Universidade Estácio de Sá

Métodos de Elevação de Petróleo

Carlos Ferreira

Renata de Paiva Brandão Mello

Matricula: 201301622648

Métodos artificiais de elevação de Petróleo

Rio de Janeiro, 25 de novembro de 2018

 Gas-lift continuo

Conceitos

A elevação natural utiliza apenas a própria energia do reservatório para elevar os

fluidos da zona produtora até a superfície. Sob determinadas circunstâncias, porém, a energia
(pressão) disponível não é suficiente para manter os poços com altos valores de produção.
Nestas situações, a elevação artificial entra como um método para adicionar energia ao fluido,
complementando a energia do reservatório.

O gas-lift (GL) é um método de elevação de petróleo, largamente usado. É empregado

não só em poços sem condições de surgência, mas também naqueles onde se pretende
aumentar a sua produção de óleo. Consiste basicamente na injeção de gás num determinado
ponto da coluna, reduzindo a densidade média dos fluidos produzidos. Isto provoca uma
diminuição no gradiente de pressão ao longo da tubulação e, consequentemente, menor
pressão requerida no fundo do poço. O resultado é um aumento da vazão de produção. Ou
também injetando gás de forma intermitente elevando o fluido por meio de golfadas.

Embora existam variações, o esquema básico de um poço equipado para produzir por
gas-lift é mostrado na figura a seguir. Ao longo da coluna de produção estão distribuídos
alguns mandris de gas-lift contendo cada um uma válvula de gas-lift. O gás é normalmente
injetado através do espaço anular revestimento coluna de produção e penetra na coluna por
meio das válvulas especialmente desenhadas para essa finalidade.
 Cada método apresenta vantagens e desvantagens de aplicação. A seleção do mais
adequado para um determinado poço ou campo depende de vários fatores, tais como: razão
gás-líquido, vazão, índice de produtividade do poço (IP), produção de areia, entre outros.

Os sistemas de gas-lift podem ser divididos em dois tipos: contínuo e intermitente. O

contínuo está intimamente ligado à gaseificação do fluido e a consequente redução de sua
densidade. O gás é injetado de forma controlada e contínua. Já o intermitente baseia-se no
deslocamento por golfadas. A injeção de gás a alta pressão na coluna de produção é feita em
tempos determinados, cujo controle é realizado por um intermitor de ciclo e uma válvula
controladora.

A escolha entre gas-lift contínuo (GLC) e intermitente (GLI) depende de inúmeros

fatores, sendo os principais o índice de produtividade (IP) e a pressão estática (Pe), conforme
mostra as Tabelas 1 e 2.

Equipamentos

O uso de equipamentos específicos permite a redução da pressão de fluxo no fundo do

poço, gerando um consequente aumento do diferencial de pressão que resulta em um aumento
da vazão. Os equipamentos utilizados no método de elevação por gas-lift podem ser divididos
em dois grupos diferenciados:
Equipamentos de Superfície: São os equipamentos responsáveis por ancorar a coluna de
produção, fazer a vedação entre a coluna e o revestimento de produção e controlar o fluxo de
fluidos à superfície. Os principais equipamentos de cabeça de poço são:

 Árvore de natal: controla e direciona o fluxo;

 Controlador lógico programável (CLP): é um dispositivo eletrônico que controla a
duração da injeção de gás pelo anular dos poços. O CLP envia um sinal elétrico para uma
válvula solenoide, que converte este sinal em pneumático para abrir ou fechar uma motor-
valve;
 Válvula solenoide: válvula que converte o sinal fornecido pelo CLP de elétrico para
pneumático, fornecendo ou interrompendo o suprimento de gás para a motor-valve;
 Válvula controladora (motor valve): válvula de controle instalada na linha de gas-lift de
cada poço, que abre e fecha a intervalos regulares, de acordo com o comando do CLP,
para injetar ou suspender a injeção de gás no poço.

Equipamentos de Subsuperfície: São os equipamentos responsáveis pela interação entre a

injeção de gás e a condução dos fluidos à superfície. Os principais são:

 Coluna de produção (tubing): conduz os fluidos à superfície e impede o vazamento das

pressões;
 Obturador (packer): ancora a coluna ao revestimento e impede a comunicação de
pressões;
 Válvula de pé (standing valve): impede o retorno de fluidos para a formação;
 Mandris: assentam as válvulas de gas-lift;
 Válvulas de gas-lift: regulam a injeção de gás na coluna de produção e impedem o retorno
de fluido para o revestimento.
 As Válvulas de Gas-Lift são válvulas instaladas no interior dos mandris de gas-lift, em
profundidades pré-determinadas ao longo da coluna de produção, com a finalidade de
direcionar e controlar o fluxo de gás do anular para o interior da coluna. Podem ser
classificadas de duas formas, segundo sua função: As válvulas de descarga, que facilitam a
operação de descarga do poço, ou seja, a retirada de forma segura do fluido de amortecimento
do poço; e as válvulas operadoras, que controlam o fluxo de gás do anular para o interior da
coluna de produção durante o processo de injeção.

Existem três tipos de válvulas de gas-lift:

- Cega, que não possibilita a circulação de fluidos enquanto estiver assentada. Serve para
reservar uma posição estratégica na coluna para uso futuro;

- Válvula de Orifício, contêm internamente uma sede com um orifício circular. Normalmente
são instaladas na profundidade limite de operação, ou seja, ocupam a posição no mandril mais
profundo. Sua única função é oferecer resistência à passagem do gás do revestimento para a
coluna de produção, permitindo assim certo nível de controle por parte do técnico de
operação;

- Válvula de pressão ou calibrada, permitem um controle mais refinado sobre a vazão de gás.
Para baixa pressão de gás no anular a válvula permanece fechada, porém, em pressões mais
altas, estabelece um equilíbrio entre o gás fora do fole e o nitrogênio dentro do fole, o que
leva a haste a se afastar do orifício, permitindo a passagem de gás.
 Para habilitar a injeção de gás pela válvula operadora de gas-lift, se faz necessário,
inicialmente, realizar a operação de descarga do poço. Esse processo consiste em retirar o
fluido de amortecimento que preenche a coluna de produção e o anular, e elevá-lo a superfície
através de uma injeção contínua e controlada de gás, a fim de colocar o poço em produção.

Logo após a instalação dos equipamentos de Subsuperfície no poço, o espaço anular e

a coluna de produção encontram-se preenchidos com fluido de amortecimento, que pode ser
óleo morto ou água adensada com algum tipo de sal. Para que o poço comece a produzir, é
necessário remover este líquido e substituí-lo por gás. Este procedimento é feito pelos
operadores de produção e chama-se “dar a partida no poço” ou “dar o Kick-off no poço”.

Dependendo da profundidade do poço, da pressão de injeção do gás, densidade do

fluido de amortecimento e pressão estática do reservatório, pode ser necessária a utilização de
válvulas adicionais, além da operadora. Essas válvulas adicionais, espaçadas ao longo da
coluna de produção quando de sua instalação, são denominadas de válvulas de descarga ou
válvulas de Dick-off. A descarga pode ser feita pelo processo contínuo ou intermitente.

As válvulas de descarga são distribuídas, seguindo um dimensionamento adequado, ao

longo da coluna de produção de forma que, com a injeção de gás, ocorra uma gaseificação do
fluido no tubo de produção de forma sequencial. Essas válvulas operam por pressão, seja pela
pressão de injeção ou pela pressão exercida pela coluna de produção. Assim sendo, a entrada
de gás na coluna de produção ocorre inicialmente pela válvula mais próxima da superfície que
só se fecha quando o nível de fluido atinge a segunda válvula, e assim por diante. A operação
de descarga estará finalizada, quando a última válvula da coluna de produção (a mais
profunda) estiver descoberta permitindo a passagem de gás, e as demais, acima dela,
estiverem fechadas.
 Após a partida, o gás é injetado na coluna de produção na altura da válvula operadora.
Os fluidos produzidos pelo reservatório recebem uma corrente de gás na altura da válvula
operadora. A alta velocidade do gás proveniente da válvula de gas-lift propicia uma mistura
homogênea dos fluidos. Como a densidade do gás é baixa, a densidade da mistura resultante
(gás + fluido do reservatório), possui uma densidade menor, se comparada à densidade do
fluido produzido, ocasionando uma redução do gradiente de pressão ao longo da coluna de
produção após a válvula de gas-lift. Isso acarreta uma diminuição da pressão de fundo na
frente dos canhoneados, aumentando a vazão produzida.

No sistema de gas-lift contínuo é muito importante ter controle sobre a injeção do gás,
pois é um dos principais condicionantes da eficiência do sistema. Nesse sentido, a válvula
controladora (motor valve) permite o controle na entrada do anular e a válvula operadora de
gas-lift realiza o controle na entrada da coluna de produção.
Aplicações

Dentre os métodos de elevação artificial, o gas-lift contínuo é um dos sistemas mais

utilizados, principalmente em poços submarinos, devido a sua robustez, simplicidade e
capacidade de operar em largas faixas de vazão. É um método muito versátil em termos de
vazão (1 a 1700 m³/dia), de profundidade (até 2600 metros, dependendo da pressão do gás de
injeção), e é propício para poços que produzem fluidos com alto teor de areia, elevada razão
gás-líquido, além de exigir investimentos relativamente baixos para poços profundos.

Vantagens:

 Pode ser utiliza do em áreas de produção onshore e offshore;

 Utilizado para grandes teores de areia e razão gás – líquido (RGL);
 Baixo custo operacional;
 Pode ser utilizado em poços direcionais;
 Método mais utilizado na indústria petrolífera

Desvantagens:

 Só irá funcionar com a injeção de gás comprimido;

 O gás a ser trabalhado não poderá ser corrosivo;
 Não pode trabalhar com grande distância entre o poço e os compressores que irão fornecer
gás comprimido.

Gas-lift intermitente

Conceitos

Existem dois tipos principais de injeção de gás lift, porém ambos com os mesmos
componentes principais: a fonte de gás a alta pressão (compressores), o controlador de injeção
de gás na superfície (choke), as válvulas de gás lift e os equipamentos para separação e
armazenamento dos fluidos produzidos. A diferença básica entre os tipos de gás lift é o
período de injeção do gás na coluna. No gás lift contínuo o gás é injetado continuamente por
uma válvula sempre aberta, já no gás lift intermitente o gás é injetado em períodos de tempo
por uma válvula que se mantém fechada e só se abre no momento de injeção do gás.

O gas-lift intermitente consiste no deslocamento de golfadas de fluido para a

superfície através da injeção cíclica de gás a alta pressão na base da golfada. Essa injeção de
gás é feita a intervalos de tempo bem definidos, e é normalmente controlada por uma válvula
na superfície chamada de válvula motora ou motor valve.

A escolha entre o gas-lift contínuo e o intermitente para um determinado poço

depende de vários fatores, sendo os principais o índice de produtividade (IP) e a pressão
estática (Pe). Sempre que o índice de produtividade e/ou a pressão estática forem
considerados baixos, a opção deve ser pelo gas-lift intermitente. Quando os dois parâmetros
forem altos, o gas-lift contínuo é mais recomendável. Para valores intermediários, os dois
podem ser aplicáveis. As tabelas 1 e 2, a seguir resumem a escolha entre os dois tipos de gas-
lift, bem como definem o que os autores consideram como valores altos, médios e baixos de
IP e Pe.

Para o GLC existem poucas variações em relação ao projeto de uma instalação

convencional. Para o GLI, entretanto, estão disponíveis pelo menos quatro variantes utilizadas
hoje na Petrobras: GLI convencional, GLI com pistão, GLI com câmara de acumulação e pig
lift.

O ciclo de intermitência corresponde às fases que ocorrem para elevação de uma

golfada de fluido até a superfície. Assim, define-se tempo de ciclo como o “tempo decorrido
entre duas aberturas consecutivas da válvula operadora".

Dependendo das características de profundidade e de produtividade do poço, esse

tempo pode variar desde poucos minutos até algumas horas. A injeção de gás no gas-lift
intermitente, representada pelo tempo de ciclo e pelo tempo de injeção, é programada num
Controlador Lógico Programável - CLP, que no momento desejado envia um sinal para a
motor valve. De acordo com o sinal recebido a motor valve abre ou fecha a passagem de gás
para o poço.

O tempo de injeção, normalmente expresso em segundos, representa o tempo em que a

motor valve permanece aberta. No mínimo, deve ser suficiente para elevar a pressão do
anular até a pressão de abertura da válvula operadora. Considerando que a cada abertura do
intermitor a válvula operadora deve abrir, o tempo de ciclo pode ser definido, também, como
o tempo decorrido entre dois inícios consecutivos de injeção. O tempo de ciclo, normalmente,
é identificado em minutos.

O tempo de ciclo pode ser dividido em três períodos distintos: período de alimentação;
período de elevação da golfada; período de redução de pressão.

Na letra (a) da ilustração está representado o período de alimentação da golfada. Nessa

fase, o controlador de injeção de gás na superfície (intermitor de ciclo) e a válvula operadora
estão fechados. A válvula de pé está aberta e o fluido que está chegando da formação se
acumula na coluna de produção acima da válvula operadora, até ser atingido um determinado
comprimento de golfada. Para que se obtenha a máxima vazão possível do reservatório para o
poço a pressão de fluxo no fundo do poço deve ser reduzida ao mínimo. O comprimento da
golfada a ser acumulada depende da pressão estática do reservatório, da pressão na cabeça do
poço e do tempo decorrido até a abertura da válvula operadora.
 Na letra (b) da ilustração está representado o período de elevação da golfada, quando o
intermitor de ciclo e a válvula operadora estão abertos. O gás injetado está entrando na coluna
de produção através da válvula operadora e deslocando a golfada de líquido em direção à
superfície. A válvula de pé está fechada devido à alta pressão do gás na base da golfada,
evitando assim que essa pressão atue contra a formação. A elevação da golfada para a
superfície ocorre devido à injeção de gás na coluna e sua expansão. Caso o volume de gás
injetado em cada ciclo seja insuficiente para deslocar a golfada até a cabeça do poço, ela
escoará de volta pela coluna de produção e nada será produzido. Para um sistema bem
dimensionado, a válvula operadora deve fechar quando o topo da golfada chega à árvore de
natal, iniciando a entrada na linha de produção.

Na letra (c) da ilustração está representado o período de redução de pressão ou

descompressão. O intermitor de ciclo está fechado, tendo cessado a injeção de gás para o
anular do poço. A válvula operadora permaneceu aberta até que, pela redução da pressão no
anular, tenha sido atingida sua pressão de fechamento. Porém, como a golfada já chegou à
superfície, a válvula operadora também já deve ter fechado. A válvula de pé permanece
fechada até que a pressão na extremidade inferior da coluna seja menor do que a pressão da
formação. O gás injetado para elevar a golfada desloca-a em direção ao vaso separador. Em
seguida, tanto a golfada de líquido como o gás são produzidos para o vaso, diminuindo ainda
mais a pressão no interior da coluna. Dessa forma, inicia-se a acumulação de uma nova
golfada.

Na letra (d) da ilustração está representado um novo período de alimentação da

golfada. O intermitor e a válvula operadora estão fechados. O gás injetado para elevar a
golfada anterior está entrando no vaso separador e a pressão na cabeça do poço tende a
decrescer para a própria pressão do vaso. A válvula de pé está aberta e o fluido que vem do
reservatório está acumulando na coluna de produção, acima da válvula operadora.

Equipamentos

Um sistema de gas-lift intermitente, conforme representado esquematicamente na

ilustração a seguir, consiste basicamente de uma fonte de gás de alta pressão (normalmente
um compressor), um sistema de controle de injeção de gás na cabeça do poço (um choke
ajustável ou um intermitor de ciclo), um sistema de controle Subsuperfície de injeção de gás
(válvulas de gas-lift) e equipamentos para separação e armazenamento dos fluidos
produzidos.
 O compressor fornece energia ao gás, o controlador de superfície regula a vazão de gás
injetado no anular revestimento-coluna de produção e as válvulas de gas-lift controlam a
vazão de injeção de gás do anular para o interior da coluna de produção.

O único equipamento adicional utilizado no GLI em relação ao GLC é a válvula de pé.

Instalada na extremidade inferior da coluna de produção, impede o retorno de fluido para o
interior da formação no momento da elevação da golfada. A sua não utilização implicaria em
maiores tempos para acumulação da golfada. Outro equipamento instalado para isolar o
espaço anular do reservatório produtor é o packer. Com o packer, a passagem de gás do anular
para a coluna de produção somente pode ocorrer através das válvulas de gas-lift.

O gas-lift intermitente requer uma elevada vazão periódica de gás para imprimir uma
grande velocidade ascendente à golfada. Para isso necessita de válvulas com maior orifício e
abertura rápida, visando diminuir a penetração do gás na golfada de líquido, uma vez que
normalmente não existe elemento de separação entre o gás injetado e o líquido.

Dentre os vários equipamentos, destacam-se os equipamentos de superfície, o mandril

de gas-lift e os diferentes tipos de válvulas.

Equipamentos de superfície:

 Controlador Lógico Programável (CLP) - dispositivo eletrônico que controla a duração da

injeção de gás pelo anular dos poços (tempo de injeção) e o intervalo entre injeções
consecutivas (tempo de ciclo). O CLP envia um sinal elétrico para uma válvula solenoide,
que converte este sinal em pneumático para abrir ou fechar uma motor valve.
 Válvula Solenoide - válvula que converte o sinal fornecido pelo CLP de elétrico para
pneumático, fornecendo ou interrompendo o suprimento de gás para a motor valve.
 Motor valve - válvula de controle instalada na linha de gas-lift de cada poço, que abre e
fecha a intervalos regulares, de acordo com o comando do CLP, para injetar ou suspender
a injeção de gás no poço.

O mandril de gas-lift, conforme representado na ilustração a seguir, pode ser descrito

como sendo um tubo com uma bolsa lateral, dentro da qual é assentada a válvula de gas-lift.
Deve possuir o mesmo tipo de rosca dos tubos da coluna de produção, caso contrário será
necessária a utilização de adaptadores de rosca. A substituição das válvulas é feita através de
uma operação com arame por dentro da coluna de produção, sem a necessidade de
intervenção com sonda

As válvulas utilizadas em um poço de gas-lift intermitente têm por objetivo: Facilitar a

operação de descarga do poço, isto é, a retirada do fluido de amortecimento (válvulas de
descarga) e controlar o fluxo de gás do anular para a coluna de produção, a uma determinada
profundidade (válvula operadora). Os dois tipos de válvulas mais utilizados para instalações
de gas-lift intermitente na Petrobras são:

- Válvulas tipo pressão operadas pelo revestimento: utilizadas tanto como válvulas de
descarga como operadoras. A válvula de descarga possui a função de retirar o fluido de
amortecimento, quando da operação de partida do poço (Kick-off). Quando utilizada como
válvula operadora, tem por função controlar a injeção de gás na coluna de produção. As
válvulas desse tipo mais utilizadas são de fole carregado, não balanceadas e sem mola. Na
ilustração a seguir estão discriminadas as principais partes da válvula, assim como é mostrado
seu posicionamento na coluna de produção, no interior de um mandril.

- Válvulas tipo pressão operadas pelo fluido: utilizadas como válvulas operadoras. Essas
válvulas são utilizadas somente como operadoras. A ilustração a seguir representa uma
válvula deste tipo, indicando as áreas em que atuam a pressão de anular e a pressão da coluna
de produção. Pode-se observar que, em condições de operação, é a pressão da coluna que
atua na área de fole, determinando a abertura da válvula. A pressão de anular atua somente na
área de porta da válvula, tendo pouca influência na abertura da válvula.

Quando se utiliza esse tipo de válvula não é necessário utilizar intermitor de ciclo na
superfície, uma vez que a ciclagem do poço é determinada pelo crescimento da golfada de
líquido na coluna de produção, no fundo do poço. Quando atinge uma altura, correspondente
a determinado valor de pressão hidrostática, ocorre a abertura da válvula, com injeção de gás
e envio da golfada para a superfície. O conhecimento da pressão estática do poço e da curva
de crescimento de pressão no fundo é determinante para a utilização deste tipo de válvula.
Bastante utilizada em poços com completação dupla, onde não é possível fazer o controle de
gás por intermitor na superfície devido a diferentes características das duas zonas produtoras.

Descarga de um poço de gas-lift intermitente: corresponde ao processo de retirada do fluido

de amortecimento que se encontra dentro do poço, utilizado quando da intervenção no poço
com sonda de produção. Assim como o GLC, após a instalação dos equipamentos de
subsuperfície no poço, o espaço anular e a coluna de produção encontram-se preenchidos com
fluido de amortecimento, que pode ser óleo morto ou água adensada com algum tipo de sal.
Para que o poço comece a produzir, é necessário remover esse líquido e substituí-lo por gás.
Dependendo da profundidade do poço, da pressão de injeção do gás, densidade do fluido de
amortecimento e pressão estática do reservatório, pode ser necessária a utilização de válvulas
adicionais, além da operadora. Essas válvulas adicionais, espaçadas ao longo da coluna de
produção quando de sua instalação, são denominadas de válvulas de descarga ou válvulas de
Kick-off. A descarga pode ser feita pelo processo contínuo ou intermitente,
independentemente se o poço irá operar por GLC ou GLI.

Espaçamento das válvulas de gas-lift: assim como no GLC, a localização da válvula de topo
(última válvula de baixo para cima) na elevação intermitente é de extrema importância.
Depende da pressão estática de fundo do poço e do fluido de amortecimento utilizado, no caso
de ser necessário amortecer o poço para equipá-lo. A maior parte dos poços intermitentes tem
pressão de fundo muito baixa. Caso não apresentem a tendência de produzir durante as
operações de restauração, pode ser dispensável amortecê-los, uma vez que o nível estático
deve estar bastante baixo. Nesse caso, a válvula de topo pode ser posicionada na
profundidade do nível estático. Entretanto, se o poço for amortecido até a superfície, a válvula
de topo será espaçada de acordo com a pressão de partida disponível no compressor e com a
densidade do fluido de amortecimento. As demais válvulas são espaçadas de maneira
semelhante à adotada para o GLC, igualando ao mesmo nível de líquido as pressões no
interior da coluna de produção e a pressão no espaço anular do poço. Os pontos críticos do
processo de descarga ocorrem quando se passa da injeção de gás por uma válvula para a
injeção pela válvula imediatamente abaixo. O comprimento mínimo da golfada que deverá
ser lançada para a superfície é igual à distância entre as duas válvulas.
Volume de gás necessário para a elevação intermitente: a elevação intermitente eficiente
requer um volume de gás de injeção superior ao de uma operação de fluxo contínuo eficiente.
No GLC a expansão e gaseificação do gás de injeção são utilizadas desde a pressão na coluna
de produção em frente à válvula operadora até a pressão de fluxo na cabeça do poço. A
energia contida no gás produzido pelo reservatório também é totalmente aproveitada na
elevação dos fluidos. No GLI, a pressão do gás de injeção que está sob a golfada no instante
em que ela chega à superfície é perdida na linha de produção, não contribuindo para o
processo de elevação. O mesmo acontece com a energia do gás vindo do reservatório, que é
produzido sozinho enquanto a golfada se acumula no fundo do poço.

Tipos de instalação

A escolha do tipo de instalação é influenciada pelas características do reservatório, dos fluidos

produzidos e do próprio poço. Os principais tipos de instalações para gas-lift intermitente são
a convencional, com ou sem válvula de pé, e a câmara de acumulação. A seguir, será feita
uma breve descrição destes principais tipos de instalações.

Instalação sem válvula de pé: Nesse tipo de instalação se utiliza um packer para vedar o
espaço anular, porém não se utiliza válvula de pé na base da coluna de produção. A ilustração
a seguir, representa esse tipo de instalação.

Após o poço ser descarregado, o packer não permite o retorno de fluido para o anular,
uma vez que todas as válvulas de gas-lift possuem válvula de retenção (checo valve). Possui
como desvantagem a alta contrapressão em frente aos canhoneados durante a elevação da
golfada.
Instalação com válvula de pé: Nesse caso a instalação é semelhante à anterior, com exceção
de uma válvula de pé que é colocada na extremidade inferior da coluna de produção,
conforme representado na ilustração a seguir:

Este é o tipo de instalação mais comum em poços que produzem por gas-lift
intermitente. A finalidade da válvula de pé é evitar que, durante a injeção de gás na coluna de
produção, a pressão do gás injetado empurre de volta para a formação parte dos fluidos
produzidos. Pelo exposto, é recomendável que se instale uma válvula de pé na maioria das
instalações intermitentes, uma vez que é bastante provável que aumente a produção diária do
poço. A instalação com válvula de pé é aplicável, principalmente, em poços de baixa pressão
estática, independentemente do índice de produtividade ser alto ou baixo.

Um modo prático de se verificar a necessidade de instalação de uma válvula de pé é

observar a tendência do fluido de amortecimento em penetrar na formação, abaixando o nível
na superfície. Se o nível de fluido dentro do poço se mantém inalterado, isto é uma evidência
da baixa permeabilidade da formação. Nesse caso, poderá ser dispensado o uso da válvula de
pé. As regras expostas não são rígidas, mas servem como indicação para se decidir sobre a
utilização ou não de uma instalação com válvula de pé para produzir um poço por gas-lift
intermitente.

Instalação com câmara de acumulação: Uma instalação com câmara de acumulação é um tipo
de instalação fechada, na qual o gás de injeção entra pela parte superior da golfada de líquido
a ser produzida. É um tipo de instalação usado para produzir, até o limite econômico, poços
de baixa pressão de fundo, sejam eles de baixa ou alta produtividade. Existem dois tipos de
câmaras de acumulação: a convencional, formada por dois packer e a câmara insertável. Para
cada um dos dois tipos de câmaras de acumulação, são apresentados dois arranjos diferentes
nas instalações de fundo de poço, conforme as ilustrações a seguir:

As instalações utilizando câmaras de acumulação apresentam algumas vantagens em

relação às instalações convencionais. As principais vantagens são:

 Um dado volume de fluido, acima da válvula de pé, em uma instalação de câmara,

representa menor altura de fluido e, consequentemente, menor pressão sobre a formação.
Resulta, portanto, em uma maior entrada de fluido no poço;
 Produz maior volume de fluido por ciclo, devido a uma menor pressão dinâmica média de
fundo. Em consequência, a razão gás-líquido de injeção é menor;
 A instalação da câmara aumenta a eficiência do gas-lift intermitente, pois diminui o
escorregamento de líquido, devido a um deslocamento mais uniforme da golfada pelo gás,
que entra pela parte superior da câmara e age sobre uma maior área de fluido. Quando o
gás penetra na coluna de produção já encontra a golfada com boa velocidade ascendente,
diminuindo a penetração do gás na golfada.

Em muitos casos, poços com pressão de fundo extremamente baixas (menos que
7kg/cm²) têm sido produzidos através de câmaras de acumulação. Há casos em que uma
câmara insertável é instalada abaixo do intervalo canhoneado do poço, e o enchimento da
câmara se dá por gravidade, com pressão de fluxo no fundo do poço praticamente igual à
pressão do separador. Dentre as principais limitações para a utilização de câmaras, pode-se
citar:

 Revestimentos com pequeno diâmetro e um longo intervalo canhoneado, pois o uso de

uma câmara insertável não é possível e o de uma câmara convencional não traz bons
resultados;
 Fluxo em espuma do fluido da formação, pois prejudica o funcionamento da câmara;

 Produção excessiva de areia, uma vez que dificulta tanto a retirada de uma câmara
insertável como as operações com arame.

Aplicação

Normalmente, sua aplicabilidade se restringe a poços com baixa pressão de fundo (alto
ou baixo IP) e poços com alta pressão de fundo, mas baixo IP. Como consequência, este é um
método aplicável a poços que produzem baixas vazões.

Vantagens do gas-lift intermitente:

 Baixo custo dos equipamentos de fundo de poço;

 Instalação sem sonda em poços cuja coluna foi equipada com mandris;
 Condições operacionais facilmente modificáveis para as alterações do reservatório;
 Intervenções feitas com unidades de arame (wire-line);
 Praticamente imune à produção de areia;
 Aplicável em poços desviados;
 Gás injetado pode servir para injeção de produtos químicos no poço;
 Aplicável em poços com alta temperatura;
 Boa flexibilidade operacional em relação à vazão e pressão estática;
 Aplicável em poços com alta razão gás-líquido, onde os métodos bombeados
apresentariam baixa eficiência volumétrica e elevado número de problemas operacionais;
 Método com larga experiência de campo

Desvantagens do gas-lift intermitente:

 Necessita de uma fonte de gás natural;

 Necessita de uma linha para injeção de gás nos poços (em áreas muito grandes, pode
inviabilizar a utilização do método);
 Coluna de produção, revestimento, equipamentos de cabeça do poço e linhas devem ser
dimensionados para alta pressão (maior custo);
 Necessita de revestimento em bom estado;
 Utilização problemática quando o gás for corrosivo ou o óleo muito viscoso;
 Maior volume de gás a ser manuseado;
 Maior tempo para recolocação dos poços em produção após uma parada;
 Maiores riscos operacionais devido à alta pressão do gás injetado.

Bombeio por cavidade progressiva

Conceitos

Elevação é o termo utilizado na indústria petrolífera para caracterizar o processo de

ascensão do fluido contido em um reservatório até a superfície. Essa elevação pode ocorrer
naturalmente ou de forma artificial. A elevação natural ocorre quando a pressão do
reservatório é suficiente para que o fluido alcance livremente a superfície, utilizando a própria
energia do reservatório, não sendo necessária uma energia adicional para que isto aconteça.
Neste caso diz-se que o poço é surgente. Quando há necessidade de uma energia auxiliar para
que os fluidos sejam conduzidos até a superfície, chamamos de elevação artificial. Para esse
processo, utilizam-se diversos métodos, dentre eles, os mais conhecidos são estes:

 Gás-lift
 Bombeio Mecânico com Hastes (BM)
 Bombeio Centrífugo Submerso (BCS)
 Bombeio por Cavidades Progressivas (BCP)

A utilização de bombas de cavidades progressivas para elevação artificial no Brasil teve

início em 1984 em fase experimental. Devido a simplicidade do método e da eficiência na
produção de fluidos viscosos, o número de instalações com esse tipo de equipamento tem se
difundido rapidamente.

Esse sistema é utilizado na Bacia Potiguar, Sergipe, Alagoas, Bahia e Espirito Santo. É
usado também em testes de poços na Bacia de Campos, no litoral do Rio de Janeiro.

O Bombeio por cavidades Progressivas (BCP) é baseado no funcionamento de uma

bomba de cavidades progressivas, composto de um motor metálico com a forma de um
parafuso sem fim e de um estator. Essa bomba cria cavidades que, em sequência, vão gerando
um aumento de pressão ao longo do fluxo no interior da própria bomba. As folgas existentes
entre o rotor e o estator formam os volumes das cavidades.

A rotação do rotor produz o deslocamento dos fluidos dentro das cavidades. Isso significa
dizer que a cavidade criada no início da sequência possui pressão inferior às posteriores. A
energia mecânica necessária ao acionamento da bomba de cavidades progressivas (estator e
rotor), localizada no fundo do poço, é transferida da superfície através de uma coluna de
hastes e a rotação das hastes se dá através da redução da velocidade do motor elétrico de
indução utilizando-se um acoplador mecânico denominado cabeçote.

As Bombas de Cavidades Progressivas (BCP) são máquinas de deslocamento que

impulsionam líquidos com uma ampla faixa de viscosidade, incluindo produtos com elevada
concentração de sólidos. A BCP bombeia o fluido do poço para o anular existente entre a
coluna de produção e a coluna de hastes e, através dele, o fluido escoa até a superfície. Para
isso, ela precisa vencer o diferencial de pressão de elevação, diferença entre a pressão de
recalque e a pressão de sucção.

Ao girar o rotor dentro do estator, mantido parado, as cavidades se movimentam

axialmente da sucção para o recalque/descarga da bomba, promovendo a ação de bombeio.
Ao mesmo tempo em que se deslocam axialmente, giram em torno do eixo do estator. Na
ilustração a seguir pode-se observar o rotor e o estator em corte, bem como o movimento do
fluido via cavidades da bomba.

O movimento do rotor dentro do estator é a combinação de dois movimentos: um

movimento no sentido horário do rotor em torno de seu próprio eixo e um movimento no
sentido anti-horário, excentricamente em torno do eixo do estator.

Equipamentos

Principais componentes do sistema de bombeio por cavidades progressivas são:

 Cabeçote: ele é responsável, principalmente, pela sustentação das cargas axiais de um
poço produtor e pela transmissão do movimento de rotação do motor elétrico às hastes de
bombeio;
 Motor: pode ser elétrico ou a explosão, sendo que estes só são usados quando os poços são
isolados e distantes de áreas eletrificadas;
 Linha de produção;
 Coluna de produção;
 Coluna de hastes: é o elemento de ligação entre o acionador de superfície e a bomba de
fundo, rotativa. Sua função é transmitir o movimento de acionamento do equipamento de
superfície (cabeçote de BCP) ao equipamento de fundo (bomba);
 Bomba de cavidades progressivas.

Principais componentes da bomba de cavidades progressivas:

 Estator;
 Rotor.
 O estator é composto de um tubo de aço revestido internamente com elastômero. O rotor
é constituído de material metálico de formato excêntrico. O rotor das bombas de cavidades
progressivas é usinado com precisão a partir de aço 1040 ou 1050 e revestido com uma
camada de cromo para intensificar a resistência à abrasão. O conjunto, quando o rotor está
inserido dentro do estator, forma uma série de cavidades isoladas umas das outras por linhas
de interferência ou selagem ou contato.

O comportamento de um elastômero em um determinado fluido de reservatório não pode

ser previsto com precisão baseando-se apenas nas propriedades químicas do elastômero e do
fluido. Testes laboratoriais são necessários para se quantificar o inchamento confiável, isso
para cada combinação de elastômero, fluido e condição operacional.

Características e classificações das Bombas de Cavidades Progressivas

Quanto ao tipo de instalação, elas podem ser:

 Tubulares - São bombas cujo estator é enroscado na extremidade da coluna de

produção, ou seja, na bomba tubular o estator é solidário à coluna de produção. O uso
generalizado da bomba tubular é devido a sua robustez. A vantagem da bomba tubular
é a simplicidade construtiva e a maior vazão (maior diâmetro).
 Insertáveis - Nesse tipo de bomba, o conjunto (estator e rotor) é descido ao fundo do
poço na extremidade da coluna de hastes. O estator é conectado à coluna de produção
através de um nipple (sistema de travamento de fundo) de assentamento. A bomba do
tipo insertável tem como desvantagem a necessidade de um nipple de assentamento,
que fica submetido a contínuos esforços e, como vantagem, a facilidade da instalação
que pode ser feita sem necessidade de manobrar a coluna de tubos, mas apenas a
coluna de hastes, reduzindo o custo de manutenção.
Quanto ao tipo de distribuição da borracha, as bombas podem ser:

 Convencionais - Nas bombas convencionais, a superfície interna do estator é circular

e a espessura de borracha não é uniforme. Na fabricação da bomba convencional, o
elastômero é extrudado no espaço entre um tubo circular (carcaça do estator) e um
macho metálico no formato da cavidade, resultando em uma espessura variável de
elastômero em um a seção transversal do estator.
 Camada constante - Trata-se de um tipo de bomba que possui espessura constante de
borracha ao longo de toda a superfície interna do estator. Isso significa dizer que o
estator é composto por uma peça de aço (carcaça) no mesmo formato da cavidade e,
portanto, do macho, permitindo que o estator tenha uma espessura constante ao longo
da seção transversal do estator. O custo adicional dado pelo formato diferenciado é
compensado pela minimização do inchamento e da expansão térmica do elastômero, o
que melhora o desempenho da bomba.

Quanto ao número de lóbulos, existem as bombas do tipo:

  Single-sobe - Também é chamada de bomba 1:2, são as bombas mais utilizadas,
cuja geometria do estator do rotor possui apenas um lóbulo ou dente.
 Multi-lobe - São aquelas em que o rotor tem mais de um dente (R>1). Se
comparada a uma bomba single-lobe com mesmo diâmetro externo, a multi-lobe
permite a obtenção de maiores vazões de produção. Se, além disso, o mesmo
número de estágios for considerado, pode-se obter maior capacidade de pressão.
Na mesma proporção do aumento da capacidade de pressão, a bomba multi-lobe
requer maior torque para acionamento. O estator sempre tem um lódulo a mais que
o rotor.

Fatores que influenciam na escolha da bomba BCP:

 Limite do diâmetro do revestimento

 Capacidade de produzir areia
 Bombeamento dos fluidos viscosos
 Limitações a altas frações de gás

Aplicações

Dentre as principais aplicações podemos destacar:

 Produção de petróleo pesado (<18º API) e altos teores de areia

 Produção de petróleo médios com limitações de teores de CO2 e H2S
 Óleos leves com limites de concentração de aromáticos
 Áreas que exigem baixo impacto visual

Vantagens:

• Maior adaptação à produção de óleo viscoso, fluidos com alta viscosidade (18,5 x10-6
m2/s) e baixa (5,5 x10-6 m2/s);
• Capacidade de produção com altas concentrações de areia

• Boa resistência à abrasividade, e ausência de válvulas que estão sujeitas a desgaste;

• Baixo investimento inicial, menor custo com relação ao Bombeio Mecânico (BM)

• Dimensões reduzidas dos equipamentos de sub superfície, menor poluição visual;

• Menor energia consumida pelo motor, com relação ao BM;

• Facilidade de instalação e operação, além de baixa manutenção;

• Poços profundos, aproximadamente 2000 metros

Desvantagens:

• Limitações de produção acima de 500 m³ /dia;

• Limitações de elevação acima de 2000m;

• Limitações de temperaturas acima de 170°C;

• Sensibilidade a aromáticos CO 2 e H 2 S ;

O acompanhamento de um poço que está produzindo por BCP é feito através de testes
de produção, verificação de vibrações no cabeçote e registros de sonolog. Vibrações no
cabeçote ou ruído anormal podem significar rolamento defeituoso, falta de óleo
lubrificante no cabeçote ou choque das hastes contra a coluna de produção. A verificação
constante da pressão na cabeça do poço é importante no acompanhamento de poços que
produzem por este método. O aumento gradativo da pressão pode significar parafinação
da linha de produção.

Pode-se concluir que é de suma importância a utilização do sistema de bombeio por

cavidades progressivas como um meio de elevação artificial, pois ele trabalha com poços
que possuem fluídos de grande viscosidade. E também pode ser aplicado a poços
profundos, sendo bastante necessário nos dias atuais, no qual a maioria dos poços menos
trabalhosos de serem explorados/produzidos já foram contemplados, restando aqueles que
necessitam de uma tecnologia mais aprimorada.

Bombeio Centrifugo Submerso

Conceitos

Nos últimos anos tem crescido a utilização do método de Bombeio Centrífugo

Submerso (BCS), esse método de elevação artificial utiliza uma bomba centrífuga de
múltiplos estágios acoplada a um motor elétrico, para bombear óleo do poço para a superfície.
Neste tipo de bombeio a energia elétrica é fornecida ao fundo do poço através de um cabo
elétrico trifásico preso à coluna de produção por presilhas, lá ela é convertida em energia
mecânica por um motor de subsuperfície, o qual está diretamente ligado a uma bomba
centrífuga que transmite energia para o fluido através de pressão, elevando-o para superfície.

A bomba utilizada no sistema de BCS é uma bomba centrífuga de múltiplos estágios.

Cada estágio é formado por um rotor (impeller) e um difusor (diffuser). O difusor dirige o
fluido bombeado do rotor inferior para o rotor posicionado imediatamente acima. O rotor gira
e transmite energia na forma cinética (velocidade) para o fluido. A energia cinética é então
convertida para energia potencial ou pressão no difusor. O número de estágios determinará a
capacidade de elevação total ou head da bomba, bem como a potência requerida.

O fluido passando pelo rotor é submetido a um campo centrífugo e se move na direção

radial para posteriormente ingressar na zona do difusor. No difusor a energia em forma de
velocidade é transformada em pressão até atingir o estágio seguinte, onde o ciclo ocorre da
mesma maneira. O ganho de pressão é incremental ao longo da série de estágios da bomba até
atingir a elevação total de descarga.

As bombas podem ser classificadas em dinâmicas e de deslocamento positivo. Nas

bombas de tipo dinâmico sua ação motriz é exclusivamente rotacional. Seu componente
essencial de transmissão da energia é o impulsor ou rotor e seu princípio de funcionamento é
regido pelas equações de Euler. As bombas de deslocamento positivo são também chamadas
de ação recíproca e rotativa. A principal característica deste tipo de bomba é a transmissão
através de deslocamentos volumétricos oriundos de êmbolos, engrenagens, etc.

A maioria dos poços produtores offshore é satélite, ou seja, possui árvore de

natal molhada (ANM) e produz para uma plataforma, que pode ficar a distâncias variadas
dos poços. Estudos de elevação e escoamento desses poços muitas vezes indicam bons
resultados se refletindo em ganhos de produção, caso se opte pelo uso do Bombeio
Centrifugo Submerso Submarino (BCSS), mas quando se introduz os riscos e os custos
envolvidos, a aplicação se torna inviável economicamente.

Com a evolução dos equipamentos e, consequentemente, a melhoria da confiabilidade

do sistema, a aplicação de BCS em poços satélites, denominado BCSS, tem ganhado
destaque.

Equipamentos:

De acordo com os seus componentes, pode-se dividir um sistema de BCS em equipamentos

de superfície e equipamentos de subsuperfície.

Equipamentos de superfície:

• Quadro de comando ou painel de controle: é o equipamento de proteção e controle para o

sistema elétrico do conjunto de BCS, normalmente conhecido como “gaveta”. A “gaveta”
é especificada em função da tensão e corrente de trabalho.
• Variador de velocidade: é um dispositivo eletrônico capaz de receber a tensão alternada na
frequência da rede, retificá-la e convertê-la para a nova frequência de operação.
• Transformador: é um dispositivo eletromagnético que possui duas ou mais bobinas
estacionárias acopladas por um fluxo mútuo capaz de abaixar ou elevar as voltagens de
uma rede de energia elétrica.
• Cabos elétricos de superfície: o cabo elétrico de alimentação do motor abastece o conjunto
de fundo a partir do transformador. Ele é trifásico, de perfil circular e possui as mesmas
características do cabo redondo utilizado dentro do poço.
• Pig-tail superior: faz a conexão entre o cabo elétrico de superfície e o mandril eletrosub.
Ele é emendado ao cabo elétrico e rosqueado no mandril eletrosub.
• Arvore de natal seca: é o equipamento de segurança do poço na superfície responsável
pelo direcionamento do fluxo.
• Sistema de monitoramento e controle: é o sistema responsável pelas informações
monitoradas, como corrente elétrica e pressão, e outras variáveis.

Equipamentos de subsuperfície:

• Mandril eletrosub: é um conector rosqueava nas duas extremidades. Na extremidade

superior conecta-se o pig-tail superior, e na inferior conecta-se o pig-tail inferior
• Pig-tail inferior: é o equipamento que faz a conexão entre o mandril eletrosub e o cabo
redondo que está dentro do poço. O pig-tail possui as mesmas características e função do
pig-tail superior.
• Cabo elétrico: O cabo elétrico é constituído por três fases, podendo ser usado na forma
arredondada, denominado cabo redondo; ou numa forma achatada, denominado cabo
chato.
• Motor elétrico: possuem enrolamentos separados, um em cada fase, distribuídos
uniformemente por meio da circunferência interna do estator. As correntes desses
enrolamentos alternam-se progressivamente e continuamente, a fim de produzir um campo
magnético girante uniforme de tal modo que arraste o rotor atrás de si. O motor de
indução é um tipo no qual o campo magnético no rotor é induzido pela circulação de
corrente no estator e o rotor não tem conexão elétrica com a linha. A forma mais comum
de motor de indução é denominada “gaiola de esquilo”

• Protetor ou selo: é instalado entre o motor e a admissão da bomba, ligando o eixo do

motor ao eixo da bomba por meio de duas luvas de acoplamento e do próprio eixo do
protetor. As principais funções dos protetores são: conectar as carcaças e os eixos da
bomba e do motor, suportar o esforço axial da bomba, evitar entrada de fluido do poço
para o interior do motor, equalizar a pressão interna do motor com a pressão externa
do interior do poço e prover a quantidade de fluido dielétrico suficiente para permitir a
variação de volume do óleo do motor devido à variação de temperatura no interior
do poço e em funcionamento, suportando essa expansão.
• Bomba centrifuga: são maquinas que deslocam fluidos por meio da força centrífuga
gerada pela rotação de um rotor dentro de uma carcaça. São um dispositivo capaz de
converter energia mecânica em energia potencial hidráulica, para a elevação de fluidos. A
energia mecânica se encontra sob a forma de velocidade e é convertida para energia
hidráulica sob a forma de pressão. O movimento rotacional resultante do fluido faz com
que este ganhe simultaneamente pressão e energia cinética.

Aplicação

As BCSs possuem grande vantagem na aplicação em campos de óleos de maior

viscosidade, já que podem ser operadas dentro do poço num ambiente em que o gás natural
está em solução. Também é aplicável em zonas urbanas pois o único equipamento colocado
na superfície é a cabeça de produção. O transformador, a caixa de ventilação e o quadro de
comandos podem ser colocados em lugares menos visíveis, nas proximidades do poço.

Vantagens

 Trabalha com poços que produzem alto teor de água e baixa razão Gasóleo (RGO);
 Tem flexibilidade quanto a utilização em vários tipos de poços;
 Produz em poços com fluidos viscosos e com alta temperatura;
 Baixa poluição visual;

Desvantagens

 Não trabalha com poços que produzam areia;

 Não é apropriado para poços que produzam H 2 S ;
 É necessário muito cuidado com o cabo elétrico na hora da manutenção da bomba;
 Há deposição de detritos na bomba

Bibliografia:

ftp://ftp.ufrn.br/pub/biblioteca/ext/bdtd/FranciscoJTV.pdf

http://camposmarginais.blogspot.com/2011/12/o-bombeio-por-cavidades-progressivas.html

Apostila Petrobras – Bombeio por cavidades progressivas

(https://www.passeidireto.com/arquivo/43857242/bombeio-por-cavidades-progressivas)

Apostila Petrobras – Bombeio Centrifugo Submerso

(https://www.passeidireto.com/arquivo/43857265/bombeio-centrifugo-submerso)

http://camposmarginais.blogspot.com/2012/03/bombeio-centrifugo-submerso.html

http://repositorio.unicamp.br/jspui/handle/REPOSIP/265668

Apostila Petrobras – Gas Lift Continuo (https://www.passeidireto.com/arquivo/43857219/gas-

lift-continuo)

http://camposmarginais.blogspot.com/2012/03/o-metodo-gas-lift.html

Apostila Petrobras – Métodos Pneumaticos Intermitentes

(https://www.passeidireto.com/arquivo/43857433/metodos-pneumaticos-intermitentes)

http://www.petroleo.ufc.br/index.php?option=com_content&task=view&id=389&Itemid=56
https://arquivos.info.ufrn.br/arquivos/2015163011def02402306600d14c82511/TCC_-
_2014.2_-_Joo_Maria_de_Gois_Junior.pdf

Estudo de caso do sistema de Gás Lift Continuo

A Equação abaixo, Equação do Gradiente de Pressão, mostra a composição do

diferencial de pressão total a ser vencido na elevação de fluidos:

Onde, o primeiro termo da equação é a perda de carga devido à fricção que representa
entre 5 a 20% da perda de carga total; o segundo, devido à elevação (coluna hidrostática),
representa entre 80 a 95%; e, o terceiro, devido à aceleração, que normalmente é
negligenciado nos cálculos, sendo considerado somente em caso onde haja alta velocidade de
escoamento ou mudanças significativas na velocidade.

O uso de injeção contínua de gás está atrelado à diminuição da densidade do fluido

que preenche a coluna de produção. Isso acarreta uma diminuição do gradiente de pressão ao
longo da coluna devido à diminuição das perdas de pressão por elevação. Assim sendo, a
ascensão do fluido passa a ocorrer impulsionado pela pressão de fundo que passa a ser capaz
de elevá-lo, diferente do que acontece quando na situação inicial, poço morto.

A equação a seguir pode ser utilizada como base para o dimensionamento de um

projeto de gas-lift contínuo. Sua aplicação permite uma avaliação inicial a respeito da
variação de pressão que a injeção do gás provoca, de modo a avaliar se a redução do gradiente
de pressão será suficiente para que ocorra a elevação dos fluidos até a superfície.
Onde,

Além da alteração dos perfis de pressão ocasionada pela diminuição do gradiente de

pressão ao longo da tubulação, outra forma de se avaliar o sistema de gás lift contínuo é com a
utilização das curvas de sistema. Fazendo o uso das curvas TPR (Tubing pressure
requirement) e IPR (Inflow Performance Relationship), curva de pressão requerida e pressão
disponível, respectivamente, pode-se avaliar os efeitos da injeção de gás contínua, como
ilustrado na figura a seguir.

Para cada vazão de injeção de gás tem-se uma curva TPR associada, pois cada vazão
diferente corresponde a uma mudança do gradiente de pressão. Desta forma, o cruzamento da
curva de IPR com as curvas de TPR medida para diversas vazões de injeção de gás gera a
curva de desempenho do sistema.

No entanto, nem sempre o ponto ótimo do sistema para uma melhor produção é o
ponto mais econômico do sistema, visto que quanto maior a injeção de gás, maior o custo do
projeto. Além disso, é importante entender que o aumento da produção não aumenta
indefinidamente com o aumento da injeção. Esse fenômeno só é verdade enquanto o efeito de
perda de pressão por elevação é maior do que por atrito. Em síntese, para que se tenha um
desempenho satisfatório é necessário projetar o sistema para operar em valores ótimos. E para
isso, o controle das seguintes variáveis é de suma importância: Vazão e pressão de injeção do
gás, profundidade da válvula operadora de gas-lift e o mínimo diferencial de pressão no qual
operará a válvula.

Para o estudo de caso a seguir foi utilizado a ferramenta PIPESIM. O PIPESIM é uma
ferramenta computacional para análise de sistemas de produção de óleo e gás em regime
permanente. O software possui módulos individuais que podem ser usados para uma larga
escala de aplicações, incluindo: modelagem de poços, análise nodal, otimização da elevação
artificial, modelagem de instalações de produção e de tubulações bem como planejamento de
exploração de um campo produtor.

No PIPESIM existe um módulo destinado especificamente para a análise de

desempenho de elevação artificial. Esta opção permite analisar os efeitos da aplicação de um
sistema de elevação artificial. É possível modelar sistemas que operam por: bombeio
mecânico, bombeio centrífugo submerso e o gas-lift contínuo.

Para implementar o sistema de gas-lift contínuo no PIPESIM, se faz necessário

alimentar a plataforma com informações referentes aos seguintes pontos: caracterização dos
fluidos, do reservatório e da coluna de produção.

O modelo utilizado para caracterização dos fluidos será o black oil, em detrimento do
composicional, pois apresenta aplicação computacional mais simples e tem um amplo uso na
indústria petrolífera. E a escolha dos dados está baseada em poços que se assemelham aos da
Bacia de Campos/RJ com características diferentes entre si.

1. Alimenta-se o módulo Black Oil com os dados da tabela a seguir:

2. Alimenta-se o módulo Vertical Completation com os seguintes dados:

3. Para caracterizar a coluna de produção, se faz necessário o conhecimento das
profundidades medida e vertical do poço, do gradiente geotérmico e do diâmetro interno
da coluna.

Analise de surgência

Em um estudo feito para produção de um campo de petróleo, verificar se o

reservatório tem energia suficiente para elevar os fluidos até a superfície é de fundamental
importância. Essa análise pode ser feita fazendo uso das curvas de sistema IPR e TPR, como
mostrado a seguir:
 A interseção entre as curvas TPR e IPR mostra o ponto de otimização operacional em
relação à pressão de fluxo no fundo de poço e a vazão de produção. Quando esse ponto não
existe naturalmente pode-se dizer que esse poço não conseguirá elevar seus fluidos sem ajuda
de um método de elevação artificial, ou seja, não será surgente. No caso analisado, o
dispositivo de elevação utilizado será o sistema de gás lift contínuo, isso acarretará uma
diminuição do gradiente de pressão ao longo da coluna devido à diminuição das perdas de
pressão por elevação.

Analise da ingestão do gás

A determinação da vazão de injeção de gás é um dos parâmetros primordiais a ser

definido. Através do módulo Artificial Lift Performance, do PIPESIM, foi possível simular a
injeção de gás na coluna de produção e verificar a influência da quantidade de gás injetado na
produção dos fluidos. A imagem seguinte mostra uma simulação realizada, onde os
parâmetros de análise são: a vazão de líquido e a vazão de injeção de gás. Inicialmente, o
sistema de gas-lift foi instalado na coluna de produção a uma profundidade de 3775 ft e
considerada a pressão de saída de 110 pisg.
 Através da análise do gráfico da figura, percebe-se que para instalação da válvula a
uma profundidade de 3775 ft, tem-se uma vazão ótima de injeção nas proximidades de 2
MMscf/dia (2 milhões de pés cúbicos standart por dia). O referido gráfico mostra também que
a vazão de fluidos produzidos não é proporcional à vazão de injeção de gás, pois a partir de
um determinado valor de injeção, a produção não aumenta mais, registrando uma diminuição.

Otimização do sistema de Gás Lift

Com auxílio do módulo Lift Gás Response Curves localizado no menu Artificial Lift
do PIPESIM também foi possível realizar simulações objetivando a obtenção da vazão ótima
de injeção de gás, da pressão ótima do gás de injeção, da profundidade ótima para
assentamento da válvula operadora. Pode-se ainda avaliar o diferencial de pressão que a
válvula operadora pode ser submetida.

Análise do diferencial de pressão

Para essa análise, foi utilizada uma pressão de injeção de 1000 psig e temperatura de
superfície de 50 °F. Além disso, para sensibilidade das curvas foram inseridas dois
parâmetros de diferencial de pressão (DP): 150 e 250 psig, além de variar a vazão de injeção
de 0 a 5 MMscf/d. O gráfico a seguir mostra o resultado da simulação.
 Analisando o gráfico, percebe-se que imprimindo um diferencial de pressão de 150
psig à válvula operadora, a vazão de produção se mostra mais alta. Além disso, usando esse
DP, a profundidade ótima de instalação da válvula é maior, fazendo com que o sistema dentro
da coluna de produção seja gaseificado com mais eficiência. Os resultados dessa simulação
estão dispostos na tabela seguinte.

Análise da pressão de injeção do gás

Para essa análise, foi utilizado um diferencial de pressão de abertura da válvula

operadora de 150 psig e temperatura de superfície de 80 °F. Além disso, para sensibilidade
das curvas foram inseridas 3 parâmetros de pressão de injeção: 1000, 1200 e 1400 psig, além
de variar a vazão de injeção de 0 a 5 MM scf/dia. A imagem a seguir mostra o resultado da
simulação.
 Através da análise anterior, percebe-se que imprimindo uma pressão de injeção de
1400 psig, a vazão de produção se mostra mais alta. Além disso, usando essa pressão, a
profundidade ótima de instalação da válvula é maior, fazendo com que o sistema dentro da
coluna de produção seja gaseificado com mais eficiência. Os resultados dessa simulação estão
dispostos a seguir: