1. Describa las diferencias entre los moldes desechables y los permanentes.

Una de las principales diferencias es la forma de fabricación, los diferentes usos de materiales,
Los moldes metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no
metálicos por consiguiente, la fundición que se está solidificando experimenta una mayor
velocidad de enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de la
misma.

2. Nombre los factores importantes al seleccionar arena para moldes.

Utiliza arena sílice como material para el molde

Sus características de alta temperatura y elevado punto de fusión.
Se puede controlar su composición con mayor facilidad.
Debe estar limpia y de preferencia ser nueva.
3. ¿Cuáles son los tipos más importantes de moldes de arena? ¿Cuáles son sus
características?

Tres tipos básicos de moldes de arena: de arena verde, de caja fría y sin
cocción.
Arena verde para moldeo, que es una mezcla de arena, arcilla y agua. El
término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o mojada
mientras se vacía el metal en su interior.
En el proceso de molde de caja fría se mezclan diversos aglutinantes
orgánicos e inorgánicos con la arena, para unir químicamente los granos y
obtener una mayor resistencia.
En el proceso de molde no cocido se agrega una resina sintética líquida a la
arena y la mezcla se endurece a temperatura ambiente. Debido a que el
aglutinamiento del molde en este proceso y en el de caja fría ocurre sin calor,
se les llama procesos de curado en frío.
4. Liste los factores que deben tomarse en consideración al seleccionar materiales para
modelos.

1. La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de dos piezas constan de
un molde superior y uno inferior; la unión entre ambos es la línea de partición.
Cuando se utilizan más de dos piezas en un molde de arena, a las partes
adicionales se les llama centros.
2. Una copa de vaciado o basín, en la cual se vierte el metal fundido.
3. Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo.
 4. Un sistema de canales de alimentación, que llevan el metal fundido desde el
bebedero hasta la cavidad del molde. Las compuertas son las entradas a dicha
cavidad.
5. Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional a la fundición
conforme ésta se contrae durante la solidificación. En la figura 11.3 se
muestran dos tipos de mazarotas, una ciega y una abierta.
6. Los machos o corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en
el molde para formar regiones huecas o para definir la superficie interior de la
fundición. También se utilizan en la parte exterior de la misma a fin de formar
características como letras sobre la superficie o cavidades externas profundas.

7. Respiraderos, o vientos, que se colocan en los moldes para extraer los

gases producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el
molde y en el macho. También dejan escapar el aire de la cavidad del molde
conforme el metal fundido fluye en su interior.
5. ¿Cuál es la función de un corazón o macho?

Los gases y el vapor generado durante la fundición escapen fácilmente. Son

insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar regiones huecas o
para definir la superficie interior de la fundición.
6. ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde de arena y la de molde en cáscara?

El molde de arena se utiliza usualmente en cosas grandes para ser un poco

más precisa pero el de cascara se utiliza para cosas más pequeñas por ser
mucho más precisa que las de arena debido a su granulado.
7. Que son los moldes compositos y para que se utilizan

Que se producen con dos o más materiales (como arena, grafito y metales) y combinan las
ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte permanente y otra desechable, y se
utilizan en diversos procesos de fundición para mejorar la resistencia del molde, controlar las
velocidades de enfriamiento y optimizar la economía global de los procesos de fundición.

8. Describa las características de la fundición en molde de yeso

En el proceso de moldeo en yeso, el molde se fabrica con blanco de París (yeso o sulfato de
calcio), talco y harina de sílice a fin de mejorar la resistencia y controlar el tiempo necesario
para que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan con agua, y el lodo resultante
se vierte sobre el modelo. Una vez que se endurece el yeso (por lo general antes de 15
minutos), se le retira y el molde se seca a una temperatura de entre 120 °C y 260 °C (250 °F a
500 °F) para eliminar la humedad. Se pueden utilizar temperaturas mayores de secado, según
el tipo de yeso. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad correspondiente y
se precalientan a unos 120 °C (250 °F). Después se vacía el metal fundido dentro del molde.
9. ¿Por qué el proceso de fundición por revestimiento es capaz de producir detalles finos en
la superficie de las fundiciones?

Porque hace que se mejore el molde, por lo tanto este puede hacer que sea mejor detallado
en función de que hace que sea más impecable el mismo trabajo.

Ayudando que contiene muy buenos materiales que solo se manejan sobre mucha presión
para poder darle mejores acabados y que estos mismos llevan revestimientos, haciendo que
sean mejores.

10. Nombre el tipo de materiales utilizados para los procesos de fundición en molde
permanente.

Se fabrican dos mitades de un molde con materiales de alta resistencia a la erosión y a la fatiga
térmica, como el hierro fundido, acero, latón, grafito o aleaciones metálicas refractarias.

11. ¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión en matriz?

Los costos de los equipos, en particular el de las matrices, es alto, pero en general los costos
de la mano de obra son bajos debido a que ahora el proceso es semi (o totalmente)
automatizado. La fundición a presión en matriz es económica para grandes lotes de
producción.

12. Liste las ventajas y limitaciones de la fundición a presión en matriz.

El peso de la mayoría de las fundiciones va de menos de 90 g (3 onzas) a
casi 25 kg (55 libras).
Los costos de los equipos, en particular el de las matrices, es alto, pero en
general los costos de la mano de obra son bajos debido a que ahora el
proceso es semi (o totalmente) automatizado.
La fundición a presión en matriz es económica para grandes lotes de
producción.
El metal se mantiene a presión hasta que se solidifica en la matriz. Para
mejorar la vida de ésta y promover un enfriamiento rápido del metal (y de
ese modo reducir el tiempo del ciclo de inyección), las matrices suelen
enfriarse por circulación de agua o aceite a través de diversos pasajes
dentro de su bloque.
Las aleaciones de bajo punto de fusión (como el zinc, magnesio, estaño y
plomo) se funden mediante este proceso.

13.