ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECANICA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

METROLOGÍA Y ENSAYOS (26-54)

PARALELO: B

ELABORADO POR: CHAMORRO JHONATTAN

UZHCA DAVID

FECHA: 2019-06-24
CAPÍTULO 2: INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y VERIFICACIÓN
Conceptos básicos
Empezaremos conociendo la diferencia esencial entre medir y verificar:

 Medir: es comparar una magnitud con su unidad; es decir, consiste en hallar el valor
numérico de una magnitud determinada. bien sea tiempo, longitud, masa. etc. A la acción
de medir la llamamos medición, mientras que al resultado obtenido en dicha medición lo
denominamos medida.
 Verificar consiste en comprobar si una determinada pieza está dentro de unas tolerancias
especificadas o cumple unas características determinadas. Por lo tanto, una verificación
implicará una respuesta como bien/mal, correcto/incorrecto, etc., sin necesidad de un valor
numérico. Un ejemplo lo tenemos en los calibres de tolerancias “pasa - no pasa", los cuales
nos informarán si la medida de la pieza que se está verificando se encuentra dentro de
tolerancias. pero no arrojan información concreta de su medida.
De estas definiciones que acabamos de ver nacen los conceptos de medición directa e indirecta:
Medición directa.
Cuando al medir una magnitud, el instrumento empleado nos indica en su escala o pantalla el valor
de aquella. sin necesidad de emplear patrones adicionales o cualquier otro elemento de referencia,
se entiende que se está realizando una medición directa. Los instrumentos más habituales de
medición directa son: reglas graduadas, pies de rey, goniómetros, micrómetros. etc.
Medición indirecta o por comparación.
Es la medida obtenida al comparar la magnitud de un patrón de referencia con la de una pieza. Una
vez determinada esta diferencia de medidas y conociendo el valor de la magnitud del patrón, se
podrán realizar los cálculos pertinentes para obtener la medida real de la pieza. Por lo tanto, la
dimensión final se obtendrá mediante el cálculo matemático de otras medidas. es decir, de forma
indirecta.
Instrumentos de medición y verificación
Según el tipo de resultados que obtengamos, bien sea una variable mensurable o simplemente una
respuesta que define la valía o la incorrección de una medida. tendremos instrumentos de
medición o de verificación respectivamente.
Instrumentos de medición
Vamos a poder diferenciar entre los instrumentos de medición directa e indirecta (tabla 1).
 Tabla 1

Instrumentos de medición directa de longitudes

Regla graduada
Todos hemos empleado en alguna ocasión las reglas. Mediante su uso se obtienen medidas
directas por simple observación de su graduación. Estos instrumentos suelen poseer una sección
rectangular, y podemos encontrarlas rígidas o flexibles (figs. 2 y 3). Su graduación suele venir
numerada en centímetros y dividida en milímetros. No conviene que las divisiones sean inferiores a
medios milímetros, ya que el ojo humano no lograría apreciarlas, convirtiéndose las divisiones en
un borrón. Existen varias calidades de reglas, considerando de buena calidad las realizadas en acero
inoxidable, con superficies rectificadas y que aseguran una exactitud de ± 0.5 mm por cada metro
de regla. En cuanto a su longitud, pueden encontrarse desde reglas pequeñas hasta las que
alcanzan los 2.500 milímetros. Evidentemente, se emplearán cuando las mediciones no requieran
gran precisión. Se favorecerá la apreciación de la lectura empleando reglas de poco espesor o
biseladas. Se tendrá cuidado con el posible error de paralaje que se produce cuando la lectura no se
realiza perpendicularmente a los trazos.
Fig. 2 y 3 Regla graduada flexible.
PIE DE REY
Podríamos decir que es un instrumento indispensable en cualquier taller o trabajo de
mantenimiento, ya que proporciona mediciones precisas mediante un sistema sencillo, pudiendo
encontrar aparatos simples que arrojan apreciaciones de 0,02mm. Son instrumentos muy versátiles
y existe gran diversidad de modelos dependiendo de las condiciones de medición que se precisen.
Este aparato se puede dividir en dos panes esenciales (fig.4):

 La parte fija llamada regla y normalmente dividida en milímetros. Puede presentar por la
parte opuesta a esta graduación otra en pulgadas. Unido a la regla está uno de los
palpadores que se pondrá en contacto con la pieza a medir.

 La parte móvil recibe el nombre de corredera y va provista de otra graduación que configura
el nonio. Unida a ella está el otro palpador que entrará en contacto con la pieza.

Fig. 4 Pie de rey

Principio de funcionamiento del nonio

Con el nonio fraccionamos las divisiones de la regla fija. Es decir, es como si cada división de la
regla. normalmente 1mm, la dividiésemos a su vez en tantas partes como divisiones posea el nonio.
Este concepto puede quedar más claro mediante un ejemplo:
Supongamos que tenemos un pie de rey cuya regla fija está dividida en milímetros y su corredera
posee un nonio dividido en 10 partes (fig. 5). Si nos fijamos detenidamente, observamos que las 10
divisiones del nonio ocupan 9 milímetros de la regla, por lo que al dividir 9mm en 10 partes
obtenemos la distancia entre trazo y trazo del nonio (fig. 5), en este caso 0,9mm. Si observamos el
desfase entre la primera división del nonio y la de la regla. vemos que existirá una diferencia de
0.1milímetros. Entre la segunda división de la regla y el nonio, la discrepancia será de 0.2 mm y así
sucesivamente.
Debido a lo que acabamos de estudiar, podemos definir la apreciación de un pie de rey como la
diferencia entre el valor de una división de la regla y una del nonio. En general será el cociente
entre la división más pequeña de la regla y el número de divisiones del nonio.
 n−1 n−n+1 1 Divisiones más pequeña de la regla
ap=1− = = ap=
n n n Número de divisiones del nonio

Fig. 5 Detalle del nonio

Procedimiento de medición
La forma de obtener la medida, al utilizar un pie de rey, es similar en todos los tipos existentes. Se
pondrá en contacto el palpador fijo con una superficie de la pieza y desplazando la corredera, se
colocará convenientemente el otro palpador. Una vez situado el instrumento. se realizará la lectura
por este orden:
1. Se determina la posición del coro de la corredera o nonio sobre la regla fija. Nos podremos
encontrar dos supuestos.

a) El coro del nonio coincide exactamente con una división de la regla. Cuando esto suceda,
también coincidirá la última división de este nonio. Simplemente deberemos ver cuántos
milímetros marca la regla (fig. 6).

b) El cero del nonio no coincide con ninguna división de la regla. En esta circunstancia
calcularemos u observaremos en el instrumento la apreciación que posee su nonio.
Seguidamente, comprobaremos el número de división del nonio que coincide exactamente
con la regla. Multiplicaremos ésta por su apreciación, a la que sumaremos las divisiones
enteras que marcaba la regla (fig. 7).

Fig. 6 Fig. 7
 Fig. 8 Tornillo de aproximación y de
bloqueo

Precauciones en el empleo del pie de rey

Cuando nos dispongamos a utilizar el pie de rey tendremos ciertas precauciones. La temperatura de
medición deberá ser de 20°C. Las piezas estarán exentas de rebabas, las cuales pueden falsear la
medida e incluso dañar el instrumento. La presión, ejercida en el aparato durante la medición será
la adecuada, ya que de lo contrario se cometen errores producidos por ligeras deformaciones del
instrumento o de la pieza. Para evitarlo, algunos aparatos van provistos de un tornillo de
aproximación (fig. 8), de forma que la presión de medición puede regularse convenientemente. Al
igual que sucedía con las reglas, no se deben cometer errores de paralaje, por lo que la lectura se
realizará totalmente perpendicular a las escalas;

TIPOS DE PIES DE REY

Pie de rey universal o Mauser

Este instrumento es el más universal y empleado de todos, ya que gracias a su constitución se
pueden lograr mediciones de exteriores, interiores y profundidades (fig. 9), cualidad que le
Proporciona gran versatilidad.
 Fig. 9 Pie de Rey Universal.

El material con el que se suele fabricarse es acero inoxidable y en ocasiones los palpadores de
contacto están endurecidos con la finalidad de evitar el desgaste prematuro de este instrumento de
medida.

Pie de rey de Tornero

Este aparato de medida es de los más sencillos. Se emplea para realizar mediciones de exteriores e
interiores (fig. 10). Cuando se trata de realizar medidas exteriores, el modo de empleo es similar al
Mauser. Sin embargo, para dimensiones de interiores se utilizan los mismos palpadores, pero
haciendo contacto por su parte externa. Como la anchura de cada contacto es de 5mm, la medida
real difiere en 10mm de la que genera la lectura directa del instrumento. En conclusión, podríamos
decir que cuando se realicen mediciones de interiores se han de sumar 10mm a la lectura que
aparece en la escala (fig. 11). Esta configuración le aporta mayor precisión en la medición de
agujeros o huecos, por lo que su uso también es muy habitual (fig. 12).

Fig. 11 Fig. 12 Aplicación del pie de rey de

Fig. 10
tornero.

Otros tipos de pies de rey

Como ya comentamos con anterioridad, existen multitud de tipos de pies de rey (fig. 13),
dependiendo básicamente de las piezas que se deban medir. Podremos encontrar pies de rey para
medir piezas escalonadas, tubos, ranuras. etc. Además, pueden ir provistos de esferas que
proporcionan la medición mediante la observación de las saetas, o incluso digitales (fig. 14) que nos
aportan medidas rápidas, precisas y sencillas de leer.

Fig. 13 Pies de rey con diferentes palpadores

Fig. 14 Pie de rey digital

Sonda de profundidades
Son los pies de rey que se emplean exclusivamente para medir alturas o profundidades (fig. 15).
Existen varios modelos de sondas, en función de la medición que deban efectuar.

Fig. 15 Calibre sonda.

Tomillo micrométrico o palmer (fig. 16)
Este instrumento de medida es utilizado ampliamente, ya que las mediciones se hacen con rotativa
sencillez y la apreciación que ofrece es superior a los pies de rey. Logra precisiones centesimales o
milesimales gracias a su principio de funcionamiento. Sus campos de aplicación no suelen superar
los 25mm, por lo que existirán micrómetros capaces de medir de (0-25) de (25-50), etc. Además de
micrómetros de pequeñas dimensiones, se pueden encontrar otros capaces de medir dimensiones
superiores a 1,5 metros (fig. 17).

Fig. 16 Partes de las que se compone un Fig. 17

micrómetro

Principio do funcionamiento
Este aparato emplea un mecanismo tornillo-tuerca para efectuar la medición. Su principio de
funcionamiento se entenderá mejor mediante un ejemplo:
Si tuviéramos un tornillo de métrica 10, podríamos afirmar que al girarlo una vuelta completa
avanzaría 1.5 mm, que es su paso. Si señalizáramos en la cabeza del tornillo dos marcas opuestas,
conseguiríamos realizar avances de 0.75mm, ya que giraríamos media vuelta cada vez. Cuantas más
divisiones realizáramos, mayor sería el control del movimiento y por tanto, la apreciación.
En la realidad, los tornillos micrométricos están formados por un tomillo cuyo paso es de 0.5 mm.
En el extremo o cabeza del tonillo va colocado junto con un tambor graduado, de forma que se
pueden realizar 50 divisiones sin dificultad. Como la apreciación de estos instrumentos de medida
depende del número de divisiones que se presenten en el tambor, podemos decir que en un
micrómetro convencional la apreciación será:

Paso del tornillo 0,5

ap= = =0,01
Número de divisiones del tambor 50
Cuando a estos instrumentos se les exige mayor precisión, lo habitual es añadir a este sistema un
nonio provisto de 10 divisiones. En este caso, para calcular el valor de la apreciación del aparato
dividiremos la menor medida arrojada por el instrumento, en este caso 0,01 mm, entre las 10
divisiones del nonio, obteniendo una apreciación final de 0,001mm.
Si estudiamos la constitución de los micrómetros (fig. 16), vemos que están formados por un
cuerpo que presenta forma de herradura, lo que aporta rigidez al instrumento. En uno de sus
extremos hay un palpador fijo. Opuesto a este contacto hay otro desplazable, cubierto por una
regla fija graduada en medios milímetros. Esta regla va alojada en un tambor dividido en 50 partes
que se desliza sobre ella. En el extremo del micrómetro hay un mecanismo de aproximación final
que regula la presión de contacto en la medición, aplicando una fuerza aproximada de 11kp. Una
vez alcanzada la presión necesaria, el mecanismo sigue girando, pero sin transmitir el movimiento
al tornillo palpador. Al igual que sucedía con los pies de rey, algunos micrómetros tienen sus
palpadores endurecidos con el fin de evitar el desgasto prematuro.
Para realizar la medición hacemos girar el tambor, de forma que un tornillo interno se va roscando
en una tuerca fija y desplaza linealmente el palpador. Cuando el micrómetro está totalmente
cerrado, el tambor tapa por completo la escala de la regla, coincidiendo el cero de la regla con el
del tambor (fig. 18). A medida que desenroscamos el palpador, el tambor va retrocediendo dejando
visibles las divisiones de la regla (fig. 19). Las lecturas de las medidas se realizarán teniendo en
cuenta las divisiones enteras de la regla, a las que se sumarán las centésimas indicadas por la
división del tambor coincidente con la línea horizontal de la regla fija.

Fig. 19 Micrómetro en posiciones intermedias

Fig. 18 Micrómetro en la posición
inicial de medición con dibujo
explicativo

Si el micrómetro va provisto de nonio (figs. 20 y 21), una vez realizadas las operaciones anteriores,
observaremos la división del nonio que coincida exactamente con la del tambor. Seguidamente,
sumaremos a la medida la apreciación obtenida por este sistema para obtener el resultado final.
 Fig. 20 Fig. 21

TIPOS DE MICRÓMETROS
Existe una gran variedad de modelos, ya que hay muchas necesidades de medición y los
micrómetros deben adaptarse a ellas. Entre los más importantes. podríamos hablar de los
siguientes:

Micrómetro de exteriores
Es el modelo que hemos visto hasta el momento. Permite la medición de diámetros o longitudes
(figs. 16 y 17).
Cuando se emplea el micrómetro deberemos tener ciertas precauciones. Estos instrumentos
pueden generar un error de origen, por lo que en primer lugar verificaremos que está bien
calibrado. Para realizarlo, cuando el micrómetro tenga un campo de medida de 0-25, simplemente
poniendo en contacto sus palpadores y comprobando que la lectura es de “0” podría ser suficiente
(fig. 18). Si se trata de micrómetros con otros intervalos de medida, emplearemos un patrón que
acredite las mediciones que realiza el palmer (fig. 22).
Puede suceder que cuando se procede a la calibración se cometa un error sistemático en la medida.
Para solucionarlo se puede girar ligeramente la regla fija, auxiliándonos de una llave de gancho (fig.
23). Seguidamente, se comprobará si la regulación ha sido correcta mediante otra calibración (fig.
24).

Fig. 23 Ajuste del

Fig. 22 Micrómetro de 35-50 con micrómetro.
patrón y llave de ajuste.
En cuanto a su manejo vamos a tener varias posibilidades, ya que un micrómetro de pequeñas
dimensiones se puede sujetar con una sola mano (fig. 25), teniendo la libertad de sustentar la pieza
a medir con la otra mano (fig. 26). Cuando el tamaño del instrumento aumenta se hace necesario
emplear ambas manos para sujetarlo. También podremos utilizar accesorios de sujeción, ya que en
ocasiones facilitan la medición (fig. 27).

Fig. 27
Fig. 25 Fig. 26

Micrómetro de interiores
Están concebidos para realizar mediciones de orificios o de distancias entre caras paralelas
enfrentadas. Para realizar su calibración se emplearán anillos patrón (figs. 28 y 29), los cuales
asegurarán que las medidas arrojadas por el instrumento son fiables.

Fig. 28 Anillo patrón y micrómetro de Fig. 29 detalle de la calibración

interiores de tres contactos

Dentro de estos micrómetros podemos diferenciar los de dos y de tres contactos

Micrómetro de dos contactos:

Se compone de una regla fija y un tambor que se desplaza sobre ella. En cada extremo irá dispuesto
un contacto (fig. 30). El empleo de este aparato exige cierta habilidad, ya que se apoyará un
contacto del palmer en el orificio a medir, seguidamente, se oscilará el micrómetro haciendo que el
otro contacto roce, mediante frotamiento suave, en el punto opuesto del diámetro. Se irán
probando sucesivas medidas, hasta que logremos la que materializa un forzamiento suave en el
oscila miento.

Fig. 30 Micrómetro de dos contactos de varias dimensiones

Micrómetro de tres contactos:

Para la medición de diámetros interiores en agujeros de pequeño y mediano diámetro, y con el fin
de facilitar el proceso de obtención de la medida, se desarrolló un micrómetro con tres contactos
(fig. 31). De esta forma se evitó el inconveniente de ir probando sucesivas dimensiones, ya que sus
tres patas se desplazan simultáneamente y favorecen el auto centrado, por lo que simplemente se
actuará sobre el tambor hasta que sus topes toquen con la superficie de la pieza. En ese momento
se deberá realizar la lectura del diámetro del agujero.

Fig. 31 Varios modelos de micrómetros de tres contactos.

Micrómetro de profundidades
Está formado por una estructura en forma de “T” y va provisto de un juego de varillas
intercambiables que permiten cubrir un amplio campo de medidas (fig. 31). La calibración se
realizará sensorialmente, ya que este instrumento no suele poseer la ruedecilla de fricción para la
aproximación final. Una vez colocada la varilla adecuada, se situarán dos bloques patrón, con la
misma medida, sobre el mármol. Haremos reposar el palmer sobre ellos e iremos girando el tambor
hasta sentir que la varilla toca el mármol. Será el momento de comprobar el instrumento. Cuando
la varilla utilizada es la más pequeña, esta operación se puede realizar directamente sobre el
mármol sin necesidad de emplear patrones auxiliares (fig. 32). La medición se realiza de forma
similar a la calibración, es decir. sensorialmente (fig. 33).

Fig. 31 Micrómetro de Fig. 32 Calibración sobre el Fig. 33 Procedimiento de

profundidades y varillas. mármol. medición.

Otros tipos de micrómetros

Además de los que hemos visto, existe una amplia gama de micrómetros diseñados para realizar
mediciones concretas y específicas. De ellos podemos destacar los micrómetros de medición de
roscas (fig. 34). de engranajes (fig. 35), de pequeños diámetros, de chapas, de ranuras o
acanaladuras estrechas (figs. 36 y 37), de espesores de tubos, de formas especiales (fig. 38 y 39).
etc.

Fig. 36
Fig. 34 Micrómetro de roscas. Fig. 35 Micrómetro con platillos

Fig. 37

Instrumentos de medición directa de ángulos

La medición de ángulos se realiza mediante los transportadores de ángulos y los goniómetros.
Un transportador simple está constituido por una semicircunferencia divida en 180°, que presenta
trazos marcados en su borde. Esta graduación suele realizarse en ambos sentidos, con el fin de
obtener el ángulo deseado de forma directa. Sobre su centro gira una regla, la cual se interpone en
la escala graduada indicando el ángulo que materializa la medida. (fig. 40). Normalmente apoda la
lectura en grados, pudiendo existir modelos con precisión de medios grados.
 Fig. 40 Transportador simple.

El transportador universal o goniómetro posee el mismo fundamento que el anterior, pero está
más evolucionado, ya que consta de una pieza en forma de escuadra que va unida a un limbo
graduado (fig. 41). En su centro lleva acoplado un disco que gira solidario a una regla deslizante (fig.
42). El limbo suele estar dividido en grados, desde 0 hasta 90, por lo que esta graduación se repite
cuatro veces.

Fig. 41 Goniómetro desarmado Fig. 42 Goniómetro.

Cuando se requieren mediciones precisas de ángulos, los goniómetros suelen incorporar un nonio
circular, de forma que logran mayores apreciaciones, pues su base de funcionamiento es similar a
los vistos con anterioridad. Este nonio es doble, es decir, está graduado en ambos sentidos para
poder realizar la medición en cualquier dirección.
La apreciación de estos instrumentos será igual al cociente entre el mínimo ángulo graduado en la
escala del instrumento "α" y el número de divisiones que posea el nonio "n".

∝
ap=
n
Mediante este sistema se suelen lograr apreciaciones del orden de 5´, aunque también vamos a
poder encontrar mejores apreciaciones, incluso de 2.5'.
Según lo dicho, si tenemos un nonio de 6 divisiones sobre un círculo graduado en grados, la
apreciación será igual a 10' (fig. 43). Si el nonio dispone de 12 divisiones tendremos una apreciación
de 5' (fig. 44). En estos ejemplos que acabamos de citar surge un inconveniente, ya que la
separación de las divisiones es tan pequeña que resulta costoso visualizarlas convenientemente.
Por ello, habitualmente se graban 12 divisiones en el nonio, pero ocupan 23 partes de la escala
principal, con lo que mantenemos la apreciación de 5' y se puede realizar la lectura más
cómodamente (fig. 45).

Fig. 43 Fig. 44 Fig. 45

A la hora de efectuar la lectura, tendremos en cuenta que en la graduación principal del

goniómetro no pueden realizarse lecturas directas cuando el ángulo sea superior a 90°. Por esta
razón, se tendrá precaución a la hora de colocar el instrumento en las superficies a medir.

Instrumentos de medición indirecta de longitudes

Dentro de este tipo de medición, trataremos obligatoriamente los “instrumentos de comparación”.
Empezaremos pensado en el significado de la palabra "comparación", ya que con estos sistemas se
contrasta la dimensión de una determinada pieza con la de un patrón de referencia. Por lo tanto,
con esta comparación no determinaremos la medida concreta de un elemento, sino que sabremos
en qué cuantía la pieza es mayor o menor que el patrón de referencia. Claramente observamos que
con este sistema realizamos mediciones indirectas.

Relojes comparadores o amplificadores

Como hemos dicho, estos instrumentos son utilizados para comparar magnitudes o verificar
dimensiones de piezas. Las apreciaciones más habituales que vamos a encontrar en ellos son de
centésimas o milésimas de milímetros, aunque existen dispositivos muy sensibles capaces de
apreciar incluso 0,00001mm.
Normalmente emplearemos estos métodos cuando sea necesario verificar unas dimensiones,
comprobando que se encuentran dentro de la tolerancia. También los usaremos para comprobar el
paralelismo de superficies, el movimiento de guías, la excentricidad de cilindros, la coaxialidad, etc.
Al utilizar esta técnica logramos mayor rapidez en las comprobaciones, unida a resultados precisos
y fiables.
Los comparadores van a recibir su nombre según el sistema que emplean para amplificar la medida.
Así, tendremos comparadores mecánicos, neumáticos, hidráulicos, ópticos, electrónicos, etc. Aquí
vamos a estudiar en profundidad los amplificadores mecánicos, ya que son los más extendidos y
usados en talleres y operaciones de mantenimiento.

Comparadores mecánicos
Su designación técnica es "Amplificador Mecánico de Cuadrantes", pero habitualmente se le llama
“Reloj Comparador". Dependiendo del mecanismo que materialice el sistema amplificador,
tendremos relojes comparadores de engranajes, de palancas o mixtos.

Comparadores de Engranajes

Fig. 46

Si estudiamos su constitución exterior veremos que está formado por una esfera graduada, en la
que normalmente se pueden observar dos agujas o saetas. Una es de pequeñas dimensiones e
indica los milímetros que se desplaza axialmente la varilla o peleador. La otra marca la amplificación
del instrumento (fig. 46). Cada vuelta completa de esta.

Comparadores mixtos
Están formados por una combinación de mecanismos de palancas y de engranajes (fig. 52). El
movimiento se transmite desde el palpador mediante una palanca, la cual arrastra un engranaje
que transfiere el movimiento hasta proporcionar la rotación de la aguja indicadora. Al tener esta
constitución se realiza la lectura mediante el movimiento lateral del palpador. Son comparadores
muy utilizados, ya que su pequeño tamaño, unido a la posibilidad de orientar el palpador, lo
convierten en ideal para acceder a lugares complicados o para verificar superficies laterales (figs.
53).
En su parte posterior suelen ir provistos de una serie de útiles que ajustan en una cola de milano y
que facilitan su sujeción.

Fig. 52

Accesorios para comparadores

Cuando nos dispongamos a emplear un reloj
comparador nos auxiliaremos de un soporte
que facilite su sujeción (fig. 54). Estos
soportes pueden adquirir formas variadas,
según las necesidades a la hora de realizar la
medición (fig. 55). Se tendrá la precaución de colocar el comparador de forma que el palpador esté
perpendicular a la superficie a verificar, ya que de lo contrario se cometerían errores.
Los relojes comparadores se suelen sujetar en su soporte por unas orejetas situadas en la tapa
posterior del reloj, aunque se pueden encontrar diversos tipos de amarres. Una forma habitual es
anclarlos por el tubo guía (fig. 56).

Fig. 55 Fig. 56
Fig. 54

El

soporte más empleado se

compone de unos brazos articulados y regulables en cuanto a su longitud (fig. 56). En su extremo
irá amarrado convenientemente el comparador.
 El ajuste y situación de estos soportes puede realizarse mecánicamente mediante el bloqueo de las
tuercas que limitan sus articulaciones. Cuando se trate de soportes hidráulicos, simplemente
operando sobre una ruedecilla puede lograrse el bloqueo de todos los brazos, facilitando
enormemente el manejo de estos accesorios.
En cuanto a la base de estos soportes, su superficie inferior puede adquirir diversas
configuraciones. Así tendremos: formas de apoyo planas para su asiento en mármoles o mesas de
máquinas, en "V" para sujeción en piezas de revolución, con formas determinadas que asientan en
guías o piezas con formas características. etc. Es muy habitual que la base sea magnética, de forma
que se puede sujetar en cualquier posición. Incluso hay dispositivos que permiten establecer o
anular esta propiedad magnética a voluntad del usuario, lo que facilita su colocación y empleo.
Formas de realizar la medición por comparación
Los elementos que emplearemos para esta operación serán: reloj comparador, soporte de sujeción,
mármol, patrón de referencia y piezas a medir. Una vez ajustado convenientemente el comparador
en el soporte, se comprobará que la disposición de la varilla es perpendicular a la superficie a
medir. Seguidamente colocaremos el patrón de referencia, haciendo entrar en contacto el palpador
del comparador con este patrón (fig. 57). Tendremos la precaución de situado en una posición
media de su recorrido, de forma que se asegure la correcta medición de piezas con dimensiones
mayores o menores que el patrón de referencia. Una vez hecha esta operación se girará la esfera
haciendo coincidir el "0" con la saeta centesimal. Si fuese necesario colocaríamos los índices
regulables y a continuación, retiraríamos el patrón para comenzar la medición o verificación de las
piezas reales (fig. 58).
Fig. 58 Verificación de la pieza, observación de la
variación de medidas respecto al patrón.
Fig. 57

Alexómetros
Habitualmente los relojes comparadores se emplearán para mediciones indirectas o verificaciones
de superficies exteriores, pero puede ser necesario realizar estas operaciones en un orificio o hueco
interior. Para ello nos auxiliaremos del alexómetro (fig. 59a).
En su constitución observamos dos panes bien diferenciadas:

 El cuerpo con la posibilidad de intercambiar los palpadores de su extremo de medición

dependiendo del diámetro del orificio.
 El reloj. Se trata de un reloj comparador colocado en el extremo opuesto a la zona de
medición. Gracias a él podemos visualizar la medida.
Sobre su manipulación conviene destacar el procedimiento que se debe seguir. En primer lugar, se
pondrá en contacto uno de los palpadores con la superficie del orificio, para seguidamente oscilar
el instrumento alternativamente a derecha e izquierda. Si, mientras realizamos esto movimiento,
observamos la aguja indicadora del reloj, apreciaremos que se mueve hasta que detiene su marcha
y comienza a girar en sentido contrario.
La lectura se tomará cuando la saeta se para, pues indicará que los palpadores se encuentran en
posición horizontal (fig. 59b).

Fig. 60 Proyector de perfiles

Fig. 59b Forma de empleo Fig. 59aDos modelos de
del alexometro. alexómetro.

Proyector de perfiles
En ocasiones tendremos que realizar comprobaciones de piezas cuyo tamaño imposibilita la
aplicación de medios convencionales de medición o verificación. En estos casos, nos auxiliaremos
del proyector de perfiles (fig. 60). Podemos decir que es el amplificador óptico más conocido. Está
constituido por unas lentes que proyectan los perfiles de las piezas sobre una pantalla, aumentados
un número de veces. Estos elementos a verificar son sustentados en una pequeña mesa que
dispone de movimientos longitudinales y transversales controlados por tornillos micrométricos,
pudiendo situar la pieza con precisión en el lugar adecuado. Mediante unas plantillas que se
superponen en la imagen proyectada, se logra verificar la forma de elementos de pequeñas
dimensiones. Habitualmente se suelen medir radios y chaflanes extremadamente pequeños.
Además, si necesitamos verificar, por ejemplo. el perfil de los dientes de una rueda de un reloj,
emplearíamos este sistema.

Instrumentos de medición indirecta de ángulos

En ciertas piezas los ángulos no pueden medirse directamente, sino que vamos a tener que emplear
sistemas de medición indirecta para lograr el valor de una dimensión concreta. Así podremos hablar
de medición trigonométrica de ángulos y medición con regla de senos.
Medición trigonométrica de ángulos
Este sistema se basa en realizar mediciones de longitudes a partir de caras de referencia en las
piezas. Al combinarlas con funciones trigonométricas se obtienen ángulos determinados.
Para realizar las mediciones nos auxiliaremos de piezas de apoyo, como son los rodillos, las bolas,
etc. Estos útiles poseerán unas dimensiones conocidas, así como buenas precisiones y acabados
superficiales, ya que cumplirán el papel de patrones.
Las funciones trigonométricas relacionarán las dimensiones de los lados y ángulos de un triángulo
rectángulo para obtener la dimensión que se persigue. Las fórmulas más habituales son:

cateto opuesto al ángulo ∝

sen ∝=
hipotenusa

cateto contiguo al ángulo ∝

cos ∝=
hipotenusa

cateto opuesto al ángulo ∝

tag ∝=
cateto contiguo al ángulo ∝

Al realizar una medición de este tipo vamos a encontrarnos con tres posibles situaciones:
1_Piezas donde la bisectriz del ángulo a medir es perpendicular a la cara de referencia de la pieza
(fig. 61 a).
El procedimiento de medición será el siguiente:
Se colocará el rodillo o la bola de diámetro "r". Seguidamente se realizará, desde la cara de
referencia, la medida oportuna "Y1”. Se repetirá el proceso con el rodillo o la bola de diámetro
mayor, obteniendo la medida "Y2”. Tendremos en cuenta el triángulo rectángulo que resulta de unir
los centros de las bolas y elevar una paralela de la superficie que materializa el ángulo a medir
hasta que corte el centro de la bola o rodillo de menor diámetro (fig. 61 b). En este triángulo se
cumplen las siguientes condiciones:

a b R−r
b=R−r c=Y 1+r +Y 2−R sen = =
2 c Y 1 +r +Y 2−R
 Fig. 61b
Fig. 61a

2_Piezas donde uno de los lados del ángulo es perpendicular a la cara de referencia (fig. 62).

El procedimiento es similar al anterior. En cuanto a la configuración del triángulo objeto de estudio,

el ángulo se obtendrá uniendo los centros de los rodillos y dibujando una vertical desde el centro
del rodillo de menor diámetro. Se observa que esta línea es paralela a uno de los lados que genera
el ángulo a medir. Si nos fijamos en este triángulo podemos afirmar que:

a b R−r
c=Y 1+r +Y 2−R sen = =
b=R−r 2 c Y 1 +r +Y 2−R

Fig. 62 Uno de los lados del ángulo es perpendicular a la cara de referencia

3_Piezas donde los lados del ángulo son asimétricos respeto a cualquier cara de la pieza (fig. 63).

Igual que en los casos anteriores nos ayudaremos de rodillos, pero mediremos las longitudes en el
eje 'X' e 'Y', tal como se indica en la figura 63. Seguidamente uniremos los centros de los rodillos,
que proporcionarán la bisectriz del ángulo, y formaremos un triángulo mediante una paralela a la
superficie a medir y una perpendicular que una el centro del rodillo mayor con esta superficie.
Cuando procedemos al cálculo, surge un inconveniente, ya que no disponemos de las dimensiones
necesarias para determinar el ángulo Por ello, nos auxiliamos de un triángulo adyacente, cuya
hipotenusa "c" sea la misma para ambos. Ahora ya podremos realizar el cálculo de este segmento
para finalmente obtener el valor del semi-ángulo. Analíticamente, el cálculo se realizaría de la
siguiente manera:

α R−r
c= √ a 2+ b2 sen =
a=Y 1 +r +Y 2−R b=( X 1 −R )−(X 1 −r) 2 c
 Fig. 63 Los lados del ángulo a medir son asimétricos respecto a cualquier cara
de la pieza

Medición con regla de senos

En la medición de ángulos de piezas, además de las técnicas de medición trigonométrica que
acabamos de ver, podemos hablar de otro método que se relaciona íntimamente con estos
sistemas. Se trata del empleo de la regla de senos (fig. 64).

Fig. 64

Este instrumento está constituido por una regla que reposa sobre unos rodillos que posee en sus
extremos. La distancia que los separa es conocida, siendo habitualmente 100 o 200 milímetros. Este
elemento de medición no puede utilizarse de forma independiente, sino que emplearemos una
superficie de referencia como es un mármol, y bloques patrón que posibilitarán la formación de
ángulos.
El procedimiento de empleo es sencillo. En primer lugar, se coloca sobre la regla de senos la pieza
cuyo ángulo se quiere conocer o verificar (fig. 65). Seguidamente se calzará uno de los rodillos,
mediante bloques patrón logrando que la superficie de la pieza quede horizontal. Para comprobar
esta horizontalidad se suele emplear un reloj comparador que se hace deslizar por esta superficie
observando la variación de la aguja (fig. 66).
 Fig. 65 Fig. 66

Conociendo la diferencia de alturas entre los puntos de apoyo de la regla, la cual vendrá
determinada por los bloques patrón, además de la distancia entre centros de los rodillos, que será
un dato conocido, sólo nos restará aplicar la función trigonométrica del seno para determinar el
ángulo que posee la pieza (fig. 67) De esta última operación deriva el nombre del instrumento.

Altura bloque patrón

sen ∝=
Distancia entre centros

Fig. 67

Instrumentos de verificación
En muchas ocasiones será suficiente con determinar si un objeto cumple unas especificaciones
determinadas, por lo que una respuesta de vale/no vale, bien/mal, si/no, será suficiente. En estos
casos estaremos realizando una verificación, por lo que todos los instrumentos que proporcionen
esta información se clasifican como instrumentos de verificación (tabla 68)

Tabla 68
Patrones de medida
Debemos hacernos a la idea de que, en los talleres o laboratorios metrológicos, tendremos unas
superficies o dimensiones que nos servirán de referencia para todas las medidas realizadas. Estos
elementos son los que conocemos como patrones de referencia. Se pueden definir como piezas
que materializan una magnitud determinada de forma precisa y exacta, sin existir otro elemento
que pueda ser más preciso que ellos en los talleres o laboratorios convencionales. Por esta razón,
serán los valores de referencia que tendremos en cuenta para calibrar los instrumentos de medida
o para comprobar las dimensiones de las piezas.

Patrones de longitud o lineales

Como vemos en la tabla 68, los más habituales son los discos patrón, cilindros patrón, anillos
patrón, varillas de extremos esféricos y los bloques patrón, también conocidos como bloques
Johansson.
Todos estos patrones se construyen con aceros de calidad, además de estar endurecidos para evitar
el desgaste prematuro por el uso. Están asegurado la estabilidad estructural a lo largo del tiempo y
las superficies de referencia presentan acabados superficiales excelentes. Para identificar el valor
de la magnitud que materializan, suelen llevar una inscripción con dicha medida de referencia.

Discos y cilindros patrón

Los cilindros patrón, que también reciben el nombre de espigas, son varillas cuyo diámetro exterior
establece la medida de referencia. Una variante de éstos son los discos patrón, que suelen poseer
un agujero central para ajustar un mango de sujeción. Tanto los cilindros como los discos generan
la longitud de referencia por su diámetro exterior, y se utilizan habitualmente en la verificación de
instrumentos de medida para exteriores
Anillos patrón
Su nombre indica la forma que poseen estos patrones. El diámetro interior del anillo es el que
representa su medida de referencia, por lo que es empleado en la verificación y calibración de
instrumentos de medida de interiores (fig. 69 y 70).

Fig. 70 Anillo patrón con la identificación de su

Fig. 69 Juego de anillo patrón diámetro interior.

Varillas de extremos esféricos

Las varillas de extremos esféricos están constituidas por una barra que genera el cuerpo (fig. 71). En
los extremos van provistas de dos superficies en forma de casquete esférico pertenecientes a una
misma esfera hipotética que las genera, y cuyo centro sería el punto medio de la varilla. Las zonas
más extremas son las que materializan la medida; estos patrones suelen emplearse para verificar la
distancia entre superficies paralelas, de forma que se puedan oscilar en el proceso de
comprobación, asegurando una correcta medición. Se utilizan habitualmente en la verificación de
micrómetros, calibres de tolerancia. etc.

Fig. 71

Prismas o bloques patrón

Carl Edward Johansson fue el inventor de los comúnmente conocidos como Bloques Patrón. Son los
más empleados y universales. Poseen forma de paralelepípedo rectangular y presentan dos caras
paralelas que formalizan la longitud de referencia.
Al igual que los otros patrones, están construidos de material resistente al desgaste y presentan
buenos acabados superficiales: las dos caras de referencia tienen un acabado superficial tan
excelente que permite la perfecta adherencia de otros bloques o calas de similares características.
Esta propiedad posibilita la unión de varias calas entre sí para construir una medida de referencia,
por lo que podremos realizar múltiples combinaciones de bloques mediante acoplamientos de
calas.
Estos patrones suelen venir en juegos que presentan una serie de calas con dimensiones
escalonadas, para poder acoplar un número reducido de ellas (entre 3 y 5), y materializar cualquier
dimensión. Suelen venir ordenadas dentro de unos estuches de madera (hg. 72) y, con el fin de
diferenciar las medidas que poseen, cada cala patrón lleva inscrito un número de identificación (fig.
73).
Los juegos más habituales que vamos a encontrar se muestran en la (tabla 74).

Fig. 72
Fig. 73
 Tabla 74

Galgas por juego Contenido Medidas Intervalos

Medida
122 nominal en mm Grado
1 K Grado 1,0005
0 Grado 1 Grado
  2
  9 µ
1,001-1,009 0,001
0,5 a10 0,2
49 0,121,01-1,49 0,2 0,45
0,01
más de 10 a 25 4
0,3 0,14 1,6-19 0,3 0,1
0,6
más de 25 a 50 49
0,4 0,2 0,5-24,5 0,4 0,5
0,8
más de 50 a 75 8
0,5 0,25 30-100 0,5 101
más de 75 a 100 1
0,6 0,3 25 0,6  
1,2
 
más de 100 a 150 1
0,8 0,4 75 0,8  
1,6
112 1 1,0005  
más de 150 a 200 1 0,5 1 2
9 1,001-1,009 0,001
más de 200 a 250 1,2 0,6 1,2 2,4
49 1,01-1,49 0,01
más de 250 a 300 1,4 0,7 1,4 2,8
49 0,5-24,5 0,5
más
  de 300 a 400 1,8
4 0,9 25-100 1,8 3,6
25
más
103 de 400 a 500 2,2
1 1,1 1,005 2,2 4,4
 
más de 500 a 600 2,6
49 1,31,01-1,49 2,6 0,015
más de 600 a 700 493 1,5 0,5-24,5 3 0,56
más
  de 700 a 800 3,4
4 1,7 25-100 3,4 6,5
25
87 de 800 a 900
más 9
3,8 1,001-1,0093,8
1,9 0,001
7,5
más de 900 a 1000 49
4,2 2.001,01-1,49 4,2 0,01
80
19 0,5-9,5 0,5
  10 10-100 10
47 1 1,005  
9 1,01-1,09 0,01
9 1,1-1,9 0,1
24 1-24. 1
  4 25-100 25
46 9 1,001-1,009 0,001
9 1,01-1,09 0,01
9 1,1-1,9 0,1
9 1-9. 1
  10 10-100 10
32 1 1,005  
9 1,01-1,09 0,01
9 1,1-1,9 0,1
9 1-9. 1
3 10-30. 10
  1 60  

Tabla 75

Desviación máxima de longitud respecto del patrón en cualquier punto de la

superficie
El empleo más común de estos bloques patrón lo encontramos en la calibración de instrumentos,
aunque se pueden utilizar en un sinfín de aplicaciones.
Según las calidades que se requieran, vamos a poder encontrar grados de acabado, que
dependerán de las tolerancias que posean las calas (tabla 75). Evidentemente, cuanto mejor sea la
calidad del bloque. mayor será su coste económico. Diferenciaremos los siguientes grados:

 Grado “K”: Empleado en laboratorios como medida patrón.

 Grado “0”: Utilizado para el control de calas patrón de taller. También se emplea para
ajustar máquinas y aparatos de medida de gran precisión.
 Grado "1": Usados habitualmente en los departamentos de metrología, aplicándolos al
control de aparatos de verificación, medición de longitudes, etc.
 Grado “2": Empleado asiduamente en los talleres como medida de ajuste y de trabajo.
También se emplea para la verificación de instrumentos de medida corno micrómetros.
relojes comparadores. etc.

Los materiales más habituales que vamos a encontrar es el acero o la cerámica, pudiendo usarse y
acoplarse conjuntamente bloques de uno y otro tipo.

Precauciones y particularidades en el empleo de las calas

Se ha de ser meticuloso al emplear estos instrumentos, ya que formalizarán la medida base en
cualquier sistema productivo; cualquier alteración provocaría la variación de la medida y, por lo
tanto, este error se transmitiría a todas las piezas o mediciones sucesivas. Tampoco debemos
olvidar que son elementos con costes económicos elevados, lo que impone un trato y manejo
adecuada
Debernos tener las siguientes precauciones:
- Siempre que sea posible se evitará el contacto directo con las manos, auxiliándonos de
guantes, accesorios o soportes.
- Cuando se manipulen directamente, las manos han de estar secas y limpias; además, las
calas estarán el menor tiempo posible en contacto con las manos, ya que por transmisión de
calor se variará la temperatura de referencia que deben poseer (20°C). Evidentemente,
nunca se sujetarán por las superficies de medida.

- Las calas siempre deben estar guardadas convenientemente en sus cajas, sin dejarlas
expuestas a ambientes sucios o húmedos. Tampoco conviene dejarlas acopladas durante
periodos de tiempo largos, ya que al desacoplarlas podríamos dañarlas.

- Cuando nos dispongamos a utilizarlas, se limpiarán cuidadosamente con una gamuza,

seguidamente aplicaremos una fina capa de lubricante en las caras de referencia, de forma
que se asegure un correcto deslizamiento y acoplamiento.

- Al terminar de utilizarlas procederemos nuevamente a limpiar los bloques para, a

continuación, aplicarles en todas sus caras un aceite neutro adecuado. En ocasiones se
emplea vaselina.

- Se evitarán los golpes o caídas de las calas, de modo que las manejaremos sobre superficies
blandas tales como madera, paño, papel, etc. También se impedirá la presión excesiva al
introducirlas en huecos que se deban verificar. Seremos conscientes de que, al introducir un
juego de calas en un alojamiento, la medida quedará representada por un deslizamiento
suave por frotamiento.

- Un punto importante en el manejo de las calas es la forma de acoplarlas entre sí con la

finalidad de crear un apilamiento determinado (fig. 76).

Fig. 76 Calas separadas

 - Las calas se han de situar perpendiculares entre sí, apoyando sus caras perfectamente entre
ambas. Seguidamente se presionará ligeramente sobre ellas, a la vez que se van deslizando
y girando, de forma que queden alineadas (figs. 77).

Fig. 77 Secuencia de imágenes del acoplamiento de calas

- En esta posición las calas han de estar unidas entre sí por atracción molecular (fig. 78). Si
observamos que se sueltan de forma espontánea, comprobaremos que sus superficies de
referencia no presentan golpes o deformaciones.

Fig. 78 Calas acopladas

- Para comprobar su estado podemos pasar las caras por una mesa de medición ranurada. Si
presentasen algún resalte, durante el movimiento se produciría un ruido al saltar este
recalque sobre las ranuras de la mesa. Para eliminarlo nos podríamos ayudar de una piedra
de diabasa.

También debemos conocer los juegos de accesorios para bloques patrón (fig. 78). Gracias a ellos se
pueden realizar verificaciones de instrumentos de interiores, marcado de piezas. etc. Para calcular
las calas que conformarán el bloque global, se comenzará partiendo del decimal más pequeño de la
medida a materializar (tabla 79), eligiendo el menor número de calas e intentando evitar las
delgadas.
Cuando tengamos un juego que presenta bloques de pequeño espesor, para evitar su deformación
los colocaremos entre las calas grandes.

Fig. 78
Tabla. 79

Medida a Juego 112 Juego 87

comprobar piez. piez.
Bloque 1 1,007 1,007
Bloque2 1,05 1,05
Bloque 3 15,5 7,5
Bloque 4   8

PATRONES ANGULARES
Mediante estos elementos vamos a verificar el ángulo que posee la superficie de una pieza respecto
a otro plano. Existen patrones que materializan 90°, 180° o el ángulo deseado. Seguidamente
trataremos los más importantes.
Mármoles
Podemos definir los mármoles como elementos de verificación que materializan de forma precisa
un plano. Al igual que nos sucedía anteriormente con otros patrones, diremos que el mármol será
la superficie más plana que podamos tener en nuestro puesto de trabajo, por lo que será el plano
de referencia para las demás piezas.
La misión principal de los mármoles es la verificación de la plenitud. pero también se suelen
emplear como plano de referencia, ya que sobre él desplazaremos los soportes de los
comparadores, verificaremos ángulos, trazaremos piezas con ayuda de la grama, realizaremos
mediciones apoyando la pieza en el mármol y deslizando la columna de medición sobre él. etc. Por
lo tanto, la característica principal que presentará el mármol será una cara perfectamente plana y
pulida.
En cuanto a su constitución vamos a poder encontrar:

 Mármoles de fundición (fig. 79):

Están realizados con fundición perlítica estabilizada, con lo que se logra la eliminación de tensiones
residuales y se asegura su estabilidad dimensional en el tiempo. La planitud de La superficie de
trabajo se consigue mediante el rectificado y posterior lapeado. En su parte inferior suelen
presentar unos nervios, los cuales aportan rigidez y ligereza al mármol (fig. 80). Suelen apoyar en
tres puntos, de forma que facilitan su asiento. Cuando, por sus dimensiones, tienen más puntos de
descanso. éstos suelen ser regulables mediante unos tornillos de paso fino. Además. para facilitar
su transporte. normalmente se le colocan unas empuñaduras laterales.

 Mármoles fabricados mediante piedra natural (fig. 81)

Pueden ser de granito, diabasa, etc. Presentan ciertas ventajas sobre los anteriores, ya que no se
oxidan, por lo que su mantenimiento es mínimo. No presentan tensiones internas que puedan
hacer variar su plenitud. Ante un golpe no se producen recalques, sino que generarla un cráter
evitando posibles resaltes en el mármol. Su superficie oscura y mate facilita la lectura de los
instrumentos empleados en las mediciones. así como el empleo de colorantes como azul de Prusia.

Fig. 81 Mármol de
Fig. 79 Mármol de fundición Fig. 80 Nervios del mármol granito

Reglas
Son patrones que definen un ángulo de 180°. Pueden ser de acero o de fundición y existen de
diversas formas y tamaños.
Cuando la longitud de la regla es inferior a 300mm, recibe el nombre de regleta (fig. 82). Suelen
estar biseladas con el vértice redondeado. Este bisel facilita la visualización de la zona de contacto,
apreciando la raya luminosa que atraviesa las superficies. Se aplican a piezas de tamaño pequeño.
También hay reglas de verificación que poseen sección triangular o cuadrangular, con varias aristas
de trabajo (fig. 83).

Fig. 83
Fig. 82

Fig. 84

Si se requieren mayores longitudes, se emplean

las llamadas reglas (fig. 84). Su sección difiere de
las anteriores, ya que suelen presentar forma rectangular, en “T” o “I". Se pueden encontrar de
longitudes incluso superiores a los 2.5m, y para aligerarlas se realizan unos agujeros a lo largo de su
cuerpo. Se utilizan para verificar la plenitud de elementos de grandes dimensiones, como pueden
ser guías de máquinas o similares.

Escuadras
Son patrones que generan entre sus caras 90°. Se usan habitualmente para verificar la
perpendicularidad de dos superficies, pero en ocasiones se emplean para la comprobación de la
planitud e incluso para el trazado.
Existen varios tipos de escuadras, dependiendo de la aplicación a la que van a ser destinadas. Se
suelen fabricar en acero de calidad, en aceros inoxidables. o incluso podemos encontrar algún
modelo realizado en fundición.
Las escuadras más habituales que vamos a encontrar son: las escuadras planas. las biseladas (fig.
85) y las escuadras provistas de solapa o tacón (fig. 86). La forma de emplearlas es por el método
de rendija de luz, por lo que, si la escuadra va provista de bisel, esta verificación resulta más sencilla
y precisa
En su utilización procederemos de la siguiente forma, en primer lugar, aproximaremos un lado de la
escuadra contra la pieza, para ir descendiéndola hasta que el otro brazo toque en la superficie a
verificar (fig. 87). Tendremos precaución de no arrastrar la superficie de la escuadra con la que se
realiza la verificación durante los periodos de comprobación. En ocasiones. emplearemos la
escuadra auxiliándonos de un mármol, sobre el que reposará tanto la pieza como la escuadra.

Fig. 87
Fig. 86
Fig. 85

Dentro de estos patrones de perpendicularidad, debemos mencionar los cilindros patrón—

escuadra. Se trata de cilindros rectificados finamente cuyas bases de apoyo se reducen a una
corona circular; esta corona también ha sido rectificada en la misma operación anterior, por lo que
se asegura un correcto apoyo y una absoluta perpendicularidad de las generatrices que configuran
el cilindro con su base.
Estos cilindros pueden emplearse para comprobar piezas auxiliándose de un mármol, aunque su
gran aplicación es la verificación de las propias escuadras (fig. 88). Su ventaja reside en que la zona
de contacto entre el rodillo y el elemento a verificar se reduce a una línea por lo que la rendija de
luz que atraviesa ambos cuerpos se puede observar con mayor nitidez.

Fig. 88 Escuadra y cilindro patrón

Además de los instrumentos que acabamos de ver, en

ocasiones comprobaremos superficies que no se encuentran a 90°. Para ello se dispone de
escuadras que formalizan otros ángulos (fig. 89), como pueden ser 135°. 120°, 60°, 45°. También
encontraremos plantillas de ángulos o incluso falsas escuadras, mediante las cuales podremos
tomar la medida angular que presentan dos superficies.

Fig. 89

Calas angulares
En ocasiones deberemos comprobar un ángulo cualquiera, y se nos presenta el inconveniente de
materializar con precisión dicho ángulo. La forma de realizarlo es empleando calas angulares.
Se trata de bloques patrón similares a los estudiados anteriormente, pero tienen forma de cuña,
por lo que materializan un ángulo entre dos de sus caras. Presentan la ventaja de que mediante un
número pequeño de calas se pueden lograr múltiples combinaciones, pues según la posición de
colocación lograremos la suma o resta de ángulos (fig. 90). Así, un juego completo de calas
angulares consta de un bloque cuadrado y 16 calas angulares. cuyos valores se citan a continuación:
6 bloque de grados: 1°, 3°, 5°, 15°, 30°, 45°
5 bloque de grados: 1’, 3’, 5’, 20’, 30’
5 bloque de grados: 1”, 3”, 5”, 20”, 30”

Fig. 90 posicionamiento de las calas

Mediante estas piezas se pueden lograr miles de combinaciones, así como ángulos que oscilan
entre los 0° y 99" con precisiones de 1 segundo.

Calibres (pasa - no pasa)

Los calibres "pasa - no pasa" son el mejor ejemplo de una tolerancia dimensional hecha realidad. En
definitiva, podríamos decir que son la materialización de una tolerancia.
Son instrumentos de verificación que presentan dos medidas, una mínima y una máxima, por lo que
al emplearlos sabremos si la pieza que se verifica está dentro de estas medidas: pero no podremos
hablar de una magnitud concreta de la pieza. Este sistema, por lo tanto. se aplicará a un control por
atributos.
Vamos a explicarlo mediante un ejemplo: si imaginamos un sistema productivo que está realizando
agujeros con la especificación ø30 H7 (fig. 91), nos estará condicionando por su tolerancia a que la
medida nominal oscile como máximo 0µm; +21µm. Esto implicará que la dimensión mínima y
máxima que podrán tener los agujeros serán 30 y 30,021mm respectivamente. Si ahora preparamos
un cilindro de diámetro 30.0001mm y fuésemos introduciéndolo en todos los agujeros, éste debería
entrar. Por el contrario, si preparásemos otro que, midiese 30,021mm y repitiésemos la operación
no podría pasar por ningún agujero. Siempre y cuando se cumpliesen estas condiciones se podría
afirmar que todos los agujeros estarían dentro de tolerancias.
Si realizamos la comprobación de series de piezas, resulta especialmente interesante aplicar estos
procedimientos, ya que tanto la sencillez de las operaciones corno su rapidez aventajan
enormemente a las mediciones convencionales.
En el proceso de comprobación se introducirá el lado "pasa" en la pieza, sintiendo que se desliza
por frotamiento suave. Nunca se forzará la pieza, ya que, aunque entrase, estaríamos cometiendo
un error de medida. Seguidamente se intentará introducir el lado "no pasa", observando que no
entra. Si se confirman estos pasos podremos decir que la pieza es válida. estando su medida dentro
de las tolerancias específicas. Este procedimiento se repetirá en varias posiciones del contorno de
la pieza.
Podemos hacer una clasificación de estos calibres, y así tendremos:

Calibres para interiores:

Se emplean para verificar orificios o agujeros. Dependiendo de su forma tendremos los "calibres
tampón", "calibres planos" y "calibres de varilla"

- Calibres tampón:
Se suelen emplear para orificios de tamaños pequeños. es decir, inferiores a 100mm. Están
formados por un cuerpo central que sirve para su sujeción y donde va indicada la tolerancia que
materializan. En sus extremos van provistos de los calibres o cabezas de verificación: una de medida
máxima lado no pasa" y otra de medida mínima lado pasa". El lado "no pasa" viene marcado con un
anillo rojo para que resulte sencilla su localización.

Fig. 91 E n la presente imagen se muestra dos calibres tampón

donde se identifican todas sus partes, así como las tolerancias
que materializan.

- Calibres planos:
Estos calibres encuentran su aplicación cuando nos encontramos con orificios de tamaño medio,
aproximadamente entre 100 y 250mm de diámetro. Estos calibres se utilizan emparejados, ya que
uno posee la medida menor mientras que otro materializa la dimensión mayor (fig. 92). Sus zonas
de contacto son cilíndricas, teniendo ambos palpadores un centro común. Estos calibres. al igual
que sucedía con los anteriores, dispondrán de una marca roja que identificará el lado “no pasa".

Fig. 92 Fig. 94
 Fig. 93

- Calibres de varilla:
Son empleados en grandes orificios. Está constituido por una varilla central que soporta dos
extremos esféricos (fig. 93). Pueden incluso disponer de un mango corno el caso de los calibres
planos (fig. 94). Su modo de empleo es similar a los anteriores.

- Calibres para exteriores

Hasta el momento hemos hablado de los calibres de límites para verificar agujeros, pero también
vamos a poder realizar las mismas operaciones en ejes. Para ello utilizaremos los calibres de
exteriores.
Los más habituales son los llamados “calibres de herradura''. (Normalmente la disposición que
presentan es de doble herradura (fig. 95), en la que una parte corresponde a la medida mínima y
otra a la máxima. Igual que los calibres que hemos visto, poseerán una marca que identifica el lado
"no pasa (fig. 96). Cuando el diámetro del eje a verificar supera los 100mm, se suele emplear una
pareja de calibres de herradura simple, ya que resultan más manejables (fig. 97).

También vamos a poder encontrar calibres de herradura simples que materializan la medida
máxima y mínima en una única boca (fig. 98). En el exterior de los palpadores estará el lado pasa".
seguidamente presentará un saliente que formaliza el lado -no pasa". Por lo tanto, para que la pieza
sea correcta, entrará sólo la porción correspondiente a la medida máxima y a continuación quedará
bloqueada. Las tolerancias que manifiesta suelen ir grabadas en la propia boca del calibre.
Fig. 95 Fig. 96
 Fig. 97

Además de los calibres fijos que acabamos de ver, existen calibres ajustables que permiten verificar
una serie de diámetros estableciendo las medidas deseadas. Poseen la misma forma que un calibre
de herradura, donde una de sus bocas es fija y la otra va provista de dos asientos regulables.

-Calibres especiales.
Dentro de este grupo podemos englobar los calibres límites para roscas. Con los conocimientos que
ya hemos adquirido. entenderemos que su funcionamiento es similar a los calibres para agujeros o
ejes. ya que se trata de calibres 'pasa"-"no pasa"; pero, en este caso, para la verificación de roscas,
por lo que tendremos una especie de tornillos o tuercas con medidas máximas y mínimas que se
ajustarán a los elementos a verificar. Cuando se trate de tornillos se utilizarán calibres de herradura
o también de anillo. Por el contrario, cuando haya que verificar tuercas utilizaremos calibres macho.
También vamos a poder encontrar calibres especiales de tolerancias provistos de reloj comparador
(fig. 99), así como un sin fin de útiles adaptados a cada medición.

Fig. 99

Máquina de medir por coordenadas (MMC) (fig. 100)

Su principio de medición se basa en un sistema de coordenadas. De hecho, podríamos decir que es
la representación física de un "Sistema de Referencia Cartesiana". El sistema por coordenadas fue
inventado por el filósofo y matemático René Descartes, y gracias a él logramos estudiar las
características de un cuerpo en relación con el conjunto global. En cuanto a los sistemas de
coordenadas empleados. podemos hacer una diferenciación entre:

 El sistema de coordenadas de la máquina, el cual toma como referencia los movimientos

que la máquina puede realizar.
 El sistema de coordenadas de la pieza, en donde los ejes de origen se sitúan tomando como
referencia superficies de la pieza.

Para realizar la toma de mediciones se emplea un sensor táctil, cuyo extremo está constituido por
una esfera de material duro. Presenta unos niveles de calidad extraordinarios en cuanto a su
precisión (lig.101). El sensor detecta cada vez que el palpador entra en contacto con la pieza. Como
en ese momento se conoce la posición espacial que ocupa el palpador, así como su diámetro, de
forma automática se realiza el cálculo de las sucesivas coordenadas que se han ido tomando,
generando finalmente la correspondiente medición. La evolución en esta técnica ha logrado
desarrollar sensores sin contacto (láser), capaces de realizar una medición continua en piezas con
contornos complicados.

Fig. 101
Fig. 100