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i prodotti elementi in lega

i servizi

i reparti per gentile concessione gruppo LUCEFIN

Al Alluminio 1 Indurisce notevolmente in
contattaci fase solida.
Punto di fusione 2 Deossida efficacemente,
mappa del sito 658°C percentuale in colata 0.020 –
0.040% oppure > 0.015 per Al
area tecnica
solubile.
new ed eventi 3 Ostacola l’ingrossamento del
grano e in rettifica questo aiuta a
collegamenti contrastare le cricche.
tanto per sapere... 4 E’ elemento di lega negli acciai
da nitrurazione. Con l’azoto
forma nitruri di alluminio
durissimi.
5 Permette di regolare la
profondità dello strato
nitrurato.
6 Contrasta l’invecchiamento
dell’acciaio.
7 Non tende a formare carburi ma
tende ad aumentare il potere
abrasivo
8 Danneggia la lavorabilità negli
acciai automatici.
9 Per avere una buona
disossidazione è consigliato un
rapporto
Al / N > 2
As Arsenico 1 Ha una forte propensione alla
segregazione.
Punto di fusione 817°C 2 Aggrava la fragilità a
rinvenimento.
B Boro 1 In tenori di 0,003-0,005 aumenta
Punto di fusione notevolmente la temprabilità negli
2300°C acciai al carbonio e basso legati.
In tenore più elevato, provoca
fragilità a caldo.
2 Dannoso ai fini della saldatura.
Impiegato anche come
disossidante.
3 L’acciaio deve essere
disossidato prima dell’aggiunta
del boro.
4 Per gli acciai al boro evitare
permanenze alle temperature
comprese fra 200 e 400°C perché
in questo range il materiale
diventa fragile.
5 Dovendo fare dei rinvenimenti
usare le temperature di 180°C
oppure 420°C
Bi Bismuto 1 Usato in lega (~ 0.1%) col piombo
Punto di fusione 270°C esalta l’azione di lavorabilità
anche del 20-30% negli acciai
automatici.
2 Non è individuabile
metallograficamente in quanto si
presenta legato al piombo anche
se aggiunto separatamente nel
processo di fabbricazione.
C Carbonio 1 E’ l’elemento determinante in
Punto di fusione fase di tempra e rinvenimento per
3540°C ottenere la durezza desiderata.
2 L’acciaio al carbonio dolce (C<
0.15) o extra dolce (C< 0.08),
senza particolari aggiunte,
presenta l’inconveniente di una
eccessiva duttilità, risulta pastoso
al taglio e dà luogo a cattive
finiture.
3 Con C% oltre 0.15 vi è un
aumento della resistenza al taglio
e dell’usura degli utensili per

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l’accresciuta abrasività delle
strutture più ricche di carburi
Ca Calcio 1 Anche in minime quantità forma
Punto di fusione 850°C inclusioni non metalliche che
migliorano la lavorabilità e
contrastano l’abrasione.
2 Non peggiora le caratteristiche
meccaniche e non dà problemi in
fase di trattamento termico.
3 Metallo alcalino terroso di
colore bianco/argenteo e molto
molle.
4 In alcuni casi viene usato
come disossidante.
5 Innalza la tenacità
(resilienze).
6 Affina il grano ed in questo modo
contrasta la penetrazione di
tempra. Al fine di minimizzare il
problema, lo spegnimento per la
tempra andrà preferibilmente
fatto in acqua.
Co Cobalto 1 Mantiene elevata la durezza
ad alta temperatura.
Punto di fusione 2 Previene il surriscaldo degli
1492°C utensili nelle lavorazioni alle
macchine utensili.
Cr Cromo 1 In presenza di alto contenuto di
Punto di fusione carbonio dà una buona
1920°C resistenza all’usura e
all’abrasione.
2 Aumenta la temprabilità.
3 Contrasta la corrosione,
l’ossidazione e la
decarburazione.
4 Aiuta a mantenere la resistenza
meccanica alle alte temperature.
5 Leggera tendenza alla
formazione di carburi.
6 Aumenta la durezza superficiale
ottenibile per nitrurazione.
Cu Rame 1 Migliora la resistenza alla
corrosione atmosferica.
Punto di fusione 2 Indesiderato nell’acciaio perché
1084°C provoca fragilità a caldo quando
supera 0.40%
3 Dannoso ai fini della
saldatura.
H Idrogeno 1 E’ un’ impurezza molto dannosa
specie se superiore a 2 ppm.
Punto di fusione 2 Produce microcricche,
-262°C denominate fiocchi, che si
possono manifestare anche dopo
lunghi periodi di tempo o dopo
trattamento termico di bonifica.
Mn Manganese 1 Aiuta ad aumentare la
temprabilità.
Punto di fusione 2 Dà resistenza all’usura per
1221°C urto.
3 Contrasta la fragilità in
presenza di zolfo.
4 E’ considerato elemento di lega,
se la percentuale supera 1%
5 Il rapporto Mn/C dovrebbe essere
> 3 per avere una soddisfacente
tenacità alle basse temperature
(es. Kv –50°C).
Mo Molibdeno 1 Innalza, in fase di riscaldo,
Punto di fusione la temperatura alla quale
2622°C inizia l'ingrossamento del
grano austenitico.
2 Si oppone alla fragilità a
rinvenimento.
3 Innalza il limite di
scorrimento a caldo.
4 Aumenta la profondità di tempra,
perché diminuisce la velocità
critica di raffreddamento.
N Azoto 1 Aumenta la temprabilità, il
carico di rottura e lo
snervamento.
Punto di fusione 2 Impiegato nei processi di
-210°C nitrurazione per avere strati
superficiali durissimi.

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3 Un contenuto intorno a 0.012%
favorisce lo spezzettamento del
trucciolo migliorando di
conseguenza al lavorabilità.
4 Consigliato 90 ppm max.
5 Considerato generalmente nocivo
sulla tenacità (Kv) alle basse
temperature.
Nb Niobio 1 Forma carburi abrasivi molto duri
Punto di fusione e causa aumento di usura degli
1950°C utensili nelle lavorazioni
meccaniche.
2 Trova impiego negli acciai
autotempranti.
3 Viene chiamato anche
columbio.
4 Usato fare gli acciai speciali ed i
giunti saldati ad alta resistenza
per evitare la corrosione.
5 Superconduttore elementare
alle basse temperature.
Ni Nichel 1 Aumenta la temprabilità.
Punto di fusione 2 Utile per aumentare la resistenza
1453°C all’urto alle basse temperature in
percentuale del 2% circa e ottima
influenza sull’’abbassamento della
curva di transizione.
3 Aumenta la resistenza degli
acciai ricotti e non trattati.
O Ossigeno 1 In generale viene considerato
Punto di fusione un’impurezza, perché agisce
-218,7°C negativamente sulle
caratteristiche meccaniche.
2 Un acciaio è considerato di
elevata qualità, quanto più è stato
disossidato.
3 Consigliato 30 ppm max.
P Fosforo 1 Riduce la duttilità ma aumenta
Punto di fusione 44°C la truciolabilità negli acciai
automatici.
2 In percentuale > 0,20, la
resilienza è nulla.
3 Per i trattamenti di
galvanizzazione si consiglia un
tenore max di 0.015% oppure la
formula Si + 2.5P < 0.15%
Pb Piombo 1 Assieme allo zolfo, migliora
Punto di fusione notevolmente la lavorabilità degli
327,4°C acciai (0.15-0.35%)
2 Leggera tendenza ad affinare
il grano austenitico
3 Agisce negativamente sulle
caratteristiche meccaniche
4 Dannoso per la saldatura, se
questa va effettuata, usare
elettrodi UTP 63 o equivalenti
con Rm 700 N/mmq e A% 40
S Zolfo 1 Viene aggiunto, nell’acciaio, in
Punto di fusione 118°C diversi tenori a secondo delle
classi e delle esigenze
tecnologiche per migliorare la
lavorabilità.
2 Indesiderato dal punto di vista
delle caratteristiche meccaniche
perché crea fragilità.
3 E’ considerato l’additivo più
semplice, efficace ed economico
da aggiungere all’acciaio per
migliorare la lavorabilità.
4 Abbassa la temperatura di
fusione dell’acciaio.
Se Selenio 1 Uno 0.20% di questo elemento è
Punto di fusione 217°C più idoneo di una uguale quantità
di zolfo nel miglioramento della
truciolabilità negli acciai al
carbonio, basso legati e
austenitici.
2 Negli acciai inossidabili può
sostituire in meglio lo zolfo e il
tellurio.
3 Globulizza i solfuri di manganese
e viene usato per migliorare le
proprietà meccaniche in senso
trasversale degli acciai risolforati.

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4 Aumenta la lavorabilità nelle
operazioni difficili (es. forature
profonde)
Si Silicio 1 Usato come elemento di lega nei
lamierini per applicazioni
elettromagnetiche perché
aumenta la resistività elettrica
Punto di fusione 1414°C 2 Leggera influenza sulla
deossidazione
3 Aumenta la resistenza
all’usura degli acciai poco
legati
4 Diminuisce la deformabilità
a freddo
5 Danneggia fortemente la
lavorabilità all’utensile
6 Per i trattamenti di
galvanizzazione si consiglia di non
superare 0.25%
Sn Stagno 1 In tenori superiori allo 0,05% può
rendere fragile l’acciaio nelle
lavorazioni a caldo come il rame
Punto di fusione 2 Usato per rivestire
231,8°C conduttori elettrici
3 Non si ossida facilmente in
aria
Te Tellurio 1 Rende meno plastici i solfuri
Punto di fusione permettendo una maggiore
449,5°C velocità di taglio e facilitale
operazioni di foratura.
2 Combinato con il piombo arriva a
dare vantaggi di lavorazione
anche del 50%
3 Riduce la deformabilità a
caldo.
4 Deteriora la lavorabilità a caldo
quanto il piombo, quando è
presente nell’acciaio in
percentuale tale da ottenere il
rapporto S% : Te% ~ 10
5 Tende a globulizzare i
solfuri.
Ti Titanio 1 Contrasta la formazione di
Punto di fusione austenite negli acciai con alto
1727°C tenore di cromo
2 Riduce la durezza e la
temprabilità negli acciai a medio
tenore di cromo
3 Negli acciai inossidabili
contrasta la corrosione
intergranulare
4 Disossidante, denitrurante e
affinante del grano austenitico
5 Riduce la lavorabilità
all’utensile perché forma
carburi abrasivi
V Vanadio 1 Produce grano fine.
2 Aumenta la temprabilità.
Punto di fusione 1726°C 3 Come per il nichel aumenta la
resistenza all’urto.
4 Innalza il limite elastico.
5 Conferisce notevole resistenza
all’usura.
W Tungsteno 1 Impartisce resistenza
all’abrasione negli acciai da
utensili, diminuisce la sensibilità
al surriscaldo.
Punto di fusione 3380°C 2 Produce resistenza meccanica nei
particolari per lavorazione a
caldo.
3 Migliora la tenacità e contrasta
l’ingrossamento del grano.
4 Particolarmente impiegato negli
acciai rapidi per componenti da
taglio a freddo e tranciatura.
Zr Zirconio 1 Fissando l’azoto elimina la
tendenza all’invecchiamento
2 Tende a formare ossidi e nitruri
dannosi in lavorazione
meccanica
Punto di fusione 1860°C 3 Ha il potere di assorbire i gas e
per questo è utilizzato puro come
“getter” o assorbente metallico

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4 Essendo inalterabile dall’azione
degli agenti atmosferici è
impiegato per produrre leghe
metalliche resistenti alla
corrosione.

Fe Ferro 1 E’ il metallo più comune, il 90%

Punto di fusione di tutto il metallo raffinato nel
1536°C mondo è ferroso.
2 Viene usato in acciai ed altre
leghe. Il metallo puro è ottenuto
dalla liquefazione dei minerali
ferrosi. I primi ritrovamenti
furono nelle meteoriti composte
da leghe di ferro, nichel, cobalto,
cromo.
3 Sulla terra si trova nei giacimenti
di magnetite, ematite, limonite e
siderite.
4 E’ un solido grigio chiaro e
magnetico. Quando è attaccato
dall’aria umida diventa ruggine
(ossido di ferro).
5 Ac3 per il ferro puro =
911°C

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