Cuprins:

Tema proiectului…………………………………………………………………. 2

Etapa I: Analiza critică şi realizarea desenului de execuţie a reperului…... 3

Etapa II: Stabilirea materialului de bază, a materialului de înlocuire, cu

caracteristicile fizico-chimice ale acestora, în funcţie de
caracteristicile funcţionale ale reperului………………………… 4

Etapa III: Alegerea semifabricatului de pornire şi a dimensiunilor acestuia.. 5

Etapa IV: Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru

suprafeţele reperului…………………………………………….. 5

Etapa V: Stabilirea filmului tehnologic de execuţie a reperului…………... 6

Etapa VI: Alegerea maşinilor unelte şi a SDV-urilor necesare……………. 12

Etapa VII: Calculul analitic şi după normative a dimensiunilor

interoperaţionale………………………………………………… 13

Etapa VIII: Calculul parametrilor regimului de aşchiere…………………….. 23

Etapa IX: Tema specială. Calibru canal de pană…………………………… 31

Bibliografie

-1-
 Tema de proiectare:

Să se realizeze proiectarea tehnologică pentru execuţia reperului 22

(capac) , ce se va executa într-un număr de 5 bucăţi şi având ca temă specială
„Calibru canal de pană”.

-2-
 Etapa I: Analiza critică şi realizarea desenului de execuţie a reperului.
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoaşterea unor
elemente numite generic "date iniţiale". Aceste date iniţiale se referă la:
1) Documentaţia tehnică de bază;
2) Caracterul producţiei şi mărimea lotului;
3) Desenul de execuţie al semifabricatului;
4) Echipamentul tehnic disponibil;
5) Nivelul de calificare a cadrelor;
6) Alte condiţii de lucru
Desenul de execuţie constituie practic cel mai important document pentru
elaborarea procesului tehnologic de fabricaţie a unei piese, fiind în unele cazuri unicul
document de care dispune tehnologul.
Aflat în faţa unui desen de execuţie pentru care urmează să proiecteze
tehnologia, inginerul tehnolog execută o verificare a acestuia. Verificarea poate lua
două aspecte:
a) în primul rând are loc o verificare a cerinţelor standardelor în vigoare
referitoare la modul de întocmire a desenului şi de înscriere a datelor tehnice;
b) o a doua componentă a verificării, esenţială pentru execuţia piesei, o constituie
examinarea tehnologicităţii de fabricaţie a acesteia.
Desenul de execuţie este un desen definitiv, întocmit la o sacră standardizată;
el trebuie să cuprindă toate datele necesare execuţiei piesei respective, aşa cum arată de
altfel şi numele sau. Aceste date privesc construcţia piesei, forma, dimensiunile,
toleranţele, gradul de finisare, materialul, eventual şi alţi parametri necesari execuţiei
sau verificării produsului.
Pentru evitarea oricăror confuzii, este necesar ca desenele de execuţia să
satisfacă toate cerinţele din standardele în vigoare, adică atât cerinţele privind modul de
întocmire a desenului (format, scară, reprezentare, cotare, înscrierea datelor, etc.) cât şi
cele care se referă la datele tehnice (dimensiuni, materiale, toleranţe etc.).
Este obligatorie numai utilizarea reprezentărilor şi semnelor convenţionale
standardizate.
Se impune ca numărul de cote existente pe desenul de execuţie să fie minim,
dar totodată şi suficient pentru execuţia şi verificarea piesei; nu este admisa repetarea
aceleiaşi cote pe alte vederi sau secţiuni ale aceleiaşi piese. Trebuie de asemenea să se
evite plasarea cotelor în aşa fel încât să se formeze un lanţ de cote închis. Dacă se
impune totuşi menţionarea unor cote informative, care ar conduce la existenţa unui lanţ
închis, cotele informative se înscriu între paranteze şi fără toleranţe.
Este necesar să existe prescripţii de precizie pentru toate cotele şi toţi
parametrii din desen, prin indicarea abaterilor limită (min., max.).
Examinarea desenului de execuţie a unei piese va trebui să evidenţieze şi
măsura în care forma constructivă asigură prelucrarea în condiţii cât mai convenabile. O
formă constructivă optima a unei piese asigură o prelucrare cu un volum minim de
muncă, dar cu respectarea prescripţiilor privind precizia dimensiunilor şi starea
suprafeţelor.
Tehnologul va trebui să constate ce suprafeţe ale semifabricatului urmează a fi
prelucrate prin aşchiere şi in ce măsură este posibilă realizarea acestor suprafeţe la un
cost minim şi cu un volum de muncă redus. Totodată va avea în vedere că, în timpul
prelucrării, forma constructivă a piesei să asigure acesteia o rigiditate corespunzătoare.
Examinarea desenului va trebui să scoată în evidenţă măsura in care diferitele suprafeţe
ale piesei, care urmează a fi executate prin aşchiere, sunt uşor accesibile şi pot fi
prelucrate cu scule standardizate.

-3-
 In cadrul stadiului desenului de execuţie, tehnologul va analiza, modul de
cotare a diferitelor suprafeţe. In general, cotele care determină poziţia suprafeţelor se
dau în raport cu o bază funcţionala, fiind deci cote funcţionale. Acestea se referă ca
atare la dimensiunile esenţiale pentru funcţionarea obiectului reprezentat în desen.
Spre deosebire de cetele funcţionale, cotele nefuncţionale nu prezintă
importanţă pentru funcţionarea piesei, dar sunt indispensabile pentru determinarea
formei acesteia, fiind deci utile în etapele de execuţie a piesei respective.

Etapa II: Stabilirea materialului de bază, a materialului de înlocuire, cu

caracteristicile fizico-chimice ale acestora.
Alegerea materialului de baza si a materialului de inlocuire se face conform
STAS 791-880 . Se va allege ca material de baza OLC 37 iar ca material de inlocuire
OLC 42 avand compozitia chimica si caracteristicile mentionate in tabelul 1 respectiv
tabelul 2
Astfel, se alege, pentru realizarea reperului „butuc roată melcată”, materialul
de bază OL 37 , folosit la piese tratate termic mediu solicitate, ca arbori cotiti de
dimensiuni mici, biele, cutuci sudati pentru roti, cilindri de piese, bandaje, iar
materialul de înlocuire ca fiind OL 45 folosit la piese tratate termic cu utilizari diverse
in industria constructoare de masini.
tabelul1.
Marca Compozitia chimica %max
otelului C Mn P S

OLC 35 0,20/0.25 0.80/0.85 0.060/0.065 0.060/0.065

OLC 40 0.25/0.31 00.80/0.85 0.060/0.065 0.060/0.065

tabelul 2
Marca Limita de Rezistenta Alungirea Gatuirea
otelulul curgere la rupere la rupere la rupere
Rp [N/mm2] Rn [ N/mm- A [%] Z
2
] [%]
OLC 37 240/230/210 360…440 25 1,0a/1,5a

OLC 42 260/250/230 410…490 22 1,5a/2,0a

-4-
 Etapa III: Alegerea semifabricatului de pornire şi a dimensiunilor
acestuia
Principalele tipuri de semifabricate, întâlnite frecvent în practica
construcţiilor de maşini şi utilaje sunt semifabricatele turnate, forjate în matriţă,
forjate liber, debitate din bare laminate la cald, debitate din bare trase la cald sau
debitate din placă.
Alegerea tipului semifabricatului se face ţinând seama de configuraţia piese,
de rolul funcţional al acesteia, de natura materialului şi de volumul de producţie.
Se alege, pentru realizarea reperului considerat, un semifabricat forjat liber
la ciocan, având schiţa prezentată în figura 1.
Din [1, vol I, pag.124, tab 8.33], în funcţie de diametru şi de lungime, s-au
determinat adaosurile de prelucrare şi abaterile limită pentru semifabricatul
considerat, astfel:
Gabaritul Pozitia suprafetei turnate in Pana la 100
maxim al forma
piesei turnate
Pana la 100 Sus 5,0
Jos, lateral 4,0

Adaosurile şi abaterile limită determinate se aplică la piesa finită

(reprezentată punctat in figura 1).

Fig.1. Semifabricat turnat

Etapa IV: Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru

suprafeţele reperului.
Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică se face pentru suprafeţele
funcţionale ale reperului, având cotele trecute în desenul de execuţie.
Pentru suprafeţele funcţionale, din [1, vol.I, pag.148, tab. 8.70], în funcţie de
precizia medie economică, se alege felul prelucrării şi operaţia ce se execută.
Se verifică, din [1, vol.I, pag.149, tab. 8.71], asigurarea rugozităţii pentru
prelucrarea şi operaţia aleasă.

-5-
 Rezultatele obţinute, pentru toate suprafeţele funcţionale, sunt trecute în
tabelul 3, în care s-a specificat şi ultima operaţie de prelucrare mecanică recomandată.

tabelul 3
Dimensiunea Ultima operaţie de prelucrare mecanică
T IT Ra
suprafeţei recomandată
[-] [μm] [-] [μm] [-]
Φ50 30 7 3.2 rectificare rotundă de finisare
Φ 39 30 7 3.2 rectificare rotundă de finisare
Φ 23 30 7 3.2 rectificare rotundă de finisare

Etapa V: Stabilirea filmului tehnologic de execuţie a reperului

O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin
aşchiere o reprezintă execuţia filmului tehnologic.
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci când se ţine seama atât
de condiţiile tehnice, care asigură posibilitatea realizării lor, cât şi din considerente
economice, care asigură cheltuieli minime de fabricaţie.
Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor (proiectarea filmului
tehnologic) se face în funcţie de tipul semifabricatului, de volumul producţiei, de baza
materială şi de ultima operaţie de prelucrare mecanică ce se execută pentru fiecare
suprafaţă a reperului studiat.
Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii
operaţiilor de prelucrare şi a conţinutului acestora se efectuează pe baza următoarelor
principii:
- în cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură trecere,
atunci se recomandă ca la prima operaţie a procesului tehnologic să fie prelucrată acea
suprafaţă sau, în cazul când este necesar, acele suprafeţe care vor servi drept baze
tehnologice pentru operaţiile ulterioare;
- operaţiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea deplasării unor
defecte de semifabricare (porozităţi, fisuri, neomogenităţi, etc) se recomandă a fi
executate pe cât posibil la începutul prelucrării;
- dacă baza de aşezare nu coincide cu baza de măsurare este necesar ca în
operaţia următoare să se realizeze neapărat baza de măsurare prevăzută în desenul
piesei;
- se recomandă a se realiza mai întâi degroşarea suprafeţelor şi apoi finisarea
lor;
- dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci
este indicat a se executa mai întâi acele operaţii care nu conduc la micşorarea
rigidităţii piesei;
- la piesele de revoluţie se vor prelucra mai întâi suprafeţele cilindrice sau
conice şi apoi se vor executa suprafeţele frontale; această recomandare apare necesară
în scopul realizării dimensiunilor de lungime ale pieselor;
- în cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca
ordinea operaţiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie; o suprafaţă cu
precizie ridicată se va prelucra înaintea altor suprafeţe de precizie mai mică, întrucât
aceasta este susceptibilă de a fi rebutată;
- pentru înlăturarea cheltuielilor legate de transportul interoperaţional, în
situaţia amplasării maşinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operaţiile identice;

-6-
 - executarea găurilor, canalelor de pană, a canelurilor, a filetelor, etc. se
recomandă a se aplica către sfârşitul procesului tehnologic, în scopul evitării
deteriorării cu ocazia transportului interoperaţional;
- în timpul elaborării semifabricatului pot lua naştere tensiuni interne; în
acest caz este indicat ca între operaţiile de degroşare şi cele de finisare să existe un
anumit timp pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturală sau artificială);
- succesiunea operaţiilor tehnologice va fi astfel adoptată, încât să se obţină
un timp de bază minim (pe baza micşorări lungimii cursei de lucru);
- este recomandat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puţine
baze tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi şi desprinderi, care atrag
după sine erori de prelucrare şi timpi auxiliari mari;
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă
de succesiune a operaţiilor:
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru operaţiile următoare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
- finisarea acestor suprafeţe principale, care se poate executa concomitent cu
degroşarea;
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
- tratament termic (dacă este impus în condiţiile tehnice);
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale;
- executarea operaţilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări,
etc);
- controlul tehnic al calităţii.
Pe baza celor prezentate mai sus se realizează filmul tehnologic pentru
reperul „capac”, prezentat în tabelul 4.

-7-
-8-
-9-
-10-
-11-
 Etapa VI: Alegerea maşinilor unelte şi a SDV-urilor necesare.
Se cunoaşte faptul că, de obicei, în stabilirea tehnologiei, se are în vedere, cu
precădere, criteriul economic, în sensul obţinerii unei piese cu un cost cât mai scăzut.
Pot apărea însă şi cazuri în care este absolut necesar efectuarea unor prelucrări în
condiţii de productivitate maximă, pentru a evita aşa-numita „ştrangulare” a
producţiei în locurile „înguste”. Intr-un asemenea caz se impune obţinerea unui număr
maxim de piese în unitatea de timp, chiar cu riscul unei eventuale creşteri a costului
fabricaţiei.
Tehnologul trebuie să cunoască totodată nu numai echipamentul tehnic
disponibil, ci şi nivelul de utilizare a acestui echipament; de exemplu, se impune
cunoaşterea acelor maşini unelte cu grad mare de încărcare, fie pentru stabilirea unor
posibilităţi de creştere a productivităţii lor, fie pentru evitarea folosirii lor în
fabricaţia unor categorii de piese prin înlocuirea prelucrării pe aceste maşini cu alte
procedee sau cu prelucrări pe maşini unelte similare.
Alegerea maşinilor unelte se face pe baza caracteristicilor tehnice
(dimensiunilor) care limitează dimensiunile maxime ale semifabricatelor ce pot fi
prelucrate (tabelul 5).
tabelul 5
Maşina-unealtă Dimensiuni
Înălţimea vârfurilor
Strung Distanţa maximă între vârfuri
Dimensiunile degajării din batiu
Diametrul maxim de găurit
Maşină de găurit Distanţa de la coloană până la arborele principal
Distanţa maximă între arborele principal şi masă
Maşină de alezat şi Diametrul arborelui principal
frezat Distanţa de la arborele principal până la masă
Lungimea maximă a cursei
Dimensiunile mesei
Maşină de mortezat
Distanţele (maximă şi minimă) de la masă la ghidajele
berbecului portsculă
Înălţimea vârfurilor
Maşină de rectificat
Distanţa maximă între vârfuri
rotund exterior
Diametrul maxim de rectificat
Maşină de rectificat Dimensiunile mesei
plan Distanţa dintre discul de rectificat şi masă

In funcţie de natura şi de proprietăţile fizico-mecanice ale materialului

semifabricatului se alege materialul părţii active a cuţitului, pentru realizarea unei
prelucrări în condiţii date.
Materialele parţii active pot fi oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru
scule, oţel rapid, carburi metalice şi mineraloceramice, diamante industriale, etc. O
răspândire foarte largă (≈80%) au cuţitele armate cu plăcuţe din carburi metalice.
La strunjire, găurire, lărgire, alezare şi centruire se folosesc următoarele
tipuri de scule aşchietoare:
- cuţite de diferite tipuri în funcţie de felul prelucrării: strunjire exterioară,
interioară, frontală, profilată, etc.
- burghie elicoidale utilizate la găurirea în material plin sau la lărgirea
găurilor;

-12-
 - lărgitoare utilizate pentru lărgirea găurilor date anterior sau a găurilor din
piesele turnate sau forjate;
- adâncitoare cilindrice;
- adâncitoare conice utilizate pentru prelucrarea suprafeţelor conice şi a
teşiturilor la găuri;
- burghie pentru centruire utilizate la prelucrarea găurilor de centrare;
Alegerea metodelor şi mijloacelor de măsurare şi control se face în funcţie
de:
- criterii şi indici metrologici (valoarea diviziunii, limitele de măsurare, forţa
de măsurare, etc.);
- criterii şi indici economici (preţul mijloacelor, timpul de efectuare a reglării
a aparatelor şi de prelucrare a datelor, productivitatea, etc.).
Rolul hotărâtor îl pot avea de la caz la caz, fie indicii metrologici, fie cei
economici. Indicii metrologici primează în cazul în care precizia prescrisă la piesele
de prelucrat necesită acest lucru. Mijloacele de măsurare şi control se aleg din tabele
speciale în funcţie de eroarea limită a acestora, corespunzător câmpului de toleranţă
prescris pentru reperul care se măsoară. Se recomandă ca valoarea diviziunii
instrumentului sau aparatului de măsură să fie 1/5…1/10 din toleranţa prescrisă piesei
măsurate sau eroarea limită de măsurare să nu depăşească 10…20% din toleranţa
piesei.
Conform cu cele prezentate mai sus, în tabelul filmului tehnologic (tabelul 4)
au fost alese maşinile unelte şi SDV-urile, unde s-a evidenţiat şi sursa de alegere a lor.

Etapa VII: Calculul analitic şi după normative a dimensiunilor

interoperaţionale.
In construcţia de maşini, pentru obţinerea pieselor cu precizia necesară şi
calitatea suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale, este necesar, de obicei, ca de
pe semifabricat să se îndepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie
adaosurile de prelucrare.
Determinarea adaosului de prelucrare este strâns legată de calculul
dimensiunilor intermediare şi al dimensiunilor semifabricatului. Stabilirea unei valori
optime ale adaosului de prelucrare permite efectuarea calculului corect al mesei
semifabricatelor şi al consumurilor specifice de material, precum şi al regimurilor de
aşchiere şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin
aşchiere.
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc următoarele metode:
a) metoda experimental-statistică;
b) metoda de calcul analitic.

A. Metoda experimental-statistică
Prin metoda experimental statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu
ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri, alcătuite pe baza
experienţei uzinelor sau a unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri
accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă nu prezintă garanţia că adaosurile
stabilite în acest mod sunt într-adevăr minime pentru condiţiile concrete de prelucrare,
deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fără a ţine seama de
succesiunea concretă a operaţiilor (fazelor) de prelucrare a fiecărei suprafeţe, de
schemele de aşezare a semifabricatului la diferite operaţii de prelucrare prin aşchiere
şi de erorile prelucrării anterioare. Valorile adaosurilor experimental-statistice sunt în
multe cazuri mai mari decât este strict necesar, deoarece au în vedere condiţii de

-13-
prelucrare pentru care adaosurile trebuie să fie acoperitoare în scopul evitării
rebuturilor.
Trebuie să se aibă în vedere ca determinarea adaosurilor intermediare, deci şi
a adaosului total de prelucrare ca sumă a acestora, să se efectueze după verificarea
tehnologicităţii construcţiei piesei şi a semifabricatului şi după alegerea justificată din
punct de vedere tehnico-economic a semifabricatului.
Pentru reperul „capac” determinarea adausurilor intermediare prin metoda
analitic-experimentală se face pentru:
1. obţinerea grosimii axului la cota φ17mm suprafaţa S3:
Succesiunea prelucrărilor necesare obţinerii cotei finale a butului sunt
următoarele:
- strunjire cilindrica de degroşare a suprafeţei S3 (fig. 2);
- tratament termic de îmbunătăţire;
- strunjire cilindrica exterioara de finisare a suprafeţei S3 (fig. 2);
- rectificare cilindrica de degroşare a suprafeţei S3 (fig. 2);
- rectificare cilindrica de finisare a suprafeţei S3 (fig. 2).

Figura 2

Toleranţa semifabricatului se consideră egală cu abaterea negativă a acestui,

adică:
TK , sem . =1200 µm ;
cf. [1 vol I; pag.129; tab. 8.37.]
Toleranţa celorlalte faze se determină în funcţie de precizia economică,
astfel:
- pentru operaţia de strunjire de degroşare:
TK . = IT 11 ... IT 13 ; cf. [1 vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 11 = 130 µm ; cf. [1 vol I; pag.147; tab. 8.69.]
- pentru operaţia de strunjire de finisare:
TK . = IT 8... IT 10 ; cf. [1 vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 8 = 33 µm ; cf. [1 vol I; pag.147; tab. 8.69.]
- pentru operaţia de rectificare cilindrica de degrosare :
TK . = IT 8... IT 10 ; cf. [1 vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 8 = 30 µm ; cf. [1 vol I; pag.147; tab. 8.69.]

-14-
 - pentru operaţia de rectificare cilindrica de finisare :
TK . = IT 7... IT 8 ; cf. [1 vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 7 = 18 µm ; cf. [1 vol I; pag.147; tab. 8.69.]
Adaosul semifabricatului se determină din [1 vol I; pag.129; tab. 8.37.],
obţinându-se astfel:
AnK , sem . =10 mm
Adaosurile pentru celelalte faze se determină astfel:
- pentru operaţia de rectificare cilindrica exterioara de finisare:
AnK . = 0,27 mm ; cf. [1 vol II; pag.83; tab. 8.11.]
adaosul de prelucrare fiind considerat pe ambele părţi;
- pentru operaţia de strunjire de finisare:
AnK . = 0,1mm ; cf. [1 vol I; pag.137; tab. 8.48.]
- pentru operaţia de strunjire de degroşare a suprafeţelor 1 şi 2, adaosul de
prelucrare a fost determinat cu relaţia:
2 Ank ,deg = AnK , sem − AnK , rect − 2 ⋅ AnK , fin = 10 − 0,27 − 2 ⋅ 0,1 = 9,45 mm
de unde:
Ank ,deg = 4,72 mm
Datele astfel obţinute se trec în tabelul 6, unde cotele au fost obţinute astfel:
tabelul 6
Adaosul de
Toleranţa, TK
Succesiunea operaţiilor prelucrare, Notarea cotei
[μm]
AnK [mm]
Semifabricat 1200 5
Strunjire de degroşare 130 4.72
Tratament termic de îmbunătăţire - -
Strunjire de finisare 33 0.27
Rectificare cilindrica degroşare 30 0,05
0,1
Rectificare cilindrica finisare 18 0,05

- pentru ultima operaţie s-a trecut cota de pe desenul de execuţie (82mm)

- celelalte cote au fost obţinute scăzând din cotă K valoarea adaosului de
prelucrare K, rezultatul fiind trecu pentru operaţia K-1.

B. Metoda analitică de determinare a adaosurilor de prelucrare

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza
factorilor care determină mărimea adaosului şi stabilirea elementelor componente ale
acestuia pentru condiţiile concrete de efectuare a diferitelor operaţii tehnologice.
Această metodă permite evidenţierea posibilităţilor de reducere a consumului specific
de material şi de micşorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la
proiectarea unor procese tehnologice noi şi la analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare şi asigură
un număr minim de operaţii şi faze de prelucrare, necesare obţinerii calităţii prescrise
a piesei prelucrate.
In comparaţie cu valorile adaosurilor determinate experimenta-statistic,
calculul analitic poate conduce la economii de 6…15% din masa netă a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată îndeosebi în condiţiile
producţiei de masă, de serie mare şi de serie mijlocie. Această metodă se recomandă,

-15-
de asemenea, în construcţia de utilaje grele, chiar în condiţiile fabricaţiei individuale a
pieselor de dimensiuni foarte mari. Pentru astfel de piese, adaosurile prea mari pot
conduce la pierderi mari de metal prin aşchiere; pe de altă parte, la prelucrarea
pieselor mari este inadmisibil rebutul produ din cauza unor adaosuri insuficiente.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se îndepărtează
la operaţia (faza) respectivă de prelucrare prin aşchiere de pe suprafaţa considerată.
Acest adaos se determină ca diferenţă între dimensiunile obţinute la două operaţii
(faze) consecutive de prelucrare a suprafeţei considerate.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se îndepărtează prin
efectuarea tuturor operaţiilor (fazele) succesive de prelucrare prin aşchiere a
suprafeţei considerate, de la semifabricat până la piesa finită, în scopul respectării
condiţiilor de precizie a suprafeţei şi de calitate a stratului superficial. Adaosul total al
unei suprafeţe reprezintă, deci, suma adaosurilor intermediare necesare pentru
prelucrarea completă a suprafeţei considerate.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice şi asimetrice.
Pentru piesele din clasa arbore (suprafeţe de revoluţie exterioare)
dimensiunile se micşorează la trecerea de al o operaţie (fază) la alta. Modul de
dispunere a dimensiunilor intermediare pentru fiecare operaţie de prelucrare şi a
toleranţei adaosului respectă convenţia de plasare a câmpului de toleranţă în
conformitate cu elementul arbore-unitar.
In acest caz, dimensiunea maximă ce rezultă la prelucrarea considerată (j),
dj,max este egală cu dimensiunea nominală:Nd (dj,max=Nd)
Pentru piesele din clasa alezaj (suprafeţe de revoluţie interioare)
dimensiunile se măresc la trecerea de la o operaţie (fază) la alta. Modul de dispunere
a dimensiunilor intermediare pentru fiecare operaţie de prelucrare şi a toleranţei
adaosului respectă convenţia de plasare a câmpului de toleranţă în conformitate cu
elementul unitar-alezaj.
In acest caz, dimensiunea minimă ce rezultă la prelucrarea considerată (j),
Dj,min este egală cu dimensiunea nominală ND (Dj,min=ND).
La ultima operaţie de prelucrare mecanică , poziţia câmpului de toleranţă
faţă de linia zero poate fi oricare (deasupra respectiv sub linia zero, având abateri
pozitive respectiv negative) în funcţie de tipul ajustajului ce se formează.
Pentru semifabricate forjate liber, de secţiune cilindrică uniformă, fără trepte
sau flanşe, curbarea totală a semifabricatului brut se determină cu relaţia:
ρ c = ∆ c ⋅ L [μm]
în care: Δc este curbarea specifică, în μm/mm, iar L este lungimea totală a
semifabricatului în mm.
In cazul prelucrării pieselor de tipul axelor scurte în trepte, cu prinderea
numai în universal, abaterea spaţială totală a semifabricatului se va calcula cu relaţia:
ρ s = ρc
La piesele forjate liber de tipul discurilor găurite, inelelor, cilindrilor cu
gaură perforată la forjare, etc. abaterea spaţială pentru prelucrarea găurii, cu bazarea la
prima operaţie pe suprafaţa cilindrică exterioară, este egală cu excentricitatea găurii
forjată faţă de suprafaţa exterioară ρe care se poate lua egală cu ¼ din toleranţa la
diametrul găurii brute:
1
ρe = Td
4

-16-
 La prelucrarea găurilor de tipul discurilor, inelelor, bucşelor, etc. se face
însumarea abaterilor spaţiale de excentricitate ρe a găurii brute cu eroarea de verificare
εv, după formula:
ρ = ρ e2 + ε v2
Abaterea spaţială de excentricitate remanentă a axei găurii după diferite
operaţii de prelucrare a găurii se calculează cu formula:
ρe = K ⋅ ρsf
unde K este coeficientul de micşorare a abaterilor iar ρsf este abaterea spaţială a axei
găurii pentru semifabricatul brut.
Valorile coeficientului K sunt:
- după prelucrarea de degroşare: K=0,05;
- după prelucrarea de semifinisare: K=0,005;
- după prelucrarea de finisare: K=0,002;
- la prelucrările ulterioare, abaterea spaţială a axei găurii se poate neglija.
Valorile remanente ale erorii de verificare εvi se calculează cu relaţia:
ε vi = k ⋅ ε v1
în care εvi este valoarea remanentă a erorii de verificare pentru faza i (i=1,2,…); k este
coeficientul de micşorare a erorilor iar εv1 este eroarea de verificare pentru faza 1.
Pentru reperul „ax” calculul adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică
se face pentru suprafaţa exterioara Φ50 + −0.025 şi suprafaţa exterioară Φ 39 0+0.3 .
0.018

B.1 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa exterioara

+0.018
Φ50 −0.025

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică se

parcurg următoarele etape:
1. Se întocmeşte un tabel conform cu tabelul 8;
2. Se completează succesiunea fazelor pentru suprafaţa considerată;
3. Se determină valorile parametrilor: rugozitatea suprafeţei obţinute la faza
j-1 de prelucrare (Rz,j-i), mărimea stratului de material defect al suprafeţei la faza
precedentă (sj-i), abaterile de poziţie reciprocă a suprafeţei realizate la faza precedentă
(ρj-1), eroarea de aşezare la faza considerată (εa,j) şi toleranţa la suprafaţa considerată
(Tj), astfel:
- pentru semifabricat:
a) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=100μm; sj-1=300 μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
b) Abaterile spaţiale se determină cu relaţia:
ρ j −1 = ρc = 468 µm
unde ρc este abaterea spaţială de la curbură, determinată cu relaţia:
ρ c = 2 ⋅ ∆ c ⋅ L = 2 ⋅ 3 ⋅ 78 = 468 µm
în care: Δc=3 μm/mm [conform II; vol.1; pag. 269; tab. 7.2] este curbarea specifică,
iar L este lungimea totală a semifabricatului în mm.
c) Eroarea de aşezare se determină cu relaţia:
ε a , j = ε 2fa + ε 2fr = 80 2 + 80 2 = 113 .137 µm
unde εfa este eroarea de aşezare în direcţia axială:
εfa=80μm, cf.[II; vol I; pag.76]
iar εfr este eroarea de aşezare în direcţia radială:
εfr=80μm, cf.[II; vol I; pag.74]
d) - după operaţia de strunjire de degroşare se obţine:

-17-
 Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=100μm; sj-1=200 μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
Toleranţa la operaţia de strunjire de degroşare se determină în funcţie de
precizia economică:
TK . = IT 11 ... IT 13 ; cf. [I; vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 13 = 390 µm ; cf. [I; vol I; pag.147; tab. 8.69.]
- după operaţia de strunjire de finisare se obţine:
Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=50μm; sj-1=150μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
Toleranţa la operaţia de strunjire de finisare se determină în funcţie de
precizia economică:
TK . = IT 8... IT 10 ; cf. [I vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 10 = 100 µm ; cf. [I vol I; pag.147; tab. 8.69.]
- după operaţia de rectificare de degroşare se obţine:
Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=50.2μm; sj-1=60μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
Toleranţa la operaţia de rectificare de degroşare:
TK . = IT 8... IT 10 ; cf. [I; vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 8 = 39 m ; cf. [I; vol I; pag.147; tab. 8.69.]
- după operaţia de rectificare de finisare se obţine:
Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=6,3μm; sj-1=60μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
Toleranţa la operaţia de rectificare de degroşare:
TK . = IT 6... IT 8 ; cf. [I; vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 7 = 25 µm ; cf. [I; vol I; pag.147; tab. 8.69.]
4. Se calculează adaosul de prelucrare garantat (coloana 6 a tabelului) pentru
fiecare fază în parte, utilizând relaţia:
- pentru operaţia de strunjire de degroşare :
A j , g = c ⋅ ( R z , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 1762 .274 µm
- pentru operaţia de strunjire de finisare:
A j , g = c ⋅ ( R z , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 200 µm
- pentru operaţia de rectificare de degroşare:
A j , g = c ⋅ ( R z , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 85 µm
- pentru operaţia de rectificare de finisare:
A j , g = c ⋅ ( R z , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 66 .3µm

5. Pentru faza finală, conform desenului de execuţie al piesei, se trece în

coloană 8 dimensiunea dmin.
6. Se completează celelalte rubrici ale coloanei 8 pentru fiecare fază,
utilizând relaţia:
- pentru operaţia de rectificare de finisare:
d j −1, min = d j , min + A j , g = 49 .975 mm
- pentru operaţia de strunjire de finisare :
d j −1, min = d j , min + A j , g = 50 .126 mm
- pentru operaţia de strunjire de degroşare:
d j −1, min = d j , min + A j , g = 50 .326 mm

-18-
 - pentru semifabricat:
d j −1, min = d j , min + A j , g = 52 .088 mm
7. Se completează dj,max şi se trece în coloana 9 folosindu-se relatia:
d j , max = d j , min +Tk [ mm ]
8. Se completează coloana a 10 a cu valorile din coloana a 8 a rotunjite cu
precizia cu care este dată toleranţa la operaţia respectivă.
9. Se completează dj,max şi se trece în coloana 11, utilizandu-se relatia:
d j , max = d j , min +Tk [mm ]
10. Se completează adaosul minim efectiv Aj,min (coloana 12) şi adaosul
nominal efectiv Aj,n (coloana 13), utilizând relaţiile:
A j ,min = d j −1,min − d j ,min [ mm ]
A j , n = d j −1, max − d j ,max [ mm ]
Dimensiunea nominală ND este egală, în acest caz, cu dimensiunea minimă
ce rezultă la prelucrarea considerată (ND= Dj,min).

+0.3
B.2 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa interioara Φ39 0 .
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică se
parcurg următoarele etape:
1. Se întocmeşte un tabel conform cu tabelul 9;
2. Se completează succesiunea fazelor pentru suprafaţa considerată;
3. Se determină valorile parametrilor: rugozitatea suprafeţei obţinute la faza
j-1 de prelucrare (Rz,j-i), mărimea stratului de material defect al suprafeţei la faza
precedentă (sj-i), abaterile de poziţie reciprocă a suprafeţei realizate la faza precedentă
(ρj-1), eroarea de aşezare la faza considerată (εa,j) şi toleranţa la suprafaţa considerată
(Tj), astfel:
- pentru semifabricat:
a) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=100μm; sj-1=200 μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
b) Abaterile spaţiale se determină cu relaţia:
ρ j −1 = ρcentr
2
+ ρc2 = 300 2 +12 .5 2 = 300 .26 µm
unde ρe este abaterea spaţială de la excentricitate considerată ¼ din toleranţa negativă
a fabricatului
1 1
ρcentr = Tsem = 1200 = 300 µm
4 4
iar εv este eroarea de verificare a semifabricatului pe strung:
ρc = 2 ⋅ ∆c ⋅ L = 2 ⋅ 0.5 ⋅ 25 / 2 = 12 .5µm
c) Eroarea de aşezare se determină cu relaţia:
εa , j = ε 2fa + ε 2fr = 90 2 +100 2 =134 ,536 µm
unde εfa este eroarea de aşezare în direcţia axială:
εfa=90μm, cf.[II; vol I; pag.76]
iar εfr este eroarea de aşezare în direcţia radială:
εfr=100μm, cf.[II; vol I; pag.74]
d) Toleranţa semifabricatului se consideră egală cu abaterea negativă a
acestuia, adică:
Tk=1200μm
- după operaţia de strunjire de degroşare se obţine:
a) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:

-19-
 Rz,j-1=100μm; sj-1=200 μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
b) Abaterile spaţiale se determină cu relaţia:
ρj −1 = (0,06 ρcentr ) 2 + ρc2 = (0.06 ⋅18 .01 ) 2 + 0.75 2 =18 .02 µm
ρc = 0.0025 ⋅ ρsemifab = 0.75 µm
c) Eroarea de aşezare se determină cu relaţia:
εa , j = ε 2fa + ε 2fr = 60 2 + 60 2 = 84 ,85 µm
unde εfa este eroarea de aşezare în direcţia axială:
εfa=60μm, cf.[II; vol I; pag.76]
iar εfr este eroarea de aşezare în direcţia radială:
εfr=60μm, cf.[II; vol I; pag.74]
d) Toleranţa la operaţia de strunjire de degroşare se determină în funcţie de
precizia economică:
TK . = IT 11 ... IT 13 ; cf. [I vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 13 = 390 µm ; cf. [I vol I; pag.147; tab. 8.69.]
- după operaţia de strunjire de finisare se obţine:
a) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=50μm; sj-1=150μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
b) Abaterea spaţiale ρj-1=0 deoarece la operaţia precedentă ρj-1< ¼ Td
c) Eroarea de aşezare εa,j=0
d) Toleranţa la operaţia de strunjire de finisare se determină în funcţie de
precizia economică:
TK . = IT 8... IT 10 ; cf. [I vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 10 = 100 µm ; cf. [I vol I; pag.147; tab. 8.69.]
- după operaţia de rectificare de degroşare se obţine:
a) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz,j-1=25μm; sj-1=60μm, cf.[I; vol.I; pag.149; tab.8.71]
b) Abaterea spaţiale ρj-1=0
c) Eroarea de aşezare εa,j=0
d) Toleranţa la operaţia de rectificare de degroşare:
TK . = IT 8... IT 10 ; cf. [I vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 8 = 39 µm ; cf. [1 vol I; pag.147; tab. 8.69.]
Toleranţa la operaţia de rectificare de finisare se determină tot în funcţie de
precizia economică, astfel:
TK . = IT 7, IT 8 ; cf. [I vol I; pag.148; tab. 8.70.]
TK = IT 7 = 30 µm ; cf. [I vol I; pag.147; tab. 8.69.]
4. Se calculează adaosul de prelucrare garantat (coloana 6 a tabelului) pentru
fiecare fază în parte, utilizând relaţia:
- pentru operaţia de strunjire de degroşare :
A j , g = c ⋅ ( Rz , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 1469 .592 µm
- pentru operaţia de strunjire de degroşare :
A j , g = c ⋅ ( Rz , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 1470 .752 µm
unde c este un coeficient care ţine seama de tipul adaosului de prelucrare (c=1 pentru
adaosuri de prelucrare asimetrice; c=2 pentru adaosuri de prelucrare simetrice)
- pentru operaţia de strunjire de finisare:
A j , g = c ⋅ ( Rz , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 605 .74 µm
- pentru operaţia de rectificare de degroşare:

-20-
 ( )
A j , g = c ⋅ Rz , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  = 170 µm
- pentru operaţia de rectificare de finisare:
A j , g = c ⋅ ( Rz , j −1 + s j −1 +  ρ j −1  + ε a , j  ) = 132 .6 µm
5. Pentru faza finală, conform desenului de execuţie al piesei, se trece în
coloană 8 dimensiunea Dmax.
6. Se completează celelalte rubrici ale coloanei 8, pentru fiecare fază,
utilizând relaţia:
- pentru operaţia de rectificare de degroşare:
D j −1,max = D j ,max − A j , g = 38 .898 mm
- pentru operaţia de strunjire de finisare:
D j −1,max = D j ,max − A j , g = 38 .293 mm
- pentru operaţia de strunjire de degroşare :
D j −1,max = D j ,max − A j , g = 36 .823 mm
- pentru semifabricat:
D j −1,max = D j ,max − A j , g = 34 .154 mm
7. Se completează Dj,min şi se trec în coloana 9, folosind formula:
D j ,min = D j ,max −Tk
8. Se completează coloana a 10 a cu valorile din coloana a 8 a rotunjite cu
precizia cu care este dată precizia la operaţia respectivă.
9. Se completează Dj,min (valoare efectivă) şi se trec în coloana 11,
utilizanduze urmatoarea ecuatie:
D j ,min = D j ,max −Tk
10. Se completează adaosul minim efectiv Aj,min (coloana 11) şi adaosul
nominal efectiv Aj,n (coloana 12), utilizând relaţiile:
A j ,min = D j ,max − D j −1,max
A j ,n = D j ,min − D j −1,min

Dimensiunea nominală ND este egală, în acest caz, cu dimensiunea minimă

ce rezultă la prelucrarea considerată (ND= Dj,min).

-21-
 Etapa VIII: Calculul parametrilor regimului de aşchiere.

VIII.1. Calculul parametrilor regimului de aşchiere pentru suprafaţa

+0.018
Φ50 −0.025

A. Strunjire cilindrică exterioară de degroşare

-22-
 a) Scula aşchietoare este un cuţit drept pentru degroşat 20X20, STAS 6376-
80/P30-I
b) Adâncimea de aşchiere se extrage din tabelul cu adaosuri de prelucrare,
pentru operaţia respectivă, astfel:
2t=4.036mm
Deci t = 2.018mm. Valoarea adâncimii de aşchiere se rotunjeşte la valoarea t
= 1.5mm.
c) Avansul se alege din [I, vol. I; pag. 156; tab. 9.1] în funcţie de materialul
prelucrat, diametrul piesei, scula şi adâncimea de aşchiere, astfel:
s = 0.35mm/rot
Din caracteristicile maşinii unelte SN 250X500 [I; vol. I; pag. 265] se alege
avansul apropiat:
s = 0.32 mm/rot
d) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare se alege conform cu [I;
vol. I; pag. 161], astfel:
Tec = 90min
e) Uzura admisă a sculei aşchietoare se alege în funcţie de materialul de
prelucrat, de rugozitatea suprafeţei şi de felul tăişului sculei, conform cu [I; vol. I;
pag. 161]:
hα = 1,2mm
f) Viteza de aşchiere şi turaţia piesei Viteza de aşchiere, puterea şi forţa
de aşchiere se alege conform cu [I; vol. I; pag. 164]:
v = 206m/min; Pz=72daN; Ne=3kW
Se corectează această viteză cu următorii coeficienţi:
- un coeficient ce ţine seama de starea materialului [I; vol. I; pag. 164]
k1 = 0,85
- un coeficient ce ţine seama de unghiul de atac [I; vol. I; pag. 188]
k2 = 0,86
- un coeficient în funcţie rezistenta materialului [I; vol. I; pag. 188]
k3 = 0,78
Astfel viteza de aşchiere corectată este:
vc = v ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 = 206 ⋅ 0,85 ⋅ 0,86 ⋅ 0,78 = 117 .457 m / min
Turaţia se calculează cu relaţia:
1000 ⋅ vc 1000 ⋅117 .457
n= = = 742 .196 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 50 .4
Din caracteristicile maşinii unelte SN 400X1500 [I; vol. I; pag. 265] se alege
turaţia imediat inferioară, astfel nr = 710rot/min.
Se recalculează viteza de aşchiere cu relaţia:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 50.4 ⋅ 710
vr = = = 112.361m / min
1000 1000

B. Strunjire cilindrică exterioară de finisare

a) Scula aşchietoare este un cuţit drept pentru finisare 20X12, STAS 6378-
80/P30-I
b) Adâncimea de aşchiere este:
t = 0,72 / 2 = 0,36mm.
c) Avansul:
s = 0,6mm/rot cf.[I, vol. I; pag. 160; tab. 9.8]

-23-
 Din caracteristicile maşinii unelte SN 250X500 [I; vol. I; pag. 264] se alege
s = 0,56mm/rot
d) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
Tec = 90min cf.[I; vol. I; pag. 261]
e) Uzura admisă a sculei aşchietoare
hα = 0.5mm cf.[I; vol. I; pag. 261]
f) Viteza de aşchiere şi turaţia piesei
v = 233m/min cf.[I; vol. I; pag. 164]
Coeficienţi de corecţie ai vitezei:
- în funcţie de starea materialului [I; vol. I; pag. 164]
k1 = 0,85
- în funcţie de raza la vârf a cuţitului [I; vol. I; pag. 188]
k2 = 0,85
- în funcţie de rezistenta materialului [I; vol. I; pag. 188]
k3 = 0,78
Astfel, viteza de aşchiere corectată este:
vc = v ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 = 233 ⋅ 0,85 ⋅ 0,85 ⋅ 0,78 = 132 .851 m / min
Turaţia se calculează cu relaţia:
1000 ⋅ vc 1000 ⋅ 132 .851
n= = = 842 .813 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 50.28
Se alege din caracteristicile maşinii unelte SN 400X1500 [I; vol. I; pag. 264]
turaţia imediat inferioară, astfel nr = 710rot/min.
Se recalculează viteza de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 50.28 ⋅ 710
vr = = = 115.951m / min
1000 1000

C. Sectificare cilindrică exterioară de degroşare

a) Scula aşchietoare
Maşina-unealtă ( WMW SRA 200X800 ) pe care se execută prelucrarea
admite o piatră pentru rectificarea exterioară cu diametru D=400mm şi lăţime
B=40mm.
Din [I; vol. II; pag. 182] în funcţie de materialul de prelucrat şi tipul
rectificării se alege: materialul abraziv E; granulaţia 24; duritatea K; liantul B.
b) Adaosul de prelucrare (conform cu tabelul adaosurilor de prelucrare):
Ap = 0,27 / 2 =0,135mm.
c) Durabilitatea economică a discului abraziv se alege conform cu [I; vol.
II; pag. 183], astfel:
Tec = 7min
d) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
Adâncimea de aşchiere corespunzătoare unei treceri se alege în funcţie de
tipul rectificării, din [I; vol. II; pag. 184; tab 9.148], astfel:
t = 0,02mm/trecere
Numărul de treceri va fi:
Ap 0,135
i= = = 7treceri
t 0,02
e) Avansul longitudinal se alege din [I, vol. II; pag. 184; tab. 9.148] în
funcţie de felul prelucrării, astfel:
s1 = 0,5·B=0,5·40=50mm/rot

-24-
 f) Viteza de aşchiere a discului abraziv se alege conform cu [I; vol. II;
pag. 186]:
v=31m/s
Deci, turaţia va fi:
60000 ⋅ v 60000 ⋅ 31
n= = = 1184 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 500
Din caracteristicile maşinii unelte W.M.W., cu distanţa între vârfuri
1500mm, [I; vol. II; pag. 228] se alege turaţia nr=1900rot/min şi se recalculează
viteza:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 400 ⋅1900
vr = = = 39.77m / s
60000 60000
g) Viteza de avans (circular) a piesei se alege din [I; vol. II; pag. 186]:
vs=20m/min
Se calculează turaţia :
1000 ⋅ v s 1000 ⋅ 20
np = = = 127 .261rot / min
π ⋅d 3,14 ⋅ 50 .05
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia reală a piesei
npr=120rot/min şi se recalculează viteza:
π ⋅ d ⋅ n pr 3,14 ⋅ 50 .05 ⋅120
vsr = = = 18 .85 m / min
1000 1000

D. Rectificare cilindrică exterioară de finisare

a) Scula aşchietoare
Din [I; vol. II; pag. 182] se alege: materialul abraziv E; granulaţia 17;
duritatea K; liantul B.
b) Adaosul de prelucrare (conform cu tabelul adaosurilor de prelucrare):
Ap = 0,15 / 2 =0,075mm.
c) Durabilitatea economică a discului abraziv se alege conform cu [I; vol.
II; pag. 183], astfel:
Tec = 33min
d) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
Adâncimea de aşchiere corespunzătoare unei treceri se alege în funcţie de
tipul rectificării, din [I; vol. II; pag. 184; tab 9.148], astfel:
t = 0,008mm/trecere
Numărul de treceri va fi:
Ap 0,045
i= = = 6treceri
t 0,008
e) Avansul longitudinal se alege din [I, vol. II; pag. 184; tab. 9.148] în
funcţie de felul prelucrării, astfel:
s1 = 0,3·B=0,3·40=12mm/rot
f) Viteza de aşchiere a discului abraziv se alege conform cu [I; vol. II;
pag. 188]:
v=38m/s
Deci, turaţia va fi:
60000 ⋅ v 60000 ⋅ 38
n= = = 1851 .286 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 400
Din caracteristicile maşinii unelte W.M.W., [I; vol. II; pag. 228] se alege
turaţia nr=1900rot/min şi se recalculează viteza:

-25-
 π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 400 ⋅ 1900
vr = = = 39,773m / s
60000 60000
g) Viteza de avans (circular) a piesei se alege din [I; vol. II; pag. 188]:
vs=25m/min
Se calculează turaţia :
1000 ⋅ v s 1000 ⋅ 25
np = = = 159 .235 rot / min
π ⋅d 3,14 ⋅ 50
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia reală a piesei
npr=172rot/min şi se recalculează viteza:
π ⋅ d ⋅ n pr 3,14 ⋅172 ⋅ 50
v sr = = = 27.004 m / min
1000 1000

VIII.1. Calculul parametrilor regimului de aşchiere pentru suprafaţa

+0.3
Φ39 0

A. Strunjire cilindrică exterioară de degroşare

a) Scula aşchietoare este un cuţit pentru interior 20X20, STAS 6384-

80/P30-I
b) Adâncimea de aşchiere se extrage din tabelul cu adaosuri de prelucrare,
pentru operaţia respectivă, astfel:
2t=1.13mm
Deci 0.565mm. Valoarea adâncimii de aşchiere se rotunjeşte la valoarea t =
1.5mm.
c) Avansul se alege din [I, vol. I; pag. 156; tab. 9.1] în funcţie de materialul
prelucrat, diametrul piesei, scula şi adâncimea de aşchiere, astfel:
s = 0.35mm/rot
Din caracteristicile maşinii unelte SN 250X500 [I; vol. I; pag. 265] se alege
avansul apropiat:
s = 0.32 mm/rot
d) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare se alege conform cu [I;
vol. I; pag. 161], astfel:
Tec = 90min
e) Uzura admisă a sculei aşchietoare se alege în funcţie de materialul de
prelucrat, de rugozitatea suprafeţei şi de felul tăişului sculei, conform cu [I; vol. I;
pag. 161]:
hα = 1,2mm
f) Viteza de aşchiere şi turaţia piesei Viteza de aşchiere, puterea şi forţa
de aşchiere se alege conform cu [I; vol. I; pag. 164]:
v = 76m/min; Pz=27.7daN; Ne=0.43kW
Se corectează această viteză cu următorii coeficienţi:
- un coeficient ce ţine seama de starea materialului [I; vol. I; pag. 164]
k1 = 0,85
- un coeficient ce ţine seama de unghiul de atac [I; vol. I; pag. 188]
k2 = 0,76
- un coeficient în funcţie de rezistenta materialului [I; vol. I; pag. 188]
k3 = 0,95
Astfel viteza de aşchiere corectată este:
vc = v ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 = 46 .641 m / min

-26-
 Turaţia se calculează cu relaţia:
1000 ⋅ vc 1000 ⋅ 46 .641
n= = = 406 .95 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 36 .5
Din caracteristicile maşinii unelte SN 250X500 [I; vol. I; pag. 265] se alege
turaţia, astfel nr = 500rot/min.
Se recalculează viteza de aşchiere cu relaţia:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 36.5 ⋅ 500
vr = = = 57.305m / min
1000 1000

B. Strunjire cilindrică exterioară de finisare

a) Scula aşchietoare este un cuţit drept pentru finisare 20X12, STAS 6378-
80/P30-I
b) Adâncimea de aşchiere este:
t = 1,62 / 2 = 0,81mm.
c) Avansul:
s = 0,25mm/rot cf.[I, vol. I; pag. 160; tab. 9.8]
Din caracteristicile maşinii unelte SN 250X500 [I; vol. I; pag. 264] se alege
s = 0,24mm/rot
d) Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
Tec = 90min cf.[I; vol. I; pag. 261]
e) Uzura admisă a sculei aşchietoare
hα = 1,2mm cf.[I; vol. I; pag. 261]
f) Viteza de aşchiere şi turaţia piesei
v = 65m/min cf.[I; vol. I; pag. 164]
Coeficienţi de corecţie ai vitezei:
- un coeficient ce ţine seama de starea materialului [I; vol. I; pag. 164]
k1 = 0,85
- un coeficient ce ţine seama de unghiul de atac [I; vol. I; pag. 188]
k2 = 0,76
- un coeficient în funcţie de rezistenta materialului [I; vol. I; pag. 188]
k3 = 0,95
Astfel, viteza de aşchiere corectată este:
vc = v ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 = 39 .89 m / min
Turaţia se calculează cu relaţia:
1000 ⋅ vc 1000 ⋅ 39 .89
n= = = 322 .56 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 38 .2
Se alege din caracteristicile maşinii unelte SN 400X1500 [I; vol. I; pag. 264]
turaţia, astfel nr = 355rot/min.
Se recalculează viteza de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nr
vr = = 39.327m / min
1000

C. Rectificare cilindrică exterioară de degroşare

a) Scula aşchietoare
Maşina-unealtă pe care se execută prelucrarea admite o piatră pentru
rectificarea exterioară cu diametru D=400mm şi lăţime B=40mm.

-27-
 Din [I; vol. II; pag. 182] în funcţie de materialul de prelucrat şi tipul
rectificării se alege: materialul abraziv E; granulaţia 24; duritatea K; liantul B.
b) Adaosul de prelucrare (conform cu tabelul adaosurilor de prelucrare):
Ap = 0,65 / 2 =0,325mm.
c) Durabilitatea economică a discului abraziv se alege conform cu [I; vol.
II; pag. 183], astfel:
Tec = 5min
d) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
Adâncimea de aşchiere corespunzătoare unei treceri se alege în funcţie de
tipul rectificării, din [I; vol. II; pag. 184; tab 9.148], astfel:
t = 0,02mm/trecere
Numărul de treceri va fi:
Ap 0,325
i= = =16 treceri
t 0,02
e) Avansul longitudinal se alege din [I, vol. II; pag. 184; tab. 9.148] în
funcţie de felul prelucrării, astfel:
s1 = 0,5·B=0,5·40=50mm/rot
f) Viteza de aşchiere a discului abraziv se alege conform cu [I; vol. II;
pag. 186]:
v=31m/s
Deci, turaţia va fi:
60000 ⋅ v 60000 ⋅ 31
n= = = 1184 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 400
Din caracteristicile maşinii unelte W.M.W., cu distanţa între vârfuri
1500mm, [I; vol. II; pag. 228] se alege turaţia nr=1900rot/min şi se recalculează
viteza:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 400 ⋅1900
vr = = = 39,7m / s
60000 60000
g) Viteza de avans (circular) a piesei se alege din [I; vol. II; pag. 186]:
vs=20m/min
Se calculează turaţia :
1000 ⋅ v s 1000 ⋅ 20
np = = = 163 .907 rot / min
π ⋅d 3,14 ⋅ 38 .86
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia reală a piesei
npr=345rot/min şi se recalculează viteza:
π ⋅ d ⋅ n pr
v sr = = 20.9875 m / min
1000

D. Rectificare cilindrică exterioară de finisare

a) Scula aşchietoare
Din [I; vol. II; pag. 182] se alege: materialul abraziv E; granulaţia 20;
duritatea K; liantul B.
b) Adaosul de prelucrare (conform cu tabelul adaosurilor de prelucrare):
Ap = 0,02 / 2 =0,01mm.
c) Durabilitatea economică a discului abraziv se alege conform cu [I; vol.
II; pag. 183], astfel:
Tec = 33min
d) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri

-28-
 Adâncimea de aşchiere corespunzătoare unei treceri se alege în funcţie de
tipul rectificării, din [I; vol. II; pag. 184; tab 9.148], astfel:
t = 0,008mm/trecere
Numărul de treceri va fi:
Ap 0,01
i= = = 2treceri
t 0,008
e) Avansul longitudinal se alege din [I, vol. II; pag. 184; tab. 9.148] în
funcţie de felul prelucrării, astfel:
s1 = 0,3·B=0,3·40=20mm/rot
f) Viteza de aşchiere a discului abraziv se alege conform cu [I; vol. II;
pag. 188]:
v=30m/s
Deci, turaţia va fi:
60000 ⋅ v 60000 ⋅ 30
n= = = 1433 .121 rot / min
π ⋅D 3,14 ⋅ 400
Din caracteristicile maşinii unelte W.M.W., [I; vol. II; pag. 228] se alege
turaţia nr=1900rot/min şi se recalculează viteza:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 400 ⋅ 1900
vr = = = 39,773m / s
60000 60000
g) Viteza de avans (circular) a piesei se alege din [I; vol. II; pag. 188]:
vs=25m/min
Se calculează turaţia :
1000 ⋅ v s 1000 ⋅ 25
np = = = 204 .148 rot / min
π ⋅d 3,14 ⋅ 39
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia reală a piesei
npr=237rot/min şi se recalculează viteza:
π ⋅ d ⋅ n pr 3,14 ⋅ 39 ⋅ 237
v sr = = = 29 .02 m / min
1000 1000

-29-
 Tabel 10 – RA pentru toate suprafeţele

Etapa X: Tema specială. Calibru canal de pana

Calibrul pentru canal de pana este folosit pentru a verifica un canal de paa la
tolerantele sale permise. Este o parte integrata a procesului de calitate si este folosit
pentru a asigura interschimbabilitatea dintre piese si procese de fabricatie.
Numele său provine de la utilizarea acesteia, calibrul are două teste: o
dimensiune a piesei trebuie sa fie mai mare decat cea presetata (trece), şi alta sa nu
treaca.
Un calibru este un instrument de măsurare care nu returnează o dimensiune
în sens convenţional, dar în schimb returnează o stare. Starea este fie acceptabilă
(dimensiunile sunt in limitele tolerantei si piesa poate fi utilizata) sau este inacceptabil
(piesa trebuie să fie respinsa).
De fapt dimensiunile canalului de pana (A si B figura 3) trebuie sa fie mai
mari decât dimensiunile calibrului „a” si „b” (trece capatul „T”) si mai mici decât
dimensiunile „a’” si „b’” (nu trece capatul „N” ) figura 4.

-30-
 Figura 3.

Figura 4.
Din considerente economice dimensiunile canalului de pana poate fi
verificat si cu ajutorul blocului de cale acesta regăsindu-se ca element de control in
aproape toate staţiile de producţie având avantajul rapidităţii deoarece calibrul pentru
canal de pana trebuie sa fie exact pentru dimensiunile canalului prelucrat iar daca
aceste dimensiuni nu sunt standardizate calibrul trebuie confecţionat.

Bibliografie:

1. Vlase Aurelian şi alţii – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi

norme tehnice de timp, vol. I şi II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983;

2. Picoşi Constantin şi alţii – Prelucrarea tehnologiilor de prelucrare

mecanică prin aşchiere, vol I şi II, Editura Universitas, Chişinău, 1992;

-31-
3. Antonesccu N. şi alţii – Toleranţe şi control dimensional, vol. I şi II,
Editura Universităţii din Ploieşti, Ploieşti, 1999;

4. George Vermeşan - Tratamente termice, Editura Dacia, Cluj – Napoca,

1987;

5. Antonesccu N. şi alţii – Tehnologia fabricării utilajului tehnologic,

Editura Universităţii din Ploieşti, Ploieşti, 2004;

-32-