Sei sulla pagina 1di 39

Indice 1

1 Indice
1 INDICE 1

2 INTRODUZIONE E SCOPO DELLA TESIERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO

3 L'IMPIEGO INDUSTRIALE DELLE MICROONDEERRORE. IL SEGNALIBRO NON È D

3.1 STATO DELL'ARTE ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.


3.1.1 APPLICAZIONI ATTUALI E POTENZIALI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È
DEFINITO.
3.1.2 RICERCA DI BASE ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
3.1.3 RICERCA APPLICATA E TECNOLOGICA ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È
DEFINITO.
3.1.4 SITUAZIONE INTERNAZIONALE ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
3.1.5 SITUAZIONE ITALIANA ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
3.2 FONDAMENTI 4
3.2.1 INTERAZIONE CAMPO ELETTROMAGNETICO-MATERIA 5
3.2.1.1 Polarizzazione e costante dielettrica relativa 7
3.2.1.2 Densità di potenza e distanza di penetrazione 11
3.2.1.3 Peculiarità del riscaldamento a microonde 13
3.2.2 DISPOSITIVI A MICROONDE 16
3.2.2.1 Generatori 17
3.2.2.2 Linee di trasmissione 21
3.2.2.3 Applicatori 24
3.2.2.4 Accessori 28
3.2.3 SISTEMI DI CONTROLLO E SCHERMATURA 30
3.2.3.1 Misura e controllo di potenza 30
3.2.3.2 Misura di temperatura 33
3.2.3.3 Sistemi di schermatura 36

PARTE SPERIMENTALE

4 APPLICATORI PROGETTATI E REALIZZATIERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEF

4.1 PROTOTIPI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.


4.1.1 APPLICATORI MULTIMODALI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.1.1.1 Cavità per il trattamento di polveri fino a 1000°C Errore. Il segnalibro non è
definito.
4.1.1.1.1 Analisi di processo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.1.2 Analisi fattibilità Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.1.3 Scelta della geometria dell'applicatore Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.1.4 Rivestimento isol-refrattario e calcoli termici Errore. Il segnalibro non è
definito.
4.1.1.1.5 Prototipo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.1.6 Sperimentazione e modifiche resesi necessarie Errore. Il segnalibro non è
definito.
Indice 2

4.1.1.1.7 Sviluppo Errore. Il segnalibro non è definito.


4.1.1.2 Cavità per i trattamenti di scambio ionico Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.2.1 Analisi di processo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.2.2 Analisi della fattibilità Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.2.3 Scelta della geometria dell'applicatore Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.2.4 Rivestimento isol-refrattario e calcoli termici Errore. Il segnalibro non è
definito.
4.1.1.2.5 Prototipo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.1.2.6 Sperimentazione e modifiche resesi necessarie Errore. Il segnalibro non è
definito.
4.1.2 APPLICATORI A MODO SINGOLO ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.1.2.1 Applicatore WR284 per il trattamento continuo e discontinuo di polveri, fili e
liquidi Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.1.1 Analisi di processo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.1.2 Analisi fattibilità Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.1.3 Scelta della geometria dell'applicatore Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.1.4 Rivestimento isol-refrattario Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.1.5 Prototipo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.1.6 Sperimentazione e modifiche resesi necessarie Errore. Il segnalibro non è
definito.
4.1.2.1.7 Sviluppo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.2 Applicatore WR284 a caricamento longitudinale per il trattamento di fibre
tessili naturali ed artificiali Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.2.1 Analisi di processo Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.2.2 Analisi fattibilità Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.2.3 Scelta della geometria dell'applicatore Errore. Il segnalibro non è definito.
4.1.2.2.4 Sperimentazione e modifiche resesi necessarie Errore. Il segnalibro non è
definito.
4.2 MISURA E CONTROLLO DEI PARAMETRI DI PROCESSO ERRORE. IL
SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.2.1 MAPPATURA TERMICA DEGLI APPLICATORI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È
DEFINITO.
4.2.2 TEMPERATURA ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.2.2.1 Termocoppie Errore. Il segnalibro non è definito.
4.2.2.2 Pirometri Errore. Il segnalibro non è definito.
4.2.2.3 Fibre ottiche Errore. Il segnalibro non è definito.
4.2.3 POTENZA ASSORBITA E RIFLESSA ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.2.4 EMISSIONE (DENSITÀ DI POTENZA) ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.3 FENOMENI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.3.1 SINTONIA IN FUNZIONE DI VARIAZIONI DI TEMPERATURA ERRORE. IL
SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.3.2 FREQUENCY SHIFT ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
4.3.3 EFFETTO DELLE TERMOCOPPIE E MODE STIRRERS ERRORE. IL SEGNALIBRO
NON È DEFINITO.

5 MATERIALI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.

5.1 CARATTERIZZAZIONE DIELETTRICA DEI MATERIALI STUDIATI ERRORE. IL


SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
5.1.1 CENERI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
5.1.2 MISCELE VETRO-METALLO ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
5.1.3 GEL DI SILICE ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
5.2 PREPARAZIONE E SINTESI DEI MATERIALI STUDIATI ERRORE. IL SEGNALIBRO
NON È DEFINITO.
Indice 3

5.2.1 VETRO SILICATICO DA CENERI INDUSTRIALI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È


DEFINITO.
5.2.1.1 Composizione delle ceneri Errore. Il segnalibro non è definito.
5.2.1.2 Vetro risultante Errore. Il segnalibro non è definito.
5.2.2 COMPOSITI VETRO-METALLO ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
5.2.2.1 Composizione Errore. Il segnalibro non è definito.
5.2.2.2 Caratterizzazione Errore. Il segnalibro non è definito.
5.2.3 PIGMENTI CERAMICI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
5.2.3.1 Composizione Errore. Il segnalibro non è definito.
5.2.3.2 Definizione delle condizioni di calcinazione Errore. Il segnalibro non è
definito.
5.2.3.3 Caratterizzazione e prove applicative Errore. Il segnalibro non è definito.

6 IMPLEMENTAZIONE DEI PROCESSI SU SCALA DI LABORATORIOERRORE. IL SE

6.1 PRODUZIONE ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.


6.1.1 BURN-OUT DI LEGANTI PER MATERIALI CERAMICI AVANZATI ERRORE. IL
SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
6.1.1.1 Al2O3, ZrO2, TiO2 Errore. Il segnalibro non è definito.
6.1.1.2 SiC Errore. Il segnalibro non è definito.
6.1.1.3 Prospettive di scale-up Errore. Il segnalibro non è definito.
6.1.2 CALCINAZIONE DI PIGMENTI CERAMICI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È
DEFINITO.
6.2 RECUPERO ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.
6.2.1 POST COMBUSTIONE DI CENERI DI LIGNITE ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È
DEFINITO.
6.2.2 RIGENERAZIONE DI CATALIZZATORI ESAUSTI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È
DEFINITO.

7 CONCLUSIONI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.

8 RIASSUNTO IN LINGUA INGLESEERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.

9 RINGRAZIAMENTI ERRORE. IL SEGNALIBRO NON È DEFINITO.


Ringraziamenti 4

1.1 Fondamenti
Le microonde sono radiazioni elettromagnetiche coerenti e polarizzate con lunghezza
d’onda compresa fra 1m e 1mm e con frequenza da 0.3 a 300 GHz (Figura 3.6).

Figura 3.6 - lo spettro elettromagnetico

Per uso industriale, scientifico e medico, tuttavia, solo alcune frequenze (ISM) sono
allocate e possono essere utilizzate liberamente. La tabella 3.IV riporta le frequenze
ISM attualmente libere, sebbene siano imminenti alcune modificazioni (soppressione
della 2375 MHz, concessione della 61250 e di 1 o 2 frequenze ancora superiori) .
In realtà, l'impiego delle frequenze ISM non è del tutto libero, e deve attenersi a
normative o raccomandazioni a carattere nazionale. Inoltre, la priorità di impiego delle
frequenze ISM è tuttora in discussione. La ITU-R98, per la prima descrive le frequenze
ISM "...also designated for Industrial, Scientific and Medical applications.", lasciando
intendere, con la presenza del termine "also", che l'uso primario è nel campo delle
telecomunicazioni.
Ringraziamenti 5

Tabella 3.IV - Frequenze ISM 1


Frequenza ISM Paese
6780 kHz ±15.0 kHz USA
13560 kHz ±17.0 kHz Globale
27120 kHz ±163.0 kHz Globale
40.68 MHz ±20.0 kHz Globale
896 MHz ±10.0 kHz Gran Bretagna
915 MHz ±13.0 MHz Nord e Sud America
2450 MHz ±50.0 MHz Globale
5800 MHz ±75.0 MHz Globale
24.125 GHz ±125.0 MHz Globale
61.25 GHz ±250.0 MHz USA
245 GHz ±1.0 GHz USA

In attesa di dirimere la questione sulla priorità di impiego dello spettro elettromagnetico,


prevedendo peraltro entro il 2010 un eccesso di domanda di frequenze rispetto a quanto
disponibile2, ulteriori limitazioni all'impiego delle microonde sembrano sorgere
sull'onda emotiva del cosiddetto "inquinamento elettromagnetico". Per meglio
comprendere le ragioni di questo timore, e le possibili applicazioni delle microonde in
campo industriale, scientifico e medico, risulta indispensabile comprendere i fenomeni
di interazione tra microonde e materiali.

1.1.1 Interazione campo elettromagnetico-materia

Le microonde, in quanto onde elettromagnetiche, rispettano le condizioni espresse


dalle equazioni di Maxwell. Considerando un fronte d'onda piano (approssimazione
lecita a distanza da una sorgente di onde sferiche), che si propaghi nel vuoto lungo la
direzione x di un sistema di riferimento ortogonale, le equazioni di Maxwell forniscono
un sistema di equazioni differenziali nelle variabili Ex, Ey, Ez, Bx, By, Bz , dalla cui

1
Metaxas A.C., Meredith R.J., "Industrial microwave heating", Peter Peregrinus Ltd , 7-24, 1993
2
W.Van Loock, "European Regulations, safety issues in RF and microwave power applications", invited
speaker, 8th International Conference on Microwave and High Frequency Heating, Bayreuth (Germany),
September 2001
Ringraziamenti 6

soluzione è possibile osservare l'ortogonalità del campo elettrico (E) e del campo di
induzione magnetica (B)3.
Essi, assieme al vettore di propagazione, formano una terna ortogonale levogira.
Questo modo di propagazione dell’onda elettromagnetica nel vuoto è detto TEM
(trasverso elettrico, trasverso magnetico). Dipendentemente da quali componenti del
campo elettromagnetico siano attive, si possono avere diversi tipi di onda piana che si
distinguono a seconda del piano di polarizzazione, cioè del piano individuato dalla
direzione di propagazione e dal vettore E, in:
Onda piana polarizzata linearmente: il piano di polarizzazione non muta giacitura al
passare del tempo (e mentre il campo si propaga).
Onda piana polarizzata ellitticamente: Il vettore E (e quindi anche B che è
ortogonale ad E) ruota al passare del tempo e all’avanzare del fronte d’onda.
Onda piana polarizzata circolarmente: I vettori E e B ruotano come nell’onda
polarizzata ellitticamente mantenendo però il modulo costante.

La velocità di propagazione dell'onda nel vuoto, è data dalla velocità della luce c,

c=299792456.2 ± 1.1 m
s
che è anche il rapporto tra i moduli dei due campi.
E = cB

Quando il campo elettromagnetico si propaga entro un materiale, la velocità di


propagazione cambia, ed è data da
1 c
v= =
εµ ε r µr

Essendo ε e µ rispettivamente la costante dielettrica e la permeabilità magnetica del


materiale4. Vale la seguente:
ε = ε r ε 0

µ = µ r µ 0

3
M.F. Iskander, "Electromagnetic fields and waves", Englewood Cliffs, New Jersey, Prentice Hall, 1992
4
G.L. Ragan, "Microwave transmission circuits", MIT radiation laboratory series, vol 9, New York,
McGraw- Hill, 1948
Ringraziamenti 7

Questo fenomeno lascia intuire che il campo elettromagnetico interagisca con il


materiale, e che il grado di interazione sia legato alle proprietà dielettriche e magnetiche
del materiale.
Materiali tipici ad alte perdite dielettriche sono i liquidi polari come l’acqua e i
materiali organici polari. I metalli, invece, hanno una conduttività troppo elevata per cui
riflettono semplicemente l’energia a microonde senza scaldarsi. Molti materiali
ceramici dielettrici come Al2O3, MgO e SiO2 a temperatura ambiente sono trasparenti
alla radiazione elettromagnetica nelle frequenze delle microonde, ma se portati oltre una
temperatura critica, cominciano ad assorbirla, mentre altri materiali ceramici come
Co2O3, MnO2, NiO, SiC, CuO assorbono le microonde anche a temperatura ambiente.
Le microonde, pertanto, a seconda della tipologia e delle condizioni del materiale,
possono essere trasmesse, riflesse, o assorbite, come schematizzato in figura 3.7

Figura 3.7: Interazione delle microonde con diversi tipi di materiali.

1.1.1.1 Polarizzazione e costante dielettrica relativa

Quando un materiale è irradiato da microonde, esso si trova sotto l’azione di un


campo elettrico e, da un punto di vista microscopico, si possono avere 4 tipi di fenomeni
di polarizzazione della materia5:
 polarizzazione elettronica: è dovuta allo spostamento della nube elettronica
dell’atomo dal nucleo. Si riscontra in tutti i materiali dielettrici.

5
Metaxas A.C., Meredith R.J., "Industrial microwave heating", Peter Peregrinus Ltd, London, 1993
Ringraziamenti 8

 polarizzazione per orientamento: si ha nei liquidi e nei solidi con molecole polari o
asimmetriche. I momenti di dipolo in assenza di campo elettrico sono orientati in
maniera casuale ma sotto l’azione di un campo esterno tendono ad allinearsi con la
direzione del campo stesso.
 polarizzazione ionica: si riscontra in cristalli ionici ed è dovuta allo spostamento
degli ioni adiacenti di segno opposto in direzioni opposte così da formare dei
momenti di dipolo.
 polarizzazione interfacciale: è provocata dalla migrazione delle cariche sotto
l’effetto di un campo elettrico; cariche che tendono a concentrarsi attorno ai difetti
cristallini quali impurezze, vacanze, bordi dei grani. Questo tipo di polarizzazione
impiega molto tempo a manifestarsi (anche parecchi minuti) rispetto ai tipi
precedenti. Si riscontra questo tipo di polarizzazione soprattutto in materiali
polifasici dove una delle fasi presenti ha una resistività molto maggiore delle altre
così da favorire l’accumulo di cariche alle interfacce.
La figura 3.8 riporta una schematizzazione dei 4 tipi di polarizzazione.

POLARIZZAZIONE ELETTRONICA τ 10-15 s UV

POLARIZZAZIONE IONICA τ 10-12÷14 s IR

POLARIZZAZIONE DIPOLARE τ 10-9 s MW,RF

POLARIZZAZIONE INTERFACCIALE τ 10-3 s audioF

Figura 3.8: Rappresentazione schematica dei diversi tipi di polarizzazione

Da un punto di vista macroscopico si descrive lo stato di polarizzazione della materia


tramite un fattore di polarizzazione elettronica o permittività dielettrica, ε che dipende
dal tipo di polarizzazione e dal materiale.
Ringraziamenti 9

Poiché le microonde sono radiazioni elettromagnetiche con forma d’onda sinusoidale


quando la materia interagisce con esse si trova ovviamente sotto l’azione di un campo
elettrico sinusoidale.
Per descrivere lo stato di polarizzazione della materia in questo caso occorre
introdurre un fattore di polarizzazione complesso ε * che dipende dalla frequenza f del
campo elettrico esterno. Il meccanismo di interazione o assorbimento delle microonde
da parte di un materiale dielettrico è pertanto collegato alla sua permittività che è un
numero complesso della forma:
ε* = ε’- jε’’ = ε0 ( ε’r - jε’’eff )

dove j = (-1)½
ε0 = 8.86 x 10-¹² F/m, permittività nello spazio libero
ε’r = costante dielettrica relativa
ε’’eff = fattore di effettiva perdita dielettrico relativo

Quando le microonde penetrano e si propagano attraverso un materiale dielettrico i


campi elettrici interni che si generano nel volume interessato inducono moti
traslazionali di cariche libere o meno (come elettroni o ioni) e ruotano complessi carichi
come i dipoli. La resistenza a questi moti indotti dovuta a forze inerziali, elastiche e di
attrito, spesso fra loro dipendenti, provoca perdite energetiche ed attenua il campo
elettromagnetico. Come conseguenza di queste perdite si osserva un riscaldamento
interno del materiale.
Un ruolo importante gioca la frequenza d’oscillazione del campo all’interno del
materiale dielettrico. A basse frequenze i dipoli hanno sufficiente tempo per seguire il
campo elettrico ed allinearsi ad esso mentre all’aumentare della frequenza si raggiunge
un valore critico, vicino alle microonde, per cui la polarizzazione di riorientazione non
riesce più a seguire il campo applicato. Questo si manifesta con uno sfasamento tra il
campo elettrico incidente e la relativa polarizzazione, con alte perdite energetiche e il
conseguente riscaldamento del materiale. A più alte frequenze (vicino all’infrarosso) le
perdite sono di nuovo basse perché i dipoli non possono più ruotare ma solo vibrare.
Ringraziamenti 10

Come si può vedere dalla figura 3.9 per frequenze vicino al visibile è predominante
la polarizzazione elettronica mentre per le basse frequenze prevale la polarizzazione
interfacciale o di carica spaziale.

Polarizzazione
interfacciale Polarizzazione
ε' dipolare Polarizzazione
ionica Polarizzazione
elettronica

ε" Log f

Log f

Figura 3.9: variazione dell’assorbimento dielettrico in funzione della frequenza.

Ogni contributo alla polarizzabilità dielettrica, e quindi all’assorbimento, diventa


trascurabile quando viene superata la sua frequenza di risonanza; in corrispondenza
delle frequenze relative alle microonde si hanno in risonanza i contributi dati dalla
polarizzazione ionica e per orientamento.
Per convenienza i meccanismi di perdita vengono spesso combinati in un unico
fattore di perdita:
tanδ = ε’’eff / ε’r = σ / 2π f ε ε’r
dove σ è la conduttività totale effettiva e f la frequenza. Il valore di ε’r è una misura
della polarizzabilità del materiale in un campo elettrico, mentre il valore di tanδ è una
misura della perdita o dell’assorbimento dell’energia a microonde dentro il materiale.
Ringraziamenti 11

1.1.1.2 Densità di potenza e distanza di penetrazione

Le grandezze descritte nel paragrafo precedente sono di fondamentale importanza


per il progettista, dal momento che esse compaiono in un'espressione semplificata della
densità di potenza esistente entro un materiale, spesso usata per i dimensionamenti di
massima degli applicatori, data da:
Pv = 2πfε 0ε r " E eff2

dove con Pv si intende la densità di energia dissipata per unità di tempo dal campo
elettrico interno E. Dall’equazione precedente è immediato dedurre che il riscaldamento
a microonde di un materiale dielettrico dipende da:
 frequenza f
 intensità del campo elettrico E
 parte immaginaria della costante dielettrica relativa ε’r
Questi fattori, inoltre, sono dipendenti tra loro, e a loro volta sono influenzati dalla
temperatura; a ciò si aggiunga che l’equazione che descrive la densità di potenza è
ricavata supponendo che Pv sia uniforme in tutto il volume e che si raggiunga
l’equilibrio termico. Queste ipotesi sono raramente verificate, ed inoltre si deve tenere
conto che E dipende dalla dimensione, geometria e posizione del materiale all’interno
della cavità in cui solitamente avviene l'interazione con il campo elettromagnetico, oltre
che dal tipo e dalle caratteristiche geometriche della cavità stessa.
Sebbene il riscaldamento a microonde sia speso definito "volumetrico", ovvero in
grado di interessare non solo gli strati superficiali di un materiale, ma anche le zone più
interne, esiste un limite fisico alla penetrazione delle microonde entro un materiale.
L'energia di un campo elettromagnetico che si propaga all’interno di un materiale,
infatti, subisce un’attenuazione dipendente dal termine εr″. Il coefficiente di
attenuazione è la grandezza più frequentemente utilizzata per descrivere questo
fenomeno. Il valore della componente x del campo elettrico che si propaga in un
materiale lungo la direzione z è infatti data da:
E x = E 0 e (iϖt −γz )

dove E0 è il valore massimo dell'intensità del campo elettrico, riscontrabile a z=0, ω è


pari a 2πf, t è il tempo e γ è il coefficiente di propagazione, data da γ=α+iβ. β è legato
Ringraziamenti 12

alla lunghezza d'onda della radiazione da β= 2π/λ, mentre α è il coefficiente di


attenuazione6.
L’inverso del coefficiente di attenuazione viene di solito riportato in letteratura come
la profondità di penetrazione δ:
1
δ=
α
δ corrisponde così alla profondità alla quale l’ampiezza del campo vale 1/e volte il
valore riscontrato alla superficie. Un'espressione di α è data da:

 2 
(µε 0ε ')   ε "eff 
α =ω 1 +   − 1
2  
  ε'  

da cui segue l'espressione per δ, riportata per il caso di materiali ad alta perdita
(ε”>>ε’):

1 2  ε'
δ= = 
α  ωε "  ε 0 µ
Tecnologicamente, risulta spesso preferibile conoscere la distanza di penetrazione della
potenza, piuttosto che dell'energia, per cui, analogamente a quanto descritto in
precedenza, si definisce una profondità lineare alla quale la potenza dissipata dal campo
elettromagnetico sia pari ad 1/e volte quella dissipata in superficie. Il valore della
2
potenza dissipata è controllato dal termine E per cui si ottiene:
z
−2
P = P0 e − 2αz = P0 e δ

Essendo P0 la potenza dissipata in superficie (y=0). Per z=δ si ha:


P0
Pδ = = 0.14 P0
e2
a cui corrisponde circa l’86 % di dissipazione. Detta Dp la profondità alla quale si ha
un caduta di potenza pari ad 1/e, si ottiene:
1 δ
Dp = =
2α 2
Questo significa che, mentre il campo elettrico subisce un’attenuazione pari ad 1/e ad
una profondità δ, la potenza subisce una pari attenuazione ad una profondità dimezzata,
vale a dire che la potenza si attenua molto più velocemente del campo elettrico. Tale

6
T.V.Chow Ting Chan, H.C.Reader, "Understanding microwave heating cavities", Artech House,
Ringraziamenti 13

profondità di attenuazione, espressa in metri, è chiaramente da confrontare con le


dimensioni del pezzo sottoposto a processo termico. In particolare, alle frequenze
normalmente in uso per i forni industriali, la profondità di attenuazione può risultare
troppo piccola, generando profili di temperatura e gradienti termici non accettabili ai
fini di un efficace ed omogeneo trattamento.
L’espressione della distanza di penetrazione della potenza è data da:
−1
  ε "eff 
2  2
λ 1  
Dp = 0 
1+  
 − 1
2π 2 µε 0ε '   ε ' 
 

Nella pratica, viene utilizzata un'espressione semplificata, data da:

λ ε'
Dp =
2πε "
valida per materiali a bassa perdita e con µ’=1.

1.1.1.3 Peculiarità del riscaldamento a microonde

La conoscenza della densità di potenza e della distanza di penetrazione non è da sola


sufficiente a permettere la determinazione esatta del profilo di temperatura all'interno
del materiale, dal momento che molte altre sono le variabili in gioco, ma consente di
chiarire l'influenza di alcuni parametri sul processo di riscaldamento ed individuarne le
peculiarità7.
Innanzitutto, si può osservare l'esistenza del fenomeno di inversione dei profili di
temperatura rispetto alle convenzionali modalità di riscaldamento. L'aria che
generalmente circonda il materiale durante il processo di riscaldamento dielettrico
assorbe scarsamente le microonde, per cui si può ritenere che l'ambiente circostante il
pezzo si mantenga sostanzialmente "freddo", al contrario del pezzo stesso, che
interagisce col campo elettromagnetico e si riscalda. Sulla superficie del pezzo, quindi,
la temperatura è mediamente inferiore di quanto non sia al suo interno8. I tradizionali
metodi di riscaldamento per conduzione, convezione ed irraggiamento, invece,

Boston, 2000
7
Veronesi P., Siligardi C., Leonelli C., "Applicazioni del riscaldamento a microonde in campo ceramico I
- aspetti teorici", Ceramica informazione, n° 397, 397-399, Faenza Editrice, Faenza (IT), 2000
Ringraziamenti 14

procedono dalla superficie del pezzo verso l'interno, per cui quest'ultimo si troverà
sempre ad una temperatura inferiore rispetto all'esterno. La figura 3.10 illustra i due
casi:

Convenzionale Microonde

Figura 3.10 - Inversione del profilo di temperatura

Data la forte dipendenza di Dp e Pv dalla parte reale ed immaginaria della costante


dielettrica del materiale, il riscaldamento a microonde, in presenza di sistemi multifase,
è selettivo, dal momento che la potenza è trasferita in misura diversa alle varie fasi, a
seconda delle loro proprietà dielettriche. Diventa così possibile aumentare
preferenzialmente la temperatura di una fase piuttosto che di un'altra, o limitare
pressochè totalmente il riscaldamento al solo pezzo da trattare. La figura 3.11 mostra il
diverso comportamento dell'allumina, scarsamente assorbente le microonde a bassa
temperatura, e del carburo di silicio, incandescente, ottimo assorbitore anche a
temperatura ambiente.

Figura 3.11 - Riscaldamento selettivo di SiC all'interno di un supporto in fibra di


allumina

8
Koh T.K., Rajiv K.S., Clark D.E., “Temperature distribution considerations during microwave heating
of ceramics”, in Microwaves: theory and application in materials processing III, 313-321, 1995
Ringraziamenti 15

L’immagine è stata acquisita presso i laboratori dell’Università di Modena e Reggio


Emilia- Dipartimento di Ingegneria dei materiali e dell’ambiente, dopo un
riscaldamento di 2 minuti a 1000 W in cavità multimodo (Radatherm VPMS).

Infine, il riscaldamento dielettrico è penetrante, in funzione della lunghezza d'onda


scelta, e permette di trattare direttamente sia la superficie sia il cuore del pezzo, senza
dover attendere i tempi tipici dei fenomeni conduttivi, particolarmente lenti per
materiali a bassa conducibilità termica come la maggior parte dei ceramici e dei
polimeri. In materiali scarsamente assorbenti le microonde, come molti ceramici, la
distanza di penetrazione della potenza è molto elevata, dell'ordine di svariate decine di
centimetri, per cui risulta particolarmente agevole riscaldare anche pezzi di grandi
dimensioni.

Come più volte evidenziato, la conoscenza di Dp e P non è sufficiente a conoscere il


reale profilo di temperatura che si instaurerà nel corpo, dal momento che molti altri
parametri influenzano il processo, come la geometria del materiale, il suo calore
specifico, la sua conducibilità termica, l'eventuale presenza di umidità, la variazione
delle proprietà dielettriche in funzione della temperatura.
Quest'ultimo fenomeno, in particolare, è responsabile del cosiddetto thermal
runaway, ovvero la possibilità che nel materiale ci sia un rapidissimo ed incontrollabile
surriscaldamento locale. Se si considera, infatti, un materiale a bassa conducibilità
termica, con costante dielettrica sensibile a variazioni di temperatura, in particolare con
ε" che aumenta all'aumentare della temperatura, in esso si instaureranno zone più
fredde, dove il calore è dissipato nell'ambiente circostante o dove l'intensità della
radiazione è bassa, e zone più calde. Queste ultime, per le quali ε", e con esso P, sono
maggiori, tenderanno ad assorbire più potenza delle zone circostanti, aumentando la
loro temperatura e, quindi, localmente, ε", rafforzando così il fenomeno con effetti
distruttivi, come mostrato nella figura 3.12, relativa alla sinterizzazione a microonde di
bario titanato9.

9
Abicht H., Derling S., “Zum microwellensintern von funktionskeramik auf der stofflichen basis von
bariumtitanatem”, in “mikrowelleneinsatz in den materialwissenschaften, der chemischen
verfahrenstechnik und in der feskorperchemie”, 247-272, Bayreuth, Germany, 1998
Ringraziamenti 16

non sinterizzato
sinterizzato

sinterizzato
fuso

Figura 3.12 - Thermal runaway in campioni di bario titanato

1.1.2 Dispositivi a microonde

Un dispositivo a microonde, che si tratti del semplice fornetto domestico o di un


grande impianto industriale, è costituito da una serie di componenti atti a generare,
trasmettere e fare interagire con la materia l'energia del campo elettromagnetico.
Esistono molteplici componenti o combinazioni di componenti atti a conseguire questi
risultati, e differenti modalità con cui essi possono esplicare la propria funzione, o con
cui può essere controllato e pilotato il loro funzionamento.
La scelta di un dispositivo piuttosto che un altro, o la decisione di agire su alcuni
parametri di funzionamento possono determinare il successo o l'insuccesso di
un'applicazione promettente durante la fase di sperimentazione. Il trasferimento di
soluzioni dalla scala di laboratorio alla scala industriale non è infatti immediato, ma
presenta numerose insidie, tanto che è buona norma condurre lo sviluppo e la
preindustrializzazione su prototipi di dimensioni almeno pari al 25% di quella che sarà
la dimensione finale prevista dell'impianto10.

10
Meredith R.J.,” Engineer's handbook of industrial microwave heating”, IEEE, 1999
Ringraziamenti 17

La facilità di reperimento, l'economicità, la vita utile, la manutenibilità, i costi di


esercizio, il rispetto delle normative nazionali, sono solo alcune delle caratteristiche che
possono guidare nella scelta e nella valutazione di una macchina termica che faccia
impiego delle microonde. Infine, difficilmente esisterà in commercio la macchina
idonea all'applicazione che si intende implementare, dal momento che anche la più
versatile richiederà comunque un certo grado di customizzazione per ottimizzare i
rendimenti ed essere compatibile con la linea di produzione in cui andrà ad essere
inserita.

1.1.2.1 Generatori

Un generatore di microonde per applicazioni industriali deve possedere precise


caratteristiche affinchè il suo impiego sia giustificato sia da un punto di vista economico
che gestionale; esso deve:
 Possedere un'elevata efficienza di conversione della potenza in entrata in potenza
delle microonde in uscita
 Operare in maniera continuativa nell'intervallo di frequenze previsto.
Allontanamenti dalle frequenze determinate possono essere causa di malfunzionamenti
e drastiche riduzioni dell'efficienza dell'intero sistema. La figura 3.13 mostra la
variazione dei profili di temperatura durante il riscaldamento di un materiale polimerico
dovute a variazioni inferiori allo 0.5% della frequenza operativa di una sorgente a 2.45
GHz .

Figura 3.1311 - Simulazione al calcolatore dei profili di temperatura in un


materiale polimerico trattato in cavità multimodo a 2.44, 2.45, 2.46 e 2.475 GHz

11
Metaxas A.C., Meredith R.J., “Industrial microwave heating”, Peter Peregrinus Ltd, London,1993
Ringraziamenti 18

 Avere un basso costo per ogni kW di potenza delle microonde emesse. L'importanza
di questo fattore è evidente se si considera che il costo della parte di generazione
può anche superare il 50% del costo totale dell'impianto12
 Resistere in condizioni di alimentazione instabile, in atmosfere aggressive, in
presenza di vibrazioni della struttura o di sviluppo di scariche elettriche
 Essere semplice da operare, ispezionare e sostituire, eventualmente rigenerandone i
componenti danneggiati
 Avere bassi costi di esercizio abbinati ad una lunga vita utile
 Essere forniti completi di documentazione tecnica dettagliata

I generatori di microonde più diffusi sono senza dubbio i magnetron, che meglio
rispettano i requisiti sopra esposti, e i klystron, cui si affiancano altre tipologie di
generatori, come i travelling wave tubes o i dispositivi a stato solido, di più ridotto
impiego in applicazioni molto particolari o su piccola e media scala.
Dovendo operare una distinzione operativa, si può affermare che i magnetron sono
robusti, relativamente economici, efficienti e sufficientemente stabili in frequenza,
mentre i klystron sono molto più sofisticati, vulnerabili e costosi.
I travelling wave tubes raggiungono alti livelli di sofisticazione, e possono trovare un
impiego limitato all'interno di forni multi-mode in cui la disponibilità di un ampio range
di frequenze può ottimizzare l'uniformità di riscaldamento ed aumentare le tipologie di
materiali processabili.
I dispositivi a stato solido, sebbene interessanti, al momento non sono in grado di
assicurare emissioni di potenza sufficienti a poterli realisticamente considerare
generatori per applicazioni industriali di trattamento termico.
I klystron, largamente utilizzati nei decenni trascorsi, sono essenzialmente
amplificatori che possono operare in un'ampia banda di frequenze senza patire eccessivi
disturbi per distorsioni o modulazione di segnale. Essi, tuttavia, sono generalmente
caratterizzati da rendimenti energetici dell'ordine del 60%, che, insieme agli alti costi
legati ai dispositivi ausiliari al loro corretto funzionamento, li rendono poco appetibili

12
National Materials Advisory Board - Commission on Engineering and Technical Systems, “Microwave
processing of materials”, Washington D.C., 1994
Ringraziamenti 19

per l'utilizzatore industriale13. L'avvento dei magnetron di alta potenza ha relegato negli
ultimi anni i klystron ad impieghi nei campi delle telecomunicazioni, dei radar e della
ricerca scientifica.

Anodo
Catodo
Traiettoria degli
Campo elettroni
magnetico
ortogonale al
piano

Gen
Spazio di
interazione

Intercapedine per il
Magneti raffreddamento ad
acqua

Catodo Antenna +
(filamento involucro
di tungsteno)

Figura 3.14 - Schema costruttivo di un magnetron

Il magnetron, il cui sviluppo risale alla seconda guerra mondiale, se paragonato al


klystron è un dispositivo estremamente semplice, come mostrato in figura 3.14,
composto da:
 Un catodo cilindrico, in tungsteno o ricoperto di ossidi, riscaldato, emettitore di
elettroni per effetto termoionico
 Un anodo concentrico al catodo, che presenta una serie di cavità radiali
dimensionate in modo da andare in risonanza ad una specifica frequenza,
generalmente 900 o 2450 MHz
 Un intenso campo magnetico (magneti permanenti o elettromagneti) allineato
assialmente al gruppo anodo-catodo
 Un'antenna accoppiata ad una delle cavità risonanti e racchiusa in un materiale
trasparente alle microonde
 Un involucro sigillato che consenta di mantenere l'insieme anodo-catodo-antenna ad
una pressione di circa 10-6mmHg

13
National Materials Advisory Board - Commission on Engineering and Technical Systems, “Microwave
Ringraziamenti 20

Una differenza di potenziale tra anodo (a terra) e catodo (caricato negativamente)


variabile tra i 2 e i 20 kV consente l'accelerazione di parte degli elettroni emessi dal
catodo elettroni verso le cavità risonanti secondo traiettorie spiraliformi dovute alla
presenza del campo magnetico. Controllando la corrente anodica è possibile variare la
potenza di emissione del magnetron, artificio questo che risulta particolarmente utile
qualora si voglia realizzare un sistema di erogazione continuo della potenza invece che
uno basato sul funzionamento intermittente della sorgente. I catodi realizzati in
tungsteno, generalmente montati su magnetron di potenza superiore a 10 kW, possono
essere sostituiti, con una spesa pari al 40-50 % del costo iniziale, portando a nuova vita
l'intero gruppo.
L'efficienza del sistema di generazione è generalmente molto elevata, prossima al
90% per magnetron operanti alla frequenza di 900 MHz e superiore al 70% per quelli
funzionanti a 2450 MHz14. La potenza dissipata nel generatore sotto forma di calore
richiede che l'anodo sia raffreddato, ad aria o a liquido, a seconda della potenza del
dispositivo. Per applicazioni di bassa temperatura, il calore asportato dal circuito di
raffreddamento può in parte essere recuperato e convogliato sul materiale da trattare,
aumentando l'efficienza energetica globale del sistema.

Difficilmente un solo magnetron, anche se di potenza elevata, è in grado di


soddisfare le esigenze di un grande impianto per il trattamento termico dei materiali.
Nasce quindi l'esigenza di posizionare due o più sorgenti affacciate sul medesimo
applicatore, con rischio di interferenza distruttiva o addirittura di danneggiamento
reciproco dei magnetron, se non opportunamente protetti15. Inoltre, un'ulteriore
variabile, ovvero il numero dei magnetron da installare, è introdotta nel sistema. Se sia
più vantaggioso utilizzare molti magnetron di bassa potenza o pochi di alta potenza, è
tuttora oggetto di controversie. A seconda del caso, resta al progettista la scelta del
numero di sorgenti, considerando le peculiarità dei diversi sistemi.
La tabella 3.V evidenzia alcune caratteristiche.

processing of materials”, Washington D.C., 1994


14
Metaxas A.C., Meredith R.J., “Industrial microwave heating”, Peter Peregrinus Ltd, London, 1993
15
Veronesi P., Siligardi C., Leonelli C., "Applicazioni del riscaldamento a microonde in campo ceramico
III - dispositivi", Ceramica informazione, vol 403, 77-83, Faenza Editrice, Faenza (IT), 2000
Ringraziamenti 21

Tabella 3.V – Confronto tra caratteristiche di magnetron a bassa e alta potenza

Magnetron di bassa potenza Magnetron di alta potenza


Basso costo per kW installato Alto costo per kW installato
Non rigenerabile Rigenerabile con costi del 40-50%
Raffreddamento ad aria Raffreddamento a liquido
(calore dissipato nell'ambiente di lavoro) (complicato circuito idraulico)
Maggior numero di elementi installati Minor numero di elementi installati
Familiarità nella progettazione Poche notizie sull'impiego impiantistico
Scarsamente disponibili a 896/915 MHz Disponibili anche a 896/915 MHz
Maggior ingombro totale Minor ingombro totale
Malfunzionamento di un'unità non è critico Criticità del malfunzionamento di un'unità
Il controllo ha effetto quasi puntuale Il controllo agisce su ampie zone

L'attuale tendenza sembra giustificare l'impiego di pochi potenti magnetron, sia


perchè si dispone di ausili alla progettazione sempre più efficaci, sia perchè i nuovi
magnetron ad alta potenza sembrano mostrare un'efficienza leggermente superiore agli
omologhi di bassa potenza.
Per quanto riguarda la vita utile dei magnetron, essa realisticamente si aggira tra le
8000-12000 ore a 915 MHz e 4000-6000 ore a 2450 MHz, ma per sistemi ben costruiti
ed adeguatamente protetti dalle onde riflesse è possibile arrivare anche a 20000 ore16. E'
da sottolineare che il funzionamento intermittente del magnetron, se da una parte può
ottimizzare i consumi energetici, dall'altra ne può accorciare la vita utile anche del 30-
50%.

1.1.2.2 Linee di trasmissione

Spesso è necessario trasferire l’energia del campo elettromagnetico tra due punti
nello spazio, per esempio dall’uscita del generatore di campo al circuito di applicazione.
I parametri di cui bisogna tenere conto per compiere questa applicazione sono la
distanza di trasmissione e la frequenza del segnale che si vuole trasmettere; il valore di

16
National Materials Advisory Board - Commission on Engineering and Technical Systems,” Microwave
processing of materials”, Washington D.C., 1994
Ringraziamenti 22

questi due parametri, infatti, è responsabile delle perdite energetiche che si


verificheranno lungo la linea17.
Un cavo convenzionale a due poli, per esempio, può essere utilizzato solo a basse
frequenze, ben al di sotto del campo delle microonde. Alle alte frequenze tale elemento
è assimilabile ad un circuito elettrico LRC, dove L è l’autoinduttanza dei due fili
paralleli, R è la resistenza elettrica e C è la capacità dei due fili tra i quali è interposto un
dielettrico. Nel campo delle microonde quindi il filo bipolare di rame sarebbe sottoposto
a perdite di tipo resistivo, dielettrico e radiante.
I metodi per il trasporto delle microonde si basano essenzialmente sull’utilizzo di:
• cavi coassiali;
• guide d’onda;
i quali, grazie al confinamento del campo elettromagnetico, non presentano rilevanti
perdite energetiche. Mentre i primi vengono preferiti per lunghe distanze di
trasmissione, essendo di facile maneggiabilità, le guide d’onda, che danno un’efficienza
ma anche un ingombro maggiore, sono preferite nel caso di percorsi più brevi. Nella
pratica industriale, date le alte potenze in gioco e le distanze generalmente ridotte, le
guide d'onda trovano largo impiego, per cui l'attenzione verrà focalizzata su questo tipo
di dispositivo.
Una guida d’onda è essenzialmente costituita da un tubo metallico vuoto a sezione
rettangolare o circolare, ad un estremo del quale viene generato un campo
elettromagnetico. Le pareti del tubo, essendo conduttrici, esercitano un’azione
schermante e costringono l’energia elettromagnetica a propagarsi lungo la guida, senza
disperdersi nello spazio circostante. All’altra estremità della guida d’onda, l’energia,
immessa nel primo estremo, è trasmessa quasi integralmente, eccettuata la parte
dissipata per effetto Joule lungo le pareti.
Le guide d'onda sono caratterizzate da una frequenza di taglio sotto la quale non
consentono il trasferimento dell’energia. Tali valori sono generalmente tabulati dai
fabbricanti in funzione della geometria, delle dimensioni interne della guida e della
forma della guida. Lo studio delle possibili distribuzioni di campo all’interno di una
guida d’onda si esegue applicando le equazioni di Maxwell e tenendo conto delle
condizioni ai limiti, tipiche dei metalli, cui debbono soddisfare i campi elettrico e

17
Veronesi P., Siligardi C., Leonelli C., "Applicazioni del riscaldamento a microonde in campo ceramico
III - dispositivi", Ceramica informazione, vol 403, 77-83, Faenza Editrice, Faenza (IT), 2000
Ringraziamenti 23

magnetico nelle immediate vicinanze delle pareti. Il modo di propagarsi delle onde
elettromagnetiche entro un tubo metallico è quindi diversa da quello con cui si
propagano nello spazio.
Mentre nel cavo coassiale si ottiene il modo di propagazione trasverso TEM
(Trasverso Elettrico e Magnetico), nelle guide d’onda sono invece possibili modi di
trasmissione in cui il solo campo elettrico (modo TM) o il solo campo magnetico (modo
TE) hanno rispettivamente una componente non nulla lungo la direzione di
propagazione18.
Se si considera una guida d’onda a sezione rettangolare ad asse orizzontale, sede di
un moto di trasmissione tipo TE, in cui il campo elettrico sia ovunque verticale, si
dimostra che lungo la generica retta perpendicolare alle pareti verticali, l’intensità del
campo elettrico varia, in un dato istante, con legge sinusoidale. Poiché in prossimità
delle pareti la componente tangenziale al campo deve essere nulla, si intuisce come
siano compatibili solo configurazioni in cui la funzione sinusoidale abbia due zeri
(nodi) in corrispondenza delle pareti stesse. Nella sezione trasversale possono quindi
trovare posto solo un numero intero di semionde sinusoidali, come illustrato in figura
3.15

Figura 3.15 - Andamento del campo elettrico in guida d'onda

I due numeri di semionde, m ed n, individuati dalle pareti verticali ed orizzontali, si


appongono come indici per definire ulteriormente il modo di trasmissione. Ad esempio,
il simbolo TE01 indica un modello trasverso elettrico in cui, perpendicolarmente alle
pareti più larghe, l’intensità del campo (e quindi il numero di semionde) è zero, mentre
perpendicolarmente alle pareti più strette il campo ha variazioni di intensità
rappresentabili con mezza sinusoide.

18
G.L. Ragan, "Microwave transmission circuits", MIT radiation laboratory series, vol 9, New York,
McGraw- Hill, 1948
Ringraziamenti 24

Assieme alle guide d’onda rettilinee vengono usate una vasta gamma di connessioni,
splitters, curvature, trasformatori di modo, e molti altri dispositivi, rappresentati in
figura 3.16.

Figura 3.16 19- Accessori per le linee di trasmissione

Il carico, grazie al quale si ha la dissipazione di potenza, posto nella guida o in una


cavità situata alla fine di questa, a causa della parziale riflessone dell’onda
elettromagnetica, può provocare la formazione di onde stazionarie all’interno della
guida stessa. Anche le zone di giunzione e di curvatura possono provocare, tramite
riflessione sulle superfici, lo stesso fenomeno. La conseguenza è di ottenere l’aggiunta
di modi di propagazione diversi da quello dominante e distribuzione di campo che
implicano elevate riflessioni di potenza verso il generatore stesso. Tali inconvenienti
vengono superati sintonizzando la guida attraverso opportuni elementi quali diaframmi,
corpi ad immersione o cavità regolabili, in grado di sopprimere i modi secondari di
propagazione e regolare l’assorbimento da parte del carico.

1.1.2.3 Applicatori

Il termine applicatore si riferisce, nel campo della tecnologia a microonde,


all’apparecchiatura nella quale il materiale viene inserito per essere trattato.

19
Meredith R.J., “Engineer's handbook of industrial microwave heating”, IEEE, 1999
Ringraziamenti 25

Si può operare una classificazione in base alle caratteristiche del campo


elettromagnetico responsabile del riscaldamento. Così sono individuabili tre categorie
fondamentali:
 applicatori ad onda viaggiante
 applicatori risonanti a modo singolo
 applicatori multimodo

Un applicatore a microonde è un dispositivo progettato per assicurare in condizioni


ottimali la trasmissione dell’energia elettromagnetica dalla sorgente al materiale che
deve essere trattato.
La sua forma dipende dalla natura, caratteristica e dimensioni del materiale stesso,
dalla frequenza di lavoro del dispositivo eccitatore, dalla potenza a RF utilizzata e dalla
natura del processo che si vuole attuare.
Il progetto di un applicatore è subordinato ad un certo numero di vincoli, quali per
esempio adattamento di impedenza fra generatore e materiale da trattare, capacità di
irraggiamento uniforme nel materiale stesso, aspetti inerenti alla sicurezza del personale
addetto al controllo di processo20. Generalmente, per materiali di grande volume,
l’applicatore è una cavità multimodo le cui dimensioni lineari sono grandi se paragonate
a quelle del materiale e alla lunghezza d’onda.
Per multimodo si intende che oltre al modo fondamentale consentito dalla guida di
adduzione alla cavità si possono propagare altri modi ( ad esempio TEmnp o TMmnp con i
pedici mnp variabili). L’energia trasferita da una cavità sovradimensionata è o diventa
totalmente inadeguata quando vengono trattati piccoli campioni di materiale. A questo
punto possono diventare più convenienti cavità definite risonanti, le cui dimensioni
sono calcolate in modo tale da privilegiare il modo primario di trasmissione21.
Le cavità a modo singolo sono cavità nelle quali generalmente il modo di
propagazione che si ha nella guida d’onda viene mantenuto anche nella camera
applicativa.
Esistono poi altre tipologie di applicatori aperti, il cui impiego per alte potenze senza
opportune e costose schermature è sconsigliato perchè non conforme alle normative
vigenti in termini di sicurezza.

20
Meredith R.J., “Engineer's handbook of industrial microwave heating”, IEEE, 1999
21
T.V.Chow Ting Chan, H.C.Reader, "Understanding microwave heating cavities", Artech House,
Boston, 2000
Ringraziamenti 26

Applicatori ad onda viaggiante

Il principio su cui si basa questa apparecchiatura è illustrato in figura 3.17. Una


sorgente di microonde (tipo un magnetron o un klystron di potenza) genera il campo che
viene irradiato all’interno di una guida d’onda. Il materiale che deve essere processato,
che deve in questo caso possedere una forma piana, viene immerso nel campo
elettromagnetico attraverso una fenditura ricavata al centro del lato maggiore della
guida d’onda. L’assorbimento di potenza avviene dunque lungo tutta la guida;
l’eventuale energia trasmessa attraverso il corpo viene raccolta da un carico d’acqua o
di altro materiale assorbente posto all’estremità opposta rispetto al generatore.

Ingresso microonde

Assorbitore

Figura 3.1722 - Applicatore ad onda viaggiante per trattare materiali nastriformi

Gli applicatori ad onda viaggiante sono adattamenti di apparecchi derivanti da altri


tipi di processi ed il loro utilizzo non è molto diffuso, se non per il trattamento di
polveri in piccoli spessori, film, tessuti, feltri e lastre piane sottili.

Applicatori risonanti a modo singolo

Questo tipo di applicatore è certamente uno tra i più diffusi per gli studi in
laboratorio in quanto permette di ottenere delle distribuzioni di campo elettromagnetico
precise e controllabili.
Un applicatore risonante consiste in una cavità metallica nella quale viene irradiato
un campo elettromagnetico attraverso una guida d’onda; tale campo rimane confinato
all’interno. A causa delle multiple riflessioni sulle pareti si ottiene un’onda stazionaria

22
Metaxas A.C., Meredith R.J., “Industrial microwave heating”, Peter Peregrinus Ltd, London, 1993
Ringraziamenti 27

che fornisce valori di campo elettrico e magnetico ben definiti nello spazio e che
raggiungono dei massimi in determinate zone.
Di solito si identifica il tipo di risonanza attraverso gli acronimi TE e TM per
indicare se il campo trasverso è quello elettrico o magnetico.
La quantità di potenza entrante viene generalmente regolata attraverso un diaframma
(iris) ad apertura variabile. Poiché la presenza del materiale all’interno della cavità fa
variare le condizioni di risonanza, quest’ultima viene indotta attraverso l’uso di pareti
traslanti o di dispositivi atti alla sintonizzazione, come visto per le guide d'onda. La
figura 3.18 mostra a titolo d'esempio una veduta dall'alto di una cavità cilindrica TM010
con relativa apertura di accoppiamento a guida d'onda tipo TE10.

Apertura di
accoppiamento

Ingresso
Microonde

Materiale
da trattare

Figura 3.1823 - Guida d'onda TE10 e cavità cilindrica a modo singolo TM010

Gli applicatori a modo singolo, dal momento che in ogni istante è nota la
configurazione assunta dal campo elettromagnetico, offrono la possibilità di controllare
accuratamente il processo in atto, intervenendo sulla potenza in ingresso e sulla
geometria dell'applicatore stesso. Mediante un relativamente semplice controllo
feedback, infatti, si può far funzionare il dispositivo nelle condizioni di massima
efficienza senza necessità di presidio da parte dell'operatore. La possibilità di
controllare l'intensità del campo, inoltre, consente di prevenire o ridurre il rischio di
formazione di archi, che possono danneggiare sia il materiale che l'apparecchiatura

23
Veronesi P., Franchini M., Leonelli C., "Applicazioni del riscaldamento a microonde in campo
ceramico III - dispositivi", Ceramica informazione, 403, 77-83, Faenza Editrice, Faenza (IT), 2001
Ringraziamenti 28

Applicatori multimodo

Anche questi applicatori sono largamente usati in laboratorio e sono inoltre quelli più
adattabili per un futuro trasferimento dell'applicazione su scala industriale. Sono più
versatili degli applicatori a modo singolo in quanto permettono di trattare materiali di
diverse forme e dimensioni e con diverse caratteristiche di perdita dielettrica senza
problemi di regolazioni geometriche della cavità. D'altra parte, ciò si traduce in
maggiori incertezze sulle variabili del processo, ed un trasferimento della potenza non
sempre ottimale24.
Gli applicatori multimodo di solito sono composti da un contenitore metallico
chiuso, apribile per l'introduzione del materiale, nel caso di processo discontinuo,
oppure presentano aperture e fenditure per il transito del materiale in processi continui.
Le cavità multimodo vengono eccitate secondo diversi modi senza però raggiungere
la risonanza su nessuno di questi; il campo risultante è dato dalla somma di tutti i modi
di eccitazione. Ogni modo ha un effetto riscaldante proporzionale a (1-cosθ), dove θ è
un angolo messo in relazione ad una dimensione lineare interna alla cavità. L’effetto
riscaldante globale quindi, presenta una variazione trigonometrica nei punti interni alla
cavità, con notevoli problemi di disomogeneità dei profili di temperatura raggiunti e la
creazione di punti caldi nel materiale, in assenza di perturbazioni del campo. Si veda a
questo proposito la distribuzione delle isoterme in figura 3.13.

1.1.2.4 Accessori

Per ottenere un riscaldamento più uniforme, oppure per creare determinati profili di
temperatura, entro gli applicatori possono essere posizionati degli “accessori” atti a
perturbare il campo elettromagnetico o ad assorbire preferenzialmente le microonde.
L’uso di mescolatori di modi (mode strirrers)
Generalmente installato in cavità multimodo, un mescolatore di modi non è altro che
un’elica metallica multipla, con pale lunghe almeno mezza lunghezza d'onda, che
ruotando perturba in continuazione il campo elettromagnetico non permettendo lo
stabilirsi di nodi ed antinodi. L'efficacia di tali sistemi su piccole cavità è tuttora

24
T.V.Chow Ting Chan, H.C.Reader, "Understanding microwave heating cavities", Artech House,
Boston, 2000
Ringraziamenti 29

dubbia25, ed è buona norma installare molteplici miscelatori di modo rotanti attorno ad


assi tra loro ortogonali ed in maniera disaccoppiata. Particolare cautela va posta nel
posizionamento dei miscelatori di modo, che altrimenti nella loro rotazione possono
andare ad oscurare l'uscita della linea di trasmissione, causando una forte onda riflessa
di ritorno al generatore.
L'uso di piatti rotanti o sistemi traslanti
Anche questi tipicamente installati nelle cavità multimodo, vengono impiegati
affinchè le zone interne del pezzo da trattare si muovano relativamente ai nodi ed agli
antinodi del campo, permettendo un riscaldamento più uniforme. Essi tuttavia
garantiscono l'uniformità solo lungo direzioni specifiche: il piatto rotante conferirà
un'omogeneità circonferenziale, mentre i sistemi traslanti garantiranno uniformità
solamente lungo l'asse in cui avviene il moto.
L’uso di suscettori esterni e di additivi
Molti materiali presentano valori di costanti dielettriche, a temperatura ambiente,
talmente esigui da rendere impossibile pensare al processo di riscaldamento a
microonde a partire dal pezzo freddo. Per questi materiali, se posti all’interno
dell’applicatore, senza adottare nessun accorgimento particolare, si ha che tutta la
potenza immessa in cavità viene riflessa dalle pareti e rimandata al generatore, con la
possibilità di danneggiarlo irrimediabilmente.
Per poter ottenere, nel materiale, una temperatura tale da innescare il processo di
assorbimento, è quindi necessario l’impiego di elementi che assorbano le microonde già
a basse temperature, eliminando così il problema della potenza riflessa, e che
simultaneamente riscaldino per trasmissione di calore il materiale che si vuole trattare.
Si possono usare due tipi di soluzioni possibili:
• elementi assorbitori interni al pezzo (additivi);
• elementi assorbitori esterni al pezzo (suscettori).
Il problema è che anche il materiale con cui sono costituiti tali elementi,
riscaldandosi, presenterà variazioni delle proprie perdite dielettriche, portando quindi ad
un aumento della potenza assorbita dall’intero sistema materiale+additivi o
materiale+suscettori. Di conseguenza si ha l’abbassamento dell’efficienza del processo
globale per sottrazione di energia da parte di un elemento non direttamente coinvolto

25
Veronesi P., Franchini M., Leonelli C., "Applicazioni del riscaldamento a microonde in campo
ceramico III - dispositivi", Ceramica informazione, 403, 77-83, Faenza Editrice, Faenza (IT), 2001
Ringraziamenti 30

nel processo stesso. Come suscettori permanenti si possono impiegare materiali


ceramici come il carburo di silicio e la ferrite, facendo attenzione alla forma e
disposizione di tali elementi al fine di non perturbare il campo esistente nella cavità26.
Per quanto riguarda gli additivi, bisogna che essi abbiano una piena compatibilità con
la matrice da trattare, soprattutto qualora si tratti di materiali che non vengono eliminati
durante il processo di riscaldamento e si ritrovano nel prodotto finale. Come esempio di
additivi suscettori, si ricordano, in campo ceramico, il nitrato di zirconio, il carburo di
silicio, il carburo di tantalio

1.1.3 Sistemi di controllo e schermatura27

L'assemblaggio corretto di generatore, corredato di sistemi di alimentazione e


trasformazione opportunamente dimensionati, linea di trasmissione e applicatore è di
per sè sufficiente a garantire il funzionamento del dispositivo a microonde. Ciò che però
lo rende una macchina termica in grado di poter essere utilizzata proficuamente in
campo industriale sono i sistemi di controllo e di schermatura

1.1.3.1 Misura e controllo di potenza

Due dei dispositivi maggiormente usati per la rilevazione della potenza, ma non solo,
solitamente installati lungo la linea di trasmissione, sono il circolatore e l'accoppiatore
direzionale. Il primo ha il compito principale di proteggere il generatore dall'onda
riflessa, convogliandola su un carico esterno, generalmente costituito da un flusso
d'acqua; il secondo, opportunamente posizionato nella linea di trasmissione, offre, sulle
due porte di uscita di cui è dotato, due segnali proporzionali alla potenza erogata dal
generatore verso la cavità e alla potenza di ritorno da quest'ultima. Per differenza è
possibile ricavare la potenza assorbita dal sistema applicatore+materiale, parametro
fondamentale per determinare la fattibilità e la bontà del processo. Indicazioni sulla
potenza riflessa possono anche essere dedotte dal circolatore, mediante tecniche

26
Sheppard L.M., “Manufacturing ceramics with microwaves: the potential for economical production”,
Cer. Bull. 67 (10) 1556-61, 1988
27
Veronesi P., Franchini M., Leonelli C., "Applicazioni del riscaldamento a microonde in campo
ceramico IV – sistemi di controllo e schermatura", Internal report, Unpublished
Ringraziamenti 31

calorimetriche sull'acqua che costituisce il carico su cui è deviata la potenza non


assorbita28.
Il segnale in uscita dall'accoppiatore direzionale è immediatamente disponibile per
l'elaborazione e può servire di controllo al processo. In particolare, esso può servire per
controllare la potenza erogata dal generatore, o quella assorbita dal carico, agendo
sull'alimentazione del generatore. E' quindi possibile, ad esempio, operare l'impianto in
modo che durante il processo il carico assorba determinate potenze per intervalli di
tempo stabiliti. Ciò è molto utile in quanto la potenza da far assorbire al carico non è
determinabile con esattezza a priori, visto che il carico cambia le proprie capacità di
assorbimento in funzione della temperatura o del contenuto di umidità, e la sua stessa
geometria può avere ripercussioni sulle riflessioni di potenza29.
Per quanto riguarda le tecniche di modulazione della potenza erogata, esistono
essenzialmente due tecniche, come illustrato in figura 3.19:

Funzionamento intermittente a Variazione continua della


potenza costante potenza

Potenza
richiesta

tempo tempo

Figura 3.19 - Erogazione della potenza in funzione del tempo

 Funzionamento intermittente a potenza costante


Il generatore viene fatto funzionare ad una potenza ottimale, in modo che non sia
soggetto, ad esempio per il magnetron, a variazioni nella frequenza di uscita, e
viene alternativamente acceso e spento in funzione della potenza richiesta
dall'utilizzatore. Esso perciò eroga mediamente la potenza desiderata, ma
istantaneamente presenta picchi di potenza che possono danneggiare o

28
Metaxas A.C., Meredith R.J., “Industrial microwave heating”, Peter Peregrinus Ltd, London, 1993
29
L.C. Oldfield, “Power measurement”, in “Microwave measurements”, ed. A.E. Bailey, 105-131, Peter
Peregrinus Ltd., London, 1989
Ringraziamenti 32

surriscaldare localmente il materiale da trattare. E' un sistema di controllo molto


semplice ed economico, ma poco preciso e potenzialmente dannoso per il
magnetron
 Variazione continua della potenza
Con questo sistema, che richiede un accoppiatore direzionale per conoscere con
esattezza la potenza inviata verso l'applicatore, il controllo avviene modificando
le condizioni di alimentazione del generatore e riducendo di conseguenza la
potenza da esso erogata. Il generatore è sempre in funzione, e la potenza erogata
è in ogni momento costante e pari a quella impostata dall'utilizzatore. Il sistema
può agire similarmente sulla potenza assorbita dal materiale, semplicemente
prendendo il segnale di controllo dall'opportuna porta dell'accoppiatore
direzionale30.

E' da notare che, a parità di geometria e di temperatura, a una data frequenza


l'assorbimento delle microonde dipende fortemente dalla presenza di molecole
assorbitrici, quali l'acqua. Nel caso delle polveri ceramiche, o di alcuni prodotti
alimentari, è possibile avere informazioni quantitative relative all'umidità in essi
contenuta misurando la potenza assorbita dal materiale. Sebbene un normale
accoppiatore direzionale possa fornire tale dato, esso è piuttosto grossolano e può
servire a dare un'idea di massima del contenuto percentuale di umidità. La misura
precisa avviene generalmente mediante sistemi dedicati, a bassa potenza, con tecniche e
procedure riconducibili alla misurazione delle proprietà dielettriche del materiale. La
stessa misura può essere fatta su pezzi formati, che hanno il vantaggio, nella produzione
industriale, di presentare una geometria costante, riducendo il numero di variabili in
gioco. Le applicazioni ora presentate mostrano come le microonde possano essere usate
efficacemente nel campo della sensoristica, di cui radiometri31 e apparecchiature per
l'ispezione non distruttiva dei materiali32 sono solo un altro esempio, ma questo esula
dal campo delle applicazioni per il riscaldamento, oggetto del presente testo.

30
Chai C. and Riley J., “The difference between domestic microwave ovens and Variable Power
Microwave Systems (VPMS)”,Website Radatherm Pty Ltd (www.radatherm.com), in stampa su
Newsbulletin of the Australasian Ceramic Society, 1999
31
Nyfors E., Vainikainen P., “Industrial microwave sensors”, Artech House inc., 1989
32
Bahr A.J, Microwave nondestructive testing methods, Gordon & Breach, 1982
Ringraziamenti 33

1.1.3.2 Misura di temperatura

Il controllo di temperatura nell'ambito delle macchine termiche è certamente molto


più familiare di quello di potenza, ma qualora si impieghino le microonde, esso presenta
alcune peculiarità. Innanzitutto, come esposto in precedenza, si ha l'inversione dei
profili di temperatura, per cui la misura della temperatura dell'applicatore o della
superficie del pezzo non è indicativa neppure della temperatura media del materiale. Ciò
limita grandemente il proficuo impiego di metodi di rilevazione della temperatura a
distanza, orientando la scelta verso metodi di contatto, come le termocoppie, che
possono essere inserite all'interno del materiale da trattare e fornire buone indicazioni
sulla temperatura esistente.
Tipicamente, metodi non di contatto di misura della temperatura prevedono l'impiego
di radiometri (che possono funzionare nel campo delle microonde) o di pirometri.
Questi ultimi, affinchè la temperatura misurata sia rappresentativa di quella esistente,
richiedono la conoscenza dell'emissività del materiale in funzione della temperatura e
della frequenza della radiazione impiegata, dato questo che è noto solo per un numero
limitato di materiali. Inoltre le finestre attraverso cui la misura viene effettuata sono
spesso chiuse da lastre di materiali non perfettamente trasparenti, e inoltre il materiale
durante il riscaldamento può opacizzarle o sviluppare fumi nell'applicatore. E' stato
quantificato33 che su una misura mediante dispositivi ottici di una temperatura di
1500°C un errore del 15-20% sull'emissività è responsabile di una deviazione di 200°C,
e la presenza di una lastra di vetro pirex a protezione della finestra di misura induce altri
270°C di errore sulla misura effettuata. A ciò si aggiunga che la temperatura misurata è
semplicemente quella superficiale.
Le notevoli difficoltà legate all'impiego di metodi non di contatto farebbe propendere
all'impiego delle termocoppie. Tuttavia, esse non sono immuni da difetti, soprattutto per
quanto riguarda la loro interazione col campo elettromagnetico. Le termocoppie
metalliche, infatti, anche se ben schermate, sono responsabili di perturbazioni che
possono invalidare la misura in corso, compromettere il buon esito del trattamento
termico o addirittura danneggiare il pezzo. La figura 3.20 riporta l'esito di un errato
trattamento termico a microonde su un materiale ceramico, condotto con termocoppia di
tipo K in guaina di acciaio. E' evidente la zona danneggiata di surriscaldamento

33
National Materials Advisory Board - Commission on Engineering and Technical Systems, “Microwave
processing of materials”, Washington D.C., 1994
Ringraziamenti 34

(annerita) in cui era appoggiata la termocoppia e la conseguente disomogeneità del


trattamento. L’immagine è stata acquisita presso i laboratori dell’Università di Modena
e Reggio Emilia- Dipartimento di Ingegneria dei materiali e dell’ambiente, dopo un
riscaldamento di 5 minuti a 1000W in cavità multimodo (Radatherm VPMS).
Inoltre, qualora per omogeneizzare la temperatura del materiale si ricorra a
traslazioni o rotazioni dello stesso, il mantenimento continuo del contatto termocoppia -
pezzo risulta quantomeno problematico. Esistono in commercio sensori di temperatura a
contatto realizzati con fibre ottiche o con singoli cristalli di zaffiro; per l'impiego in
campo ceramico, i primi, spesso rivestiti di polimeri, non sono in grado di sopportare le
alte temperature in gioco, mentre i secondi presentano un costo decisamente elevato,
oltre ad un'intrinseca fragilità e sporcabilità.

Figura 3.20 - Effetto dell'errato posizionamento della termocoppia metallica su un pezzo


ceramico

Per le applicazioni di alta temperatura, rimangono quindi le termocoppie metalliche,


le quali devono essere inguainate in un conduttore che le schermi dal campo
elettromagnetico, pena il disturbo della lettura o il danneggiamento dei misuratori di
tensione ad esse collegati. D'altra parte, le equazioni di Maxwell impongono che il
campo elettrico abbia, sulla superficie di un conduttore, quale è la guaina metallica o la
termocoppia stessa, solamente componente ortogonale. In assenza della termocoppia,
questa condizione al contorno non è presente, per cui si può affermare che la
misurazione della temperatura mediante sonde metalliche introduce perturbazioni nel
campo tali da non rendere i dati acquisiti confrontabili con quelli rilevabili in assenza di
termocoppie. In certi casi, addirittura, la termocoppia introduce tali e concentrate
Ringraziamenti 35

perturbazioni da alterare simultaneamente il processo e la misura: la forma appuntita


con cui essa termina, infatti, è responsabile della concentrazione delle linee del campo
in prossimità della punta, fenomeno che comporta da una parte un surriscaldamento
della termocoppia ed un contemporaneo innalzamento della temperatura nel materiale
ad essa vicino, che può andare in runaway termico. Si veda a questo proposito la
precedente figura 3.20.
Nonostante questi limiti, è possibile comunque utilizzare le termocoppie per
controllare un processo ad alta temperatura, a patto che esse siano posizionate in zone in
cui l'intensità del campo elettrico sia bassa.
Per minimizzare gli effetti del surriscaldamento locale della punta della termocoppia
e del materiale circostante, l'impiego di una sottile guaina cilindrica chiuso in allumina
ha fornito buoni risultati, a scapito di una modesta riduzione nei tempi di risposta della
termocoppia alle variazioni di temperatura, come mostrato in figura 3.21, relativa alle
prime fasi della vetrificazione di scorie di rifiuti solidi urbani34

700

600

500
temperatura (°C)

400

300 Inox
Inox + Al2O3
200

100

0
0 50 100 150 200 250 300
tempo (s)

Figura 3.21 - Misure di temperatura con guaina di acciaio inox e di inox + Al2O3

34
C. Leonelli, P.Veronesi, C.Siligardi, F.Carrea, G.C. Pellacani, “Fly and bottom ash treatment in 2.45
GHz multimode cavity at variable powers”, Proceedings of the 7th Intl Conf. On MW and HF Heating,
Valencia, 1999
Ringraziamenti 36

1.1.3.3 Sistemi di schermatura

I vantaggi derivanti da un sistema ben realizzato, efficacemente controllato, sono


nulli se non si riesce a minimizzare le dissipazioni di microonde nell'ambiente, sia per
ragioni prettamente energetiche che per quanto riguarda la sicurezza degli operatori. In
un impianto industriale complesso, oltre ai pericoli derivanti dall'impiego delle
microonde, si deve generalmente tenere conto dei rischi legati all'alta tensione, a
superfici calde, alla presenza di vapori, alle parti meccaniche in movimento, a tutti quei
pericoli, insomma, tipici della produzione automatizzata. Le microonde, tuttavia, in
quanto classificate tra le "radiazioni", inducono nell'operatore che con esse ha poca
familiarità un'irrazionale ansietà e paura di danni a lungo termine, quasi che si trattasse
di radioattività. Questo atteggiamento è il più delle volte ingiustificato, di fronte ad un
impianto ben realizzato; d'altra parte macchine del tutto prive di schermatura,
applicatori aperti, impiego di tensioni eccessive, possono causare danni di natura
termica in organi scarsamente irrorati dalla circolazione sanguigna. Le microonde non
sono comunque radiazioni ionizzanti, nè danno origine a fenomeni di accumulo. Il solo
effetto non termico attualmente riconosciuto35 è la sensazione uditiva di un impulso
ritmico in stretta prossimità di installazioni radar di alta potenza, le quali hanno livelli di
emissione di molti ordini di grandezza superiori a quelle riscontrabili in vicinanza di un
grande impianto industriale.
La normativa in materia di emissioni di microonde è comunque ben precisa, e,
seppure con alcune variazioni di carattere nazionale, i limiti di assorbimento sono quelli
riportati in tabella 3.VI

Tabella 3.VI - Limiti di SAR e densità di flusso di potenza (P); SAR= specific energy
absorption rate

Frequenza (MHz) SAR (W/kg) P (W/m2) P (mW/cm2)


2450 0.4 50 5
896 o 915 0.4 50 5

35
Meredith R.J., “Engineer's handbook of industrial microwave heating”, IEEE, 1999
Ringraziamenti 37

In prossimità di un applicatore aperto, di aperture non opportunamente dimensionate


e schermate, a seguito dell'introduzione di corpi metallici uscenti da guide d'onda a
applicatori, difficilmente tali valori saranno rispettati.
Non potendo fare a meno di aperture negli applicatori, a meno di non voler
rinunciare ai processi continui, livelli di emissione compatibili con le normative
possono essere facilmente ottenuti mediante schermature. Essenzialmente ci sono tre
metodi per evitare la fuga di microonde: "Sistemi geometrici", Assorbimento e
Riflessione. Essi possono essere usati anche in combinazione, dando i migliori risultati,
come descritto in figura 3.22

riflessione

assorbimento Miscelatori
magnetron di modi
Materiale
trattato
(assorbimento)

Cavità

nastro Rulli di supporto

Figura 3.22 - Veduta di un essiccatore continuo a microonde con relativa schermatura

I "sistemi geometrici" riassumono una vasta serie di accorgimenti atti ad impedire la


fuoriuscita accidentale di microonde soprattutto da fori, fessure e piccole aperture in
genere. Di fatto consistono nella realizzazione di opportune geometrie che limitino la
propagazione delle microonde, o perchè di dimensioni molto inferiori a mezza
lunghezza d'onda, o perchè nell'analogia circuitale vanno a costituire un circuito aperto
alla propagazione dell'energia nell'apertura. La maggior parte della componentistica
esistente sul mercato è già dotata di questi sistemi, visibili ad esempio come incavi nelle
flange di accoppiamento delle guide d'onda o intagli nelle porte di chiusura degli
applicatori. Il vantaggio di questi sistemi è che la potenza, non trovando un percorso
"favorevole" alla fuoriuscita, rimane confinata nella zona desiderata. La figura 3.23
schematizza uno di questi sistemi, di cui è visibile l'equivalente circuitale, utilizzato per
la chiusura di una porta.
Ringraziamenti 38

Apertura porta Ambiente


"choke" esterno

Interno
della
cavità

Bassa Z0 alto
impedenza in
entrata
Z0 basso Circuito
aperto

Figura 3.2336 - Protezione dalla fuoriuscita di microonde dalla battuta di una porta
metallica e circuito equivalente

I sistemi che ricorrono all'assorbimento, al contrario, sono per loro natura dissipativi,
dal momento che evitano la dispersione delle microonde nell'ambiente esterno fungendo
da assorbitori, e di conseguenza riscaldandosi. Carichi d'acqua, blocchi di carburo di
silicio, polimeri caricati sono solo alcune delle tipologie di assorbitori utilizzati. Essi
presentano limiti di impiego, dal momento che hanno una temperatura oltre la quale non
possono resistere, e comunque, nel bilancio energetico dell'impianto, il calore in essi
sviluppato è a tutti gli effetti una perdita.
I sistemi ad assorbimento sono tuttavia molto efficaci, poco ingombranti e
generalmente poco costosi da realizzare. In figura 3.24 è riportato un esempio su
un'installazione a tunnel per il trattamento continuo di materiale nastriforme; la
geometria delle aperture garantisce una ridotta fuoriuscita di microonde e gli assorbitori
possono essere raffreddati ad aria per semplice convezione naturale o forzata.
I sistemi che sfruttano la riflessione sono invece generalmente di ingombro elevato e
riescono a contenere le microonde mediante riflessioni multiple su pareti circolari,
meandri, schermi. Non hanno carattere dissipativo, tuttavia per un loro efficace
funzionamento sono spesso abbinati a sistemi assorbitori. Per aumentarne l'efficacia ed
non gravare negativamente sul bilancio energetico, spesso il materiale già trattato,

36
Meredith R.J., “Engineer's handbook of industrial microwave heating”, IEEE, 1999
Ringraziamenti 39

uscente dall'applicatore, compie percorsi nella zona di riflessione, comportandosi esso


stesso da assorbitore

Applicatore

Serie di assorbitori
Materiale

Figura 3.2437 - Attenuazione delle microonde in uscita da un tunnel mediante


assorbimento

In figura 3.25 è visibile un arrangiamento di questo tipo, con schermi riflettenti


posizionati sopra e sotto il piano di avanzamento del materiale.

Figura 3.2538 - Contenimento delle microonde per riflessione

In casi particolari, o per impieghi autorizzati in frequenze non libere, può essere
richiesta un'attenuazione molto più spinta, soprattutto quando esiste il rischio di
interferenze con sistemi di telecomunicazione o militari. In questi casi, l'intero edificio
in cui è contenuta la macchina deve essere schermato, con ingenti costi.

37
Metaxas A.C., Meredith R.J., “Industrial microwave heating”, Peter Peregrinus Ltd, London, 1993
38
Meredith R.J., “Engineer's handbook of industrial microwave heating”, IEEE, 1999