Processo de Produção de Polpa PDF

SÉRIE PRODUÇÃO DE PAPEL E CELULOSE
PROCESSOS DE
PRODUÇÃO DE
POLPA
PROCESSOS DE
PRODUÇÃO DE
POLPA
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Regina Maria de Fátima Torres

Diretora Associada de Educação Profissional
PROCESSOS DE
PRODUÇÃO DE
POLPA
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escrito, do SENAI.
SENAI. Departamento Regional do Paraná.

Processos de produção de polpa. / Curitiba: SENAI, 2015. (Produção de papel
e celulose).
210 p. : 30 cm.
ISBN:

1. Educação Profissional. 2. Papel - Confecção. 3. Celulose. 4. Polpa de madeira.
5. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
I. Título CDU 676.02
SENAI Direitos Reservados
Serviço Nacional de SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Aprendizagem Industrial Departamento Regional do Paraná
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CEP 80.530-902 – Curitiba – Paraná
Tel. (41) 3271 9000
Lista de ilustrações
Figura 1 - Folhas e o estróbulo (pinha) do pinus. ...................................................................................................19
Figura 2 - Copa do eucalipto..........................................................................................................................................20
Figura 3 - Fibras e elementos de vasos de eucalipto. ...........................................................................................20
Figura 4 - Estrutura morfológica da madeira. .........................................................................................................21
Figura 5 - Microscopia dos anéis de crescimento...................................................................................................22
Figura 6 - Anéis de crescimento....................................................................................................................................23
Figura 7 - Madeira juvenil da adulta observando os anéis de crescimento..................................................23
Figura 8 - Parede da fibra.................................................................................................................................................25
Figura 9 - Cadeia de celulose..........................................................................................................................................26
Figura 10 - Parede lignificada da fibra. ......................................................................................................................27
Figura 11 - Cadeia de lignina..........................................................................................................................................28
Figura 12 - Parede da fibra e o lúmen. Indicação de onde se encontra a água livre e a água ligada ......29
Figura 13 - Teor médio mensal da umidade dos cavacos de pinus durante
o período de 1 ano no sul do Brasil.......................................................................................................29
Figura 14 - Selo da certificação florestal....................................................................................................................34
Figura 15 - Polinização controlada em coníferas. ..................................................................................................36
Figura 16 - Polinização controlada em folhosas......................................................................................................36
Figura 17 - Tubete em bandejas. ..................................................................................................................................39
Figura 18 - Semeadura automática. ...........................................................................................................................40
Figura 19 - Casa de germinação. ..................................................................................................................................41
Figura 20 - Sombreamento. ...........................................................................................................................................42
Figura 21 - Rustificação. ..................................................................................................................................................42
Figura 22 - Estaca. ..............................................................................................................................................................43
Figura 23 - Gema para micropropagação. ................................................................................................................45
Figura 24 - Fase de isolamento......................................................................................................................................46
Figura 25 - Fase de multiplicação.................................................................................................................................47
Figura 26 - Fase de alongamento.................................................................................................................................47
Figura 27 - Fase de enraizamento.................................................................................................................................48
Figura 28 - Feller Buncher................................................................................................................................................51
Figura 29 - Harverter realizando o traçamento da madeira. ..............................................................................52
Figura 30 - Recepção da madeira. ...............................................................................................................................56
Figura 31 - Estoque de madeira....................................................................................................................................57
Figura 32 - Serras circulares............................................................................................................................................59
Figura 33 - Descascador tambor rotativo..................................................................................................................60
Figura 34 - Descascador mostrando as saliências metálicas e as ranhuras...................................................60
Figura 35 - Comporta descascador tambor..............................................................................................................62
Figura 36 - Lavagem das toras. .....................................................................................................................................63
Figura 37 - Picador.............................................................................................................................................................64
Figura 38 - Geometria do corte.....................................................................................................................................65
Figura 39 - Picador horizontal e picador vertical. ..................................................................................................66
Figura 40 - Tipos de descarga de cavacos..................................................................................................................66
Figura 41 - Peneiras............................................................................................................................................................68
Figura 42 - Peneira vibratória.........................................................................................................................................69
Figura 43 - Peneira giratória...........................................................................................................................................69
Figura 44 - Classificador de discos. ..............................................................................................................................70
Figura 45 - Armazenamento longitudinal e armazenamento circular............................................................72
Figura 46 - Silo de cavaco................................................................................................................................................73
Figura 47 - Desfibrador de pedra com os toretes...................................................................................................74
Figura 48 - Refinador de discos para polpação mecânica...................................................................................75
Figura 49 - Diferença entre polpa mecânica e polpa química...........................................................................76
Figura 50 - Gráfico Ácidos Hexenurônicos................................................................................................................82
Figura 51 - Rendimento da polpa.................................................................................................................................83
Figura 52 - Digestor Batch de contato direto sem circulação forçada............................................................85
Figura 53 - Digestores com circulação forçada de aquecimento direto e indireto ...................................85
Figura 54 - Digestor contínuo........................................................................................................................................87
Figura 55 - Peneira de extração.....................................................................................................................................88
Figura 56 - Lavagem Hi-Heat..........................................................................................................................................88
Figura 57 - Dispositivo de descarga.............................................................................................................................89
Figura 58 - Fluxos dos cozimentos modificados.....................................................................................................90
Figura 59 - Fluxograma celulose...................................................................................................................................93
Figura 60 - Etapas básicas de lavagem.......................................................................................................................95
Figura 61 - Processo de extração..................................................................................................................................96
Figura 62 - Processo de deslocamento ideal............................................................................................................96
Figura 63 - Processo de deslocamento real..............................................................................................................97
Figura 64 - Aumento de concentração com o aumento de compressão.......................................................99
Figura 65 - Relação para adição de licor de lavagem......................................................................................... 100
Figura 66 - Lavagem contra corrente....................................................................................................................... 100
Figura 67 - Filtro rotativo a vácuo a) vista frontal b) vista lateral.................................................................... 101
Figura 68 - Filtro rotativo a vácuo – perna barométrica.................................................................................... 102
Figura 69 - Filtro rotativo pressurizado DDWasher – vista frontal................................................................. 103
Figura 70 - Filtro rotativo pressurizado DDWasher............................................................................................. 103
Figura 71 - Difusor atmosférico – posicionamento sob o tanque de estocagem.................................... 104
Figura 72 - Difusor pressurizado – alimentação da polpa ............................................................................... 105
Figura 73 - Difusor pressurizado – visão geral ..................................................................................................... 105
Figura 74 - Lavador horizontal ................................................................................................................................... 106
Figura 75 - Prensa TwinRoll – a) vista frontal; b) vista lateral........................................................................... 107
Figura 76 - Depurador vibratório............................................................................................................................... 109
Figura 77 - Depurador DeltaScreen – a) vista interna; b) vista lateral.......................................................... 110
Figura 78 - Posicionamento do rotor – a) frontal; b) vista superior............................................................... 110
Figura 79 - Superfície das peneiras perfuradas e ranhuradas......................................................................... 111
Figura 80 - Superfície das peneiras lisas e onduladas........................................................................................ 112
Figura 81 - Depurador Delta Combi......................................................................................................................... 113
Figura 82 - Lavador de nós KFA ................................................................................................................................. 113
Figura 83 - Hidrociclone de fluxo direto e indireto ............................................................................................ 114
Figura 84 - Depuração único estágio ...................................................................................................................... 115
Figura 85 - Depuração em cascata ........................................................................................................................... 116
Figura 86 - A remoção de água na secagem......................................................................................................... 117
Figura 87 - Máquina de secagem tipo fourdrinier (mesa plana)................................................................. 118
Figura 88 - Máquina de secagem tipo dupla tela.................................................................... 118
Figura 89 - A caixa de entrada.................................................................................................................................... 119
Figura 90 - Os elementos da seção de formação................................................................................................. 120
Figura 91 - O antes e depois da prensagem.......................................................................................................... 121
Figura 92 - O NIP de prensagem................................................................................................................................ 121
Figura 93 - A prensa combinada................................................................................................................................ 122
Figura 94 - A prensa Sapata......................................................................................................................................... 123
Figura 95 - Secador de colchão de ar quente........................................................................................................ 124
Figura 96 - Secador de colchão de ar quente........................................................................................................ 125
Figura 97 - Baterias de ar no secador....................................................................................................................... 125
Figura 98 - Módulo de ventilação.............................................................................................................................. 126
Figura 99 - As caixas de sopragem............................................................................................................................ 127
Figura 100 - O sistema de recuperação de calor.................................................................................................. 127
Figura 101 - A cortadeira............................................................................................................................................. 128
Figura 102 - Fardos embalados.................................................................................................................................. 128
Figura 103 - Seção de embalagem............................................................................................................................ 129
Figura 104 - Operações estágio de branqueamento.......................................................................................... 136
Figura 105 - Exemplo planta de branqueamento................................................................................................ 139
Figura 106 - Fluxograma da recuperação química.............................................................................................. 149
Figura 107 - Evaporador ascendente....................................................................................................................... 151
Figura 108 - Evaporador descendente de circulação forçada......................................................................... 151
Figura 109 - Evaporador de placas............................................................................................................................ 152
Figura 110 -Evaporador descente de circulação externa.................................................................................. 153
Figura 111 - Evaporação de múltiplos efeitos....................................................................................................... 154
Figura 112 - Fornalha da caldeira de recuperação. ............................................................................................ 155
Figura 113 - Bico de atomização do licor negro. ................................................................................................. 155
Figura 114 - Smelt saindo da caldeira...................................................................................................................... 156
Figura 115 - Ar primário................................................................................................................................................ 157
Figura 116 - Ar secundário........................................................................................................................................... 158
Figura 117 - Ar terciário................................................................................................................................................. 159
Figura 118 - Caldeira de recuperação...................................................................................................................... 160
Figura 119 - Geração de vapor.................................................................................................................................... 160
Figura 120 - Superaquecedor. .................................................................................................................................... 161
Figura 121 - Diagrama de blocos mostrando o circuito de água/vapor em uma caldeira
de recuperação........................................................................................................................................ 161
Figura 122 -Comparação da composição do licor branco e licor verde...................................................... 162
Figura 123 - Clarificador de licor verde.................................................................................................................... 163
Figura 124 - Filtro cassette........................................................................................................................................... 164
Figura 125 - X Filter......................................................................................................................................................... 165
Figura 126 - X Filter......................................................................................................................................................... 165
Figura 127 - Filtro de dregs.......................................................................................................................................... 166
Figura 128 - Apagador (Slaker)................................................................................................................................... 167
Figura 129 - Caustificadores........................................................................................................................................ 168
Figura 130 - Lama de cal............................................................................................................................................... 168
Figura 131 - Clarificador de licor branco................................................................................................................. 169
Figura 132 - Eco filter ..................................................................................................................................................... 170
Figura 133 - CD-Filter...................................................................................................................................................171
Figura 134 - Raspas......................................................................................................................................................... 171
Figura 135 - Forno de cal.............................................................................................................................................. 173
Figura 136 - Tijolos refratários..................................................................................................................................... 173
Figura 137 - Dimensões do forno.............................................................................................................................. 174
Figura 138 - Correntes do forno de cal.................................................................................................................... 175
Figura 139 - Forno LMD................................................................................................................................................. 176
Figura 140 - Pellets de cal............................................................................................................................................. 176
Figura 141 - Conjunto de homogeneizadores...................................................................................................... 177
Figura 142 - Resfriador satélite................................................................................................................................... 178
Figura 143 - Processo convencional de tratamento de água.......................................................................... 181
Figura 144 - Uso de agrotóxicos................................................................................................................................. 182
Figura 145 - Agua bruta contaminada.................................................................................................................... 184
Figura 146 - Processo de coagulação....................................................................................................................... 185
Figura 147 - Formação de floculo.............................................................................................................................. 186
Figura 148 - Decantador............................................................................................................................................... 186
Figura 149 - Filtro............................................................................................................................................................. 187
Figura 150 - Principais etapas no tratamento de efluentes (esquerda); visão geral de
ETE (CORSAN)........................................................................................................................................... 191
Figura 151 - Gradeamento........................................................................................................................................... 192
Figura 152 - Caixas de areia......................................................................................................................................... 193
Figura 153 - Decantação primária............................................................................................................................. 194
Figura 154 - Esquema simplificado de um sistema de tratamento de efluentes por lodo ativado... 195
Figura 155 - Lagoa aerada mecanicamente........................................................................................................... 196
Figura 156 - Balanço de DQO entre a digestão aeróbia e anaeróbia............................................................ 197
Tabela 1 - Fontes de fibras para produção de papel .............................................................................................16

Tabela 2 - Comparativo de rotação e rendimento de folhosas .........................................................................17
Tabela 3 - Comparativo de rotação e rendimento de coníferas .......................................................................17
Tabela 4 - Valores para monitorar o pátio de madeira..........................................................................................71
Tabela 5 - Tabela estágios de branqueamento, ................................................................................................... 139
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................15
2 Características da madeira..........................................................................................................................................19
2.1 Características estruturais da madeira..................................................................................................21
2.1.1 Câmbio...........................................................................................................................................21
2.1.2 Casca...............................................................................................................................................24
2.1.3 Xilema............................................................................................................................................24
2.2 Características químicas da madeira.....................................................................................................25
2.2.1 Celulose.........................................................................................................................................25
2.2.2 Hemicelulose...............................................................................................................................26
2.2.3 Lignina...........................................................................................................................................27
2.3 Características físicas da madeira...........................................................................................................28
2.3.1 Umidade........................................................................................................................................28
2.3.2 Densidade básica.......................................................................................................................30
3 Silvicultura.........................................................................................................................................................................33
3.1 Técnicas de reflorestamento ...................................................................................................................33
3.2 Semeadura direta.........................................................................................................................................35
3.2.1 Beneficiamento das sementes..............................................................................................37
3.2.2 Armazenamento........................................................................................................................38
3.3 Semeadura direta.........................................................................................................................................38
3.4 Viveiro...............................................................................................................................................................40
3.4.1 Casa de germinação.................................................................................................................40
3.4.2 Sombreamento...........................................................................................................................41
3.4.3 Rustificação..................................................................................................................................42
3.5 Estaquia............................................................................................................................................................43
3.6 Viveiro...............................................................................................................................................................44
3.6.1 Casa de vegetação.....................................................................................................................44
3.6.2 Sombreamento...........................................................................................................................44
3.6.3 Rustificação..................................................................................................................................45
3.7 Micropropagação.........................................................................................................................................45
3.7.1 Fase de isolamento....................................................................................................................46
3.7.2 Fase de multiplicação...............................................................................................................46
3.7.3 Fase de alongamento...............................................................................................................47
3.7.4 Fase de enraizamento..............................................................................................................48
3.8 Plantio e manejo florestal..........................................................................................................................48
3.8.1 Preparo do solo...........................................................................................................................48
3.8.2 Plantio............................................................................................................................................49
3.8.3 Irrigação........................................................................................................................................49
3.8.4 Controle de pragas....................................................................................................................49
3.8.5 Poda ou derrame........................................................................................................................50
3.8.6 Desbaste........................................................................................................................................50
3.8.7 Exploração....................................................................................................................................51
4 Processo de Obtenção de Polpa................................................................................................................................55

4.1 Pátio de madeira...........................................................................................................................................55
4.1.1 Recepção.......................................................................................................................................56
4.1.2 Estocagem da madeira............................................................................................................57
4.1.3 Traçamento da madeira...........................................................................................................58
4.1.4 Descascamento da madeira...................................................................................................59
4.1.5 Lavagem das toras.....................................................................................................................62
4.1.6 Picagem da madeira.................................................................................................................63
4.1.7 Classificação de cavacos..........................................................................................................67
4.1.8 Armazenamento de cavacos.................................................................................................71
4.2 Polpação..........................................................................................................................................................74
4.2.1 Polpação mecânica...................................................................................................................74
4.2.2 Polpação química.......................................................................................................................75
5 Lavagem, Depuração e Secagem da Celulose.....................................................................................................93

5.1 Processo de lavagem - Objetivos............................................................................................................93
5.2 Impactos de uma lavagem deficiente..................................................................................................94
5.3 Mecanismos de lavagem...........................................................................................................................94
5.4 Princípios básicos de lavagem.................................................................................................................95
5.5 Macromecanismos de lavagem..............................................................................................................95
5.6 Micromecanismos de lavagem...............................................................................................................98
5.7 Licor de lavagem....................................................................................................................................... 100
5.8 Equipamentos de lavagem.................................................................................................................... 101
5.9 Processo de depuração - Objetivos.................................................................................................... 107
5.10 Tipos de rejeitos....................................................................................................................................... 107
5.11 Classificação da depuração................................................................................................................. 108
5.12 Equipamentos de depuração probabilística................................................................................. 108
5.13 Equipamentos de depuração por peso.......................................................................................... 114
5.14 Estágios de depuração.......................................................................................................................... 115
5.15 Secagem da celulose............................................................................................................................. 116
5.16 Máquina de secagem............................................................................................................................ 117
6 Branqueamento........................................................................................................................................................... 133
6.1. Teoria do branqueamento.................................................................................................................... 133
6.2 Parâmetros de controle do branqueamento................................................................................... 134
6.3 Operações de branqueamento............................................................................................. 136
6.4 Variáveis básicas do processo de branqueamento........................................................ 137
6.5 Branqueamento ECF e TCF...................................................................................................... 137
6.6 Estágios de branqueamento................................................................................................................. 138
6.7 Equipamentos de branqueamento.................................................................................................... 144
7 Recuperação dos Produtos Químicos.................................................................................................................. 149
8 Tratamento de Água................................................................................................................................................... 181

8.1 Objetivos...................................................................................................................................................... 182
8.2 As águas naturais e suas características............................................................................................ 182
8.2.1 Temperatura.............................................................................................................................. 182
8.2.2 Cor................................................................................................................................................ 183
8.2.3 Turbidez...................................................................................................................................... 183
8.3 Tecnologias de tratamento.................................................................................................................... 183
8.3.1 Coagulação............................................................................................................................... 185
8.3.2 Floculação.................................................................................................................................. 185
8.3.3 Decantação............................................................................................................................... 186
8.3.4 Filtração...................................................................................................................................... 187
9 Tratamento de Efluentes........................................................................................................................................... 191

9.1 Pré-tratamento ou tratamento preliminar....................................................................................... 192
9.2 Tratamento primário................................................................................................................................ 194
9.3 Tratamento secundário ou biológico................................................................................................. 194
9.3.1 Tratamento Aeróbio - Lodos Ativados............................................................................. 195
9.3.2 Lagoas Aeradas........................................................................................................................ 196
9.3.3 Lagoas de estabilização........................................................................................................ 196
9.3.4 Tratamento Anaeróbio.......................................................................................................... 196
9.3.5 Comparação entre tratamento aeróbio e anaeróbio................................................. 197
9.4 Tratamento Terciário................................................................................................................................. 197
9.5 Parâmetros Máximos de Lançamento de Efluentes Líquidos................................................... 198
8.5.1 Parâmetros inorgânicos - Valores máximos................................................................... 198
8.5.2 Parâmetros orgânicos Valor máximo............................................................................... 199
10 Referências................................................................................................................................................................... 203
11 Minicurrículo dos autores...................................................................................................................................... 205

Introdução
Nessa primeira unidade do curso Auxiliar de Produção de Celulose, você começará conhe-
cendo as matérias-primas para a fabricação de celulose e, em seguida, os processos de obtenção
de polpa. Você constatará que a fabricação de polpa e de papel é sustentável, pois, no Brasil, a
matéria-prima vegetal provém integralmente de florestas plantadas, e o licor resultante da pol-
pação química faz parte de um ciclo de recuperação que o recircula para o digestor. Nesse ciclo, a
fração orgânica do licor serve de combustível para as caldeiras de recuperação, e o calor liberado
das reações de combustão produz o vapor que é empregado na geração de energia elétrica em
turbo-geradores. Isso torna o processo de fabricação de celulose energicamente suficiente.
Se a madeira é a matéria-prima para a fabricação de celulose, a polpa celulósica é a matéria-
-prima para a fabricação de papel.
Ao observar uma folha de papel com boa formação e acabamento, imagina-se que se trata
de um material homogêneo e idêntico no seu todo. Mas, ao rasgar a folha e observar a linha do
rasgo, notam-se inúmeras estruturas minúsculas e arranjadas irregularmente. Essas estruturas
entrelaçadas são denominadas fibras.
Quando falamos em produção de celulose, na verdade não produzimos celulose, apenas a
extraímos da madeira ou outra matéria-prima fibrosa. Para a obtenção da polpa celulósica, bas-
ta que a matéria-prima apresente fibras, e que estas fibras consigam realizar ligações químicas
entre elas para posteriormente produzir o papel.
Com isto surge a celulose, que consiste em um produto químico, o qual consegue realizar
ligações químicas com outras moléculas de celulose. Por isso, quando falamos em produção de
celulose, o que buscamos são fibras, as quais o principal componente é a celulose, por isso o
termo, fabricação de celulose.
Assim, a obtenção de celulose se inicia escolha da matéria-prima, a qual é cuidadosamente
selecionada, plantada e processada para a produção de celulose.
A maioria das fibras utilizadas na fabricação de papel, pertencem ao reino vegetal, sendo
estimado cerca de 95% dos papeis fabricados provenientes da madeira. Porém analisando os
dados históricos, do início do processo produtivo de fabricação do papel até os dias de hoje,
inúmera matérias-primas foram e são utilizadas, entre elas pode-se destacar a fabricação de
PROCESSOS DE PRODUÇÃO DE POLPA
16
papel utilizando tecidos (trapos de roupas) a qual por muitos anos foi a principal matéria-prima para a
fabricação de papel.
Analisando do ponto de vista tecnológico, qualquer matéria-prima fibrosa é possível de ser utilizada na
produção de celulose. Porém, quando analisada sob o aspecto econômico, uma série de fatores devem ser
levados em consideração, com por exemplo:
a) Porcentagem de fibras
b) Características anatômicas, morfológicas e químicas
c) Quantidade disponível em local de fácil acesso
d) Possibilidade de regeneração
e) Custo relativamente baixo
f) Existência de mercado para o tipo de celulose a ser produzida
g) Etc...
Com isso existem infinitas fontes de fibras. A tabela I mostra algumas fontes de fibras as quais podem
ser utilizadas para a fabricação de papel:
FIBRA ORIGEM EXEMPLO

Madeira Fibras do caule Pinus, eucalipto, araucária, etc
Fibras do fruto (semente) Algodão, línter, coco, etc
Fibras do caule Linho, juta, rami, kenaf, crotolorária, etc
Vegetal
Não madeira Resíduos agrícolas Palha de cereais, bagaço de cana, etc
Gramíneas Bambu, esparto, etc
Fibras da folha Sisal, Cânhamo, etc
Lã, couro, sede, etc
Mineral Fibras de vidro, asbesto, etc
Artificial Viscose, rayon, etc
Sintética Poliester, PET, PVC, acrílico, poliamida, etc
Tabela 1 - Fontes de fibras para produção de papel

FONTE: KOGA, 1988, p. 16
Devido a inúmeras vantagens que apresenta em relação a outas fontes de fibras, pode-se afirmar que
a madeira é, e continuará sendo por muito tempo, a principal fonte de fibras para indústria de papel e
celulose, e diante das vantagens e desvantagens das diferentes espécies de madeira, no Brasil, a madeira
de Pinus e Eucalipto são as que melhor correspondem a produção na escala industrial, devido a suas altas
rotações, produtividades e custo.
O Brasil, em comparação com os outros países, é o país que apresenta o melhor crescimento da madei-
ra, apresentando assim a maior rotação (tempo de corte) e produtividade (volume de madeira produzido
para cada hectare no período de um ano). A tabela II e III mostra comparativo da rotatividade e produtivi-
dade de espécies mais utilizadas de madeira em alguns países.
INTRODUÇÃO
17
ROTAÇÃO RENDIMENTO
ESPÉCIES PAÍSES
(ANOS) M3/HA/ANO
Eucalipito Brasil 7 44
Eucalipito África do Sul 8-10 20
Eucalipito Chile 10-12 25
Eucalipito Portugal 12-15 12
Eucalipito Espanha 12-15 10
Bétula Suécia 35-40 6
Bétula Finlândia 35-40 4
Tabela 2 - Comparativo de rotação e rendimento de folhosas

FONTE: POYRY citado por BRACELPA, 2011
ROTAÇÃO RENDIMENTO
ESPÉCIES PAÍSES
(ANOS) M3/HA/ANO
Pinus spp Brasil 15 38
Pinus radiata Chile 25 22
Pinus radiata Nova Zelândia 25 22
Pinus elliottii/taeda Estados Unidades 25 10
Pinus de Oregon Canadá (costa) 45 7
Picea abies Suécia 70-80 4
Picea abies Finlândia 79-80 4
Picea glauca Canadá (interior) 55 3
Picea mariana Canadá (leste) 90 2
Tabela 3 - Comparativo de rotação e rendimento de coníferas

FONTE: POYRY citado por BRACELPA, 2011
O principal motivo do destaque do Brasil é o clima e o solo, avanços tecnológicos e mão de obra al-
tamente qualificada. E analisando esses pontos, o conhecimento da morfologia, anatomia e química da
madeira, bem como conhecimento de reflorestamento e melhorias genéticas é essencial para o setor de
celulose e papel.
Características da madeira
Como mencionado anteriormente, a madeira é a matéria-prima mais importante para a

indústria de celulose e papel, ela é um tecido heterogêneo constituído principalmente pelos
produtos químicos celulose, hemicelulose e lignina os quais formam as fibras e outras células.
Entre as espécies vegetais que produzem madeira (desenvolvem o tronco), temos as gimnos-
permas e as angiospermas, as quais são possíveis distinguir pela morfologia externa das árvores.
Com uma breve análise superficial, podemos observar que as gimnospermas, também co-
nhecidas como coníferas ou softwood, são arvores de tronco reto, mais ou menos cilíndrico,
e sua copa geralmente apresenta forma de cone. Possuem folhas persistentes, em forma de
acículas e agrupadas em fascículos, e por serem menos evoluídas, não apresentam flor nem
frutos, apresentando assim suas sementes nuas e aglomeradas em forma de cone (estróbulos).
As gimnospermas são plantas lenhosas que apresentam altura de 30 à 50 m, dependendo
da espécie. Possuem madeira de cor clara, variando de branca a amarelada, e sua estrutura
anatômica é mais simples apresentando fibras longas (células de comprimento médio de 2 à 4
mm responsáveis pela condução de seiva e sustentação da planta) e parênquimas (pequenas
células responsáveis pela condução e armazenamento de nutrientes).
Entre a espécie mais utilizada para produção de celulose, podemos destacar o pinus elliotti
e o pinus taeda.
Figura 1 - Folhas e o estróbulo (pinha) do pinus.

Fonte: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/06/Pinus_elliottii_follhas_frutos.JPG
20
Já as angiospermas, também conhecidas como folhosas ou hardwoods, apresentam copa melhor distri-
buída, com folhas decíduas, mais largas e de coloração mais escura, e por serem mais evoluídas, apresen-
tam flores que após a fecundação formam sementes as quais desenvolvem fruto ao seu redor.
As angiospermas são arvores de altura entre 25 à 54 m, dependendo da espécie. Possuem madeira
com coloração que varia do amarelo ao pardo-acinzentado ou ainda róseo-avermelhado e sua estrutura
anatômica é mais complexa, apresentando fibras curtas (células de comprimento médio de 0,75 à 1,5 mm
responsáveis pela sustentação da planta), elementos de vasos (células mais largas que se conectam como
tubos responsáveis pela condução de líquidos) e parênquimas (pequenas células responsáveis pela con-
dução e armazenamento de nutrientes).
Entre as espécies mais utilizadas para a produção de celulose, podemos destacar o eucalyptus grandis,
eucalyptus glóbulos, eucalyptus urophilla e eucalyptus saligna.
Figura 2 - Copa do eucalipto.

Fonte: http://www.infoescola.com/wp-content/uploads/2011/04/eucalipto.jpg
Figura 3 - Fibras e elementos de vasos de eucalipto.

Fonte: http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasklock/quimicadamadeira/madeiraheterogenea2012.pdf
2 CARACTERÍSTICAS DA MADEIRA
21
2.1 CARACTERÍSTICAS ESTRUTURAIS DA MADEIRA
Sabendo que a madeira é a principal matéria-prima para a fabricação de celulose, vamos compreender
melhor as suas características.
A madeira é um tecido heterogêneo, grande parte do motivo da heterogeneidade é o crescimento da
madeira, e como consequência disso a estrutura da madeira.
CERNE
CASCA
EXTERNA CASCA INTERNA CAMBIO ALBURNO
Figura 4 - Estrutura morfológica da madeira.
Fonte: http://image.slidesharecdn.com/madeirapropriedadeseprocessos-131204181636-phpapp01/95/madeira-propriedades-processos-de-fabricao-e-apli-
caes-4-638.jpg?cb=1386202831
É nas folhas das árvores que, de uma forma indireta, se inicia a formação da madeira.
Morfologicamente, a árvore é formada por raiz, tronco e copa. Na raiz ocorre a absorção de água,
sais minerais e nutrientes do solo, para essa mistura denominamos de seiva bruta. As células do tronco
conduzem a seiva bruta até a copa, onde através da fotossíntese que ocorre nas folhas, são formados os
carboidratos.
Os carboidratos formados formam a seiva elaborada, a qual desce pelo tronco, sendo distribuídos para
um tecido meristemático localizado ao redor do tronco denominado câmbio.
2.1.1 CÂMBIO
É um tecido de formação de células da madeira, constituído por células meristemáticas

secundárias que são responsáveis pelo crescimento do caule em diâmetro.
O câmbio se localiza entre o xilema (madeira propriamente dita) e a casca, formando células para am-
bos, sendo que estima-se que de cada 10 fibras formadas, 9 são do xilema e 1 é da casca.
22
Como é através da fotossíntese que ocorre a formação de novas células, é observado que em meses
frios (outono e inverno) a fotossíntese não ocorre intensamente, fazendo com que o câmbio seja pratica-
mente inativo, concluindo assim que a atividade cambial é influenciada pelas condições climáticas.
Para que a fotossíntese ocorra é necessário que tenha condições favoráveis. Os fa-
tores que influenciam a fotossíntese são:
a) Temperatura
CURIOSI b) Umidade
DADES c) Luminosidade
Caso não haja as condições favoráveis a fotossíntese não ocorre intensamente, re-
duzindo assim a taxa de crescimento da planta. Isso geralmente ocorre no outono
e no inverno onde temos baixa temperatura, baixa umidade e menor luminosidade
(dias mais curtos).
A influência do clima, além de afetar a taxa de crescimento da planta, também provoca a formação
dos anéis de crescimento. Os anéis de crescimento ocorrem devido a velocidade de formação das fibras,
fazendo com que as fibras formadas na primavera e no verão apresentem paredes delgadas, formando um
tecido aberto visível macroscopicamente. A madeira formada na primavera/ verão é denominada lenho
inicial e é caracterizada pela coloração mais clara e possuir maior espessura, já que durante sua formação
as condições climáticas são favoráveis para que ocorra a fotossíntese.
A medida que o outono e inverno se aproxima são criadas células de paredes com uma espessura maior,
sendo um tecido mais fechado visível macroscopicamente. A madeira formada no outono/inverno é deno-
minada lenho tardio, e é caracterizado pela coloração mais escura e por possuir anéis de menor espessura,
pois ocorre nas épocas em que as condições não são favoráveis para a fotossíntese.
Um ponto importante a ressaltar é que somente nas coníferas conseguimos distinguir macroscopica-
mente os anéis de crescimento, pois apresenta fibras longas. Já nas folhosas, as fibras possuem pequeno
diâmetro, podendo observar a diferença dos lenhos somente microscopicamente.
Figura 5 - Microscopia dos anéis de crescimento.

Fonte: http://www.qualistat.com/PL0223_512zPinusWoodSEMTangentialRadialTransverse.jpg
23
Figura 6 - Anéis de crescimento.

Fonte: http://johnsonmatel.com/2009/August/Forestry_Aug_26/Tree_rings.jpg
Outro ponto importante de se observar durante o crescimento da madeira é a madeira juvenil.

A planta enquanto jovem apresenta um câmbio também jovem, ou seja, as células do câmbio são pe-
quenas, e durante o crescimento da árvore, formam células menores, com paredes delgadas, menor teor
de celulose, maior teor de lignina e menor densidade. Conforme o câmbio vai amadurecendo, as fibras vão
se tornando mais longas, aumentam a espessura da parede, aumentam o teor de celulose e reduzem o teor
de lignina apresentando assim maior densidade.
A madeira formada com o câmbio ainda jovem é denominada madeira juvenil. No momento que o
câmbio atinge a maturidade, as fibras passam a apresentar menor variação nas características das fibras.
Por mais que a madeira juvenil apresente variação nas características das fibras, ela é mais homogenia
que a madeira adulta, pois apresenta menor porcentagem de lenho tardio.
Figura 7 - Madeira juvenil da adulta observando os anéis de crescimento.

Fonte: Elaborado pelo autor (2015).
24
2.1.2 CASCA
Como visto, o câmbio produz células tanto para a casca como para o xilema. As fibras da casca que são
produzidas pelo câmbio formam uma camada denomina floema ou casca viva.
O floema a camada delgada e mais interna da casca, apresenta cor clara e bem úmida. É uma região fi-
siologicamente ativa composta de elementos de condução de nutrientes tais como parênquimas e células
esclerênquimas e sua principal função é conduzir seiva elaborada proveniente da fotossíntese.
As células do floema perdem sua atividade fisiológica em aproximadamente 1 ano, formando assim o
córtex ou casca morta. Para que isso ocorra, o floema é impregnado com extrativos.
O córtex é uma camada mais externa, composta de tecido morto (sem atividade fisiológica) que prote-
ge o tecido vivo da madeira contra ressecamento, ataque de microorganismos e insetos e variações climá-
ticas. Tem constituição escura (devido aos extrativos) e de baixa densidade. O desenho (relevo) é função
do tipo de espécie arbórea que estejamos observando, sendo mais claras em latifoliadas que nas coníferas.
Em geral, a casca não é recomendada para a fabricação de celulose e papel por diversos motivos. O
principal é que, por ser formado principalmente por parênquimas, apresenta pouca quantidade de fibras,
fazendo com que a resistência do papel seja baixa.
Outro ponto é a presença de extrativos os quais na maioria são compostos gordurosos e compostos
inorgânicos, os quais provocam incrustações nos equipamentos.
2.1.3 XILEMA
O xilema é a denominação botânica para madeira propriamente dita, é dividido em xilema ativo ou
também chamado alburno, e xilema inativo, também chamada cerne.
A atividade cambial produz células para o alburno, o qual é a porção externa, geralmente mais clara e
mais jovem da madeira. A função principal do alburno é a condução ascendente de seiva bruta da raiz até
a copa da árvore.
Outra função é garantir a nutrição da árvore, transportando e armazenando substâncias nutritivas do
floema até o centro da árvore.
O transporte de nutrientes é realizado no sentido radial, assim, quanto maior for o diâmetro da árvore,
maior a dificuldade de nutrir todo o tronco. Quando os nutrientes deixam de chegar até o centro da árvore,
é formada uma região denominada cerne.
O cerne é formado quando o alburno deixa de apesentar suas funções condutoras. Quando isso ocorre,
as fibras são impregnadas com extrativos e torna a madeira mais resistente. Como o cerne está impregna-
do com extrativos, ele apresenta coloração mais escura que o alburno e baixa permeabilidade.
Devido sua baixa permeabilidade, o cerne passa a ser uma região indesejada para a produção de celu-
lose e papel, sendo evitada. Para isso, são utilizadas madeira com pequeno diâmetro.
25
2.2 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DA MADEIRA
As fibras encontradas na madeira têm como componentes primários a celulose, a hemicelulose e a

lignina, sendo a celulose o componente majoritário da madeira e responsável pela formação das células.
Quando as células são formadas pela divisão do câmbio vascular, os feixes de moléculas de celulose
se agregam na forma de microfibrilas a qual apresenta regiões altamente ordenadas (cristalinas) que se
alternam com regiões menos ordenadas (amorfas). Para dar suporte à união das microfibrila surge a hemi-
celulose, sendo essa em menor quantidade. As microfibrilas se unem e formam as macrofibrilas as quais
vão se unindo uma com as outas para formar a parede da fibra.
A partir das macrofibrilas, é formada em primeiro lugar a parede primária. A parede primária é delgada
e flexível e apresenta sua estrutura porosa e irregular. Após as células atingirem o tamanho final, a parede
secundária é depositada sobre a primária sendo dividida em 3 camadas: S1, S2 e S3 as quais apresentam
estrutura fibrilar ordenada, sendo a camada S2 a camada de maior espessura, e a que apresenta maior
quantidade de celulose.
Após a fibra formada, ela é impregnada com lignina buscando aumentar a rigidez da parede da fibra,
e é formada uma região denominada lamela média a qual a camada mais externa da fibra e é constituída
principalmente por lignina. Sua função é unir as fibras umas com as outras.
Figura 8 - Parede da fibra.

Fonte: http://www.scielo.br/img/revistas/qn/v32n8/a33fig02.gif
2.2.1 CELULOSE
A celulose é o componente majoritário, perfazendo aproximadamente a metade das madeiras tanto de

coníferas, como de folhosas.
26
Pode ser brevemente caracterizada como um polímero linear de alto peso molecular, constituído exclu-
sivamente de β-D-glucose. Devido a suas propriedades químicas e físicas, bem como à sua estrutura supra
molecular, preenche sua função como o principal componente da parede celular dos vegetais.
CH2OH OH CH2OH OH CH2OH OH

O O O O O O
OH OH OH OH OH OH
O O O O O O O
OH OH
OH CH2OH OH CH2OH OH CH2OH
Figura 9 - Cadeia de celulose.

Fonte: http://qnint.sbq.org.br/sbq_uploads/layers/imagem3371.png
Outro ponto de destaque da celulose é o seu elevado grau de polimerização. O grau de polimerização
mede o tamanho da cadeira monomérica, ou seja, é quantos monômeros fazem parte do polímero, e tem
uma relação direta com as resistências do produto final (papel).
Não existe linearidade entre GP e comprimento da fibra celulósica, sendo que ele varia entre 300 e
15.000 dependendo da genética da espécie, idade da árvore e do local de onde foi obtida a matéria prima
entre outras variáveis.
A celulose é um composto insolúvel na maioria dos solventes, porém, com exposição à determinados
produtos químicos e em altas temperaturas ela sofre a despolimerização. A despolimerização consiste na
reversão de um polímero para o seu monómero, ou para um polímero de menor peso molecular.
A despolimerização da celulose pode ocorrer de duas maneiras:
a) Despolimerização terminal: Quebra do último monômero a extremidade redutora da molécula, re-
vertendo o polímero a monômeros.
b) Hidrólise alcalina: Quebra da cadeia em pontos aleatórios, revertendo o polímero em polímeros de
menor peso molecular.
2.2.2 HEMICELULOSE
O termo hemicelulose refere-se a uma mistura de polissacarídeos de baixa massa molecular, os quais
estão intimamente associados com a celulose nos tecidos das plantas. Ela é constituída por cinco açucares
neutros, apresentando as hexoses: glucoses, manose e galactose; e as pentoses: xilose e arabinose. As ca-
deias moleculares são muito mais curtas que a de celulose, podendo existir grupos laterais e ramificações
em alguns casos.
Entre as hemiceluloses conhecidas, deve ser dado destaque para as xilanas, hemicelulose predominan-
te nas folhosas e as glucomananas, predominante nas coníferas.
Quanto às reações químicas da hemicelulose, são praticamente iguais as da celulose, porém as xilanas,
quando reagem formam os ácidos hexenuronicos os quais trazem alguns inconvenientes que estudare-
mos melhor em polpação e branqueamento.
27
2.2.3 LIGNINA
Lignina é um termo genérico que designa a matéria incrustante das plantas vasculares, ocorre na maio-
ria das plantas, porém sua composição não é idêntica em todas elas.
A lignina é o terceiro componente fundamental da madeira, representando de 20 a 40% do peso da ma-
deira. Ela é, de uma certa maneira, a substância que os produtores de celulose e papel querem fora da ma-
deira, pois podemos dizer que o objetivo da polpação química e o branqueamento é a sua remoção, porém
é impossível de ser removida quantitativamente da estrutura da madeira sem considerável degradação.
A lignina é responsável por duas funções importantes na árvore: unir as fibras umas às outras e dar-lhes
rigidez. Dessa forma, se quisermos um papel com alta rigidez, necessitamos da presença de lignina.
CURIOSI A presença da lignina faz com que a fibra apresente a coloração marrom. Assim, se a
fibra apresentar coloração escura, ainda apresenta lignina. Se for branca, a lignina foi
DADES toda removida, apresentando principalmente celulose e residual de hemicelulose.
Quanto a caracterização, ela é considerada uma substância amorfa localizada principalmente na lame-
la média, bem como na parede da fibra. Durante o desenvolvimento das células, a lignina é incorporada
como o último componente na parede, interpenetrando as fibrilas e assim fortalecendo e enrijecendo as
paredes celulares. É um alto polímero, heterogêneo, ramificado, de natureza aromática e estrutura de ma-
lha (rede) tridimensional com base em unidades de fenil-propano.
Figura 10 - Parede lignificada da fibra.

Fonte: http://www.if.ufrrj.br/biolig/art_citados/Individualiza%C3%A7%C3%A3o%20das%20fibras%20da%20madeira%20do%20Eucalipto%20para%20a%20
produ%C3%A7%C3%A3o%20de%20celulose%20Kraft.pdf
Entre as ligninas conhecidas, podemos destacar a guaiacila, lignina predominante nas coníferas e a
guaiacila-siringila predominante nas folhosas.
28
Quanto à reações químicas, com exposição à determinados produtos químicos e em altas temperaturas
ocorre a despolimerização através da quebra das ligações éter (C-O-C) fazendo com que a lignina se transfor-
me em polímeros de menor peso molecular. Importante observar que, por apresentar maior quantidade de
ligações éter, a lignina das folhosas é mais reativa, fazendo com que o processo de polpação seja mais fácil.
CHO
CH
CH
H3CO H3CO OCH3

CH2OH CH2OH O
O CH HC CH2OH
CHOH HC CH
H3CO
CHOH
CH2OH O
H3CO
CH2OH OCH3 H2C CH2
HC
HC O OH OCH3 HC CH
C O HC O O CH CHOH
CH2OH
HC
CHOH
H3CO CH2OH H3CO OCH3 CH2OH H3CO OCH3 OCH3
O CH CH2OH O CH O OH
CHOH HC
H3CO OCH3
HC O
H3CO OCH3 O CH H3CO OCH3 CH2OH

OH O CH
CH2OH CH2OH H O
HOH2C C CHOH
CH
OCH3 HC CH
O
O CH CH
H3CO
OCH3
O
H3CO H3CO OCH3 O
CH O H2C CH
HC CH2
O
H3CO OCH3
OH
Figura 11 - Cadeia de lignina.

Fonte: http://www.scielo.br/img/revistas/qn/v35n5/a25fig03.jpg
2.3 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DA MADEIRA
As características físicas da madeira são extremamente importantes para a produção de polpa, pois
elas afetam tanto o preparo da madeira como o processo de polpação. Entre as características físicas mais
importantes podemos citar a umidade e a densidade.
2.3.1 UMIDADE
A umidade da madeira é definida como sendo a porcentagem de água encontrada na madeira.

Há dois tipos de água que podemos encontrar na madeira, a agua livre e a água ligada.
a) A água livre encontra-se em áreas onde exista grande capilaridade como poros, espaços interfibras e
principalmente presente no lúmen das fibras. É de fácil eliminação podendo ser removida por trans-
ferência de umidade com o ar.
29
b) A água ligada encontra-se ligada quimicamente com a celulose e com a hemicelulose, sendo locali-
zada principalmente nas paredes das fibras madeireiras, e por estar ligada é de difícil remoção.
Água livre
Lúmem
Parede fibrosa Água ligada
Lamela média
Forças das uniões químicas H20 - H20 < H20 - Celulose < Celulose - Celulose
Figura 12 - Parede da fibra e o lúmen. Indicação de onde se encontra a água livre e a água ligada.
Antes do corte da árvore, a madeira se encontra saturada, porém, a partir do corte da árvore a madeira
começa a perder a umidade, fazendo com que a resistência mecânica da madeira aumente.
A perda de umidade da madeira não é um fator muito interessante para a produção de celulose, pois
quanto maior a perda da umidade, dificulta a picagem por aumentar a resistência mecânica da madeira
e dificulta a polpação química por dificultar a entrada do licor branco por penetração, fazendo com que a
qualidade e o custo da celulose aumentem.
Outro ponto importante da variação da umidade são os fatores climáticos, é observado que o clima da
região impacta no teor de umidade da madeira conforme observado na figura 12.
59.5
59
% Unidade
58.5
58
57.5
57
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mês
Figura 13 - Teor médio mensal da umidade dos cavacos de pinus durante o período de 1 ano no sul do Brasil.
Fonte: HART (2011).
30
2.3.2 DENSIDADE BÁSICA
A densidade básica é definida como sendo a razão entre massa seca e o volume saturado da madeira,
fornecendo assim uma indicação da quantidade de polpa que pode ser produzida por unidade de volume
para uma dada espécie.
Exemplo:
Uma espécie de eucalipto apresenta 550 kg/m³ de densidade, se o processo de obtenção de polpa tiver
rendimento de 50%, para cada 1 m³ de madeira, temos cerca de 275 kg de polpa.
Outra espécie de eucalipto, apresentando 350 kg/m³ de densidade, se o processo de obtenção de polpa
tiver rendimento de 50%, para cada 1 m³ de madeira, temos cerca de 175 kg de polpa.
Com esse exemplo conseguimos observar que quanto maior a densidade da madeira, maior a produti-
vidade da mesma.
Além da produtividade, temos também a madeira influenciando na picagem da madeira. Quanto
maior a densidade, mais resistente é a madeira e menor a “trabalhabilidade”, dificultando assim a pica-
gem da madeira.
Outro fator que a densidade afeta é a polpação química, quanto maior a densidade, menor a permea-
bilidade da madeira, afetando assim a impregnação com produtos químicos afetando rendimento e qua-
lidade da polpa a ser produzida.
A densidade básica da madeira é uma propriedade que depende de diversos fatores como o clima, o
crescimento, a espécie, entre outros, e isso impacta no processo produtivo, fazendo com que a densidade
tenha sido por muito tempo um parâmetro de qualidade da polpa.
Atualmente, para homogeneizar a densidade da madeira e manter as espécies utilizadas com den-
sidade desejada, são realizados estudos com base no reflorestamento da madeira, que você verá no
próximo capítulo.
CASOS E RELATOS
A diferença entre pinus e eucalipto está no comprimento da fibra.

O pinus apresenta fibra longa, a qual é utilizada quando necessitamos de papeis com maior resistên-
cia, como por exemplo sacos e cartões.
Já o eucalipto apresenta fibra curta, a qual é utilizada quando necessitamos de bom acabamento
superficial, como por exemplo papeis para escrita e impressão.
31
SAIBA Como visto, o eucalipto apresenta crescimento mais rápido que o pinus. Isto ocorre
MAIS devido a sua estrutura que faz com que suas funções fisiológicas sejam mais rápida.
RECAPITULANDO
A obtenção da celulose é realizada através da individualização das fibras de matéria-prima fibrosa que
contem celulose.
A principal matéria-prima para a fabricação de celulose é a madeira, sendo que no Brasil é utilizada a ma-
deira de pinus e eucalipto.
O principal motivo do destaque do Brasil para a produção de celulose é o seu clima e solo, sendo que com-
parado com outros países, as árvores no Brasil apresentam maior taxa de crescimento.
Silvicultura
Você já deve ter ouvido falar que para produzir papel é preciso desmatar nossas florestas.
Atualmente, as árvores utilizadas para este fim são provenientes de reflorestamento, ou seja, as
árvores são plantadas com o único objetivo de produzir celulose e, posteriormente, papel, não
tendo como consequência impactos ambientais.
Devido à problemática ambiental, que cresceu significativamente nos últimos anos, as
questões como desmatamento, manejo sustentável e conservação de florestas passaram a ter
grande destaque, inclusive na mídia internacional, fazendo com que as fábricas que produzem
celulose a partir de florestas nativas sejam vistas com maus olhos pelos clientes e pelos órgãos
ambientais. Com isso, as empresas deste ramo investem cada vez mais na produção de celulose
a partir do reflorestamento.
A seguir você vai conhecer a silvicultura, que busca obter matéria-prima mais homogênea
para a melhoria na qualidade da madeira, com técnicas que garantem o plantio de mudas de
alta qualidade e a produção de celulose e papel com sustentabilidade.
3.1 TÉCNICAS DE REFLORESTAMENTO
Como você viu, o reflorestamento permite a utilização de matéria-prima sem impactos no

meio ambiente. Outro ponto importante para o reflorestamento é a produção de florestas mais
homogêneas, que possuam árvores com as características desejadas para a produção de celu-
lose. Isso faz com que as fábricas deste ramo busquem cada vez mais o aperfeiçoamento das
árvores plantadas, com processo de manejo capaz de conquistar a certificação florestal.
34
A certificação florestal deve garantir que a madeira utilizada em determinado pro-

duto seja oriunda de um processo produtivo manejado de forma ecologicamente
adequada, socialmente justa e economicamente viável, e no cumprimento de to-
das as leis vigentes. Assim, a madeira utilizada para a fabricação de celulose deve
ter certificação florestal.
Essa certificação florestal é denominada FSC (veja selo representado na figura 14),
que é uma sigla em inglês para a palavra Forest Stewardship Council, ou Conselho
de Manejo Florestal, em português.
CURIOSI
DADES
Figura 14 - Selo da certificação florestal.

Fonte: FSC (2014)
A implantação da floresta depende, dentre outros fatores, da utilização de mudas saudáveis, com bom
diâmetro de colo e raízes bem formadas, garantindo assim melhor índice de sobrevivência no plantio,
maior resistência a estresses ambientais e maior crescimento inicial, influenciando diretamente na quali-
dade final da floresta.
As técnicas a serem adotadas para a produção das mudas devem atender às necessidades de cada
produtor, em termos de disponibilidade e localização de área, grau de tecnologia e dos recursos finan-
ceiros disponíveis.
Entre as técnicas de reflorestamento, podemos ressaltar:
a) semeadura direta;
b) estaquia e minijardim clonal;
c) micropropagação in vitro.
Para cada população existe uma variação individual, ocorrendo árvores com diferentes característi-
cas fenotípicas. Esta variabilidade pode ocorrer entre espécies do mesmo gênero, entre procedências
da mesma espécie e entre árvores da mesma procedência. Como a maioria dessas características são
hereditárias, é provável que uma árvore fenotipicamente boa apresente boa constituição genética, ori-
ginando bons descendentes.
Assim é necessário que o reflorestamento, independente da técnica utilizada, seja feito a partir de
uma arvore matriz, as quais devem apresentar características fenotípicas superiores às demais que estão
ao seu redor.
3 SILVICULTURA
35
As árvores matrizes devem apresentar determinadas características dependendo da finalidade que se

destina a muda a ser produzida a partir dela. Entre essas características, podemos destacar:
a) ritmo de crescimento rápido e uniforme;
b) grande porte;
c) tronco com a forma mais próxima da cilíndrica;
d) copa proporcional à altura da árvore, bem formada e bem distribuída;
e) ramos finos e inseridos o mais perpendicularmente possível do tronco;
f) densidade desejada.
Para a escolha dessa árvore, um dos critérios mais utilizados no Brasil é a partir do DAP (diâmetro altura
do peito), que consiste em medir o diâmetro da árvore em uma altura de 1,30 metros de uma população de
árvores, e as árvores que apresentarem maiores DAP são possíveis árvores matrizes, as quais irão produzir
mudas com características iguais ou semelhantes a ela.
3.2 SEMEADURA DIRETA
A semeadura direta é realizada por meio da polinização controlada consiste na polinização via artificial
sem ocorrer ação do vento ou de insetos no transporte, a fim de cruzar árvores matrizes, sem interferência
de outras árvores.
Nas coníferas, a polinização é realizada no cone feminino de uma arvore matriz, o qual é envolvido com
uma tripa celulósica, para que não ocorra interferência de outras árvores, e injetado pólen de um cone
masculino de outra árvore matriz.
A semente formada após a fecundação se localizam dentro de cones (pinas), e o que protege a semente
é um tecido lignificado, que a envolve fazendo a sua proteção. Geralmente essas sementes são providas
de asa membranosa, o que irá facilitar sua dispersão. Após atingir a maturação, os cones são colhidos en-
quanto estiverem grande, ligeiramente esverdeados, maduros, mas ainda inteiros.
36
Figura 15 - Polinização controlada em coníferas.

Fonte: http://www.arboretum.harvard.edu/wp-content/uploads/research-page.jpg
Figura 16 - Polinização controlada em folhosas.

Fonte: http://www.saforestrymag.co.za/assets/contentuploads/articles/Eucalyptus-controlled-polli.jpg
Nas folhosas, o pólen coletado do estigma da flor de uma árvore matriz é injetado na antera da flor de
outra árvore matriz. Para que não haja influência de outros grãos de pólen, na antera que será injetado
pólen é colocado um cano.
A semente formada se encontra no interior do fruto, este é resultado do desenvolvimento das paredes
do ovário da flor após a fecundação. Nas folhosas a variabilidade de tamanhos, formas e cores, tanto para
fruto como para sementes é muito superior as coníferas. As sementes apresentam tamanhos muito peque-
nos, como as de Eucalyptus spp.
3 SILVICULTURA
37
A época de maturação das sementes varia conforme a espécie, região e ano. Quando uma árvore come-
ça a atrair aves e animais, isso indica que seus frutos estão maduros. Outro ponto que pode ser observado
é a coloração, o fruto do eucalipto passa de verde para marrom ou cinza.
3.2.1 BENEFICIAMENTO DAS SEMENTES
A qualidade das sementes produzidas é também resultante dos processos de colheita, secagem e extra-
ção. Essas etapas devem ser cuidadosamente realizadas, de modo particular para cada espécie, de maneira
a conferir aos lotes de sementes boa qualidade e características apropriadas
Secagem
Após a coleta das sementes na árvore, o primeiro passo do beneficiamento é a secagem das mesmas,
uma vez que as sementes não podem ser armazenadas com teor inadequado de umidade, o que acarreta
a perda do poder germinativo e do vigor da mesma, causando sua deterioração.
O processo de secagem deve ser lento e gradativo, possibilitando a migração de umidade de dentro
para fora. A secagem drástica e rápida, como a obtida com o emprego de altas temperaturas, pode induzir
à dormência
Os teores de umidade para o armazenamento se encontra ao redor de 4 a 9%, uma vez que impossi-
bilita a ação de fungos e insetos, contando que as sementes sejam armazenadas em embalagens a prova
de umidade.
A secagem pode ser:
a) NATURAL – Método econômico que consiste em espalhar as sementes em camadas de 3 a 5 cm de
altura movimentadas com rolos de madeira O período de secagem neste método varia de 3 a 5 dias,
com tempo bom e de 8 a 10 dias, em períodos chuvosos ou em épocas frias.
b) ARTIFICIAL - Apresenta-se como um método mais eficiente, pois não depende das condições climá-
ticas. É, porém mais caro, pois exige o uso de equipamentos para controlar a temperatura, a umidade
do ar e a circulação do ar, em equipamentos chamados estufas com temperatura de 30 a 40°C.
Extração
Consiste na extração das sementes do interior dos frutos, esse processo irá variar em função da natureza
e do tipo de fruto.
Extração de sementes de pinus

No pinus, os cones são coletados e secos, durante a secagem, as escamas que prendem as sementes se
separam, ocasionando a abertura dos cones, que para ser completa necessita de agitação.
Como as sementes são aladas, o maior inconveniente para a semeadura são as asas, devendo por isso,
serem desaladas. Existem 2 métodos para retirar as asas das sementes:
38
a) MECANICO – As sementes são depositadas numa caixa de alimentação do equipamento, sob con-
trole de volume, e caem em uma unidade onde há um cilindro com escovas, que gira, comprimindo
levemente as sementes contra uma parede cilíndrica de borracha, após isso, as sementes entram num
compartimento de aspiração, onde o ar separa as asas, já destacadas.
b) MANUAL - As sementes são esfregadas com as mãos contra o fundo de uma peneira. Em seguida, são
lançadas ao ar e as asas destacadas são levadas pelo vento, enquanto que as sementes, mais pesadas,
caem de volta na peneira.
Extração de sementes de eucalipto

Os frutos são colocados em esteiras, lonas ou bandejas e expostos ao sol para liberação das sementes.
Dependendo da época do ano e condições climáticas, varia de 3 a 10 dias. Como os frutos são colhidos
num determinado estádio de maturação, apresentam fendas radiais na parte superior, formando valvas.
Com a secagem as valvas abrem-se e liberam as sementes que estão no interior das cápsulas. Após a libe-
ração das sementes, são retirados os frutos as sementes colocadas para secagem ao sol ou estufa.
3.2.2 ARMAZENAMENTO
As sementes de várias espécies podem ser armazenadas por longos períodos sem tratamento, mas
outras necessitam preparação para o armazenamento e condições ambientais especiais. Assim, além do
tratamento da própria semente, são necessários embalagem e ambiente apropriados. Os principais meios
utilizados para o armazenamento de sementes são a câmara fria, a câmara seca e a câmara fria seca, que se
adaptam à maioria das situações.
3.3 SEMEADURA DIRETA
A semeadura direta é a forma mais simples de produção de mudas, consiste na deposição das semen-
tes, diretamente em recipientes contendo substancia nutritiva para que ocorra a germinação.
Na semeadura para produção de mudas para reflorestamento, as sementes são depositadas em tubetes
esterilizados previamente preenchidos com substrato.
O tubete utilizado é afunilado, com frizos internos no sentido vertical que direcionam as raízes. As ban-
dejas para suporte dos tubetes podem ser de isopor ou plástico, com capacidade de 96 tubetes.
3 SILVICULTURA
39
Figura 17 - Tubete em bandejas.

Fonte: http://flores.culturamix.com/blog/wp-content/uploads/2011/04/tubetes-para-eucalipto.jpg
Os tubetes devem ser submetidos ao processo de lavagem e desinfecção, seleção e armazenamento

em bandeja.
As bandejas com os tubetes selecionados são esterilizado num tanque a uma temperatura média de
70°C por um tempo de 3 min, e em seguida são preenchidos com substrato. Após o preenchimento ocorre
a compactação do substrato (vibração) e o seu umedecimento.
Os substratos utilizados podem ser adquiridos em lojas agrícolas, ou preparados no próprio viveiro. Um
exemplo de composição de substrato é casca de arroz carbonizada, vermiculita e adubos minerais à base
de NPK (fertilização).
Após os tubetes prontos, ocorre a semeadura aplicando, em geral de 4 à 6 sementes por tubete para
eucalipto, e 1 à 2 semente para pinus, que pode ser realizado de duas maneiras.
a) MANUAL - Realizada manualmente pelo operador que faz a introdução das sementes nos tubetes
com substrato. As sementes são cobertas por talco, facilitando o operador identificar qual tubete já
contem semente.
b) AUTOMÁTICA - Feita com a utilização de um semeador automático o qual pode apresentar capacida-
de de semear 60 mil sementes por hora.
40
Figura 18 - Semeadura automática.

Fonte: http://i1.ytimg.com/vi/Ho7bHSNE23M/0.jpg
Após a semeadura, aplica-se uma fina camada de terra peneirada e uma camada de casca de arroz
para garantir a profundidade das sementes e proporcionar boas condições de germinação, e segue para
o viveiro.
3.4 VIVEIRO
Viveiro é o local onde são produzidas as mudas. São constituídos pelos seguintes setores:
a) casa de germinação;
b) sombreamento;
c) crescimento e rustificação.
3.4.1 CASA DE GERMINAÇÃO
Após a semeadura, é borrifado água nas sementes até seguir para a casa de germinação, onde as mudas
são formadas, e protegidas das mudanças climática.
Até que ocorra a emissão de raízes e brotações, deve-se manter umidade relativa próxima a 100%, para
isso, a casa de germinação apresenta irrigação intermitente.
As mudas permanecem por um período cerca e 30 dias, e ocorre a remoção de folhas ou mudas mortas.
3 SILVICULTURA
41
Figura 19 - Casa de germinação.

Fonte: http://pessoas.ipcb.pt/jamonteiro/disciplinas/viveiros1.JPG
3.4.2 SOMBREAMENTO
Após as mudas formadas, elas seguem para um local onde ocorre a fase de adaptação com sombrea-
mento parcial e absorção de 50% dos raios solares.
Nesta etapa a irrigação é diária, sendo extremamente importante que o substrato permaneça sempre
úmido, e as folhas iniciais e raízes que ultrapassam o tubete sejam eliminadas, mantendo somente uma
brotação por muda.
Quando as mudas atingem entre 2 e 5 cm é realizado o desbaste, e ocorre a classificação das mudas em
três tamanhos: mudas grande, média e pequenas.
O tempo de permanência nesta fase é em média de 15 dias.
42
Figura 20 - Sombreamento.
Fonte: http://www.ecoestufas.com.br/produtos/1312909916_235640523_2-Mudas-de-Eucalipto-R250-MIlheiro-Londrina.jpg
3.4.3 RUSTIFICAÇÃO
Nesta etapa, as mudas são expostas a intempéries (ventos, sol, chuvas, entre outras). O tempo de per-
manência das mudas nesta fase depende da espécie, sendo que o eucalipto permanece cerca de 45 dias e
o pinus cerca de 135 dias.
Quando as mudas atingem aproximadamente 25 cm de altura, são encaixotadas e enviadas ao local do
reflorestamento, onde são retiradas dos recipientes e colocadas no lugar definitivo.
Figura 21 - Rustificação.
Fonte: http://2.bp.blogspot.com/-ZCOQkH0WgaE/UhyT51cc_uI/AAAAAAAABDI/qtxJhn5xJqk/s1600/i-224-1.jp
3 SILVICULTURA
43
3.5 ESTAQUIA
Estaquia é o processo de multiplicação vegetativa, em que são empregadas partes da planta que se
deseja multiplicar. Quando isso é realizando, a muda produzida carrega a mesma carga genética da planta
“mãe”, apresentando as mesmas características.
Esta técnica é a de maior viabilidade econômica, e a mais difundida entre as empesas florestais, embora
sua utilização não seja viável técnica e economicamente para toda as espécies.
As estacas podem geralmente são retiradas da brotação de cepas de árvores selecionadas, porém tam-
bém podem ser extraídos de pedaços de galhos das plantas, bem como das raízes.
Quando as árvores estão na idade apropriada, são abatidas, deixando uma cepa com cerca de 45 cm de
altura. Após 45 a 60 dias, os brotos atingem o ponto ótimo de colheita.
A coleta de brotos deve ser realizada cedo, entre 6:00 e 7:00 horas da manhã, chegando ao viveiro no
início do 1º turno de trabalho.
Os brotos são acondicionados em baldes com água, sendo identificados e separados por matriz. Che-
gando ao viveiro, são colocados em uma área apropriada para armazenagem de brotos, com sistema pró-
prio de irrigação por aspersão, anexa ao galpão de produção de mudas. Os brotos devem ser mantidos
sempre com as folhas úmidas neste local. Quando a área de produção de brotos é distante do viveiro, o
transporte é realizado em veículos fechados.
Para realizar a estaquia, com auxílio de uma tesoura, cortam-se estacas com 10 a 12 cm de comprimen-
to, deixando um par de folhas cortadas ao meio.
Figura 22 - Estaca.
Fonte: http://www.ipef.br/eventos/2008/atualizacaotecnica/03.pdf
44
Enquanto se prepara as estacas, as bandejas com tubetes são lavados, desinfetados e secas ao ar livre
por cerca de 1 hora, para depois serem transferidos para o galpão de produção de mudas.
Os tubetes nas bandejas são preenchidos com o substrato, que é compactado por vibração e umedecido.
Os substratos utilizados podem ser adquiridos em lojas agrícolas, ou preparados no próprio viveiro. Um
exemplo de composição de substrato é casca de arroz carbonizada, vermiculita e adubos minerais à base
de NPK (fertilização).
Após esse processo, as estacas são mergulhadas em hormônio de enraizamento (ácido isobutírico -
AIB), também adquirido em lojas agrícolas, o qual é misturado com talco para identificar quais estacas já
foram processadas. Após isso as estacas são plantadas no substrato.
3.6 VIVEIRO
Assim como já visto no processo de semeadura, o viveiro na estaquia também consiste no local onde
são produzidas as mudas. O viveiro é constituído pelos seguintes setores:
a) casa de vegetação;
b) sombreamento;
c) crescimento e rustificação.
3.6.1 CASA DE VEGETAÇÃO
Após o plantio, as estacas são molhadas e transferidas para a casa de vegetação, onde permanecem por
30 dias. O período pode variar dependendo do desenvolvimento das mudas, de 28 a 35 dias.
Há vários modelos de casa de vegetação, porém o essencial é que tenham proteção contra o excesso de
sol, vento, ressecamento, frio, que ofereçam proteção contra a entrada de doenças e pragas, que apresen-
tem facilidade para higienização e que possuam sistema de irrigação por nebulização.
A umidade relativa deve ser mantida em 100% podendo ser controlada sob controle visual, deven-
do, as folhas das mudas, apresentar sinal de umidade sempre, o controle da umidade também pode
ser automático.
O início do enraizamento ocorre por volta do 12º dia após o plantio das estacas, atingindo o ponto ideal
aos 30 dias, quando as mudas estão prontas para a aclimatação.
3.6.2 SOMBREAMENTO
Após as mudas formadas, elas seguem para um local onde ocorre a fase de adaptação com sombrea-
mento parcial e absorção de 50% dos raios solares.
3 SILVICULTURA
45
Nesta etapa a irrigação é diária, sendo extremamente importante que o substrato permaneça sempre
úmido, e as folhas iniciais e raízes que ultrapassam o tubete sejam eliminadas, mantendo somente uma
brotação por muda.
As mudas permanecem nesta etapa por 12 a 20 dias.
3.6.3 RUSTIFICAÇÃO
Nesta etapa, as mudas são expostas a intempéries (ventos, sol, chuvas, entre outras).
Quando as mudas atingem aproximadamente 25 cm de altura, são encaixotadas e enviadas ao local do
reflorestamento, onde são retiradas dos recipientes e colocadas no lugar definitivo.
3.7 MICROPROPAGAÇÃO
Cultura de tecidos, ou micropropagação, ou ainda, cultura in vitro de plantas, é a metodologia de pro-

pagação vegetativa que consiste em cultivar segmentos da planta (gema) em tubos de ensaio que conte-
nham soluções nutritivas e hormônios na dosagem adequada para o desenvolvimento da planta.
Consiste em cultivar os segmentos da planta (gema) em tubos de ensaio que contenham soluções nu-
tritivas e hormônios na dosagem adequada para o desenvolvimento da planta.
Gomos
ou gemas
Nó
Entrenó
Figura 23 - Gema para micropropagação.

Fonte: http://blogdoenem.com.br/apostilas/MDIII_Biologia_bioquimica_celular_origem_da_vida_chico-web-resources/image/figura_136_opt.jpeg?dced9c

46
A micropropagação se divide em 4 fases:

a) fase de isolamento;
b) fase de multiplicação;
c) fase de alongamento;
d) fase de enraizamento.
3.7.1 FASE DE ISOLAMENTO
Nesta fase, os ramos são cortados em segmentos nodais que contém a gema e são colocados em tubos
de ensaio contendo um meio de cultura composto por sais minerais, proteínas e nutrientes necessários
para o brotamento.
As gemas permanecem no tubo de ensaio durante 30 dias até que ocorra o brotamento das gemas, e
em seguidas os brotos formados são podados.
Figura 24 - Fase de isolamento.

Fonte: CARDOSO, GILSON DA SILVA - LIVRO FABRICAÇÃO DE CELULOSE – SENAI 2006
3.7.2 FASE DE MULTIPLICAÇÃO
Os brotos separados são colocados em outro recipiente contendo um meio de cultura provido de nu-
trientes necessários para a multiplicação, onde permanecem por 30 dias.
3 SILVICULTURA
47
Figura 25 - Fase de multiplicação.

3.7.3 FASE DE ALONGAMENTO
Nesta fase ocorre a repicagem dos brotos da multiplicação, onde na sequência são colocados individu-
almente em outro recipiente para que a planta possa crescer.
As mudinhas crescem 2 a 3 cm de altura em um período de 30 dias.
Figura 26 - Fase de alongamento.

48
3.7.4 FASE DE ENRAIZAMENTO
As mudas ficam em um meio de cultura com substâncias que ajudam o enraizamento da planta.
O período tem duração de 30 dias, sendo que com 15 dias a planta já apresenta raízes.
Figura 27 - Fase de enraizamento.

3.8 PLANTIO E MANEJO FLORESTAL
Veja a seguir as etapas para que o plantio e o manejo florestal ocorram com a qualidade necessária e de
acordo com as exigências para a certificação florestal.
3.8.1 PREPARO DO SOLO
O preparo de solo é realizado para deixar uma superfície adequada ao correto estabelecimento das
mudas através de:
a) eliminação de outras espécies vegetais concorrentes;
b) aragem (25cm profundidade);
c) incorporação de matéria orgânica;
d) aeração do solo;
e) correção da acidez do solo – calagem;
f) sulcamento e marcação do solo.
3 SILVICULTURA
49
3.8.2 PLANTIO
O espaçamento para o plantio das mudas depende principalmente da fertilidade do solo e do regime
das chuvas.
Para o plantio, as mudas devem ser retiradas do tubete com cuidado, para não arrancar a muda do tor-
rão. O plantio pode ser manual ou mecanizado.
No plantio manual, as mudas sem tubetes são colocadas na cova feita com um chucho, tomando-se o
cuidado de pressionar o solo em volta das mudas com os pés. A muda deve ser bem plantada, ou seja, o
colo da muda deve ficar sempre no nível do solo.
Plantio profundo pode causar o assoreamento de solo em volta da muda, levando-a a morte por “afoga-
mento de coleto”, e plantio acima do solo podem causar a dessecação do sistema radicular.
O método mecanizado é realizado com máquinas plantadeiras.
3.8.3 IRRIGAÇÃO
O plantio pode ser:

a) Sem irrigação (período de chuvas);
b) Com irrigação (período de secas ou em estiagens);
c) Com gel hidrorretentor (período de seca ou em estiagens).
Para plantios irrigados, é necessária a aplicação de 2 a 4 L de água por muda, em duas a quatro irriga-
ções, sendo uma logo após o plantio e as outras uma vez por semana até 30 dias. No caso do uso do gel
hidrorretentor há a necessidade de duas irrigações, sendo uma após 3 dias do plantio e outra 10 dias após
a primeira irrigação.
3.8.4 CONTROLE DE PRAGAS
a) Formigas cortadeiras
As formigas cortadeiras (saúvas e quenquéns) são as principais pragas da árvore, podendo cortar as
folhas de mudas recém-plantadas até árvores com mais de 20 anos. Seu controle deve ser realizado antes
do preparo do solo até antes da colheita. O controle consiste no uso de formicidas, principalmente de iscas
tóxicas.
b) Controle de cupins
Outra praga importante são os cupins das mudas, que atacam mudas recém-plantadas até 6 meses
após o plantio, causando destruição do sistema radicular e secamentos das mudas. Nesse caso, o controle
50
deve ser preventivo, com a imersão das mudas numa calda cupinicida, segundo orientação e dosagem
recomendadas pelos fabricantes e/ou profissional.
c) Controle de plantas daninhas
Ervas daninhas compete por luz, água e nutriente que afeta o crescimento da planta: podem ser elimi-
nados por processos mecânicos (foice, enxada ou máquinas) ou químico (herbicidas).
A recomendação atual é controle do mato, com a aplicação de herbicidas na área total pré-plantio.
3.8.5 PODA OU DERRAME
Derrame, é o corte ou supressão dos ramos mortos ou vivos que se encontram ao longo do fuste, com
vista a melhorar a qualidade da madeira.
Algumas espécies possuem características genéticas que lhes permitem perder os ramos mortos de
forma natural (por exemplo, Eucalyptus sp.), outras vezes, o derrame é influenciado pela densidade do
povoamento, quanto mais denso for o povoamento, a incidência de luz nos ramos inferiores das árvores
diminui e como consequência, os ramos secam e acabam caindo. A essa forma de desrame chama-se der-
rame natural.
Quando os ramos mortos ou vivos são eliminados através da intervenção direta do homem, é chamado
derrame artificial. No desrame artificial, os ramos mortos ou vivos que estejam a prejudicar a produção de
madeira de boa qualidade são eliminados artificialmente.
O derrame, evita a nodosidade na madeira, produz madeira limpa e valiosa, facilita o combate e o con-
trole de incêndios florestais e facilita o acesso e a execução de trabalhos de maneio
3.8.6 DESBASTE
Desbaste é a redução do número de árvores que crescem num determinado povoamento, de modo a
condicionar a competição e, dar às árvores restantes mais espaço, luz e nutrientes para o seu bom desen-
volvimento.
O desbaste permite eliminar as árvores com defeitos, como tortuosas, com ramos grossos, bifurcadas,
com topo excêntrico, elíptico ou oval, árvores mortas, esmorecidas e doentes, concentrando para o futuro,
o crescimento do povoamento com melhores árvores.
Do ponto de vista de melhoramento genético, o desbaste permite remover as árvores inferiores deixan-
do no povoamento árvores com características superiores, aumentando assim a produtividade média na
rotação atual e a qualidade genética para as rotações subsequentes.
Ele também protege as árvores com bom crescimento com boa forma de fuste e apropriadas para per-
manecerem no povoamento até ao corte final.
3 SILVICULTURA
51
3.8.7 EXPLORAÇÃO
A exploração de árvores pode ser realizada de duas maneiras:

a) Alto fuste
O alto fuste consiste no corte da madeira rente ao solo, sendo utilizado quando o método de reflores-
tamento é realizado por semeadura, pois não apresenta rebroto. Para este método geralmente é utilizada,
como máquina de derrubada, a Feller Buncher.
Figura 28 - Feller Buncher.

Fonte: https://www.deere.com/common/media/images/product/equipment/feller_bunchers/953k/r4c000792_953k_642x462.jpg
b) Talhadia
A talhadia consiste no corte da madeira, mantendo a cepa da árvore a qual gerará o rebroto, sendo
utilizado quando o método de reflorestamento é feito por estaquia. Para essa exploração, geralmente é
utilizado como máquina de corte a Feller Buncher ou a Harvester, a qual além de cortar a árvore, desgalha
e realiza o traçamento
52
Figura 29 - Harverter realizando o traçamento da madeira.

Fonte: http://www.gateados.com.br/novo/manejo/galeria/corte_raso/01.jpg
Além da Harvester e da Feller Buncher, para extração também pode ser utilizado motosserras quando o
local de extração é de difícil acesso para as máquinas.
Além das máquinas de corte, para transporte da madeira após o abatimento também há o Skidder, ma-
quina responsável pelo arraste de arvores inteiras e a Forwarder, maquina responsável pelo carregamento
e transporte da madeira.
CASOS E RELATOS
Atualmente, devido a questões ambientais e melhoria na qualidade do produto final, todas as fábri-
cas de celulose utilizam madeiras de reflorestamento e quase todas as fábricas de celulose no Brasil
possuem o selo FSC.
A silvicultura, além de buscar melhoria na qualidade da madeira, também busca obter

matéria-prima mais homogênea.
SAIBA Como visto, madeira é um material heterogêneo, assim, a silvicultura busca produzir
madeira com baixa variação em suas características físico-química.
MAIS
Muitos pesquisadores afirmam que, uma madeira de qualidade, produz um papel de
qualidade, ou seja, madeiras com qualidade superior e floresta mais homogêneas pro-
duzem papeis de alta qualidade e sem grande variação em suas propriedades.
3 SILVICULTURA
53
RECAPITULANDO
Através da silvicultura podemos melhorar a qualidade da madeira, e consequentemente a qualidade do

produto final.
Esta melhoria inicia na escolha de uma árvore matriz, a qual dará origem a uma floresta através da semea-
dura, estaquia ou micropropagação.
Entre estes processos, deve-se dar destaque à estaquia, pois não apresenta alto custo, e produz árvores
idênticas à árvore matriz.
Processo de Obtenção de Polpa
Para se obter um papel de qualidade, inicialmente necessitamos de uma madeira de qua-

lidade. Além da silvicultura, a madeira deve ser corretamente processada antes do processo.
A madeira chega em caminhões, e após inspecionada segue para o pátio de madeira.
O pátio de madeira é o local onde a madeira é preparada para a polpação, sendo que as
etapas principais deste processo são o descascamento e picagem.
Para o processo, a casca é uma parte indesejada da madeira, pois reduz a qualidade do pro-
duto final. Entre os inconvenientes da presença da casca, pode-se destacar a produção de papel
de baixa qualidade e com manchas.
Após a madeira ser descascada e limpa, ela segue para o picador. A maioria dos processos de
polpação requer que a madeira seja fragmentada em pequenos pedaços de forma que a água,
produtos químicos e calor possam penetrar rápida e uniformemente. Estes pequenos pedaços
são chamados de cavacos.
Os cavacos seguem para o processo de polpação onde a madeira é reduzida em uma massa
de fibras individualizadas.
Este processo é dado realizado através do rompimento entre as ligações que existe entre as
fibras, sendo que este rompimento pode ser realizado mecanicamente ou utilizando reagentes
químicos.
4.1 PÁTIO DE MADEIRA
Todo o Preparo da Madeira acontece no Pátio de Madeira, que é o local onde as toras são
recebidas da floresta.
O Preparo de Madeira possui duas funções:
a) Preparar o cavaco para o processo de polpação; e
b) utilizar os resíduos da área de processamento (casca, palitos e finos), ou seja, a biomassa
para queima na Caldeira de Força.
56
Assim, o pátio de madeira é o local onde a madeira é recebida, selecionada, armazenada e preparada
para o processo (descascamento, picagem e classificação).
4.1.1 RECEPÇÃO
As principais funções da recepção são:

a) Conhecer a procedência da madeira
b) Selecionar madeira (por amostragem)
c) Medir a madeira (peso e volume)
d) Identificar as espécies
e) Destinar a madeira no pátio (para suas respectivas áreas de armazenamento)
f) Controlar o consumo, ou seja, a entrada e saída, bem como os estoques
Figura 30 - Recepção da madeira.

Fonte: http://www.rmt.cz/images_zbozi/140_1.jpg
Um ponto importante da recepção é a medição da madeira na entrada. Nesse processo deve-se conhe-
cer o volume real e a massa da madeira.
Em geral a madeira que adentra na área do pátio é medida por volume ou massa.
As principais unidades de medida de volume são:
a) Estéreo (st) – Medida de volume aparente. Considera-se como o volume ocupado por uma pilha de
madeira de 1,0 x 1,0 x 1,0 m, sem desconsiderar os espaços vazios.
b) Metro cúbico (m³) – é a medida de volume real ocupado por uma porção compacta de madeira. Re-
presenta o volume sólido real.
4 PROCESSO DE OBTENÇÃO DE POLPA
57
Matematicamente o estéreo é corrigido para volume real em metro cúbico,

As principais unidades de medida de massa são:
a) Tonelada (t) – A mais utilizada devido a grande quantidade de madeira que chega ao pátio
b) Quilograma (kg) – Normalmente aplicada para pequenas quantidades.
A medida do estéreo equivale à:

1st ~ 0,75m3 de madeira compacta
CURIOSI
1 st ~ 580 Kg de madeira seca sem casca
DADES
1 st ~ 2,35 m3 de cavacos
1 st ~ 3,5 árvores
Atualmente a recepção da madeira conta com scanners que determinam o estéreo e o volume real da
madeira com alta precisão, sem ser necessário de artifícios matemáticos para a conversão do estéreo em
metro cúbico.
4.1.2 ESTOCAGEM DA MADEIRA
Durante a preparação da madeira têm-se como objetivo utilizar madeira fresca no processo, pois isso
melhora a eficiência do processo como um todo, porém é necessário uma reserva para assegurar o forne-
cimento da madeira, independentemente de qualquer interrupção temporal, ou seja, como um estoque
regulador contra as incertezas do clima (tempo) ou entrega incompatível de madeira.
Assim, logo após a recepção, a madeira é armazenada, sendo a forma mais comum de estocar a madeira
é em forma de pilhas.
Figura 31 - Estoque de madeira.

Fonte: http://epocanegocios.globo.com/Revista/Epocanegocios2/foto/0,,43315319,00.jpg
58
Recomenda-se que as pilhas sejam montadas em superfícies pavimentadas (ex. concreto, asfalto, para-
lelepípedos, etc.) com fácil drenagem.
Entre as pilhas deixa-se um espaço para acesso e ventilação com abundância de sol para evitar o ataque
de microorganismos
Outro ponto importante é manter a madeira em estoque o menor tempo possível, pois tempo exces-
sivo a madeira perde a umidade e gera fungos. A estocagem da madeira com casca pode ser de 20 – 30
dias, pois a casca protege a perda de umidade e o ataque de fungos. Em geral se recomenda tempo de
estocagem de 2 a 7 dias, tendo uma regra geral que a madeira deve permanecer em estoque o menor
tempo possível.
Assim, os principais sistemas de armazenamento de toretes entram em uma das duas categorias abaixo:
a) PEPS - Primeiro que entra primeiro que sai (FIFO): Este sistema geralmente são os mais aplicados na
indústria. Os toretes são processados de acordo com a idade e tempo de permanência no pátio;
b) UEPS - Último que entra primeiro que sai (LIFO): Este sistema processa os toretes recém-chegados
sem entrar numa pilha de armazenamento. Este se aplica principalmente àquelas madeiras que fica-
ram por muito tempo armazenada no campo ou que tiveram problemas de transporte.
4.1.3 TRAÇAMENTO DA MADEIRA
Os toretes cortados provenientes da floresta possuem diversos comprimentos, variando de 2 a 6 m

sendo que os que apresentam longo comprimento favorecem o transporte, porém causam problemas
referentes a qualidade do cavaco, inicialmente afetando o descascamento reduzindo a eficiência e num
segundo momento afetando a picagem, em específico a durabilidade das facas. Portanto, a alternativa é
reduzir os toretes maiores em frações menores.
Assim, o traçamento da madeira tem como função reduzir o comprimento dos toretes provenientes da
floresta, de acordo com a especificação do descascador e do picador.
O corte ocorre na mesa de corte (slasher), a qual compõe-se de serras circulares distantes uma das outras.
A velocidade da mesa é em torno de 0.2-0.45 m/s dependendo das condições da serra circular.
No intuito de aumentar a vida útil das serras, os toretes recebem jatos de água para remoção de conta-
minantes (barro, areia, etc.).
Durante a operação, devemos evitar que o fluxo de madeira sobre a serra seja demasiado, pois poderá
haver sobrecarga e prejudicar o funcionamento, causando inclusive quebra das serras. As serras são geral-
mente trocadas a cada quatro (04) dias de trabalho efetivo (96 horas).
59
Figura 32 - Serras circulares.

4.1.4 DESCASCAMENTO DA MADEIRA
O objetivo do descascamento é remover a casca de uma quantidade específica de troncos até alcançar
a limpeza requerida pelo processo com a menor perda de madeira possível.
Caso não seja realizado o descascamento da madeira para o processo de polpação, a casca nos trará
inconvenientes, entre eles podemos destacar:
a) Durante a picagem da madeira a casca tende a formar lascas compridas que dificultam o peneira-
mento e o transporte dos cavacos
b) Aumenta o consumo de reagentes e produz licor negro mais rico em substâncias orgânicas e inor-
gânicas
c) Maior formação de espuma no processo por causa dos extrativos
d) Rendimento menor causando perda de produção
e) Dificuldade de branqueamento pela presença de íons metálicos
f) Perda nas propriedades físico-mecânicas do papel
g) Dificuldade de drenagem na máquina de papel
h) Maior teor de sujeiras contaminantes, exigindo uma depuração muito mais sofisticada
Em geral em uma fábrica que produz cerca de 2000 ton./dia, processa-se cerca de 8000 m³/dia de ma-
deira e gera-se um volume de casca sólida ao redor de 1000 m³/dia, dentre as alternativas disponíveis para
o aproveitamento da casca, destacam-se:
60
a) Uso da casca, como combustível, para a queima na caldeira de força

b) Produção de substrato (húmus)
c) Extração de resinas e taninos e posterior aplicação na indústria alimentícia
d) Fabricação de produtos medicinais
O principal descascador utilizado na indústria de celulose é o descascador de tambor. Seu princípio de
funcionamento baseia-se no atrito entre os toretes e a parede do tambor.
O descascador consiste de um tambor metálico de formato cilíndrico que possui movimento rotativo
em torno de seu próprio eixo. Este equipamento possui uma leve inclinação entre a alimentação e saída
dos toretes (cerca de 2 a 3°). Suas dimensões dependem da produção e das especificações a fábrica, apre-
sentando o diâmetro variando de 2 à 5 m e seu comprimento variando de 7 à 35 m e sua velocidade peri-
férica normalmente é torno de 3 a 10 RPM.
Figura 33 - Descascador tambor rotativo.

Fonte: http://johnsonmatel.com/2011/February/Forestry/debarker.jpg
Internamente o equipamento apresenta saliências metálicas que auxiliam no tombamento dos toretes e
atrito, melhorando o desempenho do descasque e ao longo da estrutura encontram-se ranhuras que possi-
bilitam a remoção da casca solta e contaminantes. As ranhuras apresentam dimensões de 45 x 600 mm.
Figura 34 - Descascador mostrando as saliências metálicas e as ranhuras.

61
No caso de tambores descascadores, quando se conseguem eficiências de 85% podemos ficar muito
felizes, pois elas variam de 60 até no máximo 90%. Com perdas de 1,5 a 3%.
O grau de descascamento depende do tempo de retenção no interior do tambor descascador. Todavia,
o tempo de retenção somente é uma variável indicativa (varia de 25 a 60 min). Na realidade, o grau de des-
cascamento depende da quantidade e intensidade dos impactos mecânicos que a madeira recebe.
É observado que um tempo de retenção muito curto resulta em um descascamento incompleto, e o
um tempo de descascamento excessivo resulta em grande perda de material lenhoso. Assim, o grau de
descascamento e o tempo de retenção depende de:
a) Espécie da madeira
b) Tempo de estocagem
c) Temperatura da madeira
d) Comprimento e diâmetro dos troncos
e) Quantidade de madeira dentro do tambor
f) Velocidade de rotação do tambor
g) Comprimento e diâmetro do tambor
Dentre essas variáveis podemos destacar:

a) Espécie
Em geral, a madeira de pinus é mais fácil de descascar que a madeira de eucalipto, assim, por exemplo,
um descascador com diâmetro 5,0 m e comprimento 20 m consegue descascar aproximadamente 320 st/h
para madeira de eucalipto, e aproximadamente 450 st/h para madeira de pinus, tendo como conclusão
que a madeira de eucalipto necessita de maior tempo de retenção.
b) Tempo de estocagem
Quando a madeira apresenta alta umidade, até aproximadamente 40 e 45 dias após o corte, a retirada
de sua casca é bastante facilitada. Após esse período, o descascamento se torna difícil e só volta a melhorar
ao redor de 120 dias após o corte.
c) Controle do nível do descascador

Para o descascador tambor, o nível de madeira favorável ao atrito e a remoção de cascas é de 50 à 60%.
Carga alta (aproximadamente 75%) o descascador se apresenta muito cheio, não tendo espaço sufi-
ciente para atrito entre as toras e há o descascamento parcial.
Carga baixa (De 20 à 40%) resultará em um grande atrito entre as toras e as paredes do descascador,
apresentando um descascamento eficiente, porém uma grande perda de madeira.
62
O controle de nível tem correlação à taxa de alimentação e a abertura da comporta. Se a taxa de alimen-
tação for muito alta, a comporta deve ser aberta, se a taxa de alimentação for muito baixa, a comporta deve
ser fechada para manter o nível.
Figura 35 - Comporta descascador tambor.

4.1.5 LAVAGEM DAS TORAS
Após a etapa de descascamento, com finalidade de remover contaminantes e os pedaços de casca que
ainda acompanham as toras, é realizada a lavagem das toras.
Esta operação traz benefícios tanto ao descascamento, como a picagem, sendo que remove cascas que
não saíram durante o descascamento e remove areia, barros, metais, entre outros materiais que podem
danificar as facas do picador.
A lavagem dá-se através de chuveiros de alta pressão utilizando água não tratada ou água reciclada, a
qual deve ser reciclada em um circuito o mais fechado possível.
63
Figura 36 - Lavagem das toras.

Fonte: http://www.risiinfo.com/db_area/archive/ppi_mag/2002/0203/imgs/ppi6_3.jpg
4.1.6 PICAGEM DA MADEIRA
A razão de se efetuar a picagem é que a maioria dos processos de polpação requer que a madeira seja
fragmentada em pequenos pedaços de forma que a água, produtos químicos e calor possam penetrar
rápida e uniformemente.
Entre os principais motivos para a redução dos toretes em cavacos, pode-se destacar:
a) Facilitar a impregnação
b) Obter deslignificação uniforme
c) Proporcionar uma boa acomodação da madeira dentro do digestor
d) Proporcionar aquecimento uniforme do cavaco
Durante a operação denominada picagem, a madeira é alimentada em direção um disco rotativo, no
qual estão posicionadas as facas. As facas atuam sobre o torete que está posicionado sobre a contra faca,
gerando uma força de cisalhamento a qual irá gerar os cavacos.
64
Figura 37 - Picador.
Fonte: http://i1.ytimg.com/vi/Ex9rgDjdz8s/0.jpg
O diâmetro do disco pode variar de 70 a 450 cm, montados sobre um eixo e condicionados dentro de
uma carcaça, podendo ser equipados com 3 a 16 facas, ou mais, com lâminas salientes.
A rotação do disco é de 400 rpm (rotações por minuto), possuindo para cada faca uma respectiva fenda
que permite o escoamento de cavacos recém formado para fora da carcaça. Esse escoamento pode ser
feito por sopragem através de pás ventiladores.
A picagem é um evento muito rápido e difícil de controlar. Por exemplo, um picador equipado com 15
facas e girando a uma velocidade de 270 RPM, corta 70 cavacos em 1 segundo.
Assim, a produção dos cavacos é regida por parâmetros, tais como:
a) Geometria do corte
b) Tipo de alimentação
c) Tipo de descarga
d) Velocidade de corte
e) Velocidade de rotação
f) Características da madeira
Entre estes parâmetros, podemos destacar como parâmetros de projeto:

a) Geometria do corte
Quando se faz menção a geometria da picagem ou do corte está se relacionando com os ângulos e
dimensões presentes no picador conforme a figura abaixo.
65
ά
ε β
β = ângulo da faca (35-38°)

ά = ângulo de abertura (3°)
ε = ângulo da calha (45°)
C = distância da faca e contra
faca (0,5 a 8,8mm)
T = distância perpendicular da
C T borda da faca até a superfície
da placa de desgate (mm)
Figura 38 - Geometria do corte.
Das variáveis observadas na figura, deve-se destacar a distância da faca e da contrafaca. Caso haja ex-
cesso, ou seja, folga entre a faca e a contrafaca, os cavacos podem ser danificados e lascados durante a
picagem, fazendo com que o picador produza cavacos de má qualidade para o processo.
b) Tipo de alimentação
A alimentação dos toretes pode ser horizontal, geralmente utilizado para troncos mais longos e pos-
suem maior número de facas.
Outro tipo de alimentação é a alimentação por gravidade, normalmente utilizada para troncos de 1,5 m
a 3 metros de comprimento, sendo este o mais utilizado.
Entre as características principais deste picador, podemos destacar que a alimentação é regular e uni-
forme, obtendo assim cavacos de boa qualidade. Outra característica deste picador é que ele utiliza menor
números de facas.
66
Figura 39 - Picador horizontal e picador vertical.

Fonte: ANDRITZ (2010)
c) Tipo de descarga
Observa-se que os tipos de descarga se apresentam como um dos fatores que afetam o tamanho e a
qualidade final dos cavacos. Os principais tipos de descarga são:
a) SUPERIOR OU DE TOPO (SOPRAGEM): É o tipo de descarga mais comum e a que apresenta o
leiaute mais flexível, porém aumenta o teor de finos e palitos devido aos danos causados nos
cavacos durante a sopragem.
b) INFERIOR OU DE FUNDO: Apresenta maior qualidade que a sopragem, porém eleva o custo
de investimento, pois requer altas elevações para montar a o picador.
c) LATERAL: Apresenta-se como uma solução intermediária, todavia deve-se controlar a velocida-
de de corte, pois se a mesma estiver baixa gera-se cavacos muito grandes e de grande espessura.
TIPOS DE DESCARGA DE CAVACOS

Alimentação
A de toras
Descarga por sopragem

(pelo topo)
Alimentação
de toras
B
Descarga lateral
Alimentação
de toras
C
Descarga por gravidade
(pelo fundo)
Figura 40 - Tipos de descarga de cavacos.

67
Já entre os parâmetros operacionais que afetam a picagem da madeira, podemos destacar:

a) Velocidade de corte e velocidade de rotação do disco
Velocidade de corte é a medida, em metro, de madeira que é picada em um minuto, sendo definida
como o produto da velocidade de rotação do disco com o número de facas e o comprimento da madeira.
Se você observar a fórmula a seguir, verá que a velocidade do corte tem como variável a velocidade do
disco, já que para um mesmo picador, o número de facas e o comprimento da madeira são constantes.
Onde:
VC = Velocidade do corte
VD = Velocidade do disco
N = Número de facas
L = Comprimento da madeira
Na prática, você pode conferir que a qualidade de cavaco é fortemente influenciada pela velocidade de
corte no picador, sendo que quanto maior a velocidade do disco, maior o teor de finos formados durante a
picagem e quanto menor velocidade disco aumenta a quantidade de cavacos de grande dimensão.
b) Características da madeira
As características físicas da madeira também afetam na picagem da madeira. Quando mais rígida a es-
trutura da madeira, maior o gasto com energia e troca de facas. Entre as características que afetam, pode-
-se destacar a densidade e a umidade da madeira.
4.1.7 CLASSIFICAÇÃO DE CAVACOS
Após a picagem, os cavacos seguem para a classificação de cavacos, que tem como finalidade fornecer
ao processo cavacos homogêneos.
As facas do picador industrial cortam fatias da tora, as quais são fracionadas em cavacos pelo impacto
com o equipamento, fazendo com que os cavacos apresentem uma variedade de tamanhos e espessuras
que poderiam causar problemas de qualidade e custo, nos digestores.
Os cavacos de grande espessura terão dificuldades de impregnação, consumirão mais produtos quí-
micos, produzirão polpa com alto teor de rejeitos, e consequentemente o rendimento da conversão da
madeira em celulose diminuirá.
Os cavacos muito pequenos também são indesejáveis, pois apresentam mais danos mecânicos e con-
somem mais reagentes durante a polpação.
68
Os cavacos picados com comprimento menor terão maior número de fibras cortadas, portanto mais
fibras menores por unidade de volume de madeira, o que causará redução da resistência da polpa.
De acordo com o método de classificação SCAN-MC40.01, as frações de cavacos são:
a) OVERSIZE (cavacos com comprimento elevado) é aquela fração de cavacos retidos numa peneira de
com furo de diâmetro de 45 mm.
b) OVERTHICK (cavacos com espessura elevada) é aquela fração de cavacos retidos numa peneira com
fendas de espessura de 8 mm.
c) ACEITES é aquela fração que possui dimensões ideais para polpação e que passam pelas peneiras dos
overs e ficam retidos em uma peneira de furos com diâmetro de 7 mm.
d) PALITOS são aqueles que passaram através de uma peneira de furos iguais a 7mm e ficaram retidos
numa peneira de furos iguais a 3 mm.
e) FINOS são frações de cavacos de pequeno tamanho que passam em uma peneira de furos iguais a 3 mm.
Oversize
(45 mm de diâmetro)
Overthick
(8 mm de espessura)
Aceites
(7 mm de diâmetro)
Palitos
(3 mm de diâmetro)
Finos
Figura 41 - Peneiras.
Fonte: Adaptado de http://www.pfi.no/Documents/Scan_test_methods/C_CM_M/CM_40-01.pdf
Assim a classificação dos cavacos em geral ocorre via oscilação de peneiras de furos e fendas com as
dimensões seguindo a norma SCAN-MC 40.01.
69
Industrialmente as peneiras mais utilizadas são:
a) Peneira vibratória
Fragmentos
demasiado
grandes
Fragmentos
Fragmentos finos Aceitos
Figura 42 - Peneira vibratória.

Fonte: Biblioteca de Figuras do SENAI (2015).
b) Peneira giratória
Figura 43 - Peneira giratória.

70
c) Classificador de discos
Atualmente a separação por espessura utiliza classificadores de disco.
Figura 44 - Classificador de discos.

Em uma classificação de cavacos, para que se tenha o melhor desempenho e eficiência há de se levar
em conta alguns fatores que afetam esta operação, dentre eles:
a) Movimento da peneira (amplitude do movimento deve variar de 50 a 60 mm)
b) Área de superfície da peneira
c) Taxa de alimentação
d) Composição da alimentação (distribuição de overs, aceites e finos)
A classificação de cavacos deve ser monitorada em laboratório para avaliar o desempenho dos picadores,
sendo que caso haja grande quantidade de cavacos não conformes, a operação do pátio deve ser investigada.
Observe na tabela 4 alguns valores para o monitoramento da operação do pátio de madeira.
71
TÍPICO
BOM RUIM
(NORMAL)
OVER 2% 8% 12%
ACEITES 95% 77% 59%
PALITOS 2% 5% 10%
FINOS 1% 3% 5%
CASCA 0 2% 4%
MADEIRA APODRECIDA 0 5% 10%
CONTAMINANTES 0 0,01% 0,05%
Tabela 4 - valores para monitorar o pátio de madeira.

4.1.8 ARMAZENAMENTO DE CAVACOS
Uma vez que os cavacos sofreram a classificação, os mesmos são transportados até a área de armaze-
namento de cavacos. Usualmente se utilizam transportadores mecânicos, ou seja, correia para transportar
os cavacos.
O armazenamento de cavacos funciona como uma reserva para assegurar o fornecimento, indepen-
dentemente de qualquer interrupção temporal, ou seja, como um estoque regulador contra as incertezas
do clima (tempo) ou entrega incompatível de madeira.
Armazenamento de cavacos é um componente essencial em uma fábrica de celulose. Seu tamanho
normalmente equivale a 5 a 10 dias de capacidade de produção.
Para melhorar a qualidade dos cavacos, eles devem permanecer em estoque o menor tempo possível, e
que tenham aproximadamente o mesmo tempo de armazenamento. Isto quer dizer que se requer de um
armazenamento de cavacos que se trabalhe com o princípio primeiro que entra / primeiro que sai (PEPS).
Entre os inconvenientes causados por excesso de tempo de estocagem podemos citar a perda da umi-
dade e a deterioração principalmente atribuível a reações biológicas e bioquímicas.
O armazenamento dos cavacos pode ser de duas formas:
a) Estocagem ao ar livre ou pilhas

Os cavacos produzidos na picagem e devidamente classificados, são transportados via correia transpor-
tadora para formar uma pilha de cavacos ao ar livre, existindo dois tipos de armazenamentos ao ar livre: o
armazenamento longitudinal e o armazenamento circular.
72
Figura 45 - Armazenamento longitudinal e armazenamento circular.

No armazenamento ao ar livre, as principais vantagens são:

a) Maior capacidade de estocagem
b) Baixo custo de investimento
c) Facilidade para o inventário da madeira
d) Cura das resinas nas coníferas
e) Fácil manuseio
Como inconvenientes, podemos citar:

a) Pilhas elevadas causam compactação
b) Elevação da temperatura da pilha
c) Perdas por deterioração (perdas por reações biológicas e bioquímicas)
d) Danos físicos
73
e) Contaminações
f) Sujeito a intempéries (ventos, chuvas etc.)
g) Possibilidades de incêndio
h) Estocagem em silos
Como forma de armazenamento interno temos os silos. O armazenamento de cavaco totalmente fecha-
do é ideal para cavacos. Um silo pode ser a melhor alternativa quando o tempo de armazenamento for de
alguns dias ou quando se utiliza de várias espécies de madeira.
Silos normalmente são de concreto e estrutura em aço com formato retangular ou circular.
Como os cavacos não tem boa características de fluxo, muitos silos estão equipados com algum tipo de
mecanismo que produza um movimento no fundo com objeto de evitar a formação de canais preferenciais.
Figura 46 - Silo de cavaco.

Fonte: http://eplak.com.br/eplak/wp-content/uploads/2013/07/Silo-para-Cavaco-Duratex-Taquari-RS.jpg
O armazenamento de cavacos em silos tem como principais vantagens:

a) Não sofre ação de intempéries (nenhuma ação de vento, sem neve)
b) Reduzidas perdas por deterioração
c) Reduzidas perdas de madeira
d) Mantém a umidade constante
No que se refere aos inconvenientes do uso de silos, pode-se destacar:

a) Capacidade limitada
b) Necessita de investimentos de capital na construção
74
c) Necessita promover a circulação de ar para auxiliar na remoção de gases oriundos da madeira
4.2 POLPAÇÃO
Polpação é um processo no qual a madeira, ou outra matéria-prima fibrosa, é reduzida em uma massa
de fibras individualizadas.
Este processo é dado realizado através do rompimento entre as ligações que existe entre as fibras, sen-
do que este rompimento pode ser realizado mecanicamente ou utilizando reagentes químicos.
Veja a seguir os processos de polpação.
4.2.1 POLPAÇÃO MECÂNICA
É a individualização das fibras realizada através de esforços mecânicos. Neste processo só envolve ener-
gia mecânica, sendo que a polpação ocorre somente com madeira e água. Um ponto importante a ressal-
tar que com o atrito a temperatura sobe durante a polpação.
A polpação mecânica pode ser realizada de duas maneiras:
a) DESFIBRAMENTO: toretes de madeira são forçados contra uma pedra em revolução que possuem
superfície abrasiva.
G
F
D A
C B H
Figura 47 - Desfibrador de pedra com os toretes.

Fonte: http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasklock/polpaepapel/PastasAR.pdf
75
b) REFINAÇÃO: cavacos de madeira são lançados entre dois discos metálicos de superfícies abrasivas,
sendo que um deles é um disco estator (que se mantem estático) e outro é um disco rotor que gira
em alta rotação.
Figura 48 - Refinador de discos para polpação mecânica.

Fonte: http://www.kartha-br.com/uploads/2/8/8/1/28815583/6153163_orig.gif
Nesta polpação a maioria dos constituintes da madeira permanecem, apresentando alto rendimento
(85 a 95%).
Por causa do atrito, as fibras vão se apresentar cortadas e degradada, apresentando pouca resistência
físico-mecânica, porém, por manter grande quantidade de lignina, os papéis fabricados com este tipo de
fibra apresentam grande rigidez. Assim os principais papéis fabricados através de polpa mecânica são:
papel jornal, papéis para revistas, camada meio de papel cartão (para aumentar a rigidez), entre outros.
Como variação deste processo, buscando melhoria na qualidade da polpa e consequentemente do papel,
há também o processo TMP (Thermo Mechanical Pulp) e o processo CTMP (Chemical Thermo Mechanical Pulp)
a) TMP – Antes e durante da separação de fibras através de refinação, os cavacos passam por um trata-
mento térmico com vapor deixando a lignina mais “macia”, e reduzindo assim o consumo de energia
para o refino e reduz o corte e danos à fibra, melhorando assim a qualidade do papel.
b) CTMP – Antes da separação das fibras, além de tratamento térmico com vapor, os cavacos recebem
tratamento químico, o qual irá amolecer a lignina, resultando em uma fibra menos danificada e de
maior comprimento. Outro ponto importante é que, por a madeira ficar mais macia, o consumo de
energia também é mais baixo que a polpação TMP.
4.2.2 POLPAÇÃO QUÍMICA
Neste processo, para realizar a individualização das fibras, são utilizados produtos químicos e calor,
sendo o princípio deste processo a dissolução da lignina presente na lamela média. Neste processo a fibra
76
não é cortada ou danificada, apresentando maior qualidade da fibra, consequentemente do papel, em

comparação com a polpa mecânica, porém apresenta maior custo e menor rendimento.
A figura 55 mostra a comparação da qualidade da fibra. No lado esquerdo temos a fibra obtida da
polpação mecânica, cortada e danificada pelos esforços mecânicos no refinador; no lado direito temos as
fibras obtidas da polpação química, mais inteiras e menos danificadas.
Figura 49 - Diferença entre polpa mecânica e polpa química.

A polpa química, por apresentar maior resistência, é utilizada para a fabricação de papel cartão, papéis
para alimentos, para impressão, para escrita, para sacos que necessitam de resistência, entre outros pro-
dutos semelhantes.
Entre os principais processos para polpação química, podemos destacar:
a) Sulfito.
b) Soda.
c) Kraft.
Sendo que, atualmente o mais utilizado no mundo é processo Kraft.
Apesar da polpa química apresentar maior resistência em relação à polpa mecânica,

é impossível remover a lignina sem degradar a parede da fibra (degradação causada
pela reação da celulose e hemicelulose), assim, quanto mais intensa for a polpação,
menor a qualidade da polpa.
FIQUE
ALERTA Por isso é impossível remover toda a lignina durante uma polpação química, o que
resulta na polpa marrom.
Para manter as propriedades óticas do papel, é necessário, após a polpação, realizar um
processo menos agressivo para a remoção da lignina, denominado branqueamento.
a) Processo sulfito
O processo de sulfito produz polpa de celulose quase pura, usando vários sais de ácido sulfuroso para
extrair a lignina de cavacos de madeira, produzindo uma polpa de coloração amarelo claro ou rosada, com
alta alvura e fácil de branquear.
77
Neste processo, a madeira fica em contato com os produtos químicos que são sulfitos (SO3-2) ou bissul-
fitos (HSO-3), podendo ser de sódio (Na+), cálcio (Ca+2), potássio (K+), magnésio (Mg+2) ou de amónio (NH4+)
em vasos de pressão grandes chamados digestores.
O processo apresenta o pH 1,5 e 5 (pH ácido), durante um período de tempo de 4 a 14 horas e a tem-
peraturas que variam de 130-160°C, dependendo da espécie de madeira e produtos químicos utilizados.
Outro ponto interessante é que a reação do sulfito com a lignina produz como subprodutos os ácidos
lignosulfonato. Estes subprodutos apresentam alto valor comercial para a produção de substâncias que-
lantes, plastificantes e aditivos para concreto, entre outros materiais.
Por ser fácil de branquear, durante muitos anos os papéis para impressão eram
CURIOSI produzidos a partir da polpa sulfito de pinus, por isso o nome “sulfite”. Atualmente,
DADES o papel sulfite é produzido a partir de polpa kraft branqueada de eucalipto, porém
ainda mantém o nome de origem.
b) Soda
A polpação soda é um processo de fabricação de polpa celulósica através da reação do hidróxido de
sódio com a lignina presente na madeira.
O hidróxido de sódio é um reagente efetivo, porém não é seletivo. Ou seja, ele reage bem com a lignina,
porém reage também com a celulose e a hemicelulose, apresentando uma grande degradação da parede
da fibra, produzindo assim polpas com baixa resistência.
Neste processo utiliza solução de hidróxido de sódio de 10 à 25% de concentração, à uma temperatura
de 158°C a 170°C por um tempo de 1,5 horas a 3,5 horas, dependendo da espécie da madeira e da qualida-
de da polpa que se deseja.
c) Kraft
O processo Kraft é uma modificação do processo soda, onde juntamente com o hidróxido de sódio,
utiliza-se sulfeto de sódio como reagente para a desliginificação, sendo a vantagem deste processo é que
o sulfeto de sódio é mais seletivo que o hidróxido de sódio, fazendo com que o papel formado pela polpa
Kraft apresente maior resistência, por isso o nome Kraft, que é uma palavra de origem sueca e alemã que
significa “força”.
Este processo teve sua patente em 1884, e teve o primeiro papel produzido na fábrica de Munkjo Jonko-
pping na Suécia em 1885. A partir disso o processo Kraft passou a concorrer com o processo sulfito, po-
rém teve seu grande avanço na década de 30 com a recuperação dos produtos químicos utilizados para
a polpação. Esta recuperação se deu através da evaporação e queima do material residual na caldeira de
recuperação de Tomlinson, onde com a queima do licor residual é gerado vapor, tornando o processo
Kraft sustentável pela recuperação dos produtos químicos e pela geração de vapor e energia elétrica para
o processo.
78
As vantagens do processo Kraft, fizeram com que ele tenha sido o processo dominante para a produção
de celulose.
Entre estas vantagens, podemos destacar:
a) É um processo versátil: É possível processar qualquer tipo de matéria-prima.
b) É um processo sustentável: É possível a recuperação de 97 a 98% dos produtos químicos utiliza-
dos para o processo, e nesta recuperação é gerado vapor e energia elétrica para auto consumo.
c) Apresenta subprodutos: É possível, através do material residual do processo a recuperação de
subprodutos valiosos como a terebintina e o tall oil.
d) Apresenta polpa com alta resistência: Devido ser um processo mais seletivo em comparação
aos demais processos químicos, as paredes das fibras não apresentam grande degradação, fazen-
do com que o papel produzido apresente alta resistência físico-mecânica.
e) Possibilita branqueamento: A polpa tem possibilidade de branqueamento, produzindo eleva-
dos níveis de alvura.
Entre os inconvenientes encontrados no processo Kraft, podemos destacar:

a) Custo de investimento elevado: Devido o processo kraft necessitar de etapa de lavagem, pro-
cesso de recuperação dos produtos químicos, tratamento de gases e efluentes, entre outros, uma
fábrica de celulose kraft necessita de um investimento muito elevado em equipamentos, automa-
ção e processo.
b) Poluição aérea: Durante o processo kraft, a lignina reage com o sulfeto de sódio e produz gases
sulfurosos os quais apresentam mal cheiro, elevada carga orgânica e podem ser inflamáveis e
tóxicos dependendo da concentração. Atualmente há tratamento desses gases, sendo que uma
quantidade mínima é emitida para a atmosfera, porem para isso é necessário investimentos e
custos operacionais para manter reduzida a emissão de gases.
c) Polpa marrom com baixa alvura: Devido a reação da lignina, a polpa kraft apresenta coloração
escura (mais escura que a madeira da qual foi extraída).
d) Alto custo de branqueamento: Devido à polpa apresentar coloração escura, para realizar o
branqueamento são necessários vários estágios com produtos químicos, apresentando assim alto
custo para realizá-lo.
e) Baixo rendimento: Durante o processo kraft, aproximadamente 50% da madeira é dissolvida e
sai junto como resíduo.
Termos técnicos
Os termos técnicos utilizados no processo kraft foram criados e padronizados por associações técnicas
do setor, entre elas podemos destacas a TAPPI - Technology Association of the Pulp and Paper Industry. Entre
estes termos técnicos que serão abordados ao longo do material, podem-se destacar:
79
a) Licor branco: Solução utilizada para realizar o cozimento. Tem como agente ativo o hidróxido de
sódio (NaOH) e o sulfeto de sódio (Na2S).
b) Licor negro: Solução residual que sai do digestor junto com a polpa. Esta solução apresenta grande
quantidade de material orgânico que foi extraído da madeira e material inorgânico residual do licor
branco.
c) Smelt: Após a queima do licor negro para recuperação dos produtos químicos, o material orgânico é
todo queimado e o material inorgânico sai da caldeira na forma líquida, devido às altas temperaturas.
Estes inorgânicos fundidos são chamados de smelt e é composto principalmente por carbonato de
sódio (Na2CO3) e sulfeto de sódio (Na2S).
d) Licor verde: Após sair da caldeira, o smelt é diluído e forma uma solução chamada licor verde. Sua
composição é similar à do smelt, porem este se encontra em solução. O licor verde passa por uma
etapa denominada caustificação e volta a ser licor branco.
e) Álcali: É como é chamado a concentração de compostos de sódio no licor, esta concentração é men-
surada em g/l. Como visto em química, o sódio se encontra na família dos metais alcalinos, por isso o
nome álcali.
f) Álcali Total Titulável: São todos os compostos de sódio presentes no licor branco que podem ser
quantificadas através de titulações. São eles o hidróxido de sódio (NaOH), o sulfeto de sódio (Na2S) e
o carbonato de sódio (Na2CO3).
g) Álcali ativo: São todos os reagentes presentes no licor branco que podem ser ativos durante a
polpação. São eles o hidróxido de sódio (NaOH) e o sulfeto de sódio (Na2S).
h) Álcali efetivo: São os reagentes presentes no licor branco que efetivamente atuam durante a polpação.
São eles o hidróxido de sódio (NaOH) e ½ sulfeto de sódio (Na2S).
i) Sulfidez: É a porcentagem de sulfeto de sódio (Na2S) presente no licor branco.
A presença de Na2S no licor de cozimento possibilita a obtenção de polpas resistentes e mais facilmente
branqueáveis, sendo que quanto maior a sulfidez, melhora a velocidade do processo, aumenta o rendi-
mento e melhora a resistência da polpa.
Porém, alta sulfidez resulta em maior emissão de gases mal cheirosos, os quais devem ser queimados.
j) Fator H: É uma variável que relaciona a temperatura e o tempo de cozimento, utilizado frequentemente
como variável de controle para o processo de polpação.
Com o mesmo fator H e com as demais condições constantes, devem produzir polpas com teor de lig-
nina semelhante, mesmo apresentando diferentes combinações de tempo e temperatura.
O fator H é representado por um número adimensional, o qual normalmente está em torno de 700 para
as folhosas e de 1.500 a 2.000 para as coníferas.
80
O sulfeto de sódio (Na2S) reage com a lignina na forma do íon hidrossulfeto (HS-). Para
que haja a formação deste íon é necessária a presença do hidróxido de sódio (NaOH),
SAIBA por isso não é possível realizar a polpação somente com o sulfeto de sódio.
MAIS Durante a ionização do sulfeto de sódio, aproximadamente metade da quantidade
presente no licor branco se transforma no íon sulfeto (S-2) e metade no íon hidrossul-
feto (HS-). Este é o motivo do álcali efetivo ser NaOH + ½ Na2S.
Processo de polpação kraft

Para que você compreenda melhor o processo de polpação kraft, vamos dividi-lo em quatro etapas:
Etapa de impregnação: A impregnação consiste na entrada do licor branco nos cavacos.

Os cavacos, sem a etapa de impregnação, apesentam grande desuniformidade na deslignificação devi-
do às irregularidades em suas dimensões e a presença ar no seu interior. Como consequência, a polpa final
produzida será muito mais irregular, apresentando partes muito deslignificadas e partes praticamente sem
deslignificação.
Assim, para se obter um cozimento uniforme, antes de iniciar a deslignificação deve-se garantir que
todos os cavacos estejam impregnados com licor.
Existem dois mecanismos de impregnação dos cavacos:
A penetração que consiste na entrada física do licor branco nos espaços vazios da madeira. Esta im-
pregnação ocorre devido o gradiente de pressão. Quanto a pressão externa é maior que a interna, o licor
penetra para o interior dos cavacos. Como a penetração é um fenômeno físico de entrada do licor através
da porosidade e capilaridade, ela é mais efetiva e rápida em cavacos mais secos. Entretanto, quanto mais
seco os cavacos, maior a quantidade de ar que eles contêm. Conforme o licor penetra o interior dos cava-
cos, ele vai empurrando o ar, que ficará cada vez mais aprisionado no centro dos mesmos. O ar é pressio-
nado em todas as direções e vai oferecendo uma contrapressão, a qual reduz a diferença de pressão que
promove a entrada do licor. Portanto, quanto mais o licor penetra, mais vai diminuindo a sua velocidade
pela contrapressão exercida pelo ar aprisionado. Chega um momento em que a velocidade de penetração
é anulada.
Com os cavacos encharcados e umedecidos inicia a difusão do licor branco, que consiste na entrada de
íons hidroxila e hidrosulfeto para o interior de uma madeira já úmida (com licor ou umidade natural) e que
ocorre graças às diferenças de concentrações desses íons.
A difusão é um fenômeno de baixa velocidade que ocorre em todas as direções da madeira.
Quando a penetração cessar, a impregnação só continuará acontecendo pela difusão. É nesse momen-
to que a espessura dos cavacos ganha muita importância. As regiões do cavaco ainda não impregnadas
terão que receber o licor via difusão.
81
Como vimos, o ar é a mais séria barreira à impregnação, assim antes da impregnação

com licor branco, algumas indústrias desenvolveram meios de remover o ar contido
SAIBA dentro dos cavacos que consiste em um tratamento com vapor, que busca remover
MAIS o ar contido no interior dos cavacos, ocupando os espaços vazios com vapor. Outra
vantagem da impregnação com vapor é que, removendo os espaços vazios, o cavaco
tende a ficar completamente submerso no licor, evitando assim que o cavaco flutue.
Etapa de aquecimento: A impregnação ocorre a baixas temperaturas, aproximadamente 110°C, e após

esta etapa ocorre a etapa de aquecimento, onde ocorre o aumento da temperatura de 110°C até 140°C,
que é a temperatura em que inicia a deslignificação da madeira.
Durante este aumento de temperatura, ocorre a deslignificação inicial, nesta etapa a dissolução da lig-
nina é muito baixa, porém há uma intensa e rápida degradação dos carboidratos (celulose e hemicelulose)
através da despolimerização terminal a qual foi vista anteriormente.
A celulose e a hemicelulose, quando sofrem a despolimerização terminal, formam

CURIOSI ácidos, os quais são neutralizados pelos reagentes químicos presentes no licor
branco. A reação dos carboidratos e da lignina juntamente com a neutralização dos
DADES ácidos formados faz com que aproximadamente 60% do álcali seja consumido nas
etapas de impregnação e aquecimento.
Etapa de deslignificação principal: Nesta fase que ocorre a maior remoção da lignina da madeira.
A partir de 140°C inicia a máxima deslignificação da madeira, sendo que cerca de 90% da lignina da
madeira é removida nesta etapa.
Nesta etapa a concentração de álcali não é tão elevada, e por causa da alta temperatura há uma compe-
tição entre celulose e lignina pelo consumo do álcali, o qual é direcionado para a remoção da lignina, que
com altas temperaturas se torna mais reativa que os carboidratos.
Porém quanto maior se a temperatura for muito elevada, irá ocorrer grande degradação da celulose,
reduzindo a resistência da parede da fibra, e consequentemente, apresentando um papel de baixa quali-
dade. Assim, a temperatura máxima de cozimento está entre 160° à 170°C.
Etapa de deslignificação residual (final do cozimento): Esta fase se caracteriza por baixa remoção de
lignina dos cavacos, porém é necessária para permitir a melhor individualização das fibras, especialmente
em cavacos que foram mal impregnados.
Nesta fase é essencial reduzir a temperatura do cozimento, pois ocorre grande degradação da celulose,
principalmente por hidrolise alcalina, o que provoca grande redução na resistência da fibra.
Após esta etapa, a polpa irá apresentar cerca de 2 à 5% de lignina e rendimento de 45 à 50%.
82
Controle do processo kraft

Quando você pergunta quais os principais desafios relacionados à polpação kraft, certamente encon-
trará uma certa unanimidade nas respostas.
a) Atingir os parâmetros de qualidade da polpa
b) Diminuir os impactos ambientais gerado pelos efluentes e emissões gasosas
c) Diminuir custos do cozimento
d) Aumentar a taxa de produção
Entre os parâmetros que devem ser alcançados, podem-se destacar:

Número kappa: Mede o teor de lignina residual da polpa, sendo sua determinação rápida, simples e
suficientemente precisa.
É observado que este parâmetro nos indica até que ponto conseguimos separar a lignina das fibras
durante o cozimento, assim pode-se dizer que o número kappa mede, indiretamente, o grau de desligni-
ficação.
Um ponto de importante destaque, é que nas folhosas, pela presença das xilanas (hemicelulose predo-
minante nas folhosas), durante o cozimento são formados os ácidos hexenurônicos, os quais o método de
medição do número kappa não distingue da lignina. Assim, na folhosa o número kappa mostra o grau de
deslignificação da polpa, porém não mostra com precisão o teor de lignina residual da polpa.
35
Outros
30 Ácidos
hexenurônicos
25 Lignina
20
Kappa
15
10
0
Coniferas Folhosas
Figura 50 - Gráfico Ácidos Hexenurônicos.
Fonte: PULP BLEACHING TODAY – HANS ULRICH SUESS
83
Viscosidade: Mede indiretamente o comprimento médio das cadeias de celulose (grau de polimeriza-
ção). Assim, quanto mais degradada estiver a cadeia de celulose, menor será a viscosidade, e vice-versa.
As propriedades físicas do papel apresentam correlação muito importante com o estado físico das fi-
bras, sendo que, quanto maior a viscosidade da polpa, melhor a qualidade do produto final (papel).
Rendimento: É definido como a relação percentual entre a polpa produzida e a madeira alimentada,
sendo assim uma das variáveis mais importantes do ponto de vista econômico.
Exemplo: Em uma polpação kraft foi utilizado 1.000 kg de madeira seca, e ao final do processo foi obtido
510 kg de polpa seca, este processo apresenta rendimento de 51%.
Figura 51 - Rendimento da polpa.

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAS8AAE/powerpoint-que-polpacao - SLIDE 34
Teor de rejeitos: Os rejeitos são aqueles cavacos que não se deslignificam durante o cozimento. Quan-
do em quantidade elevada, além de reduzir o rendimento causam problemas tais como:
a) Retrabalho
b) Aumento nos custos operacionais
c) Aumento no consumo de insumos
d) Distúrbios na depuração da polpa
Digestores
Agora que conhecemos como é realizado o cozimento Kraft, vamos conhecer como funcionam os di-
gestores.
Como vimos, os digestores são vasos de pressão onde a madeira, em forma de cavacos, reage com o
licor branco.
Os digestores são divididos em:
84
Descontínuo ou batch (batelada): No processo descontínuo os cavacos e o licor são alimentados no

digestor aquecido cozido e descarregado, reiniciando o ciclo.
Contínuo: Nos digestores contínuos, os cavacos são introduzidos ininterruptamente através de válvu-
las especiais, sendo os produtos descarregados simultaneamente e na mesma proporção.
a) Digestores batch
Foram os primeiros utilizados (seja em grande ou pequena escala). Consiste em um vaso pressurizado,
que recebe uma batelada de licor branco e cavaco, é aquecido com vapor (diretamente ou indiretamente),
e após o tempo de reação são descarregados.
De uma forma geral, os fatores que favorecem os digestores batch são:
a) Maior confiabilidade da produção
b) Flexibilidade de operação
c) Flexibilidade de mix (mistura de pinus e eucalipto no digestor)
d) Fácil start up e paradas
e) Menores custos de manutenção
O processo batch pode ser dividido nas seguintes etapas:

a) Alimentação do cavaco pela parte superior do digestor
b) Alimentação do licor de cozimento
c) Aquecimento
d) Alívio de gases
e) Cozimento
f) Descarga em blow-tank
Este processo pode ser realizado com ou sem circulação forçada.

Nos digestores sem circulação forçada, após a alimentação dos cavacos, o vapor entra por baixo do
digestor, realizando o aquecimento através de circulação forçada.
Com isso notamos a região inferior mais quente que a região superior, fazendo assim um cozimento
não homogêneo, podendo apresentar grande variação no número kappa e a fibra mais degradada.
Outro inconveniente é que com o contato direto ocorre a diluição do licor, e o vapor não pode ser rea-
proveitado.
85
Degasagem
Vapor
Descarga
Figura 52 - Digestor Batch de contato direto sem circulação forçada.

Fonte: http://www.crq4.org.br/sms/files/file/dc417.pdf
Devido aos inconvenientes, o sistema de aquecimento foi substituído por circulação forçada.
Nestes digestores, ao invés de somente injetar o licor na região inferior, o licor é aquecido, em contato
direto e indireto, e bombas e tubos promovem a circulação do licor aquecido. Assim, consegue-se cozi-
mento mais homogêneo, reduzindo também a degradação da fibra.
Quanto o digestor apresenta aquecimento por contato indireto, ou seja, o vapor não entra em contato
com o licor, o vapor utilizado condensa e é recuperado.
Gases Gases
de alívio de alívio
Trocador de calor
Trocador de calor
Peneira
Vapor
Vapor
Descarga
Descarga
Figura 53 - Digestores com circulação forçada de aquecimento direto e indireto.

86
b) Digestores contínuos
De uma forma geral, os fatores que favorecem os digestores batch estão vinculados à maior confiabili-
dade da produção, flexibilidade de mix de matéria prima em produção em bateladas de cada uma delas,
fácil start up e paradas e menor custo com manutenção.
Por outro lado, os fatores que favorecem os digestores contínuos são relevantes, como o menor consu-
mo de vapor, menor consumo de energia, menor demanda de espaço físico, melhor tratamento dos gases
gerados e principalmente o determinante fator para empresas de grande porte, que são os menores custos
de instalação.
O digestor contínuo consiste em um vaso de pressão instalado na posição vertical onde os cavacos são
introduzidos no topo do digestor e a massa celulósica é descarregada pelo fundo do mesmo.
Durante a operação a coluna de cavacos é contínua do topo ao fundo e se desloca para baixo a fluxo
constante. O licor é mantido a um nível próximo ao topo, logo abaixo do nível de cavaco ou quando hi-
dráulico fica totalmente imerso no licor.
O licor de cozimento é introduzido pelo topo e descarregado pela lateral na altura mediana do digestor.
A operação consiste em 6 etapas:
Zona de pré-vaporização dos cavacos: Como visto, ocorre a Remoção de ar e o pré-aquecimento dos
cavacos, preparando os cavacos para imergir rapidamente no licor branco, garantindo assim um cozimen-
to mais uniforme.
Zona de impregnação com licor: Como visto anteriormente, o licor aquecido entra no cavaco, antes
de iniciar o cozimento, buscando alcançar uniformidade, rendimento depurado e qualidade no cozimento
com redução de rejeitos.
Zona de aquecimento até a temperatura de cozimento: Ocorre a elevação da temperatura em duas
ou mais etapas mediante trocador de calor com sistema de circulação forçada do licor.
Zona de cozimento: Ocorre a ação principal de cozimento. Nesta etapa o tempo e a temperatura de
cozimento variam em função do rendimento, qualidade e produção desejada.
Zona de lavagem: Ocorre a separação entre cavaco cozido do licor de cozimento, para isso é utilizado
licor de lavagem o qual é alimentado em contracorrente e aquecido ~135°C (lavagem hi-heat). Nesta etapa
ocorre a redução da temperatura, cortando assim a reação.
Descarga: A polpa é descarregada com temperatura de 75 à 95°C.
87
1. Silo de cavacos com ou sem vaporização

2. Medidor de cavacos
3.Alimentador de baixa pressão
4. Vaso de impregnação com vapor
5. Calha da cavacos com separador Separador
para partículas estranhas de topo
6. Alimentador de alta pressão
1 Vapor para
Separador
o condensado
de topo
Digestor
2 Extração do
licor negro
Vaso de impregnação
3 4
Ciclone de
Vapor
5 expanção
Licor
6
Dispositivo
de descarga
Figura 54 - Digestor contínuo.

Neste digestor, podemos ressaltar alguns equipamentos principais:

De acordo com a figura acima, no silo os cavacos são medido e alimentados com alimentador de baixa
pressão no vaso de impregnação com vapor é usado vapor a uma pressão de 1,05 Kg/cm² (elimina ar e pré-
-aquece os cavacos).
Após a impregnação, o cavaco segue para o alimentador de alta pressão, consiste de um elemento
rotativo com uma série de bolsos onde são recolhidos os cavacos. Quando os bolsos são girados em 90° os
cavacos são transportados pelo licor de cozimento ao topo do impregnador ou digestor. Este dispositivo
separa regiões de diferentes pressões, permitindo assim com que o cavaco consiga entrar em um vaso
pressurizado.
Os cavacos entram no vaso de impregnação, onde os cavacos são impregnados completamente com
licor, ainda em temperatura insuficiente para o cozimento. Assim, espera-se estabilizar a qualidade, au-
mentar o rendimento, e reduzir rejeitos.
No topo do digestor, encontra-se o separador de topo, nesta parte do digestor, o licor retorna para o
alimentador de alta pressão e os cavacos são empurrados para baixo por meio de um parafuso helicoidal.
Uma vez dentro do digestor, os cavacos já pré-aquecidos e pré-tratados se deslocam para baixo pelo
efeito da gravidade num ambiente cheio de licor (parte superior do digestor) até sedimentar junto à massa
de cavacos interna.
O movimento da massa é uniforme, em forma de coluna, tendo muito cuidado com a formação de canais.
Após atingir o tempo de cozimento, o licor é extraído por peneiras localizadas no centro do digestor.
88
Figura 55 - Peneira de extração.

Após o cozimento, ocorre a lavagem Hi-heat. Esta lavagem possibilita a descarga da polpa em menor
temperatura, melhorando as propriedades da polpa.
O licor é injetado pela parte inferior do digestor e efetua o chamado licor de lavagem por difusão da
massa que está saindo e o resfriamento da massa.
Para ciclone
de expansão
Cavaco
Licor
Licor de
Lavagem
Figura 56 - Lavagem Hi-Heat.

89
No fundo do digestor a polpa está em constante movimento para favorecer a homogeneização da mesma.
Pulp
Whash liquor
Scraper
Pulp
Hydraulic motor
Figura 57 - Dispositivo de descarga.

Cozimentos modificados
Cozimento convencional é considerado aquele em que toda a carga de álcali necessária ao cozimento
é adicionada junto ao sistema de alimentação de cavacos em um único ponto.
Desta forma a impregnação e cozimento ocorrem simultaneamente em uma única zona, em fluxo con-
corrente de licor e cavaco.
Neste caso para que se processe máxima remoção de lignina, ocorre também elevada degradação de
carboidratos, reduzindo o rendimento e também as propriedades de resistência.
Buscando cozimento com número Kappa mais baixo e ao mesmo tempo não ter perda de qualidade
da polpa produzida surgiram diversos tipos de cozimentos modificados com as principais características:
a) Perfil de álcali evitando elevadas concentrações no início do cozimento, e não ser mais baixa no final.
b) Concentração de lignina dissolvida e íons de sódio no licor a mais baixa possível, especialmente na
fase final do cozimento.
c) Temperatura mais baixa possível, especialmente no início e no final do cozimento.
Para atingir estes objetivos, diversos fabricantes modificaram o fluxo de licor e pontos de extração de
licor conforme a figura abaixo:
90
LB LB LB LB LB
C5 LN
C6 LN LN LN
LB LPD
LB LB LB
C7 LN LN
LB LB LB
C8
LPD LPD LPD LPD LPD
UKP UKP UKP UKP UKP
CONVENCIONAL LO-SOLIDS MCC EMCC ITC
Figura 58 - Fluxos dos cozimentos modificados.

Fonte: http://www.eucalyptus.com.br/eucaliptos/PT15_ImpregnacaoCavacos.pdf
CASOS E RELATOS
Durante o processo kraft, são formados gases da reação da lignina com o enxofre contido no sulfteto
de sódio. Estes gases apresentam mau cheiro, o que é uma das características marcantes do processo.
Para evitar que esses gases saiam para a atmosfera, eles devem ser queimados, evitando assim im-
pactos ambientais, e mau cheiro nas cidades próximas à fábrica.
Buscando melhoria na qualidade da polpa, no processo soda e no processo Kraft, sur-

giram aditivos químicos.
Entre eles podemos citar os surfactantes, polissulfetos e a antraquinona.
SAIBA Os surfactantes e polissulfetos auxiliam na impregnação dos cavacos com licor branco.
MAIS Já a antraquinona auxilia na deslignificação e protege a cadeia de celulose reduzindo
a degradação da fibra, consequentemente aumentando a qualidade.
O maior inconveniente destes aditivos é o custo pra a utilização, destaque para a an-
traquinona a qual além do elevado custo, pode causar incrustações durante a evapora-
ção do licor negro.
91
RECAPITULANDO
O processo de polpação se constitui basicamente da individualização das fibras contidas na madeira. Po-
rém, como visto, este processo pode reduzir a qualidade da fibra.
Assim, os processos de obtenção de polpa buscam melhorar cada vez mais a qualidade da fibra produzida.
O processo de polpação pode ser realizado através de esforços mecânicos ou reações químicas.
Entre os processos de fabricação de celulose, deve-se dar destaque ao processo Kraft, que devido à quali-
dade da fibra produzida e sua sustentabilidade, se tornou o processo mais utilizado atualmente.
Lavagem, Depuração e
Secagem da Celulose
Neste capítulo, você vai conhecer as operações de lavagem, depuração e secagem da celulose.
A operação de lavagem compreende o processo em que uma mistura heterogênea de um

fluido e partículas de sólidos são separadas por um meio filtrante que permite a passagem do
fluido, mas retém as partículas de sólidos.
Na etapa de depuração o fluxo de celulose proveniente do processo de lavagem é dividido em

duas correntes, uma denominada aceite; a outra, rejeito.
O sistema de lavagem de polpa marrom está situado após a descarga do digestor e antes da
etapa de depuração. A lavagem da polpa branqueada ocorre logo após cada reator, desde a
etapa de pré branqueio até as torres de estocagem.
Preparo de Licor branco + processo de Licor negro +

madeira cavacos polpação polpa
Sistema de Água de
Evaporação Licor negro
lavagem lavagem
Sistema de
Polpa limpa
depuração
Figura 59 - Fluxograma celulose.

Fonte: Do autor
5.1 PROCESSO DE LAVAGEM - OBJETIVOS
Entre os objetivos principais do sistema de lavagem estão a necessidade do processo de

remover a máxima quantidade de material orgânico dissolvido da madeira e a máxima quanti-
dade de material inorgânico dissolvido do licor de cozimento.
A medida que o material orgânico dissolvido (lignina e extrativos) é removida da polpa de
celulose, uma maior quantidade de combustíveis é recuperada e enviado junto com o fluxo
94
de licor negro para queima na caldeira de recuperação, gerando um melhor aproveitamento nos recursos
disponíveis no processo.
Já a medida que uma maior quantidade de material inorgânico (sais de sódio dissolvidos do licor) é
removida da polpa de celulose, uma maior quantidade de químicos pode ser reaproveitada na planta de
recuperação.
Ambos materiais, orgânicos e inorgânicos, quando não são devidamente removidos na etapa de lava-
gem, causaram impacto negativos como incrustações e maiores gastos com produtos químicos nas etapas
subsequentes dos processos de branqueamento, secagem da celulose e fabricação do papel.
5.2 IMPACTOS DE UMA LAVAGEM DEFICIENTE
Um processo deficiente de lavagem de polpa irá provocar:

a) Um maior arraste de produtos químicos que deveriam retornar ao processo através da etapa de recu-
peração (carryover), gerando maiores custos com químicos de reposição;
b) Aumento na carga de licor negro e do consumo de vapor necessário para o processo de evaporação
do licor, causado pela diluição excessiva do licor de lavagem;
c) Aumento de consumo de reagentes químicos nas etapas de pré deslignificação e branqueamento, já
que uma lavagem deficiente ocasiona uma maior concentração de material para ser removido;
d) Aumento nos efluentes gerados pela etapa de branqueamento;
e) Aumento no consumo de produtos químico de controle de pH nos processos de secagem de celulo-
se e fabricação de papel;
f) Aumento de corrosão nos equipamentos em função do acumulo de incrustações;
5.3 MECANISMOS DE LAVAGEM
O processo de cozimento Kraft, responsável por converter a madeira em suspensão fibrosa, utiliza como
principal produto químico uma solução a base de Hidróxido de Sódio (NaOH) e Sulfeto de Sódio (Na2S),
conhecida como licor branco.
Antes do processo de cozimento as fibras de celulose são incolores. A lignina presente na madeira é
solubilizada pelo licor de cozimento, individualizando as fibras. Após dissolvida, a lignina reage com o
Hidróxido de Sódio convertendo- se em lignina caustica, a qual é responsável pela coloração marrom ca-
racterística do processo Kraft.
Após a reação, a lignina decompõe-se em vários segmentos da molécula original de tamanhos peque-
nos, médios e grandes.
5 LAVAGEM, DEPURAÇÃO E SECAGEM DA CELULOSE
95
As moléculas de lignina que consideradas de tamanho pequeno são aquelas menores que as pontea-
duras das fibras, conseguindo cambiar facilmente entre a parte interna e externa do polímero. Por serem
menores, podem ser retiradas do processo com facilidade junto com o licor de lavagem.
As moléculas de lignina de tamanho médio e grande não conseguem passar através das ponteaduras e
precisam de tratamentos mais avançados para que ocorra a difusão e sejam removidas das fibras.
Outros compostos orgânicos, como os extrativos, submetem-se ao mesmo processo da lignina.
5.4 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE LAVAGEM
O processo de lavagem consiste em subsequentes processos físicos de adição e remoção de líquido de

lavagem, onde os diferentes equipamentos lavadores combinam as etapas:
a) Diluição da polpa suja com líquido limpo de lavagem;
b) Extração do líquido e engrossamento da polpa;
c) Deslocamento do licor livre na polpa através da substituição por um licor mais limpo;
d) Aumento da consistência da polpa através da compressão mecânica ou aplicação de vácuo;
Extração do licor
Extração do licor Deslocamento do
através da
Diluição da polpa sujo e licor sujo através
compressão
com licor limpo engrossamento da da troca por licor
mecânica no
polpa limpo
vácuo
Figura 60 - Etapas básicas de lavagem

Fonte: Do autor
A combinação dessas etapas é capaz de substituir o licor livre adjacente a fibra por licor limpo. O licor
que encontra-se dentro da fibra pode tornar-se limpo apenas após a difusão do material para o licor adja-
cente a fibra.
Para uma limpeza eficiente do licor da suspensão fibrosa e do licor interno a fibra devem ser utilizados
macromecanismos e micromecanismos de lavagem.
5.5 MACROMECANISMOS DE LAVAGEM
Os macromecanismos de lavagem são utilizados para remover o licor sujo em suspensão adjacente a fibra.
As estratégias para remoção desse tipo de licor envolvem estágios de extração e deslocamento, sendo
afetados diretamente pelo processo de drenagem.
96
Extração
A extração do licor sujo ocorre em duas etapas:
a) Diluição e homogeneização da suspensão fibrosa;
b) Extração do licor sujo através de vácuo ou compressão mecânica;
Dilição com líquido Extração com Separação polpa

de lavagem aplicação de pressão limpa e licor sujo
Figura 61 - Processo de extração

Fonte: Do autor
Deslocamento
O processo de deslocamento ideal demonstrado na Figura 60 ocorre quando a medida que o licor de
lavagem penetra na suspenção fibrosa, todo o licor sujo seja substituído por limpo, gerando um volume de
filtrado equivalente ao licor limpo adicionado.
Vs
Vs
Vs
Vs = Volume de licor na polpa antes e depois do deslocamento
Figura 62 - Processo de deslocamento ideal

Fonte: Metso, 2012
97
No entanto, um processo de deslocamento perfeito não existe. Conforme observado na Figura 61, uma
parte do licor limpo entra e substitui o licor sujo e outra parte se mistura ao licor e sai do processo. Como
consequência, para melhorar o efeito do deslocamento, é necessário adicionar um volume maior de líqui-
do de lavagem ou realizar o deslocamento em mais etapas.
Haverá uma
mistura com o
licor original
Vs
Figura 63 - Processo de deslocamento real

Fonte: Metso, 2012
Drenagem
A drenagem é a capacidade que um líquido possui de permear e atravessar uma barreira.
No processo de lavagem, a drenagem ocorre durante o processo de deslocamento do licor por meio
das fibras, criada pela diferença de pressão entre a as faces da manta fibrosa através da aplicação de vácuo
ou compressão mecânica.
Para que a drenagem seja eficiente, o licor de lavagem deve se deslocar com facilidade pelos espaços
vazios entre as fibras, sendo que, quanto mais espaços vazios houverem, mais rápido e fácil é o processo
de drenagem. A diminuição desses espaços vazios causada pela elevação da consistência da polpa, bem
como um aumento na viscosidade do licor negro dificultam o processo de drenagem. No entanto, eleva-
ções na temperatura e na pressão diferencial do lavador facilitam o processo de drenagem
Outro fator importante que influi nas características da drenagem é a quantidade de ar que é arrastado
pela polpa até o equipamento de lavagem. Com a presença de bolhas de ar aprisionadas na manta de fi-
bras, os espaços vazios disponíveis para a passagem do licor são bloqueados. Como resultado, o licor leva
mais tempo para passar através da manta de fibras, aumentando o tempo de drenagem em até 25%.
FIQUE A drenagem funciona melhor a baixas concentrações de sólidos dissolvidos, com

ALERTA consistências menores e temperaturas mais altas.
98
5.6 MICROMECANISMOS DE LAVAGEM
Os micromecanismos de lavagem são utilizados para remover o licor sujo que está preso no interior da fibra.
As estratégias para remoção desse tipo de licor dependem de fatores como a difusão, compressão e pH.
Difusão
A difusão é causada pelo movimento molecular as vezes presente em um líquido. Este movimento ou
a comunicação entre o licor interno à fibra e o licor adjacente é limitada pela passagem através da parede
da fibra.
Nas operações de lavagem de polpa, a difusão controla e troca de solutos entre o licor que flui no livre-
mente no exterior das fibras e líquido no presente no interior das fibras.
SAIBA Fisicamente, a difusão é definida como o transporte de moléculas de líquido causa-

da pelo seu movimento térmico aleatório numa tentativa para igualar as diferenças
MAIS de concentração.
O processo de difusão na etapa de lavagem é afetado por:

a) Diferença de concentração entre o licor interno a fibra e o licor adjacente: Uma grande diferença de
concentração entre o licor retido dentro da fibra e o licor externo à fibra, faz com que o processo de
difusão ocorra de forma rápida, pois as moléculas internas tendem a buscar equilíbrio difundindo-se
para o licor adjacente.
b) Espessura do filme de licor: Uma suspensão fibrosa de licor mais fibras tem a tendência natural de
que o licor forme um filme ao redor das fibras, envolvendo-as. Um filme de licor fino gera um processo
de difusão mais rápido. Obtém-se um filme fino ao redor das fibras mantendo-se a suspensão fibrosa
em movimento, como é feito em deslocamentos contínuos, misturas, etc.
c) Tamanho dos compostos em difusão: Compostos moleculares pequenos e menores que as pontea-
duras das fibras apresentam alta mobilidade e rápida difusão.
d) Temperatura: Altas temperaturas promovem uma difusão mais rápida no processo. Temperaturas
consideradas normais para o processo de difusão são aquelas acima de 70 º C. Porém, a difusão à
temperatura de 90 º C é da ordem de 4 a 6 vezes mais rápida que a 50 º C.
Temperaturas muito baixas reduzem a viscosidade do licor e podem causar preci-

FIQUE pitação das impurezas sobre as fibras. Temperaturas muito altas podem evaporar a
ALERTA água do processo e causar aumento da concentração da suspensão que está passan-
do pelo processo de lavagem.
99
Compressão
É o processo de remoção do licor presente no interior da fibra através de ação mecânica, onde uma
parte do licor original é expulsado da polpa resultando no aumento da consistência da suspenção, sendo
que a medida que a medida que a consistência aumenta, mais licor é eliminado.
1 2 3
Filtrado
Concentração
da polpa
Figura 64 - Aumento de concentração com o aumento de compressão

Fonte: Metso, 2012
A consistência tem grande influência sob o consumo de energia elétrica e desenho dos equipamentos.
Se por um lado uma baixa consistência significa que grandes volumes de filtrado serão bombeados ao
equipamento aumentando o consumo de energia, por outro, a consistência de alimentação determina a
quantidade de licor que deve ser removido da suspensão fibrosa. Ou seja, a consistência está ligada com a
capacidade produtiva dos equipamentos.
pH
O pH é em um equipamento de lavagem é uma função do processo anterior e da solução de lavagem.
Na maioria dos casos, não é possível utilizar o pH como um parâmetro de controle para a etapa de lava-
gem, mas é possível observar que o uso de sistemas mais ácidos apresenta melhoria operacional quando
comparado a utilização de sistemas mais alcalinos.
Uma melhora no processo de drenagem é observada quando o pH de uma solução de celulose forte-
mente alcalina, encontrasse com valores abaixo de 11, até valores de pH 9,5. Reduções além deste ponto
não trazem qualquer melhoria de eficiência de lavagem. Por outro lado, existe risco da precipitação de
lignina das fibras.
100
Variações no pH também irão influenciar a espessura da parede da fibra, que tende a ser maior para
valores mais altos de pH e contrai-se a medida que o pH reduz.
Valores de pH mais elevados também são responsáveis por aumentar o processo de sorção, que corres-
ponde quantidade de solutos que são retidos na superfície e no interior da fibra.
5.7 LICOR DE LAVAGEM
O interesse do sistema de lavagem, baseia-se na necessidade de conseguir a máximo eficiência de lava-

gem com um mínimo consumo de licor de lavagem.
Adicionar pouco licor de lavagem pode

comprometer a eficiência de lavagem, causando
perda de sais, aumentando o consumo de
produtos químicos e comprometendo
a qualidade da celulose.
Adicionar licor de lavagem em

excesso pode prejudicar o processo de
evaporação do licor negro, aumentando
o consumo de energia e diminuindo
a eficiência de evaporação!!
Figura 65 - Relação para adição de licor de lavagem
Fonte: Do autor
Além do fator econômico, atualmente as técnicas de lavagem são baseadas na necessidade do fecha-
mento do circuito, para minimizar encargos e problemas com o tratamento de efluentes, protegendo as-
sim o meio ambiente.
A otimização do consumo de líquidos de lavagem pode ser observada através do processo de lavagem
contracorrente, onde o fluxo de líquido de lavagem flui na direção oposta ao fluxo de polpa, conforme
demonstrado na Figura 67 a seguir:
Entrada de licor
Saída do licor sujo limpo de lavagem
1° equipamento 2° equipamento 3° equipamento 4° equipamento
lavador lavador lavador lavador
Entrada da polpa
Saída de polpa
suja
limpa
Figura 66 - Lavagem contra corrente

Fonte: Do autor
101
CASOS E RELATOS
Analise a seguinte situação:

Uma empresa de produção de celulose utiliza um sistema de 4 equipamentos de lavagem, posiciona-
dos em série, onde cada um dos lavadores consome aproximadamente 3m³/adt de licor de lavagem.
Sem o sistema de lavagem contracorrente, o processo de lavagem irá consumir um total de 12m³/adt
de licor limpo e, consequentemente, irá gerar aproximadamente 12 m³/adt de licor sujo, que será en-
caminhado para o processo de tratamento.
Se a empresa optar por um processo contra-corrente, em que o licor limpo é alimentado do último
equipamento lavador e recirculado pelo processo, o consumo de licor limpo será de 3m³/adt, gerando
por consequência aproximadamente 3m³/adt de licor sujo, que será encaminhado ao processo de
tratamento, gerando economia.
5.8 EQUIPAMENTOS DE LAVAGEM
A seguir, conheça alguns equipamentos de lavagem e saiba como funcionam.

Filtros rotativos a vácuo: São tambores rotativos revestidos de uma tela metálica ou de fio sintético,
submergida em uma tina que recebe a massa, já diluída, para ser lavada. A lavagem em um filtro inclui a
combinação de duas operações:
a) Deslocamentos;
b) Diluições e extrações com espaço neutro;
Figura 67 - Filtro rotativo a vácuo a) vista frontal b) vista lateral

Fonte: Do autor
102
A lavagem com filtros rotativos ocorre em serie, com dois ou mais equipamentos, que operam em um
sistema de lavagem contracorrente, onde a polpa é alimentada homogeneizada e a baixa consistência
(valores entre 0,6 e 1,5%) e descarregada a média consistência (entre 8 e 12%).
Normalmente, no primeiro equipamento do sistema de lavagem, são adicionados produtos com fun-
ção antiespumante (a base de silicone), com a finalidade de reduzir a formação de espuma e o arraste de
ar, responsável pela diminuição na capacidade de drenagem e perda de eficiência do filtro.
O processo de extração de licor é gerado pela ação de uma perna barométrica, a qual produz o vácuo
necessário para o sistema de lavagem.
Vácuo
Suspensão
fibrosa
Nível da coluna
barométrica Coluna de licor
Tanque filtrado
Figura 68 - Filtro rotativo a vácuo – perna barométrica

Fonte: Do autor
Filtros rotativos pressurizados

Os equipamentos de lavagem pressurizados partem do mesmo princípio de operação dos equipamen-
tos a vácuo, no entanto, o equipamento possui a instalação de uma capota que cria o diferencial de pres-
são necessário para formar a manta de polpa, desaguar e deslocar o licor sem gerar emissão de gases e
com temperaturas mais altas.
A consistência de alimentação nesse equipamento é em torno de 3 a 8% e a consistência de descarga
entre 15 e 20%. A pressão de trabalho é entre 0,3 e 1 kgf/cm².
O diferencial desse tipo de equipamento é o sistema de recirculação do licor demonstrado na figura
70, fazendo com que o licor sujo extraído nas seções finais de lavagem da manta (onde a polpa está mais
limpa) retorne e seja adicionado as seções iniciais de lavagem (onde a polpa está mais suja), reduzindo e
otimizando a utilização do licor de lavagem.
103
1. Formação da manta
2. Lavagem primária
3. Lavagem secundária
4
4. Descarga de polpa
Figura 69 - Filtro rotativo pressurizado DDWasher – vista frontal

Fonte: ANDRITZ, 2009
A utilização de equipamentos pressurizados permite até quatro etapas de lavagem em uma única uni-
dade, podendo substituir entre 3 e 4 equipamentos de lavagem a vácuo.
Figura 70 - Filtro rotativo pressurizado DDWasher

Fonte: Andritz, 2014
104
Difusor Atmosférico
Consiste em uma série de peneiras anelares concêntricas, posicionadas no topo de um tanque de es-
tocagem (figura 72), que oscilam verticalmente. A parte inferior de cada peneira está interligado a braços
radias de drenagem conectados a cilindros hidráulicos que possuem movimento vertical, responsável pelo
transporte da polpa ao longo do equipamento e limpeza da superfície da peneira.
A alimentação da polpa é a uma consistência de aproximadamente 2% entra pela parte cônica inferior
seguindo no sentido vertical entre as peneiras. O líquido de lavagem é introduzido na polpa pela parte su-
perior através de bicos de distribuição rotativos, localizados na posição concêntrica aos braços de rotação.
Junto ao movimento dos braços de rotação os bicos de distribuição da água de lavagem passam por
entre as peneiras deixando uma camada de água de lavagem que desloca-se no sentido radial ao licor con-
tido na polpa, sendo que o deslocamento e lavagem ocorrem no tempo ao redor de 70 segundos. O licor
deslocado flui para os coletores através de braços de drenagem.
Figura 71 - Difusor atmosférico – posicionamento sob o tanque de estocagem

Fonte: Biblioteca de Figuras do SENAI (2015)
A polpa lavada é descarregada pelo topo do difusor por uma saída em comum, com auxílio de raspado-
res colocados nos braços rotativos.
O conjunto de peneiras chega ao topo vagarosamente com tempo regulável próximo ao movimento
da polpa (48 – 100seg com altura de 15 a 22cm). Ao chegar ao topo, a válvula de extração fecha por ± 10
segundos e a válvula de contra lavagem das peneiras é aberta. Nesse momento, o conjunto de peneiras
desce bruscamente fazendo a limpeza da tela (~0,6 seg). Ao descer, a válvula de extração é aberta e a lava-
gem continua novamente.
Difusor Pressurizado
Equipamento operado a baixa pressão, composto por uma peneira ao longo de todo o casco, formando
um anel por onde a polpa é alimentada e lavada, conforme a figura 73.
105
Manta de massa
Bocal de licor
de lavagem
Support ribs
Chincana
Peneira de extração
Casco
Cilindro de suporte
Figura 72 - Difusor pressurizado – alimentação da polpa

A celulose a ser lavada é alimentada pelo topo e descarregada pelo fundo do difusor ou de forma inversa,
podendo ser de fluxo ascendente ou descendente, onde permanece por apenas alguns minutos (aproximada-
mente 2 minutos). A polpa enche o anel que há entre a peneira e as placas defletoras sendo lavada ao longo do
difusor pelo processo de deslocamento do licor sujo pelo licor de lavagem, que é adicionado ao processo pelos
bicos de lavagem distribuídas por todo o corpo do difusor através do anel ao redor do difusor
A peneira é concêntrica ao casco e ligeiramente cônica, dotada de uma unidade hidráulica externa que
permite movimento vertical contínuo do ciclo de subida e descida da peneira juntamente com a polpa.
Durante o movimento que acompanha o fluxo de polpa ocorre o processo de lavagem, já a contra lavagem
(responsável pela limpeza da peneira) é realizada com movimento rápido da peneira no sentido oposto a
da polpa.
Figura 73 - Difusor pressurizado – visão geral

106
O deslocamento da água de lavagem pode ser realizado de dentro para fora ou de fora para dentro da
manta fibrosa, sendo que o licor sujo é extraído e segue para o tanque de filtrado.
Equipamento mais compacto que o difusor atmosférico e com alta eficiência de lavagem (ao redor de
90%), utilizado geralmente após o reator de deslignificação.
Lavador Horizontal – Mesa plana

Funciona como uma mesa plana de uma máquina de papel ou de secagem de celulose.
Coifa
Entrada de
pasta Entrada de
água
Saída de pasta
Licor para evaporação
Figura 74 - Lavador horizontal

Compacta, com grande flexibilidade de mudança de produção, fácil de ser operada e substitui tranqui-
lamente de três a cinco estágios de filtros convencionais de tambor. No lavador horizontal de múltiplos
estágios o fator de diluição é baixo e a eficiência de lavagem é alta, tendo as seguintes vantagens:
a) maior desempenho e facilidade de operação;
b) redução de antiespumantes;
c) contenção de gases mal cheirosos;
d) retenção de calor;
e) consumo reduzido de energia;
Prensa de lavagem
Consiste em um sistema de lavagem onde a polpa é alimentada por um distribuidor a superfície do rolo,
sendo lavada e comprimida durante o processo de rotação até o processo de prensagem, que ocorre por
um nip de dois rolos (prensa rolos gêmeos) ou um nip de um rolo e uma prensa (rolo prensa).
107
Figura 75 - Prensa TwinRoll – a) vista frontal; b) vista lateral

Fonte: Metso
Baseada em três distintas operações: deságue, deslocamento e prensagem, a polpa com uma consis-
tência de aproximadamente 3 a 6% é bombeada para o dispositivo de entrada e distribuída uniformemen-
te ao longo do tambor por meio de rosca de distribuição da polpa. A tina se torna mais estreita, o líquido
presente na suspensão é pressionado através da placa perfurada na a superfície do tambor.
A tampa superior da prensa é provida de caixas de distribuição para o líquido de lavagem, o qual des-
loca o líquido da polpa.
O estreitamento (redução) da câmara pressiona ainda mais o líquido e retira uma quantidade adicional
de água da polpa, que ao sair da câmara superior chega a consistência de 30-35%.
5.9 PROCESSO DE DEPURAÇÃO - OBJETIVOS
Os objetivos da etapa de depuração são dividir o fluxo de polpa proveniente do processo de lavagem
em dois fluxos: um determinado aceite e outro determinado rejeito. O fluxo chamado de aceite, correspon-
de as fibras de boas qualidades do processo livres de impurezas, enquanto que o fluxo de fibras denomina-
do rejeito corresponde as impurezas presentes no processo, livres de fibras de boas.
As exigências de separação requeridas na etapa de depuração diferem conforme a finalidade de apli-
cação da polpa:
a) Se a polpa produzida for utilizada para a fabricação de papel marrom (kraftliner), o nível de exigência
de separação é menor e algumas impurezas podem ser toleradas;
b) Se a polpa produzida for utilizada para produção de papéis brancos, as especificações tornam-se
mais rígidas e o processo de separação deve ter maior eficiência.
5.10 TIPOS DE REJEITOS
O material retido no processo de depuração pode ser de origem fibrosa e não fibrosa, sendo que os
rejeitos de origem não fibrosa podem ser metálicos ou não metálicos:
a) Rejeitos metálicos: parafusos, ferrugens, materiais desprendidos de equipamentos, etc.
108
b) Rejeitos não metálicos: pedra, areia, vidro, plástico, etc.

Os rejeitos de origem fibrosa são nós, feixes de fibras (shives), resíduos de casca, cavacos não cozidos ou
queimados, resinas e extrativos.
Se observarmos os diferentes rejeitos presentes no processo de fabricação de celu-

lose veremos que eles podem ter o mesmo tamanho, porém possuem densidades
FIQUE diferentes ou então, podem ter densidades semelhantes e tamanhos diferentes. Isso
ALERTA significa que para termos uma depuração eficiente, precisamos de estratégias dife-
rentes de depuração, realizando a separação através do tamanho e também, através
da densidade.
5.11 CLASSIFICAÇÃO DA DEPURAÇÃO
Quanto a seletividade de separação de rejeitos, a depuração pode ser classificada como:

a) Depuração grossa (coarse stage): etapa que visa separar os nós e materiais pesados (pedras, peda-
ços de metais, etc.);
b) Depuração fina (fine stage): tem a finalidade separar palitos (shives), frações leves tais como frag-
mentos de cascas e eventualmente frações pesadas tais como areia, etc. Após separação, as fibras
boas são enviadas para as etapas seguintes do processo de fabricação de celulose, como deslignifica-
ção com oxigênio, branqueamento ou processo de secagem de celulose;
c) Depuração de máquina (post stage): visa remover pequenas partículas de impureza, tais como:
casca, areia e frações leves como o ar.
Em função da característica de operação do equipamento, os depuradores são classificados em depu-
radores probabilísticos e depuradores por peso:
a) Probabilísticos: As fibras usadas são separadas mecanicamente dos contaminantes, passando a polpa
através de uma barreira perfurada (peneiras);
b) Por peso: separação realizada com base na diferença de densidade do material, utilizando hidroci-
clones;
5.12 EQUIPAMENTOS DE DEPURAÇÃO PROBABILÍSTICA
Em função da característica de operação do equipamento, os depuradores são classificados em depu-

radores probabilísticos e depuradores por peso:
a) Probabilísticos: As fibras usadas são separadas mecanicamente dos contaminantes, passando a polpa
através de uma barreira perfurada (peneiras);
109
b) Por peso: separação realizada com base na diferença de densidade do material, utilizando hidroci-
clones;
Depurador plano vibratório – Peneira vibratória

Equipamento constituído de uma peneira plana horizontal, onde a polpa é alimentada por um extremo
e a separação ocorre por gravidade, sendo que as fibras aceites atravessam a malha do depurador, a qual a
partir do contato com um elemento rotativo excêntrico entra em pulsação. O rejeito permanece retido na
superfície da peneira, e com ajuda das vibrações é retirado por outro extremo do equipamento.
Peneira vibratória com orifícios

Chuveiro
Entrada de polpa
Aceite Rejeito
Figura 76 - Depurador vibratório

Trata-se de um sistema de depuração antigo com redução no uso, principalmente devido à possuir bai-
xa eficiência (arraste de fibras com rejeito, entupimento e capacidade) e gerar muita espuma.
Raramente são utilizados ranhuras ou perfurações circulares pequenas na malha da peneira, pois bai-
xam a sua eficiência, sendo necessário ainda, trabalhar a baixa consistência.
Depurador pressurizado
São equipamentos constituídos de uma peneira centrífuga, hermeticamente fechada, a qual trabalha
cheia de polpa e sob pressão. O princípio de operação consiste em introduzir a polpa tangencialmente
(consistência entre 3 e 4,5%) na parte superior do depurador, em seu interior a polpa gira em um movimen-
to espiralado em torno da peneira, sendo que as fibras atravessam radialmente as perfurações causando
uma perda de velocidade da polpa.
110
Figura 77 - Depurador DeltaScreen – a) vista interna; b) vista lateral

Fonte: Metso
Nos depuradores centrífugos, a polpa é alimentada internamente ao cesto, sendo que as fibras aceites
são retiradas pela parte externa. Nos depuradores centrípetos, a alimentação é realizada pela parte externa
ao cesto, e as fibras aceites são retiradas pela parte externa.
Alguns elementos possuem significativa influencia na operação e eficiência de um depurador pressu-
rizado, como o rotor e a peneira.
Rotor
O rotor tem como função provocar a agitação interna no equipamento de depuração, mantendo o ces-
to limpo e fluidizando a polpa, de forma que ocorra uma distribuição uniforme ao longo da superfície da
peneira evitando entupimentos.
Figura 78 - Posicionamento do rotor – a) frontal; b) vista superior

Fonte: Metso
O foils presentes no rotor, são instalados em distâncias específicas em relação ao cesto da peneira.
Quando o rotor estiver girando (velocidade aproximada de 150ª 200 rpm), os foils transmitem pulsos que
fluidificam a polpa. Essa ação pulsante quebra os agrupamentos de fibras (camadas) em fibras individuais
111
que permanecem em suspensão no licor, de maneira que as fibras utilizáveis possam fluir através do cesto
da peneira.
O rotor cria também forças de sucção que arrastam o filtrado de volta para a área de depuração. As fi-
bras não fluem de volta para a área de depuração por causa da forma do cesto, e devido ao fato de que as
fibras no lado da massa depurada formam flocos de fibras.
A velocidade do rotor é uma característica importante e deve ser controlada, pois quan-
FIQUE to maior a velocidade do rotor, maior a capacidade do equipamento até certo limite, já
ALERTA que velocidades muito altas aumentam a capacidade do equipamento, mas reduzem
sua eficiência.
Peneira
As peneiras de um equipamento de depuração podem ter furos redondos ou ranhuras longas e finas.
As peneiras de depuradores com furos redondos têm maior eficiência para a remoção de sujeiras longas e
finas. As peneiras com fendas são mais indicadas para a remoção de sujeira de forma cúbica ou redonda.
Figura 79 - Superfície das peneiras perfuradas e ranhuradas

Como são utilizadas para a remoção de sujeiras com características diferentes, a combinação de dife-
rentes malhas aumenta a eficiência do sistema de depuração.
Além do tipo de perfuração, existem ainda algumas configurações para a superfície das peneiras, po-
dendo ser do tipo cesto liso, cesto ondulado, cesto perfilado, etc.
Devido à tendência das fibras sofrerem a floculação, o uso de cestos lisos pode criar um “caminho pre-
ferencial” para as fibras, conforme mostrado na figura 81. O uso de cestos onduladas ou perfiladas, cria
uma micro turbulência na superfície do cesto, destruindo os flocos e reduzindo a resistência a passagem
de fibras através das perfurações.
112
Velocidade do rotor
ά Profundidade do
perfil
Figura 80 - Superfície das peneiras lisas e onduladas

Fonte: Metso
Por outro lado a microturbulência aumenta o tamanho aparente da abertura, de forma que para a mes-
ma perfuração o cesto ranhurado tenha menor eficiência que o cesto liso.
Pode-se, entretanto minimizar essa deficiência usando orifícios menores, sendo possível selecionar um
cesto que dará a mesma eficiência com mais capacidade ou maior eficiência e maior capacidade que uma
peneira de superfície lisa.
Depurador de nós
A depuração de nós ocorre logo após a polpação, antes do processo de lavagem e tem como principal
finalidade remover as impurezas grandes como:
a) Impureza de madeira não cozidas, tais como nós e palitos grandes;
b) Impurezas arrastadas no processo como pedras, pedaços de metais, etc.
A separação de nós deve garantir uma alta seletividade de separação de nós sem quebra-los, o que
causaria um aumento a quantidade de palitos (shives) e sobrecarregaria a depuração fina.
O equipamento de depuração de nós é um depurador pressurizado mais robusto e com malha mais
aberta (6 a 9mm de diâmetro), já que os nós são impurezas maiores a serem separadas.
113
Figura 81 - Depurador Delta Combi

Fonte: Metso
Após depurados, os nós presentes na polpa arrastam consigo uma parcela considerável de sólidos dis-
solvidos que não podem ser removidos via lavagem por deslocamento. Portanto, quando os depuradores
removem os nós, uma considerável quantidade de fibra boas e licor é arrastada. Sendo assim, é necessário
um estágio secundário de depuração de nós, chamado de lavagem de nós.
Lavagem de nós
A lavagem de nós tem como objetivo recuperar as fibras de boa qualidade, bem como o licor negro
arrastado junto com os nós.
Rosca transportadora
Corpo do equipamento
Saída de nós
Saída das fibras boas
Alimentação
Figura 82 - Lavador de nós KFA

Fonte: Metso
114
Com um sistema fechado, eficiente e de fácil manutenção, os nós são alimentados pela parte inferior do
equipamento em uma rosca transportadora, a uma consistência de aproximadamente 1% e transportado
ao longo do corpo do equipamento. O corpo do equipamento é composto por uma peneira que permite
a passagem do licor e das fibras, mas retém os nós. A medida que o transporte ocorre, os nós passam por
chuveiros de lavagem que melhoram o processo de recuperação.
5.13 EQUIPAMENTOS DE DEPURAÇÃO POR PESO
Hidrociclones
Os hidrociclones são utilizados para separar em dois fluxos materiais que possuem a mesmas dimensões,
porém possuem pesos diferentes.
Os aparelhos são confeccionados de tubos cônicos invertidos, onde a polpa alimentada tangencialmen-
te na parte superior sofre no seu interior um movimento turbilhonar descendente até ao orifício inferior
do equipamento, onde as impurezas mais pesadas que as fibras são removidas. As fibras acabam sofrendo
a ação do vórtice situado ao centro e retornam em direção ao topo do equipamento, onde são retiradas.
O vórtice é criado pela diferença de pressão entre a entrada e saída da polpa, o que gera uma força cen-
trífuga. Sendo a pressão de entrada superior a de saída, na maioria dos hidrociclones são operados com um
diferencial de pressão de 210 a 245 kPa
Há dois tipos de cleaners: os depuradores diretos e os depuradores invertidos.
Os depuradores diretos removem impurezas grandes e pesadas, como areia e casca de madeira, ao
passo que os depuradores invertidos removem impurezas leves como plástico e isopor.
Aceite Rejeito
Alimentação Alimentação
Rejeito Aceite
Figura 83 - Hidrociclone de fluxo direto e indireto

Fonte: Metso
115
O vórtice responsável pela separação de partículas é criado pelo diferencial de pres-

SAIBA são existente entre a alimentação e a saída superior (saída de aceites). Se houver uma
pressão de alimentação muito alta, o fluxo de polpa choca-se violentamente com as
MAIS paredes do equipamento, não formando o ciclone. Se a pressão for muito baixa, o flu-
xo de polpa tende a escorrer, o que também não formará o ciclone.
5.14 ESTÁGIOS DE DEPURAÇÃO
No processo que utiliza estágio único de depuração a polpa passa por um único equipamento, sendo
que o fluxo de celulose considerado como aceite e rejeito seguem para próximas etapas do processo, con-
forme mostrado na figura 85. Nesse tipo de processo, uma quantidade considerável de fibras boas pode
ser arrastada junto com o fluxo de rejeitos, bem como, uma quantidade de rejeitos pode não ser eficiente-
mente separada e seguir junto com o fluxo de polpa aceite.
Injeção
Rejeito
Massa depurada
Figura 84 - Depuração único estágio
Fonte: Do Autor
Já em processos onde ocorre a conexão dos depuradores em cascata, o fluxo de rejeitos do depurador
primário alimenta o depurador secundário, sendo que fluxo de aceite do depurador secundário retorna e
alimenta o depurador primário, de maneira que ela possa ser re-depurada.
116
Injeção
Peneira
Primária
Rejeito
Massa depurada
Peneira
Secundária
Figura 85 - Depuração em cascata
Fonte: Do Autor
Essa configuração gera polpa mais limpa, resultando em pequenas quantidades de rejeitos, em compa-
ração com a depuração de estágio simples, tendo em vista que permite a remoção de quantidades maiores
de rejeitos da peneira primária.
5.15 SECAGEM DA CELULOSE
Na fabricação de celulose de mercado (market pulp), um gasto apreciável é necessário para secar a pol-
pa, a fim de permitir seu fácil e econômico transporte. Esse custo de secagem incide diretamente no custo
final de fabricação, já que, para isso, recursos energéticos são utilizados em quantidade razoável, como
energia elétrica, vapor e combustível.
Na maioria dos casos torna-se necessário secar a polpa antes de sua expedição. As entregas de polpa
ocorrem com teor seco de 90 a 95% sob formato de folhas empilhadas e embaladas.
A secagem da polpa inicia-se no processo de remoção de água da folha de celulose na máquina desa-
guadora através dos processos de drenagem e prensagem da folha e tem sua continuidade no secador,
onde a remoção de água dá-se por evaporação. Nele o teor seco é aumentado em aproximadamente 90%,
por meio de evaporação.
Dessa forma, o processo de secagem compreenderá as seguintes etapas:
a) Máquina de secagem ou desaguamento;
b) Prensagem;
c) Secador.
117
Na máquina de secagem ou desaguamento, a massa de água que se encontrava na superfície da folha

é retirada por ação da gravidade e vácuo, seguido de compressão. Todavia, resta água entre as fibras da
folha formada e essa quantidade residual é removida pela ação do calor.
Remoção de água na secagem
Quantidade de água removida da polpa
1% no
5% na seção secador
de prensas
Teor seco da polpa
94% na seção
de formação Depois do secador
c/ 90%
Depois da zona de
prensas c/ 50%
Depois da zona de
formação c/ 21%
Figura 86 - A remoção de água na secagem

Fonte: Knowpulp (2005)
5.16 MÁQUINA DE SECAGEM
A máquina de secagem, em específico o extremo úmido, consiste de três partes principais:

a) Caixa de entrada;
b) Seção do formação
Mesa plana (fourdrinier)
Dupla tela (twin wire former);
c) Seção de prensas.
A máquina é então alimentada com a polpa celulósica de baixa consistência, de 0,5 a 1% (para mesa
plana) e 1,5 – 2,0% (dupla tela) na caixa de entrada e espera-se alcançar 40-50% após seção de prensas.
118
Figura 87 - Máquina de secagem tipo fourdrinier (mesa plana)

Fonte: Metso (2006)
Secagem/aridez 1,8% 52%

Temperatura 65°C 71°C
Figura 88 - Máquina de secagem tipo dupla tela

Fonte: Andritz (2005)
Caixa de entrada
A caixa de entrada e suas tubulações de alimentação possuem as seguintes funções:
a) Distribuir a polpa de maneira uniforme na direção transversal da tela;
b) Estabilizar as flutuações de pressão e pulsos do fluxo de alimentação assim como qualquer perturba-
ção no fluxo transversal;
c) Produzir um jato de polpa na seção de tela a uma consistência e velocidade adequada.
Para que a folha contínua seja uniforme, a consistência da polpa na caixa de entrada deve ser bastante
baixa, geralmente entre 1 e 1,8 %. A consistência pode ser mais alta nas máquinas modernas.
119
Figura 89 - A caixa de entrada

CURIOSI A velocidade do jato de polpa que sai da caixa de entrada deve possuir uma velocida-
DADES de ligeiramente superior à velocidade da tela de formação.
Seção de formação
A seção de formação de folha é onde a maior parte da água presente na suspensão fibrosa é removida
através da atuação de sistemas de desaguamento com seus vários elementos de drenagem. Esta seção se
dá onde se situa a tela e possui as seguintes funções:
a) remover a agua da polpa proveniente da Caixa de entrada filtrando-a através da tela;
b) criar forças hidrodinâmicas suficientemente fortes para prevenir a formação de flocos e desagregá-
-los;
c) controlar a remoção da água e as forças hidrodinâmicas de maneira que a retenção das fibras seja
uniforme e tão alta como se deseja; e
d) alcançar um teor seco o suficientemente alta na folha para facilitar sua transferência da seção da tela
até a seção de prensas, bem como alcançar um deslocamento dentro da seção de prensas.
Durante a formação da folha de celulose existem três forças que atuam: drenagem, cisalhamento
orientado e atividade. A drenagem é gerada por gravidade e pela pressão diferencial do vácuo. Já o
cisalhamento orientado é um alinhamento ordenado do fluxo, normalmente gerado pela diferença de
velocidade entre o jato e a tela, enquanto que a atividade é uma turbulência aleatória causada pelos foils
das caixas de desaguamento.
120
A seção de formação compreende os seguintes elementos:

a) tela;
b) mesa de formação (forming board);
c) caixas hidrofoils;
d) caixas de sucção (baixo, médio e alto vácuo);
e) caixas de vapor ou vertedouros de água quente;
f) rolo de sução ou couch; e
g) rolo lumpbreaker.
Figura 90 - Os elementos da seção de formação

Fonte: Metso Paper (2003)
Em geral, a remoção de água na seção de formação da folha é influenciada pelos fatores elencados
abaixo!
a) Composição e fluidez da polpa
b) Consistência e pH da polpa (consistência deve estar em torno de 1 a 2 % e pH variando entre 5,0 a 5,5)
c) Conteúdo de ar da polpa
d) Temperatura (T= 60 - 65 ºC)
e) Velocidade de desidratação
f) Elementos de drenagem
g) Nível de sucção (deve ser menor no início e aumentando de forma gradual)
h) Tela
Você sabia que:

CURIOSI
a) quanto maior a gramatura, menor será a drenabilidade da folha?
DADES
b) quanto maior a temperatura, maior a facilidade de remover a água da folha?
121
Prensagem
A função da seção de prensas durante o processo de secagem de celulose é remover tanta água quanto
seja possível, assim como comprimir e fortalecer a folha contínua. É consideravelmente mais barato remo-
ver água da folha de celulose por meio da prensagem do que com evaporação.
Quando a folha de celulose sai da seção de formação, está com teor seco de aproximadamente 25 %.
Ao entrar na seção de prensagem a água é removida mecanicamente através da compressão. Quando se
pressiona a folha continua (manto de fibras) seu volume diminui e a água é removida para o feltro.
Antes da prensagem Após prensagem
Figura 91 - O antes e depois da prensagem

Fonte: Autor ( 2010)
Busca-se, essencialmente, eliminar a máxima quantidade possível de água de folha de celulose por
meio da prensagem, antes de submetê-la à secagem por calor.
Durante a prensagem a folha úmida de celulose passa entre dois cilindros prensas e sofre a compressão.
Essa área de estreitamento entre os cilindros é conhecida como nip, e varia de 25 mm a 270 mm.
Figura 92 - O NIP de prensagem

Fonte: Voith Paper (2007)
122
A prensagem se inicia de maneira suave para evitar que a folha formada sobre a tela se rompa. Uma
prensagem muito forte ou demasiado rápida pode, de fato, romper a folha. É por isso que a prensagem se
faz através de vários nips. A medida que a folha avança pelos nips das prensas, as forças dos nips podem
ir-se incrementando gradualmente. Em geral, o teor seco alcançado após seção de prensas é de 50 a 55 %
nas máquinas novas.
Em geral, nas máquinas de secagem de celulose usa-se os seguintes tipos de arranjos de prensas:
a) prensa convencional;
b) prensa combinada; e
c) prensa de sapata ou nip estendido.
Prensa Combinada
Esta prensa se caracteriza por combinar elementos existentes na máquina para gerar nips de prensa-
gem. Nela o 1º nip ocorre entre o rolo pick-up (tomador com sucção) e rolo tensor da tela. A pressão linear
é de 35 a 65 kN/m. Já o 2º nip se dá entre rolo tomador (pick-up) e um rolo inferior recoberto de borracha e
frequentemente com perfurações cegas ou acanalada. A pressão linear varia de 135 a 165 kN/m.
Figura 93 - A prensa combinada

Prensa de sapata
Nas prensas de sapata a carga de pressão é gerada pela sapata de pressão côncava, a qual há uma man-
ta de pressão feita de um material sintético contra um contra-rolo. Isto permite um maior comprimento da
zona de pressão comparado com prensas convencionais. A prensa de sapata tem um nip longo, o qual con-
siste de dois rolos e seu impulso de compressão é de 5 a 10 vezes mais alto do que nas prensas convencio-
nais. Com tal resultado, é lógico que a prensa de sapata tornou-se muito popular como parte das prensas
123
da máquina de secagem. A pressão linear máxima da prensa sapata se encontra normalmente entre 1100
y 1500 kN/m e seu nip pode alcançar 290 mm. O teor seco alcançado é de 51%.
Estrutura do NIP na prensa de sapata
Feltro
Folha
Feltro
Sapata de pressão
Faixa ou cinta
Ventilador
Figura 94 - A prensa Sapata

Os fatores que podem afetar a prensagem são:

a) umidade de entrada da folha;
b) qualidade da folha;
c) temperatura;
d) diâmetro dos rolos;
e) qualidade e estado dos feltros;
f) pressão linear; e
g) material de revestimento dos rolos.
Secador
A passagem pelo secador dá continuidade no processo de remoção de água da folha de celulose, con-
forme iniciado na máquina desaguadora, através dos processos de drenagem e prensagem da folha. Nele
a remoção de água dá-se por evaporação e o teor seco é aumentado em aproximadamente 90%.
Apenas 1,4% do desaguamento se dá no secador, o que pode parecer incoerente quando comparamos
as dimensões deste setor com outros setores do desaguamento, entretanto, a força de coesão entre as
124
moléculas de água e destas com as fibras do papel, dificultam extremamente sua retirada, sendo neces-
sário fornecer grande quantidade de energia para que esta massa de água mude de estado líquido para
gasoso, e como esta energia não pode ser fornecida em grande escala sem causar danos às fibras do papel,
necessitamos de uma área de contato entre a folha e fonte de energia relativamente grande, de modo a
proporcionar um acréscimo gradual de temperatura de maneira que a evaporação ocorra sem prejudicar
a qualidade do produto.
A evaporação é um método caro de remover á água da folha de celulose e é por isso que o teor seco
deve ser o mais alta possível antes do secador. Para exemplificar e se ter um melhor entendimento, com-
pare os custos para remoção da água nas várias zonas da máquina de papel:
a) Zona de formação = US$ 0.0093/T
b) Zona de vácuo = US $ 0,50 /T
c) Prensas = US$ 0,85 /T
d) Secadores = US$ 4,67/T
A secagem por ar portador ou por colchão de ar quente é a forma mais usada na indústria. Ela se dá por
convecção, onde o ar aquecido transmite as calorias à folha de celulose, absorve o vapor d’água, suporta a
folha e participa eventualmente no seu deslocamento.
Figura 95 - Secador de colchão de ar quente

Seu princípio de funcionamento baseia-se normalmente na entrada da folha pela parte superior, a qual
é carregada sobre um colchão de ar formado pelo ar de circulação das caixas sopradoras dispostas em
estágios sucessivos. São efetuados uma série de passes horizontais ao redor dos rolinhos em cada extremo
e a folha deixa o secador pela parte inferior no extremo oposto.
125
Figura 96 - Secador de colchão de ar quente

Fonte: Smook (2002)
A tais passagens horizontais ao longo do comprimento do secador dá-se o nome de deck. Cada um é
composto de caixas sopradoras por onde o ar é distribuído no intuito de secar e carregar a folha. Alimen-
tando-se o ar por cima e por baixo da folha, taxas de evaporação muito mais altas são conseguidas, além
da eliminação do transporte mecânico.
Observe que, no secador, as paredes laterais de condução e de acionamento do secador são compostas
de módulos de ar de circulação e painéis de comportas de serviço entre elas. Estes módulos compõem-se
de ventiladores de ar de circulação, os quais estão montados sobre as estruturas das torres e posicionados
de forma defasada.
Figura 97 - Baterias de ar no secador

Os conjuntos de ventilação compreendem os seguintes aparatos:

a) tela filtrante;
b) trocador de calor ou radiador;
c) ventilador; e
d) caixas de sopragem.
126
Figura 98 - Módulo de ventilação

O ar para secar a folha de celulose é aquecido através dos radiadores, dentro dos quais circula vapor (a
pressão varia de 2 a 10 kg/cm2 ). Em frente aos radiadores existem filtros, cuja função é previr que eles fi-
quem sujos. Uma vez que o ar está aquecido, é soprado para o interior das caixas de sopragem. Essas caixas
sopradoras são dutos retangulares de transporte para a circulação do ar dentro do secador.
CURIOSI Temperatura do ar na entrada do radiador varia 60 a 64 º C, enquanto a temperatura

DADES do vapor oscila em 145 º C. O ar aquecido circula com temperatura em torno de 97 º C.
As caixas sopradoras estão localizadas lado a lado, na direção longitudinal do secador e anexas à estru-
tura do secador. Elas possuem perfurações que permitem trazer a energia requerida até a folha e sustentá-
-la. As perfurações inferiores sustentam a folha e as bocas superiores aumentam a transferência de calor
até a folha.
127
Bocas de ar no interior do secador Flakt
Ar de circulação
Folha de celulose
Figura 99 - As caixas de sopragem

Sistema de Recuperação de calor

Na parte superior do secador existe um sistema de exaustão que suga o ar úmido. Antes de lançá-lo na
atmosfera, seu calor é aproveitado e pré-aquece o ar de reposição. A temperatura do ar de exaustão
do secador (seco/úmido) varia de 62 - 100 º C e após troca térmica a temperatura de saída do ar de
exaustão para a atmosfera é de 60 – 66 º C. Para cada 1kg de ar exaurido, alimenta-se 1 kg de reposição.
Atmosfera
Trocador de calor ar - ar
Ar de reposição
Lavador de gases
e água aquecida
Ar pré-aquecido
para o secador
Ar de exaustão do secador
Figura 100 - O sistema de recuperação de calor

Fonte: Christie (2002)
128
Corte e Acabamento
Nesta seção a folha contínua de celulose que passou pelo secador sofrerá cortes longitudinais e trans-
versais gerando folhas individuais, as quais serão empilhadas formando fardos de 250 Kg. Posteriormente
na seção de enfardamento estes fardos serão compactados, embalados, amarrados e identificados.
Inicialmente o processo de corte e empilhamento ocorre na cortadeira, a qual recebe a folha que sai
do secador e promove uma série de cortes longitudinais por meio de facas rotativas e cortes transver-
sais. As folhas cortadas são conduzidas mediante correia transportadora, onde são empilhadas sobre a
mesa de empilhamento (Lay boy). Um sistema hidráulico abaixa a mesa à medida que as pilhas tornam-
-se altas. Quando as pilhas estão no peso correto ou quando atinge a densidade em torno de 600-800
kg/m³, umas pinças passam a suportar as folhas, sendo que a mesa sofre um abaixamento e descarrega
para um transportador.
Figura 101 - A cortadeira

Há sempre um questionamento a respeito da necessidade de se embalar ou não os fardos de celulose,

todavia é importante lembrar que a distância entre o fabricante de celulose e a planta de papel pode ser
bastante grande. Devido aos longos períodos de transporte e armazenamento, a polpa é secada e embala-
da já que os fardos são mais fáceis e econômicas de manejar.
Figura 102 - Fardos embalados

129
Na seção de embalagem, há os equipamentos listados abaixo!

a) Prensa
b) Embaladeira
c) 1ª Amarradeira
d) Impressora
e) Dobradeira
f) 2ª Amarradeira
g) Empilhador de fardos
h) Unitizador
Nesses equipamentos, as pilhas de folhas de polpa são pesadas e prensadas até resultar em um fardo
compacto (ocorre uma redução de altura de 70 cm para 40 cm). O fardo é logo envolto com uma capa de
celulose e amarrado normalmente com um arame, identificado e empilhado para seu armazenamento
e transporte.
Figura 103 - Seção de embalagem

130
RECAPITULANDO
No processo de lavagem ocorre a separação das fibras e do licor negro. Essa separação tem o objetivo de
limpar a polpa para as próximas etapas de processo e ainda recuperar os químicos presentes no licor. A
qualidade de limpeza atingida nessa etapa afeta diretamente outras áreas do processo, desde o processo
de branqueamento até a etapa de recuperação de produtos químicos.
Os principais equipamentos de lavagem utilizados são filtros rotativos a vácuo e pressurizados, prensas
lavadoras e difusores. Todos utilizam sistemas de lavagem contra corrente ou recirculação de água, bus-
cando aumentar a eficiência de lavagem sem impactar nos custos do processo.
Logo após a lavagem da polpa marrom, as impurezas devem ser removidas da celulose, o que é realiza-
do no processo de depuração. Nessa etapa, o fluxo de celulose é dividido em duas correntes, através da
separação por peneiras ou por diferença de densidade. Nessa divisão, o fluxo que contem fibras de boa
qualidade é chamado de aceite, já o fluxo de impurezas passa a ser chamado de rejeito.
Os equipamentos de depuração estão classificados segundo sua seletividade, sendo equipamentos de
depuração grossa (depuradores de nós), depuração fina (depuradores pressurizados) e depuração de má-
quina (hidrociclones ou cleaners).
131
Anotações:
Branqueamento
O processo de branqueamento é o tratamento químico das fibras celulósicas que visa au-
mentar a alvura por descoloração ou dissolução de componentes coloridos na polpa, principal-
mente lignina
O papel branqueado possui maior qualidade visual e melhor qualidade superficial, aumen-
tando assim, o valor dos papéis para impressão, escrita e materiais para embalagem. O bran-
queamento também aumenta a aceitação do mercado por produtos absorventes, como toa-
lhas de papel, lenços de papel e fraldas.
Objetivos
Entre os principais objetivos da etapa de branqueamento podemos destacar:
a) Aumento de alvura e brancura da polpa;
b) Remoção de impurezas;
c) Redução da presença de pitch;
d) Evitar a perda de rendimento e danificação das fibras;
e) Aumentar o valor comercial da celulose;
f) Não gerar impactos ambientais;
6.1. TEORIA DO BRANQUEAMENTO
O processo de branqueamento completa a deslignificação (remoção da lignina das fibras) e

a modificação da lignina e compostos cromoforos presente na polpa celulósica.
A deslignificação é iniciada no processo de cozimento, continua no estágio de deslignifica-
ção com oxigênio e finaliza no branqueamento.
Os compostos cromóforos (como lignina, extrativos, íons metálicos) são os responsáveis por
gerar cor na polpa celulósica, pois causam absorção da luz. Como os polissacarídeos não absor-
vem luz no espectro visível, uma pasta composta apenas de celulose e hemicelulose deveria ser
134
branca. O escurecimento da polpa celulósica é causado pela lignina e por seus compostos de degradação
e ainda por grupos cromóforos gerados durante ou após o processo.
Durante o estágio de branqueamento utilizam-se reagentes químicos que promovam a oxidação e ex-
tração dos compostos cromóforos, sendo seletivos durante o ataque, sem promover a degradação dos car-
boidratos. Os reagentes químicos utilizados devem ainda ter baixo custo e não gerar impactos ambientais.
O principal composto cromóforo removido durante o branqueamento é a lignina, que é encontrada
primariamente entre as fibras, é uma substância similar a uma cola que mantém as fibras juntas, entretanto
alguma lignina também está presente na seção transversal da fibra. A polpa fica mais limpa e mais branca
conforme a lignina é removida.
CASOS E RELATOS
O risco de danificar a fibra e o custo do branqueamento aumenta significativamente com o aumento

da alvura, portanto, é muito importante que a alvura alcançada durante o branqueamento seja manti-
da durante a secagem, armazenamento e confecção do papel. Contudo, a alvura frequentemente cai
de um a vários pontos até que a polpa passe na máquina de papel, e mais ainda até que o produto final
chegue ao consumidor.
6.2 PARÂMETROS DE CONTROLE DO BRANQUEAMENTO
Os parâmetros de controle do branqueamento buscam controlar a remoção de lignina da polpa (atra-

vés do número Kappa), a degradação das cadeias poliméricas da celulose (através da viscosidade) e o ga-
nho de propriedades óticas (através de ensaios como alvura e brancura).
O controle cuidadoso das condições de branqueamento assegura o desenvolvimento da brancura má-
xima com danos mínimos para a celulose removendo a maior quantidade possível de lignina.
Número Kappa
O número Kappa é uma propriedade não intrínseca que mensura indiretamente o teor de lignina resi-
dual presente na polpa de celulose. É usado para medir quanto trabalho (deslignificação) foi realizado em
um estágio de branqueamento e quanto trabalho necessita ser realizado no(s) próximo(s) estágio(s).
6 BRANQUEAMENTO
135
FIQUE Quando mais alto o número kappa, mais lignina está presente na polpa e mais trabalho
ALERTA necessita ser realizado.
Por definição, o número Kappa representa o volume, em mililitros, de uma solução 0.1N de permanga-
nato de potássio (KMnO₄) necessário para reagir com a lignina presente em uma amostra de 1 grama de
polpa celulósica (o permanganato não reage com a holocelulose).
Viscosidade
Os processos de cozimento e branqueamento, consistem na remoção química da lignina presente na
polpa. Durante esses processos, as moléculas de celulose também são atacadas, gerando quebra nas ca-
deias poliméricas da celulose.
A viscosidade da polpa é uma propriedade não intrínseca, que mensura indiretamente o grau de poli-
merização (ou comprimento) médio das cadeiras de celulose e hemicelulose
Quanto mais baixa for a viscosidade, maior será a quantidade de cadeias de celulose quebradas e pee-
ling. A resistência mecânica de uma polpa e sua viscosidade não são necessariamente correlacionadas, a
polpa pode ter baixa viscosidade e ainda assim ser resistente. A resistência diminui quando a viscosidade
cai abaixo de certos valores críticos para o processo, sendo que a viscosidade pode ser usada para avaliar
certas operações de um mesmo processo e não para comparar processos diferentes.
Propriedades óticas
As propriedades ópticas do papel estão diretamente relacionadas com o comportamento da luz em
relação a folha de papel, sendo que a cor é uma percepção visual provocada pela ação de um feixe de luz
sobre um meio receptor.
SAIBA A luz visível ao olho humano trata-se da faixa de comprimento de onda entre 400-
MAIS 700 nm.
Quando um feixe de luz atinge uma folha de papel, parte desta luz é refletida, parte é transmitida e
parte é absorvida. Por tanto, a definição das propriedades ópticas irá depender da quantidade de luz que
é refletida, absorvida ou transmitida.
No setor de celulose, as principais propriedades óticas utilizadas para controle de processos de bran-
queamento são a brancura e a alvura.
136
A alvura avalia a reflectância da luz azul com um pico a 457 nm. Este comprimento de onda específico
foi escolhido por ser o mais sensível a variações de cor que ocorrem quando a celulose é branqueada. Já a
brancura avalia a reflectância da luz em todo o espectro visível (400 a 700 nm).
A brancura é mais abrangente que a alvura, existe uma tendência em avaliar o espectro visual através
desta propriedade, mas em termos de Brasil é mais comum medir alvura.
6.3 OPERAÇÕES DE BRANQUEAMENTO
A tecnologia moderna de branqueamento favorece sequências de branqueamento utilizando multies-

tágios. A sequência de branqueamento de polpa química pode ser efetuada variando de 2 a 9 estágios.
Cada estágio consiste em:
a) Mistura da polpa com vapor e produtos químicos;
b) Tempo de reação;
c) Lavagem;
Após cada estágio de branqueamento, é necessária uma etapa de lavagem da polpa, que retira os pro-
dutos químicos e a lignina dissolvida, expondo novas superfícies à ação de oxidantes, reduzindo assim o
consumo de reagentes.
Produto
Vapor quimico Água
Misturador Misturador Reator Lavador

Polpa lavada Polpa lavada
do estágio anterior para proximo
estágio
Efluente
Figura 104 - Operações estágio de branqueamento

Fonte: Do autor
A ação dos reagentes de branqueamento, em fase líquida sobre a fibra, depende das seguintes etapas:
a) Quando o reagente está em forma gasosa, primeiramente ocorre a dissolução no líquido;
b) Difusão dos reagentes químicos em solução até a superfície da fibra;
c) Absorção dos reagentes pela fibra;
d) Reação química entre o reagente e o composto cromóforo;
e) Difusão dos produtos da reação química para fora da fibra;
f) Dessorção do reagente excedente da fibra;
Na tecnologia do branqueamento, um estágio se inicia com a adição de um reagente à pasta e termina
com a remoção dos produtos da reação.
6 BRANQUEAMENTO
137
Os equipamentos utilizados no branqueamento são projetados para favorecer o contato das fibras com
o reagente (mistura) permitindo que a reação ocorra sob condições adequadas (retenção) e removendo os
produtos formados pela reação (lavagem).
O branqueamento completa a remoção da lignina modificada remanescente na polpa. Pode ser consi-
derado uma continuação do processo de polpação uma vez que o cozimento é de preço menor do que o
branqueamento.
Deve-se realizar o tanto quanto possível da remoção da lignina no digestor, dentro dos limites de qua-
lidade e rendimento.
A perda de rendimento no branqueamento pode chegar a 10% para polpa Kraft de alta alvura.
6.4 VARIÁVEIS BÁSICAS DO PROCESSO DE BRANQUEAMENTO
O branqueamento da polpa química é feito através de reações químicas entre os reagentes, a lignina e
o material colorido na polpa. Existem quatro variáveis básicas que afetam as reações químicas:
a) Temperatura: Os limites práticos de temperatura variam para os diferentes reagentes de branquea-
mento. Um aumento de temperatura acelera a reação de branqueamento;
b) Tempo de retenção: Quanto maior o tempo de exposição da polpa com os reagentes, maior será o
grau de branqueamento com as demais condições constantes;
c) Concentração: Com as demais condições constantes, qualquer taxa de reação é aumentada pela
adição de maiores quantidades de reagentes ou pelo aumento da consistência da polpa;
d) pH: É um parâmetro que deve ser controlado para alcalino ou ácido de acordo com o melhor rendi-
mento do reagente químico utilizado.
A maioria dos problemas no branqueamento surge devido às dificuldades de manipular essas quatro
variáveis para alcançar o grau de branqueamento desejado com o menor grau de degradação das fibras.
6.5 BRANQUEAMENTO ECF E TCF
A indústria papeleira busca o desenvolvimento de processos que permitam a fabricação de um produto

de alta alvura, boas propriedades de resistência, alto grau de limpeza e de custos competitivos, sem gerar
a degradação do meio ambiente.
Dentre as alternativas, as empresas estão substituindo o uso do cloro elementar como agente de bran-
queamento visando à redução de compostos organoclorados (AOX) nos seus produtos e efluentes.
Grande parte da DBO, DQO, cor e TOCl (cloro orgânico total) do efluente das indústrias papeleiras são
geradas no branqueamento, sendo que existem métodos biológicos de tratamento do efluente que po-
dem reduzir a carga de DBO, porém esses processos são caros e tem pouco efeito na toxidez e carcinoge-
nicidade dos efluentes.
138
FIQUE A carcinogenicidade é um processo que envolve eventos genotóxicos (muta-

ALERTA ções), alteração na expressão de genes e alteração da sobrevivência das células.
O efluente proveniente do branqueamento com cloro ou derivados clorados não pode ser enviado
para a caldeira de recuperação, pois pode causar corrosão e explosões, devendo ser tratado respeitando
os padrões estabelecidos por lei, pois pode causar grandes impactos na vida aquática.
Atualmente, é utilizado o branqueamento de polpas livres de cloro elementar (Elemental chlorine free
- ECF), utilizando como alternativa de branqueamento o dióxido de cloro (ClO2).
Mesmo com alvuras um pouco menores, esse comportamento de mercado tem influenciado decisiva-
mente o desenvolvimento de novas sequências de branqueamento, inclusive com substituição completa
de compostos de cloro (Totally chlorine free - TCF), baseando o branqueamento em moléculas de oxigênio
(O2) e seus derivados.
6.6 ESTÁGIOS DE BRANQUEAMENTO
A brancura da polpa que pode ser obtida em um branqueamento de estágio único é limitada e, portan-
to, não efetiva.
Sendo assim o branqueamento da polpa em diversos estágios subsequentes, usando diversos produtos
químicos, assegura uma polpa clara e forte com danos mínimos para a celulose.
O motivo é que os produtos químicos usados nos diferentes estágios de branqueamento, podem ser
controlados para reagir com a polpa de formas diferentes.
A vantagem de uma área de branqueamento incluindo diversos estágios é que as reações podem ser
realizadas em condições mais suaves (com uma carga menor de produtos químicos e com temperaturas
mais baixas) e a polpa pode ser lavada entre cada estágio.
Quando a meta de brancura é aumentada, a quantidade de trabalho exigido para atingir esta meta
aumenta também.
As fábricas que produzem polpa de mercado com brancura elevada usam dois ou três estágios de bran-
queamento. Estes estágios aumentam a brancura máxima e protegem a resistência da polpa.
Em geral não é possível produzir polpa de mercado de brancura elevada usando

FIQUE apenas um estágio de branqueamento. As fábricas que tentam aumentar a bran-
ALERTA cura final em uma instalação de branqueamento ‘curta’ descobrem que a resis-
tência da polpa diminui e o consumo de produtos químicos é muito elevado.
6 BRANQUEAMENTO
139
Cada estágio de branqueamento é identificado por uma notação característica, apresentada na tabela
a seguir:
ESTÁGIO NOTAÇÃO REAGENTE

Cloração C Cloro gasoso ou água de cloro (Cl2)
Cloro (Cl2) seguido de dióxido de cloro (Cl2O) sem lavagem inter-
Cloração Dioxidação (adição sequencial) CD
mediária
Dióxido de cloro/Cloro DC Dióxido de cloro (Cl2O) seguido de cloro (Cl2) sem lavagem intrmediária
Cloração-Dioxidação (adição simultânea) (C+D) Mistura de cloro (Cl2) e dióxido de cloro (Cl2O)
Dióxido de clorolozônio DZ Dióxido de cloro seguido de ozônio sem lavagem intermediária
Ozônio/dióxido de cloro ZD Ozônio seguido de dióxido de cloro sem lavagem intermediária
Extração alcalina E Hidróxido de sódio (NaOH)
Extração oxidativa (E+H) Inclusão de hipoclorito no estágio de extração
Extração oxidativa (E+P) Inclusão de peróxido no estágio de extração
Extração oxidativa (E+O) Inclusão de oxigênio no estágio de extração
Extração oxidativa (E+O+P) Inclusão de oxigênio e peróxido de hidrogênio no estágio de extração
Hipocloração H Hipoclorito de sódio (NaClO) ou de cálcio (Ca(ClO)3)
Dioxidação D Dióxido de cloro (ClO2)
Peroxidação P Peróxido de hidrogênio (H2O2)
Perácidos Pa, Px, Pxa Ácido Peracético (Pa), Ácido de Caro (Px) e mistura de perácidos (Pxa)
Oxigenação (pré-branqueamento) O Oxigênio (O2) e hidróxido de sódio (NaOH)
Ozonização Z Gás ozônio (O3)
Lavagem ácida A Tratamento de polpa com ácido (H2SO4, HCl, etc)
Quelação Q Tratamento de polpa com quelante (EDTA, DTPA, etc)
Neutralização redutiva S Dióxido de enxofre gasoso
Redução com Ditionito (hidrossulfito) Y Ditionito de zinco (ZnS2O4) ou ditionito de sódio (Na2S2O4)
Redução com boroidreto B Solução de boroidreto de sódio
Branqueamento enzimático X Xilanase, lacrase, etc.
Tabela 5 - Tabela estágios de branqueamento,

Fonte: Livro Fabricação de celulose, Cardoso, 2009, página 226
Sendo assim, uma empresa que atua com um processo de branqueamento DHTOPD1 trabalha com as
etapas:
a) DHT: Dioxidação a quente;
b) OP: Oxidação e peroxidação;
c) D1: Dioxidação;
O2
NaOH
O2 ClO2 ClO2 SO2
HW
H2 2
SW
Cl2 EO/P
D0 D1 To
PM
Figura 105 - Exemplo planta de branqueamento

Fonte: http://www.mecatronicaatual.com.br/files/image/figura1_25_.jpg
140
Um método para reduzir a carga poluente do branqueamento é a pré-deslignificação com oxigênio, tor-
nando possível reduzir a carga poluente pela metade sem prejuízos significativos na qualidade da polpa.
Além de reduzir os compostos clorados dos estágios subsequentes, o efluente da pré-deslignificação
é livre de íons cloreto e pode ser reciclado para o sistema de recuperação do licor negro, resultando num
decréscimo de cerca de 50% da carga poluente do branqueamento.
Deslignificação com oxigênio – Estágio O

A introdução do branqueamento com oxigênio substitui dois estágios de uma sequência convencional
de branqueamento que representa uma redução significativa no alto custo de investimento necessário à
instalação da pré-deslignificação com oxigênio.
As condições operacionais em um estágio de deslignificação a oxigênio são escolhidas de maneira que
o máximo possível da lignina seja removida ao mesmo tempo que se preserva o aproveitamento da polpa,
minimizando a perda de sua viscosidade e sem danificar sua resistência.
A reação com oxigênio é alcalina, sendo aplicado ao processo na forma gasosa e atua oxidando e so-
lubilizando a lignina. É usado basicamente em polpas químicas e é de importância fundamental para pro-
cesso ECF e TCF.
As variáveis de processo de maior importância na deslignificação são:
a) Carga de oxigênio;
b) Carga de álcali;
c) Temperatura;
d) Tempo de retenção;
e) Pressão no topo do reator;
f) Carry over1 da polpa.
As principais vantagens da utilização da deslignificação com oxigênio são:

a) Baixa carga poluente e menor custo de tratamento de efluente;
b) Reduz o custo de reagentes químicos;
c) Permite rápida redução de Kappa;
d) Permite uso de sequências curtas;
e) Permite elevada alvura no final da sequência branqueamento;
1 O carry over representa a matéria orgânica em solução arrastada com a polpa para o estágio de deslignificação e está
intimamente relacionada a eficiência dos estágios de lavagem
6 BRANQUEAMENTO
141
A seletividade pode ser definida pela razão entre o ataque a lignina e o ataque aos carboidratos pelo
oxigênio durante a deslignificação. O fator dominante que governa a seletividade no branqueamento com
oxigênio é o conteúdo de metais de transição presentes na polpa (ferro, cobre e manganês), pois eles ca-
talisam a geração de radicais que degradam os carboidratos.
Uma das maneiras de resolver o problema é através da lavagem ácida da polpa para remover os metais
antes da deslignificação com oxigênio.
Outra maneira é a adição de compostos na polpa que previne a degradação dos carboidratos durante
a reação da polpa com oxigênio. Os protetores mais comumente utilizados para esse fim são os sais de
magnésio. Os protetores têm as propriedades de:
a) Proteger a macromolécula de celulose contra a oxidação ou degradação;
b) Desativar os íons dos metais de transição responsáveis por uma maior produção de radicais;
c) Captar os radicais que se formam.
Esse estágio costuma trabalhar com consistência entre 10 e 15% e temperatura ao redor de 90°C. O
tempo médio de reação varia entre 60 e 90 minutos.
Dioxido de cloro (ClO2) – Estágio D

O uso do dióxido de cloro como agente branqueamento pode ser atribuído a alta seletividade do rea-
gente em destruir a lignina sem causar degradação dos carboidratos celulósicos, preservando a resistência
da polpa.
Atua em meio ácido, oxidando e degradando a lignina, tornando-a solúvel.
O dióxido de cloro substitui o cloro elementar (Cl2) em muitas sequências de branqueamento porque
forma subprodutos de rejeito com menores níveis de toxidade que o Cl2.
Em condições normais de temperatura e pressão, é um gás amarelo de odor pene-

CURIOSI trante, muito corrosivo e tóxico. O gás puro se decompõe a 30ºc e explode acima
DADES de 50ºc, podendo também ser explosivo a concentrações mais baixas se for aqueci-
do, exposto à luz ou submetido à descarga elétrica.
Para obter uma alvura alta e estável, o tratamento com dióxido de cloro deve ser dividido em pelo me-
nos dois estágios, com uma extração alcalina intermediária. Nesses casos, o primeiro estágio muitas vezes
é referido como o Estágio D0, o segundo como o Estágio D1, e o terceiro como o Estágio D2.
142
FIQUE Geralmente, a estabilidade da alvura apresenta melhores resultados com o aumento

ALERTA da quantidade de dióxido de cloro aplicado no estágio antes da extração alcalina.
É bastante seletivo ao ataque a lignina, resultando em um branqueamento com alvura elevada e está-
vel, onde o rendimento e propriedades da celulose são preservados.
Ao final do estágio, a celulose deve apresentar um residual de dióxido de cloro para evitar a reversão
de alvura.
Durante o primeiro estágio de branqueamento com dióxido de cloro geralmente realiza-se também a
acidificação da polpa (estágio A, com H2SO4), com o objetivo de remover os ácidos hexaurônicos presentes
na celulose.
Os ácidos hexaurônicos são formados durante o cozimento pela modificação de alguns compostos da
madeira. São compostos incolores, porém estão ligados a reversão de alvura da polpa.
Quando se associa o primeiro estágio com dióxido (D0) ao estágio de acidificação (A), esse passa a ser
chamado de dioxidação a quente Dht. Normalmente esse estágio é conduzido em condições extremas,
com altas temperatura (>85 ºC) e baixo pH (aproximadamente 3).
O estágio D1 tem como objetivo promover o ganho final de alvura da polpa e estabilizá-la o máximo
possível, sendo que o dióxido de cloro reage praticamente apenas com grupos fenólicos aromáticos.
Após este estágio, uma vez que a alvura da polpa já está mais alta, existe a tendência a se ter maior re-
versão de alvura, a qual é acelerada com altas temperaturas (caso não haja mais químicos branqueadores
no sistema).
Extração alcalina (NaOH) – Estágio E

No Estágio E as substâncias (compostos de lignina) que foram tornadas solúveis em álcali no estágio
anterior, por ex. no Estágio D, são dissolvidas e removidas da polpa.
O Hidróxido de Sódio (NaOH) é o produto químico comum para todos os estágios de extração, isto é,
o NaOH é o produto químico ativo que “realiza o trabalho”, podendo ser considerado como uma parte do
estágio anterior.
O estágio de extração é quase sempre reforçado com pelo menos um agente oxidante, por exemplo
oxigênio no estágio EO, peróxido no estágio EP, ou ainda, oxigênio e peróxido no estágio EOP.
A presença de oxigênio torna possível operar o estágio em temperaturas mais altas para atingir um nú-
mero Kappa um pouco menor sem reduzir demasiadamente a viscosidade da polpa. Já a presença de pe-
róxido de hidrogênio (H2O2) aumenta a brancura da polpa reduzindo a demanda por ClO2 nos estágios D.
6 BRANQUEAMENTO
143
Peroxidação (H2O2) – Estágio P

O peróxido de hidrogênio (H2O2) tem como objetivo oxidar e descolorir a lignina. Pode ser aplicado
junto com a soda cáustica durante a extração.
O agente ativo na reação de branqueamento é o HOO-. A reação de decomposição do H2O2 em OOH-
necessita de aditivos (Mg, silicato), quelantes (EDTA, DTPA) e/ou tratamento ácido sendo que sua ação é
incrementada mediante elevações na alcalinidade e temperatura.
O branqueamento com Peróxido de Hidrogênio possui maior eficiência após estágios de O3, O2 ou ClO2.
O peróxido de hidrogênio é um produto que sofre decomposição natural contínua, independentemen-
te de qualquer fator externo, transformando-se em água e oxigênio, com liberação de calor.
Além disso, existe também a chamada decomposição catalítica acelerada por catalisadores metálicos
como ferro, cobre, manganês, cromo, níquel, vanádio, zinco, sais metálicos entre outros metais nobres
como ouro, prata, etc.
Sendo assim, para se estabilizar e otimizar a performance do peróxido de hidrogênio no branqueamen-
to de polpas Kraft, o controle de metais é de fundamental importância.
O controle de metais pode ser realizado de duas formas:
a) Remoção de metais da polpa;
b) Quelação de metais.
A remoção de metais pode ser realizada por meio de estágio ácido, onde se procura controlar os metais
de transição e também os ácidos hexaurônicos presentes na polpa.
O uso de agentes quelantes envolve a inativação desses metais de transição presentes na polpa com
ou sem sua remoção.
Quelação – Estágio Q
A quelação é um passo usado na remoção e, ou, inativação de metais danosos ao desempenho do peró-
xido de hidrogênio, portanto é um estágio prévio à aplicação do estágio próprio de peroxidação.
Na grande maioria das vezes, quando da implantação de um estágio específico de peroxidação, reco-
menda-se o uso de quelação prévia. Sem essa quelação, não há um completo desenvolvimento de alvura
em um estágio de peroxidação.
Os quelantes mais utilizados no branqueamento são:
a) EDTA (Ácido etilenodiaminotetraacético);
b) DTPA (Ácido dietilenotriaminopentaacético);
c) HEDTA (Ácido n-(hidroxietil)etilenodiaminotetraacético);
d) DTPMPA (Ácido dietilenotriaminopentametileno fosfórico).
144
O quelante mais aplicado na atualidade é o DTPMPA. Sua principal ação dá-se sobre os íons de manga-
nês, ficando os íons de ferro retidos na polpa. Seu emprego ocorre em função de sua estabilidade frente
a outros agentes oxidantes do branqueamento e sua habilidade de formar complexos com os metais que
apresentam grande estabilidade.
6.7 EQUIPAMENTOS DE BRANQUEAMENTO
Para o branqueamento contínuo em multiestágios, são necessários equipamentos que realizem o trans-
porte, mistura, retenção e lavagem da pasta celulósica. A maioria desses equipamentos requer material e
projeto adequado ao estágio em que é usado.
Misturadores
Tem como objetivo misturar totalmente a polpa em suspensão com um gás ou um líquido utilizado nos
estágios de branqueamento, tais como oxigênio, dióxido de cloro, vapor, etc.
Os produtos são injetados no misturador e espalhados na área de mistura. Em seguida, a polpa e os
produtos químicos são misturados pelo rotor e forçados através de ranhuras.
A mistura é o resultado da alta intensidade com que a polpa/químicos/vapor atravessam as ranhuras
em combinação com a alta turbulência gerada pelo rotor.
O misturador químico consiste de uma carcaça cilíndrica, uma unidade de mancais e um selo mecânico.
A carcaça do misturador protege o rotor e possui uma câmara onde a celulose e os produtos químicos são
misturados.
A carcaça do mancal suporta a carcaça do misturador e abriga os rolamentos do rotor. O misturador é
acionado por um motor elétrico acoplado ao eixo. A carcaça e o mancal são montados à fundação por meio
de suportes.
O rotor fornece a ação misturadora necessária, por meio de rotação em alta velocidade.
Torre de reação
O reagente químico adicionado a suspensão celulósica precisa de um determinado tempo para reagir
com os compostos cromóforos e branquear a celulose. Esse tempo é proporcionado pela torre de reação,
que pode ser de fluxo ascendente ou descendente.
a) Torre de corrente ascendente

Nesse tipo de reator, o produto químico e a polpa são adicionados no fundo da torre e seguem um
trajeto ascendente por toda extensão do equipamento. São usadas principalmente para tratamentos com
produtos químicos gasosos (Cl2, ClO2, O2), melhorando sua eficiência de reação.
6 BRANQUEAMENTO
145
A coluna formada pela suspensão de polpa exerce uma pressão sobre a alimentação, auxiliando na
solubilização do produto químico junto a polpa.
Para maior eficiência, deve trabalha com baixa consistência (máximo 6%), pois som altas consistências
a polpa se concentra nas laterais, causando fluxos preferencial no centro da coluna da polpa. Tem como
desvantagem possuir uma baixa flexibilidade de produção e de ser necessário trabalhar sempre com a
capacidade total, já que a descarga ocorre na parte superior do equipamento.
b) Torre de corrente descendente

Em reatores de fluxo descendente, a polpa é introduzida pelo topo da torre e descarregada pela base,
sendo que nesse tipo de equipamento, não devem ser utilizados produtos químicos gasosos, apenas rea-
gentes em solução.
Opera com média consistência (aproximadamente 12%), com um processo mais flexível que permite
variar o tempo de reação, sem a necessidade de trabalhar completamente cheia.
Torre de estocagem
Tem como objetivo receber a descarga de celulose proveniente da última torre de reação. Se neces-
sário, é nessa etapa que são realizadas as correções de consistência ou pH para os próximos estágios do
processo.
Tanque de filtrado
Responsáveis por receber o filtrado na saída das prensas bem como fornecer pressão mínima na sucção
das bombas de filtrado;
Equipamentos de lavagem
Após cada estágio de uma sequência de branqueamento é necessário a utilização de equipamentos
responsáveis pela lavagem da polpa celulósica, com o objetivo de remover os produtos químicos utiliza-
dos no estágio anterior, bem como os compostos oxidados ou solubilizados.
Os equipamentos utilizados são os mesmos usados na lavagem de polpa marrom, entre os quais se
destacam:
a) Filtros pressurizados, para lavagem por deslocamento;
b) Prensas de lavagem, para extração por compressão;
c) Difusores pressurizados, para lavagem por difusão;
d) Prensas de extração, para lavagens por extração e diluição;
146
RECAPITULANDO
O processo de branqueamento é a operação que completa a remoção ou modificação dos compostos

cromóforos presentes nas fibras, principalmente lignina. Esse processo ocorre com estágios de branquea-
mento que utilizam reações de oxidação e extração, utilizando como principais reagentes químicos o oxi-
gênio (O2), o dióxido de cloro (ClO2), o hidróxido de sódio (NaOH) e o Peróxido de Hidrogênio (H2O2),
combinados em diversas sequencias livres de cloro elementar (ECF) ou totalmente livres de cloro (TCF).
Os equipamentos que participam de cada etapa do processo de branqueamento estão projetados para
promover uma eficiente mistura entre a polpa, vapor e os regentes químicos, para permitir um suficiente
tempo de reação e, para realizar a lavagem após cada etapa de branqueio.
As exigências no processo de branqueamento estão focadas em produzir polpas de alta qualidade, que
possuam com alto grau de alvura sem perder propriedades de resistência física e rendimento e ainda, sem
gerar impactos ambientais.
6 BRANQUEAMENTO
147
Anotações:
Recuperação dos Produtos Químicos
Como vimos, o processo kraft é um processo sustentável, pois cerca de 98% do licor utiliza-
do para o cozimento é recuperado, e durante esta recuperação é produzido energia elétrica.
O licor negro apresenta material orgânico proveniente da madeira, e material inorgânico
residual do licor branco.
Para a recuperação dos reagentes do licor branco, o licor negro passa por um processo de
evaporação para remover o excesso de água e posteriormente é queimado na caldeira de recu-
peração onde o material orgânico queima e libera calor.
O calor liberado é utilizado pra gerar vapor o qual alimenta uma turbina gerando assim ener-
gia elétrica.
O material inorgânico é recuperado e constituído por carbonato de sódio (Na2CO3) e sulfeto
de sódio (Na2S) e é dissolvido, produzindo uma solução denominada licor verde.
O licor verde segue para o processo de caustificação, onde o carbonato de sódio (Na2CO3)
reage com cal (CaO) produzindo assim hidróxido de sódio (NaOH). Assim temos novamente
licor branco (NaOH + Na2S), o qual volta para o digestor.
Polpa de celulose Expediçao
Branqueamento
Digestor Água
Licor branco
Estoque de cavacos NaOH CaO
Na2S
Licor negro fraco Água Calcinação
Caustificação
+ ou - 15%
CaCO3
Pátio de toras sólidos
Vapor Gases de
Licor negro forte combustão
entre 65 a 80% Caldeira de Licor verde
sólidos recuperação NaCO3
Evaporadores
Na2S
Floresta de
eucalipto Tanque de dissolução
Figura 106 - Fluxograma da recuperação química.
Fonte: Ferreira (2013) Unidade de recuperação
150
EVAPORAÇÃO
O licor negro é uma solução, isso significa que o ele é constituído por água e material sólido. Em geral, o
licor negro vai para a recuperação de produtos químicos com conteúdo de sólido secos de 15 à 16%.
Sendo assim, antes da queima do licor na caldeira de recuperação, o licor negro deve passa pela etapa
de evaporação, cujo objetivo principal é remover água do licor negro até o mesmo alcançar o conteúdo de
sólidos desejável para a queima.
De acordo com o BLRBAC – BLACK LIQUOR RECOVERY BOILER ADVSORY COMMITTE, para que seja pos-
sível a queima do licor em uma caldeira de recuperação sem riscos, a concentração mínima para a queima
do licor negro na caldeira é de 58%.
Porém, é observado que, quando maior a concentração do licor negro, maior é a eficiência da caldeira
para a geração de vapor.
Assim as fábricas atualmente conseguem alcançar até 80% de sólidos no licor negro, sendo que a con-
centração típica das caldeiras no Brasil é de 75,2%.
O conteúdo de sólidos do licor negro não consegue atingir altos valores devido as
características do licor negro.
CURIOSI
DADES Entre elas, pode-se destacar a viscosidade, a qual aumenta com a concentração do
licor negro, fazendo com que seja quase impossível para alguns evaporadores che-
gar em altas concentrações.
Evaporadores
Os evaporadores são trocadores de calor, cuja função é fazer com que a água presente no licor negro
evapore.
Para que isso ocorra, o licor negro é aquecido com vapor em contato indireto.
Entre as diversas tecnologias para evaporação, podemos destacar:
a) Os evaporadores de filme ascendente: Representam a tecnologia de evaporação mais antiga usa-
da pelas plantas de celulose.
A forma de aquecimento é por um corpo ou carcaça única, preenchida por tubos montados vertical-
mente. O licor negro circula dentro do evaporador por dentro destes tubos e o vapor por fora.
O licor negro é alimentado por uma caixa de alimentação, na base do evaporador, onde é distribuído
pelos tubos, e o vapor é alimentado dentro da carcaça, no exterior dos tubos, transferindo-se o calor pelas
paredes dos tubos para o licor negro.
O licor sobe por dentro dos tubos onde é, primeiramente, pré-aquecido e gradualmente começa a en-
trar em ebulição. O vapor libertado na ebulição tem um volume específico grande, o que aumenta a velo-
cidade da mistura de licor negro e vapor, aumentando consequentemente a transferência de calor.
A mistura licor negro e vapora chega até a cabeça do evaporador, onde o vapor e o licor negro são se-
parados num prato deflector acima dos tubos. O licor negro é recuperado com maior concentração.
7 RECUPERAÇÃO DOS PRODUTOS QUÍMICOS
151
Figura 107 - Evaporador ascendente.

Fonte: http://www.convergencetraining.com/videos/newvids/black-liquor-evaporators-equipment-Full.jpg
b) Evaporador descendente de circulação interna: Este tipo de evaporador tem um elemento de

feixe tubular e a carcaça onde se encontra o vapor. O elemento de aquecimento é muito semelhante
ao do evaporador tubular de filme ascendente, consistindo numa carcaça vertical e tubos de trans-
ferência de calor, dispostos verticalmente também. O licor é bombeado para um distribuidor, que é
normalmente um prato com o fundo perfurado.
O licor negro escoa descendentemente dentro dos tubos, principalmente devido ao efeito da gravida-
de, mas também pelo escoamento do vapor.
A mistura de licor negro e vapor que sai dos tubos são separados na parte inferior do equipamento,
onde se separa o vapor do licor por gravidade.
Figura 108 - Evaporador descendente de circulação forçada.

c) Evaporador de placas: É um evaporador descendente que, como já foi descrito anteriormente, o

licor negro é alimentado pelo fundo da unidade e levado ao topo por uma bomba de circulação.
152
Um sistema de distribuição do licor (normalmente uma caixa com um fundo perfurado) espalha igual-
mente o licor pela superfície externa dos elementos de aquecimento que placas, onde o licor escoa des-
cendentemente ao lado de fora das placas e começa a entrar em ebulição e o vapor escoa dentro da super-
fície de transferência de calor da lamela.
Figura 109 - Evaporador de placas.

d) Evaporador descente de circulação externa: Também é um evaporador descendente que, como

já foi descrito anteriormente, o licor negro é alimentado pelo fundo da unidade e levado ao topo por
uma bomba de circulação.
Os tubos estão ligados a cabeças que permitem a distribuição equitativa do licor pelo exterior dos tubos
verticais onde o licor escoa descendentemente e começa a entrar em ebulição.
O vapor gerado é separado imediatamente do licor e escoa para o espaço disponível no evaporador e o
vapor escoa dentro da superfície de transferência de calor dos tubos
153
Figura 110 -Evaporador descente de circulação externa.

Fonte: http://s3.amazonaws.com/magoo/ABAAAesF8AF-39.jpg
Evaporação de múltiplos efeitos

A evaporação do licor negro é realizado em evaporadores de múltiplos efeitos utilizando vapor de baixa
pressão, a qual consiste no reaproveitamento do vapor evaporado de um efeito como fonte de calor para
o próximo efeito.
Dessa maneira o evaporado gerado em cada efeito é condensado no efeito seguinte.
Cada efeito apresenta um ou mais evaporadores (trocador de calor) dependendo da necessidade de
lavagem.
Desta maneira temos:
a) O primeiro efeito recebe vapor vivo de baixa pressão. (Vapor que veio da caldeira)
b) O vapor evaporado do 1º efeito segue para o 2º efeito onde é condensado, servindo como fonte de
calor para a evaporação do licor.
c) O vapor evaporado do 2º efeito segue para o 3º efeito assim adiante.
d) O vapor evaporado do último efeito é condensado em um condensador.
154
Valor Valor Valor Valor

evaporado evaporado evaporado evaporado
do 1° efeito do 2° efeito do 3° efeito do 4° efeito
Vapor vivo
Água fria
1° 2° 3° 4°
efeito efeito efeito efeito
Água morna
Condensado Condensado Condensado Condensado Condensado
limpo sujo sujo sujo sujo
Figura 111 - Evaporação de múltiplos efeitos.

CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
O licor negro é uma solução que contém:
a) MATERIAL ORGÂNICO – componentes dissolvidos da madeira.
b) MATERIAL INORGÂNICO – Reagentes químicos residuais, agora na forma inativa.
Seguindo a química, temos que materiais orgânicos, com alta temperatura e na presença de oxigênio,
queimam e se transformam em gases. Já os materiais inorgânicos não queimam, e em altas temperaturas
fundem, ou seja, se transformam de sólidos para líquidos.
Assim, para recuperar o material inorgânico, por razões econômicas, e pra destruir o material orgânico,
por razões ambientais, todo licor negro gerado na polpação DEVE SER queimado.
A queima do licor negro gera calor, o qual é aproveitado para a produção de vapor, o qual irá girar uma
turbina e produzir energia elétrica.
Com base nisso, temos que a caldeira de recuperação apresenta três objetivos básicos:
a) Recuperar o material inorgânico
b) Gerar vapor para geração de energia elétrica e para o processo
c) Destruir a matéria orgânica evitando a sua disposição no meio ambiente
Assim vamos dividir a caldeira de acordo com estes três objetivos.
Recuperação do material inorgânico

O licor negro é queimado em uma região da caldeira denominada fornalha, que é o local onde ocorre
a entrada e distribuição do licor negro, a secagem da água residual presente no licor negro, liberação e
queima dos gases voláteis, queima do carbono fixo e recuperação de inorgânicos na forma de fundido.
155
Gases de
H2O(g) Voláteis
combustão
Pulverização
Secagem
Camada
externa do leito Volatilização
e/ou pirólise
Combustão
homogênea
Leito carbonizado
Na2CO3
Na2S
Figura 112 - Fornalha da caldeira de recuperação.

Fonte: Ferreira (2013)
Na fornalha, para ter rápida queima, e processo mais estável, o licor negro é atomizado, sendo que o
tamanho das gotas que entram na caldeira afetam o processo.
Esta aspersão é realizada com o bico splash-plate, cujo funcionamento é consiste em um tubo, com uma
placa defletora na ponta, a qual irá realizar a atomização do licor negro.
Figura 113 - Bico de atomização do licor negro.

Fonte: Ferreira (2013).
É observado que na aspersão gotas maiores tendem a ter um tempo total até a combustão completa
maior, se comparado a gotas menores.
Porém, o arraste de partículas de licor é inversamente proporcional ao tamanho da gota, assim, gotas
muito pequenas podem ser arrastadas com os gases da combustão.
O controle do tamanho das gotas dependem de duas variáveis, a pressão do licor na entrada da caldeira
e a viscosidade do licor negro, a qual irá ser controlada através da temperatura.
156
Logo após a atomização do licor negro, ocorre a secagem da água residual, e posteriormente a pirólise.
A pirolise é uma reação irreversível de degradação por efeitos térmicos, a qual irá liberar combustíveis
voláteis os quais queimam rapidamente, liberando grande quantidade de calor, sendo extremamente im-
portante para a caldeira.
Além dos gases voláteis, também é formado carvão. Após ocorrer a pirolise, parte do licor negro perma-
nece solido, sendo sua composição carbono fixo e material inorgânico.
Estas partículas caem até o fundo da caldeira, formando uma camada de material denominado leito.
Inicialmente, na superfície do leito, ocorre a queima do carbono fixo, liberando calor e mantendo altas
temperaturas na superfície do leito (temperatura média de 1050°C).
No licor negro é dosado sulfato de sódio, que pode ser comprado ou recuperado na própria caldeira.
O sulfato de sódio, em altas temperaturas e na presença de carbono fixo sofre a reação de redução que
consiste na transformação do sulfato de sódio em sulfeto de sódio, assim recuperando a sulfidez do licor.
Na2SO4 + 2C → Na2S + 2CO2

ΔH = +288 kcal/kg
Na2SO4 + 4C → Na2S + 4CO

ΔH = +855 kcal/kg
No fundo do leito teremos principalmente material inorgânico, o qual a composição principal é car-
bonato de sódio (Na2CO3) e sulfeto de sódio (Na2S) que com as altas temperaturas presentes no leito, o
material inorgânico funde e escoa para fora da caldeira.
Figura 114 - Smelt saindo da caldeira.

157
Este material, antes de solidificar novamente é diluído em um tanque de dissolução, o qual após diluído
da origem ao licor verde, que consiste em uma solução constituída principalmente de carbonato de sódio
(Na2CO3) e sulfeto de sódio (Na2S).
Para possibilitar a queima do licor negro, é necessária a presença de oxigênio. Para isso, a caldeira de
recuperação conta com três entradas de ar realizadas por ventiladores de tiragem forçada.
Ar primário: É necessário para a combustão do carbono no leito e, desta forma, liberar o calor para
manter a temperatura, forma e tamanho do leito. É extremamente importante para que ocorra a reação de
redução.
Ele é aquecido de 150 – 200° por trocadores de calor ar/vapor, a fim de melhorar as condições da com-
bustão e estabilizar o leito.
O fluxo não deve perturbar o leito de forma a resultar em arraste excessivo, contudo, deve estar em
contato com a superfície do leito, para realizar a reação de oxidação do carbono.
Para atingir este objetivo, o sistema de ar primário é projetado com portas pequenas e espaçadas, distri-
buídas nas quatro paredes da fornalha, sendo que a velocidade do fluxo de ar primário deve ser controlada:
a) Para permitir a combustão na superfície do leito
b) Para evitar arraste excessivo
c) Para manter as reações de redução no interior do leito
Oxidação
Ambiente redutor
Figura 115 - Ar primário.
Ar secundário: É necessário para fornecer o oxigênio para a queima dos gases combustíveis liberados
da pirólise e mantendo desta forma às temperaturas altas na parte inferior da fornalha, necessárias ao pro-
cesso de secagem e combustão dos sólidos.
Também é utilizado para assegurar o controle da altura do leito de carbonização.
158
O fluxo de ar secundário deve penetrar a fornalha para alcançar todos os combustíveis e promover as
reações químicas. Ao mesmo tempo, não deve perturbar o leito ou aumentar muito a concentração de
oxigênio na superfície do leito.
Ele é aquecido de 150 – 200° por trocadores de calor ar/vapor, a fim de melhorar as condições da com-
bustão.
O ar secundário é Alimentado com alta velocidade para que ocorra boa mistura dos gases (combustí-
vel/ oxigênio) e deve ser projetado para minimizar a formação de coluna de alta velocidade no centro da
fornalha (efeito chaminé), e assim, eliminar o potencial de arraste excessivo.
Parede traseira
Parede frontal
Figura 116 - Ar secundário.

Fonte: Ferreira (2013)
Ar terciário: É necessário para o fornecimento de oxigênio para completar a combustão dos voláteis
liberados da pirólise e para queimar os gases de enxofre reduzidos a fim de minimizar a emissão de odores
da unidade. A quantidade mínima controlada de excesso de ar é necessária neste fluxo, para assegurar que
os combustíveis (monóxido de carbono e TRS) no gás de combustão sejam oxidados.
O fluxo de ar terciário deve proporcionar a turbulência necessária para a geração de mistura íntima do
ar com os gases liberados da parte inferior da fornalha. Deve também gerar um perfil de temperatura uni-
forme do gás na largura da fornalha.
É normalmente injetado a temperatura ambiente para reduzir a temperatura dos gases e minimizar
o arraste.
Sua função é oxidar os gases e completar a combustão, para isso ele é introduzido com alta velocidade,
o que garante boa mistura ar/combustível.
Para garantir isso, são normalmente usados dois diferentes sistemas de ar terciário:
a) Concêntrico
b) Entrelaçado
159
Figura 117 - Ar terciário.

Geração de vapor
A principal função de uma caldeira de recuperação é a recuperação dos produtos químicos da polpa-
ção, porém, não menos importante, também tem como objetivo o aproveitamento o calor contido na
matéria orgânica do licor negro para a geração de vapor.
A geração de vapor ocorre em 3 etapas:
a) Aquecimento da água até a temperatura de ebulição
b) Conversão da água em vapor
c) Aquecimento do vapor
Para a geração de vapor, água é alimentada na caldeira numa temperatura 120 – 130°C e deve ser livre
de O2, gases, íons e MO, a fim de evitar incrustações e corrosões.
Para isso, antes da alimentação a água deve passar por pelo menos:
a) Abrandamento - Substitui os íons cálcio e magnésio por íons sódio, com o intuito de eliminar a dureza
b) Desmineralização - Remove cátions (tais como: Na+, Mg2+, Ca2+, Fe2+) e ânions (SiO-2, CO3-, Cl-, etc).
c) Desaeração - Tem a função de remover os gases dissolvidos na água (principalmente O2 e CO2), para
evitar formação de ferrugem dentro das tubulações na caldeira.
A água tratada é armazenada em um tanque de água de alimentação (tanque pulmão), e segue para o
economizador, o qual se localiza na saída dos gases.
No economizador ocorre a troca térmica com os gases, fazendo com que a água seja aquecida.
160
Esta água, já aquecida, segue para o balão de vapor, o qual sua primeira função é distribuir a água para
as regiões de geração de vapor da caldeira (paredes da fornalha, screen e banco gerador) através de tubos
chamados downcomers.
Figura 118 - Caldeira de recuperação.

O após a troca térmica, o vapor saturado úmido sobe por tubos chamados risers, e retorna para o balão
de vapor, o qual realiza sua segunda função, que consiste na separação da água e do vapor.
Figura 119 - Geração de vapor.

161
Após a separação a água volta para o sistema de distribuição, e o vapor saturado seco, segue para o
aquecimento no superaquecedor onde sua temperatura final pode alcançar 480°C.
Figura 120 - Superaquecedor.

A circulação da água da caldeira é feita de maneira natural a partir da diferença de densidade e o efeito
empuxo criado pelas gotículas de vapor subindo pelos tubos.
Superaquecedor
Balão de
Economizador
vapor
Banco
Screen Parede
Gerador
Figura 121 - Diagrama de blocos mostrando o circuito de água/vapor em uma caldeira de recuperação.
CAUSTIFICAÇÃO
A caustificação é um processo cujo objetivo é a produção do licor branco a partir de produtos químicos
inorgânicos recuperados na caldeira de recuperação presentes no licor verde.
162
Figura 122 -Comparação da composição do licor branco e licor verde.

Fonte: Elaborado pelo autor (2015)
Para isso, com base no que conhecemos sobre licor verde e licor branco, na caustificação irá ocorrer a
transformação do carbonato de sódio em hidróxido de sódio, conforme observa-se no quadro acima.
Para compreender como isto é feito, vamos separar o processo de caustificação em três etapas:
a) Processamento do licor verde
b) Preparação do licor branco
c) Recuperação da cal
Processamento do licor verde: O smelt, quando sai da caldeira de recuperação para o tanque de disso-
lução apresenta um fluxo irregular, fazendo com que o licor verde possua grande variações principalmente
na temperatura e concentração.
O licor verde também possui impurezas, as quais são formadas principalmente por carbono não quei-
mado na caldeira e metais insolúveis como ferro, magnésio, alumínio, entre outros. Estas impurezas rece-
bem o nome de dregs.
Com isso, o processamento do licor verde é dividido em três etapas:
a) Homogeneização do licor verde
b) Clarificação do licor verde
c) Lavagem dos dregs
a) Homogeneização do licor verde: Antes de seguir para a caustificação, o licor verde segue para o
tanque de estabilização, o qual retém o licor por um período de 2 à 4 horas para homogeneizar o
fluxo, isto faz com que reduza variações principalmente a temperatura e concentração do licor, bem
como minimiza a presença de ar no licor, evitando a flotação das impurezas.
Para que isso ocorra, o tanque é projetado com agitação suficiente para homogeneizar o licor, porém
não deve ser muito rápida ao ponto de destruir os blocos de impurezas formados.
b) Clarificação do licor verde: O processo de clarificação do licor verde tem o objetivo de separar o
licor verde das impurezas sólidas suspensas, sendo a principal origem das impurezas o carbono não
queimado e metais insolúveis que saem com o smelt na caldeira de recuperação
163
Estas impurezas são chamadas de dregs, e caso não sejam removidas, irão trazer problemas operacio-
nais ao longo do processo de recuperação química.
Para a clarificação do licor verde, pode ser utilizado:
Clarificador por sedimentação: A separação por sedimentação utiliza a diferença de densidade entre
o material sólido e o material líquido.
O clarificador consiste em um tanque cilíndrico de aço carbono e contem raspas para remover a impu-
reza do equipamento.
Neste equipamento, como não pode apresentar turbulência, a alimentação é feita no meio do clarifica-
dor para reduzir a energia cinética.
Os dregs precipitam no fundo do clarificador e o licor é recuperado na região mais alta, acima da zona
de sedimentação. No fundo do clarificador tem uma raspa que direciona os dregs para o centro do clarifi-
cador onde é removido com consistência de 2 à 5%.
Figura 123 - Clarificador de licor verde.

Filtros pressurizados: Atualmente, por apresentar maior eficiência que os clarificadores por sedimen-
tação, as fábricas de celulose estão optando por trabalhar com filtros pressurizados.
Estes filtros apresentam um elemento filtrante, o qual para o licor verde atravessar é necessário pressão.
Com isso, as tecnologias para filtros pressurizados existem:
164
Filtro cassette: Consiste em um casco, contendo em seu interior tubos perfurados revestidos com ele-
mento filtrante geralmente de polipropileno, o qual será pressurizado através da alimentação do licor verde.
O licor é alimentado de baixo para cima até o filtro ficar totalmente cheio, após isso, a vazão de licor
continua e inicia a filtração, que consiste na passagem do licor através do elemento filtrante para o interior
dos tubos, sendo coletados o filtrado. Conforme vai filtrando a pressão aumenta até atingir uma pressão
limite e parando a filtração
Após a filtração, a bomba que alimenta o filtro para, e o licor volta derrubando a torta de dregs formada
na superfície dos tubos durante a filtração, e na sequência é realizado contra lavagem com água quente.
A operação deste filtro é semicontínua, sendo que a operação consiste em:
a) 30 à 50 minutos de filtração
b) Aproximadamente 8 segundos de drenagem e secagem
c) Aproximadamente 6 segundos de contra lavagem
Um dos inconvenientes deste filtro é que toda semana deve ser realizada lavagem com ácido fórmico
para manter a eficiência da filtração e aumentar a vida útil do elemento filtrante.
Figura 124 - Filtro cassette.

Fonte: APOSTILA METSO (2011)
165
X-filter: Consiste em um casco, contendo em seu interior placas perfuradas revestidas por um elemento
filtrante de polipropileno, o qual será pressurizado com ar comprimido.
Neste filtro, o licor é distribuído sobre as placas, fluindo de cima para baixo, e formando um filme de
licor em volta dos elementos filtrantes.
O diferencial de pressão, criado através de ar comprimido, força a passagem do licor verde para o inte-
rior dos elementos filtrantes, onde o filtrado é coletado.
A operação é semicontínua, porem apresenta maior tempo de filtração em comparação ao filtro casset-
te, pois como apresenta um filme descendente, a superfície do elemento filtrante permanece limpa, não
formando camada de dregs.
Ao final de cada ciclo, é realizado lavagem das vestimentas com condensado, e uma vez a cada 2 à 3
meses, é realizado lavagem com ácido fórmico.
Figura 125 - X Filter

Fonte: UPM.
Figura 126 - X Filter

Fonte: UPM.
166
c) Lavagem dos dregs: Após a clarificação do licor verde, seja feita por clarificadores ou por filtros, os
dregs saem com grande quantidade de licor verde, o qual por questões ambientais e econômicas
deve ser recuperado.
Assim, antes de descartar os dregs, ele deve passar por uma etapa de lavagem.
A lavagem é realizada no filtro de dregs, o qual é um filtro de tambor rotativo à vácuo contendo uma
pré-capa, que consiste em um material de sacrifício, o qual geralmente utiliza lama de cal.
Este filtro é composto por uma tina, onde os dregs são alimentados, e acima desta tina, há um tambor
rotativo, com vácuo, o qual forçará a passagem do licor verde, fazendo com que os dregs fiquem retidos
na pré-capa.
Para recuperar melhor o álcali presente nos dregs, o filtro conta com chuveiros de agua quente.
Para remover os dregs, este filtro conta com o auxílio de uma faca raspadora, a qual irá remover os dregs
em uma caçamba, e ele seguirá pra o aterro sanitário.
Com o tempo, a pré-capa satura, necessitando a lavagem do filtro e substituição da pré-capa.
Figura 127 - Filtro de dregs.

Preparação do licor branco: O licor clarificado segue para o apagador, onde irá ocorrer a maior parte
da reação de caustificação.
No apagador é ocorre a mistura do licor verde com cal (CaO) ocorrendo duas reações simultâneas, o
apagamento da cal e a caustificação:
Apagamento
CaO + H2O Ca(OH)2+ 270 Kcal/Kg CaO
Caustificação
CaO + Na2CO3 2NaOH + CaCO3

167
O apagamento da cal é a reação da cal viva (CaO) com água presente no licor verde, transformando em
hidróxido de cálcio (Ca(OH)2).
Ao mesmo tempo em que ocorre a formação do hidróxido de cálcio, ele reage com o carbonato de só-
dio (Na2CO3) presente no licor verde se transformando em hidróxido de sódio (NaOH).
O apagador consiste em dois compartimentos. Um compartimento de mistura, onde a cal e licor verde
são introduzidos, o qual é equipado com um agitador para manter as partículas de cal em suspensão en-
quanto estiverem reagindo, e um dispositivo de classificação do tipo sedimentação, cujo objetivo é remo-
ver do sistema a cal não reagida e outros materiais rejeitados denominados “grits”.
Os grits são partículas maiores que 25 mesh as quais decantam e são removida por uma rosca sem fim,
seguindo para o aterro sanitário.
Figura 128 - Apagador (Slaker).

A reação no apagador é rápida, faz com que a eficiência de reação chegue próxima de 75%, sendo que
para completar a reação é necessário maior tempo de retenção.
O tempo de retenção adicional é obtido através de tanques agitados chamados caustificadores. Estes
tanques aumentam o tempo de retenção para 90 à 180 minutos, fazendo com que a eficiência da caustifi-
cação alcance entre 80 à 85%.
CASOS E RELATOS
Devido a reação de caustificação ser reversível, ela nunca alcançará 100% de eficiência, sendo que a
eficiência máxima em laboratório, com todas as variáveis controladas pode chegar à 95%, porém em
escala industrial alcança entre 80 à 85%.
168
Figura 129 - Caustificadores

Fonte: ANDRITZ (2002)
A cal é um composto insolúvel em água, assim, quando reage forma uma subproduto sólido formado
principalmente por carbonato de cálcio (CaCO3), o qual é um sólido sedimentável denominado lama de cal,
a qual deve ser removida do licor branco.
Figura 130 - Lama de cal.

Clarificação do licor branco: O processo de clarificação do licor branco tem o objetivo de separar o
licor da lama de cal, que consiste principalmente em carbonato de cálcio (CaCO3).
Esta separação deve ser realizada pois, se a lama de cal estiver presente no licor branco, o carbonato de
cálcio pode causar incrustações no digestor ou nos evaporadores.
Para a clarificação do licor branco, pode ser utilizado:
169
Clarificador por sedimentação: A separação por sedimentação utiliza a diferença de densidade entre
o material sólido e o material liquido.
O clarificador consiste em um tanque cilíndrico de aço carbono e contem raspas para remover a impu-
reza do equipamento.
Neste equipamento, como não pode apresentar turbulência, a alimentação é feita no meio do clarifica-
dor para reduzir a energia cinética.
A lama de cal precipita no fundo do clarificador e o licor é recuperado na região mais alta, acima da
zona de sedimentação. No fundo do clarificador tem uma raspa que direciona os a lama para o centro do
clarificador onde é removida.
Figura 131 - Clarificador de licor branco.

Eco filter ou Tube filter: Consiste em um casco, contendo em seu interior tubos perfurados revestidos
com elemento filtrante geralmente de polipropileno, o qual será pressurizado através da alimentação do
licor branco.
O licor é alimentado pelo centro do casco, até o filtro ficar totalmente cheio, após isso, a vazão de licor
continua, aumentando a pressão e iniciando a filtração, que consiste na passagem do licor através do ele-
mento filtrante para o interior dos tubos, sendo coletado e filtrado na parte de cima do filtro. Conforme vai
filtrando a pressão aumenta até atingir uma pressão limite e parando a filtração
Após a filtração, a bomba que alimenta o filtro para, e o licor volta derrubando a torta de licor branco
formada na superfície dos tubos durante a filtração.
A operação deste filtro é semicontínua, sendo que a operação consiste em:
a) Aproximadamente 5 minutos de filtração
170
b) De 3 à 5 segundos de drenagem
c) Aproximadamente 30 segundos de repouso
d) Retorna a filtração
Um dos inconvenientes deste filtro é que toda semana deve ser realizada lavagem com condensado
ou, dependendo do processo, ácido fórmico para manter a eficiência da filtração e aumentar a vida útil do
elemento filtrante.
Figura 132 - Eco filter.

Fonte: APOSTILA METSO (2011).
CD-FILTER ou PDW: Consiste em um casco, contendo no seu interior um eixo, o qual está conectado
discos formados por setores, submersos em aproximadamente 50% o seu diâmetro. Os discos são revesti-
dos com um elemento filtrante de polipropileno, e o casco é pressurizado com ar comprimido.
171
Figura 133 - CD-Filter

Conforme o disco gira em seu eixo, o licor é forçado passar pelo elemento filtrante, realizando a filtração.
Na superfície do disco é formada uma torta de lama de cal, a qual é removida por raspas móveis, acio-
nadas em um tempo pré-estipulado pela operação.
Figura 134 - Raspas.

Fonte: APOSTILA ANDRITZ (2011).
Quando acionada, as raspas se aproximam do disco removendo a torta de lama de cal, a qual é coletada.
Após a raspagem as facas se afastam, retornando a filtração.
172
A maior vantagem deste filtro é apresenta sua operação continua, apresentando paradas somente
quando necessária limpeza.
Com o tempo, os elementos filtrantes vão perdendo sua eficiência, sendo necessário realizar sopragem:
A sopragem curta, consiste na remoção completa da camada de lama de cal através da injeção de ar
comprimido para dentro dos discos. Nesta sopragem não é necessário a parada do filtro, pois é aplicada
por setor, permitindo o filtro operar normalmente.
A sopragem longa, consiste na remoção completa da camada de lama de cal através da injeção de
água quente para lava as vestimentas dos discos. Nesta sopragem é necessário parar a filtração e esvaziar
o filtro. Porém não é necessário realizar a sopragem longa com frequência, somente se reduzir a eficiência
de filtração mesmo realizando sopragem curta.
c) Recuperação da cal: A lama de cal extraída do licor branco é lavada e concentrada em filtros de tam-
bor rotativo à vácuo contendo uma pré-capa.
Este filtro é composto por uma tina, onde a lama de cal é alimentada, e acima desta tina, há um tambor
rotativo, com vácuo, o qual forçará a passagem do licor branco, fazendo com que a lama de cal fique retida
em uma pré-capa formada pela própria lama de cal.
Para recuperar melhor o álcali presente na lama de cal, o filtro conta com chuveiros de agua quente.
Para recuperar a lama de cal, este filtro conta com o auxílio de uma faca raspadora, a qual irá remover a
superfície da torta formada no tambor em uma esteira, e ela seguirá o forno de cal.
Com o tempo, a pré-capa satura, necessitando a lavagem do filtro e substituição da pré-capa.
CASOS E RELATOS
Para melhora lavagem da lama de cal, geralmente antes da lama ir par o filtro, ela segue para um tan-
que sedimentador, onde é misturada com água para diluir o licor branco, e melhorar a limpeza da lama.
Esta lama de cal segue para o forno de cal com uma concentração entre 70 à 75% de sólidos e quanti-
dade de álcali entre 0,3 à 0,8%.
CALCINAÇÃO
A calcinação tem como objetivo a conversão do carbonato de cálcio (lama de cal) em óxido de
cálcio (cal viva) para o processo de caustificação.
173
CaCO3 CaO + CO2

Este processo ocorre em um forno rotativo com temperatura e tempo de retenção adequados.
Figura 135 - Forno de cal.

O forno de cal consiste em um tubo de aço carbono, revestido internamente por tijolos refratários, os
quais suportam altas temperaturas.
Figura 136 - Tijolos refratários.

174
Ele apresenta uma leve inclinação horizontal e gira lentamente sobre seu eixo devido à presença de
uma engrenagem, a qual a presenta um motor, e rolos de suporte devido seu comprimento.
A parte baixa do forno apresenta um queimador onde um combustível (óleo, gas natural ou outros) é
queimado formando uma chama a qual faz com que a temperatura ao seu redor alcance 1100 à 1300°C.
O lama de cal é introduzida na extremidade mais alta, e lentamente se desloca para a extremidade mais
baixa devido sua inclinação e rotação, fazendo com que a transferência de calor entre os gases quentes e
a cal, fazendo com que ocorra a secagem da lama, ocorra aumento da temperatura até a temperatura de
calcinação e ocorra a transformação do carbonato de cálcio (CaCO3) em cal (CaO).
As dimensões do forno de cal e quantidade de suportes varia de acordo com sua capacidade conforme
a figura 119 abaixo:
Figura 137 - Dimensões do forno.

Fonte: Andritz (2012).
Agora que conhecemos o forno de cal, vamos dividir sua operação em 4 etapas:
a) Secagem da lama de cal
b) Aquecimento da lama de cal
175
c) Calcinação
d) Resfriamento
a) Secagem da lama de cal: A lama de cal entra no forno com consistência entre 70 a 75%, sendo que
a água residual, através do calor, será evaporada, realizando a secagem da cal.
Para melhorar a transferência de calor, a secagem pode ocorrer de duas formas:
Secagem convencional: É realizado através de correntes localizadas no interior do forno, onde a lama
de cal irá aderir nas correntes, aumentando a exposição aos gases quentes. Após a secagem, a lama de cal
totalmente seca se desprende das correntes continuando o caminho ao longo do forno.
Figura 138 - Correntes do forno de cal.

Fonte: http://pt.slideshare.net/LucianoROliveira/viso-geral-do-forno-de-cal
Sistema de secagem LMD (Lime mud dryer): Para melhorar a capacidade, alguns fornos de cal apre-
sentam a secagem da lama na parte externa do forno.
A lama de cal úmida é introduzida em um tubo onde ela é arrastada pelos gases quentes que saem do
forno até um ciclone.
No ciclone, ocorre a secagem da lama de cal onde a cal segue para a alimentação do forno, e a os gases,
junto com vapor saem do forno.
176
Figura 139 - Forno LMD.

b) Aquecimento da lama de cal: Logo após a secagem, a lama de cal inicia o seu aquecimento, durante
o aquecimento, o sódio residual presente na lama de cal funde, formando pellets, os quais são dese-
jáveis, pois facilitam o transporte da cal.
Figura 140 - Pellets de cal.

Esta região apresenta conjunto de homogeneizadores, os quais melhoram o contato da lama de cal
com os gases quente.
177
Cold
end
of
kiln
Lifters
Figura 141 - Conjunto de homogeneizadores.

Fonte: BIBLIOTECA DE IMAGENS SENAI
c) Calcinação: Ocorre na região mais quente do forno, onde fica a chama.

Esta é a região mais importante do forno, pois irá determinar a qualidade da cal. Para uma boa qualida-
de, a cal deve ser calcinada com temperatura ligeiramente baixa e tempo mínimo de tempo de calcinação.
A temperatura da chama, geralmente apresenta de 1100 à 1300°C, fazendo com que a cal alcance tem-
peratura de 815 à 850°C.
Caso a temperatura seja muito alta, a cal irá calcinar muito rapidamente, fazendo com que a cal seja
densa, reduzindo sua reatividade.
Quando bem operado, a cal irá apresentar calcinação completa e apresentará pellets porosos, os quais
irão apagar rapidamente na caustificação, e aumentar a eficiência de caustificação.
d) Resfriamento: Todos os fornos apresentam resfriadores da cal, os quais resfriam a cal através de um
fluxo de atmosférico contracorrente com a cal.
Ao resfriar a cal, o ar aquece, e entra no interior do forno para auxiliar a combustão da chama.
Os resfriadores mais utilizados são os satélites:
178
Figura 142 - Resfriador satélite.

Assim, a cal é recuperada, e segue para um silo de cal, localizado acima do apagador.
RECAPITULANDO
O processo de recuperação química consiste em recuperar o licor branco a partir do licor negro.
Para isso, o licor negro é evaporado até alcançar concentração adequada para a queima, queimado na
caldeira de recuperação para recuperar o material inorgânico e gerar vapor superaquecido, e o material
inorgânico segue para a caustificação para fazer com que os produtos químicos inativos se convertam
para ativos.
Juntamente com a caustificação, buscando um processo mais sustentável, ocorre a recuperação da cal no
forno de cal, realizando um processo denominado calcinação.
179
Anotações:
Tratamento de Água
Há muito tempo é reconhecida a importância que o tratamento de água tem para a indústria
de celulose e papel. Apesar de existirem particularidades quanto à forma de tratamento, uso e
reuso de água, é possível enumerar algumas etapas gerais para este processo: captação, coagu-
lação, floculação, decantação e filtração.
Dentre os aspectos fundamentais para a escolha da localização de uma indústria de celulose
e papel, está a quantidade e a qualidade da água disponível nos mananciais. Nesta avaliação, é
necessário considerar a água proveniente de rios, lagos e, também, aquela originária de lençóis
subterrâneos.
Na água captada estão presentes quantidades variadas de impurezas, proporcionadas em
função das características do solo que a armazena. Este fato determina a necessidade de se
tratar a água antes de utiliza-la na produção ou nos ciclos de potência.
Casa de química
Captação de água Elevatória de

água bruta
Mistura rápida
Reservatório de lavagem
Rio
Filtro
Bombeamento
Reservatório de
água tratada
Floculador
cal Decantador
flúor cloro
Adutora
Rede de distribuição
Figura 143 - Processo convencional de tratamento de água.

Fonte: COPASA (2015)
182
8.1 OBJETIVOS
Até a primeira metade do século XX, os principais objetivos do tratamento de água foram a clarificação
e a remoção de organismos patogênicos. Porém, a partir dos anos 60, em função do desenvolvimento agrí-
cola e industrial, surgiram novas substâncias químicas, como os agrotóxicos, os remédios e os hormônios
sintéticos. Logo, as técnicas de tratamento se tornaram específicas e complexas e, nestes casos, têm como
objetivos a remoção de substâncias químicas e microrganismos.
Figura 144 - Uso de agrotóxicos

Fonte: Pensamento Verde (2013)
Além destes fatores, os objetivos dos processos de tratamento de água devem ser adaptados ao uso
que esta água terá na indústria.
8.2 AS ÁGUAS NATURAIS E SUAS CARACTERÍSTICAS
A água é capaz de dissolver uma ampla quantidade de substâncias, desta forma, as características
físicas, químicas, biológicas e radiológicas deste fluido são afetadas pelos processos que ocorrem no
meio ambiente.
8.2.1 TEMPERATURA
A temperatura indica a intensidade da energia cinética, relacionada à quantidade de movimento rea-

lizado pelas moléculas da água. Esta movimentação é aleatória e tem relação direta com a quantidade de
calor que foi transferida a uma determinada quantidade de água.
Para efeitos de tratamento de água, a temperatura influência o processo de coagulação (primeira etapa
de tratamento). Considera-se que, em se tratando de temperaturas encontradas para a água disponível no
meio ambiente, valores maiores de temperatura implicam numa maior eficiência de tratamento.
8 TRATAMENTO DE ÁGUA
183
8.2.2 COR
A cor é uma característica causada pela presença de partículas dispersas na água com dimensões me-
nores que 10 µm. Normalmente essas substâncias tem origem orgânica, podendo também ser originada
pela presença do ferro ou do manganês.
Para determinar a quantidade de cor presente na água, utiliza-se uma amostra padrão de cobalto-pla-
tina. Os resultados são expressos em unidades de cor (uC), ou na unidade de Hazen (uH). É recomendado
que a determinação do valor de cor ocorra em paralelo ao do pH, pois com menores valores de pH, serão
observados maiores valores de cor verdadeira.
SAIBA Para a água potável, se considera como limite aceitavel de cor o valor de 15 uH, acima
MAIS deste ponto a quantidade de cor se torna perceptível ao olho humano.
8.2.3 TURBIDEZ
A turbidez é a característica gerada pela concentração de partículas suspensas e coloidais na água. Nes-
ta classe estão incluídas a matéria orgânica e a inorgânica, ambas particuladas. Além destas substâncias,
fazem parte do material indicado na análise de turbidez: fragmentos de argila, plâncton, silte e microrga-
nismos. Com menor frequência, estão presentes também: carbonato de cálcio (águas duras), óxido de ferro
e compostos de alumínio (águas tratadas).
A quantidade total desta característica é expressa em unidades de turbidez (uT), denominada normal-
mente como unidades nefelométricas de turbidez (UNT).
8.3 TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO
Basicamente, a tecnologia de tratamento de água envolve três fases: clarificação, filtração e desinfecção.
A definição das técnicas aplicadas em cada uma das fases se faz mediante as características da água bruta.
184
Figura 145 - Agua bruta contaminada

Fonte: Coletivo Verde (2011)
A fase de clarificação envolve as operações de coagulação, floculação e decantação/flotação. A utilida-

de deste conjunto é a de remover sólidos suspensos e parte dos sólidos dissolvidos.
Já a filtração tem o objetivo de remover sólidos dissolvidos e microrganismos, como cistos e oocistos
de protozoários.
A desinfecção tem a função de inativar os microrganismos ainda presentes, como vírus e bactérias.
CASOS E RELATOS
Vamos analisar a seguinte situação:

Uma estação de tratamento de água realiza a captação junto a um rio de pequeno porte, com aproximada-
mente cinco metros de largura e dois de profundidade.
Durante as estações do ano em que ocorrem poucas chuvas, a operação desta planta é normal. as carac-
terísticas da água bruta são estaveis, desta forma, o consumo de produtos químicos e a geraçao de lodos
provenientes da limpeza da água são baixos.
Porém, se ocorrem chuvas com intensidade consideradas acima do normal, a planta de tratamento de água
receberá uma alta quantidade de materiais que conferem turbidez e cor a água. esta condição acarretaria em
custos operacionais elevados e, também, em dificuldades operacionais para a manutenção da qualidade da
água tratada.
185
8.3.1 COAGULAÇÃO
O termo coagulação representa o fenômeno, que envolve ações físicas e reações químicas, de desesta-
bilização das partículas coloidais e suspensas presentes na água.
Coagulante Coagulante formam Goagulante e impurezas

adicionado precipitados se depositam
impurezas
Figura 146 - Processo de coagulação

Fonte: Naturaltec (2015)
Este processo, por se passar em poucos segundos, ocorre numa unidade de mistura rápida, e esta pre-
sente em praticamente todas as Estações de tratamento de água. A eficiência da coagulação implica dire-
tamente em todas as demais etapas do processo de tratamento.
FIQUE A quantidade de produtos químicos dosados para a coagulação tem um limite para
que ocorra a neutralização das cargas das partículas que estão em suspensão. Valo-
ALERTA res acima do limite imprimem uma inversão de carga no sistema.
8.3.2 FLOCULAÇÃO
A floculação é um fenômeno físico, que faz parte da operação de clarificação, e tem a função de promo-
ver a decantação das partículas suspensas e coloidais presentes na água. Nesta etapa são proporcionadas
condições, em termos de tempo de retenção e agitação, para que ocorram choques entre os coágulos
formados e, assim, sejam gerados os flocos.
Independente da presença da câmara de floculação, sempre que na estação existir um agente coa-
gulante, a floculação ocorrerá de forma espontânea. A eficiência deste processo, em função da etapa de
coagulação, tem relação direta com o bom andamento da operação de filtração.
186
Partículas
finas
Neutralização
de cargas Floculação
Partículas
suspensas
3+ A
Polimero não-iônico
Substâncias Hidróxido de ou Aniônico
solúveis alumínio
Figura 147 - Formação de floculo
Fonte: http://images.slideplayer.com.br/2/363778/slides/slide_15.jpg
No tanque de floculação deve-se tomar o cuidado de manter uma velocidade mínima, e que garanta
que não haverá decantação. Existem duas opções para se projetar esta etapa, o floculador retangular, indi-
cado apenas quando o tempo de retenção for baixo e, o circular, que minimiza a possibilidade de formação
de pontos mortos, reduzindo a possibilidade de ocorrer decantação.
8.3.3 DECANTAÇÃO
Na operação unitária de decantação ocorre, em função da ação da gravidade, a deposição dos flocos. A
eficiência desta operação tem relação direta com as etapas de coagulação e floculação.
Figura 148 - Decantador

Fonte: ENAD (2015)
187
A decantação é a ultima etapa do sistema de clarificação da água, desta forma, variações no andamento
da deposição dos flocos acarretam em graves problemas operacionais na próxima operação, a de filtração.
A água clarificada deve ser coletada dos tanques de decantação. Para esta tarefa normalmente são uti-
lizados tubos de PVC perfurados, instalados na região de transbordo, para reduzir o arraste hidráulico. No
fundo dos tanques, ocorre o acumulo do lodo decantado. Este deve ser removido de maneira intermitente,
através de válvulas localizadas na parte inferior desta estação.
De maneira alternativa, a remoção de lodo pode ser feita através de um sifão, interligando o fundo do
decantador a um canal de escoamento livre. O controle da vazão sob este canal também requer a presença
de válvulas.
8.3.4 FILTRAÇÃO
A filtração é uma operação unitária responsável por remover da água aquelas partículas que causam cor
e, quando existirem nesta etapa do tratamento, também as que geram turbidez. A presença de partículas
causadoras de turbidez reduz o ciclo de operação dos filtros.
A dimensão do material filtrante pode variar entre 0,2 e 1,2 mm. já os floculos nor-
CURIOSI malmente tem diâmetro entre 0,5 e 2,0 mm. a retenção das particulas durante a
DADES filtração é governada pela relação entre o diâmetro dos sólidos em suspensão e, o
diâmetro do grão formador do material filtrante.
Figura 149 - Filtro

Fonte: Quilton (2015)
Esta operação pode ser apontada como a mais importante daquelas presentes em Estações de trata-
mento de água. Todos os problemas operacionais que por ventura ocorram nas etapas anteriores, são
corrigidos ou equacionados durante a operação de filtração.
188
RECAPITULANDO
O processo de tratamento de água é uma operação fundamental para as indústrias de celulose e papel. A
água disponível nos mananciais possui substâncias suspensas e dissolvidas, que geram problemas opera-
cionais durante o processo de produção ou de geração de energia.
As operações que fazem parte deste sistema são: captação, coagulação, floculação, decantação e filtração.
Durante estas etapas são consumidos produtos químicos, para controlar a remoção de substâncias dissol-
vidas na água.
O processo de tratamento de água é contínuo, para garantir o abastecimento da indústria. Também de
maneira contínua são gerados lodos, provenientes do processo de decantação e de filtração. A qualidade
exigida para a água tratada é determinada em função das características da celulose e/ou do papel que a
indústria consumidora produz.
189
Anotações:
Tratamento de Efluentes
Chegamos ao último capítulo! Vamos lá?

Com base no antigo ditado “É melhor prevenir do que remediar”, vamos nos concentrar no
assunto “Tratamento de Efluentes”, lembrando que quanto menos sobrecarregarmos os siste-
mas de depuração natural, lançando nos rios efluentes com baixa carga orgânica, teremos água
de melhor qualidade nos pontos de captação e, portanto, exigindo tratamentos para potabili-
zação mais simples e baratos.
Deve-se considerar a minimização dos impactos negativos nos ecossistemas aquáticos cau-
sados pelo lançamento de efluente bruto (não tratado). O tratamento dos efluentes líquidos
compreende as seguintes etapas: pré-tratamento ou preliminar, tratamento primário, trata-
mento secundário e tratamento terciário.
A água usada nos processos adquire as características desse processo devido ao con-
tato com materiais e à circulação através de tubulações e tanques. E, para que o tratamento
desses efluentes seja eficiente, é necessário determinar as suas características, o que define as
etapas da estação.
No transcorrer do estudo sobre o tratamento de efluentes, você conhecerá as etapas e ope-
rações através das quais as águas residuais de processos industriais passam para adequação
das características exigidas por lei e para a disposição em corpos receptores.
1 Pré-tratamento
2 Tratamento primário
3 Tratamento secundário
3 Tratamento terciário
Figura 150 - Principais etapas no tratamento de efluentes (esquerda); visão geral de ETE (CORSAN)
Fonte: Sitel (2015)
192
Ao visitar uma estação de tratamento de efluentes e ao circular sobre bordas de

FIQUE tanques, as empresas fornecem coletes salva-vidas ou proíbem a circulação nessas
ALERTA áreas. Atenção deve ser dada quando você se encontrar em pontos elevados, como
torres de resfriamento e decantadores.
9.1 PRÉ-TRATAMENTO OU TRATAMENTO PRELIMINAR
O tratamento preliminar remove sólidos grosseiros e abrasivos, o que evita o desgaste prematuro de equi-
pamentos subsequentes, bem como o entupimento das linhas do processo. As etapas que fazem parte do
pré-tratamento são: gradeamento, peneiramento, trituração, desarenação (caixa de areia) e equalização. Nor-
malmente, a remoção de carga orgânica no tratamento preliminar fica na faixa de 5-20% DBO (C20).
O tanque de equalização por meio de agitação promove a homogeneização de cargas variáveis de
efluentes e evita a deposição de sólidos. Dessa maneira, distúrbios provocados por efluentes com carac-
terísticas variáveis são minimizados. Essas características se referem aos parâmetros vazão volumétrica,
carga orgânica (DBO), pH, etc.
Figura 151 - Gradeamento

Fonte: COPASA (2015)
9 TRATAMENTO DE EFLUENTES
193
Figura 152 - Caixas de areia

Fonte: SIGMA (2015)
CASOS E RELATOS
Embora a areia esteja presente em praticamente todos os lugares, como, por exemplo, a sílica na água
de alimentação de caldeiras de alta pressão, uma situação de negligência ocorreu no projeto do trata-
mento preliminar de uma estação, quando não se considerou a necessidade das caixas de areia. Como
a areia não foi retirada, depósitos se formaram rapidamente nos decantadores e ocorreu desgaste pre-
maturo dos equipamentos.
Em plantas de branqueamento, o pH do efluente atinge valores muito baixos em condições anormais. Por
falta de espaço, não se projeta uma lagoa de emergência para absorver efluentes com características de
grande variabilidade. Combinando essas duas situações e não ocorrendo aviso do pessoal da operação do
branqueamento, o efluente ácido não foi descartado e atingiu a colônia de microrganismos no tanque de
lodos ativados. A reposição da colônia significou um dispêndio não previsto e relativamente alto.
A perda de fibras em alguns processos pode ser crítica. Fluxos de grande vazão são observados sendo
direcionados para uma lagoa onde ocorre a formação de uma manta de fibras no fundo. Muitas vezes, a
única providência é dragar esse lodo para recuperar a capacidade da lagoa. Essa situação reflete o com-
pleto desprezo ao princípio básico do tratamento de efluentes industriais, que é a falta de investimento
na redução dos efluentes. Além disso, a quantidade de fibras não aproveitadas proporciona uma grande
perda financeira.
194
9.2 TRATAMENTO PRIMÁRIO
No tratamento primário ocorre a separação entre sólido (lodo) e líquido (efluente bruto) por meio da
sedimentação das partículas sólidas em decantadores. Os tanques de decantação podem ser circulares ou
retangulares. Os efluentes fluem vagarosamente através dos decantadores, sendo que sólidos em suspen-
são de densidade maior que a do líquido circundante sedimentam gradualmente formando uma manta
de lodo no fundo. O lodo primário bruto pode ser adensado no poço de lodo do decantador e enviado
diretamente para a digestão ou para os adensadores (KURITA, http://www.kurita.com.br/adm/download/
Etapas_do_Tratamento_de_Efluentes.pdf). Sólidos mais leves que o líquido, como óleos e graxas, emer-
gem e ficam na superfície.
O tratamento primário promove a remoção de sólidos dissolvidos, sólidos em suspensão e óleos e gra-
xas dos efluentes. Podem ser removidos 50-60% de sólidos em suspensão e aproximadamente 35% de
DBO, dependendo do processo adotado. No Brasil, o processo mais usado é a decantação (sedimentação).
É importante lembrar que todo o material sedimentado, na forma de lodo, é um resíduo que necessita
de um tratamento adequado. Na decantação primária de fábricas de celulose e papel, o lodo sedimentado
se compõe, normalmente, de 90% de fibras celulósicas, o que permite a sua reciclagem ao processo.
Alternativamente, o lodo primário, rico em fibras, é aproveitado por outras empresas.
Figura 153 - Decantação primária

Fonte: FUSATI (2015)
9.3 TRATAMENTO SECUNDÁRIO OU BIOLÓGICO
No tratamento secundário a carga orgânica do efluente (DBO – demanda bioquímica de oxigênio) será
estabilizada por meio de microrganismos aeróbicos ou anaeróbicos. Microrganismos aeróbios retiram o
oxigênio dissolvido no efluente para as reações de metabolização da DBO, enquanto os anaeróbios ex-
195
traem o oxigênio da própria matéria orgânica. Por meio do tratamento biológico a matéria orgânica é
transformada em compostos mais simples, como água e gás carbônico, além de material biológico sedi-
mentável (lodo). No Brasil, os processos biológicos mais aplicados são: lodo ativado, lagoa aerada e lagoas
de estabilização.
9.3.1 TRATAMENTO AERÓBIO - LODOS ATIVADOS
Lodo Ativado é um processo biológico de tratamento de águas residuais que utiliza principalmente
microrganismos aeróbios, as bactérias zoogleias, na presença de oxigênio para oxidar a carga orgânica. As
bactérias usam as substâncias orgânicas do meio para realizarem duas atividades metabólicas básicas: pro-
dução de energia (bioenergética) e síntese de material celular (biossíntese) liberando, como consequência,
no meio CO2, H2O, NH3, SO4 e outros metabólitos (C2O).
No tratamento do efluente por meio de Lodo Ativado, a população microbiana é mantida em alta con-
centração no tanque de aeração fazendo-se a recirculação do lodo no decantador (figura abaixo). O termo
lodo ativado (Activated Sludge) provém da aglomeração dos microrganismos com a matéria orgânica em
suspensão no tanque de aeração, formando flocos biológicos que chegam ao decantador após uma fase
onde as bactérias consumiram grande parte de suas reservas energéticas e nessas condições estão “ávi-
das” por nutrientes (C2O). O excesso de lodo é removido do processo para tratamento ou destinação.
Tanque de aeração
Classificação Decantador
Afluente Efluente
Reciclo de lodo
Descarte de lodo
Figura 154 - Esquema simplificado de um sistema de tratamento de efluentes por lodo ativado
FONTE: C2O (2015)
O lodo das estações de tratamento de efluentes apresenta aproximadamente 2% de sólidos e, normal-

mente, é enviado a Adensadores e Filtros Prensa, por meio dos quais se obtém uma torta com aproxima-
damente 30% de sólidos. As três principais alternativas de disposição final da torta de lodo secundário são:
aterros sanitários; uso agrícola como fertilizante e incineração, o que depende de características como a
presença de organismos patogênicos, presença de matéria orgânica não degradada durante o tratamento
e presença de metais tóxicos. O destino final da biomassa gerada pelos processos aeróbios de tratamento
de esgotos é um tema de interesse para transformar esse “resíduo problema” em “matéria prima”.
196
9.3.2 LAGOAS AERADAS
JORDÃO & PESSÔA (1995) definem as lagoas aeradas (figura abaixo) como uma modalidade de sistema
de tratamento onde o suprimento de oxigênio é garantido por equipamentos eletromecânicos (aeradores).
Figura 155 - Lagoa aerada mecanicamente

Fonte: BELLAFRANCA (2015)
9.3.3 LAGOAS DE ESTABILIZAÇÃO
A seguir destacamos três modalidades das lagoas de estabilização:

a) de maturação ou estritamente aeróbias com profundidade máxima de 1,5 m;
b) as facultativas nas quais a DBO é metabolizada anaeróbica no fundo da lagoa e aerobiamente por
bactérias dispersas no meio líquido, sendo que a profundidade dessas lagoas é 1,5 a 2,0 m. Compos-
tos provenientes da decomposição anaeróbia, como metano e sulfeto de hidrogênio, são metaboli-
zados na fase aeróbia da lagoa;
c) as lagoas anaeróbias têm profundidade superior a 2 metros e pequena área superficial para que se
estabeleçam condições estritamente anaeróbias. O lodo orgânico é processado no fundo da lagoa.
9.3.4 TRATAMENTO ANAERÓBIO
Além das lagoas anaeróbias, a estabilização da matéria orgânica sem a presença de oxigênio dissolvido
é feita em reatores biológicos como os Filtros Anaeróbios, Reator de Leito Expandido ou Fluidificado, Bio-
disco Rotatório e Reator Anaeróbio de Fluxo Ascendente (RAFA).
197
9.3.5 COMPARAÇÃO ENTRE TRATAMENTO AERÓBIO E ANAERÓBIO
Tanto o processo aeróbio quanto o anaeróbio têm sido usados com uma grande variedade de efluentes
industriais, no entanto quando se comparam as duas alternativas percebe-se que o processo anaeróbio
apresenta mais vantagens, especialmente para efluentes com alta carga orgânica. Primeiro, pelo menor
consumo de energia para a operação do sistema anaeróbio em relação à energia consumida para a aera-
ção de um sistema aeróbio. Segundo, pela produção do biogás contendo metano, um gás combustível,
ao contrário do processo aeróbio que não produz nenhum gás que possa ser aproveitado. E finalmente, a
pequena produção de lodo devido a baixa taxa de crescimento dos microrganismos anaeróbios, conforme
ilustrado no esquema abaixo:
CO2 Biogás
DQO 40-505 DAO 70-90%
Efluente Efluente
Afluente Reator Afluente Reator
DQO 5-10% DQO 10-30%
DQO 100% Aeróbico DQO 100% Anaeróbico
Lodo Lodo
DQO 50-60% DQO 5-15%
Figura 156 - Balanço de DQO entre a digestão aeróbia e anaeróbia

Fonte: C2O (2015)
Existem casos de empresas que dispõem de área relativamente extensa. A consti-

CURIOSI tuição de várias lagoas de estabilização em sequência se transforma em tratamento
DADES de elevada eficiência na remoção da DBO, sem a necessidade de agentes químicos
sejam para a correção de pH ou adição de nutrientes.
9.4 TRATAMENTO TERCIÁRIO
O tratamento terciário, ou tratamento avançado, consiste numa série de processos destinados a melho-
rar a qualidade de efluentes provenientes dos tratamentos primário e secundário. Geralmente o tratamen-
to terciário pode ser empregado na redução de Sólidos em suspensão; carga orgânica residual; micropo-
luentes; cor; sais minerais; nutrientes (nitrogênio e fósforo); metais tóxicos (C2O).
A fim de evitar o aumento da DBO no corpo receptor, em lagoas de maturação reduz-se a concentração
de oxigênio, o que causa a morte da biomassa de bactérias. Antes que o efluente tratado seja lançado,
pode-se fazer a desinfecção com raios ultravioleta.
198
9.5 PARÂMETROS MÁXIMOS DE LANÇAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS
A seguir, transcrevemos texto da Resolução CONAMA nº 357/05, Art. 34, § 1º, § 4º itens I, II, III, IV, V e VI
e § 5º sobre os parâmetros máximos de lançamento de efluentes líquidos:
Art. 34. Os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados, direta ou in-
diretamente, nos corpos de água desde que obedeçam as condições e padrões previstos neste
artigo, resguardadas outras exigências cabíveis: § 1º O efluente não deverá causar ou
possuir potencial para causar efeitos tóxicos aos organismos aquáticos no corpo
receptor, de acordo com os critérios de toxicidade estabelecidos pelo órgão
ambiental competente. § 4º Condições de lançamento de efluentes: I - pH entre 5 a 9;
II - temperatura: inferior a 40ºC, sendo que a variação de temperatura do corpo receptor não
deverá exceder a 3ºC no limite da zona de mistura, desde que não comprometa os usos previs-
tos para o corpo d’água; (nova redação dada pela Resolução CONAMA no 397/08); III - materiais
sedimentáveis: até 1 mL/L em teste de 1 hora em cone Imhoff. Para o lançamento em lagos e
lagoas, cuja velocidade de circulação seja praticamente nula, os materiais sedimentáveis deverão
estar virtualmente ausentes; IV - regime de lançamento com vazão máxima de até 1,5 vezes a
vazão média do período de atividade diária do agente poluidor, exceto nos casos permitidos
pela autoridade competente; V - óleos e graxas: 1 - óleos minerais: até 20mg/L; 2 - óleos vegetais
e gorduras animais: até 50mg/L e VI - ausência de materiais flutuantes.
8.5.1 PARÂMETROS INORGÂNICOS - VALORES MÁXIMOS
Arsênio total - 0,5 mg/L As

Bário total - 5,0 mg/L Ba
Boro total - 5,0 mg/L B
Cádmio total - 0,2 mg/L Cd
Chumbo total - 0,5 mg/L Pb
Cianeto total - 1,0 mg/L CN
Cianeto livre (destilável por ácidos fracos) - 0,2 mg/L CN
Cobre dissolvido - 1,0 mg/L Cu
Cromo total hexavalente - 0,1 mg/L Cr6+
Cromo trivalente - 1,0 mg/L Cr3+
Estanho total - 4,0 mg/L Sn
Ferro dissolvido - 15,0 mg/L Fe78
Fluoreto total - 10,0 mg/L F
Manganês dissolvido - 1,0 mg/L Mn
Mercúrio total - 0,01 mg/L Hg
Níquel total - 2,0 mg/L Ni
Nitrogênio amoniacal total - 20,0 mg/L N
199
Prata total - 0,1 mg/L Ag

Selênio total - 0,30 mg/L Se
Sulfeto - 1,0 mg/L S
Zinco total - 5,0 mg/L Zn
8.5.2 PARÂMETROS ORGÂNICOS VALOR MÁXIMO
Clorofórmio - 1,0 mg/L

Dicloroeteno (somatório de 1,1 + 1,2 cis + 1,2 trans) - 1,0 mg/L
Fenóis totais (substâncias que reagem com 4-aminoantipirina) - 0,5 mg/L C6H5OH
Tetracloreto de Carbono - 1,0 mg/L
Tricloroeteno - 1,0 mg/L
SAIBA Um trabalho a ser consultado e disponível na internet é Tratamento de Efluentes In-

MAIS dustriais do Prof. Luiz Alberto Cesar Teixeira.
RECAPITULANDO
Por meio deste capítulo, você conheceu as etapas do tratamento e respectivas modalidades. Você cons-
tatou que a sequência de operações que fazem parte da estação de tratamento de efluentes inicia com a
remoção de sólidos grosseiros no tratamento preliminar.
Depois, no caso de efluentes de fábricas de celulose e papel, as fibras celulósicas são removidas em decan-
tadores. Lembre que a massa específica das fibras ou de uma suspensão fibrosa de baixa consistência é
praticamente igual à massa específica da água. Assim, o tempo de detenção nos decantadores primários
supera 4 horas. Esse lodo primário constituído em sua maior parte por fibras é usualmente recirculado ao
processo produtivo.
Você observa que as duas primeiras etapas do tratamento de efluentes se assemelham à depuração de
aparas não-classificadas na fabricação de papel, tendo-se a depuração a alta consistência e depois a baixa
consistência.
Atualmente, o emprego do tratamento terciário é incipiente e resume-se a lagoas de maturação e poli-
mento para eliminação de microrganismos remanescentes, a qual pode ser complementada com desin-
fecção por meio de raios ultravioleta, antes da disposição do efluente no corpo receptor.
200
E assim, encerramos nossos estudos sobre Processos de Produção de Polpa, concluindo o curso de qualifi-
cação de Auxiliar de Produção de Celulose. Para evoluir, procure uma unidade do SENAI que oferte o Curso
Técnico em Celulose e Papel ou o Curso Superior de Tecnologia. Esperamos fazer contato novamente seja
por meio de EAD ou numa das nossas unidades.
Aproveite as oportunidades e os recursos que estão a seu dispor para atingir seus objetivos. Faça um pro-
jeto e um planejamento da sua vida profissional e procure executá-los.
Boa sorte e até a próxima!
2 UNIDADES DE MEDIDA
201
Anotações:
REFERÊNCIAS
ALMEIDA, D. S., 2013. Imperatriz, MA. Manual de Operação 1201 - Cozimento. Arquivo digital. 280
páginas.
ANDRIONI, J. L; SENAI. Curitiba - PR, 2009. Fabricação de Papel - Preparo de Massa. Volume 1, 2ª
edição. 252 páginas.
BERNARDO, L. D.; DANTAS, A. D. B. Métodos e técnicas de tratamento de água Vol. 1 e 2, 2ª edição.
São Carlos, SP, 2005.
BIERMANN, C. J. - Handbook of Pulping and Papermaking - 2. ed, San Diego, EUA, Academic Press,
1996, cap. 05 p. 123-136.
BRACELPA - ABTCP. Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel. São Paulo - SP, 2012. Relatório
Anual Estatístico2011/2012. 44 páginas.
_______. Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel. São Paulo - SP, 2012. Material eletrônico
disponível no link: http://www.bracelpa.org.br/bra2/?q=node/168
CARDOSO, G.S. Fabricação de Celulose. SENAI. Curitiba. 350 páginas. 2009
CARDOSO, G.S. Secagem da Celulose. SENAI. Curitiba. 105 páginas. 2009
COLODETTE, J. L. Apostila Curso de Branqueamento da Pasta Celulósica. ABTCP. São Paulo.19 a
21/03/1997.
COLODETTE, J. L. Apostila de Branqueamento do Curso de pós-graduação em Ciência Florestal.
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DANILAS, R. M. - Branqueamento de Pastas Celulósicas. In: IPT - Celulose e Papel - Tecnologias de
Fabricação de Pasta Celulósica. 2. ed, São Paulo, 1988. v. 1, cap 09, p.427-512.
DOMINGUES, A - TREINAMENTO COZIMENTO, METSO. Imperatriz, MA, 2013. Arquivo digital para
treinamento de operadores. Não publicado.
KLOCK, U; MUÑIZ, G. I. B; HERNANDES, J. A; ANDRADE, A. S.; UFPR, Curitiba - PR, 2005 - Química
da Madeira, arquivo digital disponível no link: http://www.marioloureiro.net/ciencia/biomass/
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KOSSAR, M. J.; AMARAL, K. J.; ERBE, M. C. L. Proposal for water reuse in the Kraft pulp and paper
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RICHTER, C. A.; NETTO, J. M. A. Tratamento de água - tecnologia atualizada 6° edição. São Paulo, SP,
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SIXTA, H. Handbook of Pulp. Austria, 2006.Volume 1, Editora Wiley VCH Verlag. 136 páginas.
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VIEIRA, O; UFPR, Rio de Janeiro - RJ, 2003. Tese de Doutorado. Técnicas de Controle de Processos
Avançados Aplicados à Indústria de Papel. 168 páginas.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
Gilson Cardoso
Graduação em Programa Especial de Formação Pedagógica de Docent pela Universidade Fede-
ral do Paraná (2003), graduação em Engenharia Química pela Universidade Federal do Paraná
(1989), mestrado em Engenharia de Produção pela Universidade Tecnológica Federal do Paraná
(2006), mestrado profissional em Engenharia Papeleira pela UPC - Espanha (1994), MBA em ges-
tão Empresarial pela FACINTER (2006) e Doutorando em Engenharia Florestal (UFPR). Atualmente
é consultor tecnico - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial/PR e professor da Faculdade
de Tecnologia SENAI. Experiência na área de Engenharia Química, com ênfase em Fabricação de
Celulose, Lavagem e Depuração da polpa, Recuperação de Produtos Químicos do Processo Kraft,
Tratamento de Efluentes da Indústria de celulose e papel, atuando principalmente nos seguintes
temas: controle de processo, controle de qualidade, controle ambiental, pesquisa e desenvolvi-
mento, treinamento, assistência técnica.
Jefferson Lopes
Engenheiro Químico, técnico em ensino do SENAI Telêmaco Borba, especialista em celulose e
papel, atuando desde 2012 na área de fabricação de celulose no o curso técnico em celulose e
papel e treinamentos in company; Docente em diversos treinamentos in company na área de
recuperação de produtos químicos; Conteudista na área de fabricação de celulose e recupera-
ção química; Tutor em cursos de atualizações EAD; Experiência na área de pesquisa e assessoria
técnica e tecnológica no SENAI de 2010 a 2011; Cursando pós-graduação em celulose e papel e
pós-graduação em docência na educação profissional e tecnológica.
Lidio Miguel Dolny

Graduação em Engenharia Química pela Universidade Federal do Paraná (1985). Mestrado em
Meio Ambiente Urbano e Industrial/SENAI-UFPR-Universität Stuttgart (2011). Licenciatura para
docentes de curso técnico pela Universidade Federal do Paraná (2002). Pós-graduação em Projeto
de Embalagem pela UTFPR (2005). Experiência profissional atual: SENAI – técnico de ensino de
curso técnico, tecnólogo, pós-graduação, cursos de aperfeiçoamento e de qualificação; conteu-
dista de materiais didáticos de cursos presenciais e EAD; tutor de EAD – cursos de qualificação;
anterior: Klabin – engenheiro de produção/máquinas de papel.
Mario Kossar Junior

Mestre em Meio Ambiente Urbano e Industrial (UFPR, 2011), Engenheiro Químico (FATEB, 2011),
Administrador - Gestão da Informação (FATI, 2006) e Técnico em Celulose e Papel (SENAI, 2000).
Profissional com treze anos de experiência atuando nas áreas acadêmica e industrial, principal-
mente em operações de indústria de celulose e papel, direcionados as plantas de Estação de
tratamento de água, Estação de tratamento de efluentes, Preparo de madeira e Geração de vapor.
Instrutor de treinamentos – qualificação e aperfeiçoamento - in company. Seis anos de experi-
ência na coordenação de equipe multidisciplinar. Atualmente é técnico de ensino pleno - SENAI
- Departamento Regional do Paraná e é coordenador de curso Técnico.
Rosieli Lemes de Farias

Mestranda em Engenharia de Ciência de Materiais pela UFPR - Universidade Federal do Para-
ná (2015). Pós-graduanda em docência educacional profissional e tecnológica – SENAI CETIQT
(2016). Graduada em Engenheira Química pela Faculdade de Telêmaco Borba (2010) com experi-
ência em educação técnica.
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO PARANÁ
Rosane Aparecida Lara

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Lidio Miguel Dolny

Jefferson Luiz Lopes
Gilson da Silva Cardoso
Mario Kossar Júnior
Elaboração
Lidio Miguel Dolny

Revisão Técnica
Adriana Nitsche Mattei - GEPT

Everaldo Moreira de Andrade - NEaD
Coordenação Educacional
Adriana Nitsche Mattei - GEPT

Coordenação do Projeto

Design Educacional
FabriCO
Revisão Ortográfica e Gramatical
FabriCO
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Lidio Miguel Dolny

Comitê Técnico de Avaliação
FabriCO
Diagramação
FabriCO
Normatização
FabriCO
Projeto Gráfico

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SÉRIE PRODUÇÃO DE PAPEL E CELULOSE

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

Regina Maria de Fátima Torres

© 2015. SENAI – Departamento Regional do Paraná

SENAI. Departamento Regional do Paraná.

I. Título CDU 676.02

SENAI Direitos Reservados

Serviço Nacional de SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Tabela 1 - Fontes de fibras para produção de papel .............................................................................................16

4 Processo de Obtenção de Polpa................................................................................................................................55

5 Lavagem, Depuração e Secagem da Celulose.....................................................................................................93

8 Tratamento de Água................................................................................................................................................... 181

9 Tratamento de Efluentes........................................................................................................................................... 191

11 Minicurrículo dos autores...................................................................................................................................... 205

FIBRA ORIGEM EXEMPLO

Tabela 1 - Fontes de fibras para produção de papel

Tabela 2 - Comparativo de rotação e rendimento de folhosas

Tabela 3 - Comparativo de rotação e rendimento de coníferas

Como mencionado anteriormente, a madeira é a matéria-prima mais importante para a

Figura 1 - Folhas e o estróbulo (pinha) do pinus.

Figura 2 - Copa do eucalipto.

Figura 3 - Fibras e elementos de vasos de eucalipto.

2.1 CARACTERÍSTICAS ESTRUTURAIS DA MADEIRA

É um tecido de formação de células da madeira, constituído por células meristemáticas

Figura 5 - Microscopia dos anéis de crescimento.

Figura 6 - Anéis de crescimento.

Outro ponto importante de se observar durante o crescimento da madeira é a madeira juvenil.

Figura 7 - Madeira juvenil da adulta observando os anéis de crescimento.

2.2 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DA MADEIRA

As fibras encontradas na madeira têm como componentes primários a celulose, a hemicelulose e a

Figura 8 - Parede da fibra.

A celulose é o componente majoritário, perfazendo aproximadamente a metade das madeiras tanto de

CH2OH OH CH2OH OH CH2OH OH

Figura 9 - Cadeia de celulose.

Figura 10 - Parede lignificada da fibra.

H3CO H3CO OCH3

H3CO OCH3 O CH H3CO OCH3 CH2OH

Figura 11 - Cadeia de lignina.

2.3 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DA MADEIRA

A umidade da madeira é definida como sendo a porcentagem de água encontrada na madeira.

Parede fibrosa Água ligada

2.3.2 DENSIDADE BÁSICA

A diferença entre pinus e eucalipto está no comprimento da fibra.

3.1 TÉCNICAS DE REFLORESTAMENTO

Como você viu, o reflorestamento permite a utilização de matéria-prima sem impactos no

A certificação florestal deve garantir que a madeira utilizada em determinado pro-

Figura 14 - Selo da certificação florestal.

As árvores matrizes devem apresentar determinadas características dependendo da finalidade que se

3.2 SEMEADURA DIRETA

Figura 15 - Polinização controlada em coníferas.

Figura 16 - Polinização controlada em folhosas.

3.2.1 BENEFICIAMENTO DAS SEMENTES

Extração de sementes de pinus

Extração de sementes de eucalipto

3.3 SEMEADURA DIRETA

Figura 17 - Tubete em bandejas.