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VASOS de PRESSÃO
Carlos Falcão
Apresentação
A finalidade deste texto é fornecer orientação básica e interpretação dos tópicos que mais
causam dúvidas, além de incluir os assuntos que não são apresentados nos principais códigos
de projeto de vasos de pressão e trocadores de calor casco e tubos, necessários ao correto
dimensionamento mecânico destes equipamentos.
A apresentação está feita em dezesseis seções, cada uma tratando de um assunto específico.
Para evitar que se tornasse demasiadamente extenso e repetitivo, não foram incorporados, a
não ser quando absolutamente necessários à compreensão, os gráficos, fórmulas, figuras e
tabelas constantes dos códigos de projeto e de artigos de emprego consagrado e universal,
tais como, os critérios de avaliação de tensões localizadas em bocais, publicados pelo WRC
Boletins 107 e 297.
É claro que, devido à dinâmica das normas e códigos de projeto, incorporando periodicamente
alterações e complementações, é necessário consultá-los nas suas últimas edições.
Maio de 2002
i
Sumário
ii
7. Suportes de Vasos de Pressão ........................................................................ 45
7.1 Suportes de vasos verticais ................................................................................... 45
7.2 Suportes de vasos horizontais ............................................................................... 62
8. Bocais e Reforços ............................................................................................ 65
8.1 Teoria das aberturas reforçadas ............................................................................ 66
8.2 Critérios para reforços conforme ASME Seção VIII, Divisão 1 .............................. 67
9. Flanges ............................................................................................................ 75
9.1 Tensões atuantes ................................................................................................... 77
9.2 Tipos de flanges ..................................................................................................... 78
9.3 Dimensionamento de flanges ................................................................................. 79
9.4 Parâmetros adicionais para dimensionamento ...................................................... 81
9.5 Flanges padronizados ............................................................................................ 82
10. Juntas de Vedação ........................................................................................... 83
10.1 Mecânica da selagem ........................................................................................... 83
10.2 Fatores de seleção ............................................................................................... 84
10.3 Materiais das juntas .............................................................................................. 84
10.4 Tipos e faces de flanges ....................................................................................... 84
10.5 Tipos de juntas ..................................................................................................... 86
10.6 Dureza máxima das juntas metálicas ................................................................... 87
10.7 Problemas de vedação ......................................................................................... 88
11. Tensões Localizadas em Bocais e Suportes ................................................... 91
11.1 Procedimentos de avaliação das tensões localizadas ......................................... 95
11.2 Escopo de aplicação, limites e vantagens do Boletim 197, Boletim 297
e BS-5500 Apêndice G........................................................................................... 96
11.3 Procedimento simplificado para cálculo das tensões localizadas em bocais ...... 97
11.4 Procedimento simplificado para cálculo das tensões localizadas em suportes
estruturais ............................................................................................................... 100
11.5. Cálculo por elementos finitos ............................................................................... 102
.
12. Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) ........................................... 104
12.1 Determinação da PMTA ................................................................................ 104
12.2 PMTA dos componentes principais ....................................................................... 105
12.3 PMTA dos componentes secundários ................................................................... 105
12.4 PMTA considerando cargas localizadas ............................................................... 110
iii
14.5 Tensões de pico ................................................................................................ 128
14.6 Fatores de concentração de tensões ............................................................. 128
14.7 Notas .......................................................................................................... 132
15. Fratura Frágil e Baixa Temperatura em Vasos de Pressão Construídos com
Aço Carbono ..................................................................................................... 133
15.1 Mecânica da fratura ...................................................................................... 133
15.2 Critérios do ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2 para baixas temperaturas
(MDMT) ................................................................................................................... 135
15.3 Critérios do ASME Seção VIII, Divisão 3 .......................................................... 142
15.4 Critérios do BS-5500 .................................................................................... 142
15.5 Critérios do AD-Merkblätter............................................................................ 142
16. Eficiência de soldas ........................................................................................... 143
16.1 Soldas nos cascos cilíndricos ................................................................................ 145
16.2 Soldas nos cascos esféricos e tampos semi-esféricos .......................................... 145
16.3 Soldas nos tampos semi-elípticos e torisféricos..................................................... 145
16.4 Soldas nos tampos e transições cônicas ............................................................... 145
16.5 Soldas nos tampos e transições toricônicas .......................................................... 146
Referências .............................................................................................................. 147
iv
1
Critérios e Códigos de Projeto
Como conseqüência de vários acidentes graves, ocorridos principalmente nos Estados Unidos
no início do século XX, foram criados grupos de trabalho para definirem critérios seguros de
projeto, fabricação e inspeção de vasos de pressão e, desta forma, surgiram os códigos de
projeto.
O primeiro código americano, para vasos, foi editado pelo ASME (American Society of
Mechanical Engineers), em 1925, intitulado “Rules for Construction of Pressure Vessels”,
Section VIII, 1925 Edition.
Todos os códigos tem como finalidade estabelecer regras seguras para projeto e fabricação
apresentando metodologia e critérios para dimensionamento, fabricação, realização de exames
não destrutivos, além de materiais aplicáveis com respectivas tensões admissíveis.
Cada código adota critérios e metodologias próprias, sendo que no Brasil os mais adotados
são os americanos ASME Section VIII, Division 1 e Division 2, o inglês BS-5500 e o alemão
AD-Merkbläter. Existem outros códigos importantes como a Divisão 3 do ASME, o francês
(SNTC/AFNOR – Calcul des Appareils a Pression) e o japonês (JIS).
São apresentadas, a seguir as principais características dos códigos adotados com mais
freqüência, referentes apenas a parte dedicada ao dimensionamento mecânico e com maior
ênfase para os códigos ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2.
1.1 ASME Section VIII, Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels
É o código de maior aplicação no Brasil. Estabelece regras apenas para dimensionamento dos
componentes principais (casco, tampos, reduções, flanges bocais e reforços), submetidos a
pressão interna ou externa. Informa que outros carregamentos, como cargas de vento e
sísmica, peso próprio e do conteúdo, esforços localizados em suportes soldados no
1
equipamento ou em bocais, cargas cíclicas devidas a flutuações de pressão e temperatura,
gradientes e expansões térmicas, devem ser consideradas, porém não estabelece metodologia
para esta avaliação.
Este código é limitado a pressões interna, máxima de 20685 e mínima de 103 kPa, ou pressão
externa máxima de 103 kPa. Tem como critério de projeto a teoria da “máxima tensão de
ruptura”. Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e
curvas para as tensões admissíveis de compressão na Seção II .
Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos), as tensões
admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma:
• para temperaturas abaixo da faixa de fluência a tensão admissível de tração é o menor dos
valores:
• 1/3,5 da mínima tensão de ruptura na temperatura ambiente;
• 1/3,5 da tensão de ruptura na temperatura de projeto;
• 2/3 da mínima tensão de cisalhamento na temperatura ambiente;
• 2/3 da tensão de cisalhamento na temperatura de projeto.
Em 1998, através do “Code Case 2290”, que foi incorporado à adenda 1999 do código, o
ASME estabeleceu que para alguns materiais o coeficiente de segurança é 3,5 em vez de 4,
como considerado nas edições anteriores.
Para alguns materiais não ferrosos e aços inoxidáveis austeníticos as tabelas de tensões
admissíveis de tração apresentam dois níveis de tensões. Como regra geral, para
componentes que permitem pequenas deformações (cascos e tampos) adota-se os maiores
valores e para componentes onde deformações são prejudiciais ao desempenho (flanges)
adota-se os menores valores.
Apesar de prever flutuações de pressão e temperatura não apresenta critérios para análise de
fadiga.
O código somente trata de dimensionamento para pressões nos componentes principais, não
apresentando métodos para computação e avaliação, nestes componentes, das tensões
resultantes de esforços localizados tais como cargas nos suportes de sustentação (saias,
pernas, selas, sapatas ou anéis), cargas em suportes de acessórios (tubulações ou
plataformas) e cargas em bocais devidas esforços de tubulação. Para esta avaliação é
2
necessário consultar a literatura complementar, indicada nas seções seguintes deste texto e
também nas referências.
No caso de dimensionamento que exija uma análise mais detalhada de tensões (incluindo
tensões localizadas), normalmente emprega-se a teoria da máxima tensão de cisalhamento.
Ver seção 2.
1.2 ASME Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels –
Alternative Rules
A Divisão 2 do código ASME Seção VIII foi criada em 1969, como alternativa à Divisão 1,
adotando critérios e detalhes de projeto, fabricação, exames e testes mais rigorosos e tensões
admissíveis superiores, além de não limitar a pressão de projeto.
Da mesma forma que a Divisão 1, não adota procedimentos para avaliação de tensões
localizadas em suportes e bocais, sendo também necessário consultar a literatura
complementar.
A intensidade de tensão resultante não deve ultrapassar a tensão máxima admissível Sm.
3
Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e curvas para as
tensões admissíveis de compressão na Seção II.
Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos), as tensões
admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma:
As tensões de ruptura devem ser multiplicadas por 1,1 RT e as de cisalhamento por RY, onde
RT e RY são fatores de razão entre o valor médio das tensões nas curvas de tendência de
temperatura dependente e as tensões na temperatura ambiente (de ruptura e cisalhamento
respectivamente).
1.3 ASME Section VIII, Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels –
Alternative Rules for High Pressure Vessels
A Divisão 3 do código ASME surgiu recentemente, com aplicação voltada para equipamentos
projetados para operarem com altas pressões, em geral acima de 68965 kPa. Entretanto, pode
ser usada para pressões inferiores e não restringe a aplicabilidade, em função da pressão, das
Divisões 1 e 2.
Embora seja parecida com a Divisão 2 nos critérios de projeto, adotando também a “teoria da
máxima tensão de cisalhamento”, classificação e análise de tensões e avaliação de fadiga é
mais rigorosa do que esta divisão. A utilização de materiais é restrita a poucas especificações
e, por exemplo aços carbono como as chapas em SA-515 e SA-516 e forjados em SA-105 não
são permitidos.
Para evitar fratura frágil é exigido teste de impacto, quando as tensões primárias de membrana
ultrapassarem o valor de 41,4 MPa [referência 35]. Ver também seção 15.
As espessuras são calculadas em função das tensões de cisalhamento dos materiais, obtidas
na Seção II.
4
1.4 Critérios para escolha entre Divisão 1 e Divisão 2
Caso não haja nenhuma das condições acima deve ser feita uma análise de custos e prazos
para a seleção da Divisão a ser adotada. A Divisão 2 permite espessuras mais finas, devidas a
tensões admissíveis mais altas (ver tabela 1.1), porém exige exames, testes e inspeção mais
rigorosos (por exemplo: radiografia total), o mesmo ocorrendo com detalhes construtivos.
Entretanto, existem algumas considerações, de caráter prático, que indicam a Divisão 2 como a
mais apropriada:
• quando o diâmetro for maior que 1500 mm e a pressão interna ultrapassar 7,0 MPa;
• quando o vaso for construído de material de qualidade superior aos aços carbono do grupo
P.1 e a pressão for superior a 2,0 MPa;
A título de exemplo, a tabela 1.1 apresenta uma comparação entre as tensões admissíveis da
Divisão 1 e da Divisão 2, para dois aços carbono de largo emprego na fabricação de vasos no
Brasil (chapas SA-515-70 e SA-516-70).
Temperatura -29 a
93 149 204 260 315 343 371 399 427 454 482 510 538
(ºC) 38
Div 1 – S
138 138 138 138 138 134 129 125 102 83 64 46 27 17
(MPa)
Div 2 – Sm
161 159 155 149 141 129 127 126 NP NP NP NP NP NP
(MPa)
SY (MPa) 262 240 232 224 214 200 194 187 181 176 170 165 160 155
SU (MPa) 482 482 482 482 482 482 482 482 476 443 404 360 316 156
SY – tensão de escoamento; SU – tensão de ruptura; NP – não permitido
5
1.5 BS-5500 – British Standard Specifications for Unfired fusion welded pressure
vessels
Este código é muito similar à Divisão 2 do ASME, adotando os mesmos critérios de projeto
(teoria da máxima tensão de cisalhamento), e também com cálculo alternativo baseado em
classificação e análise de tensões, além de avaliação de fadiga.
• para temperaturas abaixo da faixa de fluência, deve ser o menor dos valores:
• Sy / 1,5;
• Su / 2,35 (para aços ferríticos) ou Su / 2,5 (para aços austeníticos).
O código ainda apresenta quatro níveis de tensões admissíveis, dependendo da vida útil do
equipamento, que pode ser de 100000, 150000, 200000 e 250000 horas.
Seções muito interessantes deste código são as que apresentam, nos Apêndices D e E,
detalhes típicos de soldas dos componentes principais de forma muito completa (incluindo
detalhes especiais para baixas temperaturas), e os procedimentos para avaliação de tensões
localizadas em bocais e suportes soldados, além de dimensionamento de selas e suportes de
apoio, apresentados no Apêndice G. Desta forma, este código pode dispensar consulta
complementar para estes assuntos. É interessante notar que os códigos ASME recomendam a
utilização do Apêndice G da BS-5500, como critério para avaliação de tensões localizadas.
Também alguns programas de cálculo, de utilização muito difundida, incorporam o Apêndice G.
Adota critérios e procedimentos para operação em baixa temperatura, para aços carbono e
aços liga, em função da tensão de membrana atuante na parede do equipamento.
1.6 AD-Merkblätter
O código alemão é muito simples de ser usado e adota o critério da máxima tensão de
membrana. É composto de várias seções, específicas para cada assunto ou componente.
Adota altas tensões admissíveis, baseadas no critério a seguir:
K é a resistência que pode ser específica para um determinado material, com valores indicados
na seção W da norma (por exemplo: aços austeníticos) ou o valor das tensões de escoamento
estabelecidas nas normas DIN (por exemplo: DIN 17155 – Boiler Plates) e S é um fator de
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segurança estabelecido para determinada forma de material e temperatura de projeto e
fluência ( para aços laminados S = 1,5) e para temperatura de teste (S = 1,1 para aços
laminados).
Para compensar as altas tensões admissíveis são adotados materiais de alta qualidade e
critérios extremamente rigorosos para detalhes de fabricação, exames, testes e inspeção.
No Brasil, em alguns casos especiais de vasos com altas pressões, como esferas de
armazenamento de gás liquefeito, adota-se esta norma para obtenção de redução de
espessura e, inclusive, evitando em alguns casos o tratamento térmico de alívio de tensões. No
entanto, devem ser tomados cuidados especiais com a qualidade do material e com a escolha
do fabricante/montador de forma a atender criteriosamente os requisitos da norma.
Adota requisitos especiais para materiais, incluindo procedimentos e critérios, que operem em
baixa temperatura (inferiores à – 10°C).
Para efeito de equalização dos cálculos será adotado exame radiográfico total para a solda
longitudinal, para o ASME Divisão 1 e o AD-Merkblätter. Para o ASME Divisão 2 e
equipamentos classe 1 do BS-5500 este exame total é mandatório. A tabela 1.2 apresenta um
resumo dos resultados.
A nomenclatura adotada é:
• P: pressão interna;
• D: diâmetro interno;
• Da: diâmetro externo;
• R: raio interno;
• S, f, K: tensões admissíveis, fator de segurança;
• t, s, e: espessuras requeridas;
• E, v: eficiência de solda
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Tensões admissíveis na temperatura de projeto:
ASME Divisão 1 (tabela 1A da Seção II Parte A): S = 117,9 MPa;
ASME Divisão 2 (tabela 2A da Seção II Parte A): S =126,2 MPa;
BS-5500 (tabela 2.3 para vida útil de 100000 horas e espessura > 16 mm): f =170 MPa;
AD-Merkblätter (tabela 2 da DIN 17155): K = 270 MPa;
Eficiência de solda:
E = 1,0 (ASME VIII Divisão 1);
v = 1,0 (AD-Merkblätter;
Observar que as espessuras requeridas são diferentes para todos os códigos. Pode-se adotar
a mesma espessura nominal para o BS-5500 e para AD- Merkblätter, que são as menores.
8
2
Categorias, Combinação e Limites de Tensões
Nas paredes dos vasos de pressão existem tensões de membrana e flexão devidas a pressão
e esforços localizados. As tensões de membrana são tensões normais e atuam uniformemente
distribuídas na seção transversal das paredes. As tensões de flexão também são normais,
porém variam linearmente em relação ao eixo neutro da seção transversal da parede do
equipamento.
Como vimos na seção anterior, alguns códigos de projeto como o ASME Seção VIII, Divisão 2
e Divisão 3 e o BS-5500 apresentam procedimentos de cálculo mais apurado, com critérios
baseados em classificação de tensões em categorias. São apresentadas, a seguir, as várias
categorias de tensões, em conformidade com estes códigos.
São tensões causadas por esforços mecânicos permanentes, não incluindo as tensões devidas
a concentrações e descontinuidades. Sua principal característica é não ser auto-limitante. As
tensões auto-limitantes tem como característica a sua redução, em função de deformações.
Caso estas tensões levem ao escoamento do material poderão ocorrer deformações
excessivas que causarão a ruptura. São subdivididas nas categorias de tensões primárias
gerais e locais.
São tensões necessárias para equilibrar as forças mecânicas internas ou externas. Havendo
deformação nas paredes do vaso as tensões não serão reduzidas e, freqüentemente, levam ao
colapso da estrutura. Por exemplo, a pressão interna provoca deformação que tende a
aumentar o diâmetro, sem que esta deformação provoque redução na pressão e
consequentemente diminuição da tensão.
Como exemplo das tensões primárias gerais de membrana pode-se citar as causadas por
pressão, peso próprio e cargas de vento.
Exemplos de tensões primárias de flexão são as causadas por pressão em placas planas e na
região esférica de tampos conformados (ver seção 3).
9
2.1.2 Tensões primárias locais de membrana (PL)
São tensões produzidas localizadamente por cargas mecânicas internas ou externas e têm
características auto-limitantes. Quando há deformação o carregamento é distribuído e
absorvido pela parede do equipamento, na vizinhança do ponto de aplicação da carga. Estas
tensões têm valores máximos no local de aplicação do carregamento e diminuem
significativamente com o afastamento deste ponto.
Como exemplo destas tensões pode-se citar as tensões nas vizinhanças de um bocal ou de
suportes, devidas a forças e momentos, ou causadas pela pressão nas descontinuidades
estruturais, como flanges ou transições geométricas (por exemplo: junção de casco cilíndrico
com tampos) e ainda em componentes com diferentes espessuras.
Para estas tensões são admitidas maiores deformações do que para as tensões primárias
gerais de membrana e as tensões de flexão.
Observar que as tensões locais de flexão são classificadas como tensões secundárias.
Tensões de pico são tensões incrementais. A principal característica destas tensões é que não
geram nenhuma deformação previsível, mas podem causar ruptura por fadiga ou fratura. São
consideradas como tensões de pico as tensões térmicas em chapas cladeadas com aço
inoxidável, as tensões devidas a concentrações e descontinuidades.
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Para maiores detalhes sobre tensões de pico e concentração de tensões, consultar a seção 14.
Pm + Pb < 1,5 S
Pm + PL + Pb + Q < 2 S
O código não estabelece limites de tensões para fadiga, por não incluir esta análise no seu
escopo de projeto. Vasos com cargas cíclicas ou tensões de pico, devem ser projetados pela
Divisão 2.
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Para o dimensionamento mecânico, com esforços combinados envolvendo tensões primárias
de membrana e flexão e tensões secundárias, várias firmas projetistas e fabricantes de
equipamentos estabelecem seus critérios de combinação de esforços, com respectivo critério
de tensões admissíveis, que são muito semelhantes entre si, conforme tabela 2.1.
Combinação de Carregamentos
Condição Pressão Peso Carga de Cargas Cargas Tensões
Próprio Vento Localizadas Térmicas Admissíveis
Montagem Não Sim Sim Não Não 1,2 S
Operação Sim Sim Sim Não Não 1,2 S
Operação com Expansão Sim Sim Sim Não Sim 1,25 (S+Sa)
Térmica
Operação com Cargas Sim Sim Sim Sim Não 2,0 S<Sy
Localizadas
Teste Hidrostático Sim Não Não Não Não 0,8 Sy
Notas:
1- Na condição de montagem adotar espessuras não corroídas;
2- Na condição de teste adotar espessuras da época de teste;
3- S – tensão admissível de tração na temperatura da condição considerada; Sa – Tensão
admissível de tração na temperatura ambiente; Sy -tensão de escoamento na temperatura
da condição considerada;
4- Caso as tensões calculadas sejam de compressão as tensões admissíveis são as
estabelecidas pelo código.
Na combinação que inclui operação com expansão témica o limite de tensão 1,25 (S+Sa), é
baseado no critério do ASME B 31.3 – ASME Code for Pressure Piping.
Pm < k S
PL < 1,5 k S
Pm + PL < 1,5 k S
Pm + PL + Pb < 1,5 k S
Pm + PL + Pb + Q < 3 k Smédio
Pm + PL + Pb + Q + F < Sa
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carregamentos. Este fator é definido em tabelas do ASME Seção VIII, Divisão 2 e Divisão 3 e
do BS-5500.
Na combinação que inclui tensões secundárias (Q), o valor 3 S deve considerar como tensão
admissível a média das tensões nas temperaturas máxima e mínima, correspondentes ao ciclo
de operação.
O ASME Seção VIII, Divisão 2 e Divisão 3 e o BS-5500 apresentam tabelas com a classificação
das tensões, em função do componente do vaso (casco, tampos, bocais, etc.), da locação (em
junção de bocais ou de tampos com casco, etc.) e da natureza das cargas (pressão, cargas
localizadas, etc.).
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3
Tensões em Vasos de Pressão
Os vasos de pressão são invólucros, normalmente compostos por diferentes tipos de sólidos de
revolução, projetados suportar um diferencial de pressão entre o lado interno e o externo,
sendo a pressão interna geralmente a maior. Os componentes principais dos vasos são:
Nesta seção serão apresentadas as tensões que atuam nos sólidos de revolução, quando
submetidos a pressão, sob um ponto de vista simplificado de balanço de forças. Uma análise
de tensões mais detalhada é feita adotando-se a teoria das tensões de membrana, para
paredes finas, que está muito bem apresentada na literatura existente sobre o assunto
[referências 6, 7 e 9].
As tensões que atuam nos elementos planos serão objeto de uma seção especifica.
3.1 Cilindro
As tensões num corpo cilíndrico atuam nas direções longitudinal (σL) e circunferencial (σC), e
podem ser observadas na figura 3.1. Do equilíbrio tem-se que as forças devidas à pressão são
iguais às forças que atuam nas paredes do cilindro:
P2L r= σC 2 L t ⇒ σC = P r / t
P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t
No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t) – 0,4 P
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Figura 3.1 Diagrama de corpo livre de cilindro
P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t
No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t ) + 0,2 P
3.3. Cone
O cone tem tensões diferentes para cada seção transversal, devidas à variação do raio
tangencial. Cada seção pode ser considerada como um cilindro com raio tangencial r2.
r2 = R / cosα
P π R2 = σL 2 π r2 t = σL 2 π R cosα
σL = P r / 2 t cosα
como σC = 2 σL ⇒ σL = P r / t cosα
No ASME Seção VIII Divisão 1, para α = 30° máximo, esta tensão é definida como:
S = (P r / t cosα) + 0,6 P
15
Figura 3.3- Diagrama de corpo livre de cone
3.4 Torisféricos
Os tampos torisféricos são compostos de duas regiões, conforme mostrado na figura 3.4. Uma
calota esférica na região central (2-4), com raio L e uma seção tórica (1-2) e (4-5), com raio r,
que é uma região de transição para concordância com o casco cilíndrico. A parte tórica é muito
pequena e as forças de descontinuidade nos pontos 2 e 4 tem grande influência nas tensões
dos pontos 1 e 5, que são os pontos de concordância com o cilindro.
σ1 / r + σ2 / L = P / t;
(P L / 2 t) / r + σ2 / L + P / t ⇒ σ2 = (P L / t) (1 – L / 2 r)
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As tensões de compressão nestes pontos, sofrem a influência das tensões de tração. Um
trabalho de L.P. Zick, Circunferencial Stresses in Pressure Vessels of Revolution (ASME Paper
nº 62-PET-4), determina que a tensão média nos pontos 2 e 4 é:
σ2 = ( P L / 4 t) (3 – L / r)
A aproximação feita pelo ASME Seção VIII, Divisão 1 resulta na seguinte fórmula:
A variação das tensões, num tampo torisférico, pode ser observada na figura 3.5:
Na região cilíndrica as tensões são de membrana e não variam, sendo a tensão circunferencial
(σ2) o dobro da longitudinal (σ1).
Na calota esférica, região 2 a 3, as tensões também não variam e são de membrana, sendo a
longitudinal igual a circunferencial (σ1 = σ2).
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que o ASME Seção VIII, Divisão 1 permite que sejam calculados adotando a fórmula de cálculo
da elipse, fato que proporciona pequena redução da espessura requerida.
Os tampos torisféricos, devidos a sua conformação, sofrem redução por estricção na espessura
da chapa. Esta redução ocorre, geralmente, na parte tórica ou próximo a ela. Deve-se tomar
cuidado na escolha da espessura nominal da chapa pois, após a conformação, a espessura
mínima encontrada deve ser igual ou superior à espessura requerida.
Os tampos semi elípticos são similares aos tampos torisféricos. Devido a dificuldade de
fabricação, que exige ferramenta especial para a estampagem, não é muito comum o seu
emprego no Brasil.
A aproximação feita pelo ASME Seção VIII, Divisão 1 resulta na seguinte fórmula, para a
tensão:
S = ( P L M / 2 t ) + 0,1 P
3.6 Toricônico
O tampo toricônico, a exemplo do torisférico, tem uma região tórica de transição, entre a
geratriz do cone e o cilindro. São utilizados quando o semi ângulo de vértice (α) é maior que
30°, que é o limite estabelecido pelo ASME para os tampos simplesmente cônicos
Deve ser calculado, de acordo com o ASME Secão VIII, Divisão 1, em duas etapas, obtendo-se
as seguintes tensões:
A tensão de referência, para determinação da espessura requerida, deverá ser o maior dos
valores calculados. Da mesma forma que para os tampos torisféricos, a espessura mínima da
chapa, após a perda de espessura na conformação, deve ser igual ou superior à requerida.
18
Figura 3.6 – Tipos e geometria dos tempos
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4
Materiais e Corrosão
O objetivo desta seção é fornecer os requisitos mínimos para a escolha mais adequada do
material a ser empregado no equipamento. Serão apresentados quais os fatores mais
importantes que influenciam nesta escolha, alguns problemas que ocorrem com freqüência e
qual a solução para contorná-los. Não será feita nenhuma descrição detalhada dos materiais e
de suas propriedades, pois existe literatura específica sobre o assunto.
Os materiais mais usados em projetos de vasos de pressão são os aços carbono, aços liga e
aços inoxidáveis, abrangendo uma ampla faixa de temperatura entre –250 °C e 1100 °C.
A escolha do material básico (aço carbono, aço inoxidável, ligas de níquel, etc.), em geral, é
feita pela engenharia básica, que tem detém a tecnologia do processo a que o equipamento
está submetido e tem conhecimento da natureza e concentração do fluido, PH, fatores de
contaminação e taxas anuais de corrosão. Cabe ao projetista mecânico do equipamento a
especificação final do material, de acordo com o código de projeto a ser adotado, considerando
a resistência mecânica e outros fatores como temperatura e corrosão sob tensão, se houver.
Pela grande utilização dos códigos ASME, no Brasil, toda as especificações de materiais, aqui
apresentadas, serão feitas com base nas especificações ASME Section II, Part A – Materials –
Ferrous Materials, ASME Section II, Part B – Materials – Nonferrous Materials e ASME Section
II, Part D – Materials – Properties. Os materiais destas especificações são iguais ou muito
similares aos materiais ASTM (American Society for Testing and Materials) que podem ser
utilizados desde que sejam exatamente iguais aos materiais ASME, ou quando houver alguma
diferença, o fabricante requalificá-los conforme as exigências do ASME. A tabela 4.1 apresenta
uma referência para a utilização destes materiais, para aços carbono, aços liga e aços
inoxidáveis, em função da temperatura e do componente do equipamento.
Vários outros fatores, frutos da experiência e de resultados de testes, também são relevantes
para a seleção do material e serão vistos a seguir .
Os equipamentos, em geral, são projetados para determinada vida útil, dependendo da sua
classificação, que considera o custo, tipo de equipamento e sua importância para a instalação
em que opera, além da corrosão, devida à perda de espessura, e que no projeto mecânico é
compensada com a sobre-espessura para corrosão.
• torres de fracionamento, reatores, vasos de alta pressão e trocadores de calor tipo casco e
tubos: 20 anos;
• vasos de aço carbono: 10 a 15 anos.
20
Temperatura Parafusos e Acessórios de
Serviço Chapas Tubos Forjados
(°C) porcas tubulação (4)
> 815 SA-240-310S SA-312-TP 310 SA-182-F-310 (1) SA-403-WP 310
594 a 815 SA-240-304, SA-312-TP 304H, SA-182-F 304H, SA-193-B8 SA-403-WP 304H,
Alta temperatura
70
Moderada
SA-285 Gr C SA-193-B7
(2)
70 (3) SA-320-L7
-59 a -46 SA-203 Gr A e B SA-333 Gr 9 SA-194-4 SA-420-WLP 9
SA-350-LF3 SA-420-WLP 3
-104 a -60 SA-203 Gr C e E SA-333 Gr 3
SA-240- 304, SA-312- TP304, SA-182-F 304, SA-403-WP 304,
-195 a -105
Criogênico
304L, 316 e 316L 304L, 316 e 316L 304L, 316 e 316L 304L, 316 e 316L
SA-320-B8
SA-240- 304, SA-312- TP304, SA-182-F 304, SA-195-8 SA-403-WP 304,
-253 a -196 304L e 347 304Le 347 304L e 347 304L e 347
A partir de 350 °C os aços carbono entram na faixa de fluência do material, porém não
representando grandes problemas até aproximadamente 420 °C, quando a tensão admissível
diminui significativamente com o aumento da temperatura e, devida à baixa resistência, deve-
se optar pelos aços liga ou inoxidáveis, conforme mostrado na tabela 4.1.
21
e 49 °C. Também apresentam critérios para redução da temperatura que requer o teste de
impacto, baseado num critério de “razão de utilização da resistência” do material, ou seja a
razão entre a espessura requerida corroída de cálculo e a espessura nominal corroída, adotada
para cada componente do equipamento, e que também pode ser entendida como a razão entre
a tensão atuante e a tensão admissível deste componente.
A seção 15 descreve o procedimento adotado pelo ASME Seção VIII, Divisão 1, para obtenção
destas temperaturas.
Os aços inoxidáveis austeníticos, por terem temperatura de transição (temperatura onde ocorre
a fragilização do material), em torno de –250 °C, são largamente empregados para serviços
com baixa temperatura e criogênicos, pois não requererem teste de impacto.
4.3 Custo
O custo é um dos fatores determinantes para a seleção do material, pois na prática há vários
materiais que podem ser especificados para uma mesma condição. Dependem também dos
procedimentos de cada fabricante e das condições de soldabilidade. Como exemplo, pode-se
estabelecer, a título apenas informativo, o seguinte custo médio, relativo entre alguns aços
carbono e aços liga:
• SA-285 Gr C: 1,0
• SA-515-70: 1,04
• SA-516-70: 1,07
• SA-204 Gr B: 1,72
• SA-387 Gr 12: 2,08
• SA-387 Gr 12: 2,20
• SA-387 Gr 22: 2,74
Alguns fluídos contidos nos vasos de pressão, devidos à corrosão, exigem o emprego de
material de maior custo como aços inoxidáveis, ligas de níquel (por exemplo: monel) e algumas
ligas especiais como hastelloy, inconnel e titânio. Neste caso, para evitar altos custos, pode-se
adotar chapas bimetálicas (chapas clad), que são chapas com material base (estrutural) em
aço carbono e com um revestimento no material desejado. A espessura do revestimento,
normalmente entre 1,5 e 3,0 mm, deve ser adequada à taxa de corrosão. Estas chapas podem
ser fabricadas pelos processo de co-laminação ou de explosão. O material do revestimento
também poderá contribuir para a resistência da chapa, caso seja conveniente, obtendo-se a
tensão admissível como a média ponderada das tensões de cada material em relação às suas
espessuras.
Outro aspecto que envolve custo é a necessidade de tratamento térmico de alívio de tensões
que, em alguns casos, pode ser difícil de executar. Este tratamento depende do material, da
espessura e de alguns serviços especiais que veremos no item 4..6. Os códigos normalmente
exigem este tratamento para aços carbono com espessuras iguais ou superiores a 38,0 mm.
Existem alguns fatores que podem dificultar a fabricação, tais como dificuldade de conformação
e soldabilidade. Na prática a boa soldabilidade é garantida quando o teor de carbono é, no
22
máximo, 0,26% e quando o “carbono equivalente” for menor que 0,42%. O carbono equivalente
é uma taxa, em função do teor de alguns dos elementos da composição da liga do material,
definido como:
Alguns produtos e substâncias que operam nos vasos de pressão provocam tipos diferentes de
corrosão, sendo a mais freqüente a chamada ”corrosão sob tensão”. Serão apresentados, a
seguir, os serviços com corrosão sob tensão mais comuns que atuam nos equipamentos de
processo.
O hidrogênio provoca fissura induzida pelo hidrogênio, nos aços, conhecida como HIC
(hydrogen induced cracking). O serviço com hidrogênio é considerado quando a pressão
parcial do hidrogênio é igual ou superior a 0,45 MPa. A norma API-941- “Steels for Hydrogen
Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical
Plants”, do American Petroleum Institute, estabelece condições seguras para utilização de aços
carbono e aços liga com este tipo de serviço. As “curvas de Nelson” apresentadas nesta norma
e reproduzida na figura 4.1, indicam os limites para emprego destes materiais em função da
temperatura e pressão parcial de hidrogênio. Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam
boas condições de utilização, independentemente dos parâmetros acima. Para os aços
carbono, requisitos adicionais são exigidos, tais como:
23
• adicionalmente à composição química das especificações, se aplicam as seguintes
restrições:adicionalmente à composição química das especificações, se aplicam as
seguintes restrições:
A dureza das soldas e ZTA’s deve ser medida de acordo com os procedimentos da prática
API- RP-942- “Controlling Weld Hardness of Carbon Steel Refinery Equipment to Prevent
Environmental Craking”.
O ácido sulfídrico, em presença de umidade, provoca nos aços carbono corrosão sob tensão
por sulfetos, conhecida como SSC (sulfide stress cracking), nas regiões de alta dureza dos
equipamentos, normalmente soldas e zonas termicamente afetadas. O enquadramento dos
equipamentos neste tipo de serviço pode ser obtido da norma da NACE (National Association
of Corrosion Engineers) Standard MR-01-75, “Sulfide Stress Cracking Resistent Metallic
Material for Oil Field Equipment”, através de curvas em função da pressão parcial e da
concentração (em ppm) de H2S, além da pressão total do sistema. Esta mesma norma
estabelece uma série de requisitos para diferentes materiais, de forma a permitir seu uso
nestas condições de serviço. Para os aços carbono e aços liga a dureza máxima deve ser de
200 Brinell (HB), após tratamento térmico, com medição conforme API-942. Também são
requeridos:
24
• dureza máxima para parafusos 235 Brinell (HB)
• para alguns níveis de serviço é exigido controle de carbono equivalente e restrições
na composição química:
• para chapas:
• S = variando entre 0,008% max a 0,002% max;
• P = variando de o,020% max a 0,010% max;
• SA-515/516-60: CE ≤ 0,41%
• SA-515/516-70: CE ≤ 0,45%
A figura 4.2, baseada na NACE – Corrosion Data Survey – Metal Section, mostra três
diferentes regiões para emprego de materiais:
Figura 4.2 Limites de utilização de materiais para serviço com soda cáustica
(Fonte: NACE)
25
5
Vasos Verticais
Os vasos verticais normalmente são cilíndricos e, no caso de haver seções com diferentes
diâmetros, utiliza-se transições cônicas.
Como já visto na seção 3, para a pressão interna a tensão mandatória é a circunferencial, que
é o dobro da longitudinal. No entanto, em vasos com grandes alturas como as torres de
fracionamento, as tensões longitudinais de compressão, devidas a vários carregamentos como
peso próprio do equipamento, peso de plataformas e acessórios, momento devido à vento e
tubulações e, se for o caso, pressão externa podem ser mandatórias para a espessura
requerida.
Normalmente o cálculo de um equipamento deste tipo, tanto para as seções cilíndricas como
para as transições cônicas, inicia-se pela espessura requerida para a pressão interna ou
externa e, posteriormente, verifica-se as tensões longitudinais.
O vento também pode causar vibração, havendo a possibilidade de ocorrer falha por ruptura ou
fadiga.
sC = P R / t (cilindros);
sC = P R / t cosa (cones)
As tensões são positivas (tração) para pressão interna, e negativas (compressão) para pressão
externa.
sL = P R / 2 t (cilindros);
sL = P R / 2 t cosa (cones)
As tensões são positivas (tração) para pressão interna, e negativas (compressão) para pressão
externa.
26
5.2.2 Devidas ao vento
As forças de vento, no Brasil, são regidas pela norma da ABNT NBR-6123 – Forças devidas ao
vento em edificações.
onde:
Todos estes fatores são obtidos diretamente da norma através de figuras e tabelas.
Para efeito de cálculo, o vaso vertical é dividido em várias seções, em função da pressão do
vento, geometria e espessuras, conforme mostrado na figura 5.1.
Mn = ∑ Fn Hn, onde Fn é a força cortante e Hn é a distância desta força até a seção analisada.
Dneq = Do C1 C2 C3
Do (m) C2
≤ 0,8 2,00
> 0,8 a ≤ 1,2 1,80
> 1,2 a ≤ 2,0 1,60
> 2,0 a ≤ 3,0 1,40
> 3,0 a ≤ 5,0 1,25
> 5,0 a ≤ 8,0 1,15
> 8,0 1,10
27
Figura 5.1 – Seções de um vaso vertical
Nos cascos cilíndricos a tensão longitudinal na linha inferior de cada seção será:
sL = ± M / Z
Desta forma, sL = ± 4 M / (π D2 t )
sL = ± 4 M / (π D2 t cos a)
sL = W / A,
onde W é o peso atuante e A é a área metálica na seção considerada.
Observar que o peso atuante numa seção é o peso desta seção mais o peso das seções
superiores.
28
Desta forma, tem-se:
sL = - W / (π D t ), para cilindros;
sL = - W / (π D t cos a), para cones.
As tensões devidas aos pesos são de compressão.
sL = [ ± P R / 2 t ± 4 M / (π D2 t ) – W / (π D t ) ], para cilindros;
sL = [ ± P R / 2 t cos a ± 4 M / (π D2 t cos a) – W / (π D t cos a) ], para cones.
É importante notar que estas tensões dependem da situação e temperatura do vaso (novo ou
corroído e quente ou frio), conforme cada condição de verificação:
As tensões atuantes devem ser consideradas para cada condição, e comparadas com as
tensões admissíveis:
• de tração, para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII, Divisão 1, conforme
Seção II, tabela 1A;
• de compressão, conforme tensão admissível do código (por exemplo: no ASME Seção VIII,
Divisão 1 é o fator B, obtido na Seção II).
A deflexão estática, no topo do vaso vertical deve ser inferior a H / 200, onde H é a altura total
do equipamento.
O vento induz vibrações nos vasos horizontais, que ocorrem na direção do fluxo e com mais
intensidade na direção transversal a este fluxo. Para vasos considerados esbeltos,
normalmente com relação H / D ≥ 15, deve ser feita uma análise dinâmica deste efeito.
Um critério para estabelecer a necessidade desta análise, que é largamente empregado, foi
proposto por Zorrila (referência 13):
29
Onde D é o diâmetro médio da metade superior do vaso, em pés, W é o peso total em libras,
incluindo acessórios, isolamento, etc., e H é a altura total em pés.
A vibração ocorre quando há ressonância, ou seja, quando houver a possibilidade da
velocidade do vento ser igual a velocidade crítica (Vcr), que é determinada conforme proposto
por Von Karman:
Vcr = D / S T, ou Vcr = D f / S,
Então:
Existem vários critérios de avaliação da velocidade crítica, adotados por normas, empresas de
engenharia, fabricantes e proprietários de equipamentos. Dois destes critérios são mostrados a
seguir.
30
5.4.2 Critério simplificado
Quando for necessário redimensionar o vaso, adotar uma ou mais das seguintes alternativas:
alterar a geometria; aumentar a espessura das chapas; adotar ou aumentar a espessura do
revestimento ou isolamento para aumentar o peso; adotar estabilizadores (ver item 5.4.4).
• Se a velocidade crítica (Vcr) for maior que a velocidade de projeto (VP), considera-se que
não há efeito de ressonância;
• Se a velocidade critica (Vcr) for menor ou igual a velocidade de projeto (VP), a tendência a
haver oscilação pode ser avaliada pela fórmula:
Onde:
K é o fator de construção (3,5 para vasos soldados e 2,5 para vasos flangeados), baseado no
decréscimo logaritímico.
Se:
C < 1,0 não haverá oscilação;
1,0 ≤ C < 1,3 reprojetar o vaso com nova velocidade de projeto V’ = C V;
1,3 ≤ C < 1,5 idem, porém adotando estabilizadores (ver item 5.4.4) para prevenir
oscilações.
Caso sejam adotados estabilizadores poderá ser desconsiderado o fator C, desde que um
coeficiente de forma igual a 1,2 seja utilizado para determinar a força de vento, na parte da
coluna onde estejam os estabilizadores, e que a deflexão (flecha) medida no topo seja inferior
a H/200.
31
5.4.4 Estabilizadores
Os estabilizadores devem ser feitos com cintas helicoidais triplas, tendo projeção de 0,1 a 0,12
do diâmetro “D”, igualmente espaçadas com passo 5 D e localizadas na parte superior do vaso,
correspondente, no mínimo, a 1/3 da altura total.
Nos casos em que há ressonância, o vaso vertical está submetido à fadiga devida a vibrações
induzidas pelo vento. A vida útil pode ser estimada conforme o seguinte procedimento:
2
F = 0,5 (0,7 ρ Vv / δ) ( d H / 3)
Onde:
Velocidades críticas:
32
A velocidade para estimativa da vida útil (Vv) é a segunda velocidade crítica (Vcr2), desde que
seja menor do que a velocidade de projeto, que é a condição para haver ressonância. Caso
contrário adotar a velocidade Vcr2.
O momento causado pela força do vento, na base de cada seção do vaso, será:
M=FH
S = 4 M / (π D2 t)
Sf = 2 S
N = ( K / b Sf )n
K= 5370;
n = 5;
b é um fator de intensificação de tensões, igual a 1,8, para equipamentos com solda de
topo.
Finalmente, a vida útil estimada, em horas, para um equipamento submetido a fadiga devida ao
vento será:
VU = N / 3000 η f,
Onde:
33
6
Vasos Horizontais
O método de análise das tensões atuantes neste tipo de equipamento, foi desenvolvido por
L.P.Zick, em 1951, e publicado pelo The Welding Journal Research Supplement no artigo
“Stesses in Large Horizontal Cylindrical Pressure Vessels on Two Saddle Supports”. Este artigo
é amplamente utilizado como método de cálculo, sendo inclusive recomendado pelo ASME,
adotado no texto da BS-5500 (de uma forma mais apurada e com alternativas: ver nota 2 do
item 6.2) ), incluído no TEMA 8ª Edição, sendo também adotado nos principais programas de
cálculo de vasos de pressão.
Este procedimento é explicado nesta seção, com figuras e gráficos baseados na BS-5500.
As selas devem ser posicionadas com distância A até a linha de tangência dos tampos, em
função do diâmetro, do comprimento cilíndrico e da espessura do casco, de forma a minimizar
as tensões e evitar que sejam requeridos reforços ou anéis enrijecedores. A maioria das
34
empresas de projeto, fabricantes e proprietários de equipamentos possuem padrões com
indicação desta locação, bem como das dimensões e espessuras dos elementos das selas.
35
longitudinais causadas pelo momento no meio do vão e no plano das selas, devida ao peso do
equipamento e do seu conteúdo.
A figura 6.2 mostra as cargas, reações e diagramas de momento fletor longitudinal e força
cortante em um vaso cilíndrico, apoiado em duas selas dispostas simetricamente, considerando
que o comprimento efetivo do casco é L + 4 b /3 e a reação em cada sela é W1. O raio
considerado, r, é o raio médio do casco.
A tensão longitudinal é:
S1 = ± P r / 2 t - M3 / π r2 t, na parte superior;
S2 = ± P r / 2 t + M3 / π r2 t, na parte inferior.
Estas tensões não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão dos
códigos de projeto.
O casco, na seção superior do plano das selas, sofre ovalização caso não seja devidamente
enrijecido. A seção superior do casco tem numa área considerada inefetiva contra o momento
longitudinal, mostrada na figura 6.3. A região enrijecida pela sela, compreendida num arco
efetivo 2 ∆, não sofre ovalização.
[ (( 1 – A / L + ( r
M4 = W1 A 1 - 2
– b2 ) / 2 A L ) / (1 + 4 b / 3 L))]
As tensões longitudinais, combinadas com as tensões de pressão interna ou externa, devem
ser analisadas para as condições do casco, enrijecido ou não enrijecido, e são:
36
S3 = ± P r / 2 t - M4 / K1 π r2 t, no ponto superior da seção, quando o casco é enrijecido
pelos tampos ou por anéis, ou no equador quando o casco não é enrijecido;
Mesmo sendo a chapa da sela considerada extendida, não se deve considerar a sua
espessura no cálculo destas tensões.
Estas tensões também não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão
dos códigos de projeto.
37
6.1.3 Tensões circunferenciais
O valor destas tensões dependem da condição do casco ser ou não ser enrijecido e como são
de compressão não devem ser combinadas com as tensões de pressão interna.
As tensões são:
S5 = - 0,1 K5 W1 / t b2
para L / r ≥ 8 ⇒ S6 = - ( W1 / 4 t b2 ) – ( 3 K6 W1 / 2 t2 )
para L / r < 8 ⇒ S6 = - ( W1 / 4 t b2 ) – ( 12 K6 W1 r / L t2 )
O fator K6 é obtido da figura 6.7. O valor de K5 para selas soldadas é 10% do valor apresentado
na figura 6.7 (BS-5500), já considerado na expressão de S5, com o valor 0,1K5.
Se a chapa for extendida (ver figura 6.4), com b2 ≥ b1 + 10 t , com espessura mínima (t1) igual à
do casco e tendo um ângulo mínimo de contato com o casco θ + 12°, as tensões podem ser
reduzidas, com a contribuição da espessura (t1), adotando-se t2 = t1 + t no lugar de t nas
expressões das tensões S5 e S6. Neste caso, as tensões também devem ser verificadas na
extremidade da chapa, considerando-se apenas a espessura do casco (t) e com fator K6 obtido
com um ângulo de θ + 12°.
O casco pode ser enrijecido, se as condições de tensões do item anterior não forem atendidas,
por anéis, no plano das selas ou adjacentes às selas, conforme mostrado na figura 6.6. A área
resistente, da seção transversal do anel e da parte do casco considerada como solidária ao
anel, também podem ser observadas na mesma figura. Outras configurações de anéis, como
perfis laminados, também podem ser usadas. O momento de inércia do anel (I) deve ser
considerado no eixo paralelo ao casco e a área resistente é “a”.
38
Caso a chapa seja extendida, pode-se adotar a espessura combinada com o casco
t2 = t1 + t e o ângulo θ + 12°.para obtenção dos fatores K7 e K8 no cálculo das tensões.
39
Anéis no plano das selas Anéis próximos às selas
Fatores
internos internos externos
θ 120° 150° 180° 120° 150° 180° 120° 150° 180°
C4 -1 -1 -1 +1 +1 +1 -1 -1 -1
C5 +1 +1 +1 -1 -1 -1 +1 +1 +1
Tabela 6.1 – Fatores C3 e C4
(Fonte: BS-5500)
40
Figura 6.7 – Fatores K
(Fonte: BS-5500)
41
Figura 6.7 (continuação) – Fatores K
(Fonte: BS-5500)
42
6.1.4 Tensões tangenciais de cisalhamento
As forças cortantes que atuam no casco estão mostradas na figura 6.2, com distribuição
distinta de tensões, dependendo do tipo de enrijecimento.
Num ponto remoto das selas as tensões, devidas a não haver ovalização do costado, são
distribuídas de forma senoidal, sendo nulas no ponto superior e no ponto inferior do costado e
máxima no equador. Estas tensões não são consideradas nos cálculos por terem momentos
cortantes menores e distribuição mais favorável do que na região das selas.
:
As tensões determinantes para o dimensionamento estão nas vizinhanças do plano das selas e
deverão ser inferiores a 0,8 S (no casco, nos anéis e nos tampos), onde S é a tensão
admissível dos códigos.
Para os cascos com anel no plano das selas as tensões também têm distribuição senoidal,
sendo nula nos pontos superior e inferior do costado e máxima no equador. Quando não há
anéis ou quando há dois anéis adjacentes às selas, as tensões ocorrem apenas no setor
inferior do casco, sendo nula no ponto inferior, e máxima num ponto ligeiramente acima do topo
da sela. As tensões são:
q = (K3 W1/ r t) [(L – 2A) / (L + 4 b / 3)]
Os valores de K3 são obtidos da figura 6.7 e são diferentes para cada uma das distribuições de
tensão.
Esta expressão só é válida quando A ≤ L/4. No entanto, esta proporção dificilmente não é
respeitada.
Neste caso, como o tampo sofre influência do carregamento, as tensões são atuantes no setor
inferior do casco, onde está a sela, e transferidas para o tampo, onde atuam no setor acima da
sela. A distribuição de tensões depende da largura da sela (b1):
• Se A > b1 as tensões no casco são nulas no ponto inferior e máximas num ponto
ligeiramente acima do topo das sela. Neste ponto, são transferidas para o tampo, com valor
máximo menor que o valor máximo do casco e diminuindo até zero no ponto superior do
tampo;
• Se b1 ≥ A > 0,5 b1 as tensões no casco são nulas no ponto inferior e máximas num ponto
ligeiramente acima do topo das sela. Neste ponto são transferidas para o tampo, com valor
igual ao do casco e diminuindo até zero no ponto superior do tampo.
As tensões são:
• no casco:
q = K3 W1 / r t
43
• no tampo:
q = K4 W1 / r ttampo
Estas tensões não devem ser adicionadas à tensão circunferencial devida à pressão.
Se a chapa da sela for extendida, a mesma não contribui para a resistência ao cisalhamento e
sua espessura não pode ser considerada no cálculo destas tensões.
2 – O código BS-5500 apresenta procedimentos alternativos para vasos com selas não
soldadas ao casco e para vasos apoiados em dois pares de pernas com anéis enrijecedores.
3 – Os valores de K5, indicados na figura 6.7, são para selas não soldadas ao casco. Para selas
soldadas ao casco adotar 10% do valor de K5 obtido da figura.
4 – Nas tensões admissíveis à tração adotar a eficiência para as soldas categorias A e B (ver
seção 16).
a) para cascos sem anel no plano das selas ou enrijecidos por anéis adjacentes às selas e
não enrijecidos pelos tampos (A > r / 2).
b) para cascos enrijecidos pelos tampos (A ≤ r / 2).
c) para cascos enrijecidos por anéis no plano das selas e não enrijecidos pelos tampos
(A > r / 2).
8 – Os valores dos coeficientes K, indicados na figura 6.7, são orientativos. Valores precisos
podem ser obtidos das expressões do Apêndice do artigo de Zick, respeitando-se a convenção
adotada.
44
7
Suportes de Vasos de Pressão
Os vasos têm dispositivos de suportação, para apoio ou fixação, que produzem tensões
adicionais no seu casco. Os procedimentos de avaliação destas tensões, bem como o
dimensionamento dos suportes propriamente ditos, não fazem parte do escopo dos principais
códigos de projeto.
Os vasos verticais são apoiados de várias maneiras diferentes, dependendo não só do caráter
estrutural, como também das condições e necessidades de espaço e do lay-out da instalação
do equipamento. Normalmente estes apoios são:
7.1.1.1 Sapatas
As sapatas de apoio podem ser conforme figura 7.1, com nervura simples ou dupla, podendo
ainda ter uma chapa de reforço entre a sapata e o casco, para redução das tensões. Em gera,
são utilizadas para vasos pequenos, com diâmetros 300 mm ≤ D ≤ 3000 mm e relação
altura/diâmetro 2 ≤ H / D ≤ 5.
45
As sapatas transferem o carregamento para o costado, que trabalha como um anel de altura
b = h + 2 g, com cargas radiais (f2) iguais e eqüidistantes em relação ao perímetro do casco. A
distribuição das forças radiais no casco pode ser observada na figura 7.2
As tensões que ocorrem no casco, causadas pelo carregamento na sapata, estão mostradas
na figura 7.3 e são, conforme procedimento estabelecido por Blodgett [referência 41]:
As tensões devidas à pressão, para o casco cilíndrico, são: σ3, circunferencial e σ4,
longitudinal.
σ3 = P R / t; σ4 = P R / 2 t;
46
Sendo F a força que atua na nervura, na mais crítica das condições de projeto (montado,
operação ou teste), tem-se que o momento é:
M = F L = f2 h
As forças radiais f1 são cargas unitárias, igualmente espaçadas com ângulo θ = 360°/ n, num
anel de altura b, sendo n o número de sapatas. A força máxima em cada sapata é:
f1 = 6 M / (( h + g ) + ( + 2 g))
A força de tração (T) e o momento fletor (M), na posição das sapatas, são obtidos das
seguintes expressões:
As tensões de flexão são de tração nos pontos de aplicação das cargas (posição das sapatas)
e de compressão entre as sapatas.
47
Tensão normal total: σr = 0
Adotando a teoria da máxima tensão de cisalhamento tem-se:
Caso as tensões ultrapassem o valor de 2 S deve-se adotar suportes com anéis enrijecedores.
A suportação com anéis, conforme figura 7.4, transforma o momento causado pela reação no
apoio em um binário, com forças de compressão no anel superior e tração no inferior, de forma
que a força radial que atua no anel é:
A força tangencial de tração e o momento fletor, nos apoios e entre apoios, são fornecidos na
tabela 7.2.
48
Os elementos geométricos do anel e da parte do costado que atua como anel, são conforme
figura 7.5.
Área (c – ts ) ta + l ts
σ1 = T / A ± M / w
Para os momentos, as tensões de tração (+) ou de compressão (–) dependem do
posicionamento da aplicação do momento nos anéis, conforme tabela 7.3
49
A tensão circunferencial devida à pressão (σ) pode ser reduzida pelo efeito do anel:
σφ = σ1 + σ2
Pela teoria da máxima tensão de cisalhamento:
τmax = 0,5 σφ ⇒ σφ ≤ 2 S
Para vasos de grande diâmetro, poderá ser necessária a utilização de nervuras intermediárias,
entre os apoios, para evitar a flambagem lateral dos anéis, adotando-se o procedimento do
comprimento máximo não suportado, previsto pelo AISC [referência 20].
7.1.1.3 Nervuras
Normalmente as sapatas têm uma ou duas nervuras, conforme figura 7.1, e os anéis tem duas
nervuras no apoio, que devem ter estabilidade estrutural para resistir ao esforço atuante. A
geometria das nervuras é mostrada na figura 7.6.
A força que atua em cada nervura é F / N, onde N é a quantidade de nervuras por apoio.
50
Sendo R a reação de compressão na nervura, do equilíbrio de momentos tem-se:
( F / N ) L = R L senα ⇒ R = F / N senα
fa = [ R / ( L1 tg ) ] + [ 6 R e / (L12 tg ) ] ⇒ fc = F ( 6 L – 2 a) / ( N tg a2 sen2α )
λ = h’ / ( 0,289 tg senα )
fa ≤ Fa
O carregamento na chapa base é uma carga uniformemente distribuída (q) na área da sapata.
A chapa base é considerada uma placa retangular engastada em dois lados e livre nos outros
dois, no caso de uma nervura, ou simplesmente apoiada em três lados e livre no outro, no caso
de duas nervuras. A máxima tensão de flexão na chapa é:
σ = β q b2 / ta2
A tensão admissível é 151,5 MPa, conforme AISC para ASTM-A-36
Caso seja adotada uma barra superior, conforme mostrado na figura 7.6., a máxima tensão na
chapa é, considerando a barra como uma viga de comprimento b, simplesmente apoiada com
carga uniformemente distribuída q e aplicada na face externa.
F1 = F L / h; q = F1 / b ⇒ q = F L / h b
M = q b2 / 8 ⇒ M = F L b / 8 h
51
A tensão na barra é:
S= M / w ; w = tb c2 / 6 ⇒ S = 6 M / tb c2
S = ( 6 F L b / 8 h ) / ( tb c2 )
tb = 0,75 ( F L b ) / ( S c2 h )
7.1.1.5 Chumbadores
Normalmente, devidos ao seu tamanho, os vasos apoiados em sapatas ou anéis não têm força
de tração nos chumbadores, pois as forças de vento são desprezíveis. Neste caso é comum
adotar chumbadores de 3/4” ou 1” como diâmetro mínimo. Caso haja força de tração nas
sapatas, devida a momentos, deve-se dimensionar os chumbadores:
Fb = F / n,
Onde F é a força que atua em cada apoio e n é a quantidade de chumbadores por apoio.
52
7.1.2 Apoio em colunas
Vasos verticais, em função do tamanho, peso e local de instalação, podem ser apoiados em
pernas de sustentação. As pernas são colunas, normalmente feitas de perfis , como
cantoneiras e perfis “I”, ou ainda em colunas tubulares.
Dependendo da altura, diâmetro e peso, é preferível o apoio em colunas tubulares que, por ter
área transversal totalmente simétrica, não tem a chamada direção “fraca” dos perfis laminados,
correspondente ao eixo de menor momento de inércia. Este é o caso especifico das esferas de
armazenamento de GLP que, devidas ao seu porte, além das colunas serem tubulares
necessitam de contraventamento.
y = 0,5 ( D – Db )
Estas cargas produzem tensões localizadas que devem ser avaliadas por um dos
procedimentos descritos na seção 11.
N – quantidade de colunas.
• na base da coluna: Mb = F (H + L)
53
Figura 7.7 – Vaso apoiado em colunas
F’ = F / N
54
A tensão total então é:
f = fa + fb
De acordo com os critérios do AISC, para colunas submetidas à compressão e flexão, tem-se;
Onde:
2
F’e é a tensão de Euler definida como: F’e = 12 π E / 23 λ2
• à compressão, conforme AISC: Fa = 124,1 / [ 1 + (λ2 / 18000) ] , para λ < 120, em MPa
55
7.1.2.1 Dimensionamento da solda com o casco
fc = P1 / 2 L1, cisalhamento;
ff = [ ( R y / w ) + ( F’ L / 4 w )], flexão
y = 0,5 ( D – Db )
As chapas base de colunas devem ser conforme figura 7.6. Para colunas tubulares a chapa
base deve ser circular e, normalmente com nervuras soldadas na chapa e na coluna.
56
A carga uniformemente distribuída na chapa, devida à carga R é;
• Chapas retangulares:
q = R/ B L
tc = ( 3 q x2 / S )1/2
q = 4 R / π d2
A espessura das nervuras tg e da chapa circular tc devem ser calculadas com o mesmo
procedimento dos itens 7.1.1.3 e 7.1.1.4. Para o cálculo da espessura tc , considerar placa com
dimensões “a” e “b”, simplesmente apoiada em três lados e livre em um dos lados.
S é a tensão admissível da chapa (considerar 137,9 MPa para aços estruturais ASTM-A-36).
7.1.2.3 Chumbadores
Os chumbadores são dimensionados para suportar a máxima reação de tração R, que ocorre
quando o equipamento tem o menor peso (na condição vazio e sem acessórios). A carga de
cisalhamento, normalmente, não é a condição mais desfavorável no chumbador. Desta forma,
a área requerida no chumbador é:
7.1.3 Saias
Em geral as saias são cilíndricas, com o mesmo diâmetro médio do casco. No entanto, caso
seja preciso aumentar o diâmetro do círculo de chumbadores ou melhorar as condições de
estabilidade estrutural, para vibração devida ao vento, podem ser cônicas. Normalmente a saia
é fixada ao costado com uma solda conforme figura 7.9.
57
Figura 7.9 – Saia cilíndrica
A saia deve ser dimensionada para a mais crítica das seguintes condições:
Sa é a tensão admissível de compressão ou tração dos códigos. Caso e tensão atuante seja de
tração numa solda de junção com o casco, com a configuração da figura 7,9, deve-se
considerar a eficiência da solda E = 0,55.
Também se o equipamento opera com uma determinada temperatura a saia poderá sofrer
influência térmica, que diminui a sua tensão admissível, de acordo com a temperatura
resultante na saia. A figura 7.10 mostra a distribuição de temperaturas na saias, em função da
temperatura do casco.
58
Caso a saia contenha uma abertura, normalmente usada para inspeção, com um grande
diâmetro, deve-se considerar as tensões também na seção que contenha esta abertura,
descontando a sua área:
σL = ± [ (4 M / π Ds2 ts ) - (2 M / La Ds ts) ] - W / (π Ds - La ) ts ≤ Sa
59
Figura 7.10 – Distribuição de temperatura em saias
60
7.1.3.1 Anel base (anel de ancoragem)
A ancoragem da saia é feita através de um anel contínuo, apoiado diretamente sobre base de
concreto. Este anel pode ser simples, com apenas duas nervuras na cadeira dos chumbadores,
conforme figura 7.11 a, ou além das nervuras ter uma barra superior, conforme figura 7.11 b.
a –simples
p = [ ( 4 M / Ds ) + Woperação ] / ( π Ds a ) , ou
p = Wteste / ( π Ds a )
Sendo Do o diâmetro externo do anel, tem-se a largura externa do anel: L = 0,5 ( Do – Ds).
Então a máxima tensão de flexão no anel é:
σb = ( p L2 / 2) (6 / Tb2 ) ≤ Sb
Ou,
Tb = ( 3 p L2 / Sb)1/2
Onde Tb é a espessura do anel e Sb é a tensão admissível do material (137.9 MPa para ASTM-
A-36).
61
Observar que a carga distribuída “p” deve ser menor que a tensão admissível de esmagamento
do concreto, para não danificar a fundação. Caso contrário é necessário aumentar a largura
“a”.
7.1.3.2 Chumbadores
S = [ ( 4 M / Dc ) – Wmontado ] / ( N Ac ) ≤ Sc
Deverão ser dimensionados pelos procedimentos dos itens 7.1.1.3 e 7.1.1.4 respectivamente.
Como já visto na seção 6, os vasos horizontais normalmente são apoiados em duas selas. Os
critérios de locação, dimensões principais e avaliação das tensões no casco também já foram
amplamente discutidos nesta seção. Será apresentado apenas o dimensionamento estrutural
da sela propriamente dita, com um procedimento simplificado. Assumindo que a chapa da sela
é extendida e utilizada para reduzir as tensões no casco, considera-se que é parte integrante
do vaso e não deve ser dimensionada como elemento da sela. Um procedimento mais
detalhado é adotado na referência 6.
A força horizontal (H) que atua na sela é função da carga W1, que é a reação em cada sela
devida ao carregamento do equipamento. Esta força atua no centro da área efetiva de
resistência da sela, correspondente a uma distância de r / 3 (ver figura 7.12) a partir do casco,
sendo r o raio do equipamento.
A seção transversal, efetiva da sela deverá resistir a força H. Desta forma a espessura da alma
da sela é:
t = 3 H / r Sa
62
Figura 7.12 – Carga atuante na sela
A chapa base da sela deve ser dimensionada para não provocar o esmagamento da base de
concreto.
Uma das selas deverá ter os furos para passagem dos chumbadores com forma oblonga,
tendo um comprimento mínimo que permita a dilatação horizontal do equipamento, evitando
esforços excessivos no casco e na sela, bem como na base de concreto.
63
A sela deve ter nervuras verticais para impedir a flambagem da alma. Na prática recomenda-se
que a quantidade de nervuras seja de tal forma que a distância máxima entre nervuras seja de
600 mm, com as seguintes espessuras mínimas:
Como a carga de vento é desprezível para um vaso horizontal e não é considerada no cálculo,
os chumbadores não tem carga de tração e nem de cisalhamento, já que uma das selas possui
furos oblongos para evitar o carregamento horizontal. Na prática recomenda-se os seguintes
diâmetros mínimos, para os chumbadores:
64
8
Bocais e Reforços
A retirada de uma seção parcial da parede de um casco submetido à pressão interna, para a
instalação de um bocal, gera uma concentração de forças na vizinhança da abertura. Tomando
como exemplo um casco cilíndrico, conforme figura 8.1, a força total, devida à pressão, é
uniformemente distribuída na parede com comprimento total L :
Com a retirada de uma área (dt) para a abertura, a parcela de força correspondente a esta área
é:
∆f = P d t
Esta parcela de força é transferida para uma região próxima da abertura, conforme mostrado
na figura 8.1, gerando uma concentração de forças neste local:
F = f + ∆f
Para que a força se mantenha no nível original, é necessário que a parcela adicional de força
seja anulada, através da introdução de um elemento que reforce esta região. A área de reforço,
para atender a redução de forças é:
AR = ∆f / P ⇒ AR = d t
De forma simplificada, conclui-se que a introdução de uma área, exatamente igual à área
retirada, é suficiente para manter o nível de tensões uniforme em toda a extensão da parede
do casco.
Na prática pode-se considerar esta área um pouco menor, já que parte do bocal também
contribui para o reforço.
65
8.1 Teoria das Aberturas Reforçadas
Como já visto, as aberturas para bocais em vasos de pressão são reforçadas para compensar
a retirada do material do casco. O reforço deve ser integral com o casco e com o próprio bocal,
obtido através da soldagem de chapas sobrepostas, ou de chapas inseridas no casco, ou ainda
com elementos forjados integrados ao bocal.
Os limites efetivos para reforços podem ser obtidos pela análise do gradiente de tensões na
seção transversal da abertura, onde as tensões decrescem significativamente com o
afastamento da extremidade do furo, conforme é visto na figura 8.2.
cilindro esfera
66
As tensões são:
Observando-se a figura 8.2, a uma distância r = 2 a do centro do furo, o efeito da abertura pode
ser desprezado (σ1 = 1,23 σ para cilindros e σ1 = 1,25 σ para esferas). Desta maneira, pode-
se admitir como aceitável o limite de reforço efetivo como “2a” a partir do centro da abertura, no
sentido transversal do casco. O limite no sentido longitudinal do casco (L) pode ser
determinado em função da espessura e do diâmetro do bocal. Para bocais cilíndricos:
Os códigos adotam, para esta expressão, um valor médio para a espessura do bocal como
sendo 10% do seu raio. Desta forma, o limite é:
D (mm) d (mm)
≤ 1.500 o menor de: 0,5 D ou 508
> 1.500 o menor de: D / 3 ou 1.016
Caso bocais nos cascos cilíndricos excedam estas dimensões, conhecidos como bocais de
grande abertura, o código estabelece regras mais rígidas, onde 2/3 do reforço devem estar
contidos dentro dos seguintes limites:
• paralelamente à parede do vaso: o maior de 0,75 d ou (Rn + tn + t), ver figura 8.4;
• perpendicular à parede do vaso: o menor valor dos limites da figura 8.4.
67
8.2.1 Área do reforço
O código exige que em todos os planos transversais às paredes do vaso e que passam pelo
centro da abertura, a área de reforço deve ser no mínimo, igual à área que foi retirada,
correspondente à espessura requerida do casco para a pressão interna. A área reposta deve
ser ajustada proporcionalmente às tensões admissíveis, caso o material empregado no reforço
seja de resistência diferente ao do casco.
• Bocais deslocados em relação à linha de centro (bocais tipo “hill side”, ver figura 14.5),
onde a abertura é elíptica com eixo maior na seção circunferencial, que é o caso mais
desfavorável para esferas;
• Bocais angulares com o costado (ângulo Y, ver figura 14.6), onde a abertura também é
elíptica, com eixo maior no plano longitudinal, que é o caso mais desfavorável para
cilindros.
Para os cascos cilíndricos, como as tensões atuantes variam em função da direção em relação
ao seu eixo longitudinal (são máximas no sentido circunferencial e mínimas, metade da
circunferencial, no sentido longitudinal) a área pode ser corrigida proporcionalmente ao nível
das tensões, conforme mostrado na figura 8.3. No plano longitudinal o reforço está submetido a
uma tensão σc, e para o plano circunferencial esta tensão é σL.= 0,5 σL. Conseqüentemente a
área no plano circunferencial pode ser a metade da área no plano longitudinal.
A área requerida de reforço para equipamentos submetidos a pressão interna deverá ser:
No caso dos vasos submetidos a pressão externa a área requerida é 50% da área requerida
para pressão interna.
F – Fator de correção de área em cascos cilíndricos, para diferentes planos em relação ao eixo
longitudinal do vaso, conforme figura 8.3;
fr1 – Fator de correção de área, proporcional as tensões do bocal e do casco: fr1 = Sbocal / Svaso,
porém não maior que 1,0;
tr – Espessura requerida do casco ou tampo plano. No caso do bocal e seu reforço não
interferirem com soldas do casco esta espessura pode ser calculada com eficiência de solda
E=1
tn – Espessura nominal do bocal. Considerar 87,5% do valor das tabelas para tubos
padronizados conforme ASME B36.10 e B36.19, devida a tolerância da espessura.
68
A figura 8.4 mostra a área requerida, as áreas disponíveis e os limites de reforço.
Bocais considerados de pequeno diâmetro, conforme indicado abaixo, não requerem reforço.
• conexões roscadas:
diâmetro do furo no casco (externo do bocal) ≤ 60 mm
Quando houver bocais múltiplos, isto é, dois ou mais bocais adjacentes com distância entre
centros menor que a soma dos seus diâmetros, ocorrerá a sobreposição dos seus limites de
reforço e conseqüentemente na região de sobreposição haverá tensões acumuladas. Neste
caso, deve ser adotada uma das alternativas:
• Concentrar a área requerida para cada bocal, em limites inferiores a seus diâmetros, de
forma a não ocorrer sobreposição. Isto pode ser obtido, por exemplo, com bocais auto-
reforçados onde o reforço está no próprio tubo do bocal;
Caso a área contida entre os bocais seja inferior a 50% da área total requerida para os dois
bocais, deve-se adotar as mesmas medidas de redução do limite aplicadas a bocais de grande
abertura.
Figura 8.3 – Fator de correção da área de reforço para diferentes planos em cascos
cilíndricos
(Fonte: ASME Seção VIII Divisão 1)
69
Os reforços podem ser obtidos através das seguintes formas:
70
f = Selemento / Svaso, porém não maior que 1,0
Caso o bocal passe por uma solda do casco a espessura nominal do casco, deve ser corrigida
pela eficiência desta solda (E), para efeito do cálculo da área A1 .
A força transmitida é correspondente à força adicional, devida à área requerida que foi retirada,
descontando a parcela referente a área de reforço disponível no casco (AC), pois não é um
elemento soldado. A figura 8.5 mostra a configuração mais adotada para a fabricação de
bocais com chapa de reforço.
Onde A + 2 tb fr1 (E1 tc – trc ) é a área retirada para a abertura, com a espessura do bocal
corrigida em função do ajuste de tensão em relação ao vaso, com a espessura nominal do
vaso corrigida pela eficiência E1 , caso o bocal passe por uma solda do casco (E1 = 1,0 para
71
soldas categoria B; E1 é a eficiência E para soldas categoria A, ver seção 16) e a espessura
requerida do casco corrigida com o fator F em função do plano analisado.
Simplificadamente, para as forças, será considerado que a chapa de reforço e o bocal tenham
a mesma tensão admissível do casco. Para materiais com diferentes tensões admissíveis, as
forças devem ser corrigidas proporcionalmente, ajustando todas as áreas com o fator f .
O código ASME Seção VIII, Divisão 1, adota as seguintes “linhas de falha” , na seção
transversal, para esta configuração de bocal com reforço:
• Linha 1-1: Considera que o bocal pode falhar pelo arrancamento do bocal junto com sua
chapa de reforço na direção tangencial do casco (longitudinal). A solda sujeita a falha é a
solda de filete entre o reforço e o casco (S1), por cisalhamento.
• Linha 2-2: A falha poderá ocorrer pelo arrancamento apenas do bocal (sem a chapa de
reforço), na direção radial do casco (longitudinal do bocal). As soldas sujeitas a falha são:
solda de filete do bocal com o reforço (S2), por cisalhamento, e as soldas em “V” do bocal
com o reforço e o casco (S3 e S4), por tração;
• Linha 3-3: Falha devida ao arrancamento, na direção radial do casco, do bocal junto com a
chapa de reforço, sendo as soldas sujeitas a falha a solda de filete do reforço com o casco
(S1), por cisalhamento e a solda em “V” do bocal com o casco (S4), por tração.
As forças que atuam nos elementos, envolvidos em cada “linha de falha” são:
• Linha 1-1: força atuante nas áreas dos seguintes elementos: bocal, chapa de reforço e
soldas S1 e S2
F11 = ( Ab + Ar + A1 + A2 ) Svaso
• Linha 3-3: força atuante nos seguintes elementos: bocal, chapa de reforço e soldas S1 e S2
• soldas:
72
• pescoço do bocal:
Cisalhamento
Sb = 0,7 S
Onde S é a tensão admissível do elemento, sendo que para as soldas é adotada a menor
tensão entre os elementos soldados.
• na solda S1:
• Na solda S2:
RS2 = 0,5 π dbo L2 SS2 , sendo dbo o diâmetro externo do bocal e L2 a dimensão da perna.
• Na solda S3:
RS3 = 0,5 π dbo tS3 SS3 , sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS3 a dimensão da solda
(normalmente igual a espessura da chapa de reforço).
• Na solda S4:
RS4 = 0,5 π dbo tS4 SS4 , sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS4 a dimensão da solda
(normalmente igual a espessura do casco).
• No bocal:
• Na chapa de reforço:
Rr = Ar Sreforço
Observar que o bocal contribui com resistência ao cisalhamento para a “linha de falha” 1-1.
73
Para cada “linha de falha” a resistência total tem de ser maior do que o carregamento atuante,
porém não necessitando ser maior que a força total nas solda, Fs :
• Linha 1-1:
• Linha 2 –2 :
• Linha 3-3:
Observar ainda que a solda da chapa de reforço com o costado deve ser suficientemente
resistente para evitar o colapso da chapa, ou seja, maior que a resistência da chapa:
RS1 > Rr
Rr = Ar Sreforço
74
9
Flanges
Figura 9.1
Devido à simetria axial, a seção transversal do anel tem rotação de um ângulo α em torno do
seu centróide. Devido a esta rotação, uma parte do anel tende a se aproximar da linha de
centro, isto é diminuindo o raio externo e gerando tensões radiais de compressão, enquanto
outra parte tem comportamento inverso, aumentando o raio externo e gerando tensões radiais
de tração. Podemos observar que para o equilíbrio de momentos, num elemento dθ tem-se:
M Rm dθ = 2 Mt sen(dθ/2)
Mt = M Rm
75
As tensões tangenciais máximas são:
S = 6 Mt / K t2
Onde,
K = Rm [ 1 – ( h / 2 Rm ) ] ln [ ( 1 + h / 2 Rm ) / ( 1 – h / 2 Rm ) ]
α = 2 S Rm / E t
Além do momento radial, causado pelo carregamento do anel, existem esforços, devido à
descontinuidade geométrica entre os elementos, provocados pela pressão atuante no interior
do equipamento. Para o caso mais representativo, flange do tipo integral, os esforços atuantes
podem ser observados no diagrama de corpo livre apresentado na figura 9.3.
76
9.1 Tensões atuantes
fh = 2 p r P
As tensões são:
São tensões causadas pelos momentos Mh0 e Mh1 que atuam nas extremidades do cubo.
• Tensões do anel
– Tensões radiais
– Tensões tangenciais
O estudo das tensões e deformações que ocorrem nos flanges é bastante complexo e pode ser
analisado mais detalhadamente [referências 12, 38 e 39].
Os flanges também podem ter formas não circulares e ligações não aparafusadas, porém estes
tipos são empregados esporadicamente e por este motivo não fazem parte desta seção.
77
9.2 Tipos de flanges
São flanges forjados integralmente com o pescoço do bocal, ou com fixação ao casco ou tubo,
através de solda, que garanta uma ligação considerada como uma estrutura integral.
São flanges cujo método de ligação do tubo com o anel ou cubo não fornece boa
resistência mecânica, ao contrário do que ocorre nos flanges integrais.
Estes flanges, apesar de não serem integrais, para efeito de cálculo podem ser
considerados como tal, pois a solda com o tubo do bocal ou com o casco proporciona uma
ligação resistente. Para facilidade de dimensionamento podem, opcionalmente, serem
adotados os mesmos critérios dos flanges sobrepostos, desde que nenhum dos valores
abaixo seja ultrapassado:
78
9.3 Dimensionamento de flanges
É a condição necessária para promover o assentamento da junta, através de uma carga inicial
nos parafusos, que permita uma pressão residual na junta, garantindo a estanqueidade na
condição de operação. O dimensionamento é feito nas condições ambientes de temperatura e
pressão.
• Condição de operação
É a condição requerida para resistir à força hidrostática, produzida pela pressão interna,
mantendo na junta e na superfície de contato uma pressão suficiente para garantir uma
vedação sem vazamentos, na temperatura de operação do equipamento.
• longitudinal no cubo;
Como os carregamentos que ocorrem nos flanges dependem do tipo de junta utilizada para
obtenção da vedação e, por ser o elemento mais importante de uma conexão flangeada é
conveniente que também seja consultada a seção 1O - Juntas de Vedação, além de catálogos
dos principais fabricantes de juntas e de literatura específica [referência 43].
79
condição de operação
• Flanges cegos
Flanges cegos, figura 9.7, são usados como tampo plano aparafusado. Devem ser calculados
conforme as fórmulas estabelecidas nos códigos, utilizando-se as mesmas cargas obtidas no
dimensionamento do flange companheiro.
80
9.4 Parâmetros adicionais para dimensionamento
Embora não constem de alguns códigos de projeto, como o ASME Seção VIII Divisão 1, um
bom dimensionamento deve considerar as seguintes informações, baseadas nas referências já
citadas e também no TEMA. A nomenclatura adotada é a mesma dos códigos de projeto.
Como a espessura requerida do flange é função do momento atuante, é evidente que este
deve ser o menor possível. Portanto, a distância dos parafusos até o centro da junta deve ser:
hG = 0,5 (C – G) = mínimo
A carga sobre a junta deve ser distribuída da melhor maneira possível. Para tanto, recomenda-
se que o espaçamento máximo entre os parafusos seja:
Lmax = 2 dB + 6 t / ( m + 0,5 )
Após a escolha dos parafusos deve-se verificar a largura da junta, para prevenir o seu
esmagamento causado por aperto excessivo dos parafusos. A largura mínima, conforme
recomendação da Taylor Forge é:
Nmin = Ab Sa / ( 2 π G Y )
t = 0,72 [ ( M Y ) / B Sf ) ] 1/2
Onde Y é um fator de forma em função da razão entre os diâmetros externo e interno do anel
do flange, e que é obtido nos códigos de projeto.
81
9.5 Flanges padronizados
Os flanges padronizados, normalmente são usados em bocais para conexão com tubulações.
Numa padronização são definidos tipos, dimensões, materiais e classe de pressão dos flanges.
Para cada classe de pressão são também fornecidas as pressões máximas admissíveis, em
função da temperatura e material.
• ASME B16.5 – Pipe Flanges and Flanged Fittings, para diâmetros nominais de 1/2” até 24”;
• ASME B16.47 – Large Diameter Steel Flanges, para diâmetros nominais de 26” até 60”.
A figura 9.8, fornece curvas com as pressões máximas, para cada classe de pressão e para
materiais do grupo 1.1 (aço forjado SA-105 e SA-350 Gr LF2 e chapas SA-515-70 e SA-516-
70), conforme ASME B16.5 e ASME B16.47. Esta figura é orientativa. Para as pressões exatas
deve-se consultar as normas.
82
10
Juntas de Vedação
A função de uma junta é manter uma boa vedação entre partes desmontáveis de um
equipamento. Na verdade não existe vedação perfeita, com vazamento “zero”. No caso de
vasos de pressão e trocadores de calor esta vedação é necessária na união dos flanges dos
bocais com as tubulações, de tampos removíveis, de flanges que subdividem o equipamento
em várias partes e na montagem de espelhos com cascos e carretéis.
Em alguns casos é possível a obtenção desta vedação sem o emprego de juntas, apenas
forçando-se um encaixe adequado das superfícies usinadas. No entanto, devido á
deformações sofridas pelos flanges e imperfeições de usinagem é preferível o emprego de
juntas com a finalidade de obtenção de um funcionamento, com estanqueidade, mais seguro e
econômico.
Devido ao constante avanço tecnológico, com introdução de novos materiais e tipos de juntas,
é recomendável consultar os catálogos dos principais fabricantes de juntas e literatura
específica [referência 43].
Os principais esforços que atuam numa vedação estão mostrados na figura 10.1:
As cargas de compressão na junta são obtidas através do aperto dos parafusos do flange. Esta
carga deve produzir um escoamento do material da junta, de forma que a mesma penetre nas
imperfeições e irregularidades das superfícies que devem ser vedadas.
83
Esta carga deve também ser suficiente para compensar a força hidrostática causada pela
pressão. Portanto, deve haver na junta esforço residual, que é a diferença entre a carga de
compressão e a força hidrostática, de forma a manter a vedação. A pressão também age na
superfície exposta da junta forçando-a a um deslocamento radial sobre as faces de
assentamento.
Não é intenção a apresentação, nesta seção, de metodologia de obtenção destas forças, pois
este assunto já foi amplamente explorado na seção 9. Apresentaremos aqui apenas os fatores
que influenciam na escolha correta da junta.
Para se obter a escolha do tipo de junta a ser empregada, uma série de requisitos deve ser
analisada. Quaisquer destes fatores, que determinam a escolha da junta, sendo
desconsiderado provavelmente acarretará numa vedação ineficiente.
A escolha do material a ser empregado é fundamental para uma vedação eficiente e deve
considerar a corrosão causada pelo fluido, a pressão e a temperatura de trabalho, além da
força de assentamento.
Para cada material empregado, a temperatura a que será submetido é fator extremamente
importante, pois as deformações provocadas na junta prejudicam a vedação. Temperaturas
limites, para os principais materiais, constam da tabela 10.2.
Como já visto, um dos fatores que mais influenciam no bom funcionamento das juntas é o tipo
de flange e sua face de assentamento. Os flanges possuem diferentes tipos e acabamento das
84
faces, com aplicações específicas para cada tipo de junta, que podem ou não ser confinadas.
Os principais tipos e faces de flanges estão mostrados na figura 10.2.
Comercialmente os flanges têm acabamento das faces de acordo com a norma MSS-SP6
[referência 13] em função do seu material.
• face lisa com rugosidade média de 63 RMS, 125 RMS ou 250 RMS, onde RMS é
“root mean square”;
O acabamento também determina o tipo de junta a ser empregado. Por exemplo: juntas de
papelão hidráulico podem ser utilizadas em flanges de face lisa ou ranhurada; já as juntas com
camisas metálicas ou espiraladas só devem ser empregadas em flanges com faces lisas.
85
10.5 Tipos de juntas
Existe uma grande variedade de tipos de juntas, que devem ser adotadas em função do flange,
fluido e temperatura de trabalho. O tipo de junta também é decorrente do material, que deve
permitir a sua fabricação dentro das condições preestabelecidas. Para flanges padronizados as
juntas metálicas seguem as dimensões da norma ASME B16.20 e as não metálicas conforme
ASME B16.21 [referência 5].
São as juntas de maior emprego e uso generalizado. Consistem de um anel plano, fabricado
com os mais variados tipos de materiais: papelões, plásticos, borrachas, teflon, etc.
Podem ser usadas em flanges com faces planas ou com ressalto e acabamento liso ou
ranhurado.
Da mesma forma que as juntas não metálicas este tipo consiste de um anel plano fabricado
geralmente em aço-carbono, aço liga, aço inoxidável, monel, cobre, latão e alumínio.
É importante que estas juntas sejam especificadas com material de dureza inferior ao material
dos flanges, para não danificá-los (ver item 10.7).
São especificadas para uso em flanges do tipo anel ou “tongue and groove”. São fabricadas
nos mesmos materiais do item anterior e também devem ter dureza inferior ao material dos
flanges (ver item 10.7).
São utilizadas em flanges com face com ressalto. Estas juntas são fabricadas com uma fina
folha de material metálico, com ondulações que proporcionam elasticidade e um efeito de
labirinto aumentando a performance da vedação. São adequadas para serviço com cargas
cíclicas e gradientes térmicos.
São juntas feitas com material metálico e possuem um enchimento de material mais macio,
geralmente amianto.
86
Os principais tipos são:
É um tipo de junta que possui enchimento com cordão de amianto ou grafite, preenchendo
as ondulações da folha metálica que geralmente é de aço inox austenítico (304, 316),
alumínio ou ferro macio. É adequada para pressões até 4 MPa, em superfícies grandes e
desniveladas. Também são adequadas para serviços com cargas cíclicas e gradientes
térmicos.
São fabricadas com fitas metálicas (inox, monel, latão, alumínio, etc) com formatos
geralmente em “V”, que proporcionam um efeito de mola. Entre as várias fitas metálicas é
feito o enchimento geralmente com amianto. A vedação é perfeita quando a junta é
comprimida até a espessura especificada, resultando no fluxo de metal e de enchimento
que preenchem os espaços e imperfeições das superfícies a serem vedadas. São utilizadas
em flanges com face lisa, preferencialmente de 125 RMS a 250 RMS.
Podem ter anéis metálicos (interno e/ou externo) para faceamento com os parafusos ou
com o diâmetro interno, permitindo uma perfeita centralização da junta.
Estas juntas são especialmente indicadas para conjuntos sujeitos a choques, vibrações e
ciclos de temperatura e pressão. Também, devidas ao seu efeito de mola, são empregadas
em situações onde possam ocorrer eventuais relaxamentos do aperto das partes vedadas.
Estas juntas possuem enchimento de amianto com uma cobertura metálica (camisa) que
pode ser simples ou dupla, lisa ou corrugada. Devido ao alto valor da tensão de
assentamento necessitam de pequenas larguras e podem ser usadas em vedações com
pequenas dimensões. Seus principais empregos são para trocadores de calor e flanges
com revestimento de vidro. Também podem ser fornecidas em formas não circulares.
Para que a vedação seja perfeitamente atingida é necessário que haja uma
compressibilidade de 20% a 30% da espessura. Quando é empregada camisa corrugada é
obtido o efeito de labirinto, muito favorável à vedação.
Os materiais mais empregados para as camisas são: aço carbono, aço inoxidável, latão,
cobre, monel, alumínio e chumbo.
87
Juntas deste tipo podem ser fabricadas de material sólido, anel plano, conforme figura 10.3 o
ou com uma combinação de membrana de teflon (envelope) envolvendo um enchimento de
material macio, que pode ser amianto, sílica, fibra de vidro, borracha ou grafite, conforme
mostrado na figura 10.3 p, q, r, s, t.
São muito empregadas em equipamentos com revestimentos frágeis, como vidro, cerâmica ou
borrachas.
Para uma perfeita vedação, sem que o flange seja danificado pelas juntas metálicas do tipo
anel ou planas, os flanges devem ter dureza superior à das juntas no mínimo 30 Brinell.
Como já visto, uma série de fatores contribui para que uma vedação apresente problemas.
Desta forma, deve-se evitar, principalmente, as seguintes condições:
88
Figura 10.3 – Tipos de Juntas
89
Tipo e Material Temperatura
Máxima (o C)
Borracha natural 70
Borracha sintética 90
Neoprene 120
Asbestos (amianto) 450
Encamisadas de ferro com enchimento 450
de amianto
Encamisadas de alumínio com enchimento 450
de amianto
Encamisadas de aço inox (304, 316) com 450
enchimento de amianto
Espiralada de aço inox (304, 316) com 675
enchimento de amianto
Anel de ferro 600
Anel de cobre 320
Anel de alumínio 450
Anel de monel 800
Anel de aço inox (304, 316) 800
Envelope de teflon com enchimento 260
de amianto
Envelope de teflon com enchimento 260
de fibra de vidro
90
11
Tensões Localizadas em Bocais e Suportes
O método original de se computar estas tensões foi desenvolvido por P. P. Bijillard [referência
22] e é adotado, com modificações, nas normas, artigos e livros que tratam do assunto.
Os carregamentos geram cargas lineares no eixo circunferencial (F) e no eixo longitudinal (x):
91
A tensão total de membrana e flexão é:
τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T,
• Para cilindros:
σF = Pr R / T
σX = Pr R / 2 T
• Para esferas:
σF, X = Pr R / 2 T
Como as tensões atuam diferentemente para a superfície externa (e) e interna (i) do casco,
conforme pode ser observado na figura 11.2, é mais recomendável a utilização das fórmulas de
Lamè, para obtenção das tensões de pressão:
• Para cilindros:
92
A figura 11.2 mostra as cargas localizadas, com a nomenclatura e convenção de sinais,
baseadas no Boletim WRC 107, e que são tradicionalmente adotadas pelos principais
procedimentos de cálculo.
ST = 0,5 [ σ X + σF ± [ (σ X - σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] , ou
ST = [ (σ X - σF )2 + 4 τ2 ]1/2
ST = máximo [σ X , σF , ( σ X - σF ) ].
Como a Divisão 1 não tem critério que inclua as tensões locais de flexão (Q), adota-se o critério
da máxima tensão de cisalhamento:
Pm + PL + Q < 2 S
S é a tensão admissível dos códigos. Para o ASME Seção VIII, Divisão 2 com carregamentos
cíclicos, considerar a média das tensões na temperatura máxima e mínima de cada ciclo, e K é
um fator de intensificação de tensões, que para tensões localizadas pode ser considerado 1,0.
93
Figura 11.2 – Cargas localizadas: nomenclatura e convenção de sinais
Carregamento
Localização Tensões
P MC ML
- - Ae Ai
* Membrana
- + Be Bi
- - Ce Ci NF, x / T
*
- + De Di
- - Ae
+ + Ai
*
- + Be
+ - Bi Flexão
- - Ce 6 MF, x / T2
+ + Ci
*
- + De
+ - Di
* - não provoca tensões nestes pontos
Para bocais com chapa de reforço sobreposta, conforme figura 11.3, o cálculo deve ser feito
para duas posições:
94
sem reforço ou reforço integral com reforço de chapa sobreposta
Os principais procedimentos de avaliação das tensões localizadas são baseados nos artigos de
P. P. Bijillard, com algumas modificações.
• WRC Bulletin 107 – Local Stresses in Spherical and Cyilindrical Shells due to External
Loadings;
• WRC Bulletin 297 – Local Stresses in Cylindrical Shells Due to External Loadings on
Nozzles – Supplement to WRC Bulletin 107;
• BS-5500 Appendix G – Stresses from local loads, thermal gradients, etc.: reccomended
methods of calculations.
Estes métodos são bastante precisos, permitem que seja feita classificação de tensões e são
recomendados pelo ASME como procedimentos de cálculo de tensões localizadas. No entanto,
são métodos que exigem muito trabalho, caso sejam executados manualmente.
95
11.2 Escopo de aplicação, limites e vantagens do Boletim WRC-107, Boletim WRC-297
e BS-5500 Apêndice G
• Vantagens: para cilindros avalia as tensões nos vários planos em relação ao eixo
longitudinal.
• Limitação:
esferas: dm / Dm ≤ 0,33;
• Vantagens: considera cilindros abertos ou fechados por tampos, sendo que neste caso
avalia as tensões considerando o enrijecimento do casco pelos tampos (ver seção 6), em
função da distância (LX) entre o pescoço bocal ou a extremidade do suporte até o tampo;
LX ≥ 0,25 Dm.
96
11.3 Procedimento simplificado para cálculo de tensões localizadas em bocais
• Considera apenas uma curva de tensões atuantes, para cada tipo de carregamento, que
combina as tensões de membrana e flexão. Como não há distinção entre estas tensões,
que são respectivamente tensões locais de membrana (PL) e locais de flexão (Q), este
método é recomendável apenas para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII,
Divisão 1;
• Para cascos cilíndricos não considera se as tensões atuam na superfície externa ou interna
do casco, somente fornecendo os valores mais críticos de tração ou de compressão.
Caso o bocal tenha chapa de reforço sobreposta, conforme figura 11.3, as fatores
adimensionais β, γ e µ devem também serem calculados para a borda da chapa de reforço,
para avaliação das tensões neste ponto, conforme já visto anteriormente.
Fatores:
β = 0,875 r / R; γ=R/T
97
quando τ ≠ 0, será o maior valor absoluto entre:
ST = 0,5 [ σ X + σF ± [ (σ X - σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] , ou
ST = [ (σ X - σF )2 + 4 τ2 ]1/2
ST = máximo [σ X , σF , ( σ X - σF ) ].
Fator K1 Fator K2
Fator K3 Fator K4
98
Fator K5 Fator K6
Fatores:
99
As tensões de cisalhamento, τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T, devem ser combinadas com σi e σe
para obtenção da intensidade total de tensões, ST , conforme critério de Von Mises.
ST = 0,5 [ σ X + σF ± [ (σ X - σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] , ou
ST = [ (σ X - σF )2 + 4 τ2 ]1/2
ST = máximo [σ X , σF , ( σ X - σF ) ].
Fatores K1 e K2 Fatores K3 e K4
Figura 11.5 – fatores K para cascos esféricos
Suportes estruturais são rígidos e de várias formas. Como exemplo, a figura 11.6 mostra uma
nervura retangular simples e uma sapata duplamente nervurada, com chapa base e com barra
superior (ver figura 7.6). Os suportes transferem cargas lineares para o casco, que geram
tensões circunferenciais e longitudinais.
Será adotada uma metodologia simplificada para cálculo das tensões. A carga radial e os
momentos circunferencial e longitudinal produzem os seguintes esforços lineares:
f1 = ML / ZL ; f2 = MC / ZC ; f3 = P / L
100
Onde ZL e ZC são módulos lineares de resistência à flexão, respectivamente nos sentidos
longitudinal e circunferencial, e L é o comprimento total do suporte.
As tensões são:
σ1 = 1,17 f1 ( R T )1/2 / T2
σ2 = 1,75 f2 ( R T )1/2 / T2
σ3 = 1,75 f3 ( R T )1/2 / T2
Onde T é a espessura do casco ou, no caso do suporte ter chapa de reforço, é a espessura do
casco somada à da chapa de reforço.
Estas tensões devem ser combinadas com a parcela devida à pressão, no sentido
circunferencial e longitudinal:
σ X = Pr / 2 T + σ1 + σ3 ≤ 2 S
σF = Pr / T + σ2 + σ3 ≤ 2 S
S é a tensão admissível do código.
101
11.5 Cálculo por elementos finitos
Com as facilidades atuais do uso de programas específicos para cálculo por elementos finitos,
é cada vez mais freqüente o emprego deste recurso para cálculos em vasos de pressão,
principalmente para os casos não considerados pelos códigos ou pelos procedimentos usuais,
como tensões localizadas em bocais.
Como exemplo de cálculo, onde esta metodologia é aplicada, pode-se citar a verificação de
tensões localizadas num bocal instalado em um fundo cônico, que é uma configuração não
prevista nos Boletins 107 e 297, e nem na BS-5500.
102
Figura 11.8 – Distribuição de tensões localizadas em bocal de fundo cônico
103
12
Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)
É determinada para todos os componentes principais, como casco, tampos, e para todos os
componentes secundários, como flanges, bocais e reforços. Cada um destes componentes tem
uma pressão máxima própria, sendo a PMTA do equipamento a menor destas pressões.
Pode-se também entender a PMTA de um vaso, como sendo a pressão que leva o
componente mais solicitado a ter uma tensão atuante igual à tensão admissível, na
temperatura correspondente, e considerando-se ainda a eficiência de solda.
A PMTA deve ser determinada para pressão interna ou externa em cada componente,
descontando-se a pressão devida à coluna de líquido correspondente ao componente
analisado, e considerando-se duas condições:
A PMTA final do equipamento será a menor das pressões máximas de cada componente,
medida no ponto mais alto (topo) do vaso.
104
Um vaso com casco cilíndrico em SA-516 –70, diâmetro interno 2500 mm, tem pressão de
projeto 2,0 MPa e temperatura 120 °C. O vaso tem um bocal de 10”, schedule 40, com tubo em
SA-106 Gr B, com flange classe 150# , em SA-105. A espessura nominal do casco é 19,0 mm.
O vaso armazena gás e tem corrosão zero, com coluna hidrostática desprezível.
Para o exemplo apresentado, a espessura requerida, com radiografia total, é 18,29 mm. Adota-
se a espessura comercial mais próxima, de 19,0 mm, que pode suportar uma pressão maior,
de 2,1 MPa, devida ao excesso de 0,71 mm na espessura. Esta é a PMTA casco.
Os tubos dos bocais, na junção com o casco, devem ter espessuras mínimas, que não são
necessariamente as espessuras requeridas para a pressão. O ASME Seção VIII Divisão 1
determina, no parágrafo UG-45, que a espessura mínima de um bocal de processo (exceto
bocas de visita e bocais de inspeção) deve ser o maior valor entre a espessura requerida,
incluindo a corrosão, ou a espessura de um tubo de parede “standard”, não corroído. No
entanto, esta espessura não necessita ser maior do que a espessura requerida para o
componente, também incluindo a corrosão, em que este bocal está instalado, por exemplo,
casco ou tampo.
Resumidamente:
Onde: trc é a espessura requerida do casco ou tampo, trb é a espessura requerida do bocal e tstd
é a espessura de um tubo de parede “standard”.
Caso um bocal tenha uma espessura que não atenda os requisitos acima limita a PMTA. Como
o casco ou tampo tem diâmetro maior do que o do bocal e, normalmente, são fabricados com
materiais similares, com tensões admissíveis de valores próximos ou iguais à do bocal, a
espessura requerida do casco é maior do que a espessura requerida do bocal. Para atender a
condição de espessura mínima do bocal, é necessário que o casco ou o tampo tenham a
105
mesma espessura inadequada do bocal que, sendo menor do que sua própria espessura
nominal, limita a PMTA a um valor inferior.
Supondo que o vaso que serve de exemplo, tenha tido uma utilização inadequada acarretando
uma corrosão de 3,0 mm. A espessura corroída do casco é, nesta condição, 16,0 mm o que
leva a uma nova PMTA de 1,7 MPA, evidentemente inferior à pressão de projeto.
O bocal 10” schedule 40 tem espessura nominal 9,27 mm e espessura mínima 8,11 mm, com a
tolerância inferior de 12,5%. Aplicando a corrosão de 3,0 mm, a espessura é 5,11 mm.
Um tubo 10” schedule standard é o mesmo tubo schedule 40. Portanto, a espessura corroída
do bocal (5,11 mm) é inferior a espessura mínima do tubo standard (8,11 mm), não atendendo
o código.
Para que a espessura de 8,11 mm seja aceitável para o bocal, o casco também deve ter uma
espessura máxima nominal de 8,11 mm, em vez de 19,0 mm. Isto reduz sua PMTA para
0,56 MPa, na condição corroído, que é muito menor do que a pressão máxima do casco de
1,7 MPa.
O bocal se não houvesse corrosão, seria adequado, com PMTA de 7,2 MPa. Na condição
corroído, considerando-se apenas como tubo tem pressão máxima de 4,5 MPa, que ainda é
maior que a pressão de projeto. No entanto, como bocal tem PMTA final de 0,56 MPa, devida
ao requisito de espessura mínima que não foi atendido.
Para que não haja esta redução é necessário adotar uma espessura maior para o bocal. Um
tubo schedule 80 atende o código, pois a espessura mínima corroída, já aplicada a tolerância é
11,18 mm, maior que a espessura não corroída do schedule standard. Com este pequeno
aumento de espessura a PMTA do bocal passa a ser 12,0 MPa, muito superior à do casco.
Este procedimento também é aplicável aos bocais feitos com luvas de 3000# ou 6000#,
tomando-se como referência o tubo de diâmetro externo imediatamente superior ao diâmetro
externo da luva.
A título de comparação, a tabela 12.1 apresenta, para bocais de 3”, 4” e 6” , com corrosão de
3,0 mm e tubo padronizado conforme ASME B36.10, as espessuras que podem ser adotadas
para atender o ASME Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-45 ou Divisão 2, parágrafo AD-602..
106
Diâmetro Schedule tn tmin tmin +c UG-45
std 5,49 4,80 7,80 não adequado
40 5,49 4,80 7,80 não adequado
3" 80 XS 7,62 6,67 9,67 não adequado
160 11,12 9,73 12,73 adequado
XXS 15,24 13,34 16,34 adequado
Corrosão (mm) - c - : 3,00 tmin >= tmin std + c = 7,80 mm
tmin = 0,875 tn
Diâmetro Schedule tn tmin tmin +c UG-45
std 6,02 5,27 8,27 não adequado
40 6,02 5,27 8,27 não adequado
80 XS 8,56 7,49 10,49 não adequado
4"
120 11,13 9,74 12,74 adequado
160 13,49 11,80 14,80 adequado
XXS 17,12 14,98 17,98 adequado
Corrosão (mm) - c - : 3,00 tmin >= tmin std + c = 8,27 mm
tmin = 0,875 tn
Diâmetro Schedule tn tmin tmin +c UG-45
std 7,11 6,22 9,22 não adequado
40 7,11 6,22 9,22 não adequado
80 XS 10,97 9,60 12,60 adequado
6"
120 14,27 12,49 15,49 adequado
160 18,26 15,98 18,98 adequado
XXS 21,95 19,21 22,21 adequado
Corrosão (mm) - c - : 3,00 tmin >= tmin std + c = 9,22 mm
tmin = 0,875 tn
O reforço de um bocal pode limitar a PMTA do componente principal em que está instalado.
Para que isto não ocorra é necessária a reposição total da área nominal retirada, com o mesmo
material ou outro de resistência superior ao do costado. Esta área é maior do que a área
requerida para a pressão de projeto.
O limite da PMTA pode ocorrer porque para uma área de reforço corresponde uma
determinada espessura equivalente retirada do casco, que define qual é a pressão máxima
suportável. É evidente que quanto maior for a área de reforço maior será a PMTA.
O cálculo exato desta PMTA é bastante complexo e interativo e, ainda pode envolver materiais
de resistência diferentes, que necessitam de correção do valor das áreas disponíveis. No
entanto, é possível se fazer uma avaliação estimativa desta PMTA, considerando os materiais
com a mesma resistência. Esta avaliação deve ter uma verificação, para comparar a
convergência dos resultados, assumindo-se como pressão de verificação o valor encontrado
para a PMTA e obtendo-se um valor comparativo para a área requerida.
Como já visto na seção 8, para haver o equilíbrio de forças, devidas à pressão atuante
numa região do vaso em que há uma abertura, é preciso que toda a força, correspondente a
uma área retirada do casco, seja absorvida pelo reforço. A força máxima que o reforço pode
107
absorver, devida à PMTA que atua nesta região, corresponde a área total disponível de reforço
Ad .
Para um reforço de chapa sobreposta, de acordo com a figura 8.4, esta área é:
Ad = A1 + A2 + A3 + A4 + A5
A força máxima que atua nesta área tem de ser a mesma que atuaria no casco, na área
compreendida na abertura de diâmetro d, correspondente a uma determinada espessura
equivalente tc. Esta área estaria submetida à mesma pressão máxima do reforço. Desta forma,
Esta espessura equivalente tc , do casco, é capaz de suportar uma determinada pressão, que é
a PMTA do reforço. Resumindo: A PMTA do reforço é a PMTA do casco para a espessura
equivalente tc .
Um reforço está bem dimensionado, para a pressão de projeto (P), quando a área requerida do
casco é, no mínimo, reposta no reforço:
Ad ≥ A
Para um reforço inadequado esta relação é Ad < A, de forma que a espessura equivalente do
casco, que é adotada para a estimativa da PMTA, é menor que a espessura requerida:
Se um reforço é dimensionado exatamente com a área requerida, por exemplo, bocais com
pescoço autoreforçado em aço forjado, tem-se:
Caso a área de reforço corresponda a uma espessura equivalente tc, igual ou maior que a
espessura nominal do casco, t:
Para evitar que a PMTA de um reforço de bocal possa limitar a PMTA do vaso a um valor
inferior à do casco, limitando assim uma maior capacidade do equipamento, deve-se, de forma
simplificada, e independentemente das áreas disponíveis no bocal (A2 e A3) e nas soldas (A4),
que normalmente não são muito significativas, considerar como área adicional (A5), na chapa
de reforço, toda a área correspondente à espessura nominal do casco.
A5 ≥ d t
Este procedimento também é aplicável a outros tipos de reforço, não se limitando a reforço de
chapas sobrepostas.
108
Outro recurso é dimensionar o reforço do bocal para a pressão máxima do casco ou tampo
onde está instalado.
Para o bocal de 10” do vaso que adotou-se para exemplo, pode-se fazer uma análise da
variação da PMTA em função do reforço adotado. A pressão de projeto é 2,0 MPa e a PMTA
original do casco é 2,1 MPa, para uma chapa de 19,0 mm.
Os vários reforços adotados, para esta análise, são com chapa sobreposta e têm o mesmo
diâmetro externo de 515 mm, que corresponde ao dobro do diâmetro da abertura, variando
apenas a espessura da chapa de reforço.
• Caso A: bocal sem chapa de reforço, com PMTA de 1,1 MPa, inferior à pressão de projeto;
• Caso B: reforço insuficiente, com espessura 12,5 mm: PMTA de 1,7 MPa, inferior à pressão
de projeto;
• Caso D: reforço excessivo com a mesma chapa do costado (19,0 mm): PMTA de 2,1 MPa,
igual à PMTA do casco.
O reforço selecionado deve ser o caso D, que é com chapa de espessura comercial, e não
limita a PMTA do casco.
Para ilustrar, a figura 12.2 apresenta a variação da PMTA do reforço, para este caso.
109
12.3.3 Flanges padronizados
Os flanges para bocais normalmente são padronizados em classes de pressão, e tem pressões
máximas em função da temperatura e do material. A pressão máxima é indicada em tabelas
das normas de padronização e podem limitar a PMTA do bocal. Para estabelecer a PMTA do
flange ver curvas de pressão no item 9.5 da seção 9.
Para o flange do bocal de 10”, do vaso que serve de exemplo, classe 150#, em aço carbono
forjado SA-105, a PMTA é 2,0 MPa, igual à pressão de projeto.
Notar que, para este vaso a PMTA é 2,0 MPa, limitada pelo flange do bocal, pois:
• PMTA pescoço do bocal = 7,2 MPa (ver item 12.3.1, na condição não corroído);
• PMTA vaso = mínimo (PMTA casco, PMTA pescoço do bocal, PMTA reforço do bocal, PMTA flange do bocal)
Estes componentes, dependendo da espessura requerida para o projeto, podem não ser
fabricados com chapas. Neste caso, o material empregado é aço forjado que, pelo seu alto
custo, exige que os flanges e espelhos sejam fabricados com espessura exatamente igual à de
projeto. Evidentemente a PMTA é limitada ao valor da pressão de projeto.
Para evitar o cálculo desta PMTA, que não é um cálculo simples, pode-se assumir que o valor
máximo desta pressão é o mesmo valor da pressão de projeto, o que é permitido pelos
códigos. No entanto, as empresas proprietárias de equipamentos normalmente exigem este
cálculo para poderem utilizar a capacidade máxima do equipamento, num eventual
aproveitamento em nova função ou modificações nas condições de operação, que podem
exigir uma pressão maior do que a original.
Para evitar esta redução da pressão máxima deve-se executar o projeto, para cargas
localizadas, adotando-se a PMTA do componente como pressão de verificação.
110
13
Dimensionamento Mecânico de Trocadores de Calor Casco
e Tubos Tipo “TEMA”
Trocadores de calor tipo casco e tubo são freqüentemente utilizados, devidos ao baixo custo de
fabricação, facilidade operacional e aplicação bastante ampla.
São vasos de pressão constituídos de um feixe de tubos paralelos envolvidos por um casco,
por onde circula um dos fluidos da troca térmica. Fixados ao casco existem carretéis e
cabeçotes para promoverem a entrada, retorno e saída do outro fluido circulante. Os
componentes principais do equipamento, com a nomenclatura usualmente adotada, podem ser
vistos na figura 13.1.
Existem três tipos básicos de trocadores casco e tubos, em função do tipo de feixe tubular,
conforme figura 13.2:
• Com espelhos fixos, nos quais a expansão térmica diferencial entre os cascos e os tubos,
devida a temperaturas diferentes para os dois circuitos de fluído, induzem tensões
longitudinais adicionais, no casco e nos tubos, que necessitam ser verificadas;
• Com espelhos flutuantes nos quais o espelho mais próximo ao tampo do casco tem
movimento livre para permitir a expansão térmica dos tubos;
Normalmente, os trocadores de calor são projetados de acordo com a norma TEMA (Standards
of Tubular Exchanger Manufactures Association), complementada pelo ASME Seção VIII,
Divisão 1, que é exigida pelo próprio TEMA, como código para dimensionamento dos
componentes típicos de vasos de pressão.
Por exemplo, um trocador com carretel removível com tampo plano, fluido com 1 passe no
casco, espelho fixo e cabeçote de retorno boleado será um tipo AEM.
O TEMA ainda apresenta três classes para os trocadores de calor, em ordem crescente de
exigências:
111
As principais diferenças de exigências entre as três classes são:
• corrosão admissível;
O custo de um trocador é determinante para a escolha do seu tipo, a menos que ocorram
exigências mecânicas ou processuais. Em ordem crescente o custo dos trocadores é:
• Espelhos fixos;
• Tubos “U”;
• Espelhos flutuantes.
112
Figura 13.1 – Componentes dos trocadores de calor casco e tubos
113
-
Figura 13.2 – Tipos de feixe tubular
114
Figura 13.3 – Nomenclatura de trocadores – Classificação TEMA
115
13.1 Condições de projeto
Devido à existência no equipamento de dois circuitos diferentes de fluído, lado do casco e lado
dos tubos, com pressões e temperaturas específicas, o dimensionamento dos componentes
submetidos às duas condições simultaneamente, deve ser feito para a condição mais
desfavorável. O TEMA permite que o dimensionamento de espelhos fixos seja feito com a
pressão diferencial, entre o lado do casco e o lado dos tubos. Porém esta condição raramente
é adotada e aceita pelos proprietários de trocadores de calor.
Para os componentes que tenham contato com os dois fluídos, por exemplo, os espelhos, a
corrosão deve ser considerada para ambos os lados.
Não é requerida sobre espessura de corrosão para os tubos, parafusos e anéis bipartidos.
Como os trocadores de calor são vasos de pressão, alguns dos componentes devem ser
dimensionados como vasos, sendo que ainda requerem complementação ou espessuras
mínimas conforme TEMA. Outros componentes são típicos de trocadores e têm
dimensionamento apenas conforme TEMA.
Cálculos mais detalhados, para casos especiais, podem ser encontrados na referência 12.
As tensões admissíveis são de acordo com ASME Seção VIII, Divisão 1, a menos do
procedimento específico para as tensões admissíveis de compressão dos tubos, exigido pelo
TEMA.
• casco e tampo
• carretel e cabeçote
No caso de trocadores com espelhos fixos, a dilatação diferencial, entre os tubos e o casco,
provoca tensões adicionais, no casco, de compressão ou tração, que devem ser verificadas
conforme procedimento do TEMA. Caso estas tensões sejam excessivas é necessário o uso de
juntas de expansão, para absorverem a dilatação diferencial, ou a escolha de trocadores com
espelho flutuante ou feixe “U”. As tensões longitudinais admissíveis, de tração e compressão,
são conforme ASME.
116
Independentemente do valor calculado para a espessura, o TEMA exige espessuras mínimas
em função do diâmetro do casco, do material empregado e da classe R, C ou B.
Os tampos dos trocadores podem ser planos (flanges cegos) ou conformados (elípticos ou
torisféricos). Ambos os tipos também têm dimensionamento conforme ASME Seção VIII,
Divisão 1.
Para os tampos conformados deve-se também atender às espessuras mínimas requeridas pelo
TEMA, em função do diâmetro do casco, do material empregado e da classe R, C ou B.
No caso de tampos planos de trocadores multipasse, onde são empregadas juntas de vedação
entre a chapa divisora de fluxo e o próprio tampo, é necessário verificar a deflexão, de forma
que não seja excessiva e prejudique a estanqueidade, provocando “by-pass” e misturando os
fluxos de entrada e saída do fluido do lado dos tubos, conforme mostrado na figura 13.4.
O TEMA exige que esta deflexão seja limitada aos seguintes valores:
117
13.2.3 Tubos
O TEMA, estabelece o vão máximo não suportado dos tubos (maior afastamento entre
chicanas com cortes alternados, chicana-placa suporte ou chicana-espelho), em função do
material, diâmetro e temperatura dos tubos.
No caso de trocadores com espelhos fixos a dilatação diferencial, entre os tubos e o casco,
provoca tensões adicionais de compressão ou tração, que devem ser verificadas conforme
procedimento do TEMA. Caso estas tensões sejam excessivas é necessário o uso de juntas de
expansão, para absorverem a dilatação diferencial. As tensões longitudinais admissíveis, de
tração são conforme ASME e as de compressão devem seguir procedimento do TEMA..
13.2.4 Flanges
Os flanges do carretel e cabeçote também devem ser calculados de acordo com o ASME
Seção VIII, Divisão 1, (ver seção 9), com as seguintes recomendações adicionais do TEMA:
Caso o espaçamento seja maior do que o especificado acima, deve ser aplicado um fator de
correção no momento Mo, para cálculo do flange conforme ASME.
13.2.5 Espelhos
• Flexão
T = ( F G / 3 ) [ P / η S ]1/2
• Cisalhamento
T = [ 0,31 DL / ( 1 – do / passo) ] ( P / S )
118
T = espessura efetiva do espelho
P = pressão efetiva (lado do casco ou lado dos tubos)
S = tensão admissível à tração do ASME
G = diâmetro médio da junta, para espelhos vedados com junta, ou diâmetro interno do casco
para espelhos soldados ao casco
do = diâmetro externo dos tubos
DL = diâmetro equivalente do perímetro do feixe tubular
F = fator de fixação do espelho
η = fator do arranjo dos tubos
A espessura efetiva do espelho deve adicionar as profundidades para encaixe da junta e das
ranhuras para fixação de chapas divisoras, se houver.
Caso os espelhos sejam usados para conexão aparafusado com os flanges do carretel ou do
cabeçote, a parte extendida do flange, externa ao casco e onde são posicionados os parafusos
de fixação, deve ter espessura dimensionada de acordo com procedimento do TEMA, em
função dos parâmetros obtidos do cálculo de flanges, de acordo com ASME.
A pressão efetiva do projeto (P) depende do tipo do trocador e das pressões do lado do casco
e do lado dos tubos e é definida para cada tipo de feixe tubular:
É o maior valor absoluto de uma série de expressões com diversas combinações das seguintes
pressões, sendo avaliada distintamente para o lado do casco e o lado dos tubos:
As cargas admissíveis, da junção tubo-espelho são obtidas do ASME Seção VIII, Divisão 1,
Apêndice A.
119
O cálculo da espessura dos espelhos fixos é um cálculo interativo, pois depende da espessura
adotada para avaliação da pressão equivalente de diferencial de expansão térmica, e por este
motivo extremamente trabalhosa, caso seja feita manualmente.
É uma pressão obtida em função das pressões do lado do casco e lado dos tubos, e do fatores
e parâmetros relacionados com o diâmetro do espelho. É avaliada de forma distinta para a
flexão e cisalhamento.
É definida como a pressão de projeto do lado dos tubos acrescida da pressão do lado do
casco, se for negativa.
Deve ser a maior das pressões de projeto entre o lado dos tubos e o lado do casco. No caso de
haver pressão negativa (vácuo) em um dos lados, para efeito de cálculo deve ser adicionada à
pressão do outro lado.
Os espelhos para feixes com tubos “U” ou com espelhos fixos, também podem ser calculados
pelo ASME seção VIII, Divisão 1, Apêndice AA, que normalmente requer espessuras menores
que as do TEMA.
13.2.6 Acessórios
O cálculo desde acessório é feito da mesma maneira que para uma placa plana, sujeita à
flexão causada por carga uniformemente distribuída (pressão diferencial devida a perda de
carga entre os passes do fluido do lado dos tubos). Esta placa, dependendo da sua fixação ao
carretel e espelho pode ser considerada em um dos seguintes casos:
Trocadores com espelho flutuante adotam um anel bipartido para fixação do cabeçote no
espelho flutuante, trocadores com cabeçote tipo S (ver figuras 13.2 b e 13.5), possibilitando a
desmontagem do cabeçote e permitindo a remoção do feixe tubular.
Devido ao aperto dos parafusos o anel sofre deformação, permitindo um mau assentamento da
junta e com isto causando vazamento. Para evitar este tipo de problema pode-se construir o
120
espelho e o anel com um entalhe para encaixe, conforme a figura 13.5 e desta forma evitar a
deformação.
Nos trocadores de espelhos fixos, caso as tensões longitudinais no casco ou nos tubos,
devidas à expansão térmica, sejam excessivas, é necessário a instalação de juntas de
expansão no casco, para absorverem a expansão diferencial e não causarem tensões
adicionais. Estas juntas podem ser dimensionadas, seguindo um destes procedimentos:
O cálculo das juntas de expansão é bastante complexo e, normalmente, fazem parte dos
programas de computador.
Estes acessórios, por não sofrerem esforços mecânicos, não necessitam de dimensionamento
mecânico. O TEMA estabelece espessuras, diâmetros e quantidades mínimas, dependendo do
material, diâmetro do trocador e classe R, C ou B.
13.2.6.5 Suportes
Para avaliação das tensões atuantes, devidas à suportação, e dimensionamento dos suportes
ver seções 6 e 7.
121
14
Fadiga e Concentração de Tensões
Como a maioria dos vasos de pressão é projetada pelo ASME Seção VIII Divisão 1, não se
considera análise de fadiga.
No entanto, quando se adota o ASME Seção VIII Divisão 2 ou Divisão 3 e o BS-5500 os efeitos
dos carregamentos cíclicos devem ser considerados. Desta forma, serão apresentados os
conceitos básicos destes códigos.
Quando ocorre uma deformação plástica repetida, que causa ruptura, o equipamento tem falha
por fadiga. Esta ruptura se inicia com uma pequena trinca, praticamente imperceptível, que se
desenvolve num ponto de descontinuidade geométrica, por exemplo, um furo, mudança de
espessura ou de forma no casco. Esta trinca aumenta rapidamente, devido ao efeito de
concentração de tensões, até que ocorre a falha do material.
A fadiga pode ser causada por carregamentos auto limitados e não auto limitados, e podem
ocorrer localizadamente num determinado ponto (por exemplo, na junção de um bocal com o
casco) ou de maneira generalizada no equipamento como um todo.
O critério adotado para os vasos de pressão, que estabelece a resistência à fadiga para um
determinado número de ciclos, está baseado no regime elástico.
A fadiga ocorre quando a tensão provocada por um carregamento cíclico tem flutuação
(amplitude) superior ao limite de fadiga (endurance limit), ver figura 14.3, que é função de cada
material e cujos valores são obtidos experimentalmente através de testes.
Para se estabelecer o número de ciclos que uma carga cíclica pode admitir é importante se
entender o conceito de tensões médias (Sm) e de amplitude das tensões alternadas (Salt).
Imaginando que um equipamento, submetido a ciclos de flutuação de pressões, tenha como
tensões principais σ1, σ2 e σ3.
122
As intensidades de tensões são:
S12 = σ1 - σ2
S23 = σ2 - σ3
S31 = σ3 - σ1
S = σ1 - σ3 = σ1
Para um carregamento cíclico, esta intensidade será variável entre um valor máximo (Smax) e
um valor mínimo (Smin).
123
14.3 Danos acumulados
U = n1 / N1 + n2 / N2 + ... + ni / Ni ≤ 1,0
Onde:
Um vaso está sujeito a uma pressão com variação de 1000 ciclos que provoca uma flutuação
de tensão de 0 (zero) a +500 MPa e também está submetido a um transiente térmico, com
10000 ciclos, com flutuações de tensão de 0 (zero) a –300 MPa. O material tem tensão de
rutura de 450 MPa.
124
O máximo valor de Sr atuará até 1000 ciclos e o mínimo valor de Sr atuará em 9000 ciclos.
Tanto o ASME Seção VIII Divisão 2 quanto o BS-5500 adotam critérios, semelhantes, para
verificação das condições que determinam se um equipamento está sujeito ou não a falha por
fadiga. Estes códigos estabelecem um procedimento para esta avaliação que analisa os
seguintes ciclos:
Caso algum dos carregamentos estabeleça que o equipamento está sujeito à fadiga, deve-se
seguir o seguinte procedimento, para cada de carregamento:
125
• Passo 3: determinar as tensões alternadas:
S1a = 0,5 S1max , S2a = 0,5 S2max , .............., Sna = 0,5 Snmax
S´1a = S1a (210 x 103 / Ematerial), S´2a = S2a (210 x 103 / Ematerial), ........................................,
S´na = Sna (210 x 103 / Ematerial)
U1 = n1 / N1 ; U2 = n2 / N2 ; ............; Un = nn / N1
126
Figura 14.3 – Curva de fadiga para aço-carbono, aço liga e aço de alta resistência
com temperaturas até 375o C
(Fonte ASME Seção VIII Divisão 2)
127
14.5 Tensões de pico
Tensões de pico são provocadas por carregamentos que ocorrem normalmente nos
equipamentos (pressão, diferencial térmico etc), multiplicadas por fatores de concentração (K)
pois atuam localizadamente em descontinuidades geométricas.
São tensões que acarretam em falha por fadiga e são classificadas na categoria F, conforme
seção 2.
Para alguns casos específicos, que serão mencionados adiante, estes fatores são obtidos de
curvas e tabelas que constam dos códigos de projeto e literatura especializada em vasos de
pressão. Para casos não mencionados neste item, podem ser obtidos de referências sobre
concentração de tensões [referência 33].
14.6.1 Fatores de concentração para tensões devidas à pressão interna em junções de bocais
128
O código ASME Seção VIII, Divisão 2 adota valores conservativos, resultado de inúmeros
testes aplicados em vasos e bocais de várias dimensões, para os principais pontos da junção
do bocal com o casco, apresentados nas tabelas 14.1 e 14.2.
Fator K
Tensões
pontos internos pontos externos
normais σn 2,0 2,0
tangenciais σt -0,2 2,0
radiais σr -2 t / R 0
intensidade S 2,2 2,0
σn, t, r = K P Rm /2 t
Fator K
plano longitudinal plano transversal
Tensões
pontos pontos pontos pontos
internos externos internos externos
circunferenciais σϕ 3,1 1,2 1,0 2,1
longitudinais σx -0,2 1,0 -0,2 2,6
radiais σr -t/R 0 -t/R 0
intensidade S 3,3 1,2 1,2 2,6
σϕ, x, r = K P Rm / t
Para ambos os casos, t é a espessura nominal do casco ou tampo sem considerar qualquer
acréscimo de espessura devido a reforços (integral ou sobreposto).
129
Para bocais não radiais (deslocados ou laterais), conforme figuras 14.5 e 14.6, os fatores de
concentração devem ser corrigidos da seguinte forma, sendo K é o fator para bocais radiais
definidos anteriormente.
K1 = K [1 + sen2 φ]
K1 = K [1 + (tan φ)4/3 ]
Como iformação, um estudo realizado com elementos finitos, utilizando elementos sólidos
tridimensionais com 20 nós isoparamétricos [referência 37], obteve uma comparação com os
fatores adotados pelo ASME, para um bocal com 835 mm de diâmetro, num casco cilíndrico
com raio de 1980 mm e espessura de 228,6 mm. O vaso foi submetido a uma pressão de 6,9
MPa.
130
Os resultados deste estudo podem ser observados na tabela 14.4.
Fator K
plano longitudinal plano transversal
Tensões
pontos pontos pontos pontos
internos externos internos externos
circunferenciais σφ 2,620 0,888 0,445 1,150
longitudinais σx -0,010 0,760 -0,164 1,522
radiais σr -0,145 0 -0,128 0
intensidade S 2,720 0,812 0,558 1,131
Comparando estes resultados concluímos que o ASME é realmente conservativo e que uma
análise por elementos finitos em casos complexos pode ser interessante apesar de trabalhosa
e cara.
São fatores obtidos do Apêndice B do Boletim 107 [referência 23] e são diferenciados para
tensões membrana (Kt) e tensões de flexão (Kb).
Com referência à figura 14.4 estes fatores são determinados pelas expressões abaixo, que
estão representadas na figura 14.7.
Kt = 1 + [ 1 / (2,8 r / T)]0,65
Kb = 1 + [ 1 / (4,7 r / T)]0,80
131
14.6.3 Fatores de concentração para tensões devidas a gradiente térmico
São fatores com valores muito variáveis, dependendo da fonte de consulta utilizada. Podemos
adotar, conservativamente, um valor K = 3,0 [referência 32].
14.7 Notas
2 – São considerados pontos adjacentes, em cascos e tampos, quando a distância entre eles
for inferior a 2,5 ( R t )1/2
Sa = ( 210 × 103 ) / E
132
15
Fratura Frágil e Baixa Temperatura em Vasos de Pressão
Construídos com Aço Carbono
Materiais como aço carbono podem apresentar falha por fratura frágil. Esta falha ocorre quando
o equipamento está sujeito a temperaturas próximas da temperatura de transição e haja
inicialização de trincas decorrentes da fragilização do material.
A fratura frágil ocorre com o aparecimento de uma trinca que tende a se propagar, causando a
ruptura do material.
Em termos geométricos pode-se considerar a trinca como uma pequena elipse com pequena
razão eixo menor/eixo maior. Um carregamento aplicado perpendicularmente à trinca gera
tensões na sua vizinhança, conforme mostrado na figura 15.1, com as seguintes intensidades:
τx = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [sen (θ/2 ) cos (θ/2) cos (3θ/2)]
KΙ = σ F
133
Figura 15.1 – Tensões na trinca
A propagação é o fenômeno pelo qual a trinca aumenta de tamanho sem que haja acréscimo
de tensões, o que leva à ruptura do material. Isto ocorre quando o fator de intensidade de
tensões (KΙ) atinge um valor crítico (KΙc), que é função das propriedades e da temperatura do
material. Estes fatores são determinados experimentalmente e podem ser obtidos da
especificação ASTM-E-399 [referência 34]
A resistência à fragilidade do material pode ser entendida como a razão KΙc / Sy. Geralmente
materiais com tensões de escoamento elevadas (materiais de alta resistência) são mais
suscetíveis à fragilização. Para KΙC / Sy > 1.5 os materiais podem ser considerados com boa
resistência.
134
Vasos operando com tensões primárias inferiores a 41,4 MPa não apresentam susceptibilidade
à fratura frágil [referência 35].
15.2 Critérios do ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2 para baixa temperatura
É adotado um critério simplificado para evitar a falha por fratura frágil em equipamentos
fabricados em aço carbono. A consideração básica é a necessidade ou não de teste de
impacto (corpo de prova Charpy-V): dependendo do material e da espessura adotada, obtém-
se a mínima temperatura de projeto (MDMT – minimum design metal temperature), para a qual
o teste é dispensado.
• quando o material for enquadrado na curva A da figura 15.3 e tiver espessura igual ou
menor que 13,0 mm;
• quando o material for enquadrado nas curvas B, C e D da figura 15.3 e tiver espessura
igual ou menor que 25,0 mm;
135
15.2.1 Curva de determinação da temperatura mínima
A temperatura mínima sem teste de impacto é obtida das curvas da figura 15.3, em função da
espessura de referência para componentes soldados, que podem ter elementos com
espessuras diferentes, como bocal com chapa de reforço (espessuras envolvidas: da chapa de
reforço, do bocal e do casco), ou para componentes não soldados, como flanges aparafusados
e, em alguns casos, espelhos de trocadores de calor.
Esta figura estabelece temperaturas mínimas, sem teste de impacto, de acordo com a
espessura de referência e o grupo do material, sendo que a mínima temperatura possível é
-48 °C. As temperaturas ainda podem ser reduzidas, dependendo do nível de solicitação de
cada componente.
2
βΙC = (1 / t) [ KΙC / Sy ]
Conservativamente o código ASME adota o valor de 1.5, que substituído na expressão fornece:
2
t = 0.66 [ KΙC / Sy ]
Experimentalmente constata-se que há uma relação entre KΙC com a temperatura e a tensão de
escoamento, de forma que, obtém-se a seguinte expressão:
KΙC = Sy / ( X1 – X2 T)
Substituindo esta expressão na expressão que envolve a espessura, tem-se a base para a
obtenção das curvas da figura 15.3:
T = [ ( X1 / X2 ) – (1 / ( 1,5 t X2 )1/2 ]
136
Figura 15.3 – Temperatura para teste de impacto
(Fonte: ASME Seção VIII, Divisão1)
Para a figura 15.3 as curvas indicam os seguintes grupos para os materiais mais empregados:
• Grupo A
SA-515 Gr 65 e 70.
• Grupo B
• Grupo C
• Grupo D
Para uma lista completa dos materiais de cada curva consultar o ASME Seção VIII, Divisão 1.
137
15.2.2 Curva de redução de temperatura
Nos casos em que a solicitação atuante nos elementos soldados ou em partes não soldadas,
for menor do que a solicitação máxima admissível, na condição corroída, é permitida que a
temperatura obtida da figura 15.3 seja reduzida, até um limite mínimo de -104 °C, sem teste de
impacto.
O fator de solicitações é:
F = tr E / ( t – c ) ou F = S* E* / S E
Onde:
Este fator também representa uma razão de intensidades de tensões (tensão atuante / tensão
admissível).
Como os vasos operando com tensões primárias inferiores a 41,4 MPa não apresentam fratura
frágil, isto representa, para os aços carbono, um fator médio F entre 0,44 e 0,28.
O ASME Seção VIII, Divisão 1 considera que para elementos que tenham F ≤ 0,35 a
temperatura mínima que dispensa o teste de impacto é – 104 °C, independentemente da
temperatura obtida da figura 15.3.
• É adotada trinca do tipo elíptico superficial, figura 15.3, tendo como dimensões médias:
l /a = 6
a = 0.25 t
KΙ = [ S ( π a / Q )1/2 ]
138
A tensão atuante considera as componentes de membrana e de flexão:
S = ( Ym Sm + Yb Sb )
Os fatores de correção são obtidos experimentalmente em função das razões a/t e l /a. Para as
dimensões médias adotadas para as trincas, tem-se:
Ym = 1,18; Yb = 0,80;
Sm = 0,66 Sy ; Sb = 0,33 Sy
Sy = 275 Mpa
S ≤ Sy
KΙ = 1,867 Sy ( π a / Q )1/2
Com o fator de forma são obtidos os fatores de intensidade crítica, KΙC, para os níveis
de tensões atuantes e de tensões de escoamento, referentes a espessuras variando de
12,7 mm a 152,4 mm. Determina-se então a média entre os fatores correspondentes às
139
espessuras e obtém-se a razão média de intensidades entre os vários níveis de tensões
e a tensão de escoamento, conforme tabela 15.1.
A redução apresentada na tabela é a base para a curva de redução, figura 15.5, adotada pelo
ASME Seção VIII, Divisão 1 e Divisão 2.
15.2.3 Exemplos
Para exemplificar a obtenção da temperatura mínima, sem teste de impacto, usando o critério
do ASME Seção VIII, Divisão 1, são apresentados três casos:
140
• Um componente tem espessura de referência 16,0 mm, fabricado em aço carbono
SA-285-C. O fator F é 0,29:
MDMT = -104 °C
Como a exceção é permitida e o material é curva A, com espessura menor que 13,0 mm, pode-
se adotar a temperatura de –29 °C, sem teste de impacto:
MDMT = -29 °C
141
15.3 Critérios do ASME Seção VIII, Divisão 3
Estabelece procedimentos para obtenção da temperatura mínima (MDMT), para vasos que
operem com tensões primárias superiores a 41,4 MPa.
Este código também apresenta critérios para avaliação e metodologia de cálculo para
resistência à fragilidade, baseados na mecânica da fratura.
• Sa = 0,66 S;
• 50 MPa ≤ Sa < S;
• Sa < 50 MPa.
Este código adota procedimentos, com materiais específicos para baixa temperatura (inferiores
a -10 °C).
142
16
Eficiência de Soldas
Independentemente do código de projeto adotado, vasos que tenham serviço com hidrogênio
ou serviço com H2S, devem ter radiografia total, exigida pelas normas para estes tipos de
serviço (ver seção 4).
Exceto para os casos acima, e quando permitidas pelos códigos alternativas de exames
radiográficos, a escolha da eficiência de solda é uma questão econômica, já que quanto mais
rígido é o exame radiográfico, maior é o seu custo, porém menor é a espessura do
componente.
Cada código de projeto tem exigências próprias para o exame radiográfico. Como o ASME
Seção VIII, Divisão 1 é o código mais adotado e o que permite mais alternativas para os níveis
de exames, será dada maior ênfase aos seus critérios e procedimentos.
Todos os vasos projetados, conforme ASME Seção VIII, Divisão 2 e Divisão 3, tem radiografia
total para estas soldas.
Vasos projetados pela BS-5500, têm exigência de radiografia total, quando não há limitações
de materiais e temperaturas. Vasos com exame parcial ou sem radiografia são permitidos,
porém limitados a poucos materiais como aços liga ou inoxidáveis austeníticos e alumínio,
exigindo-se ainda limites de espessuras e temperaturas.
A norma alemã, AD-Merkblätter, normalmente exige radiografia total, com eficiência 1,0.
Radiografia parcial, com eficiência 0,85, é permitida apenas para poucos casos, como vasos
fabricados com aço inoxidável austenítico e aços carbono com tensões de escoamento
inferiores a 370 MPa, Nestes casos, as espessuras devem ser inferiores a 30 mm. Não são
permitidos vasos sem exame radiográfico.
Para vasos projetados conforme ASME Seção VIII, Divisão 1, estas soldas, conforme requisitos
do código, devem ter radiografia total, quando o vaso contém fluido letal ou quando a
espessura for maior que um determinado valor, específico para um grupo de materiais.
143
Por exemplo, para os aços carbono com espessuras iguais ou superiores a 38,1 mm é exigida
radiografia total.
Para este código estas soldas são de topo, com penetração total, podendo ser solda dupla ou
simples, com uso ou não de mata-junta, dependendo da espessura e da posição da solda.
Para este tipo de solda a eficiência, E, em função do exame radiográfico para a Divisão 1 do
ASME é:
As soldas são classificadas em duas categorias, conforme figura 16.1, em função das tensões
atuantes de tração, devidas à pressão interna, a que estão submetidas:
144
Nas esferas, tampos semi-esféricos e nos tampos conformados, elípticos ou torisféricos, como
as soldas longitudinais e circunferenciais estão submetidas a esforços iguais, ambas são
categoria A.
Para a pressão interna as soldas circunferenciais estão submetidas à metade da tensão das
soldas longitudinais. Desta forma, pode-se adotar um exame radiográfico menos severo, com
menor eficiência, para as soldas circunferenciais, sem que isto prejudique o dimensionamento
da espessura requerida.
Observar, na figura 16.2b, que a solda circunferencial de união do casco cilíndrico com um
tampo conformado é uma solda do cilindro, pois estes tampos têm um trecho cilíndrico para a
transição com o casco. Desta forma, esta solda é categoria B e deve ter a mesma eficiência
das outras soldas circunferenciais do casco.
Normalmente esta é a solda de fechamento do vaso. No caso de vasos com pequeno diâmetro,
que não permitam o acesso interno, esta solda é realizada apenas pelo lado externo, com ou
sem o uso de mata-junta.
A solda de junção com o casco cilíndrico, ver figura 16.2a, é uma solda do tampo, pois o
cilindro tem um trecho biselado para concordância com o tampo. Esta solda é categoria A.
Da mesma forma que nos tampos semi-esféricos, todas as soldas têm a mesma solicitação e
são categoria A. A solda com o casco cilíndrico não pertence ao tampo, conforme já explicado
no item 16.1.
Tampos com diâmetros até 1800 mm, normalmente são feitos em uma única peça, sem solda,
sendo neste caso, a eficiência igual a 1,0.
145
A solda da junção com o costado, figura 16.2c, é uma solda comum aos dois componentes, e
deve ter a maior eficiência aplicada às soldas circunferenciais do casco ou do tampo.
146
Referências
• Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules
• Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules
for High Pressure Vessels.
• Section II – Materials
Part A – Ferrous Materials
Part B – Nonferrous Materials
Part D – Properties
3. AD – Merkblätter
4. TEMA
Standards of Tubular Exchanger Manufacters Association – 8a edição
147
9. Theory and Design of Modern Pressure Vessels
John Harvey
Van Norstrand Reinhold Company
13. MSS-SP-6 – Standards Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges and Connecting-End
Flanges of Valves and Fittings
16. Stresses in Large Horizontal Cylindrical Pressure Vessels on Two Saddle Supports
L. P. Zick
Welding Journal of Research Supplement
18. API-941 – Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperature and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants
American Petroleum Institute
148
22. Stresses from Radial Loads in Cylindrical Pressure Vessels
P. P. Bijillard
Stresses from Radial Loads and External Moments in Cylindrical Pressure Vessels
P. P. Bijillard
Computation of the Stresses from Local Loads in Spherical Pressure Vessels and Pressure
Vessels Heads
P. P. Bijillard
23. WRC – Bulletin 107 – Local Stresses in Spherical and Cylindrical Shells Due to External
Loads
K.R.Wichman, A.G. Hopper e J.L.Mershon
Welding Research Council
24. WRC – Bulletin 297 – Local Stresses in Cylindrical Shells Due to External Loadings on
Nozzle-Suplement to WRC – Bulletin 107
K.R.Wichman, A.G. Hopper , J.L.Mershon e C. Rodabaugh
Welding Research Council
28. Pressure Vessel and Piping: Design and Analysis – A Decade of Progress
ASME – The American Society of Mechanical Engineers
29. Stress Indices and Stress Intensification Factors of Pressure Vessel and Piping
Components
ASME – PVP – Vol. 50
The American Society of Mechanical Engineers
30. WRC – Bulletin 90 – Stress Concentration Factors for Stresses at Nozzle Intersection in
Pressure Vessels
F. A. Leckie and R. K. Peny
Welding Research Council
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31. Aproximate Stress-Concentration Analysis for Pressurized Branch Pipe Connections
N. C. Lind
ASME Pressure Vessel and Piping – A Decade of Progress
34. ASTM-E-399 – Test Method for Plane-Strain Fracture Toughness of Metallic Materials
American Society of Testing and Materials
36. Review of Service Experience and Test Data on Openings in Pressure Vessels with Non-
Integral Reinforcing
E. C. Rodabaugh
WRC – Bulletin 166
Welding Research Council
38. Stress Analysis of Flanged Pipe Joints by the “Frozen Stress” Photoelastic Method
G. Robertson
Journal of Mechanical Engineering Science – 1960
150
43. Juntas Industriais
José Carlos Veiga
TEADIT
44. EJMA
Standards of The Expansion Joint Manufacters Association
151