7 Plásticos en el envasado de alimentos

Mark J. Kirwan, Sarah Plant y John W. Strawbridge

7.1 INTRODUCCIÓN

7.1.1 Definición y antecedentes

La Directiva de la UE más reciente relativa a 'materiales y objetos plásticos destinados a entrar en contacto con productos
alimenticios' (referencia 2004/19 / EC) de fi ne plástica como: «compuestos orgánicos macromoleculares obtenidos por
polimerización, policondensación, poliadición o cualquier proceso similar a partir de moléculas de menor peso molecular o por
alteración química de compuestos macromoleculares naturales».

Los plásticos se utilizan ampliamente para materiales de embalaje y en la construcción de plantas y equipos de procesamiento de

alimentos, porque:

son fl uibles y moldeables (bajo ciertas condiciones), para hacer láminas, formas y estructuras

generalmente son químicamente inertes, aunque no necesariamente impermeables, son rentables para

satisfacer las necesidades del mercado

son ligeros
Ofrecen opciones con respecto a transparencia, color, termosellado, resistencia al calor y propiedades de barrera.

Refiriéndose nuevamente a la directiva, moléculas con un peso molecular más bajo se definen como monómeros que pueden combinarse

con otros para formar compuestos macromoleculares conocidos como polímeros (una palabra derivada del griego, que significa muchas partes s).

Los primeros plásticos se derivaron de materias primas naturales y, posteriormente, en la primera mitad del siglo XX, del carbón,
el petróleo y el gas natural. El polietileno, el plástico más utilizado en la actualidad, se inventó en 1933 y se utilizó en envases desde
finales de la década de 1940 en adelante en forma de botellas exprimibles, jaulas para pescado (en sustitución de cajas de madera) y
recubrimientos de película y extrusión sobre cartón para cartones de leche. .

En Europa, casi el 40% de todos los plásticos se utiliza en el sector del embalaje, y el embalaje es el sector más grande de uso de

plásticos (PlasticsEurope). Aproximadamente el 50% de los alimentos europeos se envasan en envases de plástico (Federación Británica de

Plásticos (BPF)).

Los plásticos tienen propiedades de resistencia y tenacidad. Por ejemplo, la película de tereftalato de polietileno (PET) tiene una
resistencia mecánica similar a la del hierro, pero bajo carga, la película de PET se estirará considerablemente más que el hierro antes de
romperse.

Tecnología de envasado de alimentos y bebidas, Segunda edicion. Editado por Richard Coles y Mark Kirwan.
©C 2011 por Blackwell Publishing Ltd. Publicado en 2011 por Blackwell Publishing Ltd.
158 Tecnología de envasado de alimentos y bebidas

Los plásticos específicos pueden satisfacer las necesidades de un amplio rango de temperaturas, desde el procesamiento de alimentos

ultracongelados ( - 40 ◦ C) y almacenamiento ( - 20 ◦ C) a las altas temperaturas de esterilización en retorta (121 ◦ C) y recalentamiento de productos

alimenticios envasados por microondas (100 ◦ C) y calor radiante (200 ◦ C). La mayoría de los plásticos para envases son termoplásticos, lo que

significa que pueden ablandarse y fundirse repetidamente cuando se calientan. Esta característica tiene varias implicaciones importantes para el uso

y rendimiento de los plásticos, como en la formación de envases, la fabricación de películas y la capacidad de termosellado.

Los plásticos termoendurecibles son materiales que se pueden moldear solo una vez mediante calor y presión. No se pueden volver a
ablandar, ya que el recalentamiento hará que el material se degrade. Los plásticos termoendurecibles, como el fenol formaldehído y la
urea formaldehído, se utilizan para cierres roscados en cosméticos, artículos de tocador y envases farmacéuticos, pero no se utilizan en
gran medida para el envasado de alimentos.

Los plásticos se utilizan en el envasado de alimentos porque ofrecen una amplia gama de propiedades de apariencia y
rendimiento que se derivan de las características inherentes del material plástico individual y de cómo se procesa y utiliza.

Los plásticos son resistentes a muchos tipos de compuestos (no son muy reactivos con productos químicos inorgánicos, incluidos
ácidos, álcalis y disolventes orgánicos), lo que los hace adecuados, es decir, inertes, para el envasado de alimentos. Los plásticos no
favorecen el crecimiento de microorganismos.
Algunos plásticos pueden absorber algunos componentes alimentarios, como aceites y grasas, y por lo tanto, es importante que se realicen

pruebas exhaustivas para verificar la absorción y migración de todas las aplicaciones alimentarias.

Los gases, como el oxígeno, el dióxido de carbono y el nitrógeno, junto con el vapor de agua y los disolventes orgánicos,
atraviesan los plásticos. La tasa de permeación depende de lo siguiente:

tipo de plastico
método de procesamiento de espesor y

área de superficie

concentración o presión parcial de la molécula permeable Temperatura de

almacenamiento

Los plásticos se eligen para aplicaciones técnicas específicas teniendo en cuenta las necesidades específicas de embalaje,
distribución y almacenamiento y uso del producto, así como por motivos de marketing, que pueden incluir consideraciones de
percepción medioambiental.

7.1.2 Uso de plásticos en el envasado de alimentos

Los plásticos se utilizan como envases, componentes de envases y envases fl exibles. En uso, por peso, son el segundo tipo
de embalaje más utilizado y el primero en términos de valor, con más del 50% de todos los productos embalados en plástico.
Los ejemplos son los siguientes:

recipientes de plástico rígido, como botellas, frascos, ollas, tarrinas y bandejas

Películas de plástico fl exibles en forma de bolsas, bolsitas, bolsitas y materiales de tapa fl exibles termosellables

plásticos combinados con cartón en envases de cartón para líquidos

Plástico expandido o espumado para usos donde se requiere algún tipo de aislamiento, rigidez y la capacidad de soportar
la compresión.
tapas y tapones de plástico y la guata utilizada en dichos cierres
diafragmas en frascos de plástico y vidrio para brindar protección al producto y evidencia de manipulación
 Plásticos en el envasado de alimentos 159

bandas de plástico para proporcionar dispositivos externos de vertido y

dispensación de evidencia de manipulación

para cotejar y agrupar paquetes individuales en paquetes múltiples, p. ej. anillos Hi-cone para latas de cerveza, bandejas para tarros de conservas de

azúcar, etc.

películas de plástico utilizadas en envolturas adhesivas, estiradas y retráctiles

películas utilizadas como etiquetas para botellas y frascos, como etiquetas planas encoladas o fundas termorretráctiles componentes de

revestimientos, adhesivos y tintas

Las películas de plástico se pueden combinar con otros plásticos mediante coextrusión, mezcla, laminación y revestimiento para
lograr propiedades que los componentes no podrían proporcionar por sí solos. La coextrusión es un proceso que combina capas
de dos o más plásticos en el punto de extrusión. La laminación es un proceso en el que dos o más capas de plástico se
combinan con el uso de adhesivos. Se pueden mezclar diferentes gránulos de plástico antes de la extrusión. Se encuentran
disponibles varios tipos de procesos de recubrimiento para aplicar recubrimientos plásticos por extrusión, deposición de
disolventes o mezclas acuosas o por deposición al vacío.

Los plásticos también se utilizan como recubrimientos y en laminados con otros materiales, como película de celulosa regenerada (RCF),

papel de aluminio, papel y cartón para ampliar la gama de propiedades que se pueden conseguir. Los plásticos pueden incorporarse a los

adhesivos para aumentar la resistencia del sellado, la pegajosidad inicial y la fl exibilidad a baja temperatura.

Los plásticos se pueden colorear, imprimir, decorar o etiquetar de varias formas, según el tipo de embalaje de que se trate.
Alternativamente, algunos plásticos son transparentes como el vidrio, otros tienen varios niveles de transparencia y sus superficies
pueden ser brillantes o mate.
Los plásticos también se utilizan para almacenar y distribuir alimentos a granel, en forma de bidones, contenedores intermedios a granel

(GRG), jaulas, contenedores, bandejas de productos frescos y sacos de plástico, y se utilizan para palets retornables, como alternativa a la

madera.

Las principales razones por las que los plásticos se utilizan en el envasado de alimentos son que protegen los alimentos del deterioro,
pueden integrarse con la tecnología de procesamiento de alimentos, no interactúan con los alimentos, son relativamente livianos, no son
propensos a romperse, no provocan astillas y están disponibles en una amplia gama de estructuras de envasado: formas y diseños que
presentan los productos alimenticios de manera rentable, conveniente y atractiva.

7.1.3 Tipos de plásticos utilizados en el envasado de alimentos

Los siguientes son los tipos de plásticos utilizados en el envasado de alimentos:

polietileno (PE)
polipropileno (PP)
poliésteres (PET, PEN, PC) ( Nota: PET se conoce como PETE en algunos mercados) ionómeros

poliamidas de etileno acetato de vinilo

(EVA) (PA)
cloruro de polivinilo (PVC)
cloruro de polivinilideno (PVdC)
poliestireno (PS)
estireno butadieno (SB)
acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) etileno
alcohol vinílico (EVOH)
160 Tecnología de envasado de alimentos y bebidas

polimetil penteno (TPX)

fl uoropolímeros de alto contenido de nitrilo
(HNP) (PCTFE / PTFE)
materiales a base de celulosa
acetato de polivinilo (PVA)

Muchos plásticos son más conocidos por sus nombres comerciales y abreviaturas. En el mercado europeo de envases, el PE
constituye la mayor proporción de consumo, con más del 50% del mercado en peso, y otros cuatro, PP, PET, PS (incluido
poliestireno expandido o EPS) y PVC, comprenden el grueso del mercado restante. ( fuente: BPF). Los porcentajes pueden variar
en otros mercados, pero la clasificación es similar. Los otros plásticos enumerados satisfacen necesidades de nicho particulares,
como barrera mejorada, capacidad de sellado térmico, adhesión, fuerza o resistencia al calor.

Estos materiales son todos polímeros termoplásticos. Cada uno se basa en uno o más compuestos o monómeros
simples. Un ejemplo de un monómero simple sería el etileno, que se deriva del petróleo y el gas natural. Se basa en una
disposición específica de átomos de carbono e hidrógeno. La unidad independiente más pequeña de etileno se conoce
como molécula y se representa
por la fórmula química, C 2 H 4.
La polimerización da como resultado la unión de miles de moléculas para producir polietileno.
Cuando las moléculas se unen de un extremo a otro, forman una cadena larga. Es posible que las moléculas proliferen como una
cadena lineal o como una cadena lineal con ramas laterales. La longitud de la cadena, la forma en que las cadenas se compactan y el
grado de ramificación afectan las propiedades, como la densidad, cristalinidad, barrera de gas y vapor de agua, termosellado,
resistencia, flexibilidad y procesabilidad.
Los factores que controlan la polimerización son la temperatura, la presión, el tiempo de reacción, la concentración, la naturaleza
química del (los) monómero (s) y, de mayor importancia, el (los) catalizador (es). Un catalizador controla la velocidad y el tipo de reacción
pero, en sí mismo, no cambia permanentemente. La introducción de catalizadores de metaloceno (ciclopentadieno) ha dado como resultado
la producción de plásticos de alto rendimiento y ha tenido un gran impacto en las propiedades del PE, PP y otros plásticos, como el PS. En
algunos casos, los polímeros resultantes son polímeros prácticamente nuevos con nuevas aplicaciones, por ejemplo, película de PE
transpirable para envasado de productos frescos y capas sellantes en laminados y coextrusiones.

Es apropiado considerar al PE como una familia de PE relacionados que varían en estructura, densidad, cristalinidad y
otras propiedades de importancia para el empaque. Es posible incluir otras moléculas simples en la estructura, y todas estas
variables pueden ser controladas por las condiciones de polimerización: calor, presión, tiempo de reacción y el tipo de
catalizador.
Todos los PE tienen determinadas características en común, que la polimerización puede modificar, unos en mayor y otro
en menor medida, pero todos los PE serán diferentes de, por ejemplo, todos los polipropilenos (PP) o la familia de poliésteres
(PET).
Se aplican consideraciones similares a todos los plásticos enumerados; son todas familias de materiales relacionados, y cada familia
se origina a partir de uno o más tipos de moléculas de monómero. También es importante apreciar el hecho de que los plásticos se
desarrollan continuamente, es decir, se modifican en el proceso de polimerización, para mejorar propiedades específicas para satisfacer
las necesidades de:

fabricación de la película, lámina, recipiente de plástico rígido moldeado, etc.Uso final de la

película, recipiente, etc. de plástico

En el caso del envasado de alimentos, las propiedades de uso final se relacionan con las propiedades de rendimiento, como la resistencia, la

permeabilidad a los gases y al vapor de agua, la capacidad de sellado y la resistencia al calor, y las propiedades ópticas, como la claridad.
 Plásticos en el envasado de alimentos 161

Además, la forma en que el plástico se procesa y convierte posteriormente en la fabricación de la película, hoja, envase,
etc. de embalaje también tendrá un efecto sobre las propiedades de ese artículo de embalaje.

7.2 FABRICACIÓN DE EMBALAJES PLÁSTICOS

7.2.1 Introducción a la fabricación de envases de plástico

La materia prima plástica, también conocida como resina, suele ser suministrada por el fabricante de polímeros en forma de gránulos,
aunque en algunos procesos se utilizan plásticos en forma de polvo. Si bien algunos plásticos se utilizan para fabricar revestimientos,
adhesivos o aditivos en otros procesos relacionados con el envasado, el primer paso importante en la conversión de resina plástica en
películas, láminas, envases, etc.es cambiar los gránulos de sólidos a líquidos (o fundidos). ) fase en una extrusora.

El plástico se funde mediante una combinación de alta presión, fricción y calor aplicado externamente. Esto se hace forzando los
gránulos a lo largo del cilindro de una extrusora usando un tornillo especialmente diseñado, específico para polímeros, bajo
condiciones controladas que asegura la producción de una masa fundida homogénea antes de la extrusión (Fig. 7.1).

En la fabricación de películas y láminas, el plástico fundido se fuerza a través de una ranura o matriz estrecha. En la
fabricación de envases rígidos, como botellas y cierres, el plástico fundido se fuerza a darle forma utilizando un molde
mecanizado con precisión.

7.2.2 Película y láminas de plástico para embalaje

Generalmente, las películas tienen, por definición, menos de 100 m de espesor (1 micra es 0.000001 mo 1 ×
10 - 6 metro). El film se utiliza para envolver productos, para sobreenvolver envases (paquetes individuales, grupos de paquetes,
cargas paletizadas), para fabricar sachets, bolsas y pouches, y se combina con otros plásticos y otros materiales en laminados, que
a su vez se convierten en envases. Se utilizan láminas de plástico de hasta 200 m de espesor para producir envases semirrígidos,
como macetas, tarrinas y bandejas.

Las propiedades de las películas y láminas de plástico dependen del plástico o los plásticos utilizados y del método de fabricación de la
película junto con cualquier recubrimiento o laminación. En la fabricación de películas y láminas, existen dos métodos distintos para
procesar el plástico fundido que se extruye del troquel del extrusor. En el emitir En el proceso de película, el plástico fundido se extruye a
través de una matriz de ranura recta en un cilindro enfriado, conocido como rodillo frío (Fig. 7.2).

Gránulos de plástico
Eléctrico externo
elementos de calentamiento

Morir

Motor Plástico fundido

Figura 7.1 Extrusora.

162 Tecnología de envasado de alimentos y bebidas

Extrusora

Plástico fundido

Cortar y enrollar
Chill roll

Figura 7.2 Producción de película fundida.

En el estropeado, o proceso de película tubular, el plástico fundido se extruye continuamente a través de una matriz en
forma de anillo circular, de modo que emerge como un tubo. Se evita que el tubo colapse manteniendo la presión de aire
dentro del tubo o burbuja (Fig. 7.3).
En ambos procesos, el polímero fundido se enfría y solidifica rápidamente para producir una película que se enrolla y corta
a medida.

Cortar y enrollar

Cuadro Cuadro

Película, burbuja o tubo de plástico

Aire

Matriz circular

Aire

Plástico fundido Plástico fundido

Figura 7.3 Fabricación de películas sopladas.

 Plásticos en el envasado de alimentos 163

Recocido
zona

Enfriamiento
rodar

Extrusión
morir a
ram
e la
ps d
lo s cli
rar
Acele

Ace
lera
Extrusora r los
clip
s de
la ra
ma

Fundición
rollos

Horno calentado Terminar

Figura 7.4 Orientación TD por Steiner y orientación MD por aceleración en la dirección de la máquina. (Cortesía de The Packaging Society).

Para aumentar la resistencia y mejorar las propiedades de barrera, la película se puede estirar para realinear u orientar las moléculas
tanto en la dirección de la máquina (MD) como a través de la banda en la dirección transversal (TD) o transversal.

En el proceso de orientación de Stenter, se realiza el estiramiento transversal de la lámina plana fundida, utilizando clips que agarran y tiran de los

bordes de la película, de modo que aumenta el ancho. El estiramiento en el MD se puede lograr con varios juegos de rodillos de presión que funcionan

a velocidades más rápidas.

Con el proceso de película soplada o tubular, la orientación se logra aumentando la presión dentro del tubo para crear
un tubo con un diámetro mucho mayor (Fig. 7.4).
La película estirada en una sola dirección se describe como mono-orientado. Cuando una película se estira en ambas
direcciones, se dice que es orientado biaxialmente. Empacar las moléculas más juntas mejora las propiedades de barrera al
gas y al vapor de agua. La orientación de las moléculas aumenta la resistencia mecánica de la película.

Las películas y láminas fundidas que no están orientadas se utilizan en una variedad de espesores y se pueden termoformar
por calor y presión o vacío para hacer las bandas inferiores de las bolsas y para envases de una sola porción, tarrinas, bandejas o
blísters.
Las películas fundidas también se utilizan en envases flexibles porque se consideran resistentes; si se intenta
rasgarlos, se estirarán y absorberán la energía, aunque la resistencia máxima a la tracción sea menor que con un
equivalente orientado.
Las películas orientadas se acercan a su punto de fusión para recocer o liberar tensiones en ellas y minimizar la cantidad de
contracción que puede tener lugar cuando se calientan en un proceso de postproducción, como impresión o termosellado. Si no se
recogen las películas termoendurecidas, se asegurará de que tengan características térmicas muy inestables y permitirán que las
películas se encojan firmemente sobre las cajas o botellas cuando se calientan.

Es difícil perforar o iniciar un desgarro en una película orientada, pero una vez perforada, la alineación de las moléculas permite la
fácil proliferación de la ruptura y el desgarro. Esta característica se utiliza para ayudar a abrir los sobres de película incorporando
mecánicamente una muesca que inicia el desgarro en el área de sellado.

Las películas orientadas pueden tener tan solo un 60% de alargamiento antes de romperse, mientras que el polipropileno fundido, por ejemplo,

puede extenderse hasta un 600% antes de romperse finalmente. Esta propiedad se explota para
164 Tecnología de envasado de alimentos y bebidas

gran efecto con polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), en la aplicación de envoltura elástica, porque las cadenas de
polímero no ramificadas permiten un fácil movimiento de las moléculas de polímero entre sí. Añadiendo moléculas especiales
de cadena larga en el proceso de fabricación, es posible asegurar que la película se adhiera a sí misma.

La mayoría de las películas de plástico son transparentes y no se colorean fácilmente al teñirlas o agregarles pigmentos. Para
desarrollar opacidad, las películas pueden cavitarse durante su fabricación. La cavitación provoca la dispersión de la luz interna, lo que
le da un aspecto blanco o perlado. Una analogía simple para el efecto de dispersión de la luz es considerar el ejemplo de batir y
mezclar clara de huevo con azúcar para producir un merengue, que tiene una apariencia blanca debido a las burbujas, atrapadas
dentro de la clara de huevo batida. Con algunos plásticos, como el PE fundido, se puede agregar un compuesto químico a la resina
plástica, que emite un gas, como nitrógeno o dióxido de carbono, cuando se calienta en el proceso de fabricación de la película. Las
pequeñas burbujas de gas en el plástico provocan la dispersión de la luz, lo que le da a la película un aspecto nacarado.

Sin embargo, dado que las películas orientadas son delgadas, existe la posibilidad de que las burbujas sean tan grandes que la
película pueda romperse. Entonces, en lugar de usar burbujas de gas, se agrega un compuesto de cizallamiento o polvo al polímero, lo
que provoca la ruptura interna de la lámina de plástico a medida que se tensa. Esto provoca vacíos en la película y la luz se dispersa por
todo el espectro. La luz blanca incidente se refleja dentro de la película como resultado del índice de refracción diferente entre el plástico
y el aire libre. El proceso reduce la densidad de la película y puede proporcionar un envasado más rentable como resultado del aumento
del rendimiento de la superficie.

La técnica de pigmentación de plásticos se ha desarrollado utilizando compuestos, como el carbonato cálcico o, más
habitualmente, el dióxido de titanio, para dar un aspecto blanco. Sin embargo, la adición de tal relleno inorgánico aumenta la
densidad hasta en un 50%, reduciendo el rendimiento y aumentando el riesgo de debilitar mecánicamente la película. Los
primeros intentos de pigmentar produjeron una superficie abrasiva, y la práctica actual es asegurar que haya una piel de resina
pura en las capas exteriores que actúe como una piel encapsulante para dar a la película una superficie lisa y brillante. El material
de lámina fundida pigmentada de color blanco se utiliza en ollas y platos de termoformado para productos lácteos.

El metalizado con una capa muy fina de aluminio es una forma alternativa de lograr la opacidad al hacer que una alta
proporción de luz incidente se refleje en la superficie lejos de la película. Esta técnica tiene el beneficio adicional de mejorar
las propiedades de barrera.
La transparencia, lo opuesto a la opacidad, depende del polímero en cuestión y de la forma en que se ha producido la película. Si se
deja que la película se enfríe lentamente, se pueden formar cristales grandes, y esto le da a la película un aspecto turbio debido a la
difracción y dispersión de la luz incidente por los cristales. La transparencia mejora a medida que disminuye la cristalinidad del polímero y
también se ve afectada por los aditivos en la película. Si el tamaño de las partículas de aditivo es demasiado grande o si, como ocurre
con los agentes deslizantes, migran a la superficie, la película se vuelve turbia.

La superficie de una película debe ser lo más lisa posible para mejorar la superficie de impresión. Una superficie rugosa dará una
apariencia mate al efecto impreso final, que generalmente se considera menos atractivo que una apariencia brillante y suave como un
espejo. Además, una superficie rugosa puede ocasionar problemas de funcionamiento de la máquina de embalaje, ya que puede ser
difícil hacer que la película se deslice sobre las piezas de la máquina sin crear electricidad estática en la película. Esto se supera
incorporando aditivos de grado alimenticio en la película. Las películas también tenderán a bloquearse y adherirse capa a capa en el
carrete. Se agregan ceras, como cera de carnauba, para minimizar el bloqueo. La acción de un aditivo deslizante, como la sílice,
depende de las partículas de sílice que migran a la superficie de la película donde actúan como cojinetes de bolas, manteniendo las
superficies separadas.

Para fines de marketing, puede ser deseable crear un impacto único en el estante en el punto de venta y, por lo tanto,
se han desarrollado películas que son mate por un lado y tienen un brillo.
 Plásticos en el envasado de alimentos 165

superficie en el otro. Esto se hace echando la película contra la superficie mate de un rodillo de enfriamiento pulido con arena.

Es posible combinar corrientes de plástico fundido de extrusoras separadas en la matriz para hacer coextrusiones. Se logra
una mayor productividad para un espesor de película dado si el mismo plástico se extruye en dos o más capas y se combina en
la matriz para formar una sola película. La coextrusión es un área de rápido desarrollo, con extrusoras capaces de combinar
hasta siete capas de diferentes plásticos para lograr propiedades y características específicas.

7.2.3 Tipos de envases basados en el uso de películas plásticas, laminados, etc.

Las películas individuales, las películas coextruidas y las películas revestidas y laminadas en forma de bobina se utilizan para fabricar bolsas de plástico,

bolsitas, bolsitas y envoltorios.

Las bolsas de plástico se fabrican plegando, cortando y sellando con costuras soldadas que también se cortan en la misma
operación. Las bolsas suelen estar hechas de laminados. Pueden formarse en la máquina empacadora ya sea a partir de un
carrete por plegado, o de dos carretes y sellando, cara interior a cara interior en tres lados antes de llenar y cerrar. Las bolsas
viajan horizontalmente en estas máquinas con el producto llenado verticalmente (Fig. 7.5).

Las bolsas pueden tener un refuerzo de base o una característica similar, lo que les permite permanecer de pie cuando están llenas y selladas. Las

bolsas se pueden fabricar por separado y se pueden llenar manualmente o se pueden alimentar desde revistas en máquinas llenadoras automáticas. (Los

paquetes pequeños sellados por cuatro lados también se conocen como sobres, aunque la industria no es consistente en nombrarlos; los paquetes

pequeños sellados por calor de cuatro lados para té se conocen como bolsas de té).

Los productos que fluyen libremente, como gránulos y polvos, también se pueden llenar verticalmente en máquinas de encofrado, llenado y

sellado en las que la película se alimenta verticalmente desde el carrete (Fig. 7.6). Estos paquetes se forman alrededor de un tubo, por el que

pasa el producto previamente repartido. Un calor longitudinal

Web de alimentación de índice

y formación de bolsas

Flujo de trabajo

Transportador de índice
llevando bolsas individuales

Termosellado
material web

Cortar la telaraña en
bolsas individuales Llenar
clientes Llenar
producto
clientes
producto
Sello superior

Figura 7.5 Máquina de forma horizontal / llenado / sellado de bolsitas / bolsas.

166 Tecnología de envasado de alimentos y bebidas

Producto

Formando hombro

Tubo

Termosellado

Termosellado
y cortando

Figura 7.6 Máquina de formado / llenado / sellado vertical (f / f / s).

El sello se fabrica como un sello fino, con la superficie interior sellada a la superficie interior, o como un sello superpuesto, dependiendo de
la compatibilidad de sellado de las superficies. El sello transversal se combina con el corte para separar los paquetes individuales.

Los productos sólidos, como las barras de chocolate, se envasan horizontalmente en máquinas de moldeado, llenado y sellado (Fig. 7.7).

Las galletas se pueden envasar de esta manera, siempre que estén agrupadas en una bandeja de base (de plástico), aunque también se

envasan a alta velocidad en máquinas enrolladoras con los extremos de la película recogidos y termosellados.

Los productos envasados en cajas de cartón a menudo se envuelven con una película de plástico, por ejemplo, surtidos de chocolate y bolsitas de té.

Las cajas de cartón se introducen en la cinta de la película, se hace un sello longitudinal y los sellos de los extremos se doblan cuidadosamente, en forma de

sobre, antes de sellar con una placa caliente que presiona contra los extremos doblados.

La envoltura retráctil es similar a la envoltura descrita anteriormente, excepto que los paquetes pasan a través del túnel calentado una
vez que se realiza el sello cruzado; no hay sellos en los extremos. La película se encoge sobre los extremos del paquete, la extensión
depende del ancho de la película utilizada.
Otro formato de envasado da como resultado envases fl exibles o semirrígidos, según las películas utilizadas, donde la película
se alimenta horizontalmente y las cavidades se forman mediante termoformado. La hoja de plástico, como PET / PE o PA / PE, se
ablanda con calor y se hace para adaptarse a las dimensiones de un molde mediante presión y / o vacío. Cuando se requieran
dimensiones más precisas para el grosor o la forma de la pared, también se puede usar un tapón que coincida con el molde para
ayudar a que el plástico se adapte al molde. La lámina de plástico puede ser colada, coextruida o laminada, dependiendo de las
necesidades de termosellado y barrera de la aplicación. Productos empaquetados de esta manera
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Terminado
paquete
Giratorio
prensadores

Rodillos impulsores

Producto

Caja plegable

Bloques calefactores

Figura 7.7 Forma / llenado / sellado horizontal (f / f / s), máquina tipo fl owpack.

son típicamente queso o rebanadas de tocino. Esta forma de envasado puede sellarse con una película de tapa laminada
al vacío o en atmósfera modificada (MAP). Los diversos métodos de termosellado se analizan en la Sección 7.9.2.

7.2.4 Envases de plástico rígido

Las botellas se fabrican mediante moldeo por extrusión-soplado. Un tubo grueso de plástico se extruye en un molde de botella que se
cierra alrededor del tubo, lo que da como resultado el característico sello articulado en la base del recipiente (Fig. 7.8). Luego se usa
presión de aire para forzar el plástico a adoptar la forma del molde. Después de enfriar, se abre el molde y se retira el artículo. (La
botella mostrará una línea delgada en la posición donde se unen las dos partes del molde). El moldeo por soplado se usa para botellas
de leche (HDPE) y frascos de boca ancha.

1. Parison listo. 2. El molde se mueve 3. El molde se mueve hacia abajo. 4. El molde se abre, la botella El molde está listo
parison. Molde Parison inflado. en lanzamiento. Ciclo
cierra Siguiente parison repetido
extruir

Figura 7.8 Moldeo por extrusión-soplado. (Cortesía de The Packaging Society).