Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

UNERSILIZACION DE ASEGURAMIENTO DE LA SALUD

INGENIERA METALÚRGICA
DOCENTE: CHIRINOS DIAZ ISAI KEOMA
CURSO:

UNIDAD DIDACTICA:
ALUMNOS:
 Canta licio Huamán Williams Marcos
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¿QUÉ ES LA OPERACIÓN MINERA?

Es la etapa del ciclo minero en la que se extrae el mineral contenido en un yacimiento,
generalmente es la etapa más larga de todas. Las operaciones mineras pueden ser
subterráneas, cuando el mineral se encuentra a mucha profundidad, o a cielo abierto,
si el yacimiento se encuentra cerca de la superficie o es muy grande.
LAS PRINCIPALES ÁREAS DE TRABAJO EN UNA OPERACIÓN MINERA SON:
1. Extracción o Minado; Utilizando explosivos y maquinaria pesada se sacan las rocas
con minerales y se transportan en camiones hacia la planta de procesamiento.
2. Procesamiento o Concentración: El mineral no se puede comercializar tal como se
extrae porque está mezclado con material sin valor y contiene impurezas. Es necesario
procesarlo para obtener el “concentrado” o mineral de alta ley, que es un producto
que ya se puede vender. Posteriormente el concentrado será purificado en fundiciones
y refinerías para su uso final.
3. Almacenamiento de Desechos: Una mina genera gran cantidad de desechos. El
desmonte y las rocas sin valor extraídas durante el minado se almacenan en áreas
llamadas “botaderos”. La planta de procesamiento genera otro tipo de desechos
conocidos como “relaves o colas”, que se almacenan en las “canchas de relaves o
colas”. Estas son zonas protegidas con materiales especiales y que cumplen con
requisitos técnicos para evitar la contaminación del agua y de los terrenos.
4. Servicios de Apoyo: En una mina se necesitan servicios como campamentos,
almacenes, oficinas, talleres de reparación, laboratorios para analizar el mineral, etc.
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¿QUÉ ES UNA GALERÍA MINERA?

Las galerías mineras son labores de acceso a una mina con las cuales se empieza la
apertura de un pozo y pueden definirse como las cavidades subterráneas que se hacen
de forma natural o artificial cuya inclinación es horizontal o casi horizontal. 
LAS PARTES DE UNA GALERÍA MINERA SON:
Socavón: esta conforma una de las partes de una galería minera que recibe el nombre
también de galería principal. Recibe este nombre ya que este queda situado en algún
lugar remoto como la ladera de una montaña. Se podría decir que este es el principio
de una galería ya que con este es que se empieza la apertura de la mina.
Pique: son utilizadas como labores de acceso cuya función principal es el de permitir el
acceso a la mina de materiales, personal, equipos y herramientas. Está en una de
las partes de una galería minera, ya que también a través de ella se puede dar paso a
algunas de las conducciones necesarias para el funcionamiento de la mina como la
electricidad, agua, aire comprimido y desagüe. Sin esta las demás partes de una galería
minera no tendrían funciones ya que esta es la que permite que se puedan realizar los
trabajos mineros.
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¿QUÉ ES UN BYPASS EN MINERIA?

Es una chimenea cuya función específica es la de servir como medio de transporte de mineral.
Es de común aplicación en minas metálicas.  Si no son totalmente verticales tienen mucha
inclinación, usados para el paso de material hasta la estación de almacenamiento

QUE ES LA METALÚRGICA

La Metalurgia es la ciencia de extraer los metales a partir de sus menas, así como la
preparación de aleaciones, tratamiento térmico de metales, etcétera.
La Metalurgia de cada metal plantea un problema particular, cuya solución depende de
sus propiedades químicas y de la naturaleza de las menas de las que se va a obtener. El
problema es en parte Químico, y en parte Físico. Las Menas son las piedras o
minerales de donde se va a extraer el metal de interés. Las menas suelen tener
concentraciones muy altas de este meta

Es una rama de la ciencia y al mismo tiempo considerada una técnica que incluye

una serie de procedimientos con el objetivo de obtener el mineral útil, entre los
principales procesos, se deben destacar al procesamiento para obtener dicho metal, su
fundido, así como también darle forma con moldes, y finalmente hacerlo más duro o
maleable utilizando para ello distintas aleaciones. Esta actividad nació al sur
del Cáucaso, y se esparció con gran facilidad al resto del mundo, siendo las ciudades de
Chipre y Cerdeña dos de los principales centros metalúrgicos, durante el final del
periodo Neolítico. La metalurgia es él estudio de la producción de aleaciones, el
control de calidad de los procesos que se utiliza, entre otros
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LAS PRIMERAS FUNDICIONES DE LA HISTORIA.

En la elaboración de los elementos de labranza se empleó el sílice, un tipo de piedra
que se distingue por su dureza y durabilidad.

La metalurgia comenzó en Oriente próximo, 4000 años a.C. justamente al final del

período neolítico.
El oro fue uno de los primeros metales en descubrirse que se encuentra en estado
natural en los ríos. Fue utilizado para objetos de culto religioso y para la
ornamentación. También se descubrió la plata en este período.

El cobre al igual que el oro era atractivo a la vista y con él se realizaron las primeras
armas metálicas. Fue el metal que más se empleó en el neolítico aunque solo se
empleó en su estado natural, dado que el cobre es fácil de trabajar a martillo por eso
fue el primero en explotarse. El cobre fue usado para piezas ornamentales tales como
anillos y brazaletes que se exponían como símbolo de prestigio y de lujo. El cobre se
extraía con huesos y piedras para sacar la mena de metal. La mena es una amalgama
de piedras y metal. Excavaban en el suelo y eran capaces de seguir las vetas de mena.
Rodeaban la piedra de fuego y lo apagaban con agua fría, para hacer estallar la piedra
y sacar el cobre. Los pedazos de mena se fundían hasta alcanzar la fundición del metal,
normalmente en un contenedor de cerámica resistente al calor Se han encontrado
elementos de cobre puro en regiones muy distantes entre sí. Más adelante se
descubrió que gracias al calor, el cobre podía pasar a estado líquido. Al fundir el cobre
y otros metales en el fuego, se descubrieron las aleaciones; las mezclas de diversos
metales por fundición.

Aquí es cuando surgen los principios de la metalurgia en la historia de la humanidad,

mediante el descubrimiento del bronce que es la mezcla del cobre con el estaño. El
bronce al ser más resistente tuvo mayores aplicaciones, lo que dió inicio a la edad de
bronce. Con el progreso de la metalurgia apareció el clavo, para su tiempo, uno de los
inventos más revolucionarios. El clavo permitía unir vigas en forma firme y construir así
casas más sólidas. Otro invento de gran trascendencia en la Edad de bronce fue la
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rueda. Al sustituir la madera por el metal, la rueda ase convirtió en un elemento

estratégico para expandir el comercio y para las guerras. El hierro inició una nueva Era
hace 2500 años.
El hierro requiere para su fundición de altas temperaturas, es más difícil de trabajar
que otros metales y más abundante. Gracias a sus propiedades cortantes se pudo
elaborar herramientas mucho más fuertes que la sílice.

La obtención del hierro se consiguió primero en las zonas de la Armenia oriental y se

cree que se extraía de los meteoritos que caían a la Tierra. Los asirios y los egipcios lo
llamaban hierro del cielo. A pesar de su abundancia el secreto de su elaboración no
transcendió a otros pueblos.

El dominio de los metales llevó a la humanidad hacia nuevos caminos, se desarrollaron

nuevas tecnologías para la vida cotidiana, la expansión territorial y para el desarrollo

artístico.
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Hoy la metalurgia está presente en todos los aspectos de la vida y se logra mediante
avanzados procesos para la aelación de metales. Desde los postes de alumbrado, los
relojes, los electrodomésticos, los automóviles, la lista es interminable.

¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES PASOS DE UN PROCESO

METALÚRGICO?
Los procesos metalúrgicos en Perú son los diferentes procedimientos que se siguen
para la extracción de metales y forman parte de la metalurgia extractiva.

Asimismo, las etapas del proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro, que son:
obtención, afino, elaboración de aleaciones y tratamientos posteriores.

Según el MINEM, los principales metales que se extraen en Perú son el cobre, zinc,
plomo, oro hierro, bismuto, cadmio, indio, selenio, antimonio y el molibdeno.

Los procesos metalúrgicos son los diferentes procedimientos que se siguen para la

extracción de metales y que forman parte de lo que se llama “Metalurgia Extractiva”.
Las etapas del proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro, estas son: obtención,
afino, elaboración de aleaciones y tratamientos posteriores. 
PROCESOS METALÚRGICOS EN EL PERÚ

Según el MINEM, los principales metales que se extraen en Perú son el cobre, zinc,
plomo, oro hierro, bismuto, cadmio, indio, selenio, antimonio y el molibdeno. En este
apartado veremos cuáles son los procesos metalúrgicos que se siguen en el país, en
base a estos metales. 

 Lixiviación: Es el proceso metalúrgico para la concentración de metales, mediante

el cual se rocía ácido sulfúrico al montículo de mineral con el objetivo de obtener
una solución rica o preñada. Usualmente es la primera etapa en el proceso de
extracción de minerales como el cobre.
 Purificación: El procedimiento se aplica a soluciones preñadas. Para aquel se usan
solventes orgánicos que permiten obtener mineral de alta pureza. 
 Electrodeposición: Este proceso metalúrgico sigue al de purificación, pero solo en
el caso de algunos metales, como el Zinc. Mediante este procedimiento se
suministra corriente a la materia purificada. En el caso del Zinc, los iones de zinc se
adhieren a una plancha de acero inoxidable, lo que permite la formación de
láminas de zinc de alta pureza. 
 Flotación diferencial: Es un proceso para la concentración de metales que se usa
en materiales como el plomo. Mediante la flotación diferencial se separa la mena
del mineral. 
 Fundición: Se hace uso de un horno de fundición para, a través del uso de calor,
obtener el mineral mediante procesos de tostado o similares 
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CLASIFICACION DE LOS PROCESOS METALURGICOS

 Piro metalúrgico, que usan el calor para la obtención de metales. Por ejemplo: la
fundición.
 Hidrometalúrgicos, que hacen uso de soluciones químicas para procesar metales.
Es el caso de la lixiviación. 
 Electrometalúrgica, que emplea electricidad para la obtención o separación de
metales, y que puede ser por: electro obtención o electro refinación.  
 Por siderurgia, usualmente empleada para la extracción de hierro y acero

¿QUÉ HACE UN OPERARIO EN UNA METALÚRGICA

Los trabajadores metalúrgicos fabrican, modifican o reparan objetos, tales como
buques, máquinas agrícolas y maquinaria de construcción, tanques de
almacenamiento, calderas grandes, contenedores y tuberías para productos químicos.
Se encargan de la construcción de centrales eléctricas, plantas químicas y plataformas
petroleras.

Los trabajadores metalúrgicos y los chapistas trabajan con láminas planas o placas de

metal para fabricar distintos tipos de estructura, aunque hay algunas diferencias entre
sus puestos de trabajo. cortan y dan forma a láminas finas de metal de hasta 3 mm de
espesor. Cortan dichas hojas mediante sierras manuales o eléctricas, máquinas y
tijeras de distinto tipo, y usan martillos especiales, prensas pequeñas y rodillos para
crear curvas y distintos moldeados. Actividades laborales
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Se requiere habilidad considerable para lograr una curva lisa sin crear defectos o
abolladuras en el metal. Utilizan máquinas gigantes para fabricar elementos en serie,
tales como carrocerías de automóviles.

Sin embargo, los trabajadores metalúrgicos que trabajan el metal en forma de hoja
también fabrican piezas únicas o series pequeñas (de hasta 200 elementos) de objetos
tales como sumideros, conductos de ventilación, carcasas y protecciones para
máquinas de procesamiento.
A partir de los dibujos técnicos, trazan las siluetas que necesitan en la superficie de
metal. Usan cálculos matemáticos para marcar las formas la superficie de metal,
siempre teniendo en cuenta que el metal puede estirarse o contraerse.

Usan distintos tipos de herramientas manuales y máquinas para cortar y dar forma al
metal, así como para perforar agujeros. Pueden eliminar el exceso de soldadura de la
superficie del metal. Algunos se especializan en técnicas más complejas o en el
funcionamiento de una o más de las máquinas.
Los chapistas manejan planchas de metal de un grosor máximo de 3 mm. A veces,
trabajan con placas de metales muy pesados, por lo que utilizan grúas y montacargas
para moverlas.
Usan guillotinas muy potentes para cortar placas, y quemadores de llama (cortadores)
para realizar curvas y formas complejas. Usan rodillos gigantes y prensas para curvar y
doblar las placas. Cada vez más se utilizan equipos controlados por ordenador para
reemplazar algunos métodos manuales.

Algunos chapistas se basan en los diseños y mapas para marcar las líneas de corte, y
escriben en códigos para indicar las posiciones de montaje.
Otros chapistas configuran las piezas de la placa de corte en la posición correcta para
el montaje, usando bloques de metal, pinzas y otros métodos.Limpian y terminan o
liman los bordes del metal a fin de prepararlos para la soldadura, y realizan “puntos de
soldadura” para ensamblar piezas juntas (se trata de una soldadura temporal, con
algunos puntos de soldadura para mantener el trabajo en su lugar, antes de que el
soldador complete el trabajo).
En las superficies expuestas, los chapistas pueden limar y pulir el exceso de soldadura
para conseguir un acabado más uniforme.
Los trabajadores metalúrgicos fabrican, modifican o reparan objetos, tales como
buques, máquinas agrícolas y maquinaria de construcción, tanques de
almacenamiento, calderas grandes, contenedores y tuberías para productos químicos.
Se encargan de la construcción de centrales eléctricas, plantas químicas y plataformas
petroleras.

Los trabajadores metalúrgicos y chapistas trabajan en talleres muy ruidosos, por lo que
deben usar protectores de oídos, monos de trabajo y cascos. Puede que deban usar
botas de seguridad, guantes y gafas protectoras.
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Los trabajadores metalúrgicos pueden trabajar en pequeños talleres. Los chapistas a

menudo trabajan en grandes talleres o al aire libre, por ejemplo, en un barco en
construcción o en una obra de ingeniería, de forma que deben trabajar a la intemperie.
Perfil profesional
Un trabajador metalúrgico o chapista necesita:

 Capacidad para poder trabajar de forma segura en un ambiente

potencialmente peligroso.
 Grandes habilidades prácticas.
 Un enfoque lógico y bien organizado y completo del trabajo.
 La capacidad de entender y seguir planos de ingeniería.
 Buenas habilidades de observación para detectar defectos o abolladuras.
 Prestar atención a los detalles durante la señalización y el uso de los equipos de
medición.
 Trabajar sin supervisión directa y como parte de un equipo.
 Buenas habilidades de concentración.
 Buenas habilidades numéricas para tomar medidas y utilizar los cálculos para
calcular tamaños y formas.
 Estar lo suficientemente en forma para hacer realizar flexiones y estiramiento,
y para levantar peso.

QUE ES LA METALÚRGICA EJEMPLOS

La Metalurgia es la ciencia de extraer los metales a partir de sus

menas, así como la preparación de aleaciones, tratamiento térmico de
metales, etcétera.

La Metalurgia de cada metal plantea un problema particular, cuya

solución depende de sus propiedades químicas y de la naturaleza de las
menas de las que se va a obtener. El problema es en parte Químico, y en
parte Físico.

Las Menas son las piedras o minerales de donde se va a extraer el

metal de interés. Las menas suelen tener concentraciones

LAS OPERACIONES METALÚRGICAS

Las Operaciones Metalúrgicas generalmente empleadas en la obtención

de los metales pesados, como el hierro, el cobre, el Zinc, pueden
dividirse en cuatro grupos:

Concentración
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Algunas veces las menas, al extraerlas del suelo, contienen grandes

cantidades de materias extrañas, como roca, arena, arcilla y caliza,
que se conocen por el nombre genérico de Ganga. Con frecuencia
conviene aplicar al principio un sencillo procedimiento mecánico para
separar la mayor parte de la ganga, economizando así mucho
combustible.

Este proceso se llama Concentración de la Mena. A veces se hace una

tosca separación a mano, pero lo más corriente es reducir el mineral a
partículas finas, separando la ganga de las partículas pesadas de la
mena por medios puramente físicos, como agitación o cribado. En
algunos casos, como sucede con las menas de cobre y de zinc
(sulfuros), se aprovecha la humectación preferente de la mena para el
aceite, y de la ganga para el agua (método de flotación).

El mineral se reduce a polvo muy fino, que se mezcla después con agua
que contiene una pequeña cantidad de aceite de pino o aceite mineral y
un producto espumante. Se hace luego burbujear aire a través de la
suspensión, de modo que aparezca en la superficie en forma de
espuma. El aceite moja la mena, que asciende a la superficie por la
película oleosa que envuelve la burbuja de aire.

La ganga queda con el agua debajo de la espuma de aceite. Si el

procedimiento se hace con cuidado, se podrá concentrar más del 90%
del sulfuro en una décima parte del volumen inicial. Aquí se puede
utilizar separación magnética, para eliminar Magnetita (Fe3O4) y
chatarra.

TOSTACION

Después de concentradas, muchas menas se Tuestan. Esta operación

consiste en calentar la sustancia finamente dividida en una corriente
de aire o de gases de horno combinados con aire. Las menas
sulfuradas se transforman en óxidos, separándose el azufre (S) y el
arsénico (As) como óxidos volátiles, y los carbonatos (CO3-2) pasan a
óxidos, por perder Dióxido de Carbono (CO2).

Reducción

La etapa siguiente es la Reducción, la que se efectúa en hornos especiales, donde la

mena se mezcla con carbón, hulla o cok, y el monóxido de carbono producido por la
combustión incompleta del cAl mismo tiempo, se añade un Fundente que se combina
con la ganga para formar una Escoria Fusible, que flota sobre el metal fundido y lo
preserva de la oxidación. Cuando la ganga es arena o material silíceo, el fundente es
caliza:
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Si el metal obtenido es volátil se extrae en forma de vapor y se recoge

por Condensación. La mena de óxido o de sulfuro oxidado se mezcla con carbón y se
calienta en una retorta. A la temperatura de la reacción, el metal es un vapor y pasa a
condensadores especiales, donde queda como EN Algunos metales no se obtienen
fácilmente reduciendo sus óxidos con carbón. El Aluminio (Al) es un reductor más
enérgico, pero también más caro que el carbón. 

AFINACIÓN

Finalmente, el metal en bruto obtenido por reducción hay que purificarlo. Tal como
sale de los hornos, contiene impurezas, tal como pequeñas cantidades de escoria,
gases disueltos, óxidos y sulfuros no reducidos y otros metales. El proceso de
Purificación o Afinación, varía según la naturaleza del metal. El zinc y el mercurio,
metales volátiles, se afinan por Destilación. Los metales de punto de Fusión bajo, como
el Plomo y el Estaño, se separan de las impurezas fundiéndolos de nuevo con un
fundente adecuado.

Muchos metales se afinan Electrolíticamente. El metal impuro constituye el ánodo,

el electrolito es una disolución de una sal del metal, y empleando la tensión o voltaje
apropiado, el metal deseado se deposita muy puro en el cátodo, quedando las
impurezas en la disolución o como un sedimento sólido, barro anódico, en el fondo de
la cuba. Casi todo el cobre que se consume en la industria se afina por electrólisis.
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