Balanceo de líneas de producción o ensamble

Procedimiento para equilibrar cargas de producción

EL objetivo es nivelar el flujo o la velocidad a la que se producen los bienes o servicios, de tal manera
que se reduzcan los tiempos ociosos, los inventarios de producto en proceso y se incremente la
eficiencia del proceso productivo.

Teoría de restricciones: Elihayu Goldratt---- La meta

Información entrada:

1. El conjunto de tareas, operaciones y/o procesos necesarios para elaborar el producto a balancear

2. Tiempo estándar de cada tarea u operación (estudio de tiempos con cronómetro, con muestreo,
tiempos predeterminados)

3. La secuencia en la que se ejecutan las tareas (determinar si hay restricciones de precedencia).

4. Configuración o diseño del proceso (proceso en línea, proceso en U, Celdas de trabajo)

5. Demanda del producto por dia, hora, min (unidades de producto/por unidad de tiempo)

6. Determinar el tiempo de producción efectiva por dia, hora,min (coherente con las unidades definidas
en el numeral 5.

7. Calcular takt time: El tiempo en el que debe producir un conjunto de unidades para satisfacer la
demanda de los clientes

Takt time= Tiempo productivo/Demanda

8. Calcular el número de estaciones de trabajo mínimas que se requieren para balancear la línea de
producción o de ensamble

Número de estaciones: Suma de los tiempos de las operaciones/ Takt time

Existen varios métodos para el balanceo de líneas de producción:

1. Heurísticos: Técnica simples que permiten obtener buenas soluciones pero que no necesariamente
garantizan la solución óptima

a. Método de utilización incremental

b. Método de tiempo de tarea más largo

c. Método de Helgeson y Birnie

2. Métodos Exactos: Programación lineal, programación entera

Método de utilización incremental

Ejemplo:

Predecesor Tiempo en
Tarea Descripción a minutos
A Coloque el marco de circuito sobre el dispositivo - 0,18
B Coloque el circuito 1 sobre el bastidor A 0,12
C Coloque el circuito 2 sobre el bastidor A 0,32
D Coloque el circuito 3 sobre el bastidor A 0,45
E Fije los circuitos al bastidor B,C,D 0,51
F Soldar las conexiones E 0,55
G Colocar ensamble en el bastidor F 0,38
H fijar el ensamble G 0,42
I Coloque y fije el despliegue al bastidor H 0,3
J Coloque y fije el teclado al bastidor I 0,18
K Coloque y fije el cuerpo superior J 0,36
L Coloque y fje el ensamble de energía J 0,42
M Coloque y fije el cuerpo superior al bastidor K,L 0,48
N Pruebe integridad del circuito M 0,3
O Coloque la calculadora y material impreso N 0,39
Total 5,36

Demanda 540 calculadoras por hora

Tiempo productivo por hora 54 minutos

Generamos el diagrama de precedencias del proceso productivo a estudiar

Calculemos el takt time y el número de estaciones necesarias para balancear la línea de producción

Takt time: (54 minutos/hora)/(540 calculadoras/hora) = 0,10 minutos/Calculadora

Número de estaciones mínimas para balancear la línea de producción:

(5,36 minutos/Calculadora)/(0,10 min/Calculadora)= 53,6 estaciones de trabajo (puestos de trabajo)

Nota: Para poder aplicar este heurístico se debe garantizar que los tiempos de operación de cada
actividad sean mayores que el takt time, si esto no aplica, deberá ejecutarse otro método.

Centro de Tarea (2) Min/Calculador Estaciones de Cantidad Eficiencia de

trabajo a (3) trabajo (4): entera de las estaciones
(3)/takt time estaciones de de trabajo (6):
trabajo (5) (4)/(5)*100%
1 A 0,18 0.18/0.1=1.8 2 1.8/2 =90%
A,B 0,18+0,12=0,3 0,3/0,1=3.0 3.0 100%
2 C 0,32 3.2 4 80%
C,D 0,32+0,45=0,77 7,7 8 96.2%
C,D,E 1,28 12,8 13 98,46%
C,D,E,F 1,83 18,3 19 96,3%
3 F 0,55 5,5 6 91,6%
F,G 0,93 9,3 10 93%
F,G,H 1,35 13,5 14 96,42%
F,G,H,I 1,65 16,5 17 97%
F,G,H,I,J 1,83 18,3 19 96,3%
4 J 0,18 1,8 2.0 90%
J,K 0,54 5.4 6 90%
J,K,L 0,96 9.6 10 96%
J,K,L,M 1,44 14,4 15 96%
J,K,L,M,N 1,74 17,4 18 96,66%
J,K,L,M,N,O 2,13 21,3 22 96,8%

En Resumen

Centro de trabajo Tareas Estaciones de trabajo

1 A,B 3
2 C,D,E 13
3 F,G,H,I 17
4 J,K,L,M,N,O 22
Total de estaciones de trabajo 55

4. Eficiencia del balanceo de línea: Número de estaciones mínimo/ número de estaciones reales * 100%

Eficiencia del balanceo: 53,6/55 =97,45%

Método del tiempo más largo

Requerimientos: Los tiempos estándar de cada tarea, actividad, operación deben ser menores o iguales
al takt time.

En la configuración de producción, no se puede duplicar o multiplicar el número de estaciones que

ejecutan una tarea

Los centros de trabajo sólo tienen 1 estación de trabajo que ejecuta un conjunto de tareas.

Ejemplo:

Predecesor Tiempo en
Tarea a minutos
A - 0,9
B A 0,4
C B 0,6
D C 0,2
E C 0,3
F D,E 0,4
G F 0,7
H G 1,1

Tiempo disponible por hora: 55 minutos

Demanda: 50 unidades por hora

Paso 1. Definir el diagrama de flujo o la red de flujo de producción de estas unidades

Paso 2. Calcular el takt time y el número de estaciones mínimo

Takt time: Tiempo productivo/Demanda =(55 minutos/hora)/(50 unidades/hora) =1.1 minutos/unidad

Número de estaciones mínima: Total tiempo operacional/Takt time =4.6 minutos/unidad /1.1
minutos/und = 4,18

Como los tiempos estándar de cada operación son menores o iguales al takt time, se debe utilizar el
método del tiempo más largo.
Paso 3. Crear estaciones de trabajo

Estación de trabajo Tareas Tiempo asignado Tiempo sin asignar

1 A 0,9 1.1-0.9=0.2 min
2 B 0,4 1.1-0.4=0,7
B,C 0,4+0,6=1.0 1.1-1.0=0.1
3 E 0,3 1.1-0,3=0.8
E,D 0,2+0,3=0.5 1.1-0.5=0.6
E,D,F 0,5+0,4 1.1-0,9= 0.2
4 G 0,7 1.1-0,7=0.4
5 H 1.1 1.1-1.1=0

Eficiencia del balanceo de la línea= 4,18 estaciones mínimas/5 reales =83,6%

Estos modelos se utilizan cuando estamos diseñando procesos desde cero, ya contamos con una tasa de
flujo Demanda, conocida y fija y sólo se deben estudiar el número de estaciones a asignar

Dado un número de estaciones, calcular cuál es el flujo o la demanda que podría satisfacerse dadas esas
capacidades.

Ejemplo 2.
La doctora Lori Baker, administradora de operaciones de Nesa Electronics, se enorgullece de su excelente
balanceo practicado en la línea de ensamble. Se le comunicó que la empresa necesita completar 96
instrumentos por cada jornada de 24 horas. Las actividades de la línea de ensamble son :

Red de precedencias- red de flujo

Takt time=24 horas/96 instrumentos =0,25 horas/instrumento*60 minutos/hora =15
minutos/instrumento

Número de estaciones mínimo= 50 minutos/15 minutos =3.3 estaciones

Estación de trabajo Tareas Tiempo asignado Tiempo sin asignar

1 B 6 15-6= 9 min
B,A 9 15-9=6 min
B,A,D 14 15-14=1 min
2 C 7 15-7=8 min
C,E 9 15-9=6 min
C,E,F 13 15-13=2 min
3 H 7 15-7=8 min
I 8 15-8= 7 min
G 13 15-13=2 min

4 K 4 15-4= 11 min

Eficiencia del balanceo= 3.3/4 =82.5%