2013

Conceptos y ejercicios de

GUIA DE
APRENDIZAJE
MRP Y DISEÑO DE
ALMACÉN

EL CAMPO DE LOS PROCESOS DE

PRODUCCION GENERA LA
MOTIVACION E INSENTIVA LOS
IDEALES DE INNOVACION, TOMANDO
COMO INICIATIVA EL SUCESO
ACADEMICO.

UNIVERSIDAD DE CUNDINAMARCA
SEMESTRE O2 – 2013
 CONTENIDO

1. Introducción

2. Conducta de entrada

2.1 características del sistema

2.2 Preguntas y respuestas

3. Objetivos generales y específicos

4. Competencias profesionales

5. Marco teórico

5.1 antecedentes Históricos

5.2 sistema MRP
5.3 Ventajas y beneficios del MRP:
6. Ejercicio pasó a paso

7. Ejercicios propuestos

8. Bibliografía
 UNIVERSIDAD DE CUNDINAMARCA

GUÍA DE APRENDIZAJE

PREPRARADA POR CARLOS GOMEZ

TEMA: MRP (MATERIAL REQUERIMENT PLANNING)

1. INTRODUCCIÓN:
La producción es el proceso por medio del cual se crean productos y servicios que
buscan la satisfacción de un cliente. Lo que hace imprescindible el establecimiento de
modelos científicos y técnicos que faciliten el proceso de transformación de insumos
en productos o servicios altamente competentes en todos los sectores productivos de
la economía, pues encontramos entonces procesos de producción en fábricas, oficinas,
hospitales y almacenes comerciales entre otros; que nos llevan ya no a hablar de la
"Administración de la Producción" sino de "Administración de Operaciones”.
El sistema MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los
artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión
de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que
en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la
oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento
de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda
dependiente.

2. CONDUCTA DE ENTRADA:
 El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros
de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que

han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto).

 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En
este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la

empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de
las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:

 El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de
la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de
fabricación.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a

proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

 El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación

van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de
producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a
los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a
renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes
de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas
 extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción
considere oportunas.

Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el
que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en
órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los items que
intervienen en el proceso productivo.

Dichas entrados son procesadas por el programa de MRP que, mediante la explosión
de necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales o Programa de Producción,
indicativo de los pedidos de fabricación y de compras. Dicho plan forma parte lo de los
denominados informes primarios. los cuales constituyen una de las salidas del MRP.
Las otra, son los denominados informes secundarios o residuales y las transacciones de
inventarios, Estas últimas sirven para actualizar el Fichero de Registro de Inventarios
en función de los datos obtenidos en el proceso del calculo desarrollado por el MRP.

Con lo hasta aquí expuesto, se puede definir el sistema MRP originario y enumerar sus
características básicas. Quizá la definición más difundida es la que lo conceptualiza
como un sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un
conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce un programa maestro
de producción en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.

2.1 EN CUANTO A LAS CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA, SE PODRÍAN RESUMIR EN:

1. Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de estos,
planifica las de componentes necesarios.
2. Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los
productos.
3. Realiza un decalaje de tiempo de las, necesidades de items en función de los
tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos.
En relación con este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma el TS como
un dato fijo, por lo que es importante que ‚este sea reducido al mínimo antes de
aceptarlo como tal.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad. por lo que no asegura que el
plan de pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de
la empresa.

2.2 PREGUNTAS
1. ¿Qué es el sistema MRP?
Es un método para controlar los inventarios de forma integrada, de manera que los
stocks de los componentes que tienen que mantenerse están relacionados con la
cantidad de productos finales que tienen que producirse.

2. ¿Con qué tipo de demanda es más conveniente gestionar los stocks con el
sistema MRP?
Con demanda irregular, discreta y dependiente.

3. ¿Cuáles son los elementos básicos para que funcione el sistema MRP?
El programa maestro de producción, la lista de materiales y el fichero de grabación de
inventarios.

4. ¿Qué son las necesidades brutas y las necesidades netas?

Las necesidades brutas son el volumen de productos finales necesario para satisfacer la
demanda del mercado.

Las necesidades netas son las necesidades brutas una vez se han descontado los
productos disponibles (bien sean productos reales que ya están en el almacén o bien
productos cuya recepción ya está programad.

5. Una de las principales salidas del sistema MRP es el plan de materiales. ¿En qué
consiste?
El plan de materiales contiene los pedidos planificados de todos los ítems: informa
sobre el volumen de cada uno de los lotes que tienen que pedirse y el momento en que
tiene que hacerse el orden de compra (aprovisionamiento externo) o el orden de
producción (aprovisionamiento interno).

6. Una de las características del sistema MRP es que hace un "traspaso" en el tiempo
de las necesidades de los ítems según el tiempo que se tarda en suministrar los
pedidos, de los cuales establece las fechas de emisión y de recepción. En relación
con este aspecto, el sistema MRP, considera el tiempo de suministro como un dato
fijo, es importante que haya sido reducido al mínimo antes de que se acepte.

7. El sistema MRP de bucle cerrado es?

 Es un sistema para planificar las necesidades de materiales y la capacidad a corto y
medios plazos, y además controla la capacidad y gestiona los talleres.

8. Mantener un volumen de capacidad de seguridad...

Es una alternativa al stock de seguridad.

9. Una de las principales características del sistema MRP II es que...

a) permite obtener, para cada categoría de producto, los presupuestos de cada
departamento para todo el periodo de planificación.
b) calcula costes y construye estados financieros en u.m.;
c) Programa las prioridades y las actividades que tienen que desarrollarse en los
diferentes talleres.

10. Los tres inputs fundamentales de un sistema MRP II son los siguientes:
Plan de ventas, base de datos del sistema y retroalimentación desde las fases de
ejecución hasta las de planificación.

3. OBJETIVO GENERAL

Su principal objetivo es el de controlar la producción (y sus etapas intermedias) en

empresas que fabrican productos, para alcanzar los objetivos de producción de una
forma eficiente y ordenada.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son

repartidos a los clientes
• Mantener el mínimo nivel de inventario
• Planear actividades de: Fabricación, Entrega, Compras
Disminuir inventarios
• Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar
o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega
• Determinar obligaciones realistas
• Incrementar la eficiencia
• Proveer alerta temprana
 • Proveer un escenario de planeamiento a largo plazo

4. COMPETENCIAS PROFESIONALES

En esta guía conocerás las funciones de un sistema MRP, la confiabilidad necesaria de

las entradas para que haga los cálculos correctos, la mecánica del cálculo y la amplia
gama de utilización que tienen las salidas del sistema como un sistema de reportes.
Incrementa la utilización actual de tu sistema MRP y te permite mejorar tu toma de
decisiones en la reposición de tus inventarios para proporcionar un mejor nivel de
servicio a producción.

5. MARCO TEORICO
El Sistema MRP ha desarrollado un papel importante dentro de las empresas, como
puede ser el caso de manejo de producción en materiales, realizar compras sobre
material que se necesita y tener control de producción y menos consumo de materia
prima.

Las empresas dependen mucho de este tipo de sistemas, por lo regular las empresas
cuentan con algún sistema dentro de cada departamento o uno que tenga el manejo
de toda la empresa. Puede ser peligroso para una empresa si no cuentan con algún
tipo de sistema, pues pueden perder el control de las acciones que se llevan en la
compañía como baja producción, mal gasto de materia prima y uso inadecuado de la
misma.

5.1 Antecedentes Históricos.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién
surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u
organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son
conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de
materiales
5.2 Sistema MRP

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción

caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el
futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar
todas las tareas de producción.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta
(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

5.3 Ventajas y beneficios del MRP:

La naturaleza dinámica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante
condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del
programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no sólo la parte
final requerida, sino también a cientos y hasta miles de partes componentes. Como el
sistema de datos producción-inventario está computarizado, la gerencia puede
mandar hacer una nueva corrida de computadora del MRP para revisar los planes de
producción y adquisiciones para reaccionar rápidamente a los cambios en las
demandas de los clientes, tal como lo indica el programa maestro.

Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se mencionaron una
mayor rotación de inventaros, disminución en el tiempo de espera de la entrega,
mayor éxito en el cumplimiento de las promesas de entrega, disminuciones en los
ajustes internos de producción para compensar los materiales que no se tienen
disponibles y las reducciones en el número de expeditadores de materiales.

Para muchas personas representa una mejoría con respecto a los sistemas anteriores
de planeación y control de la producción. Sus aplicaciones aumentan a medida que los
gerentes de operaciones continúan implantando mejores métodos para la
administración de materiales.
6. EJERCICIOS PASO A PASO

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

EL Plan Maestro de Producción  indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3ª
semana, en la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª semana 300
tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos,
para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las cantidades que
aparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS), para los productos intermedios o
semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad
necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda del producto final.

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1ª semana un
total de 550 tijeras en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser
menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que
disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o
semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de
realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y
el Stock de Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:

1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS

2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

SEMANA 1:  Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades,
dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no
existen necesidades netas
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
SEMANA 2:  Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una
Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3:  Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una
disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual
satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran
mas de 50 unidades para el Stock de Seguridad.

NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100

Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, además nos sobran 150 tijeras
de disponibilidad pues 550-400 =150.

SEMANA 4:  Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos únicamente de 150
unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500

Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el

Stock de Seguridad en 50 unidades.

SEMANA 5:  Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.
SEMANA 6:  Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad es nula
aplicaremos para el cálculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
 Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50
unidades.
SEMANA 7:  Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de
300 unidades.
NN=NB; NN=300

LEAD TIME - EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS.

El último paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión de Órdenes
Programadas (EOP) mediante el Lead Time.

Denominaremos  Lead Time  como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro
estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:

El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario para
adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos que en la
semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder
fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead Time
constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MRPII,
consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el
Lead Time.

La Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se

ha de lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas, la EOP se
calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del calculo de las Necesidades Netas,
dicha traslación viene definido por el Lead Time.

Consideramos por tanto que el Lead Time para el código TJ es de 2 semanas, con lo cual las
Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularía trasladando en tiempo 2 semanas las
Necesidades Netas (NN).
Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del MRP.

El análisis final seria que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para
fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las
Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado
izquierdo y lado derecho de la tijera, pero según la lista de materiales, para fabricar 1 tijera
necesitamos 1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras
necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana.,
para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana
debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los artículos del nivel inferior.
 DISEÑO DE ALMACEN

Introducción

Todo servicio o producto surge a partir de satisfacer la necesidad de una demanda, en el caso
de los almacenes se debe saber que son lugares destinados para guardar o conservar
mercancías, aspectos como la ubicación y el diseño son muy importantes y van de la mano con
la estrategia empresarial convirtiéndose más adelante en una posible ventaja competitiva.

La elección del lugar indicado implica una fuerte inversión económica, es importante saber que
este tipo de elecciones puede influir de forma positiva o negativa sobre el futuro de las
organizaciones.

Se deben tener en cuenta las técnicas más avanzadas que permitan la calidad del servicio y los
costes de todos los procesos, por ello aspectos como la localización, diseño interior y ubicación.
Adicionalmente se debe contemplar para el almacenamiento una cadena de suministro que
contemple lo siguiente:

FLEXIBILIDAD

AGILIDAD

RENTABILIDAD

CONFIABLE

Conducta de entrada (conceptos que deben manejarse para abordar estos temas)

Los conceptos básicos que deben manejarse para abordar el tema del diseño de almacenes:

1. Producción
2. Proveedores
3. Demanda
4. Costes de transporte
5. Recepción
6. Descarga
7. Conservación
8. Control de stock o picking
9. Lote pedido
10. Stock de seguridad
11. Rotación
12. Pallets vacíos
13. Estanterías
14. Distribución
15. Compras
16. Expedición
17. Cadena de suministro
 Objetivos

1. Buscar la mejor manera de implementar la ubicación y el diseño de una planta

2. Agilidad y eficiencia en los almacenes
3. Rediseño de los procesos logísticos
4. Planteamiento de los requisitos sistema de gestión de calidad
 Competencias profesionales

Con el desarrollo de esta guía el estudiante puede desarrollar las siguientes competencias:

1. Considerar los elevados costos que incluyen los procesos de almacenamiento

2. Planear un buen diseño para implementar el almacén
3. Tener muy en cuenta la distribución y capacidad del almacén para guardar la
mercancía
4. Considerar las posibles pérdidas y riesgos que se adquieren al momento de almacenar
mercancías de terceros

Contenido:

Según la bibliografía consultada hemos encontrado muchos conceptos de almacén.

“Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.” Para formular una política
de inventario para un departamento de almacén se requiere información respecto a tiempos de
adelantos, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras.

“El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que
contienen”². Tal gestión controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, y se debe
establecer resguardo físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso innecesario
debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos.  Los registros se deben
mantener para facilitar la localización inmediata de los artículos.

La misión básica de un almacén, se configura y desarrolla en las siguientes funciones.

1.- Recepción de artículos e identificación de los mismos.- se debe permitir una recepción cómoda   y
rápida de artículos.

2. Almacenamiento (colocación y custodia). Con las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o
tipos de artículos que van  acontecer y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación.

3. Entrega de productos.- Mediante una rápida salida de los artículos. 

Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el
servicio que proporciona el almacén: la instalación y el almacenaje de los artículos.
1 Tomado de Internet en:  http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.zip2DIEZ DE CASTRO ,

Marco teórico

Para conseguir un óptimo aprovechamiento de espacio de almacén se debe analizar

cuidadosamente y pausadamente las siguientes  variables:

1 Tomado de Internet en:  http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.zip2DIEZ DE CASTRO,

ENRIQUE; DISTRIBUCIÓN COMERCIAL.; Ed. Mc Graw Hill. 2ª edición, España 1997.

La superficie y volumen del almacén: superficie expresada por metros cuadráticos útiles de local, el
volumen depende de las alturas del local.

 Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación.

 Los muelles de carga y descarga.
 Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas.
 Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación (maquina
 tipo fenwivk), para colocación (grúas)y para transporte (traspaleos)
 Pasadillos o corredores en el almacén que permitan o no el paso de traspaleos.
 Instalación de estanterías.
 Uso de papeles. 

Una organización eficaz de almacén se consigue cuando se consideran, con respecto a

los productos que van a guardar, los siguientes aspectos: 

1) Las posibles existencias de artículos que requieran condiciones especiales de conservación.

2) Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado protector.

3) Productos, que por su fragilidad, deben moverse lo menos posible.

4) Volumen y Peso de los productos.

5) Mercancías que se recepcionan o se envían.

6) Artículos a granel.

Hechas estas consideraciones, la pregunta que se nos plantea es: ¿cuál es el almacén que
necesita una empresa? para contestar dicha interrogante, aparte de lo observado en los

párrafos anteriores en relación a las  instalaciones, se debe tener en cuenta lo siguiente:

1.- Volumen de productos que se mueven por periodo de tiempo.

2.- Necesidades de servicio auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación).

3.- Necesidad de protección frente a robos. 

El almacén puede ser una empresa manufacturera, distribuidora, o una tienda de productos de
consumo. Además existen muchas empresas almaceneras dedicadas exclusivamente a ofrecer el
servicio de almacenaje.

                                              

Tomado de Internet en: http://www.monografias.com/trabajos42/almacenes/almacenes.zip.

4 LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS

4.1 IMPORTANCIA

La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una gran
parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción total bajo un
departamento único, las excepciones principales son aquellas grandes empresas con plantas
múltiples. La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los
casos, el departamento de almacenes está bajo la responsabilidad del departamento de compra.

4.2 FUNCIONES

El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta
por lo tanto, el departamento de compras  y el departamento de distribución física. Los almacenes
forman parte del proceso distributivo. La gestión de almacenes es eficaz cuando se acorta al máximo
el tiempo que transcurre desde la llegada de los productos al almacén y su conocimiento por parte de
los responsables de compras de la empresa.
RECEPCIÓN E IDENTIFICACIÓN:

 La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las

siguientes operaciones:
 Debe disponer de una relacion de los pedidos esperados, en función de los plazos de entrega. 
 Recibe los envíos de proveedores con el albarán de entrega del transportista.
 El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de llegada   y las
ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos documentos le asigna un
número de entrada provisional, en caso contrario, le asigna un número de entrada de
productos no identificados e informa a compra para que se resuelva el conflicto creado.   
 Ordena la descarga de los productos.
 Cuenta los artículos descargados y verifica que no existan daños externos  cuando estos se
producen, comunican los daños al responsable de compras de forma que este realice la
reclamación oportuna.
 Anota los desperfectos encontrados, en el albarán del transportista, y acepta los productos
salvo  posterior examen. Cursa rápida información de la llegada de productos esperados a
compras en el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al
departamento de etiquetaje. La identificación tiene como misión realizar una inspección
general de los artículos recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas. 
 Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que hace
referencia al tipo de tamaño, cantidad de producto.
 Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el albarán de entrega.
 Pone los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su
verificación si así se ha ordenado.
 Recibe la parte de verificación de los artículos del departamento de control de calidad y si
procede, da entrada definitiva a los mismos.     
 Envía los datos de identificación a compras y contabilidad con su anomalías para que
reclamen faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas dichas de
entradas y autorizar el pago.   
 Informa a quien llevo a cabo la orden del pedido o al departamento de distribución física que
el producto está a su disposición. 
 Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar
correspondiente dentro del almacén o lo traslade del cliente en el caso de haberse estipulado
con él. 
  Da de alta a la mercancía y el stock y en que parte del almacén se encontraba ubicado.
 Una de las misiones más importantes de recepción e identificación es la de descubrir todos los
errores de una transacción (faltas daños equivocación de artículos, etc.) 
 Porque de hacerse más tarde sería muy perjudicial. El registro de entrada de un artículo es el
único documento que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar facturas
negociar la continuidad del pedido  y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecución de estas
funciones debe ser muy cuidadosa. Los registros de entrada controlan además el
cumplimiento de los plazos de entrega rechazos y ruptura por parte de los proveedores.   

Con una recepción apoyada en un sistema informático en tiempo real, el tiempo de realización de
todo el proceso será corto. Es importante que el departamento de compras exija al departamento de
almacén que las mercancías y artículos entregados por parte de los proveedores sean precisamente
los solicitados en el pedido y de que no existan variaciones. Por esta razón se debe disponer de hojas
de control para la recepción de productos conteniendo la siguiente información:

1. numero de pedidos

2.cantidad entregada 

3.descripción del artículo entregado 

4.nombre del proveedor

5.unidad de medida 

6.observaciones (en ellos se indica si hubo faltas desperfectos, mermas  o alguna

otra variación en las entradas)

7.nombre y firma del empleado que recibe la mercancía

CUSTODIA Y ENTREGA:

La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en
espera de la orden de entrega. La entrega supone poner al material a disposición del departamento
de distribución de los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y sin errores, por eso el
almacén  tiene las siguientes responsabilidades:

a) Almacenar de forma segura, técnica y físicamente los productos. 

b) Proteger a los artículos de robos, usos no autorizados, daños y deterioros.

c) Dosificar marcar y localizar las mercancías así de que sean accesibles.   

EJERCICIO: Planteamiento del diseño de almacén:

A continuación proponemos un pequeño esquema de un almacén:

Si vamos a implantar un almacén nuevo, siempre es interesante visitar un almacén que

desempeñe una actividad igual o similar a la nuestra.

Errores a evitar:
Zonas de carga y descarga de extensión reducida, se producirá el efecto puzzle, para poner una
mercancía tendremos que mover otra, lo cual supondrá pérdida de tiempo.

No respetar la clasificación ABC, productos que más salen más cerda de la zona de carga,
implicará mayor tiempo para preparar pedidos, consecuencia pérdida de tiempo.

Almacén saturado: la mercancía no estará accesible directamente lo cual implica que para
preparar los pedidos habrá pérdida de tiempo, se produce nuevamente efecto puzzle tenemos
que quitar uno para poner otro. A la hora de recuento también supone una pérdida de tiempo.
Personal insuficiente: Implica una mala ubicación de la mercancía, desorden, etc. Tener los
productos sin codificar.

DESCRIPCIÓN DE LAS TRES ZONAS BÁSICAS:

Recepción.

Almacenamiento.

Entrega.

ÁREA DE RECEPCIÓN.

Es la zona de descarga, ha de tener el espacio adecuado para las maniobras. La zona de

recepción tiene que tener las dimensiones adecuadas al volumen de mercancía que se
recepciona y al tiempo que ha de permanecer allí. La permanencia de dicha mercancía en esta
área será la mínima posible.  Deben estudiarse los medios que sean más prácticos para
facilitar y acelerar las maniobras de descarga de vehículos según las instalaciones en el área de
recepción. En esta área se realiza la verificación de la mercancía que entra. La descarga a de
ser de la forma más rápida y eficiente posible.

La verificación de la mercancía es una actividad de suma importancia, hay que cotejar el

albarán de entrada con la mercancía física, es necesario asegurarse que la mercancía no
presente anomalías roturas, embalajes deteriorados. Hay que marcar al personal de nuestro
almacén unas pautas a seguir ante cada una de estas circunstancias. En muchos casos el
proveedor una vez que hemos aceptado la recepción ya no se hace responsable del estado de
la mercancía, así como si las cantidades son correctas o no.

ÁREA DE ALMACENAMIENTO.

Es el espacio físico dedicado a guardar la mercancía., hay dos tipos de sistemas de almacenaje,
cada uno de los cuales tienen diferentes necesidades de espacio:

Ubicación fija:  Con un sistema de ubicación fija cada unidad de almacenaje tiene un
determinado lugar en el almacén donde sólo ese ítem puede ser almacenado, es decir, cuando
una ubicación fija quede vacía en ella sólo se puede colocar otra unidad de carga del mismo
ítem. El número de ubicaciones necesarias será equivalente al stock máximo de cada ítem. El
inconveniente que tiene este sistema es que el grado de utilización del espacio del almacén es
bastante bajo, ya que el número medio de unidades almacenadas estará por debajo del nivel
máximo durante la mayor parte del tiempo.

Ubicación aleatoria:  Este sistema nos permite mejorar el grado de utilización del almacén. Las
unidades de carga pueden ser ubicadas en cualquier espacio vacante. Debido a que el ritmo de
entrada y salida de los diferentes bienes suele ser diferente.

Principios a tener en cuenta a la hora de distribuir el espacio:

Primera entrada primera salida.

Ultima entrada primera salida.

Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano cerda de las puertas de recepción y
entrega, clasificando la mercancía en tres grados de mayor rotación media y baja (A,B,C). La
regla 80-20 dice que el 80% de la demanda debe ser satisfecha con el 20% de los artículos.

Reducir movimientos y maniobras.

Anchura de los pasillos apropiadas a los medios necesarios para la manipulación.

ÁREA DE ENTREGA.

Es la zona donde se prepara la mercancía para la carga, y se realiza la verificación de la

mercancía que sale, un buen control en las entradas y salidas de mercancía es básico para que
no se produzcan diferencias de inventario.

 
8. Bibliografía

 Serrano, Alejandro, (2006) “Sistemas de Planeación de requerimiento de

Materiales”
 CHASE, AQUILANO, JACOBS, administración de producción y operaciones, 8°
edición.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci
%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material
 http://www.ulasoft.com.ar/Web2007/blog/index.php/2007/11/que-es-un-
sistema-mrp/
 http://www.monografias.com/trabajos42/almacenes/almacenes.zip.
 Estructura de almacenamiento MARIANO SERAL.
 http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.zip2DIEZ DE CASTRO