Curso: Procesamiento de Minerales I

Unidad II: Preparación Mecánica y Procesos de Concentración de Minerales

Sesión 1: Trituración, Molienda, Tamizado y Clasificación (Parte 2)

Profesor: José Fernandes de Oliveira Ugarte

Fecha: Julio/2020
5. Molienda

5.5. Molino Semiautógeno

• El molino semiautógeno o molino SAG es un equipo usado en plantas mineras para moler
rocas de mineral para reducir su tamaño y hacerlo apto para las etapas siguientes de
procesamiento de dicho mineral.

• Se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño que los molinos de bolas y por
permitir una mayor razón de reducción del tamaño de las rocas. De esta manera, una
planta que posee molienda semiautógena puede simplificar su proceso al pasarse
directamente del chancado primario a la flotación, sin emplear etapas intermedias de
chancado secundario y terciario para reducir el tamaño del mineral.
5. Molienda

5.5. Molino Semiautógeno

• La carga total del molino (bolas de molienda, partículas de mineral, agua y lechada de
cal) ocupa alrededor del 27 por ciento del volumen del molino.

• Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el
molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con
menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas
de chancado secundario ni terciario.

• El campo principal de aplicación de la molienda autógena es el tratamiento y preparación

de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina, fosfatos, amianto).
• También hay molinos de este tipo trabajando en el tratamiento de materias primas para
la fabricación de cemento, fabricación de arena artificial, etc.
5. Molienda

5.5. Molino Semiautógeno

• Estos molinos se denominan semiautógenos porque para la molienda del mineral emplean
además del mismo mineral, bolas de acero. Al girar el contenido en el molino, las rocas y
bolas caen y ayudan a moler el mismo mineral.

• Otra diferencia visual entre estos tipos de molinos, es que en general los molinos SAG o
semiautógenos poseen un mayor diámetro y una menor longitud que los molinos de
bolas.
• El campo principal de aplicación de la molienda autógena es el tratamiento y preparación
de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina, fosfatos, amianto).
• También hay molinos de este tipo trabajando en el tratamiento de materias primas para
la fabricación de cemento, fabricación de arena artificial, etc.
5. Molienda

5.5. Molino Semiautógeno

• La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la

flotación, es decir, tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones
(P80=0,18 mm, la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales), y una pequeña proporción debe
ser enviado a un molino de bolas.
• Hasta los años 80 los molinos SAG, eran entre 32 a 36’ de diámetro.
• En la actualidad llegan a 42’. Un molino SAG con 2 ó 3 molinos de bolas puede sustituir
de 30 a 40 molinos pequeños.
• Las potencias han llegado hasta los 26000 HP.
• La mayoría de los molinos SAG, operan entre 62 a 66% de sólidos, aunque pueden operar
cercanos a los porcentajes de sólidos de los molinos de bolas.
5. Molienda

5.5. Molino Semiautógeno

Ventajas de los molino autógenos

• Mejora la estructura del mineral obtenido.

• Buena liberación con un mínimo de finos.
• Relaciones de reducción de 1000:1 (suprimiendo varias etapas de machaqueo y
molienda).
• Reducción de instalaciones de manejo, clasificación, almacenamiento intermedio, etc.
(ahorro de equipos).
• Reducción de costes de mantenimiento.
• Bajos desgastes metálicos (1000 g/t tratada).
• Contaminación de la carga baja.
5. Molienda
5.6. Mecanismos de la molienda
• Porcentaje de sólidos

Ejercicio:
Supongamos los siguientes datos de un molino de bolas: Densidad real del mineral
(ds) = 3,5 t/m3 Densidad de la pulpa (dp) = 1,972 t/m3 ¿ Cuál es el porcentaje de sólidos
en la pulpa ?
5. Molienda
5.6. Mecanismos de la molienda
• Velocidad crítica
Velocidad crítica es la velocidad del molino en el que la fuerza centrífuga mantiene todo el
material apegado a las paredes del molino e impide la acción de catarata requerida por la
molienda. El uso de alrededor del 68 al 77% de la velocidad crítica es generalmente lo más
deseable para molinos de bolas.

¿Cuál es la velocidad crítica de un molino SAG de 30’ de diámetro?

5. Molienda
5.6. Mecanismos de la molienda
• Velocidad crítica
¿Cuál es la velocidad de rotación del molino si consideramos un 77% de la velocidad crítica?

Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la velocidad critica,

la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al diámetro
del molino, de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas:

• 10 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 6 pies.

• 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 8 pies.
• 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 10 pies.

Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros diámetros.

5. Molienda
5.6. Mecanismos de la molienda
Se puede decir que a medida que un molino de bolas rota en torno a su eje, se producirá el
siguiente fenómeno:
• A velocidad baja, solamente un deslizamiento, produciéndose molienda sólo por fricción.
• A media velocidad, además de fricción, se produce impacto por cascada.
• A velocidad más alta se produce fricción e impacto por catarata.
5. Molienda
5.6. Mecanismos de la molienda
Carga de bolas
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las
barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas
dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la
finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en el primer turno, debe
reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior.
5. Molienda
5.6. Mecanismos de la molienda
Carga de bolas balanceada
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas
ocupan el espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de
lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la
granulometría adecuada.

Movimiento de la
carga de bolas
en el interior de
un molino de
bola.

Efecto cascada Molienda adecuada

Movimiento de la carga en un molino de tambor.
Los ítems principales del costo son la energía eléctrica y las soleras. El consumo de
energía depende del diámetro del molino, de la carga de bolas, de la velocidad de
rotación y del estado de las soleras (revestimiento).
6. Clasificación

6.1.El hidrociclón
El hidrociclón es uno de los equipos de clasificación más utilizados en la industria y en
particular en el procesamiento de minerales. Posiblemente su principal característica es la
de ser un equipo de separación de tamaños hidrodinámicos, lo cual le otorga una alta
capacidad de producción, y diferentes niveles de eficiencia según sea su configuración
geométrica, operacional y del tipo de material a clasificar. Sin embargo, y a pesar de tener
múltiples aplicaciones, son pocos los estudios finalizados con éxito en cuanto a la
modelación y simulación de sus principios hidrodinámicos, dado a que el comportamiento
del flujo en su interior es bastante complejo. La mayoría de los modelos existentes son de
carácter empírico, y usualmente no son aplicables a todos los casos de minerales.
6.1.El hidrociclón

El hidrociclón es un equipo
desprovisto de partes móviles y
está compuesto, básicamente, por
dos piezas: una cilíndrica y una
cónica, cuyo ángulo varía de 10 a
20 grados.
Representación del hidrociclón.
Representación del hidrociclón.
6. Clasificación

6.1.El hidrociclón

• El flujo que sale por el “apex“ se denomina “underflow“ y el flujo que sale por el “vortex“
se denomina “overflow“.
• El flujo que sale por el apex, es el material que debe volver a ser clasificado, para lograr
su granulometría deseada.
• El flujo que sale por el vortex, es el material que ya cumple con la granulometría
deseada.
6.1.El hidrociclón

Las principales variables ligadas al proceso son:

1. Densidad de los sólidos
2. Porcentaje de sólidos en la alimentación del hidrociclón
3. Presión de alimentación
4. Flujo de alimentación
5. Porcentaje de sólidos en el “underflow“
6. Porcentaje de sólidos en el “overflow“
7. Flujo de sólidos
8. Distribución granulométrica
9. Cantidad de finos en la pulpa
10.Viscosidad de la pulpa
6.1.El hidrociclón

Se debe vigilar constantemente la descarga del hidrociclón:

Una abertura de “apex“ de descarga demasiado grande da como resultado la situación (c)
mostrada en la figura 23. En ese caso la descarga es del tipo “paragua“ y presenta una alta
dilución.

La situación (b) de la figura 23, muestra el tipo de descarga conocido como “cordel“ o
“soga“ y ocurre porque la abertura del “apex“ de descarga es demasiado pequeña.

La situación (a) muestra el ángulo de descarga adecuado que permite la clasificación del
hidrociclón sea eficiente.

Bajo condiciones de operación correcta la descarga debe formar un chorro cónico hueco con
un ángulo comprendido entre 20 y 30º.
 Figura 23.
Descarga del
hidrociclón.
 Figura 23.
Descarga del
hidrociclón.
Ventajas y desventajas del hidrociclón
Operaciones de hidrociclones
Espesado

Esta denominación se refiera a la eliminación de la mayor cantidad de agua para producir un

escurrido de los sólidos. El verdadero espesado apunta a la recuperación de todos los
sólidos.

Deslamado
En esta operación el objetivo es eliminar las partículas finas en el flujo superior. Esto es a
menudo necesario para mejorar el producto para procesos posteriores, tales como flotación,
separación magnética o filtración. En algunas plantas químicas los hidrociclones se usan
frecuentemente para eliminar el agua después de un proceso de cristalización; los cristales
finos son evacuados en el flujo superior siendo reciclados en el cristalizador donde actúan
como núcleos para la formación de un nuevo cristal.
Refinado

En el refinado, el flujo superior es el producto final y pequeñas cantidades de partículas

superiores al tamaño deseado son evacuadas con el flujo inferior.

Circuitos Cerrados de Molienda

Los hidrociclones de deslamado y refinado se usan a menudo juntos con procesos de

molienda.

Clasificación Selectiva

Esto ocurre cuando en la suspensión es heterogénea y hay más de un producto principal, se

utiliza mucho en la separación de caolín de la materia prima. Cuando el producto principal
es el caolín este es refinado en el flujo superior y el subproducto es el cuarzo grueso que
sale por el flujo inferior.
Recuperación de Sólidos

Después de que un producto sale de otros procesos como son: tornillos lavadores de arena,
escurridores, cribas y escurridoras centrifugas, llevan consigo partículas finas que deben ser
recuperados, entonces el hidrociclón se convierte en una aplicación atractiva para este
proceso.

Fraccionamiento

Otra aplicación es la clasificación en dos fracciones para un tratamiento posterior a

diferentes procesos, un ejemplo típico es el fraccionado de un concentrado de hierro para
alimentación sinter (gruesos) y pellet (finos).
Pre-Concentración
Si hay grandes diferencias en el peso específico de componentes minerales la alimentación
puede ser enriquecido en hidrociclones, este es un proceso de concentración por gravedad o
concentración centrifuga y depende de la geometría del hidrociclón donde el más utilizado
es uno de fondo plano.

Recuperación de Líquido
Si las aguas de procesos o soluciones madres deben reciclarse, con hidrociclones puede
obtenerse a menudo con una clarificación satisfactoria, por ejemplo en las plantas de lavado
de carbón este es uno de los problemas más importantes, especialmente cuando los
esperadores existentes están sobrecargados, en este caso los hidrociclones se instalan en
paralelo para mantener el nivel de turbiedad del agua.

Lavado Contracorriente
La eliminación de ácidos adherentes, lejías o partículas finas de un producto en partículas,
es realizada por diluciones o espesados periódicos en múltiples hidrociclones.
6.2. Harneado

Conceptos

Industrialmente se define el harneo como un proceso de clasificación por tamaño de un

material, en dos o más fracciones, mediante una o más superficies perforadas.

Se da el nombre de “undersize“ o bajo tamaño, a la fracción de material constituida por

partículas de dimensiones inferiores a la malla de separación.

A la fracción que no pasa la malla del harnero se le da el nombre de “oversize“ o “sobre

tamaño“.
6.2. Harneado

Principios y variables
En los harneros vibratorios, el transporte del material depende de la forma de vibración, que
puede ser circular, elíptica o lineal.

Diversos son los factores que influyen en el comportamiento de las partículas sobre la
superficie de tamizado y, consecuentemente, en la eficiencia de harneo, estos factores son:
• área y forma de la malla
• tipo de superficie
• inclinación de la superficie
• tipo de equipamiento
• humedad del material
6.2. Harneado

Tipos de Harneros
Harneros vibratorios: Los harneros vibratorios son los equipamientos de harneado más
conocidos y de uso más frecuente en la minería. Son muy empleados en las operaciones de
chancado y en la preparación de la mena para los procesos de concentración.

Harneros vibratorios: Los harneros vibratorios pueden ser: inclinados, horizontales, de alta
frecuencia (“sonic screen“ y “high speed“).

Capacidad de Harneros
La capacidad de harneado depende de diversos factores: granulometría, humedad, forma
predominante de las partículas, etc. y el flujo de material, el tipo de equipamiento y de
superficie más adecuada y el área de harneado necesaria, para una eficiencia dada.
6.2. Harneado

Concepto de Pebbles

• El material con tamaño superior a 1/2” (Pebbles), que descarga del harnero que está
después del molino SAG, debe ser conducido hacia la etapa de chancado de Pebbles.

• Los chancadores de pebbles, son generalmente, de cono de cabeza corta.

• El material descargado de éstos, vuelve al molino SAG.

• El circuito de molienda (figura 23) contempla tres sub-áreas: molienda SAG, molienda
secundaria y chancado de pebbles. (figura 24)

• La configuración del circuito es SABC-A: molienda SAG en circuito abierto, secundaria en

circuito cerrado y pebbles chancados retornando al molino SAG.
Figura 23. Circuito
de Molienda.
 Figura 24.
Chancador de cono
de cabeza corta
H8800 EF Sandvik.
Circuito de Molienda

• El molino SAG es alimentado (figura 25) desde el acopio de gruesos a través de un

sistema de alimentadores y correa y descarga sobre dos harneros vibratorios, uno
operando, uno stand by.

Figura 25.
Alimentación Molino
SAG.
Circuito de Molienda

• El producto grueso del harnero es conducido por una serie de correas hasta la planta de
pebbles, mientras que el producto fino alimenta a la molienda secundaria.

Figura 26.
Transporte del
producto grueso del
harnero.
Gracias!!