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Técnicas de procesamiento de hortalizas cortadas

Chapter · January 2005

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2 authors:

Monica Gonzalez Gloria Lobo


Spanish National Research Council Instituto Canario de Investigaciones Agrarias
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Capítulo 6
Técnicas de Procesamiento de Hortalizas Cortadas
Mónica González y M. Gloria Lobo

Introducción
El procesado mínimo de productos hortofrutícolas frescos es una tendencia de consumo que
se encuentra en gran expansión (Dougherty, 1990; Wiley, 1994). Las hortalizas cortadas son
productos frescos que se procesan con el objetivo de proveer al consumidor de un alimento
listo para ser consumido (ready-to-eat) con características similares a los productos frescos
(fresh-like). Los consumidores demandan productos libres de defectos, que tengan un grado
de madurez óptimo y que posean una elevada calidad organoléptica y nutricional, inocuos y
libres de compuestos tóxicos (Watada y col., 1999).

Para asegurar la calidad final de estos productos, debemos de conocer el efecto que el
procesado tiene en su elaboración, así como las técnicas necesarias para evitar el deterioro ya
sea durante el procesado como en su conservación, transporte y distribución.

Selección del Material Vegetal: Variedad y Grado de Madurez

Previo al procesado es necesario realizar una adecuada selección del material vegetal, de
manera que éste posea las mejores aptitudes al procesamiento al que posteriormente va a ser
sometido. La materia prima ha de seleccionarse desde dos puntos de vista: la variedad dentro
de cada especie y el estado de madurez.

Instituto Canario de Investigaciones Agrarias. Apdo. 60. 38200 La Laguna. España. Tel. +34922476310. Fax:
+34922476303. e-mail: mgonzal@icia.es

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Técnicas de procesamiento de hortalizas cortadas

La correcta selección de la variedad es de vital importancia ya que no todas las variedades se


comportan frente al procesado, de la misma manera. Así, la optimización de dicho aspecto
puede simplificar los procesos de conservación que han de ser aplicados a continuación, tal y
como ha sido descrito por Weller y col. (1997) y Gorny y col. (2000). Cantos y col. (2002),
evaluaron distintas variedades de patata con el objetivo de estudiar el efecto que tiene la
variedad sobre el pardeamiento y la calidad nutricional, una vez que el producto ha sido
procesado. Asimismo, Gorny y col. (1999) estudiaron la capacidad de 13 variedades de
melocotón y ocho de nectarinas al procesado mínimo concluyendo que la selección del
cultivar más apropiado es uno de los factores más importantes que determinan la vida
comercial de estas frutas cortadas.

Por otro lado, la selección del estado de madurez de los frutos es esencial sobre todo en
aquellos que son climatéricos. Dichos frutos se recolectan cuando alcanzan la madurez
fisiológica, punto que no coincide con su madurez comercial y por lo tanto con el punto de
consumo (Gorny y col., 2000). Para el procesado hay que seleccionar, por tanto, fruta lo
suficientemente madura como para que los aromas y sabores propios se hayan desarrollado,
pero no sobremadura, ya que ésta se deterioraría rápidamente pudiendo presentar incluso
aromas y sabores indeseados. Paull y col. (1997), estimaron que cuando la papaya presenta
en su piel un 55-80% de color amarillo, tiene el índice de madurez adecuado para ser
procesada en mitades.

Técnicas Empleadas durante el Procesamiento de Hortalizas Cortadas

El procesado mínimo comprende distintas operaciones unitarias que pueden resumirse en las
siguientes: selección, clasificación, acondicionamiento, lavado, pelado, deshuesado, cortado,
lavado y desinfectado (Figura 1).

Debido a las operaciones de preparación, los productos vegetales cortados manifiestan,


generalmente, respuestas fisiológicas más aceleradas que los productos enteros. La ruptura
del tejido por el corte, supone un incremento de la respiración y transpiración que conducen
a un rápido deterioro del producto, con pérdida de sus características sensoriales y
nutricionales. Además, el corte aumenta la superficie de tejido y lo hace más susceptible a
alteraciones microbianas (Orsat y col., 2001). Sin embargo, la aplicación de tratamientos de
conservación, el envasado bajo atmósfera modificada (en bolsas o en bandejas cubiertas con
plásticos) y la refrigeración, ayudan a alargar considerablemente la vida comercial de estos
productos. Por esta razón, los productos envasados deben de ser transportados y distribuidos
bajo refrigeración (0-5ºC) (Wiley, 1994; Gorris y col., 1999).

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González M. y Lobo MG.

SELECCIÓN MATERIA PRIMA RECOLECCIÓN


Variedad
Estado de madurez
RECEPCIÓN

Agua
PRE-ENFRIAMIENTO Vacío
Aire forzado

SELECCIÓN – CLASIFICACIÓN

Eliminación parte no comestible:


ACONDICIONAMIENTO
Pérdida 20-60%

PELADO

Con cuchillas
CORTADO
Por abrasión

LAVADO

Antioxidantes Conservantes
TRATAMIENTOS
Texturizantes Higienizantes

ELIMINACIÓN DE AGUA

MEZCLA – PESADO

Vertical: bolsas
ENVASADO
Horizontal: barquetas

TRANSPORTE – DISTRIBUCIÓN

VENTA

Figura 1. Diagrama de flujo del procesado de productos vegetales cortados.

Operaciones Previas de Preparación del Producto Vegetal


La calidad de los productos vegetales cortados depende considerablemente de la calidad del
producto entero que se procesa. En consecuencia, su recolección, tanto si se hace de manera
mecánica como manual, debe llevarse a cabo en condiciones de higiene óptimas,
minimizando al máximo los daños mecánicos y cuidando de que estén sanos y sin defectos.
Asimismo, el transporte a la industria ha de realizarse en el menor tiempo posible, evitando
movimientos bruscos y golpes, y en condiciones higiénicas que impidan posibles
contaminaciones microbiológicas.

Una vez que el producto llega a la planta de procesado, en el grado de madurez adecuado, la
primera operación que se realiza es el pre-enfriamiento, que ha de efectuarse con la mayor
rapidez. Los productos se pre-refrigeran para reducir en minutos o en un par de horas la
temperatura de campo hasta 1-2ºC. Posteriormente se almacenan en cámaras frigoríficas,
según sus exigencias de temperatura, humedad relativa y sensibilidad al etileno, hasta que se
introducen en la línea de procesado. Este proceso influye de manera crucial en la obtención
de un producto final de calidad, ya que retrasa los procesos metabólicos, reduce el desarrollo
de daños y retrasa la senescencia. El pre-enfriamiento se puede realizar con agua, aire
forzado o mediante vacío.
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Técnicas de procesamiento de hortalizas cortadas

Los productos hortofrutícolas que provienen de cultivos cercanos al suelo pueden llegar a la
planta procesadora con restos de tierra y suciedad, por lo que deben ser lavados
cuidadosamente antes de la pre-refrigeración. En esta etapa se suele utilizar agua que
contiene cloro para eliminar restos de tierra, plaguicidas, y materiales extraños además de
disminuir la carga microbiana inicial del material vegetal.

Antes de proceder al procesado propiamente dicho, deben llevarse a cabo las operaciones de
selección y clasificación, cuyo objetivo es asegurar la homogeneidad y calidad de la materia
prima. Se descartan aquellos productos que presentan defectos físicos o hayan sufrido daño
mecánico durante su recolección o transporte. Es muy importante la adecuación de los
productos al procesado, pero sobre todo que éstos ofrezcan inocuidad sanitaria.

Una vez que la materia prima ha sido seleccionada y clasificada se efectúa su


acondicionamiento. En esta operación se procede a eliminar la parte del producto que no es
comestible (hojas, pedúnculo, etc.). Normalmente el acondicionamiento se realiza a mano,
con cuchillos muy afilados que deben higienizarse periódicamente por inmersión en un
desinfectante. Antes del pelado y/o corte se realiza un lavado en el que el producto queda
libre de restos de tallos, hojas o tierra que pudieran encontrarse adheridos a su superficie.
Esta etapa se puede realizar en balsas de agua con burbujeo, lo que permite el movimiento
del producto que flota en la superficie, o mediante inmersión del producto en agua. La
calidad microbiológica y sensorial del agua empleada debe ser buena y su temperatura ha de
ser preferiblemente inferior a 5C. La cantidad recomendada de agua a emplear es 5–10 l/kg
de producto (Yildiz, 1994). El agua debe de cambiarse continuamente con el fin de mantener
en un límite la materia orgánica presente en ella, y que pueda afectar la calidad del producto.

Pelado y Troceado
El procesado mínimo de algunos productos hortícolas como las zanahorias, cebollas, patatas
y la mayoría de las frutas, requieren de la eliminación de la piel y/o semillas y la reducción
del tamaño o troceado. Estas manipulaciones tienen gran influencia en la calidad final del
producto vegetal cortado y deben realizarse produciendo el menor daño posible, con el fin
de, reducir al máximo los cambios fisiológicos, bioquímicos y microbiológicos. Para
disminuir al máximo los efectos indeseables del pelado y cortado es aconsejable que la
temperatura de procesado sea igual o inferior a 4ºC. La eficacia y el método empleado en
estos procesos influyen directamente en la mano de obra a utilizar en las inspecciones, la
cantidad de subproductos y el coste de la eliminación de éstos. Los desechos que se
producen puede oscilar entre el 20% y el 60% del producto. Además, éstos han de eliminarse
inmediatamente para evitar riesgos de contaminación cruzada del producto pelado.

Aunque existen diversos métodos de pelado, en la mayoría de las industrias este proceso se
lleva a cabo mecánicamente, con cuchillas o por abrasión (Abe y col., 1998; Agar y col.,
1999). Otros métodos de pelado ampliamente utilizados en la industria conservera y de
congelación de productos hortofrutícolas, pueden no ser apropiados de manera universal en
la industria de los productos mínimamente procesados, aunque pueden ser utilizados en
algunos productos específicos. Entre éstos se encuentra el pelado con calor-vapor a alta
presión, agua caliente o infrarrojos (Park y col., 1998), químico-ácido o cáustico o
enzimático (Sanguansri, 1997). Sin embargo, el método ideal es el pelado manual con
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González M. y Lobo G.

cuchillos afilados, ya que es el que menos daños causa al producto. La elección de uno u otro
método de pelado, depende del tipo y variedad de los productos a procesar. A continuación
se describen brevemente las características de los sistemas de pelado enumerados
anteriormente.

Pelado Manual. Es el método que proporciona, en la mayoría de los casos, la mayor calidad
y rendimiento (Somsen y col., 2004). Los cuchillos utilizados en este proceso han de estar
muy afilados y deben desinfectarse frecuentemente. La mayor desventaja de este método es
que incrementa sustancialmente los costos operativos de la empresa, por el número de
personal que se requiera en ésta etapa.

Pelado Mecánico con Cuchillas. Es adecuado para productos con una determinada forma
geométrica, preferiblemente esférica, como los cítricos. Las cortadoras o peladoras
mecánicas, dotadas de aspas afiladas de acero inoxidable, giran a gran velocidad y dejan una
separación regulable entre cortes. La piel se retira presionando el alimento en rotación contra
las cuchillas.

Pelado por Abrasión. El producto se introduce en el tambor giratorio de la peladora donde


entra en contacto con unos rodillos o con las paredes internas del mismo cuya superficie es
abrasiva, por lo general fabricadas con materiales a base de silicio y carbono (carborundo).
Después de la abrasión el material arrancado se elimina por lavado. Este tipo de pelado suele
utilizarse en patata, zanahoria y cebolla. Entre las principales ventajas del pelado por
abrasión se encuentran su bajo coste y la reducida inversión que requiere. Además, por lo
general, se trata de equipos sencillos y compactos que pueden operar tanto en forma continua
como por lotes. El rendimiento del pelado puede ser variable y depende del operador y de la
forma, tamaño y calidad de la fruta u hortaliza. Una de las desventajas de este tipo de pelado
es que resulta más destructivo que el sistema manual, como sucede con cualquier pelado
mecánico. En concreto, se ha visto que para algunos productos la abrasión incrementa entre
dos y tres veces la tasa de respiración frente al pelado manual. Además, dañan las células del
tejido vegetal y aumentan las posibilidades de cambios enzimáticos y microbiológicos
indeseables en los productos. En las instalaciones más modernas se utiliza el pelado en dos
etapas: un primer pelado rudimentario por abrasión y otro final a mano con cuchillos, por ser
el que consigue la mejor calidad de producto.

Pelado con Calor. El método más utilizado es el que utiliza vapor a alta presión. La
superficie del alimento es sometida a una corriente de vapor bajo presión y posteriormente
tiene lugar una descompresión que despega la piel del producto para que una ducha de agua
elimine los restos de piel levantados. Este sistema se aplica, a veces, en frutas de pepita y
hueso.

Pelado con Sosa Cáustica. Se realiza mediante inmersión de las frutas y hortalizas en un
baño de hidróxido sódico. En la actualidad se utiliza poco debido a que el pH alcalino daña
la estructura química de los pigmentos y altera el color de muchos productos. Este pelado ha
sido sustituido por el pelado ácido ya que se obtienen productos con una apariencia más
atractiva, mayor calidad organoléptica y nutricional y menores pérdidas que el obtenido en el
pelado cáustico. Este proceso consiste en poner los productos en contacto con una disolución

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Técnicas de procesamiento de hortalizas cortadas

ácida durante un tiempo que permita la separación de la piel, que puede entonces eliminarse
mecánicamente sin dañar la pulpa. Puede utilizarse para distintos productos vegetales como
peras, manzanas, melocotones, tomates, patatas, zanahorias, pimientos, etc.

Pelado enzimático. Para el pelado se pueden utilizar glicohidrolasas, produciéndose, en este


caso, menor pérdida de jugo y mejor textura y apariencia del producto (Toker y col., 2003).

Otra de las etapas básicas para la obtención de frutas y hortalizas cortadas es la reducción del
tamaño o troceado. En esta etapa, los productos hortofrutícolas se cortan en trozos más
pequeños que sean uniformes en forma y tamaño. Este proceso puede ser esencial para
mejorar la digestibilidad y facilidad de manejo del producto hortofrutícola (Yildiz, 1994).
Para el troceado se utilizan cortadoras automáticas que permiten el corte del producto según
distintos formatos: rodajas, cubos, tiras o esferas. En muchas ocasiones, y mediante la
regulación de la distancia entre las cuchillas, se puede modificar el tamaño de los trozos
dentro de cada uno de los diversos formatos. Las condiciones de cortado influyen en la
calidad final del producto, por lo que resulta conveniente seleccionar adecuadamente la
máquina cortadora e inspeccionar regularmente el estado de las cuchillas (Cantwell y col.,
2002; Saltveit, 2003). Los procesos de troceado aceleran la respiración, producen daño
mecánico y ablandamiento del tejido vegetal. Así, las patatas cortadas por la mitad respiran
un 33% más que las enteras peladas, y las rodajas de patata de 2 mm de espesor respiran un
34% más que las mitades de patata. Roura y col. (2000), determinaron que el área dañada
por el corte de acelga en tiras de distinto ancho (2, 3 y 4 cm) influyó significativamente en la
pérdida de peso, agua y clorofila de dicha hortaliza.

Lavado y Aplicación de Tratamientos de Prevención de la Pérdida de Calidad e


Higienizantes

Tanto el pelado como el cortado provocan en las células y tejidos la liberación de distintos
tipos de enzimas facilitando el contacto con los sustratos sobre los que actúan (López-Gálvez
y col., 1996). El pelado y troceado de las frutas y hortalizas da lugar a un incremento en la
tasa respiratoria, producción de etileno (Abe y col., 1998) y en el metabolismo de los
compuestos fenólicos (Rocha y col., 2002). Este incremento en la intensidad respiratoria
provoca una pérdida de azúcares, ácidos orgánicos y de otros metabolitos que intervienen en
el ciclo de la respiración, afectando directamente al aroma del producto procesado y a la
calidad sensorial del mismo (Tovar y col., 2001a). Otra modificación importante es el
cambio de color debido al pardeamiento enzimático catalizado por las enzimas
polifenoloxidasa y/o peroxidasa (Cantos y col., 2001; Rocha y col., 2002). Además, el
incremento de la síntesis y polimerización de compuestos fenólicos pueden producir la
aparición de sabores y olores extraños. Asimismo, los daños producidos por el pelado y
cortado de estos productos favorecen la activación de la enzima fenilalanina amonio liasa
clave en la síntesis de fenoles (Cantos y col., 2001). Igualmente, se puede producir en mayor
o menor medida la degradación de pigmentos responsables del color (Leunda y col., 2000).
Así, durante el procesado, productos ricos en carotenoides suelen sufrir reacciones
oxidativas que provocan la degradación de éstos con la consecuente decoloración del
producto y pérdida del valor nutricional (Li y col., 1998). Las etapas de pelado y cortado
suponen una pérdida de firmeza en los tejidos del producto hortofrutícola, produciéndose la
liberación de enzimas proteolíticas y pectinolíticas (Gunes y col., 2001a). Por otro lado, los
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González M. y Lobo G.

microorganismos constituyen un factor importante de degradación en los vegetales cortados.


Dado que la conservación de este tipo de productos no utiliza técnicas que los esterilizan,
unas condiciones de elaboración y conservación no apropiadas podrían suponer un grave
riesgo en la salud de los consumidores debido al desarrollo de microorganismos patógenos
(Brackett, 1994). La vida útil previsible de frutas y hortalizas mínimamente procesadas
estará condicionada por la microflora existente, siendo los hongos los microorganismos
predominantes en estos productos (Hong y col., 2001). Sin embargo, la manipulación
durante su procesado influirá de manera significativa en la calidad final del producto y en su
microflora particular.

Para intentar paliar estos efectos indeseables, inherentes al procesado, es necesario el empleo
de ciertas técnicas que nos aseguren la estabilidad y durabilidad del producto durante su
comercialización. Los tratamientos de conservación de los productos mínimamente
procesados más utilizados se resumen en la Figura 2. Son tratamientos: (a) químicos, uso de
aditivos alimentarios sintéticos y naturales así como coadyuvantes alimentarios, y (b) físicos,
entre los que se pueden destacar los tratamientos térmicos suaves, las radiaciones ionizantes
y no ionizantes, el uso de atmósferas modificadas y la utilización de bajas temperaturas de
almacenamiento (Wiley, 1994).

TRATAMIENTOS QUÍMICOS TRATAMIENTOS FÍSICOS

ANTIOXIDANTES sulfito, metabisulfito TRATAMIENTOS TÉRMICOS SUAVES


ácido ascórbico
ácido eritórbico RADIACIONES IONIZANTES
ácido isoascórbico
4-hexilresorcinol RADIACIONES UV – C

CORRECTORES ACIDEZ ácido cítrico RADIACIONES RADIOFRECUENCIA


ácido málico
ATMÓSFERAS MODIFICADAS
SECUESTRANTES ácido cítrico
EDTA REFRIGERACIÓN

AMINOÁCIDOS L-cisteína
N-acetilcisteína

AGENTES DE RECUBRIMIENTO

TEXTURIZANTES sales de calcio


disoluciones salinas

HIGIENIZANTES cloro: gas, hipoclorito sódico


peróxido de hidrógeno
ácido peroxiacético
ozono

CONSERVADORES ácido benzoico


ácido sórbico

REDUCTORES ACTIVIDAD AGUA

ANTIMICROBIANOS NATURALES

Figura 2. Clasificación de los tratamientos de conservación de los vegetales cortados.

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Técnicas de procesamiento de hortalizas cortadas

El producto vegetal cortado, una vez pelado y troceado, se lava normalmente por inmersión
en baños de agua fría entre 1-5ºC (Simons y col., 1997). Para mejorar la eficacia del lavado
conviene generar turbulencias mediante la inyección de aire a presión en los baños de
lavado, aunque también se utilizan duchas a presión, cadenas de arrastre o tambores
rotatorios. Durante esta operación se eliminan parte de los fluidos celulares y los
microorganismos. La calidad del agua que se utiliza debe ser buena, en cantidad de unos
3l/kg de producto. Además, hay que resaltar que, habitualmente, el agua de lavado sirve para
la aplicación de los tratamientos de conservación, los cuales no deben afectar al aroma, ni al
sabor del producto, ni perjudicar su seguridad. La etapa de lavado y aplicación de los
tratamientos es la única del proceso capaz de reducir la carga microbiana del producto, por
lo que es una fase crítica para el mantenimiento óptimo de la calidad de los productos
procesados.

Entre los tratamientos químicos utilizados destacan aquellos compuestos antioxidantes que
evitan la aparición del pardeamiento. Tradicionalmente, se ha empleado la adición de sulfito
o metabisulfito para controlar este problema de calidad (Brennan y col., 1999). Sin embargo,
su empleo presenta problemas relacionados con el desencadenamiento de crisis asmáticas en
personas alérgicas. Por este motivo, en algunos países como Estados Unidos se ha
restringido su empleo, lo que ha potenciado la investigación con muchos otros productos
para su sustitución, con mayor o menor éxito (Buta y col., 1999; Lozano de González y col.,
1993; Reyes-Moreno y col., 2001). Uno de los compuestos empleado ampliamente como
antioxidante, es el ácido ascórbico o alguna de sus sales (con concentraciones entre 250 y
300 mg/l), ya que previene considerablemente y en diferente medida, dependiendo del
producto las reacciones de pardeamiento (Agar y col., 1999; Leunda y col., 2000). Otros
compuestos químicos también utilizados frente al pardeamiento enzimático son los ácidos
eritórbico e isoascórbico y el 4-hexilresorcinol. Lambrecht (1995), encontró que el ácido
eritórbico y el ácido ascórbico son igualmente eficaces en la prevención del pardeamiento de
rodajas de piña. El 4-hexilresorcinol es un compuesto químico que interactúa con la
polifenoloxidasa haciéndola incapaz de catalizar la reacción enzimática (González-Aguilar y
col., 2000).

Otros grupos de aditivos que actúan frente al pardeamiento son los correctores de acidez y
los secuestrantes de metales, ya que inhiben la actividad de la polifenoloxidasa. Entre éstos
se encuentran los ácidos orgánicos cítrico y málico (Agar y col., 1999; Leunda y col., 2000).
Weller y col. (1997), encontraron que el tratamiento de rodajas de carambola con 1.0 ó 2.5%
de ácido cítrico y 0.25% de ácido ascórbico en agua, fue muy efectivo frente al
pardeamiento. De igual manera, Kervinen y col. (2001), obtuvieron muy buenos resultados
frente al pardeamiento cuando utilizaron ácido málico 0.25% y ácido ascórbico 0.50% en
rodajas de patata. La función del ácido etilendiamino tetraacético (EDTA) como agente
quelante es ampliamente conocida. También se han descrito efectos antipardeamiento de
aminoácidos como la L-cisteína (Laurila y col., 1998) y la N-acetilcisteína. Por otro lado, la
aplicación de agentes de recubrimiento o películas comestibles, que impiden el acceso de la
polifenoloxidasa al oxígeno, es un tratamiento bastante satisfactorio para la inhibición del
pardeamiento enzimático (Pen y col., 2003). Consisten en combinaciones de lípidos,
polisacáridos y/o proteínas a los que se añaden agentes plastificantes para mejorar su
flexibilidad. El diseño de los recubrimientos implica la obtención de películas con

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González M. y Lobo G.

permeabilidad selectiva a los distintos gases, obteniéndose recubrimientos específicos para


cada producto procesado. No obstante, si el diseño no es adecuado se pueden producir
condiciones anaeróbicas en el interior del producto que conducen a un deterioro de su
calidad, no sólo nutricional y organoléptica, sino incluso higiénica (Watada y col., 1999). En
general, los recubrimientos comestibles protegen a los vegetales cortados del deterioro
microbiano y disminuyen las pérdidas de agua por transpiración (Avena-Bustillos y col.,
1997; Li y col., 1998; Watada y col., 1999). Por otra parte, los polisacáridos y proteínas
contenidos son eficaces para reforzar las membranas celulares y por lo tanto mantener la
textura. Sin embargo, resulta difícil formular recubrimientos que se adhieran a la superficie
húmeda e inestable de los productos vegetales cortados (Avena-Bustillos y col., 1997).

El empleo de sales de calcio, como el cloruro, lactato, tartrato o propionato, y de


disoluciones salinas, para prevenir o disminuir los cambios de textura está ampliamente
extendido (Agar y col., 1999; Leunda y col., 2000; Severini y col., 2003). Los tratamientos
recomendados para frutos de pepita consisten en la inmersión en disoluciones de cloruro
cálcico con concentraciones comprendidas entre 0.1-1% (Bett y col., 2001; Sapers y col.,
1998; Soliva-Fortuny y col., 2002). En el melón mínimamente procesado se recomienda una
concentración de 2.5% (Luna-Guzmán y col., 1999). Severini y col. (2003) observaron que
la utilización de disoluciones salinas en el tratamiento de patatas cortadas, no sólo impedía la
pérdida de firmeza, sino que además prevenía el pardeamiento enzimático.

Existen tratamientos químicos que previenen la contaminación microbiana o eliminan los


microorganismos ya presentes en los productos entre los que destacan los higienizantes y los
aditivos conservantes. El método más extendido para la desinfección de productos
hortofrutícolas mínimamente procesados es el cloro, tanto en su forma gaseosa o como
hipoclorito sódico, debido a su bajo coste y facilidad de uso. El hipoclorito sódico se añade
al agua de lavado a una concentración entre 50-150 µl/l, y su efectividad esta en función del
pH, ya que la eficacia bactericida del cloro es óptima entre 6.5-7.5. A pesar de su gran
eficacia, ésta es limitada en ciertos productos como sucede con el crecimiento de Listeria
monocytogenes en lechuga procesada (Beuchat y col., 1990). Por otra parte, el cloro puede
reaccionar con la materia orgánica formando productos como cloroformo y trihalometanos,
que son compuestos potencialmente tóxicos para el hombre llegando incluso a ser
cancerígenos (Fawell, 2000). Además, ha de tenerse en cuenta que algunos productos
tratados con cloro, incluso a bajas concentraciones, pueden desarrollar olores y sabores
extraños. Por tanto, cuando se utiliza cloro, el producto debe ser enjuagado posteriormente
para reducir así su concentración y mejorar la calidad sensorial. Existen otras alternativas
químicas para la higienización de los productos vegetales cortados como es el uso de
peróxido de hidrógeno, ácido peroxiacético y ozono (García y col., 2003). El peróxido de
hidrógeno presenta propiedades como agente blanqueador, oxidante y antimicrobiano y es
seguro su uso en productos alimentarios. También se ha demostrado que el vapor de
peróxido de hidrógeno es eficaz para esterilizar durante el envasado aséptico (Sapers y col.,
1998). Para evitar la proliferación de microorganismos durante el almacenamiento se pueden
añadir conservantes orgánicos durante el procesado, entre los que pueden destacar el ácido
sórbico y benzoico (González-Aguilar y col., 2000; Leunda y col., 2000). La
utilización de baños en jarabes de sacarosa concentrados disminuye la actividad agua del

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Técnicas de procesamiento de hortalizas cortados

producto haciendo que éste sea menos susceptible a la acción perjudicial de los
microorganismos (Tovar y col., 2001b).
Otro posible tratamiento de conservación es la utilización de antimicrobianos naturales como
los aceites o aromas esenciales, fracciones de éstos o compuestos individuales aislados y
purificados (Lanciotti y col., 2004; Ponce y col., 2004), así como bacterias lácticas (Gómez y
col., 2002).

Entre los tratamientos físicos que se pueden utilizar para la conservación de los vegetales
cortados están los tratamientos térmicos suaves (Orsat y col., 2001), las radiaciones
ionizantes gamma (Gunes y col., 2001b) y las radiaciones no ionizantes, como el tratamiento
con radiofrecuencia (Orsat y col., 2001, Ponne y col., 1994) o con luz ultravioleta UV-C
(Allende y col., 2003; Yaun y col., 2004). Estos tratamientos reducen la carga microbiana e
inactivan las enzimas responsables del deterioro de estos productos. Así, la cebolleta tratada
durante 2 minutos a 55ºC mostró una vida comercial superior a la no tratada (Hong y col.,
2000).

La utilización de atmósferas modificadas o controladas, así como el empleo de bajas


temperaturas de almacenamiento como técnicas de conservación, tendrán su desarrollo en
los apartados dedicados al “Envasado” y “Transporte, distribución y venta”,
respectivamente.

Hay que destacar la frecuente utilización de procedimientos de conservación combinados


(Gorny y col., 2000). El efecto de los componentes puede ser aditivo o incluso sinérgico, lo
que mejora la calidad de estos productos. Así, los agentes antipardeamiento que se
comercializan en la actualidad, son combinaciones de varios productos.

Una vez aplicados los tratamientos, el producto se lava en una balsa de enjuague con agua a
1-2ºC desprovista de cloro para eliminar los restos de aditivos químicos.

A continuación, se recomienda eliminar el agua de lavado del producto. La finalidad del


secado es eliminar el exceso de agua que el alimento haya podido adquirir con el lavado y
envasar un producto seco, factor muy importante para prolongar la vida útil del vegetal
cortado. La eliminación de agua se puede realizar por escurrido, centrifugado o secado
(Yildiz, 1994).

Para algunos productos como la patata fresca cortada no es recomendable eliminar toda el
agua, ya que ésta ayuda a mantener una elevada humedad relativa en el interior del envase,
provocando una menor deshidratación. En estos casos se realiza un escurrido mediante el
paso a través de bandejas vibratorias que eliminan el agua sobrante (Gil y col., 2003).

En el caso de la lechuga mínimamente procesada, se utiliza la centrifugación y/o el secado


en túneles de aire forzado. La centrifugación se lleva a cabo de forma semiautomática (lo
más frecuente) o automática. Los equipos que suelen utilizarse para esta operación son:
tambores de escurrido, parecidos a los tamices rotatorios, o centrífugas de escurrido. El
tiempo y velocidad de centrifugación deben seleccionarse de forma cuidadosa, ya que esta

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González M. y Lobo G.
operación sólo debe eliminar el agua y no provocar daños en los tejidos (Soliva-Fortuny y
col., 2003). Para el secado se aplica una corriente de aire caliente sobre el producto.

También, de manera incipiente, se está introduciendo el secado por aire frío seco y el secado
por infrarrojos (Artés-Calero y col. 2003).

Envasado
Algunos productos frescos cortados se comercializan mezclados, como es el caso de las
ensaladas, por lo que la mezcla se lleva a cabo después de que cada uno de sus componentes
haya seguido el tratamiento adecuado a sus características. En esta etapa es importante
asegurar la homogeneidad de la mezcla. Finalmente, el proceso termina con las operaciones
de pesado y envasado. El envasado de los productos hortofrutícolas mínimamente
procesados se realiza bajo atmósfera modificada activa o pasiva, en flujo continuo vertical
para bolsas y horizontal para bandejas.

El envasado bajo atmósfera modificada (AM) se considera, después de la disminución de la


temperatura del producto, la etapa más determinante para prolongar la vida comercial de las
frutas y hortalizas cortadas (Schlimme y col., 1994). El envasado bajo AM implica la
modificación de la atmósfera en el entorno del alimento dentro del envase. Esta
modificación se produce por la acción conjunta del producto vegetal (el cual respira) y el
intercambio de gases con la atmósfera exterior del envase a través del film, de forma que se
establece un equilibrio dinámico a través de la película, hasta que se alcanza una atmósfera
estacionaria. Las concentraciones de oxígeno y dióxido de carbono que se alcanzan en la
AM dependen de: el peso y tamaño, la actividad respiratoria del producto, la temperatura, la
carga microbiana, la permeabilidad del film, volumen y espacio de cabeza del envase.

La utilización de AM alarga la vida comercial de los productos mínimamente procesados, ya


que los envases sirven como barrera a la entrada de microorganismos y minimizan la pérdida
de peso de los productos al mantener la humedad relativa en la atmósfera. Asimismo, los
bajos niveles de oxígeno y los altos niveles de dióxido de carbono utilizados en este tipo de
envasado reducen la intensidad respiratoria del tejido vegetal, produciendo un retraso en la
senescencia del mismo (Watada y col., 1996; Kader, 1997). Además de su efecto sobre el
metabolismo respiratorio, se ha comprobado que conserva los componentes nutricionales,
inhibe el desarrollo de pardeamiento y reduce la síntesis y acción del etileno (Barth y col.,
1993; Kaji y col., 1993). Soliva-Fortuny y col. (2002), han descrito que la composición de la
atmósfera en el envasado de manzana Golden Delicious y de pera Conference cortadas
influye en la firmeza de los productos.

Sin embargo, cada uno de los productos frescos procesados requiere un estudio detallado de
los efectos de la AM en los cambios fisiológicos, bioquímicos y nutricionales del producto
para determinar aquélla que es óptima, ya que ésta puede ser completamente diferente de la
del producto entero del que procede, como consecuencia de los cambios fisiológicos que se
inducen durante el procesado. En fresas y peras cortadas, se ha comprobado que una
atmósfera con un 12% de dióxido de carbono y un 0.5% de oxígeno, prolonga la vida útil de
las frutas previamente tratadas (Rosen y col., 1989). Barry-Ryan y col. (2000) determinaron

88
Técnicas de procesamiento de hortalizas cortadas

que las zanahorias cortadas envasadas en un film microperforado tuvieron una vida
comercial mayor que en otras condiciones de envasado.

Gunes y col. (1997), utilizaron distintos tratamientos bajo AM para el envasado de patatas
mínimamente procesadas y observaron que aquéllas envasadas en nitrógeno y en un material
muy permeable presentaron las mejores características.

El uso incorrecto de dichas atmósferas (cuando la concentración de oxígeno cae por debajo
del punto en el que la producción de dióxido de carbono es mínima), puede desencadenar el
metabolismo anaeróbico (Ko y col., 1996). Este metabolismo puede favorecer la aparición
de olores no deseables debido a la producción de etanol y acetaldehído, el hinchamiento de
los envases debido a la rápida y excesiva producción de dióxido de carbono, así como al
rápido deterioro microbiano. Kato-Noguchi y col. (1997), estudiaron la regulación del
metabolismo etanólico de fermentación almacenando zanahorias cortadas bajo atmósferas
con una baja concentración de oxígeno. Además, si la atmósfera es suficientemente baja en
oxígeno, se pueden desarrollar microorganismos que pueden crecer en condiciones
anaeróbicas, algunos de los cuales son patógenos (Clostridium botulinum). En consecuencia,
es recomendable un nivel mínimo de oxígeno del 2%, que asegure que no se creen
condiciones potencialmente peligrosas. Aun así, los productos vegetales cortados pueden
tolerar niveles más extremos de oxígeno y dióxido de carbono que los enteros, ya que no
poseen cutícula o piel que dificulte la difusión gaseosa, y la distancia desde el centro al
exterior del producto es mucho menor que en el producto entero (Watada y col., 1999).

Existen multitud de materiales poliméricos que pueden utilizarse para el envasado de los
productos cortados. Por tanto es fundamental la correcta elección de la permeabilidad de las
bolsas y de las películas de sellado de los envases rígidos, ya que de ello, y de la intensidad
respiratoria del producto dependerá, principalmente, la atmósfera modificada en el interior
del envase. En su elección también deben tenerse en cuenta características físicas de tipo
general, como la adaptación a la máquina, capacidad antivaho, resistencia mecánica,
facilidad de sellado, transparencia, coste, etc. El envase óptimo debe permitir una protección
máxima de los productos para evitar que durante su transporte se produzcan daños debidos a
las vibraciones y compresiones que pudieran tener lugar (IFPA, 1996).

La capacidad de los envases es muy variable, pudiendo ir desde los 250 g (envases
individuales para el consumidor) hasta los 2-5 kg (restauración, catering, etc.). En el envase
(tanto en la caja madre como en los paquetes del mercado minorista), debe marcarse la fecha
de caducidad que, en función del producto, suele estar comprendida entre 7 y 14 días.

El envasado con atmósferas de alto contenido en oxígeno ha demostrado eficacia en algunos


productos, inhibiendo la actividad polifenoloxidasa y el desarrollo de microorganismos y
evitando la fermentación anaerobia (Allende y col. 2002). Amanatidou y col. (2000),
proponen una atmósfera con un 50% de oxígeno y un 30% de dióxido de carbono para la
conservación de rodajas de zanahorias. Una técnica que también ha proporcionado muy
buenos resultados en algunas hortalizas cortadas es el envasado a vacío moderado,
consistente en la reducción moderada de la presión parcial de oxígeno (40 kPa). Ésta
proporciona una buena conservación de la calidad del producto, ya que frena eficazmente el

89
González M. y Lobo G.

pardeamiento enzimático y el desarrollo de gérmenes aerobios (O’Beirne, 1990). Sin


embargo, su utilización ha de ser cuidadosa para evitar los problemas aparejados con el
metabolismo anaerobio mencionados anteriormente. También, se está examinando la
potencial aplicación de gases nobles en el envasado bajo AM (Rocculi y col., 2004). Se ha
demostrado que la utilización del argón como gas de envasado inhibe el crecimiento
microbiano, y la actividad de algunas enzimas que provocan reacciones químicas
indeseables.

Finalizado el envasado, las bolsas o barquetas se introducen en cajas, que se paletizan y se


colocan en cámaras de temperatura controlada. En esta cámara de refrigeración (a
temperatura entre 0-1ºC) se preparan las cargas, normalmente mixtas, que van a ser
distribuidas a los diferentes supermercados o cualquiera que sea su destino final.

Transporte, Distribución y Venta


Una vez envasados los productos mínimamente procesados es necesario el mantenimiento de
las condiciones de frío durante toda la cadena de distribución hasta su consumo (Paull y col.,
1997). La temperatura de conservación controla el desarrollo de microorganismos, frena los
cambios fisiológicos que dan lugar a los procesos químicos-bioquímicos que repercuten en
la pérdida de calidad del producto y permite una adecuada actuación del envasado bajo AM
(Lobo y col., 2003). Tovar y col. (2001b), encontraron que el mango cortado en rodajas tiene
una vida comercial más larga si se almacena a 5ºC que a 13 ó 24ºC, y presenta además una
menor actividad de la enzima ACC oxidasa. Hong y col. (2001), observaron que el
coeficiente de respiración de cebolleta mínimamente procesada se reducía al disminuir la
temperatura de conservación.

La temperatura de transporte de estos productos ha de estar por encima de su punto de


congelación y oscila, en general, entre 0 y 1ºC deberán ser posteriormente almacenados entre
1 y 4ºC en los almacenes frigoríficos;, expositores de venta al detalle y en los frigoríficos
domésticos hasta el momento de ser consumidos (IFPA, 1996). Sin embargo, merece una
atención especial la temperatura de conservación de aquellos productos que son sensibles a
los daños por frío, de forma que es necesario establecer las ventajas e inconvenientes del
almacenamiento a bajas temperaturas. Incluso así, se ha comprobado que los daños por frío
observados en calabacín y pepino cortados (Izumi y col., 1995; Watada y col., 1996), son
mucho menores que el deterioro natural que se produce al exponer estos productos a
temperaturas superiores. Estas temperaturas han de tomarse sólo como una recomendación,
ya que cada producto puede tener una temperatura óptima de conservación en función del
tipo de producto, envasado, logística en su comercialización, etc. Además, es necesario un
control adecuado de la temperatura ya que un aumento de ésta, durante el transporte y
almacenamiento del mismo, que causa cambios en la atmósfera de envasado con el
consiguiente incremento de la tasa de respiración y producción de calor, lo que provoca el
posterior recalentamiento del producto. Dicho aumento de temperatura acelera el deterioro,
reduce la vida útil y crea el ambiente favorable en el interior del envase para el crecimiento
de microorganismos de deterioro y patógenos (Brackett, 1987; Kato-Noguchi y col., 1997).

El transporte es frecuentemente el factor de mayor coste en la cadena de distribución, por


tanto la elección apropiada del medio a utilizar es determinante para mantener la

90
Técnicas de procesamiento de hortalizas cortadas

competitividad. El medio de transporte más adecuado para los productos hortofrutícolas


mínimamente procesados está determinado por la distancia, tiempo y costo del
desplazamiento así como las características, requerimientos y valor del producto. Es muy
difícil especificar la conveniencia de uno u otro medio, puesto que todos ellos presentan
ventajas y desventajas frente a los demás en materia de capacidad de transporte, velocidad,
seguridad, costo del servicio y flexibilidad (Lobo y col., 2003). El transporte marítimo es el
principal medio utilizado en el comercio internacional de frutas y hortalizas, ya que es el
más económico y especializado para la exportación de grandes cantidades de productos
frescos. La operación puede realizarse en barcos con bodegas refrigeradas o en contenedores
equipados con sistemas de frío. Los contenedores refrigerados pueden contar con conductos
especiales para la circulación de aire suministrado por el sistema de refrigeración del barco
(Sistema Con-Air), o con un sistema de refrigeración independiente el cual se conecta a la
red de electricidad del barco (Sistema Reefer). Su principal ventaja es la posibilidad de
integrarse como una carga más en las líneas donde operan los barcos porta-contenedores y
así mantener la temperatura de almacenamiento específica del producto (Lobo y col., 2003).
El transporte aéreo se utiliza para la movilización de productos perecederos que exigen
velocidad en su desplazamiento y que pueden absorber un flete relativamente alto, como es
el caso de los vegetales cortados. Las ventajas de este modo de transporte son la rapidez en
la entrega, una mayor cobertura geográfica y mayores frecuencias de transporte. Sin
embargo es el medio de transporte más caro. Muchos aviones usan unidades de carga a base
de contenedores que se adaptan a los contornos de la bodega, pero también transportan
mercancías en paquetes individuales. La refrigeración se realiza mediante el uso de hielo
seco o gel refrigerante (Kasmire y col., 2002). El transporte terrestre, dada su gran
flexibilidad, es generalmente complementario de los otros tipos de transporte y es apropiado
para la movilización de pequeños volúmenes a distancias relativamente cortas. Se utilizan
sistemas con-Air, con contenedores aislantes, y sistemas Reefer, con contenedores y
remolques refrigerados (Kasmire y col., 2002).

La distribución, definida como el traslado, manipulación rápida y eficaz de los productos


procesados desde la industria de elaboración hasta el punto de consumo, ha de rentabilizar el
tiempo y el espacio o valor económico de los productos, consiguiendo y disponiendo los
alimentos en el lugar que son requeridos en el tiempo que se desea, a un coste razonable y
manteniendo las características organolépticas, nutricionales e higiénico-sanitarias del
producto. La selección y establecimiento de un sistema de distribución es clave ya que
normalmente implica un propósito a largo plazo y fuertes inversiones (Wiley, 1994).

El manejo de los productos mínimamente procesados durante su transporte, distribución y


venta ha de ser lo más cuidadoso posible (IFPA, 1996; Thomson y col., 1996). Es necesario
preenfriar el producto y el contenedor o almacén a la temperatura recomendada para la
conservación, así como favorecer la circulación del aire en los contenedores y almacenes.
Una vez que se han alcanzado las condiciones de conservación requeridas (temperatura 1-
4ºC, humedad relativa 90-95%, condiciones atmosféricas y circulación de aire), éstas deben
mantenerse constantes durante el transporte, distribución y venta. Asimismo, es
recomendable realizar un control continuo de las condiciones de conservación. En el caso de
cargas mixtas, es necesario transportar y almacenar los productos mínimamente procesados
junto a aquéllos que se conserven a igual temperatura para evitar que la calidad se vea

91
González M. y Lobo G.

afectada. Hay que proteger bien el producto con respecto al daño físico, mediante la
inmovilización de la carga con amarres durante el transporte, rellenando los espacios vacíos
del contenedor, cuidando las operaciones de carga y descarga y reduciendo las sacudidas y
movimientos al mínimo posible. Asimismo, hay que higienizar frecuentemente los
contenedores, cámaras de refrigeración y vitrinas para evitar la contaminación por
microorganismos, residuos tóxicos o insectos y el intercambio de olores. En los almacenes
refrigerados y vitrinas expositoras no es recomendable apilar cajas individuales con una
altura superior a cinco o por encima de la línea máxima de carga de la vitrina. Además, hay
que evitar áreas húmedas en los almacenes y vitrinas y reducir la frecuencia de manipulación
de los productos. Los productos tienen que rotarse de forma que el más antiguo en los
almacenes frigoríficos y en las vitrinas de exposición sea el primero en salir, verificando
siempre el estado del producto y, por supuesto, eliminando los que se encuentren
deteriorados.

Por último y a modo de resumen, se enumeran algunos factores clave que han de tenerse en
cuenta durante el proceso de elaboración ya que inciden de forma directa y determinante en
la calidad final del producto mínimamente procesado (Cano y col., 2003):
- Material fresco de calidad en cuanto a variedad y estado de madurez.
- Prácticas de cultivo, recolección y almacenamiento correctas.
- Higiene estricta, Buenas Prácticas de Elaboración, Análisis de Riesgos y Control de
Puntos Críticos.
- Temperaturas bajas de proceso.
- Limpieza cuidadosa y/o lavados antes y después del pelado.
- Lavado con agua de elevada calidad (sensorial, microbiológica, pH).
- Pelado y cortado cuidadoso.
- Aplicación de tratamientos higienizantes y de prevención de pérdida de calidad.
- Secado del alimento vegetal después del lavado.
- Empleo de los envases y envasadoras correctos.
- Temperatura y humedad adecuadas y constantes durante la comercialización.

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