los cortadores o buriles (lathe cutting tools) para torno se fabrican generalmente de cinco

materiales: acero de alta velocidad (acero rápido), aleaciones fundidas (como la llamada
estelita), carburos cementados, cerámicos y cermets. los materiales de herramientas de corte
menos usuales, como el nitruro de boro cubico policristalino (PCBN), conocido comúnmente
como Borazon y el diamante policristalino (PCD), están siendo muy utilizados en la industria del
trabajo de metales debido ala mayor productividad que ofrecen.

los cortadores (o buriles) para torno deben ser como sigue:

1. duros

2. resistentes al desgaste

3. capaces de mantener una dureza al rojo (red hardness) durante la operación de maquinado. (la
dureza al rojo es la capacidad del material de la herramienta para mantener un borde cortante
afilado, aun cuando se enrojezcan debido al alto calor producido en la intercara pieza-
herramienta durante la operación de corte.)

4. deben ser capaces de soportar impactos durante la operación de corte

5. deben tener una forma tal que la arista afilada pueda penetrar debidamente en la pieza. (la
forma estará determinada por el material de la herramienta de corte, el material a cortar y el
ángulo del filo)

cortadores de acero rápido (acero de alta velocidad, HSS)

probablemente la herramienta cortante de uso más común en las escuelas técnicas para operarios
de torno es el buril de acero rápido. los aceros de tal clase pueden contener combinaciones de
tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y cobalto. son capaces de realizar cortes gruesos, soportar
impactos y mantener la arista o borde de corte afilado aun a altas temperaturas.

los cortadores de acero rápido son generalmente de dos tipos: con base de molibdeno (Grupo M)
y con base de tungsteno (Grupo T). el de base de tungsteno mas ampliamente utilizado se conoce
como T1, que a veces se designa como 18-4-1, debido a que contiene aproximadamente 18% de
tungsteno, 4% de cromo, y 1% de vanadio.

una herramienta de acero rápido con base de molibdeno para uso general, se designa como M1, o
bien como 8-4-1. esta aleación contiene aproximadamente 8% de molibdeno, 4% de cromo, 1%
de vanadio.

estos dos tipos son herramientas para uso general; su se desea una mayor dureza al rojo, debe
seleccionarse una herramienta que contenga mas cobalto. ya que existen muchos grados de
cortadores hechos de acero rápido, hay que recurrir alas recomendaciones del fabricante para la
herramienta adecuada a un trabajo específico. la tabla 29-1 indica las propiedades impartidas a un
cortador de acero rápido mediante los diversos elementos de aleación.
nomenclatura de la herramienta de corte

las herramientas de corte utilizadas en un torno son por lo general de punta simple, y aunque la
forma del buril se modifica para diversas aplicaciones, se aplica la misma nomenclatura a todas las
herramientas de corte (figura 29-3).

la base es la superficie inferior de cuerpo de la herramienta.

el filo (o arista cortante) es el borde frontal del buril, que realiza el corte.

la cara es la superficie superior contra la que empuja la viruta conforme se separa de la pieza de
trabajo.
el flanco es la superficie lateral de la herramienta adyacente y situada debajo de la arista afilada.

la punta es el extremo filoso de la herramienta de corte, formado en la unión del flanco y la

superficie frontal.

el radio de punta (o nariz) es la curvatura de la punta. el tamaño del mismo afectara el acabado.
para desbaste, se utiliza un radio de punta pequeño (de aproximadamente 1/64 (0.38mm)). se usa
un radio mayor (de aproximadamente 1/16 a 1/8 de pulgada (1.5mm a 3mm)) para los cortes de
acabado.

la cabeza cortante es el extremo de la herramienta (buril) con afilado para hacer el corte.

el cuerpo (o vástago) es el soporte del extremo del cortador, y es la parte sujetada por el
portaburil o portaherramientas.

ángulos y claros en buriles para torno

el funcionamiento adecuado de un cortador depende de los ángulos de alivio y de ataque, que

deben formarse en la herramienta. aunque estos ángulos varían para diferentes materiales, la
nomenclatura es la misma para todas las herramientas de corte (vea la tabla 29-2).

el ángulo de filo de corte lateral es el que forma la arista cortante con el costado del cuerpo de la
herramienta (figura 29-4). los ángulos de ataque en buriles de torno para uso general varían de 10
a 20 grados, dependiendo del material a cortar. si el ángulo es demasiado grande (mas de 30
grados), la herramienta tendera a vibrar.
el ángulo del filo de corte frontal es el que forma la arista cortante y una línea perpendicular al
costado de la herramienta (figura 29-4). este ángulo puede variar de 5 a 30 grados, dependiendo
del tipo de corte y acabado deseados. un ángulo de 5 a 15 grados es satisfactorio para cortes de
desbaste; los ángulos entre 15 a 30 se utilizan en buriles de uso general. el ángulo mas amplio
permite que la herramienta corte gire hacia la izquierda para hacer cortes ligeros cerca del mandril
(copa), o cuando se tornea un hombro de pieza de trabajo.

el ángulo de incidencia lateral es el formado en el flanco de la herramienta, debajo de la arista

cortante (figuras 29-4 y 29-5). este ángulo generalmente vale de 6 a 10 grados. el claro lateral en
un buril o cortador permite que la herramienta avance longitudinalmente hacia la pieza de trabajo
giratoria, y evita que el flanco roce contra la pieza.

el ángulo de incidencia frontal es el que se tiene debajo de la nariz y parte inferior del buril, lo que
permite ala herramienta de corte penetrar en la pieza de trabajo. es generalmente de 10 a 15
grados para herramientas de uso general (figura 29-4 y 29-5). este ángulo debe medirse estando el
buril montado en el portaherramientas. tal ángulo varía según la dureza, la clase de material y el
tipo de corte. esta medida angular es menor para materiales mas duros, a fin de proporcionar
apoyo bajo el borde cortante.

el ángulo de ataque lateral es el que se forma en la cara a partir de la arista cortante. en buriles de
uso general, dicho ángulo es por lo general de 14 grados (figuras 29-4 y 29-5). esta forma angular
crea un borde cortante mas agudo y hace que la viruta se desprenda con rapidez. para materiales
más suaves, este ángulo de ataque por lo general aumenta. puede ser positivo o negativo,
dependiendo esto del material a cortar.

el ángulo en la punta es el producido al formar los ángulos de ataque y de alivio (espacio libre
lateral) en un buril (figura 29-4). este ángulo puede alterarse, dependiendo del tipo de material
por maquinar, y será mayor (cercano a los 90 grados) en el caso de materiales duros.

el ángulo de inclinación de la cara (superior) es el de la pendiente hacia atrás de la cara de la

herramienta a partir de la nariz. mide por lo general aproximadamente 20 grados y se proporciona
en el portaherramientas (figura 29-5). dicha inclinación posterior permite que las virutas vuelen
desde la punta de la herramienta de corte. se tienen dos clases de ángulos de inclinación posterior
o superior en las herramientas de corte, y siempre se encuentran en la parte superior del buril:

 la inclinación positiva de ataque (figura 29-6 A), donde la punta de la herramienta de

corte y el filo entran en contacto primero con el metal, hacen que la viruta se mueva hacia
abajo por la cara del cortador.
 la inclinación negativa de ataque (figura 29-6 B), donde la cara de la herramienta hace
contacto con el metal, origina que la viruta sea forzada hacia arriba por la cara del buril.

cada tipo de ángulo de ataque tiene un propósito específico. el utilizado depende de la operación
de maquinado a realizar y las características del metal en trabajo. tales ángulos pueden generarse
en las herramientas de corte o, en el caso de insertos o pastillas, estos pueden montarse en
sujetadores adecuados, que dan el ángulo de ataque deseado.
ángulo de ataque positivo

un ángulo de inclinación positiva de ataque (figura 29-6 A) se considera el mejor para la

eliminación eficiente del metal. crea un gran ángulo de corte en la zona de corte, reduce la fricción
y el calor, permite que la viruta fluya libremente a lo largo de la intercara viruta-herramienta. los
buriles con inclinación positiva de ataque se utilizan generalmente para cortes continuos en
materiales dúctiles, no demasiado duros o abrasivos. aun cuando tales herramientas eliminan el
metal con eficiencia, no se recomiendan para todos los materiales o aplicaciones de corte. deben
considerarse los siguientes factores cuando se esta determinando el tipo y valor del ángulo de
ataque de una herramienta de corte:

1. la dureza del metal a cortar

2. el tipo de operación de corte (continuo o interrumpido)

3. el material y forma de la herramienta de corte

4. la resistencia del borde de corte.

ángulo de ataque negativo

un ángulo negativo de esta clase (figura 29-6 B) se utiliza en cortes interrumpidos y cuando el
metal es duro o abrasivo. tal ángulo en la herramienta crea un reducido ángulo de corte y una
zona de corte amplia; por lo tanto, crea más fricción y calor. aunque el aumento en calor puede
parecer una desventaja, es deseable cuando se maquinan metales duros con buriles de carburo.
los cortadores para fresados frontales con insertos de herramienta de carburo son un buen
ejemplo del uso de la inclinación negativa para el corte interrumpido y a alta velocidad.

los ventajes de la inclinación negativa en las herramientas de corte son:

 el impacto a partir de la pieza de trabajo al hacer contacto con la herramienta de corte es

sobre la cara de la herramienta, y no sobre la punta o borde, lo que prolonga la vida del
buril.
 la dura capa exterior del metal no hace contacto con la arista cortante.
 pueden maquinarse fácilmente superficies con cortes interrumpidos.
 se pueden utilizar mayores velocidades de corte.

la forma de la viruta puede alterase en varias maneras para mejorar la acción de corte, reducir la
cantidad de energía necesaria. una viruta continua recta en u torno puede convertirse en una cinta
continúa rizada al:

1. cambiar el ángulo de la punta (el incluido que proviene del formado de la inclinación lateral y el
espacio libre lateral) de un buril (figura 29-4).

2. esmerilar un rompeviruta por detrás del borde de corte del buril.

un ángulo de hélice en un cortador de fresadora afecta la acción del cortador al generar una
acción de corte cuando se retira la viruta.

forma de la herramienta de corte

la forma de la herramienta de corte es muy importante para la eliminación eficiente del metal.
cada vez que debe detenerse una maquina para reacondicionar o reemplazar una herramienta de
corte gastada, las velocidades de producción disminuyen. la vida de una herramienta de corte
generalmente se expresa como:

1. el tiempo en minutos durante el cual la herramienta ha estado cortando

2. la longitud del corte en el material

3. la cantidad en pulgadas cubicas (pulg 3), o centímetros cúbicos (cm3), de material eliminado.

4. en el caso de barrenos (perforaciones), la cantidad de pulgadas o milímetros de profundidad en

las perforaciones realizadas.
para prolongar la vida de una herramienta de corte, reduzca la fricción entre la viruta y el buril
tanto como sea posible. esta reducción puede lograrse dando ala herramienta de corte el ángulo
de inclinación o ataque adecuado, y puliendo muy bien la cara de la herramienta de corte con una
piedra de asentar. la cara de corte pulida reduce la fricción en la intercara viruta-herramienta,
aminora el tamaño del borde acumulado, y por lo general resulta en un mejor acabado superficial.
el ángulo de ataque en las herramientas de corte permite alas virutas fluir libremente y recude la
fricción y la potencia mecánica necesaria para la operación de maquinado.

el ángulo de inclinación en la herramienta de corte también afecta el ángulo o plano de corte del
metal, lo que a su vez determina el área de deformación plástica. si se forma un gran ángulo de
ataque en un buril, se crea un gran ángulo de corte en el metal durante la acción de maquinado
(figura29-6 A). los resultados de un ángulo grande son:

1. se produce una viruta delgada

2. la zona de corte es relativamente reducida.

3. se crea menor calor en dicha zona.

4. se produce un buen acabado superficial

5. se requiere menos potencia en la operación de maquinado.

un ángulo de ataque pequeño o negativo en la herramienta de corte (figura 29 -6 B) crea un

menor ángulo de corte en el metal durante el proceso de maquinado, con los siguientes
resultados:

1. se produce una viruta gruesa.

2. la zona de corte es amplia

3. se produce más calor

4. el acabado superficial no es tan bueno como con herramientas de corte de gran ángulo de
inclinación.

5. se requiere más potencia mecánica para la operación de maquinado.

duración de la herramienta

la vida de un buril, o la cantidad de partes producidas por un filo de herramienta de corte, antes
de que se requiera el refilado, es un factor de costo importante en la fabricación de una pieza o
producto. en consecuencia, las herramientas de corte deben volver a afilar ala primera señar de
haber perdido filo. si se utilizar una herramienta más allá de este punto, se romperá rápidamente
y deberá eliminarse mucho mas material de la herramienta al refilarla, reduciendo asi la vida útil
de la misma.

para determinar el momento en que debe cambiarse una herramienta de corte, la mayoría de las
maquinas modernas están equipadas con indicadores que señalan los caballos de potencia
utilizados durante la operación de maquinado. cuando una herramienta pierde filo, se necesita
mas potencia para la operación. esto aparecerá en el indicador y la herramienta debe se
reacondicionada de inmediato.

el desgaste o la abrasión de la herramienta de corte determinara su duración. usualmente tres

tipos de desgaste intervienen en las herramientas de corte: desgaste de flanco, el de punta o nariz
y el de cráter (figura 29-7).

el desgaste de flanco ocurre en el costado de la arista cortante como resultado de la fricción entre
dicho lado de la herramienta de corte y el metal que se está maquinando. demasiado desgaste de
flanco aumenta la fricción y es necesaria mas potencia para el maquinado. cuando el desgaste en
cuestión tiene una longitud de 0.015 a 0.030 pulgadas (0.38 a 0.76 milímetros), la herramienta
debe volver a afilarse.

el desgate en la punta ocurre como resultado de la fricción entre la nariz y el metal que se está
maquinando. el desgaste sobre la punta o nariz de la herramienta de corte afecta la calidad del
acabado superficial de la pieza de trabajo.

el desgaste en cráter aparece una ligera distancia del borde cortante, como resultado de las
virutas que se deslizan a lo largo de la interficie viruta-herramienta, lo que resulta del borde
engrosado que se forma en la herramienta de corte. demasiado desgaste terminara por romper la
arista cortante.

los siguientes factores afectan la vida útil de una herramienta de corte:

1. la clase de material que se corta

2. la microestructura del material

3. la dureza del material

4. la clase de superficie del metal (lisa o escamosa)

5. el material de la herramienta de corte

6. el perfil de tal herramienta

7. la clase de operación de maquinado que se realiza

8. velocidad, avance y profundidad del corte

principios del maquinado

torneado

una gran proporción del maquinado en un taller se realiza en un torno. la pieza de trabajo se
sostiene firmemente en un mandril (copa) o entre los centros del torno. una herramienta para el
torneado, montada en un portaherramientas y ajustada para cierta profundidad de corte, es
aplicada y desplazada paralelamente con respecto al eje de la pieza que, rota, para reducir su
diámetro (figura 29.8).

conforme dicha pieza gira y la herramienta de corte o buril se desplaza a lo largo del eje, el filo de
corte separa el material. se forma una viruta que se desliza a lo largo de la superficie superior,
creada por la aplicación del ángulo de ataque, de la herramienta de corte. el ángulo en la punta
(figura 29-4), que permite al buril eliminar el metal conforme la herramienta es desplazada con
fuerza a lo largo de la pieza de trabajo, está formado por el ángulo de incidencia lateral y el de
ataque lateral del buril. supongamos que se esta cortando una pieza de acero para maquinas; si
los ángulos de ataque y de alivio son los correctos y se utilizan la velocidad y avance adecuados,
debe formarse una viruta continua. si el ángulo en la punta es demasiado pequeño, la arista de la
herramienta se romperá demasiado rápido. si dicho ángulo es demasiado grande (esto es, con
muy poca o ninguna inclinación lateral), el metal no será eliminado con tanta eficiencia, y se
requería de mas efecto de torsión (torque) para eliminarlo. en cualquier caso, resultara e un borde
acumulado y un acabado superficial áspero.
profundidad de corte para buril HSS

tiempo de maquinado