Fundamentos de Corrosión

Teoría de la Corrosión
 Introducción
La corrosión es un proceso que afecta la superficie de los metales y se desarrolla en
mayor o menor medida en todas las instalaciones de campo.

En la industria los efectos de la corrosión son importantes por:

• Las pérdidas económicas que provocan.

• Las condiciones de inseguridad que generan,
• El impacto ambiental que pueden ocasionar.
Las pérdidas económicas que provoca
a) Reposición del equipo corroído.
b) Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c) Costo de Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
d) Paros de producción debidos a fallas por corrosión.
e) Contaminación de productos.
f) Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo
y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de trasmisión de
calor en intercambiadores de calor.
g) Pérdida de productos valiosos.
h) Daños de equipos adyacentes a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.
Las condiciones de inseguridad que generan

a) La seguridad, ya que fallas violentas de productos a presión y temperatura

pueden producir incendios, explosiones y liberación de productos tóxicos.
b) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del
equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.
c) Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la
vista.
El impacto ambiental que pueden ocasionar

a) La perdida de fluidos que pueden causar daños medioambientales en Áreas

Sensibles (Mar, Ríos, Lagunas, etc.)
b) Los costos de remediación de terrenos
c) La perdida de imagen empresarial
d) Etc.
 Principios Generales de Corrosión en ductos

La corrosión es definida como el deterioro de un material

debido a reacciones químicas o electroquímicas con el
medio que lo rodea.

Es un proceso natural (termodinámicamente posible) que

trata de revertir el proceso de refinamiento del metal.
 Principios Generales de Corrosión en ductos
• Los Materiales se encuentran en la naturaleza en su estado de mínima energía. Esto es en

Forma de Óxidos.

• Para poder trabajarlos debemos hacerlos maleables y para ello se les entrega energía en un

alto horno y se los convierte en su forma Metálica.

• La corrosión es el proceso termodinámico que transforma al metal nuevamente en su estado

termodinámicamente mas estable (Oxido).

Principios Generales de Corrosión en ductos
Principios Generales de Corrosión en ductos

¿ Velocidad ?
Esta diferencia de energías se representa en la escala de “Nerst”,
donde se indica las tendencias a corroerse de los metales.
Magnesio
Mayor energía requerida Aluminio Mayor facilidad a
para transformación Manganeso corroerse
Zinc
Cromo
Hierro
Niquel
Estaño
Iomo
Cobre
Hierro (Ferrítico)
Menor energía requerida Plata Platino Menor facilidad a
para transformación Oro corroerse
La materia está compuesta por átomos
 Oxidación
Se llama OXIDACIÓN a la pérdida de uno o más electrones. Cada vez que un átomo o molécula
ceden electrones ocurre un proceso de OXIDACIÓN.
Por ejemplo el hierro (Fe) puede perder 2 o 3 electrones pasando a iones Fe2+ o Fe3+

Fe0 Fe2+ + 2e- Proceso en el ánodo

Fe0 (Reacción parcial)
Fe3+ + 3e-
(metal) (iones metálicos) (electrones)
cationes
 Reducción
Se llama REDUCCIÓN a la ganancia de uno o más electrones por parte de un átomo o molécula, el que
ha pasado a ser un ion con carga negativa. El ion hidrogeno ha captado 1 electrón produciendo un
átomo de hidrogeno neutro.

H+ + e- H Proceso en el cátodo
(Reacción parcial)
(iones) (electrones)
cationes
Esta reacción muestra que para impedir que se produzca la corrosión de los
metales es necesario oponerse a cualquier pérdida de electrones.
 Celda de corrosión (Circuito electroquímico)
ÁNODO
Parte que se corroe o desgasta. En la región anódica se produce la
disolución del metal (oxidación)
CÁTODO
Parte que no se corroe, es el sitio en el cual se consumen los electrones
producidos en las zonas anódicas. (Reacción de reducción)
ELECTROLITO
Medio de conducción iónica, el cual es necesario para que se lleve el
proceso corrosivo. Ej: Agua, Tierra (suelos)
CONDUCTOR METÁLICO
Medio que permite el paso de electrones desde el ánodo hacia el
cátodo. Ej. Cables o contacto metálico
 Fundamentos del Mecanismo Corrosión
Ánodo  Reacción de Oxidación

Se llama OXIDACIÓN a la pérdida de uno o más electrones.

Cada vez que un átomo o molécula ceden electrones ocurre
un proceso de Oxidación.

Cátodo  Reacciones de Reducción

Se llama REDUCCIÓN a la ganancia de uno o más electrones.

Cada vez que un átomo o molécula acepta electrones ocurre
un proceso de Reducción.
Potenciales Estándar de Reducción
(Temperatura 25°C – Concentración de la especie iónica 1M)
Serie Galvánica de los materiales más comunes en suelos normales o agua

CSE= electrodo de referencia de Cobre –Sulfato de Cobre

 Corrosión en tuberías
Los ambientes de corrosión típicamente son clasificados en dos tipos
principales:
• EXTERNA
• INTERNA
 Corrosión Interna - Tuberías
“ Para que haya Corrosión Interna debe necesariamente existir
H2O liquida en el sistema”

Variables
- Contenido de H2O, vapor de agua
- Temperatura
- pH – agresividad del electrolito
- CO2
- H2S
- O2
- Hidrocarburos
- Presencia de Bacterias
- Régimen de Flujo
Corrosión Interna - Tuberías
Ejemplos
Corrosión
Interna
Ejemplos
Corrosión
Interna
Corrosión Externa- Tuberías
 Corrosión Externa- Tuberías
Heterogeneidad en la composición química del metal
En el caso de una tubería enterrada la celda de corrosión estará formada por:
 Corrosión Externa- Tuberías
Aireación diferencial
En el caso de una tuberia enterrada la celda de corrosion estará formada por:
Corrosión Externa- Tuberías
Tipos o formas de corrosión
 Clasificación de los procesos de corrosión según su
morfología
CORROSIÓN UNIFORME
El ataque se extiende en forma homogénea en toda la superficie metálica, siendo la
penetración media igual en todos los puntos.
 Corrosión Uniforme
Es la forma más benigna de corrosión. El ataque se extiende en forma
homogénea en toda la superficie metálica, siendo la penetración
media igual en todos los puntos.

La velocidad de corrosión es uniforme en toda la superficie del metal y

se expresa como el espesor de metal perdido en un año y se expresa
en milésima de pulgada por año (mpy).
 Velocidad de Corrosión

• Cuando la velocidad de corrosión es

lineal o decrece con el tiempo, es
posible hacer proyecciones del
daño por corrosión.

• Cuando la velocidad de corrosión se

incrementa con el tiempo (ej. de
manera exponencial) su predicción
a largo tiempo es mucho más difícil
 Corrosión Localizada
Es la forma más seria de la corrosión y la más común. El ataque corrosivo
se concentra en algunas zonas del metal, avanzando en profundidad,
mientras el resto del metal puede no ser atacado.

A igualdad de metal perdido el daño causado es mucho mayor que en la

corrosión uniforme.

La corrosión localizada, a diferencia de la corrosión uniforme, ocurre en

sitios discretos sobre la superficie de un material.
 Corrosión localizada
Una situación muy desfavorable se presenta cuando coexisten una zona ANÓDICA pequeña, respecto
de una zona CATÓDICA grande, de esta forma la densidad de corriente de corrosión es importante
con lo cual se produce una corrosión severa y concentrada (pitting).
 Corrosión Localizada
a. Picado
b. Galvánica
c. Corrosión – erosión
d. Intergranular
e. Por rendijas
f. Bajo tensión
g. Fatiga
h. Erosion
i. Dealeado
 Picado o Pitting
PICADO o PITTING

El ataque se localiza en puntos aislados de la

superficie metálica, propagándose hacia el interior
del metal
Pitting
Una picadura es una forma de ataque estrecha y
profunda, la cual con frecuencia causa una rápida
perforación en el espesor del substrato.
 Picado - Pitting
• El picado es una de las formas corrosivas mas peligrosas.
Ocurre en áreas muy pequeñas de la superficie, pero como
el ataque es muy rápido puede producir la perforación de la
pared metálica.
• El ataque ocurre por determinados iones (como Cl-, SO4 = ,
etc) tienen la propiedad de que pueden romper la película
protectora de los metales localmente exponiendo metal
desnudo al medio corrosivo. Por ello materiales que forman
peliculas protectoras son mas susceptibles (Aceros
Inoxidables, Aleaciones de Nickel, etc)
Corrosión Localizada – CO2

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 Picado - Pitting
• Clasificación de acuerdo a ASTM G 46

• Tipo de inspección: Visual, UT, RT

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 Corrosión Galvánica
Se origina por el contacto de dos metales con distintas tendencia a
perder electrones. El metal con mayor tendencia a perder
electrones se corroe en la zona próxima de contacto con el otro.
 Corrosión Galvánica
Corrosión Galvánica ocurre cuando dos metales distintos son unidos
eléctricamente en el mismo medio corrosivo. La fuerza impulsora del
ataque es la diferencia de potencial electroquímico entre los dos
metales. Como resultado el metal mas noble se protege y el metal
menos noble se corroe mas rápidamente.

Magnesio, Aluminio, Zinc

Acero al Carbono
Aceros Inoxidables
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de Nickel
 Corrosión Galvánica
La severidad del ataque por corrosión galvánica esta dada por los siguientes
factores:
a) Diferencia de potencial entre los metales disímiles
b) Conductividad eléctrica del circuito: Cualquier resistencia al paso de electricidad entre
los metales disminuye el ataque.
c) Relación de aéreas y distancia: el ataque es inversamente proporcional al área
superficial expuesta del metal menos noble respecto de la del más noble.

Acero al carbono – Aleación Cu Tornillo acero inoxidable

 Corrosión Galvánica
Las formas de evitar corrosión galvánica en las plantas son seguir las siguientes reglas:

• Buscar no poner metales disímiles en contacto (aislarlos donde sea posible), en caso de ser
inevitable buscar que esten lo mas cerca posible en la tabla
• Eliminar que haya áreas pequeñas del material menos noble. El material de las soldaduras
siempre debe ser mas noble que al menos uno de los metales a soldar.
• Pintar con cuidado: Bajo ninguna circunstancia pintar el material mas noble sin pintar el
menos noble.
• De ser posible agregar inhibidores al medio corrosivo.
• De ser posible aumentar el espesor del material menos noble o agregarle insertos de un
material menos noble como sacrificio.

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 Corrosión Hendiduras - Crevice
• La corrosión por hendiduras es una forma de ataque localizado en el cual el
sitio de ataque es un área donde el acceso libre al medioambiente
circundante es restringido

CORROSION POR RENDIJAS O CREVICE o

El área dentro de una hendidura es afectada por una reducción de la cantidad de
HENDIDURAS
oxígeno a causa de las reacciones de corrosión que consumen oxígeno.

Entonces, el área dentro de una hendidura será anódica con respecto al área exterior,
donde el alto contenido de oxígeno impulsa la reacción catódica.

Como resultado, la reacción anódica se concentra en la zona empobrecida de Oxigeno

y allí prevalece la disolución del metal.
 Corrosión Hendiduras - Crevice
La corrosión por hendiduras puede ocurrir bajo muchas circunstancias tales como:

• En hendiduras metal – metal, como en sujetadores roscados, acoples o juntas.

• En hendiduras metal- no metal bajo empaques o aislamientos húmedos
• Bajo depósitos de desechos de productos de corrosión.
El depósito puede ser inerte (ej: arena) o electroquímicamente activo (ej: material
carbonoso o magnetita). En el caso de desechos electroquímicamente activos, el
ataque por hendidura es más acelerado por la diferencia de potencial entre el
depósito y el metal abajo.
 Corrosión Hendiduras - Crevice
• Ocurre en presencia de espacios pequeños confinados (Gaps), donde el medio corrosivo
puede llegar a tener distintas concentraciones que en el seno del medio.

• Tipo de inspección: Visual, UT, RT

Casquete de intercambiador de
calor con la junta mal instalada Bandeja de torre de acido acetico debajo de
las caps se formo un crevice

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 Corrosión Intergranular
• Este tipo de ataque corrosivo depende fuertemente de la microestructura del material.
El ataque se concentra en los bordes de grano por que en general presenta una
composición distinta de la del resto del material. Los Aceros Inoxidables y las Aleaciones
de Níquel son los materiales mas susceptibles.

• El material se desgrana y pierde espesor.

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 Dealeado o Leaching
• El dealeado es la corrosión selectiva (remoción) de un elemento de una aleación. Es típica la
desincificación de los Latones con más del 15% de Zn. Cuando se remueve el Zn queda una
matriz porosa y débil de Cu.

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 Erosión-Corrosión
La erosión acelera la corrosión al facilitar la exposición del metal al medio corrosivo .
• La erosión-corrosión ocurre cuando la velocidad de fluido es suficiente para
remover películas protectoras de la superficie del metal.

• La erosión-corrosión a menudo causa ataque localizado donde

discontinuidades en la superficie producen alteraciones del flujo y turbulencia.

Acero al carbono Aleación Cu

 Erosión-Corrosión
• La erosión es la remoción de material de la superficie metálica
debida a la acción de numerosos impactos individuales de
partículas sólidas o de un fluido. Cuando la erosión se halla
incrementada por corrosión se llama erosión-corrosión.

• Los factores mas importantes que influyen en el mecanismo

son: la Velocidad, Tamaño y Forma de las partículas o la
velocidad del Fluido.

• La erosión-corrosión se caracteriza por formar sobre la

superficie marcas con forma de “herradura de caballo” en la
dirección del flujo.

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 Erosión-Corrosión
• Las áreas propensas a sufrir este mecanismos son aquellas con alta velocidad de flujo y alta
turbulencia. Algunos ejemplos de los lugares que se deben inspeccionar son:
a) Cualquier punto donde hay un cambio de dirección brusco: codos, boquillas, bafles,
internos en general, etc.
b) Aguas debajo de las válvulas de control (especialmente si es posible que haya salpicado o
cavitación)
c) Aguas debajo de los orificios.
d) Aguas debajo de la descarga de una bomba.
e) Etc
Como el ataque erosivo es bastante generalizado, suele ser dificil de detectar visualmente en
las primeras etapas. Mediciones de espesor por ultrasonido son la tecnica mas utilizada para
detectar este mecanismo, pero puede utilizarse ademas Eddy Current, Laser Profiles y otros.

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 Corrosión Bajo Tensiones (SCC)
Corrosión Bajo Tensiones (SCC) es el término utilizado para
describir fallas de componentes que ocurren en servicio
por crecimiento subcrítico de fisuras inducidas por un
medio corrosivo.

Este fenómeno está asociado con la combinación de

tensiones mecánicas superiores a un cierto valor crítico,
especies corrosivas específicas para cada material y en
algunos sistemas condiciones metalúrgicas que llevan al
crecimiento de fisuras.

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 Corrosión Bajo Tensiones (SCC)
• Solo la combinación especifica de un material y un medio específico producen SCC. Un medio que
produce SCC en un metal puede no producirlo en otro.

Dependiendo de la combinación
MEDIO
CORROSIVO Metal/Medio las fisuras pueden ser
ESPECIFICO
TENSION
Intergranulares o Transgranulares

MATERIAL
Generalmente las Fisuras son muy ramificadas
ESPECIFICO

SCC

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 Corrosión Bajo Tensiones (SCC)
• Se conocen aquellos materiales que son susceptibles a sufrir SCC:

MATERIAL MEDIOS ESPECIFICOS

Aceros al Carbono Nitratos, Carbonatos e Hidróxidos
Aceros de Alta Resistencia Soluciones Acuosas Conteniendo H2S
Aceros Inoxidables Cloruros (Cl- ), Ácidos Orgánicos
Aleaciones de Alto Nickel Vapor de alta pureza
Aleaciones de Cu Soluciones Amoniacales
Aleaciones de Aluminio Soluciones conteniendo Cl- , Br- , I-
Aleaciones de Titanio Soluciones conteniendo Cl- , Br- , I-,
soluciones orgánicas

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 Corrosión Bajo Tensiones (SCC)
• Algunos Ejemplos de SCC en recipientes a presión:
a) SCC de SS SS en presencia de cloruros. Debe tenerse en cuenta que las tensiones pueden ser aplicadas o
residuales (soldaduras)
b) PSCC (Polythionic acid SCC), (H2 Sn O6, donde n es normalmente 2 o 5) se da en SS SS se da en presencia de
Sulfuros/Oxigeno/humedad. Se produce generalmente durante las paradas de planta. El mecanismo es
que a temperatura ambiente la presencia de agua (humedad) y oxígeno se combinan con los sulfuros para
formar el ácido. Para evitarlo evitar el ingreso de humedad en los recipientes durante las paradas de
planta.
c) SCC caústico, ocurre generalmente en las soldaduras u otras zonas de altas tensiones residuales a
temperaturas por sobre los 200 C para los SS SS y 100 C para los aceros al carbono.
d) SCC en soluciones de Aminas. Las aminas se usan en las refinerias para remover H2S o CO2 del petróleo.
Las fisuras son intergranulares y se dan en las soldaduras. La mejor forma de protección en el TT
postsoldadura para aliviar tensiones (620 C).
e) SCC en Carbonatos o Bicarbonatos (HCO3- y CO3-2 ) Las fisuras son intergranulares y cubiertas de una
pelicula negra de magnetita.

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Corrosión Bajo Tensiones (SCC)

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 Corrosión Bajo Tensiones (SCC)

Fisura de SCC en 304 en

un medio conteniendo 70 ppm SCC en un acero austenitico en un
de clururos soporte de placa tubo, un mal
Colector de Acero al carbono en
tratamiento post-soldadura género las
medio alcalino (ataque caustico)
tensiones (medio caústico)

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 Corrosión Inducida por Microorganismos (MIC)
La corrosión inducida por microorganismos(MIC) es muy común.
Hay muchas bacterias que intervienen en reacciones de óxido-reducción.

Algunas viven en Ambientes libres de oxígeno (anaeróbicas)

Ambientes aireados (aeróbicas)

Las bacterias no atacan directamente a los metales, pero intervienen en la reacción de

óxido-reducción debido a su metabolismo.
 Un ejemplo común son las bacterias sulfato reductoras (dado en terrenos arcillosos – libre de
oxígeno). En el ciclo, total el metal se oxida y el azufre (generalmente presente en el suelo en
forma de sulfatos) se reduce a sulfuro.
 La bacteria sirve como intermediaria para esta reacción.
 Los síntomas característicos de este tipo de corrosión en las conducciones metálicas enterradas
son el ennegrecimiento local del suelo por la formación del sulfuro de hierro y a veces el olor a
ácido sulfhídrico.
 Corrosión inducida por microorganimos (MIC)

Una primera evaluación (excavación) permite observar el terreno ennegrecido y los

tubérculos adheridos al revestimiento deteriorado; también puede percibirse mal olor.
 Corrosión inducida por microorganimos (MIC)
• Las bacterias Sulfato reductoras son las que
mayores problemas causan en Refinerías,
ductos y Plantas Petroquímicas. Estas se
encuentran principalmente en el suelo y
atacan a los componentes enterrados. Los
otros componentes propensos a sufrir este
ataque son sistemas de enfriamiento por agua
(Intercambiadores de Calor) y Tanques de
almacenamiento (API 653).
• MIC se manifiesta como picado.

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Ejemplos de tuberías afectadas por corrosión
¿Consultas?