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Riassunto: in questo documento viene presentato un nuovo sistema integrato di misurazione e

controllo per esperimenti di hot box. Il sistema, basato su un microcontrollore generico e su una
rete di sensori wireless, è in grado di controllare completamente i fenomeni termici all'interno
delle camere, nonché il flusso di calore che coinvolge la parete del campione. Grazie alle
misurazioni continue della temperatura dell'aria e delle superfici e dell'energia immessa nella
camera calda, viene analizzato il comportamento termico di ciascun componente della scatola
calda. Un algoritmo specifico consente il post-processo dei dati misurati per la valutazione delle
quantità termiche della parete del campione e per la creazione di modelli termici 2D e 3D di
ciascun componente. L'affidabilità del sistema è testata su un caso reale rappresentato da una
doppia parete isolante X-lam. I risultati dell'esperimento di 72 ore mostrano la capacità del
sistema di mantenere set point di temperatura stabili all'interno delle camere e di registrare le
temperature misurate dalle 135 sonde, consentendo di conoscere sia il valore U del campione
(pari a 0,216 ± 0,01 W / m2K) e i modelli termici di tutti i componenti della scatola calda. Il valore
U ottenuto tramite il metodo hot box è stato confrontato con i valori raccolti attraverso il calcolo
teorico e le misurazioni del flussometro di calore, mostrando differenze inferiori al 20%. Infine,
grazie al postelaborazione dei dati, sono stati ricreati i modelli termici 2D e 3D della parete del
campione e delle camere.
1. Introduzione
Il settore dell'edilizia, responsabile di oltre un terzo del consumo totale di energia e delle relative
emissioni di gas a effetto serra [1], necessita di un miglioramento continuo e costante
dell'efficienza energetica. Il futuro di questo settore è fortemente legato alla riduzione di tale
quota allarmante, che può essere perseguita migliorando le prestazioni termiche degli elementi
strutturali, responsabili delle perdite di calore e aumentando l'efficienza degli impianti tecnici degli
edifici.
Gli elementi di dispersione hanno un impatto rilevante sul "consumo energetico [2] degli edifici e
le loro caratteristiche termiche possono essere studiate sperimentalmente mediante hot box in
grado di ricreare condizioni operative reali e ripetibili [3]. Un hot box consente di analizzare
componenti strutturali di dimensioni reali soggetti a una forzatura termica nota (costante e
dinamica) imposta come condizioni al contorno.
Una hot box è essenzialmente costituita da due camere principali (calda e fredda), mentre il
componente edilizio oggetto di indagine è interposto tra di loro. Vengono create condizioni
termiche note, al fine di riprodurre uno stress termico tipico che caratterizza l'uso effettivo del
campione: ad esempio, 20 vengono imposti nella camera calda e 0 ◦C nella camera fredda, con
l'obiettivo di avere una differenza di temperatura sufficiente per aver dato origine ad un
apprezzabile flusso termico. Le notevoli dimensioni delle comuni hot box e le dimensioni effettive
dell'oggetto analizzato determinano un controllo oneroso dei fenomeni termici, in particolare
quando sono soddisfatti i requisiti degli standard tecnici. In effetti, gli esperimenti di hot box
richiedono sistemi di misurazione e controllo in grado di salvare i valori di temperatura da diverse
(dell'ordine di centinaia) di sonde e per campagne di lunga durata e di mantenere le condizioni al
contorno imposte controllando i sistemi di riscaldamento e raffreddamento che equipaggiano lo
stesso hot box . Aggiungete a ciò che le dimensioni e le caratteristiche dei componenti dell'hot box
influenzano direttamente il numero di sonde installate e, quindi, la complessità del sistema di
controllo. In letteratura, ci sono molti esempi di test di laboratorio effettuati usando hot box,
morfologicamente diversi l'uno dall'altro. Caruana et al. [4] ha utilizzato una scatola calda per
studiare le proprietà termiche di un nuovo blocco di costruzione (dimensioni del campione pari a
165 × 190 cm), per migliorare il suo valore U senza modificare la resistenza a compressione, le
dimensioni fisiche o il processo di fabbricazione. Gullbrekken et al. [5] hanno discusso di come la
convezione naturale nell'isolamento permeabile all'aria in lana di vetro influenzi la trasmittanza
termica di pareti, tetti e pavimenti. Lo studio è stato condotto per mezzo di un hot box ruotabile
custodito (con un'area di misurazione pari a 245 × 245 cm). Prata et al. [6], ha studiato il
comportamento termico dinamico di un Linear Thermal Bridge (LTB) in un angolo dell'edificio in
legno per mezzo di un hot box calibrato. L'esemplare era costituito da due pannelli in legno
lamellare incrociato (CLT) imbullonati per simulare il comportamento termico dinamico di un
angolo dell'edificio in legno (ogni pannello aveva dimensioni pari a 100 × 215 cm). Il lavoro di
Lechowska et al. [7] hanno presentato esperimenti in un hot box custodito per migliorare la
trasmittanza termica del telaio della finestra in PVC senza dimensioni geometriche del telaio e
variazioni dei materiali (le dimensioni esterne del telaio della finestra erano 150 × 150 cm). Le
dimensioni del campione (che possono arrivare fino a 3 m), il mantenimento di condizioni
termiche stabili e la conoscenza dei fenomeni termici che si verificano tra gli strati del campione e
tra il campione e le camere richiedono complessi sistemi di misurazione e controllo.
Pertanto, nonostante il suo principio di funzionamento di base, un hot box richiede l'uso di una
varietà di apparecchiature, spesso difficili da gestire. Infatti, se l'apparecchiatura della scatola
calda non è adeguata o il numero di sonde di temperatura non è sufficiente, si ottiene una
conoscenza parziale dei fenomeni termici e condizioni termiche non adeguate all'interno delle
camere. Alcuni autori affermano che, dato lo stato dell'arte, le camere climatiche possono essere
controllate e programmate con precisione con cicli di temperatura [8]. Non avendo un'analisi dei
sistemi di misurazione e controllo comunemente impiegati negli esperimenti di hot box, di seguito
viene fornita un'analisi della letteratura su tali sistemi (Sezione 2), evidenziando il frequente
impiego di dispositivi commerciali (e talvolta costosi).
Dato che: (i) un hot box richiede una gestione onerosa delle sonde di temperatura e dei dispositivi
installati; (ii) comunemente, i sistemi di misurazione e controllo separati forniscono hot box,
causando una possibile regolazione della temperatura; (iii) ormai non esiste la possibilità per i
dispositivi commerciali di monitorare in tempo reale le distribuzioni termiche all'interno delle
camere (ovvero, è impossibile valutare potenziali stratificazioni termiche); vi è la necessità di un
nuovo sistema di misurazione e controllo economico, integrato e affidabile per analisi termiche
negli esperimenti di hot box, presentato in questo documento. Inoltre, per testare le capacità del
sistema e la post-elaborazione dei dati dei valori misurati, viene eseguita una vera applicazione su
una parete campione X-lam con doppio strato isolante.
Il documento è strutturato come segue. La sezione 2 propone una revisione dei sistemi di
misurazione e controllo comunemente impiegati negli esperimenti di hot box. Il nuovo sistema e le
sue proprietà sono presentate nella Sezione 3. La Sezione 4 mostra i risultati ottenuti
dall'applicazione del sistema a un caso reale. Le conclusioni sono riportate nella sezione 5.

2. Sistemi comuni e background letterario

Il sistema di misurazione e controllo, presentato in questo lavoro, equipaggia una cassetta di sicurezza
(GHB), costituita da tre scatole: una scatola di guardia, una scatola di misurazione (all'interno di quella
calda) e una scatola fredda. Una descrizione dettagliata di GHB e del suo funzionamento è stata presentata
in lavori precedenti [9-11]. La conoscenza del bilancio energetico all'interno dell'hot box consente di
comprendere quanto siano complessi i fenomeni termici (che caratterizzano il funzionamento di un GHB) e
la gestione dei sistemi (che controllano le condizioni termiche stazionarie). La distribuzione dei flussi di
calore nel GHB è mostrata nella Figura 1, dove Φ1 rappresenta la portata del calore attraverso il campione,
Φp è la potenza totale assorbita nella camera calda, Φ2 è uno squilibrio, cioè la portata del calore parallela
al campione , Φ3 è la portata del calore attraverso le pareti della scatola di dosaggio. Φ5 è la portata del
calore parallela alla superficie del campione ai bordi del campione, chiamata perdita di calore periferica.

Figura 1. Flussi di energia nel GHB: (1) scatola di misurazione; (2) scatola di
protezione; (3) scatola fredda; (4) parete del campione; (5) anello di tempra

Conosciuta l'energia termica immessa nella camera calda e le perdite sui fianchi interni all'interno delle
protezioni e delle scatole di dosaggio, è possibile determinare la quantità di calore che passa attraverso il
campione, che rappresenta l'obiettivo principale degli esperimenti della scatola calda. Ciò che è stato
recuperato dall'analisi teorica dovrebbe essere confermato dalle misurazioni.
Devono essere condotti esperimenti di hot box che impongano differenze di temperatura tra le camere
calde e quelle fredde normalmente scelte per l'applicazione finale: 20 ° C è una differenza di temperatura
comune per
costruzione di applicazioni. Queste condizioni sono generalmente garantite utilizzando resistenze
elettriche, per l'ingresso di energia nella camera calda e unità di refrigerazione per l'ingresso di energia
nella camera fredda.
I sensori di temperatura sono installati su entrambe le superfici del campione (lati caldi e freddi) e sulle
pareti delle scatole di dosaggio e di protezione per quantificare gli effetti delle perdite sui fianchi e il flusso
di calore che passa attraverso il campione. Ulteriori sensori sono posizionati per monitorare i valori della
temperatura dell'aria all'interno delle camere e del laboratorio. Un misuratore di corrente e tensione
consente di conoscere l'energia termica immessa nella camera calda dall'effetto Joule, essendo il
riscaldamento fornito da resistenze elettriche. Il numero minimo di sonde di temperatura da installare è
definito dalla norma UNI EN ISO 8990 [12] e deve essere di almeno due sonde per metro quadrato.
Prima di presentare il sistema integrato di misurazione e controllo proposto in questo lavoro, viene
proposta una revisione della letteratura dei comuni sistemi di misurazione e controllo impiegati per gli
esperimenti di hot box. I lavori sono stati selezionati in base alle seguenti domande di ricerca:
• quali tipi di hot box sono comunemente usati?
• quali tipi di sonde sono comunemente impiegate per misurare le temperature sul campione e all'interno
delle camere?
• quali tipi di sistemi di misurazione e controllo sono comunemente usati?
Sulla base dei parametri sopra menzionati, le opere selezionate dalla letteratura sono riassunte nella
Tabella 1. Pertanto, la revisione della letteratura mostra che l'hot box calibrato è il più usato
[3,4,6,13,17,19,20,23–26,28,30,32,33,36,37] seguito dal custodito hot box [5,7,14,15,18,21,22,29,31,34,35]
e il hot box semplice [16,27,38]. I sistemi di misura utilizzano sempre sonde analogiche e le termocoppie
sono più ampiamente utilizzate [3–6,13–16,18,21–27,29,31,33–38] rispetto alle termoresistenze
[17,19,20,28 , 34]. Il numero di sonde installate che, come detto, dipende dalle dimensioni dell'hot box, è
molto variabile: alcuni casi hanno meno di 20 sonde [13,16,19,20,27,28,38], la maggior parte dei casi ha un
numero di sonde tra 20 e
100 [4–6,14,15,23–25,33,36], mentre in tre casi ci sono più di 100 sonde [34,35,37]. I sistemi di misurazione
e controllo sono principalmente commerciali [3,6,7,16,19-21,23–25,27,28,31,33,37] ad eccezione di un
sistema personalizzato [17].
Sulla base della revisione della letteratura, è possibile formulare le seguenti osservazioni: (1) tutti i casi
analizzati utilizzano sensori di temperatura analogici; (2) ad eccezione di un caso, tutte le strutture di hot
box analizzate utilizzano sistemi di misurazione e controllo commerciali e separati; (3) nessuno dei casi
analizzati sembrerebbe mostrare la possibilità di monitorare in tempo reale le distribuzioni termiche.
La prima osservazione consente di sottolineare come la gestione di molti sensori analogici sia complessa a
causa di numerosi svantaggi dovuti a perdite e rumore del segnale lungo i cavi di collegamento [40] che
richiedono circuiti di compensazione per ciascuna sonda [41–43]. La seconda osservazione evidenzia che,
oltre ad essere commerciali, i sistemi di misurazione e controllo sono anche separati e indipendenti: il
sistema di misurazione consente di monitorare e misurare le proprietà termiche del campione all'interno
delle camere, mentre i sistemi di controllo consentono di accendere / spegnere sistemi di riscaldamento e
raffreddamento della scatola calda per raggiungere le condizioni termiche desiderate. Tuttavia, la scelta di
utilizzare sistemi separati può causare una regolazione approssimativa della temperatura all'interno delle
camere. Infatti, i sistemi di controllo regolano le temperature utilizzando le proprie sonde di rilevamento
che differiscono da quelle impiegate per misurare le proprietà termiche del campione. Pertanto, se la
regolazione delle condizioni termiche desiderate è difficile o approssimativa, le fluttuazioni tra le due
camere diventano considerevoli e gli esperimenti possono essere lontani dalla condizione di stato
stazionario.
L'ultima osservazione sottolinea che la mancanza di monitoraggio in tempo reale determina l'incapacità di
visualizzare anomale stratificazioni termiche all'interno delle camere e la loro incidenza.
Pertanto, i principali problemi che si possono incontrare per gli esperimenti di hot box possono essere
riassunti come segue: (1) gestione onerosa delle sonde di temperatura installate; (2) possibili notevoli
fluttuazioni termiche tra le due camere; (3) difficile controllo delle stratificazioni termiche all'interno delle
camere.
La scatola calda utilizzata in questo lavoro ha dimensioni piuttosto grandi (300 × 300 × 320 cm) e somma
aumentando il numero di sonde installate nelle camere, la quantità totale di sensori necessari è
estremamente elevata e, pertanto, la loro gestione diventa complessa. Inoltre, i test sperimentali
necessitano di condizioni stazionarie garantite da piccole fluttuazioni di temperatura tra le due camere
come indicato dalla norma UNI EN ISO 8990 [12]). Pertanto, la gestione dei controller rappresenta
un'ulteriore difficoltà. Sulla base di questa analisi, il sistema di misurazione e controllo presentato in questo
lavoro cerca di superare queste difficoltà, al fine di semplificare l'esecuzione e l'accuratezza degli
esperimenti. In particolare, le principali novità dei sistemi proposti sono:
1. fasi di misurazione, controllo e post-elaborazione integrate in un unico sistema;
2. scalabilità del numero di sonde di temperatura utilizzabili, senza necessità di circuito di compensazione e
dispositivi aggiuntivi;
3. scelta arbitraria di numero e tipologia (ambiente o superficie) di sonde di temperatura utilizzabili per
regolare le impostazioni di temperatura all'interno delle camere;
4. gestione delle fluttuazioni di temperatura tra camere calde e fredde (tramite uno specifico regolatore PI);
5. visualizzazione istantanea dei fenomeni termici che caratterizzano l'esperimento e il controllo della
corretta evoluzione delle prove sperimentali;

6. basso costo del sistema.

3. Proposta di un nuovo sistema integrato

Dato il background della letteratura sulle hot box e i loro punti deboli, viene presentato un sistema di
misurazione e controllo integrato, basato su diversi sensori e attuatori, per esperimenti di laboratorio su
hot box. Il sistema è costituito da un'unità di controllo principale e tre unità secondarie rispettivamente
dedicate alla camera fredda, alla camera calda e alla parete del campione sotto analisi (Figura 2). Attraverso
un protocollo wireless “ad hoc”, l'unità master comunica con gli slave per l'impostazione dei parametri e
per la ricezione dei valori misurati all'interno delle camere. Il protocollo UART (Universal Asynchronous
Receiver-Transmitter) viene utilizzato per realizzare una comunicazione master-PC che consenta la post-
elaborazione dei dati, che vengono successivamente inviati a un server web. Sebbene la post-elaborazione
dei dati sia ottenuta attraverso un software progettato dedicato, i dati possono essere elaborati da qualsiasi
software personalizzato orientato agli oggetti. L'unità di controllo principale può registrare tutti i valori
misurati e gestire i dispositivi e le apparecchiature (unità slave) che controllano le condizioni termiche
all'interno delle camere. In dettaglio, consente di: (1) misurare le temperature ambientali e superficiali
necessarie per valutare i modelli termici all'interno delle camere e le proprietà termiche del campione; (2)
misurare l'energia immessa per riscaldare la camera calda necessaria per conoscere il flusso di calore che
passa attraverso il campione; (3) per controllare i sistemi di raffreddamento e di energia termica. Il
principio di funzionamento del sistema consiste in tre fasi distinte. La prima fase comprende l'avvio del
sistema e la configurazione dei parametri di interesse (set point di temperatura, dataacquisition e velocità
di misurazione) attraverso un'interfaccia uomo-macchina (HMI). Nella seconda fase, il sistema mantiene le
condizioni desiderate controllando le macchine che equipaggiano l'hot box e, contemporaneamente,
acquisendo i dati misurati. Nella terza e ultima fase, la post-elaborazione dei dati avviene grazie
all'interazione semiautomatica tra l'algoritmo di sistema e un codice MATLAB® dedicato. Uno schema
generale delle fasi operative del sistema è mostrato nella Figura 3. Per dare una funzionalità universale al
sistema, ogni unità ha lo stesso PCB (circuito stampato), basato su un microcontrollore generico
ATmega2560 per la gestione del controllo input / output (I / O). Pertanto, ciascuna unità di controllo ha
abilitato solo gli I / O specifici alla sua funzionalità. Il PCB è programmabile tramite porta USB, ha un
dispositivo DAC esterno (convertitore analogico digitale) per la regolazione della camera calda e un'uscita
digitale per il controllo della camera fredda. Inoltre, il sistema è dotato di un lettore di schede SD per il
backup dei dati, 16 canali di ingresso per sonde digitali, un modulo wireless integrato, un orologio in tempo
reale (RTC) con una batteria di backup per funzionare in assenza di alimentazione, e ulteriori I / O collegabili
utilizzabili per qualsiasi aggiornamento del sistema. Tutte le unità sono fornite da fonti di alimentazione
esterne.
Una vista 3D della scheda utilizzata per il sistema è mostrata nella Figura 4. Nel dettaglio, l'unità dedicata
alla parete del campione (Figura 5) consente di misurare i valori di temperatura superficiale di entrambi i
lati del campione. La distribuzione delle sonde è stata suddivisa in due canali con 25 sonde ciascuno per
ridurre al minimo il numero di cavi e semplificarne l'installazione. La visualizzazione in tempo reale dei
modelli termici delle superfici del campione viene effettuata tramite un pannello operatore, costituito da
un display touch 3.5JJ, con un'interfaccia grafica progettata. L'interrogazione del display touch consente di
mostrare il valore della temperatura superficiale corrispondente a una sonda specifica, sia con un valore
numerico che mediante una scala di falsi colori. La discretizzazione spaziale riprodotta sul touch panel è la
stessa scelta per l'installazione delle sonde, che nel nostro caso è pari a 50 × 50 cm.
Il PCB dell'unità di controllo della camera calda (Figura 6) è il più complesso, a causa delle numerose
operazioni di misurazione e controllo che deve eseguire. Infatti, a differenza dell'unità della parete del
campione, che esegue solo azioni di misurazione, l'unità della camera calda consente di controllare le
macchine che equipaggiano la camera e misurare sia la temperatura (superficie e ambiente) sia l'energia
termica immessa. Tutte queste operazioni avvengono contemporaneamente. L'energia termica viene
immessa nella camera calda per mezzo di resistenze elettriche (effetto Joule), per raggiungere e mantenere
la temperatura nominale impostata. Il controllo delle resistenze elettriche avviene tramite un regolatore PI
(proporzionale-integrale), il cui algoritmo è stato implementato sul microcontrollore. I parametri PI sono
stati determinati mediante il metodo Ziegler-Nichols [44]. La fase di controllo viene eseguita mediante
regolazione della tensione delle resistenze elettriche grazie a un circuito di controllo delle onde AC
completo, gestito da un modulo trigger. In particolare, il modulo trigger controlla le porte dei componenti
del circuito di controllo dell'onda CA piena modulando la tensione di uscita. La tensione di controllo in
ingresso del modulo trigger varia da 0 a 5 V ed è generata da un DAC parallelo a 8 bit esterno gestito dal
microcontrollore tramite otto uscite digitali. La misurazione dell'energia immessa nella camera calda
avviene attraverso un metodo corrente-tensione mediante due strumenti Agilent 34401A collegati a un
computer tramite interfaccia GPIB. Analogamente a quanto descritto per la camera calda, l'unità di
controllo della camera fredda (Figura 7) consente di eseguire contemporaneamente misurazioni della
temperatura (superficie e ambiente) e la gestione dell'unità refrigerante che fornisce l'energia necessaria
per mantenere il set point di temperatura desiderato. Il microcontrollore regola la temperatura della
camera fredda per mezzo di un controllo on / off dell'unità di refrigerazione che funziona su un relè.
Diversamente da ciò che accade di solito con i tradizionali controller hot box, l'architettura delle unità di
controllo proposte di entrambe le camere consente di scegliere le sonde di temperatura di riferimento
(superficie o ambiente) da utilizzare per il controllo della temperatura del set point desiderato. Inoltre, per
garantire un'elevata precisione delle misurazioni e un'elevata flessibilità dell'impiego del sistema, il numero
di sonde può essere arbitrariamente aumentato (senza la necessità di ulteriori componenti hardware) e le
procedure per la configurazione dei parametri (temperature di set-point, tempo di acquisizione, ecc. ) può
essere eseguito in fase di esecuzione, senza interrompere il normale funzionamento del sistema. La
configurazione dei parametri dell'unità di controllo avviene tramite encoder rotativo e la loro
visualizzazione su display LCD 20 × 4.
I sensori di temperatura scelti per il sistema proposto sono i termometri digitali DS18B20 di Maxim
Integrated [45]. Queste sonde, spesso utilizzate per esperimenti termici [46], comunicano con un protocollo
proprietario a 1 filo che consente di collegare molte sonde sulla stessa linea dati semplificando la fase di
installazione. Inoltre, essendo sensori digitali, non sono interessati dai disturbi sulle linee di trasmissione.
Questa scelta consente di utilizzare cavi di collegamento lunghi (ordine di 100 m) evitando l'impiego di
specifici circuiti di adattamento, come accade per i sensori di termocoppie e RTD (rilevatori di temperatura
a resistenza). I termometri digitali funzionano nell'intervallo 3–5,5 V e loro
l'intervallo di temperatura varia tra -55 ° C e 125 ° C con una risoluzione impostabile. Con un 12 bit
risoluzione il tempo di conversione analogico-digitale è pari a 750 ms. Ogni sensore ha un indirizzo univoco
a 64 bit identificato dal microcontrollore. Questa funzione è appropriata quando il sistema ha molti sensori
perché possono essere collegati sullo stesso bus consentendo dispositivi teoricamente infiniti. I termometri
digitali DS18B20 consentono di ricevere un comando broadcast dal microcontrollore per ottenere lo stesso
tempo di conversione di avvio per le sonde collegate lungo il bus.
Il consumo corrente dei sensori digitali è pari a 750 nA, in modalità di inattività e 1 mA, in modalità di
conversione. Il caso peggiore si verifica quando tutte le sonde sono in modalità di conversione. Durante il
normale funzionamento, il sistema, senza considerare le sonde, ha un assorbimento di corrente pari a 100
mA e, quando viene attivata la trasmissione wireless, il consumo elettrico aumenta fino a 500 mA.
4. Applicazione su un caso reale

In questa sezione vengono presentati la parete del campione, la disposizione delle sonde e i risultati del test
sperimentale ottenuto attraverso l'applicazione del sistema di misurazione e controllo proposto.

4.1. Descrizione della parete di esempio

La parete del campione (Figura 8) è costituita da un elemento portante X-lam a doppio isolamento, noto
anche come CLT (Cross Laminated Timber). Questo tipo di esemplare è stato scelto per testare le
prestazioni energetiche di pareti piuttosto innovative che, grazie alla loro energia e proprietà sismiche,
possono rappresentare un'alternativa alle classiche pareti in muratura. In effetti, l'impiego di nuovi
materiali per l'involucro edilizio sta vivendo una diffusione crescente [47]. L'esemplare ha dimensioni reali
pari a 300 × 300 cm. Il pannello X-lam è realizzato in legno massello con strati incrociati (diversi strati
sovrapposti incollati uno sull'altro), in modo che la grana di ogni strato venga ruotata nel piano di 90 °
rispetto agli strati adiacenti. Ogni strato è composto da assi di abete rosso essiccato. Il lato del muro di
fronte alla camera calda è isolato con lana minerale, mentre l'altro ha polistirene espanso (EPS) mescolato
con grafite. Il pannello X-lam e gli strati isolanti sono inseriti tra due strati di cartongesso.

Le proprietà termiche degli strati del muro e la resistenza termica calcolata (secondo ISO 6946 [48]) del
muro sono mostrate nella Tabella 2.
4.2. Disposizione dei sensori
La hot box era dotata di 135 sensori per misurare le temperature superficiali e ambientali, inclusa la
temperatura all'interno del laboratorio. Una vista generale della scatola calda con la parete del campione e
le sonde di temperatura installate è mostrata nella Figura 9a. Ogni lato della parete del campione era
dotato di 25 sonde (posizionate simmetricamente sui due lati), in una griglia 5 per 5 sonde (Figura 9b). Le
superfici interne della camera fredda avevano un totale di 42 sensori di temperatura, mentre le pareti
interne della scatola di dosaggio avevano 24 sonde. Per calcolare la temperatura media radiativa, sia nelle
camere calde che in quelle fredde, devono essere note le temperature delle superfici dell'apparato "viste
dal campione" (deflettori). Pertanto, sono stati installati 9 sensori di temperatura superficiale nella camera
fredda e 6 sonde nella camera calda; sebbene il numero delle sonde differisca, i requisiti della norma UNI
EN ISO 8990 [12], già illustrati nella sezione 2, sono stati soddisfatti. Sia le camere che il laboratorio sono
stati dotati di sonde di temperatura ambiente.

4.3. Risultati dell'applicazione del sistema di misurazione e controllo


La fase di test del sistema ha avuto una durata totale di 88 ore, dal 1 ° marzo alle 10:20 al 5 marzo alle 2:20,
2019. Se il raggiungimento iniziale della condizione di stato stazionario e l'equilibrio termico del caldo la
casella dopo lo spegnimento delle macchine non viene considerata, la durata effettiva del test è stata di 72
ore. L'accensione delle resistenze elettriche e l'introduzione dell'energia termica nella camera calda hanno
portato ad un aumento della temperatura, fino al raggiungimento del valore di set point, pari a 20 ° C. Le
condizioni termiche della camera fredda sono state regolate dall'unità di refrigerazione, anch'essa attivata
dal sistema di misurazione e controllo, fino a raggiungere il valore di set point pari a 0 ◦C. La configurazione
dei parametri del test è riassunta nella Tabella 3. In questa fase sperimentale, il controllo delle macchine è
stato effettuato per mezzo di sonde di temperatura ambiente di dosatori e celle frigorifere, sebbene questa
scelta sia arbitraria e non vincolante.

Poiché il sistema ha permesso di misurare e registrare i valori della temperatura nel tempo di ciascun
componente della scatola calda e l'energia termica immessa nella camera calda tramite resistenze
elettriche, è stato possibile identificare tre diverse fasi dell'esperimento attraverso cui il sistema proposto e
la scatola calda la risposta è stata analizzata.
La prima fase (fase “A” in Figura 10) include l'attivazione del sistema e il raggiungimento dei set point in
entrambe le camere e mostra la velocità con cui sono stati raggiunti i valori di set point. La seconda fase
(fase “B” in Figura 10) è caratterizzata dal mantenimento delle condizioni di regime tra le due camere
minimizzando le fluttuazioni di temperatura. Alla fine della seconda fase, le macchine (resistenze elettriche
e unità refrigerante) sono state spente per ritornare alle condizioni iniziali (fase “C” in Figura 10). Il valore
totale dell'energia immessa nella camera calda durante la fase “B” era pari a 1,06 kWh. Vale la pena notare
che la misura dell'energia alimentata ha luogo solo quando si conclude la fase “A”, vale a dire quando le
condizioni di stato stazionario sono verificate all'interno delle camere. Durante la fase "B", i valori di
temperatura nella scatola di misurazione erano soggetti a
fluttuazioni minime, sempre inferiori a ± 0,3 ◦C. Inoltre, la Figura 10a evidenzia che, sebbene
il box di guardia è stato piuttosto influenzato dalle fluttuazioni termiche del laboratorio, ha permesso di
mantenere condizioni termiche molto stabili all'interno del box di misurazione. Piccole fluttuazioni di
temperatura, dovute all'impostazione on / off dell'unità di refrigerazione, possono essere osservate anche
nella camera fredda, dove le fluttuazioni erano sempre inferiori a ± 1,4 ◦C.

4.4. Analisi sperimentale delle proprietà termiche della parete del campione

Durante la fase sperimentale, sono stati eseguiti approcci misuratori di flusso di calore e hot box custoditi
per eseguire le prestazioni della parete del campione e testare il sistema proposto.
Un confronto tra questi due approcci consente di sottolineare alcune osservazioni utili. Il metodo del
misuratore di flusso di calore (HFM) è ampiamente utilizzato per le misurazioni in situ della trasmittanza
termica dei componenti dell'edificio grazie alla sua facilità d'uso, data la semplicità delle sonde coinvolte
(una termopila per il flusso e termoresistenze o termopili per le temperature ) e la disponibilità di software
proprietario che consente di elaborare i dati misurati e di recuperare il valore U.
L'approccio di hot box custodito consente di impostare e controllare le temperature all'interno delle
camere e, quindi, consente condizioni ripetibili e la valutazione dell'influenza delle condizioni al contorno
sul comportamento termico del componente edilizio analizzato. Nonostante questi pro, il truffatore è
principalmente dovuto alle dimensioni di tale apparato e al suo costo. In effetti, sono necessarie molte
sonde, oltre a un sistema accurato per l'impostazione e il controllo della temperatura.
Pertanto, se da un lato l'approccio del misuratore di flusso di calore consente di conoscere informazioni
spaziali puntuali sulla trasmittanza termica dei componenti dell'edificio con facilità d'uso in condizioni non
ripetibili, dall'altro il GHB consente di valutare il valore U degli elementi dell'edificio su un'ampia scala
spaziale e in condizioni ripetibili, ma con un sistema di misurazione e controllo più complesso e costi più
elevati. In questo lavoro, un misuratore di flusso di calore è stato installato sulle superfici dei campioni
seguendo le raccomandazioni fornite dalla ISO 9869 [49]. L'analisi ha avuto una durata di 72 ore ed è stata
effettuata attraverso un flussimetro di calore Hukseflux HFP01, le cui caratteristiche sono riassunte in
Tabella 4.

I risultati della campagna HFM (Figura 11), ottenuti con il metodo della media progressiva, hanno mostrato
un flusso di calore medio pari a 3,39 W / m2 e un valore U pari a 0,177 ± 0,01 W / m2K, determinato
considerando le resistenze superficiali interne ed esterne (Rsi e Rse), rispettivamente pari a 0,13 e 0,04 m2K
/ W, come previsto dalla norma UNI EN ISO 6946 [48].
Vale la pena notare che il valore U determinato attraverso la campagna HFM è molto vicino al valore
ottenuto con un calcolo teorico pari a 0,176 ± 0,03 W / m2K (Tabella 2).

Le prestazioni della parete del campione sono state valutate sperimentalmente in hot box custodito
mediante il sistema di misurazione e controllo proposto in questo lavoro. I dati misurati dal sistema
proposto sono stati elaborati utilizzando una GUI MATLAB® (Graphical User Interface) progettata che, dopo
aver importato i dati, ha permesso di determinare il valore U del campione. L'algoritmo di post-
elaborazione è stato realizzato secondo la norma UNI EN ISO 8990 [12], secondo la quale il valore della
trasmittanza termica (U) è calcolato dall'equazione (1).
U = ∅ W / m2K (1)
A (Tn1 - Tn2)
dove ∅ è la potenza fornita alla scatola di dosaggio [W], A è l'area di dosaggio [m2], Tn1 e Tn2 sono le
temperature ambientali all'interno delle camere, rispettivamente lato caldo e freddo [◦C], calcolate
dall'equazione (2) .
 
Tn =
 
Ta ∅

UN
 
+ Ehr (Ta - TrJ) Ts
+ Ehr (Ta - TrJ)
 
[◦C] (2)
 
dove Ta è la temperatura media dell'aria misurata [◦C], TrJ è la temperatura media misurata del deflettore
[◦C], Ts è la temperatura superficiale media misurata [◦C], E è il fattore di emissività (assunto pari a 0,9
come fornito da UNI 8990), hr è il coefficiente di radiazione calcolato [W / m2K], fornito dall'equazione (3)
[12].
hr = 4σT3 ΣW / m2KΣ (3)
dove σ è la costante di Stefan e Tm è la temperatura assoluta radiante media appropriata calcolata
fornito da Equation (4).
3. TRJ2 + T2 Σ (TrJ + TS) Σ 2 Σ

Pertanto, il sistema proposto e le sonde che equipaggiano la scatola calda hanno permesso di determinare
il valore U sperimentale della parete del campione risultante pari a 0,216 ± 0,01 W / m2K. Un confronto tra
i valori U ottenuti con i diversi approcci è mostrato nella Tabella 5.

4.5. Analisi dell'incertezza


L'analisi dell'incertezza dei valori di trasmittanza termica è stata effettuata usando il metodo di Holman
[50,51], secondo il quale, se si suppone un insieme di misurazioni, l'incertezza del risultato calcolata è
stimata sulla base delle incertezze nelle misurazioni primarie. Il risultato R è una determinata funzione delle
variabili indipendenti x1, x2,. . . , xn; wr è l'incertezza del risultato e w1, w2,. . . , wn sono le incertezze nelle
variabili indipendenti. Pertanto, l'incertezza nel risultato è determinata dall'equazione (5) [50,51].

Le incertezze wn dei dati misurati (ad es. Sonde di temperatura, flusso di calore, ecc.) Sono state valutate
dalle schede tecniche dei produttori.
Sulla base delle incertezze ottenute, vale la pena notare che la natura digitale delle sonde e l'architettura
del sistema consentono di aumentare facilmente il numero di sensori installati per migliorare la precisione
della misurazione. In effetti, questa flessibilità del numero di sensori sarebbe più complessa per i sistemi
dotati di sonde analogiche a causa di perdite e rumore lungo i cavi di connessione che richiedono l'uso di
circuiti di compensazione per ciascuna sonda. 4.6. Visualizzazione di modelli termici 2D e 3D
Oltre all'analisi standard di temperature e tendenze energetiche (Figura 10), grazie al considerevole
numero di sonde installate, il sistema ha permesso di eseguire un'analisi post-elaborazione dei dati misurati
attraverso i quali modelli termici 2D e 3D della parete del campione e sono state create superfici hot box. In
effetti, la GUI MATLAB® progettata, oltre a consentire la valutazione del valore U, ha permesso di effettuare
distribuzioni termiche 2D e 3D in qualsiasi momento desiderato. Un esempio di vista 2D delle superfici delle
pareti del campione è mostrato nella Figura 12. Questa modalità di visualizzazione è utile per visualizzare
l'evoluzione termica sulle superfici delle pareti durante gli esperimenti e per verificare che non vi siano
anomalie termiche tali da compromettere i risultati delle misurazioni. Inoltre, un video contenente
l'evoluzione termica 2D delle superfici delle pareti dei campioni è mostrato nel video S1 sui materiali
supplementari.

Inoltre, l'analisi dei modelli termici ha permesso di creare una rappresentazione tridimensionale della
distribuzione delle temperature all'interno delle camere, utilizzando un software CAD 3D. Un esempio della
rappresentazione tridimensionale è mostrato nella Figura 13. Vale la pena notare che la distribuzione della
temperatura superficiale delle due camere è piuttosto uniforme con variazioni termiche molto piccole. La
camera fredda è caratterizzata da una stratificazione termica verticale, mentre la distribuzione termica
della scatola di dosaggio è meno uniforme, a causa del posizionamento delle resistenze elettriche
all'interno della camera calda.

4.7. Pro e contro del sistema

Sulla base dell'esperienza svolta in questo lavoro e dopo la fase di test della parete campione mediante
l'approccio hot box, è possibile evidenziare i pro ei contro del sistema di misurazione e controllo proposto.
In questo senso, la Figura 14 riassume i principali vantaggi e svantaggi derivanti dall'uso del sistema
proposto.

In questo articolo, dopo una dettagliata revisione della letteratura, viene presentato un sistema di
misurazione e controllo integrato per esperimenti di hot box e le sue capacità vengono testate attraverso
una reale applicazione su una parete campione X-lam con doppio strato isolante.
Il sistema, basato su un microcontrollore generico, termometri digitali e sull'uso di una rete di sensori
wireless "ad hoc", è descritto sia a livello di hardware che di firmware. Vengono presentate le novità del
sistema proposto e le sue proprietà principali.
Le funzionalità del sistema sono state testate su una parete X-lam a doppio isolamento. I risultati
dell'esperimento di 72 ore hanno dimostrato la capacità del sistema di mantenere le condizioni termiche
desiderate con piccole fluttuazioni (fluttuazioni di temperatura massima nelle camere calde e fredde pari a
± 0,3 ◦C e
± 1,4 ◦C, rispettivamente) e per misurare le temperature e l'energia immessa nella camera calda risultante
pari a 1,06 kWh. Il valore U della parete, pari a 0,216 ± 0,01 W / m2K, è stato determinato mediante il post-
elaborazione dei dati misurati ed è stato confrontato con la trasmittanza valori ottenuti mediante calcolo
teorico (pari a 0,176 ± 0,03 W / m2K) e misurazioni del flussimetro di calore (pari a 0,177 ± 0,01 W / m2K).
Inoltre, la post-elaborazione dei dati ha permesso di creare modelli termici 2D e 3D di pareti e camere di
campioni.
Infine, il sistema proposto può rappresentare un miglioramento convincente rispetto agli approcci
tradizionali utilizzati negli esperimenti di hot box e, quindi, il suo impiego può essere un'alternativa per
coloro che effettuano questo tipo di analisi. La facilità di installazione e gestione del sistema, nonché i bassi
costi, potrebbero anche favorire una più diffusa diffusione di hot box, aumentando la ricerca di materiali
con elevate prestazioni energetiche.