Alternativas para el tratamiento y transporte de crudos pesados

ALTERNATIVAS PARA EL TRATAMIENTO Y TRANSPORTE DE CRUDO PESADO Y
EXTRAPESADO
DANA CAMILA ÁNGEL GÓMEZ

GEOVANNI RODRIGUEZ TURIZO
GIANN CARLOS MEDINA TEJEDOR
RONALD DE JESÚS SANTIAGO REVOLLO
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
FACILIDADES DE SUPERFICIE
2019
ALTERNATIVAS PARA EL TRATAMIENTO Y TRANSPORTE DE CRUDO PESADO Y
EXTRAPESADO
DANA CAMILA ÁNGEL GÓMEZ

GEOVANNI RODRIGUEZ TURIZO
GIANN CARLOS MEDINA TEJEDOR
RONALD DE JESÚS SANTIAGO REVOLLO
TALLER FINAL FACILIDADES DE SUPERFICIE
MSc EDISON ODILIO GARCÍA NAVAS
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
FACILIDADES DE SUPERFICIE
2019
2
TABLA DE CONTENIDO
OBJETIVOS ..................................................................................................................... 8
Objetivo general .......................................................................................................... 8
Objetivos específicos ................................................................................................. 8
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 9
1. PARÁMETROS DE CALIDAD PARA TRANSPORTE DE CRUDO EN LÍNEAS DE
FLUJO Y FACILIDADES DE SUPERFICIE (OLEODUCTOS) ...................................... 10
2. DILUCIÓN DE CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADO ....................................... 12
2.1 Ventajas de emplear diluyentes en la producción, recolección y transporte
de crudos pesados ................................................................................................... 13
2.2 Desventajas del uso de diluyentes .................................................................... 13
2.3 Precipitación de asfáltenos ................................................................................ 13
2.4 Elección del diluyente ........................................................................................ 13
2.5 Dilución con crudos livianos ............................................................................. 14
2.6 Dilución con nafta ............................................................................................... 14
2.7 Viscosidad de la mezcla ..................................................................................... 14
2.8 Capacidad ............................................................................................................ 15
3. MEZCLADORES ESTÁTICOS ................................................................................ 16
3.1 Tipos de mezcladores estáticos ........................................................................ 16
3.1.1 Diseños abiertos con hélices....................................................................... 16
3.1.2 Diseños abiertos con multilayer .................................................................. 17
3.1.3 Platos corrugados ........................................................................................ 17
3.1.4 Diseños de vórtices ...................................................................................... 17
3.1.5 Diseños cerrados con canales o huecos .................................................... 18
3.2 Principios de operación ..................................................................................... 18
3.3 Elementos de mezclado ..................................................................................... 18
3.4 Parámetros de selección .................................................................................... 20
4. FACTOR DE ENCOGIMIENTO DE MEZCLAS ....................................................... 21
4.1 Procedimiento Experimental Para el Cálculo del Factor de Encogimiento ... 21
4.2 Ejemplos de campos colombianos ................................................................... 22
5. CALENTAMIENTO DE CRUDO .............................................................................. 25
5.1 Calentamiento en un punto (Spot Heating)....................................................... 26
3
5.2 Calentamiento a lo largo de una línea ( Line Heating) ..................................... 27
5.3 Métodos de calentamiento ................................................................................. 28
5.3.1 Tracing eléctrico ........................................................................................... 28
5.3.2 Serpentines ................................................................................................... 30
6. ORIMULSIONES ..................................................................................................... 32
6.1 Características .................................................................................................... 32
6.2 Ventajas de la Orimulsión .................................................................................. 32
6.3 Desventajas de la Orimulsión ............................................................................ 33
7. AGENTES REDUCTORES DE VISCOSIDAD Y DRA ............................................ 34
7.1 Aditivos reductores de arrastre (DRA) .............................................................. 34
7.2 Depresores del punto de fluidez ........................................................................ 35
8. BLENDING .............................................................................................................. 36
8.1 Equipos utilizados en el proceso de Blending ................................................. 36
9. FLUJO ANULAR ..................................................................................................... 37
10. UPGRADING........................................................................................................ 39
10.1 Cracking ............................................................................................................. 39
10.1.1 Cracking térmico......................................................................................... 39
10.1.2 Cracking catalítico ...................................................................................... 40
10.2 Hidrogenación ................................................................................................... 40
10.2.1 Hidrocracking .............................................................................................. 40
10.2.2 Hidrotratamiento ......................................................................................... 40
10.3 Viscorreducción ................................................................................................ 41
10.4 Aquaconversión ................................................................................................ 41
11. PROBLEMAS OPERACIONALES EN LAS FACILIDADES DE SEPARACIÓN Y
TRATAMIENTO ............................................................................................................. 43
11.1 Foamy oil ........................................................................................................... 43
11.2 Parafinas ............................................................................................................ 43
11.3 Arena .................................................................................................................. 44
11.4 Arrastre de líquidos .......................................................................................... 44
11.5 Escape de gas ................................................................................................... 44
11.6 Baches de líquido ............................................................................................. 45
4
12. CASOS DE TRANSPORTE DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO EN
CAMPOS COLOMBIANOS ........................................................................................... 46
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 47
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 48
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Mezclador estático con hélices ........................................................................ 16

Figura 2 Mezclador estático abierto con multilayer ........................................................ 17
Figura 3 Mezclador estático de platos corrugados ......................................................... 17
Figura 4 Mezclador estático de vórtices ......................................................................... 17
Figura 5 Mezclador estático cerrado con canales .......................................................... 18
Figura 6 Vórtice .............................................................................................................. 19
Figura 7 Helicoidal.......................................................................................................... 19
Figura 8 Rejillas.............................................................................................................. 19
Figura 9 Platos corrugados ............................................................................................ 20
Figura 10 tubos para transferir calor .............................................................................. 20
Figura 11 Viscosidad vs Temperatura ............................................................................ 25
Figura 12 Calentamiento de crudo en un punto ............................................................. 27
Figura 13 Calentamiento de crudo en una línea............................................................. 27
Figura 14 Tracing eléctrico ............................................................................................. 28
Figura 15 Tracing eléctrico en tubería curva .................................................................. 29
Figura 16 Tracing eléctrico en una válvula ..................................................................... 29
Figura 17 tracing eléctrico en un manómetro ................................................................. 30
Figura 18 Serpentines tubulares .................................................................................... 30
Figura 19 Serpentines helicoidales y en espiral ............................................................. 31
Figura 20 Serpentines de tipo horquilla .......................................................................... 31
Figura 21 Reductores de arrastre................................................................................... 34
Figura 22 Flujo anular .................................................................................................... 37
Figura 23 Posición Radial del Aceite Central ................................................................. 38
Figura 24 Proceso de viscorreducción ........................................................................... 41
Figura 25 Diagrama del proceso de aquaconversión ..................................................... 42
6
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Petróleo pesado ........................................................................................................................10
Tabla 2 Petróleo liviano y mediano ....................................................................................................10
Tabla 3 Petróleo Extrapesado ..............................................................................................................11
7
OBJETIVOS
Objetivo general
 Estudiar las diferentes alternativas de transporte para crudos pesados y

extrapesados
Objetivos específicos
 Conocer los parámetros de calidad para el transporte de crudo en oleoductos.
 Estudiar las tecnologías empleadas para el transporte de crudo pesado y

extrapesado por oleoductos.
 Consultar los problemas operacionales en las facilidades de superficie y

tratamiento.
8
INTRODUCCIÓN
A medida que disminuye el suministro global de crudos livianos y medianos, los depósitos
de crudos pesados cobran importancia, y las compañías petroleras inevitablemente
comienzan a considerar los costos y la logística para desarrollar esos campos, a pesar
de los desafíos, problemas técnicos y económicos de este tipo de hidrocarburos.
El petróleo pesado es una fuente abundante de energía, pero su producción es más
costosa. Los aceites pesados y extra-pesados presentan desafíos especiales en cuanto
a su producción. Gran parte de los aceites pesados y extra-pesados no son recuperables
mediante métodos de producción convencionales, debido a las altas viscosidades y los
problemas que tiene para fluir. Debido a esto el desarrollo de tecnologías aplicadas al
mejoramiento de crudos pesados y extra pesados, ha cobrado tanta importancia, estos
avances e investigaciones van enfocadas principalmente a la reducción de viscosidades
y/o mejoramiento de las densidades API a través de procesos que alteren física y
estructuralmente el crudo, para así elevar su calidad y su fluidez lo cual conlleva, una
mejora en la eficiencia de explotación y una mayor facilidad al momento de transportar
este tipo de hidrocarburo.
Estas investigaciones y avances tecnológicos han sido muy importantes para el
desarrollo petrolero en Colombia, puesto que ha permitido el transporte de crudo pesado
y extrapesado, el cual es el de mayor producción en el país, hasta refinerías o hasta
puertos para su exportación.
9
1. PARÁMETROS DE CALIDAD PARA TRANSPORTE DE CRUDO EN LÍNEAS
DE FLUJO Y FACILIDADES DE SUPERFICIE (OLEODUCTOS)
Tabla 1 Petróleo pesado
Parámetro de prueba Valor del parámetro Método de ensayo

Agua y sedimento Máximo 0.8% en volumen Agua – Karl Fisher ASTM
D4377
Sedimentos – ASTM D473
Gravedad API a 60 °F Igual o superior a 18 grados ASTM D1298
API pero inferior a 21.1
grados API
Viscosidad a la temperatura Máximo 300 cSt a 30 °C ASTM D445
de referencia
Presión de vapor REID Máximo 9 lb/in2 ASTM D323

Reid Vapour Pressure
Temperatura de recibo Máximo 105 °F
Contenido de sal Máximo 20 PTB ASTM D3230
Punto de fluidez <= 6°C ASTM D93
Contenido de azufre Menor o igual a 2% en peso ASTM D4294
Espectrometría de
fluorescencia
TAN (Número de acidez Menor o igual a 0.8 ASTM D664
total) mgKOH/g
Fuente: elaboración propia a partir del manual del transportador OCENSA
Tabla 2 Petróleo liviano y mediano

Agua y sedimento Máximo 0.5% en volumen Agua – Karl Fisher ASTM
D4377
Gravedad API a 60 °F Igual o superior a 21.1 ASTM D1298
grados API
Viscosidad a la temperatura Máximo 200 cSt a 30 °C ASTM D445

de referencia

10
Punto de fluidez Máximo a 12°C ASTM D93
Contenido de azufre Menor o igual a 1.2% en ASTM D4294
peso Espectrometría de
fluorescencia
total) mgKOH/g
Tabla 3 Petróleo Extrapesado

Agua y sedimento Máximo 0.8 % en volumen Agua – Karl Fisher ASTM
D4377
Gravedad API a 60 °F Igual o superior a 16.1 ASTM D1298
grados API, pero inferior a
18 grados API
Viscosidad a la temperatura Igual o superior a 301 cSt ASTM D445
de referencia pero menor a 600 cSt a
30°C
Contenido de azufre Menor o igual a 2.7 % en ASTM D4294
peso Espectrometría de
fluorescencia
total) mgKOH/g
11
2. DILUCIÓN DE CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADO
La dilución de crudos pesado y extrapesado es un proceso realizado con el fin de reducir

la viscosidad de éstos. Consiste en realizar una mezcla o combinación del crudo con otro
(condensados de gas natural o crudos ligeros); logrando una disminución de la viscosidad
y la densidad del crudo original.
El líquido de mezcla o diluyente es siempre menor en viscosidad y gravedad API que el
crudo pesado o bitumen. 1
Por lo anterior, la dilución de crudo pesado y extrapesado para reducir su viscosidad es

uno de los varios métodos para mejorar el transporte por tubería empleado en la industria
de los hidrocarburos desde la década de 1930.
Los productos generalmente empleados como diluyentes son condensados de la

producción de gas, nafta, queroseno o crudos más livianos. Sin embargo, el uso de
disolventes orgánicos tales como alcohol, éter metil terc-butilo, éter terc-amil cetona ha
sido investigado.
La dilución de crudo pesado y extrapesado para mejorar el transporte por ductos, requiere
de dos tuberías, una para aceite y otra para los diluyentes. El uso de diluyentes para
mejorar el transporte en tuberías sería rentable si los diluyentes son relativamente baratos
y de fácil acceso.
La cantidad de diluyentes empleados de 20-30%, es generalmente suficiente para evitar

altas caídas de presión o la necesidad de altas temperaturas, y por ende facilitar las
operaciones de deshidratación y desalado. Sin embargo, esta técnica no solo acarrea
gastos en solventes sino en los procesos de bombeos y el requerimiento de tuberías,
debido al aumento del volumen de transporte y la necesidad de separar en algún
momento el solvente.
Esta técnica tiene algunos retos:

 La relación crudo/solvente se ve afectada cuando el crudo presenta cambios en
su composición
 Es importante determinar con anterioridad la proporción de solvente
 Se deben verificar los parámetros de medición de crudo, viscosidad de mezcla y
que los fluidos sean compatibles.
1
GATEAU P, Henaut I, BARRE L, Argillier JF Heavy oil dilution. Oil Gas Sci Technol Rev IFP. 2004 59(5):503-509
12
2.1 Ventajas de emplear diluyentes en la producción, recolección y transporte de
crudos pesados
La principal razón para usar diluyentes es obtener una mezcla con una viscosidad que
permita su bombeo a través de líneas de superficie, equipos de tratamiento y oleoductos.
Con el uso de diluyentes se obtiene:
 Disminución en la viscosidad de un crudo lo que permite incrementar el grado de

efectividad del proceso de transporte.
 Reducción de viscosidad que facilita el paso del fluido a través de válvulas, equipos
de medición y otros.
2.2 Desventajas del uso de diluyentes
 Los diluyentes, su transporte y almacenamiento resultan ser costosos.

 Se hace necesario tener fuentes seguras de abastecimiento del diluyente en las
cantidades requeridas.
 Es importante contar con un sistema de inyección de diluyente que cuente con
bombas, líneas, múltiples, equipos de medición, control y otros. Lo cual genera
gastos iniciales y de mantenimiento.
 Precipitación de asfáltenos.
2.3 Precipitación de asfáltenos
Aunque la viscosidad del crudo pesado y extrapesado se reduce en la mezcla con

condensado, la precipitación de asfáltenos, la segregación y agregación causa
inestabilidad durante el transporte y almacenamiento.
Esto ocurre porque los asfáltenos presentes en el crudo son insolubles en alcanos, tales
como n-pentano y heptanos, asimismo como los condensados son conocidos por ser
parafínicos. Adicional a ello, los asfáltenos tienen la tendencia a interactuar.
2.4 Elección del diluyente
El diluyente se determina teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
 Diámetro del oleoducto.

 Número de estaciones de bombeo.
 Calidad de la mezcla y del diluyente.
 Aumento de la tasa de flujo en la vida útil del proyecto.
13
 Disponibilidad y costo del diluyente
 Calidad y espesor del material de la tubería
 Análisis económico, donde se incluyan todas las opciones técnicamente factibles.
2.5 Dilución con crudos livianos
Es una alternativa viable cuando se tiene la disponibilidad de volúmenes suficientes de

diluente.
Las desventajas de diluir con crudos livianos son:
 Compatibilidad con los asfáltenos

 Disponibilidad del crudo liviano.
 Disminución en la capacidad de flujo de crudo a través del oleoducto. Puesto que
el porcentaje de volumen de diluyente puede ser >30%
 Altos costos
2.6 Dilución con nafta
La nafta es un derivado del petróleo de alta pureza, su mayor uso es como diluyente o
adelgazante, debido a que se convierte en una alternativa para el transporte de crudo
pesado, gracias a su alta gravedad API y a la compatibilidad con los asfáltenos.
Las desventajas de diluir con nafta son:
 Disponibilidad, debido a que algunas reservas de crudo pesado están localizadas

en áreas remotas.
 Altos costos.
 Disminución en la capacidad de flujo de crudo a través del oleoducto.
2.7 Viscosidad de la mezcla
La viscosidad de la mezcla puede ser determinada a partir de la ecuación 1:

𝛼𝑉𝑜 𝛼𝑉𝑜
log 𝜇 = ( ) 𝑋𝑙𝑜𝑔𝜇𝑜 + (1 − ) 𝑋𝑙𝑜𝑔𝜇𝑥
𝛼𝑉𝑜+𝑉𝑥 𝛼𝑉𝑜+𝑉𝑥
Ecuación 1
Donde Vo y Vx son la fracción en volumen del crudo pesado y diluyentes, μ 0 y μx son la

viscosidad del petróleo pesado y los diluyentes, respectivamente. Y α es una constante
empírica que va de 0 a 1, para la cual Shu (1984) propuso una correlación empírica que
permite determinar esta constante a partir de la relación de viscosidad de aceite para
diluyentes y sus densidades, como se observa en la ecuación 2
14
17.4 (𝜌𝑜 − 𝜌𝑥 )0.5237 𝜌𝑜 3.2745 𝜌𝑥 1.6316
∝= 𝜇
ln (𝜇𝑜 )
𝑥
Ecuación 2
2.8 Capacidad
La creciente producción de crudo pesado y extrapesado en comparación con la

producción de condensado no es suficiente para sostener la demanda. Sin embargo, el
uso de crudo ligero también ha sido considerado, pero es menos eficiente en la reducción
de la viscosidad de crudo pesado en contraste con el condensado.
En consecuencia, la disponibilidad y la disminución de las reservas de crudo ligero

convencional han limitado su uso como diluyentes de crudo pesado.
15
3. MEZCLADORES ESTÁTICOS
Los mezcladores estáticos son dispositivos que poseen una serie de elementos solidos
dispuestos en el interior de una tubería, columna o reactor; estos elementos fijos cumplen
la función de redistribuir el fluido en la dirección transversal a la dirección principal de
flujo.
Los mezcladores estáticos tienen un amplio rango de aplicaciones, que incluye la mezcla
de fluidos miscibles para lograr una fase inmiscible, hasta la transferencia de calor y
homogenización de la mezcla.
El mecanismo básico de mezclado de estos dispositivos debe ser diferenciado entre flujo
turbulento y flujo laminar. Para fluidos de alta viscosidad se presenta la no
homogenización de los componentes por tanto, el flujo turbulento promueve movimientos
de las sustancias provocando un rápido mezclado en forma radial. Este nivel de
turbulencia también se puede incrementar con las altas caídas de presión que se
presenten en el mezclador, por esta razón no es necesario cambiar el diámetro y el caudal
de flujo de la tubería para que esto ocurra.2
3.1 Tipos de mezcladores estáticos
Existen cerca de 30 tipos de mezcladores estáticos comerciales, los cuales han sido
clasificados dependiendo de las características que presentan y el tipo de proceso en el
cual pueden ser utilizados.
Estos dispositivos de mezclado pueden ser organizados en 5 grupos principales:
3.1.1 Diseños abiertos con hélices
El funcionamiento consiste en dirigir el flujo de mezcla hacia las paredes de la tubería y

hacia el centro. La inversión de velocidad adicional y división de flujo resulta con la
combinación de los elementos alternadamente
Figura 1 Mezclador estático con hélices

Fuente: www.chemineer.com
2
GARCIA, Nayla. Modelamiento y simulación numérica de la dilución de crudo pesado en un mezclador estático
utilizando la herramienta de dinámica computacional de fluidos CFD. Trabajo de grado de pregado. Escuela de
ingeniería de petróleos, Universidad Industrial de Santanter. 2015
16
3.1.2 Diseños abiertos con multilayer
El funcionamiento consiste reducir el tamaño de las gotas para lograr una mezcla optima
mediante unas cuchillas que se cruzan permitiendo a fluidos tener una mezcla más
homogénea con respecto al arreglo de cuchilla, curvatura y el ángulo de estas.
Figura 2 Mezclador estático abierto con multilayer

Fuente: www.sulzer.com
3.1.3 Platos corrugados
Mezcla fluidos de baja viscosidad basado en el ángulo que forma las placas, el número
de capas y la geometría incrementando el grado de mezclado y la caída de presión.
Figura 3 Mezclador estático de platos corrugados

Fuente: www.stamixco-usa.com
3.1.4 Diseños de vórtices
Se caracteriza por los vórtices que proporcionan una forma de homogenizar la mezcla
con una disminución de presión mínima y manejando fluidos turbulentos.
Figura 4 Mezclador estático de vórtices

17
3.1.5 Diseños cerrados con canales o huecos
Se caracteriza por una cadena continua de elementos de mezcladores estáticos en cada

tubo intercambiador de esta manera contribuyen a la eficiencia de la mezcla y disminución
de gradientes de temperatura, proporcionando una mezcla controlada.
Figura 5 Mezclador estático cerrado con canales

Se clasifican principalmente por la función que realizan:
 Mezclado multifásico.
 Mezclado axial con transferencia de calor.
 Mezclado de fluidos miscibles.
3.2 Principios de operación
 Flujo de división: El flujo se divide en el borde de cada elemento del mezclador y

sigue los canales para volverse a dividir con otro borde.
 Mezclador radial: Un movimiento de remolino debido a la circulación rotacional
producto de cada canal haciendo que estén en contacto los fluidos de manera
constante.
3.3 Elementos de mezclado
 Vórtice: Es una configuración para mezcla de dos materiales con gran diferencia de
gravedades específicas. Es una configuración usado para cortas longitudes de
mezclado a altas velocidades.
18
Figura 6 Vórtice
 Helicoidal: Se utiliza para líquidos viscosos; y según su régimen de flujo se

recomienda el número de hélices.
N° de elementos Reynolds
6 1000-100
12 100-10
18 10
Figura 7 Helicoidal
Fuente: www.stamixco-usa-com
 Rejillas: Los fluidos pasan por las pequeñas cavidades rompiendo las gotas en
otras más pequeñas y en esos pequeños espacios también permite almacenar y
coalescer.
Figura 8 Rejillas
 Platos corrugados: Los fluidos pasan por las pequeñas cavidades rompiendo las
gotas en otras más pequeñas y en esos pequeños espacios también permite
almacenar y coalescer.
19
Figura 9 Platos corrugados
 Tubos para transferir calor
Figura 10 tubos para transferir calor

Fuente: www.aratt.es
3.4 Parámetros de selección
 El diámetro y longitud en la tubería disponible.
 Presión y Temperatura máxima de operación.
 Presión y temperatura del proceso.
 Numero de Reynolds (tipo de régimen de fluido).
 Naturaleza del proceso: Líquidos miscibles y gases.
 Grado de mezcla requerido.
 Propiedades físicas de los fluidos (viscosidad, densidad).
 Costos.
20
4. FACTOR DE ENCOGIMIENTO DE MEZCLAS
los crudos pesados y extra pesados se hace necesario mezclarlos con diluyentes de
gravedad API > 35 para que puedan ser bombeados y transportados a través de las
tuberías sin taponamientos; sin embargo, al realizar esta dilución se puede presentar el
encogimiento volumétrico, el cual es un fenómeno que se presenta cuando se mezclan
sustancias químicas con diferentes densidades y el resultado es una mezcla cuyo
volumen no representa la suma aritmética de los volúmenes de cada uno de los
componentes.
El factor de encogimiento puede ser calculado mediante las siguientes correlaciones
empíricas:
Para el Sistema Inglés
𝑆 = 4.86 ∗ 10−8 𝐶 (100 − 𝐶)0.819 𝐺 2.28
Ecuación 3
Donde:
S: Encogimiento volumétrico, como porcentaje del volumen ideal total de la mezcla.
C: Concentración en porcentaje del volumen de líquido del componente ligero.
G: Diferencia en grados API del componente ligero y pesado.
Para el Sistema Métrico Internacional:
1 1 2.28
𝑆 = 2.69 ∗ 104 𝐶 (100 − 𝐶)0.819 ( − )
𝑑𝐿 𝑑𝐻
Donde:
S: Encogimiento volumétrico, como porcentaje del volumen ideal total de la mezcla.
C: Concentración en porcentaje del volumen de líquido del componente ligero.
(1/dL–1/dH) = Diferencia del inverso de la densidad de componente ligero (dL) y pesado (dH).
4.1 Procedimiento Experimental Para el Cálculo del Factor de Encogimiento
Los métodos para el cálculo del factor de encogimiento se encuentran descritos en el

apéndice C del “Manual of Petroleum Measurement Standards Chapter 12 – Calculation
of Petroleum Quantities, Section 3 – Volumetric Shrinkage Resulting From Blending Light
Hydrocarbons with Crude Oils.”
Métodos disponibles para el cálculo de Encogimiento Volumétrico de mezclas:
21
 “Determinación del Encogimiento a partir de medidas de Densidad y Volumen
hechas en un Picnómetro”
 “Determinación de Encogimiento a partir de mediciones de densidad hechas en un
densitómetro”.
 “Medición del Encogimiento utilizando el Método de Gravedad Especifica”.
 “Medición del Encogimiento utilizando un equipo P-V-T Modificado”.
 “Medición del Encogimiento utilizando un equipo Volumétrico Visual.”
El método que se utiliza es “Determinación del Encogimiento a partir de medidas de

Densidad y Volumen hechas en un Picnómetro” El cual se basa en cálculos de: volumen,
masa y densidad de la mezcla.
4.2 Ejemplos de campos colombianos
Ejemplo Campo Chichimene

Tipo de crudo Volumen (bbls) °API
Nafta 8000 60
Crudo pesado 32000 8.2
1. Cálculo del porcentaje de componentes livianos
8000
𝐶= = 0.2 = 20%
8000 + 32000
2. Diferencia de gravedad API
𝐺 = (60 − 8.2) = 51.8
3. Calcular el factor de encogimiento
𝑆 = 4.86 ∗ 10−8 ∗ 20 ∗ (100 − 20)0.819 (51.8)2.28 = 0.2851
4. Calcular el volumen de encogimiento físico

0.2851
𝐸𝑛𝑐. 𝑓 = (32000 + 8000) ∗ = 114.04 𝑏𝑏𝑙𝑠
100
5. Calcular el volumen final de la mezcla
𝑉 = (8000 + 32000) − 114.04 = 39885.93 𝑏𝑏𝑙𝑠
22
Ejemplo Campo Rubiales
Crudo liviano 18400 42
18400
𝐶= = 0.23 = 23%
18400 + 61600
𝐺 = (42 − 12.3) = 29.7
𝑆 = 4.86 ∗ 10−8 ∗ 23 ∗ (100 − 23)0.819 (29.7)2.28 = 0.0894

0.0894
𝐸𝑛𝑐. 𝑓 = (18400 + 61600) ∗ = 71.72 𝑏𝑏𝑙𝑠
100
𝑉 = (18400 + 61600) − 71.72 = 79928.48 𝑏𝑏𝑙𝑠
Ejemplo Campo Castilla

Crudo liviano 19950 40
19950
𝐶= = 0.21 = 21%
19950 + 75050
23
𝐺 = (40 − 13.7) = 26.3
𝑆 = 4.86 ∗ 10−8 ∗ 21 ∗ (100 − 21)0.819 (26.7)2.28 = 0.0654

0.0654
𝐸𝑛𝑐. 𝑓 = (19950 + 75050) ∗ = 62.13 𝑏𝑏𝑙𝑠
100
𝑉 = (19950 + 75050) − 62.13 = 94937.87 𝑏𝑏𝑙𝑠
24
5. CALENTAMIENTO DE CRUDO
El calentamiento es quizás el método más obvio para lograr disminuciones sustanciales

de la viscosidad de los aceites pesados y extrapesados. Esto queda claro en virtud de la
enorme sensibilidad de la viscosidad a la temperatura. Aumentos relativamente bajos de
la temperatura son suficientes para producir reducciones considerables de la viscosidad.
La figura muestra la respuesta correspondiente para una serie de crudos típicos.3
Figura 11 Viscosidad vs Temperatura

Fuente: ARANDA, Rafael. Métodos para el transporte de aceites pesados y extra-
pesados. Trabajo de grado de pregrado. Ingeniería petrolera. Universidad Autónoma de
México. 2016
Destaca inmediatamente que la viscosidad se reduce varios órdenes de magnitud con

incrementos modestos de la temperatura (apenas un factor multiplicativo del mismo orden
de magnitud). Típicamente se opta por precalentar el crudo pesado, y posteriormente
conducirlo por tuberías que también son calentadas.
Sin embargo, también es importante notar que el calentamiento de la tubería puede
inducir complejos cambios en las propiedades reológicas del crudo, que pueden resultar
en inestabilidades durante el flujo. Por otro lado, suele requerirse un elevado número de
estaciones de calentamiento, lo cual añade costos extraordinarios a los proyectos
productivos. Otros costos considerables, son los asociados a las pérdidas de calor que
se producen a lo largo de la tubería. Esto hace que el método sea especialmente
inadecuado para el transporte de petróleo a través de tuberías submarinas. El agua
marítima, más que la tierra, disminuye la eficiencia de la técnica. Existe también una
3ARANDA, Rafael. Métodos para el transporte de aceites pesados y extra-pesados. Trabajo de grado de
pregrado. Ingeniería petrolera. Universidad Autónoma de México. 2016
25
elevada disminución térmica que debe ser tomada en consideración, aparte de los costos
energéticos y económicos.
El suministro de calor al aceite puede realizarse de dos maneras: Calentamiento en un

punto, también conocido como Spot Heating, y por calentamiento a lo largo de una línea,
Line Heating.
5.1 Calentamiento en un punto (Spot Heating)
En este sistema, el aumento de temperatura del aceite se lleva a cabo en un punto, antes
de que éste entre a una tubería, o una estación de bombeo. La Figura muestra un posible
arreglo de un sistema de calentamiento en un punto:
 El aceite almacenado en el tanque (1), es calentado por medio de circulación de
vapor, éste es producido en la caldera (5).
 Se permite el flujo del aceite hacia la bomba (3), la cual de la misma manera
succiona aceite ligero del tanque (2) para reducir la viscosidad.
 La mezcla pasa a través del intercambiador de calor (4), y a través de la línea (6)
se dirige al tanque (7).
 La mezcla es separada y la bomba (9) succiona el aceite ligero del tanque (8) para
llevarla de regreso hasta el tanque (2), a través de la línea (6).
Los períodos de paro, que se deben a diversas causas, afectan considerablemente los
aspectos económicos de una línea que transporta aceite caliente; por tal razón, durante
la etapa de planeación, diseño del equipo y operación de la línea de flujo, es
indispensable tomar en cuenta los factores que se pudiesen presentar en un determinado
tiempo y que provoquen problemas en el desempeño, con el objetivo de mantener el
costo del transporte tan bajo como sea posible.4
4
CAMACHO, Christian. CÁMARA, José: Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de crudo
pesado en tuberías. Trabajo de grado de pregrado. Ingeniería petrolera. Universidad Autónoma de México.
2014.
26
Figura 12 Calentamiento de crudo en un punto
Fuente: CAMACHO, Christian. CÁMARA, José: Evaluación de las tecnologías aplicadas
al transporte de crudo pesado en tuberías. Trabajo de grado de pregrado. Ingeniería
petrolera. Universidad Autónoma de México. 2014.
5.2 Calentamiento a lo largo de una línea ( Line Heating)
En este tipo de transporte se suministra calor al aceite a lo largo de toda la línea de flujo,
este calentamiento puede realizarse por medio de agua caliente, vapor, y/o electricidad.
En la Figura se muestran diseños de líneas calentadoras. Es de gran importancia
mencionar que este método de calentamiento para transporte de hidrocarburos pesados,
está restringido para pequeñas longitudes.
Figura 13 Calentamiento de crudo en una línea

al transporte de crudo pesado en tuberías. Trabajo de grado de pregrado. Ingeniería
En diferentes partes del mundo, en donde la temperatura del entorno no favorece el flujo
de los hidrocarburos pesados, se utiliza el aislamiento térmico de las líneas de flujo; la
27
mayoría de ellas se instalan para prevenir la formación de hidratos, así como para ayudar
el bombeo y transporte de crudos pesados en instalaciones costa afuera y mover los
fluidos tan rápido como sea posible para minimizar las pérdidas de temperatura.
El aislamiento térmico se lleva a cabo utilizando un material aislante en la parte externa
de la tubería y recubriéndola con un tipo de funda de acero o plástico para mantener el
material seco y evitar que sea afectado por la compresión. Este aislamiento se vuelve
inefectivo cuando se tienen largos tramos de tubería por recorrer.
5.3 Métodos de calentamiento
5.3.1 Tracing eléctrico
El tracing eléctrico de tuberías es un sistema de calefacción eléctrico diseñado para

controlar y mantener la temperatura del petróleo que fluye por una red de tuberías.
Figura 14 Tracing eléctrico

Fuente: https://www.elementoscalefactores.com
La función principal del traceado de tuberías es evitar y compensar las pérdidas de calor
que sufren ciertos fluidos durante el proceso de producción. Es fundamental que el
producto que circula por la tubería no se hiele, altere su viscosidad, y que estos cambios
puedan afectar la infraestructura.
La función del cable calefactor aplicado a lo largo de la tubería es aportar la energía

calorífica necesaria para compensar las pérdidas de temperatura.
28
Tracing eléctrico en tubería curva
Figura 15 Tracing eléctrico en tubería curva

Tracing eléctrico en una válvula
Figura 16 Tracing eléctrico en una válvula

Tracing eléctrico en un manómetro
29
Figura 17 tracing eléctrico en un manómetro
5.3.2 Serpentines
Los serpentines son unidades de transferencia hechas de tubo liso o aleteado por los que
circula un fluido en el interior de los tubos y otro se ubica dentro de un área confinada.
La configuración de los serpentines es muy variada, aunque el principio establece que la

unidad debe tener una longitud definida y el fluido entra y sale por el mismo tubo. Los
serpentines suelen encontrarse en configuraciones helicoidales, rectas en U, etc. Pues
los hay de varios tipos y para varios usos.
 Serpentines tubulares: Son tubos para transferencia de calor que se sumergen

en tanques que son bastante grandes en comparación al tamaño del serpentín.
Figura 18 Serpentines tubulares

Fuente: www.climatizacionparapiscinas.es
 Serpentines helicoidales y en espiral: Consisten en un grupo de serpentines

concéntricos arrollados en espiral. Se emplean tubos con aletas para incrementar
la superficie de transferencia de calor.
30
Figura 19 Serpentines helicoidales y en espiral
Fuente: www.thermoequipos.com
 Serpentines de tipo horquilla: Se fabrican en el lugar de utilización del mismo,

esto significa añadir un anillo circundante de abrazadera. Son comunes en tanques
verticales cilíndricos.
Figura 20 Serpentines de tipo horquilla
Fuente: ARMIJOS, Nelson. MORALES, Leonardo: Diseño y construcción de un

sistema de calentamiento de agua para la curtiduría cueros & cueros. Trabajo de
grado de pregrado. Facultad de Ingeniería mecánica. Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo. Riobamba - Ecuador
31
6. ORIMULSIONES
Orimulsión hace referencia al combustible desarrollado por la empresa petrolera PDVSA

para usos industriales, continuando una previa colaboración de emulsiones de British
Petroleum (BP).
El nombre Orimulsión es una contracción gramatical que proviene de combinar el nombre
de la región de Venezuela de donde se extrae el hidrocarburo (Orinoco) con la
denominación técnica del producto (emulsión).
6.1 Características
Los hidrocarburos de la faja del Orinoco, en estado natural, tiene una altísima densidad,
de entre ocho (8) y diez (10) grados API a temperatura ambiente y por ello es
inconveniente para usarse directamente como combustible. La Orimulsión se obtenía
mezclando este hidrocarburo con aproximadamente treinta por ciento (30%)
de agua fresca y una pequeña cantidad de tensoactivos. El resultado era un combustible
fósil no convencional altamente energético que se comportaba de manera similar a
la gasolina, con la ventaja adicional de que no era explosivo. Los tensoactivos a base
de fenoles fueron reemplazados por una segunda generación a base de alcoholes,
mejorando las propiedades de transporte de este combustible y eliminando así los
problemas de salud asociados al grupo de los tensoactivos a base de fenoles.5
6.2 Ventajas de la Orimulsión
Como combustible para la generación de electricidad, la orimulsión poseía ciertas
propiedades que la hacían muy ventajosa con respecto a otros combustibles fósiles:
 Las reservas probadas de la materia prima para su elaboración (entonces catalogado

como bitumen, hoy crudo extrapesado) son muy elevadas.
 Se comercializaba a un precio competitivo (para el comprador) con respecto a otros

combustibles, como el carbón.
 Su producción era un proceso relativamente simple.
 Su transporte, maniobra y almacenaje se podían realizar con un elevado nivel de

seguridad.
 Se podía utilizar en centrales termoeléctricas destinadas a utilizar carbón o

combustible pesado, con correspondientes modificaciones de relativa sencillez.
5
VESSURI, Hebe. CANINO, María: El caso de la Orimulsión. Instituto Venezolano de Investigaciones Científicas
32
6.3 Desventajas de la Orimulsión
 Se le conoce como combustible residual y las refinerías están diseñadas par a

minimizar este tipo de combustible, por lo tanto, la orimulsión tiene un costo de
producción significativamente alto
 Cada barril de crudo extra-pesado se transforma en 1.42 barriles de orimulsión,
por el efecto de añadir agua, con un incremento correspondiente en el costo de
transporte.
 Para quemar orimulsión se necesitan instalaciones y filtros adicionales, muy
costosos, para igualar el desempeño en cuanto al medio ambiente
Menos aún, desde luego, podía competir la orimulsión con el gas natural, el
combustible fósil más limpio de todos. Tampoco era competitivo con el carbón, el
más contaminante de todos los combustibles, pero con creces, el más barato. 6
Las razones antes mencionadas, ocasionaron el fin de la orimulsión.
6
GONZÁLEZ, Ramón: Evaluación del (Drag reducing agent “DRA” products) para el transporte de crudo pesado por
oleoductos en Colombia. Tesis de pregrado. Escuela de Ingeniería de Petróleos. Universidad Industrial de
Santander.2015
33
7. AGENTES REDUCTORES DE VISCOSIDAD Y DRA
7.1 Aditivos reductores de arrastre (DRA)
Cuando los fluidos son transportados por tubería, la fuerza que debe superar para
conducir el fluido por la tubería es definida como la fuerza de arrastre o simplemente
arrastre. Este arrastre es el resultado de esfuerzos en la pared de la tubería, causando
una caída en la presión del fluido. Las caídas de presión encontradas en el transporte por
tuberías de aceites pesados se vuelven más grave cuando tiene que ser transportado
largas distancias; por lo tanto, reducir el arrastre incorporando un aditivo se vuelve una
opción bastante viable.
Cuando se necesitan mayores gastos, la deformación del fluido es mayor, por lo que el
esfuerzo de cizalla incrementa, entonces se necesita mayor presión en la bomba para
mantener el flujo a una velocidad promedio. Sin embargo, las especificaciones de diseño
de las tuberías pueden limitar la cantidad de presión que puede ser empleada para evitar
que estas sufran alguna ruptura, o se pueden elevar los costos de inversión.
El papel que tienen que desempeñar los aditivos reductores de arrastre, DRA’s por las
siglas en inglés de Drag Reducing Additives, es el de reducir la fricción en la pared de la
tubería, llamada zona de amortiguamiento (buffer zone) e inhibir el crecimiento de
pequeños remolinos turbulentos formados por el rompimiento de las capas laminares y
cambiando el perfil de velocidad como se observa en la figura , lo que resulta en mayores
gastos a una presión de bombeo constante.
Figura 21 Reductores de arrastre

al transporte de crudo pesado en tuberías. Tesis de pregrado. Ingeniería petrolera.
Universidad Autónoma de México. 2014.
Estos reductores pueden dividirse en tres grupos principales: surfactantes, fibras y

polímeros. Los surfactantes pueden reducir la tensión superficial de un líquido, mientras
las fibras y polímeros se orientan en la dirección principal del flujo, limitando la aparición
de remolinos que resulta en reducción de arrastre.
34
No obstante, el requerimiento más importante es que el aditivo debe ser soluble en el
aceite y para el caso de los polímeros las siguientes propiedades influyen en su
comportamiento: alto peso molecular, resistencia a la degradación de cizalla, rápida
solubilidad en el fluido, estabilidad contra calentamiento, agentes químicos y biológicos.
Un tipo de generación actual de aditivos reductores de arrastre para hidrocarburos
consiste en un polímero de peso molecular ultraligero compuesto de una larga cadena
de hidrocarburos que actúa como una capa intermedia entre el fluido y la pared interna
de la tubería, para reducir la pérdida de energía causada por la turbulencia.
Los polímeros de alto peso molecular son los reductores de arrastre más eficientes pero
su susceptibilidad a la degradación de cizalla, limita su uso. Los surfactantes muestran
menos capacidades de reducción de arrastre que los polímeros, pero su ventaja es que
la reducción de arrastre a las velocidades de fluidos sobre el “esfuerzo de cizalla crítico”
es menos afectado que en la presencia de polímeros.7
7.2 Depresores del punto de fluidez
Otra alternativa para reducir los problemas asociados con la fluidez del crudo pesado es
la utilización de depresores del punto de fluidez. Estos compuestos son conocidos como
modificadores de cristales de parafinas, que afectan la nucleación, adsorción o
solubilidad de las parafinas, disminuyendo el punto de fluidez y la viscosidad del crudo.
7
CAMACHO, Christian. CÁMARA, José: Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de crudo pesado en
tuberías. Tesis de pregrado. Ingeniería petrolera. Universidad Autónoma de México. 2014.
35
8. BLENDING
El método blending es un proceso que consiste en mezclar crudo pesado con

hidrocarburos medianos, livianos, o con derivados del petróleo como el queroseno o la
nafta, en una proporción tal que permita su movimiento en condiciones económicamente
aceptables; esto con el fin de que el crudo sea diluido hasta conseguir una mezcla que
operacionalmente sea manejable desde el punto de vista de su fluidez. Para ello, es
necesario determinar la calidad y cantidad apropiada para obtener la mezcla deseada. 8
Este método de dilución ha tenido gran auge en la industria petrolera, ya que permite
mejorar en gran medida la calidad de los crudos que se consideraban poco atractivos
desde el punto de vista económico, haciendo que éstos sean rentables y menos agresivos
con el medio ambiente.
8.1 Equipos utilizados en el proceso de Blending
 Bombas: Proporcionan el impulso necesario a un fluido para permitir su

desplazamiento a través de tuberías u otro medio de circulación.
 Calentadores: Recipiente que permite transmitir energía a un fluido para facilitar

la separación de sus fases o en determinado caso hacer más viable su
desplazamiento.
 Tanques: son recipientes generalmente cilíndricos, usados para almacenar fluidos

como crudo, agua o una mezcla de estos.
 Tuberías: Conducto cilíndrico hueco, usado en el transporte de fluidos.
 Válvulas: Dispositivos encargados de controlar el paso de fluidos.
 Sistemas de control: Conformado por el sistema L.A.C.T (Transferencia de

Control Automático en la Localidad) y por el laboratorio de control (estación de
control de las propiedades del crudo).
8
ATUESTA, Laura. DÍAZ, Tatiana: Evaluación del desarrollo de la ingeniería básica para el diseño de la facilidad de
blending de crudos en el proyecto Rio Chiquito-Dto del Casanare. Tesis de pregrado. Escuela de Ingeniería de
petróleos. Universidad Industrial de Santander. 2015
36
9. FLUJO ANULAR
Otra solución para el transporte de crudos pesados y extrapesados altamente viscosos

por tubería está basada en el desarrollo de flujo anular-central, CAF, por las siglas en
inglés de Core Annular Flow, para reducir la caída de presión en la tubería causada por
la fricción. La idea principal es que una delgada película de agua o solución acuosa sea
colocada adyacente a la pared interior de la tubería, actuando como “lubricante” del fluido
central, que consiste de aceite pesado y/o extrapesado, como se muestra en la Figura
22.9
Figura 22 Flujo anular

Fuente : CAMACHO, Christian. CÁMARA, José: Evaluación de las tecnologías
aplicadas al transporte de crudo pesado en tuberías. Tesis de pregrado. Ingeniería
La cantidad de agua o solvente requerida es del rango del 10-30%. Esto implica que la
caída de presión a lo largo de la tubería depende muy poco de la viscosidad del aceite
pesado, pero si depende bastante de la del agua. Además, se encontró que con el aceite
pesado fluyendo por el centro de la tubería y el agua fluyendo cerca de la pared, la
reducción en la caída de presión fue superior al 90% comparada con el flujo sin el agua
actuando como lubricante.
Para iniciar este flujo, en primer lugar se bombea el fluido de baja viscosidad, como el
agua, en una porción de entrada de la tubería, gradualmente este flujo aumenta hasta
alcanzar la velocidad requerida para desarrollar flujo anular en una condición de estado
estacionario. En seguida, el flujo de crudo pesado se inicia en la porción de entrada de la
9
CAMACHO, Christian. CÁMARA, José: Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de crudo pesado en
tuberías. Tesis de pregrado. Ingeniería petrolera. Universidad Autónoma de México. 2014.
37
tubería incrementando gradualmente, ya sea mediante el ajuste de un motor de velocidad
variable a la bomba o mediante el ajuste de una válvula de control.
El flujo anular es un tipo de régimen presentado por el flujo de dos fases en una tubería,
sin embargo, una de las limitaciones es que un CAF perfecto y estable es muy raro, y
puede solo existir por densidades semejantes de los fluidos. Si la diferencia entre las
densidades del aceite y el agua es grande, una fuerza de flotabilidad producirá un
movimiento radial del aceite. Este efecto empujará el flujo central hacia la pared superior
de la tubería, como se muestra en la Figura 23.
Figura 23 Posición Radial del Aceite Central

a) Flujo anular-central perfecto. b) Flujo anular-central con diferencia de densidades. C
es el perímetro que está en contacto entre el aceite y la pared de la tubería.
al transporte de crudo pesado en tuberías. Tesis de pregrado. Ingeniería petrolera.
Universidad Autónoma de México. 2014.
38
10. UPGRADING
El upgrading o mejoramiento de crudo es una serie de procesos encaminados a obtener

productos con un contenido de hidrogeno diferente al de la alimentación original.
Los mayores productos obtenidos en las refinerías son el gas licuado de petróleo,
gasolina, jet fuel, solventes, queroseno, destilados medios (gasoil), fuel oil y asfalto.
Debido a la gran demanda de gasolina la mayor parte de procesos están orientados a
una mayor producción de ésta con un mínimo de residuos pesado.10
Los procesos de refinación involucran el uso de procesos térmicos y catalíticos para
convertir las moléculas de las fracciones pesadas en pequeñas moléculas. Los procesos
de refinación se pueden dividir en tres grupos importantes:
 Separación: División del petróleo en varias fracciones dependiendo de la
naturaleza del material crudo.
 Conversión: Producción de materiales deseables del petróleo crudo, usualmente
por alteración de los constituyentes del petróleo.
 Finalización: purificación por una variedad de procesos que remueven las
impurezas de los productos.
10.1 Cracking
Existen dos tipos de craqueo, el craqueo térmico y el catalítico

10.1.1 Cracking térmico
Cracking hace referencia a la descomposición de los constituyentes del petróleo la cual

es inducida por elevadas temperaturas (>350 °C), por la cual las moléculas de elevado
peso molecular son convertidas en moléculas de bajo peso molecular.
Dos tipos de reacciones generales se presentan durante el cracking:
 La descomposición de moléculas largas, en dos moléculas pequeñas (reacción

primaria).
 Reacciones por las cuales algunos de los productos primarios interactúan para
formar moléculas de alto peso molecular.
10
GUERRERO, Adriana y VACA, Luis: Mejoramiento (upgrading) de crudos pesados y extrapesados por
inyección de vapor sobrecalentado y catalizadores en oleoductos (tubería). Tesis de pregrado. Escuela de
ingeniería de petróleos. Universidad Industrial de Santander. 2007
39
10.1.2 Cracking catalítico
El cracking catalítico es la descomposición térmica de los constituyentes del petróleo en

presencia de catalizadores. Aunque el cracking térmico es un proceso vía radicales libres,
el cracking catalítico es un proceso iónico que involucra los iones carbonio, los cuales
son iones hidrocarburos que tienen carga positiva en un átomo de carbono. La formación
de iones carbonio durante el cracking catalítico puede ocurrir por:
 Adición de un protón desde un catalizador acido a una oleofina.

 Abstracción de un ion hidruro de un hidrocarburo por un catalizador ácido o por
otro ion carbonio.
10.2 Hidrogenación
El propósito de la hidrogenación de los componentes de petróleo es:

 Mejorar los productos existentes o desarrollar productos nuevos.
 Convertir los productos de calidad inferior en productos de un valor alto.
 Transformar los constituyentes de alto peso molecular en combustibles líquidos.
Puede ser de dos tipos:
10.2.1 Hidrocracking
Es un proceso térmico (>350 °C) en el cual la hidrogenación acompaña al cracking,

relativamente altas presiones (100-2000 psi) son empleadas.
Las reacciones son catalizadas por catalizadores de acción dual en los cuales la acción
del cracking es proporcionada por catalizadores silica-aluminia y, el platino oxido de
tungsteno o níquel proporcionan la hirdrogenación.
10.2.2 Hidrotratamiento
Se reconoce generalmente que cuanto más alto es el contenido de hidrogeno en un

producto de petróleo, especialmente los combustibles, mejor es la calidad del producto.
Esto ha estimulado la adición de hidrogeno en los procesos de refinería.
De esta manera, la hidrogenación sin cracking simultaneo se usa para saturar las olefinas
o convertir los aromáticos a naftenos
40
10.3 Viscorreducción
Es un proceso térmico no-catalítico que convierte residuos atmosféricos o de vacío vía

cracking térmico en gas, nafta, destilados y residuos. Este proceso típicamente logra
alcanzar una conversión a gas, gasolina y destilados de 10 a 50%, dependiendo de la
severidad y características de la alimentación. La conversión térmica del material de
carga (residuo) es lograda por calentamiento a altas temperaturas en hornos
especialmente diseñados. El tiempo de residencia, temperatura y presión de la zona de
recalentamiento es controlada para optimizar la producción de productos deseados.
Figura 24 Proceso de viscorreducción

Fuente : www.uop.com
10.4 Aquaconversión
Esta tecnología surgió como un reemplazo o una modificación del proceso tradicional de
viscorreducción. En la viscorreducción las reacciones de polimerización disminuyen la
fracción de destilados e incrementan la cantidad de asfaltenos producidos, en la
aquaconversión, una ligera hidrogenación de los radicales libres formados disminuye las
reacciones de condensación por lo cual no hay un incremento en la cantidad de
asfaltenos.
El proceso de aquaconversión ocurre por la interacción de dos catalizadores. El primero

facilita la disociación del agua y el segundo promueve la adición de hidrogeno a los
radicales libres aromáticos.
41
Figura 25 Diagrama del proceso de aquaconversión
Fuente: www.uop.com
42
11. PROBLEMAS OPERACIONALES EN LAS FACILIDADES DE SEPARACIÓN Y
TRATAMIENTO
11.1 Foamy oil
La principal causa de la espuma en el petróleo es la presencia de impurezas, distintas

del agua, que no son prácticas para eliminar antes de que la corriente llegue al separador.
Una impureza que casi siempre causa espuma es el CO2.
A veces, los fluidos de terminación y reparación, que son incompatibles con los fluidos
del pozo, también pueden causar espuma. La espuma no presenta ningún problema
dentro de un separador si el diseño interno garantiza un tiempo adecuado o una superficie
de fusión suficiente para que la espuma se "rompa".
La formación de espuma en un recipiente de separación es un problema triple:
1. El control mecánico del nivel del líquido se ve agravado porque cualquier dispositivo
de control debe ocuparse esencialmente de tres fases líquidas en lugar de dos.
2. La espuma tiene una gran relación volumen-peso. Por lo tanto, puede ocupar gran
parte del espacio del recipiente que de otro modo estaría disponible en las secciones de
recolección de líquido o de asentamiento por gravedad.
3. En un banco de espuma no controlado, se hace imposible eliminar el gas separado o

el aceite desgasificado del recipiente sin arrastrar parte del material espumoso en las
salidas de líquido o gas.
Para solucionar este problema, los productos químicos depresores de espuma a menudo
harán un buen trabajo al aumentar la capacidad de un separador dado. Sin embargo, al
dimensionar un separador para manejar un crudo específico, no se debe suponer el uso
de un depresor efectivo porque las características del crudo y de la espuma pueden
cambiar durante la vida del campo. Además, el costo de los depresores de espuma para
la producción de alta velocidad puede ser prohibitivo. Se debe proporcionar una
capacidad suficiente en el separador para manejar la producción anticipada sin el uso de
un depresor o inhibidor de espuma. Una vez colocado en funcionamiento, un depresor
de espuma puede permitir un mayor rendimiento que la capacidad de diseño. 11
11.2 Parafinas
La operación del separador puede verse afectada negativamente por una acumulación
de parafina. Las placas coalescentes en la sección líquida y los extractores de niebla en
11
ARNOLD, Ken. STEWART, Maurice: Surface Production Operations. Volumen I. Tercera edición. P 190-191 2008
43
la sección de gas son particularmente propensos a obstruirse por acumulaciones de
parafina.
Cuando se determina que la parafina es un problema real o potencial, se debe considerar
el uso de extractores de niebla centrífugos o de placa. Se deben proporcionar bocas de
acceso y boquillas para permitir la limpieza de vapor, solvente u otros tipos de las partes
internas del separador.
La temperatura del líquido siempre debe mantenerse por encima del punto de nube del
petróleo crudo.12
11.3 Arena
La arena puede ser muy problemática en los separadores al causar el corte de la moldura
de la válvula, el taponamiento de las partes internas del separador y la acumulación en
el fondo del separador.
Las acumulaciones de arena se pueden eliminar inyectando periódicamente agua o vapor
en el fondo del recipiente para suspender la arena durante el drenaje.
A veces, un separador vertical está equipado con un fondo cónico. Este diseño se usaría
si se anticipara que la producción de arena sería un problema importante. El cono está
normalmente en un ángulo de entre 45 y 60 con respecto a la horizontal.
11.4 Arrastre de líquidos
El arrastre de líquido se produce cuando el líquido libre escapa con la fase gaseosa y
puede indicar un alto nivel de líquido, daños en el interior del recipiente, espuma, diseño
incorrecto, salidas de líquido obstruidas o un caudal que excede el índice de diseño del
recipiente. El arrastre de líquido generalmente se puede evitar instalando un sensor de
nivel de seguridad alto (LSH) que cierra el flujo de entrada al separador cuando el nivel
de líquido excede el nivel máximo normal de líquido en algún porcentaje, generalmente
10-15%.
11.5 Escape de gas
El escape de gas ocurre cuando el gas libre escapa con la fase líquida y puede ser una
indicación de nivel bajo de líquido, vórtice o falla de control de nivel. Esto podría conducir
12
ARNOLD, Ken. STEWART, Maurice: Surface Production Operations. Volumen I. Tercera edición. P 192. 2008
44
a una situación muy peligrosa. Si hay una falla de control de nivel y la válvula de descarga
de líquido está abierta, el gas que ingresa al recipiente saldrá de la línea de salida de
líquido y tendrá que ser manejado por el siguiente recipiente aguas abajo en el proceso.
A menos que el recipiente aguas abajo esté diseñado para la condición de soplado de
gas, se puede sobrepresionar. El escape de gas generalmente se puede evitar instalando
un sensor de nivel bajo de seguridad (LSL) que se cierra.13
11.6 Baches de líquido
Las líneas y tuberías de flujo de dos fases tienden a acumular líquidos en puntos bajos
de las líneas. Cuando el nivel de líquido en estos puntos bajos aumenta lo suficiente como
para bloquear el flujo de gas, entonces el gas empujará el líquido a lo largo de la línea
como una bala.
A menudo, el tamaño potencial de la bala es tan grande que es beneficioso instalar un
gran volumen de tubería aguas arriba del separador. La geometría de estas tuberías es
tal que funcionan normalmente vacías de líquido, pero se llenan de líquido cuando la bala
entra en el sistema. Este es el tipo más común de "slug catcher" que se usa.
13
ARNOLD, Ken. STEWART, Maurice: Surface Production Operations. Volumen I. Tercera edición. P 193-194. 2008.
45
12. CASOS DE TRANSPORTE DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO EN
CAMPOS COLOMBIANOS
12.1 Transporte del crudo de campo Rubiales

El petróleo proveniente del campo Rubiales es crudo pesado con una gravedad API de
12.3 a 13.4 grados y por tanto requiere ser diluido con crudo más liviano (>42 °API) o
nafta (58-84 °API) para disminuir la viscosidad y pueda fluir por los oleoductos, a una
proporción de mezcla del 20%. Esta mezcla debe tener una gravedad de mínimo 18 °API
para cumplir con las especificaciones del oleoducto, y se vende por un precio más alto
que el crudo pesado sin mezclar.
La producción mezclada es transportada por medio del oleoducto ODL a la estación
Monterrey, donde luego es enviado por el oleoducto de Ocensa a la terminal de Coveñas,
Sucre. 14
14
OÑATE, José y RODRIGUEZ, Raúl: Evaluación de las alternativas de transporte de crudo pesado por
tuberías: caso aplicado al campo Rubiales. Trabajo de grado de pregrado. Escuela de ingeniería de
petróleos. Universidad Industrial de Santander.2012
46
CONCLUSIONES
 El principal problema que se presenta con crudos pesados y extrapesados se debe

principalmente a su alta viscosidad, lo que genera resistencia a fluir. Por lo tanto,
se debe disminuir el factor de fricción para que de esta forma también haya
reducción en la viscosidad y el crudo pueda ser transportado por líneas de flujo u
oleoductos.
 Escoger la tecnología que permite el transporte de crudo pesado y extrapesado

(dilución, calentamiento, uprading y flujo anular) dependerá de las características
del fluido y de la viabilidad económica de la técnica a aplicar.
 El método de dilución de crudo resulta ser el más factible, puesto que no requiere
de gran infraestructura, procesos de deshidratación o suministro de calor para
lograr que el crudo llegue a su destino, lo cual reduce costos y lo hace más
económicamente atractivo en el desarrollo de un proyecto.
 La tecnología de calentamiento de crudo presenta mejores resultados en regiones

cálidas, debido a que el requerimiento de energía es bajo y el uso de aislamiento
de tuberías se reduce considerablemente, lo que se traduce en menores costos y
bajas inversiones iniciales.
47
BIBLIOGRAFÍA
GATEAU P, Henaut I, BARRE L, Argillier JF Heavy oil dilution. Oil Gas Sci Technol Rev
IFP (2004) 59(5):503-509
GARCIA, Nayla: Modelamiento y simulación numérica de la dilución de crudo pesado en

un mezclador estático utilizando la herramienta de dinámica computacional de fluidos
CFD. Trabajo de grado de pregado. Escuela de ingeniería de petróleos, Universidad
Industrial de Santanter. 2015
ARANDA, Rafael: Métodos para el transporte de aceites pesados y extra-pesados.

Trabajo de grado de pregrado. Ingeniería petrolera. Universidad Autónoma de México.
2016.
CAMACHO, Christian. CÁMARA, José: Evaluación de las tecnologías aplicadas al

transporte de crudo pesado en tuberías. Trabajo de grado de pregrado. Ingeniería
ARMIJOS, Nelson. MORALES, Leonardo: Diseño y construcción de un sistema de

calentamiento de agua para la curtiduría cueros & cueros. Trabajo de grado de pregrado.
Facultad de Ingeniería mecánica. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Riobamba – Ecuador.
VESSURI, Hebe. CANINO, María: El caso de la Orimulsión. Instituto Venezolano de

Investigaciones Científicas. [Citado el 17 de agosto de 2019] Disponible en www.oei.es
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49

Alternativas para el tratamiento y transporte de crudos pesados

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ALTERNATIVAS PARA EL TRATAMIENTO Y TRANSPORTE DE CRUDO PESADO Y

DANA CAMILA ÁNGEL GÓMEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

DANA CAMILA ÁNGEL GÓMEZ

TALLER FINAL FACILIDADES DE SUPERFICIE

MSc EDISON ODILIO GARCÍA NAVAS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

Figura 1 Mezclador estático con hélices ........................................................................ 16

 Estudiar las diferentes alternativas de transporte para crudos pesados y

 Conocer los parámetros de calidad para el transporte de crudo en oleoductos.

 Estudiar las tecnologías empleadas para el transporte de crudo pesado y

 Consultar los problemas operacionales en las facilidades de superficie y

Tabla 1 Petróleo pesado

Parámetro de prueba Valor del parámetro Método de ensayo

Presión de vapor REID Máximo 9 lb/in2 ASTM D323

Tabla 2 Petróleo liviano y mediano

Parámetro de prueba Valor del parámetro Método de ensayo

Viscosidad a la temperatura Máximo 200 cSt a 30 °C ASTM D445

Presión de vapor REID Máximo 9 lb/in2 ASTM D323

Tabla 3 Petróleo Extrapesado

Parámetro de prueba Valor del parámetro Método de ensayo

La dilución de crudos pesado y extrapesado es un proceso realizado con el fin de reducir

Por lo anterior, la dilución de crudo pesado y extrapesado para reducir su viscosidad es

Los productos generalmente empleados como diluyentes son condensados de la

La cantidad de diluyentes empleados de 20-30%, es generalmente suficiente para evitar

Esta técnica tiene algunos retos:

Con el uso de diluyentes se obtiene:

 Disminución en la viscosidad de un crudo lo que permite incrementar el grado de

2.2 Desventajas del uso de diluyentes

 Los diluyentes, su transporte y almacenamiento resultan ser costosos.

2.3 Precipitación de asfáltenos

Aunque la viscosidad del crudo pesado y extrapesado se reduce en la mezcla con

2.4 Elección del diluyente

El diluyente se determina teniendo en cuenta los siguientes parámetros:

 Diámetro del oleoducto.

2.5 Dilución con crudos livianos

Es una alternativa viable cuando se tiene la disponibilidad de volúmenes suficientes de

Las desventajas de diluir con crudos livianos son:

 Compatibilidad con los asfáltenos

2.6 Dilución con nafta

Las desventajas de diluir con nafta son:

 Disponibilidad, debido a que algunas reservas de crudo pesado están localizadas

2.7 Viscosidad de la mezcla

La viscosidad de la mezcla puede ser determinada a partir de la ecuación 1:

Donde Vo y Vx son la fracción en volumen del crudo pesado y diluyentes, μ 0 y μx son la

La creciente producción de crudo pesado y extrapesado en comparación con la

En consecuencia, la disponibilidad y la disminución de las reservas de crudo ligero

Estos dispositivos de mezclado pueden ser organizados en 5 grupos principales:

3.1.1 Diseños abiertos con hélices

El funcionamiento consiste en dirigir el flujo de mezcla hacia las paredes de la tubería y

Figura 1 Mezclador estático con hélices

Figura 2 Mezclador estático abierto con multilayer

Figura 3 Mezclador estático de platos corrugados

Figura 4 Mezclador estático de vórtices

Se caracteriza por una cadena continua de elementos de mezcladores estáticos en cada

Figura 5 Mezclador estático cerrado con canales

Se clasifican principalmente por la función que realizan:

3.2 Principios de operación

 Flujo de división: El flujo se divide en el borde de cada elemento del mezclador y

3.3 Elementos de mezclado

 Helicoidal: Se utiliza para líquidos viscosos; y según su régimen de flujo se

 Tubos para transferir calor

Figura 10 tubos para transferir calor