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PARAMETRI CARATTERISTICI DEI SISTEMI PRODUTTIVI

Vogliamo determinare quali sono i parametri caratteristici dei sistemi di produzione. Tali
parametri permettono una corretta gestione e una corretta progettazione del sistema di
produzione e per poterli identificare, ritorniamo alla definizione di impianto industriale.
IMPIANTO INDUSTRIALE : è un sistema complesso, ovvero un insieme di risorse (macchine,
attrezzature…) ed è possibile suddividerlo in IMPIANTI TECNOLOGICI, perché possono
essere coordinati tra loro per costituire degli insiemi omogenei, e IMPANTI DI SERVIZIO. Un
impianto industriale è anche quello che si avvale per svolgere le attività di trasformazione
delle in . Gli impianti tecnologici e gli impianti ausiliari sono interconnessi tra di loro
anzi, la progettazione di uno, condiziona la progettazione dell’altro e di conseguenza, è
necessaria una visione più sistematica dell’impianto industriale . Questo perché un buon
impianto nel suo complesso, non può non prescindere sia dalla progettazione adeguata
degli impianti tecnologici, sia da quella degli impianti ausiliari.
Tale argomento è il dominio del corso di impianti meccanici ed esso appunto, guarda
congiuntamente a queste due facce degli impianti di produzione:

DA UN LATO GLI DALL’ALTRO GLI


IMPIANTI TECNOLOGICI IMPIANTI AUSILIARI
In prima approssimazione, un sistema di produzione può essere visto come un BLACK BOX,
individuato nello schema dal PROCESSO DI PRODUZIONE.

All'interno di questo processo di produzione, si attengono tutta una serie di attività di


trasformazione, le quali le chiameremo più avanti, con il termine OPERATIONS.
Le Operations permettono di trasformare le materie prime e semilavorati, nonché parti e
componenti, attraverso una serie di attività, che sono caratteristiche del prodotto finito
che dobbiamo realizzare. Si ricorda che l'azienda, che esercisce il nostro sistema di
produzione, potrebbe offrire al suo mercato diverse tipologie di prodotti: è un fattore
quanto mai competitivo per le aziende, quello di diversificare i propri prodotti e realizzare
la cosiddetta CUSTOMIZZAZIONE DEL PRODOTTO (offrire una certa varietà di prodotti).
Per realizzare quindi questa trasformazione, mette ovviamente tutta una serie di risorse di
produzione quali: le fonti energetiche necessarie per attivare i processi produttivi, utilizza
un fattore di produzione (quello più importante che è ancora una risorsa centrale di un
qualunque sistema di produzione) ovvero la risorsa umana, nonché tutte le risorse che
permettono di realizzare questa trasformazione (macchine, macchinari, attrezzature).
Ovviamente, andremo a guardare a questo sistema (processo sistema di produzione) con
un diverso livello di dettaglio a seconda della problematica che stiamo affrontando, ovvero
potremmo guardare il processo di produzione nel suo complesso (ricorda concetto di
supply chain) o da una prospettiva più ampia, ovvero guardando quella che è la filiera di
produzione, ovvero quelli che sono i miei partner a monte del processo produttivo
(fornitori) oppure a valle (la catena distributiva), oppure guardare quello che succede
al'interno di un singolo reparto.
Facciamo un passo in avanti e andiamo a capire come evolve la produzione all'interno di un
di un sistema di produzione.
In modo piuttosto astratto, possiamo dire che l'impianto, utilizza un certo numero di
risorse per trasformare delle materie prime in prodotto finito e viene attraversato
fondamentalmente da due tipologie di flussi:
uno di tipo fisico legato ai materiali che si muovono all'interno del nostro sistema di
produzione;
uno di tipo informativo.

Quello che prima avevamo schematizzato come una black box, che era schematicamente
indicato come processo di produzione, adesso si è leggermente esploso entrando più nel
dettaglio.
Tale fig.in alto, schematizza quello che avviene all'interno del nostro sistema di produzione
e possiamo notare che all'interno rientrano quelle che prima abbiamo definito con il
termine operations, ovvero le attività di trasformazione. Si possono identificare due box,
uno a monte e uno a valle, che sono due attività fondamentali per un qualunque processo
di trasformazione, e soprattutto di per un sistema di produzione. Esse sono indicate con i
termini: PROCUREMENT (approvvigionamento) questo termine indica tutte quelle attività
legate all'approvvigionamento dei materiali, che poi fluiranno attraverso il nostro sistema
di produzione, mentre abbiamo incluso anche all’interno del dominio, la parte di
distribuzione a valle, DISTRIBUTION, che indica tutte quelle attività che sono necessarie per
mettere a disposizione il prodotto che abbiamo realizzato ai nostri clienti.
In conclusione, possiamo dire che le Operations, nella frontiera delle attività di
trasformazione, sono identificate a monte dalla fase di approvvigionamento dei materiali e
a valle dalla distribuzione.
L’identificazione precisa delle attività di trasformazione dell'azienda, ovviamente avviene
anche a valle di quello che il suo perimetro di influenza. Cioè è una scelta strategica
dell'azienda, identificare quali sono le attività che decide di integrare, ovvero di fare sul
prodotto che vuole offrire al proprio mercato di riferimento, e di conseguenza, dare
all'esterno i materiali o parti e componenti che acquista, e le fasi a valle della distribuzione.
Quindi è una scelta dell'azienda definire che cosa fare complessivamente del processo
logistico produttivo del prodotto: se integrare questo processo verso monte, ovvero
integrare le fasi di produzione, per esempio di materie prime, o integrare eventualmente
attività a valle, come ad esempio succede nella produzione casearia, dove viene integrata
anche la filiera.
Come già detto questo sistema di produzione esteso, è attraversato da un flusso di materie
prime e a tale flusso fa riscontro un flusso inverso di informazioni. Ovvero il sistema di
produzione è attraversato da sinistra verso destra dai materiali, (si passa da materie prime
a prodotto finito), e allo stesso modo, esiste un flusso (informativo) che va nella direzione
inversa, e non è un flusso di materiale, ma è un flusso di informazioni che ovviamente sono
legate a quelle che sono le richieste del mercato, ovvero gli ordini che provengono da valle.
Questi flussi di materiali sono e devono essere attivati da opportuni flussi informativi, cioè
è preferibile che vengono attivati da flussi informativi provenienti da valle, perché ciò
significherebbe che attiviamo le fasi di produzione sulla base della soddisfazione degli
ordini che derivano del mercato di riferimento. Questo significa dire che mettiamo in
campo attività di produzione, quando queste sono ordinate dal mercato o quando sono
ordinate da fasi del processo di produzione a valle del processo.
È chiaro che questi ordini potrebbero non necessariamente essere quelli a cui possiamo far
riferimento normalmente, ovvero gli ordini di acquisto da parte dei consumatori finali, ma
potrebbero anche essere degli ordini interni di produzione, cioè quegli ordini tra i vari
stabilimenti se guardiamo la filiera ovvero la catena di fornitura, oppure quelli tra i vari
reparti degli stabilimenti, se stiamo guardando un singolo impianto ovvero sistema di
produzione.
Tale modalità di produzione è definita come MODELLO PULL, cioè produzione fatta tirare
dal mercato a valle. La produzione all'inverso è detta modalità di tipo PUSH, inversa della
pull, cioè non si aspettano gli ordini ma, si produce in anticipo.
NOTA: le due modalità di produzione non sono esclusive, ovvero una esclude l'altra, ma ci
sono delle situazioni in cui le due sono costrette a convivere.

Vediamo cosa si intende per Operations all’interno di un sistema di produzione.

Le Operations sono caratterizzate fondamentalmente in attività di trasformazione,


classificabili in modi possibili:
FABBRICAZIONE ASSEMBLAGGIO
Tutte quelle lavorazioni che Tutte le parte che hanno subito una
realizzano attività di trasformazione trasformazione, insieme ad altre
su materie prime e semilavorati che componenti che possiamo
abbiano approvvigionato. Esse sono approvvigionare all'esterno (𝐶𝑂), vengono
attività, che mettono a disposizione uniti tra di loro in una parte del processo
per il processo di assemblaggio, produttivo che prende il nome di
quelle parti che decido di fare assemblaggio. Esse quindi sono delle
all'interno. Esse lavorano su 𝑀𝑃 Operations che prevedono l'assemblaggio
(risorse o materie dove non è stata di parti e componenti. Ovviamente
fatta una precedente lavorazione) e esistono diversi tipi di assemblaggio,
𝑆𝐿 (i semilavorati l'hanno subita). ovvero ci sono anche assemblaggi parziali.
La figura si fa capire anche che si hanno delle scorte di materiale e quindi si provvede
anche ad approvvigionare tale materiali, per garantire la continuità del processo di
trasformazione. Si hanno anche delle scorte più piccole di materiali, all'interno del
processo stesso, che non sono scorte di o , e non sono ancora , quindi gli
viene attribuito l'acronimo (Work In Process, materiale in lavorazione).
SONO DEI MATERIALI CHE HANNO INIZIATO IL PROCESSO DI LAVORAZIONE
COMPLESSIVO, MA NON SONO ANCORA . Possiamo averli sia monte, il processo di
fabbricazione, sia a valle, il processo di assemblaggio (sono delle piccole scorte).
Possiamo avere una scorta di , un po' più grande tra le due precedenti FASI. Nella
fig.precedente, il triangolo di al centro, è una particolare scorta di materiale, che
chiameremo SUPERMARKET, e che rappresenta un magazzino interoperazionale che va a
disaccoppiare fabbricazione e assemblaggio. La necessità di questo magazzino è legato al
fatto che, tipicamente le logiche secondo cui lavorano i processi di fabbricazione sono un
po' diversi, per tutta una serie di caratteristiche delle tecnologie che utilizziamo, da quella
che si adottano per l'assemblaggio.
Consideriamo alcuni esempi delle risorse di produzione che possono essere impiegate
nelle varie Operations del sistema di produzione. Per Operations, come già abbiamo detto,
possono essere definite come attività di fabbricazione a monte, nonché come attività di
assemblaggio a valle.
Nella figura in basso, è riportato un esempio delle risorse di produzione che possono
essere impiegate nelle attività di fabbricazione. Dalla fig. si notano alcuni macchinari a
controllo numerico computerizzato, dove per esempio si possono realizzare attività di
asportazione di truciolo e in particolare, si nota anche la presenza di banchi di prova dove
vengono posizionati gli utensili, che l'operatore di volta in volta utilizzerà nelle fasi
successive di lavorazione sui lotti da realizzare.

Nella fase di fabbricazione, si ricorda che, si vanno a realizzare quelle attività di


trasformazione fisica dei semilavorati approvvigionati all'esterno.
Possiamo inoltre dire, che dalla figura, si deduce che tale soluzione richiede l'asservimento
da parte di un operatore che svolgerà tutta una serie di attività preparatoria sulla
macchina, cosa che è diversa da quanto riportato in questa altra figura.
Tale immagine è tipica di una parte a monte del processo di trasformazione, quindi della
fabbricazione, ed è riportata quella che viene chiamata ISOLA (FLEXIBAL
MANEFACTURING SYSTEM) che è composta da una cella di lavorazione.
A differenza della figura che abbiamo visto precedentemente, dove vi erano delle
macchine classiche in una cella di questo tipo, l'operatore svolge un'attività molto
più limitata.
Mentre nel caso precedente come abbiamo detto, l'operatore ha il compito di svolgere
delle attività preparatorie sulla macchina (che deve svolgere tutte le lavorazioni successive
su un certo prezzo), in questa soluzione di produzione l'operatore ha il compito solo della
fase di carico scarico del pezzo.
L'asservimento è molto limitato, perché la macchina automaticamente riconosce
attraverso una serie di segnali, ad esempio un codice a barre, il pezzo che sta entrando
nella cella e richiamare quello che è il part program che guida la macchina nello svolgere le
successive lavorazioni necessarie alle trasformazioni richieste. Quindi automaticamente,
una volta che è stato caricato il pezzo, la macchina riconosce qual è la tipologia di ciclo di
trasformazione che deve realizzare e in automatico chiama il part program attrezzando la
macchina in base al utensile necessario.
Tali Celle sono dotate anche di magazzini portapezzo.
OSSERVAZIONE : possiamo dire che una macchina di questo tipo ha una flessibilità
maggiore e cioè possiamo passare più velocemente ad un tipo di lavorazione ad un'altra.
Essa ha un tasso di produzione più di produzione più elevato di quello di un .
Il costo di questa produzione però è più elevato di quello che abbiamo visto del ed è
evidente che il costo di produzione elevato, richiede volumi di produzione più elevati.
Visti i processi di fabbricazione, vediamo quale potrebbe essere, una tipica configurazione
di una parte di assemblaggio a valle.
Una volta preparato tutto ciò che ci serve nelle frasi di fabbricazione, a monte del processo
di trasformazione, siamo pronti per assemblare il prodotto finito o assemblare alcuni
sottoassiemi rilevanti.
Nella fig.successiva è visibile una linea di assemblaggio sulla quale si sta lavorando un
sottoassieme di un prodotto importante, ovvero l'automobile, che è il motore.
È chiaro che questi sottoassiemi sono assemblati su delle linee dedicate che poi forniranno
alla linea di assemblaggio del prodotto finito, questi sottoassiemi precedentemente
preparati. È possibile notare che rispetto al caso della fabbricazione, la linea di
assemblaggio è una linea tipicamente dedicata all'assemblaggio di una tipologia di
sottoassieme.
Tipicamente all'interno di un processo produttivo potrebbe esserci quello che abbiamo
chiamato supermarket. L'immagine in basso riporta il caso di un tipico supermarket.

L’area di stoccaggio riportata in alto a sinistra nella fig., viene chiamata Supermarket
perché a differenza di altre aree di stoccaggio presenti all'interno del sistema di
produzione, tale magazzino ha la configurazione tipica di un Supermarket dove andiamo a
fare la spesa.
In questo magazzino intermedio gli operatori, allestendo un sistema di movimentazione
interna, ovvero un treno logistico, fanno “la spesa” e allestiscono così, i vari processi di
assemblaggio.
Un'altra modalità di stoccaggio dei materiali è la modalità attraverso delle tipiche
scaffalature. Tale particolare configurazione di magazzino, essendo una soluzione più
intensiva (si sfrutta l'altezza del nostro magazzino), è evidente che essa potrebbe essere
una tipica soluzione di stoccaggio che andiamo a utilizzare per i magazzini, da un lato di
materie prime e semilavorati e dall'altro di prodotti finiti.
In questo caso, la sosta dei materiali all'interno dell'area di stoccaggio è sicuramente più
lunga di quella che potrebbe avvenire all'interno di un supermarket, perché appunto il
supermarket stocca materiali per garantire la continuità del funzionamento del processo di
produzione, e un magazzino di questo tipo, tiene una quantità di materiale molto
superiore e quindi, non garantisce solo la continuità del processo di produzione, ma
potrebbe garantire anche tutto il tempo di approvvigionamento dei fornitori.

Tipicamente all'interno di questi magazzini vi è una “BOCCA”, che permette il


collegamento e la comunicazione tra la parte interna e la parte esterna dello stabilimento
industriale, che è la parte relativa alla movimentazione in ingresso e in uscita.
La figura in basso riporta come si possono presentare i materiali in corso di lavorazione in
una configurazione.

Una volta visto come può essere organizzato uno stabilimento, ovvero un sistema di
produzione, vediamo adesso quali sono i parametri che governano un sistema di
produzione.
Per poter definire tali parametri, dobbiamo identificare quali sono gli obiettivi che ha
qualunque sistema di produzione. In modo del tutto generale diciamo:
UN SISTEMA DI PRODUZIONE HA L’OBIETTIVO DI MASSIMIZZARE IL LIVELLO DI SERVIZIO AL
CLIENTE.
Per noi il CLIENTE non è solo il consumatore finale (ovvero quello che riceve l’output del
sistema di produzione), ma da un punto di vista dei sistemi di produzione, potrebbe essere
anche un reparto a valle.
Potremmo avere quindi CLIENTI ESTERNI e CLIENTI INTERNI (i DIVERSI REPARTI).

Vediamo quali sono i parametri che permettono di caratterizzare le prestazioni di un


sistema di produzione.
Consideriamo un qualunque flusso produttivo che caratterizza un certo sistema di
produzione. Vogliamo adesso definire quali sono i parametri caratteristici di questo
sistema di produzione ovvero vogliamo definire quali sono quei parametri attraverso cui
andiamo a modellare il funzionamento di un qualunque flusso di produzione.
THROUGHPUT PRODUTTIVITA, CADENZA PRODUTTIVA
Questo parametro è molto importante per il nostro sistema di produzione e rappresenta il
numero di unità, ovvero l'OUTPUT MEDIO (macchina, impianto, linea), del nostro sistema.
Quindi, esso indica quale è la quantità di prodotti che, mediamente nel tempo,
attraversano il nostro sistema. Se stiamo utilizzando come intervallo temporale di
riferimento per esempio l'ora, la misura del Throughput è .
NOTA: nella definizione del Throughput dobbiamo definire attentamente sia l'unità di
misura con la quale misuriamo la quantità di materiali che attraversano il nostro sistema,
ovvero i pezzi o i pallet se si vuole studiare il Throughput di un magazzino, dato che esso
non vede passare singoli pezzi ma più pezzi (useremo ).
L'unità di riferimento potrebbe pure non essere più l'ora ma si potrebbe fare riferimento
anche ad intervallo di tempo diversi come ad esempio il turno di lavoro o una giornata.
Quindi:
Unità flusso dei materiali Unità di tempo dove stiamo valutando questa produttività.
Tale concetto è assimilabile anche al concetto fisico di velocità, ovvero è la VELOCITA DI
ATTRAVERSAMENTO DELLA GENERICA UNITÀ NEL NOSTR0 SISTEMA DI PRODUZIONE e
dipende dalla produttività del sistema e fa riferimento a una qualunque risorsa di tale.
L'obiettivo per un progettista è aumentare la produttività (velocità media di
attraversamento) a parità di pezzi.
CYCLE TIME TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO (anche detto THRUGHPUT
TIME, FLOW TIME, SOJOURN TIME)
È il tempo necessario alla generica unità ad attraversare la risorsa di produzione. Il Cycle
Time quindi, rappresenta il tempo medio di un generico ordine, che un'unità impiega (a
patto di elaborare ordini unitari), per attraversare tutte le fasi del sistema, ovvero tutte le
fasi della risorsa di produzione che stiamo considerando.
Esso non deve essere confuso con quello che viene definito con il concetto di tempo
ciclo , che in un sistema organizzato, guardando una singola stazione, rappresenta il
tempo che passa tra due lavorazioni successive sulla stessa stazione.
Questo concetto di tempo ciclo di una linea di assemblaggio, guardato in questi termini,
non rappresenta altro che il reciproco di quello che è il Throughput Time.
I due parametri che abbiamo appena enunciato caratterizzano la prestazione di un sistema
di produzione e in qualche modo, sono legati tra di loro. Infatti un sistema è tanto più
efficiente, quando riesce ad avere una produttività tanto elevata con un tempo di
attraversamento basso.
INVENTORY SCORTA
Tale parametro è il livello medio delle scorte nel sistema ed è rappresentato come la
sommatoria delle scorte medie in tutti i magazzini, comprendendo anche il medio in
lavorazione.
Quello che indichiamo con Inventory del sistema, è il livello medio di scorte presenti in
tutti i punti di stoccaggio presenti all'interno del magazzino.
TEMPO NATURALE DI PROCESSAMENTO
Il tempo naturale di processamento è il tempo unitario che viene mediamente richiesto
per una specifica lavorazione di una singola unità su una certa macchina.
Esso è in funzione della specifica lavorazione che si sta svolgendo ed è il tempo minimo
legato allo svolgimento della sola lavorazione di una certa parte.
TEMPO DISPONIBILE PER IL PROCESSAMENTO
Il tempo disponibile per il processamento è il tempo medio che è disponibile per produrre
una certa parte. Tale tempo a differenza del tempo naturale di processamento, è funzione
di quella che la domanda di mercato.
NOTA : Sia il tempo naturale di processamento che il tempo disponibile per il
processamento, hanno bisogno di una certa unità di misura che dipende dall'effettiva
tipologia di lavorazione che stiamo adoperando. Il tempo naturale di processamento, ad
esempio come nell' industria manifatturiera, è indicato nell'ordine dei minuti se non
addirittura nell'ordine dei secondi. Anche il tempo disponibile per il processamento
dipende dal contesto che stiamo considerando e potrebbe essere anch'esso nell'ordine dei
minuti.
ESEMPIO :

Dall'esempio possiamo capire immediatamente una cosa, ovvero che il tempo naturale di
processamento dovrà essere coerente con quello che è il tempo disponibile per il
processamento.
DISPONIBILITÀ (A ) (Availability)
È la frazione di tempo, su un intervallo totale, per la quale la macchina può lavorare, in
quanto non si trova in una condizione di fermo dovuta ad un gusto. È quindi la disponibilità
è legata alla capacità di funzionare della macchina.
Considerano un periodo di osservazione abbastanza lungo:
sommatoria di tutti gli intervalli di tempo in cui la macchina è nello stato
funzionante ;
sommatoria di tutti gli intervalli di tempo in cui la macchina è ferma per un guasto

il sistema avrà qualche momento di guasto e quindi si deve tener conto di


tale parametro.
LOTTO DI PRODUZIONE BATCH
È una quantità tipicamente finita di parti, che richiedono tutte la stessa lavorazione e per
questo tale insieme di pezzi, viene messo insieme e viene messa in produzione su una
macchina (una certa risora) in uno stesso momento. Ovviamente quando si alterna su una
certa risorsa di produzione diverse tipologie di batch, tra due lotti di produzione successivi
devo sostenere un tempo di attrezzaggio, ovvero il tempo di setup.
SETUP SETUP TIME, CHANGEOVER TIME
È il tempo di attrezzaggio, ovvero il tempo medio richiesto per il cambio di produzione tra
due lotti successivi. (Il concetto di batch e il concetto di setup sono strettamente connessi).
Quindi il tempo di setup, è quel tempo che mediamente impiega il sistema per passare da
un tipo di produzione all'altro. L'espressione analitica del tempo medio di setup, si ricava
andando a sommare quelli che sono tutti diversi i tempi di setup in un certo orizzonte di
tempo, e fare una sorta di media aritmetica:

OSSERVAZIONE : i diversi tempi di setup potrebbero avere durate diverse ed è questo il


motivo per cui, passando da un tipo di produzione ad un'altra, potrei impiegare un tempo
diverso e quindi non avere lo stesso tempo di setup, ma un tempo variabile.
Il tempo di setup e il tempo di batch sono strettamente connessi, e rispettivamente, sono
connessi al concetto di flessibilità di un sistema di produzione.
Il concetto di flessibilità un sistema di produzione l'abbiamo messo in relazione alla
capacità di un sistema di passare velocemente da un tipo di produzione ad un'altra.
ESEMPIO : il tempo di setup, ovvero tra il cambio di produzione tra un tipo di produzione
un altro, è il tempo di fermata ai box di una macchina di Formula . Esso è il tempo
necessario per fare il cambio delle gomme e quindi modificare l'assetto produttivo della
risorsa di produzione.
L'esigenza, a cui molti ingegneri di produzione sono chiamati, è quella di fare in modo che
le macchine abbiano tempi di attrezzaggio molto molto limitati, perché in questo modo le
risorse hanno un'elevata flessibilità. Questo significa che possiamo realizzare produzioni
con dei lotti via via sempre più piccoli.
La presenza di un tempo di setup implica di dover lavorare un certo numero di pezzi alla
volta, e questo perché vado a ripartire il tempo di setup su un certo numero di lotti.
Maggiore è il tempo di setup, maggiore è il numero di pezzi che devo lavorare. Se riesco a
ridurre il tempo di setup al limite a potrei lavorare lotti di dimensioni unitaria.
TEMPO EFFETTIVO DI PROCESSAMENTO
Abbiamo definito un tempo naturale di processamento che rappresenta il tempo minimo
per realizzare una trasformazione. L’abbiamo definito in questo modo perché in realtà,
nella maggior parte dei sistemi di produzione, tale tempo naturale di processamento,
rappresenta un lower bound, ovvero un limite minimo al tempo di attraversamento. Cioè, a
causa di una serie di inefficienze che caratterizzano il sistema di produzione, il tempo che è
necessario per realizzare una certa lavorazione sarà sicuramente superiore maltempo
naturale di processamento.
Questo perché per realizzare una singola unità, il sistema di produzione impiegherà
mediamente un tempo superiore. Questo tempo medio che la risorsa impiega per lavorare
effettivamente una singola parte, prende il nome di tempo effettivo di processamento.
Tale tempo va a conteggiare una serie di inefficienze.
Tale tempo quindi indica il tempo che io impiegherei per lavorare una singola parte nel
caso non avessi delle perdite di tempo.
UTILIZATION UTILIZZO, TASSO DI UTILIZZO, COEFFICIENTE DI UTILIZZO
Tale parametro di prestazione di una qualunque risorse di produzione, è definito come la
frazione di tempo con la quale una macchina (risorsa di produzione) è impegnata a
lavorare una certa parte, oppure è ferma a causa di problemi interni (che possono essere
problemi legati al setup, guasti o altri motivi).
In altri termini l'utilizzazione la possiamo vedere anche come la frazione di tempo per la
quale la macchina non si trova ferma per cause esterne, ovvero per mancanze di parti o
per altri motivi non riconducibili alla risorsa di produzione di cui stiamo valutando
l'utilizzazione.
Un'espressione analitica del concerto di utilizzazione dare in questo modo:

Esso è dato dal rapporto di quanto tempo ci mettiamo a lavorare una certa parte, che
abbiamo chiamato tempo effettivo di processamento, con quello che il tempo disponibile
per realizzare questa parte, ovvero il tempo disponibile per il processamento.
L'utilizzazione può assumere valori pari a nel caso in cui non stiamo lavorando, o valori
molto bassi di utilizzazione quando il tempo effettivo di processamento è molto piccolo
rispetto al tempo disponibile. Ciò vuol dire che la risorsa di produzione ha un tasso di
produzione molto elevato rispetto a quella con la quale ci viene chiesta la produzione
stessa.
Allo stesso modo si potrebbero trovare anche valori di utilizzazione pari ad e ciò significa,
che stiamo producendo a ritmo della domanda e quindi la risorsa è usata per tutto il
tempo disponibile. Il caso in cui ci possiamo permettere un utilizzazione , ovvero la
risorsa di produzione si trova in condizioni di saturazione, è nel caso dei sistemi
deterministici. In questo caso è una situazione rischiosa, perché l'eventuale variabilità del
tempo di produzione da un lato, così come una riduzione del tempo disponibile dall'altro,
potrebbe portare ad avere utilizzazione , che è una situazione in cui ci troviamo in una
cosiddetta sovrasaturazione, ed è problema perchè la risorsa viene utilizzata per un tempo
superiore alla sua disponibilità.
Una risorsa che viene utilizzata per un tempo superiore alla sua disponibilità,
(SOVRASATURA ), è una risorsa che viene battezzata con il nome a COLLO DI
BOTTIGLIA.
Abbiamo visto che l'utilizzazione indica che una risorsa e ferma per casa interne, ma le
cause che potrebbero tenere ferma tale, potrebbero anche essere esterne. Una risorsa di
produzione che inserita all'interno di un flusso di produzione, potrebbe anche avere, oltre
alle inefficienze interne, anche delle inefficienze esterne ad essa.
Inefficienza esterna (cause) :
EFFECTIVE PROCESSING RATE TEMPO DI PRODUZIONE EFFETTIVO
È la produttività effettiva di una risorsa (es: ). È la massima produttività che la
risorsa riesce a raggiungere quando è continuamente alimentata di pezzi da lavorare. Tiene
anche in considerazione dei detrattori.

DETRATTORI: perdite interne (detrattori del tempo). Non tiene conto delle inefficienza
esterne. Ipotizza che la macchina sia continuamente alimentata.
Quando si vanno a considerare più risorse di produzione, ognuna di esse può essere
caratterizzata dal tasso
Quindi un sistema di produzione in cui convivono un certo numero di risorse collegate tra
di loro, poiché esso realizza un certo ciclo di trasformazione delle materie prime in
prodotto finito, si può fare riferimento ad un FLUSSO DI PRODUZIONE e così, si possono
definire ulteriori grandezze.
Grandezze viste finora : singola risorsa di produzione (o risorsa vista nel suo complesso)
In un flusso articolato ( risorse di produzione) quindi, si definisce:
BOTTLENECK RATE PRODUTTIVITÀ DEL COLLO DI BOTTIGLIA
In un flusso produttivo, il BOTTLENECK RATE è la produttività (es: ) della risorsa
produttiva (es: macchina) che ha il più elevato tasso di utilizzo.
Più risorse collegate tra di loro, hanno valori diversi di produttività e ci sarà sicuramente
una più BASSA DELLE ALTRE (più alto tasso di utilizzo tasso di produttività del collo di
bottiglia). La risorsa con il più alto tasso di utilizzo e la più lenta del flusso ( maggiore).
RAW PROCESS TIME TEMPO TOTALE DI PROCESSAMENTO
È la somma dei tempi medi effettivi di processamento che una parte subisce
nell'attraversare il sistema. Esso, è la sommatoria di tutti i , e non è da confondere con
.

Abbiamo visto quali sono i parametri che caratterizzano un sistema di produzione. In


particolare ne abbiamo visti tre che caratterizzano le prestazioni di un sistema produttivo.
IL FLUSSO PRODUTTIVO

POSSIAMO APPLICARE TALI CONCETTI A QUALUNQUE RISORSA DI PRODUZIONE CHE


POSSIAMO CONSIDERARE ALL’INTERNO DEL SISTEMA DI PRODUZIONE.
QUINDI : AL TUTTO IL SISTEMA o UN SUO SOTTOINSIEME.
NOTA : bisogna ricordare che tali parametri non sono dei valori deterministici, e cioè non
sono mai uguali (non sono fissati) e possono quindi variare.
Una relazione che lega queste grandezze prende il nome di LEGGE DI LITTLE, ed essa dice
che:
Consideriamo un qualsiasi sistema osservato allo STATO STAZIONARIO, cioè per un
intervallo di osservazione sufficientemente lungo (è una necessità legata al fatto che la
prestazione di un sistema non è costante nel tempo e quindi potrebbe avere una variabilità
in funzione del tempo. I parametri di prestazione non sono deterministici, ma sono valori
assunti da una variabile aleatoria).
A patto che un sistema sia caratterizzato da un flusso di produttività media , da un
livello medio inventariale e un tempo di attraversamento (Cycle Time), vale la
relazione:
NOTA : abbiamo tenuto conto della presenza di inevitabili fenomeni di variabilità, infatti
abbiamo considerato la produttività media, la scorta media e il tempo medio di
attraversamento.
Graficamente la legge di Little:

Vogliamo analizzare il legame che esiste tra questi tre parametri.


Il rettangolino, rappresenta la frontiera del sistema di produzione. I pezzi entrano
all’interno di una certa risorsa di produzione e impiega un certo tempo per farli
attraversare, (infatti l’abbiamo chiamato tempo di attraversamento). Ovviamente durante
il tempo di attraversamento, si realizza un numero medio di pezzi all’interno della risorsa,
che vedremo uscire con una certa velocità se ci mettessimo a valle di essa.
Cambiando la configurazione del sistema, vediamo:
Supponiamo di avere lo stesso sistema. Possiamo pensare di aumentare il numero di pezzi
che si vanno ad accodare alla risorsa e quindi ci sarà un aumento di pezzi da lavorare. Se
vogliamo mantenere lo stesso tempo di attraversamento (il tempo di risposta al cliente), la
legge di Little ci dice che l'unica alternativa da fare è quella di aumentare il Throughput, e
cioè significa che dal punto di vista di un sistema, aumenta il numero di risorse presenti
all'interno del sistema di produzione.
(aumentare produttività installare un numero maggiore di macchine)
Invece considerando sempre lo stesso sistema cioè pensando di aumentare la domanda da
evadere, ma non aumentiamo le risorse, ovvero manteniamo costante il tasso di
attraversamento del sistema ( la velocità con cui pezzi possono essere lavorati), la
legge di Little ci dice che, se aumenta il numero di pezzi che si accordano al sistema per
poter essere lavorati, aumenta il tempo di attraversamento.
(mettiamo più tempo per evadere l'ordine del cliente)
PRESTAZIONE MAX DI UN FLUSSO A CONTROLLATO
Una volta che abbiamo introdotto la legge di Little, possiamo essere interessati a capire
che cosa succede ad un flusso di produzione.
Ovvero possiamo essere interessati a caratterizzare quella che si chiama PRESTAZIONE
MASSIMA di un flusso di produzione, in particolare, andando a vedere l'applicazione della
legge di Little a una tipologia di flusso di produzione in cui il numero di pezzi in corso di
lavorazione risulta essere bloccato ( CONTROLLATO).
Quindi vogliamo caratterizzare adesso la prestazione di un qualunque flusso di produzione,
considerando il caso in cui vogliamo studiare il Cycle Time in funzione del Throughput,
supponendo che il livello medio inventariale è bloccato in qualche modo.
Per studiare il comportamento del sistema andremo ad applicare nient'altro che la legge di
Little, considerando il legame istituito da essa.
Nello specifico, è possibile fissare il numero massimo di parti che possono essere
contemporaneamente presenti nel sistema. Questa particolare tipologia di sistema in cui
blocchiamo il numero di prezzi che possono essere contemporaneamente lavorati, viene
anche indicata con l'acronimo di CONWIP (constant work in procress).
Il sistema con questo acronimo, è un sistema dove decidiamo noi il numero di pezzi che
sono contemporaneamente presenti all'interno del sistema. Questa regola in realtà è una
regola che viene spesso applicata nei sistemi di servizio come ad esempio, quando nella
posta il sistema ha bloccato gli ingressi perché ha raggiunto il numero massimo di persone
contemporaneamente presenti all'interno della filiale.
Il numero di pezzi contemporaneamente presenti nel sistema, si blocca, perché
all'aumentare del se non ci sono modifiche al Throughput non succede altro che un
aumento del tempo di attraversamento. Ciò ce lo dice la legge di Little.
Supponiamo di voler caratterizzare la prestazione di un particolare flusso di produzione nel
quale, manteniamo bloccato il numero di pezzi contemporaneamente presenti all'interno
del sistema, ovvero che possono essere lavorati all'interno del sistema. Schematicamente
per poter rappresentare tale sistema, dobbiamo definire una regola di funzionamento per
il quale una nuova parte può entrare nel sistema solo quando ne esce un'altra.