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San Luis Potosí, S.L.P. 15/Ene./2008
Planta México
Carretera Nº 57
OBJETIVO ESPECIFICO
A través de un área o departamento definida por el grupo Gerencial, se
presentará la metodología de las 5´s y, por medio de aplicaciones directas en los
procesos se podrán mostrar resultados que ayudaran a convertir ésta área en
centro “modelo” que puedan desplegar en el resto de la planta los conceptos y
aplicaciones aprendidas en este taller.
ESTRATEGIA:
Formación de un comité con diferentes personas de diferentes áreas y diferentes
niveles en la organización, siendo de esta manera un grupo interdisciplinario que
no sean más de 10 personas y liderados por un gerente de área de preferencia de
recursos humanos que participe en las diversas actividades del primer cuadro,
donde rendirá informes y presentará avances, así como, problemas con sus
respectivas soluciones a implementar en dichas áreas.
FUNDAMENTO DE LA PROPUESTA
La empresa cuenta con una planta de producción que satisface las necesidades
del mercado, con planes de mejora que le permitan alcanzar la competitividad que
se requiere a través de la disminución en el volumen de desperdicios. Se
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recomienda como primera etapa el despliegue de 5’s, que es la base para
implementar otras herramientas de mejora continua.
Hacer el mejor uso de cada recurso, evitando los desperdicios y despilfarros es la
tónica de las empresas que persiguen la excelencia, sobre todo en una época
signada por la globalización y la lucha ultra competitiva de las empresas en los
diversos mercados. Nada debe ser dejado al azar. Las empresas que mejor
controlen y hagan uso de sus recursos serán las más competitivas, y por lo tanto
las más aptas para quedarse con el privilegio de recibir la atención de sus
actuales y futuros clientes.
Las 5´s a cobrado un gran auge en las empresas a partir del bajo costo que
implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la reducción de
accidentes, el incremento en la motivación del personal, y los incrementos en
calidad y productividad conjuntamente con la estandarización, documentación de
la mejor forma de realizar el trabajo y la eliminación del desperdicio, los cuales
constituyen los pilares fundamentales para la práctica de la mejora continua en el
lugar de trabajo.
Así los altos niveles de fallas en los procesos productivos, los continuos paros por
reparaciones, y la escases de materiales o productos terminados dan lugar a que
se tomen medidas precautorias o de seguridad consistentes en la constitución de
inventarios de seguridad los cuales generan una mayor utilización de espacios
físicos y por ende mayores costos fijos. Por eso, es menester tratar el tema con
suma seriedad y sistematicidad, haciendo uso para ello de diversas herramientas,
instrumentos, y métodos destinados tanto a su detección y prevención, como a su
posterior eliminación.
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• Mandar fabricar lo necesario, como por ejemplo: bases de plástico (control
y mantenimiento del programa 5’s de las diferentes áreas), posibles
reconocimientos para el personal cuando así lo decida la dirección, etc.
• Ser junto con este comité el pivote, agente de cambio y facilitador para la
formación de otros posibles comités con diferentes disciplinas para la
implementación de otras herramientas de “Lean Manufacturing” cuando así
se decida por parte de la dirección.
• Ser con la ayuda del consultor externo el artífice de la capacitación 5’s en
todos los ámbitos de Inland, trabajando con programas previamente
elaborados y negociados con la dirección general y/o primer cuadro de
gerentes.
BENEFICIOS:
1. Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina
2. Destaca los muchos y diversos tipos de desperdicios
3. Ayuda a detectar productos defectuosos y excedentes de inventario
4. Reduce el movimiento innecesario y el trabajo agotador
5. Facilita identificar visualmente los problemas relacionados con escasez de
material líneas desbalanceadas, averías en las máquinas y demoras de
entrega.
6. Resuelve de manera simple problemas de logística en el lugar de trabajo.
7. Hace visible los problemas de calidad.
8. Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación
9. Reduce los accidentes y enfermedades de trabajo
10. Mejora la relación de la empresa con los consumidores y la comunidad.
Creando ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros.
11. Elimina las diversas clases de desperdicios, minimizando la necesidad de
buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo de los operadores,
reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio.
CONTENIDO DE LA PROPUESTA
1. Asesoría y acompañamiento en la implantación de 5’s en las distintas
áreas de la planta, la implementación de mejoras, procedimientos e
indicadores para cada una de las unidades de negocio en las áreas de
trabajo, así como la capacitación que se requiera para la obtención de los
objetivos propuestos o definidos.
2. Visitas de seguimiento de los trabajos que se hayan definido.
3. Presencia física de personal de PROA en la atención de situaciones que
así lo consideren las partes.
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ALCANCE DE LA PROPUESTA
Nuestra intervención consiste en asesorar y apoyar como facilitadores del proceso
la implementación de nuevos métodos y procedimientos de trabajo bajo el
esquema de la filosofía de “Lean Manufacturing” apoyándonos en los beneficios
que aporta el trabajo en equipo y que, priorizando los proyectos que se tengan
ayuden a incrementar los resultados obtenidos hasta hoy en los rubros de:
• Calidad
• Productividad
• Rapidez de Respuesta
• Programación de la Producción
• Inventarios
• Balanceo de Mano de obra
• Movimiento de material
• Cambios Rápidos
• Mantenimiento
• Etc.
INVERSIÓN:
INCLUYE:
• 30 horas de asesoría mensual en función a los planes de trabajo que se
acuerden con la Empresa.
• Presencia de Personal de Proa para la elaboración de los estudios
pertinentes.
• Se considera un tiempo mínimo de seis meses.
Atentamente
jcsamano@proasc.com.mx
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“SOLAMENTE lo que se necesita,
en la cantidad necesaria, cuando
se requiere, para satisfacer la
demanda del cliente”
Un Programa de 5´s
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La idea para que una empresa llegue a la competitividad desde un punto de vista
global, no es entendido por muchos directores, gerentes y los mismos
empresarios, ideas sobre la calidad total por ejemplo, están ampliamente
difundidas y este debe ser un proceso en que las debe inducir a optimizarse por si
mismas, para poder complacer de mejor manera al cliente, como medida
imprescindible de sobrevivencia y, eventualmente crecer.
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Este primer curso, es el inicio de todo esto, a Tí te toca ser de los pioneros en
este nuevo camino, te conviertes por lo tanto en una agente de cambio en el cual
los que vengan detrás de Tí verán los frutos de tu labor... ¡¡¡¡¡Bienvenido!!!!!
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CONTENIDO
i. Introducción
ii. Objetivos
v. Presentación de 5's
vi. Implementación
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INTRODUCCIÓN
Se llama estrategia de las 5's porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesa que comienza por S. Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:
1. Seiri (Clasificar)
2. Seiton (Orden)
3. Seiso (Limpieza)
4. Seiketsu (Estandarizar)
5. Shitsuke (Disciplina)
Las 5's son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón
y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que estas, sean características
exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses las practicamos en
nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos.
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Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e
identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas,
libretas, reglas, llaves etc.
Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que las aplican en igual forma
como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debería
ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la
organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de
vida en aquel lugar donde pasamos gran parte de nuestro tiempo. Realmente, si
hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas en
nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta: ¿vale la pena
mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado?
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• Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos,
gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la
maquinaria.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares al tener el personal, la posibilidad de participar en la
elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen
en el proceso productivo.
• Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las
acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas, con la aplicación
de las 5´s.
• Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua (lean
manufacturing) de producción justo a tiempo, control total de calidad y
mantenimiento productivo total, entre otras.
• Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia
de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la
compañía.
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar a los participantes la importancia del programa 5's en el camino
hacia la manufactura esbelta y bases para su implementación.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Seiri: Distinguir entre los ítems que son necesarios de los que no lo son y
eliminar los innecesarios.
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procedimientos correctos de las 5's.
¿QUÉ ES 5'S?
Resultados:
1. Elimina el Desperdicio
2. Mejora la seguridad
3. Calidad más Alta
4. Entrega Confiable
5. Costo Más Bajo
6. Incrementa la Productividad
7. Ambiente de Trabajo Agradable para el trabajador
¿QUÉ ES SEIRI?
• Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.
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mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los
escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que
recurrentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.
PROPOSITO
El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos
los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de
oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la
"acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
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• En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas
con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del
personal.
• Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados
para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve
afectado por este motivo.
• Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por
productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso
permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios.
• El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido
a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los
materiales y productos.
¿QUÉ ES SEITON?
Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar
donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos
para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados
(es el caso de la herramienta).
Seiton permite:
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• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos
de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de
giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su
inspección autónoma y control de limpieza.
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
producción.
PROPOSITO
La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde
se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.
Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene
como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la
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maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su
conservación en buen estado.
En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la
pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un
ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de
archivos.
JUSTIFICACION
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riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIÓN
¿QUÉ ES SEISO?
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o
cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema
existente en el sistema productivo.
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• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
• Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la
limpieza es inspección"
• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza
y técnico de mantenimiento.
• El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el
equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en
personas de menor cualificación.
• No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción
de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de
eliminar sus causas primarias.
¿QUÉ ES SEIKETSU?
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con
la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los
logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
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Seiketsu o estandarización pretende...
¿QUÉ ES SHITSUKE?
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de
trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad
será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los
productos sea excelente.
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Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua.
Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PDCA se constituyen en un
buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de
realizar un trabajo.
Shitsuke implica:
PROPOSITO
Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya que los
beneficios y ventajas son significativos. Una empresa y sus directivos estimulan
su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas
operativos y en la gestión.
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BENEFICIOS
SEIRI
La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos
sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está
relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el
ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo,
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de
emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea
más insegura.
SEITON
SEISO
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SEIKETSU
SHITSUKE
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Diapositiva 1
Development Trabajo
Ingeniería
Sys. Estándar PDCA Estadística Kanban
Mapeo de
Corriente Administración JIT
de Valor Visual
5S
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Diapositiva 2
5S
1S 2S
Sostener
4S
los 5S 3S
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Diapositiva 3
5S 1S
4S
5S
2S
3S
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Diapositiva 4
5S Introducción - Beneficios 1S
4S
5S
2S
3S
Para
ser juzgado por
nuestros clientes
como el proveedor de
Clase Mundial de … para
que se convierta en un líder de mercado
en la consolidación de la industria global
de componentes de ….
Declaración de la Misión
Accionistas Empleados
• Rentabildad Mejorada • Seguridad Mejorada
Recursos
• Flujo de Efectivo Mejorado • Desperdicio Reducido
• Mantenimiento más Sencillo
• Moral Mejorada
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Diapositiva 5
5S 1S
4S
5S
2S
3S
Introducción
• Un programa 5S es un método de creación de una
cultura de soporte propio que perpetúa un lugar de
trabajo limpio y eficiente en donde cualquiera estaría
orgulloso de trabajar.
– Resultados:
• Elimina el Desperdico
• Mejora la seguridad
• Calidad más Alta
• Entrega Confiable
• Costo Más Bajo
• Incrementa la Productividad
• Ambiente de Trabajo Agradable para el trabajador
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Diapositiva 6
5S 1S
4S
5S
2S
3S
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Diapositiva 7
5S 1S
4S
5S
2S
3S
1S - Clasificar / Simplificar
• Distinguir entre objetos necesarios y no necesarios y
eliminar los objetos innecesarios.
– Examine toda el área de trabajo que será clasificada
(involucre a los trabajadores del área)
– Identifique los objetos “Necesarios”
• ¿Para qué es?
• ¿Por qué está aquí?
• ¿Qué tan frecuentemente se usa?
– Disponga inmediatamente de lo que obviamente sea basura
– En caso de duda, ¡tírela!
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Diapositiva 8
5S 1S
4S
5S
2S
3S
1S - Clasificar / Simplificar
• Estrategia de Etiquetado en Rojo
– Un método sencillo para identificar objetos potencialmente
innecesarios en el área de trabajo, evaluando su utilidad y
ocupándose de ellos, adecuadamente.
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Diapositiva 9
5S 1S
4S
5S
2S
3S
1S - Clasificar / Simplificar
• Procedimiento de Etiquetado en Rojo
– Determine los criterios de etiquetado en rojo
– Designe las áreas de retención de etiqueta roja (locales y
centrales) y marque sus límites
– Identifique la responsabilidad para las áreas de retención
– Realice el etiquetado en rojo - involucre a los trabajadores del
área
– Ponga en bitácora los objetos etiquetados y cree un tablero de
etiqueta roja
– Mueva los objetos etiquetados al área local de retención
– Disposición de todos los objetos etiquetados dentro del periodo
de tiempo predeterminado
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Diapositiva 10
5S 1S 2S
Unidad de Negocios
Etiqueta Roja Número de Etiqueta
Categoría
1 Materia Prima 4 Herramientas 7 Mobiliario
2 WIP 5 Suministros 8 Material de Oficina
3 Material Terminado 6 Equipo 9 Libros/Revistas
Disposición Requerida
1 Desecho 4 Reducir el Inventario
2 Almacenamiento en Células 5 Vender/Transferir
3 Almacenamiento de Largo Plazo
Acción Tomada Fecha
Unidad de Número de
Localizador de Etiqueta Roja Etiqueta
Negocios
Ubicación Descripción
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Diapositiva 11
5S 1S 2S
5S
4S 3S
_____ Máquinas
Busque Material/Suministros Innecesarios
_____ Herramientas Pequeñas
_____ Dados _____ Materias Primas
_____ Guías Mecánicas _____ Suministros
_____ Brocas _____ Trabajos en Proceso
_____ Equipo de Transmisión _____ Productos Terminados
_____ Tubos, Artículos de Plomería, Etc. _____ Materiales de Embarque
_____ Equipo Eléctrico
_____ Alambres, Conexiones,Cajas de Unión Busque otros Objetos Innecesarios
_____ Ropas de Trabajo
Busque Mobiliario Innecesario _____ Cascos
_____ Gabinetes _____ Zapatos de Trabajo
_____ Bancos y Mesas _____ Botes de Basura
_____ Sillas _____ Otros
_____ Carros
_____ Otros
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Diapositiva 12
5S 1S
4S
5S
2S
3S
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Diapositiva 13
5S 1S
5S
2S
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Diapositiva 14
5S 1S
4S
5S
2S
3S
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Diapositiva 15
5S 1S
5S
2S
Dimensionado Adecuado 4S 3S
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Diapositiva 16
5S 1S
5S
2S
4S 3S
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Diapositiva 17
5S 1S
4S
5S
2S
3S
2S - Poner en Orden/Arreglar
• Determine el tipo de sistema de almacenamiento y arreglo que
garantizará que las cantidades necesarias de artículos requeridos
serán fácilmente accesibles y fácilmente regresados.
– Cree un sistema de almacenamiento FUNCIONAL
• Seguridad
• Calidad
• Eficiencia
• Economía de Movimientos
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Diapositiva 18
5S 1S
4S
5S
2S
3S
2S - Poner en Orden/Arreglar
• Principios de la economía de movimientos para eliminar el
desperdicio.
1. Pregunte “por qué” se hace el movimiento. Quizás se pueda eliminar
completamente.
2. Inicie y termine cada movimiento con ambas manos moviéndose al mismo
tiempo.
3. Ambos brazos se deben de mover simétricamente y en direcciones opuestas.
4. Conserve los movimientos del tronco reducidos al mínimo.
5. Utilice la fuerza de gravedad en lugar del músculo.
6. Evite los movimientos de zigzagueo y los cambios bruscos de dirección -
muévase a un ritmo estable.
7. Conserve una postura cómoda con movimientos cómodos.
8. Siempre que sea práctico, utilice los pies para operar interruptores de encendido
y apagado.
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Diapositiva 19
5S 1S
4S
5S
2S
3S
2S - Poner en Orden/Arreglar
• Principios de economía de movimiento para eliminar el desperdicio.
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Diapositiva 20
5S 1S
5S
2S
Área de Mantenimiento 4S 3S
Ejemplo
1S/2S
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Diapositiva 21
5S 1S
4S
5S
2S
3S
3S - Pulir/Restregar
• Eliminación de suciedad, polvo y otras materias extrañas
para lograr que esté limpio el lugar de trabajo .
– Establezca y conserve un lugar de trabajo limpio
• Limpie todo en conjunción con las funciones y necesidades.
• Elimine las pequeñas imperfecciones mediante actividades de
limpieza/inspección.
• Evite que se presenten la suciedad y la contaminación.
• Entrene a la fuerza de trabajo para que entienda que la limpieza es
una forma de inspección.
• Esto se aplica tanto a la base como al interior de la
planta. Las partes externas de la planta son su único
punto de contacto con el resto del mundo.
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Diapositiva 22
5S 1S
4S
5S
2S
3S
3S - Pulir/Restregar
• Evite las fallas y aumente la seguridad.
– Parte integral de un Mantenimiento Efectivo Total (TPM por sus
siglas en inglés)
• Suciedad
• Corrosión
• Lubricación Inspeccione mientras limpia
• Desgaste
• Fugas
– El 75% de todas las fallas de equipo tienen 2 causas principales:
• Contaminación
• Lubricación Inadecuada
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Diapositiva 23
5S 1S
4S
5S
2S
3S
4S - Estandarizar/Estabilizar
• Estandarizar los 5S y crear/sostener una estructura para
el control de los estándares.
• Diseñar métodos para sacar los problemas ocultos y
crear sistemas de control visual.
– Establecer estándares para los tres primeros S.
– Alcanzar el estado 3S.
– Controlar visualmente los estándares.
– Asignar responsabilidades.
– Crear planes de acción con listas de control para establecer
DIARIAMENTE actividades 5S... quién, qué, dónde, cuándo y
cómo.
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Diapositiva 24
5S 1S
5S
2S
4S - Estandarizar/Estabilizar 4S 3S
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Diapositiva 25
5S 1S
5S
2S
5S - Sostener 4S 3S
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Diapositiva 26
5S 1S
5S
2S
5S Hoja de Auditoría 4S 3S
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Diapositiva 27
5S Área de Trabajo: 1S
5S
2S
4S 3S
Auditor:
Año:
Hoja de Auditoría 5S Ene Feb
S N S
1S – CLASIFICAR
Distinguir claramente entre lo que se necesita y lo que no se necesita
1 ¿Se encuentran presentes solamente máquinas, herramientas, accesorios, materiales, calibradores y
equipo que se utilicen?
2 ¿Son identificados y segregados materiales, productos, calibradores, herramientas, accesorios y WIP
de no conformidad?
3 ¿Se ha terminado el etiquetado en rojo y se han retirado los objetos innecesarios de acuerdo con el
procedimiento?
4 ¿Existe un área de retención separada de etiquetado en rojo y se pone un aviso de bitácora de los
objetos innecesarios?
5 ¿Se realiza el etiquetado en rojo a intervalos de tiempo fijos y se revisa regularmente el área de
retención?
2S – PONER EN ORDEN
Estandarización de los métodos de almacenamiento para los objetos necesarios
1 Están marcadas las ubicaciones de las áreas de equipo, almacenamiento, pasillos y material de no
conformidad?
2 ¿Son controlados visualmente y están en un punto de uso, los materiales, equipo, herramientas, y
calibradores?
3 ¿Son controladas visualmente las cantidades max./min. permisibles de materiales?
4 ¿Es identificado, segregado y documentado por bitácora el material de no conformidad?
5 ¿Son claramente identificados visualmente las materias primas, material de WIP, componentes y bienes
terminados?
3S – PULIDO
Barrido, restregado, limpieza y mantenimiento de un área de trabajo limpia
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Diapositiva 28
5S 1S
5S
2S
Plan de Acción 5S 4S 3S
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Diapositiva 29
5S 1S
4S
5S
2S
3S
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Diapositiva 30
5S 1S
5S
2S
Visual 5S 4S 3S
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Diapositiva 31
5S 1S
5S
2S
Resumen 4S 3S
5S Metas:
Controles de
Integrados Como Seguridad, Calidad,
+ Una Parte del Trabajo Entrega y Costos
TRABA
JO 5S
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