MANUAL DE INGENIERIA DE RIESGOS

INTEGRIDAD MECANICA
DE EQUIPOS CRITICOS

1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 APLICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 American Society for Nondestructive Testing (ASNT) . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 American Welding Society (AWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Certificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Equipos Críticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.4 Sistema de Administración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.5 Integridad Mecánica de los Equipos Críticos (IMEC) . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 Control de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7 Aseguramiento de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 Requerimientos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Identificación de Equipos Críticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Requerimientos de Aseguramiento de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4 Entrenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 RESPONSABILIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1 Gerencia de Operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Gerente Técnico o Gerencia de Ingeniería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3 Gerencia de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ANEXO 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MANUAL DE INGENIERIA DE RIESGOS
INTEGRIDAD MECANICA
DE EQUIPOS CRITICOS
1 ALCANCE
Esta guía establece los requerimientos mínimos para cumplir con lo establecido
en el documento PDVSA SI–S–01 “ Gerencia de la Seguridad de los Procesos
– Lineamientos Corporativos” con el objetivo de implantar un sistema que
asegure la integridad mecánica de los equipos críticos de las instalaciones de la
Industria Petrolera y Petroquímica Nacional (IPPN). El propósito de esta guía es
que todos los equipos críticos sean diseñados, fabricados, instalados, probados,
inspeccionados, monitoriados y mantenidos, basándose en el nivel de riesgo,
confiabilidad, requerimientos de servicio, recomendaciones del fabricante,
regulaciones, normas nacionales y las normas de PDVSA. Esto se logra a través
del desarrollo e implantación de un sistema de administración (el cual incluye
procedimientos escritos, entrenamiento, responsabilidades, autorizaciones,
documentación y verificación) en cada una de las divisiones responsables de la
Integridad Mecánica de los Equipos Críticos (IMEC).
2 APLICACIONES
Esta guía tiene aplicación en todas las instalaciones de la IPPN, ubicadas tanto
en tierra firme como costa–afuera que tengan los siguientes equipos:
a. Recipientes a presión
b. Tanques de Almacenamiento
c. Sistemas de tubería y sus componentes (válvulas, conexiones, bridas,
codos, juntas de expansión, mangueras, y brazos de carga y descarga, etc.)
d. Sistemas de parada, aislamiento y sistemas de despresurización de
emergencia.
e. Sistemas de alivio, mechurrio, y venteo, incluyendo sus componentes
(arrestallama, válvula reguladora de vacío, etc.).
f. Sistemas de detección de gas y llama.
g. Sistemas de extinción de incendios (agua, CO2, espuma, polvo químico
seco, etc.).
h. Sistemas de controles críticos, sensores, alarmas y sistemas de
enclavamiento.
i. Equipos de procesos fijos y sus componentes (reactores, intercambiadores
de calor, torres, etc.).
j. Equipos rotativos (bombas, compresores, turbinas, ventiladores, etc.).
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k. Protección catódica y sistemas de puesta a tierra.
l. Generación de energía eléctrica y sistemas de distribución.
m. Equipos de izamiento y sus componentes.
3 REFERENCIAS
IR–S–02 “Criterios para el Análisis Cuantitativo de Riesgos”.
IR–S–04 “Guía para la Elaboración de Permisos de Trabajo”.
IR–S–06 “Guía para Cambio o Modificaciones de Instalaciones o
Equipos”.
SI–S–01 “Gerencia de la Seguridad de los Procesos”
SI–S–04 “Guía de Protección Integral para Contratistas”
PDVSA “Manual de Ingeniería de Diseño”
PDVSA “Manual de Especificaciones Técnicas de Materiales”
3.2 American Petroleum Institute (API)
510 “Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance
Inspection, Rating, Repair, and Alteration”.
570 “Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In–Service Piping Systems”.
653 “Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction”.
750 “Management of Process Hazards”.
581 “Base Resource Document on Risk Based Inspection”.
3.3 American Society for Nondestructive Testing (ASNT)
SNT–TC–IA “Recommended Practice for Personnel Qualifications and
Certification in Nondestructive Testing”.
3.4 American Welding Society (AWS)
D1.1 “Standard for Qualification and Certification of Welding
Inspectors”.
4 DEFINICIONES
4.1 Certificación
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DE EQUIPOS CRITICOS
4.2 Equipos Críticos
Por equipo crítico se entiende cualquier recipiente, máquina, conexión,
componente de tubería, sistemas instrumentados de seguridad, sistema de
prevención y protección contra incendio, sistema de venteo y alivio, sistema de
monitoreo y control y cualquier otro equipo, componente o sistema identificados
como vitales o esenciales para prevenir una fuga o mitigar sus consecuencias,
cuya falla pudiera derivar en un accidente catastrófico (Ver el documento PDVSA
SI–S–01) o contribuir a incrementar el riesgo de la instalación.
4.3 Inspección
Examen, medida y prueba de las características del equipo para determinar su
aceptabilidad, registrando los resultados obtenidos.
4.4 Sistema de Administración
Un método formal para planificar, organizar, implantar y controlar actividades.
4.5 Integridad Mecánica de los Equipos Críticos (IMEC)
Sistema que garantiza que el diseño, fabricación, instalación, pruebas,
inspección, monitoreo y mantenimiento de equipos críticos, se realice de acuerdo
a los estándares de ingeniería, contribuyendo con la operación segura de los
mismos.
4.6 Control de Calidad
Un sistema planificado de técnicas de control diseñadas para establecer y
mantener los requerimientos iniciales específicos de calidad de los materiales y
de los servicios.
4.7 Aseguramiento de Calidad
Procedimientos y políticas establecidas para mantener el control de la calidad en
forma permanente.
4.8 Registro
Asignación de un número único y un historial individual para cada elemento del
equipo crítico.
5 PROCEDIMIENTO
El custodio de la instalación es responsable del establecimiento y la puesta al día
de los sistemas de administración, a fin de cumplir con los requisitos establecidos
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para el diseño, procura, fabricación, instalación, inspección, prueba, control y
mantenimiento de los equipos críticos.
5.1 Requerimientos Generales
El custodio de la instalación es responsable de establecer los procedimientos
necesarios para la integridad mecánica de los equipos críticos, que incluyen los
procedimientos de aseguramiento de calidad y el mantenimiento. De igual forma,
estos procedimientos deben establecer las bases para cumplir con los
requerimientos de integridad mecánica indicados en esta guía, incluyendo:
_ Lista de los equipos críticos.
_ Códigos y normas aplicables, y las recomendaciones del fabricante.
_ Los objetivos de las pruebas, inspecciones y mantenimiento.
_ Los límites aceptables de funcionamiento a fin de identificar el equipo
defectuoso.
_ Las acciones correctivas para corregir los errores.
Los procedimientos referidos deben establecer los medios, en papel o
computarizado, que deben ser empleados para permitir un manejo eficiente, fácil
acceso y puesta al día de todas las informaciones que se generan.
Toda la información sobre la documentación de integridad mecánica debe ser
mantenida al día y accesible. Esta documentación debe incluir como mínimo:
_ Lista de los equipos críticos
_ Bases para identificar el equipo crítico
_ Especificaciones y hoja de datos técnicos
_ Planos de equipos como construidos
_ Informes de pruebas de materiales y certificaciones
_ Informes de cualquier prueba, inspección, mantenimiento o reparación de
equipos críticos en el proceso.
_ Informes de fallas y/o desviaciones y registros de acciones correctivas
_ Registros de calibración de prueba del equipo
_ Información requerida para establecer la integridad de los equipos y los límites
de funcionamiento seguro.
_ Registro de instalación original del equipo por el fabricante, manuales de
servicios y reparaciones.
A fin de cumplir con los requerimientos de IMEC, puede ser necesario revisar los
programas y procedimientos existentes para la procura de los equipos y
materiales, los procedimientos para el aseguramiento de calidad durante la
construcción e instalación, mantenimiento, inspección y métodos de prueba, etc.,
lo que ayudará a asegurar que son adecuados para cumplir con los requisitos
establecidos en esta norma.
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DE EQUIPOS CRITICOS
Antes de hacer cualquier mantenimiento, prueba o inspección del equipo crítico,
se deben implantar prácticas apropiadas de trabajo seguro según la guía PDVSA
IR–S–04 “Guía para la Elaboración de Permisos de Trabajo”, incluyendo:
_ Procedimientos para manejar un trabajo en caliente o frío
_ Procedimientos para trabajos de excavación
_ Procedimientos para la entrada a espacios confinados
_ Procedimiento para bloqueo y desenergización de equipos e instalaciones
_ Procedimientos para trabajos eléctricos
_ Procedimientos para trabajo de apertura de líneas y equipos
_ Procedimientos para izamiento de carga
Cualquier cambio a los procedimientos o equipos cubiertos por esta guía debe
estar de acuerdo con la guía PDVSA IR–S–06.
5.2 Identificación de Equipos Críticos
Existen dos categorías de equipos críticos:
_ Equipo que al fallar ocasiona directamente la liberación de un material
peligroso.
_ Equipo necesario para detectar, controlar, proteger, bloquear a otro equipo a
fin de evitar la liberación de un material peligroso.
En general, tanto los equipos de operación como los equipos de protección,
cuyas fallas podrían aumentar el riesgo hasta un nivel intolerable, serán
considerados como equipos críticos.
5.3 Requerimientos de Aseguramiento de Calidad
5.3.1 Registros
Todos los equipos críticos deben ser identificados y registrados antes de ser
puestos en servicio, incluyendo una lista y programa de monitoreo, prueba,
inspección, mantenimiento y actividades de reemplazo necesarias. Un archivo
u otro registro permanente debe ser establecido para cada elemento del equipo
crítico donde se archiven los datos del equipo original y los registros de prueba,
inspección y mantenimiento.
Al concluir cualquier proyecto que involucra la instalación de un nuevo equipo
crítico, se deberá obtener del jefe de proyecto y archivar la siguiente
documentación:
_ Planos como construidos
_ Manuales y especificaciones mecánicas del fabricante
_ Requerimientos de mantenimiento preventivo del fabricante y repuestos
sugeridos
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_ Planos de tubería e instrumentación
_ Datos técnicos del fabricante (por ejemplo, placa indentificadora, hojas de
datos, etc.)
_ Informes de certificación del material
_ Datos necesarios para el entrenamiento del personal
_ Todos los informes de ensayos no destructivos
_ Resultados de las pruebas de rendimiento.
5.3.2 Diseño
El diseño y las especificaciones de todas las nuevas instalaciones y de los
equipos críticos de proceso deben cumplir con los reglamentos, normas, códigos
y buenas prácticas de ingeniería reconocidas y aceptadas. Es necesario
establecer el nivel mínimo de calidad aceptable para los equipos y materiales
usados.
El desarrollo y la revisión del diseño y de las especificaciones técnicas deben ser
realizados por un personal calificado y con experiencia en las disciplinas,
materiales y equipos involucrados, siempre refiriéndose a las normas,
regulaciones o códigos vigentes, y aplicando las especificaciones,
procedimientos y guías establecidas en el “Manual de Ingeniería de Diseño” y el
“Manual de Ingeniería de Riesgos” de PDVSA. Cuando se adopten excepciones,
éstas deben ser respaldadas por una justificación debidamente documentada.
Se debe asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los planos y
especificaciones para interpretar e implantar adecuadamente el diseño.
5.3.3 Procura
Se deben elaborar procedimientos escritos para la obtención del equipo crítico
y sus componentes (repuestos) según el “Manual de Especificaciones Técnicas
de Materiales” de PDVSA, a fin de asegurar que cumplan con las
especificaciones del material y del diseño. Los documentos de procura o las
ordenes de compra para nuevos equipos, materiales de mantenimiento y las
piezas de repuesto deben especificar los requerimientos de garantía de calidad,
incluyendo la documentación del equipo requerido y los resultados de las
actividades de inspección y prueba de aseguramiento de calidad. Estos deberán
incluir:
_ Una lista clara de todas las especificaciones de los equipos y materiales,
incluyendo el alcance y los requerimientos para el trabajo.
_ Cualquier requerimiento legal
_ Una lista de los requerimientos de documentación a ser entregada a PDVSA
al concluir el trabajo.
Antes de la selección de los fabricantes y/o proveedores, se debe hacer una
verificación apropiada de los procedimientos de aseguramiento de calidad del
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fabricante y/o proveedor y las calificaciones del personal. Se debe pedir a los
fabricantes y/o proveedores que suministren una declaración escrita, la cual
confirma su aceptación a todas las especificaciones técnicas y los requerimientos
de aseguramiento de calidad. Cada fabricante y/o proveedor deberá mantener
una descripción de las calificaciones de su personal de aseguramiento de
calidad, así como mantener actualizado su Manual de Aseguramiento de
Calidad. Cualquier subcontratista debe cumplir igualmente con los requisitos
exigidos al contratista principal.
5.3.4 Fabricación
Se deben establecer e implementar procedimientos escritos para garantizar la
calidad del equipo crítico según las Normas de PDVSA a fin de verificar que los
materiales y la construcción durante la etapa de fabricación están de acuerdo con
las especificaciones del diseño. Estos procedimientos deberán incluir los
requerimientos para la fabricación y los ensayos no destructivos, las
aprobaciones requeridas, calificaciones de los individuos que realizan el trabajo,
y fiscalización de garantía de calidad.
Algunas actividades típicas de aseguramiento de calidad manejadas durante la
fabricación incluyen:
_ Verificación de las calificaciones del soldador
_ Examen radiográfico de las soldaduras
_ Testigo de las pruebas en fabricación de los materiales o la construcción o
examen de las pruebas certificadas en fabricación.
_ Relajamiento de esfuerzos interiores (liberación de tensiones internas)
_ Pruebas de resiliencia (resistencia al choque con entalla Charpy en V)
_ Pruebas hidrostática o pruebas de resistencia neumática
_ Ensayo no destructivo
_ Verificación de dimensiones y tolerancias
Una documentación apropiada de todas las actividades anteriores, así como de
los resultados deberán ser conservados y guardados en el archivo de equipos.
5.3.5 Instalación
Se deben establecer e implementar procedimientos escritos para examinar e
inspeccionar los equipos críticos antes de iniciar la instalación, siguiendo las
Normas de PDVSA, a fin de verificar que la instalación sea consistente con las
especificaciones de diseño y las instrucciones del fabricante. Antes de la
instalación del nuevo equipo, se deben verificar los registros requeridos de
aseguramiento de calidad durante la fabricación.
Durante la instalación, se deben realizar varias inspecciones del equipo y de las
estructuras asociadas. Las pruebas y las inspecciones típicas que se llevan a
cabo durante la instalación incluyen pruebas de:
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_ Compactación del suelo
_ Protección contra levantamiento por congelación (cisterna criogénica)
_ Resistencia del concreto
_ Integridad estructural del acero
_ Radiografía de las soldaduras de montaje
_ Tensión de los pernos
_ Materiales de construcción para tubería, sellos y materiales de
empaquetadura
_ Daño a revestimientos, productos refractarios, revestimiento contra incendio.
_ Prueba de fuga
_ Prueba funcional de válvulas de alivio, instrumentación y controles, sistemas
de detección de gas y de fuego y sistemas de parada de emergencia.
_ Prueba de funcionamiento a plena carga de protección catódica y sistemas de
puesta y conexión a tierra.
Se debe hacer una revisión de seguridad pre–arranque antes de la puesta en
marcha de todos los equipos críticos así como tener una autorización escrita
antes de introducir materiales peligrosos dentro del equipo.
5.3.6 Mantenimiento
Se deberá establecer e implementar programas de mantenimiento para equipos
críticos que incluyan pruebas e inspecciones que permitan conservar la
integridad mecánica de los mismos.
Los programas de mantenimiento deben incluir como mínimo los siguientes
aspectos:
a. Procedimientos y prácticas de trabajo para mantener la integridad
mecánica de los equipos.
b. Entrenamiento del personal de mantenimiento en los siguientes aspectos:
– Aplicación de los procedimientos
– Peligros relevantes
– Prácticas de trabajo seguro
c. Procedimientos de control de calidad para verificar que se cumplan las
especificaciones de diseño de los materiales utilizados en las reparaciones,
así como también las piezas de repuestos.
d. Procedimientos para confirmar la calificación del personal de
mantenimiento propio y contratado. En el Anexo 2 se muestra un modelo
de verificación de competencias.
e. Procedimientos para revisar todos los cambios en la instalación, de acuerdo
a lo establecido en la guía PDVSA IR–S–06.
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La documentación de las reparaciones deberá ser guardada en el archivo del
equipo. Esta documentación deberá incluir toda la información que describa la
condición del equipo antes de la reparación como también las reparaciones
realizadas.
Los equipos adicionales, en particular los equipos portátiles o temporales, deben
ser inspeccionados antes de ser usados a fin de verificar que cumplan con las
normas de diseño para el sistema en el cual serán utilizados. Cualquier
reparación o reemplazo de equipos que no tengan las mismas características al
instalado, debe ser revisado a través del procedimiento de PDVSA IR–S–06.
Cualquier reparación identificada como temporal debe tener una vida útil
especificada.
La frecuencia de mantenimiento podrá ser establecida utilizando técnicas
apropiadas, tales como:
– Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
– Mantenimiento basado en condición (MBC)
– Análisis – Costo – Riesgo – Beneficio (ACRB)
También se podrán utilizar como referencia los manuales de mantenimiento y
servicio del fabricante.
5.3.7 Requerimientos de Prueba e Inspección
Debe ser establecido e implementado un programa para comprobar e
inspeccionar los equipos críticos según su nivel de riesgo. El nivel de riesgo debe
ser determinado de acuerdo a lo establecido en la Norma API 581, a fin de
asegurar la integridad mecánica futura. La norma API 581 proporciona un
método para determinar y utilizar el riesgo como base para establecer
prioridades y dirigir los esfuerzos de un programa de inspección. Este programa
de prueba e inspección debe ser suficiente para determinar si el equipo es
adecuado para un servicio continuo y permitirá:
_ Verificar su estado y detectar los defectos o las debilidades en el equipo que
está siendo comprobado en relación con las funciones y las resistencias
previstas.
_ Medir el porcentaje de desgaste y deterioro e identificar el tipo y causa de los
mismos.
_ Recoger suficientes datos para poder predecir su duración de vida futura con
un funcionamiento seguro.
_ Establecer el período durante el cual el equipo puede ser usado antes de la
próxima inspección o prueba.
_ Determinar el riesgo de cada pieza del equipo crítico y revisar los planes de
inspección para poder reducir el riesgo a un nivel tolerable.
Se deben desarrollar procedimientos escritos para la inspección y prueba de
cada equipo crítico de proceso listado para cada una de las instalaciones. Los
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manuales de mantenimiento y servicio del fabricante pueden ser utilizados como
referencia para los detalles de algunas o todas las pruebas e inspecciones. La
frecuencia de inspección y de prueba dependerá del nivel de riesgo determinado.
La tecnología y los sistemas de medida empleados, y la frecuencia de inspección
y prueba deben ser documentados. El programa debe incluir también los
aspectos siguientes:
_ La lista de los equipos críticos sujetos a inspección y prueba. Esta lista debe
especificar el método y la frecuencia de la prueba y de la inspección, los límites
permisibles para la realización y el criterio de aceptabilidad para inspeccionar
y probar cada equipo crítico. Así mismo se debe incorporar la verificación y
la inspección de nuevos equipos instalados en las empresas o las
modificaciones en las instalaciones.
_ Los métodos usados para probar e inspeccionar, como los referidos en las
normas o códigos nacionales o internacionales, generalmente aceptados, o
las recomendaciones de los fabricantes, deben ser mantenidos al día y
disponibles al personal responsable de reparar, mantener, inspeccionar y
comprobar los equipos críticos de proceso. Estos métodos deben incluir las
informaciones relativas a ambiente, higiene y seguridad (por ejemplo, riesgo
a la salud, riesgo eléctrico, Equipo de Protección Personal (EPP), Hojas de
Datos de Seguridad del Material, (HDSM), riesgo de daño al ambiente, etc.)
Los procedimientos deberán determinar los mecanismos y tipos de posibles
daños para el equipo crítico y especificar el ensayo no destructivo y los métodos
de prueba, así como la inspección visual y las medidas dimensionales; prueba
de hermeticidad, pruebas de ultrasonido, radiografías, líquido penetrante,
partículas magnéticas, corrientes parásitas, de dispersión del flujo y de emisiones
acústicas; muestras y pruebas de corrosión, etc. Si se estima necesario y
dependiendo de la criticidad o el nivel de riesgo, se debe realizar un análisis
adicional, tales como evaluaciones químicas y metalúrgicas, para poder
determinar la causa y/o la magnitud de la desviación detectada y tomar acciones
preventivas y correctivas. Se deberán establecer métodos apropiados de
inspección y la frecuencia de la inspección debe estar basada en el riesgo.
_ La documentación relativa a las pruebas e inspecciones deberá ser mantenida
durante la vida útil del equipo, a fin de determinar la necesidad de cualquier
cambio, en la frecuencia, los métodos y los procedimientos de prueba,
mantenimiento preventivo o de inspección. Los cambios, si son requeridos,
deben ser aprobados y autorizados siguiendo la guía de PDVSA IR–S–06,
“Guía para Cambios o Modificaciones de Instalaciones o Equipos”.
_ Los procedimientos para corregir las deficiencias en los equipos, instalaciones
u operaciones fuera de los límites aceptables deberán incluir:
– Equipo o instalación
– Criterio para determinar si se debe continuar la operación, o sacar de servicio
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– Registros y documentación requeridos, relativos a las acciones tomadas.
– Justificación para las decisiones a ser tomadas
– Identificación de quien autorizó y realizó las acciones
– Plan para aplicar cualquier futura acción requerida.
a. Inspección Basada en el Riesgo
El propósito de la Inspección Basada en el Riesgo (IBR) es medir y manejar el
riesgo para dirigir el esfuerzo de inspección hacia las áreas de alto riesgo y así
optimar la relación entre el riesgo y el esfuerzo de inspección. La metodología
de IBR cuantitativa es un instrumento para evaluar el nivel de riesgo del equipo
calculando el riesgo asociado con cada pieza del equipo en funcionamiento. Por
lo tanto, el método determina la efectividad del programa de inspección existente
o planificado para reducir este riesgo. Este método está basado en llevar a cabo
una serie de cálculos para evaluar la probabilidad y consecuencia de fallas de
cada pieza del equipo de proceso, que puedan ocasionar escapes, fugas y/o
derrames de materiales peligrosos. Basándose en el riesgo calculado, se deben
desarrollar y aplicar los programas de inspección para todos los equipos críticos.
Las fallas del equipo pueden ser ocasionadas por diferentes causas, pero la
inspección de funcionamiento se ocupa principalmente por la detección de las
fallas progresivas.
Existen causas de derrame, fuga o escape de materiales peligrosos, que no
pueden ser totalmente detectados a través de la inspección, éstas pueden ser:
_ Error humano
_ Desastres naturales
_ Eventos externos
_ Efectos secundarios de las unidades cercanas
_ Sabotaje
_ Errores de diseño
Un programa de IBR debe considerar lo siguiente:
_ Que tipo de daño buscar
_ Donde se debe buscar
_ Como buscar el daño
_ Cuando buscar
b. Métodos de Inspección
Generalmente, el daño y deterioro de las paredes de los tanques o recipientes,
tuberías, carcasas, etc., pueden ser clasificados en ocho tipos de daños:
_ Disminución de espesor
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_ Grietas superficiales
_ Grieta internas
_ Formación de microfisura y microlaguna
_ Cambios metalúrgicos
_ Cambios dimensionales
_ Burbuja de aire en el material
_ Cambios de las propiedades del material.
Los mecanismos de daño son las acciones mecánicas y corrosivas que producen
el daño. El daño puede ocurrir de manera uniforme a través de una pieza del
equipo, o puede ocurrir localmente, dependiendo del mecanismo que esté en
funcionamiento. El daño que ocurre de manera uniforme puede ser
inspeccionado y evaluado en cualquier sitio conveniente, ya que se espera que
los resultados pueden ser representativos de la condición completa del equipo.
El daño que ocurre localmente requiere de un esfuerzo de inspección más
enfocado. Esto puede involucrar la inspección de un área más amplia a fin de
asegurar que el daño localizado ha sido detectado. Si la causa del daño es
suficientemente bien entendido para permitir la predicción de las localidades
donde el daño ocurrirá, el esfuerzo de inspección puede enfocarse sobre estas
áreas.
Las Normas de Inspección API existentes (RP–510, RP–570 y RP–653)
generalmente definen las prácticas de inspección aceptadas para la presión
límite del equipo. Las técnicas de inspección deben ser seleccionadas en base
a su capacidad para encontrar el tipo de daño. También debe ser considerada
la disponibilidad del equipo para ser inspeccionado con la frecuencia requerida.
c. Frecuencia de Inspección
Se debe establecer una frecuencia inicial para la inspección y la prueba de los
equipos críticos, la cual debe ser consistente con los requerimientos regulatorios.
Donde estos requerimientos no sean aplicables o no estén disponibles, las
frecuencias de prueba e inspección deberán estar basadas en las
recomendaciones del fabricante y la buena práctica de ingeniería, cualesquiera
de ellas que especifique el intervalo más corto (frecuencia más alta) entre
inspecciones. Las normas de inspección API han establecido las reglas para
determinar las frecuencias mínimas de inspección en las situaciones donde la
causa de daño es la pérdida del material. Se permiten largos intervalos de
inspección si el servicio no es corrosivo. Sin embargo, las normas proveen
solamente una guía limitada para determinar las frecuencias de inspección por
agrietamiento y para las situaciones en donde las propiedades del material
pudiesen cambiar. Considerando el tipo de servicio del equipo y su programa de
mantenimiento, se puede establecer la frecuencia de inspección.
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El enfoque general es establecer frecuencias conservadoras iniciales de prueba
e inspección tanto para el nuevo equipo como para el ya existente y disminuir o
aumentar la frecuencia de inspección sobre la base de datos de inspección y nivel
de riesgo tolerable. Todos los nuevos equipos deberán tener una inspección
inicial de pre–arranque, antes de la introducción de cualquier material peligroso
o cuando entra en servicio por primera vez. Después de un período de servicio
como el especificado por la frecuencia de servicio inicial, se deberá proceder a
la primera serie de pruebas e inspecciones. Para los equipos existentes y los
nuevos equipos que han tenido las pruebas e inspecciones especificadas al final
del período de servicio inicial, las frecuencias futuras son determinadas al
combinar los cuatro factores siguientes:
_ Mecanismo del daño y el tipo de daño resultante
_ Progresión de la tasa de daño
_ Probabilidad de detección del daño y predicción de futuros daños con las
técnicas de inspección.
_ Tolerancia del equipo al tipo de daño.
5.4 Entrenamiento
Cada empleado de PDVSA responsable del mantenimiento de la integridad
mecánica de los equipos debe ser entrenado sobre los aspectos descritos en esta
guía para garantizar un desarrollo seguro de la ejecución de los trabajos en los
aspectos siguientes:
– Vista general del proceso
– Procedimientos aplicables para cada uno de los trabajos a ser realizado.
También, las organizaciones contratantes deben verificar y asegurarse que los
trabajadores de las empresas contratistas han recibido el entrenamiento
requerido antes de empezar los trabajos, tal como se describe en el documento
PDVSA SI–S–04 “Guía de Protección Integral para Contratistas”. Las
organizaciones contratantes deberán poner a la disposición de los empleados
contratados todos los procedimientos para el mantenimiento, prueba e
inspección de los equipos críticos.
5.4.1 Requerimientos Generales
Todo el personal propio o contratado involucrado en la integridad mecánica de
los equipos críticos debe recibir un entrenamiento sobre las operaciones,
productos químicos específicos y otros peligros que podrían existir en el proceso.
Adicionalmente, este personal debe ser entrenado en las prácticas apropiadas
para un trabajo seguro.
Las personas involucradas en el mantenimiento o reparación deben ser
entrenadas en un trabajo específico y ser expertas en el arte de los trabajos
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INTEGRIDAD MECANICA
DE EQUIPOS CRITICOS
individuales que realizan (por ejemplo, montador de tuberías, constructor de
molinos, soldador, etc.). Las personas deben haber tenido entrenamiento
apropiado en el oficio y ser capaces de demostrar su conocimiento en estas
habilidades. Se debe proveer entrenamiento adicional en los procedimientos
específicos de mantenimiento aplicables al medio. El entrenamiento debe ser
considerado como un paquete complementario en los procedimientos de
mantenimiento. Si los procedimientos de entrenamiento escritos son específicos
y detallados, los procedimientos pueden ser menos detallados y vice versa.
Periódicamente se debe hacer un análisis de experticia y también proporcionar
un entrenamiento adecuado.
Una vez terminado el entrenamiento, las personas deberán ser sometidas a una
prueba a fin de demostrar que han entendido el entrenamiento.
Los expedientes del entrenamiento completado y los resultados de la prueba
deberán ser guardados en el archivo de las personas. Los contratistas deben
también asegurarse que sus empleados tienen las habilidades básicas y la
experiencia para los trabajos que están realizando. Los contratistas deben tener
los expedientes de entrenamiento disponibles para todo su personal involucrado
en manejar la integridad mecánica de los equipos críticos.
5.4.2 Calificaciones para Ensayos No destructivos
El personal involucrado en manejar las pruebas e inspecciones del equipo crítico
necesita tener un entrenamiento específico en las técnicas y las herramientas
requeridas para manejar un ensayo no destructivo. El American Society for
Nondestructive Testing (ASNT) define las calificaciones y la certificación del
personal en su norma SNT–TC–IA. Existen tres niveles de certificación en cada
método de inspección.
Cada nivel refleja un grado diferente de conocimiento, habilidad y experiencia,
donde el nivel I es el más bajo y el nivel III el más alto. Los candidatos para la
certificación ASNT deben ser graduados del bachillerato o equivalente y tener
experiencia de trabajo en los principios y procedimientos en estas áreas de
inspección para las cuales se desea la certificación. Esto puede extenderse de
uno a nueve meses, dependiendo del método de la inspección. Adicionalmente,
un entrenamiento específico en el método de inspección seguido por una
demostración exitosa de las calificaciones, a través de exámenes, deben ser
completados. Los candidatos del nivel II deben ser sometidos a pruebas y
experiencias adicionales, tal como está especificado en el SNT–TC–IA. Los
candidatos del nivel III deben ser graduados de un colegio universitario durante
cuatro años o una universidad con un grado en Ingeniería, Ciencia o Tecnología,
más un año de experiencia en inspecciones.
Las personas certificadas como Nivel II en el Método de Prueba Visual deberán
también poseer las certificaciones suplementarias siguientes:
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INTEGRIDAD MECANICA
DE EQUIPOS CRITICOS
_ El manejo de la soldadura en equipos críticos debe cumplir los requisitos de
la norma D1.1 de la American Welding Society (AWS).
_ El manejo de las inspecciones de los recipientes a presión debe cumplir los
requisitos de la American Petroleum Institute (API) Código 510 Inspector.
_ El manejo de las inspecciones de los sistemas de tubería debe cumplir los
requisitos de la API 570.
_ El manejo de las inspecciones de los tanques de almacenamiento de presión
atmosférica debe cumplir los requisitos de la Norma API 653.
6 RESPONSABILIDADES
El Anexo 1 indica la información mínima que debe ser mantenida para la
implementación de esta guía como elemento de la Gerencia de Seguridad de los
Procesos; igualmente se incluye en el Anexo 1 los responsables de esa
información.
6.1 Gerencia de Planta
La Gerenci de Planta debe establecer las políticas con respecto a la
integridad mecánica de los equipos críticos de sus instalaciones. Asimismo,
deben delegar autoridad a los custodios de las instalaciones para realizar estas
actividades, y deben verificar su cumplimiento.
6.2 Gerente Técnico
La Gerencia Técnica debe proveer el conocimiento y la
experiencia requerida para desarrollar los programas de inspección y de prueba
de los equipos críticos, incluyendo:
_ Desarrollar los procedimientos críticos.
_ Establecer la frecuencia de las inspecciones para cada renglón del equipo
crítico.
_ Especificar el equipo a inspeccionar y las técnicas o métodos de inspección.
_ Analizar las recomendaciones y los resultados de la prueba; recomendaciones
para evaluaciones adicionales, cambios en los procedimientos de inspección
o prueba y/o métodos; y corrección de las deficiencias.
6.3 Gerencia de Mantenimiento
La Gerencia de Mantenimiento es responsable de llevar a cabo las inspecciones,
pruebas y mantenimiento de los equipos críticos del proceso, siguiendo
estrictamente los procedimientos aprobados para estas actividades. Es también
responsable de dirigir hacia la Gerencia de Ingeniería y/o Técnica los resultados
de las actividades y los cuadernos de trabajo con la información respectiva.
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INTEGRIDAD MECANICA
DE EQUIPOS CRITICOS
7 BIBLIOGRAFIA
1. API 75 “Development of a Safety and Environmental Management Program
for Outer Continental Shelf (OCS) Operations and Facilities”
2. API 750 “Management of Process Hazards”
3. OSHA 29 CFR 1910.119 “Process Safety Management of Highly
Hazardous Chemicals”
4. Center for Chemical Process Safety (CCPS), “Plant Guidelines for Technical
Management of Chemical Process safety”, 1992, Chapter 8, “Process
Equipment Integrity”, pages 149 to 198.
5. Materials Properties Council, “Fitness–For–Service Evaluation Procedures
for Operating Pressure Vessels, Tanks, and Piping in Refinery and Chemical
Service”, Consultant’s Report–MPC Program on Fitness for Service,
September, 1993.
6. ASME –Section VIII “Boiler and Pressure Vessel Code”
7. ASME –B31.1 “Power Piping”
8. ASME –B31.3 “Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping”
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INTEGRIDAD MECANICA
DE EQUIPOS CRITICOS
1.ANEXO 1
DOCUMENTACION MINIMA REQUERIDA PARA CUMPLIR CON LA GUIA DE
INTEGRIDAD MECANICA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

DOCUMENTACION
Integridad Mecánica del equipo
(IMEC)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

CONDICION
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

RESPONSABLE
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Procedimientos escritos de la
Integridad Mecánica
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

NECESARIA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Mantenimiento
y Operaciones
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Descripción del programa de

entrenamiento para mantenimiento
indicando tópicos cubiertos en los
cursos
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

NECESARIA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Recursos
Humanos/
Entrenamiento
Mantenimiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Hoja de comprobación de las

capacidades y habilidades que
deben ser demostradas por el
personal de mantenimiento siendo
entrenado en el trabajo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

CONVENIENTE
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Recursos
Humanos/
Entrenamiento
Mantenimiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Descripción del plan para cursos de

repaso, indicando el método y los
contenidos
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

CONVENIENTE
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

RecursosHumanos/
Entrenamiento
Mantenimiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Expedientes del personal en el

entrenamiento recibido por cada
empleado en funciones de
mantenimiento, incluyendo los
métodos de evaluación del curso
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

REQUERIDA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

RecursosHumanos/
Entrenamiento
Mantenimiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Lista de equipos críticos, pruebas,

mantenimiento e inspecciones
requeridas, su frecuencia, y límites
aceptables
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

NECESARIA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Ingeniería/
Mantenimiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Registros de inspección, prueba y

mantenimiento de todo equipo crítico
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

NECESARIA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Ingeniería/
Mantenimiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Procedimientos para asegurar

calidad y registros de todo equipo
nuevo, mantenimiento, materiales y
piezas de repuesto
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

NECESARIA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Ingeniería/
Mantenimiento
Materiales
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

Manuales del fabricante/proveedor

del equipo para su instalación y
mantenimiento
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ

NECESARIA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Ingeniería/
Mantenimiento
2.ANEXO 2
MODELO DE VERIFICACION DE COMPETENCIAS
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