Produção de Amônia

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ
ESCOLA POLITÉCNICA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
BIANCA RIBAS
HITAF WALID ZUKOVSKI MOUSFI
ISABELLE PILATO
MÁRCIO VINÍCIUS FALKOWSKI
MARIA ISABEL DA SILVA CRUZ
PRODUÇÃO DE AMÔNIA ATRAVÉS DA REFORMA AUTOTÉRMICA DO GÁS

NATURAL
CURITIBA
2019
BIANCA RIBAS
ISABELLE PILATO

NATURAL
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de Graduação em
Engenharia Química da Pontifícia
Universidade Católica do Paraná como
requisito parcial à obtenção do título de
Engenheiro Químico.
Orientadora: Profa. Dra. Kamila Colombo
CURITIBA
2019
BIANCA RIBAS
ISABELLE PILATO

NATURAL
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de Graduação em
Engenharia Química da Pontifícia
Universidade Católica do Paraná como
requisito parcial à obtenção do título de
Engenheiro Químico.
COMISSÃO EXAMINADORA
_____________________________________
Profª. Dra. Kamila Colombo
PUCPR
_____________________________________
Profª. Msc. Camila Fukuda Gomes Santos
PUCPR
_____________________________________
Profª. Msc. Nara Maria Patias
PUCPR
Curitiba, 31 de maio de 2019.

AGRADECIMENTOS
O desenvolvimento desse trabalho – bem como a graduação como um todo – só se

fez possível com o aporte de muitas pessoas que estiveram ao nosso lado ao longo
desse percurso. A eles, gostaríamos de transmitir um singelo agradecimento:
À Deus que nos deu a vida e, com seu amor infinito, nos cercou de pessoas de bem.
Que nos suportou nas nossas dificuldades, nos tornando resilientes e fortes frente aos
desafios dessa jornada.
Às nossas famílias, nossa fonte de amor e inspiração, que tornaram possível a

realização desse sonho e que fizeram tudo para tornar nossas dificuldades mais
brandas. Incluímos aqui os ausentes, que seguem nos orientando e iluminando em
outra dimensão e estarão sempre vivos dentro dos nossos corações.
À professora Nara Patias que nos inspirou com sua personalidade e o seu sublime
conhecimento em todas as disciplinas que nos lecionou. Durante este trabalho esteve
presente tanto quanto pode, sem medir esforços para nos ensinar e não descansou
enquanto não viu nossas melhores versões transformadas em um grande projeto.
À professora e orientadora Kamila Colombo que acreditou em nosso potencial e nos

instruiu com muita dedicação em horários extracurriculares.
Aos colegas de curso que dividiram conosco aflições, alívios, maratonas de estudo e
muito conhecimento durante os cinco anos de curso.
Aos nossos amores, nossos companheiros e portos seguros que, muitas vezes
contrariados, compreenderam, cederam e tranquilizaram nossos corações em
momentos de nervosismo, estando sempre a postos para aplaudir esse momento de
conclusão.
Aos amigos que sentiram e compreenderam nossa ausência em função da elaboração

desse trabalho.
“O sucesso nasce do querer, da determinação
e persistência em se chegar a um objetivo.
Mesmo não atingindo o alvo,
quem busca e vence obstáculos,
no mínimo fará coisas admiráveis.”
(José de Alencar)
RESUMO
A amônia tem diversas aplicações, tanto em sua forma gasosa quanto em sua forma
líquida. Seu uso é destinado principalmente ao setor de fertilizantes, mas a substância
também é encontrada em produtos de limpeza e cosméticos, além de ser aplicada
como fluido refrigerante industrial. Industrialmente, sua síntese ocorre pelo processo
de Haber-Bosch e no presente trabalho seguirá a tecnologia dada pela KBR
PURIFIERplus™, que é a mais utilizada em escala industrial e apresenta menor custo
de operação e investimento inicial. Sua produção ocorre a partir do gás natural obtido
pela reforma autotérmica, e sua síntese é realizada por via catalítica. No cenário atual
do país, sua produção interna ainda é insuficiente, visto que são importados cerca de
20% do consumo total. Para tanto, o trabalho objetiva o dimensionamento,
planejamento técnico, ambiental e econômico de uma planta de amônia que supra a
quantidade demandada nacionalmente e atenda às necessidades mínimas das
tecnologias de produção, produzindo 400 mil t/ano. O processo de produção de
amônia divide-se em seis etapas principais até a etapa de sua síntese, sendo elas o
pré-tratamento do gás natural, reforma primária, secundária, seção de shift, de
remoção de dióxido de carbono e de metanação. Os equipamentos utilizados para
esses processos compreendem as absorvedoras seguidas das colunas de destilação,
o forno, cinco reatores, sistemas de condensação, trocadores de calor, chillers,
compressores, bem como as turbinas. A unidade possui ainda uma estação de
tratamento de efluentes, onde são utilizados o mecanismo de gradeamento e
desarenação para o tratamento preliminar, decantador primário para o tratamento
primário e o tanque de aeração (reator aeróbio) com lodo ativado para o tratamento
secundário, objetivando a destinação final adequada ao corpo receptor. Ainda, a
planta conta com uma estação de tratamento de água a fim de apropriá-la ao consumo
humano e abastecimento do processo.
Palavras-chave: Amônia. Reforma autotérmica. Síntese de Haber-Bosch.

Fertilizantes. Gas natural.
ABSTRACT
Ammonia has several applications, both in its gaseous form and in its liquid form. Its
use is mainly intended for the fertilizer industry, but the substance is also found in
cleaning products and cosmetics, in addition to being applied as an industrial
refrigerant fluid. Industrially, its synthesis occurs through the Haber-Bosch process and
in the present work will follow the technology given by KBR PURIFIERplus ™, which
is the most used on an industrial scale and presents lower operation cost and initial
investment. Its production occurs from the natural gas obtained by the autothermal
reform, and its synthesis is carried out by catalytic route. In the current scenario of the
country, its domestic production is still insufficient, since about 20% of the total
consumption is imported. Therefore, the work aims at the technical, environmental and
economic planning of an ammonia plant that exceeds the quantity demanded
nationally and meets the minimum needs of production technologies, producing 400
thousand tons / year. The process of production of ammonia is divided into six main
steps up to the stage of its synthesis, being the pretreatment of natural gas, primary
reform, secondary reform, shift section, carbon dioxide removal and methanation. The
equipment used for these processes comprises the absorbers followed by distillation
columns, the furnace, five reactors, condensation systems, heat exchangers, chillers,
compressors as well as turbines. The unit also has an effluent treatment plant, where
the grading and desanding mechanism is used for the preliminary treatment, primary
decanter for the primary treatment and the aeration tank (aerobic reactor) with sludge
activated for the secondary treatment, aiming to the correct destination to the receiving
body. In addition, the plant has a water treatment plant in order to appropriate it to
human consumption and supply the process.
Keywords: Ammonia. Autothermal reform. Synthesis of Haber-Bosch. Fertilizers.

Natural gas.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Fluxograma do processo KBR PURIFIERplus™. ..................................... 39

Figura 2 - Fluxograma do processo Haldor Topsoe. ................................................. 41
Figura 3 - Esquema do processo de reforma a vapor. .............................................. 44
Figura 4 - Representação de um reator de reforma autotérmica............................... 48
Figura 5 - Conversão do metano para diferentes catalisadores. .............................. 53
Figura 6 - Comparativo entre catalisadores para a síntese de amônia. .................... 54
Figura 7 - Trocador de Calor ..................................................................................... 75
Figura 8 - Vaso Flash ................................................................................................ 76
Figura 9 - Bombas ..................................................................................................... 78
Figura 10 - Produção mundial de amônia. ................................................................ 80
Figura 11 - Consumo global de amônia. ................................................................... 81
Figura 12 - Principais países produtores de amônia. ................................................ 82
Figura 13 - Projeção de matérias-primas na produção de amônia. ........................... 83
Figura 14 - Preços globais do gás natural. ................................................................ 83
Figura 15 - Preço da amônia vs. Custo de gás natural nos EUA. ............................. 84
Figura 16 - Expansão do consumo industrial. ........................................................... 85
Figura 17 - Consumo mundial de fertilizantes. .......................................................... 85
Figura 18 - Evolução da capacidade de produção de amônia na China. .................. 86
Figura 19 - Malha de gasodutos dos Estados Unidos. .............................................. 87
Figura 20 - Produção vs. Disponibilidade do gás natural. ......................................... 90
Figura 21 - Oferta de Gás Natural Nacional e Importada. ......................................... 90
Figura 22 - Malha de dutos do Brasil. ........................................................................ 91
Figura 23 - Projeto de oferta de gás natural no Brasil. .............................................. 91
Figura 24 - Gasodutos em território nacional ............................................................ 94
Figura 25 - Gasoduto Brasil-Bolívia. .......................................................................... 95
Figura 26 - Principais empresas produtoras de fertilizantes ...................................... 96
Figura 27 - Distribuição das indústrias de fertilizantes no país.................................. 97
Figura 28 - Imagem de satélite do terreno para implantação da indústria de Amônia.
................................................................................................................................ 100
Figura 29 – Diagrama de Blocos ............................................................................. 101
Figura 30 - Coluna de absorção ABS-101 ............................................................... 116
Figura 31 - Gráfico da vazão de H2S retirado pela vazão de solvente alimentado . 117
Figura 32 - Vazão de H2S retirado em diferentes temperaturas do solvente .......... 117
Figura 33 - Vazão de H2S retirado em diferentes pressões de operação ............... 118
Figura 34 - Gráfico da vazão de CO2 retirado pela vazão de solvente alimentado. 121
Figura 35 - Representação da coluna de destilação ............................................... 124
Figura 36 - Gráfico da razãode refluxoem função do número de pratos ................. 126
Figura 37 - Gráfico da razão de refluxo em função do prato de alimentação .......... 126
Figura 38 - Gráfico da razão de refluxo em função do número de pratos ............... 128
Figura 39 - Gráfico da razão de refluxo em função do prato de alimentação .......... 128
Figura 40 - Análise cinética em função da massa de catalisador do Reator RR-101.
................................................................................................................................ 134
Figura 41 – Relação da velocidade com a perda de carga no reator RR-101. ........ 135
Figura 42 - Análise cinética em função da pressão no Reator RR-101. .................. 136
Figura 43 - Análise cinética em função da temperatura do Reator RR-101. ........... 137
Figura 44 - Perfis de concentração do reator RR-101. ............................................ 138
Figura 45 - Catálogo de tubulação 1 ....................................................................... 143
Figura 46 - Catálogo de tubulação 2 ....................................................................... 144
Figura 47 - Gráfico da perda de carga em relação ao comprimento do RR-101 ..... 145
Figura 48 - Arranjo dos tubos .................................................................................. 146
Figura 49 – Relações espaciais dos tubos .............................................................. 147
................................................................................................................................ 151
................................................................................................................................ 153
Figura 53 – Perfis de concentração do Reator RR-102. .......................................... 154
Figura 54 - Gráfico da curva de perda de carga em relação ao comprimento do RR-
102 .......................................................................................................................... 156
................................................................................................................................ 159
................................................................................................................................ 160
Figura 58 - Perda de carga em relação ao comprimento do RR-103. ..................... 163
................................................................................................................................ 170
Figura 61 - Análise cinética em função da pressão no Reator RR-105. .................. 172
Figura 62 - Análise cinética em função da temperatura do Reator RR-105. ........... 173
Figura 63 - Perfis de concentração do reator RR-105. ............................................ 174
Figura 64 - Gráfico da curva de perda de carga em relação ao comprimento do RR-
105 .......................................................................................................................... 175
Figura 65 - Curvas de temperatura do KT-101 ........................................................ 178
Figura 66 - Modelo do trocador KT-101 .................................................................. 179
Figura 67 - Gráfico das curvas de temperatura KT-102 .......................................... 182
Figura 68 - Modelo do trocador KT-102 .................................................................. 182
Figura 69 - Gráfico das curvas de temperatura do KT-103 ..................................... 185
Figura 70 - Gráfico das curvas de temperaturas envolvidas no HX-101 e HX-102 . 185
Figura 71 – Modelo dos trocadores HX-101 e HX-102............................................ 186
Figura 72 - Perfil das curvas de temperaturas dos trocadores KT-104 e KT-105.... 189
Figura 73 - Gráfico davariação de temperatura dos cascos e tubos dos trocadores
HX-103 ao HX-106 .................................................................................................. 191
Figura 74 - Modelo dos trocadores HX-103 ao HX-106 .......................................... 191
Figura 75 - Perfil de temperaturas do trocador KT-106 ........................................... 194
Figura 76 - Perfil de temperaturas do trocador KT-107 ........................................... 194
Figura 77 - Perfis de temperaturas do trocador KT-108 .......................................... 196
Figura 78 - Perfil de temperaturas do trocador HXD-101 ........................................ 197
Figura 79 – Diagrama de Mollier R-717 com sistema de refrigeração aplicado ...... 209
Figura 80 – Seção de dessulfurização do gás natural ............................................. 220
Figura 81 - Gráfico para escolha de bombas centrífugas (BB-101). ....................... 229
Figura 82 – Curva de eficiência da bomba (BB-101)............................................... 230
Figura 83 - NPSH e potência da bomba BB-101. .................................................... 230
Figura 84 - Gráfico para escolha de bombas centrífugas (BB-102). ....................... 233
Figura 85 - Curva de eficiência da bomba (BB-102). .............................................. 234
Figura 86 - NPSH e potência da bomba BB-102. .................................................... 234
Figura 87 - Componentes da caldeira aquatubular. ................................................ 240
Figura 88 - Tabela de Vapor Saturado. ................................................................... 241
Figura 89 - Funcionamento da Torre de Resfriamento ............................................ 242
Figura 90 - Comparação entre fluxo contracorrente e cruzado ............................... 243
Figura 91 - Torre de resfriamento com três células. ................................................ 245
Figura 92 - Padrões de Cores para Coleta Seletiva. ............................................... 256
Figura 93 - Fluxograma da ETE. ............................................................................. 271
Figura 94 - Tratamento preliminar de efluentes....................................................... 271
Figura 95 - Decantador primário.............................................................................. 273
Figura 96 - Tratamento secundário de efluentes líquidos. ...................................... 275
Figura 97 - Tanques pressurizados com resinas catiônicas e aniônicas. ................ 277
Figura 98 - Empilhadeira ......................................................................................... 281
Figura 99 - Organograma de cargos Amoniara ....................................................... 299
Figura 100 - Gráfico do ponto de equilíbrio ............................................................. 301
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Propriedades físicas do catalisador de Níquel ......................................... 52

Tabela 2 - Propriedades físicas do catalisador de Ferro ........................................... 54
Tabela 3 – Composição do gás natural. .................................................................... 57
Tabela 4 - Propriedades da Amônia .......................................................................... 58
Tabela 5 - Propriedades do Metano .......................................................................... 59
Tabela 6 - Propriedades do Etano ............................................ 59
Tabela 7 - Propriedades do Propano ........................................................................ 60
Tabela 8 - Propriedades do Oxigênio ........................................................................ 61
Tabela 9 - Propriedades do Hidrogênio ..................................................................... 61
Tabela 10 - Propriedades do Nitrogênio 62
Tabela 11 - Propriedades do Monóxido de Carbono ................................................. 63
Tabela 12 - Propriedades do Dióxido de Carbono .................................................... 64
Tabela 13 - Propriedades da Água............................................................................ 65
Tabela 14 - Propriedades do Sulfeto de Hidrogênio .................................................. 65
Tabela 15 – Constantes da equação de Cp das espécies químicas envolvidas no
processo. ................................................................................................................... 66
Tabela 16 – Estequiometria e variação da entalpia a 298K das reações envolvidas
na produção de amônia. ............................................................................................ 67
Tabela 17 - Produção Nacional de Fertilizantes Intermediários (em toneladas de
produto). .................................................................................................................... 88
Tabela 18 - Importação de Fertilizantes Intermediários (em toneladas de produto). . 88
Tabela 19 - Tarifas de Energia Elétrica e Distribuição .............................................. 99
Tabela 20 - Tarifas de Água e Esgoto para categoria Industrial................................ 99
Tabela 21 - Médias de dados climáticos, referentes ao período de 1992 a 2010. .. 100
Tabela 22 – Composição do gás natural utilizada no balanço material. .................. 115
Tabela 23 – Vazões e composições de entrada e saída da absorvedora ABS-101 119
Tabela 24 - Balanço de energia da ABS-101 .......................................................... 119
Tabela 25 - Dimensções da absorvedora ABS-101 ................................................ 120
Tabela 26 – Vazões e composições de entrada e saída da absorvedora ABS-102 121
Tabela 27 - Balanço de energia da ABS-102 e ABS-103 ........................................ 122
Tabela 28 - Dimensões das absorvedoras ABS-102 e ABS-103 ............................ 122
Tabela 29 – Balanço de massa global da absorvedora TD-101 .............................. 124
Tabela 30- Balanço de energia TD-101 .................................................................. 125
Tabela 31 - Calores do condensador e refervedor .................................................. 125
Tabela 32 – Balanço de massa global das destiladoras TD-102 e TD-103............. 127
Tabela 33 -Balanço de energia TD-102 .................................................................. 127
Tabela 34 – Vazões e composições da corrente de alimentação de ar do processo.
................................................................................................................................ 130
Tabela 35 – Iterações e passo variável no início da análise cinética do reator RR-101
................................................................................................................................ 132
Tabela 36 – Conversões parciais no reator RR- 101 nas condições ótimas. .......... 138
Tabela 37 – Taxas de consumo e formação da reação principal no reator RR-101.
................................................................................................................................ 139
Tabela 38 – Taxas de consumo e formação da reação secundária no reator RR-101.
................................................................................................................................ 139
Tabela 39 – Vazões e composições de entrada e saída do reator RR-101. ........... 140
Tabela 40 – Temperaturas teóricas envolvidas nas reações .................................. 141
Tabela 41 – Entalpias envolvidas no RR-101.......................................................... 142
Tabela 42 - Propriedades e dimensões do RR-101 ................................................ 149
Tabela 43 – Taxas de consumo e formação de reagentes e produtos no reator RR-
101. ......................................................................................................................... 154
Tabela 45 Temperaturas e entalpias envolvidas no RR-102 ................................... 155
101. ......................................................................................................................... 161
Tabela 49 – Entalpias envolvidas no RR-103.......................................................... 162
Tabela 50 - Parâmetros termodinâmicos para capacidade calorífica da água líquida
................................................................................................................................ 162
Tabela 51 - Parâmetros para cálculo da água de refrigeração RR-103 .................. 163
101. ......................................................................................................................... 165
Tabela 55 - Entalpias envolvidas no RR-104 .......................................................... 166
101. ......................................................................................................................... 168
Tabela 59 - Entalpias envolvidas no reator RR-105 ................................................ 174
.Tabela 61 - Propriedades e dimensões do RR-105 ............................................... 176
Tabela 62 - Balanço de energia do KT-101 ............................................................. 178
Tabela 63 – Dimensões dos tubos do trocador KT-101 .......................................... 180
Tabela 64 - Dimensões do casco do trocador KT-101 ............................................ 180
Tabela 65 -Balanço de energia do trocador KT-102............................................... 181
Tabela 66 - Dimensões dos tubos do trocador KT-102 ........................................... 183
Tabela 67 - Dimensões do casco do trocador KT-102 ............................................ 183
Tabela 68 - Balanço de energia do trocador KT-103............................................... 184
Tabela 69 - Balanço de energia do trocador HX-101 e HX-102 .............................. 184
Tabela 70 - Dimensões dos tubos dos trocadores KT-103, HX-101 e HX-102 ....... 187
Tabela 71 - Dimensões dos cascos dos trocadores KT-103, HX-101 e HX-102 ..... 187
Tabela 72 - Balanço de energia dos trocadores KT-104 e KT-105 ......................... 188
Tabela 73 - Dimensões dos tubos dos trocadores KT-104 e KT-105 ...................... 189
Tabela 74 - Dimensões do casco dos trocadores KT-104 e KT-105 ....................... 190
Tabela 75 - Balanço de energia dos trocadores HX-103 ao HX-106....................... 190
Tabela 76 - Dimensões para os tubos dos trocadores HX-103 ao HX-106 ............. 192
Tabela 77 - Dimensões para os cascos dos trocadores HX-103 ao HX-106 .......... 192
Tabela 80 - Dimensões dos tubos dos trocadores KT-106 e KT-107 ...................... 195
Tabela 81 - Dimensões dos cascos dostrocadores KT-106 e KT-107 .................... 195
Tabela 83 - Balanço de energia do trocador HXD-101 ............................................ 197
Tabela 84 - Dimensões dos tubos do trocador HXD-101 ........................................ 198
Tabela 85 - Dimensões para o casco do trocador HXD-101 ................................... 198
Tabela 86 - Correntes aquecidas no Forno FR-101............................................. ... 199
Tabela 87 - Balanço de energia no forno de processo F-101 ................................. 201
Tabela 88 - Relação comprimento e diâmetro de vasos de processo em relação a
pressão ................................................................................................................... 202
Tabela 89 – Vazões e composições de entrada e saída VF-101. ........................... 203
Tabela 90 - Dados para o dimensionamento de VF-101 ......................................... 203
Tabela 91 – Vazões e composições de entrada e saída VF-102. ........................... 204
Tabela 93 – Vazões e composições de entrada e saída VF-103 ............................ 205
Tabela 95 – Vazões e composições das correntes de entrada e saída de VF-104. 206
Tabela 96 - Dados para o dimensionamento de VF-104............................. ............ 206
Tabela 97 - Propriedades de saturação de Amônia nas pressões alta e baixa dos
Chillers .................................................................................................................... 208
Tabela 98 – Dados do circuito de refrigeração do fluido R717 ................................ 209
Tabela 99 - Balanço de energia global para fluido refrigerante R-717 em CHL-101
..... ........................................................................................................................... 210
Tabela 100 - Vazão e pressão dos compressores .................................................. 211
Tabela 101 - Variáveis compressor CP-101 ............................................................ 214
Tabela 102 - Variáveis compressor CP-102 ............................................................ 214
Tabela 103 – Vazões e composições das correntes de entrada e saída do
compressor CP-103. ............................................................................................... 215
Tabela 104 - Variáveis compressor CP-103........................... ................................. 215
Tabela 105 - Propriedades do vapor de entrada e saída da TB-101 e TB-102 ....... 217
Tabela 106 - Balanço de energia TB-101 e TB-102 ................................................ 218
Tabela 107 - Propriedades do vapor de entrada e saída da TB-103....................... 218
Tabela 108 - Balanço de energia TB-103 ................................................................ 218
Tabela 109 - Variáveis expansor EX-101 ................................................................ 219
Tabela 110 – Características das correntes envolvidas na dessulfurização do gás
natural. .................................................................................................................... 221
Tabela 111 – Dimensões das tubulações da seção de dessulfurização pelo método
das velocidades economicas................................................................................... 223
Tabela 112 – Comprimentos equivalentes de acessórios de tubulações. ............... 223
Tabela 113 – Fator de atrito de tubulações. ............................................................ 224
Tabela 114 – Acessórios e comprimento equivalente das tubulações da seção de
dessulfurização. ...................................................................................................... 224
Tabela 115 – Dimensões das tubulações da seção de dessulfurização ................. 225
Tabela 116 – Dimensões das tubulações da seção de dessulfurização pelo método
das velocidades econômicas, considerando a perda de carga. .............................. 226
Tabela 117 – Propriedades da corrente 3. .............................................................. 227
Tabela 118 – Comprimentos equivalentes de acessórios de tubulações (BB-101). 228
Tabela 119 – Comprimentos equivalentes de acessórios na sucção e descarga da
bomba BB-101. ....................................................................................................... 228
Tabela 120 – Propriedades da bomba BB-101. ...................................................... 231
Tabela 121 – Propriedades da corrente 9. .............................................................. 231
Tabela 122 – Comprimentos equivalentes de acessórios de tubulações (BB-102). 232
Tabela 123 – Comprimentos equivalentes na sucção. ............................................ 232
Tabela 124 – Propriedades da bomba BB-102. ...................................................... 235
Tabela 125 – Propriedades para o cálculo das válvulas de controle. ...................... 236
Tabela 126 - Classificação do Vapor de Água ........................................................ 238
Tabela 127 - Vazão de vapor do processo. ............................................................. 239
Tabela 128 - Dados do balanço de energia da caldeira. ......................................... 241
Tabela 129 - Vazão de Água requerida por equipamento. ...................................... 244
Tabela 130 - Dados do dimensionamento da tancagem ......................................... 247
Tabela 131 - Padrões de Qualidade do Ar. ............................................................. 260
Tabela 132 - Efluentes gasosos do processo.......................................................... 260
Tabela 133 - Limites de emissões gasosas provindas da combustão do gás natural.
................................................................................................................................ 261
Tabela 134 - Composição dos efluentes gasosos do gerador de vapor. ................. 262
Tabela 135 - Comparativo entre a emissão de NOx e a legislação vigente. ........... 262
Tabela 136 - Concentração de emissão após lavagem de gás. .............................. 263
Tabela 137 - Padrões de lançamento de efluentes ao corpo receptor. ................... 264
Tabela 138 - Variáveis para cálculo de vazões do esgoto sanitário. ....................... 265
Tabela 139 - Resultados do efluente doméstico. .................................................... 266
Tabela 140 - Variáveis para o cálculo do blowdown da torre de resfriamento. ....... 267
Tabela 141 - Variáveis para o cálculo do blowdown da caldeira. ............................ 268
Tabela 142 - Vazão de blowdown dos equipamentos. ............................................ 268
Tabela 143 - Vazão de efluentes líquidos do processo. ........... ............................268
Tabela 144 - DBO, DQO e SS enviados à ETE ...................................................... 270
Tabela 145 - Classificação de porte de ETE. .......................................................... 274
Tabela 146 - Índices de custos de Plantas de Engenharia Química ....................... 280
Tabela 147 - Variáveis para cálculo de custo das bombas BB-101 e BB-102 ........ 282
Tabela 148 - Variáveis para cálculo de custo das bombas BB-103, BB-104, BB-105,
BB-106 e BB-107 .................................................................................................... 282
Tabela 149 - Variáveis para cálculo de custo do forno e caldeira ........................... 283
Tabela 150 - Variáveis para cálculo de custo do Chiller.......................................... 284
Tabela 151 - Variáveis para cálculo de custo das torres de absorção .................... 284
Tabela 152 - Variáveis para cálculo de custo das torres de destilação ................... 285
Tabela 153 - Variáveis para cálculo de custo dos compressores e expansor ......... 285
Tabela 154 - Variáveis para cálculo de custo dos trocadores de calor ................... 286
Tabela 155 - Variáveis para cálculo de custo dos reatores ..................................... 286
Tabela 156 - Variáveis para cálculo de custo da torre de refrigeração ................... 287
Tabela 157 - Variáveis para cálculo de custo dos vasos de separação bifásica ..... 287
Tabela 158 - Variáveis para cálculo de custo da tancagem TQ-101 ....................... 288
Tabela 159 - Variáveis para cálculo de custo das torres Quench ........................... 288
Tabela 160 - Custo e depreciação dos equipamentos .. 288
Tabela 161 - EPI's fornecidos ................................................................................. 291
Tabela 162 - Custo de despesas pré-operacionais ................................................. 291
Tabela 163 - Custo total de investimento ................................................................ 292
Tabela 164 - Sistema de Amortização Constante ............................... 293
Tabela 165 - Sistema de Amortização Frânces ........................... 295
Tabela 166 - Cargo operacionais 297
Tabela 167 - Cargo administrativos......................................................................... 298
Tabela 168 - Custos e despesas mensais .............................................................. 300
Tabela 169 - Alíquotas para empregados (INSS).................................................... 304
Tabela 170 - Alíquotas para empregados (IRRF) .................................................... 305
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Comparativo de tecnologias. ................................................................... 42

Quadro 2 - Comparativo de rotas de produção do gás de síntese. ................. 48
Quadro 3 - Comparativo de metais puros para a síntese de amônia. ....................... 55
Quadro 4 - Efeito da adição de promotores à reação de síntese de amônia. ........... 56
Quadro 5 - Variáveis de Controle ................................................................. 108
Quadro 6 - Comparativo entre vantagens e desvantagens das caldeiras. .............. 238
Quadro 7 - Resíduos sólidos gerados pela Amoniara. ............................................ 255
Quadro 8 - Destinação Final de Resíduos Sólidos. ................................................. 259
Quadro 9 - Fatores de Lang .................................................................................... 289
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABEGÁS Associação Brasileira de Distribuidoras de Gás Canalizado
aMDEA Metildietanolamina ativada
ANDA Associação Nacional Para Difusão de Adubos
ANP Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis
API American Pretoleum Institute
Ar Argônio
atm Atmosférico
ATR Auto Thermal Reformer
bar Unidade de Pressão Equivalente a 105Pa
BASF Badische Anilin & Soda Fabrik.
C Carbono
C2H6 Etano
C3H8 Propano
CDG Companhias Distribuidoras Locais
CEAT/DI Centro Empresarial de Alta Tecnologia/ Distrito Industrial
CETESB Companhia Ambiental do Estado de São Paulo
CH4 Metano
CO Monóxido de Carbono
CO2 Dióxido de Carbono
CONAMA Conselho Nacional de Meio Ambiente
CONSEMA Conselho Estadual de Meio Ambiente
CONTRAN Conselho Nacional de Trânsito
Cp Calor Específico
CPFL Companhia Paulista de Força e Luz
DEA Dietanolamina
DNER Departamento Nacional de Estradas e Rodagem
EDO Equação Diferencial Ordinária
EFMA European Fertilizer Manufacturers Association
EIA Energy Information Administration
EMBRAPA Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
EUA Estados Unidos da América
FAFEN Fábrica de Fertilizantes Nitrogenados
GASBOL Gasoduto Brasil/Bolívia
GN Gás Natural
H2 Hidrogênio
H2O Água
H2S Sulfeto de Hidrogênio
HTS High Temperature Shift
IBAMA Instituto Brasileiro do Meio Ambiente
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
ICMS Imposto sobre a Circulação de Mercadorias e Serviços
IPTU Imposto Predial e Territorial Urbano
ISSQN Imposto Sobre Serviço de Qualquer Natureza
KBR Kellogg Brown & Root
KRES KBR Reformer Exchanger System
LI Licença de Instalação
LMTD Logarithmic Mean Temperature Diferrence
LO Licença de Operação
LP Licença Prévia
LTS Low Temperature Shift
mcl Coluna de líquido
MDCI Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços
MDEA Metildietanolamina
mg Miligrama
MMA Ministério do Meio Ambiente
N Nitrogênio
N2 Gás Nitrogênio
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
NH3 Amônia
O2 Gás Oxigênio
PCI Poder Calorífico Inferior
PCS Poder Calorífico Superior
PFD Process Flow Diagram
POA Ponto de Orvalho da Água
POH Ponto de Orvalho de Hidrocarboneto
Ppb Parte por bilhão
PVC Policloreto de Vinila
P&ID Piping and Instrumentation Diagram
Q Vazão volumétrica
R Constante Universal dos Gases
RASF Gás de Resíduo Asfáltico
SAAE Sistema Autônomo de água e Esgoto
SISNAMA Sistema Nacional do Meio Ambiente
Tcf Trilhões de pés cúbicos
TE Tarifa de Energia
TUSD Tarifa de Uso do Sistema de Distribuição
UFSCAR Universidade Federal de São Carlos
USP Universidade de São Paulo
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 30
OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 30
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 30
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................ 32
DEFINIÇÃO ........................................................................................................ 32
APLICAÇÃO DA AMÔNIA .................................................................................. 32
TOXICIDADE DA AMÔNIA ................................................................................. 33
LEGISLAÇÃO ..................................................................................................... 34
TECNOLOGIAS PARA OBTENÇÃO DA AMÔNIA ............................................. 38
2.5.1 Tecnologias KBR ............................................................................................ 38
2.5.1.1 KBR PURIFIERplus™ .................................................................................. 39
2.5.1.2 KBR KAAPplus™.......................................................................................... 40
2.5.2 Tecnologia CASALE ....................................................................................... 40
2.5.3 Tecnologia Haldor Topsoe ............................................................................. 40
2.5.4 Tecnologia Linde ............................................................................................ 41
2.5.5 Comparativo de tecnologias de produção de amônia ................................. 41
ROTAS DE OBTENÇÃO DE AMÔNIA................................................................ 42
2.6.1 Rotas de obtenção do Gás de Síntese .......................................................... 43
2.6.1.1 Reforma de hidrocarbonetos a vapor ........................................................... 43
2.6.1.2 Reforma Seca ............................................................................................... 45
2.6.1.3 Oxidação Parcial do Metano ......................................................................... 45
2.6.1.4 Reforma Autotérmica do Metano .................................................................. 46
2.6.2 Comparativo de rotas ..................................................................................... 48
PURIFICAÇÃO DO GÁS DE SÍNTESE .............................................................. 49
SÍNTESE DA AMÔNIA........................................................................................ 50
CATALISADORES .............................................................................................. 51
2.9.1 Catalisadores do RR-101, RR-102, RR-103 e RR-104 ................................... 51
2.9.2 Catalisador do RR-105 .................................................................................... 53
PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS E TERMODINÂMICAS......................... 57
2.10.1 Propriedades físico-químicas ...................................................................... 57
2.10.1.1 Gás natural ................................................................................................. 57
2.10.1.2 Amônia ....................................................................................................... 58
2.10.1.3 Metano ....................................................................................................... 58
2.10.1.4 Etano .......................................................................................................... 59
2.10.1.5 Propano ...................................................................................................... 60
2.10.1.6 Oxigênio ..................................................................................................... 60
2.10.1.7 Hidrogênio .................................................................................................. 61
2.10.1.8 Nitrogênio ................................................................................................... 62
2.10.1.9 Monóxido de Carbono ................................................................................ 63
2.10.1.10 Dióxido de Carbono ............................................................................... 64
2.10.1.11 Água ...................................................................................................... 64
2.10.1.12 Sulfeto de Hidrogênio ............................................................................ 65
2.10.2 Propriedades termodinâmicas .................................................................... 66
CINÉTICA DAS REAÇÕES QUÍMICAS............................................................ 67
2.11.1 Reforma autotérmica .................................................................................... 67
2.11.2 Metanação ..................................................................................................... 70
2.11.3 Síntese da amônia ........................................................................................ 71
EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ....................................................................... 72
2.12.1 Torres de Absorção e Destilação ................................................................ 72
2.12.2 Compressores ............................................................................................... 73
2.12.3 Reatores ........................................................................................................ 74
2.12.4 Trocadores de calor...................................................................................... 74
2.12.5 Aquecedor por combustão (forno) .............................................................. 76
2.12.6 Vaso de separação bifásica (flash) ............................................................. 76
2.12.7 Bombas.......................................................................................................... 77
2.12.8 Sistema de refrigeração Chiller ................................................................... 78
MÉTODOS NUMÉRICOS ................................................................................. 78
2.13.1 Método de Euler ............................................................................................ 78
3 ANÁLISE DE MERCADO E CAPACIDADE DA UNIDADE DE PRODUÇÃO DE
AMÔNIA .................................................................................................................... 80
MERCADO INTERNACIONAL............................................................................ 80
MERCADO NACIONAL ...................................................................................... 87
CAPACIDADE DA UNIDADE.............................................................................. 92
4 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA .............................................................................. 93
MATÉRIA PRIMA PARA PRODUÇÃO DE AMÔNIA .......................................... 93
MERCADO CONSUMIDOR ................................................................................ 96
REGIÃO DE INSTALAÇÃO DA PLANTA............................................................ 97
5 DESCRITIVO DE PROCESSO ........................................................................... 101
PRÉ-TRATAMENTO ......................................................................................... 102
REFORMA PRIMÁRIA ...................................................................................... 103
REFORMA SECUNDÁRIA................................................................................ 104
SEÇÃO DE SHIFT ............................................................................................ 104
SEÇÃO DE REMOÇÃO DE DIÓXIDO DE CARBONO ..................................... 105
SEÇÃO DE METANAÇÃO ................................................................................ 105
SEÇÃO DE SÍNTESE DE AMÔNIA .................................................................. 106
6 FLUXOGRAMA DE PROCESSO E ENGENHARIA ........................................... 108
7 BALANÇO DE MASSA, BALANÇO DE ENERGIA E DIMENSIONAMENTO DOS
EQUIPAMENTOS ................................................................................................... 114
COLUNAS DE ABSORÇÃO ............................................................................. 115
7.1.1 Coluna de absorção ABS-101 ...................................................................... 115
7.1.1.1 Balanço de massa e energia ABS-101 ....................................................... 115
7.1.1.2 Dimensionamento ABS-10 ......................................................................... 119
7.1.2 Coluna de absorção ABS-102 e ABS-103 ................................................... 120
7.1.2.1 Balanço de massa e energia ABS-102 e ABS-103 ..................................... 120
7.1.2.2 Dimensionamento ABS-102 e ABS-103 ..................................................... 122
COLUNAS DE DESTILAÇÃO ........................................................................... 122
7.2.1 Coluna de Destilação TD-101 ....................................................................... 123
7.2.1.1 Balanço de massa e energia TD-101 ......................................................... 123
7.2.1.2 Dimensionamento TD-101 .......................................................................... 125
7.2.2 Coluna de Destilação TD-102 e TD-103 ....................................................... 127
7.2.2.1 Dimensionamento TD-102 e TD-103 .......................................................... 127
REATORES ...................................................................................................... 129
7.3.1 Reator ATR RR-101 ....................................................................................... 129
7.3.1.1 Balanço de massa e energia RR-101 ......................................................... 129
7.3.1.2 Dimensionamento RR-101 ......................................................................... 142
7.3.2 Reator KRES RR-102 .................................................................................... 150
7.3.2.1 Balaço de massa e energia RR-102 ........................................................... 150
7.3.3 Reator LTS RR-103 ....................................................................................... 158
7.3.4 Reator de metanação RR-104 ...................................................................... 165
7.3.5 Reator de síntese de amônia RR-105 .......................................................... 167
TROCADORES DE CALOR ............................................................................. 177
7.4.1 Trocador de calor KT-101: Chiller ............................................................... 177
7.4.1.1 Balanço de massa e energia KT-101.......................................................... 177
7.4.1.2 Dimensionamento KT-101 .......................................................................... 178
7.4.2 Trocador de calor KT-102 ............................................................................. 181
7.4.2.2 Dimensionamento KT-102 .......................................................................... 182
7.4.3 Trocador de calor KT-103, HX-101 e HX-102............................................... 184
7.4.3.1 Balanço de massa e energia KT-103, HX-101 e HX-102 ........................... 184
7.4.3.2 Dimensionamento KT-103, HX-101 e HX-102 ............................................ 186
7.4.4 Trocador de calor KT-104 e KT-105: Chiller................................................ 188
7.4.4.1 Balanço de massa e energia KT-104 e KT-105 .......................................... 188
7.4.4.2 Dimensionamento KT-104 e KT-105 .......................................................... 189
7.4.5 Trocador de calor HX-103, HX-104, HX-105 e HX-106 ................................ 190
7.4.5.1 Balanço de massa e energia HX-103, HX-104, HX-105 e HX-106 ............. 190
7.4.5.2 Dimensionamento HX-103, HX-104, HX-105 e HX-106 ............................. 191
7.4.6 Trocador de calor KT-106 e KT-107 ............................................................. 193
7.4.6.1 Balanço de massa e energia KT-106 e KT-107 .......................................... 193
7.4.6.2 Dimensionamento KT-106 e KT-107 .......................................................... 194
7.4.7 Trocador de calor KT-108: Chiller ............................................................... 196
7.4.8 Trocadores de calor da TD-101.................................................................... 197
7.4.8.1 Balanço de massa e energia HXD-101....................................................... 197
7.4.8.2 Dimensionamento HXD-101 ....................................................................... 198
FORNO DO PROCESSO (FR-101) .................................................................. 199
7.5.1 Balanço de massa e energia FR-101 ........................................................... 199
VASOS DE PROCESSO .................................................................................. 201
7.6.1 Vaso de separação líquido-gás flash VF-101 ............................................. 202
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO: CHILLER...................................................... 207
COMPRESSORES ........................................................................................... 211
7.8.1 Compressor duplo efeito CP-101 ................................................................ 213
TURBINAS E EXPANSOR................................................................................ 216
7.9.1 Turbinas TB-101 e TB-102 ............................................................................ 217
7.9.2 Turbina TB-103 .............................................................................................. 218
7.9.3 Expansor EX-101........................................................................................... 218
8 TUBULAÇÕES, BOMBAS E VÁLVULAS .......................................................... 220
TUBULAÇÕES.................................................................................................. 220
BOMBAS........................................................................................................... 226
8.2.1 Bomba BB-101 .............................................................................................. 227
8.2.2 Bomba BB-102 .............................................................................................. 231
VÁLVULAS ....................................................................................................... 235
9 SISTEMA DE UTILIDADES ................................................................................ 237
GERAÇÃO DE VAPOR..................................................................................... 237
TORRE DE RESFRIAMENTO .......................................................................... 241
10 DIMENSIONAMENTO DA TANCAGEM ............................................................ 246
ARMAZENAMENTO DA MATÉRIA PRIMA .................................................... 246
ARMAZENAMENTO DO PRODUTO ACABADO ........................................... 246
11 PLANO DIRETOR E LAYOUT ........................................................................... 248
12 PROJETO AMBIENTAL ..................................................................................... 250
GESTÃO AMBIENTAL .................................................................................... 251
LICENCIAMENTO AMBIENTAL ..................................................................... 251
FONTE ABASTECEDORA E CORPO RECEPTOR ....................................... 252
RESÍDUOS SÓLIDOS .................................................................................... 254
12.4.1 Separação dos resíduos sólidos ............................................................... 255
12.4.1.2 Separação do catalisador ....................................................................... 256
12.4.2 Armazenamento e transporte de resíduos sólidos ................................. 256
12.4.3 Destinação e disposição final ................................................................... 257
EMISSÕES GASOSAS ................................................................................... 259
EFLUENTES LÍQUIDOS ................................................................................. 263
12.6.1 Água residuária doméstica ........................................................................ 264
12.6.2 Índice pluviométrico de São Carlos .......................................................... 266
12.6.3 Águas de Infiltração.................................................................................... 266
12.6.4 Despejos industriais líquidos .................................................................... 267
TRATAMENTO DOS EFLUENTES LÍQUIDOS .............................................. 270
12.7.1 Tratamento preliminar ................................................................................ 271
12.7.2 Tratamento primário ................................................................................... 272
12.7.3 Tratamento secundário .............................................................................. 273
ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA ...................................................... 275
12.8.1 Tratamento de água para geradores de vapor ......................................... 277
12.8.2 Tratamento de água para torres de resfriamento .................................... 277
13 PROJETO ECONÔMICO ................................................................................... 279
ORÇAMENTO DO PROJETO ........................................................................ 280
13.1.1 Equipamentos ............................................................................................. 280
13.1.1.1 Balança rodoviária .................................................................................... 280
13.1.1.2 Empilhadeira............................................................................................. 281
13.1.1.3 Bombas .................................................................................................... 282
13.1.1.4 Caldeira e Forno ....................................................................................... 283
13.1.1.5 Sistema de refrigeração: Chiller ............................................................... 284
13.1.1.6 Torre de absorção .................................................................................... 284
13.1.1.7 Coluna de Destilação ............................................................................... 284
13.1.1.8 Compressores e expansor........................................................................ 285
13.1.1.9 Trocadores de Calor e Reatores .............................................................. 285
13.1.1.10 Torre de Resfriamento ......................................................................... 287
13.1.1.11 Vasos de Pressão................................................................................ 287
13.1.1.12 Colunas Quench .................................................................................. 288
13.1.2 Consolidação ativos fixos e aplicação do método dos fatores de Lang
para aproximação do capital investido ....................................................... 288
13.1.3 Outras despesas pré-operacionais ........................................................... 289
13.1.3.1 Terreno ..................................................................................................... 290
13.1.3.2 EPI’s – Equipamentos de Proteção Individual .......................................... 290
13.1.3.3 Consolidação Despesas Pré Operacionais .............................................. 291
13.1.4 Investimento Total ...................................................................................... 292
SISTEMA DE AMOTIZAÇÃO.......................................................................... 292
13.2.1 Sistema de Amortização Constante (SAC) ............................................... 292
13.2.2 Sistema de Amortização Francês (SAF) ................................................... 295
13.2.3 Comparação entre sistema de amortização SAC e SAF ......................... 297
DESCRIÇÃO DE CARGOS E ORGANOGRAMA ........................................... 297
GESTÃO DE CUSTOS ................................................................................... 300
13.4.1 Custos e despesas fixos e variáveis ......................................................... 300
13.4.2 Ponto de equilíbrio ..................................................................................... 301
13.4.3 Impostos e contribuições federais ............................................................ 302
13.4.3.1 Imposto sobre Produtos Industrializados (IPI) .......................................... 302
13.4.3.2 Programa de Integração Social (PIS) ....................................................... 302
13.4.3.3 Contribuição Social para o Financiamento da Seguridade Social (CONFIS)
302
13.4.3.4 Imposto de Circulação de Mercadorias e Serviços (ICMS) ...................... 303
13.4.3.5 Imposto Predial e Territorial Urbano (IPTU) ............................................. 303
13.4.3.6 Instituto Nacional do Seguro Social (INSS) .............................................. 303
13.4.3.7 Fundo de Garantia por Tempo de Serviço (FGTS) ................................... 304
13.4.3.8 Imposto de Renda Pessoa Jurídica (IRPJ) ............................................... 304
13.4.3.9 Contribuição Social sobre o Lucro Líquido (CSLL) ................................... 304
13.4.3.10 Imposto de Renda Retido na Fonte (IRF) ............................................ 304
PREÇO DE VENDA ........................................................................................ 305
ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DO PROJETO ............................ 305
13.6.1 Receita Bruta............................................................................................... 305
13.6.2 Demonstração de Resultado do Exercício (DRE) .................................... 306
13.6.3 Fluxo de caixa ............................................................................................. 306
13.6.4 Taxa Mínima de Atratividade – TMA .......................................................... 306
13.6.5 Valor Presente Líquido – VPL .................................................................... 307
13.6.6 Taxa Interna de Retorno – TIR ................................................................... 307
13.6.7 Payback ....................................................................................................... 307
13.6.8 Análise de sensibilidade do projeto .......................................................... 308
14 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ 310
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 312
APÊNDICE A – PFD: SEÇÃO 1 ............................................................................. 335
APÊNDICE B – P&ID SEÇÃO 1 ............................................................................. 338
APÊNDICE C – PLANO DIRETOR ......................................................................... 341
APÊNDICE D – LAYOUT........................................................................................ 342
APÊNDICE E – CORTE TRANSVERSAL DA SEÇÃO DE TRATAMENTO E
REAÇÕES 1............................................................................................................ 343
APÊNDICE F – CORTE TRANSVERSAL DA SEÇÃO DE TRATAMENTO E
REAÇÕES 2............................................................................................................ 344
APÊNDICE G – ISOMÉTRICO DAS TUBULAÇÕES PARTE 1 ............................. 345
APÊNDICE G – ISOMÉTRICO DAS TUBULAÇÕES ............................................. 347
APÊNDICE H – DATA SHEET DA COLUNA DE ABSORÇÃO ABS-101 ............. 348
APÊNDICE I – DATA SHEET DA COLUNA DE ABSORÇÃO ABS-102 E ABS-103
350
APÊNDICE J – DATA SHEET DA COLUNA DE DESTILAÇÃO TD-101 .............. 352
APÊNDICE K – DATA SHEET DA COLUNA DE DESTILAÇÃO TD-102 E TD-103
354
APÊNDICE L – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-101 ..... 356
APÊNDICE M – DATA SHEET REATOR RR-101.................................................. 357
APÊNDICE N – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-102 ..... 359
APÊNDICE O – DATA SHEET REATOR RR-102 .................................................. 360
APÊNDICE P – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-103 ..... 362
APÊNDICE Q – DATA SHEET REATOR RR-103 .................................................. 363
APÊNDICE R – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-105 ..... 365
APÊNDICE S – DATA SHEET REATOR RR-105 .................................................. 366
APÊNDICE T – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-101.......................... 368
APÊNDICE U – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-102 ......................... 370
APÊNDICE V – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-103 ......................... 372
APÊNDICE W – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HX-101 E HX-102 ........ 374
APÊNDICE X – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HX-102 AO HX-106 ...... 376
APÊNDICE Y – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-106 ......................... 378
APÊNDICE Z – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-107.......................... 380
APÊNDICE AA – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HXD-101 .................... 382
APÊNDICE AB – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-101 ....................... 384
APÊNDICE AC – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-102 ....................... 385
APÊNDICE AD – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-103 ....................... 386
APÊNDICE AE – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-104 ....................... 387
APÊNDICE AF – DATA SHEET BOMBA BB-101 ................................................. 388
APÊNDICE AG – DATA SHEET BOMBA BB-102 ................................................. 389
APÊNDICE AH – DATA SHEET DO GERADOR DE VAPOR................................ 390
APÊNDICE AI – DATA SHEET DA TORRE DE RESFRIAMENTO ....................... 391
APÊNDICE AJ – DATA SHEET DO TANQUE DE ARMAZENAMENTO ............... 392
APÊNDICE AK - SALÁRIO E ENCARGOS TRABALHISTAS E SOCIAIS ........... 393
APÊNDICE AL - DEMONSTRAÇÃO DO RESULTADO DE EXERCÍCIO .............. 396
APÊNDICE AM – FLUXO DE CAIXA ..................................................................... 400
ANEXO A – FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DA DIETANOLAMINA
401
ANEXO B – FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DO GÁS NATURAL .. 410
30
1 INTRODUÇÃO
A amônia (NH3) é um gás incolor, que se liquefaz facilmente se comprimida ou

a temperaturas abaixo de -33°C, possui odor forte e é bastante tóxico e pode causar
problemas respiratórios se inalada em altas concentrações (PEREIRA, 2009; EGUTE,
2010).
É um produto com diversas aplicações, em forma líquida ou gasosa, sendo seu
maior uso no setor de fertilizantes. Sua demanda é maior que a oferta em território
nacional, por esse motivo, e um setor muito dependente de exportação, produzindo
em média 1.250 t/ano, e importando cerca de 20% da amônia que consome (LINS et
al., 2008; EGUTE, 2010; IHS MARKIT, 2017).
A produção de amônia requer a disponibilidade de matérias-primas como gás
natural ou gás liquefeito de petróleo. As plantas modernas que produzem o composto
primeiro convertem o gás em hidrogênio, operação feita pela remoção de compostos
de enxofre do gás natural. O gás também pode ser produzido usando outras fontes
como gaseificação do carvão e por alternativas que são economicamente
impraticáveis em larga escala. O hidrogênio obtido é, então, reagido cataliticamente
com nitrogênio (derivado do processamento de ar) para formar a amônia,
comercialmente conhecida como amônia anidra (LIMA, 2007; OLIVEIRA, 2015;
OBERZINER, 2016).
OBJETIVO GERAL
O presente projeto tem como objetivo geral o desenvolvimento de uma planta

industrial de produção de amônia, desde seu dimensionamento, análise econômica e
ambiental, com meta de produção de aproximadamente 400 mil toneladas por ano
através da reforma autotérmica do metano, operando 345 dias por ano.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Os objetivos específicos do trabalho são:

 Estudar as diferentes rotas de produção;
 Realizar a análise do mercado a fim de compreender as dinâmicas de
produção e venda da amônia;
 Estudar a área de implantação da planta e do processo produtivo;
31
 Realizar os balanços de massa e energia na unidade;

 Realizar a análise ambiental e econômica a fim de identificar a sua
viabilidade;
 Elaborar os fluxogramas de processo (PFD), diagrama de blocos (BFD)
e fluxograma de engenharia (P&D);
 Estabelecer o Layout da unidade;
 Dimensionar os equipamentos e tubulações necessários para a
produção de amônia;
 Dimensionar a tancagem da matéria-prima e do produto final;
 Analisar o licenciamento ambiental.
32
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A revisão da literatura é muito importante na estruturação de um trabalho, pois

uma ampla busca bibliográfica sobre do tema de pesquisa colabora na tarefa de
delimitação da unidade de leitura. Portanto, dentro do tema escolhido é apresentado
pesquisas, para auxiliar a captação de fontes de ideias para novas investigações,
orientar em relação ao que já é conhecido, na percepção de temas e problemas pouco
pesquisados e a perceber o momento em que a situação problema está esclarecida
(ECHER, 2001).
DEFINIÇÃO
A amônia (NH3) é composta por três pontes de hidrogênio em uma molécula de

nitrogênio. Seu processo reacional baseia-se em quantidades estequiométricas de
hidrogênio e nitrogênio com elevadas pressões e temperaturas, conhecida como o
processo de Haber-Bosch (LORENA, 2018).
APLICAÇÃO DA AMÔNIA
Atualmente, é facilmente encontrado produtos de limpeza com amoníaco,

sendo considerado um desinfetante, como detergentes e amaciantes de roupas, onde
atua em uma limpeza mais profunda como manchas nos pisos, roupas e utensílios
domésticos, além de nódoas complicadas, sendo aplicável tanto em uso doméstico
quanto industrial (REMOVER MANCHAS, 2018).
No ramo de fertilizantes, campo dominante na aplicação de amônia, o produto
é responsável pelos adubos nitrogenados, ou seja, faz a correção do solo aumentando
o teor de nitrogênio, formando aminoácidos, fixador biológico, regulador de pH e entre
outros. Devido seus benefícios pode-se aumentar a produtividade agrícola mundial
(MACHADO, 2018).
No século 19, a amônia tornou-se o fluido refrigerante industrial mais confiável
pertinente às suas propriedades termodinâmicas, resultando em uma aplicação
segura e de alta eficiência energética de refrigeração. Sendo aplicável a todos os
processos envolvidos na preservação alimentícia e instalações industriais com
operações com troca térmica (DANFOSS, 2018).
33
Na obtenção da pólvora, a amônia também está presente. Neste caso, ocorre

a reação por oxidação, produzindo o ácido nítrico, no qual foi primeiramente
implementado na história por conta do seu baixo custo de desenvolvimento, sendo
ainda destinado para produção de explosivos (RW ENGENHARIA, 2018).
Em diversos produtos na área cosmética é utilizado o amoníaco como matéria
prima, como alisamentos e tinturas de cabelo. No entanto, por ser um produto tóxico
e volátil, a Anvisa permite uma porcentagem segura para sua aplicação. Não obstante,
tais cosméticos devem ser evitados por gestantes podendo dispor perigo ao feto. Além
disso, ele é aplicável para produção de polímeros e fibras poliméricas (RW
ENGENHARIA, 2018).
TOXICIDADE DA AMÔNIA
A amônia, um produto alcalino que em reação com ácido emite calor, se inalada
em grandes concentrações, em sua forma gasosa, pode inibir os reflexos
respiratórios, como broncoespasmo, bronquites crônicas, asfixia, edema pulmonar e
dores torácicas, e causar a morte (FOSFERTIL, 2018).
Por ser altamente solúvel em água, a amônia se dissolve nas mucosas dos
olhos e trato respiratório superior, resultando em um efeito irritante intenso e dano
celular pela sua ação cáustica alcalina, gerando queimaduras nas mucosas da boca,
faringe e laringe e salivação. Além disso, em seu estado líquido, pode causar severas
queimaduras nos olhos e na pele, sendo capaz de causar cegueiras permanentes.
Contudo, segundo a International Agency for Research in Cancer não tem efeito
carcinogênico (FOSFERTIL, 2018).
No meio ambiente o produto é extremamente contaminante em correntezas,
deixando a água imprópria para qualquer finalidade e, em altas concentrações na
atmosfera, forma uma nuvem gasosa pela sua rápida dissipação, gerando hidróxido
de amônio, podendo causar danos à todas as espécies animais e vegetais (RIBEIRO;
GOMES e OLIVEIRA, 2018).
Em seu estado gasoso, ela se apresenta com densidade muito baixa, porém é
estável quando armazenada e de fácil manuseio e estocagem sob condições normais
com sistema de ventilação diluidora adequada, exaustor de controle e remoção de
fonte de ignição em todo o sistema. No entanto, em temperaturas superiores a 450
34
oC, libera nitrogênio e hidrogênio sofrendo decomposição. Apesar disso, não se

polimeriza (FOSFERTIL, 2018 e LORENA, 2018).
Os halogênios, 1,2-dicloroetano, triclorato de nitrogênio, platina, óxidos de
etileno, boro, fortes oxidantes, metais pesados e seus compostos em contato com
amoníaco ocasionam reações violentas ou até mesmo explosões. Com cloro e seus
compostos provoca liberação de gás cloroamina. Não obstante, deve-se, também,
evitar contato com aldeído acético, acroleína, hidrazina e ferrocianeto de potássio
(FOSFERTIL, 2018).
Caso haja algum acidente com contaminação, é necessário a busca de
bloqueio do vazamento ou transferir o produto. A evacuação da área é primordial, e é
importante que os envolvidos se posicionem de costas contra o vento (RIBEIRO;
GOMES e OLIVEIRA, 2018).
Por isso, o acesso de pessoas nos locais, principalmente contaminados, deve
ser realizado apenas utilizando roupas de proteção de Policloreto de Vinila (PVC),
máscaras com filtro químico adequado ou com suplemento de ar, luvas PVC de cano
longo e óculos de segurança contra produtos químicos ou protetor facial. No caso de
combate à incêndios, utiliza-se pó químico ou CO2, quando envolve amônia líquida,
ou água para redução de sua concentração, em seu estado gás (RIBEIRO; GOMES
e OLIVEIRA, 2018).
Seu armazenamento adequado deve seguir a orientação do fabricante do
equipamento, utilizando aço carbono nas tubulações (ASTM A 106) e nos tanques
(ASTM A 285 / A 515 / A 516). Contendo sempre evidentes sinalizações de “Produto
Tóxico” na planta (FOSFERTIL, 2018).
LEGISLAÇÃO
Segundo o Decreto no 96.044, de maio de 1988, o regulamento para o transporte

rodoviário de produtos perigosos, capítulo II, sobre as condições do transporte, seção
I dos veículos e dos equipamentos abordam:
 Art. 2º Durante as operações de carga, transporte, descarga, transbordo,
limpeza e descontaminação os veículos e equipamentos utilizados no
transporte de produto perigoso deverão portar rótulos de risco e painéis de
segurança específicos, de acordo com as NBRR-7500 e NBRR- 8286. E
35
após as operações de limpeza e completa descontaminação dos veículos e

equipamentos, os rótulos de risco e painéis de segurança serão retirados.
 Art. 3º Os veículos utilizados no transporte de produto perigoso deverão
portar o conjunto de equipamentos para situações de emergência indicado
por Norma Brasileira ou, na inexistência desta, o recomendado pelo
fabricante do produto.
 Art. 4º Os veículos e equipamentos (como tanques e contêineres)
destinados ao transporte de produto perigoso a granel deverão ser
fabricados de acordo com as Normas Brasileiras ou, na inexistência destas,
com norma internacional aceita.
 Art. 5º Para o transporte de produto perigoso a granel os veículos deverão
estar equipados com tacógrafo, ficando os discos utilizados à disposição do
expedidor, do contratante, do destinatário e das autoridades com jurisdição
sobre as vias, durante três meses, salvo no caso de acidente, hipótese em
que serão conservados por um ano.
Sobre mesmo decreto, seção II, sobre carga e seu acondicionamento afirma:
 Art. 6º O produto perigoso fracionado deverá ser acondicionado de forma a
suportar os riscos de carregamento, transporte, descarregamento e
transbordo, sendo o expedidor responsável pela adequação do
acondicionamento segundo especificações do fabricante.
 Art. 7o É proibido o transporte, no mesmo veículo ou contêiner, de produto
perigoso com outro tipo de mercadoria, ou com outro produto perigoso,
salvo se houver compatibilidade entre os diferentes produtos transportados.
Sobre o itinerário, seção III:
 Art. 9º O veículo que transportar produto perigoso deverá evitar o uso de
vias em áreas densamente povoadas ou de proteção de mananciais,
reservatórios de água ou reservas florestais e ecológicas, ou em que delas
sejam próximas.
 Art. 10. O expedidor informará anualmente ao Departamento Nacional de
Estradas e Rodagem - DNER os fluxos de transporte de produtos perigosos
que embarcar com regularidade, especificando:
I - Classe do produto e quantidade transportada;
II - Pontos de origem e destino.
36
 Art. 13. O itinerário deverá ser programado de forma a evitar a presença de

veículo transportando produto perigoso em vias de grande fluxo de trânsito,
nos horários de maior intensidade de tráfego.
Sobre o estacionamento, seção IV:
 Art. 14. O veículo transportando produto perigoso só poderá estacionar para
descanso ou pernoite em áreas previamente determinadas pelas
autoridades competentes e, na inexistência de tais áreas, deverá evitar o
estacionamento em zonas residenciais, logradouros públicos ou locais de
fácil acesso ao público, áreas densamente povoadas ou de grande
concentração de pessoas ou veículos.
Do pessoal envolvido na operação do transporte, seção V:
 Art. 15. O condutor de veículo utilizado no transporte de produto perigoso,
além das qualificações e habilitações previstas na legislação de trânsito,
deverá receber treinamento específico, segundo programa a ser aprovado
pelo Conselho Nacional de Trânsito (CONTRAN), por proposta do Ministério
dos Transportes.
 Art. 16. O transportador, antes de mobilizar o veículo, deverá inspecioná-lo,
assegurando-se suas perfeitas condições para o transporte para o qual é
destinado e com especial atenção para o tanque, carroceria e demais
dispositivos que possam afetar a segunda da carga transportada.
 Art. 17. O condutor, durante a viagem, é o responsável pela guarda,
conservação e bom uso dos equipamentos e acessórios do veículo,
inclusive os exigidos em função da natureza específica dos produtos
transportados.
 Art. 18. O condutor interromperá a viagem e entrará em contato com a
transportadora, autoridades ou a entidade cujo telefone estejam listados no
Envelope para o Transporte, quando ocorreram alterações nas condições
de partida, capazes de colocar em risco a segurança de vidas, de bens ou
do meio ambiente.
 Art. 20. Todo o pessoal envolvido nas operações de carregamento,
descarregamento e transbordo de produto perigoso usará traje e
equipamento de proteção individual, conforme normas e instruções
baixadas pelo Ministério do Trabalho.
37
 Art. 21. Todo o pessoal envolvido na operação de transbordo de produto

perigoso a granel receberá treinamento específico.
Capítulo III, dos procedimentos em caso de emergência, acidente ou avaria:
 Art. 24. Em caso de acidente, avaria ou outro fato que obrigue a imobilização
de veículo transportando produto perigoso, o condutor adotará as medidas
indicadas na Ficha de Emergência e no Envelope para o Transporte
correspondentes a cada produto transportado, dando ciência à autoridade
de trânsito mais próxima, pelo meio disponível mais rápido, detalhando a
ocorrência, o local, as classes e quantidades dos materiais transportados.
 Art. 25. Em razão da natureza, extensão e características da emergência, a
autoridade que atender ao caso determinará ao expedidor ou ao fabricante
do produto a presença de técnicos ou pessoal especializado.
 Art. 26. O contrato de transporte deverá designar quem suportará as
despesas decorrentes da assistência de que trata o artigo anterior.
 Art. 27. Em caso de emergência, acidente ou avaria, o fabricante, o
transportador, o expedidor e o destinatário do produto perigoso darão o
apoio e prestarão esclarecimentos que lhes forem solicitados pelas
autoridades públicas.
 Art. 28. As operações de transbordo em condições de emergência deverão
ser executadas em conformidade com a orientação do expedidor ou
fabricante do produto, e se possível, com a presença de autoridade pública.
Capítulo IV, dos deveres, obrigações e responsabilidades, seção I:
 Art. 30. O fabricante de produto perigoso fornecerá ao expedidor:
I - Informações relativas aos cuidados a serem tomados no transporte e
manuseio do produto, assim como as necessárias ao preenchimento da Ficha
de Emergência; e
II - Especificações para o acondicionamento do produto e, quando for o caso,
a relação do conjunto de equipamentos a que se refere o art. 3º.
 Art. 31. No caso de importação, o importador do produto perigoso assume,

em território brasileiro, os deveres, obrigações e responsabilidade do
fabricante.
38
TECNOLOGIAS PARA OBTENÇÃO DA AMÔNIA
A amônia é produzida industrialmente a partir do processo chamado de síntese

de Haber-Bosch, que consiste na reação catalítica de nitrogênio e hidrogênio a altas
pressões e temperaturas. Nitrogênio atmosférico é utilizado, enquanto as principais
fontes de hidrogênio são misturas de hidrocarbonetos como o gás natural ou nafta,
dos quais é obtido o gás de síntese, também chamado de syngas (OBERZINER,
2016).
De modo geral, o processo de produção de amônia consiste na conversão de
hidrocarbonetos em gás de síntese, conversão do monóxido de carbono (CO) em
dióxido de carbono (CO2), remoção do CO2 e finalmente, a síntese da amônia
(OBERZINER, 2016).
Devido à utilização do gás natural na grande maioria das plantas em operação,
uma etapa indispensável da obtenção do gás de síntese é a remoção do sulfeto de
hidrogênio (H2S), uma vez que esta substância ocasiona a diminuição da atividade
catalítica (OBERZINER, 2016).
As principais detentoras de tecnologias para a síntese de amônia são as
empresas Kellogg Brown & Root (KBR), Casale, Haldor Topsoe e Linde. As
tecnologias diferem entre si por conta das soluções pontuais apresentadas por cada
empresa para cada etapa do processo, seja na reforma do gás natural (ou outras
misturas de hidrocarbonetos) em gás de síntese, nas etapas de purificação da amônia
e remoção de CO2, ou mesmo utilizando diferentes catalisadores. No entanto, é
indiscutível a predominância das tecnologias da KBR em termos de abrangência,
detendo o maior número de plantas em operação (HIDROCARBON PROCESSING,
2010, 2014 e OBERZINER, 2016).
2.5.1 Tecnologias KBR
As principais tecnologias pertencentes à KBR são chamadas de

PURIFIERplus™ e KAAPplus™ e a principal diferenciação está na utilização de um
catalisador diferente do convencional na tecnologia KAAPplus™, permitindo uma
operação a pressões relativamente reduzidas (HIDROCARBON PROCESSING,
2010, 2014).
39
2.5.1.1 KBR PURIFIERplus™
O processo PURIFIERplus™ é a tecnologia de produção de amônia a altas

pressões utilizando catalisador convencional de magnetita (HIDROCARBON
PROCESSING, 2010, 2014). O fluxograma do processo está representado na Figura
1.
Figura 1 - Fluxograma do processo KBR PURIFIERplus™.
Fonte: Hidrocarbon Processing, 2010.
A sequência operacional consiste na remoção de enxofre, formação do gás de

síntese bruto através de um catalisador de níquel, onde o calor necessário para a
reforma do gás natural é obtido pela queima do próprio gás em paralelo. O CO é
convertido em CO2 em um conversor utilizando dois tipos de catalisadores: um a altas
temperaturas e outro a baixas temperaturas. O CO2 é removido da corrente de gás de
síntese em uma lavadora de gases utilizando metildietanolamina (MDEA). Após a
remoção do CO2, os óxidos de carbono residuais são convertidos em metano, e o gás
de síntese segue para um processo de secagem. Após a secagem, o gás de síntese
é purificado criogenicamente. O syngas é comprimido e a síntese da amônia ocorre
num conversor horizontal, utilizando magnetita como catalisador. O gás de síntese
40
não reagido é reciclado e uma pequena purga é lavada com água e reciclada
(GOSNELL; MALHOTRA, 2006 e HIDROCARBON PROCESSING, 2010, 2014).
2.5.1.2 KBR KAAPplus™
A KAAPplus™ é uma tecnologia para o conversor de amônia que utiliza rutênio

como base e permite alta conversão a uma pressão de aproximadamente 90 bar,
relativamente baixa em comparação ao processo PURIFIERplus™, que opera a 150
bar nessa etapa. O restante do processo utiliza as mesmas etapas da tecnologia
PURIFIERplus™.
Até o ano de 2014, mais de 230 plantas de produção de amônia em alta escala
utilizam as tecnologias da KBR, porém apenas 7 com o processo KAAPplus™, uma
vez que o catalisador de rutênio apresenta um custo muito superior ao catalisador
convencional de magnetita, que é utilizado majoritariamente. (HIDROCARBON
PROCESSING, 2014).
2.5.2 Tecnologia CASALE
A Casale fornece tecnologias pontuais para as etapas de reforma do gás

natural, conversão do monóxido de carbono e leitos catalíticos, mas principalmente
para o conversor de amônia axial-radial, que fornece alta conversão por passe e
robustez mecânica. A Casale atua em reformas e otimizações das plantas de amônia
já em operação, tendo desenhado mais de 150 reatores de conversão de amônia
(HIDROCARBON PROCESSING, 2010, 2014).
2.5.3 Tecnologia Haldor Topsoe
Podendo operar com misturas de hidrocarbonetos que vão desde gás natural a
nafta pesada, essa tecnologia consiste em uma sequência muito semelhante aos
processos KBR, contando com tecnologias próprias da Topsoe na etapa de conversão
da amônia, apresentando um layout flexível que se adapta às condições locais da
planta. A Topsoe oferece melhorias para plantas existentes nas etapas de reforma de
hidrocarbonetos e com aprimoramentos para o conversor de amônia. Mais de 60
plantas utilizavam o processo Topsoe na produção de amônia (HALDOR TOPSOE,
2007; HIDROCARBON PROCESSING, 2010).
41
O fluxograma do processo é ilustrado pela Figura 2.
Figura 2 - Fluxograma do processo Haldor Topsoe.
Fonte: Hidrocarbon Processing, 2010.
2.5.4 Tecnologia Linde
O conceito de amônia da Linde visa a produção a partir de hidrocarbonetos

leves e seu principal diferencial é a unidade de produção de nitrogênio através da
separação do ar. Para isso o ar é filtrado e purificado, e então submetido a uma caixa
fria onde obtém-se como resultado o nitrogênio puro, que é então comprimido e
misturado com a corrente de hidrogênio obtida a partir do gás de síntese. Com essa
tecnologia, o sistema de purga do conversor de amônia pode ser dispensado, o
catalisador é poupado e são menores os custos com manutenção. Ao menos 4 plantas
utilizam a tecnologia da Linde na Austrália, China e Índia (HIDROCARBON
PROCESSING, 2010, 2014).
2.5.5 Comparativo de tecnologias de produção de amônia
O Quadro 1 apresenta um comparativo levantando as vantagens e

desvantagens de cada uma das tecnologias pesquisadas.
42
Quadro 1 - Comparativo de tecnologias.

Tecnologia Vantagens Desvantagens
-Tecnologia mais utilizada em
escala industrial;
-Não utiliza fontes renováveis
-Processo consolidado e
de energia;
confiável;
-Não possui unidade de
PURIFIERplus™ -Catalisador de baixo custo e
coprodução de metanol;
alta eficiência;
-Projeto de reator demanda
-Menor investimento inicial e
atualizações;
menor custo de operação;
-Fácil manutenção;
-Catalisador inovador, que por
-Catalisador de material nobre;
conta de sua alta eficiência, é
-Poucas plantas em operação;
KAAPplus™ necessário em menor volume;
-Necessita de estudos mais
-Operação em pressões
aprofundados;
relativamente baixas;
-Reator de alta eficiência; -Foco em soluções pontuais,
Casale -Projetos de otimização para não apresenta projeto
as tecnologias tradicionais; completo de planta;
-Integração energética;
-Coprodução de metanol -Alto custo de implantação e
Haldor Topsoe
-Reator de alta eficiência; operação;
-Tecnologia de catalisador;
-Utiliza nitrogênio puro ao invés
de ar atmosférico, obtendo
uma corrente reacional de
maior pureza que poupa o
-Maior complexidade e custos
catalisador e elimina a
na produção de nitrogênio
Linde necessidade de purgas,
puro;
reciclos e etapas de
-Poucas plantas operantes;
purificação;
-Trabalha com volumes
reduzidos devido à ausência
dos inertes do ar;
Fonte: Adaptado de Gosnell e Malhotra, 2006; Haldor Topsoe, 2007; Hidrocarbon Processing, 2010 e
Oberziner, 2016.
Como as tecnologias apresentam muitos pontos em comum quando se trata de

uma visão geral do processo, o processo PURIFIERplus™ foi escolhido como base
para o projeto da planta de amônia por ser o mais abrangente e mais utilizado. As
outras tecnologias serão utilizadas em plano auxiliar para atualizações e melhorias
dos aspectos deficitários da tecnologia base.
ROTAS DE OBTENÇÃO DE AMÔNIA
Apesar das diferentes tecnologias empregadas na produção de amônia, um

dos pontos em comum é a produção e purificação do gás de síntese, uma mistura de
gás hidrogênio e dióxido de carbono, obtido a partir da reforma de hidrocarbonetos ou
tecnologias em fase experimental que utilizam hidrólise e biomassa (BARBERA, 2013;
APPL, 1999).
43
O gás de síntese é utilizado na obtenção de uma gama de produtos e

intermediários que vão desde oxi-álcoois e metanol, até ácidos, acetatos e
etilenoglicol. A versatilidade deste composto atrai grande atenção para as tecnologias
de produção, cuja escolha depende do volume de produção (BARBERA, 2013;
CABRAL, 2015).
2.6.1 Rotas de obtenção do Gás de Síntese
As rotas de produção mais utilizadas em escala industrial são a reforma de

hidrocarbonetos a vapor, a reforma seca, por oxidação parcial e a reforma
autotérmica. Para cada rota, diferentes reações e equipamentos serão necessários,
bem como diferentes catalisadores e condições de operação (BARBERA, 2013;
APPL, 1999).
2.6.1.1 Reforma de hidrocarbonetos a vapor
Desenvolvido em 1920 pela BASF (Badische Anilin & Soda Fabrik), o processo
consiste na conversão catalítica de hidrocarbonetos gasosos na presença de vapor
d’água, utilizando níquel como catalisador. Em lugares onde o acesso ao gás natural
é facilitado é preferível sua utilização, uma vez que o processo é mais econômico do
que quando se utiliza carvão, apresentando um maior rendimento de hidrogênio por
unidade de carbono e menor quantidade de subprodutos indesejados (BARBERA,
2013; GEROSA, 2007).
Considerando que a composição do gás natural é majoritariamente metano, as
reações de formação do gás de síntese pela reforma a vapor são representadas pelas
Reações (1) e (2), e a soma das reações resulta na reação global, representada pela
Reação (3) (BARBERA, 2013; GEROSA, 2007).
𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 Reação (1)
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 Reação (2)
𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 Reação (3)
Sendo a primeira reação altamente endotérmica, favorecida a altas

temperaturas e baixas pressões, utilizando catalisador de níquel em leito fixo,
44
enquanto a segunda reação, conhecida como shift gas conversion, ocorre quando a
mistura se resfria em reformadores específicos (BARBERA, 2013; FRANCO, 2009;
GEROSA, 2007).
A Figura 3 representa o esquema do reformador para o processo de reforma a
vapor.
Figura 3 - Esquema do processo de reforma a vapor.
Fonte: VASCONCELOS, 2006.
Apesar de ser a rota mais utilizada industrialmente, possui uma alta demanda
energética por se tratar de uma reação global endotérmica, impactando diretamente
nos custos de operação. Além dos elevados gastos energéticos, as condições de
operação severas provocam a redução da atividade do catalisador e a formação e
deposição de coque pelas reações de formação de carbono que ocorrem em paralelo,
representadas pelas Reações (4), (5) e (6) (FRANCO, 2009).
𝐶𝐻4 ↔ 𝐶 + 2𝐻2 Reação (4)
2𝐶𝑂 ↔ 𝐶 + 𝐶𝑂2 Reação (5)
𝐶𝑂 + 𝐻2 ↔ 𝐶 + 𝐻2 𝑂 Reação (6)
Para reduzir a perda de desempenho dos catalisadores pela formação do

coque, seria necessário o uso de materiais nobres como platina e paládio. No entanto,
o ganho de performance não justifica o investimento nesses catalisadores, sendo mais
45
viável buscar melhorias para os catalisadores de níquel, que possuem atividade e

apresentam custo reduzido (FRANCO, 2009).
2.6.1.2 Reforma Seca
Buscando sustentabilidade do ponto de vista ambiental, uma das alternativas

mais relevantes é a reforma seca do metano, uma vez que a principal reação para a
formação do gás de síntese consome os dois gases que contribuem mais
expressivamente para o efeito estufa, o metano (CH4) e o dióxido de carbono (CO2).
Essa vantagem não é observada na prática, uma vez que as reações são
majoritariamente endotérmicas, é necessário suprir calor, cuja fonte provavelmente
gerará grandes quantidades de CO2 (EPA, 2018 e FRANCO, 2009). A estequiometria
da produção de gás de síntese pela reforma seca é dada pela Reação (7).
𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 ↔ 2𝐶𝑂 + 2𝐻2 Reação (7)
Segundo Vasconcelos (2006), as desvantagens desse processo estão na

necessidade de purificar o CO2, que geralmente contém diversas impurezas, além de
estar mais suscetível à formação de coque quando comparado à reforma a vapor, mas
principalmente à necessidade de se manter o meio reacional em temperaturas acima
dos 1000 ºC tendo uma reação principal de caráter altamente endotérmico e pelo fato
de resultar em uma proporção equimolar de H2 e CO, relativamente baixa quando o
foco é produção de amônia.
2.6.1.3 Oxidação Parcial do Metano
Segundo Franco (2009), Gerosa (2007) e Vasconcelos (2006) o processo de

oxidação parcial do metano foi concebido como alternativa para diminuir os gastos
energéticos da reforma a vapor, e consiste na alimentação deficiente de oxigênio,
desfavorecendo a reação de combustão completa e favorecendo a formação do gás
de síntese, representadas pelas Reações (8) e (9), respectivamente.
𝐶𝐻4 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 Reação (8)
1
𝐶𝐻4 + 𝑂2 ↔ 𝐶𝑂 + 2𝐻2 Reação (9)
2
46
Este processo fornece uma razão H2/CO igual a 2, e o fato de ser

moderadamente exotérmica, diminuindo a demanda de energia em comparação a
reforma a vapor, que é baseada numa reação altamente endotérmica. Outro aspecto
relevante deste processo é que a reação de oxidação parcial (9) ocorre à pressão
atmosférica. No entanto, essa rota demanda catalisadores especiais, geralmente de
carbeto de molibdênio, uma vez que apresenta deposição excessiva de coque em
catalisadores metálicos, além de demandar o uso de O 2 puro, requerendo uma
unidade de purificação criogênica, pois a utilização de ar atmosférico resultaria em
equipamentos sobredimensionados pelo alto volume de N 2 presente (APPL, 1999;
FRANCO, 2009; VASCONCELOS, 2006).
Essa rota tem sido preterida frente às outras opções por conta de as
desvantagens citadas não compensarem os benefícios, no entanto, nos últimos anos
tem sido alvo de diversos estudos por conta da busca por processos de maior
eficiência energética, e pode se tornar atrativa caso seja desenvolvido uma tecnologia
barata de purificação do O2 (APPL, 1999; FRANCO, 2009; VASCONCELOS, 2006).
2.6.1.4 Reforma Autotérmica do Metano
De acordo com Vasconcelos (2006), Souza (2007) e Dantas (2011), a reforma

autotérmica é caracterizada pela combinação da reforma a vapor e da oxidação
parcial. O processo é denominado autotérmico pois ocorrem reações endotérmicas e
exotérmicas, onde a energia requerida pelas reações endotérmicas é suprida pela
liberação de calor das reações exotérmicas, sendo essa uma alternativa para reduzir
os gastos de energia na produção de hidrogênio. Neste processo é favorecida uma
variante da Reação (1) descrita na reforma a vapor.
Segundo Souza (2007), na reforma autotérmica deve-se considerar a reforma
a vapor bimolar, representada pela Reação (3). O processo ainda envolve a reação
de shift do monóxido de carbono (Reação (2)) e a oxidação parcial do metano,
representada pela Reação (9), responsável por suprir a demanda energética da
Reação (3). É comum que o gás natural contenha quantidades apreciáveis de etano
e propano em sua composição (COMGÁS, 2000), no entanto esses elementos
seguem inertes ao longo de todo o processo.
𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 Reação (3)

47
1 Reação (9)
𝐶𝐻4 + 𝑂2 ↔ 𝐶𝑂 + 2𝐻2
2
Dantas (2011) afirma que outra vantagem da reforma autotérmica é a redução

de pontos quentes oriundos da oxidação parcial, o que diminui a desativação do
catalisador por sinterização ou por deposição de carbono.
A relação H2/CO da mistura efluente do reator pode ser ajustada com facilidade
a partir das proporções de alimentação de CH4, O2 e H2O, sendo possível fazer um
direcionamento conforme a aplicação do gás de síntese (APPL, 1999;
VASCONCELOS, 2006).
Nos processos aplicados industrialmente, a reação exotérmica de oxidação
parcial (Reação (3)) ocorre numa zona homogênea do reator, ou seja, sem a presença
de catalisador, enquanto as Reações (1) e (2) ocorrem na presença de catalisador de
níquel. Na reforma autotérmica o metano é alimentado com água e oxigênio
simultaneamente, então ocorre a combustão não catalítica do metano com oxigênio
em um vaso refratário. A mistura segue então para o leito catalítico de níquel, que
geralmente fica abaixo da região de combustão no próprio reator, onde ocorre a
reforma do metano que não foi queimado. As pressões de operação giram em torno
de 20 a 70 atm, a temperaturas de aproximadamente 1200 ºC (DANTAS, 2011;
GEROSA, 2007).
A Figura 4 apresenta o diagrama de um reator de reforma autotérmica de
hidrocarbonetos.
48
Figura 4 - Representação de um reator de reforma autotérmica.
Fonte: Adaptado de Nezhada, 2009.
2.6.2 Comparativo de rotas
O Quadro 2 apresenta um comparativo entre as rotas de produção do gás de

síntese.
Quadro 2 - Comparativo de rotas de produção do gás de síntese. (Continua)

- Alta demanda energética (reação
altamente endotérmica);
- Rota mais utilizada na produção
- Altos custos de operação;
do gás de síntese;
- Alta emissão de poluentes para
- Maior produção de hidrogênio por
Reforma a Vapor geração de energia;
unidade de carbono dentre as
- Redução da atividade do
rotas, favorecendo a produção de
catalisador por condições severas
amônia;
e deposição de coque;
- Baixa proporção H2/CO, ruim para

a produção de amônia;
- Altas taxas de formação de
coque;
Reforma Seca - Utiliza CO2 como matéria prima; - Precisa operar em altas
temperaturas;
- Reação altamente endotérmica,
elevando gastos energéticos e
emissão de poluentes;
49
Quadro 2- Comparativo de rotas de produção do gás de síntese (Conclusão)

- Reação moderadamente
exotérmica, diminuindo a demanda
de energia;
- Demanda O2 puro (implantação
- Alta proporção H2/CO;
de unidade de purificação
- Pode ser conduzida a pressão
criogênica);
Oxidação Parcial atmosférica;
- Deposição excessiva de coque
- Maior eficiência energética em
em catalisadores metálicos;
comparação à reforma a vapor e
- Não utilizada industrialmente;
reforma seca;
- Apresenta potencial para estudos
por conta da eficiência energética;
- Processo mais utilizado na

produção de amônia;
- Autossustentável em demanda
- Considerável formação de coque
energética pela liberação e
em catalisadores metálicos;
consumo de energia pelas reações
- Produz menos hidrogênio quando
Reforma autotérmica envolvidas;
comparada à reforma a vapor;
- Proporção H2/CO facilmente
- Algumas tecnologias demandam
ajustável;
O2 puro;
- Redução dos pontos quentes,
aumentando a vida útil do
catalisador;
Fonte: Adaptado de Dantas (2011), EPA (2018), Franco (2009), Gerosa (2007), Vasconcelos (2006) e
Nezhada (2009).
Dadas as vantagens e desvantagens das principais rotas de produção do gás

de síntese, a reforma autotérmica é o processo mais atrativo para a produção de
amônia, apresentando eficiência e suficiência energética, produção de hidrogênio em
proporções satisfatórias e redução de problemas operacionais como o surgimento de
pontos quentes, que prejudicam a operação. Além disso, na produção de amônia não
se faz necessária a utilização do O2 puro, pois o N2 presente no ar captado da
atmosfera é utilizado como reagente nas etapas finais do processo.
PURIFICAÇÃO DO GÁS DE SÍNTESE
A produção de amônia a partir do gás de síntese exige sua purificação, pois o

monóxido e dióxido de carbono causam envenenamento do catalisador de magnetita,
utilizado na síntese do amoníaco (APPL, 1999; GOSNELL; MALHOTRA, 2006 e
HIDROCARBON PROCESSING, 2010, 2014).
Como a única parcela útil do gás de síntese na produção de amônia é a de gás
hidrogênio, a purificação consiste basicamente na remoção do monóxido e dióxido de
carbono e da água residual. Como a reação de shift (Reação (2)) converte
50
praticamente todo o CO em CO2, o sistema é focado na remoção do dióxido de

carbono, que está em maior quantidade. A alternativa mais viável para remoção de
CO2 é a absorção com metildietanolamina ativada, obtendo efluentes com cerca de
100 ppmv de CO2 (APPL, 1999; GOSNELL; MALHOTRA, 2006 e EFMA, 2000).
As vazões remanescentes de monóxido e dióxido de carbono são convertidas
novamente em metano, que é inerte na seção de síntese da amônia. As reações de
conversão do CO e CO2 em CH4 estão representadas pelas Reações (10) e (11),
respectivamente (GOSNELL; MALHOTRA, 2006; SOUZA, 2007; EFMA, 2000).
𝐶𝑂 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 Reação (10)
𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 Reação (11)
Após a etapa reacional, que ocorre em leito catalítico de níquel, a água

produzida deve ser removida, e este processo é feito por resfriamento e condensação
(APPL, 1999; EFMA, 2000).
SÍNTESE DA AMÔNIA
Os processos industriais de produção de amônia utilizam o método de Haber-

Bosch, onde o nitrogênio atmosférico é reagido com gás hidrogênio em leito catalítico
de ferro (magnetita) sob altas pressões e temperaturas. A estequiometria e variação
entalpica a 298K da reação de formação do amoníaco é dada pela Reação (12)
(CARVALHO, 2016; APPL, 1999; EFMA, 2000).
𝑁2 + 3𝐻2 ↔ 2𝑁𝐻3 Reação (12)
As variantes dessa rota consistem basicamente na aplicação de catalisadores

mais modernos, baseados em rutênio, que oferecem maior conversão por quantidade
de catalisador, além de operar em condições de temperatura e pressão mais brandas
quando comparadas aos processos tradicionais. As condições severas de operação
dos sistemas atualmente utilizados são justamente a justificativa da busca por
catalisadores alternativos, uma vez que a produção de amônia é responsável pelo
consumo de 2% da energia produzida a nível global. Os ganhos em conversão e
custos energéticos, porém, não são suficientes para viabilizar a utilização dos
51
catalisadores de rutênio, pois é um material de difícil obtenção e consequentemente

caro, além de problemas ambientais pela formação de compostos de alta toxicidade
(QIAN et al., 2018; CARVALHO, 2016; APPL, 1999 e HIDROCARBON
PROCESSING, 2010, 2014).
CATALISADORES
O catalisador apresenta suma importância no que diz respeito aos processos

reacionais. Ele deve promover a reação principal e ser tão inativo quanto possível para
às reações secundárias indesejadas. Também deve ser o mais resistente possível aos
venenos e ser capaz de manter sua atividade sob as condições exigentes e
necessárias do processo para promover a reação desejada (BARBERA, 2013)
Além disso, elevada atividade e seletividade, estabilidade à deposição de
carbono, capacidade de reciclagem e alta resistência à desativação são suas
características principais desejadas. (CABRAL, 2015; MONTENEGRO, 2013).
2.9.1 Catalisadores do RR-101, RR-102, RR-103 e RR-104
Segundo Barbera (2013), por muitos anos, o níquel tem sido reconhecido como
o metal mais adequado como catalisador para a reforma a vapor de hidrocarbonetos.
Todavia, outros metais podem ser usados, por exemplo: platina de cobalto, paládio,
irídio, rutênio e ródio. Embora alguns metais preciosos sejam consideravelmente mais
ativos por unidade de peso do que o níquel, o níquel é muito mais barato e
suficientemente ativo para permitir que os catalisadores adequados sejam produzidos
economicamente.
Há também diversas aplicações importantes para processos industriais e
laboratórios onde o catalisador de níquel é utilizado, como: hidrogenação de
compostos orgânicos insaturados, metanação, reforma do metano com dióxido de
carbono e reforma a vapor no geral (SANTOS, 2004).
A reação de reforma ocorre na superfície do níquel, portanto, o catalisador deve
ser fabricado em uma forma que produza a máxima área de superfície de níquel
estável disponível para os reagentes. Isso geralmente é feito dispersando-se o níquel
como pequenos cristalitos em um suporte refratário, que deve ser suficientemente
poroso para permitir o acesso do gás à superfície do níquel (BARBERA, 2013).
52
Alternativamente, o níquel pode ser incorporado impregnando um suporte de

catalisador pré-formado de natureza tipo óxidos, tal como alumina ou um aluminato.
Os catalisadores impregnados são geralmente mais fortes do que os catalisadores
precipitados, e esta é uma das razões para o seu uso generalizado (BARBERA, 2013;
SANTOS, 2004).
Na Tabela 1 abaixo, podemos observar algumas de suas propriedades físicas
principais.
Tabela 1 - Propriedades físicas do catalisador de Níquel

Propriedades Físicas Área Superficial (Sp) Massa específica (ρ) Porosidade(ε)
3,65×105 m²/g 2,41 g/cm³ 0,59

Fonte: Adaptado de Santos, 2004.
De acordo com Santos (2004), devido a sua ampla área superficial e

estabilidade térmica, a gama alumina (ɣ-Al2O3) é o suporte óxido mais utilizado em
processos industriais com altas temperaturas.
A Figura 5 abaixo mostra um estudo da atividade catalítica de alguns metais
suportados em gama alumina, onde o Níquel se sobressai, indicando uma favorável
eficácia e boa relação atividade/custo na reforma autotérmica do metano (DANTAS,
2011).
Sendo assim, o catalisador empregado para os reatores ATR (RR-101), KRES
(RR-102), LTS (RR-103) e o de metanação (RR-104) é o de níquel suportado em
gama alumina (Ni/ɣ-Al2O3).
53
Figura 5 - Conversão do metano para diferentes catalisadores.
Fonte: DANTAS, 2011.
2.9.2 Catalisador do RR-105
O catalisador de síntese de amônia pode ser visto como o coração de uma

planta de amônia. Para uma determinada pressão operacional e produção desejada,
ele determina a faixa de temperatura operacional, o fluxo de gás de reciclagem e a
necessidade de refrigeração. Como resultado, ele fixa diretamente o projeto do vaso
e do trocador no loop de síntese. Também influencia indiretamente o requisito de
pureza do gás de composição e, portanto, a pressão de operação, o custo de capital
e o consumo de energia para a produção e purificação do gás de síntese. Embora o
custo proporcional dos catalisadores em comparação com o custo total de uma planta
moderna de síntese de amônia seja insignificante, a economia do processo total é
determinada consideravelmente pelo desempenho do catalisador de amônia (APPL,
1999).
Conforme Appl (1999), os catalisadores industriais para a síntese de amônia
devem satisfazer os seguintes requisitos: alta atividade de catalisador nas
temperaturas de reação mais baixas possíveis, a mais alta insensibilidade possível
54
aos venenos catalíticos que contêm oxigênio e cloro, vida longa, força mecânica e
fonte de matéria prima confiável.
Na indústria, para a síntese de amônia, o catalisador de ferro oxidado, que dá
origem à magnetita, é o mais tradicionalmente usado. Acerca disso, estudos foram
feitos com outros catalisadores em comparação ao ferro, conforme Figura 7 abaixo,
para essa reação de síntese, onde concluiu-se que o emprego da magnetita ainda é
mais viável industrialmente, já que seu custo é mais baixo e sua atividade catalítica
não diminui substancialmente conforme aumento da concentração de NH3 no meio em
que a reação ocorre (BARROS; FARIA, 2015; RODRIGUES, 1984).
Figura 6 - Comparativo entre catalisadores para a síntese de amônia.
Fonte: BARROS e FARIA, 2015.
Abaixo, na Tabela 2, encontram-se as propriedades físicas do catalisador de

Ferro.
Tabela 2 - Propriedades físicas do catalisador de Ferro

Propriedades Físicas Área Superficial (Sp) Massa específica (ρ) Porosidade (ε)
15 m²/g 4,8 a 4,9 g/cm³ 0,44 a 0,46

Fonte: Adaptado de Appl, 1999.
O Quadro 3 compara também outros metais puros como catalisadores da síntese

de amônia.
55
Quadro 3 - Comparativo de metais puros para a síntese de amônia.

Rendimento Efeitos de envenenamento Composição
Atividade
em NH3 nas nas
como função
condições Reversível Irreversível condições
Metal do tempo
padrões (%) de síntese
Rápido
Ferro 2.0 decréscimo até H2O, O2, CO2 S, Se, Te, As, Metal
cair 10% da P, CO
atividade inicial
Cobalto 0.2 Declínio lento H2O, O2, CO2 S, Se, Te, As, Metal
da atividade P, CO
Níquel 0 até 0.1 Rapidamente H2O, O2, CO2 S, Se, Te, As, Metal
torna-se inativo P, CO
Mantem Menos Menos Mistura
Molibdênio 1.5 atividade inicial suscetível suscetível que metal-nitreto
por longo que Fe, Co, Fe, Co, Ni do metal
período Ni
Mantem Menos Menos Mistura
Tungstênio 0.4 atividade inicial suscetível suscetível que metal-nitreto
por longo que Fe, Co, Fe, Co, Ni do metal
período Ni
Rápido declínio Mistura
devido à alta H2O, O2, S, Se, metal-nitreto
Manganês 0.8 susceptibilidade - Te, As. P, CO do metal
ao
envenenamento
H2O, O2, S, Se, Mistura
Urânio 1.0 até 2.5 Declínio lento - Te, As. P, CO metal-nitreto
do metal
Mistura
Cério 0.3 até 1.0 Declínio lento - H2O, O2, S, Se, metal-nitreto
Te, As do metal
Permanece Metal
Ósmio 2.0 praticamente H2O, O2, CO As, P
constante
Rutênio Provavelmente 1.0 - H2O, O2, CO As, P Metal
Fonte: Adaptado de RODRIGUES (1984).
56
Conforme Rodrigues (1984), a adição de promotores aos catalisadores da

síntese de amônia pode favorecer a reação também. O Quadro 4 mostra como
diversos catalisadores se comportam na presença desses promotores.
Quadro 4 - Efeito da adição de promotores à reação de síntese de amônia.

Óxidos e Efeito na atividade
Metais combinações de Metais promotores de metais não
óxidos promotores promovidos
Al2O3 Al2O3+K2O 2% 4% 5%
Óxidos de terras raras
Ferro Cr2O3+MnO Mo, W Tempo de vida
CaO grandemente
Cr2O3 prolongado
0.2% 1.5%
Cobalto Al2O3 Mo, W Menor efeito dos
promotores do que
com ferro
Níquel - Mo, W 0.1% 0.3%
Molibdênio Os óxidos não
apresentam efeito Ni, Pd, Co, Pt, Fe 1.5% 0.4%
promotor
Tungstênio Os óxidos não
apresentam efeito Ni, Pd, Co, Pt, Fe 0.4% 1.2%
promotor
Ósmio Li2O
Na2O Mn 2% 4%
K2O
ThO2
Manganês Al2O3
CaO Os 0.8% 2.5%
V2O5
Urânio MgO
ZrO - 1.0% 2.5%
Cério MgO - 0.3% 1.0%
Fonte: Adaptado de RODRIGUES (1984).

57
Através das informações contidas nas tabelas, é possível verificar que o Ferro
é o mais vantajoso catalisador aplicado industrialmente na reação de síntese de
amônia, motivo pelo qual é utilizado no reator de síntese (RR-105).
PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS E TERMODINÂMICAS
As propriedades físico-químicas e termodinâmicas das substâncias envolvidas

no processo reacional são de suma importância no projeto de uma unidade de
produção, uma vez que estes dados são necessários nos cálculos de balanço material
e energético, dimensionamento e escolha do material de equipamentos e tubulações
e para avaliar a necessidade de tratamentos específicos em cada etapa do processo
(PERRY e GREEN, 1997).
As espécies envolvidas no processo são o metano (CH4), etano (C2H6),
propano (C3H8), oxigênio molecular (O2), nitrogênio molecular (N2), hidrogênio
molecular (H2), monóxido e dióxido de carbono (CO e CO2, respectivamente), água
(H2O), dissulfeto de hidrogênio (H2S) e amônia (NH3).
2.10.1 Propriedades físico-químicas
2.10.1.1 Gás natural
De acordo com o relatório ambiental preliminar elaborado pela Companhia de

Gás de São Paulo no ano de 2000, o gás natural é uma mistura de hidrocarbonetos,
nitrogênio, dióxido de carbono e sulfeto de hidrogênio. A composição molar do gás
natural disponível no sistema de distribuição de Paulínia, desconsiderando os sulfetos,
está apresentada na Tabela 3.
Tabela 3 – Composição do gás natural.

Componente Fórmula % (base molar)
Metano CH4 91,8
Etano C2 H6 5,58
Propano C3 H8 0,97
Butano e hidrocarbonetos mais
C4H10 (e maiores) 0,15
pesados
Nitrogênio N2 1,42
Dióxido de carbono CO2 0,08
Fonte: Adaptado de COMGÁS, 2000.
58
2.10.1.2 Amônia
A amônia é o produto de interesse da unidade. A Tabela 4 apresenta algumas

de suas propriedades físico-químicas, necessárias para cálculos posteriores de
balanço massa, energia e dimensionamento.
Tabela 4 - Propriedades da Amônia

Propriedade Valor Unidade
Massa molecular 17,031 g/mol
Temperatura de ebulição -33,3 °C
Temperatura de fusão -77,72 °C
Calor latente de vaporização 13,71x10-5 J/kg
Calor latente de fusão 332,2 kJ/kg
Massa específica* 0,6894 kg/m³
Calor específico* 2,158 kJ/(kg.K)
Condutividade térmica* 24,7x10-3 W/(m.K)
Difusividade térmica* 16,6 m²/s
Viscosidade dinâmica* 101,5x10-7 (N.s)/m²
Viscosidade cinemática* 14,7x10-6 m²/s
Número de Prandt* 0,887 -
Temperatura crítica 133 °C
Densidade crítica 236 kg/m3
Pressão Crítica 11.425 kPa
Densidade do líquido a -33,3°C e 1 atm 681,9 kg/m³
Densidade do vapor a -33,3°C e 1 atm 0,8890 kg/m³
Fator acêntrico 0,253 -
Fator de compressibilidade crítico 0,242 =
Entalpia padrão de formação (gás) -46.110 J/mol
Energia livre de Gibbs (líquido) -16.450 J/mol
Energia livre de Gibbs (gás) -26.500 J/mol
Fonte: Compressed Gas Association, 1999; Incropera,2014; Van Ness, 2007.
*Propriedades a 300K. Incropera (2014) apresenta propriedades na faixa de 300 a 580K.
2.10.1.3 Metano
Metano é um gás incolor, insipido e inodoro, e um dos principais constituintes

do gás natural. Em água possui baixa solubilidade e no ar, seu potencial explosivo é
bastante alto. É um dos hidrocarbonetos mais simples que existe e sua produção pode
ser feita através de processos naturais, a partir da matéria orgânica, sendo muito
59
utilizado como fonte de energia (COMPRESSED GAS ASSOCIATION, 1999;

FRAGMAQ, 2013). Suas propriedades são apresentadas na Tabela 5.
Tabela 5 - Propriedades do Metano

Calor latente de vaporização 509,91 kJ/kg
Temperatura crítica -82,10 °C
Densidade crítica 161,63 kg/m3
Pressão Crítica 4641 kPa
Densidade do líquido a -161,49°C 425,61 kg/m³
Fator de compressibilidade crítico 0,286 -
Fonte: Compressed Gas Association, 1999; Van Ness, 2007.
2.10.1.4 Etano
É o hidrocarboneto saturado mais simples com mais de um átomo de carbono.

Em escala industrial é produzido a partir do gás natural ou refino do petróleo. É um
gás incolor e inodoro em condições ambientes (ELEBRATEC,2017). Suas
propriedades são apresentadas na Tabela 6.
Tabela 6 - Propriedades do Etano (Continua)

Temperatura crítica 30,53 °C
Pressão Crítica 4884,1 kPa
Densidade do líquido a Psat a 21,1°C 376,7 kg/m³
60
Tabela 6 - Propriedades do etano (Conclusão)

2.10.1.5 Propano
O gás propano tem odor característico de gás natural e, em condições

ambientes, é incolor, inflamável e não tóxico. Em seu estado puro, é bastante utilizado
como refrigerante químico, na refinação de petróleo, processamento de gases e como
solvente seletivo para remoção de componentes de asfalto (GAMAGASES, 2016).
Suas propriedades são apresentadas na Tabela 7.
Tabela 7 - Propriedades do Propano

Temperatura de fusão -188 °C
Densidade absoluta a 20°C e 1 atm 1,868 kg/m³
2.10.1.6 Oxigênio
O oxigênio é o mais abundante de todos os elementos, existindo na forma livre

como moléculas de O2. Sua combinação com outros elementos forma óxidos, que em
água podem formar óxiácidos e bases. Sua reação espontânea com qualquer
substância é denominada oxidação, e quando a reação é imediata produzindo calor e
luz, chama-se combustão (COLODEL, 2011). Suas propriedades estão apresentadas
na Tabela 8.
61
Tabela 8 - Propriedades do Oxigênio

Calor latente de vaporização 213 kJ/kg
Difusividade térmica* 22,7x10-6 m²/s
Densidade do líquido a -182,9°C 1.141 kg/m³
Fonte: Compressed Gas Association, 1999; Incropera e Deita, 2014; Van Ness, 2007.
*Propriedades a 300K. Incropera e Dewitt (2014) apresenta propriedades na faixa de 100 a 1300K.
2.10.1.7 Hidrogênio
O hidrogênio (H2) é um gás incolor, inodoro e inflamável nas condições

ambiente. Normalmente existe combinado com outros elementos, na água e na
maioria dos compostos orgânicos, gás natural, carvão, proteínas e hidratos de
carbono, devido a sua característica de ser altamente reativo (ESTEVAN, 2008). Na
Tabela 9 estão dispostas algumas de suas propriedades físico-químicas.
Tabela 9 - Propriedades do Hidrogênio

62
Tabela 9 - Propriedades do Hidrogênio (Conclusão)

Condutividade térmica* 183 W/(m.K)
Difusividade térmica* 158x10-6 m²/s
Viscosidade cinemática* 111x10-6 m²/s
Densidade do gás a -252,8°C a 1 atm 1,338 kg/m³
Densidade do líquido a -252,8°C a 1 atm 70,78 kg/m³
Fator acêntrico -0,216 -
Fonte: Compressed Gas Association, 1999; Incropera e Dewitt, 2014; Van Ness, 2007.
2.10.1.8 Nitrogênio
O Nitrogênio (N2) compõe a maior parte da atmosfera. É um gás incolor, insipido

e inodoro, toxico. É levemente solúvel em água e na maioria dos outros líquidos, sendo
também um pobre condutor de calor e eletricidade. Possui diversas aplicações
técnicas e industriais (COMPRESSED GAS ASSOCIATION, 1999). Suas
propriedades encontram-se na Tabela 10.
Tabela 10 - Propriedades do Nitrogênio (Continua)

Condutividade térmica* 25,9 x10-3 W/(m.K)
Difusividade térmica* 22,1 x10-6 m²/s
Viscosidade dinâmica* 178,2 x10-7 (N.s)/m²
Viscosidade cinemática* 15,86 x10-6 m²/s
63
Tabela 10 - Propriedades do Nitrogênio (Conclusão)

Fonte: Compressed Gas Association, 1999; Incropera e Dewitt,2014; Van Ness, 2007.
2.10.1.9 Monóxido de Carbono
O monóxido de carbono (CO) é um gás incolor, inodoro, tóxico e inflamável. É

um líquido criogênico a temperatura de -192°C e pressão atmosférica. Quando inalado
em altas concentrações pode causar colapsos repentinos (COMPRESSED GAS
ASSOCIATION, 2999). É um dos principais componentes do gás de síntese. Na
Tabela 11 constam algumas de suas propriedades.
Tabela 11 - Propriedades do Monóxido de Carbono

Temperatura de fusão 207 °C
Calor latente de vaporização 215,8 J/kg
Viscosidade dinâmica* 175x10-7 (N.s)/m²
Pressão Crítica 3499 kPa
64
2.10.1.10 Dióxido de Carbono
O dióxido de carbono (CO2) é um gás liquefeito, incolor, inodoro, não inflamável

e levemente ácido. O CO2 é mais pesado que o ar e é solúvel em água. Possuem
ampla aplicação industrial como, em alimentos, neutralização, plásticos, metais, entre
outros (AIRPRODUCTS, 2018). São apresentadas na Tabela 12 algumas de suas
propriedades físico-químicas.
Tabela 12 - Propriedades do Dióxido de Carbono

Temperatura de sublimação -78,5 °C
Calor latente de vaporização a 0°C 234,5 J/kg
Calor latente de fusão a -56,6°C 199 kJ/kg
Difusividade térmica* 11x10-6 m²/s
Viscosidade dinâmica* 149 x10-7 (N.s)/m²
Pressão Crítica 7.381,8 kPa
Fator de compressibilidade crítico 0,274 =
2.10.1.11 Água
Utilizada tanto na produção industrial quanto para consumo humano, a água é

uma importante substância para manutenção do processo. A Tabela 13 mostra
algumas de suas propriedades.
65
Tabela 13 - Propriedades da Água

Temperatura de ebulição 100 °C
Temperatura de fusão 0 °C
Calor latente de vaporização 2.257 J/kg
Massa específica 0°C 1.000 kg/m³
Calor específico 0°C 4,22 kJ/(kg.K)
Temperatura crítica 647,1 K
Pressão Crítica 220,55 kPa
Entalpia padrão de formação (líquido) -285.830 J/mol
Energia livre de Gibbs (líquido) -237.129 J/mol
Fonte: Incropera e Dewitt, 2014; Perry, 1997; Van Ness, 2007.
2.10.1.12 Sulfeto de Hidrogênio
O Sulfeto de Hidrogênio (H2S) é um gás incolor de cheiro característico e tóxico,

sendo capaz de causar irritação nos olhos e atuar no sistema respiratório e nervoso.
É um gás mais denso que o ar e altamente inflamável (VIOLAR E MAINIER, 2005). A
Tabela 14 dispõe de dados sobre algumas de suas propriedades físico-químicas.
Tabela 14 - Propriedades do Sulfeto de Hidrogênio

Calor latente de vaporização 568t cal/mol
Calor latente de fusão 4,463t cal/mol
Densidade a 25,5°C 1,539 kg/m³
Temperatura crítica 373,5 K
Pressão crítica 89,63 Bar
Fonte: Incropera e Dewitt, 2014; Perry, 1997; Van Ness, 2007.
66
2.10.2 Propriedades termodinâmicas
Utilizados principalmente nos cálculos de balanço de energia, os parâmetros

termodinâmicos das substâncias envolvidas no processo permitem determinar os
fluxos energéticos de mudança de fase e temperatura, bem como a energia liberada
ou absorvida pelas reações químicas (VAN NESS et al., 2007).
Segundo Van Ness et al. (2007), a capacidade calorífica (Cp) com constantes
adimensionais é dada pela Equação (1).
𝐶𝑃
= 𝐴 + 𝐵 ∗ 𝑇 + 𝐶 ∗ 𝑇 2 + 𝐷 ∗ 𝑇 −2
𝑅 Equação (1)
Sendo R a constante dos gases, podendo ser utilizada nas unidades que forem
convenientes, T a temperatura em Kelvin, e as constantes A, B, C e D, que variam
para cada espécie química (VAN NESS et al., 2007).
As constantes da equação de capacidade calorífica estão dispostas na Tabela
15.
Tabela 15 – Constantes da equação de Cp das espécies químicas envolvidas no processo.

Substância A B (x10-3) C(x10-6) D(x105)
CH4 1,702 9,081 -2,164 -
C2H6 1,131 19,225 -5,561
C3H8 1,213 28,785 -8,824
O2 3,639 0,506 - -2,787
N2 3,280 0,593 - 0,040
H2 3,249 0,422 - 0,083
CO 3,376 0,557 - -0,031
CO2 5,457 1,045 - -1,157
H2O 3,470 1,450 - 0,121
H2S 3,931 1,490 - -0,232
NH3 3,578 3,020 - -0,186
Fonte: Adaptado de Van Ness et al. (2007).
As variações de entalpia na temperatura de 298 K (∆Hº), representando o calor

liberado ou absorvido pelas reações envolvidas no processo estão apresentadas na
Tabela 16. O sinal negativo (-) nos valores de variação entalpica representa liberação
de calor ou reação exotérmica, enquanto o sinal positivo (+) representa absorção de
energia ou reação endotérmica.
67
Tabela 16 – Estequiometria e variação da entalpia a 298K das reações envolvidas na produção de

amônia.
Reação Estequiometria ∆Hº a 298K (kJ/mol)
(2) 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 -41
(3) 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 165
(8) 𝐶𝐻4 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 -803
1
(9) 𝐶𝐻4 + 𝑂2 ↔ 𝐶𝑂 + 2𝐻2 -36
2
(10) 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 -206
(11) 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 -165
(12) 𝑁2 + 3𝐻2 ↔ 2𝑁𝐻3 -92
Fonte: Adaptado de Souza, 2007; Carvalho, 2016; Appl, 1999 e EFMA, 2000.
CINÉTICA DAS REAÇÕES QUÍMICAS
A cinética das reações químicas representa matematicamente as taxas de

consumo e formação das espécies envolvidas. Todo processo químico pode ser
descrito através de uma sequência de um ou mais processos conhecidos como
reações elementares (VALLANCE ,2017).
De forma geral, a transição entre os estados atômicos ou moleculares de uma
reação química são separados por uma barreira potencial, chamada de energia de
ativação. Quando a energia de ativação de uma reação é pequena, a energia térmica
dos reagentes é suficiente para superá-la, portanto a reação será rápida. Do contrário,
quando a energia de ativação é alta, as reações ocorrem de forma muito lenta,
demandando maiores temperaturas ou utilização de catalisadores para a formação
dos produtos (VALLANCE ,2017).
2.11.1 Reforma autotérmica
Por se tratar de uma combinação de processos mais simples (reforma a vapor

e oxidação parcial), a reforma autotérmica do gás natural pode abranger as diversas
reações envolvidas na reforma a vapor, craqueamento, formação de coque,
combustões e até mesmo a reforma seca. No entanto, no desenvolvimento do modelo
cinético, Souza (2007) propõe considerações levando em conta apenas as reações
mais relevantes na produção do gás de síntese, uma vez que as condições
termodinâmicas, proporções de alimentação de reagentes e combinação de
catalisadores fazem com que algumas das reações citadas praticamente não ocorram
(SOUZA, 2007; VASCONCELOS, 2006; DANTAS, 2011).
68
O primeiro processo reacional se dá pela reforma a vapor do metano,

considerando a reação bimolar, representada pela Reação (3). O modelo cinético
estudado por Souza (2007) propõe que a taxa de reação (𝑟3 ), em mol.kg-1cat.s-1 é
descrita pela Equação (2), em função das pressões parciais dos componentes (𝑝𝑖 ) em
atm.
0,5
𝑝𝐶𝐻 ∙ 𝑝𝐻2 𝑂 𝑝𝐶𝑂2 ∙ 𝑝𝐻2
𝑘3 ( 4 3,5 2 − )
𝑝𝐻2 𝐾3
𝑟3 = Equação (2)
2
𝐾𝐻2 𝑂 ∙ 𝑝𝐻2𝑂 0,5
(1 + 𝐾𝐶𝐻4 + + 𝐾𝐻2 ∙ 𝑝𝐻2 + 𝐾𝐶𝑂 ∙ 𝑝𝐶𝑂 )
𝑝𝐻2
Onde 𝑘3 representa a constante cinética da reação em mol.kg-1cat.s-1.atm0,5 e é

determinada pela Equação (3) para temperatura em K, 𝐾3 corresponde a constante
de equilíbrio de pressão da reação, é calculada pela Equação (4) e é dada em atm²,
𝐾𝐶𝐻4 se trata da constante de equilíbrio de adsorção para o metano, em atm-1,
calculada pela Equação (5), 𝐾𝐻2 𝑂 a constante de equilíbrio de adsorção para o vapor
d’água, adimensional e determinada pela Equação (6), 𝐾𝐻2 a constante de equilíbrio
de adsorção para o hidrogênio, calculada pela Equação (7) em atm-1 e 𝐾𝐶𝑂 a constante
de equilíbrio de adsorção do monóxido de carbono, determinada pela Equação (8) em
atm-1 (SOUZA, 2007 e HOANG; CHAN, 2004).
29336
𝑘3 = 2,35 × 1011 ∙ 𝑒 − 𝑇 Equação (3)
21646
𝐾3 = 7,05 × 1010 ∙ 𝑒 − 𝑇 Equação (4)
4604
Equação (5)
𝐾𝐶𝐻4 = 6,73 × 10−4 ∙ 𝑒 𝑇
10666
Equação (6)
𝐾𝐻2 𝑂 = 1,77 × 105 ∙ 𝑒 − 𝑇
9971
Equação (7)
𝐾𝐻2 = 6,20 × 10−9 ∙ 𝑒 𝑇
69
8498 Equação (8)

𝐾𝐶𝑂 = 8,34 × 10−5 ∙ 𝑒 𝑇
Na segunda etapa reacional, oxigênio é fornecido para que ocorram as reações

de oxidação total e parcial do metano, cuja estequiometria é dada pelas Reações (8)
e (9), a fim de suprir a demanda energética da reforma a vapor. As taxas de reação
da oxidação total (𝑟8 ) e parcial (𝑟9 ), ambas dadas em mol.kg-1cat.s-1, estão descritas
nas Equações (9) e (11), respectivamente (SOUZA, 2007 e JIN et al., 2000).
𝑟8 = 𝑘8 ∙ 𝑝𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝑂2 Equação (9)
Considerando que a oxidação total do metano é irreversível, e sendo 𝑘8 a

constante cinética da reação, dada em mol.kg-1cat.s-1.atm-2 é calculada pela Equação
(10) (SOUZA, 2007 e JIN et al., 2000).
19966
𝑘8 = 1,07 × 10−7 ∙ 𝑒 − 𝑇 Equação (10)
2
𝐾𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐶𝐻4 ∙ (𝐾𝑂2 ∙ 𝑝𝑂2 )
𝑟9 = 𝑘9 Equação (11)
2 2
[1 + 𝐾𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐶𝐻4 + (𝐾𝑂2 ∙ 𝑝𝑂2 ) ]
Onde 𝑘9 representa a constante cinética da reação, determinada pela Equação

(12) e dada em mol.kg-1cat.s-1 e 𝐾𝑂2 representa a constante de equilíbrio de adsorção
do oxigênio molecular, dada em atm-1 e calculada pela Equação (17) (SOUZA, 2007 e
HOANG; CHAN, 2004).
20203
𝑘9 = 4,94 × 107 ∙ 𝑒 − 𝑇 Equação (12)
7962
Equação
𝐾𝑂2 = 5,11 × 104 ∙ 𝑒 − 𝑇 (13)
Souza (2007) propõe diferentes modelos cinéticos para a reação de shift

(Reação (2)). No entanto, como todo o monóxido de carbono produzido é de origem
oxidativa, a expressão adequada é a reversível e não-adsortiva, onde a taxa de reação
(𝑟2 ), calculada em mol.kg-1cat.s-1, está representada pela Equação (14) (SOUZA, 2007
e HOANG; CHAN, 2004).
70
𝑝𝐶𝑂2 ∙ 𝑝𝐻2 𝑂
𝑟2 = 𝑘2 ∙ 𝑝𝐻2 ∙ 𝑝𝐶𝑂 ∙ (1 − ) Equação (14)
𝐾2 ∙ 𝑝𝐻2 ∙ 𝑝𝐶𝑂
Onde 𝑘2 é a constante cinética da reação, calculada pela Equação (15) dada

em mol.kg-1cat.s-1.atm-1 e 𝐾2 é a constante de equilíbrio de pressão, adimensional e
determinada pela Equação (16) (SOUZA, 2007 e HOANG; CHAN, 2004).
8074 Equação
𝑘2 = 5,50 × 105 ∙ 𝑒 − 𝑇 (15)
4639
𝐾2 = 1,26 × 10−2 ∙ 𝑒 𝑇 Equação (16)
2.11.2 Metanação
Como o monóxido e o dióxido de carbono causam envenenamento do

catalisador utilizado na síntese da amônia, é necessário converter os residuais dessas
substâncias novamente em metano. Essa etapa se dá pelo favorecimento das reações
de reforma a vapor equimolar e bimolar no sentido indireto, por meio de catalisadores
e condições termodinâmicas diferentes das aplicadas na formação do gás de síntese.
A estequiometria das reações de metanação do monóxido e do dióxido de carbono
estão representadas pelas Reações (10) e (11), respectivamente (CARVALHO, 2016;
EFMA, 2000).
O modelo cinético proposto por Hoang e Chan (2004) para a reação de
metanação do monóxido de carbono é descrito pela Equação (17), com a taxa de
reação (𝑟10) dada em mol.kg-1cat.s-1 (HOANG e CHAN, 2004).
3
𝑘10 𝑝𝐶𝑂 ∙ 𝑝𝐻2
2,5 ∙ (𝑝𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐻2 𝑂 − 𝐾10 )
𝑝𝐻2
𝑟10 = Equação (17)
𝐾𝐻 𝑂 ∙ 𝑝𝐻2 𝑂 2
(1 + 𝐾𝐶𝑂 ∙ 𝑝𝐶𝑂 + 𝐾𝐻2 ∙ 𝑝𝐻2 + 𝐾𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐶𝐻4 + 2 𝑝 )
𝐻2
Onde 𝑘10 representa a constante cinética da reação, é calculada pela Equação

(18) em mol.kg-1cat.s-1.atm0,5 e 𝐾10 a constante de equilíbrio de pressão, em atm 2 e
determinada pela Equação (19) (HOANG e CHAN, 2004).
71
28879
𝑘10 = 1,17 × 1015 ∙ 𝑒 − 𝑇 Equação (18)
11476
𝐾10 = 5,60 × 1012 ∙ 𝑒 − 𝑇 Equação (19)
Enquanto a metanação do dióxido de carbono segue o mesmo modelo descrito

pela Equação (2), uma vez que se trata da mesma reação reversível, favorecida no
sentido indireto.
2.11.3 Síntese da amônia
Conhecer os parâmetros cinéticos da reação de síntese da amônia é

imprescindível para o dimensionamento do reator químico. Segundo Rodrigues (1984)
e Carvalho (2016), a síntese da amônia pela via catalítica foi estudada em
profundidade a partir da década de 1930 por conta da popularização e demanda dos
explosivos derivados de compostos nitrados, amplamente utilizados nas grandes
guerras mundiais. As hipóteses básicas propostas são a base para a maioria dos
modelos cinéticos encontrados na literatura, variando apenas em função de
considerações a respeito da etapa determinante, da espécie limitante e demais
hipóteses sobre a superfície do catalisador.
O modelo proposto é referente ao mecanismo de reação descrito por Rodrigues
(1984) e Carvalho (2016) em seus estudos, cuja reação química resultante é
representada pela Reação (12).
O modelo cinético que descreve a taxa de reação (𝑟𝑁𝐻3 ) em função das
pressões parciais das espécies envolvidas é delineado pela Equação (20).
𝛼 1−𝛼
𝑃𝐻32 2
𝑃𝑁𝐻3
𝑟𝑁𝐻3 = 𝑘𝑑 ∙ 𝑃𝑁2 ∙ ( 2 ) − 𝑘𝑟 ∙ ( )
𝑃𝑁𝐻3
𝑃𝐻32 Equação (20)
A taxa de reação é dada em função do volume de catalisador, considerando o

−3
uso da magnetita, em 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑁𝐻3 ∙ 𝑚𝑐𝑎𝑡 ∙ ℎ−1 , onde as pressões parciais de cada
componente (Pi) são utilizadas em bar. Segundo Carvalho (2016) a constante 𝛼 deve
ser igual a 0,5 para o catalisador de ferro e as constantes da taxa de reação direta
72
(𝑘𝑑 ) e reversa (𝑘𝑟 ), dadas em 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∙ 𝑚−3 ∙ ℎ−1, podem ser calculadas pelas Equações
(21) e (22), onde T corresponde à temperatura de operação em Kelvin.
10468
𝑘𝑑 = 1,78954 × 104 ∙ 𝑒 − 𝑇
Equação (21)
23855
𝑘𝑟 = 2,5714 × 1016 ∙ 𝑒 − 𝑇
Equação (22)
Apesar do modelo descrito pela Equação (20) ter sido um dos primeiros a ser
desenvolvido, diversos estudos recentes utilizaram essa equação para seus
modelamentos matemáticos, como é o caso dos estudos de Angira (2011) e Carvalho
et al. (2014).
EQUIPAMENTOS UTILIZADOS
O engenheiro químico possui a missão de estreitar as relações entre o químico

que estuda o processo em escala laboratorial, e os engenheiros mecânicos e
eletricistas que constroem e montam os equipamentos. É de suma importância que
as descrições básicas do processo e dos equipamentos sejam feitas minuciosamente
para que sejam apresentados documentos que viabilizem a realização prática em
larga escala (GOMIDE, 1983).
2.12.1 Torres de Absorção e Destilação
Trata-se de uma operação de transferência de massa do tipo líquido-gás, isto

é, envolve a transferência de componentes gasosos entre uma fase líquida e uma fase
gasosa. Essa operação unitária visa retirar um ou mais componentes de uma mistura
de gases por meio de contato direto com um líquido (GOMIDE, 1980).
Em instalações de pequeno porte um simples tanque pode ser utilizado: o gás
borbulha por meio do líquido e é absorvido. A agitação pode ser feita pelo próprio
borbulhamento ou com agitadores do tipo turbina. Em instalações grandes, por outro
lado, são empregadas colunas de pratos ou bandejas devido às características
favoráveis de eficiência, flexibilidade e perda de carga; para colunas de grandes
dimensões, também são empregados recheios (GOMIDE, 1980).
Normalmente precisa ser projetado para uma aplicação específica para a
necessidade da fábrica, bem como deve-se realizar manutenção periódica para que
73
seu desempenho seja constante. Para a planta de amoníaco, será utilizada uma
coluna de pratos onde o gás é bombeado na parte inferior da torre, juntamente das
impurezas que ele contém e começa a flutuar em direção ao topo. À medida que se
move para o topo, o líquido começa a ser pulverizado para dentro da torre. As
gotículas conseguem captar as impurezas no gás e transportá-los para a parte inferior
do equipamento, de forma a serem recolhidos (LABVIRTUAL, 2019).
Para escolher o solvente precisa considerar a solubilidade do soluto para obter
um rendimento de remoção maior, assim obtendo uma maior velocidade de absorção
de soluto em quantidade menor de solvente. Podendo regenerar o solvente com soluto
é utilizado a torre de destilação, no qual separa a mistura rica nos componentes mais
voláteis, produto de topo, dos menos voláteis. Portanto, o soluto em estado gasosa é
purgado e o solvente líquido retorna a torre de absorção. (LABVIRTUAL, 2019;
BRASIL, ARAÚJO, SOUSA, 2014).
2.12.2 Compressores
Equipamento cujo objetivo é promover o aumento da pressão de fluidos. São

essenciais para o transporte, para promover a fluidização de partículas sólidas e
elevar o valor da pressão destes fluidos a fim de processarem-se reações químicas.
Seu equacionamento independe do tipo do equipamento e, inclusive, é o mesmo para
o processo de expansão em turbinas e expansores (VAN NESS, 2007).
O transporte de gases, por sua vez, pode ser realizado por equipamentos
distintos, como ventiladores, sopradores e compressores. A escolha ideal entre as
opções está relacionada ao aumento de pressão que o sistema requer. Segundo
Foust (1982), os ventiladores elevam a pressão até 0,03 atm, os sopradores até 0,3
atm, enquanto que os compressores apresentam um range muito superior e
aumentam de 0,3 até 4000 atm. Uma vez que é necessário aumentar a pressão em
30 atm na produção e a purificação do gás síntese e 200 atm para a pressão de
síntese de amônia, determinou-se a necessidade de utilizar os compressores (VAN
NESS, 2007).
74
2.12.3 Reatores
Para reações químicas, transferência de massa e calor são utilizados como

recipientes os reatores químicos, nos quais são projetados para ocasionar reações
químicas de interesse em escala industrial maximizando seu propósito para a reação
projetada. Seus consumos de operação são fonte ou remoção de energia, matérias-
primas, mão de obra, entre outros. A transferência de energia pode ocorrer por
aquecimento ou resfriamento, aumento de pressão por bombeamento ou perda de
pressão (BETAEQ, 2019).
Para os reatores ideias, há duas categorias quanto ao espaço físico do vaso
podendo ser utilizados como reatores contínuos, de transiente ou de bateladas:
reatores em tanques e reatores em tubos. Para os reatores reais, há três modelos
para determinar as variáveis de processo mais importantes: reator em batelada, para
aplicação de processos industrias pesados; reator perfeitamente agitado (RPA) ou
reator tanque agitado contínuo (CSTR), utilizados normalmente em reações líquidas;
reator de fluxo em pistão (PFR), aplicados normalmente para reações a gás (BETAEQ,
2019).
Além disso, os reatores podem ocorrer com uma ou mais combinações de
fases. No caso de meios totalmente gasosos ou líquidos, denominado reator
homogêneo, e para reações gás-líquido, gás-sólido, líquido-sólido e gás-líquido sólido,
como reator heterogêneo. Para cálculos dos reatores é importante considerar como
variáveis chave o tempo de residência, volume, temperatura, pressão, concentrações
de espécies químicas e coeficientes de transferência de calor. Sendo assim, com o
estudo cinético é possível projetar os reatores determinando tais variáveis e classificar
qual o melhor tipo de vaso (BETAEQ, 2019).
2.12.4 Trocadores de calor
Dentro da engenharia química, fenômenos de transferência de calor como

vaporização ou condensação, requerem o emprego de equipamentos como
evaporadores, condensadores e trocadores de calor. Os trocadores, particularmente,
são interessantes no sentido de recuperar energia entre duas correntes de processos
a temperaturas distintas. Podem ser classificados de várias formas, sendo uma delas
75
em relação à sua geometria, podendo ser: trocador de placas, de serpentinas,

tubulares, aletados e os de casco e tubos (FOUST, 1980).
Os trocadores de calor do tipo casco-tubo são os mais usados, por conta das
suas características de fabricação e flexibilidade de adaptação. Estes, consistem em
um grande número de tubos dispostos em um casco com seus respectivos eixos
paralelos ao casco; normalmente possuem chicanas para suportar os tubos e
aumentar a troca térmica ao forçar o escoamento do fluido. Podem ser projetados para
várias aplicações por suportarem amplas faixas de vazão, pressão e temperatura.
Além disso, podem ser construídos por diversos materiais e operar com líquidos,
gases ou vapores (ARAÚJO, 2002).
Existem alguns métodos de projeto termo hidráulico de trocadores de calor,
porém, a maioria faz uso de procedimentos iterativos que promovem cálculos
extensos e bastante limitados. Desta forma, dimensionar vários trocadores ou avaliar
a operação de um mesmo trocador em diferentes condições, são tarefas difíceis de
se realizar manualmente. Para tanto, emprega-se o uso de softwares de simulação de
processos como o Aspen HYSYS®, que realiza simulações com diversas operações
unitárias e avaliações econômicas (KERN, 1965; ASPEN TECHNOLOGY, 2011).
Sendo assim, dentro deste trabalho será projetado um trocador utilizando esse
software, baseando-se nas metodologias existentes de modo a comparar os
resultados obtidos.
Figura 7 - Trocador de Calor
Fonte: autores, 2019.

76
2.12.5 Aquecedor por combustão (forno)
Alguns processos precisam de um serviço de aquecimento que um trocador de

calor a vapor não faz a melhor opção técnica ou econômica dependendo da demanda
energética. O aquecedor por combustão (forno) tem como função a produção de ar
quente através de uma fonte capaz de gerar calor pela combustão de gases, assim
suprindo a demanda térmica nas correntes necessárias por transferência de calor por
convecção (FOUST, 1980).
2.12.6 Vaso de separação bifásica (flash)
A destilação flash consiste em um sistema onde a pressão é reduzida a fim de

promover a vaporização parcial da corrente de alimentação. A tecnologia apresenta
capacidade de separação de até 99,99% com mínima perda de carga e baseia-se na
vaporização de uma fração definida da corrente de alimentação que passa por um
flash adiabático de modo que o vapor obtido no processo é separado e condensado,
mantendo o equilíbrio termodinâmico com o líquido residual. Assim, é gerado duas
correntes saturadas, uma vapor, que saí na corrente de topo e é rica nos componentes
mais voláteis da mistura, e outra líquida, que sai na corrente de fundo e é rico nos
componentes menos voláteis, conforme demostrado na Figura 8 (BETA EQ, 2015).
Figura 8 - Vaso Flash
Fonte: Beta EQ, 2015.

77
Essa operação unitária utiliza gravidade para separar as fases líquida e vapor,
o qual é um processo de estágio único, podendo operar em batelada ou em modo
contínuo. Seu limite é por efeito do equilíbrio termodinâmico com substâncias de
volatilidades próximas (BETA EQ, 2015).
2.12.7 Bombas
Os fluidos em movimento são a essência dos processos industriais de hoje; por

isso é tão importante o correto dimensionamento de dispositivos destinados a movê-
los, como bombas, ventiladores, compressores, dentre outros. O engenheiro químico
não os projeta, mas baseado nos cálculos possíveis, consegue selecionar dentre os
tipos e modelos padronizados oferecidos pelos fabricantes (MECÂNICA
INDUSTRIAL, 2019).
As direções que o fluido pode assumir são: radiais, axiais ou mistas. Nas radiais
o escoamento é predominantemente perpendicular ao eixo de rotação da máquina.
As axiais o fluido atravessa a máquina na direção do eixo, ao passo que nas mistas o
escoamento é parcialmente axial e parcialmente radial (MECÂNICA INDUSTRIAL,
2019).
A capacidade da bomba é basicamente a vazão volumétrica que a bomba
consegue propiciar, é representada por Q e quantificada em m³/h ou m³/s. A diferença
de pressão propiciada pela bomba entre os seus bocais de entrada e saída é expressa
em termos de coluna de líquido (mCL) que corresponde a essa diferença de pressão
(GOMIDE, 1997).
Fatores como altura da sucção, perda de carga e pressão do tanque a ser
succionado, influenciam diretamente na bomba a ser calculada. É possível separá-las
da seguinte forma: influência que atrapalha e influência que ajuda o escoamento.
Quanto mais alto o tanque, maior é a pressão que o fluido chegará na entrada da
bomba – fato que ajuda no escoamento. Da mesma forma, quanto maior a pressão
do tanque da sucção, menor será a pressão diferencial e menor será a perda no trecho
que antecede a bomba – o que ajuda no escoamento. A perda de carga, por outro
lado, atrapalha o escoamento e exige mais da bomba; por isso, é preciso diminuir ao
máximo as perdas no trecho da sucção (GOMIDE, 1997).
As bombas centrífugas aceleram o líquido e depois o dispositivo promove o
aumento da pressão à custa de uma redução eficiente de energia cinética. Estas são
78
as mais utilizadas na indústria de processo químico, com capacidades que vão desde
0,5 m³/h até 20 mil m³/h e alturas manométricas entre 1,5 e 5.000 mCA (50 Mpa).
Bombeia líquidos altamente voláteis, lamas e líquidos em temperaturas até 450 °C.
Suas vantagens são a ausência de pulsação em serviço contínuo, a simplicidade de
construção, os baixos custos com manutenção, o pequeno espaço ocupado e a
operação silenciosa (GOMIDE, 1997).
Figura 9 - Bombas
Fonte: autores, 2019.
2.12.8 Sistema de refrigeração Chiller
Sistemas de refrigeração são empregados principalmente em condicionamento

de ar e na preservação de alimentos. A refrigeração industrial, a exemplo do
condicionamento de ar, objetiva resfriar uma substância ou um meio e/ou manter suas
temperaturas abaixo da do ambiente externo (STOECKER & JABARDO, 2018). No
projeto atual, o sistema de refrigeração chiller atuará para liquefazer a amônia gasosa
para comercializá-la como amoníaco (estado líquido).
As indústrias química, petroquímica e farmacêutica demandam sistemas de
refrigeração de grande porte em operações como: separação e liquefação de gases,
manutenção de um líquido a baixa temperatura para controlar a pressão no interior do
recipiente de armazenamento, remoção do calor de reação, dentre outros
(STOECKER & JABARDO, 2018).
MÉTODOS NUMÉRICOS
2.13.1 Método de Euler
A resolução de problemas de engenharia geralmente consiste em desenvolvê-

los como expressões matemáticas, em termos de funções, variáveis, equações, entre
outros. As equações diferenciais ordinárias (EDOs) constituem-se de equações que
79
possuem derivadas de uma função desconhecida, dependendo de uma única variável

independente (SCARMAGNANI et al, 2015).
O método de Euler é um dos diversos métodos existentes para resolver EDOs
que apresentam condição inicial. Essas equações também recebem o nome de PVI
(problema de valor inicial).
De acordo com Boyce e DiPrima (2006), o método é baseado no uso de uma
solução aproximada, onde é adicionado um passo ℎ ao ponto da condição inicial 𝑥𝑛
e, dessa forma, chega-se ao próximo ponto (x1,y1), conforme Equações (23) e (24)
abaixo. O método é continuado realizando a repetição das equações citadas até que
os números passem a convergir para a raiz da função.
𝑥𝑛+1 = 𝑥𝑛 + ℎ Equação (23)
𝑦𝑛+1 = 𝑦𝑛 + ℎ × 𝑓(𝑥𝑛 , 𝑦𝑛 ) Equação (24)
Assim como diversos métodos matemáticos, o método de Euler está sujeito a

apresentar resultados com determinado erro absoluto. Para minimizar esse erro em
questão, faz-se necessário diminuir o tamanho do passo ℎ (SCARMAGNANI et al,
2015).
80
3 ANÁLISE DE MERCADO E CAPACIDADE DA UNIDADE DE PRODUÇÃO DE

AMÔNIA
MERCADO INTERNACIONAL
A amônia é o composto principal na produção de grande parte dos fertilizantes

minerais, sendo também o composto básico na produção dos fertilizantes
nitrogenados. Desse modo, tem-se a perspectiva do crescimento da demanda mundial
de amônia, para o fim de alimentos e fertilizantes nitrogenados, pelos próximos anos,
resultante do também crescimento da população mundial (FARIAS, 2015).
Nesse cenário, a produção mundial de amônia cresce a cada ano desde a crise
de 2008. Apesar da queda em 2009, como mostra a Figura 10, volta a crescer
continuamente a partir de 2010, atingindo seu recorde em 2017, com 150 milhões de
toneladas, dentre os quais 30,67% da produção mundial correspondem à produção
de amônia na China. Em seguida, Rússia (8,67%), Índia (7,33%) e Estados Unidos
(7%). Segundo a United States Geological Survey, é esperado um aumento de 8% na
capacidade global de produção de amônia nos próximos 4 anos, principalmente na
América do Norte, África, Ásia Central e Europa Oriental. O aumento da demanda por
amônia é esperado na América Latina e no Sul da Ásia como resultado de déficits
regionais de nitrogênio (USGS, 2018).
Figura 10 - Produção mundial de amônia.
Produção Mundial de Amônia 150000

146000
145000
144000
143000
136000
133000
131000
160000
127000
126000
125000
125000
Quantidade de produção (103 tons)
121000
117000
110000
109000
140000
108000
107000
105000
104000
102000
102000
99800
93700
120000
91600
100000
80000
60000
40000
20000
0
2013
2015
2017
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2014
2016
Ano
Fonte: Adaptado de USGS, 2018.

81
Com destino principal à produção de fertilizantes como a ureia, já que os

mesmos compreendem cerca de 80% dessa produção mundial de amônia, segundo
a Fosfertil (2013), o crescimento no consumo global de amônia pode ser observado
na Figura 11, onde juntamente identifica-se que seu uso industrial também vem
crescendo (POTASHCORP, 2013).
Figura 11 - Consumo global de amônia.
Fonte: Potashcorp, 2013.
Em virtude da demanda energética que requer o processo de produção de

amônia para a produção de fertilizantes, bem como dos custos com frete até os portos,
transporte e o custo do gás usado nesse processo, muitas vezes a amônia produzida
é consumida nos próprios países produtores. A Figura 12 denota os principais países
produtores de amônia, bem como os custos citados, decorrentes desse processo
(POTASHCORP, 2013).
82
Figura 12 - Principais países produtores de amônia.
Na produção de amônia existem diferentes opções de fontes de matérias-

primas e combustíveis, sendo eles o gás natural (GN), o gás advindo da gaseificação
do carvão, gás de refinaria, nafta, coque e óleo pesado (MEESSEN, 2011). A escolha
da utilização dessas matérias-primas para a geração de gás hidrogênio (H2) se dá
sobretudo do custo e localidade da instalação da planta. Na atualidade, o hidrogênio
é produzido a partir do GN por grande parte das unidades produtoras de amônia, de
acordo com SMIL (2000). Já o nitrogênio (N) inerte é a matéria-prima de maior
abundância mundial, por ser o maior constituinte do ar atmosférico.
Conforme a Figura 13, que mostra as matérias-primas mais utilizadas na
produção de amônia, é projetado para 2018 uma contribuição de cerca de 66% de gás
natural sobre essa produção, assim como uma contribuição de 30% de carvão e a
queda de outras matérias-primas (IFA, 2014).
83
Figura 13 - Projeção de matérias-primas na produção de amônia.
Fonte: IFA, 2014.
A determinação dos preços internacionais de hidrogênio e nitrogênio é

realizada por países produtores da Europa Ocidental e Ucrânia, onde concentram-se
reservas de gás natural (IFA, 2014).
Na Figura 14 é observado a evolução dos preços globais do gás natural, que
obtiveram queda após 2014, chegando ao seu recorde mínimo em 2016. Porém, a
partir do segundo semestre de 2016, os preços voltam a aumentar (NASDAQ, 2016).
Figura 14 - Preços globais do gás natural.
Fonte: NASDAQ, 2016.

84
Com os avanços e desenvolvimentos na exploração de gás de Xisto nos

Estados Unidos, os custos na produção de gás natural têm diminuído, enquanto os
preços da amônia no mercado crescem, segundo a Figura 15, tornando uma situação
mais confortável para o país, já que podem ser expandidas as unidades existentes,
bem como podem ser instaladas novas plantas de produção de amônia e ureia
(POTASHCORP, 2014).
Figura 15 - Preço da amônia vs. Custo de gás natural nos EUA.
Segundo a Energy Information Administration (2018), na Figura 16 são

mostradas essas novas plantas que devem entrar em operação até 2018 (EIA, 2018).
85
Figura 16 - Expansão do consumo industrial.
Fonte: EIA, 2018.
Conforme a Figura 17, onde em preto é a previsão do consumo mundial de

fertilizantes e em cinza está o consumido em 2014/15, prevê-se que algumas regiões
apresentarão um aumento considerável da demanda de fertilizantes (IFA, 2015).
Figura 17 - Consumo mundial de fertilizantes.
Fonte: IFA, 2015.

86
Por outro lado, com a limitação de 1% no aumento do uso de fertilizantes em

2015 na China, grande consumidora mundial, é esperado uma desaceleração nesse
consumo para os próximos anos. Bem como na Índia, que, como anunciado, não
expandirá sua política de subsídios para a produção de fertilizantes. Mesmo assim, a
Ásia ainda sustenta uma grande demanda no consumo de fertilizantes para os
próximos anos (IFA, 2015).
Usando o carvão como matéria-prima, já que o país detém grandes reservas
de carvão mineral, a China responde por 95% da produção mundial de amônia através
dessa matéria-prima, como mostra a Figura 18. Dentro do país, o uso de carvão para
a produção de amônia corresponde à 86% do total dessa produção (IFA, 2014).
Figura 18 - Evolução da capacidade de produção de amônia na China.
Fonte: IFA, 2014.
Mesmo como um grande consumidor de amônia no mundo, nos Estados

Unidos a produção doméstica não atende à demanda interna. Desse modo, cerca de
63% da amônia consumida no país foi importada de Trindade e Tobago até 2016
(USGS, 2018).
Em 2017, os produtores dos EUA operaram suas plantas de amônia com cerca
de 75% da capacidade nominal, sendo que cerca de 50% dessa capacidade estava
localizada em Louisiana, Oklahoma e Texas, devido às suas grandes reservas de gás
natural, a matéria-prima doméstica dominante para a amônia (USGS, 2018).
87
A rede de gasodutos de gás natural existente nos Estados Unidos favorece a

redução dos custos logísticos, possibilitando também instalações de unidades de
produção de amônia próximas da matéria-prima, por exemplo. É uma rede altamente
integrada que movimenta gás natural no país. A rede de dutos tem cerca de 3 milhões
de milhas de linhas principais e outros dutos que conectam áreas de produção de gás
natural e instalações de armazenamento com os consumidores, como pode se
observar na Figura 19. Essa rede de transporte de gás natural entregou mais de 25
trilhões de pés cúbicos (Tcf) de gás natural em 2016 para cerca de 74 milhões de
clientes (EIA, 2017).
Figura 19 - Malha de gasodutos dos Estados Unidos.
Fonte: EIA, 2017.
MERCADO NACIONAL
Após a década de 70, o Brasil teve seu papel de produtor e exportador de

produtos agrícolas firmado. A partir dos anos 90, o país tem se transformado em uma
potência agrícola mundial, com um número de exportações mais alto do que de
importações. Esse fato é decorrente da crescente produtividade, rendimento e
diversidade no setor da agricultura, ao qual faz-se necessário manter o solo
agriculturável para tal ocorrência (LOPES, 2009 e MDIC, 2016).
88
Em virtude da baixa fertilidade do solo no país, a proporção do consumo de

fertilizantes nitrogenados vem crescendo, representando cerca de 23% da
necessidade de fertilizantes no Brasil, segundo a Associação Nacional para Difusão
de Adubos, aumentando consequentemente a produtividade do agronegócio brasileiro
(ANDA, 2016).
O Brasil tem apresentado saldos positivos na balança comercial do
agronegócio, já que é grande exportador de commodities agrícolas. Entretanto, devido
ao alto grau de importação de fertilizantes nitrogenados, vide Tabela 17 e Tabela 18,
e, consequentemente, de amônia, há um impacto deficitário sobre a balança comercial
do país. Dentre os principais motivos para esse déficit, está a produção decadente de
fertilizantes nitrogenados, a falta de investimento em unidades de produção e o
aumento do consumo dos mesmos, levando à sua importação (POTASHCORP, 2011
e ANDA, 2018).
Tabela 17 - Produção Nacional de Fertilizantes Intermediários (em toneladas de produto).

2015 2016 2017 2018 2018/2017
Fevereiro 708.716 705.926 607.589 655.034 7,8%
Janeiro a Fevereiro 1.519.080 1.388.774 1.265.207 1.296.738 2,5%
Total do ano 9.115.260 9.040.747 8.184.611 1.296.738
Fonte: Adaptado de ANDA, 2018.
Tabela 18 - Importação de Fertilizantes Intermediários (em toneladas de produto).

2015 2016 2017 2018 2018/2017
Fevereiro 1.156.590 1.276.884 1.822.276 1.692.848 -7,1%
Janeiro a Fevereiro 2.637.542 3.054.618 4.168.268 3.477.878 -16.6%
Total do ano 21.087.299 24.481.089 26.305.488 3.477.878
Fonte: Adaptado de ANDA, 2018.
De acordo com a ANDA (2016), foram importados 31% do consumo de amônia

em 2015, o que causa impacto em todos os fertilizantes nitrogenados, já que a amônia
é matéria-prima dos mesmos. No mesmo ano, o composto apresentou déficit de 73%.
O consumo de fertilizantes no Brasil em 2010 era de 6% da produção mundial,
enquanto a produção nacional equivalia a 1% da mundial. Em 2014, conforme dados
do MDIC, foram importados 75% da quantidade dos fertilizantes consumidos pelo
país, confirmando sua posição como importador de fertilizantes. Assim, com o
crescente consumo e a falta de novas unidades de produção, a tendência do déficit
na balança comercial é aumentada (ANDA, 2010 e FARIAS, 2015).
89
Desde década de 80 não houve investimentos na indústria que pudessem

impactar no aumento da produção de fertilizantes nitrogenados no Brasil. Hoje existem
4 plantas de produção de amônia operando no Brasil, sendo a FAFEN-BA e a FAFEN-
SE, ambas da Petrobrás, que utilizam o gás natural como matéria-prima. E a unidade
de Cubatão II – SP, pertencente à Vale Fertilizantes, bem como a unidade de
Araucária-PR, também pertencente à Petrobrás. Essas duas últimas utilizam o gás de
resíduo asfáltico (RASF) como matéria-prima (PETROBRÁS, 2015).
De acordo com a declaração em 2011 de José Sérgio Gabrielli, ex-presidente
da Petrobrás: “Mais da metade do mercado nacional de gás depende da expectativa
de chuva, então você não tem certeza nunca qual é a quantidade de gás que vai ser
usada nas termoelétricas. A Petrobras é a maior investidora neste mercado e tem
planos de expandir a produção de fertilizantes nitrogenados no país. A companhia
está construindo três plantas de produção de amônia, que vão levar o Brasil a ser
autossuficiente em amônia em 2015. O objetivo dos empreendimentos na área de
fertilizantes é melhorar a rentabilidade para a Petrobras, otimizando o consumo do
gás produzido pela empresa” (PETROBRAS, 2011). Os projetos citados não foram
concluídos, ou seja, nenhuma das 3 plantas anunciadas tiveram suas obras
continuadas, ou sequer tiradas do papel (PETROBRAS, 2017). Logo, a capacidade
nacional de produção de amônia deverá permanecer a mesma pelos próximos anos
e o país continuará dependendo de importações para suprir a demanda requerida pelo
agronegócio.
Já o cenário da disponibilidade do gás natural no Brasil apresenta avanços,
como mostra a Figura 20.
90
Figura 20 - Produção vs. Disponibilidade do gás natural.
Fonte: ANP, 2017a.
A Figura 21 também indica grande disponibilidade do gás proveniente da

produção de petróleo no país. Dessa disponibilidade, 59% do gás natural ainda não é
queimado (ANP, 2017a).
Figura 21 - Oferta de Gás Natural Nacional e Importada.
Fonte: ANP, 2017a.
Conforme relatório de infraestrutura de gasodutos e transportes no Brasil,

elaborado pela Empresa de Pesquisas Energéticas em 2016, a malha de dutos no
país é insuficiente e carece de interligações, como pode ser observado na Figura 22.
91
Figura 22 - Malha de dutos do Brasil.
Fonte: Adaptado de EPE (2014) por Santos (2016).
Sendo assim, a Petrobrás projeta aumentar a oferta de gás natural no país,

através da inserção de novos projetos de petróleo nos campos de pré-sal, de acordo
com a Figura 23 (PETROBRÁS, 2014).
Figura 23 - Projeto de oferta de gás natural no Brasil.
Fonte: Petrobrás, 2014.

92
CAPACIDADE DA UNIDADE
Baseado nos dados de capacidade produtiva interna, bem como nos dados de
importação de amônia e nas quantidades mínimas requeridas pelas tecnologias de
produção, foram especuladas quantidades de amônia a serem produzidas.
De acordo com informações da Petrobrás, as plantas de amônia FAFEN-BA e
FAFEN-SE tem capacidades produtivas de 900 mil t/ano cada, e a FAFEN-PR,
localizada em Araucária-PR, tem capacidade de 475 mil t/ano. Já a unidade de
Cubatão-SP da Vale Fertilizantes apresenta capacidade produtiva de amônia de cerca
de 209 mil t/ano (PETROBRÁS, 2018 e VALE, 2018).
Como citado na seção 3.2, em 2015 a importação de amônia chegou a 31% do
consumo nacional. Buscando suprir essa demanda de consumo do país e atendendo
as necessidades mínimas das tecnologias de produção, que predizem o mínimo de
100 t/dia, propõe-se uma produção de aproximadamente 400.000 t/ano de amônia.
O objetivo principal da construção da planta é atender a demanda interna, não
precisando concorrer diretamente com as outras plantas nacionais, o mercado
nacional apresenta grande potencial.
Como o estado do Mato Grosso apresenta maior de fertilizantes no país, terá
um percentual de venda aproximada de 20,4% da produção. Em segundo lugar, será
para o estado de São Paulo, apresentando uma venda aproximada de 14,7% e em
terceiro lugar para o estado do Paraná, com venda de 14,5% aproximadamente.
Enquanto o restante será distribuído para os demais estados nacionais (GLOBO,
2019).
93
4 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA
Independentemente da empresa, as decisões sobre localização são muito

estratégicas e são fundamentais no processo de planejamento. Pois pequenos
detalhes podem ser vantajosos ou gerar muitas desvantagens. Localizar significa
definir a área que a base de operações será instalada (SFREDO et. al., 2006).
Existem diversos fatores que influenciam na localização, mas a importância de
cada um varia conforme a área de atuação de cada empresa. Deste modo, insumos,
infraestrutura, matéria-prima, energia, mercado consumidor, são alguns dos fatores
relevantes para a definição do local (SFREDO et. al., 2006).
MATÉRIA PRIMA PARA PRODUÇÃO DE AMÔNIA
Através da definição da rota da produção de amônia na seção 2.5.5, têm-se

que a principal matéria prima para sua produção são os hidrocarbonetos, obtidos
através do gás natural.
O gás natural é composto por hidrocarbonetos, em sua maior parte de metano
(CH4), seguido de etano (C2H6) e propano (C3H8) em menores quantidades, os quais
permanecem em estado gasoso nas condições ambientes. Pode ser associado,
encontrado dissolvido no petróleo ou como uma capa de gás, ou não associado, livre
de óleo e água, com maior concentração na camada rochosa. A produção brasileira
provém principalmente de origem associada com destino a diversos usos, como
geração de energia termelétrica e atividades industriais, como matéria prima (ANP,
2008a).
Segundo a Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis
(ANP) (2008b), a qualidade do GN distribuído em território nacional é determinada por
Resolução que controla o poder calorífico superior (PCS), pontos de orvalho da água
(POA) e dos hidrocarbonetos (POH). Além do monitoramento dos teores de metano e
etano mínimo e máximo, e de contaminantes.
Segundo o Anuário Estatístico de 2017, publicado pela ANP, em 2016, as
reservas mundiais provadas de gás natural somaram 186,6 trilhões de m³, um
aumento de 0,6% em relação a 2015. No entanto, as regiões das Américas Central e
Sul tiveram queda de 1% no seu volume de reservas, totalizando 7,6 trilhões de m³,
sendo 4,1% do total (ANP, 2017b).
94
A produção nacional de gás natural teve acréscimo médio de 8,5% ao ano, nos
últimos 10 anos. Sendo que 77% da produção provém de reservas marítima, e a
produção em terra cresceu 3,7%. Os maiores volumes de crescimento foram
apresentados pelos estados do Rio de Janeiro e São Paulo, com aumento de 18,1%,
através da produção em mar, e 5,3%, respectivamente (ANP, 2017b).
Em 2016 o Brasil contava com 110 dutos, totalizando 11,7 mil km de extensão
para movimentação do gás natural.
A Figura 24 mostra as malhas de gasoduto em território nacional.
Figura 24 - Gasodutos em território nacional
Fonte: ABEGÁS, 2012.
As importações brasileiras de gás natural caíram 30,3% em comparação a

2015, sendo 77,8%, do total, provenientes da Bolívia, através do Gasoduto Brasil-
Bolívia (GASBOL) (ANP, 2017b).
O GASBOL tem extensão de 2.953 km, em território brasileiro, e atravessa os
estados do Mato Grosso do Sul, São Paulo e toda a região Sul do país, sua criação
proporcionou acréscimo na oferta nacional de 30 milhões m³/dia, e a difusão do gás
95
para regiões mais afastadas dos grandes produtores nacionais, como exemplo a
região sul do país (MONTERA, 2014).
O gasoduto transporta gás natural em alta pressão, o qual, ao se aproximar das
cidades, tem a pressão reduzida para que o gás seja entregue às Companhias
Distribuidoras Locais (CDG), constituindo um sistema integrado de transporte de gás.
Essa redução é feita por duas estações de redução de pressão, em Paulínia/SP e
Araucária/PR, e distribuída por 47 pontos de entrega (TBG, 2015).
A malha do GASBOL em território brasileiro é apresentada na Figura 25.
Figura 25 - Gasoduto Brasil-Bolívia.
Fonte: GASNET, 2013.

96
Segundo Montera (2014) a maior demanda de gás natural encontra-se no

sudeste do país, mais especificamente na região de São Paulo, correspondendo a
40% da demanda não termelétrica.
De acordo com levantamento feito pela Associação Brasileira de Distribuidoras
de Gás Canalizado (Abegás), em 2016, o valor do gás natural do Brasil tinha preço
superior ao importado da Bolívia, no mês de agosto do mesmo ano, o preço estava
30,8% acima do valor do importado. Parte dessa alta deve-se a tarifa de transporte
cobrada sobre o gás natural nacional (MAZZINI, 2016).
MERCADO CONSUMIDOR
A principal aplicação da amônia se dá na produção de fertilizantes

nitrogenados, segundo a GlobaFert (2017), no Brasil, 4 principais empresas detêm a
maior parte do mercado, são elas: Yara, Feltipar, Mosaic e Heringer, conforme
apresentado na Figura 26.
Figura 26 - Principais empresas produtoras de fertilizantes
Fonte: Gottems, 2017.
A Associação Nacional para Difusão de Adubos (ANDA) apresenta uma lista

com grande parte dos produtores e consumidores de fertilizantes do país. Com um
número de 101 empresas cadastradas, distribuição de suas localidades é apresentada
na Figura 27.
97
Figura 27 - Distribuição das indústrias de fertilizantes no país.
Perfil da localização das indústrias de fertilizantes

35
Número de Consumidores
30
25
20
15
10
5
0
Estado
Fonte: Elaboração dos autores com base nos dados da ANDA (2018).
Como é possível observar pelo gráfico da Figura 27 a maior parte do mercado

consumidor está concentrada entre as regiões sudeste e sul do país.
REGIÃO DE INSTALAÇÃO DA PLANTA
Para determinar a localização da planta do presente trabalho foi considerada,

principalmente, orientação pela matéria-prima seguido do potencial mercado
consumidor.
Neste caso, considerou-se primeiramente o fator custo do GN, o qual será
adquirido do GASBOL, e a escolha para instalação na região sudeste do estado de
São Paulo, por onde passa o gasoduto e estão presentes 23 pontos de entrega, dentre
os 47 existentes (TBG, 2015).
Ainda, segundo estudo feito pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
(IBGE) a indústria brasileira, entre dezembro de 2016 e 2017 teve um avanço médio
de 4,3%, sendo que o estado de São Paulo apresentou alta de 10,1%, abaixo apenas
do Amazonas (10,9%) (IBGE, 2018).
A cidade de São Carlos está localizada no centro geográfico do estado de São
Paulo, latitude 47º30’ O e 48º30’ O e longitude 21º30’ S e 22º30’ S, com altitudes
médias de 800 e 1.000 metros e temperatura média de 19,6°C (PREFEITURA
MUNICIPAL DE SÃO CARLOS, 2018).
98
Com o título de Capital da Tecnologia, conta com universidades e centros de

pesquisa reconhecidos pela excelência e diversidade, com polos da Universidade de
São Paulo (USP) e Universidade Federal de São Carlos (UFSCAR) que contribuem à
ciência e capacitação profissional de milhares de alunos. A cidade conta ainda com
dois polos de pesquisa e desenvolvimento científico e tecnológico da Empresa
Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA) (PREFEITURA MUNICIPAL DE
SÃO CARLOS, 2018).
O acesso ao município se dá pelas Rodovias Washington Luíz SP-310, SP-
215, SP-225 e SP-218/255. Conta com um aeroporto local, além de outros três em
regiões próximas, a 40 km de Araraquara, 80 km de Ribeirão preto e a 105 km do
Aeroporto Internacional de Viracopos, e a 320 km do porto de Santos. São Carlos é
um dos citygates do Gasoduto Bolívia-Brasil, incluído entre os municípios da primeira
rede de distribuição de gás natural (CIDADES PAULISTAS, 2008).
Possui um Centro Empresarial de Alta Tecnologia/Distrito Industrial Dr. Emílio
Fehr – CEAT/DI, no entroncamento entre SP-318 e a Rodovia Ribeirão Bonito –
Descalvado, com uma área de mais de 1 milhão de m², com 184 lotes, sendo 80 deles
ocupados por 37 empresas. E outro Distrito Industrial Miguel Abdelnur com mais de
363 mil m² (CIDADES PAULISTAS, 2008).
A Prefeitura de São Carlos (2018), apresenta incentivos fiscais através da Lei
Municipal N° 13.692 de 25 de novembro de 2005, que dispõe sobre “Institui a Planta
Genérica de Valores do Município, define critérios para lançamento do Imposto Predial
e Territorial Urbano, e dá outras providências”.
a) Será concedido desconto de até 100% (cem por cento) no valor de IPTU para
imóveis nos quais se desenvolvam as atividades de contribuintes do Imposto
sobre a Circulação de Mercadorias e Serviços - ICMS (IPTU);
b) O incentivo deverá ser solicitado pelo interessado até o dia 31 de julho do
exercício anterior para o qual o incentivo é pleiteado.
A Lei Municipal N° 13.263, de 23 de dezembro de 2003, dispõe sobre o
“Imposto Sobre Serviço de Qualquer Natureza (ISSQN) e dá outras providências”.
a) Os contribuintes sujeitos ao recolhimento fixo anual do Imposto sobre Serviços
de Qualquer Natureza (ISSQN) terão direito ao desconto de 50% (cinquenta
por cento) sobre o valor devido do imposto.
b) O benefício poderá ser obtido pelo contribuinte mediante apresentação de
requerimento junto a Secretaria Municipal de Fazenda. Parágrafo único. O
99
requerimento será anexado ao respectivo processo de solicitação de Alvará de

Licença e Funcionamento.
c) Não será concedido o benefício ao contribuinte mais do que uma vez, mesmo
quando solicitada inscrição em atividade distinta.
A Tabela 19 apresenta as tarifas de energia elétrica, em horários de maior e
menor utilização (ponta e fora ponta) e conforme as condições de geração da energia
elétrica (bandeiras), de acordo com a Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL), que
atende a região de São Carlos.
Tabela 19 - Tarifas de Energia Elétrica e Distribuição

TUSD* TE** (R$/MWh)
(R$/KW)
Sub Grupo Ponta Fora Ponta
Ponta Fora Bandeira Bandeira Bandeira Bandeira Bandeira Bandeira

Ponta Verde Amarela Vermelha Verde Amarela Vermelha
A2 (88 a 10,81 5,52 422,39 432,39 472,39 264,07 274,07 314,07
138 kV)
A3 (69 kV) 31,64 10,68 422,3C9 432,39 472,39 264,07 274,07 314,07
A3a (30 a 24,31 9,79 422,39 432,39 472,39 264,07 274,07 314,07
44 kV)
A4 (2,3 a 24,31 9,79 422,39 432,39 472,39 264,07 274,07 314,07
25 kV)
Fonte: Adaptado de CPFL, 2018.
*TUSD – Tarifa de Uso do Sistema de Distribuição
**TE – Tarifa de Energia
As tarifas de água e esgoto são apresentadas na Tabela 20, segundo o Sistema

Autônomo de Água e Esgoto (SAAE), que atende o município.
Tabela 20 - Tarifas de Água e Esgoto para categoria Industrial

Faixa (m³) Tarifa Água (R$/m³) Tarifa Esgoto(R$/m³)
De 0 a 10 4,17 2,92
De 11 a 15 6,55 4,59
De 16 a 25 9,80 6,86
De 26 a 40 13,48 9,44
De 41 a 60 15,79 11,05
De 61 a 100 18,29 12,80
Acima de 100 21,54 15,08
Fonte: SAAE, 2018.
Um estudo das condições meteorológicas feito pela Embrapa Pecuária

Sudeste, apresentado na Tabela 21, mostra que a região apresenta temperatura
média anual amena em torno de 21°C.
100
Tabela 21 - Médias de dados climáticos, referentes ao período de 1992 a 2010.

Mês UR Tmax Tmin Tmed Precipitação
% ºC Mm
Janeiro 81,5 28,1 18,7 23,4 274,7
Fevereiro 80,8 28,7 18,7 23,7 224,4
Março 79,0 28,4 18,1 23,3 142,9
Abril 74,6 27,5 16,6 22,1 62,7
Maio 74,3 24,7 13,6 19,2 50,9
Junho 73,4 24,3 12,4 18,4 28,6
Julho 69,2 24,9 12,1 18,5 28,3
Agosto 64,6 26,9 13,1 20,0 22,8
Setembro 67,1 27,5 15,0 21,3 60,2
Outubro 71,2 27,3 15,9 21,7 102,6
Novembro 75,6 28,3 17,3 22,8 144,5
Dezembro 80,4 28,2 18,1 23,2 218,8
Ano 74,3 27,1 15,8 21,5 1361,6
Fonte: Embrapa Pecuária Sudeste, 2018.
O terreno escolhido para implantação da indústria, apresentado na Figura 28,

está localizado no Jardim Novo Horizonte e com acesso pela BR-364, também
conhecida como SCA-050 ou Rodovia Washington Luiz. Possui uma área total de 1,66
km² e perímetro de 5,17 km. Definida a localização, é possível projetar o plano diretor
do terreno e layout da fábrica.
Figura 28 - Imagem de satélite do terreno para implantação da indústria de Amônia.
Fonte: Google maps, 2018.
Conforme apresentado na seção 3.2, apesar de haver produção nacional de

amônia, o Brasil ainda é um país muito dependente de importação. Assim, a
implantação de uma nova planta industrial pode trazer facilidade e conveniência aos
consumidores desde produto.
101
5 DESCRITIVO DE PROCESSO
O processo de produção de amônia ocorre em 7 etapas: pré-tratamento,

reforma primária, reforma secundária, seção de shift, seção de remoção de dióxido de
carbono, seção de metanação e seção de síntese de amônia. O diagrama de blocos,
Figura 29, apresenta as principais operações do processo, enquanto o fluxograma de
processo (PFD, do inglês, process flow diagram) encontra-se no APÊNDICE A – PFD:
SEÇÃO 1, 2 e 3.
Figura 29 – Diagrama de Blocos
Fonte: Os autores, 2019.

102
Através de um estudo cinético, detalhado nos tópicos seguintes, as

temperaturas e pressões de operação foram definidas, em função de um range
apresentado por EFMA (2000).
PRÉ-TRATAMENTO
Primeiramente, o gás natural, matéria-prima que fornece nitrogênio para

formação de gás de síntese contém cerca de 5 mg S/N.m3 de compostos de enxofre
em forma de H2S presentes em sua composição, os quais danificam os catalisadores
metálicos, bombas e as tubulações utilizadas durante o processo e prejudica o
desempenho de processamento do gás natural. Então, é necessário realizar a
dessulfurização do gás para concentrações inferiores a 200 ppb de enxofre (APPL,
1999).
Para a remoção do enxofre, é utilizado a coluna de absorção (ABS-101),
operando com pressão de 2 atm, para a purificação da corrente gasosa de gás natural
com dietanolamina líquida (DEA). Sua absorção ocorre pela Reação (13) atingindo
uma remoção de compostos sulfurados de 99,99%.
𝐻2 S + 𝑅2 NH ↔ 𝑅2 N𝐻2+ + 𝐻𝑆 − Reação (13)
O gás natural é alimentado na corrente de fundo e retirado dessulfurizado pela

corrente de topo, que segue para o compressor CP-101. O DEA é alimentado na outra
corrente de topo, contracorrente ao gás natural, saindo rico em H2S na corrente de
fundo, a qual é encaminhada para regeneração na torre de destilação TD-101.
Para regeneração do DEA, é fornecido uma energia necessária de uma
corrente de vapor d’água a temperatura de 143 oC na torre de destilação TD-101,
sobre influência da temperatura de 117 oC na saída do solvente. O ácido atinge a
temperatura de 100 oC na corrente de topo e é direcionado para o tratamento de gás
(BRASIL, ARAÚJO, SOUSA, 2014).
O solvente regenerado é resfriado no trocador de calor KT-101, com amônia do
circuito chiller como fluído refrigerante, até a temperatura de 25 oC, para ser
novamente alimentado no topo da coluna de absorção (ABS-101), ao mesmo tempo
da nova corrente de DEA pura (BRASIL, ARAÚJO, SOUSA, 2014).
103
REFORMA PRIMÁRIA
Depois do gás natural ser comprimido em CP-101 para pressão de 25 atm, cuja
vazão é proporcional a corrente paralela de ar comprimido em CP-102, na mesma
pressão, vapor de água é misturado no gás dessulfurizado. Então, a mistura gás/vapor
é aquecida a 800 °C, a mesma temperatura da corrente de ar, no forno FR-101 para
seguir para o reformador primário (RR-101), etapa na qual fornece o hidrogênio para
o gás de síntese final (APPL, 1999).
No forno, o calor gerado é obtido a partir da combustão de gás natural e ar,
aquecendo as correntes. Para então serem alimentadas nas respectivas etapas do
processo (EFMA, 2000).
A quantidade de vapor do processo é dada pela razão molar de 3:1 de vapor
de água e metano. Enquanto o ar é alimentado em proporção estequiométrica em
relação a vazão de metano para que a combustão completa não seja favorecida
(Reação (8)). Sendo assim, ocorrem as Reações (3), (8) e (9) (APPL, 1999).
𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ∆Ho298= 165 kJ/mol Reação (3)
𝐶𝐻4 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 ∆Ho298= -36 kJ/mol Reação (8)
1 ∆Ho298= -803 kJ/mol Reação (9)

𝐶𝐻4 + 𝑂2 ↔ 𝐶𝑂 + 2𝐻2
2
O reator RR-101 possui um elevado número de tubos de cromo com alto teor
de níquel e preenchidos com níquel como catalisador de reforma. Com a presença de
uma reação endotérmica, é necessário a adição de calor para manter a temperatura
de 800 oC na saída do reformador, e atender à alta demanda de calor do processo
(EFMA, 2000).
O suprimento de calor é obtido em parte através da combustão do gás natural
e ar no próprio reator, uma vez que as Reações (8) e (9) são exotérmicas. Para obter
melhor controle do processo e suprir o calor necessário, gás natural também é
queimado por fora dos tubos, no reator (APPL, 1999).
104
REFORMA SECUNDÁRIA
Segundo a EFMA (2000), apenas 59% da alimentação de metano é convertida

no reformador primário devido aos equilíbrios químicos nas condições reais de
operação, portanto é preciso do reformador secundário RR-102 (KRES – KBR
Reformer Exchanger System) onde ocorre a Reação (3) a pressão 25 atm.
𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ∆Ho298= 165 kJ/mol Reação (3)
O gás de saída do reformador primário é aquecido no FR-101 até a temperatura

de 1.300 °C e em seguida alimentado no reformador secundário RR-102, assim,
atravessando pelo catalisador de níquel. Com uma conversão de 91,4% no RR-102,
o metano resulta em uma conversão total de 96,2% e um conteúdo residual de metano
de 0,6% de base de gás seco (EFMA, 2000).
Em seguida, o gás de saída do reformador KRES (RR-102) é encaminhado
para a seção shift com objetivo de eliminar o monóxido de carbono do gás de síntese.
Antes de ser alimentado ao reator a corrente passa por uma coluna de quench (QCH-
101), na qual, através do contato direto com água, é resfriada até 325 °C, e por fim,
em um trocador de calor (KT-102) resfriando a corrente até 200 °C, temperatura de
operação do processo de shift no RR-103 (EFMA, 2000).
SEÇÃO DE SHIFT
Para a eficiência do processo, é importante o consumo do baixo teor de

monóxido de carbono residual, conforme a Reação (2). Desta forma, segundo Gosnell
e Malhotra (2006), a corrente efluente do KT-102 passa, antes de adentrar o reator,
por um vaso flash de separação líquido-gás (VF-101), retirando a água acrescentada
pela etapa de quench (QCH-101). Por fim, a corrente é alimentada na seção de shift
com temperatura de 200 °C e pressão de 22 atm no reator RR-103 (LTS - Low
Temperature Shift).
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 ∆Ho298= -41kJ/mol Reação (2)
A reação é exotérmica no reator Low Temperature Shift, Reação (2), e o leito é

preenchido com um catalisador de níquel suportado em gama-alumina. Essas
condições resultam em uma conversão de CO de 99,3 % (EFMA, 2000).
105
SEÇÃO DE REMOÇÃO DE DIÓXIDO DE CARBONO
A corrente de gás de saída da seção shift é resfriada no trocador tipo Kettle KT-
101, até 130 °C. Em seguida, a corrente se divide entre dois trocador em paralelo (HX-
101 e HX-102) alcançando a temperatura de 40 °C, com a qual é alimentada no vaso
flash de separação líquido-gás (VF-102), para remoção de água da corrente de
síntese. Ambas as correntes de saída se encontram a 25 °C, a água é condensada e
purgada, na corrente de fundo, e o gás de topo segue para uma válvula redutora de
pressão (PC038) até 2 atm para a remoção de dióxido de carbono na absorvedora
ABS-102, onde acontece a Reação (14) (BRASIL, ARAÚJO, SOUSA, 2014).
𝐶𝑂2 + 2𝑅2 NH ↔ 𝑅2 N𝐶𝑂𝑂2− + 𝑅2 N𝐻2 + Reação (14)
O dióxido de carbono é removido em uma coluna absorvedora utilizando

dietanolamina líquida (DEA) como solvente químico aquoso, chegando a uma
remoção de 93% (EFMA, 2000).
A corrente de saída de fundo, que contém solvente com dióxido de carbono,
segue para regeneração na torre de destilação (TD-102), enquanto na corrente de
topo sai o gás natural dessulfurizado que vai para o forno (FR-101) para ser aquecida
até 600 °C.
O solvente regenerado na TD-102, passa nos trocadores de calor KT-104 e KT-
105, em paralelo, utilizando como fluído refrigerante a amônia do sistema chiller,
resfriando a corrente até a temperatura de 25 oC para ser novamente alimentado no
topo da coluna ABS-102, ao mesmo tempo da corrente de DEA pura (BRASIL,
ARAÚJO, SOUSA, 2014).
SEÇÃO DE METANAÇÃO
O baixo residual de dióxido de carbono no gás de síntese ainda é prejudicial

para o catalisador de síntese de amônia, portanto devem ser removidas por conversão
em metano no reator RR-104, a pressão de 2 atm, demostrado na Reação (11)
(GOSNELL; MALHOTRA, 2006).
𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ∆Ho298= -165 kJ/mol Reação (11)

106
A corrente de saída de topo da ABS-102, aquecida no forno (FR-101) até

600°C, é alimentada no reator RR-104 preenchido com níquel como catalisador
(EFMA, 2000).
A reação (11) ocorrendo no interior do RR-104 é exotérmica, liberando calor do
processo, então para manter o reator isotérmica, em 600 °C, uma corrente de água
de refrigeração circula ao redor dos tubos do reator (EFMA,2000).
O metano é um gás inerte na reação de síntese, no entanto, a água presente
deve ser removida antes de entrar no reator de síntese de amônia RR-106. Para
remoção da água presente, realiza-se o resfriamento da corrente por contato direto
na coluna de quench (QCH-102), adicionado mais água, até a temperatura de 91 °C,
seguido de quatro trocadores de calor em paralelo (HX-103, HX-104, HX-105 e HX-
106), para alimentar o vaso de separação (VF-103) na temperatura de 40 °C. No vaso,
98,6% da água é condensada e separada da corrente de gás (EFMA, 2000).
SEÇÃO DE SÍNTESE DE AMÔNIA
Atualmente, as plantas de amônia realizam a compressão do gás de síntese,

geralmente acionadas por turbinas a vapor. Assim, o gás de topo de VF-103 é
comprimido em CP-103 a pressão de 100 atm, para reação de síntese de amônia,
Reação (12), onde possui um catalisador de ferro e ocorre a temperatura de 200 °C.
Assim, depois de comprimido em CP-103, é resfriado nos trocadores de calor KT-106
e KT-107, para alimentação ao reator RR-105 (EFMA, 2000).
𝑁2 + 3𝐻2 ↔ 2𝑁𝐻3 ∆Ho298= -92 kJ/mol Reação (15)
Para a separação da amônia formada com o gás não reagido, por ser uma
reação exotérmica é necessária uma intensa troca de calor, sendo primeiramente
passado por um expansor EX-101 para uma pressão final de 12 bar, depois pelo
sistema de refrigeração chiller CHL-101 para condensação de amônia em KT-108
para uma temperatura de 25 °C e por fim pelo vaso de separação flash (VF-104), no
qual 95% da amônia produzida é condensada para ser estocada em seu estado líquido
no tanque TQ-101 (HIDROCARBON PROCESSING, 2010).
Em razão às condições de equilíbrio desfavoráveis, apenas 25% são reagidos
no reator com catalisador de magnetita. Por isso, é necessário um arranjo de reciclo
do gás para uma melhor conversão. Assim, no vaso VF-104, 89% da corrente de topo
107
é alimentada no compressor CP-103 para retornar ao reator de síntese e o restante

da corrente é purgado no FR-101, como corrente para queima de combustão, devido
ao seu alto teor de hidrocarbonetos que favorecerem a uma combustão completa.
(EFMA, 2000).
Para condensação de amônia no chiller CHL-101, seria insuficiente se o
resfriamento for com água ou ar conforme a pressão de reciclo e a temperatura do
meio. Portanto, o próprio amoníaco é aplicado como fluido refrigerante na maioria das
plantas, atingindo concentrações de amônia pequenas no gás de reciclagem para o
conversor. Seus vapores são liquefeitos após sua compressão de refrigeração (EFMA,
2000).
108
6 FLUXOGRAMA DE PROCESSO E ENGENHARIA
Em uma indústria, baseiam-se em dois documentos técnicos em fluxogramas,

o PFD (Process Flow Diagram) e o P&ID (Piping and Instrumentation Diagram), nos
quais são apresentados nos APÊNDICE A – PFD: SEÇÃO 1,2 E 3 e APÊNDICE B –
P&ID SEÇÃO 1, 2 E 3, respectivamente. Os processos consistem em passos e
funções com medidas e controles para possibilitar a produção e segurança e
qualidade operacional. Além disso, afetam na economia energética, assegurando uma
performance produtiva (WALAS, 1990).
Segundo Flávio Waltz (2016), o documento do PFD é onde indica o fluxo de
matérias primas, dos produtos intermediários e finais, as operações unitárias
utilizadas e parâmetros físicos, químicos e termodinâmicos de cada processo. É
representado a numeração individual das correntes, equipamentos e malhas de
controle. Nos equipamentos, cada tipo de operação é representado por uma
abreviatura e nas malhas, a primeira letra refere-se a variável medida e a segunda à
função que o controle realiza.
O P&ID é ampliação do PFD dos controles de processo. Assim, devido com
maior detalhamento nas válvulas de controle, sensores e atuadores, a fim de
possibilitar uma melhor automação do processo. Nele, no entanto, não é documentado
o balanço de massa e condições operacionais.
O Quadro 5 apresenta a estratégia de controle das malhas, suas variáveis
controladas e manipuladas, assim como suas justificativas.
Quadro 5 - Variáveis de Controle (Continua)

Variável Variável
Malha Justificativa
Controlada Manipulada
Vazão de DEA Alimentar solvente suficiente para remover o H2S
001 Vazão de DEA
(alimentação nova) do gás natural
Proporcionar nível de líquido para a sucção da
Nível da coluna Vazão de fundo da
002 bomba 30-BB-101, garantindo que não haja
30-ABS-101 coluna 30-ABS-101
cavitação
Temperatura do
Vazão de vapor Garante que o solvente saturado seja aquecido
refluxo de
003 alimentado ao até a temperatura estabelecida para remoção do
fundo da coluna
reboiler H2S e regeneração do solvente
TD-101
109
Quadro 5– Variáveis de Controle (Continuação)

Variável Variável
Malha Justificativa
Temperatura da
Como a absorção opera a temperatura de 25 ºC,
recirculação de
Vazão de água de a corrente de recirculação de solvente precisa ser
004 solvente para a
refrigeração resfriada, pois sofre aquecimento na coluna
coluna ABS-
30-TD-101
101
Anti-surge do Vazão de reciclo do Evita que a vazão de alimentação do CP-101
005 compressor 30- compressor 30-CP- diminua até o ponto de surge do compressor,
CP-101 101 causando vibração e danos ao equipamento
Vazão de vapor
Pressão da
alimentado à Garantir que a pressão da corrente esteja no
006 corrente de gás
turbina do nível desejado
natural
compressor
Vazão de
Vazão de gás
alimentação de A quantidade de vapor alimentado deve ser
007 natural produto
vapor de baixa proporcional à corrente de gás natural
da 30-ABS-101
pressão
Anti-surge do Vazão de reciclo do Para evitar que a vazão de alimentação do CP-
008 compressor compressor CP- 102 diminua até o ponto de surge do compressor,
Vazão de vapor
Pressão da alimentado à Garantir que a pressão da corrente esteja no
009
corrente de ar turbina do nível desejado
compressor
Temperatura da
corrente de Vazão de Gás É necessário que a corrente seja alimentada ao
010 alimentação do Natural queimado reator na temperatura ideal determinada para a
Gás Natural ao no forno FR-101 reação
reator RR-101
Vazão de ar Vazão de ar para
Fornecer oxigênio para a queima do gás natural
011 para queima no queima no forno
no forno FR-101
forno FR-101 FR-101
Vazão de Gás Fornecer energia para a reação principal, que é
Temperatura do Natural queimado altamente endotérmica. As medições em
012
reator RR-101 do lado do casco múltiplos pontos servem para manter constante a
no reator RR-101 temperatura ao longo do reator
110
Quadro 5 - Variáveis de Controle (Continuação)

Temperatura da
Vazão da corrente
corrente de É necessário que a corrente seja alimentada ao
de ar de bypasse
013 alimentação de reator na temperatura ideal determinada para a
em relação ao
Ar ao reator reação
forno FR-101
RR-101
Temperatura da Vazão da corrente
É necessário que a corrente seja alimentada ao
corrente de de bypasse em
014 reator na temperatura ideal determinada para a
alimentação do relação ao forno
reação
reator RR-102 FR-101
Vazão de ar
Vazão de ar para
para queima no
queima no lado do Fornecer oxigênio para a queima do gás natural
015 lado do casco
casco no reator no lado do casco no reator RR-101
no reator RR-
RR-101
101
Vazão de ar
Vazão de ar para
para queima no
queima no lado do Fornecer oxigênio para a queima do gás natural
016 lado do casco
casco no reator no lado do casco no reator RR-102
no reator RR-
RR-102
102
Vazão de Gás Fornecer energia para a reação principal, que é
Temperatura do Natural queimado altamente endotérmica. As medições em
017
reator RR-102 do lado do casco múltiplos pontos servem para manter constante a
no reator RR-102 temperatura ao longo do reator
Temperatura da Vazão da corrente
É necessário que a corrente seja alimentada ao
corrente de de bypasse em
018 reator na temperatura ideal determinada para a
alimentação do relação ao gerador
reação
reator RR-103 de vapor KT-101
Nível de líquido Vazão de Condensado em condição de saturação deve ser
019 no gerador de condensado alimentado de forma a manter os tubos cobertos
vapor KT-101 saturado de líquido para realização da troca térmica
Vazão de água de
Retirar o calor gerado pela reação exotérmica. As
refrigeração
Temperatura do medições em múltiplos pontos servem para
020 alimentada na
reator RR-103 manter constante a temperatura ao longo do
camisa do reator
reator
RR-103
111
Quadro 5-Variáveis de Controle (Continuação)

Variável Variável
Malha Justificativa
Temperatura da
corrente de É necessário baixar a temperatura da mistura
Vazão de água de
021 alimentação do para promover a condensação da água após a
refrigeração
vaso flash VF- quebra de pressão no vaso flash VF-101
101
Vazão de
Nível do vaso Proporcionar nível de líquido para que não haja
022 condensado
flash VF-101 cavitação da bomba
removido do vaso
Temperatura da
corrente de
A absorção ocorre a temperatura ambiente,
alimentação da Vazão de água de
023 portanto a mistura da alimentação deve ser
torre de refrigeração
resfriada até a temperatura determinada
absorção ABS-
102
Proporcionar nível de líquido para a sucção da
Nível da coluna Vazão de fundo da
024 bomba 30-BB-103, garantindo que não haja
30-ABS-102 coluna 30-ABS-102
cavitação
Temperatura do
Vazão de vapor Garante que o solvente saturado seja aquecido
refluxo de
025 alimentado ao até a temperatura estabelecida para remoção do
fundo da coluna
reboiler CO2 e regeneração do solvente
TD-102
Temperatura da
Como a absorção opera a temperatura de 25 ºC,
recirculação de
Vazão de água de a corrente de recirculação de solvente precisa ser
026 solvente para a
refrigeração resfriada, pois sofre aquecimento na coluna
coluna 30-ABS-
30-TD-102
102
Vazão de Vazão de MDEA Alimentar solvente suficiente para remover o CO2
027
MDEA (alimentação nova) da mistura reacional
Temperatura da
corrente de
alimentação do Vazão de água de É necessário baixar a temperatura da mistura
028
vaso de refrigeração para promover a condensação da água
condensado
VC-101
Nível do vaso Vazão de
Proporcionar nível de líquido para que não haja
029 de condensado condensado
cavitação da bomba
VC-101 removido do vaso
112
Quadro 5 – Variáveis de Controle (Continuação)

Variável Variável
Malha Justificativa
Vazão da purga A vazão da purga deve ser suficiente apenas
030 da síntese de Vazão da purga para impedir que haja acúmulo de inertes, o
amônia restante deve ser reciclado para a síntese
Anti-surge do Vazão de reciclo do Para evitar que a vazão de alimentação do CP-
031 compressor compressor CP- 103 diminua até o ponto de surge do compressor,
Vazão de vapor
Pressão da
alimentado à Garantir que a pressão da corrente esteja no
032 corrente
turbina do nível desejado
reacional
compressor
Temperatura da
Vazão de vapor É necessário que a corrente seja alimentada ao
corrente de
033 alimentado ao HX- reator na temperatura ideal determinada para a
alimentação do
106 reação
reator RR-104
Vazão de água de
refrigeração
Temperatura do
034 alimentada na Retirar o calor gerado pela reação exotérmica
reator RR-104
camisa do reator
RR-104
Vazão de água de
Retirar o calor gerado pela reação exotérmica. As
refrigeração
Temperatura do medições em múltiplos pontos servem para
035 alimentada na
reator RR-105 manter constante a temperatura ao longo do
camisa do reator
reator
RR-105
Queda de
pressão na Válvula auto A válvula faz a quebra de pressão e a leitura logo
036
alimentação do operada na sequência, ajustando para a pressão desejada
chiller CH-101
Nível do vaso Vazão de amônia
Proporcionar nível de líquido para que não haja
037 de condensado condensada
cavitação da bomba
VC-102 removida do vaso
Queda de
Válvula auto A válvula faz a quebra de pressão e a leitura logo
038 pressão do
operada na sequência, ajustando para a pressão desejada
flash
Fonte: Os Autores, 2019.
113
Ao longo do desenvolvimento houve várias mudanças no processo de acordo

com a necessidade constatada após os cálculos. Além disso, o tempo para a
composição desses fluxogramas de processo foi bastante restrito, uma vez que era
necessário avançar no projeto. Sendo assim, os fluxogramas contidos nos apêndices
estão desatualizados frente à proposta final, então recomenda-se acompanhar o
descritivo junto do diagrama de blocos.
114
7 BALANÇO DE MASSA, BALANÇO DE ENERGIA E DIMENSIONAMENTO

DOS EQUIPAMENTOS
Para desenvolver os cálculos do balanço material é indispensável estabelecer

algumas considerações a respeito das condições de operação e comportamento das
substâncias e equipamentos nas diversas operações unitárias necessárias para a
produção de amônia. O desenvolvimento do balanço molar se deu a partir da corrente
final de produto, que foi determinada com base na capacidade produtiva anual de 400
mil t/ano. A partir da vazão de produto necessária para atingir o volume determinado,
realizou-se o balanço molar no reator de síntese de amônia (RR-105) e definiu-se uma
razão de reciclo a fim de garantir um menor desperdício de reagentes na purga,
aumentando a conversão global do processo. Definida a demanda de gás hidrogênio
para o reator RR-105 é possível determinar as vazões molares de entrada e saída nas
demais operações unitárias, bem como as alimentações de ar, vapor e gás natural.
Como os percentuais de dióxido de carbono, butano e hidrocarbonetos mais
pesados no gás natural são pouco expressivos, estes foram desconsiderados no
desenvolvimento dos cálculos de balanço de massa. Sendo assim, a base de cálculo
da composição do gás natural foi determinada com base na composição do gás
natural disponível no sistema de distribuição de Paulínia (COMGAS, 2000) e
considerando que a mistura utilizada possui o limite máximo de gás sulfídrico (H 2S)
determinado pela ANP em 10 miligramas de H2S por metro cúbico de gás natural
(ANP, 2008b).
O percentual de enxofre em base molar pode ser determinado conhecendo o
peso molecular médio e massa específica média do gás natural, que correspondem a
17,367 g/mol e 0,766 kg/m³ (a 20 ºC e 1 atm), respectivamente (COMGAS, 2000 e
2019). Sabendo também que o peso molecular do H2S é de 34,081 g/mol, é possível
adotar uma base de cálculo de gás natural em volume, converter esse volume para
massa e posteriormente para mol, então converter a massa de H2S referente à base
de cálculo para mols e por fim determinar a fração molar do sulfeto de hidrogênio na
mistura.
A composição do gás natural considerada para os cálculos do balanço material
está disposta na Tabela 22.
115
Tabela 22 – Composição do gás natural utilizada no balanço material.

Componente Fórmula % (base molar)
Metano CH4 91,999
Etano C2 H6 5,600
Propano C3 H8 1,000
Nitrogênio N2 1,420
Sulfeto de Hidrogênio H2S 0,001
Fonte: Adaptado de COMGAS (2000 e 2019) e ANP (2008b).
COLUNAS DE ABSORÇÃO
As colunas de absorção ABS-101 e ABS-102 atuam para remoção de

compostos sulfurados presentes no gás natural, e do gás carbônico presente na
corrente reacional, respectivamente. A absorção é feita com DEA (Dietanolamina) em
ambas as etapas.
A utilização de aminas para remoção de H2S é um processo específico utilizado
em derivados do petróleo, como o gás natural, e conforme o tipo de amina utilizada
ela também é eficiente na remoção de CO2 presente. A grande vantagem está na
facilidade de regenerar a amina. Dentre as aminas utilizadas a DEA tem elevada
eficiência na remoção de CO2 e H2S, com menor caráter corrosivo e o teor em massa
utilizado geralmente varia entre 20 a 30% (BRASIL, ARAÚJO e SOUSA, 2014).
7.1.1 Coluna de absorção ABS-101
7.1.1.1 Balanço de massa e energia ABS-101
Uma corrente de gás natural bruta é alimentada na absorvedora ABS-101 para

remoção dos compostos sulfurados, retirados pela corrente de fundo, o qual segue
para TD-101, para ser regenerado.
Neste equipamento ocorre a primeira modificação na composição da corrente
de alimentação de gás natural, onde o H2S presente na mistura é absorvido por uma
solução aquosa de dietanolamina (DEA) com 3% de concentração em massa de DEA.
O balanço de massa total de uma coluna de absorção pode ser representado
pela equação (25), e o balanço por componente pela equação (26)(32). Onde, La é a
vazão de líquido alimentado no topo, Lb a vazão de liquido de saída no fundo, Va a
vazão de saída do topo, Vb a vazão de alimentação do fundo e, xi e yi representam o
116
componente, o qual se deseja calcular, na corrente líquida e gasosa, respectivamente

(MCCABE, 1993).
𝐿𝑎 + 𝑉𝑏 = 𝐿𝑏 + 𝑉𝑎 Equação (25)
𝐿𝑎. 𝑥𝑎 + 𝑉𝑏. 𝑦𝑏 = 𝐿𝑏. 𝑥𝑏 + 𝑉𝑎. 𝑦𝑎 Equação (26)
A coluna de absorção (ABS-101) do processo é representada pela Figura 30,

com as correntes de alimentação do topo e fundo, sendo que, a corrente de
alimentação do topo é composta pelo solvente regenerado na destiladora TD-101,
somado a nova porção de solvente alimentado.
Figura 30 - Coluna de absorção ABS-101
Fonte: ChemCad™, 2019.
Os dados do processo foram obtidos através de diversas simulações no

software ChemCad, variando diferentes propriedades do equipamento, como a vazão
do solvente alimentada (La), temperatura da corrente de solvente e pressão interna
do equipamento.
Inicialmente, uma análise individual da quantidade, em massa, da vazão de
solvente foi realizada, o perfil da quantidade de H2S retirado na corrente de fundo (Lb)
é apresentado na Figura 31.
117
Figura 31 - Gráfico da vazão de H2S retirado pela vazão de solvente alimentado
Em paralelo, e feito um estudo com diferentes temperaturas de alimentação do

solvente e diferentes pressões de operação do equipamento, os quais são observados
nas Figura 32 e Figura 33.
Figura 32 - Vazão de H2S retirado em diferentes temperaturas do solvente

118
Figura 33 - Vazão de H2S retirado em diferentes pressões de operação
Segundo Índio do Brasil, Araújo e Sousa (2014), baixas temperaturas

favorecem a solubilidade e eficiência da remoção do H2S e a etapa de regeneração
da amina é favorecida a baixas pressões, evitando temperaturas maiores que o ponto
de degradação térmica da amina.
Sendo assim, a alimentação do solvente (La) é feita a 25°C e a pressão de
operação da ABS-101 é de 2,1 atm, favorecendo a retirada de H2S, conforme mostra
o gráfico da Figura 33, e que se mantenha a baixa pressão para que a corrente de
fundo alimente a TD-101.
Segundo McCabe (1993), a relação de L/V é importante para economia em
uma coluna contracorrente, seu aumento eleva a força motriz em toda a coluna, e ela
não precisa ser tão alta. Usualmente, a taxa de líquido de uma absorvedora varia entre
1,1 e 1,5 vezes a taxa mínima.
Conforme o gráfico da Figura 31, é possível definir que a vazão mínima na qual
passa ser máxima e constante a remoção de H2S é na faixa de 650kg/h. Fazendo a
consideração de que a alimentação deve ser 1,5 vezes a taxa mínima, determinou-se
uma alimentação de solvente (La) de 975kg/h (MCCABE,1993).
Após as considerações e simulação pelo software, com 99,9% do sulfeto de
hidrogênio removido, a corrente efluente, é formada pelos mesmos componentes da
corrente de entrada no fundo, subtraindo-se o H2S removido. A Tabela 23 apresenta
as vazões e composições do balanço de massa.
119
Tabela 23 – Vazões e composições de entrada e saída da absorvedora ABS-101

Fração mássica de entrada Fração mássica de saída
Corrente de
Corrente de Corrente de Corrente de Corrente de
Componente entrada no
entrada no entrada no saída no saída no
topo –
fundo topo – novo topo fundo
reciclo
CH4 0,865 0 0 0,865 0
C2H6 0,086 0 0 0,086 0
C3H8 0,026 0 0 0,026 0
N2 0,023 0 0 0,023 0
H2S 0,00002 0 0 0,699
0,0000000002
H2O 0 0,959 0,690 0 0,300
DEA 0 0,041 0,310 0 0,001
Vazão
mássica 33.288,19 35,56 938,77 33.285,53 976,00
total (kg/h)
Fonte: Os autores, 2019; Software Chemcad™, 2019.
O balanço de energia pode ser calculado com a equação (27), onde Hi é a

entalpia das correntes nas respectivas temperaturas. Para ABS-101 o calor total é
igual a 0 J/h, pois no processo tem-se apenas a transferência de massa das correntes
que são alimentadas com a mesma temperatura.
𝐿𝑎. 𝐻𝑎1 + 𝑉𝑏. 𝐻𝑏2 = 𝐿𝑏. 𝐻𝑏2 + 𝑉𝑎. 𝐻𝑎1 Equação (27)
A Tabela 24 apresenta os dados de temperatura e calor das correntes da ABS-

101.
Tabela 24 - Balanço de energia da ABS-101

Corrente Temperatura (°C) Entalpia (J/kg)
Líquido de topo (La) 25 -2,92E+06
Líquido de fundo (Lb) 25 -1,96E+06
Gás de topo (Va) 25 -3,23E+07
Gás de fundo (Vb) 25 -3,13E+07
7.1.1.2 Dimensionamento ABS-10
Após a otimização do balanço de massa, o software retornas as dimensões da

coluna de absorção de acordo com o número de pratos selecionado, o qual foi
120
determinado a partir do ponto de convergência do software. A Tabela 25 dispõe dos

dados dimensionais da absorvedora, e no APÊNDICE H – DATA SHEET DA COLUNA
DE ABSORÇÃO ABS-101 está disposto o datasheet com o resumo dos demais dados
dimensionais.
Tabela 25 - Dimensões da absorvedora ABS-101

Dimensão Valor
Número de pratos 7
Diâmetro (m) 4,3
Altura (m) 1,7
Fonte: Software ChemCad, 2019.
A escolha do tipo de prato com borbulhadores foi feita de acordo com Ullman
(2011), que diz que os mesmos apresentam maior eficiência, comparado aos outros
modelos.
7.1.2 Coluna de absorção ABS-102 e ABS-103
7.1.2.1 Balanço de massa e energia ABS-102 e ABS-103
De forma análoga a ABS-101, os dados das seguintes absorvedoras foram

obtidos, através de simulação no software ChemCad.
Nesta etapa, um par de colunas absorvedoras (ABS-102 e ABS-103), atuam
em paralelo, para remoção do dióxido de carbono produzido nos reatores RR-101,
RR-102 e RR-103, onde 93,00% do soluto presente na corrente é absorvido por
dietanolamina (DEA) com 30% de concentração em massa
Assim como para ABS-101, a remoção do CO2 é favorecida em baixas
temperaturas e pressões (BRASIL, ARAÚJO e SOUSA, 2014).
O gráfico do efeito da temperatura na remoção de CO2 é apresentado na Figura
34, abaixo.
121
Figura 34 - Gráfico da vazão de CO2 retirado pela vazão de solvente alimentado
Através da Figura 34 determina-se a temperatura de 25°C para alimentação da

corrente de solvente (La), visto que com a menor temperatura se obtém melhores
resultados quanto a remoção de CO2. Analogamente à ABS-101, a pressão de
operação determinada é de 2 atm, e através de diversas simulações, até o processo
convergir, uma vazão de 575.000kg/h de solvente é necessária.
A Tabela 26 apresenta as vazões e composições do balanço de massa do gás.
Tabela 26 – Vazões e composições de entrada e saída da absorvedora ABS-102

Fração mássica de entrada Fração mássica de saída
Corrente de
Componente Corrente de Corrente de Corrente de Corrente de
saída no
fundo topo – novo topo – reciclo fundo
topo
CH4 0,0067 0 0 0,0118 0
C2H6 0,0173 0 0 0,0308 0
C3H8 0,0052 0 0 0,0093 0
H2S 0,0000 0 0 0,0000 0
H2O 0,0011 0,512 0,7046 0,0019
0,622
CO2 0,4700 0 0 0,0585
0,267
CO 0,0001 0 0 0,0001 0
H2 0,0836 0 0 0,1484 0
O2 0,0923 0 0 0,1640 0
N2 0,3237 0 0 0,5751 0
DEA 0 0,488 0,2954 0 0,267
Vazão mássica
total (kg/h)
164.313,14 14.144,23 560.525,7 92.501,12 646.481,98
Fonte: Os autores, 2019; Software Chemcad™, 2019.

122
A apresenta os dados de temperatura e calor das correntes da ABS-102 e ABS-

103, em paralelo.
Tabela 27 - Balanço de energia da ABS-102 e ABS-103

Corrente Temperatura (°C) Entalpia (J/kg)
Líquido de topo (La) 25 -1,72E+09
Líquido de fundo (Lb) 25 -1,79E+09
Gás de topo (Va) 25 -1,47E+07
Gás de fundo (Vb) 25 -8,58E+07
7.1.2.2 Dimensionamento ABS-102 e ABS-103
De forma análoga ao que foi considerado para ABS-101, foi considerado para
as duas absorvedoras em paralelo, ABS-102 e ABS-103. Os dados das colunas estão
dispostos na Tabela 28.
Tabela 28 - Dimensões das absorvedoras ABS-102 e ABS-103

Dimensão Valor
Número de pratos 14
Diâmetro (m) 10,5
Altura (m) 3,66
Dispositivos de contato Borbulhadores
Fonte: Software ChemCad, 2019.
No APÊNDICE I – DATA SHEET DA COLUNA DE ABSORÇÃO ABS-102 E

ABS-103 encontra-se o datasheet com o resumo dos dados dimensionais das
absorvedoras.
COLUNAS DE DESTILAÇÃO
O sistema de absorção compreende também de destiladoras, onde o solvente

saturado é aquecido para separação do H2S e CO2 absorvido, regenerando o solvente
para que possa ser realimentado na absorvedora. No aquecimento, parte da solução
de DEA sofre decomposição e arraste, portanto, precisa ser reposta na mesma
proporção através de uma alimentação nova.
123
7.2.1 Coluna de Destilação TD-101
7.2.1.1 Balanço de massa e energia TD-101
A corrente de alimentação da destiladora TD-101 baseia-se na corrente de

fundo da ABS-101.
Nesta operação, a separação é feita em vários andares de equilíbrio, onde
ambas as fases entram em contato, se misturando e transferindo energia e massa,
saindo, teoricamente, em equilíbrio. Esses andarem, devem garantir contato íntimo
entre as fases, promovendo uma eficiente transferência de massa, e o tempo de
residência em cada etapa dever ser suficiente para garantir que seja possível alcançar
o equilíbrio. O contato íntimo é conseguido através da dispersão de vapor no líquido,
ou vice e versa (AZEVEDO e ALVES, 2009).
O balanço de massa pode ser calculado pelas equações (28) e (29), para
balanço de massa global e por componente, respectivamente. Onde, F representa a
vazão de alimentação, D a vazão de produto de topo e B a vazão de produto de fundo,
e as composições xi estão relacionadas ao componente mais volátil (MCCABE, 1993).
𝐹 =𝐷+𝐵 Equação (28)
𝐹. 𝑥𝐹 = 𝐷. 𝑥𝐷 + 𝐵. 𝑥𝐵 Equação (29)
O esquema da coluna de destilação TD-101 e apresentado na Figura 35, com

suas respectivas correntes.
124
Figura 35 - Representação da coluna de destilação
Fonte: Adaptado de ChemCad, 2019.
O balanço de energia global de uma unidade destiladora é apresentado na

equação (30). Onde, Qr representa o calor do refervedor, Qc o calor do condensador
e hi as entalpias de cada corrente.
𝐹 ∙ ℎ𝐹 + 𝑄𝑅 = 𝐷 ∙ ℎ𝐷 + 𝐵 ∙ ℎ𝐵 + 𝑄𝐶 Equação (30)
Através de simulação pelo software ChemCad, obteve-se as temperaturas das

correntes de saída de topo e fundo, de 100,4°C e 117,5°C, respectivamente, tendo
como alimentação uma corrente na temperatura de 25°C.
O balanço de massa global e de energia das correntes de alimentação e saída
são apresentadas nas Tabela 29 e Tabela 30, respectivamente, a partir de dados
obtidos por simulação no software ChemCad.
Tabela 29 – Balanço de massa global da absorvedora TD-101

Fração mássica de saída
Fração mássica
Componente Corrente de saída Corrente de saída
de entrada
no topo no fundo
H2O 0,6993 0,9413 0,690
DEA 0,3000 0,0404 0,310
H2S 0,0007 0,0183 0,000004
Vazão mássica total (kg/h) 975,0 36,12 938,88
Fonte: Os autores, 2019; Software Chemcad, 2019.
125
Tabela 30- Balanço de energia TD-101

Corrente T (°C) Q (J/h)
Alimentação 25 -1,198E+9
Topo 100,5 -6,89E+7
Fundo 117,5 -9,381E+9
Total - 8,26E+9
Fonte: Software Chemcad, 2019.
Os valores de calor para o condensador e refervedor da TD-101, apresentados

na Tabela 31, foram retirados do software ChemCad, e podem ser calculados com o
uso da equação (30).
Tabela 31 - Calores do condensador e refervedor

Corrente Q (J/h)
Condensador -4,3xE+10
Refervedor 4,33E+10
7.2.1.2 Dimensionamento TD-101
O dimensionamento da coluna de destilação TD-101 foi realizado no software

ChemCad, a partir de diversas configurações de número de pratos e estágios de
alimentação, a fim de ser obter uma melhor otimização (CHEMCAD, 2019).
Inicialmente, após os dados de balanço de massa determinados, e com a
coluna operando na condição de 2 atm de pressão, uma sequência de simulações
variado a quantidade de pratos foram feitas (BRASIL, ARAUJO e SOUSA, 2014).
Iniciou-se uma análise com 5 pratos de alimentação, e prosseguiu com passo de 5 em
5, até verificar uma queda na razão de refluxo. No entanto, o software convergiu
retornando valores até 17 pratos, o qual determinou a escolha do número,
apresentando uma razão de refluxo de 2637.
O número de pratos ideal determinados, foi escolhido através da razão de
refluxo da coluna destiladora, conforme mostra a Figura 36.
126
Figura 36 - Gráfico da razão de refluxo em função do número de pratos

60000
50000
40000
Razão de reflxo
30000
20000
10000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Número de pratos
Fonte: Os Autores adaptado de ChemCad, 2019.
Após verificado a quantidade de pratos necessários para o dimensionamento,

foi analisado o prato ideal de alimentação, também a fim de se reduzir a razão de
refluxo. A Erro! Fonte de referência não encontrada. apresenta o gráfico que
elaciona o estágio de alimentação com a razão de refluxo.
Figura 37 - Gráfico da razão de refluxo em função do prato de alimentação

6000
5000
Razão de refluxo
4000
3000
2000
1000
0
7 9 11 13 15
Prato de alimentação
Como é possível observar, a relação do prato com o refluxo é proporcional, pois

à medida que o prato de alimentação vai subindo, a razão de refluxo aumenta. O
127
software retornou valores a partir do 9 estágio de alimentação, sendo ele o primeiro,

foi o escolhido pele seu menor valor de refluxo, de 2637.
Definido os pratos e a alimentação, com a escolha do tipo de prato, o software
retorna os dados das dimensões de diâmetro, 1,7 m e comprimento de 10,9 m, bem
como as dimensões dos pratos do interno da torre.
No APÊNDICE J – DATA SHEET DA COLUNA DE DESTILAÇÃO TD-101,
encontra-se o datasheet com o resumo dos dados dimensionais da TD-101.
7.2.2 Coluna de Destilação TD-102 e TD-103
A corrente de saída de fundo da ABS-102 alimenta a coluna de destilação TD-

102. O balanço de massa global e energia, são análogos a TD-101, simulados pelo
software ChemCad, e são apresentados nas Tabela 32 e Tabela 33.
Tabela 32 – Balanço de massa global das destiladoras TD-102 e TD-103

Fração mássica de saída
Fração mássica
de entrada
no topo no fundo
H2O 0,622 0,195 0,932
DEA 0,267 0,032 0,067
CO2 0,111 0,774 0,001
Vazão mássica total (kg/h) 646.481,98 84.520,01 561.961,97
Tabela 33 -Balanço de energia TD-102

Corrente T (°C) Q (J/h)
Alimentação 25 -1,19x1013
Topo 60 -7,41x1011
Fundo 100 -1,29x1013
7.2.2.1 Dimensionamento TD-102 e TD-103
Analogamente ao dimensionamento da TD-101, iniciou-se uma análise com 5

pratos de alimentação, e prosseguiu com passo de 5 em 5, até verificar uma queda
na razão de refluxo. As iterações foram feitas de 5 até 40 pratos.
O número de pratos ideal determinados, foi escolhido através da razão de
refluxo da coluna destiladora, conforme mostra a Figura 38, onde é possível observar
128
que o gráfico começa a apresentar comportamento quase que constante, a partir de

25 pratos. Sendo assim, o número de 25 pratos foi escolhido para a destiladora, visto
que não o aumento gera uma alteração muito pequena na razão de refluxo de 6,2, e
seria necessário a construção de uma coluna maior, gerando mais custo.
Figura 38 - Gráfico da razão de refluxo em função do número de pratos

60
50
Razão de refluxo
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Número de pratos
Após verificado a quantidade de pratos necessários para o dimensionamento,

foi analisado o prato ideal de alimentação, também a fim de se reduzir a razão de
refluxo. A Figura 39 apresenta o gráfico que relaciona o estágio de alimentação com
a razão de refluxo.
Figura 39 - Gráfico da razão de refluxo em função do prato de alimentação

5,6
5,4
Razão de refluxo
5,2
4,8
4,6
4,4
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Prato de alimentação

129
Sendo a relação do prato com o refluxo proporcional, à medida que o prato de

alimentação vai subindo, a razão de refluxo aumenta. O software retornou valores a
partir do 2 estágio de alimentação, sendo ele o primeiro, foi o escolhido pele seu menor
valor de refluxo, de 4,6.
Definido os pratos e a alimentação, com a escolha do tipo de prato, o software
retorna os dados das dimensões de diâmetro, 4,57 m e comprimento de 27 m, bem
como as dimensões dos pratos do interno da torre.
No APÊNDICE K – DATA SHEET DA COLUNA DE DESTILAÇÃO TD-102 e
TD-103 está disposto o datasheet com o resumo dos dados dimensionais da TD-102
e TD-103, em paralelo.
REATORES
7.3.1 Reator ATR RR-101
7.3.1.1 Balanço de massa e energia RR-101
No primeiro reator de reforma, o metano e a água em forma de vapor

alimentados são convertidos em dióxido de carbono e gás hidrogênio, com a
estequiometria da Reação (3), enquanto o metano sofre oxidação total e parcial, cujas
estequiometrias são dadas pelas Reações (8) e (9). As conversões de cada reação
foram determinadas a partir da análise cinética, considerando a ocorrência das
Reações (3), (8) e (9) em paralelo em um sistema isotérmico, onde a temperatura será
controlada com queima de gás natural pelo lado de fora dos tubos, fornecendo calor
para a reação principal que é altamente endotérmica. O ajuste fino da temperatura se
dá pela leitura da temperatura em múltiplos pontos, que controla a vazão de gás
natural de forma a manter a temperatura constante.
𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 Reação (3)
𝐶𝐻4 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 Reação (8)
1 Reação (9)
𝐶𝐻4 + 𝑂2 ↔ 𝐶𝑂 + 2𝐻2
2
O ar é alimentado no reator RR-101 para que o oxigênio seja aproveitado na

Reação (9), mas seu cálculo é feito de forma a suprir também a demanda de nitrogênio
130
do reator de síntese de amônia RR-105. As vazões dos demais componentes dessa

corrente são determinadas considerando a composição média do ar como sendo 21%
de oxigênio molecular (O2), 78% de nitrogênio molecular (N2) e 1% de dióxido de
carbono (CO2). As vazões e composições molares e mássicas da corrente de
alimentação de ar estão dispostas na Tabela 34.
Tabela 34 – Vazões e composições da corrente de alimentação de ar do processo.

Componente Vazão molar (kmol/h) Fração molar
O2 504,00 0,21
N2 1.872,0 0,78
CO2 24,000 0,01
Total 2.400 1
Componente Vazão mássica (kg/h) Fração mássica
O2 16.128 0,37
N2 26.226 0,60
CO2 1.056,2 0,03
Total 43.410 1
Considerando a passagem de uma quantidade infinitesimal de tempo, é

possível reescrever as equações de velocidade de reação como um diferencial da
pressão do reagente limitante sobre um diferencial de tempo, obtendo uma equação
diferencial. Como o metano é o reagente limitante nas Reações (3), (8) e (9) e todas
são dadas em função da massa de catalisador, as taxas de reação na forma diferencial
são mostradas nas Equações (31), (32) e (33).
0,5
𝑝𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐻22 𝑂 𝑝𝐶𝑂2 ∙ 𝑝𝐻2
𝑘3 ( − ) ∙ 𝑚𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑑𝑝𝐶𝐻4 𝑝𝐻3,5 𝐾3
= 2 Equação (31)
𝑑𝑡 2
𝐾𝐻 𝑂 ∙ 𝑝𝐻2𝑂
(1 + 𝐾𝐶𝐻4 + 2 + 𝐾𝐻2 ∙ 𝑝𝐻0,5 + 𝐾𝐶𝑂 ∙ 𝑝𝐶𝑂 )
𝑝𝐻2 2
𝑑𝑝𝐶𝐻4 Equação (32)

= 𝑘8 ∙ 𝑝𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝑂2 ∙ 𝑚𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑑𝑡
2
𝑑𝑝𝐶𝐻4 𝐾𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐶𝐻4 ∙ (𝐾𝑂2 ∙ 𝑝𝑂2 ) ∙ 𝑚𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 Equação (33)
= 𝑘9
𝑑𝑡 2 2
[1 + 𝐾𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐶𝐻4 + (𝐾𝑂2 ∙ 𝑝𝑂2 ) ]
131
Onde 𝑚𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 corresponde à massa de catalisador utilizada no reator.

Para obter os perfis de concentração dos reagentes e produtos em relação ao
tempo as Equações (31), (32) e (33) foram resolvidas pelo método numérico de Euler,
já que o método apresenta um baixo percentual de erro em relação à solução analítica
quando se utiliza um passo suficientemente pequeno.
Uma vez que a Equação (31) possui o termo da pressão parcial de hidrogênio
no denominador, não foi possível analisar seu valor na primeira iteração pois não
existe hidrogênio na alimentação do reator, logo sua pressão parcial é zero, gerando
uma inconsistência matemática. Para contornar essa situação foi utilizado um passo
de 0,0001 segundos, considerando que nesse momento apenas as Reações (8) e (9)
ocorreram, formando uma pequena quantia de hidrogênio e possibilitando a análise
da Reação (3). Por estar em condições cinéticas muito favorecidas, com alta
concentração de reagentes, baixa concentração de produtos e sendo exotérmica
operando em altas temperaturas, foi necessário utilizar um segundo passo de
0,000100000001 para que a análise tivesse maior precisão, uma vez que o erro está
diretamente relacionado à intensidade da variação das equações, e o erro pode ser
diminuido utilizando passos menores. Com o aumento da concentração de hidrogenio,
no entanto, a velocidade da Reação (3) perde intensidade e passa a acontecer de
forma mais amena, podendo-se utilizar passos maiores. É necessário aumentar o
passo da análise uma vez que o equilíbrio quimico é atingido após 2 segundos de
tempo de contato em todas as condições analisadas, e com a primeira formação de
hidrogênio pela Reação (3) a velocidade da mesma diminui de forma apreciável,
possibilitando o aumento do passo. O passo foi aumentado gradualmente até que
fosse atingido o tempo total de 0,01 segundo, na iteração 20, a partir da qual foi
adotado o passo fixo de 0,005 segundo por iteração. Os passos utilizados no início da
análise, assim como suas iterações correspondentes estão dispostos na Tabela 35.
132
Tabela 35 – Iterações e passo variável no início da análise cinética do reator RR-101

Iteração Tempo (s) Iteração Tempo (s)
0 0 11 0.0003
1 0.0001 12 0.0004
2 0.000100000001 13 0.0005
3 0.00010000001 14 0.0006
4 0.0001000001 15 0.0007
5 0.000100001 16 0.0008
6 0.00010001 17 0.0009
7 0.0001001 18 0.001
8 0.000101 19 0.005
9 0.00011 20 0.01
10 0.0002 21 0.015
Onde o passo pode ser calculado pela Equação (34), sendo “n” o número da
iteração.
𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑛+1 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑛 Equação (34)
Para desenvolver a análise cinética é preciso conhecer as condições de

pressão e temperatura de operação do reator, bem como a massa de catalisador
utilizada. Ambas variáveis influenciam diretamente no desempenho da reação, no
entanto não são dependentes entre si, sendo possível analisar seus efeitos uma a
uma. Os fatores mais importantes observados na análise do reator RR-101 são a
conversão global de metano em gás hidrogênio, a conversão parcial da Reação (9),
pois por ser exotérmica, sua ocorrência diminui a demanda de calor imposta pela
Reação (3), e por fim o tempo de residência necessário para atingir o equilíbrio
químico.
O tempo de residência está relacionado de forma intrínseca com as dimensões
do catalisador, uma vez que o processo tem uma vazão e velocidade de alimentação
constantes, que percorre o leito em um tempo determinado. Portanto, para uma
determinada massa de catalisador, o tempo de residência não varia por questões
físicas do fluxo do processo.
Para determinar o tempo de residência em relação à massa do catalisador
foram realizadas algumas considerações. Segundo White (2010), é possível
relacionar a vazão volumétrica do equipamento e a velocidade de escoamento para
133
determinar a área da seção transversal ao fluxo pela relação descrita na Equação

(35).
𝑉̇
𝐴= Equação (35)
𝑣
Onde A corresponde à Área da seção transversal ao fluido, 𝑉̇ corresponde à

vazão volumétrica e 𝑣 à velocidade de escoamento.
Para determinar a vazão volumétrica do equipamento, considerou-se a mistura
como ideal para obter uma relação com a vazão molar, que é conhecida. A Equação
(36) descreve a relação entre as vazões volumétricas e molares para gases ideais.
𝑛̇ × 𝑅 × 𝑇
𝑉̇ = Equação (36)
𝑃
Onde 𝑛̇ corresponde à vazão molar, R a constante dos gases, T a temperatura

de operação e P a pressão total do sistema.
Assim, a partir da vazão volumétrica e adotando velocidades usuais para o
transporte de gases, é possível obter a área de seção transversal do catalisador. A
Equação (37) apresenta relações entre o tempo de residência do fluido no catalisador
com o volume do leito catalítico.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑜 𝑙𝑒𝑖𝑡𝑜 𝐴 × 𝐿 𝑚
𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = Equação (37)
𝑉̇ 𝑉̇ 𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 × 𝑉̇
Onde L representa o comprimento do reator, 𝑚 a massa de catalisador e

𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 a massa específica aparente do leito, levando em conta a porosidade do
mesmo.
Sendo assim, os tempos de reação considerados nas análises cinéticas foram
os tempos de residência da mistura no leito catalítico.
A primeira análise cinética foi realizada com enfoque na massa de catalisador,
mantendo a temperatura e pressão constantes a 800 ºC e 25 atm, respectivamente.
As conversões das Reações (3) e (9) variando com a massa de catalisador estão
dispostas na Figura 40.
134
Análise Cinética - Massa de Catalisador

60%
52,65% 53,07% 53,22% 53,17% 53,00%
50,42% 51,75%
48,50%
50% 45,56%
42,23%
38,09%
40%
Conversão
30%
20%
10% 4,56% 5,21% 5,93%

2,33% 2,79% 3,34% 3,89%
0,83% 1,14% 1,48% 1,91%
0%
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Massa de catalisador (t)
Conversão Reação 3 Conversão Reação 9
Portanto a quantidade de catalisador mais adequada, de acordo com o estudo

cinético, é de 110 t de níquel suportado em gama alumina (Ni/ɣ-Al2O3), pois
quantidades inferiores apresentam conversões inferiores, enquanto para quantidades
maiores de catalisador, apesar de obter maior conversão da Reação (9), não
aumentam de forma apreciável a conversão da Reação (3) ou até mesmo a diminuem,
como é possível observar para massas acima de 140 t.
No entanto, a velocidade precisa ser validada pela perda de carga do
escoamento, uma vez que o sistema trabalha pressurizado e a perda de carga
influencia diretamente no custo operacional da planta.
Para reatores em fase gasosa, deve ser feita a consideração adequada do
efeito da queda de pressão sobre o sistema reacional, visto que a concentração dos
reagentes é proporcional à pressão total. Em reatores recheados com catalisador
sólido a queda de pressão pode limitar a produção e conversão das reações gasosas.
Segundo Fogler (2012), a equação (38), de Ergun, é a mais utilizada para calcular a
queda de pressão em um leito fixo poroso.
𝑑𝑃 −𝐺 1 − ∅ 150. (1 − ∅). 𝜇
= .( 3 )[ + 1,75. 𝐺] Equação (38)
𝑑𝑧 𝜌𝑔𝑐 𝐷𝑝 ∅ 𝐷𝑃
135
Onde, P é a pressão (Pa), ∅ a porosidade do leito, 𝑔𝑐 fator de conversão (1 para

o sistema métrico), Dp diâmetro da partícula no leito (m), μ viscosidade do gás que
passa através do leito (kg/m.s), z direção ao longo do tubo (m) e G velocidade
superficial mássica, dada pela Equação (39), sendo 𝑣 a velocidade superficial (m/s),
ρ a massa específica do gás (kg/m³).
𝐺 = 𝜌. 𝑣 Equação (39)
Segundo Wallas (1990) as partículas de catalisadores apresentam diâmetros

em uma amplitude de 2 a 5 mm. Em relação às viscosidades das misturas foi adotado
para fins de cálculo o valor de 200 µP, um valor usual para gases em altas
temperaturas (YAWS, 2015).
A Figura 41 mostra a relação entre a perda de carga no leito com o aumento
da velocidade do fluido.
Figura 41 – Relação da velocidade com a perda de carga no reator RR-101.
Perda de carga
20
18
16
Perda de Carga (atm)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Velocidade do fluxo (m/s)

Ficando evidente que o aumento da velocidade aumenta de forma exponencial
a perda de carga, portanto é preferível operar com equipamentos de maior diâmetro,
diminuindo a velocidade do fluxo e o comprimento da operação unitária.
Especificamente para o reator RR-101 foi adotada uma velocidade de 1,51 m/s como
ideal, gerando uma perda de carga de 1,50 atm, o que é razoável por conta da pressão
de operação do equipamento.
136
Segundo Appl (1999), a produção do gás de síntese geralmente se dá numa

faixa de pressão entre 25 e 35 atm. Portanto, mantendo a temperatura fixa em 800 ºC
e a massa de catalisador de 110.000 kg, variou-se a pressão dentro dos limites
teóricos para avaliar seus efeitos no reator.
Figura 42 - Análise cinética em função da pressão no Reator RR-101.
Análise Cinética - Pressão

60% 52,65% 52,16% 51,69% 51,24% 50,80%
50,37% 49,95% 49,55% 49,16% 48,78% 48,41%
50%
40%
Conversão
30%
20%
10% 3,34% 3,22% 3,12% 3,02% 2,93% 2,84% 2,76% 2,68% 2,61% 2,54% 2,48%
0%
23 25 27 29 31 33 35 37
Pressão (atm)
Ficando evidente que o aumento de pressão faz com que ambas conversões
diminuam, logo a pressão ideal de operação do reator foi determinada em 25 atm.
Por fim foi realizada a análise das cinéticas em função da temperatura,
considerando uma massa de catalisador de 110 t e pressão de 25 atm. Os resultados
obtidos estão dispostos na Figura 43.
137
Figura 43 - Análise cinética em função da temperatura do Reator RR-101.
Análise Cinética - Temperatura

90,00%
77,77%
80,00%
66,35%
70,00%
60,00% 52,65%
Conversão
50,00%
37,81%
40,00%
30,00% 23,52%
20,00% 11,60%
10,00% 4,27% 4,67% 4,08% 3,34% 2,62%
3,63% 1,99%
0,00%
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Temperatura (ºC)
Apesar do aumento significativo da conversão da Reação (3) em temperaturas

mais elevadas, ocorre uma diminuição na conversão da Reação (9), aumentando a
demanda energética do processo tanto pelo aumento da temperatura quanto pela
endotermicidade da reação principal. A análise cinética mostra que operando a 800
ºC obtém-se uma conversão muito próxima ao citado na literatura para processos
industriais otimizados, entre 50 a 60% em relação ao metano alimentado (EFMA,
2000).
Sendo assim, as condições ótimas de operação do reator RR-101 são de 800
ºC, 25 atm e utilizando 110 t de catalisador de níquel suportado em gama alumina
(Ni/ɣ-Al2O3), com um tempo de residência de 4,8 s, ambas determinadas através da
análise cinética. Os perfis das concentrações ao longo do tempo para o reator RR-
101 estão representados na Figura 44.
138
Figura 44 - Perfis de concentração do reator RR-101.
Em todas as condições estudadas na análise cinética, a Reação (8) não

apresentou conversões significativas, pois é altamente exotérmica e o reator opera
em altas temperaturas. As conversões obtidas nas condições ótimas determinadas
estão dispostas na Tabela 36.
Tabela 36 – Conversões parciais no reator RR- 101 nas condições ótimas.

Reação Conversão (%)
(3) 52,65
(8) 0,000000000002
(9) 3,34
Portanto, a Reação (8) foi desconsiderada nos cálculos de balanço de massa

e energia. As iterações iniciais e finais da análise cinética (condição de convergência)
estão dispostas no APÊNDICE L – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO
REATOR RR-101.
Sabendo que o metano é o reagente limitante, e que a água é alimentada em
excesso numa razão água:metano de 3:1, para descobrir a quantidade de metano que
reagiu por segundo, multiplica-se a vazão de entrada pela conversão em percentual,
enquanto para calcular as quantidades reagidas dos demais componentes envolvidos
139
na reação se utilizam as proporções estequiométricas das Reações (3) e (9) na

Equação (40).
𝜈𝑖
𝑛𝑖 = 𝑛𝑗 × Equação (40)
𝜈𝑗
Onde 𝑛 corresponde a quantidade de matéria e 𝜈 ao coeficiente

estequiométrico da espécie na reação.
As taxas de consumo e formação no reator RR-101 referentes à Reação (3)
Tabela 37 – Taxas de consumo e formação da reação principal no reator RR-101.

Consumido Formado
Substância
(kmol/h) (kmol/h)
Metano (CH4) 924,90 -
Água (H2O) 1.849,8 -
Dióxido de Carbono (CO2) - 924,90
Hidrogênio (H2) - 3.793,5
Em paralelo ocorre também a Reação (9), cujas taxas estão dispostas na

Tabela 38.
Tabela 38 – Taxas de consumo e formação da reação secundária no reator RR-101.

Consumido Formado
Substância
(kmol/h) (kmol/h)
Metano (CH4) 46,977 -
Oxigênio (O2) 23,489 -
Monóxido de Carbono (CO) - 46,977
Hidrogênio (H2) - 93,955
A corrente de saída é, portanto, a vazão de entrada subtraída dos reagentes

consumidos e somada aos produtos formados. As vazões e composições mássicas
de entrada e saída do reator RR-101 estão dispostas na Tabela 39.
140
Tabela 39 – Vazões e composições de entrada e saída do reator RR-101.

Entra Sai
Componente Vazão mássica Vazão mássica
Fração mássica Fração mássica
(kg/h) (kg/h)
CH4 28.800 0,14393 12.677 0.063359
C2H6 2.848,7 0,014237 2.848,7 0.014237
C3H8 860,90 0,0043025 860.87 0.0043025
H2S 6.6522E-06 3,3246E-11 6,6522E-06 3,3246E-11
H2O 97.200 0,48578 63.085 0.31529
CO2 1056.0 0,0052776 42.751 0.21366
CO 0 1.681,1 0.0084018
H2 0 7.821,1 0.039088
O2 16.128 0,080604 15.167 0.075803
N2 53.193 0,26585 53.194 0.26585
Total 200.087 1 200.087 1
Para o balanço de energia do RR-101, é necessário o cálculo da temperatura

de reação do reator, através da equação (41), em função da conversão e da
capacidade calorífica dos reagentes (FOGLER, 2012).
𝑇
∑𝑄𝑖 ∫𝑇0 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 Equação (41)
𝑋𝑎 = 𝑇
−𝐻 ° − ∫𝑇 ° 𝐶𝑝𝑟𝑒𝑎çã𝑜. 𝑑𝑇
Onde, Xa é conversão, T0 e T correspondem à temperatura de entrada (800°C)
e de reação, respectivamente, ΔH° é a entalpia de reação na temperatura padrão de
25°C (298,15K), i representa um coeficiente genérico para os componentes envolvidos
na reação, e θ é a razão entre a vazão molar de um componente pela vazão molar do
reagente limitante, conforme a equação (42).
𝑛𝑖 Equação (42)
𝜃𝑖 =
𝑛𝐴
Por tratar-se de um reator com reações em paralelo, sendo elas as reações (3)
e (9), ambas desejadas no processo para formação de H2, foram calculadas as
temperaturas de reação, individualmente para cada uma, apresentadas na Tabela 40.
141
Tabela 40 – Temperaturas teóricas envolvidas nas reações

T0(°C) 800
Reação (3)
T (°C) 286,86
T0(°C) 800
Reação (9)
T (°C) 807,3
Conforme os valores apresentados Tabela 40, a reação (9), gera um aumento

de temperatura muito pequeno, comparada com a reação (3). Sendo assim, o efeito
dela na variação de temperatura é desconsiderado, obtendo-se uma perda de
temperatura de 515,14°C. Conforme já apresentado, o processo é isotérmico, e devido
à significativa diminuição da temperatura que a reação causa, é necessário um
fornecimento de calor constante, através da queima de gás natural, para manter a
temperatura de 800°C, condição favorável para reação (EFMA, 2000).
A partir da equação (43), é possível calcular a variação de entalpia do reator,
considerando as energias potencial (ΔEP) e cinética (ΔEc) desprezíveis, e o trabalho
de eixo (W e) nulo, devido à ausência de agitação mecânica, resumindo a expressão
para a equação (44) (INCROPERA, 2014).
∆𝐸𝑝 + ∆𝐸𝐶 + ∆𝐻 = 𝑄 + 𝑊𝑒 Equação (43)
∆𝐻 = 𝑄 Equação (44)
A demanda energética do reator é calculada pela soma da equação (45), para

produtos e reagentes, e da equação (46) para condição padrão, a partir dos
parâmetros termodinâmicos (A, B, C e D) dos componentes envolvidos na reação,
multiplicados pela sua vazão molar (νi) estequiométrica, de acordo com a conversão
(VAN NESS, 2007).
νi 𝐵 νi C
∆𝐻 = [νi 𝐴 + . (𝑇1 + 𝑇2 ) + . (𝑇1 2 + 𝑇1 . 𝑇2 + 𝑇2 2 )
2 3 Equação (45)
νi 𝐷
+ ] 𝑅. (𝑇2 − 𝑇1 )
𝑇1 . 𝑇2
∆𝐻°𝑓 = ∑ 𝜈𝑖 . ∆𝐻°𝑓 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 − ∑ 𝜈𝑖 . ∆𝐻°𝑓 𝑅𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Equação (46)
Por ser um reator onde ocorrem reações paralelas, o calor é dado pela equação
(47), onde é feito o somatório das entalpias de formação padrão (ΔH° f) de cada
reação, mais a entalpia dos produtos e reagentes (VAN NESS, 2007).
142
𝑄 = ∑ ∆𝐻°𝑓𝑟𝑒𝑎çõ𝑒𝑠,𝑖 + ∆𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 − ∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 Equação (47)
Para o calor dos reagentes considera-se a temperatura de entrada (T1) de

800°C, até a temperatura de saída padrão de 25°C, e para os produtos, a temperatura
de entrada padrão de 25°C, até a temperatura de saída (T2) de 800°C, sendo R o
coeficiente dos gases, 8,314 J/(mol.K) (EFMA, 2000; VAN NESS, 2007).
A Tabela 41 apresenta a soma dos valores das entalpias envolvidas no
processo.
Tabela 41 – Entalpias envolvidas no RR-101

Entalpia J/h
Reagentes -2,46x1008
Produtos 2,74x1008
ΔH°f reação (3) 1,70x1008
ΔH°f reação (9) -1,03x1005
Q total 2,02x1008
Como é possível observar na Tabela 41, a entalpia do reator da reforma

primária é positiva, 2,02x1008 J/h, da qual é possível concluir que o reator apresenta
caráter endotérmico, justificando a diminuição da temperatura.
O fornecimento de calor de calor para o reator através da queima de GN é
calculado pela Equação (27), para queima em fornos, considerando eficiência de 70%
segundo Wallas (1990).
𝑄̇ = 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 . 𝑃𝐶𝐼. 𝜂𝑓𝑜𝑟𝑛𝑜 Equação (27)
A taxa de transferência de calor é o valor total apresentado na Tabela 41, tem-

se então que a vazão mássica de GN necessária para manter a temperatura do reator
constante em 800 °C é de 7.820 kg/h.
7.3.1.2 Dimensionamento RR-101
Reações em fase gasosa ocorrem em sua maior parte em reatores tubulares

com escoamento turbulento. A partir da cinética e balanço de massa, junto com as
propriedades físicas do catalisador apresentadas na seção 2.9, é possível iniciar o
dimensionamento do reator tipo PBR Casco-Tubo. (FOGLER, 2012).
143
Com a Equação (48) é possível determinar o volume de catalisador e volume

total, respectivamente, considerando a porosidade do material. Onde, 𝜌𝑠 é a
densidade aparente e 𝑊 é a massa do catalisador.
𝑊 Equação (48)
𝑉𝑐𝑎𝑡 =
𝜌𝑠
O diâmetro dos tubos foi determinado a partir do catálogo apresentado nas
Figura 45 e Figura 46, o qual baseia-se na NBR-5590, ASTM-A10, ASTM-A333 e API-
5L.
Figura 45 - Catálogo de tubulação 1
Fonte: Adaptado de AÇOTUBO (2019).

144
Figura 46 - Catálogo de tubulação 2
Fonte: Adaptado de AÇOTUBO (2019).
Para encontrar o diâmetro interno do tubo (di) utilizou-se da equação (49), e a

área de seção transversal (AST), de cada tubo, pela equação (50). Onde e é a
espessura da parede e de o diâmetro externo.
Equação (49)
𝑑𝑒 = 𝑑𝑖 + 2. 𝑒
𝑑𝑖 2 Equação (50)
𝐴𝑆𝑇 = 𝜋 ∙
4
De acordo com Fogler (2012), como trata-se de um reator com um único leito
catalítico, o volume total de catalisador corresponde ao volume interno dos tubos.
Logo, o número de tubos é calculado através da equação (51), entre a razão do
145
volume de catalisador pelo volume do tubo, equação (52), onde H representa a altura
do reator.
𝑉𝑐𝑎𝑡 Equação (51)

𝑛° 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝑉𝑡𝑢𝑏𝑜
Equação (52)
𝑉𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝐴𝑠𝑡 . 𝐻
Como já apresentado anteriormente na Figura 41 a perda de carga aumenta

com o aumento da velocidade de escoamento, bem como é influenciada pelo
comprimento do reator, conforme equação (38). Sendo assim, para se trabalhar com
a perda de carga admitida é necessário um comprimento do reator de 7,22m, de
acordo com o perfil apresentado na Figura 47.
Figura 47 - Gráfico da perda de carga em relação ao comprimento do RR-101
2,5
2
deltaP (atm)
1,5
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Comprimento (L)
Segundo Kern (1995), o arranjo triangular é o mais utilizado e apresenta maior

eficiência, pois proporciona melhor troca de calor devido a possibilidade de
acomodação de maior quantidade de tubos. Usualmente, o distanciamento entre os
tubos (Pt) é dado por 1,25 vezes o diâmetro externo do tubo (WALLAS, 1990). Os
tipos de arranjos quadrado e triangular estão apresentados na Figura 48.
146
Figura 48 - Arranjo dos tubos
Fonte: Kern, 1995.
A dimensão máxima trabalhada por Kern (1995) é de diâmetro nominal de 1 ½”

e cascos pequenos. No entanto, devido à baixa velocidade de escoamento é
necessário diâmetros maiores e para projeto determinou-se o diâmetro nominal de 2
½ in, visando trabalhar com um menor número de tubos.
A partir das dimensões de cada tubo, obtidas pela Figura 45, obteve-se o pitch
através da relação de 1,25 vezes o diâmetro externo, citada por Wallas (1990). Para
o dimensionamento do casco tomou-se como base que cada tubo ocupa uma área
circular com o diâmetro do pitch determinado, como mostrado na Figura 49. Utilizando
círculos com o diâmetro do pitch para o cálculo da área, todos os círculos têm pontos
de tangencia com os demais círculos adjacentes, tornando possível calcular a área
total do arranjo pelo fator de empacotamento de círculos dispostos em arranjo
triangular em superfícies planas.
147
Figura 49 – Relações espaciais dos tubos
No entanto, os arranjos triangulares possuem áreas não compreendidas pelos

círculos, mas que devem ser consideradas no dimensionamento dos equipamentos.
Uma relação matemática define que o fator de empacotamento para arranjos
triangulares (a 60º) de círculos é de 90,69% (WOLFRAM MATHWORLD, 2019). Essa
relação é essencial para determinar a área total do equipamento conhecendo a área
de um único tubo e a quantidade de tubos.
Sendo assim, a área da sessão transversal do casco e por consequência o seu
diâmetro interno podem ser calculados pelas Equações (53) e (54), respectivamente.
𝜋 ∙ (𝑃𝑖𝑡𝑐ℎ)2 Equação (53)

∙ 𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐴𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 4
0,9069
𝐴𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 Equação (54)

𝐷𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 2 ∙ √
𝜋
A espessura do casco foi calculada segundo Wallas (1990), pela Equação (55),
específica para cascos cilíndricos.
𝑃.𝑅
Equação (55)
𝑒= +C
𝑆.𝐸+0,6.𝑃
Onde 𝑒 representa a espessura (em mm), P é a pressão manométrica de

operação (em MPa), R é o raio interno (em mm), S a tensão admissível (em MPa), E
148
o coeficiente de eficiência da solda, que é adimensional e varia entre 0,6 e 1,0 e C a

sobre-espessura para corrosão e erosão, que varia entre 1,2 mm para baixa corrosão
e 4,0 mm para serviços de alta corrosividade. A Equação (55) apresenta duas
restrições, sendo a primeira quando a espessura é maior que 1/6 do diâmetro do
equipamento, e a segunda quanto a razão P/(S*E) é maior que 0,385.
Para o cálculo da espessura dos tubos foi considerada a pressão de operação
de 25 atm e como a operação se dá em alta temperatura, se faz necessário o uso de
um aço resistente às condições reacionais, portanto foi determinado como ideal o aço
AS-240 tipo 316H (16%Cr-12%Ni-2%Mo), que apresenta tensão admissível de 8,9
Mpa a 816 ºC (CIS-INSPECTOR, 2019). Para o fator de eficiência da solda
considerou-se um valor de 1,0 pois a operação ocorre em temperatura muito elevada,
exigindo solda de topo totalmente radiografada, e a espessura de sobre-corrosão de
1,2 mm por se tratar de operação com baixa corrosão (WALLAS, 1990). Com a
Equação (55) determinou-se uma espessura de tubos de 9,07 mm, portanto foi
escolhido um padrão de tubulação Schedule 160, que apresenta espessura de 9,53
mm. Os resultados obtidos respeitam as restrições da Equação (55).
Para o cálculo da espessura do casco considerou-se uma pressão de operação
de 1 atm, uma vez que a condição é de combustão e pressões elevadas estimulam a
perda de calor pela chaminé, e determinou-se o uso do aço carbono ASTM A53 com
graduação A, que revestido na parte interna com material refratário suporta as
condições de combustão e apresenta tensão admissível de 52 Mpa na temperatura
de 430 ºC (CIS-INSPECTOR, 2019). Por se tratar de um ambiente de combustão,
considera-se uma operação altamente corrosiva, portanto a espessura de sobre-
corrosão é de 4 mm, enquanto o coeficiente de solda “E” foi determinado como sendo
0,8 para o casco, uma vez que não se faz necessário o uso de solda com radiografia
para essa aplicação (WALLAS, 1990). A partir destes dados e das variáveis
previamente calculadas obteve-se uma espessura de 0,01035 m para o casco do
Reator RR-101. Os resultados obtidos respeitam as limitações da Equação (55).
A Tabela 42 apresenta o resumo das propriedades envolvidas e das dimensões
calculadas do RR-101, enquanto o Datasheet do equipamento está disposto no
APÊNDICE M – DATA SHEET REATOR RR-101.
149
Tabela 42 - Propriedades e dimensões do RR-101

Dimensão/Propriedade Valor Unidade
Densidade aparente do leito 2.410 kg/m³
Porosidade do leito 0,5900 -
Velocidade de escoamento 1,510 m/s
Vazão volumétrica 9,539 m³/s
Tempo de residência 4,784 s
Comprimento tubo 7,225 m
Volume catalisador 45,64 m³
Diâmetro nominal dos tubos 2½ In
Schedule 160 -
Diâmetro externo do tubo 0,07300 m
Espessura do tubo 0,009530 m
Diâmetro interno do tubo 0,05394 m
Área de seção transversal do tubo 0,002285 m²
Número de tubos 2765 -
Área (tubo+pitch) 0,006534 m²
Área de seção transversal dos tubos 18,08 m²
Empacotamento dos círculos 90,69 %
Área total 19,94 m²
Diâmetro interno do casco 5,238 m
Espessura do casco 0,01035 m
Para escolha do material do reator os aços austeníticos são os mais indicados,

pois a adição de níquel a sua composição gera mudanças em suas propriedades,
fazendo com que o material possa ser aplicado em altas temperatura, ou temperaturas
muito baixas, como condições criogênicas (CARBÓ, 2008).
O aço 316 é bastante utilizado para serviço permanente em alta temperatura.
Seu elevado teor de cromo e níquel confere resistência a diversos agentes corrosivos,
e até temperaturas em torno de 1.300 °C (CARBÓ, 2008; VILLARES, 2009).
O aço 316 pode ser aplicado em peças de fornos, caixas para recozimento e
para cementação, equipamentos para a indústria química e do petróleo, peças de
motores a jato e de turbinas a gás, permutadores de calor, aquecedores de ar, entre
outros (VILLARES, 2009).
Segundo Telles (2001), para o uso de aços austeníticos em condições acima
de 550°C, recomenda-se o uso da série H (310H, 316H, entre outros). O aço 316H
150
apresenta resistência à corrosão e calor, com altíssima resistência à tração e abrasão

em altas temperaturas (NICROSUL, 2019).
7.3.2 Reator KRES RR-102
7.3.2.1 Balaço de massa e energia RR-102
No segundo reator de reforma objetiva-se converter o metano não reagido no

Reator RR-101, através da Reação (3).
𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 Reação (3)
De forma análoga à resolução do Reator RR-101, a equação da velocidade da

Reação (3) foi rearranjada em função da variação de pressão do metano, reagente
limitante, com a passagem do tempo, ou seja, em sua forma diferencial, para assim
encontrar sua solução a partir de métodos numéricos. A taxa de consumo de metano
em função da pressão na forma diferencial está disposta na Equação (31).
0,5
𝑝𝐶𝐻4 ∙ 𝑝𝐻22 𝑂 𝑝𝐶𝑂2 ∙ 𝑝𝐻2
𝑘3 ( − ) ∙ 𝑚𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑑𝑝𝐶𝐻4 𝑝𝐻3,5 𝐾3
= 2 Equação (31)
𝑑𝑡 2
𝐾𝐻 𝑂 ∙ 𝑝𝐻2𝑂
(1 + 𝐾𝐶𝐻4 + 2 𝑝 + 𝐾𝐻2 ∙ 𝑝𝐻0,5
2
+ 𝐾𝐶𝑂 ∙ 𝑝𝐶𝑂 )
𝐻2
Foi utilizado o método numérico de Euler para determinar os perfis de

concentração dos reagentes e produtos em função do tempo de residência, utilizando
um passo fixo de 0,01 s.
Utilizando as mesmas relações matemáticas e considerações usadas no
estudo cinético do Reator RR-101, é possível afirmar que para cada massa de
catalisador, haverá um tempo de residência diferente. O tempo de residência
determinado pelas relações físicas do equipamento dita a conversão final da reação
dentro da operação unitária. A partir destas afirmações, foi realizada a análise cinética
do Reator RR-102 em função da massa de catalisador, mantendo a temperatura de
operação fixa a 1.300 ºC e a pressão a 23,5 atm, levando em conta a perda de carga
do Reator RR-101. Para este equipamento não foi realizada a análise cinética em
outras pressões pois seria inviável economicamente adicionar outro compressor entre
os reatores, portanto a pressão de operação adotada foi justamente a pressão de
151
saída do equipamento anterior, o Reator RR-101. A variação da conversão da Reação

(3) em função da massa de catalisador está disposta na Figura 50.
Análise cinética - Massa de Catalisador

100,00%
90,00%
92,0% 92,8% 93,4%
80,00% 88,4% 90,7%
85,5%
81,1%
70,00% 76,1%
60,00% 68,3%
Conversão
60,4%
50,00%
40,00% 48,9%
30,00% 37,7%
20,00%
10,00%
0,00%
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
Massa de Catalisador (t)
Sendo assim, a massa de catalisador ideal a ser utilizada é de 125 t, uma vez
que se observa uma estabilização do aumento da conversão a partir deste valor, não
existindo, portanto, nenhum benefício para utilização de maiores quantidades de
catalisador, uma vez que a massa do catalisador influi diretamente no custo
operacional do processo. O tempo de residência para essa quantidade de catalisador
é de 2,907 s.
Apesar de atender ao requisito da conversão, é preciso avaliar a viabilidade da
utilização desta quantidade de catalisador com base na perda de carga do sistema.
Utilizando o modelo de Ergun, foi avaliada a perda de carga do sistema em função da
velocidade de escoamento do fluido. Os resultados obtidos estão dispostos na Figura
51.
152
Perda de carga
16
14
12
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Portanto, foi adotada uma velocidade de 2,2 m/s como ideal para essas
condições de operação, gerando uma perda de carga de 1,54 atm.
Tendo as demais condições de operação já determinadas, como a massa de
catalisador e a pressão, foi realizada a análise cinética em função da temperatura,
considerando o uso de 125 t de catalisador, operando a uma pressão de 23,5 atm. As
conversões finais obtidas em função da temperatura estão dispostas na Figura 52.
153

120,00%
99,06%
95,78%98,02%
100,00% 91,36%
83,57%
80,00% 71,35%
Conversão
60,00% 54,07%
40,00% 31,70%
20,00%
4,94%
0,00%
300 500 700 900 1100 1300 1500 1700
Temperatura (ºC)
Conversão Reação 3
Ficando evidente a necessidade de se operar em altas temperaturas para

atingir maior conversão, porém tende a uma estabilização para temperaturas acima
de 1.300 ºC, tornando insensato o uso de temperaturas superiores uma vez que o
ganho de conversão é pouco expressivo e a demanda por materiais mais resistentes
eleva de forma apreciável o custo de construção dos equipamentos. Portanto a
temperatura ótima de operação foi determinada como sendo 1.300 ºC.
A conversão de 91,48% foi determinada pela análise cinética para o reator RR-
102, levando em conta apenas a ocorrência da Reação (3). A conversão obtida se
assemelha aos dados encontrados na literatura, tendo em vista que em processos
industriais otimizados cerca de 99% do metano alimentado é consumido nos dois
primeiros reatores (EFMA, 2000). Os perfis de concentração dos reagentes e produtos
envolvidos na reação estão dispostos na Figura 53.
154
Figura 53 – Perfis de concentração do Reator RR-102.
Perfil de concentração - Reator RR-102

0,1000
0,0900
0,0800
Concentração (mol/L)
0,0700
0,0600
0,0500
0,0400
0,0300
0,0200
0,0100
0,0000
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
Tempo (s)
[CH4] [H2O] [CO2] [H2]
As iterações iniciais e finais (no tempo de residência do reator) da análise

cinética para o Reator RR-102 estão dispostas no APÊNDICE N – ITERAÇÕES DA
ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-102.
A partir das considerações descritas, as taxas de reação no reator RR-102
Tabela 43 – Taxas de consumo e formação de reagentes e produtos no reator RR-101.

Consumido Formado
Substância
(kmol/h) (kmol/h)
Metano (CH4) 758,89 -
Água (H2O) 1517,8 -
Conhecendo as condições de alimentação e as quantidades reagidas,

detalhadas na Tabela 43, é possível determinar a vazão de saída do reator RR-102.
As vazões e composições mássicas de alimentação e de saída do reator RR-102
estão mostradas na Tabela 44.
155

Entra Sai
(kg/h) (kg/h)
CH4 12.677 0.063359 1.095,8 0.0054769
C2H6 2.848,7 0.014237 2.848,7 0.014237
C3H8 860,87 0.0043025 860,87 0.0043025
H2S 6,6522E-06 3.3247E-11 6.6522E-06 3.3247E-11
H2O 63.085 0.31529 37.027 0.18505
CO2 42.751 0.21366 74.600 0.37283
CO 1.681,1 0.0084018 1.681,1 0.0084018
H2 7.821,1 0.039088 13.611 0.068029
O2 15.167 0.075803 15.167 0.075803
N2 53.193 0.26585 53.193 0.26585
Total 200.087 1,00 200.087 1,00
O balanço de energia do RR-102 e demais reatores são semelhantes ao do

reator RR-101. Sendo necessário o cálculo da temperatura de saída do reator (T),
caso não fosse adicionado calor ao processo, pela equação (41), em função da
conversão (Xa=91,48%) para então serem calculadas as entalpias dos produtos, da
temperatura de entrada até a padrão (25 °C), e dos reagentes, da temperatura padrão
até a de saída, através da equação (45), e por fim, a entalpia padrão de reação
(equação (46)). A Tabela 45 apresenta todos os dados calculados para o reator da
reforma secundária (RR-102).
Tabela 45 Temperaturas e entalpias envolvidas no RR-102

T0(°C) 1.300
T (°C) 680,41
Q reagentes (J/h) -4,65x1008
Q produtos (J/h) 4,98x1008
ΔH°r reação (3) (J/h) 1,33x1008
Q total (J/h) 1,57x1008
O calor total do reator é positivo, 1,57x108 J/h, o que é esperado pela reação
(3) ser endotérmica, o que ocasionaria uma diminuição de mais de 400 °C na
temperatura do reator, conforme mostra os dados da Tabela 45. Sendo assim, faz-se
necessário o controle da temperatura através da queima de gás natural, para manter
o reator na temperatura de operação (1.300 °C).
156
A queima de GN é calculada de forma análoga ao RR-101, obtendo-se uma

vazão mássica de 6.080 kg/h de combustível.
O dimensionamento do RR-102 se assemelha ao do RR-101, apresentando

também configurações fora da faixa apresentada por Kern (1995). O diâmetro nominal
para a tubulação é de 2 ½ in, conforme os dados da Figura 45 devido a ocorrência de
elevado número de tubos para diâmetros menores.
O gráfico da Figura 54 apresenta as curvas de perda de carga em relação ao
comprimento, obtendo-se o comprimento adequado para o reator.
Figura 54 - Gráfico da curva de perda de carga em relação ao comprimento do RR-102
3
2,5
2
deltaP (atm)
1,5
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Comprimento (L)

Como o Reator RR-102 opera com temperatura de 1300°C, o aço AS-240 tipo
316H foi determinado como ideal para a construção dos tubos, uma vez que apresenta
tensão admissível de 8,9 MPa para temperaturas extremas como a condição
reacional, contra 5,14 MPa do tipo 310H (CIS-INSPECTOR, 2019; NICROSUL, 2019).
De forma análoga ao dimensionamento do reator RR-101, foi considerada uma sobre-
espessura de corrosão de 1,2 mm e um fator de solda de 1,0 devido a exigência de
solda de topo totalmente radiografada por conta das condições de operação. A
pressão de operação é de 23,5 atm, e com isso a espessura calculada com a Equação
(55) é de 9,47 mm, logo o padrão Schedule mais indicado para os tubos deste reator
é o 160, cuja espessura é de 9,53 mm.
157
Para o cálculo da espessura do casco foi considerada uma operação a 1 atm,

sobre-espessura de corrosão de 4mm e utilização de soldas sem radiografia,
implicando num fator de qualidade de solda “E” de 0,8. O material mais indicado para
o casco é o aço carbono ASTM A53 com graduação A, com revestimento refratário na
parte interna para suportar as condições de combustão e apresenta tensão admissível
de 52 Mpa na temperatura de 430 ºC (CIS-INSPECTOR, 2019). Resultando, portanto,
numa espessura de 1,116 cm.
A Tabela 46 apresenta as dimensões do Reator RR-102, e no APÊNDICE O –
DATA SHEET REATOR RR-102 está o Datasheet do equipamento.

Diâmetro nominal dos tubos 2½ in
Schedule 160 -
Diâmetro externo do tubo 0,07300 m
Espessura do tubo 0,009530 m
Diâmetro interno do tubo 0,05394 m
Área de seção transversal do tubo 0,002285 m²
De forma análoga ao Reator RR-101, optou-se pelo uso de um aço austenítico

para a construção dos tubos, pois a presença de níquel na composição garante maior
resistência em altas temperaturas (CARBÓ, 2008). O cálculo da espessura dos tubos
e do casco respeita as restrições da Equação (55).
158
7.3.3 Reator LTS RR-103
Para a eficiência do processo, é importante o consumo do monóxido de

carbono residual, conforme a estequiometria da Reação (2). Desta forma, segundo
Gosnell e Malhotra (2006), a corrente de monóxido de carbono passa por shift em
baixa temperatura e pressão de 22 atm no reator RR-103 (LTS - Low Temperature
Shift), considerando a perda de carga nos primeiros reatores.
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 Reação (2)

∆Ho298= -41kJ/mol
Seguindo a metodologia do cálculo dos primeiros reatores, a equação da

velocidade da Reação (2) em sua forma diferencial está disposta na Equação (56).
𝑑𝑝𝐶𝑂 𝑝𝐶𝑂2 ∙ 𝑝𝐻2 𝑂

= 𝑘2 ∙ 𝑝𝐻2 ∙ 𝑝𝐶𝑂 ∙ (1 − ) ∙ 𝑚𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 Equação (56)
𝑑𝑡 𝐾2 ∙ 𝑝𝐻2 ∙ 𝑝𝐶𝑂
Os perfis de concentração foram determinados a partir do método de Euler,

utilizando passo fixo de 0,01 segundos.
Considerando que o reator opera a 200 ºC e 22 atm, foi realizada a análise
cinética em relação à massa de catalisador. O perfil da conversão total do reator em
função da massa de catalisador está disposto na Figura 55.
159

100,00%
90,00% 95,0% 95,2%

92,1% 94,3%
80,00% 86,2%
70,00%
74,1%
60,00%
Conversão
50,00%
54,3%
40,00%
30,00%
29,7%
20,00%
10,00%
0,00%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Massa de Catalisador (ton)
Portanto, a massa de catalisador determinada como ideal foi de 7 t, pois

utilizando menor quantia não é possível obter uma conversão elevada, ao passo que
a utilização de mais catalisador não altera significativamente o valor da conversão.
Utilizando a equação de Ergun, a massa de catalisador determinada foi
validada a partir da perda de carga do sistema, adotando como limite uma queda de
pressão de 1,5 atm. Para isso, variou-se a velocidade de escoamento para determinar
a velocidade ideal do fluxo. A relação entre velocidade de escoamento e perda de
carga está disposta na Figura 56.
160
Perda de carga
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6

Portanto foi determinada a velocidade de 2,9 m/s, que resulta numa perda de
carga de 1,49 atm.
Mantendo fixas as variáveis já determinadas, como a pressão e a massa de
catalisador, realizaram-se a análise cinética para diferentes temperaturas. As
conversões determinadas estão dispostas na Figura 57

100,00%
94,31% 87,77%
90,00%
80,00% 73,47%
70,00%
Conversão
60,00%
49,17%
50,00% 45,01%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00% 4,59%
0,17%
0,00%
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temperatura (ºC)
Demonstrando que a temperatura de 200 ºC é a mais ideal para a operação

desse reator, uma vez que a conversão apresentada é muito superior quando
comparada com temperaturas maiores ou menores.
161
Portanto, considerando uma operação isotérmica e isobárica a 200 ºC e 22 atm,

respetivamente, utilizando uma massa de catalisador de 7 t, obteve-se uma conversão
de 95,31%, após 0,4487 segundos de tempo de residência. As iterações iniciais e
finais calculadas na análise cinética estão dispostas no APÊNDICE P – ITERAÇÕES
DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-103.
O cálculo das taxas de reação segue o mesmo método adotado para os demais
reatores, a partir da conversão da alimentação do reagente limitante e das proporções
estequiométricas. As taxas de reação no reator RR-103 são apresentadas na Tabela
47.

Consumido Formado
Substância
(kmol/h) (kmol/h)
Monóxido de Carbono (CO) 46,936 -
Água (H2O) 46,936 -
Sendo assim, é possível determinar as vazões e composições da corrente de

saída do reator shift de alta temperatura RR-103. As vazões e composições molares
de entrada e saída desse equipamento estão dispostas na Tabela 48.

Entra Sai
(kg/h) (kg/h)
CH4 1.095,8 0.0054769 1.095,8 0.0054769
C2H6 2.848,7 0.014237 2.848,7 0.014237
C3H8 860,87 0.0043025 860,87 0.0043025
H2S 6,6522E-06 3.3246E-11 6,6522E-06 3.3246E-11
H2O 3.7027 0.18505 35.954 0.17969
CO2 74.600 0.37283 77.223 0.38594
CO 1.681,1 0.0084018 12,049 6.0220E-05
H2 13.611 0.068029 13.731 0.068625
O2 15.167 0.075803 15.167 0.075803
N2 53.193 0.26585 53.193 0.26585
Total 200.087 1,0000 200.087 1,0000
162
No reator de shift (remoção de CO), o balanço de energia é feito baseado na

reação (2). A partir da conversão de 95,31% (Xa), e da temperatura de entrada (200
°C), conforme os dados cinéticos. A equação (41), foi utilizada para determinar a
temperatura de saída se não houvesse sistema de resfriamento no reator, com um
valor de 231,49 °C.
As entalpias envolvidas no reator são calculadas através da equação (45), para
reagente e produtos, partindo da temperatura de entrada para padrão (25 °C) e da
temperatura padrão para de saída, e com a equação (46) para a entalpia padrão de
reação. Todos os valores são apresentados na Tabela 49.
Tabela 49 – Entalpias envolvidas no RR-103

Entalpia J/h
Reagentes -5,96 x1007
Produtos 5,97x1007
ΔH°f reação (2) -2,45-x1006
Q total -2,38x1006
Com os dados da Tabela 49, tem-se que o calor total negativo, -2,38x106 J/h,
devido a reação (2) ser exotérmica, elevando a temperatura, a qual será mantida
constante através de um sistema de refrigeração no reator, mantendo o sistema
isotérmico.
A capacidade calorífica (Cp) da água líquida é calculado através da equação
(57), com os parâmetros apresentados na Tabela 50.
𝐶𝑝 = (𝐴 + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2 )𝑅 Equação (57)
A quantidade de água de refrigeração necessária para manter a temperatura

do reator a 200°C é calculada pela equação (58)(65) e os parâmetros utilizados estão
apresentados na Tabela 51.
𝑄 = 𝑚.̇ 𝐶𝑝. (𝑇𝑠𝑎𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝑒𝑚𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ) Equação (58)
Tabela 50 - Parâmetros termodinâmicos para capacidade calorífica da água líquida

Espécie A B.10-3 C.10-6
H2O 8,712 1,25 -0,18
Fonte: Van Ness, 2007.

163
Tabela 51 - Parâmetros para cálculo da água de refrigeração RR-103

Parâmetros Valor Unidade
Tentrada 30 °C
Tsaída 50 °C
Q 2,38x1006 J/h
Cp 75.539,22 J/kmol.K
1.580 Kg/h
𝑚̇
1,58 m³/h
De forma similar ao dimensionamento do RR-101 e RR-102, para o RR-103,

que também é do tipo PBR Casco-Tubo, torna-se necessário a escolha de alguns
parâmetros do reator.
O diâmetro nominal selecionado para os tubos desse reator é o de 2” em arranjo
triangular de 60º. Assim como para os reatores anteriores, o Vcat e a Ast são obtidos a
partir das equações (48) e (50), respectivamente.
A relação da perda de carga com o comprimento do reator é mostrada na Figura
58.
Figura 58 - Perda de carga em relação ao comprimento do RR-103.
25
20
deltaP (atm)
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Comprimento (L)
Como a operação do reator RR-103 ocorre em condições mais amenas, por

volta de 200 ºC, a exigência de resistência a altas temperaturas deixa de ser um fator
crítico no projeto, podendo ser aplicado o aço de baixa liga com solda dupla sem
radiografia, implicando num coeficiente de eficiência de solda de 0,85, enquanto a
164
sobre-espessura de corrosão é de 1,2 mm. O aço escolhido para construção deste

reator foi o aço carbono ASTM A53 com graduação A, com tensão admissível de 82,4
MPa a 200 ºC (WALLAS, 1990). Essas características se aplicam aos tubos e ao
casco do Reator RR-103
A pressão no lado dos tubos é de 22 atm enquanto do lado do casco é de 5
atm, pois a água de refrigeração deve passar com alta velocidade para melhor troca
térmica. A espessura dos tubos calculada é de 1,29 mm, portanto foi escolhido o
menor padrão disponível, Schedule 40, que possui espessura de 3,91 mm. Para o
casco a espessura calculada é de 3,514 cm. Ambos resultados respeitam as
restrições da Equação (55). As propriedades e dimensões do Reator RR-103 estão
dispostas na Tabela 52, e o Datasheet do equipamento está disponível no APÊNDICE
Q – DATA SHEET REATOR RR-103.

Diâmetro nominal dos tubos 2 in
Schedule 40 -
Diâmetro externo tubo 0,0603 m
Espessura tubo 0,00391 m
Diâmetro interno tubo 0,04922 m
Área de seção transversal tubo 0,001903 m²
O aço carbono é uma alternativa de menor custo para executar trabalhos que
não envolvem condições de pressão e temperatura elevadas e alta corrosividade.
165
Segundo Wallas (1990), utilizar aço carbono na construção de equipamentos pode

gerar economia de 30 até 90% no custo com material.
7.3.4 Reator de metanação RR-104
Como o dióxido de carbono causa envenenamento do catalisador de magnetita,

é necessário converter essa substância novamente em metano, que é inerte em
contato com o catalisador.
Para a análise cinética do Reator RR-104 foi adotado o modelo proposto por
Souza (2007), considerando a Reação (11) reversível. No entanto, não foi possível
obter condições de convergência nas condições de operação do reator. Portanto, para
essa etapa optou-se pela aquisição de um reator de metanação que utiliza a
tecnologia TREMP™(Topsoe Recycle Methanation Process), desenvolvida em
parceria entre a Linde™ e a Haldor Topsoe™, que utiliza catalisadores patenteados e
são aplicados em diversas plantas como otimização, uma vez que um menor teor de
dióxido de carbono aumenta a vida útil do catalisador da síntese de amônia no Reator
RR-105 (LINDE GROUP, 2019).
A estequiometria é dada pela Reação (11) e as taxas de consumo e formação
das substâncias envolvidas estão descritas na Tabela 53, considerando uma
conversão de 90% em relação ao CO2 alimentado, por este ser o reagente limitante
(EFMA, 2000).

Consumido Formado
Substância
(kmol/h) (kmol/h)
Dióxido de Carbono (CO2) 160,08 -
Hidrogênio (H2) 640,36 -
Metano (CH4) - 160,08
Água (H2O) - 320,17
Subtraindo as quantidades consumidas e somando as formadas à corrente de

alimentação do reator RR-104, determina-se a corrente de saída deste equipamento.
As vazões e composições de entrada e saída estão dispostas na Tabela 54.
166

Entra Sai
(kg/h) (kg/h)
CH4 1.095,8 0.011847 2.866,8 0.030992
C2H6 2.848,7 0.030796 2.848,7 0.030796
C3H8 860,87 0.0093066 860,87 0.0093066
H2S 6.6522E-06 7.1915E-11 6.6522E-06 7.1915E-11
H2O 179,77 0.0019434 4.164,5 0.045021
CO2 5.411,41 0.058501 541,14 0.0058501
CO 12,049 0.00013026 12,049 0.00013026
H2 13.731 0.14844 12.845 0.13886
O2 15.167 0.16396 15.167 0.16396
N2 53.193 0.57506 53.193 0.57506
Total 95.501 1,0000 95.501 1,0000
O balanço de energia da etapa de metanação é realizado em função da reação

(11). A temperatura de reação do processo é calculada com a equação (41), de acordo
com a conversão de 90% definida anteriormente. O processo ocorre a 600 °C, porém,
devido a exotermicidade da reação, é necessário um sistema de refrigeração para
manter o reator isotérmico, caso contrário a temperatura da corrente de saída
apresentaria um valor de 744,6 °C.
Analogamente aos reatores anteriores, as entalpias de reagentes e produtos, e
entalpia de formação padrão foram calculadas com as equações (45) e (46),
respectivamente.
A Tabela 55 apresenta os dados de entalpia do reator RR-104.
Tabela 55 - Entalpias envolvidas no RR-104

Entalpia J/h
Produtos 1,19x1008
ΔH°f reação (11) -2,06-x1004
Q total -2,59x1006
Como apresentado na Tabela 55 o calor liberado no reator durante o processo

é de -2,59x106 J/h, valor negativo já esperado, pela ocorrência da reação exotérmica.
167
O reator de metanação (RR-104) também necessita de resfriamento para

mantê-lo na temperatura de processo, sendo calculada a vazão de água de
refrigeração necessária de forma semelhante aos cálculos do RR-103. A Tabela 56
apresenta os valores usados para determinação da vazão necessária.

Tentrada 30 °C
Tsaída 50 °C
Q 7,19x1005 J/h
Cp 75.539,22 J/kmol.K
1.710 Kg/h
𝑚̇
1,71 m³/h
7.3.5 Reator de síntese de amônia RR-105
Para atingir a produção anual determinada, considerando a operação em 345

dias num regime de 24 horas por dia, é necessário que a vazão de produto final seja
de 0,7894 kmol/s de amônia. Essa vazão é proveniente da saída inferior de um chiller
(CHL-101) e contém apenas amônia e um residual de água, que são os únicos
componentes condensáveis da mistura em dada temperatura. Não é possível, no
entanto, condensar totalmente a amônia presente na corrente, portanto, a demanda
de produção de amônia no reator RR-105 consiste na soma das vazões de amônia na
corrente de produto, na purga e no reciclo, totalizando 0,8310 kmol/s de amônia. As
correntes de purga e reciclo tem exatamente a mesma composição, pois trata-se de
uma simples divisão da corrente. A purga é essencial para remoção dos inertes na
mesma vazão que são alimentados ao VF-103 (onde ocorre a junção da alimentação
nova com o reciclo), uma vez que a não remoção destes inertes geraria acúmulo no
sistema. Como a corrente de purga e reciclo é rica em reagentes, a purga deve ser
determinada com a menor vazão possível para um melhor aproveitamento das
matérias primas, e por consequência a vazão da corrente de reciclo deve ser mais
expressiva.
Para a corrente de reciclo foi necessário adotar uma estimativa, que
posteriormente foi ajustada de forma a convergir com os valores de conversão para a
168
reação de síntese da amônia citados por Rodrigues (1984) e Carvalho (2016) e que
estivesse coerente com as entradas e saídas do processo global, além de garantir que
o percentual purgado fosse baixo.
Conhecendo a demanda de amônia, a conversão do processo e que o
nitrogênio deve ser o reagente limitante por questões cinéticas (CARVALHO, 2016),
é possível calcular as vazões de entrada e saída de reagentes e produtos do reator
RR-105. Na entrada do reator existe uma pequena quantidade de amônia proveniente
do reciclo, portanto subtraindo a vazão molar de saída pela de entrada desse
componente é possível calcular a quantidade de mols que reagem nesse reator,
possibilitando também determinar a taxa de consumo dos reagentes pelas proporções
estequiométricas, como descrito de forma genérica para as espécies “i” e “j” na
Equação (40).
Com a conversão da reação determina-se a alimentação dos reagentes, como
descrito na Equação (59), onde 𝑛 corresponde a quantidade de matéria e os
subscritos “E” e “R” significam “Entra” e “Reage”, respectivamente, e XA corresponde
à conversão em relação ao reagente limitante genérico “A”. A vazão de saída é dada
pela diferença entre a alimentação e a taxa de consumo.
𝑛𝑅,𝑖
𝑛𝐸,𝑖 = Equação (59)
𝑋𝐴
As taxas de consumo e formação determinadas estão dispostas na Tabela 57.

Consumido Formado
Substância
(kmol/h) (kmol/h)
Hidrogênio (H2) 4287.4 -
Nitrogênio (N2) 1429.2 -

Amônia (NH3) - 2858,3
Sabendo que o que entra no reator é a soma da corrente de reciclo com a

alimentação nova, é possível estimar a demanda de hidrogênio (H 2) na alimentação
nova, pois a corrente de reciclo ainda não estava completamente definida por não
considerar a presença dos inertes e subprodutos. Como não existem outros reciclos
no processo, foi possível desenvolver os cálculos dos demais equipamentos na
169
mesma ordem que ocorre o processo, sendo possível incluir os inertes e subprodutos
e avaliar seus impactos nos cálculos do balanço material.
De forma análoga aos demais reatores, as taxas de reação e a corrente de
saída do reator de síntese de amônia foram calculadas com base na conversão de
25% em relação ao nitrogênio alimentado, que é o reagente limitante (EFMA, 2000).
As taxas de consumo e formação de reagentes e produtos no reator RR-105 foram
descritas previamente na Tabela 57, e sabendo que as vazões de inertes sequem
inalteradas no equipamento, é possível calcular as vazões e composições de entrada
e saída do reator, que estão dispostas na Tabela 58.

Entra Sai
(kg/h) (kg/h)
CH4 26.304 0.063663 26.304 0.063663
C2H6 25.952 0.062810 25.952 0.062810
C3H8 7.842,7 0.018981 7.842,7 0.018981
H2S 6.0608E-05 1.4668E-10 6.0608E-05 1.4668E-10
H2O 64,800 0.00015683 64,800 0.00015683
CO2 4.990,0 0.012077 4.990,0 0.012077
CO 109,53 0.00026509 109,53 0.00026509
H2 47.390 0.11469 38.815 0.093943
O2 138.200 0.33446 138.195 0.33446
N2 160.067 0.38740 120.050 0.29055
NH3 2.263,7 0.0054786 50.855 0.12308
Total 413.182 1,0000 413.182 1,0000
Para atingir as condições determinadas na literatura e pelo balanço material,

foi realizada a análise cinética do reator, considerando apenas a ocorrência da
Reação (12). Seguindo a metodologia utilizada para os demais reatores, a equação
da velocidade de reação foi rearranjada em sua forma diferencial em função da
pressão parcial de amônia, resultando na Equação (60).
𝛼 1−𝛼
𝑑𝑝𝑁𝐻3 𝑃𝐻3 2
𝑃𝑁𝐻
= 𝑘𝑑 ∙ 𝑃𝑁2 ∙ ( 2 2 ) − 𝑘𝑟 ∙ ( 3 3 ) ∙ 𝑚𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑑𝑡 𝑃𝑁𝐻3 𝑃𝐻2 Equação (60)
170
Foi utilizado o método de Euler para plotar os perfis de concentração ao longo

do tempo para o reator, utilizando passo fixo de 0,01 s.
Considerando que o equipamento opera numa temperatura de 200 ºC e na
pressão de 100 atm, realizou-se a análise cinética em relação à massa de catalisador.
O perfil da conversão final do reator em função da quantidade de catalisador está
disposto na Figura 59.

45,00%
40,00%
35,00% 39,2%
30,00% 32,8%
Conversão
25,00%
25,8%
20,00%
15,00% 17,9%
10,00% 13,6%
5,00% 9,0%
0,00% 4,2%
0 10 20 30 40 50 60
Massa de Catalisador (ton)
No entanto, autores como Carvalho (2016), Rodrigues (1984) e EFMA (2000),

processos em escala industrial apresentam conversão média de 25%. Sendo assim,
para atingir a conversão limite citada nas literaturas, a massa de catalisador escolhida
foi de 30 t.
O estudo da perda de carga foi feito com base na equação de Ergun, e a perda
de carga em função da velocidade de escoamento pode ser observada na Figura 60.
171
Perda de carga
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

Sendo a velocidade ótima determinada em 1,6 m/s, gerando uma perda de
carga de 10,4 atm, um valor plausível para uma operação em alta pressão em leito
fixo como é o caso do Reator RR-105.
Sabendo que a produção de amônia em escala industrial ocorre em pressões
elevadas, entre 100 e 250 atm, foram analisados os efeitos da pressão no reator,
mantendo a temperatura constante a 200 ºC e com uma massa de catalisador de 30
t. Os resultados obtidos estão dispostos na Figura 61.
172
Figura 61 - Análise cinética em função da pressão no Reator RR-105.
Análise Cinética - Pressão

50,00%
44,59%
45,00%
39,45%
40,00%
33,31%
35,00%
29,76%
30,00%
Conversão
25,77%
25,00% 21,24%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
0 50 100 150 200 250 300
Pressão (atm)
O estudo mostra que operando em pressões mais elevadas, seria possível

obter a conversão limite de forma mais rápida e com uso de menos catalisador. No
entanto, o custo energético, a perda de carga e os custos com materiais especiais
tornam o processo inviável, uma vez que é possível atingir a conversão alvo em
condições mais brandas com a utilização de uma maior massa de catalisador.
Portanto, a pressão de operação definida como ideal foi de 100 atm.
Tendo definidas as demais variáveis do processo, foi realizado o estudo
cinético com enfoque na temperatura. Mantendo a operação a 100 atm e com 30 t de
catalisador, os resultados obtidos estão dispostos na Figura 62.
173
Figura 62 - Análise cinética em função da temperatura do Reator RR-105.

70,00% 63,85%
60,00% 56,55%
50,00%
Conversão
40,00%
30,00%
25,77%
20,00%
10,00% 7,09%
0,82%
0,01%
0,00%
0 50 100 150 200 250 300 350
Temperatura (ºC)
Como o processo de separação da amônia é feito em baixas temperaturas, é

ideal que a reação ocorra em temperaturas mais baixas. Nas condições avaliadas, foi
possível obter a conversão desejada operando a 200 ºC, que foi, portanto, a
temperatura determinada como ideal.
Logo, as condições ótimas de operação para o reator RR-105 determinadas
através da análise cinética são de uma temperatura de 200 ºC, pressão de 100 atm e
30 t de catalisador de ferro em forma de magnetita (Fe3O4) com um tempo de
residência de 2,261 segundos. Os perfis de concentração das espécies envolvidas ao
longo do tempo para o Reator RR-105 estão dispostos na Figura 63, enquanto as
iterações iniciais e finais da análise cinética estão dispostas no APÊNDICE R –
ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-105.
.
174
Figura 63 - Perfis de concentração do reator RR-105.
Perfis de Concentração do Reator RR-105

1,8
1,6
1,4
Concentração (mol/L)
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tempo (s)
[N2] [H2] [NH3]
Analogamente aos balanços de reatores feitos anteriormente, calculou-se uma

temperatura para a reação (14), nas condições de operação. Se não fosse um reator
isotérmico, com temperatura de entrada e saída real de 200°C, a corrente de saída
sairia a 372,86°C, devido a liberação de calor da reação exotérmica ocorrendo no
processo, gerando a necessidade de um sistema de resfriamento para manter as
condições de operação. A entalpia total do RR-105 apresenta um valor de -9,96x1006
J/h, e os demais valores estão apresentados na Tabela 59.
Tabela 59 - Entalpias envolvidas no reator RR-105

Entalpia J/h
Produtos 1,40x1008
ΔH°f reação (14) -1,31x1005
Q total -9,96x1006
Analogamente ao cálculo dos reatores RR-103 e RR-104, a vazão de

refrigeração do RR-105 foi calculada com a equação (65) e os dados são
apresentados Tabela 60.
175

Tentrada 30 °C
Tsaída 50 °C
Q 9,96x1006 J/h
Cp 75.539,22 J/kmol.K
6.590 Kg/h
𝑚̇
6,59 m³/h
O reator RR-105 possui configurações semelhantes aos reatores anteriores,

com diâmetro nominal de 2 in e arranjo triangular a 60º. A perda de carga relacionada
com o comprimento é mostrada na Figura 64.
Figura 64 - Gráfico da curva de perda de carga em relação ao comprimento do RR-105

12
10
8
Delta P (atm)
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Comprimento (L)

Os cálculos do dimensionamento do Reator RR-105 seguiram as mesmas
metodologias utilizadas para os reatores anteriores. Para o cálculo da espessura dos
tubos internos, considerou-se o uso do aço SA-240 tipo 304L, que apresenta tensão
admissível de 110 Mpa a 200 ºC (CIS-INSPECTOR, 2019). Por se tratar de uma
operação sob alta pressão, é necessário que a solda seja de topo e totalmente
radiografada, implicando num fator “E” igual a 1,0. Considerando a operação a 100
atm e o raio para os tubos de diâmetro nominal de 2 in, e 4 mm de sobre-espessura
de corrosão, por haver contato com amônia, determinou-se uma espessura de 6,941
176
mm, portanto foram adotados tubos de padrão Schedule 160, com espessura de 8,74
mm. Para a espessura do casco considerou-se a utilização de aço carbono ASTM A53
com graduação A, com tensão admissível de 82,4 MPa a 200 ºC e solda sem
radiografia, implicando em um coeficiente de solda de 0,8. A pressão de operação do
lado do casco é de 5 atm. A partir destes dados, determinou-se uma espessura de
1,463 cm para o casco. As espessuras obtidas para os tubos e para o casco respeitam
as restrições da Equação (55). As propriedades e dimensões do Reator RR-105 estão
dispostas na Tabela 61. O Datasheet do equipamento encontra-se no APÊNDICE S –
DATA SHEET REATOR RR-105.
.Tabela 61 - Propriedades e dimensões do RR-105

Diâmetro nominal dos tubos 2 in
Schedule 160 -
Diâmetro externo tubo 0,0603 m
Espessura tubo 0,00874 m
Diâmetro interno tubo 0,04282 m
Área de seção transversal tubo 0,001440 m²
Analogamente ao RR-103 o reator RR-105 trabalha com temperatura

relativamente baixa, 200°C, sendo possível aplicar o aço austenítico 304L para
projetar os tubos, devido sua resistência até temperaturas de 255 °C (TELLES, 2001).
177
TROCADORES DE CALOR
7.4.1 Trocador de calor KT-101: Chiller
7.4.1.1 Balanço de massa e energia KT-101
O KT-101 é usado para resfriar a corrente de DEA regenerado do fundo da TD-

101 para retornar a ABS-101, utilizando amônia do circuito chiller, como fluído
refrigerante.
O balanço de um trocador de calor é calculado pela equação (61). Onde, 𝑚̇ é
a vazão molar, ut a energia térmica, 𝑝𝑣 o trabalho de escoamento, 𝑣 a velocidade de
escoamento (representa a energia cinética), 𝑊̇ o restante do trabalho envolvido na
unidade, 𝑔𝑧 o produto da aceleração da gravidade pela altura (representa energia
potencial), 𝑞̇ a taxa de transferência de calor e, dE/dt é a variação da energia em
função do tempo (INCROPERA, 2014).
𝑣2 𝑣2 𝑑𝐸
𝑚̇ (𝑢𝑡 + 𝑝𝑣 + ) − 𝑚̇ (𝑢𝑡 + 𝑝𝑣 + + 𝑔𝑧) + 𝑞̇ − 𝑊̇ = Equação (61)
2 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 2 𝑠𝑎𝑖
𝑑𝑡
Realizando algumas considerações, como sistema contínuo e estacionário

(dE/dt=0), variações de energia cinética e potencial nulas, e trabalhos desprezíveis
por se tratar de um fluído em estado estacionário, a equação se reduz para a equação
(62), onde 𝑚̇ é a vazão de cada corrente, Cp é a capacidade calorífica da mistura
entre a temperatura de entrada e saída, calculado pela equação (63)(66), e ΔT, a
variação da temperatura de entrada (T0) e saída (T) (INCROPERA, 2014).
𝑞̇ = 𝑚̇. 𝐶𝑝. (𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) Equação (62)
𝑇
𝐷 Equação (63)
𝐶𝑝 = ∫ (𝐴 + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2 + ). 𝑅
𝑇0 𝑇2
A amônia Tabela 62 apresenta a localização de cada fluído e os dados do

balanço de energia do KT-101, obtidos através de simulação no software ChemCad.
178
Tabela 62 - Balanço de energia do KT-101

Variável Fluido Quente Fluido frio Unidade
Localização Tubo Casco -
𝑚̇ 838,62 238,49 kg/h
Cp,mistura 23,01 - J/(kmol.K)
Tentrada 107 14 °C
Tsaída 25 14 °C
𝑞̇ 6,12E+07 J/h
Fonte: Os Autores, 2019; ChemCad, 2019.
A Figura 65 apresenta o gráfico das curvas de temperatura dos fluidos do casco

e tubo do HX-101.
Figura 65 - Curvas de temperatura do KT-101
Fonte: Chemcad, 2019.
Após os cálculos do balanço de massa e energia, é possível realizar o

dimensionamento do trocador KT-101.
7.4.1.2 Dimensionamento KT-101
A determinação do modelo de trocador de calor é feita através de padrões

determinados pela Tubular Exchanger Manufactures Association (TEMA), que define
modelos para cabeçotes frontais, traseiros e casco (THERMOPEDIA, 2019).
O dimensionamento é feito através do software Chemcad, para trocadores
casco e tubo, pois estes apresentam ampla condições de operação e, utilizando-se
179
dos padrões TEMA-B, classe B, utilizada em processos químicos (WALAS,1990;

THERMOPEDIA, 2019).
Os trocadores de calor do tipo casco-tubo são dimensionados em função de
diversas propriedades e características físicas, a fim de se obter resultados
satisfatórios e dentro das especificações, com uma efetiva troca térmica. Podem ser
ajustados em relação ao tipo de casco, cabeçotes e tubos, diâmetros nominais dos
tubos, número de tubos, arranjo de tubos, número e espaçamento de chicanas,
número de passes no lado do tubo e casco, quantidade de trocadores em série ou
paralelo, espessura dos tubos, dentre outros (WALAS, 2012).
O tipo de trocador a ser utilizado é escolhido, sendo o tipo K para o casco, pois
o fluido reacional é resfriado através da vaporização do fluído no casco, com o fluido
refrigerante entrando líquido saturado, em uma extremidade e saindo vapor saturado
na outra. Já para o cabeçote frontal utiliza-se o tipo A, pois nesta etapa do processo
não é necessário trabalhar com altas pressões, e tubo tipo U, indicado para casco tipo
K (THERMOPEDIA, 2019).
Na determinação do lado de circulação dos fluídos, quando é utilizado casco
tipo K, o fluído operacional circula pelo lado dos tubos, sendo resfriado através do
fluído de utilidade que se encontra acumulado na forma líquida saturada, no lado do
casco, evaporando à medida que acontece a troca de calor (THEMOPEDIA, 2019).
A Figura 92 apresenta os modelos de cabeçotes e tubo determinados para o
KT-101.
Figura 66 - Modelo do trocador KT-101
Fonte: Adaptado de Ludwig, 2001.
Os dados do dimensionamento simulado no software ChemCad estão

disponíveis nas Tabela 63 e Tabela 64, para tubo e casco, respectivamente.
180
Tabela 63 – Dimensões dos tubos do trocador KT-101

Variável Valor
Diâmetro interno (m) 0,0056
Diâmetro externo (m) 0,0063
Espessura (m) 0,0007
Pitch (m) 0,0079
Comprimento (m) 2,44
Perda de carga (atm) 0,23
Velocidade (m/s) 0,9
Número de tubos 242
Número de passes 6
Arranjo dos tubos Triangular
Área de troca térmica (m²) 4,32
Material 304L
Fonte: ChemCad, 2019.
Tabela 64 - Dimensões do casco do trocador KT-101

Variável Valor
Cabeçote frontal A
Casco K
Cabeçote traseiro U
Número de chicanas 14
Espaçamento (m) 0,15
Número de passes 1
Material 304L
Como pode ser observado pela Tabela 62 uma baixa vazão de amônia é
necessária para resfriar o fluido de processo nesta etapa, então para
dimensionamento do trocador, conforme os dados da Tabela 63, foi necessário a
utilização de tubos com menor diâmetro nominal possível, de ¼ polegadas e BWG
22, conforme mostrado por Ludwig (2001).
Com o diâmetro determinado, através de diversas simulações no software
ChemCad, com diferentes configurações para os tubos, foi possível obter-se uma
velocidade de 0,9 m/s para o lado dos tubos, a qual encontra-se no limite mínimo
inferior para velocidades no tubo, na qual não irá ocorrer incrustações maiores que a
prevista (ULLMAN, 2011).
181
Por tratar-se de um trocador tipo Kettle, o software não apresenta dados para
velocidade do lado do casco, visto que no casco acontece apenas a evaporação da
água, na temperatura de saturação, que se encontra armazenada em um nível
constante dentro do trocador, evaporando apenas 80% dá água (KERN, 1995).
De maneira semelhante ao que foi apresentado para o dimensionamento dos
reatores casco-tubo, na seção 7.3.1.2, os tubos dos trocadores também serão
dispostos com arranjos triangular, pela possibilidade de acomodar maior número de
tubos, aumentando a troca de calor e a eficiência do trocador (KERN, 1995).
O datasheet com os restantes dos dados do trocador está disposto no
APÊNDICE T – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-101
7.4.2 Trocador de calor KT-102
O KT-102 é usado para resfriar a corrente de saída da coluna de quench QCH-

101 a 325°C, para alimentação no VF-101 a 200°C.
No caso dos trocadores que utilizam vapor na temperatura de saturação, o calor
trocado pelas correntes é fornecido, apenas, pela taxa calculada com o calor latente
da água, na pressão de 6 atm e temperatura de saturação de 157°C, para o KT-102,
conforme a equação (65) (KERN, 1995).
𝑞̇ = 𝑚̇. 𝐻𝑣 Equação (64)
A Tabela 65 apresenta os dados do balanço de energia para o KT-102.
Tabela 65 -Balanço de energia do trocador KT-102

𝑚̇ 324.200 45.854 kg/h
Cp,mistura 38.179,09 - J/(kmol.K)
Tentrada 325 157 °C
Tsaída 200 157 °C
Calor latente - 2.085,72 kJ/kg
𝑞̇ 9,59E+10 J/h
O perfil das curvas de temperatura para casco e tubo estão ilustrados na Figura
67.
182
Figura 67 - Gráfico das curvas de temperatura KT-102
7.4.2.2 Dimensionamento KT-102
Para o trocador de calor desta etapa, o tipo modelo de casco e tubo é o mesmo
que foi definido para o KT-101, considerando a evaporação da água saturada
acumulada no casco tipo K, para refrigeração do fluído circulante nos tubos em
formato U, indicado para este casco. Já o cabeçote desta etapa e o tipo B, devido as
pressões nessa parte do processo serem mais elevadas que a atmosférica, 25 atm.
O modelo do trocador está apresentado na Figura 68.
Figura 68 - Modelo do trocador KT-102

183
Os valores do dimensionamento do KT-102 estão dispostos na Tabela 65 e

Tabela 66, para tubos e casco, respectivamente.
Tabela 66 - Dimensões dos tubos do trocador KT-102

Variável Valor
Pitch (m) 0,031
Número de passes 2
Material 310
Tabela 67 - Dimensões do casco do trocador KT-102

Variável Valor
Cabeçote frontal B
Casco K
Número de passes 1
Material 304L
Segundo Ullman (2011) os diâmetros dos tubos podem variar de 6,4 mm a 50,8
mm, sendo os mais comuns utilizados de 5/8, ¾ e 1 in, sendo que para o KT-102 é
utilizado diâmetro nominal de 1 in e BWG 16, o qual resultou em dados mais
satisfatórios após simulação no software ChemCad.
O comprimento dos tubos pode variar de 1,83 m a 6,10 m, e a simulação
apresentou um valor de 4,88 m, o qual é um dos valores padrões definidos pelo TEMA
(ULLMAN, 2011).
184
A velocidade do fluído elevada, e fora do range estipulado adequado por Ullman

(2011), para evitar incrustações e erosões, pode ser justificada devido à elevada
pressão do fluído passante do lado dos tubos.
APÊNDICE U – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-102.
7.4.3 Trocador de calor KT-103, HX-101 e HX-102
7.4.3.1 Balanço de massa e energia KT-103, HX-101 e HX-102
A corrente que sai do RR-103 deve ser resfriada de 200°C para 40°C, a qual
será alimentada em um vaso (VF-102) para remoção da água presente. Inicialmente
ela passa por um trocador tipo Kettle (KT-103), resfriando a corrente até a temperatura
de 130°C, com o calor calculado através da equação (64), a uma pressão de 2 atm e
temperatura de saturação de 120°C.
Em seguida, a corrente é dividida e segue para dois trocadores em paralelo
(HX-101 e HX-102), para resfriar, com água, até 40°C. A água de refrigeração,
segundo Kern (1995) deve ser trabalhada com temperaturas de entrada e saída entre
30°C e 50°C, respectivamente, pois acima destas temperaturas o fluido começa a
causar incrustações mais rapidamente.
As Tabela 68 apresenta os valores dos balanços de energia do KT-103. Para
os trocadores HX-101 e HX-102, em paralelo, são apresentados os valores totais,
sendo a soma dos dois trocadores, conforme a Tabela 69.
Tabela 68 - Balanço de energia do trocador KT-103

𝑚̇ 175.049 26.204,58 kg/h
Tsaída 130 120 °C
𝑞̇ 5,76E+10 J/h
Tabela 69 - Balanço de energia do trocador HX-101 e HX-102

Localização Casco Tubo -
𝑚̇ 175.049 1.078.487 kg/h
Cp,mistura 32.447,73 75.367,27 J/(kmol.K)
Tentrada 130 30 °C
Tsaída 40 50 °C
185
𝑞̇ 9,01E+10 J/h
Os perfis das temperaturas dos trocadores são mostrados nos gráficos das
Figura 69 e Figura 70.
Figura 69 - Gráfico das curvas de temperatura do KT-103
Fonte: Adaptado de Chemcad, 2019.
Figura 70 - Gráfico das curvas de temperaturas envolvidas no HX-101 e HX-102

186
7.4.3.2 Dimensionamento KT-103, HX-101 e HX-102
O trocador KT-103, foi escolhido pelas mesmas considerações do KT-102,

sendo do tipo BKU conforme a Figura 68. Em seguida, os trocadores HX-101 e HX-
102 apresentam as mesmas características e são do modelo BES, pois o cabeçote
frontal B é indicado para operar com maiores pressões e o cabeçote traseiro S para
aguentar a dilatação térmica devido à alta diferença de temperatura, e casco do tipo
E com apenas um passe e mais econômico (THERMOPEDIA, 2019).
Para iniciar o projeto determina-se os fluidos passantes pelo casco e tubo.
Portanto, a água de refrigeração é sempre alocada nos tubos, devido a facilidade de
incrustação e a maior facilidade de limpeza, e consequentemente a corrente de gás
reacional é alocada no lado do casco (FOUST, 1982).
A Figura 71 apresenta a representação do modelo escolhido para os trocadores
HX-101 e HX-102.
Figura 71 – Modelo dos trocadores HX-101 e HX-102
Nas Tabela 70 e Tabela 71 estão dispostos os dados das dimensões dos tubos
e cascos, respectivamente, dos trocadores de calor KT-103, HX-101 e HX-102.
187
Tabela 70 - Dimensões dos tubos dos trocadores KT-103, HX-101 e HX-102

Valor
Variável
KT-102 HX-101 e HX-102
Diâmetro interno (m) 0,0245 0,0174
Diâmetro externo (m) 0,0254 0,019
Espessura (m) 0,0089 0,0016
Pitch (m) 0,0317 0,0238
Comprimento (m) 6,1 4,88
Perda de carga (atm) 0,23 0,43
Velocidade (m/s) 20,13 1,21
Número de tubos 902 1285
Número de passes 2 4
Arranjo dos tubos Triangular Triangular
Área de troca térmica (m²) 437,40 749,4
Material 304L 304L
Tabela 71 - Dimensões dos cascos dos trocadores KT-103, HX-101 e HX-102

Valor
Variável
KT-102 HX-101 e HX-102
Perda de carga (atm) - 0,25
Velocidade (m/s) - 6,67
Cabeçote frontal B B
Casco K E
Cabeçote traseiro U S
Número de chicanas 26 6,67
Espaçamento (m) 0,21 0,25
Material 304L 304L
Dentre os parâmetros requisitados pelo software, estão o diâmetro dos tubos, sua
espessura, a distância entre os centros dos tubos (Pitch) e o ângulo formado entre eles.
De acordo com Ullman (2011), em trocadores de calor casco e tubo estão os diâmetros
nominais mais comuns para os tubos de 1 in (2,5 mm) BWG 20 e ¾ in (1,91 mm) BWG
16, para KT-12 e os HX-101 e HX-102, respectivamente. Para distância entre tubos fixou-
se o valor de 1,25 vezes o diâmetro externo do tubo além de uma disposição triangular
188
dos tubos, com um ângulo de 60 graus entre eles, sendo possível adaptar a quantidade
de tubos em um menor diâmetro de casco (KERN, 1995; LUDWIG,2001).
A partir dos dados pré-selecionados, a simulação retornou valores de
comprimentos dentro das faixas apresentadas por Ullman (2011), de 6,1 m para o KT-
102, e 4,88 m para os HX-101 e HX-103, valor padrão estipulado pelo TEMA. Já para os
valores de velocidades encontrados, apenas dos HX-101 e HX-103 se encontram dentro
da faixa indicada, 0,9 m/s e 2,4 ms, com um valor de 1,24 m/s. No entanto, a alta
velocidade dos tubos do KT-102 é em função da elevada pressão do fluido do processo
(ULLMAN, 2011).
APÊNDICE V – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-103 e APÊNDICE W –
DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HX-101 E HX-102.
7.4.4 Trocador de calor KT-104 e KT-105: Chiller
7.4.4.1 Balanço de massa e energia KT-104 e KT-105
Os trocadores KT-104 e KT-105, em paralelo, estão localizados entre a TD-102

e ABS-102, utilizando amônia do circuito chiller para resfriar o fluido que sai na
temperatura de 100°C do primeiro equipamento, para entrar no segundo a 25°C. Na
Tabela 72 estão dispostos os dados do balanço dos trocadores KT-104 e KT-105,
apresentando o valor total dos dois trocadores.
Tabela 72 - Balanço de energia dos trocadores KT-104 e KT-105

𝑚̇ 567.667 234.124,7 kg/h
Cp,mistura 21,63 - J/(kmol.K)
Tentrada 129 14 °C
Tsaída 25 14 °C
𝑞̇ 5,78E+7 J/h
Fonte: Os Autores, 2019; Chemcad, 2019.
A representação gráfica dos perfis de temperatura para casco e tubo dos

trocadores KT-104 e KT-105 é apresentado na Figura 72.
189
Figura 72 - Perfil das curvas de temperaturas dos trocadores KT-104 e KT-105
7.4.4.2 Dimensionamento KT-104 e KT-105
Nesta parte do processo, as condições de operação são semelhantes as

tratadas na etapa em que se faz presente o KT-101, com baixas pressões, próximas
a atmosférica, 2 atm. Sendo assim, o modelo do trocador escolhido foi o mesmo, do
tipo AKU, conforme a Figura 68.
O dimensionamento para os lados dos tubos e casco são apresentados nas
Tabela 73 e Tabela 74, para tubos e casco, respectivamente.
Tabela 73 - Dimensões dos tubos dos trocadores KT-104 e KT-105

Variável Valor
Espessura (m) 0,016
Pitch (m) 0,0238
Número de passes 6
Material 304L
190
Tabela 74 - Dimensões do casco dos trocadores KT-104 e KT-105

Variável Valor
Cabeçote frontal A
Casco K
Número de passes 1
Material 304L
A partir da pré-seleção de um diâmetro nominal de ¾ in (1,91 mm) e BWG 16,

com um pitch de 1,25 vezes o diâmetro externo, a simulação retornou dados
satisfatórios, com comprimento de 4,88 m, dentre os padrões do TEMA, e velocidade
dos tubos no limite inferior, para não causar incrustações (ULLMAN, 2011).
7.4.5 Trocador de calor HX-103, HX-104, HX-105 e HX-106
7.4.5.1 Balanço de massa e energia HX-103, HX-104, HX-105 e HX-106
O fluído que saí do RR-104 a temperatura de 600°C passa por um quench

(QCH-102) no qual uma vazão de 65.000kg/h de água é necessária para resfriar a
corrente de processo até 91°C. Então, a corrente é dividida para os trocadores HX-
103, HX-104, HX-105 e HX-106, em paralelo, devido à alta vazão de água de
refrigeração necessária. O fluído sai dos trocadores a 60°C e alimenta o VF-103.
A Tabela 75 apresenta os dados dos trocadores HX-103 ao HX-106, com valor
total.
Tabela 75 - Balanço de energia dos trocadores HX-103 ao HX-106

𝑚̇ 147.890 1.582.444 kg/h
Cp,mistura 52.880,07 75.367,27 J/(kmol.K)
Tentrada 91 30 °C
Tsaída 60 50 °C
𝑞̇ 1,32E+11 J/h
191
A representação das variações de temperaturas dos trocadores HX-103 ao HX-

104 está apresentada na Figura 73
Figura 73 - Gráfico da variação de temperatura dos cascos e tubos dos trocadores HX-103 ao HX-106
7.4.5.2 Dimensionamento HX-103, HX-104, HX-105 e HX-106
O modelo escolhido para os trocadores em paralelo é o AES, com cabeçote

frontal do tipo A, que pode ser utilizado em processos com pressões baixas, casco do
tipo E com apenas um passe e o mais utilizado, e cabeçote traseiro do tipo S, flutuante,
capaz de aguentar dilatações térmicas devido as diferenças de temperaturas
(THERMOPEDIA, 2019).
A Figura 74 apresenta o modelo dos trocadores em paralelo, HX-103 ao HX-
106.
Figura 74 - Modelo dos trocadores HX-103 ao HX-106

192
Os dados de dimensionamento estão dispostos nas Tabela 76 e Tabela

77, para tubos e cascos, respectivamente.
Tabela 76 - Dimensões para os tubos dos trocadores HX-103 ao HX-106

Variável Valor
Pitch (m) 0,0313
Número de passes 4
Material 304L
Tabela 77 - Dimensões para os cascos dos trocadores HX-103 ao HX-106

Variável Valor
Cabeçote frontal A
Casco E
Cabeçote traseiro S
Número de passes 1
Material 304L
A velocidade do fluído do lado dos tubos de 1,64 encontra-se dentro do range

especificado por Ullman (2011), de 0,9 a 2,4 m/s, para evitar incrustações e erosões,
respectivamente, e os comprimentos de 4,88 m está dentro os especificados como
padrão pelos padrões do TEMA.
193
O diâmetro do casco é definido em função das características dos tubos, como

formato dos arranjos e número de tubos, além dos diâmetros nominais, espessura e
pitch (KERN, 1995).
Como o fluido do processo passa pelos cascos com pressões elevadas, as
velocidades retornadas são maiores do que as estipuladas para cascos por Ullman
(2011), com range de 0,6 a 1,5 m/s.
APÊNDICE X – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HX-102 AO HX-10
7.4.6 Trocador de calor KT-106 e KT-107
7.4.6.1 Balanço de massa e energia KT-106 e KT-107
Os trocadores de calor KT-106 e KT-107 resfriam a corrente que sai do CP-103

para entrada no reator de síntese de amônia (RR-105), de 587°C para 200°C. A
corrente de processo passa pelo trocador KT-106, gerando vapor a 12 bar e 200°C, e
segue para o KT-107, o qual resfria o fluido gerando vapor a 6 bar e 157°C.
O balanço de energia dos trocadores KT-106 e KT-107 são apresentados na
Tabela 78 e Tabela 79, respectivamente.

𝑚̇ 348.975,6 141.842 kg/h
Tsaída 350 200 °C
𝑞̇ 2,75E+12 J/h

𝑚̇ 348.975,6 82.786,09 kg/h
Tsaída 200 157 °C
𝑞̇ 1,73E+11 J/h
Os perfis das temperaturas dos cascos e tubos dos trocadores KT-106 e KT-
107 aparecem nas Figura 75 e Figura 76, respectivamente.
194
Figura 75 - Perfil de temperaturas do trocador KT-106
Figura 76 - Perfil de temperaturas do trocador KT-107
7.4.6.2 Dimensionamento KT-106 e KT-107
A seleção dos modelos de cabeçotes e cascos para os trocadores de calor tipo

Kettle KT-106 e KT-107, são análogos ao trocador KT-102, com tipo BKU, Figura 68,
pois o cabeço frontal B sé indicado para aplicações com pressões até 100 atm, já o
195
modelo de casco K e tubos U pelo resfriamento ser feito através da evaporação da

água de refrigeração (THERMOPEDIA, 2019).
Tabela 80 - Dimensões dos tubos dos trocadores KT-106 e KT-107

Valor
Variável
KT-106 KT-107
Espessura (m) 0,0016 0,0016
Pitch (m) 0,0238 0,0238
Comprimento (m) 3,66 3,66
Perda de carga (atm) 0,33 0,25
Número de tubos 3316 3316
Arranjo dos tubos Triangular Triangular
Área de troca térmica (m²) 722,08 722,08
Material 310 304L
Tabela 81 - Dimensões dos cascos dos trocadores KT-106 e KT-107

Valor
Variável
KT-106 KT-107
Cabeçote frontal B B
Casco K K
Cabeçote traseiro U U
Número de chicanas 8 14
Espaçamento (m) 0,33 0,31
Material 310 304L
Ambos os trocadores KT-106 e KT-17 apresentam dimensões semelhantes,

diante dos dados pré-selecionados, como diâmetro nominal dentre os comerciais mais
comuns, de ¾ in (1,91 mm) com BWG 16, e arranjo triangular (KERN, 1995).
Os valores dos comprimentos retornados pela simulação no software estão
dentre os padrões TEMA, de 3,66m. No entanto, as velocidades não estão de acordo
196
com os ranges definidos por Ullman (2011), pois o fluido reacional que passa pelos
tubos se encontra em pressões elevadas, na faixa dos 25 atm.
APÊNDICE T – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-101.
7.4.7 Trocador de calor KT-108: Chiller
O trocador KT-108 é parte do sistema chiller, localizado após a etapa de

compressão do fluido de saída do RR-105. Amônia como fluido de refrigeração entra
como vapor saturada na pressão de 7 atm a 14°C, para resfriar a amônia de 43°C até
temperatura de armazenamento de 25°C. A Tabela 82 apresenta os dados do balanço
de energia do KT-108.

𝑚̇ 357.450 17.991,8 kg/h
Tentrada 43 14 K
Tsaída 25 14 K
𝑞̇ 1,86E+10 J/s
Os perfis de temperaturas do casco e tubo encontram-se na Figura 77, abaixo.
Figura 77 - Perfis de temperaturas do trocador KT-108

197
7.4.8 Trocadores de calor da TD-101
7.4.8.1 Balanço de massa e energia HXD-101
O trocador de calor HXD-101 é o condensador da coluna de absorção da TD-

101, que resfria a corrente de topo, com água de refrigeração, para que ela condense
e retorne para a destiladora.
Os dados do balanço de energia se encontram na Tabela 83, abaixo.
Tabela 83 - Balanço de energia do trocador HXD-101

𝑚̇ 18.907,78 514.705 kg/h
Cp,mistura - 75.367,27 J/(kmol.K)
Tentrada 113 30 °C
Tsaída 110 50 °C
𝑞̇ 4,30E+10 J/h
A Figura 78 apresenta a representação gráfica das temperaturas do casco e

tubo do trocador HXD-101.
Figura 78 - Perfil de temperaturas do trocador HXD-101

198
7.4.8.2 Dimensionamento HXD-101
O modelo do trocador escolhido é análogo aos trocadores HX-103 ao HX-106,

tipo AES representado na Figura 74, pois opera com pressão baixa, a mesma da
coluna TD-101, 2 atm. Assim, o cabeço frontal A indicado para baixas pressões, e o
cabeçote traseiro do tipo S, para suportar a dilatação térmica devido a diferença de
temperaturas entre o fluido do processo e a água de refrigeração (THERMOPEDIA,
2019). O dimensionamento do trocador HXD-101 é apresentado nas Tabela 84 E
Tabela 85.
Tabela 84 - Dimensões dos tubos do trocador HXD-101
Variável Valor
Pitch (m) 0,0313
Número de passes 2
Material 304L
Tabela 85 - Dimensões para o casco do trocador HXD-101

Variável Valor
Cabeçote frontal A
Casco E
Cabeçote traseiro S
Número de passes 1
Material 304L
199
O condensador da corrente de topo da TD-101, dimensionado da mesma forma

que os trocadores das linhas de processo, no qual foi utilizado um diâmetro comercial
de 1 in (2,5 mm ) BWG 16, com o qual foi possível retornar um valor de velocidade
admissível para o fluido dos tubos, de 2,09 m/s, dentro dos limites de incrustação e
erosão, bem como um comprimento de 4,88 m, dentre os padrões definidos pelo
TEMA (KERN 1995, ULLMAN 2011).
APÊNDICE AA – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HXD-101.
FORNO DO PROCESSO (FR-101)
7.5.1 Balanço de massa e energia FR-101
O forno é uma unidade destinada a converter energia química do combustível

em energia térmica. Sendo os fornos de queima em suspenção os mais abrangentes
por permitirem a queima de óleo, carvão pulverizado e gás natural (BAZZO, 1995).
As correntes do processo que passam no interior do forno FR-101 saem com a
mesma composição, tendo apenas a sua temperatura alterada, conforme a
necessidade do processo. A Tabela 86 apresenta o balanço de massa das correntes
aquecidas.
Tabela 86 - Correntes aquecidas no Forno FR-101........................................................... (Continua)
Corrente Componente % mássica Vazão total (kg/h)

O2 0,371
AR N2 0,604 43.410,96
CO2 0,024
VAPOR H2O 1 97,254
CH4 0,073
C2H6 0,019
C3H8 0,005
H2S 0,000
H2O 0,361 175.092,28
RR-101
CO2 0,250
CO 0,010
H2 0,045
O2 0,087
N2 0,152
200
Tabela 86 - Correntes aquecidas no Forno FR-101........................................................... (Continua)

Corrente Componente % mássica Vazão total (kg/h)
CH4 0,016
C2H6 0,049
C3H8 0,012
H2S 1,00405E-10
H2O 0,0027 66.449,14
ABS-102 CO2 0,082
CO 0,00018
H2 0,206
O2 0,228
N2 0,400
NH3 0,016
CH4 0,864
C2H6 0,099 33.418,735
C3H8 0,026
GN H2S 0
N2 0,012
O balanço de energia das correntes do processo é calculado pela equação (65),

onde 𝑚̇ é a vazão de cada corrente, Cp é a capacidade calorífica da mistura entre a
temperatura de entrada e saída, calculado pela equação (66), e ΔT, a variação da
temperatura de entrada (T0) e saída (T) (INCROPERA, 2014).
𝑞̇ = 𝑚̇. 𝐶𝑝. (𝑇𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) Equação (65)
𝑇
𝐷 Equação (66)
𝐶𝑝 = ∫ (𝐴 + 𝐵. 𝑇 + 𝐶. 𝑇 2 + ). 𝑅
𝑇0 𝑇2
As correntes de ar, vapor, gás natural e de saída da ABS-102, com

temperaturas de 25ºC, antes de serem alimentadas no forno, trocam calor com os
gases da chaminé, provenientes da combustão. As temperaturas das correntes são
elevadas, até em torno de 300 a 400°C, diminuindo o valor energético requerido pelo
forno (CHEMCAD, 2019).
A Tabela 87 apresenta o balanço de energia de cada corrente aquecida no F-
101, onde o somatório de todas as taxas de transferência de calor é de 5,19x1011 J/h,
valor que corresponde ao calor requerido da combustão para aquecer as correntes de
processo.
201
Tabela 87 - Balanço de energia no forno de processo F-101

Corrente Unidade
Variável
Ar GN RR-101 Vapor ABS-102
𝒏̇ 2400 1.956,91 11.701,17 5.400 9.572,04 Kmol/h
Cp mistura 19.394,45 45.114,58 140.010,18 55.005,90 30.481,36 J/kmol.K
T entrada 673,15 673,15 1073,15 673,15 623,15 K
T saída 873,15 873,15 1573,15 873,15 873,15 K
𝑸̇ 3,04x1010 7,79x1010 2,52x1011 8,45x1010 1,45x1010 J/h
𝑸̇𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 5,19x1011 J/h
A partir do calor total, é possível determinar então a vazão de combustível

necessária, através do seu Poder Calorífico Inferior (PCI), o qual segundo a ANP
(2015) possui um valor de 3,6819.1007 J/kg. Aplicando os dados disponíveis na
equação (67), sendo 𝜂 o rendimento de um forno padrão, com valor entre 60 e 80%
devido à perda de calor através das paredes, têm-se que a vazão de GN requerida é
de 2,02.104 kg/h, considerando um rendimento de 70% (BAZZO, 1995; WALLAS,
1990).
𝑄̇ = 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 . 𝑃𝐶𝐼. 𝜂𝑓𝑜𝑟𝑛𝑜 Equação (67)
VASOS DE PROCESSO
Os equipamentos nessa seção são vasos de processo, em que separaram

misturas de mais de uma fase por decantação e retém a mistura por um certo tempo.
Os vasos flash VF-101, VF-102 e VF-103 condensam água e VF-104 condensa
amônia, por separação bifásica gás-líquido.
Normalmente são tambores ou tanques separadores de gás-líquido, no qual
varia devido ao tamanho do equipamento e o tempo de residência da mistura em seu
interior. Os tambores são cilíndricos com extremos achatados, são aplicados para um
tempo de residência da mistura de minutos e instalados entre equipamentos e durante
o processo. E os tanques, no entanto, são equipamentos maiores, com capacidade
de tempo de residência de horas. Usualmente utilizados em processos de batelada
(WALAS, 1990). Logo, com base a necessidade do processo de produção de amônia,
para os três vasos são escolhidos tambores.
O volume de um vaso está relacionado com a vazão de recebimento do fluido
e o tempo de retenção. Uma vez que o equipamento fica vazio impacta na eficiência
202
do processo, é adotado um preenchimento com metade de sua capacidade total e

valores de retenção de 5 a 10 minutos.
Como os vasos do processo sofrem separação por sedimentação por
gravidade, para determinação da área transversal do equipamento, utiliza-se o cálculo
da velocidade terminal de gota (𝑢) pela Equação de Newton (Equação (68)). Sabendo
que K é o coeficiente dependente do sistema no qual é geralmente aplicado um valor
de 0,35 para vasos verticais, 𝜌𝐿 é a massa específica da fase líquida e 𝜌𝐺 a massa
específica da fase gasosa (WALAS, 1990; BRANAM, 2002).
𝜌𝐿
𝑢 =𝐾∙√ −1 Equação (68)
𝜌𝐺
Determinado a velocidade de gota, é possível calcular a área transversal do

equipamento em relação a sua vazão (Equação (69)).
𝑄
𝐴= Equação (69)
𝑢
Com a área encontrada, utiliza a Equação (70) para determinar o diâmetro do
vaso.
4∙𝐴 Equação (70)

𝐷=√
𝜋
Segundo Walas (1990), há uma relação entre a largura (L) e o diâmetro (D) de
um vaso com base na pressão de operação, conforme demostrado na Tabela 88.
Tabela 88 - Relação comprimento e diâmetro de vasos de processo em relação a pressão

Pressão (atm) 1 a 17,9 18 a 35 Superior a 35
𝐿⁄ 3 4 5
𝐷
Fonte: Walas, 1990.
7.6.1 Vaso de separação líquido-gás flash VF-101
Eliminando a água do gás de síntese que foi passado pela coluna de quench
(QCH-101) e o trocador de calor KT-102, o vaso VF-101 opera a uma temperatura de
142 oC e pressão 22 bar. O balanço de massa feito pelo equipamento está descrito
na Tabela 89.
203
Tabela 89 – Vazões e composições de entrada e saída VF-101.

Vazão mássica saída (kg/h)
Vazão mássica entrada
(kg/h)
fundo no topo
CH4 12.709,19 0 12.709,19
C2H6 3.294,66 0 3.294,66
C3H8 8,63E-02 0 8,63E-02
H2S 6,67E-06 0 6,67E-06
H2O 63.120,84 148.539,80 63.120,04
CO2 43.817,09 0 43.817,09
CO 1.681,71 0 1.681,71
H2 7.821,09 0 7.821,09
O2 15.167,37 0 15.167,37
N2 26.615,96 0 26.615,96
Total 175.090,75 148.539,80 175.660,11
Logo, pela simulação no software Chemcad®, foi apontado as massas

específicas de líquido e de gás e a vazão volumétrica para o dimensionamento para
a utilização das Equações (68), (69) e (70). Resultando na Tabela 90.
Tabela 90 - Dados para o dimensionamento de VF-101

Variável Valor Unidade
Pressão de operação (P) 22 atm
𝑳⁄ 4 -
𝑫
Coeficiente K 0,35 m/s
Vazão volumétrica (Q) 5,37 m3/s
Massa específica líquido (𝝆𝑳 ) 923,80 kg/ m3
Massa específica gás (𝝆𝒈 ) 9,16 kg/ m3
Velocidade de gota (𝒖) 3,50 m/s
Área da seção transversal (A) 1,54 m2
Diâmetro (D) 1,40 m
Comprimento (L) 5,59 m
Volume do vaso (V) 8,59 m3
Fonte: Os autores, 2019; software Chemcad®, 2019; WALLAS, 1990.
O datasheet do vaso está disposto no APÊNDICE AB – DATA SHEET VASO DE

SEPARAÇÃO VF-101.
Nessa etapa a mistura gasosa de saída do reator RR-103, é resfriada no

trocador de calor KT-103 seguido dos trocadores HX-101 e HX-102, em paralelo,
seguindo para o tanque vertical VF-102 para a água da mistura ser condensada.
Considerando uma remoção de 90% de água em relação à alimentação, uma vazão
de 31.878,95 kg/h de água é removida e destinada ao tratamento de condensado,
enquanto as vazões e composições de alimentação e de saída do VF-102 são
apresentadas na Tabela 91.
204
Tabela 91 – Vazões e composições de entrada e saída VF-102.

(kg/h)
fundo no topo
CH4 1.098,61 0 1.098,61
C2H6 3.294,66 0 3.294,66
C3H8 862,84 0 862,84
H2S 6,67E-06 0 6,67E-06
H2O 35.974,13 35.794,26 179,87
CO2 78.297,23 0 78.297,23
CO 12,05 0 12,05
H2 13.731,13 0 13.731,13
O2 15.167,37 0 15.167,37
N2 26.615,96 0 26.615,96
Total 175.053,97 35.794,26 139.259,71
A partir do balanço de massa, através de simulações no software Chemcad®,

foi determinado as massas específicas de líquido e de gás e a vazão volumétrica para
o dimensionamento para a utilização das Equações (68), (69) e (70) e a relação da
Tabela 91. Os dados e resultados estão apresentados na Tabela 92.

𝑳⁄ 4 -
𝑫
O datasheet do vaso está disposto no APÊNDICE AC – DATA SHEET VASO

DE SEPARAÇÃO VF-102.
Essa etapa consiste em remover a água produzida do reator de metanação RR-

104. No entanto, a corrente de saída do reator segue para uma coluna de quench
(QCH-102), que adiciona mais água na corrente, que também deve ser retirada, e
seguido de quatro trocadores de calor HX-103 ao HX-106, em paralelo, e é alimentado
em VF-103, que possui vazão de alimentação de água de 4219,48 kg/h na mistura, e
remove 98% da água da corrente gasosa afluente.
205
A água condensada, corrente de fundo do vaso, segue para o tratamento de

condensado com uma vazão de 4.156,54 kg/h. As vazões e composições de entrada
e saída do vaso vertical de separação líquido-gás (VF-103) estão dispostas na Tabela
93.
Tabela 93 – Vazões e composições de entrada e saída VF-103

(kg/h)
fundo no topo
CH4 2.898,32 0 2.898,32
C2H6 3.294,66 0 3.294,66
C3H8 862,84 0 862,84
H2S 6,67E-06 0 6,67E-06
H2O 4.221,38 4.156,54 64,84
CO2 548,67 0 548,67
CO 12,05 0 12,05
H2 12.833,51 0 12.833,51
O2 15.167,37 0 15.167,37
N2 26.615,96 0 26.615,96
Total 66.454,75 4.156,54 62.298,21
Com o balanço de massa determinado, foi utilizado a mesma metodologia

aplicada no VF-103 (Seção 7.6.1) para o dimensionamento do equipamento

𝑳⁄ 3 -
𝑫
O datasheet do vaso está disposto no APÊNDICE AD – DATA SHEET VASO DE

SEPARAÇÃO VF-103.
Uma vez que a corrente de saída gasosa do chiller CHL-101 atingiu a

temperatura de condensação de amônia, é necessário o vaso vertical VF-104 para
206
separar da corrente gasosa. Logo, o vaso VF-104 é dividido em 3 correntes, sendo

elas, a correntes de reciclo 37 (89% da corrente de topo do vaso), de purga 38 (11%
da corrente de topo do vaso) e de amoníaco que segue para tancagem (corrente de
fundo do vaso).
A corrente de reciclo do topo do vaso é direcionado ao compressor CP-103,
enquanto a corrente de purga é utilizada como combustível no FR-101 para garantir
que não haja acúmulo de inertes nos equipamentos e seja aproveitado os
hidrocarbonetos presentes na mistura para combustão. As vazões e composições das
correntes do vaso VF-104 estão dispostas na Tabela 95.
Tabela 95 – Vazões e composições das correntes de entrada e saída de VF-104

(kg/h)
fundo no topo
CH4 26.394,84 0 26.394,84
C2H6 30.014,79 0 30.014,79
C3H8 7.860,54 0 7.860,54
H2S 6,08E-05 0 6,08E-05
H2O 64,84 64,84 0
CO2 4.998,61 0 4.998,61
CO 109,57 0 109,57
H2 38.803,54 0 38.803,54
O2 138.195,73 0 138.195,73
N2 60.068,29 0 60.068,29
NH3 50.945,43 48398,16 2.547,27
Total 357.456,18 48.462,99 308.993,19
A corrente de saída de fundo de VF-104, apresenta uma condensação de

amônia de 95% em relação ao alimentado. Portanto, o produto consiste em uma
pureza de 99,87% de amoníaco.
Utilizando a mesma metodologia de cálculo para o dimensionamento dos vasos
do processo, é possível encontrar os valores demonstrados na Tabela 96.
Tabela 96 - Dados para o dimensionamento de VF-104..........................................................(Continua)

𝑳⁄ 3 -
𝑫
207
Tabela 96 - Dados para o dimensionamento de VF-104 .........................................................(Conclusão)

O datasheet do vaso está disposto no APÊNDICE AE – DATA SHEET VASO DE

SEPARAÇÃO VF-104.
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO: CHILLER
Com a função de refrigerar o fluido refrigerante dos trocadores de calor KT-101,

KT-104, KT-105 e KT-108, o chiller presente no trabalho utiliza amoníaco, produto final
da planta, como fluido refrigerante (R-717) para fins de economia e eficiência do
processo alimentando paralelamente os 4 trocadores de calor.
Para o balanço de energia do sistema, a Equação (43) é utilizada.
Desconsiderando nessa etapa, a energia cinética, pois as velocidades na entrada e
saída do equipamento apresenta valores similares, a energia potencial, por não haver
elevação significativa na entrada e saída, e o trabalho de eixo. Logo, sendo aplicado
a Equação (44).
∆𝐸𝑝 + ∆𝐸𝐶 + ∆𝐻 = 𝑄 + 𝑊𝑒 Equação (43)
∆𝐻 = 𝑄 Equação (44)
Assumindo um ciclo de compressão de único estágio, o sistema de refrigeração

para o fluido refrigerante consiste em passar pelos trocadores de calor que atuam
como evaporadores para R-717, cuja etapa consiste na condensação de DEA (KT-
101, KT-104, KT-105) e condensação de amônia (KT-108), seguido de um
compressor, no qual aumenta a pressão e superaquece o vapor saturado de saída do
evaporador, um condensador, para resfriar e condensar o fluido e a válvula redutora
de pressão, em que diminui a pressão do líquido de saída do condensador, para a
novamente retornar ao evaporador.
Em relação ao fluido refrigerante, a baixa pressão do sistema foi admitida uma
pressão de 704,63 kPa (7,04 bar) para operação dos trocadores de calor, com
temperatura de saturação de 14 oC.
208
Para determinar pressão de saída da etapa de compressão, é primeiramente

feito uma análise isoentrópica das propriedades de R-717 de saída do evaporador a
vapor saturado. Através das propriedades de saturação da amônia a temperatura de
14 oC e pressão de 704,63 kPa é encontrada uma isoentropia a vapor de 5,4344
kJ/kg.K à temperatura saturada de 60 oC (2.615,60 kPa) e superaquecimento de 114
oC (STOECKER e JABARDO, 2002).
Logo, com tais dados das propriedades de transporte do fluido refrigerante R-
717 (amônia) saturado, é possível determinar uma alta pressão de 2615,6 kPa (26,16
bar) com temperatura de saturação de 60 oC de entrada no condensador. Os dados
adotados de alta e baixa pressão estão apresentados na Tabela 97.
Tabela 97 - Propriedades de saturação de Amônia nas pressões alta e baixa dos Chillers
Entalpia (kJ/kg)
Temperatura (oC) Pressão (kPa)
Líquida Vapor
14 704,63 265,369 1475,562
60 2615,60 491,968 1489,267
Fonte: Adaptação de STOECKER e JABARDO; 2002.
Com as pressões escolhidas do sistema chiller, o fluido efluente do

condensador, em seu estado líquido saturado, segue para a válvula redutora de
pressão no qual ocorre uma expansão isoentalpica, em que sua entalpia após a queda
de pressão do líquido saturado é a mesma do líquido refrigerante em alta pressão
(491,968 kJ/kg), a pressão baixa 7,04 bar com 82% líquido e 18% vapor (STOECKER
e JABARDO, 2002).
O circuito fechado do fluido no sistema de refrigeração pode ser visualizado no
diagrama de Mollier, apresentado na Figura 79, em que a pressão do fluido está em
função da sua entalpia. Nele, é possível obter também as temperaturas (linhas
vermelhas), entropia (linhas em azul) e volume específico (linhas em verde) do fluido
escolhido. Tracejando o circuito do fluido em amarelo, no sentido 4 para 1 representa
o evaporador, de 1 para 2 o processo do compressor, 3 para 4 do condensador e de
3 para 4 a válvula redutora.
209
Figura 79 – Diagrama de Mollier R-717 com sistema de refrigeração aplicado
Fonte: Adaptado de DORING, 1978.
O circuito em linha amarela na Figura 79 foi delineado a partir das condições

que o líquido efluente do condensador está saturado a pressão alta, a válvula redutora
se comporta isoentalpicamente, o vapor saturado efluente do evaporador está a
pressão baixa e o trajeto do fluido no compressor se comporta de maneira
isoentrópica, perpendicular as linhas azuis do diagrama. Logo, é possível apontar os
dados de temperatura, pressão e entalpia no trajeto do fluido apresentados na Tabela
98.
Tabela 98 – Dados do circuito de refrigeração do fluido R717

Temperatura (oC) Pressão (bar) Entalpia (kJ/kg)
Sistema
Entrada Saída Entrada Saída Entrada Saída
Evaporador
14 14 7,04 7,04 491,97 1.475,56
(4→1)
Compressor
14 114 7,04 26,17 1.475,56 1.668,30
(1→2)
Condensador
114 60 26,17 26,17 1.668,30 491,97
(2→3)
Válvula de redutora
60 14 26,17 7,04 491,97 491,97
(3→4)
Fonte: Os autores, 2019; STOECKER e JABARDO, 2002.
210
Desta forma, é possível determinar a vazão mássica de fluido refrigerante

requerida no processo com a taxa de transferência de calor total dos trocadores, já
calculada na Seção 7.4 e as entalpias admitidas do evaporador (Tabela 98) utilizando
a Equação (71).
𝑞𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
̇ = 𝑚𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
̇ . (ℎ𝑠/1 − ℎ𝑒/4 ) Equação (71)
Conhecendo a vazão mássica total e as entalpias do compressor, é possível

utilizar a Equação (72) para o balanço de energia do equipamento.
̇
𝑊𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟 = 𝑚𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
̇ . (ℎ𝑠/2 − ℎ𝑒/1 ) Equação (72)
E para o condensador, utiliza-se a Equação (73).
𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
̇ = 𝑚𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
̇ . (ℎ𝑠/3 − ℎ𝑒/2 ) Equação (73)
Por fim, avalia-se o desempenho do ciclo de refrigeração com o coeficiente de

desempenho (COP) que é a razão entre o efeito de refrigeração do produto final e o
que consumiu para isso pelo trabalho do compressor, demonstrado da Equação (74).
𝑞𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
̇
𝐶𝑂𝑃 = Equação (74)
̇
𝑊𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟
Uma maneira de se certificar que os cálculos estão corretos, é se a soma das

energias consumidas no sistema seja igual a zero (Equação (43)). Pois, uma vez que
desconsiderada as perdas de energia para o ambiente externo e em estado
estacionário, toda energia de um sistema que entra, no caso, no compressor e
evaporador, deve naturalmente sair, no caso, no condensador (Equação (75)).
𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
̇ ̇
= 𝑊𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟 + 𝑞𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
̇ Equação (75)
Os valores calculados estão apresentados na Tabela 99.
Tabela 99 - Balanço de energia global para fluido refrigerante R-717 em CHL-101 ..............(Continua)
̇ 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟏
𝒎𝒓𝒆𝒇𝒓𝒊𝒈𝒆𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 0,02 kg/s
̇ 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟏
𝒒𝒆𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓 -17,00 kW
𝒎𝒓𝒆𝒇𝒓𝒊𝒈𝒆𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 ̇ 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟒 0,02 kg/s
𝒒𝒆𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓̇ 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟒 -16,06 kW
̇
𝒎𝒓𝒆𝒇𝒓𝒊𝒈𝒆𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟓 0,02 kg/s
𝒒𝒆𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓 ̇ 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟓 -16,06 kW
𝒎𝒓𝒆𝒇𝒓𝒊𝒈𝒆𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 ̇ 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟖 5,25 kg/s
211
Tabela 99 - Balanço de energia global para fluido refrigerante R-717 em CHL-101 ............(Conclusão)
̇ 𝑲𝑻−𝟏𝟎𝟖
𝒒𝒆𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓 -5.166,67 kW
̇
Vazão mássica total (𝒎𝒓𝒆𝒇𝒓𝒊𝒈𝒆𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 ) 5,31 kg/s
Taxa de calor total dos 5.215,78 kW
̇
evaporadores (𝒒𝒆𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓 )
Taxa de trabalho do compressor 1.022,03 kW
̇
(𝑾𝑪𝒐𝒎𝒑𝒓𝒆𝒔𝒔𝒐𝒓 )
Taxa de calor do condensador 6.237,81 kW
̇
(𝒒𝑪𝒐𝒏𝒅𝒆𝒏𝒔𝒂𝒅𝒐𝒓 )
COP 5,10 -
COMPRESSORES
No projeto, é essencial o deslocamento dos gases até os reatores a uma

pressão ótima de operação, ocorrendo essa movimentação com o aumento de
pressão de gás. Sabendo que os reatores RR-101, RR-102 e RR-103, operam a uma
pressão de 25 atm, as colunas absorvedoras ABS-101 e ABS-102 e o reator RR-104
operam a 2 atm e o RR-106 opera a 100 atm.
Segundo Foust (1982), para o transporte de gases pode-se utilizar três tipos de
equipamentos que se diferem ao aumento de pressão necessária, sendo eles os
ventiladores, cujo equipamento aumenta a pressão até 0,03 atm, sopradores, com
limite de aumento de pressão de até 0,3 e compressores, que tem a capacidade de
operar de 0,3 até 4000 atm.
Portanto, conforme demonstrado na Tabela 100, a necessidade de aumento de
pressão de 23 atm em CP-101, 20 atm em CP-102 e 90 atm em CP103, determinou-
se a utilização de compressores nos três casos.
Tabela 100 - Vazão e pressão dos compressores

Diferença de
Vazão de
Pressão de Pressão de pressão
Compressor Corrente entrada de gás
entrada (atm) saída (atm) requerida
(m3/h)
(atm)
CP-101 06 43.818,7 2 25 23
CP-102 09 53.792,8 5 25 20
CP-103 29 8,32.105 10 100 90
Para determinar o melhor tipo de compressor a ser aplicado em cada caso, é

importante determinar o tipo de instalação através da vazão volumétrica e da diferença
212
de pressão requerida. Sendo assim, os três compressores foram simulados no

software Chemcad®, nos quais é aplicável o compressor do tipo centrífugo.
Com intuito de transporte dos gases, é essencial calcular a potência
necessária de operação para dimensionamento dos compressores. Por isso, alguns
parâmetros precisam ser determinados.
Como o número de estágios, que para fins de melhor eficiência e segurança do
equipamento é utilizado a Equação (76), no qual a pressão final de saída de cada
estágio pode ser no máximo 4 vezes maior que a pressão inicial de entrada de mesmo
estágio.
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙
≤4 Equação (76)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑠ã𝑜𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Em seguida, conforme a Equação (77), a determinação do fator k, o qual é

aplicada nas equações para determinação das condições de saída do equipamento e
do trabalho requerido. Esse fator é a razão entre as capacidades térmica a pressão
constante (Cp) e a capacidade térmica a volume constante (Cv).
𝐶𝑃
𝑘= Equação (77)
𝐶𝑉
Os processos de expansão podem ser classificados entre adiabáticos

isentrópicos (ideias) e politrópicos (mais próximo do real). Assim, para o balanço, foi
determinada a segunda classificação, logo os valores do fator k, fornecidos por Foust
(1982), se aproximam de 1,4 devido os gases serem diatômicos, representado na
Equação (78).
𝐶𝑃 7⁄ . 𝑅 7
𝑘= = 2 = = 1,4 Equação (78)
𝐶𝑉 5⁄ . 𝑅 5
2
Outro parâmetro a ser determinado são os fatores de compressibilidade (z) de
entrada e saída dos compressores, visto que os processos de compressão se
consideram politrópicos. Utilizando, então, a Equação (79), sabendo que que P
representa a pressão na tubulação, V o volume do gás que passa em metros cúbicos,
R constante universal dos gases e T a temperatura do gás em Kelvin.
𝑃. 𝑉
𝑧= Equação (79)
𝑅. 𝑇
Sequentemente, determina-se o coeficiente politrópico (n), cujo parâmetro está

correlacionado na eficiência do equipamento (η𝑃 ), e o fator k, demostrado na Equação
213
(80). Segundo Van Ness (2007), a eficiência dos compressores no geral é, em torno
de 70 a 80%. Para os compressores utilizados, foi adotado 75%.
𝑛
(𝑛 − 1) Equação (80)
η𝑃 = 𝑘
(𝑘 − 1)
Para determinar a temperatura de descarga, é utilizado a Equação (81) com o
valor da eficiência, do expoente politrópico, das pressões de entrada e saída dos
gases e da temperatura de entrada no compressor.
𝑛−1
𝑃2 ( 𝑛
)
Equação (81)
𝑇2 = 𝑇1 . [( ) ]
𝑃1
Finalmente, com os valores calculados, é possível determinar o trabalho de

operação dos compressores em processo politrópico através da Equação (82), em
que é obtido em Joule por mol.
(𝑛−1)⁄
𝑘−1 𝑧1 + 𝑧2 𝑃2 𝑛
𝑊𝑃 = ( ).( ) . 𝑅. 𝑇1 [( ) − 1] Equação (82)
𝑘 2 𝑃1
Perry et al. (1997) determina que por se tratar de um processo politrópico, os

fatores de compressibilidade e a média dos fatores de compressibilidade do gás
afluente e efluente do compressor são incluídos no cálculo de trabalho. Não obstante,
para encontrar o valor do trabalho em quilowatts (kW), utiliza-se a (83).
𝑊̇ = 𝑊𝑃 . 𝑛̇ Equação (83)
Os três compressores do processo foram calculados de maneira análoga, com

as equações apresentadas anteriormente. Essa tecnologia exige intercoolers para
cada estágio, atuando como trocadores de calor com o objetivo do equipamento não
ser danificado pelo aquecimento, mesmo que o aquecimento seja favorável para os
gases.
7.8.1 Compressor duplo efeito CP-101
O compressor de duplo efeito CP-101 tem a funcionalidade de impulsionar e

reformar a corrente efluente da coluna de absorção ABS-101, corrente de gás natural
dessulfurizada, para a pressão de reforma do reator RR-101. A Tabela 101 apresenta
as variáveis calculadas do compressor.
214
Tabela 101 - Variáveis compressor CP-101

1o Estágio 2o Estágio
Variável Valor Variável Valor
Vazão volumétrica (Q1) 3
43.818,7 m /h Vazão volumétrica (Q2) 43.818,7 m3/h
Pressão de entrada (P1) 2 atm Pressão de entrada (P2) 8 atm
Pressão de saída (P2) 8 atm Pressão de saída (P3) 25 atm
Diferença de pressão (∆P1) 6 atm Diferença de pressão (∆P2) 17 atm
Fator k1 1,2961 Fator k2 1,2349
Eficiência (𝛈𝑷 ) 75 % Eficiência (𝛈𝑷 ) 75 %
Fator de compressibilidade 0,9960 Fator de compressibilidade 0,9982
afluente (z1) afluente (z2)
Fator de compressibilidade 0,9982 Fator de compressibilidade 1,005
efluente (z2) efluente (z3)
Coeficiente politrópico (n1) 1,4380 Coeficiente politrópico (n2) 1,3400
Temperatura entrada (T1) 298,15 K Temperatura entrada (T2) 438,53 K
Temperatura saída (T2) 438,53 K Temperatura saída (T3) 569,69 K
Trabalho (Wp) 296,64 J/mol Trabalho (Wp) 232,85 J/mol
Vazão molar (𝒏̇ ) 543,59 mol/s Vazão molar (𝒏̇ ) 543,59 mol/s
Potência (𝑾̇) 161,25 kW Potência (𝑾̇) 126,58 kW
Assim, a potência total do compressor CP-101 é de 287,83 kW.
O compressor CP-102 tem a funcionalidade de impulsionar e reformar ar

comprimido para a pressão de reforma do reator RR-101. Os dados estão
Tabela 102 - Variáveis compressor CP-102

Vazão volumétrica (Q1) 53.792,8 m3/h Vazão volumétrica (Q2) 53.792,8 m3/h
Diferença de pressão (∆P1) 15 atm Diferença de pressão (∆P2) 5 atm
Fator k1 1,4056 Fator k2 1,3922
Fator de compressibilidade Fator de compressibilidade
0,9992 0,9992
afluente (z1) afluente (z2)
Fator de compressibilidade Fator de compressibilidade
1,0088 1,0112
efluente (z2) efluente (z3)
Coeficiente politrópico (n1) 1,6253 Coeficiente politrópico (n2) 1,6016
Vazão molar (𝒏̇ ) 666,67 mol/s Vazão molar (𝒏̇ ) 666,67 mol/s
Potência (𝑾̇) 337,35 kW Potência (𝑾̇) 68,89 kW
Totalizando uma potência total de 287,83 kW em CP-102.

215
No compressor CP-103, existe a junção da corrente que saí do vaso de

separação bifásica VF-103 com a corrente de reciclo, proveniente do vaso VF-104. As
frações molares da corrente de reciclo foram calculadas em um primeiro momento
desconsiderando a corrente de reciclo e seguindo com os cálculos até o último
equipamento do processo, o VF-103, pois a vazão não interfere nas composições. A
determinação da vazão da corrente de reciclo foi feita utilizando o método iterativo do
Microsoft Excel™, tendo como ponto de parada a conversão de 25% em relação ao
nitrogênio molecular, reagente limitante da Reação (12), que ocorre no reator RR-105.
Sendo assim, a alimentação do CP-103 consiste na soma da corrente afluente
do VF-103 com vazão de reciclo de VF-104. A vazão mássica total de entrada e saída
no compressor CP-103 é apresentada na Tabela 103.
Tabela 103 – Vazões e composições das correntes de entrada e saída do compressor CP-103.
Vazão mássica entrada (kg/h)
Vazão mássica saída
Componente Corrente de saída Corrente de reciclo
(kg/h)
VC-101 saída VC-102
CH4 2.898,32 23.496,52 26.394,84
C2H6 3.294,66 26.720,13 30.014,79
C3H8 862,84 6.997,71 7.860,54
H2S 6,67E-06 5,41E-05 6,08E-05
H2O 64,84 0 64,84
CO2 548,67 4.449,95 4.998,61
CO 12,05 97,52 109,57
H2 12.833,51 34.545,09 47.378,60
O2 15.167,37 123.028,37 13.8195,73
N2 26.615,96 53.475,09 80.091,05
NH3 0 2.267,68 13.867,06
Total 62.298,21 275.078,04 348.975,64
Para o balanço de energia as variáveis determinadas estão dispostas na Tabela

104.
Tabela 104 - Variáveis compressor CP-103................................................................... (Continua)

Vazão volumétrica (Q1) 8,32.105 m3/h Vazão volumétrica (Q2) 8,32.105 m3/h
Diferença de pressão
30 atm Diferença de pressão (∆P2) 60 atm
(∆P1)
Fator k1 1,3672 Fator k2 1,3346
216
Tabela 104 - Variáveis compressor CP-103................................................................... (Conclusão)

Valor Variável Valor Variável
Fator de
Fator de compressibilidade
compressibilidade 1,0036 1,0070
afluente (z2)
afluente (z1)
Fator de
efluente (z3)
efluente (z2)
Coeficiente politrópico
1,5579 Coeficiente politrópico (n2) 1,5021
(n1)
Temperatura saída (T2) 634,31 K Temperatura saída (T3) 1.058,53 K
10.222,46 10.222,46
Vazão molar (𝒏̇ ) Vazão molar (𝒏̇ )
mol/s mol/s
Potência (𝑾̇) 5.811,78 kW Potência (𝑾̇) 4.919,00 kW
Resultando uma potência operacional de 10.730,78 kW em CP-103.
TURBINAS E EXPANSOR
Segundo Van Ness (2007), quando vapor d’água fornece a força motriz é
denominado de turbina e quando é um gás a alta pressão é chamado de expansor.
Logo, para o trabalho de eixo dos compressores são utilizadas turbinas (TB-101, TB-
102 e TB-103) e para o processo de expansão do gás efluente do reator RR-106 é
aplicado um expansor (EX-101). O expansor e as turbinas consistem em conjuntos
alternativos de bocais e pás giratórias através o fluido (gás ou vapor) escoa em um
processo de expansão em estado estacionário.
Nos compressores têm-se a ação das turbinas à vapor para realização do
trabalho necessário, em que os equipamentos são interligados por um eixo central.
Atravessando pela turbina, o vapor superaquecido é expandido transfere energia do
vapor em forma de pressão.
Para o balanço de energia desses equipamentos, foi desconsiderada a energia
potencial, pois não há elevação significativa na entrada e saída e a energia, a energia
cinética, já que as velocidades na entrada e saída do equipamento apresenta valores
similares e a taxa de transferência de calor perdida para a vizinhança, devido seus
valores apresentarem muito inferior perante aos demais relacionados. Portanto,
utilizou-se a equação (84) no qual calcula-se o trabalho de eixo quando a corrente de
vapor se choca com as pás do eixo giratório central (VAN NESS, 2007).
217
𝑊̇𝑒 = 𝑚̇ ∙ ∆𝐻
̂ Equação (84)
Sabendo que 𝑊̇𝑒 é a taxa de trabalho de eixo total, calculada através da

̂ é a variação de entalpia específica
Equação (83), 𝑚̇ é a vazão mássica de vapor e ∆𝐻
sofrida pelo vapor consequente do nível de pressão anterior e posterior da
turbina/expansor (VAN NESS, 2007).
No caso das turbinas, para uma vazão de vapor econômica e plausível, adota-
se um nível de pressão afluente e efluente elevado para os trabalhos de compressão
já calculados, pois a variação de entalpia, consequentemente a variação de pressão,
não pode ser muito baixa pois assim demandaria uma vazão de vapor exorbitante.
Em seguida, é estabelecido a variação de entalpia pelo método da
isoentropicidade do processo de expansão, uma vez que considerados os processos
próximos do real. Por isso, utiliza-se a Equação (85), em que a eficiência da turbina
(𝜂) é a razão entre a variação da entalpia ideal (∆𝐻) e a variação da entalpia real
((∆𝐻)𝑆 ) (VAN NESS, 2007).
∆𝐻
𝜂= Equação (85)
(∆𝐻)𝑆
Van Ness (2007) aponta que os valores de eficiência desses equipamentos

variam entre 70 a 80%. Deste modo, com a variação da entalpia real, é possível
determinar a vazão mássica de vapor pelo balanço de energia.
7.9.1 Turbinas TB-101 e TB-102
Para as turbinas TB-101 e TB-102, nos quais fornecem a energia necessária

para com os compressores CP-101 e CP-102, respectivamente, foi adotado a pressão
de entrada a 30 bar e de saída a 18 bar para ambos equipamentos, apresentado na
Tabela 105.
Tabela 105 - Propriedades do vapor de entrada e saída da TB-101 e TB-102

Valor
Variável Unidade
Afluente Efluente
Pressão 30 18 bar
Temperatura saturado 233,90 207,15 oC
Temperatura superaquecido 350 281,53 oC
Entalpia 3.115,3 2.985,5 kJ/kg

Entropia 6,7428 6,7428 kJ/(kg.K)
Fonte: Os autores, 2019; VAN NESS, 2007.
218
Após determinada a entalpia das condições do vapor superaquecido, com

eficiência da turbina de 75%, com a Equação (85) encontrou-se a vazão mássica de
vapor das turbinas TB-101 e TB-102 verificados na Tabela 106.
Tabela 106 - Balanço de energia TB-101 e TB-102

Variável TB-101 TB-102 Unidade
Trabalho (W) 287,83 406,24 kW
Eficiência 75 75 %
Variação entalpia ideal 129,8 129,8 kJ/(kg.K)
Variação entalpia real 97,3 97,3 kJ/(kg.K)
Vazão mássica de vapor 2,96 4,17 kg/s
7.9.2 Turbina TB-103
Com a funcionalidade de fornecer energia ao compressor CP-103, a turbina

TB-103 foi adotada com pressão de entrada a 45 bar e de saída a 20 bar, apresentada
na Tabela 107.
Tabela 107 - Propriedades do vapor de entrada e saída da TB-103

Valor
Variável Unidade
Afluente Efluente
Pressão 45 20 bar
Temperatura saturado 257,49 212,42 oC
Temperatura superaquecido 350 231,62 oC
Entalpia 3068,4 2853,5 kJ/kg

Entropia 6,4493 6,4493 kJ/(kg.K)
Fonte: Os autores, 2019; VAN NESS, 2007.
Em seguida, com a entalpia das condições do vapor superaquecido

estabelecidos, com eficiência da turbina de 75%, utiliza-se a Equação (85) resultando
na vazão mássica de vapor da turbina TB-103 verificados na Tabela 108.
Tabela 108 - Balanço de energia TB-103

Variável TB-103 Unidade
Trabalho (W) 7.363,61 kW
Eficiência 75 %
Variação entalpia ideal 214,9 kJ/(kg.K)
Variação entalpia real 161,2 kJ/(kg.K)
Vazão mássica de vapor 66,57 kg/s
7.9.3 Expansor EX-101
Como a corrente gasosa de saída do reator de síntese RR-105 está a pressão

de 100 atm e é necessário expandi-la a pressão de 12 atm para condensação e
219
estocagem da amônia, o EX-101 irá expandir o gás em dois estágios, adotando

Equação (86) para fins de melhor eficiência e segurança do equipamento.
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
≤4 Equação (86)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑠ã𝑜𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙
Com o objetivo de encontrar o trabalho requerido do expansor, é primeiramente

utilizado a Equação (77) para determinação do fator k, seguido da Equação (79) para
determinação do fator de compressibilidade.
Adotando uma eficiência de 75%, valor respeitado dentro das considerações
de Van Ness (2007), foi possível encontrar o coeficiente politrópico (Equação (80)), a
temperatura de saída do expansor (Equação (81)) e o trabalho de operação de
expansão (Equação (82)). Sequentemente, com a Equação (83) foi possível calcular
a demanda energética do expansor conforme demonstrado na Tabela 104
Tabela 109 - Variáveis expansor EX-101

Vazão volumétrica (Q1) 3
12.680,33 m /h Vazão volumétrica (Q2) 12.680,33 m3/h
Diferença de pressão
75 atm Diferença de pressão (∆P2) 13 atm
(∆P1)
Fator k1 1,3550 Fator k2 1,3643
Fator de
afluente (z2)
afluente (z1)
Fator de
efluente (z3)
efluente (z2)
Coeficiente politrópico
1,5369 Coeficiente politrópico (n2) 1,5529
(n1)
Vazão molar (𝒏̇ ) 8.790,63 mol/s Vazão molar (𝒏̇ ) 87.90,63 mol/s
Potência (𝑾̇) 5.746,65 kW Potência (𝑾̇) 2.135,73 kW
Resultando uma potência total operacional de 7.882,38 kW em EX-101.

220
8 TUBULAÇÕES, BOMBAS E VÁLVULAS
A seção escolhida para o dimensionamento e especificação das tubulações,

bombas e válvulas foi a etapa de dessulfurização do gás natural, que compreende a
absorvedora ABS-101, a destiladora para regeneração do solvente TD-101, o
condensador e reboiler da destiladora, HXD-101 e KTD-101, respectivamente, o
trocador de calor de resfriamento do reciclo de solvente HX-101, as bombas de
circulação do solvente BB-101 e BB-102 e as válvulas de controle de nível das duas
colunas, além das tubulações de 1 a 10. A representação da seção de
dessulfurização, adaptada do PFD, está disposta na Figura 80.
Figura 80 – Seção de dessulfurização do gás natural

AGR
HXD-101
4 5 7 Tratamento
Gás Natural VCD-101

Dessulfurizado
DEA
2 AGR 6
10 HX-101
Gás Natural ABS-101 TD-101
9
LC Vapor
2
1 LC
1
3 8
KTD-101
BB-101
BB-102
Condensado
TUBULAÇÕES
Denominam-se tubulações os conjuntos de tubos e acessórios ou acidentes,

como válvulas, curvas e cotovelos, derivações, bocais de entrada e saída, entre
outros. As tubulações têm como objetivo o transporte de fluidos entre as operações
unitárias, conectando-as entre si (TELLES, 2001).
221
Uma das características mais importantes a serem determinadas a respeito de

uma tubulação é sua composição, que em ambientes industriais comumente são de
aço carbono ou inox e outras ligas metálicas, bem como de compósitos poliméricos,
vidro, entre outros. A escolha do material está atrelada às condições de utilização da
tubulação, como temperatura e pressão de operação, potencial de corrosão e erosão
do fluido a ser transportado e custo do material. A escolha e dimensionamento da
tubulação tem um grande impacto financeiro, uma vez que representa cerca de 20%
do custo total com equipamentos em uma planta (TELLES, 2001 e WALLAS, 1990).
O diâmetro das tubulações foi determinado a partir da velocidade econômica
recomendada por Telles (2001) para cada tipo de fluido e da vazão volumétrica de
cada corrente. O diâmetro interno das tubulações pode ser calculado através da
Equação (87).
4∙𝑄 Equação (87)

𝐷𝑖 = √
𝜋∙𝑣
Onde 𝐷𝑖 representa o diâmetro interno no tubo em m, 𝑄 corresponde à vazão

volumétrica da corrente em m³/s e 𝑣 é a vazão econômica, em m/s.
A Tabela 36 apresenta as velocidades econômicas recomendadas, vazão
volumétrica e diâmetro calculado para cada corrente analisada.
Tabela 110 – Características das correntes envolvidas na dessulfurização do gás natural.

Corrente Velocidade (m/s) Vazão (m³/s) Diâmetro calculado (m)
1 30 6.64 0.5312
2 0.5 0.0000111 0.005319
3 (sucção) 1.5 0.000297 0.01588
3 (recalque) 2.5 0.000297 0.01230
4 15 0.00548 0.02157
5 1 0.0000144 0.004289
6 1.5 0.0000147 0.003535
7 20 0.00250 0.01261
8 30 5.69 0.4916
9 (sucção) 1.5 0.000286 0.01558
9 (recalque) 2.5 0.000286 0.01207
10 2 0.000286 0.01349
Para definir a escolha dos tubos é necessário saber a espessura mínima dos
tubos, levando em consideração a pressão de operação e a corrosividade do fluido
222
transportado, bem como a resistência do material de construção dos tubos. Portanto,

a espessura dos tubos é estimada pela Equação (55), de forma análoga ao
dimensionamento dos tubos dos reatores.
𝑃.𝑅
𝑒= +C Equação (55)
𝑆.𝐸+0,6.𝑃
Como as linhas 4, 5 e 7 fazem o transporte do H2S mais concentrado, optou-se

pelo uso de aço inox SA-240 tipo 304 (18%Cr-8%Ni) por ser resistente a fluidos
corrosivos, cuja tensão admissível na temperatura de 100 ºC é de 109 Mpa (CIS-
INSPECTOR, 2019). Para os demais tubos optou-se pelo aço carbono ASTM A53
com graduação B, uma vez que os fluidos transportados não são corrosivos e as
condições de pressão e temperatura são brandas. O aço carbono escolhido apresenta
tensão admissível de 105,4 Mpa para temperaturas abaixo de 350 ºC. Adotou-se uma
sobre-espessura de corrosão de 4 mm para as correntes 4, 5 e 7 e de 1,2 mm para
as demais, conforme recomendado por Wallas (1990). Considerou-se ainda que a
solda dos tubos não foi radiografada, implicando num coeficiente de qualidade de
solda “E” de 0,85. A partir das espessuras calculadas, os padrões Schedule de cada
linha foram escolhidos a partir dos catálogos de tubos padronizados, dispostos nas
Figura 45 e Figura 46. Os diâmetros nominais escolhidos para cada tubulação, bem
como o diâmetro externo, Schedule, diâmetro interno e velocidade real de escoamento
estão dispostos na Tabela 111.
A validação dos diâmetros escolhidos pode ser feita através da análise da
perda de carga, que pode ser calculada através da equação de Darcy, que por sua
vez é descrita na Equação (88).
𝜌 ∙ 𝑓 ∙ 𝐿𝑒𝑞 ∙ 𝑣 2 Equação (88)

ΔP =
2∙𝐷
Onde ΔP corresponde à perda de carga (em Pa), 𝜌 a massa específica do fluido

(em kg/m³), 𝑓 o fator de atrito do fluido com a tubulação (adimensional), 𝐿𝑒𝑞 o
comprimento equivalente da tubulação (em m), que corresponde à soma do
comprimento reto dos tubos e do comprimento equivalente das singularidades, 𝑣 a
velocidade do escoamento, e 𝐷 o diâmetro interno do tubo.
223
Tabela 111 – Dimensões das tubulações da seção de dessulfurização pelo método das velocidades
econômicas.
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Velocidade real
Corrente Schedule
Nominal externo (mm) interno (mm) (m/s)
1 22" 559 10 546,3 28,3
2 1/4" 13,7 40 9,220 0,166
3 (sucção) 3/4" 26,7 40 20,96 0,861
3 (recalque) 1/2" 21,3 40 15,76 1,52
4 1" 33,4 80 24,30 11,82
5 1/2" 21,3 160 11,74 0,133
6 1/4" 13,7 40 9,220 0,221
7 1/2" 21,3 160 11,74 23,0
8 22" 559 10 546,3 24,2
9 (sucção) 3/4" 26,7 40 20,96 0,829
9 (recalque) 1/2" 21,3 40 15,76 1,46
10 1/2" 21,3 40 15,76 1,46
O comprimento equivalente das singularidades das tubulações varia de acordo

com o diâmetro da tubulação e com os tipos de acessórios. Os valores
correspondentes para tubulações comerciais estão dispostos na Tabela 112.
Tabela 112 – Comprimentos equivalentes de acessórios de tubulações.
Fonte: Adaptado de KSB, 2003.

224
O fator de atrito varia conforme o diâmetro da tubulação e pode ser determinado

através da Tabela 113.
Tabela 113 – Fator de atrito de tubulações.

Diâmetro
¼” ½” ¾” 1” 1 ¼” 1 ½” 22”
Nominal
Fator de
0,029 0,027 0,025 0,023 0,021 0,019 0,012
atrito
Fonte: Adaptado de Mattos e Falco, 1998.
A Tabela 114 apresenta os comprimentos lineares e as singularidades de cada

linha, que somadas compõem o comprimento equivalente. As válvulas de controle são
do tipo Globo, enquanto as válvulas de retenção são do tipo leve por conta da baixa
viscosidade das correntes líquidas.
Tabela 114 – Acessórios e comprimento equivalente das tubulações da seção de dessulfurização.

Diâmetro Comprimento
Corrente Acessórios Leq (m)
Nominal Linear (m)
2 válvulas retenção leve, 2 cotovelos 90º
3 (sucção) 1 1/2" 2,78 12,48
raio longo, 1 entrada e 1 saída de tubulação
2 válvulas retenção leve, 1 cotovelo 90º raio
3 (recalque) 1" 12,23 longo, 1 válvula globo, 1 entrada e 1 saída 26,13
de tubulação
4 1" 23,32 31,02
5 1/2" 0,75 3,85
6 1/4" 11,23 15,23
8 22" 3,53 77,93
9 (sucção) 1 1/2" 3,66 longo, 1 Tê de passagem direta, 1 entrada 13,36
e 1 saída de tubulação
9 (recalque) 1" 5,10 longo, 1 válvula globo, 1 entrada e 1 saída 19,00
de tubulação
10 1 1/4" 5,10 12,50
longo, 1 entrada e 1 saída de tubulação
225
A análise de perda de carga não foi realizada para as correntes 1, 2 e 7 pois as

linhas de alimentação de matéria prima e retirada do H2S não foram abordadas no
isométrico dos equipamentos em toda sua extensão, portanto o comprimento linear e
as singularidades presentes são desconhecidas.
Os critérios para a validação das tubulações através da análise de perda de
carga são baseados em Mattos e Falco (1998), que defendem que, para cada 100 m
de tubulação, linhas de sucção de bomba devem ter perda de carga entre 5 e 10 kPa,
descarga de bombas e linhas de alta pressão ficam entre 35 e 50 kPa enquanto para
linhas de gases a queda de pressão deve ser de 10 a 30 kPa e para linhas de líquidos
em geral deve ser entre 2 a 6 kPa.
Com a análise da perda de carga, logo foi possível observar que os diâmetros
escolhidos para as linhas de líquidos pelo método das velocidades econômicas
apresentaram queda de pressão muito acima dos limites estipulados como ideais por
Mattos e Falco (1998), portanto, foram determinados novos diâmetros de tubulação
para essas linhas. Os resultados para perda de carga localizada, a cada 100 m, e o
intervalo recomendado para cada linha estão dispostos na Tabela 115
Tabela 115 – Dimensões das tubulações da seção de dessulfurização

ΔP/100m recomendado
Corrente ΔP localizado (kPa) ΔP/100m (kPa/100m)
(kPa/100m)
3 (sucção) 0,149 5,36 5~10
3 (recalque) 3,24 26,5 35~50
4 1,94 8,32 10~30

5 0,0782 10,4 5~10
6 1,17 10,4 5~10
8 0,501 14,2 10~30
9 (sucção) 0,148 4,04 5~10
9 (recalque) 2,18 42,8 35~50
10 0,331 6,49 2~6
Para algumas linhas é possível observar que a perda de carga está fora da
amplitude recomendada, isso ocorre pois em determinadas situações não existem
diâmetros comerciais cujas medidas resultam na perda de carga recomendada.
Nesses casos foi adotado o diâmetro que mais se aproximou dos limites ideais.
226
Sendo assim, as dimensões das tubulações consolidadas, levando em conta

as velocidades econômicas e a perda de carga, estão dispostas na Tabela 116.
Tabela 116 – Dimensões das tubulações da seção de dessulfurização pelo método das velocidades
econômicas, considerando a perda de carga.
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Velocidade real
Corrente Schedule
Nominal externo (mm) interno (mm) (m/s)
1 22" 559 10 546,3 28,3
2 1/4" 13,7 40 9,22 0,166
3 (sucção) 1 1/2" 48,3 40 40,94 0,226
3 (recalque) 1" 33,4 40 26,64 0,533
4 1" 33,4 80 24,3 11,8
5 1/2" 21,3 160 11,74 0,133
6 1/4" 13,7 40 9,22 0,221
7 1/2" 21,3 160 11,74 23,1
8 22" 559 10 546,3 24,3
9 (sucção) 1 1/2" 48,3 40 40,94 0,217
9 (recalque) 1" 33,4 40 26,64 0,513
10 1 1/4" 42,2 40 35,08 0,296
BOMBAS
De acordo com Souza (2014), bombas são dispositivos que fornecem energia
de uma fonte motora a um fluido, visando transportá-lo de um ponto a outro. São
divididas em bombas dinâmicas e volumétricas e, para o desenvolvimento desse
projeto, as dinâmicas foram selecionadas por conta do seu princípio de
funcionamento, em que a energia cinética do fluido propulsor é quase totalmente
convertida em energia de pressão.
As bombas dinâmicas, por sua vez, podem ser divididas em fluxo misto, fluxo
axial, regenerativa e centrífugas e diferem-se pelas características de pressão e
vazão, podendo ser altas, baixas ou moderadas. As centrífugas atendem tanto vazões
como pressões altas, comumente usadas nas indústrias de grande porte, sendo o
modelo de bomba mais apropriado para o processo de produção de amoníaco. Além
disso, tem alcance de até 150 m e apresenta vantagens que vão do baixo custo até
os baixos índices de manutenção (MATTOS, 1998).
227
As bombas BB-101 e BB-102, correspondentes às torres de absorção (ABS-

101) e destilação (TD-101) respectivamente, foram selecionadas para detalhar o
dimensionamento dentro desse projeto.
8.2.1 Bomba BB-101
A bomba BB-101 é responsável pelo bombeamento do fundo da torre de

absorção ABS-101 com destino à torre de destilação TD-101. Para o
dimensionamento de tal, foram necessários os dados apresentados na Tabela 117.
Tabela 117 – Propriedades da corrente 3.

Variável Unidade Valor
Q m³/h 1,0692
T °C 25
Ρ kg/m³ 997
Μ cP 0,89
Vsucção m/s 0,3
Vdescarga m/s 0,6
Øsucção Mm 38
Ødescarga Mm 25
Hsucção M 1,9
Hdescarga M 10,7
Psucção bar 1,013
Pdescarga bar 2,013
Resucção - 11147
Redescarga - 16943
Após totalizar o número de acidentes nas tubulações de sucção e descarga, foi

possível definir o comprimento equivalente para então definir a perda de carga nos
acessórios, conforme demonstrado na Tabela 118.
228
Tabela 118 – Comprimentos equivalentes de acessórios de tubulações (BB-101).
Os comprimentos equivalentes para as tubulações de sucção e descarga foram

obtidos por meio da soma da perda de carga dos acessórios para cada um deles. Os
dados obtidos estão dispostos na Tabela 119. A válvula de controle presente na
tubulação de sucção apresentou uma perda de carga de 1 atm, sendo somada
diretamente na perda de carga e não no comprimento equivalente.
Tabela 119 – Comprimentos equivalentes de acessórios na sucção e descarga da bomba BB-101.

Linha Acessórios Comprimento Equivalente (m)
Válvula de bloqueio 0,3
Curva 90º 1,0
Sucção 1 ½” Válvula de retenção 0
Trecho reto 2,78
Total 4,08
Curva 90º 0,3
Descarga 1” Válvula de retenção 2,1
Trecho reto 12,23
Total 14,83
229
De posse destes dados, calculou-se a perda de carga Hf na sucção e na

descarga Equação (88). Os valores obtidos foram 0,501 bar e 0,037, respectivamente.
Em seguida, calculou-se o head (H) da bomba utilizando a Equação (89), de Bernoulli.
∆v²
𝐻= ∆P + + ∆z + Hf Equação (89)
2. 𝑔
Onde ∆P é a diferença de pressão do fluido no momento da descarga e da

sucção, ∆z é a diferença de altura entre sucção e a descarga. Para este cálculo,
obteve-se um head de 23,73 m.
Sabendo-se que a vazão volumétrica para essa bomba é de 1,0692 m³/h e,
tendo seu head calculado, é possível escolher o modelo mais adequado de acordo
com as características, conforme apresenta a Figura 81.
Figura 81 - Gráfico para escolha de bombas centrífugas (BB-101).
Fonte: KSB, 2003.
O modelo da bomba escolhida foi o KSB Magnochem 32-250 cuja rotação é de

1750 rpm. A Figura 82 apresenta a eficiência da bomba escolhida.
230
Figura 82 – Curva de eficiência da bomba (BB-101).
Fonte: KSB, 2003.

É possível, ainda, encontrar o NPSH requerido e a potência da bomba
escolhida, conforme explicitado na Figura 83.
Figura 83 - NPSH e potência da bomba BB-101.
Fonte: KSB, 2003.

231
Com os dados de pressão de vapor (Pv), pressão atmosférica (Patm), altura de

sucção (Z) e perda de carga da sucção, é possível calcular o NPSH disponível para a
bomba, cujo valor resultante foi de 10,7596. Para que a bomba não cavite, o NPSH
disponível deve ser maior que o requerido, o que está de acordo nessa bomba.
Por fim, os valores encontrados para essa bomba estão dispostos Tabela 120.
Tabela 120 – Propriedades da bomba BB-101.

Característica Valor Unidade
Eficiência 7% -
Potência 1,044 kW
NPSHR 0,92 M
NPSHD 10,7596 m
O APÊNDICE AF – DATA SHEET BOMBA BB-101 apresenta o datasheet com

o resumo das informações da bomba BB-101.
8.2.2 Bomba BB-102
A bomba BB-102 é incumbida por transportar o fluido de topo da destiladora

TD-101 para o fundo da absorvedora ABS-101. Para o dimensionamento desta, foram
necessários os dados expressados na Tabela 121.
Tabela 121 – Propriedades da corrente 9.

Variável Unidade Valor
Q m³/h 1,0296
T °C 117
Ρ kg/m³ 946
Μ cP 0,01
Vsucção m/s 0,3
Vdescarga m/s 0,6
Øsucção Mm 38
Ødescarga Mm 25
Hsucção M 2
Hdescarga M 6,3
Psucção bar 2,01325
Pdescarga bar 1,01325
Resucção - 701883
Redescarga - 1066862
232
Da mesma forma que a bomba BB-101, tendo os acidentes desse trecho da

tubulação é possível determinar o comprimento equivalente, como é possível
visualizar na Tabela 122.
Tabela 122 – Comprimentos equivalentes de acessórios de tubulações (BB-102).
Os comprimentos equivalentes para as tubulações de sucção estão

dispostos na Tabela 123.
Tabela 123 – Comprimentos equivalentes na sucção.

Linha Acessórios Comprimento Equivalente (m)
Curva 90º 1,5
Sucção 1 ½” Válvula de retenção 0
Trecho reto 19,32
Total 21,12
Curva 90º 0,6
Descarga 1” Válvula de retenção 2,1
Trecho reto 24,7
Total 27,6
233
Com esses dados foi possível calcular a perda de carga Hf tanto para o trecho
da sucção, quanto da descarga Equação (88). Os valores obtidos foram 0,502 bar
para a sucção e 0,020 bar na descarga.
Tendo posse da perda de carga total e fazendo uso da Equação (89), calculou-
se o head (H) da bomba, cujo resultado foi de 20,71 m.
O conjunto da vazão volumétrica e o head calculado foi possível encontrar um
modelo que se encaixa nas características desse trecho, conforme a Figura
84apresenta. Este modelo é o KSB Magnochem 32-125, o qual possui uma rotação
de 3500 rpm.
Figura 84 - Gráfico para escolha de bombas centrífugas (BB-102).
Fonte: KSB, 2003.
A Figura 85 apresenta a eficiência da bomba e a Figura 86, o NPSH requerido

e a potência da bomba selecionada.
234
Figura 85 - Curva de eficiência da bomba (BB-102).
Fonte: KSB, 2003.
Figura 86 - NPSH e potência da bomba BB-102.
Fonte: KSB, 2003.

235
Analogamente à bomba BB-101 realizou-se o cálculo do NPSH disponível,

resultando no valor de 9,085 metros. Uma vez sendo maior que o NPSH requerido,
garante-se que a bomba BB-102 opere em segurança e sem risco de cavitar.
Os valores encontrados para essa bomba estão dispostos na Tabela 124.
Tabela 124 – Propriedades da bomba BB-102.

Característica Valor Unidade
Eficiência 9,2% -
Potência 0,7 kW
NPSHR 0,9 M
NPSHD 9,085 m
O APÊNDICE AG – DATA SHEET BOMBA BB-102 apresenta o datasheet com

o resumo das informações da bomba BB-101.
VÁLVULAS
As válvulas são equipamentos de uso indispensável no ambiente industrial,

uma vez que são responsáveis pelo controle de diversas variáveis de processo, como
vazão, temperatura, pressão, nível, entre outros, de forma a aproximar essa variável
de um set point, uma condição ótima de operação estabelecida previamente.
O dimensionamento de uma válvula de controle se inicia com o cálculo do
coeficiente de vazão (Cv) pela relação mostrada na Equação (90).
𝐺𝑓 Equação (90)
C𝑣 = 𝑄 ∙ √
𝛥𝑃
Onde Q corresponde a vazão volumétrica que passa pela válvula (gal/min), Gf

é a densidade do fluido em relação à água na temperatura de operação e 𝛥𝑃 é a perda
de carga da válvula (psi).
As propriedades necessárias para o cálculo do coeficiente de vazão (Cv), bem
como o Cv já calculado das correntes 3 e 9, onde estão instaladas as válvulas de
controle, estão dispostas na Tabela 125. A vazão volumétrica para o cálculo foi obtida
do software Chemcad™, assim como a massa específica das correntes, que foram
divididas pelas massas específicas da água a 25 e a 45 ºC, de 997,07 kg/m³ e 990,21
236
respectivamente (PERRY e GREEN, 1997), para obtenção da densidade relativa (Gf).

A perda de carga das válvulas foi considerada como sendo 1 atm, ou 14,50 psi.
Tabela 125 – Propriedades para o cálculo das válvulas de controle.

Vazão Densidade Relativa Perda de
Corrente Cv (gal/min)
(gal/min) (Gf) Carga (psi)
3 (recalque) 4,711 1,196 14,69 1,344
9 (recalque) 4,535 1,204 14,69 1,298
Como os valores obtidos para o coeficiente de vazão calculados apresentaram

valores muito próximos e sua aplicação é a mesma (controle de nível), optou-se pela
utilização do mesmo tipo de válvula em ambas as linhas. Dentre os modelos
disponíveis no catálogo da Hiter (2019), a válvula do tipo 85-02 está disponível no
diâmetro das tubulações (1”) e em uma faixa de Cv próxima ao valor calculado. Sendo
assim, foi escolhida a válvula da marca Hiter tipo 85-02 com corpo de 1”, configuração
de parabólica modificada, que é mais indicada no controle de nível, e código de orifício
M4, que suporta Cv de até 2 gal/min.
237
9 SISTEMA DE UTILIDADES
Para uma análise mais completa do processo de produção de amônia, faz-se

necessário desenvolver os sistemas que compõem o sistema de utilidades, sendo eles
a geração de vapor e refrigeração da planta.
Esses sistemas utilizam água para o transporte de energia, já que esse recurso
possui baixo valor agregado, é de fácil acesso e transporte e não é tóxico ou
inflamável, logo, tem baixo risco de contaminação ao meio ambiente (BARROS;
FARIA, 2015).
De acordo com Tamietti (2017), o sistema de utilidades engloba toda a parte
de transformação, geração e distribuição de energia, vapor, água, ar comprimido,
energia elétrica, combustíveis, bem como a parte de efluentes industriais de uma
planta. E é importante garantir que esse fornecimento seja realizado no tempo,
qualidade e quantidade requerida pelo processo, evitando, dessa forma, a elevação
de custos para a unidade.
GERAÇÃO DE VAPOR
Industrialmente a utilização de vapor se torna muito vantajosa devido,

principalmente, ao seu baixo custo e à sua alta capacidade térmica, que confere
elevada eficiência ao processo (GONDIM, 2014).
O vapor empregado pode ser classificado como saturado ou superaquecido,
sendo o primeiro utilizado para aquecimento em pressões inferiores a 10 bar. Além
disso, possui maior quantidade de energia quando comparado ao superaquecido, e
seu controle de temperatura pode ser realizado através do controle de pressão,
variável de fácil manipulação (BAZZO, 1995; VAN NESS, 2007).
Conforme Bazzo (1995), quando se trata de vapor superaquecido, é preferível
que ele seja empregado em processos de geração de energia elétrica e mecânica,
como em turbinas a vapor, por exemplo.
A Tabela 126 classifica o vapor de água conforme o nível de pressão no qual
ele opera. É importante ressaltar que quanto maior sua pressão, maior sua
temperatura, contudo, a quantidade de energia por unidade de massa é mais baixa.
Assim sendo, quando a pressão operante é maior do que 220 bar, o uso do vapor de
238
água já não é mais vantajoso, uma vez que o custo final agregado é elevado por conta
da baixa quantidade de energia gerada (BAZZO, 1995).
Tabela 126 - Classificação do Vapor de Água

Nível de Pressão (bar) Classificação
Abaixo de 10 Baixa pressão
11 a 40 Média pressão
Acima de 40 Alta pressão
Fonte: Adaptado de Bazzo, 1995.
O equipamento responsável pela produção de vapor industrial é a caldeira, e

seu funcionamento consiste na queima de combustíveis que aquecem a água que
percorre seu interior, transformando seu estado líquido para gasoso. As caldeiras
podem ser classificadas quanto a sua forma de operação, podendo ser aquatubular
ou flamotubular. No primeiro caso, água percorre o interior dos tubos enquanto os
gases de combustão circulam fora deles. Já nas caldeiras flamotubulares, gases
quentes circulam dentro dos tubos e a água que percorre o casco é aquecida e
evaporada (TAMIETTI, 2017; TOGAWA, 2017).
Além das diferenças já apresentadas entre os dois tipos de caldeiras, o Quadro
6 apresenta vantagens e desvantagens delas.
Quadro 6 - Comparativo entre vantagens e desvantagens das caldeiras.

Classificação Vantagens Desvantagens
-Maior capacidade produtiva;
-Operação a altas temperaturas e
-Custo elevado;
pressão;
-Maior complexidade na construção;
Aquatubulares -Partida rápida;
-Necessita de tratamento especial e
-Limpeza dos tubos é simples e pode
cuidadoso da água.
ser automatizada;
-Vida útil longa.
-Construção fácil e de baixo custo; -Operação a baixas pressões e baixa
-Robustas; capacidade de produção;
-Utiliza-se combustível líquido, sólido -Partida lenta;
Flamotubulares
ou gasoso; -Dificuldade na instalação de
-Não necessita de tratamento de superaquecedores, economizadores e
especial da água. pré-aquecedores de ar.
Fonte: Adaptado de Senai, 2008.
239
Em relação à capacidade produtiva das duas conformações, segundo Togawa

(2017), as caldeiras flamotubulares atendem produções de vapor reduzidas, de até 10
t/h a 10 bar. Enquanto as aquatubulares podem operar até 100 bar, produzindo entre
15 a 150 t/h de vapor.
A fim de selecionar o gerador de vapor ideal para o processo, deve-se levar em
conta a carga total de vapor que o processo como um todo requerera. Para tanto, a
Tabela 127 apresenta a quantidade de vapor necessária para aquecer os trocadores
de calor do processo, bem como para movimentar as turbinas. Além disso, apresenta
também a quantidade de vapor que é gerada através dos kettles (KT) do processo,
com valor negativo, já que esses diminuem a quantidade total que será gerada pela
caldeira. Os equipamentos operam a pressões e temperaturas distintas, que devem
ser levadas em consideração também, além de necessitarem de tipos de vapor
diferentes, onde as turbinas utilizam vapores de alta pressão (superaquecido) e os
outros equipamentos, vapores de baixa pressão (saturado).
Tabela 127 - Vazão de vapor do processo.

Vazão de vapor
Equipamentos Temperatura de operação (°C) Pressão (atm)
(kg/h)
FR-101 97.254,00 100 25
KTD-101 600,00 143 4
KT-102 -45.854,00 157 6
KT-103 -26.204,58 120 2
KT-106 -141.842,00 200 12
KT-107 -82.786,09 157 6
TB-101 10.656,00 350 29,61
TB-102 15.012,00 350 29,61
TB-103 239.652,00 350 44,41
TOTAL 66.487,33 - -
Dada a vazão total de vapor de água requerida pelo processo, faz-se a escolha
do gerador de vapor mais apropriado para atender essa demanda, sendo a caldeira
aquatubular de modelo ZS-2B, do fabricante Sermatec Zanini®, que tem uma
produção de vapor de até 200 t/h, suporta cerca de 67 bar de pressão e pode fornecer
vapores de até 520 °C.
A caldeira aquatubular é a mais viável para o processo de produção de amônia
pelo fato de poder ser projetada para produções de vapor mais elevadas e rápidas,
comparada às flamotubulares. Outra vantagem diz respeito ao suporte à elevadas
pressões e temperaturas e também a facilidade de limpeza dos tubos, bem como da
vida útil que pode atingir 30 anos (THAMIL, 2019).
240
Os componentes desse tipo de caldeira compreendem os reservatórios

horizontais chamados tubulões inferiores e superiores, onde o primeiro refere-se ao
local onde ocorre a purga dos sólidos em suspensão e está sempre cheio de água. Já
o segundo, diz respeito ao local onde ocorre a separação da fase líquida do vapor. Há
também os feixes tubulares, paredes d’água e superaquecedores (BIZZO, 2003;
THAMIL, 2019).
O superaquecedor é o componente da caldeira responsável por transformar o
vapor saturado gerado em vapor superaquecido. Esse componente é uma espécie de
trocador de calor interligado à caldeira, que tem a função de elevar a temperatura do
vapor acima da temperatura de saturação. Esse vapor superaquecido será utilizado
nas turbinas do processo para movimentá-las. A Figura 87 apresenta o esquema de
uma caldeira aquatubular (THAMIL, 2019).
Figura 87 - Componentes da caldeira aquatubular.
Fonte: Bega, 2003.
Para o cálculo da vazão de combustível (𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏) que será necessária para a

demanda de vapor do processo produtivo, é necessário realizar o balanço de energia
simplificado na Equação (91), que leva em consideração a vazão de vapor total
(𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟), o Poder Calorífico Inferior (PCI) do combustível, a eficiência térmica da
caldeira (ɳ) e a entalpia de vaporização do vapor d’água (∆𝐻 𝐿𝑉 ).
𝐿𝑉 Equação (91)
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟. ∆𝐻 = 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏. 𝑃𝐶𝐼. 𝜂
Sabendo que o combustível que será queimado na caldeira é o gás natural por
sua facilidade de obtenção e por ser a matéria-prima do processo da planta, e sabendo
241
que o nível de pressão de operação da caldeira é de cerca de 46 bar, que corresponde

à pressão necessária para movimentar a turbina, determina-se através da tabela de
vapor a quantidade de calor latente correspondente a essa pressão, conforme Figura
88.
Figura 88 - Tabela de Vapor Saturado.
Fonte: adaptado de VPH, 2019.
Tomando posse do valor do calor latente de vaporização como 400 kcal/kg e

levando em consideração a eficiência da caldeira de 80%, baseado em Eletrobrás
(2005), determina-se a massa de combustível requerida pelo processo. Os valores do
balanço de energia para o gerador de vapor estão dispostos na Tabela 128.
Tabela 128 - Dados do balanço de energia da caldeira.

Variáveis Valor Unidade
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 66.487,33 kg/h
Pressão 46 bar
Temperatura de Saturação 257,6 ºC
∆𝐻𝐿𝑉 400 kcal/kg
PCI 3,6819.107 J/kg
ɳ 80 %
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 3.777,71 kg/h
TORRE DE RESFRIAMENTO
Assim como a geração de vapor, o sistema de refrigeração da planta se faz

necessário e é comumente empregado nos sistemas que necessitam de resfriamento.
A água de refrigeração é utilizada para absorver o calor dos equipamentos industriais,
reduzindo, dessa forma, a temperatura dos fluidos em cada processo.
242
Ainda, de acordo com Cortinovis e Song (2005) e Mello (2008), esse processo
torna-se economicamente viável já que estes equipamentos operam em circuitos
fechados, ou seja, não há desperdício de água, não havendo necessidade de
reposição da mesma, a não ser quando ocorre evaporação, arraste ou purga. Sendo
o último caso necessário a fim de evitar possíveis problemas com proliferação de
microrganismos, corrosão e incrustação de sais. Além disso, é possível reaproveitar
a água aquecida proveniente dos equipamentos no processo.
O funcionamento das torres de resfriamento, exemplificado na Figura 89, se dá
através do gotejamento pelo topo de água aquecida, que percorre o enchimento do
equipamento, entrando em contato com o ar frio, que geralmente se encontra na
temperatura ambiente. Através desse contato, ocorre o resfriamento da água. Após a
troca térmica dessa água fria nos processos da planta, ela volta aquecida à torre para
retomar ao processo inicial e ser recirculada (FERREIRA, 2012).
Figura 89 - Funcionamento da Torre de Resfriamento
Fonte: Soluções Industriais, 2019.
Segundo Sampaio (2013), as torres de resfriamento podem ser classificadas

de acordo com o tipo de escoamento do ar em relação ao da água, podendo ser
243
contracorrente ou cruzado, conforme a Figura 90. No primeiro caso, a água fria entra
em contato com o ar mais seco, reduzindo o risco de recirculação do ar e aumentando
a eficiência da torre. Para a circulação cruzada, o ar pode adentrar por qualquer uma
das laterais da torre, e por conta disso a altura da mesma pode ser menor. Dessa
forma, a perda de carga é baixa, permitindo o emprego de vazões mais elevadas,
além de possuir fácil acesso aos sistemas mecânicos e de distribuição da torre
(MELLO, 2008).
Figura 90 - Comparação entre fluxo contracorrente e cruzado
Fonte: Adaptado de Sampaio, 2013.
Dentre as variáveis mais importantes para a escolha de uma torre de

resfriamento estão o range, approach e a vazão de recirculação da água. Além disso,
deve-se levar em consideração as condições climáticas da região de instalação
(CORTINOVIS; SONG, 2005).
Conforme o INMET (Instituto Nacional de Meteorologia), a cidade de instalação
da planta de amônia, São Carlos, apresenta vento com característica de velocidade
moderada à alta, favorecendo as torres de circulação natural. Com relação ao range,
o mesmo é determinado pela diferença entre as temperaturas afluente e efluente da
torre, sendo indicado que esse valor seja superior a 25 K (SAMPAIO, 2013).
Já para a determinação do approach, de acordo com Sampaio (2013), faz-se
necessário o cálculo do delta entre a temperatura da água de saída da torre, definida
em 25 ºC, com a temperatura de bulbo úmido do ar da cidade de São Carlos, que, de
acordo com o INMET (2010), é 18,4 ºC. Sendo assim, o approach da torre de
resfriamento da planta resulta em 6,6 ºC.
244
A vazão total de água que deve ser resfriada na torre está apresentada na
Tabela 129 abaixo, conforme a soma das vazões requeridas em cada equipamento
da unidade.
Tabela 129 - Vazão de Água requerida por equipamento.

Equipamentos Vazão de Água (kg/h) Vazão de Água (m³/h)
QCH-101 150.000,00 150
KT-102 45.854,00 45,85
KT-103 26.204,58 26,20
HX-101 539.243,50 539,24
HX-102 539.243,50 539,24
QCH-102 65.000,00 65
HX-103 395.611,00 395,61
HX-104 395.611,00 395,61
HX-105 395.611,00 395,61
HX-106 395.611,00 395,61
KT-106 141.842,00 141,84
KT-107 82.786,09 82,79
HXD-101 514.705,00 514,71
TOTAL 3.687.322,67 3.687,32
Dessa forma, para atender à necessidade demandada dessa unidade de

produção de amônia, escolheu-se utilizar a torre de resfriamento com três células
pertencente à Alpina Equipamentos, com modelo da série BEP, que tem vazões
aplicáveis de trabalho de 90 a 1320 m³/h. A capacidade de cada uma das células será
de 1230 m³/h.
Conforme a Alpina (2019), o material de fabricação da torre é plástico reforçado
com fibra de vidro (PRFV) autoportante, detendo de uma bacia de contenção da água
resfriada de um metro de profundidade. Além disso, tem como características de
operação o fluxo de ar contracorrente, descarga de ar úmido para cima e ventiladores
axiais para aspiração mecânica. A Figura 91 ilustra a torre de três células em questão.
245
Figura 91 - Torre de resfriamento com três células.
Fonte: Alpina Equipamentos, 2019.

246
10 DIMENSIONAMENTO DA TANCAGEM
Os tanques de armazenamento são importantes equipamentos que podem ser

usados para diversas finalidades, tais como armazenamento de matérias-primas,
insumos e produtos finais. O projeto e construção desses tanques exige uma série de
cuidados e conhecimento de normas técnicas para cada aplicação (NUNES,2013).
É usual que seja armazenado a maior quantidade de fluído por tanque, pois
quanto maior o volume armazenado, menor é o custo de armazenamento. Porém há
um limite para essa capacidade devido há pressão hidrostática que o fluido exerce
sobre a parede. Assim, a maioria dos tanques da indústria de processos são
construídos de acordo com o código americano API 650 (NUNES, 2013 e SATO,
2015).
Os tanques podem ser classificados conforme a natureza de seu teto, como
tanques de teto móvel, teto fixo, teto com diafragma flexível e de teto flutuante (SATO,
2015).
ARMAZENAMENTO DA MATÉRIA PRIMA
Segundo o que foi apresentado na seção 2.5 as matérias-primas para produção

de amônia são unicamente gasosas, desta maneira, para que elas possam ser
armazenadas é necessário liquefazê-las a altas pressões e baixas temperaturas, e
devido à alta demanda seriam necessários vários tanques de armazenamento o que
encarece e inviabiliza o processo. Sendo assim, o fornecimento será direto para o
processo industrial, através do ar atmosférico e contrato com fornecedores.
ARMAZENAMENTO DO PRODUTO ACABADO
A amônia líquida das plantas de produção é diretamente utilizada ou então

segue para armazenamento em tanques. Esse armazenamento normalmente pode
ser feito por três métodos, tais como em tanques refrigerados, esferas ou cilindros
pressurizados e, tanques semi-refrigerados (EFMA, 2000).
A construção das áreas de armazenamento de amônia é comumente projetada
com distâncias suficientes de áreas com muito fluxo de pessoas ou instalações com
riscos de incêndio e explosão a fim evitar vazamento de amônia (EFMA, 2000).
247
O armazenamento da amônia será em tanques estacionários, nos quais são

esferas não refrigeradas podendo atingir pressões de até 15 bar (VASO DE
PRESSÃO, 2019).
Esses vasos de pressão são específicos para armazenamento de fluidos
tóxicos, inflamáveis ou letais de maneiro que sua fabricação siga as normas, testes
estabelecidos e inspeções periódicas na NR-13 do Ministério do Trabalho e na norma
americana ASME Seção VIII Divisão I (VASO DE PRESSÃO, 2019).
Visando o maior volume de produto por tanque para menor custo, segundo
Wallas (1990) para volumes acima de 34 m³ o armazenamento deve ser feito em
tanques verticais em aço carbono ASTM A-546-60 e 516-70 de alta resistência e com
certificado de procedência em bases de concreto (AR COMPRIMIDO, 2019).
Além disso, os vasos de pressão para amônia serão dotados de bocais para
uso do produto, podendo ser flangeados classe 300 e com acabamento externo jato
de areia grau SA 2,5 e pintura em epóxi (AR COMPRIMIDO, 2019).
O volume de produto armazenado será o correspondente a 8 dias de produção,
sendo aplicado uma margem de segurança de 20%, para atender ao mercado
consumidor em casos de paradas de produção, para manutenção ou eventuais
necessidades. A Tabela 130 apresenta os valores de produção armazenado para
dimensionamento dos tanques.
Tabela 130 - Dados do dimensionamento da tancagem

Produção Valor Unidade
Volume diário 1.700,28 m3
Margem de segurança 20% 2.040,33 m3
Produção diária 538.999,34 gal
Produção de 4 dias 2.155.997,36 gal
Capacidade do tanque 1.153.824 gal
Capacidade de 2 tanques 2.307.648 gal
Número de tanques 2 -
Fonte: Adaptado de Wallas (1990).
De acordo com Wallas (1990) para tanques com a capacidade estipulada o

diâmetro adequado é de 21,336 m e altura de 12,2174 m.
O APÊNDICE AJ – DATA SHEET DO TANQUE DE ARMAZENAMENTO
apresenta o datasheet com o resumo das informações do tanque.
248
11 PLANO DIRETOR E LAYOUT
O plano diretor, disposto no APÊNDICE C – PLANO DIRETOR, apresenta o

projeto de distribuição da fábrica como setor administrativo, armazenagem, área de
processo e as demais construções que promovam a correta operação da indústria,
nos âmbitos econômico e ambiental. Para justificar a disposição das áreas, fatores
como a direção dos ventos – para reduzir os efeitos da poluição – e a sequência de
escoamento de materiais – para reduzir o comprimento das tubulações – foram
decisivos na estruturação da planta. Há, ainda, áreas reservadas para futuras
ampliações ou novas construções (SILVA TELLES, 2001).
Silva Telles (2001) recomenda que, anterior ao estudo de disposição geral das
áreas, sejam estudadas as leis e normas locais sobre segurança, controle de efluentes
e ruídos, espaçamento do terreno, controle de resíduos e afins.
Para a construção da planta na cidade de São Carlos, São Paulo, os
afastamentos e recuos ao redor do terreno foram designados de acordo a lei nº 15.958
de 29 de dezembro de 2011, que sentencia critérios para zoneamento e ocupação do
solo. Esse regimento também determina que, anterior à construção da fábrica, seja
feito um estudo de impacto de vizinhança (EIV), a fim de avaliar os riscos para os
residentes das proximidades. Sendo assim, o terreno deve possuir um recuo mínimo
de 5 metros do terreno vizinho, bem como 15 metros até rodovias ou linhas de
transmissão de energia. Dentro da fábrica, as ruas devem possuir 4,50 metros de
largura e 4 metros de altura livre de passagem para que os caminhões possam circular
com segurança.
O acesso à indústria Amoniara é realizado por um único portão, para simplificar
o controle da movimentação de pessoas. A portaria principal está localizada na
rodovia SCA-050 e externo à portaria está o estacionamento de funcionários e a
guarita, a qual separa a movimentação de caminhões da entrada e saída de veículos
autorizados (veículos da empresa ou da diretoria). A balança rodoviária fica logo em
seguida da guarita para controlar as cargas que adentram e deixam a fábrica (SILVA
TELLES, 2001).
Departamentos como laboratório e sala de controle estão localizados em uma
distância intermediária entre o administrativo e a produção da fábrica. O almoxarifado
está mais afastado do administrativo e mais próximo da fábrica, para atender
prontamente as demandas fabris. Há, ainda, a área de processamento dividida em 6
249
partes, exceto o forno, para que o suporte de tubulações, denominado piperack, passe
entre as áreas facilitando o transporte dos produtos químicos. Essa região está
disposta no centro do terreno, visando facilitar a logística de descarga de matéria-
prima, recebimento de utilidades e carregamento do produto final (SILVA TELLES,
2001).
De acordo com Luzzi (2004), o layout, por sua vez, consiste na disposição física
dos equipamentos dentro das áreas previamente definidas no plano diretor. O arranjo
de um layout bem projetado proporciona um ambiente que integra pessoas, serviços,
produtos, informações e tecnologia. Além disso, a otimização do layout reduz uma
série de perdas no processo produtivo e, portanto, a divisão do processamento da
Amoniara foi feita em 4 áreas. O APÊNDICE D – LAYOUT apresenta o layout do
processamento fabril.
250
12 PROJETO AMBIENTAL
Os efeitos dos impactos ambientais, decorrentes da ação do homem sobre a

natureza, despertaram preocupação a partir da década de 50, logo que houve uma
grande queda na qualidade e vida em algumas regiões do planeta. As décadas
seguintes foram caracterizadas pelo surgimento de organizações que visavam
analisar e discutir os limites do crescimento econômico e do provável esgotamento
dos recursos naturais não renováveis (RUPPENTHAL, 2014).
Nesse cenário, um dos marcos favoráveis à proteção do meio ambiente
aconteceu na década de 70 em que houve a regulamentação e o controle ambiental
de forma que poluir passou a ser considerado um crime em diversos países. Após os
debates das questões ambientais sofrerem constantes evoluções. Atualmente
existem leis e fiscalizações para reduzir os impactos causados pelo homem. Desta
forma, realizar um desenvolvimento sustentável tornou-se um dos principais requisitos
para que a planta industrial seja liberada para operar (FORNO, 2017).
Qualquer empreendimento é passível de licenciamento ambiental, entretanto,
as indústrias apresentam os maiores índices de impacto ambiental devido sua
geração de resíduos. A geração de resíduos é resultado da ineficiência de
transformação de insumos (matérias-primas, água e energia) em produtos. Para tanto,
projetos que investem em tecnologias para erradicar desperdícios estão diretamente
relacionados com a redução dos impactos ambientais causados (CARRILLO, 2012 e
RUPPENTHAL, 2014).
Conforme Vergnhanini Filho e Ett (2017), a área ambiental de uma empresa
deve ser considerada como uma das mais importantes devido a atual visão favorável
do consumidor com empresas que se mostram sustentáveis. Sendo assim, o presente
projeto busca realizar a produção de amônia cumprindo todas as normativas, padrões
e exigências ambientais aplicáveis para o descarte e tratamento correto dos efluentes,
resíduos e emissões gasosas que por ela forem gerados. Para tanto, a Amoniara
compromete-se a implementar um sistema de gestão ambiental a fim de gerenciar,
monitorar e planejar o tratamento ambiental adequado para cada um dos processos
dessa indústria.
251
GESTÃO AMBIENTAL
As indústrias são grandes responsáveis por gerar efluentes que podem

impactar seriamente o meio ambiente, podendo esses contaminar o solo, água e ar
atmosférico. Os riscos variam de acordo com o ramo da sua atividade e por esse
motivo torna-se necessária a caracterização química, física, biológica e toxicológica
desses efluentes para que eles possam ser dispostos ao meio ambiente conforme a
legislação (CIMM, 2010).
Há uma observação interessante quanto à implementação da gestão ambiental
pelas indústrias. Esse tema só passou a ter mais atenção por elas a partir do momento
em que os consumidores começaram a ter preferência por produtos que não agridam
ao meio ambiente, ou seja, aqueles que passam por processos produtivos
sustentáveis e que sigam rigorosamente às legislações impostas nesse quesito
(BENNEMANN, 2012).
Para que se cumpram os limites impostos pelas leis, é necessária uma gestão
ambiental que fiscalize e regulamente todos os processos produtivos que implicam
em impactos danosos ao ambiente. Essa, por sua vez, é definida pela resolução
CONAMA n°374, de 12 de junho de 2015, cuja função é gerenciar, defender, preservar
e garantir um meio ambiente ecologicamente equilibrado para os presentes e as
futuras gerações.
LICENCIAMENTO AMBIENTAL
De acordo com o Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais

Renováveis (IBAMA), o licenciamento ambiental é um instrumento de gestão da
Política Nacional de Meio Ambiente que permite que seja realizado o devido controle
sobre as atividades humanas que interferem nas condições ambientais. Esse controle
parte do princípio de conciliar o desenvolvimento econômico com o uso dos recursos
naturais de forma que garante a sustentabilidade dos ecossistemas.
O Sistema Nacional do Meio Ambiente (SISNAMA) tem em sua estrutura, o
Conselho de Governo, Conselho Nacional de Meio Ambiente (CONAMA), Ministério
do Meio Ambiente (MMA), órgãos seccionais e locais, responsáveis pela proteção e
melhoria da qualidade ambiental (MINISTÉRIO DO MEIO AMBIENTE, 2018).
252
A cidade de São Carlos possui em seus limites territoriais uma Coordenadoria

do Meio Ambiente, no entanto segundo o Conselho Estadual de Meio Ambiente –
CONSEMA (2018), ela ainda não está presente dentre os municípios aptos a realizar
o licenciamento ambiental municipal. Sendo assim, o alvará de licenciamento região
é de competência estadual, especificamente da Companhia Ambiental do Estado de
São Paulo (CETESB).
Algumas etapas devem ser seguidas para obtenção de 3 tipos de licença
obrigatórias, a licença prévia (LP), licença de instalação (LI), licença de operação (LO).
Conforme resolução do CONAMA, as etapas a serem seguidas são: determinação do
órgão ambiental competente, requerimento da licença ambiental pelo empreendedor,
análise dos documentos pelo órgão ambiental competente, solicitação de
esclarecimento e complementações após verificação da documentação, audiência
pública, solicitação de esclarecimentos e complementações das audiências, emissão
do parecer técnico conclusivo e deferimento ou indeferimento da licença (BORGES,
2011).
Assim que todas as etapas forem cumpridas, inicia-se a emissão das licenças,
começando pela licença prévia que, busca a análise da viabilidade da instalação do
empreendimento, através da avaliação de compatibilidade entre o projeto do
empreendimento e o local, o plano diretor e os demais projetos, com prazo não
superior a 5 anos. Então, a licença de instalação é a fase que busca a autorização
para dar início a instalação do empreendimento, é o momento que se inicia a
construção e edificação, com prazo não superior a 6 anos. Por fim, a licença de
operação dá autorização para início das atividades do empreendimento, onde o órgão
ambiental analisa se todas as condicionantes impostas nas licenças anteriores foram
cumpridas (BORGES, 2011).
FONTE ABASTECEDORA E CORPO RECEPTOR
De acordo com o Plano Municipal de Saneamento do Município de São Carlos,

elaborado pela Prefeitura Municipal de São Carlos (2012), a cidade divide-se em duas
bacias hidrográficas do Estado de São Paulo, sendo elas a do Rio Mogi-Guaçu e a do
Rio Tietê-Jacaré. Essas bacias são subdividas em microbacias, e as principais
microbacias do município são:
253
 Bacia do Monjolinho: importante manancial de abastecimento, bem como

recebe praticamente todo o esgoto do município;
 Bacia Feijão: também contribui para o abastecimento da cidade;
 Bacia do Quilombo: atualmente é considerado o grande vetor turístico
histórico-ecológico de São Carlos.
O abastecimento de água na cidade de São Carlos é administrado e realizado

pelo SAAE (Serviço Autônomo de Água e Esgoto), podendo ser exercido através de
fontes superficiais, que passam por tratamento nas ETAs, e por fontes subterrâneas,
que englobam os poços artesianos do município (PREFEITURA MUNICIPAL DE SÃO
CARLOS, 2012).
Para a planta Amoniara, a captação da água de abastecimento será por meio
subterrâneo, já que a fonte abastecedora do bairro Jardim Novo Horizonte, onde a
planta se instalará, se dá através do poço artesiano Têxtil Trammer (PREFEITURA
MUNICIPAL DE SÃO CARLOS, 2012).
Conforme o DAEE (Departamento de Águas e Energia Elétrica), a vazão média
captada de água subterrânea para abastecimento industrial é maior do que a vazão
captada de água superficial. Já a vazão captada, para esse mesmo fim, diretamente
das nascentes é nula. A Prefeitura Municipal de São Carlos (2012) estabelece ainda
que o uso dos poços artesianos pelas indústrias deve ser monitorado, evitando assim
uma influência negativa no abastecimento público de água da cidade. E, de acordo
com o Plano da Bacia Hidrográfica de Tietê-Jacaré, citado por Prefeitura Municipal de
São Carlos (2012, p. 127):
A água na indústria é utilizada, de forma geral, no resfriamento de caldeiras,
nos processos de produção e na lavagem de resíduos, e seu uso depende
da etapa do processo de produção. Uma parcela da água captada para fins
industriais é consumida no processo de produção, outra se evapora e a
parcela maior necessita de tratamento para retornar aos corpos d’água.
Existe, hoje, uma importante demanda de reuso da água industrial, visando
reduzir o impacto quantitativo e qualitativo dos efluentes. O reuso da água na
indústria busca os seguintes fatores de sustentabilidade e consumo: reduzir
o consumo, diminuir o retorno de efluentes e diminuir os custos finais do uso
e tratamento da água.
Com relação ao descarte do efluente líquido gerado pela planta, o corpo

receptor será a ETE Monjolinho, que recebe mais de 85% de todo o esgoto coletado
254
no município. O tratamento do esgoto pela ETE Monjolinho é composto pelas etapas

de tratamento preliminar (gradeamento e remoção de areia e gordura), tratamento
secundário (reatores anaeróbios, mistura rápida e floculação e flotação e
centrifugação) e tratamento terciário (desinfecção com radiação ultravioleta)
(PREFEITURA MUNICIPAL DE SÃO CARLOS, 2012).
Segundo a Prefeitura Municipal de São Carlos (2012), após esse tratamento, o
corpo receptor desses efluentes passa a ser o Rio Monjolinho, enquadrado em Classe
4 e principal corpo d’água da região urbana da cidade. Para tanto, faz-se necessário
que o efluente líquido apresente características dentro do limite estabelecido pela
Resolução CONAMA 357/2005 em seu Art. 17:
I - Materiais flutuantes, inclusive espumas não naturais: virtualmente
ausentes;
II - Odor e aspecto: não objetáveis;
III - óleos e graxas: toleram-se iridescências;
IV - Substâncias facilmente sedimentáveis que contribuam para o
assoreamento de canais de navegação: virtualmente ausentes;
V - Fenóis totais (substâncias que reagem com 4 - aminoantipirina) até 1,0
mg/L de C6H5OH;
VI - OD, superior a 2,0 mg/L O2 em qualquer amostra; e,
VII - pH: 6,0 a 9,0.
RESÍDUOS SÓLIDOS
A planta de produção de amônia gera em maior parte resíduos gasosos e

líquidos, já que o processo produtivo ocorre integralmente via reação entre fluidos.
Entretanto, no geral todas as indústrias geram resíduos sólidos, independentemente
de sua atividade.
Os resíduos sólidos industriais são considerados aqueles oriundos dos setores
administrativos, banheiros, de lixeiras distribuídas pela indústria, portaria, refeitórios,
resultantes do tratamento de água e efluentes, bem como de reações que utilizam
catalisadores.
Conforme a norma da ABNT NBR 10004 (2004), faz-se necessária a
classificação de acordo com a origem, constituintes e características de resíduos
sólidos provenientes de processos industriais, em razão de em sua maioria estarem
sujeitos a apresentarem alta periculosidade. Sendo que, dessa forma, é capaz de
255
verificar possíveis impactos ambientais e influências na saúde de funcionários e

população vizinha que esses resíduos podem causar.
Essa classificação pode ser dividida da seguinte forma:
a) Resíduo Classe I – Perigosos: São aqueles que apresentam risco à saúde
pública ou ao meio ambiente, devido a sua periculosidade. Possuem
características como: inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxidade,
patogenicidade.
b) Resíduo Classe II – Não perigosos;
c) Resíduo Classe II A – Não inertes: São aqueles que não se enquadram nas
classes I – Perigosos e II B – Inertes. Estes resíduos apresentam
características como: biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em
água.
d) Resíduo Classe II B – Inertes: São aqueles que não tem nenhum de seus
constituintes solubilizados em concentrações superiores aos padrões de
potabilidade da água.
No Quadro 7, estão elencados os resíduos gerados pela Amoniara, juntamente
de sua classificação e origem.
Quadro 7 - Resíduos sólidos gerados pela Amoniara.

Resíduo Origem Classificação
Catalisador desativado Reatores

Setores administrativo e
Pilhas e baterias
Fábrica
Cartucho de impressora Setor administrativo CLASSE I - Perigosos
Setores administrativo e
Lâmpadas
Fábrica
EPIs contaminados Fábrica
Resíduos alimentícios Refeitório
Lodo úmido ETE
Setores administrativos e
Papel e Papelão
Fábrica CLASSE II A – Não inertes
Plásticos
Fábrica
Papel higiênico Banheiros
Madeiras (paletes) Fábrica
Metais
Fábrica CLASSE II B - Inertes
Vidros
Fábrica
12.4.1 Separação dos resíduos sólidos
O sistema de coleta seletiva é o responsável pela separação de resíduos

gerados nas atividades industriais e administrativas da planta. A coleta seletiva
maximiza a oportunidade de reciclar e reutilizar esses resíduos, pois sua função
256
compreende justamente o correto condicionamento dos mesmos a fim de recuperá-

los (MAROUN, 2006).
Na presente unidade, essa coleta se dará por meio de lixeiras coletoras
identificadas com as cores padrões definidas pela Resolução CONAMA nº 275 (2001),
conforme Figura 92, instaladas por toda a planta. Quanto a separação de pilhas e
baterias, serão dispostas lixeiras coletoras separados e identificados para posterior
devolução ao fabricante.
Figura 92 - Padrões de Cores para Coleta Seletiva.
Fonte: Recicla Ambiental, 2016.
12.4.1.2 Separação do catalisador
A desativação do catalisador ocorre quando a reação passa a perder eficiência.

Dessa forma, é necessária à sua retirada do processo para posterior substituição e
destinação final, a incineração.
A retirada é realizada durante as paradas programadas da planta e o resíduo
sólido coletado será destinado a tratamento por empresas terceirizadas
especializadas.
12.4.2 Armazenamento e transporte de resíduos sólidos
Conforme a norma NBR 11174 (1990), a fim de que o risco ambiental seja
minimizado e a saúde pública esteja protegida, o armazenamento de resíduos sólidos
Inertes (Classe II B) e Não Inertes (Classe II A) deve conter estrutura adequada
257
necessária. A norma indica o uso de containers, tambores ou tanques à granel para

esse armazenamento. Ainda, é necessário que esses locais estejam devidamente
sinalizados para que não ocorra a mistura desses materiais e evitar que resulte em
resíduos ainda mais perigosos.
Com relação ao transporte, é necessário que atenda as especificações da
norma NBR 13221 (2003), estando em bom estado de conservação e os
equipamentos sejam adequados a esse tipo de atividade, evitando assim possíveis
vazamentos ou derramamentos de resíduos durante o transporte. Além disso, é
devido que os resíduos estejam preservados contra intempéries e não sejam
transportados com outros tipos de materiais, como alimentos e remédios.
12.4.3 Destinação e disposição final
De acordo com a Política Nacional de Resíduos Sólidos, Lei nº 12.305 (2010),

a reutilização, reciclagem, compostagem, recuperação e o aproveitamento energético
são consideradas algumas das destinações finais ambientalmente corretas, que por
sua vez objetivam a eliminação de danos e riscos à saúde e segurança pública, bem
como aos impactos ambientais.
As classificações a seguir referem-se ao destino final de cada tipo de resíduo
sólido gerado na planta:
a) Reciclagem: o processo consiste em reaproveitar os resíduos sólidos
gerados, alterando suas propriedades físicas, físico-químicas e
biológicas, e transformá-los em novos produtos ou insumos. Além de
minimizar a poluição ambiental e reduzir o custo da matéria-prima e
desperdício de energia (BRUM e SILVEIRA, 2011; MAROUN, 2006).
b) Reutilização: diz respeito ao reuso de um mesmo produto, mantendo ou
não sua original função. Ao contrário da reciclagem, seu processo não
altera a estrutura do resíduo (MMA, 2018; VGRESÍDUOS, 2017).
c) Compostagem: é um processo biológico natural onde os microrganismos
degradam a matéria orgânica presente no resíduo e a transformam em
húmus, um adubo fértil e rico em nutrientes. É aplicada na agricultura e
tem a vantagem econômica e ambiental de reduzir ou eliminar a
formação de lixiviados ou biogás em aterros sanitários (ECYCLE, 2014;
RUSSO, 2003).
258
d) Incineração: utiliza-se da decomposição térmica para reduzir ou destruir

totalmente o resíduo sólido, podendo essa redução chegar a 90% do seu
volume inicial. O processo pode ser realizado em fornos, usinas ou até
mesmo ao ar livre. Tem como vantagem principal o aproveitamento
energético calorífico gerado, entretanto libera gases poluentes e/ou
tóxicos ao meio ambiente (FRAGMAQ, 2015; GRIPP, 1998).
e) Coprocessamento: corresponde a destinação dos resíduos sólidos em
fornos de cimento, sendo esses utilizados como matéria-prima no
processo e/ou combustível, substituindo ou agregando aos
componentes originais do processamento. Apresenta vantagens quanto
ao baixo custo e não geração de cinzas, que são incorporadas ao
produto final. Por outro lado, deve-se atentar em não empregar resíduos
perigosos a esse processo (MAROUN, 2006; SELLITTO et al., 2013).
f) Aterro sanitário: é utilizado como última opção para os rejeitos e é
complementar aos processos de destinação final já citados. Dessa
forma, quanto maior o volume reduzido e tratado nesses processos,
menor será a quantidade aterrada. Por apresentar relativo baixo custo
de operação em relação aos outros processos e demandar de maior
conhecimento nessa tecnologia, o uso de aterros sanitários é largamente
empregado. Em contrapartida, é necessária uma grande área para sua
implementação e operação, além de alto controle ambiental por conta
da formação de chorume e emissão de gases (RUSSO, 2003;
VGRESÍDUOS, 2017).
O Quadro 8 apresenta a destinação final que a Amoniara dará aos resíduos

sólidos que por ela forem gerados.
259
Quadro 8 - Destinação Final de Resíduos Sólidos.

Resíduo Destinação Responsável
Catalisador desativado Incineração

Lodo úmido Coprocessamento
Resíduos alimentícios Compostagem Empresa terceirizada
Lâmpadas Reciclagem
EPIs contaminados Incineração
Cartucho de impressora Incineração
Vidros
Papel e Papelão
Plásticos Reciclagem Coleta seletiva
Metais
Madeiras (paletes)
Papel higiênico Aterro sanitário
Pilhas e baterias Devolução ao fabricante
EMISSÕES GASOSAS
De acordo com Vergnhanini Filho e Ett (2017), as emissões gasosas tornam-

se poluentes quando a quantidade de substâncias a serem adicionadas ao ar
atmosférico produz efeito negativo à fauna, flora e outros materiais em geral. Essas
substâncias geralmente são gasosas, mas podem ser encontradas na forma de
partículas sólida ou líquidas (gotas). Além disso, esses poluentes podem ser
classificados em primários ou secundários, sendo o primeiro referente àqueles
emitidos por fontes identificáveis e o segundo àqueles produzidos no próprio ar devido
a interação entre duas ou mais substâncias diferentes.
A poluição atmosférica é uma grande preocupação ambiental atualmente,
recebendo enorme foco na legislação que a rege. Juntamente com o setor automotivo,
o setor industrial no geral tem importante participação nas emissões de efluentes
gasosos provindas de processos de combustão. Dentre essas emissões, os poluentes
que estão presentes em maior quantidade são os óxidos de nitrogênio (NOX),
compostos de enxofre (SOx) e materiais particulados (MP). Além desses, há também
outros poluentes que são emitidos em taxas muito menores, como o CO X e compostos
orgânicos voláteis (VOC) (VERGNHANINI FILHO e ETT, 2017).
No Brasil, há padrões fixos de emissões de poluentes atmosféricos que devem
ser seguidos de acordo com a Resolução CONAMA 003/1990. Esses padrões
também são classificados em primários, que se referem a concentrações que afetam
a saúde pública quando atingidas, e em secundários, àqueles que em quantidade
mínima de concentração já tornam-se nocivos à saúde da população, fauna e flora.
260
Na Tabela 131 estão apresentados os padrões de qualidade do ar permitidos

pela Resolução em questão.
Tabela 131 - Padrões de Qualidade do Ar.

Tempo de
Padrão primário Padrão secundário
Poluente amostragem
(μg/m³ de ar) (μg/m³ de ar)
(h)
Partículas Totais em Suspensão (PTS) 24 240 150
Partículas Inaláveis (PI) 24 150 150
Fumaça 24 150 100
SO2 24 365 100
O3 1 160 160
NO2 1 320 190
1 40.000 40.000
CO
8 10.000 10.000
Fonte: adaptado de Resolução CONAMA 03/1990.
A Tabela 132 apresenta as emissões gasosas geradas pelo processo de

produção de amônia, bem como a destinação de cada um desses efluentes e sua
respectiva vazão de saída. Os gases purgados pelo VF-104 não serão considerados
como resíduos, já que toda a purga será utilizada no forno como combustível,
conforme a seção 7.6.4. Em se tratando do gás sulfídrico (H2S), o mesmo será
queimado juntamento com o gás natural no gerador de vapor do processo. Já o CO2,
será fornecido a plantas de produção de ureia, que são consideradas como
“sequestrantes” de gás carbônico. A separação desses gases de suas correntes,
segundo Allessi (2011), é feita através do resfriamento delas, onde o gás separado
segue para sua destinação e o vapor de agua juntamente com o DEA condensam,
tornando-se uma solução e seguem para tratamento nos efluentes líquidos.
Tabela 132 - Efluentes gasosos do processo.

Compostos
Origem da Vazão mássica Vazão molar
gasosos Destinação final
corrente (kg/h) (kmol/h)
presentes
Queima na
TD-101 H2S 0,662 5,41 × 10−6
caldeira
Fornecimento a
plantas de
TD-103 CO2 35.187,89 0,444
produção de
ureia
Fornecimento a
plantas de
TD-103 CO2 35.187,89 0,444
produção de
ureia
261
O gerador de vapor do processo utilizará o gás natural, que além de ser

matéria-prima no processo, é considerado o combustível fóssil mais limpo em
utilização por apresentar uma combustão limpa e livre de fuligens, de acordo com
Arruda (2009). Portanto, haverão também as emissões gasosas originadas da
combustão dos gerador de vapor. A Tabela 133 apresenta os limites, determinados
pela Resolução CONAMA 436/2011, das emissões gasosas provindas da combustão
do gás natural na caldeira.
Tabela 133 - Limites de emissões gasosas provindas da combustão do gás natural.

Potência térmica nominal (mW) NOx (mg/Nm³)
< 10 Não aplicável
10 a 70 400
> 70 320
Fonte:Resolução CONAMA 436/2011.
A fim de enquadrar as emissões a partir de sua potência térmica, utiliza-se a

Equação (92), a qual relaciona o PCI do combustível com a sua vazão mássica
(𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 ), ambos calculados na seção 10.1 e resulta em uma potência térmica nominal
(𝑃𝑇𝑁 ) de 38,64 MW.
Equação (92)
𝑃𝑇𝑁 = 𝑃𝐶𝐼 ∙ 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏
A queima do gás natural gera efluentes gasosos como monóxido e dióxido de

carbono, dióxido de enxofre, óxidos de nitrogênio e materiais particulados. Dentre
essas substâncias, as que devem ter maior atenção quanto a sua emissão são os
óxidos de nitrogênio (NOx), devido a sua formação ocorrer pela oxidação do nitrogênio
do ar (ALBARELLI, SANTOS e SILVA, 2007).
A Reação (16) descreve o balanço estequiométrico da combustão de gás
natural que pode ser considerado válido para a caldeira de acordo com Arruda (2009).
1.000𝐶𝐻4 + 0,0021𝑆 + 6.156,25𝑂2 + 7.817,91𝑁2

→ 0,0004𝐶𝑂 + 1.000𝐶𝑂2 + 0,00021𝑁𝑂 + 2,17 × 10−6 𝑁𝑂2 + 0,0021𝑆𝑂2
+ 4.156,25𝑂2 + 7.817,91𝑁2 + 2.000𝐻2𝑂
Reação (16)
O gás natural utilizado no processo como matéria-prima tem cerca de 92% em

base molar de metano. Em posse disso, do consumo de combustível na caldeira,
262
determinado na seção 10.1, e da massa molar de cada componente da Reação (16),

é possível determinar, através da estequiometria da mesma reação, a vazão dos
efluentes que são gerados pela combustão do gás natural na caldeira.
É necessário também realizar o cálculo da vazão volumétrica dessas
substâncias, bem como suas concentrações em base seca, a partir da Equação (93),
que determina a massa específica de cada composto gasoso. Os resultados constam
na Tabela 134.
̅̅̅̅̅
𝑃 ∙ 𝑀𝑀 Equação (93)
𝜌=
𝑅∙𝑇
Tabela 134 - Composição dos efluentes gasosos do gerador de vapor.

Massa Vazão Concentração
Massa molar Vazão mássica
Substância específica volumétrica em base seca
(kg/kmol) (kg/h)
(kg/m³) (m³/h) (mg/L)
CO 28,01 0,00 29,59 0,00 0,00
CO2 44,01 9.535,83 46,49 205,13 3583,00
NO 30,01 0,00 31,70 0,00 0,00
NO2 46,01 0,00 48,60 0,00 0,00
SO2 64,00 0,03 67,60 0,00 0,01
O2 32,00 28.817,68 33,80 852,58 10827,96
N2 28,01 47.447,26 29,59 1.603,70 17827,85
H2O 18,02 7.808,94 19,03 410,26 -
Dados os resultados, comparou-se a concentração de emissão de NO2, CO e

SO2 com o limite estabelecido pela legislação Resolução CONAMA 436/2011. A
comparação encontra-se na Tabela 135.
Tabela 135 - Comparativo entre a emissão de NOx e a legislação vigente.

Concentração padrão Concentração gases da
Emissões
secundário (μg/m³) caldeira (μg/m³)
CO 10.000 912,15
NO2 190 8,13
SO2 100 10.941,94
Verifica-se então que, com exceção do SO2, os gases efluentes da caldeira

estão dentro dos padrões permitidos pela legislação, podendo serem emitidos para a
atmosfera sem maiores danos. Para esse caso do dióxido de enxofre, será realizado
o tratamento de lavagem de gases.
O funcionamento do lavador de gases baseia-se no tratamento do fluxo gasoso
contaminado proveniente dos processos da planta. Essa lavagem é realizada
geralmente com água em contracorrente ao fluxo de gás, podendo ainda ser
263
adicionado um composto neutralizante na reação. De acordo com Hamon (2017), o

dióxido de enxofre pode ser neutralizado com pequenas adições de solução de
amônia. Dessa forma, já que amônia é o produto principal produzido na planta, a
substância será utilizada como neutralizante na reação de lavagem do SO 2.
A eficiência desses equipamentos varia em torno de 80 a 95% (BRAGA, 2005).
Portanto, considerando uma eficiência média de 90%, serão necessários dois
lavadores de gás em série para reduzir ao máximo a concentração de emissão do
efluente e poder emiti-lo para a atmosfera, conforme limite especificado pela
legislação vigente. Abaixo, na Tabela 136, estão apresentados os resultados pós
lavagem dos gases efluentes contaminados.
Tabela 136 - Concentração de emissão após lavagem de gás.

Concentração inicial Concentração final
Lavador de Gás Eficiência (%)
de SO2 (μg/m³) de SO2 (μg/m³)
Lavador 1 90 10.941,94 547,1
Lavador 2 90 547,1 27,35
EFLUENTES LÍQUIDOS
Segundo Medeiros (2019), o efluente lançado ao rio provém de quatro fontes

diferentes, sendo o esgoto doméstico, efluentes industriais, águas pluviais e de
infiltração. Para cada um desses quatro efluentes existe um determinado tratamento
prévio antes de sua disposição ao meio ambiente
Os rejeitos industriais, por sua vez, englobam geralmente os líquidos
provenientes do processo de produção, da torre de refrigeração, da água pluvial e dos
sanitários, refeitórios e espaços administrativos, sendo esses últimos casos
considerados como esgoto doméstico. A fim de reduzir a poluição dos recursos
hídricos e do solo e proteger a saúde da população e dos animais, são estabelecidas
diretrizes ambientais por órgãos regulamentadores sobre o descarte correto dos
efluentes industriais (ABNT NBR 9800/1987; INOVAR AMBIENTAL, 2019).
Sendo assim, grande parte das indústrias investe no próprio tratamento de seus
efluentes para descartá-los nos corpos hídricos atendendo a Resolução CONAMA
430/2011, que tem seus padrões e condições apresentados na Tabela 137. Esse
tratamento ocorre nas ETEs (Estações de Tratamento de Efluentes), que são
compostas de equipamentos e sistemas específicos para tratar os efluentes recebidos
264
e diminuir sua carga poluidora de forma que passem a apresentar grau de limpeza
maior ou igual que o seu destino final (ABNT NBR 12209/1992; MEDEIROS, 2019).
Tabela 137 - Padrões de lançamento de efluentes ao corpo receptor.

Parâmetros Condições
pH 5-9
Temperatura < 40 °C/∆T < 3 °C no limite da zona de mistura
Material sedimentável até 1 mL/L
Vazão máxima de lançamento até 1,5 ∙ vazão média
Óleos minerais até 20 mg/L
Óleos vegetais e gorduras animais até 50 mg/L
DBO5 (a 20 °C) Remoção mínima de 60%
Fonte: Adaptado de CONAMA 430/2011.
Atendendo as legislações citadas, a Amoniara empregará o tratamento físico,

químico e biológico dos efluentes por ela gerados na sua própria ETE. A série de
tratamentos que serão realizados estão apresentadas nas subseções a seguir.
12.6.1 Água residuária doméstica
As águas provenientes de banheiros, vestiários e refeitórios da planta são

consideradas águas residuárias domésticas. Sua vazão média (Qmédia) é obtida a partir
da quantidade de funcionários da fábrica bem como da média da carga de esgoto
sanitário produzida por cada um deles. Normalmente, essa vazão média calculada
corresponde ao consumo de água da planta, entretanto, fatores como infiltrações de
água, vazamentos e outras utilizações como para regar jardins podem interferir e
alterar esse consumo.
O cálculo da Qmédia é realizado pelo método de QPC (Quota per capita) e este
necessita da definição de algumas variáveis, como o coeficiente de retorno (R), que
representa a razão entre a vazão de efluente pela vazão de água consumida, definindo
dessa forma a quantidade de água consumida que se transforma em efluente no final
do processo. Esse coeficiente é geralmente adotado com valores entre 0,6 a 1,0, de
acordo com Medeiros (2019).
A norma da ABNT 12209 (1992) define que para dimensionar uma estação de
tratamento deve-se calcular basicamente as vazões média e máxima dos efluentes,
bem como seu DBO (Demanda bioquímica de oxigênio), DQO (demanda química de
oxigênio) e os sólidos em suspensão (SS). Esses e outros parâmetros necessárias
estão descritos na tabela abaixo.
265
Tabela 138 - Variáveis para cálculo de vazões do esgoto sanitário.

Variável Valor adotado Unidade
Quantidade de funcionários (Pop) 122 -
Carga do esgoto Sanitário 65 L/hab/d
R 0,8 -
k1 1,2 -
k2 1,5 -
k3 0,5 -
Carga DBO 54 g/(hab.d)
Carga SS 60 g/(hab.d)
Fonte: ABNT-NBR 12209 e 12211, (1992); Von Sperling, (1996).
Para calcular a vazão média do esgoto doméstico, utiliza-se a Equação (94).

Calcula-se também a vazão máxima desse tipo de efluente, que corresponde as
variações do mesmo durante o dia. Para tanto, utiliza-se a Equação (95), que leva em
consideração os parâmetros k1 e k2, os quais equivalem ao dia e à hora de maior
consumo, respectivamente. Ainda, determina-se a vazão mínima do esgoto
doméstico, relacionando a variável k3, que diz respeito a hora de menor consumo, de
acordo com a Equação (96).
𝑄𝑚é𝑑𝑖𝑎 = 𝑃𝑜𝑝 × 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑠𝑔𝑜𝑡𝑜 𝑠𝑎𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜 × 𝑅 Equação (94)

𝑄𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 𝑄𝑚é𝑑𝑖𝑎 × 𝑘1 × 𝑘2 Equação (95)
𝑄𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 𝑄𝑚é𝑑𝑖𝑎 × 𝑘3 Equação (96)
Com o método de QPC é possível calcular também a DBO e a quantidade de

sólidos suspensos no esgoto sanitário através das Equações (94)e (95),
respectivamente.
𝐷𝐵𝑂 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝐵𝑂 × 𝑃𝑜𝑝 Equação (97)
𝑆𝑆 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑆𝑆 × 𝑃𝑜𝑝 Equação (98)
Segundo Von Sperling (1996), a DQO do esgoto doméstico pode ser obtida
através da correlação DBO/DQO, que tem valores entre 1,7 a 2,4. Para tanto, adota-
se a média de 2,05 e calcula-se a DQO do efluente doméstico. Esse e os outros
resultados calculados para a água residuária doméstica estão dispostos na Tabela
139.
266
Tabela 139 - Resultados do efluente doméstico.

Variável Resultado Unidade
Qmédia 190,32 m³/mês
Qmáxima 342,58 m³/mês
Qmínima 95,16 m³/mês
DBO 6,59 kg/d
SS 7,32 kg/d
DQO 13,51 kg/d
12.6.2 Índice pluviométrico de São Carlos
De acordo com Kuchler et al. (2010), as áreas pavimentadas impossibilitam que

a água da chuva seja absorvida pelo solo. Portanto, é necessário que haja uma
canalização dessa água para a ETE da planta, através de canaletas que contornem
essa área pavimentada. A área pavimentada da Amoniara corresponde a 7,8% do
total de 1.660.000 m² de área da indústria, correspondendo às áreas da unidade
industrial, administrativas e refeitórios.
O índice pluviométrico, medido por pluviômetros, é dado em mm/h e significa o
milímetro de altura que a água da chuva atinge em um metro quadrado ao longo de
determinado tempo. Entende-se que nesse caso, um milímetro corresponde a um litro
(KUCHLER et al., 2010).
A média mensal, baseada nos últimos 30 anos, do índice pluviométrico de São
Carlos-SP corresponde a 129,2 mm, de acordo com o Climatempo (2019). Dessa
forma, obtém-se uma vazão média de água da chuva de 16.728.816 mm, equivalentes
a 16.728,82 m³/mês.
12.6.3 Águas de Infiltração
As águas de infiltração dizem respeito a aquelas provenientes de tubulações,

conexões e juntas danificadas e paredes de poços de visitas. Para o cálculo de sua
vazão são necessárias as variáveis do comprimento da rede coletora, tipo do solo,
topografia, profundidade do lençol freático, área servida e densidade populacional
(VON SPERLING, 1996).
A Equação (99) resulta na vazão de infiltração para a planta em questão, onde
a taxa de infiltração (TI) encontra-se na faixa de 0,3 a 0,5 L/(s.km), de acordo com
267
Von Sperling (1996). Portanto, adota-se seu valor médio de 0,4 L/(s.km) para os
cálculos. Já a variável Extensão da rede coletora corresponde a distância da
tubulação até a estação de tratamento, Equação (99), com valor igual a 0,477 km. A
Qinfiltração resultou em 494,55 m³/mês.
𝑄𝑖𝑛𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎çã𝑜 = 𝑇𝐼 × 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑒𝑡𝑜𝑟𝑎 Equação (99)
Ainda conforme Von Sperling (1996), a DBO de águas de infiltração pode ser
considerada nula.
12.6.4 Despejos industriais líquidos
Nas caldeiras e torres de resfriamento a água é constantemente recirculada e,

portanto, é necessário realizar periodicamente a drenagem dos sistemas a fim de
diminuir o acúmulo de sais e outros contaminantes nessa água recirculante, evitando
dessa forma a incrustação e corrosão dos equipamentos através do controle de pH e
dureza da água. Essa drenagem dos sistemas é comumente chamada de blowdowns
(purgas) (ALPINA EQUIPAMENTOS, 2019; VIEIRA, 2011).
A Tabela 140 apresenta os valores, conforme Alpina Equipamentos (2019), das
variáveis necessárias para o cálculo do blowdown da torre de resfriamento do
processo, de acordo com a. Equação (100).
Tabela 140 - Variáveis para o cálculo do blowdown da torre de resfriamento.

Variável Literatura Valor adotado Valor Calculado
Perda por arraste <0,1% 0,05% -
Perda por evaporação <2,0% 1,9% -
Ciclos obtidos 2a8 5 -
Blowdown - - 0,425%
Fonte: Alpina Equipamentos, 2019.
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎çã𝑜 (%)

𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 (%) =
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎çã𝑜 − 1 Equação (100)
− 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑒 (%)
Para a caldeira, a equação que fornece o blowdown da mesma é a Equação

(101), de acordo com Altret (2019). Ela relaciona a quantidade de sólidos totais
dissolvidos na alimentação do gerador de vapor (STD) com a concentração de sólidos
268
totais permitida (C) no equipamento. Os valores de cada uma dessas variáveis bem
como o resultado calculado estão descritos na Tabela 141.
Tabela 141 - Variáveis para o cálculo do blowdown da caldeira.

Variável Literatura Valor Calculado Referências
C 2650 ppm - Silva, 2008.
STD 140 ppm - FIESP et al., 2013
Blowdown - 5,58% -
𝑆𝑇𝐷 Equação (101)

𝐵𝑙𝑜𝑤𝑛𝑑𝑜𝑤𝑛 (%) = × 100
𝐶 − 𝑆𝑇𝐷
A vazão final de blowdown obtida para cada um dos equipamentos é calculada

relacionando a % blowdown com a vazão de água requerida por esses equipamentos,
Equação (101). O resultado encontra-se na Tabela 142.
Tabela 142 - Vazão de blowdown dos equipamentos.

Vazão do
% Vazão blowdown Vazão blowdown
Equipamento processo
blowdown (kg/h) (m³/h)
(kg/h)
Torre de Resfriamento 3.687.322,67 0,425 15.671,12 15,67
Gerador de Vapor 66.487,33 5,58 3.708,46 3,71
A Tabela 143 apresenta a vazão de todos os efluentes líquidos do processo

produtivo da Amoniara, bem como a composição de cada corrente, definidas pelo
balanço de massa. Além das vazões de blowdowns calculadas anteriormente, há
também resíduos líquidos gerados nas torres de destilação (TD-101, TD-102 e TD-
103) e nos vasos flashs (VF-101, VF-102, VF-103 e VF-104).
Tabela 143 - Vazão de efluentes líquidos do processo. ................................................ (Continua)

Corrente de efluente Composição mássica Vazão (kg/h) Vazão Volumétrica (m³/h)
Caldeira
H2O (100%) 3.708,46 3,71
Torre de resfriamento H2O (100%) 15.671,12 15,67

H2O (95,9%)
TD-101 35,56 0,04
DEA (4,1%)
H2O (51,2%)
TD-102 7.072,12 6,79
DEA (48,8%)
269
Tabela 143 - Vazão de efluentes líquidos do processo. ................................................ (Conclusão)
Corrente de efluente Composição mássica Vazão (kg/h) Vazão Volumétrica (m³/h)
H2O (51,2%)
TD-103 7.072,12 6,79
DEA (48,8%)
VF-101 H2O (100%) 148.539,80 148,54
VF-102 H2O (100%) 35.794,26 35,79
VF-103 H2O (100%) 4.156,54 4,16
VF-104 H2O (100%) 64,84 0,06
Esgoto Sanitário H2O (100%) 264,33 0,26
Vazão Pluviométrica H2O (100%) 23.234,47 23,23
Vazão de Infiltração H2O (100%) 686,88 0,69
H2O (97,2%)
TOTAL 246.300,49 245,73
DEA (2,8%)
Nota-se que as únicas correntes que apresentam contaminantes na água são

as efluentes das destiladoras. Dessa forma, realizou-se os cálculos de DQO para
essas correntes, conforme descrito por Cavalcanti (2012) na Equação (102),
encontrando o oxigênio requerido para oxidar o DEA, que é biodegradável conforme
sua FISPQ que se encontra no ANEXO A.
Equação (102)
𝐸𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎×𝑀𝑜𝑥𝑖𝑔ê𝑛𝑖𝑜
𝐷𝑄𝑂 = × 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑀𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎
Utiliza-se para a determinação da demanda química de oxigênio, a massa

molar do oxigênio (𝑀𝑜𝑥𝑖𝑔ê𝑛𝑖𝑜 ), a concentração do DEA (C4H11O2N) em cada uma das
correntes e a estequiometria da sua reação de oxidação, conforme reações (17) e(18).
Dietanolamina 𝐶4 𝐻11 𝑂2 N + 5𝑂2 ↔ 4𝐶𝑂2 + 4𝐻2 O + 𝑁𝐻3 Reação (17)
𝑁𝐻3 + 2𝑂2 ↔ 𝐻𝑁𝑂3 + 𝐻2 𝑂 Reação (18)

Amônia
Obteve-se uma concentração de DQO total no valor de 14.708,60 kg/h ou

59.856,62 mg/L do efluente das torres de destilação (TD-101, TD-102 e TD-103).
Em se tratando da demanda bioquímica de oxigênio (DBO), Cavalcanti (2012)
descreve ainda que a média da relação DBO/DQO pode ser considerada como 1,7
270
para efluentes industriais. Portanto, a DBO total dos efluentes líquidos do processo
equivale a 8.652,39 kg/h ou 36.248,24 mg/L, sendo a vazão total de efluentes do
processo enviadas para tratamento de 246.300,49 kg/h.
TRATAMENTO DOS EFLUENTES LÍQUIDOS
A estação de tratamento de efluentes da planta será responsável por tratar e

eliminar poluentes por ela gerados antes de destinar seus despejos líquidos ao corpo
receptor. Para tanto, a Tabela 144 apresenta as vazões totais de DQO, DBO e SS
provenientes do processo e que deverão ser tratadas de forma que atendam aos
padrões permitidos.
Tabela 144 - DBO, DQO e SS enviados à ETE

Vazão DBO (kg/h) DQO (kg/h) SS (kg/h)
Esgoto doméstico 0,28 0,56 0,31
Efluentes do processo 8.652,11 14.708,60 -
TOTAL 8.652,39 14.709,16 0,31
Para atender aos padrões de qualidade de água vigente, implementa-se

processos de tratamento que normalmente se dividem em três etapas, o tratamento
preliminar, primário e secundário. E, dependendo da carga poluidora do efluente, pode
ser necessário adicionar a etapa de tratamento terciário. Cada uma dessas etapas é
responsável por eliminar determinado tipo de rejeito presente do despejo líquido,
apresentando também diferentes eficiências de remoção em cada uma delas. Além
disso, as etapas de remoção de poluentes de ETEs são divididas em remoção
química, física e biológica. Portanto, faz-se necessário o uso de diferentes operações
em cada uma dessas etapas (VON SPERLING, 1996).
NA ETE da Amoniara haverá as etapas de tratamento preliminar, primário e
secundário, conforme o Fluxograma ilustrado na Figura 93.
271
Figura 93 - Fluxograma da ETE.
12.7.1 Tratamento preliminar
O tratamento preliminar consiste em remover os sólidos grosseiros, areia e

gordura do esgoto através das operações na seguinte ordem: gradeamento,
desarenação e calha parshall, sendo a última responsável por medir a vazão de
entrada do efluente. A Figura 94 demonstra um esquema do tratamento preliminar
citado (DIELLE, 2014).
Figura 94 - Tratamento preliminar de efluentes.
Fonte: Dielle, 2014.
O gradeamento tem por objetivo remover sólidos com diâmetros maiores que
10mm, como pedaços de madeira, papelão, plásticos, metais e quaisquer outros
272
materiais que possam danificar e entupir tubulações e bombas e prejudicar os

tratamentos posteriores. Essa remoção se dá através de grades perpendiculares ou
inclinadas e com espaçamento menor que o diâmetro das partículas grosseiras,
permitindo que o restante do líquido flua (VON SPERLING, 1996; SANTOS et al.,
2010).
A desarenação remove a areia e materiais como carvão, pó de pedra, pedra
diatomácea e eventuais materiais que ainda possam estar presentes no efluente.
Esses materiais são sedimentados no tanque desarenador, evitando dessa forma
abrasões e obstrução de tubulações, equipamentos e tanques, além de facilitar o
transporte do líquido e do lodo (VON SPERLING, 1996; SANTOS et al., 2010).
Seguida dessas operações, acrescenta-se a calha Parshall, que visa medir a
vazão do efluente encaminhado à estação de tratamento. O medidor consiste em uma
calha com dimensões determinadas que permite também obter a relação entre o nível
de líquido e a vazão de esgoto destinada ao tratamento (AZEVEDO, 2014;
SANTOS et al., 2010).
12.7.2 Tratamento primário
Após o tratamento preliminar, o efluente segue para a etapa de tratamento

primário, que consiste em eliminar os sólidos em suspensão sedimentáveis e
flutuantes, sendo parte desses materiais constituída de matéria orgânica. O processo
tende a reduzir 30 a 40% de bactérias patogênicas e DBO e 60 a 70% de sólidos em
suspensão, por meio de operações como decantação primária, flotação, secagem ou
digestão (VON SPERLING, 1996; SANTOS et al., 2010).
A operação responsável pelo tratamento primário dos resíduos líquidos da
Amoniara é o decantador, onde o efluente flui lentamente no tanque e, dessa forma,
os sólidos suspensos sedimentam gradativamente até o fundo. O acúmulo desses
sólidos ao fundo é comumente chamado de lodo primário bruto e pode ser removido
através de raspagem mecânica, bombas ou tubulações únicas (DIELLE, 2014 e VON
SPERLING, 1996). A Figura 95 ilustra o funcionamento desse equipamento.
273
Figura 95 - Decantador primário.
Fonte: Dielle, 2014.
Os decantadores podem ser classificados quanto a sua forma como

retangulares ou circulares, com o sentido do fluxo vertical ou horizontal, além de
possuir limpeza manual ou mecanizada. Os retangulares dispõem de maior tempo de
detenção e menor eficiência quanto a remoção de cargas de sólidos muito elevadas,
entretanto, ocupam menor área e detém de menor risco de arraste do lodo
sedimentado. Já os circulares, mais utilizados, possuem mais rápida remoção do lodo
sedimentado, bem como maior simplicidade no sistema de raspagem do lodo e
manutenção. Contudo, suas desvantagens compreendem maior propensão a curto
circuitos, má distribuição das cargas de lodo e facilidade de arraste do lodo com o
efluente (DIELLE, 2014).
12.7.3 Tratamento secundário
Posteriormente aos tratamentos preliminar e primário, que são considerados

processos físicos devido às suas operações, o tratamento secundário consiste em
remover biologicamente matérias orgânicas do efluente a partir do uso de
microrganismos em reações químicas. Esse material é dividido em matéria orgânica
dissolvida (DBO solúvel) e em matéria orgânica em suspensão (DBO suspensa ou
particulada), sendo no primeiro caso removida através do processo biológico e no
último, a matéria é removida principalmente no tratamento primário, chegando a essa
etapa somente sólidos com decantabilidade maior (VON SPERLING, 1996).
De acordo com a Tabela 145 e com vazão total de efluente de 68,26 L/s,
considera-se a ETE da Amoniara de médio porte, adotando-se o processo de aeração
prolongada.
274
Tabela 145 - Classificação de porte de ETE.

Porte Vazão (L/s)
Pequeno Até 60
Médio Entre 60 a 200
Grande Maior que 200
Fonte: Adaptado de SANEPAR, 2017.
Para tanto, é empregado o tratamento anaeróbio e aeróbio por biodigestores

(UASB – biodigestor de fluxo ascendente com leito de lodo), seguido do tratamento
com lodo ativado. O processo de lodo ativado consiste em um reator aeróbico (tanque
de aeração), que tem como objetivo inserir oxigênio no sistema para facilitar e
aumentar o processamento da matéria orgânica, e em seguida, um decantador
secundário. Esse sistema pode apresentar eficiência de 95% ou mais de remoção de
DBO, eficiência essa que varia de acordo com a operação da ETE. (PESSÔA e
JORDÃO, 1982; VON SPERLING, 2005).
O funcionamento do processo de lodo ativado se dá pela concentração de
flocos de matéria orgânica presente nos efluentes juntamente de oxigênio dissolvido,
que é introduzido na mistura por aeradores. Todo esse processo ocorre dentro dos
reatores aeróbios, que tem a função de metabolizar biologicamente a matéria orgânica
através de colônias de microrganismos heterogêneos (CAVALCANTI, 2012).
A operação de lodo ativado, além de poder se desenvolver em diversas
variantes para cada tipo de efluente, é também o processo mais difundido e usado
mundialmente, já que, apesar de necessitar de mais energia elétrica, requer pequenas
áreas para implantação, denota flexibilidade em sua operação e apresenta alto grau
de remoção de carga orgânica (CAVALCANTI, 2012; COMUSA, 2017 ).
De acordo com Cavalcanti (2012), a separação da massa biológica, chamada
líquor, deve ocorrer através de decantação, flotação ou filtração para posteriormente
o líquido efluente ser recirculado para o reator aeróbio, conforme a Figura 96. O líquido
clarificado que é separado no reator já apresenta DBO reduzida e pode ser disposto
ao corpo receptor. Quanto ao lodo excedente formado, este deve ser tratado
adequadamente, podendo esse tratamento ser biológico, químico, por incineração ou
coprocessamento. A última opção foi a escolhida pela Amoniara para a destinação
final do lodo úmido, de acordo com o descrito na seção 12.4.3.
275
Figura 96 - Tratamento secundário de efluentes líquidos.
Fonte: adaptado de Von Sperling, 1996.
Após todos os tratamentos descritos, analisa-se que a remoção de DBO da

matéria orgânica pode chegar até cerca de 97,15%, o que equivale a um DBO final de
1.033,07 mg/L, atendendo a legislação que diz que a remoção mínima deve ser de
60%.
ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA
A água captada que abastece a planta deve passar por tratamentos que
atendam os níveis de potabilidade para o consumo humano, bem como para atender
padrões de qualidade para o abastecimento do processo. Esses padrões dizem
respeito aos parâmetros estéticos, àqueles relacionados à cor, sabor e odor, aos
higiênicos, como a eliminação de bactérias, vírus, demais microrganismos e a redução
de impurezas e alto teor de compostos orgânicos, e aos econômicos, que incluem
aspectos como a corrosividade, turbidez, cor, manganês e ferro (SAAE, 2006).
Segundo o SAAE (2006), as etapas convencionais normalmente utilizadas em
tratamento de água incluem a coagulação, floculação, decantação, filtração,
desinfecção e correção de pH.
O dimensionamento de uma estação de tratamento de água, também chamada
de ETA, deve levar em consideração a destinação da água por ela tratada. Assim
276
sendo, a ETA da Amoniara contém os seguintes processos: clarificação, filtração e

desmineralização (troca iônica).
O processo de clarificação tem o objetivo de coagular e flocular as impurezas
existentes nos poços artesianos, os quais abastecem a planta. Esses processos
ocorrem através da adição de químicos na água, podendo ser o policloreto de alumínio
juntamente com outros polímeros ou o sulfato de alumínio. Os produtos, então, se
aglomeram com as impurezas presentes na água, formando espécies de flocos de
maior densidade e dimensão que se separam do líquido sobrenadante e decantam
(CHEIS, 2014).
Essa água sobrenadante segue para a etapa de filtração, onde são utilizados
filtros de areia e carvão ativado, para que as partículas sólidas ainda presentes sejam
separadas por gravidade e sejam retidas no filtro de areia (CHEIS, 2014).
Para o processo de desmineralização, utilizam-se dois tanques pressurizados,
um deles com resinas catiônicas e em seguida, o outro com as aniônicas para a
remoção dos íons presentes na água que alimenta os processos industriais. As
resinas catiônicas estão na forma de H+ para captar seus íons correspondentes, além
disso, são mais resistentes física e quimicamente, podendo atuar como proteção para
as aniônicas. Estas, por sua vez, se apresentam em forma de OH - e captam seus
respectivos íons (PERMUTION, 2019).
A Figura 97 demonstra um esquema do funcionamento da desmineralização,
onde nota-se a presença de íons de cálcio, magnésio e sódio no leito catiônico,
maiores causadores de incrustação em caldeiras, já no leito aniônico o principal
problema encontrado são os íons carbonatados, que causam corrosão nos
equipamentos. Com o passar do tempo, as resinas passam a perder eficiência, fato
que pode ser evidenciado com o aumento da condutividade do efluente final. Logo,
necessita-se da realização de regeneração nas mesmas e assim, elas retornem com
a retirada dos íons. A regeneração das resinas catiônicas ocorre com o uso de ácidos,
ao contrário das aniônicas, que utilizam bases para essa atividade (SANTOS FILHO,
1985).
277
Figura 97 - Tanques pressurizados com resinas catiônicas e aniônicas.
Fonte: adaptado de SANTOS FILHO, 1985.
12.8.1 Tratamento de água para geradores de vapor
O uso de água de qualidade apropriada na alimentação de geradores de vapor

torna sua operação mais segura e efetiva, já que dessa forma o risco da ocorrência
de problemas no equipamento reduz substancialmente. Esses padrões de qualidade
ideais incluem que a água esteja com concentração baixa de sais e óxidos, que não
possua oxigênio e outros gases dissolvidos, bem como materiais em suspensão, além
de apresentar alta temperatura e pH adequado (TROVATI, 2019).
De acordo com Santos Filho (1985), os principais tratamentos para a água de
alimentação da caldeira são a alcalinização, dispersão e sequestro de oxigênio, sendo
o primeiro fundamental, dado que os equipamentos são muito passiveis a oxidação
por conta dos metais de sua composição em exposição ao meio ácido. Assim, utiliza-
se hidróxido de sódio para controlar o pH e alcalinizar a água.
Adiciona-se também fosfatos na água com o propósito de causar a dispersão
de cálcio e magnésio, potenciais agentes incrustantes de caldeiras. A incrustação
desses sais acarreta na redução de troca térmica, alto consumo de combustíveis e
risco de ocasionar explosões no equipamento. Como sequestrante de oxigênio,
emprega-se o sulfito de sódio, que reage na proporção 1:1, não deixando resquícios
na água (SANTOS FILHO, 1985; SILVA, 2008).
12.8.2 Tratamento de água para torres de resfriamento
As impurezas presentes na água também causam problemas como corrosão e

incrustação às torres de resfriamento caso não sejam tratadas e eliminadas
278
adequadamente. A fim de evitar a corrosão utilizam-se polifosfatos ou nitritos, onde o

primeiro forma um filme de proteção em torno dos metais e o último assume a função
de passivar aços e ligas. Quanto aos problemas com incrustação, é adequado usar
compostos quelantes e dispersantes para evitar a precipitação e posterior aderência
às superfícies dos sais presentes na água. Ainda, emprega-se produtos bactericidas,
fungicidas ou algicidas para eliminar bactérias, fungos ou algas que possam ter se
formado no sistema (SANTOS FILHO, 1985).
279
13 PROJETO ECONÔMICO
Os fundos financeiros, também denominados capitais, normalmente são

restritos e a decisão a respeito de como investir o capital será modificada no futuro.
Atingir um equilíbrio entre produção e custo é um dos maiores desafios do engenheiro
de processos dentro da planta industrial. Para tanto, é fundamental realizar a análise
econômica para que as empresas tenham conhecimento vantagens e desvantagens
dos investimentos, auxiliando, assim, na tomada de decisões. Desta forma,
engenharia econômica consiste em formular, estimar e avaliar os resultados
econômicos (BLANK e TARQUIN, 2011).
Alguns indicadores são mais utilizados para se estudar e consolidar a
viabilidade econômica de um projeto. É na etapa de análise de indicadores que o
investidor consolida se o investimento deve ou não ser realizado, uma vez que essa
análise permite identificar a viabilidade, a expectativa de lucros e o tempo de retorno
do investimento. São eles:
a) TMA (Taxa Mínima de Atratividade): representa o percentual mínimo de retorno
que o empreendedor/investidor espera obter. É usada, portanto, para saber
qual é o retorno mínimo esperado de um investimento (GONÇALVES et al.,
2009).
b) TIR (Taxa Interna de Retorno): é uma medida relativa – expressa em percentual
– que demonstra a rentabilidade do projeto que está sendo analisado. Além
disso, é a taxa que zera o VPL. Para interpretar a Taxa Interna de Retorno é
preciso fazer uma comparação com a TMA (taxa mínima de atratividade). Para
que o investimento seja economicamente atrativo, TIR>TMA (GONÇALVES et
al., 2009).
c) VPL (Valor Presente Líquido): obtido por meio do desconto de todos os fluxos
de caixa para o momento inicial, o instante 0, quando ocorre o primeiro
desembolso. Por medir a diferença entre o rendimento de uma aplicação e o
uso desse capital aplicado à taxa de desconto utilizada, se o resultado do
cálculo do VPL for positivo, significa que o projeto tem capacidade de gerar
lucros; caso seu valor seja nulo, significa que o projeto se paga ao longo dos
anos – mas sem gerar lucro. Por fim, se o resultado for negativo, significa que
o projeto não gera lucros e sim prejuízos (GONÇALVES et al., 2009).
280
d) Payback – ou período de pagamento – é o tempo de pagamento do

investimento ou, ainda, a quantidade de períodos que se leva para recuperar o
investimento (GONÇALVES et al., 2009).
Antecedendo a análise de viabilidade do projeto, será apresentado o
orçamento, a gestão de custos, a descrição e o organograma dos cargos, vem como
regime de operação da empresa, impostos e contribuições, depreciação, preço de
venda e demonstrativo de resultados.
ORÇAMENTO DO PROJETO
13.1.1 Equipamentos
Nesta seção, serão apresentados as descrições e os custos dos equipamentos,

os quais se tomaram como base os cálculos de custo propostos por Walas (2003),
pelo software ChemCad e por orçamentos de fornecedores especializados.
De modo que o método proposto por Walas (2012) e pelo software ChemCad
(2017) não são de 2019, é necessário realizar a correção utilizando o índice de custo
de unidade de processo da Chemical Engineering Maganize, apresentada Equação
(103), sendo C de custo e i de índice.
𝑖𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙 = 𝐶𝑎𝑛𝑜 𝑖 ∗ Equação (103)
𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑖
Utilizando a Tabela 146, é possível calcular o custo real do ano atual.
Tabela 146 - Índices de custos de Plantas de Engenharia Química

Ano Índice
2012 402,0
2017 551,7
2019 604,5
Fonte: JENKINS, 2019; FOLK, 2011.
Além disso, a base de cálculo de custos de Wallas é baseado em dólares, por

isso utiliza-se a conversão de US$ 1,00 = R$ 3,92, cotação do dia 01/05/2019 (BANCO
CENTRAL DO BRASIL, 2019).
13.1.1.1 Balança rodoviária
Toda atividade produtiva que recebe e expede matérias-primas ou produtos

acabados necessita realizar o controle por peso dos caminhões. A balança assegura
281
o controle total de todas as cargas que entram e saem da unidade para que seja
possível pagar e receber o preço justo pela devida carga (LÍDER BALANÇAS, 2019).
Partindo do princípio que o transporte do produto final será realizado por
caminhões estilo tanque e a entrega de matérias-primas é feita normalmente por
carretas, a balança escolhida possui dimensões de 21 m x 3,20 m e suporta até 80
toneladas. É digital (para evitar desvios) e embutida no piso – por uma questão de
segurança dos operadores que circulam pela área e para otimizar a área de manobra
disponível. O custo para esse tipo de balança é de R$73.000,00. Para facilitar a
logística, o equipamento será instalado próximo ao acesso principal da empresa
(COIMMA; LÍDER BALANÇAS, 2019).
13.1.1.2 Empilhadeira
Devido ao peso e o difícil manuseio das matérias-primas finais, as

empilhadeiras são necessárias para movimentação, carga e descarga de materiais
sobre prateleiras. O modelo escolhido possui motor diesel-elétrico com tecnologia
híbrida, reduzindo o consumo de combustíveis ao mesmo tempo que possui força e
suporta até 5 toneladas. O custo estimado para este equipamento é de R$ 63.000,00
a unidade, sendo preciso 2 empilhadeiras (STILL, 2019).
Figura 98 - Empilhadeira
Fonte: STILL, 2019.

282
13.1.1.3 Bombas
As bombas desempenham a função de bombear os fluidos nas tubulações,

garantindo a sequencialidade à produção de amoníaco. O projeto industrial da
Amoniara conta com 7 bombas centrífugas. De acordo com Walas (2012), o custo
desse tipo de bomba é calculado conforme as equações (104) e (105).
𝐶 = 𝑓𝑚 ∗ 𝐹𝑇 ∗ 𝐶𝑏
Equação (104)
2
𝐶𝑏 = 3 ∗ exp [8,833 − 0,6019 ∗ (𝑙𝑛𝑄 ∗ √𝐻) + 0,0519 ∗ (𝑙𝑛𝑄 ∗ √𝐻) ]
Equação (105)
2
𝐹𝑇 = exp [𝑏1 + 𝑏2 (𝑙𝑛𝑄 ∗ √𝐻) + 𝑏3 ∗ (𝑙𝑛𝑄 ∗ √𝐻) ]
Equação (106)
Onde 𝐶𝑏 expressa o custo da bomba em US$, fm representa o fator empírico

dependente do material da bomba, 𝐹𝑇 o fator empírico dependente do tipo, vazão e
head da bomba, Q a vazão da bomba em gpm e H o head da bomba em ft. A Tabela
147 mostra os fatores para o levantamento dos custos das bombas BB-101 e BB-102.
Tabela 147 - Variáveis para cálculo de custo das bombas BB-101 e BB-102
Variáveis BB-101 BB-102
Material Aço inox 304 Aço inox 304
𝒇𝒎 2 2
Tipo Um estágio 3500 rpm Um estágio 1.750 rpm
Q (gpm) 4,71 4,49
H (ft) 110,07 54,53
b1 110,07 54,53
b2 0,0632 5,1029
b3 0,2744 -0,0253
𝒇𝒕 2,0945 2,7380
𝑪𝒃 3.901,85 3.776,58
Custo (US$) 16.345,29 20.680,22
Custo Total (R$) 70.200,29 88.818,09
O custo das bombas BB-101 e BB-102 resulta, portanto, um total de R$

159.018,39. O custo dos restantes das bombas (BB-103, BB-104, BB-105, BB-106 e
BB-107) foi a partir de orçamentos do software ChemCad (2017) (Tabela 148).
Tabela 148 - Variáveis para cálculo de custo das bombas BB-103, BB-104, BB-105, BB-106 e BB-107
Variáveis BB-103 BB-104 BB-105 BB-106 BB-107
Custo (US$) 23.303,50 14.926,80 23.303,50 14.926,80 13.450,01
Custo Total (R$) 168.372,65 107.849,24 168.372,65 107.849,24 97.179,13
283
Apresentando um somatório total das bombas de R$ 808.641,30.
13.1.1.4 Caldeira e Forno
O Forno FR-101 tem como objetivo de aquecer 4 correntes gasosas, sendo

elas gás natural dessulfurizado para RR-101, ar para RR-101, gás efluente de RR-
101 para RR-102 e corrente de saída das absorvedoras. Já a caldeira, é uma utilidade
para fornecimento de vapor para aquecimento dos reatores, trocadores de calor e
turbinas.
O cálculo de custos desses equipamentos consiste na Equação (107) para
formatos quadrados e a Equação (108) para formatos cilíndricos. Portanto, por
questões de operação de capacidade de produção calorifica dos equipamentos, o
forno será em formato de quadrado e a caldeira em cilíndrico (WALAS, 2012).
𝐶 = 1,218 ∗ 𝑘 ∗ (1 + 𝑓𝑑 + 𝑓𝑝 ) ∗ 𝑄 0,86 Equação (107)
𝐶 = 1,218 ∗ 𝑘 ∗ (1 + 𝑓𝑑 + 𝑓𝑝 ) ∗ 𝑄 0,82 Equação (108)
Uma vez que sabendo que C equivale ao custo do equipamento em K$, k é o

fator empírico dependente do material do tubo, 𝑓𝑑 o fator empírico dependente do tipo
(design) do equipamento, 𝑓𝑝 o fator empírico dependente da pressão de operação e
Q a capacidade de geração de calor do equipamento, é possível determinar os dados
conforme a Tabela 149.
Tabela 149 - Variáveis para cálculo de custo do forno e caldeira

Variáveis FR-101 Caldeira
Material do tubo Aço Carbono Aço Carbono
k 25,5 27,3
Tipo (design) Aquecedor de Processo Cilíndrico
𝒇𝒅 0 0
Pressão (psi) 14,5 667
𝒇𝒑 0 0,15
Q (MBtu/h) 616,1 131,75
Custo (US$) 7.785,52 2.092,68
Custo Total (R$) 33.437,51 8.987,72
Assim, totalizando um custo final de R$ 42.425,33 para ambos os

equipamentos.
284
13.1.1.5 Sistema de refrigeração: Chiller
Para o sistema de refrigeração chiller utilizado na planta Amoniara, sendo os

trocadores envolvidos KT-101, KT-104, KT-105 e KT-108, Wallas (2012) propõe a
Equação (109), no qual F corresponde ao fator empírico dependente do nível de
temperatura de resfriamento, Q o calor retirado do corpo quente no processo de
resfriamento em MBtu/h e C o custo do equipamento em K$.
𝐶 = 178 ∗ 𝐹 ∗ 𝑄 0,65 , 0,5 < 𝑄 < 400 𝑀𝐵𝑡𝑢/ℎ Equação (109)
As variáveis de custo do chiller estão apresentadas na Tabela 150.
Tabela 150 - Variáveis para cálculo de custo do Chiller

Variáveis CHL-101
Q (MBtu/h) 17,8
Nível de Temperatura (oC) 0
F 1
Custo (US$) 1.156.626,14
Custo Total (R$) 4.967.517,36
13.1.1.6 Torre de absorção
Purificando os gases, a absorvedora ABS-101 tem como objetivo de

dessulfurização do gás natural e a ABS-102 e ABS-103 de remover dióxido de carbono
do gás de síntese. Para o orçamento das mesmas, foi utilizado o software ChemCad
(2017). A Tabela 151 apresenta os valores determinados e calculados.
Tabela 151 - Variáveis para cálculo de custo das torres de absorção

Variáveis ABS-101 ABS-102 ABS-103
Custo (US$) 44.998,00 248.906,00 248.906,00
Custo Total (R$) 176.392,16 974.547,28 974.547,28
Resultando em um total de R$ 2.125.486,72 nas colunas de absorção.
13.1.1.7 Coluna de Destilação
Para reaproveitamento do solvente DEA utilizado nas colunas de absorção, as

colunas de destilação TD-101, TD-102 e TD103 eliminam separam o soluto do
solvente DEA que é novamente alimentado nas colunas de absorção. O resultado de
285
cada destiladora é apresentado na Tabela 152 a partir do orçamento do software

ChemCad (2017).
Tabela 152 - Variáveis para cálculo de custo das torres de destilação

Variáveis TD-101 TD-102 TD-103
Custo (US$) 159.845,00 932.644,00 932.644,00
Custo Total (R$) 626.592,40 3.655.964,48 3.655.964,48
Logo, obtendo-se um total de R$ 7.938.521,36 das torres de destilação.
13.1.1.8 Compressores e expansor
Os compressores e expansor da planta com o intuito de ajustar a pressão das

correntes gasosas do processo, nos quais são compostos por 2 estágios, são
calculados os custos a partir de acordo com a Equação (110), conforme proposto por
Wallas (2003).
𝐶 = 7,90 ∗ 𝐻𝑃0,62 , 200 < 𝐻𝑃 < 30.000 Equação (110)
Onde C simboliza o custo do equipamento em K$ e HP corresponde a potência

do equipamento em HP, os custos são calculados e apresentados na Tabela 153
apresentando um somatório dos compressores e do expansor de R$ 26.494.160,75.
Tabela 153 - Variáveis para cálculo de custo dos compressores e expansor

Variáveis CP-101 CP-102 CP-103 EX-101
HP 385,98 544,77 14.390,19 10.570,44
Custo (US$) 317.173,77 392.716,61 2.989.705,01 2.469.248,46
Custo Total (R$) 1.362.208,73 1.686.652,66 12.840.286,94 10.605.012,43
13.1.1.9 Trocadores de Calor e Reatores
Os trocadores de calor têm a função de aquecer ou resfriar as correntes do

processo. Na Amoniara, há 10 trocadores de calor, sem considerar o reboilers e os
condensadores das destiladoras e os trocadores do sistema Chiller. Todos foram
simulados e a partir do software ChemCad encontrou-se seus custos (Tabela 154).
Apresentando um total de R$ 12.986.225,39 dos trocadores de calor (HX-101, HX-102,
HX-103, HX-104, HX-105, HX-106, KT-102, KT-103, KT-106 e KT-107).
286
Tabela 154 - Variáveis para cálculo de custo dos trocadores de calor

Equipamento Custo (US$) Custo (R$)
HX-101 494.099,00 1.936.868,08
HX-102 494.099,00 1.936.868,08
HX-103 90.305,90 353.999,13
HX-104 90.305,90 353.999,13
HX-105 90.305,90 353.999,13
HX-106 90.305,90 353.999,13
KT-102 483.130,00 1.893.869,60
KT-103 257.782,00 1.010.505,44
KT-106 631.378,00 2.475.001,76
KT-107 591.101,00 2.317.115,92
Devido ao princípio de funcionamento dos reatores presentes no trabalho

serem similares a um trocador de calor casco tubo, correspondente as considerações
reacionais isotérmicas, é calculado o custo dos equipamentos da proposto por Wallas
(2012) para os trocadores de calor tipo casco tubo (Equações (111) e (112)).
𝐶 = 1,218 ∗ 𝑓𝑚 ∗ 𝑓𝑑 ∗ 𝑓𝑝 ∗ 𝐶𝑏 Equação (111)
𝐶𝑏 = exp[8,821 − 0,30863 ∗ (𝑙𝑛𝐴) + 0,0681 ∗ (𝑙𝑛𝐴)2 ] Equação (112)
𝑓𝑚 = 𝑔1 + 𝑔2 ∗ (ln 𝐴) Equação (113)
Uma vez que C representa o custo do equipamento em US$, 𝑓𝑚 o fator empírico

dependente do material de construção, 𝑓𝑝 o fator empírico dependente da pressão de
operação, 𝑓𝑑 o fator empírico dependente do tipo do casco tubo e A a área do
equipamento, foi possível encontrar os resultados descritos na Tabela 155.
Tabela 155 - Variáveis para cálculo de custo dos reatores

Equipamento RR-101 RR-102 RR-103 RR-104 RR-105
Área (ft2) 214,63 275,56 62,17 67,29 91,2
Tipo Tubo- U Tubo- U Tubo- U Tubo- U Tubo- U
𝒇𝒅 0,45 0,46 0,43 0,44 0,44
Material Aço inox 316 Aço inox 316 Aço inox 304 Aço inox 304 Aço inox 304
𝒈𝟏 0,8603 0,8603 0,8193 0,8193 0,8193
𝒈𝟐 0,23296 0,23296 0,15984 0,15984 0,15984
𝒇𝒎 1,40 1,43 1,11 1,90 1,13
Pressão (bar) 25 25 25 2 100
𝒇𝒑 1,20 1,20 1,16 1,00 1,38
𝑪𝒃 4.777,23 4.785,70 4.848,96 4.838,65 4.806,37
Custo (US$) 4.444,94 4.4603,67 3.290,89 4.883,28 4.025,25
Custo (R$) 19.090,29 19.771,99 14.133,84 20.972,88 17.287,80
Obtendo assim um custo total dos reatores de R$ 91.256,79.

287
13.1.1.10 Torre de Resfriamento
Em utilidades, é necessário a torre de resfriamento para abastecimento de água

resfriada para os trocadores de calor e as colunas de quench. Walas (2012), propõe
a Equação (114) o equipamento.
𝐶 = 164 ∗ 𝑓 ∗ 𝑄 0,61 , 1 < 𝑄 < 60 𝐾 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛 Equação (114)
Sabendo que C expressa o custo da torre de refrigeração em (K$), 𝑓 o fato

dependente da variação de temperatura no fluido e Q a capacidade volumétrica da
torre. É possível obter os resultados apresentados na Tabela 156.
Tabela 156 - Variáveis para cálculo de custo da torre de refrigeração

Variáveis Torre de resfriamento
Q (K gal/min) 16,2
∆T (oC) 10
𝒇 1
Custo (US$) 896.701,73
Custo Total (R$) 3.851.185,14
13.1.1.11 Vasos de Pressão
Nesta seção estão os tanques de separação bifásica e a tancagem de

amoníaco nos quais estão submetidos a pressões distinta à atmosférica. Sabendo que
os vasos de pressão de separação bifásica VF-101, VF-102, VF-103 e VF-104 são
verticais, são propostos custos a partir de simulação pelo software ChemCad (2017).
A Tabela 157 demonstra os dados obtidos para cada equipamento, totalizando um
custo nos tanques flash de R$ 2.238.768,45.
Tabela 157 - Variáveis para cálculo de custo dos vasos de separação bifásica
Variáveis VF-101 VF-102 VF-103 VF-104
Custo (US$) 139.912,00 76.617,80 70.875,60 283.709,00
Custo Total (R$) 548.455,04 300.341,78 277.832,35 1.112.139,28
Para a tancagem de amoníaco TQ-101, Wallas (2012) propõe a equação (115)

para volumes entre 21.000 e 11.000.000 galões. Uma vez que 𝑓𝑚 representa o fator
dependente do material de construção do tanque, V o volume do tanque em galões e
C o custo do tanque em US$.
288
𝐶 = 1218 ∗ 𝑓𝑚 ∗ exp[11,662 − 0,6104 ∗ (𝑙𝑛𝑉) + 0,04536

Equação (115)
∗ (𝑙𝑛𝑉)2 , 21.000 < 𝑉 < 11.000.000 𝑔𝑎𝑙
Em seguida é possível obter o resultado na Tabela 158 do tanque TQ-101 de
R$190.750,35.
Tabela 158 - Variáveis para cálculo de custo da tancagem TQ-101

Variáveis TQ-101
Material Aço carbono
𝒇𝒎 2,4
V (gal) 1.153.824,00
Custo (US$) 44.413,90
Custo Total (R$) 190.750,35
13.1.1.12 Colunas Quench
Resfriando as correntes gasosas, as torres Quench QCH-101 e QC-102 foram

simuladas pelo software ChemCad (2017) considerando em formatos de vasos flash, já
que a plataforma não oferece este tipo de equipamento específico. O resultado é
apresentado na Tabela 152 com um total de R$ 1.669.390,80.
Tabela 159 - Variáveis para cálculo de custo das torres Quench

Variáveis QCH-101 QCH-102
Custo (US$) 304.821,00 121.044,00
Custo Total (R$) 1.194.898,32 474.492,48
13.1.2 Consolidação ativos fixos e aplicação do método dos fatores de Lang

para aproximação do capital investido
Com base nos cálculos de custos dos equipamentos da seção 13.1.1, a Tabela
160 apresenta o resumo dos custos e depreciação dos equipamentos e seu total.
Tabela 160 - Custo e depreciação dos equipamentos (Continua)

Descrição Valor Total (R$) Depreciação Anual (R$) Depreciação Mensal (R$)
Balança Rodoviária 730.000,00 73.000,00 6.083,33
Bombas 808.641,30 80.864,13 6.738,68
Caldeira 8.987,72 898,77 74,90
Forno 33.437,51 3.343,75 278,65
Chiller 4.967.517,36 496.751,74 41.395,98
Colunas de Absorção 2.125.486,72 212.548,67 17.712,39
Torres de Destilação 7.938.521,36 793.852,14 66.154,34
Compressores 15.889.148,32 1.588.914,83 132.409,57
Expansor 10.605.012,43 1.060.501,24 88.375,10
Empilhadeiras 126.000,00 12.600,00 1.050,00
289
Tabela 160 - Custo e depreciação dos equipamentos (Conclusão)

Descrição Valor Total (R$) Depreciação Anual (R$) Depreciação Mensal (R$)
Torre de resfriamento 3.851.185,14 385.118,51 32.093,21
Trocadores de Calor 12.986.225,39 1.298.622,54 108.218,54
Reatores 91.256,79 9.125,68 760,47
Vasos de Pressão 2.429.518,80 242.951,88 20.245,99
Torres Quench 1.669.390,80 166.939,08 13.911,59
ETE 185.177,68 18.517,77 1.543,15
Total (R$) 64.445.507,33 6.444.550,73 53.7045,89
Seguidamente, adiciona-se 5% do frete dos equipamentos e aplica-se o Método

dos Fatores de “Lang” para calcular o capital investido (Quadro 9). Adotando como
base o custo básico dos equipamentos do processo, é possível estimar a significância
dos custos da planta mediante a multiplicação dos custos dos equipamentos por
fatores pré-estabelecidos para plantas de processamento de fluidos (PETERS;
TIMMERSHAUS, 1991).
Quadro 9 - Fatores de Lang

Descrição Fatores de Lang Custo Resultante (R$)
Custo dos Equipamentos de
100% 67.667.782,70
Processo
Instalação 47% 31.803.857,87
Custos diretos
Instrumentação e Controle 36% 24.360.401,77

Tubulação e Válvulas 68% 46.014.092,24
Eletricidade 11% 7.443.456,10
Construção 18% 12.180.200,89
Pátio, Ruas e Estacionamento 10% 6.766.778,27
Utilidades 70% 47.367.447,89
Indiretos
Engenharia e Supervisão 33% 22.330.368,29

Custos
Construção e Consultoria 41% 27.743.790,91
Total Custos Diretos e Indiretos 434% 293.678.176,92

Contratos e Despesas Legais 26% 17.593,623,50
Contingência 44% 29.773.824,39
Capital fixo inicial 504% 341.045.624,82
Fonte: Adaptado de PETERS; TIMMERSHAUS, 1991.
13.1.3 Outras despesas pré-operacionais
As despesas pré-operacionais englobam todos os gastos essenciais para que

a fábrica dê início às suas atividades. São elas: terreno, EPIs, matérias primas e
insumos.
290
13.1.3.1 Terreno
O terreno da Amoniara será localizado no município de São Carlos-SP, na

frente da rodovia Washington Luiz (SCA-050), possuindo área total de 1,66 km².
Partindo do princípio que para essa localização, o preço do metro quadrado é de R$
3.818,00, o custo para aquisição do terreno será de R$ 6.337.880,00 (RIO VERDE,
2019).
13.1.3.2 EPIs – Equipamentos de Proteção Individual
O Equipamento de Proteção Individual é todo dispositivo ou produto para uso

individual do trabalhador, a fim de protegê-lo de riscos que ameaçam a saúde e a
execução segura do trabalho. São aplicados quando as medidas de proteção coletivas
não forem viáveis, eficientes e suficientes para a atenuação dos riscos (PANTALEÃO,
2019).
Segundo a Norma Regulamentadora nº 6, a empresa é obrigada a fornecer aos
empregados, gratuitamente, EPI adequado ao risco, em perfeito estado de
conservação e funcionamento. Desta forma, serão fornecidos aos funcionários que
possuem acesso à área de manufatura, funcionários dos laboratórios, logística e
manutenção, visitantes e todos os que passem pela área da fábrica (MINISTÉRIO DO
TRABALHO, 1978).
Os EPIs fornecidos pela Amoniara e seus custos estão explicitados na Tabela
161. Todos os preços foram consultados pelo fornecedor Super EPI e Fábrica de
Uniformes. As quantidades foram determinadas de acordo com o número de
funcionários do setor industrial que utilizarão cada equipamento propício ao seu
ambiente de trabalho e 5 peças de uniformes para cada funcionário. Resultando um
custo total de EPIs de R$ 79.753,13.
291
Tabela 161 - EPIs fornecidos

EPI Valor unitário Quantidade Custo Total
Protetor Auditivo 3M tipo Abafador POMP
R$ 46,08 120 R$ 5.529,60
MUFFLER 21db
Protetor Auricular de Silicone Tipo Plug Dystray
R$ 1,20 120 R$ 144,00
15 dB- CA 29847
Óculos de Proteção Fênic DA-14500 R$ 3,98 120 R$ 477,60
Óculos Vicsa PERSONA Óptico - Sobrepor

R$ 12,83 120 R$ 1.539,60
óculos de Grau
Máscara Panoramica Facial Total Plastcor CA
R$ 398,00 10 R$ 3.980,00
36729
Luva Nitrílica para Proteção Química NitraSolv
R$ 6,66 26 R$ 173,16
Danny
Luva Danny MAXITHERM DA-24202 Alta
R$ 56,39 20 R$ 1.127,80
Temperatura
Luva Anti Corte ALTIFLEX Vicsa VIC17210 CA
R$ 28,49 120 R$ 3.418,80
30138
Luva Maxiflex Foam Danny DA-11874F CA 27955 R$ 20,75 20 R$ 415,00
Cinturão de Segurança com Talabarte Duplo em

R$ 303,91 20 R$ 6.078,20
Y Vicsa VIC20529+VIC23605 CA35.613
Capacete de Segurança 3M H700 Suspensão

R$ 32,31 77 R$ 2.487,87
Simples
Uniforme R$ 89,15 610 R$ 54.381,50
Custo total de EPIs R$ 79.753,13
Fonte: Os autores, 2019; Super EPI, 2019; Fábrica de Uniformes, 2019.
13.1.3.3 Consolidação Despesas Pré Operacionais
A Tabela 162 apresenta os valores consolidados das despesas pré-

operacionais com suas depreciações anual e mensal.
Tabela 162 - Custo de despesas pré-operacionais

Descrição Custo (R$) Depreciação Anual Depreciação Mensal
Terreno R$ 6.337.880,00 N/A N/A
Catalisadores R$ 1.978.860,00 N/A N/A
DEA R$ 1.824.916,61 N/A N/A
Água R$ 24.700.069,80 N/A N/A
R-717 R$ 36.858.240,00 N/A N/A
EPIs R$ 79.753,13 R$ 7.975.31 R$ 664,61
Fonte: Os autores, 2019
292
13.1.4 Investimento Total
Como investimento depreciável é considerado o capital fixo inicial, calculado

pelo Método de Lang, e como investimento não depreciável, inclui as despesas pré-
operacionais e capital de giro de 89% dos custos dos equipamentos. Sua soma
compõem o investimento inicial do projeto apresentados na Tabela 163.
Tabela 163 - Custo total de investimento

Descrição Valor (R$)
Investimento depreciável R$ 341.045.624,81
Investimento não depreciável R$ 333.153.297,00
Total de investimento R$ 674.198.921,81
Desse capital, será financiado 70% como empréstimo do Banco Nacional de

Desenvolvimento (BNDES), no qual a taxa de juros do BNDES para o porte da
Amoniara é de 0,75% ao mês (9% ao ano) e com tempo de empréstimo de 60 meses
(5 anos) (BNDES, 2019). Os demais 30% do capital de investimento, serão quitados
dos sócios e investidores.
SISTEMA DE AMOTIZAÇÃO
Com propósito de redução de dívidas, é adotado um sistema de amortização.

Pelos empréstimos há sempre juros e com a amortização resultara em um saldo
devedor igual a subtração entre o valor pago parcelado e do juro gerado.
Há quatro formas de realizar a amortização: sistema de amortização constante
(tabela SAC), sistema de parcelas fixas (tabela SAF), sistema americano e pagamento
único. Como os dois primeiros são os mais utilizados, foi simulado a tabela SAC com
a tabela Price para fins de análise para escolha de melhor método a se aplicar.
13.2.1 Sistema de Amortização Constante (SAC)
Também conhecido como Sistema de Amortização Constante ou Método

Hamburguês, a Tabela SAC é definido por pagamentos mensais decrescentes, que
embutem uma amortização constante, em outras palavras, as parcelas iniciais são
maiores que as finais mantendo uma amortização única (FAZACONTA, 2019).
Determina-se o valor da amortização dividindo o valor do financiamento (VP)
pelo número de parcelas (n) (Equação (116)).
293
𝑉𝑃
𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎çã𝑜 = Equação (116)
𝑛
Para calcular o saldo devedor de cada ano, utiliza-se a Equação (117), na qual
𝑆𝐷𝑛 equivale ao saldo devedor no ano e 𝑆𝐷𝑛−1 o saldo devedor no ano anterior.
𝑆𝐷𝑛 = 𝑆𝐷𝑛−1 − 𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎çã𝑜 Equação (117)
Sabendo que o juro de cada ano equivale a multiplicação do saldo devedor do

ano anterior com a taxa de juros, é possível utilizar a equação (118).
𝐽𝑛 = 𝑆𝐷𝑛−1 ∗ 𝑖 Equação (118)
Portanto, o valor da parcela a ser paga anualmente (PMT- Periodic Payment

Amount) equivale a soma da amortização com o juro anual (Equação (119)).
𝑃𝑀𝑇 = 𝐽𝑛 + 𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎çã𝑜 Equação (119)
Desta maneira, é possível determinar a amortização no sistema SAC,

apresentados na Tabela 164, apresentando juros total de R$ 36.214.559,53.
Tabela 164 - Sistema de Amortização Constante (Continua)

Ano PMT Juros Amortização Saldo Devedor
0 - - - R$ 471.939.245,27
1 R$ 11.405.198,43 R$ 3.539.544,34 R$ 7.865.654,09 R$ 464.073.591,18
2 R$ 11.346.206,02 R$ 3.480.551,93 R$ 7.865.654,09 R$ 456.207.937,10
3 R$ 11.287.213,62 R$ 3.421.559,53 R$ 7.865.654,09 R$ 448.342.283,01
4 R$ 11.228.221,21 R$ 3.362.567,12 R$ 7.865.654,09 R$ 440.476.628,92
5 R$ 11.169.228,80 R$ 3.303.574,72 R$ 7.865.654,09 R$ 432.610.974,83
6 R$ 11.110.236,40 R$ 3.244.582,31 R$ 7.865.654,09 R$ 424.745.320,74
7 R$ 11.051.243,99 R$ 3.185.589,91 R$ 7.865.654,09 R$ 416.879.666,66
8 R$ 10.992.251,59 R$ 3.126.597,50 R$ 7.865.654,09 R$ 409.014.012,57
9 R$ 10.933.259,18 R$ 3.067.605,09 R$ 7.865.654,09 R$ 401.148.358,48
10 R$ 10.874.266,78 R$ 3.008.612,69 R$ 7.865.654,09 R$ 393.282.704,39
11 R$ 10.815.274,37 R$ 2.949.620,28 R$ 7.865.654,09 R$ 385.417.050,30
12 R$ 10.756.281,97 R$ 2.890.627,88 R$ 7.865.654,09 R$ 377.551.396,22
13 R$ 10.697.289,56 R$ 2.831.635,47 R$ 7.865.654,09 R$ 369.685.742,13
14 R$ 10.638.297,15 R$ 2.772.643,07 R$ 7.865.654,09 R$ 361.820.088,04
15 R$ 10.579.304,75 R$ 2.713.650,66 R$ 7.865.654,09 R$ 353.954.433,95
16 R$ 10.520.312,34 R$ 2.654.658,25 R$ 7.865.654,09 R$ 346.088.779,87
17 R$ 10.461.319,94 R$ 2.595.665,85 R$ 7.865.654,09 R$ 338.223.125,78
18 R$ 10.402.327,53 R$ 2.536.673,44 R$ 7.865.654,09 R$ 330.357.471,69
19 R$ 10.343.335,13 R$ 2.477.681,04 R$ 7.865.654,09 R$ 322.491.817,60
294
Tabela 164 - Sistema de Amortização Constante (Conclusão)

20 R$ 10.284.342,72 R$ 2.418.688,63 R$ 7.865.654,09 R$ 314.626.163,51
21 R$ 10.225.350,31 R$ 2.359.696,23 R$ 7.865.654,09 R$ 306.760.509,43
22 R$ 10.166.357,91 R$ 2.300.703,82 R$ 7.865.654,09 R$ 298.894.855,34
23 R$ 10.107.365,50 R$ 2.241.711,42 R$ 7.865.654,09 R$ 291.029.201,25
24 R$ 10.048.373,10 R$ 2.182.719,01 R$ 7.865.654,09 R$ 283.163.547,16
25 R$ 9.989.380,69 R$ 2.123.726,60 R$ 7.865.654,09 R$ 275.297.893,07
26 R$ 9.930.388,29 R$ 2.064.734,20 R$ 7.865.654,09 R$ 267.432.238,99
27 R$ 9.871.395,88 R$ 2.005.741,79 R$ 7.865.654,09 R$ 259.566.584,90
28 R$ 9.812.403,47 R$ 1.946.749,39 R$ 7.865.654,09 R$ 251.700.930,81
29 R$ 9.753.411,07 R$ 1.887.756,98 R$ 7.865.654,09 R$ 243.835.276,72
30 R$ 9.694.418,66 R$ 1.828.764,58 R$ 7.865.654,09 R$ 235.969.622,64
31 R$ 9.635.426,26 R$ 1.769.772,17 R$ 7.865.654,09 R$ 228.103.968,55
32 R$ 9.576.433,85 R$ 1.710.779,76 R$ 7.865.654,09 R$ 220.238.314,46
33 R$ 9.517.441,45 R$ 1.651.787,36 R$ 7.865.654,09 R$ 212.372.660,37
34 R$ 9.458.449,04 R$ 1.592.794,95 R$ 7.865.654,09 R$ 204.507.006,28
35 R$ 9.399.456,63 R$ 1.533.802,55 R$ 7.865.654,09 R$ 196.641.352,20
36 R$ 9.340.464,23 R$ 1.474.810,14 R$ 7.865.654,09 R$ 188.775.698,11
37 R$ 9.281.471,82 R$ 1.415.817,74 R$ 7.865.654,09 R$ 180.910.044,02
38 R$ 9.222.479,42 R$ 1.356.825,33 R$ 7.865.654,09 R$ 173.044.389,93
39 R$ 9.163.487,01 R$ 1.297.832,92 R$ 7.865.654,09 R$ 165.178.735,84
40 R$ 9.104.494,61 R$ 1.238.840,52 R$ 7.865.654,09 R$ 157.313.081,76
41 R$ 9.045.502,20 R$ 1.179.848,11 R$ 7.865.654,09 R$ 149.447.427,67
42 R$ 8.986.509,80 R$ 1.120.855,71 R$ 7.865.654,09 R$ 141.581.773,58
43 R$ 8.927.517,39 R$ 1.061.863,30 R$ 7.865.654,09 R$ 133.716.119,49
44 R$ 8.868.524,98 R$ 1.002.870,90 R$ 7.865.654,09 R$ 125.850.465,41
45 R$ 8.809.532,58 R$ 943.878,49 R$ 7.865.654,09 R$ 117.984.811,32
46 R$ 8.750.540,17 R$ 884.886,08 R$ 7.865.654,09 R$ 110.119.157,23
47 R$ 8.691.547,77 R$ 825.893,68 R$ 7.865.654,09 R$ 102.253.503,14
48 R$ 8.632.555,36 R$ 766.901,27 R$ 7.865.654,09 R$ 94.387.849,05
49 R$ 8.573.562,96 R$ 707.908,87 R$ 7.865.654,09 R$ 86.522.194,97
50 R$ 8.514.570,55 R$ 648.916,46 R$ 7.865.654,09 R$ 78.656.540,88
51 R$ 8.455.578,14 R$ 589.924,06 R$ 7.865.654,09 R$ 70.790.886,79
52 R$ 8.396.585,74 R$ 530.931,65 R$ 7.865.654,09 R$ 62.925.232,70
53 R$ 8.337.593,33 R$ 471.939,25 R$ 7.865.654,09 R$ 55.059.578,61
54 R$ 8.278.600,93 R$ 412.946,84 R$ 7.865.654,09 R$ 47.193.924,53
55 R$ 8.219.608,52 R$ 353.954,43 R$ 7.865.654,09 R$ 39.328.270,44
56 R$ 8.160.616,12 R$ 294.962,03 R$ 7.865.654,09 R$ 31.462.616,35
57 R$ 8.101.623,71 R$ 235.969,62 R$ 7.865.654,09 R$ 23.596.962,26
58 R$ 8.042.631,30 R$ 176.977,22 R$ 7.865.654,09 R$ 15.731.308,18
59 R$ 7.983.638,90 R$ 117.984,81 R$ 7.865.654,09 R$ 7.865.654,09
60 R$ 7.924.646,49 R$ 58.992,41 R$ 7.865.654,09 R$ 0,00
TOTAL R$ 56.436.068,08 R$ 17.107.797,64 R$ 39.328.270,44 -
295
13.2.2 Sistema de Amortização Francês (SAF)
No SAF, também conhecido como Tabela Price, a amortização aumenta a cada

período enquanto os juros diminuem e as parcelas mensais são fixas. O valor de PMT
é obtido a partir da Equação (120), uma vez que o valor do financiamento é
representado por VP, o número de parcelas 𝑛 e a taxa de juros 𝑖.
(1 + 𝑖)𝑛 ∗ 𝑖
𝑃𝑀𝑇 = 𝑉𝑃 ∗ Equação (120)
(1 + 𝑖)𝑛 − 1
Com PMT fixo determinado, calcula-se os juros pela equação (118).
𝐽𝑛 = 𝑆𝐷𝑛−1 ∗ 𝑖 Equação (118)
Assim, a amortização para cada ano é calculada a partir da equação (121).
𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎çã𝑜 = 𝑃𝑀𝑇 − 𝐽𝑛 Equação (121)
E o saldo devedor para cada ano, calcula-se a partir da equação (117).
𝑆𝐷𝑛 = 𝑆𝐷𝑛−1 − 𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎çã𝑜 Equação (117)
Desta maneira, é possível determinar a amortização no sistema SAF,

apresentados na Tabela 165 apresentando juros total de R$ 26.462.454,46.
Tabela 165 - Sistema de Amortização Francês (Continua)

0 - - - R$ 471.939.245,27
1 R$ 9.796.682,50 R$ 3.539.544,34 R$ 6.257.138,16 R$ 465.682.107,11
2 R$ 9.796.682,50 R$ 3.492.615,80 R$ 6.304.066,70 R$ 459.378.040,42
3 R$ 9.796.682,50 R$ 3.445.335,30 R$ 6.351.347,20 R$ 453.026.693,22
4 R$ 9.796.682,50 R$ 3.397.700,20 R$ 6.398.982,30 R$ 446.627.710,92
5 R$ 9.796.682,50 R$ 3.349.707,83 R$ 6.446.974,67 R$ 440.180.736,26
6 R$ 9.796.682,50 R$ 3.301.355,52 R$ 6.495.326,98 R$ 433.685.409,28
7 R$ 9.796.682,50 R$ 3.252.640,57 R$ 6.544.041,93 R$ 427.141.367,35
8 R$ 9.796.682,50 R$ 3.203.560,26 R$ 6.593.122,24 R$ 420.548.245,11
9 R$ 9.796.682,50 R$ 3.154.111,84 R$ 6.642.570,66 R$ 413.905.674,45
10 R$ 9.796.682,50 R$ 3.104.292,56 R$ 6.692.389,94 R$ 407.213.284,51
11 R$ 9.796.682,50 R$ 3.054.099,63 R$ 6.742.582,86 R$ 400.470.701,64
12 R$ 9.796.682,50 R$ 3.003.530,26 R$ 6.793.152,24 R$ 393.677.549,40
13 R$ 9.796.682,50 R$ 2.952.581,62 R$ 6.844.100,88 R$ 386.833.448,53
14 R$ 9.796.682,50 R$ 2.901.250,86 R$ 6.895.431,63 R$ 379.938.016,89
15 R$ 9.796.682,50 R$ 2.849.535,13 R$ 6.947.147,37 R$ 372.990.869,52
16 R$ 9.796.682,50 R$ 2.797.431,52 R$ 6.999.250,98 R$ 365.991.618,54
296
Tabela 165 -- Sistema de Amortização Constante (Conclusão)

17 R$ 9.796.682,50 R$ 2.744.937,14 R$ 7.051.745,36 R$ 358.939.873,18
18 R$ 9.796.682,50 R$ 2.692.049,05 R$ 7.104.633,45 R$ 351.835.239,73
19 R$ 9.796.682,50 R$ 2.638.764,30 R$ 7.157.918,20 R$ 344.677.321,53
20 R$ 9.796.682,50 R$ 2.585.079,91 R$ 7.211.602,59 R$ 337.465.718,95
21 R$ 9.796.682,50 R$ 2.530.992,89 R$ 7.265.689,61 R$ 330.200.029,34
22 R$ 9.796.682,50 R$ 2.476.500,22 R$ 7.320.182,28 R$ 322.879.847,06
23 R$ 9.796.682,50 R$ 2.421.598,85 R$ 7.375.083,65 R$ 315.504.763,42
24 R$ 9.796.682,50 R$ 2.366.285,73 R$ 7.430.396,77 R$ 308.074.366,64
25 R$ 9.796.682,50 R$ 2.310.557,75 R$ 7.486.124,75 R$ 300.588.241,89
26 R$ 9.796.682,50 R$ 2.254.411,81 R$ 7.542.270,68 R$ 293.045.971,21
27 R$ 9.796.682,50 R$ 2.197.844,78 R$ 7.598.837,71 R$ 285.447.133,49
28 R$ 9.796.682,50 R$ 2.140.853,50 R$ 7.655.829,00 R$ 277.791.304,50
29 R$ 9.796.682,50 R$ 2.083.434,78 R$ 7.713.247,71 R$ 270.078.056,78
30 R$ 9.796.682,50 R$ 2.025.585,43 R$ 7.771.097,07 R$ 262.306.959,71
31 R$ 9.796.682,50 R$ 1.967.302,20 R$ 7.829.380,30 R$ 254.477.579,41
32 R$ 9.796.682,50 R$ 1.908.581,85 R$ 7.888.100,65 R$ 246.589.478,76
33 R$ 9.796.682,50 R$ 1.849.421,09 R$ 7.947.261,41 R$ 238.642.217,35
34 R$ 9.796.682,50 R$ 1.789.816,63 R$ 8.006.865,87 R$ 230.635.351,48
35 R$ 9.796.682,50 R$ 1.729.765,14 R$ 8.066.917,36 R$ 222.568.434,12
38 R$ 9.796.682,50 R$ 1.669.263,26 R$ 8.127.419,24 R$ 214.441.014,87
39 R$ 9.796.682,50 R$ 1.608.307,61 R$ 8.188.374,89 R$ 206.252.639,99
40 R$ 9.796.682,50 R$ 1.546.894,80 R$ 8.249.787,70 R$ 198.002.852,29
41 R$ 9.796.682,50 R$ 1.485.021,39 R$ 8.311.661,11 R$ 189.691.191,18
42 R$ 9.796.682,50 R$ 1.422.683,93 R$ 8.373.998,56 R$ 181.317.192,62
43 R$ 9.796.682,50 R$ 1.359.878,94 R$ 8.436.803,55 R$ 172.880.389,06
44 R$ 9.796.682,50 R$ 1.296.602,92 R$ 8.500.079,58 R$ 164.380.309,48
45 R$ 9.796.682,50 R$ 1.232.852,32 R$ 8.563.830,18 R$ 155.816.479,30
46 R$ 9.796.682,50 R$ 1.168.623,59 R$ 8.628.058,90 R$ 147.188.420,40
47 R$ 9.796.682,50 R$ 1.103.913,15 R$ 8.692.769,35 R$ 138.495.651,06
48 R$ 9.796.682,50 R$ 1.038.717,38 R$ 8.757.965,12 R$ 129.737.685,94
49 R$ 9.796.682,50 R$ 973.032,64 R$ 8.823.649,85 R$ 120.914.036,09
50 R$ 9.796.682,50 R$ 906.855,27 R$ 8.889.827,23 R$ 112.024.208,86
51 R$ 9.796.682,50 R$ 840.181,57 R$ 8.956.500,93 R$ 103.067.707,93
52 R$ 9.796.682,50 R$ 773.007,81 R$ 9.023.674,69 R$ 94.044.033,24
53 R$ 9.796.682,50 R$ 705.330,25 R$ 9.091.352,25 R$ 84.952.680,99
54 R$ 9.796.682,50 R$ 637.145,11 R$ 9.159.537,39 R$ 75.793.143,60
55 R$ 9.796.682,50 R$ 568.448,58 R$ 9.228.233,92 R$ 66.564.909,67
56 R$ 9.796.682,50 R$ 499.236,82 R$ 9.297.445,68 R$ 57.267.464,00
57 R$ 9.796.682,50 R$ 429.505,98 R$ 9.367.176,52 R$ 47.900.287,48
58 R$ 9.796.682,50 R$ 359.252,16 R$ 9.437.430,34 R$ 38.462.857,14
59 R$ 9.796.682,50 R$ 288.471,43 R$ 9.508.211,07 R$ 28.954.646,07
60 R$ 9.796.682,50 R$ 217.159,85 R$ 9.579.522,65 R$ 19.375.123,41
TOTAL R$ 48.983.412,49 R$ 17.224.903,48 R$ 31.758.509,02 -
297
13.2.3 Comparação entre sistema de amortização SAC e SAF
Com base nas análises entre sistemas de amortização, é possível notar uma
diferença no valor de juros total de R$ 117.105,84 a menos no sistema SAC do que
do sistema SAF. Comparando os valores das primeiras parcelas a serem pagas nos dois
sistemas, foi possível notar nenhuma discrepância significativa. Por isso, como os valores
iniciais da parcela não se diferenciam de forma significativa e pelo valor dos juros ser
menor, o sistema escolhido para o empréstimo para o projeto é o Sistema de Amortização
Constante (SAC).
DESCRIÇÃO DE CARGOS E ORGANOGRAMA
O levantamento dos cargos de funcionários da Amoniara consiste na quantidade

fundamental, salários brutos por funcionário e salário bruto total, sendo que para cada
salário os encargos sociais serão pagos obrigatoriamente pela empresa. Uma vez que há
a mão de obra é dividida em duas classificações, sendo elas a direta, time diretamente
ligada à manufatura, e a indireta, time do setor administrativo, a mão de obra direta é
classificada. (GUIA TRABALHISTA, 2019).
Como já determinado como um processo contínuo, o regime de trabalho será em
escalas 6x2, sendo 3 turnos com período de 8 horas cada. Logo, necessitando de 4
equipes de trabalho na área operacional. A empresa irá operar 345 dias por ano e 20 dias
destinados a manutenções corretivas e preventivas. O horário administrativo será das 8
às 17 h, de segunda a sexta, com uma hora de intervalo.
A distribuição de cargos operacionais com a quantidade requerida e seus salários
está apresentada na Tabela 166.
Tabela 166 - Cargo operacionais (Continua)

Salário Bruto por
Cargo Quantidade Salário Bruto Total
funcionário
Gerente de produção 1 R$ 11.529,97 R$ 11.529,97
Supervisor de produção 2 R$ 8.113,87 R$ 16.227,74
Operador de produção 40 R$ 2.679,16 R$ 107.166,45
Operador de caldeira 5 R$ 2.989,72 R$ 14.948,58
Especialista de Manutenção 2 R$ 8.579,70 R$ 17.159,41
Técnico em mecânica 10 R$ 4.697,77 R$ 46.977,68
Técnico em elétrica 10 R$ 5.163,60 R$ 51.636,00
Analista de PCP 1 R$ 6.405,82 R$ 6.405,82
Apontadores 4 R$ 2.523,88 R$ 10.095,54
Supervisor de logística 1 R$ 8.113,87 R$ 8.113,87
Almoxarife 4 R$ 3.766,10 R$ 15.064,41
Operador de empilhadeira 3 R$ 2.679,16 R$ 8.037,48
Gerente de qualidade 1 R$ 11.219,42 R$ 11.219,42
Supervisor de qualidade 1 R$ 6.871,65 R$ 6.871,65
298
Tabela 166 - Cargo operacionais (Conclusão)

Salário Bruto por
funcionário
Técnico controle de qualidade 3 R$ 4.853,05 R$ 14.559,14
Técnico Químico 3 R$ 4.076,66 R$ 12.229,97
Supervisor HSE 1 R$ 6.871,65 R$ 6.871,65
Técnico Ambiental 3 R$ 3.455,55 R$ 10.366,65
Técnico em Segurança do
3 R$ 3.610,83 R$ 10.832,48
Trabalho
Gerente de Engenharia 1 R$ 12.772,19 R$ 12.772,19
Engenheiro 4 R$ 9.666,65 R$ 38.666,58
Estagiário 1 R$ 1.887,25 R$ 1.887,25
Total 104 - R$ 439.639.92
E a distribuição de cargos administrativos com a quantidade requerida e seus

salários está apresentada na Tabela 167.
Tabela 167 - Cargo administrativos

Salário Bruto por
funcionário
Diretor Geral 1 R$ 21.252,73 R$ 21.252,73
Gerente Comercial 1 R$ 8.830,54 R$ 8.830,54
Analista Financeiro 2 R$ 5.366,66 R$ 10.733,31
Vendedor 2 R$ 3.455,55 R$ 6.911,10
Analista de RH 2 R$ 2.858,33 R$ 5.716,66
Porteiro 3 R$ 1.681,80 R$ 5.045,41
Auxiliar de Limpeza 6 R$ 2.058,05 R$ 12.348,31
Recepcionista 1 R$ 2.213,33 R$ 2.213,33
Total 18 - R$ 73.051,37
Consequentemente, havendo uma soma total de 122 funcionários, sendo 104

operacionais e 18 administrativos, com um montante da folha de pagamento de R$
512.691,30.
A hierarquização da empresa está desdobrada com cada cargo mapeado na
Figura 99 e os todos os custos relacionados a mão de obra estão dispostos no
APÊNDICE AK - SALÁRIO E ENCARGOS TRABALHISTAS E SOCIAIS.
299
Figura 99 - Organograma de cargos Amoniara

300
GESTÃO DE CUSTOS
A gestão de custos tem como importância sua prevenção de gastos a serem

realizados (matéria prima, mão de obra, insumos etc.), para execução de projetos e
gastos futuros, devido ao seu planejamento de despesas a partir das simulações de
saídas de caixa e controle de efetivo de custos e despesas (ZANLUCA, 2019).
13.4.1 Custos e despesas fixos e variáveis
Os custos e despesas são classificados conforme sua finalidade. As

classificadas como fixas são aquelas que se mantem constante em seu valor mesmo
com aumento ou diminuição de produção, dessa forma, independem do custo de
estrutura. E as de classificação variável são aquelas que variam proporcionalmente
com as atividades de produção, dependendo, portanto, do volume produzido ou
volume de vendas em determinado período (ZANLUCA, 2019).
A Tabela 168 apresenta o levantamento dos custos e despesas mensais na
Amoniara.
Tabela 168 - Custos e despesas mensais

Classificação Descrição Gasto total mensal (R$)
Custos fixos Salários + encargos operacionais R$ 694.643,83
Total custo fixo R$ 694.643,83
Matérias primas R$ 42.242.267,10
Insumos ETA R$ 32.000,00
Custos Variáveis
Energia elétrica R$ 59.948,60
Água R$ 36.489.468,96
Total custo variável R$ 78.823.684,66
Despesas fixas Salários + encargos administrativos R$ 110.414,15
Total despesas fixas R$ 110.414,15
Material de escritório R$ 2.200,00
Despesas variáveis
Telefonia + Internet R$ 4.600,00
Total despesas variável R$ 6.800,00
Logo, resulta em uma soma de custos e despesas fixas e variáveis total do

projeto de R$ 79.635.542,64.
301
13.4.2 Ponto de equilíbrio
Conhecido também como ponto crítico, o ponto de equilíbrio é onde o lucro da

empresa é zero, em outras palavras, é quando o capital lucrado na venda dos produtos
paga exatamente todos os custos e despesas fixas e variáveis, sem sobras para os
empresários e sócios. Com objetivo de lucrar 12 % no preço de venda, a empresa
precisa estar acima desse ponto, demonstrado pelo Figura 100 com ponto de
equilíbrio de R$ 3.390.714,79, na qual é o ponto de interseção entre as retas da receita
bruta e do custo total. Para isso, a Amoniara precisa produzir no mínimo 1082
toneladas por mês.
Figura 100 - Gráfico do ponto de equilíbrio
Ponto de Equilíbrio
R$12.000.000,00
R$10.000.000,00
Custo fixo
R$8.000.000,00
Reais (R$)
Custo Total
R$6.000.000,00
Receita bruta
R$4.000.000,00
R$2.000.000,00
R$-
Tonelada de produto por mês (t/mês)

302
13.4.3 Impostos e contribuições federais
13.4.3.1 Imposto sobre Produtos Industrializados (IPI)
O Imposto sobre Produtos Industrializados (IPI) engloba todos os produtos

industrializados, tanto os nacionais e quanto os internacionais pelo Decreto no 8.950,
de 29 de dezembro de 2016. A partir da Tabela de Incidência do IPI (TIPI), esse valor
é apresentado seu campo de aplicação com alíquota, ainda que zero (PORTAL
TRIBUTÀRIO, 2019).
No caso de amoníaco, por se tratar de um produto químico industrializado, sua
Nomenclatura Comum do Mercosul (NCM) é 2814.20.00 e apresenta uma alíquota de
0%, sendo assim o IPI pode ser desconsiderado.
13.4.3.2 Programa de Integração Social (PIS)
O PIS (Programa de Integração Social) que tratam o art. 239 da Constituição

de 1988 e as Leis Complementares 7, de 07 de setembro de 1970, e 8, de 03 de
dezembro de 1970, tem como finalidade integrar as pessoas jurídicas de direito
privado ao desenvolvimento da empresa, possibilitando, portanto uma melhor
distribuição da renda nacional (PORTAL TRIBUTÀRIO, 2019).
A alíquota geral desse regime não cumulativo é de 1,65%, conforme definido
nos parágrafos do artigo 2º da Lei 10.637/2002, e artigo 2º da Lei 10.833/2003 (GUIA
TRIBUTÁRIO, 2019).
13.4.3.3 Contribuição Social para o Financiamento da Seguridade Social

(CONFIS)
A Contribuição para Financiamento de Seguridade Social (CONFIS), instituída

pela Lei Complementar 70 de 30/12/1991, contribuídas as pessoas jurídicas de direito
privado e aquelas que lhe são equiparadas pela legislação do Imposto de Renda,
incluindo as empresas prestadoras de serviços, empresas públicas e sociedades de
economia mista e suas subsidiárias (PORTAL TRIBUTÀRIO, 2019).
Apresentando uma alíquota geral não cumulativo de 7,60% do faturamento
bruto, conforme definido nos parágrafos do artigo 2º da Lei 10.833/2003 (GUIA
TRIBUTÁRIO, 2019).
303
13.4.3.4 Imposto de Circulação de Mercadorias e Serviços (ICMS)
O Imposto de Circulação de Mercadorias e Serviços (ICMS) está previsto na

Lei Complementar 87/1996, (a chamada “Lei Kandir”), alterada posteriormente pelas
Leis Complementares 92/97, 99/99 e 102/2000, na qual se aplica sobre prestações de
serviços de transporte interestadual, intermunicipal e de comunicação.
O estado do Mato Grosso apresenta uma alíquota de 7% no ICMS; São Paulo,
estado da localização da Amoniara, a alíquota aplicada é de 18; Paraná, com alíquota
de 12%; o restante será fornecido para os demais estados nacionais. Assim,
apresentará uma alíquota de aproximadamente 10,5% (PORTAL TRIBUTÀRIO,
2019).
13.4.3.5 Imposto Predial e Territorial Urbano (IPTU)
O imposto sobre a propriedade predial territorial e urbano (IPTU) está previsto

pela Lei 11.111/01 e se aplica sobre o imóvel pertencente à zona urbana do município
e que esteja situado em local beneficiado pelos melhoramentos básicos de
infraestrutura previstos pela Lei. No município de São Carlos, foi aplicada uma
reposição no dia 29 de janeiro de 2019 de 4,56% de acordo com o Índice Nacional de
Preços ao Consumidor Amplo (IPCA). Sabendo que esta taxa está com 10% de
desconto para os contribuintes adimplentes, que não tem qualquer tipo de débito com
a Prefeitura, e aqueles que pagarem à vista recebe outros 10%. Assim com os
beneficiários do IPTU Verde podem ter até mais 4% de desconto, totalizando 24%
desconto. Portanto, é possível pagá-la por 3,46% (PREFEITURA DE SÃO CARLOS,
2019).
13.4.3.6 Instituto Nacional do Seguro Social (INSS)
Responsável pelo pagamento da aposentadoria e de benefícios aos

trabalhadores, o INSS, Instituto Nacional do Seguro Social, é aplicável aos segurados
da Previdência Social, seus procuradores ou representantes legais. Seu valor
depende do tipo de aposentadoria e deve ser pago mensalmente (CAIXA, 2019).
No caso de empresas, sua contribuição estabelecida pela Lei no 8.212, de 24
de julho de 1991, é feita para assegurar a seguridade social, o INSS patronal, no qual
equivale a 20 % do total das remunerações pagas aos funcionários, mais todos os
304
gastos com parceiros prestadores de serviço. Sua alíquota depende do salário de

contribuição para cada empregado, apresentados na Tabela 169 (CONTÁBEIS,
2019).
Tabela 169 - Alíquotas para empregados (INSS)

Salário de Contribuição Alíquotas
Até R$ 1.751,81 8,00 %
De R$ 1.751,82 até R$ 2.919,72 9,00 %
De R$ 2.919,72 até R$ 5.839,45 11,00%
Fonte: CONTABEIS, 2019.
13.4.3.7 Fundo de Garantia por Tempo de Serviço (FGTS)
Com o objetivo de proteger o trabalhador demitido sem justa causa, o Fundo

de Garantia por Tempo de Serviço (FGTS) foi concebido através de uma abertura de
uma conta vinculada ao contrato do trabalho. Equivalente a 8% do salário de cada
funcionário, todo início de mês é depositado esse valor nas contas abertas na Caixa
Econômica Federal (FGTS, 2019).
13.4.3.8 Imposto de Renda Pessoa Jurídica (IRPJ)
O IRPJ (Imposto de Renda Pessoa Jurídica) é o imposto cobrado sobre o lucro

real, presumido e arbitrário de 15% para reverter a renda obtida nas necessidades e
desenvolvimento do país, sendo que deve ser declarado pelas empresas (RECEITA
FEDERAL, 2019).
13.4.3.9 Contribuição Social sobre o Lucro Líquido (CSLL)
Sustentando a Seguridade Social de modo financeiro, há a tributação da

Contribuição Social sobre o Lucro Líquido (CSLL). Sua alíquota é de 9% para pessoas
jurídicas em geral de acordo com a Lei nº 11.727, de 2008, art. 17 (RECEITA FEDERAL,
2019).
13.4.3.10 Imposto de Renda Retido na Fonte (IRF)
O Imposto de renda retido na Fonte (IRF) é um tributo que incide sobre o salário
do trabalhador com carteira assinada. Sendo um imposto de antecipação do Imposto
305
de Renda cobrada pela Receita Federal, uma vez que o próprio empregador deve
realizar o recolhimento pelo trabalhador. Assim como no INSS, o IRF varia com o
salário de contribuição (Tabela 170).
Tabela 170 - Alíquotas para empregados (IRRF)

Salário de Contribuição Alíquotas
Até R$ 1.903,98 Isento
De R$ 1.903,98 até R$ 2.826,66 7,50%
De R$ 2.826,66 até R$ 3.751,05 15,00%
De R$ 3.751,05 até R$ 4.664,68 22,50%
Acima de R$ 4.664,48 27,5%
Fonte: TORO INVESTIMENTOS, 2019
PREÇO DE VENDA
Calcula-se o preço de venda (PV) do produto da Amoniara levando em conta

os custos e despesas atribuídos para fabricação de amoníaco 95%, juntamente com
os impostos ICMS, PIS e COFINS e a margem de lucro a ser atribuído (Equação
(122)).
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 ∗ (1 − %𝐼𝐶𝑀𝑆)

𝑃𝑉 = Equação (122)
1 − (%𝐼𝐶𝑀𝑆 + %𝑃𝐼𝑆 + %𝐶𝑂𝐹𝐼𝑁𝑆 + %𝐿𝑈𝐶𝑅𝑂)
Adotando um lucro de 12%, resultou em um preço de venda de R$ 3.132,91/t.
ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DO PROJETO
13.6.1 Receita Bruta
A multiplicação do valor de venda com a quantidade de produto resulta na

receita bruta da empresa Amoniara, em outras palavras, é o faturamento a partir da
venda de amoníaco 95%. Além disso, com a produção anual de 422.254,68 t de
dióxido de carbono, o gás será vendido para plantas de produção de ureia pelo seu
preço comercial de R$ 3,92 (US 1,00) a tonelada. Para a produção determinada de
400.000 t/ano e um preço de venda de amoníaco é de R$ 3.132,91, resulta-se,
portanto, em uma receita bruta anual de R$ 1.254.821.140,07.
306
13.6.2 Demonstração de Resultado do Exercício (DRE)
Com intuito de demonstrar o resultado econômico de uma empresa, é feito a

Demonstração de Resultado do Exercício (DRE) por um tempo determinado. A
demonstração foi estabelecida pela Lei 6.404/1976, usualmente apresentando com
gastos anuais (PORTAL DA CONTABILIDADE, 2019).
A DRE enquadra as receitas brutas e líquidas, impostos como CONFIS, PIS,
ICMS, IRPJ e CSLL, custos fixos e variáveis, despesas fixas e variáveis, lucro bruto e
líquido. Em um período de 10 anos, o exercício é demonstrado no APÊNDICE AL -
DEMONSTRAÇÃO DO RESULTADO DE EXERCÍCIO (PRATES, 2017).
13.6.3 Fluxo de caixa
Uma forma de apresentar todas as entradas e saídas da empresa é pelo fluxo

de caixa, no qual apresenta seu o saldo financeiro de um determinado período e
possibilita uma análise do cenário atual para tomada de decisões. Nesse caso, a
análise é feita anualmente, em que o resultado obtido representa o saldo disponível
no caixa podendo se apresentar negativo (a empresa está gastando mais) ou positivo
(a empresa está recebendo mais) (FORBIZ, 2017).
O fluxo está demonstrado com o período de 10 anos no APÊNDICE AM –
FLUXO DE CAIXA.
13.6.4 Taxa Mínima de Atratividade – TMA
Representando uma taxa mínima esperado de retorno financeiro pelo um

determinado tempo, a TMA (Taxa Mínima de Atratividade) não há uma fórmula, pois,
depende de fatores como o custo de oportunidade, risco do negócio e liquidez, por
isso, varia para cada empresa (PRATES, 2017).
Há investidores que admitem como base sua TMA a taxa básica de juros da
economia, neste caso, a taxa SELIC por ser o investimento mais seguro do mercado
brasileiro. Dessa forma, considera-se uma taxa de anual de 6,5% (0,54% ao mês)
(ESTADÃO, 2019).
307
13.6.5 Valor Presente Líquido – VPL
O Valor Presente Líquido (VPL), um dos métodos mais utilizados para a análise
de viabilidade econômica de projetos de investimentos, baseia-se na soma dos fluxos
de caixas dos anos com o investimento inicial, determinado pela Equação (123)
(PRATES, 2017).
𝐹𝐶𝑛
𝑉𝑃𝐿 = −𝐶𝐹0 + ∑ Equação (123)
(1 + 𝑇𝑀𝐴)𝑛
Sabendo que o valor presente líquido é representado por 𝑉𝑃𝐿, o tempo do

período por 𝑛, o fluxo de caixa dos períodos por 𝐹𝐶𝑛 e o investimento inicial do projeto
por 𝐶𝐹𝑜 . Caso o VPL apresente um valor abaixo de zero, significa que o investimento
é inviável, para um valor acima de zero apresenta economicamente viável e se igual
a zero é indiferente investir, porém viável.
No caso da Amoniara, em um período de 10 anos, é possível determinar o valor
presente líquido de -R$ 295.012.773,36. Portanto é economicamente inviável o
investimento, pois o retorno financeiro é menor do que o investimento inicial, no
período calculado.
13.6.6 Taxa Interna de Retorno – TIR
O TIR (Taxa Interna de Retorno), taxa que sinaliza a rentabilidade de operação,

é a taxa necessária para igualar o valor de um investimento com os seus respectivos
retornos futuros. Para o investimento se apresentar atrativo, o valor da TIR deve ser
maior que da TMA (PRATES, 2017).
𝑛 𝑗
1
𝑉𝑃𝐿 = ∑ 𝐹𝐶𝑗 ∗ [ ] =0 Equação (124)
(1 + 𝑖)
𝑗=0
Para esse projeto, foi possível determinar uma TIR de -0,78%, sendo um valor
abaixo da TMA. Assim, confirmando a inviabilidade do investimento apresentado pelo
VPL, pois os fluxos de caixa nos 10 anos não supriram o valor de investimento inicial.
13.6.7 Payback
Para encontrar o tempo exato de retorno para recuperação do investimento

inicial do projeto, é calculado o Payback, no qual há duas maneiras. O Payback
308
simples é calculado sem descontar os fluxos de caixa futuros, ou seja, soma-se os

valores de fluxo de caixa até que essa somatória seja igual ao valor do investimento inicial,
e o Payback descontado utiliza uma taxa de desconto, a TMA (PRATES, 2017).
Conforme o fluxo de caixa não apresentar valores positivos nos 10 anos
estimados, e, consequentemente, apresentar no estudo de VPL e a TIR um projeto
não economicamente viável, não é possível calcular o Payback, pois não houve um
retorno financeiro necessário para pagar o investimento inicial no período estimado.
13.6.8 Análise de sensibilidade do projeto
O primeiro passo para o não surgimento de mudanças inesperadas é reservar

um tempo maior para planejamento e estudo do processo escolhido, realizando uma
análise de mercado nacional mais detalhada e um melhor estudo das necessidades
do processo. Tendo esse estudo bem definido, para que não haja alterações como a
inserção de mais equipamentos em função da tecnologia escolhida, como ocorreu ao
longo do desenvolvimento desse projeto. Um planejamento financeiro é de suma
importância com o propósito de não atrasar a partida da fábrica e não exorbitar o
orçamento, como ocorrido.
O embasamento em bibliografias estrangeiras culminou em cotações em dólar,
situação que desfavorece para a compra dos equipamentos, uma vez que a moeda
americana está em alta no momento de cotação, o mercado econômico atual nacional
se apresenta imprevisível, pois diariamente oscila a cotação da moeda brasileira, e há
a necessidade de um alto investimento do projeto. Uma opção para reduzir esse
impacto, é dar preferência para a nacionalização dos equipamentos; essa escolha
possui vantagens como: menor custo de frete, alavancagem da economia interna do
país e impactos mais brandos em relação à variação do dólar.
Além disso, o Brasil, atualmente, atravessa uma grave crise econômica, assim
o controle de perdas é palavra de ordem. Isso significa que um planejamento pautado
em integração energética elevaria o CAPEX (despesas de investimento) em um
primeiro momento, porém reduziria o OPEX (despesas operacionais) e em
determinado prazo custearia o investimento dos trocadores de calor necessários para
tal operação.
309
Há, ainda, o elevado custo do solvente DEA, escolhido por ser o mais
satisfatório para o processo, resultando em maior eficiência do. Portanto, apesar do
alto custo, não é descartado seu investimento e utilização.
310
14 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O presente projeto teve como objetivo o desenvolvimento e a análise de

viabilidade da construção de uma planta produção de amônia. Através de estudos
bibliográficos dos tipos de rotas de produção em atuação na atualidade, foi possível
estabelecer a mais indicada para a construção do trabalho. A localização da indústria
foi definida, principalmente, por conta mercado consumidor e obtenção de matérias-
primas.
Pelo fato de todas as tecnologias apresentarem similaridades, definiu-se a
produção pela rota PURIFIERplus™, por ser a mais utilizada em todo mundo,
apresentando mais dados e informações para seu desenvolvimento. Sua localização
foi fixada na cidade de São Carlos, no interior de São Paulo, considerando que é uma
cidade tecnológica e com forte crescimento industrial, bem como encontra-se
geograficamente entre as principais regiões consumidoras e próximo a estações de
entrega de gás natural do gasoduto Brasil-Bolívia.
O trabalho foi desenvolvido com o interesse de operar com uma capacidade
produtiva de 400 mil t/ano, já que o mercado nacional é muito dependente de
importações pelo seu grande consumo, principalmente, no setor de fertilizantes.
Em seguida, deu-se início a descrição do processo industrial e confecção dos
fluxogramas de processo e engenharia, na qual fez-se necessária, simultaneamente,
uma análise minuciosa de cada etapa e equipamento do projeto, com base nos dados
da tecnologia escolhida. Como os dados coletados de processo são disponibilizados
em ranges, houve a necessidade de definir o valor mais adequado conforme as
nossas supostas reais condições. O estudo cinético foi base fundamental para
determinar as temperaturas e pressões especificas das diferentes etapas onde cada
reator está localizado, e assim, dar o passo inicial para o restante do projeto.
Com todos os dados pré-definidos e a conseguinte finalização dos balanços de
massa e energia o passo seguinte foi os dimensionamentos dos equipamentos da
unidade produtora. Tais cálculos foram executados com o auxílio do software
ChemCad®, e comparados com valores propostos nas referências de estudo. Por fim,
a etapa de processos foi finalizada com o projeto do plano diretor e layout da área de
implantação.
O projeto ambiental teve como princípio a análise do tratamento dos efluentes
de processo e domésticos ejetados pela indústria, a fim de realizar o tratamento na
311
ETE instalada no campo fabril, seguido de seu descarte correto no ambiente, de

acordo com as exigências ambientais.
Na fase final, projeto econômico, detalha-se o custo de equipamentos,
investimento, gastos com funcionários, matéria-prima, impostos sobre produtos e
territoriais, dentre outros, para análise da viabilidade de processo.
Através da análise de VPL que analisa o fluxo de caixa anual com o
investimento inicial, para determinar a viabilidade de um projeto, conclui-se que o
presente trabalho não é economicamente viável, devido ao valor negativo, para o fluxo
de caixa estimado de dez anos. O cálculo do Payback descontado não foi possível,
em função do VLP negativo, com uma TIR negativa abaixo da TMA.
Alguns pontos que contribuíram para a inviabilidade do processo são, o fato de
uma análise econômica breve em relação ao mercado internacional, com a cotação
do dólar muito alta, originado da situação econômica nacional atual. Juntamente com
a falta de otimizações durante o processo, não havendo reaproveitamento do calor
das correntes nos trocadores de calor, o que diminuiria a quantidade de equipamentos
de troca térmica.
312
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335
APÊNDICE A – PFD: SEÇÃO 1

336

337

338
APÊNDICE B – P&ID SEÇÃO 1

339

340

341
APÊNDICE C – PLANO DIRETOR

342
APÊNDICE D – LAYOUT
343
APÊNDICE E – CORTE TRANSVERSAL DA SEÇÃO DE TRATAMENTO E REAÇÕES 1

344
APÊNDICE F – CORTE TRANSVERSAL DA SEÇÃO DE TRATAMENTO E REAÇÕES 2

345
APÊNDICE G – ISOMÉTRICO DAS TUBULAÇÕES PARTE 1

346
347
APÊNDICE G – ISOMÉTRICO DAS TUBULAÇÕES

348
APÊNDICE H – DATA SHEET DA COLUNA DE ABSORÇÃO ABS-101
Folha 1 de 2
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE Item ABS – 101
DE ABSORÇÃO Data 23/11/2019
Revisão 1
Unidade: Amoniara Unidades em série -
Serviço: Remoção de H2S do gás
Unidades em paralelo -
natural
APROVAÇÃO
Nome: Maria Isabel da Silva Cruz Assinatura Data: 23/11/2019
ESPECIFICAÇÃO
Dispositivo de contato Pratos perfurados
Espaçamento entre pratos (m) 0,61
Diâmetro no topo (m) 1,68
Diâmetro no fundo (m) 1,68
Altura (m) 4,5
Espessura da parede (m) 0,00238
CONDIÇÕES MECÂNICAS DE OPERAÇÃO
Alimentação Saída
Linha
Topo Fundo Topo Fundo
Vazão (kg/h) 975 33,288,19 33.285,53 976
Temperatura (°C) 25 25 25 25
Pressão (atm) 2 2 2 2,1
Fração de vapor 0 1 1 0
Material de construção Aço inoxidável 304
Queda de pressão na torre (atm) 0,069
ESPECIFICAÇÃO INTERNA
Número de furos 110
Largura do prato (m) 0,031
Número de passes 1
Fluxo Contracorrente
Material do prato Aço inoxidável 304
Área total do prato (m²) 2,207
Área total do downcomer (m²) 0,282
Área ativa (m²) 1,643
Altura do vertedor (m) 0,051
349
Folha 2 de 2
Item ABS – 101
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE DE
Data 23/11/2019
ABSORÇÃO
Revisão 1

Serviço: Remoção de H2S do gás natural Unidades em paralelo -
APROVAÇÃO
REPRESENTAÇÃO
350
APÊNDICE I – DATA SHEET DA COLUNA DE ABSORÇÃO ABS-102 E ABS-103
Folha 1 de 2
ABS – 102
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE Item
e ABS-103
DE ABSORÇÃO
Data 23/11/2019
Revisão 1
Serviço: Remoção de CO2 da corrente
Unidades em paralelo 2
de processo
APROVAÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
Altura (m) 11,4
Alimentação Saída
Linha
Topo Fundo Topo Fundo
Vazão (kg/h) 574.669,97 164.413,14 92501,12 646.481,98
Pressão (atm) 2 2 2 2,1
Fração de vapor 0 1 1 0
Número de passes 1
351
Folha 2 de 2
ABS – 102
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE DE Item
e ABS-103
ABSORÇÃO
Data 23/11/2019
Revisão 1
Serviço: Remoção de CO2 da corrente de
processo
APROVAÇÃO
REPRESENTAÇÃO
352
APÊNDICE J – DATA SHEET DA COLUNA DE DESTILAÇÃO TD-101
Folha 1 de 2
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE Item TD – 101
DE DESTILAÇÃO Data 23/11/2019
Revisão 1
Serviço: Regeneração do solvente
DEA
APROVAÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
Altura (m) 10,9
Linha Alimentação Topo Fundo
Vazão (kg/h) 975,0 36,12 938,88
Temperatura (°C) 25 100,5 117,5
Pressão (atm) 2 2 2,15
Fração de vapor 0 1 0
Razão de refluxo molar 3440,5
Tipo de refervedor Termossifão vertical
Prato de alimentação 9
Número de passes 1
353
Folha 2 de 2
Item TD – 101
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE DE
Data 23/11/2019
DESTILAÇÃO
Revisão 1

Serviço: Regeneração do solvente DEA Unidades em paralelo -
APROVAÇÃO
REPRESENTAÇÃO
354
APÊNDICE K – DATA SHEET DA COLUNA DE DESTILAÇÃO TD-102 e TD-103
Folha 1 de 2
TD – 102 e
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE Item
TD -103
DE DESTILAÇÃO
Data 23/11/2019
Revisão 1
Serviço: Regeneração do solvente
DEA
APROVAÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
Altura (m) 24,5
Linha Alimentação Topo Fundo
Vazão (kg/h) 648.481,98 84.520,01 561.961,97
Temperatura (°C) 25 100,5 117,5
Pressão (atm) 2 2 2,15
Fração de vapor 0 1 0
Razão de refluxo molar 4,62
Tipo de refervedor Termossifão vertical
Prato de alimentação 2
Número de passes 1
355
Folha 2 de 2
TD – 102 e
ESPECIFICAÇÃO DA TORRE DE Item
TD-103
DESTILAÇÃO
Data 23/11/2019
Revisão 1
Serviço: Regeneração do solvente DEA Unidades em paralelo 2
APROVAÇÃO
REPRESENTAÇÃO
s kmol atm kmol Fração molar Conversão (%) mol/L
Tempo r3 r9 r8 pCH4 pH2O pCO2 pH2 pO2 pCO nCH4 nH2O nCO2 nH2 nO2 nCO nTotal yCH4 yH2O yCO2 yH2 yO2 yCO Xr3 Xr9 Xr8 [CH4] [H2O] [CO2] [H2] [O2] [CO]
0 0 0 0 4.612114 13.83634 0.061495 0 1.291392 0 0.5 1.5 0.006667 0 0.14 0 2.710254124 0.184485 0.553454 0.00246 0 0.051656 0 0 0 0 0.052411 0.157234 0.000699 0 0.014675 0
0.0001 0 5.23506E-07 5.82999E-17 4.612107 13.83634 0.061495 9.66E-06 1.291389 4.83E-06 0.499999 1.5 0.006667 1.047E-06 0.14 5.235E-07 2.710254909 0.184484 0.553453 0.00246 3.86E-07 0.051656 1.93E-07 0 1.05E-06 1.17E-16 0.052411 0.157234 0.000699 1.1E-07 0.014675 5.49E-08
0.0001 7.3104E-05 5.23507E-15 5.82997E-25 4.611184 13.83424 0.062166 0.002707 1.291319 4.83E-06 0.499926 1.499854 0.00674 0.0002935 0.14 5.235E-07 2.710401118 0.184447 0.55337 0.002487 0.000108 0.051653 1.93E-07 0.000146208 1.05E-06 1.17E-16 0.052401 0.15721 0.000706 3.08E-05 0.014674 5.49E-08
0.0001 1.4019E-07 4.71113E-14 5.24564E-24 4.611183 13.83424 0.062167 0.002712 1.291319 4.83E-06 0.499926 1.499854 0.00674 0.000294 0.14 5.235E-07 2.710401398 0.184447 0.55337 0.002487 0.000108 0.051653 1.93E-07 0.000146489 1.05E-06 1.17E-16 0.052401 0.15721 0.000706 3.08E-05 0.014674 5.49E-08
0.0001 1.3979E-06 4.71113E-13 5.24564E-23 4.611165 13.8342 0.06218 0.002764 1.291318 4.83E-06 0.499925 1.499851 0.006741 0.0002996 0.14 5.235E-07 2.710404194 0.184447 0.553368 0.002487 0.000111 0.051653 1.93E-07 0.000149285 1.05E-06 1.17E-16 0.052401 0.15721 0.000707 3.14E-05 0.014674 5.49E-08
0.0001 1.3589E-05 4.71112E-12 5.24561E-22 4.610993 13.83381 0.062305 0.003265 1.291305 4.83E-06 0.499911 1.499824 0.006755 0.000354 0.14 5.235E-07 2.710431372 0.18444 0.553352 0.002492 0.000131 0.051652 1.93E-07 0.000176463 1.05E-06 1.17E-16 0.052399 0.157205 0.000708 3.71E-05 0.014674 5.49E-08
0.0001 0.00010582 4.71104E-11 5.24536E-21 4.609657 13.83078 0.063276 0.007169 1.291204 4.83E-06 0.499805 1.499612 0.006861 0.0007773 0.14 5.236E-07 2.710643013 0.184386 0.553231 0.002531 0.000287 0.051648 1.93E-07 0.000388104 1.05E-06 1.17E-16 0.052383 0.157171 0.000719 8.15E-05 0.014673 5.49E-08
0.0001001 0.00032514 4.71041E-10 5.24343E-20 4.605554 13.82146 0.066259 0.019159 1.290894 4.83E-06 0.49948 1.498962 0.007186 0.0020778 0.14 5.24E-07 2.711293299 0.184222 0.552859 0.00265 0.000766 0.051636 1.93E-07 0.001038389 1.05E-06 1.17E-16 0.052337 0.157065 0.000753 0.000218 0.01467 5.49E-08
0.000101 0.00074333 4.70847E-09 5.23751E-19 4.596179 13.80019 0.073073 0.04655 1.290187 4.87E-06 0.498737 1.497475 0.007929 0.0050512 0.14 5.287E-07 2.712779968 0.183847 0.552008 0.002923 0.001862 0.051607 1.95E-07 0.002525051 1.06E-06 1.18E-16 0.05223 0.156823 0.00083 0.000529 0.014661 5.54E-08
0.00011 0.00195781 4.70404E-08 5.22398E-18 4.571538 13.74426 0.090984 0.118549 1.288327 5.3E-06 0.496779 1.493559 0.009887 0.0128825 0.14 5.758E-07 2.716695651 0.182862 0.549771 0.003639 0.004742 0.051533 2.12E-07 0.006440664 1.15E-06 1.28E-16 0.05195 0.156188 0.001034 0.001347 0.01464 6.02E-08
0.0002 0.00478522 4.69232E-07 5.18849E-17 4.511604 13.60825 0.134545 0.293664 1.283802 9.58E-06 0.491993 1.483989 0.014672 0.0320243 0.139999 1.045E-06 2.726266801 0.180464 0.54433 0.005382 0.011747 0.051352 3.83E-07 0.016011109 2.09E-06 2.32E-16 0.051269 0.154642 0.001529 0.003337 0.014589 1.09E-07
0.0003 0.00134159 5.18164E-07 5.66942E-17 4.494871 13.57029 0.146703 0.342546 1.282537 1.43E-05 0.490651 1.481306 0.016014 0.0373917 0.139999 1.563E-06 2.728950755 0.179795 0.542811 0.005868 0.013702 0.051301 5.73E-07 0.018694286 3.13E-06 3.45E-16 0.051079 0.154211 0.001667 0.003893 0.014575 1.63E-07
0.0004 0.00106002 5.1726E-07 5.64283E-17 4.481673 13.54034 0.156292 0.381103 1.281539 1.9E-05 0.489591 1.479186 0.017074 0.0416328 0.139999 2.08E-06 2.73107157 0.179267 0.541614 0.006252 0.015244 0.051262 7.62E-07 0.020814325 4.16E-06 4.58E-16 0.050929 0.15387 0.001776 0.004331 0.014563 2.16E-07
0.0005 0.0009 5.16544E-07 5.62188E-17 4.470482 13.51495 0.164423 0.413794 1.280692 2.38E-05 0.48869 1.477386 0.017974 0.0452338 0.139999 2.597E-06 2.732872347 0.178819 0.540598 0.006577 0.016552 0.051228 9.5E-07 0.022614328 5.19E-06 5.71E-16 0.050802 0.153582 0.001868 0.004702 0.014554 2.7E-07
0.0006 0.00079302 5.15935E-07 5.60414E-17 4.460633 13.49261 0.171577 0.442564 1.279946 2.85E-05 0.487897 1.4758 0.018767 0.0484069 0.139998 3.113E-06 2.734459155 0.178425 0.539704 0.006863 0.017703 0.051198 1.14E-06 0.024200361 6.23E-06 6.83E-16 0.05069 0.153328 0.00195 0.005029 0.014545 3.23E-07
0.0007 0.000715 5.15397E-07 5.58853E-17 4.451762 13.47249 0.178021 0.468476 1.279275 3.32E-05 0.487181 1.47437 0.019482 0.051268 0.139998 3.628E-06 2.735889922 0.17807 0.538899 0.007121 0.018739 0.051171 1.33E-06 0.025630355 7.26E-06 7.95E-16 0.050589 0.153099 0.002023 0.005324 0.014537 3.77E-07
0.0008 0.00065488 5.14912E-07 5.57449E-17 4.443644 13.45407 0.183917 0.492187 1.27866 3.78E-05 0.486526 1.47306 0.020137 0.0538885 0.139998 4.143E-06 2.737200459 0.177746 0.538163 0.007357 0.019687 0.051146 1.51E-06 0.02694012 8.29E-06 9.06E-16 0.050497 0.15289 0.00209 0.005593 0.014531 4.3E-07
0.0009 0.00060676 5.14467E-07 5.56165E-17 4.43613 13.43703 0.189375 0.514135 1.27809 4.25E-05 0.485919 1.471846 0.020743 0.0563166 0.139998 4.658E-06 2.738414746 0.177445 0.537481 0.007575 0.020565 0.051124 1.7E-06 0.028153635 9.32E-06 1.02E-15 0.050412 0.152696 0.002152 0.005843 0.014524 4.83E-07
0.001 0.00056713 5.14054E-07 5.54978E-17 4.429112 13.42111 0.194472 0.534633 1.277559 4.72E-05 0.485351 1.470712 0.021311 0.0585861 0.139997 5.172E-06 2.739549772 0.177164 0.536844 0.007779 0.021385 0.051102 1.89E-06 0.02928789 1.03E-05 1.13E-15 0.050332 0.152516 0.00221 0.006075 0.014518 5.36E-07
0.005 0.021351 2.05467E-05 2.21548E-15 4.169053 12.83128 0.383333 1.294182 1.257844 0.000231 0.463979 1.42801 0.042662 0.1440312 0.139987 2.572E-05 2.782282596 0.166762 0.513251 0.015333 0.051767 0.050314 9.24E-06 0.071989894 5.14E-05 5.56E-15 0.047377 0.145813 0.004356 0.014707 0.014294 2.63E-06
0.01 0.0065717 2.49383E-05 2.56652E-15 4.090401 12.65324 0.440297 1.523611 1.251802 0.000453 0.457383 1.414867 0.049233 0.1703679 0.139975 5.066E-05 2.795463409 0.163616 0.50613 0.017612 0.060944 0.050072 1.81E-05 0.085133299 0.000101 1.07E-14 0.046483 0.14379 0.005003 0.017314 0.014225 5.15E-06
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0.02 0.00419348 2.45239E-05 2.46034E-15 3.981173 12.40624 0.519288 1.842014 1.24335 0.000887 0.448116 1.396432 0.05845 0.207335 0.13995 9.989E-05 2.813971589 0.159247 0.49625 0.020772 0.073681 0.049734 3.55E-05 0.103567638 0.0002 2.06E-14 0.045241 0.140983 0.005901 0.020932 0.014129 1.01E-05
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0.03 0.00326546 2.42394E-05 2.39003E-15 3.899996 12.22289 0.577898 2.078471 1.237019 0.001313 0.441149 1.382595 0.065369 0.2351068 0.139926 0.0001485 2.827881775 0.156 0.488915 0.023116 0.083139 0.049481 5.25E-05 0.117404905 0.000297 3.03E-14 0.044319 0.138899 0.006567 0.023619 0.014057 1.49E-05
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. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.735 1.8333E-05 1.56702E-05 8.35472E-16 1.689856 7.465991 2.067655 8.319443 1.009936 0.126625 0.220434 0.973902 0.269716 1.0852308 0.131741 0.0165176 3.261128311 0.067594 0.29864 0.082706 0.332778 0.040397 0.005065 0.526097844 0.033035 2.17E-12 0.019203 0.084842 0.023497 0.094541 0.011477 0.001439
4.74 1.8255E-05 1.567E-05 8.35263E-16 1.689565 7.465573 2.067757 8.32009 1.009857 0.126742 0.2204 0.973866 0.269734 1.0853352 0.131733 0.0165332 3.261188326 0.067583 0.298623 0.08271 0.332804 0.040394 0.00507 0.526134355 0.033066 2.17E-12 0.0192 0.084838 0.023498 0.094548 0.011476 0.00144
4.745 1.8178E-05 1.56697E-05 8.35054E-16 1.689275 7.465158 2.067859 8.320735 1.009779 0.12686 0.220366 0.973829 0.269752 1.0854392 0.131726 0.0165489 3.261248187 0.067571 0.298606 0.082714 0.332829 0.040391 0.005074 0.526170711 0.033098 2.17E-12 0.019197 0.084833 0.023499 0.094556 0.011475 0.001442
4.75 1.8101E-05 1.56694E-05 8.34846E-16 1.688985 7.464744 2.06796 8.321378 1.0097 0.126978 0.220332 0.973793 0.26977 1.085543 0.131718 0.0165646 3.261307893 0.067559 0.29859 0.082718 0.332855 0.040388 0.005079 0.526206913 0.033129 2.17E-12 0.019193 0.084828 0.0235 0.094563 0.011474 0.001443
4.755 1.8024E-05 1.56692E-05 8.34637E-16 1.688696 7.464331 2.06806 8.322018 1.009622 0.127096 0.220298 0.973757 0.269788 1.0856464 0.13171 0.0165802 3.261367446 0.067548 0.298573 0.082722 0.332881 0.040385 0.005084 0.526242962 0.03316 2.17E-12 0.01919 0.084824 0.023501 0.09457 0.011473 0.001444
4.76 1.7948E-05 1.56689E-05 8.3443E-16 1.688407 7.46392 2.06816 8.322657 1.009543 0.127214 0.220265 0.973721 0.269806 1.0857495 0.131702 0.0165959 3.261426845 0.067536 0.298557 0.082726 0.332906 0.040382 0.005089 0.526278858 0.033192 2.17E-12 0.019187 0.084819 0.023502 0.094577 0.011472 0.001446
4.765 1.7872E-05 1.56687E-05 8.34222E-16 1.688119 7.46351 2.068259 8.323294 1.009465 0.127331 0.220231 0.973685 0.269824 1.0858524 0.131694 0.0166116 3.261486092 0.067525 0.29854 0.08273 0.332932 0.040379 0.005093 0.526314601 0.033223 2.18E-12 0.019184 0.084814 0.023503 0.094585 0.011471 0.001447
4.77 1.7796E-05 1.56684E-05 8.34015E-16 1.687832 7.463102 2.068358 8.323929 1.009386 0.127449 0.220198 0.97365 0.269842 1.0859549 0.131686 0.0166272 3.261545186 0.067513 0.298524 0.082734 0.332957 0.040375 0.005098 0.526350193 0.033254 2.18E-12 0.01918 0.08481 0.023505 0.094592 0.011471 0.001448
4.775 1.772E-05 1.56682E-05 8.33809E-16 1.687546 7.462696 2.068457 8.324562 1.009308 0.127567 0.220164 0.973614 0.269859 1.0860571 0.131679 0.0166429 3.261604128 0.067502 0.298508 0.082738 0.332982 0.040372 0.005103 0.526385633 0.033286 2.18E-12 0.019177 0.084805 0.023506 0.094599 0.01147 0.00145
4.78 1.7644E-05 1.5668E-05 8.33603E-16 1.68726 7.462291 2.068555 8.325194 1.00923 0.127685 0.220131 0.973579 0.269877 1.086159 0.131671 0.0166586 3.261662919 0.06749 0.298492 0.082742 0.333008 0.040369 0.005107 0.526420921 0.033317 2.18E-12 0.019174 0.0848 0.023507 0.094606 0.011469 0.001451
4.785 1.7569E-05 1.56677E-05 8.33397E-16 1.686975 7.461887 2.068652 8.325823 1.009152 0.127803 0.220098 0.973544 0.269895 1.0862606 0.131663 0.0166742 3.261721559 0.067479 0.298475 0.082746 0.333033 0.040366 0.005112 0.52645606 0.033348 2.18E-12 0.019171 0.084796 0.023508 0.094613 0.011468 0.001452
4.79 1.7494E-05 1.56675E-05 8.33192E-16 1.686691 7.461485 2.068749 8.32645 1.009074 0.12792 0.220065 0.973509 0.269912 1.0863619 0.131655 0.0166899 3.261780048 0.067468 0.298459 0.08275 0.333058 0.040363 0.005117 0.526491048 0.03338 2.18E-12 0.019167 0.084791 0.023509 0.094621 0.011467 0.001454
4.795 1.7419E-05 1.56673E-05 8.32987E-16 1.686407 7.461085 2.068846 8.327075 1.008995 0.128038 0.220031 0.973474 0.26993 1.0864629 0.131647 0.0167056 3.261838388 0.067456 0.298443 0.082754 0.333083 0.04036 0.005122 0.526525887 0.033411 2.19E-12 0.019164 0.084787 0.02351 0.094628 0.011466 0.001455
4.8 1.7345E-05 1.56671E-05 8.32782E-16 1.686124 7.460686 2.068942 8.327699 1.008917 0.128156 0.219998 0.973439 0.269947 1.0865637 0.131639 0.0167213 3.261896578 0.067445 0.298427 0.082758 0.333108 0.040357 0.005126 0.526560576 0.033443 2.19E-12 0.019161 0.084782 0.023511 0.094635 0.011465 0.001456
4.805 1.727E-05 1.56669E-05 8.32578E-16 1.685841 7.460288 2.069037 8.32832 1.008839 0.128274 0.219966 0.973405 0.269964 1.0866641 0.131632 0.0167369 3.261954619 0.067434 0.298412 0.082761 0.333133 0.040354 0.005131 0.526595117 0.033474 2.19E-12 0.019158 0.084778 0.023512 0.094642 0.011464 0.001458
4.81 1.7196E-05 1.56667E-05 8.32374E-16 1.68556 7.459892 2.069132 8.328939 1.008762 0.128391 0.219933 0.97337 0.269981 1.0867642 0.131624 0.0167526 3.262012512 0.067422 0.298396 0.082765 0.333158 0.04035 0.005136 0.52662951 0.033505 2.19E-12 0.019154 0.084773 0.023513 0.094649 0.011463 0.001459
4.815 1.7122E-05 1.56665E-05 8.32171E-16 1.685278 7.459498 2.069227 8.329557 1.008684 0.128509 0.2199 0.973336 0.269999 1.086864 0.131616 0.0167683 3.262070256 0.067411 0.29838 0.082769 0.333182 0.040347 0.00514 0.526663754 0.033537 2.19E-12 0.019151 0.084769 0.023514 0.094656 0.011463 0.00146
4.82 1.7049E-05 1.56663E-05 8.31968E-16 1.684998 7.459105 2.069321 8.330173 1.008606 0.128627 0.219867 0.973302 0.270016 1.0869635 0.131608 0.0167839 3.262127853 0.0674 0.298364 0.082773 0.333207 0.040344 0.005145 0.526697852 0.033568 2.19E-12 0.019148 0.084764 0.023515 0.094663 0.011462 0.001462
4.825 1.6975E-05 1.56661E-05 8.31765E-16 1.684718 7.458713 2.069415 8.330787 1.008528 0.128745 0.219835 0.973268 0.270033 1.0870628 0.1316 0.0167996 3.262185303 0.067389 0.298349 0.082777 0.333231 0.040341 0.00515 0.526731803 0.033599 2.2E-12 0.019145 0.08476 0.023517 0.09467 0.011461 0.001463
4.83 1.6902E-05 1.56659E-05 8.31563E-16 1.684439 7.458323 2.069508 8.331398 1.00845 0.128863 0.219802 0.973234 0.270049 1.0871617 0.131592 0.0168152 3.262242606 0.067378 0.298333 0.08278 0.333256 0.040338 0.005155 0.526765607 0.03363 2.2E-12 0.019142 0.084755 0.023518 0.094677 0.01146 0.001464
4.835 1.6829E-05 1.56657E-05 8.31361E-16 1.68416 7.457935 2.069601 8.332008 1.008373 0.12898 0.219769 0.973201 0.270066 1.0872604 0.131585 0.0168309 3.262299763 0.067366 0.298317 0.082784 0.33328 0.040335 0.005159 0.526799265 0.033662 2.2E-12 0.019139 0.084751 0.023519 0.094684 0.011459 0.001466
APÊNDICE L – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-101
356
357
APÊNDICE M – DATA SHEET REATOR RR-101
Folha 1 de 2
Item RR-101
ESPECIFICAÇÃO DE
Data 11/05/2019
REATOR
Revisão -
Serviço: formação do gás de síntese

a partir do metano
APROVAÇÃO
Nome: Marcio Falkowski Assinatura Data: 11/05/2019
REATOR DE LEITO FIXO MULTITUBULAR
Diâmetro do leito (m) 2,836
Área do leito (m2) 6,318
Volume do leito total (m 3) 45,64
Catalisador Ni/ɣ-Al2O3
Conversão (%) 55,99
Temperatura de Operação (oC) 800
Pressão de Operação (atm) 25
Orientação Vertical
Material de Construção (tubos) Aço inox AS-240 tipo 316H
Espessura dos tubos (m) 0,009530
ESPECIFICAÇÃO DO REATOR
Aço carbono ASTM A53 com graduação A;
Material de Construção (casco)
Revestimento interno de material refratário
Diâmetro externo do casco (m) 5,248
Espessura do casco (m) 0,01035
Área externa do reator (m 2) 21,64
Massa de catalisador (kg) 110.000
Tipo Leito fixo multitubular com aquecimento por chama

358
Folha 2 de 2
Item RR-101
ESPECIFICAÇÃO DE
Data 11/05/2019
REATOR
Revisão -
REPRESENTAÇÃO
Tempo (s) r3 pCH4 pH2O pH2 pCO pCO2 nCH4 nH2O nH2 nCO2 nCO nTotal yCH4 yH2O yH2 yCO2 yCO Xr3 [CH4] [H2O] [CO2] [H2]
0.00 0.0000 1.6632 7.1300 7.6187 0.0943 1.9539 0.2300 0.9862 1.0538 0.2702 0.0130 3.2503 0.0708 0.3034 0.3242 0.0831 0.0040 0.00% 0.0129 0.0553 0.0151 0.0591
0.01 0.0045 1.6259 7.0450 7.7280 0.0941 1.9811 0.2255 0.9771 1.0719 0.2748 0.0130 3.2594 0.0692 0.2998 0.3289 0.0843 0.0040 1.97% 0.0126 0.0546 0.0154 0.0599
0.02 0.0043 1.5905 6.9642 7.8320 0.0938 2.0070 0.2212 0.9685 1.0892 0.2791 0.0130 3.2680 0.0677 0.2963 0.3333 0.0854 0.0040 3.85% 0.0123 0.0540 0.0156 0.0607
0.03 0.0041 1.5568 6.8871 7.9311 0.0936 2.0316 0.2170 0.9602 1.1057 0.2832 0.0130 3.2763 0.0662 0.2931 0.3375 0.0865 0.0040 5.65% 0.0121 0.0534 0.0157 0.0615
0.04 0.0040 1.5245 6.8134 8.0258 0.0934 2.0552 0.2131 0.9522 1.1217 0.2872 0.0130 3.2843 0.0649 0.2899 0.3415 0.0875 0.0040 7.38% 0.0118 0.0528 0.0159 0.0622
0.05 0.0038 1.4936 6.7429 8.1165 0.0932 2.0777 0.2092 0.9446 1.1370 0.2911 0.0130 3.2919 0.0636 0.2869 0.3454 0.0884 0.0040 9.04% 0.0116 0.0523 0.0161 0.0629
0.06 0.0037 1.4640 6.6753 8.2034 0.0929 2.0993 0.2055 0.9372 1.1517 0.2947 0.0130 3.2993 0.0623 0.2841 0.3491 0.0893 0.0040 10.65% 0.0113 0.0517 0.0163 0.0636
0.07 0.0036 1.4356 6.6105 8.2868 0.0927 2.1201 0.2020 0.9301 1.1659 0.2983 0.0130 3.3064 0.0611 0.2813 0.3526 0.0902 0.0039 12.19% 0.0111 0.0512 0.0164 0.0642
0.08 0.0034 1.4083 6.5481 8.3669 0.0926 2.1400 0.1986 0.9232 1.1797 0.3017 0.0130 3.3133 0.0599 0.2786 0.3560 0.0911 0.0039 13.68% 0.0109 0.0508 0.0166 0.0649
0.09 0.0033 1.3820 6.4881 8.4441 0.0924 2.1592 0.1952 0.9166 1.1929 0.3050 0.0130 3.3199 0.0588 0.2761 0.3593 0.0919 0.0039 15.12% 0.0107 0.0503 0.0167 0.0655
0.10 0.0032 1.3567 6.4302 8.5185 0.0922 2.1777 0.1920 0.9102 1.2058 0.3082 0.0130 3.3263 0.0577 0.2736 0.3625 0.0927 0.0039 16.52% 0.0105 0.0498 0.0169 0.0660
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.81 0.0001 0.1306 3.6302 12.1185 0.0836 3.0732 0.0204 0.5669 1.8923 0.4799 0.0130 3.6696 0.0056 0.1545 0.5157 0.1308 0.0036 91.14% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0939
2.82 0.0001 0.1300 3.6290 12.1201 0.0836 3.0736 0.0203 0.5667 1.8927 0.4800 0.0130 3.6698 0.0055 0.1544 0.5157 0.1308 0.0036 91.17% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.83 0.0001 0.1295 3.6278 12.1216 0.0836 3.0740 0.0202 0.5665 1.8930 0.4801 0.0130 3.6700 0.0055 0.1544 0.5158 0.1308 0.0036 91.21% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.84 0.0001 0.1290 3.6266 12.1232 0.0836 3.0744 0.0201 0.5664 1.8933 0.4801 0.0130 3.6701 0.0055 0.1543 0.5159 0.1308 0.0036 91.24% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.85 0.0001 0.1284 3.6254 12.1247 0.0836 3.0748 0.0201 0.5662 1.8937 0.4802 0.0130 3.6703 0.0055 0.1543 0.5159 0.1308 0.0036 91.28% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.86 0.0001 0.1279 3.6242 12.1263 0.0835 3.0752 0.0200 0.5661 1.8940 0.4803 0.0130 3.6704 0.0054 0.1542 0.5160 0.1309 0.0036 91.32% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.87 0.0001 0.1274 3.6230 12.1278 0.0835 3.0755 0.0199 0.5659 1.8943 0.4804 0.0130 3.6706 0.0054 0.1542 0.5161 0.1309 0.0036 91.35% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.88 0.0001 0.1269 3.6218 12.1293 0.0835 3.0759 0.0198 0.5657 1.8946 0.4805 0.0130 3.6708 0.0054 0.1541 0.5161 0.1309 0.0036 91.38% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.89 0.0001 0.1264 3.6207 12.1308 0.0835 3.0763 0.0197 0.5656 1.8949 0.4805 0.0130 3.6709 0.0054 0.1541 0.5162 0.1309 0.0036 91.42% 0.0010 0.0281 0.0238 0.0940
2.90 0.0001 0.1259 3.6195 12.1322 0.0835 3.0766 0.0197 0.5654 1.8952 0.4806 0.0130 3.6711 0.0054 0.1540 0.5163 0.1309 0.0036 91.45% 0.0010 0.0281 0.0239 0.0940
2.91 0.0001 0.1254 3.6184 12.1337 0.0835 3.0770 0.0196 0.5653 1.8955 0.4807 0.0130 3.6712 0.0053 0.1540 0.5163 0.1309 0.0036 91.48% 0.0010 0.0281 0.0239 0.0941
2.92 0.0001 0.1249 3.6173 12.1351 0.0835 3.0774 0.0195 0.5651 1.8958 0.4808 0.0130 3.6714 0.0053 0.1539 0.5164 0.1310 0.0036 91.52% 0.0010 0.0280 0.0239 0.0941
2.93 0.0001 0.1244 3.6162 12.1365 0.0835 3.0777 0.0194 0.5650 1.8961 0.4808 0.0130 3.6715 0.0053 0.1539 0.5164 0.1310 0.0036 91.55% 0.0010 0.0280 0.0239 0.0941
2.94 0.0001 0.1239 3.6151 12.1379 0.0835 3.0781 0.0194 0.5648 1.8964 0.4809 0.0130 3.6717 0.0053 0.1538 0.5165 0.1310 0.0036 91.58% 0.0010 0.0280 0.0239 0.0941
2.95 0.0001 0.1235 3.6140 12.1393 0.0835 3.0784 0.0193 0.5647 1.8967 0.4810 0.0130 3.6718 0.0053 0.1538 0.5166 0.1310 0.0036 91.61% 0.0010 0.0280 0.0239 0.0941
2.96 0.0001 0.1230 3.6129 12.1407 0.0835 3.0787 0.0192 0.5645 1.8970 0.4811 0.0130 3.6720 0.0052 0.1537 0.5166 0.1310 0.0036 91.65% 0.0010 0.0280 0.0239 0.0941
2.97 0.0001 0.1225 3.6119 12.1421 0.0835 3.0791 0.0191 0.5644 1.8973 0.4811 0.0130 3.6721 0.0052 0.1537 0.5167 0.1310 0.0036 91.68% 0.0009 0.0280 0.0239 0.0941
2.98 0.0001 0.1221 3.6108 12.1434 0.0835 3.0794 0.0191 0.5643 1.8976 0.4812 0.0130 3.6722 0.0052 0.1537 0.5167 0.1310 0.0036 91.71% 0.0009 0.0280 0.0239 0.0941
2.99 0.0001 0.1216 3.6098 12.1447 0.0835 3.0798 0.0190 0.5641 1.8979 0.4813 0.0130 3.6724 0.0052 0.1536 0.5168 0.1311 0.0036 91.74% 0.0009 0.0280 0.0239 0.0941
3.00 0.0001 0.1212 3.6088 12.1461 0.0835 3.0801 0.0189 0.5640 1.8982 0.4813 0.0130 3.6725 0.0052 0.1536 0.5169 0.1311 0.0036 91.77% 0.0009 0.0280 0.0239 0.0942
3.01 0.0001 0.1207 3.6078 12.1474 0.0835 3.0804 0.0189 0.5638 1.8984 0.4814 0.0130 3.6727 0.0051 0.1535 0.5169 0.1311 0.0036 91.80% 0.0009 0.0280 0.0239 0.0942
APÊNDICE N – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-102
359
360
APÊNDICE O – DATA SHEET REATOR RR-102
Folha 1 de 2
ESPECIFICAÇÃO DE Item RR-102
REATOR Data 11/05/2019
Revisão -
Serviço: formação do gás de síntese

a partir do metano
APROVAÇÃO
Pressão de Operação (atm) 23,5
Orientação Vertical
Material de Construção (tubos) Aço inox AS-240 tipo 316H
Aço carbono ASTM A53 com graduação A;
Material de Construção (casco)
Revestimento interno de material refratário
Tipo Leito fixo multitubular com aquecimento por chama

361
Folha 2 de 2
Revisão -
REPRESENTAÇÃO
Tempo (s) r2 pCO pH2O pCO2 pH2 nCO nH2O nCO2 nH2 nTotal yCO yH2O yCO2 yH2 Xr2 [CO] [H2O] [CO2] [H2]
0 0 0.099960547 3.42482764 2.862764299 11.33131519 0.01667765 0.57140619 0.477630238 1.890542919 3.670531048 0.004543661 0.155673984 0.13012565 0.515059781 0.00% 0.002576 0.088273 0.073786 0.292057
0.001 0.000162864 0.099960547 3.42482764 2.862764299 11.33131519 0.016514786 0.571243327 0.477793102 1.890705782 3.670531048 0.004499291 0.155629613 0.13017002 0.515104152 0.98% 0.002576 0.088273 0.073786 0.292057
0.002 0.000162864 0.098984395 3.423851487 2.863740451 11.33229134 0.016351923 0.571080463 0.477955965 1.890868646 3.670531048 0.00445492 0.155585243 0.130214391 0.515148522 1.95% 0.002551 0.088247 0.073811 0.292082
0.003 0.000161224 0.098008242 3.422875335 2.864716603 11.33326749 0.016190698 0.570919239 0.47811719 1.89102987 3.670531048 0.004410996 0.155541318 0.130258315 0.515192446 2.92% 0.002526 0.088222 0.073836 0.292107
0.004 0.000159585 0.097041914 3.421909007 2.865682932 11.33423382 0.016031113 0.570759654 0.478276775 1.891189455 3.670531048 0.004367519 0.155497841 0.130301792 0.515235924 3.88% 0.002501 0.088197 0.073861 0.292132
0.005 0.000157962 0.096085411 3.420952503 2.866639435 11.33519032 0.015873151 0.570601691 0.478434737 1.891347418 3.670531048 0.004324483 0.155454806 0.130344828 0.515278959 4.82% 0.002477 0.088173 0.073886 0.292157
0.006 0.000156355 0.095138636 3.420005729 2.86758621 11.3361371 0.015716796 0.570445336 0.478591092 1.891503773 3.670531048 0.004281886 0.155412208 0.130387425 0.515321557 5.76% 0.002452 0.088148 0.07391 0.292181
0.007 0.000154764 0.094201492 3.419068585 2.868523353 11.33707424 0.015562031 0.570290572 0.478745857 1.891658537 3.670531048 0.004239722 0.155370044 0.130429589 0.515363721 6.69% 0.002428 0.088124 0.073934 0.292205
0.008 0.00015319 0.093273883 3.418140976 2.869450962 11.33800185 0.015408842 0.570137382 0.478899046 1.891811727 3.670531048 0.004197987 0.155328309 0.130471324 0.515405456 7.61% 0.002404 0.0881 0.073958 0.292229
0.009 0.00015163 0.092355714 3.417222807 2.870369132 11.33892002 0.015257211 0.569985752 0.479050677 1.891963357 3.670531048 0.004156677 0.155286999 0.130512634 0.515446766 8.52% 0.00238 0.088077 0.073982 0.292253
0.01 0.000150087 0.091446889 3.416313982 2.871277957 11.33982885 0.015107124 0.569835665 0.479200764 1.892113444 3.670531048 0.004115787 0.155246109 0.130553524 0.515487655 9.42% 0.002357 0.088053 0.074005 0.292276
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
0.398 2.70011E-06 0.005341226 3.330208319 2.95738362 11.42593451 0.000888442 0.555616983 0.493419445 1.906332126 3.670531048 0.000242047 0.15137237 0.134427264 0.519361395 94.67% 0.000138 0.085834 0.076225 0.294496
0.399 2.6722E-06 0.005325042 3.330192135 2.957399803 11.42595069 0.00088577 0.555614311 0.493422118 1.906334798 3.670531048 0.000241319 0.151371642 0.134427992 0.519362123 94.69% 0.000137 0.085833 0.076225 0.294496
0.4 2.64457E-06 0.005309026 3.330176119 2.957415819 11.42596671 0.000883126 0.555611666 0.493424762 1.906337443 3.670531048 0.000240599 0.151370921 0.134428712 0.519362844 94.70% 0.000137 0.085833 0.076225 0.294497
0.401 2.61723E-06 0.005293175 3.330160268 2.95743167 11.42598256 0.000880508 0.555609049 0.493427379 1.90634006 3.670531048 0.000239886 0.151370208 0.134429425 0.519363557 94.72% 0.000136 0.085833 0.076226 0.294497
0.402 2.59017E-06 0.005277489 3.330144581 2.957447357 11.42599825 0.000877918 0.555606459 0.49342997 1.90634265 3.670531048 0.00023918 0.151369503 0.134430131 0.519364262 94.74% 0.000136 0.085832 0.076226 0.294497
0.403 2.56339E-06 0.005261964 3.330129057 2.957462882 11.42601377 0.000875355 0.555603896 0.493432533 1.906345213 3.670531048 0.000238482 0.151368804 0.134430829 0.519364961 94.75% 0.000136 0.085832 0.076227 0.294498
0.404 2.53689E-06 0.0052466 3.330113693 2.957478246 11.42602914 0.000872818 0.555601359 0.49343507 1.90634775 3.670531048 0.000237791 0.151368113 0.134431521 0.519365652 94.77% 0.000135 0.085831 0.076227 0.294498
0.405 2.51066E-06 0.005231395 3.330098487 2.957493451 11.42604434 0.000870307 0.555598848 0.49343758 1.906350261 3.670531048 0.000237107 0.151367429 0.134432205 0.519366336 94.78% 0.000135 0.085831 0.076227 0.294499
0.406 2.4847E-06 0.005216346 3.330083439 2.957508499 11.42605939 0.000867823 0.555596363 0.493440065 1.906352746 3.670531048 0.00023643 0.151366752 0.134432881 0.519367013 94.80% 0.000134 0.085831 0.076228 0.294499
0.407 2.45901E-06 0.005201454 3.330068547 2.957523392 11.42607428 0.000865364 0.555593904 0.493442524 1.906355205 3.670531048 0.00023576 0.151366082 0.134433551 0.519367683 94.81% 0.000134 0.08583 0.076228 0.294499
0.408 2.43359E-06 0.005186715 3.330053808 2.95753813 11.42608902 0.00086293 0.555591471 0.493444958 1.906357638 3.670531048 0.000235097 0.151365419 0.134434214 0.519368346 94.83% 0.000134 0.08583 0.076229 0.2945
0.409 2.40843E-06 0.005172129 3.330039222 2.957552716 11.42610361 0.000860522 0.555589062 0.493447366 1.906360047 3.670531048 0.000234441 0.151364763 0.134434871 0.519369002 94.84% 0.000133 0.08583 0.076229 0.2945
0.41 2.38353E-06 0.005157694 3.330024787 2.957567152 11.42611804 0.000858138 0.555586679 0.49344975 1.90636243 3.670531048 0.000233791 0.151364114 0.13443552 0.519369651 94.85% 0.000133 0.085829 0.076229 0.2945
0.411 2.35888E-06 0.005143408 3.330010501 2.957581438 11.42613233 0.000855779 0.55558432 0.493452109 1.906364789 3.670531048 0.000233149 0.151363471 0.134436163 0.519370294 94.87% 0.000133 0.085829 0.07623 0.294501
0.412 2.3345E-06 0.005129269 3.329996362 2.957595576 11.42614647 0.000853445 0.555581985 0.493454443 1.906367124 3.670531048 0.000232513 0.151362835 0.134436799 0.51937093 94.88% 0.000132 0.085828 0.07623 0.294501
0.413 2.31036E-06 0.005115277 3.32998237 2.957609569 11.42616046 0.000851134 0.555579675 0.493456753 1.906369434 3.670531048 0.000231883 0.151362206 0.134437428 0.519371559 94.90% 0.000132 0.085828 0.07623 0.294502
0.414 2.28647E-06 0.00510143 3.329968522 2.957623416 11.42617431 0.000848848 0.555577389 0.49345904 1.90637172 3.670531048 0.00023126 0.151361583 0.134438051 0.519372182 94.91% 0.000131 0.085828 0.076231 0.294502
0.415 2.26283E-06 0.005087725 3.329954818 2.95763712 11.42618801 0.000846585 0.555575126 0.493461303 1.906373983 3.670531048 0.000230644 0.151360966 0.134438667 0.519372799 94.92% 0.000131 0.085827 0.076231 0.294502
0.416 2.23944E-06 0.005074162 3.329941255 2.957650683 11.42620157 0.000844346 0.555572886 0.493463542 1.906376223 3.670531048 0.000230034 0.151360356 0.134439278 0.519373409 94.94% 0.000131 0.085827 0.076231 0.294503
APÊNDICE P – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-103
0.417 2.21628E-06 0.00506074 3.329927833 2.957664106 11.426215 0.000842129 0.55557067 0.493465759 1.906378439 3.670531048 0.00022943 0.151359752 0.134439881 0.519374013 94.95% 0.00013 0.085827 0.076232 0.294503
0.418 2.19337E-06 0.005047456 3.329914549 2.957677389 11.42622828 0.000839936 0.555568477 0.493467952 1.906380632 3.670531048 0.000228832 0.151359155 0.134440479 0.51937461 94.96% 0.00013 0.085826 0.076232 0.294503
362
363
APÊNDICE Q – DATA SHEET REATOR RR-103
Folha 1 de 2
Revisão -
Serviço: formação de H2 a partir do

shift do CO em CO2
APROVAÇÃO
Orientação Horizontal
Material de Construção (tubos) Aço carbono ASTM A53 com graduação A
Material de Construção (casco) Aço carbono ASTM A53 com graduação A
Área externa do reator (m2) 5,959
Tipo Leito fixo multitubular com resfriamento por água

364
Folha 2 de 2
Revisão -
REPRESENTAÇÃO
Tempo (s) rNH3 pN2 pH2 pNH3 nN2 nH2 nNH3 nTotal yN2 yH2 yNH3 XrN2 [N2] [H2] [NH3]
0 0 1.55E+01 6.30E+01 3.46E-01 1.58797382 6.58036106 0.0369883 1.02E+01 1.55E-01 6.30E-01 3.46E-03 0.00% 0.398438 1.622556 0.00891
0.01 2.95E-02 1.55E+01 6.40E+01 6.56E-01 1.57E+00 6.49E+00 6.65E-02 1.01E+01 1.55E-01 6.40E-01 6.56E-03 0.93% 0.399545 1.6487 0.016898
0.02 1.60E-02 1.55E+01 6.40E+01 6.56E-01 1.56E+00 6.44E+00 9.85E-02 1.01E+01 1.54E-01 6.37E-01 9.74E-03 1.94% 0.399545 1.6487 0.016898
0.03 1.60E-02 1.54E+01 6.37E+01 9.74E-01 1.54E+00 6.40E+00 1.31E-01 1.01E+01 1.53E-01 6.34E-01 1.29E-02 2.95% 0.396732 1.641685 0.025105
0.04 1.06E-02 1.53E+01 6.34E+01 1.29E+00 1.53E+00 6.36E+00 1.52E-01 1.01E+01 1.52E-01 6.32E-01 1.51E-02 3.61% 0.393901 1.634625 0.033364
0.05 7.89E-03 1.52E+01 6.32E+01 1.51E+00 1.52E+00 6.34E+00 1.68E-01 1.00E+01 1.52E-01 6.31E-01 1.67E-02 4.11% 0.392012 1.629912 0.038878
0.06 6.71E-03 1.52E+01 6.31E+01 1.67E+00 1.52E+00 6.32E+00 1.81E-01 1.00E+01 1.51E-01 6.30E-01 1.80E-02 4.53% 0.390604 1.626401 0.042986
0.07 6.03E-03 1.51E+01 6.30E+01 1.80E+00 1.51E+00 6.30E+00 1.93E-01 1.00E+01 1.51E-01 6.29E-01 1.93E-02 4.91% 0.389403 1.623407 0.046489
0.08 5.54E-03 1.51E+01 6.29E+01 1.93E+00 1.50E+00 6.29E+00 2.04E-01 1.00E+01 1.50E-01 6.28E-01 2.04E-02 5.26% 0.388322 1.62071 0.049644
0.09 5.16E-03 1.50E+01 6.28E+01 2.04E+00 1.50E+00 6.27E+00 2.14E-01 1.00E+01 1.50E-01 6.27E-01 2.14E-02 5.59% 0.387325 1.618225 0.052551
0.1 4.85E-03 1.50E+01 6.27E+01 2.14E+00 1.49E+00 6.26E+00 2.24E-01 9.99E+00 1.50E-01 6.26E-01 2.24E-02 5.89% 0.386395 1.615906 0.055265
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
2.16 8.07E-04 1.27E+01 5.69E+01 8.94E+00 1.19E+00 5.33E+00 8.40E-01 9.38E+00 1.27E-01 5.69E-01 8.96E-02 25.27% 0.326386 1.466254 0.230352
2.17 8.04E-04 1.27E+01 5.69E+01 8.96E+00 1.19E+00 5.33E+00 8.41E-01 9.37E+00 1.27E-01 5.69E-01 8.97E-02 25.32% 0.326221 1.465841 0.230836
2.18 8.02E-04 1.27E+01 5.69E+01 8.97E+00 1.19E+00 5.33E+00 8.43E-01 9.37E+00 1.26E-01 5.68E-01 8.99E-02 25.37% 0.326056 1.465429 0.231317
2.19 7.99E-04 1.26E+01 5.68E+01 8.99E+00 1.18E+00 5.32E+00 8.44E-01 9.37E+00 1.26E-01 5.68E-01 9.01E-02 25.43% 0.325891 1.465018 0.231798
2.2 7.97E-04 1.26E+01 5.68E+01 9.01E+00 1.18E+00 5.32E+00 8.46E-01 9.37E+00 1.26E-01 5.68E-01 9.03E-02 25.48% 0.325727 1.464608 0.232277
2.21 7.95E-04 1.26E+01 5.68E+01 9.03E+00 1.18E+00 5.32E+00 8.48E-01 9.37E+00 1.26E-01 5.68E-01 9.05E-02 25.53% 0.325563 1.4642 0.232755
2.22 7.92E-04 1.26E+01 5.68E+01 9.05E+00 1.18E+00 5.32E+00 8.49E-01 9.37E+00 1.26E-01 5.68E-01 9.07E-02 25.58% 0.325399 1.463792 0.233232
2.23 7.90E-04 1.26E+01 5.68E+01 9.07E+00 1.18E+00 5.32E+00 8.51E-01 9.36E+00 1.26E-01 5.68E-01 9.09E-02 25.63% 0.325236 1.463386 0.233708
2.24 7.88E-04 1.26E+01 5.68E+01 9.09E+00 1.18E+00 5.31E+00 8.52E-01 9.36E+00 1.26E-01 5.67E-01 9.10E-02 25.67% 0.325074 1.462981 0.234182
2.25 7.85E-04 1.26E+01 5.67E+01 9.10E+00 1.18E+00 5.31E+00 8.54E-01 9.36E+00 1.26E-01 5.67E-01 9.12E-02 25.72% 0.324912 1.462576 0.234655
2.26 7.83E-04 1.26E+01 5.67E+01 9.12E+00 1.18E+00 5.31E+00 8.56E-01 9.36E+00 1.26E-01 5.67E-01 9.14E-02 25.77% 0.32475 1.462173 0.235127
2.27 7.81E-04 1.26E+01 5.67E+01 9.14E+00 1.18E+00 5.31E+00 8.57E-01 9.36E+00 1.26E-01 5.67E-01 9.16E-02 25.82% 0.324589 1.461771 0.235597
2.28 7.78E-04 1.26E+01 5.67E+01 9.16E+00 1.18E+00 5.30E+00 8.59E-01 9.36E+00 1.26E-01 5.67E-01 9.18E-02 25.87% 0.324428 1.46137 0.236066
2.29 7.76E-04 1.26E+01 5.67E+01 9.18E+00 1.18E+00 5.30E+00 8.60E-01 9.35E+00 1.26E-01 5.67E-01 9.20E-02 25.92% 0.324267 1.46097 0.236535
2.3 7.74E-04 1.26E+01 5.67E+01 9.20E+00 1.18E+00 5.30E+00 8.62E-01 9.35E+00 1.26E-01 5.67E-01 9.21E-02 25.97% 0.324107 1.460571 0.237001
2.31 7.72E-04 1.26E+01 5.67E+01 9.21E+00 1.17E+00 5.30E+00 8.63E-01 9.35E+00 1.26E-01 5.66E-01 9.23E-02 26.02% 0.323948 1.460172 0.237467
2.32 7.69E-04 1.26E+01 5.66E+01 9.23E+00 1.17E+00 5.29E+00 8.65E-01 9.35E+00 1.26E-01 5.66E-01 9.25E-02 26.07% 0.323789 1.459775 0.237932
2.33 7.67E-04 1.26E+01 5.66E+01 9.25E+00 1.17E+00 5.29E+00 8.66E-01 9.35E+00 1.26E-01 5.66E-01 9.27E-02 26.11% 0.32363 1.459379 0.238395
2.34 7.65E-04 1.26E+01 5.66E+01 9.27E+00 1.17E+00 5.29E+00 8.68E-01 9.35E+00 1.25E-01 5.66E-01 9.29E-02 26.16% 0.323471 1.458984 0.238857
APÊNDICE R – ITERAÇÕES DA ANÁLISE CINÉTICA DO REATOR RR-105
2.35 7.63E-04 1.25E+01 5.66E+01 9.29E+00 1.17E+00 5.29E+00 8.69E-01 9.35E+00 1.25E-01 5.66E-01 9.30E-02 26.21% 0.323313 1.45859 0.239318
2.36 7.61E-04 1.25E+01 5.66E+01 9.30E+00 1.17E+00 5.29E+00 8.71E-01 9.34E+00 1.25E-01 5.66E-01 9.32E-02 26.26% 0.323156 1.458197 0.239778
365
366
APÊNDICE S – DATA SHEET REATOR RR-105
Folha 1 de 2
Revisão -
Serviço: Reação dos componentes

N2 e H 2
APROVAÇÃO
Catalisador Fe3O4/Al2O3
Conversão (%) 25,0
Orientação Horizontal
Material de Construção (tubos) Aço inox AS-240 tipo 304L
Material de Construção (casco) Aço carbono ASTM A53 com graduação A
Tipo Leito fixo multitubular com resfriamento por água

367
Folha 2 de 2
Revisão -
REPRESENTAÇÃO
368
APÊNDICE T – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-101
Folha 1 de 2
ESPECIFICAÇÃO DO TROCADOR Item KT-101

DE CALOR Data 24/05/2019
Aprovação Maria Isabel da Silva Cruz
CARACTERÍSTICAS GERAIS
Tamanho 0,25 X 2,44 Tipo AKU Orientação Horiz.
Area de troca/unidade 4,4/ 4,3 m² Casco/Unidade 1
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
Localização do fluido Lado do casco Lado do tubo
Fluido Amônia Fluido
Tipo do processo Pool Evap Sensível
238,49
Quantidade total de fluido (kg/h) 838,62
Entrada Saída Entrada Saída
Vapor (kg/h) 42,93 238,49 - -
Líquido (kg/h) 195,56 - 838,62 838,62
Densidade vapor (kg/m3) 5,3710 5,2262 - -
Densidade líquido (kg/m3) 617,90 - 984,11 1032,99
Viscosidade vapor (cP) 0,00986 0,00982 - -
Viscosidade líquido (cP) 0,0147 - 0,0362 1,75
Peso molecular do vapor 17,03 17,03 - -
Calor específico vapor (J/kmol-K) 37.876,34 37.791,18 - -
-
Calor específico líquido (J/kmol-K) 86.409,67 97.298,02
94.763,37
Condutivida térmica vapor (W/ml-K) 0,02 0,02 0,45 0,41
Condutivida térmica líquido (W/ml-K) 0,50 - - -
Calor Latente (J/kg) 1.257.555,25 -
Pressão entrada (atm) 7 2
Perda de pressão (atm) - 0,23
Resitência de Incrustração (m2-K/W) 1,7611E-04 1,7611E-04
Calor trocado (J/h) 2,5E+08 DTML Corrigida(°C) 39,78
Coeficiente de transferência (W-m2/K) Serviço 398 Calc 432,19 Limpo 564,72
369
Folha 2 de 2
Item KT-101
ESPECIFICAÇÃO DO
TROCADOR DE CALOR Data 24/05/2019
Maria Isabel da Silva
Aprovação
Cruz
CONDIÇÕES DE PROJETO (TEMA SHEET fornecido pelo ChemCad)
Lado do casco Lado do tubo
Número de passes por casco 1 6
Conections Size & In m 0,15 0,15
Rating Out m 0,30 0,15
N° de tubos 242 OD(m) 0,00635 Thk. (Min/Avg)(m) 0,0016 Pitch (m) 0,0079
Pattern (m) 60 Length (m) 2,44
Tipo de tubo Bare Material Aço inox 304L
Casco Aço inox 304L ID(m) 0,25 OD(m) 0,27 Shell Cover
Channel or Bonnet Aço inox 304L Rho-V2-Inlet Nozzle 0,44014
Impringement
Tubesheet-Stationary Aço inox 304L Sim - -
Protection
Tema Class B
Spacing
Baffles Cross Aço inox 304L Type SSEG %Cut Diam 35 0,11
C/C
Intet (m) 0,16
Remarks: Pressure drop shown is total pressure drop
REEPRESENTAÇÃO
370
APÊNDICE U – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-102
Folha 1 de 2

Tamanho 2,54 X 4,88 Tipo BKU Orientação Horiz.
Fluido Água Fluido
Quantidade total de fluido (kg/h) 45.854,00 324.200,00
Vapor (kg/h) - 45.854,00 324.200,00 324.200,00
Líquido (kg/h) 45.854,00 - - -
Temperatura (°C) 157 157 325,57 200
Densidade vapor (kg/m3) - 3,0185 8,0231 10,2665
Densidade líquido (kg/m3) 909,94 - - -
-
Viscosidade vapor (cP) 0,0098 0,0237 0,0188
Viscosidade líquido (cP) 0,1706 - - -
Peso molecular do vapor - 18,01 15,8 15,8
Calor específico vapor (J/kmol-K) - 44.566,80 36.250,20 40.107,97
Calor específico líquido (J/kmol-K) 77.975,20 - - -
Condutivida térmica vapor (W/ml-K) - 0,03 0,1 0,08
Coeficiente de transferência (W-m2/K) Serviço 401,8 Calc 529,28 Limpo 662,10
371
Folha 2 de 2
Item KT-102
ESPECIFICAÇÃO DO
Aprovação
Cruz
Conections Size & In M 0,5 0,5
Rating Out M 0,5 0,5
N° de tubos 1924 OD(M) 0,025 Thk. (Min/Avg)(m) 0,0017 Pitch (m) 0,0313
Impringement
Protection
Tema Class B
Spacing
C/C
Intet (m) 0,5
REEPRESENTAÇÃO
372
APÊNDICE V – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-103
Folha 1 de 2

Fluido Água Fluido
Vapor (kg/h) - 26.204,58 175.049,00 161.622,00
Líquido (kg/h) 26.204,58 - - 13.426,96
Temperatura (°C) 120 120 200 130
Densidade vapor (kg/m3) - 1,0136 - -
Densidade líquido (kg/m3) 942,49 - 9,2846 10,6380
-
Viscosidade vapor (cP) 0,0129 - 934,23
Viscosidade líquido (cP) 0,0229 - 0,08289 0,0564
-
Calor específico líquido (J/kmol-K) 76.489,64 -
76.710,76
Condutivida térmica líquido (W/ml-K) 0,68 - - 0,68
Calor Latente (J/kg) 2.206.147,25 2.111.751,50
373
Folha 2 de 2
Item HX-101 e HX-102
ESPECIFICAÇÃO DO
Aprovação
Cruz
Impringement
Protection
Tema Class B
Spacing
C/C
Intet (m) 0,5
REEPRESENTAÇÃO
374
APÊNDICE W – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HX-101 E HX-102
Folha 1 de 2
ESPECIFICAÇÃO DO TROCADOR Item HX-101 e HX-102

Tamanho 1,,37 X 4,88 Tipo BES Orientação Horiz.
Fluido Fluido Água
Tipo do processo Condensação Horizontal Sensível
Quantidade total de fluido (kg/h) 175.049,00 1.078.487,00
Vapor (kg/h) 161.621,78 139.874,27 - -
Líquido (kg/h) 13.427,19 35.174,70 1.078.487,00 1.078.487,00
Densidade líquido (kg/m3) 934,23 991,96 995,34 987,80
0,0187
Viscosidade vapor (cP) 0,0161 - -
Viscosidade líquido (cP) 0,0210 0,0681 0,08289 0,0564
75.170,0
Calor específico líquido (J/kmol-K) 76.710,75 75.289,91
75.281,98
Condutivida térmica vapor (W/ml-K) 0,11 0,10 0,61 0,64
Condutivida térmica líquido (W/ml-K) 0,68 0,63 - -
Perda de pressão (atm) 0,25 0,43
Calor trocado (J/h) 9E+10 DTML Corrigida(°C) 22,09
375
Folha 2 de 2
Item HX-101 e HX-102
ESPECIFICAÇÃO DO
Aprovação
Cruz
Channel or Bonnet Aço inox 304L Rho-V2-Inlet Nozzle 1.456,49
Impringement
Protection
Tema Class B
Spacing
C/C
Intet (m) 0,5
REEPRESENTAÇÃO
376
APÊNDICE X – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HX-102 AO HX-106
Folha 1 de 2
ESPECIFICAÇÃO DO TROCADOR Item HX-103 ao HX-106

Tamanho 1,0 X 3,66 Tipo AES Orientação Horiz.
Fluido Fluido Água
Quantidade total de fluido (kg/h) 147.890,00 1.582.444,00
Vapor (kg/h) 142.773,52 92.011,34 1.582.444,00 1.582.444,00
Líquido (kg/h) 5.116,47 55.878,66 - -
Densidade líquido (kg/m3) 964,05 982,94 995,34 987,80
0,1422
Viscosidade líquido (cP) 0,0311 0,0478 0,0828 0,0265
Calor específico líquido (J/kmol-K) 75.764,23 75.345,20 75.289,91 75.281,99
Condutivida térmica vapor (W/ml-K) 0,09 011 - -
Condutivida térmica líquido (W/ml-K) 0,67 0,65 0,61 0,64
377
Folha 2 de 2
Item HX-103 ao HX-106
ESPECIFICAÇÃO DO
Aprovação
Cruz
Channel or Bonnet Aço inox 304L Rho-V2-Inlet Nozzle 2,785,07
Impringement
Protection
Tema Class B
Spacing
C/C
Intet (m) 1,20
REEPRESENTAÇÃO
378
APÊNDICE Y – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-106
Folha 1 de 2

Fluido Água Fluido
Vapor (kg/h) - 141.842,00 348.975,53 348.975,53
Líquido (kg/h) 141.842,00 - - -
Temperatura (°C) 200 200 578 350
-
379
Folha 2 de 2
Item KT-106
ESPECIFICAÇÃO DO
Aprovação
Cruz
Impringement
Protection
Tema Class B
Spacing
C/C
Intet (m) 0,5
REEPRESENTAÇÃO
380
APÊNDICE Z – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR KT-107
Folha 1 de 2

Fluido Água Fluido
Vapor (kg/h) - 82.786,09 348.975,53 348.975,53
Líquido (kg/h) 82.786,09 - - -
Temperatura (°C) 157 157 350 200
-
381
Folha 2 de 2
Item KT-107
ESPECIFICAÇÃO DO
Aprovação
Cruz
Impringement
Protection
Tema Class B
Spacing
C/C
Intet (m) 0,5
REEPRESENTAÇÃO
382
APÊNDICE AA – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR HXD-101
Folha 1 de 2
ESPECIFICAÇÃO DO TROCADOR Item HXD-101

Tamanho 0,68 X 4,88 Tipo AES Orientação Horiz.
Fluido Fluido Água
Vapor (kg/h) 18.907,78 6,01 1.582.444,00 1.582.444,00
Líquido (kg/h) 5.116,47 18.901,77 - -
Densidade líquido (kg/m3) - 957,36 995,34 987,80
0,0,127
Viscosidade líquido (cP) - 0,0279 0,0828 0,0265
Calor específico líquido (J/kmol-K) - 75.895,33 75.289,91 75.281,99
Condutivida térmica vapor (W/ml-K) 0,03 0,02 - -
Condutivida térmica líquido (W/ml-K) - 0,67 0,61 0,64
Coeficiente de transferência (W-m2/K) Serviço 1.408 Calc 1564,76 Limpo 3845,30
383
Folha 2 de 2
Item HX-103 ao HX-106
ESPECIFICAÇÃO DO
Aprovação
Cruz
Channel or Bonnet Aço inox 304L Rho-V2-Inlet Nozzle 8.706,24
Impringement
Protection
Tema Class B
Spacing
C/C
Intet (m) 0,96
REEPRESENTAÇÃO
384
APÊNDICE AB – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-101
ITEM VF-101
ESPECIFICAÇÃO DE
DATA 26/05/2019
VASO DE SEPARAÇÃO FOLHA 1
LÍQUIDO-GÁS
REVISÃO 0
APROVAÇÃO
Nome Assinatura Data

Isabelle Pilato 26/05/2019
Identificação
Tag Vf-101
Quantidade 1
Serviço Eliminar água do gás de síntese
Dados de operação
Fluido Água
Massa específica do líquido (kg/m³) 923,8
Massa específica do gás (kg/m³) 9,16
Vazão volumétrica (m³/s) 5,37
L/D 4
Pressão de operação (atm) 22
Diâmetro (m) 1,4
Volume (m³) 8,59
Área da seção transversal (m²) 1,54
REPRESENTAÇÃO
385
APÊNDICE AC – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-102
ITEM VF-102
ESPECIFICAÇÃO DE
DATA 26/05/2019
LÍQUIDO-GÁS
REVISÃO 0
APROVAÇÃO
Nome ASSINATURA DATA
Isabelle Pilato 26/05/2019
Identificação
Tag VF-102
Quantidade 1
Remoção da água da mistura gasosa proveniente do reator
Serviço RR-103
Dados De Operação
Fluido Água
L/D 4
Diâmetro (m) 1,18
Volume (m³) 5,19
REPRESENTAÇÃO
386
APÊNDICE AD – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-103
ITEM VF-103
ESPECIFICAÇÃO DE
DATA 26/05/2019
LÍQUIDO-GÁS
REVISÃO 0
APROVAÇÃO
NOME ASSINATURA DATA
ISABELLE PILATO 26/05/2019
IDENTIFICAÇÃO
TAG VF-103
QUANTIDADE 1
Remover água produzida no reator de metanação
SERVIÇO RR-104
DADOS DE OPERAÇÃO
Fluido Água
L/D 3
Diâmetro (m) 1,73
Comprimento (m) 5,2
Volume (m³) 12,3
REPRESENTAÇÃO
387
APÊNDICE AE – DATA SHEET VASO DE SEPARAÇÃO VF-104
ITEM VF-104
ESPECIFICAÇÃO DE
DATA 26/05/2019
LÍQUIDO-GÁS
REVISÃO 0
APROVAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO
TAG VF-104
QUANTIDADE 1
SERVIÇO
DADOS DE OPERAÇÃO
Fluido Amônia
L/D 3
Diâmetro (m) 2,55
Volume (m³) 39,03
REPRESENTAÇÃO
388
APÊNDICE AF – DATA SHEET BOMBA BB-101
ITEM BB-101
ESPECIFICAÇÃO DE BOMBA DATA 26/05/2019

CENTRÍFUGA FOLHA 1
REVISÃO 0
APROVAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO
TAG BB-101
QUANTIDADE 1
SERVIÇO Bombear o fluido de fundo da torre de absorção ABS-101
FABRICANTE KSB
TIPO DE BOMBA Centrífuga
MODELO
DADOS DE PROCESSO
VAZÃO (m³/h) 1,0692
TEMPERATURA DE BOMBEAMENTO
(°C) 25
VISCOSIDADE (cP) 0,89
MASSA ESPECÍFICA (kg/m³) 997
PRESSÃO DE VAPOR (m) 0,032
DADOS DE OPERAÇÃO
PERDA DE CARGA NA SUCÇÃO (bar) 0,501
PERDA DE CARGA NA DESCARGA (bar) 0,029
NPSHd 10,7596
NPSHr 0,92
EFICIÊNCIA 7%
POTÊNCIA (kW) 1,044
ROTAÇÕES POR MINUTO 1750
REPRESENTAÇÃO
389
APÊNDICE AG – DATA SHEET BOMBA BB-102
ITEM BB-102
ESPECIFICAÇÃO DE BOMBA DATA 26/05/2019

CENTRÍFUGA FOLHA 1
REVISÃO 0
APROVAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO
TAG BB-102
QUANTIDADE 1
SERVIÇO Bombear o fluido de fundo da torre de destilação TD-101
FABRICANTE 997
TIPO DE BOMBA KSB
MODELO BB-102
DADOS DE PROCESSO
VAZÃO (m³/h) 1,0296
TEMPERATURA DE BOMBEAMENTO
(°C) 117
VISCOSIDADE (cP) 0,01
MASSA ESPECÍFICA (kg/m³) 946
PRESSÃO DE VAPOR (m) 1,805
DADOS DE OPERAÇÃO
PERDA DE CARGA NA SUCÇÃO (bar) 0,502
PERDA DE CARGA NA DESCARGA (bar) 0,02
NPSHd 9,085
NPSHr 0,9
EFICIÊNCIA 9,2%
POTÊNCIA (kW) 0,7
ROTAÇÕES POR MINUTO 3500
REPRESENTAÇÃO
390
APÊNDICE AH – DATA SHEET DO GERADOR DE VAPOR
Folha 1 de 1
Item Caldeira
ESPECIFICAÇÃO DO GERADOR
Data 28/05/2019
DE VAPOR
Revisão 1
Unidade: Amoniara
Serviço: geração de vapor para a unidade
APROVAÇÃO
Nome: Bianca Ribas Assinatura Data: 28/05/2019
DADOS DE OPERAÇÃO
Temperatura (°C) 257,6
Pressão máxima (atm) 67
Combustível utilizado Gás natural
Vazão de combustível (kg/h) 3.777,71
Tipo de caldeira ZS-2B
DADOS DO VAPOR
Vapor gerado Superaquecido
Vazão de vapor (kg/h) 66.487,33
Divisão de pressão de vapor (kgf/cm²) 30 e 45
REPRESENTAÇÃO
391
APÊNDICE AI – DATA SHEET DA TORRE DE RESFRIAMENTO
Folha 1 de 1
Torre de
Item
resfriamento
ESPECIFICAÇÃO DA
Data 28/05/2019
TORRE DE
RESFRIAMENTO
Revisão 1
Unidade: Amoniara
Serviço: Refrigeração de água do processo
APROVAÇÃO
Nome: Bianca Ribas Assinatura Data: 28/05/2019
DADOS DE OPERAÇÃO
Temperatura da água de entrada (°C) 50
Temperatura da água de saída (°C) 25
Approach 6,6
Vazão de água (m³/h) 3.687,32
REPRESENTAÇÃO
392
APÊNDICE AJ – DATA SHEET DO TANQUE DE ARMAZENAMENTO
ITEM --
ESPECIFICAÇÃO DE
DATA 26/05/2019
TANQUE DE FOLHA 1
ARMAZENAMENTO
REVISÃO 0
APROVAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO
TAG --
QUANTIDADE 2
Armazenar o produto final (amoníaco) até que haja o
SERVIÇO
carregamento
DADOS DE OPERAÇÃO
FLUIDO Amônia
VOLUME DIÁRIO (m³) 1.700,28
CAPACIDADE DO TANQUE (gal) 1.153.824
CAPACIDADE DE 2 TANQUES
2.307.648
(gal)
DIÂMETRO (m) 21,336
ALTURA (m) 12,2174
MATERIAL Aço carbono ASTM A-546-60 e 516-740
REPRESENTAÇÃO
393
APÊNDICE AK - SALÁRIO E ENCARGOS TRABALHISTAS E SOCIAIS
CARGOS OPERACIONAIS
Salário Base + Periculosidade Vale Alimentação Férias = 133,33% 13o Salário Salário Total
Por funcionário Por funcionário Por funcionário Por funcionário
Funcionários Quantidade Por funcionário Total Por funcionário Total Por funcionário Total
Anual Mensal Anual Mensal
Gerente de produção 1 R$ 9.360,00 R$ 9.360,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 12.479,69 R$ 1.039,97 R$ 9.360,00 R$ 780,00 R$ 11.529,97 R$ 11.529,97
Supervisor de produção 2 R$ 6.500,00 R$ 13.000,00 R$ 350,00 R$ 700,00 R$ 8.666,45 R$ 722,20 R$ 6.500,00 R$ 541,67 R$ 8.113,87 R$ 16.227,74
Operador de produção 40 R$ 1.950,00 R$ 78.000,00 R$ 350,00 R$ 14.000,00 R$ 2.599,94 R$ 216,66 R$ 1.950,00 R$ 162,50 R$ 2.679,16 R$ 107.166,45
Operador de caldeira 5 R$ 2.210,00 R$ 11.050,00 R$ 350,00 R$ 1.750,00 R$ 2.946,59 R$ 245,55 R$ 2.210,00 R$ 184,17 R$ 2.989,72 R$ 14.948,58
Especialista de Manutenção 2 R$ 6.890,00 R$ 13.780,00 R$ 350,00 R$ 700,00 R$ 9.186,44 R$ 765,54 R$ 6.890,00 R$ 574,17 R$ 8.579,70 R$ 17.159,41
Técnico em mecânica 10 R$ 3.640,00 R$ 36.400,00 R$ 350,00 R$ 3.500,00 R$ 4.853,21 R$ 404,43 R$ 3.640,00 R$ 303,33 R$ 4.697,77 R$ 46.977,68
Técnico em elétrica 10 R$ 4.030,00 R$ 40.300,00 R$ 350,00 R$ 3.500,00 R$ 5.373,20 R$ 447,77 R$ 4.030,00 R$ 335,83 R$ 5.163,60 R$ 51.636,00
Analista de PCP 1 R$ 5.070,00 R$ 5.070,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 6.759,83 R$ 563,32 R$ 5.070,00 R$ 422,50 R$ 6.405,82 R$ 6.405,82
Apontadores 4 R$ 1.820,00 R$ 7.280,00 R$ 350,00 R$ 1.400,00 R$ 2.426,61 R$ 202,22 R$ 1.820,00 R$ 151,67 R$ 2.523,88 R$ 10.095,54
Supervisor de logística 1 R$ 6.500,00 R$ 6.500,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 8.666,45 R$ 722,20 R$ 6.500,00 R$ 541,67 R$ 8.113,87 R$ 8.113,87
Almoxarife 4 R$ 2.860,00 R$ 11.440,00 R$ 350,00 R$ 1.400,00 R$ 3.813,24 R$ 317,77 R$ 2.860,00 R$ 238,33 R$ 3.766,10 R$ 15.064,41
Operador de empilhadeira 3 R$ 1.950,00 R$ 5.850,00 R$ 350,00 R$ 1.050,00 R$ 2.599,94 R$ 216,66 R$ 1.950,00 R$ 162,50 R$ 2.679,16 R$ 8.037,48
Gerente de qualidade 1 R$ 9.100,00 R$ 9.100,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 12.133,03 R$ 1.011,09 R$ 9.100,00 R$ 758,33 R$ 11.219,42 R$ 11.219,42
Supervisor de qualidade 1 R$ 5.460,00 R$ 5.460,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 7.279,82 R$ 606,65 R$ 5.460,00 R$ 455,00 R$ 6.871,65 R$ 6.871,65
Técnico controle de qualidade 3 R$ 3.770,00 R$ 11.310,00 R$ 350,00 R$ 1.050,00 R$ 5.026,54 R$ 418,88 R$ 3.770,00 R$ 314,17 R$ 4.853,05 R$ 14.559,14
Técnico Químico 3 R$ 3.120,00 R$ 9.360,00 R$ 350,00 R$ 1.050,00 R$ 4.159,90 R$ 346,66 R$ 3.120,00 R$ 260,00 R$ 4.076,66 R$ 12.229,97
Supervisor HSE 1 R$ 5.460,00 R$ 5.460,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 7.279,82 R$ 606,65 R$ 5.460,00 R$ 455,00 R$ 6.871,65 R$ 6.871,65
Técnico Ambiental 3 R$ 2.600,00 R$ 7.800,00 R$ 350,00 R$ 1.050,00 R$ 3.466,58 R$ 288,88 R$ 2.600,00 R$ 216,67 R$ 3.455,55 R$ 10.366,65
Técnico em Segurança do Trabalho 3 R$ 2.730,00 R$ 8.190,00 R$ 350,00 R$ 1.050,00 R$ 3.639,91 R$ 303,33 R$ 2.730,00 R$ 227,50 R$ 3.610,83 R$ 10.832,48
Gerente de Engenharia 1 R$ 10.400,00 R$ 10.400,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 13.866,32 R$ 1.155,53 R$ 10.400,00 R$ 866,67 R$ 12.772,19 R$ 12.772,19
Engenheiro 4 R$ 7.800,00 R$ 31.200,00 R$ 350,00 R$ 1.400,00 R$ 10.399,74 R$ 866,65 R$ 7.800,00 R$ 650,00 R$ 9.666,65 R$ 38.666,58
Estagiário 1 R$ 1.287,00 R$ 1.287,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 1.715,96 R$ 143,00 R$ 1.287,00 R$ 107,25 R$ 1.887,25 R$ 1.887,25
TOTAL 122 R$ 142.112,00 R$ 393.482,00 R$ 10.500,00 R$ 42.700,00 R$ 189.477,93 R$ 15.789,83 R$ 142.112,00 R$ 11.842,67 R$ 180.244,49 R$ 512.691,30
394
INSS = 8%, 9% ou 11% FGTS = 8% IRF = 0%, 7,5%, 15%, 22,5% ou 27,5% Salário Total + Encargos
Funcionários Quantidade Por funcionário Total Por funcionário Total Por funcionário Total Por funcionário Total
Gerente de produção 1 R$ 1.268,30 R$ 1.268,30 R$ 922,40 R$ 922,40 R$ 3.170,74 R$ 3.170,74 R$ 16.891,41 R$ 16.891,41
Supervisor de produção 2 R$ 892,53 R$ 1.785,05 R$ 649,11 R$ 1.298,22 R$ 2.231,31 R$ 4.462,63 R$ 11.886,82 R$ 23.773,64
Operador de produção 40 R$ 241,12 R$ 9.644,98 R$ 214,33 R$ 8.573,32 R$ 2.009,37 R$ 80.374,84 R$ 5.143,99 R$ 205.759,58
Operador de caldeira 5 R$ 328,87 R$ 1.644,34 R$ 239,18 R$ 1.195,89 R$ 448,46 R$ 2.242,29 R$ 4.006,22 R$ 20.031,10
Especialista de Manutenção 2 R$ 943,77 R$ 1.887,53 R$ 686,38 R$ 1.372,75 R$ 2.359,42 R$ 4.718,84 R$ 12.569,27 R$ 25.138,53
Técnico em mecânica 10 R$ 516,75 R$ 5.167,54 R$ 375,82 R$ 3.758,21 R$ 1.291,89 R$ 12.918,86 R$ 6.882,23 R$ 68.822,30
Técnico em elétrica 10 R$ 568,00 R$ 5.679,96 R$ 413,09 R$ 4.130,88 R$ 1.419,99 R$ 14.199,90 R$ 7.564,67 R$ 75.646,74
Analista de PCP 1 R$ 704,64 R$ 704,64 R$ 512,47 R$ 512,47 R$ 1.761,60 R$ 1.761,60 R$ 9.384,53 R$ 9.384,53
Apontadores 4 R$ 227,15 R$ 908,60 R$ 201,91 R$ 807,64 R$ 1.892,91 R$ 7.571,65 R$ 4.845,86 R$ 19.383,43
Supervisor de logística 1 R$ 892,53 R$ 892,53 R$ 649,11 R$ 649,11 R$ 2.231,31 R$ 2.231,31 R$ 11.886,82 R$ 11.886,82
Almoxarife 4 R$ 414,27 R$ 1.657,09 R$ 301,29 R$ 1.205,15 R$ 847,37 R$ 3.389,49 R$ 5.329,04 R$ 21.316,14
Operador de empilhadeira 3 R$ 241,12 R$ 723,37 R$ 214,33 R$ 643,00 R$ 2.009,37 R$ 6.028,11 R$ 5.143,99 R$ 15.431,97
Gerente de qualidade 1 R$ 1.234,14 R$ 1.234,14 R$ 897,55 R$ 897,55 R$ 3.085,34 R$ 3.085,34 R$ 16.436,45 R$ 16.436,45
Supervisor de qualidade 1 R$ 755,88 R$ 755,88 R$ 549,73 R$ 549,73 R$ 1.889,70 R$ 1.889,70 R$ 10.066,97 R$ 10.066,97
Técnico controle de qualidade 3 R$ 533,83 R$ 1.601,50 R$ 388,24 R$ 1.164,73 R$ 1.334,59 R$ 4.003,76 R$ 7.109,71 R$ 21.329,13
Técnico Químico 3 R$ 448,43 R$ 1.345,30 R$ 326,13 R$ 978,40 R$ 917,25 R$ 2.751,74 R$ 5.768,47 R$ 17.305,41
Supervisor HSE 1 R$ 755,88 R$ 755,88 R$ 549,73 R$ 549,73 R$ 1.889,70 R$ 1.889,70 R$ 10.066,97 R$ 10.066,97
Técnico Ambiental 3 R$ 380,11 R$ 1.140,33 R$ 276,44 R$ 829,33 R$ 518,33 R$ 1.555,00 R$ 4.630,43 R$ 13.891,30
Técnico em Segurança do Trabalho 3 R$ 397,19 R$ 1.191,57 R$ 288,87 R$ 866,60 R$ 541,62 R$ 1.624,87 R$ 4.838,51 R$ 14.515,52
Gerente de Engenharia 1 R$ 1.404,94 R$ 1.404,94 R$ 1.021,78 R$ 1.021,78 R$ 3.512,35 R$ 3.512,35 R$ 18.711,26 R$ 18.711,26
Engenheiro 4 R$ 1.063,33 R$ 4.253,32 R$ 773,33 R$ 3.093,33 R$ 2.658,33 R$ 10.633,31 R$ 14.161,63 R$ 56.646,54
Estagiário 1 R$ 169,85 R$ 169,85 R$ 150,98 R$ 150,98 R$ - R$ - R$ 2.208,08 R$ 2.208,08
TOTAL 122 R$ 19.438,46 R$ 53.295,38 R$ 14.419,56 R$ 41.015,30 R$ 51.920,32 R$ 198.056,00 R$ 266.022,83 R$ 805.057,98
395
CARGOS ADMINISTRATIVOS
Salário Base + Periculosidade Vale Alimentação Férias = 133,33% 13o Salário Salário Total
Por funcionário Por funcionário Por funcionário Por funcionário
Funcionários Quantidade Por funcionário Total Por funcionário Total Por funcionário Total
Anual Mensal Anual Mensal
Diretor Geral 1 R$ 17.500,00 R$ 17.500,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 23.332,75 R$ 1.944,40 R$ 17.500,00 R$ 1.458,33 R$ 21.252,73 R$ 21.252,73
Gerente Comercial 1 R$ 7.100,00 R$ 7.100,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 9.466,43 R$ 788,87 R$ 7.100,00 R$ 591,67 R$ 8.830,54 R$ 8.830,54
Analista Financeiro 2 R$ 4.200,00 R$ 8.400,00 R$ 350,00 R$ 700,00 R$ 5.599,86 R$ 466,66 R$ 4.200,00 R$ 350,00 R$ 5.366,66 R$ 10.733,31
Vendedor 2 R$ 2.600,00 R$ 5.200,00 R$ 350,00 R$ 700,00 R$ 3.466,58 R$ 288,88 R$ 2.600,00 R$ 216,67 R$ 3.455,55 R$ 6.911,10
Analista de RH 2 R$ 2.100,00 R$ 4.200,00 R$ 350,00 R$ 700,00 R$ 2.799,93 R$ 233,33 R$ 2.100,00 R$ 175,00 R$ 2.858,33 R$ 5.716,66
Porteiro 3 R$ 1.115,00 R$ 3.345,00 R$ 350,00 R$ 1.050,00 R$ 1.486,63 R$ 123,89 R$ 1.115,00 R$ 92,92 R$ 1.681,80 R$ 5.045,41
Auxiliar de Limpeza 6 R$ 1.430,00 R$ 8.580,00 R$ 350,00 R$ 2.100,00 R$ 1.906,62 R$ 158,88 R$ 1.430,00 R$ 119,17 R$ 2.058,05 R$ 12.348,31
Recepcionista 1 R$ 1.560,00 R$ 1.560,00 R$ 350,00 R$ 350,00 R$ 2.079,95 R$ 173,33 R$ 1.560,00 R$ 130,00 R$ 2.213,33 R$ 2.213,33
TOTAL 122 R$ 142.112,00 R$ 393.482,00 R$ 10.500,00 R$ 42.700,00 R$ 189.477,93 R$ 15.789,83 R$ 142.112,00 R$ 11.842,67 R$ 180.244,49 R$ 512.691,30
INSS = 8%, 9% ou 11% FGTS = 8% IRF = 0%, 7,5%, 15%, 22,5% ou 27,5% Salário Total + Encargos
Funcionários Quantidade Por funcionário Total Por funcionário Total Por funcionário Total Por funcionário Total
Diretor Geral 1 R$ 2.337,80 R$ 2.337,80 R$ 1.700,22 R$ 1.700,22 R$ 5.844,50 R$ 5.844,50 R$ 31.135,25 R$ 31.135,25
Gerente Comercial 1 R$ 971,36 R$ 971,36 R$ 706,44 R$ 706,44 R$ 2.428,40 R$ 2.428,40 R$ 12.936,73 R$ 12.936,73
Analista Financeiro 2 R$ 590,33 R$ 1.180,66 R$ 429,33 R$ 858,66 R$ 1.475,83 R$ 2.951,66 R$ 7.862,15 R$ 15.724,30
Vendedor 2 R$ 380,11 R$ 760,22 R$ 276,44 R$ 552,89 R$ 518,33 R$ 1.036,66 R$ 4.630,43 R$ 9.260,87
Analista de RH 2 R$ 257,25 R$ 514,50 R$ 228,67 R$ 457,33 R$ 428,75 R$ 857,50 R$ 3.772,99 R$ 7.545,98
Porteiro 3 R$ 134,54 R$ 403,63 R$ 134,54 R$ 403,63 R$ - R$ - R$ 1.950,89 R$ 5.852,67
Auxiliar de Limpeza 6 R$ 185,22 R$ 1.111,35 R$ 164,64 R$ 987,86 R$ 1.543,54 R$ 9.261,23 R$ 3.951,46 R$ 23.708,75
Recepcionista 1 R$ 199,20 R$ 199,20 R$ 177,07 R$ 177,07 R$ 1.660,00 R$ 1.660,00 R$ 4.249,59 R$ 4.249,59
TOTAL 122 R$ 19.438,46 R$ 53.295,38 R$ 14.419,56 R$ 41.015,30 R$ 51.920,32 R$ 198.056,00 R$ 266.022,83 R$ 805.057,98
396
APÊNDICE AL - DEMONSTRAÇÃO DO RESULTADO DE EXERCÍCIO
(-) Despesa Lucro Líquido antes Lucro Líquido do

Mês Receita Bruta CONFIS PIS ICMS Receita Líquida (-) Custo Variável (-) Depreciação Lucro Bruto (-) Custo fixo (-) Despesa fixa (-) Financiamento IRPJ CSLL
variáveis das participações exercício
1 R$ 104.568.428,34 R$ 7.947.200,55 R$ 1.725.379,07 R$ 10.979.684,98 R$ 83.916.163,74 R$ 78.823.684,66 R$ 537.710,50 R$ 4.554.768,58 R$ 694.643,83 R$ 110.414,15 R$ 6.800,00 R$ 3.539.544,34 R$ 203.366,26 R$ 30.504,94 R$ 18.302,96 R$ 154.558,36
15 R$ 104.568.428,34 R$ 7.947.200,55 R$ 1.725.379,07 R$ 10.979.684,98 R$ 83.916.163,74 R$ 78.823.684,66 R$ 537.710,50 R$ 4.554.768,58 R$ 694.643,83 R$ 110.414,15 R$ 6.800,00 R$ 2.713.650,66 R$ 1.029.259,94 R$ 154.388,99 R$ 92.633,39 R$ 782.237,55
20 R$ 104.568.428,34 R$ 7.947.200,55 R$ 1.725.379,07 R$ 10.979.684,98 R$ 83.916.163,74 R$ 78.823.684,66 R$ 537.710,50 R$ 4.554.768,58 R$ 694.643,83 R$ 110.414,15 R$ 6.800,00 R$ 2.418.688,63 R$ 1.324.221,97 R$ 198.633,30 R$ 119.179,98 R$ 1.006.408,70
397

45 R$ 104.568.428,34 R$ 7.947.200,55 R$ 1.725.379,07 R$ 10.979.684,98 R$ 83.916.163,74 R$ 78.823.684,66 R$ 537.710,50 R$ 4.554.768,58 R$ 694.643,83 R$ 110.414,15 R$ 6.800,00 R$ 943.878,49 R$ 2.799.032,11 R$ 419.854,82 R$ 251.912,89 R$ 2.127.264,40
398

61 R$ 104.568.428,34 R$ 7.947.200,55 R$ 1.725.379,07 R$ 10.979.684,98 R$ 83.916.163,74 R$ 78.823.684,66 R$ 537.710,50 R$ 4.554.768,58 R$ 694.643,83 R$ 110.414,15 R$ 6.800,00 R$ - R$ 3.742.910,60 R$ 561.436,59 R$ 336.861,95 R$ 2.844.612,06
399

400
APÊNDICE AM – FLUXO DE CAIXA
Mês Fluxo de Caixa Mês Fluxo de Caixa Mês Fluxo de Caixa Mês Fluxo de Caixa
0 -R$ 471.939.245,27 31 R$ 1.499.585,21 61 R$ 2.844.612,06 91 R$ 2.844.612,06

1 R$ 154.558,36 32 R$ 1.544.419,44 62 R$ 2.844.612,06 92 R$ 2.844.612,06
2 R$ 199.392,59 33 R$ 1.589.253,66 63 R$ 2.844.612,06 93 R$ 2.844.612,06
3 R$ 244.226,82 34 R$ 1.634.087,89 64 R$ 2.844.612,06 94 R$ 2.844.612,06
4 R$ 289.061,04 35 R$ 1.678.922,12 65 R$ 2.844.612,06 95 R$ 2.844.612,06
5 R$ 333.895,27 36 R$ 1.723.756,35 66 R$ 2.844.612,06 96 R$ 2.844.612,06
6 R$ 378.729,50 37 R$ 1.768.590,58 67 R$ 2.844.612,06 97 R$ 2.844.612,06
7 R$ 423.563,73 38 R$ 1.813.424,81 68 R$ 2.844.612,06 98 R$ 2.844.612,06
8 R$ 468.397,96 39 R$ 1.858.259,03 69 R$ 2.844.612,06 99 R$ 2.844.612,06
9 R$ 513.232,18 40 R$ 1.903.093,26 70 R$ 2.844.612,06 100 R$ 2.844.612,06
10 R$ 558.066,41 41 R$ 1.947.927,49 71 R$ 2.844.612,06 101 R$ 2.844.612,06
11 R$ 602.900,64
42 R$ 1.992.761,72 72 R$ 2.844.612,06 102 R$ 2.844.612,06
12 R$ 647.734,87
43 R$ 2.037.595,95 73 R$ 2.844.612,06 103 R$ 2.844.612,06
13 R$ 692.569,10
44 R$ 2.082.430,18 74 R$ 2.844.612,06 104 R$ 2.844.612,06
14 R$ 737.403,33
45 R$ 2.127.264,40 75 R$ 2.844.612,06 105 R$ 2.844.612,06
15 R$ 782.237,55
46 R$ 2.172.098,63 76 R$ 2.844.612,06 106 R$ 2.844.612,06
16 R$ 827.071,78
47 R$ 2.216.932,86 77 R$ 2.844.612,06 107 R$ 2.844.612,06
17 R$ 871.906,01
48 R$ 2.261.767,09 78 R$ 2.844.612,06 108 R$ 2.844.612,06
18 R$ 916.740,24
49 R$ 2.306.601,32 79 R$ 2.844.612,06 109 R$ 2.844.612,06
19 R$ 961.574,47
20 R$ 1.006.408,70 50 R$ 2.351.435,55 80 R$ 2.844.612,06 110 R$ 2.844.612,06
21 R$ 1.051.242,92 51 R$ 2.396.269,77 81 R$ 2.844.612,06 111 R$ 2.844.612,06
22 R$ 1.096.077,15 52 R$ 2.441.104,00 82 R$ 2.844.612,06 112 R$ 2.844.612,06
23 R$ 1.140.911,38 53 R$ 2.485.938,23 83 R$ 2.844.612,06 113 R$ 2.844.612,06
24 R$ 1.185.745,61 54 R$ 2.530.772,46 84 R$ 2.844.612,06 114 R$ 2.844.612,06
25 R$ 1.230.579,84 55 R$ 2.575.606,69 85 R$ 2.844.612,06 115 R$ 2.844.612,06
26 R$ 1.275.414,07 56 R$ 2.620.440,92 86 R$ 2.844.612,06 116 R$ 2.844.612,06
27 R$ 1.320.248,29 57 R$ 2.665.275,14 87 R$ 2.844.612,06 117 R$ 2.844.612,06
28 R$ 1.365.082,52 58 R$ 2.710.109,37 88 R$ 2.844.612,06 118 R$ 2.844.612,06
29 R$ 1.409.916,75 59 R$ 2.754.943,60 89 R$ 2.844.612,06 119 R$ 2.844.612,06
30 R$ 1.454.750,98 60 R$ 2.799.777,83 90 R$ 2.844.612,06 120 R$ 2.844.612,06
401
ANEXO A – FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DA DIETANOLAMINA

402
403
404
405
406
407
408
409
410
ANEXO B – FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DO GÁS NATURAL

411
412
413
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415
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419
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421
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423

Produção de Amônia

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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ

PRODUÇÃO DE AMÔNIA ATRAVÉS DA REFORMA AUTOTÉRMICA DO GÁS

PRODUÇÃO DE AMÔNIA ATRAVÉS DA REFORMA AUTOTÉRMICA DO GÁS

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientadora: Profa. Dra. Kamila Colombo

PRODUÇÃO DE AMÔNIA ATRAVÉS DA REFORMA AUTOTÉRMICA DO GÁS

Trabalho de Conclusão de Curso

Curitiba, 31 de maio de 2019.

O desenvolvimento desse trabalho – bem como a graduação como um todo – só se

Às nossas famílias, nossa fonte de amor e inspiração, que tornaram possível a

À professora e orientadora Kamila Colombo que acreditou em nosso potencial e nos

Aos amigos que sentiram e compreenderam nossa ausência em função da elaboração

Palavras-chave: Amônia. Reforma autotérmica. Síntese de Haber-Bosch.

Keywords: Ammonia. Autothermal reform. Synthesis of Haber-Bosch. Fertilizers.

Figura 1 - Fluxograma do processo KBR PURIFIERplus™. ..................................... 39

Tabela 1 - Propriedades físicas do catalisador de Níquel ......................................... 52

Quadro 1 - Comparativo de tecnologias. ................................................................... 42

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

A amônia (NH3) é um gás incolor, que se liquefaz facilmente se comprimida ou

O presente projeto tem como objetivo geral o desenvolvimento de uma planta

Os objetivos específicos do trabalho são:

 Realizar os balanços de massa e energia na unidade;

A revisão da literatura é muito importante na estruturação de um trabalho, pois

A amônia (NH3) é composta por três pontes de hidrogênio em uma molécula de

Atualmente, é facilmente encontrado produtos de limpeza com amoníaco,

Na obtenção da pólvora, a amônia também está presente. Neste caso, ocorre

oC, libera nitrogênio e hidrogênio sofrendo decomposição. Apesar disso, não se

Segundo o Decreto no 96.044, de maio de 1988, o regulamento para o transporte

após as operações de limpeza e completa descontaminação dos veículos e

 Art. 13. O itinerário deverá ser programado de forma a evitar a presença de

 Art. 21. Todo o pessoal envolvido na operação de transbordo de produto

 Art. 31. No caso de importação, o importador do produto perigoso assume,

TECNOLOGIAS PARA OBTENÇÃO DA AMÔNIA

A amônia é produzida industrialmente a partir do processo chamado de síntese

2.5.1 Tecnologias KBR

As principais tecnologias pertencentes à KBR são chamadas de

2.5.1.1 KBR PURIFIERplus™

O processo PURIFIERplus™ é a tecnologia de produção de amônia a altas

Figura 1 - Fluxograma do processo KBR PURIFIERplus™.

Fonte: Hidrocarbon Processing, 2010.

A sequência operacional consiste na remoção de enxofre, formação do gás de

2.5.1.2 KBR KAAPplus™

A KAAPplus™ é uma tecnologia para o conversor de amônia que utiliza rutênio

2.5.2 Tecnologia CASALE

A Casale fornece tecnologias pontuais para as etapas de reforma do gás

2.5.3 Tecnologia Haldor Topsoe

O fluxograma do processo é ilustrado pela Figura 2.

Figura 2 - Fluxograma do processo Haldor Topsoe.

Fonte: Hidrocarbon Processing, 2010.

2.5.4 Tecnologia Linde

O conceito de amônia da Linde visa a produção a partir de hidrocarbonetos

2.5.5 Comparativo de tecnologias de produção de amônia

O Quadro 1 apresenta um comparativo levantando as vantagens e

Quadro 1 - Comparativo de tecnologias.

Como as tecnologias apresentam muitos pontos em comum quando se trata de

ROTAS DE OBTENÇÃO DE AMÔNIA

Apesar das diferentes tecnologias empregadas na produção de amônia, um

O gás de síntese é utilizado na obtenção de uma gama de produtos e

2.6.1 Rotas de obtenção do Gás de Síntese

As rotas de produção mais utilizadas em escala industrial são a reforma de

2.6.1.1 Reforma de hidrocarbonetos a vapor

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 Reação (1)

𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 Reação (2)