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2 REVISÃO DA LITERATURA

Neste capítulo são abordados aspectos da fluidodinâmica e da caracterização físicas

das partículas. Adicionalmente, são mostrados alguns trabalhos publicados na literatura
que envolvem a caracterização das partículas (diâmetro e esfericidades), a fluidodinâmica
(velocidade e coeficiente de arrasto) e as biomassas (bagaço e palha da cana-de-açúcar,
bambu e ramo de mandioca) no Brasil. Porém, em nenhuma dessas referências bibliográ-
ficas foi encontrado um estudo experimental objetivando a influência das características
físicas das partículas irregulares de biomassa na velocidade e coeficiente de arrasto, e
comparando os dados obtidos experimentalmente com os estimados com as correlações da
literatura.
As correlações propostas neste capítulo, apresentadas na Seções 2.2.1 e 2.2.2, para es-
timar os coeficientes e as velocidades de arrasto foram desenvolvidas a partir de diferentes
técnicas, tais como o balanço de forças de uma partícula isolada num escoamento ascen-
dente, dados experimentais de partículas em queda livre ou sendo arrastadas num túnel
de vento, etc. Estas correlações são utilizadas usualmente por engenheiros no projeto de
sistemas e equipamentos. Assim, após a caracterização das biomassas, no Capítulo 4 fo-
ram usadas essas correlações para estimar as velocidades e os coeficientes de arrasto tanto
das frações separadas pela elutriação quanto pelo peneiramento. Da mesma maneira, as
velocidades de arrasto previstas pelas correlações da literatura foram comparadas com as
velocidades de separação usadas na elutriação.

2.1 Caracterização das partículas

A densidade, diâmetro e esfericidade são três características físicas das partículas co-
mumente usadas nas correlações da literatura para o projeto ou modelamento dos fenô-
menos e aplicações nas quais estão envolvidas. Wadell (1932) mostrou que a classificação
de tamanho das partículas do mesmo "tamanho" baseada na média arimética e geomé-
trica de suas dimensões podia apresentar diferentes comportamentos. Por exemplo, duas
partículas, uma tendo diâmetros nos seus dimensões longitudinais com diferentes valores
e a outra sendo uma esfera (diâmetros sob seus eixos do mesmo comprimento), podiam
ter o mesmo valor de "tamanho". Um desafio ficou aberto, e a partir daí diferentes au-
tores, através de propostas teóricas ou empíricas, ou uma combinação de ambas, têm
abordado de distintas maneiras o efeito destas considerações no comportamento das par-
tículas irregulares. A questão se torna mais complexa se a partícula é porosa e apresenta
variabilidade no valor da sua densidade no conjunto de partículas, por exemplo, algumas
partículas correspondem a raízes da planta, outras a folhas ou colmos. Então, no com-
portamento da fluidodinâmica de partículas irregulares e porosas, como nas biomassas,
 6

uma considerável incerteza é alcançada devido às técnicas usadas para classificar as par-
tículas irregulares e determinar as suas dimensões representativas. Essas características
influenciam na predição de parâmetros, como a velocidade, força e coeficiente de arrasto,
os quais requerem o desenho de sistemas que usam a tecnologia da fluidização, tais como
a combustão, gaseificação e pirólise de biomassa.
Usando três materiais finos de baixa densidade, separando-os através do peneiramento
e classificando-os segundo a diferença de densidade entre a partícula e o fluido, e o tamanho
médio da partícula, Geldart (1973) apresentou que o comportamento fluidodinâmico das
partículas sob um fluxo de gás podem ser reconhecidamente diferenciados em 4 grupos
de partículas (A, B, C e D), Figura 1. O grupo A ou tipo “ aerável” corresponde a
sólidos com pequeno diâmetro e densidade inferior a cerca de 1400 kg/m3 . No tipo B ou
“semelhante a areia” essas partículas são mais grosseiras que as anteriores, variando de 40
a 1000 µm e densidades de 1400 a 4000 kg/m3 . Tipo C ou “coesivo” são pós muito finos,
com um diâmetro médio geralmente inferior a 50 µm. Tipo D consistem em partículas
mais grossas dentro de uma ampla faixa de densidade. O autor usou ar para fluidizar os
pós, determinou a velocidade mínima de fluidização usando a curva da queda de pressão
em função do aumento da velocidade do gás e analisou o comportamento das misturas até
a aparição de bolhas de aproximadamente 5 mm de diâmetro. A classificação de Geldart
é clássica na engenharia de fluidização, mas deve ser utilizada apenas com partículas de
formatos e dimensões regulares.

Figura 1 – Diagrama de classificação de pó para fluidização por ar. Fonte: Adaptado de

Geldart (1973).

Com o objetivo de desenvolver um modelo teórico da secagem, num secador pneumá-

tico constituído por um injetor, uma coluna principal e um ciclone, funcionando numa
 7

mistura de tamanhos e formas de partícula, Nebra (1985) fez um estudo experimental

de tamanhos e formas de partículas de bagaço. A autora analisou o bagaço de cana-de-
açúcar coletado de uma usina no interior do estado de São Paulo, com a umidade em
equilíbrio com o meio ambiente. O bagaço era composto por dois tipos de partículas
bem diferenciadas: umas alongadas com formato de fibras, e as segundas constituídas
fundamentalmente de um pó, que denominaram medula. Usando uma imagem tomada
com Microscópio Eletrônico de varredura (MEV) Lenço (2010) apresentou claramente a
diferença entre esses dois tipos de partículas do bagaço, Figura 2.

Figura 2 – Fibras e medulas das partículas de bagaço. Fonte: Adaptado de Lenço (2010).

Segundo Anderson (1988), Grobart apresentou em 1973 um extensivo estudo sobre a

velocidade de arrasto pneumático do bagaço usando partículas com vários tamanhos e teor
de umidade (0 - 48% em base úmida), utilizando sete aberturas de peneira numa faixa de
1 mm a 20 mm. De acordo com o autor, a técnica de Grobart foi carregar uma amostra
de bagaço peneirado num túnel de vento e aumentar o fluxo de ar até que as partículas
fossem arrastadas. Os dados de Grobart da máxima velocidade de arrasto em função o
teor de umidade está apresentado na Figura 3. Para o autor a correlação aparentemente
linear entre o teor de umidade e a velocidade é devido ao incremento da densidade da
partícula; e segundo ele, se a umidade é absorvida pelas partículas de bagaço, então a
aerodinâmica das partículas de bagaço, seu tamanho, sua forma e rugosidade superficial
deveriam ser independentes da umidade.
 8

Figura 3 – Velocidade de arrasto das partículas de bagaço em função do tamanho e teor

de umidade. Fonte: Adaptado de Anderson (1988).

Igathinathane et al. (2008a) desenvolveram uma rotina no programa de análise de ima-

gens ImageJ para verificar as dimensões e distribuição de tamanho de grãos de alimentos
e partículas de terra. Na avaliação que fizeram dos efeitos da forma, tamanho e orientação
das partículas sobre os comprimentos e a larguras das partículas de referência indicaram
que os desvios absolutos médios desses parâmetros eram inferiores a 1,3%. Os autores ad-
quiriram as imagens digitais usando um scanner de mesa com 4800 dpi 9600 dpi. Ao invés
de trabalhar com imagens de partículas reais de formas e dimensões conhecidas, Igathi-
nathane et al. (2008a) utilizaram imagens de referência de alta precisão criadas através
do desenho de várias formas geométricas usando ferramentas de desenho do ImageJ. A
Figura 4 apresenta os desenhos de círculo, triângulo, retângulo, elipse (todas essas três
formas com comprimento de 150 pixels, altura ou largura por relações de comprimento
de 0,1 até 0,9 e ângulos de combinações de 0 até 90◦ ) e quadrados com sete dimensões
laterais (de 15 até 150 pixels e ângulos de orientação de 0 até 45◦ ) que representavam
as partículas de vários tamanhos, orientação e altura ou largura por comprimento que os
autores criaram.
 9

Figura 4 – Imagens geométricas das partículas de referência en 2D usadas. (a) Círculos

com 10 diâmetros diferentes, de 5 a 150 pixels; (b) triângulos; (c) retângulos;
(d) elipses; (e) quadrados com sete dimensões laterais. Fonte: Igathinathane
et al. (2008a).

Avaliando a separação de fibra dos grãos secos (DDG) e graõs secos com solúveis
(DDGS) no processo de moagem a seco do milho a etanol, Srinivasan et al. (2008) encon-
traram que o processo de classificação das partículas de fibra por meio da combinação do
peneiramento e a elutriação produz subprodutos que agregam valor ao processo. Inicial-
mente os autores usaram peneiras para separar o material em 4 faixas: 16 M (> 1130 µm),
25T (869-1130 µm) 34T (582-869 µm) e 48T (389-582 µm). Após separaram cada faixa
do material peneirado através de 5 velocidades num processo de elutriação-sedimentação.
Os autores analisaram as amostras usando o teor de fibra em detergente neutro (NDF). O
NDF é uma medição do conteúdo da celulose, hemicelulose e lignina como componentes
principais (Soest et al., 1991). A Figura 5 apresenta a relação de NDF em função da
velocidade de separação para cada amostra separada previamente pelo peneiramento.
 10

Figura 5 – Fatores de separação para elutriação da fibra em detergente neutro (NDF)

nas categorias das frações peneiradas das partículas. Fonte: Adaptado de
Srinivasan et al. (2008).

Apresentando uma caracterização do bagaço de cana-de-açúcar usada como matéria-

prima para geração de energia por uma usina do estado de São Paulo, Lenço (2010) separou
as amostras do bagaço por meio do processo de elutriação-sedimentação e mostrou, por
meio de uma análise termogravimetrica (TGA) e usando uma mufla aquecida, que o teor
de cinzas não é igual para todas as frações. O autor encontrou maior teor de cinzas
nas partículas finas como pode ser visto na Figura 6. O autor também encontrou que a
densidade aparente das partículas (medição que fez com picnometria usando n-heptano)
não é igual para todas as frações com a variação apresentada conforme a Figura 7.

Figura 6 – Percentual de cinzas da análise TGA oxidante e da mufla em função da velo-

cidade de separação das frações amostras separadas. Fonte Lenço (2010).
 11

Figura 7 – Densidade aparente média das partículas em função da velocidade de separação

das amostras 1 e 2 de bagaço. Fonte: Adaptado de Lenço (2010).

Nikku et al. (2014) encontraram que a forma e tamanho das partículas têm uma grande
influência no arrasto delas nos leitos fluidizados através da força de arrasto do fluido. Os
autores encontraram que para partículas irregulares não esféricas o peneiramento não é
um método válido para obter a distribuição de tamanhos, devido ao fato de partículas
com formato irregular podem encontrar orientações que lhes permitem passar através
dos tamanhos de peneiras menores que o tamanho de projeção aparente das partículas
(Figura 8). Nikku et al. (2014) usaram amostras secas de contas de vidro (sílica), areia
de quartzo, turfa e resíduos florestais do sudeste da Finlândia; colocaram as amostras
do material particulado na placa distribuidora do leito e fluidizaram as partículas até
arrastá-las. A densidade das amostras de biomassa foram medidas usando pó fino, água
para o quartzo e para a sílica foi usada a densidade do fornecedor. Eles concluíram que
para as biomassas o tamanho, em suas três dimensões, e sua forma são uma combinação
que determina a elutriação.

Figura 8 – O efeito da forma irregular da partícula na área projetada. Fonte: Nikku et

al. (2014).

Ramirez-Quintero e Pécora (2015) avaliaram o comportamento fluidodinâmico das

 12

misturas binárias biomassa-areia através do efeito do tamanho das partículas de material

inerte, da composição da mistura e da altura estática do leito sobre a velocidade de mínima
fluidização, usando bambu (in natura e carvão proveniente do processo de pirólise). Como
pode ser visto na Figura 9, os autores confirmaram que o leito composto por apenas bambu
in natura e apenas carvão de bambu não apresentou o regime da fluidização borbulhante.
Segundo eles, isto é devido à geometria da biomassa, dado o formato alongado e irregular
das suas partículas, e à interação entre estas, que se entrelaçam entre si para formar um
regime pistonado à medida que a vazão do ar é aumentada.

Figura 9 – Fluidização do leito composto apenas de bambu in natura (acima) e carvão de

bambu (abaixo) em função da velocidade superficial do gás. Fonte: Ramirez-
Quintero e Pécora (2015).

Tentando fornecer uma descrição geométrica das partículas de biomassa que podem
ser usadas em modelos de combustão, Trubetskaya et al. (2017) compararam o tamanho
e forma das partículas de madeira e biomassa herbácea caracterizadas pelo uso da análise
de imagens dinâmicas 2D e da microscopia. Os resultados das imagens dinâmicas em 2D
foram comparados com dados de tamanho de partícula obtidos usando a análise da re-
fletância de feixe focado, difração de laser e o peneiramento. Seus resultados mostraram
razões de aspecto (relação entre a largura e o comprimento da partícula) significativa-
mente menores das partículas de biomassa em comparação com o carvão, indicando que
a representação esférica de uma partícula de biomassa (maiores proporções de área vo-
lume/superfície) superestima o tempo de devolatilização. Eles recomendam representar
partículas de biomassa em modelos de combustão como cilindros infinitos, onde a largura
da partícula é representada pelos diâmetros xM amin ou xcmin e o Feret máximo (xF emax ),
como mostrado na Figura 10.
 13

Figura 10 – Diâmetros Martin mínimo (xM amin ), menor comprimento máximo (xcmin ) e
Feret máximo (xF emax ) para uma projeção de partículas. Fonte: Adaptado
de Trubetskaya et al. (2017).

2.1.1 Diâmetro equivalente

Caracterizar uma partícula leva inicialmente a determinar suas dimensões representa-

tivas, assim, estabelecer o diâmetro. Durante décadas se têm proposto diferentes relações
para representar o diâmetro equivalente das partículas irregulares.

Tabela 1 – Correlações para estimar diâmetros representativos das partículas irregulares.

Autor (s) Correlação
Anderson (1988) O autor usou a abertura da peneira, L, na qual a par-
tícula ficou retida para representar o diâmetro da partí-
cula.
q
Haider e dsph = 6Vπp
Levenspiel
Na qual, dsph é o diâmetro da esfera que tem o mesmo
(1989)
volume que a partícula e Vp é o volume da partícula.
q
Ganser (1993) dn = Sp π

dvs = dsph
dn e dv são, respectivamente, o diâmetro da esfera com
área projetada equivalente à da partícula e o diâmetro
da esfera com volume equivalente da partícula.
q
Sosa-Arnao e Dmp = a2p + b2p /2
Nebra (2009)
Na qual, Dmp é o diâmetro médio da partícula, ap e bp
são parâmetros geométricos da partícula (Figura 11).
 14

Figura 11 – Características geométricas do bagaço de cana tipo fibra. Fonte: Adaptado

de Nebra e Macedo (1988).

2.1.2 Esfericidade

Os equacionamentos disponíveis na literatura para partículas irregulares de biomassa

usam o fator da esfericidade, φ, para representar a forma destas partículas nos diferentes
sistemas que as usam como matéria-prima, tais como os reatores de combustão, pirolise e
gaseificação (Massarani; Peçanha, 1986; Cui; Grace, 2007; Tannous et al., 2013; Trubets-
kaya et al., 2017). Segundo Wadell (1932) é definido como a razão entre a área superficial
da esfera com o mesmo volume da partícula, s, e a área superficial da partícula, S, descre-
vendo o “grau de esfericidade verdadeira”, conforme apresentado na Equação 2.1 (Yang,
2003).
 s 2
φ= (2.1)
S
Riley (1941) propôs uma correlação para esfericidade que fosse, conforme descreve, “um
método rápido especialmente adaptado para partículas do tamanho da areia”. Relata que
existem duas classes para análise de partículas individuais com relação a esfericidade:
metodologia tridimensional e metodologia bidimensional ou de projeção. A correlação
proposta é para a metodologia de projeção, e foi baseada na correlação de Wadell (1932).
A correlação consiste na raiz quadrada da razão entre o diâmetro inscrito (dCI ) e o cir-
cunscrito (dCC ) da partícula, conforme mostrada na Figura12 e Equação 2.2.
r
dCI
φ= (2.2)
dCC
Onde dCI é dCC são os diâmetros inscrito e circunscrito da partícula, respectivamente.
 15

Figura 12 – Partícula com o seu diâmetro inscrito (dCI ) e o circunscrito (dCC ).

Outro método para cálculo da esfericidade foi proposto por Peçanha e Massarani (1986)
(Equação 2.3), para esfericidade de projeção. Foi desenvolvida com base na análise de
cinco materiais: três tipos de areia, carvão mineral e minério de ferro itabirítico.

dCI
φ= (2.3)
dCC

2.2 Fluidodinâmica da partícula

Considerando uma partícula única, disposta em um escoamento vertical ascendente

e turbulento com paredes a distância infinita, as forças que atuam nessa partícula são a
força peso no sentido contrário ao escoamento, a força de arrasto, FD , Equação 2.4 e a
força de empuxo, FE . O balanço entre estas três forças determina o comportamento desta
partícula no escoamento (Figura 13). A força de arrasto é exercida sobre a partícula
se movimentando a uma velocidade, Ws , em relação ao fluido, e dada em termos do
coeficiente de arrasto, CD , a área projetada da partícula, Ap , e a densidade do fluido, ρf .

1
FD = CD Ap ρf Ws2 , (2.4)
2
Considerando o balanço das forças e o princípio de Arquimedes, o coeficiente de arrasto,
CD , se pode expressar por meio da Equação 2.5.

2(ρp − ρf )gVp
CD = , (2.5)
ρf Ws2 Ap
Assim, para partículas em geral o coeficiente de arrasto pode ser calculado em função
da diferença das densidades do fluído e da partícula, ρf e ρp , da Ap e do seu volume, Vp ,
em um escoamento vertical sob a força da gravidade, g. O balanço de forças das partículas
no escoamento determinará se as partículas sedimentarão ou serão elutriadas.
 16

Figura 13 – Disposição das forças atuantes em uma partícula, durante o escoamento.

Fonte: Adaptado de Lenço (2010).

O coeficiente de arrasto tem sido estudado principalmente para partículas esféricas

ou com formato próximo da esfera, mediante a utilização de coeficientes de correção da
esfericidade.
O volume da partícula, Vp , pode ser determinado facilmente ao se considerar a partícula
esférica, através de seu diâmetro. O mesmo ocorre com a área projetada, Ap . No entanto,
quando a partícula tem forma muito diferente de uma esfera, tanto o volume quanto a
área projetada da partícula são mais difíceis de determinar-se a partir de apenas uma
dimensão. É o caso, por exemplo, das partículas com a forma de fibras ou com formatos
parecidos è elipse. No caso da área projetada, esta depende da forma, das dimensões
e da posição da partícula em relação ao escoamento, pois a área é projetada no plano
perpendicular á direção do escoamento.
Estudos e correlações para partículas com forma bem diferentes da esfera são escassos.

2.2.1 Correlações do coeficiente de arrasto das partículas

Clift et al. (1978), Yang (2003) e Chhabra (2007) apresentam algumas correlações
de CD para partículas esféricas, disponibilizadas em tabelas em função das faixas dos
números de Reynolds. Para cada faixa de Reynolds existem diversas correlações propostas,
começando pelas definidas por Stokes em 1851 até as mais recentes. Clift e Gauvin (1971)
propuseram a correlação apresentada na Equação 2.6 para Rep < 3 × 105 .

24 0, 42
1 + 0, 15 Rep 0,687 +


CD = (2.6)
Rep 1 + (4, 25 × 104 )Re−1,16
Haider e Levenspiel (1989), a partir da revisão das correlações existentes até aquele
momento para calcular o coeficiente de arrasto das partículas esféricas caindo a suas
velocidades terminais, sugeriram uma correlação baseada na relação dos dados estudados
para o coeficiente de arrasto em função da esfericidade, φ, Equação 2.7.

24 73, 69Rep e5,0746φ

1 + 8, 1716 e4,0655φ Rep0,0964+0,5565φ +


CD = (2.7)
Rep Rep + 5, 378 e6,2122φ
 17

Ganser (1993) propôs um equacionamento para partículas isométricas e não isométri-

cas, dado pela Equação 2.8, em função dos fatores de forma de Stokes, K1 , e de Newton,
K2 , para ReK1 K2 < 105 ,

CD 24 0, 4305K2
1 + 0, 1118(Rep K1 K2 )0,6567 +
 
= (2.8)
K2 Rep K1 K2 1 + Re3305
p K1 K2

 −1
1 dn 2 dvs
K1 = + φ1/2 − 2, 25 (2.9)
3 dvs 3 D

0,5743
K2 = 101,8148(logφ) (2.10)

nas quais, K1 e K2 são calculadas usando as Equações 2.9 e 2.10 respectivamente, e

D é o diâmetro do duto do escoamento.
Por outro lado, avaliando diferentes dados da Literatura (partículas de quartzo e dis-
cos de diferente densidade) para estimar o coeficiente de arrasto de partículas a suas
velocidades de sedimentação de partículas irregulares em fluidos newtonianos e não new-
tonianos, e para os regimes de deslizamento laminar, transicional e turbulento; Chien
(1994) encontrou a Equação 2.11 para 0, 2 ≤ φ ≤ 1.

30 67, 289
CD = + 5,03φ (2.11)
NRep e

dUs ρf
NRep = (2.12)
10µe
Na qual, o número de Reynolds, NRep , é calculado com a Equação 2.12, d é o diâmetro
nominal ou equivalente, Us é a velocidade de sedimentação da partícula e µe é a viscosidade
efetiva do fluido.
Com o objetivo de apresentar uma introdução aos secadores de bagaço de cana-de-
açúcar conectados a um sistema de recuperação de energia das caldeiras operando com
gases de escape, Sosa-Arnao e Nebra (2009) propuseram um projeto de baixo custo otimi-
zado para configurações de recuperação de energia a serem aplicadas em caldeiras, tendo
como fluido de aquecimento o próprio gás de exaustão da caldeira. Assim, obtiveram
a Equação 2.13 para 0, 5 < Dmp < 4 para determinar do coeficiente de arrasto para
partículas de bagaço de cana-de-açúcar,

CD = 1, 4 e0,1 Rep (2.13)

na qual, Rep é o Reynolds da partícula, .

 18

2.2.2 Correlações da velocidade terminal e de arrasto das partículas

Considerando-se um fluxo ascendente de gás em direção vertical sobre uma partícula,

criar-se-á uma força sobre ela. A velocidade terminal será a velocidade do gás que a
manteria em equilíbrio numa posição dada, mantendo-a suspensa. Se a velocidade do
gás sobrepassa levemente a velocidade terminal, a partícula será arrastada (Alarcón et
al., 2006). Assim, a velocidade de arrasto é a velocidade mínima do fluido para que a
partícula seja arrastada.
Pettyjhon e Christiansen (1948) apresentaram um dos primeiros estudos que tentava
relacionar a velocidade de arrasto de partículas não esféricas, Utns , com a obtida para
partículas esféricas, Uts , através de um fator de correção, Kt (Equação 2.14). Os autores
determinaram as velocidades de queda livre de partículas isométricas com as seguintes
formas e esfericidades, φ: esferas (φ = 1), cubo octaedro (φ = 0, 906), octaedro (φ =
0, 846), cubo (φ = 0, 806) e tetraedro (φ = 0, 670) (Yang, 2003; Basu, 2006).

Utns = Kt Uts (2.14)

O fator de correção, Kt para Re < 0, 2 e para Re > 1000, é obtido pelas Equações
2.15 e 2.16, respectivamente,
 
φ
Kt = 0, 843 log10 (2.15)
0, 065
 0,5
4(ρp − ρf )gdv
Kt = (2.16)
3ρf (5, 31 − 4, 88φ)
na qual, dv é o diâmetro médio volumétrico da partícula. Para números de Reynolds
(Re) entre 0,2 e 1000, Kt pode ser obtido pela interpolação linear dos valores de Kt
calculados para os extremos das duas faixas apresentadas no paragrafo anterior.
De acordo com Anderson (1988), dos resultados obtidos nos experimentos de arrasto
de partículas de bagaço usando um túnel de vento, Grobart correlacionou seus dados
experimentais, Figura 3, e apresentou uma equação para calcular a velocidade de arraste
do bagaço (Equação 2.17).

U = 0, 115 + 0, 819L − 0, 0517L2 + 0, 00293LW + 0, 00116L3 (2.17)

Na qual, U denota a velocidade de arrasto (m/s), L é a abertura máxima da peneira

(mm), W denota o teor de umidade.
Haider e Levenspiel (1989) sugeriram um método para estimar a velocidade terminal
de partículs (Equação 2.18) definindo um diâmetro adimensional, d∗ , (Equação 2.19) e
 19

uma velocidade terminal adimensional, u∗ , para partículas esféricas (Equação 2.20) e

não-esférica (Equação 2.21), no intervalo de esfericidade 0, 5 ≤ φ ≤ 1,
! 31
gµ(ρs − ρf )
ut = u∗ (2.18)
ρ2f
  31
gρf (ρs − ρf )
d∗ = dsph (2.19)
µ2
 −1
18 0, 603
u∗ = + 0,5 (2.20)
d2∗ d∗
 −1
18 2, 3348 − 1, 7439φ
u∗ = + (2.21)
d2∗ 4d0,5
∗

nas quais, g é a gravidade, µ é a viscosidade dinâmica do fluido, ρs e ρf são a densidade

da partícula e do fluido respectivamente, e φ é a esfericidade da partícula.
Chien (1994) desenvolveu uma correlação (Equação 2.22), para prever a velocidade de
sedimentação de partículas irregulares, (Us )t , em fluidos Newtonianos e não Newtonianos
para os regimes de deslizamento laminar, transicional e turbulento,
q
(Us )t = 32, 355 dsph [(ρs − ρf ) − 1] (2.22)

na qual, d é o diâmetro equivalente da partícula, igual ao dsph , mas em centímetros.

Sosa-Arnao e Nebra (2009), estudando a secagem de bagaço de cana, obtiveram a Eq.
2.23 para determinar a velocidade terminal das partículas de bagaço de cana-de-açúcar,
Ut ,

Ut = 31, 699Dmp 0,324 (2.23)

Com o cálculo da velocidade terminal estabelecido com parâmetro possível de men-

suração segundo os diversos autores, é possível compará-la com a velocidade de arrasto
medida durante a separação da biomassa através da elutriação.

2.3 Elutriação

Nos leitos fluidizados que usam a biomassa como biocombustível é inevitável que sejam
aplicadas velocidades de ar maiores à velocidade terminal das partículas mais leves, devido
à faixa de tamanhos das partículas, e enquanto as partículas mais grossas vão e voltam ao
leito, as partículas leves são arrastadas (Geldart; Wong, 1987). Estão associados diversos
inconvenientes técnicos, econômicos e ambientais a esta perda de material, tais como
poluição, reações no ciclone e nas linhas de retorno, conexão de filtros e alteração das
características na fluidização do leito (Colakyan; Levenspiel, 1984). Mas por outro lado,
 20

o arrasto de partículas pode ser aproveitado não só para criar técnicas de separação e
transporte de sólidos, classificadores por leitos fluidizados, incineração de lama de esgoto,
onde a cinza fina é removida como cinza volante arrastada do combustor; e, portanto para
aproveitamento econômico dos processos industriais (Yang, 2003).
Com o incremento da velocidade do gás num leito fluidizado borbulhante, apresenta-se
um arrasto das partículas acima do leito, também chamada fase diluída (Yang, 2003). De
acordo com a Figura 14, uma região que é chamada zona diluída, as partículas finas e
grossas são lançadas acima do leito, mas só as partículas finas são arrastadas fora desta
região (Kunii; Levenspiel, 1991).

Figura 14 – Arrasto de partículas no regime da fluidização. Fonte: Adaptado de Kunii e

Levenspiel (1991).

De acordo com Yang (2003) o arrasto de partículas (entrainment em inglês) é um

termo associado ao fluxo de sólidos jogados fora do leito fluidizado pelo gás. Elutriação
(elutriation em inglês) significa o efeito classificador do arrastamento do leito fluidizado,
ou seja, a elutriação caracteriza a remoção seletiva de partículas, de tamanho e forma
individual, do leito fluidizado.

2.4 Biomassa

Através de toda nossa história tem-se extraído da natureza a matéria-prima necessária

para manter o sistema de produção que dá origem aos diferentes produtos e serviços con-
sumidos, independente do nível de desenvolvimento da sociedade. No entanto, o nível de
produção e consumo aumentou tanto que tem levado a um desequilíbrio socioambiental
 21

que ocasionou diferentes problemas bem conhecidos na natureza: poluição, devastação

das florestas, destruição dos ecossistemas, contaminação dos rios e oceanos, desapare-
cimento da vegetação, extinção dos animais e mudança climática. Mas ainda assim o
consumo na sociedade não só se mantém, como cresce dia a dia. Devido a essa grande
produção, a reutilização dos resíduos agrícolas nos sistemas de produção ou geração de
energia tornam-se uma das medidas indispensáveis para mitigar os efeitos contra o meio
ambiente, e ao mesmo tempo fazer sustentável o ciclo de consumo da sociedade. É assim
que a caracterização da biomassa tornou-se uma ferramenta necessária para aproveitar
econômica e viavelmente seu potencial (Patel, 2012; Tuck et al., 2012).

2.4.1 Bagaço e palha da cana-de-açúcar

A cana-de-açúcar é uma biomassa que adquiriu muita atenção como um elemento

com alto potencial e versátil, devido as suas características naturais e biodegradáveis e
os seus constituintes químicos (Loh et al., 2013; Karp et al., 2013). Da cana-de-açúcar,
num processo relativamente simples, é produzido o açúcar e o álcool. Ao moer o material
fibroso, colmos, obtêm-se o caldo. Ao ferver o caldo e evaporar a água é obtido o açúcar,
mas se é fermentado (leveduras) produz o álcool (Badger et al., 2002). Após extraído o
caldo da cana, o resíduo é chamado de bagaço.
O bagaço, o resíduo fibroso da moagem de cana-de-açúcar, é um dos maiores resíduos
agrícolas do mundo (Loh et al., 2013). Como subproduto é um resíduo lignocelulósico
quase totalmente utilizado pelas próprias fábricas de açúcar como combustível para as
caldeiras (Pandey et al., 2000; Larson et al., 2001). Uma das aplicações significativas
do bagaço é para a produção de rações, enzimas e enzimas enriquecidas com proteína
(Pandey et al., 2000), produção de enzimas industriais, etanol, xilitol, ácidos orgânicos,
etc. (Chandel et al., 2012). Segundo Pandey et al. (2000) o bagaço consiste aproximada-
mente de 50% de celulose, 25% de hemicelulose e 25% de lignina. Essa composição o faz
um material propício para ser usado como fibra de reforço em materiais compostos que
tenham a intenção de criar novos materiais que possuam propriedades físicas e químicas
distintas (Loh et al., 2013). De acordo com Karp et al. (2013), o bagaço é gerado em alta
quantidade (186 milhões de toneladas/ano) pela indústria sucroalcooleira no Brasil.
No Brazil, desde a implementação do Programa de Álcool a partir da cana-de-açúcar,
ao redor de 1970, em resposta à "crise de petróleo"e a flutuação dos preços do açúcar no
mercado internacional (Moreira; Goldemberg, 1999), levou o Brasil a ser o maior produtor
de cana-de-açúcar do mundo. Segundo a Organização para a Alimentação e Agricultura
das Nações Unidas (FAO) para 2017 a produção de cana-de-açúcar foi de 758 milhões
de toneladas produzidas, cerca de 40% da produção mundial para esse ano, que foi de
aproximadamente 1.946 milhões de toneladas. Esse volume de produção tem impulsionado
uma grande quantidade de pesquisa ao redor da caracterização físico-química e térmica
para o desenvolvimento de novas técnicas, procedimentos e metodologias que aprimorem
 22

e otimizem os diferentes processos nos quais pode ser usado (Zandersons et al., 1999;
Badger et al., 2002; Hofsetz; Silva, 2012; Loh et al., 2013)
Durante muitos anos se queimou a palha da cana-de-açúcar (folhas verdes e secas,
e pontas, Figura 15) na pre-colheita para facilitar as operações de corte, carregamento
e transporte da cana-de-açúcar (Hassuani et al., 2005). No Brasil, devido ao impacto
ambiental, a preocupação pela conservação dos solos e a pressão social, fizeram-se leis
federais criando cronogramas para a eliminação gradual da queima de cana. Por exemplo,
eliminar totalmente a queima de palha até 2018 nas áreas onde a colheita mecânica é
possível com a tecnologia atual (declives inferiores a 12%) e data não definida para acabar
com a queima de cana em outras áreas (Hassuani et al., 2005; Silva et al., 2010; Leal et
al., 2013). Com o uso da colheita mecânica da cana-de-açúcar, uma grande quantidade
de palha é deixada sobre a superfície do solo, variando de 10 a 20 ×106 t de matéria seca
por hectare (Peres et al., 2010; Leal et al., 2013). A palha da cana-de-açúcar representa
aproximadamente um terço da energia primária total da cana-de-açúcar acima do solo
(Leal et al., 2013).

Folhas verdes

Topo

Colmo

Figura 15 – Planta de cana-de-açúcar. Fonte: Adaptado de Hassuani et al. (2005).

Hassuani et al. (2005) apresentaram um amplo estudo do potencial energético, carac-

terísticas, benefícios e problemas, seleção, avaliação, recolhimento e processos ao redor da
palha. Segundo De Beer et al. (1996), Hassuani et al. (2005) relataram que a quantidade
de palha com relação à quantidade total de colmos de cana-de-açúcar varia de 10 a 60%
 23

na Colômbia e de 20 a 35% na África do Sul. E de acordo com esses autores, as folhas

verdes, as folhas secas e o material do topo deixados não queimados no campo possuem
umidade média em torno de 50%. Esse teor de umidade diminui para 30% em 2 a 3 dias
e para 15% em duas semanas, apresentando grandes variações de umidade de acordo com
o período em que o resíduo ficou no campo, conforme apresentado na Tabela 2.

Tabela 2 – Estimativa de resíduos secos por variedade de cana-de-açúcar. Fonte: Adap-

tado de Hassuani et al. (2005).
Rendimento Relação
Resíduo
Fonte Variedade cana resíduo/colmo
(t/ha)* (t/ha) (%)
Rípoli et al,. (1991) NA56-79 13,3 72,5 18,4
Trivelin et al. (1996) SP70-1143 11,7 70,0 16,7
Rípoli et al. (1991) SP70-1143 11,0 88,3 12,4
Rípoli et al. (1991) SP70-1284 7,4 77,2 9,7
Rípoli et al. (1996) RB72454 19,0 83,1 22,9
Rípoli et al. (1991) SP71-1406 14,4 75,6 19,1
Furlani Neto et al. (1997) SP71-1406 13,5 68,6 19,7
Molina Jr, et al. (1991) SP71-6163 14,2 79,5 17,8
Rípoli et al. (1991) SP71-6163 11,7 74,9 15,6
Furlani Neto et al.(1997) SP71-6163 24,3 82,5 29,5
Média (desvio padrão) 14,1 (4,4) 77,2 (5,9) 18,2 (5,2)
*
Base seca

2.4.2 Bambu

Bambu é o nome comum para o grupo taxonômico de gramíneas lenhosas de 1250 es-
pecies dentro de 75 gêneros, a maioria das quais são de relativamente rápido crescimento
(Scurlock et al., 2000). A Figura 16 apresenta as partes do bambu: gema, rizoma, broto,
folha do colmo, raiz, colmo, nó, internódio, rama e folha. Ao contrário de outras plantas,
uma vez que o bambu brota do chão, e tem o diâmetro máximo que vai ter na sua vida,
não aumenta sua espessura, não tem crescimento do diâmetro com o tempo, e este diminui
proporcionalmente com sua altura (Mercedes, 2006; Beraldo; Pereira, 2008a). O colmo
de qualquer espécie de bambu alcança sua altura máxima poucos meses depois de seu
surgimento do broto, alongando-se continuamente de 20 cm a 1 m diariamente, depen-
dendo da espécie (Beraldo; Pereira, 2008a). Os bambus têm características biológicas que
os tornam plantas extraordinárias: floração e crescimento rápido, adaptação a diferentes
condições ambientais e o grau de proteção conferida ao solo (Mercedes, 2006).
 24

O bambu é uma biomassa com uma ampla gama de aplicações nas áreas de arquitetura,
engenharia civil, medicina, indústria química; existem diversos trabalhos que apresentam
as propriedades físico-químicas, fluidodinâmicas, alternativas e possibilidades como re-
curso energético do bambu, além de ser usado como material de construção (Londoño,
Ximena, 1998; Scurlock et al., 2000; Teixeira, 2006; Beraldo; Pereira, 2008a; Ramirez-
Quintero; Pécora, 2015).

Rama

Internódio

Nó Folha do
Folha colmo
Colmo

Broto
Raiz

Rizoma
Gema

Figura 16 – Partes do bambu. Fonte: Adaptado de Teixeira (2006).

2.4.3 Ramo da mandioca

A mandioca é um arbusto de 1 a 4 m de altura, Figura 17, comumente conhecida como

tapioca ou yuca, em diferentes partes do mundo; pertencente à família das dicotiledôneas
Euphorbiaceae e gênero Manihot (Souza; Menezes, 2004). Todos as suas variedades silves-
tres têm suas origens genéticas na América Latina (Hillocks et al., 2002). Foi introduzida
na África durante o século XVI e desde aí para a Ásia durante o século XVIII (Pandey
et al., 2000). A parte subterrânea da mandioca é composta por dois tipos de raízes: as
responsáveis pela nutrição da planta e as demais com disposição axial ao redor do tronco,
esses últimos são chamados de tubérculos e são as partes comestíveis da planta, que pode
ter de 5 a 20 tubérculos (Cock, 1982). Cada tubérculo pode atingir um comprimento de
20 a 80 cm e um diâmetro de 5 a 10 cm (Pandey et al., 2000).
 25

Figura 17 – Planta da mandioca. Fonte: Adaptado de Veiga et al. (2016).

A mandioca é considerada a quarta fonte mais importante de energia alimentar nos

países dos trópicos (Cock, 1982). Cerca de 60% da mandioca produzida em todo o mundo
é utilizada para consumo humano (Pandey et al., 2000). Com base nos dados da Or-
ganização das Nações Unidas para a Agricultura e Alimentação (FAO), durante os anos
2009 a 2014 foi registrado no mundo um crescimento de 13% na produção de mandioca,
passando de 243 milhões de toneladas a 275 milhões de toneladas (Departamento de Eco-
nomia Rural, ). Segundo o Departamento de Economia Rural (DERAL) (Departamento
de Economia Rural, ), apesar do Brasil ter reduzido sua produção de mandioca um 10%
de 1975 (35% da produção mundial) a 2014, atualmente esta produção se estabilizou ao
redor de 22 milhões de toneladas.
A mandioca representa uma importante fonte alternativa de amido, não só para a pro-
dução de etanol, mas também para a produção de xaropes de glicose (Sanchez; Cardona,
2008). Segundo Ferreira-Leitao et al. (2010), a produção de etanol a partir de mandioca é
equivalente à produção de etanol que é produzido a partir da tecnologia de moagem a seco
do milho. A produção de amido de mandioca azedo começa com a extração do amido, que
consiste em limpar, descascar, cortar, pressionar e filtrar as raízes da mandioca (Pereira et
al., 2015). No entanto, de acordo com Ferreira-Leitao et al. (2010), a mandioca deve ser
transportada o mais rapidamente possível das áreas de cultivo devido à sua rápida dete-
rioração, devido ao seu maior teor de umidade (cerca de 70%) (Sanchez; Cardona, 2008).
Portanto, essa matéria-prima deve ser processada dentro de 3 a 4 dias após a colheita
para ser transportada rapidamente das áreas de cultivo até o processamento (Sanchez;
Cardona, 2008). As raízes da mandioca são enviadas a fábricas de picagem, onde são
descascadas e cortadas em pequenos pedaços, chips, para serem secos ao sol durante 2 a
3 dias; o teor final de umidade é de cerca de 14% e o teor de amido chega a 65% (Nguyen
 26

et al., 2008; Sanchez; Cardona, 2008).

Os resíduos da mandioca podem ser convertidos em vários produtos de valor agregado.
A utilização da mandioca gera dois tipos de resíduos, um deixado no campo durante a
colheita (ramos finos e grossos) e o outro gerado no processamento industrial das raízes
(líquidos e sólidos). Existem poucos trabalhos na literatura que apresentam aplicações e
abordagens dos resíduos de campo da mandioca dos ramos finos e grossos (Veiga, 2012; Sa-
rache, 2014; Veiga et al., 2016). Veiga et al. (2016) mostraram que a variação encontrada
na relação entre resíduo e raízes produzidas é muito ampla, devido à utilização de diversas
culturas (Tabela 3). Soccol e Vandenberghe (2003) fizeram uma revisão da bioconversão
dos resíduos agroindustriais em proteínas, biomoléculas, ácidos orgânicos, compostos aro-
máticos, cogumelos e pigmentos no Brasil. Esses estudos basearam-se na composição,
fonte e características dos resíduos industriais de mandioca e na sua bioconversão em
produtos de valor agregado, principalmente biocombustíveis (etanol e butanol), biogás,
bios surfactante, ácidos orgânicos e outros bioquímicos valiosos, entre outros. Zhang et
al. (2016) descrevem as perspectivas futuras a respeito do desenvolvimento de proces-
sos de bioconversão mais eficazes e eficientes para converter os resíduos da mandioca em
produtos de maior valor.
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Tabela 3 – Relação entre produção de raízes e resíduos (b.u.) (Veiga et al., 2016).
Raiz Parte aérea
Autor Cultivar Resíduo/Raiz
(Mg Ha−1 ) (Mg Ha−1 )
1
Toledo (1961) - 16,7 16,3 1,0
2
Serra et al. (1978) - 25,0 16,5 0,6
Metro III 54,1 66,9 1,2
Paxiúba II 62,5 57,8 0,9
3
Moura e costa (2001) Pretinha 59,1 52,2 0,9
Pirarucu 52,5 48,7 0,9
Paxiubão 38,9 34,1 0,9
Espeto 35,2 13,4 0,4
Fécula Branca 42,8 20,7 0,5
4
Lorenzi et al. (2002) IAC 13 23,7 22,7 0,9
IAC 14 27,4 33,7 1,2
IAC 15 24,5 18,9 0,6
5 (Cepa) 0,5
Pattiya (2011) - - 0,6
(Ramos) 0,01
1
Média de 5 variedades na cidade de Piracicaba – SP com colheita aos 12 meses.
2
Média de produtividades no estado de São Paulo com colheita aos 22 meses.
3
Experimento realizado em Rio Branco – AC com colheita aos 18 meses.
4
Experimentos realizados em Dourados e Glória dos Dourados – MS com colheita aos 12 meses.
5
Média nacional da Tailândia.