TAIAN TOPSUN IMPORT AND EXPORT CO., LTD.

SILICON VALLEY B8-2, MINGTANG ROAD, EAST DEVELOPMENT ZONE, TAISHAN DISTRICT,
TAIAN, SHANDONG, CHINA P.C.: 271000
TEL：0086-538-8219910 FAX: 0086-538-8219972 E-MAIL: info@getweld.net
 

END DISH NECKING MACHINE 

Operation Manual 
 
 
 
 

Directory List 
 
1. Application and Features 
2. Technical Specification and Parameter 
3. Main Structural properties 
4.    Installation 
5.    Debugging 
6.    Maintenance and lubrication 
7.    Checking and repair 
8.    Common failures and Solution 
9.    Drawing for Rolling Bearing, Sliding Rail   
    10.    Drawing for quick‐wear parts 
11.    Circuit Diagram 
 
 
 
1. Application and Features: 
This equipment is designed for the end dish processing of barrel parts. The workpiece is placed 

above  the  middle  positioning  wheel,  the  hands(double  hands)  start  button,  the  host  rotation, 

the  protection  door  closed,  the  upper  cylinder  down,  pressing  the  workpiece,  the  main  drive 

cylinder  feed,  rolling  molding,  moving  into  full  reset,  manual  unloading.  Processing  different 

specifications of the workpiece, adjust the pressure plate to the center distance, adjust the hand 

wheel  to  the  center  distance.  Processing  of  different  thickness  of  the  end  cover,  replace  the 

driving wheel. The device is easy to operate, advanced technology, forming high precision.   

 
2.Technical Specification and Parameter 
            2.1 Material: Carbon steel 

            2.2 Thickness for material: 3.00‐5.00mm 

            2.3 Diameter scope: Φ150mm‐410mm 

            2.4 Working efficiency: 40s/piece 

            2.5 Forming shape: reach to drawings’ requirements 

            2.6 Cylinder: SC40X300 

            2.7 Hydraulic pump: HYORCMAX 

            2.8 Overflow valve: 6CW220‐50N9Z5L 

            2.9 Electro‐magnetic valve: SWH‐GO2‐C4‐A240‐20 

                                                        MPC‐02W‐50‐40 

            2.10 Hydraulic station:3HP‐2.25KW 

                      2.10.1 Motor: 3.7KW   

                      2.10.2 Reducer: WHC‐125‐20     
3.Main Structural properties 
        The machine is specially designed for the inner cover molding. 

        This machine adopts frequency conversion motor drive, can effectively control the running 

speed. 

        The machine PLC program settings working parameters, improve work efficiency. 

        The machine adopts cylinder driven rolling, to ensure the accuracy of processing according to 

different thickness of steel sheet. 

        The main parts of the machine rigidity, wheel‐type Gr12 materials, wheel and pressure disk 
drive with a cylinder, linear slide guide, improve the service life and feed precision degree. 

Adjusting by hand wheel, according to the diameter of the workpiece to adjust the size of the front 

and rear distance. 

4. Installation:   

              Installation location: In order to keep the working accuracy of the machine, the best 

choice to install the location of no impact, vibration, direct sunlight, no dust, easy to parts lifting, 

should be reserved for operation, maintenance and repair necessary space.         

              Installation: the accuracy of machine is closely related to the installation of the foundation 

structure’s steel stiffness. After being subjected to load deformation, causing vibration, affecting 

the accuracy of machine. Ground to be installed to take into account the soil, groundwater, 

temperature changes and so on, excavation depth depends on the soil, using the number 100‐150 

concrete, the thickness of not less than 250mm. The base surface should be flat, the machine 

should be installed after the concrete completely dry(generally not less than 10 days).           

              Installation step:     

                  1. Basic test, elevation of the water level; 

                  2. Install the host machine, according to site convenience, select the appropriate 

location, and then adjust the machine using the Level to make it in the horizontal station. Between 

the foundation and equipment, to adjust by the slope pad, and then to fasten with ground by bolts. 

After the equipment is fixed by the wedge iron with cement and fix the surface of the foundation. 

The foot of the bed should be smooth to avoid the oil from penetrating.                                                               

                3. This equipment has been disassembled pump station, electrical cabinet before 

transportation, easy to transport. Firstly make sure there is no foreign matter in the fuel tank, then 

pack well according to the oil tubing marking, wire marking, air tube marking. The fuel tank fit into 

the clean HM46 anti‐wear hydraulic oil, If ambient temperature is too high, so that the oil just 

submerges the top of the level gauge. 

              4. Electrical cabinet shall be placed in suitable position easily to operate. 

 
5. Debugging: 

          5.1 After the machine be installed well, prepare to test: 

          5.1.1 Install protection cover 

          5.1.2 In order to rust, the machine sliding surface and some metal surface has been coated 

with a layer of rust inhibitor, during transportation, some soil, dust, sand and dirty enter the 

anti‐rust layer, so be sure to the rust‐proof coating on all parts of the clean‐up. In the clean‐up, use 

kerosene to wash antirust paint, and wipe the lubrication oil. 

        5.1.3 Checking all wires connection is in order 

        5.1.4 Checking whether all bolts connection is loosen 

        5.1.5 Checking whether all lubricated position is made 
            
5.2 Firstly Handy adjusting: 
      Upper pressing plate 
 
    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
        Pressing plate adjustment amount according to the center position of the end cover in the 
direction of the arrow offset ≥ 1mm‐3mm, that is to say during working, bigger pressure for 
pressing plate, because the workpiece move up after the wheel feed. After the workpiece is 
placed on the pallet, the upper cylinder is moved downwards and manual operation can push 
end cover. 
      
 
 
 
 Main driving wheel 
 
 
   
 
 
 
 
 
 
 
    Driving  wheel  feeding  cylinder  adjustment  nut  is  controlled  in  the  range  of  distance  from 
two‐wheel to working    material thickness ≤ 0.5mm , the feeding speed control workpiece is 
≤ 1.5mm per rotation.   
5.3    After the above manual adjustment perfect, could run machine without loading. It is better 
after a number of empty movement, then can run automatically. 
 
6. Maintenance and lubrication 
        6.1 Machine maintenance: 
              6.1.1 All lubricating parts must be filled with clean lubricating oil 
              6.1.2 Often pay attention to the work of the pump to ensure enough oil 
              6.1.3 Regularly replace the oil pump filter 
              6.1.4 Every time start the machine, not work immediately, must check whether the pump 
is working 
      6.2 Machine lubrication 
          All friction surfaces of the machine parts should be lubricated fully on schedule to ensure the 
reliability of machine operation and to reduce the wear and power loss of the parts. The operator 
should  be  aware  of  the  lubrication  points  of  the  machine  parts  and  all  the  lubricants  grades, 
lubrication cycle and lubrication methods. 
      6.3 Lubrication points’ position and lubricants grades, lubrication cycle   
            6.3.1 All bearing parts of the body filled oil every 1 year, lithium‐based grease lubricant 
            6.3.2 Reducer changed oil every 1 year, industrial gear oil (N150‐N220) 
            6.3.3 Oil changed period is based on 8 hours every shift. 
    6.4 Checking regularly oil Level, the standard operating oil temperature: 10 degree C‐60 degree 
C, the normal operation of the oil temperature 30 degree C‐50 degree C.   
7. Checking and repair 
            The maintenance of the machine is to maintain the machine in good condition, to extend 
the service life, improve production efficiency must be carried out daily work 
        7.1 Routine checking 
            After running 500 hours, must be regularly inspected and maintenance, the generally, the 
main operator with maintenance inspector check. When checking, the power must be cut off. 
Checking point                Checking item 
Emergency stop button is sensitive and reliable 
Whether  the  motor  is  operating  normally,  with  or  without 
Electrical Device  abnormal heating phenomenon 
Wires, cables with or without damage 
Stroke switch, button function is normal, reliable action 
Belt tensioning force is appropriate, whether the surface cracks， 
Motor Device 
Whether belt wheel is normal 
Connectors leakage, loose 
Pneumatic parts  Connectors of electro‐magnetic valve leakage, loose 
Inner two connecting points lubrication oil is full 
Oil Pump  Whether the oil level reaches the level gauge range 
Regular clean the dust of electro‐magnetic valve, oil pump 
Moving device  Check the rails for foreign objects 
Reducer  Check the gear oil reaches to the level gauge 
 
      7.2 Regular Checking:   
      Machine  running  after  one  year,  due  to  mutual  friction  between  parts,  and  its  work 
performance is gradually affected, then, should regularly check and adjust the machine. Regular 
inspections should normally be carried out by the operator under the guidance of maintenance 
personnel. 
      Inspection cycle can also be done after the machine runs 500 hours.       
Checking point      Checking and Maintenance        Cycle 
Tighten the terminal screws 
Electrical Device  Check the grounding device  Every 6 Month 
Interlocking of moving parts 
Appearance detection, Tri‐belt tightness 
Motor Device    Every 6 Month 
Clean belt pulley 
 Checking  whether  Inner  two  connecting 
Pneumatic Device  points scale furring  Every 1 Month 
Check the fixation of air tubes is firm 
Check the oil pump, oil separator 
Lubrication System  Check the oil circuit    Every 6 Month 
Check the grease 
Check  that  the  bolted  connections  are      Every 6 Month   
Others 
secure 
7.3    Overhauled: 
    In  the  two‐shift  system  and  comply  with  the  conditions  of  use,  the  machine  should  be  overhauled 
after 3 years of operation. Adjusting,repair, or replace wearing parts according to wear conditions. 
 
8. Common failures and Solution 
          8.1 Hydraulic system low pressure, lack of flow 
                  8.1.1 Check whether the hydraulic pump discharge, unloading is too large 
                  8.1.2 Check the oil level is normal, pump oil is normal 
                  8.1.3 Check whether the electrical device are normal 
                  8.1.4 Check the overflow valve, pressure relief valve is normal 
                  8.1.5 Check the system leakage 
                  8.1.6 Check motor rotation is correct 
        8.2 The actuator assembly is not working normally 
                  8.2.1 Check the reversing valve is normal 
                  8.2.2 Check the system pressure is normal 
                  8.2.3 Check the actuator assembly is working normally 
                  8.2.4 Check whether is has air 
                  8.2.5 Pressure valve setting and adjusting is correct 
        8.3 Oil temperature is too high(bigger than 65 degree C.), noise is bigger than 80dB. 
                8.3.1 Pressure adjustment is too high 
                8.3.2 High pressure large flow unloading through the overflow valve 
                8.3.3 Oil viscosity or pump unloading too much 
              8.3.4 Oil not enough in fuel tank 
 
 
 
 
9. Drawing for Rolling Bearing, linear sliding Rail 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 10. Drawing for quick‐wear parts