Inocuidad de los Alimentos: HACCP

Índice

Capítulo 1 Introducción........................................................................................
1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los alimentos .........................
1.2 Historia del HACCP ......................................................................................

Capítulo 2 ¿Cómo lograr la Inocuidad de los Alimentos?.................................

2.1 Sistema HACCP ...........................................................................................
2.2. ¿Por qué HACCP? .......................................................................................

Capítulo 3 Prerrequisitos HACCP........................................................................

3.1 Procedimientos operativos estandarizados de sanidad ................................
3.2 Buenas Prácticas de Manufactura ................................................................
3.3 Programa de control de plagas......................................................................
3.4 Programa de control de químicos .................................................................
3.5 Programa de quejas de clientes ....................................................................
3.6 Programa de retiro de productos del mercado ..............................................
3.7 Programa de control de alérgenos ................................................................

Capítulo 4 HACCP, Aspectos Básicos de Implementación...............................

4.1 Directrices para la aplicación del Sistema HACCP .......................................
4.2 Principio 1: Realizar un análisis de peligros ..................................................
4.3 Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)........................
4.4 Principio 3: Establecer límites críticos............................................................
4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC .......
4.6 Principio 5: Establecer las medidas correctivas ............................................
4.7 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación .............................
4.8 Principio 7: Establecer un sistema de documentación ..................................

Capítulo 5 El Plan para Implantar .......................................................................

5.1 Manual basado en la Norma ISO 22000 .......................................................
5.2 Plan para implantar ISO 22000 .....................................................................
Capítulo 1 Introducción a la Inocuidad de los Alimentos

1.1 Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los

alimentos
Aunque desde que se inició la industrialización de los alimentos, se ha tenido la
preocupación por la inocuidad de los alimentos, es sólo en años recientes que se
han desarrollado sistemas para cuidar la inocuidad de los alimentos.

“Inocuidad de los alimentos es un concepto que implica que los alimentos no

causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo
con el uso previsto”

La globalización ha generado fenómenos que han repercutido en la modalidad de

adquisición de alimentos, tanto por los consumidores como en las transacciones
comerciales nacionales e internacionales. Los países compradores de alimentos, en
forma bilateral o a través de bloques regionales, imponen una serie de requisitos
cada vez mayores y más sofisticados para los productos que adquieren, que se
plasman en exigencias o acuerdos sanitarios que tienden a imprimir al producto un
sello de garantía para sus consumidores. Actualmente los países han eliminado el
temor de la falta de alimentos, pero ahora han desarrollado el “temor a los
alimentos”, estableciendo cada vez mayor número de requisitos. Entre los requisitos
establecidos por los diferentes países, existe la necesidad de cumplir con
regulaciones respecto a la inocuidad de alimentos definidas en diferentes normas o
lineamientos como:

 Eurepgap  GTP
 Nestlé NQS  NCh 2861 HACCP
 Kraft food system  Dutch HACCP
 BRC- packaging  DS 3027
 M&S System  GFSI Guide
 EFSIS  McDonalds System
 IFS  Irish HACCP
 GMO  HACCP

El Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control que en

inglés significa Hazard Analisis and Critical Control Points) ha sido el que se ha
impuesto a todos los demás sistemas para lograr la inocuidad de los alimentos,
constituyendo en la actualidad, la mejor herramienta para el logro de la inocuidad
alimentaria.

Por otro lado, tanto en el ámbito internacional como en el local, el modo de

exposición de los productos para la venta minorista y el desarrollo de diversas
modalidades de presentación, ha permitido que los consumidores tomen un
contacto más directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir, ante la
diversidad de ofertas, cuál es el alimento que se ajusta a su preferencia o
conveniencia.

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Se puede considerar genéricamente a la calidad, como la suma de valores que
contiene un producto, tal como su presentación, condición nutricional, información
del empaque, precio, etc. Los valores que integran la calidad son cambiantes,
variando entre las distintas culturas y en un mismo grupo puede modificarse luego
de un tiempo.

No obstante, en los alimentos, existe un factor de la calidad que debe estar siempre
presente y es la inocuidad.

Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta

la comercialización, son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento
inocuo.

1.2 Historia del HACCP

El Sistema HACCP para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los
alimentos surgió de dos acontecimientos importantes:

 El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas

teorías sobre la Gestión de la Calidad se consideran como decisivas para el
vuelco que experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50’s.
Deming y colaboradores desarrollaron los Sistemas de Gestión de la Calidad
integral o total (GCT), que consistían en la aplicación de una metodología
aplicada a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y al
mismo tiempo bajar los costos.
 El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de HACCP como
tal.

Los pioneros en este campo fueron, en 1959, la compañía Pillsbury, el Ejército de

los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio
(NASA), desarrollando el concepto de HACCP para producir alimentos inocuos para
el programa espacial de los Estados Unidos.

La NASA quería contar con un programa para garantizar la inocuidad de los

alimentos que los astronautas consumirían en el espacio. Por lo tanto, la compañía
Pillsbury introdujo y adoptó el HACCP como el sistema que podría ofrecer la mayor
inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis
del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el
proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los
operarios y/o a técnicas de vigilancia continua de los Puntos Críticos de Control.

La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en la Conferencia

Nacional de Protección de Alimentos celebrada en 1971, en donde explicó los 3
principios base del sistema, los cuales son:
 Identificar peligros
 Determinar los Puntos Críticos de Control.
 Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC.

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En 1974 la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA -
United States Food and Drug Administration) utilizó los principios HACCP para
promulgar las regulaciones relativas a las latas de alimentos de baja acidez.

A comienzos de los años 80, la metodología HACCP fue adoptada por importantes
compañías productoras de alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985 que

las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del HACCP con el
fin de garantizar su inocuidad.

En 1988, numerosos grupos, entre ellos la Comisión Internacional para la Definición

de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la International
Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han
recomendado la aplicación extensiva del HACCP para la Gestión de la Inocuidad de
los Alimentos.

Reconociendo la importancia del HACCP para el control de los alimentos, durante

el vigésimo periodo de sesiones de la Comisión del Codex Alimentarius, celebrado
en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993, se aprobaron las directrices
para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) (ALINORM 93/13A, Apéndice II). La comisión fue informada de
que el borrador revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
también incorporaría la metodología HACCP.

El texto revisado del Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios

Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)], fue
aprobado por la Comisión del Codex Alimentarius durante su 22º periodo de
sesiones, en junio de 1997. El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos
de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación, aparece como anexo de ese
documento [Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)].

En el año 2005 se emite la Norma Internacional ISO 22000:2005 que establece un

Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos basado en la Norma ISO
9001:2000 (Sistema de Gestión) y el Codex Alimentarius (Sistema HACCP).
Los principios generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una
sólida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que
abarcan toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el
consumidor, resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y
recomendando la aplicación del HACCP en todos los casos posibles, con el fin de
mejorar la inocuidad de los alimentos. Estos controles han sido reconocidos
internacionalmente como una herramienta esencial para garantizar la inocuidad y la
aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el comercio internacional.

“Si pudiera garantizar la elaboración de productos inocuos, ¿qué beneficios

proporcionarían a mi organización y a qué costo?”

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Capítulo 2 ¿Cómo Lograr la Inocuidad de los Alimentos?

2.1 Sistema HACCP

EL HACCP es “un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos”. El sistema aporta confianza en que
la inocuidad de los alimentos está siendo gestionada de forma eficaz. Busca los
peligros que puedan evitar la inocuidad del producto y realiza controles para
asegurar que el producto no causará daño al consumidor.

El HACCP es sistemático y preventivo para eliminar o minimizar los peligros físicos,

químicos y biológicos en los alimentos. Reconocido internacionalmente para abordar
los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en
lugar de la inspección y comprobación de los productos finales, evitando acciones
tardías, costosas y, generalmente, poco efectivas para proteger la salud de los
consumidores. Su objetivo es prevenir los peligros en el primer punto posible de la
cadena alimentaria o sea, desde la producción primaria hasta el consumo final.

“HACCP es un sistema preventivo que permite identificar, evaluar y controlar

los peligros significativos para la Inocuidad de los Alimentos”

Si bien el Sistema HACCP tiene ventajas, exige un real compromiso de la Dirección

de la empresa y de todo el personal, para lograr una implantación sólida y eficaz,
con la dinámica necesaria para ajustarse a los cambios que puedan surgir.

Además del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP,

resulta imprescindible que previamente a su implementación, se cumpla con los
prerrequisitos, como son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los
procedimientos operativos estandarizados de sanidad (POES).

La secuencia de 12 pasos (5 pasos previos y 7 principios HACCP) dada a

continuación, establecen las directrices desarrolladas por el Comité del Codex sobre
Higiene de los Alimentos; es el enfoque recomendado para desarrollar un programa
de HACCP.

Los 5 pasos previos son:

Paso 1: Formación del equipo HACCP

Establecer un equipo multidisciplinario formado por representantes de
producción, sanidad, control de calidad, microbiología de los alimentos
(recomendado), etc. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento
específico de la cadena alimentaria del Sistema HACCP y se le
encomienda el desarrollo del sistema como se describe desde el paso 2
hacia delante. La Alta Dirección debe dar al equipo su total apoyo. Cuando
no se disponga de la pericia necesaria dentro de la empresa, se puede
recabar la ayuda de un asesor.
Paso 2: Descripción del producto
Formular una descripción completa del producto para el que se prepara el
plan HACCP. Esta descripción cubre la composición del producto,
estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento y
condiciones de distribución, caducidad requerida e instrucciones de uso.

Paso 3: Determinación de la aplicación del sistema (uso previsto)

Identificar el uso al que ha de destinarse el producto por el usuario o
consumidor final.

Es necesario determinar el lugar de la venta del producto, así como el

grupo de personas al que está destinado (por ejemplo: alimentación en
instituciones, centros de personas mayores y hospitales, etc.).

Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo

Es necesario examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de
flujo sobre el que establece el estudio HACCP. Cualquiera que sea el
formato que elijas, estudia todos los pasos relacionados en el proceso,
incluyendo retrasos durante, o entre los pasos de recepción de la materia
prima, hasta la puesta del producto final en el mercado, en una secuencia y
preséntalos en un diagrama de flujo detallado con los datos suficientes. En
el diagrama también se especifica el movimiento de materias primas,
productos, residuos; los locales de trabajo; el equipo de distribución, el
almacenamiento y la distribución del producto; y los movimientos o cambios
de empleados.

Paso 5: Verificación in situ del diagrama de flujo

El equipo HACCP confirma las operaciones de elaboración frente al
diagrama de flujo en todas sus etapas y momentos y corrige el diagrama de
flujo cuando es necesario.

Los siete principios HACCP

El Sistema HACCP consta de siete principios, que describen cómo establecer,
implementar y mantener un plan HACCP para la operación bajo estudio.

 Principio 1
Realizar un análisis de peligros. Identificar los posibles peligros relacionados
con todas las etapas de producción, mediante la utilización de un diagrama de
flujo de todas las etapas del proceso. Evaluar la probabilidad de que surjan
peligros e identificar las medidas preventivas para su control.

 Principio 2
Identificar/determinar los Puntos Críticos de Control. Determinar los puntos,
procedimientos o pasos operacionales que pueden controlarse para eliminar los
peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los peligros a un
nivel aceptable.
 Principio 3
Establecer límites críticos (niveles objetivos y tolerancias) que tienen que
cumplirse para garantizar que los Puntos Críticos de Control están controlados.
Deben incluir un parámetro medible y también pueden ser conocidos como la
tolerancia absoluta o límite de seguridad de los Puntos Críticos de Control.

 Principio 4
Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia del control de los Puntos
Críticos de Control, mediante pruebas u observaciones programadas.

 Principio 5
Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado Punto Crítico de Control no está controlado. Se
deben especificar los procedimientos para las acciones correctivas y las
responsabilidades para su implementación.

 Principio 6
Establecer procedimientos de verificación, para confirmar que el Sistema
HACCP funciona eficazmente.

 Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
registros apropiados para la aplicación de estos principios.

Se debe mantener registros para demostrar que el Sistema HACCP está

funcionando bajo control y que se ha aplicado la acción correctiva apropiada
ante cualquier desviación con respecto a los límites críticos.

La formación es un requisito esencial para un Sistema HACCP satisfactorio. Como

una ayuda para desarrollar un programa de formación específico para apoyar un
plan HACCP, deben prepararse procedimientos e instrucciones de trabajo que
definan las tareas del personal que opera cada punto de control crítico.

2.2 ¿Por qué HACCP?

El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona
confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos.

Es un método eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que se

refiere a la inocuidad.

Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayoría de los países.
El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas
con la seguridad del alimento y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona
eficazmente la inocuidad de los alimentos.
También:
 Es flexible, ya que los principios de HACCP pueden adaptarse a la magnitud de
la empresa, desde la elaboración de alimentos sofisticados hasta los métodos
tradicionales de preparación.
 Se muestra particularmente sensible para detectar problemas que se relacionan
con la inocuidad de los alimentos, en cualquier etapa de su producción, que
normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solución a los
mismos y evitan su repetición.
 Sus principios son globales, es decir, analiza los peligros o factores de desvío
de los procesos y desarrolla mecanismos de prevención y control.
 Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPM y
procedimientos operativos estándar de sanidad) o a ISO 9000.

Algunas consideraciones adicionales para contestar a la pregunta ¿por qué

HACCP? Son:
 Es el sistema de inocuidad de alimentos mundialmente aceptado y promovido
por la Organización Mundial de la Salud (organismo de las Naciones Unidas).
 Preferencia del consumidor en productos de compañías certificadas en HACCP.
 Detección de los posibles peligros biológicos, químicos y físicos, disminuyendo
y controlando los posibles daños que pueda sufrir el consumidor por consumir
alimentos que contengan accidentalmente algo extraño o ajeno a sus
ingredientes o a su proceso de preparación.
 Es un sistema preventivo.
 Establece los puntos a documentar para un sistema de gestión de inocuidad en
alimentos.
 Permite que todo el personal conozca cómo participa y la importancia de su
participación en la elaboración de productos inocuos.
 Base de la Norma Internacional ISO 22000:2005.
 Crear una cultura de inocuidad de los alimentos.
 Optimiza el uso de los recursos económicos de la industria alimentaria.
 Contribuye a promover el comercio internacional de alimentos al mejorar la
confianza de los compradores.

De lo anteriormente expuesto, se deducen los siguientes beneficios del Sistema

HACCP:
 Aplicable a la totalidad de la cadena alimenticia.
 Incrementa la confianza en la inocuidad de los productos.
 Reduce los costos que ocasionan las enfermedades transmitidas por los
alimentos.
 Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que
se refiere a inocuidad.
 Ayuda a demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de
prácticas y/o legislación.
 Traslada el esfuerzo del control de calidad al aseguramiento preventivo de la
calidad.
 Constituye un enfoque global en los aspectos de inocuidad.
 Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea.
 Proporciona medios para prevenir errores en el control de la inocuidad de los
alimentos.

Implantación
¿Quiénes aplican el Sistema?
¿En qué áreas o procesos se aplica?
¿Está claramente definida
una metodología de implementación?

Para implantar HACCP, el orden es:

1. Prerrequisitos HACCP.
2. Desarrollo de pasos previos (5 pasos).
3. Desarrollo de los 7 principios HACCP.
Capítulo 3 Prerrequisitos HACCP
Los programas de prerrequisitos se definen como procedimientos universales que
controlan las condiciones de operación en los establecimientos que fabrican
alimentos, permitiendo que el ambiente sea favorable para la elaboración de
alimentos seguros.

Antes de implantar HACCP en una empresa, lo primero que se tiene que hacer es
verificar si todos los requerimientos para los prerrequisitos están satisfechos y, si se
tienen los controles y documentación necesaria (descripción del programa,
responsable y registros) o dicho de otra forma, HACCP requiere para su
funcionamiento del establecimiento e implantación de los programas de
prerrequisitos.

Es necesario aclarar que los prerrequisitos no forman parte del Sistema HACCP,
pero el tenerlos desarrollados, documentados e implementados, soportan con éxito
el Sistema HACCP.

3.1 Procedimientos operativos estandarizados de sanidad

Es sabido que los alimentos se pueden contaminar a través de diversas formas,
incluyendo las personas, las superficies de equipo, utensilios, aire, entre otros.

La limpieza y sanitización de superficies en contacto y sin contacto con el alimento,

es la medida más efectiva para prevenir la contaminación de los alimentos.

Un programa efectivo de limpieza y sanitización considera procedimientos,

responsables, equipamiento y productos específicos, así como también un
programa de monitoreo, verificación y registros correspondientes.

Un programa de sanidad debe contener los siguientes elementos:

 Procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de
las operaciones.
 Frecuencia para la ejecución de cada procedimiento.
 Identificación del responsable de dirigirlo.
 Vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos.
 Evaluación de la efectividad.
 Procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones
correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la
contaminación.

La limpieza y saneamiento son actividades consideradas parte fundamental de las

operaciones, por lo que es de suma importancia contar con planes generales de
limpieza, saneamiento y desinfección y que éstos sean aplicados de forma
permanente e integral.

Los programas de limpieza y desinfección se desarrollan en los siguientes puntos:

 La infraestructura (áreas generales, instalaciones aéreas, etc.).
 Equipos y utensilios.

Los programas de limpieza y desinfección se documentan, generando los

procedimientos operacionales estandarizados de sanidad, respondiendo a los
cuestionamientos de:
 ¿Cómo? hacer la tarea.
 ¿Con qué? estableciendo qué materiales o utensilios utilizar.
 ¿Cuándo? y ¿con qué frecuencia? especificando en qué casos y
estableciendo el tiempo de la nueva ejecución de la tarea.
 ¿Quién? estableciendo la persona a realizar el trabajo.

Para la verificación de la eficiencia de los procedimientos operativos estandarizados

de sanidad se realizan análisis microbiológicos de todas las áreas del proceso, así
como hisopado de manos, superficies, muestreo de materia prima, materia en
proceso, producto deshidratado, producto envasado y producto final. También se
realizan análisis microbiológicos de la fuente, hornos de deshidratado y ambiente.
Todos los resultados de estos análisis permiten tomar acciones correctivas en
cuanto a los procedimientos de sanidad modificando tiempos, concentraciones o
acciones.

Para la rapidez y reducción de costos de la verificación de la eficiencia de los

procedimientos de sanidad se puede utilizar equipo moderno como: luminómetros
portátiles, que mediante el sistema de bioluminiscencia determinan la correcta
aplicación del procedimiento.

3.2 Buenas Prácticas de Manufactura

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices
(GMP) se constituyen como regulaciones de carácter obligatorio en una gran
cantidad de países; buscan evitar la presentación de riesgos de índole física,
química y biológica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran
repercutir en afectaciones a la salud del consumidor.

Las BPM son especialmente monitoreadas para que su aplicación permita el

alcance de los resultados esperados por el procesador, comercializador y
consumidor, con base en las especificaciones plasmadas en las normas que les
apliquen.

Su utilización genera ventajas no sólo en materia de salud; los empresarios se ven

beneficiados en términos de reducción de las pérdidas de producto por
descomposición o alteración producida por contaminantes diversos y, por otra parte,
mejora el posicionamiento de sus productos, mediante el reconocimiento de sus
atributos positivos para la salud.

Las BPM comprenden actividades a instrumentar y vigilar sobre las instalaciones,

equipo, utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control
de fauna nociva, manejo de productos, manipulación de desechos, higiene personal,
etc.

Cada país tiene su propia regulación respecto a las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM), siendo en México la Norma NOM-120-SSA1-1994, la cual
regula todos los requerimientos de BPM para la industria de alimentos y que
además es de carácter obligatorio para empresas de alimentos.

Para cada punto estipulado en la Norma de BPM se requiere demostrar

cumplimiento a través de procedimientos, registros o evidencias visibles en
recorridos.

3.3 Programa de control de plagas

Aunque el control de plagas es un punto específico considerado dentro de las BPM,
se considera como un prerrequisito adicional para desarrollar este punto a detalle.

A continuación se establece una metodología específica para realizar un control

efectivo de plagas:

1. Análisis y diferenciación de la planta

Realizar un análisis de la planta y sus alrededores, relacionando cada uno de
los anteriores con el problema de plagas potencial.

2. Localización de riesgos potenciales

En un plano de la fábrica, localizar los accesos potenciales de introducción de
plagas y además localizar:
a. Registros pluviales.
b. Registros de aguas negras (baños).
c. Registros de aguas de proceso.
d. Aljibes.
e. Trampas de grasa o sólidos.
f. Tratamiento de aguas residuales.
g. Alcantarillas.

3. Instalación de medidas físicas preventivas

a. Dobles puertas.
b. Mallas mosquiteras.
c. Cortinas de aire.
d. Cortinas de PVC.
4. Instalación de trampas y cebos
De acuerdo con el análisis inicial, colocar en la periferia de la planta cebaderos,
bebederos con rodenticidas, los cuales se localizan y numeran en un plano de
la fábrica.

Colocar trampas para roedor (goma mecánicas) en el almacén de materias

primas, despacho, ventas o donde sea requerido, las cuales deben encontrarse
localizadas y numeradas en un plano de la fábrica.

5. Instalación de monitores
Utilizar monitores para la identificación y evaluación del nivel de infestación de
plagas en áreas propensas a infestaciones: cocinas, baños, área de basura,
área de archivo muerto, jardineras y área perimetral.

6. Aplicación preventiva de pesticidas

Realizar aplicación de plaguicida preventivo de cordón sanitario y localizar en
un plano.

Registrar consumos en el formato reporte de actividades y consumos; toda

aplicación debe realizarse de acuerdo con la ficha técnica y hoja de seguridad.

El manejo de los equipos de aplicación debe realizarse de acuerdo con el

manual del mismo.

7. Programa de control de plagas y de limpieza

Programar todas las actividades de control de plagas incluyendo la limpieza de
los registros de la red sanitaria.

Revisar los cebaderos y las trampas de roedor.

3.4 Programa de control de químicos
Este programa requiere que todos aquellos que utilicen químicos en la planta, los
identifiquen y clasifiquen.

Se debe de solicitar a los proveedores las fichas técnicas y de seguridad de los

químicos utilizados en su área.

Se elabora y actualiza un compendio (carpeta) con las fichas técnicas y de

seguridad de los químicos utilizados en su área y los instructivos de preparación de
diluciones o mezclas de químicos utilizados en su área (si se requiere).

Se capacita y da a conocer al personal las fichas técnicas y de seguridad de los

químicos manejados en su área.

Se proporciona al personal el equipo de protección necesario para la manipulación

de los químicos.

Verifican que los equipos de medición de químicos utilizados en su área se

encuentren identificados.

Se revisa periódicamente las necesidades de fichas técnicas y de seguridad de los

químicos de su área.

3.5 Programa de quejas de clientes

Es importante captar las quejas de los clientes, ya que nos proporciona información
de todos aquellos productos (y en que forma) no están cumpliendo con los
requerimientos de los clientes. También las quejas de los clientes nos informan
incumplimientos en nuestros prerrequisitos o Sistema HACCP.

Las quejas deben ser clasificadas en:

 Críticas.
 Varias.

Cada queja debe de ser confirmada (veracidad y exactitud de la queja).

En caso de que se requiera, se realizan acciones correctivas, es decir se ejecutan

actividades para prevenir y corregir el problema encontrado en la queja recibida.

Involucra en particular a la(s) causa(s) principal(es) que provocaron el problema y la

queja de calidad.

Se recomienda informarle al cliente que realizó la queja sobre qué originó el

problema, las acciones correctivas tomadas y el resultado de las mismas, de tal
forma que se sienta atendido e importante para la empresa.
3.6 Programa de retiro de producto del mercado
Cuando una queja de consumidores, clientes, clientes internos, entre otros, indica
una queja crítica, se debe de proceder a retirar el producto del mercado para su
revisión y evaluación.

Se obtiene información de producción, control de calidad, del archivo de quejas y/o,

en su caso, del hospital.

Se investiga la causa del problema. Revisa los registros de control de planes

HACCP, de inspección de materia prima, de identificación de material empacado y
de identificación de material a granel.

Se realiza el análisis del producto y evalúa si existe un riesgo potencial a la salud;

se establecen las acciones correctivas y preventivas correspondientes y se revisa la
efectividad del retiro.

El personal de manufactura:
 Identifica el lote y su distribución de acuerdo con los códigos del producto.
 Determina cuándo, dónde y la cantidad enviada del producto.
 Detiene la producción de un producto si se detecta el problema en la línea de
producción.
 Realiza los análisis correspondientes al producto no conforme.

La Alta Dirección:
 Aprueba el retiro del producto.
 Notifica a la SSA (FDA para exportación) la existencia del problema en caso de
requerirse.

“La organización con base en todo el análisis, determina cómo se dispone del
producto y ejecutan las acciones correctivas pertinentes.”
3.7 Programa de control de alérgenos
Tanto las prácticas de limpiezas profundas como operacionales, la protección del
producto y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), deben ser diseñadas y
puestas en práctica para evitar la contaminación cruzada de alérgenos.

Para garantizar un producto libre de alérgenos, se deben de seguir las siguientes

estrategias:

 Estrategias de operación
- Los ingredientes alergénicos deben estar identificados con códigos
exclusivos (etiquetas/contenedores de color, etc.) y almacenados en áreas
aisladas.
- Identificar claramente todos los contenedores de ingredientes que se usen.
- Trata de programar la elaboración o manejo de productos alergénicos justo
antes de finalizar los turnos, seguidos por los paros de limpieza profunda.
- Habrá que minimizar o evitar la limpieza de áreas con alérgenos con aire
soplado.

 Estrategias en la formulación (desarrollo del producto)

- Evalúa tanto los ingredientes y los proveedores para estimar el riesgo del
alérgeno potencial, así como el manejo eficaz del mismo.
- Cuando sea factible, evita el uso de ingredientes alergénicos cuando se
diseñen nuevos productos o se realice una reformulación de los existentes.
- Hasta donde sea posible, usa ingredientes que ya estén incluidos en otros
productos.

 Estrategias de desarrollo de envolturas

- Establece y sigue un proceso de diseño de etiquetas que contemple la
declaración de los alérgenos presentes, con el fin de asegurar que se
cumplan todos los pasos necesarios para que se prepare una declaración
exacta de los ingredientes.
- Hasta donde sea posible, indica en la declaración de ingredientes la
presencia de alérgenos en todos los productos que los contengan.

 Estrategias con el manejo de los ingredientes

- Se recomienda que el almacén de Materias Primas, físicamente, identifique
o marque cada caja o bulto del producto que contenga ingredientes
alérgenos conforme éste se reciba.
- Identifica todos los ingredientes con un número de lote específico (con
frecuencia asignado por el proveedor e indicado en las etiquetas del
ingrediente) y registra este número cuando se reciban los ingredientes.
 Estrategias de manejo de envases y envolturas
- Considera los sistemas que aseguren que el producto correcto está
empacado dentro del paquete secundario correcto (cajas de cartón por
ejemplo).
- Siempre que exista una reformulación o rediseño de un producto, si es
posible, no utilices el material de empaque anterior, sobre todo si en éste
no se destaca la presencia de alergénicos.

 Estrategias de ventas/mercadotecnia
- Considera descontinuar los productos marginales (de muy bajas ventas)
que además tienen un alto potencial alergénico.
- Debes estar consciente sobre el potencial de alergenicidad de los
productos nuevos y/o reformulados.
- Debes estar consciente sobre los riesgos de alérgenos asociados con las
pruebas con consumidores, las promociones del producto, demostraciones
realizadas en las tiendas y el muestreo del producto, para integrarlos como
información adicional.

 Estrategias de capacitación
- Imparte entrenamiento de concientización sobre alérgenos a todo el
personal de la planta que tenga que identificar alérgenos, así como los
riesgos potenciales de los mismos. En el entrenamiento se deberá incluir
una descripción de las responsabilidades de cada empleado cuando esté
trabajando con materiales alergénicos.
- El material de capacitación se deberá revisar anualmente con el fin de
incorporar la nueva información o los cambios en estrategias.

 Estrategias de respuesta al consumidor

- Identifica el (los) producto(s) sobre el(los) cual(es) el consumidor requiere
información.
- Se recomienda preparar y mantener una base de datos actualizada de las
listas de ingredientes en uso con referencia cruzada del producto y área de
comercialización. Lee la declaración de ingredientes para determinar si el
(los) alérgeno(s) en cuestión está(n) enlistado(s).

Los alérgenos principales son:

 Cacahuates. Por ejemplo: cacahuates, mantequilla de cacahuate y harina de

cacahuate.
 Nueces en general. Por ejemplo: almendras, nuez de nogal, nuez lisa, avellana,
almendras, castaña del marañón, nuez de pecana, pistaches, castañas,
avellana de macadamia.
 Productos lácteos. Por ejemplo: leche, suero, caseína, caseinatos, yoghurt,
queso y mantequilla.
 Huevos. Por ejemplo: claras, yemas y albúmina.
 Soya. Por ejemplo: harina de soya, proteína vegetal de soya texturizada, tofu y
salsa de soya.
 Trigo. Por ejemplo: salvado, germen, gluten, almidón y harina.
 Crustáceos. Por ejemplo: langosta, cangrejo y camarones.
 Pescados. Todas las especies deben considerarse como alérgenos
potenciales).
 Ajonjolí. Ha llegado a considerarse también como alérgeno.

Hoy en día, existen aproximadamente 168 alérgenos alimenticios identificados.

Recuerda:
1. Toda el agua utilizada en la limpieza de los equipos y utensilios que tienen
contacto con los alimentos, debe ser agua potable.
2. El implantar las BPM es de los primeros puntos en desarrollarse en una
organización, porque requiere tiempo (cambio de cultura) y recursos.
3. Las plagas requieren principalmente de humedad, alimentos y donde
esconderse; es importante trabajar en reducir estos aspectos en tu lugar de
trabajo.
4. Una forma de controlar los “químicos peligrosos” es tenerlos confinados en un
lugar cerrado y con acceso restringido.
5. No se trata sólo de solucionar quejas, se trata de que una queja presentada
no se vuelva a repetir a través de la mejora de los procesos.
Capítulo 4 HACCP, Aspectos Básicos de Implementación

4.1 Directrices para la aplicación del Sistema HACCP

Aquí se señala sencillamente cómo implementar el sistema, indicando las pautas
necesarias para alcanzar una mayor seguridad alimentaria y reducir costos.

Este manual pretende definir los lineamientos básicos del Sistema HACCP y aportar
los elementos necesarios para que los controles de los procesos de elaboración de
los productos alimenticios, se ejecuten siguiendo un enfoque de inocuidad.

Para que la aplicación del método HACCP dé buenos resultados, es importante

remarcar que tanto las organizaciones como su personal, esté comprometido y
participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse.

Se estima que la principal causa de deterioro de los alimentos y de enfermedades

transmitidas por éstos, corresponde a la acción de los microorganismos, siendo las
pérdidas económicas sumamente considerables, aunque también es significativa la
incidencia de otros riesgos, originados por peligros de naturaleza física y química
que ocasionan en el hombre enfermedades de origen alimentario.

El examen del producto terminado, incluyendo los resultados analíticos

microbiológicos, es un método que se universalizó, pero que no aporta los mejores
resultados cuando se lo aplica en la elaboración de alimentos. Existen innumerables
limitaciones para su empleo eficaz, como por ejemplo, los problemas de muestreo
(tamaño de la muestra y frecuencia), el examen de una cantidad importante de
unidades para poder obtener datos que puedan ser significativos.

A ello se le suman los costos y los tiempos, pues los análisis microbiológicos son
lentos, lo que hace que la mayoría de los alimentos frescos en evaluación, hayan
sido despachados y consumidos antes de contar con los resultados analíticos.

Por otra parte, es importante recalcar que los análisis microbiológicos, en el mejor
de los casos, ha permitido identificar efectos, pero en ningún caso controla las
causas, no evita la repetición del defecto y al proporcionar una información a
destiempo, impide tomar medidas rápidas para detener la producción y evitar la
repetición de los desvíos.

Es por ello, que los controles deben efectuarse sistemáticamente durante las
operaciones con procedimientos científicamente inobjetables.

Se puede resumir que el HACCP, hace énfasis en la identificación de aquellas

operaciones del proceso de elaboración de un alimento, en las cuales exista la
posibilidad de que surjan desvíos, que puedan afectar negativamente su inocuidad y
el desarrollo de acciones específicas que prevengan estas posibles desviaciones
antes de que sucedan.
4.2 Principio 1: Realizar un análisis de peligros
El primer principio HACCP consiste en la identificación de todos los posibles
peligros asociados al producto en todas las fases de su elaboración, desde la
producción primaria hasta el punto de consumo.

La realización de un análisis de peligros inexacto llevará al desarrollo de un plan de

HACCP inadecuado. Este análisis exige experiencia y formación en diversos
campos para la ejecución de un análisis de peligros satisfactorio.

Los peligros serán diferentes aún en empresas que fabriquen los mismos productos
debido a las diferencias en:
 Las fuentes de los ingredientes.
 Las fórmulas.
 El equipo de elaboración.
 Los métodos de elaboración y preparación.
 La duración de los procesos.
 Las condiciones del almacenamiento.
 La experiencia, conocimientos y actitudes del personal.

Para realizar el análisis de peligros se debe:

1. Describir el alimento y su distribución (tarea preliminar).
2. Identificar uso intencionado y consumidor meta (tarea preliminar).
3. Desarrollar diagramas de flujo detallados (tarea preliminar).
4. Ejecutar un análisis de peligros en los ingredientes.
5. Ejecutar un análisis de peligros en el proceso.

Es preciso someter todos los productos ya existentes o nuevos a un análisis de

peligros. Cualquier cambio que se produzca, sea en las materias primas, en las
fórmulas de los productos, en la elaboración o preparación, en el envasado,
distribución y/o utilización del producto, exigirá una revisión del análisis de peligros
original.

Deben tenerse en cuenta todos los peligros biológicos, químicos y físicos.

Peligros biológicos
Entre los peligros biológicos de los alimentos están los organismos microbiológicos,
como bacterias, virus, hongos y parásitos, quienes están generalmente asociados a
los seres humanos y a las materias primas que entran a las fábricas de alimentos.

Estos microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los

alimentos. La mayoría son destruidos o inactivados mediante el cocinado y muchos
pueden reducirse al mínimo mediante un control adecuado de las prácticas de
manipulación y almacenamiento (higiene, temperatura y tiempo).
La mayoría de brotes y casos de enfermedades transmitidas por alimentos que se
reportan han sido provocados por bacterias patógenas. Estos microorganismos
están presentes en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero este nivel puede
elevarse considerablemente a causa de prácticas inadecuadas en el
almacenamiento y manipulación. Los alimentos cocinados, si no son
adecuadamente manipulados y almacenados, representan frecuentemente medios
fértiles para la rápida proliferación de microorganismos.

Ejemplos de peligros biológicos

Bacterias (formadoras de esporas) Virus
 Clostridium botulinum  Hepatitis A y E
 Clostridium perfringens  Virus del grupo Norwalk
 Bacillus cereus  Rotavirus
Bacterias (no formadoras de esporas) Protozoos y Parásitos
 Brucella abortis  Cryptosporidium parvum
 Brucella suis  Diphyllobothrium latum
 Campylobacter spp.  Entamoeba histolytica
 Escherichia coli patógenas  Giardia lamblia
(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC)  Ascaris lumbricoides
 Listeria monocytogenes  Taenia solium
 Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis)  Taenia saginata
 Shigella (S. dysenteriae)  Trichinella spiralis
 Staphylococcus aureus
 Streptococcus pyogenes
 Vibrio cholerae
 Vibrio parahaemolyticus
 Vibrio vulnificus
 Yersinia enterocolitica

Los virus pueden provenir de los alimentos o del agua o ser transmitidos a los
alimentos por contacto humano, animal u otros. A diferencia de las bacterias, los
virus no pueden reproducirse fuera de una célula viva. Por lo tanto, no pueden
multiplicarse en los alimentos; sólo pueden ser transmitidos a través de éstos.

Los parásitos son con frecuencia huéspedes específicos de ciertos animales y

pueden incluir seres humanos en sus ciclos. Las enfermedades parasitarias están
generalmente relacionadas con productos cárnicos poco cocinados o con alimentos
listos para consumir que han sido contaminados. Los parásitos pueden eliminarse
mediante técnicas de congelamiento eficientes.
Entre los hongos se incluyen los mohos y las levaduras. Los hongos pueden ser
útiles, ya que pueden emplearse en la producción de ciertos alimentos (por ejemplo,
queso). No obstante, algunos de ellos producen sustancias tóxicas (micotoxinas)
que afectan a los seres humanos y a los animales.

Peligros químicos
Las substancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma
natural o resultar de la contaminación durante su elaboración. Altas concentraciones
de contaminantes químicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos
agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar
enfermedades crónicas.

Ejemplos de peligros químicos

Substancias químicas naturales  Zinc
Alérgenos  Cadmio
Micotoxinas (por ejemplo, aflatoxinas)  Mercurio
Aminas biógenas (histamina)  Arsénico
Ciguatera  Cianuro
Toxinas de setas Aditivos alimentarios
Toxinas en moluscos Vitaminas y minerales
 Toxina paralizante Contaminantes
 Toxina diarreica  Lubricantes
 Toxina neurotóxica  Productos de limpieza
 Toxina amnésica  Productos desinfectantes
 Alcaloides de la pirrolizidina  Revestimientos
 Fito-hemoaglutinina  Pinturas
 Refrigerantes
Substancias químicas añadidas  Productos químicos para
Bifenilos policlorados (BPC) tratamiento de aguas o vapor
Productos químicos de uso agrícola
 Productos químicos para el control
 Plaguicidas de plagas
 Fertilizantes
 Antibióticos Materiales para envasado
 Hormonas del crecimiento Sustancias plastificantes
Sustancias prohibidas Cloruro de vinilo
 Directas Tintas para imprimir/codificar
 Indirectas Adhesivos
Elementos y compuestos tóxicos Plomo
 Plomo Hojalata

Ejemplos de peligros físicos

Material Posibles Daños Fuentes

Cortes, hemorragia; posible Botellas, botes, focos de
Vidrio necesidad de cirugía para luz, utensilios, cubiertas
encontrarlo o extraer de manómetros, etc.
Cortes, infección,
Terreno, plataformas de
atragantamiento; posible
Madera carga, cajas de madera,
necesidad de cirugía para
materiales de construcción
extraer
 Atragantamiento, rotura de
Piedras Terrenos, edificios
dientes
Cortes, infección; puede Maquinaria, terrenos,
Metales
necesitar cirugía para extraer alambres, operarios
Atragantamiento; efectos a
Aislantes largo plazo en el caso de Materiales de construcción
asbestos
Huesos Atragantamiento Elaboración incorrecta
Atragantamiento, cortes, Embalajes, envases,
Plásticos infección; puede necesitar plataformas de carga,
cirugía para extraer equipo
Atragantamiento, cortes, rotura
Efectos personales de dientes; puede necesitar Empleados
cirugía para extraer

Peligros físicos

La presencia de objetos extraños en el alimento puede causar dolencias y lesiones.

Estos peligros físicos pueden ser el resultado de una contaminación o de las malas
prácticas en muchos puntos de la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el
punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboración en el interior de la planta.
Tras enumerar todos los peligros (biológicos, químicos o físicos) que se podrían
presentar en cada fase (desde la producción primaria, pasando por la elaboración,
fabricación y distribución, hasta llegar el punto de consumo), el equipo HACCP debe
evaluar la importancia o riesgo potencial de cada peligro, considerando la
probabilidad de que ocurra y su gravedad. La estimación del riesgo de que se
presente un peligro se basa en una combinación de experiencia, datos
epidemiológicos e información contenida en la literatura técnica. La gravedad se
refiere al grado de consecuencias adversas que conlleva este peligro, si no es
controlado.
Los peligros con baja probabilidad de que ocurran o de escasa gravedad no deben
ser objeto de un análisis HACCP, pero pueden ser considerados en el marco de las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

Para simplificar, el procedimiento de análisis de peligros se ha subdivido en las

cinco actividades enumeradas a continuación.

1. Revisar los materiales incorporados

Utilizar un formato de descripción del producto y la lista de ingredientes del
producto y de otros materiales.

Examinar la información contenida en el formato de descripción de producto y

determinar de qué manera afectará su interpretación durante el análisis del
proceso.
 Respecto a los materiales incorporados (sea ingrediente o material para
envasado), anotar directamente en el formato de lista de ingredientes del
producto y de otros materiales (véase los ejemplos del Anexo 1) las letras B, Q
o F para señalar la posibilidad de un peligro biológico, químico o físico
respectivamente.

Cada vez que se identifique un peligro, describir minuciosamente el peligro en

el formato correspondiente, siendo específico al describir los peligros; por
ejemplo, en lugar de escribir «bacterias en los ingredientes recibidos»,
especificar «C. botulinum en las setas recibidas» (si es el caso).

2. Evaluar las operaciones de elaboración para detectar peligros

Esta actividad tiene por finalidad identificar todos los posibles peligros reales
relacionados con cada operación de elaboración, con el flujo de productos y con
las rutas habituales de tránsito de los empleados. Esto puede realizarse
examinando el diagrama de flujo del proceso y el plano esquemático de la
planta.

Los peligros identificados que estén relacionados con el proceso deben

describirse de forma exhaustiva en los formatos de análisis de peligros.

3. Observar las prácticas reales de operación

El equipo HACCP debe estar sumamente familiarizado con cada detalle de la
operación que se está estudiando. Cada peligro identificado debe ser registrado
en el formato correspondiente. El equipo de HACCP debe:
 Observar la operación durante el tiempo suficiente como para estar seguro
de que abarca las prácticas o procesos habituales.
 Observar a los empleados (por ejemplo: preguntarse si un producto crudo o
contaminado podría a su vez contaminar las manos o guantes de los
operarios, o el equipo en contacto con el producto después del tratamiento
o el producto final).
 Observar las prácticas higiénicas y anotar los peligros.
 Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminación (proceso que
destruya todos los microorganismos). En caso afirmativo, se debe
concentrar la atención en la posible contaminación cruzada tras esta
operación.

4. Efectuar mediciones
Tal vez resulte necesario medir algunos parámetros importantes de elaboración,
a fin de confirmar las condiciones reales de operación. Antes de hacer la
medición, hay que asegurarse de que todos los dispositivos a usar sean
precisos y estén bien calibrados.

A continuación se presentan ejemplos de algunas de las mediciones que

pueden efectuarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso:
  Medir las temperaturas del producto, considerando el tratamiento térmico
(calentamiento) y las operaciones de enfriamiento o refrigeración: efectuar
la medición en el punto más frío del producto cuando se esté evaluando un
tratamiento térmico y en el punto más caliente cuando se esté evaluando el
enfriamiento o refrigeración (frecuentemente en el centro de la pieza más
grande).
 Medir el tiempo/temperatura en los procesos de cocción, pasteurización,
enfriamiento del envasado (índices), almacenamiento, descongelación,
reconstitución, etc.
 Medir las dimensiones de los recipientes utilizados para mantener los
alimentos que se están enfriando y la profundidad de la masa alimentaria.

5. Analizar las mediciones

Una persona competente debe analizar las mediciones para interpretar
correctamente los datos obtenidos.

Por ejemplo:
 Hacer un gráfico con las mediciones de tiempo/temperatura utilizando una
computadora o en papel para gráficos.
 Interpretar los datos recopilados, comparándolos con las temperaturas
óptimas para el crecimiento de microorganismos y con los rangos de
temperatura en los que pueden multiplicarse.

Tras concluir el análisis de peligros, el equipo HACCP debe considerar qué medidas
de control existen, que puedan aplicarse para controlar cada peligro. Posiblemente
sea preciso adoptar más de una medida para controlar un peligro específico, pero
es probable que más de un peligro pueda ser controlado con una determinada
medida de control.

Los peligros biológicos pueden controlarse limitando, eliminando o alterando la

cinética de crecimiento que necesitan los microorganismos para sobrevivir, crecer y
reproducirse, mediante tratamientos térmicos (calentamiento o cocinado),
congelamiento o secado.

A continuación se mencionan algunos ejemplos de medidas de control de los

peligros biológicos.

Entre los relativos a las bacterias están:

 Control de temperatura/tiempo (por ejemplo: un control adecuado del tiempo de
refrigeración y almacenamiento, puede reducir al mínimo la proliferación de
microorganismos).
 Calentamiento y cocción (tratamiento térmico) durante tiempo y temperatura
adecuados para eliminar los microorganismos o reducirlos a niveles aceptables.
 Enfriamiento y congelamiento.

En el caso de los virus, las medidas incluyen:

 Tratamientos térmicos -métodos de calentamiento o cocinado, tales como cocer
al vapor, freír u hornear-, que pueden destruir muchos de los virus, aunque no
todos (el tipo de virus determinará los controles que son apropiados).
 Las prácticas de higiene personal, incluyendo la exclusión de los trabajadores
afectados por ciertas afecciones virales, por ejemplo, hepatitis.

En cuanto a los parásitos (helmintos y protozoos), entre las medidas de control

figuran las siguientes:
 Control de la dieta (por ejemplo, la presencia de Trichinella spiralis en la carne
de cerdo ha disminuido a consecuencia de un mejor control de la dieta y el
ambiente en que se crían los cerdos).
 Calentamiento, secado y congelación.
 Salar o hacer salmueras.

A continuación se presentan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros

químicos:
 Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e
ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen
productos químicos dañinos o que su nivel de presencia no es perjudicial.
 Control del procesamiento, es decir, control de las fórmulas y del empleo
apropiado de aditivos alimentarios, incluida la proporción en que se incorporan.
 Aislamiento adecuado de los productos químicos no alimentarios durante el
almacenamiento y la manipulación.

A continuación se presentan algunos ejemplos de las medidas de control de los

peligros físicos:

 Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e

ingredientes y certificación del vendedor garantizando que no contienen peligros
físicos inaceptables o en un grado perjudicial.
 Control del procesamiento, por ejemplo, utilizar imanes, detectores de metales,
cribas, extractores de piedras, clarificadores y tambores con inyección de aire.
 Control ambiental, es decir, asegurarse que se respetan las Buenas Prácticas
de Manufactura y de que no se produzca contaminación física del alimento en
los edificios, instalaciones, superficies de trabajo o equipo.

Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud

 de que ocurra
Probabilidad

Importancia del Peligro

Alta
Sa - Satisfactorio (insignificante)
Me - Menor
Mediana Ma - Mayor
Cr - Crítico

A continuación se Baja
muestran ejemplos de análisis de peligros en los ingredientes y
en el proceso. Nota: La probabilidad de
que ocurra es
Insignificante inversamente proporcional
al grado de control.
Baja Mediana Alta
Gravedad de las Consecuencias
ANÁLISIS DE PELIGROS EN LOS INGREDIENTES.

Nombre del producto / código

Ingredientes en Peligros conocidos Riesgo posible (probabilidad Programa preventivo Ingrediente
orden de cantidad. x severidad) instalado o acción sensitivo o peligro
A=Alto M=Medio B=Bajo correctiva para un neto.
producto seguro. (Sólo
Probabilidad(P) Severidad(S) combinaciones PXS:
AXA, AXM, MXA,
MXM)
HARINA B Hongos, gorgojos M B Inspección No
Q Pesticidas B M Revisión de todos los No
transporte, limpieza de
silos y fumigación
F Madera, hilos , M A Revisión del cernidor, Si
metales. inspección y detector de
metales
AGUA B microbiológicos B B Análisis MBL. No
Q cloro B B Filtros de carbón No
F sólidos B B Filtros No
AZUCAR B NO -- -- -- --
Q NO -- -- -- --
F Metales A A Trampas magnéticas Si
HUEVO B Bacterias M A Análisis MBL y temp. Si
Q NO -- -- -- --
F NO -- -- -- --
FRUCTOSA B NO -- -- -- --
Q NO -- -- -- --
F NO -- -- -- --
COCOA B Hongos B B Análisis MBL. No
Q NO -- -- -- --
F NO -- -- -- --
MERMELADA B NO -- -- -- --
Q Fermentación B B Análisis No
F NO -- -- -- --
MANTECA B NO -- -- -- --
Q Rancidez B B Análisis No
F NO -- -- -- --
 ANÁLISIS DE PELIGROS EN EL PROCESO.

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Ingredientes Peligros ¿Este peligro es ¿ El peligro será eliminado o Última Identifique el PCC y
peligrosos y pasos potenciales para controlado por un reducido a un nivel aceptable en medida de asígnele un número
del proceso. la seguridad del programa algún paso subsecuente del control. consecutivo (Ej.: PCC-
alimento prerrequisito? Si es proceso? Si es así, esto no es un 1, PCC-2, ect.)
así, no llenar columnas PCC; anote el paso subsecuente en
4 a 6, de lo contrario, la columna 5 y continúe en el
continuar. siguiente renglón.
HORNEO B Microorganismos No NO PCC-1
Q --
F --
DECORADO B Microorganismos No
Q --
F --
EMPAQUE B Metales Detector de Metales NO PCC-2

4.3 Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control

(PCC)
Si se ha identificado un peligro en una fase donde se justifique efectuar un control
necesario para salvaguardar la inocuidad, y si no existe ninguna medida de control
en esa fase o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso deberá
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una
medida de control. La determinación de un PCC dentro de un sistema de HACCP se
ve facilitado por la aplicación de un árbol de decisiones, que representa una
metodología lógica. La aplicación de este árbol de decisiones deberá de ser flexible
para ajustarse al tipo de operación del caso (producción, sacrificio de animales,
elaboración, almacenamiento, distribución u otros).
 ¿Existen medidas Modificar la fase, proceso o producto
preventivas de control?

¿Se necesita control en esta

Sí
No fase por razón de inocuidad? Sí

¿Ha sido la fase concebida

No No es un PCC *Parar
para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la presencia
de un peligro? Sí

No
¿Podría producirse una
contaminación con peligros
identificados superior a
niveles aceptables? Punto Crítico de Control

Sí No No es un PCC *Parar
¿Se eliminarán los peligros
identificados o se reducirá No
su posible presencia a un
nivel aceptable? Sí No es un PCC *Parar

* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito

Examen de los peligros identificados

Antes de determinar los PCC, deben examinarse los registros de peligros biológicos,
químicos y físicos (desarrollados en el principio anterior) para verificar si alguno de
los peligros identificados se pueden controlar totalmente mediante la aplicación de
las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o prerrequisitos, a través de una
verificación in situ para comprobar si realmente tales peligros han sido controlados.
En caso afirmativo, tal información debe incluirse en los formatos correspondientes.

Los peligros que no son totalmente controlados mediante BPM o prerrequisitos,

deben ser analizados para determinar si se trata de un PCC o no.
El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas
destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operación
específica del proceso es un PCC.

La aplicación del árbol de decisiones para cada peligro identificado se registra en un

formato específico. Este formato sirve como documento de referencia, ya que es el
único formato en que se registran todos los ingredientes y todas las operaciones del
proceso, junto con los peligros identificados. Este formato puede utilizarse como
referencia cuando se efectúe una reevaluación para averiguar por qué cierta
operación del proceso fue designada como un PCC o no.

Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas de control?

Determinar si el elaborador de alimentos puede utilizar una medida de control en la
operación seleccionada o en cualquier otra operación, con el fin de controlar el
peligro identificado. Entre las medidas de control pueden citarse, por ejemplo, el
control de la temperatura, el examen visual o el uso de un detector de metales.

Si la respuesta a la pregunta 1 es “sí”, en la columna del formato correspondiente a

esta pregunta hay que describir claramente la o las medidas de control que el
operario puede utilizar y luego proseguir a la pregunta 2 del árbol de decisiones.

Por el contrario, si la respuesta es “no”, es decir, si no existe una medida de control,

hay que señalar la manera en que el peligro identificado será controlado antes o
después del proceso de fabricación (fuera del control del elaborador). Por ejemplo,
la Salmonella presente en los pollos crudos es controlada por el usuario final.

Otra opción consiste en modificar la operación, proceso o producto de forma que

exista una medida de control y luego proseguir al próximo peligro identificado en el
proceso.

Pregunta 2: ¿Ha sido la fase concebida para eliminar o reducir a un nivel

aceptable la presencia de un peligro?
Entre los ejemplos de procedimientos u operaciones dentro de un proceso de
elaboración de alimentos diseñados específicamente para identificar peligros
figuran:
 En el caso de una planta de conservas, la introducción de los productos en la
lata.
 La pasteurización.
 La cloración del agua de enfriamiento.
 La colocación de un detector de metales en la línea de elaboración.
 Un procedimiento específico de saneamiento ejecutado por un operario para
limpiar las superficies en contacto, sin lo cual la línea se detendría y el producto
se contaminaría.
Los niveles aceptables e inaceptables deben definirse dentro de los objetivos
globales que persigue la identificación de los PCC en el Plan HACCP. Si el proceso
u operación está específicamente diseñado para eliminar o reducir la posible
ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable, anotar “sí” en la pregunta 2 del
formato. Esta fase se transforma automáticamente en un PCC y debe ser
identificado como tal en la última columna de este formato.

Si esta fase no está diseñada específicamente para esto, responder “no” y proseguir
a la próxima pregunta.

Tener en cuenta que la pregunta 2 se refiere solamente a las operaciones de

elaboración. En el caso de las materiales, tal como llegan a la planta, contestar “no”
y pasar a la pregunta 3.

Pregunta 3: ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados

superior a los niveles aceptables?
En otras palabras, ¿es probable que el peligro tenga un efecto sobre la inocuidad
del producto?

La pregunta 3 se refiere tanto a la probabilidad como a su gravedad. La respuesta

consiste en emitir un juicio, lo que conlleva una evaluación del riesgo. Tal evaluación
debe basarse en toda la información recopilada. Al responder “sí” o “no”, tal vez sea
conveniente explicar en la columna correspondiente a la pregunta 3 el fundamento
de la respuesta, a modo de referencia para el futuro.

Esto es especialmente útil cuando se trata de peligros que pueden ser polémicos.

Si la revisión del libro de quejas de la compañía o las referencias técnicas, sugieren

la posibilidad de que la contaminación con el peligro identificado aumente a un
grado inaceptable, responder “sí” y proseguir a la próxima pregunta del árbol de
decisiones.

Si no se sabe si la contaminación representa una amenaza considerable para la

salud o es poco probable que se produzca, responder “no” (no es un PCC) y pasar
al próximo peligro identificado en el proceso.

Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable?

Esta pregunta tiene por objeto identificar los peligros que representan una amenaza
para la salud de los seres humanos o que podrían aumentar hasta un nivel
inaceptable y que serán controlados en una operación posterior del proceso.

Si no se ha previsto una operación subsiguiente en el proceso para controlar este

peligro identificado, responder con un “no”. Esta fase específica del proceso se
transforma en un PCC y debe identificarse como tal en la última columna del
formato.
Si, por el contrario, se ha previsto una o más operaciones subsiguientes en el
proceso que eliminarán el peligro identificado o lo reducirán a un nivel aceptable,
responder con un “Sí”.

Entonces, esta fase no es un PCC. Sin embargo, será preciso que se identifique la
fase o fases posterior(es) que controlará(n) el peligro y proseguir con el siguiente
peligro identificado.

Una vez que se hayan analizado todos los peligros relativos a los materiales y las
operaciones de un proceso, y con el fin de determinar dónde y cómo pueden
controlarse, se procede a determinar dónde pueden ser controlados. En el caso de
los peligros que quedan totalmente controlados mediante la aplicación de Buenas
Prácticas de Manufactura (BMP), anotar “BPM/BPH” especificar el programa
aplicable.

Los peligros identificados pueden ser controlados en algún punto de la empresa

elaboradora de alimentos o pueden no ser controlados por elaborador. Cada peligro
que el operador no pueda controlar deberá ser sometido a un nuevo examen, para
determinar si éste podría o no establecer una medida de control, en caso afirmativo,
entonces se debería identificar la medida de control apropiada, mientras que en
caso negativo, hay que anotar estos peligros y señalar la forma en que se podrían
controlar fuera del proceso de fabricación de la empresa.

Parámetros de vigilancia y control de los PCC

Una vez establecidos los PCC, el siguiente paso consiste en anotarlos junto con los
parámetros que deben ser vigilados y controlados.

La aplicación de los principios 3 al 7 de HACCP dará lugar al desarrollo del plan

HACCP de la empresa, el cual debe describir los límites críticos, los procedimientos
de vigilancia, las medidas correctivas para hacer frente a las desviaciones, los
procedimientos de comprobación y el establecimiento de un sistema de
documentación y registro. Este plan proporciona a la empresa elaboradora de
alimentos un documento escrito con directrices a las que deberá ceñirse.

4.4 Principio 3: Establecer límites críticos

En cada Punto Crítico de Control (PCC) se establecen y especifican límites críticos.

Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo
aceptable y lo inaceptable. Un Límite Crítico representa la línea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. Entre los
criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo (tiempo
mínimo de exposición), dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (aw),
nivel de humedad, entre otros. El hecho que estos parámetros se mantengan dentro
de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto.

Ejemplos de límites críticos

Peligro PCC Límites Críticos

Patógenos Bacterianos 72 °C por lo menos durante 15 seg.
Pasteurización
(no-esporulados)
Detector de Fragmentos metálicos superiores a 0,5
Fragmentos metálicos
metales mm
Horno de aw0,85 para controlar proliferación en
Patógenos Bacterianos
secado productos alimenticios secos
Curado / Máximo de 200 ppm de nitrito de sodio
Nitrito Excesivo
salmuera en producto final
pH máximo de 4,6 para controlar el
Fase de
Patógenos Bacterianos Clostridium botulinum en alimentos
acidificación
acidificados
Etiqueta que sea legible y que contenga
Alérgenos Alimentarios Etiquetado
una lista de ingredientes correctos
Niveles máximos de histaminas de 25
Histamina Recepción ppm en la evaluación de histaminas en
el atúna
a
El nivel para adoptar una medida reguladora es de 50 ppm, pero los índices de histamina
pueden aumentar durante la elaboración. Por consiguiente, los fabricantes pueden optar
por establecer límites críticos menores para la histamina en el momento de recepción.

El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer

las exigencias de las regulaciones gubernamentales, las normas de la empresa o la
observancia de principios fundados en datos técnicos. En ciertos casos, las
autoridades encargadas de regular el control de alimentos proporcionan información
para establecer límites críticos basada en peligros alimentarios conocidos y en
resultados del análisis de riesgos (por ejemplo, los requisitos de tiempo/temperatura
en tratamientos térmicos tales como pasteurización, cocción o autoclave; número
máximo y tamaño de los contaminantes físicos; residuos químicos).

Quienes estén a cargo de determinar los límites críticos deben conocer bien el
proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

Si no se dispusiera de información necesaria para establecer límites críticos, habrá

que seleccionar un valor conservador o un límite reglamentado e indicar la
justificación o los materiales de referencia utilizados para este fin. Estos materiales
pasan a formar parte integral de la documentación de apoyo del plan de HACCP.
 Una vez determinados los límites críticos, se registran junto con la descripción de la
fase del proceso, el número del PCC y la descripción del peligro.

Los límites operativos

Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los

operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC
antes de que se exceda el Límite Crítico.

El punto en el que se adopta tal decisión se denomina “límite operativo” y éste no

debe confundirse con un “Límite Crítico”. Los límites operativos suelen ser más
restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el
Límite Crítico; es decir, tienen por objeto impedir una desviación de los límites
críticos.

Límites críticos y límites operativos

Límites operativos

Límites críticos
Ajuste del proceso

Medida correcta

Posiblemente el proceso requiera un ajuste cuando se exceda el límite operativo.

Estas acciones se denominan “ajustes al proceso” y el fabricante debe efectuarlos

para impedir la pérdida de control y la necesidad de deshacerse de un producto.

El Cuadro muestra ejemplos de límites críticos versus límites operativos.

Límites críticos versus límites operativos

Proceso Límite Crítico Límite Operativo
Acidificación pH 4,6 pH 4,3
Secado 0,84 aw 0,80 aw
Llenado en Caliente 80oC 85oC
Corte en Rodajas 2 cm 2,5 cm

4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del

control de los PCC
Se define la vigilancia como “llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC
está bajo control”.

La vigilancia es la medición u observación programadas de un Punto Crítico de

Control (PCC) en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia
deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente,
especificar detalladamente la forma, el momento y la persona que ejecutará la
vigilancia.

Entre los objetivos de la vigilancia están:

 Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (análisis de
tendencia).
 Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está
provocando una pérdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una
desviación de un Límite Crítico.
 Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los
PCC, para cumplir los requisitos del plan de HACCP.

El proceso de vigilancia y los registros que se efectúan en las distintas fases del
proceso, permiten al fabricante demostrar que se está dando cumplimiento al plan
HACCP.

La vigilancia proporciona información oportuna para permitir las correcciones que

aseguren el control del proceso, impidiendo que se excedan los límites críticos. En
la práctica se suelen usar los límites operativos para contar con un tiempo adicional
como margen de seguridad que permita efectuar los ajustes necesarios en el
proceso, antes que se excedan los límites críticos.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC necesitan ser rápidos,

porque están asociados a procesos continuos los cuales no permiten tiempo para
ensayos analíticos prolongados.

Se suelen preferir las mediciones físicas y químicas y las observaciones visuales a

los ensayos microbiológicos, porque las primeras pueden realizarse rápidamente.
Los procedimientos rigurosos de vigilancia y los registros pertinentes transmiten
información al fabricante y le permiten decidir si un lote es apto en una determinada
fase del proceso. Para completar el proceso de vigilancia, los datos recopilados
deben ser examinados y evaluados por la persona o personas con conocimientos y
autoridad como para ejecutar medidas correctivas cuando proceda.

El peor de los casos es que un procedimiento de vigilancia indique que se ha

sobrepasado cualquier Límite Crítico, lo que significa que hay una pérdida de control
en un PCC. Esto se considera como una desviación que puede dar lugar a un
peligro o un producto nocivo. Esta situación exige la inmediata identificación y
control del producto afectado y la adopción de una medida correctiva.

4.6 Principio 5: Establecer las medidas correctivas

Se define la acción correctiva como la “acción que hay que adoptar cuando los
resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso”.

La pérdida en el control se considera como una desviación de un Límite Crítico para

un Punto Crítico de Control (PCC). Los procedimientos frente a una desviación
consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben
ponerse en práctica cuando se produce una desviación.

Toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas
para controlar el producto no apto y corregir la causa. El control del producto incluye
la adecuada identificación, control y la retirada del producto afectado. El control y la
retirada del producto afectado, así como la o las medidas correctivas adoptadas
deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse.

Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy diversas y, por este motivo, tal vez
resulte necesario poner en práctica más de una medida correctiva en cada PCC.
Cuando se presenta una desviación, es probable que ésta se advierta durante la
vigilancia rutinaria del PCC. Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones
y las medidas correctivas están predeterminados, de tal modo que los responsables
de vigilar cada PCC pueden comprender y ejecutar las medidas correctivas
pertinentes cuando ocurre una desviación.

Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del

control en un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo
dentro de los límites operativos antes de que se presente una desviación.

Los procedimientos para hacer frente a una desviación en cada PCC deben
registrarse en el formato correspondiente.
El fabricante debe aplicar el siguiente procedimiento para controlar las desviaciones.

 Identificación de la desviación
El fabricante debe establecer un sistema para identificar las desviaciones
cuando ocurran.

 Aislamiento del producto afectado

El fabricante debe tener procedimientos establecidos para aislar, marcar
claramente y controlar todo producto que se haya elaborado durante el periodo
de una desviación.

 Evaluación del producto afectado

La evaluación del producto debe ser efectuada por una persona calificada. Por
ejemplo, las desviaciones que se produzcan en el tratamiento térmico deberían
ser evaluadas por una persona competente en este tratamiento o por un centro
de referencia especializado.

Procedimientos para adoptar medidas correctivas

Así como la principal razón para poner en práctica el HACCP es prevenir la
aparición de problemas, la medida correctiva tiene por principal finalidad evitar una
desviación en un PCC. Las medidas correctivas deben adoptarse después de que
ocurra una desviación, para garantizar la inocuidad del producto y evitar que la
desviación sea recurrente. Si la medida correctiva no se aplica para evitar la causa
de la desviación, ésta podría volver a ocurrir.

4.7 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación

La verificación o comprobación consiste en: “Establecer procedimientos de
comprobación para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente”.

La verificación o comprobación se define como la “aplicación de métodos,

procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento del plan HACCP”.

Se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y auditoría,

incluidos los muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el Sistema
HACCP está funcionando eficazmente.

La preparación del Plan HACCP, con una definición clara de todos los elementos
necesarios, no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de comprobación
para evaluar la eficacia del plan y confirmar si el Sistema HACCP se ajusta al plan.
La comprobación permite al productor poner a prueba las medidas de control y
asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. Por
ejemplo, la comprobación puede asegurarle de que existen planes adecuados sobre
procedimientos de contingencia cuando se excedan los límites críticos en un Punto
Crítico de Control (PCC).

La comprobación debe ser ejecutada por uno o más funcionarios competentes y

capaces de detectar deficiencias, ya sea en el plan o en su aplicación. Este ejercicio
debe efectuarse en los siguientes casos: al concluir el estudio del HACCP; cuando
se introduce un cambio en el producto, los ingredientes o el proceso, etc.; cuando se
producen desviaciones; en el caso de nuevos peligros recién identificados y a
intervalos regulares predeterminados.

Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben confundirse

con los métodos, procedimientos o actividades de comprobación.

Descripción de las actividades de verificación

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y
para el plan general. Se espera que los planes HACCP evolucionen y mejoren a
medida que se adquiere experiencia y aparece nueva información.

Entre las actividades de comprobación pueden mencionarse:

 La validación del plan HACCP.
 Las auditorías del Sistema HACCP.
 La calibración del equipo.
 La toma de muestras seleccionadas y su análisis.

La verificación del plan HACCP es un procedimiento continuo y periódico y las

validaciones pueden programarse a una frecuencia predeterminada. Sin embargo,
otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, para comprobar si se
necesitan cambios. Entre estos factores pueden estar los cambios en las materias
primas, los productos o el proceso; los resultados adversos de las auditorías;
desviaciones recurrentes; nueva información científica sobre peligros potenciales o
medidas de control y las quejas y/o rechazos de productos por parte de los
consumidores.

4.8 Principio 7: Establecer un sistema de documentación

Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para
determinar si el Sistema HACCP cumple el plan HACCP.
Un registro muestra la historia, la vigilancia, las desviaciones y las medidas
correctivas de un proceso (incluida la eliminación de un producto) que se han
producido en un Punto Crítico de Control (PCC) establecido. Puede adoptar
cualquier forma, sea gráfico de procesamiento, registro escrito o registro
computarizado. Nunca está de más recalcar la importancia de los registros para el
Sistema HACCP.

Por lo tanto, es fundamental que el productor mantenga registros completos,

actualizados, bien archivados y precisos.

Como parte del programa de HACCP se deben mantener cuatro tipos de registros:
 Documentos de apoyo para desarrollar el Plan HACCP.
 Registros generados por el Sistema HACCP.
 Documentación de los métodos y procedimientos aplicados.
 Registros de los programas de capacitación del personal.

Documentos de apoyo
Entre los documentos de apoyo del plan de HACCP se cuentan la información y los
datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan, tales como el análisis de
peligros y los registros donde se documentan las bases científicas para establecer
los PCC y los límites críticos. A modo de ejemplos, pueden mencionarse los
siguientes:
 Datos utilizados para establecer las medidas de control necesarias para impedir
el crecimiento microbiano.
 Datos utilizados para determinar la duración del producto en el comercio (vida
de anaquel), en el caso de que sobrepase la fecha de caducidad del producto
pueda afectar su inocuidad.
 Datos empleados para determinar la eficacia de los límites críticos para
garantizar la inocuidad del producto.

Entre los documentos que respaldan el plan HACCP, también deben figurar una lista
de los integrantes del equipo HACCP y sus respectivas responsabilidades, así como
todos los formatos elaborados y llenados durante la preparación del plan HACCP y
que muestren:
 La descripción del producto y el uso al que ha de destinarse.
 El diagrama de flujo.
 El análisis de peligros.
 La identificación de los PCC.
 La identificación de los límites críticos para cada PCC, que incluya resultados
de estudios experimentales y de otra información pertinente que respalde esta
identificación.
 Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctivas.
 Actividades y procedimientos de comprobación planificados.
 Identificación de las medidas preventivas para cada peligro.

Los documentos de apoyo también pueden incluir la correspondencia con

consultores, así como documentos con detalles relativos a la forma en que se
desarrolló el Plan HACCP.

Registros generados por el Sistema HACCP

Se mantienen registros del Sistema HACCP para demostrar que éste se ajusta al
plan HACCP. Estos registros se utilizan para demostrar que existe control en los
PCC del proceso de elaboración de alimentos. Si un operario o gerente busca los
registros generados por el Sistema HACCP, puede darse cuenta si un determinado
proceso está acercándose a un Límite Crítico. La revisión de los registros puede
resultar muy útil para identificar tendencias y para hacer los ajustes operacionales
necesarios. De esa forma, se pueden adoptar medidas correctivas a tiempo cuando
se infringe un Límite Crítico.

Los registros HACCP que deben mantenerse en cada PCC, deben anotarse en el
formato correspondiente (véase ejemplos del Anexo 1). Si no se documenta el
control de un PCC, se produce un grave incumplimiento del plan HACCP.

Los registros generados por el Sistema HACCP incluyen todas las actividades y los
documentos que el plan necesita, tal como se mencionan a continuación.

Documentación de los métodos y procedimientos aplicados

El productor debe mantener registros de los métodos y procedimientos aplicados en
el Sistema HACCP. Entre los ejemplos están los siguientes:
 La descripción del sistema de vigilancia del Límite Crítico de cada PCC, que
incluya: los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la
persona que la efectuó.
 Los planes relativos a medidas correctivas para las infracciones a los límites
críticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros.
 La descripción de los procedimientos de mantenimiento de registros, incluidas
las copias de todos los formularios de registro.
 Descripción de los procedimientos de comprobación y validación.

Recuerda:

1. Revisa los ejemplos para proponer los formatos propios en tu organización.

2. Los Puntos Críticos de Control normalmente no son más de tres en una
organización; si obtienes más por favor revísalos.

3. Para fijar los límites operativos se debe tomar en cuenta la escala de valores
del equipo de medición y el valor del Límite Crítico.

4. Para las auditorías HACCP o de inocuidad debes contar con personal

entrenado de todas las áreas.

5. Para determinar qué documentos se requieren y su control utiliza los

requerimientos de la Norma ISO 22000:2005.
Capítulo 5 El Plan para Implantar

5.1 Manual basado en la Norma ISO 22000

A partir del 2005, que se emitió la Norma ISO 22000 “Sistema de Gestión para la
Inocuidad de los Alimentos”, se cuenta con un sistema único e internacional para
certificar tu Sistema de Inocuidad de los Alimentos basado en HACCP, supliendo
normas HACCP específicas que aunque piden lo mismo que la Norma ISO 22000
en su requisito 7, se diferencian en el orden, relación de puntos y profundidad de los
temas.

La Norma ISO 22000 ha puesto orden y se ha convertido en un estándar

internacional HACCP y poco a poco está sustituyendo a la Norma ISO 9001 en
empresas del giro de alimentos.

La Norma ISO 22000, específicamente no solicita un manual de inocuidad, aunque

se recomienda elaborarlo para identificar los documentos que se requieren para el
desarrollo del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos y, con base en ellos,
elaborar un plan de desarrollo e implementación.

5.2 Plan para implantar ISO 22000

El plan para implantar ISO 22000 dependerá del nivel de la organización respecto a
sistemas de gestión de calidad, prerrequisitos y HACCP.

A mayor desarrollo en los temas mencionados, menor será el tiempo a considerar

para el desarrollo de tu sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos (SGIA).

Para organizaciones que no cuentan con desarrollo en los temas mencionados, un

año debe de ser el plazo para el desarrollo del plan, para que sea retador, mientras
que en organizaciones que tienen todos o casi todos los puntos requeridos, un plazo
de 3 a 6 meses es suficiente para entender la Norma y desarrollar la documentación
como la misma la requiere.

El plan requiere que se inicie con los prerrequisitos y se continúe con el Sistema
HACCP. En paralelo desarrollar los puntos más largos independientes de HACCP
como son el de personal competente.

Punto clave en la implementación del plan, es el de contar con un equipo de

inocuidad de los alimentos realmente multidisciplinario, ya que de lo contrario se
tendrán dificultades en el desarrollo del sistema. El líder del equipo de inocuidad de
los alimentos, es la persona clave para cumplir con los tiempos estipulados,
recomendándose a alguien de nivel directivo o gerencial, acostumbrado a
desarrollar planes, a cumplir metas y objetivos en fechas especificadas y a coordinar
un equipo de trabajo.
Glosario
Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada u otra situación indeseable.

Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre

los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Plan del Sistema
HACCP.

Cadena Alimentaria o Alimenticia: Secuencia de las etapas y operaciones

involucradas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y
manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta
el consumo.

Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los

criterios marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan de HACCP.

Defecto crítico: Desviación en un PCC en donde el resultado es un peligro.

Desviación: Situación existente cuando un Límite Crítico es incumplido.

Diagrama de Flujo: Presentación esquemática y sistemática de la secuencia de

etapas y de su interacción.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,

incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Ingredientes sensibles: Ingredientes en los cuales debe tenerse precaución en su

uso, ya que pueden ser peligrosos.

Inocuidad de los Alimentos: Concepto que implica que los alimentos no causarán
daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo con el uso
previsto.

Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad.

Limpieza: Remoción de impurezas visibles y no visibles de una superficie o espacio

cuya presencia se considera no apta y que pone en riesgo la calidad de los
productos elaborados.

Medida Correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de Control: Dentro de la inocuidad de los alimentos significa una acción o
actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas Preventivas: Acciones contra factores físicos, químicos o biológicos que

deben llevarse a cabo para controlar un peligro potencial.

Monitoreo continuo: Registro sistemático de datos (ejemplo: gráfico de

temperatura)

Nivel meta: Criterio más estricto que el Límite Crítico, utilizado por el operador para
reducir el riesgo de una desviación.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema
de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la
cadena alimentaria considerado.

Programa de Prerrequisito (PPR): En inocuidad de los alimentos se refiere a las

condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de
toda la cadena alimentaria, un ambiente higiénico apropiado para la producción,
manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el
consumo humano.

Programa de Prerrequisitos de Operación (PPR Operativo): PPR identificado por

el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir
peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminación o
proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los
productos o en el ambiente de producción.

Punto Crítico de Control (PCC): En inocuidad de los alimentos significa la etapa

en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar
algún peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.

Punto de Control: Cualquier punto, paso o procedimiento en el que se deben de

controlar factores físicos, químicos o biológicos.

Riesgo: En el contexto de la inocuidad de los alimentos, significa una función de la

probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud (enfermar) y la
gravedad de este efecto (muerte, hospitalización, baja laboral, etc.) cuando estamos
expuestos a un peligro especificado.

Severidad: Gravedad de un peligro.

Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación: Uso de métodos, procedimientos y pruebas, aparte de las utilizadas en

la revisión y verificación, para asegurar el control de un proceso o procedimiento
específico.

Verificación: Confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se

han cumplido los requisitos especificados.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de

los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

Éramos las piezas perfectas en el rompecabezas equivocado. Quizá por eso la

gente nos miraba raro. Pero era normal para nosotros: nos complementábamos. Era
suficiente...

¿Eras feliz? Me refiero, ¿conmigo? Yo siempre creí que tu sonrisa era sincera,
hasta que me mirabas. Falacias encubiertas y migajas de amor sustentaban que tu
cariño era ajeno. Pero estabas ahí, como un recordatorio. Existe un cielo al que
nunca se llega, aquel cielo de tus ojos, que eran semejantes a espejos, en los que
nunca aparecía por más que estuviera en frente. No era necesario que me
quisieras, yo podía amar por los dos, y eso bastaba —o nos debió bastar—. Ya
dentro de un tiempo entendí que no se podía obtener algo a lo que uno no estaba
destinado. Entonces solté tu mano. Volaste. Ese día descubrí que tenías alas. Y
desde aquella tarde abro mi ventana y miro en la dirección que te marchaste.
Olvidaste llevarte muchas cosas por el apuro. Tu sonrisa, por ejemplo. Tu maldita
sonrisa. Siempre apareces en mis sueños ¿sabes?; tú no quieres que te olvide pero
sí gritaste por estar libre. Perdona la demora. Yo nunca supe lo que era estar
enamorado sin ser correspondido, por eso me dolió el alma cuando me lo dijiste. Era
mejor no comenzar nada, ahora me pesa, joder. Sigue sonriendo, por favor; no
dejes de ser hermosa. No pierdas tu sonrisa que tarde o temprano te traerá de
vuelta a mí, aunque sea para terminar de destrozarme. Por cierto, estas cicatrices te
extrañan. No han dejado de sangrar pero aún te quieren, malditas. A veces el dolor
de uno se intensifica con el adiós del otro. Y si vuelves no va a ser para remediar
nada. Pero no importa. Te espero. Yo de verdad te quiero. No te preocupes por el
tiempo, eres eterna. Eras humana hasta que te inmortalicé al escribirte. Tienes
tiempo para hacer lo que quieras conmigo, entonces.