Logística Empresarial 10 - Gestión de Almacenes PDF

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GESTIÓN DE ALMACENES
LOGÍSTICA EMPRESARIAL
Docente: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN
Almacenes y Gestión de Almacenes
Importancia y Objetivos de la Gestión de Almacenes
Diseño y Layout del Almacén
Modelos de gestión según la organización física de los

almacenes
Funciones y Tipos de Almacén
Sistemas de Almacenamiento
Manejo y Movimiento de Materiales
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Video – ¿Qué es un Almacén?
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Almacenes
 El concepto de almacenamiento ha ido cambiando y ampliando su ámbito
de competencia.
 El almacén es, hoy por hoy, una unidad de servicio y soporte en la
estructura orgánica y funcional de una compañía, comercial o industrial,
con propósitos bien definidos de custodia, control y abastecimiento de
materiales y productos.
 En la actualidad, lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de
la empresa destinado al uso exclusivo de arrume de mercancía, es una
estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de
generar valor agregado.
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Gestión de Almacenes
 La gestión de almacenes puede definirse como el proceso logístico que se
encarga de la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de
un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier unidad
logística, así como el tratamiento de información de los datos generados
en cada uno de los procesos.
 La gestión de almacenes tiene como principal propósito optimizar un área
logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son: el
abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión
de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de la
cadena de abastecimiento.
 El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el
suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida, de tal
manera que el flujo de producción de una organización, se encuentra en
gran medida condicionado por el ritmo del almacén.
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 La gestión de almacenes se ubica
en el Mapa de Procesos Logísticos
entre la Gestión de Inventarios y la
Gestión de Pedidos y Distribución.
 De esta manera el ámbito de
responsabilidad del área de
almacenes nace en la recepción de
la unidad física en las propias
instalaciones y se extiende hasta el
mantenimiento del mismo en las
mejores condiciones para su
posterior tratamiento.
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 El común interrogante que se genera luego de conocer los procesos del
mapa logístico es: ¿Qué funciones corresponden a la Gestión de
Inventarios (gestión de existencias) y que a la Gestión de Almacenes?.
 La siguiente gráfica despeja con exactitud el interrogante.
Basado en: Manual Práctico de Logística - PriceWaterhouseCoopers
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almacenes
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Importancia y Objetivos de la Gestión de
Almacenes
 Describir la importancia y los
objetivos de una gestión dependen
directamente de los fundamentos
y principios que enmarcan la razón
de ser de la misma, sin embargo tal
como lo observamos en la gráfica
anterior sobre el "debe ser
almacenado" quien formula las
cuestiones de fundamento y
principio es la gestión de
inventarios o existencias, y en estas
se basa la gestión de almacenes
para tener una gran importancia y
unos claros objetivos.
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Almacenes
 Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:
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Almacenes
 Y los beneficios (que justifican su importancia) son:
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almacenes
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Video – Diseño y Layout del Almacén
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 El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado de
ser instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al
servicio y al soporte de la organización. Un almacén eficaz tiene un impacto
fundamental en el éxito global de la cadena logística.
 Para ello debe estar ubicado en el sitio óptimo, estar diseñado de acuerdo a la
naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento
necesario y estar soportado por una organización y sistema de información
adecuado.
 Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la
preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más
eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las
ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización,
regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio
al cliente.
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 Especialistas en logística han
identificado dos fases fundamentales al
momento de diseñar un almacén; estas
son:
 Fase de diseño de la instalación. El
continente
 Fase de diseño de la disposición de los
elementos que deben "decorar" el
almacén: el layout del almacén. El
contenido
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 El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que
debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir:
 Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
 Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
 Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación,
contraincendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras
arquitectónicas.
 Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener
presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la
higiene y la seguridad.
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 Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout
corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén.
 El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar
los productos que en él se dispongan.
 Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos
objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que
inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo
pedido.
 Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia
de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más
efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte
interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de
inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de
pedidos.
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Diseño interno de Almacenes
 Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso
sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio
físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento
(necesidades futuras de expansión).
 El layout de un almacén debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez
que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para
obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por
principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo.
 La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la
conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso,
los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones
eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros).
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 Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las
zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las
mercancías, aunque vale la pena aclarar que:
 "Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y
nunca al contrario".
 En todo almacén existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente
delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y
expedición.
 Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias
áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la
mercancía, del número de referencias, etc.
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Principios de la distribución de
Almacenes
 Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la
distribución en planta de un almacén, estos son:
 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para
acortar el tiempo de desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal
manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y
almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y
protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo
requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
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almacenes
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Modelos de gestión según la
organización física de los almacenes
 Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de
distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales,
minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas
condiciones de trabajo para los empleados.
 Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe
decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con
base en su organización física.
 Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión
operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén
Caótico.
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GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO
 Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en
almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas.
 Características:
 Facilita la gestión manual del almacén
 Necesita preasignación de espacio (independientemente de existencias).
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GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO
 Principio: No existen ubicaciones preasignadas. Los productos se
almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.
 Características:
 Dificulta el control manual del almacén
 Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
 Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
 Requiere sistemas de información electrónicos.
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almacenes
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Video - Actividades del Almacén
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Video – Buenas Prácticas en el Almacén
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Funciones del Almacén
 Almacenar no es simplemente acumular. Los materiales, los productos, los
artículos prestos a salir a la venta y las mercancías en general no pueden
mantenerse allí de cualquier manera.
 Pero claro, no todas las empresas almacenan de la misma manera ni
establecen las mismas prioridades.
 Por lo tanto, las funciones del almacén pueden variar según el tipo de lugar
del que se trate y de sus características: el grado de automatización, la
función logística, la actividad de la empresa, la estructura y la titularidad o
propiedad.
 De ahí que el almacén como lugar de operaciones debe cumplir las
siguientes funciones:
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Recepción de mercancías
Video – Recepción de materiales 1
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Video – Recepción de materiales 2
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Recepción de mercancías:
 Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o
introducir manualmente al sistema para registrar su llegada y para poder
conocer que el producto está disponible para surtir al cliente.
 En este proceso el producto es inspeccionado y las excepciones son
registradas como daños, producto incorrecto, incompleto, etc.
 Cuando se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario
del almacén en el sistema.
 Para la recepción de los pedidos se utiliza el muestreo por aceptación que
permite la verificación de los condiciones de calidad de los mismos,
mediante la revisión de una cantidad pequeña.
 Esto permitirá disminuir tiempos y evitar la revisión completa de la
mercancía a recibir.
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 Otra metodología utilizada son las entregas certificadas que fue
mencionada en otro articulo.
 En la recepción es importante tener en cuenta:
a) Validar el embarque
b) Refrendar el estado de la orden de compra
c) Verificar acuerdos de devolución
d) Corroborar procedimiento para devoluciones
e) Informar el recibo.
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 Durante el proceso de recepción pueden ser utilizados el Papel y lápiz,
para el registro de la información, pero pueden traer Errores de legibilidad,
el teclado que ocasiona errores de transcripción o el escáner que permite
tener un Inventario en tiempo real.
 Los documentos más comúnmente utilizados pueden ser:
 En Papel:
 Orden de recepción
 Factura sellada.
 En formato Electrónico:
 Aviso de recibido
 Factura electrónica.
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Movimiento y Ubicación de productos
Video – Ubicación de las mercancías 1
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Video – Ubicación de las mercancías 2
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Movimiento y Ubicación de los productos
Movimiento y Ubicación (Put away) de los productos:
 Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o
Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de
localizaciones.
 Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se
almacenó.
 Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y una
preparación de pedidos eficiente.
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Movimiento y Ubicación de los productos
 Es importante tener en cuenta:
 Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo
a la Carga, que optimicen los movimientos de los montacargas,
especialmente en los eléctricos.
 Equipo de almacenamiento óptimo por tipo de producto y por tipo de
estantería disponible.
 Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos
de montacargas, así como también permita la accesibilidad del mismo.
 Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en
un lugar separado del stock para surtir.
 Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales
peligrosos, etc.
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Almacenamiento, Conservación y
Mantenimiento
Almacenamiento, Conservación, Mantenimiento
Almacenamiento:
 Es la función por excelencia de los almacenes: consiste en ubicar las
mercancías en zonas idóneas que favorezcan su distribución y el acceso a
las mismas.
 Esta función se realiza a través de medios fijos como estanterías
mecánicas, depósitos, soportes, instalaciones y medios de transporte
interno como carretillas, elevadores o cintas.
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Conservación y mantenimiento:
 Durante el tiempo que la mercancía está almacenada, tiene que
conservarse en perfecto estado.
 La conservación de la mercancía implica la aplicación de la legislación
vigente en cuanto a higiene y seguridad en el almacén, además de las
normas especiales sobre mantenimiento y cuidado de cada producto.
 Muchos productos se dañan cuando se exponen a niveles de humedad
relativa elevados; con niveles de humedad relativa por debajo del 50% se
garantiza una correcta conservación.
 La única protección fiable, independiente de las condiciones
meteorológicas, es el aire seco producido por un deshumidificador por
rotor desecante.
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 La calefacción es el método tradicional para controlar la humedad relativa.
 La temperatura, en sí misma, no tiene ningún impacto en la calidad de los
productos (excepto en algunos líquidos) y, como la humedad relativa en un
almacén con calefacción fluctuará entre 20-70% HR, dependiendo de las
condiciones atmosféricas en el exterior, se convierte en un método poco
fiable y muy costoso.
 En un almacén deshumidificado, la humedad relativa puede ser controlada
durante todo el año, independientemente, de las condiciones exteriores.
 Se reduce la necesidad de calefacción y los objetos y materiales
almacenados mantendrán la máxima calidad.
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 El almacenamiento en un entorno seco impide:
 El crecimiento de moho y hongos
 El reblandecimiento de los materiales de embalaje
 La corrosión
 La proliferación de bacterias
 La corrosión de los equipos electrónicos
 El deterioro de las películas.
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Gestión y control de existencias:
 Cuando se usa de este modo, los responsables del almacén se encargan de
gestionar la cantidad de cada producto o artículo y de llevar el control de la
frecuencia con la que se solicita cada pedido. A veces dichos pedidos
responden a lógicas estables, pero otras veces obedecen a ciclos del
mercado.
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Preparación de Pedidos o Picking
Video – Preparación de pedidos
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Preparación de Pedidos o Picking:
 Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén debe
verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido.
 Posteriormente se generan los listados para el alistamiento de los pedidos
o picking, que son la guía para el movimiento de los equipos y de los
operarios en la selección del producto dentro de la bodega que será
entregado al cliente.
 El Picking sucede cuando se selecciona productos del almacén para una
orden y éstos se toman de su localización correspondiente.
 Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una
hoja de picking en donde enlista los SKUs a ser pickeados, en qué
cantidades y en dónde se localizan.
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 Es importante mencionar que el orden en el que están los listados de los
productos que deben de ser de acuerdo a un recorrido lógico.
 En la actualidad, se utilizan WMS (Warehousing Management Systems)
que permiten la generación de estos listados, así como también
administran el tiempo de los colaboradores realizando las diferentes
actividades en el almacenamiento.
 Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envío y se
programa el picking y el envió de mercancía.
 Es importante resaltar que estas actividades las hace la parte
administrativa de la bodega y generalmente se hace vía sistema.
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 Para esta actividad se recomienda:
 Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener
productos de picking incrementando la densidad de picking.
 Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje,
minimizando cruces de flujo.
 Acomodo de la zona de picking que siga la regla de ABC,
específicamente para los productos que se arman (ABC de picking puede
ser diferente al ABC de ventas).
 Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la
zona de precarga.
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Consolidación: Inspección y envío:
 En este proceso las órdenes se revisan para verificar su contenido y son
cargadas en el transporte.
 Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de precarga
en donde los productos son verificados contra la orden de carga.
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Transporte y Despacho
Video – Despacho y Distribución
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Despacho de mercancías:
 Es una etapa de la logística cuya finalidad es que el producto salga de
almacén y sea entregado a su destino final, a tiempo y en perfectas
condiciones.
 En este punto se ejecutan labores como:
 Asegurar una óptima gestión de mercancías antes del despacho.
 Planificar las entregas a realizar durante el día.
 Comprobar que cada producto y su documentación están en orden.
 Cargar la mercancía en el transporte correcto.
 Monitorizar el desarrollo del transporte logístico.
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Transporte de mercancías:
 Se define como toda actividad encaminada a trasladar productos desde un
punto de origen hasta un punto de destino. (Anaya, El transporte de
mercancías).
 El transporte se refiere al movimiento de un producto de un lugar a otro en
su recorrido desde el principio de la cadena de suministro hasta el cliente.
(CHOPRA, Administración de la cadena de suministro).
 Se denomina transporte a un sistema formado por múltiples elementos,
siendo tres los fundamentales, la infraestructura, el vehículo y la empresa
de servicio que viene a constituir la actividad previamente dicha. Estos
elementos están interrelacionados entre si, pues ninguno es útil sin que los
otros existiesen. (CENDRERO, El transporte: aspectos y su tipología).
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 De acuerdo a lo anterior puede decirse que el transporte en logística es
toda actividad en la que se movilizan materias primas, productos en
proceso y productos terminados desde su lugar de origen hasta el sitio
donde son requeridos, con los condicionamiento de seguridad, rapidez y
costo.
 Su importancia radica en que:
 Constituye el costo logístico más importante en las empresas.
 Usualmente representa entre 1/3 y 2/3 de los costos totales de la
logística.
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 Adicionalmente, un sistema de transporte eficiente y a bajo costo
contribuye a:
 La competitividad de la organización
 Obtener economías de escala
 Reducir los precios de los productos.
 Es importante señalar que “El transporte es una directriz importante en la
cadena, ya que rara vez los productos son consumidos en su ubicación”
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TRES ERRORES COMUNES ANTES DEL DESPACHO DE MERCANCÍAS
 Muchas de las fallas ocurridas en la logística de despacho son causadas por
procesos incorrectos, o por la omisión de procedimientos importantes
antes de que el producto salga de almacén.
 A continuación, se mencionan algunos de los errores más comunes antes
del despacho de mercancías:
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1. No coordinar horarios de entrega con el cliente
 En ocasiones, el despacho de mercancías resulta fallido porque, al
momento de realizar la entrega, el cliente no se encuentra en casa o el
producto no llega cuando el cliente lo espera.
 Este es el resultado de no haber coordinado los horarios de entrega de
mercancía con el comprador final, lo que puede afectar considerablemente
la experiencia de compra del consumidor, quien terminará catalogando a la
empresa de impuntual o desorganizada.
 Actualmente, los consumidores valoran que las empresas les den
información certera de la hora de llegada de su producto.
 De hecho, según el informe de Nielsen titulado Comercio Conectado, el
43% de los consumidores considera que comunicar horarios de entrega
precisos es una práctica que fomenta la compra de productos en línea.
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2. No planificar las rutas para un despacho de mercancías eficiente
 Las empresas que no planifican sus rutas de distribución antes del
despacho de mercancías suelen dejar esta tarea a criterio del conductor o
trabajar por “ensayo y error”, sin optimizar los trayectos de envío.
 Así pues, están perdiendo la oportunidad de seleccionar las vías más
adecuadas, disminuir los tiempos de entrega, reducir el gasto de
combustible, entre otros beneficios.
 Esta falta de planeación antes del despacho de mercancías afecta
directamente la calidad del servicio al cliente y la rentabilidad logística de
la empresa.
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3. No elegir las unidades de transporte adecuadas para cada envío
 Las organizaciones que realizan el despacho de mercancías sin elegir el
tipo de transporte adecuado terminan seleccionando automóviles que no
son aptos para el tipo de carga, de carretera o la distancia a recorrer.
 El mal uso de la flota desencadena daños tanto para el automóvil como
para la mercancía, además de causar retrasos en el envío, lo que afecta la
efectividad y rentabilidad del servicio de entrega.
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TRES ERRORES COMUNES DURANTE EL DESPACHO DE MERCANCÍAS
 Durante el despacho de mercancías existen posibles errores capaces de
impedir que se concrete la entrega al cliente, de aquí la importancia de
conocer cuáles son para evitarlos en la práctica.
 Algunas de las fallas más comunes durante esta etapa logística son las
siguientes:
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1. No monitorizar las variables externas durante el despacho de
mercancías
 Embotellamientos, atascos de tráfico, accidentes en la vía, lluvias,
deslizamientos, marchas o desfiles públicos, son algunos factores externos
que, de no ser monitorizados, generan un gran retraso a los conductores y
en la logística terrestre.
 Los transportistas pueden quedar estancados en un punto del camino,
demorando la entrega de los pedidos o, en el peor de los casos,
reprogramándolas para otro día.
 Como consecuencia, se deberá re-almacenar la carga, reprocesar el
despacho de mercancías y reenviar los pedidos, generando costos
adicionales por entregas fallidas y una mala reputación del servicio de
entrega.
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2. No mantener comunicación con el cliente durante el despacho de
mercancías
 Desconfianza e incertidumbre son las consecuencias de no tener una
comunicación efectiva con el cliente, quien espera obtener información
constante sobre el estatus de su pedido.
 Las empresas que omiten este proceso, incurren en un error que afecta
directamente la experiencia de compra del consumidor, lo que dificulta su
fidelización.
 Para el comprador es muy importante conocer qué está pasando con su
pedido, por lo que es necesario mantenerlo informado a lo largo del ciclo
de vida de la orden.
 Esto con la finalidad de disminuir el volumen de llamadas de servicio al
cliente e incrementar la confianza del cliente durante el despacho de
mercancías.
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3. No realizar seguimiento a los transportistas en tiempo real
 Una empresa que no hace seguimiento a sus transportistas durante el
despacho de mercancías desconoce cómo se están desenvolviendo el
transporte, las rutas logísticas y los procesos de entrega.
 Esto es un gran error, ya que desde el centro logístico se debe mantener
una supervisión en tiempo real para velar por el éxito de cada una de las
entregas.
 Actualmente, los consumidores valoran la rapidez, la comodidad y el uso
de las últimas tecnologías por parte de las empresas.
 Por esta razón, las organizaciones deben reducir al mínimo sus errores de
logístico, y para lograrlo es necesario adoptar tecnologías para la gestión
de entregas y despacho de mercancías, con la finalidad de optimizar cada
uno de los procesos en la última milla.
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Tipos de Almacén
Video – Clasificación de Almacenes
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Tipos de almacenes
Almacenes industriales
 Comprenden el conjunto de almacenes de una industria para almacenar
las materias primas y los productos terminados.
 Entre los almacenes industriales destacamos:
 Almacén de materia prima. Almacena las materias primas que
intervienen directamente en la composición de los productos
terminados.
 Almacén de productos en proceso. Dedicado al almacenamiento de los
materiales que ya han sufrido algunas transformaciones en el proceso
productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto
terminado.
 Almacén de productos terminados. Destinado al almacenamiento de
productos para ser suministrado a los clientes.
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Tipos de almacenes
 Almacén de piezas de ensamble. Destinado al almacenamiento de las
piezas, subconjuntos y los suministros que entran en la composición del
producto final.
 Almacén de piezas de repuesto. Para el almacenamiento de piezas
destinadas al servicio de postventa, con el objeto de efectuar
reparaciones en el producto vendido.
 Almacén de aprovisionamiento general. Para el almacenamiento
objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación , por
ejemplo, combustibles, aceites lubricantes, materiales de embalaje.
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Tipos de almacenes
 Almacén de herramientas y utilajes. Destinado al control del
instrumental de producción, como son herramientas, troqueles,
posicionadores, plantillas, matrices, brocas, cuchillas, fresas, sierras,
martillos, llaves y, en general, todos los elementos necesarios para
completar la acción de las máquinas y que normalmente varían con
cada tipo de trabajo.
Hay que diferenciar lo que es utilaje propio de la empresa y del cual
puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes, bien
sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos ó
porque se les factura su valor. Muchas veces se guarda en la empresa,
aunque ello suponga un costo con objeto de asegurar así los pedidos de
los próximos trabajos que tengan que realizar.
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Tipos de almacenes
Almacenes de distribución
 Destinados a almacenar y a vender los artículos, productos y mercaderías,
colocadas a disposición del consumidor.
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Tipos de almacenes
Depósitos
 Lugar concebido y equipado para las mercaderías colocadas en depósito
por trato entre el depositante y el depositario.
 En caso de “chatarra”, se considera que son depósitos porque en ellos de
guarda temporalmente materiales en desuso ya que estos no pueden ser
mantenidos indefinidamente por el alto costo de almacenaje incluyendo
las horas-hombre innecesariamente dedicadas a la custodia de ese
material que no representa ya ninguna utilidad para la empresa.
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almacenes
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Sistema de Almacenamiento Convencional
 El sistema de almacenamiento convencional es el más universal para el
acceso directo y unitario a cada paleta.
 Este es el sistema de almacenamiento industrial por excelencia y consiste
en almacenar las unidades combinando mercancías paletizadas con
artículos individuales.
 Los niveles altos se pueden destinar para el almacenamiento de paletas
completas y los más bajos para la preparación manual de expediciones o
picking.
 Este sistema es el más utilizado en aquellos almacenes que necesitan
almacenar gran variedad de referencias paletizadas de cada producto ya
que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, además
puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y
volumen.
 Cuando se utiliza el sistema convencional la zona de almacenamiento se
distribuye colocando estanterías de un acceso en los laterales y de doble
acceso en el centro.
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Video – Estantería Convencional
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Equipos de manutención utilizados
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Ventajas
 Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se puede acceder
directamente a cada paleta sin necesidad de mover o desplazar las otras.
 Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
 Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por peso como por
volumen.
 Óptimo para almacenes en los que es necesario almacenar productos
paletizados con gran variedad de referencias.
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Desventajas
 No facilita la salida física de la mercancía por el método FIFO (primero en
entrar, primero en salir).
 El volumen de la mercancía almacenada está limitado por los medios de
manipulación, ya que estos determinan la amplitud de los pasillos.
 El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los
medios de transporte interno que se utilicen.
 La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco
eficiente.
 https://youtu.be/7TU8iu8mUX4
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Sistema de Almacenamiento Compacto
 El sistema de almacenamiento compacto, también conocido como sistema
de almacenamiento por acumulación, facilita la máxima utilización del
espacio disponible, tanto en superficie como en altura.
 Este sistema está desarrollado para el almacenamiento de pallets que
contengan unidades homogéneas, con gran cantidad de paletas por
referencia.
 Esta instalación está constituida por un conjunto de estanterías, que
forman calles interiores de carga, con carriles de apoyo para las paletas.
 Las carretillas penetran en dichas calles interiores con la carga elevada por
encima del nivel en el que va a ser depositada.
 La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a la del
sistema convencional.
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Video – Estanterías Drive-In / Drive-Through
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Gestión de la carga
DRIVE IN
 Es la forma más habitual de gestionar la carga en el sistema compacto. Las
estanterías funcionan como almacén de depósito.
 Disponen de un único pasillo de acceso, donde la carga y la descarga se
hacen en orden inverso.
 Orden de carga: A, B, C, D.
 Orden de descarga: D, C, B, A.
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Gestión de la carga
DRIVE THROUGH
 La carga se gestiona en este caso utilizando las estanterías como almacén
regulador, con dos accesos a la carga, uno a cada lado de la estantería.
 Este sistema permite regular las diferencias de producción, por ejemplo,
entre fabricación y expedición, entre producción fase 1 y fase 2 o entre
producción y muelles de carga.
 Orden de descarga: A, B, C, D.
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 Las carretillas elevadoras se introducen en las calles de almacenaje con la
carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada. Las
carretillas utilizadas en el sistema compacto son las contrapesadas y las
retráctiles.
 Las paletas se han de manipular en sentido perpendicular a sus patines
inferiores. En estanterías de paletización compacta, la carretilla deposita la
paleta asentando los patines inferiores en los carriles de apoyo.
89 Separata 9
Ventajas
 Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).
 Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
 Riguroso control de entradas y salidas.
 El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de
refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el
espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura
controlada.
90 Separata 9
Desventajas
 Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad
 Se encuentra diseñado para albergar una sola referencia por pasillo.
 Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y
características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única
dimensión.
 Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.
 https://youtu.be/Zh5mNA3wpoA
91 Separata 9
Sistema de Almacenamiento Dinámico
 El sistema de almacenamiento dinámico es el más utilizado para unidades
de rotación perfecta, puesto que su gestión de carga cumple perfectamente
con cualquier criterio de entrada y salida (FIFO, LIFO).
 Las estanterías dinámicas para el almacenaje de unidades paletizadas son
estructuras compactas que incorporan caminos de rodillos, colocados con
una ligera pendiente que permite el deslizamiento de las paletas sobre
ellos.
 Es una variante del sistema dinámico, aquella en la que no se hace uso de
los rodillos, en vez, se basa en el desplazamiento alineado de los pallets en
un pasillo por gravedad, mediante bastidores móviles de acción telescópica
(carros).
 Mediante el método de gravedad los pallets se introducen por la parte más
alta de los caminos y se desplazan, por gravedad y a velocidad controlada,
hasta el extremo contrario, quedando dispuestas para su extracción.
92 Separata 9
93 Separata 9
Video – Estantería Dinámica
94 Separata 9
Gestión de carga
SISTEMA TRADICIONAL O POR GRAVEDAD
 Es el sistema más utilizado; la paleta se introduce en el pasillo de carga y
por gravedad se desliza sobre los rodillos hasta el lado contrario, donde
está el pasillo de descarga.
 Orden de descarga: A, B, C, D.
95 Separata 9
Gestión de carga
SISTEMA PUSH - BACK
 Desde un mismo pasillo se carga
y se descarga la mercancía. La
primera paleta se deposita en la
primera ubicación de cada calle;
con la carretilla se introduce la
segunda paleta y es ésta la que
empuja la primera ocupando su
posición, y así sucesivamente.
 Orden de descarga: D, C, B, A.
96 Separata 9
Video – Estantería Push-back
97 Separata 9
98 Separata 9
Ventajas
 Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema FIFO.
 Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto.
 Ahorro de tiempo en la extracción de las paletas. La fácil localización de
cualquier producto reduce el tiempo de maniobra de las carretillas, ya que
las distancias a recorrer son mínimas.
 Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga son distintos de
los de descarga, las carretillas depositan y extraen paletas sin
interrupciones.
 Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola referencia.
 Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un mismo pasillo.
 Rápida instalación.
 El Sistema de almacenamiento dinámico es idóneo para almacenes de
productos perecederos, aplicable a cualquier sector de la industria y
distribución (alimentación, industria farmacéutica, química, etc.).
99 Separata 9
Desventajas
 Solo permite una referencia por cada camino de rodillo y paletas de las
mismas dimensiones y pesos.
 Existe el riesgo que se aplasten unas cargas sobre otras cuando se deslizan
por la pendiente de las estanterías.
 La inversión para su implantación es muy grande y una vez instalado el
sistema presenta dificultades de modificación.
 https://youtu.be/gIj8LJm2KRg
 https://youtu.be/TqRnoiNsOQs
 https://youtu.be/O4J5Zd1OkLo
 https://www.youtube.com/watch?v=2Zzib_lHYew
100 Separata 9

almacenes
101 Separata 8
Video – Equipo de movimiento – Lindley
102 Separata 9
Video – Equipo de movimiento
103 Separata 9
Video – Bandas transportadoras
104 Separata 9
Manejo y movimiento de los materiales
 El manejo y movimiento de los
materiales es uno de los aspectos más
importantes del proceso físico de la
producción, originando una parte muy
importante de sus costos.
 A lo largo del recorrido que origina se
van incorporando todas las operaciones
de transformación que lo van
convirtiendo, de modo progresivo, en el
producto deseado.
105 Separata 9
 Los movimientos desarrollados pueden dividirse en cuatro grupos
principales (Gráfica 8):
 De trabajo, que tienen lugar durante las operaciones de transformación
en los mismos puestos de trabajo y están incluidos dentro de sus tareas.
Suele ser muy pequeños y normalmente no es necesario el empleo de
maquinaria auxiliar para ello.
 De manutención, nombre que suele reservarse para los movimientos
moderados que tienen lugar entre los diversos puestos de trabajo o
fases de transformación. Se busca la máxima transformación a los
sistemas de cadena autotransportadora de tipo continuo.
106 Separata 9
 De transporte interior, consistentes en movimientos o desplazamientos
considerables como los que tienen lugar entre naves o secciones,
desarrollados de modo intermitente y con masas o volúmenes
considerables (normalmente las necesarias o acumuladas en cada
intervalo de transporte).
 De transporte exterior, ya sea para la recepción de aprovisionamientos
o para la expedición de productos terminados. Las distancias recorridas
son mucho más grandes, más intermitentes y con mayores cargas.
107 Separata 9
Gráfica 1. Tipos de movimientos desarrollados
DE TRABAJO
DE MANUTENCIÓN
TIPOS DE MOVIMIENTO
DE TRANSPORTE INTERIOR
DE TRANSPORTE EXTERIOR
108 Separata 9
Cuadro. 20 Principios de Manejo de Materiales
Estudiar a fondo las relaciones del sistema antes de la

planeación preliminar, para identificar métodos y
1. Principio de orientación
problemas existentes, restricciones físicas y económicas,
y establecer requisitos y metas futuras.
Establecer un plan para incluir los requisitos básicos,
operaciones deseables y la consideración de
2. Principio de planeación
contingencias para todo el manejo de material y
actividades de almacenamiento.
Integrar el manejo y las actividades de almacenamiento
que son económicamente viables en un sistema
3. Principio de sistemas coordinado de operación incluyendo recepción,
inspección, almacenamiento, producción, ensamble,
empaque, embarque y transporte.
Manejar el producto en una carga unitaria tan grande

4. Principio de carga unitaria
como sea posible
5. Principio de aprovechamiento
Aprovechar todo el espacio cúbico
del espacio
Separata 9
109
Estandarizar métodos y equipos de manejo, siempre que

6. Principio de estandarización
sea posible.
Reconocer capacidades y limitaciones humanas mediante

el diseño de equipo y procedimientos de manejo de
7. Principio ergonómico
material para la interacción efectiva con quienes usan el
sistema.
Incluir el consumo de energía de los sistemas y

8. Principio de energía procedimientos de manejo de material al comparar o
preparar las justificaciones económicas.
Reducir al mínimo los efectos adversos sobre el medio

9. Principio ecológico ambiente cuando se seleccione el equipo y los
procedimientos de manejo de material.
Mecanizar los procesos de manejo cuando sea posible

10. Principio de mecanización incrementar la eficiencia y la economía en el manejo de
materiales.
Separata 9
110
Usar métodos y equipo que puedan realizar varias tareas

11. Principio de flexibilidad
en distintas condiciones de operación.
Simplificar el manejo por eliminación, reducción o

12. Principio de simplificación
combinación de movimientos y/o equipos innecesarios.
Utilizar la gravedad para mover material siempre que sea

13. Principio de gravedad posible, mientras se respetan las limitaciones respecto a
seguridad, daño del producto y pérdida.
Proporcionar equipo y métodos seguros de manejo de

14. Principio de seguridad material que se apeguen a los códigos y reglamentos de
seguridad existentes, además de la experiencia tenida.
Considerar la computarización en los sistemas de

manejo y almacenamiento de material, cuando lo
15. Principio de computarización
justifiquen las circunstancias, para mejorar el control de
material e información.
Separata 9
111
Integrar el flujo de datos con el flujo de material físico en

16. Principio de flujo del sistema
el manejo y el almacenamiento.
Preparar una distribución de equipo y una secuencia

17. Principio de distribución de operativa para todas las soluciones viables del sistema,
planta luego seleccionar el sistema opcional que se integre
mejor: eficiencia y efectividad.
Comparar la justificación económica de las soluciones
opcionales en equipo y métodos con base en la
18. Principio de costo
efectividad económica medida por gasto por unidad
manejada.
Preparar un plan para Mantenimiento Preventivo y

19. Principio de mantenimiento Reparaciones Programadas para todo el equipo de
manejo de material.
Preparar una política a largo plazo y económicamente

sana para reemplazar equipo y métodos obsoletos, con
20. Principio de obsolescencia
especial consideración de los costos de ciclo de vida
después de impuestos.
Separata 9
112

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