Universidad Nacional José María

Arguedas
Identidad y Excelencia para el Trabajo Productivo y el
Desarrollo
FACULTAD DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL

deshidrata
“Plan HACCP para la elaboración de la tunta”
CURSO: Control de calidad de productos Agroindustriales

ESTUDIANTES:
• Diaz Orosco Sandra
• Gayo Coronado Kelly
• Huaman Curi Raquelia
• Guizado Gutierrez Julio cesar

DOCENTE: ING. Ancco Vizcarra Thomas

Talavera - Andahuaylas – Perú

2020-I
Contenido
I. INTRODUCCION .................................................................................................. 3

II. OBJETIVOS ........................................................................................................... 3

III. MARCO TEORICO ............................................................................................ 4

3.1. ELABORACION DE UN PLAN HACCP ..................................................... 4

PASO 1: Establecer un equipo de APPCC (HACCP) ......................................... 5

PASO 2: Describir el Producto.............................................................................. 5

PASO 3: Identificar el Uso al que ha de Destinarse al Producto ....................... 6

PASO 4: Elaborar el Diagrama de Flujo del Producto ....................................... 6

HACCP para Pequeños Productores de tunta ..................................................... 7

PASO 5: Verificar el Diagrama de Flujo “in situ” ............................................ 12

PASO 6: Identificar y Analizar el Peligro o Peligros (Principio 1) .................. 12

PASO 7: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) del Proceso

(Principio 2) ........................................................................................................... 13

PASO 8: Establecer Límites Críticos para las Medidas Preventivas Asociadas

a cada PCC (Principio 3)...................................................................................... 15

PASO 9: Establecer un Procedimiento de Vigilancia para cada PCC (Principio

4) ............................................................................................................................. 15

PASO 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5) ................................ 17

PASO 11: Verificación del Plan de HACCP (Principio 6) ................................ 18

PASO 12: Establecer Registros que Documenten el HACCP (Principio 7) .... 18

IV. CONCLUSIONES ............................................................................................. 19

V. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 20

Bibliografía ..................................................................................................................... 20
 I. INTRODUCCION
La papa es un alimento primordial en toda la región andina. Su cultivo data de

aproximadamente de siete mil años antes de Cristo. Los antiguos peruanos llegaron a
domesticar más de dos mil variedades de papa y, a la vez, desarrollaron tecnologías de
procesamiento basadas en la deshidratación de los tubérculos con el fin de diversificar su
uso y asegurar su alimentación. Dichas tecnologías se hallan vigentes, gracias a la
continua práctica de los pobladores andinos, en la elaboración de productos tales como la
tunta, el chuño, la papa seca y el tocosh, que son alimentos de alto consumo y con
importancia comercial en toda la región andina.

La tunta, motivo de la presente guía, se produce en mayor cantidad en el altiplano puneño,

particularmente en las provincias aymaras, donde toma el nombre de tunta. En otras zonas
del país de habla quechua como Cuzco, Huancavelica y Ayacucho elaboran un producto
similar al que denominan “moraya”; en Ancash y Junín se le llama “moray”, mientras que
los consumidores citadinos de Lima, Arequipa y otras ciudades lo han bautizado como
chuño blanco para diferenciarlo del chuño de color negro (chuño negro).

El consumo de la tunta es principalmente regional, constituye un alimento de uso diario

y una fuente importante de ingresos económicos para las familias campesinas. Posee
atractivas ventajas que pueden posibilitar la ampliación de su consumo a las grandes
ciudades, dadas sus bondades nutricionales, su buena adaptación a diversos preparados y
su prolongada conservación. Para ello es necesario asegurar una adecuada calidad a fin
de ofrecer al mercado un producto homogéneo, manteniendo la limpieza, la textura y su
sabor particular. Por el cual para el procesamiento y elaboración de este producto se
necesitan Normas Técnicas Peruanas que sea como una guía para industrialización y
agroindustriarlo para el consumo y su comercialización. Estas normativas se basan en el
sistema HACCP que garantiza la inocuidad de los alimentos basado en el sistema de
control y calidad de los alimentos.

II. OBJETIVOS
o Establecer las normas técnicas peruanas (NTP) y requisitos de la tunta de acuerdo
al sistema HACCP, destinada para su industrialización y consumo humano.
 III. MARCO TEORICO
3.1. ELABORACION DE UN PLAN HACCP
La decisión de crear un plan especializado en inocuidad debe partir de los gerentes, socios
o dueños de la planta de la tunta. Ellos deben tener el compromiso y conocimiento de los
objetivos a los que se quiere llegar aplicando el plan HACCP y plasmarlos en un
documento. Si la planta no cuenta con ello, será inútil todo el trabajo que implica el
HACCP. La elaboración del manual inicia con la formación del equipo HACCP, para ello
se designa un grupo multidisciplinario de personas, quienes deben tener conocimiento del
proceso, experiencia en inocuidad del producto y documentación. Si se produce alguna
modificación de la composición o de los procedimientos operativos debe registrarse, el
plan de HACCP deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los cambios realizados. A
continuación, se describen brevemente los doce pasos:

1. Formación del equipo HACCP

2. Descripción del producto

3. Determinación de uso

4. Elaboración del diagrama de flujo

5. Verificación in situ del diagrama de flujo

6. Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a cada

etapa del proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1

7. Determinación los PCC – Principio 2

8. Establecimiento de los LC para cada PCC – Principio 3

9. Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC – Principio 4

10. Establecimiento de las acciones correctivas – Principio 5

11. Establecimiento de procedimientos de verificación – Principio 6

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros – Principio 7

PASO 1: Establecer un equipo de APPCC (HACCP)
Para comprender plenamente el proceso del producto e identificar todos los peligros
probables y los Puntos Críticos de Control (PCC) al detalle, es importante que el equipo
de HACCP se conforme por personas de la siguiente manera:

o Personas de diferentes disciplinas, profesiones.

o Integrantes desde la alta gerencia hasta el operario de menor rango.
o Conformado por un pequeño grupo entre 4 a 6 personas.
o Deben entender el significado de la inocuidad alimentaria.
o Deben tener conocimientos específicos sobre proceso y el producto.
o Debe tener un líder que coordine el grupo.
o Un especialista en producción.
o Un especialista en documentación.
o Un especialista técnico.

La primera actividad que deberá realizar el equipo de HACPP, es indicar el ámbito de

aplicación del plan. Por ejemplo, deberá determinar si se abarcará la totalidad del sistema
del producto o sólo algunos componentes seleccionados. Esto facilitará la tarea y
permitirá incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada momento.

PASO 2: Describir el Producto

Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del
producto que ayudará al equipo de HACCP a identificar los peligros "reales" que
acompañan al proceso. El detalle de la información debe colocarse en un formulario con:

o Nombre del producto.

o Composición e ingredientes.
o Características físicos-químicas y biológicas.
o Tratamiento de conservación.
o Envasado y etiquetado revisar norma de rotulado o etiquetado.
o Controles especiales para almacenar, distribuir y comercializar.
o Duración de vida del producto, es decir, por cuanto tiempo permanecerán las
características del producto.
o Instrucciones de uso.
o Contenido del etiquetado.
PASO 3: Identificar el Uso al que ha de Destinarse al Producto
Parte de esta información también es la que se colocará en el formulario de descripción
del producto.

o Es importante saber el cómo y por quienes va a ser consumido el producto.

o Cuál será el posible uso del producto: si se consumirá directamente o deberá o
pasará por una elaboración posterior.
o La manera en que se va a manejar y conservar.
o También se debe conocer a qué grupos de consumidores se destinará el producto.
o Si el producto es vulnerable para grupos de consumidores como: niños, ancianos
y las personas malnutridas.
o Se debe indicar si requiere algún tratamiento previo (listo para consumo, para
proceso posterior, de reconstitución instantánea).
o También se debe tener en cuenta la probabilidad de que se realice un uso
inadecuado de un producto de forma accidental o intencionada.

PASO 4: Elaborar el Diagrama de Flujo del Producto

o La primera función del equipo es elaborar un Diagrama de Flujo del Producto
(DFP) con la secuencia del proceso.
o El diagrama debe iniciar desde la adquisición de la materia prima, ingrediente o
aditivos hasta la comercialización.
o Su diseño debe permitir distinguir el proceso principal de los secundarios.
o Debe ser una guía para identificar los posibles peligros para darles un control.
o Incluir una descripción con parámetros técnico importantes.

Figura 1: diagrama de flujo del proceso de elaboración de la tunta

HACCP para Pequeños Productores de tunta
Las principales características básicas: forma, color, tamaño, rehidratación, sabor, textura
y olor de la tunta fresca son:

o Su duración depende del contenido en agua, calidad de materia prima, técnicas de

fabricación y condiciones higiénicas.
o FORMA. - De forma redonda o alargada de acuerdo a la variedad de papa
empleada. Ejemplo, Chaska: redonda y Locka: alargada.
o COLOR. - El color, de preferencia, debe ser blanco intenso, pero la gama de color
puede extenderse hasta blanco-mate. No es recomendable la presencia de manchas
amarillentas o de color oscuro.
o COLOR. - El olor de un alimento contribuye al placer de comer. Debe tener olor
suave, a hierbas acuáticas. No debe presentar olores fuertes o fétidos.
o TAMAÑO. - se consideran en tres categorías:
- Grandes. Si es redonda, mayor de 5.1 cm. de diámetro; si es alargada, mayor
de 7 cm. de largo.
- Mediana. Si es redonda, de 3.9 a 5 cm. de diámetro; si es alargada, de 5.5 a 7
cm. de largo.
- Pequeña. Si es redonda, menor de 3.9 cm. de diámetro; si es larga, menor de
5.5 cm. de largo.
o REHIDRATACION. - Es el tiempo que debe remojarse la tunta para que se
ablande y pueda cocinarse fácilmente. Este tiempo puede variar entre 10 minutos
a media hora.
o TEXTURA Y SABOR. - Textura suave y esponjosa, en especial las variedades
nativas. Sabor agradable, ligeramente insípido. Combina bien con comidas de
sabores fuertes. Tiene la propiedad de absorber los sabores de los ingredientes que
la acompañan durante su cocción.

PROCEDIMIENTO

La transformación de los tubérculos de papa fresca en tunta comprende diez fases, las
cuales garantizan la obtención de un producto de buena calidad:
- Recepción
Con la recepción de diversas variedades de papa fresca, se da inicio al largo
proceso de transformación de la papa en tunta. Estas variedades forman parte
de la reciente cosecha de los productores, o son adquiridas de otras regiones
cercanas, en especial las variedades mejoradas. Se deberá tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones:
• Usar envases o sacos de polipropileno bien lavados; en especial si emplean
sacos de segundo uso (sacos de fertilizantes y similares).
• El camión u otro vehículo que transporta la papa deberá ser limpio, libre de
agentes contaminantes y debe transportarse exclusivamente papa (no debe
mezclarse con animales, combustibles, etc.).
• Registrar el peso inicial.
- Selección y clasificación
Principalmente son las mujeres quienes se encargan de la selección de la papa,
ya que se necesita tener un especial cuidado por los detalles que implica una
buena selección. Se deberá tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Realizar la limpieza del área de trabajo y colocar un sobrepiso de mallas y/o
mantas plásticas y sobre éste las papas.
• Clasificar la papa de acuerdo al tamaño (grande, mediano, chico), y a la
variedad (ch’aska, locka, occocuri, etc. ) para lograr un mejor efecto de la
helada y uniformidad en el congelado.
• Seleccionar la papa según su sanidad, separando la papa sana de la dañada
(partida, agusanada, podrida, ciega, etc.).
• Registrar el peso de las papas que serán usadas para la elaboración de la
tunta.
- 1er congelado
Para el congelado, las papas se exponen a las temperaturas propias del
invierno, inferiores a 5°C, durante tres a cuatro noches. Las zonas apropiadas
son las pampas o “chuñahuis”, ubicadas en los patios de las casas o en las
playas adyacentes al río. Se deberá tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones:
• Limpiar el espacio destinado para el congelado (campo abierto), colocar un
sobre piso de paja, mallas o mantas limpias.
 • Dispersar los tubérculos de papa uniformemente en una sola capa para
facilitar su congelado.
• Recoger el producto antes de la salida del sol y cubrirlo con mantas gruesas
hasta la puesta del sol. Repetir la operación durante cuatro días de lo contrario
la papa se volverá negra como el chuño.
• El proceso concluye cuando al chocar los tubérculos entre sí, suenan como
piedras.
- Inmersión en agua
Los tubérculos de papa congelados se sumergen en el río por un periodo largo,
entre 21 y 30 días, según la variedad de papa. Para ello, se instalan en el río
pozas o jaulas con mallas que puedan resistir aproximadamente de una a tres
toneladas. Se deberá tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Ubicar a lo largo del río una zona con agua cristalina, de ligero caudal, con
arena gruesa para evitar el polvo y el enturbiamiento.
• Limpiar la orilla del río de restos orgánicos y sintéticos (bosta, plásticos,
latas, vidrios etc.).
• Acondicionar la jaula con las mallas y palos de madera, cuyos ángulos se
refuerzan con sacos de arena como anclajes.
• Introducir los tubérculos de papa congelados en las pozas, donde deben
permanecer entre 21 a 30 días.
- 2do congelado
Se trata de volver a congelar los tubérculos de papa ya remojados por una sola
noche. Por la tarde se extraen del río, con ayuda de un colador gigante o
“wiscaña” y se extienden sobre una capa de paja limpia y mallas. Esto
favorece el escurrimiento y el oreado, así como el descascarado. Se deberá
tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Acondicionar un área limpia, colocar una capa de paja limpia y sobre ella,
una malla previamente lavada y desinfectada con agua clorada.
• Esparcir los tubérculos de papa de manera uniforme en una sola capa.
• Remover los tubérculos de papa sometidos al congelado durante la media
noche, lo que permitirá un congelado más uniforme.
• Evitar el acceso de personas y animales a la zona de trabajo.
- Descascarado y lavado
Esta labor se realiza en la madrugada, a fin de tener los tubérculos de papa aun
húmedos y la cáscara semi desprendida. Generalmente participan parejas de
hombres. Se deberá tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Colocar una arroba de tubérculos de papa congelados en una manta de malla
que lleva el nombre de “taquiña”.
• Proceder al descascarado mediante el apisonado, usar botas de jebe limpias
y desinfectadas con agua clorada.
• Enjuagar los tubérculos de papa en el río repetidas veces hasta que el agua
de enjuague salga transparente.
• Realizar el último enjuague con agua clorada, en un balde grande o tina.
Estará listo para su extendido.
• Cada cinco enjuagues renovar el agua clorada de la tina.
- Secado
Para el secado es importante una buena dispersión de la tunta aún húmeda para
facilitar la exposición al sol y a las heladas nocturnas durante siete días
aproximadamente. Las mujeres tienen especial cuidado en ello. Se deberá
tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Limpiar el área de extendido y colocar paja limpia, y sobre ésta mantas o
mallas, previamente lavadas con detergente, y desinfectadas con agua clorada.
• Lavarse las manos y usar guantes para dispersar la tunta húmeda de manera
uniforme a fin de facilitar el secado al sol. Si usa tablillas de madera,
desinfectarlas en agua clorada.
• En las noches con neblina conviene tapar la tunta con mantas, para evitar el
amarillamiento.
- Rozado y venteo
Una vez seca la tunta, parejas de varones colocan una arroba de tunta en una
manta de malla y la balancean de un lado a otro, provocando el roce entre las
tuntas y el pelado final. Inmediatamente después, las mujeres proceden al
venteado para separar completamente los restos de cáscara. De esta manera la
tunta adquiere un color blanco intenso. Se deberá tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones:
• Utilizar mantas de malla secas, previamente lavadas con detergente,
enjuagadas en agua corriente y desinfectadas con agua clorada.
 • Usar ropa limpia y gorros, mamelucos o mandiles blancos.
• De preferencia usar cubre bocas para evitar contaminar el producto y
protegerse del polvo desprendido de la tunta y también usar guantes.
- Selección y envasado
La selección es la labor final. Requiere de especial cuidado porque ello influirá
en el precio y su destino comercial. Se deberá tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones: En cuanto al tamaño de la tunta:
PRIMERA: tamaño grande, color blanco intenso, entera, sin grietas.
SEGUNDA: tamaño mediano, color blanco intenso, entera, sin grietas
TERCERA: tamaño pequeño, color blanco a cremoso, enteras o con ligeras
grietas.
CUARTA: Color crema, con manchas amarillas u oscuras, diferente tamaño,
partidas y con grietas (sólo para uso casero).
En cuanto al envase:
- Envasar la tunta en sacos de polipropileno de primer uso (nuevos) o de
segundo uso, previo lavado.
- Usar etiquetas para la información básica: nombre de la variedad, categoría,
peso y fecha de envasado.
- Almacenamiento
La tunta por lo general se almacena en un espacio habilitado dentro de las
viviendas de los productores. Éste debe ser cerrado, con techo y paredes
fáciles de limpiar. Las ventanas deben estar selladas con mallas para evitar el
ingreso de roedores y otros vectores. Se deberá tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones:
• Antes de guardar el producto, limpiar el piso y las paredes del almacén
Repetir la limpieza cada 15 días.
• Usar parihuelas de madera de 10 a 20 cm. de altura desde el suelo, para evitar
la contaminación por contacto con el piso y la humedad de éste.
• Apilar los sacos de tunta en hileras, hasta cinco sacos como máximo y rotar
los sacos a la mitad del año.
• Retirar del almacén los detergentes, desinfectantes y otros productos
contaminantes.
• La tunta debe permanecer en el almacén máximo un año.
PASO 5: Verificar el Diagrama de Flujo “in situ”

Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar la planta de
producción comparando la información recogida en el DFP con la realidad, lo que se
conoce como "recorrido de la de proceso":

o Las operaciones durante el procesamiento.

o Verificar que funcionen todas las etapas.
o Verificar que funcione en todos los horarios de trabajo, ya que a diferentes
horarios pueden variar las condiciones climáticas o iluminación del medio.
o Cualquier diferencia se debe incluir en el DFP como una modificación.
o Deberán visitar el mayor número de veces posible el lugar donde se está
elaborando el plan de APPCC, para asegurar que se ha recopilado toda la
información pertinente.

PASO 6: Identificar y Analizar el Peligro o Peligros (Principio 1)

Este un paso clave donde comienzan los principios del HACCP propiamente dichos:

o Primero es necesario identificar y analizar los peligros efectivos o potenciales

que podrían afectar en el futuro a la inocuidad del producto.
o Llamaremos riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. Tras la
identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el riesgo
relativo que supone para la salud de las personas o animales.
o Clasificaremos a los riesgos como: biológicos, químicos o físicos.
o Para colocar la probabilidad y severidad de cada riesgo usaremos otra tabla matriz

MATRIZ DE ANALISIS

Tabla 1: Análisis de Peligros y Determinación de Medidas Preventivas

Probalilidad (frecuente) Severidad (concecuente)

A Se repite comúnmente 1 Muerte
B Se sabe que se produce o ha sucedido en 2 Enfermedad grave
nuestro local
C Podría producirse (de acuerdo a 3 Retiro del producto
informaciones publicadas)
D No se espera que se produzca 4 Queja del cliente o enfermedad leve

E Prácticamente imposible 5 No significativo

 o Con estos conceptos comprendidos haremos una tabla con un listado de las fases
del proceso, al lado se coloca los riesgos efectivos o potenciales a ocurrir por cada
proceso y finalmente un listado con las medidas preventivas para que evitar tales
riesgos. Para esto usaremos las matrices de la tabla 2.

Tabla 2:Los valores de 1 a 10, indica un problema de Seguridad significativo

Probabilidad/ A B C D E
Severidad
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25

o Únicamente se trasladan a la Fase 7 (Principio 2), aquellos peligros que en opinión

del equipo de HACCP, presentan un riesgo inaceptable de que se produzcan.
o Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos,
deberán estudiarse las medidas de control correspondientes. Estas medidas
consisten en cualquier acción o actividad que pueda utilizarse para controlar el
peligro identificado, de manera que se prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel
aceptable.

PASO 7: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) del Proceso (Principio 2)

o El siguiente paso después de que el equipo HACCP ha descrito los peligros y

establecido las medidas preventivas, debe ser identificar en que puntos el control
es crítico para la seguridad del producto.
o Los puntos críticos de control (PCC) es la etapa o proceso en la que se puede
aplicar una medida de control (medida preventiva) para evitar un peligro,
eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
o Para identificar un PCC puede usarse una serie de preguntas lógicas establecidas
por la FAO. Ellas no substituyen el conocimiento del proceso ni el criterio del
equipo.
o Los principales factores para establecer un PCC son el buen juicio del equipo de
APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.
 o Una pregunta clave es ¿si pierdo el control es probable que aparezca un peligro
para la salud?
o A partir de la identificación de los PCC, toda la información recogida se incluirá
en una tabla matriz.

Figura 2:Determinación de los Puntos de Control Crítico (PRINCIPIO 2). Árbol de Decisiones de PCC en Materia
Prima

Figura 3: Árbol de Decisiones para Identificar PCC en las Etapas del Proceso
PASO 8: Establecer Límites Críticos para las Medidas Preventivas Asociadas a cada PCC
(Principio 3)
o Un límite crítico es el criterio que debe cumplir cada medida preventiva en cada
PCC.
o Debe especificarse y validarse el límite crítico para cada PCC.
o Los límites críticos establecen la diferencia entre productos seguros y peligrosos
(aceptable y no aceptable).
o Los límites críticos deben ser medibles. Pueden ser: medidas de temperatura,
tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de agua y parámetros sensoriales
como el aspecto.
o Los limites críticos se analizarán en una tabla junto con las medidas preventivas
y justificación correspondientes. Ver tabla 4.
o Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias específicas
aplicables al procesamiento de los alimentos y bebidas específicas por el
Ministerio de Salud o en su defecto las establecidas por el Codex Alimentarius
aplicable en este caso que es la tunta.

Figura 4: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC (Principio 3)

PASO 9: Establecer un Procedimiento de Vigilancia para cada PCC (Principio 4)

o Se vigilará que se cumplan los límites críticos en cada PCC.

o El método de vigilancia deberá ser lo más acertado, práctico y que produzca
resultados con rapidez de modo que los operarios puedan detectar cualquier
pérdida de control de la fase.
o La vigilancia mediante observaciones es simple pero proporciona resultados
rápidos y permite consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más
frecuentes son las relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de humedad.
 Figura 5: Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4)

Se deben establecer las acciones de control referidas a la observación, evaluación o

medición de los límites críticos, funciones que se asignarán al personal capacitado y con
experiencia, los que llevarán los registros respectivos de cada PCC. Los registros
obtenidos en el control, deben ser evaluados por el responsable del área, para aplicar las
medidas correctoras cuando el caso lo requiera. Cuando el control no es continuo, se
establecerá la frecuencia en forma clara, a fin de garantizar que el PCC esté controlado.
En el plan de vigilancia se tendrá en cuenta los aspectos siguientes:

a) La calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de medición y registro,

para garantizar la sensibilidad, precisión y velocidad de respuesta.

b) Técnicas de muestreo, análisis y medición.

c) Frecuencias.

d) Responsables del control.

e) Registros.

Los registros relacionados con la vigilancia de los PCC, estarán firmados por el encargado
del control de calidad o quien haga sus veces y por la persona o personas encargadas del
control del PCC respectivo. Los registros serán llenados de manera inmediata y oportuna
por la persona que toma el dato o información. Cualquier signo de adulteración de los
registros está sujeto a sanción del fabricante y del profesional responsable de la aplicación
del Sistema HACCP.
PASO 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5)

- Si en la vigilancia se encuentra que no se cumplen los límites críticos, entonces

el proceso está fuera de control, por lo tanto deberán adoptarse
inmediatamente medidas correctoras.
- Las medidas correctoras deberán suponer la situación más desfavorable. Los
operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas
correctoras y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de
aplicarlas.
- Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo
control y se detallarán en una tabla.
- Para identificar las acciones correctivas – acción que se realiza cuando no se
cumple tal como indica el documento HACCP. Ver gráfico 4.
- Para corregir u ajustar el proceso se debe actuar muy rápido.

Figura 6: Adopción de Medidas Correctoras (Principio 5)

Figura 7: Matriz de causa –efecto para identificar problema

PASO 11: Verificación del Plan de HACCP (Principio 6)

- Verificar que el HACCP esté funcionando tal como se plantea en el manual.

- Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
- Verificar que la los equipos y calibraciones se están realizando correctamente.
- Debe establecerse los procedimientos de verificación del sistema HACCP
para asegurar que funciones correctamente
- El personal encargado debe estar capacitado, saber qué hacer y cómo realizar
la verificación.
- Planear la verificación después de creado el plan HACCP y luego actualizarlo
mínimo anualmente.
- Revisar las desviaciones en el proceso y disposiciones del producto y
registrarlos como historial de la empresa.

PASO 12: Establecer Registros que Documenten el HACCP (Principio 7)

- El historial de registros sirve para demostrar que el HACCP está funcionando
como se espera.
- Se debe registrar todas las acciones correctivas que se hayan realizado para
demostrar que la fabricación de productos seguros está bajo control como
exige la norma nacional.
- Deja constancia que límites críticos fijados se están cumpliendo.
- Puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos.
- Los registros deben solicitar: título de registro, nombre de la empresa, Fecha
y hora, Identificación del producto, Observaciones y medidas tomadas, límites
críticos, métodos y equipo, firma del responsable, Firma del Supervisor, Fecha
de revisión. Esta información debe ser compartida entre los integrantes del
equipo HACCP.
 Figura 8: Contenido de Registros

IV. CONCLUSIONES
En conclusión las normativas son muy importantes para el control de calidad de los
alimentos por sistemas como es el HACCP; El plan de Sistema HACCP para las líneas
de tunta, estableciendo los lineamientos necesarios para que sirva como modelo en otras
líneas. El diseño de un sistema HACCP para las líneas mencionadas se hizo indispensable
debido a que el producto es de consumo masivo, especialmente enfocado a un público
general. La empresa busca brindar la seguridad al consumidor, comercializando
productos industriales que garanticen su inocuidad. Se puede concluir:

a) Se estableció como punto crítico de control en la línea tunta

b) Los esfuerzos deben estar dirigidos a su control, y en el caso de darse una desviación
se debe tomar acciones correctivas de inmediato de manera tal que no afecte la inocuidad
del producto final.

c) La empresa debe contar con personal entrenado y concientizarlo de la importancia del

cumplimiento del plan HACCP, así como también el control a todos sus proveedores para
que asuman su responsabilidad profesional en el manejo de las materias primas e insumos.

d) Una de las cosas más importantes que asegura la inocuidad del producto es la correcta
implementación de los Programas Pre Requisito BPM, POES, la estricta verificación del
plan HACCP y con la constante capacitación del personal en el manejo de todos los
procedimientos. e) Al realizar el análisis de riesgos nos damos cuenta que las materias
primas e insumos juegan un rol importante en la calidad final del producto, por lo cual
debemos cumplir los controles pertinentes necesarios.
 V. BIBLIOGRAFIA

Bibliografía
SALAZAR, M., GARCÍA J. 1993. Calidad total. Editorial CINSEYT. Lima – Perú.

Norma Sanitaria para Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y

Bebidas. RM 449 -2006 /MINSA disponible en:
http://www.digesa.sld.pe/NormasLegales/Normas/RM_449_2006.pdf

MINISTERIO DE SALUD. 1998. Decreto Supremo Nº 007 – 98 – SA. Reglamento sobre

Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas de consumo humano. Lima –Perú

CODEX ALIMENTARIUS, (FAO/OMS) 1997. Código Internacional recomendado de

prácticas - Principios generales de higiene de los alimentos CAC / RCP – 1. Rev. 3.

CODEX ALIMENTARIUS, (FAO/OMS) 1997. Código Internacional recomendado de

prácticas - Principios generales de higiene de los alimentos CAC / RCP – 1. Rev. 3.

CODEX ALIMENTARIUS, (FAO/OMS).1997. Directrices para la Aplicación del

Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos CAC / RCP – 1 Rev. 3