INVESTIGACIÓN (TRIBALOY, INCONEL)

NOMBRE: Ray Ramos Torres

ID: 001078691

CARRERA: Mantenimiento de Maquinaria Pesada Minera

BLOQUE: 51APMDE602

INSTRUCTOR: Percy Cruz Carbajal

CURSO: Análisis de Materiales Ferrosos

FECHA: 28/05/2020

AREQUIPA – PERÚ

2020-10
INTRODUCCION

Las aleaciones Tribaloy TM (una marca registrada de Kennametal Inc.) son un grupo de
superaleaciones a base de Co o Ni que se utilizan ampliamente como materiales de recubrimiento
resistentes al desgaste y a la corrosión para aplicaciones en las que el desgaste extremo se
combina con altas temperaturas y medios corrosivos. , tales como aplicaciones de turbinas
industriales. 1 , 2 , 3 , 4 , 5 Las aleaciones Tribaloy TM están compuestas de una fracción de gran
volumen de fase Laves intermetálica dura dispersada en una matriz eutéctica de la fase Laves y
una solución sólida basada en Co o Ni. Estas aleaciones se pueden usar hasta 800–1000 ° C. 6 La
fase de Laves dura es una C14 MgZn 2 ternariade tipo Laves con un punto de fusión de
aproximadamente 1560 ° C y composiciones entre aproximadamente Co 3 Mo 2 Si y CoMoSi
en aleaciones Tribaloy TM basadas en Co. Su resistencia al desgaste de
TM
las aleaciones Tribaloys depende en gran medida de la fracción de volumen de la fase de
Laves. T800 contiene aproximadamente el 60% en volumen de la fase Laves, mientras que T400
contiene aproximadamente el 35% en volumen de la fase Laves. 7 , 8 La Tabla 1 enumera las
composiciones de T400 y T800. 9 , 10 Mo, Cr y Si son los principales elementos de aleación en
ambas aleaciones. La ficha técnica 9establece que T800 exhibe una resistencia excepcional a la
oxidación y corrosión debido a su mayor contenido de Cr, sin embargo, su cinética y mecanismo
de oxidación no están bien estudiados. T800 también exhibe mayor dureza y mejor resistencia al
desgaste abrasivo que T400 debido a su mayor fracción de volumen de la fase Laves.

Composiciones nominales de T400 y T800

Aleaciones Co Cr Mes Si C Ot
ros
en% (% en a.% (% en a.% (% en a.% (% en (% en
peso) peso) peso) peso) peso)
T400 Bal. 10,4 (8,5) 18,8 (28,5) 5,9 (2,6) (<0.1) Ni,
Fe
T800 Bal. 20,8 (17,5) 18,4 (28,5) 7,7 (3,5) (<0.1) Ni,
Fe

Aunque el comportamiento de oxidación a alta temperatura de las aleaciones formadoras de

cromia se ha investigado ampliamente, 11 , 12 , 13 , 14 , 15 , 16 , 17 , 18 , 19 se ha prestado poca
atención a la resistencia a la oxidación de las aleaciones T400 y T800. El comportamiento de
oxidación de T400 fue estudiado por do Nascimento et al. 20 a 450 y 750 ° C en aire durante 6 hy
Sliney & Jacobson 21 a 650 ° C durante 20 h. Zhang y col. 22 , 23 , 24 , 25 estudiaron el
comportamiento de oxidación isotérmica de T800 23y T800 modificado con adiciones de
renio, 24 itrio y aluminio, 25 y hierro y aluminio 22 en aire a 800 ° C y 1000 ° C durante hasta 60
h. El comportamiento de oxidación de una aleación depende en gran medida del tiempo y la
temperatura de exposición. Se ha demostrado con frecuencia que predecir el comportamiento de
oxidación a largo plazo sobre la base de resultados a corto plazo puede ser
engañoso. 26 , 27 , 28 Debido a que la oxidación de las aleaciones que forman una escala
protectora comienza con una etapa incipiente "transitoria" antes de alcanzar la oxidación en estado
estacionario, 29Es importante determinar el momento en que comienza la oxidación en estado
estable y la tasa parabólica constante en esa etapa para el servicio a largo plazo. En vista del
tiempo de servicio esperado, todos los experimentos anteriores en T400 y T800 parecen ser
bastante cortos. Además, estudios previos de oxidación mostraron que las escamas de óxido que
se forman en T400 y T800 son bastante complejas y que el tipo de óxidos varía de manera crucial
con la temperatura.

En el presente trabajo, se han llevado a cabo experimentos de oxidación a largo plazo en aire
sintético a 900 ° C hasta 1000 h para determinar el comienzo de la oxidación en estado estable y
las constantes de velocidad parabólica de Tribaloy TM T400 y T800 a una temperatura que es
interesante por mucho tiempo a largo plazo de ambas aleaciones pero donde no existe información
sobre su cinética de oxidación.

RESLTADOS

La Figura 1 muestra las microestructuras de T400 y T800 as-cast. Ambas aleaciones consisten en
una fase de Laves primaria dendrítica y una matriz eutéctica que consiste en la fase de Laves y
una solución sólida basada en Co (Co ss ). En comparación con el T400, el T800 tiene una fracción
de volumen mayor de la fase de Laves, que es consistente con la literatura. 7 , 8 Los análisis EPMA
muestran que las composiciones de la fase Laves y Co ss difieren bastante en las dos aleaciones
(Tabla 2 ). De acuerdo con la composición general de las aleaciones, ambas fases son más ricas
en Co en T400, mientras que tienen un mayor contenido de Cr en T800. En T400, se detectó una
fase adicional que, según su composición analizada, podría ser el Fe 7W 6- tipo μ fase.

COMPORTAMIENTO DE OXIDACION ISOMETRICA DE TRIBALOY T400 Y T800

Imágenes de contraste de electrones

de retrodispersión SEM (BSE) de la
microestructura as-cast de ( a ) T400 y
( b ) T800. La fase ligera es la fase de
Laves, la fase más oscura es una
solución sólida basada en
Composiciones de fases en T400 y T800 (en at.%; Nd: no detectado)

Aleaciones Fase Co Cr Mes Si Ni

Co ss 80,5 ± 0,3 13,5 ± 0,3 4.7 ± 0.2 1.29 ± 0.04 Dakota del Norte

T400 Laves 51,8 ± 0,5 5.7 ± 0.4 30,6 ± 0,4 11,9 ± 0,4 Dakota del Norte

fase μ? 35.8 ± 0.1 9.8 ± 0.3 40,3 ± 0,2 14.0 ± 0.1 Dakota del Norte

Co ss 66,3 ± 0,6 29.5 ± 0.4 2.3 ± 0.3 1.8 ± 0.3 0.16 ± 0.04

T800 Laves 45,2 ± 0,3 14,2 ± 0,5 28,4 ± 0,4 12,1 ± 0,4 0.07 ± 0.05

Eutéctico 59,6 ± 0,6 25.0 ± 0.6 10.5 ± 0.9 4.8 ± 0.3 0.10 ± 0.07

La Figura 2 muestra las ganancias de masa por unidad de área de ambas aleaciones en función
del tiempo durante la oxidación isotérmica en aire sintético a 900 ° C. Después de 900 h, la
ganancia de masa por unidad de área es de 3.3 mg / cm 2 para T400, que es aproximadamente
dos veces mayor que la de T800 (1.5 mg / cm 2 ). Para identificar el momento en que la cinética
de oxidación transitoria inicial cambia al estado estacionario y para determinar las constantes de
velocidad parabólica respectivas, la ecuación aplica el enfoque del análisis local de las curvas de
ganancia de masa: 30

t = A + B ( Δ m / S) + C( Δ m / S)2t=UNA+si(Δmetro/ /S)+C(Δmetro/ /S)2

(1)
donde t es el tiempo (s), Δ m es la ganancia de masa (g) y S es el área de la superficie
(cm 2 ). A , B y C son coeficientes obtenidos del ajuste, donde C es siempre el recíproco de la
constante de velocidad parabólica k p (g 2 · cm −4 · s −1 ). 30 En el procedimiento de ajuste, se
identifica el tiempo durante el cual C es constante, es decir, donde prevalece la cinética de
oxidación continua.

Ganancia de masa por unidad de área de

T400 y T800 en función del tiempo
durante la oxidación isotérmica en aire
sintético a 900 ° C hasta 1000 h. Las
líneas resultantes del ajuste parabólico
se superponen en negro.
La ecuación se adoptó para analizar los datos termogravimétricos utilizando el software
Mathematica (versión 11.0, Wolfram Research, Inc.). Los datos de ganancia de masa que se
muestran en la Fig. 2 se ajustaron a la ecuación. ( 1 ) con un intervalo de ajuste de 1 h durante
toda la duración para determinar períodos de tiempo, donde C se vuelve constante. De
estos, k p se obtuvo de k p  =  C −1 . Los resultados revelan que para T800, la oxidación en estado
estable se alcanza después de aproximadamente 200 h, ya que su k p se mantiene constante en
un valor de 4.9 · 10 −14  g 2 · cm −4 · s −1después. Para T400, k p permanece constante a 4.8 ·
10 −13 g 2 · cm −4 · s −1 cuando el tiempo excede aproximadamente 350 h. El análisis de los datos
de ganancia de masa muestra que lleva un tiempo considerable a 900 ° C antes de que se forme
una escala protectora de óxido.

Imágenes SEM de EEB de las secciones transversales de oxidado T400 y T800 se muestran en
la Fig. 3 . Las escamas de óxido en ambas muestras muestran una espalación
considerable. Como no se observaron pérdidas de peso durante la oxidación (Fig. 2 ), la
espalación debe haber ocurrido durante el enfriamiento a temperatura ambiente. La espalación de
escalas en aleaciones basadas en Co se ha informado anteriormente y se ha atribuido a la
formación de huecos dentro de la escala. 31 , 32 , 33 Tales huecos en la escala de óxido también
son visibles en la Fig. 3. Sin embargo, a partir de los resultados actuales no está claro si los huecos
dentro de la escala de óxido, los vacíos en la interfaz metal / óxido o las diferencias en los
coeficientes de expansión térmica de los óxidos y el metal conducen a la espalación de las
escamas durante el enfriamiento. Para preservar los restos de las escamas, las muestras se
recubrieron electroquímicamente con Ni antes de preparar las secciones transversales.

Imágenes SEM BSE de secciones transversales de ( a ) T400 y ( b ) T800 después de la oxidación a 900 ° C
hasta 1000 h
Debido a la espalación de la escala y la marcada protuberancia de los óxidos en el sustrato, el
ancho de las escamas también es difícil de determinar. Según la figura 3 , los anchos podrían ser
de aproximadamente 10 μm en T400 y T800. La profundidad de penetración de los óxidos en T400
(Fig. 3a) varía de aproximadamente 20 a 80 μm, mientras que la profundidad de penetración en
T800 (Fig. 3b) es mucho menor (menos de 20 μm).

El patrón GI-XRD en la Fig. 4 (a) muestra que la capa de óxido en T400 consiste
predominantemente en espinela de Co 2 CrO 4 y ciertas cantidades de CoMoO 4 y SiO 2 . La capa
de óxido en T800 consiste en CoMoO 4 , CoCr 2 O 4 , Cr 2 O 3 y SiO 2 (Fig. 4b) . Además, los
reflejos del sustrato, es decir, la fase de Laves y Co ss, son visibles en el patrón GI-XRD de T800,
pero no en el de T400. Esto también indica que la escala en T800 es considerablemente más
delgada que en T400, lo que se correlaciona con las observaciones realizadas en las secciones
transversales
Patrones GI-XRD de las escamas de óxido en ( a ) T400 y ( b ) T800 después de la
oxidación a 900 ° C hasta 1000 h

Las fases se han caracterizado además por EPMA (Tabla 3 ). Debido al carácter poroso de los
óxidos, los análisis de EPMA no produjeron contenidos de oxígeno estequiométricos y, por lo tanto,
los análisis de óxidos se recalcularon a composiciones estequiométricas. Para T400, se
identificaron las fases CoCr 2 O 4 y Cr 2 O 3 además de Co 2 CrO 4 y CoMoO 4 , que ya habían sido
encontradas por GI-XRD. SiO 2 , que también se detecta en el GI-XRD, siempre está presente en
una mezcla de SiO 2 y Cr 2 O 3 (Fig. 6) Las comparaciones de las composiciones de fase Laves y
Co ss en el interior de las muestras y regiones adyacentes a la escala de óxido revelan que cerca
de los óxidos ambas fases contienen menos Cr que en el interior de la muestra (Tabla 3 ). Además
de la fase Laves y Co ss , se observaron trazas de una fase rica en Co y Mo en la interfaz óxido /
metal, que, según su composición, podría ser la fase ε (D0 19 ; tipo Ni 3 Sn) . El análisis EPMA de
la escala de óxido en T800 confirmó la presencia de CoMoO 4 , CoCr 2 O 4 y Cr 2 O 3 . Como es el
caso en T400, SiO 2se observa en una mezcla de SiO 2 y Cr 2 O 3 . En comparación con T400, la
capa de óxido de T800 contiene más óxido de Cr pero no Co 2 CrO 4 . Esto es consistente con las
composiciones nominales de ambas aleaciones, ya que T800 tiene un contenido mucho más alto
de Cr pero menos Co que T400. También hay una diferencia en el contenido de Si de 1.8 a.%
Entre T800 y T400. Sin embargo, de acuerdo con los resultados anteriores, esto parece no tener
una influencia marcada en el rendimiento de oxidación diferente de las dos aleaciones.
 INCONEL
Las aleaciones Inconel son materiales resistentes a la oxidación y la corrosión, muy adecuados
para el servicio en entornos extremos sometidos a presión y calor. Cuando se calienta, Inconel
forma una capa de óxido pasivante espesa, estable que protege la superficie de un ataque
adicional. Inconel conserva la fuerza sobre un amplio rango de temperaturas, atractivo para
aplicaciones de alta temperatura donde el aluminio y el acero sucumbirían a la fluencia como
consecuencia de las vacantes de cristal inducidas térmicamente. La resistencia a altas
temperaturas de Inconel se desarrolla mediante el fortalecimiento de la solución sólida o
el endurecimiento por precipitación , dependiendo de la aleación.

Las aleaciones Inconel se usan típicamente en aplicaciones de alta temperatura. Nombres

comerciales comunes para

 Inconel Alloy 625 incluye: Inconel 625 , Chronin 625, Altemp 625, Haynes 625, Nickelvac 625 y
Nicrofer 6020. [4]

 Inconel Alloy 600 incluye: NA14, N06600, BS3076, 2.4816, NiCr15Fe (FR), NiCr15Fe (EU) y
NiCr15Fe8 (DE).

 Inconel 718 incluyen: Nicrofer 5219, Superimphy 718, Haynes 718, Pyromet 718, Supermet 718 y
Udimet 718.

PROPIEDADES

Las aleaciones Inconel son materiales resistentes a la oxidación y la corrosión , muy

adecuados para el servicio en entornos extremos sometidos a alta presión y energía
cinética . Cuando se calienta, Inconel forma una capa de óxido pasivante espesa y estable que
protege la superficie de nuevos ataques. Inconel retiene la resistencia en un amplio rango de
temperatura, atractivo para aplicaciones de alta temperatura donde el aluminio y
el acero sucumbirían por deslizamiento como resultado de vacantes de cristal inducidas
térmicamente (ver la ecuación de Arrhenius ). La resistencia a altas temperaturas de Inconel se
desarrolla mediante el fortalecimiento de soluciones sólidas oFortalecimiento de la
precipitación , dependiendo de la aleación. En variedades que endurecen la edad o fortalecen
la precipitación, pequeñas cantidades de niobio se combinan con níquel para formar
el compuesto intermetálico Ni 3 Nb o gamma double prime (γ ″). Gamma prime forma pequeños
cristales cúbicos que inhiben el deslizamiento y el deslizamiento de manera efectiva a
temperaturas elevadas. La formación de cristales gamma-prime aumenta con el tiempo,
especialmente después de tres horas de exposición al calor de 850 ° C, y continúa creciendo
después de 72 horas de exposición.
CARACTERISTICAS

 Muy buena resistencia a ácidos como el sulfúrico, fosfórico, nítrico, e hidroclorhídrico.

 Casi completamente libre de agrietamiento producido por tensión de corrosión inducida por el cloruro.
 Excelentes propiedades mecánicas tanto en temperatura extremas bajas como en temperaturas
extremas altas.
 Buena resistencia a picaduras, grietas por corrosión y corrosión intercristalina.
 Alta resistencia a la oxidación en altas temperaturas.

APLICACIONES

 Procesos químicos y petroquímicos.

 Partes expuestas a alta tensión
mecánica y al agua de mar.
 Chimeneas en plataformas marinas.
 Turbinas de gas, motores de
cohetes, partes espaciales.
 Equipos para control de polución.
 Reactores nucleares.

Aleación Solidus Liquidus

Inconel 600 [8] 1354 1413

Inconel 617 [9] 1332 1377

Inconel 625 [10] 1290 1350

Inconel 690 [11] 1343 1377

Inconel 718 [12] 1260 1336

Inconel X-750 [13] 1390 1430

 Propiedades Eléctricas
Resistividad Eléctrica ( µOhmcm ) 125

Propiedades Físicas
Densidad ( g cm-3 ) 8,19

1260-
Punto de Fusion ( C )
1335
Propiedades Magnéticas
Initial permeability 1,0013

Temperatura Curie ( C ) <-196

Propiedades Mecánicas
Alargamiento ( % ) <15

250-
Dureza Brinell
410

Módulo de Elasticidad ( GPa ) 200

800-
Resistencia a la Tracción ( MPa )
1360
Propiedades Térmicas
Calor Específico a 23C ( J K-1 kg-1 ) 435

Coeficiente de Expansión Térmica @20-100C ( x10-6 K-1 ) 13,0

Conductividad Térmica a 23C ( W m-1 K-1 ) 11,2

Temperatura Máxima de Utilización al Aire ( C ) 700

MECANIZADO
Inconel es un metal difícil de conformar y mecanizar utilizando técnicas tradicionales de conformado en
frío debido al rápido endurecimiento del trabajo . Después de la primera pasada de mecanizado, el
endurecimiento del trabajo tiende a deformar plásticamente la pieza de trabajo o la herramienta en
pasadas posteriores. Por esta razón, los Inconels endurecidos por envejecimiento, como el 718, se
mecanizan con un corte agresivo pero lento con una herramienta dura, lo que minimiza el número de
pasadas requeridas. Alternativamente, la mayoría del mecanizado se puede realizar con la pieza de
trabajo en una forma "solucionada", y solo se realizan los pasos finales después del endurecimiento
por envejecimiento.
Las roscas externas se mecanizan utilizando un torno para "un solo punto" de las roscas o enrollando
las roscas en la condición tratada con la solución (para aleaciones endurecibles) utilizando
una máquina de tornillo . Inconel 718 también se puede enhebrar después de un envejecimiento
completo mediante el uso de calor de inducción a 1.300 ° F (700 ° C) sin aumentar el tamaño del
grano. [ cita requerida ] Los orificios con roscas internas se realizan mediante fresado de roscas. Las roscas
internas también se pueden formar utilizando un mecanizado de descarga eléctrica (EDM). [ cita requerida ]
El corte de una placa a menudo se realiza con un cortador de chorro de agua . Los nuevos cortadores
de cerámica reforzados con bigotes también se utilizan para mecanizar aleaciones de níquel. Quitan
material a una velocidad típicamente ocho veces más rápida que las cortadoras de carburo
cementado . Además de estos métodos, las piezas de Inconel también se pueden fabricar
mediante fusión selectiva con láser .
Con mayor frecuencia que el mecanizado, el chorro de agua o el láser, la molienda es un método
preferido y económico para formar componentes de aleación de níquel para dar forma y
acabado. Debido a la dureza de los abrasivos utilizados, las muelas no se ven tan afectadas por el
endurecimiento del trabajo del material y permanecen afiladas y duraderas.
USO
Inconel a menudo se encuentra en entornos extremos. Es común en palas, sellos y cámaras de
combustión de turbinas de gas , así como en rotores y sellos de turbocompresores , ejes de motores
eléctricos de bombas sumergibles para pozos, sujetadores de alta temperatura, procesadores químicos
y recipientes a presión , tubos de intercambiadores de calor , generadores de vapor y componentes
centrales en presurización nuclear. reactores de agua , [21] procesamiento de gas natural con
contaminantes como H 2 S y CO 2 , deflectores de explosión de supresores de sonido de armas de
fuego , y Fórmula Uno , NASCAR , NHRA yAPR, LLC sistemas de escape. [22] [23] También se usa en el
sistema turbo del Mazda RX7 de tercera generación , y en los sistemas de escape de las motocicletas
Norton con motor rotativo de alta potencia donde las temperaturas de escape alcanzan más de 1,000 °
C. [24] Inconel se utiliza cada vez más en las calderas de incineradores de residuos . [25] Los recipientes
de vacío de los tokamaks Joint European Torus y DIII-D están hechos de Inconel. [26] Inconel 718 se
usa comúnmente para tanques de almacenamiento criogénico , pozos de fondo de pozo y piezas de
boca de pozo. [27]

COMPOSICION QUIMICA
 Varias aplicaciones de inconel en aeroespacial incluyen:

 El transbordador espacial usó cuatro pernos Inconel para asegurar los cohetes de refuerzo sólidos a la
plataforma de lanzamiento, ocho pernos totales soportaron todo el peso del sistema Shuttle listo para
volar. Ocho tuercas frangibles están encerradas en el exterior de los cohetes reforzadores sólidos, en
el lanzamiento de explosivos se separaron las tuercas que liberaron el Shuttle de su plataforma de
lanzamiento. [ cita requerida ]
 North American Aviation construyó la piel del avión norteamericano X-15 propulsado por cohetes con
una aleación Inconel. [28]
 Rocketdyne usó Inconel X-750 para la cámara de empuje del motor de cohete F-1 usado en la primera
etapa del refuerzo de Saturno V. [29]
 SpaceX usa inconel en el múltiple del motor de su motor Merlin que alimenta el vehículo
de lanzamiento Falcon 9 . [30]
 Por primera vez para la impresión 3D , el motor de cohete SpaceX SuperDraco que proporciona
un sistema de escape de lanzamiento y empuje de aterrizaje propulsivo para la cápsula
espacial Dragon V2 que lleva la tripulación está totalmente impreso. En particular, la cámara de
combustión del motor está impresa de Inconel usando un proceso de sinterización directa por láser de
metal , y funciona a una temperatura muy alta y una presión de la cámara de 6,900 kilopascales (1,000
psi). [31] [32] [33] [34] [35] [36]
Inconel también se usa en la industria automotriz:

 Tesla ahora está usando Inconel en lugar de acero para actualizar el contactor de la batería principal
en su Modelo S para que permanezca elástico bajo el calor de una corriente fuerte. Tesla afirma que
esto permite que los vehículos mejorados aumenten de manera segura la salida máxima del paquete
de 1300 a 1500 amperios , lo que permite un aumento en la potencia de salida (aceleración) a la que
Tesla se refiere como " Modo ridículo ". [31] [37]
 Ford Motor Company está utilizando Inconel para fabricar la rueda de la turbina en el turbocompresor
de sus motores diesel EcoBlue introducidos en 2016. [38]
 Las válvulas de escape de los motores NHRA Top Fuel y Funny Car drag racing están hechas de
Inconel. [ citación necesitada ] Inconel también se utiliza en la fabricación de válvulas de escape en
turbocompresor de alto rendimiento y construcciones de motores Mazda Miata sobrealimentados (ver
Flyin 'Miata).
 Desde entonces, BMW ha utilizado Inconel en el colector de escape de su automóvil de lujo de alto
rendimiento, el BMW M5 E34 con el icónico motor S38, que soporta temperaturas más altas y reduce
la contrapresión.
 Jaguar Cars ha instalado, en su automóvil deportivo de alto rendimiento Jaguar F-Type SVR, un nuevo
sistema de escape de titanio Inconel liviano como estándar que soporta temperaturas máximas más
altas, reduce la contrapresión y elimina 16 kg (35 lb) de masa del vehículo. [39]
Inconel enrollado se usaba con frecuencia como medio de grabación al grabar en cajas negras en los
aviones. [40]
Las alternativas al uso de Inconel en aplicaciones químicas como depuradores, columnas, reactores y
tuberías son Hastelloy , acero al carbono revestido con perfluoroalcoxi (PFA) o plástico reforzado con
fibra .