"Conceptualización de los diferentes tipos de mantenimiento"

Fuente: Banco de imágenes UMB Virtual

Actualizado: Diciembre de 2018

Mantenimiento
preventivo
de medios de
transporte
 CONCEPTUALIZACION DE LOS DIFERENTES TIPOS
DE MANTENIMIENTO

Introducción
Elmantenimientopreventivotienesusbasesenunafuerteplaneacióndeoperaciones
de mantenimiento y un cuidadoso registro, análisis y trazabilidad de actividades, fallas y
hechos que se presentan en las máquinas en su transcurrir productivo. A pesar de que la
experiencia en el diagnóstico de fallas sigue siendo fundamental en el proceso, resulta
altamente importante el método de análisis de falla, el registro de las actividades de
mantenimiento, la trazabilidad de los componentes de las máquinas y el método de
análisis, estos elementos se constituyen en una nueva cultura para los departamentos de
mantenimiento muchas veces condenados a ser reactivos frente a las fallas y paradas de
maquinarias. De cara a esta realidad el mantenimiento preventivo se muestra como la
primera herramienta para enfrentar los altos costos del mantenimiento tradicional y la
consolidación de los departamentos de mantenimiento como entes reales y formales
dentro de la cadena de valor de las compañías.

Estructura temática
1. Definición De Mantenimiento

2. Objetivos Del Mantenimiento

3. Tipos De Mantenimiento
3.1. Mantenimiento correctivo
3.2. Mantenimiento periódico
3.3. Mantenimiento programado
3.4. Mantenimiento predictivo
3.5. Mantenimiento por condición
3.6. Mantenimiento autónomo
3.7. Mantenimiento total productivo
3.8. Mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo de
medios de transporte
Ideograma del módulo 1
 Definición De Mantenimiento

El mantenimiento se puede entender como el conjunto de planes y actividades que

conducen a conservar una maquina desde el punto de vista de fiabilidad al menor
costo posible, evitando paradas no programadas, y disminuyendo los tiempos de
reparación, es decir, disminuyendo las pérdidas de producción. En cuanto al sector
transporte el mantenimiento es fundamental para sobrevivir y crecer dentro de un
mercado altamente competitivo, pues en algunos casos este rubro puede llegar a estar
por encima del 20% de los costos totales de las empresas de transporte.

Objetivos Del Mantenimiento

Se pueden resumir en dos los objetivos del mantenimiento:

Confiabilidad (fiabilidad):

Asegurar, calcular e informar a los usuarios un periodo de tiempo y/o utilización

de los equipos sin paradas no programadas. Igualmente, a través de procesos de
mejoramiento continuo mejorar los tiempos entre paradas programadas de los
equipos haciéndolos más productivos a través del tiempo.

Disponibilidad:

Disminuir los tiempos de permanencia de los equipos en reparaciones y actividades

propias de mantenimiento al mínimo costo posible sin afectar la confiabilidad

Tipos De Mantenimiento

Como todo proceso productivo o no productivo, el mantenimiento ha venido

teniendo modificaciones a través del tiempo. Cada una de las modificaciones o
complementos de este proceso se ha identificado como una clase de proceso.

Muchos de ellos tienen en la literatura nombres o referencias diferentes, sin

embargo, el concepto de cada uno de ellos resulta fácil de comprender.

Mantenimiento correctivo

Es el mantenimiento que surge naturalmente de los procesos y consiste en corregir y

reparar cuando se presente la falla, es por supuesto a nivel de nuestras empresas el más
común. Este mantenimiento no obedece a ningún tipo de planeación de mantenimiento ni
a estudios sobre fallas de elementos o piezas de maquinarias, sino que se desprende del
permitir que los equipos operen hasta que fallen. A pesar de que disminuir la probabilidad
de falla de todos los elementos que componen una máquina
resulta una tarea ardua y de muchos años, este tipo de mantenimiento es el de más alto
costo y el que genera mayores problemas con los clientes, pues las fallas y paradas de
máquinas se presentan de manera no programada generando incumplimientos de
producción y en el caso del sector de transporte en el incumplimiento en la colocación de
equipos o en la no entrega oportuna de mercancías.

Beneficios:

• Se puede identificar el problema que ocasiono la falla.

• Pueden plantearse varias soluciones de reparación
• Las reparaciones son acordes a la disponibilidad de recursos
personales y equipo
• Las actividades de supervisión son directas sobre la falla

Desventajas.

Personal: en caso de mantenimientos correctivos se debe tener más personal

polifacético que maneje la mayor cantidad de variables posibles, perdiendo la opción
de especialistas que determinarían una mejor calidad en las reparaciones.

Maquinaria: al no existir una planificación real de parada de maquinaria

normalmente se deben tener más equipos disponibles, aumentando los costos que
generan estas inversiones adicionales, recursos que pueden ser dirigidos hacia otras
áreas de la compañía o hacia otro tipo de inversiones más productivas. Al esperar la
falla del equipo las reparaciones pueden resultar excesivamente costosas pues un
daño en un solo subsistema puede afectar a otros que se encontraban en buen estado,
generando reparaciones más allá del subsistema que fallo.

Inventario: los inventarios de repuestos en estos casos deben ser altos porque
si se desea garantizar una disponibilidad adecuada de la flota se debe tener en el
almacén de repuestos un gran número de los mismos que permitan la atención de los
vehículos sin demoras que afecten aún más la disponibilidad de los equipos.

Seguridad: la seguridad de las máquinas y el proceso se ven afectadas con

este tipo de paradas imprevistas pues se puede llegar a incumplimientos de
contratos respaldados con pólizas de cumplimiento y por ejemplo en el caso de
transporte se pueden generar daños en mercancías perecederas o hurtos de la
misma por paradas de equipos en zonas con problemas de orden público.
Igualmente, una falla no planeada puede resultar catastrófica en un sistema de
frenos o dirección en un vehículo de carga.

Calidad: la calidad de las reparaciones no se puede medir en muchas ocasiones

puesto que la velocidad para poner operativo el equipo puede resultar en un bajo
análisis de causalidad de la falla y se puede dar una alta probabilidad de retorno del
vehículo por la misma falla. Como ilustración para poder saber el impacto económico
de una parada no programada, se puede tomar como ejemplo un vehículo pesado de
carga cuyos costos fijos pueden ascender a nueve (9) millones de pesos ($9.000.000)
(Fuente: autor, tomado de empresa del sector de transporte valores de 2.009, vehículo
modelo no superior a tres (3) años), constituidos por pago de cuotas de adquisición
del equipo, salario básico del conductor, seguros, entre otros. Estos en términos
diarios significa que el vehículo diariamente debe cubrir costos de $300.000,
resultantes de dividir los nueve millones de pesos en treinta días, es decir, que en
términos de horas (24 horas por día, el costo es de doce mil quinientos pesos la hora
($12.500 )), en términos de horas realmente trabajadas ( Por ejemplo 10 horas al día
por 26 días hábiles, resulta en 260 horas mes) el costo por hora resulta ser treinta y
cuatro mil seiscientos quince pesos, esto sin contar costos adicionales si la falla del
equipo se presenta durante un trayecto en el cual hay que desplazar equipos grúa,
transbordar mercancía y además el costo incalculable de imagen frente al cliente. A
pesar de las desventajas del mantenimiento correctivo resulta complicado que
desaparezca pues hay sistemas de maquinarias que por ser nuevas en el mercado o
por su misma estructura de fabricación resulta muy complejo o costoso determinar
un periodo de vida cercano a la realidad, tal es el caso de elementos estructurales de
vehículos como cabina y chasis.

Mantenimiento periódico

Este tipo mantenimiento como su nombre lo indica se realiza en intervalos de tiempo

determinado en días, meses o años y basado en la experiencia del departamento de
mantenimiento, por recomendaciones del fabricante del equipo o por determinaciones de
tipo legal. Los equipos son sometidos a inspecciones y reparaciones, cuyas paradas son
bastante prolongadas, así mismo costosas, sin embargo, sistemas estáticos o de
vehículos justifican en algunos casos dichos mantenimientos.

Este proceso requiere una planeación de la operación muy exhaustiva con el

concurso de las áreas de operaciones y compras. Esta planeación debe contar con
la participación de áreas importantes como mantenimiento, área de compras; su
planificación debe estar definida por el número de operaciones que impliquen el
desarrollo correcto de este mantenimiento, si no se tiene una preparación
adecuada se puede prolongar por más tiempo dichos mantenimientos, por tal
razón es importante lograr afinar dichas operaciones.

Mantenimiento programado

El mantenimiento programado determina para cada subsistema del equipo, e inclusive

para cada una de sus partes componentes una vida útil basada en su uso y a través
de análisis estadísticos y probabilísticos de la historia de componentes, es decir se
basa en datos reales que son proyectados de manera que los equipos son
intervenidos poco antes de que estadísticamente se vaya a presentar una falla.

Por ejemplo, una pieza de cierta máquina que lleva más de cinco años operando ha
mostrado mantenimientos correctivos de uno de sus componentes cada 500 horas de uso
en promedio, en términos sencillos, el departamento de mantenimiento toma estos datos
históricos aplica su conocimiento estadístico y probabilístico y determina que la
pieza debe ser cambiada, a manera de ejemplo, cada 490 horas de uso, de manera
que la parada de producción sea programada y adicionalmente impide el daño de
subsistemas relacionadas con la pieza cambiada.

Cuando se tienen equipos nuevos se debe tener en cuenta las recomendaciones de

los fabricantes que por lo general entregan un plan de mantenimiento muy general
pero que sirve de base para la programación de los mantenimientos preventivos.

Como complemento a la información entregada por el fabricante, resulta importante la

investigación del comportamiento de la maquina o sus componentes en empresas que
posean este tipo de equipos trabajando con anterioridad, de manera que esta
experiencia puede ser aprovechada para la elaboración de un plan de mantenimiento
preventivo. Igualmente, otra fuente de información la constituyen las empresas
proveedoras de repuestos y suministros, pues por su trabajo diario tienen contacto
con compañías que pueden tener el mismo tipo de equipos o por experiencia de
componentes de otras máquinas de marcas diferentes a las adquiridas que tengan un
histórico de comportamiento. Es muy fuerte la relación entre el mantenimiento
preventivo el registro de datos y una planeación de parada de equipos que se
constituirán en una disminución de los tiempos de permanencia del vehículo en taller,
disminución de fallas y por supuesto en costos.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se fundamenta en la determinación de un punto de falla

antes de que se produzca. Se basa en procesos de alta tecnología tales como análisis
de aceites usados, análisis de vibraciones, termo grafías, entre otros.
Desde el punto de vista netamente conceptual este sería el mantenimiento ideal, pues
permite en teoría aprovechar los componentes de un equipo hasta el máximo de su
capacidad de manera que los costos por unidad de uso (horas, kilometrajes, unidades
producidas) resultarían los más económicos, además de evitar las fallas y las paradas no
programadas, sin embargo la mayor dificultas se presenta primero por los altísimos
costos de su ejecución, adicionalmente no se pueden aplicar a todos los componentes de
un equipo, sus análisis son extensos y debe hacerse de manera continua, en otras
palabras, en una pieza que se determine la falla por ejemplo a las mil horas(1.000 horas)
la pieza que la reemplaza no se puede tomar como dato 1.000 horas de uso, pues la
fabricación industrial no permite producir piezas idénticas, lo que implica que el
seguimiento debe ser individual, incrementando de manera importante el costo.

La actividad más utilizada en mantenimiento predictivo en el país a nivel de transporte de

carga se ve en el análisis de aceite usado de componentes tan importantes como el motor
y las transmisiones. El proceso inicia con la toma de muestras de aceite de las piezas a
analizar en el que previamente se ha definido un kilometraje u horas de uso. Esta muestra
es llevada a un laboratorio especializado donde se identifican partes no componentes del
aceite que se encuentran suspendidas en el lubricante, de acuerdo a lo encontrado se
puede determinar fallas en los sistemas que se analizan. Por ejemplo,
en caso de aceite de motor un análisis de laboratorio puede mostrar un alto
contenido de combustible, esto genera una alarma al encargado de mantenimiento
pues muestra una falla en algún elemento del sistema de combustible que tiene
graves consecuencias pues la presencia de combustible en el aceite hace que
pierda su capacidad de proteger y genera daños graves al motor. Inmediatamente
el encargado de mantenimiento debe ordenar la parada del equipo para la
corrección inmediata del componente que presenta la falla.

Mantenimiento por condición

Basado en los mantenimientos preventivos y predictivos surge el mantenimiento por

condición como una fase superior al mantenimiento preventivo que es el de más alta
aplicación en los diferentes sectores de la economía colombiana. El gran aporte de
este enfoque se basa en no tratar los equipos como lotes de fabricación si no como
entes individuales sometidos a diferentes tipos de exigencias, por ejemplo, en el caso
de vehículos de carga los cambios de aceites normalmente se determinan para un
grupo de vehículos de las mismas características y del mismo año de fabricación, sin
embargo si este grupo de vehículos tienen operadores (conductores) con diferentes
niveles de entrenamiento y capacitación, por esta razón la duración de sus
componentes e insumos puede variar, así mismo si las rutas por las que se desplazan
los equipos son diferentes, esto también influye sobre la vida y comportamiento del
aceite por pasar por vías de alta contaminación, alta exigencias del motor por
empinadas cuestas, frente a vías planas y de baja contaminación.

Mantenimiento autónomo

Este mantenimiento se le asigna al operador del equipo de acuerdo a su interacción

con el equipo y sus capacidades técnicas. Resulta altamente importante puesto que
los operadores tienen un continuo contacto con la máquina y puede efectuar con
precisión y en los tiempos más adecuados el mantenimiento que le fue asignado sin
incidir en baja producción. Para dar un mayor entendimiento a este tipo de
mantenimiento se puede mencionar en el caso de vehículos de carga terrestre por
ejemplo operaciones como control de presión de llantas, niveles de aceite motor, nivel
de refrigerante, estado del sistema de frenos, entre otras.

Mantenimiento total productivo

Es la fase superior del concepto de mantenimiento donde se conjugan todas las

ventajas de cada uno de los mantenimientos ya analizados. Por ejemplo, el
mantenimiento por condición, mantenimiento autónomo, mantenimiento
preventivo, aplicación de modelos de simulación y lo más importante es la
participación dentro del equipo directivo de los ejecutivos de mantenimiento,
convirtiendo este proceso en parte integral del plan estratégico de las empresas.
Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es una combinación entre el mantenimiento periódico

permanentemente y programado, a éste se le agregan temas como revisiones de
viaje inspecciones de finalización de ruta, y todos los elementos de los que
podamos disponer para hacer dichas inspecciones y cálculos.

En ese tipo de mantenimiento ya tenemos en cuenta la capacidad instalada de la

planta, del personal y la disponibilidad de repuestos, el pre compra de repuestos,
instalaciones, rutinas operativas y fundamentalmente de sus mantenimientos en la
sincronización entre las áreas que conforman suministros, operación, mantenimiento
y comercial entre otras dichas sincronizaciones son relevantes para evitar sucesos
inesperados en el desarrollo normal del proceso comercial de la compañía.

Los ahorros alcanzados en un excelente manejo de mantenimiento preventivo

pueden estar en un 30%, esta disminución obedece a la adecuada planeación,
planificación, a la sincronización de recursos, al estudio de tiempos de parada y en
la afectividad y rapidez con que se realizan los mantenimientos.