Manual de Taller Serie 200 Adv Esp PDF

Taller Manual
MF 200
Tractores 4x2 | 4x4 | Compacto | Coleccionista | Caña de azucar | Aeropuerto
Modelos: 250X-250XE-255-265-275-283-290-291-292-297-298-299
VISIÓN INNOVACIÓN LIDERAZGO CALIDAD FIABILIDAD APOYO ORGULLO COMPROMISO

Manual de taller - Serie MF 200
Modelos de tractor aplicados:
Modelos de tractores Massey Ferguson
Frecuencia intermedia 250X, 250XE, 255, 265, 275, 283, 290, 291, 292,
297, 298 y 299.
Variaciones y modelos especiales
- Compacto.
- Coleccionista.
- Caña de azúcar.
Figura 1
- Aeropuerto.
- Sin y con cabina.

- 4x2 y 4x4.
Figura 2
Figura 3
Publicado por AGCO do Brasil, Canoas - Rio

Grande do Sul - Código de publicación de Brasil: MOP200E04
Edición: 8/12
AGCO do Brasil
Serie MF 200 0-1

0-2 Serie MF 200

Introducción 01
Aberturas y carrocería del tractor 02
Motores
03
Embragues
04
Cambio de divisas
05
Eje trasero
06
Toma de corriente
07
Eje frontal
08
Sistemas Hidráulicos (sistemas de elevación y auxiliares)

09
Sistema eléctrico
10
Reservado para sistemas electrónicos

11
Cabina y aire acondicionado
12
Serie MF 200 0-3

Página dejada intencionalmente en blanco
0-4 Serie MF 200

Contenido - Módulo 01: Introducción
01A01 Introducción
01B01 Especificaciones generales del tractor
01
Serie MF 200 01000-I

Contenido - Módulo 01: Introducción
01
01000-II Serie MF 200

Introducción
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2 01

B. Cómo consultar este manual ............................................ ................................................. 3
C. Seguridad ............................................... .................................................. ......................... 4
D. Técnicas de trabajo adecuadas en el taller .......................................... ............................ 7
E. Tabla genérica de pares de apriete recomendados para tornillos ......................................... 15
F. Unidades técnicas .............................................. .................................................. ........... 18
G. Productos para bloqueo y sellado ........................................... .................................. 23
H. Pinturas especificadas para repintar el tractor .......................................... ........................ 25
I. Política medioambiental de AGCO ........................................... .............................................. 26
J. Reciclaje obligatorio de la batería ............................................ ..................................... 29
Serie MF 200 01A01-1

Introducción
La presentación
01 El propósito de este manual de servicio es ayudar a los

distribuidores a realizar un mantenimiento eficiente en los
tractores Massey Ferguson Serie 200.
El buen soporte de productos adquiere una importancia creciente

Además de vender un buen producto, una buena asistencia es
fundamental, ya que solo así es posible lograr el objetivo mayor,
que es la satisfacción del cliente.
En este contexto, la estructura de mantenimiento proporcionada

por el Concesionario es de fundamental importancia y, por lo
tanto, debe ser realizada solo por personal capacitado y
perfectamente familiarizado con los diferentes componentes del
Figura 1
tractor. Por lo tanto, además de realizar cursos de actualización
periódicos en una de las Unidades de Capacitación de AGCO do
Brasil, debe consultar este Manual antes de realizar el servicio,
siempre que tenga alguna pregunta. Para esto, el Manual debe
estar siempre disponible para el taller. Además de mantenerlo
siempre en buen estado, el Departamento de Servicio debe estar
atento a las actualizaciones que se puedan introducir en los
tractores y por tanto en el Manual.
01A01-2 Serie MF 200

Introducción
B. Cómo consultar este manual
- Este manual se dividió en módulos (01, 02, 01

03, 04, 05), cada uno describiendo un sistema de tractor
específico.
Ejemplos: motor, eje delantero, sistemas hidráulicos, etc.
- Cada módulo se divide en secciones (A, B, C,

D ...), cada uno describiendo un tipo específico de sistema,
en los casos en que hay diferentes opciones.
Ejemplos: motores: motor internacional 4-3.9 / 4-4.1, serie Figura 1
1000, etc.
- Cada sección se divide en subsecciones (01, 02,

03, 04 ...), cada uno describiendo una parte o subdivisión.
Ejemplos: en el caso de motores: cabezal, bloque,

cigüeñal, etc.
- Cada subsección se divide en capítulos (A,

B C D ...).
Ejemplos: desmontaje, inspección de componentes,
especificaciones, ajustes, etc.
- Cada página de las subsecciones tiene un número

secuencial, que comienza con 01.

Introducción
C. Seguridad
01 Su seguridad y la de los demás deben ser la primera

preocupación al realizar trabajos de mantenimiento. Para que
esto sea efectivo, se necesitan tres elementos: conciencia, uso
correcto de las herramientas y adopción de equipo de
protección, individual y colectivo, PPE y EPC respectivamente.
En cuanto a la conciencia, depende de cada individuo, es decir,

cada uno debe obtenerla por sí mismo, en función de los riesgos
a los que está sujeto en el trabajo. Cuando se da cuenta de una
regla de seguridad, no puede interpretarse como "No hagas
esto, no hagas aquello ...". Más bien, trata de reflexionar sobre lo
que puede suceder si no observas una determinada regla. No
sea partidario de la anticuada idea de que "es necesario
equivocarse para aprender", porque las consecuencias de un
error pueden ser irremediables. Recuerde: después de un
accidente, el primer pensamiento que surge es que todo se
haría, si todavía hubiera tiempo para evitar ese daño. Caminar
veinte metros para encontrar "la herramienta adecuada" puede
resultar agotador, pero nunca tan desastroso como un accidente
con daños personales y / o materiales.
Con respecto a las reglas en sí, es imposible unirlas todas. Hay

innumerables situaciones de riesgo. Por lo tanto, enumeramos
algunas reglas básicas con fines ilustrativos.
- Utilice siempre herramientas y dispositivos adecuados en

el trabajo, especialmente cuando trabaje con conjuntos
completos y / o piezas pesadas. Asegúrate de que el gato
hidráulico, polipasto, cadena ... estén en perfecto estado, y
con una capacidad compatible con la carga.
Fig. 1
- Siempre que utilice un aparato eléctrico, asegúrese de que

esté conectado a tierra y de que no haya cables pelados.
Fig. 2

Introducción
- Siempre desconecte el cable negativo de la batería, evitando que
01
cualquier persona haga que el motor de arranque arranque
accidental o involuntariamente.
Fig. 3
- Para realizar la soldadura, además de desconectar la batería,

debe usar las protecciones adecuadas: máscara o anteojos
especiales, guantes y delantal. La falta de protección para los
ojos, por ejemplo, afecta la visión en poco tiempo, ¡a menudo
de forma irreversible!
Fig. 4
- Al abrir el tractor, es esencial utilizar rieles y carros

adecuados. Esto proporciona, además de seguridad, un
servicio rentable y de calidad. Utilice siempre cuñas de
madera para calzar las ruedas que no se moverán hacia la
abertura.
Fig. 5
- No permita que el piso del taller se empape con aceite;

esto es motivo de resbalones y caídas, además de
comprometer la apariencia del taller. Recuerde: la
organización es el espejo de la calidad del profesional que
allí trabaja.
Fig. 6

Introducción
- Nunca permanezca bajo cargas suspendidas. ¡Tan seguro
01
como es el equipo de elevación, no es recomendable
arriesgarse!
- No permita que el motor funcione en un entorno cerrado y

sin ventilación. Los gases tóxicos pueden asfixiarlo en unos
minutos.
- No fume en el lugar de trabajo: siempre existe el riesgo de

incendio debido a la amplia variedad de productos
inflamables.
8 Fig. 7
- No use cabello largo o suelto, así como ropa suelta y

suelta. Estas piezas, cuando entran en contacto con piezas
móviles, pueden provocar accidentes graves.
Fig. 9 Fig.
- Antes de arrancar el motor de un tractor, asegúrese de que

o
¡N el
nadie esté trabajando en él. También verifique que no haya ue
a nq
arr
herramientas u otros utensilios debajo del tractor. tor
!
mo
Utilice una tarjeta de advertencia, adherida al panel, para

evitar que alguien arranque el motor sin las piezas.
Fig. 10

Introducción
D. Técnicas adecuadas para trabajar en el taller.
01
La mayoría de los procedimientos de reparación y servicio
recomendados en las diferentes partes de este Manual se
describen considerando que el conjunto a reparar está
completamente desmontado y retirado de la máquina.
Muchos servicios, de determinadas piezas en particular, se

pueden realizar sin retirar el conjunto completo de la máquina. El
mecánico determinará la necesidad de retirarlo o no, teniendo en
cuenta el grado y extensión de los servicios necesarios y el
grado de dificultad de acceso. Los siguientes son puntos
importantes para recordar y poner en práctica.
Identificar la avería y limpiar la máquina antes de desmontarla

(Fig.11)
Si es posible hacer un diagnóstico completo para determinar el

alcance de la reparación que debe realizarse, tome todas las
precauciones necesarias para evitar de manera segura que
cualquier material extraño ingrese a los sistemas de suministro de
aire, combustible o hidráulico.
Fig. 11
No mezcle las partes (Fig. 12)
Preste atención durante el desmontaje, observando las piezas

especiales que no se pueden mover. Separe los diferentes
tornillos y tuercas en "bandejas" con divisiones y una base
inferior en forma de rejilla para permitir que el aceite y el agua de
lavado se escurran.
Inspeccione las piezas durante el desmontaje limpiándolas a

fondo
Coloque etiquetas en las piezas y proteja las superficies pulidas

o de precisión Figura 12
Uso de piezas de repuesto originales MF
El uso de piezas de repuesto que no se recomiendan puede ser AGCO mantiene un programa constante de mejora de piezas.
una fuente de problemas importantes. Muchas de estas mejoras no se pueden detectar mediante una
comparación visual. Por lo tanto, es vital que solo se usen
No crea que todas las piezas que se parecen son iguales. repuestos legítimos.
Algunas partes tienen propiedades especiales, conocidas solo
por el fabricante. Son el resultado de requisitos especiales
establecidos por investigaciones y pruebas intensivas de
ingeniería y experiencia de campo.

Introducción
Regla de tensado de correa y cadena Fuerza de 10 a 15 kgf
01 Para verificar la tensión de las correas, siga siempre la siguiente

Desviación del 1 al 2%
regla: Una carga de 10 a 15 kg en el centro de la mayor distancia

entre apoyos.
La deflexión encontrada en las correas o cadenas debe ser del 1 Distancia entre
centros
al 2% de esta distancia.
En el caso de las cadenas, aplique suficiente fuerza para llevar

toda la desviación hacia un lado: la desviación también debe ser
Desviación
del 1 al 2% de la distancia entre los centros.
Fig. 13
Montaje de bujes, retenes y rodamientos con interferencia
Utilice siempre la herramienta especial para este propósito.

Siempre que sea necesario, aplique el esfuerzo con una prensa.
La improvisación en estos casos resulta, además de la pérdida de tiempo,
en el daño de las piezas, lo que inevitablemente presentará problemas en Montaje de un casquillo Montaje de un retenedor
el funcionamiento. En el caso de los bujes, después del montaje, verifique
el diámetro interno (o externo, si corresponde) y realice el ajuste si es
necesario, de acuerdo con las especificaciones técnicas de autorización

Figura 14
para cada caso.
Utilice extractores adecuados para extraer poleas, cubos y

engranajes.
El uso de mazos y palancas, además del riesgo de dañar las piezas,

puede requerir mucho más tiempo de funcionamiento.
NOTA: use un protector del extremo del eje.
Fig. 15
Siempre use la herramienta correcta para cada caso
Guardar unos pocos pasos para encontrar la llave correcta puede

resultar en una pérdida de tiempo mucho mayor después de dañar un
hexágono, una grieta ...
Figura 16

Introducción
Para sacar a un prisionero que irrumpió en el agujero
Taladre un agujero de aproximadamente la mitad del diámetro

01
del prisionero roto y use un extractor como el que se muestra,
con un hilo opuesto al prisionero.
Luego, retire al prisionero girando el extractor en sentido

antihorario (caso de rosca derecha).
NOTA:
Cuando monte espárragos o tornillos en orificios no
pasantes, asegúrese de que no haya aceite u otras
Fig. 17
impurezas en el orificio. El aceite forma una cuña
hidráulica que puede romper la carcasa.
Para quitar una nuez atascada
Hay varias formas, según la situación. En cualquier caso, el daño

no debe ser causado a las partes vecinas.
2
3
4
6
Fig. 18
1 - Uso del cincel 2 - Con 4 - Aceite penetrante 5 -

"spliter" 3 - Calentamiento Corte de sierra 6 - Llave de
impacto

Introducción
Bloqueo correcto de tuercas y tornillos
01 Con chaveta u otro medio, observe su estado. Se recomienda

que siempre se reemplacen en caso de desmontaje.
Cómo evitar que tornillos o tuercas se aflojen con la vibración

normal que impone la obra
Hay diferentes formas y el sentido común y la práctica indicarán la

mejor manera para cada caso.
Fig. 19
2
1
3
4
Fig. 20
1 - Pegamento de bloqueo 2 -
Lavadora a presión 3 -
Contratuerca
4 - Placas de bloqueo
Siempre use fuerza en las teclas para tirar de la palanca
Evite empujar, ya que en los casos en los que la llave se escapa,

puede sufrir lesiones en las manos.
Fig. 21
Use llaves inglesas correctamente
Trabajando con la llave invertida, hay un mayor esfuerzo en su

estructura. No improvises
✗✗
✗
✔✔ ✔✔
✗✗ ✗✗ ✔
✗
Fig. 22A
01A01-10 Serie MF 200

Introducción
Solo en el caso de retirar tornillos de difícil acceso, utilizar la
01
llave en ambas pendientes, alternativamente, hasta aflojar el
tornillo o la tuerca.
Figura 22B
Para retirar las tuercas del tubo de inyección
Es preferible utilizar una tecla "asterisco"; Pero para esto debes

hacer una abertura de paso para el tubo. Reserve esta clave
solo para este propósito.
Para ensamblar partes de interferencia

Fig. 23
Intente siempre calentar las partes externas (cojinetes, cubos ...)
y / o enfriar las partes internas (ejes, asientos y guías de
válvulas, etc.).
Este procedimiento, además de facilitar el montaje, evita el daño

de las piezas, ya que el frío se contraen y el calor se dilatan
(dilatan).
El calentamiento nunca debe realizarse bajo fuego directo sobre

las piezas, ya que esto las vuelve frágiles. Se debe usar aceite
calentado a 80 a 90 grados Fahrenheit o calentamiento por
inducción eléctrica.
Figura 24
El enfriamiento se puede hacer en un congelador o colocando la

pieza en un recipiente que contenga hielo seco o hielo ordinario.
Figura 25
Serie MF 200 01A01-11

Introducción
Al hacer soldaduras
01 Además de desconectar la batería, preste atención al siguiente

detalle: Conecte el terminal negativo (-) del dispositivo de ✔✔
✔
soldadura a la parte que se está soldando (+). Esto es para
evitar que la alta corriente pase a través de componentes como
los cojinetes, que se dañan con este procedimiento.
✗✗
✔✔✗
✔ ✔✔
Figura 26
Cuando monte sellos, use siempre una herramienta especial

para este propósito
Para asegurar un montaje correcto y evitar daños al retenedor.

De lo contrario, habrá riesgo de fugas después de las primeras
horas de trabajo. Además, la carcasa del retenedor debe estar
libre de impurezas. Lubrique el borde del retenedor. También se
debe tener cuidado al ensamblar cuando el retenedor es
atravesado por un eje estriado, un chavetero, etc. Al menor signo
de corte en el labio, aparecen fugas.
Figura 27
Desmontaje e instalación de rodamientos
Para quitar los cojinetes, utilice cajones adecuados.
Es importante que el cajón descanse sobre la pista que está

montada con interferencia, evitando que se dañen las bolas o los
rodillos.
Fig. 28
En montaje:
- No golpee el rodamiento directamente con el martillo en su
montaje. Use una herramienta adecuada para tazas o
discos.
- Cuando monte los rodamientos en los ejes, presione la

pista interior y cuando monte los rodamientos en los
orificios, presione la pista exterior.
Fig. 29
01A01-12 Serie MF 200

Introducción
Protección de conjuntos desmontados
Si la máquina tiene que permanecer desmontada durante algún

tiempo, organice las piezas y protéjalas del polvo y la humedad.
01
Mantenga las piezas nuevas en su embalaje hasta que se
utilicen.
Al realizar el montaje, asegúrese de que las piezas estén
perfectamente limpias, sin agujeros ni galería obstruida.
Las conexiones, tubos y terminales de la bomba de inyección y las

boquillas deben estar tapados para evitar la entrada de impurezas.
Fig. 30
Se debe dar el mismo tratamiento al turbocompresor, los
colectores de admisión y escape, etc.
Exactitud y garantía de ajuste
En el montaje, complete cada paso de montaje. Termine de

ensamblar una pieza o componente antes de pasar a la
siguiente. Realice todos los ajustes recomendados. Verifique
tantas veces como sea necesario para asegurarse de que los
procedimientos realizados sean precisos.
Fig. 31
Calzos de ajuste
Al retirar los calces de ajuste de los cojinetes, manténgalos

juntos e identificados en cuanto a su ubicación, así como
también limpios y realizados para la reinstalación.
Calzos de
ajuste
Figura 32
Cables electricos
Al retirar o desconectar un grupo de cables o alambres,

identifíquelos con respecto a la posición de montaje, utilizando cinta
adhesiva, para evitar inversiones en el ensamblaje.
Fig. 33
Serie MF 200 01A01-13

Introducción
Eliminación de anillos de bloqueo
01 Para quitar e instalar anillos de seguridad o anillos de retención, utilice siempre ✗✗

✗
unos alicates puntiagudos adecuados. - Higo. 1
34)
Pero tenga en cuenta: los orificios de acoplamiento (1) para los

alicates de punta son generalmente cónicos, para facilitar la fijación de
los alicates, al retirar y ensamblar los anillos.
Pero para que esto suceda, los anillos deben montarse de modo
que el diámetro más pequeño de los orificios cónicos mire hacia
el lado de las pinzas. Para manipular un anillo al revés, habrá
dificultades, ya que las puntas de los alicates tienden a salir del
✔✔
✔
anillo; consulte el detalle de la figura. Fig. 34
Además de obstaculizar la operación, con posibles daños en el anillo,

existe un grave riesgo de que el anillo sea arrojado violentamente,
causando lesiones graves. Siempre use protección para los ojos.
Massey Ferguson Herramientas especiales
Deben mantenerse en sus tablas, debidamente identificados con

su número.
NOTA:
Todas las herramientas de precisión deben
someterse a un procedimiento de calibración.
Sin esto, las medidas de precisión, como el desgaste

del cigüeñal, no serán fiables y pueden provocar
errores graves.
Figura 35
Procedimiento de diagnóstico de averías
Esta es una tarea que generalmente requiere algo de NOTA:
experiencia. Aun así, lo ideal es que se siga un procedimiento El diálogo con el operador de la máquina es esencial
metódico, que en muchas ocasiones resulta valioso. para obtener la descripción más detallada posible
sobre los síntomas.
Este procedimiento consiste en seguir un orden definido en la

solución del problema, obedeciendo el principio principio - medio
y fin ". e) Realice una encuesta del tiempo y las piezas necesarias para
Básicamente, podemos ordenar los pasos de la siguiente el servicio.
manera: f) Realice la reparación necesaria.
a) Determine el problema utilizando el síntoma presentado. g) Después de la reparación y antes de la entrega, realizar una verificación
final y, si es necesario, una prueba práctica, simulando las
b) Enumere las posibles causas. condiciones de funcionamiento.
c) Anote los cheques realizados. h) Si corresponde, indique al operador que evite el problema
d) Realice las verificaciones en orden lógico para determinar la presentado.
causa real del problema.
01A01-14 Serie MF 200

Introducción
E. Tabla genérica de pares recomendados para ✔ Superficies no planas, sin fresar, para
01
cabeza de tornillo (o tuerca).
tornillos
Directrices para el uso de tablas ✔ Cuándo usar las tablas 1B y 2B para torque
✔ Use estas tablas solo cuando no NORMAL:
Se especifica el par. - Cuando no hay posibilidad de daños a los componentes;
✔ Cuándo utilizar las tablas 1A y 2A para el par - Cuando sea necesario apretar para asegurar una mayor
BAJO: garantía de fijación del tornillo o tuerca;
- Cuando existe la posibilidad de daños a los componentes - Cuando la rosca no está lubricada antes del montaje.
conectados por el tornillo;

- Cuando existan juntas gruesas y / o comprimibles entre los
componentes; ✔ El calibre de tuercas y tornillos, en milímetros.
- Cuando se encuentran superficies de unión no planas o no (ISO) o en pulgadas, es el diámetro "D" según el dibujo a
paralelas; continuación y no el ancho "s" de la cabeza.
Fig. 1
La siguiente figura muestra que el correcto apriete es

fundamental, ya que determina la tensión sometida a los tornillos
(o espárragos) y, en consecuencia, la compresión de los
componentes unidos.
Fig. 2
Serie MF 200 01A01-15

Introducción
E1A - Tabla genérica de pares de apriete para pernos y tuercas, en Nm
01 Rosca métrica ISO, par bajo
Clase ISO 4.6 = SAE 1 Clase ISO 8.8 = SAE 5 Clase ISO 10.9 = SAE 8
Calibre Nom. Max. Min. Nom. Max. Min. Nom. Max. Min.
M3 0.5 0.5 0.6 0.4 0.4 1,2 1.4 1.0 1.7 1.9 1,5
M4 1,15 1.3 1.0 2.9 3,3 2.5 4.0 4.0 4.6 3.4
M5 2.1 2,4 1,8 5.6 6.4 4.8 8.0 9.2 6.8
M6 3.6 4.0 4.0 3.2 9.5 11,0 8.0 14.0 16,0 12,0
M8 8.8 10,0 7.6 24,0 28,0 20,0 33,0 37,0 29,0
M10 17,5 20,0 15,0 48,0 56,0 40,0 67,0 77,0 57,0
M12 30,0 34,0 26,0 84,0 96,0 72,0 115,0 130,0 100,0
M16 78,0 88,0 68,0 185,0 210,0 160,0 280,0 320,0 240,0
M20 150,0 170,0 130,0 395,0 450,0 340,0 560,0 640,0 480,0
M24 260,0 290,0 230,0 670,0 770,0 570,0 920,0 1040.0 800.0
M30 500,0 570,0 430.0 1300.0 1400.0 1100.0 1950.0 2200.0 1700.0
M36 800,0 1000,0 760,0 2300.0 2600.0 2000.0 3350.0 38.00 2900.0
E1B - Tabla genérica de pares de apriete de tornillos y tuercas, en Nm
Rosca métrica ISO, par NORMAL
M3 0.6 0.7 0.5 0.5 1,5 1.7 1.3 2.1 2,4 1,8
M4 1.4 1.6 1,2 3.6 4.1 3.1 5.0 5.7 4.3
M5 2.6 3.0 2.2 2.2 7.0 8.0 6.0 10,0 11,5 8.5
M6 4.5 4.5 5.0 4.0 4.0 12,0 14.0 10,0 17,0 20,0 14.0
M8 11,0 12,5 9.5 30,0 35,0 25,0 41,0 46,0 36,0
M10 22,0 25,0 19,0 60,0 70,0 50,0 84,0 96,0 72,0
M12 38,0 43,0 33,0 105,0 120,0 90,0 140,0 160,0 120,0
M16 97,0 110,0 84,0 230,0 260,0 200,0 350,0 400,0 300,0
M20 185,0 210,0 160,0 490,0 560,0 420,0 700,0 800,0 600,0
M24 320,0 360,0 280,0 840.0 960.0 720,0 1150.0 1300.0 1000.0
M30 630.0 720.0 540,0 1600,0 1800.0 1400.0 2450.0 2800.0 2100.0
M36 1100.0 1250.0 950.0 2900.0 3300.0 2500.0 4200.0 4800.0 3600.0
01A01-16 Serie MF 200

Introducción
E2A - Tabla genérica de pares de apriete para tornillos y tuercas, en Nm
Rosca en pulgadas, par bajo 01

1/4 " 5.6 6.4 4.8 10,4 12,0 8.8 15,5 18,0 13,0
5/16 " 11,3 13,0 9.6 21,0 24,0 18,0 29,5 34,0 25,0
3/8 " 21,0 24,0 18,0 36,5 42,0 31,0 52,0 60,0 44.0
7/16 " 33,0 38,0 28,0 60,0 69,0 51,0 84,0 96,0 72,0
1/2 " 50,0 57,0 43,0 92,0 104,0 80,0 125,0 140,0 110,0
5/8 " 100,0 110,0 90,0 185,0 210,0 160,0 260,0 300,0 220,0
3/4 " 175,0 200,0 150,0 325,0 370,0 280,0 460,0 530.0 390,0
7/8 " 290,0 330,0 250,0 530.0 610.0 450,0 745,0 850,0 640,0
1" 435,0 500,0 370,0 785,0 900,0 670,0 1120.0 1280.0 960.0
1 1/8 " 450,0 510,0 390,0 970,0 1100.0 840.0 1560.0 1760.0 1360.0
1 1/4 " 630.0 720.0 540,0 1400.0 1600.0 1200.0 2240.0 2560.0 1920.0
1 1/2 " 1130.0 1300.0 960.0 2400.0 2700.0 2100.0 3800,0 4320,0 3280,0
E2B - Tabla genérica de pares de apriete de tornillos y tuercas, en Nm
Rosca en pulgadas, par NORMAL
1/4 " 7 8 6 13 15 11 19 22 dieciséis
5/16 " 14 dieciséis 12 26 30 22 37 43 31
3/8 " 26 30 22 46 53 39 sesenta y cinco 75 55
7/16 " 41 47 35 75 86 64 105 120 90
1/2 " 63 72 54 115 130 100 160 180 140
5/8 " 125 140 110 230 260 200 325 370 280
3/4 " 220 250 190 405 460 350 575 660 490
7/8 " 360 410 310 660 760 560 930 1060 800
1" 540 620 460 980 1120 840 1400 1600 1200
1 1/8 " 560 640 480 1220 1390 1050 1950 2200 1700
1 1/4 " 790 900 680 1750 2000 1500 2800 3200 2400
1 1/2 " 1400 1600 1200 3000 3400 2600 4750 5400 4100
Serie MF 200 01A01-17

Introducción
F. Unidades técnicas
01 1. Tabla de conversión
1 - Distancia
Tú tienes: Usted debe: Para obtener:
- 1 metro Multiplicar por 39,37 pulgadas (en o ")
- 1 metro Multiplicar por 1.094 yardas (jd)
- 1 centímetro Multiplicar por 0.3937 pulgadas (en o ")
- 1 mm Multiplicar por 0.03937 pulgadas (en o ")
- 1 kilómetro Multiplicar por 0.622 millas
- 1 pie Multiplicar por 30,48 centímetros (cm)
- 1 pie Multiplicar por 0.3048 metros (m)
- 1 pie Multiplicar por 12.0 pulgadas (en o ")
- 1 pulgada Multiplicar por 25,4 milímetros (mm)
- 1 pulgada Multiplicar por 0.0833 pies (o ')
- 1 yarda Multiplicar por 0.914 metros (m)
- 1 milla (legal) Multiplicar por 1,609.0 metros (m)
- 1 milla (náutica) Multiplicar por 1,853.0 metros (m)
- 1 nudo Multiplicar por 21,938 metros (m)
- 1 brazas Multiplicar por 1,828 metros (m)
- 1 liga (brasileña) Multiplicar por 6600,0 metros (m)
2 - Misa
- 1 kilogramo Multiplicar por 35,27 onzas (oz)
- 1 kilogramo Multiplicar por 1000 gramos (g)
- 1 kilogramo Multiplicar por 2.205 libras de masa (lb)
- 1 tonelada Multiplicar por 1000 kilogramos (kg)
- 1 libra de masa Multiplicar por 0.453 kilogramos (kg)
- 1 onza Multiplicar por 28.35 gramos (g)
- 1 en Multiplicar por 14,7 kilogramos (kg)
3 - Fuerza
- 1 kgf Multiplicar por 9,81 newton (N)
- 1 kgf Multiplicar por 2.205 libras fuerza (lbf)
- 1 libra fuerza Multiplicar por 0.453 kilogramo de fuerza (kgf)
- 1 newton Multiplicar por 0.102 kilogramo de fuerza (kgf)
- 1 libra fuerza Multiplicar por 4448 newtons (N)
4 - Velocidad
- 1 km / h Multiplicar por 0,6214 millas por hora (mph)
- 1 km / h Multiplicar por 0.2778 metros por segundo (m / s)
- 1 mph Multiplicar por 1.6093 kilómetros por hora (km / h)
01A01-18 Serie MF 200

Introducción
5 - Volumen

01
- 1 metro cúbico Multiplicar por 1000 litros (l)
- 1 metro cúbico Multiplicar por 35,31 pies cúbicos (ft³)
- 1 litro Multiplicar por 1000 centímetros cúbicos (cm³)
- 1 litro Multiplicar por 0.001 metros cúbicos (m³)
- 1 litro Multiplicar por 0.264 galones americanos (gal)
- 1 litro Multiplicar por 2.12 pintas
- 1 pulgada cúbica Multiplicar por 16,387 centímetros cúbicos (cm³)
- 1 pie cúbico Multiplicar por 0.02832 metros cúbicos (m³)
- 1 pie cúbico Multiplicar por 28.32 litros (l)
- 1 galón americano Multiplicar por 3,785 litros (l)
- 1 galón inglés Multiplicar por 4,546 litros (l)
- 1 pinta Multiplicar por 0.47 litros (l)
- 1 cuarto (Reino Unido - Cant.) Multiplicar por 1,137 litros (l)
- 1 cuarto (EE.UU. - neto) Multiplicar por 0,946 litros (l)
- 1 buschel Multiplicar por 35.24 litros (l)
- 1 onza Multiplicar por 30.0 mililitros (ml)
6 - Área
- 1 pulgada cuadrada Multiplica por 6,452 centímetros cuadrados (cm²)
- 1 metro cuadrado Multiplicar por 10,000 centímetros cuadrados (cm²)
- 1 metro cuadrado Multiplicar por 10.76 pies cuadrados (ft²)
- 1 pie cuadrado Multiplicar por 144.0 pulgadas cuadradas (in²)
- 1 pie cuadrado Multiplicar por 929,03 centímetros cuadrados (cm²)
- 1 yarda cuadrada Multiplicar por 0.836 metros cuadrados (m²)
- 1 metro cuadrado Multiplicar por 1,196 yardas cuadradas (jd²)
- 1 acre Multiplicar por 4047,0 metros cuadrados (m²)
- 1 hectárea Multiplicar por 4.046,86 metros cuadrados (m²)
- 1 bushel Multiplicar por 2.4 hectáreas (ha)
7 - Presión
- 1 kgf / cm² Multiplicar por 0.981 pub
- 1 barra Multiplicar por 1.019 kilogramos por centímetro cuadrado (kgf / cm²) =
1 atmósfera (atm)
- 1 cajero automático Multiplicar por 1.0132 pub
- 1 kgf / cm² Multiplicar por 101,325.0 pascal (Pa)
- 1 kgf / cm² Multiplicar por 14,22 libras por pulgada. quadr. (lbf / pulg² = PSI)
- 1 barra Multiplicar por 14.50 libras por pulgada. quadr. (lbf / pulg² = PSI)
- 1 MPa Multiplicar por 145,038 libras por pulgada. quadr. (lbf / pulg² = PSI)
- 1 PSI Multiplicar por 0,00689 megapascal (Mpa) = 10 6
- 1 barra Multiplicar por 394,13 en H 2 EL
- 1 en Hg Multiplicar por 344,678 mm H 2 EL
Serie MF 200 01A01-19

Introducción
8 - Flujo, flujo
01
- 1 l / min Multiplicar por 0.264 galones por minuto (gpm)

- 1 gpm Multiplicar por 3788 litros por minuto (l / min)
9 - Par
- 1 Nm Multiplicar por 8,851 fuerza-libras x pulgada (lbf.pol)

- 1 Nm Multiplicar por 0,738 fuerza-libras x pie (lbf.foot)
- 1 Nm Multiplicar por 10.0 kilogramo-fuerza x centímetro (kgf.cm)

- 1 lbf.pol Multiplicar por 0,113 newtons x metro (Nm)
- 1 lbf.pie Multiplicar por 1.356 newtons x metro (Nm)
- 1 kgf.m Multiplicar por 7,239 fuerza-libras x pie (lbf.foot)
- 1 kgf.m Multiplicar por 86,8 fuerza-libras x pulgada (lbf.pol)

- 1 kgf.m Multiplicar por 9,81 newtons x metro (Nm)
- 1 Nm Multiplicar por 10.0 kilogramo-fuerza x centímetro (kgf.cm)
- 1 kgf.cm Multiplicar por 0.10 newtons x metro (Nm)

- 1 Nm Multiplicar por 0.102 kilogramos (kgf.m)
- 1 Nm Multiplicar por 8,851 libras-fuerza (lbf.pol)
- 1 lbf.in Multiplicar por 0,113 newtons x metro (Nm).
10 - Poder
- 1 CV Multiplicar por 735,7 vatios (W)
- 1 CV Multiplicar por 0.9863 caballos de fuerza (hp)
- 1 hp Multiplicar por 1.014 cv (o PS)

- 1 hp Multiplicar por 746 vatios (W)
- 1 kW Multiplicar por 1.36 cv (o PS)
- 1 kW Multiplicar por 1,341 caballos de fuerza (hp)
- 1 kW Multiplicar por 1000 vatios (W)
11 - Temperatura
Tú tienes: Aplicar la fórmula: Para obtener:
- ºC (ºC x 1.8) +32 º F (Fahrenheit)

Ejemplos: 50 ºC = 122 ºF -10 ºC = 14 ºF
- ºF 5/9 x (ºF - 32) º C (Celsius)

Ejemplos: 60 ºF = 15,5 ºC 49 ºF = 9,44 ºC
Tenga en cuenta la coincidencia: -40 ºF = - 40 ºC
01A01-20 Serie MF 200

Introducción
2. Equivalencia entre unidades: inglés (imperial) y sistemas SI
Cantidades Unidades 01
s ISTEMA yo INGLÉS s ISTEMA yo NTERNACION - SORBO RATIC O DERIVADO
Distancia pie metro mm, cm, km
Zona pie² m² mm², cm², km², ha, bushel ...
Volumen pie³ m³ mm³, cm³, l, galón
Pasta lb kg gramo
Masa específica lb / pie³ kg / m³ g / cm³, g / l, kg / l
Volumen específico ft³ / lb m³ / kg cm³ / g, l / kg
Fuerza lbf newton - N kgf, dina
velocidad pie em km / h, m / min
Rotación grad / s rad / s rpm, rps
Esfuerzo de torsión lbf.foot Nuevo Méjico m.kgf, cm.kgf
Presión lbf / ft² N / m² (o Pa) kgf / m², kgf / cm², kgf / mm²
Tasa de flujo ft³ / s m³ / s m³ / h, l / h, l / min, l / s
Hora s s min, h
Trabajo lb pie J kgf.m
Potencia Btu W hp, cv
3. Prefijos de unidad técnica
✔ Para formar el múltiplo o submúltiplo de un

unidad, simplemente coloque el nombre del prefijo deseado
delante de la unidad. Lo mismo ocurre con el símbolo.
Para multiplicar la unidad de voltios por 1000: kilo

+ voltio = kilovoltio y k + V = kV.
Para dividir la unidad de voltios por 1000: milli + volt = milivoltios y
m + V = mV.
✔ Estos prefijos también se pueden utilizar

con unidades fuera del SI:
milibar; kilocaloría; megatona; hectolitro ...
✔ Por razones históricas, el nombre de la
masa, contiene un prefijo: kilogramo. Por lo tanto, los
múltiplos y submúltiplos de esta unidad se forman a partir
del gramo.
Serie MF 200 01A01-21

Introducción
Nombre del prefijo
01 Nombre
yotta
Símbolo
Y
Factor de multiplicación de unidades
10 24 = 1,000,000,000,000,000,000,000,000,000
zetta Z 10 21 = 1.000.000.000.000.000.000.000.000
Símbolos en
ex Y 10 18 = 1.000.000.000.000.000.000.000
mayúsculas
peta PAGS 10 15 = 1.000.000.000.000.000
tendrá T 10 12 = 1.000.000.000.000
plantilla GRAMO 10 9 = 1,000,000,000
mega METRO 10 6 = 1,000,000
kilo k 10³ = 1000 Múltiples

hecto H 10² = 100
decaer da 10
deci re 10- 1 = 0.1 Símbolos

centi C 10- 2 = 0,01 minúscula
mili metro 10- 3 = 0.001 Submúltiplos
micro μ 10- 6 = 0.000 001
nano norte 10- 9 = 0.000 000 001
pico PAGS 10- 12 = 0,000 000 000 001
femto F 10- 15 = 0.000 000 000 000 001
Actuar los 10- 18 = 0,000 000 000 000 000 001
zepto z 10- 21 = 0.000 000 000 000 000 000 000 001
yocto y 10- 24 = 0,000 000 000 000 000 000 000 000 001
01A01-22 Serie MF 200

Introducción
G. Productos para bloquear y sellar
01
Loctite 241/242: Cerradura de resistencia media para tornillos y
tuercas.
Cierre de resistencia media al desmontaje para tornillos y

tuercas. Facilita el montaje, elimina los sistemas de bloqueo
mecánico, evita el aflojamiento por vibración, previene la
corrosión y el óxido, previene fugas, elimina el reapriete y
permite el desmontaje con herramientas convencionales.
Loctite 277: alta resistencia al bloqueo de desmontaje para

tornillos, tuercas y espárragos.
Facilita el montaje, elimina los sistemas de bloqueo mecánico,

evita el aflojamiento por vibración, evita la corrosión y el óxido,
evita fugas, elimina el reapriete.
Permite el desmontaje con herramientas convencionales.
Loctite 290: bloquear y sellar los tornillos después del montaje.
Penetra por capilaridad llenando todos los espacios vacíos.

Elimina los sistemas de bloqueo mecánico, evita el aflojamiento
por vibración, previene la corrosión y el óxido, previene fugas,
elimina el reapriete y sella las microporosidades. Permite el
desmontaje con herramientas convencionales.
Loctite 567: sellador de roscas de teflón ®.
Para cualquier conjunto roscado. Evita la obstrucción, no

contamina el sistema, sella instantáneamente las conexiones
NPT de hasta 17 bar (250 psi). Facilita el posicionamiento de Juntas líquidas
piezas como conexiones. En caso de que no haya riesgo de contaminación por aceite,
puede utilizar Loctite 515, 598, 599 o Tres bonos.
Loctite 601: Fijación de cojinetes, casquillos y otras piezas

Sin embargo, al unir carcasas que contengan aceite, se
cilíndricas.
recomienda aplicar desengrasante Loctite 7070 sobre toda la
Permite el montaje deslizante y evita la corrosión entre las superficie y solo después, aplicar un filete continuo de junta
piezas. Sin acabado pulido de las piezas; desmontaje con líquida Loctite 509 a lo largo de toda la superficie.
herramientas convencionales.
El incumplimiento de estas recomendaciones provocará la

contaminación del aceite e incluso la obstrucción de los filtros.
Loctite 660: fijación de rodamientos y casquillos con grandes
holguras, llaves, etc.
Ejemplos: tapa hidráulica (en la carcasa central), tapa del
Llena grandes espacios sin necesidad de superficies de suelo.
engranaje superior y unión de la carcasa de la transmisión con la
Fijar y sellar las piezas. Permite el desmontaje con herramientas
carcasa central (eje trasero).
convencionales.
Serie MF 200 01A01-23

Introducción
Métodos de aplicación de los productos LOCTITE Aplicación de grasa
01 a) Eliminar todo rastro de colas viejas, impurezas, grasas y

oxidación.
Cuando use grasa en componentes que tengan contacto con
aceite de transmisión, use grasas especiales, capaces de
Para esto, use cepillos de acero o papel de lija o producto diluirse en el aceite, evitando la obstrucción de filtros y circuitos.
químico de decapado.
b) Pasar un paño seco sobre los puntos de aplicación del
adhesivo.
c) Desengrase los componentes con un solvente adecuado,
como LOCTITE 706.
d) Permita que el solvente se evapore por completo.
e) Aplicar el producto recomendado para la aplicación, utilizando

un cepillo limpio. Para aplicar adhesivo en forma de filete,
use la punta del propio empaque.
LOS GRADOS:
✔ Después de aplicar el producto, hacer

montaje lo antes posible.
✔ No use exceso de producto para
evitar:
- Bloqueo de componentes adyacentes.
- Dificultad en el proceso de curación, que

generalmente solo ocurre en ausencia de
oxígeno.
- Contaminación de aceite dentro de conjuntos
mecánicos y / u obstrucción de circuitos
hidráulicos o de lubricación.
✔ Apretando los tornillos y uniendo el

las fiestas deberían terminar pronto. Después de
que el adhesivo se haya "curado" (secado), no lo
vuelva a apretar, de lo contrario la película de
sellado o bloqueo se romperá.
01A01-24 Serie MF 200

Introducción
H. Pinturas especificadas para el repintado de tractores
Componentes Especificación de color (Massey 01

Ferguson)
- Monobloque (tren motriz = eje delantero, motor, transmisión, carcasa central, eje
trasero);
- Soporte de control remoto;
- Estabilizadores de apoyo;
- Soporte de pesas delanteras;
Gris Fent (Fendt Gray-MF
- Pesos delanteros; Protecciones motoras;
50) EM A 034
- Pesos traseros (pesos de ruedas);
- Sistema de elevación (brazos, estabilizadores, niveladores, etc.)
- Control remoto; Barra de remolque;
- Guardabarros delantero
- Cardan chasis y protecciones;
- Soporte de tubo de escape (L6000 y L7000);
- EPCC (ROPS) del L200, L400, L500 y L5000;

- Filtro de aire, prefiltro y portafiltros;
- Palancas en general; Columna de dirección;
- Alféizares (en el escalón del pie); Parrilla delantera;
- Deflectores (mata perros);

Brilahnte Black (Shine
- Marco del panel de instrumentos;
- Varillas de espejo; Cuadrante hidráulico; Black) EN A 007
- Caja de herramientas; Estructura del asiento;

- Escalera; Soporte de tanque;
- Marco de la cabina; Caja de bateria;
- Cierre de la columna de dirección (metal);
- Consola L600 y L5000;
- Estructura de dirección y pedales en general;
- Tubos del sistema de admisión y refrigeración;
- Capucha superior y lateral;

- Mini capucha (sin paso de pie);
- Guardabarros traseros;
Rojo (rojo - MF 50)
- Semi plataforma (plataforma del asiento en el escalón);

EM A 003
- Plataformas;
- Soporte de lago (nariz);
- Toldos de plataformas, cabinas y peldaños;

- Cubre asientos; Llantas de ruedas;
- Consolas y cierres (plataformas y cabinas); Gris humo EM A 022
- Alfombra de la cabina;
- Estructura de toldo (plataformas y escalón);
- EPCC (ROPS) de L600, L6000 y L7000;
- Piezas de plástico negro en general (sin pintar);

- Guardabarros delanteros;
Negro mate (negro
- Sastres y polainas (extensión del guardabarros); opaco) IN A 006

- Tanque de combustible;
- Bordes de guardabarros de plataforma L6000 y L7000 Negro texturado EM A 018

- Piezas de plástico en general pintadas de negro.
- Silenciador y tubos de escape;

- Protecciones de silenciador; Negro de alta temperatura. (Temp.
- Deflectores de turbina; Alta negro) EM A 015

- Eyectores (venturi);
Serie MF 200 01A01-25

Introducción
I. Política ambiental de AGCO Sistema de gestión ambiental - SGA
01 AGCO do Brasil Comércio e Indústria LTDA., En su planta de

Es un conjunto de procedimientos para gestionar o gestionar una
empresa, con el fin de obtener la mejor relación con el medio
Canoas RS, se compromete a desarrollar, producir y
ambiente. La implantación de este sistema tiene como objetivo
comercializar productos diseñados para satisfacer las
analizar en profundidad las actividades, productos y servicios de
necesidades de mecanización de los agronegocios, en los
la empresa en cuanto a su influencia en el medio ambiente y
mercados nacionales y extranjeros, siempre considerando e
asumir un compromiso continuo con la calidad ambiental.
implementando las alternativas más apropiadas. preservación
del medio ambiente.
Pautas principales
1 - Cumplir con la legislación y las normas aplicables,

buscando mantenerse al día con las nuevas tendencias
regulatorias.
2 - Realizar una mejora continua del rendimiento
ambiental; Adoptar prácticas de prevención de la
contaminación, a través de acciones encaminadas a la
reducción continua de la generación de residuos sólidos,
efluentes líquidos, emisiones atmosféricas y niveles de ruido,
así como el uso racional de los recursos naturales.
Figura 1
3 - Sea proactivo con la comunidad interna y
canal externo, manteniendo abierto un canal de
comunicación de información sobre sus inquietudes y
acciones ambientales. 4 - Promover un sentido de
responsabilidad con
relación con la protección del medio ambiente, a través de
la formación de sus empleados y la sensibilización de Cuestiones ambientales
prestadores de servicios y proveedores.
Efecto invernadero
Es el aumento de la temperatura de la tierra debido a la acumulación de

dióxido de carbono (CO) y gas metano (CH 4)
¿Cómo lograr estos objetivos?
En la atmósfera. El exceso de dióxido de carbono se produce a
Apostar por la asociación de la empresa con el medio ambiente través de procesos industriales, consumo de combustibles
es garantizar su permanencia en el futuro. Creyendo en esta fósiles y quema. "El alto calentamiento del planeta puede derretir
oración, AGCO estipuló su Política Ambiental e los casquetes polares y provocar inundaciones"
implementaciones para su implementación, a través de la
implementación de un sistema de Gestión Ambiental y un
Programa de Producción más Limpia.
¿Qué significa ISO 14000?
Es un conjunto de Normas definidas por la Organización

Internacional de Normalización (ISO) para estandarizar la
gestión ambiental. La serie ISO 14000 se compone de 6 grupos
de estándares, cada uno de los cuales aborda un tema
específico del tema ambiental.
En el caso de AGCO, se aplica la Norma 14001, que trata del sistema

de gestión ambiental.
Figura 2
01A01-26 Serie MF 200

Introducción
Reducción de la capa de ozono. 3 - Aproveche al máximo su tractor durante
01
Ozono (O 3) Actúa como protector solar en las capas superiores de mientras sea posible. Esto se logra mediante un
la atmósfera, protegiéndonos de la acción de los rayos nocivos. mantenimiento preventivo adecuado, como se describe en el
Algunos gases, como los clorofluorocarbonos (CFC), que se Manual del operador 4 - Realice manejo integrado de plagas, qué
utilizan en la industria de la refrigeración, destruyen el ozono y
provocan un "agujero" en la capa de ozono. consiste en una serie de procedimientos y monitoreo de
cultivos, con el fin de aplicar productos fitosanitarios solo
"Como resultado, se estima que 100.000 personas en todo el cuando sea necesario y en la medida adecuada; 5 - No
mundo tienen cáncer de piel cada año". permita ningún desperdicio,
fertilizantes, semillas, pesticidas, etc. Utilice siempre los
Explosión demográfica productos en la dosis correcta. 6 - Evite la quema a toda

costa, adoptando
Se estima que en 2020 podemos ser 8 mil millones más de
prácticas de cultivo adecuadas, como “plantar en la paja” o
habitantes que la población actual. La mayoría de esta población
vive en condiciones precarias, sin saneamiento básico, plantar directamente. 7 - Entregue las piezas y fluidos
educación y asistencia médica. intercambiados en su tractor, el

destino previsto por la ley.
"El crecimiento de la población combinado con condiciones

adversas impone una situación insostenible en el planeta". Aquí hay unos ejemplos:
* Metales:
El reciclaje de metales ofrece muchas ventajas. Cada

Desenvolvimiento sustentable tonelada de acero reciclado representa un ahorro de 1.140
kg de mineral de hierro, 454 kg de carbón y 18 kg de cal.
Es un nuevo tipo de desarrollo que busca conciliar la satisfacción
de las necesidades sociales y económicas de los seres humanos
con la necesidad de preservar el medio ambiente y los recursos
naturales, a fin de garantizar la sostenibilidad de la vida en la ** Aceites y fluidos:
tierra. Durante su uso para lubricar el equipo,

se produce degradación
Se cree que el Desarrollo Sostenible será la única forma de termoxidativo y la acumulación de contaminantes, lo que
enfrentar la miseria, el desperdicio, la degradación ambiental y hace necesario su intercambio. Nunca los arroje
los problemas sociales. directamente a la naturaleza, sino recójalos y llévelos a la

estación de servicio donde compra estos productos. Los
aceites pueden refinarse y, como último recurso,
incinerarse en vertederos industriales regulados por ley.
Recomendaciones a clientes y usuarios de tractores MF
En vista del tema ecológico expuesto anteriormente, hemos

* Baterías:
recopilado algunas sugerencias a continuación, buscando también
Abandonados en la naturaleza, estos componentes
su conocimiento de este tema, que involucra el uso y
provocan efectos devastadores. Por lo tanto, envíe las
mantenimiento del tractor, a lo largo de su vida útil.
baterías usadas a las empresas que las reciclan o las
devuelven al proveedor respectivo, quien tiene la
1 - Trate de adoptar prácticas agrícolas adecuadas,
obligación de darles el destino previsto por la ley.
buscando un mínimo de agresión al medio ambiente;
2 - Utilice su tractor con la máxima eficiencia

posible: regulando correctamente la
implementos, utilizando implementos
operando en las condiciones adecuadas (marcha, rotación,
velocidad ... como se muestra en este manual.
Serie MF 200 01A01-27

Introducción
** Llantas:
01
La generación de energía y el recauchutado fueron las
primeras formas de reciclar estos artículos. Con los avances
tecnológicos, han surgido nuevas alternativas, como la
mezcla con asfalto. A pesar de la alta tasa de recauchutado
practicada hoy en día, que prolonga la vida útil de los
neumáticos en un 40%, la mayoría de los neumáticos
gastados todavía terminan depositándose en vertederos, a
lo largo de ríos y carreteras e incluso en el patio trasero,
atrayendo insectos transmisores. enfermedad.
** Plástica:
Su materia prima es el aceite y, cuando se recicla,
consume solo el 10% de la energía consumida para
producir una cantidad igual por el proceso convencional.
El plástico, como el vidrio, no es biodegradable por

naturaleza y, dado su uso cada vez mayor, el reciclaje es
inevitable.
** Lentes:
La chatarra de vidrio encuentra varias aplicaciones, tales

como: composición de asfalto, producción de espuma y fibra
de vidrio, joyería y pinturas reflectantes.
** Cartulina:
Cada 50 kilos de papel usado transformado en papel nuevo

evita que se corte un árbol.
01A01-28 Serie MF 200

Introducción
J. Reciclaje obligatorio de baterías
ATENCIÓN: 01
Devuelva su batería al distribuidor al momento del cambio.
De acuerdo a la Resolución CONAMA 257/99 del
30/06/1999.
Resolución CONAMA
CONAMA - Consejo Nacional de Medio Ambiente

- En la resolución 257 del 30 de junio de 1999, define las reglas
y responsabilidades con respecto a la eliminación y el manejo de
las baterías usadas. Esta Resolución determina además que
todos los establecimientos que distribuyen o revenden estos
productos deben conocer dicha Resolución y deben recibir
información y anuncios capaces de guiar al usuario final de sus
responsabilidades en la devolución de baterías usadas.
a fabricantes a través de
establecimientos que comercializan y / o prestan servicios de
asistencia técnica.
ESTIMADO CLIENTE
Cada consumidor / usuario final está obligado a

devolver su batería usada a un punto de venta. No lo
tire a la basura.
Los puntos de venta están obligados a aceptar la

devolución de su batería usada, así como a
guardarla en un lugar adecuado y devolverla al
fabricante para su reciclaje.
Reciclable
Riesgos del contacto con solución ácida y plomo
La solución ácida y el plomo que contiene la batería, si se desechan

de forma incorrecta en la naturaleza, pueden contaminar el suelo, el
subsuelo y el agua. El consumo de agua contaminada puede
provocar hipertensión arterial, anemia, desánimo, debilidad, dolor
en las piernas y somnolencia.
El contacto de la solución ácida con los ojos provoca conjuntivitis

química y dermatitis de contacto con la piel. Plomo - Pb
En caso de contacto accidental con los ojos o la piel, lávese

Composición básica: plomo, ácido sulfúrico.
inmediatamente con agua corriente y busque atención médica. diluido y plastico.
Figura 1
Serie MF 200 01A01-29

Introducción
01
01A01-30 Serie MF 200

Especificaciones técnicas generales
Contenido
1. Motor ............................................... .................................................. ................................... 2 01

2. Sistema eléctrico - potencias y capacidades .......................................... ............................. 2
3. Embragues ............................................... .................................................. ........................ 3
4. Volantes del motor ............................................. .................................................. ................. 3
5. Caja de cambios - tipos x aplicación ......................................... .......................................... 4
6. Eje trasero .............................................. .................................................. ......................... 4
7. Frenos ............................................... .................................................. ................................... 4
8. Ejes delanteros .............................................. .................................................. .................... 4
9. Sistema de elevación hidráulico ............................................ ................................................. 5
10. Control remoto .............................................. .................................................. ................. 5
11. Sistema de dirección ............................................. .................................................. ............. 5
12. Toma de fuerza ............................................. .................................................. ........... 6
13. Capacidad de repostaje - en litros .......................................... ........................... 6
14. Lubricantes y aditivos recomendados ............................................ ................................ 6
15. Cabina y aire acondicionado ........................................... ................................................ 6
16. Dimensiones del tractor ............................................. .................................................. ..... 7
17. Pesos del tractor (sin cabina) ......................................... ............................................. 7
Serie MF 200 01B01-1

MF 250X MF 255 MF 265 MF 275 MF 283 MF 290 MF 291 MF 292 MF 297 MF 298 MF 299
01 1. Motor
Modelo ............. .................................... ........................ T II -S 325 T II -S 325 A4-3.9 A4-4.1 A4-4.1 A4-4.1 1104C - 44T A4-4.1T 1006 6 1006 6 1006 6T
Código de motor (LP) ............................................ ...... - - 8C72 y 8C73 8C74-8C75- 8C84-8C85 8C84-8C85 RG 37829 8C70-8C71 YA / 31491 YA / 31491 YB / 31492
8C77
Número de cilindros ............................................... 3 3 4 4 4 4 4 4 6 6 6
Orden de inyección ............................................... .......... 1-2-3 1-2-3 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
Índice de compresión ............................................... ..... 18.5: 1 18,5: 1 16.0: 1 16: 1 16: 1 16: 1 17,5: 1 17,5: 1 16.5: 1 16.5: 1 16.0: 1
Carrera del pistón - mm ............................................. .. 127.00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00
Diámetro de cilindros - mm ........................................ 91.40 91,40 98,4 101,0 101,0 101,0 105,00 101,0 100,0 100,0 100,0
Capacidad - cm³ ............................................... .......... 2,500 2,500 3.870 4,100 4,100 4,100 4.400 4,100 5.985 5.985 5,985
Potencia máxima (cv) @ rpm (NBR5484) ................... 50, 0 @ 2250 50, 0 @ 2250 65, 0 @ 2200 72 @ 2200 82 @ 2200 82 @ 2200 100 @ 2200 105 @ 2200 115 @ 2200 115 @ 2200 130 @ 2200
Par máximo (Nm) @ rpm (NBR5484) ................... 166, 7 @ 1500 166, 7 @ 1500 244 @ 1400 285 @ 1400 320 @ 1200 320 @ 1200 400 @ 1400 410 @ 1400 455 @ 1400 455 @ 1400 510 @ 1400
Sistema de lubricación
Filtrado .............. ................................... ...................... Todos tienen un filtro de flujo total, excepto el MF 299 que tiene 2 filtros. Termocambiador
............................................... .......... No No No No No No No si si si si
Sistema de filtración de aire
Filtración - tipo ........... .................................... ............... Filtro seco, con 2 elementos (primario y secundario). Equipado con ciclonizador e indicador de restricción con luz de advertencia en el panel. En tractores sin eyector de polvo, hay un
válvula para descargar el polvo acumulado en la parte frontal del filtro.
Prefiltro (opcional) ............................................ ........... Tipo O4 con ciclonizador y puede equiparse con un eyector automático de polvo.
Sistema de suministro de combustible

Prefiltración / separación - Qte. elementos ................ 1 prefiltro o 2 sedimentadores, que separan las impurezas más grandes y decantan el agua contenida en el combustible. * En MF 291, la prefiltración y decantación del agua se realiza en el mismo
elemento filtrante (Ecoplus).
Filtración - Qte. elementos ........................................... 2 2 1 1 1 1 1 1* 2 2 2
Bomba de alimentación (o transferencia): ............... Tipo de diafragma, operada internamente con una palanca y un hombro en el árbol de levas. La bomba de alimentación tiene un asa o palanca que permite realizar
sangrado del sistema de combustible. El MF 291 tiene una bomba de alimentación eléctrica, incorporada en el cabezal del filtro de combustible.
Bomba de inyección - tipo .............................................. ...... Lucas / Delphi, tipo horizontal giratorio. Punto de inyección
estática ............................................. 22 ° APMS 22 ° APMS 18o APMS 12 ° APMS 13 ° APMS 13 ° APMS Sin ajuste 13 ° APMS Ver tabla de códigos en la Sección 03E01.
Presión de ajuste de la boquilla - kgf / cm² ......... 240 240 175 - 182 250 bar 255 a 265 bar 255 a 265 bar Sin ajuste 230 hasta 240 bar Ver tabla de códigos en la Sección 03E01.
Sistema de refrigeración
Bomba de agua........ ...................................... ............... Centrífuga, accionada por correa (motores de 3 y 4 cilindros) o por engranajes de la caja de distribución (MF 291, 297, 298 y 299). Válvula termostática (tipo tapón de cera) - Qte, ...... 1
1 1 1 1 1 1 1 2 2 2
Rango de temperatura mantenido ..................................... 73 a 91 los C 73 a 91 los C 77 a 95 0 C 80 - 95 ° C 80 - 95 ° C 80 - 95 ° C 79 - 93 ° C 80 - 95 ° C 77 - 98 ° C 77 - 98 ° C 77 - 98 ° C
Tapón de radiador ............................................... ........ Limita la presión del sistema de enfriamiento a 7.0 PSI. También se incorpora una válvula de depresión.
2. Sistema eléctrico: potencias y capacidades
Batería (s) ................. ............................. ......................... 1 x 70 H / h 1 x 70 A / h 1 x 100 A / h 1 x 100 A / h 1 x 100 A / h 1 x 100 A / h 1 x 100 A / h 1 x 100 A / h 2 x 65 A / h 2 x 65 A / h 2 x 65 A / h
Alternador: Sin cabina ......................................... Todas: 14 V / 55 A Con cabina

........................................ - - - 90 A / h 90 A / h 90 A / h 90 A / h 90 A / h 90 A / h 90 A / h 90 A / h
Motor de arranque - kW ............................................. ..... 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
Bujía incandescente (auxiliar de arranque en frío opcional). 9 A
Interruptor de seguridad de arranque ........................... Estándar en todos los modelos, evita el arranque sin la palanca Reducida y Directa en neutral.
01B01-2 Serie MF 200

3. Embragues
01
Collar de embrague ............................................... .... Es un contacto constante, es decir, el pedal no tiene juego. Solo se debe mantener el ajuste correcto de la altura del pedal: Altura del pedal en relación con el reposapiés o el piso
....................... 150 a 160 mm 150 hasta 160 mm 150 hasta 160 mm 150 hasta 160 mm 150 hasta 160 mm 150 hasta 160 mm 170 hasta 190 mm 170 hasta 190 mm 170 hasta 190 mm 170 hasta 190 mm 170 a 190 mm
Embrague de código MF - características Solicitud
022000N1-1 Doble 13 "(disco de cerámica) .......... No No No No No No No No si si si
022702T2 Simple 13 "(disco de cerámica) ....... No No No No No si si si si si si
023991 T2 Doble, 13 "(disco orgánico) ................ No No No No No si No No No No No
026566T3 Split 12 "(disco orgánico) ................... Sí si si si si No No No No No No
033543T1 Par dividido 345 mm (disco
cerámica) ...................................... No No No No No No No No si si si
039210T1 Partir con resorte 13 "(disco cerámico u orgánico)
....................................... No No No No si si si si si si si
041745T1 Doble 12 "(disco orgánico) ................. Sí si No No No No No No No No No
044700T1 Doble, 13 "(disco orgánico) ................ No No No No No si si si si si No
044701T1 Simple 13 "(disco cerámico u orgánico)
....................................... No No No No No si si si si si si
339019X1 HD simple, 345 mm, disco
cerámica ....................................... No No No No No Caña de azúcar No Caña de azúcar si si si
1868005M92 Doble 12 "(disco orgánico) ................. No No si si No No No No No No No
3412120M93 Doble 13 "(disco orgánico) ................. No No No No si No No No No No No
3586769M92 Doble 13 "(disco de cerámica o
orgánico) ............................................. No No No No No si si si si si si
4. Volantes del motor
Código MF Solicitud
022156N1 ................................................. .................... No No No No No No No No si si si
022159P1 ................................................. ..................... No No No No No No No No si si si
022319P1 ................................................. ..................... Si si si si si si si si No No No
027532D1 ................................................. .................... Si si si si si si si si No No No
033541P1 ................................................. ..................... No No No No No No No No si si si
039261T1 ................................................. ..................... No No No No No No No No si si si
3408357M1 ................................................. .................. Si si si si si si si si No No No
3408369M1 ................................................. .................. No No No No No No No No si si si

01 5. Caja de cambios - tipos x aplicación

4 x 4 velocidades: retroceso automático RA ............... No No No No No Versión de caña No Versión de caña No No No
6 x 6 velocidades - inversión mecánica RM ................. No No No No No Versión de caña No Versión de caña No No No
8 x 2 velocidades .............................................. ............ Si si si si si No No No No No No
8 x 8 velocidades .............................................. ............ No No si si si si No No No No No
Malla constante de 12 x 4 velocidades .............................. No No si si si si si si si si si
12 x 4 velocidades Sincronizado ................................. No No si si si si si si si si si
Caja de cambios SpeedShift 18 x 6 velocidades ....................... No No No No No Opcional No No No No No
Reductor de velocidad ................... ............................ .. No No Opcional Opcional Opcional Opcional No No No No No
6. Eje trasero
Reducción corona / piñón:

6.17: 1 reducción ........................................... ............ MF 250X
Reducción de 3,889: 1 (35/9 dientes) ............................ MF 265/2 y 265/2 con 12 velocidades . + MF 265/4 y 265/4 (todos) + MF 283/2 con 12 velocidades. + MF 283/4 (todos) + MF 290 4x4 + MF 290 Versión RA y RM 4x4 + MF 292 a 299 3.454: 1 reducción (38/11 dientes) ..............
............ MF 265/2, 275/2 y 283/2 con 8 velocidades + MF 290 4x2 + MF 290 RA y RM versión 4x2
Bloqueo diferencial ............................................... A través de guantes de acoplamiento, en las ranuras del semiárbol derecho. El manguito deslizante es accionado por una horquilla, controlada mecánicamente por pedal. Reducción de reductores finales ......................................
3,143: 1 3,143: 1 3,143: 1 3,143: 1 3,143: 1 4.8: 1 4.8: 1 4.8: 1 4.8: 1 6.0: 1 6.0: 1
7. frenos
Tipo....................................... .......... ............................... Consta de discos bañados en aceite, con acción mecánica independiente en las ruedas traseras. Número de discos activos en cada lado .................... 5
4x2 = 3 4x2 = 3 4 4 4 4 4 4 5 5
4x4 = 4 4x4 = 4
Discos activos - tipo ................................................. ......... Todos: Acero con bronce sinterizado Discos fijos - tipo .....
.......................... .......................... Todos: acero pulido
8. Ejes delanteros
4 x 2 ejes
Tipo......................... ........................ .............................. En 3 tramos, con calibre regulable mediante barra telescópica que permite el desplazamiento en relación al canal apoyo. Convergencia ............. .................................... ..............
Todos: 0 a 6,35 mm Oscilación vertical máxima ......................... .................. Todos: 11 ° Camber ........................ ... ............................................... Todos: 3 ° 30 'Caster ........................... ................... .............................. Todos: 0 °
Ejes 4x4 ZF
AS 3035 (Lateral y Central) .......................................... Sí si si si si No No No No No No
AS 3045 .......................... ...................... ......................... No No No No No si si si No No No
AS 3050 ......................... ....................... ......................... No No No No No No No No si si si
Convergencia de ruedas .............................................. Todas : 0 ° Ángulo de
dirección máximo ................................ Todos: 50 ° Reducción final ..... ..........
........................................ ......... Todos: 6.0: 1
Relación corona / piñón ........................................... AS 3035 Lado estrecho = 1.882: 1 / AS 3035 Lado estándar = 2.158: 1 / AS 3035 Central = 3.082: 1 / AS 3045 = 3.705: 1 / AS 3050 = 3.721: 1

Eje 4 x 4 CARRARO
Ca 20.14 (lateral y central) ......................................... Sí si si si si No No No No No No
01
Ca 2018 ................... ............................. ......................... No No No No No si si si No No No
Ca 20,21 .................. .............................. ........................ No No No No No No No No si si si
Convergencia de ruedas .............................................. Todas : 0 ° Ángulo de
dirección máximo ................................ Todos: 50 ° Reducción final ..... ..........
........................................ ......... Todos: 6.0: 1
Relación corona / piñón ........................................... Ca 20.14 = 2.153: 1 Ca 20.18 y 20.21 = 3.74: 1
9. Sistema de elevación hidráulica
Tipo......................... ........................ .............................. FERGUSON Categoría II

Controles operacionales ................................................ Posición - Profundidad - Transporte - Reacción y Bombeo constante (La función "Bombeo constante" se utiliza cuando se activa el flujo combinado, una característica opcional para el
control remoto, que consiste en transferir el flujo de la bomba de elevación hidráulica al control remoto, aumentando su flujo).
Cilindros hidraulicos) .......................................... ...... Todos tienen un cilindro interno, con una opción para cilindros auxiliares externos. Las capacidades de elevación a continuación, marcadas con *, indican el uso de cilindros externos auxiliares. Capacidad máxima de elevación en kgf, en las rótulas ....... 2,100
2,100 2100/2500 * 2500 * / 2100 2500 * / 2100 2500 * / 2100 2500/3200 * 3200 3200 3200 3200
Bomba hidráulica ................................................ ......... De pistones, modelo ISYP Caudal (Litros /
min.) / ............................ ......................... 17 o 27 **
* * OBS: Capacidad obtenida con brazos elevadores tipo HD o con cilindros auxiliares externos. ** NOTA: Solo cuando está equipado con TDP o TDPI de doble rotación (540 y 1000 rpm), el caudal es de 27 litros / min.
Presión de ajuste de la válvula de alivio - kgf / cm² .... Todos: 210
10. control remoto
Número de líneas y opciones ................................... 1, 2 o 3 * / doble acción, terminales hembra - acoplamiento rápido. Opciones: retorno por resorte, Kickout * o válvula para motor hidráulico, con flujo variable *.
* *Excepto tractores compactos y de 3 cilindros.
Tasa de flujo:
Tipo dependiente ................................................ .......... Si si No No No No No No No No No

Flujo - lpm ......................................... 17 17 - - - - - - - - -
Tipo independiente - Tractores compactos ................... No No si si si

Flujo - lpm ......................................... - - 42 42 42
Tipo independiente con caudal combinado - FC ........... Todos, excepto tractores compactos y de 3 cilindros.
Flujo - sin FC activada - lpm ......... - - 42 42 42 42 42 42 50 50 50
Flujo - con FC activada - lpm ......... - - 59 * / 69 ** 59 * / 69 ** 59 * / 69 ** 59 * / 69 ** 59 * / 69 ** 59 * / 69 ** 67 * / 77 ** 67 * / 77 ** 67 * / 77 **
* *Tractores con TDP 540 rpm: + 17 lpm ** Tractores con TDP 540/1000 rpm: + 27 lpm
Presión ................... .............................. ........................ Todos excepto MF 290 con caja de cambios SpeedShift 16x6: 175 lpm MF 290 con caja de cambios SpeedShift 16x6: 145 a 150 lpm
11. Sistema de dirección
Presión de ajuste del sistema (válvula de alivio) ........ Todos: 145 a 150 lpm

01 12. Toma de fuerza

Tipos ...................... ........................... ............................. Dependiente (TDP - Estándar) Independiente (TDPI - Opcional) Tipo 540/1000 rpm ....
................................................. Opcional , tanto para dependientes como para independientes.
Velocidad del motor para velocidad nominal TDP ............ Esta velocidad depende de la configuración del tractor y del TDP, con las siguientes opciones disponibles: 1,700 - 1,790 - 1,800 - 1,900 y 2,000 rpm. Puede encontrar esta información en la etiqueta de
velocidades mostradas en el lado derecho de la estación de operación.
Dirección de rotación del eje .......................................... Todo: Tiempo - Visto desde atrás.
Diámetro del eje / número de estrías .................................. Todos: TDP tipo 540 rpm = 35 / 6 - Tipo TDP 1000 rpm = 35/21
Presión de ajuste del sistema TDPI:
Tractores con válvula de mantenimiento montada junto a la bomba TDPI, dentro de la carcasa ............... 17 bar Tractores con válvula de
mantenimiento montada externamente - PMV o "Colector" ....................................... 22 a 24 bar
13. Capacidad de repostaje - en litros
Tanque de combustible ............................................... 57 57 MF 265 a 290 con tanque sobre el motor (versión sin cabina) = 75.0 MF 292 a 299 = 180 o 200
- - MF 265 a 291 con tanque de plástico a la izquierda - todos = 100.0
Cárter del motor ............................................... ............. 6.0 6.0 7.1 / 8.1 8.1 / 9.1 8.1 / 9.1 8.1 / 9.1 9 8.1 / 9.1 15,3 15,3 dieciséis
Sistema de refrigeración ............................................ 11.0 11,0 14,5 14,5 14,5 14,5 14,5 24 24 24 24
Transmisión e hidráulica ........................................... Rangos de 40 a 47 litros según el modelo y la configuración del tractor. ¡Siempre tenga en cuenta los niveles correctos usando los dipsticks! Además, cuando se acopla con implementos
con el control remoto, agregue aceite a la transmisión según sea necesario, de modo que el nivel se mantenga siempre.
Reductores traseros - cada uno ................................. - - 2,0 2,0 2,0 3.0 3.0 3.0 3.0 10 10
Sistema de dirección independiente .............................. Aplicado a los modelos MF 250X / XE, 255 y MF 290 RM: 2.0 con 2,4 litros. Eje delantero (4 x 4):
Diferencial ZF ...................................... AS 3035 Lateral Estr. = 5.0 / AS 3035 Lateral estándar = 5.5 litros / AS 3035 Central = 5.7 litros / AS 3045 y 3050 = 7.5 litros Reductores frontales ZF ........... Todos: 0,5
litros
Diferencial Carraro .............................. Ca 20.14 = 5.0 / Ca 20.18 y 20.121 = 4.5 Reductores Carraro.
............................. Ca 20,14 = 0,7 / Ca 20,18 y 20,121 = 1,0
14. Lubricantes y aditivos recomendados
Tanque de combustible ............................................... Aceite Díesel - con contenido máximo de azufre de 0,5% Cárter del motor
................................. ........................... SAE 15W 40 API CF-4 Multiviscous.
Sistema de refrigeración ............................................ Agua potable con aditivo anticorrosión y anticongelante a base de etilenglicol. Transmisión e hidráulica
........................................... M 1135 clasificación. Reductores delanteros y traseros ....................... SAE 90 API GL 5 MIL-L-2105 B Diferencial delantero 4x4 .......
........................................ SAE 90 API GL 5 MIL-L-2105 si
Sistema de dirección independiente .............................. Aplicado a MF 250X / XE y MF 290 RM: AQ-ATF Tipo AMB 6623.
15. Cabina y aire acondicionado
Condensador ...................... ........................... ............... Ubicado frente al radiador de agua del compresor ........................ ..
........................................ Accionado por correa, desde la polea del ventilador Fluido refrigerante ................................................ ........ R-134A
/ 1,7 kg (3,74 libras).
Filtración de aire ............. .................................. .............. Elemento de papel ubicado en el lado izquierdo del capó de la cabina.

16. Dimensiones del tractor

01
NOTA: para obtener especificaciones completas con respecto a las dimensiones, consulte el manual del operador.
Altura máxima en EPCC (si está equipado) ...................... 2,440 2,350 2,580 2,580 2,580 2,665 2,665 2,665 2,635 2,640 2,640
Altura máxima en el guardabarros ...................................... 1.460 1,460 - - - - - - - - -
Longitud entre el eje ............................................... ..... 2,000 2,000 2,117 4,125 2,118 2,370 2,370 2,370 2,725 2,725 2,725
Largo total ................................................ ....... 3,510 3,400 3.977 4,125 3,958 3.830 3.830 3.830 4.625 4.625 4.625
17. Pesos del tractor (sin cabina)
NOTA: para conocer las especificaciones completas de peso, consulte el manual del operador. Las especificaciones a continuación son solo de referencia.
Peso máximo, 4x2:

Sin lastre ........................................... 2.293 2,440 2,227 2,227 2,227 - 3,090 - 4,394 - 4,571
Con lastre .......................................... 2,893 3,515 2,763 2,763 2,763 - 3,300 - 6.054 - 6.429
Peso máximo, 4x4:
Sin lastre ........................................... 3,100 - 2,420 2,420 2,420 - - 4,454 4.834 - 4,884
Con lastre .......................................... 3,560 - 2.920 2.920 2.963 - - 6.245 6.894 - 7,324

01

Contenido - Módulo 02: Aperturas del tractor
02A01 Separación entre eje delantero y motor

02B01 Separación entre motor y transmisión (caja de cambios) 02C01 Separación entre transmisión
y eje trasero (carcasa central) 02D01 Carrocería y toldo
02E01 Separación de tractores con cabina

02

Contenido - Módulo 02: Aperturas del tractor
02

Separación entre eje delantero y motor
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2

B. Apertura ............................................... .................................................. ............................ 3
C. Cierre del tractor entre el motor y el eje delantero ........................................ ................... 6
02

La introducción
La separación entre el eje delantero y el motor generalmente debe

realizarse para el mantenimiento de los conjuntos internos del motor o
en la parte delantera del motor, como una caja de distribución.
02
IMPORTANTE:
- Todos los procedimientos que involucren
aberturas en el tractor deben llevarse a cabo
de acuerdo con las precauciones de seguridad
apropiadas.
- Antes y durante la apertura, asegúrese de que
todas las conexiones se hayan desconectado
correctamente entre la parte móvil (parte Figura 1
delantera del tractor) y la parte fija (parte

posterior).

B. Apertura
1. Operaciones preliminares:
a) Calce la viga del eje delantero (4 x 2 o 4 x 4) con cuñas de 1

madera (1), en ambos lados, para asegurar el equilibrio
lateral del conjunto delantero que se desplazará.
02
b) Ponga el freno de estacionamiento y / o bloquee las ruedas

traseras con cuñas de madera.
Figura 2
c) Retire el conjunto del capó delantero; consulte la Sección

02D01 .
2. Sistema eléctrico
a) Desconecte el cable negativo de la batería. En tractores

3
donde la batería está ubicada frente al radiador (2 - Figura
3) , también desconecte el cable positivo.
b) Desconecte las conexiones eléctricas: 3 - De

5 2
los faros Fig. 3
4 - El sensor de restricción del filtro de aire (excepto
4
Tractores de 3 cilindros).
3. Sistema de dirección:
a) Desconecte las mangueras (5) del cilindro de dirección (4x2 y

4x4).
Fig. 4
6
b) En tractores con motor de 3 cilindros, desconectar y quitar el
tubo (6) que conecta la bomba al depósito.
Fig. 5

c) Desconecte también el tubo de retorno (7). Proteja los 6 7

extremos de los tubos para evitar que entren impurezas.
02
Fig. 6
8
4. motor
a) Desconecte las mangueras, inferior y superior (8) del radiador.
b) Excepto tractores de 3 cilindros: desconecte la manguera de

entrada de aire (9) en el colector de admisión o la entrada 9
del turbocompresor (solo modelos turbo).
Figura 7
10
5. Tracción delantera: tractores 4x4
a) En tractores con tracción lateral delantera, aflojar el cardan

junto al eje quitando los 4 tornillos (10).
Figura 8
b) En tractores con tracción delantera central, quitar el riel de

protección (11) y luego el árbol (12).
12 11
Figura 9

Para ello, retire el pasador elástico doble (13) del manguito

delantero (14) y muévalo hacia atrás.
13
6. Separando las partes
a) Compruebe si hay otros elementos de interconexión entre la 02

parte delantera y trasera del tractor.
b) Coloque los carros y el riel para asegurar el equilibrio del eje

delantero. 14
Fig. 11
NOTA:
Si el tractor no está equipado con contrapesos
frontales que permitan el soporte del carro, existen 2
opciones:
- Utilice un polipasto para equilibrar el conjunto al
separarlo del motor. - Higo.
12)
- Coloque el carro debajo del soporte (bandeja)
detrás del eje.
c) Aflojar los tornillos (15) y / o tuercas (16) de los espárragos

Figura 12
(16) entre el motor y el soporte delantero.
dieciséis
¡ATENCIÓN!
Nunca afloje los tornillos de bloqueo antes de

colocar las carcasas correctamente.
d) Con palancas tipo espátula separar las piezas, observando

siempre el perfecto equilibrio del conjunto del eje delantero.
15
Fig. 13
dieciséis
Figura 10 Figura 14

C. Cierre del tractor entre el motor y el eje

delantero.
El cierre se realiza siguiendo el procedimiento inverso al de

apertura.
02 Observe siempre la perfecta alineación de los montantes con los

orificios del soporte delantero, luego mueva el eje delantero
sobre el carro y monte las piezas.
Pares de apriete para pernos y tuercas de seguridad:
1
Figura 1
NOTA: Aplique pegamento de alto torque (Loctite 277) a las
primeras 2 o 3 roscas de los tornillos y espárragos.
1. Pares de apriete
Tractores de 3 cilindros (4x2 y 4x4) - Figura 1
- Tuercas y tornillos (1) .......... 180 a 210 Nm
Tractores de 4 cilindros (4x2 y 4x4) - Higos. 2 y 3

2
Figura 2
- Tuercas y tornillos (2 y 3) .... 260 hasta 295 Nm
Fig. 3
NOTA:
Al reinstalar los pasadores elásticos, internos (A) y
externos (B), asegúrese de que las grietas (C) no
coincidan: si esto ocurre, la grasa se escapará por las
grietas alineadas, dejando de penetrar las estrías de si
los guantes y las varillas, provocando desgaste
acelerado.
AQUÍ
Fig. 4

Tractores de 6 cilindros 4
- Tuercas (4) .......... 205 a 255 Nm
- Tuercas (5) .......... 260 a 300 Nm
- Tuerca (6) ............ 470 a 530 Nm
- Tuerca (7) ............ 1130 a 1280 Nm
02
5
Fig. 5
Fig. 6

02

Separación del tractor entre el motor y la transmisión.
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2

B. Apertura ................. .............................. .................................................. .............................. 3
C. Clausura ............................................... .................................................. ....................... 7
02

La introducción
IMPORTANTE:
02
apropiadas.
- Antes y durante la apertura, asegúrese de que
todas las conexiones se hayan desconectado
correctamente entre la parte móvil (parte
delantera del tractor) y la parte fija (parte
posterior).
- En los tractores de cabina, la cabina Figura 1
permanece unida al bastidor de transmisión

central durante todo el procedimiento.
Figura 2

B. Apertura
1. Operaciones preliminares
1
a) Calce la viga del eje delantero (4 x 2 o 4 x 4) con cuñas de
02
b) Ponga el freno de estacionamiento y / o bloquee las ruedas
traseras con cuñas de madera.
c) Retire el conjunto del capó delantero - vea la Sección 02D01. Figura 1
la batería:
- En los tractores donde la batería se encuentra frente al
radiador, desconecte el cable negativo del radiador.
- En el caso de baterías ubicadas en un lado del motor -

Figura 2, estos deben ser eliminados, junto con el soporte
respectivo.
Figura 2
b) Desconecte el enchufe eléctrico (2), que conecta la parte

delantera con la trasera.
NOTA: Todas las conexiones eléctricas, excepto el motor de
arranque y el alternador, se concentran en este enchufe,
ubicado en el lado izquierdo.
c) Desconecte los cables (3) del arrancador, que lo conectan con

el arnés principal de la mini campana.
3
Fig. 3
d) Desconecte los cables (4) del alternador. ¡Identifíquelos para
evitar errores de ensamblaje!
Fig. 4

3. Sistema de combustible y motor 5 6
a) Desconecte el cable o la varilla del acelerador (5) y el control de

corte de combustible (mecánico o eléctrico - 6), junto a la
bomba de inyección.
02
b) Tanque (s) de combustible: Fig. 5
- En tractores más pequeños, con el tanque ubicado en el

motor, no es necesario quitar el tanque.
- En el caso de los tanques laterales, debajo de los estribos,

desconecte las mangueras de succión y retorno (7), que
conectan los tanques al sistema de prefiltración.
7
También desconecte los cables (8) del sensor de nivel.
Fig. 6
c) En tractores compactos, retire el escape (9) en el lado

derecho del motor.
Figura 7
4. Tracción delantera: tractores 4x4 10 11
a) En tractores con tracción lateral-frontal retirar la protección

(10) y desconectar el cardán cerca de la caja de
transmisión, quitando los 4 tornillos (11).
Figura 8

b) En los tractores con tracción delantera central, retire el riel de

protección (12) y luego el árbol (13).
Para hacer esto, retire el pasador elástico de la manga trasera.
Luego, mueva el guante hacia adelante. 14
02
NOTA: En los tractores de 6 cilindros, hay un cojinete de soporte
central (14) para el árbol (13).
5. Sistema hidráulico y de transmisión: tractores de 4

13 12
cilindros (lado derecho)
Figura 9
NOTA: en los tractores con motor de 3 cilindros, normalmente no

hay conexiones hidráulicas entre el motor y la parte trasera.
a) Desconecte la tubería de succión (15) y presión (16), que

conecta el depósito (transmisión), bombas hidráulicas,
unidad hidrostática y válvulas de control.
LOS GRADOS:
- Desconecte en el punto más apropiado para

cada caso e identifique las mangueras y tubos
para evitar dificultades en el montaje. 16 15
Fig. 10
18 años 19
- Proteja los extremos de los tubos para evitar
que entren impurezas.

cilindros (lado izquierdo)
a) Desconecte el tubo de succión cerca de la manguera (17).
b) Desconecte el tubo de presión (18) cerca del filtro de presión.
c) Desconecte el cable (19) del sensor de restricción del filtro de 17

presión. Fig. 11
7. Separando las partes
a) Verifique otros elementos de interconexión entre la parte

delantera y trasera del tractor, como cables eléctricos,
mangueras de ventilación de transmisión, etc.
20
b) Coloque los carros y el riel como se muestra en la figura 13.
c) Retire todos los tornillos y tuercas de unión (20) entre el motor

y el engranaje.
Figura 12


02 d) Use palancas si es necesario y mueva cuidadosamente la

parte delantera del tractor hacia adelante, siempre
observando el equilibrio perfecto del conjunto frontal que se
está moviendo.
cambios! ¡ATENCIÓN!
NOTA:
discos de embrague y / o al eje piloto de la caja de
Figura 14
Al montar los manguitos del eje de transmisión 4x4
de transmisión central, al reinstalar los pasadores
elásticos, internos (A) y externos (B), las ranuras (C) No
precauciones puede causar daños graves a los
debe coincidir, para evitar que la grasa se escape por

las ranuras alineadas.
(Embragues). En este caso,
¡El incumplimiento de la grasa no
estas
penetra las estrías de los guantes y las varillas,
provocando un desgaste acelerado.
centralización de los discos. Ver Módulo 4
(21) en el ensamblaje, para asegurar la
desmonta el embrague, use la herramienta especial

si
transmisión y los orificios en los discos. Si se
perfecta alineación entre el eje piloto de la

AQUÍ
Fig. 13
ambos carros estén ajustados para asegurar una
NOTA:
Tanto al abrir como al cerrar, asegúrese de que Figura 15
21
Figura 16

C. Clausura 1
Siga el procedimiento en orden inverso a la apertura.
02
NOTA: 2
Aplique el pegamento de bloqueo Loctite - 277 a las
primeras 2 o 3 roscas de los tornillos.
1. Pares relacionados con la fijación del motor a la caja de cambios

- Motor de 3 cilindros - Las figs. 1 y 2
Figura 1
- Fijación de la placa adaptadora al motor: tuercas (1)

3
....................................... ... 60 Nm Tuercas (2)
......................................... 46 Nm
- Tuercas y tornillos (3), uniendo la placa del motor a la caja

de cambios ........... 75 a 81 Nm
Figura 2
2. Pares relacionados con la fijación del motor a la caja de cambios

- motor de 4 cilindros - Las figs. 3 y 4
- Tuercas (2a) ...... 80 a 95 Nm
2a
- Tornillos (2b) ............... 68 a 75 Nm
2b
Fig. 3
2b
2a
Fig. 4

3. Pares relacionados con la fijación del motor a la caja de 3a

cambios: motor de 6 cilindros - Higos. 5 a 9
Fijación de la placa adaptadora del motor:
- Tornillos superiores (3a) ...... 96 a 102 Nm
02 - Tornillos inferiores (3b) ......... 68 a 75 Nm
- Tornillos (3c), para fijar la placa adaptadora de engranajes

- todos: 95 a 100 Nm
Observe el correcto montaje de los pasadores guía, en las
posiciones indicadas por las flechas.
3b
- Tornillos de unión de la placa adaptadora, es decir, cierre Fig. 6
entre el motor y la caja de cambios.
3c
Posición y pares respectivos:
- Posiciones 1, 2, 3, 4, 5, 17, 19, 8 y 15 ....... 96 Nm
- Posiciones 7 y 16 .............................. Pasadores guía
- Posición 18 (cojín lateral izquierdo) ... 96 Nm
- Posición: 6 (cojín de arranque y lateral derecho)

...................................... ............ 45 Nm
- Posiciones 9 y 14 .................................. 210 Nm
- Posiciones 10 y 13 ............................... 400 Nm
- Posiciones 11 y 12 ................................ 690 Nm
Figura 7
8
Figura 8
12 3
9
19
18 años
10
17
dieciséis
15
11 12 14
Fig. 5 Figura 9

Separación del tractor entre la transmisión y el eje trasero.
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2

B. Apertura ............................................... .................................................. ............................. 3
1. Operaciones preliminares .............................................. .................................................. 3
2. Sistema eléctrico .............................................. .................................................. .............. 3
3. Plataforma de operación y controles ........................................... ................................... 3
02
4. Sistema de combustible (tanques) .......................................... ...................................... 4
5. Tracción delantera: tractores 4x4 ......................................... ................... 4
6. Conjunto de cuna y barra de tiro (tractores con 100 hp o más) ............................... 5
7. Sistema hidráulico y transmisión: tractores de 4 cilindros (lado derecho) ..................... 5
8. Sistema hidráulico y transmisión: tractores de 6 cilindros (lado izquierdo) ................ 5
9. Separación de las partes ............................................. .................................................. ....... 6
C. Cerrar el tractor ............................................. .................................................. .......... 7
Serie MF 200 02C01-1

La introducción
LOS GRADOS:
- Para esta apertura en tractores de cabina,

consulte la Sección 02E02.
02
- La separación del tractor entre la transmisión y el
eje trasero (bastidor central), permite el acceso MASSEY FERGUSON
para mantenimiento a los siguientes elementos:
** Eje de salida de la transmisión y conexión con

el piñón diferencial
** Conjunto reductor de velocidad (si está
equipado). Figura 1
** Conjunto de tomacorriente.
** Mecanismo de accionamiento primario del
accionamiento delantero (versión 4x4).
- La apertura se puede realizar sin necesidad de

quitar el guardabarros EPCC + y el toldo o la
EL si
estructura de la cabina.
- Antes y durante el desmontaje o separación,

comprobar siempre que se hayan liberado
correctamente todas las conexiones entre la
pieza fija y la pieza que se desplazará del
tractor.
- Antes de separar cualquier conjunto, asegúrese de
que esté correctamente apoyado y alineado.

1
Figura 2
apropiadas.
- En tractores con tracción delantera central, la
apertura se puede realizar:
** Entre la caja de transferencia (1) y la carcasa

central: en este caso, no será necesario retirar 2
el eje con los manguitos de accionamiento.
** Entre el cambio y la caja de transferencia.
** Tractores con reductor de velocidad (2),

opcional para tractores 4x2 o 4x4 con tracción
lateral: en este caso, la apertura solo se puede
Fig. 3
hacer entre el reductor y el bastidor central.
02C01-2 Serie MF 200

B. Apertura
1. Operaciones preliminares
1
a) Calce la viga del eje delantero (4 x 2 o 4 x 4) con cuñas de
02
b) Calce las ruedas traseras con cuñas de madera.
NOTA: para esta apertura, no es necesario quitar el

conjunto del capó delantero.
Figura 1
a) Batería (s):
- En tractores con una batería ubicada frente al radiador,
desconecte el cable negativo.
- En el caso de baterías ubicadas en un lado del motor -
Figura 2, estos deben ser eliminados, junto con el soporte
respectivo.
Figura 2
2
b) Desconecte el enchufe eléctrico (2), dentro de la mini
campana, que conecta la parte trasera con el arnés
principal.
Fig. 3
3. Plataforma de operaciones y controles
a) Para tractores de 3 cilindros y Compactos, retire los estribos

(3).
3
b) Todos los tractores: desconecte las barras de freno * (4), en
ambos lados.
* *NOTA: en los tractores de cabina, el embrague y los frenos
están controlados por cables.
4
Fig. 4

c) En tractores con plataforma operativa, (4 y 6 cilindros, sin

cabina) retirar la escalera y estribos (5) y la placa
protectora (6).
d) En el lado derecho, desconecte el cable del pedal del
02
acelerador.
5
4. Sistema de combustible (tanques)
Figura 5
- En tractores más pequeños, con el tanque ubicado en el 9

motor, no es necesario quitar el tanque.
- En el caso de los tanques de combustible montados en los 8
lados de la caja de engranajes:
a) Drene el (los) tanque (s) quitando el tapón (7).
b) Desconecte los cables (8) del sensor de nivel.
c) Desconecte las mangueras (9), la salida de combustible y el

retorno. Identifíquelos, si es necesario. 7
Fig. 6
d) En el caso de 2 tanques, desconecte la manguera de

interconexión (10).
Para acceder, retire la placa (11), ubicada debajo de la
base (12) en el lado izquierdo.
11
e) Retire los tanques y luego los respectivos soportes.
10
12
Figura 7
5. Tracción delantera: tractores 4x4
13
a) En tractores con tracción lateral delantera, aflojar el cardán
cerca de la caja de transmisión. Para ello, afloje y retire la
tapa protectora (13) y retire los 4 tornillos (14).
14
Figura 8

b) En tractores con tracción delantera central, retire el riel de 15

protección (15).
Retire el pasador elástico del manguito trasero (16) y muévalo
hacia adelante, liberando el eje de transmisión de la tracción.
02
dieciséis
6. Conjunto de cuna y barra de tiro (tractores con 100

hp o más)
a) Retire el conjunto de cuna + barra de tiro (17). Para ello, afloje 17

los tornillos respectivos y luego apoye el conjunto con un Figura 9
gato tipo "cocodrilo".
Quite los tornillos y tire del conjunto hacia atrás.
18 años

cilindros (lado derecho)
NOTA: en los tractores con motor de 3 cilindros, normalmente no

hay conexiones hidráulicas entre el motor y la parte trasera.
a) Desconecte la tubería de succión y presión (18).
4
LOS GRADOS:
Fig. 10
- Desconecte en el punto más apropiado para
cada caso e identifique las mangueras y tubos 20
para evitar dificultades en el montaje.
- Proteja los extremos de los tubos para evitar

que entren impurezas.

cilindros (lado izquierdo)
a) Desconecte y retire el tubo de succión (19) y el tubo de

presión (20).
19
Fig. 11

9. Separación de las partes 21
a) Compruebe si hay otros elementos de interconexión entre la

parte delantera y trasera del tractor, como cables
eléctricos, barras de control, etc.
02
b) Coloque los carros y el riel como se indica en el figura 13.
c) Quite todos los tornillos y tuercas de unión (21) entre la

transmisión y la carcasa central trasera de la transmisión.
Figura 12
¡ATENCIÓN!

d) Usando palancas, mueva cuidadosamente la parte delantera MASSEY FERGUSON
del tractor hacia adelante, siempre observando el equilibrio

perfecto del conjunto delantero que se mueve.
Fig. 13
e) Retire el segmento del eje (22) de la transmisión.

23
Observe la posición de montaje de los componentes
relacionados, como el rodillo de agujas (23), el manguito de
conexión del piñón (24) y otros, según el tractor.
22
24
Figura 14

C. Cierre del tractor 23 1
Proceder en orden inverso a la apertura, siempre observando la

perfecta alineación de las piezas y encajado de los árboles.
IMPORTANTE: 02
- Ensamble el guante (1) con los orificios del pasador de
chaveta (2) hacia la parte delantera del tractor.
Esta regla debe aplicarse a todos los tractores.
Figura 1
- En la parte delantera del árbol (3), asegúrese de 2
que los siguientes componentes estén

correctamente ensamblados, que varían según el
tractor:
** Solo un rodamiento de agujas (4)
- Figura 2. 1
** Rodillo de agujas (4) + asiento de resorte (5) +

resorte (6 ) - Fig. 3. 4
- Después de ensamblar los componentes del

árbol (3), realizar el cierre, observando la
3
perfecta alineación de las canales y los árboles.
Figura 2
Si es necesario, gire los árboles para que se
ajusten a las estrías.
2
1
- Antes de aplicar el adhesivo líquido para juntas
en la cara de contacto entre las carcasas,
aplique desengrasante Loctite 7070 sobre toda
la superficie. Luego, aplique una rosca continua 3
de junta líquida Loctite 509 sobre toda la
superficie - Figura 4.
El incumplimiento de estas recomendaciones

4 5 6
provocará la contaminación del aceite e incluso la
Fig. 3
obstrucción de los filtros.
- El grosor y el ancho del filete de la junta líquida

no deben ser excesivos, hasta el punto de causar 1
contaminación por aceite.
3
4
- Aplicar pegamento de bloqueo Loctite -
277, en la rosca de todos los espárragos y
aplique el par correcto.
Fig. 4

Torques de nueces
Esfuerzo de torsión 102 hasta 120 Nm para todas las cerdas:
- Unión entre intercambio y vivienda central.
- Entre caja de cambios y espaciador *.
02 - Entre espaciador * y carcasa central (eje trasero).
* *Si está equipado, puede ser simplemente un espaciador o

incluso, accionar la tracción de tipo central o el reductor de
velocidad.
Fig. 5
NOTA:
Al montar los manguitos del eje de transmisión 4x4
de transmisión central, al reinstalar los pasadores
elásticos, internos (A) y externos (B), las ranuras (C) No
debe coincidir, para evitar que la grasa se escape
si
por las ranuras alineadas.
En este caso, la grasa no penetra las estrías de los

guantes y las varillas, provocando un desgaste
acelerado.
AQUÍ
Fig. 6

Carrocería, EPCC y toldo reflectante
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2
B. Desmontaje y reinstalación del capó delantero .......................................... ............................... 3
C. Extracción y reinstalación del piso y la estructura de protección en caso de vuelcos ... 4
D. Desmontaje y reinstalación de la plataforma del operador, tractores compactos ..................... 6 02
Serie MF 200 02D01-1

La introducción
Esta Sección describe la remoción de componentes que

permiten el acceso de mantenimiento en general, sin necesidad
de apertura entre ensambles mecánicos del tractor.
02
NOTA:
Todos los procedimientos deben llevarse a cabo de
acuerdo con las precauciones de seguridad
adecuadas.
Figura 1
02D01-2 Serie MF 200

B. Desmontaje y reinstalación del capó delantero 1 2 3
a) Retire el prefiltro de aire (1), si está equipado. 4
b) Retire el escape (2): no es obligatorio para tractores con 3

cilindros y en Compact, con escape debajo, horizontal.
8 02
5
c) Para quitar el capó, hay 2 formas:

- Para quitar solo la cubierta superior (3), quite los tornillos
7 6
(4, 5 y 8), en ambos lados. En cabinas - Fig. 3, retirar
Figura 1
también el marco (8), quitando los tornillos (10).
3
- Para retirar el capó completo (tapa superior 3 + tapas

laterales 5), retire los tornillos (4 y 7), en ambos lados.
- Las cubiertas laterales (6) del radiador se pueden quitar

por separado. Para hacer esto, retire los tornillos (5, 7 y 8).
NOTA: para quitar la cubierta superior (3) o el capó

completo, debe colocarse una persona a cada lado del
motor.
6
d) Con el cuerpo del capó retirado, el acceso a todos los demás
Figura 2
componentes es gratuito:
- Depósito de combustible (11), cuando se encuentra en el

motor.
Para acceder a la parte superior del motor, como para el 9
ajuste de la válvula, también es necesario quitar el tanque.
- Conjunto de radiador (12). 10

- Filtro de aire (13), excepto tractores de 3 cilindros.
- Fig. 4: tractor con depósito de combustible sobre el motor.
- Fig. 5: tractor con motor de 6 cilindros.

Fig. 3
11 12 13 12
13
Fig. 4 Fig. 5

C. Extracción y reinstalación de la estructura de

protección contra vuelcos (EPCC) y el piso
¡ATENCIÓN!
02 Nunca permanezca debajo de componentes

pesados mientras están suspendidos en algunos
MASSEY FERGUSON
equipos.
¡Los accidentes de esta naturaleza tienen
consecuencias impredecibles!
Los elementos del toldo (1) * + EPCC (2) * + guardabarros (3)

Figura 1
+ piso (4) * + asiento (5), se puede quitar junto con un polipasto
o grúa - Figura 1.
1
* * Si está equipado.
2
Tenga en cuenta que será necesario extender el brazo de la
grúa, disminuyendo la capacidad de elevación. También 3
verifique que el centro de gravedad del conjunto no caiga en un
4
punto que esté más allá de las ruedas delanteras de la grúa. Si
esto sucede, es posible que pueda saltar hacia adelante
suspendiendo su peso, provocando accidentes.
Para quitar el conjunto: Figura 2
a) Desconecte el cableado de alimentación de los semáforos (9) 5

y la luz trasera (2).
9
b) Retire la palanca TDP (6) y, en el caso de tracción lateral,
también la palanca del enganche de tracción.
8 7
Fig. 3
c) Desconecte las varillas de control (10) del cuadrante de
control (8) del sistema hidráulico de 3 puntos.
Para ello, retire los bloqueos (11), junto con las palancas 10
de control inferiores.
11
Fig. 4

d) Desconecte también la varilla de control de reacción (12). 12
02
13
Fig. 5
e) Retire todos los pernos y tuercas (13), fijando los
guardabarros y EPCC a la base de la plataforma, el eje
trasero y los estribos.
13
Fig. 6

D. Desmontaje y reinstalación de la plataforma del 1
operador, tractores compactos
a) Retirar el asiento (1), quitando las 2 tuercas de fijación a la
02 carcasa central.
Figura 1
b) Retire la parte trasera de la tapa de plástico (2). Para hacer esto,

2
quite los tornillos que se muestran en los detalles, con las
flechas.
3
Figura 2
c) Retire la manija de control de reacción (3) y retire la placa (4). 4
Figura 3
d) Retire las manijas (5) de las palancas de control. 5
Fig. 4

e) Retire las tuercas (6) que fijan la consola lateral derecha (7).
02
6
Fig. 5
7
f) Retire la consola (7).
Fig. 6
9
g) Para quitar el guardabarros derecho (8):
- Desconecte el cableado eléctrico (16) de los semáforos.
- Retire las palancas (9) o desconéctelas en los puntos

indicados por las flechas.
- Retire todos los tornillos (10) que aseguran el guardabarros.
10
dieciséis
8
Figura 7
h) Para quitar el guardabarros izquierdo (11), siga el mismo 11 12 13 14

procedimiento, comenzando con la remoción de la manija
de la palanca TDP (13) y la consola (12): 15
- Desconecte el cableado eléctrico (16) de los semáforos.
- Retire los tornillos que aseguran el guardabarros.
i) Si es necesario, retire la manija (15) de la palanca de tracción

dieciséis
(solo 4x4) y la placa (14).
Figura 8

Para quitar ambos guardabarros junto con el marco EPCC (17): 1 17
j) Retire el asiento (1).
02
Figura 9
19
k) Retire el mango (3) del control de reacción.
l) Desconecte las barras de control del sistema de elevación de 3 3
puntos cerca de las palancas inferiores (18).
m) Desconecte el arnés eléctrico (16) del interior de la

minicapota.
NOTA: la placa (19) sale con los guardabarros y EPCC; es
suficiente que se quite el asiento.
dieciséis
n) Desconecte las mangueras (20) del mando a distancia. Fig. 10
18 años
o) Retirar los tornillos que sujetan el conjunto guardabarros +

EPCC al eje trasero.
p) Conecte el polipasto o la grúa de manera apropiada al EPCC

(17) y levante el conjunto completo hasta que pueda
moverse hacia atrás para completar la extracción.
Fig. 11
17
dieciséis
20
Figura 12

Separación del tractor con cabina.
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2
B. Apertura entre el eje delantero y el motor .......................................... ...................................... 3
C. Apertura entre el motor y la transmisión (caja de cambios) ........................................ .......................... 4
D. Apertura entre transmisión y eje trasero (bastidor central) ...................................... ..... 5 02

1. Mover la parte delantera del tractor hacia adelante ........................................ ......... 6
2. Desplazar la parte trasera del tractor hacia atrás ........................................ .................... 8
3. Quitando solo las trompetas ............................................ ................................... 10
E. Desmontaje de la cabina ............................................. .................................................. .......... 11
F. Aire acondicionado y calefacción ............................................ .............................................. 13
1. Mangueras de refrigerante del aire acondicionado ...................................... 13
2. Mangueras de agua caliente del sistema de calefacción ........................................ ....... 13
Serie MF 200 02E01-1

La introducción
LOS GRADOS:

02
apropiadas.
- Antes y durante la apertura o desmontaje de la
cabina, asegúrese de que todas las conexiones
se hayan desconectado correctamente entre la
parte móvil y la parte fija.
- Los tractores de cabina se pueden abrir en los Fig. 1

mismos puntos que los tractores sin cabina,
siguiendo básicamente el mismo
procedimiento. Las diferencias se encuentran
en algunas conexiones específicas (líneas de
aire acondicionado y calefacción) y diferentes,
como es el caso de los cables de control de
freno y embrague.
- En la apertura entre la transmisión y el eje

trasero, hay diferentes opciones en cuanto a
dónde se mantiene suspendida la cabina.
Fig. 2
La elección del punto y la forma de abrir el
tractor, debe tener en cuenta 2 puntos:
** Obtener un acceso adecuado al artículo

deseado.
** Facilidad de operación, es decir, se debe
intentar abrir el tractor en el punto que implique
la menor cantidad de desconexiones y
remociones.
- La extracción de la cabina completa del tractor

es una situación inusual, que se justifica solo
en casos especiales, sin relación con las Fig. 3
propias aberturas del tractor.
¡ATENCIÓN!
Tenga cuidado al levantar la parte trasera de la

cabina o al sacarla del tractor, para evitar que el
parabrisas golpee la carrocería o la estructura del
MASSEY FERGUSON
capó, lo que sin duda provocaría la rotura del vidrio,

además del riesgo de lesiones corporales graves. !
Fig. 4
02E01-2 Serie MF 200

B. Apertura entre el eje delantero y el motor.
El procedimiento para esta apertura es idéntico a los tractores sin

cabina. Consulte la Sección 02A01. 1
Precaución del circuito de aire acondicionado

02
Como se recomienda en el capítulo F de esta Sección, las 2
mangueras no deben desconectarse, excepto en casos
especiales, donde se debe realizar el proceso de recuperación
de refrigerante.
Figura 1
Para permitir que la parte delantera del tractor se aleje, afloje el

condensador (1) y el filtro secador (2) de los respectivos
soportes y fíjelos temporalmente cerca del motor.
NOTA:
Para cualquier separación de la carcasa, siempre
calce la viga del eje delantero con cuñas de madera
en ambos lados, para asegurar el equilibrio lateral
del frente.
Figura 2
1 2
Fig. 3

C. Apertura entre motor y transmisión (caja de 3
cambios)
El procedimiento para esta apertura es idéntico al de los tractores sin

cabina. Ver Sección 02B01.
02 Precaución del circuito de aire acondicionado
Como se recomienda en el capítulo F de esta Sección, las

mangueras no deben desconectarse, excepto en casos
especiales, donde se debe realizar el proceso de recuperación
de refrigerante.
Figura 1
Para permitir que se retire la parte delantera del tractor, afloje el

condensador (1), el filtro de la secadora (2) y el compresor (3) de los
respectivos soportes y fíjelos temporalmente en el lado izquierdo de
la cabina.
NOTA:
del frente.
Figura 2
13 2
Fig. 3

Separación de tractor con cabina
D. Apertura entre transmisión y eje trasero

(carcasa central)
Aperturas entre la transmisión y los accesos del eje trasero

x provistos:
Formas de apertura
02
1 - * Desplazar la parte delantera del tractor
adelante - Figura 1.
2 - * Mover la parte trasera del tractor a
espalda - Figura 2.
* *NOTA: Al igual que con los tractores sin cabina, la apertura, tanto
en el Formulario 1 como en el Formulario 2, se puede realizar entre: Figura 1
- Accesos permitidos para equipo y

espaciador: solo A
- Espaciador y marco central Acceso
permitido: B, C, D, E y F.
3 - Retirar solo las trompetas - Fig. 3.

FERGUSON
Accesos permitidos: G y H.
Golpes:
A - Parte trasera de la transmisión: eje de salida,

Unidad epicicloidal de selección de Reducida y Directa. Figura 2
B - Árbol de enlace entre el intercambio y el piñón. C - Conjunto

de tomacorriente. D - Elevación hidráulica de 3 puntos:
bomba de reacción y ISYP.
NOTA: para acceder al cilindro de elevación interno y al MASSEY FERGUSON MASSEY
mecanismo de control, se debe quitar la cubierta superior de

la carcasa central.
E - Piñón trasero.
F - Sistema de acoplamiento de tracción delantera
tipo central (tractores 4x4).
G - Sistemas de frenos: placas y expansores. H -
Diferencial trasero y sistema de bloqueo. Figura 3
NOTA:
del frente.
Fig. 4

1. Mover la parte delantera del tractor hacia adelante 1 2 3
La cabina debe apoyarse en la carcasa central, con los tornillos de

los cojines (5) ligeramente aflojados y en la parte delantera debe
suspenderse mediante soportes adecuados (4).
02
Precauciones del sistema de aire acondicionado
Para permitir la extracción de la parte delantera del tractor sin 4

tener que desconectar las mangueras del circuito refrigerante, Fig. 6
afloje el compresor (1), el condensador (2) y el filtro secador (3)
de los respectivos soportes y fíjelos temporalmente en el lado
izquierdo del cabina.
Otros componentes para quitar o desconectar - lado derecho
5
6 - Cables de freno: a ambos lados. 7 - Cable de
Fig. 7
bloqueo del diferencial.
11 10
8 - Correas de control de elevación hidráulica a 3
puntos.
9 - Barra de control de reacción.

8
10 - Tubería hidráulica - Tractores de 4 cilindros. 11 - Palancas
de cambio del sistema gira al lado:

ver el Módulo 5. 9
12 - Depósito de combustible (12), si está equipado y en el

en el caso de tractores de 6 cilindros, también la batería.
6
Fig. 8
12 10
11
Fig. 5 Fig. 9

Componentes a quitar o desconectar - lado izquierdo
13 - Tanque (s) de combustible: ver procedimiento en

Sección 02C01.
13 02
Fig. 10
15
14 - Batería: cuando se encuentra en el lado izquierdo.
14
15 - Conector eléctrico general.
13
Fig. 11
16 - Cable de embrague.
dieciséis
Figura 12
17 - Tubería hidráulica - Tractores de 6 cilindros.
Otros:
- Tirante de tracción delantera (solo 4x4).
- Varilla de control de la toma de fuerza.
- Cable del acelerador.

17
Fig. 13

2. Mover la parte trasera del tractor hacia atrás
Esta forma de apertura proporciona el mismo acceso que la

forma anterior.
Sin embargo, ofrece la ventaja de no tener que quitar el capó
02 delantero y las palancas de cambio, así como desconectar

componentes del sistema de aire acondicionado, calefacción y
MASSEY FERGUSON
partes eléctricas.
Artículos para desconectar o eliminar
2 - Cojines de respaldo. 1
Figura 1
NOTA:
La fijación de la cabina a las trompetas debe ser
sustituida por soportes adecuados y seguros (1), que
mantengan suspendida la parte trasera de la
estructura.
Sin embargo, se debe tener cuidado de no

5
levantarlo, para no romper el parabrisas o dañar
componentes de la minicapota y el tablero, al ser
4
forzado contra el capó delantero.
6
3 2
3 - Correas de control remoto.
Figura 2
4 - Entrada y retorno a la tubería de control 3

remoto.
9
5 - Mando de elevación hidráulica auxiliar. 6 - Cable de
bloqueo del diferencial. 7 - Cables de freno.

11
8 - Correas de control de elevación hidráulica a 3

puntos.
9 - Barra de control de reacción. 10 - Tubo de aspiración
de aceite de transmisión. 11 - Varilla de control de caudal
combinado.
Fig. 3
Fig. 4

6 9
10
7
02
Fig. 5
En el lado izquierdo: 12
12 - Varillaje de tracción delantera 4x4: si
la abertura se realiza entre la caja de engranajes y el
espaciador y para la tracción lateral.
13 - Barra de control de la toma de fuerza. 13
14 - Cables del sensor de nivel de combustible.
14
Fig. 6

3. Quitando solo las trompetas
Si el objetivo es quitar solo las trompetas, para acceder al

conjunto diferencial o al sistema de frenos, la operación se
simplifica:
02
a) Calce la parte trasera de la cabina sobre el marco central
2
mismo, de forma segura - Higo. 1
3)
b) Retire las almohadillas de soporte traseras (1). 3
c) Desconecte los brazos intermedios (2) en la parte superior. 4
Fig. 1
d) Desconecte los estabilizadores laterales (3) debajo de las
trompetas.
e) Retire las barras inferiores (4) junto con los brazos

intermedios (2) y los estabilizadores (3).
f) Retire la (s) trompeta (s) de manera alineada, evitando daños

al conjunto de diferencial y freno
- Figura 2.
Fig. 2
MASSEY FERGUSON
Fig. 3
02E01-10 Serie MF 200

E. Desmontaje de la cabina 1
La extracción de la cabina completa del tractor no es común, ya

que todas las aberturas se pueden hacer con la cabina totalmente
o parcialmente apoyada en la transmisión y el eje trasero.
Sin embargo, en casos especiales, en los que es necesario retirar la 02

cabina, proceda de la siguiente manera:
a) Retire el capó delantero: consulte la Sección 02D01.
b) Para permitir el desmontaje de la cabina del tractor, sin tener 2

que desconectar las mangueras del circuito frigorífico,
aflojar el compresor (1), el condensador (2) y el filtro
Figura 1
secador (3) de los respectivos soportes y fijarlos.
provisionalmente junto a la cabaña. 4
c) Desconecte y bloquee las mangueras de calefacción (4)

cercanas al motor. El lado en el que se conectan estas
mangueras depende del tipo de motor.
d) Desconecte las juntas y cables de control, mangueras

hidráulicas y conexiones eléctricas entre el tractor y la
cabina.
Figura 2
Fig. 3
Serie MF 200 02E01-11

e) Retirar el tornillo de las 4 almohadillas de soporte (5) de la cabina.
f) Coloque un polipasto con capacidad compatible en la cabina. -

Fig. 3.
02 g) Conectar los cables de elevación correctamente y de forma

4
que la cabina quede suspendida de forma equilibrada. Ver

en Figura 5, La forma correcta e incorrecta de utilizar los
5
cables de elevación: los cables no deben ejercer presión
sobre el techo y otras partes.
Fig. 4
Tenga cuidado de que los cables no interfieran con los

espejos y las señales.
✗✗
✗
✔✔
✔
Fig. 5
h) Antes de comenzar a levantar la cabina, asegúrese de que no

quede nada conectado. Inicie el elevador con mucho
cuidado y de manera alineada.
Levante la cabina hasta que sea posible alejarla del tractor

y luego bájela al piso, sobre bloques de madera
adecuados.
¡ATENCIÓN!
Tome todas las precauciones posibles al manipular

la cabina. Caer o golpear partes del tractor y otros
obstáculos, puede hacer que el vidrio se rompa y
afecte la estructura.
02E01-12 Serie MF 200

F. Aire acondicionado y calefacción
1. Mangueras de refrigerante de aire acondicionado 3
Normalmente no es necesario desconectar las líneas de

refrigerante para abrir el tractor y / o quitar la cabina.
Simplemente proceda como se describe en los capítulos
02
anteriores: suelte y retire el condensador (1), el filtro secador (2)
y el compresor (3) con las mangueras respectivas.
Pase estos componentes sobre el motor, fijándolos en la parte

que permanecerá fija; siempre que sea posible, en la propia
Figura 1
cabina.
IMPORTANTE:
Siempre que sea necesario desconectar un punto
1
del circuito frigorífico, se debe adoptar el
procedimiento de recuperación adecuado, evitando
la fuga del refrigerante (R-134a) a la atmósfera. Los
refrescos también pueden afectar su salud.
Además, al abrir una línea de refrigerante, la 2

humedad penetrará en el circuito, requiriendo
costosos procesos de limpieza y secado (con
Figura 2
nitrógeno).
4
La humedad puede ser extremadamente dañina para

los componentes del sistema, especialmente el
compresor (3). Consulte el Módulo 11 para obtener
información.
2. Mangueras de agua caliente del sistema de

calefacción.
Las mangueras de avance (4) y de retorno (5) deben Fig. 3

desconectarse del motor al abrir el tractor o al retirar la cabina.
Identifíquelos para evitar inversiones en el montaje. Para evitar

pérdidas y derrames de refrigerante, existen 2 opciones:
- Drene todo el líquido (agua + aditivo) del sistema de

5
recolección: en caso de reutilización.
- Desconecte y bloquee las salidas y los extremos del motor.
NOTA: la ubicación de los puntos de conexión junto al motor

depende del modelo de motor.
Fig. 4
Serie MF 200 02E01-13

02
02E01-14 Serie MF 200

Contenido - Módulo 03: Motores
03A01 Motores - Introducción 03B01

Especificaciones - Motores
03C01 Motor Perkins de 3 cilindros / A 3.152 03C02 Motor Simpsons / TII S 325 de
3 cilindros 03D01 MWM International / Motor A4-3.9 de 4 cilindros MWM
International / A4-4.1 Motor de 4 cilindros 03D03 Motor Perkins 1104C de 4 cilindros
- 44 T (Turbo) 03E01 Perkins 1006-6 y 6T motor de 6 cilindros (Turbo)
03

Contenido - Módulo 03: Motores
03

Motores - Introducción
Contenido
A. Recomendaciones de seguridad ............................................. ............................................ 2
B. Recomendaciones generales de limpieza ............................................ ....................................... 4
C.Especificaciones de combustible y fluidos ........................................... ................................ 5
D. Conservación de motores inactivos ............................................ ......................................... 6
E. Diagnóstico de fallas en motores diesel .......................................... ............................... 7
F. Solución de problemas de turbocompresores ........................................... ..................... 10
G. Ajuste del juego de válvulas ........................................... .................................................. 12 03

H. Revisión de boquillas ............................................ .................................................. 13
1. Prueba de atomización y presión ........................................... ....................................... 13
2. Prueba de fugas ............................................. .................................................. 14
3. Prueba de atomización y ruido ........................................... ............................................. 14
I. Prueba de compresión del cilindro ........................................... ........................................ 15

A. Recomendaciones de seguridad - No trabaje con componentes soportados solo por gatos o

un cabrestante (polipasto). Utilice siempre soportes o
¡ATENCIÓN! soportes correctos para colocar el motor antes de realizar
Las prácticas laborales incorrectas y el descuido cualquier reparación.
pueden provocar quemaduras, cortes, mutilaciones,
asfixia u otras lesiones corporales e incluso la - Alivie la presión de los sistemas neumáticos (frenos),
muerte. lubricación y enfriamiento antes de quitar o desconectar
tuberías, conexiones u otros elementos. Preste atención a
Lea todas las medidas de seguridad y notas cuidadosamente la presión cuando desconecte cualquier artículo de un
03 antes de realizar cualquier reparación en el motor. sistema presurizado. No compruebe manualmente si hay
fugas de presión. El aceite o el combustible a alta presión
pueden causar lesiones.
La siguiente lista presenta precauciones generales que deben
seguirse para garantizar su seguridad personal. Se pueden
presentar medidas especiales de seguridad junto con los
procedimientos, cuando sea necesario. - Para evitar lesiones, use un cabrestante (polipasto) o solicite
ayuda para levantar componentes que pesen más de 20 kg.
- Asegúrese de que el área de trabajo alrededor del motor

esté seca, bien iluminada, ventilada, organizada, libre de Asegúrese de que todos los dispositivos de elevación como
herramientas y piezas sueltas, fuentes de ignición y cadenas, ganchos o correas estén en buenas condiciones
sustancias peligrosas. Compruebe qué condiciones y tengan la capacidad de carga correcta. Asegúrese de que
peligrosas pueden ocurrir y evítelas. los ganchos estén colocados correctamente. Utilice
siempre un cable de extensión cuando sea necesario. Los
ganchos de elevación no deben cargarse lateralmente.
- Siempre use equipo de protección personal - EPP: gafas,
guantes, zapatos de seguridad, etc.
- Nunca deje que el motor funcione en un área cerrada y sin

- Recuerde que las piezas giratorias pueden provocar cortes,
ventilación. Los gases de escape del motor son perjudiciales para la
mutilaciones y estrangulamientos.
salud.
- Los aditivos y anticorrosivos contienen sustancias

- No use ropa suelta o desgarrada. Quítese las joyas y mire
alcalinas. No entre en contacto con los ojos.
mientras trabaja.
- Desconecte la batería (comience con el cable negativo

Evite el contacto prolongado o repetitivo con la piel. No
- ) . Si la reparación se realiza en el tractor, desconecte el
ingerir. En caso de contacto con la piel, lavar
motor de arranque para evitar el arranque accidental del
inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con
motor.
los ojos, enjuague abundantemente con agua durante al
En el caso de motores industriales, coloque un aviso de
menos 15 minutos.
"No operar" en el compartimiento del operador o en los
controles.
LLAME A UN MÉDICO INMEDIATAMENTE. MANTENER
- Para girar manualmente el motor, use SOLO los
ALEJADO DE NIÑOS Y ANIMALES.
procedimientos recomendados. Nunca intente girar el
cigüeñal a través del ventilador. Esta práctica puede causar
- Las soluciones de limpieza y los disolventes son materiales
lesiones graves o daños a las aspas del ventilador,
inflamables que deben manipularse con mucho cuidado.
causando fallas prematuras de los componentes.
Siga las instrucciones del fabricante para el uso seguro de
- Si el motor estaba funcionando y el refrigerante está estos productos. MANTÉNGALOS FUERA DEL ALCANCE
caliente, deje que el motor se enfríe antes de abrir DE NIÑOS Y ANIMALES.

lentamente la tapa del depósito para aliviar la presión del
sistema de enfriamiento.

- Para evitar quemaduras, preste atención a las áreas

calientes de los motores que se acaban de apagar y a los
fluidos calientes en los tubos, tuberías y compartimentos.
- Nunca use herramientas en buen estado. Asegúrese de

saber cómo manejarlos antes de comenzar cualquier
reparación.
1
- Utilice ÚNICAMENTE repuestos originales.
03
- Evite inhalar vapores, ingerir o mantener un contacto
prolongado con aceite lubricante y combustible.
Al suspender el motor completo
- Utilice siempre dispositivos adecuados, seguros y del

tamaño adecuado para levantar conjuntos pesados como
el motor.
- El peso de los motores es aproximadamente el siguiente:
3 cilindros: 350 kg 4 Figura 1
cilindros: 500 kg 6
cilindros: 600 kg
- Todos los motores tienen 2 manijas de suspensión (1): una
delantera y otra trasera. Utilice siempre ambas asas, con
un dispositivo (2) para que la elevación sea uniforme y
2
nivelada.
- Para evitar daños a los componentes del motor, como la

cubierta superior (del árbol de levas), debe haber un
espacio entre los componentes y los ganchos de
suspensión.
Instrucciones generales
Este motor fue fabricado y diseñado para ofrecer un

funcionamiento robusto, rendimiento, fácil reparación y altos
estándares de calidad. Pero, para asegurar estas características,
es necesario:
- Utilice combustible de buena calidad, libre de agua e

impurezas.
- Utilice solo aceite lubricante recomendado.
- En caso de irregularidad, utilice siempre un servicio

especializado, bajo pena de pérdida de garantía y daños al
motor.
Figura 2

B. Recomendaciones generales de limpieza
- Evite el uso de disolventes y sustancias ácidas para limpiar

las piezas del motor.
- Utilice productos que no dañen la salud y el medio
ambiente.
- La fábrica no recomienda ninguna sustancia específica.
Siempre siga las pautas del fabricante del producto.
03 - Retire todos los materiales de las juntas, anillos de sellado

y con un cepillo o raspador de acero, depósitos de lodo,
carbón, etc., antes de colocar las piezas en el tanque de
limpieza.
- Tenga cuidado de no dañar las superficies de asiento de
los elementos de sellado.
- Enjuague todas las piezas con agua caliente después de
limpiarlas y séquelas completamente con aire comprimido.
Retire el agua de enjuague de los orificios roscados y los

canales de lubricación internos.
- Si las piezas no se van a utilizar inmediatamente después de

la limpieza, sumérjalas en un compuesto antioxidante
adecuado. Este compuesto debe eliminarse de las piezas
antes de instalarlo en el motor.
- Las siguientes partes no deben limpiarse con vapor o con

máquinas con chorros directos de alta presión:
1 - Componentes eléctricos; 2 - Mazos de
cables eléctricos; 3 - Toberas de inyección;
4 - Bomba de inyección;
5 - Correas, tubos y mangueras; 6 -

Cojinetes.

C. Especificaciones de combustible y fluidos
Los motores aplicados a los tractores MF cumplen con las Normas de

Emisiones vigentes.
La calidad de los fluidos utilizados en los motores, así como el

cumplimiento de los planes de mantenimiento preventivo
establecidos, son condiciones fundamentales para que los
niveles de emisión se mantengan de acuerdo con las Normas,
además de asegurar el desempeño y proporcionar la vida útil de
los tractores previstos en proyecto.
03
Calidad del combustible:
El combustible debe cumplir con DIN EN 590 y las siguientes

especificaciones:
Densidad (a 15 ° C) .............. 0.82 a 0.84 Kg / dm3 Viscosidad (a 40 °
C) ............ 2 a 4.5 mm² / s Contenido de cetano ....................... Min .:
51 Contenido de azufre ............... ....... Máx .: 0.005 p-% Contenido de
agua .......................... Máx .: 200 mg / kg
NOTA:
Los motores de todos los tractores y cosechadoras
Massey Ferguson pueden funcionar con un 20% de
biodiésel (B20).
Calidad del aceite:
El aceite utilizado debe cumplir con los requisitos del Estándar API
- Clase CH-4.
¿Qué edad del aditivo de enfriamiento (anticorrosión y

anticongelante):
El aditivo utilizado debe cumplir con los requisitos de ASTM D

3306.
El refrigerante debe consistir en agua potable + etileno /
propilenglicol, en la siguiente proporción:
- 40 - 60% de agua (potable)

- 40 - 60% de aditivo La
proporción ideal es 50%.

D. Conservación de motores inactivos Preparar el motor para volver al trabajo
Antes de arrancar un motor que ha estado inactivo durante

Para que el motor no se vea afectado por la corrosión si
mucho tiempo, tome las siguientes precauciones:
permanece inactivo durante un período prolongado, es necesario
seguir los siguientes pasos: 1 - Limpiar el motor externamente.
1 - Limpie el motor a fondo. 2 - Cierre todos los tapones de
2 - Ejecútelo hasta la temperatura normal de drenaje del bloque
operación. A continuación, apáguelo y drene el aceite del cárter. y el radiador y llene el sistema de enfriamiento con agua
limpia. Esté atento a las fugas.
03 3 - Reemplace el elemento del filtro de aceite

lubricante. 3 - Gire el ventilador a mano para asegurarse
asegúrese de que los sellos de la bomba de agua estén
4 - Limpiar el tubo de ventilación.
libres.
5 - Después de reemplazar el filtro, llene el cárter hasta el
4 - Coloque la correa del ventilador y ajuste el
nivel máximo de varilla de nivel, con aceite recomendado.
voltaje.
5 - Retire la tapa de la válvula, lubrique el
6 - Drene el tanque de combustible y reposte
conjunto de balancines con aceite de motor y vuelva a
o con aceite SHELL CALIBRATION FLUID B. 7 - Hacer
montarlo.
funcionar el motor hasta que alcance el
6 - Limpie e instale el filtro de aire y la boquilla de aire.
temperatura de funcionamiento normal
suministro, retire la cinta de sellado de los colectores de
8 - Vacíe el refrigerante del motor y
admisión y escape.
radiador.
9 - Retire el filtro de aire o cualquier extensión del
tubo de entrada y sellar la entrada de aire con cinta
adhesiva.
10 - Bloquear la salida del tubo de escape. 11 - Desconecte la
batería y retírela para guardarla.
Atención: Precaución, contiene ácido, protege manos y ojos.
12 - Retire la correa del ventilador.

13 - Completa el nivel de la batería con agua destilada
- excepto baterías sin mantenimiento. Limpiar los
terminales, lubricarlos con grasa y completar la carga. No
use la carga rápida. Almacenar en un lugar fresco, seco y
sin polvo. Complete la carga una vez al mes. 14 - Limpiar el
motor de arranque y los terminales del motor
alternador y aplique una ligera capa de grasa.

E. Diagnóstico de fallas en motores diesel.
Síntomas Causas probables
Baja velocidad de arranque ..................................... 01-02-03-04
El motor no arranca ............................................... .... 05-06-07-08-09-10-12-13-14-18-19-20-21-22-31-32-33 Arranque difícil - Costos del
motor para arrancar ...... .............. 05-07-08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-24-29-31-
32-33
Falta de poder ............................................... ..08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-23-24-25-26-27-
31-32-33-35-60-62-63 03
El motor falló ................................................ .... 08-09-10-12-13-14-18-19-20-25-26-28-29-30-32 Consumo excesivo de
combustible ............. ..... 11-13-14-18-19-20-22-23-24-25-27-28-29-31-32-33-63 Humo negro .......... ............................................
11-13-14- 18-19-20-22-24-25-27-28-29-31-32-33-60 Humo azul-blanco ..................... ................
04-18-19-20-25-27-31-33-34-35-45-61 Baja presión de aceite ....... .................................. 04-36-37-38-39-40-42-43- 44-58 Motor
con latidos internos ............................... 14-18-19-22-26-28 -29-31-33-36-45-46-59 Operación irregular .................................. ...
07-08-09-10-11-12-13-14-20-21-23-26-28-29-30-33-35-
45-59
Vibración excesiva .............................................. 13- 14-20-23-25-26-29-30-33-45-47-48-49 Alta presión de aceite
....................... .................... 04-38-41
Sobrecalentamiento .............................................. 11-13 -14-18-19-24-25-45-50-51-52-53-54-57 Presión excesiva en
el cárter con posible
derrames de hidrocarburos ... 25-31 -33-34-45-55 Baja compresión ........................................ .......
11-19-25-28-29-31-32-34-46-59 El motor arranca y muere .................... ........................
25-31-33-34-45-55 Disparos del motor ............. ......................................... 07-13
Alto consumo de aceite lubricante ...................... 04-16-17-20-31-33-34-55-64-65 Agua mezclada con
aceite lubricante ................... 25-25-56.
Tabla de causas probables
Nr. Causa probable Que hacer

01 Batería baja. Cargue la batería y pruebe con el equipo apropiado,
reemplácela si es necesario.
02 Mal contacto en conexiones eléctricas. Limpiar y apretar las conexiones.
03 Arrancador defectuoso. Corrija el motor de arranque.
04 Aceite lubricante de viscosidad inadecuada. Use aceite de la viscosidad correcta.
05 Baja velocidad de arranque. Verifique las conexiones, la batería y el motor de arranque.
06 Depósito de combustible vacío. Llenar de combustible.
07 Estrangulador de combustible defectuoso. Revise los controles, el solenoide (si está equipado), etc.
08 Tubo de suministro de combustible obstruido. Limpiar el sistema. 09 Bomba de alimentación de
combustible defectuosa. Reemplace la bomba de alimentación. 10
Filtros de combustible bloqueados. Reemplace los elementos.
11 Restricción en el sistema de admisión de aire. Desatasque el sistema de admisión o reemplace el elemento

del filtro de aire.


12 Aire en el sistema de combustible Purga el sistema
13 Bomba de inyección defectuosa Enviar a una estación de servicio del fabricante
14 Inyectores defectuosos o incorrectos Verificar el tipo de inyectores o corregirlos
15 Fugas a través de los anillos de sellado de Sustitución de camisas de cilindro
16 Asiento irregular de los anillos Reemplazar
17 Alto nivel de aceite en el cárter Compruebe la presencia de agua en el aceite, corrija el nivel si es
necesario
03 18 Bomba de inyección fuera de punto Corrija el punto de inyección de la bomba de inyección
19 Sincronización de engranajes de eje Momento correcto Momento incorrecto
20 Baja compresión Mida la compresión y corrija la falla
21 Respiradero del tanque de combustible obstruido Respiro claro
22 Combustible inadecuado Use combustible recomendado
23 Acelerador atascado o con movimiento limitado Suelte o ajuste las conexiones del acelerador
24 Escape obstruido Tubos transparentes, silenciadores, etc.
25 Fuga en la junta de la culata Reemplace la junta y verifique las causas de la fuga
26 Sobrecalentamiento Verifique el sistema de enfriamiento, el punto del motor y las
condiciones de operación y mantenimiento
27 Motor demasiado frío Compruebe la válvula termostática
28 Juego de válvulas incorrecto Ajustar la holgura de la válvula
29 Válvulas atascadas Funcionamiento correcto de la válvula
30 Tubos de alta presión incorrectos Reemplazar
31 Desgaste del cilindro Sustitución de kits de cilindros
32 Válvulas y asientos de válvulas quemados Reemplazar
33 Anillos rotos, gastados o atascados Reemplazar
34 Vástagos y guías gastadas Reemplazar
35 Cojinetes dañados o desgastados Reemplazar
36 Nivel bajo de aceite del cárter Completar
37 Instrumento indicador de presión deficiente Reemplazar
38 Usando bomba de aceite lubricante Reemplace o reacondicione la bomba.
39 Válvula de alivio de presión de la bomba Liberar y arreglar

aceite bloqueado abierto 40
Válvula de alivio de presión de la bomba Liberar y arreglar

aceite bloqueado cerrado
41 Resorte de la válvula de alivio de presión Reemplazar
roto 42
Tubo de succión de la bomba de aceite defectuoso Fix 43
Filtro de aceite lubricante obstruido Reemplazar elemento
44 pistón atascado Cilindros de reparación
45 Altura del pistón en relación con la cara mecanizada Correcto
bloque incorrecto 46
Ventilador dañado Reemplazar
47 Cojines de soporte del motor defectuosos Reemplazar / reparar ensamblaje
48 La carcasa del volante o el volante están desalineados Póngase en fila.

49 Válvula termostática defectuosa Reemplazar
50 Restricción de galerías de agua / Limpiar el sistema

camisa del cilindro con costra 51
Correas de ventilador sueltas Tensión
52 Radiador obstruido externa o internamente Limpiar
53 Bomba de agua defectuosa Reemplazar
Tubo de ventilación del cárter obstruido Limpiar

03
54
55 Fuga en cambiador de aceite Correcto
lubricante 56
Falta de agua en el sistema de enfriamiento. Nivel completo
57 Pantalla del tubo de succión de la bomba Limpiar
aceite obstruido
58 Resorte de válvula roto Reemplazar
59 Turbocompresor dañado o Reemplazar o limpiar
necesita limpieza 60
Fuga a través de los retenes de aceite del turbo Correcto 61 Colector de
escape conectado al turbocompresor Reemplazar juntas
goteando a través de las articulaciones
62 Baja presión de sobrealimentación de aire Verifique el turbocompresor. Arreglar fugas
63 Fugas externas (juntas, sellos, etc.) Correcto
64 Ángulo de inclinación del motor inadecuado Correcto
Tipo
sesenta y cinco de anillo utilizado Consulte los boletines de servicio actuales.
IMPORTANTE - MOTORES DE NIVEL II:
- Las fallas en el sistema de avance de arranque

en frío pueden resultar en daños al motor si el
avance permanece completamente acoplado
con el motor a temperatura normal.
- Se producirán daños en el motor si está sujeto

SL-02
a una carga del 80% o más de la potencia total,
1
si el sistema avanzado está desconectado. 2
- Para evitar estos riesgos, es fundamental que

todas las conexiones eléctricas representadas
en el Figura 1
son correctos y en buen estado.
- El avance es accionado por el solenoide SL-02
(1). Cuando el motor se calienta, el sensor T-01
(2) energiza el solenoide SL-02 para devolver
el avance al punto ideal.
De esta manera, los problemas con la fijación y el

sobrecalentamiento del motor Tier II pueden causar el mal
funcionamiento del sistema de avance de arranque en frío.
Figura 1

F. Resolución de problemas de turbocompresores
Síntomas Causas probables
Falta de poder ............................................... ..1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28,
34, 35, 36
Humo negro ................................................ ...... 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28,
34, 35, 36
Humo azul ................................................ ........ 1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34 Consumo excesivo de lubricante
03 ......... ........... 2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34 Presencia de aceite en el rotor de la turbina ........... ...... 2, 7, 8, 17, 19, 20,
22, 28, 30, 31, 32 Presencia de aceite en el rotor del compresor ........ 1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32 Lubricación deficiente,
falta de presión ............ 8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32 , 33, 37, 38 Presencia de aceite de escape ............. 2, 7, 17, 18, 19, 20,
22, 28, 31, 32 Interior del colector de admisión mojado .............. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32, 34, Rotor del
compresor averiado ........................ 3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29 , 32, 33, 37, 38 Rotor de turbina dañado
................................ 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29,
32, 33, 37, 38
Los componentes giratorios no giran libremente ............ 3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29,
32, 33, 37, 38
Rodamientos de rotor flotante con desgaste ........ 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38 Ruido anormal del turbo .....
................................. 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21,
22, 23, 24, 29, 32, 33, 34, 37, 38
Capa de carbón depositada en la carcasa
del rodamiento ................................................ ............ 2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38.
Tabla de causas probables
Nr. Causa probable

1 Elemento de filtro de aire sucio. 2
Respiradero bloqueado 3
Elemento del filtro de aire instalado incorrectamente, no sellando correctamente en la parte inferior de la carcasa. Conexión de
aire floja entre el filtro de aire y el turbocompresor. 4
Distorsión o restricción interna en la tubería entre el filtro de aire y el turbocompresor. 5
Restricción o daño a la tubería entre el Turbo y el colector de admisión. 6
Restricción entre filtro de aire y Turbo. 7
Restricción del sistema de escape. 8

Turbocompresor suelto, abrazaderas / tuercas sueltas. 9
Colector de entrada agrietado, suelto o distorsionado en las bridas que se fijan a la cabeza. 10 Colector de escape
agrietado, suelto o deformado en las bridas de fijación al cabezal. 11 Restricción en el sistema de escape.
12 Retraso en el suministro de aceite al Turbo después de que arranque el motor. 13
Lubricación insuficiente.
14 Aceite sucio, de mala calidad o vencido el período de cambio. 15 Suministro
de aceite incorrecto.
16 Restricción excesiva en el tubo de suministro de aceite a los cojinetes. 17 Restricción excesiva
en el tubo de retorno de aceite (drenaje) a los cojinetes.
03A01-10 Serie MF 200

Tabla de causas probables - cont ...
Nr. Causa probable
18 Carcasa de la turbina dañada o restringida. 19
Fuga en los sellos del eje. 20 Cojinetes
flotantes con desgaste.
21 Acumulación de impurezas en la carcasa del compresor. 22 Depósito de
carbón detrás del rotor de la turbina.
23 La velocidad del motor aumentó muy rápidamente justo después de arrancar. 24
Tiempo de inactividad insuficiente, después de arrancar o antes de apagar el motor. 25

03
Fallo de la bomba de inyección de combustible. 26
Avería de las boquillas de los inyectores. 27
Válvulas quemadas. 28 Segmentos de
pistón con desgaste. 29
Fugas de aceite de la tubería de suministro de aceite al Turbo. 30 Retención y
acumulación excesiva de líquidos (al arrancar el motor). 31
Tiempo de inactividad excesivo. 32 Restricción en la carcasa de los
cojinetes Turbo. 33 Restricción excesiva en el filtro de aceite.
34 En caso de filtro de baño de aceite: restricción excesiva, elemento sucio, muy baja viscosidad o
aceite muy alto.
35 Actuador de válvula de compuerta de desagüe defectuoso o dañado. 36
La válvula de desagüe no se mueve libremente.
37 El motor se detuvo repentinamente cuando funcionaba a alta velocidad. 38
Lubricación insuficiente.
Serie MF 200 03A01-11

G. Ajuste del juego de válvulas
Esta sección describe el procedimiento de ajuste de válvulas - Cilindro 6 en equilibrio, ajuste el cilindro n ° 1
para motores de 3, 4 y 6 cilindros. - Cilindro 5 en equilibrio, ajuste cilindro n ° 2
- Cilindro 4 en equilibrio, ajuste el cilindro n. ° 3
La holgura recomendada “F” para cada motor se especifica en - Cilindro 3 en equilibrio, ajustar cilindro n ° 4
las secciones respectivas. - Cilindro 2 en equilibrio, ajustar cilindro n ° 5
- Cilindro 1 en equilibrio, ajuste cilindro n ° 6
NOTA:
03 Las holguras se especifican para motor frío.
F
El ajuste de la válvula consiste en dejar el espacio libre especificado
entre los balancines y las válvulas:
La verificación se suele realizar con un calibre de hoja (7), el

ajuste se realiza mediante el tornillo (5), en el lado opuesto a las
válvulas. Después de ajustar y volver a apretar la contratuerca
en el tornillo de ajuste, verifique nuevamente el espacio libre.
Para realizar el ajuste, el cilindro respectivo debe estar en el
tiempo de compresión final, es decir, ambas válvulas cerradas.
Para esto, tome como referencia el "balance de válvulas" de otro Figura 1
cilindro específico, de acuerdo con el motor:

1 - Balancín 2 - Vástago de válvula
3 - Resorte 4 - Varilla de nivel 5 -
Tornillo de ajuste 6 - Contratuerca
Motores de 3 cilindros
Coloque el cilindro 1 al final de la compresión y ajuste las válvulas

1, 2, 3 y 5.
Gire el cigüeñal una vuelta completa (360 °) y ajuste las válvulas

4 y 6. 5
6
Motores de 4 cilindros: solo MWM International

1
Use la regla de la constante 5, es decir, la suma del número del

cilindro con las válvulas en equilibrio más el cilindro que está al final
de la compresión (que puede tener sus válvulas reguladas), es igual
7
a 5. Entonces tenemos:
- Cilindro 4 en equilibrio, ajuste el cilindro n ° 1

- Cilindro 3 en equilibrio, ajuste el cilindro n ° 2 Figura 2
- Cilindro 2 en equilibrio, ajuste el cilindro n. ° 3

- Cilindro 1 en equilibrio, ajuste cilindro n ° 4
Motores de 6 cilindros
Del mismo modo, use la regla constante
7, es decir, la suma del número del cilindro con las válvulas en
equilibrio más el cilindro que está al final de la compresión (que
puede tener sus válvulas reguladas), es igual a 7:
03A01-12 Serie MF 200

H. Revisión de boquillas
Esta sección describe el procedimiento de ajuste y revisión de la

1
boquilla. Los valores de ajuste recomendados para cada motor
se especifican en las secciones respectivas.
1. Prueba de atomización y presión 2
03
a) Abra la válvula (2) del dispositivo de prueba;
b) Opere la palanca del dispositivo (3) a la frecuencia de un
bombeo por segundo;
c) Leer la presión de apertura en el momento de inicio de la
pulverización, utilizando el manómetro (1).
3
Figura 1
Procedimiento:
El ajuste de presión se realiza cambiando el grosor de la (s)

laminilla (s) (4) en el resorte del actuador (5): al aumentar el
grosor de la (s) laminilla (s) aumenta la presión y viceversa.
NOTA: Las figuras en el lateral son solo ilustrativas, ya que la

construcción de las boquillas del inyector, además de la variación de
las marcas, varía según el modelo y la aplicación del motor. 4
6 - Aguja 7 - Soporte del
inyector
8 - Alojamiento, abajo
Figura 2
Serie MF 200 03A01-13

2. Prueba de fugas
a) Abra la válvula del dispositivo de prueba.

b) Aplicar una presión controlada de 20 bar por debajo de la
presión recomendada para abrir la boquilla.
c) No debe salir ninguna gota de aceite de la punta de la boquilla antes

de 10 segundos.
NOTA:
03 Cuando el motor no funciona debido a una de las
boquillas defectuosas, puede averiguar cuál es el
problema: deje el motor en ralentí y suelte la Fig. 3
conexión de entrada de todos los inyectores, uno a
la vez: no ( s) boquilla (s) en la que el motor
No presentan una disminución de la rotación, hay

irregularidades.
3. Prueba de atomización y ruido
¡ATENCIÓN!
Mantenga el cuerpo alejado de los chorros de aceite.

El líquido de prueba puede penetrar la piel, entrar en
el torrente sanguíneo, causar intoxicación y
posiblemente la muerte. Fig. 4
La atomización debe tener las siguientes características:
✔ La atomización debe ser muy fina, en forma de

niebla.
✔ La atomización debe ocurrir
homogéneo, es decir, se debe obtener el mismo resultado
en todos los orificios: calidad de nebulización y ángulo de
los chorros.
Prueba de ruido
Durante la prueba anterior, también preste atención al ruido emitido Fig. 5

por la boquilla. Este ruido, similar a un "ronquido", indica la libertad
de movimiento de la aguja dentro del soporte del inyector.
03A01-14 Serie MF 200

I. Prueba de compresión del cilindro. 1
La compresión es la presión alcanzada al final de la carrera de

compresión del pistón.
Debido a varios factores que pueden interferir con el valor de

presión obtenido en las pruebas, es inusual especificar presiones
exactas: estado de la batería y sistema de arranque, presión
atmosférica, temperatura ambiente, tipo de manómetro utilizado,
puede causar variaciones de lectura para un determinado motor.
03
Sin embargo, en general se puede decir que las presiones de los
cilindros para motores Diesel oscilan alrededor de 2000/3500
kPa (300/500 lbf / in²) o
21,0 / 35,0 kgf / cm².
Una prueba de compresión puede revelar problemas de sellado
en anillos de pistón, válvulas o en la culata o junta de culata
agrietada, determinando la apertura del motor.
La mayor justificación para la prueba de compresión es permitir

un análisis comparativo entre cilindros: las marcadas diferencias
en las lecturas muestran irregularidades con bastante claridad.
La diferencia de presión aceptable entre cilindros es de
alrededor de 350 kPa (50 lbf / in²) o
3,5 kgf / cm². Figura 1
Procedimiento de prueba: 1
a) Controlar que el sistema de arranque esté en perfectas

condiciones.
b) Retire el elemento primario del filtro de aire, para reducir la restricción en
la entrada de aire tanto como sea posible.
c) Asegúrese de que todas las válvulas estén reguladas: una

válvula colgante, por ejemplo, interfiere con la lectura.
d) Limpiar la parte superior del motor y quitar todas las boquillas,

protegiendo los orificios de la carcasa de la suciedad.
Figura 2
y) Instale el manómetro (1) en uno de los cilindros como se

muestra.
f) Ponga en marcha el motor de arranque y lea el manómetro (1).
Tenga en cuenta el valor.
g) Proceda de la misma forma con los demás cilindros.
Serie MF 200 03A01-15

03
03A01-16 Serie MF 200

Contenido
A. Motor de 3 cilindros / Perkins .......................................... .................................................. 2
B. Motor de 3 cilindros / TII S 325 ........................................ ................................................. 2
C.Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9 ...................................... ........................ 2
D. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4.1 ...................................... ........................ 2
E. Motor Perkins 1104C - 44T (Turbo) de 4 cilindros ..................................... ........................ 3
F. Motor de 6 cilindros Perkins 1006-6 y 6T (Turbo) ................................... ........................... 3
03

A. Motor de 3 cilindros / Perkins A 3152
Acrónimo / LP (N "de la lista de piezas) ........... CE / 31332 No. de
cilindros ...................... ................................ 3
Relación de compresión .............................. 17.5: 1 Cilindro

........... ..................................... 2500 cm³ Diámetro de los
cilindros ........ ..................... 91.0 mm Carrera del pistón
...................... ............ 127,0 mm Punto de inyección estático ....
03 20 ° (4,88 mm) APMS Holgura de válvulas, entrada y escape,

frío ....... .. ................................................ 0,30 mm
Figura 1
B. Motor de 3 cilindros / TII S 325
Tipo ........ .......................... 4 tiempos, inyección directa

Diámetro de cilindros ....... ... 91,44 mm (3,6 pulg) Carrera del
pistón ... 127,0 mm (5 pulg) Cilindro ... ............................ 2,5
litros (152 pulgadas) Tasa de compresión ...........
......................... 18.5: 1 Orden de inyección ...................
....................... 1-2-3
Figura 2
C. Motor de 4 cilindros MWM International /
A4-3.9
LP (N 0 de la lista de piezas) ................. 8C72 y 8C73 Tipo ........

................ .......... 4 tiempos, inyección directa Diámetro del
cilindro ... 98,4 mm (3,87 in) Carrera del pistón .......... .............
Cilindro de 5 pulg. (127.0 mm) .............................. ..................
3,87 litros Tasa de compresión ......................... ........... 16.0: 1
Orden de inyección ............................... ......... 1-3-4-2
Fig. 3
D. Motor MWM International / A4-4.1 de 4

cilindros

Diámetro de cilindros ....... .... 101.0 mm (3.97 in) Carrera del
pistón ... 127.0 mm (5 in) Cilindro .....
............................................. 4.1 litros Pedido inyección
........................................ 1-3-4-2 Tasa compresión:
Aspiración natural ..................................... 16: 1 Turbo .......
............................................... 17.5 : 1
Figura 4

E. Perkins 1104C motor de 4 cilindros

- 44T (Turbo - Nivel II)

Aspiración ......... .............................................. Diámetro Turbo de
cilindros ............ 105 mm (4.134 in) Carrera del pistón
....................... 127.0 mm (5 in) Desplazamiento
................................................. 4.4 litros Tasa de compresión
.................................... 17.5: 1 Orden inyección
........................................ 1-3-4-2 03
Fig. 5
F.Motor de 6 cilindros Perkins 10066 y 6T (Turbo)
Especificaciones comunes para ambas versiones: 1006 - 6

(aspirado) y 1006 - 6T (Turbo). Tipo ....... ........................... 4
tiempos, inyección directa Número de cilindros .......
..................................... 6
Desplazamiento ................................................ 6 , 0 litros
Diámetro de cilindros .......................... 100.0 mm Carrera del
pistón ........... ...................... 127,0 mm Tasa de compresión:
Aspiración natural ................................. 16.5: 1 Turbo .........

Fig. 6
............................................ 16.0: 1

03

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152
Contenido
A. Ajuste de la holgura de la válvula ........................................... .................................................. .. 2
B. Sincronización de la bomba de inyección ............................................ ............................................ 3
1. Colocación del motor en el punto de inyección estática ........................................ ............... 3
2. Sincronización de la bomba de inyección en el motor .......................................... .......................... 3
C. Especificaciones del taller ............................................. .................................................. ... 5

1. Cabeza ............................................... .................................................. ........................ 5
2. Rockers ............................................... .................................................. ....................... 5
3. Eje de balancín ............................................. .................................................. ........... 5 03
4. Válvulas de admisión ............................................. .................................................. ...... 5
5. Válvulas de escape ............................................. .................................................. .......... 5
6. Resortes internos de la válvula (si está equipado) ....................................... ......................... 5
7. Resortes de válvula externos ............................................ .............................................. 5

8. Guía de la válvula de entrada ........................................... .............................................. 6
9. Guía de la válvula de escape ........................................... .................................................. 6
10. Asiento de las válvulas de admisión ........................................... ........................................ 6
11. Asiento de la válvula de escape ........................................... ............................................ 6

12. Juego de válvula fría ........................................... .................................................. .. 6
13. Bloque de cilindros ............................................. .................................................. .......... 6
14. Camisas de cilindro ............................................. .................................................. ... 6
15. Árbol de levas ........................................... ........................................ 7
16. Arandela de empuje del árbol de levas ....................................... ....... 7
17. Tuchos ............................................... .................................................. .......................... 7
18. Carcasa del sello trasero del cigüeñal .......................................... .................... 7
19. caja de distribución (incluye todos los engranajes) ....................................... ........... 7
20. Pistones, aros y bielas ........................................... .................................................. ..... 8
21. Conjunto de cigüeñal ............................................. ................................................. 9
22. Cárter y sistema de lubricación ........................................... ..................................... 10
23. Sistema de refrigeración ............................................. ............................................. 10
24. Sistema de combustible ............................................. ................................................ 10
25. Pares de apriete para tornillos y tuercas ......................................... ........................ 11

A. Ajuste del juego de válvulas 2
El ajuste de la válvula consiste en ajustar la holgura especificada

entre los balancines y las válvulas.
Autorizaciones recomendadas
Ver especificaciones.
1
Procedimiento
03 La verificación generalmente se realiza con un medidor de cuchilla

(1) y el ajuste se realiza mediante tornillos (2) montados en el lado
opuesto de las válvulas. Después de ajustar y volver a apretar la
Fig. 1
contratuerca del tornillo de ajuste, vuelva a comprobar la holgura.
Para llevar a cabo el ajuste, es necesario que el cilindro
correspondiente esté en la etapa final de la etapa de compresión,
es decir, con ambas válvulas cerradas.
Para ello, se toma como referencia el "equilibrio" de las válvulas.
- Coloque el cilindro "1" en compresión final y ajuste las

Cil. 1 Cil. 2 Cil. 3
válvulas "1, 2, 3 y 5".
- Gire el cigüeñal 360 ° (1 vuelta completa) y ajuste las
válvulas “4 y 6”.
Fig. 2

B. Sincronización de la bomba de inyección
1. Colocación del motor en el punto de inyección estático
a) Retire la tapa de la válvula y los tubos de alta presión.
b) Coloque el 1 los ci l indro en PMS, fase de

compresión.
03
c) Afloje el tornillo de ajuste de la holgura del balancín (4) de la
válvula delantera del 1 los cilindro. Retire el bloqueo (2) y el anillo
(3) en la parte delantera del balancín (4) y extráigalo del eje (1).
Figura 1
d) Comprima los resortes de las válvulas con la herramienta y
retire con cuidado las cerraduras, el asiento del resorte, los 1
resortes y el retén de aceite, colocándolos en un lugar

seguro.
NOTA: para evitar que la válvula se deslice dentro del
cilindro durante los procedimientos, se recomienda colocar
un anillo de goma en el extremo del vástago capaz de
mantenerlo en posición.
2
y) Instale el reloj del microcomparador (con una precisión milimal),

con una base magnética, en la cara del vástago de la válvula.
4 3
f) Aplique aproximadamente el 90% de la carga al reloj, para
Figura 2
asegurarse de que sigue el desplazamiento de la válvula.
1
g) Determine el PMS exacto del cilindro No. 1 y reinicie el reloj.
NOTA:
Asegúrese de que el comparador y los adaptadores
estén bien montados y con la precarga necesaria
para obtener la lectura correcta.
h) Con el comparador puesto a cero en PMS, gire el motor en

sentido antihorario hasta que se obtenga el valor de carrera
Fig. 3
del pistón indicado para el punto de inyección estática de la
bomba de inyección, indicado en la tabla de Especificaciones 2. Sincronizar la bomba de inyección en el motor.
Técnicas. En este caso, el ajuste del punto de inyección
Los) Instale la bomba de inyección en un probador de boquillas
estático dado en mm del pistón debe tenerse en cuenta
o una bomba manual. Instale la tubería de salida de
antes del Upper Dead Center - APMS. Mueva el pistón a
combustible en la entrada del primer cilindro.
esta posición, completando la fase inicial del procedimiento.
NOTA: Normalmente, la salida del cilindro No. 1 se

identifica con la letra "U, X o W". Ver especificaciones del
motor.

b) Active la bomba manual hasta que alcance aproximadamente

30 bar y gire manualmente el eje de la bomba en la
dirección de funcionamiento (indicada en la placa de
identificación), hasta que el eje se bloquee.
Mantenga el eje estrictamente en esta posición. Para ello,

una de las opciones es retirar la conexión banjo (5) de la
brida de la bomba e instalar un tornillo adecuado para el
bloqueo. Evite apretar demasiado este tornillo, ya que esto
03
dañará el eje de la bomba.
Mantenga la bomba bloqueada hasta que esté

completamente instalada. Fig. 4
5
c) Desconecte la bomba de inyección del probador de boquillas,
elimine el espacio entre los dientes de engranaje de la
bomba girándola en sentido antihorario y móntela en el
motor aplicando el par recomendado en las tuercas (6).
d) Fije el engranaje impulsor y desbloquee el tornillo de bloqueo

del eje de la bomba solo cuando la bomba de inyección
haya terminado de fijar.
e) Con la instalación de la bomba, las marcas (7) entre la bomba y

la carcasa pueden no coincidir. Si no coinciden, se puede 7 6
hacer una nueva marca en la cara posterior de la caja de Fig. 5
distribución del motor.
No cambie la marca en la brida de la bomba de inyección.
f) Retire el indicador de cuadrante y los adaptadores de boquilla

del primer cilindro.
LOS GRADOS:
g) Ensamble los componentes de la válvula (Use un nuevo sello - Las bombas de inyección que tienen el sello
en el vástago y arme con aceite): ensamble los resortes, la del preso violado caracterizan la adulteración
placa y las cerraduras luego, comprimiendo los resortes del sistema de inyección, al estar en
con la misma herramienta para el desmontaje. desacuerdo con los órganos responsables.
h) Monte el balancín, la arandela y el anillo de bloqueo en el eje y ajuste la - Siempre que sea necesario reparar los
holgura de la válvula del cilindro No. 1. componentes internos de la bomba, debe

remitirse al taller de un fabricante autorizado de
i) Monte los tubos de alta presión, la tapa de balancines, la junta
la bomba.
(utilice una nueva) y el tubo de ventilación.

C. Especificaciones del taller
1. Cabeza
- Altura ................................................. .................................................. ....................... 75,82 a 76,58 mm

- Tolerancia al rebobinado de la cabeza ............................................ ..................................... 0.13 mm
- Máximo compromiso de servicio:
Transversal ................................................. .................................................. ............................. 0.08 mm Longitudinal y diagonal
................ .................................................. .......................................... 0,15 mm
-
-
Diámetro del orificio para guías de válvula - Estándar ......................................... ............ 12,69 a 12,71 mm
Ø del orificio de la carcasa de la empuñadura ........................................... .............................. 15.86 a 15.89 mm

03
- Ø del alojamiento del asiento de la válvula de entrada - Estándar ................. No del tipo
- Proyección máxima de la tobera de inyección después del refundido: .......................................... .................. 4.67 mm
2. Rockeros
- Diámetro de la carcasa del buje ............................................. ............................... 18,24 a 18,27 mm

- Diámetro exterior del casquillo .............................................. ......................................... 18.30 a 18.33 mm
- Interferencia del conjunto de bujes ............................................. .............................. 0.03 a 0.08 mm

- Diámetro interno del buje .............................................. .......................................... 15,88 a 15,90 mm
- Holgura del eje en el casquillo o directo en el balancín ......................................... ................... 0.03 a 0.09 mm
- Juego máximo entre balancín y eje ........................................... .......................................... 0,13 mm
3. Eje de balancín
- Diámetro ................................................. .................................................. .................. 15,81 a 15,84 mm
4. Válvulas de entrada
- Diámetro del vástago ............................................... .................................................. ......... 7,90 a 7,92 mm
- Juego de válvulas en la guía - Nominal ........................................... .................................... 0,05 a 0,12 mm
- Holgura de válvulas en la guía - Máxima ........................................... .............................................. 0.014 mm
- Ángulo de la cara de sellado: ............................................ .................................................. ................ 45

- Profundidad de la válvula en relación con la cabeza - Nominal .......................................... ..... 1,68 a 2,07 mm
5. Válvulas de escape
- Diámetro del vástago ............................................... .................................................. ......... 7,90 a 7,92 mm
- Juego de válvulas en la guía - Nominal ........................................... .................................... 0.05 a 0.11 mm
- Juego de válvulas en la guía - Máximo ........................................... ................................................ 0,15 mm
- Ángulo de la cara de sellado: ............................................ .................................................. ................ 45

- Profundidad de la válvula en relación a la cabeza - Nominal .......................................... ..... 1,68 a 2,03 mm
6. Resortes internos de la válvula (cuando está equipado)
- Fuerza requerida para comprimir el resorte: Fuerza / Altura ........................................ ......................... ___
7. Resortes de válvula externos
Fuerza requerida para comprimir el resorte: Fuerza / Altura: ................................ 9.5 a 11.5 N / 38, 1 mm

8. Guía de válvula de entrada
- Diámetro interior después del montaje .............................................. ................................... 7.97 a 8.02 mm
- Diámetro externo ................................................ .................................................. ...... 12,75 hasta 12,76 mm
- Largo total ................................................ .................................................. .................. 61,9 mm

- Interferencia de la guía de montaje en el cabezal ........................................... .............. 0,04 a 0,08 mm
9. Guía de la válvula de escape
- Diámetro interior después del montaje .............................................. ................................... 7.97 a 8.02 mm
03 - Diámetro externo ................................................ .................................................. ...... 12,75 hasta 12,76 mm
- Largo total ................................................ .................................................. ................ 61.90 mm

- Interferencia del conjunto de la guía del cabezal ........................................... ........... 0.04 a 0.079 mm
10. asiento de la válvula de entrada
- Tipo: ................................................ .................................................. .................................. En la cabeza

- Ángulo de la superficie de sellado del asiento de la válvula en relación con la vertical: .................................. 54º
11. Asiento de la válvula de escape
- Tipo: ................................................ .................................................. .................................. En la cabeza

- Ángulo de la superficie de sellado del asiento de la válvula en relación con la vertical ................................... 54º
12. Holgura de la válvula fría
- Admisión................................................. .................................................. ................................ 0,30 mm

- Cansada................................................. .................................................. .................................... 0.30 mm
13. Bloque de cilindros
- Altura total. medido entre superficies mecanizadas -

Superior e inferior ............................................... .................................................. 349.01 a 349.08 mm
- Diámetro de la carcasa del cojinete principal ............................................ ......... 74,08 a 74,10 mm
- Diámetro del orificio del alojamiento del agujero ........................................... ............. Ver artículo "Cabeza"
14. camisas de cilindro
- Diámetro interior después del bruñido .............................................. .................................... 91,48 a 91,50 mm
- Rugosidad después del bruñido (CLA) ............................................ ............................................ 0,8 a 1,2 μm
- Ángulo de bruñido en relación con horizontal ........................................... ............................ 30 a 35 °

- Interferencia de ensamblaje en el bloque:
De produccion ................................................ .................................................. ................ 0.03 a 0.08 mm Para reemplazo (ajuste de
transición) ....................... .................................................. - de 0,03 a 0,03 mm

- Proyección sobre la cara del bloque ............................................ ................................ - 0,10 a + 0,05 mm
- Desviación máxima permitida ............................................... .................................................. 0,10 mm
- Máximo desgaste por servicio .............................................. .................................................. 0,15 mm

15. árbol de levas
- Diámetro del muñón No. 1 ............................................. ............................................ 47,47 a 47,50 mm

- Máximo desgaste y ovalización de los muñones: para servicio ......................................... ........ 0,05 mm
- Juego axial estándar ............................................... .................................................. ......... 0,05 a 0,36 mm
- Juego axial máximo para servicio ............................................. ................................................ 0,51 mm
- Diámetros interiores de los casquillos del árbol de levas:
Teniendo 01: ............................................... .................................................. ................. 47,60 a 47,68 mm Cojinete 02:
.......................... .................................................. ...................................... 47.35 a 47.42 mm Rodamiento 03: .....
03
.................................................. .................................................. ......... 46.84 a 46.91 mm
- Levantar los taqués
Admisión................................................. .................................................. ..................... 7,90 a 7,98 mm Escape ........................
.................................................. .................................................. 7,90 hasta 7,98 mm
16. Arandela de empuje del árbol de levas
- Espesor estándar ................................................ .................................................. ........ 3.07 a 3.12 mm

- Espesor sobredimensionado: .............................................. ........................................ 3,26 a 3,31 mm
17. Tuchos
- Diámetro en la región alojada en la carcasa ............................................ ........................ 15.80 a 15.84 mm

- Diámetro de la carcasa del cartucho ................................... Ver ítem 6.2 - A - “Bloque de cilindros "
- Holgura entre tucho y vivienda (en el bloque o cabecera) ....................................... ...... 0,02 hasta 0,09 mm
18. Caja del sello trasero del cigüeñal
- Excentricidad máxima en relación al centro del cigüeñal .......................................... ..... 0,25 mm
19. Caja de distribución (incluye todos los engranajes)
Holgura entre los dientes del engranaje
- Todos los engranajes ............................................... .................................................. 0,08 hasta 0,15 mm
Engranaje intermedio y buje
- Numero de dientes ............................................... .................................................. ............................. 90

- Rugosidad interior casquillo Ø (CLA) ......................................... ........................................ 0,8 μm
- Diámetro de los ejes del engranaje ............................................. ............... 53,92 a 52,94 mm
- Holgura del engranaje en el buje ............................................. ........................................ 0,03 a 0,10 mm
- Holgura del engranaje axial - nominal ............................................ ............................... 0,13 a 0,38 mm
Engranaje impulsor de la bomba de inyección
Engranaje del árbol de levas

- Distancia de montaje del engranaje en el eje ........................................... ................ 0.00 a 0.04 mm
- Diámetro del agujero del engranaje ............................................. ................................ 50.79 a 50.82 mm
- Eje del eje de control Ø para montaje. de engranaje .............................. 50,76 a 50,79 mm

20. Pistones, aros y bielas
Pistones y pasadores
- Tipo: .......................... Con cámara de combustión en el cabezal (inyección directa) y expansión controlada
- Proyección en relación con la superficie mecanizada del bloque .......................................... ......... -0,15 a -0,03 mm
- Diámetro de la carcasa para el pasador del pistón: ......................................... .............. 31,75 a 31,76 mm
- Diámetro del pasador del pistón: ............................................ .......................................... 31,74 a 31,75 mm
- Ancho de los canales del primer anillo (superior) ......................................... ....................... 2.43 a 2.46 mm
- Ancho del canal del segundo anillo (central) ......................................... .......................... 2.43 a 2.46 mm
03 - Ancho del canal del 3er anillo (abajo) ......................................... .......................... 3,23 a 3,25 mm
Anillos de hilo
- Espacio lateral de 1 los canal (compresión) .............................................. ..................... 0.05 a 0.10 mm

- Espacio lateral de 2 los canal (compresión) .............................................. ...................... 0,05 a 0,10 mm
- Espacio lateral de 3 los canal (raspador) .............................................. ........................... 0,07 a 0,11 mm
- Espacio libre entre extremos 1 los canal (compresión) .............................................. ................ 0,30 a 0,55 mm
- Espacio entre extremos 2 los canal (compresión) .............................................. ................ 0,30 a 0,55 mm
- Distancia entre extremos 3 los canal (raspador) .............................................. ...................... 0,30 a 0,60 mm
Bielas
- Diámetro de la carcasa de los casquillos ............................................ ................ 59,38 a 59,48 mm

- Distancia entre la carcasa del buje / buje de la biela ...... 228.57 a 228.63
- Juego lateral de biela .............................................. .................................................. ...... 0,25 hasta 0,38 mm
Buje de biela
- Interferencia de montaje de bujes en bielas ........................................... .......... de 0,06 a 0,13 mm

- Diámetro interno después del acabado .............................................. ............................ 31,76 a 31,78 mm
- Rugosidad interna (CLA) ............................................. .................................................. ............ 0,8 μm
- Holgura entre el buje de la biela y el pasador del pistón ........................................ ................. 0,013 a 0,043 mm
Bujes de biela
- Diámetro interior - Estándar .............................................. ........................................... 57,17 a 57,20 mm

- Grosor de la manga - Estándar: ............................................ ............................... 1,80 a 1,83 mm
- Distancia entre casquillos y cojinetes - Nominal .......................................... .................. 0,05 a 0,09 mm

21. Conjunto de cigüeñal
Cigüeñal
- Diámetro del muñón - Estándar ............................................. .............................. 69.81 a 69.82 mm Submedida 0.25 ..............
.................................................. ......................................... 69,56 a 69,58 mm Submedida 0,51 ... ..................................................
.................................................. .. 69.30 a 69.32 mm Submedida 0.76 .......................................... ..................................................
............. de 69,05 a 69,07 mm
- Máximo desgaste de muñones para el servicio ........................................... .................................. 0.04 mm
- Longitud del muñón No. 1 - Estándar ........................................... ........................ 36.07 a 36.17 mm

- Longitud del muñón - Estándar ............................................. .......................... 30.86 a 31.06 mm 03
- Longitud del diario de soporte axial - Estándar .......................................... ......... 47,60 a 47,67 mm
- Diámetro del rodamiento:
Patrón ................................................. .................................................. ..................... 57.11 a 57.12 mm Submedida 0.25

....................... .................................................. ................................ 56,85 a 56,87 mm Submedida 0,51 ............
.................................................. ........................................... 56,60 a 56,62 mm Submedida 0,76. ..................................................
.................................................. .... 56,34 a 56,36 mm
- Máximo desgaste de las ruedas para el servicio ........................................... ................................... 0.04 mm
- Longitud del molino - Estándar ............................................. ............................. 39,67 a 39,75 mm

- Radios de acuerdo:
De muñones ................................................ .................................................. ............... 2.39 a 2.77 mm Desde los rodamientos
............................. .................................................. ....................................... 3.97 a 4.37 mm
- Ovalización máxima de muñones / molinos ............................................ ................................ 0,04 mm

- Rugosidad de munición / molienda (CLA) .......................................... ......................................... 0.4 μm
- Rugosidad de los rayos de la concordia. (CLA) ............................................... .................................... 1.3 μm
- Diámetro del cubo de la caja de engranajes ........................................... ............... 38.09 a 38.12

- Conjunto axial del cigüeñal
Nominal ................................................. .................................................. ....................... 0.05 a 0.38 mm Máximo ......................
.................................................. .................................................. ............ 0,51 mm
- Máximo acoplamiento del cigüeñal, en el muñón central .......................................... ........ 0,08 mm
Bujes del cojinete principal
- Diámetro interior después del montaje .............................................. ............................... 69,88 a 69,93 mm
- Ancho normal del casquillo del rodamiento ............................................ ............. 32.89 a 33.15 mm
- Ancho del buje del cojinete central (soporte axial) ........................................ ..... 25,15 a 25,40 mm
- Grosor ................................................. .................................................. ................... 2,08 a 2,09 mm
- Excesivo ................................................. .................................................. ............... 0.25-0.51-0.76
- Holgura entre casquillos y manguitos - nominal ........................................... .................... de 0,05 a 0,13 mm
Arandelas de empuje del cigüeñal
- Posición del bloque ............................................... .................................................. ........... Rodamiento trasero
- Espesor estándar ................................................ .................................................. ........ 3.07 a 3.12 mm

- Excesivo ................................................. .................................................. ............... 3,26 a 3,31 mm
Engranaje del cigüeñal

- Diámetro del orificio del engranaje ............................................. ................................ 38,09 a 38,12 mm

22. Cárter y sistema de lubricación.
Bomba de aceite lubricante
- Tipo ................................................. .................................................. .................. Rotor interno y externo

- Presión de funcionamiento del sistema ............................................. ................................... 2.1 a 4.2 kgf / cm 2
Filtro de aceite lubricante
- Presión de apertura de la válvula de seguridad (by-pass) ...................................... 0,55 a 0,83 kgf / cm 2
03 Válvula de alivio
- Presión de apertura ............................................... ................................................. 3.50 a 4,50 kgf / cm 2
23. sistema de enfriamiento
A) bomba de agua
- Tipo / unidad ............................................... .................................................. ... Centrífuga / correa

- Diámetro del árbol de la polea ............................................ .................................... 15,90 a 15,92 mm
- Diámetro de la carcasa de la polea .............................................. ..................................... 15,90 a 15,92 mm
- Diámetro del eje para el rotor ............................................ .................................... 15.90 a 15.92 mm

- Diámetro de la carcasa del rotor ............................................. ................................. 15.87 a 15.89 mm
- Interferencia de montaje del rotor en el árbol ........................................... .................. 0,02 a 0,05 mm
- Holgura entre rotor y carcasa ............................................. .............................................. 0,28 a 0,89 mm
B) Válvula (s) termostática
- Tipo ................................................. .................................................. ............................ Cápsula de cera

- Temperatura de inicio de apertura ............................................. ............................................ 75 - 80 ° C
- Carrera mínima de la (s) válvula (s) a temp. apertura máxima .................................................. ............. 9.14 ° C
- Temperatura máxima de apertura (ºC) ........................................... ....................................... 78 - 95 ° C
24. Sistema de combustible
Bomba de inyección de combustible
- Sentido de rotación ............................................... .................................................. ..................... Calendario
- Letra que indica el tubo de inyección del 1er cilindro ....................................... ................................... W
Punto de inyección estática
Consulte el Capítulo 3 de este Módulo.
Toberas de inyector
- Marca ................................................. .................................................. .................................. Lucas CAV
Bomba de alimentación
- Tipo ................................................. .................................................. ............. Mecánica con diafragma
03C01-10 Serie MF 200

25. Pares de apriete para tornillos y tuercas
Cabeza
- Tornillos de fijación de la cabeza: 1 los etapa ................................................. .................................................. .....................................

30 Nm 2 los etapa ................................................. .................................................. ..................................... 60 Nm 3 los etapa
................................................. .................................................. ............................. 85 a 90 Nm
- Tuercas de fijación del conjunto del eje de balancín:

Para soportes de acero .............................................. .................................................. ........... 28 a 32 Nm
- Para F. fijación del colector de admisión ............................................ ................................ 29 - 33 Nm 03

- Tuercas de fijación colector de escape .............................................. ....................................... 29 - 33 Nm
Bloque cilíndrico
- Tornillo de fijación de la carcasa del retén trasero del cigüeñal .................................. 16-20 Nm
Caja de distribución
- Tornillo de la placa de retención del engranaje intermedio .......................................... 26 - 29 Nm

- Tornillo de fijación del piñón del árbol de levas ........................................... ..... 26 - 29 Nm
- Tornillos de fijación de la caja de distribución ........................................... .......................... 16 - 20 Nm
Pistones y bielas
- Tuercas de biela ............................................... .................................................. .................... 55 a 62 Nm
Cigüeñal
- Tornillos de fijación del cojinete principal ............................................ ...................... 150 - 160 Nm

- Tornillo de fijación de la polea del cigüeñal ........................................... ........................ 140 - 150 Nm
- Tornillos de fijación del volante al cigüeñal ........................................... ................. 100 a 110 Nm
- Tornillos de fijación del conjunto de la bomba de agua ........................................ .................. 29 - 33 Nm
Sumidero y lubricación
Tornillos que sujetan el cárter al bloque ........................................... ......................................... 26 a 30 Nm
Sistema de combustible
- Tuercas de fijación de la bomba de inyección ............................................ ....................................... 17 - 21 Nm
- Apriete de inyectores (o tuercas de fijación) ......................................... ............................... 14 - 17 Nm
Serie MF 200 03C01-11

03
03C01-12 Serie MF 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325
Contenido
A. Identificación del motor ............................................. .................................................. ......... 2
B. Especificaciones básicas .............................................. .................................................. ...... 3
C. Sistema de enfriamiento ............................................. .................................................. ... 6
1. Bomba de agua ............................................ .................................................. .................. 6
2. Termostato ............................................... .................................................. ..................... 7
D. Sistema de combustible ............................................. .................................................. ...... 8
1. Mantenimiento preventivo .............................................. .................................................. .. 8
2. Revisión de las boquillas ............................................ ............................................... 8
3. Sincronización de la bomba de inyección ............................................ ...................................... 8 03
E. Sistema de lubricación ............................................. .................................................. ..... 10
1. Esquema de circulación de aceite ........................................... ....................................... 10
2. Control de presión de aceite ........................................... ............................................. 11
3. Reinstalación del cárter ............................................. .................................................. .... 11
4. Bomba de aceite ............................................. .................................................. .............. 12
F. Jefe ............................................... .................................................. .......................... 14
1. Retirada de la cabeza ............................................. .................................................. .. 14
2. Desmontaje de las válvulas ............................................. .................................................. ... 15
3. Balancines y casquillos ............................................. .................................................. ....... 15
4. Guías de válvula ............................................. .................................................. ......... dieciséis
5. Tuchos ............................................... .................................................. .......................... dieciséis
6. Recomendaciones generales .............................................. ................................................. dieciséis
7. Montaje y reinstalación del cabezal ........................................... ............................ 17
8. Ajuste del juego de válvulas ........................................... .............................................. 18
G. Bloque de cilindros y camisas ........................................... ................................................ 19
1. Quitarse las camisas ............................................. .................................................. 19
2. Preparación para la instalación de camisetas nuevas ......................................... ............... 19
3. Instalando nuevas camisas ............................................. ............................................... 19
H. Pistones y bielas ............................................. .................................................. .................. 21
1. Identificación de componentes ............................................. ...................................... 21
2. Retirar los pistones y las bielas ........................................... ........................................ 22
3. Instalación de nuevos bujes de biela ........................................... .................................... 22
4. Montaje de pistones y bielas ........................................... ........................................... 22
5. Reemplazo de pistones y bielas ........................................... ....................................... 24
I. Cigüeñal (cigüeñal) .......................................... ........................................ 26
1. Desmontaje del cigüeñal ........................................... .................................... 26
2. Reacondicionamiento del cigüeñal ............................................. ............................... 27
3. Instalación de cojinetes y arandelas de empuje nuevos ......................................... ............ 28
4. Reinstalación del cigüeñal ............................................. ........................................... 30
5. Sellado en la parte trasera del cigüeñal .......................................... ........................ 31
J. Distribución de válvulas y árbol de levas ......................................... ....................... 33
1. Tapa de la caja de distribución ........................................... ........................................ 33
2. Engranajes de distribución y bomba de inyección de combustible ........................... 34
3. Árbol de comandos ............................................. .................................................. ....... 37
4. Caja de distribución ............................................. .................................................. ..... 37
L. Comprobación de la sincronización del eje de control de la válvula ................................... 39
1. Marcas de sincronización ............................................. ................................................ 39
2. Marcas de sincronización de la bomba de inyección de combustible ....................................... 39
3. Rehacer la sincronización del motor ........................................... ............................... 39
4. Comprobación de la sincronización de las válvulas ........................................... ......................... 40
M. Alineación de la rueda ............................................. .................................................. ..... 41
N. Datos técnicos .............................................. .................................................. ................. 42
O. Pares de apriete recomendados ............................................ ....................................... 54

A. Identificación del motor
El número de motor está grabado en el túnel de paso del árbol

de control en el bloque, en el lado derecho.
Al solicitar información sobre el motor, se debe proporcionar este

número.
El número de serie del motor tiene el prefijo "S 325".
03 S 3 25 A 43556
Desplazamiento: 25
Numero de
Figura 1
= 2.5 litros 3 cilindros serie
Modelo
Agrícola

B. Especificaciones básicas
Tipo............ ..................................... ............................................. 3 cilindros, cuatro tiempos , inyección directa Potencia bruta máxima -
cv .......................................... ............... 47.6 @ 2250 rpm Par bruto máximo Kgf.m (Nm) .................... ......................... 163.8 (16.7) @
1500 rpm Prueba estándar ............. .................................................. .......... NBR 5484. Diámetro de cilindros (nominal)
............................... ................. 3.6 pulg. (91.44 mm) Carrera del pistón ........................ ............................................... 5 pulgadas (
127,0 mm) Capacidad cúbica ............................................. ........................ 2,5 litros (152 pulgadas) Tasa de compresión ...............
.................................................. 18,5:1 Orden de inyección .............................................. .......................... 1-2-3 Ángulo de permanencia
de apertura - válvulas de admisión ... 236 ° Ángulo de permanencia de apertura - válvulas de escape ... 236 °
03
Juego de válvulas (entrada y escape):
Frío ................................................. .................................... 0.012 in (0.30 mm) Caliente .......

.................................................. ...................... 0.010 pulg. (0.25 mm)
Bomba de inyección de combustible .............................................. .... Bosch en línea con el gobernador mecánico,
con brida
Punto de inyección ............................................... .......................... 22 ° antes del PMS (APMS). Ajuste de la presión
de los inyectores de combustible ................ 240 kg / cm² Punto de apertura de la válvula de entrada
............................ 13 ° Antes del PMS (APMS) Punto de cierre de válvulas de escape .......................... 10 ° Después
de PMS (DPMS)
Presión de aceite lubricante .............................................. ......... 2,1 / 4,2 kg / cm² (30/60 lbf / pulgada)
Caracteristicas
Bloque de montaje
- El bloque está fabricado en aleación de hierro fundido con

alojamiento para los cilindros y con galerías de circulación
de agua para enfriar los cilindros.
- Las camisas de los cilindros tienen bridas en la parte superior, son

123
reemplazables y no se recomienda aumentar el diámetro mediante
rectificado
- Los cilindros están en línea, verticales y numerados del 1 al 3 desde la parte
delantera del motor hacia la parte trasera.
- El cárter, ubicado en la base del bloque, es el depósito del

sistema de lubricación de aceite del motor.
- Las conexiones de salida de agua y el termostato se Figura 1
encuentran delante de la cabeza, detrás del radiador.

Montaje de la cabeza
La cabeza incorpora válvulas y resortes, con el conjunto del eje

de balancín atornillado al bloque a través de la cabeza.
Los tornillos de fijación de la cabeza están igualmente

espaciados con un patrón de seis puntos alrededor de cada
cilindro. Esto asegura que la carga de sujeción de la cabeza se
distribuya uniformemente alrededor de los cilindros.
03
Figura 2
Conjunto de cigüeñal
El cigüeñal está soportado en el bloque por cuatro cojinetes

principales.
El cigüeñal está hecho de aleación de molibdeno de acero.
Las arandelas de empuje axiales, incorporadas en el último cojinete

(trasero), orientadas hacia el volante, controlan el juego axial.
El sello de aceite del cigüeñal está fabricado con sellos de larga

duración.
Fig. 3
Bielas
El extremo más pequeño de las bielas está diseñado para

Fig. 4
reducir el peso alternativo en el extremo del pistón. Las bielas
están formadas por robustas vigas de perfil en "H" y se montan
en el cigüeñal mediante casquillos (o cojinetes), que se
mantienen en su lugar mediante una tapa fijada por dos tornillos
por biela.
El extremo pequeño de la biela tiene un buje reemplazable donde el

pasador del pistón es del tipo "flotante". El pasador de acero se
mantiene en su lugar en el pistón mediante dos anillos elásticos.
NOTA: Al montar las bielas en el motor, el lado numerado debe

mirar hacia el lado de la bomba de inyección de combustible.
Fig. 5

Pistones
Los pistones están hechos de aleación de aluminio. La cámara

de combustión consta de un hueco en la corona del pistón.
Cada pistón tiene dos anillos de compresión y un anillo de

control de aceite para reducir la fricción y mejorar el sellado.
Todos los anillos están ubicados sobre el pasador del pistón.
NOTA: El perfil de la cámara es del tipo "reentrante".

1
03
Anillos de pistón
1 - 1 los Anillo de compresión: superior.

Insertado en cromo, cara paralela. 2 - 2 los Anillo
de compresión: intermedio 2
Hierro fundido, cónico (marcado en la parte superior). 3 - 3 ª anillo,

control de aceite: inferior.
3
Anillo de control de aceite compatible.
Fig. 6
Engranajes de sincronización
El engranaje de sincronización del cigüeñal está ubicado y

presionado en la parte delantera del cigüeñal para un alto grado
de precisión durante la fabricación. Esto permite mantener una
sincronización precisa durante toda la vida útil del componente.
El engranaje del cigüeñal (1) impulsa el engranaje intermedio
(más grande - 2), unido al frente del bloque. (2) luego acciona el
árbol de levas y la bomba de inyección. 1 - Piñón del cigüeñal 2 -
Engranaje intermedio 4
3 - Engranaje de la bomba de inyección de combustible 4 -

Ensamblaje del árbol de levas

3
El engranaje del árbol de levas (4) está en marcha constante con
el engranaje intermedio (2), que es accionado por el engranaje
(1) del cigüeñal.
2
El juego axial del árbol de levas se mantiene en el extremo delantero
mediante un resorte de acero remachado a la tapa de la carcasa de
sincronización.
1
Fig. 7

C. sistema de enfriamiento
El agua de refrigeración se hace circular mediante una bomba

centrífuga, montada en la parte delantera de la tapa de la caja de
distribución. Es conducido por una correa trapezoidal.
La bomba no necesita lubricarse, ya que los cojinetes son del

tipo "bl ind" y están lubricados permanentemente.
03 1. Bomba de agua
1 2 3 4 5678
Retirar la bomba de agua Figura 1
a) Retire el ventilador (1), alternador, correa (3) del ventilador y

las conexiones (5) de la manguera de entrada y salida de
la bomba de agua.
b) Quite los tornillos que aseguran la bomba de agua y quite la

bomba.
2
Desmontaje de la bomba de agua.
c) Retire la polea (2) de la bomba con una herramienta

adecuada. Los orificios de la polea se pueden utilizar para
este propósito. - Higo.
2)
Figura 2
d) Presione el eje de la bomba con los cojinetes (6) y el impulsor
(8) fuera de la parte trasera de la carcasa de la bomba.
Presione el eje y el conjunto de rodamiento fuera del rotor.
e) Retire el sello no utilizado (7) del eje. El eje y los cojinetes se

6 2
fabrican como un solo componente y no se pueden
separar.
L1
L3
Montaje de la bomba de agua

8
a) Con el extremo más pequeño más hacia adelante, presione el eje
y el cojinete (6) en la parte trasera de la carcasa de la bomba
L2
hasta que la carcasa del cojinete esté al ras con la parte
delantera de la carcasa de la bomba.
SI) Instale el sello nuevo (7).

7
c) Apoyando el eje en la parte delantera, presione el rotor (8) con
las paletas hacia adentro en la parte trasera del eje hasta
una dimensión "L3" de
Se obtienen 0,25 mm (0,010 in) a 0,51 mm (0,020 in) entre
L4
las palas del rotor y la carcasa de la bomba.
Consulte el capítulo "Especificaciones de ajuste" sobre las otras

dimensiones de la bomba de agua.
Fig. 3

c) Gire el conjunto para asegurarse de que gire libremente.
d) Reemplace los cuatro tornillos (9) - usados para asegurar la

bomba de agua a la tapa de la caja de distribución, antes
de presionar la polea en el eje.
e) Apoyando el eje en el extremo del rotor, presione la polea de la

bomba de agua hasta que la parte delantera de la superficie
de montaje del ventilador esté a 140,49 mm (5531 in) de la
superficie trasera de la carcasa de la bomba: consulte
dimensión "L4" - Fig. 3 y las especificaciones del capítulo
03
"Especificaciones de ajuste". 9
Figura 4
f) Verifique la holgura nuevamente "L3" - Fig. 3 entre

las paletas del rotor y el cuerpo de la válvula y gire el
conjunto para asegurarse de que gire libremente.
Reinstalar la bomba de agua en el motor. 10
Los) Instale la junta entre la bomba y la tapa de la caja de

distribución con Loctite.
b) Conecte las mangueras de entrada y salida de la bomba de
agua.
c) Reemplace la correa del ventilador y ajuste la tensión.
d) Reemplace el ventilador.
2. Termostato 11
Figura 5
Hay un termostato en la salida de agua de la cabeza, para
proporcionar un período de calentamiento más corto para el
motor.
El termostato se puede quitar después de que se hayan quitado
la conexión de salida de agua y la junta. Al instalar el termostato,
asegúrese de que el traqueteo (11 - Fig. 5 ), boca arriba y sé libre.
Para revisar el termostato, colóquelo en el agua y caliéntelo

gradualmente. - Fig.6.
Con un termómetro, compruebe que el termostato se abre a la
temperatura especificada en el capítulo "Especificaciones de
ajuste".
Si es defectuoso, debe ser reemplazado inmediatamente. Fig. 6

D. Sistema de combustible BCA re
1. Mantenimiento preventivo
Consulte el manual del operador del tractor sobre el cambio de filtros y

la purga del sistema.
2. Revisión de la boquilla del inyector
Consulte la sección 03A01.
03 3. Sincronización de la bomba de inyección.
a) Lleve el pistón No. 1 al PMS (Upper Dead Center) en la fase Figura 1

de compresión. Esto se puede verificar a través de la marca
1
PMS en la polea del cigüeñal o en el puntero de la tapa de
distribución (la válvula de escape No. “3” estará en la
posición completamente abierta). A - Puntero de referencia
Y
B - Marca PMS: Punto muerto superior C - Marca del punto
de inyección (grados APMS) D - Dirección de rotación
E - Entrada de combustible en la bomba de inyección
b) Gire el cigüeñal en sentido antihorario y alinee la marca de

2
sincronización en la polea con el puntero ubicado en la
Figura 2
tapa de sincronización
- Figura 1. 3 3a
c) Desconecte los tubos de alta presión (1) y el clip de bloqueo

(2).
d) Retire el soporte de la válvula (3) y retírelo. Tenga cuidado de no dejar
caer el resorte (3a). 4
e) Retire la válvula de retención (4) de la carcasa y el resorte (3a) del

soporte de la válvula.
f) Vuelva a instalar el soporte de la válvula (3) sin la válvula (4) y apriételo.
gramo) Instale y apriete el dispositivo (5) en el soporte de la válvula (3).
Fig. 3
5 4
Fig. 5 Fig. 4

h) Suministre aceite diesel (por gravedad), desde un depósito (6)

como se describe en 6
Fig. 6 .
i) Conectar el tubo (7) del depósito a la entrada (E) de la bomba de

inyección.
7
j) Gire el cigüeñal en sentido antihorario y alinee la marca del

punto de inyección (C) en la polea coincidiendo con el
puntero (A) - Figura 1. 03
k) Afloje ligeramente las tuercas de fijación de la bomba de inyección Y

5
(8) y gírela en la dirección adecuada, de modo que el
combustible fluya a través del tubo (5) en forma de gotas: debe
irse 1 gota cada 10 segundos, indicando que se ha alcanzado el
punto de bombeo correcto.
l) Una vez obtenido el punto de bombeo, apretar todas las tuercas (8)
que sujetan la bomba de inyección a la caja de distribución.
m) Retirar los dispositivos, ítems (5, 6 y 7), reinstalar la válvula (4) y el

soporte de la válvula (3) con el resorte (3a) - ver Fig.3 ).
Fig. 6
La sincronización de la bomba de inyección está completa.
n) Reinstale la tubería, purgue el sistema de combustible y

arranque el motor.
o) Compruebe si hay fugas: en el soporte de la

válvula. En la pipa.
8
A través de la junta entre la brida de la bomba y la caja de

distribución.
Fig. 7

E. Sistema de lubricación
03
Figura 1
1. Esquema de circulación de petróleo.
El sistema de lubricación incluye el suministro de presión a los El aceite sale de este pasaje, ubicado en el costado del árbol de
cojinetes principales (muñones), cojinetes del árbol de levas, eje levas del motor, siendo transportado por el tubo externo hasta el
de balancines y engranajes de la caja de distribución. orificio inferior, ubicado en el muñón central del árbol de levas. A
medida que gira el árbol de levas, todo se recoge y se transporta
La bomba aspira el aceite a través de un filtro de malla y lo envía en la ranura estrecha mecanizada en dicho muñón, hasta que
a través de un tubo dentro del sumidero, y a través de un orificio sale por el orificio superior del túnel del árbol de levas (carcasa).
en el costado del bloque hasta el filtro de aceite lubricante. El Luego, el aceite fluye a través del tubo hacia la cabeza, mientras
aceite pasa por el filtro y luego por un orificio en el bloque hasta que otro tubo lo transporta al eje hueco de los balancines, que
la galería de distribución principal, desde donde, a través de suministra aceite a los casquillos de todos los balancines.
orificios, se lubrican los cojinetes principales. Los agujeros en las
mangas del cigüeñal se alinean con las galerías de distribución.
En ese momento, la galería presuriza a través del cigüeñal a lo
largo de su longitud, desde donde otros agujeros llevan el aceite Debido a la pequeña capacidad de la ranura y el muñón del árbol
bajo presión a los cojinetes de la biela (amoladoras). El exceso de levas, solo una pequeña cantidad de aceite pasa al eje de
de aceite vuelve al sumidero. balancines durante cada giro del árbol de levas. El
desbordamiento de aceite, procedente del eje de balancines,
fluye desde el cabezal hasta el túnel del árbol de levas y desde
la parte delantera del túnel hasta los engranajes de distribución y
Los casquillos superiores de las bielas se lubrican mediante finalmente vuelve al cárter.
gotas de aceite en forma de "salpicadura" desde la base. Al
frente del bloque, hay un pasaje que conecta con la galería
principal.
03C02-10 Serie MF 200

Los engranajes de distribución reciben lubricación adicional a Al colocar las juntas en su lugar, es importante que los extremos
través del orificio en el bloque entre el orificio horizontal, biselados vayan directamente a los huecos ubicados en la
mencionado anteriormente, y el cubo del engranaje intermedio. cubierta inferior de la caja de distribución y en la cubierta del
El aceite de este orificio fluye a un orificio en la protuberancia del rodamiento principal trasero. Aplique una capa ligera de Loctite a
engranaje loco. las juntas de corcho y colóquelas en las ranuras de la cubierta
inferior de la caja de distribución y en la cubierta del rodamiento
principal trasero.
2. Control de presión de aceite
Coloque el cárter en su lugar y monte los tornillos sin apretarlos
03
La presión de aceite se registra en el medidor. La presión real puede
inmediatamente. Solo después de colocar todos los tornillos, apriete
variar levemente, pero la presión del aceite a la velocidad máxima, con el
los tornillos en los pasos y en la secuencia correcta para evitar la
motor a la temperatura de funcionamiento normal, debe ser de 2,1 - 4,2
deformación de la junta. Vuelva a colocar el tapón de drenaje del
kgf / cm² (30 - 60 lbf / in²).
cárter y la varilla medidora.
Habrá una caída de presión en ralentí y un ligero aumento cuando el

Ponga aceite en el cárter y asegúrese de que el nivel esté en la marca
motor esté caliente. Si la presión de aceite registrada en el medidor está
"MAX" de la varilla de nivel - Figura 2.
por debajo de lo normal, verifique lo siguiente en el orden que se
describe a continuación:
a) Varilla medidora. Asegúrese de que el nivel de aceite esté en la

marca "MAX" (lleno).
b) Manómetro. Verifique la precisión del manómetro.

c) Filtro de aceite lubricante. Puede estar obstruido. Cambia el
elemento.
d) El filtro de pantalla (1) en el cárter puede estar bloqueado. Retire,
limpie y reemplace el filtro, si es necesario.
e) Bomba de aceite lubricante (2). Asegúrese de que las conexiones

de los tubos de suministro y succión estén bien ajustadas.
f) Válvula de alivio de presión de aceite (3). Los materiales

extraños pueden impedir que la válvula se cierre.
Fig. 2
Válvula de alivio de presión de aceite (3)
Esta válvula, ubicada en el cuerpo de la bomba de aceite, evita

que la presión sea excesiva, lo que puede ocurrir cuando el aceite
está frío.
La válvula de alivio tiene un émbolo comprimido por resorte. 1
4
Cuando se excede la presión predeterminada, la válvula se abre y
parte del aceite se libera para regresar al cárter. Esto continúa
hasta que el aceite se calienta y fluye a la presión deseada. Luego,
la válvula se cierra.
3. Reinstalación del cárter 6 7 2 3

Fig. 3
Retire cualquier resto de junta vieja y corcho de la cubierta inferior
de la caja de distribución y la cubierta del cojinete principal.
Aplique una capa ligera de Loctite a las superficies del cárter y

coloque las juntas en su lugar, asegurándose de que todos los
orificios estén alineados.
Serie MF 200 03C02-11

4. Bomba de aceite 8 5
Retirar la bomba de aceite
a) Retire el depósito.
b) Retire los tres tornillos (4 - Fig. 3) situado
en la base de la tapa frontal de la caja de distribución y las
dos tuercas ubicadas en la base de la caja de distribución
para poder quitar la mitad inferior de la caja.
03
c) Desconecte la tubería de suministro (5) de la bomba de aceite al
bloque.
d) Retire el anillo de retención (6) y tire del engranaje (7) de la bomba de

aceite hacia adelante. Fig. 4
e) Quite los tres tornillos que aseguran la bomba de aceite a la

cubierta del cojinete principal delantero y quite la bomba de
aceite - Fig. 4 .
Desmontaje de la bomba de aceite
a) Retire los tubos de presión y succión.

b) Retire el engranaje de la bomba de aceite.
c) Con un destornillador especial, retire los tres tornillos y retire
la placa (8) de la bomba. El rotor externo se puede quitar.
9
6 7
d) Verifique la holgura entre los rotores y entre la parte superior de Fig. 5
los rotores y el extremo del cuerpo de la bomba utilizando un
calibre de paletas y una regla de tierra, como se muestra y se
especifica en el capítulo "Especificaciones de ajuste".
NOTA: Si la bomba está desgastada de tal manera que la

presión del aceite se ve afectada, reemplace la bomba. Las
piezas de la bomba de aceite no se suministran
individualmente; por lo tanto, debe ser reemplazado en su
totalidad.
Ensamblar la bomba de aceite
a) Reemplace el rotor externo, el rotor interno y el eje de la carcasa de la
bomba de aceite.
Fig. 6
NOTA: Instale el rotor impulsado (externo) en el cuerpo de la
bomba, asegurándose de que el borde achaflanado del rotor
externo entre primero en el cuerpo de la bomba (mirando hacia
adentro).
b) Vuelva a colocar la tapa (8) y fíjela con tres tornillos.
c) Presione el engranaje impulsado y asegúrese de que la

bomba gire libremente.
d) Reemplace el engranaje (7) y el anillo de resorte (6). Llene la
bomba con aceite antes de reinstalarla.
03C02-12 Serie MF 200

Ajuste de la válvula de alivio
La válvula de alivio de aceite es ajustable, pero a menos que se

disponga de equipo especial, no intente desmontarla. La presión
se ajusta antes de arrancar el motor.
Inspección
- Los espacios libres de la bomba se proporcionan en el capítulo
03
"Especificaciones de ajuste".
- Limpie todas las piezas a fondo e inspeccione los rotores

en busca de grietas y rasguños.
Reinstalación de la bomba de aceite
a) Conecte la bomba a la cubierta del cojinete principal delantero.
SI) Instale el engranaje (7) y luego el anillo de resorte (6).

1
4
c) Reemplace los tubos de presión y succión de la bomba de
aceite.
d) Reemplace la mitad inferior de la caja de distribución y fíjela
con dos tuercas y arandelas en la mitad superior de la caja
de distribución.
e) Reemplace los dos tornillos y la tuerca en la base de la tapa
6 7 2 3
frontal de la caja de distribución.
Fig. 7
f) Reemplace el cárter de acuerdo con las instrucciones
anteriores.
IMPORTANTE:
Antes de arrancar, se debe encender el motor. Para
hacer esto, tire del estrangulador o desconecte el
cable del solenoide de la bomba del inyector, según
corresponda. Arranque el motor un máximo de 10
segundos cada vez y espere 3 minutos entre una
activación y otra.
Cuando se registra la presión (luz de advertencia - Fig.

8 - apagado), arranque el motor normalmente.
Fig. 8
Serie MF 200 03C02-13

F. Cabeza
El número de horas de funcionamiento no influye en el momento

en que se debe realizar la revisión del cabezal, ya que no se
forma ni se acumula carbón en las cámaras de combustión,
salvo una capa superficial.
La facilidad de arranque y el rendimiento son los factores

determinantes. Por lo tanto, la cabeza solo debe retirarse cuando
03
sea absolutamente necesario.
1. Retirada de la cabeza
a) Drene el agua del radiador y el bloque y desconecte las

4to 3
conexiones de agua de la carcasa del termostato ubicada
frente al cabezal.
5
b) Retire los otros componentes conectados a la cabeza, tales
como: 4
- Manguera de filtro de aire;

- Conexiones al equipo de ayuda de arranque (si está
equipado).
2
- Tubo de aceite (1), desde la galería de distribución principal
hasta la cabeza.
- Tubo de descarga.
- Tubos de inyección (2) desde la bomba de inyección a las boquillas de
Figura 1
inyección
Importante: Cubra los puertos de suministro de la bomba de

6
inyección con cubiertas protectoras adecuadas.
- Tubos de retorno (3) de las boquillas de inyección.
- Toberas de inyección (4): las tuercas de fijación internas (4a) son

alargadas para facilitar el acceso.
- Tapa de balancines (5).

- Desconecte el tubo de aceite (6) del eje de balancín.
c) Retire el conjunto del eje de balancines junto con el tubo de

aceite (6). 1
d) Quite los pernos / tuercas de la cabeza. Figura 2
e) Retire la cabeza.
✔ No inserte un destornillador ni ningún otro
instrumento puntiagudo entre la cabeza y el bloque.
✔ Coloque la cabeza sobre una superficie plana,

preferiblemente madera, para evitar daños.
03C02-14 Serie MF 200

2. Retirada de las válvulas
a) Presione la placa del resorte y el resorte a través de un

compresor (7) en el resorte de la válvula y retire las dos
abrazaderas de media punta (8).
b) Retire las placas de resorte (9), los resortes (10) y las

arandelas (12) para liberar las válvulas. Las válvulas y los
asientos de las válvulas deben rectificarse con un
7
dispositivo de reacondicionamiento o utilizando equipo
03
especializado.
11 - Sellos de vástago de válvula (con inserto

metal).
Fig. 3
El ángulo del asiento de la válvula es de 36 ° y el ángulo del asiento
de la válvula es de 35 0. Consulte el capítulo "Especificaciones de
ajuste".
✔ La eficiencia del motor diesel depende de

mucho de mantener una buena compresión. El contacto
entre la válvula y los asientos debe ser lo mejor posible.
✔ Se debe tener cuidado para evitar fresar el

asiento con intensidad innecesaria.
✔ Los asientos de la válvula están en
rebaje en la cabeza y se corta una ranura donde termina el 8 10 9 11 12 13
asiento de la válvula. Cuando las válvulas se
reacondicionan repetidamente, es posible que se hundan Fig. 4
profundamente en la cabeza. En este caso, la ranura
mencionada debe cortarse en consecuencia.
✔ Las válvulas y los asientos no están numerados.

Cuando se reutiliza la válvula, debe marcarse para
garantizar que volverá a su posición original.
3. Balancines y bujes
Lave el conjunto del eje de balancín e inspeccione los bujes en

busca de desgaste. Los balancines deben encajar fácilmente en
el eje sin mucho juego lateral. Si los casquillos de balancines
Fig. 5
están desgastados, reemplácelos por otros nuevos del mismo
tamaño. Al desmontar el conjunto del eje de balancín, preste
mucha atención y observe el orden de ensamblaje de las diversas
partes, soportes, separadores, resortes y balancines, de modo
que se pueda facilitar el reensamblaje y los balancines derecho e
izquierdo estén en el lugar correcto y en el lado opuesto de sus
válvulas y taqués.
Fig. 6
Serie MF 200 03C02-15

4. Guías de válvulas
Inspeccione las guías de la válvula por desgaste y reemplácelas

si es necesario.
Al instalar las guías de válvula, tenga cuidado de ensamblarlas en

la posición correcta: el extremo de la guía debe insertarse sobre proyección
la cabeza y presionarse en el alojamiento hasta que la

protuberancia (o proyección - figura en el lateral) esté por encima
de la cara superior en el distancia especificada en el capítulo
03
El sello del vástago de la válvula se instala sobre la guía de la

válvula. Pestaña de
5. Tuchos
Los empujadores (14) se deslizan por los orificios ubicados en la

cabeza. El desgaste en condiciones normales de funcionamiento es
normal. Profundidad de la
válvula
El espacio libre entre la parte superior del taqué y el balancín debe
ser de 0,30 mm (0,012 pulg.) Con el motor frío. Al ajustar esta
holgura, apriete las contratuercas (15) de los empujadores con fuerza
para que no se aflojen durante el funcionamiento.
Fig. 7
6. Recomendaciones generales 15
Todos los pernos ubicados en la cabeza y la cara superior deben

inspeccionarse para ver si están apretados y tienen hilos
dañados, etc.
Las tuercas / tornillos de la cabeza también deben examinarse 14
para asegurarse de que las roscas no estén dañadas.
Todas las superficies de las juntas deben examinarse en busca

de corrosión y distorsión. Lavar y limpiar los conductos de agua Fig. 8
del cabezal, secarlos y finalmente limpiarlos con aire

comprimido.
Si la galería de agua del cabezal muestra signos de

descamación excesiva, utilice una solución adecuada para
resolver el problema.
Si es posible, la cabeza debe analizarse para detectar fugas de
agua con agua tibia a una presión de 30 lbf / in² (2.11 Kgf / cm²).
Fig. 9
03C02-16 Serie MF 200

7. Montaje y reinstalación del cabezal.
Vuelva a instalar las válvulas, arandelas, resorte, placas y

pestillos, asegurándose de que los números de la válvula
coincidan con los números estampados junto a los asientos de la
válvula. (Si está sellado).
Solo se instala un resorte en cada válvula con una arandela en la

base.
Antes de reinstalar el cabezal, es extremadamente importante 03

asegurarse de que las caras del bloque y el cabezal estén
perfectamente limpias. Se debe usar una nueva junta en la

Fig. 10
cabeza. La junta está marcada para indicar cómo debe instalarse
(marcada como 'Frente superior'). Esta articulación no requiere
reapriete.
Cuando la cara inferior de la cabeza esté limpia, la cabeza se

puede colocar sobre los espárragos y las tuercas / pernos,
apretados en el orden que se muestra en la última figura de la
página anterior. Las tuercas / tornillos de la cabeza también
deben apretarse al par recomendado en el capítulo
Fig. 11
Reemplace el conjunto del eje de balancín. Pero antes de

apretar las tuercas de fijación, el eje del balancín debe ajustarse
para garantizar la lubricación correcta del conjunto. La posición
correcta del eje es cuando la ranura ubicada en el extremo del
eje está a 30 grados de la horizontal. Cuando el eje de balancín
esté colocado correctamente, apriete las tuercas y ajuste la
Válvula
holgura de la válvula a 0.30 mm (0.012 in). Vuelva a conectar los termostática
tubos de lubricación.
Hay un espacio reservado en la salida de agua del cabezal para

alojar un termostato (válvula termostática), que debe instalarse.
El motor no debe, bajo ninguna circunstancia, arrancar sin un
termostato instalado, de lo contrario sufrirá un desgaste
acelerado, un alto consumo de aceite y combustible y riesgo de
sobrecalentamiento.
Fig. 12
Serie MF 200 03C02-17

8. Ajuste del juego de válvulas 2
El ajuste de la válvula consiste en ajustar la holgura especificada

entre los balancines y las válvulas.
Autorizaciones recomendadas
Ver especificaciones.
La verificación generalmente se realiza con un medidor de cuchilla 1
03
(1) y el ajuste se realiza mediante tornillos (2) montados en el lado
opuesto de las válvulas. Después de ajustar y volver a apretar la
contratuerca del tornillo de ajuste, vuelva a comprobar la holgura.
Para llevar a cabo el ajuste, es necesario que el cilindro Fig. 13
correspondiente esté en la etapa final de la etapa de compresión,
es decir, con ambas válvulas cerradas. Para esto, el "equilibrio" de
las válvulas se toma como referencia.
Procedimiento utilizado para motores de 3 cilindros.
Coloque el cilindro "1" en compresión final y ajuste las válvulas

"1, 2, 3 y 5". Cil. 1 Cil. 2 Cil. 3
Gire el cigüeñal 360 ° (1 vuelta completa) y ajuste las válvulas “4
y 6”.
Figura 14
Para ajustar las holguras sin una marca PMS:
a) Gire el cigüeñal hasta que las válvulas del cilindro No. “1” 7
estén en equilibrio (abriendo la válvula de admisión y
cerrando la válvula de escape).
PMS
b) En esa posición, revise y ajuste las holguras en las válvulas No.

“4 y 6”.
c) Marque temporalmente la polea del cigüeñal en un punto
adyacente al indicador (7) de la caja de sincronización y
gire el cigüeñal una revolución completa (360 °) hasta que
las marcas se realineen.
d) En este punto, ajuste las holguras de las válvulas No. "1, 2, 3 y 5".
Fig. 15
03C02-18 Serie MF 200

G. Bloque de cilindros y camisas.
El bloque tiene revestimientos secos de hierro fundido,

reemplazables. Los revestimientos se ensamblan por
interferencia y requieren un ajuste final de diámetro y luego un
pulido antes de ensamblar los pistones.
Los revestimientos instalados en los motores S 325 no se

pueden rectificar a diámetros mayores (sobredimensionados).
Cuando se desgastan hasta el punto de afectar el rendimiento
03
del motor, deben reemplazarse.
1. Quitarse las camisetas
a) Retire la cabeza (capítulo F) y los prisioneros de la cabeza.
b) Retire la biela, el pistón, el cigüeñal y todos los componentes

Quitarse las camisetas
del bloque.
c) Presione las camisas a través de la parte superior del bloque,
verificando que los cilindros no estén dañados. Los
revestimientos de hierro fundido se ensamblan por
interferencia y deben retirarse con una prensa de alta
resistencia.
Figura 1
2. Preparación para la instalación de camisas nuevas.
Tenga mucho cuidado al manipular, transportar o almacenar

camisetas nuevas.
Después de retirar los revestimientos viejos, los cilindros del bloque
Lubricar
deben limpiarse cuidadosamente, tanto en el hueco superior de la brida
del revestimiento como en el revestimiento en su extensión.
Verifique las áreas de contacto con los revestimientos del bloque en

busca de rebabas, corrosión o daños. Asegúrese de que la camisa
nueva esté limpia antes de la instalación. Si se usa líquido de limpieza
para lavar la camisa, es importante que la parte exterior de la camisa
se seque y lubrique cuidadosamente con aceite antes de la
instalación. - Figura 2.
Durante toda la operación, la limpieza es sumamente importante, ya

que la entrada de pequeñas partículas de perdigones u otros
materiales extraños es suficiente para provocar deformaciones en la
camiseta.
3. Instalar nuevas camisas
a) Lubrique el diámetro exterior de las camisas con aceite limpio, que

debe aplicarse a través de una lata de aceite. No utilice ningún
tipo de cepillo, trapeador o papel de lija. Instalación de camisas nuevas
Figura 2
Serie MF 200 03C02-19

SI) Instale las nuevas camisas utilizando un disco metálico

adecuado, asegurándose de que las bridas ubicadas en la
parte superior de las camisas no obstruyan el contraagujero
ubicado en la parte superior del cilindro, provocando
deformaciones en la parte superior del diámetro interior de la
camisa.
Cuando está en la posición original, la cara superior de la brida

de la camisa debe estar entre:
Camisa
- 0.05 mm (0.002 in) sobre la cara superior del bloque.
03 - 0,10 mm (0,004 in) por debajo de la cara superior del bloque.

Bloquear
c) Para revestimientos de repuesto, el límite aceptable para el

diámetro interno es de 91,48 a 91,50 mm (3,6015 a 3,6025
in). Cada camisa nueva debe verificarse en tres posiciones:
superior, central y base, con las lecturas cruzadas y
paralelas a la línea central del bloque en cada posición.
Nota: ver en el capítulo "Especificaciones de ajuste", Todas

las especificaciones de las camisas.
d) Después de instalar los revestimientos nuevos, invierta el procedimiento
de extracción para volver a montarlos.

Fig. 3
Camisas de hierro fundido sin acabado
Si lo desea o cuando sea necesario, se pueden usar revestimientos de

hierro fundido sin perforar (como se usa en la producción de fábrica)
para reemplazar los revestimientos de hierro fundido existentes.
Estos se ensamblan con mayor interferencia en el bloque en

comparación con los revestimientos preacabados con ajuste de
transición y requieren un ajuste de diámetro en el sitio (después
del ensamblaje), con un diámetro de 91.48 / 91.50 mm (3.6015 /
3.6025 in). Para obtener mejores resultados, el interior de las
camisas debe tener un quemador bruñido en forma de diamante
en un ángulo de 30 los hasta 35 los seguido de pulido en un ángulo de
15 los hasta 35 los para un acabado de 0,8 a 1,2 micrones (32/48
micropulgadas) en promedio.
03C02-20 Serie MF 200

H. Pistones y bielas
1
1. Identificación de componentes
10
Los pistones están hechos de una aleación ligera de aluminio
3
2
especial con una cámara de combustión "Reentrant" incorporada
en la cabeza. Están conectados a las bielas mediante pasadores 6 4
flotantes que funcionan en bujes de bronce en el extremo inferior
5
(superior) de las bielas. 7
11
Hay tres anillos instalados en cada piñón. Todos los anillos están
8
03
ubicados sobre el pasador del pistón. Asegúrese de que las 9
tuercas (8) se reemplacen por otras nuevas tan pronto como se 12
retiren. Los cojinetes más grandes (9) tienen paredes formadas
por una capa de acero con aluminio delgado. 1 - Anillo de
compresión superior. 2 - 2 ° anillo de compresión. 3 - 3 ° anillo de
control de aceite. 4 - Pistón.
5 - Anillos elásticos. 6 -
Pasador de pistón.
7 - Pernos de biela. 8 - Tuercas de biela.
9 - Rodamientos de biela (rodamientos). 10 - Casquillos de

biela (reemplazables) 11 - Bielas Fig. 1
12 - Cubiertas de biela.
IMPORTANTE:
4
Para garantizar el reemplazo correcto de los
componentes, los pistones están marcados "1 a 3", 4to
con el número "1" correspondiente a la parte

delantera del motor. El número se puede encontrar
estampado en cada corona de pistón. Las bielas y
las tapas también están marcadas. En el lateral
A la izquierda (bomba
están marcados con un número que corresponde a
de inyección)
su posición en el motor.
Motor delantero
El lado numerado debe mirar hacia el lado de la
bomba de inyección. Fig. 2
Serie MF 200 03C02-21

2. Desmontaje de pistones y bielas 5
a) Retire el conjunto de cabezal, cárter y bomba.
b) Gire el motor hasta que la biela N ° 1 esté en el PMI. Retire los

tornillos y tuercas que aseguran la cubierta de la biela.
c) Retire la cubierta de la biela y los dos cojinetes divididos y

superiores (cojinetes o bujes) inferiores y superiores. El
pistón y la biela se pueden quitar de la parte superior del
03 bloque.
Repita los pasos anteriores hasta que se hayan eliminado
todos los pistones y bielas.
Fig. 3
d) Mantenga todos los pistones, bielas, cubiertas, cojinetes,
pernos y tuercas juntos como conjuntos independientes,
uno frente al otro como se indica.
Extracción de pasadores de pistón
e) Retire los anillos de retención (5) de los pistones con unos

alicates, como se muestra. Los pasadores del pistón se 10
pueden quitar y las bielas se pueden separar de los pistones.
Si las clavijas están unidas a los pistones, caliente el pistón
en líquido a una temperatura de 100 ° a 120 ° F (38-49 ° C),
liberando las clavijas. 11
3. Instalación de bujes de biela nuevos

Fig. 4
Los casquillos se presionan en las bielas.
Retire los casquillos viejos con una prensa adecuada.
Retire cualquier esquina viva en la carcasa de la biela.
4to
Adelante:
Instale los nuevos bujes con una herramienta adecuada y al mismo
tiempo verifique que los orificios de aceite en los bujes estén
perfectamente alineados con los orificios ubicados en la parte
superior de las bielas.
- Fig.4.
Ajustar el diámetro interno de los casquillos montados para

obtener el juego correcto en relación a los bulones del pistón y
Cavidad: al lado
verificar el paralelismo y el par. Consulte el capítulo izquierda
"Especificaciones de ajuste". Fig. 5
4. Montaje de los pistones y bielas

Los pistones (4) deben montarse con la cavidad (o desplazamiento -
Si los pistones originales se van a usar nuevamente, se deben 4a) de la corona mirando hacia el lado de la biela que está marcado
volver a ensamblar en sus respectivas bielas. Ej: el pistón con el número de identificación (lado de la bomba de inyección). Vea la
estampado con N ° 1 debe montarse en la biela estampada con última figura en la página anterior.
N ° 1.
03C02-22 Serie MF 200

Coloque la biela en los pistones e inserte el pasador. Si los

pasadores están unidos a los pistones, caliéntelos en líquido a
una temperatura de 100 ° a 120 ° F (38 ° a 49 ° C).
Posición de los anillos 1
en los surcos
Coloque los anillos elásticos en el pistón.
Es aconsejable que se utilicen anillos elásticos nuevos para el

reensamblaje. Camisa de cilindro
2
03
Instalación de anillos nuevos en los pistones
El pistón debe lavarse a fondo para eliminar toda la grasa y el

aceite.
3
Revise los anillos del pistón para ver si hay espacio en la ranura.
Consulte el capítulo "Especificaciones de ajuste".
Comprobando los espacios libres
del anillo
Nota: En cilindros gastados (usados), las holguras deben
comprobarse en la parte superior sin desgaste (donde los anillos
no actúan), después de que se haya eliminado todo el carbón. -
detalle de la Fig.6.
Instale los anillos en los pistones en la siguiente posición (desde la
parte superior del pistón - Figura 6).
1 - Anillo de compresión superior (inserción de

cromo). 2 - 2 ° anillo de compresión (hierro fundido, con
'Mejor marca).
3 - Anillo de control de aceite Fig. 6
Al instalar anillos nuevos en pistones originales, limpie las Usando una

ranuras de los anillos del pistón con un anillo viejo o una herramienta adecuada
para instalar el
herramienta específica para este propósito. Los pistones deben
anillos
inspeccionarse cuidadosamente para ver si hay desgaste en las
ranuras de los anillos y para asegurarse de que los anillos
puedan moverse libremente en las ranuras. Además, se debe
inspeccionar el faldón del pistón y, si hay algún rasguño, el
pistón no se debe reutilizar.
Instalar el anillo de aceite - Fig. 8
Los) Instale el resorte helicoidal (3a) en 3 ° ranura del pistón.

Fig. 7
SI) Inserte el candado en el resorte alineando ambos

extremos.
C) Instale el anillo exterior (3) en el resorte .
Asegúrate de eso:
- La primavera helicoidal (3a) se sienta
correctamente en la ranura del anillo.
- El bloqueo del resorte helicoidal está en el lado opuesto de la
abertura del anillo.
Instalación 3 ° anillo 3ro

que controla la
3 capa de aceite.
Fig. 8
Serie MF 200 03C02-23

5. Sustitución de pistones y bielas
Las bielas y las cubiertas también están marcadas para indicar su

posición original en el motor. Los números están estampados en el
costado de la biela y la cubierta, que está mecanizada para
adaptarse a las proyecciones de posicionamiento de los
rodamientos. Antes de instalar los pistones, las camisas de los
cilindros deben lubricarse con aceite de motor nuevo y limpio.
03 Cuando instale los pistones y las bielas en el bloque, asegúrese de
que el lado de la biela estampado con el número mire hacia el lado de

Fig. 9
la bomba de inyección. También asegúrese de que la letra "F" o la
flecha marcada en la corona del pistón esté orientada hacia la parte
delantera del motor, figura al costado.
Inserte los pistones y las bielas en los cilindros desde arriba,

asegurándose de que el pistón y la biela estampada No. 1 estén
instalados en el cilindro No. 1 y la biela No. 2 en el cilindro No. 2,
y así sucesivamente, comenzando de la carga del motor.
Para minimizar las posibilidades de romper los segmentos del pistón, se
recomienda utilizar una correa de compresión como se muestra en el Fig. 10
lateral.
Tenga cuidado de no dañar los anillos. En caso de que el pistón

caiga accidentalmente contra la camisa del cilindro y quede
suspendido por un anillo, debe retirarse nuevamente y el anillo
debe inspeccionarse para ver si está roto o agrietado. Gire el
cigüeñal hasta que el muñón correspondiente esté en la parte
central inferior, tire de la biela hacia el muñón e inserte el
cojinete partido. Coloque la tapa y el rodamiento dividido
(rodamiento) de la tapa, asegurándose de que las marcas en la
biela y la tapa coincidan (mismo lado). Las tuercas utilizadas en
los tornillos de cabeza de la biela deben reemplazarse por otras
nuevas siempre que se retiren. Fig. 11
Apriete las tuercas de la biela con una llave dinamométrica

ajustada al par especificado en el capítulo "Especificaciones de
ajuste".
Gire el cigüeñal manualmente y verifique que todas las piezas se

muevan libremente.
Compruebe la altura del pistón en relación con la cara superior del
cilindro, como se describe a continuación.
Figura 12
03C02-24 Serie MF 200

Instalación de pistones nuevos
Es importante destacar que cuando el rodamiento está en el

centro superior (correspondiente al pistón PMS), la corona del
pistón debe estar entre:
- 0,102 mm (0,004 in) por encima de la cara superior del bloque.
- 0.025 mm (0.001 in) por debajo de la cara superior del bloque.
Cuando esté ensamblado, gire el cigüeñal para llevar el pistón al

PMS y verifique la distancia entre la corona del pistón y la cara 03
superior del bloque. Fig.13.
Repita esta operación con cada pistón nuevo, uno a la vez.
Fig. 13
Serie MF 200 03C02-25

I. cigüeñal (cigüeñal)
El cigüeñal (1) gira en 4 cojinetes (casquillos -

2) reemplazables preacabados con aleación de aluminio. El
cigüeñal tiene dos contrapesos de hierro fundido (4), uno en la
7mo
parte delantera y otro en la parte trasera, lo que proporciona un
equilibrio total dinámico.
Los casquillos (2) se mantienen en su lugar mediante dientes
03 encajados en ranuras mecanizadas en las carcasas de los

bloques y las tapas de los cojinetes de bancada. El sello ubicado
en el extremo trasero del cigüeñal está montado en una carcasa 5
7
de una pieza (9).
1. Desmontaje del cigüeñal
a) Retire el sumidero y la bomba de lubricante: consulte el

Capítulo E.
b) Retire la bomba de agua: capítulo C.
6 2 3
c) Retire la polea del cigüeñal: consulte el Capítulo I.
d) Retire la cubierta frontal de la caja de distribución y retire el Figura 1
engranaje loco.
8
e) Retire el motor de arranque, el volante y la placa trasera (8).
Al retirar el volante, instale dos pernos en la brida del
cigüeñal por seguridad.
f) Retire las cubiertas de la biela (7) y los respectivos cojinetes 9

(7a).
g) Quite los tornillos que aseguran la carcasa (9) y retírela.
h) Quitar los tornillos (10) y quitar las tapas de los cojinetes

principales (muñones - 11) y los cojinetes partidos.
Figura 2
yo) Levante y retire el cigüeñal.
Si es necesario reemplazar el engranaje del cigüeñal
(piñón - 6), asegúrese de que la marca de sincronización 7
mire hacia adelante cuando se instale el engranaje. El

espaciador entre el engranaje y el cigüeñal debe instalarse
con el chaflán hacia adentro.
11
Si los cojinetes se van a reutilizar, deben estar marcados
para que puedan volver a su posición original.
10
Fig. 3
03C02-26 Serie MF 200

2. Reacondicionamiento del cigüeñal

Medición de los
Antes de restaurar el cigüeñal, se deben verificar los siguientes
diámetros de
puntos para asegurarse de que se pueda mecanizar más tarde. muñones
✔ El cigüeñal debe comprobarse

grietas antes del reacondicionamiento. Sin embargo,
recuerde desmagnetizar el cigüeñal después de que se
detecten grietas, para eliminar cualquier polarización que
pueda estar presente.
03
✔ Los diámetros de los muñones y
Debe comprobarse para asegurarse de que el cigüeñal se
Fig. 4
puede restaurar:
- 0,010 pulg. (-0,25 mm) Midiendo la
longitud de los
- 0,51 mm (-0,020 pulgadas)
muñones
- 0,030 pulg. (-0,76 mm).
✔ Consulte el capítulo "Especificaciones de ajuste".

para todas las demás especificaciones del cigüeñal.
✔ Si el cigüeñal tiene que ser restaurado

nuevamente, por debajo de -0,76 mm (-0,030 in), se debe
instalar un cigüeñal nuevo.
✔ Durante el reacondicionamiento, todos los límites
deben seguirse y los muñones y pernos deben permanecer
Libre de marcas de
Fig. 5
reacondicionamiento.
LOS GRADOS:
1 - Es esencial que el
Se mantienen los muñones y las empuñaduras.
Si esto se descuida, puede ocurrir una fractura.
Midiendo los
2 - Después del reacondicionamiento, el radios de los
las esquinas afiladas de los orificios de aceite muñones
deben eliminado y el
Fig. 6
El cigüeñal debe comprobarse en busca de
grietas y desmagnetizarse. 5
Equilibrio de pesos 4
Si es necesario reemplazar los contrapesos del cigüeñal (4),

generalmente se suministran en pares y deben instalarse en
pares. Si solo se necesita cambiar uno de los pesos, esto debe
hacerse de manera selectiva para que no haya una variación de
peso mayor a 0.028 kg (28 gramos) entre los pesos individuales.
Fig. 7
Serie MF 200 03C02-27

03
Fig. 8
2a Jefe de
3. Instalación de cojinetes nuevos (2) y arandelas de
posicionamiento
empuje (3)
Mitad
En condiciones normales, cuando es necesario reemplazar los
inferior del
cojinetes principales (2) y las arandelas de empuje (3), será rodamiento.
necesario reacondicionar el cigüeñal.
Sin embargo, si, por alguna razón, uno o más cojinetes o

11
arandelas de empuje necesitan ser reemplazados o removidos
10 11
para inspección, esto se puede hacer sin remover el cigüeñal del
motor.
Desmontaje de rodamientos sin desmontar el cigüeñal
a) Para quitar los cojinetes principales (2a y 2b), retire la cubierta

(11) del cojinete correspondiente.
b) Retire solo una tapa (11) a la vez, reemplace los respectivos
cojinetes y móntelo.
c) Aflojar los tornillos (10) de las tapas de los otros cojinetes en
una o dos vueltas.
d) Retire la mitad inferior (2a) del cojinete de la cubierta (11).
e) Con un trozo de madera adecuado, empujar hacia fuera la Jefe de

mitad superior (2a) del cojinete, girándolo alrededor del posicionamiento
cigüeñal y aplicando fuerza sobre el cojinete en el lado

2b
Mitad
opuesto al saliente de posicionamiento, que está en el lado
superior del
del árbol de levas. .
rodamiento
Fig. 9
03C02-28 Serie MF 200

F) Inspeccione los cojinetes (2a y 2b).

g) Fig. A: Montar un nuevo cojinete (2a) en la tapa (11),
introduciendo primero la parte plana.
h) Fig. B: Para montar los cojinetes superiores (2b),
introdúzcalos por la parte plana desde la parte trasera de
los manguitos del cigüeñal. La Fig. B muestra este conjunto 2b
sin el cigüeñal instalado para una mejor visibilidad.
i) Vuelva a colocar las tapas (11) y apriete ligeramente los

tornillos (10) antes de realizar la operación en el siguiente
rodamiento.
03
Cigüeñal
j) Después de reemplazar los cojinetes, apriete los tornillos con una
llave dinamométrica ajustada al par especificado en el capítulo Fig. 10
"Especificaciones de configuración". 3ro
Arandelas de empuje (3a y 3b)
Las arandelas de empuje están instaladas en huecos a ambos

lados del cojinete principal trasero y la cubierta (11).
11
a) Para reemplazar las arandelas de empuje (3), retire la cubierta

(11) del rodamiento principal trasero. Antes de hacer esto, es
necesario aflojar el labio de sellado y la carcasa. 3
3b
b) Retire las dos arandelas de empuje inferiores (3a) de la cubierta Fig. 11
del cojinete principal (11).
c) Las dos arandelas de empuje superiores (3b) se pueden quitar

deslizándolas hacia un lado con un trozo de madera o
metal blando y girándolas hasta que se puedan quitar.
d) Para instalar nuevas arandelas de empuje, cubra las dos

mitades superiores con aceite lubricante en el hueco a
cada lado del cojinete principal trasero.
Nota: El lado de acero de las arandelas de empuje debe 3b

mirar hacia el rodamiento (no contra el cigüeñal). Figura 12
11
e) Reemplace los sellos (12) en la tapa del cojinete principal.
3ro
12
f) Coloque las dos mitades inferiores de las arandelas de empuje (3a) a
cada lado de la cubierta del cojinete principal trasero (11) y vuelva
a instalar la cubierta.
Fig. 13
Serie MF 200 03C02-29

g) Los tornillos de fijación de la cubierta del rodamiento deben

apretarse con una llave dinamométrica ajustada al par
recomendado. Compruebe también el juego axial del
cigüeñal en el capítulo "Especificaciones de ajuste".
h) Reemplace el retenedor trasero con la carcasa (9). Consulte las

páginas siguientes.
4. Reinstalación del cigüeñal

03 a) Asegúrese de que los conductos de aceite no estén
obstruidos. 10
Figura 14
b) Revise los pernos del cojinete principal por daños o rasguños
en las roscas. Los tornillos afectados se rayarán.
NOTA:
En ningún caso se deben utilizar tornillos distintos a
los suministrados por el fabricante del motor, ya que
son de acero especial con tratamiento térmico y alta
resistencia.
c) Limpiar los cojinetes, instalar y colocar los cojinetes superiores

en su lugar.
d) Coloque cuidadosamente el cigüeñal en su lugar. Figura 15
y) Instale las arandelas de empuje (3a y 3b) lubriéndolas con

aceite y deslícelas en los huecos a ambos lados del
rodamiento principal trasero, con el lado de acero
NOTA:
(superficie plana) de las arandelas mirando hacia el
Las tapas están numeradas, comenzando con el N °
rodamiento.
1 desde la parte delantera del motor. Cada cubierta
también está marcada con un número de serie y,
f) Monte los cojinetes en las cubiertas y colóquelos en su lugar, como
cuando se instala, este número debe estar alineado
se describió anteriormente. Asegúrese de que las arandelas de
con el número de serie estampado en la cara inferior
empuje (3a y 3b), ubicadas en la cubierta del cojinete principal
del bloque.
No. "4" (posterior), estén instaladas correctamente.
g) Reemplace las juntas tóricas (12) del cojinete principal

Para el apriete final de los tornillos, utilice una llave
trasero, como se mostró anteriormente.
dinamométrica ajustada al par especificado en el capítulo
h) Cubra las caras de la cubierta del cojinete principal trasero
"Especificaciones de ajuste". Al reinstalar la polea del cigüeñal,
con Loctite. Cubra solo el exterior de las ranuras
asegúrese de que los tornillos de la polea estén apretados con el
mecanizadas en las caras de la cubierta y asegúrese de
par correcto, que se indica en el capítulo "Especificaciones de
que las ranuras estén libres de Loctite internamente.
ajuste".
i) Al reemplazar las tapas de los cojinetes principales, asegúrese

de que estén colocadas en sus posiciones adecuadas y
apretadas correctamente.
03C02-30 Serie MF 200

5. Sellado en la parte trasera del cigüeñal
Hay un retén de labio (9), comprimido por un resorte circular

ubicado en el borde de la brida del cigüeñal.
60 Nm
En producción, este sello se instala con la cara trasera

incrustada en la cara trasera de la carcasa de una pieza (9a).
8 46 Nm
Este tipo de retenedor se daña fácilmente. Por lo tanto, se debe
03
tener mucho cuidado al manipularlo e instalarlo en la carcasa o
el cigüeñal. Cualquier daño percibido visualmente en el borde del
nuevo sello puede causar fugas y dañar el asiento.
9
El retenedor está diseñado para funcionar correctamente con el

9a
sentido de rotación del motor. Y, para fines de identificación, el
sello está marcado con una flecha.
9b
El retenedor tiene un labio que sobresale (9c) en la cara posterior,
como se muestra en la Fig.17.
Instalación del sello en la carcasa Figura 16
- El retenedor (9) se instala en la carcasa (9a) en "A" - Fig.17.

9c
Durante el mantenimiento, cuando se monta un nuevo

retenedor en un cigüeñal desgastado, se debe presionar 9
más hacia abajo en la carcasa.
Cigüeñal
brida
- En la primera ocasión, se puede presionar para colocar la
posición "B" - Fig.17.
EL
- Una vez que se haya utilizado la posición "B", presione el retén
a la posición "C" - Fig.17. si
C
✔ Una vez que se hayan utilizado las tres posiciones,
Fig. 17
el área de sellado desgastada de la brida del cigüeñal se
puede reutilizar, pero nunca el área "B" donde se
encuentra el volante (Higo.
18)
Mín .: 5.243 pulgadas (133,17 mm)
✔ Cuando se instala un nuevo retenedor en un

cigüeñal nuevo o reacondicionado, debe montarse en la
posición original (producción
“A”) - Fig. 17.
4,8 mm (3/16
pulgadas)
Fig. 18
Serie MF 200 03C02-31

Al presionar el retenedor, asegúrese de que el adaptador tenga

un rebaje adecuado para no presionar el saliente del labio (9c).
Antes de instalar el retenedor en la carcasa, inspecciónelo
cuidadosamente para ver si está dañado, especialmente el labio
Para instalar el sello en el
y el diámetro exterior.
medida:
"C" (6,9 mm) "B" (4,6 mm)
Lubrique el diámetro exterior del retenedor y el diámetro interior
de la carcasa con lubricante limpio.
03 Presione el retenedor en la carcasa hasta la posición deseada,

asegurándose de que el retenedor esté instalado nivelado. De lo
contrario, se pueden producir daños en el diámetro exterior de
los mismos y, como consecuencia, fugas. El retenedor y la Figura 19
carcasa deben instalarse de acuerdo con las siguientes

instrucciones:
- Limpiar las superficies del bloque y la carcasa del retenedor,

así como el diámetro exterior de la brida del cigüeñal.
- Compruebe que el retenedor y el diámetro exterior de la brida

9a
del cigüeñal no estén dañados. Cuando se instale el nuevo
retenedor, asegúrese de que esté en la posición correcta,
como se detalla anteriormente.
- Asegúrese de que los dos pasadores de posicionamiento

estén instalados correctamente en el bloque. Cubra ambos
lados de la junta con Loctite y colóquelo sobre los
pasadores de localización en el bloque.
- Usando lubricante limpio para el motor, lubrique la brida del Guía

cigüeñal, el retenedor y la guía del sello. (herramienta)
Fig. 20
La lubricación del sello es necesaria para evitar daños que
puedan ser causados por una operación inicial difícil.
- Colocar el retenedor y la carcasa (9a) sobre la guía de la

junta, montar la guía en la brida del cigüeñal y presionar
con cuidado el retenedor (9) junto con la carcasa (9a)
contra la brida, encajándolo en los respectivos pasadores -
Figura 20.
- Retire la guía y asegure la carcasa (9a) con tornillos y

arandelas.
03C02-32 Serie MF 200

J. Distribución de válvulas y árbol de levas
El árbol de control está ubicado en la parte superior del bloque de

cilindros. Tal construcción elimina las varillas de control, es decir, 1
3
los empujadores llegan a los balancines.
Los engranajes de sincronización están encerrados por una caja,

cerrada con la tapa (7).
03
2
1. Tapa de la caja de distribución

8
Para eliminar:
a) Retire la correa del ventilador, el alternador, sus soportes y el

acoplamiento ajustable, las mangueras de agua (1), la
bomba (2) y el tubo de ventilación (3).
b) Retire los tornillos (4) de la polea del cigüeñal (5) y la arandela

(6). 7
NOTA:
El tornillo tiene una rosca recta normal.
6
c) Quitar la polea (5) del cigüeñal con un cajón universal, si es
necesario.
Figura 1 4
d) Retirar los tornillos (8) de la tapa (7) de la caja de distribución.
NOTA:
Hay 2 tornillos largos a través de la caja de
distribución para asegurar la tapa detrás de la parte
trasera de la caja, cerrando la abertura en la parte
trasera del motor. Además, un tornillo largo (arriba a
la derecha) asegura la bomba de agua a la cubierta
11
y la caja de distribución.
12
e) Retire la tapa (7) de la caja de distribución, teniendo cuidado

de no dañar el sello de aceite delantero del cigüeñal,
ubicado en la tapa de la caja.
10
9 - Piñón del cigüeñal 10 - Engranaje

intermedio
11 - Engranaje de la bomba de inyección de combustible 12 -
Engranaje del árbol de levas.
9
Figura 2
Serie MF 200 03C02-33

Reemplazo del sello delantero del cigüeñal Holgura de los dientes del engranaje - juego
a) Retire con cuidado el sello de aceite de la tapa de la caja de Si necesita reemplazar alguno de los engranajes de
distribución con una prensa adecuada. sincronización, asegúrese de que el espacio libre sea de 0.08
mm (0.003 in) - Fig. 3.
b) Coloque un nuevo sello en la cubierta, con el labio de sellado
hacia el interior de la cubierta. El espacio entre el engranaje del cigüeñal y el engranaje de la
bomba de aceite debe estar entre
c) Los retenedores envueltos con un anillo de metal deben 0,19 a 0,32 mm (0,0075 pulgadas a 0,0125 pulgadas) - Figura 4.
03 cubrirse con Loctite antes de presionarlos en la carcasa de

la tapa.
d) Presione el nuevo retenedor en su lugar con una herramienta
adecuada para asegurarse de que el sello esté alineado con
la cubierta.
12
Sustitución de la tapa de la caja de distribución
a) Limpiar las superficies de unión de la caja de distribución y la

tapa y utilizar una junta nueva. Vuelva a colocar la tapa y la
bomba de agua, teniendo cuidado de no dañar el sello del
cigüeñal ya que la tapa se coloca sobre el extremo
delantero del cigüeñal. 10
b) Para centrar la tapa alrededor del cigüeñal, coloque la polea

en el cigüeñal y asegure la posición de la tapa en la caja de Fig. 3
distribución con dos o tres tornillos. Retire la polea y vuelva
a colocar todos los tornillos en la caja de distribución.
c) Reemplace todos los demás componentes del motor.
2. Engranajes de distribución y bomba de inyección de

combustible.
El árbol de levas y la bomba de inyección de combustible son

accionados por el engranaje (9) del cigüeñal a través de un
engranaje intermedio (10) y desde este, a los engranajes (12 y
9 13 14
11), respectivamente. Fig. 4
Todos los engranajes se marcan durante la producción para

facilitar la alineación de las marcas cuando el pistón No. 1 está
en el punto muerto superior (PMS), fase de compresión.
Es bueno recordar que estas marcas de sincronización no

alinean cada vuelta del cigüeñal cuando el pistón No. 1 está en
el PMS.
03C02-34 Serie MF 200

Desmontaje del piñón loco (10) y el cubo (17) d) Reemplace e instale las tres arandelas y tornillos (18).
a) Gire el cigüeñal hasta que las marcas de sincronización de los e) Gire el árbol de levas hasta que las levas N ° 4 y 6 estén
engranajes coincidan con las del engranaje loco. verticales. Esto puede verificarse mirando los botones, y
esta es la posición aproximada para alinear las marcas de
b) Afloje la tuerca de bloqueo del tornillo de retención del sincronización.
engranaje y retire el tornillo (15), la tuerca de bloqueo y la

placa de retención (16) del engranaje. f) Coloque el engranaje (12) alineando todas las marcas de
sincronización y vuelva a colocar el conjunto de balancines.
c) Retire el engranaje de su cubo. 03

d) Retire el cubo de engranajes (17) de su alojamiento
mecanizado en la caja de distribución.
Sustitución del engranaje y el cubo
e) Reemplace el cubo del engranaje de modo que el pequeño

17
pasador guía entre en el orificio del cubo. Asegúrese de que el
cubo esté colocado correctamente. La brida del cubo debe
estar incrustada en la caja de distribución.
f) Coloque el engranaje (10) en el cubo (17) con la proyección

central hacia el bloque y las marcas de sincronización
alineadas.
g) Reemplace la arandela de retención (16), la arandela de Fig. 5
seguridad + tornillo (15).
NOTA: Apriete el tornillo (15) con una llave dinamométrica

y doble la arandela de seguridad. Asegúrese de que el
engranaje gire libremente sobre el cubo. El juego axial
debe estar entre
0,13 a 0,38 mm (0,005 pulgadas a 0,015 pulgadas).
18 años
11
Desmontaje del engranaje (12) del árbol de levas
12
a) Afloje y retire los tres tornillos y arandelas (18).
b) El engranaje del árbol de levas se puede quitar. 10
15 18 años
Reemplazo del engranaje del árbol de levas
dieciséis
c) Retire el engranaje intermedio (10) y suelte el conjunto de

balancín para facilitar la rotación del árbol de levas.
NOTA: En el cubo del árbol de levas hay una letra "D"

estampada junto al orificio de fijación y en el engranaje (12)
también se puede ver otra letra "D" adyacente al orificio de
9
fijación. Coloque el engranaje en el árbol de levas y
asegúrese de que las letras "D" estampadas en estos
componentes estén alineadas.
Fig. 6
Serie MF 200 03C02-35

Extracción del engranaje de la bomba de inyección 20

a) Retire el engranaje (10 - Figura 6).
b) Aflojar y quitar los tornillos de fijación del engranaje de la
bomba de inyección (18 - Figura 6).
c) Retire el engranaje (11 - Fig.6) de la bomba
19
inyector, teniendo cuidado de no dañar el perno guía.
Reemplazo del engranaje de la bomba de inyección
03 a) Si es necesario, Instale el pasador guía en el

bomba de inyección de engranajes.
21
b) Reemplace el engranaje, colocando el pasador entre el
Fig. 7
engranaje y la bomba de inyección.
c) Instale arandelas y tornillos (18) nuevos.
d) Reemplazar el engranaje (10), alineando todas las marcas de
sincronización.
Desmontaje de la bomba de inyección de combustible Reemplazo o reinstalación de la bomba de inyección de
El engranaje impulsor (11) de la bomba de inyección se fija al eje combustible
de la bomba mediante tres tornillos. El posicionamiento angular h) Asegúrese de que la ranura ubicada en el eje de la bomba de
del engranaje en relación con el eje de la bomba está inyección esté cerca del pasador de la guía de engranajes y
determinado por el pasador guía. coloque la bomba en los tres pernos ubicados en la parte
posterior de la caja de distribución y fíjela con las tres tuercas y
En la tapa frontal de la caja de distribución hay una pequeña arandelas planas y de seguridad. presión, pero no los apriete
tapa de inspección (19) y quitar esta tapa da acceso a los todavía.
tornillos que aseguran el engranaje impulsor a la bomba.

i) Después de asegurarse de que el pasador guía del engranaje de
a) Gire el motor para que el cilindro No. 1 esté en PMS, fase de la bomba de inyección esté colocado en la ranura del eje de la
compresión. bomba, asegure el engranaje a la bomba con los tres tornillos (18
b) Retire las líneas de combustible (20) y proteja todos los - Figura 6) y la lavadora, teniendo cuidado de no inclinar el
extremos contra la entrada de suciedad. engranaje de la bomba.
c) Retire el acelerador y los controles de parada de la carcasa j) Apretar las tres tuercas (21).
del regulador de la bomba. l) Reinstale la tapa de inspección (19) ubicada en la tapa frontal
d) Retire la tapa (19) de la tapa de la caja de distribución. de la caja de distribución.

m) Reinstale los controles de aceleración y parada y todas las
e) Retire con cuidado los tres tornillos y arandelas ( 18 - Figura 6) que líneas de combustible en la bomba.
sostienen el equipo (11 - Figura 6) a la bomba de inyección.
NOTA: Se debe tener cuidado al retirar estos tornillos para

evitar que alguno de ellos caiga dentro de la caja de
distribución, ya que tardaría mucho en recuperarse.
f) Afloje y retire las tres tuercas (21), las arandelas planas y de

presión que aseguran la bomba de inyección a la parte
posterior de la caja de distribución.
g) Retire la bomba de inyección de combustible.
03C02-36 Serie MF 200

3. Árbol de comandos i) Retire la bomba de inyección de combustible, como se detalla

anteriormente.
Eliminación del árbol de comandos
j) Retirar los tornillos y arandelas especiales que sujetan la caja
a) Retire el conjunto del eje de balancín, como se describió de distribución al bloque con un ligero toque y retirar la caja
anteriormente. de distribución (22) del bloque.
b) Retire la tapa de la caja de distribución, como se describe en la
página anterior.
c) Gire el cigüeñal hasta que las marcas de sincronización estén
alineadas.
d) Levantar los taqués y sacar el árbol de levas y el engranaje de
su alojamiento en el bloque, teniendo cuidado de no dañar
03
los manguitos, levas y taqués.
18 años
11
Reemplazo del árbol de levas
12
e) Levantar los taqués e insertar con cuidado el árbol de levas y
el engranaje, girando el árbol de levas continuamente.
10
Tenga cuidado de no dañar las mangas, levas y
empujadores. Asegúrese de que las marcas de
sincronización (letra "D") entre el engranaje (12) y el árbol 15 18 años
de levas estén correctamente alineadas. dieciséis
f) Vuelva a instalar la tapa de la caja de distribución.
g) Reemplace el eje del balancín y ajuste la holgura de la válvula (entre

22
los empujadores y los balancines).
h) Vuelva a instalar la tapa superior de los balancines.
9
Respaldo del árbol de levas
El juego axial del árbol de levas está controlado por un resorte de acero
remachado a la tapa frontal de la carcasa de sincronización.
Fig. 8
4. Caja de distribución
Desmontaje de la caja de distribución (22)
a) Retire la tapa de la caja de distribución, como se detalla

anteriormente.
b) Afloje y retire el conjunto del eje de balancín.
c) Retire el cárter.
d) Retire la cubierta inferior de la caja de distribución.
e) Retire el tornillo de retención (15), la arandela de seguridad, el

engranaje (10) y el cubo.
F) Levantar los taqués y quitar el árbol de levas y el engranaje
(10), teniendo cuidado de no dañar los muñones y las
levas.
g) Afloje los tres tornillos (18) y retire el engranaje (11) de la bomba de
inyección.
h) Retire todos los controles y tubos de la bomba de inyección de

combustible, protegiendo los extremos contra la entrada de
suciedad.
Serie MF 200 03C02-37

Reemplazo de la caja de distribución
a) Para que la caja de distribución esté ubicada en el lugar correcto,

es recomendable instalar y posicionar el cubo de engranajes en
el bloque con cuidado.
Marcas de
b) Coloque una nueva junta en la cara frontal del bloque y sincronización
reemplace la caja de distribución.
c) Vuelva a colocar la tapa inferior de la caja de distribución,
prestando atención a la alineación correcta con la cara frontal
de la caja de distribución.
03 d) Acople la bomba de inyección a la parte trasera de la caja de

distribución cuidando las marcas de sincronización - Figura 9.
21
Fig. 9
e) Gire el cigüeñal del motor hasta que el pistón n ° 1 esté en el
PMS (marca en la polea del cigüeñal verticalmente hacia
arriba).
f) Coloque el engranaje (11 - Fig. 8 ) de la bomba de inyección,
colocando el perno guía entre el engranaje y la bomba.
g) Levante los taqués e inserte el árbol de levas y el engranaje

(12 - Fig. 8 ), girando el árbol de levas al entrar en el túnel
de bloques.
h) Vuelva a instalar el engranaje (10 - Fig. 8 ) con la brida larga

hacia el bloque y las marcas de sincronización alineadas
con los engranajes, el cigüeñal, la bomba de inyección, el
árbol de levas y el engranaje intermedio.
i) Vuelva a instalar el cárter, como se describe en “Sistema de

lubricación”.
j) Vuelva a instalar la tapa de la caja de distribución.
l) Reinstale todas las líneas de combustible y los controles de la

bomba del inyector.
03C02-38 Serie MF 200

L. Comprobación de la sincronización del árbol de re) Instale el engranaje de la bomba de inyección. Tiene un
pasador de guía y solo se puede instalar en una posición.
levas de la válvula
La sincronización o resincronización se puede realizar de e) Asegúrese de que la bomba de inyección esté correctamente
manera simple y rápida si se siguen las siguientes instrucciones. instalada en el motor, con la línea de la brida de montaje
alineada con la línea de la cara trasera de la caja de
Es importante recordar que quitar el cabezal no afecta la distribución, como se describió anteriormente.
sincronización del motor.

f) Con el engranaje del cigüeñal instalado, reinstale el engranaje
1. Marcas de sincronización
intermedio, asegurándose de que las marcas de
sincronización coincidan (Figura 2) .
03
Cuando el motor está sincronizado en fábrica, se imprimen
algunas marcas en los engranajes, de modo que, si por alguna
g) Después de probar el motor, es posible que se requieran ajustes
razón, la sincronización tiene que deshacerse, el motor puede
finos para determinar el punto de inyección exacto. Los
volver fácilmente a su sincronización original. El método de
ajustes se pueden hacer aflojando las tuercas (21) de la
marcado se describe a continuación: con la sincronización del
bomba de inyección y girando la bomba en la dirección
motor ajustada correctamente, el motor gira hasta que el pistón
deseada.
No. 1 está en PMS en su carrera de compresión. En esta
posición se realizan marcas en el engranaje intermedio, que
deben corresponder a las marcas realizadas en los engranajes
del árbol de levas, bomba de inyección y cigüeñal,
respectivamente.
Marcas de
sincronización
Nota: Con todas las marcas de sincronización alineadas, el
cigüeñal deberá girarse 18 veces antes de que las marcas de
sincronización se realineen.
2. Marcas de sincronización de la bomba de inyección de

combustible (Figura 1)
21
La brida de la bomba de inyección tiene una carrera que debe
Figura 1
coincidir con la carrera de la cara posterior de la caja de distribución
cuando se instala la bomba. Con estas líneas alineadas y el
engranaje de la bomba de inyección instalado correctamente, la
sincronización de la bomba será correcta.
3. Rehacer la sincronización del motor
a) Retire las boquillas.

b) Coloque el pistón N ° 1 en el PMS, con el pistón N ° 1 en su
carrera de compresión. El PMS obtenido puede verificarse
examinando la parte delantera del cigüeñal, donde la marca de
la polea debe estar en la parte superior.
C) Instale el engranaje del árbol de levas, asegurándose de

Figura 2
que la letra estampada adyacente a la de los agujeros de
fijación esté alineada con la letra "D" estampada en el cubo
del árbol de levas.
Serie MF 200 03C02-39

4. Comprobación de la sincronización de las válvulas.
a) Gire el motor hasta obtener la posición de elevación máxima

en la válvula de escape del cilindro No. 3.
En esa posición, ajuste el espacio libre entre el balancín y la

válvula de admisión No. 1 a 0.787 mm (0.031 in).
b) Ahora, gire el motor en la dirección normal de rotación hasta

03 que la válvula de admisión N ° 3 empiece a levantarse.
En este punto, el pistón No. 3 debe estar en PMS, lo cual se

puede verificar examinando la marca PMS en la polea del
Sentido de
cigüeñal - Fig. 3 . La tolerancia para la sincronización de la Marca PMS rotacion
válvula es de ± 2.5.
Tenga en cuenta que no hay ningún procedimiento para

Marca de punto
sincronizar las válvulas. Si el engranaje está instalado inyección
correctamente en el árbol de levas (ver observaciones
anteriores), entonces el error de sincronización solo puede
estar en 1 o más dientes montados fuera de sincronismo.
Fig. 3
c) Cuando la sincronización es correcta, ajuste la holgura de la

válvula a 0.30 mm (0.012 in).
03C02-40 Serie MF 200

M. alineación de la rueda
a) Con la brida del cigüeñal y el volante perfectamente limpios y

libres de rebabas, y con dos pernos guía instalados en la
brida del cigüeñal, coloque el volante en el cigüeñal.
SI) Inserte los tornillos con placas de bloqueo en los orificios

del volante y apriételos de manera uniforme.
c) Fije la base del indicador de carátula a la carcasa del volante.

Radio del 03
volante
Con el volante en la parte superior central, coloque la manecilla

del medidor en PMS.
d) Gire el cigüeñal una revolución completa y observe el reloj,

que no debe indicar una variación superior a 0,30 mm
(0,012 in).
e) Con la base del reloj aún unida al bloque o placa del motor,
ajústela de modo que la mano esté contra la cara vertical
mecanizada del volante.
f) Gire nuevamente el cigüeñal y observe el reloj. El volante debe

estar en ángulo recto con el cigüeñal, dentro de un límite
de 0.025 mm por cada 25 mm de radio del volante, medido
desde el centro del cigüeñal hasta el indicador de
cuadrante (lectura total del indicador). Figura 1
Ejemplo: si el vástago del reloj del adaptador está apoyado

en un punto donde el radio es de 75 mm (3 x 25 mm), la
lectura no puede exceder 3 x 0.025 mm (0.075 mm).
g) Cuando se haya verificado la alineación correcta del volante,

bloquee los tornillos con placas de bloqueo.
h) Finalmente lubrique la bola del grifo con grasa, si está

equipado.
Serie MF 200 03C02-41

N. Datos técnicos
Los siguientes datos sobre holguras y tolerancias se proporcionan como una guía para los equipos de revisión y los valores son los utilizados en la
fábrica para la producción.
1. Bloque de cilindros mm pulgadas
Diámetro del vástago ............................................... ............... 9,449 9.468 0.3720 0.3728
A1 - Altura del bloque, de arriba a abajo .................................. 349.01 349.08 13,7405 13,7435
03
A2 - Diámetro de las camisas de los cilindros ............................... 93,66 93,69 3.66875 9,3688
A3 - Profundidad del hueco de la brida de los revestimientos ........ 3,76 3,86 0,152 0,148
A4 - Diámetro del agujero del rodamiento del eje de control:

Rodamiento No. 1 .............................................. ................... 47.60 47,68 1,874 1,877
Rumbo N ° 2 .............................................. ................... 47,35 47,42 1,864 1,867
Rodamiento No. 3 .............................................. ................... 46,84 46,91 1.844 1,847
Diámetro del rebajo de la brida de la manga ....................... 97.16 97,03 3.825 3.820
Diámetro de los cojinetes principales ....................................... 74.08 74,10 2.9165 2.9175
A3
A1
Lubricar A4
A2
Fig. A
03C02-42 Serie MF 200

2. Camisas de cilindro mm pulgadas
Tipo:
Camiseta de producción ............................................... .... De hierro fundido, con ajuste de interferencia,
seco
B1 - Camisa de servicio ................... .......................... ............ Herraje con transición, preacabado en seco
Diámetro exterior de la camisa (producción) ................ 93,71 93,74 3.6895 9.3739
Diámetro exterior de la camisa (servicio) .................... 93.66 93,69 3.66875 9,3688

B2 - Ajuste de interferencia de la chaqueta de producción
en el bloque ................................................ ...................... 0.025 0,076 0.001 0,076

03
Accesorio de transición del manguito de servicio en el bloque. 0.025 0,025 0.001 0.001
o ajuste de interferencia de 0,001 pulg.
B3 - Diámetro interior de la camiseta terminada en el bloque ... 91,48 91,50 3.6015 3.6025
Diámetro exterior de la brida de la chaqueta ........................ 96,60 96,72 3,803 3.808
Grosor de brida ............................................... .... 3.76 3.81 0,148 0.150
B4 - Profundidad del ala de la camisa en relación

la cara superior del bloque ............................................. . + 0.05 / -0.10 mm (+0.002 a - 0.004 pulgadas)
NOTA: No se recomienda reutilizar para aumentar el tamaño.
Barra de prensa
Herramienta de la
camisa
B1
B3
B2
B4
Fig. B
Serie MF 200 03C02-43

3. Pistones, alfileres y anillos. mm pulgadas
Tipo............. .................................... .................................... Pistón con cámara de combustión "reentrante". C1 - El desplazamiento de la
cámara de receso del pistón debe mirar hacia la bomba de inyección.
NOTA: Hay una flecha o la letra "F" (Frente) estampada en la superficie superior del pistón para su identificación.
C2 - Altura del pistón en relación con la cara del bloque ............... Entre 0,10 mm (0,004 in) arriba y 0,025 mm
(0,001 pulg.) Por debajo
C3 - Diámetro del agujero para el bulón del pistón ....................... 31.746 31,752 1,24985 1.25010
Ancho de la ranura del segundo y más alto anillo ......... 2.43 2,45 0.0957 0,0967
03 Ancho de ranura del tercer anillo (parte inferior) .............. 4.80 4.85 0,189 0,191
Anillos de pistón
Compresión - mayor ............................................... ........ Con inserto cromado, cara paralela. Compresión - intermedia
............................................... Hierro fundido, cónico (marcado en la parte superior) Tercero - Control de aceite ...................................
............... Anillo de control de aceite. Ancho del segundo anillo y superior ........................................... 2,36
2,38 0.0928 0.0938
Ancho del 3er anillo ............................................. ................. 4.724 4,775 0,186 0,188
C1
Flecha: adelante
C2
C3
Cavidad frente a la
bomba inyectora
Fig. C
D1 - Holgura en la 2da y 3ra ranura del anillo .................................. 0.048 0,099 0,0019 0.0039
Holguras del anillo
Las holguras del anillo mencionadas anteriormente son solo para el diámetro de 91,48 mm (3,6015 in). Al verificar las holguras de los
anillos en un cilindro desgastado, se deben agregar 0.076 mm (0.003 in) a estas holguras de anillos por cada incremento de 0.025 mm
(0.001 in) del diámetro del cilindro.
D2 - Holgura del anillo superior ............................................ .... 0,36 0,61 0,014 0,024
D2 - Despeje del segundo anillo ............................................ ... 0,28 0,50 0,011 0,020
D2 - Despeje del tercer anillo ............................................ ...... 0.36 0,45 0,014 0,018
NOTA: Si el cilindro está desgastado, se debe verificar el espacio del anillo en la base del cilindro.
D2
D1
D3
Fig. D
03C02-44 Serie MF 200

Pasador del pistón
Tipo............... .................................. ..................................... Flotante D3 - Diámetro
exterior del pasador ...... ...................................... 31,744 31,750 1,24975 1,250
Ajuste en el hombro del pistón ............................................. Por transición Holgura del pasador en
relación al casquillo de la biela (E1 - D3) ......... 0.01 0,04 0,0005 0.00175
4. Bielas mm pulgadas
Cojinete
Tipo............. .................................... .................................... Acero y bronce, con sección en “H” Diámetro exterior ... 03
.................................................. ........... 35.01 35.05 1.3785 1.3800
Longitud ................................................. .................... 26.42 26,87 1.04 1,058

E1 - Diámetro interno después del ajuste ...................................... 31.76 31,79 1.2505 1,22515
Mayor diámetro de rodamiento .............................................. ... 60,83 60,85 2,3950 2,33955
E2 - Diámetro mínimo del rodamiento ......................................... 34,92 34,96 1.37478 1.37620

E3 - Mayor ancho .............................................. ................ 39,38 39,43 1.5502 1,5525
Juego lateral máximo en las amoladoras (E4 - E3) ...................... 0,24 0,50 0,0095 0.0198
Longitud entre centros de cojinetes ... 223,81 223,86 8.8115 8.8135

NOTA: El lado numerado de las bielas y las cubiertas debe mirar hacia el lado de la bomba de inyección de combustible.
E2
E3
E4
E1
E5
E6
Fig. E
Alineación de la biela
Los rodamientos más grandes y más pequeños deben estar alineados entre sí, dentro del límite de 0.25 mm (± 0.010 in), medido a 127 mm (5 in)
en cada lado del eje de la biela en el mandril de prueba, como se muestra. Con el casquillo más pequeño instalado, el límite de 0.25 mm (± 0.01 0
in) se reduce a 0.06 mm (± 0.0025 in).
NOTA: Las tuercas de la biela deben reemplazarse siempre que el rodamiento más grande esté distorsionado.
Serie MF 200 03C02-45

Rodamientos de biela
Tipo............................ ..................... ...................................... Preacabado, acero, aluminio / cobre E6 - Diámetro interno
................................................. ......... 2.252 / 2.2525 in (57.19 / 57.21 mm) Espacio libre del rodamiento (E6 - F1) ...................
........................... 0.0025 / 0.0040 pulgadas (0.06 / 0.10 mm)
5. cigüeñal mm pulgadas
F1 - Diámetro del cojinete:

Diámetro del muñón (estándar) ..................................... 2.7485 / 2.7493 in (69 , 81 / 69,83 mm) Diámetro del cojinete
03 (estándar) ................................... ... 2.2484 / 2.2492 in (57.11 / 57.13 mm) F2 - Radio de acuerdo
Radio de acuerdo de los molinos ........................... 0.1875 / 0.2031 in (4.76 / 5.16 mm) Radio de acuerdo
del último muñón .................... 0.1562 / 0.1662 in (3.97 / 4.22 mm) Radio de acuerdo de todos los muñones,
excepto el último. 0.125 / 0.140 pulg. (3.17 / 3.56 mm)
F3 - Longitud del rodamiento

Longitud del muñón - número "2 y 3" ............. 1.2147 / 1.2227 pulgadas (30.85 / 31.06 mm) Longitud del muñón
trasero ......... ..................... 1.8427 / 1.8457 in (46.80 / 46.88 mm) Longitud de los engranajes ............
............................. 1,562 / 1,570 in (39,67 / 39,88 mm)
F1
F3
F2
F5
F4
Fig. F
Acabado superficial: amoladoras y mangas .............. Máximo 0,4 micras (16 micro pulgadas) Submedidas de mangas y
amoladoras ............ ................... 0.25 - 0.51 - 0.76 0,010 - 0,020 - 0,030
Nota: Al rectificar, la longitud del muñón no debe exceder los 40,00 mm (1,575 pulg.) Y el largo del muñón trasero (cigüeñal con
sello de aceite) no debe exceder los 47,27 mm (1,861 pulg.) Y el ancho del los muñones "2 y 3" no deben exceder los 31,1785
mm (1,2275 in). La submedida máxima no debe superar los 0,76 mm (0,030 in).
03C02-46 Serie MF 200

F4 - Juego axial del cigüeñal .......................................... 0.002 / 0.05 in (0.05 / 0.38 mm) F5 - Sellado trasero del
cigüeñal ............................ Tipo de labio sello o casete
Arandelas de empuje del cigüeñal (para ajuste del juego axial)

Tipo................... .............................. ..................................... Acero, aluminio
Posición del motor ............................................... ................ En el bloque, carcasa del cojinete principal trasero Espesor de la arandela de
empuje - Estándar ................... .. 3.07 / 3.12 mm (0.121 / 0.123 in) Espesor de la arandela de empuje - De gran tamaño .............. 3.26 /
3.3147 mm (0.1285 / 3,31 mm)
Cojinetes principales
Tipo................... .............................. ..................................... Pre-acabado, acero, aluminio / cobre F8 - Diámetro interno 03
(instalado) ........................................ 2.752 / 2.7535 in (69.90 / 69,94 mm)
Juego libre del cojinete principal (F8 - F1) ............................. 0.0027 / 0.005 in (0.07 / 0.13 mm)
F6
F8
F7 F7
Fig. F - continuación ...
6. Árbol de levas mm pulgadas
Diámetro del muñón No. 1 ............................................ .... 47.47 47,50 1,869 1.870
Día libre ................................................. .......................... 0.10 0,20 0.004 0.008
Diámetro del muñón No. 2 ............................................ .... 47.22 47,24 1,859 1,860
Día libre ................................................. .......................... 0.10 0,20 0.004 0.008
Diámetro del muñón No. 3 ............................................ .... 46,71 46,74 1,839 1,840
Día libre ................................................. .......................... 0.10 0,203 0.004 0,20
Levantar las levas ............................................... ... 7,90 7,98 0.311 0,314
Diámetro de la brida del engranaje ... 50.76 50,79 1.9985 1.9995

Pases de aceite para lubricar los balancines ........ A través de la manga del árbol de levas No. 2.
50 dientes Numero
3"
No.
Pasaje de
"2"
No. aceite
"1"
Fig. G
Serie MF 200 03C02-47

7. Cabeza mm pulgadas
H1 - Secuencia de válvulas, desde la parte delantera del motor .... I, E, E, I, I, E H2 -
Profundidad .................... ............................................ 75,82 76,58 2,985 3,015
Flexión máxima admisible para la cabeza: H3 - Transversal

........................................ .......................... 0.076 - 0.003 -
H4 - Longitudinal ....... ........................................ .................. 0.152 - 0.006 -
H5 - Ángulo del asiento de la válvula ...................................... 36 ° H8 - Diámetro de
las guías de válvula ..................................... 12.69 12,71 0,4995 0.5005
03 Presión de prueba de fugas ......................................... 2.11 kgf / cm² (30 lbf / in²) Diámetro de los
empujadores ....................................... ................... 15,86 15,895 0,6245 0,6258

Aplanamiento permitido en la cara de la cabeza .................... Máximo 0.30 mm (0.012 pulg.) La proyección de la
boquilla no debe exceder 4.67 mm (0.184 pulg.) después del cepillado.
Guías de válvulas
Largo total ................................................ .............. 56,36 - 2.2188 -
H10 - Diámetro interior .............................................. ......... 7.99 8.02 0,3148 0.3158

H7 - Diámetro exterior .............................................. ........... 12.74 12,73 0.5018 0,5013
H11 - Proyección de la guía sobre la cara de colocación
primavera ................................................ ....................... 9.19 9.55 0.362 0.376
Interferencia de la guía en la cabeza (H7 - H8) ....................... 0.04 0,08 0,0016 0,0031
NOTA: El sello del vástago de la válvula está instalado en las válvulas de admisión y escape.
Válvulas de entrada
H9 - Diámetro del vástago de la válvula ...................................... 7,90 7,92 0.311 0,312
Juego de válvulas en guías (H10 - H9) ............................. 0.071 0,12 0.0028 0,0048
H6 - Ángulo de la cara de la válvula ........................................... 35 ° H12 -
Profundidad de la válvula debajo de la cara del
cabeza (admisión) .............................................. ..... 1.27 1,57 0,050 0,062
NOTA: No exceda 1.83 mm (0.072 in) después del rectificado.
Válvulas de escape
H9 - Diámetro del vástago de la válvula ...................................... 7,90 7,92 0.311 0,312
Juego de válvulas en guías (H10 - H9) ............................. 0.071 0,12 0.0028 0,0048
H6 - Ángulo de la cara de la válvula ........................................... 35 ° H12 -
Profundidad de la válvula debajo de la cara del
cabeza (escape) .............................................. ........ 1.54 1,88 0,061 0,074
NOTA: No exceda 2.108 mm (2.11 mm) después de la molienda.
Resorte de válvula (uno para cada válvula)

H13 - Longitud libre .............................................. ....... 45.29 45,80 1,783 1,803
Longitud cuando se ensambla ......................................... 38.10 - 1,500 -
Cargar cuando se comprime a la longitud

montado ................................................. ............................ 10.34 kg ± 0.90 kg (22.75 lb ± 2lb)
Tuchos
H14 - Diámetro externo del vástago ........................................ 15.80 15,84 0,6222 0.6237
Holgura en relación al agujero en la cabeza ............................... 0.02 0,09 0.00075 0.00350
03C02-48 Serie MF 200

H1
03
H11
H14
H8
H7
H10
H9
H5
H6 H12
H3
H4
H13
H2
Fig. H
Serie MF 200 03C02-49

Eje de balancín
Diámetro externo ................................................ ................ 0,6223 0.6238 15.806 15,845
Rockeros
Diámetro interno del buje .............................................. ... 15,86 15,89 0,6245 0,6258
Holgura entre el casquillo del balancín y el eje (8) .................. 0,017 0.088 0,0007 0,0035

No. de dientes .............................................. ....................... 50
Diámetro del taladro ...................................... 50,79

03
50,82 1.9995 2.0010
Holgura entre el orificio del engranaje y el cubo del eje .......... 0,00 0,06 0.0000 0,0025
8. Caja de distribución mm pulgadas
I1 - Engranaje del cigüeñal
No. de dientes .............................................. ....................... 25

Diámetro del agujero ............................................... .................. 38.09 38,13 1.4995 1,5010
Diámetro del cubo del cigüeñal donde se monta el engranaje

........................................ ............................... 38.10 38,11 1,5000 1,5005
Espacio de transición entre el engranaje y el cubo
cigüeñal ................................................. ....................... -0.025 0,025 - 0.001 0.001
I2 - Engranaje intermedio y buje

No. de dientes .............................................. ....................... 90
Diámetro del agujero del engranaje ...................................... 53.98 54,02 2.1250 2.1266
Diámetro del buje sobre el que está montado ................................ 53,92 53,94 2.1230 2.1238
Distancia de engranaje en el cubo .......................................... 0.03 0,09 0,0012 0,0036
Ancho de engranaje junto al agujero ............................... 33.46 33,59 1.3175 1.3225

Longitud del cubo ............................................... ........ 33.72 33,85 1.3275 1.3325
Juego axial del engranaje .............................................. .. 0,13 0,38 0.005 0,015
I3 - Engranaje de bomba de inyección
No. de dientes .............................................. ....................... 50

Diámetro del agujero ............................................... .................. 44.45 44,47 1,750 1,751
Diámetro del adaptador de la bomba ..................................... 44.21 44,39 1.7407 1.7477

Espacio libre de engranajes en el cubo de la bomba ......................... 0.058 0,26 0.0023 0,0103
I4 - Engranaje intermedio de la bomba de aceite lubricante

Diámetro del agujero del engranaje ...................................... 19.05 19.08 0,750 0,751
Diámetro externo del buje .............................................. .. 19.10 19.14 0,752 0,7535
Interferencia buje en el engranaje ............................. 0.025 0,09 0.0010 0,0035

Diámetro interno del buje .............................................. ... 16,67 16,69 0,6562 0,6572
Diámetro del eje de soporte ....................................... 16.63 16,64 0,6548 0,6553
Juego radial del casquillo del engranaje en el eje .................. 0.02 0.061 0,0009 0,0024
Juego axial del engranaje .............................................. .. 0,20 0,58 0.008 0,023
I5 - Engranaje de accionamiento de la bomba de aceite lubricante

Diámetro del agujero del engranaje ...................................... 12.60 12,63 0,4962 0,4972
Diámetro del eje de accionamiento de la bomba ..................... 12.67 12,69 0,4990 0,4995
Interferencia de montaje de engranajes en el eje .......... 0.045 0,08 0,0018 0.0033
03C02-50 Serie MF 200

Engranaje del árbol

de levas
I3
Bomba
petróleo 03
I2
Medida de
I5
día libre
I1
I4
Fig. I
Caja de distribución de engranajes de accionamiento
Brecha entre dientes de todos los engranajes -

pestañas ............................................... ............................. 0.08 mm (0.003 in)
Serie MF 200 03C02-51

9. sistema de lubricación mm pulgadas
Holguras de la bomba de aceite
Tipo..................... ............................ ..................................... Rotor J1 - Distancia entre
el rotor interno y externo .... .......................... 0.01 0,06 0,0005 0,0025

J2 - Juego axial del rotor interno .......................................... 0.038 0,076 0,0015 0,076
- Juego axial del rotor externo ......................................... 0.01 0,06 0,0005 0,0025
J3 - Espacio libre entre el impulsor externo y el cuerpo de la bomba ............... 0,28 0,33 0,011 0,013
J4 - Válvula de alivio de la bomba
03 Tipo.............. ................................... .................................... Resorte presionado del émbolo Ajuste de presión ........
.............................................. 3.52 / 4.57 kgf / cm² (50/65 lbs / in²) Presión de aceite lubricante, bajo la rotación máxima
del
motor y temperatura de funcionamiento normal .......................... 2.1 / 4.2 kgf / cm² (30/60 lbs / in²)
Filtro de aceite lubricante

Tipo de filtro ............................................... ......................... Flujo integral Tipo de elemento
.................... ............................................ Papel
Regulación by-pass .............................................. ............. 0.91 / 1.20 kgf / cm² (13.0 / 17.0 lbs / pulgada)
Sumidero
Capacidad (relativa a la marca MAX en la varilla medidora) ....... 5,5 litros máx.
J1
J4
I4 I5
Bomba
petróleo
J2
J3
Fig. J
03C02-52 Serie MF 200

10. sistema de enfriamiento mm pulgadas
Tipo............ ..................................... .................................... Capacidad de refrigerante aire / agua - solo motor

... ........ 4.8 litros (aproximadamente) Termostato - tipo ................................ ................................. Temperatura
de apertura de la cera de apertura ........... ........................... 75 ± 2 los C Temperatura total de apertura
........................................... 89 ± 2 los C
Bomba de agua
03
Tipo............... .................................. ..................................... Centrífuga, accionada por correa Diámetro del orificio de la
polea ... ................................................ 15, 85 15,87 0.6239 0,6247

Diámetro del eje ............................................... ................. 15.91 15,92 0.6262 0,6267
L1 - Interferencia de la polea en el eje ....................................... 0.038 0,07 0,0015 0.0028
Diámetro del orificio del rotor ........................................... 15 88 15,89 0.6250 0.6257

L2 - Interferencia del rotor en el eje ....................................... 0.01 0,04 0,0005 0,0017
L3 - Holgura entre las paletas del rotor y el cuerpo .................. 0,25 0,51 0,010 0,020
L4 - Distancia entre la cara trasera del rotor y la cara

polea ................................................ ....................... 140.49 - 5,531 -
L3 L1
L2
L3
L4
Fig. L
11. Sistema de combustible mm pulgadas
Especificación de aceite combustible .................................... El aceite combustible debe cumplir

con norma ISO: 1460/2000 o clasificación "A".
Filtro de combustible - tipo ............................................. ..... Filtro doble Bosch: un elemento de papel
(secundario) y otro elemento de fieltro (primario).
Tipo de válvula de rebose de combustible ......................... Válvula de resorte Bosch. Ubicación de la válvula de rebose .................................
Galería de combustible de la bomba de inyección de combustible

combustible.
Bomba de alimentación de combustible ............................ Tipo de émbolo, brida montada en la bomba de inyección
y conducido por el árbol de levas
Ayuda de arranque en frío (opcional) - Tipo ............................. Bujía incandescente incandescente, 12 voltios, ubicada
en el colector de admisión.
Bomba de inyección de combustible
Marca / tipo ............................................... ........................... Bosch / montaje en línea ...... ............
.................................................. ...... Bridado, impulsado por engranajes Rotación de la bomba ....................................
......................... Gobernador en sentido horario ...................... .................................................. Sincronización mecánica de
inyección RSV ............................................. ...... 22 ° APMS
Serie MF 200 03C02-53

O. Pares de apriete recomendados
NOTA: todas las roscas utilizadas en los motores S 325 son métricas con la excepción de los componentes que se enumeran a continuación:
1 - Perno / tuerca / perno, bloque de cilindros a la cabeza ..................................... ...... 7/16 "- 20 UNF 2 - Perno y tuerca, biela
.............................. .................................................. ................. 7/16 "- 20 UNF 3 - Caja de distribución (aplicable para el tipo
anterior) .............. ...................................... 5/16 "- 24 UNC 4 - Enchufe, cabeza ..................................................
.................................................. .......... 1/2 "- 14 PTF 5 - Tapón, drenaje de agua del bloque ........................
.................................................. ................ 1/4 "- NPSI 6 - Orificio de fijación de la bujía incandescente (si está equipado), en el
03 colector de admisión ........... . 7/8 "- 14 UNF 7 - Unión,suministro de aceite de balancín ........................................... .... 1/8 "- 27
NPSI 8 - Conexión del manómetro en la galería de presión de aceite ............................ .................... 1/4 "- 18 NPSI
Pares recomendados:
NOTA: Los siguientes valores de torque se aplican con componentes ligeramente lubricados antes del ensamblaje:
Pernos de cabeza y tuercas (NRT - ver notas a continuación) ........... 7 / 16-20 UNF (80 lbf.ft. 10.8 Kgf.m.) Tuercas de biela:
Recubierto de cadmio ............................................... ................... 7 / 16-20 UNF / 6.2 Kgf.m (45 lbf.ft) Fosfatada ...........
.................................................. ....................... 7 / 16-20 UNF / 8.2 Kgf.m (60 lbf.foot) Tornillos de cabeza del cojinete principal
(muñones). .................... M 14 x 2 / 15.9 Kgf.m (115 lbf.foot) Tornillo de retención del engranaje intermedio ......... ..................... M
12 x 1.5 / 6.9 Kgf.m (50 lbf.foot) Tornillos de retención del engranaje del árbol de levas. ............... M 8 x 1,25 / 2,9 Kgf.m (21 lbf.ft)
Adaptador de la bomba del inyector a la tuerca de la bomba ........ .............................................. 7.6 Kgf.m (55 lbf.ft) Engranaje de la
bomba de inyección de combustible a los pernos
del adaptador ................................................ ......................................... M 8 x 1.25 / 2.9 Kgf.m (21 lbf.ft) Tornillo del volante
......................................... ................................... M 12 x 1,25 / 11,1 Kgf.m (80 lbf. pie) Tornillos de retención de la polea del
cigüeñal ................................ M 22 x 2,5 / 15, 2 Kgf.m (110 lbf.foot) Tuercas de fijación de la boquilla ..................................
................ M 8 x 1,00 / 1,7 Kgf.m (12 lbf.ft).
LOS GRADOS:
1 - La junta de culata es del tipo "sin retorta". Debe instalarse en seco.

La marca "Top Front" debe mirar hacia la cabeza. Consulte el capítulo F sobre la secuencia de apriete.
2 - NRT - Junta sin retorta: esta junta no requiere reapriete.
03C02-54 Serie MF 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
Contenido
B. Especificaciones básicas .............................................. .................................................. ....... 3
C. Sistema de refrigeración ............................................. .................................................. .... 4
2. Desmontaje de la bomba de agua y válvula termostática ....................................... ...... 4
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 6
4. Instalación ............................................... .................................................. ....................... 8
D. Sistema de combustible ............................................. .................................................. ..... 10
1. Mantenimiento preventivo .............................................. .................................................. 10
2. Revisión de la boquilla del inyector ............................................ .............................................. 10
03
3. Desmontaje de componentes ............................................. .......................................... 10
4. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 10
5. Limpieza e inspección ............................................. .................................................. ....... 11
6. Montaje ............................................... .................................................. .................... 11
7. Instalación ............................................... .................................................. ..................... 12
E. Sincronización de la bomba de inyección ............................................ ............................................ 13
1. Colocación del motor en el punto de inyección estática ........................................ ............. 13
2. Sincronización de la bomba de inyección en el motor .......................................... ........................ 13
F. Sistema de lubricación y equilibrador dinámico .......................................... ................... 15
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 15
4. Montaje de la bomba de aceite y el equilibrador ......................................... .................... 18
5. Tapa del cárter ............................................. .................................................. ............ 21
G. Cabeza ............................................... .................................................. .......................... 22
1. Cabeza ............................................... .................................................. ...................... 22
2. Eje basculante ............................................. .................................................. ........ 23
3. Válvulas ............................................... .................................................. ....................... 24
4. Guía de válvula ............................................. .................................................. .......... 27
5. Limpieza de cabezales, inspección y reabastecimiento ......................................... ............ 27
6. Sede y alojamiento falsos ............................................ ........................................... 28
H. Bloque de cilindros ............................................. .................................................. ............... 32
1. Bloque ............................................... .................................................. ............................ 32
2. Casquillos y cojinetes del árbol de control de la válvula ....................................... ...... 33
3. Camisa del cilindro ............................................. .................................................. ........ 34
4. Terminando la camisa ............................................. .................................................. 35
I. Pistones y bielas ............................................. .................................................. .................... 36
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... 36
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 36
4. Montaje ............................................... .................................................. .................... 38
5. Instalación ............................................... .................................................. ..................... 40
J. Cigüeñal ............................................. .................................................. ........... 42
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... 42
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 42
4. Rectificación e inspección ............................................. .................................................. ........ 43
K. Distribución de válvulas y árbol de levas ......................................... ....................... 47
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... 47
L. Comprobación de la sincronización del árbol de levas ........................... 53
M. Especificaciones de ajuste (mediciones, ajustes y tolerancias de los componentes) ........... 54
N. Pares de apriete recomendados ............................................ ....................................... 64

El número está estampado en el lugar indicado en la Fig. 1, cerca

de la bomba de inyección.
Composición del número de identificación del motor - ejemplo:
I39A 8C72 003999 B

03 Dónde:
YO .................. Internacional (marca)

Figura 1
39 ............... Familiar (3,9 litros de cilindrada)
EL ................. Aspirado naturalmente (T = Turbo)
8C72 .......... Lista de piezas - LP
003999 ....... Número de serie.
B ................. Año de fabricación A -

2005 B - 2006
C - 2007 D - 2008
E - 2009 F - 2010
G - 2011 H - 2012
I - 2013 J - 2013
K - 2014 L - 2015

General:
Modelo ............. .................................... ........................................ A4-3.9 Admisión ...... ..................................................

............................. Cantidad aspirada y disposición de cilindros ............... ....................... 4 en línea Diámetro nominal de
cilindros .................... .............................. 98,4 (3,87 pulg.) Carrera del pistón ......... ..................................................
................ 127 mm (5 pulg.) Ciclo ................... ....... .................................................. ................. Diesel 4 tiempos, inyección
directa Cilindro completo ......................... .................................................. 3,87 litros (235,5 pulg.) Dirección de rotación
.................................... ....................................... Calendario,visto desde el frente Orden de inyección
............................................ ............................ 1 - 3 - 4 - 2 Velocidad de ralentí .......... ................................................. 700 - 03
Relación de compresión de 750 rpm ............................................ ................. 16: 1 Peso del motor, seco ........................
........................................ 434 kg
Holgura de válvulas (entrada y escape)
Motor frío ................................................ ........................... 0,30 mm (0,012 (in) Motor caliente

............ .................................................. ....... 0,25 mm (0,010 mm)
Tipo................... .............................. ............................................. Presión mecánica, diafragma flujo, estático

.............................................. ........... 42.70 kN / m² (6-10 lbf / in²) Espesor de la unión al bloque ....................
.................................. 0.38 - 0.015 Punto de inyección estática ....... .................................................. ... 18 grados
(3.987 mm) APMS Presión de apertura de la boquilla .................................. 175-182 bares
Presión de aceite lubricante:

Mínimo: ................................................ .............................. 2.1 kg / cm² Máximo: ............
.................................................. ............... 4.2 kg / cm² Presión de apertura de la válvula de alivio
...................... .............. 275-380 kN / m² Filtro de aceite lubricante:
Tipo ................................................. ................................... Flujo total Presión de apertura de la válvula de

seguridad ...... .......... 55-83 kN / m² (8-12 lbf / in²)
Tipo............ ..................................... ............................................. Líquido - forzado con bomba Temperatura de

funcionamiento............................................... ............ 77 a 95 0 C Carrera mínima de la válvula a la temperatura máxima de
apertura .. 8 mm (0,315 in)

C. Sistema de enfriamiento
Consulte el manual del operador del tractor sobre el nivel y el

cambio de refrigerante, el uso de aditivos anticorrosivos, la tensión
de la correa de transmisión de la bomba, etc.
03 Vista expandida:
Figura 1
2. Desmontaje de la bomba de agua y la válvula 1 2

termostática
a) Retire el ventilador y retire la cubierta (1) de la carcasa de la

válvula termostática.
b) Retire la válvula termostática (2) y limpie las juntas restantes

entre la tapa y la carcasa.
c) Bloquear la polea en el banco y soltar la tuerca

Fig. 2
d) Con la ayuda de un extractor universal con 3 garras, retire la

polea de la bomba de agua.
Fig. 3

e) Retire el anillo de bloqueo del eje de la bomba.
03
Fig. 4
f) Retire el árbol con los cojinetes, el anillo de cerámica y el rotor

de la carcasa
g) Retire el cojinete delantero, el espaciador y el cojinete trasero.
h) Retire la brida, el anillo de fieltro y retire la carcasa del anillo y

el sello trasero.
3. Limpieza e inspección
a) Retire los escombros de las piezas extraídas, el bloque y la

cabeza.
b) Lave las piezas con una solución desincrustante.
Fig. 5
c) Lave los rodamientos con un solvente y verifique el desgaste.
d) Verifique el diámetro de la carcasa del rotor en el árbol con el

micrómetro, consulte las Especificaciones técnicas.
Fig. 6

e) Compruebe el diámetro exterior del eje en el punto de acoplamiento

del rotor.
Con el diámetro del eje y el rotor, calcule la interferencia de

montaje.
Interferencia = diámetro del eje - diámetro del orificio del
rotor, que debe cumplir con las especificaciones técnicas
proporcionadas.
03 f) Verifique el funcionamiento de la válvula termostática, de

acuerdo con las especificaciones provistas al comienzo de
este Módulo. Fig. 7
3. Montaje
a) Monte el cojinete trasero en el eje de la bomba con la cara

blindada hacia el lado del rotor, junto con el espaciador en
el árbol.
Fig. 8
b) Gire el eje y monte el rodamiento delantero con la cara

blindada hacia el lado de la polea en el árbol.
Utilice una prensa y un pin adaptador.
Fig. 9
c) Monte una nueva brida en el eje junto al rotor, con la cara

saliente hacia arriba.
Fig. 10

d) Ensamble el anillo de fieltro con una nueva carcasa en el árbol.
03
Fig. 11
e) Monte el árbol en la carcasa de la bomba de agua.
NOTA:
Antes de ensamblar el eje con los cojinetes en la
carcasa de la bomba, aplique una capa de grasa a
base de litio a la esfera y a las esferas de los
cojinetes.
Fig. 12
f) Monte el anillo de bloqueo.
Fig. 13
g) Coloque un nuevo retenedor trasero en la carcasa de la

bomba usando una prensa y un pasador adaptador.
Figura 14

h) Monte un nuevo anillo de cerámica en el árbol con la cara de

goma hacia el rotor.
03
Figura 15
i) Monte el rotor en el eje, usando una prensa y un pasador

adaptador.
Figura 16
j) Verifique el espacio libre entre el impulsor y la carcasa de la bomba:
consulte las especificaciones sobre el espacio libre recomendado.
4. Instalación
a) Monte la bomba de agua y el conjunto de la carcasa trasera

en el bloque del motor, reemplazando la junta.
Asegure el conjunto aplicando un par de apriete de 18-22 Nm.
NOTA:
Figura 17
Si se retiran los espárragos, aplique Loctite 560 a las
roscas y apriete a un par de 4 a 7 Nm (3 a 7 lbf.ft).
b) Ensamble la llave y la polea, utilizando la misma herramienta

de desmontaje.
c) Monte la tuerca en el árbol con la misma herramienta que el
desmontaje y fíjela con un par de 76 - 83 Nm (55 - 60 lbf.ft).
NOTA: si se quitan los tapones de la carcasa de la bomba,

asegúrelos con un par de torsión de
29 - 33 Nm (21 - 24 lbf.ft).

d) Ensamble la válvula termostática con una junta nueva y la cubierta

superior en la carcasa de la carcasa de la válvula termostática
y fíjela con el par de 26 29 Nm (19 - 21 lbf. pie).
e) Monte el conjunto de la bomba de agua con la carcasa trasera en el

bloque con una junta nueva y asegúrelo con un par de torsión de
29 - 33 Nm (21 - 24 lbf.ft).
f) Monte la carcasa de la carcasa de la válvula termostática en la

culata con una junta.
g) Monte el brazo de ajuste de la correa del alternador cerca de
la carcasa de la bomba de agua trasera.
03
Instale la correa, el espaciador y el ventilador. Apriete
14-15 Nm (10-11 lbf.ft).
h) Ajuste la tensión de la correa de modo que la deflexión en el 1
tramo libre más largo sea de unos 10 mm.
i) Coloque las mangueras de la bomba de agua entre el motor y el

radiador.
j) Rellene el circuito. Para hacer esto, quite la tapa del radiador y

el tapón de purga (1), ubicado en la parte frontal del
cabezal.
k) Arranque el motor hasta que alcance la temperatura normal de

Fig. 18
funcionamiento (consulte las especificaciones) y verifique que no
haya fugas en todo el sistema.
NOTA: la carcasa de la bomba de agua tiene un orificio de

ventilación ubicado en la parte inferior. Las fugas a través
de este respiradero indican que el retenedor trasero está
dañado y debe reemplazarse.

D. Sistema de combustible
Consulte el manual del operador del tractor sobre el cambio de filtros

y purga del sistema.
Ver sección 03A01.
03
3. Eliminación de componentes
Figura 1
a) Limpiar el motor externamente.

Afloje el acelerador y los cables inactivos cerca de la bomba
de inyección.
b) Afloje el tubo de entrada de combustible cerca de la bomba de

alimentación.
Proteja el extremo de las tuberías y las aberturas de

combustible.
4. Desmontaje
a) Retire el tubo de la bomba de alimentación al filtro, el prefiltro y

los tubos de salida y retorno del filtro a la bomba de inyección. 2
1
b) Retire la manguera del filtro de retorno al conjunto de retorno
del inyector y retire el conjunto de manguera de alta presión
de la bomba de inyección a las boquillas.
c) Retire el conjunto del tubo de retorno del inyector.
3
combustible.
d) Afloje el tubo conectado al Bomba de alimentación.

Retire la bomba y limpie cualquier residuo.
e) Retire los tornillos de fijación de la cubierta de inspección del

engranaje de la bomba de inyección.
f) Retire los 3 tornillos (1) que aseguran el engranaje (2) al eje de

la bomba de inyección. Si es necesario, use un extractor
para quitar el engranaje.
g) Aflojar las tuercas de fijación de la bomba de inyección (3) junto a

la brida fija en la carcasa distribución. Retirar la bomba.
Figura 2
03D01-10 Serie MF 200

h) Retire las boquillas y la arandela de sellado respectiva.
i) Proteja los orificios de entrada, retorno y rociado de la (s)

boquilla (s) del inyector, con tapas de plástico o cinta
adhesiva - Fig. 4.
03
Fig. 3
a) Limpie los restos de las partes retiradas y lávelas con un
cepillo y solvente.
b) Limpie la pantalla del filtro de la bomba de alimentación.
c) Pruebe la presión de flujo de la bomba de alimentación.
Compruebe las boquillas para ajustar la presión, el sello de

la aguja y el spray. Si se observa alguna anormalidad,
verifique la limpieza o el reemplazo de la boquilla.
d) Limpie el cabezal del filtro con un paño limpio y aceite diesel. Fig. 4
6. Asamblea
a) Ensamble la bomba de inyección usando una junta nueva.
Alinee la marca de sincronización de la bomba con la marca

de brida fija en la carcasa del distribuidor distribución - Fig.5.
Selle la bomba correctamente en el perno de fijación de la

caja de distribución, como se muestra.
3
Fig. 5
b) Limpie toda la línea de combustible internamente con aire
comprimido.
Verifique el aspecto y estructura de los tubos externamente,
reemplazándolos si es necesario.
IMPORTANTE: NOTA:
La fábrica no es responsable de las bombas que Si la bomba de inyección se reacondiciona, es

presentan los sellos violados por la intervención, esencial que la marca de sincronización se vuelva a
fuera de las Estaciones de Servicio Autorizadas. En hacer correctamente en la brida.
estos casos, es posible que el motor ya no cumpla
con los requisitos legales en cuanto a emisión de
contaminantes.
Serie MF 200 03D01-11

C) Instale la bomba de inyección cerca de la brida, aplicando 7. Instalación

un torque de 16-22 Nm a las tuercas de fijación.
a) Monte el acelerador inactivo y los cables del estrangulador
cerca de la bomba de inyección.
NOTA: si se quitan los pernos de la brida, aplique Loctite
242 a las roscas y fíjelos con un par de 12-16 Nm.
b) Purgue el sistema de combustible. Ver el manual del tractor.
re) Instale el engranaje de la bomba de inyección en el eje,

colocando la marca de sincronización con las marcas en el c) Arranque el motor y verifique si hay fugas en el sistema.
03
engranaje intermedio. Apriete los pernos de fijación del
engranaje de la bomba a 22 - 29 Nm (19 - 21 lbf.ft).
e) Ensamble la cubierta de inspección con la nueva junta y fíjela con un par
de torsión de 8 a 11 Nm (6 a 8 lbf. pie).
f) Monte el conjunto del filtro de combustible en el soporte al lado

del motor - Fig.6.
g) Monte la bomba de alimentación (1) con una junta nueva.
1
Apriete 16-20 Nm (12-15 lbf.ft) a las tuercas. Fig. 6
Si se quitan los pernos del bloque, aplique Loctite 242 a las

2 3 4
roscas y asegúrelos con un par de apriete de 7-11 Nm.
h) Monte los inyectores (2) en la cabeza con nuevas arandelas y

sellos y fíjelos con un par de torsión de 14-17 Nm (10-12
lbf.ft).
i) Ensamble el conjunto del tubo de retorno del inyector (3),

utilizando nuevas arandelas de sellado. 5
j) Monte la conexión de retorno de la bomba de inyección al retorno de 6

la boquilla (4), en el inyector del 1 0 o 4 0 Fig. 7
cilindro. Reemplace las arandelas de sellado y apriete 8-11
Nm.
k) Monte el conjunto de tubos de alta presión (5) desde la bomba de inyección
hasta las boquillas de inyección.
l) Monte la entrada de combustible (6) y el tubo de retorno del filtro de
combustible a la bomba de inyección.
m) Monte el tubo de la bomba de alimentación en el filtro y otros

elementos.
03D01-12 Serie MF 200

E. Sincronización de la bomba de inyección
1. Colocación del motor en el punto de inyección estática
a) Retire la tapa de la válvula y los tubos de alta presión.
b) Coloque el 1 los ci l indro en PMS, fase de

compresión.
03
c) Afloje el tornillo de ajuste del juego de balancines (4) de la válvula
delantera de la 1 los cilindro. Retire el bloqueo (2) y el anillo (3) en
la parte delantera del balancín (4) y extráigalo del eje (1).
Figura 1
d) Comprima los resortes de las válvulas con la herramienta y
retire con cuidado las cerraduras, el asiento del resorte, los
1
resortes y el retén de aceite, colocándolos en un lugar
seguro. NOTA: para evitar que la válvula se deslice dentro
del cilindro durante los procedimientos, se recomienda
colocar un anillo de goma en el extremo del vástago capaz
de mantenerlo en su posición.
2
y) Instale el reloj microcomparador (con precisión milesimal), con
una base magnética, en la cara del vástago de la válvula.
f) Aplique aproximadamente el 90% de la carga al reloj, para 4 3

asegurarse de que sigue el desplazamiento de la válvula. Figura 2
g) Determine el PMS exacto del cilindro No. 1 y reinicie el reloj.

1
NOTA:
h) Con el comparador puesto a cero en PMS, gire el motor en

sentido antihorario hasta obtener el valor de carrera del
pistón indicado para el punto de inyección estática de la
bomba de inyección, indicado en la tabla de Fig. 3
Especificaciones Técnicas. En este caso, el ajuste del punto
de inyección estático dado en mm del pistón debe tenerse
en cuenta antes del Upper Dead Center - APMS. Mueva el 2. Sincronizar la bomba de inyección en el motor.
pistón a esta posición, completando la fase inicial del
procedimiento.
o una bomba manual. Instale el tubo de salida de
NOTA: Normalmente, la salida del cilindro No. 1 se

identifica con la letra "U, X o W". Consulte las
especificaciones de cada motor.
Serie MF 200 03D01-13

b) Active la bomba manual hasta que alcance aproximadamente

30 bar y gire manualmente el eje de la bomba en la
dirección de funcionamiento (indicado en la placa de
identificación), hasta que el eje se bloquee.
Mantenga el eje estrictamente en esta posición. Para ello,

existen 2 opciones:
b1 - Apretar el tornillo de bloqueo (5) en el

bomba.
03 b2 - Para bombas que no tienen tornillo

bloqueo (5), retire la conexión banjo (6) de la brida de la
bomba e instale un tornillo adecuado para el bloqueo.
Fig. 4
Evite apretar demasiado este tornillo, ya que esto dañará el

eje de la bomba.
Mantenga la bomba bloqueada hasta que esté
completamente instalada.
c) Desconecte la bomba de inyección del probador de boquillas,

quite el espacio entre los dientes del engranaje de la bomba
girándola en sentido antihorario y móntela en el motor
aplicando un par de torsión de 16-20 Nm (12 - 15 lbf.ft) ) en 5
las tuercas (7).

del eje de la bomba solo cuando la bomba de inyección Fig. 5
haya terminado de fijar. 6
e) Con la instalación de la bomba, las marcas entre la bomba y la

carcasa deben coincidir. Si no coinciden, haga una nueva
marca en la placa adaptadora, eliminando la marca anterior.
Bajo ninguna circunstancia cambie la marca en la brida de la

g) Ensamble los componentes de la válvula (Use un nuevo sello 7

en el vástago y arme con aceite): ensamble los resortes, la Fig. 6
placa y las cerraduras luego, comprimiendo los resortes
con la misma herramienta para el desmontaje. LOS GRADOS:
- Las bombas de inyección que contienen el

h) Monte el balancín, la arandela y el anillo de bloqueo en el eje y ajuste la sello del preso violado caracterizan la
holgura de la válvula del cilindro No. 1. adulteración del sistema de inyección, estando
en desacuerdo con los órganos responsables.
i) Monte los tubos de alta presión (par 16 20 Nm), la tapa del
balancín, la junta (use uno nuevo) y el tubo de ventilación.
- Siempre que sea necesario reparar los
componentes internos de la bomba, debe
la bomba.
03D01-14 Serie MF 200

F. Sistema de lubricación y equilibrador dinámico
Consulte el manual del operador del tractor para conocer el nivel de

aceite recomendado, el cambio de aceite y los procedimientos de
revisión del lubricante.
2. Desmontaje
03
a) Retire el conjunto del filtro de aceite y limpie los residuos del
bloque.
Figura 1
Retire el filtro montado en el cabezal de montaje.
b) Coloque el bloque del motor en la posición inversa y retire el

cárter.
c) Retire el anillo de bloqueo y luego el engranaje loco de la

bomba de aceite lubricante - Figura 1.
d) Retire el tubo de succión y el soporte - Figura 2.
Fig. 2
e) Retire la cubierta posterior de la bomba y retire el anillo de

sellado y el rotor externo - Fig. 3.
Fig. 3
f) Retire la chaveta de la válvula de alivio, la placa de detención
del resorte, el resorte y el pistón Fig.4.
a) Lave todos los componentes con un desengrasante químico y

séquelos con aire comprimido.
b) Compruebe que los cojinetes, engranajes y rotores estén

desgastados, rayados o dañados.
Fig. 4
Serie MF 200 03D01-15

c) Monte los rotores en la carcasa de la bomba. Verifique la

holgura entre los rotores internos y externos .
Ver especificaciones técnicas.
03
Fig. 5
d) Compruebe la holgura entre el rotor externo y la carcasa de la

bomba. .
Fig. 6
e) Compruebe el juego axial del rotor interno y externo. .
Fig. 7
f) Verifique la holgura entre el engranaje y la carcasa de la

bomba.
Fig. 8
03D01-16 Serie MF 200

g) Verificar el diámetro interno del engranaje intermedio con

casquillo.
03
Fig. 9
h) Retire el rodamiento 1 y mida el diámetro del eje del

engranaje loco con el micrómetro.
Calcule el espacio libre entre el engranaje y el eje: Espacio libre
= Diámetro interno del casquillo del engranaje - Diámetro del
rodamiento. Ver especificaciones técnicas
yo) Verifique el diámetro interno de la carcasa del pistón de la

válvula de alivio.
j) Compruebe el diámetro exterior del pistón - Fig.11.

Calcule el espacio libre entre el pistón y la carcasa: Espacio libre = Fig. 10
Diámetro de la carcasa - Diámetro del pistón.
k) Pruebe la fuerza del resorte de la válvula de alivio cuando se

comprime a 25.4 mm (1 pulg.). Ver especificaciones Fig. 11
técnicas.
l) Limpie a fondo el cabezal del filtro de aceite y verifique el

estado general de las roscas en la conexión del filtro y el
cabezal.
Balancín
m) Revise los dientes de todos los engranajes, cojinetes, eje de

transmisión, todos los bujes y pesos de compensación por
desgaste o daños y, si es necesario, reemplace los
componentes dañados.
Fig. 12
Serie MF 200 03D01-17

4. Montaje de la bomba de aceite y el equilibrador
1
a) Ensamble el conjunto de la válvula de alivio, lubricando todos
los componentes con aceite de motor. 2
3
Reemplace el pasador de bloqueo (5) con uno nuevo. Verifique la
4
presión de apertura de la válvula de alivio, comparándolas con la
5
especificada.
03 b) Lubrique todos los componentes de la bomba de aceite con

aceite de motor y monte el anillo de sello y la tapa, fijándolo
con un par de 16-20 Nm. Fig. 13
c) Compruebe la holgura axial del rotor interno con el reloj

microcomparador - Figura 14.
d) Monte el rodamiento No. 1 en el bloque.
e) Monte la válvula de alivio en el anillo guía, sin apretar aún el

tornillo - Figura 15.
F) Conecte la bomba de aceite a la cubierta del cojinete No. 1

del cigüeñal con un par de 26 29 Nm (2.6 - 2, 9 kgf.m) y
verifique el espacio entre los dientes - Fig.16.
g) Monte el tubo de flujo (salida) en la bomba de aceite y en la

válvula de alivio y fíjelo con un par de torsión de 14-15 Nm Fig. 14
(10-11 lbf.ft).
NOTA:
Vuelva a colocar la manga del tubo de flujo y la junta del tubo al
lado de la válvula de alivio.
Fig. 15
h) Asegure la válvula de alivio con un torque de 44-49 Nm (32-36

lbf.ft).
Fig. 16
03D01-18 Serie MF 200

i) Monte el tubo de succión con una junta nueva en la bomba de

aceite y fíjelo con un par de torsión de 16 20 Nm (12 - 15
lbf.ft).
j) Asegure el soporte al tubo de succión con un par de 14-15

Nm (10-11 lbf.ft).
Ensamble el tubo de succión en la posición que se muestra en el lateral.
k) Reemplace el filtro de aceite y fíjelo manualmente. Para el 03

apriete final, gire de ½ a ¾ de vuelta sin usar herramientas.
Fig. 17
l) Asegure el conjunto del filtro de bloque con una nueva

junta y apriete 14-20 Nm (10-15 lbf.ft).
m) Coloque el cárter con una junta nueva y aplique un par de torsión

de 8 a 11 Nm (6 a 8 lbf.ft).
Montaje del equilibrador
a) Limpie y seque las estrías y las roscas al final del eje de

transmisión. Aplique una pequeña capa de Loctite 243 a
las ranuras y al hilo.
Fig. 18
Monte el engranaje impulsor de los pesos de
compensación con la cara plana hacia la parte trasera del
juego de contrapesos.
b) Monte y apriete la tuerca a un par de 85 Nm. Para bloquear el

eje en el momento del par de apriete,
instale dos tornillos en el
extremo del eje de transmisión y apoyado con un
destornillador.
c) Compruebe el juego axial entre el eje de transmisión y la

carcasa del equilibrador dinámico: 2.5 a 3.0 mm.
Figura 19
d) Montar el engranaje intermedio y fijar los tornillos con un par

de 35-47 Nm y con 54 Nm si la fijación es mediante tuercas
(Solo balanceador dinámico tipo central).
e) Ensamble los contrapesos asegurándose de que las caras

planas estén alineadas entre sí - vea la línea "A" y al
mismo tiempo, alinee los agujeros en el engranaje del eje
de transmisión trazando una línea imaginaria "B" hacia el
centro del engranaje intermedio .
Fig. 20
Serie MF 200 03D01-19

f) Montar la tapa posterior y fijar los tornillos con un par de 54

Nm.
g) Ensamble la placa de transferencia asegurándose de la

posición de montaje correcta de acuerdo con la posición
del filtro de aceite lubricante; lado izquierdo o derecho del
motor. Aplique un par de 27.0 - 32.5 Nm.
03 h) Monte el tubo de succión, reemplazando la junta con la bomba

de aceite. Fije los tornillos con un par de 14-20 Nm.
Figura 21
Figura 22
i) Para montar el equilibrador dinámico en el motor, bloquee los
contrapesos con la ayuda de una barra rectangular como
se muestra en la figura, para asegurar la alineación de los
contrapesos - ver pasos anteriores.
Coloque el pistón del cilindro # 1 en PMS.
Fig. 23
j) Coloque correctamente el equilibrador en los casquillos guía 1

situados en el bloque motor. Apriete los tornillos a 47-57
Nm.
Figura 24
03D01-20 Serie MF 200

5. Tapa del cárter
a) Aplique una junta líquida "Dow Corning" o equivalente al

cárter.
NOTA:
No aplique junta líquida al bloque, ya que puede
obstruir los conductos de lubricación.
b) Aplique los pares de torsión como se especifica:

03
- Carcasa de acero estampada: 19-24 Nm
- Carcasa de hierro fundido: 22-28 Nm
Figura 25
Serie MF 200 03D01-21

G. Cabeza
1. Cabeza
Vista expandida
5 6 7
03 4
10 9
Figura 1
1 - Válvulas 5 - Placas de resorte 6 -

2 - Resortes (internos) 3 - Cierres
Resortes (externos) 4 - Sellos de 7 - Tornillos de fijación de la cabeza 8 - Juntas de
válvula estanqueidad 9 - Asientos de válvula 10 - Guías de
válvula.
Eliminación
a) Drene el refrigerante.
b) Retire el filtro de combustible y su soporte. i) Retire los colectores de admisión y escape.
c) Retire la carcasa de la carcasa de la válvula termostática. j) Retire la tapa de la válvula, la junta y el tubo de ventilación.
d) Afloje el tubo de entrada de aire cerca del colector. k) Retire el eje de los balancines y las varillas.
e) Suelte el tubo de retorno de la boquilla a la bomba de inyección. l) Retire las tuercas y pernos de fijación de la cabeza.
f) Retire todos los tubos del sistema de combustible.

NOTA:
Retire en orden inverso a la secuencia de apriete.
g) Retire las boquillas y arandelas.
h) Desconecte la manguera de aire del colector de admisión.
m) Retire la cabeza y la junta.
03D01-22 Serie MF 200

2. Eje de balancín
Vista expandida
03
Figura 2
Eliminación 1 2
a) Afloje las tuercas de fijación del conjunto del eje de balancín

del extremo hacia el centro en 3 etapas.
b) Retire el conjunto.
Desmontaje
a) Retire los anillos de bloqueo y las arandelas de los extremos

del eje.
3
b) Retire los balancines, muelles, soportes y conexión de
suministro de aceite.
c) Retire las varillas.
Limpieza e inspección
a) Para limpiar el eje, retire los tapones de los extremos.

Examine el lubricante a través de los orificios de la 4
conexión, los balancines y el eje, eliminándolos si es

necesario.
b) Examine el casquillo del balancín. Si el espacio libre con el eje es

mayor que el especificado, se debe reemplazar el buje. El Fig. 3
espacio libre debe estar entre
1 - Tornillo 2 - Eje de
0,025 - 0,089 mm.
balancines 3 - Conexión
c) Verifique que los extremos de las varillas no estén desgastados

4 - Tubo de paso de aceite, procedente de
ni deformados.
galería principal interna
Serie MF 200 03D01-23

Montaje
a) Instale un tapón nuevo en los extremos del eje extraído.
Buje de
balancines
b) Monte el casquillo en el balancín, asegurándose de que los Herramienta
orificios de lubricación estén alineados.
c) Mecanice el diámetro interno del casquillo. Consulte las

especificaciones al final de este módulo.
03
d) Monte la conexión en el eje de balancines.
Fig. 4
y) Montar los muelles, soportes y balancines.
Alineación
Instalación
a) Lubrique el extremo inferior de las varillas, asegurándose de

que encajen correctamente con los taquetes.
Balancín
b) Si se han quitado los pernos para fijar el eje del eje de
eje
balancín cerca del cabezal, móntelos con un par de 14 20
Nm.
Buje del
Fig. 5
c) Monte el conjunto del eje de balancines con anillos de sellado
nuevos. Apriete las tuercas de fijación del soporte en tres
etapas desde el centro hacia los extremos, al par de: 3. Válvulas
1 - Cerraduras 2 - Placa 3 -
Resorte interno 4 - Resorte

- Soportes de hierro fundido: 70 - 76 Nm (50 - 55 lbf.ft).
externo 5 - Retenedor 6 -
- Soportes de aluminio: 38 - 44 Nm (28 - 32 lbf.ft). Arandela 7 - Válvula de entrada 8
- Válvula de escape
4 5 6
1 3
2
Fig. 6
03D01-24 Serie MF 200

Desmontaje
a) Retire la cabeza. Ver el ítem "Remoción".
b) Comprima los resortes y quite los seguros de las válvulas,

usando las herramientas especiales que se muestran.
c) Retire los resortes, retenes y válvulas.
03
Fig. 7
d) Al retirar o reemplazar las válvulas, identifique el número

correspondiente a cada cilindro con un lápiz eléctrico. - Figura
8.
a) Retire los depósitos y residuos de carbonización de las

cámaras de combustión, guías de válvulas y válvulas.
Lave todas las partes con solvente.
Fig. 8
b) Verifique el diámetro del orificio de guía con un medidor de

diámetro interno en tres posiciones y calcule el promedio -
Fig.9.
c) Verifique el diámetro del vástago de la válvula con el micrómetro

en tres posiciones y calcule el promedio - Figura 10.
Fig. 9
d) Espacio libre = Diámetros de agujero promedio - Diámetros de

vástago promedio.
Si el espacio libre entre la varilla y el diámetro de la guía es mayor
que el especificado, reemplace las guías. Consulte las
e) Pruebe los muelles para determinar la altura libre y la fuerza

requerida para comprimirlos a una altura especificada al final
de este módulo. Si es necesario, cambie los resortes.
Fig. 10
Serie MF 200 03D01-25

Montaje
IMPORTANTE:
Las juntas deben sustituirse y montarse con sumo
cuidado. Lubrique el vástago de la válvula con una
pequeña capa de disulfuro de molibdeno (Uniterm
Adol 50), mezclado con aceite de motor.
03 Los) Inserte la válvula en la guía correspondiente al cilindro.
b) Monte el nuevo retenedor, coloque la arandela debajo de los

Fig. 11
resortes y luego los resortes.
IMPORTANTE:
Ensamble los resortes con las vueltas de
amortiguación (más cercanas) hacia la cabeza
(hacia abajo).
c) Comprima la placa y los resortes y monte las cerraduras.
Reemplazo de sellos y resortes con la cabeza instalada
IMPORTANTE:
Coloque el pistón del cilindro correspondiente en el
PMS para evitar que las válvulas caigan en el
cilindro.
Para mayor seguridad, también inmovilice el

cigüeñal, evitando el giro accidental del cigüeñal
durante la operación. Para esto, se puede utilizar
una herramienta como el de la Fig.12.
Figura 12
a) Afloje el tornillo de ajuste del balancín de la válvula y mueva el

balancín, permitiendo el acceso a la herramienta para
comprimir los resortes
- Fig. 13 .
b) Retire los pestillos, la placa de resorte, los resortes y el sello.
C) Instale el nuevo sello en el vástago, colocándolo junto a la

carcasa. Ensamble la arandela de resorte, los resortes y el
asiento.
d) Comprima los resortes de la válvula e instale las cerraduras.
e) Coloque el balancín correctamente y ajuste el tornillo de ajuste hasta
obtener el espacio libre correcto. Consulte el procedimiento en la Figura 13
Sección 03A01 y el espacio libre correcto en las Especificaciones.
03D01-26 Serie MF 200

4. Guía de válvula
1 - Herramienta 2 - Cara de
la cabeza 3 - Guía 1
Sustitución de la publicación de la guía
NOTA:
El reemplazo debe hacerse después de verificar el
2
03
espacio libre entre las guías de la válvula y las barras,
como se describe
Figura 14
previamente.
3 3
a) Use una herramienta adecuada y una prensa para quitar la
guía - Figura 14.
b) Presione la guía con la misma herramienta que utilizó para

dibujarla.
Al presionar las guías, observe la altura "H" sobre la
superficie de asiento de los resortes de la válvula. Consulte
las especificaciones al final de este módulo.
2
Fig. 15
5. Limpieza de cabezales, inspección y revestimiento
a) Después del desmontaje completo del cabezal, retire la manija

de elevación y la cubierta trasera - Fig.16.
b) Lave la cabeza con desengrasante químico biodegradable y

agua a 80 ° C bajo presión, eliminando todo rastro de
carbón. Eliminar posibles incrustaciones existentes en las
galerías de agua. Secar con aire comprimido.
Figura 16
c) Revise la cabeza por grietas o daños.
d) Verifique la altura de la cabeza.
La altura mínima después de la reelaboración se encuentra en las
Especificaciones técnicas.
Figura 17
Serie MF 200 03D01-27

e) Verifique la flexión de la cabeza con una hoja calibradora y

una regla de acero. Límites máximos
permitido: vea
Especificaciones al final de este módulo.
NOTA:
Rehashing solo se puede realizar si la proyección
máxima "P" - Fig. 19 la punta de la boquilla en el
03 cabezal no excede la dimensión especificada.
La proyección de la boquilla no debe compensarse

Fig. 18
con arandelas de sellado.
f) Verifique las guías de la válvula. Ver el ítem "Válvulas".
g) Revise los asientos falsos. Vea el ítem "Asientos falsos y

alojamiento".
h) Ensamble la cubierta posterior con un torque de 16-22 Nm,
reemplazando la junta y reinstale la correa de elevación.
PAGS
6. Asientos y alojamiento falsos
Figura 19
Desmontaje del asiento y reacondicionamiento del alojamiento.
NOTA:
Los asientos solo se pueden reemplazar después de
que se hayan reemplazado las guías de la válvula.
El reacondicionamiento de los asientos solo se

puede hacer si la cabeza tiene un alabeo que
permite volver a fundir y si los asientos están en
buen estado.
a) Al mecanizar la carcasa, la superficie de la cabeza debe ser Fig. 20

plana y perpendicular a las guías de la válvula.
b) Fresar la carcasa del asiento, utilizando la guía de la válvula

como referencia. Intente trabajar lo más cerca posible del
valor mínimo para un ajuste posterior.
Montaje
a) Coloque el asiento integrado con la base hacia la carcasa -

Figura 21.
Figura 21
03D01-28 Serie MF 200

b) Presione los asientos de admisión y escape con un adaptador

adecuado. Use las guías de la válvula como referencia
para el ensamblaje.
NOTA:
Los asientos incorporados se pueden enfriar en
nitrógeno o hielo seco para su ensamblaje.
Los asientos deben fijarse sin lubricante ni adhesivo.

03
No use un martillo o similar para el montaje.
Inspección
a) Verifique el asiento de la válvula en el asiento incorporado. El

asiento no debe presentar una excentricidad excesiva en
relación con la guía de la válvula.
Consulte las especificaciones al final de este módulo.
b) Verifique la profundidad de las válvulas debajo de la superficie

maquinada del cabezal - Fig.22.
Profundidad máxima de servicio: consulte las
Figura 22
Limpieza e instalación de cabezales
a) Verifique todos los orificios en la culata y el bloque (roscas,

conductos de aceite y agua). Elimina todas las impurezas.
b) Limpiar las caras mecanizadas del cabezal y el bloque.
NOTA:
Si se han quitado los pernos de fijación del cabezal,
deben limpiarse y ajustarse con un par de torsión de
34 41 Nm (25 - 30 lbf.ft).
Fig. 23
c) Ensamble una nueva junta de culata. La marca TOP FRONT

debe montarse arriba y delante del motor. No use adhesivo
o sellador para ensamblar esta junta.
d) Coloque la cabeza en el bloque. Limpie los tornillos de

fijación, lubricando ligeramente las roscas.
Serie MF 200 03D01-29

e) Coloque los tornillos correctamente, como se muestra en la Fig. 24.
03
Figura 24
F) Fije los tornillos obedeciendo la secuencia de apriete del Figura

25.
g) Aplique un par de 131 - 138 Nm (95 - 100 lbf.ft).
NOTA: El par final debe obtenerse en 2 o 3 pasos.
Figura 25
h) Ensamble los inyectores, asegurándose de que solo una

nueva arandela de sellado (1) esté montada en cada
inyector.
Par de apriete de las tuercas de fijación de la boquilla: 11 -

14 Nm (8 - 10 lbf.ft).
1
yo) Lubrique el extremo de las varillas y verifique que encajen

perfectamente.
Figura 26
03D01-30 Serie MF 200

j) Monte el conjunto del eje de balancines .
k) Ajuste la holgura de la válvula. Consulte el procedimiento en la

Sección 03A01 y la autorización recomendada en
Especificaciones en este módulo.
l) Monte la tapa de la válvula con la junta y apriete las tuercas.
03
m) Ensamble los otros componentes en el orden inverso a la
extracción.
Figura 27
n) Reemplazar las juntas colectoras. Si se quitan los pernos de

fijación del colector de escape, apriételos a un par de 8-14
Nm.
o) Montar el colector de escape y fijar las tuercas con un par de

38-44 Nm.
p) Monte el colector de admisión y fije los tornillos con un par de

apriete de 26-29 Nm (use Loctite 566 o equivalente).
q) Llene el sistema de enfriamiento y el cárter.
r) Purgue el sistema de combustible.
Regulación de válvulas
Realice el ajuste de acuerdo con el procedimiento descrito en la Sección

03A01 (Motores - Introducción), observando el espacio libre especificado
al comienzo de este Módulo.
Fig. 28
Inspección
a) Arranque el motor y déjelo en marcha hasta que alcance la

temperatura normal de funcionamiento y compruebe si hay
fugas.
b) Retire los conjuntos de balancines y compruebe los pares de

apriete de la cabeza. Si es necesario,
reapriete como
procedimiento descrito anteriormente, con el par
especificado.
NOTA: para volver a apretar, se debe estabilizar la
temperatura del refrigerante y de todo el motor.
c) Vuelva a instalar el conjunto de balancines, ajuste la holgura de la

válvula y monte la cubierta superior.
Serie MF 200 03D01-31

H. Bloque de cilindros
1. Bloque
Eliminación
a) Drene el aceite lubricante.

b) Retire la tapa del radiador (o el tanque de repostaje) y afloje
las mangueras de agua del radiador.
03 c) Retire el tapón de drenaje del bloque y drene todo el sistema

de enfriamiento.
d) Afloje los cables eléctricos del motor de arranque, los
manómetros de aceite lubricante y la temperatura del Figura 1
motor.
e) Retire los colectores de admisión y escape.
f) Desconecte las tuberías de entrada y retorno de combustible.
g) Retire el motor del tractor.

H) Instale el soporte en el motor y colóquelo en el caballete.
i) Retire el conjunto del embrague.
Desmontaje
a) Retire el ventilador, el alternador y el motor de arranque.
Figura 2
SI) Inmovilice el cigüeñal. Para hacer esto, use un dispositivo
como el que se muestra en la figura 1.
c) Retire la polea del cigüeñal.
d) Retire la bomba de agua.
f) Retire la bomba de alimentación de combustible.
g) Retire el filtro de aceite lubricante.
h) Retire la tapa de distribución, los engranajes y la carcasa.
i) Retire la bomba de inyección.

j) Retire el árbol de levas de las válvulas.
k) Retire el volante.
l) Retire el cárter y la bomba de aceite lubricante. Fig. 3
m) Retire el retén trasero y el cigüeñal.
d) Lave el bloque bajo presión con agua a 80 ° C y un
desengrasante químico biodegradable y manténgalo en un
n) Retire los pistones y las bielas.
baño de inmersión en una solución del mismo tipo durante
aproximadamente 12 horas.
a) Retire el tapón trasero de la galería de aceite - Posteriormente, seque el bloque con aire comprimido.
Figura 2.
e) Con un cepillo adecuado - Fig. 3 , limpiar las galerías del
b) Quite todos los tapones de las galerías de agua y del soporte bloque, lavarlo nuevamente con agua caliente a presión y
del filtro de aceite lubricante. secar con aire comprimido. Asegúrese de que los
conductos de agua y aceite lubricante no estén obstruidos.
c) Retire todas las juntas restantes.
03D01-32 Serie MF 200

f) Verifique que el bloque no tenga grietas u otros daños.
g) Mida el diámetro e inspeccione las camisas de cilindro, vea el

artículo "Camisas de cilindro".
h) Monte los tapones de la galería de agua con Loctite 242.
Conecte la arandela de aluminio y el tapón de aceite

lubricante trasero con Loctite 271.
NOTA:
03
Use aceite antioxidante como protección si el bloque
está almacenado. Figura 4
2. Casquillo y cojinetes del árbol de levas de la válvula
Eliminación
a) Retire el casquillo del árbol de levas con una herramienta

especial - Figura 4.
b) Retire el sello trasero del árbol de levas de la válvula y el

casquillo del cojinete - Figura 5.
Figura 5
Limpieza, inspección y montaje
a) Limpie el casquillo, los cojinetes y la carcasa del sello trasero.
b) Verificar los diámetros de los casquillos del árbol de levas de

la válvula: Ver especificaciones.
Fig. 6
c) Al montar el casquillo, asegúrese de que el orificio de

lubricación esté alineado con el orificio del bloque.
Fig. 7
Serie MF 200 03D01-33

re) Instale el buje en el bloque, usando una herramienta especial.
e) Aplique Loctite 601 a la carcasa del enchufe posterior del
03 árbol de levas y móntelo.
Fig. 8
3. Camisa de cilindro
Verificación y desmontaje
a) Verifique el diámetro interno y el óvalo de la camisa.
Si las dimensiones encontradas son mayores que las

especificadas, reemplace los revestimientos.
b) Retire los revestimientos, retirándolos de la base, utilizando

una herramienta universal para extraer el revestimiento. 1 - Fig. 9
Varilla de presión 2 - Herramienta 3 - Chaqueta
Limpieza
Limpie la carcasa del revestimiento en el bloque y los revestimientos

nuevos con un desengrasante.
NOTA:
¡Cualquier partícula incrustada en la carcasa o en la 3
chaqueta provocará un cambio en el diámetro Fig. 10
interno!
50 mm
Montaje
a) Lubrique la carcasa de la chaqueta en el rango de 50 mm desde

la parte superior del bloque hacia abajo. La tira superior debe
Lubricar
estar limpia y libre de aceite o grasa.
b) Con una herramienta especial y una prensa, presione la chaqueta

hasta 50 mm desde la posición final.
c) Aplique una banda de 25 mm de Loctite 601 a la superficie exterior

de la camiseta y presiónela hasta la posición final.
Fig. 11
03D01-34 Serie MF 200

re) Elimine el exceso de Loctite y espere 3 horas. 1

para que el adhesivo se seque y alcance sus propiedades
2
de resistencia al trabajo, antes de aplicar el acabado a la
camisa. 3
e) Verifique la altura de la camisa en relación con la cara del bloque - Fig. 03

13 . Use un indicador de cuadrante junto con el dispositivo que se
muestra. Consulte las especificaciones sobre el valor de

Figura 12
proyección.
4. Terminando la camiseta
Aburrido y afilado
a) Configure la máquina para que funcione a 293 rpm y avance de

0.15 a 0.30 mm por revolución. El diámetro final debe
obtenerse en una sola pasada del mandril, y debe estar de
acuerdo con las Especificaciones al final de este Módulo.
b) La primera etapa debe realizarse con postes de pulido con

granulación de 80 a 100 macerados. Al terminar para el
Fig. 13
diámetro final, se deben usar 320 palos de granulación
machacados. En ambas etapas, la calidad del grano de
todas las varillas debe ser CG (carburo de silicio verde,
dureza N).
c) Durante el bruñido, use aceite Honilo 407 Castrol o

equivalente.
d) El acabado debe ser uniforme en todo el largo de la camiseta.
Eliminar todas las marcas aburridas. La superficie de la

camisa no debe pulirse. La rugosidad debe estar dentro de
los valores especificados.
Después del pulido, rugosidad de 0.8 - 1.2 μm.
a) Retire las partículas incrustadas en la superficie interna del

cilindro después del pulido.
b) Verifique el diámetro del cilindro y el óvalo -

Figura 14: compárelos con el especificado al final de este
Figura 14
módulo.
Serie MF 200 03D01-35

I. Pistones y bielas
1. Eliminación
a) Retire la cabeza.
b) Retire el sumidero y los tubos de succión y descarga del

aceite lubricante.
c) Antes de retirar el pistón, limpie los depósitos de carbón
03 acumulados en la parte superior de la cubierta. Coloque los

cilindros horizontalmente y el pistón del cilindro a limpiar en
el PMI. Llene el espacio sobre la parte superior del pistón
con un paño.
Retire el carbón con un cepillo o papel de lija y limpie el

área afectada con un paño.
d) Con el bloque en posición horizontal, retire los pistones.

Identifique los pistones de los números 1 a 4 para que
puedan reinstalarse en los cilindros respectivos más
adelante.
2. Desmontaje
a) Retire los anillos de segmento.
b) Retire los anillos de bloqueo y retire el pasador del pistón

manualmente.
NOTA: Si es difícil quitar el pasador, caliente el pistón en

agua o aceite a 80 ° C.
c) Retire el casquillo de la biela.
3. Limpieza e inspección.
a) Verifique que los pistones no tengan rasguños o daños en las

caras laterales y superiores. Limpiar los residuos de carbón
en los canales, sin dañarlos.
b) Ensamble el nuevo anillo y examine el espacio lateral en la

ranura. Si es superior a lo indicado en las especificaciones, el Figura 1
pistón debe ser reemplazado.
03D01-36 Serie MF 200

c) Mida el diámetro exterior del pasador del pistón con un micrómetro:
consulte las especificaciones.
d) Mida la carcasa del pasador en el pistón con un medidor de

diámetro interno: vea
especificaciones.
Las medidas deben tomarse en dirección horizontal, vertical y

diagonal en relación con el orificio que aloja el pasador.
03
Figura 2
e) Verifique el alabeo y la alineación de la biela.
Fig. 3
f) Si se encuentra alguna anormalidad, reemplace la pieza y

vuelva a marcar el número de posición de la biela en el
bloque de cilindros.
Ejemplo de biela marcada que funcionará en el segundo

cilindro, marcada con un lápiz eléctrico.
Fig. 4
g) La biela y la tapa tienen el código de peso correspondiente y

el número de serie en un lado.
Al montar la tapa, compruebe que el número de serie

corresponda al de la biela.
Fig. 5
Serie MF 200 03D01-37

h) Mida los bujes y bujes en posiciones horizontales, verticales y

diagonales. Ver especificaciones.
NOTA: cuando mida la carcasa de los bujes, coloque

correctamente la tapa de la biela y fíjela con el par
especificado.
03
Fig. 6
yo) Verifique el espacio entre los extremos de los anillos del

segmento en la camisa. La holgura debe comprobarse por
separado.
NOTA:
Use el pistón para insertar el anillo entre 40 y 50 mm
por debajo de la superficie mecanizada del bloque.
El diámetro interno del cilindro debe estar dentro de
las medidas especificadas.
Consulte las especificaciones para conocer el espacio correcto correcto entre las Fig. 7
puntas.
4. Montaje
a) Para el montaje, todas las partes deben estar limpias.
b) Monte el casquillo en la biela, asegurándose de que los

orificios de lubricación estén alineados - Figura 8 . Chuck el
diámetro interior del buje al diámetro especificado al final
de este módulo.
c) Monte el pistón en la biela con la cámara de combustión

Fig. 8
mirando hacia el mismo lado de la cerradura del buje.
re) Inserte el pasador manualmente y monte los nuevos anillos de

bloqueo.
Si es difícil montar el pasador, caliente el pistón en agua o

aceite a 80 ° C. El pistón debe manipularse con cuidado, ya
que cualquier daño en las superficies puede causar el mal
funcionamiento del motor. Si la biela y el pistón no se
reemplazan, móntelos en el cilindro original.
03D01-38 Serie MF 200

e) Monte el resorte en el tercer canal del pistón (inferior) y luego

el anillo, con las puntas opuestas a los extremos del
resorte.
NOTA:
Use una herramienta adecuada para ensamblar los
anillos, evitando daños en ellos y dificultades en el
ensamblaje.
03
Fig. 9
F) Instale los anillos segundo y primero con la marca SUPERIOR interna
hacia arriba.
Tenga en cuenta que los anillos de los canales 2 y 1 tienen

diferentes espesores.
PARTE SUPERIOR
Fig. 10
g) Los espacios libres entre los extremos de los anillos no deben

alinearse en la dirección del pasador o del faldón del pistón.
Coloque los anillos como se muestra en la ilustración. A -
Muelle B - 3 0 anillo (abajo) C - 2 0 anillo (intermedio) D - 1 0 anillo
(arriba)
Fig. 11
h) Montar los nuevos casquillos en el cuerpo de la biela, colocando

correctamente los bloqueos.
Figura 12
Serie MF 200 03D01-39

5. Instalación
a) Coloque el bloque horizontalmente. Lubrique la región de la

ranura, el interior de los revestimientos, los bujes de la
biela y la amoladora del cigüeñal.
b) Al montar el pistón, asegúrese de que la letra "F" esté

orientada hacia la parte delantera del motor. Inserte la biela
con la ayuda de una guía universal, evitando rayar la
03 camisa.
Fig. 13
c) Monte el pistón en la camisa, utilizando un instalador de anillo

universal y una varilla de madera para empujar el pistón.
Figura 14
d) Monte el nuevo buje en la tapa de la biela, colocando los

bloqueos correctamente. Lubricar el casquillo y la
amoladora del cigüeñal.
Figura 15
e) Montar el tapón en el vástago correspondiente al cilindro y

fijarlo con el par especificado en el extremo del Módulo.
f) Gire manualmente el cigüeñal al ensamblar cada biela. Si hay

dificultades para girar, verifique todos los pares aplicados a
las bielas.
Figura 16
03D01-40 Serie MF 200

g) Verifique el espacio lateral entre la biela ensamblada y el rodamiento

con el indicador de cuadrante. Consulte las especificaciones al final
de este módulo.
03
Fig. 17
h) Coloque el pistón en PMS. Verifique la altura del pistón en relación

con la superficie mecanizada del bloque con el indicador de
cuadrante y la herramienta especial que se muestra.
i) Ensamble el equilibrador dinámico y el cárter de aceite,

apretando los tornillos al par especificado al final de este
módulo.
Fig. 18
Serie MF 200 03D01-41

J. árbol de manivela
1. Eliminación
a) Retire el motor.
b) Retire la cabeza y las varillas.
c) Retire la bomba de agua.
d) Retire la caja de distribución y el árbol de levas de las
03
válvulas.
e) Retire la carcasa del volante y el volante.
f) Retire el cárter y el equilibrador dinámico.
g) Retire los pistones y bielas.
2. Desmontaje
a) Para desmontar, coloque el cabezal hacia abajo. Retire la

carcasa del sello de aceite trasero y la junta.
b) Retirar la placa intermedia y las 2 juntas

- Figura 1.
c) Retire las cubiertas de los cojinetes principales y los casquillos.
Figura 1
d) Retire el cigüeñal y los casquillos.

e) Retire el engranaje del cigüeñal, si es necesario reemplazarlo.
a) Retire la junta de sello restante del sello trasero y bloquee.
b) Limpiar los muñones y los cojinetes, examinando la pieza en busca

de arañazos y daños.
c) Con el micrómetro, mida el diámetro y la ovalización de los

muñones y las mandíbulas en 4 puntos. - Figura 2.
Figura 2
Ver tablas de especificaciones al final del Módulo.
d) Verifique la excentricidad máxima de las mangas del cigüeñal

con el indicador de cuadrante - Fig. 3.
e) Verifique la pieza en busca de grietas usando pintura para

detectar grietas. Desmagnetice el cigüeñal. Si hay grietas,
la pieza debe reemplazarse.
Fig. 3
03D01-42 Serie MF 200

4. Molienda e inspección
a) Rectifique los muñones y cojinetes de la pieza a la submedida

inmediatamente debajo de la medida obtenida.
b) Verificar la rugosidad y los radios de concordancia de la muñones

- Fig 4.
03
c) Retire las esquinas afiladas de los orificios de lubricación.
d) Después de la molienda, lave el cigüeñal con un

desengrasante químico en un baño de inmersión. Secar con
aire comprimido.
Figura 4
e) Compruebe si hay grietas y desmagnetice el cigüeñal.
F) Limpiar los orificios de lubricación.
g) Verifique la longitud de los muñones y muela ntes - Fig.5.
h) Verificar nuevamente la excentricidad de los manguitos del

cigüeñal.
yo) Compruebe los radios de acuerdo de las mangas y

Figura 5
medidores con el calibrador. Ver tablas de especificaciones
al final del Módulo.
5. Asamblea
j) Para equilibrar, retire el material de los lados de los brazos del a) Limpiar las carcasas de los bujes junto al bloque y las tapas
cigüeñal rectificando. Si almacena la pieza, aplique aceite de los cojinetes. Verifique que las galerías de lubricación
antioxidante por inmersión. del bloque no estén obstruidas.
k) Antes del montaje, prevengo el cigüeñal con agua a 80 ° C en b) Caliente el engranaje del cigüeñal a 150 ° C en un horno,
baño de inmersión agitando y secando con aire baño de aceite o por inducción y móntelo.
comprimido.
Serie MF 200 03D01-43

c) Monte los casquillos superior e inferior junto al bloque y las

tapas de los cojinetes, colocando correctamente los
bloqueos. Si el cigüeñal está rectificado, utilice los
casquillos de gran tamaño para los que se rectificó.
d) Lubrique los bujes superiores, manguitos y cigüeñales del

cigüeñal.
03 e) Montar el cigüeñal. No gire el árbol antes de fijar las cubiertas

de los cojinetes.
Fig. 6
F) Lubrique las dos arandelas de empuje superiores,

colocando los canales de lubricación para el cigüeñal y
deslícelos en los huecos de los bloques.
g) Lubrique los bujes inferiores.
Fig. 7
h) Monte las arandelas de empuje inferiores en la cubierta del

cojinete número 3 con los canales de lubricación mirando
hacia el cigüeñal.
i) Ensamble las cubiertas de los cojinetes, posicionándolas

correctamente.
Fig. 8
j) Fije los cojinetes desde el centro hacia los extremos con un

par de 230 - 258 Nm. Gire el cigüeñal manualmente
después del apriete final de cada tapa de cojinete.
Fig. 9
03D01-44 Serie MF 200

k) Verifique el juego axial del cigüeñal usando un indicador de

cuadrante. Ver tablas de especificaciones al final del
Módulo.
Si el espacio libre verificado es mayor que el especificado,

reemplace las arandelas de empuje por un tamaño excesivo.
l) Montar la placa intermedia y aplicar adhesivo Loctite 515 (no

70490279). 03
m) Fijar los tornillos de la placa aplicando Loctite 566 con un par
Fig. 10
de 16-22 Nm.
Si se reemplazan los pernos de la placa intermedia,
móntelos con Loctite 271 con un par de apriete de 4-7 Nm.
n) Verifique la alineación de la placa intermedia con una regla de

acero.
Fig. 11
o) Verifique el desgaste de la brida trasera del cigüeñal y monte
el retén en las posiciones A, B o C.
- Posición A: cuando el árbol es nuevo o la brida está

desgastada.
- Posición B: cuando la lanza muestra desgaste en la
posición A.
- Posición C: cuando hay desgaste en las posiciones A y B.
Figura 12
p) Cuando las tres posiciones están desgastadas, la brida se

puede bajar a la dimensión A.
No se debe bajar la superficie de apoyo del volante, vía B.
Mantenga el acabado de la superficie. Ver tablas de

especificaciones al final del Módulo.
Fig. 13
Serie MF 200 03D01-45

q) Lubrique el exterior del nuevo retenedor y la carcasa de la

carcasa con aceite de motor, con un cepillo suave. No
manipule el borde del retenedor.
r) Ensamble el sello después de determinar la posición A, B o C al lado

de la carcasa.
03
Figura 14
NOTA:
Al montar el retén, coloque la flecha en el sentido de
rotación del motor. Aplique una capa de grasa a
base de litio a la brida.
Fig. 15
s) Monte la carcasa con el retén en los pasadores guía de la superficie

del bloque.
t) Retire la herramienta y fije los tornillos de la carcasa al par

especificado al final de este módulo.
Figura 16
u) Compruebe la excentricidad de la carcasa con el comparador:

0,25 mm.
Fig. 17
03D01-46 Serie MF 200

K. Distribución de válvulas y árbol de levas
1. Eliminación
a) Retire el ventilador, alternador, brazo de ajuste y correa.
b) Retire la bomba de agua.
c) Retire la bomba de alimentación.

03
Figura 1
d) Retire el cárter y el equilibrador dinámico.
y) Inmovilice el cigüeñal.
f) Retire la polea del cigüeñal.
g) Retire la tapa de distribución.
h) Retire el engranaje del árbol de levas utilizando un cajón

adecuado -
Figura 2.
i) Retire la placa de retención del engranaje loco y el engranaje. Figura 2
j) Retire el engranaje impulsor de la bomba de inyección,

utilizando un cajón apropiado - Fig. 3.
k) Retire la bomba de inyección.
l) Retire la carcasa de distribución, aflojando los tornillos de

fijación cerca de la carcasa y cerca del bloque.
Fig. 3
m) Retire la tapa de la válvula, el conjunto del eje de balancines

y las varillas.
n) Retire el árbol de levas con el bloque en posición invertida - Fig.4.
o) Retire los empujadores.
Fig. 4
Serie MF 200 03D01-47

Consulte el final de este módulo para conocer todas las

especificaciones necesarias.
a) Lave todas las piezas con desengrasante químico.
b) Verifique el desgaste de los dientes del engranaje.
Con el calibre de orificios, verifique el buje del engranaje

03 intermedio. El diámetro interno del casquillo de este
engranaje debe ajustarse después del montaje.
Fig. 5
c) Compruebe el diámetro del eje del engranaje loco con un

micrómetro. - Figura 5 .
d) Verificar el espesor de la arandela de empuje del árbol de

levas de las válvulas - Figura 6 .
e) Compruebe el diámetro de los árboles de levas de las válvulas

con el micrómetro - Figura 7 . Compare los datos con las
especificaciones.
f) Controlar el paso del aceite lubricante del cojinete central y Fig. 6

desbloquear si es necesario.
g) Verifique si las tomas están desgastadas o dañadas en la

superficie de contacto con el eje de control de la válvula y
en el diámetro exterior: si el diámetro exterior de la toma
está dañado, verifique el diámetro de la carcasa en el
bloque. Compare los datos con las especificaciones.
h) Compruebe si las varillas están deformadas.
Fig. 7
i) Retire el sello restante de la cubierta a la caja de distribución.

Limpie y revise la carcasa en la cubierta de sincronización
por daños.
j) Determine el diámetro en la superficie de contacto del sello con

un medidor de diámetro interno y compare los datos con
las especificaciones.
Fig. 8
03D01-48 Serie MF 200

k) Verifique con el micrómetro, el diámetro y el cubo de la polea en la

superficie de contacto con el sellador: consulte las
especificaciones.
Montaje
Al ensamblar, los componentes deben estar limpios y lubricados

con aceite de motor.
a) Monte la chaveta en el eje de control de la válvula.
Monte los empujadores y el eje de control con la superficie 03

mecanizada superior del bloque hacia abajo.
Fig. 9
b) Coloque el bloque con la superficie mecanizada superior hacia
arriba y monte la arandela de empuje del eje de control de
la válvula, posicionándolo correctamente en el pasador de
guía.
c) Montar el eje del engranaje intermedio, colocando

correctamente el orificio de lubricación.
d) Monte la carcasa de distribución en el bloque con una nueva

junta. Instale los tornillos de fijación de la carcasa
manualmente.
Fig. 10
e) Alinee la cara inferior del bloque con la carcasa y apriete todos los
tornillos de la carcasa con un par de apriete de 24-35 Nm.
Fig. 11
f) Gire el cigüeñal hasta que la llave del engranaje quede hacia

arriba.
Figura 12
Serie MF 200 03D01-49

g) Ensamble el engranaje intermedio colocando las marcas de

sincronización correctamente.
03
Fig. 13
h) Montar la placa de retención y fijar los tornillos con un par de

35-47 Nm. Controlar el juego axial del engranaje
intermedio: 0,08 - 0,18 mm.
i) Monte el engranaje del árbol de levas de las válvulas

colocando correctamente las marcas de sincronización.
Figura 14
j) Ensamble la bomba de inyección.
Fig. 15
k) Coloque la llave del eje de la bomba de inyección en la ranura

del engranaje, alineando las marcas de sincronización con
el engranaje intermedio.
Figura 16
03D01-50 Serie MF 200

l) Monte la placa de retención, una nueva arandela de seguridad,

la cuña y el tornillo del árbol de levas de la válvula con un par
de apriete de 54-75 Nm y aplique Loctite 242.
m) Compruebe el juego axial del árbol de levas de las válvulas

con un comparador. Ver especificaciones.
03
Fig. 17
n) Asegure el engranaje de la bomba de inyección apretando la

tuerca a un par de 54-74 Nm. Verifique que todas las
marcas de sincronización sean correctas.
Fig. 18
o) Verifique el espacio entre los dientes con el indicador de
cuadrante. Ver especificaciones.
Límite de distribución
a) Antes de instalar la tapa de distribución, lubrique todos los

engranajes con aceite de motor. Ensamble la cubierta con
una nueva junta y fije manualmente los tornillos.
Fig. 19
NOTA:
Al montar la cubierta, reemplace las 3 arandelas de
aluminio inferiores.
b) Alinee la cubierta de distribución colocando correctamente el

refuerzo inferior.
Aplique Loctite 566 o equivalente a los tres tornillos que
aseguran el refuerzo y apriete todos los tornillos a 16-22
Nm.
Fig. 20
Serie MF 200 03D01-51

c) Monte el retenedor en la tapa lubricando el interior del

retenedor antes del montaje y colóquelo con la flecha en la
dirección de rotación del motor.
d) Monte las varillas y el conjunto del eje de balancines.
Luego, ajuste la holgura de la válvula y monte la tapa.
03 e) Monte la polea del cigüeñal, apretando los tornillos a 81-98

Nm.
f) Monte la bomba de alimentación de combustible. Figura 21
g) Ensamble la bomba de agua.
h) Monte el alternador, la correa y el brazo de ajuste del alternador

en la carcasa de la bomba de agua, el ventilador y otros
componentes.
03D01-52 Serie MF 200

L. Comprobación de la sincronización del árbol de

levas
b) Aflojar la tuerca de fijación del portainyectores del 1er Cilindro

(lado ventilador).
c) Gire el motor hasta encontrar el PMS en el tiempo de compresión.
03
d) Para mayor practicidad, use un adaptador para la boquilla
como se muestra en el costado, junto con un indicador de
soporte + dial de milla en el primer cilindro, como se indica.
NOTA: en ausencia del adaptador, el indicador de cuadrante se

puede soportar en la primera válvula del cilindro nr. 1 - Figura 2.
Para hacer esto, retire la cubierta superior, el balancín
delantero y los muelles de la válvula. Asegúrese de que el
pistón esté en el PMS para evitar que la válvula caiga dentro
del cilindro.
e) Aplique una precarga de 6.0 mm al indicador de cuadrante y

ajuste el reloj a cero. Fig. 1
NOTA:
f) Con el comparador puesto a cero en PMS, gire el motor en

sentido antihorario hasta que el valor de la posición del pistón
APMS (antes del punto muerto superior) corresponda al punto
de inyección estática de la bomba de inyección en mm APMS
indicado en las Especificaciones técnicas . Consulte las
Figura 2
especificaciones básicas al comienzo del módulo para
conocer el valor del punto de inyección estático y el valor en
mm de la posición del pistón APMS.
Fig. 3
Serie MF 200 03D01-53

M. Especificaciones de ajuste (Medidas, Ajustes y Tolerancias de componentes)
1. Bloque de motor mm pulgadas
Altura total, medida entre superficies

Mecanizado ............... .................................. ........................... 441.12 441,33 17.367 17.375
Diámetro de la carcasa de la camisa .................................. 103,188 103,213 4.0625 4.0635
Diámetro de la carcasa del manguito ... 80,42 80,44 3.166 3.167
03 Diámetro de la carcasa del casquillo del árbol de

levas.
(muñón no. 1) ...... ...................................... ....................... 55,563 55,593 2.1875 2.1887
Diámetro interior de la
control de válvula, montado en el cojinete No. 1 ............ 50.787 50,848 1.9995 2.0019
Diámetro del rodamiento n ° 2 del
control de válvula ............................................... ....... 50,55 50,60 1,990 1.992
Diámetro del rodamiento n ° 3 del
control de válvula ............................................... ....... 50.04 50.09 1,970 1,972
2. Mangas de cilindro mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... Seco, con brida, ensamblado con

interferencia (bajo presión).
Diámetro externo ................................................ ............... 103,238 103,264 4.0645 4.0655
Diámetro interno, después del pulido ..................................... 98.48 98,50 3.877 3.878
Rugosidad, después del bruñido (CLA) ................................ 0,8 - 1,2 μm 3,2 - 4,8 μpol.
Ángulo de brillo (°) ............................................ ....... 60 ° - 70 ° Interferencia del
conjunto en la carcasa
bloque ..... ........................................... ............................. 0.025 0,076 0,0010 0,0030
Altura superior, por encima de la superficie mecanizada
del bloque ...................... .......................... ............................. -0,102 + 0.102 - 0.004 + 0.004

Largo total ................................................ ............ 227.10 227,43 8,941 8,954
Ovalización permitida, máxima .......................................... 0.13 0,005
Desgaste máximo permitido para servicio ........................ 0,20 - 0.008 -
3. Válvulas de entrada mm pulgadas
Diámetro del vástago ............................................... .............. 9.462 9.487 0.3725 0.3735

Holgura de válvulas en la guía ............................................. ...... 0.020 0,081 0,0008 0.0032
Diámetro de la cabeza ............................................... ........... 44,09 44,35 1,736 1,746
Ángulo de la cara de sellado ............................................. 45 ° profundidad de
la válvula debajo de la superficie

cabezal mecanizado ............................................... ......... 1.02 1,27 0.040 0,050
Largo total ................................................ ............ 122,71 123,12 4.831 4.847
Inicio de apertura ............................................... ............... 19 ° APMS Fin de apertura
............................. ............................. 49 ° DPMI
03D01-54 Serie MF 200

4. Válvulas de escape milímetro pulgadas

Juego de válvulas en la guía ............................................. ...... 0.039 0,094 0,0015 0,0037
la válvula debajo de la superficie
Largo total ................................................ ............ 122.11 123,52 4.847 4.863
Inicio de apertura ............................................... ............... 52 ° APMS Fin de apertura
............................. ............................. 16 ° DPMI
03
5. Juego de válvulas mm pulgadas
Motor frío ................................................ ........................... 0.30 0,012

Motor caliente ................................................ ..................... 0.25 0,010
6. Espacio libre de la válvula para verificar la sincronización del árbol

de levas mm pulgadas
Cilindro n ° 4 Admisión ............................................. ......... 1.04 1,37 0,041 0,054

Cansada ................................................. ................... 0,83 1.11 0,033 0,044
7. Asientos de la válvula de entrada mm pulgadas

Sobredimensionado 0.010 ”(0.25 mm) ....................................... 51.537 51,549 2.0290 2.0295
Sobreimpulso de 0.020 ”(0.51 mm) ....................................... 51.791 51,803 2.0390 2.0395
Sobredimensionado 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 52,045 52,057 2.0490 2.0495
Grosor ................................................. ......................... 7.14 7.19 0,281 0.283
Interferencia de montaje del asiento falso ................... 0.064 0.102 0.0025 0.0040
8. Cubiertas de asiento de válvula de

escape mm pulgadas
Diámetro externo ................................................ ............... 42,685 42,697 1.6805 1,6810

Sobredimensionado 0.010 ”(0.25 mm) ....................................... 42,939 42,951 1.6905 1,6910
Sobredimensionado 0.030 ”(0.76 mm) ... 43.447 43,459 1.7105 1.7110
Grosor ................................................. ......................... 9.47 9.53 0.373 0,375
9. Guías de la válvula de entrada mm pulgadas
Diámetro interior, después del montaje ................................... 9.507 9,543 0.3743 0.3757
Diámetro externo ................................................ ............... 15.921 15.933 0,6268 0,6273
Sobredimensionado 0.010 ”(0.25 mm) ....................................... 16,175 16,187 0,6368 0,6373
De gran tamaño 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 16.683 16.695 0,6568 0,6557
Largo total ................................................ ............ 57.94 2,281
Interf. de montaje de la guía en la cabeza ....................... 0.028 0,066 0,0011 0.0026
Concentricidad del alojamiento de la guía en
en relación al asiento incorporado (lectura total) ............................... 0.08 0.003
Serie MF 200 03D01-55

10. Guías de válvulas de escape mm pulgadas
Diámetro interior, después del montaje ................................... 9.507 9,543 0.3743 0.3757
Diámetro externo ................................................ ............... 15.921 15.933 0,6268 0,6273
De gran tamaño 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 16.683 16.695 0,6568 0,6557
Largo total ................................................ ............ 61.11 2.406
Interf. de montaje de la guía en la cabeza ....................... 0.028 0,066 0,0011 0.0026
03 Concentricidad del alojamiento de la guía en

en relación al asiento incorporado (lectura total) ............................... 0.08 0.003
11. Resortes de válvulas, internos mm pulgadas
Diámetro interno del resorte .............................................. ... 21.51 21,90 0.847 0.862
Fuerza requerida para comprimir el resorte
hasta una altura de 1.340 ”(34.04 mm) ................................... 89.41 - 103,64 N 20.1 - 23.3 lbf
12. Resortes de válvulas, externos mm pulgadas
Diámetro interno del resorte .............................................. ... 29,36 29,74 1.156 1,171
hasta una altura de 1.410 ”(35.81 mm) ................................... 175.70 - 194,39 N 39,5 - 43,7 lbf
13. Eje de balancín mm pulgadas
Largo total ................................................ ............ 426.24 16.781

Diámetro ........... ...................................... ........................... 19.012 19,037 0.7485 0.7495
14. Rockers mm pulgadas
Diámetro de la carcasa del buje ... 22,225 22,255 0.8750 0.8762

Diámetro externo del buje .............................................. 22,276 22,314 0.8770 0.8785
Interferencia del conjunto de bujes .............................. 0.020 0,089 0,0008 0.0035
Diámetro interno del buje .............................................. 19.063 19,101 1.7505 1.7520
Holgura del eje en el buje ............................................. ........ 0,025 0,089 0,0010 0.0035
Juego máximo entre balancín y eje ........................... 0.13 0,005
para servicio
15. Tuchos mm pulgadas
Largo total ................................................ ............ 75,41 2.969

Diámetro ......... ........................................ ........................... 18,987 19,012 0,7475 0.7485
Diámetro de la vivienda del tucho en el bloque ..................... 19,050 19,080 0,7500 0,7512
Espacio libre entre tucho y vivienda .................................. 0.038 0,094 0,0015 0,0037
16. Tallo de Tuchos mm pulgadas
Longitud................................................. .................... 265,58 267,72 10,456 10,540
03D01-56 Serie MF 200

17. Pistones mm pulgadas
Tipo.................. ............................... ................................... Con cámara de combustión en la altura del cabezal, en relación con la
superficie mecanizada
del bloque ................................................ ............................ 0.396 0.592 0.0156 0.0233

Diámetro de la carcasa del pasador del pistón ...................... 34,928 34,935 1.3751 1.3754
Ancho 1 los canal ................................................. ..... 2,456 2,471 0,0967 0.0973
Ancho 2 los canal ................................................. ..... 2,445 2,465 0.0963 0.0970
Ancho de 3 los canal ................................................. ..... 4,787 4.807 0.1885 0.1893
Altura total entre caras .............................................. ........ 121,41 4,780
03
18. Pasadores de pistón mm pulgadas
Tipo.................. ............................... ................................... Diámetro flotante .............

.................................................. ............. 34,920 34,925 1,3748 1.3750
Longitud................................................. .................... 83,74 84,12 3,297 3,312
19. Anillos de segmento mm pulgadas
1.er grosor del anillo de compresión

y 2do canales ............................................... .................... 2,362 2,375 0,0930 0.0935
Grosor del anillo rascador de aceite ............................... 4.724 4.737 0,1860 0,1865
Espacio lateral no 1 los canal, compresión ........................ 0.081 0.109 0.0032 0,0043
Espacio lateral en 2 los canal, compresión ........................ 0.071 0.102 0,0028 0.0040
Espacio lateral en 3 los canal, raspador .............................. 0.051 0.084 0.0020 0.0033
20. Despeje entre puntas mm pulgadas
1 anillo de compresión los canal ................................. 0.25 0,41 0,010 0,016

Anillo de compresión 2 los canal ................................. 0.41 0,66 0,016 0,026
3 anillo raspador de aceite los canal .............................. 0.23 0,41 0.009 0,016
21. Bielas mm pulgadas
Colocación de la tapa en la biela .................................... Por surcos Diámetro de la

carcasa del buje. ........................... 67.208 67,211 2.6460 2.6465
Ancho en la carcasa del buje ............................... 40.06 40,13 1,577 1,580
Diámetro de la carcasa del buje ................................... 38,895 38,920 1,5313 1.5323
Distancia entre centros (vivienda
biela / buje de biela) ........................... 219.05 219,10 8.624 8.626
Juego lateral de biela .............................................. ........... 0.216 0.368 0,0085 0,0145
22. Bujes de biela mm pulgadas

Ancho ................... .............................. .............................. 33.43 33,93 1.316 1.336
Diámetro interno después del acabado ................................. 34,945 34,963 1.3758 1.3765
Rugosidad interna (CLA) ............................................. ... 0,8 μm 32 μpol.
Holgura entre el pasador del pistón y el buje ............................ 0.020 0,043 0,0008 0,0017
Serie MF 200 03D01-57

23. Buje de biela mm pulgadas
Excesos ................................................. .................. 0.25 0,010
0,51 0,020
0,76 0,030
Diámetro interno ................................................ ................ 63,525 63,564 2.5010 2.5025
Ancho ................. ................................ .............................. 31.62 31,88 1,245 1.255
Distancia entre el casquillo y el rodamiento ............................... 0.036 0,094 0.0014 0,0037
03 24. Crank Tree mm pulgadas
Diámetro del muñón, estándar ....................................... 76,159 76,180 2.9984 2.9992
Medida de 0.010 ”(0.25 mm) ......................................... .. 75,91 75,93 2.9884 2.9892
Medida de 0.020 ”(0.51 mm) ......................................... .. 75,65 75,67 2.9784 2.9792
Medida de 0,030 ”(0,76 mm) ......................................... .. 75.40 75,42 2.9684 2.9692
Desgaste máximo del muñón, para servicio ................ 0.038 - 0,0015 -
Ancho del primer muñón - estándar ....................................... 36.91 37,41 1,453 1,473
Ancho de muñón 2, 4 y 5 - estándar ........................... 39.24 39,34 1.545 1,549
Máximo ................. ................................ .............................. 39.47 1,554
Ancho del 3er muñón - estándar ....................................... 44.15 44.22 1,738 1,741
Máximo ................. ................................ .............................. 44,68 1,759
Diámetro del muñón, estándar ....................................... 63,470 63.490 2.4988 2.4996
Medida de 0.010 ”(0.25 mm) ......................................... .. 63,22 63,24 2.4888 2.4896
Medición de 0.020 ”(0.51 mm) ......................................... .. 62,96 62,98 2.4788 2.4796
Medida de 0.030 ”(0.76 mm) ......................................... 62,70 62,72 2.4688 2.4696
Desgaste máximo de muelas abrasivas para servicio .................. 0.038 - 0,0015 -
Longitud de molienda, estándar ............................... 40,348 40,424 1.5885 1.5915
Máximo ................. ................................ .............................. 40.55 - 1.5965 -
Diámetro del cubo del cigüeñal ... 47,625 47,645 1.8750 1.8758
Radio de concordancia de muñones / tornillos ................ 3,68 3.96 0,145 0,156
Desviación máxima de muñones / molinos .................... 0,006 0.00025
Rugosidad del muñón / rectificado (CLA) ...................... 0.4 μm 16 μpol.
Rugosidad de los rayos de concordancia (CLA) ................ 0,8 μm 32 μpol.
Dureza del muñón / rectificado: HV .............................. 600 - 800
HB ............................. 534 - 640 HRC
................ ........... 53 - 61
Largo total ................................................ ............ 609,9 610,6 24.01 24.04
Diámetro de la brida trasera .............................................. 133,27 133,32 5.247 5.249
Ancho de la brida trasera .............................................. ... 31,62 31,98 1,245 1.259
Máxima excentricidad: Muñones 1 y 5 ............... Muñones
soportados 2 y 4 ............... 0.08 0.003
Trunnion 3 ....................... 0.15 0.006
Juego axial ................................................ .......................... 0.05 0,38 0.002 0,015
03D01-58 Serie MF 200

25. Buje del cojinete principal mm pulgadas
Diámetro externo ................................................ ............... 80,442 3.1670

Casquillos de rodamiento ancho nº 1,2,4 y 5 ........... 31,62 31,88 1,245 1.255
Ancho del casquillo del cojinete 3 (central) ................ 36,45 36,70 1,435 1,445
Grosor ................................................. ......................... 2.083 2.096 0,082 0.0825
Espacio libre entre el casquillo y la manga (diametral) ................... 0.046 0,117 0,0018 0.0046
Excesos ................................................. .................. 0.25 0,010
0,51
0,76
0,020
0,030
03
26. Arandela de empuje del cigüeñal
mm pulgadas
Posición del bloque ............................................... ................ Cojinete central Espesor estándar

.............................. ............................... 2.261 2,311 0.0890 0.0910
Sobredimensionado 0.0075 ”(0.191 mm) ................................... 2,451 2,501 0,0965 0.0985
27. Engranaje milimétrico del cigüeñal pulgadas
Numero de dientes ............................................... ............. 28

Diámetro de la carcasa del engranaje ....................... 47.63 47,65 1.875 1.876
28. Polea del cigüeñal mm pulgadas
Dia. contacto del sello de la superficie del cubo ........................... 60.33 60,45 2,375 2,380
Cubierta de la carcasa de distribución de 29. mm pulgadas
Diámetro de la carcasa del sello ................................ 79,35 79,40 3.124 3.126

Ancho de la carcasa del sello .................................. 20,256 21,018 0,7975 0.8275
30. carcasa del sello trasero mm pulgadas

Máxima excentricidad en relación a la línea.
centro del cigüeñal .................................... 0.25 0,010
31. Engranaje intermedio y eje mm pulgadas

Diámetro interno del casquillo de engranaje
(debe ajustarse después del montaje) ........................... 50.79 50,82 1.9998 2,0007
Rugosidad del diámetro interior del casquillo (CLA) ........... 0,8 μm 32 μpol.
Diámetro del eje del engranaje ... 50,70 50,72 1.996 1.997
Juego de engranajes en el eje .......................................... 0.07 0,12 0,0028 0.0047
Anchura del engranaje, incluidos los casquillos ................ 30.14 30.16 1.1865 1.1875
Rugosidad de las caras de los casquillos (CLA) ........................ 1,6 μm 64 μpol.
Longitud del eje ............................................... ......... 30,24 30,31 1,1905 1.1935
Juego axial del engranaje .............................................. 0,08 0,18 0.003 0.007
Juego axial de engranajes, máximo para servicio .......... 0.25 0,010
Serie MF 200 03D01-59

32. Engranaje de la bomba de inyección mm pulgadas

Diámetro de la caja de engranajes ... 44,45 44,48 1,750 1,751
Diámetro del cubo de la bomba de inyección ........................... 44.40 44,42 1,748 1,749
Distancia de montaje del engranaje en el cubo ................ 0.03 0,08 0.001 0.003
33. cabeza mm pulgadas
Altura .............. ................................... ................................. 103,149 103,226 4.0610 4.0640
03 Tolerancia para el rebobinado de la cabeza ..................... 0,30 0,012

Altura mínima de la cabeza después del retrabajo .......... 102.502 4.0355
Máximo compromiso de servicio:
Transversal ................................................. ....................... 0.08 0.003
Longitudinal ................................................. ...................... 0.15 0.006
Ángulo de la superficie de sellado del asiento
de la válvula, en relación con la vertical ....................................... 44 ° Diámetro de la
agujero para guías de válvula:
Patrón .............. ................................... ............................... 15,867 15,893 0.6247 0.6257

Sobredimensionado 0.010 ”(0.25 mm) ....................................... 16,121 16,147 0.6347 0,6357
Sobredimensionado 0.020 ”(0.51 mm) ....................................... 16.375 16.401 0.6447 0.6457
De gran tamaño 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 16.629 16,655 0,6547 0,6557
Distancia máxima entre el vástago de la válvula y el orificio guía
para el servicio:
Admisión .............. ................................... .......................... 0.13 0,005

Cansada ................................................. ................... 0,15 0.006
Profundidad de la válvula debajo de la superficie del cabezal
mecanizado (máximo para servicio):
Admisión ........ ......................................... .......................... 1.40 0,055
Cansada ................................................. ................... 1.55 0.061
Diámetro de la carcasa del asiento de la válvula de
entrada:
Patrón .............. ................................... ............................... 51,194 51,219 2.0155 2.0165
Sobredimensionado 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 51.956 51,981 2.0455 2.0465
Profundidad del asiento del asiento incorporado.
de la válvula de admisión .............................................. ...... 7.19 7.32 0.283 0,288

Diámetro del asiento del inserto de la válvula de
escape:
Patrón .............. ................................... ............................... 42,596 42,621 1,6770 1,6780
Sobredimensionado 0.020 ”(0.51 mm) ... 43,104 43.129 1,6970 1,6980
Sobredimensionado 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 43.358 43.383 1.7070 1,7080
de la válvula de escape .............................................. 9,525 9.652 0.3750 0.3800

Proyección máxima de la tobera de inyección después
refrito ................................................. ................... 4.44 0,175
03D01-60 Serie MF 200

34. Árbol de control de válvulas mm pulgadas

Ancho de muñón nº 1 ............................................. ...... 30.76 1.211
Diámetro del muñón No. 1 ............................................. .... 50,711 50,737 1.9965 1.9975
Despacho de trabajo en muñón no ...................................... 1 0,05 1 0.140 0.0020 0,0055
Ancho muñón nº 2 ............................................. ...... 41.28 1.625
Diámetro del muñón No. 2 ............................................. .... 50,457 50,483 1.9865 1,9875
Holgura de trabajo en muñón n. ° 2 ................................... 0.064 0,140 0.0025 0,0055
Ancho de muñón nº 3 ............................................. ...... 29,36 1.156
Autorización de trabajo en muñón n. ° 3 ................................... 0.064 0,140 0.0025 0,0055 03
Elevación de empujadores ............................................... ............ 7.628 7.704 0.3003 0.3033
Desgaste máximo del muñón, para servicio ................ 0.05 0.002
Juego axial, estándar .............................................. .............. 0.10 0,41 0.004 0,016
Juego axial, máximo para servicio ...................................... 0.51 0,020

mm pulgadas

Diámetro interno ................................................ ............... 44.45 1,75
Diámetro del hueco en el bloque para
montaje de la lavadora ............................................... .............. 73.03 73,28 2,875 2,885
Holgura de la arandela en el hueco (diametral) ......................... 0.03 0,33 0.001 0,013
Grosor ................................................. ......................... 5.49 5,54 0,216 0.218
Profundidad del receso en el bloque para
montaje de la lavadora ............................................... .............. 4.75 4.83 0,187 0,190
Proyección de la lavadora sobre la cara frontal
del bloque ................ ................................ ............................. 0.66 0,79 0,026 0,031
36. Engranaje del árbol de levas

mm pulgadas

Diámetro del agujero del engranaje .................................... 34.93 34,95 1.375 1,376
Diámetro del cubo del eje de control
para montaje de engranajes ...................................... 34,928 34,939 1.3751 1.3757
Ajuste del montaje del engranaje en el árbol ............. - 0.018 a +0.023 - 0,0007 hasta +0,0009
37. Holgura entre los dientes mm pulgadas
Todas las marchas, mínimo ....................................... 0.08 0.003
38. Bomba de aceite lubricante mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... del rotor No. de lóbulos,

rotor interno ....... ........................................ 3
Número de lóbulos, rotor externo ............................................ .. 4
Distancia entre rotores internos y externos .......................... 0.025 0,076 0.001 0,030
Juego axial del rotor interno ............................................. 5,49 5,54 0,216 0.218
Juego axial del rotor externo ............................................. 4.75 4.83 0,187 0,190
Holgura entre el rotor externo y el cabezal de la bomba .......... 0.025 0,076 0.001 0,0030
Serie MF 200 03D01-61

39. Engranaje de accionamiento de la

bomba de aceite lubricante mm pulgadas

Diámetro del orificio del engranaje .................................... 12.62 12,64 0.4970 0,4978
Diámetro del árbol de bombeo .......................................... 12.67 12,69 0.4990 0.4995
Interferencia de montaje de engranajes
en el árbol................. ............................... ............................ 0.03 0,06 0,0012 0.0025
Holgura entre el engranaje y la carcasa
03 bomba .................. ............................... ............................... 0.08 0,18 0.003 0.007
40. Bomba de aceite y engranaje intermedio

de bujes mm pulgadas

Diámetro del orificio del engranaje .................................... 25,400 25,420 1.0000 1,0008
Diámetro externo del casquillo del engranaje ................... 25,446 25,494 1.0018 1.0037
Diámetro interno del casquillo del engranaje ................... 22.225 22,258 0.8750 0.8763
Diámetro del eje del engranaje .................................... 22,192 22,204 0.8737 0.8742
Juego de trabajo del engranaje en el eje ...................... 0.020 0,066 0.008 0.0026
41. Holgura entre dientes mm pulgadas
Entre los engranajes de la bomba de aceite y

el intermediario ......... ....................................... ................... 0,15 0,23 0.006 0.009
42. Válvula de alivio mm pulgadas
Tipo.............. ................................... ................................... Pistón con resorte Presión de

apertura ......... ................................................. 275 -380 kN / m² 40-55 lbf / in²
Diámetro de la carcasa de la válvula ... 14.237 14.338 0,5605 0.5645
Diámetro exterior del pistón .............................................. 14.186 14,211 0,5555 0.5595
Holgura del pistón en la carcasa ......................................... 0.03 0,15 0.001 0.006
hasta una altura de 1.28 ”(32.5 mm) .................................... .... 34,5-36,7 N 7.76 - 8.24 libras por pie cuadrado
43. Filtro de aceite lubricante mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... Caudal total Presión de apertura de la válvula de

seguridad ...... ........... 55 - 83 kN / m² 8 - 12 lbf / in²
44. Válvula termostática mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... Temperatura de apertura de la cápsula
de cera ......... ......................................... 80-84 ºC 176-183 ºF

Carrera mínima de la válvula a la temperatura de apertura ... 6.6 0,26
Temperatura máxima de apertura .................................... 98 ºC 208 ºF
03D01-62 Serie MF 200

45. bomba de agua

Tipo................ ................................. ................................... Centrífuga, flujo completo, accionada por correa. Diámetro del árbol de la
polea ....................................... 19,030 19,042 0,7492 0,7497
Diámetro del alojamiento de la polea ............................... 19.050 19,070 0,7500 0,7508
Espacio libre de montaje de la polea en el árbol ........................... 0.008 0,041 0,0003 0.0016
Diámetro del eje del rotor ....................................... 15.906 15.918 0.6262 0,6267
Diámetro de la carcasa del rotor ...................................... 15,872 15,893 0,6249 0.6257
Interferencia de montaje del rotor en el árbol ................ 0.013 0,046 0,0005 0,0018
Distancia entre el rotor y la carcasa ......................................... 0, 69 0,89 0,027 0,035 03

46. Bomba de alimentación mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... Mecánica, diafragma Presión de flujo,
estática ...... ......................................... 42 - 70 kN / m² 6-10 lbf / in²
Espesor junta a bloquear ............................................ 0 38 0,015
47. Bomba de inyección mm pulgadas

Marca ................ ................................. ................................ Delphi Tipo ................
.................................................. .................. DPA, rotación Dirección de rotación ..........................
.................................. Letra de tiempo en el rotor interno, para iniciar la inyección ...... ............. C
Letra que indica el tubo de inyección para el primer cilindro ... W Código de bomba ...................
.......................................... 60E750 / 8/1575 Inicio de la inyección estático, antes de PMS
......................... 18 ° Desplazamiento del pistón a 18 ° ............ .............................. 3.987
0,157
Número de bomba de inyección .............................................. .......... 3642F580
48. Inyectores de combustible

Marca ................ ................................. ................................ Número de boquilla de Delphi
............. ................................................. Delphi Presión de ajuste “Fy”
............................................ .................. 175-182 bar
49. Volante y carcasa mm pulgadas

Concentricidad entre el orificio de la carcasa del
volante y la línea central del árbol
de manivelas ................................................ ..................... 0,15 0.006
Paralelismo entre el rostro del
volante y cigüeñal .......................... 0.15 0.006
Paralelismo entre la cara del volante y la cara
carcasa de diámetro .............................................. ...... 0.025 0.001
Concentricidad entre el diámetro exterior de la
volante motor y cigüeñal ....................................... 0.31 0,012
Serie MF 200 03D01-63

N. Pares de apriete recomendados
Articulo kgf.m lbf.foot
NOTA:
El apriete recomendado a continuación debe medirse con los componentes ligeramente lubricados
con aceite.
Empuñaduras recomendadas para mantenimiento
03 Tuercas y tornillos de cabeza
Las empuñaduras deben seguir la secuencia que se muestra en el Capítulo G. Tuerca de

13,1 - 13,8 95 - 100
fijación del inyector * 1.4 - 1.7 10 - 12
Tornillo de fijación de polea de cigüeñal 38,7 - 41,5 280 - 300
* *Siempre que se quitan los inyectores, se deben reemplazar las arandelas de sellado.
Puños de taller recomendados
Tuerca de conexión 9.7 - 10.4 70 - 75
Perno de cojinete principal 23,5 - 24,9 170 - 180
Tornillo de fijación del volante 10.4 - 11.0 75 - 80
Tornillo de fijación del equipo auxiliar 6.2 - 6.9 45 - 50
Tornillo de fijación de la cabeza del filtro de aceite lubricante 3.6 - 4.1 26 - 30
Tuerca de fijación de la bomba de inyección a la caja de distribución 1.6 - 2.1 12 - 15
Tornillo de fijación de la placa del engranaje intermedio 3.4 - 4.1 25 - 30
03D01-64 Serie MF 200

Contenido
B. Especificaciones básicas .............................................. .................................................. ...... 3
C. Sistema de enfriamiento ............................................. .................................................. ... 4
2. Desmontaje de la bomba de agua y la válvula termostática ....................................... ..... 4
3. Limpieza e inspección ............................................. .................................................. ........ 6
4. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 6
5. Instalación ............................................... .................................................. ....................... 8
6. Verificación después del montaje ............................................. .............................................. 8 03
D. Sistema de combustible ............................................. .................................................. ...... 9
2. Revisión de las boquillas ............................................ ............................................... 9
3. Desmontaje de componentes ............................................. ............................................ 9
4. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 9
5. Limpieza e inspección ............................................. .................................................. ...... 10
6. Montaje ............................................... .................................................. .................... 10
7. Instalación ............................................... .................................................. ..................... 11
E. Sincronización de la bomba de inyección ............................................ .......................................... 12
1. Colocación del motor en el punto de inyección estático ........................................ ............. 12
2. Sincronización de la bomba de inyección en el motor .......................................... ........................ 13
F. Sistema de lubricación y equilibrador dinámico .......................................... ................. 14
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 14
3. Balanceador dinámico montado en el centro y bomba de aceite ............................... 14
4. Balanceador dinámico de montaje frontal ........................................... .................. 18
5. Motobomba sin Dynamic Balancer .......................................... .................. 19
6. Tapa del cárter ............................................. .................................................. ............ 23
G. Cabeza ............................................... .................................................. .......................... 24
1. Cabeza ............................................... .................................................. ...................... 24
2. Eje de balancines ............................................. .................................................. ........ 25
3. Válvulas ............................................... .................................................. ........................ 26
4. Guía de válvula ............................................. .................................................. .......... 28
5. Limpieza, inspección y reabastecimiento de cabezales ......................................... ............ 29
6. Sede falsa y alojamiento ............................................ ........................................... 30
H. Bloque de cilindros ............................................. .................................................. .............. 33
1. Bloque ............................................... .................................................. ............................ 33
2. Casquillos y cojinetes del árbol de control de la válvula ....................................... ...... 34
3. Camisa del cilindro ............................................. .................................................. ........ 36
4. Terminando la camisa ............................................. .................................................. 37
I. Pistones y bielas ............................................. .................................................. .................. 38
J. Cigüeñal ............................................. .................................................. .......... 44
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... 44
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 44
3. Limpieza e inspección ............................................. .................................................. ...... 44
4. Rectificación e inspección ............................................. .................................................. ........ 45
K. Distribución de la válvula y árbol de levas ......................................... ....................... 49
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... 49
L. Verificación del tiempo del árbol de control de válvulas ................. 55
M. Turbocompresor (solo versión Turbo) .......................................... ........................... 56
N. Especificaciones de ajuste (mediciones, ajustes y tolerancias de los componentes) ............ 57
O. Pares de apriete recomendados ............................................ ....................................... 69

El número está estampado en el lugar indicado en la Fig. 1, cerca

Composición del número de identificación del motor - ejemplo:
yo 41 A 8C72 003999 B
03 Dónde:
YO ................. Internacional (marca)

Fig. 1
41 .............. Familia ( 4.1 litros de desplazamiento)
EL ................ Aspirado naturalmente (T = Turbo - Fig.

2)
8C72 ......... Lista de piezas - LP
003999 ...... Número de serie.
B ................. Año de fabricación:

A - 2005 B - 2006
C - 2007 D - 2008
E - 2009 F - 2010
G - 2011 H - 2012
I - 2013 J - 2013
K - 2014 L - 2015
Fig. 2

Tipo ................................................. .............. MS 4.1 MS 4.1 T

Admisión ................................................. ..... aspirado Turbo alimentado
Número y disposición de cilindros ............... 4 en línea Diámetro nominal de cilindros ........
......................... 101,0 mm (3,98 pulg.) Carrera del pistón ........... .................................................. Ciclo
de 127 mm (5 pulg.) ......................................... ........................... Diesel de 4 tiempos, inyección directa
Cilindro completo ............... ............................................ 4.1 litros (249 , 5 pulg.) Dirección de rotación
........................................... .............. Programa, visto desde el frente Orden de inyección
............................ .................................... 1 - 3 - 4 - 2 Velocidad de ralentí ...
.............................................. 700 - 750 rpm Relación de compresión .............................. 16: 1
03
17.5: 1
Peso del motor .............................................. 434 kg 460 kilogramos
Espacio libre de la válvula
Motor frío ................................................ ............. 0,30 mm (0,012 (in) Motor caliente

.......................... ............................. 0.25 mm (0.010 mm)
Tipo............ ..................................... ......................... Mecánico, diafragma Presión de flujo,

estática ................ .................. 42,70 kN / m² (6 - 10 lbf / in²) Espesor de la junta al bloque .............
................................ 0.38 - 0.015 Punto de inyección estático
Hasta 80 CV ............................................... 12 ° APMS / 1.79 mm (0.0703 pulgadas) APMS Más de 80 hp .............................. ..........
13 ° APMS / 2.09 mm (0.0824 pulgadas) APMS Presión de apertura de la boquilla ( Según la lista de piezas del motor: consulte LP en
la sección 03A01)
LP 8C70 y 8C71 ................................... 230 a 240 bar LPs 8C74,
8C75 y 8C77. ....................... 250 bar LPs 8C84 y 8C85 .....................
.............. 255 a 265 bar
Presión de aceite lubricante:

Mínimo: ................................................ 22-30 psi (1.5 - 2.1 bar) 29,4 - 37 psi (2,0 - 2,5 bar)
Máximo: ................................................ 52 - 60 psi (3,6 - 4,1 bar) 76 - 85 psi (5.2 - 5.8 bar)
Presión de apertura de la válvula de alivio:

- Versión de aspiración natural ....................................... 3.4 a 4 , 1 barra
- Versión turbo ................................................ .............. Filtro de aceite lubricante de
5,3 a 5,9 bar:
Tipo ................................................. ........................... Flujo total Presión de
apertura de la válvula
la seguridad ................................................. ... 55 - 83 kN / m² (8 - 12 lbf / in²)
Tipo ................................................. ..................... Líquido - forzado con bomba Temperatura de

apertura de la válvula
termostático ................................................. ............ 80 - 84 ° C (176-183 ° F). Temperatura
máxima de apertura ................................. 95 ° C o 203 ° F. Carrera mínima de la válvula en
apertura máxima ................................................ ........... 8 mm (0,315 pulgadas)

Consulte el manual del operador del tractor sobre el nivel y el

cambio de refrigerante, el uso de aditivos anticorrosivos, la tensión
de la correa de transmisión de la bomba, etc.
03 Vista expandida:
Figura 1
2. Desmontaje de la bomba de agua y la válvula 1 2

termostática
a) Retire el ventilador de la polea de la bomba de agua y retire la

cubierta superior (1) de la carcasa de la válvula termostática
(2).
Retire la válvula y limpie el sello restante entre la cubierta y

la carcasa.
b) Bloquear la polea en el banco y soltar la tuerca
Figura 2
c) Con la ayuda de un extractor universal con 3 garras, retire la

polea.
Fig. 3

d) Retire la carcasa trasera de la bomba.
03
Fig. 4
e) Retire el anillo de bloqueo del eje de la bomba.
Fig. 5
f) Con la ayuda de un pasador y una prensa, retire el conjunto

del eje de la bomba y el rotor de la carcasa.
Luego, retire el cojinete delantero, el espaciador, el cojinete

trasero del eje de la bomba y la chaveta.
Use una prensa y un pin adaptador
Fig. 6
g) Retire el conjunto del retenedor trasero.
Fig. 7

a) Retire los restos de la junta unida al bloque del motor, la carcasa

trasera de la bomba de agua y la carcasa de la bomba.
b) Lave las piezas con una solución desincrustante y los

cojinetes con disolvente. Examine los cojinetes en busca
de desgaste.
03 c) Compruebe el diámetro exterior del eje en el punto de acoplamiento

del rotor.
Fig. 8
d) Verifique el diámetro interno de la carcasa del eje junto al
rotor.
Con la determinación de los diámetros del eje y la carcasa
en el rotor, calcule la interferencia de montaje, que debe
estar de acuerdo con las especificaciones proporcionadas.
e) Verifique el funcionamiento de la válvula termostática, de

acuerdo con las especificaciones provistas al comienzo de
este Módulo.
Fig. 9
f) Verificar el estado general de la correa.
4. Montaje
a) Monte el cojinete trasero en el eje de la bomba con la cara

blindada hacia el lado del rotor, junto con el espaciador.
Gire el eje y monte el rodamiento delantero con la cara
blindada hacia el lado de la polea. Utilice una prensa y un
pin adaptador.
Fig. 10
b) Monte una nueva brida en el eje al lado del rotor, con la cara
saliente hacia arriba.
Fig. 11

c) Monte el anillo de bloqueo del eje de la bomba.
03
Figura 12
d) Coloque un nuevo retenedor trasero en la carcasa de la

bomba usando una prensa y un pasador adaptador.
Fig. 13
e) Ensamble el rotor usando una prensa y un pasador adaptador.
f) Compruebe el espacio libre entre el impulsor y la carcasa de la bomba: consulte
las especificaciones.
g) Monte la bomba de agua en la carcasa trasera, reemplazando

la junta.
Figura 14
Apriete 16-22 Nm a las contratuercas.
Si se quitan los pernos, aplique Loctite 271 a las roscas y

asegúrelos con un par de apriete de 4-7 Nm.
h) Ensamble la llave y la polea, fijándola para el ensamblaje.
Asegure la tuerca de la polea de la bomba con un par de 75-88

Nm.
yo) Instale la válvula termostática dentro de la carcasa y fije la

tapa superior, reemplazando la junta.
Fig. 15

5. Instalación
a) Monte la bomba de agua y el conjunto de la carcasa trasera

en el bloque del motor, reemplazando la junta.
Asegure el conjunto aplicando un par de apriete de 18-22 Nm.
b) Monte el brazo de ajuste de la correa del alternador cerca de

la carcasa de la bomba de agua trasera.
03 Instale la correa y ajuste la tensión.
c) Monte el espaciador y el ventilador, fijándolo con el par de

15-22 Nm.
d) Coloque las mangueras de la bomba de agua entre el motor y el

radiador.
6. Verificación después del montaje
a) Rellene el circuito.
b) Arranque el motor hasta que alcance la temperatura normal de

funcionamiento (82 - 95 ° C) y compruebe que no haya fugas en
todo el sistema.
c) La carcasa de la bomba de agua tiene un orificio de

ventilación ubicado en la parte inferior. Las fugas a través
de este respiradero indican que el retenedor trasero está
dañado y debe reemplazarse.

Consulte el manual del operador del tractor sobre el cambio de filtros

y purga del sistema.
Ver sección 03A01.
03
3. Eliminación de componentes
a) Limpiar el motor externamente. Figura 1
Afloje el acelerador y los cables inactivos cerca de la bomba

de inyección.
b) Afloje el tubo de entrada de combustible cerca de la bomba de

alimentación.

combustible.
4. Desmontaje
a) Retire el tubo de la bomba de alimentación al filtro, el prefiltro y

los tubos de salida y retorno del filtro a la bomba de inyección.
b) Retire la manguera del filtro de retorno al conjunto de retorno

del inyector y retire el conjunto de manguera de alta presión
de la bomba de inyección a las boquillas.
c) Retire el conjunto del tubo de retorno del inyector.

combustible.
d) Afloje la tubería unida a la bomba de alimentación. Retire la

bomba y limpie cualquier residuo.
e) Retirar los tornillos de fijación de la tapa de inspección del

f) Afloje la tuerca de fijación del engranaje central al eje de la

Retire el engranaje con una herramienta especial.
Figura 2

g) Afloje las tuercas de fijación de la bomba de inyección al lado de la

brida fija en la carcasa de distribución. Retirar la bomba.
h) Retire las boquillas y la arandela de sellado respectiva.
NOTA:
Si es difícil quitar las boquillas, use una herramienta
03 especial como se ilustra, que consiste en un martillo

de impacto y un adaptador roscado para el soporte
del inyector.
Fig. 3
i) Proteja los conductos de combustible y los orificios de

pulverización de la boquilla.
a) Limpie los restos de las partes retiradas y lávelas con un

cepillo y solvente.
b) Limpie la pantalla del filtro de la bomba de alimentación.
c) Pruebe la presión de flujo de la bomba de alimentación.

Fig. 4
Compruebe las boquillas para ajustar la presión, el sello de

la aguja y el spray. Si se observa una anomalía, busque un
distribuidor autorizado o servicio del fabricante del
componente para limpiar o reemplazar la boquilla.
d) Limpie el cabezal del filtro con un paño limpio y aceite diesel.
6. Asamblea
a) Ensamble la bomba de inyección usando una junta nueva. Fig. 5
Alinee la marca de sincronización de la bomba con la

marca de brida fija en la carcasa de sincronización.
Selle la bomba correctamente en el perno de fijación de la

caja de distribución, como se muestra.
b) Limpie toda la línea de combustible internamente con aire

comprimido.
Verifique el aspecto y estructura de los tubos externamente,
Fig. 6
03D02-10 Serie MF 200

IMPORTANTE: j) Monte el conjunto de tubos de alta presión desde la bomba de

La fábrica no es responsable de las bombas que inyección hasta las boquillas de inyección. Monte la entrada
presentan los sellos violados por la intervención, del filtro de combustible y el tubo de retorno a la bomba de
fuera de las Estaciones de Servicio Autorizadas. En inyección. Par 12-16 Nm.
estos casos, es posible que el motor ya no cumpla
con los requisitos legales en cuanto a emisión de
contaminantes.
k) Monte el tubo de la bomba de alimentación al filtro, aplicando
un par de 12-16 Nm.
c) Si se repara la bomba de inyección, consulte “Sincronización de la

bomba” y vuelva a hacer la marca en la brida.
03
7. Instalación
re) Instale la bomba de inyección cerca de la brida, aplicando
un torque de 16-22 Nm a las tuercas de fijación. a) Monte el acelerador inactivo y los cables del estrangulador
cerca de la bomba de inyección.
Si se retiran los espárragos de la brida, aplique Loctite 242
a las roscas y asegúrelo con un par de 12-16 Nm.
b) Purgue el sistema de combustible. Ver sangría.
c) Arranque el motor y verifique si hay fugas en el sistema.

y) Instale el engranaje de la bomba de inyección en el eje,
colocando la marca de sincronización con las marcas en el
engranaje intermedio. Apriete la tuerca de fijación del
engranaje de la bomba a un par de 54-74 Nm Gire
manualmente la tapa de inspección.
f) Monte el conjunto del filtro de combustible en el soporte al lado

del motor.
Ensamble la bomba de alimentación con una nueva junta.
Apriete las tuercas a 16-22 Nm. Si se quitan los pernos del

bloque, aplique Loctite 242 a las roscas y asegúrelos con
un par de apriete de 7-11 Nm.
g) Monte las boquillas del inyector en la cabeza, utilizando nuevas

arandelas y, con una herramienta especial y una llave
dinamométrica, aplique un par de 40-60 Nm a las boquillas.
Para inyectores de brida, aplique 12-16 Nm a los pernos.
h) Ensamble el conjunto del tubo de retorno del inyector,

utilizando nuevas arandelas de sellado. Apriete los tornillos
de fijación del conjunto a 3,5-4,5 Nm.
Fig. 7
i) Monte la conexión de retorno de la bomba de inyección al

retorno de la boquilla en el inyector del 1 0 cilindro.
Reemplace las arandelas de sellado y apriete 8-11 Nm.
Serie MF 200 03D02-11

E. Sincronización de la bomba de inyección
1. Colocación del motor en el punto de inyección estática
a) Limpiar el motor externamente. Retire la tapa de la válvula, la

junta y el tubo de ventilación.
b) Marque la conexión del primer cilindro en la bomba, ya que se

utilizará más adelante.
03 Retire la bomba de inyección. Ver procedimiento en el Capítulo

D.
Figura 1
c) Con la ayuda de una herramienta especial, afloje la tuerca de fijación del
soporte del inyector del primer cilindro, lado de la polea.
re) Instale el adaptador de la boquilla, el soporte del indicador

de cuadrante y el comparador milesimal en el primer cilindro,
como se muestra.
e) Gire el motor hasta encontrar el PMS en el tiempo de compresión.
f) Aplique una precarga de 6,0 mm al indicador de cuadrante y

ponga el reloj a cero.
NOTA:
g) Con el comparador puesto a cero en PMS, girar el motor en

sentido antihorario hasta obtener el valor de carrera del
pistón indicado para el punto de inyección estático de la
bomba de inyección, indicado en la tabla de
Especificaciones Técnicas. En este caso, el ajuste del punto
Figura 2
de inyección estático dado en mm del pistón debe tenerse
en cuenta antes del Upper Dead Center - APMS. Mueva el
pistón a esta posición, completando la fase inicial del
procedimiento.
03D02-12 Serie MF 200

2. Sincronizar la bomba de inyección en el motor.

o una bomba manual. Instale el tubo de salida de
Presurice manteniendo aproximadamente de 5 a 7 bar de

presión y gire manualmente el eje de transmisión de la bomba
en la dirección indicada en la placa de identificación, hasta
que el eje se bloquee. Mantenga el eje en esta posición.
03
b) Apriete el tornillo de bloqueo del eje (1) ubicado en el costado
Fig. 3
de la carcasa de la bomba.
Para las bombas que no tienen el tornillo de bloqueo

(1), retire la conexión banjo (2) de la brida de la
bomba e instale un tornillo adecuado para el
bloqueo.
Evite apretar demasiado este tornillo, ya que esto

dañará el eje de la bomba.
1
la bomba. NOTA:
c) Mantenga la bomba bloqueada hasta completar la instalación.
Desconectar la bomba de inyección del probador de toberas y Fig. 4

montarla en el motor aplicando un par de 16-22 Nm a las
tuercas.

del eje de la bomba solo cuando la bomba de inyección
esté completamente fija.
2
e) Con la instalación de la bomba, las marcas entre la bomba y la

carcasa deben coincidir de forma alineada.

componentes internos de la bomba, debe
Fig. 5
LOS GRADOS:
- Las bombas de inyección que contienen el

sello del preso violado caracterizan la
adulteración del sistema de inyección, estando
en desacuerdo con los órganos responsables.
- Siempre que sea necesario reparar los
Serie MF 200 03D02-13

F. Sistema de lubricación y equilibrador dinámico
Consulte el manual del operador del tractor para conocer el nivel de

aceite recomendado, el cambio de aceite y los procedimientos de
revisión del lubricante.
2. Desmontaje
03
a) Retire las mangueras de entrada y salida de agua del
intercambiador de calor (motores turboalimentados).
Retire el conjunto del filtro de aceite y limpie los residuos de la

junta en el bloque.
Retire el filtro montado en el cabezal de montaje y el

intercambiador de calor.
b) Coloque el bloque del motor en la posición inversa y retire el

cárter.
Retire la tuerca del eje de la bomba de aceite lubricante y
el engranaje.
3. Bomba de aceite y equilibrador dinámico de Fig. 1

montaje central
a) Quite el equilibrador dinámico.
b) Retire la tuerca de fijación del engranaje impulsor del

equilibrador dinámico.
c) Retire manualmente el eje de transmisión de la bomba de

aceite y el equilibrador dinámico.
d) Retire la bomba de aceite y el tubo de succión (pescador).
e) Retire el pasador de bloqueo y el conjunto de la válvula de alivio.
f) Retire la placa de transferencia y la tapa de la unidad de

compensación.
g) Retire la cubierta posterior del equilibrador y los pesos de

compensación.
h) Retire la tapa de la bomba de aceite y los rotores. Fig. 2
03D02-14 Serie MF 200

Bomba de aceite: limpieza e inspección

Verifique que los cojinetes, engranajes y rotores estén

desgastados, rayados o dañados.
b) Monte los rotores en la carcasa de la bomba. Verifique la

holgura entre los rotores interno y externo. Ver 03
especificaciones técnicas.
Fig. 3
c) Verifique la holgura entre el impulsor externo y la carcasa de la

bomba. Consulte las especificaciones al final de este módulo.
Fig. 4
d) Compruebe el juego axial del rotor interno y externo. Consulte las
e) Verificar el diámetro interno del engranaje intermedio con Fig. 5

casquillo. Consulte las especificaciones al final de este
módulo.
f) Revise los dientes de todos los engranajes, cojinetes, ejes de

transmisión, todos los bujes y los pesos de compensación
para ver si están desgastados o dañados y, si es
necesario, reemplace los componentes dañados.
g) Verifique el diámetro interno de la carcasa del pistón de la válvula

de alivio. Consulte las especificaciones al final de este módulo.
Fig. 6
Serie MF 200 03D02-15

h) Compruebe el diámetro exterior del pistón. Consulte las

yo) Pruebe la fuerza del resorte de la válvula de alivio, en compresión

hasta una altura de 25,4 mm. Consulte las Especificaciones al final
de este Módulo.
j) Limpie completamente el cabezal del filtro de aceite y verifique

el estado general de las mangueras, el intercambiador de
03 calor, las roscas de la conexión del filtro y el cabezal.
Fig. 7
Montaje de la bomba de aceite y el equilibrador
a) Ensamble el conjunto de la válvula de alivio, lubricando todos

sus componentes con aceite de motor. Reemplace el
pasador de bloqueo por uno nuevo. Verifique la presión de
apertura de la válvula de alivio en Especificaciones al final
de este Módulo.
b) Monte la bomba de aceite en la carcasa del equilibrador,

lubricante todos los
componentes con aceite de motor. Asegúrelo aplicando un
par de 22 Nm a los tornillos y luego monte la tapa con el
mismo par.
c) Lubricar los cojinetes de agujas y montar el eje de

transmisión, colocando las estrías en la bomba de aceite y
teniendo cuidado de no dañar los cojinetes de agujas.
d) Limpie y seque las estrías y las roscas al final del eje de

transmisión. Aplique una pequeña capa de Loctite 243 a
las ranuras y al hilo. Figura 8
Monte el engranaje impulsor de los pesos de

compensación con la cara plana hacia la parte trasera del
juego de contrapesos.
Fig. 8 : Balanceador - Motor de aspiración natural
Fig. 9 : Balancer - Motor de la versión Turbo
e) Ensamble y apriete la tuerca a un par de 85 Nm. Para

bloquear el eje en el momento del par de apriete,
instale dos tornillos en el
extremo del eje de transmisión y apoyado con un
destornillador.
Figura 9
03D02-16 Serie MF 200

f) Compruebe el juego axial entre el eje de transmisión y la

carcasa del equilibrador dinámico: 2.5 / 3.0 mm.
g) Monte el engranaje intermedio y fije los tornillos con un par de

torsión de 35-47 Nm y con 54 Nm si la fijación es a través
de tuercas. Balanceador dinámico central solamente
h) Monte los contrapesos asegurándose de que las caras planas 03

estén alineadas entre sí -
vea el rastro “A” y, al mismo tiempo, alinee los agujeros en
el engranaje del eje impulsor dibujando una línea Fig. 10
imaginaria “B” hacia el centro del engranaje intermedio.
i) Ensamble la cubierta posterior y fije los tornillos con un torque

de 54 Nm.
j) Monte la placa de transferencia asegurándose de que la

posición de montaje sea correcta de acuerdo con la posición
del filtro de aceite lubricante; lado izquierdo o derecho del
motor. Aplique un par de 27.0 - 32.5 Nm.
Fig. 11
k) Monte la tubería de succión, reemplazando la junta con la
bomba de aceite. Fije los tornillos con un par de 14-20 Nm.
Fig. 12
l) Para montar el equilibrador dinámico en el motor, bloquee los

contrapesos con la ayuda de una barra rectangular como se
muestra en la figura, para asegurar la alineación de los
contrapesos descritos en el ítem 8.
Coloque el pistón del cilindro # 1 en PMS.
Fig. 13
Serie MF 200 03D02-17

m) Coloque el equilibrador correctamente en los bujes guía 1

ubicados en el bloque del motor. Apriete los tornillos a
47-57 Nm.
n) Reemplace el filtro de aceite. Conecte el filtro y el conjunto del

intercambiador de calor al bloque del motor, reemplazando
03 la junta. Par de apriete 35-47 Nm.
Si se retiran los espárragos del bloque, fíjelos con un par

Figura 14
de 13,5-20 Nm.
o) Montar el cárter sustituyendo la junta por el bloque.
Par de fijación 22-29 Nm.
p) Instale el tubo de la varilla de nivel de aceite lubricante,

utilizando una nueva manga. Instale el conjunto de
sincronización y monte el motor. Fig. 15
4. Balanceador dinámico de montaje frontal
Se diferencia del equilibrador dinámico montado centralmente solo

en el procedimiento de instalación junto al bloque.
a) Monte los contrapesos asegurándose de que las caras planas

estén alineadas entre sí ” EL".
b) Coloque las marcas de sincronización entre los engranajes del

eje de transmisión y el eje intermedio.
Figura 16
c) Bloquee el sistema e instálelo en el motor.
d) Coloque el pistón del cilindro n los 1 en PMS.
e) Haga coincidir la otra marca en el engranaje intermedio con la

marca en el engranaje del cigüeñal.
03D02-18 Serie MF 200

5. Motobomba sin Dynamic Balancer
Eliminación
a) Retire el motor.
b) Eliminar la distribución.
Desmontaje
a) Retire las mangueras de entrada y salida de agua del 03

Fig. 17
b) Retire el conjunto de aceite y la junta del bloque.
c) Fije la cabeza del filtro a la prensa y retire el filtro.
d) Afloje la conexión del intercambiador de calor del filtro y retire el
e) Coloque la cabeza hacia abajo y retire el cárter.
f) Retire el anillo de bloqueo y retire el engranaje intermedio de la

Fig. 18
bomba de aceite.
g) Retire el tubo de succión y el soporte.
h) Retire la válvula de alivio, la bomba de aceite y el tubo de

flujo.
i) Retire la cubierta trasera de la bomba y retire el anillo de sello

y el rotor externo.
j) Retire el pasador de la válvula de alivio y retire la placa de

detención del resorte, el resorte y el pistón.
Figura 19

b) Compruebe que los engranajes y los rotores estén desgastados o

rayados.
c) Ensamble el rotor externo y verifique el espacio con la cuchilla de

calibración entre los rotores interno y externo. Consulte las
Fig. 20
Serie MF 200 03D02-19

d) Verifique la holgura entre el rotor externo y la carcasa de la

bomba con la cuchilla de calibración, consulte
03
Figura 21
e) Verifique el juego axial del rotor externo con una regla de acero y
una cuchilla de calibración, consulte las Especificaciones
técnicas.
Figura 22
f) Compruebe la holgura entre el engranaje y la carcasa de la

bomba, consulte Especificaciones técnicas.
Fig. 23
g) Verifique el diámetro interior del engranaje loco con el calibre

de diámetro interior.
Consulte las especificaciones técnicas.
Figura 24
03D02-20 Serie MF 200

h) Quitar el cojinete 1 y medir el diámetro del eje del engranaje

intermedio con el micrómetro, ver Especificaciones
Técnicas.
yo) Verifique el diámetro de la carcasa del pistón de la válvula

de alivio con el calibre de orificios, consulte
j) Compruebe el diámetro exterior del pistón de la válvula con el 03

micrómetro. Consulte las especificaciones técnicas.
Figura 25
k) Pruebe la presión del resorte, consulte las Especificaciones técnicas.
l) Compruebe el estado general de las mangueras del intercambiador
de calor.
m) Limpiar las roscas de la conexión y el cabezal del filtro.
Montaje
a) Lubrique todos los componentes de la válvula de alivio con Figura 26
aceite de motor y móntelos con una chaveta nueva.
b) Verifique la presión de apertura de la válvula de alivio, consulte las

c) Lubricar todos los componentes de la bomba de aceite con

aceite de motor y montar la junta y la tapa fijándola con el
par de: 24-35 Nm.
Figura 27
d) Verifique el juego axial del rotor interno con el comparador,

consulte Especificaciones técnicas.
e) Monte el rodamiento a "1" en el bloque.
Fig. 28
Serie MF 200 03D02-21

f) Monte la válvula de alivio en el anillo guía, sin apretar el

tornillo.
03
g) Conecte la bomba de aceite a la tapa del cojinete número 1 del
cigüeñal con un par de torsión de 24-35 Nm y verifique el espacio
Fig. 29
entre los dientes. Consulte las especificaciones al final de este
módulo.
h) Monte el tubo de flujo en la bomba de aceite y la válvula de

alivio y fíjelo con un par de 35-47 Nm.
NOTA:
Reemplace el manguito del tubo de flujo y la junta del
tubo a la válvula de alivio.
yo) Asegure la válvula de alivio con un par de 47-57 Nm.
Fig. 30
j) Monte el tubo de succión con una nueva junta en la bomba de

aceite y fíjelo con un par de 16-22 Nm.
k) Fije el soporte al tubo de succión con un par de 16-22 Nm.
NOTA:
Al montar el soporte, colóquelo como se muestra
en la figura.
l) Coloque el soporte del tubo de succión en la cubierta del Fig. 31

cojinete nr. “4” con un par de 16-22 Nm.
03D02-22 Serie MF 200

6. Tapa del cárter
a) Aplicar junta líquida “Dow Corning” o equivalente al cárter.
NOTA:
No aplique junta líquida al bloque, ya que puede
obstruir los conductos de lubricación.
b) Aplique los pares de torsión como se especifica:

03
- Carcasa de acero estampada: 19-24 Nm
- Carcasa de hierro fundido: 22-28 Nm
Figura 32
Serie MF 200 03D02-23

G. Cabeza
1. Cabeza
Vista expandida
4 5 6
03 3
1
7
9 8
Figura 1
1 - Válvulas 2 - 5 - Cierres
Resortes 6 - Tornillos de fijación de la cabeza 7 - Juntas de
3 - Sellos de válvula 4 - Placas estanqueidad 8 - Asientos de válvula 9 - Guías de
de resorte válvula
Eliminación
a) Drene el refrigerante. i) Retire los colectores de admisión y escape.
b) Retire el filtro de combustible y su soporte.

j) Retire la tapa de la válvula, la junta y el tubo de ventilación.
c) Retire la carcasa de la carcasa de la válvula termostática.

k) Retire el eje de los balancines y las varillas.
d) Afloje el tubo de entrada de aire cerca del colector. l) Retire las tuercas y pernos de fijación de la cabeza.
e) Suelte el tubo de retorno de la boquilla a la bomba de inyección.
f) Retire todos los tubos del sistema de combustible. NOTA:

Retire en orden inverso a la secuencia de apriete.
g) Retire las boquillas y arandelas.
h) Desconecte la manguera de aire del colector de admisión.
m) Retire la cabeza y la junta.
03D02-24 Serie MF 200

2. Eje de balancín
Vista expandida
03
Figura 2
Eliminación
a) Afloje las tuercas de fijación del conjunto del eje de balancín

del extremo hacia el centro en 3 etapas. 1 2
b) Retire el conjunto.
Desmontaje
a) Retire los anillos de bloqueo y las arandelas de los extremos

del eje.
b) Retire los balancines, muelles, soportes y conexión de

suministro de aceite.
3
c) Retire las varillas.
a) Para limpiar el eje, retire los tapones de los extremos.

Examine el lubricante a través de los orificios de la
conexión, los balancines y el eje, eliminándolos si es
necesario. 4
b) Examine el casquillo del balancín. Si la holgura con el eje es

mayor que la especificada, se debe reemplazar el buje. El Fig. 3
espacio libre debe estar entre
1 - Tornillo 2 - Eje de
0,025 - 0,089 mm.
balancines 3 - Conexión
c) Verifique que los extremos de las varillas no estén desgastados

4 - Tubo de paso de aceite, procedente de
ni deformados.
galería principal interna
Serie MF 200 03D02-25

Montaje
a) Instale un tapón nuevo en los extremos del eje extraído. Alineación
Monte el casquillo en el balancín, asegurándose de que los

orificios de lubricación estén alineados.
b) Mecanice el diámetro interno del casquillo: consulte las

Balancín
especificaciones al final de este módulo. eje
03 c) Monte la conexión en el eje de balancín. Buje del
re) Montar los muelles, soportes y balancines. Figura 4
Instalación
a) Lubrique el extremo inferior de las varillas, asegurándose de

1
que encajen correctamente con los taquetes.
b) Si se han quitado los pernos para fijar el soporte del eje de

balancín a la cabeza, móntelos con un par de torsión de
3
13.520 Nm.
c) Monte el conjunto del eje de balancines con anillos de sellado 4

nuevos. Apretar las tuercas de fijación ajustadas en tres
etapas desde el centro hacia los extremos, con un par de
64-85 Nm.
5
3. Válvulas
6
1 - Cierres 2 -
Placas 3 - Resortes
4 - Retenedores
5 - Válvula de entrada 6 -
Válvula de escape
Fig. 5
Desmontaje
a) Retire la cabeza. Ver el ítem "Remoción".
b) Comprima los resortes y quite los seguros de las válvulas,

usando las herramientas especiales que se muestran.
c) Retire los resortes, retenes y válvulas.
Figura 6
03D02-26 Serie MF 200

d) Al retirar o reemplazar las válvulas, identifique el número

correspondiente a cada cilindro con un lápiz eléctrico.
03
a) Retire los depósitos y residuos de carbonización de las
cámaras de combustión, guías de válvulas y válvulas. Lave
todas las partes con solvente.
Figura 7
b) Verifique el diámetro del vástago de la válvula con el micrómetro

en tres posiciones. Compárelos con las especificaciones al
final de este módulo.
c) Compruebe el diámetro del orificio guía con un calibre de

diámetro interior en tres posiciones
- Ingesta y escape: consulte las especificaciones al final de este
módulo.
d) Si el espacio libre entre el diámetro exterior del vástago de la válvula y

el diámetro interior de la guía es mayor que el especificado,
reemplace las guías por otra. Consulte el elemento "Guías de
Figura 8
válvula".
e) Pruebe los resortes: consulte las Especificaciones al final de este
Módulo.
Montaje
IMPORTANTE:
Las juntas deben sustituirse y montarse con sumo
cuidado. Lubrique el vástago de la válvula con una
pequeña capa de disulfuro de molibdeno (Uniterm
Adol 50), mezclado con aceite de motor.
Los) Inserte la válvula en la guía correspondiente al cilindro.
Fig. 9
b) Coloque el nuevo retenedor y el resorte.
c) Comprima el resorte y monte los pestillos.
Serie MF 200 03D02-27

Reemplazo de sellos y resortes con la cabeza instalada
IMPORTANTE:
Coloque el pistón del cilindro correspondiente en el
PMS para evitar que las válvulas caigan en el
cilindro.
Para mayor seguridad, también inmovilice el

cigüeñal, evitando el giro accidental del cigüeñal
03 durante la operación. Para esto, se puede utilizar

una herramienta como el de la Fig.11.
Fig. 10
a) Afloje el tornillo de ajuste del balancín de la válvula.
Mueva el balancín, permitiendo el acceso a la herramienta

para comprimir los resortes.
b) Retire los pestillos, la placa de resorte, los resortes y el sello.
C) Instale el nuevo sello en el vástago, colocándolo junto a la

carcasa. Ensamble la arandela de resorte, los resortes y el
asiento.
d) Comprima los resortes de la válvula e instale las cerraduras.
Fig. 11
e) Coloque el balancín correctamente y ajuste el tornillo de
1 2
ajuste hasta obtener el espacio libre correcto. Ver ítem
“Cabezal” - Ajuste de la válvula.
4. Guía de válvula
1 - Herramienta 2 - Cara de
la cabeza 3 - Guía.
Sustitución de la publicación de la guía

3
NOTA: Figura 12
El reemplazo debe hacerse después de verificar el

espacio libre entre las guías de la válvula y las barras,
como se describe "H"
previamente.
a) Utilice una herramienta adecuada y una prensa para quitar la

guía.
b) Presione la guía con la misma herramienta que utilizó para
dibujarla.
Al presionar las guías, mantenga la altura "H" especificada
sobre la superficie de asiento de los resortes de la válvula.
Fig. 13
03D02-28 Serie MF 200

5. Limpieza de cabezales, inspección y revestimiento
a) Después del desmontaje completo del cabezal, retire la manija

de elevación y la cubierta trasera - Figura 14.
b) Lave la cabeza con desengrasante químico biodegradable y

agua a 80 ° C bajo presión, eliminando todo rastro de
03
carbón. Eliminar posibles incrustaciones existentes en las
galerías de agua. Secar con aire comprimido.
Figura 14
c) Revise la cabeza por grietas o daños.
d) Verifique la altura del cabezal y la altura mínima después de la
reelaboración. Consulte las especificaciones al final de este módulo.
Fig. 15
e) Verifique la flexión de la cabeza con una hoja calibradora y
una regla de acero. Límites máximos
permitido: vea
Especificaciones al final de este módulo.
Figura 16
NOTA:
Solo se puede volver a cortar si la proyección "P"
máxima de la boquilla en el cabezal no excede la
dimensión especificada.
La proyección de la boquilla no debe compensarse

con arandelas de sellado.
PAGS
Fig. 17
Serie MF 200 03D02-29

f) Verifique las guías de la válvula. Ver el ítem "Válvulas".
g) Revise los asientos falsos. Ver "Falsos asientos y

alojamiento".
h) Ensamble la cubierta posterior con un par de torsión de 16-22 Nm

reemplazando la junta e instale la manija de elevación.
03 6. Asientos y alojamiento falsos
Desmontaje del asiento y mecanizado de la carcasa

Fig. 18
NOTA:
Los asientos solo se pueden reemplazar después de
que se hayan reemplazado las guías de la válvula.
Reacondicionamiento de asientos (Fig. 18)

solo se puede hacer si la cabeza tiene una
deformación que permita la remodelación y si los
asientos están en buenas condiciones.
a) Al mecanizar la carcasa, la superficie de la cabeza debe ser

plana y perpendicular a las guías de la válvula. Consulte Figura 19
"Limpieza, inspección y recableado del cabezal".
b) Utilice la carcasa del asiento, utilizando la guía de la válvula

como referencia.
Intente trabajar lo más cerca posible del valor mínimo para
un ajuste posterior. Ver especificaciones técnicas.
Montaje
a) Coloque el asiento integrado con la base hacia la carcasa -

Figura 19.
b) Presione los asientos de admisión y escape con un adaptador
adecuado. Use las guías de la válvula como referencia Fig. 20
para el ensamblaje.
Inspección
a) Verifique el asiento de la válvula en el asiento incorporado. El

NOTA: asiento no debe tener una excentricidad excesiva en
Los asientos incorporados se pueden enfriar en relación con la guía de la válvula.
nitrógeno o hielo seco para su ensamblaje.
b) Verifique la profundidad de las válvulas debajo de la superficie
Los asientos deben fijarse sin lubricante ni adhesivo. mecanizada del cabezal. Profundidad máxima de servicio:
consulte las especificaciones al final de este módulo.
No use un martillo o similar para el montaje.
03D02-30 Serie MF 200

Limpieza e instalación
a) Verifique todos los orificios en la culata y el bloque (roscas,

conductos de aceite y agua). Elimina todas las impurezas.
b) Limpiar las caras mecanizadas del cabezal y el bloque.
c) Ensamble una nueva junta de culata. La marca TOP FRONT

debe montarse arriba y delante del motor. No use adhesivo 03
o sellador para ensamblar esta junta.
Fig. 21
d) Coloque la cabeza en el bloque. Limpiar los tornillos y lubricar

ligeramente las roscas. Coloque los tornillos correctamente.
e) Fije los tornillos siguiendo la secuencia de apriete durante los

tres pasos.
Figura 22
El par final se debe obtener en tres etapas: 1 0 Par de apriete 30

Nm.2 0 Gire los tornillos otros 120 ° en sentido horario
obedeciendo la misma secuencia de apriete. 3 0 Girar 180 ° más en el
sentido de las agujas del reloj obedeciendo
la secuencia de apriete.
NOTA 1: Hay 3 tamaños de tornillos en la cabeza: corto,

mediano y largo. Para cada uno, hay un par específico;
consulte Especificaciones al final de este Módulo.
NOTA 2: para realizar la 2 los y 3 los pasos, use un goniómetro

para aplicar torque en ángulo. Fig. 23
Serie MF 200 03D02-31

f) Ensamble los inyectores, asegurándose de que solo se monte r) Coloque las 3 tuercas y pernos del codo de escape en el
una nueva arandela de sellado en cada inyector. Par de turbocompresor con una nueva junta a una fuerza de 24-35
apriete 40-60 Nm (boquilla con brida de 12-16 Nm). Nm.
s) Si se retiran los espárragos del turbocompresor en el codo,

g) Lubricar el extremo de las varillas y comprobar el perfecto fijar al momento de fuerza 7 - 11 Nm.
ajuste de los taqués.
03 h) Monte el conjunto del eje de balancín. Ver "Eje basculante". t) Montar el tubo de retorno del aceite lubricante al
turbocompresor con una junta nueva en el momento de la
fuerza de 24-35 Nm.
i) Ajuste la holgura de la válvula. Ver ítem “Cabezal” - Ajuste de

la válvula. u) Llene el sistema de enfriamiento.
j) Monte la tapa de la válvula con la junta y apriete las tuercas. v) Llene el cárter.
w) Purgue el sistema de combustible.

k) Ensamble los otros componentes en orden inverso al descrito
en el ítem “Desmontaje del cabezal”. Reemplace las juntas
Regulación de válvulas
del colector. Si se quitan los pernos de fijación del colector
de escape, apriételos a un par de 8-14 Nm. Realice el ajuste de acuerdo con el procedimiento descrito en la
Sección 03A01 (Motores - General), observando la holgura
especificada al comienzo de este Módulo.
l) Ensamble el colector de admisión y fije los tornillos con un

torque de 24-35 Nm (Loctite 242 o equivalente).
m) Monte el colector de escape y fije las tuercas con un par de torsión de

35-47 Nm.
n) Monte el turbocompresor en el colector de escape con una

junta nueva y apriete las tuercas con una fuerza de 35-47
Nm.
Figura 24
o) Si se retira el colector de escape cautivo del turbocompresor,
fíjelo a una fuerza de 8-14 Nm.
p) Monte el conducto del turbocompresor en el colector de

admisión con una nueva junta y fije los tornillos a 16-22
Nm.
q) Ajuste el tubo de entrada de aceite lubricante al

turbocompresor con una nueva junta con una fuerza de
16-22 Nm.
03D02-32 Serie MF 200

H. Bloque de cilindros h) Retire la cubierta de distribución, los engranajes respectivos y

la carcasa.
1. Bloque
i) Retire la bomba de inyección.

Eliminación
a) Drene el aceite lubricante.

j) Retire el árbol de levas de las válvulas.
b) Retire la tapa del radiador (o el tanque de repostaje) y afloje

k) Retire el volante.
las mangueras de agua del radiador.
l) Retire el cárter y la bomba de aceite lubricante. 03

c) Retire el tapón de drenaje del bloque y drene todo el sistema
m) Retire el retén trasero y el cigüeñal.
de enfriamiento.
d) Afloje los cables eléctricos del motor de arranque, los

n) Retire los pistones y las bielas.
manómetros de aceite lubricante y la temperatura del
motor.
e) Retire los colectores de admisión y escape.
f) Desconecte las tuberías de entrada y retorno de combustible.
g) Retire el motor del tractor.
H) Instale el soporte en el motor y colóquelo en el caballete.
i) Retire el conjunto del embrague.
Desmontaje
a) Retire el ventilador, el alternador y el motor de arranque.
SI) Inmovilice el cigüeñal. Para hacer esto, use un dispositivo

como el que se muestra en la figura 1.
c) Retire la polea del cigüeñal.
d) Retire la bomba de agua.
Figura 1
f) Retire la bomba de alimentación de combustible.
g) Retire el filtro de aceite lubricante y el intercambiador de calor

(si está equipado).
Serie MF 200 03D02-33

a) Retire el tapón trasero de la galería de aceite.
NOTA.:
En motores turboalimentados, retire el eyector de
aceite.
b) Quite todos los tapones de las galerías de agua y del soporte
03
del filtro de aceite lubricante.
c) Lave el bloque con agua tibia a presión y luego séquelo con

aire comprimido. Fig. 2
d) Limpiar las galerías del bloque, volver a lavarlo con agua

caliente a presión y secarlo con aire comprimido.
Asegúrese de que los conductos de agua y aceite
lubricante no estén obstruidos.
e) Revise el bloque para ver si tiene grietas u otros daños. Mida

el diámetro e inspeccione las camisas de cilindro, vea
"Camisas de cilindro".
f) Monte los tapones de la galería de agua con Loctite 242.

Fig. 3
Conecte la arandela de aluminio y el tapón de aceite

lubricante trasero con Loctite 271.
NOTA:
Use aceite antioxidante como protección si el bloque
está almacenado.
2. Casquillo y cojinetes del árbol de levas de la válvula
Eliminación
a) Retire el casquillo del árbol de levas con herramientas

Fig. 4
adecuadas - Figura 4.
b) Retire el sello trasero del árbol de levas de la válvula y el

casquillo del cojinete.
Fig. 5
03D02-34 Serie MF 200

Limpieza, inspección y montaje
a) Verificar los diámetros de los casquillos del árbol de levas de

la válvula: ver especificaciones.
03
Fig. 6
b) Al montar el buje, asegúrese de que el orificio de lubricación

esté alineado con el orificio del bloque.
Fig. 7
C) Instale el buje en el bloque, usando una herramienta

especial.
d) Montar el tapón trasero del árbol de control, aplicando Loctite

271.
Fig. 8
Serie MF 200 03D02-35

3. Camisa de cilindro
Verificación y desmontaje
a) Verifique el diámetro interno y el óvalo de la camisa. Si las

dimensiones encontradas son mayores que las
especificadas, reemplace los revestimientos.
03
Fig. 9
Camisa de cilindro
a) Retire los revestimientos, retirándolos de la base, utilizando

1
una herramienta universal para extraer el revestimiento. 1 -
Varilla de presión 2 - Herramienta 3 - Chaqueta. 2
3
Limpieza Fig. 10
Limpie la carcasa del revestimiento en el bloque y los revestimientos

50 mm
nuevos con un desengrasante.
NOTA:
¡Cualquier partícula incrustada en la carcasa o en la
chaqueta provocará un cambio en el diámetro Lubricar
interno!
Montaje
a) Lubrique la carcasa de la chaqueta en el rango de 50 mm desde

la parte superior del bloque hacia abajo. La tira superior debe Fig. 11
estar limpia y libre de aceite o grasa.
1
b) Con una herramienta especial y una prensa, presione la chaqueta 3
hasta 50 mm desde la posición final.
c) Aplique una banda de 25 mm de Loctite 601 a la superficie exterior

de la camiseta y presiónela hasta la posición final.
Figura 12
03D02-36 Serie MF 200

d) Verifique la altura de la camisa en relación con la cara del bloque.

Use un indicador de cuadrante junto con el dispositivo que se
muestra. Consulte las especificaciones sobre el valor de
proyección.
4. Terminando la camiseta
Aburrido y afilado
a) Configure la máquina para que funcione a 293 rpm y avance de

03
0.15 a 0.30 mm por revolución. El diámetro final debe obtenerse
en una pasada del mandril. Diámetro obtenido después del Fig. 13
bruñido: 101.060 -
101.085 mm.
b) La primera etapa debe realizarse con postes de pulido con

granulación de 80 a 100 macerados. Al terminar para el
diámetro final, se deben usar 320 palos de granulación
machacados. En ambas etapas, la calidad del grano de
todas las varillas debe ser CG (carburo de silicio verde,
dureza N).
c) Durante el bruñido, use aceite Honilo 407 Castrol o

equivalente.
d) El acabado debe ser uniforme en todo el largo de la camiseta.

Todas las marcas aburridas deben eliminarse. La superficie
de la camisa no debe pulirse. La rugosidad debe estar
dentro de los valores especificados. Después del pulido,
rugosidad de 0.8 - 1.2 μm.
a) Retire las partículas incrustadas en la superficie interna del

cilindro después del pulido.
b) Compruebe el diámetro y la máxima ovalización permitida

para el cilindro.
4. Eyector de aceite (solo versión Turbo) Figura 14
Para el montaje aplicar un par de 22 a 28 Nm
Ver en el Capítulo I, Información sobre

Posicionamiento correcto de los eyectores.
Serie MF 200 03D02-37

1. Eliminación
a) Retire la cabeza.
b) Retire el sumidero y los tubos de succión y descarga del

aceite lubricante.
c) Antes de retirar el pistón, limpie los depósitos de carbón
03
acumulados en la parte superior de la cubierta. Coloque los
cilindros horizontalmente y el pistón del cilindro a limpiar en
el PMI. Llene el espacio sobre la parte superior del pistón
con un paño.
Retire el carbón con un cepillo o papel de lija y limpie el

área afectada con un paño.
NOTA:
En el caso de un motor aspirado, no debe haber
inversión de posición entre el pistón No.4 y los otros
pistones al instalarlos, ya que el pistón No.4 tiene
diferencias de medición y no permite su instalación
en otro cilindro, así como los pistones Los números 1
a 3 no permiten su instalación en el cilindro número
4. Para identificar los pistones, mire la marca de
identificación en la región superior.
d) Con el bloque en posición horizontal, retire los pistones.

Identifique los pistones de los números 1 a 4 para que
puedan reinstalarse en los cilindros respectivos más
adelante.
2. Desmontaje
a) Retire los anillos de segmento.
b) Retire los anillos de bloqueo y retire el pasador del pistón

manualmente. Si es difícil quitar el pasador, caliente el
pistón en agua o aceite a 80 ° C.
c) Retire el casquillo de la biela.
a) Verifique que los pistones no tengan rasguños o daños en las

Figura 1
caras laterales y superiores. Limpiar los residuos de carbón
en los canales, sin dañarlos.
b) Ensamble el nuevo anillo y examine el espacio lateral en la

ranura. Si es superior a lo indicado en las especificaciones, el
pistón debe ser reemplazado.
03D02-38 Serie MF 200

c) Mida el diámetro exterior del pasador del pistón con un micrómetro.
d) Mida la carcasa del pasador en el pistón con un medidor de

diámetro interno. vea
Especificaciones al final de este módulo. Las medidas deben
tomarse en dirección horizontal, vertical y diagonal en relación
con el orificio que aloja el pasador.
03
Figura 2
e) Compruebe el alabeo y la alineación de la biela en las posiciones

que se muestran en el lateral.
Fig. 3
f) Si se encuentra alguna anormalidad, reemplace la pieza y

vuelva a marcar el número de posición de la biela en el
Ejemplo de biela marcada que funcionará en el segundo

cilindro, marcada con un lápiz eléctrico.
Fig. 4
g) La biela y la tapa tienen el código de peso correspondiente y

el número de serie en un lado.
Al montar la tapa, compruebe que el número de serie

corresponda al de la biela.
Fig. 5
Serie MF 200 03D02-39

h) Mida los bujes y bujes en posiciones horizontales, verticales y

diagonales. Ver especificaciones.
NOTA: al medir la carcasa de los bujes, coloque

correctamente la tapa de la biela, fijándola con el par
03
Fig. 6
yo) Verifique el espacio entre los extremos de los anillos del

segmento en la camisa. La holgura debe comprobarse por
separado.
NOTA:
Use el pistón para insertar el anillo entre 40 y 50 mm
por debajo de la superficie mecanizada del bloque.
El diámetro interno del cilindro debe estar dentro de
las medidas especificadas.
Consulte las especificaciones para conocer el espacio correcto correcto entre las Fig. 7
puntas.
4. Montaje
IMPORTANTE:
inversión de posición entre el pistón No 4 y los otros
pistones al instalarlos, ya que el pistón No 4 tiene
diferencias de medida y no permite ser instalado en
otro cilindro, así como pistones de Los números 1 a
3 no permiten su instalación en el cilindro número 4.
Para identificar los pistones, mire la marca de
identificación en la región superior.
a) Para el montaje, todas las partes deben estar limpias. Monte el

casquillo en la biela, asegurándose de que los orificios de
lubricación estén alineados. Fresado del diámetro interno
del casquillo al diámetro especificado al final de este Fig. 8
módulo.
03D02-40 Serie MF 200

b) Monte el pistón en la biela con la cámara de combustión

mirando hacia el mismo lado de la cerradura del buje.
C) Inserte el pasador manualmente y monte los nuevos anillos

de bloqueo. Si es difícil montar el pasador, caliente el
pistón en agua o aceite a 80 ° C.
El pistón debe manipularse con cuidado, ya que cualquier

daño en las superficies puede provocar un mal
funcionamiento del motor. Si la biela y el pistón no se
03
reemplazan, móntelos en el cilindro original.
Fig. 9
d) Monte el resorte en la tercera ranura (inferior) del pistón y

luego en el anillo, con los extremos opuestos a los
extremos del resorte.
NOTA:
Use una herramienta adecuada para ensamblar los
anillos, evitando daños en ellos y dificultades en el
ensamblaje.
y) Instale los anillos segundo y primero con la marca SUPERIOR interna PARTE SUPERIOR
hacia arriba.
Fig. 10
Tenga en cuenta que los anillos de los canales 2 y 1 tienen
diferentes espesores.
f) Los espacios libres entre los extremos de los anillos no deben

alinearse en la dirección del pasador o del faldón del pistón.
Coloque los anillos como se muestra en la ilustración. A - Muelle B
- 3 0 anillo (abajo) C - 2 0 anillo (intermedio) D - 1 0 anillo (arriba)
Fig. 11
g) Montar los nuevos casquillos en el cuerpo de la biela, colocando
correctamente los bloqueos.
Figura 12
Serie MF 200 03D02-41

5. Instalación
a) Coloque el bloque horizontalmente. Lubrique la región de la

ranura, el interior de los revestimientos, los bujes de la
biela y la amoladora del cigüeñal.
b) Al montar el pistón, asegúrese de que la letra "F" esté

orientada hacia la parte delantera del motor. Inserte la biela
con la ayuda de una guía universal, evitando rayar la
03 camisa.
NOTA: Fig. 13
inversión de posición entre el pistón No. 4 y los otros
pistones al instalarlos, ya que el pistón No.4 tiene
diferencias en la medición y no permite que se
instale en otro cilindro, así como los pistones de
Nosotros. 1 a 3 no permiten su instalación en el
cilindro No. 4. Para identificar los pistones, observe
la marca de identificación en la región superior.
c) Monte el pistón en la camisa, utilizando un instalador de anillo

universal y una varilla de madera para empujar el pistón.
Figura 14
d) En los motores turbo, hay un inyector de aceite lubricante para

cada cilindro.
NOTA:
Al montar el pistón en la camisa, observe la posición
del cuerpo de la biela en relación con el inyector,
evitando que se rompa el tubo de inyección.
Figura 15
e) El posicionamiento del inyector de aceite lubricante dentro del

bloque motor se comprueba con el motor visto desde arriba,
sin la culata.
Figura 16
03D02-42 Serie MF 200

f) El diagrama muestra el dispositivo completo de inyección de

aceite lubricante dentro del cilindro y el pasador del pistón.
03
Fig. 17
g) Montar el nuevo casquillo en la tapa de la biela, colocando los

bloqueos correctamente. Lubricar el casquillo y la
amoladora del cigüeñal.
Figura 18
h) Montar el tapón en la biela correspondiente al cilindro y fijarlo

con el par especificado al final de este Módulo.
Gire manualmente el cigüeñal cuando monte cada biela. Si

hay dificultades para girar, verifique todos los pares
aplicados a las bielas.
yo) Verifique la holgura lateral entre la biela ensamblada y el medidor

con indicador de cuadrante: Consulte las Especificaciones al final
de este Módulo.
Figura 19
j) Coloque el pistón en PMS. Verifique la altura del pistón en relación

con la superficie mecanizada del bloque con el indicador de
cuadrante y la herramienta especial que se muestra.
k) Ensamble el equilibrador dinámico y el cárter de aceite,

apretando los tornillos al par especificado al final de este
módulo.
Figura 20
Serie MF 200 03D02-43

J. árbol de manivela
1. Eliminación
a) Retire el motor.
b) Retire la cabeza y las varillas.
c) Retire la bomba de agua.
d) Retire la caja de distribución y el árbol de levas de las
03
válvulas.
e) Retire la carcasa del volante y el volante.
f) Retire el cárter y el equilibrador dinámico.
g) Retire los pistones y bielas.
2. Desmontaje
a) Para desmontar, coloque el cabezal hacia abajo. Retire la

carcasa del sello de aceite trasero y la junta.
b) Retire la placa intermedia y los 2 sellos traseros - Figura 1.
Figura 1
c) Retire las cubiertas de los cojinetes principales y los casquillos.
d) Retire el cigüeñal y los casquillos.
e) Retire el engranaje del cigüeñal, si es necesario reemplazarlo.
a) Retire la junta de sello restante del sello trasero y bloquee.
b) Limpiar los muñones y los cojinetes, examinando la pieza en busca

de arañazos y daños. Figura 2
c) Con el micrómetro, mida el diámetro y la ovalización de los

muñones y las mandíbulas en 4 puntos. - Figura 2.
d) Verifique la excentricidad máxima de las mangas del cigüeñal

con el indicador de cuadrante - Fig. 3.
vea tablas de
e) Verifique la pieza en busca de grietas usando pintura para
detectar grietas. Desmagnetice el cigüeñal. Si hay grietas,
la pieza debe reemplazarse.
Fig. 3
03D02-44 Serie MF 200

4. Molienda e inspección
a) Rectifique los muñones y cojinetes de la pieza a la submedida

inmediatamente debajo de la medida obtenida.
b) Verificar la rugosidad y los radios de acuerdo de los muñones s

- Fig. 4.
Consulte las especificaciones al final del módulo.
c) Retire las esquinas afiladas de los orificios de lubricación.

03
d) Después de la molienda, lave el cigüeñal con un

desengrasante químico en un baño de inmersión. Secar con
aire comprimido.
e) Compruebe si hay grietas y desmagnetice el cigüeñal.

Figura 4
F) Limpiar los orificios de lubricación.
g) Compruebe la longitud de los manguitos y cojinetes. - Figura 5.
h) Verificar nuevamente la excentricidad de los manguitos del

cigüeñal.
yo) Compruebe los radios de acuerdo de las mangas y

medidores con el calibrador. Ver tablas de especificaciones
Figura 5
al final del Módulo.
5. Asamblea
j) Para equilibrar, retire el material de los lados de los brazos del
cigüeñal rectificando. Si almacena la pieza, aplique aceite a) Limpiar las carcasas de los bujes junto al bloque y las tapas
antioxidante por inmersión. de los cojinetes. Verifique que las galerías de lubricación
del bloque no estén obstruidas.
k) Antes del montaje, prevengo el cigüeñal con agua a 80 ° C en

baño de inmersión agitando y secando con aire b) Caliente el engranaje del cigüeñal a 150 ° C en un horno,
comprimido. baño de aceite o por inducción y móntelo.
Serie MF 200 03D02-45

c) Monte los casquillos superior e inferior junto al bloque y las

tapas de los cojinetes, colocando correctamente los
bloqueos. Si el cigüeñal está rectificado, utilice los
casquillos de gran tamaño para los que se rectificó.
d) Lubrique los bujes superiores, manguitos y cigüeñales del

cigüeñal.
03 e) Montar el cigüeñal. No gire el árbol antes de fijar las cubiertas

de los cojinetes.
Fig. 6
F) Lubrique las dos arandelas de empuje superiores,

colocando los canales de lubricación para el cigüeñal y
deslícelos en los huecos de los bloques.
g) Lubrique los bujes inferiores.
Fig. 7
h) Monte las arandelas de empuje inferiores en la cubierta del

cojinete número 3 con los canales de lubricación mirando
i) Ensamble las cubiertas de los cojinetes, posicionándolas

correctamente.
Fig. 8
j) Fije los cojinetes desde el centro hacia los extremos con un

par de 230 - 258 Nm. Gire el cigüeñal manualmente
después del apriete final de cada tapa de cojinete.
Fig. 9
03D02-46 Serie MF 200

k) Verifique el juego axial del cigüeñal usando un indicador de

cuadrante. Ver tablas de especificaciones al final del
Módulo.
Si el espacio libre verificado es mayor que el especificado,

reemplace las arandelas de empuje por un tamaño excesivo.
l) Montar la placa intermedia y aplicar adhesivo Loctite 515.
03
m) Fijar los tornillos de la placa aplicando Loctite 566 con un par
Fig. 10
de 16-22 Nm.
Si se reemplazan los pernos de la placa intermedia,
móntelos con Loctite 271 con un par de apriete de 4-7 Nm.
n) Verifique la alineación de la placa intermedia con una regla de

acero.
Fig. 11
o) Verifique el desgaste de la brida trasera del cigüeñal y monte
el retén en las posiciones A, B o C.
- Posición A: cuando el árbol es nuevo o la brida está

desgastada.
- Posición B: cuando la lanza muestra desgaste en la
posición A.
- Posición C: cuando hay desgaste en las posiciones A y B.
Figura 12
p) Cuando las tres posiciones están desgastadas, la brida se

puede bajar a la dimensión A.
No se debe bajar la superficie de apoyo del volante, vía B.
Mantenga el acabado de la superficie. Ver tablas de

Fig. 13
Serie MF 200 03D02-47

q) Lubrique el exterior del nuevo retenedor y la carcasa de la

carcasa con aceite de motor, con un cepillo suave. No
manipule el borde del retenedor.
r) Ensamble el sello después de determinar la posición "A, B o C" junto

a la carcasa.
03
Figura 14
NOTA:
Al montar el retén, coloque la flecha en el sentido de
rotación del motor. Aplique una capa de grasa a
base de litio a la brida.
Fig. 15
s) Monte la carcasa con el retén en los pasadores guía de la superficie

del bloque.
t) Retire la herramienta y fije los tornillos de la carcasa al par

Figura 16
u) Compruebe la excentricidad de la carcasa con el comparador:

0,25 mm.
Fig. 17
03D02-48 Serie MF 200

K. Distribución de válvulas y árbol de levas
1. Eliminación
a) Retire el ventilador, alternador, brazo de ajuste y correa.
b) Retire la bomba de agua.
c) Retire la bomba de alimentación.

03
Figura 1
d) Retire el cárter y el equilibrador dinámico.
y) Inmovilice el cigüeñal.
f) Retire la polea del cigüeñal.
g) Retire la tapa de distribución.
h) Retire el engranaje del árbol de levas con un cajón apropiado.
i) Retire la placa de retención del engranaje loco y el engranaje.
Figura 2
j) Retire el engranaje impulsor de la bomba de inyección,

utilizando un cajón apropiado.
k) Retire la bomba de inyección.
l) Retire la carcasa de distribución, aflojando los tornillos de

Fig. 3
fijación cerca de la carcasa y cerca del bloque.
m) Retire la tapa de la válvula, el conjunto del eje de balancines

y las varillas.
n) Retire el árbol de levas con el bloque en posición invertida.
o) Retire los empujadores.
Fig. 4
Serie MF 200 03D02-49

Consulte el final de este módulo para conocer todas las

especificaciones necesarias.
a) Lave todas las piezas con desengrasante químico.
b) Verifique el desgaste de los dientes del engranaje.
Con el calibre de orificios, verifique el buje del engranaje

03 intermedio. El diámetro interno de este buje debe ajustarse
después del montaje.
Fig. 5
c) Compruebe el diámetro del eje del engranaje loco con un

micrómetro. - Figura 5.
d) Verificar el espesor de la arandela de empuje del árbol de

levas de las válvulas - Fig.6.
e) Compruebe el diámetro de los árboles de levas de las válvulas

con el micrómetro - Figura 7 . Compare los datos con las
especificaciones.
f) Controlar el paso del aceite lubricante del cojinete central y Fig. 6

desbloquear si es necesario.
g) Verifique si las empuñaduras están desgastadas o dañadas

en la superficie de contacto con el eje de control de la
válvula y en el diámetro exterior: si el diámetro exterior de
la empuñadura está dañado, verifique el diámetro de la
carcasa en el bloque.
Compare los datos con las especificaciones.
h) Compruebe si las varillas están deformadas.
Fig. 7
i) Retire el sello restante de la cubierta a la caja de distribución.

Limpie y revise la carcasa en la cubierta de sincronización
por daños.
j) Determine el diámetro en la superficie de contacto con el sello

con un medidor de diámetro interno y compare los datos
con las especificaciones - Figura 8 .
Fig. 8
03D02-50 Serie MF 200

k) Verifique con el micrómetro, el diámetro y el cubo de la polea en la

superficie de contacto con el sellador: consulte las
especificaciones.
Montaje
Al ensamblar, los componentes deben estar limpios y lubricados

con aceite de motor.
a) Monte la chaveta en el eje de control de la válvula.
Monte los empujadores y el eje de control con la superficie 03

mecanizada superior del bloque hacia abajo.
Fig. 9
b) Coloque el bloque con la superficie mecanizada superior hacia
arriba y monte la arandela de empuje del eje de control de
la válvula, posicionándolo correctamente en el pasador de
guía.
c) Montar el eje del engranaje intermedio, colocando

correctamente el orificio de lubricación.
d) Monte la carcasa de distribución en el bloque con una nueva

junta. Instale los tornillos de fijación de la carcasa
manualmente.
Fig. 10
e) Alinee la cara inferior del bloque con la carcasa y apriete todos los
tornillos de la carcasa con un par de apriete de 24-35 Nm.
Fig. 11
f) Gire el cigüeñal hasta que la llave del engranaje quede hacia

arriba.
Figura 12
Serie MF 200 03D02-51

g) Ensamble el engranaje intermedio colocando las marcas de

sincronización correctamente.
03
Fig. 13
h) Monte la placa de retención y fije los tornillos con un par de torsión

de 35-47 Nm.
Verifique el juego axial del engranaje loco. Consulte las

Figura 14
i) Monte el engranaje del árbol de levas de las válvulas

colocando correctamente las marcas de sincronización.
j) Ensamble la bomba de inyección.
Fig. 15
k) Coloque la llave del eje de la bomba de inyección en la ranura

del engranaje, alineando las marcas de sincronización con
el engranaje intermedio.
Figura 16
03D02-52 Serie MF 200

l) Monte la placa de retención, una nueva arandela de seguridad,

la cuña y el tornillo del árbol de levas de la válvula con un par
de apriete de 54-75 Nm y aplique Loctite 242.
m) Compruebe el juego axial del árbol de levas de las válvulas

con un comparador. Ver especificaciones.
03
Fig. 17
n) Asegure el engranaje de la bomba de inyección apretando la

tuerca a un par de 54-74 Nm. Verifique que todas las
marcas de sincronización sean correctas.
Fig. 18
o) Verifique el espacio entre los dientes con el indicador de cuadrante.
Límite de distribución
a) Antes de instalar la tapa de distribución, lubrique todos los

engranajes con aceite de motor. Ensamble la cubierta con
una nueva junta y fije manualmente los tornillos.
Figura 19
b) Alinee la cubierta de distribución colocando correctamente el

refuerzo inferior. Aplique Loctite 566 o equivalente a los
tres tornillos que aseguran el refuerzo y apriete todos los
tornillos a 16-22 Nm.
Fig. 20
Serie MF 200 03D02-53

c) Monte el retenedor en la tapa lubricando el interior del

retenedor antes del montaje y colóquelo con la flecha en la
dirección de rotación del motor.
d) Monte las varillas y el conjunto del eje de balancines.
Luego, ajuste las holguras de las válvulas y monte la tapa.
03 e) Monte la polea del cigüeñal, apretando los tornillos a 81-98

Nm.
f) Monte la bomba de alimentación de combustible. Figura 21
g) Ensamble la bomba de agua.
h) Monte el alternador, la correa y el brazo de ajuste del

alternador en la carcasa de la bomba de agua, aplicando
un par de 28-32 Nm. Monte el ventilador.
03D02-54 Serie MF 200

L. Comprobación de la sincronización del árbol de

levas
b) Aflojar la tuerca de fijación del portainyectores del 1er Cilindro

(lado ventilador).
c) Gire el motor hasta encontrar el PMS en el tiempo de compresión.
03
d) Para mayor practicidad, use un adaptador para la boquilla
como se muestra en el costado, junto con un indicador de
soporte + dial de milla en el primer cilindro, como se indica.
NOTA: en ausencia del adaptador, el indicador de cuadrante se

puede soportar en la primera válvula del cilindro nr. 1 - Figura 2.
Para hacer esto, retire la cubierta superior, el balancín
delantero y los muelles de la válvula. Asegúrese de que el
pistón esté en el PMS para evitar que la válvula caiga dentro
del cilindro.
e) Aplique una precarga de 6.0 mm al indicador de cuadrante y

ajuste el reloj a cero. Fig. 1
NOTA:
f) Con el comparador puesto a cero en PMS, gire el motor en

sentido antihorario hasta que el valor de la posición del pistón
APMS (antes del punto muerto superior) corresponda al punto
de inyección estática de la bomba de inyección en mm APMS
indicado en las Especificaciones técnicas . Consulte las
Figura 2
especificaciones básicas al comienzo del módulo para
conocer el valor del punto de inyección estático y el valor en
mm de la posición del pistón APMS.
Fig. 3
Serie MF 200 03D02-55

M. Turbocompresor (solo versión Turbo)
El turbocompresor consta de una turbina giratoria y un

compresor de aire, ubicados en lados opuestos del mismo eje.
Los rotores del compresor y la turbina están rodeados por
carcasas llamadas carcasa del compresor y carcasa de la
turbina, cuya función es dirigir el flujo de gases a través de las
palas del rotor.
03 Estos gases que tienen energía en forma de presión,

temperatura y velocidad, provocan la rotación del rotor de la
turbina y, en consecuencia, del rotor del compresor. Figura 1
Con la rotación, el aire atmosférico (que debe filtrarse

adecuadamente) es aspirado y luego comprimido por el rotor del
compresor desde donde procede a los cilindros del motor.
Con una mayor presión en la entrada, el trabajo realizado por los

cilindros es positivo, es decir, los cilindros gastan menos energía
en el tiempo de admisión.
Otra ventaja:
Con una mayor masa de aire, podemos quemar una mayor

cantidad de combustible, además de obtener una mejor Figura 2
combustión de la mezcla.
El funcionamiento de un motor equipado con turbocompresor no Por tanto, es obligatorio utilizar un lubricante que cumpla
requiere ningún procedimiento especial, sin embargo, para con la especificación, en los motores que cuentan con este
garantizar la máxima durabilidad del turbocompresor, preste equipo.
atención a los siguientes elementos:
Mantenimiento especializado
• Acelerar el motor inmediatamente después de arrancar
Una vez que se demuestre una falla en el funcionamiento del
daña el turbocompresor, ya que adquiere una alta
turbocompresor, se debe derivar a una Estación de Servicio
velocidad sin que el flujo de aceite llegue al eje.
Autorizada del fabricante respectivo para una revisión general. El
mantenimiento turbo requiere herramientas y conocimientos
• Acelerar el motor justo antes de apagarlo también daña el
especializados.
turbocompresor, ya que la lubricación cesará, mientras que
la rotación del eje seguirá siendo alta.
• La ingestión de objetos extraños, por pequeños que sean,

dañará el rotor del compresor, dañando el
funcionamiento de
Por lo tanto, dentro de los períodos recomendados, evalúe
el sistema de filtración de aire.
• Debido a que funciona a altas velocidades y temperaturas,

el turbocompresor requiere un aceite lubricante que cumpla
con estos requisitos.
03D02-56 Serie MF 200

N. Especificaciones de ajuste (Medidas, Ajustes y Tolerancias de componentes)
1. Bloque de motor mm pulgadas
Altura total, medida entre superficies mecanizadas .......... 441.12 441,33 17.375 17.367
Diámetro de la carcasa de la chaqueta .................................. 104,204 104,229 4.1025 4.1035
Diámetro de la carcasa de la brida del manguito ................. 107.82 107,95 4.245 4.250
Profundidad de la carcasa de la brida del manguito .......... 3.810 3.912 0.1500 0,1540
Diámetro de la carcasa del manguito ... 80,42
Diámetro de la carcasa del tucho .................................... 19.05
80,44
19.08
3.166
0,75
3.167
0,751
03
Diámetro de la carcasa del casquillo del árbol de levas (muñón n. ° 1)
....................... 55.563 55,593 2.1875 2.1887
Diámetro interior del casquillo del árbol de levas de la válvula, montado en el
cojinete n. ° 1 ........................... 50.787 50,848 1.9995 2.0019
Diámetro del rodamiento No. 2 del árbol de levas .......................................
.................................. 50.55 50,60 1,990 1.992
Diámetro del rodamiento No. 3 del árbol de levas .......................................
.................................. 50.04 50.09 1,970 1,972
2. Camisa de cilindro mm pulgadas
Tipo................. ................................ ................................... Seco, con brida, montado con interferencia. Diámetro externo
................................................ ............... 104,254 104,280 4.1045 4.1055
Diámetro interior, después del bruñido .................................. 101,060 101,085 3.9787 3.9797
Grosor de brida ............................................... .......... 3.815 3.845 0.1502 0,1514
Rugosidad después del bruñido (CLA) ................................ 0,8 - 1,2 μm 32 - 48 μpol.
Ángulo de bruñido (°) ............................................ ...... 30 ° - 35 ° Interferencia de
montaje en la carcasa del bloque ....... 0.025 0,076 0,0010 0,0030
Altura superior, por encima de la superficie mecanizada del bloque .... 0.06 0,10 0.0024 0.0039
Largo total ................................................ ............ 226.30 226,58 8.909 8,920
Desviación máxima permitida .......................................... 0.13 0,005
Desgaste máximo permitido para servicio ........................ 0,20 0.008
3. Válvula de entrada mm pulgadas

Juego de válvulas en la guía ............................................. ...... 0.038 0,089 0,0015 0.0035
Ángulo de la cara de sellado
Aspirado ................................................. ............ 45 ° Turbo
................................... ............................... 60 ° Profundidad de la válvula,
debajo de la superficie

Largo total
Aspirado ................................................. ............ 122.52 122,93 4.823 4.840
Turbo ................................................. ................. 122.36 122,77 4.817 4.833
Inicio de apertura
Aspirado ................................................. ............ 5 ° APMS Turbo
.................................. ................................ 12 ° APMS
Serie MF 200 03D02-57

Válvulas de entrada - cont ...
Final de apertura
Aspirado ................................................. ............ 35 ° DPMI Turbo
.................................. ................................ 36 ° DPMI
4. Válvula de escape mm pulgadas

Holgura de válvulas en la guía ............................................. ...... 0.056 0.102 0,0022 0.0040
03 Diámetro de la cabeza ............................................... ........... 38.07

38,33 1.4988 1.5090
la válvula, debajo de la superficie

cabezal mecanizado ............................................... ......... 1.40 1,65 0,055 0,065
Largo total ................................................ ............ 122,92 123,32 4.839 4.855
Inicio de apertura
Aspirado ................................................. ............ 53 ° APMI Turbo
.................................. ................................ 52 ° APMI Fin de apertura
Aspirado ................................................. ............ 7th DPMS Turbo
.................................. ................................ 16 ° DPMS
5. Espacio libre de la válvula para la sincronización del
árbol de levas de la válvula mm pulgadas
* * Válvula de admisión MS 4.1 .......................................... 1.19 0.047

MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................... ................ 0,94 0,037
Válvula de escape MS 4.1 ............................................. .... 0,97 0,038
MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................... ................ 0,94 0,037
* * El pistón debe estar a PMS ± 2.5 °
6. Asiento de la válvula de entrada, mm pulgadas

Sobredimensionado 0.020 "(0.51 mm) ....................................... 49.197 49,210 1.9369 1.9374
Sobredimensionado 0,030 "(0,76 mm) ... 49,451 49,464 1.9469 1.9474
Grosor ................................................. ......................... 5.97 6.03 0,235 0,237
7. Asiento de la válvula de escape mm pulgadas
Diámetro externo ................................................ ............... 39.589 39,601 1.5586 1.5591

Sobredimensionado 0.030 "(0.76 mm) ........................................ 40,350 40,363 1.5886 1.5891
Grosor ................................................. ......................... 6.02 6.08 0.2370 0.2394
03D02-58 Serie MF 200

8. Guía de la válvula de entrada mm pulgadas
Diámetro interno, después del montaje ................................... 9,525 9.550 0.3750 0.3760
Diámetro externo ................................................ ............... 15.900 15.913 0.6260 0,6265
Sobredimensionado 0.010 "(0.25 mm) ....................................... 16,154 16,167 0,6360 0.6365
De gran tamaño 0.020 "(0.51 mm) ........................................ 16.408 16,421 0,6460 0,6465
Sobredimensionado 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 16.662 16,675 0,6460 0,6465
Largo total ................................................ ............ 55,0 2,165
Interferencia de montaje de la guía en
cabeza ............ ..................................... ........................... 0.0076
0,046 0,0003 0,0018
03
en relación al asiento incorporado (lectura total) ................................ 0.05 0,02
9. Guía de la válvula de escape mm pulgadas
Diámetro interno, después del montaje ................................... 9,525 9.550 0.3750 0.3760
Diámetro externo ................................................ ............... 15.900 15.913 0.6260 0,6265
Sobredimensionado 0.010 "(0.25 mm) ....................................... 16,154 16,167 0,6360 0.6365
De gran tamaño 0.020 "(0.51 mm) ........................................ 16.408 16,421 0,6460 0,6465
Sobredimensionado 0.030 "(0.76 mm) ....................................... 16.662 16,675 0,6560 0.6565
Largo total ................................................ ............ 55,0 2,165
Interferencia de montaje de la guía en
cabeza ............ ..................................... ........................... 0.0076 0,046 0,0003 0,0018
en relación al asiento incorporado (lectura total) ................................ 0.05 0,02
10. Resorte de válvula mm pulgadas
Diámetro interno del resorte .............................................. ... 29,36 29,74 1.156 1,171
Fuerza requerida para comprimir el resorte al
altura de 1.410 ”(35.80 mm) ........................................ ..... 28.76 ± 1.44 kg
11. Eje de balancín mm pulgadas
Largo total ................................................ ............ 426.24 16.781

Diámetro ............ ..................................... ........................... 19.012 19,037 0.7485 0.7495
12. Rockers mm pulgadas
Diámetro de la carcasa del buje ... 22,225 22,255 0.8750 0.8762

Diámetro externo del buje .............................................. 22,276 22,314 0.8770 0.8785
Interferencia del conjunto de bujes .............................. 0.020 0,089 0,0008 0.0035
Diámetro interno del buje .............................................. 19.063 19,101 0,7505 0,7520
Holgura del eje en el buje ............................................. ........ 0,025 0,089 0,0010 0.0035
Distancia máxima entre balancín y eje para
Servicio ............. .................................... ............................... 0.13 0,005
13. Tuchos mm pulgadas
Largo total ................................................ ............ 75,41 2.969

Diámetro ................................................. ........................... 18,987 19,012 0.7474 0.7485
Diámetro de la carcasa del tucho .................................... 19,050 19,080 0,7500 0,7512
Espacio libre entre tucho y vivienda .................................. 0.038 0,094 0,0015 0,0037
Serie MF 200 03D02-59

14. Varillas mm pulgadas
Longitud................................................. .................... 265,58 267,72 10,456 10,540
15. Pistones mm pulgadas
Tipo................. ................................ ................................... Con cámara de combustión en la altura del cabezal, en relación a la
superficie mecanizada del
bloque ................ ................................. ................................. 0.493 0.869 0,019 0,034

Diámetro del alojamiento del pasador del
03 pistón: Aspirado .............. 34,928 34,934 1.3751 1.3754

Turbo .................... 38,103 38,109 1.5001 1,5004
Altura total entre caras Aspirado .............. 121,3 4.78
Turbo .................... 108,5 4,272
Ancho del canal del primer anillo Aspirado .............. 2,580 2,600 0.1016 0.1024
Turbo .................... 2,910 2.940 0.1146 0.1157
Ancho del canal del segundo anillo Aspirado .............. 2,580 2,600 0.1016 0.1024
Turbo .................... 2.560 2,580 0.1008 0.1016
Ancho del canal del tercer anillo Aspirado .............. 5.040 5,060 0.1984 0.1992
Turbo .................... 4.020 4,040 0.1583 0.1591
16. Pasador de pistón mm pulgadas
Diámetro Aspirado .............. 34,920 34,925 1,3748 1.3750

Turbo .................... 38,094 38,100 1.4998 1.5000
17. separación lateral mm pulgadas
Anillo na 1 los canal, compresión ..................................... Perfil cónico Anillo na 2 los canal,
raspador ........................................... 0.070 0.105 0,0028 0.0041
Anillo de aceite na 3 los canal .............................................. 0.030 0,062 0,0012 0.0024
18. Despeje entre puntas mm
1 anillo de compresión los canal ................................. 0.28 0,56

Anillo raspador 2 los canal ............................................ 0.28 0,56
Anillo de aceite de 3 los canal .............................................. 0,40 0,73
19. bielas mm pulgadas
Colocación de la tapa en la biela .................................... Por ranuras Diámetro del

alojamiento del cojinete ... ............................. 67.2084 67.2211 2.6460 2.6465
Diámetro del casquillo aspirado .............. 38,895 38,920 1,5313 1.5323
Turbo .................... 42.070 42,095 1.6563 1.6573
Distancia entre centros (alojamiento de bujes
/ buje de biela) ....................................... 219,050 219,100 8.624 8.626
Juego lateral de biela .............................................. ........... 0.216 0.368 0,0085 0,0145
03D02-60 Serie MF 200

Diámetro externo Aspirado ............... 38,989 39,027 1.5350 1.5365
Turbo .................... 42,158 42,196 1,65976 1.66125
Diámetro interno después del acabado Aspirado ............... 34,945 34,963 1,758 1.3765
Turbo .................... 38,119 38.138 1,5007 1.5014
Rugosidad interna (CLA) ....................... ...................... .... 0,8 μm 32 μpol.
Excesos ................................................. .................. 0.25 0,010

03
0,51 0,020
0,76 0,030
Diámetro interno Aspirado ............... 63,553 63,533 2.5013 2.5021
Turbo .................... 63,535 63,559 2.5014 2.5023
Grosor Aspirado ............... 1.835 1,843 0,0722 0.0726
Turbo .................... 1.831 1,843 0,0721 0.0726
Distancia entre el casquillo y la aspiración ............... 0.043 0.084 0,0017 0.0733
Turbo .................... 0.046 0,089 0,0018 0.0035
Serie MF 200 03D02-61

22. Crank Tree mm pulgadas
Diámetro del muñón, estándar ....................................... 76,159 76,180 2.9984 2.9992
Medida de 0,010 "(0,25 mm) ......................................... .. 75,91 75,93 2.9884 2.9892
Medida de 0.020 "(0.51 mm) ......................................... .. 75,65 75,67 2.9784 2.9792
Medida de 0.030 "(0.76 mm) ......................................... .. 75.40 75,42 2.9684 2.9692
Desgaste máximo del muñón, para servicio ................ 0.038 0,0015
Longitud del muñón N ° 1 - estándar .......................... 36,89 37,43 1,452 1,474
Longitud de muñones nº 2, 4 y 5 Estándar .......... 39.24 39,34 1.545 1,549
03 Máximo ......... 39,47 - 1,554 -
Longitud del muñón nº 3 Estándar .......... 44.15 44.22 1,738 1,741
Máximo ... 44,68 - 1,759 -
Diámetro de los medidores estándar ......................................... 63,470 63.490 2.4988 2.4896
Medida de 0,010 "(0,25 mm) ......................................... .. 63,22 63,24 2.4888 2.4896
Medida de 0.020 "(0.51 mm) ......................................... .. 62,96 62,98 2.4788 2.4796
Medida de 0,030 "(0,76 mm) ......................................... 62,70 62,72 2.4688 2.4696
Desgaste máximo de las amoladoras, por servicio ................. 0.038 0,0015
Longitud de molienda Estándar .................. 40.35 40,42 1.5886 1.5934
Máximo ................ 40.55 - 1.5965 -
Diámetro del cubo del cigüeñal ... 47,625 47,645 1.8750 1.8758
Radio de concordancia de muñones / molinos .............. 3.68 3.96 0,145 0,156
Ovalado máximo de manguitos / tornillos .................. 0,038 0,0015
Máxima rugosidad del muñón / rectificado (CLA) ... 0,4 μm 16 μpol.
Rugosidad de los rayos de concordancia (CLA) ................ 1.3 μm 50 μpol.
Dureza del muñón / rectificado: HV 30 .......................... 525 Min. Longitud total
........... ................................................. 616 , 21 617.01 24,26 24,29
Diámetro de la brida trasera .............................................. 133,27 133,32 5.247 5.249
Ancho de la brida trasera .............................................. ... 31,24 32,28 1,230 1,271
Excentricidad máxima: Muñones nº 1 y 5 ...................... Apoyado 19,101 0,7505 0,7520
Trunnion nº 3 ............................................... ....................... 0.15 0.006
Juego axial ................................................ .......................... 0.05 0,38 0.002 0,015
23. Casquillo del cojinete principal mm pulgadas
Diámetro externo ................................................ ............... 80,442 3.1670
Diámetro interior después del montaje .................................... 76.236 76,276 3.0014 3.0030
Ancho del casquillo del rodamiento n el 1, 2, 4 y 5 ........ 31.62 31,88 1,245 1.255
Casquillo de cojinete ancho 3 (central) ............... 36.45 36,70 1,435 1,445
Grosor ................................................. ......................... 2.083 2,091 0,0820 0,0823
Espacio libre entre el buje y la manga (diametral) ................... 0.056 0,117 0,0022 0.0046
Excesos ................................................. .................. 0.25 0,010
0,51 0,020
0,76 0,030
03D02-62 Serie MF 200

24. Arandela de empuje del cigüeñal pulgadas
Posición del bloque ............................................... ................ Cojinete central Espesor estándar
.............................. ............................... 2.261 2,311 0,890 0.0910
De gran tamaño (0,0075 ”) (0,191 mm) pulgadas ............... 2.451 2,501 0,0965 0.0985
25. Engranaje de cigüeñal milimétrico pulgadas
Diámetro de la carcasa del engranaje ....................... 47.63 47,65 1.875 0.0910

03
26. Polea del cigüeñal mm pulgadas
Diámetro de la vía de retención ........................................... 60, 33 60,45 2,375 2,380
27. Tapa de la caja de distribución mm pulgadas
Diámetro de la carcasa del sello ............................... 79.32 79,40 3.128 3.126
Ancho de la carcasa del sello ............................... 21.00 21,40 0.8268 0.8425
28. Caja de retención trasera mm pulgadas
Excentricidad máxima en relación a la línea
centro del cigüeñal ......................................... 0.25 0,010
29. Engranaje intermedio y eje mm pulgadas
Diámetro interno del casquillo de engranaje
(debe ajustarse después del montaje) ........................... 50.79 50,82 1.9998 2,0007
Rugosidad del diámetro interior del casquillo (CLA) ........... 0,8 μm 32 μpol.
Diámetro del eje del engranaje ... 50,70 50,72 1.996 1.997
Juego de engranajes en el eje .......................................... 0.07 0,12 0,0028 0.0047
Anchura del engranaje, incluidos los casquillos ................ 30.14 30.16 1.1865 1.1875
Rugosidad de las caras de los casquillos (CLA) ........................ 1,6 μm 64 μpol.
Longitud del eje ............................................... ......... 30,24 30,31 1,1905 1.1935
Juego axial del engranaje .............................................. 0,08 0,18 0,003 0.007
Holgura del engranaje axial, máxima para servicio .......... 0.25 0,010
30. Engranaje impulsor de la bomba de inyección
Serie MF 200 03D02-63

31. Cabeza mm pulgadas
Altura ........... ...................................... ................................. 103,149 103,226 4.0610 4.0640

Tolerancia para el rebobinado de la cabeza ..................... 0,30 0,012
Altura mínima de la cabeza después del retrabajo
Transversal ................................................. ........ 0.08 0,003
Longitudinal ................................................. ...... 0.15 0.006
Ángulo de la superficie de sellado del asiento .................. Aspiración: Cansada:
válvula, en relación con la vertical Aspirado: .............. 44 ° / 45 ° 44 ° / 45 °
03 Diámetro del agujero para guías de válvula:

Turbo .................... 59 ° / 60 ° 44 ° / 45 °
Patrón .................... ............................. ............... 15,867 15,893 0.6247 0.6257

Sobredimensionado 0.010 "(0.25 mm) ....................... 16,121 16,147 0.6347 0,6357
Sobredimensionado 0.020 "(0.51 mm) ........................ 16,375 15.401 0.6447 0.6457
Oversized 0.030 "(0.76 mm) ....................... 16.629 16,655 0,6547 0,6557
Distancia máxima entre el vástago de la válvula y el orificio guía para el servicio:
Admisión ................................................. .......... 0.13 0,005

Escapar ................................................. .............. 0,15 0.006
Profundidad de la válvula debajo de la superficie del cabezal
mecanizado (máximo para servicio):

Admisión ................................................. .......... 1,85 0,073
Escapar ................................................. .............. 1,55 0.061
Diámetro de la carcasa del asiento de la válvula de entrada:
Patrón ................................................. ............... 48,600 48,624 1.9134 1.9144
Sobredimensionado 0.010 "(0.25 mm) ....................... 48.854 48,880 1.9234 1.9244
Sobredimensionado 0.020 "(0.51 mm) ... 49,108 49.134 1.9334 1,9344
Sobredimensionado 0,030 "(0,76 mm) ... 49,362 49,388 1,9434 1.9444
de la válvula de admisión .............................................. ...... 7,94 8.06 0.3126 0,3173

Diámetro del alojamiento del asiento de la válvula de escape:
Patrón ................................................. ............... 39,500 39,525 1.5551 1.5561
Sobredimensionado 0.010 "(0.25 mm) ....................... 39,754 39,779 1.5651 1.5661
Sobredimensionado 0.020 "(0.51 mm) ........................ 40,008 40,033 1.5751 0.5761
Oversized 0.030 "(0.76 mm) ........................ 40.262 40,287 1.5851 1.5861
de la válvula de escape .............................................. .......... 9.525 9.652 0.3750 0.3800

Máxima proyección de la boquilla después del
relanzamiento Aspirado ............... 2.54 0,100

Turbo .................... 2.72 0,107
Fijación Bridada ................................................ ............ 2,37 0.093
Junta de culata (espesor comprimido) ................... 1.70 1,80
03D02-64 Serie MF 200

32. Árbol de control de válvulas mm pulgadas
Ancho de muñón nº 1 ............................................. ...... 30.76 1.211

Diámetro del muñón No. 1 ............................................. .... 50,711 50,737 1.9965 1.9975
Autorización de trabajo en muñón No. 1 ................................... 0.051 0,137 0.0020 0.0054
Ancho de muñón nº 2 ............................................. ...... 42,86 1,6875
Holgura de trabajo en muñón n. ° 2 ................................... 0.064 0,140 0.0025 0,0055
Ancho muñón nº 3 ............................................. ...... 30.16 1.1875
03
Autorización de trabajo en muñón n. ° 3 ................................... 0.064 0,140 0.0025 0,0055
Levantar los empujadores Turbo ................................. 7.623 7.699 0.30001 0.3031
Aspirados - Admisión ........ 7,615 7,691 0.2998 0.3028
Aspirado - Escape ............ 7,620 7,696 0.3000 0.3030
Desgaste máximo del muñón, para servicio ................ 0.05 0.002
Juego axial - estándar .............................................. ............. 0.10 0,41 0.004 0,016
Juego axial - máximo para servicio .................................... 0,51 0,020

mm pulgadas

Diámetro interno ................................................ ............... 44.45 1,75
Diámetro del hueco en el bloque para colocar la arandela ... 73.03 73,28 2,875 2,885
Espacio libre de la lavadora en el hueco (diametral) ........................... 0.03 0,33 0.001 0,013
Grosor ................................................. ......................... 5.49 5,54 0,216 0.218
Profundidad del hueco en el bloque para colocar la arandela
......................................... .................................. 5.461 5.537 0.215 0.218

mm pulgadas

Diámetro del agujero del engranaje .................................... 34.93 34,95 1.375 1,376
Diámetro del cubo del eje de control para
conjunto de engranajes .............................................. 34,902 34,917 1.3741 1.3747
Ajuste del montaje del engranaje en el árbol.
pulgadas ................................................. ......................... +0.0076 +0.048 + 0,0003 +0,0019
35. Espacio libre entre los dientes del engranaje de

sincronización mm pulgadas
Todos los engranajes de sincronización, pulgadas mínimas

.......................................... ................................ 0.076 0,003
Serie MF 200 03D02-65

36. Dynamic Balancer Drive Intermediate Gear: versión de

aspiración
mm pulgadas
Diámetro del cubo del rodamiento de engranajes ........... 38,100 38,141 1.5000 1.5016
Espacio entre dientes, entre el engranaje loco y el controlador del equilibrador
dinámico ....................... 0.13 0,23 0,005 0.009
Juego axial del engranaje .............................................. 0,20 0,36 0.008 0,014
03 Ancho de marcha ............................................... .... 25.53 25,58 1.005 1.007
Longitud del cubo del rodamiento de engranajes .... 25.78 25,88 1,015 1,019
Versión turbo mm pulgadas

Número de dientes de engranaje ................................. 37
Diámetro del cubo del cojinete del engranaje ... 38,090 38,100 1.4996 1.5000
Espacio entre dientes entre el engranaje de equilibrado intermedio y el
engranaje impulsor ........................... 0.038 0.170 0,015 0,0067
Juego axial del engranaje .............................................. 0,07 0,23 0,003 0.009
Ancho de marcha ............................................... .... 25.53 25,58 1.005 1.007
Longitud del cubo del rodamiento
engranaje ................................................. ..................... 25.65 25,76 1.010 1,014
37. Eje equilibrador dinámico de versión
aspirada mm pulgadas
Número de dientes del engranaje ............................... 14
Diámetro del eje (región de transmisión del
contra pesos) ............................................... ..................... 26,980 27,000 1.0622 1.0630
Número de dientes de la muesca impulsora
del engranaje impulsor del contrapeso ................. Actuación clave Número de dientes de la muesca de
actuación de la bomba de aceite .............. ............................................... 6
Ancho de marcha ............................................... .... 18,67 19,43 0,735 0,765
Longitud del eje ............................................... ......... 226,85 227.23 8,931 8,946
Versión turbo mm pulgadas

Número de dientes de engranaje ................................. 21
Diámetro del eje (región de transmisión del
contrapesos ................................................. ...................... 28.562 28,575 1.1245 1,125
Número de dientes de la muesca del engranaje impulsor del contrapeso
...................... 6
Número de dientes de la muesca de accionamiento de la bomba de aceite
....................................... ........................... 6
Ancho de marcha ............................................... .... 20.2 21,8 0,80 0,86
Longitud del eje ............................................... ......... 210,2 211,8 8.276 8.339
03D02-66 Serie MF 200

39. Válvula de alivio mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... Pistón con resorte Presión de
apertura Aspirado .............. 380 - 415 kN / m² 55 - 60 lbf / pulg²
Turbo .................... 483 - 586 kN / m² 70 - 85 lbf / pulg²
Diámetro de la carcasa de la válvula:
Aspirado con equilibrador dinámico ............... 14,237 14,288 0,5605 0,5625
Turbo con balanceador dinámico .................... 16.00 16,03 0.630 0.631
Diámetro exterior del pistón:
Aspirado con equilibrador dinámico ............... 14.186 14,211 0,5555 0.5595 03

Turbo con equilibrador dinámico .................... 15,95 15,98 0.628 0.629
Holgura del pistón en la carcasa sin equilibrador:
Aspirado con equilibrador dinámico ............... 0.025 0.101 0,0010 0.0040
Turbo con equilibrador dinámico .................... 0.02 0,08 0.001 0,003
Fuerza requerida para comprimir el resorte a la altura de:
25,4 mm - Aspirado con equilibrador dinámico ............. 69,0 - 73,3 N 15,52 - 16,48 libras
31,16 mm - Turbo con equilibrador dinámico ................ 103,0 - 107,0 N 23.20 - 24.10 lbf
21,9 mm - Turbo aspirado sin equilibrador ................... 129,4 - 133,4 N 29.10 - 30.00 lbf
40. bomba de agua mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... Centrífuga delantera Diámetro del eje
de la polea ........ .................................. 24,587 24,600 0.9680 0.9685
Diámetro de la carcasa de la polea ........................................... 24,628 24,648 0.9696 0,9704
Espacio libre de montaje de polea en el árbol ........................... 0.0028 0.061 0,0001 0.0024
Diámetro del eje del rotor ....................................... 15.905 15.918 0.6262 0,6267
Diámetro de la carcasa del rotor ...................................... 15,872 15,893 0,6249 0.6257
Interferencia de montaje del rotor en el árbol ................ 0.013 0,046 0,0005 0,0018
Distancia entre el rotor y la carcasa ......................................... 0, 69 0,89 0,010 0,035
41. Bomba de aceite lubricante (aplicaciones

de equilibrado) mm pulgadas
Tipo................. ................................ ................................... del rotor No. de dientes
del engranaje impulsor ....... ........................ 9
Número de dientes del engranaje impulsado ............................. 9
Juego axial de los engranajes ............................................ 0, 05 0,18 0.002 0.007
Distancia entre engranajes y carcasa de la bomba ....... 0,15 0.25 0.006 0,010
Diámetro del eje de la bomba ............................................. Ver eje del equilibrador dinámico.
Serie MF 200 03D02-67

42. Bomba de aceite lubricante (aplicaciones

sin equilibrador) mm pulgadas
Tipo................ ................................. ................................... Rotor Número de

lóbulos, rotor interno:
Aspirado ................................................. ............ 3 lóbulos turbo
................................... ............................... 5 lóbulos Número de lóbulos, rotor
externo
Aspirado ................................................. ............ Turbo de 4 lóbulos
03
................................... ............................... 6 lóbulos Espacio libre entre rotores
internos y externos:
Aspirado ................................................. ............ 0.025 0,076 0,0010 0,0030

Turbo ................................................. ................. 0.038 0.133 0,0015 0.0052
Juego axial del rotor interno
Aspirado ................................................. ............ 0.033 0,081 0.0013 0.0032
Turbo ................................................. ................. 0.038 0.101 0,0015 0.0040
Juego axial del rotor externo
Aspirado ................................................. ............ 0.013 0,063 0,0005 0.0025
Turbo ................................................. ................. 0.025 0.088 0,0010 0.0035
Espacio libre entre el rotor externo y la carcasa de la bomba.
Aspirado .............. 0.053 0,059 0.0021 0.0023

Turbo .................... 0.153 0.330 0.0060 0,0130
03D02-68 Serie MF 200

Articulo Nuevo Méjico kgfm lbf.foot
Tuerca de fijación de la bomba de inyección 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo de fijación de la cabeza 30 Nm + 120 ° + 180 °
Tuerca de biela 95 - 111 9,5 - 11,1 70 - 82
Tornillo de fijación para rodamientos fijos 230 - 258 23 - 25,8 170 - 180
Tornillo de placa de retención de engranaje intermedio
35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35 03
Tornillo de fijación del engranaje del árbol de levas (Loctite
242) 54 - 75 5,4 - 7,5 40 - 55
Tornillo de fijación de polea de cigüeñal 81 - 98 8.1 - 9.8 60 - 72
Inyección de sujeción (con brida 12-16 Nm / / 9-12 lbf) 40 - 60 4.0 - 6.0 30 - 44
Tuerca de fijación del conjunto del eje de balancín 64 - 85 6.4 - 8.5 47 - 63
Tornillo de fijación del colector de admisión (Loctite 242) 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tornillo para fijar la carcasa del sello trasero del cigüeñal
16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tuerca de fijación del colector de escape 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tornillo de fijación de la cubierta de la caja de distribución (Loctite 566 o bloqueo
químico equivalente en los tornillos de refuerzo) 18 - 26 1.8 - 2.6 13 - 19
Tornillo de fijación de la caja de distribución. 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tornillo que fija el conjunto de la bomba de agua al lado del motor .................
16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo de fijación del turbocompresor 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tornillo de fijación del volante (Loctite 242) 106 - 119 10,6 - 11,9 78 - 88
Tornillo de fijación de la carcasa del embrague 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Tornillo de fijación del compensador de masa 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Tornillo de fijación de brida de lubricación turbo 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tornillo de fijación del engranaje de la bomba de inyección 54 - 74 5.4 - 7.4 40 - 55
Tornillo de fijación de retorno de boquilla 3.5 - 5.0 0.35 - 0.5 2.5 - 3.5
Tuerca de fijación de manguera de alta presión de combustible 23 - 30 2,3 - 3,0 17 - 22
Tornillo para fijar la entrada de aire al colector 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tornillo de fijación de entrada de combustible 21 - 27 2,1 - 2,7 16 - 20
Tornillo de fijación del cárter (placa) 19 - 24 1.9 - 2.4 14 - 28
Tornillo de fijación del cárter (fundido) 22 - 29 2.2 - 2.9 16 - 21
Tapón de sumidero 49 - 60 4.9 - 6.0 36 - 44
Tornillo de fijación de la bomba de aceite 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tornillo de fijación de la cabeza del filtro de aceite 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tornillo de fijación del tubo de succión 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo de fijación de la válvula termostática 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tornillo de fijación de la bomba de alimentación 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Serie MF 200 03D02-69

Articulo Nuevo Méjico kgfm lbf.foot
Placa de bloqueo intermedio 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tuerca de retención del eyector de aceite (solo versión Turbo) 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Válvula de alivio 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Ventilador 15 - 22 1.5 - 2.2 11 - 16
Tubo de la válvula de alivio 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tapa de la válvula 8 - 11 0,8 - 1,1 6-8
03 Tuerca de fijación de la polea de la bomba de agua 75 - 88 7.5 - 8.8 55 - 65
Tapón de cabeza y sensor de temperatura del agua 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tapón de drenaje de agua en el bloque 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tapa de inspección de la bomba de inyección 15 - 20 1.5 - 2.0 11 - 14
Conexión de la salida de agua a la carcasa. 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tuerca de fijación en el cuerpo delantero de la placa trasera de la bomba de agua
16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo del ventilador a la polea de la bomba de agua 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tapón de la carcasa de la bomba de agua 24 - 35 2.4 - 3.5 18 - 26
Tubería de combustible de alta presión 23 - 30 2,3 - 3,0 17 - 22
Tornillo banjo del tubo de retorno de la bomba de inyección 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Doble banjo de retorno a la bomba de inyección 25 - 30 2.5 - 3.0 18 - 22
Banjo del tubo de retorno a la bomba de inyección. 16 - 20 1,6 - 2,0 12 - 15
Boquilla de inyector - Brida con 2 tornillos 9 - 12 0,9 - 1,2 6-8
Boquilla de inyector - Tuerca 30 - 44 3.0 - 4.4 22,3 - 38
Tubo de filtro de aceite combustible 12 - 16 1.2 - 1.6 8,9 - 11,9
03D02-70 Serie MF 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
Contenido
A. Identificación del motor ............................................. .................................................. ........ 3

B. Especificaciones técnicas básicas ............................................. ......................................... 4
C. Sistema de enfriamiento ............................................. .................................................. .. 5
1. Diagrama de flujo de refrigerante ......................................... .................. 5
3. Válvula termostática .............................................. .................................................. ...... 5
4. Bomba de refrigerante (accionada por engranajes) .............................. 7
5. Enfriador de aceite lubricante ............................................ ........................................ 11 03
D. Sistema de combustible ............................................. .................................................. ... 13
1. Descripción general .............................................. .................................................. ............ 13
2. Elemento del filtro de combustible ............................................ ................................... 14
3. Inyectores de combustible ............................................. ................................................ 15
4. Conjunto de filtro y bomba de combustible ......................................... ....................... 17
5. Aire en el sistema de combustible ........................................... .......................................... 18
6. Bomba de inyección Delphi DP210 ........................................... ..................................... 19
7. Sistema auxiliar para arranque en frío .......................................... ....................................... 21
E. Sincronización de la bomba de inyección Delphi DP210 .......................................... .................. 22
F. Sistema de lubricación y equilibrador ........................................... ............................... 23
2. Sumidero ............................................... .................................................. .......................... 24
3. Filtro de filtro de aceite y tubo de succión ....................................... .................................... 26
4. Conjunto de bomba de aceite lubricante .......................................... .......................... 26
5. Válvula de alivio ............................................. .................................................. ............ 28
6. Unidad equilibradora y bomba de aceite ......................................... ....................... 29
7. Respiradero del motor ............................................. .................................................. .......... 32
G. Culata del bloque de cilindros ........................................... ........................................... 33

1. Tapa de balancines ............................................. .................................................. ... 33
2. Conjunto de balancines ............................................. ................................................. 34
3. Resortes de válvula ............................................. .................................................. ....... 36
4. Conjunto de culata ........................................... ...................................... 37
5. Válvulas y resortes de válvula ........................................... .............................................. 41
6. Guías de válvula ............................................. .................................................. ........... 42
7. Culata del bloque de cilindros ........................................... ....................................... 44
H. Bloque de cilindros ............................................. .................................................. ............. 47
2. Desmontar .............................................. .................................................. ........... 47
3. Para montar .............................................. .................................................. ................. 47
4. Inspeccionar .............................................. .................................................. .......... 47
5. Diámetro del cilindro ............................................. .................................................. ..... 48
I. Pistones y bielas ............................................. .................................................. ................. 49
2. Cojinetes de biela ............................................. .................................................. .... 50
3. Pistones y bielas ............................................. .................................................. ............. 51
4. Anillos de pistón ............................................. .................................................. ......... 53
5. Conjunto de pistón y biela ........................................... ............................................... 55
6. Pistón y aros de pistón ........................................... .................................................. 56
7. Bielas ............................................... .................................................. ........................... 57
8. Inyectores de aceite debajo de los pistones .......................................... ....................................... 58

J. Cigüeñal ............................................... .................................................. ....................... 59

2. Polea del cigüeñal ............................................. .................................................. ..... 59

3. Conjunto de sello de aceite del extremo trasero ........................................ ..... 60
4. Lavadoras a presión ............................................. .................................................. ..... 63
5. Rodamientos principales .............................................. .................................................. ....... 64
6. Cigüeñal ............................................... .................................................. ................. 66

K. Caja de distribución y juego de transmisión ......................................... .................. 68
03 2. Tapa de la caja de distribución ........................................... ....................................... 68

3. Engranaje mecánico de la bomba de combustible .......................................... ......... 69
4. Engranaje intermedio y buje (estándar) ......................................... .................. 73
5. Conjunto de engranaje intermedio de servicio pesado ....................... 75
6. Engranaje del árbol de levas ........................................... ................................... 76
7. Sello de aceite delantero ............................................ ............................................... 77
8. Cuadro de distribución ............................................. .................................................. .... 79
9. Engranaje del cigüeñal ............................................. ......................................... 80
10. Árbol de control de válvulas y tapones ......................................... ....................... 81
L. Sincronización del motor ............................................. .................................................. ..... 82
M. Turbocompresor ............................................... .................................................. ............. 84

2. Para quitar e instalar el tubo de escape acodado: ............................ 84

3. Para quitar e instalar el turbocompresor .......................................... ..................... 85
4. Para limpiar el rotor y la carcasa del compresor: ...................................... .................. 87
5. Conjunto de actuador (unidad de válvula de escape) ...................................... ......... 87
N. Especificaciones de ajuste ............................................. .................................................. 89
O. Pares de apriete recomendados: ........................................... ................................... 101

Hay una gama de motores de cuatro cilindros disponibles en

modelos de aspiración natural, turboalimentados y enfriados de
aire a aire.
En este manual de servicio, los diferentes modelos están indicados
por sus letras de código.
Las dos primeras letras del número del motor se muestran a

continuación: RE para RG de aspiración natural para RJ
turboalimentado para turboalimentado, enfriado
03
Figura 1
La identificación correcta del motor viene dada por el número de motor

completo.
El código del motor está estampado en una etiqueta adherida al

lado izquierdo del bloque de cilindros.
Un ejemplo de código de motor: RE ..... * U

....... *
La placa del número de serie del motor (1) contiene la siguiente

información: 1 - Número TPL 2 - Tipo
Figura 2
3 - número de serie 4 -
número de lista
Otras etiquetas de identificación adheridas al motor incluyen:
- códigos de pieza de la bomba de inyección;
- legislación sobre emisiones;

- etiqueta de advertencia de éter: en el colector de admisión;
- la tapa de la boquilla tiene el siguiente mensaje impreso

"precaución, lea la etiqueta contenida en el manual del
usuario".

B. Especificaciones técnicas básicas
Marca / Modelo ............................................ Perkins 1104C- E44T Perkins 1104C-E44TA

Potencia del motor: @ erpm
(ISO / TR 14396) ............................................ 89 hp @ 2200 97 CV @ 2200
Par motor: @ erpm
(ISO / TR 14396) ............................................ 362 Nm @ 1400 402 Nm @ 1400
Tipo / código de motor ................................ RG 37828 RG 37829
Aspiración................................................. ..... Turbo Posenfriador turbo aire-aire
03 ........................ 700 - 750 rpm Peso del motor ................... ..................................... Aproximadamente 600 kg (1320 libras).
Filtro de aire ............................................... Elemento seco de dos etapas con luz de advertencia.
Elementos secundarios y primarios extraíbles.
Holguras de válvulas (frío):

Admisión. .................................................. .................... 0,20 mm (0,008 pulgadas) Escape: ....................
.................................................. ... 0,45 mm (0,018 pulgadas)
Ayuda de arranque ..................................... Bujías incandescentes individuales (una para cada cilindro) Filtro de combustible
................................................ ...................... Ecoplus
Bomba de combustible .......................... Eléctrica, ubicada en el cabezal del filtro de combustible. Par de la tuerca del inyector
de combustible ........................ 30 Nm (23 lbf. Pies). Bomba de inyección de combustible - Marca / Tipo ....................... Delphi
/ DP 210
Presión de aceite lubricante * ...................................... 300 kPa (43 lbf / in² ) 3,0 kgf / cm²
* * Mínimo a la velocidad máxima del motor y a la temperatura normal del motor.
Elemento de filtro de aceite

Tipo......... ........................................ ................................ Flujo completo, reemplazable Presión para abrir la
válvula de by-pass (bypass) en el filtro130 / 170 kPa (26/12 lbf / pulg²)
Tipo ................................................. ....... Líquido - forzado con bomba accionada por engranajes Termostato
Tipo (simple) .............................................. ........ Elemento de cera, bloque de derivación Temperatura nominal
estampada en la válvula
termostato de derivación .............................................. ............... 82 ° C Temperatura “inicio de
apertura” .......................... ........................ 79/84 ° C temperatura de "apertura completa" ................
........................................... 93 ° C Elevación mínima de la válvula , completamente abierto
.............................. 10 mm.

1. Diagrama del flujo de refrigerante
El refrigerante de la base del radiador pasa a través de la bomba 3

de refrigerante centrífuga accionada por engranajes (1), que está
montada en la parte frontal de la caja de distribución. El enfriador
de aceite (2), si está equipado, tiene una cubierta de aluminio
con cinco o siete placas. El enfriador de aceite no tiene tubos
externos y está montado en el lado izquierdo del bloque de
cilindros. Desde la bomba, el refrigerante pasa a través de un 4
2 03
pasaje ubicado en la caja de distribución hasta la camisa del
refrigerante en el lado superior izquierdo del bloque de cilindros.
El refrigerante continúa hacia la parte trasera del bloque de
cilindros, donde parte del líquido pasa al enfriador de aceite
lubricante (2), si está equipado.
1
El refrigerante luego pasa desde la parte trasera del bloque a la

culata. El refrigerante sale del cabezal por la parte delantera y
pasa a la carcasa del termostato (3). Si el termostato está
cerrado, el refrigerante va directamente a la entrada de la bomba Figura 1
de refrigerante a través del bypass (4).
Si el termostato está abierto, cierra el bypass y el refrigerante

pasa a la parte superior del radiador.
Consulte el manual del operador del tractor para conocer el nivel y el
cambio de refrigerante, el uso de aditivos anticorrosivos, la tensión de
la correa de transmisión de la bomba, etc.
Figura 2
3. Válvula termostática
Eliminación
Nota: El termostato se identifica por la temperatura nominal, que está

estampada en la válvula de derivación. 2
a) Drene el refrigerante en el sistema de enfriamiento a un nivel
por debajo de la posición del termostato y desconecte la
3
manguera superior de la conexión de salida del
refrigerante.
Fig. 3

b) Afloje los dos tornillos de ajuste (1) y retire la carcasa del

termostato de la cabeza.
c) Retire y deseche la junta tórica.
d) Presione el termostato hacia abajo con una herramienta
especial (2) y gírelo para liberarlo de la carcasa (3).
e) Retire el termostato de la carcasa.
4 4
Instalar
03 a) Limpie la carcasa del termostato. Asegúrese de que las ranuras
para los retenedores de resorte y el asiento de la junta tórica
estén libres de residuos. Fig. 4
b) Asegúrese de que los pasadores (4) ubicados en el
termostato se puedan mover libremente.
c) Lubrique la nueva junta tórica (5) con grasa antes de la
instalación. Instale la junta tórica. Coloque el termostato (6) en
la carcasa (8).
d) Use la herramienta del termostato (2) para empujar y girar el

termostato para enganchar los retenedores de resorte en
las ranuras ubicadas en la carcasa (7 y 9).
5
y) Instale el conjunto del termostato en la cabeza y apriete los
tornillos.
f) Conecte la manguera superior y llene el sistema de
enfriamiento. Fig. 5
Probar:
Nota: No retire el termostato de la carcasa para probarlo.

6
a) Coloque el termostato y la carcasa en un recipiente adecuado
7
lleno de refrigerante.
8
b) Calentar el Líquido refrigerante

gradualmente. Use un termómetro para verificar la
temperatura a la que la válvula comienza a abrirse y la
temperatura cuando está completamente abierta.
9
Para conocer las temperaturas de funcionamiento correctas, Fig. 6
consulte las especificaciones técnicas básicas en esta sección

bajo 'Sistema de enfriamiento del termostato'.
PRECAUCIÓN:
Si el termostato no funciona correctamente, 2

reemplácelo de inmediato. No intente ajustar la
configuración. 3
Fig. 7

4. Bomba de refrigerante (accionada por engranajes)
NOTA:
Es normal que se filtre una pequeña cantidad de
refrigerante en la superficie de sellado de la bomba
de refrigerante. El propósito es lubricar el sello. El
cuerpo de la bomba de refrigerante tiene un orificio
que permite que el líquido drene. Pequeñas
cantidades de refrigerante
03
lata filtrarse
Fig. 8
intermitentemente desde el orificio de drenaje
durante el ciclo de funcionamiento del motor. Los
signos de pequeñas fugas a través del orificio de
drenaje no indican que la bomba esté defectuosa.
Las manchas de refrigerante o las gotas de líquido
del orificio indican que la bomba está funcionando
normalmente.
10
Para eliminar
a) Drene el sistema de enfriamiento y desconecte la manguera

11
en la conexión de entrada de la bomba de refrigerante.
Fig. 9
b) Retire los nueve tornillos (Fig. 8 ) que aseguran la bomba y la
extraen.
c) Retire y deseche la junta.
Instalar
a) Asegúrese de que las caras de las juntas estén limpias.
b) Asegúrese de que el engranaje impulsor no esté desgastado o

dañado. Si el engranaje está dañado, se debe reemplazar
la bomba.
12
C) Instale dos guías adecuadas (10) y una nueva junta (11).
re) Instale la bomba (12) en las guías y en la cubierta de la Fig. 10

caja de distribución con su engranaje engranado con el
engranaje de la bomba de inyección. y) Instale y apriete ligeramente los siete tornillos que
aseguran la bomba a la cubierta de la caja de interruptores.
Nota: Los tornillos de ajuste que sujetan la bomba de La bomba encaja perfectamente en la cubierta, pero se
refrigerante tienen un sellador aplicado por el fabricante en puede colocar en su lugar si los tornillos de ajuste de la
los primeros bomba se aprietan de manera gradual y uniforme.
13,00 mm (0,05 pulg.) De roscas. Si se vuelven a usar los
tornillos de fijación, se debe quitar el sellador de las roscas f) Retire las guías y coloque los tornillos restantes.
macho y hembra y se debe aplicar el bloqueo de rosca
Loctite 242 a las primeras 13.00 mm (0.50 pulg.) De las g) Apriete todos los tornillos (1 a 9) en la bomba de refrigerante a
roscas de los tornillos. 22 Nm (16 lbf pies).

h) Conecte la manguera a la conexión de entrada de la bomba y

llene el sistema de enfriamiento.
i) Opere el motor y verifique si hay fugas.
Desmontar
a) Retire los tornillos (13), la tapa y la junta. Deseche la junta.
b) Para quitar el impulsor (16) del eje de la bomba, taladre doce

03 orificios de 6,35 mm (0,25 pulg.) entre los orificios con la
13
misma distancia alrededor del impulsor. Taladrar estos
agujeros romperá partes del rotor (16) para permitir que el
Fig. 11
extractor de 2 patas se ajuste correctamente.
c) El rotor se puede quitar utilizando un extractor adecuado montado 14

16
en la parte trasera del rotor (14).
d) Apretar el tornillo central (15) del rotor hasta sacar el rotor.

Deseche el rotor.
PRECAUCIÓN:
No dañe la cara de sellado de la carcasa cuando

retire el sello.
15
e) Para quitar el sello (4), será necesario romper el sello y usar

un extractor para quitar la manga del sello central del Figura 12
cuerpo del eje. Esto aflojará el sello para que no se adhiera

al eje.
Para quitar el cuerpo del sello, taladre orificios de 3,175 mm

(0,125 pulg.) A través de la parte superior del sello con una
separación de 120 °.
F) Instale tres tornillos autorroscantes de 25.4 mm (1.00

pulg.). Inserte una palanca adecuada a través de la entrada
de refrigerante de la carcasa de la bomba y aplique gradual
y uniformemente la palanca debajo de la cabeza de cada
tornillo autorroscante para quitar el sello. Deseche el sello.
PRECAUCIÓN:
No dañe la cara de sellado de la carcasa cuando

retire el sello.
g) Retirar y desechar los anillos elásticos (C6 y C7).

h) Coloque el extremo del rotor de la carcasa de la bomba boca
abajo en una prensa adecuada.
Fig. 13

i) Presione el extremo del engranaje impulsor del eje a través del

engranaje (10) y la carcasa de la bomba hasta que el eje
(3) y el conjunto de rodamiento de bolas (8) se liberen de la
bomba.
j) Deseche tanto el cojinete como el eje. El engranaje también se

liberará a través del costado de la carcasa.
k) Inspeccione el engranaje en busca de desgaste u otros daños

y reemplácelo si es necesario.
l) Coloque el extremo del rotor de la carcasa de la bomba boca
03
abajo en una prensa y use un mandril adecuado para
enganchar la cara exterior del sello de aceite (11). Retire el
sello de aceite y deséchelo.
m) Con el extremo del rotor de la carcasa de la bomba hacia

abajo en una prensa, use un mandril adecuado para
engranar la pista exterior del rodamiento de agujas (9).
Retire el rodamiento y deséchelo.
Para montar
PRECAUCIÓN:
Es importante que se utilicen todos los componentes

del kit de la bomba de refrigerante. Figura 14
a) Limpie a fondo la parte interna del cuerpo de la bomba, los f) Coloque el extremo del rotor de la carcasa de la bomba boca
orificios de los cojinetes para el sello. Estos orificios y sus abajo en una prensa. Instale el nuevo anillo de retención
biseles deben estar limpios y libres de corrosión. (6) con el borde cónico alejado del sello de aceite para
retener el conjunto de cojinete en la carcasa de la bomba.
Instale el anillo de resorte (7) en el eje de transmisión para
b) Coloque el extremo del engranaje de la carcasa de la bomba
retener el conjunto de cojinetes en el eje de transmisión de
boca abajo en una prensa. Use un portabrocas adecuado
la bomba.
para enganchar la cara externa del sello de aceite y
presione hasta que la cara inferior del sello esté al ras con
la cara de la carcasa del engranaje.
g) Dé la vuelta a la bomba y presione el rodamiento de agujas (9)
c) Con el extremo del engranaje de la carcasa de la bomba hacia dentro de la carcasa del rodamiento hasta que el extremo del
abajo en una prensa, coloque el engranaje impulsor en la rodamiento esté nivelado o 0.5 mm (0.020 in) debajo de la
posición correcta. parte superior de la carcasa.
d) Use un adaptador adecuado para presionar el eje de

transmisión a través del sello de aceite y dentro del PRECAUCIÓN:
engranaje, de modo que haya un espacio de 1.5 mm No lubrique el sello (B4). El sello no debe estar
(0.060 in) entre el engranaje y la cara superior de la contaminado con aceite o grasa.
cavidad del engranaje de transmisión.
Si el sello se sujeta con la mano, se debe sujetar por
e) Utilice un adaptador adecuado para presionar el cojinete (8) el extremo de la brida exterior.
en el eje de transmisión, hasta que esté contra su hombro.

Una herramienta (Fig. 15) se puede construir para presionar el nuevo

sello en su lugar. La herramienta debe estar hecha de un material
adecuado de acuerdo con las dimensiones que se muestran a
continuación:
A .............. 54,0 mm (2.125 pulgadas)
B ............. 6,0 mm (0,236 pulgadas)
C ............. 10,0 mm (0,393 pulgadas)
D ............. 48.0 mm (1,889 in)

E .............. 44,0 mm (1.732 pulgadas)
03 F .............. 18,00 mm (0,708 in)

G ............. 54,00 mm (2125 pulgadas)
Figura 15
h) Gire la bomba sobre el extremo del engranaje y con el
extremo más ancho del sello de refrigerante hacia el sello
de aceite, empuje el sello en el eje hasta que esté en
contacto con el medidor del sello de refrigerante.
Asegúrese de que el sello esté equipado con el medidor y
con un adaptador adecuado presione el sello en el medidor
hasta que la brida exterior esté en contacto con la carcasa
de la bomba.
Continúe aplicando fuerza durante aproximadamente 10

segundos para asegurarse de que el sello permanezca en su
lugar.
i) Presione el rotor sobre el eje, de modo que quede al ras con la

parte superior del eje de transmisión.
j) Instale una nueva junta en la cubierta y vuelva a colocar la cubierta.
Instale los tornillos y apriételos a 22 Nm (16 lbf.ft).
Figura 16
03D03-10 Serie MF 200

5. Enfriador de aceite lubricante

Para eliminar
a) Drene el sistema de enfriamiento.
¡ADVERTENCIA!
El aceite del motor puede estar caliente; por lo tanto,

espere a que se enfríe la temperatura del motor antes
de soltar los tubos de aceite.
03
b) Coloque un recipiente adecuado debajo del enfriador de
aceite y retire el enfriador de aceite lubricante. Fig. 17
NOTA:
No quite los tornillos (1), ya que aseguran el
elemento del enfriador de aceite a la cubierta. 2
c) Afloje los tornillos de ajuste (2), que aseguran el enfriador de

aceite al bloque de cilindros.
d) Retire el enfriador de aceite y la junta.
Instalar
Fig. 18
a) Reemplace la junta y asegúrese de que todas las caras de la junta
estén limpias.
SI) Instale el enfriador de aceite.
C) Instale todos los tornillos y apriételos al par correcto.
d) Llene el sistema de enfriamiento.

e) Verifique el nivel de aceite. Rellene hasta el nivel correcto con
aceite lubricante de grado aprobado.
3
f) Opere el motor y verifique que no haya fugas de refrigerante o
aceite. 4
Desmontar Figura 19
a) Retire el enfriador de aceite del bloque de cilindros.

Si es necesario limpiar el interior del elemento, use un
solvente adecuado para cobre.
b) Retire los cuatro tornillos de ajuste (2) del enfriador de aceite y
retire el elemento del radiador. e) Seque el elemento con aire a baja presión y luego sumérjalo
en aceite lubricante de motor limpio.
c) Limpiar el elemento y buscar grietas. Si se usa alguna

solución para limpiar el exterior del elemento, tenga Para montar
cuidado de que no entre en el elemento.
a) Reemplace las juntas (4) en las bridas del elemento (3).
d) Asegúrese de que no haya restricciones en el flujo de aceite

SI) Instale el elemento en la tapa y apriete los tornillos (1) con
lubricante a través del elemento enfriador de aceite.
el par correcto.
C) Instale el enfriador de aceite.
Serie MF 200 03C03-11

6. Tubo de derivación de refrigerante

Para eliminar
a) Retire los dos tornillos de ajuste (1).

b) Extraiga con cuidado el tubo de derivación del refrigerante de
la culata.
c) Retire y deseche las juntas tóricas.
03
Fig. 20
Instalar
2
Los) Instale juntas tóricas nuevas (2 y 3) y lubrique con grasa.
SI) Instale con cuidado el tubo de derivación en la cabeza y 3

asegúrese de que la junta tórica esté correctamente asentada.
C) Instale los dos tornillos de ajuste (1) y apriételos al par

correcto.
Figura 21
03D03-12 Serie MF 200

1. Descripción general
LOS GRADOS.:
- La bomba de combustible Delphi DP210 no se

puede ajustar. El equipo de inyección de
combustible debe ser revisado por personal
capacitado.
- Si una bomba de inyección se devuelve para reparación, o 03

está en garantía, todos los puertos de combustible deben
cerrarse con tapas de plástico para evitar que entre agua y
Figura 1
suciedad en la bomba. Si estas cubiertas no se utilizan, la
garantía puede quedar invalidada.
- La bomba de inyección Delphi DP210 tiene un tornillo de

bloqueo (2) que bloquea el eje. Es importante que se suelte
el tornillo de bloqueo y que el eje de la bomba pueda girar
libremente cuando la bomba esté instalada en el motor.
La bomba de inyección Delphi DP210 tiene una unidad avanzada de

arranque en frío (KSB) que mantiene la sincronización de la bomba
en una posición avanzada cuando el motor está frío.
Fig. 2
Es importante que las conexiones eléctricas para el sensor estén

conectadas correctamente. Los problemas en el funcionamiento del
KSB pueden provocar daños en el motor, ya que la sincronización
estará completamente avanzada para el funcionamiento normal.
El sensor está en la parte trasera de la caja de distribución, a la izquierda del
motor.
Con el motor frío, el sensor se energiza para avanzar la sincronización de
la bomba para la operación de arranque en frío de la bomba de inyección.
Diagramas eléctricos (Fig. 3) muestra la posición del sensor cuando el
motor está frío.
Para asegurarse de que el motor cumpla con la legislación sobre Fig. 3

emisiones, es importante que las conexiones eléctricas a la
unidad de avance de arranque en frío del motor estén Identifica. cables (1) Identifica. componentes (2)
conectadas correctamente antes de operar el motor.
Cable Actual Descripción de Componente
(Número) (Amperios)
Para facilitar la identificación, los cables se muestran en círculos en
1 3 1 Bomba inyectora
las ilustraciones.
2 3 2 Solenoide de parada
La corriente de cada cable aparece en la tabla de identificación
del motor
de cables en el lateral.
3 6 3 Sensor
Los números de identificación de los componentes eléctricos se
4 3 4 Llave de inicio
muestran en triángulos.
5 3 5 Unidad de
Consulte la lista de identificación de componentes para encontrar el
avance de
componente requerido. arranque en frío.
Serie MF 200 03C03-13

Sistema de combustible típico
El combustible del tanque pasa a la bomba / filtro de elevación

eléctrica (4). El combustible sale de la bomba de elevación (3) bajo
presión y se dirige a la bomba de inyección (6).
La bomba de inyección tiene un tubo de ventilación para eliminar

el aire del sistema de combustible de regreso al tanque de
combustible a través de una conexión en el bloque conector. El
combustible en la bomba de inyección también lubrica y enfría la
03 bomba.
La bomba de inyección aumenta la presión e inyecta combustible a

Fig. 4
alta presión en el momento correcto, de modo que pasa a través de
los tubos hasta los inyectores (1).
2. Elemento filtrante de combustible

¡ADVERTENCIA!
- Deseche el elemento usado y el combustible

en un lugar seguro, de acuerdo con las
regulaciones locales.
- Asegúrese de que el interruptor de arranque esté en la
posición APAGADO antes de realizar cualquier trabajo de
reparación o mantenimiento en el sistema de combustible. 1
Si la bomba de elevación tiene energía, se liberará Fig. 5
combustible.
LOS GRADOS:
- La caja del prefiltro y los elementos del filtro

principal deben cambiarse al mismo tiempo.
2
- No permita que entre suciedad en el sistema de
3
combustible. Antes de desconectar una conexión, limpie el 4

área alrededor de esa conexión. Después de desconectar
un componente, instale una cubierta adecuada en todas las 5
conexiones abiertas.
Fig. 6
a) Abra el grifo de drenaje (1) de la carcasa (5) para drenar el
combustible del filtro. d) Coloque el nuevo elemento filtrante dentro de la carcasa y
b) Utilice una llave de correa de caucho para aflojar la carcasa presione el elemento hacia abajo contra la presión del
del filtro. Retire la carcasa del filtro de combustible y el resorte.
elemento de la cabeza. e) Gire el elemento (2) hacia la derecha para bloquearlo en la carcasa (5).
c) Para retirar el elemento del filtro de la carcasa (5), presione el F) Instale un nuevo sello (4) en la carcasa y lubríquelo
elemento hacia abajo contra la presión del resorte y gire el ligeramente con aceite combustible limpio.
elemento hacia la izquierda para liberarlo de la carcasa del

filtro (5). g) Asegúrese de que el hilo (3) en el interior del elemento no
esté dañado.
03D03-14 Serie MF 200

H) Instale el conjunto del filtro en el cabezal del filtro de

combustible y apriételo manualmente hasta que el conjunto
del filtro toque el cabezal. Apriete el conjunto 1/8 de vuelta a
mano. No utilice herramientas.
yo) Cierre el grifo de drenaje (1).
3. Inyectores de combustible.
Las boquillas de los inyectores VCO tienen boquillas con cinco
orificios. Las boquillas de inyección inyectan combustible con un
chorro fino en la cámara de combustión en la parte superior de cada
03
pistón.
Las boquillas vienen configuradas de fábrica y no se pueden Fig. 7
reparar. Deben cotejarse con los programas de mantenimiento

preventivo del manual del usuario.
No hay necesidad de mantenimiento periódico en las boquillas. 3

La boquilla debe ser reemplazada y no limpiada. Y debe ser
reemplazado si ocurre una falla.
Para identificar una boquilla defectuosa.
Los principales problemas que pueden indicar que se deben

reemplazar las boquillas se enumeran a continuación:
- El motor no arranca o tiene problemas para arrancar. Fig. 8
- Falta de poder. c) Afloje y apriete las tuercas de unión (3) del tubo de
- El motor no arranca o está entrecortado. combustible de alta presión en cada boquilla del inyector,
- Consumo excesivo de combustible. una a la vez. No afloje la tuerca de unión más de media
- Humo de escape negro. vuelta.
- El motor vibra.
- Temperatura del motor excesiva. Cuando se afloja la tuerca de unión de la boquilla
defectuosa, tiene poco o ningún efecto sobre la velocidad
del motor.
¡ADVERTENCIA! Para eliminar

- Si el combustible a alta presión entra en
PRECAUCIÓN:
contacto con la piel, busque atención médica.
- Las boquillas deben ser retiradas e instaladas
por una persona capacitada.
- Manténgase alejado de las partes móviles
cuando opere el motor. Algunas partes móviles
- No permita que entre suciedad en el sistema
no se pueden ver claramente mientras el motor
de combustible.
está funcionando.
- Antes de desconectar una conexión, limpie el
área alrededor de esa conexión.
Después de
Para encontrar una boquilla defectuosa:
componente se ha desconectado, instale una
a) Afloje los tornillos de la tapa de la boquilla y retire la tapa (2). cubierta adecuada en todas las conexiones
abiertas.
b) Opere el motor a alta velocidad.
Serie MF 200 03C03-15

a) Afloje los tornillos de la tapa de la boquilla y retire la tapa (2).
b) Retire la tubería de fuga de combustible de la conexión (5).
c) Retirar las tuercas de unión de la manguera de alta presión de la

boquilla (4) y la bomba de inyección.
d) No doble el tubo. Si es necesario, retire las abrazaderas de la

manguera. Coloque una tapa de plástico para cubrir la
conexión de entrada de combustible.
03 e) Retire los tornillos de fijación (6) de la abrazadera (7) y retire

la boquilla y su arandela del hueco en la culata.
Fig. 9
PRECAUCIÓN:
Retire y deseche la arandela (3). Si la lavadora

original permanece en el hueco de la boquilla, la
proyección de la boquilla se corregirá cuando se
agregue una nueva lavadora. 8
Instalar
a) Coloque una nueva arandela (3) en el hueco del cabezal.

Fig. 10
b) Asegúrese de que la junta de la boquilla (8) no esté dañada.

Aplique una pequeña cantidad de aceite de motor limpio al
sello.
4 5
PRECAUCIÓN:
6
La boquilla de inyección debe instalarse de modo
que las conexiones de fuga (B2) apunten lejos del
7
cabezal, hacia el colector de admisión.
c) Coloque la boquilla (4) en el hueco de la cabeza.

Fig. 11
PRECAUCIÓN:
re) Instale la abrazadera (7), apriete el tornillo de la abrazadera
No apriete las tuercas de unión del tubo de alta
(6) a un par de apriete de 27 Nm (20 lbf.ft).
presión más allá del valor de torque recomendado.
Si hay una fuga en la tuerca de unión, asegúrese de que el tubo

esté correctamente alineado con la entrada de la boquilla. No
apriete demasiado la tuerca de unión de la boquilla de inyección,
ya que esto puede causar una restricción en el extremo del tubo.
Esto puede afectar el suministro de combustible.
03D03-16 Serie MF 200

e) Retire la tapa de plástico e instale una tubería de combustible

de alta presión. Apriete las tuercas de unión a un par de 27
Nm (20 lbf.ft).
f) Si se eliminó antes, Instala el
Abrazaderas de tubería de combustible de alta presión.
gramo) Instale los tubos de fuga de combustible en los conectores

(5).
h) Opere el motor y verifique si hay fugas de combustible y
asegúrese de que no haya aire en el sistema.
03
i) Pare el motor.
Figura 12
Vuelva a instalar la tapa de la boquilla y apriete los tornillos
de ajuste.
4. Conjunto de filtro y bomba de combustible
PRECAUCIÓN:
No permita que entre suciedad en el sistema de

combustible. Antes de desconectar una conexión,
limpie el área alrededor de esa conexión.
Después de desconectar un componente, instale una

cubierta adecuada en todas las conexiones abiertas.
Fig. 13
Para eliminar SI) Instale el espaciador y el tornillo (2) en el soporte (3) para las
líneas de combustible.
a) Desconecte las líneas de combustible de la bomba de
combustible eléctrica y el conjunto del filtro.
C) Instale las líneas de combustible en la bomba de
combustible eléctrica y el conjunto del filtro.
b) Drene la bomba de combustible y el conjunto del filtro
d) Elimine todo el aire atrapado en el sistema de combustible.
c) Retire el tornillo (2) y el espaciador de soporte (3) para las

líneas de combustible. e) Opere el motor y verifique que no haya fugas de combustible y
d) Retire los tornillos de ajuste (1) y las arandelas de goma.
Retire la bomba de combustible y el conjunto del filtro
Probar:
a) Retire las dos tuberías de combustible de la salida de la bomba

Instalar
eléctrica y el conjunto del filtro, observe la ubicación de las
NOTA: tuberías para asegurarse de que se reinstalen correctamente.
Asegúrese de que las nuevas arandelas de goma
estén instaladas en los pernos y el bloque de b) Conectar dos mangueras de goma adecuadas a los tubos de
cilindros antes de la bomba eléctrica. salida (alimentar la bomba de inyección y volver al depósito
de combustible) y colocarlas en una probeta de tres litros.
y el juego de filtros están instalados.
Los) Instale tornillos nuevos (1) y arandelas de goma en el c) Haga funcionar el motor hasta que salga un flujo constante de
conjunto de la bomba de combustible y el filtro. combustible por el tubo de salida de la bomba de inyección.
Serie MF 200 03C03-17

NOTA: el tubo de retorno al tanque de combustible tendrá 5. Aire en el sistema de combustible.

un flujo más lento que el tubo de alimentación de la bomba
de inyección.
d) El caudal combinado de ambos tubos debe ser de al menos
dos litros por minuto.
e) Si el flujo es inferior a dos litros por minuto, reemplace la

bomba de combustible eléctrica y el conjunto del filtro.
03 f) Conecte los tubos de salida de la bomba eléctrica de combustible

en la posición correcta.
g) Opere el motor y verifique si hay fugas de combustible y

Figura 14
Para probar el regulador de presión: 2 - Tubos de combustible de baja presión

a) Retire la tubería de combustible de la bomba de inyección, están desconectados
instale una tubería adecuada con un punto de prueba de 3 - Una parte del sistema de combustible es
presión y conecte un manómetro de 0-80 kPa (0-12 lbf / in²) fugas durante el funcionamiento del motor. 4 - Un
0-0.8 kgf / cm². componente del sistema de combustible,
b) Haga funcionar el motor al ralentí durante dos minutos para como el elemento filtrante o la bomba de combustible,
permitir que se elimine el aire atrapado. estaba instalado durante
mantenimiento.
c) La lectura en el manómetro debe ser = 27.5 kPa (3.98 lbf / in²) 5 - Las líneas de combustible de alta presión fueron
0.28 kgf / cm² en ralentí y rotación nominal 28kPa (4.06 lbf / desconectado.
in²) 0.28 kgf / cm².
Para eliminar el aire del sistema de combustible.

d) El caudal combinado de ambos tubos debe ser de al menos
Una vez que se haya agotado el aire, haga funcionar el motor a ralentí bajo
dos litros por minuto.
durante unos minutos. La bomba de inyección Delphi DP210 normalmente
limpia el aire automáticamente cuando el interruptor de arranque se gira a la

e) Conecte el tubo de combustible a la bomba de inyección.
posición "B" (contacto) durante tres minutos. Sin embargo, en las
Opere el motor en ralentí durante dos minutos.
situaciones "1" y "5" descritas anteriormente, puede ser necesario seguir el
procedimiento a continuación:
a) Afloje los tornillos de la tapa de la boquilla y retire la tapa.

NOTA:
Si la bomba de combustible y el conjunto del filtro no b) Gire el motor de arranque a la posición CONTACTO y déjelo
cumplen con las especificaciones anteriores, en esta posición durante tres minutos. Luego regrese la
verifique lo siguiente: que todas las conexiones llave a la posición OFF.
eléctricas estén instaladas, que no haya fugas en las
tuberías y conexiones, que el sello del grifo de c) Afloje los tubos de alta presión. (1 - Figura 14 ) ubicado en las
drenaje no tenga fugas y que el La junta tórica de la boquillas del inyector.
caja a la bomba no tiene fugas. d) Encienda el motor de arranque hasta que el combustible sin aire salga
por las conexiones.
e) Apriete las conexiones a un par de 30 Nm (22 lbf.ft).

Si entra aire en el sistema de combustible, este aire debe
eliminarse antes de arrancar el motor. El aire puede ingresar al F) Enciende el motor y comprueba si hay fugas.
sistema en las siguientes situaciones: 1 - El tanque de combustible
se drena durante el g) Vuelva a instalar la tapa de la boquilla y apriete los tornillos de
operación normal. ajuste.
03D03-18 Serie MF 200

6. Bomba de inyección Delphi DP210
PRECAUCIÓN:
- No desbloquee el eje de la bomba de inyección

hasta que el engranaje de la bomba esté
instalado.
- Se proporcionará una nueva bomba de inyección
con el eje de la bomba en la posición bloqueada.
El eje de transmisión de la bomba no debe

girarse sin el espaciador (2) en la posición 03
debajo del tornillo de bloqueo (1).
Figura 15
Las bombas de inyección de combustible Delphi DP210 tienen

un engranaje impulsor conectado al eje de la bomba.
Una junta tórica (3) está montada en la ranura de la brida de la bomba.

3
Se utiliza una junta tórica en lugar de una junta entre la brida de la

bomba y la caja de distribución.
Para eliminar
a) Desconecte la batería.
b) Ajuste el motor para PMS en el cilindro número "1" en la
carrera de compresión del cilindro. Ver capítulo L. Figura 16
c) Bloquee el eje de la bomba. Para ello, afloje el tornillo de

bloqueo (2) y gire la arandela (1). Apriete el tornillo de
bloqueo (2) a 17 Nm (12 Ibf ft).
PRECAUCIÓN:
Use una segunda llave para evitar el movimiento de

la salida de alta presión en la bomba cuando se
afloja la tuerca de unión para cada tubería de alta
presión. 4
d) Retire los tubos de baja y alta presión de la bomba.
Fig. 17
PRECAUCIÓN:
No gire el cigüeñal hasta que la bomba esté g) Retire los tornillos y arandelas que aseguran la bomba a la
instalada en el motor. caja de distribución y retire la bomba.
e) Retire el engranaje de la bomba de inyección. h) Deseche la junta tórica de la bomba (3).
f) Quite el tornillo (4) del soporte de la bomba de combustible.
Serie MF 200 03C03-19

Instalar
PRECAUCIÓN:
- Configure el motor para PMS en el cilindro

número "1" en la carrera de compresión del
cilindro antes de instalar la bomba.
- No desbloquee el eje de la bomba de inyección hasta que la

bomba de engranajes esté instalada.
- Se suministra una nueva bomba de inyección con el eje en
03 la posición bloqueada. El eje de transmisión de la bomba

no debe girarse sin el espaciador (2) en la posición debajo
del tornillo de bloqueo (1).
Fig. 18
Los) Instale una nueva junta tórica (3) en la brida de la bomba.

Lubrique ligeramente la junta tórica con aceite de motor limpio.
SI) Instale la bomba en su lugar en la caja de distribución, 3

instale tres arandelas y tornillos y apriete los tornillos a 25
Nm (18 lbf.ft).
C) Instale el tornillo (4) sin apretar en el soporte. Asegúrese
de que no se aplique fuerza a la bomba de combustible.
re) Instale el engranaje de la bomba de combustible.
Figura 19
PRECAUCIÓN:
El engranaje de la bomba de combustible debe

instalarse en el motor antes de girar el cigüeñal.
y) Instale la tapa de la caja de distribución.

f) Apriete el tornillo (4) del soporte a 44 Nm (32 lbf.ft). Asegúrese
de que no se aplique fuerza a la bomba de combustible.
PRECAUCIÓN:
- No apriete las tuercas de unión del tubo de alta

presión más allá del valor de torque recomendado. Si
Fig. 20
hay una fuga en la tuerca de unión, asegúrese de que la
tubería esté correctamente alineada con la salida de la
bomba. No apriete demasiado la tuerca de unión de la gramo) Instale líneas de combustible de baja y alta presión en la
bomba, ya que esto puede causar una restricción en el bomba. Apriete las tuercas de unión del tubo de alta
extremo del tubo. Esto puede afectar el suministro de presión a un par de 27,5 Nm (21 lbf.ft).
combustible.
h) Conecte la batería.
i) Retire el aire del sistema de combustible.
- Utilice una segunda llave para evitar el movimiento de la j) Opere el motor y verifique que no haya fugas de combustible y
salida de alta presión de la bomba cuando se aprieta la asegúrese de que no haya aire en el sistema.
tuerca de unión de cada tubería de alta presión.
03D03-20 Serie MF 200

7. Sistema auxiliar de arranque en frío.

Descripción general
La ayuda de arranque para los motores de la serie 1100 tiene un

juego de bujías incandescentes, una en cada cilindro.
Los tapones calefactores están instalados en la culata, cerca de las

boquillas de los inyectores. La punta de la bujía incandescente llega a 1
la cámara de combustión en la corona del pistón.
03
Las bujías incandescentes se accionan eléctricamente a través
del interruptor de arranque. Cuando las bujías de incandescencia
están energizadas, sus puntas son incandescentes y mejoran el
proceso de combustión durante el arranque en frío.
Figura 21
Para eliminar
a) Desconecte el cable de alimentación (1) de las bujías

incandescentes.
3
b) Retire las cuatro tuercas (2) que aseguran la barra colectora y
retire la barra colectora.
c) Con un enchufe adecuado, afloje y luego retire las bujías
incandescentes.
Instalar
a) Asegúrese de que las roscas de las bujías incandescentes y los

orificios de la culata estén limpios.
2
SI) Instale las bujías incandescentes en los orificios correctos
del cabezal y apriételas gradualmente a 18 Nm (13 lbf.ft). Figura 22
C) Instale la barra colectora y las cuatro tuercas y apriete a un b) Conecte un amperímetro de 50-0-50 entre el cable de
par de 2 Nm (1,5 lbf.ft). alimentación y el terminal de la bujía.
d) Conecte el cable de alimentación (1) para las bujías c) Conecte el voltímetro entre el terminal de la bujía incandescente y el
incandescentes. cable de tierra.
d) Active el interruptor de control y verifique las lecturas del

Para verificar la continuidad del suministro de la bujía
amperímetro y del voltímetro:
incandescente:
Para enchufes de calentador de 12 voltios:
a) Desconecte el cable de alimentación (1) de las bujías incandescentes y
la barra colectora (3). Con un suministro de 12 voltios, hay una corriente inicial
b) Aplique una de las sondas del multímetro, que puede verificar inmediata de 30 amperios, que se convierte en
la continuidad, al terminal de la bujía incandescente y aproximadamente 21 amperios por cada vela. Esto se reducirá a
aplique la otra sonda a una conexión a tierra adecuada. aproximadamente:
- 14 amperios después de 8 segundos;
Si la continuidad es correcta, el multímetro proporcionará una - 10 amperios después de 20 segundos;
señal audible. - y alcanzará los 9 amperios después de 60 segundos. Nota:
Si no hay señal audible, reemplace la bujía incandescente. Si la lectura del amperímetro es baja, o si no hay lectura,
Repita esta verificación para todas las bujías incandescentes. reemplace la bujía. Si no hay lectura en el voltímetro,
verifique el interruptor y el cable de alimentación.
c) Después de comprobar todas las bujías incandescentes,
conecte el bus a las bujías y vuelva a conectar el cable de
alimentación.
Después de que se hayan verificado todas las bujías
Para verificar la función de la bujía incandescente: incandescentes, retire el amperímetro y el voltímetro y conecte el
cable de alimentación. Verifique que los cables de alimentación
a) Desconecte el cable de alimentación (1) de las bujías estén conectados correctamente.
incandescentes y del bus.
Serie MF 200 03C03-21

E. Sincronización de la bomba de inyección Delphi

DP210
LOS GRADOS:
- La sincronización de la bomba de combustible

de la bomba de inyección Delphi DP210 no
debe revisarse ni ajustarse.
Si se pierde la sincronización, la bomba debe
03 retirarse y enviarse a un distribuidor

Lucas-Delphi para su regulación.
- Para extraer e instalar la bomba de inyección

Delphi DP210, consulte el capítulo anterior.
03D03-22 Serie MF 200

F. Sistema de equilibrado y lubricación
03
Figura 1
1. Descripción general La bomba tiene un rotor interno y un rotor externo que no están
1 - Presión de aspiración de la bomba de aceite alineados entre sí. La bomba envía el aceite al bloque de
lubricante. cilindros. Si se instala un enfriador de aceite, el aceite se
2 - Presión del aceite del motor principal. 3 - Presión del aceite transfiere hacia y desde el enfriador a través de un pasaje
lubricante del motor reducida. interno en el bloque de cilindros. El aceite se transfiere a través
del bastidor de la bomba de aceite para pasar el filtro a través
del bloque de cilindros. Si no se instala un enfriador de aceite, el
La lubricación a presión es proporcionada por una bomba de tipo
aceite se transfiere al paso del filtro de aceite.
rotor, que se impulsa a través de un engranaje intermedio en el
engranaje del cigüeñal.
Serie MF 200 03C03-23

La válvula de alivio está integrada con la bomba y recircula el exceso 2. Sumidero

de aceite directamente de regreso a la entrada de la bomba de Eliminación
aceite.
¡ADVERTENCIA!
- Deseche el aceite lubricante usado en un lugar

El aceite lubricante pasa a través del filtro de aceite y regresa
seguro, de acuerdo con las regulaciones
directamente al riel de presión principal, que ocupa toda la
locales.
longitud del lado izquierdo del bloque de cilindros.
- Antes de quitar el cárter, especialmente en la
versión de hierro fundido, asegúrese de que el
Desde el riel de presión, el aceite lubricante pasa a los cojinetes
cárter esté correctamente apoyado antes de
03 principales del cigüeñal y a través de los pasajes del cigüeñal a

los cojinetes de la biela. Los pistones y los diámetros de los
quitar los tornillos de ajuste.
cilindros están lubricados por los chorros de aceite, que están

unidos al riel de presión principal.
a) Opere el motor hasta que se caliente.
b) Pare el motor, retire el tapón de drenaje del cárter y su junta
El aceite lubricante pasa de los cojinetes principales a través de
tórica y drene el aceite. Cuando sea necesario, retire la
pasajes en el bloque de cilindros al
varilla y el tubo.
c) Apoyar el cárter y quitar los tornillos de ajuste y las dos
árbol de levas. Los cojinetes delanteros del árbol de levas
tuercas que sujetan el cárter al bloque de cilindros y a la
alimentan aceite a través de un orificio en el bloque de cilindros y
caja de distribución.
desde la cabeza hasta el eje de balancines. El aceite pasa por el
centro del eje de balancín a las palancas. Los cojines de
d) Baje el cárter y retire la junta.
balancines, los vástagos de las válvulas, las protuberancias de
las levas y los taqués se lubrican con un baño de aceite. e) Lave el cárter con líquido de limpieza aprobado y asegúrese
de eliminar todo el líquido de limpieza.
El cubo del engranaje intermedio se lubrica con aceite del riel de F) Limpiar la cara de la brida del cárter y el bloque de cilindros.
presión final y los engranajes de sincronización se lubrican con

un baño de aceite.
El aceite lubricante para el turbocompresor se suministra a

través de un tubo externo desde un taqué ubicado en el costado
del bloque de cilindros, sobre el lado derecho de la cara del filtro.
El aceite regresa del turbocompresor y va a otro tubo de drenaje
extendido que llega al lado del bloque de cilindros desde una
conexión ubicada en el lado derecho del bloque de cilindros
hasta el cárter.
Estos motores están equipados con chorros de enfriamiento de

pistón, que están conectados a la tubería de presión de aceite y
rocían aceite lubricante en los pistones para mantenerlos fríos. 1
Figura 2
03D03-24 Serie MF 200

Instalar 1
LOS GRADOS:
- Si el puente del bloque de cilindros y / o la caja

de distribución se acaban de instalar, instale la carcasa
antes de que haya tiempo para que se seque la caja
de distribución / sellador del puente. 1
- Si solo se va a instalar el cárter, entonces se debe quitar y

reemplazar cualquier sellador viejo tanto en el puente del
bloque de cilindros como en la caja de distribución.
03
a) Retire cualquier sellador viejo del puente del bloque de Fig. 3
cilindros, la caja de distribución y las juntas del bloque.
b) Asegúrese de que las juntas del bloque de cilindros y el cárter

3
estén libres de suciedad y daños. 2
C) Inserte cuatro pernos de alineación en los orificios (1).
d) Aplique un sellador a base de silicona en las juntas entre el

bloque de cilindros y la caja de distribución (4) y el bloque
de cilindros y el puente (3).
Nota: Manipule la junta del cárter con cuidado, ya que el

cable sellador puede dañarse fácilmente.
Fig. 4
e) Coloque la junta en el bloque de cilindros sobre los pernos de

alineación y asegúrese de que todos los agujeros de
fijación estén alineados correctamente.
f) Coloque el cárter en el bloque y los pernos de alineación.
NOTA: Los tornillos de ajuste que sujetan el cárter tienen un

sellador aplicado por el fabricante en los primeros 13,00 mm
(0,05 pulg.) De las roscas. Si se vuelven a utilizar los tornillos
de fijación, se debe quitar el sellador de todas las roscas y
4
aplicar el bloqueo de roscas Loctite 242 en los primeros
13,00 mm (0,50 pulg.) De las roscas de los tornillos.
Fig. 5
gramo) Instale los tornillos de ajuste manualmente, sin apretarlos,

5
en todos los agujeros.
h) Retire los pernos de alineación e instale los tornillos de ajuste
restantes.
i) Apriete los cuatro tornillos de ajuste con un par de 22 Nm (16
lbf.ft).
j) Apriete los tornillos de ajuste restantes a un par de 22 Nm (16
lbf.ft).
k) Instale el tapón de drenaje y, si es necesario, instale una
nueva junta tórica y apriete a 34 Nm.
l) Rellene el cárter con un aceite lubricante de grado aprobado.
Fig. 6
Serie MF 200 03C03-25

3. Filtro de aceite de pantalla y tubo de succión

El filtro de pantalla está integrado con el tubo de succión. No es
necesario un mantenimiento periódico, pero lave el filtro de malla
cuando lo retire.
Para eliminar
a) Si aún no se ha retirado, retire el cárter de aceite lubricante.
b) Retire los tornillos de ajuste (1) de la brida del tubo de
03 succión.
c) Retire el tubo de succión y el filtro de pantalla.
d) Retire la junta vieja.

e) Limpiar la cara de la brida de la bomba de aceite y el tubo de
succión. Fig. 7
Instalar
Los) Instale el tubo de succión en la bomba de aceite junto con

una junta nueva. Apriete los tornillos de fijación (1).
SI) Instale el cárter de aceite lubricante.
Para inspeccionar y corregir:
a) Lave el conjunto con un líquido de limpieza aprobado y séquelo

completamente.
b) Revise la tubería, el filtro de malla y las juntas soldadas en busca

de grietas y otros daños.
c) Si el componente dañado no se puede soldar correctamente,
reemplace el conjunto.
d) Las partes del material compuesto deben reemplazarse si
están agrietadas o dañadas.
4. Conjunto de bomba de aceite lubricante

Para eliminar
Deseche el aceite lubricante usado en un lugar seguro, de

acuerdo con las regulaciones locales.
a) Si aún no se ha retirado, retire el cárter de aceite lubricante.
b) Retire los tornillos de fijación (2) y retire el conjunto de la

bomba de aceite. 2
Fig. 8
03D03-26 Serie MF 200

Instalar
3
a) Llene el conjunto de la bomba de aceite con aceite lubricante
de motor limpio.
SI) Instale el conjunto de la bomba de aceite en el bloque de
cilindros, asegúrese de que el pasador (3) y el dedal (4)
estén colocados correctamente y apriete los tornillos de
fijación a un par de 22 Nm (16 lbf.ft).
4
c) Asegúrese de que el engranaje loco no esté desgastado ni

dañado. Si el engranaje está dañado, solo se puede 03
cambiar como un conjunto. El conjunto consta de un
engranaje intermedio, un eje intermedio y una placa frontal.
Fig. 9
d) Compruebe si hay un espacio entre el engranaje intermedio

de la bomba de aceite y el engranaje del cigüeñal. (Figura
10) .
Fig. 10
Inspeccionar
NOTA:
Para todos los espacios libres, consulte el capítulo
'Especificaciones de ajuste' en 'Sistema de lubricación'.
a) Retire los tornillos de ajuste y retire la cubierta de la bomba de

aceite.
b) Retire el rotor externo y limpie todas las piezas. Compruebe si
hay fugas y otros daños.
C) Instale el rotor externo y verifique la holgura entre el rotor y el Fig. 11

cuerpo (Figura 11) .
d) Verifique la holgura entre el rotor interno y el rotor externo (Figura

12) .
e) Verifique el juego axial del rotor con una regla y un medidor de

pala.
e) Lubrique los rotores interior y exterior con aceite lubricante de
motor limpio. Limpie la cara superior de la bomba de aceite
y la cara interior de la cubierta.
F) Instalar la tapa. Apriete los tornillos de fijación a un par de

28 Nm (21 lbf.ft).
Figura 12
Serie MF 200 03C03-27

5. Válvula de alivio 1
Para quitar e instalar la válvula de alivio en el equilibrador: Para
quitar
a) Retire el tapón (1) que sujeta la válvula de alivio (1a).
b) Retire el resorte (1b) y la válvula (1a).
Instalar
03 a) Asegúrese de que la válvula de alivio esté limpia.
b) Coloque una válvula de alivio y un resorte en el equilibrador. Fig. 13
1a 1b
c) Apriete el tapón de la válvula de alivio (1) a 22 Nm (16 lbf.ft).
Para retirar la válvula de alivio de la bomba de aceite lubricante:

1
a) Retire el tapón (2) que sujeta la válvula de alivio (2a).
b) Retire el resorte (2b) y la válvula (2a).

Instalar
a) Asegúrese de que la válvula de alivio esté limpia.
Figura 14
b) Coloque el resorte de la válvula y la válvula de alivio en la bomba
de aceite lubricante.
c) Apriete el tapón a un par de 2 Nm (22 lbf.ft).
Para inspeccionar la bomba de aceite lubricante / válvula de

alivio del equilibrador:
PRECAUCIÓN:
2
No cambie la presión de funcionamiento de la
válvula de alivio por ningún método que sea
diferente al utilizado al instalar componentes nuevos.
Fig. 15
a) Compruebe si el muelle está desgastado y si tiene otros daños 2a 2b

y, si es posible, compruebe la carga necesaria para
comprimir el muelle. Consulte las especificaciones de ajuste
en 'Válvula de alivio de presión de aceite (sumidero de
aceite)' o 'Válvula de alivio de presión de aceite
(equilibrador)'. 2
b) Revise el émbolo por desgaste u otros daños y asegúrese de

que se deslice fácilmente a través del diámetro de la
válvula de alivio.
c) Verifique el cuerpo y el tapón en busca de desgaste y otros
daños.
d) Cambie los componentes dañados o desgastados.
Figura 16
03D03-28 Serie MF 200

6. Unidad equilibradora y bomba de aceite

Para eliminar
a) Drene el aceite lubricante del cárter y retírelo.

b) Configure el pistón del cilindro número “1” en PMS.
C) Inserte el pasador de sincronización (4) en el equilibrador y

asegúrese de que el pasador de sincronización esté
ubicado en el eje de transmisión.
03
¡ADVERTENCIA!
El peso de la unidad es de aproximadamente 25 kg (55

Fig. 17
lb).
3
d) Proporcione un soporte para la unidad de equilibrado antes de
aflojar los tornillos de ajuste del motor.
e) Afloje los tornillos de ajuste y retírelos cuidadosamente de la

unidad equilibradora.
Instalar
a) Asegúrese de que las caras de contacto del bloque de

cilindros y la unidad de equilibrio estén limpias y que el
dedal (1) y el pasador (2) estén instalados correctamente
en el bloque de cilindros o la unidad de equilibrio. Fig. 18
b) Configure el pistón del cilindro número “1” en PMS.

4
C) Instale dos pernos guía M10 adecuados en su lugar (3).
re) Inserte el pasador de sincronización (4) en el equilibrador y

asegúrese de que el pasador de sincronización esté
ubicado en el eje de transmisión y que los pesos del
equilibrador apunten en la dirección opuesta al bloque de
cilindros.
y) Instale con cuidado la unidad de equilibrio sobre los dos

espárragos guía M10 en el bloque de cilindros y asegúrese Figura 19
de que la unidad de equilibrio esté instalada correctamente

en el dedal y el pasador. Asegúrese de que los engranajes
g) Retire los dos espárragos guía M10 e instale los cuatro
intermedios y del cigüeñal estén acoplados.
tornillos restantes en la posición correcta. Apriete los
tornillos de fijación a un par de 54 Nm (40 lbf.ft).
F) Instale dos tornillos en las posiciones centrales del bastidor

h) Gire el cigüeñal en dos vueltas para asegurarse de que pueda
del equilibrador y luego apriete los tornillos de ajuste con
girar libremente.
un par de 54 Nm (40 lbf.ft).
yo) Instale el cárter de aceite lubricante y llénelo para corregir
el nivel de aceite de un grado aprobado.
Serie MF 200 03C03-29

Para desmontar (bomba de aceite):
a) Retire el equilibrador del motor.

b) Para evitar el movimiento del eje de transmisión:
Coloque un espaciador adecuado entre las pesas

equilibradoras.
c) Afloje los tornillos de ajuste y retire el conjunto del engranaje
loco (Higo.
20)
03 NOTA:
Mantenga los componentes juntos como un
Figura 20
conjunto.
d) Afloje la tuerca del engranaje de la bomba de aceite lubricante

y retire la tuerca. Con un extractor adecuado, coloque los
brazos extractores en la parte trasera del engranaje (1) y
retire el engranaje de la bomba de aceite lubricante del eje
(2).
e) Afloje los cuatro tornillos de ajuste (3) en la cubierta de la

bomba de aceite lubricante y retire la cubierta.
F) Inspeccione la bomba de lubricación.

g) Desmonte la válvula de alivio de aceite lubricante.
Figura 21
Para montar (bomba de aceite)
a) Ensamble la válvula de alivio de aceite lubricante.

3
SI) Instale los cuatro tornillos de ajuste (3) en la cubierta de la
bomba y apriételos a 26 Nm (19 lbf.ft).
C) Instale el engranaje y la tuerca de la bomba de aceite

lubricante; apriete gradualmente con 95 Nm (70 lbf.ft).
NOTA:
Asegúrese de que las partes planas de la arandela
Fig. 22
de empuje (5) estén alineadas.
d) Si es necesario, reemplace el engranaje loco. Lubrique el

casquillo con aceite de motor limpio. 4
y) Instale el cubo en un buje e instale la arandela de empuje en

la parte posterior del cubo. Asegúrese de que las roscas de
los tornillos estén limpias y secas.
F) Instale el tornillo a través del conjunto y aplique una

pequeña cantidad de Loctite 242 a la rosca.
5
Fig. 23
03D03-30 Serie MF 200

gramo) Instale el conjunto en la parte frontal de la unidad de

equilibrio. Apriete los tornillos de fijación a un par de 26 Nm
(19 lbf.ft).
h) Verifique la holgura axial del engranaje loco con un calibre de
hoja entre la cara delantera del engranaje y el cubo.
yo) Verifique la holgura entre el engranaje loco y el engranaje

del eje de transmisión. Consulte las especificaciones de
ajuste para la unidad equilibradora.
j) Instale el tubo de succión y la junta y apriete los tornillos, si

03
se retiraron.
k) Retire el espaciador de peso del equilibrador.
l) Instale el equilibrador en el motor.
Para inspeccionar (bomba de aceite):
NOTA:
Si alguna pieza está lo suficientemente desgastada
como para afectar el rendimiento de la bomba de
aceite, se debe reemplazar toda la bomba.
a) Retire los tornillos de ajuste y retire la cubierta de la bomba de

aceite.
Fig. 24
C) Instale el rotor externo y verifique la holgura entre el rotor y

el cuerpo (Fig. 24) , consulte las especificaciones de ajuste
en 'Bomba de aceite lubricante'.
d) Verifique la holgura entre el rotor interno y el rotor externo (Figura

25) , consulte las especificaciones de ajuste en 'Bomba de
aceite lubricante'.
e) Verifique el juego axial del rotor con una regla y un medidor de

pala.
Para todos los espacios libres anteriores, consulte el capítulo
'Especificaciones de ajuste' en la 'Bomba de aceite lubricante'.
F) Lubrique los rotores interior y exterior con aceite lubricante Fig. 25
de motor limpio.
g) Limpiar la cara superior de la bomba de aceite y la cara interior
de la tapa.
H) Instale la cubierta y apriete los tornillos a 28 Nm (21 lbf.ft).
Serie MF 200 03C03-31

7. Respiradero del motor

Para eliminar
a) Suelte la abrazadera de la manguera y retire la manguera del

conjunto del respiradero.
b) Afloje los dos sujetadores (2) y extraiga el conjunto del tubo
de ventilación (1) de la tapa de balancines.
c) Retire la junta tórica (3).

d) Retire la junta (4) y los dos sujetadores (2) del conjunto del tubo
03 de ventilación.
e) Limpie todos los componentes y deseche todas las juntas y juntas

tóricas.
Figura 26
C) Instale una nueva junta tórica (3) en el conjunto del tubo de

ventilación y lubrique la junta tórica con aceite de motor
Instalar limpio.
d) Empuje el conjunto del tubo de ventilación sobre la tapa del
Los) Instale la junta nueva (4) en la carcasa del respiradero.
balancín y apriete los sujetadores a 9 Nm (7 lbf.ft).
b) Empuje los dos sujetadores (2) en el conjunto del tubo de ventilación.

y) Instale la manguera de ventilación y apriete la abrazadera
a 5 Nm (4 lbf.ft).
Figura 27
03D03-32 Serie MF 200

G. Cabeza del bloque de cilindros
1. Tapa de balancines
Para eliminar
NOTA:
Si se instala un turbocompresor, primero se debe
quitar el escudo térmico.
a) Retire la tapa de la boquilla. 03

b) Retire el tubo de ventilación.
c) Libere los sujetadores (1 a 10), retire la tapa del balancín y Figura 1

deseche la junta.
Instalar 11
NOTA:
Los protectores reflectantes instalados en las tapas
de balancines deben mantenerse limpios y libres de
polvo, aceite o pintura. Si la superficie del escudo
térmico no es brillante, el componente protegido por
él puede dañarse.
a) Si la tapa del balancín tiene una boquilla de llenado de aceite,

Figura 2
verifique el estado de la junta tórica y reemplácela, si es
necesario.
12
b) Asegúrese de que la tapa de balancines y la ranura de la junta
estén limpias y sin aceite ni grasa.
C) Instale una nueva junta (11) en la cubierta del balancín.
d) Verifique el estado de los sujetadores (12) y reemplácelos, si es
necesario.
e) Limpie la cara de sellado del cabezal e instálelo en la tapa del

balancín.
f) Asegure la cubierta del balancín a la cabeza con sujetadores y Fig. 3
apriete en la secuencia mostrada en la figura 1 a 9 Nm (7
lbf.ft).
gramo) Instale el tubo de ventilación.
Serie MF 200 03C03-33

2. Conjunto de balancines
03
Fig. 4
Para eliminar
a) Retire la tapa de la boquilla y la tapa del balancín.
SI) Instale las herramientas del conjunto de balancines entre

cada par de palancas de balancines (1).
c) Afloje los tornillos Torx del eje de balancín de manera

uniforme y gradual. Comience con los tornillos Torx desde
el extremo hasta el centro.
d) Quite los tornillos Torx y levante el conjunto de balancines.
Instalar
NOTA:
Asegúrese de que el marco mecanizado esté hacia
arriba antes de instalar el conjunto de balancín y de
instalar el tornillo Torx más largo (2).
a) Asegúrese de que las bielas encajen correctamente en los

casquillos del empujador y que las herramientas del
conjunto del balancín estén instaladas correctamente entre
cada par de palancas (1) del balancín.
SI) Instale el conjunto de balancines. Asegúrese de que los

extremos de los tornillos de ajuste encajen correctamente
en los receptáculos de la biela.
C) Instale los tornillos Torx en el eje de balancín y apriételos a

35 Nm (26 lbf.ft).
Comience con los tornillos Torx internos y vaya a los
externos.
d) Ajuste la holgura de la válvula.

y) Instale la tapa del balancín y la tapa de la boquilla.
03D03-34 Serie MF 200

03
Fig. 5
Desmontar
a) Retire los anillos de retención de ambos extremos del eje de

balancín. Asegúrese de que los extremos del eje de
balancines no estén dañados.
b) Desmonte el conjunto y tome nota de la posición de cada

componente para asegurarse de que estén montados en la
misma posición.
Para montar
a) Asegúrese de que los orificios de aceite del eje y los
balancines no estén bloqueados.
b) Lubrique los componentes con aceite lubricante de motor Fig. 6
limpio antes del montaje.
c) Ensamble los componentes en el orden correcto. Instale los

anillos de retención en los extremos del eje de balancín.
Inspeccionar
a) Limpie e inspeccione todos los componentes en busca de
desgaste y otros daños.
b) Compruebe la holgura entre los balancines y el eje. Si el espacio
libre es mayor a 0.13 (0.005 in), reemplace los balancines y / o
el eje del balancín.
Fig. 7
Espacios libres de válvulas: verificar y ajustar
Se comprueba la holgura de la válvula entre la parte superior del

a) Gire el cigüeñal en la dirección normal de rotación hasta que
vástago de la válvula y el balancín (Figura 6) con el motor frío. Para la válvula de admisión (7) del número de cilindro '4' se haya
obtener el espacio libre correcto en las válvulas de admisión y escape, abierto y la válvula de escape (8) del mismo cilindro aún no
consulte las especificaciones básicas. Se muestran las posiciones de se haya cerrado por completo.
las válvulas - Fig. 7 . El cilindro número 1 es el cilindro más alejado del
volante. b) Verifique las holguras de las válvulas (1 y 2) del cilindro número “1”
y ajústelas, si es necesario.
Nota: El par de apriete correcto para la contratuerca del

perno es de 27 Nm (20 lbf.ft).
Serie MF 200 03C03-35

c) Ajustar las válvulas (3 y 4) del cilindro número "2", como se

indicó anteriormente para el cilindro número "4".
Verifique las holguras de la válvula (5 y 6) del cilindro número "3".
d) Regular las válvulas (1 y 2) del cilindro número “1”. Verifique

las holguras de la válvula (7 y 8) del cilindro número "4".
e) Regular las válvulas (5 y 6) del cilindro número “3”. Verifique las
03 holguras de la válvula (3 y 4) del número de cilindro "2".
LOS GRADOS:
Fig. 8
- Después de ajustar las holguras, lubrique el

conjunto de balancines con aceite de motor
limpio.
Asegúrese de que los resortes de la válvula estén
comprimidos uniformemente o el vástago de la válvula
- Pon especial atención a puede dañarse.
Superficies de cojinete del eje de balancín,
holguras de válvulas, tomas de bielas y bielas,
IMPORTANTE:
de modo que el aceite se drene para lubricar
No gire el cigüeñal mientras se extraen los resortes
los cojinetes.
de la válvula.
f) Libere el compresor de resorte de la válvula y retire el resorte,

3. Resortes de válvula
la tapa y el sello.
Cambio de los muelles de las válvulas (con el cabezal montado)
NOTA:
El sello del vástago de la válvula solo se puede usar
NOTA:
una vez.
Los pasos a continuación se refieren a cambiar los
resortes de la válvula a un solo cilindro.
g) Asegúrese de que el sello del vástago de la válvula esté
limpio, sin daños y que el resorte esté presente y colocado
correctamente en el sello.
¡ADVERTENCIA!
Utilice gafas de seguridad durante esta operación.

h) Lubrique el vástago de la válvula con aceite de motor limpio.
Instale el sello del vástago de la válvula sobre la guía de la
válvula y asegúrese de que el sello y la arandela de asiento
a) Retire la tapa de la boquilla y la tapa del balancín. estén colocados correctamente.
b) Gire el cigüeñal en la dirección normal de rotación hasta que la i) Coloque un nuevo resorte en su lugar y asegúrese de que el
válvula de entrada del cilindro en cuestión se haya abierto diámetro más grande esté contra la cabeza.
recientemente y la válvula de escape del mismo cilindro aún
no se haya cerrado completamente. En esta posición, el
pistón estará aproximadamente en el punto muerto superior
(PMS).
c) Retire el conjunto de balancines.

re) Instale el compresor de resorte de válvula (1) y el adaptador
correspondiente (2).
e) Comprima el (los) resorte (s) de la válvula y retire las pinzas.
03D03-36 Serie MF 200

j) Instalación de las tapas del resorte de la válvula.
IMPORTANTE:
Asegúrese de que los resortes de la válvula estén
comprimidos uniformemente o el vástago de la
válvula se puede dañar. No sobrecomprima los
resortes.
k) Instale el compresor de resortes de válvula y comprima los

resortes para que se ajusten a las abrazaderas. Retire el
compresor de resorte de la válvula. 03
l) Instale el conjunto de balancines.
m) Verifique la holgura de la válvula.
norte) Instale la tapa del balancín.
NOTA:
Si se debe cambiar uno o todos los resortes de
válvula, se pueden reemplazar dos cilindros a la vez.
Los juegos de cilindros son 1 y 4, 2 y
3)
Si se ha quitado el conjunto de balancines, el pistón
PMS se puede encontrar de la siguiente manera:
Los) Instale el compresor de resorte de la válvula y comprima los

Fig. 9
resortes para abrir la válvula.
b) Gire el cigüeñal manualmente en la dirección normal de
rotación hasta que el pistón toque la válvula.
Nota: Asegúrese de que las pinzas estén colocadas

correctamente antes de liberar la presión en el compresor
del resorte de la válvula.
c) Continúe girando el cigüeñal y, al mismo tiempo, libere la
presión en el compresor de resorte de válvula hasta que el
pistón esté en PMS (Higo.
9).
4. Conjunto de culata de cilindros

Fig. 10
b) Desconecte los terminales de la batería. g) Retire la bomba de combustible con el filtro integrado.
c) Retire la manguera del filtro de aire en el colector de admisión.

Precaución: Cuando esté disponible el acceso a las
d) En motores equipados con un turbocompresor, desconecte conexiones de salida de la bomba de inyección, use una llave
todas las conexiones al turbocompresor y retírelo. separada para evitar el movimiento de las salidas de la bomba
de inyección cuando se aflojen las conexiones de la tubería de
alta presión. Instale tapas para todas las conexiones abiertas
e) Afloje los sujetadores del colector de escape en la secuencia inversa
en la bomba de inyección.
a la que se muestra en (Figura 10).
f) Retire las líneas de combustible de baja presión instaladas

h) Retire la tapa de la boquilla, los tubos de combustible de alta
entre la bomba de inyección y la bomba de combustible
presión, las mangueras de fuga de la boquilla y las
con el filtro integrado.
boquillas.
Serie MF 200 03C03-37

yo) Instale cubiertas adecuadas en las boquillas y abra las

conexiones.
j) Retire la barra colectora y las bujías incandescentes.
(Figura 11).
k) Afloje los tornillos de ajuste del tubo de derivación de

refrigerante en la caja de distribución.
l) Retire con cuidado el tubo de derivación de refrigerante de la

culata.
03 m) Desconecte la unidad de sensor / sensor de temperatura del

refrigerante.
n) Retire la cubierta del balancín, el conjunto del balancín y las Fig. 11
bielas.
o) Afloje los tornillos de ajuste de la cabeza en la secuencia inversa
a la que se muestra en (Fig. 12).
p) Verifique la distorsión de los tornillos de ajuste con una regla
(A), que debe sujetarse contra el tornillo (B). Si hay una
reducción visual en el diámetro de la rosca, que no está
acoplada con el bloque de cilindros, se debe desechar el
tornillo.
PRECAUCIÓN:
No utilice una palanca para separar la culata del

bloque de cilindros, ya que esto puede dañar tanto la
Fig. 12
culata como el bloque.
q) Retire el cabezal y colóquelo sobre una superficie que no si EL

dañe la parte inferior del cabezal.
r) Retire la junta de la culata.
Instalar
a) Con una solución limpiadora adecuada, limpie a fondo la cara
inferior del cabezal y la cara superior del bloque.
C
El carbono y la corrosión pueden eliminarse con un

rascador de madera o plástico endurecido.
Fig. 13
Asegúrese de que la cara superior del bloque de cilindros y

la cara inferior de la culata estén libres de rasguños u otros
daños y que no haya residuos en los diámetros de los
cilindros.
NOTA:
Los motores tienen dos pasadores de ubicación (2),
uno en cada extremo de la culata, presionados
contra el bloque de cilindros, para mantener la culata
y la junta en la posición correcta cuando la culata
está montada.
Figura 14
03D03-38 Serie MF 200

PRECAUCIÓN:
- Para evitar daños en la junta de la culata,

asegúrese de que los pasadores de
posicionamiento estén presionados contra el
bloque de cilindros antes de asentar la culata.
- La junta de culata debe instalarse sin ningún

compuesto para juntas.
03
SI) Instale una junta nueva en la cabeza en la posición correcta.
Fig. 15
c) Para asegurarse de que el cabezal esté instalado en la

posición correcta, instale dos pernos guía M15 (1 - Fig. 14) .
3
Instale la cabeza en su lugar.
Asegúrese de que los dos pines de ubicación
(2 - Figura 14) totalmente comprometido en la cabeza.
d) Aplique una pequeña cantidad de lubricante a las roscas y las

caras posteriores de los pernos de la cabeza.
Enganche los siete tornillos pequeños en las posiciones 2,

5, 6, 7, 8, 9, 10 y luego retire los pernos guía (1 - Fig. 14) .
Figura 16
Instale los tornillos de ajuste largos en las posiciones 1, 3 y

4.
e) Apriete los tornillos de fijación a un par de 50 Nm (37 lbf.ft) en
la secuencia que se muestra en
(Fig. 15).
f) Apriete los tornillos de fijación a un par de 100 Nm (74 lbf.ft) en
la misma secuencia.
g) Apriete los tornillos de ajuste en la secuencia correcta, de
acuerdo con la longitud de los tornillos de ajuste.
- Los tornillos cortos (S) deben girarse 225 °.
- Los tornillos largos (L) deben girarse 270 °. Fig. 17
Se puede utilizar una herramienta especial para esta Si no hay herramientas disponibles, haga una marca
operación. Instale la herramienta entre el zócalo y el cable. apropiada en la cabeza alineada con la esquina de cada
Coloque el tope (3) contra una proyección adecuada en la tornillo (Higo.
cabeza para evitar el movimiento del medidor de grado en el 17)
sentido de las agujas del reloj.
Haga otra marca en el ángulo correcto (en sentido antihorario)
en el borde de la brida de cada sujetador, de acuerdo con la
Gire el puntero para alinearlo con el ángulo relevante en el longitud del tornillo. Apriete cada tornillo en la secuencia
indicador de grados para la longitud del tornillo. Apriete el correcta hasta que las marcas en la brida estén al costado y
tornillo hasta que el puntero de la herramienta esté alineadas con las marcas en la cabeza.
alineado con la posición cero en el medidor de grano.
Serie MF 200 03C03-39

H) Instale las bielas en su lugar. Asegúrese de que cada biela

encaje correctamente en el casquillo del empujador.
5
yo) Instale el conjunto de balancines.
j) Ajuste la holgura de la válvula.
k) Instale las boquillas de inyección, las mangueras de
escape, las bujías incandescentes y el bus de alta presión
y las líneas de combustible, apretando las tuercas de
conexión a 22 Nm (16 lbf.ft).
4
03
PRECAUCIÓN:
Fig. 18
Donde haya acceso a las conexiones de salida de la
bomba de inyección, use una llave separada para
evitar el movimiento de las salidas de la bomba de
inyección cuando las conexiones de la tubería de alta
presión estén apretadas.
l) Instale la bomba de combustible con el filtro y el soporte

integrados.
m) Instale las líneas de combustible de baja presión entre la
bomba de inyección y la bomba de combustible con el filtro
integrado.
norte) Instale el tubo de derivación de refrigerante.
Figura 19
Los) Instale dos espárragos temporales adecuados (4) y luego

instale la junta del colector de escape (5). w) Llene el sistema de refrigeración, conecte el filtro de aire y la
batería.
x) Ventilar el sistema de combustible.
PRECAUCIÓN:
y) Arrancar el motor y operarlo a baja velocidad. Asegúrese de
Se puede dañar el múltiple de escape si no está que fluya aceite por los orificios de las palancas del
alineado y apretado adecuadamente. balancín. Si el flujo de aceite es correcto, instale la tapa del
balancín.
PAGS) Instale el colector de escape y los sujetadores y apriételos

ligeramente (1 y 2).
NOTA:
q) Retire a los prisioneros temporales, instale los sujetadores
No es necesario volver a apretar los tornillos de la
restantes y apriételos ligeramente.
cabeza.
r) Apriete los tornillos del colector de escape de forma gradual y
uniforme a 33 Nm (24 lbf.ft) en la secuencia que se
muestra (Figura 19).
s) para motores equipado con
turbocompresores, instale el turbocompresor.
t) Conecte la conexión eléctrica al dispositivo de arranque en frío.
u) Instale la conexión eléctrica a la unidad de sensor / sensor

de temperatura del refrigerante.
v) Conecte la salida de refrigerante y las mangueras de la

calefacción de la cabina. Apriete las abrazaderas.
03D03-40 Serie MF 200

5. Válvulas y resortes de válvulas

Para eliminar
¡ADVERTENCIA!
a) Retire la cabeza del bloque de cilindros.

b) Limpie la cara inferior del cabezal y compruebe la profundidad
03
de los cabezales de las válvulas debajo de la cara del
cabezal.
c) Haga una marca en los cabezales de las válvulas para
asegurarse de que las válvulas se puedan instalar en sus
posiciones originales, si es necesario volver a utilizarlas.
- Asegúrese de que los resortes de la válvula

estén comprimidos uniformemente o el vástago
de la válvula puede dañarse.
- No sobrecomprima los resortes.
d) Use el compresor de resorte de válvula y el adaptador

Fig. 20
apropiado para comprimir el resorte (A3) y retire las pinzas
(A1). GRADOS:
e) Libere el compresor de resorte de la válvula y retire el resorte, a) Lubrique el vástago de la válvula (5) con aceite de motor
la tapa (A2) y el sello (A4). limpio e instale las válvulas en sus respectivas guías.
f) Repita los pasos 4 y 5 para las otras válvulas.
Instalar NOTA:
El sello del vástago de la válvula solo se puede usar
¡ADVERTENCIA!
una vez.
PRECAUCIÓN:
SI) Instale los nuevos sellos del vástago de la válvula (4) en las
diámetro mayor que la válvula de escape. LOS guías de la válvula.
- Las válvulas no deben superponerse, ya que c) Coloque los resortes de la válvula en su lugar y asegúrese de
se destruirá la capa especial resistente al calor que el diámetro más grande esté contra la cabeza. Instale
en la cara de la válvula. la tapa (2) de los resortes de válvula.
- Si las válvulas de entrada están muy

desgastadas o dañadas, deben reemplazarse. PRECAUCIÓN:
NOTA: Asegúrese de que los resortes de la válvula estén

comprimidos uniformemente o el vástago de la
válvula puede dañarse.
La válvula de admisión tiene una cabeza con un

d) Utilice el compresor de resorte de válvula y el adaptador
apropiado para comprimir el resorte (A3) y colocar las
pinzas (1).
Serie MF 200 03C03-41

a) Asegúrese de que las roscas de la válvula y la cara inferior del

cabezal estén limpias.
b) Coloque el medidor de profundidad en la cara de la cabeza y ponga a
cero el medidor de cuchilla.
c) Coloque cuidadosamente el medidor de profundidad de la

válvula en la cabeza de cada válvula (Figura 21) y anote
las medidas. La profundidad máxima, en servicio, se da en
las especificaciones de ajuste de las válvulas de admisión
03 y escape.
d) Si la válvula está por debajo del límite de profundidad,

Figura 21
verifique la profundidad de la válvula con una válvula nueva
en su lugar. Si la profundidad de la válvula aún está por
debajo del límite, se debe reemplazar el inserto del asiento
de la válvula.
e) Revise las válvulas por grietas. Controlar el desgaste de los

vástagos de las válvulas y su correcto ajuste en sus guías.
PRECAUCIÓN:
- Las válvulas no deben superponerse, ya que

se destruirá la capa especial resistente al calor
en la cara de la válvula.
Figura 22
- Si las válvulas de entrada están muy El espacio libre máximo permitido (5) con una elevación de la válvula
desgastadas o dañadas, deben reemplazarse. de 15.0 mm (0.6 in) entre el vástago de la válvula y el diámetro de la
guía es de 0.22 mm (0.009 in) para las válvulas de admisión y 0.25 mm
(0.010 in) para las válvulas de escape.
f) Asegúrese de que las caras del asiento de la válvula no estén Si la holgura, con una nueva válvula instalada, es mayor que el límite,
gravemente quemadas o dañadas. Las caras del asiento entonces se debe instalar una nueva guía de válvula (4).
de válvula dañadas pueden pulirse con una máquina
especial. Se recomienda que se utilice el procedimiento que se proporciona a
continuación para verificar el espacio libre de la guía:
Cuando se instalan nuevas válvulas, se debe verificar la a) Coloque una nueva válvula en la guía.
profundidad de la válvula después de instalar los resortes. b) Coloque un indicador de prueba con una base magnética (1)
en la cara de la cabeza.
g) Asegúrese de que la carga sobre los resortes sea la correcta c) Con la válvula levantada 15.0 mm (0.6 in) y el indicador (2) en
en toda su longitud. Consulte las especificaciones de ajuste contacto con el borde de la cabeza de la válvula (3), mueva
para guías de válvulas y resortes. la válvula radialmente alejándola del indicador. Con la
válvula mantenida en esta posición, reinicie el indicador.
Instale resortes nuevos para cada revisión completa del motor.
d) Mueva la válvula radialmente a través del eje del cabezal

hacia el indicador. Registre la lectura del indicador.
6. Guías de válvulas Si la lectura es igual o mayor que los datos proporcionados
Para inspeccionar (comprobar el desgaste de las guías) anteriormente, se debe instalar una nueva guía (4).
03D03-42 Serie MF 200

Para eliminar
Los) Instale el adaptador (4) en la herramienta de extracción /

reemplazo (3).
b) Con el adaptador instalado en la herramienta, coloque el
espaciador (5) en su lugar en la herramienta. Pase el
adaptador a través de la guía y coloque el espaciador y la
herramienta en el lugar correcto en el asiento de la válvula.
C) Instale el acoplamiento (7) para asegurar el adaptador a la

guía. 03
d) Sostenga el cable superior (1) y gire el cable inferior (2) en el
sentido de las agujas del reloj para sacar la guía del cabezal.
Instalar
NOTA:
Las guías de válvula parcialmente terminadas se
ensanchan y los asientos de válvula se cortan en
funcionamiento con una herramienta especial. El
asiento de la válvula y la guía se cortan en una sola
operación para asegurar la concentricidad del
asiento de la válvula en relación con la guía. Esto
asegurará un buen sellado entre la guía y el asiento.
Se deben instalar nuevas válvulas y nuevos insertos
de asiento siempre que se instale una nueva guía de Fig. 23
válvula. Las válvulas no deben solaparse. Si es
necesario reemplazar todas o la mayoría de las
guías, puede ser más ventajoso cambiar el cabezal.
a) Limpie el orificio de la carcasa del bloque en la cabeza

utilizada para la guía de la válvula. f) Sujete el cable superior (1) y gire el cable inferior (2) en el sentido de las
b) Lubrique la superficie exterior de la nueva guía (6) con aceite agujas del reloj para tirar de la guía hasta que el separador toque la
lubricante para motor limpio. cabeza.
C) Instale el adaptador (5) en la herramienta de extracción / g) Cuando la guía se instala correctamente, la parte superior de la guía de
reemplazo (3). la válvula tendrá una proyección (9) de
d) Con el adaptador instalado en la herramienta, coloque el 12.35 / 12.65 mm (0.486 / 0.498 in) sobre el asiento del resorte
espaciador (4) en su lugar en la herramienta. de la válvula.
h) Extienda la guía hasta el tamaño final.

Pase el adaptador a través del cabezal y coloque el
espaciador y la herramienta en el lugar correcto en el asiento
de la válvula.
e) Coloque la guía de la válvula en el adaptador y coloque el

separador (7).
Instale el acoplamiento (8) para asegurar el adaptador a la
guía.
Serie MF 200 03C03-43

7. Culata del bloque de cilindros

a) Retire la cabeza y la carcasa del termostato.

SI) Inspeccione la cabeza en busca de signos de fuga de gas
o refrigerante.
c) Retire los resortes y válvulas.

d) Limpiar la cara del cabezal y los conductos de refrigerante y
aceite lubricante. La camisa de refrigerante se puede
03 limpiar con un solvente especial, que debe usarse de

acuerdo con las instrucciones del fabricante.
e) Pruebe el cabezal en busca de fugas de acuerdo con la

presión proporcionada en las especificaciones de ajuste del
cabezal.
2
f) Cuando se limpia la cabeza, verifique si hay grietas.
1
Inspeccione cuidadosamente las áreas alrededor de los

asientos de la válvula y alrededor de los orificios de la
boquilla.
3
Figura 24
PRECAUCIÓN:
- Una vez mecanizado el cabezal, se deben

PRECAUCIÓN:
corregir los asientos para obtener la
Retire solo el mínimo de material para asegurarse de profundidad correcta del cabezal.
que el grosor del cabezal no sea inferior a 117,20
mm (4614 pulgadas) después de que se haya - Trabaje hasta el límite mínimo para permitir un
mecanizado el cabezal. mayor desgaste.
yo) Compruebe que los asientos de las válvulas no estén desgastados ni dañados.
g) La cara inferior del cabezal puede mecanizarse si hay alguna
distorsión o rasguños profundos.
j) Antes de realizar cualquier trabajo en los asientos de las

h) Utilice una regla y calibres de hoja para comprobar si la
válvulas, se deben instalar nuevas guías.
cabeza está deformada. Consulte las especificaciones de
ajuste para el cabezal.
k) Los asientos muy dañados pueden corregirse con una
herramienta de corte o con la instalación de nuevos
Si la distorsión es mayor que el límite dado, se puede insertos.
mecanizar la cara inferior.
Consulte las especificaciones de ajuste para el cabezal.
Para corregir el asiento de la válvula con un cortador:
NOTA:
Las válvulas no deben pulirse.
03D03-44 Serie MF 200

LOS GRADOS:
- Las guías de válvula parcialmente terminadas

se ensanchan y los asientos de válvula se
cortan en funcionamiento con una herramienta
especial.
- El asiento de la válvula y la guía se cortan en

una sola operación para asegurar la
concentricidad del asiento de la válvula en
relación con la guía. Esto asegurará un buen
sellado entre la guía y el asiento.
03
- Se deben instalar nuevas válvulas y nuevos
insertos de asiento siempre que se instale una
nueva guía de válvula.
- Las válvulas no deben solaparse. Si es 2

necesario reemplazar todas o la mayoría de las 1
guías, puede ser más ventajoso cambiar el
cabezal.
a) Antes de realizar cualquier trabajo en los asientos de las

válvulas, se deben instalar nuevas guías. 3
Figura 25
PRECAUCIÓN:
- Asegúrese de que esté instalada la cortadora C) Instale el cortador sobre la fresa y empuje el cable por
correcta. completo sobre la fresa. Asegúrese de que la parte lisa de
- Asegúrese de que el cortador del asiento no se la varilla de la fresa esté orientada hacia el tornillo Allen.
caiga, ya que esto puede dañar las cuchillas. Apriete el tornillo Allen para asegurar el escariador al cable.
NOTA:
re) Instale el conjunto escariador / cortador en la guía de la

- La válvula de admisión tiene una cabeza con
válvula. Asegúrese de que el cortador de asiento no se
un diámetro mayor que la válvula de escape.
caiga sobre él, ya que esto puede dañar las cuchillas.
e) Gire la palanca con cuidado en el sentido de las agujas del

b) Seleccione el cortador correcto, 30 ° (2) y la fresa guía (1).
reloj (3) y mueva gradualmente la fresa en la guía hasta
Ajuste las cuchillas del cortador al diámetro del asiento a
que se agrande al tamaño deseado. No es necesario
cortar. Consulte 'Válvulas de admisión y escape' en las
utilizar lubricante.
especificaciones de ajuste.
f) Continúe girando la palanca en sentido horario para cortar el

asiento de la válvula. Retire solo el mínimo de material
NOTA:
para asegurar un asiento adecuado. Mantenga el asiento lo
Las cuchillas del escariador no deben cortar la guía
más estrecho posible.
de la válvula cuando se corta el asiento.
g) Después de cortar el asiento, retire el conjunto escariador /

cortador.
Serie MF 200 03C03-45

h) Elimine cualquier residuo del área de la guía, el asiento y el PRECAUCIÓN:
puerto de la válvula. No use un martillo en el inserto y no use lubricante.

yo) Instale la válvula.
j) Asegúrese de que la profundidad de la válvula esté dentro de Utilice una prensa hidráulica o una prensa manual en
los límites. Consulte las especificaciones de ajuste de la un movimiento continuo.
válvula de admisión y escape.
Asegúrese de que la base del inserto esté en
contacto con la base del hueco.
NOTA:
03 Si un asiento de válvula está demasiado dañado o

desgastado para ser reparado, se puede instalar un f) Extienda la guía y corte el asiento de la válvula en un ángulo
inserto en el asiento. de 120 ° a asientos de 30 °. Asegúrese de que la
profundidad de la cabeza de la válvula debajo de la cara de
Si es necesario reemplazar todos o la mayoría de los la cabeza esté dentro de los límites de producción.
insertos del asiento, puede ser más ventajoso Consulte las especificaciones de ajuste de la válvula de
cambiar el cabezal. entrada y escape.
NOTA:
Para instalar insertos de válvula Trabaje lo más cerca posible del valor mínimo para
permitir el desgaste futuro del asiento de la válvula.
a) Retire la guía de la válvula y limpie el diámetro en el que está
montada la guía.
SI) Instale guías de válvula parcialmente terminadas.
c) Con el diámetro de la nueva guía parcialmente terminada

utilizada como piloto, mecanice el hueco en la cabeza de
acuerdo con la dimensión que se muestra en 'Dimensiones
de los huecos para insertos de asiento' en las
especificaciones de ajuste, o use el inserto viejo.
Retire todos los residuos y limpie el hueco del inserto.
d) Si la cara inferior del cabezal ha sido maquinada, el inserto

tendrá que desbastarse en la cara trasera para asegurar
que no haya saliente del inserto sobre la cara inferior del
cabezal. Después de recortar la parte posterior del inserto,
asegúrese de que el borde exterior de la cara posterior
tenga
0,9 / 1,3 mm (0,035 / 0,051 pulg.) A 30 ° de la vertical.
e) Con el diámetro de la guía nueva y parcialmente terminada

utilizada como piloto, y con la cara posterior del inserto
mirando hacia la cabeza, presione el inserto con la
herramienta adecuada. Consulte 'Herramienta de inserción
de asiento de válvula' en las especificaciones de ajuste.
03D03-46 Serie MF 200

H. Bloque de cilindros
Todos los diámetros se bruñen con herramientas de carburo de
silicio para un acabado controlado. 1
Se instala un casquillo en el bloque de cilindros para el diario del

árbol de levas delantero y el otro pasa directamente a través del
bloque.
2. Desmantelar
03
Si es necesario reemplazar el bloque de cilindros, puede ser
necesario cambiar la clase de biela. Consulte la tabla en el Capítulo Figura 1
5.
4. Para inspeccionar
Esto ocurrirá si no se puede mantener la altura correcta del
a) Limpiar los conductos internos del refrigerante y el aceite.
pistón sobre la cara del bloque con los conjuntos originales de
pistón y biela.
b) Asegúrese de que el bloque de cilindros no esté rayado o
A continuación se mencionan todos los componentes que deben
dañado.
eliminarse para acceder al bloque de cilindros:
c) Compruebe el desgaste del casquillo del árbol de levas. Si es
necesario reemplazar el buje, use un adaptador adecuado
a) Asegúrese de que se hayan drenado todos los líquidos del
para presionarlo fuera del diámetro.
motor.
b) Retire el enfriador de aceite lubricante y el cabezal del filtro de
aceite lubricante.
PRECAUCIÓN:
c) Retire la cabeza del bloque de cilindros.
- Asegúrese de que el orificio del aceite lubricante
d) Retire el cigüeñal
en el nuevo buje (1) esté orientado hacia la parte
e) Retire los conjuntos de pistón y biela.
delantera del motor cuando esté instalado.
f) Retire el árbol de levas.
g) Retire los chorros de enfriamiento del pistón, si está equipado.
- Presione el nuevo buje con el orificio de aceite
en el mismo lado y alineado con el orificio en el
bloque, hasta que el frente del buje esté
3. Para ensamblar alineado con la cara del hueco.
a) Limpie a fondo el nuevo bloque de cilindros. Asegúrese de
que todos los conductos de aceite estén limpios y sin
residuos.
b) Retire los tapones roscados del bloque de cilindros viejo y

limpie las roscas.
Selle las roscas con Loctite e instale los tapones roscados en el
nuevo bloque de cilindros.
C) Instale los chorros de enfriamiento del pistón.

re) Instalar el cigüeñal. No instale el cárter de aceite lubricante
en este momento.
y) Instale los conjuntos de pistón y biela.
F) Instale el árbol de levas.
gramo) Instale la carcasa del filtro de aceite lubricante y el enfriador de
aceite.
Serie MF 200 03C03-47

5. Diámetro del cilindro
Inspeccionar
Para optimizar el rendimiento del motor, es importante que los

diámetros de los cilindros desgastados o dañados se rectifiquen
o rectifiquen.
El estado del diámetro del cilindro se determina:

- la cantidad y ubicación de las áreas pulidas;
03
- por el desgaste
- Daño a la pared de diámetro.
NOTA: no será necesario volver a trabajar / pulir si:
- el acabado bruñido aún se puede ver claramente;
- el rendimiento del motor y el consumo de aceite son

aceptables.
Para verificar el estado de un diámetro:
Los) Inspeccione la superficie del diámetro en busca de

rasguños profundos y grietas.
b) Revise la pared del cilindro buscando áreas donde haya
desaparecido el acabado bruñido. Compruebe
principalmente el área alrededor del tipo de diámetro, justo
debajo del anillo de carbono. En esta zona, el empuje del
segmento superior del pistón es máximo.
Figura 2
PRECAUCIÓN:
- No use "Flex-hone" para reparar los diámetros

de los cilindros.
- Se debe instalar un pistón y anillos nuevos
cuando el diámetro del cilindro se vuelve a
trabajar / bruñir.
- El motor puede tener un alto consumo de
aceite con poco desgaste en los diámetros, si
las superficies de los diámetros están dañadas.
03D03-48 Serie MF 200

Los pistones utilizados en los motores de 4 cilindros de la serie 1100
tienen una cámara de combustión en la parte superior del pistón, que
está diseñada para proporcionar una mezcla eficiente de combustible y
aire.
Los pistones tienen dos anillos de compresión y un anillo de

control de aceite. La ranura del anillo superior tiene un inserto de
metal que reduce el desgaste de la ranura.
03
La falda del pistón tiene una capa de grafito que mejora las
características de desgaste. La ubicación axial del pasador
Figura 1
flotante total está dada por anillos elásticos.
El pasador del pistón está descentralizado para reducir el nivel de

ruido.
Los chorros de enfriamiento del pistón se encuentran en el

bloque de cilindros para rociar aceite lubricante en la superficie
interna de los pistones. La altura correcta del pistón es
importante para garantizar que el pistón no toque la cabeza y
para garantizar una combustión eficiente del combustible.
La altura del pistón está controlada por la longitud de la biela.

Hay seis grados de longitud para las bielas, que se utilizan para
obtener la altura correcta del pistón.
Figura 2
Para obtener diferentes grados, el casquillo pequeño está

La biela es de una sola pieza forjada y fracturada
mecanizado descentralizado. La cantidad de descentralización
hidráulicamente para separar la tapa de la biela. Este proceso
del buje proporciona diferentes grados de longitud.
produce superficies rugosas pero precisas (1).
Un pequeño casquillo parcialmente terminado está disponible

para mantenimiento y se puede instalar en la biela original y
mecanizar para obtener el grado correcto de longitud.
Los kits de biela también están disponibles con el casquillo pequeño

instalado y mecanizado para obtener el grado correcto en la biela.
Si es necesario reemplazar el cigüeñal y el bloque de cilindros,

puede ser necesario cambiar la clase de biela. Esto ocurrirá si no
se puede mantener la altura correcta del pistón sobre la cara del
bloque de cilindros con los juegos de bielas originales.
Serie MF 200 03C03-49

2. Cojinetes de biela
Para eliminar
a) Drene el aceite lubricante del motor.

b) Retire el colector de aceite lubricante.
c) Retire la bomba de aceite lubricante y retire la unidad de
equilibrio.
d) Afloje los sujetadores (4) y retire la tapa del cojinete (3).
03 PRECAUCIÓN:
No marque ni perfore el conjunto de la biela, ya que

esto puede provocar fracturas. Fig. 3
e) Marque la tapa del cojinete y la biela con el número de cilindro 7

para asegurar un montaje correcto.
ATENCIÓN:
El motor tiene un cojinete en la cubierta y la biela.

Asegúrese de que se mantenga el cojinete correcto
con la tapa y la biela.
7
f) Gire el cigüeñal hasta que la biela esté en la posición más
baja. Fig. 4
g) Retire el rodamiento (5) de la tapa (3). Conserve el C) Instale la mitad superior del rodamiento en la biela y
rodamiento con la tapa. asegúrese de que el rodamiento esté centrado (7).
h) Empuje con cuidado la biela en la dirección del diámetro del

cilindro lo suficiente para permitir el acceso a la mitad re) Instale la biela en el diario. Asegúrese de que las marcas
superior del cojinete. forjadas (2) estén orientadas hacia la parte delantera del motor.
i) Retire el rodamiento (6) de la biela (1). Mantenga

el rodamiento con la biela.
NOTA:
Los sujetadores utilizados con estas bielas solo
PRECAUCIÓN: deben usarse una vez.
Tenga cuidado de que las bielas no toquen los
chorros de enfriamiento del pistón, si están e) Limpiar, lubricar e instalar la mitad inferior del rodamiento en
equipados. Si se alcanza el chorro de enfriamiento, la tapa y asegurarse de que el rodamiento esté centrado
verifique la alineación. Ver operación I8. (7). Instale los sujetadores de la biela. Instale la tapa en la
biela.
Instalar Asegúrese de que el conjunto tenga ambas marcas
a) Limpiar las caras de los cojinetes de la biela y la amoladora.

forjadas en el mismo lado (2).
b) Limpie todo el rodamiento y lubrique las superficies y el f) Apriete los nuevos sujetadores con un par inicial de 18 Nm (13
rodamiento con aceite lubricante para motor limpio. lbf.ft).

g) Apriete los nuevos sujetadores a 70 Nm (52 lbf.ft). Los
sujetadores deben apretarse a 120 °
03D03-50 Serie MF 200

h) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente. Instalar
yo) Instale la bomba de aceite lubricante o instale la unidad de

equilibrio.
j) Instale el cárter de aceite lubricante y llénelo para corregir
Inspeccionar
Revise los cojinetes y el muñón para ver si hay desgaste u otros 03

daños.
3. Pistones y bielas
Fig. 5
Para eliminar
a) Drene el aceite lubricante y el sistema de enfriamiento.

a) Asegúrese de que el pistón, el diámetro del cilindro, el muñón
y los cojinetes de la biela estén limpios.
b) Retire la cabeza
c) Retire todo el carbón de la parte superior de los diámetros de los
b) Lubrique el pistón y el diámetro del cilindro con aceite de
cilindros.
motor limpio.
d) Retire el cárter de aceite lubricante.
c) Gire el cigüeñal hasta que el poste esté en la posición más
e) Retire la bomba de aceite lubricante y retire la unidad de
baja. Lubrique el diario con aceite de motor limpio.
equilibrado.
re) Instale la mitad superior de los cojinetes en la biela.

PRECAUCIÓN: Asegúrese de que el rodamiento esté instalado
- No marque ni perfore el conjunto de la biela, ya correctamente. Lubrique el rodamiento.
que esto puede provocar fracturas. e) Coloque la herramienta de reemplazo del pistón (Figura 5) en
la parte superior del cilindro. La herramienta tiene un
- Los pistones y bielas son compatibles con el diámetro cónico para comprimir los anillos del pistón
cilindro en cuestión. Marque cada biela y pistón cuando se instala el conjunto de pistón y biela. Asegúrese
con el número de cilindro para asegurar un de que el extremo pequeño del diámetro cónico mire hacia
montaje correcto. el bloque de cilindros.
f) Coloque los aros del pistón a una distancia de 120 °. Pase la

f) Retire las tapas y cojinetes de las bielas. biela a través de la herramienta de reemplazo del pistón y
permita que el pistón ingrese a la herramienta.
PRECAUCIÓN:
Tenga cuidado de que las bielas no toquen los chorros

de enfriamiento del pistón, si están equipados. Si se
alcanza el chorro de enfriamiento, reemplácelo si es
necesario.
g) Gire las bielas 90º para evitar el contacto con los chorros de
enfriamiento del pistón. Empuje los pistones y las bielas a
través de la parte superior de las camisas de los cilindros.
Mantenga los cojinetes y las cubiertas juntos para

asegurarse de que estén instalados en sus posiciones
originales.
H) Inspeccione las cuchillas por daños.
Serie MF 200 03C03-51

PRECAUCIÓN:
Asegúrese de que la biela no llegue al chorro de

enfriamiento del pistón (si está equipado) mientras
se instala el conjunto de la biela.
g) Empuje el conjunto de pistón y biela a través de la

herramienta de reemplazo del pistón y sobre el muñón.
03 El conjunto de pistón y biela debe girarse

(Figura 6) para asegurarse de que la biela no llegue al
chorro de enfriamiento mientras se instala el conjunto.
Fig. 6
h) Cuando la biela haya pasado el chorro de enfriamiento del pistón,

gire la biela hasta que la marca de la flecha en la parte superior
del pistón mire hacia la parte delantera del motor. (Fig. 7).
yo) Limpie la tapa de la biela y la mitad inferior del rodamiento.

Instale el rodamiento en la cubierta y asegúrese de que el
rodamiento esté asentado correctamente.
j) Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor limpio.

Figura 7
k) Instale la cubierta y asegúrese de que el número de

ensamblaje sea el mismo que el número de la biela y que los
números estén en el mismo lado.
l) Apriete los sujetadores de forma gradual y uniforme.
m) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente.
n) Asegúrese de que la altura del pistón, por encima de la cara

superior del bloque de cilindros: vea abajo. Figura 8
Los) Instale la bomba de aceite lubricante o instale la unidad de Para comprobar la altura del pistón por encima del bloque de
equilibrado y el cárter de aceite lubricante. cilindros:
PRECAUCIÓN:
q) Instale el conjunto de la cabeza Si no se obtiene la altura correcta del pistón, por

r) Llene el cárter al nivel correcto con aceite lubricante de grado encima del bloque de cilindros, se pueden producir
aprobado. daños en el motor y es posible que no cumpla con
s) Llene el sistema de enfriamiento. las normas de emisión.
03D03-52 Serie MF 200

a) Coloque la herramienta de altura del pistón (Higo.

9) en la cara del bloque de cilindros y gire el indicador de la
cuchilla a cero.
b) Gire el cigüeñal hasta que el pistón esté aproximadamente en

el punto muerto superior (PMS). Coloque la herramienta
con cuidado en la parte superior del pistón con el émbolo
indicador en contacto con el pistón, por encima del eje del
pasador del pistón. .
c) Gire el cigüeñal para asegurarse de que el pistón esté en la

03
posición más alta y observe la indicación del indicador.
Fig. 9
Consulte las especificaciones de ajuste para conocer la altura

recomendada del pistón por encima de la cara superior del bloque
de cilindros.
LOS GRADOS:
- La parte superior del pistón no debe mecanizarse.
- Si se usa el pistón original, asegúrese de que

esté montado en la biela correcta y que se use
en el cilindro original.
- Si se reemplaza alguno de los componentes

enumerados anteriormente, consulte los
elementos de las bielas y bujes
correspondientes.
4. Anillos de pistón
Los pistones tienen dos anillos de compresión y un anillo de
control de aceite.
Todos los anillos están ubicados sobre el pasador del pistón. Los
aros de pistón tienen diferentes características de diseño. Para
asegurarse de obtener el tipo correcto, utilice siempre el número
de identificación del motor cuando solicite piezas.
PRECAUCIÓN:
Solo ensanche los espacios de los anillos lo

suficiente para asegurarse de que los extremos de
los anillos no dañen el pistón cuando se retire o
coloque el anillo.
Fig. 10
Para eliminar
Retire los anillos del pistón con un expansor de anillo adecuado.

Conserve los anillos con su pistón correspondiente.
Serie MF 200 03C03-53

Instalar
Use un expansor de anillo de pistón adecuado para instalar el

pistón.
Los) Instale el resorte del anillo de control de aceite (2, 4 o 7) en
la ranura inferior del pasador de bloqueo dentro de ambos
extremos del resorte. (Higo.
11)
03
247
Fig. 11
SI) Instale el anillo de control de aceite sobre el resorte (2, 4 o 7).

Asegúrese de que el espacio del anillo esté a 180 ° del pasador
de enganche.
1
C) Instale el anillo de hierro fundido con la cara cónica en la
segunda ranura.
d) El segundo anillo tiene una marca de identificación, que debe 2

estar a la izquierda del espacio del anillo cuando está
instalado y el pistón está en posición vertical con la palabra
"TOP" mirando hacia la parte superior del pistón.
Figura 12
e) El primer anillo tiene una marca de identificación, que debe

estar a la izquierda del espacio del anillo cuando está
instalado y el pistón está en posición vertical.
3
f) Coloque los aros del pistón a una distancia de 120 °.
Fig. 13
Figura 14
03D03-54 Serie MF 200

5. Conjunto de pistón y biela

Desmontar
PRECAUCIÓN:
Los pistones y bielas son compatibles con el cilindro

en cuestión. Observe la posición de cada biela y
pistón para un montaje correcto.
03
a) Retire los anillos del pistón.
b) Retire los anillos de retención, que retienen el pasador del pistón.
Figura 15
No raye, grabe ni marque la superficie del pistón.
c) Coloque una marca temporal en el pistón para indicar el

número de cilindro, como se muestra en la biela. Coloque
una marca temporal en el pistón en el mismo lado de la 1
marca en el extremo largo para asegurarse de que esté
montado correctamente (Fig. 15) .
2
d) Empuje el pasador del pistón hacia afuera manualmente. Si el
siguiente
pasador operación.
del pistón PRECAUCIÓN:
está apretado, caliente el pistón a 40/50
° C (100/120 ° F) para facilitar la extracción del pasador. Figura 16
y) Inspeccione el conjunto de pistón y biela.
Para montar
que tenga la longitud y clase correctas. Vea la
a) Limpie el diámetro del buje pequeño y lubríquelo con aceite

lubricante para motor limpio.
SI) Instale un nuevo anillo de resorte en la ranura del anillo en

uno debujes.
los hombros del pasador
Si se instala del pistón.
una nueva biela, Asegúrese
asegúrese de
que encaja correctamente en la ranura (1).
c) Con el pistón hacia abajo, coloque la biela en su lugar con la d) Lubrique los hombros del pasador del pistón con aceite
marca forjada (1) en el mismo lado del hueco en el hombro lubricante para motor limpio y empuje el pasador hacia el
(2) del pasador del pistón. Si se utiliza el pistón original, pasador elástico. Si el pasador del pistón está apretado,
bielas de clase 6 controladas por mecanizado de
asegúrese de que esté montado en la biela correcta y se caliente el pistón a 40/50 ° C (100/120 ° F) antes de instalar el
utilice en el cilindro original. pasador.
y) Instale un nuevo anillo elástico en la ranura en el otro

NOTA: hombro del pasador del pistón. Asegúrese de que encaje
Los motores de 4 cilindros de la serie 1100 tienen correctamente en la ranura.
Serie MF 200 03C03-55

Para comprobar la longitud de la biela:
Un pequeño casquillo parcialmente terminado está disponible

para mantenimiento y se puede instalar en la biela original y
mecanizar para obtener el grado correcto de longitud.
Los kits de biela también están disponibles con el casquillo pequeño

instalado y mecanizado para obtener el grado correcto en la biela.
03 PRECAUCIÓN:
- Es importante que el pistón no toque la cabeza.

Asegúrese de que la altura del pistón sobre el Fig. 17
bloque de cilindros sea correcta.
- Asegúrese de que las bielas estén instaladas

correctamente en el cilindro correcto. Registre
la posición de la biela y su cilindro
correspondiente cuando se retire del motor.
Asegúrese de que la altura del pistón por encima del bloque de

cilindros sea la correcta. El motor puede tener 6 longitudes
diferentes (F a L) de biela.
La identificación de longitud es por letra o color, que está 6. Pistón y aros de pistón
marcada en el costado de cada biela (1). La letra 'F' es para la Inspeccionar
longitud de biela más larga y la letra 'L' para la longitud más
a) Asegúrese de que el pistón no esté desgastado o dañado.
corta. La diferencia de longitud es de 0,046 mm (0,0018 in). Si la
letra o el color correspondiente a la longitud no se puede ver en
b) Asegúrese de que los anillos del pistón puedan moverse
la biela, se puede verificar midiendo la dimensión "X". Antes de
libremente en las ranuras y que los anillos no estén rotos.
medir la longitud de la biela, asegúrese de que el diámetro de los
extremos grande y pequeño estén paralelos y alineados.
c) Retire los anillos del pistón y limpie las ranuras y anillos del
Consulte "Biela - para inspeccionar".
anillo.
La longitud se verifica con el cojinete de la biela retirado y el buje

pequeño original instalado. Las dimensiones se enumeran en la
siguiente tabla:
Carta Código de colores Longitud (mm)

F rojo 165,728 / 165,761
GRAMO naranja 165.682 / 165.715
H Blanco 165.637 / 165.670
J Verde 165,591 / 165,624
K Púrpura 165.545 / 165.578
L Azul 165,499 / 165,532
03D03-56 Serie MF 200

re) Instale anillos nuevos en la ranura y verifique el desgaste de

las ranuras con los medidores de cuchilla (Fig. 18) . Compare
el espacio libre del anillo del pistón en la ranura con el
proporcionado para los nuevos componentes en las
especificaciones de ajuste en 'Chorros de enfriamiento del
pistón y reemplace el pistón si es necesario.
NOTA:
Algunos pistones tienen una ranura superior cónica y 03
un anillo de cuña. Cuando esto ocurre, la holgura del
segmento del pistón superior no se puede verificar
Fig. 18
con este método.
e) Limpie todo el carbón de la parte superior de las camisas de los

cilindros. Instale los anillos del pistón en la parte superior de la
camisa del cilindro y mida el espacio con los calibres de la hoja (Figura
19) . El resorte en espiral debe instalarse en el anillo de control de
aceite cuando se mide la separación del anillo del pistón.
Las holguras de los aros de pistón para los componentes nuevos se
proporcionan en las especificaciones de configuración en 'Chorros
de refrigeración del pistón'.

Figura 19
7. bielas
Inspeccionar
a) Verifique el manguito de la biela pequeña por desgaste u otro

daño y reemplácelo, si es necesario.
NOTA:
Los juegos de bielas también están disponibles con
el buje pequeño instalado y terminado para obtener
el grado correcto de biela.
Fig. 20
Un pequeño casquillo parcialmente terminado está

disponible para mantenimiento y se puede instalar en la NOTA:
biela original y mecanizar para obtener el grado correcto de Los diámetros más grandes y más pequeños deben
longitud. alinearse entre sí dentro de un límite de +/- 0,25 mm
(± 0,010 in), medidos 127 mm (5,0 in) a cada lado
del eje de la biela en el mandril de prueba. Con el
b) Compruebe si la biela está deformada (Figura 20).
buje más pequeño instalado, los límites se reducen a
Consulte las especificaciones de ajuste en 'Bielas y
0,06 mm (± 0,0025 in).
rodamientos' para identificar el tamaño correcto del mandril.
Serie MF 200 03C03-57

c) Compruebe el ajuste del pasador del pistón en el casquillo de la

biela y compruebe si está desgastado. Consulte las
especificaciones de ajuste de 'Pasadores de pistón y casquillo
de biela'.
Casquillo de biela parcialmente terminado
Para quitar e instalar
NOTA:
Para obtener detalles sobre cómo cambiar el buje de
03 biela parcialmente terminado, comuníquese con su
distribuidor Perkins más cercano.
8. Inyectores de aceite debajo de los pistones.
Para eliminar
a) Afloje el conjunto de la válvula y retire el conjunto del chorro de

enfriamiento del pistón.
NOTA:
El cigüeñal se quita en la figura para mostrar
claramente el chorro de enfriamiento de aceite.
Figura 21
Instalar
a) Asegúrese de que la bola se mueva libremente contra la

presión del resorte en el conjunto de la válvula y que el
tubo de chorro no esté dañado. Reemplace el conjunto de
la válvula y / o el cuerpo de la válvula, si es necesario.
SI) Instale los chorros de enfriamiento del pistón. Asegúrese

de que el conjunto esté instalado correctamente en el
pasador del bloque de cilindros.
C) Instale los tornillos (1) y apriételos a 9 Nm (7 lbf.ft).

Figura 22
Para comprobar la alineación del chorro: Si no dispone de una varilla adecuada, reduzca el extremo
de una varilla más gruesa a 1,70 mm (0,067 pulgadas) de
NOTA:
diámetro a una longitud de 16,00 mm (0,630 pulgadas).
Asegúrese de que el extremo de una varilla de 1.70
mm (0.067 in) de diámetro esté redondeado para
b) Cuando la varilla se introduce en el chorro, debe extenderse fuera
evitar daños al medidor de chorro de enfriamiento.
de la parte superior del cilindro dentro del área que se muestra
en (Figura 22) .
c) Reemplace el chorro de enfriamiento del pistón, si es necesario.

Los) Inserte cuidadosamente una varilla de 1.70 mm (0.067 in)
de diámetro, 300 mm (11.8 in) de largo, en el chorro.
03D03-58 Serie MF 200

J. Cigüeñal
03
Figura 1
El cigüeñal está forjado en acero con cromomolibdeno y tiene 5 - Asegúrese de que los componentes se hayan enfriado.
cojinetes principales. Los movimientos de empuje y holgura axial
se controlan mediante dos arandelas divididas 360 los a ambos - Use guantes de neopreno y deséchelos de manera segura
lados del cojinete central principal. después de su uso.
- Lave el área con una solución de hidróxido de calcio y
luego con agua limpia.
Los cojinetes principales tienen soportes de acero con aluminio y - La eliminación de componentes y guantes contaminados
estaño y tapas de hierro fundido o fundición de grafito esferoidal. debe realizarse de acuerdo con las normativas locales.
El retén de aceite del extremo trasero está hecho de material
PTFE y está integrado en la carcasa de acero trenzado, que está - Si el cabello o los ojos están contaminados, lave el área
montada en el bloque de cilindros. La polea del cigüeñal (2) se afectada con abundante agua corriente o con una solución
mantiene en su lugar mediante un bloque de tope plano (3) y tres de hidróxido de calcio durante 15-60 minutos. Consulte a
tornillos de ajuste (4). El extremo (1) del cigüeñal y la polea un médico de inmediato.
están dentados para que la polea se mantenga en posición.
2. Polea del cigüeñal

Para eliminar
a) Retire la correa de transmisión del ventilador.

¡ADVERTENCIA! PRECAUCIONES DE
SEGURIDAD PARA “SELLOS VITON” Algunos sellos que b) Retire los tres tornillos de ajuste (4), que sujetan la polea, y
retire los tornillos, el bloque (3) y la polea (2).
se usan en motores y componentes montados en el motor
están hechos de Viton. Viton es utilizado por muchos
fabricantes y es un material seguro en condiciones normales c) Limpie los componentes y busque daños. Reemplace los
de funcionamiento. Si se quema Viton, uno de los productos componentes dañados, si es necesario.
resultantes de este material quemado es un ácido, que es

extremadamente peligroso. Nunca permita que materiales d) Verifique el área del contacto de sellado en la polea por
quemados entren en contacto con la piel y los ojos. desgaste. Si hay un desgaste excesivo, se recomienda
instalar un manguito de desgaste.
Si es necesario entrar en contacto con componentes que se han Instalar

quemado, asegúrese de tomar las siguientes precauciones: Los) Instale la polea (2) en su lugar en la punta (1) del cigüeñal.
Serie MF 200 03C03-59

b) Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de ajuste (4) d) Revise cada tornillo nuevamente para asegurarse de que
con aceite lubricante de motor limpio. todavía tengan el par de apriete correcto.
C) Instale el bloque de parada (3) y los tornillos de ajuste (4) y y) Instale la correa de transmisión.
apriételos a 115 Nm (85 lbf.ft).
3. Conjunto de sello de aceite del extremo trasero
03
Figura 2
Para quitar e instalar el conjunto del sello del extremo - Si la brida del cigüeñal tiene una ranura de desgaste
posterior: causada por un conjunto de sello de aceite antiguo, se
debe instalar un manguito de desgaste en la brida del
PRECAUCIÓN:
cigüeñal antes de instalar el nuevo conjunto.
El nuevo conjunto de sello incluye una funda
protectora de plástico (2) instalada dentro del sello.
Este manguito sirve para proteger el sello de aceite
- Para instalar el conjunto del sello del extremo trasero, es
de daños cuando se instala en la brida trasera (1) del
necesario utilizar una herramienta de alineación.
cigüeñal. La funda de plástico debe permanecer
dentro del sello hasta que se instale el conjunto.
- El sello de aceite trasero no se puede volver a usar y debe
reemplazarse cuando se retire.
Una vez instalado el conjunto, la manga de plástico

Para eliminar
se sacará del sello de aceite y del conjunto. El
guante de plástico debe desecharse después de a) Retire los componentes de la transmisión de la parte trasera
instalar el conjunto. del motor.

b) Retire el volante.
El sellado del nuevo conjunto de sello de aceite c) Retire los tornillos Torx de la carcasa del sello de aceite en la
trasero está pre-encerado; por lo tanto, no hay parte posterior y retire el conjunto.
necesidad de lubricar la brida o el sello antes de
instalarlo.
Instalar
PRECAUCIÓN:
LOS GRADOS:
- Para evitar la contaminación de la superficie
- El sello de aceite del conjunto del sello de
del sello de aceite y mantener el nuevo
aceite trasero no se puede reemplazar. Si el
conjunto empaquetado hasta su uso efectivo.
sello está defectuoso, se debe reemplazar todo
el conjunto.
- El sello de aceite trasero no se puede volver a
usar y debe reemplazarse cuando se retire.
03D03-60 Serie MF 200

a) Asegúrese de que la brida del cigüeñal (1), la cara trasera del

bloque de cilindros y el puente estén secos, libres de
suciedad y que no haya puntas de metal afiladas.
6
No use lubricante tanto en la brida del cigüeñal como en el

sello de aceite trasero, ya que el sello está encerado
previamente.
b) Retire el conjunto del sello de aceite trasero (3) de su
paquete. Asegúrese de que el manguito de plástico (2),
suministrado con el sello de aceite trasero, esté alineado
dentro del sello trasero.
03
La funda protectora de plástico debe estar colocada Fig. 3
cuando se instala el sello en la brida. Esto evitará que el
sello se dañe cuando se instale.
c) Coloque el sello trasero en la brida del cigüeñal y fije el 7

protector de plástico (6) a la brida (1).
d) Con la funda protectora de plástico unida a la brida del

cigüeñal, empuje el conjunto de sello trasero de manera
uniforme y lenta sobre la brida hasta que quede contra el
El guante protector de plástico (7) será expulsado del

conjunto. Fig. 4
e) Deseche el guante de plástico.
f) Gire el sello trasero (3) para alinear los agujeros en el conjunto

del sello trasero con los agujeros en la cara posterior del
bloque de cilindros y el puente del bloque.
gramo) Instale los tornillos Torx (5) sin apretarlos.

h) Coloque la herramienta de alineación de sellos (4) en la brida
del cigüeñal y en la carcasa del sello de aceite trasero para
alinear el sello trasero con la brida del cigüeñal.
Fig. 5
LOS GRADOS:
- Asegúrese de que los dos pasadores de

posicionamiento de goma estén instalados i) Apriete los tornillos “1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 10” en la secuencia que
correctamente en el bloque de cilindros. se muestra en el lateral a 22 Nm (16 lbf.ft).
- Asegúrese de que no haya distorsión en el j) Retire la herramienta de alineación y apriete los tornillos Torx
labio de goma y de que haya pleno contacto restantes "8 y 9" en la secuencia que se muestra en el lateral
con la brida del cigüeñal. Si hay alguna a 22 Nm (16 lbf.ft).
distorsión, deseche el sello y reemplácelo por k) Instale el volante y los componentes de la transmisión en la
uno nuevo. parte trasera del motor.
Serie MF 200 03C03-61

Herramienta de alineación
03
Fig. 6
La herramienta de alineación debe fabricarse localmente de

acuerdo con las siguientes especificaciones:
- Superficie externa (1) a serrar.

- Quite todos los bordes afilados.
- Para ser construido en material EN 32, acero con
0,5 mm de profundidad.
Para quitar e instalar la funda de desgaste:
Para eliminar
a) Retire el sello de aceite trasero.

b) Con una herramienta afilada, marque una línea profunda a lo
Fig. 7
largo del guante.
C) Inserte una cuchilla delgada adecuada entre la brida del
cigüeñal y el manguito, junto a la línea marcada. La manga
de desgaste se separará a lo largo de la línea marcada.
d) Retire la funda de desgaste. Use una solución de limpieza

adecuada para eliminar el sellador de la brida del cigüeñal.
Instalar
a) Asegúrese de que la brida del cigüeñal esté seca y libre de

aceite, suciedad y sellador.
b) Elimine los puntos ásperos de la superficie de la brida del Fig. 8
cigüeñal.
d) Asegúrese de que el cigüeñal esté completamente orientado
c) Aplique una rosca de sellador continuo (2) que no se endurezca
hacia el motor.
(Loctite 518) a la superficie interior del manguito de desgaste
e) Coloque el manguito de desgaste en la brida del cigüeñal (3) y
a 5.0 mm (0.197 in) del extremo de la brida del manguito (1).
use la herramienta (1) proporcionada con el manguito de
desgaste nuevo y un martillo adecuado para forzar el
manguito de desgaste (2) sobre la brida del cigüeñal,
PRECAUCIÓN: dejando un espacio (5) 0,4 / 0,6 mm (0,016 / 0,024
La manga de desgaste debe instalarse cinco minutos pulgadas).
después de aplicar el sellador.
03D03-62 Serie MF 200

f) Retire la herramienta y mida la holgura (B5) entre la brida del

manguito de desgaste y el bloque de cilindros en dos
lugares separados 180 °. El espacio libre correcto es entre
0.4 / 0.6 mm (0.016 /
0,024 pulgadas).
gramo) Instale un nuevo sello de aceite trasero.
4. Lavadoras a presión
Para verificar la holgura axial del cigüeñal:
El movimiento axial del cigüeñal está controlado por dos 03

arandelas de seguridad a ambos lados del cojinete central
principal (Figura 9) .
Fig. 9
La holgura axial se puede verificar con un medidor entre la

lavadora a presión y el cigüeñal
(Figura 10) o con un indicador de prueba en un extremo del
vibrador para probar el movimiento (Figura 11) .
Si la holgura axial es mayor que la tolerancia provista en las

especificaciones de ajuste del cigüeñal, se pueden instalar
arandelas que tengan un tamaño excesivo de 0.019 mm (0.0075
in).
Estas arandelas se pueden instalar en uno o ambos lados del

Fig. 10
rodamiento principal. Se instalan en lugar de arandelas de
tamaño estándar para reducir el juego axial a las tolerancias
recomendadas de fábrica.
NOTA:
Asegúrese de que estas arandelas más grandes
estén instaladas en pares en el mismo lado del
cigüeñal.
Para quitar las lavadoras a presión:
a) Drene el aceite lubricante del cárter y retírelo. Fig. 11
b) Si es necesario, retire el filtro de aceite lubricante y el tubo de

succión.
1
c) Aflojar los tornillos del cojinete principal central y quitar la tapa
del cojinete con las arandelas de presión de la mitad
inferior.
d) Presione un extremo de cada lavadora a presión de la mitad
inferior con una herramienta adecuada hecha de material
blando (1), para deslizar la lavadora fuera de su hueco.
Cuando sea necesario, mueva el cigüeñal hacia adelante o
hacia atrás para aflojar una arandela apretada.
Figura 12
Serie MF 200 03C03-63

Instalar
a) Lubrique las hidrolavadoras con aceite lubricante para motor

limpio.
PRECAUCIÓN:
Los motores de fábrica tienen un cojinete superior 1

con una ranura (4) de aceite lubricante montado en
el cojinete del cigüeñal número 1.
03 Los cojinetes superiores restantes tienen orificios de

aceite lubricante) 5). En caso de mantenimiento,
todos los cojinetes superiores serán reemplazados
Fig. 13
por cojinetes que tengan una ranura (4) de aceite
lubricante.
b) Deslice cada una de las mitades superiores de las lavadoras a

presión en los huecos ubicados en el bloque de cilindros.
Asegúrese de que los lados de las arandelas de seguridad
tengan sus ranuras (1) contra el cigüeñal. 2
C) Instale las arandelas de seguridad en la cubierta del cojinete 3
principal con las etiquetas de ubicación en sus huecos.
d) Asegúrese de que los dedales de ubicación (3) estén

instalados correctamente en la cubierta del cojinete principal Figura 14
o en el bloque de cilindros.
e) Asegúrese de que el cojinete esté instalado correctamente en
la tapa y que el cojinete del cigüeñal y el cojinete estén
limpios. Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor
limpio.
4
F) Instale la cubierta con las etiquetas de ubicación en ambas
mitades del cojinete en el mismo lado (2) y asegúrese de 5
que el cojinete liso esté instalado en la cubierta inferior.
g) Apriete los tornillos a un par de 245 Nm (181 lbf.ft).
h) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente. Si las arandelas Fig. 15

de seguridad se han quitado e instalado, verifique el espacio
PRECAUCIÓN:
libre del eje del cigüeñal.
Asegúrese de que las partes superiores de las
i) Si es necesario, instale la bomba de aceite lubricante o instale
cubiertas de los cojinetes principales estén impresas
la unidad de equilibrio.
con el número de ubicación correspondiente.
Conserve los rodamientos con sus correspondientes
tapas.
LOS GRADOS:
5. Cojinetes principales - Si se va a quitar más de un conjunto de

Para quitar (con el cigüeñal en su lugar): cojinetes principales, identifíquelos y mantenga
cada par como un conjunto.
03D03-64 Serie MF 200

- Si se va a quitar la cubierta del cojinete principal trasero

con el cigüeñal en su lugar, se deben quitar el volante, la 1
carcasa del volante, el conjunto del sello trasero y el
puente.
2
b) Retire todos los componentes necesarios para acceder a la
3
tapa del cojinete específica.
03
c) Afloje los tornillos de la tapa del cojinete y retire la tapa. Retire
la mitad inferior del rodamiento de la cubierta.
Figura 16
d) Usando una herramienta adecuada (1), empuje la mitad

superior del rodamiento opuesta a la etiqueta de ubicación
(2) para quitar la etiqueta del rodamiento de su rebaje (3)
en la carcasa del rodamiento.
e) Gire con cuidado el cigüeñal para liberar el rodamiento de su

alojamiento.
4
Para instalar (con el cigüeñal en su lugar): 5
a) Limpie la mitad superior del rodamiento y lubrique la superficie

del rodamiento con aceite lubricante limpio para motor.
Fig. 17
PRECAUCIÓN:
Solo la mitad superior del rodamiento tiene orificios gramo) Inspeccione los tornillos de ajuste para ver si están dañados o
de lubricación y debe instalarse en el bloque de deformados y reemplácelos si es necesario. Lubrique las
cilindros. roscas de los tornillos con aceite lubricante de motor limpio.
Instale los tornillos y apriételos con un par de 245 Nm (181
SI) Instale el extremo plano de la mitad superior del lbf.ft).
rodamiento entre el rodamiento del cigüeñal y el lado de la
carcasa del rodamiento que tiene el hueco para la etiqueta h) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente. Si las arandelas
de ubicación. de seguridad se han quitado e instalado, verifique el espacio
c) Deslice el rodamiento sobre su alojamiento, hasta que la libre del eje del cigüeñal.
etiqueta del rodamiento se asiente correctamente en el yo) Instale cualquier componente que haya sido removido para
hueco de la carcasa. tener acceso a la cubierta del cojinete principal.
d) Limpie la mitad inferior del cojinete y la cubierta y lubrique la
superficie del cojinete con aceite lubricante de motor limpio.
y) Instale el rodamiento en la cubierta con la etiqueta del rodamiento el nivel de aceite de un grado aprobado.
instalada correctamente en el hueco de la cubierta.
f) Asegúrese de que los dedales de ubicación (5) estén

Para inspeccionar (cojinetes principales)
instalados correctamente en la cubierta del cojinete
principal o en el bloque de cilindros. Instale la tapa del Inspeccione los cojinetes en busca de daños y / o desgaste. Si
rodamiento con las etiquetas de ubicación en ambos uno de los rodamientos está desgastado o dañado, reemplace
rodamientos del mismo lado (4). las dos mitades del rodamiento y verifique el estado de los otros
rodamientos.
Serie MF 200 03C03-65

6. Cigüeñal l) Retire los pernos de la biela y empuje con cuidado los pistones
Para eliminar hacia la parte superior de sus diámetros.
¡ADVERTENCIA!
m) Asegúrese de que las partes superiores de las cubiertas de los
Utilice un equipo de elevación adecuado o solicite
cojinetes principales estén impresas con el número de
ayuda para levantar componentes pesados del
ubicación correspondiente.
motor, como la unidad de equilibrio, el volante y el
n) Retire las cubiertas de los cojinetes de bancada, la mitad
cigüeñal. NOTA:
inferior de los cojinetes y las arandelas de presión superior
e inferior. Conserve los rodamientos con sus
03
correspondientes tapas.
Si es necesario reemplazar el cigüeñal, puede ser o) Levantar y quitar el cigüeñal. Retire la mitad superior de los
necesario cambiar la clase de biela. rodamientos y mantenga cada rodamiento con su mitad
inferior y la cubierta correspondiente.
Esto ocurrirá si no se puede mantener la altura
correcta del pistón sobre la cara del bloque con los
Instalar
conjuntos originales de pistón y biela.
¡ADVERTENCIA!

ayuda para levantar componentes pesados del
a) Antes de retirar el motor del vehículo o máquina, drene el
aceite lubricante y el refrigerante.
cigüeñal.

c) Retire el ventilador, las correas de transmisión, la polea de a) Asegúrese de que todos los conductos de aceite lubricante
transmisión del ventilador y la carcasa, la bomba de estén limpios y libres de residuos.
refrigerante, la polea del cigüeñal, el alternador y el soporte
de montaje. b) Limpiar las carcasas de los cojinetes de bancada y la mitad
superior de los cojinetes.
d) Retire la tapa de la caja de distribución. C) Instale los rodamientos con las etiquetas de ubicación
e) Retire la bomba de inyección de combustible. correctamente en sus huecos.
f) Retire los engranajes de sincronización y la caja de d) Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor limpio.
distribución.
g) Retire el volante. e) Asegúrese de que los cojinetes principales del cigüeñal estén
h) Retire la carcasa del sello de aceite trasero. limpios. Coloque el cigüeñal en los cojinetes superiores.
i) Retire el tubo de succión de aceite lubricante y el filtro de

malla, la bomba de aceite lubricante o la unidad de F) Limpie y lubrique las arandelas a presión en la mitad
equilibrado y el tubo de suministro. superior y deslícelas en sus cavidades en ambos lados de

la carcasa del cojinete. Asegúrese de que los lados
j) Retire el puente. acanalados de las arandelas de seguridad estén orientados

g) Limpie las cubiertas de los rodamientos y la mitad inferior de
¡ADVERTENCIA! los rodamientos. Instale los rodamientos en las cubiertas

con las etiquetas de ubicación correctamente en sus
El motor debe estar al revés antes de quitar los
huecos. Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor
sujetadores del cigüeñal. Si el motor no se puede
limpio.
voltear, apoye el cigüeñal antes de quitar los
sujetadores.
h) Limpie las arandelas de presión en la mitad inferior y lubrique
con aceite lubricante para motor limpio. Instale las
arandelas de seguridad en ambos lados de la cubierta del
cojinete para el cojinete principal central.
k) Retire las cubiertas de la biela. Mantenga los cojinetes y las
cubiertas juntos.
03D03-66 Serie MF 200

i) Asegúrese de que los guardacabos de ubicación de la cubierta

del cojinete principal estén instalados correctamente en las
cubiertas del cojinete principal o en el bloque de cilindros.
j) Instale las cubiertas de los cojinetes en las posiciones correctas

(como se muestra en el número de posición estampado en la
parte superior de la cubierta) con las etiquetas de ubicación de
los cojinetes en el mismo lado.
k) Instale los pernos y las arandelas en las cubiertas de los

cojinetes principales y apriete los pernos de manera
03
gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf.ft).
Fig. 18
l) Limpie el puente y las áreas de ubicación del puente en el
bloque de cilindros. Use una regla (2) para asegurarse de que
el puente esté alineado con la cara posterior del bloque de
4
cilindros.
3
m) Apriete los tornillos del puente (1) a 16 Nm (12 lbf.ft).
NOTA:
La proyección máxima desde el puente (C2) al bloque de
cilindros (C1) es 0 / -0.075 mm (0 / -0.0029 in) (C3).
n) Cuando el puente esté en posición, inyecte adhesivo de silicona Fig. 19

en la ranura (4) en cada extremo del puente.
EL
Continúe inyectando adhesivo hasta que la ranura esté
completamente llena y el adhesivo salga de la ranura inferior (3) en
la parte frontal y posterior del puente.
C
Los) Instale las cubiertas de la biela. Gire el cigüeñal dos vueltas
para garantizar el movimiento libre.
PAGS) Instale la bomba de aceite lubricante o instale la unidad de

equilibrio. si
q) Instale la carcasa del sello de aceite trasero, el volante, la
caja de distribución y los engranajes de distribución, la caja
de distribución y el conjunto de transmisión y la tapa de la
caja de distribución. Fig. 20
r) Instale el alternador y su soporte de montaje, la polea del a) Asegúrese de que el cigüeñal no esté desgastado ni dañado.
cigüeñal, la bomba de inyección, la bomba de refrigerante, La ovalidad y el desgaste máximos permitidos en los
la polea de transmisión del ventilador, las correas de cojinetes del cigüeñal y los cojinetes es de 0,04 mm
transmisión y el ventilador. (0,0016 in).

b) Los cojinetes principales de tamaño estándar y los cojinetes del
s) Instale el cárter de aceite lubricante y, después de instalar el cigüeñal se pueden mecanizar a 0,25 mm (0,010 pulgadas),
motor, llene el cárter para corregir el nivel de aceite de un 0,50 mm (0,020 pulgadas) o 0,75 mm (0,030 pulgadas) de
grado aprobado. submedida de diámetro. Consulte 'Revisión del cigüeñal' en
t) Llene el sistema de enfriamiento. las especificaciones de ajuste. Hay disponibles rodamientos

especiales con submedidas (más pequeñas).
Inspeccionar
Serie MF 200 03C03-67

K. Caja de distribución y conjunto de transmisión
La caja de distribución está hecha de aluminio o hierro fundido.
Los engranajes de sincronización están hechos de acero. Hay

dos tipos diferentes de engranajes de acero para el árbol de
levas y el engranaje intermedio superior.
03 Uno se utiliza para trabajos pesados y el otro para trabajos

ligeros. Hay una toma de corriente disponible en el lado
Figura 1
izquierdo o derecho, o en ambos lados de la caja de distribución.
Algunos motores tienen un engranaje intermedio con cojinetes
de rodillos. La transmisión por engranajes del cigüeñal pasa a
través del engranaje intermedio al engranaje del eje de la válvula
La transmisión por engranajes del cigüeñal pasa a través del

engranaje intermedio inferior al engranaje de la bomba de aceite
de lubricación. La bomba de refrigerante es accionada por el
La caja de distribución contiene un sello de aceite.

anterior.
2. Tapa de la caja de distribución

Para eliminar
NOTA:
La tapa de la caja de distribución se puede quitar
con la polea del cigüeñal instalada.
Figura 2
a) Retire la bomba de refrigerante.

b) Retire los tornillos y la tapa (1) junto con la junta. 2
c) Retire la junta de la tapa y deseche la junta.

3
Instalar
a) Limpiar las superficies de la junta de la caja de distribución y

la tapa.
b) La nueva junta debe estar alineada por tres pasadores (2). Los
pasadores se colocan en la tapa (3).
Fig. 3
03D03-68 Serie MF 200

C) Instale dos pernos temporales (4) a través de la caja de

distribución y dentro del bloque de cilindros.
d) Retire los pines de sincronización, si están instalados.

4
y) Instale la tapa en la caja de distribución e inserte los
tornillos sin apretarlos.
F) Instale la bomba de refrigerante.
03
Fig. 4
g) Apriete los tornillos de cabeza (6) y los tornillos de la bomba
de refrigerante (5) juntos a un par de 22 Nm (16 lbf.ft). 5
h) Llene el sistema de enfriamiento.

i) Si se quitó, instale la polea en el cigüeñal.
j) Instale la unidad del ventilador.
6
3. Engranaje mecánico de la bomba de combustible
Para eliminar
PRECAUCIÓN:
Fig. 5
Estos procedimientos solo deben ser realizados por
una persona capacitada.
Si la tuerca de la bomba de inyección Delphi DP210

(1) se afloja antes de que se haya ajustado la
sincronización de la bomba de combustible y la
bomba se bloquee, la sincronización de la bomba de
inyección se perderá y la bomba deberá retirarse y
enviarse a un distribuidor. Perkins será regulado
nuevamente.
Por lo tanto, la bomba de inyección Delphi DP210

debe permanecer bloqueada si se quita el engranaje
de la bomba de combustible.
Fig. 6
LOS GRADOS:
- El engranaje de la bomba de combustible se

a) Gire el cigüeñal al PMS.
puede quitar con la polea del cigüeñal
instalada. b) Retire el conjunto de balancín.
- Se recomienda quitar las bujías

incandescentes para poder quitar el cigüeñal.
Serie MF 200 03C03-69

PRECAUCIÓN:
El espacio debe eliminarse de todos los engranajes

antes de bloquear la bomba de inyección. Si no se
hace esto, la sincronización de la bomba será
incorrecta. 2
c) Aplique presión en sentido antihorario, manualmente, al

engranaje de la bomba de combustible (2) para eliminar el
3
03 espacio en los engranajes (3) y luego bloquee la bomba.
Fig. 7
d) Las bombas de inyección mecánicas tienen tornillos de

bloqueo específicos y requieren un método para bloquear 5
la bomba: Para bloquear el eje de la bomba Delphi DP210,
asegúrese de que se haya eliminado el espacio libre.
Afloje el tornillo de bloqueo (4) y retire la arandela (5). 5
Apriete el tornillo de bloqueo (4) a 17 Nm (12 Ibf ft). La

arandela (5) ahora puede girar alrededor del tornillo de
Fig. 8
bloqueo (4) con el eje de la bomba bloqueado.
6
7
Afloje la tuerca (7) e instale un extractor adecuado (8).
Apriete el extractor hasta que se suelte el engranaje.
Retire el extractor (8) y la tuerca (7). Retire el

engranaje (6). 8
Fig. 9
03D03-70 Serie MF 200

Instalar
PRECAUCIÓN:
- Estos procedimientos solo deben ser

realizados por una persona con capacitación
adecuada.
- El eje de transmisión de la bomba debe girarse 9
sin que sea necesario aflojar el tornillo de
2
bloqueo, ya que esto dañaría el eje de
transmisión.
03
- El motor está sincronizado por pin en el PMS.
No utilice los pasadores como dispositivos de
Fig. 10
bloqueo cuando se realicen reparaciones fuera
del motor.
a) Limpie y verifique el engranaje de la bomba de combustible y

reemplácelo si está dañado. Limpiar el eje cónico (9) de la
bomba de inyección de combustible.
2
b) Verifique que el motor esté configurado en PMS.
C) Instale el engranaje (2) en el eje cónico (9). Asegúrese de
que el engranaje de la bomba de combustible esté
correctamente acoplado con el engranaje intermedio.
Fig. 11
re) Instale la arandela y la tuerca (1) y apriételas a mano.
PRECAUCIÓN:
El espacio libre debe eliminarse de todos los

engranajes antes de liberar la bomba de inyección.
Si no se hace esto, la sincronización de la bomba
será incorrecta.
e) Aplique presión en sentido antihorario, manualmente, al 3

engranaje de la bomba de combustible (2) para eliminar el
espacio de todos los engranajes (3).
Figura 12
Apriete la tuerca (1) a 24 Nm (18 lbf.ft).
4
f) Afloje el eje de la bomba de combustible que estaba

5
bloqueado.
Para aflojar el eje de la bomba Delphi DP210, asegúrese
de que se haya eliminado el espacio libre.
4
Afloje el tornillo de bloqueo (4) y retire la arandela (5).
5
Apriete el tornillo de bloqueo (4) en la arandela a 12 Nm (9
lbf.ft).
Fig. 13
Serie MF 200 03C03-71

g) Apriete la tuerca (1) a 88 Nm (65 lbf.ft).
10
h) Retire los dos pines de sincronización.
03
Figura 14
yo) Compruebe el juego axial (10) y el juego (11) del engranaje

de la bomba de inyección. Consulte "Conjunto de unidades 11
y caja de distribución".
j) Lubrique cada engranaje con aceite de motor limpio.
k) Instale la cubierta de la caja de distribución, las bujías

incandescentes, el conjunto de balancines y la cubierta de
balancines.
Fig. 15
03D03-72 Serie MF 200

4. Engranaje intermedio y buje (estándar)
Para eliminar
LOS GRADOS:
- Hay dos tipos de engranaje intermedio y cubo.

Un engranaje tiene un buje y el otro está
instalado con rodamientos de rodillos.
- Este engranaje es el engranaje intermedio de

servicio pesado. Para retirar el conjunto de 03
engranaje intermedio de servicio pesado, la
placa (2) se retira e instala como parte del
Figura 16
conjunto de engranaje.
- Cuando sea necesario retirar el engranaje

intermedio, se recomienda marcar la placa (2) y
el engranaje intermedio para ayudar a alinear
las piezas cuando deban ensamblarse.
a) Retire el engranaje de la bomba de combustible.
Fig. 17
b) Retire el conjunto de balancín.
c) Retire los tres tornillos (1) y la placa (2) del engranaje loco.
5
d) Retire el conjunto de engranaje y cubo (3) del rebajo (7)
ubicado en el bloque de cilindros.
El conjunto del cubo (3) debe moverse hacia adelante y

levantarse sobre la carcasa del sello de aceite delantero (4).
e) Deslice el cubo (6) fuera del engranaje (5). Fig. 18
17
Figura 19
Serie MF 200 03C03-73

Instalar
1
PRECAUCIÓN:
- El conjunto del cubo debe estar correctamente

alineado con la placa (4) y el bloque de
cilindros para permitir que el engranaje sea
lubricado.
- Los dientes (2) marcados en el engranaje intermedio deben 2
montarse en el cubo, de modo que estén orientados hacia
03 adelante.
- Los dientes (2) marcados en el engranaje intermedio no
deben usarse como marcas de sincronización.
Fig. 20
- El motor está sincronizado por pin en el PMS. No utilice los

pasadores como dispositivos de bloqueo cuando se realicen
reparaciones fuera del motor.
NOTA:
Para instalar el conjunto de engranajes intermedios
de servicio pesado, la placa (4) se instala como parte 3
del conjunto de engranajes. El letrero estará
marcado con la palabra TOP. Asegúrese de que esté 4
frente a la parte delantera del motor. Esto permitirá

5
que el conjunto de engranajes se instale
correctamente. Para ensamblar el engranaje
Figura 21
intermedio de servicio pesado, vea la siguiente
operación.
6
a) Limpie y compruebe si el engranaje y el cubo están dañados y

cámbielos si es necesario.
b) Verifique la sincronización del motor.

c) Lubrique el cubo con aceite de motor limpio e instale el 7
engranaje en el cubo.
d) Gire la maza del engranaje para alinear el conducto de aceite en la
parte superior.
y) Instale el conjunto del cubo en la caja del sello de aceite

Figura 22
delantero (7) y enganche con el engranaje del cigüeñal y el
engranaje del árbol de levas. j) Instale el conjunto de balancines.
Para quitar e instalar los bujes del engranaje loco:

Asegúrese de que el orificio (1) mire hacia la cabeza.
f) Alinee la placa (4) con los tres orificios del tubo. Instale el tornillo PRECAUCIÓN:
(5). Si se van a reemplazar los casquillos del engranaje

g) Con el conjunto del cubo instalado, apriete los tres tornillos (5) intermedio, la separación entre el engranaje del árbol
por igual a 44 Nm (32 lbf). de levas y entre el engranaje intermedio y el
h) Compruebe el juego axial (3). Consulte 'Caja de distribución y engranaje de la bomba de combustible debe ser
conjunto de unidades'. precisa.
yo) Instale el engranaje de la bomba de inyección.
03D03-74 Serie MF 200

Si no es necesario cambiar los bujes, retírelos con un extractor Para montar

adecuado. Si no hay un extractor disponible, mecanice la cara de PRECAUCIÓN:
uno de los casquillos y extráigalos. Instale bujes nuevos y mecanice - El rodamiento y el cubo deben instalarse de tal
los diámetros para obtener el espacio libre correcto en el cubo. El manera que los dientes marcados
engranaje debe tener el espacio libre correcto. Mecanizar las caras da engranaje
para obtener la holgura correcta. intermediario de servicio pesado mirando hacia
adelante.
Cuando está montado, la separación del engranaje intermedio - El nuevo conjunto de cojinetes tiene un manguito instalado,
entre el engranaje del cigüeñal y el engranaje intermedio debe que asegura el cojinete de agujas. No se debe quitar el
verificarse en cuatro posiciones. Gire el cigüeñal en el sentido de
las agujas del reloj, visto desde el frente, y verifique el espacio
manguito antes de instalar el conjunto de cojinetes en el
engranaje. Si se retira el manguito del conjunto del
03
libre entre los dos engranajes cada 90º. Consulte 'Caja de rodamiento antes de instalar el rodamiento, los rodillos
distribución y conjunto de unidades'. estarán flojos.
- El conjunto de la maza debe estar correctamente alineado

5. Conjunto de engranajes intermedios de servicio con la placa (A3) y el bloque de cilindros para permitir la
pesado lubricación del engranaje.
Desmontar
a) Retire el tornillo (2) y la placa (3) del conjunto. - Si se desmonta un juego de cojinetes usado y los rodillos
se aflojan, se debe instalar un nuevo juego de cojinetes.
b) Presione el cubo (11) fuera del alojamiento del cojinete (8).
c) Retire el anillo elástico (4) y la arandela de seguridad (5) del

engranaje. Deslice la carcasa del cojinete (8) con los a) Limpiar todas las piezas y comprobar si hay desgaste o daños.
rodillos (7) fuera del engranaje (6). Reemplace si es necesario.
SI) Instale el anillo elástico (10) en la cara posterior del

engranaje (6), deslice la arandela de seguridad (9) en la
cara frontal del diámetro del engranaje (1).
NOTA:
Con el cojinete retirado del engranaje, los rodillos (7) c) Alinee el nuevo conjunto de rodamiento con el manguito en la
estarán sueltos. cara frontal (1) del diámetro del engranaje, empuje el
conjunto del rodamiento fuera del manguito y dentro del
diámetro del engranaje.
d) Retire el anillo elástico (10) y la lavadora a presión (9).
re) Instale el anillo de resorte (4) y la lavadora a presión (5).

Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor limpio.
Fig. 23
Serie MF 200 03C03-75

e) Presione el conjunto de engranaje sobre el cubo (11).
NOTA:
Si se va a usar el tornillo viejo (2), aplique el tornillo
POWERPART y el bloqueo de tuerca.
F) Instale la placa (3) y el tornillo (2) en el conjunto del

engranaje.
03 g) Gire la placa (3) hasta que los orificios de la placa estén

correctamente alineados con los tres orificios del cubo
(11).
La placa (3) estará marcada con la palabra TOP.
Asegúrese de que mire hacia la parte delantera del motor.
Apriete los tornillos de fijación (2) a 9 Nm (7 lbf.ft).

Para eliminar
PRECAUCIÓN:
1
El motor está sincronizado por pin en el PMS. No
utilice los pasadores como dispositivos de bloqueo
cuando se realicen reparaciones fuera del motor.
a) Retire el engranaje loco.

Figura 24
b) Retire el pasador de sincronización del árbol de levas.
c) Quitar el tornillo (1) con su arandela y quitar el engranaje del

a) Limpie y revise el engranaje del árbol de levas y la chaveta del
árbol de levas.
árbol en busca de daños y reemplácelos si es necesario.
Asegúrese de que no se pierda la llave en el árbol de

b) Asegúrese de que la chaveta del árbol de levas esté instalada
levas.
correctamente.
C) Instale el engranaje del árbol de levas en el eje, con los

dientes marcados hacia adelante y la chaveta alineada
Instalar
correctamente con la chaveta. Si es necesario, golpee el
NOTA: engranaje con un martillo suave para enganchar la llave en
El pasador de sincronización del árbol de levas está la ranura.
instalado en la caja de distribución. El engranaje del
árbol de levas gira ligeramente cuando el pasador re) Instale el pasador de sincronización del árbol de levas. Si
está enganchado. Esto permite montar los es necesario girar el árbol de levas, retire el conjunto de
engranajes y retirar los engranajes, cuando sea balancines.
necesario, con el pasador de sincronización
instalado. y) Instale la arandela y el tornillo (1) en el engranaje y apriete
el tornillo a 95 Nm (70 lbf.ft).
F) Instale el engranaje loco.
03D03-76 Serie MF 200

7. Sello de aceite delantero

Para quitar el sello de aceite de la caja de distribución
instalada en el motor:
¡ADVERTENCIA!
El sello de aceite está hecho de "Viton". Consulte

'Precauciones de seguridad para los sellos de Viton'
en el capítulo J.
PRECAUCIÓN:
Tenga cuidado de no dañar la carcasa del sello de

aceite y no debe dañarse cuando se retire el sello.
03
Figura 25
a) Retire la polea del cigüeñal.

NOTA:
b) Limpie a fondo el área alrededor de la carcasa del sello de
Si la caja de distribución se retira del motor, el sello
aceite.
se puede quitar de la caja. Use un adaptador
c) Coloque las patas (2) del extractor debajo del sello y asegúrelas en
adecuado para presionar el sello fuera de la caja de
su lugar.
distribución. Asegúrese de que la caja de distribución
re) Instale un espaciador adecuado (1) entre el cigüeñal y el esté correctamente apoyada y no ejerza una presión
extractor. excesiva para quitar el sello, ya que esto puede
e) Retire el sello de aceite de la carcasa. dañar y deformar la caja.
f) Deseche el sello.
Instalar
Figura 26
Para instalar el sello de aceite de la caja de distribución instalado Deseche el nuevo sello de aceite si no se va a instalar el
en el motor: manguito (5).
- El sello puede dañarse si no se usa la herramienta
¡ADVERTENCIA!
correcta.
El retén de aceite (6) está fabricado en “Viton”. Consulte las
- Solo deben utilizarse piezas originales de Perkins. El uso
precauciones de seguridad para los sellos de Viton en el
de un sello Perkins no original puede dañar el motor y
capítulo J. PRECAUCIÓN: afectará la garantía.
- Los nuevos sellos de aceite en la caja de - No lubrique el sello de aceite o la carcasa del sello.
distribución tienen una manga (5) instalada para
proteger el sello. No quite la manga hasta que la
polea del cigüeñal esté instalada. a) Limpie y verifique el alojamiento del sello de aceite por daños
y reemplácelo, si es necesario.
Serie MF 200 03C03-77

b) Compruebe si hay desgaste en la cara de sellado de la polea Para instalar la manga de desgaste
del cigüeñal. Para reparar la polea:
c) Ensamble la herramienta para sellos de aceite. Instale la placa

de fijación (7) delante del cigüeñal.
d) Monte la tuerca (1) y la placa de presión (2) en la barra

roscada (3).
e) Alinee el sello (6) y el manguito (5) frente a la carcasa del
03 F)
sello de aceite (8).
Instale el adaptador (4) sobre el manguito (5).
g) Coloque el conjunto de la placa de presión en el adaptador (4)

y apriete la barra roscada (3) en la placa de fijación (7).
Verifique la alineación del conjunto y el sello de aceite con Figura 27
la carcasa.
Para reemplazar una polea desgastada o dañada en el cigüeñal,
se instala un manguito de desgaste (2) sobre la espiga.
H) Instale una varilla a través del orificio en el extremo de la
varilla roscada para evitar el movimiento de la varilla
cuando se aprieta la tuerca. a) Retire la polea del cigüeñal.
Apriete la tuerca (1) para empujar el sello en la carcasa. NOTA:

El kit de servicio proporciona instrucciones completas
Apriete hasta que haya contacto con la parte inferior de la y una herramienta especial para instalar el manguito
carcasa del sello de aceite. de desgaste.
i) Retire la herramienta de reemplazo.

j) Gire y tire de la funda (5) en sentido antihorario para retirar la SI) Instale el manguito de desgaste de acuerdo con las
funda del sello de aceite. instrucciones del fabricante. No es necesario quitar la brida (3)
k) Instale la polea del cigüeñal inmediatamente. del manguito de desgaste después de que se haya instalado.
Se recomienda usar un nuevo sello de aceite delantero (4)

Para instalar el sello de aceite con la caja de distribución
cuando se instala un manguito de desgaste.
extraída en el motor
a) Limpie y verifique el alojamiento del sello de aceite por daños

C) Instale la polea del cigüeñal.
y reemplácelo, si es necesario.
b) Compruebe si la polea del cigüeñal está dañada.
c) Verifique que el nuevo sello de aceite tenga instalado el
protector de guantes.
d) Alinee el sello de aceite en la carcasa. No lubrique el sello de
aceite o la carcasa del sello.
e) Con una herramienta adecuada, presione el sello de aceite en

la carcasa hasta que haya contacto con la parte inferior de
la carcasa.
F) Instale la caja de distribución.
g) Cuando la cubierta de la caja de distribución esté instalada,
gire y tire del protector de la manga en sentido antihorario
para quitar la manga del sello de aceite.
H) Instale la polea del cigüeñal inmediatamente.
03D03-78 Serie MF 200

8. Caja de distribución
Para eliminar
NOTA:
No es necesario quitar el alternador si se quitan las
correas y el perno de la barra. El alternador se
puede girar alejándose de la caja de distribución.
a) Drene el aceite lubricante y el refrigerante.

03
b) Retire la transmisión del ventilador.
c) Si no se ha quitado previamente, retire la polea del cigüeñal. Fig. 28
d) Si es necesario, retirar en el alternador.

e) Retire el colector de aceite lubricante.
f) Retire la bomba de inyección de combustible.
g) Retire el tubo de derivación del refrigerante.
h) Retire el pasador de sincronización del cigüeñal y el pasador 3

de sincronización del árbol de levas.
i) Retire el engranaje del árbol de levas.
4
j) Retire el sello de aceite de la caja de distribución si es
necesario instalar un sello nuevo. Fig. 29
k) Retire los tornillos internos (1) y los tornillos externos (2) de la

caja de sincronización. 5 6
l) Retire la caja de distribución del bloque de cilindros. Retire la

junta superior (3) de la caja de sincronización y la junta
inferior del bloque de cilindros.
m) Deseche todas las juntas viejas.
EL
Instalar
Fig. 30
NOTA:
Al instalar una nueva caja de distribución, puede ser
necesario instalar enchufes. b) Asegúrese de que la lavadora a presión del árbol de levas
esté correctamente instalada. Instale la junta inferior de la
Aplique un retenedor Loctite al diámetro de los caja de distribución (5) en el bloque de cilindros.
tapones. El enchufe debe instalarse en la caja de
distribución antes de montar la caja en el motor.
C) Instale dos espárragos temporales (6) en el bloque de
cilindros.
a) Limpie y revise la caja de distribución por daños y reemplácela
si es necesario.
Serie MF 200 03C03-79

re) Instale la junta superior (3) en la caja de distribución (4).
y) Instale la herramienta de alineación (8) en el bloque y fíjela en 7

su lugar.
8
F) Instale la caja de distribución (7) en la herramienta de
alineación (8) y en el bloque de cilindros.
9
Instale los tornillos en la caja de distribución y apriete a

mano.
03 g) Alinee la caja de distribución (11) con el bloque de cilindros

(10).
C
Fig. 31
NOTA:
Para sellar la junta del colector de aceite lubricante,
10
asegúrese de que la base de la caja de distribución
esté correctamente alineada con la base del bloque
11
de cilindros antes de apretar los tornillos.
La alineación de la parte inferior de la caja de

distribución (11) y el bloque de cilindros (10) no debe
exceder ± 0.05 mm (0.002 in).
re
h) Apriete los tornillos a 22 Nm (16 lbf.ft) y verifique la alineación
Figura 32
(9) desde la cara de la caja de sincronización a la cara del
bloque de cilindros, y ajuste si es necesario.
yo) Instale el tubo de derivación de refrigerante, el cárter de 9. engranaje del cigüeñal

aceite lubricante, el engranaje del árbol de levas, la bomba Para eliminar
de inyección, la tapa de la caja de distribución y la bomba
a) Retire la tapa de la caja de distribución.
de refrigerante.
b) El engranaje del cigüeñal es un accesorio de transición en el
cigüeñal. Puede deslizarse hacia afuera fácilmente o, si
está bien ajustado y el engranaje necesita ser
reemplazado, puede ser necesario quitar el cigüeñal para
NOTA:
quitar el engranaje de manera segura.
Los tornillos de la bomba de refrigerante deben
apretarse junto con los tornillos de la tapa de la caja
del interruptor.
Instalar
j) Instale un nuevo sello de aceite en la caja de distribución. PRECAUCIÓN:
No use una llama desnuda para calentar el equipo,
k) Instale la polea del cigüeñal, el alternador (si se quitó) y la ya que esto puede causar daños localizados.
transmisión del ventilador.

l) Cuando el motor esté instalado para la aplicación, llene el
cárter de aceite lubricante para corregir el nivel y
asegúrese de usar aceite de motor del grado correcto.
m) Llene el sistema de enfriamiento al nivel correcto y con el

anticongelante recomendado.
03D03-80 Serie MF 200

a) El engranaje (1) puede encajar fácilmente o puede ser

necesario calentar el engranaje antes de instalarlo en el
cigüeñal. Si es necesario calentar el equipo, caliéntelo en
un horno a no más de 200 ° C (392 ° F).
Si no hay un horno disponible, caliente el engranaje en

refrigerante hasta el punto de ebullición.
b) Alinee la ranura del engranaje con la llave del cigüeñal.

03
C) Instale el engranaje (1) con el hombro (2) hacia afuera.
Fig. 33
re) Instale la caja de distribución. 5

3
10. Válvula y árbol de levas de empujador

Para eliminar
a) Retire la caja de distribución y la tapa de balancines.
b) Retire el conjunto de balancín y biela.

c) Con el motor hacia abajo, retire la arandela de empuje (3) del
árbol de levas y retire con cuidado el árbol (4).
Fig. 34
d) Retire los taqués.
y) Inspeccione el árbol de levas y las empujadores para ver si
están desgastados y otros daños, y también inspeccione el
casquillo del árbol. Reemplace los componentes dañados, 4
si es necesario.
Instalar
a) Asegúrese de que todos los componentes estén limpios y

lubricados con aceite de motor limpio.
b) Con el motor hacia abajo, instale los empujadores en su lugar.

Fig. 35
C) Instale el árbol de levas (4) con cuidado.

Consulte las especificaciones de ajuste para el árbol de
levas.
re) Instale la arandela de empuje (3) en el árbol de levas.
H) Instale las bielas y el conjunto de balancines.
i) Ajuste la holgura de la válvula e instale la tapa del balancín.
Asegúrese de que esté correctamente instalado en el
pasador hueco (5).
e) Encienda el motor.
F) Instale la caja de distribución.
g) Asegúrese de que el juego axial del árbol de levas esté dentro
de los límites aceptables.
Serie MF 200 03C03-81

L. sincronización del motor - Las marcas de los engranajes de sincronización deben

utilizarse como marcas de sincronización. Estas marcas
1. Descripción general indican la parte delantera del engranaje únicamente.
Para garantizar que los motores de 4 cilindros de la serie 1100
tengan un sistema de sincronización preciso, los motores se
sincronizan por pin.
El sistema regulará el motor para que el pistón número 1 esté en 1

el punto superior del motor (PMS) en la carrera de compresión.
03 Para obtener una inyección de combustible precisa, necesaria

2
para que los motores cumplan con la legislación sobre

emisiones, las bombas de inyección de combustible funcionan
con una sincronización estática del PMS.
3
Utilice la operación que se describe a continuación para obtener PMS en la

Fig. 36
carrera de compresión del cilindro número uno.
PRECAUCIÓN:
La tuerca Delphi DP210 (1) No debe soltarse hasta

que se ajuste el PMS en la carrera de compresión,
se elimine la holgura del engranaje de la bomba de
inyección y se bloquee el eje de la bomba.
Si se afloja la tuerca (1) antes de ajustar el PMS en

la carrera de compresión y se bloquea el eje de la
bomba, se pierde la sincronización de la bomba de
combustible.
Fig. 37
La bomba debe retirarse y enviarse al distribuidor

a) Retire la tapa de balancines, las bujías incandescentes y la
Perkins más cercano para ajustarla nuevamente.
tapa de la caja de distribución.
Para ajustar el número de pistón "1" para PMS en la carrera de

NOTA:
compresión:
El pasador de sincronización del cigüeñal se puede
PRECAUCIÓN: insertar con la polea del cigüeñal todavía instalada.
- Este procedimiento solo debe ser realizado por
una persona con entrenamiento adecuado.
b) Para ajustar el pistón no. 1 para PMS en la carrera correcta, gire

- Los pines de sincronización se insertan manualmente. No el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la
use fuerza excesiva para ajustar los pasadores. válvula de admisión (7) del cilindro número '4' se haya abierto
recientemente y la válvula de escape (8) del mismo cilindro
- No utilice los pasadores como dispositivos de bloqueo aún no se haya cerrado completamente .
cuando se realicen reparaciones fuera del motor.
c) Gire el cigüeñal en la dirección normal de rotación.

- Los pasadores de distribución deben retirarse antes de
instalar la cubierta de la caja de distribución. El motor d) Alinee el orificio en el cigüeñal con el orificio en el bloque de
puede resultar dañado si no se observa esta orientación. cilindros y la caja de distribución (3).
03D03-82 Serie MF 200

y) Inserte el pasador de sincronización del cigüeñal a través Use la fórmula siguiente para encontrar la medida que es igual
de la caja de distribución y el bloque de cilindros. Empuje el a 2.5 ° en la polea:
pasador completamente en el orificio de la malla del
(Ancho x Fondo) / 360
cigüeñal.
C = circunferencia de la polea P = 2.5
F) Inserte el pasador de sincronización del cigüeñal a través grados
del orificio ubicado en el engranaje (2 - Fig. 36) del árbol de

levas y dentro del cuerpo de la caja de distribución. e) Si la sincronización está fuera de posición más de 2,5º, es
probable que los engranajes de sincronización no estén
Con dos pines de sincronización instalados, el motor está

correctamente engranados.
03
regulado en el PMS número uno en la carrera de compresión.
LOS GRADOS:
- Un diente en el engranaje del árbol de levas

NOTA:
equivale a 18 mm (0,62 in) en la circunferencia
El pasador de sincronización del árbol de levas está
de una polea de 200 mm (7,87 in) de diámetro.
instalado en la caja de distribución.
El engranaje del árbol de levas gira ligeramente

- Un diente en el engranaje del árbol de levas
cuando el pasador está enganchado. Esto permite
equivale a 16 mm (0,70 in) en la circunferencia
montar los engranajes y retirar los engranajes,
de una polea de 170 mm (6,69 in) de diámetro.
cuando sea necesario, con el pasador de
sincronización instalado.
f) Gire el cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj desde el

e) Retire el pasador de sincronización de cada engranaje.
frente hasta que la válvula de admisión del cilindro trasero se
haya abierto recientemente y la válvula de escape en el
F) Instale la tapa de la caja de distribución, las bujías
mismo cilindro aún no se haya cerrado completamente. Ajuste
incandescentes y la tapa del balancín.
la holgura de la válvula de entrada del cilindro no. 1 para
0,20 mm (0,008 pulgadas).

Para comprobar la sincronización de las válvulas
g) Ajuste la holgura de la válvula de escape del cilindro no. 1 a 0,45
NOTA: mm (0,018 pulgadas).
No instale la tapa de la caja de interruptores, las H) Instale la tapa de la caja de distribución, las bujías
bujías incandescentes y la tapa del balancín en este incandescentes y la tapa del balancín.
momento.
i) Retire el puntero temporal de la caja de distribución y la marca
de sincronización de la polea.
a) Coloque el pistón del cilindro número “1” para PMS en la carrera de
compresión, como se describe arriba.
b) Marque la polea en el PMS, ajuste la mano temporal a la

marca.
c) Ajuste la holgura del número de válvula del cilindro '1':
- Válvula de entrada a 1.220 mm (0.048 in)

- Válvula de escape a 1.302 mm (0.051 in).
d) Gire el cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj desde la parte
delantera, hasta que la biela '1' de la válvula del cilindro esté
ligeramente suelta y la biela '1' de la válvula de escape también
esté aflojada. En esta posición, verifique que la marca en el
cigüeñal o la polea del amortiguador esté dentro de + /
- 2,5 ° de la mano temporal.
Serie MF 200 03C03-83

M. Turbocompresor 1
¡ADVERTENCIA!
Los turbocompresores funcionan a alta velocidad y

altas temperaturas. Mantenga los dedos,
herramientas y escombros alejados de los puertos
de entrada y salida del turbocompresor y evite el
contacto con las superficies.
03
El turbocompresor se instala entre el colector de admisión y
Figura 1
escape y es impulsado por los gases de escape. El
turbocompresor pasa aire al motor por encima de la presión 1
atmosférica. Está lubricado con aceite de la galería principal.
El aceite entra a través de la carcasa del cojinete del

turbocompresor y regresa al bloque de cilindros. Luego, regrese
al sumidero de aceite lubricante.
Todos los turbocompresores están equipados con una unidad de

válvula de escape (1).
La válvula de escape, que está controlada por la presión de admisión
del colector de admisión, permitirá que algunos gases de escape se
desvíen del rotor de la turbina con el motor funcionando a alta
Figura 2
velocidad.
Con esta disposición, el turbocompresor puede diseñarse para

que sea más eficaz con el motor en ralentí bajo. 2
3
2. Para quitar e instalar el tubo de escape acodado:
4
Para eliminar
a) Retire los dos tornillos (A3) del tubo de escape del codo (A1).
5
b) Retire el tubo (A1) del adaptador (A4).
6
Instalar Fig. 3
a) Asegúrese de que todas las caras del componente estén NOTA:

limpias y libres de datos y reemplácelas si es necesario. Si es necesario quitar e instalar el soporte (5), retire
el tubo de escape acodado y quite los tres tornillos que
b) Empuje el tubo de escape acodado (2) sobre el adaptador (6). aseguran el soporte. Para instalar el soporte, alinéelo
con el bloque de cilindros. Instale el tornillo superior (3)
c) Alinear el tubo de escape acodado (2) con el soporte (5) y el para alinear el soporte y luego instale los dos tornillos
tubo de escape de la aplicación. restantes. Par: 44 Nm.
re) Instale los tornillos (4) y apriételos a un par de apriete de 44

Nm (33 lbf.ft).
e) Conecte el tubo de escape acodado a la aplicación.
03D03-84 Serie MF 200

3. Para quitar e instalar el turbocompresor 1 2

¡ADVERTENCIA!
- Las arandelas de sellado utilizadas en el tubo

de aceite lubricante (6) contienen Viton. Lea las
precauciones de seguridad en el Capítulo J.
- Deseche el aceite lubricante usado en un lugar
seguro, de acuerdo con las regulaciones locales.

3
PRECAUCIÓN:
03
4
No use la válvula de escape del turbocompresor y el

6
5
vástago del actuador de la válvula para levantar o
Fig. 4
quitar el turbocompresor. Esto puede dañar la
válvula de escape y afectar la calibración.
n) Compruebe si las mangueras de aire y el tubo de drenaje de
aceite están dañados y cámbielos si es necesario.
Para eliminar
a) Limpiar a fondo el turbocompresor. Instalar

b) Retire la manguera del filtro de aire en la entrada del
PRECAUCIÓN:
compresor.
- La manguera de entrada del compresor tiene
c) Coloque un recipiente adecuado debajo de la tubería de drenaje de
un material protector contra el calor que cubre
aceite.
parcialmente la manguera. Cuando se instala una
d) Desconecte el tubo de escape para la aplicación y retire el
manguera nueva, debe estar correctamente alineada
tubo de escape en forma de codo del turbocompresor.
con el escape para protegerla del calor.
e) Retire las tres tuercas (3) de la placa adaptadora y retire la

placa (3).
- Cuando se instala una nueva manguera de entrada en el
f) Libere la abrazadera de la manguera de la salida del
compresor, use una solución de agua y jabón al 5% para
compresor. Retire los tornillos de ajuste del tubo
colocar la manguera en su lugar. No use aceite o grasa.
transversal. Retire el tubo transversal completo con la junta
vieja y la manguera y deseche la junta.
- Los protectores reflectantes en la manguera de entrada
deben mantenerse limpios y libres de polvo, aceite o
g) Retire los tornillos banjo (5) y las arandelas de sellado.
pintura. Si la superficie del escudo térmico no es brillante,
el componente protegido por él puede dañarse.
h) Retire el tubo y deseche las arandelas de sellado viejas.
i) Retire los tornillos de ajuste (4) de la brida inferior y el tubo de

drenaje de aceite.
a) Retire las tapas de los tubos, colector y turbocompresor.
j) Retire las tuercas del turbocompresor (1) de la brida del
colector de escape.
b) Compruebe que los puertos de entrada y salida del
k) Retire el turbocompresor y la junta con el tubo de drenaje.
turbocompresor estén limpios y libres de restricciones y que
el eje del turbocompresor gire libremente. También verifique
Retire la junta inferior del tubo de drenaje. que las puertas abiertas en los tubos de entrada y escape
l) Retire los tornillos de ajuste de la parte superior de la tubería de estén limpias y sin restricciones.
drenaje de aceite y retire la tubería y la junta del turbocompresor.
C) Instale el tubo de drenaje (2) sin apretarlo y la nueva junta

Deseche todas las articulaciones viejas. en el turbocompresor (1).
m) Cubra las puertas abiertas en el colector, el turbocompresor y
las tuberías para asegurarse de que no entre suciedad.
Serie MF 200 03C03-85

Nota la
tubo en drenaje
El turbocompresor tiene tornillos de diferentes
tamaños. La brida superior tiene tornillos de 6 mm y
la brida superior tiene tornillos de 8 mm.
re) Instale una junta nueva (4) en la brida del colector de

escape. Si no es necesario usar las tuercas originales,
03 asegúrese de que las roscas de los pernos estén limpias.

Aplicar un compuesto adecuado a los presos para evitar
calambres.
Fig. 5
5
NOTA:
Las roscas de las nuevas tuercas están fosfatadas
para evitar la sujeción.
y) Instale el turbocompresor (1).

Instale las tuercas (5) y apriételas con un par de 47 Nm (34
lbf.ft).
f) Monte la brida de la tubería inferior (2) junto con una junta
nueva y apriete los pernos de la brida a 22 Nm (16 lbf.ft).
Apriete los pernos de ajuste de la brida superior a un par 3

de 9 Nm (7 lbf.ft). Fig. 6
g) Lubrique la carcasa del cojinete del turbocompresor con aceite

lubricante de motor limpio. 9
H) Instale el tubo (3) sin apretarlo e instale arandelas de sellado

nuevas.
6
i) Apriete ambos tornillos banjo a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
8
NOTA:
Asegúrese de que el tubo de aceite lubricante (3) no
entre en contacto con otros componentes.
7
Fig. 7
j) Instale la placa adaptadora (9) en el turbocompresor e
instale las tres tuercas sin apretar. o) Apriete los tornillos de fijación a 22 Nm (16 lbf.ft) y la
abrazadera de la manguera a 5 Nm (4 lbf.ft) 0,5 kgf m.
k) Instale el tubo de escape acodado en el adaptador.
p) Asegúrese de que no haya restricciones en la manguera del

l) Con el codo asegurado, apriete la tuerca (6) con la mano y filtro de aire al turbocompresor.
luego (7 y 8). q) Instale la manguera y apriete la abrazadera a 5 Nm (4 lbf.ft)
Apriete las tuercas con un par de 25 Nm (18 lbf.ft) en la 0,5 kgf m.
misma secuencia.
m) Conecte el tubo de escape para su aplicación al tubo de
escape acodado.
norte) Instale el tubo transversal y la manguera en el
turbocompresor.
03D03-86 Serie MF 200

4. Para limpiar el rotor y la carcasa del compresor:
Generalmente no es necesario quitar el turbocompresor para

quitar la carcasa del compresor.
a) Afloje la abrazadera y retire la manguera de la entrada del

compresor. Afloje las abrazaderas y empuje la manguera 1
en la salida del compresor hasta el codo del colector de
admisión.
b) Hacer una marca de referencia en la carcasa del compresor
(1) y en la carcasa del cojinete para asegurar un correcto
03
montaje posterior.
c) Afloje los tornillos y retire las placas de bloqueo. Si la carcasa Fig. 8
del compresor está asegurada por un anillo elástico, retire
el anillo. Puede ser necesario quitar el turbocompresor si
k) Instale la carcasa en el turbocompresor y alinee las marcas
no es posible acceder al anillo de retención. Si el
en la carcasa y el cojinete.
turbocompresor tiene una válvula de escape, retire el
actuador y el conjunto de soporte. l) Instale el anillo elástico en la ranura. Si el turbocompresor
tiene una válvula de escape, instale el conjunto de
actuador y soporte.
PRECAUCIÓN: m) Instale las mangueras en la entrada y salida del compresor y
Tenga cuidado de no dañar las palas del rotor. Si el apriete las abrazaderas.
rotor está dañado, se debe reemplazar el norte) Instale el turbocompresor en el motor.
turbocompresor.
d) Retire con cuidado la carcasa del compresor del 5. Conjunto del actuador (unidad de válvula de escape)
turbocompresor. Si la carcasa está apretada, golpéela con
un martillo blando.
e) Coloque la carcasa del compresor en un recipiente adecuado

que contenga una solución no acústica. Espere a que se
suelte la suciedad y luego limpie la carcasa con un cepillo
duro y / o un raspador suave. Seque la carcasa con aire
comprimido limpio a baja presión.
F) Limpie el rotor con un cepillo suave.

g) Empuje el rotor del compresor suavemente hacia la carcasa
del cojinete y gire el rotor manualmente.
h) Asegúrese de que no haya restricción de movimiento y que no

haya ruido, lo que puede indicar una falla. Si hay una falla,
Fig. 9
retire el turbocompresor para que lo inspeccione un
especialista. Es importante que no se cambie el ajuste del actuador de la
válvula de escape. No retire el actuador o el soporte de montaje
yo) Instale la carcasa en el turbocompresor y alinee la marca de la a menos que sea necesario para reemplazar el conjunto del
carcasa con la marca del rodamiento.
actuador.
j) Instale las placas de bloqueo y los tornillos de ajuste y
apriete los tornillos. Si la carcasa del compresor del
Si se retira el actuador de la válvula de escape o el soporte de
turbocompresor está asegurada por un anillo elástico,
montaje de la turbina o la carcasa del compresor, es importante
instale sin apretar el anillo en la carcasa del cojinete.
que el soporte se instale en la posición correcta en la carcasa.
Asegúrese de que la cara lisa del anillo de resorte mire

hacia la carcasa del compresor.
Serie MF 200 03C03-87

Para eliminar
a) Desconecte el tubo del sensor (1) en el actuador (2).
b) Retire la abrazadera (4), que sujeta el vástago del actuador (3) y

levante el extremo del vástago del actuador fuera del pasador 6 1
(5) de la válvula de escape.
4
c) Afloje los tornillos de ajuste que aseguran el soporte del
actuador al turbocompresor y retire el actuador y el 5
conjunto de soporte.
03 Instalar
a) Coloque el actuador y el conjunto de soporte en su lugar en el 3 2

turbocompresor y apriete los tornillos de ajuste. Fig. 10
b) Conecte al actuador (2) a la fuente de aire, que puede

ajustarse con precisión y se instala con un medidor preciso.
c) Opere el brazo de la válvula de escape (6) manualmente para

asegurarse de que la válvula se pueda mover libremente.
d) Empuje el brazo de la válvula de escape lo más cerca posible

del actuador y asegure el brazo en esta posición.
e) Aplique presión de aire lentamente al actuador hasta que el

extremo del vástago del actuador (3) encaje fácilmente en el
pasador (5) de la válvula de alivio. Fig. 11
F) Instale la abrazadera (4). Libere la presión del aire.
ajustado con precisión y viene instalado con un medidor de
precisión.
PRECAUCIÓN:
b) Conecte el indicador de prueba (1) al turbocompresor con el
No aplique presión de aire superior a 205 kPa (30 lbf /
émbolo en contacto con el extremo del vástago del actuador
in²) al actuador. Las presiones más altas pueden dañar
(3) para medir el movimiento axial del vástago. No aplique
el actuador.
presión de aire superior a 205 kPa (30 lbf / in²) al actuador.
Presiones más altas pueden dañar el actuador.
g) Verifique el funcionamiento de la unidad de la válvula de escape. Vea
la siguiente operación.
c) Aplique presión de aire lentamente. Asegúrese de que la

Para comprobar y ajustar el funcionamiento de la válvula de escape. (Figura presión requerida para mover el vástago
11) : 1,00 mm (0,039 in) está dentro de los límites. Consulte las
especificaciones de ajuste del turbocompresor. Asegúrese
Si la válvula de escape no funciona a la presión correcta, puede
de que la mano vuelva a cero cuando se libere la presión.
afectar el rendimiento del motor. Si la válvula se abre a baja presión,
Repita la prueba varias veces para asegurarse de obtener
puede producir gases de escape negros y pérdida de potencia con el
una lectura precisa. Puede ser necesario golpear la
motor funcionando a baja velocidad.
carcasa de la turbina con un martillo blando durante la
operación de prueba.
PRECAUCIÓN:
Un ajuste de alta presión puede causar alta presión

en el cilindro. Esto puede causar fallas en la junta del d) Consulte a su distribuidor Perkins más cercano si el
funcionamiento de la válvula de escape no es correcto.
cabezal y daños en los cojinetes y pistones.
e) Si la presión de aire es correcta, libere la presión de aire y

a) Desconecte la manguera (2) en el actuador. Conecte el actuador a la retire el equipo de prueba y conecte la manguera del
fuente de aire, que puede ser actuador.
03D03-88 Serie MF 200

N. Especificaciones de ajuste
Nota: Esta información se proporciona como una guía para el personal responsable de las revisiones del motor. Las
dimensiones que se muestran son las utilizadas principalmente en la fábrica.
Cabeza mm pulgadas
Ángulos del asiento de la válvula:
Admisión: ................................................ ............... 30 ° (ángulo de 120 ° incluido) Escape: .........................

.......................................... 30 ° (ángulo de 120 ° incluido) Presión de prueba de fugas .......................................
200 kPa (29 lbf / in²) 2.04 kgf / cm² Grosor de la cabeza ....................................... ............. 117,95 03
118,05 4,643 4,647
Acabado de la superficie de la cara del cabezal para la junta del cabezal Rz <15um Rmax <
20um
Profundidad de ola permitida:
Wt <4um con una distancia de onda de Wd <2.0 mm Wt <6um con una
distancia de onda de Wd <4.0 mm Wt <8um con una distancia de onda
de Wd <6.0 mm Wt <10um con una longitud de onda de Wd <8.0 mm
Diámetro de los orificios del bloque para la guía de la válvula:
Admisión: ................................................ ............... 13.000 13,027 0.5118 0,5129

Escapar: ................................................ ................... 13.000 13,027 0.5118 0.5128
Espesor mínimo permitido después de mecanizar la cara del cabezal:
...................................... ............................... 117.20 - 4.614 -
Distorsión máxima permitida de la cabeza:

A 1 ................................................. ........................... 0.03 mm (0.0012 pulg) A2 ..............
.................................................. ............ 0.05 mm (0.0019 pulgadas) A3 .............................
............................................... 0.05 mm (0.0019 in) A4 ............................................
................................ 0.03 mm (0.0012 in)
Fig. A
Válvulas de entrada mm pulgadas

Diámetro del vástago de la válvula: .......................................... 8,953 8,975 0.3525 0.3533
Juego de guía de válvula: ............................................ ...... 0.025 0.069 0.001 0,0027
Distancia máxima permitida de la guía de válvula:
Límite de producción: .............................................. .. 0,069 - 0,0027 -
Límite de servicio: .............................................. ...... 0,13 - 0.005 -
Serie MF 200 03C03-89

Válvulas de entrada - cont.
Diámetro de la cabeza de la válvula: .................................... 46.20 46,45 1,819 1.829

Ángulos de la cara de la válvula: ............................................ .. 30 ° Longitud total:
........................................... ................ 128,92 129,37 5,076 5,093
Disposición de la cerca: .............................................. ............ Sellado de la varilla con una arandela
liquidación integrada
Longitud de la cabeza de la válvula debajo de la cara de la cabeza:
Límites de producción (RG): ..................................... 1,58 1,84 0,062 0,072
Límite de servicio (RG): ........................................... 2,09 0,082
03
Válvulas de escape mm pulgadas
Diámetro del vástago de la válvula: .......................................... 8,938 8,960 0.3519 0.3528
Holgura de la guía de la válvula: ............................................ ...... 0.040 0,84 0,0016 0,033
Distancia máxima permitida de la guía de válvula:
Límites de producción: .............................................. 0.084 - 0.003 -
Límite de servicio: .............................................. ...... 0,15 - 0.006 -
Diámetro de la cabeza de la válvula: .................................... 41.51 41,75 1,634 1,644

Ángulos de la cara de la válvula: ............................................ .. 30 ° Longitud total:
........................................... ................ 128,92 129,37 5,075 5,093
Disposición de la cerca: .............................................. ............ Sellado de la varilla con una arandela
liquidación integrada
Longitud de la cabeza de la válvula debajo de la cara de la cabeza:
Límites de producción (RG): ..................................... 1.53 1,81 0,060 0.071
Límite de servicio (RG): ........................................... 2,06 - 0.081 -
Dimensiones de los huecos del inserto del asiento de la válvula

mm pulgadas
Admisión:
B1 ................................................. ........................... 10,910 11,040 0.4295 0.4346

B2 ................................................. ........................... 47,820 47,845 1.8827 1.8837
B3 (radio) - máximo: ........................................... ....... 0,38 - 0,015 -
Cansada:
B1 ................................................. ........................... 10,910 11,040 0.4295 0.4346

B2 ................................................. ........................... 42,420 42,445 1.6701 1,66711
B3 (radio) - máximo: ........................................... ....... 0,38 - 0,015 -
Fig. B
03D03-90 Serie MF 200

Herramienta de inserción de asiento de válvula mm pulgadas

Admisión:
C1 ................................................. ........................... 1.5 - 0,06 -
C2 ................................................. ........................... 20 - 0.800 -
C3 ................................................. ........................... 6.8 7.1 0,267 0.279

C4 ................................................. ........................... 100 - 3.94 -
C5 ................................................. ........................... 38.10 38.30 1,500 1,507

C6 ................................................. ........................... 46.25 46,50 1.820 1,830
03
C7 (radio) - máximo: ........................................... ...... 1.4 - 0,055 -
C8 (radio): ............................................. .................... 1,5 - 0,06 -
C9 ................................................. ........................... 1.5 - 0,06 -
C10 ................................................. ......................... 8.77 8,80 0.345 0.346

Cansada:
C1 ................................................. ........................... 1.5 - 0,06 -
C2 ................................................. ........................... 20 - 0.800 -
C3 ................................................. ........................... 7.2 7.5 0.283 0,295

C4 ................................................. ........................... 100 - 3.94 -
C5 ................................................. ........................... 34,38 34,58 1,353 1,361

C6 ................................................. ........................... 41.75 42,00 1,643 1,653
C7 (radio) - máximo: ........................................... ...... 1.4 - 0,055 -
C8 (radio): ............................................. .................... 1,5 - 0,06 -
C9 ................................................. ........................... 1.5 - 0,06 -
C10 ................................................. ......................... 8.77 8,80 0.345 0.346
Fig. C
Guías de válvulas mm pulgadas

Diámetro interno de la guía parcialmente terminada: ............ 8.250 8.350 0,3248 0.3287
Diámetro interno de la guía terminada: .................................. 9,000 9.022 0.3543 0.3552
Diámetro externo:
Admisión: ................................................ ............... 13,034 13,047 0.5131 0,5137
Escapar: ................................................ ................... 13.034 13,047 0.5131 0,5137
Interferencia de la guía de la válvula en la culata: ........................................
...................................... 0.007 0.047 0,0003 0,0019
Largo total: ............................................... ............ 51,00 51,50 2,008 2,028
Proyección de la base del hueco para el muelle de la válvula: .... 12,35 12,65 0,486 0,498
Serie MF 200 03C03-91

Resortes de válvula mm pulgadas

Longitud incrustada ................................................ .... 34.5 1,358
Carga de longitud ajustada: .................................... 229 N (51 lbf) 23.0 kgf Número de bobinas
activas: ............................................ ..... 3.8 Número de bobinas de amortiguación:
............................. 0
Dirección de la bobina: .............................................. ........... Derecha
Tuchos mm pulgadas
Diámetro del vástago de la empuñadura: ............................................ .. 18,987 19,012 0,7480 0.7485
03
Diámetro del diámetro de la empuñadura en el bloque de cilindros: ....... 19,050 19,082 0,7500 0,7513
Holgura del taqué en el bloque de cilindros: ................................. 0.038 0,095 0,0015 0,0037
Eje de balancín
Diámetro externo: ............................................... ................ 24,962 24,987 0,9828 0,9837
Balancines y casquillos
Diámetro de los orificios del bloque para el balancín: ............... 25.013 25,051 0,9848 0,9863
Distancia entre el diámetro del balancín y el eje del balancín: 0,026 0,89 0.0010
0,0035
Distancia máxima permitida entre el diámetro de los balancines y el eje:
...................................... ........................................ 0,17 0.007
Pistones mm pulgadas
Tipo ................................................. ................................ Cámara de combustión "Fastram", ángulo de
Receso de 80 ° para turboalimentado y 70 ° para aspiración
natural.
Diámetro del orificio del pasador del pistón: ............................... 39.703 39,709 1,55631 1,55633
Altura del pistón por encima de la cara superior del bloque de cilindros: 0,21 0,35 0.008
0.0137
Ancho de ranura para anillo superior: ........................... Ancho de ranura cónica
para anillo secundario: ...... ................ 2.54 2,56 0,0999 0.1007
Ancho de ranura para el tercer anillo: ............................ 3,52 3,54 0.1385 0.1393
Inyectores de aceite debajo de los pistones:

Presión de apertura de la válvula: ......................................... 150/250 kPa (22/36 lbf / in²) 1.5 / 2.5 kgf / cm²
Anillos de pistón mm pulgadas

Anillo de compresión superior (RG) .................................... Cara del cilindro, inserto de molibdeno , bloquear Segundo anillo de
compresión ........................................... Cara cónico, hierro fundido, bisel inferior interno Anillo raspador de aceite ......................................
.................. Bobina de dos piezas, con resorte, cromado Ancho del anillo superior .................. .................................. Ancho del anillo
secundario cónico: .......... ..................................... 2.47
2,49 0,097 0,098
Ancho del tercer anillo: ............................................. ....... 3.47 3,49 0.1366 0.1374
Espacio del anillo superior en la ranura ...................................... Calce Espacio del
anillo secundario en ranura: ................................ 0.05 0,09 0.002 0.003
Aflojamiento del tercer anillo en la ranura: ...................................... 0.03 0,07 0.0011 0,0027
Espacio del anillo superior: ............................................. ...... 0.30 0,55 0.0118 0.0216
Espacio de anillo secundario: ............................................. 0,70 0,95 0.0275 0,0374
Espacio del tercer anillo: ............................................. ........ 0.30 0,55 0.0118 0.0216
03D03-92 Serie MF 200

Bielas mm pulgadas
Tipo.......... ....................................... .................................... Sección en forma de 'H', extremo pequeño en
forma de cuña
Ubicación de la tapa de la biela ............................................. ........ Diámetro de fractura de
orificios para cojinetes grandes .......................... 67,2 67,22 2,66460 2,665

Diámetro del agujero para cojinetes pequeños ................... 43.01 43.03 1,693 1,694
Longitudes ................................................. .................. F, G, H, J, K, L Longitud entre
centros (diámetros): .............. ............. 219.05 219,10 8.624 8.626
03
Cojinetes de biela mm pulgadas
Tapa de biela - motores turbo - tipos ............................... 4 x soporte de acero, material de rodamiento en lata
/ aluminio
4 x soporte de acero, material de soporte de bronce al plomo
Ancho: ................................................ .............................. 31.55 31,88 1,240 1,255

Espesor en el centro de los cojinetes: ................................ 1.835 1,842 0,0723 0.0725
Distancia del rodamiento: .............................................. ............. 0.030 0,081 0,0012 0.0032
Rodamientos disponibles con submedidas: ........................ 0,25 - - 0,010 -
- 0,50 - - 0,020 -
- 0,75 - - 0,030 -
Pasadores de pistón mm pulgadas

Producción:
Tipo ................................................. ................................ Diámetro exterior completamente flotante:

............. .................................................. 39,694 39,700 1,55628 1,55630
Espacio de ajuste en el hombro del pistón: ... 0,003 0,015 0,0001 0,0006
Casquillos pequeños mm pulgadas

Tipo ................................................. ................................ Acero al plomo y bronce Diámetro exterior:
.......... .................................................. ... 43,66 43,84 1.7190 1.7259
Diámetro interno ................................................ ................. 39,723 39,738 1,55638 1,55645
Grado de acabado superficial .................................... Ra 0,8 micrómetros Espacio entre bujes y el

pasador del pistón: ................................. 0.023 0,044 0,0009 0,0017
Cigüeñal mm pulgadas
Diámetro de los cojinetes principales: ...................................... 76,159 76,180 2,9984 2.9992
Máximo desgaste y ovalización de cojinetes y engranajes: ... 0,04 - 0,0016 -
Ancho del cojinete central: ............................................. .... 44.15 44.22 1,738 1,741
Ancho de todos los demás cojinetes: ................................. 39,24 39,34 1,545 1,549
Diámetro del rodamiento: .............................................. ........ 63.47 63,49 2,499 2,500
Ancho de pulido: .............................................. .......... 40.35 40,42 1,589 1,591
Diámetro de la brida: .............................................. .............. 135,27 135,32 5.3257 5,3277
Profundidad del rebaje para el cojinete de espiga: ...... 20,40 20,60 0,8031 0.8112
Diámetro del rebaje para el cojinete de espiga: ............. 46,96 46,99 1.8488 1.8499
Juego axial del cigüeñal: ............................................. .... 0.05 0,38 0.002 0,015
Juego axial máximo admisible: ............................................ 0 , 51 mm - 0,020 -
Radio de acuerdo de rodamientos y engranajes: ................. 3.68 3.96 0.145 0,156

Rodamientos y calibres con submedidas: ............................... -0,25 mm - - 0,010 -
- 0,51 mm - - 0,020 -
- 0,76 mm - - 0,030 -
Serie MF 200 03C03-93

Tratamiento térmico del cigüeñal

Templado por inducción ........................................ Número de pieza 3131D074, 4114A006 Nitrocarburado
................................................ ...... Número de pieza 3131D072, 4112A005
Revisión del cigüeñal
LOS GRADOS:
- Los cigüeñales nitrocarburizados deben endurecerse nuevamente cada vez que se mecanizan. Los cigüeñales
deben ser nitrocarburados o, si este proceso no está disponible, pueden nitrificarse por 20 horas. Si ninguno de los
procesos está disponible, se debe instalar un cigüeñal nuevo o un cigüeñal en buen estado.
03
- Inspeccione el cigüeñal en busca de grietas antes y después de trabajarlo. Desmagnetice el cigüeñal después de
haberlo inspeccionado en busca de grietas.
- Después de que el cigüeñal ha sido mecanizado, retire las esquinas afiladas de los agujeros de aceite lubricante.
- El acabado de la superficie y el radio de acuerdo deben mantenerse: Ra 0.4 μm.
Los tamaños terminados de los rodamientos (A) del cigüeñal que redujeron sus medidas se muestran en la tabla a continuación.
Articulo 0,25 mm 0,51 milímetros 0,76 mm

(0,010 pulgadas) (0,020 pulg.) 0.030 pulgadas)
1 75,909 / 75,930 milímetro 75,649 / 75,670 mm 75,399 / 75,420 mm

(2.9884 / 7.5926 cm) (2.9784 / 7.5672 cm) (2.9684 / 7.5418 cm)
2 63.220 / 63.240 milímetro 62,960 / 62,982 mm 62.708 / 62.728 mm

2.488 / 2.4896 pulgadas) (2.4788 / 6.2982 cm) (2.4688 / 2.4696 pulgadas)
3 39,47 mm (1,554 pulgadas) máximo - -
5 44,68 mm (1.759 pulgadas) máximo - -
6 40.55 mm (1,596 in) máximo - -
7 No mecanizar. - -
8 No mecanizar. - -
9 3,68 / 3,69 mm (0,1448 / 0,1452 pulgadas) - -
El acabado de la superficie de los rodamientos, los rodamientos y el radio de acuerdo deben ser de 0.4 micras (16 micro pulgadas). El acabado
de la superficie para el área de sellado de la brida del cigüeñal debe ser de 0.4 / 1.1 micras (16/43 micro pulgadas).
Fig. D
03D03-94 Serie MF 200

Con el cigüeñal en los conjuntos de los gatos delantero y trasero, el desplazamiento axial máximo (lectura total del indicador) en los
cojinetes no debe exceder los valores que se muestran a continuación:
Llevando Desplazamiento axial máximo

1 ................................... Asamblea
2 ........................... 0.08 mm (0.0031 pulgadas)
3 ........................... 0,15 mm (0,0059 in)

4 ........................... 0.08 mm (0.0031 in)
5 ................................... Montaje
El desplazamiento axial máximo no debe ser opuesto. La diferencia en el desplazamiento axial entre un rodamiento y el siguiente no debe
exceder 0.10 mm (0.004 in).
03
El desplazamiento axial en el diámetro de la polea del cigüeñal, el diámetro del sello de aceite trasero y el diámetro de la brida trasera no debe
exceder los 0.05 mm (0.002 in) en la lectura total del indicador.
Cojinetes principales mm pulgadas

Tipo ................................................. ................................ 4 x soporte de acero, material rodante en
estaño / aluminio
Ancho de rodamiento mm pulgadas

Todos los rodamientos: .............................................. .......... 31.62 31,88 1,244 1,255
Espesor del cojinete en el centro: ................................. 2.083 2,089 0.0820 0.823
Rodamiento: mm pulgadas
Todos los rodamientos: .............................................. .......... 0.057 0,117 0.0022 0,0046
Rodamientos disponibles con submedidas: ..................... -0.25 - - 0,010 -
- 0,50 - - 0,020 -
- 0,75 - - 0,030 -
Arandelas de empuje del cigüeñal mm pulgadas

Tipo ................................................. ................................ Material de acero
Posición ................................................. ............................. Cada lado del cojinete principal central Espesor:
Estándar ................................................. ................. 2.26 2,31 0,089 0.091

Exceso: ................................................ ......... 2,45 2,50 0,096 0,098
Unidad de equilibrio mm pulgadas

Número de dientes en el engranaje del eje de transmisión 17
Distancia del engranaje del eje de transmisión al engranaje intermedio:
....................................... ........ 0.097 0,17 0.0038 0,0066
Diámetro intermedio del agujero del engranaje: ....... 37,197 37,212 1,5431 1.5437
Diámetro del cubo del engranaje intermedio: ... 37152 37,162 1,44626 1,44630
Juego axial del engranaje intermedio: ....................... 0.12 0,27 0,0047 0,0106
Número de dientes en el engranaje loco: .......... 44
Serie MF 200 03C03-95

Bomba de aceite lubricante en el equilibrador mm pulgadas

Tipo ................................................. ................................ Rotor diferencial, accionado por engranaje Número de levas:
Rotor interno: ............................................... ........... 4

Rotor externo: ............................................... .......... 5
Holgura del rotor fuera del cuerpo: ...................................... 0,13 0,23 0.005 0.009
Distancia del rotor interno al rotor externo: ........................... 0.05 0,20 0,0020 0,0079
Liquidación final:
Rotor interno: ............................................... ........... 0.032 0,125 0,0013 0,0049
03 Rotor externo: ............................................... .......... 0.032 0,125 0,0013 0,0049
Árbol de levas mm pulgadas

Número de diámetro del rodamiento 1: ... 50.711 50,737 1.9965 1.9975
Número de diámetro del rodamiento 2: ... 50,457 50,483 1.9865 1,9875
Diámetro del rodamiento número 3: ....................................... 49,949 49,975 1,9665 1,9675
Leva de la leva:
Admisión para modelos RG: ................................. 7.031 7.13 0.2768 0.2807
Escape para modelos RG: ..................................... 7963 8.063 0.3135 0.3174
Máximo desgaste y ovalización permitidos en los rodamientos ..... 0.05 mm - 0.021 pulg -
Juego axial:
Límites de producción: .............................................. 0,10 0,55 0.004 0,022

Límites de servicio: .............................................. .... 0,60 - 0,023 -
Ancho de espiga para hidrolimpiadora: ................. 5,64 5.89 0.222 0.232
Arandela de empuje del árbol de levas mm pulgadas

Tipo ................................................. ................................ 360 ° Profundidad del
hueco en el bloque de cilindros para la arandela de empuje: ...
.................................................. ...... 5.54 5,64 0.218 0.222
Espesor de la hidrolimpiadora: ................................... 5,486 5.537 0.216 0.218
Relación de la hidrolimpiadora y la cara frontal.
del bloque de cilindros: ............................................. ........... -0,154 - 0,003 - 0,0006 - 0,0001
Engranaje del árbol de levas mm pulgadas

No. de dientes: ............................................... .................... 68
Diámetro del calibre: .............................................. .............. 34,92 34,95 1,3750 1,3760
Diámetro exterior del cubo del árbol de levas: .......................................
...................................... 34.90 34,92 1.3741 1.3747
Engranaje del cigüeñal mm pulgadas

No. de dientes: ............................................... .................... 34
Diámetro del medidor: .............................................. .............. 47,625 47,650 1.8750 1.8760
Diámetro del cubo del engranaje del cigüeñal.47.625 47,645 1.8750 1.8758
Transición del engranaje del cigüeñal: ..................... -0.020 + 0,020 - 0,0008 + 0,0008
03D03-96 Serie MF 200

Engranaje intermedio y buje: mm pulgadas

No. de dientes: ............................................... .................... 73
Diámetro del medidor de engranajes: ................................. 57,14 57,18 2.2495 2,22512
Con rodamientos de rodillos: ................................... 72.35 72,36 2.8482 2.8489
Ancho de engranaje y casquillo dividido
(en posición): ............................................. ....................... 30.14 30.16 1,186 1,187
Diámetro interno de bujes
bridado (en posición): ............................................ ..... 50.78 50,80 1,999 2,000
Diámetro exterior del cubo: ............................................. .. 50,70 50,74 1.9990 1.9999 03

con cojinetes de agujas: .................................. 49,975 49,988 1,967 1,968
Despeje de bujes en el cubo: ............................................ .. 0.04 0,10 (0,0016 0.0039
Kit de engranaje axial:
Límites de producción: .............................................. 0,10 0,20 0.004 0.008
con cojinetes de agujas: .................................. 0,10 0,75 0.0039 0.0295
Límite de servicio: .............................................. ...... 0.38 - 0,015 -
Holgura del engranaje de sincronización mm pulgadas

Engranaje de bomba de aceite (con engranaje intermedio):
....................................... ............................ 0.046 0,106 0,0018 0,0041
Engranaje intermedio de la bomba de aceite (con engranaje de cigüeñal):
..................................... ..... 0.095 0,160 0,0037 0.0063
Engranaje del cigüeñal (con engranaje intermedio): .........................................
.......................... 0.064 0,124 0,0025 0,0049
Engranaje del árbol de levas (con engranaje intermedio):
..................................... ........ 0.052 0,107 0,0020 0,0042
Engranaje de bomba de inyección de combustible (con engranaje intermedio):
...................................... ....... 0.054 0.109 0,0021 0.0043
Engranaje de bomba de refrigerante (con engranaje de bomba de inyección):
........................... 0.073 0.133 0.0028 0,0052
Bloque cilíndrico mm pulgadas

Altura entre las caras superior e inferior: ........................... 441,073 441,374 17,3657 17,3769
Diámetro nominal del cilindro: ........................................... 105,000 105,025 4.1338 4.1348
Diámetro del cilindro - 1 los sobredimensionado: ............................ 105,500 105,525 4.1535 4.1545
Diámetro del cilindro - 2 los sobredimensionado: ............................ 106,000 106,025 4.1732 4.1742
Desgaste máximo admisible del diámetro del cilindro: ..... 0,15 - 0,0059 -
Diámetro del orificio del bloque para cojinetes principales:
........................................ .................................. 80,416 80,442 3.1660 3.1670
Serie MF 200 03C03-97

Diámetro del árbol de levas: mm

pulgadas
Número 1 (para el casquillo): .......................................... ....... 55,563 55,593 2,188 2,189
Número 2 ................................................ ........................... 50.546 50,597 1,990 1,992
Numero 3 ................................................ ........................... 50,038 50.089 4 1,969 1,972
Turbocompresor
La marca, el tipo y el código de pieza del turbocompresor instalado están marcados en la placa de identificación del turbocompresor, que
está instalada en el cuerpo del turbocompresor. Como guía general, la marca y el tipo de turbocompresor instalado es Garrett GT25.
03 Procedimiento de prueba de la válvula de escape para el movimiento del vástago de 1.00 mm (0.039 in).
Turbocompresor Presión de la válvula de escape

Número de pieza (kPa) (lbf / pulg²) (kgf / cm²)
(+/- 5) (+/- 0,72) (+/- 0,05)
2674A200 100 14,5 1.01
2674A201 110 15,9 1.12
2674A202 128 18,5 1,30
2674A209 100 14,5 1.01
2674A211 128 18,5 1,30
2674A215 128 18,5 1,30
2674A223 136 19,7 1,38
2674A224 136 19,7 1,30
2674A225 136 19,7 1,38
2674A226 100 14,5 1.01
2674A227 128 18,5 1,30
Filtro de aceite
Tipo............ ..................................... ................................... Flujo total, atornillado Presión para abrir la
válvula de derivación (derivación)
del filtro .................. .............................. ............................... 80/120 kPa (16/24 lbf / in²)
Elemento de filtro de aceite

Tipo ................................................. ................................ Flujo completo, reemplazable Presión para abrir la
válvula de bypass (bypass) del
filtro ...................... ........................... .................................... 130/170 kPa (26/12 lbf / in²)
Bomba de aceite lubricante mm pulgadas

Tipo ................................................. ................................ Rotor diferencial, accionado por engranaje Número de levas:
Rotor interno: ............................................... ........... 5

Rotor externo: ............................................... .......... 6
Holgura del rotor fuera del cuerpo: ...................................... 0,152 0.330 0,0059 0.0129
Liquidación final:
Rotor interno: ............................................... ........... 0.038 0,089 0.0014 0,0035

Rotor externo: ............................................... .......... 0.025 0,076 0.0010 0,0029
03D03-98 Serie MF 200

Engranaje intermedio de la bomba de aceite lubricante mm

pulgadas
Juego axial: ............................................... .......................... 0.050 0,275 0,0019 0.0108
Diámetro interno del casquillo: ............................................. 16,012 16,038 0.6303 0,6314
Diámetro externo del eje: ............................................. .... 15.966 15.984 0,6285 0.6292
: casquillo del engranaje intermedio en el eje .... 0.028 0,072 0.0011 0.0028
Válvula de alivio de presión de aceite (bomba de aceite) mm

pulgadas
Diámetro del calibre del pistón: ......................................... 19,250 19,300 0.7578 0,7598
03
Diámetro exterior del pistón: ........................................... 19.186 19,211 0.75553 0,7563
Espacio libre del pistón en el medidor: ............................................ ... 0.039 0,114 0,0015 0,0044
Longitud del resorte (si está equipado): ............................. 59.8 2.3543
Carga de resorte (si está equipado), motor turboalimentado con
enfriador de aceite lubricante: .......................................... 121 N ( 27,1 lbf) 12,0 kgf Carga de resorte (si
está equipado), aspiración natural
con enfriador de aceite lubricante: .................................. 90,9 N (20,1 lbf) 9.2 kgf
Válvula de alivio de aceite (equilibrador) mm pulgadas

Diámetro del calibrador del pistón: ......................................... 14.52 14.54 0.5716 0.5724
Diámetro exterior del pistón: ........................................... 14, 46 14,48 0.5692 0.5700
Holgura del pistón en el manómetro: ............................................ ... 0,04 0,08 0,0015 0,0031
Longitud del resorte (si está equipado): ... 45 1,77
Carga de resorte (si está equipado), motor turbo: ................... 77/84 N (17.3 / 18.9 lbf) 7.8 / 8.5 kgf Carga en la primavera (si está
equipado), aspirado naturalmente
con enfriador de aceite: ............................................. ........ 70/77 N (15.7 / 17.3 lbf) 7.1 / 7.8 kgf Carga de resorte (si
está equipado), aspiración natural
sin enfriador de aceite: ............................................. ........ 59/65 N (13,3 / 14,6 lbf) 6,0 / 6,6 kgf
Serie MF 200 03C03-99

Bomba de refrigerante mm pulgadas

Tipo.............. ................................... ................................... Centrífuga, accionada por engranajes Diámetro exterior del eje:
..... ............................................ 21.425 21,438 0,8435 0,8440
Diámetro de la galga del engranaje impulsor: ..... 21.375 21,400 0.8415 0.8425
Interferencia del engranaje impulsor en el eje: .. 0.025 0,063 0,0009 0,0024
Diámetro del calibre del rotor: ............................................ .. 11,943 11,971 0.4701 0,4712
Diámetro externo del eje del rotor: ............................. 11,997 12,008 0.4723 0.4727
Interferencia de la hélice en el eje .................................... 0.026 0,065 0.0010 0,0025
Diámetro del calibre del rodamiento: ..................................... 39.989 40,014 1.5743 1.5753
03 Diámetro del rodamiento: .............................................. ...... 39,989 40,000 1.5743 1,5777

Interferencia del rodamiento en el cuerpo de la bomba (accesorio de transición):
..................................... ................................ +0.025 - 0,011 0,0009 - 0,0005
Dimensión del hombro del rotor con la cara frontal del cuerpo de la bomba:
.................................... ........................... 7.030 7.33 0.276 0,288

Dimensión de engranaje de la cara lisa trasera de la carcasa de la bomba:
...................................... ......................... 31.60 32,10 1,244 1,263
Carcasa de impulsión del ventilador mm pulgadas

Diámetro del alojamiento del cojinete: ................................. 61,986 62,005 2.4403 2,44411
Diámetro exterior del rodamiento: ....................................... 61,987 62,000 2.4404 2.4409

Interferencia del rodamiento en la carcasa: ........................... 0.014 - 0,018 0,0006 - 0,0007
Diámetro externo del eje: ............................................. .... 25,002 25,011 0.9843 0,9846
Juego axial máximo permitido del eje: ............................. 0.200 - 0,0079 -
Termostato
Tipo:
Soltero..................... ............................ ................................. Elemento de cera, bloque de bypass.
Código Temperatura "Comienzo de " "Apertura Elevación mínima de

trozo nominal, estampado apertura total" válvula,
en el termostato temperatura temperatura Totalmente abierto
2485C034 82 ° C 79/84 ° C 93 ° C 10 mm
03D03-100 Serie MF 200

O. Pares de apriete recomendados:

NOTA: los pares siguientes se aplican a componentes lubricados con aceite de motor limpio antes
instalado.
descripción Rosca de tornillo Esfuerzo de torsión
Talla Nuevo Méjico lbf.ft kgf m
Montaje de la cabeza:
Tornillo de cabeza Ver Operación G4
03
Tornillo Torx, eje de balancines M8 35 26 3.5
Contratuerca, ajuste de palanca basculante 3/8 UNF 27 20 2.7
Fijación, tapa de balancines M6 9 7 0.9
Tornillo, escudo térmico para cubrir M6 9 7 0.9
Tornillo, colector de escape a la cabeza M10 33 24 3,3
Conjuntos de pistón y biela
Tornillo, varilla partida Ver Operación I2
Conjunto de cigüeñal
Tornillos de ajuste, rodamientos principales 5/8 UNF 245 180 25
Tornillo, polea de cigüeñal 7/16 UNF 115 85 12
Tornillos Allen, puente al bloque de cilindros M6 dieciséis 12 1.6
Tornillo Torx, carcasa del sello de aceite trasero M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tornillos de ajuste, equilibrador al bloque de cilindros M10 54 39 5.5
Caja de distribución y conjunto de transmisión
Tornillo de engranaje del árbol de levas M12 95 70 9,7
Tornillo de fijación de la boquilla de aceite de plástico M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Bloque cilíndrico
Tapón, cara trasera del raíl de aceite 7/8 UNF 68 50 7.0
Enchufe, patas delanteras M12 46 34 4.6
Enchufe, alimentado por turbocompresor M10x1 19 14 1.9
Tapón, drenaje de refrigerante 1/4 NSPM 40 29 4.0 4.0
Tuercas, líneas de combustible de alta presión. M12 30 22 3.0
Tornillo, abrazadera de boquilla M8 35 26 3.5
Tuerca, engranaje de la bomba de inyección de combustible M14 88 sesenta y cinco 9.0
Tornillo de la caja de distribución a la bomba de inyección de
combustible M8 25 18 años 2.5
Tornillo de bloqueo en el eje de la bomba de inyección M12 17 12 1.7
Tornillo de bloqueo en la posición de funcionamiento de la bomba de
inyección M12 12 9 1,2
Tapón, cárter de aceite lubricante G 3/4 34 25 3.4
Tuerca del tubo de la varilla de nivel M16 18 años 13 1,8
Elemento de filtro de aceite 3 1/2 ACME 25 18 años 2.5
Serie MF 200 03C03-101

Talla Nuevo Méjico lbf.ft kgf m
Atornille de la carcasa del ventilador a la cabeza
M10 44 32 4.5 4.5
Pernos de la polea del ventilador al cubo M8 12 9 1,2
Tornillos de ajuste, ventilador M8 12 9 1,2
Volante
03 Tornillos de ajuste, volante del cigüeñal 1/2 UNF 105 77 10,7
Sistema de succión
Tuercas, turbocompresor a colector M10 47 35 4.8
Tornillo banjo, turbocompresor M10x1 22 dieciséis 2.2 2.2
Sujetador, tubo de ventilación a la cabeza M6 9 7 0.9
Equipo eléctrico
Sensor, presion de aceite del motor M12x1.5 10 7 1.0
Sensor, temperatura del refrigerante M18 20 15 2,0
Bujía incandescente a la cabeza M10 18 años 13 1,8
Tuercas de fijación de arranque M10 44 32 4.5 4.5
03D03-102 Serie MF 200

Perkins motores de 6 cilindros 1006-6 y 1006-6T
Contenido
A. Identificación del motor ............................................. .................................................. ........................... 3
B. Especificaciones técnicas básicas ............................................. .................................................. ............ 4
C. Sistema de enfriamiento ............................................. .................................................. ....................... 5
1. Mantenimiento preventivo .............................................. .................................................. ...................... 5
2. Termostato ............................................... .................................................. ........................................ 5
3. Bomba de refrigerante (accionada por engranaje) ...................................... ............... 6

4. Enfriador de aceite lubricante ............................................ .................................................. ........... 10
5. Enfriador de aceite lubricante de tipo horizontal ......................................... .................................... 12
6. Válvula de derivación del radiador ...................................... ............................................... 12

03
D. Sistema de combustible ............................................. .................................................. ....................... 13
1. Mantenimiento preventivo .............................................. .................................................. .................... 13
2. Inyectores de combustible ............................................. .................................................. ................... 13
3. Conjunto de bomba de combustible y filtro ......................................... ............................................ 14
4. Bomba de inyección de combustible ........................................... .................................................. ..... dieciséis
E. Sincronización de la bomba de inyección de combustible Delphi DPA y DPS ..................................... ....... 18
1. Descripción general .............................................. .................................................. ................................ 18
F. Sistema de lubricación ............................................. .................................................. ........................ 22
2. Cabezal (desmontaje e instalación) .......................................... .................................................. ........ 23
3. Sumidero ............................................... .................................................. .............................................. 24
4. Filtro de filtro de aceite y tubo de succión ....................................... .................................................. ........ 24
5. Bomba de aceite lubricante ............................................ .................................................. ................ 25
6. Eje de engranajes de la bomba de aceite lubricante ........................................ ................................ 27
7. Válvula de alivio ............................................. .................................................. ................................ 30
G. Culata del bloque de cilindros ........................................... .................................................. ............. 31
1. Tapa de balancines ............................................. .................................................. ........................ 31
2. Juego de balancines ............................................. .................................................. .................... 32
3. Resortes de válvula ............................................. .................................................. ........................... 34
4. Conjunto de culata ........................................... .................................................. ........ 35

5. Válvulas y resortes de válvula ........................................... .................................................. ................ 40
6. Guías de válvula ............................................. .................................................. ............................... 42
H. Bloque de cilindros ............................................. .................................................. ................................. 44
1. Camisa del cilindro ............................................. .................................................. ............................ 44
2. Cámara de tucho: Bujão 'D' ........................................ .................................................. ................... 49
I. Pistones y bielas ............................................. .................................................. .................................... 50
2. Cojinetes de biela ............................................. .................................................. ......................... 51
3. Pistones y bielas ............................................. .................................................. ................................. 52
4. Anillos de pistón ............................................. .................................................. ............................. 55
5. Conjunto de pistón y biela ........................................... .................................................. .................. 56
6. Pistón y aros de pistón ........................................... .................................................. ...................... 57
7. Bielas ............................................... .................................................. .............................................. 57
8. Inyectores de aceite debajo de los pistones .......................................... .................................................. .......... 58
J. Cigüeñal ............................................... .................................................. ........................................ 59
2. Polea del cigüeñal y amortiguador ........................................... .................................................. ... 60
3. Conjunto del sello de aceite trasero .......................................... .................................................. 61
4. Hidrolimpiadoras ............................................. .................................................. .......................... sesenta y cinco

5. Cojinetes principales .............................................. .................................................. ..................... 67
6. Conjunto del cigüeñal ............................................. .................................................. .................. 68
K. Caja de distribución y conjunto de transmisión ......................................... ...................................... 71
2. Tapa de la caja de distribución ........................................... .................................................. .......... 71
3. Sello de aceite delantero ............................................ .................................................. ................. 72
4. Rueda de engranaje y cubo .......................................... .................................................. ....... 75
5. Engranaje de la bomba de combustible ........................................... ............................................... 77
6. Engranaje del árbol de levas ......................................... ................................... 78
03 7. Engranaje del cigüeñal ............................................. .................................................. ............ 79
8. Caja de distribución ............................................. .................................................. ........................ 79
9. Árbol de control de válvulas y empujadores ......................................... ............................................... 81
L. Sincronización de válvulas del motor ........................................... .................................................. ........ 82
M. Turbocompresor (solo 1006-6T) ......................................... .................................................. ........ 84
2. Para eliminar: ............................................. .................................................. ................................... 85
3. Para instalar: ............................................. .................................................. ..................................... 85
4. Para limpiar el rotor del compresor y la carcasa: ...................................... ........................................ 87
5. Conjunto de actuador (unidad de válvula de escape) ...................................... ............................... 87
N. Especificaciones de ajuste ............................................. .................................................. ...................... 90
O. Pares de apriete recomendados ............................................ .................................................. ...... 104

El número está estampado en el lugar indicado en la Fig.

1, cerca de la bomba de inyección.
Composición del ejemplo del número de identificación del motor:
YB 8B42 B 065695 K
Dónde: 03
YA / YB ........ YA = aspiración natural de 6 cilindros
YB = 6 cilindros turbo Figura 1
8B42 ............ Lista de piezas - LP
SI................... Año de fabricación:
A - 2005 B - 2006
C - 2007 D - 2008
E - 2009 F - 2010
G - 2011 H - 2012
YO - 2013 J - 2013
K - 2014 L - 2015
065695 ........ No. por grado
K .................. ____________________________

B. Especificaciones técnicas básicas
Tipo 1006-6 (YA) 1006-6 t (YB)

Admisión ................................................. .............. aspirado Turbo alimentado
Relación de compresión ....................................... 16.5: 1 16.0: 1
Número y disposición de los cilindros ............................................. .......... 6 en línea Diámetro nominal de cilindros
................................. ........................... 100 mm (3.937 in) Carrera del pistón .............. ..................................................
....................... 127 mm (5 pulg.) Ciclo ................... .................................................. ....................... Diesel 4 tiempos,
inyección directa Cilindro lleno ................... .................................................. ................. 6.0 litros (365 pulgadas) Dirección
de rotación ....................... .................................................. ........ Programa, visto desde el frente Orden de inyección
03 .................................. .................................................1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4 Velocidad de ralentí ...................................
....................................... 700 - 750 rpm Peso del motor .... .................................................. ...........................
Aproximadamente 600 kg
Juego de válvulas
Motor frío ................................................ ..................................... 0,20 mm (0,008 in) Motor caliente ...
.................................................. .......................... 0.45 mm (0.018 in)
Bomba de alimentación - Tipo .............................................. ................ Mecánico, diafragma Presión estática ............................
............................................ 0.35 - 0, 56 kgf / cm² (5 - 8 lbf / in²) Presión de prueba (75% de estática) .............................
.................... 0,26 kgf / cm² (3,75 lbf / in²) Punto de inyección estática .............. .................................... Consulte las tablas según
el código de la bomba Presión de apertura de la boquilla ........................... Ver tablas según el código de la boquilla
Presión del aceite lubricante (mínima, con el motor a máxima potencia):

Aspirado ................................................. .................................. 2.1 kgf / cm² (30 lbf / inch²) Turbo ...
.................................................. ................................... 2.8 kgf / cm² (40 lbf / in²) Presión de apertura de la válvula de
alivio:
- Versión de aspiración natural: .............................................. ........... 4.2 kgf / cm² (60 lbf / pulgada²)
- Versión turbo: ............................................... ............................ 5,3 kgf / cm² (76 lbf / in²) Filtro (s) de aceite
lubricante: Tipo de flujo integral
Presión de apertura de la válvula de seguridad ...................... 55 - 83 kN / m² (8 - 12 lbf / in²) Enfriador de aceite

(solo versión Turbo) )
Tipo de recipiente, fijado en .......................................... De placas, incorporado
lado izquierdo del bloque al bloque *.
* *Presión de apertura de la válvula de seguridad
del refrigerador ................................................ .......................... 1.8 kgf / cm² (25 lbf / inch²)
Tipo ................................................. ............................................ Líquido - forzado con bomba Temperatura válvula

de apertura
termostático ................................................. ..................................... 77/85 ° C (170 / 85,00 ° C ). Temperatura máxima de
apertura .............................................. ......... 92/98 ° C (198/208 ° F) Carrera mínima de la válvula a temperatura ambiente
apertura máxima ................................................ .................................... 9,0 mm (0,35 pulgadas)

Consulte el manual del operador del tractor para conocer el nivel y el cambio de
refrigerante, el uso de aditivos anticorrosivos, la tensión de la correa de
transmisión de la bomba, etc.
2. Termostato
Eliminación 2
03
Los motores de 6 cilindros tienen 2 termostatos. La identificación de las
válvulas termostáticas se da según la temperatura nominal, estampada en
el punto (1).
a) Drene el sistema de enfriamiento hasta que el nivel del líquido esté

por debajo del alojamiento de la válvula termostática.
b) Desconecte la manguera superior de la conexión de salida de las válvulas
termostáticas.
c) Afloje los tornillos de fijación de la cubierta (3) de las válvulas.
1
Retire las válvulas y deseche la junta.
Figura 1
Reinstalación 3
Los) Limpie la carcasa del termostato y asegúrese de que las caras de la
junta de la carcasa del termostato y el cuerpo inferior estén limpias y
que el pasador del termostato (2) pueda moverse libremente.
SI) Instale una junta nueva, que debe instalarse seca.

C) Instale y apriete los tornillos.
d) Conecte la manguera superior y llene el sistema de enfriamiento.
Prueba de termostato
Figura 2
a) Coloque el termostato en un recipiente adecuado lleno de

refrigerante.
b) Caliente el refrigerante gradualmente. Use un termómetro para verificar la
temperatura a la que la válvula comienza a abrirse y la temperatura
cuando está completamente abierta. Para conocer las temperaturas de
funcionamiento correctas, consulte los datos y las dimensiones del
termostato en las especificaciones.
PRECAUCIÓN:
Si el termostato no funciona correctamente,

reemplácelo de inmediato. No intente ajustar la
configuración.
Fig. 3

3. Bomba de refrigerante (accionada por engranajes) La bomba se ajusta perfectamente en la cubierta, pero se
puede colocar en su lugar si las tuercas de los pernos de la
bomba se aprietan de manera gradual y uniforme.
NOTA:
Es normal que se filtre una pequeña cantidad de Asegúrese de que la junta tórica ubicada en la cubierta permanezca
refrigerante en la superficie de sellado de la bomba
en su lugar mientras se instala la bomba.
de refrigerante. El propósito es lubricar el sello. El
cuerpo de la bomba de refrigerante tiene un orificio
que permite que el líquido drene. Pequeñas
cantidades de refrigerante pueden gotear
03 intermitentemente desde el orificio de drenaje

durante el ciclo de operación del motor.
Los signos de pequeñas fugas a través del orificio de

drenaje no indican que la bomba esté defectuosa. Las
manchas de refrigerante o las gotas de líquido del orificio
indican que la bomba está funcionando normalmente.
Para eliminar
a) Drene el sistema de enfriamiento y desconecte la manguera en

la conexión de entrada de la bomba de refrigerante.
b) Afloje los tornillos de la brida de la tubería de derivación del

refrigerante.
c) Afloje los tres tornillos (o espárragos) que aseguran la bomba de

refrigerante a la tapa de la caja de distribución: dos en la parte
delantera y dos en la parte trasera.
d) Afloje las tuercas en la cara posterior de la caja de distribución, que

sostienen la bomba y la caja de distribución, y retire la bomba de
refrigerante. Tenga cuidado de que no se pierda la junta tórica (1)
ubicada en la tapa de la caja de distribución. Fig. 4
NOTA: La mayoría de las bombas de enfriamiento actuales usan tornillos

en lugar de espárragos. Los tornillos tienen sellador aplicado a las roscas
Para reinstalar
por el fabricante. Si es necesario volver a utilizar los pernos originales, se
a) Compruebe si las juntas tóricas de la carcasa de la bomba (2) y de la tapa deben limpiar las roscas de los pernos y las roscas en las que se
de la caja de distribución (1) están dañadas. Si alguna de las juntas engancharán. Se debe aplicar un sellador adecuado a las pistas de los
tóricas está dañada, deben reemplazarse. tornillos.
Asegúrese de que las caras de las juntas estén limpias. y) Instale y apriete los tres tornillos que aseguran la bomba a la cubierta de la
b) Asegúrese de que el engranaje impulsor de la bomba de caja de distribución: dos desde la parte delantera y dos desde la parte trasera.
refrigerante no esté desgastado o dañado. Si alguno de los

engranajes está dañado, reemplácelo. F) Instale una junta nueva en la brida de la tubería de derivación del
refrigerante. Instale el tubo de derivación y apriete los tornillos.
C) Lubrique ligeramente la junta tórica de la carcasa de la bomba con aceite
lubricante de motor limpio. g) Conecte la manguera a la conexión de entrada de la bomba y

re) Instale la bomba en la tapa de la caja de distribución con su llene el sistema de enfriamiento. Opere el motor y verifique si
engranaje engranado con el engranaje de la bomba de inyección hay fugas.
de combustible.

Desmontar
a) Retire la junta tórica (2) del cuerpo de la bomba (4).
b) Retire la cubierta frontal (7) y la junta (8).

c) Retire el engranaje (1) con un extractor adecuado.
d) Con un soporte debajo del extremo de accionamiento de la bomba,
use un adaptador adecuado para presionar el eje y el conjunto de
cojinete (3) hacia afuera y deséchelo. Retire y deseche el rotor (5)
del cuerpo.
e) Con un soporte adecuado debajo del impulsor y la bomba,

presione el sello y deséchelo. 03
IMPORTANTE:
Si se usa un juego de reparación de bomba de

refrigerante, es importante que se utilicen todos los
componentes del juego de bomba de refrigerante. Los
kits de la bomba de refrigerante incluyen los
componentes más recientes, que pueden tener un
diseño diferente al de los componentes originales
instalados en el motor.
Para montar
Los) Limpie el interior de la carcasa de la bomba (4). Asegúrese de

que el diámetro del rodamiento y el chaflán del sello del
refrigerante estén limpios y libres de corrosión.
Fig. 5
b) Haga un adaptador adecuado que aplique fuerza al borde exterior F) Retire cualquier retenedor sobrante después de que se haya instalado el
del rodamiento y no al eje. Aplique una capa fina de Loctite 601 a engranaje.
la superficie exterior del rodamiento (3), pero mantenga el retén NOTA: se puede hacer una herramienta (B - ver la siguiente figura)
alejado de los extremos del rodamiento. para presionar el sello del refrigerante en su lugar. La herramienta
debe estar fabricada con un material adecuado de acuerdo con las
c) Coloque un soporte adecuado debajo del extremo del rotor de la carcasa de dimensiones debajo de la figura:
la bomba. Coloque el conjunto de rodamiento y eje en su lugar con el
rodamiento alineado con la carcasa de la bomba y el extremo más largo Las dimensiones de la herramienta para instalar el sello
del eje en la carcasa de la bomba. asegurarán que el sello tenga la longitud correcta después de la
instalación. Esto también evitará la distorsión axial del sello
Use un adaptador para presionar el eje y el conjunto de rodamiento. cuando se presiona contra el eje.
Presione el rodamiento hasta que la cara posterior del rodamiento esté
21.0 / 21.5 mm (0.83 / 0.85 in) (10) por encima de la cara trasera de la f) Gire la bomba y descanse el extremo del motor sobre el
carcasa de la bomba. cuerpo. No lubrique el sello (6). Es importante que el sello
d) Si se utiliza el engranaje original, aplique Loctite 601 al diámetro no se contamine con aceite o grasa y, si se manipula, debe
del engranaje. sujetarse por el borde de la brida.
e) Presione el engranaje (1) en el eje hasta que el espacio entre la cara

delantera del engranaje y la cara trasera del cojinete (11) sea:
No dañe el anillo de sello aplicado al cuerpo del sello de
refrigerante justo detrás de la brida.
- 0,47 / 1,53 mm (0,018 / 0,060 pulgadas) para bombas de
refrigerante con códigos (4131E008) y (4131E011)
g) Coloque el sello en el extremo del eje. Asegúrese de que el
anillo sellador esté orientado hacia el rodamiento.
- 1.07 / 3.43 mm (0.042 / 3.56 mm) para bombas de
refrigerante con códigos (4131E014) y (4131E113)
h) Use una herramienta para presionar el sello en el eje hasta que la
base de la brida del sello esté en contacto con el cuerpo de la
Este número está estampado en la parte delantera del cuerpo de la bomba
bomba.
de refrigerante.

yo) Sostenga la bomba con el extremo de transmisión del eje en

un soporte adecuado. Con un espaciador adecuado y una
barra lisa, presione el nuevo rotor (5) en el eje hasta que la
cara frontal del rotor esté:
- 7.1 / 7.5 mm (0.28 / 0.30 pulgadas) para el código de la bomba de

refrigerante (4131E008)
- 6.7 / 7.0 mm (0.26 / 0.28 pulgadas) para el código de la bomba de
refrigerante (4131E011), (4131E014) y (4131E113) debajo de la cara
frontal de la carcasa de la bomba (9).
03
j) Retire la barra plana y el espaciador y verifique que el eje se pueda
Fig. 6
girar.
............... 44,0 mm (1,73 pulgadas)
B ............. 40.0 mm (1.57 in)
C ............ 11,6 mm (0,46 pulgadas)
D ............. 35.8 mm (1.41 in)
E ............. 16,1 mm (0,63 pulg.)
F ............. 1,00 mm (0,04 pulg.) A 45 °
G ............ 2.00 mm (2.03 mm) a 45 °
NOTA:
Si se proporciona la última bomba de refrigerante con una tapa
de acero prensado, es importante que la holgura del impulsor se
ajuste a la profundidad correcta. El espacio libre se ajusta por la
profundidad del rotor desde la cara frontal de la carcasa de la
bomba hasta la cara frontal del cubo del rotor.
La profundidad correcta para las bombas de refrigerante es:
- Códigos de pieza 4131E018, 4131E019, 4131E021 y 4131E022:

16.7 / 17.0 mm (0.657 / 0.669 in)
- Código 4131E025: 17,1 / 17,5 mm (0,673 / 0,689 pulgadas).
Fig. 7

k) Limpie las roscas en la cara frontal de la carcasa de la bomba. Instale una
nueva junta (8) y la tapa (7).
l) Instale los tornillos y apriételos a 9 Nm (6 lbf ft) 0.9 kgf m.
Si los tornillos son nuevos, el fabricante aplica sellador a las

roscas.
Si los tornillos originales se van a usar nuevamente, se deben
limpiar las roscas y se debe aplicar Loctite 241 o 242.
03
metro) Instale una junta tórica nueva (2) en la carcasa de la bomba.
Para quitar e instalar las cubiertas de acero prensado (motores más

nuevos):
Las nuevas bombas de refrigerante tienen una tapa mejorada (1)

hecha de acero prensado.
Para eliminar:
IMPORTANTE:
Fig. 8
No retire la cubierta de acero prensado cuando el
refrigerante necesite ser removido o agregado. Solo
necesita quitar la tapa cuando se vaya a desmontar la
bomba.
a) Utilice una palanca adecuada en los huecos (1) para acceder al borde de
la tapa de acero estampado.
b) Accione la palanca en cada uno de los huecos para quitar la

tapa. Deseche la tapa.
IMPORTANTE:
No dañe la superficie del diámetro de la cubierta durante

la operación de limpieza. Fig. 9
C) Limpie el sellador viejo y cualquier corrosión de la superficie del diámetro
hasta una profundidad de 7 mm (0,28 pulg.).

Instalar: X
a) Agregue sellador de alambres o bridas Loctite 515 a la superficie de
contacto de la cubierta de acero prensado.
b) Apoye el cuerpo de la bomba en la brida de montaje.
c) Asegúrese de que la nueva cubierta esté alineada con el cuerpo de la bomba y
use una prensa con un adaptador adecuado (X) para presionar la cubierta
completamente en el cuerpo de la bomba.
03
4. Enfriador de aceite lubricante
Para quitar el enfriador de aceite:
¡ADVERTENCIA!
El aceite del motor puede estar caliente; por lo tanto, espere a que
se enfríe la temperatura del motor antes de soltar los tubos de
aceite.
PRECAUCIÓN:
Fig. 10
No retire ambos tubos de aceite al mismo tiempo.
b) Coloque un recipiente adecuado debajo del enfriador de aceite y retire los
tubos de aceite lubricante del enfriador de aceite.
Fig. 11
c) Retire uno de los tubos del enfriador de aceite y vuelva a instalar las
bridas y tuercas (1) en los pernos, antes de quitar el otro tubo.
1
Esto asegurará que el elemento permanezca adherido a la cubierta. 2
Deseche la junta tórica (2).
Figura 12
03E01-10 Serie MF 200

03
Fig. 13
d) Afloje los tornillos y tuercas (3) en la cubierta del enfriador de

5
aceite y retire la cubierta (1) junto con el elemento.
y) Limpiar la cara de la brida de la tapa y el bloque de cilindros.
NOTA:
Es posible que se haya utilizado una junta líquida en la 66
fábrica. Esto se debe quitar y se debe instalar una nueva 8

junta.
Para desmontar el enfriador de aceite:
a) Con el enfriador de aceite retirado del bloque de cilindros, coloque el 7

conjunto de ambientador en una superficie de trabajo limpia. Figura 14
b) Afloje las cuatro tuercas que sujetan las bridas de los tubos de aceite
lubricante. Las bridas de la tubería tienen dos partes.

Para ensamblar el enfriador de aceite lubricante:
c) Retire la cubierta (5) de los cuatro pernos (6) del elemento Los) Limpie la cara de la brida y los asientos de la junta tórica de tres partes.
enfriador de aceite (7).

d) Limpie el elemento y busque grietas. Si se usa alguna solución para SI) Instale las juntas tóricas (8).
limpiar el exterior del elemento, tenga cuidado de que no entre en c) Coloque la tapa (5) sobre el elemento (7).
el elemento. Asegúrese de que no haya restricciones en el flujo re) Instale las bridas de dos partes en los espárragos (6). Apriete los
de aceite lubricante a través del elemento enfriador de aceite. Si tornillos que aseguran el elemento cuando el conjunto del enfriador de
es necesario limpiar el interior del elemento, use un solvente aceite esté instalado en el motor.
adecuado para cobre. y) Instale el enfriador de aceite en el bloque de cilindros.
e) Seque el elemento con aire a baja presión y luego sumérjalo en

aceite lubricante de motor limpio.
Serie MF 200 03E01-11

5. Enfriador de aceite lubricante de tipo horizontal
Para quitar e instalar:

b) Afloje las abrazaderas de manguera de los tubos de refrigerante en
el enfriador de aceite (3).
c) Afloje el adaptador roscado (5) del enfriador de aceite lubricante y

extraiga el radiador (6) de las conexiones de la manguera y del
cabezal (1).
03 Instalar:
Los) Limpiar la superficie de la junta del cabezal del filtro (2).
b) Revise la arandela (4) y los sellos (7 y 8) en busca de daños.
c) Reemplace la arandela y los sellos si están dañados o Fig. 15

desgastados.
d) Lubrique las juntas con aceite lubricante limpio.
e) Empuje las conexiones de la manguera de los tubos de refrigerante
en el enfriador de aceite lubricante. Asegure el enfriador de
aceite contra la cabeza del filtro e instale el adaptador roscado.
Apriete el adaptador roscado a un par de 57 Nm (42 lbf ft) 5.8

kgf m.
F) Asegúrese de que las conexiones de la manguera estén instaladas
correctamente y apriete las abrazaderas.
g) Llene el sistema de enfriamiento.

f) Opere el motor y verifique que no haya fugas de refrigerante o
aceite.
91
6. Válvula de derivación del radiador
a) Afloje la tapa hexagonal y retire la válvula de derivación.
b) Revise el resorte de la válvula y el asiento por daños y reemplace el

conjunto completo si es necesario.
c) Reemplace la arandela de aluminio (9).
re) Instale la válvula de derivación en el enfriador de aceite y apriete la tapa a Figura 16

50 Nm (37 lbf ft) 5,1 kgf m.
03E01-12 Serie MF 200

Consulte el manual del operador del tractor sobre cómo cambiar los filtros y purgar el
sistema.
2. Inyectores de combustible
Revisión de inyectores
Ver sección 03A01. 03

Detección de inyectores defectuosos
Una falla en la boquilla puede diagnosticarse por una falla en el arranque
del motor. Para encontrar qué boquilla está defectuosa, arranque el motor y
hágalo funcionar a alta velocidad. Afloje y apriete las tuercas de unión del
tubo de combustible de alta presión en cada boquilla.
Cuando se afloja la tuerca de unión de la boquilla defectuosa, tiene poco o
ningún efecto sobre la velocidad del motor.
¡ATENCIÓN!
¡Tenga cuidado de que el combustible no salpique su piel!
Extracción de boquillas
h) Sostenga la salida de la bomba con una llave para evitar que se mueva
a) Retire el tubo de fuga de combustible.
mientras la tuerca del tubo está apretada en la bomba. Si es necesario,
b) Retire las tuercas de unión del tubo de alta presión de la boquilla del inyector y instale las abrazaderas de tubería.
la bomba de inyección de combustible.
yo) Vuelva a colocar las arandelas de sellado e instale el tubo de fuga.
c) Sostenga la salida de la bomba con una llave para evitar que se mueva
mientras se afloja la tuerca de unión del tubo de alta presión en la

j) Opere el motor y verifique si hay fugas de combustible.
bomba.
No doble el tubo. Si es necesario, retire las abrazaderas de la manguera.
d) Afloje los pernos de la brida de la boquilla y retire la brida (1), 1

la boquilla (2) y su arandela de asiento (3).
e) Retire el sello contra el polvo (4) y el espaciador (5) e instale el

espaciador y un nuevo sello contra el polvo en el nuevo inyector. 2
3
F) Coloque la nueva boquilla de inyección con su espaciador, el
nuevo sello antipolvo y la nueva arandela de asiento. Instale la 5
brida y enganche los pernos de la brida. Asegúrese de que la
4
boquilla no esté doblada y apriete los tornillos de manera gradual
y uniforme a 12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m.
Figura 1
gramo) Instale los tubos de alta presión y apriete las tuercas de unión a 18
Nm (13 lbf ft) 1.9 kgf m.
Serie MF 200 03E01-13

3. Conjunto de bomba de combustible y filtro 2
Nota: Un filtro de pantalla (1) está instalado debajo de la cubierta superior (2). El filtro
de pantalla se repara en el mismo intervalo especificado en el manual del usuario.
Eliminación 1
Los protectores reflectantes instalados en la bomba de elevación de

combustible deben mantenerse limpios y libres de polvo, aceite o pintura.
03
Si la superficie de la pantalla térmica no está brillante y limpia, la bomba
de elevación de combustible protegida por ella puede dañarse.
a) Desconecte las líneas de combustible de la bomba de elevación de Figura 2

combustible.
b) Afloje los tornillos, retire las placas de bloqueo y retire la bomba de

combustible del motor. Esto puede resultar complicado. Si esto
ocurre, el cigüeñal debe girarse hasta que la leva del árbol de
levas, que opera la bomba de elevación, esté en una posición
que libere el balancín de la bomba de elevación.
c) Asegúrese de que la leva del árbol de levas esté en la posición

de elevación mínima antes de instalar la bomba. Limpie la
cara de la junta de la bomba de elevación y el bloque de
cilindros e instale la bomba de elevación junto con la nueva
junta.
re) Instale las placas de bloqueo y los tornillos y apriételos
gradualmente y de manera uniforme a 22 Nm (16 lbf ft) 2.2 kgf m. Fig. 3
e) Conecte las líneas de combustible.
F) Afloje el tornillo de ventilación ubicado en el cabezal del filtro de

combustible y opere la palanca de la bomba para eliminar todo el aire
entre la bomba de elevación y el filtro de combustible.
g) Opere la bomba de elevación hasta que el combustible, libre de aire, salga por
el tornillo de ventilación. Apriete el tornillo de ventilación.
h) Opere el motor y verifique si hay fugas de combustible o aire.
Para desmontar:
Fig. 4
Los) Limpie el exterior de la bomba de elevación de combustible.
b) Haga una marca en las bridas de las dos mitades de la bomba para
garantizar la relación correcta cuando la bomba está montada.
c) Retire la funda (1) y la gasa (2). Afloje los tornillos y separe las dos
mitades de la bomba.
d) Gire el conjunto del diafragma (5) 90 ° para liberar el enlace de la barra

de acoplamiento (A8) y retire el conjunto del diafragma.
e) Retire el sello del vástago (6), la arandela de resorte (7) y el resorte (12) del
vástago.
03E01-14 Serie MF 200

El diafragma y el conjunto de varilla se deben reemplazar como un

conjunto y no es posible reparar el diafragma.
F) Las válvulas (4) se pueden clavar y quitar con una palanca

adecuada. Parte del metal martillado deberá retirarse antes
de que las válvulas puedan retirarse.
g) Para quitar el brazo de conexión:

- Coloque el balancín (11) en un tornillo de banco y golpee el cuerpo de la
bomba de elevación con un martillo suave para aflojar los dos retenedores
(10).
03
Tenga cuidado de no dañar la superficie de la junta del cuerpo de la
bomba.
- Retire el balancín, el pasador (A9), el brazo de conexión y el resorte de
retorno.
h) Asegúrese de que los componentes no estén desgastados o

dañados.
Para montar:
Los) Limpie los alojamientos de la válvula a fondo. Instale las nuevas

arandelas (3) y coloque las nuevas válvulas (4).
Como las válvulas son iguales, pero una válvula se instala

frente a la otra, es posible instalar las válvulas al revés.
Fig. 5
Para asegurarse de que las válvulas estén instaladas correctamente,
instálelas como se muestra en la figura. Después de que las válvulas
estén instaladas correctamente, golpee el borde de la carcasa de la F) Presione el diafragma ligeramente hasta que la ranura de la varilla esté
válvula en seis lugares diferentes, con la misma intensidad, para en la ranura del brazo de conexión y gire el diafragma 90º en ambas
mantener las válvulas en su lugar. direcciones. Esta acción enganchará y retendrá la varilla en la ranura del
brazo de conexión.
SI) Instale el balancín (11), el pasador (9) y el conjunto del brazo de g) Empuje el balancín hacia el cuerpo de la bomba hasta que el
conexión (8) en la mitad inferior de la bomba de elevación. Instale diafragma esté alineado con la brida del cuerpo y ajuste la mitad
el resorte de retorno y asegúrese de que los extremos del resorte superior del cuerpo en su lugar con las marcas de la brida
estén colocados correctamente. alineadas. Mantenga la presión sobre el eje de balancín, instale
las arandelas y los tornillos y apriételos por igual.
c) Con un martillo ligero y un adaptador adecuado, instale los dos
nuevos retenes (10) en sus ranuras en la carcasa hasta que H) Instale el filtro de gasa (2) y la tapa (1), asegúrese de que la
aseguren el pasador. junta de goma (13) esté instalada correctamente y apriete el
Golpee los extremos abiertos de las ranuras con el martillo para tornillo.
mantener los retenedores en su lugar.
re) Instale el resorte (12) en su lugar debajo del diafragma (5) y coloque la
arandela (7) y el nuevo sello (6) en la varilla. Asegúrese de que el diámetro
pequeño en la parte superior del sello esté en la sección esférica de la barra
de dirección.
e) Coloque el conjunto del diafragma en su lugar sobre la mitad

inferior del cuerpo con la cuchilla alineada con la ranura en el
brazo de conexión.
Serie MF 200 03E01-15

Para probar la bomba de combustible:
a) Desconecte el tubo de salida de combustible de la bomba de elevación de
combustible.
SI) Instale un manómetro de 0-70 kPa (0-10 lbf / in²) de 0-0,7 kgf / cm² en la
salida de la bomba de elevación.
c) Afloje la conexión del manómetro y opere la palanca de la bomba de
elevación para eliminar todo el aire del tubo. Cuando sale combustible
sin aire de la tubería, apriete el accesorio.
03
1
Asegúrese de que no haya fugas en las conexiones entre la bomba
y el manómetro.
d) Opere el motor de arranque durante 10 segundos con el control de

parada del motor en la posición de parada o con el solenoide de
Fig. 6
parada desconectado.
b) Alinee la marca en la brida de la bomba de combustible con la marca en
e) Observe la presión máxima indicada en el manómetro. Si la presión indicada
la cara trasera de la caja de distribución (1). Instale las tuercas de la
es menor que la presión de prueba que se muestra en las
bomba de combustible y los pernos y la tuerca de soporte. Asegúrese
especificaciones de ajuste al final de esta sección, repare o reemplace la
de que no se aplique fuerza a la bomba de combustible cuando el
bomba.
soporte esté instalado.
Compruebe también la velocidad a la que la presión se reduce a la
mitad de la presión máxima obtenida. Si es menos de 30 segundos,

C) Instale la lavadora a presión y la tuerca en el eje de transmisión de
repare o reemplace la bomba.
la bomba de combustible y apriete la tuerca a 80 Nm (59 lbf ft) 8,2
F) Retire el manómetro y conecte el tubo de salida a la bomba de
kgf m.
elevación. Afloje el tornillo de ventilación del filtro de combustible y
re) Instale la tapa de engranajes en la tapa de la caja de
opere la palanca hasta que el combustible, sin aire, fluya a través del
distribución junto con la nueva junta.
tornillo de ventilación. Apriete el tornillo de ventilación.
y) Instale los tubos. Conecte el control de parada y la varilla de control de
la bomba de combustible.
g) Conecte el solenoide de parada del motor.
F) Purgue el aire del sistema de combustible. Consulte el manual del
operador.
g) Opere el motor y verifique si hay fugas. Con el motor a la temperatura

normal de funcionamiento, verifique que la velocidad de ralentí y la
velocidad de ralentí máxima sean correctas. Vea la siguiente
operación.
4. Bomba de inyección de combustible

Ajuste inactivo
Instalar: a) Opere el motor hasta que alcance su temperatura normal de
IMPORTANTE: operación y verifique la velocidad de ralentí. Si es necesario, se
No gire el cigüeñal cuando la bomba no esté en el pueden hacer ajustes con el tornillo interno (2).
motor. El movimiento del cigüeñal puede dañar la caja

de distribución y puede requerir que el motor se Afloje la contratuerca y gire el tornillo en sentido horario para
sincronice antes de poder instalar la bomba. aumentar la velocidad y en sentido antihorario para disminuir.
Cuando la velocidad sea correcta, apriete la contratuerca. La
a) Gire el eje impulsor de la bomba de inyección de combustible configuración inactiva puede cambiar según las diferentes
para alinear la chaveta con su ranura en el engranaje aplicaciones. La velocidad correcta para cada aplicación se
impulsor. proporcionará normalmente en el manual del fabricante.
Asegúrese de que la llave esté colocada correctamente e

instale la bomba de combustible en el engranaje.
03E01-16 Serie MF 200

IMPORTANTE: 2 3
La regulación de la velocidad máxima sin carga puede cambiar
según las diferentes aplicaciones. Siempre verifique la placa de
datos (4) de la bomba de inyección montada en un motor
específico antes de hacer cualquier ajuste a la velocidad máxima
de ralentí.
NOTA:
Los datos de la bomba de combustible comenzaron a

registrarse en lugar de estamparse en la placa de datos. Si
es necesario quitar la pintura de la placa de datos, utilice un
03
disolvente adecuado que no sea corrosivo. No use un
4
raspador u otra herramienta afilada para raspar los dados, Fig. 7
ya que los datos del plato pueden eliminarse.
b) Con el motor a la temperatura normal de funcionamiento, verifique la

velocidad de ralentí máxima. La velocidad máxima en ralentí está
indicada por la última parte del código de regulación de la bomba
de inyección de combustible. El código de regulación se puede
encontrar en la placa de datos (4) en el costado de la bomba de
combustible.
MK56L800 / 2/2310
Un código de regulación típico sería MK56L800 / 2/2310 . En este
ejemplo, la velocidad máxima en vacío es 2,310 rpm . Si es necesario,
esta rotación se puede ajustar con el tornillo externo (3).
4
Fig. 8
c) Afloje la tuerca de bloqueo y gire el tornillo de ajuste en sentido
antihorario para aumentar la velocidad y en sentido horario para
disminuir.
Cuando la velocidad sea correcta, apriete la contratuerca y

selle el tornillo.
La persona que instala la bomba debe asegurarse de que el tornillo
esté sellado adecuadamente contra interferencias después de que se
haya ajustado inicialmente. El tornillo de las bombas de combustible
originales está ajustado y sellado por el fabricante.
La configuración no debe cambiarse, ya que esto puede afectar la

garantía del motor.
Serie MF 200 03E01-17

E. Sincronización de la bomba de inyección de

combustible Delphi DPA y DPS
Los engranajes de sincronización están sellados con las marcas de
sincronización para garantizar que estén ensamblados correctamente.
El engranaje de la bomba de combustible tiene marcas de sincronización

para motores de cuatro y seis cilindros. Vea el detalle en la Fig.9.
03 Los dientes estampados en el cigüeñal, el árbol de levas y los engranajes

de la bomba de combustible se engranarán con el engranaje intermedio
cuando el pistón no. 1 permanecer en la parte superior del punto muerto
Fig. 9
superior (PMS) en la carrera de compresión.

1 2 EL
Los dientes marcados del engranaje intermedio pueden no estar

necesariamente engranados en esta posición debido a las diferentes
velocidades a las que giran los engranajes.
El engranaje de la bomba de combustible tiene marcas de sincronización y
también está estampado con la letra 'C', donde está montada la bomba de
MK56L800 / 2/2310
combustible Lucas / Delphi. La letra 'M' está estampada en el engranaje de
la bomba de combustible para indicar que las roscas en los pernos del
456
extractor de engranajes son métricas.
Fig. 10
La placa de datos (A) está instalada en el lado de la bomba. - Higos. 10 y 11.
A continuación se presentan ejemplos de información presentada en la placa (A):
1 - Número de modelo del fabricante 2 - Número de
descripción del fabricante 3 - Velocidad máxima del motor
inactivo 4 - Letras de código de la bomba de combustible 5 -
Código de pieza de Perkins
6 - Número de serie de la bomba de combustible Para obtener detalles sobre las
letras del código de la bomba de combustible para el motor, consulte
"Sincronización del motor (Lucas CAV / Delphi DPA y DPS) y la bomba de si

inyección de combustible" a continuación. EL
Fig. 11
Operaciones estándar
- Para ajustar el número de pistón "1" para PMS en la carrera de Si la marca en la brida de la bomba de inyección de combustible está
compresión, vea el Capítulo L. alineada con la marca en la caja de distribución (B), la sincronización de la
- Para comprobar la sincronización de la válvula, consulte el capítulo L. bomba de inyección de combustible debe ser correcta.
- Para verificar la sincronización de la bomba de inyección de combustible,
consulte el Capítulo E. Si las marcas de sincronización están alineadas y el rendimiento del

motor indica que la sincronización no es correcta, verifique que las
1. Para verificar las marcas de sincronización de la bomba: marcas en la brida y en la caja de distribución estén en la posición
Tipos de bombas ............................................. DPA o DPS Dirección de correcta.
rotación del final del variador Horario Horario para el cilindro no. 1
..................................... Letra "Y"
03E01-18 Serie MF 200

Sincronización estática: Algunas bombas de combustible pueden tener el código de regulación
El ángulo de control del motor debe usarse con una herramienta estampado en la placa de modificación, que se adjunta a la brida de la
especial y con el motor ajustado con el pistón número '1' en el punto bomba.
muerto superior (PMS) en la carrera de compresión. Si se instala una placa de modificación, utilice las letras de código
estampadas en esta placa. Un código típico es: MK56L800 / 2/2310.
La bomba se comprueba con este juego al comienzo de la inyección para el
cilindro número '1'. En este ejemplo, las letras de código son 'MK'.
Las letras de los códigos se incluyen en el código de regulación impreso en

la placa de datos de la bomba de inyección de combustible. Consulte la tabla a continuación: letras de código x especificación de configuración:
03
Letras de código de la bomba Ángulo del motor (grados) Ángulo de la marca de la bomba (grados)
Alaska 325,5 336
A.M 282 290,5
BF 326 334
BM 281 291
CM 282,5 291,5
DM 282.25 290,5
FK 325,5 336
GK 325 336
GM 282 290,5
HK 326 336
HM 282 291
JK 325 334
KK 325 334
LK 327 337,5
LK (1) 328 337,5
MK 326 336
MK (2) 325 336
PK 326 334
RK 328 336
RM 282,5 290,5
TK 327 334
Reino Unido 326 334
XM 282 291
(1) Vigente para motor con lista de piezas (LP) YA 31257. (2) Vigente para motor con LP = YA 50532
Para comprobar las marcas de sincronización del motor:
a) Retire la bomba de inyección de combustible.
SI) Instale el adaptador de engranajes (Fig. 12) en el eje de transmisión

de la bomba de combustible y fíjelo con la tuerca del engranaje de la
bomba de combustible.
c) Retire el tornillo banjo de la salida de alta presión del cilindro número

'1' e instale el tornillo que no contiene una válvula de presión.
d) Conecte la salida número '1' al probador de boquillas.
e) Opere la bomba manual hasta que se indique una presión de 30 atm (440
lbf in²) 31 kgf / cm² en el medidor.
Figura 12
Serie MF 200 03E01-19

F) Afloje el tornillo (3) en la herramienta de sincronización 21825610 (Fig.

13) y ajuste la herramienta de sincronización al ángulo correcto.
Consulte la tabla en las páginas anteriores (letras de código de la 1
bomba de combustible - ángulo de control del motor - ángulo de
marca de la bomba).
g) Apriete el tornillo.
h) Monte la herramienta de sincronización en el adaptador ubicado en el eje
de transmisión de la bomba de combustible. Gire el eje de
2
accionamiento de la bomba de combustible manualmente en el
03 sentido normal de rotación.

- mire la flecha en la placa de datos de la bomba, hasta que la presión
3
del combustible impida el movimiento.
Fig. 13
yo) En esta posición, la bomba de combustible está regulada al inicio de la
inyección desde el número de salida '1'.
j) Aflojar el tornillo (1). Deslice el puntero (2) hacia adelante hasta que esté
sobre el centro de la brida de la bomba y verifique que la marca en la
brida esté en el centro de la ranura del puntero.
k) Si la marca no es correcta, quite la herramienta de sincronización y

elimine la marca. Ensamble la herramienta de sincronización y
asegúrese de que la bomba de combustible esté al inicio de la
inyección para el cilindro número 1.
l) Afloje el tornillo (1). Deslice el puntero hacia adelante hasta el ancho
total de la brida y apriete el tornillo. Haga una nueva marca en la brida
de la bomba a través de la ranura del puntero.
m) Retire la herramienta de sincronización y el adaptador.
n) Desconecte el dispositivo de prueba de la boquilla de inyección e instale el
tornillo banjo original en la salida de alta presión número '1'.
Los) Instale la bomba de inyección de combustible.
p) Elimine el aire del sistema de combustible.

Figura 14
2. Para comprobar las marcas de sincronización: 1 2 3

a) Regular el pistón del cilindro número “1” para PMS en la carrera de
compresión.
b) Retire la bomba de inyección de combustible y su junta.
c) Alinee la llave en el adaptador (Figura 14) con el surco

en el engranaje de la bomba de inyección de combustible e instale el
ventilador en el engranaje.
Asegúrese de que el adaptador esté contra la cara posterior de la

caja de interruptores.
Asegure el adaptador al engranaje con la tuerca provista. 5 4
d) Aflojar el tornillo (4) ubicado en la herramienta de sincronización (Fig.

Fig. 15
15) .
03E01-20 Serie MF 200

e) Ajuste la herramienta de sincronización al ángulo correcto de control del

motor. Consulte la tabla en las páginas anteriores (letras de código de
la bomba de combustible ángulo de verificación del motor - ángulo de
marca de la bomba).
F) Afloje el tornillo (5) y monte el eje estriado (B) en la herramienta de

sincronización.
g) Afloje el tornillo (2), monte el puntero de 90 ° (1) y apriete el tornillo.
03
H) Instale el eje estriado de la herramienta de sincronización en el
adaptador. Deslice la herramienta de sincronización a lo largo del eje
estriado hasta que esté contra el adaptador y apriete el tornillo (5).
yo) Afloje el tornillo de bloqueo (2), deslice el puntero hacia adelante hasta
que la cara lisa quede contra la cara posterior de la caja de distribución
y apriete el tornillo. Si la marca en el cuadro de distribución es correcta,
la marca se alineará con el borde superior del puntero (1). Si la marca
no es correcta, retire la herramienta de sincronización y deseche la
marca en la caja de distribución.
j) Instale la herramienta de distribución. Asegúrese de que el puntero
esté contra el cuadro de distribución y haga una nueva marca en el
cuadro de distribución a lo largo del borde superior del puntero.
k) Retire la herramienta de sincronización y el adaptador.
l) Instale la bomba de inyección de combustible y su junta.
m) Retire el medidor de la válvula de entrada del cilindro '1' e instale

los resortes de la válvula y el balancín.
n) Ajuste la holgura de la válvula de entrada del cilindro no. 1 a 0,20 mm (0,008
pulgadas).
Los) Instale la tapa del balancín.

p) Elimine el aire del sistema de combustible.
Serie MF 200 03E01-21

F. Sistema de lubricación
03
Figura 1
1. Descripción general parte del bloque de cilindros a la izquierda. Si el aceite frío aumenta la
restricción en el radiador, la válvula de derivación se abre y el aceite pasa

La bomba de aceite se acciona a través de un engranaje intermedio desde
directamente de la entrada a la salida del radiador. Si el motor no está
el engranaje del cigüeñal. El rotor interno tiene cuatro hombros y el rotor
instalado con un enfriador de aceite, el aceite pasa de la bomba de aceite a la
externo tiene cinco. El aceite lubricante del cárter pasa a través de un filtro
válvula de alivio.
de filtro y el tubo al lado de succión de la bomba. El aceite pasa desde la
salida de la bomba a través de una tubería y un pasaje en el bloque de

Desde el enfriador de aceite, el aceite regresa a través del tubo al cabezal del
cilindros hasta la cabeza del filtro de aceite. El aceite luego pasa a través
filtro, donde el aceite se divide y va a la válvula de alivio y al filtro de aceite.
del pasaje en la cabeza y un tubo a un enfriador de aceite (Ver artículo C4),
que es parte
03E01-22 Serie MF 200

El filtro de aceite instalado se encuentra en el lado derecho del motor. Así, el tubo flexible (1) para sujetar el tubo mientras se suelta la conexión (2).
aceite pasa a través del tubo conectado entre la válvula de alivio y el lado Si se usa un adaptador en el cabezal del filtro, use una llave para
derecho del bloque de cilindros al filtro de aceite. asegurar el adaptador mientras se afloja la tuerca de unión.
El aceite lubricante pasa del filtro de aceite al riel de presión, que ocupa NOTA: En algunos motores, se instala un enfriador de aceite entre el
toda la longitud del lado izquierdo del bloque de cilindros. Si el filtro de cabezal del filtro y el cartucho del filtro. Para retirar el enfriador de
aceite está en el lado derecho del motor, el aceite pasa a través del pasaje aceite: vea la operación C4.
perforado en el bloque de cilindros al riel de presión. e) Afloje los tornillos y tuercas y retire la cabeza del filtro del bloque de
cilindros. Deseche la junta.
03
F) Limpie la cara de la junta de la cabeza del filtro y, si está equipado, la
Desde el riel de presión, el aceite lubricante pasa a los cojinetes
brida de los tubos del enfriador de aceite. Instale la cabeza del filtro y la
principales del cigüeñal y a través de los pasajes del cigüeñal a los
nueva junta. Apriete los tornillos y las tuercas. Si es necesario, instale los
cojinetes de la biela. Los pistones y los diámetros de los cilindros se
tubos del enfriador de aceite y una junta nueva.
lubrican mediante pulverización o neblina de aceite.
g) Apriete los tornillos. Cuando sea necesario, conecte el tubo de

El aceite lubricante pasa de los cojinetes principales a través de
suministro de aceite del turbocompresor. Si el accesorio de
pasajes en el bloque de cilindros a los cojinetes del árbol de levas. El
conexión de la manguera encaja en el cabezal, limpie la rosca del
aceite lubricante pasa, a presión reducida, desde el cojinete secundario
accesorio y aplique un sellador de roscas.
del árbol de levas a través del pasaje en el bloque de cilindros y la
culata hasta el eje de balancines. El aceite pasa por el pasaje del eje de
Asegúrese de que no entre suciedad en el cabezal del filtro. Utilice una
balancines hasta los casquillos de balancines. Los vástagos de las
llave para asegurar la tubería mientras el accesorio está conectado al
válvulas, los resortes de las válvulas y los taqués se lubrican mediante
cabezal del filtro de aceite.
pulverización y niebla de aceite. El cubo del engranaje intermedio se
lubrica con aceite del riel de presión final y los engranajes de
sincronización se lubrican con un baño de aceite.
Motores turboalimentados
El turbocompresor se lubrica con aceite después del filtro. El aceite se

suministra desde una conexión en el lado derecho del bloque de cilindros
a través del tubo al turbocompresor. El aceite pasa por el turbocompresor
y regresa por el tubo al cárter.
Los motores turboalimentados tienen chorros de enfriamiento.

Estos chorros están conectados al riel de presión de aceite y
rocían aceite lubricante en los pistones para mantenerlos fríos.
Fig. 2
2. Cabezal (desmontaje e instalación)
a) Coloque una bandeja debajo del cabezal del filtro para contener las
salpicaduras de aceite lubricante.
b) Retire el filtro.
c) Si se instala un enfriador de aceite lubricante, afloje los tornillos
y retire los tubos del enfriador del cabezal del filtro.
d) Deseche la junta. Si la cabeza está montada en el lado derecho del

motor turboalimentado, desconecte el tubo de suministro de aceite
del turbocompresor.
Utilice una llave en el extremo hexagonal del Fig. 3
Serie MF 200 03E01-23

Si se usa un adaptador en el cabezal del filtro, use una llave para

asegurar el adaptador mientras se aprieta la tuerca de unión.
H) Instale un filtro nuevo.
3. Sumidero
Desmontaje e instalación
a) Opere el motor hasta que se caliente.
03
b) Pare el motor, retire el tapón de drenaje del cárter y su junta tórica y
drene el aceite. Cuando sea necesario, retire la varilla y el tubo.
c) Proporcione soporte para el cárter y retire los tornillos y las dos

tuercas que aseguran el cárter al bloque de cilindros y la caja de
distribución.
d) Baje el cárter y retire la junta.

y) Lave el cárter con líquido de limpieza aprobado y asegúrese
de eliminar todo el líquido de limpieza. Limpiar la cara de la
brida del cárter y el bloque de cilindros. Fig. 4
Si es necesario, reemplace el sello de polvo de fieltro, que está montado
en la parte trasera de la brida del cárter en algunos motores.
F) Instale el cárter junto con una nueva junta y asegúrese de

colocarlo correctamente con un tornillo a cada lado.
gramo) Instale los pernos y tuercas restantes y apriete todos los sujetadores a
22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Instale el tapón de drenaje junto con la
nueva junta tórica y apriete el tapón a 34 Nm (25 lbf ft) 3,5 kgf m.
Cuando sea necesario, instale el tubo de la varilla de nivel y la varilla
de nivel.
h) Llene el cárter hasta el nivel “MAX” en la varilla de nivel con un aceite

lubricante aprobado.
4. Filtro de filtro de aceite y tubo de succión
El filtro de pantalla está integrado con el tubo de succión. No es necesario un Fig. 5

mantenimiento periódico, pero lave el filtro de malla cuando lo retire.
Instalar:
a) Monte el soporte del tubo de succión sin apretar en la cubierta (2) del
Para eliminar:
rodamiento principal.
a) Retire el cárter. SI) Instale el tubo de succión en la bomba de aceite junto con una junta
b) Afloje el tornillo que fija el soporte a la cubierta (2) del rodamiento nueva (1). Apretar los tornillos.
principal.
c) Afloje los pernos de la brida del tubo de succión (1). Retire el tubo de c) Apriete el tornillo de soporte del tubo de succión. Asegúrese de
succión y el filtro de pantalla. que no haya presión en la tubería de succión.
d) Retire la junta vieja. Limpiar la cara de la brida de la bomba de aceite y el
tubo de succión. d) Instale el cárter.
03E01-24 Serie MF 200

Los) Lave el conjunto con un líquido de limpieza aprobado y séquelo
completamente.
b) Revise la tubería, el filtro de malla y las juntas soldadas en busca de

grietas y otros daños. Asegúrese de que el soporte de montaje
esté seguro.
c) Si el componente dañado no se puede soldar correctamente,

reemplace el conjunto.
d) Las partes del material compuesto deben reemplazarse si están
agrietadas o dañadas.
03
5. Bomba de aceite lubricante
Para eliminar:
La mayoría de los motores modernos tienen una nueva bomba de aceite
lubricante, que tiene un canal (4) en el cuerpo de la bomba. El aceite lubricante
sale del cojinete principal delantero y pasa a través del canal ubicado en el 3
cuerpo de la bomba hasta el orificio de aceite ubicado en el eje intermedio. 1 2
Luego, el aceite lubricante pasa a través del orificio del eje intermedio hasta el
Fig. 6
buje del engranaje intermedio.
b) Retire el tubo de succión y el filtro de pantalla.
c) Retire el tubo de suministro de la bomba de aceite.
d) La bomba de aceite está montada en la tapa del cojinete principal número '1'.
La bomba de aceite se puede quitar con la cubierta del

cojinete principal, si hay una llave adecuada, que permite
que el par se aplique correctamente a los tornillos de la
cubierta del cojinete principal cuando se instala.
Si no hay una llave adecuada disponible, se debe quitar la

caja de distribución. 4
e) Afloje el anillo elástico que sostiene el engranaje intermedio de la Fig. 7
bomba de aceite y retire la arandela (1) y el engranaje
intermedio (2).
F) Afloje los tornillos y retire la bomba de aceite (Fig. 7).
Serie MF 200 03E01-25

Instalar:
a) Llene la bomba de aceite con aceite lubricante para motor limpio.
SI) Instale la bomba de aceite en la cubierta del cojinete principal y apriete
los tornillos a 22 Nm (16 lbf ft) 2.2 kgf m.
c) Asegúrese de que el engranaje loco y el buje no estén

desgastados o dañados. Si el engranaje y / o el buje están
dañados, se pueden reemplazar como un conjunto o el
buje se puede reemplazar como un solo artículo.
03 Asegúrese de que el eje del engranaje loco no esté

desgastado ni dañado. Si el eje está desgastado o dañado,
3
1 2
reemplácelo.
Fig. 8
d) Lubrique el casquillo (3) con aceite lubricante para motor limpio e instale
el engranaje intermedio (2), la arandela
91) y el anillo elástico.
e) Verifique un espacio mínimo de 0.076 mm (0.003 in) entre el

engranaje de la bomba de aceite y el engranaje intermedio (Figura
9) .
F) Si se ha quitado la cubierta del cojinete principal '1', lubrique el
cojinete con aceite lubricante para motor limpio e instale la cubierta
del cojinete.
g) Apriete los tornillos a 265 Nm (196 lbf ft) 27.0 kgf m. Si se ha quitado el
cuadro de distribución, vuelva a instalarlo
Los.
h) Compruebe que haya un espacio libre mínimo de 0,076 mm (0,003 in)
entre el engranaje intermedio de la bomba de aceite y el engranaje Fig. 9

del cigüeñal (Fig. 9). La fluctuación del engranaje intermedio es
0.020 / 0.650 mm (0.0008 / 0.0256 in).
yo) Instale el tubo de succión y el filtro de malla.
j) Instale el tubo de suministro y apriete los tornillos. Utilice juntas nuevas.
k) Instale el cárter de aceite lubricante y llene el cárter hasta la marca 'MAX'
en el indicador de nivel con aceite lubricante aprobado.
Para inspeccionar los componentes:
Si alguna pieza está lo suficientemente desgastada como para afectar el
rendimiento de la bomba de aceite, se debe reemplazar toda la bomba.
a) Afloje los tornillos y retire la tapa de la bomba de aceite.

C) Instale el rotor externo y verifique la holgura entre el rotor y el cuerpo.
Fig. 10
03E01-26 Serie MF 200

d) Verifique el espacio libre entre el rotor interno y el rotor externo.
03
e) Compruebe la flotación del rotor con una regla y un calibre de hoja. Para
Fig. 11
todos los espacios libres anteriores, consulte el capítulo
'Especificaciones de ajuste' al final de esta sección.
F) Limpie la cara superior de la bomba de aceite y la cara inferior de la
cubierta e instale la cubierta. Apriete los tornillos con un par de 28 Nm
(21 lbf ft) 2,9 kgf m.
6. Eje del engranaje de la bomba de aceite lubricante
El eje intermedio de la bomba de aceite lubricante instalado en la cubierta del Fig. 12

rodamiento principal delantero está asegurado por un pasador Loctite y un retén
(tolerante al aceite). Si es necesario reemplazar el eje intermedio, siga el
procedimiento que se proporciona a continuación.
El eje intermedio utilizado en los motores de seis cilindros más antiguos está
asegurado por el ajuste de interferencia del eje intermedio en la cubierta del 1

rodamiento.
Los motores más antiguos tienen un nuevo eje intermedio (3) con un
2
orificio de aceite (2) para proporcionar más lubricación al buje del
engranaje intermedio. Además, se introdujo una bomba de aceite
lubricante. Tiene un canal (4) en el cuerpo de la bomba. El aceite
lubricante sale del cojinete principal delantero y pasa a través del canal
ubicado en el cuerpo de la bomba hasta el orificio de aceite ubicado en el 3
eje intermedio. Luego, el aceite lubricante pasa a través del orificio del eje
intermedio hasta el buje del engranaje intermedio.
4
Fig. 13
Serie MF 200 03E01-27

Para quitar el eje intermedio
IMPORTANTE:
5
El pasador es bastante duro, si no se puede quitar el pasador,
consulte el método alternativo.
a) Use con cuidado una herramienta cónica M5 X 0.8 mm para colocar un
chaflán en el extremo del pasador (5). Retirar la herramienta.
b) Use una herramienta especial M5 X 0.8 mm para cortar no menos
03 de tres hilos completos al final del pasador.
c) Retire la herramienta.
Figura 14
d) Obtenga las piezas que se enumeran a continuación:
- Un tornillo M5 X 0,8 mm o un tornillo que tenga una rosca

de al menos 15 mm de largo.
- Una tuerca M5 X 0.8 mm.
- Un espaciador con un diámetro externo de 15,88 mm o 19,05 Método alternativo para quitar el eje intermedio
mm y un diámetro interior de 8,73 mm, que tiene 9,53 mm de
NOTA:
largo.
Este método utilizado para quitar el pasador del eje
y) Instale la tuerca completamente sobre las roscas de los tornillos y
intermedio solo debe usarse si el pasador no se puede
coloque el espaciador sobre la tuerca.
quitar con el método anterior.
IMPORTANTE: a) Hacer una guía de perforación (Fig. 15) de acuerdo a

No aplique un par excesivo. dimensiones proporcionadas en la tabla a continuación:
1 ............. 8.3 mm (0.327 in)
F) Mantenga el espaciador en su lugar y enganche el tornillo completamente 2 ............. 20,0 mm (0,984 pulgadas)
en las roscas del pasador. 3 ............. 1,0 mm (0,039 pulgadas)
g) Coloque el espaciador en su lugar, centrado en el pasador, y apriete la 4 ............. 16,1 / 16,4 mm (0,633 / 0,646 pulgadas)
tuerca en el espaciador. 5 ............. 6.9 x 22 mm (0.272 x 0.866 in) de diámetro para roscas de 5 /
h) Continúe apretando la tuerca y tire del pasador a través del espaciador. 16-24 UNF x 18 mm.
6 ............. 36,0 mm (1,42 pulgadas)
yo) Retire el pasador lo suficiente para sacarlo de la cubierta del rodamiento 7 ............. 6.5 / 6.6 mm (0.256 / 0.260 in) en
con unos alicates. diámetro, herramienta de avellanado de 9.0 mm x 900 incluida
j) Coloque un adaptador adecuado en el diámetro pequeño del eje

intermedio y presione el eje fuera de la cubierta del rodamiento. 8 ............. 31,75 mm (1.250 pulg.)
9 ............. 15,9 mm (15,900 mm).
Fig. 15
03E01-28 Serie MF 200

b) Coloque la guía de perforación (1) en su lugar en el orificio del tornillo

opuesto a la tapa del cojinete en relación con el pasador (2).
c) Asegúrese de que la guía mire hacia afuera y que el borde de la guía

esté alineado con el borde frontal de la tapa del cojinete. Use un
tornillo 5/16 UNF (3) y una arandela plana (4) para mantener la guía
en su lugar.
d) Taladre un orificio de 6.35 mm (0.25 pulg.) de diámetro en la cubierta del
rodamiento que tenga 47.0 mm (1.85 pulg.) de profundidad.
e) Retire la broca y la guía de perforación.

03
F) Inserte una herramienta adecuada en el orificio de la tapa del rodamiento
para quitar el pasador.

Figura 16
g) Coloque un adaptador adecuado en el diámetro pequeño del eje
intermedio y presione el eje fuera de la cubierta del cojinete.
Para instalar el eje intermedio:
a) Asegúrese de que el nuevo eje intermedio y el orificio del eje en

la tapa del cojinete estén limpios y sin aceite o grasa.
b) Elimine las rebabas del orificio en la cubierta del rodamiento.
c) Sostenga la parte posterior de la cubierta del rodamiento y asegúrese de
que la cubierta no se mueva cuando el eje se presione hacia adentro.
Fig. 17
d) Aplique un poco de retenedor Loctite tolerante al aceite alrededor del
chaflán del eje para cubrir completamente la superficie del orificio
cuando se presiona el eje.
y) Inserte el chaflán del contraeje en el orificio. Si el eje intermedio

(3) tiene un orificio de aceite, asegúrese de que el orificio (2) del
eje intermedio esté en la parte superior y que la parte plana (2)
esté en la base, antes de presionar el eje en la tapa del cojinete. .
F) Asegúrese de que el eje intermedio esté alineado con la cubierta 54
del rodamiento y presione el eje sobre su hombro.

66
g) Retire el retenedor Loctite sobrante del eje, el orificio de aceite y la

cubierta del cojinete antes de instalar la bomba de aceite.
Fig. 18
h) Utilice el orificio del pasador original en la cubierta del cojinete como
guía y perfore un orificio de 6,35 mm (0,25 pulg.) de diámetro en el Para instalar el eje (donde no se instaló el pasador Figura 18):
eje de 9,5 mm (0,37 pulg.) de profundidad.
a) Siga el procedimiento anterior para instalar el eje, pasos

yo) Instale un pasador nuevo en la tapa del rodamiento y en el eje.
el AG).
b) Coloque la guía de perforación (4) en su lugar en el tornillo derecho (visto
desde la cara frontal de la cubierta del cojinete) de la cubierta del cojinete.
c) Asegúrese de que la guía mire hacia afuera y que el borde de la

guía esté alineado con el borde frontal de la tapa del cojinete.
Serie MF 200 03E01-29

Utilice un tornillo 5/16 UNF (6) y una arandela plana (5) para mantener la
guía en su lugar.
d) Taladre un orificio de 6,35 mm (0,25 pulg.) de diámetro en la tapa del

rodamiento a 25,4 mm (25,40 mm) de profundidad.
e) Retire la broca y la guía de perforación.
F) Instale un pasador nuevo en la tapa del rodamiento y en el eje.
7. Válvula de alivio
03 Desmontaje e instalación 1
b) Quite los tornillos que aseguran el tubo transversal a la válvula de

2
alivio (2). El tubo transversal solo se instala en motores que
tienen un filtro de aceite en el lado derecho del motor.
c) Retire la junta de la brida.

d) Afloje los dos tornillos (1) que aseguran la válvula de alivio al bloque
de cilindros y retire la válvula. Asegúrese de que las caras del
Figura 19
tubo transversal y la válvula estén limpias.
e) Coloque la válvula en su lugar y agregue una nueva junta.

1
F) Enganche los cuatro tornillos y apriete los tornillos de la brida y luego
los tornillos de la válvula.
432
Para desmontar y montar: 5
¡ADVERTENCIA!
Utilice gafas de seguridad durante esta operación. Si es

necesario, la válvula de alivio se puede desmontar y montar
mientras se instala en el motor.
Fig. 20
Inspeccionar:
a) Aplique presión a la placa de extremo (4) del conjunto de resorte; afloje el
anillo elástico (5) y libere cuidadosamente la presión para quitar la placa IMPORTANTE:
final y el resorte (3) del cuerpo de la válvula. No cambie la presión de funcionamiento de la válvula de
alivio por ningún método que sea diferente al utilizado al
b) Retire el émbolo (2) del diámetro del cuerpo (1). instalar componentes nuevos.
c) Asegúrese de que todos los componentes estén limpios y

lubricados con aceite de motor limpio. Los) Inspeccione el resorte por desgaste y otros daños y, si es posible, verifique
re) Instale el émbolo en el diámetro y con su extremo hueco hacia el espacio libre requerido para comprimir el resorte.
adentro.
Instale el resorte y la tapa del extremo en el diámetro con los extremos Consulte las especificaciones de ajuste.
del resorte instalados alrededor de los salientes del émbolo y la placa b) Revise el émbolo por desgaste u otros daños y asegúrese de que se
final. deslice fácilmente a través del diámetro de la válvula de alivio.
c) Compruebe el cuerpo y la placa de extremo para ver si hay desgaste u otros daños.
d) Cambie los componentes dañados o desgastados.
03E01-30 Serie MF 200

G. Cabeza del bloque de cilindros
1. Tapa de balancines
Para eliminar:
Los motores están provistos de una tapa de aluminio para el balancín (Figura
1) o con tapas de balancines de material compuesto (Figura 2) .
La cubierta de aluminio en algunos motores tiene un sello antipolvo, que se
03
monta entre la cubierta de balancines y el colector de inducción. El
guardapolvo de la cubierta de balancines de material compuesto se instala
permanentemente en el lado de la cubierta de balancines con adhesivo.
Fig. 1
a) Desconecte el tubo de ventilación.
b) Retire las tuercas de la tapa (2) junto con las arandelas de acero (2-3)
y las cuñas (2-4) de la parte superior de la tapa del balancín.
C) Levante la tapa del balancín y la junta (2-6). Para cubiertas de

aluminio, retire el sello antipolvo de la cubierta de balancines
(1-1 o 2-7).
NOTA: Cuando se instala la tapa del balancín, las tuercas de la
tapa se aprietan en las tuercas del soporte del balancín.
Durante la extracción de las tuercas de la cubierta, es posible aflojar

las tuercas de los soportes de balancín. Las tuercas del soporte de
balancines deben apretarse al par correcto cada vez que se retira la
cubierta.
Fig. 2
Instalar:
a) Compruebe el sello y la tapa de la boquilla de aceite (1-1), las arandelas de
sellado (1-5), la arandela de acero (1-3) y, si está instalada, la calza (1-4)
para las tuercas de la tapa (1- e) Apriete las tuercas de la cubierta a un par de 20 Nm (15 lbf ft)
2) 2.1 kgf m.
b) Compruebe el estado de la junta de la cubierta de balancines (1-
6) y el sello de polvo (1-7). Si es necesario, la junta y el

LOS GRADOS:
sello se pueden quitar y reemplazar.
- La mayoría de los motores modernos tienen una cuña
C) Limpie la cara de la junta de la culata e instale la tapa del
adicional (1-4) instalada entre la arandela de sellado de
balancín junto con el guardapolvo.
la tuerca de la tapa y la arandela de la tuerca de la tapa
re) Instale las arandelas de sellado, las arandelas de acero, las calzas (si están
de acero. Si se instalan calzas en las cubiertas de
instaladas) y las tuercas de la tapa.
balancines de aluminio, apriete las tuercas a 30 Nm (22
lbf ft) 3,0 kgf m. Si se instalan suplementos en las
cubiertas de balancines compuestas, apriete las tuercas
a 20 Nm (15 lbf ft) 2,1 kgf m.
IMPORTANTE:
La arandela de sellado puede dañarse si la tuerca

- Algunos motores más antiguos de la serie 1000
ciega no se aprieta centralmente a través de la
tienen una junta en la tapa de balancines con una
arandela de sellado y la tapa de balancines. Si alguna
cara estriada. Cuando se instale esta junta,
de las arandelas de sellado está dañada,
asegúrese de que la cara lisa de la junta mire hacia
reemplácela.
la tapa de balancines.
Serie MF 200 03E01-31

2. Conjunto de balancines
03
Fig. 3
Para eliminar: b) Asegúrese de que las varillas encajen correctamente en los receptáculos de la
empuñadura.
a) Retire la tapa del balancín.
b) Afloje los soportes del eje del balancín de manera uniforme y
C) Instale el conjunto de balancines:
gradual: comience con los soportes finales y avance hacia el
centro. Retire los sujetadores y arandelas y levante el conjunto - Asegúrese de que la conexión de suministro de aceite esté
de balancín. colocada correctamente en el retén de aceite.
- Asegúrese de que los extremos de los tornillos encajen

correctamente en las varillas.
NOTA:
Se quitaron las arandelas entre los sujetadores y los

soportes de balancines en los motores nuevos y se re) Instale las arandelas y los sujetadores de los soportes del eje de balancín
instalaron tuercas y pernos de brida. y apriete los sujetadores de manera uniforme y gradual: comience con los
sujetadores internos y continúe hasta llegar a los sujetadores externos.
Ajuste los sujetadores de manera homogénea con el par correcto, de

c) Retire el sello de aceite de goma (1) de la conexión de suministro de
acuerdo con el material de los soportes del eje de balancín: Aluminio: 40
aceite o del puerto de suministro de aceite en el cabezal.
Nm (30 lbf ft) 4.1 kgf m. Hierro fundido: 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m. Acero
sinterizado: 75 Nm (55 lbf ft) 7.6 kgf m.
Instalar:
Los) Instale un nuevo sello de aceite de goma en el puerto de suministro

de aceite ubicado en la cabeza. Vea el detalle en la Fig.3.
03E01-32 Serie MF 200

03
Fig. 4
Para desmontar: c) Coloque el casquillo en el balancín de modo que quede un espacio libre de
0.03 / 0.09 mm (0.001 / 0.004 in) en el eje del balancín.

a) Retire los anillos de retención de ambos extremos del eje de
balancín. Asegúrese de que los extremos del eje de balancines
Limpie bien el casquillo y asegúrese de que el orificio de aceite no
no estén dañados. Afloje el tornillo localizador (1) en la
tenga residuos.
conexión de suministro de aceite.
b) Desmonte el conjunto y tome nota de la posición de cada componente NOTA:
para asegurarse de que estén montados en la misma posición. Los balancines que se utilizan en algunos motores de menor
capacidad no tienen casquillos.
Para montar: Ajuste de juego de válvulas
a) Asegúrese de que los orificios de aceite en el eje de balancines y los Consulte la Sección 03A01. El espacio libre correcto se encuentra en las
balancines no estén bloqueados. Especificaciones básicas al comienzo de esta sección.
b) Lubrique los componentes con aceite de motor limpio antes del montaje.
Monte los componentes en el orden correcto (ver figura) y asegúrese de
que el tornillo de posicionamiento (1) de la conexión de suministro de
aceite esté correctamente instalado en el orificio (2) del eje de
balancines. Instale los anillos de retención en los extremos del eje de
balancín.
Inspeccionar:
Los) Limpie e inspeccione todos los componentes por desgaste y

otros daños.
b) Verifique el espacio libre de los balancines en el eje. Si el espacio libre es mayor a
0.13 (0.005 in), reemplace el eje de balancín y / o eje de balancín.

Fig. 5
Para corregir:
a) Para reemplazar el casquillo del balancín, presione el casquillo viejo con
un mandril adecuado.
b) Alinee el orificio de lubricación del nuevo buje en el mismo lado que el
orificio de lubricación de los balancines y presione el buje para
colocarlo.
Serie MF 200 03E01-33

3. Resortes de válvula
Cambio de los muelles de las válvulas (con el cabezal montado)
NOTA:
Los pasos a continuación se refieren a cambiar los resortes

de la válvula a un solo cilindro.
¡ADVERTENCIA!
03
a) Retire la tapa del balancín.

b) Gire el cigüeñal en la dirección normal de rotación hasta que la válvula de Fig. 6
entrada del cilindro en cuestión se haya abierto recientemente y la
válvula de escape del mismo cilindro aún no se haya cerrado
completamente. En esta posición, el pistón estará aproximadamente
en el punto muerto superior (PMS).
c) Retire el conjunto de balancines.

re) Instale el compresor de resorte de válvula (1) y el adaptador
correspondiente (2 o 3).
e) Comprima el (los) resorte (s) de la válvula y retire las pinzas. Asegúrese
de que los resortes de la válvula estén comprimidos uniformemente o
el vástago de la válvula se puede dañar.
IMPORTANTE:
No gire el cigüeñal mientras se extraen los resortes

de la válvula.
F) Afloje el compresor de resortes de válvulas y retire las tapas y resortes
de los resortes de válvulas.
g) Coloque los nuevos resortes de válvula en su lugar. Si se instalan

resortes dobles, asegúrese de que las bobinas de amortiguación
cerradas estén orientadas hacia la cabeza.
Instalación de las tapas del resorte de la válvula.
IMPORTANTE: Fig. 7
Asegúrese de que los resortes de la válvula estén comprimidos
uniformemente o el vástago de la válvula se puede dañar.
NOTA:
H) Instale el compresor de resortes de válvula y comprima los resortes para Si se debe cambiar uno o todos los resortes de válvula,
que se ajusten a las abrazaderas. Retire el compresor de resorte de la se pueden reemplazar dos cilindros a la vez. Los
válvula. juegos de cilindros son 1 y 6, 2 y 5, 3 y 4. Si se ha
yo) Instale el conjunto de balancines. quitado el conjunto de balancines, el pistón PMS se
j) Verifique el juego de válvulas. puede encontrar de la siguiente manera:
k) Instale la tapa del balancín.
03E01-34 Serie MF 200

Los) Instale el compresor de resorte de la válvula y comprima los resortes g) Retire el tubo de fuga de combustible.
para abrir la válvula. h) Retire las boquillas. Instale cubiertas adecuadas en las boquillas y
b) Gire el cigüeñal manualmente en la dirección normal de rotación hasta que abra las conexiones.
el pistón toque la válvula. yo) Afloje la abrazadera de la manguera de derivación de
c) Continúe girando el cigüeñal y, al mismo tiempo, libere la presión en el refrigerante en la cabeza. Afloje los tornillos y retire la conexión
compresor de resorte de válvula hasta que el pistón esté en PMS (Fig. de derivación de refrigerante y la manguera.
7).
03
Fig. 8
4. Conjunto de culata de cilindros j) Desconecte la unidad de sensor / sensor de temperatura del

refrigerante.
Para eliminar:
k) Retire la tapa de balancines, el conjunto de balancines y las
a) Vacíe el sistema de refrigeración y desconecte los terminales de la varillas.
batería. l) Afloje los pernos de la cabeza en la secuencia inversa a la que se muestra en
b) Retire la manguera del filtro de aire en el colector de admisión. la figura 8.
c) Para motores instalados con turbocompresor, retire la manguera del m) Verifique la distorsión de los tornillos con una regla (1), que debe
filtro de aire en la entrada del compresor del turbocompresor. sujetarse contra el tornillo (2). Si hay una reducción visual en
el diámetro de la rosca (3), que no está acoplado con el bloque
Luego, desconecte todas las conexiones del de cilindros, se debe desechar el tornillo.
turbocompresor y retire el turbocompresor.
d) Retire el tubo instalado entre la ayuda de arranque en el múltiple de
inducción y el filtro de combustible. Desconecte las conexiones
eléctricas.
e) Retire el colector de escape.
F) Retire las tuberías de combustible de alta y baja presión.
IMPORTANTE:
Cuando se disponga de acceso a las juntas de salida de la
bomba de inyección, utilice una llave separada para evitar el
movimiento de las salidas de la bomba de inyección cuando se
aflojen las conexiones de la tubería de alta presión. Instale tapas
para todas las conexiones abiertas en la bomba de inyección de
combustible.
Fig. 9
Serie MF 200 03E01-35

IMPORTANTE:
No use una palanca para separar la cabeza del bloque de

cilindros.
n) Retire la cabeza y colóquela sobre una superficie que no dañe la

cara inferior de la cabeza.
Instalar:
03 Los) Limpie la cara inferior de la cabeza y la cara superior del bloque de

cilindros. Asegúrese de que no haya residuos en los diámetros de los
cilindros. 1
LOS GRADOS:
- Los motores más antiguos tienen dos pasadores

de ubicación (1) de 6 mm (0.236 in), uno en
cada extremo de la culata, presionados contra el
bloque de cilindros, para mantener la culata y la
junta en posición cuando la culata está asentada
.
- Los motores más nuevos tienen dos pasadores

de fijación de 8 mm (8,001 mm) (1), uno en
Fig. 10
cada extremo de la culata, presionados contra
el bloque de cilindros, para mantener la culata y
la junta en posición cuando la culata está
montada .
ATENCIÓN:
Para evitar daños en la junta de la culata, asegúrese de

que los pasadores de posicionamiento estén presionados
2
contra el bloque de cilindros antes de asentar la culata. La
junta de culata debe instalarse sin ningún compuesto para
juntas.
b) Coloque la junta de la culata en su lugar. Vea la marca "FRONT

TOP" estampada para el montaje correcto Fig. 11
(Figura 10).
c) Para asegurarse de que el cabezal esté instalado en la posición correcta, g) Apriete los tornillos con un par de 110 Nm (80 lbf ft) en la secuencia que
instale dos pernos guía 1/2 UNF (2) en las posiciones 25 y 30 - Ver Fig. se muestra en figura 8.
8. h) Repita el paso anterior para asegurarse de que todos los tornillos
re) Instale la cabeza en su lugar. estén apretados al par correcto.
y) Lubrique ligeramente las roscas de los pernos de cabeza y las
caras de apoyo de las cabezas de los pernos.
F) Enganche algunos de los tornillos en sus posiciones correctas y

retire los pernos. Encaje el resto de tornillos en sus posiciones
correctas.
03E01-36 Serie MF 200

03
Figura 12
yo) Apriete los tornillos en la secuencia correcta, de acuerdo con la

longitud del tornillo - Figura 12:
- Los tornillos cortos (S) deben girarse 150 °.

- Los tornillos de longitud media (M) deben girarse 180 °.
- Los tornillos largos (L) deben girarse 210 °. Una herramienta

especial (Fig. 13) se puede utilizar para esta operación.
j) Instale la herramienta entre el zócalo y el cable. Coloque el tope (1)
contra un saliente adecuado en la cabeza para evitar el movimiento del
medidor de grado en el sentido de las agujas del reloj.
k) Gire el puntero para alinearlo con el ángulo correspondiente en el Fig. 13

medidor de grados para la longitud del tornillo. Apriete el
tornillo hasta que el puntero de la herramienta esté alineado
con la posición cero en el medidor de grano.
Si no hay herramientas disponibles, haga una marca apropiada en

la cabeza alineada con la esquina de cada tornillo (Figura 14).
Haga otra marca en el ángulo correcto (en sentido antihorario) en el
borde de la brida de cada sujetador, de acuerdo con la longitud del
tornillo.
l) Apriete cada tornillo en la secuencia correcta hasta que las marcas en
la brida estén al costado y alineadas con las marcas en la cabeza.
Fig. 14
NOTA:
Hay tres tipos de juntas para el colector de admisión y

escape: amianto, libre de amianto y metálicas. Las juntas
montadas en el motor deben ser del mismo material y
deben reemplazarse como un conjunto. Si se montan
juntas en el motor de diferentes materiales, los colectores
pueden tener fugas o romperse. Esto puede afectar el
rendimiento del motor y provocar daños internos en el
motor.
Serie MF 200 03E01-37

metro) Instale el colector de escape. Las juntas del colector se ensamblan sin
compuesto para juntas.
n) Para motores equipados con turbocompresores, instale el

turbocompresor.
Los) Instale el colector de inducción. Asegúrese de que las juntas estén
montadas con la ranura en la parte superior y el borde centrado (Fig. 15).
Instale las juntas sin el compuesto para juntas. La mayoría de los motores
03
de seis cilindros actuales tienen una junta de colector de admisión de una
pieza.
PAGS) Instale la línea de combustible entre el filtro de combustible y la bomba de Fig. 15

elevación.
q) Vuelva a instalar todos los demás componentes del motor, siguiendo el
orden inverso al desmontaje.
r) Purgue el aire del sistema de combustible.
s) Arranque el motor y hágalo funcionar a baja velocidad. Asegúrese de
que fluya aceite por los orificios de las palancas del balancín. Si el flujo
de aceite es correcto, instale la tapa del balancín.
NOTA:
No es necesario volver a apretar los tornillos de la

cabeza.
03E01-38 Serie MF 200

a) Retire la cabeza
b) Retire la carcasa del termostato.
C) Inspeccione la cabeza en busca de signos de fuga de gas
o refrigerante.
d) Retire los resortes y las válvulas.
y) Limpiar la cara del cabezal y los conductos de refrigerante y aceite

lubricante. La cámara de agua se puede limpiar con un disolvente
especial.
F) Pruebe el cabezal en busca de fugas de acuerdo con la presión 03

proporcionada en las especificaciones de ajuste al final de esta sección.
Figura 16
g) Cuando se limpia la cabeza, verifique si hay grietas. Inspeccione
cuidadosamente las áreas alrededor de los asientos de la
válvula y alrededor de los orificios de la boquilla.
h) La cara inferior del cabezal se puede mecanizar si: hay alguna distorsión
o rasguños profundos (consulte el paso
9). O en el caso de motores sin insertos de asiento de válvula, las
profundidades de la válvula están por debajo del límite de servicio.
yo) Use una regla y un medidor para verificar si la cabeza tiene
distorsiones en la parte inferior. Consulte 'Distorsión máxima de la
cabeza permitida' provista en las especificaciones de ajuste al final de
esta sección. Si la distorsión es mayor que el límite dado, se puede
mecanizar la cara inferior.

Figura 17
l) Si hay algún daño, la válvula y el asiento de la válvula pueden

superponerse.
Cuando los asientos de la válvula se superponen, mantenga el

PRECAUCIÓN: asiento lo más estrecho posible y asegúrese de que todo el
Retire solo el mínimo de material para asegurarse de compuesto utilizado para superponer la válvula y el asiento se
que el grosor del cabezal no sea inferior a 102,48 mm eliminen.
(4035 pulg.) Después de mecanizar el cabezal. m) Los asientos muy dañados se pueden reparar con una herramienta
de corte o con la instalación de nuevos insertos.
LOS GRADOS:
- La protuberancia de la boquilla debe medirse con la arandela
del asiento de la boquilla instalada.
- Una vez mecanizado el cabezal, se deben Para instalar insertos de válvula:

corregir los asientos para obtener la profundidad
a) Retire la guía de la válvula y limpie el diámetro en el que está montada la
correcta del cabezal. Trabaje hasta el límite
guía.
mínimo para permitir un mayor desgaste.
SI) Instale nuevas guías de válvula.
c) Con el diámetro de la nueva guía utilizada como piloto, mecanice el hueco en el
cabezal de acuerdo con las dimensiones que se muestran en las

j) Compruebe que los asientos de las válvulas no estén desgastados ni dañados.
especificaciones de ajuste o mecanice el inserto anterior.
k) Antes de realizar cualquier trabajo en los asientos de la válvula, se
deben instalar nuevas guías.
Retire todos los residuos y limpie el hueco del inserto.
Serie MF 200 03E01-39

d) Si la cara inferior del cabezal ha sido mecanizada, el inserto tendrá

que ser desbastado en la cara posterior para asegurarse de que
no haya protuberancia del inserto sobre la cara inferior del
cabezal. Después de recortar la parte posterior del inserto,
asegúrese de que el borde exterior de la cara posterior tenga
0,9 / 1,3 mm (0,035 / 0,051 pulg.) A 30 ° de la vertical.
e) Con el diámetro de la nueva guía utilizada como piloto, y con la cara
trasera del inserto mirando hacia la cabeza, presione el inserto con la
herramienta adecuada. Consulte las especificaciones de ajuste.
03
No use un martillo en el inserto y no use lubricante. Utilice una
prensa hidráulica o una prensa manual en un movimiento
continuo.
Asegúrese de que la base del inserto esté en contacto con la base

del hueco.
F) Corte el asiento de la válvula en un ángulo de 88 ° para asientos de
válvula de 46 ° o 118 ° para asientos de válvula de 31 ° y superponga
la válvula sobre el asiento de válvula. Asegúrese de que la profundidad
de la cabeza de la válvula debajo de la cara de la cabeza esté dentro
de los límites de producción. Consulte las especificaciones de ajuste
de la válvula de entrada y escape.
NOTA: Fig. 18
Trabaje lo más cerca posible del valor mínimo para permitir
el desgaste futuro del asiento de la válvula. e) Afloje el compresor de resortes de válvula y retire la tapa del resorte (A2), los
resortes de válvula (3/4), el sello del vástago de válvula (5) y la arandela
de asiento de válvula (6).
5. Válvulas y resortes de válvulas F) Repita los pasos anteriores para las otras válvulas.
Para eliminar:
Instalar:
a) Retire la cabeza del bloque de cilindros.
NOTA:
b) Limpie la cara inferior del cabezal y compruebe la profundidad de los
Los componentes del conjunto de la válvula se muestran en la
cabezales de las válvulas debajo de la cara del cabezal.
figura 18 . Algunos motores están equipados con resortes de
válvula simple. Utilice gafas de seguridad durante esta

c) Haga una marca en los cabezales de las válvulas para asegurarse
operación.
de que las válvulas se puedan instalar en sus posiciones
originales, si es necesario volver a utilizarlas.
Los) Lubrique los vástagos de las válvulas (7 y 8) con aceite de motor
limpio e instale las válvulas en sus guías respectivas.
¡ADVERTENCIA!
Utilice gafas de seguridad durante esta operación. SI) Instale las arandelas (6) en el asiento del resorte. Instale los nuevos sellos
del vástago de la válvula (5) en las guías de la válvula.

IMPORTANTE:
Asegúrese de que los resortes de la válvula estén comprimidos - Si se utilizan resortes dobles, instale los resortes de válvula interno y
uniformemente o el vástago de la válvula se puede dañar. externo (3 y 4) en las arandelas del asiento del resorte con sus bobinas
de amortiguación mirando hacia la cabeza.
d) Use el compresor de resorte de válvula y el adaptador apropiado para

comprimir el resorte y quitar las pinzas (1).
03E01-40 Serie MF 200

- Si se usan resortes individuales, el resorte no tiene una bobina

de amortiguación y se puede instalar con cualquier extremo en
la cabeza. Instale la tapa (2) de los resortes de válvula.
IMPORTANTE:
Asegúrese de que los resortes de la válvula estén comprimidos
uniformemente o el vástago de la válvula se puede dañar.
c) Utilice el compresor (Figura 19) resorte de válvula y el

03
Adaptador adecuado para comprimir el resorte y colocar las abrazaderas (1).
Figura 19
a) Verifique la profundidad de las válvulas debajo de la cara del

cabezal antes de quitar los resortes de la válvula.
b) Asegúrese de que las roscas de la válvula y la cara inferior del cabezal
estén limpias.
c) Coloque el medidor de profundidad en la cara del cabezal y ponga a cero el
medidor de la hoja.
d) Coloque con cuidado el medidor de profundidad de la válvula en la

cabeza de cada válvula (Figura 20) y anote las medidas. La
profundidad máxima, en servicio, se da en las especificaciones de
ajuste de las válvulas de admisión y escape.
Fig. 20
e) Si la válvula está por debajo del límite de profundidad, verifique la
profundidad de la válvula con una válvula nueva en su lugar. h) Asegúrese de que las caras del asiento de la válvula no estén
severamente quemadas o dañadas. Las caras del asiento de
Si la profundidad de la válvula aún está por debajo del límite, se debe válvula dañadas pueden pulirse con una máquina especial.
reemplazar el inserto del asiento de la válvula. Las válvulas con daños menores pueden superponerse en
f) Donde no esté instalado el inserto del asiento de la válvula, la cara sus asientos.
inferior del cabezal se puede mecanizar para reducir la profundidad
de la válvula o se puede instalar un inserto. Cuando se instalan válvulas nuevas, se debe verificar la
profundidad de las válvulas.
yo) Asegúrese de que la carga en los resortes sea correcta en toda su
IMPORTANTE: longitud. Consulte las especificaciones de ajuste para guías de
- Si se va a mecanizar la cara inferior del cabezal, válvulas y resortes. Instale resortes nuevos para cada revisión
asegúrese de que el grosor del cabezal no sea completa del motor.
inferior a 102,48 mm (4.035 in) después de que el

cabezal haya sido mecanizado.
- La protuberancia de la boquilla debe medirse con la arandela
del asiento de la boquilla instalada.
g) Revise las válvulas por grietas. Controlar el desgaste de los

vástagos de las válvulas y su correcto ajuste en sus guías.
Serie MF 200 03E01-41

6. Guías de válvulas
La holgura máxima permitida (5) entre el vástago de la válvula y el diámetro de la
guía es de 0,13 mm (0,005 pulg.) Para las válvulas de admisión y 0,15 mm (0,006
pulg.) Para las válvulas de escape. Si la holgura, con una nueva válvula instalada, es
mayor que el límite, entonces se debe instalar una nueva guía de válvula (4). Se
recomienda que se utilice el procedimiento que se proporciona a continuación para
verificar el espacio libre de la guía:
03 a) Coloque una nueva válvula en la guía.
b) Coloque un indicador de prueba con una base magnética (1)

en la cara de la cabeza. Figura 21
c) Con la válvula levantada 15.0 mm (0.6 in) y el indicador (2) en
contacto con el borde de la cabeza de la válvula (3), mueva la
válvula radialmente alejándola del indicador.
Con la válvula mantenida en esta posición, reinicie el indicador.
d) Mueva la válvula radialmente a través del eje del cabezal hacia el

indicador.
Registre la lectura del indicador. Si la lectura es igual o mayor que los datos
proporcionados a continuación, se debe instalar una nueva guía (4).
El espacio libre máximo permitido con una elevación de válvula
15,0 mm (0,6 pulg.):
- Guía de entrada: 0.24 mm (0.009 in)
- Guía de escape: 0,32 mm (0,330 mm).
Para eliminar:
Los) Instale el adaptador (4) en la herramienta de extracción / reemplazo

(3).
b) Con el adaptador instalado en la herramienta, coloque el espaciador (5) en

su lugar en la herramienta.
c) Pase el adaptador a través de la guía (6) y coloque el separador y la
herramienta en el lugar correcto en el asiento de la válvula.
re) Instale el acoplamiento (7) para asegurar el adaptador a la guía.
e) Sostenga el cable superior (1) y gire el cable inferior (2) en el sentido de las
agujas del reloj para sacar la guía del cabezal.

Figura 22
03E01-42 Serie MF 200

Instalar:
Los) Limpie el orificio de la carcasa del bloque en la cabeza utilizada para la
guía de la válvula.
b) Lubrique la superficie exterior de la nueva guía (6) con aceite lubricante
para motor limpio.
C) Instale el adaptador (5) en la herramienta de extracción / reemplazo

(3).
d) Con el adaptador instalado en la herramienta, coloque el espaciador (4) en
su lugar en la herramienta. Pase el adaptador a través del cabezal y
coloque el espaciador y la herramienta en el lugar correcto en el asiento

03
de la válvula.
e) Coloque la guía de la válvula en el adaptador y coloque el separador (7).
Instale el acoplamiento (8) para asegurar el adaptador a la guía.
F) Sujete el cable superior (1) y gire el cable inferior (2) en sentido horario
para tirar de la guía hasta que el separador toque la cabeza.
g) Cuando la guía se instala correctamente, la parte superior de la guía de la válvula
tendrá una protuberancia de 15,10 mm (0,594 in) por encima del asiento del
resorte de la válvula.
Fig. 23
Serie MF 200 03E01-43

H. Bloque de cilindros PRECAUCIÓN:
Para asegurarse de que el motor cumple con la legislación

1. Camisa de cilindro sobre emisiones, no utilice "Flexhone" en los estándares de
emisiones:
Inspeccionar:
Para optimizar el rendimiento del motor, es importante reemplazar las 1 - No se debe usar Flex-Hone grado 80SC. Un Flex-
camisas de cilindro desgastadas o dañadas. Si es necesario cambiar Se puede usar un hueso de 4 o 41/8 pulgadas de acuerdo con el nivel
la camiseta, hay una camiseta de reemplazo disponible.
de daño en el diámetro. 2 - Los nuevos Flex-Hones se deben operar en
revestimientos
El estado del revestimiento del cilindro se determina:
03
antes de usarlos en un motor para eliminar todos los materiales
- la cantidad y ubicación de las áreas pulidas; sueltos y bordes afilados. 3 - Lubrique ligeramente la camiseta y
- por el desgaste Flex-Hone con aceite
- Daño a la pared de la camisa. No es lubricante de motor limpio. 4 - Coloque la herramienta en la parte superior de la
necesario reemplazar la camisa si: camiseta, pero no en la
- el acabado bruñido aún se puede ver claramente; presione la camisa hasta que se opere. 5 - Opere la herramienta y
- el rendimiento del motor y el consumo de aceite son aceptables. muévala hacia arriba y hacia abajo en el
diámetro de la camisa una vez por segundo durante 30-50 segundos.
Retire la herramienta mientras gira. 6 - Limpiar bien el diámetro de la
Para comprobar el estado de una camiseta: chaqueta para eliminar todo el

suciedad resultante de la operación. Utilice un cepillo y queroseno.
Los) Inspeccione la superficie de la camisa en busca de raspaduras y grietas
profundas.
7 - Seque las camisas y retire con cuidado todas
b) Revise la pared de la camisa buscando áreas donde el acabado bruñido ha
cubiertas utilizadas para proteger componentes. Limpie todos los
desaparecido. Principalmente, revisa el área alrededor de la parte
componentes del motor que se hayan visto afectados por la suciedad. 8 -
superior de la camiseta, justo debajo del anillo de carbono. En esta
zona, el empuje del segmento superior del pistón es máximo.

Instale los chorros o tapones de enfriamiento del pistón.
Asegúrese de que los anillos del pistón estén instalados cuando
el motor se ensambla de acuerdo con procedimientos específicos.
ATENCIÓN:
- Las camisas dañadas o gastadas deben

desecharse.
ATENCIÓN:
- Se deben instalar anillos de pistón nuevos cuando se
reemplaza el revestimiento. Una vez corregido el diámetro, se recomiendan las

siguientes instrucciones para las primeras 5 horas de
- El motor puede tener un alto consumo de aceite con
funcionamiento:
poco desgaste en los diámetros del revestimiento, si
las superficies del revestimiento están dañadas. - No opere el motor a plena carga.
- No opere el motor a alta velocidad.
- No permita que el motor funcione a ralentí lento durante
Para recuperar una camiseta: períodos prolongados.
Una herramienta, conocida como "Flex-Hone" está disponible para

corregir la superficie de la camisa. Esta herramienta se puede utilizar con
un taladro manual eléctrico de baja velocidad.
Los pistones y las bielas deben retirarse y los chorros de enfriamiento

del pistón, cuando están instalados, deben reemplazarse.
Utilice cubiertas para proteger todos los componentes del motor de los desechos
generados durante el proceso.
03E01-44 Serie MF 200

Para quitarse las camisetas:
Cuando es necesario quitar varios revestimientos o cuando se instala un

revestimiento muy apretado, se debe usar una prensa. 2
Cuando se debe quitar una sola camisa o el cigüeñal debe permanecer

1
en su lugar, use la herramienta de mano disponible.
3
b) Retire la cabeza
c) Retire el conjunto de pistón y biela.
4
03
d) Retire con cuidado el chorro de enfriamiento del pistón, cuando esté
instalado.
e) Gire el cigüeñal para acceder al revestimiento del cilindro.

Protege el diario.
5
F) Coloque la herramienta (4) en la cara superior del bloque de cilindros y
sobre el centro de la chaqueta (5). Asegúrese de que la base de la
herramienta no esté encima de la brida del revestimiento del siguiente
cilindro.
g) Coloque el rodamiento (3) en el rebajo en la parte superior de la herramienta
con la cara lisa del rodamiento en la base del rebajo.
H) Instale la varilla roscada (2) a través del rodamiento y la parte superior de la 66

herramienta hasta que la palanca (1) esté en el hueco en la parte superior del
rodamiento. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo
esté debajo de la base de la camisa del cilindro.
yo) Instale el adaptador (6) en la varilla roscada y contra la base de la camisa
del cilindro. Figura 1
Asegúrese de que los dos hombros en la parte superior del adaptador se
enganchen con las partes planas de la varilla roscada.
j) Instale la arandela y la tuerca y apriete la tuerca en el adaptador.
k) Lubrique el trinquete de la palanca y la varilla roscada con aceite de
motor.
l) Accione la palanca y saque la camisa del cilindro de la parte superior del
Serie MF 200 03E01-45

Para instalar la chaqueta de servicio:

1
NOTA:
La camisa de servicio es un accesorio de transición de +/-

2
0.03 mm (+/- 0.001 in) en el orificio del alojamiento del bloque.
No necesitará una herramienta especial para instalar los 3

revestimientos, pero cuando esté bien ajustado, se puede
4
usar una herramienta. PRECAUCIÓN: 5
03 No golpee la camiseta con un martillo.
Los) Limpie el diámetro de la carcasa del bloque a fondo. Limpie los 50 mm
superiores (2.0 pulg.) Y el hueco de la brida de la camisa con una
solución de limpieza química: utilícelo de acuerdo con las instrucciones.
b) Limpiar la superficie exterior de la chaqueta a fondo con una solución
química adecuada.
C) Lubrique ligeramente el orificio de la carcasa con aceite lubricante de
motor limpio, excepto los 50 mm superiores (2,0 pulg.).
d) Enganche la camisa del cilindro (5) en el orificio de la carcasa y asegúrese de
que la camisa esté vertical. Coloque el adaptador (4) en la parte superior
de la chaqueta con el hombro del adaptador en la brida de la chaqueta.

66
e) Coloque el rodamiento (3) en el rebajo en la parte superior del adaptador

Figura 2
con la cara lisa del rodamiento en la base del rebajo.
F) Instale la varilla roscada (1) a través del cojinete, el adaptador y el

manguito hasta que la palanca esté contra el rebaje del cojinete.
En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo esté

debajo de la base del bloque de cilindros.
gramo) Instale el adaptador (6) en la varilla roscada y asegúrese de que la cara
lisa del adaptador esté contra la base del bloque de cilindros.
Instale la arandela y la tuerca y asegúrese de que la varilla roscada esté en
el centro de la chaqueta y apriete la tuerca en el adaptador.
Barra de prensa
H) Lubrique el trinquete de la palanca y la varilla roscada con aceite de
Herramienta
motor.
Camisa Pegatina
yo) Accione la palanca y presione la chaqueta en el diámetro de la carcasa
dentro de los 50 mm (2,0 pulg.) De la posición acoplada.
j) Limpie el área debajo de la brida de la chaqueta con una solución
química adecuada. Aplique el retenedor Loctite (tolerante al aceite) a los
25 mm superiores (1.0 in) de la superficie exterior de la cubierta y debajo
de la brida. Además, aplique el retenedor Loctite (tolerante al aceite) a la
base del hueco de la brida en el orificio de la carcasa.
k) Presione la camisa hasta el fondo.

Fig. 3
03E01-46 Serie MF 200

l) Retire la herramienta y limpie el retenedor superior del bloque de cilindros.
m) Espere 15 minutos antes de verificar el diámetro de la chaqueta.

El retenedor alcanzará su longitud completa después de 6
horas.
n) El diámetro interno de la chaqueta de servicio debe ser
100,00 / 100,06 mm (3.937 / 3.939 pulg.). 1
o) Utilice una herramienta adecuada para asegurarse de que la brida de la camisa 2

esté entre 0,10 mm (0,004 in) por encima y 0,10 mm (0,004 in) por debajo de
03
la cara superior del bloque de cilindros.
PAGS) Instale los anillos de pistón.
q) Instale los conjuntos de pistón y biela.
r) Si es necesario, instale los surtidores de enfriamiento del pistón.
s) Instale el conjunto de la cabeza
t) Instale el cárter de aceite lubricante y llene el cárter hasta el nivel
correcto de aceite aprobado.

Fig. 4
NOTA:
ATENCIÓN:
Esta medida debe ser desde la brida (2) de la camisa del cilindro, no
Una vez instalada la nueva chaqueta de servicio, se
desde la parte superior del anillo (1).
recomiendan las siguientes instrucciones para las primeras 5
horas de funcionamiento:
- No opere el motor a plena carga.

- No opere el motor a alta velocidad. 2
períodos prolongados.
1
3
Para instalar la camisa parcialmente terminada:
NOTA:
La chaqueta es un ajuste de interferencia en el diámetro de
la carcasa. Se necesitará una herramienta especial para 4

instalar las camisetas. Se puede usar la herramienta
21825543. Si una camisa le queda muy ajustada, puede que
sea necesario utilizar una prensa hidráulica. PRECAUCIÓN:

5
No golpee la camiseta con un martillo.
Los) Limpie a fondo el diámetro de la carcasa del bloque de cilindros con

un líquido desengrasante aprobado.
SI) Inspeccione el diámetro de la carcasa por desgaste y corrosión.

Los bloques de cilindros dañados deben desecharse.
66
C) Limpie la superficie exterior de la chaqueta a fondo con un líquido
desengrasante aprobado.
d) Aplique una pequeña cantidad de aceite de motor alrededor de la parte superior
del diámetro de la carcasa para ayudar en la entrada de la chaqueta.
Fig. 5
Serie MF 200 03E01-47

e) Enganche la camisa del cilindro (5) en el orificio de la carcasa y asegúrese de
que la camisa esté vertical. Coloque el adaptador (4) sobre la parte
superior de la chaqueta con el adaptador sobresaliendo del anillo de la
chaqueta. Coloque el rodamiento (3) en el hueco en la parte superior del
adaptador con la cara lisa del rodamiento en la base del hueco.
F) Instale la varilla roscada (2) a través del rodamiento, el adaptador y

el manguito hasta que la palanca (1) esté contra el hueco del
03
rodamiento.
En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo esté

debajo de la base del bloque de cilindros.
gramo) Instale el adaptador (6) en la varilla roscada y asegúrese de que la cara
lisa del adaptador esté contra la base del bloque de cilindros, como se
muestra.
Instale la arandela y la tuerca y asegúrese de que la varilla roscada esté en
el centro de la chaqueta y apriete la tuerca en el adaptador.
H) Lubrique el trinquete de la palanca y la varilla roscada con aceite de

motor o un aceite equivalente. Accione la palanca y presione la
chaqueta en la posición totalmente activada.
yo) Retire la herramienta y limpie la parte superior del bloque de cilindros.
j) Utilice una herramienta adecuada para asegurarse de que la brida de la 1

camisa esté entre 0,10 mm (0,004 in) por encima y 0,10 mm (0,004 in) por 2
debajo de la cara superior del bloque de cilindros (C).
LOS GRADOS:
- Esta medida debe ser desde la brida (2) de la camisa del
cilindro, no desde la parte superior del anillo (1).
- Las camisas de cilindros parcialmente

terminadas deben taladrarse y pulirse con
diamante y carburo de silicio hasta el tamaño
final, para cumplir con las dimensiones
Fig. 6
proporcionadas en las especificaciones de
ajuste del conjunto del bloque de cilindros.
ATENCIÓN:
Después de instalar el nuevo revestimiento del cilindro, se

l) Instale los anillos de pistón.
recomiendan las siguientes instrucciones durante las primeras 5
metro) Instale los conjuntos de pistón y biela. horas de funcionamiento:
- No opere el motor a plena carga.

n) Si es necesario, instale los chorros de enfriamiento del pistón.
- No opere el motor a alta velocidad.

Los) Instale el conjunto de la cabeza
períodos prolongados.
PAGS) Instale el cárter de aceite lubricante y llene el cárter hasta el nivel
03E01-48 Serie MF 200

2. Cámara de Tucho: Bujão 'D'
El nuevo enchufe 'D' tiene placas deflectoras (1) unidas a la parte trasera del
enchufe. Cuando se monta en el motor, los lazos no se montan dentro de los
deflectores. Para identificar si el motor tiene un enchufe 'D', el número de
pieza 3774A004 estaba estampado en la cara exterior. La pintura, la
suciedad y los desechos deben retirarse del tapón 'D' para permitir su
identificación.
ATENCIÓN: 03
Se debe tener cuidado al quitar un tapón tipo 'D'. Se
pueden dañar las varillas de unión o el diámetro del
Figura 7
tapón 'D' si no se quita correctamente.
El nuevo enchufe tipo 'D' debe instalarse a una profundidad de

3,0 mm (0,12 pulg.). Esto proporcionará espacio libre para los
risers.
Para quitar un enchufe tipo 'D':
a) Retire el balancín.
b) Afloje solo los tornillos de empuje para el tapón 'D' que necesita ser
retirado y quite las varillas de unión.
c) Use una herramienta adecuada para quitar el tapón 'D' y retire

el sellador restante.
Figura 8
Para instalar un enchufe tipo 'D':
PRECAUCIÓN:
Las placas deflectoras en el enchufe tipo 'D' deben

instalarse horizontal y verticalmente dentro de ± 5 °.
3
Esto asegurará un mejor rendimiento en los

deflectores.
a) Asegúrese de que la cavidad en el bloque de cilindros esté limpia y

sin daños.
b) Aplique sellador de tubería Loctite al borde exterior del tapón 'D' (2). Fig. 9
c) Coloque el tapón 'D' en su hueco. El enchufe 'D' debe instalarse con

los deflectores dentro de ± 5 ° de las líneas horizontales y
F) Instale las bandas y colóquelas debajo de los tornillos. Desde la parte
verticales (Figura 8).
superior del motor, observe la cámara del taqué para asegurarse de que
d) Usa la herramienta (Fig. 9) para instale el enchufe 'D' en
haya espacio libre entre las bandas y los deflectores del tapón 'D'.
su rebaje en el bloque de cilindros hasta que esté empotrado a una
profundidad de 3.0 mm (0.12 in). Todas las medidas de la

g) Ajuste los taqués. Consulte la sección 03A01.
herramienta están en milímetros.
H) Instale la tapa del balancín.
e) Retire cualquier exceso de sellador.
Serie MF 200 03E01-49

La cámara de combustión se encuentra en la parte superior del pistón y está
diseñada para proporcionar una mezcla eficiente de combustible y aire. Los
motores más antiguos tienen pistones con una cámara de combustible "Quadram" (Figura
1) y los motores más nuevos tienen una cámara de combustión "Fastram" (Figura
2),
disponible con diferentes alturas.
03 Los pistones tienen dos anillos de compresión y un anillo de control de

aceite. La ranura del anillo superior tiene un inserto de metal.
La ubicación axial del pasador flotante total está dada por anillos elásticos.
Figura 1
Los pistones de expansión controlada tienen un inserto de metal en la

falda del pistón.
Los motores turboalimentados con una capacidad superior a 2300 rev / min
tienen un área anodizada en la cara superior del pistón.
Los motores turboalimentados tienen chorros de enfriamiento en el

bloque de cilindros para rociar aceite lubricante en la superficie interna
de los pistones.
Las bielas se mecanizan a partir de la sección "H" forjada de acero al

molibdeno.
Las bielas de los motores turboalimentados tienen pequeños extremos en Fig. 2

forma de cuña. Generalmente, la ubicación de las tapas de los cojinetes a
las bielas es estriada (1) y la cubierta está asegurada por dos tuercas y
tornillos.
NOTA:
Utilice siempre el número de identificación del motor para pedir
piezas nuevas.
Fig. 3
03E01-50 Serie MF 200

2. Cojinetes de biela
Para eliminar:
a) Drene el aceite lubricante del motor.
c) Si es necesario, retire el filtro de aceite lubricante y el tubo de

succión.
d) Gire el cigüeñal hasta que la biela esté en la posición más baja.
e) Afloje las tuercas y retire la tapa del cojinete. Quite los pernos
de la biela.
03
F) Retire la mitad inferior del rodamiento de la cubierta.
g) Empuje con cuidado la biela en la dirección del diámetro del cilindro Figura 4
lo suficiente para permitir el acceso a la mitad superior del

cojinete.
h) Retire el cojinete de la biela. Mantenga los cojinetes de biela y la

tapa juntos.
PRECAUCIÓN:
Tenga cuidado de que las bielas no toquen los chorros de

enfriamiento del pistón, si están equipados. Si se alcanza el
chorro de enfriamiento, verifique la alineación. Ver operación
I8.
Figura 5
Instalar:
NOTA:
Los) Limpie las caras de los cojinetes de la biela y la amoladora.
Cuando los sujetadores son tuercas, se deben instalar
b) Lubrique la superficie del rodamiento y el rodamiento con aceite
nuevas tuercas.
C) Instale la mitad superior del rodamiento en la biela y asegúrese de

g) Apriete los sujetadores de forma gradual y uniforme al par
que jefe de posicionamiento correctamente instalado en el hueco (1).
recomendado de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m para las
tuercas.
re) Instale la biela en el diario. Asegúrese de que el número de ensamblaje de
h) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente.
la biela esté en el mismo lado que las otras bielas .
yo) Si es necesario, instale el filtro de aceite lubricante y el tubo de
succión.
y) Limpiar, lubricar e instalar la mitad inferior del rodamiento en la cubierta y
j) Instale el cárter de aceite lubricante y llénelo para corregir el
asegurarse de que jefe de posicionamiento
nivel de aceite de un grado aprobado.
instalado correctamente en el hueco (1).
F) Instale los pernos de la biela con el lado liso de la cabeza del perno
mirando hacia la biela. Instale la tapa en la biela. Asegúrese de que el Inspeccionar:

número de ensamblaje en la cubierta sea el mismo que el de la biela y Revise los manguitos y cojinetes en busca de desgaste y otros daños y
que ambos números de ensamblaje estén en el mismo lado (Figura 5) . reemplácelos si es necesario.
Serie MF 200 03E01-51

3. Pistones y bielas
Para eliminar:
a) Drene el aceite lubricante y el sistema de enfriamiento.
b) Retire la cabeza
c) Retire todo el carbón de la parte superior de los diámetros de la camisa del
cilindro.
d) Retire el cárter de aceite lubricante.

e) Si es necesario, retire el filtro de aceite lubricante y el tubo de
03
succión.
F) Retire las tapas y cojinetes de las bielas.
PRECAUCIÓN: Figura 6
Tenga cuidado de que las bielas no toquen los chorros de
enfriamiento del pistón, si están equipados. Si se alcanza el
chorro de enfriamiento, verifique su alineación y reemplácelo, si
es necesario.
g) Gire las bielas 90º para evitar el contacto con los chorros de enfriamiento
del pistón. Empuje los pistones y las bielas a través de la parte
superior de las camisas de los cilindros. Mantenga los cojinetes y las
cubiertas juntos para asegurarse de que estén instalados en sus
posiciones originales.
H) Inspeccione las cuchillas por daños.
Figura 7
Instalar:
a) Asegúrese de que el pistón, el diámetro del cilindro, el muñón y los
cojinetes de la biela estén limpios.
b) Lubrique el pistón y la camisa del cilindro con aceite lubricante La flecha o la marca "FRONT" en la parte superior de los pistones deben mirar
limpio para motor. hacia la parte delantera del motor. (Fig. 7). En esta posición, la cámara de
c) Gire el cigüeñal hasta que el poste esté en la posición más combustión en la parte superior del pistón estará orientada hacia la bomba de
baja. Lubrique el diario con aceite de motor limpio. inyección de combustible del motor (lado izquierdo).
re) Instale la mitad superior de los cojinetes en la biela. Asegúrese de g) Empuje el conjunto de pistón y biela a través de la herramienta de
que el jefe de posicionamiento asentado correctamente en el hueco. reemplazo del pistón y sobre el muñón. Si el pistón tiene instalados
Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor limpio. chorros de enfriamiento, el conjunto del pistón y la biela debe girarse
para garantizar que la biela no llegue al chorro de enfriamiento
e) Coloque la herramienta de reemplazo del pistón (Higo. cuando se instala el conjunto (Figura 8) . Cuando la biela haya pasado
5) en la parte superior del cilindro. La herramienta tiene un diámetro el chorro de enfriamiento del pistón, gire la biela hasta que la marca
cónico para comprimir los anillos del pistón cuando se instala el “FRONT” o la flecha en la parte superior del pistón mire hacia la parte
conjunto de pistón y biela. Asegúrese de que el extremo pequeño delantera del motor (B).
del diámetro cónico mire hacia el bloque de cilindros.
F) Coloque los anillos del pistón separados 120 °. Pase la biela a través
de la herramienta de reemplazo del pistón y permita que el pistón
ingrese a la herramienta.
03E01-52 Serie MF 200

H) Limpiar la tapa de la biela y la mitad inferior del cojinete.
yo) Instale el rodamiento en la cubierta y asegúrese de que la protuberancia
de posicionamiento esté correctamente asentada en el hueco. Lubrique el
rodamiento con aceite lubricante limpio para motor. Instale la cubierta y
asegúrese de que el número de ensamblaje sea el mismo que el número
de la biela y que los números estén en el mismo lado.
j) Instale los sujetadores y asegúrese de que el lado liso de la

cabeza del tornillo mire hacia la biela. Cuando los sujetadores
03
son tuercas, se deben instalar tuercas nuevas. Apriete las
tuercas de forma gradual y uniforme al par recomendado de
125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m.
Figura 8
k) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente.
l) Asegúrese de que la altura del pistón, por encima de la cara superior del
bloque de cilindros:
m) Si es necesario, instale el filtro de aceite lubricante y el tubo de

succión.
norte) Instale el cárter de aceite lubricante.
Los) Instale el conjunto de la cabeza
p) Llene el cárter hasta el nivel correcto con aceite lubricante de grado

aprobado.
q) Llene el sistema de enfriamiento.
Para comprobar la altura del pistón por encima del bloque de cilindros:
Figura 9
a) Coloque la herramienta de altura del pistón en la cara del
bloque de cilindros y gire el calibre de la hoja a cero.
LOS GRADOS:
b) Gire el cigüeñal hasta que el pistón esté aproximadamente en el punto - En la fábrica se deben usar dos alturas de pistón
muerto superior (PMS). Coloque la herramienta con cuidado en la
“Quadram”: “H” = alto y “L” = bajo.
parte superior del pistón con el émbolo indicador en contacto con
el pistón, por encima del eje del pasador del pistón. (Fig. 9).
En servicio, solo se proporcionan pistones "L". Si se

c) Gire el cigüeñal para asegurarse de que el pistón esté en la posición más
usa un pistón "L" en lugar de un pistón "H", la altura
alta y observe la indicación del indicador.
puede ser de hasta 0.19 mm (0.0075 in) por debajo
d) Para motores equipados con pistones "Quadram", la altura del pistón
del límite inferior.
sobre la cara del bloque de cilindros debe ser de 0.14 / 0.36 mm
(0.005 / 0.014 in). Para motores equipados con pistones "Fastram",
clasificaciones A a L, la altura del pistón sobre la cara superior del
- Si se usa el pistón original, asegúrese de que esté
bloque de cilindros debe ser de 0,38 / 0,50 mm (0,015 / 0,020 in).
montado en la biela correcta y que se use en el cilindro
original.
Serie MF 200 03E01-53

Para comprobar la altura del pistón "Fastram":
En los motores equipados con pistones "Fastram" más antiguos, hay cinco
alturas de pistón (A a E) en producción y en servicio.
Los pistones “Fastram” más nuevos se suministran con seis alturas (F a L) en
producción y en servicio. La altura se identifica por la letra de cada pistón, que
está estampada en la parte superior del pistón (A). La letra A o F es la calificación
más alta y la letra E o L es la calificación más baja. La diferencia en longitud es
de 0.045 mm (0.0018 in).
03 Si instala un pistón nuevo, asegúrese de que tenga la altura y la

clase correctas. La altura puede ser verificada por
Fig. 10
Mida desde el centro del pasador del pistón hasta la parte superior del pistón (B1).
Las dimensiones se enumeran en la siguiente tabla:
Pistón Pistón Último

la licenciatura altura equivalente
letra dimensión (mm) la licenciatura
EL ( 1) 70,334 GRAMO
B ( 1) 70,289 H
C ( 1) 70,244 J
D ( 1) 70,199 K
Y ( 1) 70,154 L
Fig. 11
F 70,391
GRAMO 70,345 (1) Anterior
H 70,299 motores
J 70,253
K 70,207
L 70,161
LOS GRADOS:
- Los grados A a E de los pistones más antiguos ya no se
suministran como parte. Los últimos grados equivalentes
G a L, que se muestran en la tabla anterior, deben usarse
en lugar de los anteriores.
03E01-54 Serie MF 200

4. Anillos de pistón
Los pistones utilizados en los motores de la serie 1000 tienen dos anillos de
compresión y un anillo de control de aceite. Todos los anillos están ubicados
sobre el pasador del pistón. Los aros de pistón tienen diferentes
características de diseño. Para asegurarse de obtener el tipo correcto,
utilice siempre el número de identificación del motor cuando solicite piezas.
PRECAUCIÓN: 03
Solo ensanche los espacios de los anillos lo suficiente
247
para asegurarse de que los extremos de los anillos no
Figura 12
dañen el pistón cuando se retire o coloque el anillo.
Para eliminar:
Retire los anillos del pistón con un expansor de anillo adecuado.

1
Conserve los anillos con su pistón correspondiente.
Instalar:
2
Use un expansor de anillo de pistón adecuado para instalar el pistón.
Los) Instale el resorte del anillo de control de aceite (2, 4 o 7) en la ranura
inferior del pasador de bloqueo dentro de ambos extremos del resorte. (Fig. Fig. 13
12).
SI) Instale el anillo de control de aceite sobre el resorte (2, 4 o
7) Asegúrese de que el espacio del anillo esté a 180 ° del pasador de
enganche.
3
C) Instale el anillo de hierro fundido con la cara cónica (1 o
3) en la segunda ranura con la palabra “TOP”, o el símbolo del
fabricante, mirando hacia la parte superior del pistón. Los nuevos
anillos secundarios tienen una marca de identificación verde, que debe

4
estar a la izquierda del espacio del anillo cuando se instala y el pistón
está en posición vertical.
El segundo anillo en algunos motores tiene un escalón externo (6)

Figura 14
en la base de la cara cónica.
re) Instale el anillo superior de cromo, el símbolo del fabricante o la palabra
'TOP', mirando hacia la parte superior del pistón.

5
Los anillos superiores nuevos tienen una marca de identificación

roja o azul, que debe estar a la izquierda del espacio del anillo
cuando se instala y el pistón está en posición vertical.
66
El anillo superior en algunos motores tiene un escalón interno (5) en la
cara superior.
7
e) Coloque los anillos del pistón separados 120 °.

Fig. 15
Serie MF 200 03E01-55

5. Conjunto de pistón y biela
Para desmontar:
a) Retire los anillos del pistón.

b) Retire los anillos de retención, que retienen el pasador del pistón.
c) Coloque una marca temporal en el pistón para indicar el número de
cilindro, como se muestra en la biela. Coloque una marca temporal en
el pistón en el mismo lado de la marca en el extremo largo para
asegurarse de que esté montado correctamente (Figura 16).
03
PRECAUCIÓN:
No raye ni estampa la parte superior del pistón. Utilice un Figura 16
marcador permanente para hacer la marca en el pistón.
d) Empuje el pasador del pistón hacia afuera manualmente. Si el pasador del
pistón está apretado, caliente el pistón a 40/50 ° C (100/120 ° F) para
facilitar la extracción del pasador.
Para montar:
1
Los) Limpie el diámetro del buje pequeño y lubrique con aceite
2
SI) Instale un nuevo anillo de resorte en la ranura del anillo en uno de los
hombros del pasador del pistón. Asegúrese de que encaja correctamente
en la ranura (1).
Fig. 17
c) Con el pistón hacia abajo, coloque la biela en su lugar con el rebajo del
rodamiento (1) en el mismo lado que el hombro del pasador del pistón
(2). Si se usa el pistón original, asegúrese de que esté montado en la
biela correcta y que se use en el cilindro original.
Los motores con pistones "Fastram" tienen seis grados de altura.

Si se instala un pistón nuevo, asegúrese de que tenga la altura y la
clase correctas.
d) Lubrique los hombros del pasador del pistón con aceite lubricante para
motor limpio y empuje el pasador hacia el pasador elástico. Si el
pasador del pistón está apretado, caliente el pistón a 40/50 ° C
(100/120 ° F) antes de instalar el pasador.
y) Instale un nuevo anillo elástico en la ranura en el otro hombro del

pasador del pistón. Asegúrese de que encaja correctamente en la
ranura (1).
F) Instale los anillos de pistón.
03E01-56 Serie MF 200

6. Pistón y aros de pistón
Inspeccionar:
a) Asegúrese de que el pistón no esté desgastado o dañado.
b) Asegúrese de que los anillos del pistón puedan moverse

libremente en las ranuras y que los anillos no estén rotos.
c) Retire los anillos del pistón y limpie las ranuras y anillos del anillo.
re) Instale anillos nuevos en la ranura y verifique el desgaste de las ranuras

03
con los medidores de cuchilla (Fig. 18) . Compare el espacio libre del
anillo del pistón en la ranura con el proporcionado para los nuevos

Fig. 18
componentes en las especificaciones de ajuste en 'Chorros de
enfriamiento del pistón y reemplace el pistón si es necesario.
NOTA:
Algunos pistones tienen una ranura superior cónica y un

anillo de cuña. Cuando esto ocurre, la holgura del
segmento del pistón superior no se puede verificar con
este método.
y) Limpie todo el carbón de la parte superior de las camisas del cilindro.
Instale los anillos del pistón en la parte superior de la camisa del cilindro y
mida el espacio con los calibres de la hoja (Figura 19) . El resorte en espiral
debe instalarse en el anillo de control de aceite cuando se mide la Figura 19
separación del anillo del pistón.
Las holguras de los aros de pistón para los componentes nuevos se
proporcionan en las especificaciones de configuración en 'Chorros de
refrigeración del pistón'.
7. bielas
Inspeccionar:
a) Verifique si la biela presenta distorsiones (Figura 20).
NOTA:
Los diámetros más grandes y más pequeños deben

alinearse entre sí dentro de un límite de +/- 0,25 mm (± Fig. 20
0,010 in), medidos 127 mm (5,0 in) a cada lado del eje de la
biela en el mandril de prueba. Con el buje más pequeño
instalado, los límites se reducen a 0,06 mm (± 0,0025 in).
Buje de biela (para quitar e instalar)
b) Verifique el manguito de la biela pequeña por desgaste u otro daño y a) Presione el casquillo viejo hacia afuera con un adaptador adecuado.
reemplácelo si es necesario.
c) Compruebe el ajuste del pasador del pistón en el casquillo de la biela e inspeccione b) Limpie el diámetro de la biela y retire los bordes afilados.
el pasador del pistón en busca de desgaste. Consulte las especificaciones de c) Presione el nuevo buje para instalarlo. Asegúrese de que el orificio de
montaje para los pasadores del pistón y los casquillos de la biela. lubricación en el buje esté en el mismo lado y alineado con el orificio en
la parte superior de la biela.
Serie MF 200 03E01-57

d) Reducir el buje para obtener la holgura correcta entre el pasador del pistón y el
buje de la biela. Consulte las especificaciones de ajuste para pasadores de
pistón y bujes de biela.
NOTA:
En motores equipados con un turbocompresor, el buje tiene

forma de cuña. Después de que se haya instalado el buje de
la biela, mecanice el buje en la forma del extremo pequeño y
retire los bordes afilados.
03
8. Inyectores de aceite debajo de los pistones.
Para eliminar:
a) Afloje el conjunto de la válvula y retire el conjunto del chorro de
enfriamiento del pistón.
NOTA:
El cigüeñal se quita en la figura para mostrar

claramente el chorro de enfriamiento de aceite.
Instalar:
a) Asegúrese de que la bola se mueva libremente contra la presión del resorte Fig. 21
en el conjunto de la válvula y que el tubo de chorro no esté dañado.
Reemplace el conjunto de la válvula y / o el cuerpo de la válvula, si es
necesario.
SI) Instale los chorros de enfriamiento del pistón. Asegúrese de que el
conjunto esté instalado correctamente en el pasador del bloque de
cilindros.
c) Apriete el conjunto de la válvula a un par de 20 Nm (15 lbf ft) 2,0

kgf m.
NOTA:
Los motores más nuevos tienen un pasador (1) instalado en el

chorro de enfriamiento en lugar del bloque de cilindros.
Para comprobar la alineación del chorro:
Los) Inserte una varilla de 1.70 mm (0.067 in) de diámetro, de la

longitud apropiada, en el chorro. Si no dispone de una varilla
adecuada, reduzca el extremo de una varilla más gruesa a 1,70
mm (0,067 pulgadas) de diámetro a una longitud de 16,00 mm
(0,630 pulgadas).
b) Cuando la varilla se introduce en el chorro, debe extenderse fuera de la
parte superior del cilindro dentro del área que se muestra en (Fig. 22).
Fig. 22
03E01-58 Serie MF 200

J. Cigüeñal
El cigüeñal está forjado en acero con cromo-molibdeno y tiene 7 La ubicación de la polea delantera se realiza mediante una llave en el extremo del
cojinetes principales. cigüeñal y la polea se mantiene en su lugar mediante una disposición de anillos
cónicos.
Los movimientos de flotación están controlados por dos arandelas de Un amortiguador integral con inserto de goma (6) incrustado en la
empuje divididas a ambos lados del cojinete central principal. polea.
Los cojinetes principales tienen soportes de acero con aluminio y 03

estaño, excepto el cojinete central principal, que tiene un material de
bronce con acabado de plomo.
.
Las tapas de los cojinetes principales están hechas de hierro fundido o hierro
fundido esferoidal.
Los sellos de aceite delanteros y traseros son labios de Viton con un labio
protector contra el polvo en el exterior del labio principal y con ranuras de
retorno de aceite en la cara del labio principal.
¡ADVERTENCIA! Precauciones de seguridad para "Sellos de
Viton" Figura 1
Algunos sellos utilizados en motores y componentes

montados en el motor están hechos de Viton.
Viton es utilizado por muchos fabricantes y es un material

seguro en condiciones normales de funcionamiento. Si se
quema Viton, uno de los productos resultantes de este
material quemado es un ácido, que es extremadamente
peligroso. Nunca permita que materiales quemados entren
en contacto con la piel y los ojos.
Si es necesario entrar en contacto con componentes

que se han quemado, asegúrese de tomar las
siguientes precauciones:
- Asegúrese de que los componentes se hayan

enfriado.
- Use guantes de neopreno y deséchelos de manera segura
después de su uso.
- Lave el área con una solución de hidróxido de calcio y

luego con agua limpia.
- La eliminación de componentes y guantes

contaminados debe realizarse de acuerdo con
las normativas locales.
- Si el cabello o los ojos están contaminados, lave el

área afectada con abundante agua corriente o con
una solución de hidróxido de calcio durante 15-60
minutos. Consulte a un médico de inmediato.
Serie MF 200 03E01-59

2. Polea de cigüeñal y amortiguador
Para eliminar:
Retire los tres tornillos y el bloque de tope (4). Si la polea no está libre,
no use un extractor para quitar la polea. Sostenga el bloque de madera
contra el cubo de la polea interior y, con un martillo, golpee el bloque
de madera hacia la parte trasera. (Fig. 3) para aflojar los anillos cónicos.
Instalar:
03 Los) Limpie la punta del cigüeñal, el diámetro de la polea y los componentes
del anillo cónico a fondo. No extienda los anillos cónicos.

Figura 2
b) Coloque la polea en el cigüeñal con la llave enganchada y

empuje la polea hacia atrás.
C) Instale el espaciador (1), el anillo interior (2) y luego el anillo exterior (3).
Asegúrese de que los espacios libres del anillo estén desalineados.
PRECAUCIÓN:
Puede ser muy difícil quitar la polea si los anillos

cónicos están correctamente asentados.
d) Lubrique ligeramente la junta tórica (5) y las roscas y las caras posteriores
de los tornillos con aceite de motor limpio. Coloque el bloque de parada
(4) y los tornillos en su lugar.

Fig. 3
e) Mientras se presiona la polea en la parte trasera, apriete los tornillos de
forma gradual y uniforme a 115 Nm (85 lbf ft) 11,8 kgf m.
Apriete nuevamente para asegurarse de que la polea esté completamente b) Retire la pintura o la suciedad en cuatro posiciones separadas 90 grados
apretada. en la cara (7) del amortiguador, encima del inserto de goma.
F) Instale las correas de transmisión.

Utilice una palanca para mover el amortiguador hacia adelante y eliminar
la flotación del cigüeñal. Instale un indicador de prueba en la cubierta

Inspeccionar:
frontal de la caja de distribución. Mida la alineación de la cara del
a) El conjunto de la polea debe cambiarse si:
amortiguador en cuatro ubicaciones, a 90 grados de distancia. La
- El inserto de goma (6) entre el cubo y el anillo exterior está
diferencia máxima permitida entre los valores máximo y mínimo obtenidos
partido.
es de 0,18 mm (0,007 in).
- El inserto de goma está dañado por aceite y solventes.
c) Quite cualquier pintura o suciedad de la circunferencia del pulidor.

- Hay movimiento de la polea o anillo exterior en el cubo. Instale un indicador de prueba en la cubierta frontal de la caja de
- Revise el área alrededor de los orificios para ver si hay grietas y distribución.
desgaste en los sujetadores de los amortiguadores. d) Gire el cigüeñal lentamente una revolución completa y mida el
desplazamiento axial en la circunferencia del amortiguador con un
PRECAUCIÓN:
indicador de prueba. La diferencia máxima permitida entre los valores
No use fuerza excesiva para quitar el amortiguador
máximo y mínimo obtenidos es de 0,12 mm (0,127 mm).
del motor.
03E01-60 Serie MF 200

3. Conjunto de sello de aceite trasero Para eliminar:
Introducción a) Retire los componentes de la transmisión de la parte trasera del

motor.
Los motores anteriores tienen un conjunto de sello de aceite de dos
piezas. El sello de aceite se puede reemplazar e instalar a diferentes
c) Retire los tornillos de la carcasa y retire el conjunto.
profundidades en la carcasa para permitir el desgaste de la brida del
re) Inspeccione el sello en busca de desgaste o daños en el labio
cigüeñal. Los motores más nuevos tienen un conjunto de sello de
principal y reemplace el conjunto si es necesario. Si solo hay un
aceite trasero de una pieza. El sello de aceite no se puede
pequeño rasguño en el borde, reemplace el juego.
reemplazar en la carcasa, se debe reemplazar el juego completo. Si
03
la brida del cigüeñal tiene una ranura de desgaste causada por un
conjunto de sello de aceite antiguo, se debe instalar un manguito de
desgaste en la brida del cigüeñal antes de instalar el nuevo conjunto. Instalar:
a) Asegúrese de que todas las partes y superficies del bloque del motor
estén limpias y libres de aceite, grasa y suciedad.
b) coloque un nuevo conjunto trasero en la brida del cigüeñal, empuje
El conjunto del sello de aceite trasero debe reemplazarse el sello hasta que su alojamiento toque la cara del bloque de
con el mismo tipo de conjunto. No son intercambiables, ya cilindros.
que el mecanizado del bloque de cilindros y la punta no

son iguales.
sello antes de instalarlo. NOTA:

por lo tanto, no hay necesidad de lubricar la brida o el
LOS GRADOS:
- El sello
conjunto paradeelaceite
de sello conjunto de una
trasero pieza,
está instalado en
pre-encerado;
los motores más nuevos, no se puede reemplazar.
después de instalar
Si necesita serelreemplazado,
conjunto. El sellado
todo el del nuevodebe
conjunto
ser reemplazado.
sello de aceite. El guante de plástico debe desecharse
- Si la brida del cigüeñal tiene una ranura de

conjunto, el manguito de plástico saldrá de la carcasa del
desgaste causada por un antiguo conjunto de
hasta sello
que sedeinstale
aceite,else debe instalar
conjunto. Cuandounsemanguito
instala el de
desgaste en la brida del cigüeñal antes de
instalar
La funda el nuevo
de plástico conjunto.
debe permanecer dentro del sello
cuando
-
se instala
Para instalaren
ella brida trasera
conjunto (A1)del
del sello delextremo
cigüeñal.
trasero, es necesario utilizar una herramienta de

manguito sirve para proteger el sello de aceite de daños
alineación.
plástico (A2) instalado en el interior del sello. Este

PRECAUCIÓN:
El nuevo conjunto del sello incluye un manguito de
Serie MF 200 03E01-61

03
Figura 4
b) Coloque la herramienta de alineación (4) * en la carcasa del

conjunto del sello de aceite (3). Esto centrará el sello en la
brida del cigüeñal.
* *Ver figura 6.
c) Con la herramienta de alineación en su lugar, instale los tornillos
(5).
d) Apriete los tornillos "1 y 2" (Fig. 5) con un par de

22 Nm (16 lbf 2,2 Kgf m), retire la herramienta de alineación,
apriete los tornillos restantes en secuencia con 22 Nm (16 lbf
2,2 Kgf.m).
y) Instale el volante.
F) Instale los componentes de la transmisión en la parte trasera del

motor.
Fig. 5
Herramienta de alineación (Fig. 6)
La herramienta de alineación no está disponible actualmente y debe

fabricarse localmente según las siguientes especificaciones:
1 Superficie externa (D1) a serrar. 2 Todas las

rebabas deben eliminarse. 3 Todas las
dimensiones en milímetros
4 Para construir en material EN 32, acero de 0,5 mm
profundidad.
Figura 6
03E01-62 Serie MF 200

Conjunto de sello de aceite trasero de dos piezas (motores
antiguos) Para quitar:
a) Retire los componentes de la transmisión de la parte trasera del

motor.
c) Quite los tornillos y tornillos de la tapa de la carcasa y retire el
conjunto de sello y la carcasa.
03
re) Inspeccione el sello en busca de desgaste o daños en el labio
principal y reemplace el sello si es necesario. Si solo hay un
pequeño rasguño en el borde, reemplace el sello.
Fig. 7
Instalar:
Los) Limpie las superficies del bloque del motor y la carcasa del sello de
aceite, así como la brida del cigüeñal.
b) Verifique que el sello y la circunferencia exterior de la brida del

cigüeñal no estén dañados. Cuando se va a instalar el nuevo
sello, asegúrese de que se haya colocado en la posición correcta
en la carcasa.
c) Asegúrese de que los dos pasadores (4) estén instalados correctamente en el
bloque del motor. Coloque la nueva junta (3) en los pasadores. No es
necesario utilizar compuesto adhesivo.
5 66 7
d) Coloque la herramienta utilizada para reemplazar el sello en la brida
del cigüeñal. Lubrique la brida del cigüeñal, el labio principal del Fig. 8
sello y la herramienta de reemplazo con aceite lubricante de
motor limpio. La lubricación del sello es necesaria para evitar
daños al sello cuando se arranca el motor por primera vez.
e) Coloque el sello y la carcasa (2) en la herramienta de reemplazo (1) y
empuje cuidadosamente el conjunto en su lugar sobre la brida y los
pasadores del cigüeñal.
F) Retire la herramienta, instale los tornillos y los tornillos de

la tapa (5).
g) Apriete los tornillos (ver tabla) y los tornillos de la tapa de acuerdo con los
pares de apriete proporcionados en la tabla.
H) Instale el volante.
yo) Instale los componentes de la transmisión en la parte trasera del

motor.
Pares de apriete del retén de aceite del extremo trasero
Posición Cantidad descripción Rosca de tornillo Esfuerzo de torsión Esfuerzo de torsión
Talla (Nuevo Méjico) (kgf m)
B1 a B3 12 Junta tornillos de junta M8 22 2.2 2.2
aceite para el bloque de cilindros
B2 2 Tornillos Torx, motores más antiguos. M8 22 2.2 2.2
B2 2 Tornillos, motores más antiguos. M8 18 años 1.9
B2 2 Tornillos, motores más antiguos. M6 13 1.3
Serie MF 200 03E01-63

Para reemplazar el sello de aceite trasero (juego de dos piezas)
NOTA:
El sello de aceite del conjunto del sello de aceite

trasero no se puede reemplazar. Si el sello está
defectuoso, se debe reemplazar todo el conjunto.
Para el conjunto de dos piezas, hay 3 posiciones donde el sello se
03 puede instalar en la carcasa (Figura 9) .
- Posición '1': se utiliza cuando se instala un nuevo sello en

servicio.
- Posición '2': se utiliza cuando el nuevo sello está instalado en servicio
Fig. 9
y la brida del cigüeñal está desgastada en la posición '1'.

- Posición '3': se utiliza con un nuevo sello en servicio. Si no se Para eliminar:

utiliza un embrague húmedo y el cigüeñal es nuevo o si se ha
a) Retire el sello de aceite trasero.
corregido el área de la brida. Asegúrese de que el sello esté
instalado en línea con la carcasa.
largo del guante.
C) Inserte una cuchilla delgada adecuada entre la brida del cigüeñal y el
manguito, junto a la línea marcada. La manga de desgaste se separará a

Si se han utilizado todas las posiciones, no está permitido lo largo de la línea marcada.
usar la brida del cigüeñal. Consulte las especificaciones de
d) Retire la funda de desgaste. Use una solución de limpieza adecuada
ajuste para el cigüeñal.
para eliminar el sellador de la brida del cigüeñal.
a) Retire el sello y la carcasa del embrague.

b) Coloque el lado del motor de la carcasa en un soporte Instalar (Figura 10)
adecuado y presione el sello con un adaptador adecuado.
a) Asegúrese de que la brida del cigüeñal esté seca y libre de aceite,
suciedad y sellador.
C) Lubrique la circunferencia exterior del sello y el diámetro de la
b) Elimine los puntos ásperos de la superficie de la brida del
carcasa del sello con aceite lubricante para motor limpio.
cigüeñal.
c) Aplique un alambre continuo de sellador (2) que no se endurezca (Loctite 518) en
d) Coloque el lado del motor de la carcasa en un soporte adecuado.
la superficie interna del manguito de desgaste
Coloque el sello en su lugar en el extremo del volante con el
5,0 mm (0,197 pulg.) Desde el extremo de la brida del manguito (1).
resorte del sello hacia la carcasa.
e) Utilice una prensa y la herramienta de repuesto para ajustar el

sello a la profundidad correcta. La herramienta especial
tiene dos lados y se utiliza según la posición '1' o '2'.
F) Presione el sello de la carcasa en la posición correcta con el lado
correspondiente de la herramienta.
Fig. 10
03E01-64 Serie MF 200

PRECAUCIÓN:
La manga de desgaste debe instalarse cinco minutos

d) Asegúrese de que el cigüeñal esté completamente orientado hacia el

motor.
e) Coloque el manguito de desgaste en la brida del cigüeñal (3) y use la
herramienta (1) proporcionada con el nuevo manguito de desgaste y un
martillo adecuado para forzar el manguito de desgaste (2) sobre la brida
del cigüeñal, dejando un espacio. (5) 0,4 / 0,6 mm (0,016 / 0,024
pulgadas).
03
F) Retire la herramienta y mida el espacio libre (B5) entre la brida del
manguito de desgaste y el bloque de cilindros en dos lugares Fig. 11

separados 180 °.
La holgura correcta está entre 0,4 / 0,6 mm (0,016 / 0,024 in).
gramo) Instale un nuevo sello de aceite trasero.
4. Lavadoras a presión
Para verificar el flotador del cigüeñal:
El movimiento axial del cigüeñal está controlado por dos arandelas de

seguridad a ambos lados del cojinete central principal (Figura 12) .
El flotador se puede verificar con un medidor entre la lavadora a Figura 12

presión y el cigüeñal (Fig. 13) o con un indicador de prueba en un
extremo del cigüeñal para probar el movimiento (Figura 14) . Si la
fluctuación es mayor que la tolerancia proporcionada en las
especificaciones de ajuste del cigüeñal, se pueden instalar arandelas
que tengan un tamaño mayor de 0.019 mm (0.0075 in).
Estas arandelas se pueden instalar en uno o ambos lados del

rodamiento principal. Se instalan en lugar de arandelas de tamaño
estándar para reducir la fluctuación a las tolerancias recomendadas por
la fábrica.
Fig. 13
NOTA:
Asegúrese de que estas arandelas más grandes estén

instaladas en pares en el mismo lado del cigüeñal.
Figura 14
Serie MF 200 03E01-65

Para quitar las lavadoras a presión:
a) Drene el aceite lubricante del cárter y retírelo. 1

b) Si es necesario, retire el filtro de aceite lubricante y el tubo de
succión.
c) Afloje los tornillos del cojinete central y retire la cubierta del cojinete
con las arandelas de presión en la mitad inferior.
d) Presione un extremo de cada lavadora a presión de la mitad inferior

con una herramienta adecuada hecha de material blando (1),
03 para deslizar la lavadora fuera de su hueco. Cuando sea

necesario, mueva el cigüeñal hacia adelante o hacia atrás para
aflojar una arandela apretada.
Fig. 15
Instalar:
Los) Lubrique las lavadoras a presión con aceite lubricante de motor

limpio.
b) Deslice la mitad superior de las lavadoras a presión en los huecos

ubicados en el bloque de cilindros. Asegúrese de que los lados de
las arandelas de seguridad tengan sus ranuras contra el cigüeñal. 2
NOTA:
Asegúrese de que estas arandelas más grandes estén

instaladas en pares en el mismo lado del cigüeñal. Figura 16
C) Instale las arandelas de seguridad en la cubierta del cojinete principal

yo) Si se retira, instale el filtro de aceite lubricante y el tubo de
con las proyecciones de posicionamiento en los huecos.
succión.
j) Instale el cárter de aceite lubricante y llene el cárter hasta el nivel
d) Asegúrese de que los dedales de ubicación estén instalados
correctamente en la cubierta del cojinete principal o en el bloque de
cilindros.
e) Asegúrese de que el rodamiento esté instalado correctamente en la

cubierta y que el rodamiento del cigüeñal esté limpio.
Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor limpio.
F) Instale la cubierta con las proyecciones de posicionamiento en ambas
mitades del rodamiento en el mismo lado (2).
gramo) Inspeccione los tornillos en busca de daños y distorsiones y

reemplácelos si es necesario. Lubrique las roscas de los tornillos
con aceite lubricante de motor limpio. Instale los tornillos y
apriételos de forma gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0
kgf m.
h) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente. Si se han

quitado e instalado las arandelas de seguridad, verifique el
flotador del cigüeñal.
03E01-66 Serie MF 200

5. Cojinetes principales
Si se va a quitar el cojinete principal trasero con el cigüeñal en

su lugar, se deben quitar el volante, la carcasa del volante, el
conjunto del sello trasero y el puente.
NOTA:
El cojinete de bancada delantero solo se puede retirar si se
dispone de una llave adecuada, que permita aplicar
correctamente el par de apriete a los tornillos de la tapa del 03

cojinete de bancada durante la instalación.
Fig. 17
Si hay disponible una llave adecuada, la cubierta del
cojinete principal se puede quitar junto con la bomba
C) Limpie la mitad inferior del rodamiento y la cubierta y lubrique la superficie
de aceite. Puede ser necesario quitar el tubo de
del rodamiento con aceite lubricante para motor limpio.
succión y la filtrotela y el tubo de suministro.
re) Instale el rodamiento en la tapa con el saliente correctamente colocado en
el hueco de la tapa.
e) Asegúrese de que los guardacabos de posicionamiento estén correctamente
b) Retire todos los componentes necesarios para acceder a la tapa
instalados en la tapa del cojinete principal o en el bloque de cilindros.
del cojinete específica.
Instale la cubierta del rodamiento con las proyecciones de posicionamiento
c) Afloje los tornillos de la tapa del rodamiento y retire la tapa. Retire la en ambos rodamientos en el mismo lado (1).
mitad inferior del rodamiento de la cubierta.
d) Con una herramienta adecuada, empuje la mitad superior del rodamiento F) Inspeccione los tornillos en busca de daños y distorsiones y reemplácelos si
en el lado opuesto a la proyección de posicionamiento para retirar el es necesario.
rodamiento del receso en la carcasa del bloque.
Lubrique las roscas de los tornillos con aceite lubricante de motor
limpio.
Con cuidado, gire el cigüeñal para aflojar el rodamiento de la carcasa.
Instale los tornillos y las arandelas y apriételos de manera gradual y
Mantenga las mitades de los cojinetes en sus posiciones
uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
correspondientes.
Para instalar (con el cigüeñal en su lugar): NOTA:
Las arandelas no se instalan entre los pernos y las cubiertas

Los) Limpie la mitad superior del cojinete y lubrique la superficie del
de los cojinetes en los motores más nuevos.
cojinete con aceite lubricante de motor limpio.
g) Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente. Si las arandelas

de seguridad se han quitado e instalado, verifique el
flotador del cigüeñal.
H) Instale cualquier componente que haya sido removido para
PRECAUCIÓN:
tener acceso a la cubierta del cojinete principal.
Solo la mitad superior del cojinete tiene orificios de
lubricación y debe instalarse en el hueco del bloque de
yo) Instale el sumidero de aceite lubricante (consulte la Operación F5) y
cilindros.
llénelo hasta el nivel de aceite aprobado correcto.
SI) Instale el extremo plano de la mitad superior del rodamiento entre el

Inspeccionar:
rodamiento del cigüeñal y el lado de la carcasa del rodamiento que
tiene el hueco para el saliente de posicionamiento. Los) Inspeccione los cojinetes en busca de daños y / o desgaste. Si uno
de los rodamientos está desgastado o dañado, reemplace las dos
Deslice el rodamiento dentro de la carcasa hasta que la protuberancia de mitades del rodamiento y verifique el estado de los otros
posicionamiento se asiente correctamente en el hueco de la carcasa. rodamientos.
Serie MF 200 03E01-67

6. Conjunto de cigüeñal Instalar:

¡ADVERTENCIA!
Para eliminar:
¡ADVERTENCIA! ayuda para levantar componentes pesados del
Utilice un equipo de elevación adecuado o solicite motor, como la unidad de equilibrio, el volante y el
ayuda para levantar componentes pesados del cigüeñal.
a) Asegúrese de que todos los conductos de aceite lubricante estén
cigüeñal.
limpios y libres de residuos.
NOTA: b) Limpiar las carcasas de los cojinetes de bancada y la mitad superior de los
03 Se recomienda que esta operación se realice con el

motor hacia abajo por razones de seguridad. C)
cojinetes.
Instale los rodamientos con las proyecciones de posicionamiento
correctamente en sus cavidades.
d) Lubrique el cojinete con aceite lubricante de motor limpio.

a) Antes de retirar el motor del vehículo o máquina, drene el
aceite lubricante y el refrigerante. e) Asegúrese de que los cojinetes principales del cigüeñal estén
b) Retire el colector de aceite lubricante. limpios. Coloque el cigüeñal en los cojinetes superiores.
c) Retire el ventilador, las correas de transmisión, la polea de
transmisión del ventilador y la carcasa, la bomba de F) Limpie y lubrique las arandelas a presión en la mitad superior y
refrigerante, la polea del cigüeñal, el alternador y el soporte deslícelas en sus cavidades en ambos lados de la carcasa del
de montaje. cojinete. Asegúrese de que los lados acanalados de las arandelas
d) Retire la tapa de la caja de distribución. de seguridad estén orientados hacia el cigüeñal.
e) Retire la bomba de inyección de combustible.
F) Retire los engranajes de sincronización y la caja de distribución. g) Limpie las cubiertas de los rodamientos y la mitad inferior de los rodamientos.
Instale los rodamientos en las cubiertas con las proyecciones de
posicionamiento instaladas en los huecos. Lubrique el cojinete con aceite

g) Retire el volante.
lubricante de motor limpio.
h) Retire la carcasa del sello de aceite trasero.
yo) Retire el filtro y el tubo de aspiración del aceite lubricante, la bomba
H) Limpie las arandelas a presión en la mitad inferior y lubrique con
de aceite lubricante, el tubo de suministro y el tubo transversal del
aceite lubricante de motor limpio. Instale las arandelas de seguridad
aceite lubricante.
en ambos lados de la cubierta del cojinete para el cojinete principal
j) Retire el puente y las juntas de goma. Los motores más
central.
nuevos pueden no tener sellos de goma instalados.
yo) Asegúrese de que los dedales de ubicación de la cubierta del cojinete
principal estén instalados correctamente en las cubiertas del cojinete

k) Retire las cubiertas de la biela. Mantenga juntos los cojinetes y las cubiertas
principal o en el bloque de cilindros. Instale las cubiertas de los
respectivas.
cojinetes en las posiciones correctas (como se muestra en el número
l) Retire los pernos de la biela y empuje con cuidado los pistones hacia la
de posición estampado en la parte superior de la cubierta) con las
parte superior de los cilindros.
proyecciones de posicionamiento de los cojinetes en el mismo lado. En
m) Asegúrese de que las partes superiores de las cubiertas de los cojinetes
esa posición, los números de serie estampados en las cubiertas de los
principales estén impresas con el número de ubicación correspondiente.
cojinetes estarán alineados. El número de serie estampado en las
cubiertas de los rodamientos debe ser el mismo que el número de serie

n) Retire las tapas de los cojinetes de bancada, la mitad inferior de los ubicado en la parte inferior del bloque de cilindros. Las tapas de
cojinetes y las arandelas de presión superior e inferior. Mantenga los cojinetes tercero y quinto (motores de 6 cilindros) no están estampadas
rodamientos con sus cubiertas correspondientes. con un número de serie.
o) Levantar y quitar el cigüeñal. Retire la mitad superior de los

rodamientos y mantenga cada rodamiento con su mitad inferior y la j) Instale los pernos y arandelas en las cubiertas de los cojinetes
cubierta correspondiente. principales y apriete los pernos de manera gradual y uniforme a
265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf.
03E01-68 Serie MF 200

NOTA:
Las arandelas no se instalan entre los pernos y las cubiertas

de los cojinetes en los motores más nuevos.
En motores más antiguos equipados con sellos de goma:
Los) Limpie el puente y las áreas de ubicación del puente en el bloque de
cilindros.
b) Aplique un sellador de silicona fino y compuesto para juntas en las esquinas
y alrededor de los orificios roscados del asiento del puente en el bloque

03
de cilindros.
C) Instale el puente y los dos sellos de goma. (Higo Fig. 18

18) . Los sellos de goma serán ligeramente más altos que el
puente cuando se instalen correctamente.
d) Utilice una regla (2) para asegurarse de que el puente esté alineado con la
cara trasera del bloque de cilindros.
e) Apriete los tornillos del puente (1) a 16 Nm (12 lbf ft)

1,6 kgf m.
Para motores más nuevos equipados con una junta POWERPAR

y sellador de bridas:
1
Se introdujo un puente, que utiliza juntas químicas y sellador de bridas 2
en lugar de un sello de goma en la ranura en cada extremo del puente.
Figura 19
La ranura en cada extremo del nuevo puente se fusiona y descentraliza. El
procedimiento para instalar el puente es el mismo que para el puente anterior; excepto
por las instrucciones proporcionadas a continuación.
4
a) Aplique un filete de 1/8 pulg. (3.0 mm) de Loctite 515 o Three Bond y sellador de
3
bridas a lo largo de toda la longitud de la esquina en la parte superior del
hueco en el bloque de cilindros para el puente.
b) Cuando el puente esté en posición y los tornillos estén apretados, inyecte
la junta química y el sellador en la ranura (4) en cada extremo del
puente. Continúe inyectando sellador hasta que la ranura esté
completamente llena y el sellador salga de la ranura inferior (3) en la
parte delantera y trasera del puente.
Figura 20
c) Puede ser necesario detener el sellador en un extremo de la ranura
inferior para asegurarse de que fluya desde el lado opuesto de la
ranura.
Serie MF 200 03E01-69

re) Instale las cubiertas de la biela. Gire el cigüeñal dos vueltas para garantizar
el movimiento libre.
e) Si es necesario, instale la bomba de aceite lubricante, la ventosa de

aceite lubricante y el filtro de malla, el tubo de suministro y la válvula
de alivio y, si es necesario, el tubo transversal de aceite lubricante.
F) Instale la carcasa del sello de aceite trasero.
gramo) Instale el volante.
H) Instale la caja de distribución y los engranajes de sincronización,
03
la caja de distribución y el conjunto de transmisión.
yo) Instale la bomba de inyección de combustible.
j) Instale la tapa de la caja de distribución.
k) Instale el alternador y su soporte de montaje, la polea del

cigüeñal, la bomba de refrigerante, la polea de transmisión del
ventilador, las correas de transmisión y el ventilador.
l) Instale el cárter de aceite lubricante.
m) Una vez instalado el motor, llene el cárter de aceite lubricante

hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.
n) Llene el sistema de enfriamiento.
Inspeccionar:
Asegúrese de que el cigüeñal no esté desgastado o dañado. La ovalidad

y el desgaste máximos permitidos en los cojinetes del cigüeñal y los
cojinetes es de 0,04 mm (0,0016 in).
NOTA:
No es posible recortar el cigüeñal nitreg nuevamente

para realizar revisiones de servicio.
Los cojinetes principales y los cigüeñales de tamaño estándar se

pueden mecanizar a 0,25 mm (0,010 in),
0,50 mm (0,020 pulgadas) o 0,75 mm (0,030 pulgadas) de diámetro inferior.
Consulte 'Rodamientos especiales con submedidas disponibles' en las
especificaciones de ajuste.
Si el sello se ha utilizado en todas las posiciones de servicio, la brida

del cigüeñal debe mecanizarse para eliminar las marcas de
desgaste.
Puede encontrar información adicional en las especificaciones
de ajuste.
03E01-70 Serie MF 200

K. Caja de distribución y conjunto de transmisión
La caja de distribución mostrada en la figura 1 es para motores

equipados con bomba de refrigerante accionada por engranajes.
La caja de distribución está hecha de aluminio o hierro fundido. Los

engranajes de sincronización de la mayoría de los motores están
hechos de acero, pero los engranajes de acero fundido se usan en 03
ciertos motores de baja capacidad. El engranaje del cigüeñal pasa
a través del engranaje intermedio al engranaje del árbol de levas
Figura 1
de la bomba de inyección de combustible. El engranaje del
cigüeñal pasa a través del engranaje intermedio inferior al
engranaje de la bomba de aceite de lubricación. La bomba de
refrigerante es impulsada por el engranaje de la bomba de
inyección de combustible. El árbol de levas y la bomba de
inyección de combustible funcionan a la mitad de la velocidad del
cigüeñal. La tapa de aluminio de la caja de distribución contiene el
sello de aceite delantero. Está hecho de Viton y tiene un borde de
polvo delante del borde principal. En la mayoría de los motores, la
cubierta tiene un protector de ruido instalado en su cara frontal. No apriete demasiado los tornillos. Instale los pernos y tuercas
restantes y apriete todos los tornillos de la cubierta a 22 Nm (2,2
kgf.m).
d) Retire la herramienta de centrado.
¡Advertencia! Consulte 'Precauciones de seguridad para los sellos de Viton' en el

PRECAUCIÓN:
capítulo J.
Es importante que la tapa de la caja de distribución esté
El árbol de levas está hecho de hierro fundido. Los hombros de la leva y la centrada correctamente. Si la tapa no está centrada, el
excéntrica de la bomba de elevación de combustible están endurecidos en espacio entre el engranaje de la bomba de combustible y el
frío. engranaje de la bomba de refrigerante puede verse
afectado. Esto puede hacer que la bomba de inyección de
2. Tapa de la caja de distribución combustible se sujete.
Para eliminar:
a) Drene el refrigerante y divida el tractor entre el motor y el eje y) Instale la polea del cigüeñal y todos los demás
delantero. componentes.
b) Retire el ventilador, el alternador y la polea del cigüeñal.
c) Afloje los tornillos y tuercas de la cubierta y retire la cubierta.
Instalar:
Los) Limpiar las superficies de la tapa de la caja de interruptores.
b) Coloque la tapa y la nueva junta en su lugar en la caja de distribución.

Instale sin apretar dos tornillos, colocados en lados opuestos, para
asegurar la cubierta en su lugar.
C) Instale la tapa de centrado en la carcasa del sello de aceite y use

una arandela especial y tornillos de polea del cigüeñal para Figura 2
colocar la tapa en su posición correcta.
Serie MF 200 03E01-71

3. Sello de aceite delantero
Para eliminar:
Se utiliza un sello de aceite delantero especial en motores donde es

posible la inmersión del sello en agua. El sello de inmersión en agua tiene
un labio frontal flexible que sobresale sobre el hombro de la polea
delantera.
Este labio anterior evita fugas de agua más allá del sello de
aceite.
03
Como el borde frontal de este tipo de sello de aceite es muy flexible, el sello
1
de aceite debe mantenerse en el mandril de plástico (1)
suministrado hasta que se instala la polea. El mandril de plástico

debe fijarse al sello inmediatamente después de retirar la polea del
cigüeñal. Esto asegurará que el labio frontal del sello se mantenga
en la forma correcta.
a) Retire el ventilador, las correas de transmisión y la polea del

cigüeñal.
b) Retire el sello de aceite con una palanca adecuada detrás del
labio principal del sello de aceite. No dañe el borde de la
carcasa del sello de aceite durante la extracción.
Fig. 3
Instalar:
El sello estándar se instala a una profundidad de 6.75 /

7.25 mm (0.266 / 0.285 in) desde la cara frontal de la carcasa del sello
de aceite hasta la cara frontal lisa del sello de aceite. Si durante el
servicio hay desgaste en la ubicación del sello de la polea del cigüeñal,
el sello de aceite se puede colocar a una profundidad de 9,3 mm (0,366 1
in). El sello de inmersión en aceite está instalado a una profundidad de
8.85 / 9.35 mm (0.348 / 0.368 in) y no hay posición de servicio.
Los) Limpiar la carcasa del sello de aceite. Inspeccione el sello de

aceite en busca de daños. Si se puede ver un rayón en el borde
del sello, no instale el sello.
b) Lubrique la circunferencia exterior del sello de aceite con aceite

lubricante de motor limpio e instale el sello de la carcasa.
Asegúrese de que el borde con resorte del sello de aceite mire
hacia el interior de la tapa de la caja de distribución y que el
sello de aceite esté alineado con el indicador de la carcasa del
sello. Cuando sea necesario instalar el sello de inmersión en
agua, mantenga el mandril de plástico (1) en su lugar hasta que
instale el adaptador.
Fig. 4
03E01-72 Serie MF 200

c) Ensamble la herramienta de reemplazo del sello de aceite. Instale la
placa de fijación (3) delante del cigüeñal.
d) Para el sello estándar, coloque el adaptador (5) en el extremo

del cigüeñal y contra el sello. Asegúrese de que el adaptador
tenga el lado impreso 9,3 mm en la dirección del sello.
Cuando deba instalar el sello de inmersión en agua, retire el
mandril de plástico del sello e instale el adaptador (6).
Cuando se instala el adaptador, asegúrese de que el borde frontal

del sello esté completamente sobre la parte cónica del adaptador.
03
Fig. 5
NOTA:
El otro lado del adaptador 21825946 también se puede

usar para instalar el sello estándar.
e) Monte la placa (2) junto con el manguito (4) en la varilla roscada

(1).
F) Coloque el conjunto de la herramienta en su lugar en el adaptador y apriete la
varilla roscada sobre el espárrago (3).
gramo) Instale una varilla a través del orificio en el extremo de la varilla roscada
para evitar el movimiento de la varilla cuando se aprieta la tuerca.
h) Apriete la tuerca para empujar el sello de la carcasa a la profundidad

correcta. Si se va a empujar el sello estándar a la posición de
servicio, gire la tuerca hasta que la cara 21825581 esté contra la
cara de la carcasa del sello.
yo) Si se va a instalar un sello de inmersión en agua, el

adaptador (5) también debe empujarse sobre la cara de la
carcasa del sello.
j) Retire la herramienta de reemplazo y lubrique ligeramente el área
del sello de la polea del cigüeñal con aceite lubricante para motor
limpio.
k) Instale la polea del cigüeñal. Si es necesario instalar el sello de

inmersión en agua, deje el adaptador en su lugar o instale un
mandril de plástico hasta que se pueda instalar la polea del
cigüeñal.
l) Instale las correas de transmisión y el ventilador.
Serie MF 200 03E01-73


1
Para reparar una polea desgastada o dañada en el cigüeñal, se
instala un manguito de desgaste (3) sobre la espiga (1).
Para eliminar:
a) Retire la polea del cigüeñal.

largo del guante.
03 C) Inserte una hoja delgada adecuada entre la punta de la polea y el manguito,
junto a la línea marcada. La manga de desgaste se separará a lo largo de la
línea marcada.
d) Retire la funda de desgaste. Utilice una solución de limpieza adecuada
para eliminar el sellador de la espiga de la polea.
Instalar:
a) Asegúrese de que la punta de la polea esté seca y libre de aceite, suciedad
y sellador.
2
b) Elimine los puntos ásperos de la superficie de la espiga de la
polea.
c) Aplique un hilo continuo de sellador (4) que no se endurezca (Loctite 518) en la
superficie interna del manguito de desgaste para
5.0 mm (0.197 pulg.) Desde el extremo de la brida del manguito (3).
Fig. 6
PRECAUCIÓN:
3
La manga de desgaste debe instalarse cinco minutos
d) Coloque el manguito de desgaste en el vástago de la polea y use la herramienta (1)
proporcionada con el guante de desgaste nuevo y un martillo adecuado para
forzar el manguito de desgaste (3) sobre el vástago de la polea. 4
Se recomienda usar un nuevo sello de aceite delantero (2) cuando se
instala un manguito de desgaste. La dimensión para presionar el nuevo
sello de aceite en la caja de distribución, con o sin el manguito de
desgaste instalado, es de 9.3 mm (0.366 in) desde la cara de la caja de
distribución.
Fig. 7
y) Instale la polea del cigüeñal.
03E01-74 Serie MF 200

4. Engranaje de rueda de guía y cubo
Para eliminar:
a) Retire la tapa de la caja de distribución.

b) Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje
del cigüeñal y el engranaje del árbol de levas y el engranaje
de la bomba de combustible estén alineados con los dientes
marcados del engranaje intermedio.
NOTA:
03
Los dientes marcados del engranaje intermedio no
se engranarán necesariamente con los dientes Figura 8
marcados de los otros engranajes de rotación
distintos del engranaje intermedio.
c) Afloje los tres tornillos (8), retire la placa (1) del engranaje
intermedio y retire el engranaje (3) del cubo del engranaje
intermedio (5). El engranaje impulsor de la bomba de
inyección de combustible puede girar en sentido antihorario
cuando se quita el engranaje.
d) Retire el cubo del engranaje intermedio. Observe la posición del

orificio de aceite (6).
PRECAUCIÓN:
Figura 9
La sincronización de la válvula y la sincronización de la
bomba de inyección de combustible se perderán si se
gira el cigüeñal cuando se retira el engranaje loco.
y) Inspeccione el engranaje y los bujes (2 y 7) en busca de desgaste y c) Alinear las marcas de sincronización en el engranaje
otros daños y reemplácelos, si es necesario. El engranaje y los bujes intermedio con las marcas en los engranajes del cigüeñal y
están disponibles como un conjunto o están disponibles bujes en el árbol de levas. Si es necesario, gire el engranaje de la
individuales. bomba de inyección de combustible en sentido horario para
F) Si no es necesario cambiar los casquillos, retírelos con un extractor alinear la marca de sincronización con las marcas correspondiente
adecuado. Si no hay un extractor disponible, mecanice la cara de en el engranaje loco y deslice el engranaje loco para
uno de los bujes y presiónelos hacia afuera. Presione los nuevos colocarlo.
bujes, mecanice los diámetros para obtener el juego correcto en el
cubo y mecanice las caras para obtener el juego correcto. Consulte d) Verifique que todas las marcas de sincronización estén correctamente
las especificaciones de ajuste para el engranaje loco y el cubo. activadas (Figura 8) .
y) Instale la placa y los tornillos en el cubo del engranaje loco y

apriete los tornillos a 44 Nm (33 lbf ft) 4.5 kgf m.
Instalar:
a) Use los tres tornillos del engranaje loco para asegurar la posición
correcta del cubo del engranaje loco con el orificio de
lubricación en la parte superior. Coloque el cubo y retire los
tornillos.
b) Lubrique los bujes intermedios del engranaje con aceite lubricante
limpio para motor.
Serie MF 200 03E01-75

F) Compruebe el flotador del engranaje intermedio (Higo.

10) y la holgura del engranaje de distribución (Figura 11) .
Consulte las especificaciones de ajuste para el engranaje
loco y el cubo.
gramo) Instale la cubierta de la caja de distribución, la polea del cigüeñal,
la polea de transmisión del ventilador y todos los demás

componentes.
03
En motores que utilizan un conjunto de engranaje intermedio con
rodamientos de agujas (Figura 12)
Para eliminar:
Fig. 10
a) Retire los tres tornillos y la placa del engranaje loco (1).
b) Retire la lavadora a presión delantera (2), el espaciador delantero (3) y

el engranaje (4).
c) Retire los dos rodamientos de agujas (5). Si es necesario

volver a utilizarlos, es necesario instalarlos en sus
posiciones originales.
d) Retire la lavadora a presión trasera (6) y el separador trasero (7).
e) Retire el cubo (8).
Instalar:
Los) Inspeccione los componentes por desgaste u otros daños y
reemplácelos, si es necesario.
Fig. 11
b) Lubrique los componentes con aceite lubricante limpio antes de

montarlos en el cubo.
C) Instale el cubo (8) y coloque el espaciador trasero (7) en su lugar F) Coloque el separador frontal (3) en su lugar en el cubo y coloque la
en el cubo. Coloque la lavadora a presión (6) en su lugar en el arandela de seguridad (2) en el separador.
espaciador trasero (7). g) Coloque la placa (1) en su lugar. La placa tiene impreso TOP en la
d) Coloque los cojinetes (1) en su lugar en el cubo en la misma posición cara frontal, ya que los orificios de la placa no están espaciados
en que estaban cuando se retiraron. uniformemente.
y) Lubrique ligeramente el manómetro y las caras de la lavadora a presión H) Instale los tornillos y apriételos a 44 Nm (33 lbf ft)
del engranaje (4) con aceite lubricante limpio y coloque el engranaje en 4,5 kgf m.
su lugar sobre los cojinetes.
1 2 3 4 5 66 7 8
Figura 12
03E01-76 Serie MF 200

5. Engranaje de la bomba de combustible
Para eliminar:
a) Retire el ventilador, las correas de transmisión, la polea del

cigüeñal y retire la bomba de refrigerante.
b) Retire la tapa de la caja de distribución.
PRECAUCIÓN:
En el caso de las bombas de inyección de combustible que

tienen un tornillo de bloqueo, asegúrese de que el eje de la
03
bomba de inyección de combustible no esté bloqueado.
Fig. 13
c) Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje

marcados del engranaje intermedio. Los dientes marcados
del engranaje intermedio no se engranarán necesariamente
con los dientes marcados de los otros engranajes de
rotación distintos del engranaje intermedio.
d) Quite la tuerca y la arandela del engranaje de la bomba de

combustible.
NOTA:
En algunos tipos de motor, donde el engranaje está

asegurado por una placa y cuatro tornillos, afloje los
cuatro tornillos y retire la placa y el engranaje.
Asegúrese de que la tarjeta no se caiga cuando se
quitan los tornillos. Figura 14
e) Retire el engranaje loco. e) Apriete la tuerca del engranaje de la bomba de combustible a

F) Retire el engranaje de la bomba de combustible con un 80 Nm (59 lbf ft) 8.2 kgf m. Los dientes del engranaje
extractor y adaptadores. Asegúrese de que la llave ubicada en impulsor y el engranaje intermedio deben estar
el eje de la bomba de combustible no se pierda. completamente engranados
cuando la bomba de engranajes
gramo) Inspeccione el engranaje en busca de desgaste u otros daños y el combustible se aprieta sobre el cubo de la bomba de inyección de
reemplácelo si es necesario. combustible.
Asegúrese de que la letra "C" (1) y los últimos cuatro dígitos del
Instalar: código de pieza marcado en el engranaje estén orientados hacia
a) Asegúrese de que la chaveta esté asentada correctamente en el adelante.
eje de la bomba de combustible. F) Si se ha instalado un nuevo engranaje, verifique el espacio libre.
SI) Instale el engranaje y la arandela de resorte e instale la tuerca sin apretar.

gramo) Instale la tapa de la caja de distribución, la bomba de
c) Gire el engranaje de la bomba de combustible (2) para asegurarse refrigerante accionada por engranajes, la polea del cigüeñal,
de que el diente marcado en el engranaje de la bomba de las correas de transmisión, el ventilador y llene el sistema de
combustible ("4" para motores de cuatro cilindros y "6" para enfriamiento.
motores de seis cilindros) esté alineado con los dientes correspondiente

marcha intermedia.
re) Instale el engranaje loco.
Serie MF 200 03E01-77

Para eliminar:
a) Retire el ventilador, las correas de transmisión, la polea del

cigüeñal y otros componentes, según sea necesario.
b) Drene el refrigerante y retire la bomba.

c) Retire la tapa de la caja de distribución.
d) Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje
03
del engranaje intermedio no se engranarán necesariamente Fig. 15
con los dientes marcados de los otros engranajes de
rotación distintos del engranaje intermedio.
e) Retire el tornillo y la arandela del engranaje del árbol de levas.
F) Coloque un adaptador adecuado en el extremo del árbol de

levas y retire el engranaje con el extractor y el adaptador.
Asegúrese de que no se pierda la llave en el árbol de

levas.
gramo) Inspeccione el engranaje en busca de desgaste u otros daños y
reemplácelo si es necesario.
Instalar:
a) Asegúrese de que la llave en el árbol de levas esté instalada

correctamente.
b) Retire el engranaje loco.
C) Instale el engranaje del árbol de levas en el eje, con los
dientes marcados hacia adelante y la chaveta alineada
correctamente con la chaveta.
re) Instale el engranaje loco con los dientes marcados
correctamente enganchados. Si es necesario girar el árbol de
levas y la válvula alcanza el pistón, desengrane el conjunto
de balancines.
y) Instale la arandela y el tornillo del engranaje del árbol de
levas y apriete el tornillo para presionar el engranaje en su
lugar.
F) Apriete el tornillo a 78 Nm (58 lbf ft) 8,0 kgf m. Si se ha
instalado el nuevo engranaje del árbol de levas, verifique la
Figura 16
válvula (Fig. 16) .
gramo) Instale la tapa de la caja de distribución, la bomba de
refrigerante, la polea del cigüeñal y otros componentes, si es
necesario.
03E01-78 Serie MF 200

7. Engranaje del cigüeñal Para 4 3
quitar:
a) Retire todos los componentes necesarios: ventilador, correas de

transmisión, polea del cigüeñal, drenaje del refrigerante, etc.
2
b) Retire la tapa de la caja de distribución.

c) Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados (1) del
engranaje (2) del cigüeñal y el engranaje (3) del árbol de
levas y el engranaje de la bomba de combustible estén
alineados con los dientes marcados del engranaje intermedio
03
(4). ). 1
NOTA: Los dientes marcados del engranaje intermedio (4) Fig. 17
no se engancharán necesariamente con los dientes
marcados de los otros engranajes de rotación distintos del 8. Caja de distribución
engranaje intermedio.
Para eliminar:
d) Retire el engranaje loco (4). a) Retire todos los componentes necesarios: ventilador, correas de
e) El engranaje del cigüeñal (1) es un accesorio de transición en transmisión, polea del cigüeñal, drenaje del refrigerante, etc.
el cigüeñal. Puede deslizarse hacia afuera fácilmente o, si
está bien ajustado y el engranaje necesita ser b) Retire la tapa de la caja de distribución.
reemplazado, puede ser necesario quitar el cigüeñal para c) Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje
quitar el engranaje de manera segura.
Instalar: del engranaje intermedio no se engranarán necesariamente
a) El engranaje (1) puede encajar fácilmente o puede ser con los dientes marcados de los otros engranajes de rotación
necesario calentar el engranaje antes de instalarlo en el distintos del engranaje intermedio.
cigüeñal. Si es necesario calentar el equipo, caliéntelo en

un horno a no más de 180 ° C (226 ° F).
d) Retire la bomba de inyección de combustible.
Si no hay un horno disponible, caliente el engranaje en e) Retire el engranaje loco y el engranaje del árbol de levas.
refrigerante hasta el punto de ebullición.
F) Retire los tornillos que fijan la caja de distribución al bloque de
No use una llama desnuda para calentar el equipo, ya que esto cilindros y los tornillos que aseguran la carcasa a la base de la
puede causar daños localizados. caja de distribución.
SI) Instale el engranaje con las marcas de sincronización mirando hacia g) Retire la caja de distribución y la junta. No permita que caiga
adelante. el buje loco. Asegúrese de que la lavadora a presión del
C) Instale el engranaje loco y asegúrese de que todas las árbol de levas no esté perdida.
marcas de sincronización estén correctamente alineadas.
re) Instale la tapa de la caja de distribución.
y) Instale la bomba de refrigerante, la polea del cigüeñal y

todos los demás componentes.
Serie MF 200 03E01-79

Instalar:
a) Asegúrese de que la junta del cárter no esté dañada. Si la

junta está dañada, retire el cárter e instálelo con una junta
nueva después de instalar la caja de distribución.
La sección frontal de la junta se puede cortar y quitar y la sección

frontal de una junta nueva se puede instalar, sin quitar la carcasa,
pero tenga mucho cuidado para evitar posibles fugas.
03 b) Los dientes marcados del engranaje intermedio no

necesariamente se engancharán con los dientes marcados de
los otros engranajes de rotación distintos del engranaje
intermedio. Fig. 18
Si se ha quitado el cárter, instale el cubo del engranaje loco
j) Instale el engranaje del árbol de levas y el engranaje
(2) frente al bloque de cilindros. Utilice tres tornillos de
intermedio. Asegúrese de que todas las marcas de
engranaje para asegurar el cubo en su lugar.
sincronización estén alineadas correctamente.
Asegúrese de que el orificio de aceite esté en la parte superior.

k) Si la caja de distribución es nueva y la antigua tenía una marca de
c) Asegúrese de que la lavadora a presión del árbol de levas
sincronización, coloque la marca en la nueva caja.
esté en su lugar.
l) Instale la bomba de inyección de combustible y el
re) Instale una junta nueva para la caja de distribución en el bloque de
engranaje impulsor.
cilindros. Corta los extremos inferiores de la junta para instalarla
m) Retire el aire del sistema de combustible.
correctamente.
Aplique Loctite 515 o compuesto adhesivo Three Bond en los

extremos inferiores de la junta.
NOTA:
e) Coloque la caja de distribución en su lugar. Si no se ha
No es necesario marcar la caja de distribución si se
quitado el cárter, instale el cubo del engranaje loco.
instala una bomba de inyección de combustible
DP200, tiene un tornillo de bloqueo para asegurar el
Instale los cuatro tornillos (1) alrededor del cubo del
eje de transmisión.
engranaje loco.
Asegúrese de que la base de la caja de distribución esté
norte) Instale la tapa de la caja de distribución.
correctamente alineada con la base del bloque de cilindros
Los) Instale los demás componentes: bomba de refrigerante,
antes de apretar los tornillos.
polea del cigüeñal, correas de transmisión, etc.
F) Coloque el conjunto de impulsión del ventilador y / o alternador y su
placa de soporte frontal en su lugar e instale y apriete los tornillos
restantes de la caja de distribución. Si la placa del soporte se ha
separado del soporte del alternador, asegúrese de que el lado
derecho de la placa esté al ras con la cara mecanizada en el bloque
de cilindros donde está instalado el soporte del alternador.
Si se va a instalar una nueva caja de distribución, retire los dos

pernos de la caja de distribución y limpie las roscas de la caja.
g) Selle las roscas con sellador de roscas Loctite 242 e instale los espárragos
en la nueva caja de distribución.
h) Retire los pernos del cubo del engranaje loco.
yo) Si se quitó, instale el cárter de aceite lubricante y llene el cárter

hasta el nivel correcto de aceite aprobado.
03E01-80 Serie MF 200

9. Árbol de control de válvulas y taqués
Para eliminar:
a) Antes de retirar el motor del tractor, drene el aceite lubricante

y el refrigerante.
b) Retire todos los componentes necesarios: ventilador, correas
de transmisión, polea del cigüeñal, alternador junto con su
soporte de montaje y placa de soporte frontal, etc.
03
c) Retire la tapa de la caja de distribución.
d) Retire los engranajes de sincronización.
e) Retire la bomba de inyección de combustible.
F) Retire la tapa de la caja de distribución. Figura 19
g) Retire la cubierta del balancín, el conjunto del balancín y las

bielas.
3
h) Retire la bomba de elevación de combustible. Hay un

adaptador entre la bomba de elevación y el bloque de
cilindros. El adaptador y la bomba de elevación deben
retirarse antes de poder extraer el árbol de levas.
yo) Ponga el motor al revés y retire el cárter de aceite.
j) Retire la arandela de empuje (1) del árbol de levas y retire

con cuidado el eje (3).
k) Retire los taqués, manteniéndolos en la secuencia correcta para el
montaje.
Fig. 20
l) Inspeccione el árbol de levas y el eje de la válvula en busca de
desgaste y otros daños.
También inspeccione el buje del árbol de levas. Reemplace g) Asegúrese de que la fluctuación del árbol de levas esté dentro
los componentes dañados, si es necesario. de los límites aceptables provistos en las especificaciones
de ajuste del árbol de levas.
Instalar: h) Gire el árbol de levas hasta que la leva de la bomba de elevación de

combustible esté en la posición de elevación mínima e instale la
a) Asegúrese de que todos los componentes estén limpios y
bomba.
lubricados con aceite de motor limpio.
yo) Gire el motor a una posición vertical. Gire el cigüeñal hasta que la
SI) Instale los taqués en su lugar.
llave esté en la parte superior. Instale los engranajes de
C) Instale el árbol de levas (3) con cuidado.
sincronización y asegúrese de que todas las marcas de
sincronización estén alineadas correctamente.
j) Instale la bomba de inyección de combustible.

PRECAUCIÓN:
k) Instale las bielas y el conjunto de balancines.
Asegúrese de que se utilicen las arandelas de empuje
correctas de acuerdo con la profundidad del hueco en el l) Ajuste la holgura de la válvula.
bloque de cilindros. Consulte las especificaciones de metro) Instale la tapa de la caja de distribución.
ajuste. n) Vuelva a instalar todos los demás componentes: bomba de

refrigerante, polea del cigüeñal, alternador y sus soportes
re) Instale la arandela de empuje (1) en el árbol de levas. de montaje, correas de transmisión, etc.
Asegúrese de que esté correctamente instalado en el pasador

hueco (2). o) Una vez instalado el motor, llene el sistema de enfriamiento, el cárter
y) Instale la caja de distribución junto con una nueva junta. de aceite lubricante hasta el nivel correcto con un aceite aprobado y
elimine el aire del sistema de combustible.
F) Instale el cárter de aceite lubricante.
Serie MF 200 03E01-81

L. sincronización de la válvula del motor

2
Para ajustar el número de pistón "1" para PMS en la carrera de compresión:
a) Coloque un puntero temporal en la tapa de la caja de distribución

con su punta cerca del borde exterior de la polea del cigüeñal o
amortiguador (1).
b) Retire la tapa del balancín.

c) Gire el cigüeñal en sentido horario hasta que la varilla de la válvula de
entrada del cilindro trasero esté apretada.
03 d) Retire la abrazadera elástica y el espaciador de la parte delantera del eje de

1
balancines. Suelte los sujetadores en los dos pedestales delanteros del eje
del balancín y retire la palanca delantera del balancín. Apriete los

Figura 1
sujetadores de los pedestales del eje de balancín.
e) Retire los resortes de válvula de la válvula delantera con el compresor

de resorte de válvula y un adaptador adecuado para los espárragos Otro método para configurar el número de pistón "1" para PMS
del pedestal o los tornillos del pedestal.
a) Coloque un puntero temporal en la cubierta de la caja de distribución

(u otra posición adecuada) con su punta cerca del borde exterior
PRECAUCIÓN:
del cigüeñal o la polea del amortiguador.
Instale un collar adecuado cerca de la parte superior de la
válvula para retener la válvula si se da vuelta el cigüeñal.
b) Afloje los tornillos que retienen las boquillas.
c) Retire la tapa de balancines.
d) Gire el cigüeñal en sentido horario hasta que la varilla de la válvula de
F) Deje que la válvula quede retenida por la parte superior del pistón.
entrada del cilindro trasero esté apretada.
g) Asegure el indicador de prueba con su émbolo en contacto con la parte superior del
e) Gire el cigüeñal hasta 1/8 de vuelta en el sentido de las agujas del reloj.
vástago de la válvula (2) y con una lectura que se muestra en el medidor. Gire
Insertar una palanca adecuada entre el balancín y la tapa del muelle
el cigüeñal lentamente, en el sentido de las agujas del reloj, hasta que el
de la válvula de entrada “1”.
movimiento del reloj de la manecilla del medidor se detenga. Haga una marca
F) Abra una válvula de entrada y coloque un espaciador de
en la polea del cigüeñal o el amortiguador para alinearlo con el puntero
aproximadamente 5,0 mm (0,2 pulg.) De espesor entre la punta de la
temporal.
válvula y el balancín.
g) Gire lentamente el cigüeñal en sentido antihorario hasta que el pistón

h) Continúe girando el cigüeñal en la misma dirección hasta que la
haga contacto con la válvula abierta. Haga una marca temporal en el
manecilla del medidor comience a moverse en sentido antihorario.
amortiguador o la polea para alinearla con la punta del puntero.
Haga otra marca en la polea o el amortiguador para alinear con el
puntero.
h) Gire el cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj uno o dos grados y retire
i) Marque el punto central entre las dos marcas en la polea o el
el espaciador entre la válvula y el balancín.
amortiguador y quite las otras dos marcas.
yo) Gire el cigüeñal 1/4 de vuelta en sentido antihorario. Coloque el
j) Gire el cigüeñal aproximadamente 45º en sentido antihorario y luego en
separador entre la punta de la válvula y el balancín.
sentido horario hasta que la marca en la polea o el amortiguador
esté alineada con el puntero. El pistón número “1” ingresó al PMS
j) Gire lentamente el cigüeñal en sentido horario hasta que el pistón haga
en la carrera de compresión.
contacto con la válvula abierta.
03E01-82 Serie MF 200

k) Haga una marca temporal en el amortiguador o la polea para alinearla NOTA:
con la punta del puntero. Un diente en el engranaje del árbol de levas tiene 23
l) Haga una marca temporal en el punto central entre las dos mm (22.86 mm) en la circunferencia de una polea de
marcas en la polea o el amortiguador y quite las otras dos 203 mm (20.32)
marcas. Gire el cigüeñal en sentido antihorario uno o dos grados cm) de diámetro. Si se instala un amortiguador grande,
y retire el espaciador entre la válvula y el balancín. uno de los dientes del engranaje del árbol de levas
equivale a 35 mm (1,4 pulg.) En la circunferencia de un
m) Gire lentamente el cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj hasta que amortiguador de 310 mm (12,2 pulg.) De diámetro, o 37
la marca del amortiguador o la polea esté alineada con precisión con la mm (1,5 pulg.) En el circunferencia de un amortiguador
03
punta del puntero. El pistón número “1” ingresó al PMS en la carrera de de 327 mm (12.8 in) de diámetro.
compresión.
g) Gire el cigüeñal en sentido horario hasta que la válvula de entrada del
Para verificar la sincronización de la válvula: cilindro trasero esté completamente abierta. Ajuste la holgura de la
válvula de entrada del cilindro no. 1 a 0,20 mm (0,203 mm).
a) Ajuste el número de pistón del cilindro "1" para PMS en la carrera de
compresión: Vea el Capítulo L.
H) Instale la tapa del balancín.
b) Retire el número de indicador de prueba de la válvula de entrada '1' e instale
yo) Retire el puntero temporal de la caja de distribución y la marca de
los resortes de la válvula y el balancín. Asegúrese de que los sujetadores
sincronización de la polea o el amortiguador.
en los pedestales del eje de balancín tengan el torque correcto.
c) Gire el cigüeñal en sentido horario hasta que la válvula de entrada del
cilindro trasero esté completamente abierta.
d) Ajuste la holgura de la válvula de entrada del cilindro no. 1 a 1,5 mm (0,059
pulgadas).
e) Gire el cigüeñal en sentido horario hasta que la varilla de la válvula de

entrada del cilindro "1" esté apretada. En esta posición, verifique
que la marca en el cigüeñal o la polea del amortiguador esté dentro
de ± 2.5 del indicador temporal. Use la siguiente fórmula para
encontrar la medida que es igual a 2.5 ° en la polea o
amortiguador:
(L x P) / 3600
C = Circunferencia de la polea o amortiguador P = 2,5
grados
F) Si la sincronización está más de 2 1/2 ° fuera de posición, los

engranajes de sincronización probablemente no estén
correctamente enganchados.
Serie MF 200 03E01-83

M. Turbocompresor (solo 10066T) El turbocompresor se instala entre los colectores de

escape e inducción. El turbocompresor funciona con
gases de escape y pasa aire al motor por encima de la
1. Descripción general presión atmosférica. Está lubricado con aceite de la
galería principal.
¡ADVERTENCIA!
Los turbocompresores funcionan a alta velocidad y El aceite pasa a través de la carcasa del cojinete del
altas temperaturas. turbocompresor y regresa al cárter de aceite lubricante. Las
Mantenga los dedos, herramientas y escombros alejados flechas se incluyen en la ilustración para indicar el flujo de
de los puertos de entrada y salida del turbocompresor y aceite habitual.
03 evite el contacto con las superficies.
Figura 1
Algunos turbocompresores están equipados con una unidad de válvula de

escape (B). Esta unidad, que está controlada por la presión de admisión,
permitirá que algunos gases de escape se desvíen del rotor de la turbina
con el motor funcionando a alta velocidad. Con esta disposición, el
turbocompresor puede diseñarse para que sea más eficaz con el motor en
ralentí bajo.
El protector de la válvula de escape (1) está instalado para proteger el vástago del
actuador (2) de algunos motores.
Utilice siempre las instrucciones del fabricante y la asistencia de

expertos para instalar el kit de servicio del turbocompresor.
Figura 2
03E01-84 Serie MF 200

2. Para eliminar:
Los) Limpiar el turbocompresor a fondo.

b) Retire la manguera del filtro de aire en la entrada del compresor.
c) Quite o desconecte el soporte del turbocompresor. Si es

necesario, retire la pantalla térmica de la bomba de
combustible.
d) Retire el codo de escape del turbocompresor. Cuando el codo
tiene una articulación, afloje las tuercas y retire el codo y la
articulación. Cuando el codo tenga una manga, tire del 03
codo junto con la manga lejos del turbocompresor. 1
e) Afloje las abrazaderas y empuje la manguera en la salida del compresor

hasta el codo del colector de inducción.
F) Afloje los pernos de la brida de la tubería de suministro de aceite en la
parte superior de la carcasa del cojinete y la tuerca de unión / conexión
en el otro extremo de la tubería. Si la sección inferior de la tubería de
suministro de aceite es flexible, use una llave para asegurar las partes
planas de la tubería mientras se quita la conexión del cabezal del filtro
de aceite / placa adaptadora. Esto evitará daños a la sección flexible
del tubo. Si se usa un adaptador en el cabezal del filtro, use una llave
Fig. 3
para asegurar el adaptador mientras se afloja la tuerca de unión. Retire
la tubería y la junta de la brida. 3. Para instalar:
a) Retire las tapas de los tubos, colector y turbocompresor.
g) Retire los pernos de la brida de la tubería de drenaje de aceite ubicada

en la base de la carcasa del cojinete. Si es necesario, afloje las b) Verifique que los puertos de entrada y salida del turbocompresor estén
abrazaderas de la manguera del tubo de drenaje de aceite y empuje limpios y libres de restricciones y que el eje del turbocompresor gire
la manguera hacia abajo. libremente. También verifique que las puertas abiertas en los
colectores y el tubo de escape estén limpias y sin restricciones.
h) Retire el tubo de drenaje de aceite y la junta de la brida.

C) Instale una nueva junta en la brida (1) del múltiple de escape al
turbocompresor. Si no es necesario utilizar las tuercas originales,
asegúrese de que las roscas de los pernos estén limpias y aplique
un compuesto adecuado a los pernos para evitar la sujeción. Las
PRECAUCIÓN:
roscas de las nuevas tuercas están fosfatadas para evitar que se
No use la válvula de escape del turbocompresor y el vástago
aprieten.
del actuador de la válvula para levantar o quitar el
turbocompresor. Esto puede dañar la válvula de escape y
afectar la calibración.
re) Instale el turbocompresor. Instale las tuercas y apriete a 44 Nm
(33 lbf ft) 4.5 kgf m.
y) Lubrique la carcasa del cojinete del turbocompresor con aceite

yo) Afloje las tuercas ubicadas en el turbocompresor en la brida del
lubricante de motor limpio. Instale la tubería de suministro de aceite
múltiple de escape y retire el turbocompresor de la junta. Cubra las
junto con una junta nueva y apriete los pernos de la brida. Si la sección
puertas abiertas del colector, el turbocompresor y los tubos para
inferior de la tubería es flexible, limpie la rosca de la conexión de unión
asegurarse de que no entre suciedad.
y aplique sellador e imprimador para la tubería. Asegúrese de que no
entre suciedad en el cabezal / adaptador del filtro.

j) Revise las mangueras de aire y la manguera de drenaje de aceite
en busca de grietas y otros daños, y reemplácelas si es necesario.
Serie MF 200 03E01-85

F) Utilice una llave para asegurar el tubo mientras la conexión de

unión está colocada en el cabezal / adaptador del filtro de 1 2
aceite.
Si se usa un adaptador en el cabezal del filtro, use una llave para

asegurar el adaptador mientras se aprieta la tuerca de unión. 3
gramo) Instale el tubo de drenaje de aceite junto con una junta nueva 4
y apriete los pernos de la brida, pero no conecte la manguera.
5
h) Cuando el codo de escape tenga una brida, limpie las roscas

03 de los pernos en la brida del turbocompresor.
789 6
yo) Aplicar un compuesto adecuado a los presos para evitar que se les
Fig. 4
peguen las nueces.
j) Coloque una nueva junta en su lugar en la brida e instale el codo.
10
Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2.2 kgf m
(metalizado) o 25 Nm (18 lbf ft) 2.5 kgf m (no metalizado).
k) Instale o conecte el soporte entre el codo y el bloque de cilindros.
Asegúrese de que no haya presión sobre el codo de escape. Si es

necesario, instale el protector térmico de la bomba de combustible.
l) Donde el codo de escape (2) tiene un manguito (1), asegúrese

de que el saliente del manguito desde el extremo del codo sea
de 23 mm (0.90 in) (9). Fig. 5
metro) Instale el codo en la posición correcta para el soporte (5) y

apriete los tornillos (4) a mano. Algunos motores tienen un s) Cuando el codo esté instalado verticalmente, verifique que la cara
escudo térmico de aluminio (3) entre el codo y el soporte. superior de la brida del codo esté a 90º de la cara externa del colector
de admisión.
norte) Instale el manguito junto con el codo y soporte en la salida del t) Deslice la manguera en el codo del colector de inducción sobre la salida
turbocompresor. Instale los tornillos (6 y 7) que fijan el soporte al del compresor y apriete las abrazaderas de la manguera.
o) Asegúrese de que el tornillo (6) tenga una arandela gruesa u) Asegúrese de que no haya restricciones en el filtro de aire a la manguera
instalada entre el tornillo y el soporte. del turbocompresor. Instale la manguera y apriete la abrazadera.
p) Cuando el codo esté instalado verticalmente, verifique que la cara

superior de la brida del codo esté a 90º de la cara externa del colector v) Opere el control de emergencia y desconecte el control eléctrico de
de admisión (10). emergencia. Opere el motor de arranque hasta que haya un flujo de
q) Apretar los tornillos que sujetan el soporte al codo. Asegúrese de aceite lubricante desde el tubo de drenaje de aceite del
que haya un espacio libre de 6,5 mm (0,25 in) (8) entre la turbocompresor.
salida del turbocompresor y el extremo del codo. w) Conecte la tubería de drenaje de aceite.
Este espacio libre debe ser el mismo alrededor de todo el codo.
r) Apretar los tornillos que sujetan el soporte al bloque de

cilindros.
03E01-86 Serie MF 200

4. Para limpiar el rotor y la carcasa del compresor:
Generalmente no es necesario quitar el turbocompresor para quitar la

carcasa del compresor.
a) Afloje la abrazadera y retire la manguera de la entrada del compresor €

Afloje las abrazaderas y empuje la manguera en la salida del
compresor hasta el codo del colector de inducción.
1
b) Haga una marca de referencia en la carcasa del compresor (1) y en la

carcasa del cojinete para garantizar el correcto montaje posterior.
03
c) Afloje los tornillos y retire las placas de bloqueo. Si la carcasa del
compresor está asegurada por un anillo elástico, retire el anillo.
Fig. 6
Puede ser necesario quitar el turbocompresor si no es posible
acceder al anillo de retención. Si el turbocompresor tiene una
válvula de escape, retire el actuador y el conjunto de soporte.
k) Instale la carcasa en el turbocompresor y alinee las marcas en la
carcasa y el cojinete.
l) Instale el anillo elástico en la ranura. Si el turbocompresor tiene una

válvula de escape, instale el conjunto de actuador y soporte.
PRECAUCIÓN: metro) Instale las mangueras en la entrada y salida del compresor y apriete las
abrazaderas.
Tenga cuidado de no dañar las palas del rotor. Si el rotor está
dañado, se debe reemplazar el turbocompresor. norte) Instale el turbocompresor en el motor.
d) Retire con cuidado la carcasa del compresor del

turbocompresor. Si la carcasa está apretada, golpéela con 5. Conjunto del actuador (unidad de válvula de escape)
un martillo blando.
e) Coloque la carcasa del compresor en un recipiente adecuado que
contenga una solución no acústica. Espere a que se afloje la
suciedad y luego limpie la carcasa con un cepillo duro y / o un
raspador suave. Seque la carcasa con aire comprimido limpio a
baja presión.
F) Limpiar el rotor con un cepillo suave.
g) Empuje el rotor del compresor suavemente hacia la carcasa del

cojinete y gire el rotor manualmente.
h) Asegúrese de que no haya restricción de movimiento y que no
haya ruido, lo que puede indicar una falla. Si hay una falla,
retire el turbocompresor para que lo inspeccione un
especialista.
yo) Instale la carcasa en el turbocompresor y alinee la marca de la carcasa
con la marca del rodamiento. Fig. 7

j) Instale las placas de bloqueo y los tornillos y apriete los tornillos.
Es importante que no se cambie el ajuste del actuador de la válvula
Si la carcasa del compresor del turbocompresor está asegurada
de escape. No retire el actuador ni el soporte de montaje,
por un anillo elástico, instale sin apretar el anillo en la carcasa del
cojinete. Asegúrese de que la cara lisa del anillo de resorte mire
a menos que sea necesario reemplazar el conjunto del actuador.
hacia la carcasa del compresor.
Si se retira el actuador de la válvula de escape o el soporte de montaje de

la turbina o la carcasa del compresor, es importante que el soporte se
instale en la posición correcta en la carcasa.
Serie MF 200 03E01-87

Para quitar (Fig.7): 4 5

a) Desconecte el tubo del sensor (1) en el actuador (2).
b) Retire la abrazadera (4), que sujeta el vástago del actuador (3) y levante el
extremo del vástago del actuador fuera del pasador (5) de la válvula de
3 6
escape.
12
c) Afloje los tornillos que aseguran el soporte del actuador al
turbocompresor y retire el conjunto del actuador y el soporte.
03 Instalar:
a) Coloque el actuador y el conjunto de soporte en su lugar en el
turbocompresor y apriete los tornillos.

Fig. 8
b) Conecte el actuador (2) a la fuente de aire, que se puede ajustar con
precisión y se instala con un medidor de precisión. a) Desconecte el tubo sensor (6) en el actuador. Conecte el actuador a la
fuente de aire, que se puede ajustar con precisión y se instala con
c) Opere el brazo de la válvula de escape (6) manualmente para asegurarse de un medidor de precisión.
que la válvula se pueda mover libremente. b) Conecte el indicador de prueba (1) al turbocompresor con el émbolo en
d) Empuje el brazo de la válvula de escape lo más cerca posible del contacto con el extremo del vástago del actuador (4) para medir el
actuador y asegure el brazo en esta posición. movimiento axial del vástago.
e) Aplique presión de aire lentamente al actuador hasta que el extremo del c) Aplique presión de aire lentamente. Asegúrese de que la presión
vástago del actuador (3) encaje fácilmente en el pasador (5) de la necesaria para mover el vástago 1,00 mm (0,039 in) esté
válvula de alivio. dentro de los límites. Consulte las especificaciones de ajuste
F) Instale la abrazadera (4). Libere la presión del aire. del turbocompresor. Asegúrese de que la mano vuelva a cero
cuando se libere la presión.
PRECAUCIÓN: Repita la prueba varias veces para asegurarse de obtener una
No aplique una presión de aire superior a 205 kPa (30 lbf / in²) 2,1 lectura precisa.
kgf / cm² al actuador. Las presiones más altas pueden dañar el Puede ser necesario golpear la carcasa de la turbina con un martillo
actuador. blando durante la operación de prueba.
d) Si el funcionamiento de la válvula de escape no es correcto, se puede ajustar
g) Verifique el funcionamiento de la unidad de la válvula de escape. Vea la el vástago del actuador.
siguiente operación. e) Retire el calibre del extremo del vástago del actuador.
Para comprobar y ajustar el funcionamiento de la válvula de escape.
(Figura 9) :
Si la válvula de escape no funciona a la presión correcta, puede afectar el

rendimiento del motor.
Si la válvula se abre a baja presión, puede causar humos de escape negros y
pérdida de potencia con el motor funcionando a baja velocidad.
6
5
PRECAUCIÓN: 2 3 4
1
Un ajuste de alta presión puede causar alta presión en el
cilindro. Esto puede causar fallas en la junta del cabezal y
daños en los cojinetes y pistones.
Fig. 9
03E01-88 Serie MF 200

F) Con la presión de aire aún aplicada, afloje la contratuerca (5) en el

brazo del actuador. Retire la abrazadera (2) y retire el vástago del
actuador del pasador (3) en el brazo de la válvula de escape.
g) Si la presión de aire es demasiado baja, gire el extremo del vástago

del actuador para reducir la longitud del vástago. Si la presión de
aire es demasiado alta, gire el extremo del vástago del actuador
para aumentar la longitud del vástago.
03
Gire el extremo del vástago del actuador en incrementos de media vuelta.
PRECAUCIÓN:
Utilice solo el extremo de la varilla roscada para realizar

ajustes. Tirar o empujar el vástago del actuador puede dañar
la calibración del actuador. El resultado puede dañar el
motor.
h) Coloque el vástago del actuador en el pasador del brazo de la válvula

de escape. Instale la abrazadera. Apriete la contratuerca. Libere la
presión del aire.
yo) Coloque el medidor en el extremo del vástago del actuador.
j) Aplique presión de aire para mover el vástago del actuador.
1.00 mm (0.039 in) y verifique que la presión de aire sea correcta.
Si la presión de aire no es la correcta, repita los pasos de f) de

la operación hasta obtener la presión correcta.
k) Si la presión de aire es correcta, libere la presión de aire y retire

el equipo de prueba y conecte el tubo sensor.
Serie MF 200 03E01-89

N. Especificaciones de ajuste
Nota: Esta información se proporciona como una guía para el personal responsable de las revisiones del motor. Las dimensiones mostradas son las
utilizadas principalmente en fábrica.
1. Culata del bloque de cilindros mm pulgadas
Ángulos del asiento de la válvula:
Escapar ........ ......................................... .......................................... 46 ° (ángulo de 88 ° incluido) Entrada ..........
....................................... ......................................... 46 ° (ángulo de 88 ° incluido) o
03 31 ° (ángulo de 118 ° incluido)
Diámetro de agujeros de bloque para guía de válvula .................. 15.87 15,89 0,6247 0.6257
Presión de prueba de fugas ............................................. ........ 200 kPa (29 lbf / in²) 2,04 kgf / cm² Espesor del cabezal
......................... ........................................ 102,79 103,59 4,047 4,078
Espesor mínimo permitido después de mecanizar la cara del cabezal:
...................................... ........................................... 102.48 4,035
Distorsión máxima permitida de la cabeza:
A1 - Transversal ............................................... ................... 0.13 0.005
A2 - Longitudinal ............................................... ................. 0.25 0,010
A3 - Diagonal ............................................... ...................... 0.25 0,010
Fig. A
2. Válvulas de entrada mm pulgadas
Diámetro del vástago de la válvula: ............................................ ............ 9.46 9.49 0.3725 0.3735
Juego de guía de válvula: ............................................ ................... 0.02 0,10 0,0008 0.0039
Distancia máxima permitida de la guía de válvula: .................................. 0.13 0.005
Diámetro de la cabeza de la válvula: ............................................ ..... 44.86 45,11 1,766 1,776
Ángulos de la cara de la válvula: ............................................ ............... 45 ° o 30 ° Longitud total:
........................... ............................................. 122.66 123.07 4.829 4.845
Disposición de la cerca: .............................................. ........................ Sello de goma instalado en la guía de la válvula: Longitud de la cabeza de la
válvula debajo de la cara de la cabeza:
Límites de producción: .............................................. ........... 1.27 1,60 0,050 0,063
Límite de servicio: .............................................. ................. 1,85 0,073
NOTA: la profundidad de la válvula de entrada para algunos tipos de motores equipados con insertos de asiento de válvula puede
variar. Se debe proporcionar al distribuidor el número completo del

motor cuando se necesiten piezas.
03E01-90 Serie MF 200

3. Válvulas de salida mm pulgadas
Diámetro del vástago de la válvula: ............................................ ............ 9.43 9.46 0.371 0.372
Juego de guía de válvula: ............................................ ................... 0.05 0,13 0.002 0.005
Holgura máxima permitida de la guía de válvula: .................................. 0.15 - 0.006 -
Diámetro de la cabeza de la válvula: ............................................ ..... 37.26 37,52 1,467 1,477
Ángulos de la cara de la válvula: ............................................ ............... 45 ° Longitud total:
.............................. .......................................... 123.07 123,57 4.845 4.865
Disposición de la cerca: .............................................. ........................ Sello de goma instalado en la guía de la válvula: Longitud de la cabeza de la
válvula debajo de la cara de la cabeza:
Límites de producción: .............................................. ........... 1.28 1,60 0,050 0,063

03
Límite de servicio: .............................................. ................. 1,85 - 0,073 -
Dimensiones de los huecos del inserto del asiento de la válvula
Entrada
B1 ................................................. ..................................... 7.19 7.32 0.283 0,288
B2 ................................................. ..................................... 51.22 51,24 2,0165 2.0175
B3 - (radio) - máximo: .......................................... ................ 0.38 - 0,015 -
Cansada:
B1 ................................................. ..................................... 9.52 9,65 0,375 0.380
B2 ................................................. ..................................... 42.62 42,65 1,6780 1.6790
B3 - (radio) - máximo: .......................................... ................ 0.38 - 0,015 -
Fig. B Fig. C
4. Herramienta de inserción del asiento de la válvula de entrada (Fig. B)
Dimensiones Válvulas de entrada de 45 ° 31 ° válvulas de entrada
B1 1,59 mm (0,063 pulgadas) 1,59 mm (0,063 pulgadas)
B4 76,20 mm (3,00 pulg.) 76,20 mm (3,00 pulg.)
B5 37,26 / 37,28 mm (1.467 / 1.468 pulgadas) 35,30 / 35,60 mm (1.390 / 1.402 pulgadas)
B6 51,00 / 51,23 mm (2.008 / 2.017 pulgadas) 43,94 / 43,99 mm (1730/1732 pulgadas)
B10 9,45 / 9,47 mm (0,372 / 0,373 pulgadas) 9,45 / 9,47 mm (0,372 / 0,373 pulgadas)
Serie MF 200 03E01-91

5. Herramienta de inserción de asiento (45 °) para válvulas de entrada
D1 ................... 1.59 mm (0.063 in) D2 ...................
19, 05 mm (0,750 pulgadas) D3 ................... 7,92
mm (0,312 pulgadas) D4 ............... 76,20 mm (3,00
pulgadas)
D5 ................... 32,58 / 32,84 mm (1.283 / 1.293 pulgadas) D6
............... ... 42,39 / 42,62 mm (1669/1678 pulgadas) D7 ...................
03 0,79 mm (0,031 pulgadas) D8 ... ................ 1,59 mm (0,063 pulgadas)
D9 ................... 1,59 mm (0,063 pulg) D10 ................. 9,45 / 9,47 mm
(0,372 / 0,373 pulg.)
Fig. D
6. Guías de válvula y resortes de válvula. mm pulgadas
Guías de válvula
Diámetro interno ................................................ ............................ 9.51 9.56 0.3744 0.3764
Diámetro externo: ............................................... ........................... 15.90 15,91 0,6260 0,6265
Interferencia de la guía de válvula en la cabeza: ................................ 0.03 0,07 0,0012 0.0027
Largo total:
Entrada ................................................. ............................. 57.94 - 2,281 -
Escapar: ................................................ .............................. 61,10 - 2,406 -
Protuberancia desde la base de la cavidad hasta el resorte de la válvula: ................. 5.10 - 0.594 -
Resortes de válvula simples
Longitud incrustada ................................................ ............... 40,0 mm (1,57 in) Longitud de carga instalada: ......................
......................... 312/344 N (70.1 / 77.3 lbf) 31.8 / 35.1 kgf Número de bobinas activo: ................................................ ............ 4.5
Número de bobinas de amortiguación: ............................... ......... 0
Dirección de la bobina: .............................................. ...................... Izquierda
Muelles de doble válvula (externos)
Longitud incrustada ................................................ ............... 35.8 - 1,41 -
Carga de longitud ajustada: ............................................. .. 176/195 N (39,5 / 43,7 lbf) 18/20 kgf Número de bobinas activas:
......................... ................................... 3.6 Número de bobinas de amortiguación: ........ ................................ 1
Dirección de la bobina: .............................................. ...................... Lado izquierdo - bobina de amortiguación a la cabeza
Resortes de doble válvula (internos)
Longitud incrustada ................................................ ............... 34.0 - 1,34 -
Carga de longitud ajustada: ............................................. .. 89/104 N (20/23 lbf) 9/11 kgf Número de bobinas activas:
............................. ............................... 4.9 Número de bobinas de amortiguación: ............ ............................ 1
Dirección de la bobina: .............................................. ...................... Lado derecho - bobina de amortiguación a la cabeza
7. Empujadores, ejes de balancines, balancines y casquillos mm pulgadas
Tuchos
Diámetro del vástago de la empuñadura: ............................................ ............. 18,99 19.01 0,7475 0.7485
Diámetro del calibre del grifo en el bloque de cilindros: ....................... 19.05 19.08 0,7500 0,7512
Holgura del taqué en el bloque de cilindros: .......................................... 0,04 0,09 0,0015 0,0037
03E01-92 Serie MF 200

Eje de balancín mm pulgadas
Diámetro externo: ............................................... ........................... 19.01 19.04 0.7485 0,7495
Balancines y bujes
Diámetro de los orificios del bloque para el casquillo ............................... 22.23 22,26 0,8750 0.8762
Diámetro exterior del casquillo .............................................. ............. 22.28 22,31 0,8770 0.8785
Interferencia del buje en el balancín ............................................. .. 0.020 0,089 0,0008 0,0035
Diámetro interno del casquillo montado cuando está ranurado: ................. 19,06 19.10 0,7505 0,7520
Espacio libre entre el casquillo del eje de balancín y el eje del eje de balancín: .................. 0.03
Espacio libre máximo permitido entre el buje y

0,09 0.001 0,0035
03
el eje de balancín .............................................. ........................ 0,13 - 0.005 -
Pistones y chorros de enfriamiento de pistones mm pulgadas
Pistones (motores de aspiración natural)
Tipo................ ................................. ............................................... Cámara de combustión "Quadram", expansión controlada,

ranura del anillo superior insertada.
Diámetro del orificio del pasador del pistón: .......................................... 34,928 34,934 1.3751 1.3754
Altura del pistón por encima de la cara superior del bloque de cilindros: ..... 0,14 0,36 0.005 0,014
Ancho de ranura para el anillo superior: ....................................... 2.57 2,59 0,101 0.102
Ancho de la ranura para el anillo secundario: .................................. 2.55 2,57 0.100 0,101
Ancho de ranura para el tercer anillo: ........................................ 4, 03 4.06 0.1587 0.1598
Pistones (motores turboalimentados)
Tipo............... .................................. ............................................... Cámara de combustión "Quadram", expansión controlada,

ranura del anillo superior insertada, diámetro reducido.
Diámetro del orificio del pasador del pistón: .......................................... 38,103 38,109 1,500 1,5004
Altura del pistón por encima de la cara superior del bloque de cilindros: ..... 0,14 0,36 0.005 0,014
Ancho de la ranura para el anillo superior: ....................................... Ancho cónico del ranura
para el anillo secundario: .................................. 2.56 2,58 0.1008 0.1016
Ancho de ranura para el tercer anillo: ........................................ 4, 04 4.06 0.1591 0.1598
Chorros de enfriamiento de pistón (motores turboalimentados)
Presión de apertura de la válvula ............................................. ......... 178250 kPa (26/36 lbf / pulg²) 1,8 / 2,6 kgf / cm²
Motores de aspiración natural
Anillo de compresión superior .............................................. .......... Cara del tambor, inserto de molibdeno, con chaflán en la parte superior
la cara exterior y un escalón en la cara interior
Segundo anillo de compresión .............................................. ........ Cara externa cónica con escalón, hierro fundido Anillo raspador de aceite
.............................. ..................................... Con resorte, cromado Ancho del anillo superior .... .................................................. ......... 2.48
2,49 0,097 0,098
Ancho del anillo secundario: ............................................. ............. 2.48 2,49 0,097 0,098
Ancho del tercer anillo: ............................................. ................... 3.98 3.99 0.1566 0.1571
Hueco del anillo superior en la ranura ............................................ ..... 0.08 0,11 0.003 0.004
Aflojamiento del anillo secundario en la ranura: ........................................... 0,06 0,09 0.002 0.003
Holgura del tercer anillo en la ranura: ........................................... ...... 0.04 0,08 0.002 0.003
Espacio del anillo superior: ............................................. ................. 0,28 0,63 0,011 0,025
Espacio de anillo secundario: ............................................. ............. 0,40 0,65 0,016 0,033
Serie MF 200 03E01-93

Espacio del tercer anillo: ............................................. ................... 0.38 0,84 0,015 0,033
Motores turboalimentados
Anillo de compresión superior .............................................. .......... Cara del tambor, inserto de molibdeno, calzo Segundo anillo de compresión
........................... ........................... Cara cónica, hierro fundido Anillo raspador de aceite .............. .................................................. ... Accionado
por resorte, cromado Ancho del anillo superior ...................................... ......................... Ancho de cuña del anillo secundario: ...................
....................................... 2.48
2,49 0,097 0,098
Ancho del tercer anillo: ............................................. ................... 3.98 3.99 0,156 0,157
Hueco del anillo superior en la ranura ............................................ ..... Calce Separación de anillo
03 secundaria en la ranura: ..................................... ...... 0.07
Flojedad del tercer anillo en la ranura: ........................................... ...... 0.05

0,11
0,08
0.003
0.002
0.004
0.003
Espacio del anillo superior: ............................................. ................. 0,35 0,80 0,014 0,031
Espacio del anillo superior con escalón interno ................................ 0.35 0,70 0,014 0,028
Espacio de anillo secundario: ............................................. ............. 0.30 0,76 0,012 0,030
Para anillos secundarios con paso externo ................................. 0.40 0,85 0,016 0,033
Espacio del tercer anillo .............................................. ................... 0.38 0,84 0,015 0,033
Rodamientos de biela
Bielas (motores de aspiración natural)
Tipo............... .................................. ............................................... Sección 'H ', casquillo cuadrado. Ubicación de la cubierta de la
biela ............................................. ...................... Diámetro estriado de los orificios del bloque para cojinetes grandes ..................
67 21 67,22 2,66460 2,665

Diámetro del orificio del bloque para rodamientos pequeños: ........... 38.89 38,92 1,531 1,532
Longitud entre centros: ............................................. ........ 219.05 219,10 8.624 8.626
Bielas (motores turboalimentados)
Tipo................ ................................. ............................................... Sección 'H ', casquillo en forma de cuña. Ubicación de la tapa de la biela
Aplicaciones de vehículos ............................................... .................... Cara lisa de la junta con pasadores. Aplicaciones que
no sean el vehículo ........................................... Estriado Diámetro del orificio del bloque para cojinetes grandes ..................
67.21 67,22 2,66460 2,665

Diámetro del orificio del bloque para cojinetes pequeños ... 42,056 42,083 1,655 1,656
Longitud entre centros .............................................. ........ 219.05 219,10 8.624 8.626
Rodamientos de biela mm pulgadas
Tipo:
- Motores de aspiración natural ............................................... .. 4 x soporte de acero, material de cojinete de estaño /

aluminio.
- Motores turboalimentados ................................................ ............... Material del cojinete en acero, bronce acabado en
Plomo.
Anchura:
- Motores de aspiración natural ............................................... .. 31.62 31,88 1,245 1,255
- Motores turboalimentados ................................................ ........... 31,55 31,88 1,240 1,255
Espesor del centro del rodamiento:

- Motores de aspiración natural ............................................... .. 1.835 1,842 0,0723 0.0725
- Motores turboalimentados ................................................ ........... 1.835 1,844 0,0723 0.0726
Rodamiento:
- Motores de aspiración natural ............................................... .. 0.035 0,081 0.0014 0.0032
- Motor turboalimentado: ............................................... ................ 0.030 0,081 0,0012 0.0032
Rodamientos disponibles con submedidas: ................................... -0.25 mm - - 0.010 pulg -
- 0,51 mm - - 0.020 pulg -
- 0,76 mm - - 0.030 en -
03E01-94 Serie MF 200

Pasadores de pistón y casquillos de biela mm pulgadas

Pasadores de pistón (motores de aspiración natural) Tipo
............ .............................................................................. . Totalmente flotante
Diámetro externo: ............................................... ........................... 34,920 34,925 1,3748 1,3750
Espacio de ajuste en el hombro del pistón: ........................................ 0,003 0,014 0,0001 0,0006
Pasadores de pistón (motores turboalimentados) Tipo
............ .............................................................................. . Totalmente flotante
Diámetro externo: ............................................... ........................... 38,095 38,100 1.4998 1,5000
AE, YE y 110 Ti y 135 Ti AD listas ....................................... .......... 39,694 39,700 1,55628 1,55630
Espacio de ajuste en el hombro del pistón: ........................................ 0,003 0,014 0,0001 0,0006 03
Tipo de bujes de conexión (motores de aspiración natural)
............ ............................................................................... Cojinete de estaño y bronce con acabado de plomo o acero y

bronce con acabado de plomo
Diámetro externo: ............................................... ........................... 38.94 39.03 1,535 1,536
Diámetro interno (mandrinado): ............................................ ........... 34.94 34,96 1.3758 1.3765
Holgura entre el buje y el pasador del pistón: ........................................ ..... 0.020 0,043 0,0008 0,0017
Bujes de biela (motores turboalimentados) Tipo
............ ............................................................................... Plomo bronce y acero
Listas AE, YE y determinadas listas AD ( 1) .............................................. Plomo acero, estaño y bronce Diámetro exterior:
........................................ .................................. 42.16 42,19 1,66600 1,66613
Diámetro interno (mandrinado): ............................................ ........... 38.12 38,14 1,5008 1,5015
Listas AE, YE y determinadas listas AD ( 1) .............................................. 39,719 39,738 1,55637 1,55645
Distancia entre el casquillo y el pasador del pistón: ........................................ ... 0.020 0,043 0,0008 0,0017
AE, YE0,010 ............................................. ..................................... 0.035 0,0004 0.0014
Ciertas listas de AD ( 1) ................................................ ..................... 0.023 0,044 0,0009 0,0017
(1) Listas AD sujetas a la legislación de emisiones.
Cigüeñal mm pulgadas
Diámetro de los cojinetes principales: ............................................. .... 76,159 76.190 2,9984 2.9996
Desgaste y máxima ovalización de rodamientos y engranajes: .............. 0.04 - 0,0016 -
Ancho del rodamiento delantero: ............................................. ............ 36.93 37,69 1,454 1,484
Ancho del cojinete central: ............................................. ............... 44.15 44.22 1,738 1,741
Ancho de todos los demás rodamientos: ........................................... 39,24 39,35 1,545 1,549
Diámetro del rodamiento: .............................................. ................... 63.47 63,49 2,499 2,500
Ancho de pulido: .............................................. ..................... 40.35 40,42 1,589 1,591
Diámetro de la brida: .............................................. ......................... 133,27 133,37 5,247 5,251
Profundidad del rebaje para el cojinete de espiga: ................. 14,72 15,48 0.579 0,609
Diámetro del rebajo para el rodamiento de espiga: ....................... 51.97 51,99 2,046 2,047
Fluctuación del cigüeñal: .............................................. ............... 0.05 0,38 0.002 0,015
Fluctuación máxima permitida: .............................................. ........... 0.51 - 0,020 -
Radio de concordancia de cojinetes y engranajes: ............................ 3,68 3.96 0.145 0,156
Cojinetes y galgas con submedidas: .......................................... -0 25 mm - - 0.010 pulg -
- 0,51 mm - - 0.020 pulg -
- 0,76 mm - - 0.030 en -
Serie MF 200 03E01-95

Tratamiento térmico del cigüeñal
Inducción endurecida ............................................... ................. Códigos de pieza 31315662, 31315992, 31315993 y
3131H024
Nitrocarburizado ................................................. ........................... Códigos de pieza 31315661, 31315991 y 3131H022 Nitruro de 60 horas ............
.................................................. ................. Código 3131H021 Nitreg .............................. .................................................. ........... Código 3131H031
Revisión del cigüeñal
03 IMPORTANTE:
- El “Nitreg” es un proceso de fábrica especial que requiere equipos y personal especializado con la formación adecuada. No
utilice otro proceso de tratamiento térmico en estos cigüeñales.
- No es posible desbastar el cigüeñal “Nitreg” con el propósito de revisiones de servicio. Hay disponible un cigüeñal de
repuesto.
LOS GRADOS:
- Los cigüeñales templados por inducción deben templarse después de haber sido mecanizados para reducir su tamaño.
- Los cigüeñales nitrocarburizados deben endurecerse nuevamente cada vez que se mecanizan. Los cigüeñales deben estar
nitrocarburizados o, si este proceso no está disponible, pueden nitrificarse durante 20 horas. Si ninguno de los procesos está
disponible, se debe instalar un cigüeñal nuevo o un cigüeñal Power Exchange.
- Los cigüeñales que han sido nitrificados durante 60 horas se pueden recortar en 0.25 mm (0.010 in) sin la necesidad
de volver a templarlos.
- Inspeccione el cigüeñal en busca de grietas antes y después de trabajarlo. Desmagnetice el cigüeñal después de
haberlo inspeccionado en busca de grietas.
- Después de que el cigüeñal ha sido mecanizado, retire las esquinas afiladas de los agujeros de aceite lubricante.
- El acabado de la superficie y el radio de acuerdo deben mantenerse.
Los tamaños terminados (submedidas) de los cojinetes (A) del cigüeñal se muestran en la siguiente tabla:
Articulo 0,25 mm 0,51 mm 0,76 mm
(0,254 mm) (0,508 mm) (0,762 mm)
1 75,905 / 75,926 mm 75,651 / 75,672 mm 75,397 / 75,418 mm
(2,9884 / 7,5926 cm) (2,9784 / 7,5672 cm) (2,9684 / 7,5418 cm)
2 63.216 / 63.236 mm 62.962 / 62.982 mm 62,708 / 62,728 mm
(2.4888 / 6.3236 cm) (2.4788 / 6.2982 cm) (2,4688 / 6,2728 cm)
4 37,82 mm (1489 pulgadas) máximo - -
5 44,68 mm (1.759 pulgadas) máximo - -
6 40,55 mm (1596 pulgadas) máximo - -
7 133.17 mm (5,243 in) mínimo No - -
8 mecanice este diámetro. - -
9 3.68 / 3.96 mm (0.145 / 0.156 in) - -
El acabado de la superficie de los cojinetes, cojinetes y el radio de concordancia debe ser de 0,4 micrones (16 micro pulgadas). El acabado de la superficie
para el área de sellado de la brida del cigüeñal debe ser de 0.4 / 1.1 micras (16/43 micro pulgadas).
03E01-96 Serie MF 200

03
Fig. E
Con el cigüeñal en los conjuntos de los gatos delantero y trasero, el desplazamiento axial máximo (lectura total del indicador) en los rodamientos
no debe exceder los valores que se muestran a continuación:
Cojinete de cigüeñales de 6 cilindros 1
Asamblea
2 .................................. 0,10 mm (0,004 pulgadas)
3 .................................. 0,20 mm (0,008 pulgadas)
4 .................................. 0,25 mm (0,010 pulgadas)
5 .................................. 0,20 mm (0,008 pulgadas)
6 .................................. 0,10 mm (0,004 pulgadas)
7 ......................................... Montaje
El desplazamiento axial máximo no debe ser opuesto. La diferencia en el desplazamiento axial entre un rodamiento y el siguiente no debe exceder 0.10 mm
(0.004 in).
El desplazamiento axial en el diámetro de la polea del cigüeñal, el diámetro del sello de aceite trasero y el diámetro de la brida trasera no debe exceder los
0.05 mm (0.002 in) en la lectura total del indicador.
Cojinetes de empuje del cigüeñal y arandelas de empuje mm pulgadas
Cojinete central ................................................ ............................ Material de rodamiento en acero, bronce acabado en

Plomo.
Todos los demás rodamientos: ............................................. ............ 4 x soporte de acero, material de soporte de estaño /
Ancho de rodamiento
Cojinete central: ............................................... .............. 36.32 36,70 1,430 1,445
Todos los demás rodamientos: ............................................. 30,86 31,12 1,215 1,225
Espesor del rodamiento en el centro:
Cojinete central: ............................................... .............. 2,087 2.096 0.0822 0.0825
Todos los demás rodamientos: ............................................. 2.083 2,089 0.0820 0.0823
Rodamiento:
Cojinete central: ............................................... .............. 0.035 0.110 0.0014 0,0043
Todos los demás rodamientos: ............................................. 0,047 0,117 0,0018 0,0046
Rodamientos disponibles con submedidas: ................................... -0.25 - 0,010 - 0,51 - 0,020
- 0,76 - - 0,030 -
Arandelas de empuje del cigüeñal
Tipo ................................................. ................................... Acero al plomo y bronce Posición .........
.................................................. ................... Cada lado del cojinete principal central Espesor:
Estándar ................................................. ........................... 2.26 2,31 0,089 0.091
Exceso: ................................................ .................... 2.45 2,50 0,096 0,098
Serie MF 200 03E01-97

Cojinetes de empuje del cigüeñal y arandelas de empuje mm pulgadas
Cojinetes principales
Cojinete central: ............................................... ......................... Acero al plomo y bronce con
acabado de plomo
Todos los demás rodamientos: ............................................. ............ 4 x soporte de acero, material de soporte de estaño /
aluminio
Ancho de rodamiento
Cojinete central: ............................................... ......................... 36,32 36,70 1,430 1,445
03
Todos los demás rodamientos: ............................................. ............ 30,86 31,12 1,215 1,225
Espesor del rodamiento en el centro:
Cojinete central: ............................................... ......................... 2.087 2.096 0.0822 0.0825
Todos los demás rodamientos: ............................................. ............ 2,083 2,089 0.0820 0.0823
Rodamiento:
Cojinete central: ............................................... ......................... 0.035 0.110 0.0014 0,0043
Todos los demás rodamientos: ............................................. ............ 0.047 0,117 0,0018 0,0046
Rodamientos disponibles con submedidas: ................................... -0.25 - 0,010 - 0,51 - 0,020
- 0,76 - - 0,030 -
Arandelas de seguridad de cigüeñal

................... ........................................................................ Plomo bronce y acero
Posición ................................................. ........................................ Cada lado del rodamiento principal central Espesor:
Estándar ................................................. ....................................... 2.26 2,31 0,089 0.091
Exceso: ................................................ ................................ 2.45 2,50 0,096 0,098
Caja de distribución y conjunto de transmisión mm pulgadas
Árbol de levas
Número de diámetro del rodamiento 1: ............................................ ......... 50.71 50,74 1.9965 1.9975
Diámetro del rodamiento número 2: ............................................ ......... 50.46 50,48 1.9865 1,9875
Diámetro del rodamiento número 3:
motores de seis cilindros .............................................. ................. 50,20 50,23 1,9765 1.9775
Número de diámetro del rodamiento 4: ............................................ ......... 49,95 49,98 1.9665 1,9675
Holgura de todos los cojinetes: ............................................ .............. 0.06 0,14 0,0025 0,0055
Leva de la leva:
Entrada ................................................. ............................. 7,62 7,69 0.2999 0.3029
Escapar: ................................................ .............................. 7.71 7.79 0.3036 0,3066
Desgaste y ovalización máximos permitidos en los rodamientos ................. 0.05 - 0,021 -
Fluctuación:
Límites de producción: .............................................. ........... 0.10 0,41 0.004 0,016
Límite de servicio: .............................................. ................. 0.53 - 0,021 -
Ancho de la espiga para la lavadora a presión: ............................... 5.64 5,89 0,222 0.232
Arandela de empuje del árbol de levas mm pulgadas
Tipo.............. ................................... ............................................... 360 ° de profundidad desde
el receso en el bloque de cilindros hasta la lavadora a presión .......................................
............................................. 5.46 5,54 0,215 0.218
Espesor de la lavadora a presión: ............................................ ..... 5.49 5,54 0,216 0.218
Relación de la hidrolimpiadora y la cara frontal.
del bloque de cilindros: ............................................. ....................... -0.05 + 0,08 - 0.002 + 0.003
03E01-98 Serie MF 200

Engranaje del árbol de levas mm pulgadas
No. de dientes: ............................................... ................................ 56
Diámetro del medidor: .............................................. .......................... 34.93 34,95 1,3750 1,3760
Diámetro exterior del cubo del cigüeñal: ................................... 34.90 34,92 1.3741 1.3747
Espacio libre del engranaje en el cubo: ............................................ ........ 0.008 0,048 0,0003 0,0019
Engranaje de la bomba de combustible
No. de dientes: ............................................... ................................ 56
Bitola ................... .............................. .............................................. Cónico
Engranaje del cigüeñal

03
No. de dientes: ............................................... ................................ 28
Diámetro del medidor: .............................................. .......................... 47,625 47,650 1.8750 1,8760
Diámetro del cubo para el engranaje del cigüeñal: ................ 47,625 47,645 1.8750 1.8758
Transición del engranaje del cigüeñal: ................................... -0.020 + 0,048 - 0,0008 + 0.0010
Engranaje intermedio y buje:
No. de dientes: ............................................... ................................ 63
Diámetro del calibre del engranaje: ............................................ .. 57,14 57,18 2.2495 2,22512
con rodamientos de agujas: ............................................. ............ 69.01 69.03 2,717 2,718
Ancho de engranaje y casquillo partido: ...................................... 30.14 30.16 1,186 1,187
Diámetro interno de bujes bridados: ..................................... 50.78 50,80 1.9999 2,000
Diámetro exterior del cubo: ............................................. ............... 50,70 50,74 1.9960 1.9975
Con cojinetes de agujas: ............................................. ........... 54,987 55,000 2.1648 2.1654
Holgura de casquillos en el buje: ............................................ ............... 0.04 0,10 0,0016 0.0039
Fluctuación del engranaje:
Límites de producción: .............................................. ........... 0.10 0,20 0.004 0.008
con cojinetes de agujas: ............................................. 0.24 0,33 0.009 0,013
Límite de servicio: .............................................. ................. 0,38 - 0,015 -
Liquidación para todos los engranajes: ............................................ .... 0.08 - 0.003 -
Conjunto de bloque de motor mm pulgadas
Bloque cilíndrico
Altura entre las caras superior e inferior: ......................................... 441 , 12 441,33 17,367 17.375
Diámetro de los orificios del bloque para la camisa del cilindro: ........... 104,20 104,23 4,103 4,104
Profundidad del rebaje para la brida de la camisa del cilindro: ..... 3.81 3.91 0.150 0,154
Diámetro del hueco para la brida de la camisa del cilindro: ............ 107,82 107,95 4,245 4.250
Diámetro de los orificios del bloque para el cojinete principal: .......... 80,416 80,442 3.1660 3.1670
Diámetro del árbol de levas (motores de 6 cilindros): Número 1 (para el casquillo):

............................ ................................. 55,56 55,59 2,188 2,189
Número 2 ................................................ ...................................... 50.55 50,60 1,990 1,992
Numero 3 ................................................ ...................................... 50.29 50,34 1,980 1,982
Número 4 ................................................ ...................................... 50.04 50.09 1,970 1,972
Diámetro del casquillo para cojinete de árbol de levas número 1:

................................... ....................................... 50.79 50,85 2,000 2,002
Serie MF 200 03E01-99

Camisas de cilindro mm pulgadas
Tipo:
Producción ................................................. ..................................... Montaje con interferencia, seco, bridado Servicio .....
.................................................. ................................... Accesorio con transición, seco, bridado Servicio ....... ..................................................
................................. Ajuste con transición, seco, con bridas, con camisa parcialmente terminada ... .................................................. Ajuste por
interferencia, seco, bridado, con anillo Diámetro exterior de la chaqueta de producción .................................. ... 104.25
104,28 4,105 4,106
Ajuste de interferencia de la camisa de producción .......................... 0.03 0,08 0.001 0.003
03 Diámetro interno de la chaqueta de producción ...................................... 100.00 100,03 3.937 3.938
Ajuste de transición de la camisa de servicio ................................... +/- 0.03 - + / - 0,001 -
Diámetro interno de la chaqueta de servicio: ......................................... 100, 04 100.063 3.9385 3.9395
Diámetro interno de la chaqueta de servicio con anillo: ......................... 100.00 100.063 3.937 3.939
Desgaste máximo permitido del diámetro de la camisa: .................... 0,25 mm - 0,010 -
Grosor de brida: .............................................. ....................... 3.81 3,86 0.150 0,152
Posición relativa de la parte superior de la brida de la camisa a la cara superior del bloque de cilindros:
.................................. .................................. 0.10 - 0.004 -
Camisa parcialmente terminada
Diámetro interno de la camisa parcialmente terminada: ...................... 99,162 99.415 3.9040 3.9139
Ajuste por interferencia de la chaqueta parcialmente terminada en el diámetro de la carcasa: 0,025 0,076 0,003
0.001
Ángulo de bruñido: .............................................. .................... 30 ° / 35 ° Grado de acabado final, carburo de
silicio (bruñido): ...... 0,65 / 1,3 micrómetros Diámetro interno de la chaqueta terminada:
........................................... 100.00 100,03 3.937 3.938
Sincronización del motor (Lucas Delphi DPA y DPS) - bomba de inyección de combustible
Tipo ................... .................................................... . .................. . DPA o DPS
Dirección de rotación del extremo del accionamiento .................... Tiempo de salida al cilindro no. 1 (YA,
YB) ............................................ ... Letra "Y" Sincronización estática * ........................................
......................... Vea el Capítulo E.
* *Las letras de los códigos se incluyen en el código de regulación impreso en la placa de datos de la bomba de inyección de combustible. Algunas bombas de
combustible pueden tener el código de regulación estampado en la placa de modificación, que se adjunta a la brida de la bomba. Si se instala una placa de
modificación, utilice las letras de código estampadas en esta placa.
Sistema de admisión - turbocompresor
La marca y el tipo del turbocompresor instalado están marcados en la placa de identificación del turbocompresor. Como pauta general, la marca y el tipo
de turbocompresor instalado son los siguientes:
Motor YB ................................................ ....................................... Garrett T04B, TBP4 o Schwitzer S2B válvula de escape para un movimiento del
vástago de 1,00 mm (0,039 in). El código para el turbocompresor está en la placa de identificación del turbocompresor, que está unido al cuerpo del
turbocompresor.
03E01-100 Serie MF 200

Turbocomp. Presión de la válvula de escape Turbocomp. Presión de la válvula de escape

Código de pieza (kPa) (lbf / in²) (kgf / cm²) Código de pieza (kPa) (lbf / in²) (kgf / cm²)
2674A053 113-120 16,4-17,4 1,20-1,28 2674A081 88-98 12,8-14,2 0.90-1.00
2674A054 110-120 16,0-17,4 1,12-1,22 2674A082 88-92 12,8-13,3 0,90-0,93
2674A055 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A084 118-128 17.1-18.5 1,20-1,30
2674A056 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A085 88-98 12,8-14,2 0.90-1.00
2674A057 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 2674A086 118-128 17.1-18.6 1,20-1,30
2674A058 118-126 17.1-18.3 1,22-1,32 2674A087 101-109 14,7-15,6 1.03-1.11
2674A059 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 2674A128 101-109 14,6-15,8 1.02-1.11
2674A062
2674A063
113-120
92-98
16,4-17,4
13.3-14.2
1,15-1,22
0.93-0.99
2674A129
2674A130
101-109
113-120
14,6-15,8
16,4-17,4
1.02-1.11
1,15-1,22
03
2674A064 110-103 15/09/14 1.11-1.04 2674A131 101-109 14,6-15,8 1.02-1.11
2674A067 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A138 113-120 16,4-17,4 1,15-1,22
2674A068 110-103 15/09/14 1.11-1.04 2674A139 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32
2674A072 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A144 113-120 16,4-17,4 1,15-1,22
2674A075 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 2674A146 113-120 16,4-17,4 1,15-1,22
2674A077 113-120 16,4-17,4 1,15-1,22 2674A149 133-143 19.3-20.7 1,35-1,45
2674A078 110-120 16,0-17,4 1,12-1,22 2674A150 145-155 21.0-22.5 1,47-1,58
2674A079 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 2674A306 143-153 20.8- 22.2 1,46-1,56
Sistema de lubricación mm pulgadas
Tipo................. ................................ ............................................... Rotor diferencial, accionado por engranajes Número de levas:
Rotor interno: ............................................... .................................. 4
Rotor externo: ............................................... ................................. 5
Separación del rotor fuera del cuerpo: ........................................... ........ 0.15 0,34 0.006 0,013
Holgura del rotor interno al rotor externo: ......................................... 0 , 04 0,13 0,0015 0.0050
Espacio libre (motores turboalimentados de seis cilindros):
Rotor interno: ............................................... .................................. 0.043 0,118 0,0017 0,0046
Rotor externo: ............................................... ................................. 0.031 0,106 0,0012 0.0042
Engranaje intermedio para la bomba de aceite lubricante Flotador:
........................................ ............................................. 0.03 0,33 0.001 0,013
Diámetro interno del buje: ............................................. .............. 22,23 22,26 0,875 0,866
Diámetro externo del eje: ............................................. ................. 22.19 22.21 0,873 0.874
: casquillo de engranaje intermedio en el eje ................... 0.020 0,066 0,0008 0.0026
Válvula de alivio de presión de aceite (estándar)
Diámetro del calibrador del pistón: ............................................ .......... 18.24 18,27 0,718 0,719
Diámetro exterior del pistón: ............................................. ........... 18.16 18,18 0,715 0,716
Espacio libre del pistón en el medidor: ............................................ ................ 0,06 0,11 0.002 0.004
Longitud del resorte (si está equipado): .......................................... 55,6 - 2.2 2.2 -
Carga de resorte: .............................................. ................................ 12,9 / 18,6 N (2,9 / 4,2 lbf) 1.3 / 1.9 kgf Presión para abrir la válvula:
.................................... ...................... 345/414 kPa (50/60 lbf / in²) 3.5 / 4.2 kgf / cm²
Filtro de aceite
Tipo............... .................................. ............................................... Flujo total, presión atornillada para abrir la válvula de by-pass (bypass)
en el filtro .............. 55/83 kPa (8/12 lbf / in²) 0.6 / 0.8 kgf / cm² Presión para abrir la válvula de derivación (derivación) en el radiador
de aceite:......... ...................................... ........................................... 172 kPa (25 lbf / in² ) 1,8 kgf / cm².
Serie MF 200 03E01-101

Tipo....................... .......................... ................................................ ACDelco, tipo LU
Método de activación ............................................... ................ Excéntrico en el árbol de levas del motor Presión estática (no se puede entregar):
.................. .................................. 34.5 / 55.2 kPa (5/8 lbf / in²) 0,35 / 0,56 kgf / cm² Presión de prueba (75% de presión estática mínima): .................... 26
kPa (3,75 lbf / in²) 0,26 kgf / cm² Tipo de filtro de combustible: ...................................... ................... Doble flujo paralelo a dos elementos
Configuraciones de servicio de boquillas
03 NOTA: las letras de código están estampadas en el costado del cuerpo de la boquilla, justo debajo de la conexión para la tuerca del tubo de alta
presión.
Código Soporte Toberas de inyector Presión

Cajero automático lbf / in² MPa
HU 2645A302 2645A604 220 3233 22,3
HV 2645A302 2645A606 250 3674 25,3
HZ 2645A302 2645K603 220 3233 22,3
YA 2645A302 2645A607 250 3674 25,3
JB 2645A302 2645A608 250 3674 25,3
JE 2645A302 2645A608 220 3233 22,3
JF 2645A304 2645A606 250 3674 25,3
JG 2645A304 2645A607 230 3380 23,3
JH 2645A302 2645A612 250 3674 25,3
JJ 2645A302 2645A611 250 3674 25,3
JK 2645A302 2645A613 220 3233 22,3
JL 2645A304 2645A614 250 3674 25,3
JR 2645A304 2645A615 250 3674 25,3
JS 2645A304 2645A612 250 3674 25,3
JT 2645A304 2645A616 250 3674 25,3
JU 2645A302 2645A617 220 3233 22,3
JY 2645A302 2645A621 250 3674 25,3
KC 2645L309 2645A625 286 4203 29,0
KD 2645L310 2645A626 290 4262 29,4
KE 2645L311 2645A627 290 4262 29,4
KF 2645L311 2645A628 290 4262 29,4
KG 2645L314 2645A629 290 4262 29,4
KN 2645L315 2645A635 290 4262 29,4
KP 2645L318 2645A636 290 4262 29,4
KU 2645L317 2645A627 290 4262 29,4
KW 2645L311 2645K609 290 4262 29,4
Nueva Jersey 2645L304 2645L607 220 3233 22,3
NK 2645L305 2645L609 225 3307 22,8
NL 2645L305 2645L608 225 3307 22,8
Nuevo Méjico 2645L304 2645L611 230 3380 23,3
NN 2645L303 2645L612 230 3380 23,3
notario público 2645L304 2645L613 220 3233 22,3
NR 2645L303 2645L614 230 3380 23,3
NS 2645L303 2645L612 250 3674 25,3
Nuevo Testamento 2645L304 2645L615 230 3380 23,3
DESNUDO 2645L303 2645L605 220 3233 22,3
Nevada 2645L304 2645L616 220 3233 22,3
noroeste 2645L303 2645L613 220 3233 22,3
03E01-102 Serie MF 200

Código Soporte Toberas de inyector Presión

Cajero automático lbf / in² MPa
NX 2645L306 2645L617 290 4262 29,4
PRAÇA 2645L310 2645L622 290 4262 29,4
PD 2645L310 2645L622 275 4041 27,9

EDUCACIÓN FÍSICA 2645L306 2645L617 280 4115 28,4
RD 2645F303 2645F603 247 3630 25,0

RE 2645F304 2645F604 247 3630 25,0
RF 2645F304 2645F605 247 3630 25,0

25,0
03
HORA 2645F304 2645F608 247 3630
RK 2645F304 2645F610 266 3902 27,0

RM 2645F306 2645F611 247 3630 25,0
RN 2645F306 2645F612 247 3630 25,0

RP 2645F309 2645F611 247 3630 25,0
RR 2645F307 2645F614 247 3630 25,0

Jajaja 2645F307 2645F615 247 3630 25,0
RT 2645F308 2645F616 247 3630 25,0

Reino Unido 2645F310 2645F617 247 3630 25,0
RV 2645F311 2645F610 247 3630 25,0
Sistema de refrigeración mm pulgadas
Bomba de refrigerante
Tipo.......... ....................................... ............................................... Centrífuga, activada por engranaje Diámetro externo del eje:
........................................... ................... 18.95 18,96 0,7460 0,7465
Diámetro del medidor del engranaje impulsor ..................... 18.90 18,92 0,7441 0.7449
Interferencia del engranaje impulsor en el eje .................. 0.03 0,06 0,0012 0,0024
Diámetro del calibrador del rotor ............................................. ............... 15,87 15,89 0,6249 0.6257
Diámetro externo del eje para el rotor ........................................... 15,91 15,92 0,6264 0,6268
Interferencia de la hélice en el eje ............................................. .... 0.02 0,05 0,0007 0.0020
Diámetro del calibre del rodamiento ............................................. ...... 38.06 38,08 1,493 1.4993
Diámetro del rodamiento ............................................... ................... 38.09 38,10 1.4995 1,5000
Interferencia en el rodamiento en el cuerpo de la bomba ............................ 0.01 0,04 0,0004 0,0016
Distancia desde el hombro del rotor hasta la cara frontal de la bomba ............... 7.7 8.0 0.303 0,315
Distancia del engranaje desde la cara de la bomba trasera ................... 21.0 21,5 0,827 0.846
Distancia del engranaje desde la cara trasera del rodamiento ............... 0.47 1,53 0,018 0,060
Termostato
Tipo................ ................................. ............................................... Doble elemento cera, bloque de derivación.
Temperatura nominal estampada "Inicio de apertura" "Apertura completa" Válvula mínima

en la válvula de derivación temperatura temperatura levántate totalmente
abierto
82 ° C 77/85 ° C 92/98 ° C 9 mm
71 ° C 67/75 ° C 85/88 ° C 9 mm
Carcasa de impulsión del ventilador

Diámetro de la carcasa del cojinete ............................................. .. 41,97 41,98 1,66524 1,66527
Diámetro externo del rodamiento: ............................................. ....... 41,99 42,00 1,66531 1,63535
Interferencia del rodamiento en la carcasa: ......................................... 0.01 0,03 0,0004 0,0012

Diámetro del cubo: .............................................. ........................... 21.938 21,958 0.8637 0,8645
Diámetro externo del eje: ............................................. ................. 21,987 22,000 0.8656 0.8661
Interferencia del eje en el cubo: ............................................ ........... 0.029 0,062 0,0011 0,0024
Fluctuación máxima permitida del eje: ............................................ 0.25 - 0,010 -
Serie MF 200 03E01-103

Nota: los pares siguientes se aplican a componentes lubricados con aceite de motor limpio antes de instalarlos.
Talla Nuevo Méjico lbf ft kgf m

Montaje de la cabeza:
Tornillo de cabeza 1/2 UNF vea Sección G4
Elementos de fijación, soportes de eje de balancines:
03 Soportes de aluminio: M12 40 30 4.1
Soportes de acero sinterizado y hierro fundido M12 75 55 7.6
Tuercas, tapa de balancines M12 20 15 2.1
Tuercas, cubierta de balancín de aluminio (con arandela de ajuste) M12 30 22 3.0
Tornillo, colector de admisión de cabeza M10 44 33 4.5 4.5
Tuercas (metalizadas), colector de escape de la cabeza M10 44 33 4.5 4.5
Tuercas (no metálicas), colector de escape en la cabeza M10 50 37 5.1
Tornillos, soporte de elevación del motor M10 44 33 4.5 4.5
Conjuntos de pistón y biela: Tuercas,
bielas: 1/2 UNF 125 92 12,7
Pernos, bielas: 1/2 UNF 155 114 15,8
Tornillos banjo, chorros de enfriamiento de pistón; 3/8 UNF 20 15 2,0
Conjunto de cigüeñal Tornillos,
rodamientos principales: 5/8 UNF 265 196 27,0
Tornillos, polea del cigüeñal: 7/16 UNF 115 85 11,8
Tornillos, amortiguador viscoso a la polea del cigüeñal: M12 75 55 7.6
Tornillos, amortiguador viscoso a la polea del cigüeñal: M8 35 26 3.6
Tornillos, amortiguador de goma a la polea del cigüeñal: M8 35 26 3.6
Tornillos, retén de aceite después del bloque de cilindros: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tornillos Torx, sello de aceite después del bloque de cilindros: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tornillos, puente a bloque de cilindros: M6 dieciséis 12 1.6
Tornillos, caja del sello de aceite después del puente: M8 18 años 13 1.9
Tornillos, caja del sello de aceite después del puente: M6 13 10 1.3
Tornillos Torx, carcasa del sello de aceite posterior al puente: M8 18 años 13 1.9
Caja de distribución y juego de transmisión: Tornillos, caja de
distribución al bloque de cilindros: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tornillos, caja de distribución al bloque de cilindros: M10 44 33 4.5 4.5
Tornillos, cubo de engranaje intermedio: M10 44 33 4.5 4.5
Tornillo, engranaje del árbol de levas: M12 78 58 8.0
Tornillos, engranaje del árbol de levas (para motores con

tornillos de 45 mm de longitud): M12 100 74 10,0
Tornillos, tapa de la caja de distribución a la caja de distribución: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tuercas, tapa de caja de distribución a caja de distribución: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Bloque de motor
Pernos de chorro de enfriamiento del pistón: 3/8 UNF 27 20 2.8
Sistema de admisión:
Tuercas, turbocompresor a colector: M10 44 33 4.5 4.5
Tornillo, protector de respiradero: M6 9 7 0.9
03E01-104 Serie MF 200

Talla Nuevo Méjico lbf ft kgf m
Sistema de combustible:
Tuercas, líneas de combustible de alta presión: M12 22 dieciséis 2.2 2.2
Tornillo, boquilla: M8 12 9 1,2
Tornillos, bomba de elevación de combustible: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tuerca para engranaje de bomba de inyección de combustible: M14 80 59 8.2
Tuercas para la brida de la bomba de inyección de combustible:
Tornillo de bloqueo del eje de la bomba de inyección de

M8 22 dieciséis 2.2 2.2
03
combustible DP 200: 10 A / F 10 7 1.0
Sistema de lubricación:
Tapón, cárter de aceite lubricante: 3/4 UNF 34 25 3.5
Tornillos, bomba de aceite en la tapa del cojinete
delantero: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tornillos, tapa de la bomba de aceite: M8 28 21 2.9
Sujetadores, cárter de aceite lubricante: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Sistema de refrigeración:
Tornillo, caja de accionamiento del ventilador a
la caja de distribución: M10 44 33 4.5 4.5
Tornillos, polea impulsora del ventilador a cubo: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tornillos, polea impulsora del ventilador a cubo: M10 44 33 4.5 4.5
Tornillos, ventilador M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Conector, enfriador de aceite al cabezal del filtro de aceite: 3/4 UNF 58 42 5.8
Tornillo, bomba de agua a la caja de distribución: M8 22 dieciséis 2.2 2.2
Tuerca, polea de bomba de refrigerante auxiliar: 1/2 UNF 70 52 7.1
Presostato (carcasa de termostato de plástico): - 4 3 0.4 0.4
Enchufe (carcasa de termostato de plástico): 1/2 NPSI 4 3 0.4 0.4
Enchufe (carcasa de termostato de plástico): 3/4 NPSI 4 3 0.4 0.4
Volante:
Tornillos, volante al cigüeñal: 1/2 UNF 105 77 10,7
Tornillos, carcasa del volante al bloque de cilindros: Consulte el Módulo 02 (Separación del tractor).
Serie MF 200 03E01-105

03
03E01-106 Serie MF 200

Contenido - Módulo 04: Embragues
04A01 Introducción
04B01 Especificaciones técnicas 04C01 Embrague
simple 04D01 Embrague doble 04E01 Embrague de
par dividido ND 04E02 Embrague de par dividido HD
04F01 Volantes
04G01 Mecanismos de desmontaje
04

Contenido - Módulo 04: Embragues
04

Introducción
Contenido
A. Tipos de embrague ............................................. .................................................. .......... 2

B. Información y recomendaciones generales sobre el embrague .......................................... .... 6
C. Análisis de falla del embrague ........................................... .......................................... 7
04

Introducción
A. Tipos de embrague 4 67 5 3
1. Embrague simple con resortes helicoidales
Es un embrague que consta de un solo disco, para la

transmisión.
Al comprimir el pedal (1), el collar (2) se mueve hacia adelante, 8
girando las 3 langostas (3). Las langostas, a su vez, tiran de la
placa de presión (4) a través de los tallos (5). Esto ocurre contra
la acción de resortes helicoidales (6). Como resultado, el disco
de fricción (7) ya no está comprimido, interrumpiendo la
transmisión del movimiento al eje (8).
8vo
04 El eje (8) está conectado al cubo central del disco por las estrías
1
(8a), lo que permite al disco una cierta libertad de movimiento
axial. 2
Figura 1
2. Embrague HD simple: con resorte de membrana

4
(sombrero chino)
7
El funcionamiento es similar, sin embargo, más simplificado,

10
dado el menor número de componentes.
2
9
Cuando se activa el pedal (1), el collar (2) empuja el centro del resorte de
membrana (9).
8
Cerca del borde, el resorte se articula alrededor del alambre
(10). Por lo tanto, todo el borde exterior del resorte se retrae, ya
no comprime la placa de presión (4) en el disco (7).
8vo
Figura 2

Introducción
3. Embrague doble
Tiene 2 discos de fricción:

1 - El principal, frontal, que impulsa la transmisión. 1
Este disco puede ser orgánico o cerámico, con un diámetro

externo de 12 "(305 mm), 13" (330
mm) o 13.6 ”(345 mm).
2 - Disco secundario, posterior, permite la conexión y

se desconecta del TDP de tipo dependiente. Este
disco es orgánico.
2
Fig. 3
El control de este embrague se realiza a través del mismo pedal,
sin embargo, con 2 etapas:
3 04
- Etapa I: apaga la transmisión.
- Etapa II: apaga la transmisión y el TDP.
Al usar el TDP, la etapa II del pedal debe liberarse tirando del

mango (3) hacia afuera.
Fig. 4
Operación de doble embrague
Situación A: Embrague acoplado (Pedal en reposo).
En esta situación, se presionan los discos principal (1) y

secundario (2), transmitiendo el movimiento del motor a la
1
transmisión. El tractor estará en movimiento si la caja de

cambios está en marcha. 2
Fig. 5

Introducción
Situación B: Embrague activado en la primera etapa: 3
Cuando se activa el pedal del embrague hasta aproximadamente la

mitad de la carrera, se libera la primera etapa, que es el disco
principal, lo que permite el cambio de marchas o la parada del
tractor.
- La placa de presión principal (o meseta - 3) se retira del

disco (1). 1
- El disco principal (1) está libre: movimiento interrumpido 2
para la transmisión.
- El disco (2), de TDP, permanece "presionado", transmitiendo
el movimiento.
04
Fig. 6
Situación C: Embrague se dedica a la segunda etapa. 7
Al activar el pedal del embrague hasta el final de la carrera, se libera

la segunda etapa del embrague, lo que permite que el TDP se active
y desactive. La bomba hidráulica de elevación de tres puntos
también permanece estacionaria hasta que el pedal vuelve a 1 0 Prácticas.
1
6
- La placa de presión principal (3) empuja la placa 2
secundaria (4) a través de las 3 langostas secundarias (5).
- El disco TDP (2) ahora también está libre, es decir, sin

transmitir movimiento.
NOTA: el volante falso (6), conectado a la cubierta (7), es la base
para la compresión del disco TDP (2), a través de la placa de
presión secundaria (4).
3 5 4
Fig. 7

Introducción
4. Embrague de par dividido, con resortes helicoidales.
Utilizado en tractores con TDPI - Toma de fuerza independiente.
7
Funciona de manera similar al doble embrague. La diferencia es
que Split tiene un solo disco de fricción, la transmisión. El disco
(2) del TDP está remachado en el volante falso (6) y gira con el
motor.
2
Este embrague no tiene la placa de presión secundaria y el

6
resorte de placa, que existe en el doble embrague.
El disco de transmisión de embrague dividido también tiene las

3
04
opciones de diámetro exterior orgánico o cerámico de 12 ”(305
mm), 13” (330 mm) o 13,6 ”(345 mm).
Fig. 8
5. Embrague de par dividido "Heavy Duty": resorte de

membrana y disco de cerámica
Utilizado en tractores de mayor potencia equipados con TDPI.
Fig. 9

Introducción
B. Información y recomendaciones generales

sobre el embrague
1. Las causas más frecuentes de sobrecalentamiento

del conjunto.
- La costumbre del operador de permanecer con el pie

"descansando" sobre el pedal.
- Embrague "colgado" (ajuste sin suficiente recorrido libre).

De esta manera, la placa de presión (meseta) no puede
comprimir perfectamente el disco contra el volante, como si
el pedal estuviera parcialmente presionado.
Figura 1
Muelles "cansados" (con presión reducida) para uso
04
-
prolongado en condiciones severas y altas temperaturas.
- Hábito de soltar el pedal del embrague para permitir que se

recupere el régimen del motor en caso de sobrecargas:
esto destruye el embrague rápidamente.
- Discos y revestimientos que no tienen la edad suficiente

para las condiciones de trabajo del tractor.
2. Consejos para evitar daños en el embrague y las

molestias de retirar y reinstalar el conjunto
- Indique al operador que use el embrague correctamente.

mostrarle los efectos de un pie apoyado en el pedal, por
ejemplo.
- El manual del operador enseña el procedimiento para
ajustar el pedal. Discuta esto con el operador si no se da
cuenta.
Figura 2
- Infórmese siempre a través de los Boletines de Servicio
emitidos por AGCO do Brasil, para mantenerse
actualizado.
- No instale componentes de apariencia y / u origen dudoso. - Siempre que se realice una reparación del embrague,
también verifique el estado de los otros componentes, tales
- El embrague funciona en condiciones críticas y, por lo como: volante, piloto del eje, juego axial del cigüeñal,
tanto, no tolera componentes incompatibles. cualquier fuga de aceite del motor o caja, cojinete de
desprendimiento del collar, horquilla, ejes, bujes. ..
- Respete siempre las medidas relativas al mecanizado, así

como el perfecto acabado de las superficies.
Incluso con un embrague nuevo, si los componentes
- No instale otros tipos de resortes que los recomendados. anteriores no son perfectos, no funcionará bien.
- No utilice lubricantes al montar el embrague.
- No pierda tiempo ni dinero tratando de reparar o recuperar

componentes dañados.

Introducción
C. Análisis de falla del embrague
¡La reparación y el reemplazo de piezas en los embragues

deben hacerse con mucho cuidado! Hay varios puntos a
considerar. Antes del montaje, verifique si hay piezas dañadas.
Esto puede suceder durante el transporte, donde las partes que
caen pueden ser responsables
problemas serios en el
operación.
2. El embrague no libera el disco.
Fracaso Razones): Solución
- Deformación de disco - Deformación durante el transporte. - Corrija la urdimbre, siempre que no 04

supere 1,00 mm
- Disco pegado al eje piloto - El (perfil) estriado del eje se golpeó - Elimina rebabas o cambia de disco
en el ensamblaje.
- Cubo o ranurado con desgaste. - Cambiar el disco o el eje o ambos
- Disco atascado en el volante o en la - Buje oxidado en el eje piloto. - Limpiar y lubricar ligeramente
meseta
- Disco unido al volante o meseta - El tractor permaneció parado durante - Limpiar las superficies del volante y la meseta y el
por vacío. mucho tiempo, sin haber sido detenido. revestimiento del disco con papel de lija fino.
- Mayor espesor de disco. - Remaches sin agujeros ni suciedad en los - Taladre el remache sin agujeros con un taladro
agujeros. de 2,0 mm de diámetro.
- Lije la superficie del revestimiento para

que quede rugosa.
- Defecto en el cojinete guía del eje - Montaje en disco no especificado. - Monte el disco recomendado.
piloto.
- El embrague no respalda la meseta. - Juego excesivo en el cojinete de - Cambie el rodamiento.

empuje.
- Control de pedal con juego - Establezca el espacio libre como se especifica.
excesivo.
- Fijación incorrecta de la meseta - Asegúrelo correctamente.
- El concentrador del disco se ha deformado. - Reemplace las partes defectuosas.
- Palancas de resorte de membrana o - Cambie el disco.

lengüetas deformadas en el conjunto
del motor con la caja de cambios.
- Plateau se activa más allá del límite. - Cambiar la meseta.

Introducción
2. Pátina de embrague
- Desgaste excesivo de las - Desgaste natural. - Cambie el disco y / o la meseta si es

guarniciones de los discos. - Embrague usado incorrectamente. necesario.
- Recubrimientos manchados con - Fuga de aceite del motor o caja de - Cambie el disco de embrague.
aceite. cambios.
- Exceso de grasa en el eje piloto. - Limpiar la meseta y el volante.
NOTA: La limpieza de los revestimientos

orgánicos del disco es totalmente ineficaz.
04 - El embrague funciona - Fuga de grasa en el rodamiento del - Elimina las fugas.

parcialmente liberado. collar
- Deformación en la cubierta, palanca o - Fricción excesiva en el control del - Elimine la fricción lubricando las juntas de
membrana de resorte de la meseta. pedal. control.
- El embrague se sobrecalienta. - UNA Montaje o - Establecer una nueva meseta correctamente.
desmontaje hecho
incorrectamente.
- Uso incorrecto, desgaste excesivo - Cambiar meseta y disco.
de forros, pedal desregulado.
- Superficie del volante en mal - Al rectificar la superficie del volante, la - También rectifique la superficie de fijación
estado (rugosa, con fatiga, etc.). superficie sobre la que se fija la de la meseta, o si es necesario cambie el
meseta no se ha bajado por igual. volante.
- Superficies desiguales. - Rectifique la superficie del volante, bajando

también la superficie de fijación de la
meseta.
3. Sacudir el embrague
- Recubrimientos teñidos con - Fugas de aceite del motor o caja - Elimina las fugas.
aceite. de cambios. - Limpie la meseta y cambie el disco. La
- Exceso de grasa en el eje piloto. limpieza del disco es totalmente ineficaz y no
se recomienda.
- Verifique los cojinetes y la guía del - Repare las piezas en cuestión o
cojinete de empuje. reemplácelas.
- Recubrimiento inadecuado. - Servicios de reparación deficientes. - Cambio de piezas por originales.

Introducción
Embrague de embrague - cont ...
- Desigualdad - Meseta mal montada. - Cambiar el disco y / o la meseta.
(perpendicularidad irregular) de la
meseta. - Deformaciones en piezas en el
momento del montaje.
- Disco de disco irregular o roto.
- Embrague demasiado fuerte. - Verifique la guía del rodamiento del - Reemplace según sea necesario.
collar y el accionamiento del
embrague.
- Motor desregulado. - Falta de revisiones periódicas. - Examine el sistema inactivo y de 04

inyección.
4. ruido del embrague
- Disco incorrecto - En el caso de discos con resortes - Instale el disco correcto.

en espiral, el sistema de
amortiguación puede no ser
compatible con la aplicación
(tractor).
- Desequilibrar. - Varios factores, como la temperatura - Verifique el saldo. si es posible, haga el

de funcionamiento, el uso balance o reemplácelo según sea
excesivamente severo ... necesario.
- Cojinete de guía del eje piloto. - Rodamiento guía defecto o - Montar un nuevo rodamiento.
ausencia.
- Cojinete de empuje. - Rodamiento desgastado o seco. - Cambiar o centralizar el rodamiento.

- Cojinete descentrado.
- Sistema de amor de disco - Operación incorrecta. - Cambie el disco.

desgastado o roto.

Introducción
04
04A01-10 Serie MF 200

Especificaciones del embrague
Contenido
A. Embragues que equipan tractores de la serie 200 ........................................ ................. 2
B. Mediciones (espesores) de la placa de presión principal (meseta) .................................... ........ 3
C.Placa de presión x mesa de retrabajo del volante falso ...................................... ........... 4
D. Mesa de reparación de placa de presión x volante ....................................... ................... 5
04

A. Embragues instalados en tractores de la serie 200
Código MF Tipo de embrague

022000N1-1 ......... Doble embrague 13 "(disco cerámico). 022702T2 ............. Simple embrague 13" (disco
cerámico). 023991T2 ............. Doble embrague, 13 "(disco orgánico). 026566T3 ............. Embrague
dividido de 12" (disco orgánico). 033543T1 ............. Embrague de par dividido de 345 mm (disco de
cerámica). 039210T1 ............. Embrague dividido con resorte de 13 "(disco cerámico u orgánico).
041745T1 ............. Embrague doble de 12" (disco orgánico). 044700T1 ............. Doble embrague, 13
"(disco orgánico).
044701T1 ............. Embrague simple de 13 "(disco cerámico u orgánico). 339019X1 .............

Embrague HD simple, 345 mm, disco cerámico. 1868005M92 ........ Doble embrague 12 "(disco
04 orgánico). 3412120M93 ........ Doble embrague 13 "(disco orgánico). 3586769M92 ........ Doble
embrague 13" (disco cerámico u orgánico).
NOTA:
Consulte la Sección 01B01 (Especificaciones generales del tractor), sobre el modelo de tractor utilizado en
cada embrague, así como los volantes respectivos.

B. Medidas (espesores) de la placa de presión principal (meseta)
Mesetas Medida Medida mínima

de manufacturas después de volver a trabajar
026566T3 / 041745T1 / 1868005M92 28.25 ± 0.2 mm 26,55 mm

026566T3 / 041745T1 / 1868005M92 28.25 ± 0.2 mm 26,55 mm
026566T3 / 041745T1 / 1868005M92 28.25 ± 0.2 mm 26,55 mm
026566T3 / 041745T1 / 1868005M92 28.25 ± 0.2 mm 26,55 mm
039210T1 26,22 ± 0,4 mm 24,32 mm
3412120M93 29.05 ± 0.4 milímetro 27,15 milímetros
039210T1 / 044701T1 / 3586769M92 26,22 ± 0,4 mm 24,32 mm

039210T1 / 044701T1 / 3586769M92 26,22 ± 0,4 mm 24,32 mm
039210T1 / 044701T1 / 3586769M92 26,22 ± 0,4 mm 24,32 mm
039210T1 / 044701T1 / 3586769M92 26,22 ± 0,4 mm 24,32 mm 04
039210T1 / 044701T1 / 3586769M92 26,22 ± 0,4 mm 24,32 mm
039210T1 / 044701T1 / 3586769M92 26,22 ± 0,4 mm 24,32 mm
La tabla anterior muestra el espesor nominal (de fábrica) y el

espesor mínimo permitido para las placas de presión de los
embragues Single, Split y Double utilizados en tractores MF.
IMPORTANTE:
Al reelaborar (mecanizar) los componentes de un
embrague, es necesario tener en cuenta la relación
entre las medidas del plato de presión (1) y las 1
medidas del volante o del falso volante, como se
muestra a continuación.
Figura 1
La medida de espesor "A" - Figura 1 , de la placa de presión (1),

para todos los embragues, debe hacerse entre la superficie de
asiento de los resortes principales (sin las arandelas montadas)
y la superficie de contacto con el disco.

C.Placa de presión x mesa de retrabajo del 3 1 2

volante falso
Los retrabajos que deben tener en cuenta la relación de medidas

entre el plato de presión (1) y el falso volante (2), son aquellos
en los que el embrague se fija al volante motor (3) a través de la
falsa rueda (2).
El volante, en este caso, es del tipo "plano" y la tapa (4) se fija al

5
falso volante (2) con tornillos específicos (5), generalmente de
tipo Allen.
4
Figura 1
Embragues en los que se aplica:
04 Código Tipo 3
039210T1 ................... Split 13 "044701T1

................... Simple 13" 3586769M92 ...
........... Doble 13 "
Retrabajo de componentes
Se debe observar la relación de las mediciones entre la placa de

presión (1) - espesor “A” y la altura del volante falso (2) - medida
“B”:
Placa de presión Volante falso

Medida "A" Medida "B"
Figura 2
Nuevo 25.82 (med. "A") 50,60
01 25,72 50,50
02 25,62 50,40
1
03 25.52 50,30
04 25,42 50,20
05 25,32 50,10
06 25,22 50.00 "EL"
07 25.12 49,90
08 25.02 49,80
09 24,92 49,70
10 24,82 49,60
11 24,72 49,50
12 24,62 49,40
13 24,52 49,30
14 24,42 49,20
15 24,32 49,10
IMPORTANTE: 2a 2b
- La corrección de la medida "B" debe hacerse mecanizando
"C" 2
la cara (2a) de la rueda falsa (2) en el volante.
- La altura del hombro grueso "C" siempre debe mantenerse "SI"

constante, entre 1.90 y 2.10 mm para todos los tractores.
Para esta corrección, la parte superior del jefe (2b) debe
mecanizarse.
Fig. 3

D. Placa de presión x mesa de retrabajo del 2 4 3

volante
Los retrabajos que deben tener en cuenta la relación de medidas

entre el plato de presión (1) y el volante (2), son aquellos en los
que todo el conjunto del embrague, incluida la tapa (3), se fija
mediante los mismos tornillos - artículo (4). El volante, en este
caso, es del tipo "envolvente", de modo que parte del embrague
se aloja dentro de él.
1
Figura 1
Embragues en los que se aplica:
Código Tipo 04
026566T3 ................... Dividido 12
”041745T1 ................... Doble 13” 1

1868005M92 ... ........... Doble 12 ”
Retrabajo de componentes
Se debe respetar la relación de medidas entre la placa de

"EL"
presión (1) - espesor “A” y la altura del volante (2) - medida “D”:
Placa de presión Volante

Medida "A" Medido"
Figura 2
Nuevo 28.05 39,70
01 27,95 39,60
02 27,85 39,50
03 27,75 39,40
04 27,65 39.30
05 27,55 39,20
06 27.45 39,10
07 27,35 39,00
08 27.25 38,90
09 27.15 38,80
10 27.05 38,70
11 26,95 38,60
12 26,85 38,50
2 2a 2b
13 26,75 38,40
14 26,65 38.30
15 26,55 38,20
"RE"
En el volante (2):
El primer paso es mecanizar la superficie (2a), en contacto con

el disco de transmisión. Luego se debe corregir la medida “D”,
dependiendo de la medida de la meseta (1) y de la tabla anterior,
mecanizando la cara (2b), del conjunto embrague.
Fig. 3

04

Embrague simple ND (con resortes helicoidales)
Contenido
A. Identificación de componentes ............................................. .............................................. 2
B. Desmontaje y desmontaje del embrague ........................................... ............................ 3
C. Inspección y reelaboración de componentes ........................................... ............................... 5
D. Montaje del embrague ............................................. .................................................. .. 7
E. Instalación del embrague y ajustes finales .......................................... ............................... 9
04

A. Identificación de componentes 1 2 3
1 - Resortes silenciosos.
2 - Tornillos de ajuste de langosta. 3 - Muelles de

18
4
retorno de collar.
17
4 - Desmontaje conjunto cojinete (collar). 5 - Tornillos de
5
16
fijación de la tapa. 6 - Cobertura. 7 - Falso volante.
15 6
NOTA: en el caso del embrague de la versión mostrada en

la Fig. 2, la tapa (6) se fija mediante los mismos tornillos 14
04 que fijan el embrague al volante, que es del tipo

“envolvente”. En este caso, no se utilizan los tornillos (5). 13
7
12
8 - Placa de presión (meseta). 9 -
11
Disco de transmisión.
10 - Pasadores y pestillos inferiores de las correas. 11 -
Lavadoras térmicas. 12 - Arandelas planas.

8
13 - Muelles de embrague. Estos resortes tienen

10
diferentes colores según la potencia del tractor: 9
Figura 1
- Menos de 85 CV: resortes rojos. 7 2 17

- 85 CV: para meseta 3412120M93, resortes rojos. Para
meseta 039210T1: gris / manantiales naturales.
- Más de 85 CV: manantiales grises / naturales.

1
NOTA: ¡nunca mezcle resortes de diferentes colores!
14 - Tornillos de bloqueo - 3 unidades: no

parte del embrague. Se utilizan solo al quitar y reemplazar 6
el conjunto de embrague en el volante. 16 9
15 - Pasadores y pestillos superiores de las bieletas. 16 - 18 años 13 14

Figura 2
Bieletas de langostas. 17 - Saltamontes.
18 - Pasadores y pestillos de articulación Grasshopper.

B. Desmontaje y desmontaje del embrague 14
a) Separe el tractor entre el motor y la caja de cambios; consulte

el Módulo 2 de este Manual.
b) Bloquear el conjunto del embrague con tres tornillos de
bloqueo (14) en las posiciones indicadas. Estos tornillos no
forman parte del embrague.
c) Retire los seis tornillos de fijación del embrague al volante,

gradual y alternativamente.
Figura 1
¡CUIDADO!
Antes de quitar el último tornillo, sostenga el
04
embrague para evitar que se caiga, con el riesgo de
lesiones graves.
si
C
Desmontaje
a) Coloque la herramienta especial FT2000 en el banco de

FT2000
trabajo y sobre ella, coloque un anillo espaciador (A), de
aproximadamente 25 mm de espesor.
Centre el anillo en relación con la herramienta y coloque el

Figura 2
conjunto del embrague sobre el anillo y la herramienta
especial.
NOTA: el propósito del anillo (A) es asegurar que el
embrague esté apoyado por la meseta (8) y no por el falso FT2000
volante (7), lo que evitaría la compresión completa de los
resortes para el desmontaje.
b) Ensamble la parte superior (B) de la herramienta FT2000.

Coloque las garras (C) de la herramienta de manera que
estén lejos de las langostas (17). EL
C) Instale y gire el eje de la herramienta (B) hasta que los

agarres (B) estén unidos al embrague.
Fig. 3
IMPORTANTE: 6
Antes de desmontar, haga marcas de referencia (D),
entre la cubierta (6), el volante falso (7) y la meseta
(8), para referencia de montaje. Todos los
componentes
fueron
7
equilibrados juntos en la fábrica; por esta razón, el
ensamblaje escalonado seguramente provocará
vibraciones en el ensamblaje. 8
re
Fig. 4

d) Presione el conjunto del embrague con la herramienta FT2000, hasta

que se suelten las langostas (17).
e) Retire los tornillos de bloqueo (14).
f) Retire los 6 tornillos (5), para fijar la cubierta (6): solo

embragues donde la cubierta se fija con tornillos 18 años
específicos.
g) Retirar los pestillos de los pasadores (18), fijando las

langostas a la tapa.
h) Retire los pasadores (18) con un extractor de pasadores
- Fig.5.
Fig. 5
i) Retire la parte superior de la herramienta FT2000.
04 j) Levante las langostas (17) para permitir que se retire la
cubierta (6). Luego, retire la cubierta.
k) Recoja todos los resortes helicoidales (13), arandelas planas,

acero (12) y arandelas térmicas (11).
l) Retire el volante (7). El embrague se desmonta, dejando solo

la placa de presión, o la meseta (8) con las langostas en la
17
base de la herramienta.
Fig. 6
10 15 dieciséis
m) Si es necesario, retire las mariposas (16) y las langostas (17) con
los resortes silenciadores (1). Para hacer esto, retire las
cerraduras y pasadores (10 y 15).
17
Fig. 7

C. Inspección y reelaboración de componentes 1 2 3
NOTA:
18
La existencia de grietas internas en las piezas se 4
puede notar golpeando ligeramente con un objeto 17
metálico. El sonido emitido debe ser agudo, como
5
una campana. De lo contrario, la pieza debe 16
reemplazarse debido a grietas, incluso si es invisible.

15 6
Ático (6) 14
Examínelo en busca de grietas o desgaste en las ranuras. Si es

13
7
04
así, reemplácelo. Este componente no puede mecanizarse ni
corregirse con soldadura. Esto causaría deformaciones, mal 12
posicionamiento y desequilibrio.
11
Saltamontes (17)
8
Orificios ovales, daños a las roscas u otro desgaste, determinan
su reemplazo.
10
NOTA: 9
Figura 1
Las langostas (17) pueden tener, en el orificio del
pasador (18), un casquillo de bronce con teflón, que
facilita el retiro y reinstalación de los pasadores.
Estos bujes no permiten el reemplazo.
Muelles helicoidales (13), arandelas planas (12), arandelas

térmicas (11) y muelles silenciadores (1)
Reemplace estos artículos siempre que se revise el embrague.
Disco de Fricción (9)
Es la parte más sensible y más solicitada del embrague. Por lo

tanto, ante la menor señal de daño, reemplace el disco.
Examine cuidadosamente los remaches y el revestimiento (fibra o

baldosas cerámicas).
La profundidad de los remaches en los discos orgánicos (fibra) 9
debe ser de al menos 1,00 mm.
1,0 mm
Falso volante (7):
Figura 2
Este componente no está sujeto a desgaste en este embrague.

Plato de presión - o meseta (8)
El desgaste acentuado en la superficie del soporte de las orejetas (16) o

la ovalización de los agujeros, determina el reemplazo de la placa. dieciséis
También elimine las rebabas con un archivo. Las ranuras deben

eliminarse con torneado, siempre observando el límite máximo de
8
espesor torneado, de acuerdo con las tablas presentadas en la

Sección 04B01.
La verificación de la medida del descenso por mecanizado

(límite), debe realizarse entre la superficie de asiento de los
resortes principales (sin las arandelas montadas) y la superficie
Fig. 3
de contacto. - Higo.
04 3)

D. Montaje del embrague
Solo después de una cuidadosa inspección de todos los

componentes y el giro de la placa de presión y el volante, realice
8
el montaje. Para hacer esto, coloque los componentes en la
herramienta FT2000, con el anillo espaciador (A), y ensamble en
el orden inverso al desmontaje, observando los siguientes FT2000
puntos:
EL
IMPORTANTE:
Observe la posición relativa entre los componentes,
utilizando las marcas de referencia (D) Figura 1
hecho antes en
Desmontaje El ensamblaje retrasado ciertamente dará
04
6
como resultado la vibración del ensamblaje.
re
Figura 2
Los) Instale los picos (16) y las langostas (17) en el plato de

presión (8), observando la posición correcta de los
pasadores (10 y 15), que deben estar con las cabezas
10
orientadas hacia el sentido de giro del volante y el
embrague. - Figura 4. 8
15 17
b) Coloque la placa de presión (8) en el dispositivo FT2000 como Fig. 3

se recomienda anteriormente.
10 15
c) Coloque el volante falso (7), observando las marcas de

alineación (D) realizadas antes del desmontaje.
NOTA: coloque todos los componentes centralmente en

relación con la herramienta FT2000.
Fig. 4

re) Instale las arandelas térmicas (11) en sus alojamientos en la

placa de presión (8). Luego coloque las arandelas planas (12)
y los resortes (13).
13
e) Pídale a alguien que mantenga las langostas (17) en posición vertical, para
montar la cubierta (6). Hágalo con cuidado para asegurarse de que

12
todos los resortes (13) estén correctamente colocados.
11
f) Presione el conjunto del embrague con el dispositivo FT2000,

8
hasta que los orificios de las langostas (17) estén alineados
con los orificios de la cubierta (6), permitiendo instalar los Fig. 5
04 pasadores (18).
gramo) Instale las langostas (17) junto con los resortes

silenciadores (1).
NOTA: tenga cuidado de que los extremos de los resortes
1
de silenciamiento (1) estén a los lados de las chispas (16);
vea la flecha para permitir que las langostas se bajen al lado
de su posición de trabajo.
dieciséis
H) Insertar los pasadores (18), observando que el encastre de
Fig. 6
uno de los extremos esté alineado con el respectivo orificio
de la tapa (6), para permitir la instalación del pasador de
17
bloqueo (18).
i) Montar correctamente los pestillos (18): insertarlos hasta el

final y encajarlos en el pasador. 18 años
j) En embragues donde la tapa se fija con los tornillos

adecuados: instale los 6 tornillos (5), para fijar la tapa (6).
14
NOTA: en algunos embragues, los tornillos El par de

apriete de los tornillos (5) debe ser de 3,5 kgf.m
Fig. 7
k) Instale los tres tornillos de bloqueo (14) y apriételos.

NOTA:
Al revisar o cambiar un embrague, siempre revise los
l) Retire la herramienta de engarzado FT2000. El embrague está otros componentes, como el cojinete del collar, el
listo para ser instalado en el volante. mecanismo de desmontaje, el volante, el disco, etc.

E. Instalación del embrague y ajustes finales.

X
1. Instalación del embrague del volante
Los) Instale el embrague en el volante, usando el dispositivo de

centrado del disco FT2002,
correctamente colocado.
¡ATENCIÓN!
Nunca intente montar el embrague sin alinear los

discos de forma segura, utilizando la herramienta
17
adecuada. Este procedimiento puede dañar los
04
discos e incluso los árboles de entrada de la
2a
transmisión. 2
SI) Instale los tornillos de fijación del embrague en el volante:
LOS GRADOS:
- Se recomienda utilizar tornillos nuevos para

fijar el embrague, siempre que se retire.
- Apriete los tornillos alternativamente y

gradualmente, hasta el par final de 48 a 56 Nm
Figura 1
- Durante el apriete, mueva el dispositivo de

centrado para que los discos estén libres, lo
FT2002
que facilita el ajuste posterior del eje piloto al
cerrar el tractor.
C) Importante: no olvide quitar los tornillos de bloqueo (14)

después de reinstalar el embrague.
FT2003 / FT2004
d) Retire la herramienta de centrado FT2002.
Figura 2
2. Regulación de la langosta
Con el dispositivo * FT2003 o FT2004, verifique la altura de las Elija la herramienta correcta en función de la distancia "X", entre
langostas (17). La cabeza del tornillo (2) debe tocar el la cabeza del tornillo (2) y el borde del volante (superficie de
dispositivo. asiento del embrague).
Si esto no sucede, afloje la tuerca de seguridad (2a) del tornillo
(2) de las langostas y ajústelas, luego vuelva a apretar las - Use la herramienta FT2003 si la distancia "X" Figura 1 , está
tuercas de seguridad. cerca de 82 mm.
- Use la herramienta FT2004 si la distancia "X" Figura 1, está
cerca de 118 mm.

3. Ajuste de altura del pedal
El collar del embrague está en contacto constante, es decir, el

pedal no tiene juego.
Sin embargo, con el desgaste de los componentes del

embrague, la posición del pedal cambia. La altura del pedal "X"
se especifica en la Sección 01B01.
3
Para cambiar la altura del pedal:
a) Retire el pasador (1);
b) Afloje la contratuerca (2);
c) Coloque el pedal a la altura recomendada "X" y, manteniéndolo

04 en esta posición, gire el terminal (3) para permitir la
instalación del pasador (1);
re) Instale el pasador (1) y vuelva a apretar la tuerca de seguridad (2).
Fig. 3
04C01-10 Serie MF 200

Doble embrague
Contenido

C. Inspección y retrabajo de componentes ........................................... ............................... 7
D. Montaje del embrague ............................................. .................................................. 10
E. Instalación del embrague y ajustes finales .......................................... ............................. 13
1. Instalación del embrague del volante ........................................... .............................. 13
2. Regulación de las principales langostas (10 etapas) ........................................ ........... 13
3. Regulación de las langostas secundarias (20 etapas) ........................................ ....... 14
4. Ajuste de altura del pedal ........................................... .................................................. 14
5. Ajuste de la actuación de la 2ª etapa del embrague ........................................ ............... 15
04

Doble embrague
22
1 - Tornillos de ajuste de la langosta principal.
4
2 - Desmontaje del conjunto de rodamiento (collar). 21
3 - Muelles de retorno de collar. 20 5
4 - Tornillos de fijación de la tapa. 19
5 - Cobertura. 18
6 - Plato de resorte (o "Belleville"). 6
7 - Placa de presión secundaria.

7
8 - Disco secundario - de TDP (orgánico, ø 254 17
mm).
04 9 - Falso volante.
8
10
16
10 - Placa de presión principal (meseta).
9
11 - Langostas secundarias (ajustables). 15
12 - Disco principal (de la transmisión): de inserciones

14
cerámica u orgánica.
13 - Pasadores y pestillos inferiores de las correas.

13 11
14 - Lavadoras térmicas.
15 - Arandelas planas.
12
Figura 1
diferentes colores según la potencia del tractor:
23 4
- Menos de 85 CV: resortes rojos.
- 85 CV: para meseta 3412120M93, resortes rojos. Para
5
meseta 039210T1: gris / manantiales naturales.
7

8
10
17 - Tornillos de bloqueo - 3 unidades: no
parte del embrague. Se utilizan solo al quitar y reemplazar
el conjunto de embrague en el volante.
1 21 20
18 - Pasadores y pestillos superiores de las correas. Figura 2
19 - Bieletas de las principales langostas.
20 - Langostas principales.
21 - Resortes silenciosos.
22 - Pasadores y pestillos de bisagra de langosta

principal.
23 - Tornillos de fijación del embrague al volante.

Doble embrague
a) Separe el tractor entre el motor y la caja de cambios; consulte

el Módulo 2 de este Manual.
b) Bloquee el conjunto del embrague con tres tornillos de

bloqueo (17), que no forman parte del embrague.
Instale los tornillos en las posiciones indicadas por las flechas en

el Figura 1 . 17
Figura 1
c) Retire los seis tornillos (23) gradual y alternativamente.
04
¡CUIDADO!
FT2000
lesiones graves.
Desmontaje EL

trabajo y sobre ella, coloque un anillo espaciador
(EL), con espesor de
Figura 2
aproximadamente 25 mm.
C
Centre el anillo en relación con la herramienta y coloque el
especial. FT2000
embrague sea soportado por la meseta (10) y no por el
20
resortes para el desmontaje.
b) Monte la parte superior de la herramienta FT2000. Coloque

las garras (B) de modo que estén lejos de las langostas 9
(20).
17 si 10
C) Instale y gire el eje (C) hasta que las empuñaduras (B)
Fig. 3
estén unidas al embrague.
IMPORTANTE:
si
Antes de desmontar, hacer marcas de referencia (D -
entre la tapa y las placas de presión) y (E - entre la
tapa y el volante), como referencia de montaje.
Todos los componentes
fueron
equilibrados juntos en la fábrica; por esta razón, el
re
vibraciones en el ensamblaje.
Y
Fig. 4

Doble embrague
d) Presione el conjunto del embrague con la herramienta FT2000, hasta 20

que se suelten las principales langostas (20).
17
Fig. 5
04 f) Retire los 6 tornillos (4), para fijar la cubierta (5): solo

embragues donde la cubierta se fija con tornillos
específicos.
4 5
Figura 6
g) Retire los seguros de pasador (22).
22
Figura 7
h) Retire los pasadores (22) con un extractor de pasadores.
22
Fig. 8

Doble embrague
j) Levante las langostas (20) para permitir que se retire la

20
cubierta (5). Luego, retire la cubierta.
5
Fig. 9
k) Retire el resorte del disco (6).

6
04
Fig. 10
l) Retire la placa de presión secundaria (7).
Fig. 11
m) Retire el disco secundario (8) del TDP.

Tenga en cuenta que el cubo (8a) debe mirar hacia arriba.
8a
Figura 12

Doble embrague
n) Recoja todos los resortes helicoidales (16).
dieciséis
Fig. 13
04 o) Retire el volante (9).
Figura 14
p) Recoja las arandelas de aislamiento térmico (14) y las arandelas de

acero plano (15).
15
14
Fig. 15
q) Si es necesario, retire las mariposas (19) y las langostas (20) 13 18 19

con los resortes silenciadores (21).
Para hacer esto, retire las cerraduras y pasadores (13 y 18).

21
20
Figura 16

Doble embrague
22
NOTA: 4
21
La existencia de grietas internas en las piezas se
20 5
puede notar golpeando ligeramente con un objeto
metálico. El sonido emitido debe ser agudo, como 19
una campana. De lo contrario, la pieza debe

18
reemplazarse debido a grietas, incluso si es invisible.
6
7
17
Ático (5)

8
10
04
así, reemplácelo. Este componente no puede mecanizarse ni 16
corregirse con soldadura. Esto causaría deformaciones, mal
9
posicionamiento y desequilibrio. Si es necesario, retire las 15
esquinas afiladas de las "orejas" de la placa de presión
secundaria (7). 14
13 11
Muelle de disco (6)

12
Reemplácelo en caso de signos de daños, desgaste, fatiga o
signos de sobrecalentamiento. Figura 1
6
Placa de presión secundaria (7)
Este componente no se puede girar, de lo contrario perderá sus

características de disipación de calor y resistencia mecánica.
20
Si muestra un desgaste excesivo, debe ser reemplazado.
7
Si se reutiliza, retire las esquinas afiladas de las "orejas" que se
ajustan a la cubierta (5), utilizando una lima.
Saltamontes principales (20) 10 dieciséis

Figura 2
su reemplazo.
NOTA: NOTA:
Las langostas (20) de algunos embragues tienen un Al revisar o cambiar un embrague, siempre revise los
casquillo de bronce con teflón en el orificio del otros componentes, como el cojinete del collar, el
pasador (22) que las sujeta a la tapa, lo que facilita mecanismo de desmontaje, el volante, el disco, etc.
el desmontaje y reinstalación de los pasadores.
Estos bujes no permiten el reemplazo.

Doble embrague
Muelles helicoidales (16), arandelas planas (15), arandelas


dieciséis
15
14
Fig. 3
04 Discos de fricción (8 y 12)
Son las partes más sensibles del embrague. Por lo tanto, a la

menor señal de daño, reemplace los discos. Examine
cuidadosamente los remaches y el revestimiento (fibra o baldosas
cerámicas).
La profundidad de los remaches en los discos orgánicos (fibra)
1,0 mm
Fig. 4
Plato principal a presión - o meseta (10)
Desgaste acentuado en la superficie del soporte (19) u

ovalización de los orificios, determinan el reemplazo de la placa.
19
Eliminar rebabas con archivo.

Las ranuras deben eliminarse con torneado, siempre observando 10
el límite máximo de espesor torneado, de acuerdo con las tablas
presentadas en la Sección 04B01.

de contacto. - Higo. Fig. 5
5) 9
Las medidas nominales y mínimas se proporcionan en la Sección
04B01 (Especificaciones).
Volante falso (9)
El falso volante sólo debe ser reparado en la zona de contacto

con el volante, siempre que se mecanice la superficie de la placa
de presión principal (10) y / o el volante. También elimine las
rebabas con un archivo.
Fig. 6

Doble embrague
La corrección debe realizarse en el volante o en el falso volante, 9

según el tipo de embrague.
"SI"
En el caso del volante, el retrabajo debe realizarse en el lugar

donde descansa sobre el volante.
- "Un punto.
Además, la altura del hombro (espesor "B"), debe mantenerse

siempre constante y en los valores recomendados en la Sección
EL
Cómo comprobar la medida "B"
Fig. 7
Medida "B1 y B2".
- B1 - Fig. 8 : medido en el borde del falso volante, en el hueco de 04
la región "A".
- B2 - Fig. 9 : medido en el borde del falso volante, en la

repisa. Fig. 8
Medida "B" = "B1 - B2"
Fig. 9
El retrabajo en el volante consiste en dejar la altura "D" de acuerdo

con el grosor de la placa de presión (meseta) después del retrabajo.
Medida "D": distancia entre la cara de fricción y la cara de

asiento del embrague - Figura 10.
Ver Sección 04F01. "RE"
Fig. 10

Doble embrague
D. Montaje del embrague FT2000
Solo después de una cuidadosa inspección de todos los EL

componentes y el giro de la placa de presión, el volante y el
volante, realice el montaje.
Para hacer esto, coloque los componentes en la herramienta

FT2000, con el anillo espaciador (A), y ensamble en el orden
re
inverso al desmontaje, observando los siguientes puntos:
IMPORTANTE: Y
Observe la posición relativa entre los componentes, Figura 1
04 utilizando las marcas de referencia (D y E)

realizadas antes del desmontaje. El ensamblaje
retrasado ciertamente dará como resultado la
vibración del ensamblaje. 13
10
18 años 20
Figura 2
13 18
Los) Instale las boquillas (19) y las langostas (20) en la placa de
presión principal (10), observando la posición correcta de los
pasadores (13 y 18), que deben estar con sus cabezas
orientadas hacia la dirección de rotación del volante y el
embrague. - Fig. 3.
b) Coloque la placa de presión principal (10) en el dispositivo

FT2000 como se recomienda anteriormente.
Fig. 3
67
C) Instale los siguientes componentes en orden, observando
las marcas de alineación (D y E) realizadas antes del
desmontaje.
- El volante falso (9).
- El disco TDP (8): con el cubo (8a) hacia arriba. 8
8vo
- La placa de presión secundaria (7).
- El resorte de disco (6): el lado cóncavo hacia arriba.
10
Fig. 4
04D01-10 Serie MF 200

Doble embrague
NOTA:
Coloque todos los componentes de forma
15
centralizada en relación con la herramienta FT2000.
14
dieciséis
placa de presión (10). Luego coloque las arandelas planas
(15) y los resortes (16).
11
10
Figura 5
e) Pídale a alguien que mantenga las langostas (20) en posición vertical, para 04
montar la cubierta (5). Haga esto con cuidado para asegurarse de que
todos los resortes (16) estén correctamente instalados. 20
f) Presione el conjunto embrague con el dispositivo FT2000, 5

hasta que los orificios de las langostas (20) queden
alineados con los orificios de la tapa (5), permitiendo
dieciséis
instalar los pasadores (22).
Fig. 6
gramo) Instale las langostas (20) junto con los resortes 20
silenciadores (21).
NOTA: cuidar que los extremos de los resortes (21) queden
a los lados de los picos (19) - ver flecha, permitiendo que
las langostas bajen junto a su posición de trabajo.
H) Insertar los pasadores (22), asegurándose de que el encaje de

21 19
uno de los extremos esté alineado con el orificio
Figura 7
correspondiente en la tapa (5), para permitir la instalación del
bloqueo del pasador (22).
i) Montar correctamente los pasadores (22): insertarlos hasta el

final y encajarlos en el pasador ver detalle del Fig.8.
5
99
99
22
Fig. 8
Serie MF 200 04D01-11

Doble embrague
j) Para embragues donde la cubierta se fija con sus propios

tornillos: instale los 6 tornillos (4), para fijar la cubierta (5).
NOTA: en algunos embragues, los tornillos (4) pueden ser

de tipo hexagonal en lugar de Allen.
En cualquier caso, el par de apriete de estos tornillos es de

35 Nm.
4 5
Fig. 9
04 k) Instale los tres tornillos de bloqueo (17), apretándolos

hasta que el disco TDP (8) esté libre para ser centralizado
en la fijación del embrague en el volante.
l) Retire la herramienta de engarzado FT2000. El embrague está

listo para ser instalado en el volante. 8
17
Fig. 10
04D01-12 Serie MF 200

Doble embrague

FT2002
¡ATENCIÓN!

adecuada. Este procedimiento puede dañar los
Figura 1
transmisión. 23
04
SI) Instale los tornillos de fijación del embrague (23) en el
volante:
LOS GRADOS:

fijar el embrague, siempre que se retire.
- Apriete los tornillos alternativamente y gradualmente, hasta 17

el par final de 48 a 56 Nm
- Durante el apriete, mueva el dispositivo de centrado para
que los discos estén libres, lo que facilita el ajuste posterior
del eje piloto al cerrar el tractor. Figura 2

d) Retire la herramienta de centrado FT2002. 20
1a
2. Regulación de las principales langostas (1 0
Prácticas) 1
Con el dispositivo FT2003 o FT2004, verifique la altura de las

langostas (20). La cabeza del tornillo (1) debe tocar el
dispositivo.
Si esto no sucede, afloje la contratuerca (1a) del tornillo (1) de
las langostas y ajústelas, luego vuelva a apretar las tuercas de
seguridad. Elija la herramienta correcta en función de la distancia
"X", entre la cabeza del tornillo (1) y el borde del volante
(superficie de asiento del embrague).
- Use la herramienta FT2003 si la distancia "X" es cercana a

82 mm.
- Utilice la herramienta FT2004 si la distancia "X" es cercana X
a 118 mm.
Fig. 3
Serie MF 200 04D01-13

Doble embrague
3. Regulación de langostas secundarias (2 0 Prácticas) 11
Este ajuste se puede realizar con el tractor cerrado. Para hacer esto,
retire la cubierta de acceso debajo de la parte delantera del equipo.
Ponga el freno de estacionamiento y deje la transmisión en

neutral.
Con una palanca, gire el conjunto del embrague de modo que las
tres langostas secundarias (11), una a la vez, coincidan con la
ventana de acceso.
Fig. 4
04 El espacio "F" entre la parte superior de los tornillos (11) y las

orejas de la placa de presión secundaria (7) debe ser 1,7 ± 0,05
mm.
De lo contrario, afloje la contratuerca (A) y gire el tornillo (11)
según sea necesario, luego vuelva a apretar la contratuerca.
"F"
Haga el ajuste de manera uniforme en las tres langostas (11).
11
Antes de cerrar, verifique que las contratuercas (A) estén bien
EL
apretadas.
Fig. 5
4. Ajuste de la altura del pedal

3
En el caso de un doble embrague, el pedal no debe estar
demasiado bajo; de lo contrario, la segunda etapa (del TDP) no
se activará por completo. Para cambiar la altura del pedal:

en esta posición, gire el terminal (3) para permitir la
2
Fig. 6
04D01-14 Serie MF 200

Doble embrague
5. Ajuste del rendimiento de 2 los etapa de embrague 1ra etapa 2da etapa
NOTA:
No detener el eje TDP cuando se desea representa
un grave problema de seguridad. Por esta razón,
¡debería recibir toda la atención!
Para permitir que el TDP arranque y se detenga, es 1

necesario que la segunda etapa del embrague esté
completamente apagada al comprimir el pedal hasta
el final de la segunda etapa. Si no, verifique en
orden:
Fig. 7
1 04
A) Si el tope (1) está posicionado en la 2ª etapa. Ver en Fig. 7 , la
posición de la parada (1) para la 1ra y 2da etapa.
B) ¿La altura del pedal no es demasiado baja? Si el pedal está

demasiado bajo, no habrá suficiente recorrido para el apagado
completo de la segunda etapa.
En este caso, aumente la altura del pedal. Consulte la configuración
anterior.
Fig. 8
C) Ajuste interno del embrague

Si se cumplen las condiciones de los elementos A) y B) y el eje
TDP no se detiene cuando se activa el pedal hasta el final de la
segunda etapa, ajuste las langostas secundarias, como se
describe en la configuración anterior.
2
NOTA:
En los tractores actuales, la posición del tope (1) se
realiza a través del mango (2):
- Empuñadura interior: segunda etapa

bloqueada, para operar sin el uso de TDP.
- Manejo: segunda etapa liberada, lo que permite

activar el pedal hasta el final y encender o
apagar el TDP.
Fig. 9
Serie MF 200 04D01-15

Doble embrague
04
04D01-16 Serie MF 200

Embrague de par dividido
Contenido

C. Inspección y retrabajo de componentes ........................................... ............................... 7
D. Montaje del embrague ............................................. .................................................. 10
E. Instalación del embrague y ajustes finales .......................................... ............................. 13
1. Instalación del embrague del volante ........................................... .............................. 13
2. Regulación de la langosta ............................................. ............................................ 13
3. Ajuste de la altura del pedal ........................................... .................................................. 14
04

20
1 - Tornillos de ajuste de langosta. 2 - Desmontaje del
19
conjunto de rodamiento (collar). 3 - Muelles de retorno de
18
collar. 4 - Tornillos de fijación de la tapa. 5 - Cobertura.
17
4
dieciséis
5
15
6 - Disco TDP: remachado directamente al falso
volante.
7 - Falso volante. 14
6
8 - Placa de presión (meseta).
04 9 - Disco de transmisión: fabricado con inserciones cerámicas 13

7
u orgánico
12
10 - Pasadores y pestillos inferiores de las correas. 11 -
Lavadoras térmicas. 12 - Arandelas planas.

11 8

diferentes colores según la potencia del tractor: 10
9
- Menos de 85 CV: resortes rojos.

- 85 CV: para meseta 3412120M93, resortes rojos. Para meseta Figura 1
039210T1: gris / manantiales naturales.
21
14 - Tornillos de bloqueo - 3 unidades: no 4

parte del embrague. Se utilizan solo al quitar y reemplazar
el conjunto de embrague en el volante.
6 17
15 - Pasadores y pestillos superiores de las bieletas. 16 -
Bieletas de langostas. 17 - Saltamontes.

5
Figura 2
18 - Casquillos de junta de langosta: si es equívoco

pado
19 - Pasadores y pestillos de articulación Grasshopper. 20 -
Resortes silenciosos.
21 - Tornillos de fijación del embrague al volante

tú.

a) Separe el tractor entre el motor y la caja de cambios; consulte el

Módulo 2 de este Manual.
b) Bloquear el conjunto del embrague con tres tornillos de

bloqueo (14), que no forman parte del embrague.
Instale los tornillos en las posiciones indicadas por las flechas en 14

el Figura 1 .
Figura 1
c) Retire los seis tornillos (21) gradual y alternativamente.
04
¡CUIDADO!
FT2000
lesiones graves.
Desmontaje EL

trabajo y sobre ella, coloque un anillo espaciador (A), de
aproximadamente 25 mm de espesor.
Figura 2
C
Centre el anillo en relación con la herramienta y coloque el FT2000
especial.
embrague esté apoyado por la meseta (8) y no por el falso
resortes para el desmontaje. 17
b) Monte la parte superior de la herramienta FT2000. Coloque

las garras (B) de modo que estén lejos de las langostas 7
(17).
si 8
C) Instale y gire el eje (C) hasta que las empuñaduras (B)
Fig. 3
estén unidas al embrague.
si
IMPORTANTE:
Antes de desmontar, haga las marcas de referencia
(D - entre el volante y la meseta) y (E - entre la tapa
y el volante), como referencia de montaje. Todos los
componentes
fueron
equilibrados juntos en la fábrica; por esta razón, el Y
vibraciones en el ensamblaje.
re
Fig. 4

d) Presione el conjunto del embrague con la herramienta FT2000, hasta 17

que se suelten las langostas (17).
14
Fig. 5
04 f) Retire los 6 tornillos (4), fijando la cubierta (5: solo embragues

donde la cubierta se fija con tornillos específicos.
4 5
Figura 6
g) Retire los pasadores de bloqueo (19).
19
Figura 7
h) Retire los pasadores (19) con un extractor de pasadores.
19
Fig. 8

17
Fig. 9
j) Levante las langostas (17) para permitir que se retire la

04
cubierta (5). Luego, retire la cubierta. 5
Fig. 10
k) Recoja todos los resortes helicoidales (13), arandelas planas, 12

acero (12) y arandelas térmicas (11).
11
13
Fig. 11
l) Retire el conjunto de volante falso (7) + disco remachado del

6
TDP (6).
Figura 12

El embrague se desmonta, dejando solo la placa de

presión, o la meseta (8) con las langostas en la base de la
herramienta.
Fig. 13
04 m) Si es necesario, retire las mariposas (16) y las langostas (17) con los
10 15 dieciséis
resortes silenciadores (20). Para hacer esto, retire las cerraduras
y pasadores (10 y 15).
20
17
Figura 14

20
19
NOTA:
La existencia de grietas internas en las piezas se 18
puede notar golpeando ligeramente con un objeto 17

metálico. El sonido emitido debe ser agudo, como 4
dieciséis
una campana. De lo contrario, la pieza debe
5
reemplazarse debido a grietas, incluso si es invisible. 15
14
6
13
7
04
12
Ático (5)

11 8
así, reemplácelo. Este componente no puede mecanizarse ni
corregirse con soldadura. Esto causaría deformaciones, mal
posicionamiento y desequilibrio.
10
9
Figura 1
Saltamontes (17) 5

17
su reemplazo.
LOS GRADOS: 20
Figura 2
- Las langostas (17) de algunos embragues
tienen un casquillo de bronce con teflón (18) en
el orificio del pasador (19) que las sujeta a la
7
tapa, lo que facilita el retiro y reinstalación de
los pasadores. Estos bujes no permiten el
reemplazo.
- Al revisar o cambiar un embrague, siempre

revisar los otros
componentes, como cojinete de collar,
mecanismo de desmontaje, volante, disco, etc.
17
8
Fig. 3

Resortes helicoidales (13), arandelas planas (12), arandelas

12
11
14
Figura 3
04 Disco de Fricción (9)
Es la parte más sensible y más solicitada del embrague. Por lo

tanto, ante la menor señal de daño, reemplace el disco.
Examine cuidadosamente los remaches y el revestimiento (fibra o

baldosas cerámicas).
La profundidad de los remaches en los discos orgánicos (fibra)
1,0 mm
Plato de presión - o meseta (8)

Figura 4
El desgaste acentuado en la superficie del soporte de las orejetas (16) o

la ovalización de los agujeros, determina el reemplazo de la placa.
dieciséis
También elimine las rebabas con un archivo. Las ranuras deben
eliminarse con torneado, siempre observando el límite máximo de
espesor torneado, de acuerdo con las tablas presentadas en la 8
Sección 04B01.

de contacto. - Higo.
5) Fig. 5
Falso volante (7):
El volante falso solo se debe volver a trabajar en el área de

contacto con el volante, siempre que se mecanice la superficie
de la placa de presión principal (8) y / o el volante. También
elimine las rebabas con un archivo.
Fig. 6

La corrección debe realizarse en el volante o en el falso volante, 7

según el tipo de embrague.
"SI"
En el caso del volante, el retrabajo debe realizarse en el lugar

donde descansa sobre el volante.
- "Un punto.
Además, la altura del hombro (espesor "B"), debe mantenerse

siempre constante y en los valores recomendados en la Sección
EL
Cómo comprobar la medida "B"
Fig. 7
Medida "B1 y B2".
- B1 - Fig. 8 : medido en el borde del falso volante, en el hueco de 04
la región "A".
Fig. 8
- B2 - Fig. 9 : medido en el borde del falso volante, en la

repisa.
Medida "B" = "B1 - B2"
Fig. 9
El retrabajo en el volante consiste en dejar la altura "D" de acuerdo

con el grosor de la placa de presión (meseta) después del retrabajo.
Medida "D": distancia entre la cara de fricción y la cara de

asiento del embrague - Figura 10.
Ver Sección 04F01. "RE"
Fig. 10

D. Montaje del embrague si
Solo después de una cuidadosa inspección de todos los

componentes y el giro de la placa de presión, el volante y el
FT2000
volante, realice el montaje.
EL
Para hacer esto, coloque los componentes en la herramienta
FT2000, con el anillo espaciador (A), y ensamble en el orden
inverso al desmontaje, observando los siguientes puntos: Y
IMPORTANTE: re
Observe la posición relativa entre los componentes, Figura 1
04 utilizando las marcas de referencia (D y E)

realizadas antes del desmontaje. El ensamblaje
retrasado ciertamente dará como resultado la
vibración del ensamblaje. 10
15 17
Figura 2
Los) Instale los picos (16) y las langostas (17) en el plato de

10 15
presión (8), observando la posición correcta de los

pasadores (10 y 15), que deben estar con las cabezas
orientadas hacia el sentido de giro del volante y el
embrague. - Fig. 3.
b) Coloque la placa de presión (8) en el dispositivo FT2000 como

se recomienda anteriormente.
Fig. 3
6
c) Coloque el juego de volante falso (7) + disco TDP (6),
observando las marcas de alineación (D y E) realizadas
antes del desmontaje.
7
17
FT2000
8
Fig. 4
04E01-10 Serie MF 200

NOTA: 13
Coloque todos los componentes de forma 12
centralizada en relación con la herramienta FT2000.
11

placa de presión (8).
Luego coloque las arandelas planas (12) y los resortes (13).
8
Fig. 5
e) Pídale a alguien que mantenga las langostas (17) en posición vertical, para 04
montar la cubierta (5). Hágalo con cuidado para asegurarse de que
todos los resortes (13) estén correctamente colocados.
f) Presione el conjunto del embrague con el dispositivo FT2000,

17
hasta que los orificios de las langostas (17) estén alineados
con los orificios de la cubierta (5), permitiendo instalar los
pasadores (19).
13
Fig. 6
17
gramo) Instale las langostas (17) junto con los resortes

silenciadores (20).
NOTA: cuidar que los extremos de los resortes
silenciadores (20) queden a los lados de los picos (16) - ver
flecha, permitiendo bajar las langostas junto a su posición
de trabajo.
20 dieciséis
Fig. 7
H) Inserte los pasadores (19), observando que la conexión de uno
de los extremos está alineada con el orificio respectivo en la
cubierta (5), para permitir la instalación del bloqueo del
pasador (19).
i) Monte los bloqueos de pasador (19) correctamente: insértelos

5
hasta el final y ajústelos en el pasador; vea los detalles de Fig.8. 17
20
19
Fig. 8
Serie MF 200 04E01-11

j) Para embragues donde la cubierta se fija con sus propios

tornillos: instale los 6 tornillos (4), para fijar la cubierta (5).
NOTA: en algunos embragues, los tornillos (4) pueden ser

de tipo hexagonal en lugar de Allen.
En cualquier caso, el par de apriete de estos tornillos es de

3,5 kgf.m
4 5
Fig. 9
04 k) Instale los tres tornillos de bloqueo (14) y apriételos.
l) Retire la herramienta de engarzado FT2000. El embrague está

listo para ser instalado en el volante.
14
Fig. 10
04E01-12 Serie MF 200


FT2002
¡ATENCIÓN!

adecuada. Este procedimiento puede dañar los Figura 1
04
21
transmisión.
SI) Instale los tornillos de fijación del embrague (21) en el

volante:
LOS GRADOS:

fijar el embrague, siempre que se retire. 14
- Apriete los tornillos alternativamente y gradualmente, hasta

- Durante el apriete, mueva el dispositivo de centrado para Figura 2

del eje piloto al cerrar el tractor.

17
d) Retire la herramienta de centrado FT2002.

1a
2. Regulación de la langosta
Con el dispositivo * FT2003 o FT2004, verifique la altura de las

langostas (17). La cabeza del tornillo (1) debe tocar el
dispositivo.
Si esto no sucede, afloje la contratuerca (1a) del tornillo (1) de
las langostas y ajústelas, luego vuelva a apretar las tuercas de
seguridad. Elija la herramienta correcta en función de la distancia
"X", entre la cabeza del tornillo (1) y el borde del volante
(superficie de asiento del embrague).
- Use la herramienta FT2003 si la distancia "X" es cercana a

82 mm. X
- Utilice la herramienta FT2004 si la distancia "X" es cercana
a 118 mm.
Fig. 3
Serie MF 200 04E01-13

3. Ajuste de altura del pedal


3
Para cambiar la altura del pedal:

04 en esta posición, gire el terminal (3) para permitir la
Fig. 4
04E01-14 Serie MF 200

Embrague HD dividido (con resorte de membrana)
Contenido
1. Remoción ............................................... .................................................. ............................ 2
2. Desmontaje ............................................... .................................................. .................... 2
3. Inspección ............................................... .................................................. ............................ 2
4. Instalación ............................................... .................................................. ............................ 2
04

Embrague HD dividido (con resorte de membrana)
1. Eliminación 1
a) Abra el tractor entre el motor y la caja de cambios.

- consulte el módulo 2 de este manual.
b) Retirar los 6 tornillos (1) que sujetan el embrague al volante,

de forma gradual y alterna. 2
¡CUIDADO!

lesiones graves. Figura 1
04
2. Desmontaje 4
El conjunto es de una pieza, "sellado", sin posibilidad de

desmontaje, reparación o reelaboración.
3. Inspección
Qué determina el cambio de embrague
- Deslizamiento de disco, pérdida de eficiencia del

embrague.
- Pedal pesado para operar.
Figura 2
Puntos de inspección visual

5
- Desgaste o fatiga del plato de presión (3).
- Deformación, rotura o desgaste de los extremos * del
resorte de membrana (4). 2
Esta falla puede ser causada por el atasco del collar.
- Muelles de retorno tipo placa (5): deformados o rotos.
- Daño del disco (2): remaches, cubo ranurado,

3
deformaciones o grietas.
Fig. 3
NOTA: LOS GRADOS:

Al revisar o cambiar un embrague, revise siempre los - Se recomienda utilizar tornillos nuevos para
otros componentes, como el cojinete del collar, el fijar el embrague, siempre que se retire.
mecanismo de desmontaje, el volante, el disco (2),
etc.
- Apriete los tornillos alternativamente y gradualmente, hasta
4. Instalación - Durante el apriete, mueva el dispositivo de centrado para
Instale los tornillos de fijación del embrague (1) en el volante:
del eje piloto al cerrar el tractor.

Volantes
Contenido
A. Puntos de inspección del volante ........................................... .............................................. 2

B. Instalación del volante en el motor ........................................... ............................................... 3
C. Alineaciones de ruedas ............................................. .................................................. ..... 4

D. Giro del volante ............................................. .................................................. ....... 5
Volante (código sin corona): 022159 P1 ........................................ .................................. 6
Volante (código sin corona): 033 540 P1 ........................................ .................................. 8
Volante (código sin corona): 033 541 P1 ........................................ .................................. 9
Volante (código sin corona): 039261 T1 ........................................ ................................ 10
Volante (código sin corona): 340 8362 M1 ........................................ ............................. 11
Volante (código sin corona): 340 8365 M1 ........................................ ............................. 12 04
Volante (código sin corona): 3412414 M1 ......................................... ............................. 14
Serie MF 200 04F01-1

Volantes
A. Puntos de inspección del volante 2
- Superficie de contacto (1) con el disco de transmisión:

desgaste, ranuras, rayones, fisuras o microfisuras (fatiga) y 1
signos de sobrecalentamiento (color azulado), determinan
la necesidad de voltear la superficie.
4
- Dientes de cremallera (2): desgaste o rotura de los dientes,

especialmente en la región del engranaje (3) con el piñón
de arranque, determine el reemplazo de la rejilla.
Figura 1
04
- Cojinete de guía (4), del eje del engranaje primario:
reemplácelo si se revisa el embrague y el volante.
Cambio de cojinete de guía (4)
Si es necesario, el cojinete guía (4) se puede quitar con un

extractor de mordazas con un martillo deslizante.
3
Fig. 2
Limpieza del volante
Use un cepillo de alambre para limpiar el conjunto del volante,

incluidos los puntos de asiento con el cigüeñal y la brida.
En caso de reutilización, también evita la rejilla (2).
Fig. 3
Reemplazo de estante
El bastidor necesita ser removido destructivamente. para hacer esto,

perfore un agujero transversal en él - Higo.
4)
Luego, con un cincel, córtelo en el mismo punto donde se hizo el

agujero.
Para la instalación de una rejilla nueva, caliéntela a
aproximadamente 240 ° C.
Al ensamblarlo, proceda con cuidado, asegurándose de que el
lado achaflanado mire hacia el motor. Déjelo enfriar lentamente.
Fig. 4
04F01-2 Serie MF 200

Volantes
B. Instalación del volante en el motor 1
Los) Instale el volante en la brida del cigüeñal, instalando los

tornillos de fijación (1).
4
Importante:
- Aplique Loctite 277 a la rosca de todos los
tornillos.
- Apriete los tornillos a un par final de 100 a 115
Nm (74 a 85 lbf.ft), alternativamente y por
etapas.
Figura 1
b) Para montar el rodamiento de soporte (4), use una

herramienta adecuada - Figura 1.
04
c) Verifique las alineaciones descritas en el siguiente capítulo.

Volantes
C. alineaciones de ruedas
NOTA: Muchos problemas del embrague pueden deberse a los

factores de ajuste del volante y del cigüeñal que se enumeran a
continuación.
Por lo tanto, al reacondicionar o reparar un embrague, es
esencial verificar estos elementos.
1. Perpendicularidad
Instale el indicador de cuadrante con la varilla de la sonda en un
radio de 150 mm desde el centro del volante - Figura 1.
Figura 1
04
Al girar el volante en una revolución completa, la diferencia entre
las lecturas máxima y mínima no debe exceder 0,10 mm.
Si está por encima de este valor, investigue las causas; eso puede
ser:
- Error de giro del volante.

- Rueda deformada.
- Brida doblada del cigüeñal.
2. Excentricidad del volante
Al girar el volante una revolución completa, la diferencia entre las

lecturas extremas no debe ser mayor que 0,30 mm - Figura 2.
Figura 2
3. Excentricidad de la carcasa del cojinete guía del eje

piloto
1 - Instale el indicador de cuadrante de acuerdo con Fig. 3.
2 - Gire lentamente el volante y lea. Después

una vuelta completa, la diferencia entre la lectura más alta y
más baja (que es la excentricidad), no puede ser mayor que 0,15
mm.
4. Juego axial del cigüeñal:
Instale el reloj con la varilla perpendicular a la superficie de Fig. 3

fricción del volante.
Empuje el volante contra el motor y reinicie el indicador de
cuadrante; tirar del volante con la ayuda de una palanca y leer el
comparador, obteniendo el juego axial en el cigüeñal. Este
espacio libre no debe ser mayor que 0,50 mm, a menos que el
motor especifique lo contrario.
NOTA:
Además de alinear y centralizar los componentes,
verifique si hay fugas de aceite. Si es así, repárelos
inmediatamente.
Fig. 4

Volantes
D. Giro del volante
En este capítulo, se presentan los dibujos de las ruedas de corte

para identificar las medidas que se deben observar al girar.
También tenga en cuenta la indicación de chaflanes y radios en los

dibujos.
Las medidas indicadas con letras tienen el siguiente significado:
Medida A: Espesor del volante
La medición se realiza desde la cara del disco hasta la cara de la

brida del cigüeñal.
04
El grosor de desbaste + desgaste máximo del volante es de 1,5
mm, para todos los tractores. La Medida Nominal sirve como
referencia, para saber cuánto ha gastado o mecanizado el
volante en ocasiones anteriores.
Observe siempre la medida mínima.
Medida B: altura del borde exterior
Debe mantenerse constante, es decir:

el grosor que se elimina en la cara de contacto del disco,
también debe eliminarse en este borde.
- Cuando "B" es negativo (-), significa que el borde del
volante está bajado en relación con la superficie de fricción
del volante.
- Cuando "B" es positivo (+), el borde sobresale de la
superficie de fricción del volante.
Medida C: Ancho del borde exterior
También debe mantenerse constante, como se especifica en las

siguientes tablas y dibujos.
Medida D: Diámetro de la región de contacto (fricción) con

el disco.

Volantes
Volante (código sin corona): 022159 P1 Dimensiones - en
mm:
A (espesor nominal): ......................... 64,88 ± 0,1 Amín (espesor
mínimo de trabajo) ..... 63.40 B (Altura del borde exterior)
............... + 4.12 ± 0.08 C (Ancho del borde exterior) .......... ...
17.73 ± 0.05 D (Diámetro de contacto) ................... 342.09 ± 0.05
Radios y chaflanes .... .......................... Ver dibujos animados:
04
0.1 A
si
Figura 1

Volantes
Volante (código sin corona): 022 319 P1 Dimensiones - en Volante (código sin corona): 027515 P1 Dimensiones:
mm:
A (espesor nominal): ......................... 14.95 ± 0.1 Amín (espesor A (espesor nominal): ......................... 14,95 ± 0,1 Amín (espesor
mínimo para el trabajo) ..... 13,45 B (Altura del borde exterior) mínimo de trabajo) ..... 13,45 B (Altura del borde exterior)
............... + 4,12 ± 0,08 C (Ancho del borde exterior) .......... ... ............... + 4,12 ± 0,08 C (Ancho del borde exterior) .......... ...
11,24 ± 0,25 D (diámetro de contacto) ............................. 348,09 14,24 ± 0,25 D (diámetro del contacto) ............................. 342,09
Peso, después de terminar ........................... 21.8 kg Rayos y Peso, después de terminar ........................... 21,8 kg Rayos y
chaflanes .............. ................ Ver dibujos animados: chaflanes .............. ................ Ver dibujos animados:
04
R Max = 0.8
0.4 ~ 1.2
30 °
DA
0.1 A
si
Figura 2

Volantes
mm:
A (espesor nominal): ......................... 14.95 ± 0.1 Amín (espesor
mínimo para el trabajo) ..... 13,45 B (Altura del borde exterior)
.................. -3,0 ± 0,08 C (Ancho del borde exterior) ....... ....
13.205 ± 0.05 D (Diámetro de contacto) .................... 348.09 ±
0.05 Peso, después del acabado .... ....................... 21.8 kg Rayos
y chaflanes .................... .......... Ver dibujos animados:
Máx = 0,8
04
10
EL R = 1.0
re
0.1 A
si
Fig. 3

Volantes
mm:
A (espesor nominal): ......................... 64.88 ± 0.1 Amín (espesor
mínimo para el trabajo) ..... 63.40 B (Altura del borde exterior)
................ -3.00 ± 0.08 C (Ancho del borde exterior) ......... ....
14.73 ± 0.05 D (Diámetro de contacto) .................... 348.09 ± 0.05
Peso, después de terminar. ......................... 44,1 kg Rayos y
chaflanes .................. ............ Ver dibujos animados:
04
30 °
R = 1.0
Máx = 0,8
Fig. 4

Volantes
Volante (código sin corona): 039261 T1 Dimensiones - en
mm:
A (espesor nominal): .......................... 44.0 ± 0.1 Amín (espesor
mínimo de trabajo) .... ... 42.5 B (Altura del borde exterior)
................ -3.00 ± 0.08 C (Ancho del borde exterior) ...... ......
19,74 ± 0,05 D (diámetro del contacto) ................... 347,91 ± 0,05
Peso, después del acabado. .......................... 39,7 kg Rayos y
chaflanes ................. ............. Ver dibujos animados:
si
04
EL
re
CH 1,5 x 1,5
0.1 A
CH 3.0 x 3.0
Fig. 5
04F01-10 Serie MF 200

Volantes
Volante (código sin corona): 340 8362 M1 Dimensiones - en
mm:
A (espesor nominal): ......................... 15.24 ± 0.1 Amín

(espesor mínimo para el trabajo) ..... 13.75 B (Altura del borde
exterior) ............... + 39.68 ± 0.1 C (Ancho del borde exterior)
.......... ... 18,71 ± 0,25
D (Diámetro de contacto) .................... 311,86 ± 0,25 Peso, después
del acabado ............. ................ 32,9 kg Rayos y chaflanes
........................... ... Ver dibujos animados:
R 0,75 a 1,25
6.0
04
30 °
1,25 hasta 1,75
1 canal x 45
DA
0.1 A
si
Fig. 6
Serie MF 200 04F01-11

Volantes
mm:
A (espesor nominal): .......................... 24.8 ± 0.3 Amín (espesor
mínimo de trabajo) .... .23.30 B (Altura del borde exterior)
.............. + 39.68 ± 0.1 C (Ancho del borde exterior) .......... ...
18.71 ± 0.25 D (Diámetro de contacto) ................... 311.86 ± 0.25
Peso, después de terminar ... ......................... 30.1 kg Rayos y
chaflanes .................. ............ Ver dibujos animados:
0.8 a 1.2
6.0
04
30 °
EL
R Max = 0.8
30 °
1 canal x 45
CH 1,5 x 45
re
0.1 A
si
Fig. 7
04F01-12 Serie MF 200

Volantes
mm:
A (espesor nominal): ...................... 34.22 ± 0.25 Amín (espesor

..................... 2.0 ± 0.4 C (Ancho del borde exterior) ........
................ 18,5 D (diámetro de contacto) ......................... ......
331.0 Peso, después de terminar ............................. 38.5 kg
Radios y chaflanes. ............................. Ver dibujos animados:
CH 45 ° 04
0.1 A
R 5.6 ~ 6.4
EL
re
si
Fig. 8
Serie MF 200 04F01-13

Volantes
Volante (código sin corona): 3412414 M1 Dimensiones - en
mm:
A (espesor nominal): ......................... 14,95 ± 0,1 Amín (espesor
............... + 3.34 ± 0.08 C (Ancho del borde exterior) .......... ...
11.24 ± 0.25 D (Diámetro de contacto) .................... 348.09 ±
0.05 Radios y chaflanes .... .......................... Ver dibujos
animados:
04
R Max = 0.8
0.4 ~ 1.2
30 °
DA
0.1 A
si
Fig. 9
04F01-14 Serie MF 200

Volantes
mm:
A (espesor nominal): ................................ 24,77 Amín (espesor

mínimo de trabajo) .. ... 23.27 B (Altura del borde exterior)
................. 39.69 ± 0.1 C (Ancho del borde exterior) ......
................ 18.71 D (Diámetro de contacto) ......................... ....
311.86 Peso del embrague terminado ... 30.84 Radios y
biseles .......................... .... Ver dibujos animados:
04
C
si
EL
R CH 0,6 x 45 °
R = 0.8 máx.
R
CH 1.6 x45 °
si
re
0.1 EL
Fig. 10
Serie MF 200 04F01-15

Volantes
04
04F01-16 Serie MF 200

Mecanismo de desacoplamiento del embrague
Contenido
A. Identificación de componentes ............................................. ........................................... 2
B. Desmontaje e inspección ............................................. .................................................. 3
C. Montaje ............................................... .................................................. ......................... 4
1. Collar y cojinete con disco de empuje (sistema actual) ..................................... ...... 5
2. Montaje del resorte externo (manteniendo contacto constante del collar) .............. 6
04
Serie MF 200 04G01-1

A. Identificación de componentes 1
1 - tenedor
2 - Eje derecho
8
3 - Eje izquierdo
11
4 - anillos "O"
5 - Pasadores de grasa
6 - Casquillos de eje
7 - Tornillo de bloqueo
8 - Cojinete de embrague
Figura 1
04
9 - Collar
2 10
10 - Muelle que mantiene el contacto constante del
collar: tractores actuales.
11 - Muelles de retorno de la horquilla (si está instalado).
Figura 2
54 2
8 9
Fig. 3
04G01-2 Serie MF 200

B. Desmontaje e inspección 7
a) Retire los dos muelles de retorno (11) del collar, con unos
alicates. 1
8
11
b) Retire el cojinete del collar con una herramienta y una base

adecuada. .
Figura 1
c) Retire el cable de freno de los tornillos (7) y retírelos.
10 12
04
d) Desenganche el extremo (10) del resorte manteniendo el
contacto constante del collar -
Figura 2 .
A continuación, retire el anillo de bloqueo (12).
Figura 2
10 13
e) Retire la placa (13) y el resorte (10).
f) Tire de los 2 ejes (2 y 3) hacia afuera, observando que el eje

más largo está en el lado izquierdo.
g) Retire los anillos "O" (4) de los ejes y los descartes, ya que
deben reemplazarse.
H) Inspeccionar:
- Bujes (6): si es necesario reemplazarlos, retírelos

destructivamente.
- Cojinete (8): si al girarlo manualmente nota ruido,
reemplácelo. Figura 1

54 2
04
1
8 9
Figura 1
C. Montaje
a) Si se retiran, coloque nuevos bujes (6) en los orificios de la

carcasa del eje (2 y 3), utilizando las herramientas FT3004
y FD0005.
b) Coloque nuevas juntas tóricas (4) en las ranuras del eje (2 y 3).
8
c) Coloque la horquilla (1) dentro de la carcasa e inserte el eje
izquierdo (3), hasta que el orificio de la horquilla quede
alineado con el orificio de la horquilla, para el montaje del
tornillo de cabeza cuadrada (7).
NOTA: el eje izquierdo es el que tiene, en el extremo Figura 2
exterior, un zócalo para una llave inglesa.
d) Del mismo modo, monte el eje derecho (2) y el tornillo

correspondiente.
e) Bloquear los dos tornillos (7), después de apretarlos, con
alambre recocido, como seguridad contra el aflojamiento.
f) Si reemplaza el cojinete (8), monte uno nuevo en el collar (9),

utilizando una herramienta adecuada y press de banca. -
Figura 2.

1. Collar y cojinete con disco de empuje (sistema

actual) 8
En los tractores más recientes, se agregó un disco de empuje

(14) entre el rodamiento (8) y el separador (9), para mejorar la
alineación del rodamiento.
Para tractores anteriores, al sustituir el cojinete (8), no es

necesario cambiar el collar según el disco de tope.
9 14
Asegúrese de que el nuevo rodamiento esté correctamente montado en el Fig. 3
04
collar antiguo: la fuerza debe aplicarse en el centro del rodamiento, no en la
pista de rodadura de contacto y no se debe aplicar carga después de que el
rodamiento haga contacto con el tope.
Los nuevos collares (9) tienen cambios geométricos para

acomodar el disco de respaldo (14). Por lo tanto, al instalar un
collar nuevo, diseñado para trabajar con el disco, se debe
montar el disco de respaldo 6225046M1.

2. Montaje del resorte externo (manteniendo contacto 10 2 13

constante con el collar)
a) Coloque la placa de posicionamiento (13) en el extremo corto

del resorte (10) y muévala sobre el eje derecho (2).
Fig. 4
04 b) Monte el anillo de retención del conjunto (12) en el eje.

10 12
Fig. 5
10
c) Sujete firmemente el extremo más grande del resorte (10) y
empújelo hacia adelante, soltándolo en el punto indicado por la
flecha.
Fig. 6

Contenido - Módulo 05: Cajas de cambios
05A01 Caja de cambios de 8x2 velocidades (engranajes deslizantes) 05B01 Caja de

cambios de 6x6 velocidades (engranajes deslizantes) 05C01 Caja de cambios de 12x4
velocidades (cambio constante) 05D01 Caja de cambios de 12x4 velocidades (sincronizada)
05E01 Caja de cambios de 8x8 velocidades (sincronizada) 05F01 Caja de cambios de 18x6
velocidades (SpeedShift ) 05G01 Cambio de marchas 4x4 (marcha atrás automática) 05H01
Módulo selector directo y reducido 05I01 Reductor de velocidad (superreductor) 05J01
Sistema de cambio lateral para 12x4 velocidades 05J02 Sistema de cambio lateral para 8x8
y 18x6 velocidades
05

Contenido - Módulo 05: Cajas de cambios
05

Caja de cambios de 8x2 velocidades, engranajes deslizantes
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2

1. Identificación de los componentes de divisas ........................................... ....................... 2
2. La potencia fluye desde la caja de cambios de 8 velocidades .................................... 3
B. Tapa de la palanca y palanca de cambios ......................................... ........................... 5
1. Identificación de componentes ............................................. ........................................ 5
2. Desmontaje e inspección ............................................. ................................................ 5
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 6
C.Ejes, horquillas y conductores ........................................... .................................................. .. 7
1. Identificación de componentes ............................................. .......................................... 7
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 8
3. Inspección de componentes ............................................. ............................................. 8
4. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 9
D. Desmontaje e inspección de la entrada y los árboles de moringa .................................... 10
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 10
3. Inspección de componentes ............................................. ........................................... 11
05
E. Desmontaje e inspección del árbol de salida del TDP ....................................... ........... 12
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 13
F. Desmontaje e inspección del árbol principal (salida del intercambio) ........................... 14
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 14
G. Desmontaje e inspección del árbol secundario (o inferior) ...................................... dieciséis
1. Identificación de componentes ............................................. ...................................... dieciséis
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. dieciséis

H. Desmontaje e inspección del conjunto del inversor inverso ........................................ ........... 19

2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 19
I. Montaje del conjunto inversor inverso .......................................... .................................. 20
J. Montaje del árbol secundario (abajo) ......................................... ............................. 21
K. Montaje del árbol principal ............................................ ............................................. 23
L. Montaje del árbol de entrada de transmisión, árbol de salida de TDP y montaje de moringa ...............................
.................................................. ....................................... 24

La introducción
1. Identificación de componentes de intercambio
12 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
05
21
15 17 16 18 19 20
Figura 1
1 - Árbol de entrada de transmisión (interno) 2 - Árbol de 12 - Conjunto epicicloidal directo y reducido 13 - Árbol de salida
entrada de TDP (externo) 3 - Engranaje de transmisión de de transmisión (árbol
TDP principal)
4 - Engranaje impulsor del eje intermedio 14 - Horquilla de selección reducida y directa 15 - Árbol de salida
ria (15) TDP (interno) 16 - Árbol de transmisión intermedia (externo) 17 -
5 - Engranaje impulsado desde 4 los marcha 6 - Horquilla Engranaje de transmisión para 4 los engranaje 18 - engranaje
selectora de 4 los engranaje 7 - engranaje impulsado desde impulsor 1 los engranaje y marcha atrás 19- engranaje impulsor
1 los engranaje 8 - horquilla selectora 1 los marcha y marcha desde 3 los engranaje 20 - engranaje impulsor 2 los engranaje 21 -
atrás 9 - Marcha impulsada desde 3 los engranaje 10 - conjunto inversor de marcha atrás
horquilla selectora 2 los y 3 los engranajes 11- engranaje 2 los marzo

2. La potencia fluye desde la caja de cambios de 8

velocidades
Flujo inverso Flujo de 3 los marzo
Figura 2 Fig. 5
05
Flujo 1 los marzo Flujo de 4 los marzo
Fig. 3 Fig. 6
Flujo 2 los marzo Flujo de TDP
Fig. 4 Fig. 7

Flujo reducido y directo
La selección de Reducida y Directa se realiza a través de una manga 1
deslizante (1), conectada constantemente al árbol (2) que va al 2

diferencial, a través de ranuras.
- Directo: se obtiene moviendo el manguito (1) hacia

adelante, acoplando directamente sobre el eje de salida
(3).
- Reducido: se obtiene moviendo el guante (1) hacia atrás,
acoplándolo al reductor epicíclico (4), lo que reduce la
3
velocidad.
- Neutro: En la posición central se obtiene el neutro (neutral),
56 4
ya que el guante no se acopla con nada.
Fig. 8
- Planetario (5). si
- Corona dentada (6).
05
Reductor de velocidad (opcional)
- Si la palanca selectora (B) del reductor de velocidad está

en Direct "D" (avance), no se produce ningún cambio de
velocidad.
Fig. 9
- Si la palanca del cambio de marchas (A) está en "R"
reducida y la palanca de marchas (B) también está en
EL
reducción (hacia atrás), se obtiene la velocidad Super
reducida.
- Como no se requiere velocidad SuperReduced, la palanca

de la caja de cambios debe dejarse en Direct "D".
si
Fig. 10

B. Palanca y tapa de la palanca de cambios 10
9
1 - Funda
2 - Tornillos de fijación de la tapa (1) 3 - Bloqueo 6
de retención 4 - Resorte
5 - Abrazaderas para fijar las capotas (6) 6 - Capota

8
protectora (goma) 7 - Tapa boquilla de aceite de 11
transmisión 8 - Palancas pasadores elásticos elásticos 9 - 5
Palancas
2
10 - Manijas de palanca 11 - Anillo
7
"O"
4
1
05
2. Desmontaje e inspección
a) Abrir el tractor entre el motor y la transmisión y quitar la

Figura 1
transmisión fijándola en un soporte adecuado.
b) Retire la cubierta de la palanca (1), aflojando los respectivos

3
c) Si es necesario quitar las palancas (9), retire los seguros (3), 4
los muelles (4) y los pasadores de bloqueo (8) de las
9
palancas.
re) Inspeccione las piezas en busca de desgaste excesivo,

grietas o roturas, en particular: las cerraduras (3), los
resortes (4) y las palancas (9) en la zona de las bisagras de
la tapa.
Figura 2
Vuelva a colocar los pasadores elásticos (8), las capuchas (6), las
abrazaderas (5) y el anillo "O" (11).

3. Montaje
a) Aplicar junta líquida en la superficie de

asentar la tapa (1) e instalarla, observando el perfecto
ajuste de las palancas (9) en los actuadores internos -
presentado en el siguiente capítulo.
LOS GRADOS:
- Antes de aplicar el adhesivo líquido para

juntas, aplique desengrasante Loctite 7070 en
toda la superficie.
- Luego, aplique un filete continuo de Loctite 509
junta líquida sobre toda la superficie.
El incumplimiento de estas recomendaciones provocará

la contaminación del aceite e incluso la obstrucción de
05
los filtros.
b) Apretar todos los tornillos de fijación (2) de la tapa

alternativamente al par final de 75
Nuevo Méjico
c) Verificar el perfecto acoplamiento de las palancas en todas las

marchas, así como la libre rotación de todas las marchas
en todas las marchas. Fig. 3

C. Ejes, horquillas y conductores
7 6 9 8 10 11
15 5
13
14 05
4
12
3
2
dieciséis
1
1 2 3 4
Figura 1
1 - Eje selector 2 los y 3 los marchas 2 - Eje selector de

4 los marzo. 3 - Selector de eje de 1 los y D. 4 - Eje
selector de Reducido y Directo. 5 - Horquilla
selectora de 2 los y 3 los marchas. 6 - Horquilla
selectora de 4 los marzo. 7 - Horquilla selectora 1 los y
D. 8 - Horquilla selectora de Reducida y Directa. 9
- Disparo directo y reducido. 10 - Gatillo de 4 los marzo.
11 - Tornillos para la fijación de las horquillas en los ejes. 12 -

Bloqueo de esferas ("antideslizante"). 13 - Platos.
14 - Caja de bolas (12).

15 - Pasadores y resortes de posicionamiento del eje
selectores
16 - Pin del mecanismo "antideslizante".

2. Desmontaje
a) Retire el conjunto de bloqueo antideslizante del engranaje

(bisagra) de los ejes del selector (1, 2, 3 y 14), aflojando los
dos tornillos de fijación.
Tenga cuidado de no perder las bolas (12) y el pasador.
dieciséis).
NOTA: Este conjunto evita que 2 ejes del selector de

marchas se muevan simultáneamente, es decir, evita la
superposición de marchas.
b) Retire los resortes + pasadores de posicionamiento (15).
c) Retire los cables de freno y los tornillos de bloqueo

correspondientes (11) de las horquillas y selectores.
d) Retire, deslizando hacia atrás, los ejes del selector (1, 2, 3 y

05 4) y luego, retire las horquillas del selector (5, 6, 7 y 8) y los
actuadores (9 y 10).
3. Inspección de componentes
Inspeccione el desgaste, grietas o roturas y deformaciones,

reemplazando lo que sea necesario:
- Los pasadores y los resortes de posicionamiento (15).
Figura 2
- Eje selector (1 a 4): comprobar posibles signos de desgaste en

las zonas de deslizamiento de la carcasa y también en los
racores de los pasadores de posicionamiento (15).
También verifique si hay deformaciones.
- Horquillas (5, 6, 7 y 8) - Fig. 3 : compruebe el desgaste en la

zona de contacto con los engranajes deslizantes.
- Mecanismo anti-conducción (12, 13, 14 y 16): desgaste en

la carcasa (14), pasadores (16) y bolas (12).
Fig. 3
- Montaje de actuadores (9 y 10) y horquillas (5 y 7):
desgaste en la zona de actuación de las palancas de
cambio.

4. Montaje
7 6 9 8 10 11
15 5
13
14
4
3
12
05
2
dieciséis
1
1 2 3 4
Figura 1
Los) Inserte el eje de selección de la caja de engranajes (4) en H) Comprima el conjunto de pasadores y resortes.
la caja de engranajes, en el lado derecho. posicionadores (15) con ayuda de una placa y pinzas de
presión. Mueva todos los ejes motrices (1 a 4), uno por
b) En el eje, coloque la horquilla (8), el motor (9) y el manguito uno, hacia adelante y hacia atrás y compruebe
de transmisión del Reducido y Directo. Luego apriete los cuidadosamente que todas las marchas encajen
respectivos tornillos de bloqueo (11). correctamente.
Compruebe también si el mecanismo anti-calentamiento
C) Instale el eje selector 1 los y D (3) y sobre él, coloque la cumple su función, es decir, debe evitar que los ejes (1, 2 y
horquilla (7) y el tornillo de bloqueo respectivo (11). 3) se muevan al mismo tiempo.
re) Inserte el eje selector del 4 los engranaje (2) y encima, la

horquilla (6) y el destornillador (10), luego apriete los
tornillos de bloqueo respectivos (11).
y) Instale el selector de 2 ejes los y 3 Los ( 1) y sobre él, coloque la

horquilla (5) y el tornillo de bloqueo respectivo (11).
f) Ensamble todos los pasadores de posicionamiento y resortes (15).
g) Montar el mecanismo antibloqueo de los ejes selectores en la

parte trasera de la caja de cambios, aplicando un par de 40
a 50 Nm Observe la posición correcta de las bolas (12) y el
pasador (16).

D. Desmontaje e inspección de la entrada y los árboles de moringa
65 7 8 9 10 11 12 13
1 234
Figura 1
05
17 18 años 19 20
54 hasta 61 Nm
4 3 14 15 dieciséis
Figura 2
- Figura 1: Moringa "A": con 2 árboles de entrada. 16 - Anillo de bloqueo del cojinete (15) en el interior de la moringa. 17 -
- Figura 1: Moringa "B": con 1 árbol de entrada 1 - Árbol de loto único (tractores con TDP y
Sellador. embrague simple). 18 -
2 - Rodillo de agujas. Espaciador. 19 - Rodillo de agujas.
3 - Tornillos de fijación Moringa. 4 - Moringa 20 - Espaciador.
(brida delantera). 5 - Anillo "O".
6 - Anillo de bloqueo del cojinete (7) en el eje (9) 7 - Cojinete. 2. Desmontaje
Moringa tipo "B": con un árbol de entrada

8 - Anillo de bloqueo del cojinete (7) en el interior de la moringa 9 - Árbol
NOTA: El árbol de entrada (17) solo se puede eliminar después de
de entrada del TDP (externo). 10 - Sellador. 11 - Lavadora.
eliminar el árbol de salida del TDP y su engranaje delantero; consulte
el elemento 7.2
a) Retirar los tornillos de fijación (3) de la moringa (4).

12 - Árbol de entrada de transmisión (interno) 13 -
Espaciador.
b) Retire el anillo de bloqueo (16) y extraiga el árbol (17) de la
moringa (4).
Moringa con eje piloto simple - Figura 2
c) Retire el retenedor (14) de forma destructiva.
14 - Retenedor. d) Retire el rodillo de agujas (19) y los espaciadores (18 y 20).
15 - Rodamiento de bolas.
05A01-10 Serie MF 200

Moringa tipo "A": con dos árboles de entrada: 8
NOTA: El eje de entrada de la transmisión (12) solo se puede

quitar después de quitar el eje de salida del TDP y su engranaje
delantero; consulte las páginas 19 y 20, elementos (31 y 32).
a) Afloje los tornillos de fijación (3) de la moringa (4) y luego,

retire el conjunto de brida.
b) Para quitar el cojinete (7) del árbol de entrada del TDP (9),
retire el anillo de bloqueo (6).
NOTA: Puede ser necesario presionar el cojinete contra el
engranaje del eje (9) para permitir la extracción del anillo de
bloqueo (6).
Fig. 3
C) Inspeccione el rodamiento (7 o 15), dependiendo del tipo de

moringa y reemplace el anillo "O" (5).
05
re) Inspeccione los árboles (9 y 12): Si hay desgaste o roturas 9 7 6

en las ranuras y los dientes de los engranajes,
reemplácelos.
Fig. 4
e) Retire el anillo (11) y el sello (10) del interior del árbol (9). 11 9
Reemplace el sello (10). Para el montaje, use una

herramienta adecuada para no dañar los componentes.
Fig. 5
F) Cambie el retenedor (1) y el rodamiento de agujas (2) de la 4

moringa tipo "A".
En caso de cambio de reacondicionamiento, estos elementos

deben ser reemplazados.
2
Moringa tipo "A".
Fig. 6
Serie MF 200 05A01-11

E. Desmontaje e inspección del árbol de salida del TDP
27 28 29 30 31 32
26
25
24
23
22
05
21 cia
ren
refe
mo
sol o co
)
bajo
io (a
n dar rso
ol s
ecu or inve
Árb vers
junto in
Con
Figura 1
21 - Tornillos. 22 - Portada.
23 - Anillo "O". 24 - Anillo
de bloqueo. 25 - Lavadora.
26 - Anillo de bloqueo.
27 - Rodamiento de bolas. 28 -
Brida. 29 - Tablero.
30 - Anillo de retención del engranaje (31) en el

árbol (32).
31- TDP orientado. 32 - Árbol de salida de
TDP.
05A01-12 Serie MF 200

2. Desmontaje
a) Retire los componentes en el orden:

- Tornillos (21)
- Tapa (22) y anillo "O" (23) 24
- Anillo de bloqueo (24)
- Anillo de bloqueo (25)
- Anillo de bloqueo (26).
Figura 2
05
26
Fig. 3
28
b) Retire la brida (28) junto con el rodamiento (27). Para hacer
esto, use dos tornillos (21) como cajón.
27
c) Tire del árbol (32) desde la parte trasera de la caja. El

engranaje (31) estará suelto dentro de la caja y se puede
quitar para permitir la extracción del eje de entrada de la
transmisión.
28
21
Inspeccione el rodamiento (27) en la brida TDP. Si es necesario,

retírelo para reemplazarlo; Reemplazar también la junta (29), la
32
junta tórica (23) y otros componentes con mayor desgaste.
Fig. 4
Serie MF 200 05A01-13

F. Desmontaje e inspección del eje principal (engranaje de salida)
05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Figura 1
1. Identificación de componentes 2
1 - Engranaje impulsado desde 4 los engranaje 2 - anillo de
bloqueo
9
3 - Cojinete delantero (rodillo) 4 - Anillo de
retención
8
5 - Engranaje impulsado desde 1 los marcha y marcha atrás 6 -
marcha impulsada desde 3 los engranaje 7 - engranaje
impulsado desde 2 los engranaje 8 - Anillo espaciador 9 - Rodillo
de agujas 10 - Eje principal (o salida) 11- Anillo de bloqueo
10 5 67
Figura 2
12 - Cojinete trasero (bola) 13 - Anillo de

bloqueo
2. Desmontaje
a) Mueva el eje principal (10) hacia atrás, hasta que los cojinetes b) Retire el rodillo de agujas (9) y el espaciador (8) de la cavidad
(3 y 13) salgan de los alojamientos y retire el engranaje del frontal del eje principal (10).
4 los
caminar (1).
05A01-14 Serie MF 200

c) Retire el anillo de bloqueo (2) delante del rodamiento (3) y retire el 3 10 5 6 7

rodamiento.
Fig. 3
d) Retire el anillo de bloqueo (4) y deslice el eje principal (10) 5 4
hacia atrás, quitando los engranajes de 1 los y D (5) y da 2 los y

3 Los ( 7 y 6), que son solidarios.
e) Si es necesario, retire el cojinete (12) de la parte trasera del 05

árbol (10), retirando los anistrios (11 y 13).
Fig. 4
Serie MF 200 05A01-15

G. Desmontaje e inspección del árbol secundario (o inferior)
14 13 1 2
12
11
10 9 8
05
7
6
3 4
Figura 1
1. Identificación de componentes 2. Desmontaje
1 - Anillo de bloqueo. a) Mueva el anillo de bloqueo (7) delante del 3 los engranaje (8),
2 - Engranaje de transmisión del eje secundario sobre la parte no estriada del árbol (5).
(5)
3 - Motorreductor de 4 los marzo. 4 - Cojinete
delantero.
5 - Árbol secundario (incorpora el engranaje
motor 1 los marzo. 6 - Rodillo de agujas. 7 -
Anillo de retención. 8 - Motorreductor de 3 los marzo.
9 - Motorreductor de 2 los marzo. 10 - Cojinete
trasero.
11 - Anillo de retención del cojinete (10). 12 - Anillo de
bloqueo.
13 - Árbol de salida de TDP. 14 - Engranaje 5 7 8

Figura 2
impulsado por TDP.
05A01-16 Serie MF 200

b) Mueva el eje hacia atrás y retire el engranaje TDP (14) en la

parte delantera de la caja.
14 852 9
Fig. 4
2
c) Retire el anillo de bloqueo (1) que sostiene el engranaje de entrada
(2).
05
d) Mueva el eje (5) hacia atrás y retire el engranaje de entrada
(2) y el engranaje de 4 los caminar (3).
e) Retire el anillo elástico más pequeño (12) del rodamiento

trasero (10) y mueva el eje hacia adentro, utilizando un
martillo de fibra. 1
Fig. 5
5 3 2
Fig. 6
12
10
11
Fig. 3 Fig. 7
Serie MF 200 05A01-17

f) Retire el engranaje de 2 los caminar (9) y 8 5 4

3 los caminando (8).
g) Retire el anillo de bloqueo más grande (11) y el cojinete trasero

(10) del árbol (5).
- Revíselos en busca de daños tales como grietas, roturas y

desgaste.
- El estado de los cojinetes (4 y 10).
- Vuelva a colocar el rodillo de aguja (6) dentro del eje (5).
Fig. 8
05
05A01-18 Serie MF 200

H. Desmontaje e inspección del conjunto inversor

inverso
1 - Piñón inverso
2 - Eje del piñón inverso 3 -
Espaciador
4 - Arandelas de empuje
5 - Arandela distanciadora central (entre rodillos) 6 - 2
Arandelas de retención de los rodillos 7 - Juego de rodillos
8
(56) 8 - Bloqueo 9 - Tornillo
9
3 05
4
4 6 7 5 7 1 6
2. Desmontaje
Figura 1
a) Desbloquee y retire el tornillo (9) y la placa de retención (8)
del eje (2).
Luego, retire el eje de la parte posterior, sosteniendo el
ensamblaje inverso.
b) Separe todos los componentes. Límpielos con queroseno e

inspecciónelos en busca de daños, reemplazando lo que
sea necesario.
NOTA: En caso de que necesite reemplazar algunos rodillos,
reemplácelos todos.
Esto se debe a que no puede haber diferencia en el nivel de

desgaste entre ellos.
8 9
Figura 2
Serie MF 200 05A01-19

I. Montaje del conjunto inversor inverso
NOTA:
Para todos los conjuntos, observe siempre la
identificación de los elementos en las vistas
explosionadas de cada conjunto y las instrucciones
respectivas a seguir.
a) Aplique una capa de grasa a la superficie interna del 2

engranaje (1) y monte los 56 rodillos con el espaciador (5) 8
entre los rodillos.
9
b) Coloque las arandelas (6).
C) Instale el conjunto en la carcasa, observando que la arandela
espaciadora (3) debe mirar hacia la parte posterior de la caja y el
05 engranaje más pequeño (1) debe mirar hacia la parte delantera del
3
engranaje.
4
NOTA:
4 6 7 5 7 1 6
Para facilitar el montaje, instale todos los
componentes como se describe anteriormente, en un
tubo de 25 mm de diámetro y longitud igual a la
distancia entre los soportes del eje (2) en la caja.
Figura 1
Coloque el conjunto en su lugar dentro de la caja y

empuje el eje (2) en su alojamiento, mientras el tubo
de 25 mm se empuja hacia afuera desde el otro lado.
8 9 2
Figura 2
05A01-20 Serie MF 200

J. Montaje del árbol secundario (abajo) 35 2
a) Coloque el árbol (5) en la carcasa desde el frente, con el anillo

de bloqueo (7) ya instalado. En el árbol, monta el equipo de
3 los
engranaje (8) y 2 los caminar (9).
b) Mueva el eje hacia atrás e instale el cojinete trasero (10).

Luego, instale los 4 engranajes los engranaje (3) y el
engranaje de entrada (2).
Figura 1
2 1
C) Instale el anillo de bloqueo (1) que sujeta el engranaje de entrada

(2).
05
Figura 2
1 2
12
11
10 9 8
7
6
3 4
Fig. 3
Serie MF 200 05A01-21

d) Coloque el engranaje TDP (14) suelto en la parte inferior de la caja.
14 852 9
Fig. 4
e) Luego, mueva el árbol secundario hacia adelante, hasta que
el anillo de bloqueo (7) esté instalado.
05
5 7 8
Fig. 5
05A01-22 Serie MF 200

K. Asamblea del árbol principal. 4

5
Los) Inserte el eje principal desde la parte trasera de la caja de
cambios, con el cojinete trasero (12) ya instalado.
SI) Instale los 2 engranajes los y 3 los engranaje (7 y 6) y engranaje

1 los engranaje y D (5).
C) Instale el anillo de bloqueo (4) en el árbol (10).
10 6 7
re) Inserte el rodamiento de agujas (9) en la cavidad delantera
Figura 1
del eje principal (10) y después del anillo espaciador (8).
e) Monte el rodamiento (3) y el anillo de bloqueo (2).

3 10 5
F) Instale el 4 engranaje los ejecutar (1) y empujar el eje (10) 05

hacia adelante, encajando el cojinete trasero (12) en la
carcasa en la carcasa.
8 9
Figura 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Fig. 3
Serie MF 200 05A01-23

L. Montaje de árbol de entrada de transmisión, árbol de salida de TDP y montaje de moringa
27 28 29 30 31 32
26
25
24
23
22
05 21 6534 7 8 9 10 11 12 13
54 hasta 61 Nm
2
Figura 1
a) Asegúrese de haber instalado el rodillo de aguja (A) y el si EL C

espaciador (B) en la cavidad delantera del eje principal (C).
NOTA: Siga estos elementos en las figuras anteriores.
b) Coloque el eje de entrada de la transmisión (12), junto con el

anillo (13).
Figura 2
05A01-24 Serie MF 200

c) Coloque el eje de salida TDP (32) en la parte trasera de la

caja de engranajes, ajustándolo al engranaje (31) en la
27
parte delantera, colocado previamente suelto.
32 FT4003
d) Con la herramienta FT4003, instale la brida delantera del TDP

(28), junto con la junta respectiva (29). 28
El rodamiento (27) de la brida (28), así como el anillo de

retención interno (26), ya deben estar instalados en la brida.
28
05
FT4003
y) Instale la arandela (25) y el anillo de bloqueo (24). Monte también el anillo de Fig. 4
bloqueo más grande (26). 24
f) Instale un nuevo anillo "O" (23) y la tapa de la brida (22),
apretando los tornillos de fijación (21) con un par de torsión
de 6 Kgf.m.
Aplicar pegamento de bloqueo Loctite 241 o 242

en las roscas de estos tornillos.
Fig. 5
24
26
Fig. 3 Fig. 6
Serie MF 200 05A01-25

Conjunto de moringa y árboles de entrada de tdp y transmisión
gramo) Instale en la carcasa el conjunto de brida delantera (o

6.0 kgf.m
moringa), ya ensamblado (elementos 1 a
11)
El eje de entrada de la transmisión (12) y el anillo (13)
deben haberse colocado previamente, como se describe.
h) Apriete los pernos de moringa al par de

6 Kgf.m
También aplique pegamento de bloqueo Loctite 241 o 242 en
Fig. 7
las roscas de estos tornillos.
05
05A01-26 Serie MF 200

Caja de cambios de 6x6 velocidades, inversión mecánica
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2

1. Identificación de los componentes de divisas ........................................... ....................... 2
2. Flujos de fuerza de engranaje de velocidad 6x6 ......................................... ........................ 3
B. Tapa de la palanca y palanca de cambios ......................................... ........................... 4

2. Desmontaje e inspección ............................................. ................................................ 4
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 4
C.Ejes, horquillas y conductores ........................................... .................................................. .. 5
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 6
3. Inspección de componentes ............................................. .............................................. 6
4. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 7
D. Conjunto de árbol de entrada, moringa y selector delantero / trasero ..................................... ........... 8

2. Desmontaje del árbol de entrada, selector de avance / retroceso ............................... 9
3. Montaje y ajuste del conjunto del árbol de entrada ....................................... .......... 9
05
E. Ensamblaje de avance / retroceso inverso ........................................... ............................................... 10

2. Desmontaje e inspección del conjunto inversor .......................................... ............... 10
3. Montaje y ajuste ............................................. .................................................. ........ 11
F. Árbol principal (saliente) .......................................... .................................................. ... 12
2. Desmontaje e inspección ............................................. .............................................. 12
3. Montaje del árbol principal ............................................ ......................................... 12
G. Árbol secundario (abajo) ........................................... .................................................. 13
2. Desmontaje e inspección ............................................. .............................................. 13
3. Montaje del árbol secundario (abajo) ......................................... ......................... 13

La introducción
1. Identificación de componentes de intercambio
1 2 7 8 3
05
9 10 11 12 4 13 14 5 6
Figura 1
1 - Embrague (simple)
2 - Árbol de entrada de la transmisión (eje piloto) 3 - Árbol de
salida (principal) 4 - Árbol inferior (secundario)
5 - Montaje directo y reducido (reductor

epicíclico)
6 - Eje de transmisión al eje trasero 7- Moringa
8- Horquillas de cambio y horquillas de marcha atrás 9 - Marcha

atrás adelante / atrás 10 - Marcha movida desde marcha atrás
11 - Marcha movida desde marchas adelante 12 - Marcha motriz
desde 1 los
13 - Transmisión de 3 los
14 - Transmisión de 2 los

2. Flujos de caja de cambios de velocidad 6x6
Flujo de movimiento hacia adelante Flujo de movimiento D
➧
➧
Figura 2 Fig. 5
Flujo de movimiento 1 los Flujo de movimiento 2 los

05
➧
➧
Fig. 3 Fig. 6
Flujo de movimiento de 3 los Flujo de potencia reducido y directo.
Al mover la manga (A) hacia atrás, se engancha con el porta

planetas (B), obteniendo Reducido. Moviendo el manguito (A)
hacia adelante, se ajusta directamente sobre el eje de salida (C),
➧ es decir, la transmisión se vuelve "Directa".
Fig. 4
C AB
Fig. 7

B. Palanca y tapa de la palanca de cambios
1 - Funda
2 - Tornillos de fijación de la tapa (1) 3 - Bloqueo 10
de retención 4 - Resorte
5
89
6
5 - Abrazaderas para fijar las capotas (6) 6 - Capota
protectora (goma) 7 - Tapa boquilla de aceite de 7
transmisión 8 - Palancas pasadores elásticos elásticos 9 -

Palancas
11
10 - Manillas de palanca 11 - Juntas
tóricas
05 2. Desmontaje e inspección
2
a) Abrir el tractor entre el motor y la transmisión y quitar la
transmisión fijándola en un soporte adecuado. 75 Nm
1
4 3
b) Retire la cubierta de la palanca (1), aflojando los respectivos
c) Si es necesario quitar las palancas (9), retire los seguros (3),
los muelles (4) y los pasadores de bloqueo (8) de las Fig. 1
palancas.
re) Inspeccione las piezas en busca de desgaste excesivo,
grietas o roturas, en particular: las cerraduras (3), los
resortes (4) y las palancas (9) en la zona de las bisagras de 3
la tapa. 4
Reemplace los pasadores elásticos (8), las cubiertas (6), las
9
abrazaderas (5) y las juntas tóricas (11).
3. Montaje
a) Aplicar junta líquida en la superficie de

asentar la tapa (1) e instalarla, observando el perfecto
ajuste de las palancas (9) en los actuadores internos -
Fig. 2
presentado en el siguiente capítulo.
b) Apretar todos los tornillos de fijación (2) de la tapa

alternativamente al par final de 75
LOS GRADOS: Nuevo Méjico
- Antes de aplicar el adhesivo líquido para c) Verificar el perfecto acoplamiento de las palancas en todas las
juntas, aplique desengrasante Loctite 7070 en marchas, así como la libre rotación de todas las marchas
toda la superficie. en todas las marchas.

los filtros.

C. Ejes, horquillas y conductores
7 12 11 10 8 9
D
R/
12
dieciséis
s
18 años 1 lo
s
s/
3 lo
2 Lo
15
13
05
4 R
F/
3
14
17 2 1 6 5
Figura 1
1 - Eje selector de marcha atrás - Hacia adelante / marcha
atrás 2 - Eje selector de 2 los y 3 los engranajes 3 - Selector eje 1 los
4 - Eje selector de Reducido y Directo 5 - Horquilla selectora
de marcha atrás - Avance / Retroceso 6 - Horquilla selectora
de 2 los y 3 los marchas 7 - Horquilla selectora 1 los
8 - Horquilla selectora reducida y directa 9 -

Actuador 2 los y 3 los engranajes 10 - Disparador 1 los marcha
11- Transmisión directa y reducida
NOTA: La activación del eje selector de marcha atrás (1) se realiza en
una ranura de la propia horquilla (5)
12 - Tornillos para fijar las horquillas en los ejes 13 - Bola

de bloqueo ("antivuelco") 14 - Placas espaciadoras 15 -
Caja de bola (13)
16 - Pasadores y resortes de posicionamiento del eje

selectores 17 -
Espaciador.

2. Desmontaje
a) Retirar el conjunto bloqueo anti-calentamiento de los ejes

selectores (1, 2, 3 y 4), aflojando los dos tornillos de
fijación. Recoge y separa la esfera (13).
NOTA: Este conjunto evita que los 2 ejes selectores (2 y 3)

1
se muevan simultáneamente, es decir, impide el "rodaje"
2
de las marchas.
3
b) Retire los resortes + pasadores de posicionamiento (16). 4
c) Retire los cables de freno y los respectivos tornillos de

bloqueo (12) de las horquillas y los destornilladores.
Activar sin
d) Desmontar, deslizando hacia atrás, los ejes selectores (1, 2, 3
y 4) y luego retirar las horquillas selectoras (5, 6, 7 y 8).
05 R y D 1 los 2
13
de Marzo los y 3 los Inversión

FyR
Figura 2
Inspeccione el desgaste, grietas o roturas y deformaciones,

reemplazando lo que sea necesario:
- Los pasadores y resortes de posicionamiento (16).
- Eje selector (1 a 4): comprobar posibles signos de desgaste en

las zonas de deslizamiento de la carcasa y también en los
racores de los pasadores de posicionamiento (15).
También verifique si hay deformaciones.
- Horquillas (5, 6, 7 y 8): compruebe el desgaste en la zona

de contacto con los engranajes deslizantes. Fig. 3
- Mecanismo antideslizante (13, 14 y 15): desgaste en la

carcasa (15) y bola (13).
- Montaje de actuadores (9, 10 y 11) y horquillas (5):

desgaste en el punto de actuación de las palancas de
cambio.
Fig. 4

4. Montaje
7 12 11 10 8 9
Cambio de marchas trasero
D
R/
12
dieciséis
18 años 1 lo
s
los
s y3
2 lo
15
05
4 R
13
F/
3
14
17 2 1 6 5
Fig. 5
Los) Inserte el eje de selección de la caja de engranajes (4) en H) Comprima el conjunto de pasadores y resortes.
la caja de engranajes, en el lado derecho. posicionadores (16) con la ayuda de un plato y pinzas de
presión. Mueva todos los ejes motrices (1 a 4), uno por
b) En el eje, coloque la horquilla (8), el impulsor (11) y el uno, hacia adelante y hacia atrás y compruebe
manguito de transmisión de Reducido y Directo, que no se cuidadosamente que todas las marchas encajen
muestran aquí. Luego, apriete los respectivos tornillos de correctamente.
bloqueo (12). Compruebe también que el mecanismo anti-calentamiento
C) Instale el eje selector 1 Los ( 3) y sobre él, coloque la horquilla cumple su función, es decir, debe evitar que los ejes (2 y 3)
(7) y el conductor (10). Instale los tornillos de bloqueo se muevan al mismo tiempo.
respectivos (12).
re) Instale el selector de 2 ejes los y 3 Los ( 2) y sobre él, coloque la
horquilla (6) y el conductor (9). Instale los respectivos
tornillos de bloqueo (12).
y) Instale el eje del selector de marcha atrás (1) y coloque la

horquilla (5) en él. Instale los respectivos tornillos de
bloqueo (12).
f) Ensamble todos los pasadores de posicionamiento y resortes (16).
g) Montar el mecanismo anti-articulación de los ejes selectores en

la parte trasera de la caja, aplicando un par de 40 hasta 50
Nm
La bola (13) debe estar entre los ejes (2 y 3).

D. Conjunto de árbol de entrada, moringa y selector de avance / retroceso
1 2 67 8 5 3 4 9
Figura 1
05 15 14
17 12 14 16 13 12 11 10
Figura 2
1 - Tornillos de fijación Moringa. 2 - Moringa. - Figura 1: Ensamblaje de árbol de entrada y "moringa"
3 - Anillo de retención del cojinete (5). 4 - Árbol de - Figura 2: Conjunto de acoplador de marcha adelante / atrás
entrada. 5 - Rodamiento de bolas. 6 - Anillo de

bloqueo. 7 - Anillo "O". 8 - Retenedor.
9 - Arandela de ajuste del juego axial. 10 - Arandela de
soporte posterior. 11 - Engranaje de accionamiento
"delantero". 12 - Arandelas espaciadoras.
13 - Anillo colector de acoplamiento delantero / inverso. 14 -
Rodillos.
15 - Arandelas de bronce. 16 -
Cubo.
17 - Engranaje impulsor "D".

2. Desmontaje del árbol de entrada, selector de avance / 4

retroceso moringa
a) Retire los tornillos (1) que fijan la brida delantera (2) y retírela.
b) Separe la almohadilla de ajuste del juego axial (9).
c) Mueva el anillo de bloqueo (3) y retire el eje de entrada de la

transmisión (4) con un martillo de fibra.
NOTA: Las dos operaciones, es decir, cerrar el anillo de

bloqueo y golpear el eje, deben realizarse juntas, ya que el 3 2
árbol (4) sale con el cojinete (5) fijado en él.
d) Con el árbol (4) retirado, retire el anillo de bloqueo (6). Si es

necesario, retire el cojinete (5) con una prensa.
NOTA: Al quitar la brida delantera, sujete el conjunto de

marcha atrás y marcha atrás, ya que quedará suelto en la
caja. 05
e) Cambie el anillo "O" (7) y el retenedor (8).
f) Retire el conjunto de inversión frontal y reversa de la caja y luego

separe los componentes (10 a 17) en orden.
3. Montaje y ajuste del conjunto del árbol de entrada.

Fig. 3
Siguiendo la secuencia inversa de desmontaje, monte la brida

delantera fuera de la carcasa. Tenga en cuenta los siguientes puntos:
1 - Reemplazar la junta tórica (7), el retén (8) y las juntas tóricas
cuelga que no se encuentra en perfecto estado. 9
2 - Colocar la laina (9) en su alojamiento junto

al eje. Esta cuña es responsable de ajustar la holgura del
conjunto de inversión.
- Ensamble también el conjunto de inversión; consulte el siguiente
capítulo.
- Vuelva a colocar el conjunto de inversión en la caja de engranajes y
asegúrelo con la brida.
- Apriete los tornillos (1) de la brida (2) con un par de 60 Nm
Comprobación y ajuste de la holgura del conjunto del acoplador

de inversión
- Con un calibre, verifique el espacio, que debe estar entre

0,15 y 0,31 mm.
- Si está fuera, ajuste reemplazando la laina (9), con
espesores disponibles de 0.068 ”
- 0.078 "- 0.088" - 0.098 "- 0.108" - 0.124 ".
Fig. 4

E. Frente inverso / Conjunto inverso
1 3 8 5 6 7
Figura 1
05
1 - Espaciador pequeño 2 -
Espaciador grande
3 - Arandelas de empuje de engranajes 4 - Arandelas
de empuje de rodillos 5 - Rodillos (total = 56
unidades) 6 - Eje 7 - Anillo "O"
8 - Marcha atrás
2. Desmontaje e inspección del conjunto del inversor
a) Deslice el eje (6) a través del frente de la caja que sujeta el

engranaje (8) para que los rodillos (5) no se caigan.
6
b) Retirar el conjunto inversor, observando el orden de montaje
de los componentes según la figura anterior.
- Examine los rodamientos de agujas (5). Si algún rodillo

presenta daños o desgaste, reemplace el juego completo
Figura 2
(56 unidades).
- Cambie la junta tórica (7).
05B01-10 Serie MF 200

3. Montaje y ajuste
Proceda en orden inverso para desmontar.
Utilizar grasa para volver a montar el conjunto, evitando así que

los rodillos (5) caigan dentro de la caja al posicionar el eje.
Comprobación y ajuste de la holgura axial "F" del conjunto de inversión
Con un medidor de cuchilla, verifique la holgura axial del conjunto.
El espacio libre debe estar entre 0,15 y 0,87 mm y generalmente

no requiere ajuste.
"F"
05
Fig. 3
Serie MF 200 05B01-11

F. Árbol principal (saliente)
10 4 5 6 7 2 3 1 9
Figura 1
05 1 - Árbol principal. 2 - Rodillo de 3. Montaje del árbol principal.

agujas. 3 - Espaciador.
Invierta la secuencia de desmontaje, observando:
- Antes de insertar el árbol (1) en la caja, instale el rodillo de
4 - Cojinete delantero. 5 - Anillo de
aguja (2) y el separador (3) en la abertura frontal.
bloqueo.
6 - Engranaje accionado desde 1 los marzo. 7 - Marchas

impulsadas desde 2 los y 3 los marchas. 8 - Anillos de retención de
cojinetes (9) en el
árbol.
9 - Cojinete trasero.
10 - Anillo de retención del cojinete delantero en
el árbol.
a) Retire el conjunto epicicloidal selector reducido y directo - vea

el capítulo 4.
b) Retire el anillo de bloqueo delantero (10).
c) Mueva el conjunto hacia atrás, liberando el eje del rodamiento

(1) (4).
Recoja el cojinete (4) y retire el anillo de bloqueo (5).
d) Retire el árbol de la parte posterior de la caja y quite las otras

partes del interior de la caja, observando el orden de la
figura de arriba.
e) Retire el rodillo de la aguja (2) y el separador (3) de la cavidad
del árbol (1).
f) Para quitar el cojinete trasero (9), retire el anillo de bloqueo (8)
y, si es necesario, utilice un press de banca.
g) Retire después el cojinete (4) de su alojamiento en el alojamiento.
05B01-12 Serie MF 200

G. Árbol secundario (abajo)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Figura 1
1 - Tornillos de fijación de la tapa (2). 2 - Tapa. 3 - h) Retirar el árbol (8) del frente de la caja, moviendo el anillo de
bloqueo (9) y los engranajes (10 y 11).
05
Anillo "O". 4 - Tablero. 5 - Anillo de bloqueo.
i) Si es necesario, retire el cojinete (12) del árbol.
6 - Engranaje de transmisión del eje (8) 7 -

Rodamiento de bolas delantero. 8 - Árbol secundario
(abajo). 9 - Anillo de bloqueo.
3. Montaje del árbol secundario (abajo)
Invierta los procedimientos utilizados en el desmontaje únicamente,

10 - Engranaje de accionamiento de 3 los marzo. 11 - teniendo cuidado de los siguientes elementos:
Transmisión de 2 los marzo. 12 - Cojinete trasero. 1 - Al colocar el anillo de bloqueo (14), observe el
posición correcta: el hombro al final debe mirar hacia el
13 - Anillo de retención del cojinete (12) en la carcasa. 14 - Anillo exterior. 2 - Compruebe si el anillo de bloqueo (9) tiene
de retención del cojinete (12) en el

árbol. completamente en la lágrima del árbol. Este anillo se
encarga de arreglar los engranajes (10 y 11) de los 2 los y 3 los marchas.
3 - El par de fijación de los tornillos (1) de la tapa
(2) debe ser de 60 Nm
a) Retire los tornillos (1) que aseguran la cubierta frontal (2) y
retírela.
b) Retire el anillo "0" (3) y la junta (4).
c) Retire el anillo de bloqueo (5) que asegura el engranaje
impulsor (6) al eje secundario (8).
d) Retire el engranaje (6).
e) Aleje el anillo de bloqueo (9) del engranaje (10) de los 3 los marzo.
f) Retire el anillo de bloqueo (14), fuera de la caja de cambios.
g) Golpee el árbol (8) hacia adelante, soltándolo del cojinete

trasero (12).
Serie MF 200 05B01-13

05
05B01-14 Serie MF 200

Caja de cambios de velocidad constante de malla 12x4
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2

1. Identificación general de componentes de intercambio .......................................... ............... 2
2. Flujo de engranajes Eaton de 12x4 velocidades ....................................... ........ 3

3. Diagrama de tipo de cambio ........................................... ....................................... 6
B. Eliminación del intercambio y adaptación al soporte del servicio ....................................... .......... 7
C. Sistema selector de marchas ............................................ .................................................. 8

1. Tractores sin cabina: palancas y tapa ......................................... ............................. 8
2. Tractores sin cabina: ejes y horquillas ......................................... ..................................... 9
3. Tractores con cabina (palancas laterales) ......................................... ........................... 11
D. Brida frontal (moringa) y árboles de entrada ....................................... ...................... 13
2. Desmontaje y desmontaje ............................................. .............................................. 14
3. Montaje del montaje de moringa ........................................... ................................. dieciséis
4. Ajuste de la holgura axial del conjunto superior de la alta y baja ..................................... .... 17
E. Árbol principal (o árbol de salida) ........................................ ....................................... 18

05
2. Desmontaje y desmontaje del árbol principal .......................................... ................. 19
3. Montaje y ajuste del conjunto del árbol principal ........................................ .......... 20
F. Árbol de salida de TDP y árbol secundario (abajo) ..................................... ................ 23
2. Eliminación y desmontaje del árbol de salida de TDP ....................................... ....... 24
3. Eliminación del árbol secundario ............................................ ....................................... 25
4. Montaje del árbol secundario (inferior) ....................................... ...... 26
5. Ajuste de la holgura axial del conjunto inferior de High & Low ..................................... ...... 27
6. Ensamblaje del árbol de salida de TDP ......................................... ............................... 28

G. Conjunto inversor inverso ............................................ .................................................. ...... 29
2. Desmontaje y desmontaje del conjunto del inversor inverso ........................................ ....... 29
3. Montaje del conjunto inversor inverso .......................................... ............................... 30

H. Inspección de componentes y análisis de fallas ......................................... .................... 31
1. Recomendaciones sobre bujes y guantes ........................................... ........................... 32
2. Conjuntos de acoplamiento .............................................. .................................................. 32

Caja de cambios de 12x4 velocidades, malla constante
La introducción
1. Identificación general de los componentes del intercambio
3 4 5 7 11 9 13 14 18 años19
dieciséis 21 23 24 25 26 27
12
05
6 10 8 12 28 20
15 17 22
Figura 1
1 - Árbol de entrada de transmisión (eje piloto). 2- Árbol de 18 - Horquilla selectora de 2 los y 3 los marchas. 19 - Engranaje
entrada TDP (externo). 3 - Brida delantera - "Moringa". 4 - movido de 2 los marzo. 20 - Motorreductor de 2 los marzo. 21 - Árbol
Engranajes TDP / TDPI. 5 - Engranaje de motor Alta. 6 - principal (o de salida). 22 - Árbol de salida TDP / TDPI. 23 -
Engranaje movido desde Alta. 7 - Horquilla selectora alta y baja. Unidad epicíclica reducida y seleccionada
Directo.
8 - Manga de acoplamiento deslizante alta y baja. 9 - Equipo de 24 - Selector de horquilla de Reducido y Directo. 25 - Guante de
motor del centro. 10 - Engranaje movido desde Baixa. 11 - selección directa y reducida. 26 - Engranaje del motor del tren de
Equipo movido de 1 los marzo. 12 - Motorreductor de 1 los marcha: engranajes
está integrado Transferencia para tracción delantera:

* *tractores de accionamiento centralizado. 27 - Horquilla
al árbol secundario (28). 13 - Horquilla selectora 1 los engranaje con tracción delantera *. 28 - Árbol secundario (o inferior).
y D. 14 - El equipo se movió de D. 15 - Conjunto inversor inverso.

16 - Engranaje movido de 3 los marzo. 17 - Motorreductor de 3 los engranaje:
esto desencadena
también el conjunto inversor inverso (15).

2. Flujos de potencia de la caja de cambios Eaton de 12x4

velocidades
Flujo del centro Alto flujo
Figura 2 Fig. 5
05
Flujo 1 los marzo Flujo inverso
Fig. 3 Fig. 6
Fig. 4 Fig. 7


deslizante (1), conectada constantemente al árbol (2) que va al
diferencial, a través de ranuras. 2
(3).
3
velocidad.
56 4
Fig. 8
- Planetario (5).
2
05 Flujo de TDP
Desde el segundo disco de embrague (par doble o dividido), la

fuerza se transmite al eje de entrada externo (2). En la entrada de la
caja, hay una reducción y descenso a través del par de engranajes
(4). Desde el engranaje inferior (4), el movimiento sale de la caja
desde la parte inferior trasera a través del árbol (22).
4 22
Fig. 9

Flujo de transferencia para tracción delantera

26
Tracción de accionamiento central 27
El movimiento es transmitido por el engranaje (26), el acoplamiento se

realiza a través de la horquilla y el manguito (27).
Estos componentes están alojados en la caja de transferencia

(separador), montados entre la transmisión y la carcasa central
del eje trasero. 29
Dentro de la caja de transferencia, se encuentra el tren de
engranajes intermedio (29), que transmite el movimiento al 30
engranaje (30) de la caja de descenso, montado debajo de la

Fig. 10
caja de transferencia.
Tracción lateral
El movimiento se transmite a través de un engranaje (31) fijado 31
05
al piñón del eje trasero. Luego, el movimiento se transfiere a
través del tren de engranajes (32) al engranaje intermedio (33),
32
parte de la caja
accionamiento lateral.
33
Fig. 11
si
- Si la palanca selectora de la caja de cambios (B) está en

Direct “D” (avance), no se produce ningún cambio de
velocidad.
- Si la palanca del cambio de marchas (A) está en "R"

reducida y la palanca de marchas (B) también está en
reducción (hacia atrás), se obtiene la velocidad Super
reducida.
- Como no se requiere velocidad SuperReduced, la palanca

Fig. 12
de la caja de cambios debe dejarse en Direct "D".
en Letras
licenciado
Fig. 13

3. Diagrama de cambio de marcha
Reducido Alto y bajo +

Engranajes Alta baja Engranajes
Y directo Se reduce. & Directo
Tractores sin cabina (3 palancas) Tractores de cabina (2 palancas)
Figura 14
Posición de palancas
marzo
05 Palanca Palanca Palanca

de las marchas Alta baja Reducida y Dir.
1 los 1 Bajo Reducido

2 los 1 Alto Reducido
Frente
7 los 1 Bajo Directo
8 los 1 Alto Directo
1 los DD Bajo Reducido

2 los DD Alto Reducido
Re
3 los D Bajo Directo
4 los Alto Directo
Fig. 15

B. Eliminación del intercambio y adaptación al

servicio de apoyo.
Para quitar la caja de cambios, abra el tractor entre el motor y la caja de

cambios.
Luego, puede eliminar el intercambio. Para obtener información sobre
las aberturas del tractor, consulte el Módulo 02 de este manual.
Figura 1
Es de fundamental importancia utilizar el soporte giratorio FT3001
05
para la fijación de la caja durante los servicios de desmontaje y
montaje. Con la caja retirada, fíjela con 3 tornillos adecuados, a
través de los orificios roscados del lateral de la caja.
Figura 2

C.Sistema selector de marchas
1. Tractores sin cabina: palancas y tapa 1
1 - Manijas de palanca. 2 - Palanca reducida y

directa. 3 - Palanca de cambio. 4 - Palanca
Alta & Baixa. 5 - Capuchas de goma.
2
6 - Tapón de suministro de aceite de 4

transmisión. 7 - Muelle y
75 Nm 6
cerradura (7a). 8 - Pernos 8
elásticos. 9 - Abrazaderas. 10
- Anillo "O".
5
5
05
9
99
Desmontaje
Con la tapa del soporte de la palanca quitada y se hace una 10

impureza general de los componentes:
7
Séptimo
a) Retire las asas (1).
b) Afloje las abrazaderas (9) y retire las tapas de goma (5).
NOTA: el cambio de capotas (5) se puede realizar sin quitar Figura 1
la tapa de la caja.
3
4
c) Con un extractor de pasadores, retire los pasadores (8), soltando las
palancas para su extracción.
2
d) Retire los seguros (7a) y luego las 3 palancas y resortes (7).
Inspección de componentes
- Capuchas de sellado (5): normalmente deben 8
reemplazarse en un trabajo de revisión de intercambio.

Figura 2
Estos componentes cumplen una función muy responsable,

es decir, evitar que el agua y las impurezas abrasivas
entren en la transmisión. 7
- Abrazaderas (9): reemplácelas junto con las campanas (5).
- Muelles (7) y bloqueos (7a): Si hay signos de desgaste,

roturas o deformaciones, sustitúyalos.
- Pasadores (8) y palancas (2 - 3 - 4): mostrando signos de
desgaste, deformación o grietas, reemplace según sea
necesario.
7mo
Fig. 3

Montaje
Para el montaje, proceda en orden inverso, teniendo en cuenta

Rojo y Dir. 18 años
los siguientes puntos: 21
a) Aplicar junta líquida en la superficie de 22 14

19
asentar la tapa e instalarla, observando el perfecto ajuste
de las palancas (2, 3 y 4) en los actuadores internos (19) y
en la horquilla (16) - ver identificación en la secuencia. 13 Alto y bajo
20
20
LOS GRADOS:

juntas, aplique desengrasante Loctite 7070 en 17 dieciséis
1 los 12
toda la superficie.
junta líquida sobre toda la superficie. 2 los y 3 los
11 15
19 24
05
los filtros.
b) Apriete todos los tornillos de fijación de la tapa

alternativamente al par final de 75 Nm
marchas, así como la libre rotación de todas las marchas 23
25
en todas las marchas.
Fig. 4
2. Tractores sin cabina: ejes y horquillas. Desmontaje
Identificación de componentes a) Retire la carcasa (24) de la bola de bloqueo (23), junto con las
placas (25).
11 - Eje eje 2 los y 3 los engranajes 12 - Eje 1 los y popa 13 -
b) Retire y deseche los cables de frenado de todos los tornillos
Eje de ejes superior e inferior 14 - Eje de ejes reducido
(20), luego afloje.
y directo 15 - Horquilla 2 los y 3 los marchas 16 - Horquilla 1 los
y marcha atrás 17 - Horquilla superior e inferior 18 -
c) Retire los pasadores y los resortes de posicionamiento (21 y 22) de los
Horquilla inferior y directa 19 - Actuadores alojamientos en la parte delantera de la carcasa del engranaje.
d) Tire de los ejes (11 - 12 - 13 - 14) de la parte posterior de la

caja y retire los componentes unidos a ellos dentro de la
caja: horquillas (15 16 - 17 - 18) y los controladores (19).
NOTA: En ejes donde no hay conductor, la palanca encaja

en la propia horquilla. - Cuando retire los ejes y otros componentes, le sugerimos
20 - Tornillos de bloqueo de horquilla y que los identifique para facilitar el montaje.
disparadores
21 - Muelle del posicionador (1 para cada eje) 22 - Pasador de - La horquilla Alta & Baixa (17), solo se puede quitar
posicionamiento del eje (1 para cada eje) 23 - Esfera de bloqueo: después de quitar los árboles de entrada de transmisión,
TDP y moringa.
evita los ejes (11 y
12) muévete al mismo tiempo.
24 - Alojamiento de bolas (23). 25 -
Placas espaciadoras.

✔ Ejes (11 - 12 - 13 - 14): preste atención a

deformación y desgaste. La deformación se puede verificar
con la ayuda de un indicador de cuadrante de acuerdo con
el siguiente diagrama.
No intente jugar los ejes a menos que tenga recursos

especializados para hacerlo. Examine los ejes también en
las 3 ranuras de los pasadores de posicionamiento (22). No
debe haber desgaste en esta región, ya que dificulta la
colocación de los ejes.
Fig. 5
✔ Horquillas (15 - 16 - 17 - 18): inspeccione

posibles signos de desgaste en la región de contacto con
los guantes de acoplamiento de engranajes.
05
Si corresponde, reemplace la (s) horquilla (s);
✔ Bola de bloqueo (23) y carcasa (24): estuche

mostrar desgaste, deben ser
reemplazados, ya que no cumplen su función de evitar el
"plegado" de los engranajes, es decir, el desplazamiento
simultáneo de los ejes (11 y 12).
Fig. 6
✔ Selectores (19): Compruebe los accesorios del
palancas de desgaste. Si es así, reemplace los selectores. 20 19
Frente
✔ Muelles (21) y pasadores de posicionamiento (22):

11
Si hay deformaciones o roturas en los resortes,
15
reemplácelos.
12
Los pasadores (22) no deben mostrar signos de desgaste. dieciséis
Si es así, reemplácelos. 17 13
14
Montaje
Para el montaje, invertir el orden de

procedimientos, observando lo siguiente: 19
Figura 7
✔ Se debe colocar la horquilla Alta & Baixa (17)
13 12 11 14
en su posición dentro de la caja de cambios, antes de
instalar los árboles de entrada de transmisión, TDP y
moringa.
✔ Tenga cuidado de montar todos los componentes en el
Su posición correcta. Para hacer esto, siga las cifras de
identificación anteriores.
✔ Monte la cubierta de engranajes como se describe
en el punto 3.1.
18 años
Figura 8
05C01-10 Serie MF 200

3. Tractores de cabina (palancas laterales)
Identificación de componentes
1 10
5
11
2
6
05
12
3 EL
7
si
13
4 8
R / DA / B 2 Los/ 3 los 1 Los/ Re
2 Los/ 3 los 1 Los/ D A / BR / D
Fig. 9
1 - Acoplamiento alto y bajo. 2 - Acoplamiento 1 los y D. 3 - 2 Los/ 3 los 1 Los/ D A / BR / D

Acoplamiento 2 los y 3 los marchas. 4 - Acoplamiento directo (conejo)
y reducido
(Tortuga).
5 - Horquilla Alta & Baixa: debe colocarse en
su posición dentro de la caja de cambios, antes de instalar los
árboles de entrada de la transmisión, TDP y moringa.
6 - Horquilla 1 los y D. 7 - Horquilla 2 los y 3 los

marchas.
8 - Horquilla directa (conejo) y reducida (tortuga). 9 - Ejes de eje.
Fig. 10
10 - Pasadores y resortes de posicionamiento de los 4 ejes 12 - Bloqueo de bola superpuesto

vagabundos 11 - engranajes: evita que los 2 ejes de cambio de marchas se
Interruptores: muevan simultáneamente.
A - Luz de advertencia reducida encendida. B - Luz de
advertencia directa encendida. C - Seguridad inicial. 13 - Cambio lateral (cambio lateral):
Consulte la Sección 05J01 de este sistema.
Serie MF 200 05C01-11

Eliminación de componentes
Con el intercambio en el caballete:
a) Retire la tapa superior de la caja.

b) Recoja los 4 resortes y los pasadores de posicionamiento (10).
c) Retire la horquilla selectora de Reducido y Directo (8),

quitando el cable de bloqueo del tornillo y aflojando el
último.
d) Retire el mecanismo de desplazamiento lateral. Para ello, afloje
los 4 tornillos (14), que lo fijan al lado derecho de la caja. Ver
Sección 05J01.
e) Retire el conjunto del bloque de cambio anti-cambio (12).
Fig. 11
f) Retire los cables de frenado de los tornillos de la horquilla
selectora (1 - 2 - 3). Luego, afloje los tornillos de fijación de
estas horquillas.
g) Saque los 4 ejes de la caja.
05
NOTA: Recomendamos identificar los ejes y las horquillas para
referencia en el ensamblaje.
h) Recoja las horquillas dentro de la caja, excepto Alta & Baixa,

que solo se puede quitar después de quitar el árbol de
entrada de la caja (juego superior de Alta & Baixa).
Inspección de componentes Fig. 12
Igual que el ítem C.2.
Montaje
Para el montaje, invertir el orden de 14

procedimientos, observando lo siguiente:
✔ La bifurcación (5), de Alta & Baixa, debe colocarse

moringa.

✔ Ensamble la cubierta del engranaje usando un sello

líquido Loctita o Tres bonos.
✔ Vuelva a instalar el ensamblaje del pie lateral lateral en el
espaciador- figura en el lateral.
Fig. 13
05C01-12 Serie MF 200

D. Brida delantera (moringa) y árboles de entrada
05
Figura 1
1 - Brida frontal - "Moringa" 2 - Junta "O"
3 - Rodillo de agujas 4 - Retenedor
5 - Árbol de entrada y engranaje TDP 6 - Retenedor 7 -

Cojinete 8 - Anillo de bloqueo 9 - Anillo de bloqueo
10 - Rodamiento de bolas
11 - Árbol de entrada de la transmisión 12 - Anillo
elástico 13 - Arandela de empuje 14 - Engranaje
del motor Alta 15 - Engranaje del motor Baixa
16 - Arandela del árbol de entrada

transmisión
17 - Soporte delantero con rodamiento de agujas
árbol (11).
Serie MF 200 05C01-13

2. Desmontaje y desmontaje
a) Retire el collar despegador y el conjunto de cojinete (A) del

EL
embrague.
b) Retirar los tornillos (B) que sujetan la moringa al reductor.
si
c) Para separar la moringa del árbol de entrada de TDP (5), fije
el conjunto en una prensa con mordazas de aluminio.
Mueva el anillo de bloqueo (8) fuera de su alojamiento en Figura 2
la moringa, liberando así el conjunto.

8
05
5
Fig. 3
d) Saque el conjunto del árbol de la moringa con un martillo de

fibra.
NOTA: Retire y deseche el retenedor (4) de la moringa.
5
Fig. 4
e) Para quitar el retenedor (6) del interior del árbol (5), primero
retire el rodillo de agujas (7) de forma destructiva.
Fig. 5
05C01-14 Serie MF 200

f) O Examinar el cojinete de bolas (10): si es necesario,

sustituirlo con la ayuda de una prensa, primero aflojando el
anillo de bloqueo (9).
10 9
05
Fig. 6
11 12
g) Retire la arandela de empuje (13) y luego el eje de entrada de

la transmisión (eje piloto
- 11), colocándolo frente a la caja.
Fig. 7
h) Retire los componentes restantes del interior de la caja:
- el rodillo de aguja (17) (que puede estar dentro del árbol

principal, en el frente).
12
- arandela de empuje (16) del juego axial del conjunto del
motor Alta y Baixa.
- el engranaje Baixa (15).
- el engranaje Alta (14). 11
- el anillo (12), montado en el árbol (11).
Fig. 8
Serie MF 200 05C01-15

3. Asamblea de la asamblea de moringa
a) Instale un retenedor (6) y un rodillo de agujas (7) nuevos en el

eje de entrada (5). Usando la herramienta FT3029 y FD0005.
b) Montar un nuevo rodillo de aguja (3) en la moringa, utilizando

la herramienta FT3030 y
FD0005.
c) Coloque un nuevo retenedor (4), aplicando pegamento a la junta

en todo el contorno. Lubrique el labio con grasa. También usa
la herramienta FT3030 y Fig. 9
FD0005.
También instale una nueva junta tórica (2) en la moringa.
05
d) Con el press de banca FD0001, monte un nuevo rodamiento
de bolas (10) en el árbol TDP (5), con la cara blindada
hacia el engranaje. Monte el anillo de bloqueo (9) en el
árbol (5).
y) Instale el árbol (5) en la moringa, golpeándolo con un martillo de

fibra e instale el anillo de bloqueo (8).
Fig. 10
F) Instale los otros componentes en el orden inverso al que 1

fueron retirados.
IMPORTANTE: no olvide montar el rodillo de aguja (17) en
la abertura frontal del eje principal. 3
Fig. 11
g) Coloque y alinee el bloque deflector (16) con la "oreja" hacia
arriba, frente al cojinete delantero del eje principal. 14 15 dieciséis
Ensamble los engranajes (14 y 15 - el más grande en la

parte delantera), el anillo elástico (12) en el árbol (11) e
instálelo en la carcasa.
17
13
H) Instale la moringa, con la cara plana hacia arriba.
12
Aplicar pegamento Loctite 271 en las roscas de los tornillos
respectivos, aplicando un par de 60 Nm
Fig. 12
05C01-16 Serie MF 200

4. Ajuste de la holgura axial del conjunto superior superior e 14 Día libre 15

inferior
?
Después de ensamblar el conjunto como se describe en el artículo
anterior y apretar los tornillos de moringa:
a) Separe los engranajes (14 y 15) con una palanca.
b) Con un medidor de cuchillas, verifique el espacio entre los

engranajes (14 y 15). Este espacio libre no debe exceder 0,8
mm.
c) El ajuste rara vez es necesario. Sin embargo, si corresponde,
use una cuña alternativa, montada entre los 2 engranajes
(14 y 15). Fig. 13
05
Serie MF 200 05C01-17

E. Árbol principal (o árbol de salida)
1 - Anillo de bloqueo del árbol delantero (33) 2 -
Cojinete de rodillos
3 - Almohadilla de ajuste del juego axial del conjunto

árbol 4 -
Guante 5 -
Bush
6 - Engranaje movido de 1 los engranaje 7 - Anillo de
acoplamiento
8 - 1 anillo colector de acoplamiento los y D 9 - Buje de
acoplamiento 1 los y marcha atrás 10 - Cojinete axial de
agujas 11 - Anillo de acoplamiento 12 - Engranaje de
marcha atrás 13 - Buje
05
14 - Arandela de teflón 15 -
Manga 16 - Buje
17 - Engranaje movido de 3 los marcha 18 - anillo de acoplamiento de

3a marcha 20 - buje de acoplamiento de 2 marchas los y 3 los engranajes
25 - Anillo colector de acoplamiento 2 los y 3 los Figura 1
marchas
26 - Anillo de acoplamiento de 2 los marcha 27
- marcha 2 los 28 de marzo - Buje 29 - Guante
30 - Arandela de empuje.
31 - Cojinete de bolas trasero 32 - Anillo de

bloqueo del árbol (33) 33 - Eje de salida.
Ver recomendación especial sobre el reemplazo de los bujes (5, 13,

16 y 28) de los engranajes, en el capítulo
H.
05C01-18 Serie MF 200

2. Retiro y desmontaje del árbol principal
Operaciones preliminares
1
- Retire el conjunto epicicloidal directo y reducido: consulte la
Sección 05H01.
- Retire la cubierta de engranajes y el conjunto del sistema
de bloqueo: ver capítulo C.
- Retire el conjunto de pelado del embrague: consulte la 33
Sección 04G01.
- Retire la "moringa" y el ensamblaje del árbol de entrada:
consulte el capítulo D.
Figura 2
a) Retire el anillo de bloqueo delantero (1).
33
b) Con un perno de bronce y un martillo, golpee el árbol (33)
hacia atrás.
Retire el árbol por completo tirando de él desde detrás de la caja. 05
Figura 3
c) Retirar el rodillo de agujas (X) alojado delante del árbol, para

no dañarlo con el pasador de bronce.
Fig.4: Conjunto superior de Upper y Lower X
Figura 4
d) Retire el rodamiento de rodillos (2) y la cuña de ajuste (3) del

espacio libre axial del conjunto.
2 3 66
Fig. 5
Serie MF 200 05C01-19

e) Retire el engranaje conducido de 1 los marzo

(6) junto con el conjunto de acoplador de 1 los y D.
f) Retire todos los demás componentes del conjunto del eje de

salida del interior de la caja.
g) Evaluar el estado de los componentes de acuerdo con las pautas

del capítulo H.
66
Fig. 6
3. Montaje y ajuste del conjunto del eje principal
Ajuste del juego axial del eje principal
NOTA:
05 Para esta operación, el conjunto debe estar
parcialmente ensamblado, fuera de la caja, con el árbol
unido al tornillo de banco desde la parte trasera. Use
mordazas de aluminio.
a) Monte el anillo de bloqueo trasero (32) en el árbol (33) en la

carcasa respectiva.
b) Montar el cojinete trasero (31) en el árbol (33), utilizando el
press de banca y un soporte adecuado. - Figura 7.
NOTA: el rodamiento (31) debe tener la ranura para el

anillo de bloqueo encarado hacia atrás. 31
c) Fije el árbol al tornillo de banco y monte en él, en el siguiente
orden, todos los elementos (vista en despiece 30 a 1), 33
excepto el engranaje (6) con el buje (5).
Comprobación de separación y ajuste
✔ Use la almohadilla de ajuste (3) que estaba

montado, con fines de aproximación (punto de partida).
Fig. 7
✔ Si la separación resultante con esta cuña no es

3
reemplácelo por uno adecuado.
✔ Las calzas (3) están codificadas por colores,
estampado en la cara lateral - Figura 8. 66
Cada color corresponde a un cierto grosor, como se

muestra en la tabla:
MF No. Color Espesor (mm)
1671888 M2 Azul Verde 4.27 a 4.50

1671889 M1 Blanco Rojo 4.52 a 4.72
1671890 M2 4.75 a 4.95
1671891 M2 4.98 hasta 5.21
Fig. 8
05C01-20 Serie MF 200

d) Con todos los artículos montados en el árbol, hasta la manga 1

(4), si el engranaje (6) con el casquillo (5), monte la cuña (3
- con el hombro hacia afuera del árbol) y luego, el anillo de 2
bloqueo delantero (1)

3
4
e) Gire los componentes del árbol y asegúrese de que el
ensamblaje (paquete) esté completamente enganchado para
eliminar los espacios entre las partes.
f) Con un calibre deslizante, verifique día libre

"SI" entre el manguito (4) y la cara trasera (plana) de la almohadilla de
ajuste (3).
Esta brecha debe estar entre 0,08 y 0,30 mm.

Si se encuentra fuera de este rango, elija otra cuña (3), que
proporcione el espacio libre mencionado.
05
g) Una vez que se haya determinado el calzo correcto, desmantele
nuevamente el conjunto del árbol principal y luego vuelva a instalarlo
en la caja de manera completa y permanente.
Fig. 9
Reinstalación del árbol en la caja:
H) Insertar el eje en la parte trasera de la caja, con el cojinete

trasero (31) ya montado. 32
33
31
Fig. 10
Serie MF 200 05C01-21

i) Al introducir el árbol (33) en la parte posterior de la caja, instale

los componentes (del 30 al 1), en el orden que se muestra
en Figura 11.
NOTA: La arandela de teflón (14) debe montarse entre los
engranajes inversos (12) y los 3 Los ( 17) - Fig. 12.
j) Monte el engranaje de 1 los presentándolo

junto con el cubo (9), el anillo colector (8) y el anillo
dentado (7).
k) Instale el cojinete (2) y el anillo de bloqueo (1) en la parte delantera del
árbol.
IMPORTANTE:
Antes de ensamblar el conjunto del árbol de entrada
05 (ejes piloto y moringa), instale la horquilla selectora de

Alto y Bajo, que debe estar en el lado derecho del eje
piloto.
Fig. 11
14
33
15
17
Figura 12
05C01-22 Serie MF 200

F. Árbol de salida de TDP y árbol secundario (abajo)
05
Figura 1
1 - Tornillo de la cubierta de la brida delantera 2 - 18 - Anillo colector de acoplamiento alto y bajo 22 - Buje de
Cubierta de la brida delantera 3 - Anillo de goma "O" acoplamiento alto y bajo 23 - Anillo de acoplamiento bajo 25 -
Engranaje de transmisión baja 26 - Buje 27 - Arandela de
4 - Anillo de retención de árbol (11) en el empuje 28 - Cojinete delantero del árbol secundario 29 - Árbol
rodamiento de bolas (7) 5 - secundario 30 - Cojinete de agujas interno 31 - Anillo de bloqueo
Arandela espaciadora 32 - Engranaje del motor de 3 los engranaje 33 - engranaje del
6 - Anillo de retención del rodamiento en la brida 7 - Rodamiento motor 2 los engranaje 34 - Cojinete trasero del eje secundario 35 -
de bolas delantero 8 - Brida delantera 9 - Junta de papel Anillo de bloqueo
10 - Engranaje impulsado por TDP 11 - Árbol

de salida de TDP 12 - Anillo de retención
13 - Arandela selectiva para ajustar el juego axial de

juego inferior de Alta & Baixa (2 espesores disponibles) 14
- Casquillo.
15 - Equipo movido desde Alta 16 - Anillo de
bloqueo
17 - Anillo de acoplamiento Alta
Serie MF 200 05C01-23

NOTA:
Los casquillos (14 y 26) están montados en los
engranajes (15 y 25) respectivamente. Solo en caso
de reemplazo debido al desgaste, se deben 4
reemplazar estos bujes. 66
Consulte el capítulo H, sobre la evaluación y el

procedimiento para reemplazar los casquillos, si
corresponde.
2. Desmontaje y desmontaje del árbol de salida TDP
Fig. 3
a) Retire la tapa (2) aflojando los tornillos (1). Retire también el
55 8
anillo "O" (3) y deséchelo (debe reemplazarse).
b) Retire el anillo de bloqueo (4) que fija el cojinete (7) en el eje
05
(11).
Recoja la arandela (5) y retire el anillo de retención (6) del
rodamiento (7) en la carcasa.
c) Extraer la brida (8) enroscando 2 de los tornillos (1) en los 2
orificios roscados diametralmente opuestos. Los tornillos
ejercen un esfuerzo contra la carcasa creando una reacción
para quitar la brida.
d) Ahora, extraiga el árbol de salida TDP (11), por la parte
posterior de la caja; Fig. 4
Si es necesario, golpea el árbol desde el frente con un
alfiler de bronce y un martillo.
e) Retire el engranaje TDP (10) junto con el anillo (9A).
f) Evaluar el estado de los componentes de acuerdo con las pautas

del capítulo H.
10
8
Figura 2 Fig. 5
05C01-24 Serie MF 200

3. Eliminar el árbol secundario

Sección 05H01.
- Retire el conjunto de pelado del embrague: consulte la
Sección 04G01.

- Retire el conjunto del árbol principal: consulte el capítulo E.
a) Aflojar el anillo elástico (35) que sujeta el eje (29) en el

cojinete trasero (34).
b) Con un perno y un martillo de bronce, golpee el árbol (29)
05
frente a la caja, para permitir el desplazamiento del anillo
elástico (31) que sujeta los engranajes (32 y 33) de los 3 los y
2 los marchas.
Fig. 6
c) Aflojar el anillo (31) del respectivo alojamiento y dejarlo suelto
en la parte lisa del árbol.
d) Vuelva a mover el eje (29) hacia atrás y retire el anillo elástico

delantero (12) y la arandela selectiva (13).
13
e) Mueva el engranaje Alta hacia adelante (15) para desalojar el
anillo elástico (16), que sostiene el cubo (22) en el árbol 29
(29) del canal respectivo.
12
¡Precaución! No intente golpear el árbol (29) hacia atrás sin antes

15
aflojar el anillo de bloqueo (16) mencionado anteriormente.
f) Después de mover el anillo (16) hacia adelante, golpee el árbol

secundario hacia atrás con un alfiler de bronce. Fig. 7
Mientras tira del árbol desde atrás, retire el engranaje Alta

(15), el anillo elástico (16), el conjunto de acoplamiento Alta
y Baixa, el engranaje Baixa (25) y la arandela de empuje
(27).
g) Si es necesario, retire el rodamiento (34) del extremo trasero

del eje (29).
h) Retire los componentes restantes del interior de la caja: los

engranajes del motor del 2 los
y 3 los engranajes (33 y 32) y el anillo de bloqueo (31). El engranaje de
conducción de 1 los La marcha es solidaria con el árbol (29).
Serie MF 200 05C01-25

i) Si es necesario, retire el cojinete delantero (28) utilizando el

press de banca y los dispositivos de soporte adecuados -
Figura 8.
LOS GRADOS:
1 - Si el rodamiento se reutiliza
(28), no cambie la posición de montaje de la
pista interior. La pista exterior tiene un borde
redondeado, que debe mirar hacia la parte
posterior de la caja. 2 - Retire y deseche el
rodamiento
agujas (30) dentro del extremo posterior del

árbol secundario; este cojinete debe ser 29
reemplazado.
28
05 NOTA: Cuando retire componentes de forma destructiva, tenga

cuidado de no dañar la carcasa.
Si se han quitado los bujes del engranaje, comience

ensamblando los bujes nuevos. Consulte las instrucciones en el
capítulo H. Fig. 8
Los) Inserte el eje (29) delante de la caja, con el cojinete
delantero (28) ya instalado, si se ha extraído.
Tenga en cuenta que el anillo exterior de este rodamiento

tiene un radio (redondeo), que debe mirar hacia atrás
cuando se monta en la carcasa.
SI) Inserte el anillo de bloqueo (31) en el árbol (29), que

inicialmente debe estar en la parte central lisa del árbol.
Inserte también el engranaje (32) de los 3 los

engranaje, con el cubo hacia la parte trasera de la caja.
c) Haga avanzar el árbol un poco más y monte el engranaje (33)

de 2 los marcha, con el cubo hacia adelante.
d) Mueva un poco el árbol hacia atrás y monte la arandela de

empuje (27) en él, que debe quedar plana con el engranaje
inferior, es decir, hacia el frente de la caja.
e) Luego, monte el engranaje Baixa (25), junto con el anillo de

acoplamiento respectivo (23).
05C01-26 Serie MF 200

Conjunto alto y bajo
f) Monte el anillo de bloqueo (16) en la parte lisa del árbol, para

permitir el montaje del engranaje Alta (15).
g) Monte el engranaje Alta (15) junto con el anillo de

acoplamiento respectivo (17), observando el ajuste
correcto.
h) Empuje el árbol hacia el frente de la caja, sosteniendo el
engranaje (15), de modo que el anillo de bloqueo (16)
encaje en la ranura respectiva del árbol.
i) Monte la arandela selectiva (13) frente al árbol, con la cara

plana hacia el engranaje (15).
j) Coloque el anillo de bloqueo delantero (12), más grueso que el anillo

(16).
l) Empuje el eje secundario, para facilitar el montaje del anillo de

bloqueo (31) que se encuentra delante del engranaje (32) del
3 los marzo.
05
m) Finalmente, monte el rodamiento trasero (34) en el eje y
coloque el anillo de bloqueo (35) en la ranura
correspondiente del eje.
5. Ajuste del juego axial del conjunto inferior alto y

Fig. 9
bajo
Después de ensamblar e instalar el ensamblaje en la caja, con un

medidor de cuchillas insertado entre la arandela selectiva (13) y la
cara frontal del engranaje (15), verifique el espacio axial existente.
El espacio libre debe estar entre 0,30 a 0,64 mm.
De lo contrario, reemplace la arandela selectiva (13), cuyos

espesores disponibles son:
Grosor Variación de 13
nominal grosor Pieza no.
15
2,46 milímetros De 2,44 a 2,49 mm 039408P1
2,75 mm De 2,72 a 2,77 mm 039409P1
Fig. 10
Serie MF 200 05C01-27

6. Montaje del árbol de salida de TDP
a) Si se reemplaza el rodamiento (7) de la brida delantera (8),

instale uno nuevo con la prensa de banco FD0001 y un
dispositivo adecuado, que puede ser el FT3033.
b) Monte el anillo de retención del rodamiento (6) en la brida. FT4003
C) Inserte el árbol TDP (11) en el árbol secundario (29) en la

parte posterior. Antes de llegar al final de la carrera, inserte
el engranaje TDP (10), con el lado sobresaliente del cubo
hacia adelante.
Fig. 11
d) Monte el anillo de bloqueo (9A).
y) Instale una nueva junta (9) en la brida (8) y monte la brida. 11 77
NOTA: Para tirar del eje (11) hacia adelante y ajustarlo al

rodamiento (7), use la herramienta FT4003.
05
f) Monte la arandela (5) en el árbol TDP y luego el anillo elástico
(4).
g) Coloque la cubierta (2) con un nuevo anillo de goma (3).
Apriete los tornillos (1) en cruz con el par de 54 hasta 61
Nm
Figura 12
05C01-28 Serie MF 200

G. Conjunto inversor inverso
1 - Establecer eje de soporte 2 - Placa posterior

3 - Arandela
1
4 - Rodamientos de agujas (56 unidades) 5 -

Espaciador axial de rodillos 6 - Engranajes inversos 7
- Placa de fricción 8 - Muelle de disco
2 3456 7894
Figura 1
9 - Arandela de empuje
2. Desmontaje y desmontaje del conjunto del inversor

inverso 05

Sección 05H01.
Sección 04G01. Figura 2

a) Desbloquee el tornillo en la parte posterior de la carcasa y retire

la placa de bloqueo (10) del eje (1). 10
b) Mueva el eje (1) hacia atrás y recoja los componentes dentro

de la caja.
c) Evaluar el estado de los componentes de acuerdo con las pautas

Fig. 3
del capítulo H.
Serie MF 200 05C01-29

3. Montaje del conjunto inversor inverso
a) Ensamble los 56 rodillos (4) con el

9.7 mm dentro de los engranajes.
b) Coloque el separador de 1,5 mm entre los rodillos y la placa

posterior de latón frontal (2), con el lado curvo hacia la
pared de la caja.
NOTA: Las placas de respaldo deben montarse junto a los

engranajes y con las ranuras de lubricación hacia los
engranajes.
c) Monte la placa más grande, (7) en el lado del engranaje más 1 66 77 8 9

grande, con las "orejas" (7a) mirando hacia atrás.
05
d) Monte el resorte del disco (8) con la concavidad hacia el lado
del engranaje y el espaciador de 6,75 mm (9) con el
4
hombro también hacia el engranaje.
7mo
e) Coloque el conjunto dentro de la caja, con el engranaje más

grande hacia atrás, e inserte el eje de soporte a través de
todos los componentes.
Fig. 5
Deje la ranura para colocar la placa de bloqueo (10) en el

eje (1) fuera de la carcasa.
NOTA: para facilitar el montaje, instale todos los

componentes como se describe anteriormente, en un tubo
de 25 mm de diámetro y una longitud igual a la distancia
entre los soportes del eje (1) en la caja.
1
Coloque el conjunto en su lugar dentro de la caja y empuje

10
el eje (1) en su alojamiento, mientras el tubo de 25 mm se
empuja hacia afuera desde el otro lado.
F) Bloquee el eje (1) con la placa y el tornillo (10) apretándolo

Fig. 6
con el par de 31 a 42 Nm.
05C01-30 Serie MF 200

H. Inspección de componentes y análisis de

fallas.
✔ Después de desmontar cualquier árbol (s)

o equipo completo, realice una limpieza a fondo.
✔ Verifique cuidadosamente la condición de sus dientes
anillos fijos y deslizantes y bujes acopladores - figura al

lado. El desgaste, la rotura o las grietas determinan el
reemplazo de estos componentes, ya que pueden ser la
causa de cambios de marcha o dificultades de
acoplamiento (acoplamiento). Fig. 1
✔ Los rodamientos deben lavarse con disolvente.

separarse de otras partes debido a su alta sensibilidad a
los rayones causados por impurezas abrasivas.
05
Cuando se giran manualmente, no deben emitir ningún ruido,
lo que indica un desgaste excesivo y deben reemplazarse.
No es recomendable correr riesgos, ya que a menudo es

necesario abrir una caja de cambios debido al desgaste de los
rodamientos, generalmente causado por problemas de
lubricación.
Figura 2
✔ Analice cuidadosamente el tipo de cojinetes

aguja. A la menor señal de deformación, agujas sueltas o
arañazos, o en caso de duda, reemplácelo (s).
✔ Todas las juntas, anillos de sellado tipo O y

retenedores, deben ser reemplazados.
✔ También tenga en cuenta todos los anillos de bloqueo. Si
tiene cualquier deformación causada por trabajo o

remoción, reemplácela (s).
✔ Examine el deslizamiento del collar

embrague, sobre la extensión de la moringa. Si hay signos Fig. 3
de desgaste, reemplace la moringa.
Serie MF 200 05C01-31

1. Recomendaciones sobre casquillos y guantes
✔ Evalúe cuidadosamente los casquillos (B) del

engranajes y guantes (A): los guantes deben tener un espacio
mínimo y deslizarse suavemente dentro de los casquillos. Si es
necesario, reemplace el (los) buje (s) y / o el (los) manguito (s).
si
✔ Se debe realizar la extracción de casquillos desgastados
destructivamente, teniendo cuidado, sin embargo, de no

dañar la carcasa del engranaje.
✔ Al ensamblar el nuevo buje (s), limpie el EL
engranaje y use una prensa. Apoye el engranaje
perfectamente para que el buje se monte en línea recta,
Fig. 4
como se muestra.
✔ Aplicar Loctite 271 a través de la superficie exterior

prensa
de los casquillos para el montaje. Herramienta
05 pegamento Loctite -
271
Engranaje
Cojinete
2. Conjuntos de acoplamiento
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789
1 - Engranajes
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789
2 - Anillos de acoplamiento fijos Fig. 5

3 - Anillo colector acoplamiento buje (4)
con los anillos (2) - a la derecha y a la izquierda. 4 - Hub de
acoplamiento: se conecta al árbol a través de

estrías, transmitiendo así el par procedente de los
engranajes y aros (1 y 2), desde la derecha o desde la
1
izquierda. 2
4
NOTA:
Al ensamblar estos componentes, se recomienda 3
mantener el lado de montaje frontal de los cubos (4) 2

y los anillos deslizantes (3). Solo si se reemplazan
estas piezas, el lado de montaje es indiferente, ya 1
que son simétricas. Fig. 6
Observe la existencia del friso "F", en un lado de los

anillos de acoplamiento (3). Si hay un friso, debe
mirar hacia el frente de la caja.
3
Fig. 7
05C01-32 Serie MF 200

Caja de cambios sincronizada de 12x4 velocidades
Contenido
La introducción............................................... .................................................. ........................... 2

1. Identificación general de componentes de intercambio .......................................... ............... 2
2. Eaton flujo de engranaje de 12x4 velocidades ....................................... ......... 3

3. Diagrama de tipo de cambio ........................................... ....................................... 6
B. Eliminación del intercambio y adaptación al soporte del servicio ....................................... .......... 7
C. Sistema selector de marchas ............................................ .................................................. 8

1. Tractores sin cabina: palancas y tapa ......................................... .............................. 8
2. Tractores sin cabina: ejes y horquillas ......................................... ..................................... 9
3. Tractores con cabina (palancas laterales) ......................................... ............................ 11
D. Brida frontal (moringa) y árboles de entrada ....................................... ...................... 13
3. Montaje de la asamblea de moringa ........................................... .................................. dieciséis
4. Ajuste de la holgura axial del conjunto superior de la alta y baja ..................................... .... 17
E. Árbol principal (o árbol de salida) ........................................ ....................................... 18

05
2. Desmontaje y desmontaje del árbol principal .......................................... .................. 19
3. Montaje y ajuste del conjunto del árbol principal ........................................ ........... 20
F. Árbol de salida de TDP y árbol secundario (abajo) ..................................... ................ 23
2. Eliminación y desmontaje del árbol de salida de TDP ....................................... ....... 24
3. Eliminación del árbol secundario ............................................ ....................................... 25
4. Ensamblaje del ensamblaje del árbol secundario (inferior) ....................................... ....... 26
5. Ajuste de la holgura axial del conjunto inferior de High & Low ..................................... ...... 28
6. Ensamblaje del árbol de salida de TDP ......................................... ............................... 28

G. Conjunto inversor inverso ............................................ .................................................. ...... 29
2. Desmontaje y desmontaje del conjunto del inversor inverso ........................................ ....... 29
3. Montaje del conjunto inversor inverso .......................................... ............................... 30

H. Conjuntos de sincronizadores .............................................. ................................................. 31
1. Identificación de componentes ............................................. ..................................... 31

2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 31
3. Centrar las horquillas en relación con los anillos de acoplamiento y los cubos ...................... 32
I. Inspección de componentes y análisis de fallas ......................................... ...................... 34

1. Recomendaciones sobre bujes y guantes ........................................... ............................ 35

La introducción
1. Identificación general de los componentes del intercambio
3 4 55 77 11 9 13 14 18
dieciséis 19 21 23 24 25 26 27
12
05
6 10 8 12 28 20
15 17 22
Figura 1
1 - Árbol de entrada de transmisión (eje piloto). 2- Árbol de 20 - Motorreductor de 2 los marzo. 21 - Árbol principal (o de salida).
entrada TDP (externo). 3 - Brida delantera - "Moringa". 4 - 22 - Árbol de salida TDP / TDPI. 23 - Unidad epicíclica reducida
Engranajes TDP / TDPI. 5 - Engranaje de motor Alta. 6 - y seleccionada
Engranaje movido desde Alta. 7 - Horquilla selectora alta y baja.
Directo.
24 - Selector de horquilla de Reducido y Directo. 25 - Guante de
selección directa y reducida. 26 - Engranaje del motor del tren de
8 - Acoplamiento sincronizado alto y bajo. 9 - Equipo de motor engranajes
del centro. 10 - Engranaje movido desde Baixa. 11 - Equipo Transferencia para tracción delantera:
* *tractores de accionamiento centralizado. 27 - Horquilla
movido de 1 los marzo. 12 - Motorreductor de 1 los marcha: está
con tracción delantera *. 28 - Árbol secundario (o inferior).
integrado
al árbol secundario (28). 13 - Horquilla selectora 1 los engranaje

y D. 14 - El equipo se movió de D. 15 - Conjunto inversor inverso.
16 - Engranaje movido de 3 los marzo. 17 - Motorreductor de 3 los engranaje:
esto desencadena
también el conjunto inversor inverso (15). 18 - Horquilla
selectora de 2 los y 3 los engranajes (sincronizados). 19 - Engranaje
movido de 2 los marzo.

2. Flujos de potencia de la caja de cambios Eaton de 12x4

velocidades
Flujo del centro Alto flujo
Figura 2 Fig. 5
05
Flujo 1 los marzo Flujo inverso
Fig. 3 Fig. 6
Fig. 4 Fig. 7


deslizante (1), conectada constantemente al árbol (2) que va al
diferencial, a través de ranuras. 2
(3).
3
velocidad.
56 4
Fig. 8
- Planetario (5).
2
05 Flujo de TDP
Desde el segundo disco de embrague (par doble o dividido), la

fuerza se transmite al eje de entrada externo (2). En la entrada de la
caja, hay una reducción y descenso a través del par de engranajes
(4). Desde el engranaje inferior (4), el movimiento sale de la caja
desde la parte inferior trasera a través del árbol (22).
4 22
Fig. 9

Flujo de transferencia para tracción delantera

26
Tracción de accionamiento central 27
El movimiento es transmitido por el engranaje (26), el acoplamiento se

realiza a través de la horquilla y el manguito (27).
Estos componentes están alojados en la caja de transferencia

(separador), montados entre la transmisión y la carcasa central
del eje trasero. 29
Dentro de la caja de transferencia, se encuentra el tren de
engranajes intermedio (29), que transmite el movimiento al 30
engranaje (30) de la caja de descenso, montado debajo de la

Fig. 10
caja de transferencia.
Tracción lateral
El movimiento se transmite a través de un engranaje (31) fijado 31
05
al piñón del eje trasero. Luego, el movimiento se transfiere a
través del tren de engranajes (32) al engranaje intermedio (33),
32
parte de la caja
accionamiento lateral.
33
Fig. 11
2
- Si la palanca selectora de velocidades (2) del reductor está en "D"
directa (hacia adelante), no se produce ningún cambio en la
velocidad.
- Si la palanca de cambios (1) está en Reducida “R” y la

palanca de cambios (2) también está en Reducida (hacia
atrás), se obtiene la velocidad Super Reducida.
- Dado que la velocidad SuperReduced no es necesaria, la

Fig. 12
palanca (2) debe dejarse en Direct “D”.
Fig. 13

3. Diagrama de cambio de marcha
Reducido Alto y bajo +

Engranajes Alta baja Engranajes
Y directo Se reduce. Y directo
Tractores sin cabina (3 palancas) Tractores de cabina (2 palancas)
Figura 14
marzo
05 Palanca Palanca Palanca

de las marchas Alta baja Reducida y Dir.

5 5 los 3 Bajo Reducido
Frente
6 6 los 3 Alto Reducido
7 7 los 1 Bajo Directo
1 los DD Bajo Reducido

2 los DD Alto Reducido
Re
3 los D Bajo Directo
4 los Alto Directo
Fig. 15

B. Eliminación del intercambio y adaptación al

servicio de apoyo.
Para quitar la caja de cambios, abra el tractor entre el motor y la caja de

cambios.
Luego, puede eliminar el intercambio. Para obtener información sobre
las aberturas del tractor, consulte el Módulo 02 de este manual.
Figura 1
Es de fundamental importancia utilizar el soporte giratorio FT3001
05
para la fijación de la caja durante los servicios de desmontaje y
montaje. Con la caja retirada, fíjela con 3 tornillos adecuados, a
través de los orificios roscados del lateral de la caja.
Figura 2

C.Sistema selector de marchas
1. Tractores sin cabina: palancas y tapa 1
1 - Manillas de palanca 2 - Palanca reducida

y directa 3 - Palanca de cambio 4 - Palanca
alta y baja 5 - Capuchas de goma
2
6 - Tapón de suministro de aceite de transmisión 7 - Resorte y 4

bloqueo (7a) 8 - Pasadores elásticos 9 - Abrazaderas 10 - Anillo "O"
75 Nm 6
8
5
5
Desmontaje
05
Con la tapa del soporte de la palanca quitada y se hace una 9
99
impureza general de los componentes:
10
a) Retire las asas (1).
77
b) Afloje las abrazaderas (9) y retire las tapas de goma (5).
Séptimo
NOTA: El cambio de las capuchas (5) se puede hacer sin quitar

la tapa de la caja.
Figura 1
3
c) Con un extractor de pasadores, retire los pasadores (8), soltando las
palancas para su extracción.
4
d) Retire los seguros (7a) y luego las 3 palancas y resortes (7).
Inspección
8
- Capuchas de sellado (5): normalmente deben Figura 2
reemplazarse en un trabajo de revisión de intercambio.

Estos componentes cumplen una función muy responsable,
es decir, evitar que el agua y las impurezas abrasivas
entren en la transmisión. 77
- Abrazaderas (9): reemplácelas junto con las campanas (5).
- Muelles (7) y bloqueos (7a): Si hay signos de desgaste,

roturas o deformaciones, sustitúyalos.
- Pasadores (8) y palancas (2 - 3 - 4): mostrando signos de
desgaste, deformación o grietas, reemplace según sea
necesario.
7mo
Fig. 3

Montaje
Para el montaje, proceda en orden inverso, teniendo en cuenta

Rojo y Dir. 18
los siguientes puntos: 21
a) Aplicar junta líquida en la superficie de 22 14

19
asentar la tapa e instalarla, observando el perfecto ajuste de
las palancas (2, 3 y 4) en los actuadores internos (19) y en
la horquilla (16) - ver identificación en la secuencia. 13 Alto y bajo
20
20
LOS GRADOS:

juntas, aplique desengrasante Loctite 7070 en 17 dieciséis
1 los 12
toda la superficie.
junta líquida sobre toda la superficie. 2 los y 3 los
11 15
19 24
05
los filtros.
b) Apriete todos los tornillos de fijación de la tapa

alternativamente al par final de 75 Nm
marchas, así como la libre rotación de todas las marchas 23
25
en todas las marchas.
Fig. 4
2. Tractores sin cabina: ejes y horquillas.
Desmontaje
11 - Eje eje 2 los y 3 los engranajes 12 - Eje 1 los y popa 13 -
a) Retire la carcasa (24) de la bola de bloqueo (23), junto con las
Eje de ejes superior e inferior 14 - Eje de ejes reducido placas (25).
y directo 15 - Horquilla 2 los y 3 los marchas 16 - Horquilla 1 los b) Retire y deseche los cables de frenado de todos los tornillos
y marcha atrás 17 - Horquilla superior e inferior 18 - (20), luego afloje.
Horquilla inferior y directa 19 - Actuadores
c) Retire los pasadores y los resortes de posicionamiento (21 y
22) de las carcasas en la parte delantera de la caja de la transmisión.
d) Tire de los ejes (11 - 12 - 13 - 14) de la parte posterior de la
NOTA: En ejes donde no hay conductor, la palanca encaja caja y retire los componentes unidos a ellos dentro de la
en la propia horquilla. caja: horquillas (15 16 - 17 - 18) y los controladores (19).
20 - Tornillos de bloqueo de la horquilla y

disparadores - Cuando retire los ejes y otros componentes, le sugerimos
que los identifique para facilitar el montaje.
21 - Muelle del posicionador (1 para cada eje) 22 - Pasador de
posicionamiento del eje (1 para cada eje) 23 - Esfera de bloqueo:
- La horquilla Alta & Baixa (17), solo se puede quitar
evita los ejes (11 y
después de quitar los árboles de entrada de transmisión,
12) muévete al mismo tiempo.
TDP y moringa.
24 - Caja de bolas (23). 25 - Placas
espaciadoras.

✔ Ejes (11 - 12 - 13 - 14): preste atención a

deformación y desgaste. La deformación se puede verificar
con la ayuda de un indicador de cuadrante de acuerdo con
el siguiente diagrama.
No intente jugar los ejes a menos que tenga recursos

especializados para hacerlo. Examine los ejes también en
las 3 ranuras de los pasadores de posicionamiento (22). No
debe haber desgaste en esta región, ya que dificulta la
colocación de los ejes.
Fig. 5
✔ Horquillas (15 - 16 - 17 - 18): inspeccione

posibles signos de desgaste en la región de contacto con
los guantes de acoplamiento de engranajes.
05
Si corresponde, reemplace la (s) horquilla (s);
✔ Bola de bloqueo (23) y carcasa (24): estuche

mostrar desgaste, deben ser
reemplazados, ya que no cumplen su función de evitar el
"plegado" de los engranajes, es decir, el desplazamiento
simultáneo de los ejes (11 y 12).
Fig. 6
✔ Selectores (19): Verifique los accesorios de la
palancas de desgaste. Si es así, reemplace los selectores. 20 19
Frente
✔ Muelles (21) y pasadores de posicionamiento (22):

11
Si hay deformaciones o roturas en los resortes,
15
reemplácelos.
12
Los pasadores (22) no deben mostrar signos de desgaste. dieciséis
Si es así, reemplácelos. 17 13
14
Montaje
Para el montaje, invertir el orden de

procedimientos, observando lo siguiente: 19
Figura 7
✔ La horquilla Alta & Baixa (17) debe colocarse
13 12 11 14
moringa.
✔ Monte la cubierta de engranajes como se describe
en el punto 3.1.
18
F
Figura 8
05D01-10 Serie MF 200

3. Tractores de cabina (palancas laterales)
1 10
5
11
2
6
05
12
3 EL
77
si
13
4 8
R / DA / B 2 Los/ 3 los 1 Los/ Re
2 Los/ 3 los 1 Los/ D A / BR / D
Figura 1
1 - Acoplamiento alto y bajo. 2 - Acoplamiento 1 los 2 Los/ 3 los 1 Los/ D A / BR / D

y D. 3 - Acoplamiento 2 los y 3 los marchas.
4 - Acoplamiento directo (conejo) y reducido

(Tortuga).
5 - Horquilla Alta & Baixa: debe colocarse en
su posición dentro de la caja de cambios, antes de instalar los
árboles de entrada de la transmisión, TDP y moringa.
6 - Horquilla 1 los y D. 7 - Horquilla 2 los y 3 los

marchas.
8 - Horquilla directa (conejo) y reducida (tortuga). 9 - Ejes de eje.
Figura 2
10 - Pasadores y resortes de posicionamiento de los 4 ejes 12 - Bloqueo de bola superpuesta

vagabundos 11 - engranajes: evita que los 2 ejes de cambio de marchas se
Interruptores: muevan simultáneamente.
A - Luz de advertencia reducida encendida. B - Luz de
advertencia directa encendida. C - Seguridad inicial. 13 - Cambio lateral (cambio lateral):
Consulte la Sección 05J01 de este sistema.
Serie MF 200 05D01-11

Eliminación de componentes
Con el intercambio en el caballete:
a) Retire la tapa superior de la caja.

b) Recoja los 4 resortes y los pasadores de posicionamiento (10).
c) Retire la horquilla selectora de Reducido y Directo (8),

quitando el cable de bloqueo del tornillo y aflojando el
último.
d) Retire el mecanismo de desplazamiento lateral. Para hacer esto,
afloje los 4 tornillos (14), que lo fijan al lado derecho de la caja.
Ver Sección 05J01.
e) Retire el conjunto del bloque de cambio anti-cambio (12).
Figura 3
f) Retire los cables de frenado de los tornillos de la horquilla
selectora (1 - 2 - 3). Luego, afloje los tornillos de fijación de
estas horquillas.
g) Saque los 4 ejes de la caja.
05
NOTA: Recomendamos identificar los ejes y las horquillas para
referencia en el ensamblaje.
h) Recoja las horquillas dentro de la caja, excepto Alta & Baixa,

que solo se puede quitar después de quitar el árbol de
entrada de la caja (juego superior de Alta & Baixa).
Inspección de componentes Figura 4
Igual que el ítem C.2.
Montaje
Para el montaje, invertir el orden de 14

procedimientos, observando lo siguiente:
✔ La bifurcación (5), de Alta & Baixa, debe colocarse

moringa.

✔ Ensamble la tapa del engranaje usando un sello

líquido Loctita o Tres bonos.
✔ Vuelva a instalar el ensamblaje del pie lateral lateral en el
figura espaciadora en el costado.
Fig. 5
05D01-12 Serie MF 200

D. Brida delantera (moringa) y árboles de entrada
05
Figura 1
1 - Brida frontal - "Moringa". 2 - Anillo "O".
3 - Rodillo de agujas. 4 -
Retenedor.
5 - Árbol de entrada de TDP y equipo. 6 - Retenedor. 7 -
Cojinete. 8 - Anillo de bloqueo. 9 - Anillo de bloqueo.
11 - Árbol de entrada de transmisión. 12 - Anillo
elástico. 13 - Arandela de empuje. 14 - Engranaje
del motor Alta. 15 - Engranaje motor Baixa.
16 - Arandela del árbol de entrada

transmisión.
17 - Soporte delantero con rodamiento de agujas
árbol (11).
Serie MF 200 05D01-13

a) Retire el collar despegador y el conjunto de cojinete (A) del

EL
embrague.
b) Retire los tornillos (B) que fijan la moringa a la caja de engranajes.
c) Para separar la moringa del árbol de entrada de TDP (5), fije si

el conjunto en una prensa con mordazas de aluminio.
Mueva el anillo de bloqueo (8) fuera de su alojamiento en

la moringa, liberando así el conjunto. Figura 2
8 1
05
5
Fig. 3
d) Golpee el ensamblaje del árbol fuera de la moringa con un

martillo de fibra.
NOTA: Retire y deseche el retenedor (4) de la moringa.
55 1
Fig. 4
e) Para quitar el retenedor (6) del interior del árbol (5), primero
retire el rodillo de agujas (7) de forma destructiva.
Fig. 5
05D01-14 Serie MF 200

f) O Examine el rodamiento de bolas (10): si es necesario,

reemplácelo con la ayuda de una prensa, aflojando primero
el anillo de bloqueo (9).
10 9
05
Fig. 6
11 12
g) Retire la arandela de empuje (13) y luego el eje de entrada de

la transmisión (eje piloto
- 11), colocándolo frente a la caja.
Fig. 7
h) Retire los componentes restantes del interior de la caja:
- el rodillo de aguja (17) (que puede estar dentro del árbol 12

principal, en el frente).
- arandela de empuje (16) del juego axial del conjunto del
motor Alta y Baixa.
- el engranaje Baixa (15). 11
- el engranaje Alta (14).

- el anillo (12), montado en el árbol (11).
Fig. 8
Serie MF 200 05D01-15

3. Asamblea de la asamblea de moringa
a) Instale un retenedor (6) y un rodillo de agujas (7) nuevos en el

eje de entrada (5). Usando la herramienta FT3029 y FD0005.
b) Montar un nuevo rodillo de aguja (3) en la moringa, utilizando

la herramienta FT3030 y
FD0005.
c) Coloque un nuevo retenedor (4), aplicando pegamento a la junta

en todo el contorno. Lubrique el labio con grasa. También usa
la herramienta FT3030 y Fig. 9
FD0005.
También instale una nueva junta tórica (2) en la moringa.
05
d) Con el press de banca FD0001, monte un nuevo rodamiento
de bolas (10) en el árbol TDP (5), con la cara blindada
hacia el engranaje. Monte el anillo de bloqueo (9) en el
árbol (5).
y) Instale el árbol (5) en la moringa, golpeándolo con un martillo de

fibra e instale el anillo de bloqueo (8).
Fig. 10
F) Instale los otros componentes en el orden inverso al que 1

fueron retirados.
IMPORTANTE: no olvide montar el rodillo de aguja (17) en
la abertura frontal del eje principal. 3
Fig. 11
g) Coloque y alinee el bloque deflector (16) con la "oreja" hacia
arriba, frente al cojinete delantero del eje principal. 14 15 dieciséis
Ensamble los engranajes (14 y 15 - el más grande en la

parte delantera), el anillo elástico (12) en el árbol (11) e
instálelo en la carcasa.
17
13
H) Instale la moringa, con la cara plana hacia arriba.
12
Aplicar pegamento Loctite 271 en las roscas de los tornillos
respectivos, aplicando un par de 60 Nm
Fig. 12
05D01-16 Serie MF 200

4. Ajuste de la holgura axial del conjunto superior superior e 14 15

Día libre
inferior
?
Después de montar el conjunto como se describe en el ítem anterior
y apretar los tornillos de moringa:
a) Separe los engranajes (14 y 15) con una palanca.
b) Con un medidor de cuchillas, verifique el espacio entre los

engranajes (14 y 15). Este espacio no debe ser superior a
0,8 mm.
c) El ajuste rara vez es necesario. Sin embargo, si corresponde, Fig. 13

use una cuña alternativa, montada entre los 2 engranajes
(14 y 15).
05
Serie MF 200 05D01-17

E. Árbol principal (o árbol de salida)
1 - Anillo de bloqueo del árbol delantero 2 -
Rodamiento de rodillos
3 - Bloque de ajuste de juego axial del conjunto 4 - Casquillo

5 - Buje
6 - Engranaje movido de 1 los engranaje 7 - Anillo

de acoplamiento
8 - 1 anillo colector de acoplamiento los y D (no
sincero)
9 - Buje de acoplamiento 1 los y marcha atrás 10 -

Cojinete axial de agujas 11 - Anillo de
acoplamiento 12 - Engranaje de marcha atrás 13
05
- Buje
14 - Arandela de teflón 15 -
Manga 16 - Buje
17 - Engranaje movido de 3 los

18 - Anillo de acoplamiento de 3 los
19-3 anillo sincronizador los

Figura 1
20-2 hub sincronizador los y 3 los
21 - Zapatas de presión (3 unidades) 22 - Muelles de
presión (3 unidades) 23 - Pasadores de presión (3
unidades) 24 - Anillo deslizante de 2 los y 3 Los ( Sincronizado) LOS GRADOS:
25-2 anillo sincronizador los - Consulte la recomendación especial sobre el

reemplazo de casquillos (5, 13, 16 y
26 - Anillo de acoplamiento de 2 los 28) en el Capítulo I.
27 - Marcha 2 los - Consulte las instrucciones para los conjuntos
sincronizadores (elementos 19 a 25) en el capítulo H.

28 - Buje 29 -
Guante
30 - Arandela de empuje
31 - Rodamiento de bolas trasero 32 - Anillo
de bloqueo del árbol (33) 33 - Árbol de salida
05D01-18 Serie MF 200

2. Retiro y desmontaje del árbol principal
1
Sección 05H01.
- Retire el conjunto de pelado del embrague: consulte la 33
sección 04G01.

Figura 2
a) Retire el anillo de bloqueo delantero (1).
33
b) Con un perno de bronce y un martillo, golpee el árbol (33)
hacia atrás.
Retire el árbol por completo tirando de él desde detrás de la caja. 05
c) Retirar el rodillo de agujas (X) alojado delante del árbol, para Fig. 3
no dañarlo con el pasador de bronce.
Conjunto superior e inferior
Fig. 4
d) Retire el rodamiento de rodillos (2) y la cuña de ajuste (3) del
espacio libre axial del conjunto.
3 66
Fig. 5
Serie MF 200 05D01-19

e) Retire el engranaje conducido de 1 los marzo

(6) junto con el conjunto de acoplador de 1 los y D.
f) Retire todos los demás componentes del conjunto del eje de

salida del interior de la caja.
g) Evaluar el estado de los componentes de acuerdo con las pautas

del capítulo I.
66
Fig. 6
3. Montaje y ajuste del conjunto del eje principal
Ajuste del juego axial del eje principal
05
NOTA:
Para esta operación, el conjunto debe estar
parcialmente ensamblado, fuera de la caja, con el árbol
unido al tornillo de banco desde la parte trasera. Use
mordazas de aluminio.
a) Monte el anillo de bloqueo (32) en el árbol (33) en la carcasa

respectiva.
b) Montar el cojinete trasero (31) en el árbol (33), utilizando el
press de banca y un soporte adecuado. - Figura 7.
NOTA: el rodamiento (31) debe tener la ranura para el

anillo de bloqueo encarado hacia atrás.
c) Fije el árbol al tornillo de banco y monte en él, en el siguiente
31
orden, todos los elementos (vista en despiece 30 a 1),
excepto el engranaje (6) con el buje (5).
33
Comprobación de separación y ajuste
✔ Use la almohadilla de ajuste (3) que estaba

montado, con fines de aproximación (punto de partida).
Fig. 7
✔ Si la separación resultante con esta cuña no es 3

reemplácelo por uno adecuado.
✔ Las calzas (3) están codificadas por colores,

estampado en la cara lateral - Figura 8.
Cada color corresponde a un cierto grosor, como se 66
muestra en la tabla:
MF No. Color Espesor (mm)

1671888 M2 azul 4.27 a 4.50
1671889 M1 verde 4.52 a 4.72
1671890 M2 4.75 a 4.95
1671891 M2 4.98 hasta 5.21
Fig. 8
05D01-20 Serie MF 200

d) Con todos los elementos montados en el árbol, hasta el 1

manguito (4), si el engranaje (6) con el casquillo (5), monte la
calza (3 - con el hombro hacia afuera del árbol) y luego, el 2
anillo de bloqueo delantero (1).

3
4
e) Gire los componentes del árbol y asegúrese de que el
ensamblaje (paquete) esté completamente enganchado para
eliminar los espacios entre las partes.
f) Con un calibre deslizante, verifique día libre

"SI" entre el manguito (4) y la cara trasera (plana) de la almohadilla de
ajuste (3).
Esta brecha debe estar entre 0,08 y 0,30 mm.

Si se encuentra fuera de este rango, elija otra cuña (3), que
proporcione el espacio libre mencionado.
05
g) Una vez que se haya determinado el calzo correcto, desmantele
nuevamente el conjunto del árbol principal y luego vuelva a instalarlo
en la caja de manera completa y permanente.
Fig. 9
Reinstalación del árbol en la caja:
H) Insertar el eje en la parte trasera de la caja, con el cojinete

trasero (31) ya montado. 32
33
31
Fig. 10
Serie MF 200 05D01-21

h) Mientras introduce el árbol (33) en la parte trasera de la caja,

instale los componentes (del 30 al 1), en el orden que se
muestra en la figura al lado.
Comentarios:
- Consulte el capítulo H para obtener pautas importantes sobre el
ensamblaje y el ajuste de los conjuntos de sincronizador:
elementos (19 a 25).
- La arandela de teflón (14) debe montarse entre las

marchas de marcha atrás (12) y la 3 Los ( 17)
- Consulte la recomendación especial sobre el reemplazo de bujes

(5, 13, 16 y 28) en el capítulo I.
05
Fig. 11
i) Monte el engranaje de 1 los presentándolo

junto con el cubo (9), el anillo colector (8) y el anillo
dentado (7).
j) Instale el cojinete (2) y el anillo de bloqueo (1) en la parte delantera del
árbol. 14
IMPORTANTE:
Antes de ensamblar el conjunto del árbol de entrada
(ejes piloto y moringa), instale la horquilla selectora de 33
Alto y Bajo, que debe estar en el lado derecho del eje

piloto.
15
17
Figura 12
05D01-22 Serie MF 200

F. Árbol de salida de TDP y árbol secundario (abajo)
05
Figura 1
1 - Tornillo de la tapa de la brida delantera 2 - Tapa de 21 - Muelle de presión. 22 - Cubo de acoplamiento. 23 -

la brida delantera. 3 - Junta tórica de goma. Anillo de sincronización Baixa. 24 - Cono de fricción y
acoplamiento Baixa. 25 - Engranaje movido desde Baixa.
4 - Anillo de retención de árbol (11) en el 26 - Lufa. 27 - Arandela de empuje. 28 - Cojinete frontal de
rodamiento de bolas (7). 5 - árbol secundario. 29 - Árbol secundario. 30 - Rodillo de
Arandela espaciadora. agujas dentro del árbol. 31 - Anillo de bloqueo. 32 -
6 - Anillo de retención del rodamiento en la brida. 7 - Rodamiento Motorreductor de 3 los marzo. 33 - Motorreductor de 2 los marzo.
de bolas delantero. 8 - Brida delantera. 9 - Cartón de papel. 34 - Cojinete trasero del eje secundario. 35 - Anillo de
bloqueo.
10 - Engranaje impulsado por TDP. 11 - Árbol

de salida de TDP. 12 - Anillo de retención.
13 - Arandela selectiva (ajuste de espacio libre). 14 -
Lufa.
15 - Gear movido de Alta. 16 - Anillo de

bloqueo.
17 - Anillo de sincronización Alta.
18 - Anillo deslizante de acoplamiento Alta & Baixa. 19 - Zapata de

presión. 20 - Pasador de presión.
Serie MF 200 05D01-23

LOS GRADOS:
- Ver recomendación especial sobre reemplazo

de bujes (14 y 26) en el capítulo I.
4
- Consulte las instrucciones para los conjuntos de 66

sincronizadores (elementos 17 a 23) en el capítulo H.
2. Desmontaje y desmontaje del árbol de salida TDP
a) Retire la tapa (2) aflojando los tornillos (1). Retire también el

anillo "O" (3) y deséchelo (debe reemplazarse). Fig. 3
55 8
b) Retire el anillo de bloqueo (4) que fija el cojinete (7) en el eje

(11).
05 Recoja la arandela (5) y retire el anillo de retención (6) del

rodamiento (7) en la carcasa.
c) Extraer la brida (8) enroscando 2 de los tornillos (1) en los 2

orificios roscados diametralmente opuestos. Los tornillos
ejercen un esfuerzo contra la carcasa creando una reacción
para quitar la brida.
d) Ahora, extraiga el eje de salida del TDP (11), por la parte Fig. 4
trasera de la caja.
Si es necesario, golpea el árbol desde el frente con un
alfiler de bronce y un martillo.
e) Retire el engranaje TDP (10) junto con el anillo (9A).
f) Evaluar el estado de los componentes de acuerdo con las pautas

1
del capítulo I.
10
8
Figura 2
Fig. 5
05D01-24 Serie MF 200

3. Eliminar el árbol secundario

Sección 05H01.
sección 04G01.

a) Aflojar el anillo elástico (35) que sujeta el eje (29) en el

cojinete trasero (34).
b) Con un perno y un martillo de bronce, golpee el árbol (29)

frente a la caja, para permitir el desplazamiento del anillo 05
elástico (31) que sujeta los engranajes (32 y 33) de los 3 los y
2 los marchas.
c) Aflojar el anillo (31) del respectivo alojamiento y dejarlo suelto

en la parte lisa del árbol.
Fig. 6
d) Vuelva a mover el eje (29) hacia atrás y retire el anillo elástico
delantero (12) y la arandela selectiva (13).
e) Mueva el engranaje Alta hacia adelante (15) para desalojar el

anillo elástico (16), que sostiene el cubo (22) en el árbol
(29) del canal respectivo.
¡Precaución! No intente golpear el árbol (29) hacia atrás sin antes aflojar el
anillo de bloqueo (16) mencionado anteriormente.

13
f) Después de mover el anillo (16) hacia adelante, golpee el árbol

29
secundario hacia atrás con un alfiler de bronce.
12
Mientras tira del árbol por detrás, retire el engranaje Alta
(15), el anillo elástico (16), el conjunto de acoplamiento 15
sincronizado Alto y Bajo - elementos (17 a 23), el
engranaje Baixa (25) con el anillo dentado (24) y la
arandela de empuje (27).
Fig. 7
g) Si es necesario, retire el rodamiento (34) del extremo trasero

del eje (29).
h) Retire los componentes restantes del interior de la caja: los

engranajes del motor del 2 los
y 3 los engranajes (33 y 32) y el anillo de bloqueo (31). El engranaje de
conducción de 1 los La marcha es solidaria con el árbol (29).
Serie MF 200 05D01-25

i) Si es necesario, retire el cojinete delantero (28) con el press de

banca y los dispositivos de soporte adecuados - figura al
lado.
LOS GRADOS:
1 - Si reutiliza el rodamiento delantero

(28), no cambie la posición de montaje de la
pista interior. La raza exterior tiene
un borde
redondeado, que debe mirar hacia la parte
posterior de la caja.
2 - Retire y deseche el rodamiento
agujas (30) dentro del extremo posterior del 29
árbol secundario; este cojinete debe ser
reemplazado.
28
05
NOTA: Cuando retire componentes de forma
destructiva, tenga cuidado de no dañar la
carcasa.
Si se han quitado los bujes de engranajes, comience por

ensamblar los bujes nuevos; consulte las instrucciones en el
Fig. 8
capítulo I.
Los) Inserte el eje (29) delante de la caja, con el cojinete

delantero (28) ya instalado, si se ha extraído.
Tenga en cuenta que el anillo exterior de este rodamiento

tiene un radio (redondeo), que debe mirar hacia atrás
cuando se monta en la carcasa.
SI) Inserte el anillo de bloqueo (31) en el árbol (29), que

inicialmente debe estar en la parte central lisa del árbol.
Inserte también el engranaje (32) de los 3 los engranaje, con
el cubo hacia la parte trasera de la caja.
c) Haga avanzar el árbol un poco más y monte el engranaje (33)

de 2 Los , con el cubo hacia adelante
d) Mueva el árbol un poco hacia atrás y monte la arandela de

empuje (27) sobre él, que debe tener una cara plana hacia
el engranaje Baixa (25), es decir, hacia el frente de la caja.
e) A continuación, instale el engranaje (25) de la Baixa, junto con

el respectivo anillo de acoplamiento (24).
05D01-26 Serie MF 200

Conjunto alto y bajo:
f) Ensamble el conjunto de acoplamiento sincronizado de alta y baja -

elementos (17 a 23). Observe el ajuste correcto y la posición relativa
de estos elementos; consulte el capítulo H.
g) Montar el anillo de bloqueo (16) en la parte lisa del árbol, para

permitir el montaje del engranaje Alta (15).
h) Monte el engranaje Alta (15) junto con el anillo de

acoplamiento respectivo, observando el ajuste correcto.
i) Empuje el árbol hacia el frente de la caja, sujetando el

engranaje (15), de modo que el anillo de bloqueo (16)
encaje solo en la ranura respectiva del árbol.
j) Monte la arandela selectiva (13) frente al árbol, con la cara

plana hacia el engranaje (15).
l) Monte el anillo de bloqueo delantero (12), más grueso que el anillo 05

(16).
m) Empuje el eje secundario, para facilitar el montaje del anillo de

bloqueo (31) que se encuentra delante del engranaje (32) del
3 los marzo.
n) Finalmente, monte el cojinete trasero (34) en el eje y coloque
el anillo de bloqueo (35) en la respectiva ranura del eje.
Fig. 9
Lavadora
13
selectiva
7 10 15 18 25 29 31 32 33 34 11
Fig. 10
Serie MF 200 05D01-27

5. Ajuste del juego axial del conjunto inferior alto y Grosor Variación de
bajo nominal grosor Pieza no.
NOTA: siga la figura anterior. 2,46 milímetros 2,44 a 2,49 mm 039408P1
Después de ensamblar e instalar el ensamblaje en la caja, con un 2,75 mm 2,72 hasta 2,77 mm 039409P1
medidor de cuchillas insertado entre la arandela selectiva (13) y la
cara frontal del engranaje (15), verifique el espacio axial existente.
El espacio libre debe estar entre 0,30 a 0,64 mm.
De lo contrario, reemplace la arandela selectiva (13), cuyo grosor está

disponible; consulte la tabla:
6. Montaje del árbol de salida de TDP
a) Si se reemplaza el cojinete (7) de la brida delantera (8), instale

uno nuevo utilizando la prensa de banco FD0001 y un
dispositivo adecuado, como FT3033.
05 Fig. 11
b) Monte el anillo de retención del rodamiento (6) en la brida.
C) Inserte el árbol TDP (11) en el árbol secundario (29) en la

parte posterior. Antes de llegar al final de la carrera, inserte
el engranaje TDP (10), con el lado sobresaliente del cubo
hacia adelante.
FT4003
d) Monte el anillo de bloqueo (9A).
y) Instale una nueva junta (9) en la brida (8) y monte la brida.
NOTA: Para tirar del eje (11) hacia adelante y ajustarlo al

rodamiento (7), use la herramienta FT4003. Figura 12
77
f) Monte la arandela (5) en el árbol TDP y luego el anillo elástico
(4).
g) Coloque la cubierta (2) con un nuevo anillo de goma (3). 11
Apriete los tornillos (1) en cruz con el par de 54 hasta 61

Nm
Fig. 13
05D01-28 Serie MF 200

G. Conjunto inversor inverso
1 - Eje de apoyo del conjunto. 2 - Placa

posterior. 3 - Arandela.
1
4 - Rodamientos de agujas (56 unidades). 5 -

Espaciador de rodillos axiales. 6 - Marchas atrás. 7 -
Placa de fricción. 8 - Placa de resorte.
2 3456 7894
Figura 1
9 - Arandela de empuje.
2. Desmontaje y desmontaje del conjunto del inversor

inverso
05
1
Sección 05H01.
sección 04G01.
- Retire la "moringa" y el ensamblaje del árbol de entrada: Figura 2
1
a) Desbloquee el tornillo en la parte posterior de la carcasa y retire
la placa de bloqueo (10) del eje (1).
10
b) Mueva el eje (1) hacia atrás y recoja los componentes dentro
de la caja.
c) Evaluar el estado de los componentes de acuerdo con las pautas

del capítulo I.
Fig. 3
Serie MF 200 05D01-29

3. Montaje del conjunto inversor inverso
a) Ensamble los 56 rodillos (4) con el

9.7 mm dentro de los engranajes.
b) Coloque el separador de 1,5 mm entre los rodillos y la placa

posterior de latón frontal (2), con el lado curvo hacia la
pared de la caja.
NOTA: Las placas de respaldo deben montarse junto a los

engranajes y con las ranuras de lubricación hacia los
engranajes.
c) Monte la placa más grande, (7) en el lado del engranaje más 1 66 77 8 9

grande, con las "orejas" (7a) mirando hacia atrás.
05
d) Monte el resorte del disco (8) con la concavidad hacia el lado
del engranaje y el espaciador de 6,75 mm (9) con el
4
hombro también hacia el engranaje.
7mo
e) Coloque el conjunto dentro de la caja, con el engranaje más

grande hacia atrás, e inserte el eje de soporte a través de
todos los componentes.
Fig. 5
Deje la ranura para colocar la placa de bloqueo (10) en el

eje (1) fuera de la carcasa.
NOTA: para facilitar el montaje, instale todos los

componentes como se describe anteriormente, en un tubo
de 25 mm de diámetro y una longitud igual a la distancia
entre los soportes del eje (1) en la caja. 1
Coloque el conjunto en su lugar dentro de la caja y empuje 10
el eje (1) en su alojamiento, mientras el tubo de 25 mm se

empuja hacia afuera desde el otro lado.
F) Bloquee el eje (1) con la placa y el tornillo (10) apretándolo Fig. 6

con el par de 31 a 42 Nm.
05D01-30 Serie MF 200

H. Conjuntos de sincronizador 77
66
NOTA:
Las instrucciones presentadas en este Capítulo se 55
3
aplican a Alta & Baixa y 2 acopladores
1
sincronizados. los y 3 Los.
4
1 - Buje sincronizador 2 - Anillo colector de
acoplamiento 3 - Anillos sincronizadores
3
2
4 - Conos de fricción y acoplamiento 5 - Figura 1
Resortes de presión 6 - Pasadores de presión 7

- Zapatas de presión
05
2. Asamblea y cinco
sesenta
1
Los) Instale en sus alojamientos, en orden, los 3 resortes de

presión, los tres pasadores de presión (6) y las 3 zapatas de
presión (7).
Aplique una porción de grasa a los resortes (5), pasadores y
zapatas, para mantenerlos en su lugar.
NOTA:
77
Antes de ensamblar el anillo deslizante (2), observe la Figura 2
alineación del agujero en el anillo con el agujero en el
cubo.
En este orificio se introducirá la herramienta FT3028,

para el centrado entre los anillos (2), los bujes (1) y
las horquillas, como se describe en el ítem 10.3. 2
b) Monte el anillo deslizante (2) en el conjunto, cuidando que las

zapatas de presión (7) encajen correctamente. Mientras
comprime el anillo (2), fuerce las zapatas (7) dentro de la
carcasa, figura en el costado.
NOTA: Los conos de fricción (4) están montados en sus 1 3 77
respectivos engranajes. Fig. 3
Serie MF 200 05D01-31

c) ¡ADVERTENCIA!
También preste atención a la posición correcta de los anillos 3

sincronizadores (3) en relación con los anillos deslizantes del
2
acoplamiento (2).
Después de montar el anillo deslizante (2) en el cubo (1), 1
como se describió anteriormente, coloque cada anillo

sincronizador (3) en el cubo (1) y el anillo (2): debe ser
posible mover el anillo (2) en el sincronizador (3). Realice
esta verificación en ambos lados, es decir, con ambos
sincronizadores. El ensamblaje incorrecto hará que sea
imposible engranar los engranajes, lo que obligará a
desmantelar el intercambio nuevamente.
Fig. 4
05
Fig. 5
Límite de desgaste de los anillos sincronizadores (3)
Medida realizada entre la cara superior de los anillos sincronizadores

y la cara de los anillos cónicos de fricción y acoplamiento.
Presione el anillo sincronizador sobre el anillo de fricción del

engranaje cónico en paralelo. Mida en 2 lados diametralmente
Fig. 6
opuestos y promedie para obtener el valor exacto del espacio
libre existente.
- La autorización "F" debe ser 1,6 mm para nuevo anillo
sincronizador.
- Para el anillo usado, el espacio libre mínimo "F" para el trabajo

es 0,5 mm. 3
3. Centrar las horquillas en relación con los anillos de

acoplamiento y los cubos 4
Este es un ajuste final que debe realizarse en los acoplamientos F

sincronizados, es decir, en el 2 Los & 3 los y alto y bajo.
Fig. 7
05D01-32 Serie MF 200

NOTA:
Montar la caja de cambios sin este ajuste puede
hacer que el engranaje se escape. Siga el diagrama FT3028
a continuación y su descripción.
El procedimiento es idéntico para ambos conjuntos

de acopladores: 2 Los & 3 los y alto y bajo.
Fig. 8
3 2
05
4
55
Tenedor Alta y Horquilla de 2 los

Bajo y 3 los
Fig. 9
Los) Instala la horquilla. e) Con un dispositivo (3) o alicates de presión, presione el resorte y el
b) Alinee el orificio en el cubo del sincronizador con el orificio de la horquilla (1). pasador de posicionamiento (4) para mantener el eje de
bloqueo en la posición neutral.
C) Instale (inserte) la herramienta FT3028 en este orificio, para F) Finalmente, se coloca el conjunto para su fijación, es decir,
mantener la alineación de la horquilla en relación con el apretando los tornillos (2).
conjunto sincronizador, en la posición neutral (neutral). NOTA: Estos tornillos deben apretarse de forma
homogénea para que la horquilla quede perfectamente
d) Coloque el pasador de posicionamiento con el resorte alineada. Esto puede verse con la herramienta, que debe
respectivo (4), en la carcasa de la carcasa, dejando el eje de deslizarse libremente en la carcasa (horquilla + anillo +
bloqueo (5) en neutral (ajuste central como se muestra en la funda), es decir, no debe atascarse.
figura anterior).
g) Retire la herramienta de alineación.
Serie MF 200 05D01-33

I. Inspección de componentes y análisis de fallas
- Después de desmontar cualquier árbol o la caja de cambios

completa, proceda con una limpieza a fondo.
- Verifique cuidadosamente el estado de los dientes de los

anillos deslizantes y fijos y los cubos de los acopladores -
figura al lado. El desgaste, la rotura o las grietas determinan
el reemplazo de estos componentes, ya que pueden ser la
causa de cambios de marcha o dificultades de acoplamiento
(acoplamiento). Fig. 1
- Los cojinetes deben lavarse en un solvente separado del

resto de partes, debido a su alta sensibilidad a los rayones
05 causados por impurezas abrasivas.
Cuando se giran manualmente, no deben emitir ningún ruido,

lo que indica un desgaste excesivo y deben reemplazarse.
No es recomendable correr riesgos, ya que a menudo es

necesario abrir una caja de cambios debido al desgaste de los
rodamientos, generalmente causado por problemas de
lubricación.
Fig. 2
- Examine cuidadosamente los cojinetes de agujas. A la menor

señal de deformación, agujas sueltas o arañazos, o en caso
de duda, reemplácelo (s).
- Todas las juntas, juntas tóricas y sellos deben ser

reemplazados.
- También tenga en cuenta todos los anillos de bloqueo. Si

hay alguna deformación causada en el trabajo o la
eliminación, reemplácela.
- Examine la pista deslizante del collar del embrague sobre

la extensión de la moringa. Si hay signos de desgaste,
reemplace la moringa.
Fig. 3
05D01-34 Serie MF 200

1. Recomendaciones sobre casquillos y guantes
- Evalúe cuidadosamente los casquillos (B) de los engranajes y los

guantes (A): los guantes deben tener un espacio mínimo y
deslizarse suavemente dentro de los casquillos. Si es necesario,
reemplace el (los) buje (s) y / o el (los) manguito (s).
si
- La extracción de los casquillos desgastados debe realizarse de

forma destructiva, teniendo cuidado, sin embargo, de no dañar la
EL
caja de engranajes.
- Al ensamblar los nuevos bujes, limpie el engranaje y use Fig. 4

una prensa. Apoye el engranaje perfectamente para que el
buje se monte en línea recta, como se muestra. Prensa de
pegamento Loctite
271
- Aplicar Loctite 271 en toda la superficie externa de los 05

casquillos para el montaje. Engranaje Cojinete
123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678
123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678
123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678
123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678
123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678
123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678
Fig. 5
Serie MF 200 05D01-35

05
05D01-36 Serie MF 200

Caja de cambios de 8x8 velocidades
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2

1. Identificación general .............................................. .................................................. ........... 2
2. Descripción ............................................... .................................................. ....................... 3
3. Especificaciones generales .............................................. .................................................. ..... 3
B. Caja de cambios: extracción y reinstalación ......................................... ............................... 4

C. Palancas de control y tirantes ........................................... .............................................. 6
1. Identificación de componentes ............................................. ......................................... 6
2. Desmontaje y desmontaje ............................................. ................................................. 6
3. Montaje y ajuste ............................................. .................................................. ........... 6
D. Tapa superior de la caja de cambios .......................................... ......................................... 7
1. Identificación de componentes ............................................. ........................................... 7
2. Desmontaje e inspección de componentes ........................................... ..................... 7
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 7
E. Mecanismo selector .............................................. .................................................. .............. 8
1. Identificación de componentes ............................................. ......................................... 8
2. Remoción ............................................... .................................................. ........................ 9
05
3. Ajuste de acoplamientos sincronizados ............................................ ............................ 9
F. Cojinete delantero del eje de transmisión del TDP ........................................ ............ 11
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... 11
2. Reinstalación ............................................... .................................................. ................. 11
G. Árboles de ala y entrada ........................................... .................................................. 12
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... 12
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 13
H. Desmontaje de la parte inferior, principal, TDP y engranajes ............................... 16
1. Remoción ............................................... .................................................. ...................... dieciséis
2. Brida de entrada y árboles ........................................... .............................................. dieciséis
3. Marcha atrás .............................................. .................................................. .. 17

4. Árbol principal .............................................. .................................................. ............. 17
5. Árbol inferior .............................................. .................................................. ................ 18
6. Conjuntos de sincronizadores .............................................. .............................................. 19
7. Análisis de componentes generales ............................................ ........................................ 19
I. Montaje del árbol y engranajes TDP inferior, principal ..................................... 20

1. Conjuntos de sincronizador .............................................. .............................................. 20
2. Árbol inferior .............................................. .................................................. ................ 21
3. Árbol principal .............................................. .................................................. ............. 22
4. Marcha atrás .............................................. .................................................. .. 24
5. Árboles de entrada y alojamiento ........................................... ....................................... 25

La presentación
1. Identificación general
05
Figura 1
1 - Eje de entrada y engranaje del TDP. 2 - Carcasa del 15 - Árbol principal (o fuera de la caja) 16 - Manguito de
eje de entrada. acoplamiento de Reduced y Direct 17 - Unidad de reducción
3 - Engranaje de transmisión epicicloidal: selección de
constante a D Reducido y directo 18 - Árbol de salida del TDP 19 - Árbol
4 - Palanca selectora de marcha adelante / atrás. inferior (o secundario) 20 - Engranaje impulsado por engranajes
5 - Engranaje de transmisión
constante por delante. 6 - Carriles y horquillas
selectoras. 7 - Engranaje impulsado desde 1 los marzo. 8 - Constante Delantero 21 - Acoplador sincronizado delantero
Acoplador sincronizado 1 Los/ 2 los engranajes 9 - engranaje 2 los marzo. / inverso 22 - Engranaje accionado por engranaje
10 - Engranaje impulsado desde 4 los marzo. 11-3
acopladores sincronizados Los/ 4 los engranajes 12 - engranaje constante a D
accionado desde 3 los marzo. 13 - Mecanismo de cambio de 23 - Engranaje de engranaje constante de
marchas. 14 - Selector reducido y directo TDP
24 - Alojamiento del cojinete delantero del TDP 25 - Marcha

atrás para marchas atrás 26 - Eje de entrada de la
transmisión

2. Descripción
La caja de cambios de 8 x 8 velocidades tiene 8 marchas hacia adelante

y 8 marchas hacia atrás, con selección de avance / retroceso realizada a
través de una palanca en el panel de instrumentos, debajo del volante. Figura
2.
Arreglos de manejo
La caja de cambios tiene tres secciones:
- La sección frontal consta de engranajes hacia adelante y

hacia atrás con el acoplador sincronizado (21).
Figura 2
- La sección central comprende los 4 pares de engranajes
que proporcionan 4 velocidades básicas hacia adelante y
hacia atrás, todas ellas de tipo engranaje constante y
sincronizado.
- La sección trasera consiste en una unidad de reducción epicíclica
que ofrece una relación Derecha (D) y una Reducida (R). Las 4
velocidades básicas hacia adelante y 4 hacia atrás son así
05
duplicadas por la unidad epicicloidal, resultando en un total de 8
velocidades hacia adelante y 8 hacia atrás.
3. Especificaciones generales
No. de engranajes:
Al frente ................................................ .................................................. ........................ 8
El acusado ................................................ .................................................. .............................. 8
Unidad de inversión epicicloidal (selección de marcha directa y baja):
Tipo ................................................. .................................................. ...... Reducción de servicio pesado del
selector Reducido y Directo - epicíclico ................................. ............. 4: 1 Juego axial del eje principal
............................. .............. 0.080 a 0.30 mm (0.003-0.012 in). Tipo de ajuste ............................................... ..........
Espesor variable por arandela de empuje. Espacio libre entre el acoplador y el anillo de sincronización: instalado
...................... 0,8 mm (0,030 pulg.). Holgura entre el acoplador y el anillo de distribución - eliminado ..................... 0,5
mm (0,020 in).
Torques de tornillo
Tornillos que sujetan la palanca de cambios al espaciador ............. 60 Nm (45 Ibf .ft). Tornillos de la cubierta
superior de la caja de engranajes ...................................... 115 Nm (85 Ibf .ft). Tornillos para bloquear las horquillas
a los ejes .................... 43 Nm (32 Ibf .ft). Soporte del selector trasero de la palanca de cambios
...................................... 58 Nm (43 Ibf.ft). Caja del eje de transmisión a caja de cambios ......................................... ..
60 Nm (44 Ibf .ft). Brida de cojinete delantero del árbol TDP. ........................................ 58 Nm (43 Ibf .ft). Caja de
cambios a la carcasa del selector ........................................... ............ 102 Nm (75 lbf .ft). Tornillos de la caja de la
palanca de cambios a la caja de la transmisión 4x4 ........................... .................................................. .....................
30 Nm (25 Ibf .ft) Tornillos de retención de la unidad epicíclica ............... ................................ 43 Nm (32 lbf .ft).
Tornillos del brazo de soporte del mecanismo selector ............................... 43 Nm (32 Ibf .ft).

B. Caja de cambios: extracción y reinstalación
Eliminación
IMPORTANTE:
La caja de cambios principal y la caja de selección
de rango de velocidad se pueden quitar y reemplazar MASSEY FERGUSON
en el tractor como una unidad. NO separe la caja de

cambios de la caja de transmisión 4x4.
Figura 1
a) Separe el tractor entre la caja del selector de rango de
velocidad y el eje trasero (Ver Módulo 2 - Separación del
tractor).
b) Cuando se haya quitado el conjunto del motor y la caja de
cambios, asegúrese de que el motor esté bien apoyado
05 debajo del cárter, de modo que no se caiga cuando se

quite la caja de cambios.
c) Con la ayuda de una carretilla elevadora o una pequeña grúa,

soportar el peso de la caja de tracción 4x4.
d) Quite todos los tornillos alrededor del cárter y levántelo para

liberarlo. 1
Figura 2
e) Ate la palanca exterior del embrague (1) con un trozo de
alambre para retener el cojinete del collar del embrague. 2
f) Apoye el peso de la caja de cambios en el equipo de elevación

utilizado. Al retirar la caja, cuidar que los ejes primarios (o
ejes piloto) salgan alineados y sin ser forzados, lo que
podría dañar seriamente los ejes y los discos de embrague.
g) Retire todos los tornillos alrededor de la carcasa del embrague 3

y retire la caja de engranajes, teniendo cuidado de no
dañar la entrada del embrague y / o los discos.
Fig. 3
h) Coloque la caja de cambios en un banco adecuado para
poder realizar trabajos de revisión.
Reinstalación
i) Después de la revisión, coloque la caja de cambios delante del k) Instale una nueva junta entre las caras de montaje de la caja de
embrague. Asegúrese de que todas las marchas estén en engranajes con el eje trasero o use una junta líquida (3), de
punto muerto. acuerdo con la característica original del tractor.
j) Asegúrese de que los pasadores de guía (2) estén fijos en su

lugar.

IMPORTANTE:
Para evitar daños a la transmisión, los tornillos de
fijación deben apretarse mediante el siguiente
procedimiento:
Frente
l) Tenga en cuenta que el manguito de conexión (4) debe tener los
orificios para instalar el bloqueo hacia adelante.
m) Aplicar Loctita en los primeros 3 hilos

de los tornillos.
norte) Instale todos los tornillos de unión de las carcasas, 4
asegurando el ajuste correcto de la ranura del árbol. Fig. 4
Nunca apriete los tornillos sin que las caras de las

carcasas se toquen, asegurándose de no forzar los
componentes de la transmisión.
o) Dé un par inicial de 50 Nm a todos los tornillos.
05
p) Aplique el par final de 102 Nm a todos los tornillos.
Fig. 5

C. Palancas de control y tirantes
7
9
66 10
55 11
4 12
05 3
13
14
2
15
1
dieciséis
Figura 1
1 - Protección lateral izquierda. 2 - 2. Desmontaje y desmontaje

Varilla ajustable izquierda.
a) Retire las protecciones (1, 8 y 16).
3 - Acoplamiento entre eje superior (9) e inferior
b) Afloje los 2 tornillos de acoplamiento (3), que interconectan los
(12)
ejes superior (9) e inferior (12).
4 - Mecanismo de bloqueo: permite el cambio de
c) Retire el conjunto de palanca (7) con el soporte respectivo, el
posición de la palanca solo con el pedal del embrague
flujo superior (9) y el cardán (6).
activado. 5 - Soporte y casquillo superior. 6 - Cardan.
d) Retire los otros componentes, si es necesario: eje inferior (12)

+ cojinete y soporte (13), tirantes ajustables (2 y 14) ...
7 - Palanca de mando. 8 -
Protección lateral derecha. 9 - Eje
superior. 3. Montaje y ajuste
10 - Tornillos para fijar el soporte superior (5). 11 - Muelle del Continúe con el montaje en orden inverso. En el nivel de ajuste,
mecanismo (4). 12 - Eje inferior. ajuste la longitud de la (s) barra (s) ajustable (s) (2 y / o 14), de
modo que el mecanismo de bloqueo (4) engrane el pedal del
embrague cuando esté en la posición de descanso.
13 - Soporte y casquillo inferior. 14 - Tirante de
dirección regulable derecho.
15 - Soporte inferior, eje y palancas. 16 - Protección

En esta condición, mueva la palanca de control (7) a la posición "9
de espalda.
en punto" (neutral) y monte el acoplamiento (3) entre los ejes (9 y
12).

D. Tapa de la caja de cambios superior
1 - Asas.
2 - Palanca selectora reducida y directa. 3 - Palanca de 2
marcha atrás: avance / retroceso. 4 - Palanca selectora 31
de marchas. 5 - Bridas. 6 - Capuchas de goma. 7 - X
Abrazadera. 8 - Junta tórica. 4
55
17
9 - Pasador elástico. 10 -
Guante. 11 - Junta tórica. 12 -

66
Lavadora. 13 - Lavadora. 14 - dieciséis
05
Primavera. 77
15 - Cubierta del engranaje.

9
16 - Interruptor de seguridad de arranque: controlado
por la posición de la palanca selectora Reducida y Directa (2).
10
17 - Tornillos para fijar la cubierta del engranaje. 11
12
13
2. Desmontaje y inspección de
componentes 14
15
a) Retire los tornillos (17).
Figura 1
b) Para quitar las palancas (2, 3 y 4):
- Suelte las abrazaderas (5 y 7).
LOS GRADOS:
- Retire el capó (6) y la junta tórica (8),
- Elimina los componentes (10 a 14).
C) Inspeccione los componentes por desgaste, roturas y
toda la superficie.
grietas.
Preste especial atención a las juntas semiesféricas (X) de las
junta líquida sobre toda la superficie. El
palancas (2, 3 y 4), así como a los accesorios respectivos en la
incumplimiento de estas recomendaciones
cubierta.
Vuelva a colocar todos los anillos "O", capuchas (6) y
abrazaderas (5 y 7).
3. Montaje - Instale y apriete en cruz los tornillos (17) con un par de 60
Proceda en orden inverso, observando los siguientes puntos: a 69 Nm (44 A 51 lbf.ft).
- Aplicar un filete continuo de junta líquida a la superficie de - Verifique que todas las palancas engranen todos los
la cubierta (15). Al instalar la tapa, observar el correcto engranajes correctamente. También verifique que los
ajuste de los extremos de la palanca (2, 3 y 4) en los engranajes se muevan al engranar todos los engranajes.
respectivos selectores, que deben estar en la posición

neutra.

E. Mecanismo selector
11
y cinco
3B
2B
sesenta
1B
1A
2A
3A
10
05 77
4B 1B 2B 3B
1A 1C
3 los y 4 los
2A 1 los y 2 los
2C
Adelante / Atrás Reducido y
3A 3C
Derecha
4A
4C
1A - Eje de arrastre de 3 los y 4 Los. 3A - Eje de avance / retroceso. 3B - Horquilla de 5 - Muelles de posicionamiento. 6 -
1B - Horquilla de 3 los y 4 Los. avance / retroceso. 3C - Selector de avance / Pasadores de posicionamiento. 7 - Tornillos
1C -Selector de 3 los y 4 Los. retroceso. y arandelas (43 Nm). 8 - Esfera anti-plegado.
9 - Alojamiento de bolas (8). 10 - Placa
2A - Eje de arrastre de 1 los y 2 Los. 4A - Eje de transmisión rojo / directo. 4B - espaciadora. 11 - Tornillos de horquilla y
2B - Horquilla 1 los y 2 Los. Horquilla Roja / Directa. 4C -Selector rojo / alambre.
2C -Selector 1 los y 2 Los. directo.
Figura 1

2. Remoción
¡CUIDADO!
Tenga cuidado con los bordes afilados en la parte
11
superior de la carcasa del engranaje.
a) Retire la caja de cambios del tractor: consulte la Sección

2) X
b) Retire la tapa superior del engranaje: consulte el capítulo D.
c) Retire todos los cables y tornillos de bloqueo (11) de las

horquillas y selectores. Deseche todos los cables de
bloqueo para usar elementos nuevos en el ensamblaje. Figura 2
11
d) Retirar los tornillos (7), la carcasa (9), el espaciador (10) y la X
bola (8), que consta del sistema anti-superposición.
FT3028
e) Retire los resortes (5) y los pasadores de posicionamiento (6).

y cinco
05
sesenta
f) Afloje los tornillos (11) de los selectores (1C, 2C, 3C y 4C) y las
horquillas (1B, 2B, 3B y 4B).
g) Mueva el eje de bloqueo (4A) hacia adelante y retire la

EL
horquilla selectora reducida y directa (4B).
si
h) Mueva los ejes (1A, 2A, 3A y 4A), los selectores (1C, 2C, 3C y
4C) y las horquillas (1B, 2B y 3B) hacia atrás.
i) Retire las horquillas (1B y 2B). YW
j) Retire los selectores (1C, 2C, 3C y 4C).
k) Elimina los árboles de entrada del TDP, la transmisión y el

comodín.
l) Retire la horquilla selectora (3B) de la inversión de avance / retroceso.
3. Ajuste de los acoplamientos sincronizados
Siga el procedimiento inverso al desmontaje, observando los

siguientes puntos y procedimientos: Fig. 3
Los) Instale la horquilla (B). e) Con un dispositivo (X) o alicates de presión, presione el resorte y el
b) Alinee el orificio (W) del cubo sincronizador (Y) con el orificio de la pasador de posicionamiento (5) para mantener el eje de bloqueo
horquilla (B) - Fig. 3. (A) bloqueado en la posición neutral.
C) Inserte la herramienta FT3028 en el orificio (W), para mantener

la alineación de la horquilla en relación con el conjunto del El conjunto está ahora posicionado para la fijación, es
sincronizador, en la posición neutral (neutral). decir, apretando los tornillos (11).
NOTA: Estos tornillos deben apretarse de forma
re) Inserte el pasador de posicionamiento (6) con el resorte homogénea para que la horquilla quede perfectamente
respectivo (5), en la carcasa del alojamiento, dejando el eje alineada. Esto puede verse con la herramienta FT3028,
de bloqueo (A) en neutral (ajuste el pasador en la ranura que debe deslizarse libremente en el orificio (W), lo que
central) - Fig. 3 ). indica que la horquilla, el anillo y el manguito de
acoplamiento están centralizados.

f) Retire la herramienta de alineación FT3028, pero deje el

dispositivo de bloqueo (X) aún instalado.
FT3028
g) Coloque el reloj del microcompactor (Z) con una base
magnética de modo que la varilla de la sonda esté apoyada
contra el selector, perpendicularmente. X
h) Presione el eje de bloqueo con la mano, para mover la

horquilla hacia adelante, hasta eliminar todo el espacio
libre. sin poner una marcha.
yo) Ponga a cero el calibrador.
j) Mueva el eje de bloqueo en la dirección opuesta, de la misma Fig. 4
manera: hasta que se elimine todo el espacio libre, sin poner una
marcha.
k) Anotar la lectura en el cuadrante y dividirla por 2: el resultado

será la holgura que debe tener la horquilla (y en
05 consecuencia el enganche) para ambos lados, partiendo

de la posición neutra (neutral). Z
X
Ajustamiento:
l) Apretar lenta y progresivamente los tornillos (11), para

mantener la holgura de la horquilla igual en ambos lados, 11
es decir, desde la posición neutra exacta hasta la holgura,
sin engranar la marcha. El ajuste debe ser de alrededor de Fig. 5
0,25 mm (0,010 in).
m) Una vez obtenido el ajuste correcto, dé el resultado final. 43
Nm (32 libras pie) en los tornillos (11).
n) Verifique nuevamente la configuración.
o) Bloquear ambos tornillos (11) de la horquilla de ajuste con

alambre nuevo.
p) Después del ajuste, verifique el engrane de ambos engranajes
y deje todos los engranajes en la posición neutral.
q) Proceda de la misma forma con los demás acopladores.
r) Instale los componentes antideslizantes del engranaje (7,

8, 9 y 10) de los ejes y apriete los tornillos (7) con un par
de torsión de 43
Nm (32 lbf.ft).
05E01-10 Serie MF 200

F. Cojinete delantero del eje de transmisión TDP 10

6
8
4
792
1. Eliminación
a) Retire el mecanismo de desacoplamiento del embrague (Ver

Módulo 4).
b) Retire los cuatro tornillos y arandelas (1).
c) Retire la placa de cubierta (2).
d) Retire el anillo de retención externo y la arandela (artículos
4)
y) Instale dos tornillos 3/8 UNC x 3 "(75 mm, elemento 5) en 1
los orificios roscados de la brida del cojinete (6) y apriételos Figura 1
uniformemente para quitar la brida de la carcasa del TDP y

el árbol de salida.
f) Retire la brida (6).

g) Retirar y desechar el anillo elástico (7).
h) Empuje el rodamiento de brida (6) con un press de banca.
66
05
i) Deseche la junta tórica (9) y la junta (10).
j) Si se ha quitado la caja de engranajes y es necesario quitar el
eje de salida de TDP, inserte un tornillo UNF de 7/16 "de
aproximadamente 75-100 mm (3-4 in) en el eje para
protegerlo y quitarlo del engranaje TDP. 55
Figura 2
66 16
2. Reinstalación
8
a) Engrase ligeramente la nueva junta (10) con adhesivo Loctite. 19
b) Con una herramienta adecuada, monte el conjunto de cojinete

15
(8) y brida (6).
c) Compruebe si la estría del eje de transmisión del TDP
coincide con la estría del engranaje (si se ha quitado el
eje). 18
d) Enrosque el tornillo (15) al final del árbol TDP. 17

Fig. 3
e) Coloque el conjunto de rodamiento (8) y brida (6) al final del (4) se puede instalar en el árbol.
árbol TDP y fíjelo a la carcasa con los dos tornillos largos
* * Use un anillo elástico y una nueva arandela (4).
(16) en los orificios roscados de UNF.
yo) Instale la tapa (3), asegurándose de que la nueva junta tórica (9)
esté colocada.
f) Coloque el adaptador (17) en el tornillo (15) con la cara hueca
j) Engrase las primeras roscas de las roscas de los tornillos (1) con
contra el cojinete (8).
adhesivo Loctite 270 y apriételas a un par de torsión de 58
g) Coloque la arandela y la tuerca (18) en el tornillo central. Nm (43 libras pie).
h) Apriete la tuerca (19) hasta que la brida (6) se empuje hacia

atrás y el árbol TDP se tire contra el rodamiento de bolas
(8) lo suficiente para que la arandela y el anillo de retención
Serie MF 200 05E01-11

G. Árboles de brida y ensenada
1. Eliminación
a) Retire el mecanismo de desacoplamiento del embrague (Ver

Módulo 4).
b) Retire los cuatro tornillos (2).
c) Tire de la entrada de entrada (3) completa, dejando el eje de

entrada principal en la posición de montaje, dentro de la
caja.
d) Separe el anillo elástico grande (4) de la ranura.
Figura 1
e) Empuje el eje de entrada del TDP (5) junto con el rodamiento

de bolas (6) fuera de la brida.
f) Si es necesario, retire el anillo de resorte y el cojinete de bolas
05 (6).
g) Retire el sello frontal (7) de la brida: deséchelo para su

posterior reemplazo.
Figura 2
9 12 55
77
8
13
66
Fig. 3
05E01-12 Serie MF 200

h) Con una herramienta, retire el rodillo de aguja (8) de la brida.

MF.315A
La figura del lateral muestra esta operación que se realiza con

la herramienta especial MF 315A.
Fig. 4
i) Si es necesario, retire el rodillo de aguja posterior (9). Tenga

cuidado de no dañar el alojamiento.
j) Retire el sello (12).

MF.422A
05
La figura del lateral muestra esta operación que se realiza con
la herramienta especial MF 422A.
l) Retire y deseche la junta tórica (13).
Fig. 5
2. Asamblea
a) Si el rodamiento de bolas (6) se ha quitado del árbol TDP (5),

reemplace el anillo elástico respectivo por uno nuevo.
MF.315A
b) Usando la herramienta especial MF.315A, presione un nuevo

rodillo de aguja (8) en la brida (3).
El rodillo de aguja debe instalarse con la herramienta

3
presionando en la cara donde está grabado el nombre del
fabricante. Este lado del rodamiento está diseñado para
recibir el esfuerzo de instalación.
Fig. 6
12
c) Engrase la cavidad del sello del eje de entrada (5) con

vaselina. MF.421
d) Con la herramienta especial MF.421, coloque el sello (12) en 4

la herramienta como se muestra en la ilustración y
presiónelo en el árbol TDP hasta que la protuberancia de la
herramienta toque la cara del engranaje.
55
Fig. 7
Serie MF 200 05E01-13

e) Coloque el rodillo de aguja (9) en el otro extremo de la

herramienta.
El rodillo de aguja debe instalarse con la herramienta
presionando en la cara donde está grabado el nombre del 9
MF.421
fabricante.
55
Fig. 8
f) Presione el rodamiento (9) en su posición en la brida de la

herramienta.
05
g) Coloque el anillo elástico grande (4) en la ranura de la brida
(3). MF.315A
h) Abra el anillo elástico con una mano e instale el árbol TDP (5)
y el cojinete con la otra mano. Empuje el eje en la carcasa Fig. 9
hasta que el anillo de resorte (4) encaje en la ranura de la 77
brida.
i) Engrase la cavidad de sellado del árbol de entrada con

vaselina.
MF.255B
j) Instale el sello (7) con una herramienta adecuada para
evitar daños y fugas de aceite.
Coloque el sello en el cono del adaptador de la herramienta con

el labio de sellado mirando hacia afuera de la herramienta.
Fig. 10
77
l) Ajuste el adaptador cónico al cuerpo principal de la

herramienta, deslice el sello (7) sobre la herramienta y
retire el adaptador cónico.
MF.255B
Fig. 11
05E01-14 Serie MF 200

m) Coloque la herramienta con el sello (7) en el eje de entrada

del TDP y presione el sello con cuidado.
norte) Instale el anillo "O" más grande (13) en la brida.
o) Coloque la herramienta especial MF.177A en el eje de entrada

de la transmisión principal en la caja de engranajes.
La herramienta tiene como objetivo proteger la junta (7) de 05

las ranuras de los árboles, evitando fugas por daños en el
conjunto.
p) Lubrique ligeramente el guante con aceite y coloque

cuidadosamente el conjunto de brida de entrada, Figura 12
moviéndolo sobre la herramienta MF.177A; retraerlo

cuando la brida esté en su lugar.
q) Engrase ligeramente las roscas de los tornillos (2) con Loctite

271 y apriételos a un par de 60 Nm (44 lb ft).
r) Vuelva a instalar el mecanismo de desmontaje del embrague.

MF.177A
Fig. 13
Serie MF 200 05E01-15

H. Desmontaje del árbol y engranajes TDP inferior, principal
1 2 3 4 55 66 77
D
Frente
05
Figura 1
1. Eliminación 2. Brida de entrada y árboles
a) Retire la caja de cambios del tractor (Ver Módulo 2) y retire la e) Retire el conjunto de brida del eje de entrada principal. (Ver el
cubierta superior. capítulo anterior).
b) Retire el mecanismo de desmontaje del embrague (consulte el f) Retirar el eje de entrada principal (5) dejando el engranaje
Módulo 4). delantero (2) dentro de la caja de engranajes.
c) Retire el mecanismo selector.
d) Retire las horquillas y las guías del selector. Después de quitar el eje, retraiga el engranaje delantero
(2).
NOTA: g) Retire la arandela de empuje principal (6).
La horquilla selectora del eje inferior (adelante / atrás) h) Retire el anillo de resorte (4) y la marcha atrás (3).
no se puede quitar en este paso.

i) Retire el rodillo de agujas (1), que normalmente se encuentra
dentro del eje del engranaje principal al retirar el eje (5).
05E01-16 Serie MF 200

3. Marcha atrás
j) Retire el eje (78) de la marcha atrás (74) golpeando

ligeramente el eje hacia adelante en la caja de cambios;
después, levantar
engranaje, arandela de empuje (72), espaciadores (73),
manguito (71) y otros componentes como se muestra en la
figura.
PRECAUCIÓN: los cojinetes de agujas (75) están sueltos
dentro del engranaje intermedio. Mantenga los
componentes en un recipiente limpio.
4. Árbol principal - Fig. 3

l) Mueva con cuidado el cojinete delantero (38) hacia atrás con un
extractor de pasadores, para facilitar la extracción del anillo
elástico (39).
m) Retire el anillo de retención (39).
n) Retire la unidad de reducción epicicloidal de la parte trasera de

75 05
la caja de cambios. (Ver Sección 05H01).
o) Empuje el rodamiento delantero (38) hacia adelante para dejar

espacio para el conjunto de engranajes y el acoplador 1 los y 2 los marchas.
p) Extraiga el eje principal (10) de la caja de cambios hacia atrás.

70 71 72 73 74 73 77 78 79 76
Figura 2
Árbol principal 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
10 11 12
4 los
3 los 1 los
Posterior
2 los
40
39
38
37
36
35
34
33 32 31
28 29 30
27
26
25
Fig. 3
Serie MF 200 05E01-17

q) Retire el engranaje de 1 los marcha (36) y el d) Retire el cojinete delantero del eje TDP * (12) *.
arandela de empuje calibrada (37), luego engranaje 2 los engranaje
(27) y el conjunto del cubo de sincronización - artículos (29 e) Retire el engranaje delantero (65) del TDP *
a 34). f) Retire el anillo elástico (42) de la parte trasera del eje inferior
r) Retire el conjunto de engranajes de 3 los y (48).
4 los engranajes (15 y 24) y arandelas de empuje (13 y 25) g) Mueva con cuidado el eje inferior hacia adelante para facilitar
respectivamente y el conjunto del cubo de distribución - la extracción del anillo elástico (49) de 2 los marchar y
elementos (17 a 21). moverlo a la parte plana del árbol (48).
s) Retire el rodamiento de rodillos delantero (38) de la caja de
cambios. h) Retire el anillo de resorte (64) y la arandela de empuje (63) de la
t) Empuje el rodamiento de bolas trasero (12) hacia afuera desde la parte delantera del eje inferior y luego muévalas
parte delantera del eje (10). completamente hacia atrás.
i) Mueva la marcha atrás (62) completamente hacia atrás. Con

5. Árbol inferior - Figura 4 un par de alicates en ángulo recto, retire el anillo de resorte
delantero (59) del cubo de sincronización (57) y mueva el
a) Retire la cubierta del rodamiento delantero del eje TDP *.
anillo de resorte (59) lo más lejos posible hacia la parte
trasera del eje inferior.
05
b) Retire el anillo elástico (66) del árbol TDP y la arandela de
empuje *.
j) Mueva el eje inferior hacia atrás de modo que el rodamiento de
C) Instale un tornillo UNC de 7/16 "de aproximadamente 3 a 4
rodillos (43) quede en la parte trasera de la caja. Retire la
pulgadas de largo. al final del árbol TDP (41). Saque el
marcha atrás (62) de la caja de cambios.
árbol del rodamiento.
Árbol de fondo 41 42 43 44 45 46 47 48 49
1 los
2 los
4 los
3 los TDP
Re
Frente
66
63 64 65
62
61
60
59
58
57
56
55
51 52 53 54
50
Fig. 4
05E01-18 Serie MF 200

l) Retire el anillo de resorte y el conjunto del cubo de sincronización - 7. Análisis de componentes generales
elementos (55 a 60).
Limpie e inspeccione todas las piezas en busca de desgaste o
m) Retire el engranaje de avance (53) y la arandela de empuje
daños y reemplácelas si es necesario. Cambie todos los anillos
(52).
elásticos y, al volver a montarlos, compruebe que estén
n) Vuelva a colocar el rodamiento (50) en la carcasa central y
correctamente ubicados en sus ranuras.
mueva el eje inferior (48) hacia adelante, retirándolo de la
parte frontal de la caja.
o) Retire los engranajes de 2 Los, 3 los y 4 los marchas
- ítems (46, 44 y 45) respectivamente.
p) Retire el anillo de retención (42).
q) Saque el cojinete delantero (50) del eje inferior.
r) Retire el rodamiento trasero (43) de la carcasa.

s) Retire el cojinete de soporte trasero del árbol TDP (41),
montado solo en tractores 4x2 (solo un espaciador entre la
caja de cambios y el bastidor central).
05
6. Conjuntos sincronizadores
A1 BCDEF A2
El procedimiento para los 3 conjuntos sincronizadores es
idéntico, aquí identificado genéricamente por los elementos (A a
F):
- Avance / retroceso: elementos (55 a 60), página anterior
- 1 los y 2 los marchas: ítems (29 a 33).
- 3 los y 4 los marchas: ítems (17 a 21).
1 - Retire los dos anillos sincronizadores (A1 y A2) 2 - Retire el

cubo de transmisión completo
(elementos (E + B, C y D) con el anillo de acoplamiento (F). 3 -
Envuelva el cubo (E) y el acoplador (F) con un

paño.
Fig. 5
4 - Retirar el acoplador (F), teniendo cuidado de no
suelte los resortes (D), los pasadores de bola (C) y los bloques
de presión (B).
5 - Retirar los tres bloques de presión (B). 6 - Retirar

los tres pasadores de bola (C). 7 - Retirar los tres
resortes (D).
8 - Limpiar todos los componentes con cuidado
y consulta tus condiciones.
9 - Usando un medidor deslizante, verifique
separación entre el anillo sincronizador (A1 y A2) y el cono
de sincronismo (G) en el engranaje, en varios puntos. Los
anillos (A) deben estar correctamente colocados en el
respectivo cono de sincronización (G).
Si el espacio libre es inferior a 0,5 mm (0,20 pulg.), Reemplace

ambos anillos sincronizadores (nunca uno). Si se verifica el Georgia
espacio libre con la caja de engranajes instalada, reemplace

los anillos (A) si el espacio libre encontrado es menor que 0.8 Min = 0.5 mm
mm
(0,030 pulg.).
Fig. 6
Serie MF 200 05E01-19

I. Montaje del árbol TDP inferior, principal y

engranajes
1. Conjuntos de sincronizadores
A2 F
10 - Siga en reversa los pasos de
Desmontaje
11 - Coloque el cubo (E) en el banco e inserte los tres
resortes (D), pasadores de bola (C) y bloques de presión
(B).
12 - Coloque el acoplador deslizante (F) sobre el
cubo (E) asegurándose de que las estrías de doble ancho en
el acoplador estén alineadas con las ranuras en el cubo. Y
13 - Presione el acoplador (F) hacia abajo, sobre el

tres bloques (B), pasadores (C) y resortes (D) ya A1
posicionados.
05
14 - Posicionar los anillos sincronizadores (A1 y A2)
de modo que los bloques de presión (B) encajen en las
DCB
ranuras del cubo (E) y el acoplador (F).
Ver las flechas en la figura de al lado.
Use grasa para mantener los componentes en posición.
Figura 1
05E01-20 Serie MF 200

2. Árbol inferior j) Vuelva a colocar el engranaje de avance (53) y el conjunto del

cubo de distribución (elementos 55 a 60).
a) Presione el rodamiento de rodillos delantero (50) contra el eje (48).
l) Coloque el anillo elástico (59) en la parte no estriada del árbol,

b) Coloque el anillo de resorte (51) del rodamiento de rodillos (50).
cerca del cubo de distribución (57).
c) Monte el rodamiento de soporte trasero del árbol TDP (41) -

m) Instale el conjunto de marcha atrás (62).
solo tractores 4x2.
d) Coloque el anillo elástico (49) en la parte no estriada del árbol

norte) Inserte el rodamiento de rodillos (50) en la carcasa central
(48) - posición que se muestra en la figura anterior.
de la carcasa. Continuar moviendo el eje inferior (48) hacia
adelante, sujetando la marcha atrás (62), de manera que el
e) Vuelva a colocar la arandela de empuje (52) en la parte delantera del anillo elástico (59) entre el engranaje (62) y el cubo (57) se
árbol. mueva hasta que encaje en la respectiva ranura del árbol (
f) Coloque los engranajes del 2 Los ( 46, de 20 dientes), 4 Los ( 45, de 29 48)
dientes) y 3 Los ( 44, de 28 dientes) en la parte inferior de la caja

de cambios.
gramo) Inserte el eje inferior (48) desde el frente de la caja de modo

que el rodamiento de rodillos (50) esté en la primera sección.
05
h) Fije los engranajes del árbol inferior en el orden anterior:
elementos (46, 45 y 44).
i) Mueva el eje inferior hacia atrás para que el rodamiento de

rodillos (50) quede en la sección trasera.
Árbol de fondo 41 42 43 44 45 46 47 48 49
1 los
2 los
4 los
3 los TDP
Re
Frente
66
63 64 65
62
61
60
59
58
57
56
55
51 52 53 54
50
Figura 2
Serie MF 200 05E01-21

IMPORTANTE: t) Asegúrese de que el árbol (48) esté completamente hacia

Compruebe que el anillo de retención entre la adelante y compruebe que gira libremente.
marcha atrás y el cubo de distribución esté asentado
correctamente en su muesca. u) Coloque el engranaje TDP (65) en la parte inferior de la caja de engranajes
e inserte el árbol TDP (41) en la parte posterior de la caja de
engranajes.
o) Vuelva a colocar el anillo elástico (49) dejado en la parte lisa v) Instale el cojinete delantero del eje TDP (41).
del árbol, en la ranura respectiva del árbol (48), frente al
engranaje 2 los
caminar (46).
p) Calce el árbol inferior (48) desde el frente, con un bloque de
madera contra la carcasa de la caja, en la sección frontal.
q) Fuerce el rodamiento de rodillos traseros (43) en el extremo

del eje (48) y dentro de la carcasa de la caja de
engranajes.
r) Retire la laina e instale el anillo elástico trasero (42).
05 s) Monte la arandela de empuje (63) con la cara plana contra la

marcha atrás (62) e instale un nuevo anillo de resorte (64).
3. Árbol principal
Árbol principal 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
10 11 12
4 los
3 los 1 los
Posterior
2 los
40
39
38
37
36
35
34
33 32 31
28 29 30
27
26
25
Fig. 3
05E01-22 Serie MF 200

a) Ensamble el eje principal completo con todos los cubos,

engranajes, guantes, cojinetes y arandelas de empuje, fuera de
la caja. Instale el anillo de retención (39) y mida el juego axial
"SI"
'SI' entre el cojinete delantero (38) y el anillo elástico (39).
La holgura "B" debe estar entre 0,080 mm y 0,30 mm (0,003

a 0,012 in).
Si está afuera, reemplace la arandela de empuje calibrada (37),

que se monta entre el rodamiento (38) y el primer engranaje
(36) con otra que proporcione el espacio correcto "B".
Los espesores disponibles y los códigos respectivos se

enumeran a continuación:
Número de pieza Espesor separador
1671 888 M2
mm
4.14 a 4.19 0.163 a 0.165

en
05
1671 889 M1 4.39 a 4.44 0.173 a 0.175
3598 643 M1 3.89 a 3.93 0.153 a 0.154
3598 644 M1 3,63 a 3,68 0,143 a 0,145
b) Mueva el eje principal (10) por la parte trasera de la caja,

ensamblando los componentes en el siguiente orden:
Fig. 4
c) Arandela de empuje de acero (11).
d) Marcha 3 los marcha (15-35 dientes) m) Coloque un anillo elástico nuevo (39).
con el manguito de acero (14) y el cono de sincronización (16). n) Coloque la arandela de empuje (40) en el saliente central de la
caja de cambios con el lado convexo hacia adelante y la "oreja"
e) Conjunto de cubo de sincronización - artículos (17 a hacia arriba en la ranura de la carcasa.
21)
f) Engranaje 4 los caminar (24 - con 40 dientes) o) Monte el rodillo de aguja en la abertura frontal del eje principal
junto con el manguito de acero (23) y el cono de sincronización (10).
(22). p) Coloque la horquilla selectora de avance / retroceso en el acoplador (58)
g) Arandela de empuje de acero (25). del conjunto del eje inferior.
h) Ensamble el paquete de 2 los y 1 los engranajes con el cubo
y los guantes de acero - artículos (27 a

36) Coloque el conjunto dentro de la caja y mueva el árbol
principal (10) a través de él.
i) Coloque la arandela de empuje calibrada preseleccionada (37)

arriba con la cara lisa contra el primer engranaje (36 - con
dientes helicoidales de 42 dientes).
j) Reinstale la unidad de reducción epicicloidal, Reducida y Selección

directa. Ver Sección 05H01.
l) Coloque el rodamiento de rodillos delantero (38) en el eje principal

y en el saliente central de la caja de engranajes.
Serie MF 200 05E01-23

4. Marcha atrás
a) Reemplace los rodillos (75) del engranaje de marcha atrás.

Una pincelada de vaselina (NO grasa) ayudará a
retenerlos. Hay una sola fila de 23 rodillos con un anillo
espaciador (73) en cada lado.
SI) Instale la marcha atrás (74) en la caja de cambios con el

espaciador (71) y el anillo de empuje (72) como se muestra
en la figura.
c) Montar la placa de fricción con la lengüeta (76) y el resorte
- membrana (77) delante del engranaje (74), asegurándose

de que la solapa de la placa (76) encaje en la pequeña
zona plana del eje (78).
d) Coloque un nuevo anillo "O" (79) en el eje (78), insertándolo a
través del frente de la carcasa. Alinear la sección
transversal del eje delantero (78) de forma que el eje no
impida el montaje de la brida delantera de los ejes de
05 entrada (ejes piloto). 75
NOTA: El orificio de aceite en la parte delantera del eje (78)

debe estar hacia arriba, visible desde el interior de la caja.
e) Si se ha quitado el casquillo interno (70) en la caja, se debe

ensamblar con Loctite 601 para fijarlo a la carcasa.
70 71 72 73 74 73 77 78 79 76
Fig. 5
05E01-24 Serie MF 200

5. Árboles de entrada y viviendas.
1 2 3 4 55 66 77
05
Fig. 6
F) Coloque los engranajes impulsores de entrada de la

transmisión (elementos 2 y 3) e inserte el eje de entrada de
la transmisión (5) junto con el anillo (4).
g) Monte la arandela de empuje de acero (6) delante de la

marcha atrás (3).
h) Vuelva a instalar la brida delantera (7) con el eje de entrada de
TDP.
i) Reinstale el mecanismo selector de marchas: bloqueo de ejes,

horquillas, etc.
j) Vuelva a colocar el mecanismo de desmontaje del embrague
(consulte el Módulo 4) y vuelva a instalar la caja de cambios en
el tractor.
Serie MF 200 05E01-25

05
05E01-26 Serie MF 200

Caja de cambios 18x6 speedhift
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 3

1. Esquema de composición de artes ........................................... ............................. 3
2. Identificación de engranajes ............................................. ......................................... 4
3. Flujos de energía ............................................. .................................................. .......... 5
4. Funcionamiento del embrague electrohidráulico de Alta & Baixa ................................ 7
B. Identificación de los componentes de intercambio ........................................... ........................... 9
C. Desmontaje y reinstalación de la caja de cambios en el tractor ......................................... ......................... 10
1. Vuelva a instalar el engranaje en el tractor ........................................... ..................................... 10
D. Palanca de cambios principal ............................................ ............................................ 12

1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 12
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 12
E. Tapa de la caja de cambios y selectores ......................................... ................................... 13
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 14
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 15
3. Ajuste de las horquillas de transmisión ........................................... ................................... 15
F. Cojinete del eje primario y embrague de cambio de velocidad ......................................... ............ dieciséis 05
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. dieciséis
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 17
G. Ejes primarios y brida frontal (moringa) ........................................ ............................... 18
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 18
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 19
3. Ajuste del árbol primario ............................................ ................................................. 20
H. Embrague SpeedShift .............................................. .................................................. ... 23
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 23
2. Análisis de componentes ............................................. ............................................... 24
3. Montaje ............................................... .................................................. .................... 24
4. Ajuste de la holgura del embrague ........................................... ......................................... 26
I. Cojinete delantero del eje tdp .......................................... ....................................... 27
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 27
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 28
J. Tdp árbol principal, secundario y de salida: desmontaje ..................................... 29
1. Operaciones preliminares .............................................. ................................................. 29
2. Conjunto del árbol principal (7) ......................................... ......................................... 29
3. Árbol inferior (o secundario) - Fig. 2 ...................................... .................................. 31
4. Piñón inverso en marcha atrás - Fig. 2 ....................................... ................................... 31
5. Sincronizadores ............................................... .................................................. ........... 32
6. Inspección general .............................................. .................................................. .............. 32
K. Árbol tdp principal, secundario y saliente: ensamblaje ..................................... ...... 33
1. Sincronizadores ............................................... .................................................. ........... 33
2. Montaje de la marcha atrás en marcha atrás ........................................ ................... 33
3. Montaje del árbol inferior ............................................ ............................................ 34
4. Montaje y ajuste del juego axial del eje principal ....................................... .......... 36
2 los Pieza: Caja selectora de rango de velocidad
L. Presentación ............................................... .................................................. ................... 38

1. Especificaciones generales .............................................. .................................................. ... 38
2. Descripción general - Caja selectora de rango de velocidad ....................................... .. 38

M. Mecanismo selector de marchas ............................................ ........................................... 40

1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 40
2. Montaje: .............................................. .................................................. .................... 41
3. Horquillas y eje guía ........................................... .................................................. ............ 41
N. Árbol superior .............................................. .................................................. .................. 43
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 43
2. Montaje del árbol superior ............................................ .......................................... 45
O. Leva selectora .............................................. .................................................. ..................... 48
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 48
2. Montaje de la leva selectora ............................................ ............................................. 49
3. Codificador del sistema de alerta, rangos L - M - H .................................... ........................ 50
P. Árbol inferior .............................................. .................................................. .................... 51
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 51
2. Montaje del árbol inferior ............................................ ............................................ 52
3. Precarga del árbol inferior .......................................... ................................................ 53
Q. Montaje final .............................................. .................................................. ................. 54
1. Acoplamiento de la caja selectora a la caja de cambios principal ....................................... ..... 54
05 2. Ajuste de la precarga del eje de salida (arriba) .................................... .................. 55

La presentación
Esta transmisión cuenta con 18 velocidades de avance y seis de
retroceso, proporcionando una perfecta adaptación del equipo a
cualquier tipo de trabajo agrícola.
Hay tres marchas sincronizadas, con activación manual por

palanca, que se pueden ejecutar en Alta o Baja. Resultado de
esta combinación, 6 velocidades. La selección de Alta & Baixa
se realiza a través de un interruptor eléctrico en la manivela, que
mediante un paquete de 2 embragues hidráulicos en el interior
de la transmisión, realiza la selección.
Las 6 velocidades mencionadas se pueden realizar en tres
05
reducciones más: lenta (L), media (M) y rápida (H). Esto da
como resultado un total de 18 velocidades.
El acoplamiento lento, medio y rápido se realiza mediante la misma
palanca, cuando está completamente desplazada hacia la derecha.
Los acoplamientos son del tipo sincronizado y ocurren dentro de los
3 0 compartimento (o escenario), atornillado a la caja principal donde
se seleccionan los 6 ratios iniciales.

Figura 1
La transmisión SpeedShift está disponible para el tractor MF 290
Advanced.
1. Esquema de composición de artes
Figura 2

2. Identificación de engranajes
1 2 3 55 66 77 8 12 9 10 11
05
4 14 13 Selector de rango de velocidad
Fig. 3
1 - Engranaje de transmisión baja 2 - Paquete de 8 - Engranaje movido de 2 los

embrague Alta & Baixa 3 - Engranaje de transmisión 9 - Engranaje impulsor de tracción 4 x 4 10 - Engranaje movido
alta 4 - Engranaje TDP 5 - Engranaje movido de 1 los desde el rango medio 11 - Engranaje movido desde el rango
bajo 12 - Engranaje impulsor desde el eje inferior 13 - Piñón
más grande en reversa 14 - Piñón inversor más pequeño en
6 - Equipo movido de Dea 7 - Equipo reversa

movido de D los

3. El poder fluye 2
Engranajes BAJOS - Tortuga
Seleccionado a través del paquete de embragues

electrohidráulicos (2), en el 1er compartimento de la caja. Los
engranajes de este compartimento son todos dientes rectos.
Fig. 4
HIGH Gears - Conejo
También seleccionado a través del paquete de embrague

electrohidráulico (2), en el primer compartimento de la caja.
05
Fig. 5
1 los Marzo:
Seleccionado en el segundo compartimento de la caja, donde todos los

➞
engranajes son del tipo helicoidal. La selección se realiza a través de la
palanca.
Fig. 6
2 los Marzo:
Seleccionado en el 2º compartimento de la caja.
Fig. 7

3 los Marzo:
Seleccionado en el 2º compartimento de la caja.
Figura 8
Contrarrestar:
Seleccionado en el 2º compartimento de la caja. El movimiento pasa a

➞
05
través de los piñones del inversor (13 y 14).
13 14
Figura 9
Rango reducido (L):
Seleccionado en el 3er compartimento de la caja, donde la selección

de las relaciones se realiza mecánicamente a través de la palanca, ➞
con acoplamientos sincronizados. Tenga en cuenta que todos los
engranajes en este compartimento tienen dientes helicoidales.
Fig. 10
Rango promedio (M):
También seleccionado en el tercer compartimento de la caja.

➞
Rango rápido (H):
También seleccionado en el 3er compartimento de la caja, siendo

obtenido a través del acoplamiento directo entre el eje de salida del
2do compartimento y el árbol de salida de la caja.
Fig. 11

Unidad de tracción 4x4
La transmisión no tiene nada que ver con la transmisión en el eje

delantero. El movimiento se realiza a través de un engranaje
➞
fijado al eje del piñón trasero y se transmite a través de una caja
de transmisión lateral, con un mecanismo de acoplamiento
electrohidráulico.
4. Funcionamiento del embrague electrohidráulico Alta

& Baixa
Figura 12
05
21 3 4 77 66
55
55
Fig. 13
1 - Presión de entrada de aceite para activación El embrague situado en el compartimento delantero de la caja
del embrague de la Baixa 2 - Engranaje de está controlado por una electroválvula (8) situada en la carcasa
accionamiento del TDPI 3 - Embrague de la central o en el lado izquierdo del cambio, según el modelo. La
Baixa 4 - Embrague de la Alta 5 - Pistón válvula solenoide, a su vez, se controla mediante un botón junto
a la palanca de cambios.
6 - Pequeños resortes Bel levi l le: suavizan

El embrague es del tipo secuencial: sin flujo hidráulico dirigido al
acoplamiento.
paquete, la alta relación se acopla, a través de la presión del
7 - Primavera de Belleville de Alta.
gran resorte Belleville (7). La parte correcta de Fig. 13 ilustra esta
situación: el resorte Belleville empuja el pistón

(5) contra uno de los muelles de acoplamiento de 8

reblandecimiento (6) que a su vez comprime el paquete Alta.
Al activar el Baixa, el aceite empuja el pistón en la dirección

opuesta, superando la acción del gran resorte Belleville (7) y
comprimiendo el paquete Baixa. En este caso también hay un
10
muelle ablandador (6), como el anterior.
Válvulas de control adicionales:
✔ Válvula limitadora de presión: una válvula,

también ubicado en el bloque de válvulas (9), limita la 9
Figura 14
presión en 24,0 bares.
✔ El acumulador hidráulico (10), 400 cm³
mantiene la presión hidráulica durante los momentos en
que se activa cualquier otro componente accionado por la
misma bomba, como TDPI o tracción 4x4.
05 NOTA: Para obtener información específica sobre el

sistema hidráulico, consulte el Módulo 09 "Sistemas
hidráulicos".
Embrague
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567
9 10
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567
Fig. 15

1 los Parte: caja de selección de engranajes y alta y baja
B. Identificación de los componentes del intercambio
05
Z 3 = 33 Z 2 = 28
Z 1 = 24
Figura 1
1 - Embrague principal de la transmisión. 2 - Eje 12 - Horquillas y ejes selectores. 13 - 2º /

primario TDP. 3º sincronizador. 14 - 2.a marcha: Z =
3 - Mecanismo de accionamiento del embrague. 4 - Piñón de 40. 15 - Piñón de marcha atrás. 16 -
mando de la TDF: Z = 23. 5 - Marcha baja (baja): Z = Árbol inferior.
30) 17 - Marcha alta - eje inferior: Z = 36. 18 - Marcha baja - eje

6 - Embrague SpeedShift. inferior: Z = 38. 19 - Marcha constante del TDP: Z = 46. 20 -
7 - Marcha directa (alta): Z = 33. 8 - 1ª marcha: Z = 45. 9 - Cojinete delantero del TDP. 21 - Mecanismo de accionamiento
Sincronizador de 1ª / marcha atrás. 10 - Marcha atrás: Z = 52. del embrague. 22 - Eje caja de cambios primaria.
11 - 3a marcha: Z = 36.

C. Desmontaje y reinstalación de la caja de cambios en

el tractor
IMPORTANTE:
La caja de cambios principal y el selector de rango (L
- M - H) se deben quitar e instalar en el tractor como
un conjunto único. NO separe las cajas de cambios.
a) Abra el tractor entre la caja selectora de la caja de cambios y

el eje trasero.
b) Después de abrir el tractor y entre la caja de engranajes y el
Figura 1
motor, tenga cuidado de dejar el motor correctamente
apoyado debajo del cárter de aceite, evitando que se vuelque
al tirar de la caja de engranajes hacia atrás.
c) Con la ayuda del polipasto, soportar el peso de la caja de cambios.
05
d) Retire todos los tornillos alrededor de la carcasa y retírelo.
e) Con un cable adecuado, sujete la palanca de accionamiento

del embrague para mantener el cojinete en posición.
si
f) Apoye el peso de la caja de cambios principal en el polipasto.

Coloque el polipasto de tal manera que sea posible quitar
los ejes primarios del embrague.
g) Retire todos los tornillos de la carcasa del embrague y

desmonte la caja de engranajes, con cuidado de no dañar
ningún componente del embrague. EL
Figura 2
h) Colocar la caja de cambios en el banco para realizar el

servicio.
1. Vuelva a instalar el engranaje en el tractor.
a) Después de la reparación, coloque la caja de cambios

verticalmente sobre la superficie de la carcasa del
embrague. Compruebe que todas las marchas estén en
punto muerto.
b) Verifique que las dos guías “A y B” en la parte inferior y lateral
del cuadro selector de rango de velocidad estén en sus
respectivos lugares.
C) Instale una nueva junta en la superficie de montaje de la

caja de engranajes principal.
re) Instale la caja selectora de la caja de cambios en su y) Toque suavemente la caja de cambios usando
posición en la caja de cambios principal. Asegúrese de que un martillo de bronce, de modo que las guías “A y B”
la horquilla de selección de oruga esté correctamente unida queden perfectamente ajustadas en su posición y con la
a los rodillos en la parte posterior de la placa de levas. junta, en la caja de cambios principal.
05F01-10 Serie MF 200

IMPORTANTE:
Para no dañar la transmisión, los tornillos de fijación
deben apretarse de acuerdo con el siguiente
procedimiento:
f) Pase Loctite 242 en la rosca de los tornillos cortos inferiores (8

y 9).
g) Aplicar junta líquida en la superficie de sellado

entre cadáveres.
LOS GRADOS:
Fig. 3
toda la superficie.
- Luego, aplique una rosca continua de junta
líquida Loctite 509 sobre toda la superficie -
Fig.4. 05
- Evite el exceso de adhesivo. El incumplimiento
de estas recomendaciones provocará la contaminación
del aceite e incluso la obstrucción de los filtros.
H) Instale todos los tornillos de la caja de la transmisión

(secos). Con una llave dinamométrica adecuada, apriételos
Fig. 4
con un par inicial de
50 Nm, siguiendo la secuencia que se muestra en la página
anterior.
i) Complete el apriete de los tornillos con el esfuerzo de torsión
102 N. m Finalmente, vuelva a apretar el primer tornillo para

asegurarse de que el par es correcto.
j) Ajustar la precarga del cojinete del eje principal - ver ítem K.4.
k) Conectar la caja de cambios al motor. Apriete los tornillos

alrededor de la carcasa del embrague con un par de 102
Nm
l) Monte el conjunto motor / caja en el tractor.
Serie MF 200 05F01-11

D. Palanca de cambios principal
1. Desmontaje
a) Retire los 3 tornillos (1) y el protector.

b) Desconecte el cableado del conector del interruptor.
c) Retirar la alfombra del suelo (tractores con cabina).

d) Quite el perno (4) de la barra de dirección.
e) Retire el pasador de pivote (5).

f) Retire la palanca de cambios (6) a través del piso.
Interruptor de luz
a) Con una llave Allen de 3 mm, retire el tornillo (7) debajo de la

manija de la palanca de cambios.
b) Retire la tapa (8).
05 c) Con una soldadora eléctrica, desconecte los cables del

interruptor.
d) Retire la tuerca y las 2 arandelas.

e) Retire el interruptor (11).
Palanca
a) Con una llave Allen de 4 mm, retire el tornillo (12).
Figura 1
b) Retire el mango (13) de la palanca.
2. Asamblea
Los) Instale el mango y aplique 2 o 3 gotas de Loctite 242 en la

rosca del tornillo y apriete con un par de 3 Nm
SI) Instale el interruptor con la arandela plana, la arandela de seguridad y la
tuerca.
c) Pase los cables a través del orificio del mango y suelde a los
terminales del interruptor. El cable rojo debe estar conectado al
terminal central.
re) Inserte los cables en el mango manteniendo el aislamiento

entre ellos, para que no haya riesgo de cortocircuito.
y) Instale la cubierta y apriete el tornillo con un par de 12 Nm.
F) Invierta los pasos de desmontaje, instalando un nuevo

pasador de bisagra (5).
05F01-12 Serie MF 200

E. Cubierta de la caja de cambios y selectores
05
Figura 1
Serie MF 200 05F01-13

05
Figura 2
1. Desmontaje
a) Retire el conjunto de la caja de engranajes del tractor Mecanismo de selección trasera

- ver el capítulo C.
a) Retire el resorte (14) del selector.
b) Retire la caja selectora de rango de velocidad y.
b) Retire el pasador (15).
c) Retire el eje de selección (16).
c) Desconecte la línea de lubricación.
d) Retirar las palancas selectoras (17).
d) Retire los tornillos (4) y la tapa (2) de la caja de engranajes - Figura
e) Retire los espaciadores (18).
1.
e) Retire los tornillos y tuercas (5) del mecanismo selector
trasero
f) Retire el mecanismo selector.
g) Retire los resortes (7) y los pasadores de posicionamiento (6) -
higo. 1)
h) Cortar y quitar los alambres de bloqueo (8).
i) Afloje los tornillos de bloqueo (9) de las horquillas de
accionamiento (12 y 13).
j) Mover hacia atrás los ejes de selección 2º y 3º (10) y
desmontarlos.
l) Mover el eje de selección 1er / inverso (11) y desmontarlo.
m) Retire la segunda y tercera horquilla de transmisión (13).
n) Retire la primera horquilla de transmisión / retroceso (12).
05F01-14 Serie MF 200

2. Asamblea
Los) Invierta el procedimiento de desmontaje, observando:

Herramienta de
bloqueo
1 - Engrase los ejes de selección con aceite antes
Desmontaje
2 - Al instalar los resortes (7) y los pasadores de bloqueo
(6), hágalo según la figura.
3. Ajuste de las horquillas de accionamiento
NOTA:
Este procedimiento debe realizarse con la caja
selectora de la caja de cambios unida a la caja de
cambios.
Los) Instale cada uno de los manguitos selectores, horquillas (12

y 13) y ejes (10 y 11) en la posición neutral.
05
b) Bloquee el eje del selector en su lugar durante el
procedimiento de ajuste, utilizando la herramienta especial
43 Nm
como se muestra.
C) Instale el soporte magnético con comparador - Fig. 3 , con la
sonda apoyada en la horquilla de transmisión.
d) Compruebe que los tornillos de bloqueo estén flojos.

Fig. 3
e) Mueva manualmente la horquilla hacia atrás para eliminar el

espacio. NO cambie a una marcha.
f) Ponga a cero el comparador y mueva la horquilla completamente
hacia adelante, eliminando todo juego, también sin engranar el
engranaje. Observe la indicación de rumbo en el comparador.
g) Divida el espacio libre obtenido y apriete progresivamente los 2

tornillos de bloqueo con un par de torsión de
43 N. m, verificando que la horquilla permanezca en la
posición indicada por el comparador. El ajuste debe tener
una tolerancia máxima de 0.25 mm, más o menos.
General
a) Atornille los tornillos (9) con el cable (8).

b) Aplicar Loctite 515 en la tapa superior (2) y Fig. 4
Apretar los tornillos de fijación de la tapa (4) con un par de
112 Nm.
Serie MF 200 05F01-15

F. Cojinete del eje primario y embrague

Speedshift
1. Desmontaje
NOTA: siga la imagen de la página siguiente.
a) Desmontar el mecanismo de embrague (1).

b) Retire la parte superior y los selectores de la caja de
engranajes.
c) Desconecte el tubo de suministro de aceite (3) del embrague.
d) Retire los 4 tornillos (4). Fig. 1

e) Retire el cojinete del eje primario junto con el eje.
05 f) Retire el conjunto del embrague SpeedShift

- (6) - Figura 2.
66
Seguido por Fig. 3:
g) Retire la arandela de empuje grande (7).
h) Retire el cojinete de soporte (8) del árbol primario desde el
interior del árbol secundario.
i) Elimine el árbol primario del TDP (5).
j) Retire la arandela de ajuste del juego axial del eje de entrada
(10).
l) Retire los 2 anillos de sellado (11) del árbol primario (5).
Fig. 2
05F01-16 Serie MF 200

55 3
78 6 Consulte el procedimiento de ajuste en el capítulo G.

Cuñas: 2.0 - 2.3 - 2.5 - 2.8 - 3.0 mm
11 4
10
05
Fig. 3
2. Asamblea
NOTA:
Caso ser reinstalado el
componentes originales, no es necesario ajustar el
juego axial del árbol primario. En este caso, siga el
procedimiento de montaje a continuación.
Cuando se instalen nuevos componentes, no los

ensamble antes de ajustar la separación axial del
árbol primario, como se describe en el Capítulo G.
Herramienta de protección
retenedores
Fig. 4
Los) Instale el rodillo de agujas en el eje de la caja de cambios
secundaria y la arandela de empuje (7) con una oreja. (5), de las estrías del eje, evitando así fugas del retenedor.
SI) Instale la arandela (10) en el eje de entrada principal, con f) Engrase la herramienta protectora.
la cara empotrada hacia adelante.
g) Monte con cuidado el conjunto de moringa, deslizándolo sobre
la herramienta protectora. Retire la herramienta protectora.
C) Instale 2 anillos de sellado nuevos (11) en el eje y
lubríquelos con aceite de transmisión, así como la arandela
h) Aplique Loctite 242 a la rosca de los tornillos (4) de la moringa
de empuje (7).
y apriételos a 60 Nm
re) Instale el embrague (6) en la caja de cambios -
i) Conecte la tubería de suministro de aceite (3).
Figura 2 e inserte el árbol primario (9).
j) Ensamble el mecanismo del embrague.
y) Instale una herramienta como se muestra en la figura, en el
eje primario (9). Esto debe hacerse para proteger el retén
del piñón del TDP.
Serie MF 200 05F01-17

G. Ejes primarios y brida delantera (moringa)
1. Desmontaje
2
a) Retire el conjunto de moringa (9) del eje de transmisión
principal.
b) Abra el anillo de bloqueo (2) en su ranura para separarlo del

rodamiento - Figura 1.
c) Empuje el eje del TDP (3) hacia atrás con el cojinete de bolas
(4) para sacarlo de la jarra.
Figura 1
d) Si es necesario, retire el anillo de bloqueo (1) y el rodamiento

de bolas (4).
e) Retire el retenedor (5) de la moringa (9).
05 f) Retire el rodillo de agujas (6).
g) Retire el rodillo de agujas trasero (7).
h) Retire el manguito (10) y el retenedor (11).
Observe el lado de montaje del manguito (10) - Higo.

3)
i) Retire y deseche las juntas tóricas (12).
Figura 2
Fig. 3
05F01-18 Serie MF 200

2. Asamblea
a) Si el rodamiento de bolas (4) se retiró del eje TDP, vuelva a

instalarlo con un nuevo anillo de bloqueo (1).
b) Usando la herramienta adecuada - Figura 5 , instale el rodillo de

agujas en la moringa. NOTA: La herramienta debe forzar la cara
del rodamiento que tiene el nombre grabado en el fabricante, ya
que es este lado el que está diseñado para recibir el esfuerzo de
la herramienta.
Figura 4
C) Instale retenedores nuevos (11 y 5) en el eje TDP y moringa,
respectivamente. Engrase con aceite de transmisión limpio.
d) Coloque el anillo de bloqueo (2) en la ranura de la moringa.
05
e) Con una mano abra el anillo de bloqueo con la ayuda de unos
alicates especiales y con la otra instale el eje TDP y el
rodamiento.
F) Inserte el eje (3) en la jarra (9) hasta que el anillo de

bloqueo encaje perfectamente en su alojamiento.
NOTA: Tenga mucho cuidado al realizar esta operación

para evitar dañar los sellos.
NOTA:
Si se ha reemplazado alguno de los componentes
principales del cojinete del eje primario, o si se ha
revisado el conjunto del embrague SpeedShift, se
debe realizar el siguiente ajuste.
Figura 5
Serie MF 200 05F01-19

3. Ajuste del árbol primario
a) NO instale el retenedor (11), el manguito (10) o el rodillo de

aguja (7) en el árbol primario del TDP (3) - Fig. 3.
SI) Instale el rodillo de agujas (8) en el eje secundario de la

caja de cambios.
C) Instale la arandela de empuje (7) -
Fig. 3, pág. 17 , entre el embrague SpeedShift
y el árbol principal de la caja.
d) Mantener el embrague SpeedShift en tus
posicionar e instalar el árbol TDP primario. NO instale los
anillos de sellado (11) o la arandela de ajuste (10) por el Fig. 6
momento - Fig.3.
e) Montar la moringa y apretar los tornillos (4).
f) Empuje el embrague SpeedShift hacia atrás y el árbol primario
TDP (3) hacia adelante.
0,20 a 0,45 mm
05
g) Con un calibrador de cuchillas, mida el espacio entre la cara
del piñón TDP y la cara del cubo del embrague - diagrama
en el costado.
h) Seleccione la cuña (elemento 10 - Fig. 3, pág. 17 ) para obtener
la autorización "X" de 0,20 a 0,45 mm. Espesores de calces
(10) disponibles: 2.0 -
2,3 - 2,5 - 2,8 - 3,0 mm
General
a) Retire la moringa del TDP y el eje de entrada.

SI) Instale la arandela de ajuste seleccionada (elemento 10
- Fig.3) en el árbol primario, con la cara empotrada hacia el

frente de la caja.
C) Instale 2 anillos de sellado nuevos (elemento 11 - Fig.
3) en el eje y engrasarlos con aceite de transmisión limpio,
así como las arandelas de empuje.
d) Ensamble el conjunto de moringa TDP y eje de entrada.
Fig. 7
IMPORTANTE:
El sello de aceite (11), el manguito (10) y el rodillo de
aguja (7) deben instalarse con precisión en el árbol
TDP primario (3) - Figura 8.
Utilice la herramienta especial en esta operación

para facilitar el ajuste. Si no tiene la herramienta,
ajústela según las medidas indicadas: la posición de
montaje del retenedor (67,60 mm), el manguito
(37,55 mm) y el rodamiento de agujas (5,6 mm).
Fig. 8
05F01-20 Serie MF 200

e) Rellenar la parte hueca del pequeño retenedor (11) del árbol

primario con vaselina.
f) Usando una herramienta como se ilustra, instale el retenedor

en el árbol TDP.
El retenedor debe insertarse de acuerdo con la medida de
67,60 mm ilustrada arriba.
Fig. 9
gramo) Instale el manguito (10), como se muestra en el lateral.
Observe la medida de 37.55 mm ilustrada anteriormente.
05
NOTA:
El manguito debe instalarse con la cara interna
inclinada, orientada hacia atrás (extremo del
engranaje).
Fig. 10
H) Inserte el rodillo de aguja en la herramienta como se

muestra en el lateral.
Observe la posición correcta del rodamiento en la herramienta.
la cara que tiene el grabado con el nombre del fabricante debe
estar en contacto con la herramienta.
Observe también la medición de 5,60 mm desde la cara externa del
piñón TDP hasta la cara posterior del retenedor, como se ilustra
anteriormente.
Fig. 11
Serie MF 200 05F01-21

i) Llene la parte hueca del sello de aceite (5) del eje TDP con
vaselina.
j) Ensamble el retenedor con la ayuda de la herramienta

adecuada como se ilustra, para no dañar el retenedor.
Figura 12
l) Con la ayuda de una prensa de mesa, monte el retenedor en el

árbol primario TDP.
05 m) Instale una junta tórica nueva (12) en la moringa (9) - Fig. 3,

pág. 17)
norte) Instale la herramienta protectora sobre el eje de

transmisión principal - Figura 14 .
Esta herramienta protege el retenedor contra la ranura del
eje, evitando futuras fugas de aceite. Fig. 13
o) Engrase el guante protector con aceite.
PAGS) Instale la moringa con cuidado, deslizándola sobre el

guante. Después de instalar el rodamiento, retire el
manguito.
q) Aplique una capa delgada de Loctite 242 a la rosca de los

tornillos de fijación de moringa y apriételos a un par de 60
Nm
Herramienta de protección del

r) Conecte el tubo de suministro de aceite del embrague
retenedor (guante)
SpeedShift y aplique Loctite 277 a su rosca.
Figura 14
s) Ensamble el mecanismo de embrague.
05F01-22 Serie MF 200

H. SpeedShift embrague
1. Desmontaje
a) Retire el conjunto del embrague.

b) Se debe hacer una herramienta especial para presionar, de
acuerdo con el dibujo al costado.
c) Coloque el conjunto del embrague debajo de la prensa

hidráulica, como se muestra en el lateral.
d) Coloque la herramienta, apoyándola en la cara del cubo.
e) Presione hasta que sea posible quitar el anillo de bloqueo (5) Fig. 1
del interior del engranaje.
f) Alivie gradualmente la presión de la prensa quitando la
almohadilla de ajuste (6).
g) Mueva el ensamblaje a un banco de servicio limpio en el taller.
h) Retire la cubierta + engranaje de Alta (8), el cubo (30), los 05

discos respectivos (12 y 18), el disco liso más grueso (22) y
el resorte Belleville (16).
i) Retire también el resorte externo Belleville (9) del conjunto

"Baixa".
j) Retire el resorte Belleville grande (10).
l) Separe la tapa y el engranaje (11) del cubo (20).
Fig. 2
IMPORTANTE:
Si piensa instalar los mismos discos en el embrague,
guárdelos en el orden correspondiente.
18
Tenga en cuenta que el último disco de acero que se
11
instalará es aquel cuyo grosor sea mayor que el de los
otros (elementos 22).
m) Retirar los discos (12 y 18) del embrague “Baixa”.

9 6 10
n) Retire y deseche las dos juntas (13) del cubo (20).
o) Retire el pistón (14) del cubo del conjunto “Bajo” (20).

55
Fig. 3
p) Retire y deseche el sello (15).
Serie MF 200 05F01-23

1.70 - 1.85 - 2.0 - 2.15 - 2.30 mm
Frente
Detrás
05
Fig. 4
2. Análisis de componentes
Inspeccione todos los componentes del embrague, prestando

especial atención a los discos, que no deben estar doblados o
con rayones profundos (se permiten marcas de contacto
superficial). Los discos rugosos (12) deben tener ranuras de
lubricación, incluso en sus caras más livianas (desgastadas).
Verificar el estado del pistón (14), incluido su interior, para Alto
detectar desgaste o daños excesivos. Limpie todas las piezas a Bajo
(detrás)
fondo y engrase durante el montaje. (frente)
Reemplace todas las juntas tóricas y anillos de seguridad. Fig. 5
3. Montaje
a) Si se instalan nuevos discos rugosos (12), se deben sumergir c) Disponga los discos de embrague, comenzando con un disco
en aceite durante 30 minutos antes de ser ensamblados. de acero (18 - espesor normal), seguido de un disco de
fricción, y así sucesivamente hasta completar 4 juegos.
b) Lubrique la carcasa de la tapa delantera (11) (engranaje

inferior, baja velocidad) e instale el cubo (20).
La cara del cubo debe sobresalir del engranaje.
05F01-24 Serie MF 200

re) Instale el último disco de acero (22) que sea más grueso.
Este disco toca el resorte Belleville (9).
y) Instale el resorte Belleville interno (10) y el externo (9) en

la posición correcta.
f) Coloque cuidadosamente 2 nuevos anillos de sellado (13) en el
cubo (20).
g) Lubrique la carcasa de la tapa trasera (8) (engranaje más

grande, de Alta) e instale la maza (30).
La cara del cubo debe sobresalir del engranaje.
h) Organice el otro conjunto de discos, siempre comenzando

con un disco de acero (18).
- espesor normal), seguido de una fricción (12), y así
sucesivamente hasta que se ensamblen los 4 juegos.
i) Montar el último disco de acero (22), que tiene el mayor

espesor.
05
j) Instale un nuevo anillo de sello (15) en el pistón (14).
l) Lubrique el pistón (14) con aceite de transmisión limpio y

colóquelo en el cubo (20).
NOTA: Los seis cubos del cubo deben estar alineados
con los seis orificios del pistón.
m) Empuje el pistón con la mano, insertándolo en el cubo (20).
n) Lubrique las juntas (13) en la parte delantera del cubo con

aceite de transmisión limpio.
o) Junte los dos juegos de embrague (Alto y Bajo), teniendo
Fig. 6
cuidado de no dañar las juntas.
PAGS) Los seis orificios del pistón "A" deben

alineado nuevamente con los seis hombros "B" del buje
delantero.
El cubo tiene seis ranuras en "C" y los pasadores se
distribuyen en tres grupos de dos cada uno. Hay tres
posiciones en las que se alinearán los hombros y tres en
las que no lo estarán.
q) Compruebe que el embrague esté correctamente acoplado y gire
libremente.
r) Coloque el conjunto del embrague en la prensa y coloque la

herramienta en el cubo.
s) Empuje el cubo hacia abajo hasta que permita la instalación de la
laina (6) y el anillo de bloqueo (5).
t) Instale la misma calza (6) que se quitó anteriormente.
u) Instale un nuevo anillo de bloqueo (5) con la cara que tiene la

esquina afilada hacia afuera.
Serie MF 200 05F01-25

4. Ajuste del juego del embrague
a) Retire el conjunto del embrague de la prensa y verifique que

gire correctamente.
b) Hazlo sujetando el conjunto por los dos engranajes y

girándolo. Si no gira, reemplace la arandela de empuje por
una más pequeña.
c) Si gira muy fácilmente, la lavadora debe ser más gruesa. El

embrague debe permitir la rotación manual, pero debe
ofrecer cierta resistencia. Fig. 7
Las arandelas de ajuste (6) del espacio "X" tienen la opción

de espesores: 1,70 - 1,85 - 2,0 -
2,15 - 2,30 mm
05 d) Con un calibrador de cuchillas, verifique el juego interno del

embrague, midiendo la distancia entre el resorte Belleville
externo y el primer disco de acero (dimensión “X”).
Fig. 8
e) Verifique la dimensión "X" en ocho puntos diferentes alrededor del

embrague. Calcule el promedio (el promedio es igual a la suma
de los valores dividida por el número de lecturas). Los espacios
libres promedio deben estar entre 0,30 a 0,45
mm. Si el valor obtenido es mayor que el especificado, la

cuña debe ser menos gruesa, si es más alta, la cuña debe
ser más grande.
Fig. 9
f) Vuelva a instalar el embrague en la caja de cambios.
05F01-26 Serie MF 200

I. Cojinete delantero del eje TDP
1. Desmontaje
a) Retire el mecanismo de accionamiento del embrague.
b) Retire los 4 tornillos y arandelas (2).

c) Retire la tapa (6).
d) Retire el anillo de bloqueo externo y la arandela (4).
y) Instale los tornillos (5) 3 / 8x75UNC en la brida (6) del

rodamiento TDP y apriételos gradualmente para quitar la
brida y la tapa del rodamiento de la carcasa y el eje. Figura 1
f) Deseche el anillo de bloqueo (7).
g) Retire el cojinete (8).

h) Deseche la junta tórica (9).
i) Deseche la junta (10).
j) Si la caja de cambios ha sido desmontada para revisión, y
05
además es necesario desmontar el eje TDP, instale un
tornillo 7 / 16x75 a 100UNF en el extremo del eje. Separe
el eje del engranaje golpeando el extremo del eje con un
martillo.
Figura 2
Serie MF 200 05F01-27

2. Asamblea
a) Aplique sellador adecuado a la junta (10).

SI) Inserte el eje de la TDF en el cojinete (8) y la brida (6),
utilizando la herramienta especial como se muestra en el
lateral, de la siguiente manera:
c) Compruebe que las estrías del eje TDP estén acopladas en el

engranaje TDP.
d) Atornille el tornillo central (15) al extremo del eje TDP con una
llave de 9/16.
e) Coloque la carcasa y el conjunto de cojinetes en el extremo

del eje TDP. Monte la carcasa con los 2 tornillos largos (16)
de la herramienta.
F) Lubrique la rosca de la herramienta e instale el adaptador

(17) en el tornillo central, como se muestra en el lateral.
05
gramo) Instale la arandela (18) en el tornillo central y toque la
tuerca.
h) Con una llave de 1 y 1/8 ”, apriete la tuerca (19) hasta que la

carcasa esté correctamente asentada, el eje del TDP pase a
través del engranaje y el rodamiento de bolas, hasta que sea
posible instalar la arandela y el anillo. -Cerraduras. Fig. 3
i) Monte una arandela nueva y un anillo de bloqueo (4).
j) Instale la cubierta (3) con una nueva junta tórica (9).
l) Aplique una capa delgada de Loctite 242 a la rosca de los

tornillos de fijación.
m) Apriete los tornillos a un par de 60 Nm
05F01-28 Serie MF 200

J. TDP árbol principal, secundario y de salida: desmontaje
Z 2 = 40
9
12
14
77
Z 1 = 45
Z 3 = 36
Z D = 52 13 6
10
3.4 - 3.7 - 3.9 -
05
4.2 mm
8
11
Figura 1
1. Operaciones preliminares 2. Conjunto del árbol principal (7)
a) Retire el engranaje del tractor. f) Con unos alicates especiales, retire el anillo de bloqueo (6) del árbol
b) Retire la caja de selección de la caja de cambios de la caja de secundario.
cambios principal. g) Retire el eje principal (7) de la caja de engranajes desde la

c) Retire el mecanismo de accionamiento del embrague. parte trasera, junto con la arandela de empuje y el
espaciador trasero (elementos 12). Permita que los juegos
d) Retire la cubierta superior, los ejes y las horquillas selectoras. de engranajes descansen en el eje inferior. las arandelas de
empuje caerán al fondo de la caja.
e) Retire el conjunto de moringa, los ejes primarios y el

embrague SpeedShift. h) Retire el tren de engranajes (8) de la primera / marcha atrás.
i) Retire el tren de segunda y tercera marcha (9).

j) Retraiga la arandela de ajuste (10).
l) Recoja la arandela intermedia (11).
m) Recoja la arandela de empuje trasera y el separador (12).
n) Retire el rodamiento de rodillos delantero (13) de la caja de

engranajes.
o) Si es necesario, retire el rodamiento de rodillos cónicos
traseros (14) del eje secundario.
Serie MF 200 05F01-29

Árbol de salida
TDP / TDPI
05
Árbol
inferior
Z 1 = 24
Conjunto de piñón
inversor inverso
Figura 2
05F01-30 Serie MF 200

3. Árbol inferior (o secundario) - Fig. 2 4. Piñón inverso en marcha atrás - Fig. 2
a) Retire el anillo de compresión (15) del rodamiento trasero a) Retire el tornillo y la placa de bloqueo (32) del interior de la
caja.
b) Retire el conjunto de rodamiento + brida delantera (16) del eje b) Sujete el reductor y empuje con cuidado el eje (33) para
de transmisión TDP, consulte el capítulo I. extraerlo.
c) Retire el grupo de engranajes (34).
c) Retire el eje TDP (17). d) Coloque los 56 rodillos y espaciadores (35) en un recipiente
d) Mueva el eje inferior (29) hacia atrás y retire el engranaje (18) limpio.
del TDP. e) Retire la arandela de empuje (36).
e) Retire el anillo de bloqueo delantero (21) del árbol secundario f) Retire la arandela de lengüeta (37).
(29). g) Retire la arandela Belleville (38).
f) Empuje el eje inferior hacia adelante, separe los engranajes h) Retire el collar (39).
segundo y tercero y retire el divisor dividido.
g) Retire el anillo de bloqueo delantero
h) Empuje el eje inferior (29) hacia atrás para obtener suficiente
05
espacio para quitar los engranajes Alto y Bajo.
i) Retire la marcha baja (23).

j) Retire el separador (24).
k) Retire el engranaje Alta (25).
l) Empuje el eje inferior (29) hacia atrás y retírelo de la caja.
m) Retire la 2ª marcha (27).

n) Retire la tercera marcha (28).
o) Si es necesario, retire el cojinete del eje delantero con el
espaciador (ítems 30).
p) Retire el rodamiento de bolas trasero (31) de la caja de
cambios.
Serie MF 200 05F01-31

52
51
44 50
49
45
43 46
42
41
40
05 47
48
Fig. 3
5. Sincronizadores
a) Retire los engranajes (41 y 52) y los guantes (40 y

51).
b) Retire los anillos sincronizadores (43 y 49).
c) Retire los acopladores (42 y 50).
d) Retire el conjunto del cubo (47) más el anillo colector de
acoplamiento (48).
e) Retire el anillo colector (48) del cubo (47).
NOTA: Tenga cuidado de que las zapatas (44), los pasadores (45
y los resortes (46) no se proyecten desde la distancia y puedan
perderse.
f) Retire las tres zapatas de bloqueo (44), los tres pasadores de Fig. 4
cabeza esférica (45) y los tres resortes de presión (46).
g) Limpie todas las piezas a fondo y verifique su estado.

6. Inspección general
h) Con un calibre deslizante, mida la holgura en varios puntos a) Limpie y examine cuidadosamente todas las piezas en busca
entre los acopladores 42 y 50) y los anillos sincronizadores de daños y desgaste excesivo. Cambie según sea
(43 y 49). El anillo sincronizador debe estar correctamente necesario.
colocado en la carcasa cónica del acoplador. b) Cambie todos los anillos elásticos, anillos de bloqueo y juntas.
c) Verificar el perfecto ajuste de los anillos elásticos y anillos de

Si el espacio es inferior a 0,5 mm, reemplace el par de bloqueo en sus alojamientos.
anillos sincronizadores. Es decir, no cambie solo uno de los
sincronizadores en el mismo conjunto de engranajes.
05F01-32 Serie MF 200

K. Árbol principal, secundario y de salida del TDP:

montaje
1. Sincronizadores
a) Coloque el cubo en el banco del taller y monte los resortes,

pasadores y barras de bloqueo (52).
b) Coloque el manguito deslizante (53) en el cubo, asegurándose de que las
ranuras anchas del manguito (53 ver flecha) coincidan con las
muescas en el cubo.
c) Empuje el guante dentro del cubo y verifique que las zapatas

de bloqueo encajen perfectamente (52).
Cubo
d) Coloque los anillos sincronizadores (55) de modo que las

guías de centrado (indicadas por la flecha) encajen en las
muescas del cubo.
y) Instale los acopladores con la pista de rodadura cónica en las cajas de

55 05
engranajes primero, segundo, tercero y D.
F) Instale los anillos sincronizadores en los acopladores y

engranajes.
g) Complete los dos conjuntos de sincronismo, colocando los
engranajes a cada lado de los cubos (1º - reverso y 2º - 3º),
listos para ensamblar.
Figura 1
2. Montaje del piñón inverso al revés NOTA:

El sincronizador de 1a marcha atrás tiene un manguito
deslizante (53) con un diámetro externo más pequeño.

a) Un dispositivo como el ítem (59), facilita el trabajo de montaje
del piñón inversor en la caja de cambios.
Alternativamente, se puede usar una barra o tubo de hierro

de 25 mm de diámetro.
SI) Instale los rodillos en el piñón inverso. un poco de vaselina
(no use grasa) ayudará a mantenerlos en su lugar. Hay dos
filas de 28 rodillos cada una, con un espaciador ancho (35)
entre ellos.
c) El espaciador estrecho (35) debe colocarse en la parte delantera,

alineado con el engranaje pequeño, ver la figura a continuación.
re) Inserte el dispositivo de montaje o el tubo en el engranaje

para mantener todos los rodillos en su posición. Figura 2
gramo) Inserte el conjunto en la caja de cambios. Instale el eje a

e) Coloque la arandela Belleville (38) en el collar, con el lado
medida que retira el dispositivo (tubo o barra) que se utiliza
cóncavo hacia la arandela de empuje (37) y el engranaje.
para ayudar con el montaje.
f) Coloque la arandela de empuje frontal (36) con la cara de latón

h) Aplicar dos o tres gotas de Loctite 242 en el
y las ranuras de lubricación hacia el engranaje.
tornillo de fijación e instale la placa de bloqueo (32) y las
arandelas.
Serie MF 200 05F01-33

3. Montaje del eje inferior
TDP
Bajo
Alto
Árbol de salida TDP
05
Árbol inferior
(secundario)
Z 1 = 24
X
2 los 3 los Re
Conjunto inversor
en popa
Fig. 3
Los) Instale el anillo de bloqueo (X) en el medio del árbol (29). d) Pase el eje inferior a través del frente de la caja de
b) Coloque el espaciador (pieza de apoyo 30) en el eje primero. engranajes, de modo que el rodamiento de rodillos esté en
la primera sección.
Inserte el rodamiento de rodillos delantero (artículo 8 - Fig. y) Instale los engranajes segundo y tercero (27 y 28) en el eje
3) en el eje, si se ha quitado. inferior (29).
c) Coloque las marchas 2ª (27) y 3ª (28) en la parte inferior de la f) Empuje el eje hacia atrás para que el cojinete (31) se detenga
caja de cambios. El engranaje más pequeño va detrás. con la nervadura central contra la carcasa y el eje
completamente hacia atrás.
05F01-34 Serie MF 200

gramo) Inserte el engranaje Alta (25 - el más pequeño).
H) Instale el espaciador (24).
yo) Inserte el engranaje Baixa (23 - el más grande).
j) Coloque un nuevo anillo de bloqueo (21) en el extremo del eje (29).
k) Hacer avanzar el eje separando los engranajes (27 y 28), para

permitir el montaje del bi-espaciador partido (20).
l) Regrese el eje a su posición dejando el cojinete delantero

15
(30) en su alojamiento. Coloque una cuña de hierro o una
Fig. 4
espátula entre el extremo delantero del eje inferior y el
interior de la caja de cambios.
m) Instale el cojinete trasero bajo presión en el extremo del eje y

en la caja de cambios.
05
n) Retire la cuña o espátula de la parte delantera de la caja de
cambios.
Los) Instale un nuevo anillo de retención trasero (19) y asegúrese de

que el eje esté completamente hacia adelante.
p) Verifique que el árbol inferior gire libremente.
q) Coloque el engranaje TDP (18) en la parte delantera de la

caja.
r) Ensamble el eje TDP (17) y el conjunto (16).
s) Instale el anillo de seguridad del cojinete trasero (15).
Serie MF 200 05F01-35

4. Montaje y ajuste del juego axial del eje principal
Z 2 = 40
Conjunto de árbol principal 9
12
14
77
Z 1 = 45
Z 3 = 36
Z D = 52 13 6
10
3.4 - 3.7 - 3.9 -
05 8
11
Fig. 5
a) Monte el eje principal (7) con todos sus cubos, engranajes,

cojinetes y arandelas de empuje, fuera de la caja de
engranajes - Fig.5.
SI) Instale el anillo de bloqueo trasero (6).
0,08 a 0,30 mm.
c) Mida el espacio libre "B" entre el rodamiento trasero (13) y el anillo de
bloqueo (16).
El juego axial debe ser de 0.08 a 0.30 mm.

d) Si el espacio libre está fuera de las especificaciones, reemplace la
cuña de ajuste (10) = elemento “C” en el diagrama al costado,
ubicado entre el rodamiento y la primera marcha. Espesores
disponibles: 3,4 - 3,7 - 3,9 - 4,2 mm
e) Seleccione la cuña de ajuste adecuada para obtener el espacio

libre especificado.
Fig. 6
05F01-36 Serie MF 200

General
a) Pasar el árbol secundario junto con el espaciador y la

arandela de empuje, por la parte trasera de la caja,
ensamblando en el siguiente orden: 1 - El 2o y 3er buje
sincronizador
Segunda marcha (la más grande) de vuelta. 2 - La
arandela de empuje central.
3 - El concentrador de sincronización del 1er - reverso, con
marcha atrás (la más grande) hacia atrás. 4 - La almohadilla
de ajuste con el saliente detrás. 5 - El rodamiento de rodillos. 6 - El
anillo de bloqueo.
Fig. 7
b) Coloque la arandela de seguridad con lengüeta (elemento 7 - Fig. 3)
en la nervadura central de la caja de engranajes, con la cara
convexa hacia atrás.
c) No olvide instalar el rodillo de agujas (artículo 8 - Fig. 3),
05
dentro del árbol secundario, en la parte delantera.
d) Coloque el embrague SpeedShift dentro de la carcasa.
e) Ensamblar el ensamblaje de la transmisión y los ejes de entrada TDP

y moringa.
f) Ensamble las horquillas, los ejes y la cubierta superior.
g) Ensamble el mecanismo de accionamiento del embrague.
h) Acople la caja selectora de la caja de cambios a la caja

principal.
Realice todos los ajustes necesarios de la precarga del
rodamiento
i) Monte la caja de cambios en el tractor.
Serie MF 200 05F01-37

2 los Pieza: Caja selectora de rango de velocidad
L. Presentación
1. Especificaciones generales
Precarga máxima del rodamiento ............................................ .......................... 0.05 a 0.06 mm Método de ajuste
............. ................................. Anillos distanciadores de diferentes espesores Precarga del rodamiento del árbol de
levas ... ......... 0.07 mm - 200 a 900 gramos de carga Precarga del rodamiento "loco" .................... 0 - 0.05 mm - vea
el texto para el esfuerzo Profundidad del retén del árbol de levas ..................... 7 mm debajo de la cara empotrada
Torques de tornillo
Tornillos de la caja para fijar la caja del selector de rango a la caja de cambios y la carcasa central (eje trasero)
............................ .................................................. ........ 102 Nm Tornillos de la horquilla selectora
.................................... .................................................. Tapa de resorte del selector de banda de 30 Nm
05
......................................... ................................... 60 Nm Tornillos de la tapa del cojinete superior trasero ......
................................................. 30 Nm Tornillos de la tapa del cojinete inferior trasero ..........................................
................ 30 Nm Tornillos para la carcasa del selector de baja tensión ....................... ............ 30 Nm Tornillos de la
caja selectora de tiras ................................................ 30 Nm Tuerca loca del eje .......................
.................................................. .................... 18 Nm
2. Descripción general - Caja de selección de rango de

velocidad
La caja selectora de la caja de cambios se atornilla directamente Cada movimiento de la palanca selecciona un régimen diferente.
a la parte trasera de la caja de cambios principal, formando un

solo conjunto con la caja de cambios SpeedShift. Cuando la palanca de cambio principal se desplaza hacia la
derecha, la palanca del extremo del eje vertical se acopla con la
Se puede montar con una unidad de accionamiento 4x4. La palanca selectora de orugas, mientras gira el disco de levas
unidad es similar a una caja de cambios convencional, con un mediante un sistema de bloqueo, moviendo la horquilla selectora
eje superior e inferior. Tiene un engranaje directo "Alto" y 3 y el sincronizador correspondientes. . Al girar la leva se activa un
engranajes reductores para las bandas "Intermedio" y "Bajo", a interruptor que enciende una luz, indicando en el panel qué
través del eje inferior. Todos los cambios de marcha se realizan banda está seleccionada (L - M - H).
mediante sincronizadores. Al mover la palanca hacia adelante,
se selecciona la siguiente marcha más alta. Luego, la palanca
vuelve a la posición central, sin embargo, sin cambiar el rango Cuando la palanca de cambios se mueve hacia atrás, se
seleccionado. selecciona el siguiente rango más bajo. Entonces la palanca
vuelve a la posición central. Si es necesario un doble cambio
(por ejemplo, cambiar de H a L), la palanca debe moverse en la
La selección de rango se realiza moviendo la palanca de cambios posición correspondiente dos veces. Después de seleccionar el
principal completamente hacia la derecha y moviéndola hacia rango deseado, la palanca de cambios se usa para seleccionar
adelante o hacia atrás, según el rango deseado. la marcha principal (1 Los,
2 Los, 3 los o en popa).
05F01-38 Serie MF 200

1 - Sincronizador de gama alta (H): por 1 2 3 45
acoplamiento derecho entre el eje de salida de la transmisión
y el eje de salida (6).
2 - Engranaje sin función (utilizado solo en

tractores con tracción central, con caja de descenso
66
montada debajo del bastidor). 3 - Engranaje de accionamiento
intermedio (M). 4 - Sincronizador para los rangos Medio (M) y
Bajo (L). 5 - Equipo Baixa (L). 6 - Eje de salida al eje trasero. 7 -
Árbol inferior selector de rango L - M - H. 8 - Marcha intermedia
(M). 9 - Engranaje impulsor del eje inferior. 10 - Tapón de
drenaje 11 - Pasador de guía.

9
8
05
11
10
Figura 1
Serie MF 200 05F01-39

M. Mecanismo selector de marchas
1. Desmontaje
a) Retire los tres tornillos y la tapa (15) de la palanca de cambios

(tractores con un solo tanque de combustible, solo en el 18
lado izquierdo).
b) Aleje la alfombra de la cabina para soltar el capó (17) de la

palanca de cambios (18).
17
c) Desconecte el brazo inferior (19) de la palanca de cambios,
quitando el tornillo (20). Si es necesario, retire la barra de
dirección (19).
d) Retire el pasador (16) del pivote de la palanca.

dieciséis
e) Retire la palanca (18) desde arriba a través del piso de la
cabina o plataforma.
f) Retire los tres tornillos (10) que aseguran el conjunto de la 11
05 palanca a la caja espaciadora.
g) Retire el conjunto de la palanca - elementos (11 y 13) y la

cubierta de goma (8).
h) Retire el anillo elástico (7). 15
i) Retire los 2 tornillos (9) que aseguran la tapa del extremo (5).
19 20
Figura 1
13 14
11
12
9
10
1 3452 66 7 8
Figura 2
05F01-40 Serie MF 200

j) Retire la tapa del extremo (5) y el espaciador (4).
¡CUIDADO! El resorte (2) se encuentra

comprimido.
l) Retire el anillo elástico (3), los dos separadores (1) y el resorte
(2).
m) Retire el eje selector (13) del alojamiento (11).
n) Retire la junta tórica (6).
o) Quitar el interruptor de seguridad de arranque (12).
2. Montaje:
Invertir el orden del procedimiento de desmontaje

y realice los siguientes pasos adicionales:
✔ Vuelva a colocar el anillo "O" (6) en la cubierta (5).
✔ Vuelva a colocar los anillos de retención (3 y 7).
✔ Lubrique los componentes con

Transmisión para montaje.
05
✔ Asegrese de que el extremo del eje
selector (13) encaja correctamente en el mecanismo
selector interno de la caja.
✔ Aplique sellador Loctite 270 a los tornillos M8
(9) y apriételos a un par de 30 Nm
✔ Aplicar junta líquida (Loctite 515) a la superficie
la tapa final (5) y la carcasa (11). Apriete los tornillos (10) a
un par de 60 Nm
3. Horquillas y eje guía
a) Retire la caja de cambios del tractor.

b) Separe el conjunto de la caja de selección de la caja de
cambios de la caja de cambios principal y llévelo al banco
de servicio del taller. Se recomienda apoyar la caja sobre X
un caballete (X) de 380 mm de alto, 460 mm de largo y 222
mm de ancho.
c) Retire el conjunto de palanca y selector de marchas. Ver

capítulo M.
Fig. 3
Serie MF 200 05F01-41

Horquillas selectoras y eje
d) Retirar los tres tornillos (4) del soporte delantero del eje
selector (7) y retirar el soporte (6).
e) Retire el tornillo (9) de la parte posterior del eje selector (7) y

retírelo.
f) Coloque un bloque adecuado entre el bastidor trasero y el
engranaje de la correa Lenta en el árbol. Este bloque
soportará los engranajes en su posición de funcionamiento,
evitando daños al cojinete cónico y al pasador de la
horquilla selectora.
g) Retire el rodamiento del rodamiento trasero (4) del eje

superior y el anillo espaciador (3).
55 66 77
05
4 8
3 H
1
LyM
11 10
Fig. 4
05F01-42 Serie MF 200

N. Árbol superior
1. Desmontaje
IMPORTANTE:
Nunca use un martillo y un pasador para quitar o
instalar el cojinete (28). Si el rodamiento está
dañado, puede causar daños graves a otros
componentes. La herramienta especial para quitar /
instalar rodamientos es adecuada para un trabajo
seguro y de calidad en la caja del selector de rango
de velocidad.
Figura 1
a) Retire el mecanismo selector y la palanca de cambios. e) Retire la arandela de empuje (27).

Consulte el capítulo M. f) Retire el cono sincronizador (26) y el anillo sincronizador de la
b) Retire el eje de la guía y el ensamblaje de las horquillas; consulte la página gama Alta (27).
anterior. 05
g) Retire el manguito de acoplamiento de Alta (24) y la horquilla selectora ( elemento
c) Fije la herramienta especial al eje superior (6) como se 3 - Fig. 4 ) junto con el rodillo guía ( elemento 2 - Fig. 4 ).
muestra.
d) Usando el eje de la herramienta, fuerce el eje superior (6)
hacia abajo, liberándolo del rodamiento cónico trasero (28)
para retirarlo.
NOTA: tenga cuidado de que el árbol no se caiga.
77 8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis17
Posterior
66
2345
1
METRO
L
Adelante
H
4x4
METRO
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Figura 2
Serie MF 200 05F01-43

h) Retire el engranaje (21) de la tracción 4x4. 19

i) Retire el engranaje (20) del rango medio, junto con el casquillo
(19).
j) Retirar el manguito de acoplamiento (14) de las gamas Media y Rápida
y la horquilla selectora (elemento 10 - Fig. 4) con el respectivo
rodillo guía (elemento 11 - Fig. 4). También retire los elementos del
acoplamiento sincronizado (17, 16 y 15) y el cubo (13)
k) Retire el engranaje del rango lento (7), junto con los

componentes del acoplador / sincronizador (8, 9, 10 y 11).
l) Si es necesario, retire el rodamiento cónico trasero (4) y las

arandelas de empuje (3 y 5) del árbol (6). Fig. 3
m) Compruebe el estado y el funcionamiento de los elementos (8 11 12 EL 13 14 15
y 18): pasadores de alineación, presionados por los resortes antes
del anillo sincronizador. Si están dañados, quítelos con un de Cristo
05 extractor de pasadores (consulte la figura). Esto se aplica

tanto a los pasadores (8) del engranaje lento (7) como a los
pasadores (18) del engranaje medio (20).
Cubos de sincronización lenta y media
n) Retire los dos anillos sincronizadores (11 y 15).

o) Retire el cubo de sincronización completo (13) junto con el Fig. 4
manguito de acoplamiento (14).
p) Envuelva el cubo y el manguito de acoplamiento con un paño.
q) Retire el manguito (14), teniendo cuidado de no perder los

resortes de presión (C), los pasadores de cabeza esférica (B)
y los bloques de bloqueo (A).
r) Retire los 3 conjuntos de elementos (A, B y C).
Comprobación del conjunto sincronizador
Examine cuidadosamente la superficie estriada de los anillos

sincronizadores de cobre (11 y 15) en busca de desgaste. Mínimo = 0,5 mm
Con una galga de espesores, mida el espacio entre el anillo, los

Fig. 5
anillos y los respectivos conos de sincronización en varios
puntos. NOTA: Los anillos (11 y 15) deben estar centrados y
perfectamente paralelos contra el cono de sincronismo cónico
fijado al engranaje.
Si el espacio libre es menor que 0,5 mm, reemplace ambos anillos

sincronizadores (11 y 15).
05F01-44 Serie MF 200

2. Montaje del árbol superior 11 12 EL 13 14 15
Ensamblaje de conjuntos sincronizadores antes
de Cristo
a) Coloque el cubo (13) en el banco de servicio e instale los tres
resortes (C) + pasadores de bola (B) y los bloques de bloqueo
(A).
b) Coloque el manguito deslizante (14) sobre el cubo (13),

asegurándose de que las ranuras anchas del manguito
coincidan con las ranuras del cubo (13).
c) Presione los bloques de bloqueo (A) e instale el manguito

deslizante (14) en el cubo (13).
Montaje de los componentes del árbol Fig. 6
d) Monte el acoplador (9) en el engranaje Lenta (7), asegurándose

de que los pasadores de alineación (8) estén posicionados
frente a la ranura en "V" del acoplador (9); vea las flechas en la
figura.
8 05
9
NOTA:
Utilice vaselina para mantener los anillos + conos 7
sincronizadores y el cubo para que permanezcan en Fig. 7
su posición durante el montaje.
e) Usando un objeto adecuado, mantenga todos los engranajes

en las posiciones de operación durante el montaje.
f) Coloque el engranaje de la Banda Lenta (7) en la posición con

el anillo (10) y el anillo sincronizador (11).
g) Monte el rodillo guía (elemento 11 - Fig. 4) en la horquilla (elemento

10 - Fig. 4), del selector de los rangos Medio y Lento. Asimismo, 10
instale el rodillo guía (elemento 2 - Fig. 4) en la horquilla selectora

de Rapid H (3).
11
NOTA: Use vaselina para mantener los rodillos en las horquillas.

1
h) Montar la horquilla selectora de Baja y Media (elemento 10 - Fig. 4) en
el manguito de acoplamiento (14) ya premontado e instalar el
conjunto en la caja. Simultáneamente, enganche el rodillo (elemento
11 - Fig.
4) la horquilla (elemento 10 - Fig. 4) en la ranura del disco de

leva (elemento 1 - Fig. 4) ya colocada en la caja. 14
Fig. 8
Serie MF 200 05F01-45

i) Asegurarse de que los bloques de posicionamiento del anillo 11

sincronizador (11) de la gama Low L estén enganchados
en las ranuras correspondientes del buje (13).
13
j) Vuelva a instalar el engranaje de rango medio (20),
asegurándose de que los pasadores (18) bajo presión del
resorte, estén colocados sobre las ranuras en "V", en la parte
posterior del anillo de acoplamiento (17), como se describió
anteriormente anteriormente para el engranaje (7), de la
gama
L.
l) Instale el engranaje impulsor 4x4 (21), con la cara ranurada

Fig. 9
hacia abajo, es decir, hacia el lado del engranaje (20).
24 23 3
m) Monte la horquilla selectora (elemento 3 - Fig. 4) en el manguito de
2
acoplamiento deslizante del rápido H (24) - con los otros
elementos sincronizadores ya premontados.
05
Tirar de la horquilla selectora (pos.3 - Fig.4) y del casquillo
deslizante (24) con el anillo sincronizador (25) hacia arriba para
enganchar el listón rápido H. Montar la horquilla y el buje boca
abajo, colocando el rodillo guía (elemento 2 - Fig. 4) de la
horquilla en el disco de levas (elemento 1 - Fig. 4).
Fig. 10
77 8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis17
Posterior
66
2345
1
METRO
L
Adelante
H
4x4
METRO
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Fig. 11
05F01-46 Serie MF 200

n) Alinee todos los engranajes y cubos de distribución del juego

de engranajes.
o) Tome el eje principal (6) junto con el cono del cojinete (4) y la 27
arandela de empuje (5) montados. Instálelo con cuidado,
ensamblando todos los engranajes y los cubos de los
sincronizadores de acuerdo con la secuencia de la figura
"O".
66
PAGS) Instale la carcasa del rodamiento (2) sin la cuña de ajuste

(3) para poder colocar el árbol en la carcasa.
q) Coloque la arandela de empuje delantera (27) en el eje con el

hombro hacia abajo (hacia el lado de los engranajes del eje Figura 12
6).
IMPORTANTE:
Nunca use un martillo y un extractor de pasadores
para montar el cojinete cónico (28) en el eje superior
(6). Si el rodamiento está dañado, la caja de cambios
05
puede atascarse y los componentes dañados.
r) Coloque el cojinete cónico pequeño (28) en el extremo de la

barra roscada de la herramienta especial, como se Y
muestra.
s) Monte la herramienta especial en el eje superior. Gire el eje
central (X) hasta que toque el árbol y apriete la contratuerca.
t) Atornille la tuerca hexagonal grande (Y) de la herramienta para

instalar el rodamiento cónico que se muestra en el lateral.
28
u) Compruebe que el cojinete esté completamente asentado hasta que se detenga.
Para hacer esto, gire la arandela de empuje (27) debajo del rodamiento.
v) Retire las herramientas especiales.

w) Instale el eje selector (elemento 13 - Fig. 2), aplique Loctite
270 a la rosca de los tornillos (elemento 10 Fig. 2) y
apriételo a un par de 60 Nm. Ver elemento M.2 en el
conjunto de montaje.
Fig. 13
x) Gire los ejes asegurándose de que todos los engranajes giren
libremente.
NOTA:
Después de acoplar la caja del selector de rango a la
caja de engranajes principal, ajuste la precarga del
eje superior. Ver capítulo N.
Serie MF 200 05F01-47

O. Selector de leva
49
48
47
46
45
05
30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
Figura 1
1. Desmontaje
a) Retire el mecanismo selector y la palanca de cambios.

Consulte el capítulo M.
b) Retire el eje de la guía y el ensamblaje de las horquillas; consulte la página
anterior.
c) Retire el árbol superior. Ver capítulo N.
d) Retire el pistón (47) y el resorte de retención (48) del disco de

leva (45).
e) Retire el tornillo (42) de la placa del resorte de leva (41).
f) Retire el anillo de bloqueo (35).
g) Retire la arandela de empuje (36).

h) Retire el disco de leva (45) del interior de la carcasa.
i) Si es necesario, retire el anillo de bloqueo (38) y la palanca

selectora (39).
j) Retire la placa de resorte (41).
l) Retire el resorte (46).
m) Retire los topes (44).
n) Retire los rodillos (40) de la palanca selectora (39).
05F01-48 Serie MF 200

2. Montaje de la leva selectora 45 44
a) Vuelva a montar el sistema de levas, instalando los dos topes

(44) y el muelle (46) en el disco de levas (45), como se
muestra en la figura.
46
Figura 2
b) Coloque la placa (41) en los dos topes (44) y asegúrese de

que ambos estén colocados dentro de las ranuras de la
placa (41).
41
05
44
Fig. 3
c) Coloque los dos rodillos (40) en los ejes respectivos del bloque
de levas (39), manteniéndolos en su lugar con vaselina.
44
Fig. 4
d) Con un destornillador para facilitar el montaje, instale el

bloque de levas (39), ajustándolo correctamente en los
topes (44) del resorte (46), como se muestra en la figura.
39
41 44
Fig. 5
Serie MF 200 05F01-49

y) Instale un nuevo anillo de bloqueo (38).
f) Vuelva a instalar el conjunto del árbol de levas en la caja de

cambios, en la posición acoplada de vía rápida.
gramo) Instale la nueva arandela de empuje (36) y el anillo de bloqueo (35).
H) Instale una nueva junta tórica (43).
yo) Instale el tornillo del disco de levas (42), pase Loctite por la
rosca y apriételo a un par de 30 Nm
j) Instale un nuevo pasador de posicionamiento (47) + resorte

Fig. 6
(48), asegurándose de que el disco de leva (45) esté en el
rango Rápido (ver figura). Apriete el tapón de resorte a un
par de 60 60
Nuevo Méjico
05
3. Codificador del sistema de alerta, rangos L - M
-H 31 X 33 32
Desmontaje
a) Drene el combustible y retire el tanque de combustible

izquierdo.
b) Retire los tres tornillos de fijación de la tapa (31).
c) Retire con cuidado el conjunto del interruptor (32); puede

haber una pequeña fuga de aceite al quitar el interruptor.
d) Desconecte el cableado (X) si es necesario.
e) Retire el interruptor de la carcasa. Fig. 7
Montaje
Siga los pasos anteriores en orden inverso al desmontaje,

teniendo en cuenta:
✔ Cambie el retenedor (elemento 43 - Fig. 1) del
Interruptor de luz.
Engrase el sello de aceite.

✔ Compruebe la perfecta estanqueidad de la tapa (31)
✔ Cambie la junta (elemento 34 - Fig. 1) entre la carcasa
interruptor y el cuadro de selección de pista.
05F01-50 Serie MF 200

P. Árbol inferior
61 62 63 64
59
57 58
53 54 55 56
52
51 50
4x4
Engranaje
60
constante
METRO
L
Para quitar este rodamiento, use las
Caja de nuevo herramientas: FT0001 +
05
FD0002 + FT1042
Precarga del eje = 1 a 2 kgf a

báscula.
Cuñas (30): 2,44 - 2,48 - 2,52 - 2,56 -
2,60 - 2,64 - 2,68 - 2,72 - 2,76 - 2,80
- 2,84 - 2,88 - 2,92 - 2,96 mm
Figura 1
51 56 55
1. Desmontaje
a) Retire el mecanismo selector y la palanca de cambios.

Consulte el capítulo M.
b) Retire el eje de la guía y el ensamblaje de las horquillas; consulte la página
anterior.
c) Retire el árbol superior. Ver capítulo N.
L
d) Retire los tornillos (52) de la tapa (53) del cojinete trasero (55)
del eje inferior. Luego, retire la tapa (53) y el anillo
espaciador (54).
Figura 2
e) Retire el eje inferior (51) de la caja de cambios.
f) Retire el engranaje (57) del rango medio M.
Para quitar el cojinete (55), que está detrás del engranaje de
g) Retire el engranaje impulsor 4x4 (61) (si está equipado), junto
rango L bajo (en el árbol mismo), empuje el cojinete contra el
con los rodamientos de agujas (60), los anillos separadores
engranaje y retire el anillo partido dividido (56).
(59) y el manguito (58).
h) Retire el engranaje constante (62).

IMPORTANTE:
Para tocar el rodamiento contra el anillo partido partido,
i) Retire el rodillo cónico (55) y el rodillo de agujas, (50) si es
utilice las herramientas FD0001 + FD0002 + FT1042
necesario.
Serie MF 200 05F01-51

2. Montaje del eje inferior
a) Coloque la caja selectora de bandas en el banco de servicio,

con la tapa del cojinete cónico (63) en el alojamiento
respectivo.
b) Si es necesario, reemplace los cojinetes de agujas en el alojamiento
de la caja (figura al lado).
Tenga en cuenta que el cojinete de agujas exterior (W) debe

estar entre 0,10 y 0,50 mm por debajo de la superficie.
También instale un cojinete nuevo (50) en el extremo del

eje inferior (51). Haga una herramienta de acuerdo con la
figura del costado para ensamblar los rodamientos. Fig. 3
05
Fig. 4
C) Instale el engranaje (62) completo, con el cojinete cónico g) Monte el eje inferior (51) completo con el engranaje, girándolo
(63) ya en la caja de engranajes. y deslizándolo en cada uno de los engranajes al mismo
d) Monte el conjunto del cojinete de agujas (60) tiempo.
+ espaciadores (59) del engranaje impulsor 4x4 (61), junto
con el manguito de acero (58), con el contacto hacia abajo. h) Si todos los componentes originales están montados en el eje
inferior, no es necesario ajustar la precarga del rodamiento.
e) Coloque el engranaje de rango medio (57) en el engranaje Si ha reemplazado un componente, consulte la página
impulsor 4x4 (61), con el contacto hacia abajo. siguiente sobre el ajuste.
f) Alinee la estría interna de todos los engranajes. i) Monte la tapa del cojinete (53) junto con el anillo espaciador
(54).
05F01-52 Serie MF 200

j) Montar los cuatro tornillos (52) y apretarlos con un par de 30

Nm
k) Gire el eje y golpee suavemente los extremos para asegurarse
de que los rodamientos estén colocados correctamente y
que el eje gire libremente.
3. Precarga del árbol inferior
l) Envuelva un cable alrededor del engranaje de la Lenta L y,

utilizando una escala dinamométrica, verifique la fuerza
1 - 2 kgf
necesaria para rotar el rodamiento, que debe ser 1 a 2 kgf.
NOTA: De acuerdo con la regla general, ignore la fuerza de

extracción.
Este esfuerzo corresponde a la precarga del rodamiento de
05
rodillos cónicos delantero (63). El juego axial que da como
resultado esta precarga es
0,05 mm y se aplica tanto a los rodamientos nuevos como a los
usados.
Fig. 5
Para realizar el ajuste, el anillo espaciador (54) se puede
cambiar por otro, en las siguientes opciones de grosor: 2,44 -
2,48 - 2,52 - 2,56 - 2,60 - 2,64
- 2,68 - 2,72 - 2,76 - 2,80 - 2,84 - 2,88 - 2,92 -
2.96 mm
m) Ensamble el conjunto del eje inferior y apriete los tornillos

(52) con un par de 30 Nm
Serie MF 200 05F01-53

Q. Montaje final
1. Acoplamiento de la caja selectora a la caja de cambios

principal
Los) IMPORTANTE:
Deje el engranaje principal en posición vertical para este montaje.
Coloque la caja de cambios principal verticalmente sobre la

carcasa del embrague. Asegúrese de que todos los
engranajes estén en punto muerto.
b) Coloque la junta en la superficie de montaje de la caja de

3
engranajes principal (reemplácela si está dañada o en mal
estado).
1
c) Asegúrese de que la clavija guía en la parte inferior de la caja del
selector de banda esté colocada correctamente.
05 d) Baje la caja del selector de rango sobre la caja de cambios

principal. Compruebe que la horquilla selectora (3) se aplica
correctamente a los rodillos ubicados en la parte posterior del
disco de levas (1).
e) Aplicar Loctite 271 a las primeras roscas de los tornillos de

fijación de la caja del selector de rango al engranaje
principal.
F) Instale los pernos de la carcasa de la caja de engranajes, fije
cuidadosamente la caja del selector de rango a la caja de
engranajes principal y apriete los pernos en 2 pasos y en sentido
transversal:
- 1 los paso = 50 Nm Figura 1
- 2 los y última etapa = 102 Nm

g) Ajuste la precarga del eje superior (o de salida); consulte a
continuación.
05F01-54 Serie MF 200

2. Ajuste de la precarga del eje de salida (arriba)
IMPORTANTE:
El ajuste de la precarga del rodamiento de rodillos cónicos es muy importante y DEBE realizarse de acuerdo con las
instrucciones que se describen a continuación. Si no se siguen estas recomendaciones, pueden surgir problemas graves
con la caja de cambios.
2,44 - 2,48 - 2,52 - 2,56 - 2,60 - 2,64 - 2,68 - 77 8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis17
66
2345
1
METRO
L
L 05
4x4: no
Posterior Adelante
H
METRO
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Figura 2
a) Fabrica un dispositivo como se muestra en la figura siguiente.

Z
b) Retire los tornillos (1) del rodamiento (2) del rodamiento

trasero (4) y pase un tornillo M6 para limpiar las roscas de
los agujeros.
K
c) Monte uno de los anillos espaciadores más gruesos (3) entre
el rodamiento (2) y el rodamiento (4), de modo que al
colocar el rodamiento, la separación entre éste y el
alojamiento sea mínima y fácil de medir con un calibrador
de diapositivas (ver figura).
d) Vuelva a montar el conjunto de rodamiento y el rodamiento.

Fig. 3
Serie MF 200 05F01-55

y) Instale la herramienta especial como se muestra. Monte los l) Monte la carcasa del rodamiento con el anillo espaciador
resortes (K) en los cuatro tornillos y atorníllelos en la seleccionado y aplique Loctite 270 a las roscas de los
carcasa, hasta que alcancen una altura de 55 mm entre la tornillos (1). Apretarlos a un par de 30 Nm
cara superior de la tapa y la parte superior de la cabeza del
tornillo. Esto corresponde a una precarga del rodamiento
igual a 45 kg. m) Desactive el rango de velocidad media y verifique que los
árboles giren libremente.
f) Acopla el rango de velocidad media.
g) Con la manivela de la herramienta (Z), gire el eje superior al
menos cinco vueltas en ambas direcciones, mientras
golpea el extremo del eje con un martillo de goma o
plástico para asentar los cojinetes.
h) Con dos palas del mismo grosor, mida con cuidado el espacio
entre la cara inferior del rodamiento (2) del rodamiento y la
carcasa, en puntos opuestos. Las cuchillas deben ajustarse
05
uniformemente, ya que el rodamiento tiende a inclinarse.
NOTA:
Esta parte de la operación es muy importante y se
debe obtener la lectura más precisa posible, dentro
de una tolerancia de 0.0025 mm.
yo) Verifique el espacio libre en las posiciones equivalentes a 12 y 6 o 3 y
9 en punto en el reloj.
Después de elegir las palas correctas, agregue el valor de uno de

los juegos: 12/6 o 3/9 hs.
j) Calcule el anillo espaciador necesario de la siguiente

manera:
** La precarga del rodamiento cónico, tanto nuevo como
usado, es de 0.05 mm.
** El grosor del separador (3) a montar es el mismo: el grosor
del separador instalado en el paso c), menos el valor
medido en el paso i) más el valor de la precarga (0.05).
Ejemplo = 2.92 mm - 0.20 mm + 0.05 mm = 2.77 mm,

use un espaciador de 2.76 mm.
Se debe elegir un anillo espaciador (3) lo más cercano
posible a la medida obtenida en el cálculo. En el caso de los
rodamientos usados, debe dejarse una precarga ligeramente
más ajustada, ya que
los rodamientos no requieren asientos.
k) Retire la herramienta especial, el rodamiento del rodamiento y

el anillo espaciador que se usa como calibrador (punto de
partida o aproximación).
05F01-56 Serie MF 200

Cambio de marchas reversible 4x4
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2

1. Marcha atrás adelante / atrás ............................................ .................................................. .............. 2
2. Cambio de marchas ............................................. .................................................. ....... 3

3. Flujos de la fuerza del tipo de cambio ........................................... .................................................. 5
B. Embragues de reversa (avance / retroceso) ......................................... .............................................. 6
1. Identificación de componentes: vista en sección ......................................... ................... 6

2. Operación de los embragues ............................................. ....................................... 6
C. Convertidor de par ............................................. .................................................. ............. 7
D. Desmontaje y desmontaje de válvulas hidráulicas .......................................... ................. 8
1. Desmontaje del bloque de válvulas divisorias .......................................... ........................ 8
2. Desmontaje de la válvula direccional ............................................ ................................... 9
E. Desmontaje y desmontaje del conjunto de embrague ......................................... ...... 10
1. Retirada del conjunto ............................................. .................................................. ... 11
2. Desmontaje del árbol de accionamiento del embrague .......................................... ........ 11
3. Identificación de los componentes del paquete de embrague ....................................... 13
4. Desmontaje del paquete de embrague ........................................... ........................ 14 05
F. Desmontaje y desmontaje del mecanismo selector de marchas ....................................... 16
G. Desmontaje de la brida delantera ............................................ ............................................... 18
H. Desmontaje del engranaje de marcha atrás ........................................... .................................. 19
I. Desmontaje y desmontaje del árbol intermedio .......................................... ................ 20
J. Retiro y desmontaje del árbol inferior .......................................... ......................... 21
1. Identificación de los componentes del árbol ........................................... ........................ 21
2. Retirar el conjunto del árbol ........................................... ....................................... 22
3. Desmontaje del árbol inferior ............................................ ....................................... 22
K. Desmontaje de la cubierta posterior y el eje de salida ........................................ ................. 23
L. Inspección de componentes de intercambio ........................................... ................................ 24
M. Montaje de conjuntos sincronizadores ............................................ ........................... 27
1. Identificación de componentes ............................................. ....................................... 27
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 27
3. Límite de desgaste de los anillos sincronizadores .......................................... ................... 28
N. Montaje y ajuste de la cubierta posterior y el eje de salida ...................................... ............ 29
1. Ajuste de la precarga del árbol ......................................... .............................................. 29
O. Montaje y ajuste del árbol inferior .......................................... ...................................... 30
1. Ajuste del juego axial del eje inferior ......................................... ................................. 31
P. Montaje y ajuste del árbol intermedio .......................................... ............................ 32
1. Ajuste del juego axial del eje intermedio ......................................... ....................... 33
Q. Montaje del embrague y del árbol ......................................... .................. 34
1. Embrague ............................................... .................................................. .................. 35
2. Ajuste de la separación del paquete de discos ......................................... ................................... 37
3. Montaje del árbol de embrague ........................................... .............................. 38

4. Ajuste del juego axial del eje del embrague ........................................ .................... 39
R. Instalación de componentes en la caja de cambios ......................................... .................. 40
1. Ejes y horquillas del selector de marchas .......................................... .................................... 40
2. Marcha atrás .............................................. .................................................. ... 41

3. Tapas traseras .............................................. .................................................. ............ 42
4. Palancas de horquilla y ejes de bloqueo .......................................... ...................... 43
S. Ajuste de horquillas selectoras ............................................ .................................................. 44
T. Asambleas finales .............................................. .................................................. ................ 46

La presentación
Esta caja de cambios tiene 4 marchas hacia adelante y 4 hacia atrás y tiene un
mecanismo electrohidráulico para invertir la marcha hacia adelante / hacia atrás.
1. Retroceder / retroceder
3
El movimiento, desde el convertidor de par, es transferido al
tambor de embrague (1d y 1t) por el par de engranajes (2).
- Al mover la palanca (3) hacia adelante, la electroválvula (4)

dirige el flujo de aceite al embrague delantero (1d): se
Figura 1
activa el eje intermedio (5), a través del par de engranajes
(6). Si se engrana algún engranaje, el tractor se moverá
hacia adelante. - En la posición intermedia de la palanca (3), ninguno de los
embragues está activado, sin transmisión de movimiento.
05 - Cuando la palanca (3) se mueve hacia atrás, la

electroválvula (4) dirige el flujo de aceite al embrague - Eje piloto: en este punto se conecta a la turbina (parte
trasero (1t): el eje intermedio (5) se acciona en marcha movida del convertidor de par).
atrás, debido al engranaje inversor (7). Si se engrana algún
engranaje, el tractor se moverá hacia atrás. 15 - Engranaje diseñado para impulsar el
tracción delantera: no aplicable a la Serie 200.
1t 6 1d 2
10
55
8
14
11 15
Figura 2

66 55 10 77
9 2
2
14
9
11 8
Figura 3 Fig. 5
66
77
2 05
12
1d 1t
Figura 4 Fig. 6
NOTA: La bomba hidráulica (13), montada en el lado

derecho del motor, es responsable de activar, en orden, los
siguientes elementos:
- Sistema de dirección (antes de continuar, el aceite pasa a través
de un intercambiador de calor montado frente al enfriador de
agua)
- Embragues de marcha atrás (1d y 1t)
- Convertidor de par (ver capítulo C).

- Lubricación forzada de la caja de cambios: desde el 13
convertidor, el aceite se alimenta a través del eje

intermedio (5). En el interior, hay una válvula de
mantenimiento de presión, que evita la cavitación dentro
del convertidor. Fig. 7
2. Cambio de marchas
Para cambiar o desactivar engranajes, es necesario interrumpir salida (9). En el caso de 4 los Durante el desplazamiento, el eje
el movimiento hacia el árbol intermedio (5). Para hacer esto, secundario (8) no tiene función: el movimiento se transfiere
presione el botón (12) en la palanca de cambios, directamente desde el eje (5) al eje de salida (9), moviendo el
interrumpiendo el manguito (10) hacia atrás. Vea el dibujo de la página anterior.
activación del embrague (1d o 1t) - según la posición de la
palanca (3).
El flujo del movimiento de engranajes (1 Los, 2 los y 3 Los) va del árbol
intermedio (5) al árbol secundario (8), saliendo a través del par de
engranajes (14) y el árbol

Versión reversible con toma de fuerza. 23
Esta versión del intercambio Reversomatic tiene los siguientes elementos
adicionales:
16 - Árbol de entrada para activar el TDP y

Bomba ISYP (si está equipada). 24
17 - Par de engranajes impulsores TDP y

Bomba ISYP (si está equipada).
18 - Cojinete del eje de soporte delantero

salida de TDP (19).
19 - árbol TDP: pasa por el árbol 22

Fig. 8
parte inferior (8) de la transmisión.
20 - Igual que el engranaje 4x4 normal: engranaje

destinado a la conducción de tracción delantera
- sin aplicación en la serie 200.
05
El accionamiento delantero (tipo central), accionado por la
palanca (23), está acoplado al espaciador (24). 21 - Rodillo de
aguja: soporte trasero

salir del árbol de TDP.
22 - Palanca de activación TDP / TDPI. 25 - Mecanismo 25
de activación del freno.
Fig. 9
21 8 20 19 18 17 16
Fig. 10

3. Flujos de fuerza del tipo de cambio
Flow - engranajes delanteros Flow - engranajes inversos
Fig. 11 Figura 12
1 los marzo 2 los marzo

05
Fig. 13 Figura 14
3 los marzo 4 los engranaje: acoplamiento directo
Fig. 15 Figura 16

B. Embragues de reversa (adelante / atrás)
1. Identificación de componentes: vista en sección
8 4 66 10 2 77 77 1 10 55 4 3
9
9
05
11
Figura 1
1 - Embrague para marchas de avance 2 - Los discos accionados (bronce) están conectados al engranaje (5 o 6
Embrague para marchas de retroceso 3 - Árbol de - caso del embrague hacia adelante o hacia atrás - respectivamente).
transmisión 4 - Cojinetes de apoyo

Cuando se corta el flujo de aceite a presión hacia el pistón y los
discos, el resorte de retorno (10) hace que los discos se
5 - Engranaje motor para marchas adelante 6 - Engranaje
desenganchen.
motor para marchas atrás 7 - Pistones de accionamiento
Dirigiendo el flujo de aceite a presión hacia el embrague
delantero (1), la máquina avanza. Presurizando el embrague
8 - Galerías conductoras de presión de aceite 9 - Discos
trasero (2), se obtienen engranajes inversos.
(intercalados: actuadores y accionados) 10- Muelle de retorno
del pistón
11- Sellos de pistón (internos y externos).
2. Funcionamiento de los embragues
Los embragues se activan a través del árbol (3), girando los

discos de accionamiento, que son de acero y están unidos al
tambor. Al dirigir la presión de aceite a través de la galería (8),
detrás del pistón (7), los discos de accionamiento y accionados
se comprimen con gran fuerza.

C. Convertidor de par
El convertidor de par es un acoplamiento fluido entre el motor y

la transmisión. Básicamente consiste en 2 rotores de paletas uno
frente al otro, dentro de un compartimento cerrado, lleno de
aceite.
La rotación de uno de estos rotores (impulsor) arrastra el aceite y

éste a su vez arrastra el otro rotor (turbina).
1 - Vivienda o vivienda 1
Mantiene los rotores rodeados de aceite a presión. Figura 1
2 - turbina
Es el rotor accionado, por lo que está conectado al eje piloto 05
de la caja de cambios.
Figura 2
3
3 - Impulsor
Es el rotor de accionamiento, conectado directamente al
volante. Genera el flujo de aceite dentro del convertidor, que
"arrastra" la turbina.
Fig. 3
4 - Estator
Es el componente responsable de la multiplicación del par. 4
Sin él, el convertidor simplemente transmitiría el par

generado por el motor. La multiplicación del par se logra
redirigiendo el flujo de aceite entre el impulsor y la turbina.
El estator hace que el flujo caiga en el ángulo ideal contra

las palas de la turbina. Este trabajo es aún más intenso ya
que existe una mayor resistencia al desplazamiento del
tractor (carga impuesta en la transmisión).
Fig. 4

D. Desmontaje y desmontaje de válvulas

hidráulicas
EL
Después de quitar la cubierta superior, retire el conjunto de la si

válvula divisora de flujo (A) y la válvula direccional (B), teniendo
cuidado al mover los tubos de transferencia (C) de su
alojamiento.
La válvula de control direccional (B) es de cuatro vías, operada por
solenoides (D), centrada por resortes y retorno por resorte.
El bloque de válvulas divisorias (A) tiene varias galerías que

distribuyen el aceite. También alberga las válvulas de 300 PSI y re
Figura 1
100 PSI.
re
05 AB
1. Desmontaje del bloque de la válvula divisoria
a) Retire los tubos de transferencia (1) del bloque y separe los

anillos (2).
OBS: el lado del tubo que tiene la pantalla del filtro debe mirar
hacia adentro. C
Figura 2
100 psi
3
55
66
7
11 12
8
10
13
9
4
300 psi
Fig. 3

b) Retire los dos tapones (3 y 4) y separe las juntas tóricas (5 y

9).
Luego retire el resorte (6), el pasador (7) y la válvula (8) del
interior del bloque.
c) Retire también el resorte (10), el pasador (11) y la válvula (12).
Tenga en cuenta que ambos están regulados a través de las cuñas
(13) colocadas dentro de los enchufes (3) y (4).
d) Al ensamblar el conjunto, siga el procedimiento inverso de

desmontaje, observando que todos los anillos de goma
2. Desmontaje de la válvula direccional (B)
05
12 solenoide
1
2 55 direccional
3
Válvula
77
66
8
11
13
Fig. 4
a) Retire la tuerca de plástico (1), luego separe la junta tórica (2) d) Siga el mismo orden de desmontaje para el solenoide (10).
y el solenoide (3).
Afloje el tubo guía (4) que está roscado al cuerpo principal e) Separar del cuerpo principal (5), la válvula de carrete (11) y las
(5). juntas tóricas (12), una a cada lado, y el juego de cuatro juntas
b) Retire el pasador de arrastre (6) y la junta tórica (7) del tubo guía. tóricas (13).
c) Retire el resorte de centrado (8) y la arandela de empuje (9) del

cuerpo principal.

E. Desmontaje y desmontaje del conjunto del embrague.
05
Figura 1
05G01-10 Serie MF 200

1. Retirada del conjunto 30
Con la caja hacia arriba:

a) Retire los tornillos y retire la cubierta (30) del árbol (24). 24
b) Tire del eje (24) hacia arriba, sacándolo del conjunto del
embrague: junto con el eje, saldrá lo siguiente: la cubierta del
cojinete (28) y las cuñas de ajuste (29), desde la holgura axial
del conjunto del eje ( 24)
Figura 2
c) Sujete el tambor completo (elementos 1 a 23) por los engranajes de

05
acoplamiento en la parte delantera y trasera, sacándolo de la caja.
d) Retire la arandela de empuje (22) y el engranaje impulsor (23)

del embrague.
Fig. 3
e) En la parte delantera, aflojar los tornillos de la tapa (38) que
sostienen el cojinete del engranaje (23). Luego retire la 35 36
junta tórica (37), el espaciador (36) y la tapa del cojinete
(35).
Fig. 4
2. Desmontaje del árbol de accionamiento del

embrague
a) Retire los anillos "Interlok" (26).

26
24
28
Fig. 5
Serie MF 200 05G01-11

b) Con la ayuda de dispositivos de apoyo adecuados y un press

de banca, retire el cono del cojinete trasero (28).
24
28
Fig. 6
32 33 24
c) Retire las dos válvulas de orificio calibradas (34) y las válvulas
de flujo único (33). 32 - Enchufe con filtro de pantalla. 33 - Tapón
con válvula antirretorno. 34 - Tapón con orificio calibrado.
05
34
d) Retire también las dos válvulas de orificio calibradas (25)

ubicadas al final del árbol.
25
Fig. 7
05G01-12 Serie MF 200

3. Identificación de los componentes del paquete de embrague
05
Fig. 8
1 - Cerraduras de anillo. 23 - Engranaje de accionamiento del eje de transmisión
2 - Placa de cierre del paquete. Paquete de 3 paquetes de discos. 24 - Eje para conducir
discos. 4 - Resorte de retorno. 5 - Pasador guía. 6 paquetes. 25 - Válvulas de orificio calibradas (2).
- Placa de soporte. 7 - Belleville Spring. 8 - 26 - Anillos "Interlok". 27 - Arandela de empuje.
Cerraduras de anillo. 28 - Cono de rodamiento.
29 - Precargar laminillas del
9 - Arandela de empuje. 10 - engranajes 30 - Cubierta del eje de
Primavera. 11 - Émbolo. transmisión. 31 - Tornillos de fijación de la tapa.

32 - Válvula de lubricación. 33 - Válvula de flujo
12 - Anillo de sellado del émbolo. simple. 34- Válvula de orificio calibrada. 35-
13 - Anillo de estanqueidad entre el émbolo y el Cojinete de apoyo. 36 - Cubierta de rodamiento.
cuerpo. 37 - Anillo de estanqueidad. 38 - Tapa de cierre.
14 - Carcasa del paquete de discos. 15 - Arandela de 39 - Rodillo de agujas. 40 - Marcha atrás. 41 -
empuje de marcha atrás. 16 - Marcha atrás (Z = 21). 17- Arandela de empuje. 42 - Arandela de empuje.
Casquillo de marcha atrás. 43 - Eje de marcha atrás.
18 - Arandela de empuje del piñón delantero. 19 - Engranaje

delantero (Z-33). 20 - Casquillo del engranaje delantero. 21-
Casquillo estriado. 22- Respaldo arandela.
Serie MF 200 05G01-13

4. Desmontaje del paquete de embrague
NOTA: siga las vistas explosionadas.

a) Separe las marchas delanteras (19 - Z = 33) y la marcha atrás
(16 - Z = 21). Ambos engranajes tienen una arandela de
empuje (18 y 15 respectivamente), con diferentes
diámetros internos. El engranaje de la parte delantera (19)
tiene un espaciador ranurado (21), además del casquillo
(20). La marcha atrás solo tiene el casquillo (17).
19
21
05 15
dieciséis
14
18
Fig. 9
b) Presione manualmente el disco de retención (2) del paquete y

1
retire el anillo de bloqueo (1).
2
c) Retire los dos discos delgados de acero que sirven como
espaciadores y para el contacto con el último disco de bronce.
d) Retire los siete discos de acero y los siete discos de bronce.
e) Retire los resortes de retorno (4), los pasadores de guía (5) y la placa
Fig. 10
de soporte (6).
f) Retire el resorte Belleville (7). Con una prensa y la herramienta

de puente, presione el resorte (10)
y, con un destornillador, suelte el anillo de bloqueo (8), la 8
arandela de empuje (9) y el resorte (10).
Fig. 11
05G01-14 Serie MF 200

g) Si es necesario, use aire comprimido para mover el émbolo (11) 9

de la carcasa.
PRECAUCIÓN:!
¡Aplique el chorro con moderación, ya que el émbolo

se puede lanzar con extrema violencia fuera del
tambor!
10
Separe el anillo (12) del émbolo y la carcasa, retire el anillo

(13).
Figura 12
h) Para desmontar el segundo paquete en el otro lado de la

carcasa, proceda de la misma manera. 13
12
11
05
10
9
8
77
Fig. 13
Serie MF 200 05G01-15

F. Desmontaje y desmontaje del mecanismo 1

selector de marchas
a) Afloje el tornillo de fijación de la palanca y retire la arandela de

empuje (1) y las dos palancas (2 y 3).
2
b) Retire los tornillos de fijación y, golpeando ligeramente con un
martillo de fibra, mueva y retire el pasador de articulación
(4) de las palancas.
3
NOTA:
Fig. 2
Las horquillas (6 y 7), los ejes (11 y 12) y otros
componentes de la Fig. 4 , se eliminarán junto con los 4
árboles, de acuerdo con la secuencia de elementos.
05
Fig. 3
c) Retire la cubierta lateral (5) de las horquillas (11 y 12).

2 3 1
d) Dibuje los resortes (13) y los conos de posicionamiento (10). 77

1 Los & 2 los
3 Los & 4 los
3 Los & 4 los
55
8
e) Retire las tuercas de seguridad (6a, 7a y 8a) y golpee los 8°6°
7°
pasadores de fijación respectivos de las horquillas

selectoras (11 y 12) y el selector intermedio (8) en la 66
carcasa. Figura 1 . 1 Los & 2 los

s
&
4 lo
os
3L
s
&
2 lo
os
1L
12
11
13
10 4 9
Figura 1 Fig. 4
05G01-16 Serie MF 200

f) Retire la tapa trasera (41). 41 3

Tenga en cuenta que la 4ta marcha (3) y el eje de salida
están en la cubierta.
55
Fig. 6
g) Retire los ejes (11 y 12) y separe el selector intermedio (10).

7mo 8vo 10
05
Cuando se quitan los ejes (11 y 12), el pasador (9) que está
posicionado entre ambos caerá dentro de la caja o quedará
atascado en el asiento.
Fig. 7
12
11
11 12
Fig. 5 Fig. 8
Serie MF 200 05G01-17

G. Extracción de la brida frontal 17
a) Afloje y retire la conexión de alimentación (20) del convertidor

de par.
20
b) Retire el tubo de conexión (17) y reemplace los sellos (18 y

19).
c) Retire los tornillos de fijación de la brida (13) -

Fig. 3 , utilizando dos de estos como extractores para mover el
ensamblaje.
d) Retire el anillo "O" (8) y el eje (14) con el engranaje de

entrada de movimiento (Z = 33).
20 19 18 17
e) Retire el engranaje (15) - Z = 41, para bajar el movimiento del
embrague, en marcha hacia adelante.
05
f) Retire la jaula de rodillos (21) del interior del eje intermedio
(25).
Dentro de este árbol, la válvula de 30 psi - elementos (22,
23 y 24) también está alojada, lo que mantiene presurizado
el convertidor de par.
Figura 2
21 25 13
Fig. 3
17
20
Figura 1 Fig. 4
05G01-18 Serie MF 200

H. Desmontaje del engranaje de marcha atrás
44
a) Retire el tornillo (45) y la arandela de retención (44) del eje de 30
soporte (43) del engranaje de inversión (40). 45
43
Fig. 5
b) Tire del eje (43) hacia atrás y sostenga el conjunto de

engranajes (40) - Z = 34.
El conjunto consta de dos arandelas de empuje (42 y 41) y
05
un cojinete de rodillos (39).
40
Tenga en cuenta que la arandela de empuje delantera (41) tiene un
reborde, mirando hacia el frente de la carcasa.
42
Fig. 6
43
42
30
39
40
41
Fig. 7
Serie MF 200 05G01-19

05
Figura 1
I. Remoción y desmontaje del árbol intermedio 32 27 25 6
Retire la horquilla selectora de los engranajes tercero y cuarto, y

luego el conjunto del árbol intermedio (25).
Desmontaje
a) Apoye el conjunto a través del engranaje del 3 los

55
engranaje (27) y presione el conjunto para quitar el cono
del cojinete trasero (5).
b) Con la remoción del rodamiento, el engranaje del 3 los engranaje
(27), conjunto sincronizador (32) y arandela de empuje Figura 2
(33), junto con el rodamiento.
c) El cojinete delantero cónico (6) *, el anillo de empuje (si está

instalado), el cojinete de agujas (21) y el conjunto de la
válvula de mantenimiento de 30 PSI - elementos (22, 23 y
5
24). 32
d) Para quitar la válvula, quite el anillo de bloqueo (22), el tapón (23) y el
resorte (24).
27
* *NOTA: el rodamiento cónico (6) solo debe extraerse si
está dañado.
Fig. 3
05G01-20 Serie MF 200

J. Desmontaje y desmontaje del eje inferior
1. Identificación de los componentes del árbol
05
Figura 1
1 - Cubierta frontal 2 - 11 - Conjunto de pasador, resorte y pasador de presión 12 - Cubo de
Anillo "O" 3 - Cojinete acoplamiento 13 - Anillo de bloqueo 14 - Anillo sincronizador 15 -
Anillo de acoplamiento de engranaje de 2 los engranaje 16 - acoplador
4 - Engranaje de tracción (z = 32) 5 - Espaciador 6 - Espaciador de 2 engranajes los engranaje 17 - engranaje 2 los engranaje 18 - buje de
7 - Engranaje 1 los engranaje (z = 32) 8-1 casquillo del engranaje los engranaje
2 engranajes los engranaje 19 - Árbol inferior 20 - Cojinete
9 - Acoplador de engranaje 1 los engranaje 10 - anillo sincronizador
Serie MF 200 05G01-21

2. Extracción del conjunto del árbol EL
Con la cubierta trasera, los ejes y otros árboles retirados:
a) Retire la cubierta frontal (1) con el anillo "O" (2).

b) Retire la horquilla de transmisión de 1ª y 2ª marcha (A).
c) Enganche la 2ª marcha moviendo el anillo de acoplamiento

(15) hacia atrás (ver flecha) y extraiga el eje inferior (19) de
la caja.
Figura 2
19 15
05
Fig. 3
3. Desmontaje del árbol inferior.
a) Apoyar el conjunto en una prensa por el engranaje de 1 los caminando

(7).
b) Con un alfiler de bronce, mueva el árbol (19) hacia abajo,
sosteniéndolo para que no se caiga.
c) Retire el anillo dentado (9), el sincronizador de 1 los engranaje (10), 19

cubo (12) + zapatas, pasadores y resortes (11) y
sincronizador 2 los caminando (14).
13
d) Los componentes restantes están fijados por el anillo de
bloqueo (13); retírelo para liberar el desmontaje restante.
15
e) Retirar el anillo de bloqueo (13), retirar el conjunto sincronizador
- elementos (9 a 16) y finalmente el engranaje del 2 los caminar
dieciséis
(17 - Z = 43).
17
Figura 4
05G01-22 Serie MF 200

K. Desmontaje de la tapa trasera y el eje de salida 12
a) Retire los tornillos (4) que aseguran la cubierta (5) y retírela.
b) Retire el espaciador (12) *, refiriéndose al árbol inferior.
** NOTA: Este espaciador es responsable de ajustar la

holgura axial del eje inferior. Ver el capítulo O.
c) Retire las lainas de ajuste de precarga (6) * y la tapa del

Fig. 5
cojinete (3).
* * NOTA: Estas cuñas son para ajustar el juego axial del eje 1 9
intermedio. Consulte el capítulo P.
d) Golpee los pasadores de bloqueo (8) hacia adentro.
05
e) Retire la tuerca (1) * y la arandela de empuje (2).
NOTA 1: los pasadores de bloqueo (8) dañan la rosca
de la tuerca, que debe reemplazarse siempre que se retire.
NOTA 2: use la herramienta FT4012 / 4013 para eliminar

y monte la tuerca (1).
Fig. 6
f) Con un martillo de bronce, golpee ligeramente el eje unido a la
3
4ª marcha (9 - Z = 37) y separe el cojinete cónico externo
(3).
Tenga en cuenta que, unido al eje, se encuentra el cojinete
cónico delantero (7), que solo se quitará si está dañado, ya
que su extracción es destructiva.
Fig. 7
9 87 66 55 234 1
10
11
Fig. 8
Serie MF 200 05G01-23

L. Inspección de componentes de intercambio
Válvula direccional (adelante y atrás)
- Reemplace las juntas tóricas del juego.
- Examine el tubo guía en busca de desgaste excesivo y

rasguños agudos en las roscas de los extremos.
- Analice visualmente la varilla direccional, reemplácela si es

necesario.
- Las tuercas de plástico deben estar en buen estado,

especialmente su roscado interno. Figura 1
Bloque de válvulas divisorias
- Reemplace las juntas tóricas del tubo de transferencia y las
05 -
válvulas de 100 y 300 PSI.
Examine las pantallas del filtro en los tubos de transferencia
en busca de obstrucciones causadas por la contaminación.
- Examine los resortes de ambas válvulas en busca de

grietas causadas por fatiga.
- Examine las válvulas y los pasadores en busca de
desgaste y riesgos agudos, y reemplácelos si es necesario.
Figura 2
Árbol de embrague delantero / inverso
- Examine el rodamiento fijado al eje del embrague y el

rodamiento adecuado al engranaje. Si ocurre un daño
severo, retire y reemplace ambos.
- Vuelva a colocar los 3 anillos "Interlok" (26) en el extremo del eje (24).
- Examine los bujes internos de bronce y el engranaje de

transmisión hacia adelante y hacia atrás. Si está dañado,
retírelos destructivamente y reemplácelos.
- Examine las arandelas de empuje (15, 18 y 22) en busca de

desgaste y grietas. Reemplazar si es necesario.
- Vuelva a colocar las juntas tóricas del pistón y la interna en la

carcasa del conjunto del embrague.
- Examine los engranajes de avance y retroceso en busca

de grietas en el engranaje externo y desgaste excesivo en
las estrías internas.
- El resorte Belleville no debe tener grietas; de lo contrario,
debe reemplazarse.
- Examine el estado de los agujeros del eje (24) y las roscas de los
agujeros de la válvula.
Fig. 3
05G01-24 Serie MF 200

- Vuelva a colocar las bolas y las placas en forma de U de

las válvulas de flujo único (33 - Fig. 3 ) si están dañados.
- Examine los discos de acero sinterizado y bronce en busca

40
de desgaste excesivo, grietas, signos de
sobrecalentamiento y dientes dañados.
- Reemplace el casquillo ranurado (21 - Fig. 3 ) si hay daños

en la ranura interna.
- Examine el estado general del eje (24 - Fig. 3) , el estriado
para roturas y su superficie para grietas y rasguños
profundos.
- Limpie a fondo los ejes internos que guían el aceite hacia Fig. 4
el paquete de acoplamiento.
2 3 1
Engranaje de inversión (40) - Figura 4
- Revise los dientes externos del engranaje inversor (Z = 34) 1 Los & 2 los
3 Los & 4 los
66 05
en busca de roturas y desgaste.
- Examine las dos arandelas de empuje (41 y 42 Fig. 3), para
3 Los & 4 los
el desgaste
8
Horquillas selectoras ejes motrices Fig. 5 6º
8º 7º
77 11
- Examine los ejes (11 y 12) en busca de desgaste y grietas,
55
1 Los & 2 los
así como roturas y huecos en los huecos donde se unen s
&
2 lo
las horquillas (6 y 7).
os
1L
- Examine las horquillas en el área de asiento con los anillos

deslizantes del acoplamiento para ver si hay cambios en las
s
4 lo
12
&
os
3L
superficies de contacto y grietas.
10 4 9
Fig. 5
Brida delantera (13) - Figura 6
- Examine los dientes externos del engranaje que transfieren

el movimiento del eje del embrague al eje intermedio.
- Analice el engranaje que impulsa el eje del embrague en 13

busca de roturas en el engranaje externo y daños en la
ranura.
- Examine la jaula de rodillos en busca de daños y reemplácela si
es necesario.
- Reemplace el retenedor de brida.
- Verifique que no haya obstrucción en la galería que conecta la

brida al convertidor.
Fig. 6
Serie MF 200 05G01-25

Tapa trasera y eje de salida - Fig. 7 1

- Reemplace los pasadores y la contratuerca (8) siempre 3
que retire la tuerca (1). 77
- Examine los dos rodamientos cónicos (3 y 7), 8

reemplazándolos si es necesario. En este caso, reemplace 9
el juego completo, los cojinetes y las cubiertas en ambos
lados.
- Examine el eje de salida (9 - unido al engranaje de los 4 los engranaje) 25
en busca de grietas en los dientes externos.
55 27
23 26
Árbol intermedio (25) - Fig. 7
- Examine el cojinete cónico pequeño (5) en busca de desgaste y

daños. Reemplazar si es necesario. 21
- Analice el árbol (25) en busca de daños y anomalías en el

conjunto, así como grietas y roturas en los dientes de los
05 engranajes unidos al eje.
- Examine también los 3 los engranaje (27 - Z = 32), para

grietas y roturas en los dientes externos y surcos internos.
NOTA: en las transmisiones antiguas, este engranaje

usaba un buje interno, artículo (26). Si está desgastado o
rayado, reemplácelo.
- En la válvula de 30 psi (23), evalúe el estado del obturador, el resorte y Fig. 7
el anillo de bloqueo para detectar posibles daños.
18
- Examinar los cojinetes de bolas y de agujas: el cojinete de
agujas (21) debe sustituirse en caso de una revisión
general.
19
3 los
Árbol inferior - Fig. 8

2 los 17
- Examine los dos cojinetes cónicos en los extremos del 7

árbol, reemplácelos si es necesario. 13
- Compruebe el estado de la arandela de empuje (6). 66
- Examine el engranaje exterior y la ranura interna del 8
engranaje 1 en busca de grietas y roturas. los engranaje (7) y 2 los 5

1 los
caminando (17).
- Compruebe el anillo (13), que bloquea el conjunto
sincronizador al árbol (19). Reemplace si es necesario. SF
4
- Verifique el desgaste de los bujes del engranaje (8 y 18),

- Examine los engranajes unidos al árbol (19) en busca de

grietas y roturas en los dientes externos.
Fig. 8
05G01-26 Serie MF 200

M. Montaje de conjuntos sincronizadores 7
66
55
NOTA:
3 1
Las siguientes instrucciones se aplican a 1
acopladores sincronizados Los & 2 los y 3 Los & 4 Los.
1 - Buje sincronizador 2 - Anillo colector de 3

acoplamiento 3 - Anillos sincronizadores 2
Fig. 1
4 - Conos de fricción y acoplamiento 5 -

Resortes de presión 6 - Pasadores de presión 7
- Zapatas de presión
1
y cinco
sesenta 05
2. Asamblea
Los) Instale en sus alojamientos, en orden, los 3 resortes de

presión, los tres pasadores de presión (6) y las 3 zapatas de
presión (7).
Aplique una porción de grasa a los resortes (5), pasadores y
zapatas, para mantenerlos en su lugar;
grasa 77
NOTA:
Fig. 2
Antes de ensamblar el anillo deslizante (2), observe la
alineación del agujero en el anillo con el agujero en el
cubo.
En este agujero se introducirá la herramienta

FT3028, para el centrado entre los anillos (2), los
2
cubos (1) y las horquillas, como se describe en el
capítulo M.
b) Monte el anillo deslizante (2) en el conjunto, cuidando que las

zapatas de presión (7) encajen correctamente. Mientras
comprime el anillo (2), fuerce las zapatas (7) dentro de la
carcasa, figura en el costado. NOTA: Los conos de fricción
1
(4) están montados en sus respectivos engranajes.
3 77
Fig. 3
Serie MF 200 05G01-27

IMPORTANTE
También preste atención a la posición correcta de los
anillos sincronizadores (3) en relación con los anillos
3
deslizantes del acoplamiento (2). 2
1
Después de montar el anillo deslizante (2) en el cubo
(1), como se describió anteriormente, coloque cada
anillo sincronizador (3) en el cubo (1) y el anillo (2):
debe ser posible mover el anillo (2) hacia arriba el
sincronizador (3). Realice esta verificación en ambos
lados, es decir, con ambos sincronizadores. El
ensamblaje incorrecto hará que sea imposible
engranar los engranajes, lo que obligará a Fig. 4
desmantelar el intercambio nuevamente.
05
Fig. 5
3. Límite de desgaste de los anillos sincronizadores Fig. 6
Medición realizada entre la cara superior de los anillos

sincronizadores y la cara de los anillos cónicos de fricción y
acoplamiento.
Presione el anillo sincronizador sobre el anillo de fricción del

engranaje cónico en paralelo. Mida en 2 lados diametralmente 3
opuestos y promedie para obtener el valor exacto del espacio
libre existente. 4
- La autorización "F" debe ser 1,6 mm para nuevo anillo

sincronizador.
F
- Para el anillo usado, el espacio libre mínimo "F" para el trabajo
es 0,5 mm.
Fig. 7
05G01-28 Serie MF 200

N. Montaje y ajuste de la cubierta trasera y el eje 39 3 41

de salida.
a) Asegure el conjunto al tornillo de banco y monte el cono del cojinete

(39).
Si es necesario, golpee el rodamiento con un martillo de

fibra.
b) Coloque la arandela de empuje (38) y luego una nueva tuerca

(37).
c) Apriete la tuerca hasta que el rodamiento esté en posición.
Figura 1
1. Ajuste de la precarga del árbol
3
a) Compruebe la precarga del conjunto que debe estar entre 15 a 25
37
kgf.cm. De lo contrario, apriete o afloje la tuerca (37) hasta
lograr el ajuste. 3
05
NOTA 1: use la herramienta FT4012 / 4013 para eliminar
y monte la tuerca (37).
X
2
NOTA 2: puede usar una llave dinamométrica con escala
o la herramienta FT4020 y la balanza para verificar la
precarga - Figura 4.
SI) Con la precarga ajustada, monte el

bloqueo (2) en ambos lados de una de las estrías del árbol 38
(3). Figura 2
No coloque los pasadores en las ranuras en las que 41

encajan en las "orejas" internas (X) de la arandela de
empuje (38), ya que esto hará imposible el próximo
desmontaje.
3
Respecto al árbol inferior:
c) Montar la tapa del cojinete (A) y las lainas (B) para ajustar el
juego axial del eje inferior, determinado en el capítulo O.
EL
d) Monte el espaciador (C), con el hombro hacia las calzas (B).

Luego, monte la cubierta (D) y apriete los tornillos (E) con
un par de 40 Nm
Fig. 3
41 DCB Y
40
Nuevo Méjico
EL
FT4020
Fig. 4
Serie MF 200 05G01-29

O. Montaje y ajuste del eje inferior. 7
a) Monte el rodamiento cónico trasero (20), el engranaje de los 2 los

caminando (17).
b) Coloque los dos anillos de sincronización, primero el de

bronce y luego el de acero.
c) Monte los elementos del conjunto acoplador / sincronizador (9 a 16) de la
1ª y 2ª marchas. Consulte las instrucciones en el capítulo M. 17
d) Montar el anillo de bloqueo (13).
e) Montar el engranaje de 1 los marcha (7) y en
05
esta es la arandela de empuje (6) y el manguito espaciador
(5). 19
f) Insertar el engranaje sin función (4).

20
g) Monte el cojinete cónico delantero (3). Utilice la herramienta

FT1024.
Figura 1
Figura 2
05G01-30 Serie MF 200

1. Ajuste de la holgura axial del eje inferior 21

en Letras licenciado 26
a) Monte los ejes de la caja y la tapa trasera (21) con el conjunto

del eje de salida (A) ensamblado y con la precarga ya
configurada. Ver capítulo N.
IMPORTANTE:
Ensamble la cubierta principal (21) con las cuñas
rectangulares (B) instaladas. Consulte el capítulo P:
Ajuste de la precarga del eje intermedio. Apriete los
tornillos (26) de la tapa (21) a 11 kgf.m.
Fig. 3
21 22 23 24 25
b) Monte la tapa del anillo (24), el espaciador (23) y las lainas
originales (22). Apretar los tornillos (25) a 40 Nm
c) Fuerce el conjunto del eje inferior (19) de un extremo al otro y

40 Nm
05
léalo en el reloj Fig. 6.
El juego axial debe estar entre 0,08 y 0,13 mm
d) Si el espacio es menor de 0.08 mm, disminuya el espesor de

las lainas (22). 19 20
Si la holgura es superior a 0,13 mm, aumente el grosor de las Fig. 4
laminillas (22). EL
e) Compruebe el apriete de todos los tornillos (25) de la tapa.
21
24
Fig. 5
21
19
11 kgf.m
24
26
4 kgf.m 25
Fig. 6
Serie MF 200 05G01-31

P. Montaje y ajuste del árbol intermedio. 29
27
a) Después de montar el cojinete cónico (7), si se ha
desmontado, monte la 3ª marcha (27).
b) Ensamble los elementos del conjunto de acoplador / sincronizador (28
a 32 + 34 a 36) para seleccionar la 3ª y 4ª marcha.
Siga las instrucciones en el capítulo M. 25
c) Monte el espaciador (33) y después el cojinete cónico trasero 33

(5). Utilice la herramienta FT1020.
66
d) Monte también la válvula de retención 30 psi, poniendo

05 el resorte (24) y el pistón (23), fijándolo con el anillo de bloqueo
(22).
32
Figura 1
Figura 2
05G01-32 Serie MF 200

1. Ajuste del juego axial del eje intermedio 32 25 66
a) Coloque el conjunto del árbol intermedio (25) en la caja -

Figura 1.
55
Figura 3
b) Con los otros árboles colocados dentro de la caja, monte la 40 3 41 42

cubierta posterior (41) con el conjunto del árbol de salida
(3) montado y con la precarga ya ajustada. Ver capítulo N.
05
c) Monte la cubierta posterior (41) con los bloques rectangulares
originales (40). Asegúrese de montar el mismo grosor en
cada lado.
d) Apriete los tornillos (42) a un par de 11

25
kgf.m.
Fig. 4
e) Monte el indicador de cuadrante en el frente interno de la caja, 25

con la varilla apoyada en el árbol (25) y aplique una
precarga.
Fig. 5
F) Forzar el montaje con una palanca y observar la variación

indicada en el comparador, que debe oscilar entre 0,03 y
0,07 mm.
De lo contrario, retire o agregue cuñas rectangulares (40)
25
detrás de la cubierta posterior.
g) Retire el árbol de la caja nuevamente, deje las cuñas (40)

separadas para su posterior ensamblaje.
Calzas (40) disponibles: 0,05 - 0,30 - 0,50 mm.
Figura 6
Serie MF 200 05G01-33

Cambio de marchas 4x4 Reversomatic
Q. Ensamblaje del embrague y el árbol
05
Figura 1
Figura 2
05G01-34 Serie MF 200

1. embrague
Descripción hecha para un lado. Repite lo

mismo para el otro lado. 11
a) Coloque un nuevo anillo de goma (12) en el émbolo (11) y un

nuevo anillo (13) en el cuello de la carcasa (tambor).
NOTA:
Observe el lado de montaje de los anillos (12 y 13)
en el dibujo seccional del Higo. 13 12
2) Fig. 3
10
b) Coloque el émbolo (11) en la carcasa.
c) Monte el resorte (10) y el anillo de retención (9) en él.
05
d) Con una prensa y una herramienta puente, presione el conjunto de
resorte + anillo (9) e instale el anillo de bloqueo (8).
Asegúrese de que el anillo de bloqueo encaje correctamente y suelte
lentamente la prensa.
Fig. 4
e) Monte el resorte Belleville (7) con la concavidad hacia arriba
(fuera del tambor). 8
f) Coloque el disco de soporte (6), los pasadores (5) y los resortes (4). Hay
en total 6 pares de pasadores y resortes para cada lado.
9
Fig. 5
Serie MF 200 05G01-35

Montaje de discos de fricción
ACERO 3a
3b
BRONCE
ACERO BRONCE
BRONCE ACERO
3c
ACERO BRONCE
3b
ACERO
BRONCE
05
ACERO BRONCE
4
3c ACERO
55
BRONCE
66
Fig. 6
g) Coloque el primer disco de acero (3c). Tenga en cuenta que estos

discos tienen 6 espacios para colocar los resortes (4) y los
pasadores (5). Ver las posiciones indicadas por las flechas. -
Figura 7.
h) Monte el primer disco de bronce (3b) con el lado que tiene los
dientes redondeados hacia abajo.
i) Continúe intercalando con discos de acero (3c) y bronce (3b).
j) Después del último disco de bronce, coloque los anillos de acero

Fig. 7
más delgados (3a), que tienen la función de cuña, con

espesores disponibles de 0.5 y 0.76
mm.
Vea el ajuste del paquete en el siguiente artículo.
k) Monte el disco de retención (2). Comprimir el paquete (contra la

acción de los resortes de retorno 4) e instale el anillo de
retención (1).
NOTA: se pueden utilizar la herramienta FT4015 y el press

de banca.
05G01-36 Serie MF 200

2. Ajuste del espacio del paquete de discos 1 4 55
Al aplicar una presión de alrededor de 62 kgf en el disco de

retención (2), la separación "F", entre el disco de retención (2) y el
anillo (1), debe ser 3,0 a 3,5 mm.
La fuerza se debe aplicar perpendicular y uniformemente
alrededor del disco; vea la flecha en Fig. 8 .
Procedimiento
a) Sin la fuerza de 62 kgf aplicada al disco de retención (2), mida

la dimensión entre el anillo (9) y el disco (2) - Fig.9.
Utilice un medidor de profundidad. 3a 9 3b 3c
b) Repita esta medición, ahora con la fuerza de 62 kgf aplicada

sobre el disco (2).
La diferencia entre ambas medidas realizadas, corresponde
al juego "F".
1
05
c) Si es necesario, corrija el espacio agregando o quitando discos de
2
acero más delgados (3a), después del último disco de bronce
(3b) - Figura 8 . Los anillos (3a) están disponibles en los 62 kgf
siguientes espesores: 0,50 y 0,76 mm.
Fig. 8
2
Fig. 9
3b
Fig. 10
Serie MF 200 05G01-37

3. Montaje del árbol de embrague
a) Montar en el eje, las dos válvulas de lubricación (32) y las de

orificio calibrado (34) y las dos válvulas de flujo simple (33).
SI) También instale las dos válvulas de orificio calibradas (25)

en el extremo del eje.
c) Coloque la arandela de empuje (27) en el árbol e instale el

cojinete cónico (28) con la prensa de banco.
25
Fig. 11
d) A continuación, instale nuevos anillos "Interlok" (26).
Enchufes
26
05 32 - Enchufe con pantalla de filtrado: estos filtros tienen como objetivo evitar
impurezas que ingresan a los canales de lubricación de los
engranajes. Asegúrese de que esté completamente limpio
para el montaje. 33 - Tapón con válvula antirretorno. 34 -
Tapón con agujero calibrado. X - Tapón ranurado.
28
32 34 33
24
34
Figura 12 Fig. 13
32
26
33
25
33
34
X 28
Figura 14
05G01-38 Serie MF 200

4. Ajuste de la holgura axial del eje del embrague
a) Con el árbol de embrague montado en la caja, colocar las

calzas (29) debajo de la tapa (30), apretando los tornillos
(31) con un par de 4 kgf.m.
SI) Instale el indicador de cuadrante, internamente en la

carcasa, con la varilla apoyada en el cubo del embrague y
aplique una pequeña precarga.
c) Coloque 2 palancas debajo del tambor del embrague y fuerce

el conjunto hacia arriba. El indicador del dial debe oscilar
entre 0.03 y
0,07 mm.
05
d) Ajuste: reemplace las cuñas (29), montadas en la cubierta (30)
en el extremo posterior de la caja. Cuñas (29) disponibles:
0.05 - 0.30 - 0.50 mm.
Fig. 15
40 Nm
Figura 16
Serie MF 200 05G01-39

R. Instalación de componentes en la caja de

cambios.
1. Ejes y horquillas del selector de marchas
a) Coloque el eje inferior dentro de la caja de cambios.
NOTA: mueva el anillo de acoplamiento (X) de 1 los y 2 los
marcha a la posición 2 los engranaje para permitir que el árbol

9
se inserte en la caja.
SI) Instale la horquilla selectora (6) de 1 Los & 2 los marchas.
c) Montar la horquilla (7) del 3 Los & 4 los marcha en

respectivo acoplamiento de manguito (o anillo) del árbol Figura 1
intermedio.
X
re) Insertar el árbol intermedio en la caja, junto con la horquilla
(7).
y) Inserte el eje de transmisión (11) de 1 Los & 2 los
05 engranajes, pasándolo por la respectiva horquilla (6).
f) Mueva el eje (11) a la posición neutral e inserte el pasador

anti-superposición (9), que debe encajar en la ranura del
eje (11) para permitir la introducción del eje (12).
gramo) Inserte el eje de transmisión (12), los engranajes 3º y 4º

(12).
Figura 2
2 3 1 77
1 Los/ 2 los
3 Los/ 4 los
3 Los/ 4 los
8 7mo
6a 8vo
1 Los/ 2 los
55 / 4 lo
os
3L
os
/ 2 lo 11 12
1L
13
10 4 9
Fig. 3
05G01-40 Serie MF 200

Además de pasar el eje (12) por la horquilla (7), también pasa 77 12 66 8

por el selector intermedio (8), en la parte frontal de la caja.
3 Los/ 4 los
h) Fijar las horquillas (6 y 7) y el selector intermedio (8) a los 3 Los/ 4 los

1 Los/ 2 los
respectivos ejes, montando los pernos (6a, 7a y 8a), de 8vo
adentro hacia afuera .

7mo
1 Los/ 2 los
i) Luego, monte las tuercas y arandelas en los pasadores (6to, 7mo y 8vo) -
Figura 4.
NOTA 1: no apriete las contratuercas del pasador 11 6to

Fig. 4
(6, 7 y 8) por el momento: esto debe hacerse después de
ajustar las horquillas. 13
Los pasadores (13) y los resortes de posicionamiento (10)
también deben montarse en este paso. Ver capítulo S.
05
NOTA 2: los pines (6a, 7a y 8a) tienen un hueco,
que debe caber en el chaflán respectivo de los ejes (11 y 12). 10
El eje (12) tiene 2 chaflanes: 1 para fijar la horquilla (7) y

otro para el selector (8).
Fig. 5
41 40 39 42 43
2. Marcha atrás - Higos. 6 y 7
a) Monte la jaula de rodillos (39), la arandela de hombro (41) * y la

arandela plana (42) dentro del engranaje de inversión.
* *El hombro de la arandela (41) debe mirar hacia el frente

de la caja.
b) Coloque el engranaje (40) en la carcasa en la carcasa e
inserte el pasador de fijación (43).
Fig. 6
44
c) Ensamble la arandela que bloquea el pasador y fíjela con el tornillo 4 kgf.m

(44).
NOTA: aplique adhesivo de bloqueo (Loctite 271) a todos

los tornillos.
Esfuerzo de torsión: 4 kgf.m.
43
Fig. 7
Serie MF 200 05G01-41

3. Cubiertas traseras
a) Monte la cubierta posterior con el eje de salida Figura 8, con las

calzas previamente seleccionadas :
- Para la precarga del árbol intermedio.

- Para la precarga del eje inferior. Apriete los tornillos de
11 kgf.m
fijación a un par de 11 kgf.m.
Fig. 8
b) Apretar los tornillos (31) de la tapa (30) con las laminillas de

4 kgf.m
precarga del eje del embrague, seleccionadas en el
capítulo Q, con un par de 4 kgf.m.
30
05
Fig. 9
30
4 kgf.m
31
Fig. 10
05G01-42 Serie MF 200

4. Palancas de horquilla y ejes de bloqueo 1 3
a) Aplique el adhesivo Loctite 242 al pasador de la bisagra (4) de

las palancas (2 y 3) y coloque el pasador en la carcasa de
la carcasa. Apriete los tornillos (4a) a 4 kgf.m. 2
Importante: aplique adhesivo Loctite en los primeros hilos.
1 Los/ 2 los
3 Los/ 4 los
Fig. 10
SI) Instale las palancas (2 y 3) dentro de la caja:
- La palanca recta (2), primera y segunda marcha, debe colocarse
antes y sujetarse a la horquilla (7).
- La palanca curva (3) debe colocarse después y acoplarse

al selector intermedio (8), disparador para el eje de cambio
de 3ra y 4ta marcha.
2
05
c) Montar la arandela y el tornillo (1), apretando con un par de apriete

de 4 kgf.m.
Importante: aplique adhesivo Loctite en los primeros hilos. 66 7 8 4

Fig. 11
4 kgf.m
Loctite
1 Los/ 2 los
4
1
3 Los/ 4 los
3
4 kgf.m
4to
2
Figura 12
3 4
12
11
2
Fig. 13
Serie MF 200 05G01-43

S. Ajuste de las horquillas selectoras
a) Como se describe en el capítulo M, el anillo de acoplamiento

EL
(A) debe montarse en el cubo (B) de manera que los
orificios "F" coincidan. Asegúrate de eso.
b) Montar el conjunto horquilla (6 y 7), el selector intermedio (8), el

eje del 1 Los & 2 los engranajes (11), eje 3 Los & 4 los engranajes (12),
como se describe en el capítulo anterior.
si
Figura 1
C) Insertar los pasadores (6a, 7a y 8a) de adentro hacia afuera e
instalar las respectivas arandelas y tuercas, sin apretarlas 2
aún. Estos tornillos tienen un rebaje que encaja en el chaflán
de los ejes (11 y 12).
77
05 d) Dejar los ejes (11 y 12) en posición neutra (centro - Fig. 3 ) y

7f
8
bloquearlos en esta posición, fijando provisionalmente los
resortes (13) y los pasadores de posicionamiento (10) en 8vo
las carcasas.
Ajuste la horquilla de 1 Los & 2 los engranajes (6)

12 11 7mo 66 6f 6to 3
y) Inserte la herramienta FT3028 en el orificio (6f), pasando a través
Figura 2
de la horquilla (6) y los orificios "F" del respectivo anillo de
acoplamiento (A) y el cubo (B). Ejes en posición centralizada

f) Apriete la tuerca de bloqueo del tornillo (6a) al par de 3,5
kgf.m. 13
Ajuste de horquilla 3 Los & 4 los marchas (7).
gramo) Insertar la herramienta FT3028 en el orificio (7f), pasando por la 10
horquilla (7) y los orificios "F" del respectivo anillo de

acoplamiento (A) y cubo (B).
h) Apriete la tuerca de bloqueo del tornillo (7a) al par de 3,5

kgf.m.
1112
i) Alinear perfectamente los racores de la palanca vertical (2 y 3) Fig. 3

*: en esta posición apretar la tuerca roscada (8a), del
8
selector intermedio (8) al par de 3,5 kgf.m.
* *La tolerancia para esta alineación es de 0.25 mm -

Fig.5.
8vo
13
10
Fig. 4
05G01-44 Serie MF 200

31 2 4
3 Los / 4 los
12
FT3028
11
05
1 Los / 2 los
12 99 F 11 F 3 2
Fig. 5
Serie MF 200 05G01-45

T. Asambleas finales
25
Para el montaje, siga el orden inverso al desmontaje.
A continuación, solo se enumeran las operaciones, en el orden

en que deben realizarse.
Árbol intermedio y de entrada
a) Montar el engranaje (15), que transfiere el movimiento del eje

del embrague al eje intermedio (25).
Figura 2
b) Asegúrese de que el conjunto de la válvula de mantenimiento
de presión (23) esté correctamente ensamblado. 25
15
C) Inserte la jaula de rodillos (21) en el árbol.
05 d) Montar el engranaje con el eje de entrada (14), que transmite

el movimiento al eje del embrague.
e) Coloque el nuevo anillo "O" (8) en la brida (9) y móntelo en la

carcasa, junto con el manguito de acoplamiento (7).
El retenedor (10) debe instalarse nuevo.
Fig. 3
f) Aplique Loctite 242 a los tornillos de fijación de la brida (11) y
apriételos con un par de torsión de 11 kgf.m.
14
Conducto de transferencia de aceite al convertidor
gramo) Instale el conjunto del tubo de transferencia (17), los sellos (18 y
19) y la conexión (20), apretándolo en su alojamiento en el lado
derecho del alojamiento. Fig. 4
20
19 18 17
Figura 1 Fig. 5
05G01-46 Serie MF 200

05
Fig. 6
h) Montar los componentes de soporte del eje del embrague: la 38

tapa del cojinete (35), el espaciador (36), la junta tórica (37)
y la tapa (38). Aplique Loctite a los tornillos de cabeza y 4 kgf.m
apriételos a un par de 4 kgf.m.
i) Monte el engranaje (23), que impulsa el árbol de paquetes. El

engranaje debe montarse con el cono de rodamiento (35).
j) En el engranaje (23), coloque la arandela de empuje (22).
Fig. 8
22
23
23
35
Fig. 7 Fig. 9
Serie MF 200 05G01-47

k) Coloque el conjunto del tambor del embrague en la carcasa.
l) Desde la parte posterior de la caja, inserte el eje (24), con el

anillo de empuje (27) y el rodamiento cónico (28) montado.
m) En el árbol, monte las calzas (29) para ajustar la precarga de

los cojinetes en el árbol del paquete de embrague.
La determinación de estas calzas se describe en el capítulo P.
Fig. 10
n) Monte la tapa trasera (30). 24

30
Aplique Loctite 242 a los tornillos y apriételos a un par de 4
kgf.m.
05
Fig. 11
o) Aplicar junta líquida en la superficie de
asiento de la cubierta Figura 12 e instalarlo, observando el
perfecto encaje de la palanca en los actuadores internos.
LOS GRADOS:

toda la superficie.
El incumplimiento de estas recomendaciones

Figura 12
05G01-48 Serie MF 200

Conjunto selector reducido y directo
Contenido
A. Identificación de componentes ............................................. ............................................ 2
B. Desmontaje y desmontaje ............................................. .................................................. .. 3
C. Montaje y reinstalación ............................................. .................................................. .... 4
05
Serie MF 200 05H01-1

A. Identificación de componentes
dieciséis 67 12 5 4 12 12 12 4 14 3 5 6 2 1
2 15
05 3
77
14
XY
dieciséis
9 13 11 10 9 10 11 13 8
Figura 1 Figura 2
- Fig. 1: Reductor de servicio normal.
- Fig.2: Reductor de servicio pesado. 1 -

13
Manguito de acoplamiento. 2 - Placa de cierre
(tapa). 3 - Juego de tornillos de fijación. 4 -
Portadores planetarios. 5 - Anillo de bloqueo. 6 -
Corona dentada. 7 - Calce. 8
8 - Ejes (3 unidades).
9 - Placas traseras (6 unidades). 10 - Arandela
espaciadora. Fig. 3
11 - Rodillos (total de 96 unidades). 12 -
Espaciadores.
13 - Planetario (3 unidades). 14 - Pasadores de
guía (2 unidades). 15 - Muelle Belleville (si está
montado). 16 - cuña.
05H01-2 Serie MF 200

B. Desmontaje y desmontaje
a) Retire la horquilla y el manguito (1) del Reducido.
b) Retire los 4 tornillos (3) que aseguran el ensamblaje a la caja.
55
c) Retire el anillo de bloqueo (5) que bloquea los ejes (8) del
planetario (13).
8
d) Con un extractor de pasadores FD0001 o un press de banca,
retire los ejes (8).
e) Recoja e inspeccione todos los demás componentes, como

rodillos, placas traseras, etc.
05
Análisis de componentes 13 9
Limpie y examine cuidadosamente todos los componentes,

especialmente aquellos sujetos a desgaste y reemplace
cualquier artículo que esté dañado o desgastado.
Figura 1

C. Montaje y reinstalación
a) Monte los rodillos (11) y las arandelas espaciadoras (10) en las

placas planetarias (13) usando grasa para la fijación.
8
b) Coloque correctamente los rodillos planetarios y respectivos y

las placas traseras (9) en el interior del porta planetario (4).
c) Con la prensa, montar los ejes (8) en el portasatélites,

cuidando de asegurar su perfecta alineación con los
orificios de las placas y los planetarios.
13
d) Monte el anillo de bloqueo (5) para retener los pasadores. Figura 1
Reinstalación
Invierta el orden del procedimiento de desmontaje y realice los

siguientes pasos adicionales:
05 - Al ensamblar los rodillos (11) del planetario (13), utilice
vaselina (no grasa) para mantener los rodillos en posición.
No olvide montar los espaciadores (10) entre las 2 filas de
16 rodillos, en los 3 juegos. 3
- Asegúrese de que el resorte Belleville (15, si está equipado)

esté colocado correctamente en la corona epicicloidal con la
cara cóncava hacia atrás. 2
- Asegúrese de que la abertura del anillo elástico (5) esté

ubicada entre los ejes planetarios (8). Y
Figura 2
- Asegúrese de que los anillos espaciadores delantero y

trasero (12) estén colocados correctamente.
También asegúrese de que los hombros de los anillos

espaciadores (12) estén ajustados a los cortes del
portasatélites (4) y que las caras de latón estén separadas
del portasatélites. 2
- Asegúrese de que los pasadores de guía (14) estén

ubicados correctamente en la carcasa del engranaje.
X
Placas de cierre (2 y 7):
- El corte de salida (X) debe mirar hacia la esquina inferior
izquierda - Higos. 2 y 3. 3
- Deben tener las ranuras de lubricación ( Y Figs. 1 y 2 ) de Fig. 3
cara al portasatélites (4).
- El tornillo (3), correspondiente a la posición del corte de

salida (X), debe montarse sin arandela.
- Apretar los tornillos (3) de forma progresiva y transversal,

con el par de 41 a 47 Nm

Reductor de velocidad
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2
B. Mantenimiento del reductor ............................................. .................................................. ....... 4
05
Serie MF 200 05I01-1

La presentación 1
Opcional para tractores con cambios de marcha de 8x2 y 12x4, el

reductor (Creeper), consta de una unidad reductora epicicloidal,
idéntica a la selección del Reducido y Directo en la salida de
intercambio. De esta manera, hay 2 reductores montados en serie
después del intercambio.
La relación de reducción del reductor es 4.09: 1.
- Para tractores con cambios de marcha de 8x2 se obtienen

velocidades entre 250 y 850 metros / hora.
- Para tractores con cambios de marcha de 12x4 se obtienen

velocidades entre 520 y 1850 metros / hora.
05 - Si la palanca selectora de la caja de cambios (1) está en Direct "D"

(hacia adelante), no se produce ningún cambio en la velocidad.
- Si la palanca selectora de marchas (2) está en "R" reducida

y la palanca reductora (1) también está en reducida (hacia
atrás), se obtiene la velocidad superreducida.
Figura 1
- Como no se requiere velocidad SuperReduced, la palanca 2
del reductor debe dejarse en Direct "D".
Figura 2
05I01-2 Serie MF 200

2 1
05
EL si
Fig. 3
A - Selector de cambio reducido y directo. EL si
B - Selector superreducido y directo - reducido.
1 - Palanca selectora reductora: directa "D" e

"Sr" superreducido.
2 - Palanca selectora reducida y directa.
Fig. 4

B. Mantenimiento del reductor
55
05 66
77
Figura 1
8 2
El procedimiento de desmontaje, inspección de componentes y
montaje debe ser el mismo que el descrito para la unidad de
selección Reducida y Directa: consulte la Sección 05H01. 1 -
Palanca de control. 2 - Eje selector. 3 - Tenedor.
Automóvil club británico
4 - Manga de acoplamiento
5 - Árbol de salida de transmisión, cuyo 3 2
final realiza la función de engranaje solar en el Reductor. 6 6 7

- Planetario (3 unidades). 7 - Corona.
8 - Cono y resorte para posicionar y retener el

eje y horquilla selectora.
Figura 2

Desplazamiento lateral 12x4
Contenido
A. Identificación de componentes ............................................. ............................................... 2
B. Desmontaje y desmontaje del desplazamiento lateral ......................................... ................................... 4
1. Desmontaje del sistema con el tractor montado ......................................... ........................ 4
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ................ 4
C. Inspección de componentes ............................................. .................................................. 8
D. Montaje y reinstalación ............................................. .................................................. ..... 9
E. Palancas de cambio ............................................. .................................................. ......... 10

1. Desmontaje ............................................... .................................................. .............. 10
2. Montaje ............................................... .................................................. .................... 10
05
Serie MF 200 05J01-1

05
Componentes principales:
4 - Plato muelle retorno palanca. 6 - Placa de

partición.
8 - Soporte para la fijación de la caja de
cambios. 11 - Disparador Alta y Baixa. 12 -
Gatillo 1 los y D. 20 - Eje de transmisión de 2 los y 3 Los.
13 a 19: disparadores intermedios 21 - Eje de transmisión de 1 los y D. 22 - Eje de

(14) - 2 los y 3 Los. transmisión Alta & Baixa. 23 - Eje de transmisión de
14 - Disparador 2 los y 3 Los. Reducido y Directo. 40 - Muelle de centrado.
17 - Disparador de reducción. Y directo.
Figura 1
05J01-2 Serie MF 200

53 54 55 56
50
52
05
8 23 22 21 20
Figura 2
50 - Eje de soporte central. 2 Los/ 3 los 1 Los/ D A / BR / D

52 - Juego de tornillos y arandelas de fijación
cambio de desplazamiento lateral. 53 -
Eje trasero de 2 los y 3 Los.
54 - Eje de arrastre de 1 los y D. 55 - Eje de tráfico de Alta

y Baixa. 56 - Eje giratorio de Reducido y Directo.
50 54 55 56 53
Fig. 3

B. Desmontaje y desmontaje de desplazamiento 1 8

lateral
1. Desmontaje del sistema con el tractor montado
Para esta operación, no es necesario abrir el tractor, quitar la

caja de cambios o la cabina. Para permitir la eliminación:
a) Suelte el guardapolvo (57) dentro de la cabina.
b) Coloque las palancas (24 y 25) en punto muerto.
c) * Aflojar la base (10) de fijación de las palancas al carenado de

protección (1). Figura 1
d) En el interior de la cabina, tirar de las palancas con la base (10)

hacia arriba.
e) * Retirar el carenado (1).

* *Consulte el procedimiento para estas operaciones a continuación, 25
05 sobre desmontaje.
24
57
Figura 2
2. Desmontaje
a) Coloque ambas palancas en neutral.
45
b) Retire la cubierta (9) con el resorte de placa (4). Para hacer esto,
4
quite los seis tornillos en los puntos indicados por las flechas.
Fig. 3

c) Retire los tornillos superiores (45) y retire el conjunto de la 3

palanca de cambios (24 y 26) con la base (10) y la funda
de goma (3). Consulte el capítulo E sobre el desmontaje de
las palancas.
45
24
25
1
05
d) Quitar todos los tornillos (45) y quitar el carenado protector
(1).
10
Fig. 4
e) Retire el pasador elástico (30) con un clip de pasador adecuado.
30
Fig. 5
f) Retire los actuadores (11 y 17) junto con la llave respectiva

(39).
11 17
Fig. 6

g) Retirar el destornillador (12) también con la llave 19

correspondiente (39).
NOTA: los tirantes que se encuentran en el juego son todos
iguales.
h) Retirar el conjunto: placa (6) + resorte (40) + actuador (7).
7 6 40 12
Fig. 7
i) Retire el controlador dentado (19).

13
05
19
Fig. 8
j) Retire el anillo de bloqueo (18) y el controlador intermedio (13). 18 13
39
Fig. 9
k) Retire el controlador (14) y la llave correspondiente (39).
14
39
Fig. 10

l) Asegúrese de que todos los ejes de cambio de marcha estén

en punto muerto. Retire los 4 tornillos (31 - vea los puntos
indicados).
2
Retire con cuidado el conjunto del eje transversal de
desplazamiento lateral fuera de la carcasa.
¡IMPORTANTE! 8
Si está desarmando el ensamblaje sin quitar la caja
de engranajes del tractor, se debe tener cuidado
para evitar que los componentes caigan en el marco.
Fig. 11
m) En el banco de trabajo, retire el conjunto de ejes y

acoplamientos, sacándolos; vea la flecha.
05
Figura 12

C. Inspección de componentes
20 21 22 23
Inspeccione visualmente todos los componentes y reemplace
aquellos que muestren signos de marcado desgaste,
deformaciones, grietas o roturas. Preste especial atención a los
✔ Resorte de retorno tipo placa (4).
✔ Muelle (40): para desmontar el muelle, coloque el

ensamblar en la prensa y observar la posición correcta de 33 34 35 37
montaje.
Figura 1
40
✔ Dedos de acoplamiento del eje (20, 21, 22 y 23).
Si muestran desgaste, intercambiarlos
junto con las hachas.

Reemplace los anillos "O" (33, 34, 35 y 37).
05 66
✔ Tirantes (39): observe su estado. 77

Al armar, verifique su posición en las tres ranuras
identificadas a continuación:
Figura 2
39
✔ Bujes (16): si es necesario, retírelos
destructivamente y, con una herramienta adecuada, instale
nuevos bujes. Aplique adhesivo Loctite en la cara externa
de ellos.
Fig. 3
NOTA:
Tenga en cuenta que el soporte (8) tiene una 2
grasera (32) para lubricar el conjunto de ejes
transversales y casquillos (16). Engrase con ambas
palancas de cambio de punto muerto. Esto se debe
a que todos los ejes tienen un orificio de engrase
transversal. Para que esto suceda, es necesario que
estos orificios estén alineados, lo que corresponde a
16
la posición neutra de las palancas.
Fig. 4

D. Montaje y reinstalación 13 18
Proceda en el orden inverso al desmontaje, observando lo

siguiente:
- Ensamble todos los componentes con grasa.
- Observe cuidadosamente la posición de montaje de cada

componente, a través de la vista despiezada que se presenta
14
al comienzo de este capítulo.
Figura 1
IMPORTANTE:
Observe la posición del engranaje entre las unidades
dentadas: todos los engranajes deben estar
centrados. 13
- (13 con 14) - Fig.1. 05

- (19 con 13) - Fig.2.
19
Figura 2
- Asegúrese de que las teclas (39) estén correctamente

ensambladas: las ranuras indicadas en el Fig. 3.
39
Fig. 3

E. Palancas de cambio
1. Desmontaje
NOTA: Rastree la identificación del elemento por la vista explosionada al
comienzo de esta Sección.
a) Libere con cuidado los pestillos (28) y retire los resortes (29).
b) Retire las asas (41 y 42).
c) Retire la funda de goma (3) y reemplácela si es necesario. 28 29

Figura 1
d) Retire la cubierta superior (5) aflojando los dos tornillos (47). 55
05 e) Retire las arandelas de empuje de nailon (38). Inspeccione

por desgaste y reemplácelo si es necesario.
f) Si es necesario quitar las palancas (24 y

25), retire el pasador elástico (26).
NOTA: Haga marcas de referencia para evitar inversiones en

el ensamblaje.
10 47
Figura 2
2. Asamblea
38
a) Reinstale el conjunto de desplazamiento lateral en la carcasa,
con todos los ejes de la caja en punto muerto para permitir
el paso de los dedos del gatillo a través de las ranuras de 10
los interruptores.
55
b) Reinstale el conjunto de la palanca en el cambio lateral,
alineando las puntas de las palancas en los accesorios
apropiados de los actuadores: Palanca de cambio (25) =
coloque los actuadores (17 y 11).
Palanca más pequeña (24) = para colocar los actuadores Fig. 3

(7, 12 y 19).
c) Pruebe el acoplamiento de todos los engranajes.
05J01-10 Serie MF 200

Desplazamiento lateral de la cabina de cambios 8x8
Contenido
C. Asamblea ............................................... .................................................. .......................... 5
05

8 9 10
11
77
66
12
55
0599
2
13
Figura 1

a) Retire la cubierta (14) de la palanca de cambios (17).
17
14
Figura 2
b) Aleje la alfombra de la cabina para liberar el capó (16) de la

17
05
16
Fig. 3
c) Desconecte el brazo inferior (18) de la palanca de cambios,
quitando el tornillo (19). Si es necesario, retire la barra de
dirección (18).
d) Retire el pasador (15) del pivote de la palanca. Utilice un extractor de
pasadores, sin embargo, tenga cuidado de no dañar el conjunto de

17
transmisión.
e) Retire la palanca (17) desde arriba a través del piso de la dieciséis
cabina.
f) Retire los tres tornillos (11) que aseguran el conjunto de la

11
palanca al espaciador.
15
g) Retire el conjunto de controladores: elementos del Figura 1 , ensamblado
13
12
14
18 19
Fig. 4

Desmontaje
h) Retirar el capó (6).
i) Retire el anillo de tope (7).
i) Retire los tornillos (9) y retire la cubierta (5) con el anillo de

sellado (8).
Deseche el sello (8) e instale uno nuevo.
j) Retire el casquillo espaciador (4).
18 13 20 6
k) Presione la arandela (2) en la parte delantera y retire con cuidado Fig. 5
el anillo de retención (3), ya que el resorte está bajo presión.
l) Retire las arandelas (2) y el resorte (10).
05 m) Extraiga el impulsor (1) de la carcasa (12).
NOTA: el interruptor de seguridad de arranque (13) no se

utiliza. El enchufe (20) está instalado en su lugar.

C. Montaje
1 11 13 20 12 9 15 2 10 2 3 y cinco
sesenta
05
19 18 17
Figura 1
Invierta el orden del procedimiento de desmontaje y realice los

21
siguientes pasos adicionales:
- Vuelva a colocar el anillo de sellado (8) en la cubierta (5). 1
- Vuelva a colocar los anillos de retención (3 y 7).
- Vuelva a colocar la campana (6).
- Lubrique los componentes con aceite de transmisión para

el montaje.
- Al reinstalar el conjunto, verifique que todos los bloqueos

(21) estén en la posición neutral.
- Asegúrese de que el extremo del eje selector (1) encaja

Figura 2
correctamente en el mecanismo interno de la caja: Figura
2.
- Aplique sellador Loctite 270 a los tornillos (9 y

11)
- Aplicar adhesivo líquido para juntas (Loctite 573): En la

superficie de la tapa del extremo (5). En la carcasa (12), en la
cara de contacto con la transmisión.

05

Contenido - Módulo 06: Eje trasero
06A01 Introducción
06B01 Especificaciones técnicas 06C01
Reductores finales
06D01 Frenos y sistema de accionamiento 06E01 Piñón y
diferencial
06F01 Semiejes sin reductores finales ( Tractor MF 250 hasta serie
000T250208C000705)
06F02 Semiejes sin reductores finales ( Tractor MF 250 después de serie

000T250208C000705)
06

Contenido - Módulo 06: Eje trasero
06 Página dejada intencionalmente en blanco

Introducción
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2
06

Introducción
La presentación 15 - Bloquear la tuerca de ajuste. 16 - Cubierta. 17 -

Trompeta - lado derecho. 18 - Cojinete interior del cubo
El eje trasero forma parte de la estructura del tractor, sirviendo epicicloidal. 19 - Buje de cubo epicicloidal. 20 -
de soporte al mismo y también para el paso del flujo de potencia Arandela de empuje. 21 - Rodillos. 22 - Tornillo.
a las ruedas traseras. El eje trasero consta básicamente de
carcasa central, trompetas, diferencial y reductores finales. Los
reductores finales (cuando están equipados *) están montados
en el extremo de las trompetas y la función es multiplicar el par
que proviene del diferencial. También actúa como amortiguador
23 - Eje del engranaje planetario. 24 - Anillo de
de los impactos transmitidos por las ruedas debido a obstáculos
retención del semi-árbol. 25 - Retenedor. 26 -
e irregularidades en el terreno durante la operación.
Semi-árbol. 27 - Prisioneros de la rueda. 28 -
Rodamiento externo. 29 - Carcasa externa. 30 -
* *NOTA: solo un modelo de tractor de 3 cilindros no tiene Equipo solar. 31 - Corona externa. 32 - Junta. 33
reductores finales. En este caso, la relación de reducción de la - Engranaje planetario. 34 - Retenedor interno.
corona y el piñón es mayor. 35 - Semi-eje. 36 - Placa de fricción de freno. 37
El eje trasero también aloja el sistema de frenos, que actúa de - Guía.
forma independiente en ambas ruedas. En Las figs. 1 y 2 , se
muestran vistas en sección del eje trasero, identificando todos
los componentes del mismo.
06 Título para Las figs. 1 y 2
1 - Trompeta - lado izquierdo. 2 - Placa

de freno izquierda. 38 - Unidad de actuador (expansores). 39 -
3 - Bloquear la cubierta de la manga de acoplamiento. 4 - Plato de freno derecho. 40 - Anillo de
Bloquear manguito de acoplamiento. 5 - Cojinete del estanqueidad exterior. 41 - Anillo de sellado
diferencial - lado derecho. 6 - Conjunto piñón. 7 - Pasador interno. 42 - Planetario - lado derecho. 43 -
elástico. 8 - Vivienda central. Corona diferencial. 44 - Cruz. 45 - Arandela de
empuje. 46 - Cojinete diferencial. 47 -
Planetario - lado izquierdo.
9 - Horquilla de bloqueo diferencial. 10 - Placa
de freno intermedia. 11 - Bloqueo del muelle de
retorno. 12 - Arandela. 13 - Anillo "C".
14 - Eje de transmisión con bloqueo.

Introducción
06
Figura 1

Introducción
66
44
43
47
2
38
17
06
23 18 34
30
31
33
24
28
29
25
26
Figura 2

Especificaciones técnicas: eje trasero
Contenido
1. Reductores finales (si están equipados) .......................................... ................................................ 2
2. Frenos y conducción ............................................. .................................................. .......... 2
3. Diferencial ....... ........................................ .................................................. .......................... 2
4. Piñón ............ ................................... .................................................. ................................ 2
5. Trompeta ....... ........................................ .................................................. ............................ 2
06

1. Reductores finales (si están equipados)
Par de rotación de los reductores (sin el medio árbol) ...................................... ...................... 1,0 a 2,0 kgf.m Cuñas disponibles para
ajustar el par de giro de los reductores (precarga) ... ............. 0,13-0,25-0,38 mm Par de apriete de las tuercas de cierre de la caja de
cambios o del extremo del eje. ................. 55 a 65 Nm Par de apriete de los tornillos de unión de los semi-alojamientos del portador
planetario solo 6.0: 1 caja de cambios ....... .................................................. .................................................. 290 a 310 Nm
2. Frenos y conducción
Recorrido libre de los pedales de freno ............................................ .................................................. ...... 40 a 50 mm Número de discos
activos .................................... .................................................. ........ Consulte la Sección 01B01 Espesor mínimo de la placa de
expansión (en reposo) .............................. .............................. 35.50 mm Espesor mínimo para discos de bronce (activo) ......
.................................................. ............. 4.10 mm Espesor mínimo para discos fijos (acero) ........................
.................................................. ....... 2.00 mm Medida "X" (Figura 1) mínimo en las placas de freno:
Para 3 discos ............................................... .................................................. .......................... 51,0 mm Para 4 discos .................

.................................................. .................................................. ...... 43.0 mm Para 5 discos .....................................
.................................................. .................................... 35.0 mm Medida "Y" (Figura 2) máximo en trompetas
............................................... ................................... 109,50 mm
06 3. Diferencial
Despeje axial de planetario .............................................. .................................................. ..... 0.20 - 1.00 mm Juego radial máximo del
planetario ................................ .................................................. .............. 0,80 mm Par de apriete de los tornillos de unión de la caja
satélite ....................... .......................................... 11.0 kgf.m Par de torsión del tornillos de fijación de corona .............................................
...................................... 16.5 kgf.m Máximo compromiso de la corona:
Para eje sin reductores finales ............................................. .................................................. 0,10 mm Para eje con reductores
finales ......................................... .................................................. .... 0.13 mm Distancia entre dientes (corona y piñón):
Para eje sin reductores finales ............................................. ....................................... 0,23 a 0,33 mm Para eje con reductores
finales ................................................ .................................... 0.25 a 0.38 mm Precarga diferencial ( piñón eliminado)
............................................... ...................... 20,5 a 30,8 kgf.cm
4. Piñón
Precarga ......... ...................................... .................................................. .......................... 20,4 a 25,5 kgf.cm Par de los tornillos de
fijación de la brida del piñón en la carcasa ... ............................................. 10 kgf.m Par de la tuerca de ajuste de precarga del piñón
............... Apretar hasta obtener la precarga y luego
bloquear con los pasadores
5. Trompeta
Par de apriete de los tornillos de fijación de la trompeta a la carcasa central ........................................ ........ 10,0 kgf.m

Figura 2
y1
y2
06
Figura 1 Figura 2a
La medida "X": utilice un medidor de profundidad y una regla La medida “Y” = desnivel entre las superficies (Y1 e Y2).
rectificada para realizar la medida.
Use un medidor de profundidad y una regla rectificada para

medir.

06

Reductores traseros
Contenido

1. Reductores 3,143: 1 ............................................ .................................................. ............ 2
2. Reductor 4.8: 1 .......................................... .................................................. ...................... 3
3. Reductor 6.0: 1 .......................................... .................................................. ...................... 3
B. Desmontaje de reductores ............................................. .................................................. ...... 4
C. Desmontaje de los reductores ............................................. ............................................... 5
D. Análisis y / o reemplazo de componentes ......................................... ........................... 6
E. Montaje de los reductores finales ............................................ ............................................. 8

1. Reductores 3.14: 1 y 4.8: 1 .................................... .................................................. .......... 8
2. Reductores 6.0: 1 .......................................... .................................................. .................. 9
F. Ajuste de la precarga de los reductores finales ........................................ ................................ 10
06

Reductores traseros
1. Reductores 3,143: 1
7 1 4
17
18
19
12 11 8 10 6 13 3 55
15
16
06 9
20 14 21 22 23
Figura 1
Leyenda válida para todos los reductores 21 - Tornillos, tuercas y arandelas para cerrar el
1 - Respira. 2 - reductor.
Semi-árbol. Elementos variables en función del reductor: 22 -

3 - Rodamiento de rodillos cónicos - interno. 4 - Calce Sellado entre semi-carcasas:
de ajuste de precarga. 5 - Retenedor (doble labio). 6 - - En los reductores 3,143: 1 y 6,0: 1 se hace con adhesivo
Equipo solar. 7 - Bastidor (o corona). 8 - Portadores líquido para juntas: Loctite 515 o 958.
planetarios. - En la caja de cambios 6.0: 1 está hecha con un anillo "O". 23 -
Bloqueo de los pasadores (9):
- En el reductor 3.143: 1 se hace a través de un pasador elástico.

9 - Pin planetario (3 unidades). 10 - Anillo de bloqueo de
semiarbol (15). 11 - Rodamiento de rodillos cónicos - - En los reductores 4.8: 1 y 6.0: 1 está hecho con tornillos y
externo. 12 - Retenedor de campana (14). 13 - Buje: placas de bloqueo. 24 - Pasador de bloqueo de la tapa y
excepto 6.0: 1 reductor. 14 - Campana (campana). corona (7):
Reductor 6.0: 1 solamente. 25 - Pasadores de guía (3
unidades): 6.0: 1 reductor. 26 - Tornillo y arandela de semicierre
15 - Medio eje de salida y brida de rueda. 16 -

Planetario (3 unidades). 17 - Rodillos planetarios. 18 - Carcasas de porta planetas: 6.0: 1 reductor.
Arandela espaciadora. 19 - Arandelas de empuje. 20 - NOTA: los elementos (25 y 26) en el reductor 6.0: 1 existen debido a
que el porta planetario está dividido, mientras que en los demás es de

Protector.
una sola pieza.

Reductores traseros
2. 4.8: 1 reductor 77 1 23
9
17
18
4
19
12 11 8 10 dieciséis 66 13 3 55
2
15
06
20 14 21 22
Figura 2
3. Reductor 24 1 9 23
6.0: 1
21
22
77
17
18
19
3
2
11 12 8 10 66 dieciséis 55
15
20 14 25 26
Fig. 3

Reductores traseros
B. Remoción de reductores
a) Con el tractor perfectamente nivelado, con las ruedas FT4000

delanteras puestas y el eje trasero apoyado en caballetes
adecuados, retire las ruedas traseras.
IMPORTANTE:
Al retirar el reductor, asegúrese de que el medio
árbol permanezca en su lugar. Si también es
necesario quitarlo, bloquee los frenos para que el
conjunto del disco de freno permanezca en su lugar.
De lo contrario, será necesario quitar la trompeta

para montar los discos y el semi-árbol, debido a una
desalineación.
b) Afloje los tornillos de cierre de la caja de engranajes (21).
06
c) Con la herramienta FT4000, retire el reductor tirando con
cuidado del conjunto.
Figura 1
d) En la caja de cambios 6.0: 1, retire la junta tórica (22) entre las 24

medias carcasas de la caja de cambios.
NOTA: en los reductores de 3,143: 1 y 4,8: 1 se utiliza junta FT4003

líquida.
Remoción de corona (7) 77
e) En el caso de la caja de cambios 6: 1, el bastidor (7) se monta

con interferencia en la carcasa de la trompeta.
Para quitarlo, primero quite el pasador de bloqueo (24)

usando el dispositivo FT4003.
Figura 2
f) Luego, con la herramienta FT4004 (que consta de 3 garras),

retire el bastidor (7), teniendo cuidado de que las garras de
la herramienta ejerzan una fuerza uniforme sobre los 3
puntos.
FT4004
77
Fig. 3

Reductores traseros
C. Desmontaje de los reductores
Los reductores difieren en algunos detalles. Siga las figuras del

9
capítulo A para identificar los componentes.
23
a) Con el reductor en el banco, retire los elementos de bloqueo

66
(23) de los ejes (9):
- En el reductor 3,143: 1 se realiza mediante pasador elástico - Figura
1. 19
- En reductores 4.8: 1 y 6.0: 1 se realiza mediante tornillos y placas.

dieciséis
Figura 1
b) Retire los ejes (9), utilizando una herramienta

- Figura 1 .
c) Retire las placas planetarias (16) y el engranaje solar (6).
NOTA 1: tenga cuidado de no dejar caer los componentes

10
(17, 18 y 19).
NOTA 2: identifique el lado de montaje del
engranajes (solares y planetarios), que deben mantenerse 06
en el conjunto, dependiendo del asentamiento de los 15
dientes de estos engranajes con los de la corona.
Figura 2
METRO 25
d) En el caso del porta planetario de la caja de cambios 6: 1,

hacer marcas de referencia (M) en los semicascos (8) del
porta planetario. Luego, afloje los tornillos (26) que
26
conectan los semi-alojamientos y, con un cajón o palancas,
sepárelos.
66
Verificar el correcto montaje y fijación de los pasadores guía

(25).
77 8
Fig. 3
e) Retire el anillo de bloqueo (10) del árbol de salida (15).
14 25
f) Apoye la campana (14) en la base de la prensa FT4001 y

complete el desmontaje del conjunto con una prensa,
aplicando el esfuerzo en el semi-árbol (15) en la posición
10
indicada por la flecha en el Las figs. 2 y 4.
15 8
Fig. 4

Reductores traseros
D. Análisis y / o reemplazo de componentes. 11 12 14
Campana (o "campana" 14)
Grietas, roturas o desgaste determinan su sustitución.
También examine la tapa del cojinete (11) de la campana y el

cojinete (3) alojado en la trompeta. Si están desgastados o
rayados, deben ser reemplazados, junto con el respectivo cono y
retenedor (5 y 12).
15
06
Fig. 5
Para quitar la tapa del cojinete (11) de la campana y el cojinete

(3) de las trompetas - Fig. 6 , utilice la herramienta FT4005.
Fig. 6
Montaje de las tapas de los cojinetes
Para montar la tapa del nuevo cojinete (11) de la campana,

utilice las herramientas:
- Para reductores 3.14: 1 y 4.8: 1: FT4008 y FD0005.
- Para reductores 6: 1: FT4007 y FD0005.
Fig. 7

Reductores traseros
Montaje del retenedor de campana (12)
Aplique una capa ligera de pegamento para juntas alrededor del

retenedor antes de la instalación. Usa las herramientas:
- Para reductores 3.14: 1 y 4.8: 1: FT4002 y FD0005.
- Para reductores 6: 1: FT4006.
Salida semi-árbol (15)
Desgaste, roturas o grietas en las estrías, en el alojamiento del

cojinete o en la ranura del anillo de retención (10), determinan su
sustitución. Los pernos de la brida de montaje de la rueda se Fig. 8
pueden reemplazar.
dieciséis
23
Para eliminarlos, use un martillo. 19
9
Portadores planetarios (8)
En caso de desgaste o rayones en los rodamientos de rodillos

cónicos (3 y 11) en ambos extremos del porta planetario (8),
quítelos de manera destructiva e instale nuevos rodamientos con
una herramienta adecuada. 06
En este caso, las cubiertas también deben reemplazarse como
se describe en los artículos anteriores. 3 8
Fig. 9
Buje de centrado (13): excepto el reductor 6.0: 1
Si está desgastado, eliminarlo

destructivamente, teniendo cuidado de no dañar la carcasa del
portador planetario (8).
Para el montaje, utilice una herramienta adecuada.
Planetarios (16), ejes (9), rodamientos de rodillos (17) y

arandelas de empuje (19)
Deformaciones, roturas, desgastes o rayones, determinan la Si también es necesario reemplazar el retenedor de doble labio (5)
sustitución de los componentes. Las placas traseras planetarias detrás de la cubierta, retírelo de manera destructiva e instale uno
con ligero desgaste se pueden montar invertidas con respecto a nuevo con la herramienta FT4008 y FD0006.
la posición original para compensar el juego debido al desgaste.
Inserte el retenedor hasta la mitad y aplique una capa ligera de
pegamento para juntas alrededor de la superficie aún expuesta.
En caso de reemplazar el rodamiento cónico (3) del porta
planetas, lado de la trompeta, también reemplace la cubierta Luego complete la instalación con cuidado de no dañar o dejar el
respectiva. retenedor en la posición incorrecta.
Para quitar esta cubierta, use la herramienta FT4005. Para armar
una nueva cubierta, use la herramienta FT4007 y FD0006.

Reductores traseros
E. Montaje de los reductores finales.
1. Reductores 3.14: 1 y 4.8: 1
7 1 4
17
18
19
12 11 8 10 6 13 3 55
15
16
06 9
20 14 21 22 23
Figura 1
a) Coloque el semiárbol en el disco de herramientas FT4001. F) Instale los rodillos (17) y las arandelas espaciadoras (18) dentro
de los planetarios (16). Use grasa para asegurar los rodillos.
SI) Instale la campana (14) en el medio árbol de salida (15),

teniendo cuidado de no cortar los labios del retenedor (12) gramo) Instale las unidades planetarias (16) dentro del porta
en el estriado del semiárbol. planetario (8) observando las marcas hechas al desmontar.
c) Monte el cono del rodamiento externo (11) en el medio árbol H) Instale las arandelas de empuje (19), una a cada lado del
(15) usando la herramienta FT4009. planetario.
yo) Inserte el eje planetario (9) y fíjelos:
Presione el cono lo suficiente como para instalar el porta planetas - En reductor 3.143: 1: con pasador elástico ( 23 - Figura 1 ).
(8).
re) Instale el soporte planetario en el semiárbol y presiónelo - En los reductores 4.8: 1 y 6.0: 1 está hecho con tornillos y
junto con el cono del rodamiento con la herramienta placas de bloqueo. En tales casos, atornille el alambre 2 a 2
FT4009. con alambre.
El conjunto debe presionarse lo suficiente para instalar el anillo de j) Monte el cono del rodamiento interior (3) con una herramienta
bloqueo (10) en la ranura respectiva del árbol. Luego instale el adecuada. El conjunto del reductor está listo para ser
anillo de bloqueo (10). instalado.
y) Instale el engranaje solar (6) en el porta planetas (8)
observando la identificación lateral, realizada en el
momento del desmontaje.

Reductores traseros
2. Reductores 6.0: 1
21 24 1 9 23
22
77
17
18
19
3
2
11 12 8 10 66 dieciséis 55
15
06
20 14 25 26
Figura 2
a) Coloque el semiárbol en el disco de herramientas FT4001. Observe las marcas hechas en los planetarios para el lado
de montaje.
SI) Instale la campana (14) en el medio árbol de salida (15), gramo) Instale los ejes planetarios (9) para alinearlos con los
teniendo cuidado de no cortar los labios del retenedor (12) en orificios en las semi-carcasas.
las ranuras. h) Coloque el engranaje solar (6) en la semi-carcasa entre los
c) Monte el cono del cojinete (11) en el medio árbol con la planetarios.
herramienta FT4010. yo) Instale la mitad de la carcasa interior (8) en el conjunto,
Presione el cono lo suficiente como para instalar el semi-casco en observando las marcas de posición relativa realizadas
el semi-árbol. antes del desmontaje.
re) Instale la mitad del alojamiento exterior (8) en el semiárbol (15) j) Coloque los ejes planetarios (9) y fíjelos con las placas de
y presiónelo junto con el cono del cojinete (11), utilizando la bloqueo (23) con los tornillos respectivos. Apretarlos a 34 a
herramienta FT4010 y el disco de herramienta FT4001. El 44 Nm. También bloquear los tornillos 2 a 2 con alambre,
conjunto debe presionarse lo suficiente como para instalar el como se muestra en Figura 2 .
anillo de bloqueo (10). Luego instale el anillo de bloqueo (10).
k) Ensamble los 3 pasadores de guía (25) que conectan los semi-alojamientos (8).
y) Instale las dos filas de rodillos (17) y las arandelas l) Montar con Loctite 271 los 3 tornillos (26) de unión de los
separadoras (18) dentro de los planetarios, usando grasa. semi-carcasas, con las respectivas arandelas, aplicando un
par de 290 a 310
f) Colocar el planetario (16) junto con las arandelas de empuje Nuevo Méjico , en 3 pasos.
(19) en el semi-alojamiento (8) instalado en el semi-árbol, El conjunto del reductor está listo para ser instalado.
uno a cada lado.

Reductores traseros
F. Ajuste de la precarga de los reductores finales 11 34
IMPORTANTE:
Antes de instalar el conjunto reductor en la trompeta,
se debe ajustar la precarga del rodamiento cónico. 55
2
Esta operación debe realizarse con el semiárbol (2)
eliminado.
Sin embargo, no haga esto sin antes bloquear los
pedales de freno, para evitar la desalineación de los
Figura 1
discos de freno como ya se recomienda.
a) Retire el semi-árbol teniendo cuidado de no dañar el retenedor

de doble labio (5) al final de la trompeta.
SI) Instale el conjunto del reductor en la trompeta, sin el sello

(22), el anillo "O" o el sello líquido dependiendo del
reductor. Monte solo 3 tornillos (21) que fijan el reductor,
06 aplicando un par de 55 a 65 Nm
c) Con la herramienta FT4011 y una llave dinamométrica,

controlar el par de giro del semiarbol (precarga) - Fig. 3. Figura 2
Esta precarga debe estar entre 1 y 2 kgf.m para todas las cajas de
cambios.
d) Si el par de giro es inferior a 1,0 kgf.m, aumente el grosor de

las cuñas (4) debajo de la cubierta del rodamiento cónico
de la trompeta. Si el par de giro es superior a 2 kgf.m,
disminuya el grosor de las cuñas (4) debajo de la cubierta.
Tamaños de cuña (4) disponibles: 0.13 - 0.25
- 0,38 mm.
e) Una vez obtenido el correcto ajuste de la precarga, retirar el FT4011

reductor, reinstalar el medio árbol (2) y juntas nuevas (22):
junta tórica o junta líquida, según reductor. Fig. 3
Instale el conjunto del reductor, asegurándose de que el

tapón de drenaje de aceite quede hacia abajo.
Instale todos los tornillos de cierre (21) y aplique un par

final de 55 a 65 Nm, alternativamente (en cruz).
f) Rellene el reductor final con el aceite recomendado hasta que

el nivel alcance el borde del tapón de llenado.
06C01-10 Serie MF 200

Sistema de freno y accionamiento
Contenido
A. Verificación y ajuste del recorrido libre del pedal ........................................ ................... 2
B. Mecanismo para aplicar los frenos ........................................... .................................. 3

2. Mantenimiento del conjunto ............................................. .................................................. 4 4
C.Discos de freno ............................................. .................................................. ..................... 5

2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 6
3. Análisis de los componentes del freno ........................................... ..................................... 7
4. Sustitución de las tapas de las varillas de accionamiento de las placas de expansión ................... 8
5. Montaje de discos y placas ........................................... ........................................ 10
06

A. Comprobación y ajuste del recorrido libre de los

pedales.
- Las figs. 3: tractores sin cabina: control de tirantes.
- Las figs. 4: tractores de cabina: control por cable
a) Presione uno de los pedales con la mano, hasta que

comience a ofrecer resistencia.
b) Manteniéndolo en esta posición, con una regla -

Figura 1 , verifique qué tan lejos se ha movido en relación con
el otro pedal (en reposo). Esta distancia (recorrido libre) debe

Fig. 3
estar entre 40 y 50 mm.
c) Si es necesario, corrija el espacio girando el tornillo (1) al lado de las

trompetas.
Al girar en el sentido de las agujas del reloj, se reduce el espacio libre y
viceversa.
d) Proceda de la misma forma con el otro pedal.
06
e) Para asegurarse de que todo el sistema de frenos esté en
perfectas condiciones, realice una prueba de aplicación
simultánea, como se describe en el Manual del operador.
1
Figura 3a
Fig. 1 Fig. 4
1
Fig. 2 Figura 4a

B. Mecanismo para aplicar los frenos
19
5
3
66
77
8
1
9
10
11
2 06
13
18 12
10 14
15 16 17
Figura 1
1 - Pedales 10 - Sellador (anillo "O"). 11 -

2 - contrahuellas verticales Palanca. 12 - Placa de parada.
3 - Trinquete de bloqueo del freno 4 - Botón de 13 - Lufa. 14 - Articulador.
bloqueo
5 - Placa de soporte para el conjunto de
manejar 15 - Calce: opción de diferentes espesores. 16 - Arandela de
6 - Bloqueo unión freno 7- Engrase empuje. 17 - Anillo de bloqueo. 18 - Enlace inferior.
pasadores
8 - Eje transversal de los frenos 9 - Llave
de media luna

2. Mantenimiento del conjunto.
Desmontaje e inspección
a) Afloje los enlaces inferiores (18) del articulador (14) y la

palanca del eje (8).
b) Aflojar las varillas verticales (2) del articulador (14) y la palanca
(11).
c) Retirar el anillo elástico (17) y luego los demás componentes:

la arandela de empuje (16), la calza (15) el articulador (14),
la placa de tope (12).
d) Retire el tornillo de fijación de la palanca (11) y, con la ayuda

de una palanca, retire la palanca.
e) Retire la llave (9) del eje (8).

f) Retire las juntas (10).
g) Retire el eje (8) tirando de él en el lado izquierdo del tractor.
Inspeccionar
06 -
-
Los casquillos (13); Si es necesario, reemplácelos.
Reemplace las juntas tóricas (10).
- Sustituir los engrasadores (7) que no estén en perfecto

estado.
- Examine todos los demás componentes cuidadosamente
para ver si hay holguras, desgaste, deformaciones, grietas,
etc. reemplazando lo que sea necesario.
Montaje
Invierta el procedimiento de desmontaje, observando el despiece

del ítem 6.1 y teniendo en cuenta los siguientes puntos:
- Una vez posicionado el eje (8), fíjelo mediante la chaveta

de media luna (9);
- Observe la correcta posición de montaje de la palanca (11),
el articulador (14) y la tapa (12).
- Apretar el tornillo de fijación de la palanca (11).

- Después de instalar todos los componentes, verifique que
el juego axial del conjunto no sea excesivo. Si es así, use
una o más calzas adicionales (15) según sea necesario.
- Cuando el montaje esté completo, ajuste el juego libre del

pedal de freno: espacio recomendado: 40 a 50 mm.

C. Discos de freno
55
4
06
Figura 1
1. Identificación de componentes 10 9 8
1 - Placa de freno. 2 -
Trompeta.
3 - Articulaciones de accionamiento de placas
expansores.
5
4 - Discos activos (sinterizados). 5 - Discos
estáticos (lisos, acero). 6 - Tablero de
expansión.
7 - Pasador de bloqueo: sujeta los discos de acero (5)
estática (sin rotación).
66
8 - Sistema de bloqueo del diferencial: ver
Sección 06E01.
9 - Junta tórica externa: entre trompeta y

freno. 4
10 - Anillo "O" interno: entre la placa de freno y la carcasa

central.
1
2
Figura 2

2. Desmontaje 8vo 1
a) Retire la (s) trompeta (s) (2).
b) En la trompeta del lado derecho, retire los componentes del

gatillo del bloqueo del diferencial. La horquilla (8a) se retira
junto con la placa (1).
c) Retire la placa de freno (1).

2
d) Retire el conjunto de la placa de expansión (6) y el mecanismo

de accionamiento (3) - Figura 1 . Fig. 3
e) Retire las placas de freno (1), quitando los 2 tornillos Allen (o

ranura - 8) que se fijan a la trompeta. 8
1
f) Recoja y deseche el anillo "O" (9) y (10 - Figura 2 ) a ambos
lados de la placa (1).
06 g) Retire todos los demás componentes del interior de la trompeta.
Fig. 4
NOTA: 1a
El número de discos activos (4) en cada
lado, es identificado
externamente y corresponde al número de ranuras
(1a) en la placa de freno (1). En el caso del ejemplo
de Fig. 5 , hay 3 discos en cada lado.
Esta foto muestra una trompeta corta, utilizada en

tractores compactos.
Fig. 5

3. Análisis de componentes de frenos 4
La siguiente es una hoja de ruta y el procedimiento respectivo

para analizar los componentes del freno. Este análisis
proporciona datos que, en comparación con las especificaciones,
determinan la necesidad o no de reemplazar los componentes.
Espesor de bronce activo (4)
La medida nominal es 4,75 a 4,90 mm y el mínimo de servicio es 4,10

mm.
Si está por debajo de este valor, se debe reemplazar el disco.
Fig. 6
NOTA: los nuevos discos activos (bronce), deben sumergirse en 55
aceite de transmisión durante al menos 30 minutos, antes del
montaje.
Espesor de discos fijos (acero - 5)
El espesor nominal es de 2,56 a 2,69 mm y el mínimo para el servicio

es 2,00 mm.
Reemplace los discos que estén por debajo de esta medida.
06
Fig. 7
66
Espesor de placa de expansión (6)
El espesor nominal, en reposo, de las 2 placas ensambladas es 37,16

a 37,79 mm.
El mínimo permitido para el servicio es de 35.50 mm. Si es más
pequeño, reemplace el conjunto de la placa de expansión.
Examine cuidadosamente el estado de los resortes, bolas y otros

componentes. Si es así, reemplace el conjunto completo de
expansores.
Fig. 8
Usando un disco estático adicional

6to
Si todos los componentes del freno están dentro del rango
recomendado y la tuerca de ajuste del pedal ya ha llegado al
final de la rosca, sin permitir ajustes adicionales, se puede
Lado de la rueda
instalar un disco de acero adicional (6a) , junto al disco estático

(trompeta)
montado entre la trompeta y la placa de expansión - Figura 9.
Fig. 9

Medida de trompeta "Y" (2)

Y 2
Es la distancia entre la cara exterior de la trompeta y la cara de
fricción con el disco de bronce. Figura 10.
Tamaño nominal ........................ 107.34 a 107.47 mm Máximo para
servicio ............ ........ 109,50 mm
Fig. 10
Dimensión "X" de las placas de freno (1)
Las medidas se dan en la tabla a continuación, dependiendo de la

cantidad de discos activos (4) del tractor:
1
No. de Medida Mínimo para
discos nominal Servicio
3 51,99 hasta 52,15 51,0
06 4
5
44,45 a 44,30
36,60 a 36,75
43,00
35,00
NOTA:
Consulte la Sección 01B01 (Especificaciones generales
del tractor) para conocer la cantidad de discos activos
para cada tractor.
Fig. 11
10
4. Sustitución de las tapas protectoras de las barras de
accionamiento de las placas de expansión.
Normalmente, las capotas (10) requieren reemplazo al abrir el 31 ~ 42

Nuevo Méjico
eje trasero.
Figura 12

La operación de reemplazo requiere una herramienta en forma

de tubo, que se puede fabricar en el sitio
EL
Puede usar acero común (SAE 1020), respetando las
dimensiones dadas en el Fig. 13 . La herramienta consta de 2
partes: A - Empujador.
B - Manguito guía cónico: proporciona el ajuste del

si
borde interior de la campana (D) en la ranura del vástago (C).
C - Tirante de la placa de expansión. D -
Capucha.
E - Posición correcta de la campana instalada.
Cómo usar la herramienta se muestra en el

Las figs. 14 y 15. 06
NOTA: Aplique una capa de pegamento para las juntas alrededor de la
superficie exterior de la campana (D), que encajará en la carcasa.
Fig. 13
EL si re
Figura 14
31 ~ 42
Nuevo Méjico
Y
Fig. 15

5. Montaje de los discos y placas.
Siga el procedimiento inverso al desmontaje, observando lo

1
siguiente: 66
- Observar el orden correcto de montaje de los elementos de

55
freno (discos activos y estáticos, placas de expansión,
etc.).
- Para todos los tractores, entre la trompeta (2) y la placa de

expansión (6), siempre deben instalarse dos discos de
bronce activo (4) intercalados con un acero, estático (5) * - 2
Higo.
dieciséis. Esta figura muestra el ensamblaje de 4 discos activos.
* *La excepción a esta regla es cuando se usa un disco 4

estático adicional en esta posición, como se describe en el
elemento C3.
- Contra la placa (1), siempre se debe montar un disco de

bronce (4).
- De esta forma, la variación en la cantidad de discos activos en

los diferentes modelos de tractor se obtiene montando los
06 componentes entre la placa de freno (1) y las placas de

expansión (6), como se muestra en la siguiente tabla:
Orden de ensamblaje de componentes Figura 16
3 discos (4) 4 discos (4) 5 discos (4) 4
Trompeta (2) Trompeta (2) Trompeta (2)

Bronce (4) Bronce (4) Bronce (4) 3
Acero (5) Acero (5) Acero (5)
Bronce (4) Bronce (4) Bronce (4)

Expansor (6) Expansor (6) Expansor (6)
Bronce (4) Bronce (4) Bronce (4)
Plato (1) Acero (5) Acero (5)
Bronce (4) Bronce (4)

2
Plato (1) Acero (5)
Bronce (4)
Plato (1) Fig. 17
- Reemplace todas las juntas tóricas entre el plato y la trompeta, y

entre la trompeta y la carcasa central.
- Al reinstalar las trompetas en la carcasa central, apriete las

tuercas de fijación a la carcasa central con un par de apriete de
80 a 104 Nm.
Fig. 18
06D01-10 Serie MF 200

Trompetas y conjunto de piñón y diferencial
Contenido
A. Trompetas ............................................... .................................................. .......................... 2

1. Desmontaje y desmontaje ............................................. ................................................ 2
2. Reinstalar las trompetas ............................................. .............................................. 2
B. Bloqueo del diferencial ............................................. .................................................. ........ 4
1. Introducción ............................................... .................................................. ...................... 4
3. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 5
4. Análisis de componentes ............................................. ................................................. 5
5. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 5
6. Ajuste ............................................... .................................................. ............................. 5
C. Caja de satélites y corona ........................................... .................................................. ..... 6
2. Desmontaje y desmontaje del conjunto diferencial ......................................... ........ 7
4. Comprobación de la deformación de la corona ........................................... .............................. 8
5. Montaje y ajustes finales ............................................ .................................................. 9

D. Pinhão ............................................... .................................................. .............................. 11
2. Desmontaje del piñón ............................................. .................................................. ..... 11
06
3. Desmontaje del conjunto del piñón ........................................... ............................. 12
4. Análisis de componentes ............................................. ............................................... 12
5. Montaje del conjunto del piñón ........................................... .................................... 13
6. Ajuste de la precarga de los rodamientos de piñón ....................................... ................... 14
E. Ajustes y reinstalación del conjunto de corona y piñón ........................................ ................ 15
1. Requisitos previos ............................................. .................................................. ................. 15
2. Resumen de operaciones ............................................. .................................................. 15

3. Principios de dinámica de ajuste entre corona y piñón ....................................... ....... dieciséis
4. Precarga diferencial ........................................... .................................................. .. 17

5. Ajuste del espacio entre el piñón y los dientes de la corona (contragolpe) .................................. .... 20
6. Comprobación y ajuste del contacto entre dientes ......................................... ...................... 22

A. Trompetas
a) Calce las ruedas delanteras para evitar el movimiento del tractor.
SI) Inserte cuñas de madera entre el eje delantero y la mesa,

en ambos lados.
c) Apoye el bastidor central del tractor en caballetes adecuados.
d) Retire las ruedas traseras.

e) Retire los componentes conectados a las trompetas, como las
barras hidráulicas de la pluma inferior y otras. Figura 1
f) Con la ayuda de un polipasto y una cadena o gato, suspenda

ligeramente la trompeta y retire las tuercas que la fijan al
lado de la carcasa central.
g) Luego, tire de la trompeta, asegurándose de que salga

alineada.
El procedimiento descrito es idéntico para ambas
06
trompetas.
NOTA: al quitar la trompeta izquierda - Figura 1 , tenga
cuidado de evitar que el conjunto del diferencial salga y
caiga al suelo.
Figura 2
2. Reinstalar las trompetas
La reinstalación de las trompetas debe realizarse en orden inverso al de
remoción, observando sin embargo lo siguiente: 1 - Ver Sección 06B01
sobre la medida máxima de “Y”

dentro de las trompetas.
2 - Consulte la Sección 06C01 sobre el montaje del

retenedor de doble labio y tapa de cojinete al final de las
trompetas - Fig. 3.
3 - No monte la trompeta sin el semieje. Me gusta

no es posible bloquear los frenos, el semieje es necesario
para mantener alineados los discos de freno.
Fig. 3

3 - El anillo "O", que va entre la trompeta y el plato

del freno (al lado de la carcasa central), debe colocarse en
la trompeta y el anillo "O" (1) que va entre la placa del freno
y la carcasa central, debe colocarse en la placa del freno.
Fig. 4
4 - Cuando inserte la trompeta en la carcasa, hágalo

con cuidado, para permitir una perfecta alineación y ajuste,
tanto en los espárragos de la carcasa como en el
planetario del diferencial.
5 - Apretar las tuercas de fijación de la trompeta al

carcasa central, al par final de 80 a 104 Nm, 06
al través.
Fig. 5

B. Bloqueo del diferencial Al pisar el pedal (13), el manguito deslizante (1) se mueve para
encontrarse con el manguito (12), acoplando las piezas. El efecto
1. Introducción diferencial se cancela, ya que ambos diferenciales planetarios
están bloqueados en relación a la caja satélite; ambos
Cada vez que una de las ruedas traseras pierde su agarre en el
semiarboles y, por lo tanto, ambas ruedas comienzan a girar en
suelo, la otra tiende a perder su movimiento, ya que la caja de
solidaridad.
satélite del diferencial impulsará solo la rueda que ha perdido su
agarre, debido al menor torque requerido por ella.
2. Identificación del componente
El bloqueo del diferencial tiene como objetivo eliminar este 1 - Guante deslizante. 2 - Horquilla de
inconveniente, es decir, promover una conexión solidaria entre accionamiento (interior). 3 - Pin elástico. 4 -
los dos semi-árboles para que ambas ruedas giren a la misma
Muelle de retorno de horquilla. 5 - Arandela
velocidad.
de empuje. 6 - Anillo de bloqueo. 7 - Eje. 8 -
Anillo de estanqueidad. 9 - Contratuerca. 10

El bloqueo se activa a través del pedal (13), ubicado en la
- Guardapolvo. 11 - Horquilla externa.
plataforma de operación. Para esto, el operador debe activar el
pedal del embrague, deteniendo el tractor.
De lo contrario, se pueden producir daños en cualquiera de los
componentes de la cerradura que se ilustra a continuación. La cerradura
consta de un par de guantes (1 y 12), que tienen dientes de bloqueo en la
06 parte superior. El manguito (12) está unido a la caja de satélite y el 12 - Guante dentado unido al diferencial. 13 - Pedal.
manguito (1) se desliza sobre el semieje derecho, en ranuras. 14 - Corona diferencial.
2 12 14
11
2 3 4 55 66
4 8 10 11
77
13 9 10 11 77 8
1
Figura 1

3. Desmontaje
a) Retire la cubierta antipolvo (10).
b) Retire la horquilla exterior (11).

c) Retire el pasador elástico (3).
d) Retire la placa de freno (15) y la horquilla simultáneamente.
e) Retire el guante (1) deslizándolo sobre la mitad derecha del eje.
4. Análisis de componentes. Figura 2
Observe con atención el estado de los manguitos de

acoplamiento. En caso de daños en los dientes, reemplácelos.
Revise el eje para detectar posibles deformaciones. El eje debe

deslizarse suavemente en su alojamiento. Elimine cualquier signo
de oxidación con papel de lija fino.
06
5. Asamblea
Fig. 3
siguiente:
Lubrique el eje con grasa "Molykote" e instálelo junto con la
arandela y salte a través del orificio en la placa del freno.
Instale el manguito de bloqueo y la horquilla, junto con la placa de

freno.
Comprima el conjunto con una abrazadera e instale un nuevo pasador

elástico.
Monta la trompeta y aprieta las tuercas

10 kgf.m.
Fig. 4
2 77 8654 9 11
6. Ajustar
Al operar el pedal, la carrera del casquillo deslizante (1) debe estar

completa.
Para ajustar, afloje la contratuerca (9) y gire la horquilla exterior

(11), según sea necesario.
3
1
Fig. 5

C. Caja de satélites y corona

1
dieciséis
15
14
13
12
9
3
77
55
4
18
1
17
3
21
11
10
06 8
20
66
2
Figura 1
1 - Sellos.
2 - Plato de freno derecho. 3 - Plato
de freno izquierdo.
4 - Almohadillas lisas y rectas (si se usan). 5 - Almohadillas
lisas izquierdas (si se usan). 6 - Bloque deflector (de
puntos) - obligatorio. 7 - Cojinete cónico derecho. 8 -
16
Manguito de bloqueo fijo.
9 - Semi-vivienda derecha de la caja satélite. 10 - Piñón y

cojinete de apoyo delantero. 11 - Arandelas de empuje
planetarias (2 piezas). 12 - Planetario (2 unidades).
13 - Arandelas de empuje satélite (4 unidades). 14 - Satélites (4

unidades). 15 - Crosspiece. 16 - Corona.
10
17 - Semi-vivienda izquierda de la caja satélite. 18 - Cojinete

cónico izquierdo.
19 - Atornillar los cables de freno (20). 20 - Tornillos de unión de
los semicubos de caja
de satélites.
21 - Tornillos para fijar la corona al
satélites
Figura 2

2. Desmontaje y desmontaje del conjunto diferencial

FT4030
a) Retire la trompeta izquierda, cuidando que la corona no caiga

al suelo. Ver el capítulo A.
b) Retire el conjunto del diferencial del interior de la carcasa,

utilizando el dispositivo FT4030.
c) Con el conjunto en banco, retirar y desechar los cables de

frenado (19) de los tornillos de unión (20) de las Figura 3
semi-carcasas de la caja satélite.
Afloje los pernos de la junta de forma gradual y alternativa

para evitar deformar los semicascos.
d) Retire todos los demás componentes del conjunto: satélites

(14), planetario (12), cruceta (15), arandelas de empuje
(13) *, etc.
* * Estas arandelas deben reemplazarse.
06
e) Para quitar la cubierta del rodamiento en el lado izquierdo, use
Figura 4
las herramientas FT4024 y FT4005.
19 20
3. Análisis de componentes
- Cajas satélite (9 y 17): Verifique el desgaste en el área de

asiento de las arandelas de empuje (11) del planetario y
satélite (13).
Además, grietas, deformaciones, rayones y otros daños,

determinan el reemplazo de la carcasa completa.
21
- Cruz (15), satélites (14) y planetarios (12): El desgaste o 16

9 17
alabeo son los defectos más comunes de la cruz; Si es así, Fig. 5
reemplácelo.
Los satélites (14) deben trabajar libres, sin embargo, sin

jugar en la cruceta. No deben presentar riesgos.
NOTA:
El conjunto de satélites (14), planetario (12) y
cruceta (15), cuando se intercambian, deben
reemplazarse juntos.

- Arandelas de empuje (11 y 13): deben sustituirse siempre

que se realice una revisión general del diferencial.
- Corona (16): desgaste, grietas y roturas en los dientes,

determinar su reemplazo.
4. Comprobación de la deformación de la corona
La corona también debe ser inspeccionada por deformación.

Esta comprobación es de vital importancia, ya que una corona
doblada no permitirá que los dientes se asienten uniformemente
con el piñón. Figura 6
La deformación se puede verificar de 3 formas:
A) Con comparador
En este caso, use una placa de freno izquierda desechada,

abriendo una ventana en ella por medio de un corte para el paso
de la varilla indicadora del dial.
06 Aplique una precarga de 1,0 a 1,5 mm al indicador de cuadrante.
Con la punta del reloj comparador apoyada en el costado de la

corona, gírela lentamente y observe los valores máximos y
mínimos indicados por el reloj comparador.
La diferencia entre estos valores es el compromiso.
Figura 7
B) Dispositivo de prueba de deformación especial, más indicador

de cuadrante -
Fig. 7
La diferencia con esta técnica es que la corona está montada en el

dispositivo, también usando el indicador de carátula.
C) Hacer la diferencia entre el espacio máximo y mínimo entre

los dientes encontrados
Consulte el capítulo E sobre la comprobación y el ajuste del espacio

entre los dientes y, a partir de esta comprobación, mida la deformación
de la corona.

LOS GRADOS:
Los valores máximos de deformación permitidos se

especifican en la Sección 06B01.
- Si se reemplaza la corona, también se debe reemplazar el

piñón, ya que ambos se han ajustado juntos.
- Para reemplazar la corona, fije el conjunto firmemente a la

prensa con mordazas de aluminio y retire los tornillos (21)
destructivamente, cortando parcialmente las tuercas con un
cincel.
Fig. 8
- Al armar la corona, caliéntela en aceite a aproximadamente 21

150 ° C.
Utilice Loctite 277 en el hilo de las tuercas en el conjunto.
Aplicar un par de 16,5 kgf.m en las cerdas, en sentido transversal

y por etapas.
5. Montaje y ajustes finales. 06

Al armar, proceda en orden inverso, observando lo siguiente:
16,5 kgf.m
Fig. 9
1 - Pares y montaje 19 20
- Aplicar un par final alterno de 11 kgf.m
en los tornillos de unión de la caja de satélite (20). 11 kgf.m 9
NOTA: para armar la caja, observe los códigos numéricos

(X) en los semi-alojamientos: deben coincidir y estar 17
alineados, ya que los semi-alojamientos (9 y 17) se ajustan

juntos en la fábrica.
- Montar los componentes de la caja sin lubricación por ahora,

ya que el aceite influye en los espacios que se comprobarán
a continuación. X
Fig. 10
2 - Juego axial planetario (Fa)
Usando dos medidores deslizantes, inserte uno a cada lado de la

caja de satélite como se muestra a continuación. Aritmética
significa el grosor de los medidores ingresados ( Fa + Fb) / 2 =
media o brecha existente.
La holgura, para todos los modelos, debe estar entre

0.20 y 1.00 mm. Si el espacio es superior a 1,00 mm, intente
sustituir los planetarios (y por tanto también los satélites).
Verifique la autorización nuevamente; si sigue siendo excesivo,
reemplace también la caja de satélite.
Fig. 11

3 - Juego radial planetario (F1 + F2) 4 - Consideraciones finales
Verifique la liquidación radial planetario, utilizando un medidor - Una vez que se han obtenido los ajustes y se les ha dado el par
deslizante o un indicador de cuadrante. En el último caso, inserte correcto en los tornillos de unión de la caja, no olvide colocar un
la punta del reloj comparador a través de una de las ventanas nuevo cable de freno (19) en los tornillos (20).
laterales de la caja de satélite y mueva manualmente uno de los
engranajes planetarios a ambos lados, haciendo Para mayor seguridad, use un cable para cada par de
simultáneamente la lectura en el indicador de carátula que tornillos.
indicará el espacio libre.
- Para ensamblar la cubierta del cojinete diferencial

9 y 17 - Semi-viviendas de la caja de satélite. 7 y 18 - izquierdo, use las herramientas FT4027 y FD0005.
Rodamientos diferenciales cónicos. 11 - Arandelas de
empuje planetarias. 12 - Planetario. 14 - Satélites. NOTA: el ajuste de la precarga para los rodamientos diferenciales
se describe en el capítulo E.
El juego radial no debe exceder 0,80 mm para todos los tractores
Si es más grande, intente cambiar el planetario (y los satélites) y

verifique nuevamente el espacio libre. Si sigue siendo excesivo,
reemplace la caja de satélite por completo.
06 17 9
Fa
77
18
F1
11
12
14
F2
Pensión completa
Figura 12
01E01-10 Serie MF 200

D. Pinhão
2 3 12 4 66
55
77
13
10 06
9 11
100 Nm
Figura 1
1 - Anillo de retención de cojinete elástico (2) en

el eje del piñón
2 - Cojinete de soporte del piñón 3 - Piñón
4 - Cojinete y tapa cónicos más grandes 5 -
Cojinete y tapa cónicos más pequeños 6 - Brida
del piñón
7 - Bloqueo buje (10) en la ranura del piñón. 8 - Pasador guía de la

brida en relación con la carcasa 9 - Tornillo de fijación de la brida
en la carcasa 10 - Casquillo distanciador
11 - Tuerca de fijación: debe cambiarse cada vez

Figura 2
que desmontan el conjunto del piñón, debido a la deformación
causada por los pasadores de bloqueo (12) a) Retire inicialmente el tubo de lubricación del piñón, según
corresponda - figura al lado.
12 - Pasadores de bloqueo de la tuerca (11) 13 - b) Afloje los tornillos (9) de la brida (6) de forma gradual y
Arandela espaciadora. alterna. Luego, para quitar la brida, utilice los 2 tornillos que
quitó (9) e instálelos en los orificios roscados de la brida: la
fuerza de reacción de estos tornillos contra la carcasa
2. Desmontaje del piñón
quitará la brida.
Con el diferencial eliminado, proceda de la siguiente manera:
Serie MF 200 01E01-11

3. Desmontaje del conjunto del piñón 66
NOTA: Siga siempre las cifras de identificación de componentes

de las páginas anteriores.
a) Asegure el conjunto por la brida (6) en un tornillo de banco,
utilizando mordazas de aluminio.
b) Golpee los pasadores de bloqueo (12) con un extractor de

pasadores.
c) Retire la tuerca delantera (11) del piñón con la herramienta FT4013.
12
Usa la herramienta FT4012 para bloquear el piñón Fig. 3
d) Retire el rodamiento trasero del piñón del tractor

destructivamente. FT4012
e) Desmontar el conjunto - Ver figura de identificación general.
06 4. Análisis de componentes.
A) Piñón (3)
Los signos de desgaste excesivo, roturas, grietas, peladuras y

daños en las ranuras, determinan la sustitución del piñón y por
Fig. 4
tanto también de la corona.
B) Cojinetes (2, 4 y 5)
Cualquier daño en las superficies de trabajo, como rayones,

hendiduras, cambios de color y pelado de los rodillos (fatiga),
determina el reemplazo completo de los cojinetes y la brida.
NOTA:
En todos los tractores, las tapas de los cojinetes
cónicos se ajustan en la fábrica junto con la brida,
para garantizar el ajuste correcto entre el piñón y la
corona.
Por lo tanto, cuando tenga que cambiar alguno de

los cojinetes, la brida (6) también debe
reemplazarse.
01E01-12 Serie MF 200

5. Montaje del conjunto de piñón

1
Cojinete de soporte (2)
Si es necesario reemplazar el cojinete de soporte de rodillos (2),

2
asegúrese de que el radio correspondiente "R" en un lado de la
pista interior del cojinete esté orientado hacia el piñón y el lado
biselado esté orientado hacia el anillo de bloqueo ( 1) Utilice las 3
herramientas: FT4019 y FD0005 o la prensa FD0001, FD0003 y

FD0004.
Reemplace siempre el anillo de bloqueo (1) en el extremo del piñón.
Para ensamblar el cojinete del piñón trasero, use las herramientas Fig. 5
FD0001, FD0002, FD0003, más:
- Eje sin reductores finales: FT4016 2
- Ejes con reductores 3.143 y 6.0: 1: FT4017
Posición correcta de los pasadores de bloqueo (12)
Deben ser opuestos, 180 0 entre si.

Además, se recomienda usar 2 pasadores nuevos y no deben
montarse en las mismas ranuras anteriores o en la ranura donde
encaja el bloqueo de la manga espaciadora (10).
R
06
¡Nunca improvise, porque el bloqueo correcto es esencial!
Fig. 6
La tuerca (11)
12
Debe reemplazarse siempre que se desmonte el conjunto del
piñón. Esto se debe a que los pasadores de bloqueo (12)
deforman la rosca durante la instalación, haciéndola inútil para su
reutilización después del desmontaje.
11
- Al instalar el piñón en la carcasa, observe la alineación de los

orificios de la brida (6) con los pasadores de guía (8) de la
carcasa.
Nunca monte la brida sin los pasadores guía (8) o con ellos
dañados.
- La reinstalación del piñón en la carcasa y sus ajustes en
relación con la corona se presentan en el próximo Capítulo E. Fig. 7
Serie MF 200 01E01-13

6. Ajuste de la precarga de rodamientos de piñón
a) Montar todos los componentes, lubricarlos ligeramente.
b) Apriete la tuerca (11) con los dispositivos FT4012 (para

bloquear) y FT4013 y gire el piñón en varias vueltas, en
ambas direcciones, para asegurar el asentamiento de los
conos y las cubiertas de los cojinetes.
FT4020
c) Con una llave dinamométrica adecuada (en kgf.cm) y el

dispositivo FT4020, fijado en el estriado del piñón, controlar
la precarga del eje, que debe estar entre 20,4 y 25,5 kgf.cm.
Si usa la báscula FD0010, la lectura debe estar entre 4 y 5

kgf. FD0010
Si es necesario, corrija la precarga apretando o aflojando

la tuerca de fijación (11) con las herramientas FT4012 y
FT4013.
06 d) Una vez obtenida la precarga, bloquee la tuerca (11) con dos

pasadores nuevos (12), observando la posición correcta de ellos
como se describió anteriormente.
Fig. 8
e) Después de ajustar y bloquear, ajuste la precarga diferencial
2 4 55 3
(cojinetes de corona)
- ver el capítulo E.
11
f) Al instalar el conjunto del piñón en la carcasa, aplique un par

de apriete de 10 kgf.m a los tornillos (9) para fijar la brida
(6) a la carcasa.
9 67 7 12
Fig. 9
01E01-14 Serie MF 200

E. Ajustes y reinstalación del conjunto de corona y

piñón
IMPORTANTE:
Dada la gran importancia que tiene el correcto ajuste
entre todos los componentes de la corona y el piñón,
este tema se trata en este Capítulo en detalle. La
vida útil y la resistencia del conjunto del eje trasero
están determinadas de manera decisiva por el
procedimiento correcto. Por lo tanto,
seguir exactamente el
procedimiento, especificaciones y el orden en que
están expuestos aquí. Es fundamental que estas
operaciones se lleven a cabo con la máxima
atención y rigor.
1. Requisitos previos
06
Para iniciar las operaciones descritas en este capítulo, debe haber
realizado lo siguiente:
- Desmontaje, análisis y montaje de la corona y caja satélite.
- Desmontaje, análisis, montaje y ajuste de la precarga del

piñón.
2. Resumen de operaciones
Para facilitar la asimilación de los procedimientos, es importante

conocer el guión (secuencia) de las operaciones a realizar.
A continuación se muestra la secuencia recomendada, que permite que la
tarea se realice de la manera más práctica. 1 ° - Ajuste la precarga del
piñón (en el tornillo de banco). 2 ° - Instalación del conjunto diferencial en
el
cuerpo.
3 ° - Ajuste de precarga del conjunto diferencial. 4 ° - Instalación del
conjunto piñón en el cuadro. 5 ° - Ajuste de la holgura entre los
dientes de la corona y el piñón

(reacción).
6 ° - Análisis de la forma de contacto entre dientes.
Serie MF 200 01E01-15

3. Principios de la dinámica de ajuste entre corona y 11 6

piñón
Básicamente, se puede decir que el posicionamiento del piñón y

9
la corona son correctos cuando la extensión del diámetro
primitivo de los dientes de ambos se cruza sobre un solo punto,
ubicado sobre el punto de cruce de las líneas centrales del piñón
y la corona. .
17
Esto se llama el punto "virtual" - punto (V) del diagrama en el
lado. 2 17
El conjunto corona y piñón está fabricado y acoplado, según el
punto "Virtual".
19 20
21
En la práctica, la verificación de la precisión del ajuste se realiza mediante V

un análisis visual de la forma de contacto entre los dientes.
Se trata, por tanto, de una prueba de la secuencia de 18

22
procedimientos (ítems 1 a 5, mencionados en la página anterior).
06 Subtitular
V - Paso "virtual". 2 - Cojinete de soporte del

piñón. 6 - Brida de piñón.
Figura 1
9 - Tornillos de fijación de brida. 11 - Tuerca

de fijación.
17 - Placas de freno (izquierda y derecha). 18 -
21
Corona.
19 - Calzas de ajuste de precarga suaves y

posicionamiento de la corona - lado izquierdo si está instalado).
20
20 - Almohadilla deflectora - lado derecho (obligatorio). 21 - Cuña
lisa - lado derecho: si está instalado.
NOTA: Generalmente, en la fábrica, solo el bloque

deflector está montado en el lado derecho. En
mantenimiento, si es necesario, se utilizan calzas
Figura 2
adicionales suaves para ajustar la posición y la precarga de
la corona.
22 - Líneas de la extensión de los conos primitivos
corona y piñón dientes.
01E01-16 Serie MF 200

4. Precarga diferencial Mesa deflectora de cuña
Referencia grabada en la Espesor recomendado de la

Inicialmente, solo se realiza el ajuste de la precarga de los cojinetes
cuña con punzón almohadilla deflectora
diferenciales (configuración del espesor de laminilla).
Sin punto 1 0,711 a 0,813 mm
punto 2 0,838 a 0,940 mm

El cambio eventual en la posición del conjunto se realiza al
puntos 3 0,940 hasta 1,041 mm
ajustar el espacio entre los dientes.
puntos 4 1.067 hasta 1.168 mm
y, según sea el caso, también en verificación de contacto.
puntos 6 1,346 a 1,448 mm

La precarga y la holgura entre el piñón y los dientes de la corona se
ajustan normalmente utilizando sólo una placa deflectora (20), con puntas,
puntos 8 0,559 hasta 0,660 mm
como se muestra en la tabla lateral. Esta cuña se encuentra detrás de la
puntos 0,483 a 0,533 mm
cubierta del cojinete en el lado derecho.
Normalmente, no se requieren cuñas lisas (20) detrás del cono

del rodamiento en la placa de freno izquierda.
En todos los casos, el uso de un bloque deflector (20) detrás de la cubierta del
cojinete derecho es obligatorio, porque, además de la función del bloque,
también tiene una función hidrodinámica contra el aceite de la transmisión.
Es fundamental tener siempre un stock completo de todas las

calzas utilizadas para ajustar la corona y el piñón. 06
20
Procedimiento para determinar la precarga de los Fig. 3

rodamientos diferenciales.
a) Si el piñón está montado, retírelo. FT4025 / FT4026

b) Si hay cuñas detrás del cono del rodamiento izquierdo (placa
de freno izquierda), retire el cono con las herramientas:
- FT4026 + FT4005 para eje sin reductores finales.
X
- FT4025 + FT4005 para ejes con reductores finales.
También se requiere una herramienta de disco adecuada

21
(X) para soportar el extremo del husillo FT4005 en la placa
izquierda.
NOTA: consulte los componentes del premontaje inicial
sugeridos en Fig.5.
c) Retire todas las cuñas detrás del cono del rodamiento
izquierdo y vuelva a armar el cono del rodamiento,
utilizando la herramienta FT4027 y FD0005 - Figura 4.
d) Instale un bloque deflector inicialmente de 1 punto (0,89 mm) detrás

de la cubierta del cojinete derecho en la placa de freno derecha.
Fig. 4
Serie MF 200 01E01-17

19
20
LE
21
LD
06
Fig. 5
Premontaje de calzas - lado derecho e izquierdo - sugerido para

el diferencial
- Lado derecho: solo 1 placa deflectora (20) con 1 punto (0,89

mm)
- Lado izquierdo: sin calce (19) instalado.
e) Monte la tapa del cojinete derecho en su alojamiento en la
placa de freno derecha utilizando las herramientas FT4023
y FD0005.
F) Instale el diferencial en la carcasa central usando la
herramienta FT4030.
El diferencial ya debe haber sido inspeccionado.
gramo) Instale la placa de freno izquierda (sin el anillo de sello).
Fijar la placa utilizando al menos 4 tuercas y equidistantes,

apretándolas con el par de 100 Nm de forma cruzada y en
al menos 2 pasos.
H) Instale la placa de freno derecha (también sin el anillo de

sello), observando la alineación diferencial, así como la
posición correcta de la placa. Adjuntarlo de la misma
manera que la placa izquierda.
yo) Instale la herramienta FT4029.
j) Verifique la precarga del rodamiento, que se puede hacer

de dos maneras:
Fig. 6
01E01-18 Serie MF 200

J.1 - Usando un medidor de torque tipo kgf.cm (FT0013)

acoplado a la herramienta FT4029 -
Fig. 6 .
La precarga será correcta si el medidor de torque indica un

valor entre 20.5 y 30.8 kgf.cm (No considere el torque de
extracción).
NOTA: gire la corona en varias vueltas, en ambas
direcciones, de modo que los cojinetes se asienten en las
cubiertas.
NOTA:
Tenga cuidado al usar la llave dinamométrica, de
modo que el esfuerzo no sea mayor que su
capacidad, de lo contrario se dañará
irreversiblemente.
J.2 - Uso de un dinamómetro (FD0011 - 10 kgf) - Fig.7.
Instale el dispositivo FT4020 en el extremo del FT4029 ya

instalado.
Envuelva un cordón alrededor de la polea y al tirar del cordón a
06
4.1 y 6.2 kgf
través de la báscula, debe mostrar una fuerza entre 4.1 y 6.2
kgf., Con el diferencial girando (ignorando el torque de
extracción).
Tenga cuidado de no exceder el esfuerzo de la escala, ya

Fig. 7
que esto lo dañará.
FT4022
Ajustamiento
- Si la precarga es inferior a 20,5 kgf.cm (con una llave

dinamométrica) o 4,1 kgf (en la escala), aumente el grosor del FT3020
bloque deflector (20), detrás de la cubierta del cojinete derecho,

en la placa del freno. Si es necesario, agregue una cuña lisa
(21).
- Si la precarga es superior a la especificada superior a 30,8

kgf.cm (llave dinamométrica) o superior a 6,2 kgf (en la
escala), disminuya el grosor de la almohadilla deflectora (20)
detrás de la cubierta derecha del cojinete.
21
Si hay una cuña lisa (21) al lado de la cuña deflectora (20),

puede disminuir su grosor o eliminarla.
20
NOTA:
En este paso (para corregir la precarga), solo se
cambian las cuñas montadas detrás de la cubierta del
cojinete derecho en la placa de freno derecha.
Nunca use más de una almohadilla deflectora, ni use

solo almohadillas simples.
Fig. 8
Serie MF 200 01E01-19

l) Retire la placa de freno derecha, teniendo cuidado de no dejar caer el

diferencial.
m) Para quitar la cubierta del cojinete derecho de la placa de freno,

use las herramientas FT4022 más el FT3020. Retire la
cubierta, reemplace la almohadilla deflectora con un grosor
adecuado. Para armar la cubierta, use las herramientas
FT4023 y FD0005.
n) Montar la placa de freno derecha y proceder como se describe

arriba para verificar la precarga.
5. Ajuste de la separación entre el piñón y los dientes de la corona

(Back-lash)
Después de ajustar la precarga diferencial, proceda de la siguiente

manera para verificar el espacio entre los dientes.
a) Afloje las tuercas y / o tornillos que aseguran la placa de freno

izquierda. Mueva ligeramente el diferencial, junto con la
placa de freno, hacia la izquierda e instale el conjunto del
piñón en su alojamiento en el alojamiento central. Instale el
perno de fijación de la brida del piñón y apriete 10 kgf.m
06 (100 Nm) en forma transversal y en 3 pasos.
Fig. 9
b) Vuelva a colocar la placa de freno izquierda, apretando al

menos 6 tuercas o tornillos, aplicando un par de 10 kgf.m ( 100
Nm), transversalmente y en 3 etapas.
c) Gire el piñón varias veces en ambas direcciones, de modo

que los cojinetes queden asentados.
d) Bloquear el piñón con la herramienta FT4012.

y) Instale el indicador de cuadrante perpendicularmente en el
flanco (cara lateral) de uno de los dientes de la corona - Fig. 9 .
Aplique una precarga de 1.0 a 1.5 mm al indicador de

X Y
cuadrante. Fig. 10
f) Gire la corona hacia adelante y hacia atrás, lea y anote el
valor.
Realice esta verificación en 3 puntos equidistantes de la corona
(120 ° de compensación entre sí).
g) Espacios recomendados entre los dientes: el espacio

recomendado está grabado en la periferia de la corona: X -
Espacio entre los dientes. Código Y
NOTA: en coronas donde no se muestra el valor de espacio libre o

los números son ilegibles, considere lo especificado en la Sección
06B01.
01E01-20 Serie MF 200

Para ajustar el espacio entre los dientes, hay 2 casos:
1 - Espacio libre arriba especificado
Significa que la corona se desplaza hacia la izquierda

(alejándose del piñón).
Solución:
En el lado izquierdo: agregue calzas lisas (19). 19 20 21
NOTA: Las cuñas (19) normalmente no se usan detrás del cono
del rodamiento izquierdo, pero si es necesario, use cuñas según
sea necesario.
En el lado derecho:
- Retire o disminuya el grosor de las cuñas lisas (21), si está

instalado.
- Si no hay calzos (21) instalados, monte un calzo deflector
(20) de menor espesor.
Fig. 11
2 - holgura debajo de lo especificado
Significa que la corona se desplaza hacia la derecha (muy cerca

del piñón).
06
Solución:
Proceder a la inversa al caso anterior: en el lado derecho -
20
Figura 12
- Aumente el grosor de la almohadilla deflectora (20) o
- Agregue o aumente el grosor de las cuñas lisas (21). En el

lado izquierdo - Fig. 13 , acorte o retire las calzas lisas (19).
Figura 12
IMPORTANTE:
En ambos casos, la suma del grosor de las cuñas
(19 + 20 + 21) no se puede cambiar, bajo pena de cambiar la
precarga de los rodamientos diferenciales configurados
previamente. Por ejemplo: si disminuye el grosor de las cuñas
en el lado derecho en 0,10 mm, necesariamente debe
aumentar el grosor de las cuñas en el lado izquierdo, también
en 0,10 mm. Si sólo se monta el bloque deflector (20) en el
lado derecho y es necesario mover la corona hacia el lado del
piñón (lado derecho), será necesario reemplazar el bloque
deflector (20) por uno más delgado y agregar un bloque (s)
liso ( s) (19) en el lado izquierdo, con un espesor igual al que
Figura 13
se redujo en el deflector.
Serie MF 200 01E01-21

6. Comprobación y ajuste del contacto entre dientes
La verificación y análisis de la forma de contacto entre los dientes

es la prueba de los demás procedimientos de ajuste realizados
hasta ahora. Si tales procedimientos se llevaron a cabo con el
rigor necesario, el resultado de la prueba de contacto ciertamente
será positivo.
Recordando: asegúrese siempre de que el código grabado en la

periferia de la corona (X), corresponde al código del piñón (Y).
Si esto no ocurre, puede que no sea posible obtener el ajuste correcto

entre los dientes, requiriendo el reemplazo de la corona y el piñón.
Procedimiento de verificación de contacto
a) Pinte los dientes frontales (adelante) y atrás (atrás) 3 o 4 de la

corona. Usa tinta para esto cuadros amarillos, disuelto en
aceite hidráulico.
06 b) Gire el piñón una vez sobre todos los dientes previamente

pintados.
c) Haga esta verificación en 3 puntos diferentes de la corona,

separados 120 °. Si hay diferencias marcadas en las Y
marcas, indica que la corona está deformada, que debe Figura 14
reemplazarse junto con el piñón.

EL
NOTA: es esencial que el análisis de la forma de contacto

se realice en ambos lados de los dientes (posterior y
C
frontal).
d) Analizar la forma del contacto.
Identificaciones:
DX
A - Parte externa. B -
Parte interna.
C - Delantero (lado convexo), desplazamiento hacia
frente. si
D - Parte posterior del diente, (lado cóncavo), desplazamiento Fig. 15
en popa.
01E01-22 Serie MF 200

Tipos de dientes utilizados y la respectiva marca de

contacto recomendada
Podemos encontrar 2 tipos diferentes de perfil dentario, que se

pueden identificar visualmente, observando la altura del diente
Parte externa
en toda su longitud.
B.1 - Diente "OERLIKON" - Figura 16
Se caracteriza por tener una altura constante a lo largo del diente.
Frente Espalda
La marca de contacto en estos dientes debe ubicarse lo más
cerca posible del centro, tanto en el lado delantero como en el
reverso.
Parte interior
Figura 16
Parte externa
B.2 - Diente "GLEASON" - Fig. 17
Este diente tiene una altura variable a lo largo de su longitud.
En este caso, la marca de contacto tiende a moverse hacia

adentro, en ambos lados del diente (adelante y atrás).
06
Frente Espalda
Análisis de fallas de contacto
El análisis incluye el posicionamiento del piñón, que no es

ajustable. Sin embargo, pueden ocurrir problemas de Parte interior
posicionamiento del piñón si se han reemplazado las tapas de Fig. 17
los cojinetes del piñón, sin cambiar también la brida.
Si la falla del contacto es diferente de las ilustradas a continuación, el

problema puede ser:
- La corona y el piñón no son el mismo par (códigos

diferentes).
- El espacio entre los dientes es incorrecto. Intente
cambiarlo, pero sin salir del rango recomendado.
- El conjunto de piñón y corona se ajustó previamente

incorrectamente y los dientes se acoplaron
incorrectamente, a la fuerza. En este caso, lo ideal es
reemplazar el conjunto de corona y piñón.
- Problemas de posicionamiento del piñón, si se han

reemplazado las tapas de los cojinetes del piñón, sin
cambiar también la brida.
Serie MF 200 01E01-23

Incorrecto 1 - Figura 18
Piñón o corona avanzada muy cerca del piñón.
NOTA: Las figuras muestran engranajes tipo "Gleason" (dientes

de sección variable)
✗✗
✗
Fig. 18
Incorrecto 2 - Fig. 19
Piñón retrocedido o corona demasiado lejos del piñón.
06
✗✗
✗
Figura 19
Correcto - Figura 20
Marcas ubicadas a media altura y ligeramente desplazadas

hacia el interior.
✔✔
✔
Después de obtener todas las configuraciones correctas:
a) Retire las placas de freno y móntelas en las trompetas.
Fig. 20
b) Verifique que todos los tornillos de piñón estén apretados.
C) Instale las trompetas en la carcasa junto con el sistema de

frenos y los reductores finales. Apriete las tuercas de
fijación de la trompeta al 80 a 104 Nm.
Figura 21
01E01-24 Serie MF 200

Semiárboles sin reductor final ( Tractor MF 250 hasta la serie 000T250208C000705)
Contenido
B. Desmantelamiento del semi-árbol ........................................... ................................................ 3
C.Análisis de componentes ............................................. .................................................. ... 4
D. Montaje y ajuste de holgura entre extremos de los semiárboles ..................................... ...... 5
06

234 1
11
06 10
77 55 66
Figura 1
9 11
1 - Trompeta.
12
2 - Buje: retiene el medio árbol (10) en el rodamiento
(3). Se ensambla en caliente y solo se puede quitar de 1
forma destructiva. 3 - Rodamiento.
4 - Calzo para ajustar la holgura entre semi-punta

árboles - espesor: 0.10 - 0.25 - 0.50 mm. 5 - Anillo "O". 6 -
Enchufe. 10
2
7 - Campanula (o "campana"). 3
8
8 - Retenedor (labio vuelto hacia adentro). 9 - Placa
deflectora. 10 - Semi-árbol.
11 - Tornillos de cierre: arreglando el

campana (7) en la trompeta (1). 12 -
5
Respira.
4
Figura 1

B. Desmantelamiento del semi-árbol 10 77 1
a) Bloquee los frenos del tractor y drene parte del aceite de la

transmisión.
b) Calce el eje y retire las ruedas.
c) Retire los tornillos y las tuercas (11) que aseguran la campana

y el semi-árbol a la trompeta. Tire del medio árbol (10)
junto con la campana (7).
Figura 1
d) Cortar el arbusto (2) con un cincel y separar la campana (7)
del semiárbol (10). 10
e) Retire el retenedor (8) destructivamente.

2
f) Retire y deseche el anillo "O" (5).
3
g) Recoja las almohadillas de ajuste (4), identifíquelas y sepárelas.
06
7
Figura 2

C. Análisis de componentes
9 11
Rodamientos (3): signos de desprendimiento de los rodillos,
daños en la cubierta, cambio de color, jaula deformada, desgaste 12
o arañazos en las bolas, determinan su reemplazo.
1
Campana (7): examínelo en busca de daños o grietas.
Semi-árbol (10): examinarlo para 10

deformación y desgaste o roturas en la ranura.
3 2
Deflector (9): sustitúyalo en caso de deformación u oxidación. 8
La junta tórica (5) y el retén (8) deben reemplazarse.
06 77
Figura 1

D. Montaje y ajuste del espacio libre entre los extremos

de los semi-árboles. 9 11
60 Nm
a) Coloque un nuevo retenedor (8) en la campana con una 12
herramienta adecuada.
1
NOTA 1: el borde del retenedor debe mirar hacia
cojinete, es decir, hacia adentro.
NOTA 2: aplique Loctite 601 a la superficie exterior del
retenedor y grasa en el interior (labio), para montaje.
NOTA 3: la cara cerrada del retenedor (opuesto al 10

labio), cara con el bisel de la campana (7) - ver flecha en Figura
3 2
1.
8
b) Posicionar el semi-árbol (10) verticalmente, apoyado por la
brida en el banco.
c) Montar la campana (7) sobre el semiárbol: la placa deflectora

(9) mantendrá el centrado entre los componentes.
5
d) Montar el cojinete (3) en el medio árbol (10), hasta el tope de
la campana (7).
e) Caliente el casquillo (2) hasta que se vuelva azul e instálelo en el

77
06
semi-árbol (10), haciendo que toque el rodamiento (3).
4
Cuando se enfríe, quedará atascado en el semi-árbol.

Figura 1
F) Instale la mitad izquierda con cuñas de 2,0 mm (4) entre la

4
campana (7) y la trompeta (1) y apriete las tuercas (11) con
un par de 60 Nm
gramo) Instale el semi-árbol derecho con las cuñas originales, pero

eso proporciona un cierto espacio libre.
H) Instale un indicador de cuadrante en el medio árbol derecho - Fig.

11
3.
i) Tirar del semicírculo izquierdo con la ayuda de dos

destornilladores manteniéndolo en esta posición (hacia
fuera). Fig. 2
j) Saque el medio árbol derecho y ponga a cero el reloj.
k) Empuje el semi-árbol derecho hacia adentro y verifique el espacio

libre existente, que debe estar entre
0,05 a 0,20 mm.
Retire o agregue calzas (4) en el lado derecho, hasta que el
espacio libre esté dentro del especificado. Espesor de laminillas
disponible:
0,10 - 0,25 - 0,50 mm
Fig. 3

06

Semiárboles sin reductor final ( Tractor MF 250 después de la serie 000T250208C000705)
Contenido
B. Desmantelamiento del semi-árbol ........................................... ................................................ 3
D. Montaje y ajuste de holgura entre extremos de los semiárboles ..................................... ...... 5
06

1 - Semi-árbol.
4
2 - Placa deflectora.
55
3 - Tornillos de cierre: fijación del
nulo (11) en la trompeta (5).
4 - Respira.
5 - Trompeta.
66
6 - Anillo de bloqueo grande: retiene el rodamiento en el

77
campánula.
13
7 - Anillo de bloqueo pequeño: retiene el semi-árbol en el 8
Llevando. 12
8 - Anillo trasero.
9 - Anillo "O".
10 - Cuña para ajustar la holgura entre semi-punta

árboles - espesor: 0.10 - 0.25 - 0.50 mm. 9
11 - Campana (o "campana").
11
06 12 - Retenedor (labio hacia adentro).
13 - Rodamiento.
10
Figura 1

B. Desmantelamiento del semi-árbol 1 11 55
a) Bloquee los frenos del tractor y drene parte del aceite de la

transmisión.
b) Calce el eje y retire las ruedas.
c) Retirar los tornillos y tuercas (3) que sujetan la campana (11) y

el semiárbol (1) en la trompeta (5).
Tire del medio árbol (1) junto con la campana (11).
Figura 1
1
d) Retire el anillo de bloqueo grande (6).
77
06
66 11
Figura 2
e) Retire el anillo de bloqueo pequeño (7).
77
f) Retire el anillo de tope (8). Fig. 3
1
g) Empuje el eje (1) fuera del rodamiento (13) y la campana (11).
11
h) Retire el rodamiento (13).

8
i) Retire el retenedor (12) destructivamente.
j) Retire y deseche el anillo "O" (9).

13
k) Recoger las almohadillas de ajuste (10), identificarlas y separarlas.
Figura 4

C. Análisis de componentes 1 2 3
Cojinete (13): signos de desprendimiento del rodillo, daños en la

4
tapa, cambio de color, jaula deformada, desgaste o rayones en
las bolas, determinar su reemplazo.
55
Campana (11): examínelo en busca de daños o grietas.
66
Semi-árbol (1): examínelo en busca de deformaciones y desgaste o 77

roturas en el cuerpo estriado.
13
8
Deflector (2): sustitúyalo en caso de deformación u oxidación. 12
La junta tórica (9) y el retén (12) deben reemplazarse.
11
06
10
Figura 1

D. Montaje y ajuste del espacio libre entre los extremos

1 2 3
de los semi-árboles. 60 Nm
a) Coloque un nuevo retenedor (12) en la campana con una 4

herramienta adecuada.
NOTA 1: el borde del retenedor debe mirar hacia 55
cojinete, es decir, hacia adentro.

NOTA 2: aplique Loctite 601 a la superficie exterior del
retenedor y grasa en el interior (labio), para montaje.
66
NOTA 3: la cara cerrada del retenedor (opuesto al
labio), cara con el bisel de la campana (11) - ver flecha en Figura 77
1.
13
8
12
b) Posicionar el semi-árbol (1) verticalmente, apoyado por la
brida en el banco.
c) Colocar la campana (11) sobre el semiárbol: la placa

9
deflectora (2) mantendrá el centrado entre los
06
componentes. 11
10
Figura 1
d) Monte el rodamiento (13) en el medio árbol (1), hasta el tope

de la campana (11). Si es necesario, use una prensa.
77
e) Montar el anillo de tope (8).
Figura 2
f) Monte los anillos de bloqueo (7 y 6).

1
77
13
66 11
Fig. 3

gramo) Instale el medio árbol izquierdo con cuñas de 2,0 mm (10) 10

entre la campana (11) y la trompeta (5) y apriete las
tuercas de los tornillos (3) con un par de 60 Nm
H) Instale el semieje derecho con las cuñas originales (10),

pero eso proporciona un cierto espacio libre.
Fig. 4
yo) Instale un indicador de cuadrante en el medio árbol derecho - Fig.

1
5.
j) Tirar del semirrbol izquierdo con la ayuda de dos

destornilladores manteniéndolo en esta posición (hacia
afuera).
06 k) Saque el medio árbol derecho y ponga a cero el reloj.
l) Empuje el medio árbol derecho y verifique el espacio libre Fig. 5

existente, que debe estar entre
0,05 a 0,20 mm.
Retire o agregue calzas (10) en el lado derecho, hasta que el
espacio libre esté dentro del especificado. Espesor de la cuña
disponible:
0,10 - 0,25 - 0,50 mm

Contenido - Módulo 07: Toma de fuerza
07A01 Introducción
07B01 Extracción del conjunto de TDPI 07C01
Reinstalación y ajuste del TDPI 07D01 Embrague
hidráulico
07E01 Conjunto de cubierta lateral de válvula y control 07F01 Válvula de retención
de presión 07G01 Bomba de accionamiento TDPI 07H01 Toma de corriente de
540 y 1000 rpm 07I01 Toma de corriente dependiente - TDP 07J01 Conjunto de
árbol de salida
07

Contenido - Módulo 07: Toma de fuerza
07

Introducción
Contenido
1. Toma de energía dependiente - TDP .......................................... ................................... 2
2. Toma de energía independiente - TDPI .......................................... ............................... 3
3. Toma de corriente de doble rotación: 540 y 1000 rpm ..................................... .............. 3
4. Embrague TDPI y freno de seguridad ......................................... ............................... 5
5. Cubierta de control lateral ............................................ .................................................. ...... 5
6. Velocidad del motor x velocidad del árbol de salida ....................................... ......................... 6
07

Introducción
Están disponibles las siguientes versiones de Power Take:
1 - Toma de potencia dependiente (TDP) de 540

rpm 1
2 - Toma de potencia dependiente (TDP) de 540
y 1000 rpm
3 - Toma de fuerza independiente (TDPI) de
540 rpm
4 - Toma de corriente independiente (TDPI) de
540 y 1000 rpm
Fig. 1
1. Toma de poder dependiente - TDP
En TDP, el acoplamiento se realiza a través del manguito

deslizante (1). El eje de la bomba ISYP * (2) se conecta así al eje 1
de salida (3). Sin embargo, para que esto sea posible, se utiliza
2
un doble embrague, con un disco para transmisión y otro
específico para TDP. Consulte el capítulo 07I01.
07 * *En los casos en que el tractor no tiene un sistema de elevación

Fig. 2
hidráulico, en lugar de la bomba ISYP, hay un segmento de eje

adicional (2a).
2a
Fig. 3

Introducción
2. Toma de poder independiente - TDPI 66
En esta versión, el acoplamiento se realiza de forma

independiente, a través del embrague hidráulico (4). Este
sistema no requiere un embrague doble, por lo que se utiliza el 4
embrague de par dividido.
55
4 - Paquete de disco de embrague hidráulico -

Ver Capítulo 07D01.
5 - Bomba de accionamiento TDPI (para
compresión de los discos del embrague): normalmente 77
esta bomba, montada junto al embrague TDPI - Figura 4 Se Fig. 4
utiliza en tractores de 3 y 6 cilindros y en compactos. Ver
capítulo 07G01
En los tractores estándar de 4 cilindros, el flujo de aceite al TDPI

es proporcionado por la bomba de dirección hidrostática,
montada en el lado derecho del motor.
6 - Válvula de mantenimiento de presión
En tractores donde la bomba TDPI es interna

- Fig. 4 , la válvula de mantenimiento (6) también está
montada junto al embrague TDPI. Consulte el capítulo
07F01.
En tractores con bomba hidráulica externa, la presión es
controlada por la válvula PMV, ubicada externamente en el
Fig. 5
07
lado derecho del tractor.
7 - Bomba hidráulica ISYP: solo como referencia:

sirve de soporte para el conjunto embrague (4) y otros
componentes.
3. Toma de fuerza de doble rotación: 540 y 1000 rpm
Para tractores con caja de cambios de 12 velocidades, TDP o

TDPI de doble rotación también está disponible. Las 2 rotaciones
8
se obtienen a través de los engranajes (8). Con el motor a la
Figura 6
velocidad nominal para la operación TDP, el eje inferior (2 - Figura
2 ) gira a 1000 rpm y los 4 engranajes (8) se reducen a 540 rpm.
NOTA 1: los engranajes (8) para TDP de doble rotación son

similares a los engranajes (9), para conducir el tipo de tracción
lateral 4x4. Sin embargo, tenga en cuenta la diferencia por Las figs.
6 y 7.
NOTA 2: los tractores con tracción lateral, no pueden equiparse
con TDP de doble rotación.
9
Figura 7

Introducción
Para TDP de doble rotación, el tractor tiene 2 árboles de salida

diferentes:
10 - El árbol para 540 rpm, tiene 6 ranuras. 11 - El árbol
para 1000 rpm tiene 21 surcos. El diámetro de los árboles 10
es de 35 mm.
El procedimiento para cambiar la velocidad (540 a 1000 o

viceversa) se limita a cambiar el eje de salida, es decir, no hay
palanca selectora de rotación.
11
Consulte la Sección 07I01.
Fig. 8
TDP flujo de fuerza de 540 y 1000 rpm
12
13 17
07 dieciséis
540 rpm
14 15
20
18 19
1000 rpm
1000 rpm 540 rpm
Fig. 9
12 - Árbol de entrada (externo): unidad 18 - Flujo a 1000 rpm: el eje de salida (20),
Bomba TDP / TDPI e ISYP (15). Para esta rotación, tiene una ranura en la parte delantera,
13 - Engranajes que determinan la relación de transmisión que se conecta al engranaje que gira a 1000 rpm con el
transmisión entre el motor y el eje inferior (14). Ver el final motor en la rotación nominal para operar con TDP.
de esta sección.
14 - Árbol inferior: promueve la salida de la 19 - Flujo a 540 rpm: el eje de salida (20), para
activación del TDP. esta rotación, tiene una ranura posterior más, que se conecta
15 - Bomba ISYP y árbol respectivo. al engranaje que gira a 540 rpm. La reducción de 1000 a 540
16 - Sistema de acoplamiento: mecánicamente (TDP) rpm se realiza mediante 2 pares de engranajes (17). 20 - Salga
o hidráulica (TDPI). de los árboles.
17 - Mecanismo reductor para obtener 540 y

1000 rpm.

Introducción
4. Embrague TDPI y freno de seguridad 21 22 23
21 - Palanca en posición On: TDPI activado. 22 - Pistón (o

émbolo). 23 - Discos.
24 - Árbol de salida de TDP.

25 - Árbol de entrada: de la bomba ISYP
(si está equipado) y caja de cambios. El embrague
multidisco húmedo es accionado por el pistón tipo plato (22).
Este pistón tiene un orificio calibrado, de modo que un flujo de
aproximadamente 0.5 litros / min de aceite lo atraviesa, yendo a
los discos de fricción (23). Esto permite que los discos se 25 24
enfríen, especialmente en el momento de la activación, cuando
hay algún deslizamiento y mayor calentamiento.
27
26
28
Freno de seguridad
26 - Palanca en posición Off: interrumpe el 29

operación del TDPI y simultáneamente activa el freno de
seguridad que evita que el eje de salida gire. 27 - Pistón de
accionamiento del freno. 28 - Pinza de freno. 29 - Disco de
freno.
Figura 10
07
28 27
29
Fig. 11 Figura 12
5. Cubierta de control lateral
Dos válvulas de modulación de presión están alojadas en esta

cubierta. La función de estas válvulas es regular la presión
dirigida al paquete del embrague cuando se activa el TDPI. El
control se realiza para que el tiempo de acoplamiento sea de
aproximadamente 1,5 segundos.
Fig. 13

Introducción
Las válvulas moduladoras (1), montadas en la tapa del lado 1

izquierdo, no son válvulas de alivio y no requieren ajustes. El
ajuste necesario ya se ha realizado en la fábrica y no requiere
cambios durante su vida útil.
2
Además de estas válvulas, la tapa también alberga la válvula de

control de carrete (2, o "espula" - del inglés "spull" = spool).
Esta válvula es responsable de activar el TDPI, dirigiendo el flujo

de aceite al paquete del disco. En la posición de apagado, el
aceite fluye hacia el pistón del freno de seguridad, bloqueando el
eje de salida TDPI. Fig. 13
6. Velocidad del motor x velocidad del eje de salida
La velocidad del motor, para obtener la velocidad nominal en el

eje de salida TDP (540 o 1000 rpm), está determinada por la
relación de transmisión de los engranajes (1 y 2) en la caja de
cambios. Suelen existir los siguientes estándares: 1700
07 - 1800 - 1900 y 2000 rpm.

1
Dependiendo de la variedad de opciones y factores involucrados, lo

2
más práctico es consultar la calcomanía con las escalas de
velocidad, fijadas al guardabarros derecho del tractor.
Fig. 15

Extracción del conjunto de TDPI
Contenido
Un procedimiento ............................................... .................................................. ..2
07

Un procedimiento
a) Separe el tractor entre:

- El espaciador de la rueda delantera o la caja de
transferencia y la carcasa central (eje trasero) o
- Entre caja de cambios y carcasa central (eje trasero) MASSEY FERGUSON
Consulte la Sección 02C01 de este manual.
Figura 1
b) Retire la cubierta superior (1) y el tubo de transferencia (2) -

excepto tractores sin elevador hidráulico.
c) En los tractores cuya bomba TDPI (3) se encuentra dentro de

1
la carcasa central, desconecte la tubería (4) - Fig. 3 .
En tractores cuya bomba TDPI no está montada dentro de

la carcasa central: Fig. 4 , simplemente retire los tubos (2 y
5).
07 Figura 2
55
3
Fig. 3 Fig. 4

d) Retire el tubo de transferencia (5) del exterior de la cubierta de

control. Consulte la Sección 07E01.
6
Luego, retire el conjunto de la cubierta lateral (6), para

permitir que el paquete del embrague se aleje de las pinzas
del mecanismo del freno de seguridad. La extracción de la 5
tapa, aunque no es imprescindible, facilita la extracción y

reinstalación del conjunto TDPI en la carcasa.
Fig. 5
e) Retirar los pasadores (7) que fijan la bomba ISYP, a ambos 8 77

lados de la carcasa central.
f) Recoger y desechar las juntas tóricas (8), que deben ser

reemplazadas.
g) Retire la bomba ISYP, junto con el conjunto TDPI.

Fig. 6
07
Fig. 7

07

Reinstalación y ajustes de TDPI
Contenido
Un procedimiento ............................................... .................................................. ..................... 2
07

Un procedimiento 1
a) Compruebe que el anillo de bloqueo (1) esté instalado en el

eje de la bomba.
b) Verifique el estado del rodillo de agujas (2). Si es necesario,

reemplácelo.
Figura 1
C) Instale la arandela espaciadora (3) en el eje de la bomba
3 1
ISYP.
NOTA: las ranuras de lubricación de la lavadora deben
mirar hacia el embrague hidráulico.
re) Instale 2 grapas adecuadas (X) en el tambor del embrague - Fig.
07 3, para mantener el disco y el cubo (4) en su sitio. Figura 2
y) Inserte el paquete de discos sobre el árbol.

X
4
Fig. 3
f) Al instalar el paquete, asegúrese de que la clavija de alineación

(6) de la bomba ISYP encaje en la horquilla (7) del manguito
de conducción de aceite para el embrague.
7 6
Fig. 4

Variaciones de montaje relacionadas con el disco y el cubo (4).
- Figura 5: Tractores con tracción lateral y con TDP de 540

RPM: comprobar si el anillo (8) está montado en el interior
del buje (4).
8
Figura 5
- Fig. 6: Tractores con tracción central y con TDP de 540

RPM: solo el espaciador (9) debe montarse en el cubo y el
9
disco (4). En este caso, el anillo (8) No debe estar montado.
Fig. 6
07
- Fig. 7: Tractores con TDPI de doble rotación (540 y 1000
rpm): deben montarse, en el buje y el disco (4): El anillo ( 8
- Fig. 5 ). 10
4
El engranaje impulsor (10), del engranaje reductor.
Figura 7
g) Vuelva a instalar el conjunto de la bomba ISYP y TDPI en la carcasa

central, siguiendo el procedimiento inverso al desmontaje.
NOTA: no olvide quitar los 2 clips ( X

- Fig. 3 ) utilizado para sostener el cubo y el disco (4) dentro
de los discos.
Fig. 8

h) Asegure el conjunto de la bomba ISYP con los pasadores laterales (11). 13 12
NOTA: coloque juntas tóricas nuevas (12).
11
i) Vuelva a instalar el conjunto de la cubierta de control (13).
Apriete los tornillos de la tapa alternativamente con un par

de 51 a 69 Nm
NOTA: observar el correcto ajuste de las abrazaderas (14) en el
Fig. 9
disco (4 - Figs. Arriba).
13
j) Instale los tubos de transferencia (15 y 16). Aplique Loctite

509 a la tapa (17) del conjunto.
k) Conecte el tubo de transmisión TDPI (18).

14 15
07 Fig. 10
18
l) Verifique el correcto montaje y fijación de todos los

dieciséis
componentes y cierre el tractor según el procedimiento
detallado en la Sección 02C01.
17
dieciséis
Figura 12 Fig. 11

Embrague hidráulico - TDPI
Contenido
B. Desmontaje ............................................... .................................................. ................... 3
D. Montaje ............................................... .................................................. .......................... 6
07

4
051 y 0,76 mm 6* 55
77
11
12
20
17
18 2
19 **
9
10
13
3
14
1
15 16
07
Figura 1
01 - Tambor de la carcasa del disco. 02 - Disco de LOS GRADOS:
accionamiento del freno de seguridad. 03 - Arandela de ** Este disco tiene opciones de grosor para
ajustar el juego axial de los discos.
empuje. 04 - Anillo de bloqueo.
* ** * Este anillo de bloqueo solo se usa en algunas versiones de

05 - Anillo de retención del disco.
tractores. Al comprar un nuevo conjunto TDPI, este anillo
06 - Disco liso para ajustar la holgura del paquete. ** 07 - Discos viene con él. Si el juego original no tiene este anillo, se
fijados al tambor (lisos, acero). 08 - Discos activos (rugosos, debe quitar en el nuevo juego. De lo contrario, el conjunto
bronce). 09 - Anillo de retención de brida (10). 10 - Brida de no permitirá la instalación en el tractor.
retención de resorte (11). 11 - Resorte de retorno de disco. 12 -
Pistón de accionamiento de disco. 13 - Anillo de sellado de
pistón de metal. 14 - Anillo de goma sello pistón externo. 15 -
Anillo de retención de la manga (17). 16 - Arandela de empuje.
19
17 - Guante de conducción de aceite al paquete. 18 - Anillos
de sellado de guantes de metal. 19 - Anillo de bloqueo. ***
20 - Tapón de paso de aceite.
Figura 2

B. Desmontaje 4
a) Retire el conjunto TDPI: Sección 07B01.

b) Retire el disco de accionamiento del freno de seguridad (2).
c) Retire la arandela de empuje (3). 6
d) Retire el anillo de retención (4) de los discos y la placa (5).
e) Retire el (los) disco (s) de ajuste (6) del espacio libre del paquete;
5
Identifique este disco si es necesario, para no confundirlo
con los discos de fricción fijos. El disco de ajuste siempre
Figura 1
debe instalarse en último lugar. Además de la apariencia
de la superficie, el grosor de la superficie también es
diferente al de los discos de fricción lisos.
f) Retire los discos de fricción en orden, alternativamente: disco

de bronce - disco liso, disco de bronce y otros
componentes.
g) Proporcione una herramienta como la ilustrada en Figura 2 ,

que se puede fabricar in situ.
h) Con la herramienta mencionada anteriormente y una prensa

de banco, comprima la brida de retención (10) del resorte 07
(11).
10
9
ATENCIÓN:
Esta operación debe realizarse con sumo cuidado.

11
¡Nunca improvises!
Utiliza la herramienta recomendada. Después de

quitar el anillo de bloqueo (9), al regresar la prensa,
asegúrese de que la brida de retención (10) del
resorte esté libre. ¡Puede caber en la ranura del
anillo (9) y escapar accidentalmente!
Figura 2
i) Con un destornillador, retire el anillo (9).

ATENCIÓN:
¡El paso anterior requiere el mayor cuidado!

j) Retorne lentamente la prensa, evitando que se escape el
resorte. Recoge el resorte y otros componentes. Mueva lentamente la boquilla del chorro de aire más
cerca de la entrada de la manga. Acércate al jet. No
use la presión total. Cualquier descuido hará que el
k) Retire el pistón (12). Para ello, introduzca aire comprimido por
pistón se lance violentamente hacia afuera.
la entrada de aceite del guante (17).

l) Retire el anillo de sellado interno de metal (13) del pistón (12).
Asimismo, el anillo de goma (14), con un sello externo. 14

12
m) Limpie el paso calibrado (20) del pistón. ¡La obstrucción de

este pasaje hará que los discos se sobrecalienten!
n) Retire el anillo de bloqueo (15), la arandela de empuje (16) y el

20
manguito de conducción de aceite (17).
13
07 Fig. 3
NOTA: 15
Tenga en cuenta que las ranuras (R) de la superficie del dieciséis
guante deben mirar hacia arriba.
17
Fig. 4
¡IMPORTANTE! Ver 2 los NOTA en el capítulo A sobre el anillo
de bloqueo (19).
19
Fig. 5

C. Análisis de componentes Tolerancias dimensionales de componentes
Discos de fricción (rugosos - 8):

- Examine todos los componentes en busca de arañazos, - Espesor: 2,41 a 2,54 mm
grietas, signos de sobrecalentamiento o desgaste.
- Deformación máxima permitida: 0,127 mm
- Observe cuidadosamente la superficie de trabajo del pistón

Discos de acero (lisos - 7):
dentro del tambor (cilindro). No debería haber ningún
- Espesor: 1.35 - 1.45 mm
riesgo.
- Deformación máxima permitida: 0,127 mm
- Limpie a fondo todos los componentes, prestando especial
atención al tapón (20), que contiene un orificio * calibrado
para lubricación. Resorte de retorno (11):
- Longitud libre: 74 mm
- Longitud de trabajo (instalada): 26,7 a
33,8 milímetros
NOTA*:
* * Inspeccione el resorte en busca de deformaciones y fatiga.
A través de este orificio, pasa una cantidad
controlada de aceite (0,5 litros / min) al costado de
los discos de fricción. La obstrucción de este orificio
dará como resultado un sobrecalentamiento y un - Todos los anillos de sellado (plástico y goma) deben
desgaste prematuro de los discos, ya que no se reemplazarse. Asimismo, los anillos de bloqueo y
enfriarán, debido al patinaje de los discos, cuando el retención.
TDPI arranca o se sobrecarga.
07
4
051 y 0,76 mm 6* 55
77
11
12
20
17
18 2
19 **
9
10
13
3
14
1
15 16
Figura 1

D. Montaje
Realice el montaje siguiendo el orden inverso al desmontaje,

observando lo siguiente:
a) Haga una herramienta con forma de anillo, con la geometría que se
137 mm
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456
3.88 a 3.94 mm
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456
1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456
Di = 97 mm De =
Figura 1
b) Lubrique todas las piezas con una capa ligera de aceite.
c) Monte el anillo de goma (14) para el sellado externo del pistón 13

de placa. Observe el ajuste correcto sin distorsión.
07
También tenga cuidado de no rayar el anillo.
re) Instale el anillo de sellado interno (13) del pistón (12)

dentro del tambor (1).
NOTA:
Figura 2
Observe el ajuste correcto de las puntas de los
anillos (13). Un montaje incorrecto puede dañarlo e
impedir el montaje del pistón (12).
y) Inserte el pistón en el tambor, presionándolo manualmente

hacia abajo.

Diagrama de montaje general
1 4 10 13 19 9
11
14
20
07
Fig. 3
Subtitular:
W - Herramienta en forma de anillo al hacer.

Sirve para asentar los discos para la correcta medición de
holguras.
1 - Tambor de disco
4 - Anillo de retención del disco de fricción

(instalado provisionalmente para comprobar el espacio libre del
"paquete".
9 - Anillo de retención de brida (10)
10 - Brida de retención de resorte (11)
11 - Resorte de retorno de disco
13 - Anillo de sellado interno del pistón
14 - Anillo de sellado externo del pistón
20 - Agujero calibrado para lubricación de disco

Medidas recomendadas para el paquete de discos.
F) Inserte todos los discos de fricción de acero y bronce en el

tambor (en el orden inverso en que fueron retirados).
re 4F 10 9 19
NOTA:
En caso de sustitución de los discos de fricción, los
discos activos (rugosos, bronce - 8), deben 11
sumergirse en aceite lubricante de transmisión,
durante al menos 30 minutos antes de la instalación. W 13
g) Monte el resorte de retorno (11) y luego la brida (10) y el anillo

de retención (9). Utilice la prensa de banco FD0001 y la
herramienta de fabricación local (K), con las dimensiones
que se muestran en la página 17.
12 20 14
h) En los discos, instale la herramienta (W) en forma de anillo (consulte

las dimensiones de la herramienta en la página 19).
Aplique una fuerza "F" de aproximadamente 5 kgf en la

placa (W) - figura "S" - para asentar los discos en la
carcasa.
07 Fig. 4
yo) Instale temporalmente el anillo de retención (4) en el tambor.

K
j) Mida la distancia "D" entre la cara inferior del anillo de

retención (4) y la cara superior del anillo (W). Esta medida
debe estar entre 3,50 a 4,00 mm.
k) Si la medición no está dentro del rango recomendado, ajústela

reemplazando el primer disco (6). Los espesores
disponibles para este disco son: 0,51 y 0,76 mm.
Fig. 5
X
l) Instalados los discos y el pistón de accionamiento, alinear
los dientes internos de los discos activos (rugosos), con la
ayuda de 2 palas de ancho adecuado, para permitir la
introducción del cubo estriado (2).
m) Instale dos abrazaderas (X), para evitar que el cubo estriado (2) se
salga de los discos.
2
Fig. 6

Conjunto de tapa lateral y válvulas de control
Contenido
A. Flujo dentro de la tapa de la válvula de control ....................................... .................. 2

1. Flujo con TDPI apagado y freno activado ......................................... ............................ 2
2. Flujo con TDPI activado ............................................ .................................................. 2
B. Identificación de componentes ............................................. ............................................ 3
C. Desmontaje y desmontaje ............................................. .................................................. .. 4
D. Análisis de componentes ............................................. .................................................. ... 7
Es Photoshop ............................................... .................................................. ........................... 8
07

A. Flujo dentro de la tapa de la válvula de control
A - Entrada de la bomba. B - Válvula

moduladora N ° 1. C - Válvula moduladora N °
2.
D - Tubo de transferencia para el paquete de discos.
E - Válvula enrolladora de control de activación TDPI y freno de seguridad. F - Pistón de actuación
del freno.
G - Tapón de la carcasa del resorte y bola de posicionamiento de la válvula de carrete. Este enchufe puede ser del tipo
"Allen". Para quitarlo, asegúrese de que el resorte y la bola no se salgan.
H - Enchufe.
1. Flujo con TDPI apagado y C
freno encendido
EL
GRAMO
H
07 F Y
si
re
2. Flujo con TDPI activado
Figura 1

B. Identificación de componentes
9 15 dieciséis 2 14
17
21
10
14
11
77
66
14
55
12
14
18 1 19 20 4 13
07
Figura 1
1 - Tapa de carcasa para los componentes de 12 - Tapón válvula moduladora (13). 13 - Conjunto de válvula
controlar. moduladora N 0 2: montado por
2 - Anillo de retención de la palanca (3) 3 - Palanca de fuera de la cubierta. 14 - Juntas
accionamiento de la válvula de carrete (7) 4 - Tapón (tipo Allen) tóricas en general.
15 - Anillo de retención del pistón del freno de freno

5 - Interruptor de activación de la luz de advertencia la seguridad.
TDPI activado. 6 - 16 - Pistón para accionar el freno de seguridad del

Anillo elástico. salir del árbol de TDP. 17 - Tapón para la presión
7 - Válvula de carrete de control TDPI (encendido / apagado)
apaga). trabajo del sistema (determinado por la válvula de
8 - Retenedor (lado del accionamiento del carrete). 9 - Anillo mantenimiento - página 15). 18 - Conducto de aceite desde la
"O". tapa hasta el paquete

de discos.
10 - Tapón de válvula moduladora (11). 11- N conjunto de
19 - Tornillos para fijar la tapa de control al
válvula moduladora 0 1 y calzas *
Vivienda central.
(válvula montada dentro de la tapa). * * NOTA: las calzas
pueden existir o no. No cambie su grosor, ya que el ajuste 20 - Bola y muelle de posicionamiento de la válvula de carrete. 21 -
se realizó en la fábrica y no requiere alteración. Mecanismo de freno de seguridad (tipo pinza).

C. Desmontaje y desmontaje 3
NOTA: siga también por Figura 1 en P. anterior.
a) Drene el aceite de la transmisión y el sistema hidráulico.

19
18
b) Retire la tubería hidráulica y las varillas de transmisión, en el
exterior de la cubierta lateral.
X
c) Retire el tapón (17) de la toma de prueba de presión TDPI.
Figura 1
d) Retire el tubo de transferencia (18), junto con los 2 anillos "O". 4 31
Para hacer esto, use un gancho (X) hecho con alambre de
aproximadamente 1/8 "de diámetro - Figura 1.
Coloque el gancho en el orificio transversal del tubo, que debe

17
mirar hacia el exterior de la cubierta. Este tubo transfiere el
aceite de la cubierta (1) al paquete del disco dentro de la
carcasa.
e) Retire los tornillos hexagonales (19) que aseguran la cubierta. 19
07 f) Retire la palanca de control (3) de la válvula

Figura 2
- carrete (7). Para hacer esto, retire el anillo de bloqueo ( 2 Fig. 1 -

pág. anterior).
g) Retire el tapón (4).

NOTA: tener cuidado de que el resorte y la bola de
8
posicionamiento (20) no salten.
h) Retire el tapón (5) y el anillo "O" (14).
i) Retire de forma destructiva el retenedor (8).
Fig. 3
j) Retire la válvula de carrete (7) tirando de ella desde el lado del

retenedor.
77
Fig. 4

k) Retire el tapón (10) y luego la válvula de modulación No. 1 ( 11), norte 0 1

manualmente, junto con el resorte y la (s) laminilla (s).
Las calzas mencionadas anteriormente pueden estar

montadas o no. Si existen, sepárelos para su posterior
montaje. No cambie el grosor de los mismos.
NOTA:
11
Es muy importante limpiar cuidadosamente el orificio
del pistón de la válvula de modulación (11); vea la
flecha.
10
norte 0 2
l) Retire el tapón (12) con su anillo "O". Entonces, la válvula
moduladora No. 2 ( 13) y el resorte respectivo.
07
13
m) Retire el mecanismo de accionamiento del freno (21) - Higos. 6 14

y 7.
Para hacer esto, retire los 2 tornillos hexagonales (B) y los
respectivos anillos "O", que aseguran el conjunto a la cubierta.
Luego, retire el anillo de bloqueo (C) y la arandela (D) 12

debajo de él, retirando el conjunto del mecanismo.
Fig. 5
re EL
21
si
Fig. 7 Fig. 6

n) Retire el anillo de bloqueo (15) y luego tire del pistón (16) para 15
activar el freno de seguridad.
Este pistón no tiene reparación de sello; El sellado se logra

mediante una gran precisión y un pequeño espacio libre en
relación con la carcasa.
dieciséis
07 Fig. 8

D. Análisis de componentes.
17
21
10
14
11
77
66
14
55
12
14
18 1 19 20 4 13
07
Figura 1
- Inspeccione cuidadosamente la superficie exterior de los

pistones de la válvula moduladora (No. 1 y No. 2 - 11 y 13
respectivamente). En caso de riesgo, reemplace la (s)
válvula (s). Asimismo, inspeccione la superficie exterior del
pistón (16) del mecanismo de freno.
- Limpie todas las partes perfectamente. Lave con disolvente

y pase aire comprimido a través de todos los agujeros
existentes.
22
- Reemplace todos los anillos "O".
- Deseche y reemplace el retenedor del tapón (8).
- Deseche los anillos de bloqueo que no están en perfectas

condiciones.
- Examine la superficie de fricción del mecanismo (21) y el

Figura 2
disco (22) del freno de seguridad. Reemplace el que
muestra desgaste.

Es Photoshop
17
21
10
14
11
77
66
14
55
12
14
18 1 19 20 4 13
07 Figura 1

siguiente:
a) Lubrique todos los componentes con aceite.
SI) Instale un nuevo retenedor (8), utilizando una herramienta
adecuada para evitar dañar el retenedor. Es
la herramienta puede ser
hecho en el sitio - Figura 2 .
c) Aplique una capa ligera de pegamento para juntas alrededor del
retenedor.
d) Vuelva a instalar (si corresponde) las almohadillas de ajuste de la válvula de
modulación N ° 1 - artículo (11).
e) Aplique desengrasante Loctite 7070 sobre toda la superficie Figura 2
del asiento en el marco central. Luego, aplique un filete de

junta líquida Loctite 509 a la superficie del asiento con la
carcasa central.
19
NOTA: El incumplimiento de estas recomendaciones provocará la
contaminación del aceite y la obstrucción de los filtros.
17
F) Apretar los tornillos (19) de la tapa
alternando a un par de 51 a 69 Nm
gramo) Inserte el tubo de transferencia (18), con el extremo del
orificio transversal hacia afuera. Instale el enchufe (17).
Fig. 3

Válvula de mantenimiento de presión
Presentación general ................................................ .................................................. ............... 2
07

Válvula de mantenimiento de presión
Encontramos 3 tipos de válvula mantenedora de presión para

TDPI, según modelo y configuración del tractor.
Consulte el módulo 9 sobre los diagramas y procedimientos de

ajuste para cada caso.
- Las figs. 1: Tractores de 3 y 6 cilindros y Compactos. Presión
de ajuste: 17 bar (grabado en el cuerpo de la válvula.
- Las figs. 2: Tractores estándar de 4 cilindros. Presión de

ajuste: 22 a 23 bar.
- Las figs. 3: tractores con caja de cambios de 18 velocidades. Presión
de ajuste: 22 a 23 bar.
07 Figura 1A Figura 1
Fig. 2A Fig. 2
Fig. 3A Fig. 3

Bomba de accionamiento TDPI
Contenido
B. Mantenimiento del conjunto ............................................. .................................................. .... 3

1. Desmontaje y desmontaje ............................................. ................................................ 3
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 4
07

1 - Bomba ISYP.
1 55 4 14
2 - Engranaje impulsor de la bomba.
3 - Engranaje intermedio.
4 - Bomba de engranajes.
5 - Casquillos espaciadores.
6 - Casquillos de bronce.
3
7 - Placas de soporte (2 unidades).
8 - Carcasa trasera de la bomba. 2
9 - Carcasa bomba delantera. 4
10 - Eje de bomba.
11 - Anillo de sellado (goma). 66
12 - Válvula de seguridad: esta válvula amortigua el

picos de presión, protegiendo el sistema.
13 - Cojinete.
14 - Tornillos de fijación del conjunto impulsor.

55 77
15 - Tornillos de cierre de la bomba hidráulica.
16 - Anillo de bloqueo.
07 Figura 1
13
8
9
15
12
11 16 10
Figura 2

B. Mantenimiento del set
17
a) Desconecte el tubo (17).
b) Retire las tuercas y tornillos (14). Con esto se puede quitar el

sistema de accionamiento: placas (7), espaciadores (5),
engranajes, casquillos (6), etc.
12
c) Para abrir la bomba (si es necesario), retire los tornillos de

cierre (15).
Consulte la Sección 09N01 sobre el mantenimiento de la bomba
de engranajes.
2. Inspección de componentes. 14
Después del desmontaje e impureza de los componentes, hacer

un análisis visual de los mismos para decidir si reutilizarlos o no.
Si el sistema tiene un problema de baja presión y no hay otra
razón, el problema ciertamente está en la bomba. 14
La mayoría de los componentes de la bomba permiten el reemplazo.

Figura 1
07
15
Sin embargo, si hay desgaste o rasguños en los componentes,
reemplace toda la bomba.
Si la bomba se abre para un análisis simple y se va a reutilizar,

el anillo de goma (11) debe reemplazarse necesariamente.
Examine también los otros componentes del tren de transmisión:

desgaste de los engranajes, alabeo de las placas de soporte (7),
desgaste o rayones en los 22 rodillos del engranaje loco (3),
determine el reemplazo de estos componentes.
Figura 2
13
8
Inspeccione los componentes de la válvula de seguridad (12), que 9

pueden ser un motivo de pérdida de presión en caso de desgaste 15
o un resorte defectuoso.
Reemplace los casquillos (6) si el juego interno es mayor de 0,5

12
mm.
11 16 10
Fig. 3

3. Montaje 17
Proceda en orden inverso, observando los siguientes puntos:
- Observe la posición correcta para montar el cojinete de la

bomba (13).
Los canales deben mirar hacia adentro y el receso hacia el
lado de presión.
- Reemplace siempre el anillo de goma (11) al abrir la 12
bomba.
- Al ensamblar los 22 rodillos del engranaje loco (3),
colóquelos dentro del engranaje y aplique grasa para evitar
4
caídas.
- Reemplace todas las juntas tóricas en las conexiones

conductoras de aceite.
- Al instalar la válvula de seguridad (12 - Fig. 2), observe el
orden de inserción de los componentes respectivos, desde
adentro hacia afuera: Esfera
Arandela (guía).
Primavera
Fig. 4
Enchufe: móntelo con un portabrocas del diámetro
apropiado. 15 14
- Preste atención al correcto montaje de los anillos de bloqueo de
07 los ejes de engranajes intermedios (3) y del engranaje (2), que

impulsa la bomba.
4
- Antes de cerrar el tractor, verifique que todas las

3
conexiones, tornillos y tuercas estén apretados.
2
- Realice la prueba de presión del sistema, como se describe en la
Sección 09M01.
55
Fig. 5

Tomacorriente de 540 y 1000 rpm
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2

1. Flujos de energía ............................................. .................................................. ................ 2
B. Tren de engranajes ............................................ ........................................... 3

2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 5
4. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 5
C. Cambiar el árbol de salida ........................................... .................................................. ....... 6
07

La presentación
La selección de velocidad se realiza a través de un tren de

engranajes ubicado cerca del diferencial trasero y el cambio de
velocidad se realiza simplemente cambiando el eje de salida.
1. Flujos de fuerza
Disposición general
1 55 66
77
2
540 rpm 8
3 4
Flujo de fuerza en el tren de engranajes Fig.1
07 66 66
1000 rpm 540 rpm

7mo 8vo
Figura 2
1 - Árbol de entrada (externo): unidad 7 - Árbol de salida de 6 ranuras: 540 rpm. El estriado
Bomba TDP / TDPI e ISYP (4). el eje de salida se conecta al engranaje que gira a 540
2 - Engranajes que determinan la relación de transmisión rpm, en el punto (7a). La reducción de 1000 a 540 rpm se
transmisión entre el motor y el eje inferior (3). realiza mediante 2 pares de engranajes (6). Árbol de salida
de 8-21 ranuras: 1000 rpm. EL
3 - Árbol inferior: favorece la salida del
activación del TDP. la estría del eje de salida se conecta al engranaje que gira a
4 - Bomba ISYP y su árbol. 1000 rpm, en el punto (8a). El cuerpo estriado del árbol en
5 - Sistema de acoplamiento: mecánico (TDP) este caso está más adelante y gira a 1000 rpm con el motor
o hidráulica (TDPI). a la velocidad nominal para la operación TDP.
6 - Mecanismo reductor para obtener 540 y

1000 rpm.

B. Tren de engranajes
TDP 12345 66 77 8
10
11
18 17 dieciséis 15 14 13 12
15
1 2 3 4 55 66 77 8
TDPI
9
07
10
11
15 15 14 13 12
Figura 1
1. Identificación de componentes 10 - Separador de cojinetes (9 y 11). 11 - Rodillo de aguja

intermedio inferior. 12 - Arandela con “oreja” (hacia atrás). 13 -
1 - Anillo de bloqueo. 2 -
Engranaje trasero inferior (540 rpm). 14 - Rodamiento de
Anillo trasero.
agujas delante. 15 - Marcha inferior delantera (1000 rpm).
3 - Engranaje superior delantero. 4 - Engranaje superior
trasero. 5 - Rodillo de aguja superior delantero. 6 -
Rodillo de agujas superior trasero. 7 - Guante.
Toma de fuerza dependiente: 16 - Manguito
de acoplamiento TDP. 17 - Cubo estriado. 18

8 - Piñón diferencial trasero: soporte para el
- Anillo de bloqueo.
engranajes superiores.
9 - Cojinete de agujas en la parte trasera.

07
13
4
3
2
1
77
Figura 2

2. Desmontaje 19 20
a) Abra el tractor entre el espaciador (o caja de cambios) y el bastidor

central: consulte la Sección 02C01.
b) Retire la cubierta superior del sistema de elevación: consulte

la Sección 09E01.
Encima
a) Retire el eje de transmisión (19).

b) Retire el anillo de bloqueo delantero (1) y retire los elementos (2 a
7) del eje del piñón.
Figura 1
En el fondo 324 1
a) Retire los engranajes superiores (3 y 4) como se describe

arriba.
b) Retire el conjunto de la bomba ISYP (20) y el sistema de
acoplamiento - TDP o TDPI: consulte la Sección 07B01.
c) Para TDP: retire el anillo de bloqueo (18) y luego retire los

elementos (17 a 9).
Para TDPI: elimine los elementos (14 a 9). El engranaje (15)
se retira junto con la bomba ISYP y el embrague hidráulico.
77
Figura 2
07
7 4 3
- Cambie los cojinetes de agujas.

- Compruebe la superficie exterior del manguito (7) en busca de arañazos y
desgaste.
2
- Examine los engranajes en busca de desgaste o daños en los
dientes.
- Reemplazar los anillos de bloqueo que no estén en

perfecto estado. 2a
13 15
Fig. 3
4. Montaje
Proceda en orden inverso al desmontaje, observando lo

siguiente:
- El anillo de tope (2) debe tener las ranuras (2a) orientadas
hacia el engranaje.
- La "oreja" de la arandela (13) debe mirar hacia atrás.
- Observe la posición correcta de todos los rodamientos de

agujas (5, 6, 9, 1 y 14).

C. Cambiar el árbol de salida
LOS GRADOS:
- Nunca opere sin un árbol instalado.
- Para la operación de cambio de árbol, intente

dejar el tractor con el frente inferior, evitando 1
así un posible rezumado de aceite por el orificio
del marco central.
2
1. Versión anterior: sistema de sellado convencional
Figura 1
a) Con unos alicates universales, retire el anillo elástico (1).
b) Extraiga manualmente el árbol (2) de la carcasa.

540 rpm
c) A la inversa, introduzca el otro árbol.
d) Vuelva a instalar el anillo de bloqueo (1), asegurando el ajuste

correcto en la ranura.
2. Versión actual: sistema de sellado especial

1000 rpm
NOTA: los tractores equipados con este tipo de sello se
identifican fácilmente por el engrasador (4), visible al retirar la
07
cubierta exterior (6).
Figura 2
a) Con una herramienta adecuada, retire la tapa del tornillo (3). La

66
herramienta debe colocarse en los 2 agujeros (3a).
b) Como en el árbol de arriba, retire el anillo elástico (1) y saque

el árbol (2) de la carcasa.
C) Inserte el otro árbol, vuelva a instalar el anillo de bloqueo (1) y la

tapa roscada (3).
d) Aplique grasa al engrasador (4). La cantidad de grasa debe

ser suficiente para mantener el sello externo lubricado y
libre de impurezas. Evite el exceso de grasa.
Fig. 3
3 4 2 55 4 3
1 3ro
55
Fig. 5 Fig. 4

Toma de corriente dependiente - TDP
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2

1. Esquema general del TDP ............................................ .................................................. .... 2
C. Mantenimiento ............................................... .................................................. ....................... 4
07

La presentación 1
En tractores con toma de fuerza dependiente (TDP) o tipo "vivo",

el embrague es doble:
- Disco más grande, 1ª etapa: transmisión.
- Disco más pequeño, 2da etapa: TDP.
Para activar el TDP:

a) Coloque la parada (1) en la posición de la 2da etapa.
En los tractores actuales, hay una manija (2), que debe

extraerse para liberar la segunda etapa.
Figura 1
b) Accione el pedal del embrague hasta el final de la 2ª etapa. 2
c) Mueva la palanca a la posición de encendido.
d) Suelte suavemente el pedal del embrague.
LOS GRADOS:
1 - En el caso de TDP "en vivo", el acoplamiento
se realiza mecánicamente mediante un

manguito deslizante.
2 - Todos los demás componentes,
como un sistema selector de 540 o 1000 rpm (si
07 está equipado) y el flujo de energía a través de

la caja de engranajes es idéntico al de la toma
Figura 2
1
de corriente independiente - TDPI.
1. Esquema general del TDP
3 - Pedal de embrague (doble). 4 - Árbol saliente de

intercambio: para TDP. 5 - Manguito de acoplamiento
TDP. 6 - Árbol de salida: 6 o 21 ranuras. 7 - Palanca de
acoplamiento TDP.
Fig. 3
3 77
LD
4 55 66
Fig. 4

B. Identificación de componentes 1
1 - Palanca de acoplamiento. 2 - Dedo
de acoplamiento.
3 - Cubierta lateral.
4 - Casquillo de acoplamiento para rotación TDP

simple (540 rpm).
5 - Árbol de salida (540 rpm).
6 - Cojinete, anillos y retenedor.

2 3
Figura 1
7 - Tapón de protección para el eje de salida.
55
77 66
Figura 2
07
4
2
Fig. 3

C. Mantenimiento 3
Acceso al mecanismo de acoplamiento (manguito)

8 2
a) Retire la cubierta lateral (3).
b) Abra el tractor entre el espaciador (o caja de cambios) y el bastidor

4
central: consulte la Sección 02C01.
c) Retire el eje de transmisión (8). 9
d) Retire el conjunto de la bomba ISYP (9) y el manguito de
acoplamiento (4).
Figura 1
3 1
Examine la estría del guante (4) y los árboles en los que está
montado.
Montaje
Observe el lado correcto de montaje del guante (4) Las figs. 3 y 4 . 10

EL Fig. 3 muestra un TDP en un tractor no equipado con una bomba
ISYP (sin sistema de elevación).
51 - 69 Nm
Fijación de la tapa (3) en la carcasa central
07 Aplique desengrasante Loctite 7070 en toda la superficie de

Figura 2
colocación.
Luego, aplique un filete líquido para juntas Loctite 509 en la cara.
El incumplimiento de estas recomendaciones provocará la

contaminación del aceite y la obstrucción del filtro. Apretar los
tornillos (10) de la tapa alternativamente, al par de 51 a 69 Nm
3
Fig. 4 Fig. 3

Árbol de salida
Contenido
B. Desmontaje, desmontaje e inspección de componentes ......................................... ........ 3
C. Montaje y reinstalación ............................................. .................................................. .... 4
07

Árbol de salida
77
66
55
4
3
2
1 8vo
10
540/1000
rpm
66 4 2 1 55 11
07
9
10
3
Figura 1
1 - Engrasador recto. 2 - 10 - Anillo elástico de retención del árbol en el

Tapa. 3 - Junta tórica. alojamiento.
NOTA: este anillo solo se monta en tractores con TDP / TDPI de
4 - Guante de retención. 5 - 540 y 1000 rpm, para permitir el intercambio del árbol. Vea el
Salga del árbol. 6 - procedimiento en la Sección 07H01.
Retenedores. 7 - Collar del

11 - Tapa de protección externa para el eje de salida.
árbol.
Rodamiento de bolas de 8 a 50 mm.
NOTA: el lado con el escudo (8a) debe mirar hacia el collar
(7).
9 - Aro elástico interno.

Árbol de salida
B. Desmontaje, desmontaje e inspección de 12

componentes.
NOTA: siga la descripción de la Fig. 1 del capítulo anterior.

11
a) Retire la cubierta protectora exterior (11).
b) Retire la placa de retención (12) del conjunto del árbol en el

marco central.
c) Si el objetivo es retirar el juego completo, puede ser tirado por

el árbol: todo el juego de juntas y cojinetes saldrá de la
carcasa y se podrá desmontar en el banco.
Fig. 1
4 1 2
Desmontaje
d) Con una herramienta adecuada, retire el tapón de rosca (2). La

herramienta debe colocarse en los 2 agujeros (2a).
2a
e) Si es necesario, retire la grasera (1).
f) En el caso de TDP 540 y 1000 rpm quitar el anillo elástico (10)

3
con alicates universales.
g) Extraiga el árbol (5) de la carcasa.
07
h) Retire y deseche la junta tórica (3) del manguito (4).
Figura 2
i) Retire y deseche los 2 retenedores (6) del manguito (4).
j) Si es necesario, retire el anillo de bloqueo (9) y retire el cojinete

(8) del collar (7) del árbol.
- Cojinete (8): si hay ruido al girar -

Fig. 3 , desgaste notable, signos de sobrecalentamiento
(azulado) o blindaje (8a
- solo un lado) en mal estado, reemplácelo.
Fig. 3
- Anillo “O” (3) y retenes (6): deben reemplazarse. 8
- Árbol (5): el desgaste de las ranuras y el alabeo

determinan la sustitución. 8vo
- Otros componentes: analizar el estado general de

deformaciones, oxidaciones, grietas, etc., cambiando lo
necesario.
Fig. 4

Árbol de salida
C. Montaje y reinstalación 4
a) Monte la cubierta (2) en el manguito (4). Gire la tapa hasta el final de la
carrera y aplique un par de aproximadamente 3 kgf.m.

2
NOTA: se recomienda aplicar un adhesivo sellador como
Loctite 567 en la rosca de la tapa (2). No aplique adhesivo
de bloqueo.
Figura 1
b) Fije la grasera (1) a la cubierta (2). 1 2
c) Coloque el nuevo anillo "O" (3) en la ranura exterior del manguito (4).
2a
3 4
07 Montaje de las juntas (6) en el manguito (4)

Figura 2
4
d) Aplicar adhesivo para juntas (NP0710101) en todo el contorno
interior del guante (4) - Fig. 3.
Comentarios:
1 - Aplique solo una capa delgada de adhesivo. 2 - La pegatina
debe comprarse como
reemplazo con código NP0710101.
Fig. 3
e) Con la herramienta especial (X) y una prensa hidráulica, monte

los retenedores (6) en el manguito (4).
Comentarios:
1 - Monte un retenedor a la vez.
2 - Ambos retenedores deben tener el labio
sellar hacia adentro, es decir, hacia el rodamiento (8).
X
3 - El conjunto debe mover los retenedores de
forma alineada
66
4 - Las dimensiones de la herramienta (X) están en
Fin de esta sección. 4
Fig. 4

Árbol de salida
f) Aplique vaselina en el labio de los retenedores para facilitar el

montaje en el collar (7) y evitar deformaciones.
Conjunto de cojinete
77
IMPORTANTE:
El cojinete (8) debe montarse de manera que el 8vo
escudo (8a) mire hacia el collar (7), es decir, hacia 8

afuera. De esta forma, el lado sin blindaje (y las
bolas), se enfrenta al interior de la carcasa, con
aceite lubricante. 55
Fig. 5
g) Presione el cojinete (8) contra el collar (7) - Figura 5 . El 55 8 77 3 4

rodamiento debe moverse hasta que sea posible montar el
h) Coloque el anillo de bloqueo (9) en la ranura del collar.
i) Coloque el manguito (4) con los retenedores (6) sobre el collar (7) -
Figura 6 .
NOTA: para evitar que el borde de los retenedores (6) se

deforme durante el montaje, gire el manguito durante el
montaje. Muévalo hasta que toque el cojinete (8).
Fig. 6
07
j) Aplique vaselina a la junta tórica (3), montada en la ranura exterior 2 - Instale el collar (7) en el árbol (nuevo), (5)
de la manga (4). observando las dimensiones (en mm) dadas en
El conjunto está listo para ser instalado en el tractor. Fig. 7 .
NOTA: el montaje del collar (7) en el árbol (5) debe
realizarse con interferencia. Para hacer esto, es necesario
NOTA - árbol a 540 rpm: En caso de instalar el calentar el collar a 280 a 330 ° C.
presente kit de juntas en un tractor equipado con el
sistema antiguo (junta convencional), será necesario:
Los árboles de 1000 rpm no necesitan ser reemplazados
para recibir el nuevo kit de sellado.
1 - Reemplace el árbol TDP con el proporcionado en

equipo.
77 55
Fig. 7

Árbol de salida
Reinstalación
a) Mueva el eje, el rodamiento y el conjunto del sello dentro de la

carcasa.
LOS GRADOS:
- Los cortes (4a) del manguito (4) deben ser

verticales, para encajar en los salientes (Y) de Y
la (s) placa (s) de retención (12). Estos

4
elementos evitan la rotación del guante (4)
durante el funcionamiento del TDP.
4to
- Use una herramienta en forma de copa - Fig. 9 ,
12
para montaje.
Fig. 8
b) Vuelva a instalar la placa de retención (12).
NOTA:
Lubrique el engrasador (1) cada 15 días en
condiciones normales y semanalmente para Y
condiciones severas.
Herramienta de montaje del retenedor (6)
- Material recomendado: SAE 4140.

- Tratamiento: temple y temple a la dureza HRC 28-3.
07
- Dimensiones (en mm): según la Fig.10.
Fig. 9
Fig. 10

Contenido - Módulo 08: Ejes delanteros
08A01 Especificaciones generales 08B01

Eje 4x2
08C01 Carraro 4x4 eje 20.14 08C02 Carraro 4x4 eje 20.18 y 20.21 08D01
4x4 eje ZF AS 3035 08D02 4x4 eje ZF AS 3045 y 3050 08E01 Caja de
transmisión central 4x4 08F01 Caja de transmisión lateral 4x4, mecánica
08G01 Caja de transmisión lateral 4x4, hidráulica
08
Serie MF 200 08000-II

Contenido - Módulo 08: Ejes delanteros
08

Especificaciones generales - Ejes delanteros
Contenido
A. Especificaciones generales para ejes 4x2 ........................................... ...................................... 2
B. Especificaciones generales para los ejes Carraro 4x4 .......................................... .......................... 3
1. Ejes Carraro (Serie 20): modelos y versiones aplicados ..................................... .......... 3

2. Especificaciones técnicas básicas de Carraro ............................................ .......................... 3
3. Especificaciones de ajuste de Carraro ............................................ ...................................... 4
C.Especificaciones generales para ejes 4x4 ZF .......................................... .................................. 5
1. Ejes ZF (Serie AS): modelos y versiones aplicados ..................................... .................. 5

2. Especificaciones técnicas básicas ............................................. ...................................... 5
3. Especificaciones de ajuste de ZF / AS .......................................... ........................................ 6
08

A. Especificaciones generales para ejes 4x2
Tipo: en 3 secciones, con calibrador ajustable mediante una barra

telescópica que permite el desplazamiento en relación con el canal
de soporte.
Oscilación vertical máxima ................................ 11 ° Camber

............ ............................................... 3 ° 30 Rueda
................................................ .................. 0 °
Figura 1
Se recomienda convergencia (diferencia entre las medidas "D y

T")
- Eje de luz, sin y con ajuste

calibre ................................................. 6,35 mm re
- Eje medio y pesado (HD) ................ 3.20 mm
Figura 2
08

B. Especificaciones generales para ejes Carraro

4x4
1. Ejes Carraro (Serie 20): modelos y versiones

aplicadas
20-14
- Tracción lateral estrecha - Figura 2 .
- Tracción lateral estándar - Figura 2 .
- Tracción central estándar .
20-18
Fig. 1
- Tracción central estándar - Fig. 3 .
20-21
Fig. 2
08
Fig. 3
2. Especificaciones técnicas básicas de Carraro
Capacidad de aceite Capacidad de aceite Reducción de Relación
de reductores (cada uno) el diferencial reductores corona / piñón
20-14 0,7 litros 5,0 litros 6.0: 1 2.153: 1
20-18 1,0 litro 4,5 litros 6.0: 1 3.740: 1
20-21 1,0 litro 4,5 litros 6.0: 1 3.740: 1

3. Especificaciones de ajuste de Carraro Par de giro (precarga) del piñón de engranaje aguas arriba
(accionamiento central)
Juego axial del eje en relación con los cojinetes de apoyo
1.0 a 2.0 kgf.cm
0,10 hasta 0,3 mm

Juego axial del engranaje de transmisión del piñón aguas arriba
(transmisión central)
Grosor de lamas (discos) del mecanismo de bloqueo diferencial
0,20 y 0,30 mm.
Discos Discos Discos

Pares de apriete (ver Fig.4)
suave mixto áspero
Articulo Eje de torsión
Medida nominal 1,5 1,6 2,8
20.14 Ejes 20.18 y 20.21
Límite de desgaste para
EL - 96 Nm 120 Nm
cada disco: 0,10 0,15 0,10
si - 300 Nm 300 Nm
C- 25 Nm 25 Nm
Precarga del piñón - PP
re - 120 Nm 90 Nm
Para los ejes 20.14 .......................... 10.5 a 13.7 kgf Para los
Y- 165 Nm 220 nanómetro
ejes 20.18 y 20.21 ...... ..... 9.2 a 13.7 kgf
F- 96 Nm 77 Nm
GRAMO - 266 Nm 266 nanómetro
Piñón + precarga diferencial (medida en piñón) - PCP
H- 13 Nm 13 Nm
yo - 169 Nm 169 Nm
Para el eje 20.14 ....... (PP + 5.5) a (PP + 8.3) kgf Para 20.18 y
J- 120 Nm **
20.21 ..... (PP + 3.0) a (PP + 4.4 ) kgf
L- 300 Nm **
METRO - 190 nanómetro **

El espacio entre los dientes del piñón y la corona.
* *Utilice la tabla de torque genérica del Módulo A.
Para ejes 20.14 .......................... 0.15 a 0.20 mm Para ejes
20.18 y 20.21 ...... ... 0,17 hasta 0,24 mm
08
EL re H F GRAMO
C si Y yo J L METRO
Fig. 4

C. Especificaciones generales de los ejes ZF 4x4
1. Ejes ZF (Serie AS): modelos y versiones aplicadas
COMO 3035
- Tracción lateral estrecha - Figura 2 .
- Tracción lateral estándar - Figura 2 .
- Tracción central estándar.
Como 3045
Fig. 1
Como 3050
Figura 2
08
Fig. 3
2. Especificaciones técnicas básicas
Capacidad de aceite Capacidad de aceite Reducción de Relación
de reductores (cada uno) el diferencial reductores corona / piñón
AS 3035 Lado estrecho 0,5 litros 5,0 litros 6.0: 1 1.882: 1
AS 3035 Lateral estándar 0,5 litros 5,5 litros 6.0: 1 2.158: 1
AS 3035 Central 0,5 litros 5,7 litros 6.0: 1 3.082: 1
COMO 3045 0,5 litros 7.5 litros 6.0: 1 3.705: 1
Como 3050 0,5 litros 7.5 litros 6.0: 1 3.721: 1

3. Especificaciones de ajuste de ZF / AS
Eje AS 3035
A) Pares de apriete (límites)
Tuerca de piñón hexagonal .............................................. .................................................. ............. 420 Nm

NOTA: ¡se debe respetar el par de rotación del cojinete del piñón!
Tornillos de fijación de la corona del diferencial ........................................... ....................................... 69 Nm Tornillos de fijación de la
carcasa (trompetas) ............................................... .............................. 230 Nm Tornillos de articulación ...........................................
.................................................. .... 120 Nm Tuerca de cubo de rueda ...................................... .................................................. .. 1200
- 1400 Nm Tornillo de bloqueo del cubo de rueda ..................................... .................................................. ............ 37 Nm Tornillos
porta planetarios ............................... .................................................. ......................... 49 Nm Tornillos de la tapa del cilindro de
dirección ................ .................................................. .................... 69 Nm Tuercas de los terminales de la barra de dirección
..................... .................................................. ...........110 Nm Vástago en las barras de dirección ........................................
.............................................. 250 Nm Contratuerca del tornillo de tope de dirección ............................................. .........................
Tornillos de tapa de la caja de elevación de 200 Nm ................ .................................................. ......................... Enchufe de 83 Nm
(M16X1.5) de la caja ascendente ............. .................................................. .................................. Tapones 50 Nm (M30x1,5) del
portaplanetario .... .................................................. ..................................... Enchufes de 120 Nm (M24X1.5) de la carcasa del eje.
.................................................. ............................................ Tapones de 50 Nm (M36X1, 5) carcasa del eje
....................................................... ...................................... 150 Nm
B) pares de rotación
Desde cojinetes de cubo de rueda ............................................ ................................................ 8 a 10 Nm de los cojinetes de pivote de

articulación .......................................... ....................................... 11 a 13 Nm Desde el piñón de accionamiento:
08 -
-
Sin retenedor: ............................................... .................................................. ......................... 1 a 2 Nm
Con retenedor: ............................................... .................................................. ......................... 2 a 3 Nm de los cojinetes
diferenciales ................. .................................................. .................................... 1 a 4 Nm
NOTA: para rodamientos nuevos, intente dejar el ajuste en el valor superior.
C) Despejes en general
Profundidad del piñón estándar de la cara del asiento del cojinete más grande: .................. 113, XX mm Entre los dientes de la corona
y el piñón (pestañas traseras) ..... .................................................. ............... 0.07 a 0.22 mm desde las ranuras del diferencial
(autoblocante) .................... .................................................. ... 0,15 a 0,20 mm Entre el extremo del planeta y el portasatélites
............................ .......... 0.30 a 0.60 mm Distancia longitudinal del eje en relación con los rodamientos de soporte ......................
..................... 0,30 mm
D) Convergencia de ruedas.
Medida de convergencia ............................................... .................................................. .............. 0 a 6 mm

Eje AS 3045/3050
A) Pares de apriete (límites)
Tuerca de piñón hexagonal .............................................. .................................................. ............. 420 Nm

NOTA: ¡se debe respetar el par de rotación del cojinete del piñón!
Tornillos de fijación de corona diferencial ........................................... ...................................... Tornillos de 150 Nm para fijar las carcasas
(trompetas). .................................................. ......................... 295 Nm Pernos de articulación .................. ..................................................
............................. 120 Nm Tuerca castillo de cubo de rueda ............. .................................................. .......................... 1000 - 1200 Nm Tornillo de
bloqueo del cubo de rueda ............. .................................................. .................................... 37 Nm Tornillos de soporte planetario .......
.................................................. .................................................49 Nm Tornillos de la tapa del cilindro de dirección .........................................
........................................... 120 Nm de las tuercas de racor de terminales de la barra de dirección ............................................. .................. 250 Nm
De las tuercas en los terminales de la barra de dirección ...................... .................................................. ... 150 Nm Desde el vástago del pistón en
las barras de dirección ..................................... ................................................. 300 Nm Tornillo de bloqueo tuerca ............................................
.................................................. Tornillos de tapa de la caja de elevación de 200 Nm ......................................... .................................................. 83
Nm Tapón (M16X1,5) de la caja ascendente ....................................................................... ......................... 50 Nm Tapones (M30x1,5) del
portasatélites ............. .................................................. ............................ 120 Nm Enchufes (M24X1,5) de la carcasa del eje (trompeta) .......
.................................................. ................... 50 Nm Tapones (M36X1,5) de la carcasa del eje (trompeta) ................ ..................................................
........ 150 Nm5) la carcasa del eje (trompeta) ......................................... ................................. 150 Nm5) la carcasa del eje (trompeta)
......................................... ................................. 150 Nm
B) pares de rotación
Desde cojinetes de cubo de rueda ............................................ ............................................. 12 a 14 Nm Dos cojinetes de pivote de

articulación ............................................. ................................... 12 a 14 Nm desde el piñón de mando:
- Sin retenedor: ............................................... .................................................. ......................... 1 a 2 Nm

- Con retenedor: ............................................... .................................................. ......................... 2 a 3 Nm de los cojinetes
diferenciales ................. .................................................. .................................... 1 a 4 Nm
08
NOTA: para rodamientos nuevos, intente dejar el ajuste en el valor superior.
C) Despejes en general
Profundidad del piñón estándar de la cara del asiento del cojinete más grande: .................. 129, XX mm Entre los dientes de la corona y
el piñón (pestañas traseras) ..... .................................................. ................ 0,10 a 0,25 mm Desde las placas diferenciales
(autobloqueo) ................... .................................................. ..... 0.15 a 0.20 mm Entre el extremo del equipo solar y el porta planetas
.......................... ............ 0.30 a 0.60 mm Distancia longitudinal del eje en relación con los rodamientos de soporte ....................
....................... 0,30 mm
D) Convergencia de ruedas.
Medida de convergencia ............................................... .................................................. .............. 0 a 6 mm

08

Eje delantero 4x2
Contenido
A. Versiones de 4x2 ejes ............................................ .................................................. .............. 2

B. Geometría de los ejes ............................................. .................................................. ............ 3
1. Camber ............................................... .................................................. .......................... 3
2. Pendiente del manguito ............................................. .................................................. ....... 3
3. Rueda ............................................... .................................................. ............................. 3

4. Convergencia ............................................... .................................................. ................. 4
C. Cubos de rueda ............................................. .................................................. ................. 5
1. Tipos de cubos ............................................. .................................................. .................. 5
2. Desmontaje del cubo de la rueda ........................................... ......................................... 5
3. Inspección de componentes ............................................. .............................................. 6
4. Montaje y ajuste de la precarga del cubo ....................................... .......................... 7
D. Manguito del eje y pasador maestro .......................................... .................................................. 8
1. Ajuste del juego axial del pasador maestro ......................................... ..................................... 8
2. Bujes del perno rey de la manga (reemplazo) ...................................... ................... 8

E. Viga central del eje delantero ........................................... ................................................ 10
1. Comprobación del juego axial de la viga en relación con el soporte ...................................... ..... 10
2. Comprobación de la holgura radial del pasador en relación con los casquillos de la viga ........................... 11
3. Sustitución de los casquillos del sistema de dirección (excepto tractores de 3 cilindros) ..... 11
F. Eje del tractor de 3 cilindros .......................................... .............................................. 12

1. Posición de montaje del cilindro de dirección ......................................... .................... 12
G. Cilindro de dirección ............................................. .................................................. ............ 13
1. Identificación de componentes ............................................. ....................................... 13
3. Inspección de componentes ............................................. ............................................ 14
4. Montaje y reinstalación del cilindro ........................................... ................................ 14
08

Eje delantero 4x2
A. versiones de eje 4x2 M - Eje mediano (manga de 15 "): tractores medianos

4 cilindros
Existen 3 tipos de eje, que se aplican según la potencia del tractor: P - Eje pesado o HD (servicio pesado, buje grande):
Tractores pesados de 4 y 6 cilindros.
L - Eje ligero, sin ajuste de calibre (opción para NOTA: la diferencia entre los ejes medio y pesado está en los cubos
Tractores de 3 cilindros) y ajuste de calibre: para tractores de las ruedas.
ligeros de 3 y 4 cilindros.
METRO
08
METRO
PAGS
Figura 1

Eje delantero 4x2
B. Geometría de los ejes.
Los ejes delanteros están equipados con una geometría

compleja para optimizar su funcionamiento en relación con el
tractor y evitar daños en el conjunto.
PAGS
PAGS
1. Camber
Es el ángulo de inclinación de la rueda en relación con la vertical.

tiene el propósito de distribuir uniformemente la carga en los
rodamientos del cubo. Observe en la ilustración que, con la
pendiente, el rodamiento más grande recibe la carga más alta "P" y
Figura 1
el rodamiento más pequeño recibe la carga más baja. El resultado es
un desgaste menor e incluso de los rodamientos.
Este ángulo no permite el ajuste.
2. Pendiente de la manga
Es la pendiente de la manga en relación con la vertical. Este ángulo

permite que las ruedas vuelvan automáticamente a la posición
alineada al maniobrar, además de ayudar a absorber los impactos.
Este ángulo no permite el ajuste. Si hay algún daño debido a un

Figura 2
accidente, las partes deformadas deben ser reemplazadas.
08
3. Lanzador
Este es el ángulo de inclinación del manguito hacia adelante. A

través de él, logramos estabilidad direccional, retorno automático
del volante y reducción de los efectos de los impactos de las
ruedas, además de proteger mejor la estructura del eje delantero.
Este ángulo tampoco permite el ajuste.
Fig. 3

Eje delantero 4x2
4. Convergencia
Este ángulo compensa la tendencia de las ruedas a abrirse hacia

afuera y mantiene la estabilidad direccional del tractor.
re
Cómo comprobar la convergencia
Con el tractor estacionado en terreno nivelado y las ruedas alineadas,

mida la distancia entre el borde de las llantas, a la altura del eje de la
rueda. T
- Dimensión delantera "D".
- Medida trasera "T".

Fig. 4
La medida "T" debe ser mayor que la medida "D". Esta diferencia
es la convergencia, que debe estar de acuerdo con lo especificado
en la Sección 08A01.
3
2
Ajuste de convergencia
a) Afloje los tornillos (1) de las abrazaderas en un lado del eje.
b) Gire el tubo (2) en sentido horario para disminuir la 3
convergencia y en sentido antihorario para aumentar.
c) Verificar el estado de las capuchas de goma (3). Si es

Fig. 5
necesario, reemplácelos.
NOTA 1: para quitar las puntas de dirección, use la
herramienta FT1000.
08 NOTA 2: durante el montaje, tenga en cuenta que los tornillos (1) de
las abrazaderas deben estar horizontales y hacia abajo - Figura 5.

Eje delantero 4x2
C. Cubos de rueda L
1. Tipos de cubos
Los tractores pueden equiparse con tres tipos de cubos de rueda:

livianos (L), medios (M) y pesados (P), o HD (Heavy Duty).
Sin embargo, los procedimientos de mantenimiento son idénticos.
2. Desmontaje del cubo de la rueda
a) Levante y calce el eje delantero del tractor y retire la rueda.

Figura 1
b) Retire la tapa de cierre (1) junto con la junta (2). En el caso del METRO
cubo de luz, el cierre se realiza con un tapón (1a).
c) Retire el pasador de chaveta (3), la tuerca castillo (4), la arandela de

empuje (5) y el rodamiento (6).
NOTA La pista de rodadura está montada con interferencia

en el cubo. Su extracción solo es necesaria si se
reemplaza el rodamiento.
d) Retire el cubo y desde el interior retire el retenedor (7)

(destructivamente) y luego el cojinete más grande (8).
Figura 2
L PAGS
3
08
1a
Fig. 3 Fig. 4
METRO 55 7 PAGS
1 2 66
Fig. 5 Fig. 6

Eje delantero 4x2
3. Inspección de componentes 77
- Elimine cualquier grasa vieja del interior del cubo.
- Lave todos los componentes con aceite diesel limpio o

queroseno.
- Verifique el estado de los rodamientos: la jaula dañada, los

rodillos desgastados o la pista del rodamiento desgastada
o rayada determina su reemplazo. En este caso, reemplace
ambos cojinetes completos.
Fig. 7
- También reemplace la junta (2) en la cubierta (excepto el cubo de la
77
luz), la chaveta (3) y el retén (7).
NOTA: el retenedor (7) debe montarse con el labio de

sellado hacia afuera del cubo. De lo contrario, el exceso de
grasa dañará o moverá el retenedor.
- Si el deflector protector (9) en el retenedor (7) está dañado

o abollado, reemplácelo. Su fijación se realiza con dos
puntos de soldadura,
como se muestra en la figura al lado.
Fig. 8
METRO PAGS
08
9
Figura 1 Fig. 9

Eje delantero 4x2
4. Montaje y ajuste de la precarga del cubo
Los) Instale las pistas de rodamiento (si se reemplazan) y el

retenedor, utilizando una herramienta adecuada, como se
NOTA:
El retenedor debe tener su labio hacia afuera y su
borde debe mirar hacia la superficie maquinada del
cubo.
Fig. 11
b) Ponga una cantidad inicial de grasa dentro del cubo e instálelo
en el extremo del eje.
c) Luego coloque el cojinete previamente lubricado (6), la

arandela de empuje (5) y la tuerca almenada (4).
d) Apretar la tuerca (4) con un par de 60 Nm y girarla un poco hacia atrás

hasta que coincida con el siguiente agujero, que permite el montaje
de la chaveta (3).
e) Reemplace la tapa (1) con una nueva junta (2) y pegamento

de sellado. Para bujes medianos y pesados, apriete los
tornillos de fijación de la tapa (1) con un par de 40 Nm
Fig. 12
F) Lubrique el cubo a través del pasador de engrase (10) hasta que

55 66 77
salga grasa del retén.
g) Vuelva a instalar la rueda y gírela. Debe girar libremente sin

interferencia y sin juego excesivo.
3
08
4
NOTA: mientras aprieta la tuerca, gire el cubo para 1
asegurarse de que los cojinetes encajen correctamente.

8
10 2
Fig. 13

Eje delantero 4x2
D. Manga del eje y pivote
1. Ajuste de la holgura axial del perno rey
Afloje la tuerca (1) que asegura el brazo curvo (2) y golpee el

brazo con un martillo de bronce para que se apoye
1
correctamente en la manga sin holgura.
NOTA:
Si el tractor ha funcionado durante demasiado tiempo
con un espacio libre excesivo, es necesario
2
reemplazar el anillo de fieltro (figura 4 a continuación)
Figura 1
que se encuentra entre el brazo curvo y el manguito.
El propósito de este anillo de fieltro es evitar que
entren impurezas en el manguito. 3
2. Bujes del perno rey de la manga (reemplazo)

4
Los manguitos del eje tienen dos casquillos. Cuando su

desgaste llega al punto de causar un juego radial excesivo en
relación con el pivote, deben ser reemplazados. Para cambiar
los casquillos:
5
a) Suspenda el tractor y calce la viga central con cuñas de

madera.
08 b) Retire la punta de dirección y el brazo curvo (2) junto con la

66
llave (3) y el anillo de fieltro (4).
77
c) Retire el pin maestro (6) moviéndolo hacia abajo. La figura del

lateral muestra el extremo del eje sin el buje, sin embargo, no
es necesario desmontarlo en este momento.
Figura 2
d) Junto con el pasador maestro, saldrá la arandela de soporte (7),
ubicada entre el manguito y el pasador maestro.
NOTA: en los tractores actuales, se utilizan 2 arandelas de soporte (8 y 5

9). En algunos casos son iguales, pero en la mayoría de los casos, el
inferior (7) es más grande.
8
e) Retire los casquillos (5) de forma destructiva.
7
Fig. 3

Eje delantero 4x2
f) Para el montaje de casquillos nuevos utilice una herramienta

adecuada.
Fig. 4
g) Asegúrese de que el perno rey se deslice dentro de la manga.

Si es necesario, ajuste el buje con un cortador.
Fig. 5
H) Instale nuevas arandelas de soporte (7 y 8) y en la parte superior

un nuevo anillo de fieltro (4).
08
Fig. 6

Eje delantero 4x2
E. Viga central del eje delantero
1. Comprobación del juego axial de la viga en relación con el

soporte
a) Suspenda la parte delantera del tractor de modo que la viga central

quede libre.
b) Empuje manualmente la viga hacia atrás y con un medidor de

cuchillas verifique el espacio entre la parte frontal de la viga
y el soporte. El espacio libre recomendado para todos los
ejes es 0,1 a 0,25 mm.
c) Ensamble el número de cuñas (1) según sea necesario.
d) Suspenda el tractor y colóquelo debajo de la carcasa del motor,

dejando libre la viga central.
e) Suspenda un poco la viga central en ambos extremos.
f) Retire el pasador central, inserte las cuñas y reemplace el

pasador central, bloqueándolo correctamente. Figura 1
08
Figura 2
08B01-10 Serie MF 200

Eje delantero 4x2
2. Comprobación de la holgura radial del pasador en relación con los

FT1009
casquillos de la viga
Para corregir esta brecha, cambie los casquillos de la viga:
a) Suspenda el tractor y calce debajo de la carcasa del motor,

dejando libre la viga central.
b) Suspenda un poco la viga central en ambos extremos.
c) Retire el pasador y luego baje la viga central retirándola.
d) Retire los casquillos de la viga central de forma destructiva.
e) Para el montaje de nuevos bujes, use la herramienta FT1009. Fig. 3
f) Después de ensamblar el buje, verifique sus condiciones

internas. si es necesario, ajuste con un cortador. El
pasador debe deslizarse.
3. Reemplazo de los bujes del sistema de dirección

(excepto tractores de 3 cilindros)
Fig. 4
Los casquillos de dirección verticales deben reemplazarse en la
mesa. Estos también se eliminan destructivamente.
Para el montaje, use una herramienta adecuada. Luego, haga un

acabado interno con la ayuda de un cortador, si es necesario. el
08
eje debe deslizarse a través de los casquillos.
Además, el cortador garantiza que la alineación de la perforación de

los bujes.
¡ATENCIÓN!
El pasador debe deslizarse hacia adentro. Al armar,

lubrique los bujes y el pasador con grasa nueva de
buena calidad.
Fig. 5
Serie MF 200 08B01-11

Eje delantero 4x2
F. eje del tractor de 3 cilindros

2
1. Posición de montaje del cilindro de dirección
El cilindro (1) debe montarse de modo que las salidas hidráulicas

(2) estén a 45 0 y mirando hacia atrás.
El objetivo es evitar su interferencia con la vivienda.
Para el ajuste, afloje la contratuerca (3), gire el cilindro y vuelva a apretar
la contratuerca. 1
Figura 1
Figura 2
08
Fig. 3
08B01-12 Serie MF 200

Eje delantero 4x2
G. Cilindro de dirección 18

17
1 - Anillo raspador.
2 - Anillo elástico de retención de la tapa frontal. 3 - Juntas
tóricas. 4 - Anillo "O". 5 - Portada. 6 - Varilla.
7 - Camisa de cilindro. 8 - Parte

delantera del émbolo.
9 - Junta de estanqueidad "O" entre pistón y vástago. 10 - Anillo Figura 1
expansor.
11 - Anillo de cierre delantero. 12 -
Parte trasera del émbolo. 13 - Nuez de
castillo. 14 - Cupilha.
14
15 - Anillo de sellado trasero: si está equipado. 16 - Arandela: 13
dieciséis
si está equipado. 15
12
9
2. Desmontaje y desmontaje 17 11
10
8
a) Desconecte las mangueras del cilindro.
55
b) Retire los pasadores (17 y 18). 4
3
c) Limpie el cilindro y asegúrelo en una prensa, teniendo cuidado 2
de no apretarlo demasiado.
d) Retire el anillo de retención (2).
e) Saque la varilla (6) de la camiseta, con todos los 08

componentes.
66
f) Coloque un recipiente colector de aceite debajo de la parte
delantera del cilindro y extraiga la tapa delantera (5) del
vástago (6).
g) Retirar y desechar las juntas (1, 3 y 4).
h) Retire el pasador de chaveta (14) y la tuerca castillo (13). Si está
equipado, retraiga la lavadora ( 16 - Fig. 2 ).

Figura 2
1 234 55 66 77 8 9 10 11 15 12 13 14
dieciséis
Fig. 3
Serie MF 200 08B01-13

Eje delantero 4x2
i) Retire la parte trasera del émbolo (12). Si está equipado, retire 4. Montaje y reinstalación del cilindro
el anillo de sellado trasero (15 - Figura 2 ).
Proceda en orden inverso, observando lo siguiente:
- Observe la posición de montaje correcta de todos los
j) Retirar las juntas (9, 10 y 11) y la parte delantera del émbolo
componentes - Figura 4 .
(8).
- El anillo de sello delantero (11) está montado en el anillo de
expansión (10).
- Si está equipado, monte el anillo de sellado trasero ( 15 - Fig. 2 ).
- Reemplace todos los anillos de sellado que forman parte del kit de
reparación. - Al montar el pasador de chaveta (14), bloquéelo correctamente para
- Reemplace el pasador de chaveta (14). evitar que se caiga dentro del cilindro.
- Elimine los bordes afilados en las partes del cilindro que - Lubrique todos los componentes con aceite para el montaje
pueden dañar los sellos en el conjunto. y tenga cuidado de no dañar los sellos.
- Inspeccione cuidadosamente el estado interno de la

camisa: si muestra rasguños y desgaste, reemplácela.
- Después del montaje, llene el cilindro con aceite a través de
Si se ve brillante, use papel de lija fino (de grano 500 a los terminales hidráulicos. Esto reducirá en gran medida la
600), lo suficiente para eliminar el brillo. permanencia de aire en el circuito, prescindiendo de

procedimientos especiales de purga: bastará con girar la
No mueva el papel de lija en la dirección puramente dirección unas cuantas veces por ambos lados con el motor al
longitudinal de la camiseta: realice movimientos rotativos ralentí.
combinados con el movimiento "go-and-go".
1 234 55 66 77 8 9 10 11 15 12 13 14
08
dieciséis
Fig. 4
Figura 5 : artículos del kit de reparación de cilindros.
Fig. 5
08B01-14 Serie MF 200

Ejes delanteros 4x4 - Carraro 20.14
Contenido
A. Reductores finales .............................................. .................................................. .................. 2

2. Desmontaje de los reductores finales ............................................ ................................... 3
3. Montaje y ajuste de los reductores finales .......................................... ............................. 5
B. Articulación de reductores ............................................. .................................................. ... 6

2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 7
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 7
C. Cruce de semi-árboles ........................................... .................................................. .... 8

1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 8
3. Montaje de los travesaños ............................................. .................................................. .. 8
D. Trompetas y bujes de unión y retenedores ......................................... .................. 9

2. Extracción de casquillos y retenedores ........................................... ..................................... 9

4. Bujes de montaje y retenedores ........................................... ................................... 10
E. Conjunto de piñón y diferencial ............................................ .............................................. 11

2. Desmontaje del eje delantero ............................................ .............................................. 12
3. Desmontaje y desmontaje del diferencial. .................................................. ................. 12
4. Desmontaje y desmontaje del piñón ........................................... .............................. 15
5. Inspección de componentes diferenciales y de piñón ......................................... ......... 17
6. Montaje y ajustes del piñón ........................................... ........................................ 18
7. Montaje del diferencial ............................................. ................................................. 20
8. Ajustes finales del conjunto de piñón y diferencial ......................................... .................. 22 08
F. Caja de transmisión secundaria (caja de elevación - solo eje de transmisión central) .................................
.................................................. ..................... 25
2. Desmontaje de la caja de transmisión ........................................... ......................... 26
4. Montaje y ajuste de la caja de transmisión ......................................... .................. 27
G. Rodamientos de soporte del eje ........................................... .................................................. ... 30
1. Eje de accionamiento lateral ............................................ ............................................. 30

2. Rodamientos delanteros - eje de accionamiento central ......................................... ............. 32
H. Cilindro, barras y pivotes de dirección ......................................... ......................................... 34

2. Desmontaje y desmontaje del cilindro ........................................... .............................. 35
4. Montaje del cilindro de dirección ........................................... ..................................... 35
I. Pares de apriete recomendados ............................................ ....................................... 38

A. reductores finales
08
Figura 1
1 - Tapón de drenaje. 13 - Arandela de empuje. 14 - Corona reductora.

2 - Tornillos de fijación del soporte planetario. 3 - Puertas 15 - Tornillos de fijación corona. 16 - Tapones de
planetarias. rosca (15). 17 - Disco dentado corona. 18 - Aro
4 - Parte trasera del equipo solar. 5 - Pasador de acero (fija los ítems 14 a 17). 19 - Cojinete
de engranaje planetario. 6 - Arandela de externo cónico. 20 - Junta tórica. 21 - Espárragos
empuje de rodillos. 7 - Rodillos planetarios. de fijación de ruedas. 22 - Cubo reductor. 23 -
Cojinete cónico interno. 24 - Retenedor.
8 - Engranajes planetarios (3 unidades). 9 - Placa
de cierre. 10 - Anillos de bloqueo.
11 - Anillo de bloqueo del engranaje. solar. 12 -
Espaciador con dientes internos.

2. Desmontaje de los reductores finales
a) Suspenda el eje delantero del tractor.
b) Drene el aceite de los reductores.
2
c) Retire los 2 tornillos Allen (2).
d) Con la ayuda de una palanca adecuada, mueva y retire el

porta planetas (3).
3
Figura 2
11
e) Retire el anillo de bloqueo (11) de la punta del semiárbol.
Fig. 3
15
f) Retire la arandela dentada (12) y la arandela de "orejas" (13).
13
08
12
Fig. 4
dieciséis
g) Retire los tornillos (15) que aseguran la corona al cubo de la
rueda.
Utilizando dos de estos tornillos como extractor, retire el
juego de corona (14) + disco dentado (17), como se
muestra en el lateral. 14
15
NOTA: apriete los tornillos uniformemente para dibujar de 17
forma alineada.
Fig. 5

h) Con el conjunto de corona en el banco, retire el anillo (18) y

18
separe el disco (17) de la corona (14).
dieciséis
17
14
Fig. 6
i) Retire los tres anillos de bloqueo (10). Luego la placa de

retención (9).
Fig. 7
j) Retire las placas planetarias (8), los rodamientos de agujas (7) y las
arandelas de empuje (6).
08 LOS GRADOS:
- El número de agujas de rodamiento (7) varía

según el modelo de eje. Pero tenga en cuenta
que lo mismo
debe llenar
la periferia para que no sea posible añadir otra
aguja.
2 - Los pernos planetarios (5) y el perno 10

Los respaldos (4) se montan bajo presión y Fig. 8
solo se deben quitar al cambiar. En este caso,
enfríe estas piezas en hielo seco para el
montaje.
5
8
k) Retirar el cubo de la rueda (22), teniendo cuidado de no dejar 7

caer el cojinete exterior (19), que debe retraerse en cuanto
4
se suelte el cubo. 6
Fig. 9

NOTA: 23 19
Puede que sea necesario utilizar un cajón para quitar
el cubo (22).
l) Retire el retenedor (24) de forma destructiva. 24

m) Retire las tapas de los cojinetes (19 y 23) del cubo, solo para
fines de reemplazo.
n) Retire el cono del rodamiento interior (23) del alojamiento de
la junta (25), solo si está reemplazando los rodamientos.
22
NOTA: el nivel de desgaste de los rodamientos cónicos (19

y 23) afecta la precarga del cubo (22), que no tiene forma
Fig. 10
de ajuste. Por lo tanto, si aparecen signos de desgaste,
reemplace ambos rodamientos.
18
3. Montaje y ajuste de reductores finales
- Apriete todos los pernos y tuercas como se especifica al

dieciséis
final de esta Sección.
- Instale las cubiertas de los cojinetes (19 y 23) en el cubo (22).

Use la herramienta FT1052. 14
- El retenedor (24) debe montarse con el labio de sellado 17

Fig. 11
mirando hacia el cubo (22).
Utilice la herramienta FT1039 / 1. 2
- Instale el cubo (22) y el cojinete exterior (19).

NOTA: para el montaje de los conos de los rodamientos 08
(19 y 23) calentarlos en aceite a 80 ° C. 14
15
- Monte la corona (14), uniéndola al disco dentado (17) con el anillo
de bloqueo (18).
Compruebe que todos los casquillos (16) estén instalados y

fijados.
Figura 12
IMPORTANTE:
Al instalar el conjunto de la corona en la carcasa de - Monte las arandelas de empuje (6), fije los rodillos (7) con grasa y
la junta (25), aplique el par correcto a los tornillos monte las arandelas planetarias (8).
(15), ya que esto interfiere con la precarga de los

rodamientos cónicos: 96 Nm - Después de ensamblar el porta planetas (sombrero de copa - 3),
instale los dos tornillos Allen (2) con un torque de 25 Nm
NOTA 1: apriete gradualmente y de forma transversal.
NOTA 2: el correcto apriete de estos tornillos es

importante porque el acoplamiento perfecto de la corona es que
proporciona el ajuste de la precarga en los cojinetes de los cubos
de rueda.

B. Articulación de reductores
1 - Tornillos de pivote superior.
2
2 - Engrase el pasador del pivote superior.
3
3 - Pivote superior.
4
4 - Arandela cóncava superior (o placa de resorte).
55
5 - Arandela de tope de pivote superior. 66
6 - Cojinete superior (casquillo).
7 - Vivienda de articulación.
8 - Cojinete inferior (casquillo). 77
9 - Arandela cóncava inferior (o placa de resorte).
10 - Pivote inferior.
11 - Tornillos pivote inferior. 8
12 - Engrase el pasador del pivote inferior.

9
08 10
12
11
Figura 1

2. Desmontaje
a) Retire las puntas de dirección. Usa la herramienta FT1001.
b) Retire los pivotes inferior (10) y superior (3). Los pivotes no

tienen cojinetes. El pivote inferior (10) tiene un cojinete
cónico (8) y el pivote superior (3) tiene el casquillo de acero
(6) montado con interferencia en la carcasa.
FT1001
c) Retire la carcasa de la bisagra (7).

Figura 2
d) Retirar el medio árbol (13) con los travesaños.
3. Montaje
Los) Instale el semiárbol con los travesaños correspondientes

(13). 3
b) Bujes superiores (6) y cojinete inferior (8): si se han quitado

para reemplazarlos, enfríelos en hielo seco para el
montaje. Tenga en cuenta que el casquillo inferior (8) tiene 4
una cara de contacto cóncava.
55
c) Fije la arandela cóncava inferior (9) con grasa.
66
y) Instale la arandela superior (5) y la arandela cóncava (4)

sobre el extremo de la trompeta.
08
F) Instale la carcasa de la bisagra (7) junto con los pivotes (3 13
y 10).
g) Apriete los tornillos (1 y 11) que fijan los pivotes al par de 120
Nm
Fig. 3
H) Instale la punta de dirección y apriete la tuerca de fijación
(14) al 165 Nm
i) El tornillo limitador del ángulo de dirección (15) debe ajustarse

de modo que las ruedas tengan un ángulo de dirección
máximo de 50 °.
14
15
Fig. 4

C. Cruce de semi-árboles. 1
1. Desmontaje
a) Fije el cardán en un tornillo de banco, utilizando mordazas de

aluminio.
b) Retire todos los anillos elásticos (1).
c) Presione uno de los travesaños (2) hacia afuera con un press de

banca o con un alfiler de bronce y un martillo - Figura 1.
Figura 1
re) Invierta la cruceta y con unos alicates retire la cubierta (3)

de la cruceta que se presionó
- Figura 2.
3
e) Proceda de la misma forma con el otro lado. Después del

desmontaje, lave los componentes con queroseno y evite
2
las galerías de lubricación con aire comprimido a través del
pasador de engrase.
Figura 2
2. Inspección de componentes.
1 3
Si las horquillas (4) están en buen estado, reemplace solo los
travesaños.
08 De lo contrario, reemplace los cardanes completos.

Reemplace las graseras.
4 4
3. Montaje de los travesaños
Coloque la cruceta en su alojamiento y monte la tapa (3) con

rodillos, presionándola con cuidado para no dañar el retén.
2
Presione lo suficiente para permitir que el anillo de bloqueo (1) se instale
en la ranura de la horquilla (4). Gire la cruceta (2) y monte la cubierta en

3
el lado opuesto.
NOTA: al instalar la tapa (3) con los rodillos, asegúrese de que el

orificio de lubricación (3a) de la tapa coincida con la galería que
viene del pasador de engrase.
3ro
Fig. 3

D. Trompeta y casquillos y retenes
8
77
66
55
4
3
2
1
Figura 1
1. Identificación de componentes 3. Inspección de componentes
1 - Carcasa de articulación. 2 - Buje - Retenedores (3, 5 y 6): deben sustituirse cada vez que se 08
de carcasa. 3 - Retenedor de desmonta el eje o cuando hay fugas.
carcasa. 4 - Protector.
5 - Retenedor de trompeta externo. 6 - Retenedor de - Casquillos (2 y 7): se puede evaluar su estado de

desgaste, observando las ranuras de lubricación interna: si
trompeta interno: doble labio. 7 - Arbusto de trompeta. 8 -
son muy superficiales o casi inexistentes, se debe
Trompeta. 9 - Articulaciones cardán.
reemplazar el casquillo.
2. Extracción de casquillos y retenedores
Retirar el conjunto reductor, la carcasa de las bisagras (1) y las

juntas cardán (9). Consulte el capítulo anterior.
La extracción de los bujes (2 y 7) y los retenes (3, 5 y 6) deben

ser destructivos, ya que esto solo se realiza en caso de
reemplazo.

4. Montaje de casquillos y retenedores
En la carcasa conjunta (1) - Higos. 2 y 3
a) Con la herramienta FT1050 , monte un buje nuevo (2) en la

carcasa de la junta (este buje es más largo).
2 3 1
b) Monte el retenedor (3), con el labio hacia el interior de la

carcasa, hasta el tope. Usa la herramienta FT1051 .
c) Sobre el retenedor montar el protector (4), que deberá ser

reemplazado si no se encuentra en buen estado.
Al final de la trompeta (8)
d) Montar el casquillo (7) - Fig. 4A . Usa la herramienta FT1050 . El

casquillo debe estar 6 mm la cara del cadáver.
Figura 2
2
e) Primero instale el retenedor de doble labio (6), hasta que el tope -
3
Fig. 4B. Usa la herramienta FT1051 con el anillo respectivo (X).
08 4 1
f) Luego, monte el retenedor externo (5), con la tapa metálica

mirando hacia afuera de la trompeta. Usa la herramienta FT1051
sin el anillo (X).
NOTA 1: la cara exterior del retenedor debe estar alineada
con la carcasa - Fig. 4C.
NOTA 2: la galería de lubricación (Y) no debe ser
obstruido por los retenedores.
Fig. 3
EL 77 si X 66 C 5Y6
FT1050 FT1051 FT1051
Fig. 4
08C01-10 Serie MF 200

E. Conjunto de piñón y diferencial
13
14
15
dieciséis
Versión
18
lateral
20
21
22
Versión
central
17
Figura 1
1 - Nuez castellar. 19 - Tapón de drenaje del diferencial. 20 - Cojinete de

08
2 - Bloquee la tuerca castellar. piñón externo (trasero). 21 - Arandela de seguridad. 22 -
3 - Rodamientos diferenciales cónicos. 4 - Semi-vivienda Piñón giratorio. 23 - * Arandela espaciadora. 24 - * Junta
derecha de la caja satélite. 5 - Engranajes planetarios. 6 - tórica.
Ejes (cruceta) de los satélites. 7 - Satélites.
25 - * Brida (transmisión lateral) o engranaje

8 - Arandelas de empuje. (impulsión central). 26 - * Anillo
9 - Semi-carcasa izquierda de la caja satélite. 10 - Discos de de bloqueo.
acero. 27 - Tornillos de fijación del cojinete. 28 -
11 - Discos de bronce en bruto. 12 - 1 Rodamientos. 29 - Casquillos guía de cojinetes. 30 -
disco mixto. 13 - Corona. 14 - Piñón. Pasador guía.
31 - Tornillos de fijación del soporte diferencial. 32 - Tornillos de
15 - Calce de posicionamiento del piñón. 16 - Cojinete fijación y cierre de corona
interior del piñón (delantero). 17 - Arandelas de las semi-carcasas de la caja satélite.
espaciadoras. 18 - Espaciador de piñón.

* *Eje de transmisión lateral solamente.
Serie MF 200 08C01-11

2. Desmontaje del eje delantero
a) Desconecte las mangueras de dirección.
b) Retire el eje de transmisión de tracción o el cardán.
c) Suspender la parte delantera del tractor y calzarlo firmemente debajo
del cárter del motor. - Figura 2.
d) En el eje de transmisión lateral, retire el pasador de pivote

central (A). Para ello, quite los bloqueos (A1).
Fig. 2
EL
A1
EL
Figura 3a Fig. 3
compactos
e) En el eje de transmisión central:
- Retirar las tuercas (B) que fijan los cojinetes.
08 - Retire la caja de la unidad (C).

f) Con un gato "cocodrilo" y un dispositivo adecuado, retire el eje -
Figura 2.
3. Desmontaje y desmontaje del diferencial.

si
a) Retire el cilindro de dirección:
- Eje de transmisión central: quitar los tornillos (D).
discos
- Eje de transmisión lateral: retire los tornillos Allen (E).
Fig. 4
b) Retire los dos reductores finales: sin quitar los semi-árboles, el

diferencial no permite la eliminación.
NOTA: es posible retirar los reductores finales completos,

sin desmontarlos: retirar solo los pivotes superior e inferior
y tirar del conjunto reductor + articulación, sacándolo de la
trompeta.
Al reinstalar los conjuntos, se necesitará un cuidado

especial para ajustar las estrías de los semiárboles al
Y
planetario diferencial.
Fig. 5
08C01-12 Serie MF 200

c) Retire los tornillos (31) que fijan el soporte del diferencial 31

alternativamente.
d) Retire el soporte del diferencial con una espátula.
e) Retire las cerraduras (2).
f) Retire las tuercas de ricino (1) con la herramienta FT1043.
Figura 6
27
gramo) IMPORTANTE:
Antes de retirar los cojinetes partidos (28), haga las marcas de

posición (E) de estos en relación con el alojamiento. 28
Luego, afloje las tuercas de fijación (27) y retire los cojinetes

(28).
1
Y
Figura 7
H) IMPORTANTE:
Antes de retirar el conjunto del diferencial, identifique el lado de
montaje de la corona en relación con el soporte del diferencial, ya 08
que el montaje invertido es posible accidentalmente. Tenga en
cuenta que la corona está a la izquierda del piñón, en la situación
de un eje montado en el tractor.
Posteriormente, retire el conjunto diferencial.
Fig. 8
yo) Hacer marcas de alineación (N) entre los semicascos (4 y 4 9
9) del diferencial.
norte
Fig. 9
Serie MF 200 08C01-13

j) Retirar los tornillos (32) que unen la corona (13) y las

semi-carcasas (4 y 9).
l) Retire los otros componentes como se muestra en la siguiente

figura:
- Discos lisos (10).
- Discos rugosos (11). 32
- Discos mixtos (12).
- Ejes (6) de los travesaños.
13
- Planetario (5).
- Satélites (7) y arandelas de empuje cóncavas (8).
Fig. 10
11
10
12
77
55
66
08
77
66
8
Fig. 11 Figura 12
08C01-14 Serie MF 200

4. Desmontaje y desmontaje del piñón
Fig. 13
Eje de accionamiento central
a) Retire la caja de la unidad secundaria (caja "arriba"). Consulte

el capítulo G.
08
Solo para eje 20.14 (accionamiento lateral)
b) Retire el anillo de bloqueo (26).
26
Figura 14
c) Retire la brida (25). 14 - Piñón.
25
14
Fig. 15
Serie MF 200 08C01-15

d) Quite la junta tórica (24) y la arandela (23).
23
22
24
Figura 16
Ambas versiones de eje (central y letal): extracción de la tuerca

(22)
y) Instale la herramienta especial FT1048 en el eje del piñón.

FT1048
Fig. 17
F) Instale la herramienta especial FT4013 en el FT1048.
08
FT4013
Fig. 18
g) Coloque la brida (25) sobre el eje del piñón, invertida.
FT4013
25
Figura 19
08C01-16 Serie MF 200

H) Instale la herramienta especial FT1034 / 1 * en la brida (25), X

para bloquear el piñón.
i) Utilice una palanca (X) con racor de 3/4 "en la herramienta

especial FT4013.
j) Retire la tuerca (22) - Fig.20.
* *NOTA - Eje de versión central: El procedimiento es * FT1034 / 1
idéntico al descrito hasta ahora.
La única diferencia es el uso de la herramienta FT 4012

Fig. 20
en lugar de la FT1034 / 1.
k) Retire en secuencia: la arandela (21), el cono del rodamiento

exterior (20), el piñón (14) *, las dos arandelas de empuje
(17) y el espaciador (18), que no deben reutilizarse.
* * Golpea el piñón con un martillo de bronce.
l) Si es necesario, retire el cono del cojinete interior (16),

utilizando el press de banca.
FD0001 combinado con la herramienta FT1049 .
NOTA: recoja la cuña de posicionamiento (15).
dieciséis
5. Inspección de componentes de piñón y diferencial
08
1 - Inspeccione los cojinetes y las tapas respectivas
Figura 21
Piñón y semi-carcasa por daños. Reemplace si es
necesario.
2 - Inspeccione los dientes de la corona y el piñón, cuando

a grietas agudas y desgaste. Si uno de los componentes
14
está defectuoso, es necesario reemplazar ambos. 3 - IMPORTANTE: 15
La sustitución de la tuerca (21) y dieciséis
18
el casquillo distanciador (18) es obligatorio.

22 21 20
4 - Reemplace las arandelas de empuje (8) en el
satélites (7), siempre que se desmonte el eje. 5 -
Inspeccionar las roscas de las tuercas de ricino (1) 17

y la rosca de los rodamientos (28) donde se ubican, ya que Figura 22
su buen estado es fundamental para permitir el ajuste de la

Discos Discos Disco
precarga del rodamiento y el posicionamiento del piñón. 6 -
suave escabroso mezclado
Mida el grosor de los discos de bloqueo de la Medida nominal 1,5 1.6 2.8
Límites de desgaste para

diferencial, que debe estar de acuerdo con la tabla: cada disco: 0,10 0,15 0,10
Serie MF 200 08C01-17

6. Montaje y ajustes del piñón.
Monte el piñón siguiendo el procedimiento en orden inverso al

desmontaje.
Para realizar ajustes, siga estos pasos:
FT1053
A) Posicionamiento del piñón
a) Monte las tapas de los cojinetes en el soporte del diferencial,

utilizando la herramienta especial
FT1053.
Montaje de las cubiertas
Figura 1
b) Montar los cojinetes del piñón en la caja del diferencial y
asegurarlos con la herramienta especial FT1045. dieciséis 20
c) Apriete la herramienta FT1045 uniendo los cojinetes, pero con

una precarga que les permita girar a mano.
FT1045
re) Medida "A":

Ensamblar la herramienta especial FT1046 / 1 y, con un medidor Figura 2
de profundidad, mida la distancia desde la parte superior del eje
de la herramienta hasta el rodamiento del piñón.
08
NOTA: coloque el soporte de la pinza en la dirección
longitudinal del eje - Fig. 3 .
FT1046 / 1
y) Medida "B":
Es el valor grabado en la cabeza del piñón:
FT1045
Ejemplo Fig. 4 : 107,25 mm.
Medida "A"
Fig. 3
Medida "B"
Fig. 4
08C01-18 Serie MF 200

F) Medido":
Es el diámetro de los rodamientos. Mida en la parte lisa
(sin rosca) de uno de los rodamientos, cuidando que la
medida corresponda al diámetro total, colocando la pinza
correctamente.
gramo) Medida "C":
Calcúlalo con la fórmula:

C = A + (D / 2) - 25
"C" es la distancia desde la cara de contacto de la pista interna
del rodamiento con el piñón, hasta el centro de la corona, que
Fig. 5
corresponde al vértice del cono virtual.
H) Medir "X" = espesor de la cuña (15):

Calcule el espesor de la cuña con la fórmula:
X=C-B
Espesores "X" disponibles:
2,50 - 2,60 - 2,70 - 2,80 - 2,90 - 3,00 - 3,10 - 3,20
- 3.30 - 3.40 mm.
14 15 dieciséis
i) Una vez que se selecciona la cuña, instale el piñón en la
carcasa del eje con los otros componentes y ajuste la
precarga como se describe a continuación. Fig. 6
B) precarga del piñón

14 dieciséis 18 20 22 08
La precarga especificada a continuación se ajusta apretando la
tuerca (22).
Utilice las herramientas FT1048 y FT4013 para girar la tuerca (22).
¡IMPORTANTE!
No apriete la tuerca más allá del punto de ajuste, ya

que esto causa una deformación excesiva del 21
espaciador (18), que requiere reemplazo.
Siempre que se desmonte el piñón, se debe

reemplazar el espaciador (18) y la tuerca (22).
15 17
Fig. 7
Serie MF 200 08C01-19

- Para medir la precarga, enrolle una cuerda sobre la ranura

del eje del piñón como se muestra en el lateral.
- Lea la escala (medida) con el piñón girando, es decir,

ignore la lectura al comienzo.
- La verificación de precarga del piñón "PP" debe hacerse sin

el retenedor del piñón instalado.
"PÁGINAS"
- La precarga "PP", medida como se muestra en el lateral,
debe ser 10,5 a 13,7 kgf.
NOTA: anote el valor obtenido en la precarga y llámelo “PP”
(Precarga del piñón).
Este valor se utilizará para comprobar la precarga del Fig. 8
conjunto piñón + corona - "PCP".
08
Fig. 9
7. Montaje del diferencial
Proceda en el orden inverso al desmontaje, observando los

siguientes puntos:
- Orden de montaje de los discos de bloqueo del diferencial,
desde el planetario: disco mixto (12), con el lado liso hacia
el planetario.
Luego, intercalarlo con discos lisos (10) y discos rugosos
(11), donde el último es un disco liso (10).
08C01-20 Serie MF 200

- Montar los satélites (7) con nuevas arandelas de empuje (8).
32
- Observe las marcas realizadas en el desmontaje: en las
En los cojinetes (28) en relación al puerto diferencial.
Lado de montaje de la corona (13): lado izquierdo del piñón

(14).
- Apriete todos los tornillos a los pares recomendados:
Fig. 10
Tornillos de unión de semi-carcasa (32): 95 Nm
3
NOTA: aplique Loctite 277 a las 3 primeras roscas de los

tornillos (32).
Perno de bloqueo (2) para tuercas de rueda: 13 Nuevo Méjico
Tornillos de fijación del soporte diferencial (31): 169 Nuevo Méjico
- Instale los conos de rodamiento (3) en los extremos del

diferencial.
NOTA: caliente los cojinetes en aceite a 80 ° C para
facilitar el montaje. Utilice la herramienta FT1024. Fig. 11
27 28
- Coloque los tornillos (27) para fijar los cojinetes (28) y

apriételos al par de 266
Nuevo Méjico
08
- Monte las tapas de los cojinetes en ambos extremos, 1
teniendo cuidado de que no queden desalineadas.
- Monte las tuercas de rueda (1) en los extremos y apriételas

con la ayuda de la herramienta FT1043.
Figura 12
Serie MF 200 08C01-21

8. Ajustes finales del conjunto piñón y diferencial.
A) Precarga del conjunto piñón + corona - “PCP”
La precarga de los cojinetes del diferencial debe medirse en el eje

del piñón, con el conjunto de corona y piñón instalado, siguiendo el
mismo procedimiento utilizado específicamente para el piñón:
consulte el artículo anterior.
"PCP"
Así, la medida resultante será la del piñón de precarga “PP” más

la precarga de la corona. Esta suma se llama "PCP": precarga
de Crown + Pinion. Sin embargo, las precargas no se pueden Fig. 13
agregar directamente, ya que se debe tener en cuenta la relación
de reducción entre la corona y el piñón.
El siguiente valor ya considera este factor. Para el eje 20.14:

( PP + 5.5) a (PP + 8.3) kgf.
“PP” = Precarga específica del piñón: use el valor obtenido al

ajustar el piñón.
Por ejemplo (eje 20.14): la precarga recomendada “PP” para el
piñón (sin la corona montada) es de 10,5 a 13,7 kgf (medido con
la cuerda directa en el eje del piñón).
Si, por ejemplo, la configuración del piñón final fue de 12 kgf,

utilice este valor en lugar de "PP" en la especificación anterior.
08 1 2
La precarga de 5,5 a 8,3 corresponde a la corona adicional. Figura 14
En el caso del ejemplo mencionado, la lectura de la escala debe ser:
(12 + 5.5) a (12 + 8.3) kgf = 17.5 a 20.3 kgf
Ajustamiento
Para obtener la precarga recomendada, afloje o apriete las tuercas

de las ruedas (1) según sea necesario. Luego, ajuste el espacio
entre los dientes, sin cambiar la precarga establecida aquí. Ver el
siguiente artículo:
08C01-22 Serie MF 200

B) Ajuste de las pestañas
Para verificar el espacio libre, use un indicador de cuadrante
- Figura 32.
El espacio entre los dientes debe ser 0,15 hasta 0,20 mm.
Fig. 15
Formulario de ajuste
Se realiza con el desplazamiento lateral de la corona y el diferencial,
08
como lo indican las flechas. Para hacer esto, gire las tuercas de
ricino (1).
1
¡Pero cuidado!
Si afloja la tuerca castellar (1) en un lado en 1 diente,
la tuerca en el otro lado debe apretarse en 1 diente,
para que la precarga se ajuste antes de que no se
cambie.
Figura 16
Serie MF 200 08C01-23

C) Verificación del contacto entre dientes

2
Pinte alrededor de 5 dientes de corona en ambos lados.
Compruebe en 3 puntos, retrasado en 120 0.
1
1 - Contacto correcto:
Las marcas ligeramente desplazadas hacia el centro de la corona y
3
hasta la mitad de los dientes indican que el piñón y la corona están
colocados correctamente.
2 - Contacto excesivo en la parte superior de los dientes:
Acción: acerque el piñón (hacia adelante) a la corona y ajuste el
espacio entre los dientes nuevamente, que siempre debe estar dentro
Fig. 17
del intervalo recomendado.
3 - Contacto excesivo en la base de los dientes:

Acción: separe el piñón (hacia atrás) en relación con la corona y
vuelva a ajustar el espacio entre los dientes.
NOTA:
En caso de que el contacto sea incorrecto, antes de
quitar el piñón para cambiar la cuña de 2
posicionamiento y, por lo tanto, repita todo el
procedimiento descrito hasta ahora, intente cambiar
el espacio entre los dientes, pero sin dejar el
3
intervalo recomendado:
Fig. 18
Si el contacto es del tipo de dientes, reduzca el

espacio (acerque la corona al piñón) y viceversa.
08 Si no tiene éxito, verifique nuevamente el ajuste de

la posición del piñón. También puede suceder que la
corona y el piñón no formen un par de fábrica.
D) Asambleas finales
1 2
Una vez que se obtienen los ajustes correctos, bloquee las tuercas giratorias
Figura 19
(1) con los bloqueos (2).
En el caso de tracción central
Al reinstalar los pasadores elásticos internos y externos (X) en los

manguitos del eje de transmisión de tracción, asegúrese de que las
aberturas (Y) no coincidan: si esto ocurre, la grasa se escapará por
la abertura (ranuras alineadas), impidiendo entrar en las ranuras.
guantes y ejes, provocando un desgaste acelerado.
Fig. 20
08C01-24 Serie MF 200

F. Caja de transmisión secundaria (caja de elevación - solo eje de transmisión central)
15
14
13
12
55
4
3
11
10
12
9
21
8
20
19
77
18
17
66
16
Figura 1 08
1 - Tornillo de fijación. 2 - 11 - Tapón de drenaje 12 - Calzo de ajuste: 3,00 mm 13 -
Protector de cojinetes. Cojinete de bolas. 14 - Cuña de ajuste: 3.00 mm 15 -
3 - Cojinete y tapa piñón trasero Rodamiento de bolas. 16 - Engranaje superior, accionado:
unidad (8). 4 - Anillo conectado a la
"O".
5 - Retenedor del rodamiento trasero. 6 -
Cojinete trasero. piñón diferencial por estrías. 17 - Arandela de ajuste del
7 - Accione el piñón de la caja ascendente. 8 - Cojinete juego axial del engranaje
delantero (interno). (16): espesores de 0,3 y 0,5 mm. 18 -
9 - Calzo de ajuste de la precarga del cojinete Arandela de empuje.

piñón de accionamiento: 4 espesores disponibles. 19 - Junta tórica: montada en el interior del casquillo (20). 20 -
Portabrocas de acero de la caja ascendente. 21 - Retenedor: sella el
10 - Caja de la caja de elevación. aceite en el tubo ascendente.
Serie MF 200 08C01-25

2. Desmontaje de la caja de accionamiento 10
a) Retire el conjunto de caja de elevación del rodamiento del eje.

1
b) Retire la arandela de empuje (18) y la laina (17), ubicada entre

el piñón del diferencial y el engranaje (16) de la caja 7
ascendente.
3
c) Retire el protector (2).
d) Retire el conjunto de la cubierta (3): la almohadilla de ajuste de

precarga (9) saldrá a la vez.
e) Retire el piñón (7), que ahora está libre. Figura 2
f) Retire el engranaje (16) del frente de la caja.
g) Si es necesario, retire los dos cojinetes de soporte (13 y 15),

utilizando un cajón universal. Retire un rodamiento a la vez.
h) Para quitar la tapa del cojinete (8), que se encuentra en el

alojamiento (10), utilice un cajón universal.
i) La tapa del cojinete (6), que se encuentra en la tapa (3), se puede

quitar con un destornillador.
22 20
j) Retire el retenedor (5) del cojinete trasero (3): debe ser Fig. 3
reemplazado.
k) Los cojinetes cónicos (6 y 8) del piñón deben desmontarse de
08
forma destructiva.
20
16
Aspectos
Verifique su estado general: jaula dañada, cubiertas de
cojinetes con ranuras y desgaste,
rodillos con 22
pelando o con un color diferente al normal, determine su

reemplazo.
Fig. 4
Juntas tóricas y sellos Engranajes (7 y 16)

El retenedor (5) del cojinete del piñón trasero debe ser Verifique las condiciones generales de los engranajes: si
reemplazado en caso de revisión general y / o si hay fugas. muestran desgaste, dientes rotos, desgarro del material de
los dientes, cambio de color, deben ser reemplazados.
Retire la junta tórica (19) del interior del buje (20) y reemplácela.
NOTA: reemplace siempre los engranajes (7 y 16) por pares.
Para quitar el casquillo de acero (20), retire la carcasa (22) del

pasador de grasa del rodamiento.
08C01-26 Serie MF 200

4. Montaje y ajustes de la caja de transmisión.

20
a) Montar los rodamientos de bolas (13 y 15) con los X

espaciadores (18 y 20), utilizando el press de banca y la
herramienta FT1020. 15
14
b) En los cojinetes, inserte manualmente el engranaje (16).
13
12
10
Fig. 5
c) Monte el retenedor (5) con la herramienta FT1040
4 55
- Fig. 7 .
NOTA: observar la alineación del retenedor, para evitar 3

deformaciones.
2
Fig. 6
re) Instale la cubierta del rodamiento (6 y 8) del piñón en el

rodamiento trasero (3) y la carcasa (10) respectivamente - Las
08
figs. 8 y 9. FT1040
e) En caso de montar un casquillo de acero (20), móntelo de

manera que el orificio de lubricación (X) quede perfectamente
alineado con el alojamiento ( 22 - Fig. 3 ).
f) Monte un nuevo retenedor (21) en la carcasa (20), utilizando la

herramienta FT1054 .
55
Fig. 7
99
66
4
X
3
20
55 8
Fig. 9 Fig. 8
Serie MF 200 08C01-27

y) Instale el cono de rodamiento (6 y 8) en el piñón (7) con la

herramienta FT1020 - Fig. 10 .
Preste atención a la perfecta alineación de los rodamientos
al inicio del montaje.
F) Instale el piñón dentro de la carcasa, ajustándolo a la

cubierta delantera interna del rodamiento (8).
77
Ajuste de la precarga de los cojinetes de piñón (8)
a) Monte el cojinete trasero (3) con una junta tórica nueva (4) y
6
con las lainas (11) que se instalaron.
b) Apretar los tornillos (1) gradualmente, girando el piñón (7) al

mismo tiempo.
c) Verificar la precarga de los cojinetes (6 y 8) del piñón (7).
La precarga debe estar entre 1.0 a 2.0 kgf.cm. 8
Para comprobar, hay 2 opciones:
- Conecte una llave dinamométrica (en kgf.cm) al piñón (7).
- Usando la herramienta FT4020 y una escala -

Fig. 10
Fig. 11 .
77
d) Si es necesario, cambie el espesor de las calzas (9): calzas
08 más delgadas, aumente la precarga y viceversa.
e) Si la precarga es correcta, instale una nueva cubierta

protectora (2).
Ajuste del juego axial del engranaje (16), para

accionamiento de piñón
Los) Instale el engranaje (16) en los cojinetes (13 y 15) ya

FT4020
montados en la carcasa, observando su alineación perfecta
para facilitar la entrada.
b) Realice las medidas y cálculos detallados en secuencia para

determinar el espesor de las laminillas (17), para ajustar el
juego axial del engranaje (16).
Fig. 11
08C01-28 Serie MF 200

Medida "A" (en la carcasa del soporte del diferencial) Medida "C" (en el recuadro ascendente 10)
Desde la cara trasera del anillo de tope (23) hasta la parte superior de la Desde la cara frontal (cuello) del engranaje (16) hasta la cara
carcasa del soporte del diferencial (24). frontal de la carcasa (10), es decir, la cara de contacto con el
anillo de empuje (23).
Medida "B" (en la carcasa del soporte del diferencial) Medido" - por cálculo: D = A - B.
Instale la arandela de empuje (18) en el eje del piñón diferencial
Espacio libre existente "F": ESPACIO = C - D.
(25) y mida la distancia desde la cara frontal de la arandela (18)
n) El espacio libre debe estar entre 0,20 y 0,30 mm. Si
hasta la parte superior de la carcasa (24).
si es necesario, fije con laminillas (17) de espesor
adecuado.
23
24
dieciséis
15
13
17
25
77
08
10 18
Figura 12
Fig. 13: Conjunto de caja de ascenso alejado de la caja del

20 19 17
diferencial (24).
dieciséis
77
24
Fig. 13
Serie MF 200 08C01-29

G. Rodamientos de soporte del eje
1. Eje de accionamiento lateral
6 5 4 3 2
77
8 "F"
10 9
Figura 1
08 Identificación de componentes
1 - Pin.
2 - Bujes de apoyo delantero del tractor. 3 - Soporte delantero del
tractor (mesa). 4 - Casquillos de eje: 2 unidades, reemplazables. 5
77 1
- Arandela de ajuste del juego longitudinal del eje
en relación con el soporte (3). Espesores disponibles: 0,67

- 0,73 - 0,87 - 0,92 - 0,99 - 1,04
- 1,12 - 1,17 - 1,25 - 1,30 mm
8
6 - Arandela. 7 -
Cierres.
8 - Pasador de chaveta (1). 9 -
Figura 2
Carcasa del eje.
d) Empuje el eje hacia adelante hasta el tope y lea el juego, que
10 - Pasador de grasa: lubricación de los casquillos (4).
debe estar entre 0.10 y
Ajuste de la holgura longitudinal del eje 0,30 mm.
a) Levantar la parte delantera del tractor y calzarlo con soportes Si la holgura es incorrecta, corríjala con las almohadillas de
adecuados debajo del cárter del motor. ajuste adecuadas (5). La cuña debe montarse en la parte
SI) Instale un indicador de cuadrante con la varilla delantera del rodamiento, como se muestra.
perpendicularmente al eje.
c) Con una palanca, fuerce el eje hacia atrás y reinicie el reloj. La holgura también se puede comprobar con un calibre
deslizante.
08C01-30 Serie MF 200

Cambiar los bujes del eje 10
Retire el eje delantero del tractor. Consulte el capítulo E.
No obstante, los casquillos (4) deben retirarse de forma

destructiva, teniendo cuidado de no dañar la carcasa en la
carcasa del eje.
Fig. 3
10
Fig. 4
4
Para ensamblar los 4 nuevos bujes, use la herramienta FT1009 -
Figura 5.
08
Fig. 5
Serie MF 200 08C01-31

2. Rodamientos delanteros - eje de transmisión central
1 2 3 4 55
14
13
15
12
11
10
66 77 8 9
Figura 1
08 1 - Caja de escalada (vivienda). Desmontaje y desmontaje

2 - Elementos de la caja ascendente: ver capítulo F. 3 - Junta
a) Desmontar el eje del tractor: ver capítulo E.
tórica.
4 - Casquillo posterior externo.
5 - Junta trasera: sella el aceite de la caja (1). 6 - Casquillo

posterior interno. 7 - Arandela de empuje trasera. 8 - Carcasa
porta diferencial. 9 - Carcasa del eje.
10 - Pasador delantero (o muñón). 11 -
Arandela de empuje delantera. 12 -
Retenedor. 13 - Mandril delantero.
14 - Soporte delantero (cojinete).
15 - Pasador de engrase del casquillo posterior y carcasa. Figura 2
Ajuste de la holgura longitudinal del eje
Este ajuste no es necesario para esta versión del eje. Sin

embargo, si se encuentra una holgura axial mayor a 0.3 mm,
reemplace las arandelas de empuje traseras (7) y delanteras
(11).
08C01-32 Serie MF 200

b) Retire los conjuntos de soporte delantero (14) y la caja de 14 9

impulsión secundaria (o caja vertical - 1).
c) Para desmontar los cojinetes, retire los casquillos (6 y 13) de

forma destructiva.
d) Para quitar el casquillo de acero (4) del interior de la caja

ascendente (1), retire la carcasa (15) del pasador de grasa del
rodamiento.
e) Todos los sellos y retenes deben reemplazarse.
1
f) El manguito de acero (10) del cojinete delantero está montado con Fig. 3
interferencia en la carcasa del eje. Su intercambio rara vez es

necesario. 1
4
Montaje y ajuste de soportes y rodamientos.
Casquillo de acero (4)
- Importante: el casquillo debe montarse de forma que el

orificio de lubricación coincida con el pasador de engrase
del alojamiento (15), que debe montarse después de
insertar el casquillo. 15
- Si es necesario, enfríe el casquillo en hielo seco para el

montaje.
Fig. 4
Buje de latón (6 y 13)
- Los casquillos deben ensamblarse utilizando dispositivos 8

adecuados que no deformen las piezas.
- Los casquillos deben insertarse alineados y forzados por

08
77
una base adecuada, mediante prensa hidráulica. El uso de
un martillo deformará los casquillos.
6
Recomendaciones generales
- Observe el orden correcto de los componentes, como Figura

1.
Fig. 5
- Para montar el retenedor (5 - Fig. 1), consulte el capítulo 15

anterior (Caja aguas arriba).
Reinstalar el eje en el tractor 1
- Es imprescindible utilizar el soporte con gato para reinstalar

el eje en el tractor.
dieciséis
- Importante: asegúrese de que las guías (16) estén
montadas en la carcasa (1).
- Apriete las tuercas de los soportes a la mesa del eje a la 44

a 52 kgf.m
Fig. 6
Serie MF 200 08C01-33

H. Cilindro, barras y pivotes de dirección
1 23 4 55 66 77 8 9 10 11
12
13
Figura 1
08 LOS GRADOS: IMPORTANTE:

- Para el cilindro del eje de la versión de Antes de retirar y desmontar el cilindro, proteja los
accionamiento central, consulte la Sección terminales hidráulicos y limpie el cilindro
08C02. externamente. Recuerde: ¡todos los trabajos de
- El cilindro del eje de la versión de mantenimiento de los sistemas hidráulicos deben
accionamiento lateral. - Figura 1 es simétrico, realizarse bajo las más estrictas condiciones de
es decir, tiene los mismos componentes en limpieza!
ambos lados.
1 - Anillo raspador. 9 - Pistón (o pistón): el pistón está montado debajo

interferencia en la varilla (13) y no permite la extracción. 10 -
2 - Anillo de retención: junto con el
Anillo "O".
acero (4), retenga la tapa (7) en la chaqueta (8). 3 -
Anillo de anclaje (Teflón - blanco). 4 - Anillo de acero:

11 - Sello entre pistón y camisa. 12 - Anillos
retención de la tapa (7). 5 - Sellar entre el vástago y la tapa
guía. 13 - Varilla.
(azul). 6 - Sello entre la chaqueta y la funda (azul). 7 -
Tapa.
8 - Camisa de cilindro.
08C01-34 Serie MF 200

2. Desmontaje y desmontaje del cilindro. 14
NOTA: no es necesario quitar el eje del tractor.

a) Aflojar las puntas de dirección (14) de ambos lados, quitando
las tuercas (15).
b) Desconecte las puntas usando la herramienta
FT1002.
c) Desconecte las mangueras del cilindro y proteja los extremos FT1002
contra la penetración de suciedad.

d) Para quitar el cilindro, quite los tornillos Allen (16).
15
Desmontaje del cilindro Figura 2
a) Retire el anillo de bloqueo (2).
b) Retire el anillo elástico (2).

c) Introduzca la funda (7) unos centímetros en la funda (8).
d) Retire el anillo de acero ( 4 - Figura 1 ) dentro de la camiseta.

190 nanómetro
e) Extraiga el vástago (13) junto con los demás componentes de

la camisa (8): tapa (7), pistón y juntas.
dieciséis
Precaución: al retirar las juntas, no utilice objetos cortantes

o afilados, que pueden rayar las superficies metálicas.
Fig. 3
f) Siguiendo el mismo procedimiento, retire la tapa (7) del otro
extremo del cilindro.
NOTA: limpie los componentes para el análisis.

08
1
- Superficie interior de la camisa del cilindro (8) - Figura 5: no
debe rayarse, desgastarse ni oxidarse. Si es así, 2 8
reemplácelo.
- La varilla (13), los rasguños, el desgaste, la oxidación y la
deformación determinan el reemplazo, junto con el pistón.
No intentes jugar con la caña.
13 7
- Reemplace todas las juntas tóricas, anillos raspadores, Fig. 4
juntas tóricas y Teflón.
✗✗
8
4. Montaje del cilindro de dirección

✗
IMPORTANTE:
- Antes de montar el cilindro, realizar una
limpieza a fondo de todos los componentes,
prestando especial atención a las ranuras en la
carcasa de las juntas: pequeños rastros de
suciedad u oxidación impiden un correcto
asentamiento y sellado, provocando fugas.
Fig. 5
Serie MF 200 08C01-35

EL Fig. 6 muestra el uso de un espejo para ayudar a

revisar las ranuras en busca de condición y presencia de
suciedad.
- No use herramientas afiladas o bordes afilados para
montar los sellos. Si se utiliza un destornillador: Fig. 7 , debe
adaptarse para este propósito.
Montaje

siguiente:
Figura 6
- Observe la posición correcta de las juntas en el
Fig. 8:
Anillo rascador (1): el "labio" debe mirar hacia afuera de la
cubierta (7). Este anillo no permite el montaje invertido.
Anillo de sellado (5): la cara con la abertura "X" debe mirar

hacia el lado de presión, es decir, dentro de la tapa (7).
Figura 7
1 23 4 55 66 77 8 9 10 11
08
12
8
X
13
Fig. 8
08C01-36 Serie MF 200

Empuje el sello (5) hacia abajo para permitir el montaje del 3

anillo de empuje (3). La apertura de las puntas de los anillos
(3) debe estar en la posición indicada por la línea de puntos - Figura
9.
El conjunto invertido no permitirá el correcto asentamiento

de las puntas de los anillos (3), las cuales se
55
superpondrán, perjudicando el desempeño del sello (5).
Anillo de sellado ( 6 - Figura 8 ): el lado de montaje es

indiferente.
Monte los sellos de la tapa en el otro extremo, siguiendo el

mismo procedimiento. Fig. 9
Segmentos de pistón (9): montar el anillo "O" (10) en el

canal del pistón central y en el anillo "O" montar la junta
(11), cuyo lado es indiferente.
Luego, monte los anillos guía (12), cuyo lado también es

indiferente. 190 nanómetro
- Lubrique el pistón y las juntas con aceite. Luego, inserte el

conjunto de pistón y varilla en el revestimiento, teniendo todo dieciséis
el cuidado necesario para evitar deformaciones y daños en
el sello (1) y los anillos guía (12).
NOTA: para facilitar la entrada del precinto (11) en la Fig. 10
camiseta, comprimirlo con ayuda de una pinza ancha y sin 8

bordes cortantes. Después de unos minutos, retire la
abrazadera e inserte el pistón en la camisa.
7
08
1
- Lubrique los sellos (1, 3, 5 y 6) de las cubiertas (7) e insértelos
en la chaqueta, sobre el vástago (13). Tenga cuidado de no 3
deformar los sellos (1 y 5).
55
- Deslice las cubiertas (7) en la chaqueta hasta que los

anillos de acero ( 4 Figura 8 ) en camisa.
- Tirar de las tapas (7) hasta el tope de los anillos de acero (4).
Fig. 11
- Instale el anillo de retención (2) en la cubierta (7) en ambos

extremos.
8
- Instale el cilindro en el eje, apretando los tornillos (16) al
par indicado. 7
- Conectar las mangueras al cilindro: observar la limpieza, el

2
estado de las roscas y el correcto apriete, para evitar fugas.
13
- Ajuste la convergencia de las ruedas como se especifica en

la Sección 08A01.
Fig. 12
Serie MF 200 08C01-37

I. Pares de apriete recomendados
EL re H F GRAMO
C si Y yo J L METRO
Figura 1
Articulo Par (eje 20,14)
08 EL
si
96 Nm
300 Nm
C 25 Nm
re 120 Nm
Y 165 Nm
F 96 Nm
GRAMO 266 Nm
H 13 Nm
yo 169 nanómetro
J 120 Nm
L 300 Nm
METRO 190 nanómetro
08C01-38 Serie MF 200

Ejes delanteros 4x4 - Carraro 20.18 y 20.21
Contenido

2. Desmontaje de los reductores ............................................. ........................................... 3
3. Montaje y ajuste de los reductores finales .......................................... ............................. 6
B. Articulación de reductores ............................................. .................................................. ... 8

2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 9
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 9
C. Cruce de semi-árboles ........................................... .................................................. .. 10

1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 10
3. Montaje de los travesaños ............................................. .................................................. 10
D. Bujes y retenedores de trompeta y juntas ......................................... ................ 11

2. Extracción de casquillos y retenedores ........................................... ................................... 11

4. Bujes de montaje y retenedores ........................................... ................................... 12

3. Desmontaje y desmontaje del diferencial ........................................... ......................... 14
5. Inspección de componentes de piñón y diferencial ......................................... ......... 18
6. Montaje y ajustes del piñón ........................................... ........................................ 19
7. Montaje del diferencial ............................................. ................................................. 21
8. Ajustes finales del conjunto de piñón y diferencial ......................................... .................. 23 08
F. Caja de unidad secundaria (caja aguas arriba) ....................................... ................ 26
2. Desmontaje de la caja de transmisión ........................................... ......................... 27
4. Montaje y ajuste de la caja de transmisión ......................................... .................. 28
G. Cojinetes de soporte del eje ........................................... .................................................. ... 31

3. Montaje y ajuste de soportes y rodamientos ......................................... ..................... 32

2. Desmontaje y desmontaje del cilindro ........................................... .............................. 34
4. Montaje del cilindro de dirección ........................................... ..................................... 34

Carraro 20.18 31
30
29
28
25
27
26
24
15 23
14
22
10 21
20
19
2
9 1
18
17
dieciséis
3
11 12 13
Figura 1
08 NOTA: las posiciones en negrita en las Figs. 1 y 2, indican diferentes 20 - Equipo solar. 21 - Anillo espaciador. 22 -
elementos entre los ejes. Corona reductora. 23 - Disco dentado de corona. 24
- Anillo de acero: fija el artículo (23) a (22). 25 -
Artículos específicos de Carraro 20.18 - Figura 1
Bujes.
1 - Placa de cierre planetario. 2 - Anillo de retención de placa
(1) y planetario. 3 - Ejes planetarios *.
26 - Tornillos de fijación del disco (23) y corona (22)

en la vivienda (31). 27 - Cojinete
Elementos comunes a ambos ejes. - Higos. 2 y 3 externo cónico. 28 - Buje reductor. 29 -
9 - Prisioneros normales: 6 unidades. 10 - Cojinete cónico interno. 30 - Retenedor.
Prisioneros especiales: 2 unidades. 11 - Tapón de
drenaje.
12 - Tornillo de fijación del soporte del engranaje (13): 31 - Carcasa de articulación y soporte de montaje
2 piezas reductor final
13 - Puertas planetarias. * *Elementos ensamblados con interferencia en el portasatélites
14 - Pasador de guía del portaengranajes: 2 uds. 15 - Pasador (13).
del respaldo *: 3 piezas
16 - Arandela de empuje planetaria. 17 - Rodamientos de

rodillos planetarios. 18 - Planetario: 3 unidades.
19 - Anillo elástico de retención del engranaje solar.

Carraro 20.21 31
30
29
28
27 25
26
24
15
23
14 22
21
10 20
9 19
8
55
18
17
4 dieciséis
66
77 11 12 13
Figura 2
Ítems específicos de Carraro 20.21 - Figura 2 10
4 - Eje planetario.
08
5 - Pasador de bloqueo del eje (4). 6 - Anillo "O".
7 - Tampón.
8 - Arandela de empuje exterior planetaria.
12
2. Desmontaje de los reductores

11 14
Fig. 3
b) Drene el aceite de los reductores quitando el tapón (11).
13
c) Retire los 2 tornillos Allen (12) y los espárragos especiales

(10).
d) Con una palanca adecuada, mueva y retire el conjunto del

portasatélites (13). Observe el montaje de los pasadores
de guía (14): si están flojos, retírelos.
Fig. 4

e) Retire el anillo de bloqueo (19) del medio árbol y retire el 20 21

engranaje solar (20) y el anillo separador (21).
f) Retirar los tornillos (26), que aseguran el conjunto corona (22) +

disco dentado (23) al alojamiento de articulación (31).
Usando dos de estos tornillos como extractor, retire el

conjunto corona + disco dentado.
NOTA: apriete los tornillos de manera uniforme para quitar
los componentes de manera alineada.
Fig. 5
25
g) Si es necesario, retire los casquillos (25).
26
Fig. 6
08 24
23
h) Con el conjunto de la corona en el banco, retire el anillo (24) y
separe el disco (23) de la corona (22).
22
Porta planetarios - Carraro 20.18
- Retire los 3 anillos de bloqueo (2) y retire la placa de retención

25
triangular (1).
Fig. 7
18 2
Fig. 9 Fig. 8

- Retire las placas planetarias (18), los cojinetes de agujas (17) y

las arandelas de empuje (16).
NOTA: los ejes planetarios (3) y el perno de empuje (15)

18 3
están montados bajo presión en el porta planetarios. Los
ejes (3) no son reemplazables: si es necesario, deben
cambiarse junto con el portasatélites (13). El pasador (15) 17
permite el intercambio, y para el montaje, debe enfriarse en
hielo seco. 15
dieciséis
14
Fig. 10
Portadores planetarios - Carraro 20.21
- Retire los tapones (7) y los anillos "O" (6).

- Con un tornillo (X), retire los ejes (4) junto con los
pasadores de bloqueo (5). X
NOTA: el pasador de tope (15 - Fig. 10 ) se monta a presión
55
sobre el portasatélites y permite el intercambio, y para el
montaje se debe enfriar en hielo seco. 4
13
- Recoja los rodamientos de agujas (17) y las arandelas de
empuje (16) - Fig. 10 . 18
General: 20.18 y 20.21 Fig. 11

h) Retire el cubo de la rueda (28), teniendo cuidado de no dejar caer
29
el rodamiento exterior (27), que debe retraerse tan pronto
como el cubo se afloje.
08
NOTA:
Puede que sea necesario utilizar un cajón para quitar
30 27
el cubo.
i) Retire el retenedor (30) destructivamente.

28
j) Retire las cubiertas de los cojinetes (27 y 29) del cubo (28),
solo para fines de reemplazo.
Figura 12
k) Retire el cono del rodamiento interno (29) del alojamiento de

la bisagra (31), solo cuando reemplace los rodamientos.
NOTA: el nivel de desgaste de los rodamientos cónicos (27

y 29) afecta la precarga del cubo (28), que no tiene forma
de ajuste. Por lo tanto, si aparecen signos de desgaste,
reemplace ambos rodamientos.

3. Montaje y ajuste de reductores finales
22 24 23 27 28 29 30 31
12
17
dieciséis
18
15
4
19
20
13
26 3
11
10
Fig. 13
08 - Apriete todos los pernos y tuercas como se especifica al

final de la Sección.
- El pasador (15) permite el intercambio, y para el montaje, 24

23
debe enfriarse en hielo seco.
22
- Instale las tapas de cojinetes (27 y 29) en el cubo (28).
Utilice la herramienta FT1038.
- El retenedor (30) debe montarse con el labio de sellado

mirando hacia el cubo (28). Utilice la herramienta FT1039 / 25
Figura 14
1.
- Instale el cubo (28) y el rodamiento exterior (27). - El número de agujas de cojinete (17) varía según el modelo
NOTA: para montar los conos de los cojinetes (27 y 29) del eje. Pero tenga en cuenta que deben llenar
calentarlos en aceite a 80 ° C. completamente la periferia, para que no sea posible
agregar otra aguja.
- Monte la corona (22), uniéndola al disco dentado (23) con el

anillo de bloqueo (24) - Figura 14 . Compruebe que todos los
casquillos (25) estén instalados y fijados.

IMPORTANTE: 12
Al instalar el conjunto de la corona en el alojamiento
de la junta (31), aplique el par de torsión correcto a
22
los tornillos (26), ya que esto interfiere con la
precarga de los cojinetes cónicos, que deben ser 120
25
Nuevo Méjico
26
Apriete gradualmente y de forma transversal.
- Montar las arandelas de empuje (16 - Higos. 1 y 2 ), asegure los

rodillos (17 - Higos. 1 y 2 ) con grasa y monte las placas planetarias
(18). Fig. 15
- En el eje 20.21 observar el correcto montaje de los ejes

planetarios (4) y los pasadores (5).
55
- Después de montar el porta planetas (o "sombrero de copa" 4

13), coloque los 2 tornillos Allen (12) con un par de 25 Nm
También monte los 2 prisioneros especiales (10 Las figs. 1 y 2 )

y apriételos a un par de apriete de 7 kgf.m. 18
Figura 16
08

1
1 - Tornillos de pivote superior. 2
2 - Engrase el pasador del pivote superior.

3
3 - Pivote superior.
4
4 - Arandela cóncava superior (o placa de resorte).

55
5 - Arandela de tope de pivote superior. 66
6 - Cojinete superior (casquillo).
7 - Vivienda de articulación.
8 - Cojinete inferior (esférico).
9 - Arandela cóncava inferior (o placa de resorte).
10 - Pivote inferior. 77
11 - Tornillos pivote inferior. 8
12 - Engrase el pasador del pivote inferior.

9
08
10
11
12
Figura 1

2. Desmontaje
a) Retire las puntas de dirección. Usa la herramienta FT1001.
b) Retire los pivotes inferior (10) y superior (3). Los pivotes no

tienen cojinetes. El pivote inferior (10) tiene un rodamiento
de bolas (8) y el pivote superior (3) tiene el casquillo de
acero (6) montado con interferencia en la carcasa.
FT1001
c) Retire la carcasa de la bisagra (7).

Figura 1
d) Retirar el medio árbol (13) con los travesaños.
3. Montaje
Los) Instale el semiárbol con los travesaños correspondientes

(13). 3
b) Buje superior (6) y cojinete de bolas inferior (8): si se han

retirado para reemplazarlos, enfríelos en hielo seco para el
ensamblaje. 4
66
c) Fije la arandela cóncava inferior (9) con grasa.
55
y) Instale la arandela de empuje superior (5) y la arandela
cóncava (4) sobre el extremo de la trompeta.
08
F) Instale la carcasa de la bisagra (7) junto con los pivotes (3
y 10). 13
g) Apriete los tornillos (1 y 11) que fijan los pivotes al par de 90

Nm
H) Instale la punta de dirección y apriete la tuerca de fijación

Figura 2
(14) al 220 nanómetro
i) El tornillo limitador del ángulo de dirección (15) debe ajustarse

de modo que las ruedas tengan un ángulo de dirección
máximo de 50 °.
14
15
Fig. 3

C. Cruce de semi-árboles. 1
1. Desmontaje

aluminio.
c) Presione uno de los travesaños (2) hacia afuera con un press de

banca o con un alfiler de bronce y un martillo - Figura 1.
Figura 1
re) Invierta la cruceta y con unos alicates retire la cubierta (3)

de la cruceta que se presionó
- Figura 2.
3
e) Proceda de la misma forma con el otro lado. Después del

desmontaje, lave los componentes con queroseno y evite
2
las galerías de lubricación con aire comprimido a través del
pasador de engrase.
Figura 2
1 3
Si las horquillas (4) están en buen estado, reemplace solo los
travesaños.
08 De lo contrario, reemplace los cardanes completos.

4 4
3. Montaje de los travesaños
Coloque la cruceta en su alojamiento y monte la tapa (3) con

rodillos, presionándola con cuidado para no dañar el retén.
2
Presione lo suficiente para permitir que el anillo de bloqueo (1) se instale
en la ranura de la horquilla (4). Gire la cruceta (2) y monte la cubierta en

3
el lado opuesto.
NOTA: al instalar la tapa (3) con los rodillos, asegúrese de que el

orificio de lubricación (3a) de la tapa coincida con la galería que
viene del pasador de engrase.
3ro
Fig. 3
08C02-10 Serie MF 200

7
66
55
4
3
2
1
Figura 1
1. Identificación de componentes 3. Inspección de componentes
1 - Carcasa de articulación. 2 - Casquillo de la carcasa de - Retenedores (3, 4 y 5): deben sustituirse cada vez que se 08
articulación. 3 - Retenedor de la carcasa de la junta: medido desmonta el eje o cuando hay fugas.
65x35x14,5.
4 - Retenedor de trompeta externo: doble labio, - Bujes (2 y 6): se puede evaluar el estado de desgaste de
medida 60x38x18. los mismos, observando las ranuras internas de
5 - Retenedores de trompeta internos: medida lubricación: si son muy superficiales o casi inexistentes, se
60x38x6. debe reemplazar el buje.
6 - Arbusto de trompeta. 7 -
Trompeta. 8 - Articulaciones
cardán.
2. Extracción de casquillos y retenedores
Retirar el grupo reductor, la carcasa de bisagras (1) y las juntas

cardán (8). Consulte el capítulo anterior.
Quitar los casquillos (2 y 6) y los retenedores (3, 4 y 5) debe ser

destructivo, ya que esto solo se hace en caso de reemplazo.
Serie MF 200 08C02-11

4. Montaje de casquillos y retenedores
En la carcasa conjunta (1) - Higos. 2 y 3
a) Con la herramienta FT1037 , monte un buje nuevo (2) en la

carcasa de la junta (este buje es más largo).
2 3 1
b) Monte el retenedor (3), con el labio hacia el interior de la

carcasa, hasta el tope. Usa la herramienta FT1037 .
NOTA: en el retenedor (3), monte el protector (X), si está

equipado. La protección debe reemplazarse si no está en buenas
condiciones.
Al final de la trompeta (7)
d) Montar el casquillo (6) - Fig. 4A . Usa la herramienta FT1037 . El

casquillo debe estar 6 mm la cara del cadáver.
e) Coloque uno de los retenedores de un solo labio (5), con el

labio hacia la trompeta Figura 4B. Muévalo hasta el tope de
la carcasa. Usa la herramienta FT1037 con anillo FT1047.
f) Monte el otro retenedor de un solo labio (5), con el labio

alejado de la trompeta - Fig. 4B. Figura 2
Muévalo hasta que toque el retén (5) montado 2

anteriormente. Usa la herramienta FT1037 con anillo 3
FT1047.
08 X 1
g) Finalmente, monte el retenedor externo ancho (4), con la
cubierta metálica hacia afuera de la trompeta. Usa la
herramienta FT1037 sin el anillo FT1047.
NOTA 1: la cara externa del retenedor (4) debe estar

alineado con la carcasa - Fig. 4C.
NOTA 2: la galería de lubricación (Y) no debe ser
obstruido por los retenedores.
Fig. 3
EL 66 si 55 C 4 Y5
FT1037
FT1047
Fig. 4
08C02-12 Serie MF 200

Figura 1
Diferencial Conjunto de piñón

08
1 - Cierres de nueces castel. 2 - Nueces al 30 - Piñón.
castellar. 31 - Arandela de posicionamiento piñón. 32 - Cojinete interior
3 - Cojinete diferencial cónico izquierdo. 4 - Tornillos de del piñón (delantero). 33 - Arandela espaciadora. 34 - Piñón
fijación de la corona. 5 - Corona. espaciador. 35 - Arandela espaciadora. 36 - Caja de piñón y
corona. 37- Cojinete de piñón externo (trasero). 38 - Arandela
6 - Semi-carcasa izquierda de la caja satélite. 7 - Pasador de de seguridad. 39 - Tuerca del piñón de rueda. 40 - Tapón
retención. 8 - Izquierda planetaria. 9 - Ejes de cruceta. drenaje diferencial. 41 - Tornillos para fijar el marco (36) al eje.
42 - Pasador de guía. 43 - Casquillos guía de cojinetes. 44 -
Cojinetes.
10 - Arandelas de empuje satelitales. 11 -
Satélites.
12 - Planetario derecho.
13 - Semi-vivienda derecha de la caja de satélite. 14 -

Cojinete diferencial cónico izquierdo. 15 - Discos de bronce
en bruto. 16 - Discos de acero. 17 - Discos mixtos.
45 - Tornillos de fijación del soporte del diferencial.
Serie MF 200 08C02-13

2. Desmontaje del eje delantero
a) Desconecte las mangueras de dirección.
50
Figura 2
b) Retire el eje de transmisión (50).
c) Suspender la parte delantera del tractor y calzarlo firmemente debajo

del cárter del motor. - Fig. 3.
d) Retire las tuercas de fijación (51) de los rodamientos. Con la

ayuda de un gato "cocodrilo" y un dispositivo adecuado,
retire el eje.
Fig. 3
3. Desmontaje y desmontaje del diferencial
08 a) Retire el cilindro de dirección. Para hacer esto, retire los tornillos

(52) en el lado izquierdo del eje.
b) Retire la caja de transmisión secundaria (53).
51
c) Retire ambos reductores de extremo. Esto es necesario,

porque sin quitar los semiárboles, el diferencial no permite
la remoción. Fig. 4
NOTA: es posible retirar los reductores finales completos,
sin desmontarlos: retirar solo los pivotes superior e inferior
y tirar del conjunto reductor + articulación, sacándolo de la
trompeta.
Al reinstalar los conjuntos, se necesitará un cuidado

especial para ajustar las estrías de los semiárboles al
planetario diferencial.
52
53
Fig. 5
08C02-14 Serie MF 200

d) Retire los tornillos (41) que fijan el soporte del diferencial (36)
alternativamente.
e) Retire el soporte del diferencial con una espátula. 41
f) Retire las cerraduras (1).
g) Retire las tuercas giratorias (2) con la herramienta FT1043 / 1.
36
Figura 6
45
H) IMPORTANTE:
Antes de retirar los rodamientos partidos (44), haga marcas
de posición (M) en relación con la carcasa. 44
Luego, afloje los tornillos (45) y retire los cojinetes (44).
2
METRO
Fig. 7
yo) IMPORTANTE: Antes de retirar el conjunto del diferencial,

identifique el lado de montaje de la corona en relación con el
soporte del diferencial, ya que el montaje invertido es posible 08
accidentalmente. Tenga en cuenta que la corona está a la
izquierda del piñón, en la situación de un eje montado en el
tractor.
Posteriormente, retire el conjunto diferencial.
Figura 8
13 66 4
j) Hacer marcas de alineación (N) entre los semicascos (6 y
13) del diferencial.
norte
Fig. 9
Serie MF 200 08C02-15

k) Retirar los tornillos (4) que unen la corona (5) y las

l) Retire los componentes restantes del diferencial:

- Ejes de cruceta (9) y pasador de retención (7) si está
equipado. 4
- Discos rugosos (15).

55
- Discos lisos (16).
- Discos mixtos (17).

Fig. 10
17 15 16 66 4
- Planetario (8 y 12).
- Satélites (11) y arandelas de empuje cóncavas (10).

77
13
55
12 11 10 8
Fig. 11
08
15
dieciséis
17
77
9 11 10
Fig. 13
12
10
Figura 12
08C02-16 Serie MF 200

4. Desmontaje y desmontaje del piñón
Figura 14
a) Retire la caja de la unidad secundaria (53).

53
b) Retire la tuerca (39). Utilice las herramientas FT1041 y

08
FT4013.
c) Retirar en secuencia: la arandela (38), el cono del cojinete

exterior (37), el piñón (30) *, las dos arandelas de empuje
(33 y 35) y el espaciador (34), que no deben reutilizarse .
* * Golpea el piñón con un martillo de bronce.
Fig. 15
Serie MF 200 08C02-17

f) Si es necesario, retire el cono del cojinete interior (32),

utilizando el press de banca.
FD0001 combinado con una herramienta adecuada - Fig.16.
NOTA: Recoja la cuña de posicionamiento (31).
5. Inspección de componentes de piñón y diferencial
- Inspeccione los rodamientos y los respectivos piñones y

semi-carcasas en busca de daños y desgaste. Reemplace
según sea necesario. Figura 16
- Inspeccione la corona y los dientes del piñón en busca de
fundamental para permitir el ajuste de la precarga del
grietas y desgaste acentuado. Si uno de los componentes
rodamiento y el posicionamiento del piñón.
está defectuoso, es necesario reemplazar ambos.
- Mida el grosor de los discos de bloqueo del diferencial, que

- IMPORTANTE: Reemplazar la tuerca (39) y el casquillo
debe ser el siguiente:
separador (34) es obligatorio.
- Reemplace las arandelas de empuje (10) en los satélites
Suave Escabroso Mezclado
(11) siempre que se desarme el eje. (dieciséis) (15) (17)
Medida nominal 1,5 1.6 2.8
- Inspeccione las roscas de las tuercas giratorias (1) y las Límites de desgaste para
roscas de los cojinetes (28) donde se encuentran, ya que cada disco: 0,10 0,15 0,10
su buen estado es
08
Fig. 17
08C02-18 Serie MF 200

6. Montaje y ajustes del piñón.
Monte el piñón siguiendo el procedimiento en orden inverso al

desmontaje.
Para realizar ajustes, siga estos pasos:
FT1044
A) Posicionamiento del piñón
a) Montar las tapas de los cojinetes en el soporte del diferencial,

utilizando la herramienta especial FT1044.
Fig. 18
b) Monte los cojinetes del piñón (32 y 37) en la carcasa del
diferencial y fíjelos con la herramienta especial FT1045 / 1. 32 37
c) Apriete la herramienta FT1045 / 1 uniendo los rodamientos, FT1045 / 1

pero con una precarga que les permita girar a mano.
re) Medida "A":

Monte la herramienta especial FT1046 / 1 y, con un tope de
Figura 19
profundidad, mida la distancia desde la parte superior del
eje de la herramienta hasta el cojinete del piñón.
08
NOTA: Coloque el soporte de la pinza en la dirección
longitudinal de la herramienta FT1046 / 1 Fig. 20 .
FT1046 / 1
FT1045 / 1
y) Medida "B":
Es el valor grabado en la cabeza del piñón:
Ejemplo Figura 21 : 107,25 mm.

Medida "A"
Fig. 20
Medida "B"
Figura 21
Serie MF 200 08C02-19

F) Medido":
Es el diámetro de los rodamientos. Mida en la parte lisa
(sin rosca) de uno de los rodamientos, cuidando que la
medida corresponda al diámetro total, colocando la pinza
correctamente.
gramo) Medida "C":
Calcúlalo con la fórmula:

C = A + (D / 2) - 25
"C" es la distancia desde la cara de contacto de la pista interna
del rodamiento con el piñón, hasta el centro de la corona, que
Fig. 22
corresponde al vértice del cono virtual.
H) Medida "X" = espesor de la cuña (31):

Calcule el espesor de la cuña con la fórmula:
X=C-B
Espesores "X" disponibles:
2,50 - 2,60 - 2,70 - 2,80 - 2,90 - 3,00 - 3,10 - 3,20
- 3.30 - 3.40 mm.
30 31 32
i) Una vez que se selecciona la cuña, instale el piñón en la
carcasa del eje con los otros componentes y ajuste la
precarga como se describe a continuación. Fig. 23
08 B) precarga del piñón

30 32 34 37 39
La precarga especificada a continuación se ajusta apretando la

tuerca (39).
¡IMPORTANTE!
No apriete la tuerca más allá del punto de ajuste, ya

que esto provoca una deformación excesiva del
espaciador (34), que requiere reemplazo.
38
Cada vez que se desmonta el piñón, se debe
reemplazar este espaciador (y la tuerca 39).
31 33 35
Figura 24
08C02-20 Serie MF 200

- Para medir la precarga, enrolle una cuerda sobre la ranura

del eje del piñón como se muestra en el lateral.
- Lea la escala (medida) con el piñón girando, es decir,

ignore la lectura al comienzo.
- La verificación de precarga del piñón "PP" debe hacerse sin

"PÁGINAS"
el retenedor del piñón instalado.
- La precarga "PP", medida como se muestra en el lateral,

debe ser 9.2 a 13.7 kgf.
NOTA: tenga en cuenta el valor obtenido en la precarga y llámelo "PP" Figura 25

(precarga del piñón).
Este valor se utilizará para comprobar la precarga del conjunto

piñón + corona - "PCP".
08
Figura 26
7. Montaje del diferencial
Proceda en el orden inverso al desmontaje, observando los Luego, intercalar con discos lisos (16) y discos rugosos
siguientes puntos: (15), donde este último es disco liso (16).
- Orden de montaje de los discos de bloqueo del diferencial,
desde el planetario: Disco mixto (17), con el lado liso hacia
el planetario.
Serie MF 200 08C02-21

- Montar los satélites (11) con nuevas arandelas de empuje (10).
4
- Observar las marcas realizadas en el desmontaje: En las
En los cojinetes (44) en relación al puerto diferencial (36).
El lado de montaje de la corona (5): debe estar en el lado

izquierdo del piñón (30).
- Apriete todos los tornillos a los pares recomendados:
Figura 27
Tornillos (4) para acoplar las semi-carcasas de la caja
satélite: 77 Nm 14
NOTA: aplique Loctite 277 a las primeras 3 roscas de los
tornillos (4).
Perno de bloqueo (1) para tuercas de rueda: 13 Nuevo Méjico
Tornillos (41) para fijar el soporte del diferencial (36) a la carcasa

del eje: 169 Nuevo Méjico
- Instale los conos de los cojinetes (3 y 14) en los extremos

del diferencial.
NOTA: caliente los cojinetes en aceite a 80 ° C para
facilitar el montaje. Utilice la herramienta FT1024.
Fig. 28
- Coloque los tornillos (45) para fijar los cojinetes (44) y 45 44
08 apriételos al par de 266

Nuevo Méjico
- Monte las tapas de los cojinetes en ambos extremos,

teniendo cuidado de que no queden desalineadas.
2
- Ensamble las tuercas giratorias (2) en los extremos y

apriételas con la ayuda de la herramienta FT1043 / 1.
Fig. 29
08C02-22 Serie MF 200

8. Ajustes finales del conjunto piñón y diferencial.
A) Precarga del conjunto piñón + corona - “PCP”
La precarga de los cojinetes del diferencial debe medirse en el eje

del piñón, con el conjunto de corona y piñón instalado, siguiendo el
mismo procedimiento utilizado específicamente para el piñón:
consulte el artículo anterior.
"PCP"
Así, la medida resultante será la del piñón de precarga “PP” más

la precarga de la corona. Esta suma se llama "PCP": precarga
de Crown + Pinion. Fig. 30
Sin embargo, las precargas no se pueden agregar directamente,

ya que se debe tener en cuenta la relación de reducción entre la
corona y el piñón.
El valor a continuación considera este factor:
(PP + 3.0) a (PP + 4.4) kgf.
“PP” = Precarga específica del piñón: use el valor obtenido (y

anotado) en el ajuste del piñón. Por ejemplo: la precarga "PP"
recomendada para el piñón (sin la corona instalada) es de 9,2 a
13,7 kgf (medida con la cadena directa en el eje del piñón).
Si, por ejemplo, la configuración del piñón final fue de 12 kgf,

utilice este valor en lugar de "PP" en la especificación anterior.
2 1 08
La precarga recomendada de 3.0 a 4.4 corresponde a la corona Fig. 31
adicional.
En el caso del ejemplo mencionado, la lectura de la escala debe ser:
(12 + 3,0) a (12 + 4,4) kgf = 15.0 a 16.4 kgf.
Ajustamiento
Para obtener la precarga recomendada, afloje o apriete las tuercas

de las ruedas (1) según sea necesario. Luego, ajuste el espacio
entre los dientes, sin cambiar la precarga establecida aquí. Ver el
siguiente artículo:
Serie MF 200 08C02-23

B) Ajuste de las pestañas
Para verificar el espacio libre, use un indicador de cuadrante
- Figura 32.
El espacio entre los dientes debe ser 0,17 a 0,24 mm.
Figura 32
Formulario de ajuste
Se realiza con el desplazamiento lateral de la corona y

diferencial, como indican las flechas. Para ello, gire las tuercas
08 de rueda (2).
2
¡Pero cuidado!
Si afloja la tuerca castellar (2) de un lado con 1
diente, la tuerca del otro lado debe apretarse con 1
diente, de modo que la precarga se ajuste antes de
que no se cambie.
Fig. 33
08C02-24 Serie MF 200

C) Verificación del contacto entre dientes

2
Pinte alrededor de 5 dientes de corona en ambos lados.
Compruebe en 3 puntos, retrasado en 120 0.
1
1 - Contacto correcto:
3
2 - Contacto excesivo en la parte superior de los dientes:
Acción: acerque el piñón (hacia adelante) a la corona y ajuste el
espacio entre los dientes nuevamente, que siempre debe estar dentro
Fig. 34
del intervalo recomendado.
3 - Contacto excesivo en la base de los dientes:

vuelva a ajustar el espacio entre los dientes.
contacto correcto
NOTA:
2
quitar el piñón para cambiar la cuña de
procedimiento descrito hasta ahora, intente cambiar 3
el espacio entre los dientes, pero sin dejar el Fig.35 Formulario de

08
Si no tiene éxito, verifique nuevamente el ajuste de
la posición del piñón. También puede suceder que la
corona y el piñón no formen un par de fábrica.
D) Asambleas finales
2 1
Una vez que se obtienen los ajustes correctos, bloquee las tuercas giratorias
Fig. 36
(2) con los bloqueos (1).
X
NOTA: Al reinstalar los pasadores elásticos internos y externos (X) en
las mangas del árbol de transmisión de tracción, tenga cuidado de que
las aberturas (Y) no coincidan: si esto ocurre, la grasa se escapará a
través de la abertura (ranuras alineadas), evitando que penetre en las
estrías de los guantes y las varillas, provocando un desgaste
acelerado.
Figura 37
Serie MF 200 08C02-25

F. Caja de transmisión secundaria (caja aguas arriba)
15
14
13
12
55
4
3
11
10
12
9
21
8
20
19
77
18
17
66
16
Figura 1
08 1 - Tornillo de fijación. 2 - 11 - Tapón de drenaje 12 - Cuña de

Protector de cojinetes. ajuste: 3.00 mm 13 - Rodamiento de
3 - Cojinete y tapa piñón trasero bolas. 14 - Cuña de ajuste: 3.00 mm
unidad (8). 4 - Anillo 15 - Rodamiento de bolas.
"O".
5 - Retenedor del rodamiento trasero. 6 - 16 - Engranaje superior, accionado: conectado a la
Cojinete trasero. piñón diferencial por estrías. 17 - Arandela de ajuste del
7 - Accione el piñón de la caja ascendente. 8 - Cojinete juego axial del engranaje
delantero (interno). (16): espesores de 0,3 y 0,5 mm. 18 -
9 - Calzo de ajuste de la precarga del cojinete Arandela de empuje.

piñón de accionamiento: 4 espesores disponibles. 19 - Junta tórica: montada en el interior del casquillo (20). 20 -
Portabrocas de acero de la caja ascendente. 21 - Retenedor: sella el
10 - Caja de la caja de elevación. aceite en el tubo ascendente.
08C02-26 Serie MF 200

2. Desmontaje de la caja de accionamiento 10
a) Retire el conjunto de caja de elevación del rodamiento del eje.

1
b) Retire la arandela de empuje (18) y la laina (17), ubicada entre

el piñón del diferencial y el engranaje (16) de la caja 7
ascendente.
3
c) Retire el protector (2).
d) Retire el conjunto de la cubierta (3): la almohadilla de ajuste de

precarga (9) saldrá a la vez.
e) Retire el piñón (7), que ahora está libre. Figura 2
f) Retire el engranaje (16) del frente de la caja.
g) Si es necesario, retire los dos cojinetes de soporte (13 y 15),

utilizando un cajón universal. Retire un rodamiento a la vez.
h) Para quitar la tapa del cojinete (8), que se encuentra en el

alojamiento (10), utilice un cajón universal.
i) La tapa del cojinete (6), que se encuentra en la tapa (3), se puede

quitar con un destornillador.
22 20
j) Retire el retenedor (5) del cojinete trasero (3): debe ser Fig. 3
reemplazado.
k) Los cojinetes cónicos (6 y 7) del piñón se deben quitar de
08
forma destructiva.
20
16
Aspectos
Verifique su estado general: jaula dañada, cubiertas de
cojinetes con ranuras y desgaste,
rodillos con 22
pelando o con un color diferente al normal, determine su

reemplazo.
Fig. 4
Juntas tóricas y sellos Engranajes (7 y 16)
El retenedor (5) del cojinete del piñón trasero debe ser Verifique las condiciones generales de los engranajes: si
reemplazado en caso de revisión general y / o si hay fugas. muestran desgaste, dientes rotos, desgarro del material de
los dientes, cambio de color, deben ser reemplazados.
Retire la junta tórica (19) del interior del buje (20) y reemplácela.
NOTA: reemplace siempre los engranajes (7 y 16) por pares.
Para quitar el casquillo de acero (20), retire la carcasa (22) del

pasador de grasa del rodamiento.
Serie MF 200 08C02-27

4. Montaje y ajustes de la caja de transmisión.

20
a) Montar los rodamientos de bolas (13 y 15) con los X

espaciadores (18 y 20), utilizando el press de banca y la
herramienta FT1020. 15
14
b) En los cojinetes, inserte manualmente el engranaje (16).
13
12
10
Fig. 5
c) Monte el retenedor (5) con la herramienta FT1040
4 55
- Fig. 7 .
NOTA: observar la alineación del retenedor, para evitar 3

deformaciones.
2
Fig. 6
re) Instale la cubierta del rodamiento (6 y 8) del piñón en el

rodamiento trasero (3) y la carcasa (10) respectivamente - Las
FT1040
08
figs. 8 y 9.
e) En caso de montar un casquillo de acero (20), móntelo de

manera que el orificio de lubricación (X) quede perfectamente
alineado con el alojamiento ( 22 - Fig. 3 ).
f) Monte un nuevo retenedor (21) en la carcasa (20), utilizando la

55
Fig. 7
99
66
4
X
3
20
55 8
Fig. 9 Fig. 8
08C02-28 Serie MF 200

y) Instale el cono de rodamiento (6 y 8) en el piñón (7) con la

herramienta FT1020 - Figura 10 .
Preste atención a la perfecta alineación de los rodamientos

al inicio del montaje.
F) Instale el piñón dentro de la carcasa, ajustándolo a la

cubierta delantera interna del rodamiento (8).
77
Ajuste de la precarga de rodamientos de piñón (8)
a) Monte el rodamiento trasero (3) con un nuevo anillo "O" (4) y

6
con las cuñas (11) que se instalaron.
b) Apriete los tornillos (1) gradualmente, girando el piñón (8) al

mismo tiempo.
c) Verificar la precarga de los cojinetes (6 y 8) del piñón (7).
La precarga debe estar entre 1.0 a 2.0 kgf.cm. 8
Para comprobar, hay 2 opciones:
- Conecte una llave dinamométrica (en kgf.cm) al piñón (7).
- Usando la herramienta FT4020 y una escala -

Fig. 10
Fig. 11 .
77
d) Si es necesario, cambie el espesor de las calzas (9): calzas
más delgadas, aumente la precarga y viceversa. 08
e) Si la precarga es correcta, instale una nueva cubierta
protectora (2).
Ajuste del juego axial del engranaje (16), para

accionamiento de piñón
Los) Instale el engranaje (16) en los cojinetes (13 y 15) ya

FT4020
montados en la carcasa, observando su alineación perfecta
para facilitar la entrada.
b) Realice las medidas y cálculos detallados en secuencia para

determinar el grosor de las cuñas (17), para ajustar el
juego axial del engranaje (16).
Fig. 11
Serie MF 200 08C02-29

Medida "A" (en la carcasa del soporte del diferencial) Medida "C" (en el cuadro ascendente 10)
Desde la cara posterior del anillo de tope (23) hasta la parte superior de la Desde la cara frontal (cuello) del engranaje (16) hasta la cara
carcasa del soporte del diferencial (24). frontal de la carcasa (10), es decir, la cara de contacto con el
Medida "B" (en la carcasa del soporte del diferencial) Medido" - por cálculo: D = A - B.
Instale la arandela de empuje (18) en el eje del piñón diferencial
Espacio libre existente "F": LIQUIDACIÓN = C - D.
(25) y mida la distancia desde la cara frontal de la arandela (18)
n) El espacio libre debe estar entre 0,20 y 0,30 mm. Si
hasta la parte superior de la carcasa (24).
si es necesario, fije con laminillas (17) de espesor
adecuado.
23
24
dieciséis
15
13
17
25
77
08
10 18
Figura 12
Fig. 13: Conjunto de caja de ascenso alejado de la caja del

20 19 17
diferencial (24).
dieciséis
77
24
Fig. 13
08C02-30 Serie MF 200

G. Cojinetes de soporte del eje
1 2 3 4 55
14
13
15
12
11
10
66 77 8 9
Figura 1
1 - Caja de escalada (vivienda). 2. Desmontaje y desmontaje

08
2 - Elementos de la caja ascendente: ver capítulo F. 3 - Junta
a) Desmontar el eje del tractor: ver capítulo E.
tórica.
4 - Casquillo posterior externo.

5 - Sello trasero: sella el aceite de la caja (1). 6 - Casquillo
posterior interno. 7 - Arandela de empuje trasera. 8 - Carcasa
porta diferencial. 9 - Carcasa del eje. 10 - Pasador delantero (o
muñón). 11 - Arandela de empuje delantera. 12 - Retenedor. 13
- Mandril delantero.
14 - Soporte delantero (cojinete).
15 - Pasador de engrase del casquillo posterior y la carcasa.

Figura 2
Ajuste del juego longitudinal del eje
Este ajuste no es necesario para esta versión de eje. Sin

embargo, si se encuentra una holgura axial mayor a 0.3 mm,
reemplace las arandelas de empuje traseras (7) y delanteras
(11).
Serie MF 200 08C02-31

b) Retire los conjuntos de soporte delantero (14) y la caja de 14 9

c) Para desmontar los cojinetes, retire los casquillos (6 y 13) de

forma destructiva.
d) Para quitar el casquillo de acero (4) del interior de la caja

ascendente (1), retire la carcasa (15) del pasador de grasa del
rodamiento.
e) Todos los sellos y retenes deben reemplazarse.
1
f) El manguito de acero (10) del rodamiento delantero está montado Fig. 3
con interferencia en la carcasa del eje. Su intercambio rara vez

es necesario. 1
4
3. Montaje y ajuste de soportes y cojinetes
Casquillo de acero (4)
- Importante: el casquillo debe montarse de forma que el

orificio de lubricación coincida con el pasador de engrase
del alojamiento (15), que debe montarse después de
15
insertar el casquillo.
- Si es necesario, enfríe el buje en hielo seco para
ensamblarlo.
Fig. 4
Casquillo de latón (6 y 13)
- Los casquillos deben ensamblarse utilizando dispositivos 8
adecuados que no deformen las piezas.
08
77
6
- Observe el orden correcto de los componentes, como Figura

1. Fig. 5
- Para montar el retenedor (5 - Fig. 1), consultar el capítulo 15

anterior (Caja aguas arriba).
Reinstalar el eje en el tractor 1
- Es esencial usar el soporte con el gato para reinstalar el

eje en el tractor - Fig.8.
dieciséis
- Importante: asegúrese de que las guías (16) estén

montadas en la carcasa (1).
- Apriete las tuercas de los soportes a la mesa del eje a la 44

a 52 kgf.m
Fig. 6
08C02-32 Serie MF 200

H. Cilindro, barras y pivotes de dirección.
1 234 55 66 77 8 10 8 9 11 12 13
14
LE
LD
15
66
Figura 1
NOTA: IMPORTANTE: 08
La versión de eje central de la versión de Antes de retirar y desmontar el cilindro, proteja los
accionamiento central - Figura 1 No es simétrico. La terminales hidráulicos y limpie el cilindro
tapa de cierre (4) está montada en el lado izquierdo. externamente. Recuerde: ¡todos los trabajos de
mantenimiento de los sistemas hidráulicos deben
realizarse bajo las más estrictas condiciones de
limpieza!
1 - Anillo raspador - lado izquierdo.
2 - Anillo de anclaje (Teflón - blanco) - lado izquierdo. 3 - Sello
10 - Sello entre pistón y camisa. 11 - Sellado entre vástago y

entre el vástago y la tapa (azul). 4 - Cubierta
cilindro en el lado derecho. 12 - Anillo de anclaje (Teflón - blanco) -
lado derecho. 13 - Anillo raspador - lado derecho. 14 - Varilla.

5 - Sello entre la chaqueta y la funda (azul). 6 - Camisa de
cilindro.
7 - Pistón (o pistón): el pistón está montado debajo

interferencia en la varilla (14) y no permite su extracción. 8 - 15 - Tornillos para fijar la tapa (4) y fijar el
Anillos guía. 9 - Anillo "O". cilindro a eje a eje.
Serie MF 200 08C02-33

2. Desmontaje y desmontaje del cilindro. dieciséis
NOTA: no es necesario quitar el eje del tractor.

a) Aflojar las puntas de dirección (16) de ambos lados, quitando
las tuercas (17).
b) Desconecte las puntas usando la herramienta
FT1002.
c) Desconecte las mangueras del cilindro y proteja los extremos FT1002

d) Para quitar el cilindro, quite los tornillos (15), que también
aseguran la tapa (4).
17
Desmontaje del cilindro Figura 2
a) Con la extracción de los tornillos (15) y la tapa (4), la varilla 14 15 66

(14) se puede juntar con el pistón ( 7 - Figura 1 ).
b) Quitar y desechar todos los sellos: la tapa (4), el pistón (7) y el

cilindro, en el extremo derecho.
Precaución: al retirar los sellos, no utilice objetos afilados o

cortantes, que pueden rayar las superficies metálicas. 4
NOTA: limpie los componentes para el análisis. Fig. 3

- Superficie interior de la camisa del cilindro (6) - Fig.5: No
66 11
debe estar rayado, desgastado u oxidado. Si es así,
reemplácelo.
08 - La varilla (14), los rasguños, el desgaste, la oxidación y la

deformación determinan el reemplazo, junto con el pistón.
No intentes jugar con la caña.
- Reemplace todas las juntas tóricas, anillos raspadores,

anillo "O" y Teflón
Fig. 4
✗✗
✗
66
4. Montaje del cilindro de dirección
IMPORTANTE:
- Antes de ensamblar el cilindro, realice una
limpieza a fondo de todos los componentes,
prestando especial atención a las ranuras en la
carcasa del sello: pequeños rastros de
suciedad u oxidación evitan el asentamiento y
sellado adecuados, lo que resulta en fugas.
Fig. 5
08C02-34 Serie MF 200

EL Fig. 6 muestra el uso de un espejo para ayudar a

revisar las ranuras en busca de condición y presencia de
suciedad.
- No use herramientas afiladas o bordes afilados para
montar los sellos. Si se usa un destornillador: Fig. 7 , debe
adaptarse para este propósito.
Montaje

siguiente:
Fig. 6
- Observe la posición correcta de las juntas en el
Fig. 8: 3 4
Lado izquierdo, tapa (4) - en orden:

- Anillo de sellado (3): la cara con la abertura "X" -
Fig. 8 debe enfrentar el lado de presión, es decir, dentro del
cilindro.
Fig. 7
1 234 55 66 77 8 10 8 9 11 12 13
Y
08
14
LE
LD
15
66
Fig. 8
Serie MF 200 08C02-35

- Anillo de anclaje (2): 4 3

Empuje el sello (3) hacia abajo para permitir el montaje del
NOTA: la apertura de los extremos del anillo (2) debe estar en la
posición indicada por la línea de puntos
- Figura 9.
El conjunto invertido no permitirá la correcta colocación de

las puntas de los anillos (2), que se superpondrán,
perjudicando el desempeño del sello (3).
Fig. 9
Fig. 10
- Anillo raspador (1): el "labio" debe mirar hacia afuera. Este

anillo no permite el montaje invertido.
4
08 1
- Anillo de sellado (5): el lado de montaje es indiferente.
Fig. 11
66 55 3 2 1
55
4
Figura 12 Fig. 13
08C02-36 Serie MF 200

Lado derecho de la camisa - en orden :
- Anillo de sellado (11): la cara con la abertura en "Y" - LD

66
Fig. 8 debe enfrentar el lado de presión, es decir, dentro del
11
cilindro.
12
- Anillo de anclaje (12): ver nota anterior en el lado de
13
montaje, válido para Teflón 2 y 12).
14
- Anillo raspador (13): el "labio" debe mirar hacia afuera.
Anillos de pistón (9) - Figura 8:

Figura 14
- Montar el anillo "O" (9) en el canal del pistón central y en el
anillo "O" montar el sello (10), cuyo lado es indiferente.
Luego, monte los anillos guía (8), cuyo lado también es

indiferente.
- Lubrique el pistón y todos los sellos del cilindro con aceite.
Luego, inserte el conjunto de pistón y vástago en el

revestimiento, teniendo todo el cuidado necesario para evitar
deformaciones y daños a los sellos y anillos guía (8).
NOTA: para facilitar la entrada de la junta del pistón (10) en

la camisa, comprimirlo con la ayuda de una abrazadera
ancha y sin bordes afilados. Después de unos minutos, retire
la abrazadera e inserte el pistón en la camisa. 14 15 66
08
- Inserte el conjunto de tapa (4) premontado en la chaqueta,
sobre el vástago.
Tenga cuidado de no deformar las juntas (1 y 3).
- Instale el cilindro en el eje, ensamblando los tornillos (15).

4
- Conectar las mangueras al cilindro: observar la limpieza, el

estado de las roscas y el correcto apriete, para evitar fugas.
- Ajuste la convergencia de las ruedas como se especifica en Fig. 3

la Sección 08A01.
Serie MF 200 08C02-37

EL re H F GRAMO
C si Y yo J L METRO
Figura 1
Articulo Par (ejes 20.18 y 20.21)
08 EL
si
120 Nm
300 Nm
C 25 Nm
re 90 Nm
Y 220 nanómetro
F 77 Nm
GRAMO 266 Nm
H 13 Nm
yo 169 nanómetro
J **
L **
METRO **
* *Use la tabla de torque genérica del Módulo 1.
08C02-38 Serie MF 200

Eje delantero 4x4 - ZF / AS 3035
Contenido

2. Desmontaje del reductor final ............................................ .......................................... 3
4. Montaje y ajustes de reducciones finales .......................................... ............................ 6
B. Articulación de reductores ............................................. .................................................. 10
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 10
4. Montaje y ajuste de juntas ........................................... ................................ 11
C. Semiárboles y travesaños ........................................... .................................................. ...... 13
1. Desmontaje y reinstalación ............................................. .................................................. 13
2. Revisión de los travesaños ............................................. .................................................. .... 14
D. Bujes y retenedores de trompeta y juntas ......................................... ................ dieciséis


4. Montaje y ajustes ............................................. .................................................. ...... 17
3. Desmontaje del diferencial ............................................. .................................................. 22
4. Desmontaje del diferencial ............................................. .......................................... 24

5. Inspección de componentes diferenciales ........................................... ...................... 25
6. Montaje diferencial y ajustes ........................................... ................................... 25
08
8. Inspección de los componentes del piñón ........................................... ............................ 32
9. Posicionamiento del piñón ............................................. ............................................. 32

10. Ajuste de precarga del piñón ......................................... ......................................... 33
11. Ajuste de la separación entre los dientes de la corona y el piñón ....................................... ................ 35
12. Comprobación del contacto entre los dientes de la corona y el piñón ....................................... .... 36
13. Montaje final del conjunto de corona y piñón ......................................... .................... 37

F. Caja de cambios delantera operada centralmente (caja de cambios cuesta arriba) ...................................... ....... 38

2. Desmontaje de la caja de transmisión secundaria .......................................... ....... 39
4. Montaje y ajuste de la caja de transmisión secundaria ........................................ 40
G. Rodamientos de soporte del eje ........................................... .................................................. ... 41
1. Eje de accionamiento lateral ............................................ ............................................. 41

2. Rodamientos delanteros - eje de accionamiento central ......................................... ............. 43


1 2 3 4 55 66
77
10 9
11
12
13
14
15
dieciséis
17
18 19
20
21
23 22
24
Figura 1
08 1 - Cerraduras de anillo. 19 - Cubo de rueda. 20 - Tornillos de fijación de la rueda. 21 -
2 - Anillo angular externo de los rodillos. 3 - Calzo de ajuste de precarga del rodamiento
Rodamiento planetario de agujas. 4 - Planetario: 3
unidades. 5 - Anillo angular interno de los rodillos. 6 - el cubo.
Tapón de drenaje reductor. 22 - Cojinete interior cónico del buje. 23 -
Retenedor tipo casete. 24 - Vivienda conjunta.
7 - Tornillo Allen para fijar el porta planetas. 8 - Puerta planetaria -
o "sombrero de copa". 9 - Calce de ajuste de espacio libre de
semi-árbol. 10 - Anillo de bloqueo de semi-árbol. 11 - Semi-árbol /
equipo solar. 12 - Arandela de empuje del semi-árbol. 13 -
Arandela de respaldo (con "orejas"). 14 - Corona reductora.
15 - Atornillar y bloquear la tuerca castellar. 16 - Nuez
castellar.
17 - Cojinete exterior cónico del buje. 18 - Junta de
estanqueidad del porta planetario.

8 14 17 22 19 23
15
11
16
21 18
Figura 2
2. Desmontaje del reductor final 77
b) Retire la rueda y drene el aceite del reductor.

08
c) Retire los dos tornillos (7) que sujetan el porta planetas (8).
d) Con la ayuda de palancas, retire el portasatélites - Fig. 3.
Fig. 3
e) Con unos alicates de boquilla, retire el anillo de bloqueo (1) y retire

1
los anillos planetarios (4) con el cajón FT4005.
Fig. 4

f) Para quitar los cojinetes (4) del interior de los planetarios,

quitar los anillos de retención, o angulares (2 y 5) y quitar la
pista con los rodillos (3).
FT4005
Fig. 5
77
g) Recoger la cuña (9) del interior del portasatélites (8), para
ajustar el juego axial del semiárbol (11). 8
5
1234
9
Fig. 6
h) Desbloquee la tuerca castellar (16), quitando los tornillos y el

bloqueo (15). 14
Luego retire la tuerca con la herramienta FT1004.
08
FT1004
Fig. 7
i) Retire la corona (14).
15
16
14
18
23 22 19 21 17
Fig. 8

j) Retire el anillo de sello (18), el rodamiento cónico (17) y la 19

almohadilla de ajuste de precarga (21).
18 21 17
Fig. 9
k) Retire el cubo (19); si es necesario, utilice un cajón universal.
19
Fig. 10
l) Retire el retenedor (23) destructivamente del interior del cubo. 23
08
Su reemplazo es obligatorio.
m) En caso de reemplazo, retire las tapas de los cojinetes

cónicos (17 y 22) con una tapa.
3. Inspección de componentes Fig. 11
- Retenedor (23) y junta tórica (18): deben reemplazarse

cada vez que se desmonta el eje o cuando hay fugas.
- Rodamientos (17 y 22): deben recibir una atención

22
especial. En caso de rayones, desgaste, signos de
sobrecalentamiento por falta de lubricación, deben ser
reemplazados.
- Dientes de corona (14), dientes planetarios (4) y engranaje
solar (1): examínelos en busca de desgaste, brillo excesivo
17
en los flancos de los dientes, rayones o roturas, determine
el reemplazo.
Fig. 12

4. Montaje y ajuste de reducciones finales
14 15 19 23 24
dieciséis
12
10
11
17 21 18 22
Figura 1
Conjunto provisional (sin retenedor) para ajustar la precarga de

los rodamientos del cubo
08 a) Monte la pista exterior de los cojinetes (17 y 22), utilizando la

herramienta FT3016.
FT3016
22
19
Figura 2
b) Monte el cono del rodamiento interior (22) en el rodamiento de la

carcasa de la bisagra (24).
22
24
Fig. 3

c) Coloque el cubo (19) con las tapas de los cojinetes (17 y 22) 18
montadas, sin embargo, sin el retenedor, el retenedor (23),
en el cono interior del cojinete (22) montado en la carcasa
de articulación.
d) Coloque la cuña (21) y también el cono del rodamiento

exterior (17) en la carcasa de la articulación.
19 21 17
Fig. 4
e) Monte la corona (14) en la carcasa de la bisagra.
f) Montar la tuerca castellar (16) aplicando un par de 1200 a

1400 Nm
14
NOTA:
¡Durante el montaje, gire el cubo (19) varias veces a
ambos lados para asegurarse de que los cojinetes
estén correctamente asentados!
Fig. 5
g) Verifique la precarga de los cojinetes del cubo de la rueda,
que debe ser 8 a 10 Nm ( sin retenedor (23) montado).
FT4011
Si la precarga no es correcta, reemplace la almohadilla de
ajuste (21) con uno de un grosor diferente: grosor más
08
pequeño, precarga más grande y viceversa.
h) Después de configurar la precarga, retire la tuerca castellar (16),

la corona (14), el cono del rodamiento externo (17) y el cubo
(19).
i) Aplique Loctite 601 al diámetro exterior del retenedor (23). Fig. 6
23
j) Coloque el cono interior del rodamiento (22) dentro del cubo

(19) y monte el retenedor (23), con la identificación hacia
afuera (hacia arriba), es decir, el labio hacia los
rodamientos. Usa la herramienta FT1007.
22
FT1007
k) Lubrique el labio del retenedor (23) y la superficie de sellado

del alojamiento de la bisagra (24) con aceite.
19
Fig. 7

l) Instale el cubo de la rueda premontado presionando la pista

interior del rodamiento (22) en el rodamiento de la carcasa
(24).
m) Coloque la cuña (21) previamente determinada en el

rodamiento de la carcasa (24). Luego, monte el cono del
rodamiento exterior (17).
Corona (14)
n) Monte la corona (14) en la carcasa de la bisagra.

OBS: ¡Coloque la corona con los orificios de lubricación
Fig. 8
hacia abajo!
o) Monte la tuerca castellar (16), apretándola con el par de 1200 15

- 1400 Nm
Si es necesario, utilice un multiplicador de par - Fig. 8 .
19
NOTA: durante el montaje, gire el cubo (19) varias veces
hacia ambos lados.
p) Monte la placa de bloqueo (15) de la tuerca castellar,

apretando los pernos hexagonales con un par de 37 Nm
14
NOTA: ¡asegúrese de que la curva (radio) de la placa de Fig. 9
bloqueo toque perfectamente la tuerca castellar!
14
dieciséis
08 Semi-Árbol / Equipo Solar (11)
q) Monte la arandela de lengüeta (13), la arandela dentada (12) y

el anillo de bloqueo (10) en el semiárbol / engranaje solar
(11). 11
r) Montar los componentes (1 a 5) en el orden indicado en las

figuras: colocar los rodillos con grasa en la pista interior,
montar el anillo angular interior (5), luego la pista interior 10 12 13
Fig. 10
(3) con los rodillos y luego el anillo angular externo (2) en el
planetario (4).
s) Montar las placas planetarias (4) presionando la pista interior del

rodamiento en los rodamientos internos del porta planetario (8).
NOTA: ¡el radio interno más grande de la pista de rodillos

interna debe mirar hacia abajo!
t) Monte los anillos de retención (1) en el porta planetarios para

4321
bloquear los planetarios.
5
Fig. 11

Ajuste de la separación entre la punta del semiarbol y los portadores 8 Medida "A"
planetarios
NOTA: Mida sin la almohadilla de ajuste (9) instalada.
Medida A: en el planeta portador
Distancia entre la cara del portasatélites y la parte inferior de la carcasa

donde descansa la cuña.
Apoye la pinza sobre una regla básica para facilitar la medición.
Medida B: en el equipo semi-árbol / solar Figura 12
Distancia entre la punta del engranaje solar (11) y la cara de Medida "B" 19
apoyo del cubo de la rueda (19). La carcasa de la junta debe
estar perfectamente alineada en la dirección longitudinal y el
medio árbol (11) totalmente empujado (hacia el lado diferencial).
Cálculo de liquidación 11
Holgura = Medida A - Medida B.
a) Calcule el espesor de la cuña (9), sabiendo que el espacio entre

el engranaje solar (11) y la arandela de ajuste (9) debe ser de
18
0,3 a 0,6 mm.
Fig. 13
Ejemplo: si el espacio libre es de 2,5 cm, el grosor de la calza
(9) debe estar entre: 8
2.50 - 0.3 = 2.20 mm
08
2,50 - 0,6 = 1,90 mm - es decir: el grosor de la cuña debe
estar entre 1,90 y 2,20 mm. Una vez determinada la cuña
correcta, fíjela en el portasatélites (8) deformando las
"orejas" "en los huecos de la vivienda. 9
b) Engrase la junta tórica (18) e insértela en el canal exterior del

cubo de la rueda (19).
C) Instale el porta planetas premontado y fíjelo con los

tornillos (7). Par de apriete: 49 Nm
Figura 14
d) Rellene el reductor con el aceite recomendado. El nivel es

correcto al llegar al borde de la boquilla de drenaje /
suministro, que se encuentra en la posición "9 en punto" del
reloj.
e) Monte el tapón (6). Par: 120 Nm

f) Montar las barras de dirección en la carcasa de articulación y
fijarlas con nuevas tuercas hexagonales (autoblocantes).
Par: 110 Nm
Fig. 15

1
1 - Pasador de engrase superior.

3
2 - Tornillos para fijar el pivote superior. 3 - Pivote

4
superior. 4 - Anillo "O".
55
66
5 - Cuña de precarga conjunta. 6 - Anillo
77
deflector.
7 - Cojinete de articulación superior. 8 - Carcasa
de articulación.
9 - Bolt l imitador y 8
tuerca de bloqueo.
9
10 - Cojinete articulación inferior. 11 - Anillo
deflector. 12 - Anillo "O". 13 - Pivote inferior.

10
11
12
14 - Tornillos para fijar el pivote inferior.
13
14
Figura 1
2. Desmontaje
a) Retire el pasador de chaveta y la tuerca de dirección y
08 desenganche.
Si es necesario, use la herramienta FT1000 / 1.
FT1000 / 1
Figura 2
b) Retire los pivotes superior (3) e inferior (13), junto con los 3
cojinetes (7 y 10), los anillos "O" (4 y 12) y los anillos

deflectores (6 y 11).
NOTA: en el pivote superior, está la cuña (5) para ajustar la
precarga del rodamiento (7 y 10).
Fig. 3
08D01-10 Serie MF 200

c) Retire la carcasa de la bisagra (8). 8
NOTA:
Es posible quitar el conjunto final del engranaje sin
desmontarlo.
Para hacer esto, simplemente quite los pivotes (3 y
13) - junta superior e inferior y desconecte la punta

de dirección. Con la ayuda de un polipasto, levante
ligeramente el conjunto y extráigalo junto con el
semiárbol. Al armar,
es conveniente
Fig. 4
desconectar el medio cardán e introducirlo
previamente, colocando el diferencial y cuidando de
no dañar el retén de la trompeta.
- Juntas tóricas: deben cambiarse cada vez que se

desmonta el eje.
- Cojinetes: examínelos en busca de arañazos, huecos o
jaulas dañadas. Si es así, deben reemplazarse.
Fig. 5
En este caso, retire las respectivas tapas alojadas en las

trompetas. - Fig.6.
08
Fig. 6
4. Montaje y ajuste de juntas
a) En caso de sustitución de los rodamientos (7 y

10), instale cubiertas nuevas en las carcasas de las trompetas -
Figura 7 .
Use la herramienta FT1009.
77
Fig. 7
Serie MF 200 08D01-11

b) Coloque los anillos de sellado (4 y 12) en los pivotes (3 y 13) y

aplique un producto anticorrosivo, como Loctite 767 - Figura
8.
4
12
3
13
Fig. 8
Ajuste de la precarga de las articulaciones.
3 77
c) Coloque los conos de los cojinetes (7 y 10) en los respectivos
pivotes (3 y 13).
d) Coloque la carcasa (8) en la trompeta, alineando los orificios

de montaje del pivote.
e) Montar los pivotes con los cojinetes, juntas tóricas y anillos 55
deflectores en los respectivos alojamientos de la carcasa.
Aplique golpes de martillo de fibra a los pivotes, si es

necesario.
NOTA: debajo del pivote superior (3), coloque la almohadilla Fig. 9
de ajuste (5) que se instaló.
f) Apretar los tornillos (2 y 14) que fijan los pivotes, al par de 12

08 kgf.m
FT1013
g) Con el dispositivo FT1013 y una llave dinamométrica, verifique

la precarga de la junta. Esta precarga debe ser De 11 a 13
Nm
Si es necesario, corrija cambiando el espesor de la laminilla (5),
montada debajo del pivote superior (3): aumentando el espesor,
disminuyendo la precarga y viceversa.
15
Fig. 10
h) Después de obtener el ajuste apropiado, ensamble los cubos de las

ruedas y ajuste la precarga del rodamiento como se describe en el
ítem A4.
i) Vuelva a conectar el terminal de dirección (15).
08D01-12 Serie MF 200

C. Semi-árboles y travesaños.
1. Desmontaje y reinstalación
a) Desconectar el terminal de dirección y vaciar el aceite del reductor.
b) Retire el reductor final.
Figura 1
c) Retire el conjunto completo del cardán (1), medio árbol (2) y

equipo solar (3) - Figura 2 .
Extensión
más pequeña
Mayor
medida
2 1
Figura 2
d) Fije el conjunto en la prensa con mordazas de aluminio, abra
el anillo de retención (4) con alicates de punta plana y con
un martillo de cuero separe las partes - Fig. 3 .
08
e) Para desconectar el semi-árbol (2) proceda de la misma manera, 1

sin embargo, abriendo el anillo de retención (5) - Figura 4 . Fig. 3
Reinstalación de ensamblaje
Después de revisar el cardán como se describe en la secuencia:
e) Montar el semi-árbol (2) en el cardán (1) en el lado más corto.

5
f) Posteriormente montar el lado opuesto del engranaje solar (3)

siguiendo el mismo procedimiento.
gramo) Inserte el conjunto de semiárbol y cardán en la carcasa de
la trompeta, teniendo cuidado de no dañar el retenedor.
2
Fig. 4
Serie MF 200 08D01-13

2. Revisión de los travesaños. 66 77
6 - Doble horquilla.
7 - Tapones con agujas y sellador. 8 -

Horquillas simples. 9 - Cruces. 10
8
8
10 - Anillos de retención elásticos: disponible en
espesores de 1.2 - 1.3 - 1.5 - 1.7 mm, para eliminar el juego
axial de los travesaños (9).
Desmontaje 9
Fig. 5
aluminio. 10
c) Mueva los travesaños (9) fuera de la carcasa en la horquilla

doble (6).
Para hacer esto, use un press de banca o golpee la
66
horquilla doble (6) con un martillo de plástico - Fig.6.
Fig. 6
re) Invierta la cruceta y retire la tapa (7) de la cruceta que se
ha movido - Figura 7.
08 e) Proceda de la misma manera con el otro lado y con la otra

cruz.
9
F) Lave las piezas con queroseno y limpie las galerías de
lubricación con aire comprimido.
Si las horquillas simples (8) y dobles (6) están en buenas

condiciones, reemplace solo los travesaños (9) con las tapas +
Fig. 7
agujas + sellos (7).
Si las horquillas no están en buenas condiciones, reemplace los

cardans completos.
Anillos elásticos (10): deben estar en perfecto estado. A la menor

señal de deformación o si tiene dudas, reemplácelos.
08D01-14 Serie MF 200

Montaje de las traviesas 77
a) Coloque la cruceta en su alojamiento y monte la cubierta (7)

con rodillos, presionándola con cuidado para evitar dañar el
retén.
b) Presione lo suficiente para permitir que los anillos de bloqueo

(10) se instalen en las ranuras de la horquilla doble (6).
c) Voltee la cruceta y monte la cubierta en el lado opuesto.
7mo
d) Proceda de la misma manera con ambos travesaños.
Fig. 8
NOTA: Verifique los orificios de lubricación (7a) en las

cubiertas (7).
Si alguno, estos agujeros deben coincidir con la galería del
pasador de grasa.
Juego axial de cruceta
Después del montaje, asegúrese de que las piezas transversales (9) no

tengan juego axial en relación con la horquilla doble (6).
Si es necesario, utilice anillos elásticos (10) de mayor espesor,

para eliminar el hueco.
Los anillos elásticos están disponibles en espesores de 1.2 - 1.3

- 1.5 - 1.7 mm.
08
Serie MF 200 08D01-15

8 9 10 7
12345 66
08
Figura 1
En la trompeta En la carcasa de la bisagra
1 - Trompeta. 2 - Casquillo 7 - Vivienda de articulación. 8 - Buje más
más pequeño. grande. 9 - Retenedor con tapa de acero.
3 - Retenedor interno, con tapa de acero. 4 - Anillo 10 - Retenedor.
espaciador. 5 - Retenedor externo.
6 - Placa protectora (o deflector).
2. Remoción
a) Retire el conjunto reductor, la carcasa de la bisagra (7) y los

cardanes.
b) Retirar los casquillos (2 y 8) y los retenedores (3, 5, 9 y 10) de
forma destructiva, ya que la retirada solo debe hacerse en
caso de sustitución de estos componentes.
Sin embargo, tenga cuidado de no dañar las carcasas en las
carcasas.
c) Limpiar las carcasas de las trompetas (1) y las carcasas (7).
Figura 2
08D01-16 Serie MF 200

3. Inspección de componentes a) Monte el casquillo (2) en la carcasa de la trompeta, utilizando la

- Retenedores (3, 5, 9 y 10): deben reemplazarse cada vez
NOTA 1: el canal de lubricación interno del buje debe tener
que se revise el eje o cuando haya fugas.
la abertura en "V" hacia afuera de la trompeta.
- Casquillos (2 y 8): su desgaste puede evaluarse mediante

NOTA 2: mueva el portabrocas hasta el tope de la herramienta en
las ranuras de lubricación interna: si son superficiales o
la carcasa de la trompeta.
casi inexistentes, el casquillo está excesivamente
desgastado y debe reemplazarse.
b) Montar el retenedor interno (3): tiene una tapa de acero y es
más ancho. Usa la herramienta
NOTA: al reacondicionar el eje, se deben reemplazar los
FT1009.
casquillos.
NOTA 3: el labio de sellado debe mirar hacia
interior (lado diferencial).
4. Montaje y ajustes
Posición de montaje de casquillos y retenes
5 4 3
08
77
9 10 6
Fig. 3
Montaje de sellos y casquillos en las trompetas NOTA 4: aplique Loctite 601 al diámetro exterior del
Retenedor con tapa de acero. NOTA 5: aplique grasa al
NOTA: espacio entre los
Consulte la Fig. 3 para ver las flechas en el lado de sello.
montaje del buje (abertura en "V") y los retenedores

(lado donde debería estar el labio de sellado). c) Coloque el anillo espaciador (4) delante del retén (3).
NOTA 6: este anillo solo se monta en ejes que

tienen engrasadores en los extremos de las trompetas.
Serie MF 200 08D01-17

De esta manera, la abertura del anillo (4) debe mirar hacia el

orificio de lubricación, proveniente de dicho pasador de grasa. -
Figura 4 .
4
d) Monte el retenedor externo (5) en la trompeta, con los labios
de sellado hacia afuera. Usa la herramienta FT1009.

fuera de la trompeta
e) Finalmente, monte la placa deflectora (6) en la trompeta.
Fig. 4
Montaje de las juntas y casquillos en las carcasas de las 8

bisagras
NOTA:
Consulte la Fig. 3 para ver las flechas en el lado de
(lado donde debería estar el labio de sellado).
a) Monte el casquillo (8) en el alojamiento de articulación hasta el tope

en el alojamiento. Usa la herramienta
FT1009.
NOTA 1: el canal de lubricación interna del buje debe tener
Fig. 5
la abertura "V" hacia adentro (lado del cardán).
9
08 b) Montar el retenedor interno (9): tiene una tapa de acero y es

más ancho.
NOTA 2: el labio de sellado debe mirar hacia el
casquillo (8).
NOTA 3: aplique Loctite 601 al diámetro exterior del

Retenedor con tapa de acero.
NOTA 4: aplique grasa al espacio entre las

sello.
Fig. 6
10
c) Monte el retenedor externo (10) en la carcasa. Usa la
herramienta FT1009.
NOTA 5: el labio de sellado también debe estar orientado
al mandril (8).
Fig. 7
08D01-18 Serie MF 200

Montaje de trompeta
876541 10 9 11 12
2 3 13
Figura 1
1 - Trompeta izquierda. 9 - Cojinete derecho (tapa y cono). 10 - * Calce

2 - Tornillos de fijación de la trompeta izquierda. 3 - de ajuste derecho.
Semi-árbol izquierdo. 4 - * Almohadilla de ajuste izquierda. 5 - * *Cuñas de ajuste para posicionar la corona y precargar los
Cojinete izquierdo (tapa y cono). 6 - Anillo "O" izquierdo. 7 - cojinetes del diferencial.
Carcasa del diferencial. 8 - Anillo "O" derecho. 11 - Tornillos para fijar la trompeta derecha. 12 - Trompeta
derecha. 13 - Semi-árbol derecho.
08
Serie MF 200 08D01-19

Ensamblaje diferencial
23
22
21
24
20
19 18 17
16 25
15
26
18
19
20
27
28
Figura 2
15 - Satélites. 2. Desmontaje del eje delantero
08 16 - Arandelas de empuje satélite 17 - Lado planetario opuesto a a) Desconecte las mangueras del cilindro de dirección.
la corona. 18 - Discos mixtos del mecanismo de autobloqueo. 19

b) Drene el aceite del diferencial.
- Discos lisos (con láminas) del mecanismo
c) Apoye el eje con el gato y el dispositivo de extracción y retire
las ruedas.
bloqueo diferencial.
d) Desconecte el accionamiento del eje delantero:
20 - Discos rugosos (con dientes internos) de la - Versión de accionamiento lateral: Fig. 3 : desconectar el
mecanismo de autobloqueo. 21 - cardan quitando los tornillos (30).
Tornillos de fijación de la corona. 22 -
Carcasa de caja satélite. 23 - Eje de

30
satélites.
24 - Pasador elástico de bloqueo del eje (23). 25 - Pasadores
elásticos dobles (internos / externos): 4

unidades.
26 - Planetario en el lado de la corona. 27 -
Corona.
28 - Tornillo placa de bloqueo (21): si

montado.
Fig. 3
08D01-20 Serie MF 200

- Versión de accionamiento central: retire el eje de

accionamiento - Fig.4: quitarse los guantes (31 y
32)
LOS GRADOS:
- Para quitar los guantes delanteros (31) y

traseros (32), quite los pasadores elásticos 31
(33).
- Al reinstalar los pasadores elásticos internos y

externos (33) en los manguitos del eje de
accionamiento de tracción, tenga cuidado de que
las aberturas no coincidan: si esto ocurre, la
Fig. 4
grasa escapará a través de la abertura 33

(hendiduras alineadas), evitando que penetre en 31
las estrías de los manguitos y ejes, causando
desgaste acelerado.
e) Para aflojar el eje del tractor:

32
Fig. 5
- Traccion lateral - Figura 6: Retire el pasador (34), después de quitar el pasador
de chaveta (35).
08
34
35
Fig. 6
- Tracción central - Fig.7: afloje las tuercas (36), que aseguran los
cojinetes al tractor.
36
Fig. 7
Serie MF 200 08D01-21

f) Baje el eje y retire el gato del conjunto.
3. Extracción del diferencial
Fig. 8
a) Desconecte las puntas de dirección (37).
38
b) Retirar el conjunto del reductor final (38) ver capítulo A.
c) Retire la trompeta izquierda (1) para permitir que se retire el

diferencial quitando los tornillos (2).
d) Retirar el diferencial completo del marco, utilizando uno de los

semiárboles u otro objeto similar.
37
Fig. 9
e) Retire el anillo "O" (6) de la trompeta (1).
2
f) Retire la cubierta del cojinete (5) y la cuña de ajuste (4).
08 Identifique la cuña con respecto a la posición de montaje.
g) Si también se quita la trompeta derecha (12), retire la cubierta

del cojinete (9) y la almohadilla de ajuste (10).
Identifique la cuña con respecto a la posición de montaje.
Fig. 10
876541 10 9 11 12
2 3 13
Fig. 11
08D01-22 Serie MF 200

23
22
LD
21
24
20
19 18 17
16 25
15
26
18
19
20
27
LE
28
43 21 55 4
LE
08
47
48
27
25
23
LD
44 40 42 41 22 10 9 17
Figura 12
Serie MF 200 08D01-23

4. Desmontaje del diferencial
a) Retire el cojinete cónico (9), en el lateral de la corona. Usa el

cajón FT4005.
M10x85
f) Retire los tornillos (21) que fijan la corona (27) y cierra la

27
carcasa del diferencial. Si está equipado, retire la placa de
bloqueo (28).
g) Apoye la corona sobre dos bloques de madera e instale 3

tornillos M10x85 mm y presione el diferencial fuera de la
corona - Figura 13. Fig. 13
h) Retire el paquete de discos (18, 19 y 20) junto con el

planetario izquierdo (17).
i) Retire el eje (23) de los satélites (15). Para hacer esto, golpee
el perno (24) hacia adentro, a la posición "X", es decir,
dentro del perno (23) - Fig.
15.
De esta forma, el pasador se puede quitar de la carcasa.
23
Figura 14
17
22
j) Retire los satélites (15) y las arandelas de empuje (16).
08 24
k) Retirar las placas planetarias (26) del lateral de la corona, con los
respectivos discos (18, 19 y 20) - Fig. 17 .
"X"
23
l) Dibuje el rodamiento cónico (9), en el lado opuesto de la corona,
golpeándolo desde el interior de la carcasa con un extractor de 15
clavijas.
26
Fig. 15
15 26
26 23
Fig. 17 Figura 16
08D01-24 Serie MF 200

5. Inspección de componentes diferenciales 19
- Engranajes satélite y planetarios, rodamientos, eje satélite, 20
discos del mecanismo de autobloqueo, etc.
Todo lo que muestre signos de desgaste u otros daños, debe

ser reemplazado.
- Las arandelas de empuje (16) de los satélites (15) siempre

deben reemplazarse al desmontar.
- El límite de uso de los discos (18, 19 y 20) del sistema de Figura 1
autobloqueo diferencial está definido por el juego axial de

17 18
los conjuntos, descrito durante el montaje.
Lado
liso
6. Montaje diferencial y ajustes
LOS GRADOS:
- Inicialmente, las piezas deben ensamblarse sin

lubricante, con el fin de ajustar el espacio libre
de los paquetes de discos del mecanismo de
autobloqueo.
Fig. 2
- ¡Asegúrese de utilizar las piezas correctas para

17
el eje en cuestión, según el catálogo de
20
repuestos!
08
19
18
- ¡Asegúrese de que los 2 paquetes de discos
tengan el mismo grosor!
a) Monte el respectivo disco mixto (18) en el planetario (17), con

el lado liso hacia el planetario.
b) Montar los demás discos, comenzando con acero, liso y con

laminillas externas 19), intercaladas con un sinterizado
Fig. 3
(rugoso - 20). Coloque el conjunto en la carcasa.
15 16
c) Coloque los satélites (15) con las arandelas de seguridad (16)

* dentro de la carcasa e inserte el eje (23).
* *Observe cuidadosamente la posición radial de la arandela de

empuje (16).
re) Inserte el eje (23) de los satélites.

NOTA: Inserte el eje de tal manera que su orificio 23
transversal esté alineado con el orificio de instalación del

pasador de bloqueo (24).
Fig. 4
Serie MF 200 08D01-25

e) Con un medidor de cuchilla, verifique el espacio libre del

disco, que debe estar entre 0.15 y 0.20
mm.
NOTA: si el espacio no está en este rango, reemplace los
discos lisos de acero (19) por otros de mayor o menor
espesor, según sea necesario.
Opciones de grosor de disco (19): 1,1 - 1,2

- 1,3 - 1,4 mm
Fig. 5
f) Coloque el otro planetario (26 - en el lado de la corona), con

los discos y verifique su espacio libre, que también debe
estar entre 0,15 y 0,20 mm.
Este espacio consiste en la distancia entre la cara del último

disco liso (19) y la cara del alojamiento (22). Si no está
dentro de lo especificado, proceda como se indicó
anteriormente, con respecto al otro paquete de discos.
22
Fig. 6
NOTA:
También es posible comprobar la holgura de los
paquetes con el conjunto diferencial montado, para
08 lo cual las piezas también deben estar secas, sin
lubricación.
En este caso, se utiliza el dispositivo FT1021 / 1 -

Figura 7 , que se fija en el interior del planetario cuyo
lado desea comprobar.
Instale el indicador de carátula y mueva el dispositivo FT1021 / 1
hacia arriba y hacia abajo. La diferencia entre las

lecturas del reloj es el espacio libre existente.
Proceda a la misma verificación en ambos lados, es

decir, en ambas plataformas planetarias.
Fig. 7
08D01-26 Serie MF 200

g) Después de ajustar la holgura de los paquetes, lubrique los

componentes ya insertados en la caja del diferencial con
aceite recomendado para el eje delantero.
h) Monte el pasador elástico (24), bloqueando el eje (23) de los

satélites.
23
Fig. 8
NOTA:
Ensamble el pasador elástico (24) hasta que el
extremo llegue al centro del eje (23); vea la flecha.
i) Coloque los pasadores elásticos (25), 2 piezas en cada uno de los 4 25

agujeros ciegos en la carcasa del diferencial.
Fig. 9
j) Caliente la corona (27) de 85 a 120 ° C y presiónela sobre la

carcasa (22).
08
¡Preste atención a la posición correcta de los pasadores elásticos (25)
instalados previamente!
27
22
k) Aplique Loctite 242 a la rosca de los tornillos de fijación de la

corona (21), aplicando un par final de 69 Nm, de forma
transversal y en 3 pasos.
Fig. 10
l) Si está equipado, coloque la placa de bloqueo (28) y presiónela 28

sobre el diferencial.
m) Montar los conos de los cojinetes calentados en aceite a 85 ° C.
21
27
Fig. 11
Serie MF 200 08D01-27

876541 10 9 11 12
2 3 13
Figura 1
Ajuste de precarga diferencial
NOTA:
FT1029
El procedimiento debe realizarse con el piñón
retirado. Vea el artículo E7 sobre la extracción del
FT1028
piñón.
a) Monte la trompeta (12) en el lado derecho. Para hacer esto, haga lo
siguiente:
- Coloque la tapa del cojinete derecha (9), junto con una

laminilla de 1,2 mm (10). Utilice el cable universal FD0006
junto con la base FT1016. 1
Figura 2
- Aplique grasa a la junta tórica (8) y móntela en el canal externo de

la trompeta (12).
FT1028 FT1029 FT1025
- Monte la trompeta (12) en la carcasa central (7) y fije los
08 tornillos hexagonales (11) a la

230 Nm
NOTA: asegúrese de la posición correcta de la trompeta
(12) en relación con la carcasa (7): hay ranuras en la
carcasa que deben coincidir.
SI) Instale el dispositivo FT1028 junto con el soporte FT1029

con comparador en la trompeta izquierda (1), que no
estaba montado en la carcasa central (7) - Figura 2. X Y
Fig. 3
c) Determine la distancia entre la cara de la trompeta (1) y la

f) Coloque la aguja del indicador de cuadrante en la base de la tuerca
cara de la tapa del cojinete izquierda (5): vea las flechas en -
(X), posición que se muestra en Fig. 3 .
Figura 2.
Ejemplo de lectura: 2,28 mm.
g) Girar la tuerca (X) del dispositivo FT1025 para obtener la
misma medida que en el paso c); en el caso del ejemplo,
d) Conecte el dispositivo FT1025 al tornillo de banco y vuelva a 2,28 mm.
utilizar los dispositivos FT1028 y FT1029.
h) Una vez obtenida la medida correcta, bloquear la tuerca (X),

e) Sostenga la aguja del indicador de carátula en la cara (Y) del apretando los tornillos del dispositivo para tal fin.
dispositivo FT1025. Reinicia el reloj.
08D01-28 Serie MF 200

i) Coloque el conjunto diferencial (Z) en la carcasa central (7). Z 77

FT1025
j) Montar la tapa del cojinete izquierdo (5) dentro de la tuerca (X),

previamente ajustada.
NOTA: monte la tapa sin la almohadilla de ajuste (4).
k) Instale el dispositivo FT1025 en la carcasa (7) - Figura 4 .
Nótese que el dispositivo FT1025 tiene la función de simular la

trompeta izquierda (1), para realizar la precarga y holgura
entre dientes descrita anteriormente.
Fig. 4
77
l) Instale el dispositivo FT1026 en la caja del diferencial (7) -

Figura 5 . FT1026
Fig. 5
m) Monte el dispositivo FT1028 en el dispositivo FT1025: apoye FT1025

la aguja del comparador en el borde de la tuerca (X) -
Figura 6 . X
NOTA: Instale el indicador de cuadrante, aplicando una
precarga de 2.00 mm. FT1026
08
Luego, reinicie el reloj.
FT1028
Fig. 6
FT1025
n) Repare el espacio en los cojinetes diferenciales y aplique una
precarga de 1/4 de vuelta en la tuerca del dispositivo FT1026 - FT1026
Figura 7 .
Fig. 7
Serie MF 200 08D01-29

o) Conecte una llave dinamométrica al dispositivo FT1026 y verifique

FT1026
el par de funcionamiento (precarga) que debe estar entre 10 a
40 kgf.cm.
Si la precarga está por debajo de este valor, apriete la

X
tuerca (X) del dispositivo FT1025 hasta alcanzar el valor
especificado.
NOTA 1: gire el diferencial varias veces, para ambos
los sentidos antes de verificar la precarga. NOTA 2: Intente
dejar la precarga a 25 kgf.cm (2.5
Nuevo Méjico).
FT1025
Para rodamientos nuevos, mantenga el ajuste lo más
cercano posible a 40 kgf.cm (4.0 Nm).
Figura 8
p) Al obtener el par de giro especificado, lea el indicador de 5 4 1

cuadrante: la lectura indicada es el espesor requerido para
la laina (4) *.
** Las cuñas (4) están disponibles en más de 20 espesores,

de 0.1 a 2.0 mm.
* ** * Las cuñas (4) con el grosor determinado en el

procedimiento anterior, deben montarse en la trompeta
izquierda (1), debajo de la cubierta del cojinete (5).
Recuerde que se colocó una cuña en la trompeta derecha ( 10

Figura 9
- Figura 1 ) de 1,2 mm, como aproximación.
En las etapas finales de ajuste entre corona y piñón

(espacio entre dientes y forma de contacto), los espesores
08 pueden transferirse de un lado al otro.
Sin embargo, la suma de las cuñas (lado izquierdo + lado

derecho), debe mantenerse estrictamente, bajo pena de cambiar
la precarga ajustada aquí.
08D01-30 Serie MF 200

7. Desmontaje y desmontaje del piñón.
47 48
44
43
420
42
Nuevo Méjico
41
Versión
40
central
40
41
42
43
44
45
Versión 46
lateral
48
27
Figura 1
27 - Corona: solo como referencia. 40 - b) Retire el engranaje (47) o la brida (46) según el eje.
08
Piñón.
41 - Rodamiento interno (delantero). 42 - Arandela de c) Con un cajón universal o un martillo de plástico, mueva el
posicionamiento piñón. 43 - Arandela de precarga del cojinete piñón hacia la carcasa.
del piñón. 44 - Cojinete externo (trasero).
d) Para quitar la cubierta interior del rodamiento (41), use un extractor de

45 - Retenedor (solo versión de transmisión lateral). 46 - Brida pasadores.
(solo versión de transmisión lateral). 47 - Gear (solo versión
e) Para quitar la cubierta exterior del rodamiento (44), use un
Drive
extractor de mordazas.
central).
f) Versión del lado del eje: quitar el retén (45) de forma
48 - Tuerca y arandela.
destructiva.
Eliminación g) Retire los otros componentes del piñón.
a) Destrabe y retire la tuerca y la arandela (48) del piñón. Para

bloquear el piñón, use las herramientas: Para quitar el cono del cojinete delantero (41), si es necesario
- Para eje lateral AS 3035: FT1034 / 1 (bloqueo en brida 46). El desmontaje debe hacerse de forma destructiva, sin embargo,
teniendo cuidado de no dañar el propio piñón, que no puede sufrir
- Para eje central AS 3035: FT1033 (bloqueo del engranaje choque térmico.
47).
Serie MF 200 08D01-31

8. Inspección de los componentes del piñón
- Inspeccione los cojinetes y los respectivos piñones y

semi-carcasas en busca de daños.
- Inspeccione el piñón y los dientes de la corona en busca de

grietas y desgaste agudos. Si uno de los componentes
tiene ambos, deben reemplazarse juntos. 27
V 10
9. Posicionamiento del piñón 4
NOTA: este ajuste debería ser el primer paso.
Los dientes del piñón (40) se generan de tal manera que la

proyección de los diámetros primitivos genera un cono. El punto
donde se cierra el cono se llama punto virtual o cono de piñón
40
virtual, y esto debe suceder en el centro de la línea diferencial.
42
Los dientes de la corona (27) del diferencial también tienen un
43
cono virtual. El vértice de este cono se llama " punto de corona
virtual ".
Teóricamente, el punto virtual del piñón debe coincidir con el punto
virtual de la corona, para asegurar un contacto correcto entre los
dientes.
Para garantizar esto, después de fabricar los piñones y las
Figura 2
coronas, los pares se "emparejan", después de lo cual no se
pueden reemplazar por separado.
08
Medida "C"
El piñón (40) se coloca a través de las lainas (42), montadas
detrás de la cubierta de cojinete más grande (frente 41).
Fórmula de determinación de laminillas (42)
Calce = E - (C + D)
Dónde: Fig. 3
C = Espesor del cojinete del piñón con la tapa:
medir con instrumento - Fig. 3 .
D = Proyección del cono virtual (valor registrado en

cabeza de piñón + tu tolerancia) - Figura 4.
Medido"
Fig. 4
08D01-32 Serie MF 200

E = Medida de la cara del rodamiento

XX
en la vivienda al punto virtual.
El valor de "E" está formado por un número de 3 dígitos,
seguido del valor decimal "XX". XX: es la tolerancia grabada
en la carcasa del eje -
Las figs. 5)
Valor "E" para el eje AS 3035 = 113, XX.
Ejemplo de determinación de laminillas - AS 3035
- Medida "C": Espesor del cojinete del piñón con tapa: 26,70
mm *.
- Medido": 86,00 *.
Fig. 5
- Medida "E":
Nominal para eje AS 3035 = 113. Tolerancia “XX” grabada
en la carcasa: 50 *. Esto da como resultado un valor de
113,50 * mm
Calce = E - (C + D)
Calza = 113.50 - (26.70 + 86.00)
XX
Calce = 0,8 * mm
* *Atención: estos números son válidos solo como ejemplo.
10. Ajuste de la precarga del piñón

Fig. 5a
NOTA 1: este ajuste debe ser el segundo paso. NOTA 2: en el caso del
eje de versión lateral, el retenedor (45)

No debe ser montado. FT3020
FT1016
a) Montar el cono del cojinete delantero (41) en el piñón, FT1012 08
utilizando las herramientas FD0001 y FD0002 + FT1020.
SI) Instale la cubierta del rodamiento trasero (44).
C) Instale la cuña de posicionamiento (42) seleccionada en el

paso de ajuste anterior y la cubierta del cojinete más grande
(41).
NOTA: para los 2 pasos anteriores, utilice las herramientas 41 42 44

indicadas en el Fig. 6 . Fig. 6
d) Coloque el piñón (40) en la carcasa y monte la almohadilla de 41 44

ajuste de precarga (43) * y el cono del rodamiento exterior
(44), calentado a aproximadamente 85 los C.
* *Use la cuña que se instaló. 43
y) Instale el piñón de mando (versión central) o brida (versión 40 42

lateral) y la tuerca del piñón, apretándola con un par inicial
de 20 kgf.m.
Para bloquear la rotación del piñón, use la herramienta FT1034 / 1

(para la versión lateral) y FT1033 (para la versión central).
Fig. 7
Serie MF 200 08D01-33

Definición de calce de precarga (43)
f) Con la herramienta FT4020 o la llave dinamométrica, verifique

el par de rotación del piñón que debe ser 10 a 20 kgf.cm,
sin retenedor instalado.
Si el par de giro es:

- Por debajo del mínimo, coloque una cuña más pequeña (más estrecha)
(43).
- Por encima del máximo, monte una cuña más grande (43).
43 44
- Espesores disponibles para la cuña: de 11,30 a 12,38 mm,
Fig. 8
con variación de 0,03 a 0,03 mm.
Fig. 9
g) Ajustes del piñón completados:
Eje de accionamiento central - Figura 10:
08
Aplicar Loctite 242 a la rosca del piñón y montar la tuerca
(48), apretándola con un par final de 420 Nm .
Eje de accionamiento lateral - Figura 11:

- Retire la tuerca (48) y la brida (46).
48
- Monte el retenedor (45) en la carcasa, utilizando la herramienta
FT1020.
- Aplicar Loctite 242 a la rosca del piñón y montar la tuerca Fig. 10

(48), apretándola con un par final de 420 Nm .
Para bloquear el piñón, use las herramientas:

- Para eje central AS 3035: FT1033 (bloqueo del engranaje
47).
45
- Para eje AS 3035 lateral: FT1034 / 1 (bloqueo en la brida).
46
48
Fig. 11
08D01-34 Serie MF 200

11. Ajuste de la holgura entre los dientes de la corona y el piñón.
El espacio libre recomendado es 0,07 a 0,22 mm.
a) Posicionar el diferencial en la carcasa, con las calzas

previamente seleccionadas, a saber:
- En el lado derecho: 1,2 mm (montaje inicial sugerido).
- En el lado izquierdo: coloque el bloque con el grosor

obtenido en el cálculo. En el ejemplo que se muestra, era FT1025
de 0,8 mm (este valor es válido solo como ejemplo).
NOTA: la cubierta del cojinete izquierdo debe mantenerse en

el dispositivo FT1025, aún sujeta a la carcasa.
b) Verifique el espacio entre los dientes insertando la varilla del indicador
de cuadrante en el orificio de drenaje de aceite - Figura 12 .
c) Bloquee el piñón y mueva la corona en ambas direcciones,

leyendo simultáneamente el espacio en el reloj.
LOS GRADOS:
- Si la holgura encontrada no está dentro de la Figura 12
especificada, transfiera las lainas (4 y 10) de un

lado del diferencial al otro, según sea
necesario.
- ¡ATENCIÓN!
08
¡No cambie la cantidad total (espesor) de
cuñas, es decir, la suma de los espesores en el
lado derecho (10) más el lado izquierdo (4), no
se puede cambiar, para no afectar la precarga
previamente ajustada!
876541 10 9 11 12
2 3 13
Fig. 13
Serie MF 200 08D01-35

12. Comprobación del contacto entre los dientes de la corona y el

piñón.
a) Aún con la tapa del cojinete izquierda guardada en el 2

dispositivo FT1025, unida a la carcasa, pinte alrededor de
1
5 dientes de corona, en ambos lados.
b) Gire el conjunto de piñón / corona al menos 5 veces en ambas

direcciones.
3
c) Verifique en 3 puntos de la corona, 120 ° desfasados.
re) Interpretar los estándares de la marca:
Figura 14
1 - Contacto correcto
contacto correcto
2 - Contacto excesivo en la parte superior de los dientes
Acción: acerque el piñón (hacia adelante) a la corona y ajuste el 2
espacio entre los dientes nuevamente, que siempre debe estar
dentro del intervalo recomendado.
3 - Contacto excesivo en la base de los dientes 3

vuelva a ajustar el espacio entre los dientes. Fig.15 Formulario de
LOS GRADOS:

08 quitar el piñón para cambiar la cuña de

Si no lo consigue, vuelva a comprobar el ajuste de la Figura 16

posición del piñón. También puede suceder que la
corona y el piñón no formen un par de fábrica. Al
ensamblar el conjunto, compruebe que los números
de apareamiento (códigos -
Figura 16 ) de las piezas coinciden. Si la corona o el

piñón están dañados, ambos
deben ser cambiado
simultáneamente (conjunto corona / piñón).
08D01-36 Serie MF 200

13. Montaje final de la corona y el piñón.
a) Retire el dispositivo FT1025 de la carcasa del diferencial y

retire la cubierta (5) y la cuña seleccionada (4) montadas
en la configuración anterior.
SI) Instale la tapa del rodamiento (5) en la trompeta izquierda

(1) junto con la laina (4). Use la herramienta FT1016.
c) Coloque la nueva junta tórica (6) en la ranura de la cara de la trompeta 5 4 66 1

(1). Fig. 17
re) Instale la trompeta y fíjela con los tornillos (2) con el par
final de 23,0 kgf.m .
e) Vuelva a instalar el conjunto final del engranaje.

50 1
F) Instale el pivote de dirección (50) y ajuste la convergencia

de las ruedas.
g) Llene el diferencial con aceite nuevo y los reductores finales,

si se han extraído. 2
Fig. 18
08
Serie MF 200 08D01-37

F. Caja de transmisión secundaria (caja aguas arriba)
1 2 3 4 55 67 8 9 10 11
420 Nm
85 Nm
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Figura 1
08 1 - Eje del piñón: solo como referencia. 2 - Anillo 77 66 3 2

de teflón. 3 - Sellador.
4 - Funda de acero del muñón. 5 - Pasador

8
de guía.
4
6 - Anillo trasero. 7 - Lufa.
9
8 - Engranaje de piñón. 9 - Tuerca del piñón y arandela.

10 - Soporte / caja trepadora. 11 - Tubo guía: 2 unidades. 18
19
12 - Cojinete delantero del piñón de arrastre: 1

de agujas.
13 - Piñón de arrastre de la caja ascendente. 14 - Anillo de
17
bloqueo.
16
15 - Cojinete trasero del piñón de accionamiento. 16 - Anillo
trasero. 17 - Anillo de retención. 18 - Retenedor. 19 - Anillo
protector.
21 15 14 13 12
20 - Tapa y soporte de retención. Figura 2
08D01-38 Serie MF 200

2. Desmontaje de la caja de transmisión secundaria
a) Retire la cubierta (20), quitando los tornillos (21).
b) Retire y deseche el anillo protector / raspador (19) y el retén

(18).
20
Fig. 3
b) Retire el anillo de retención (17) y el anillo de tope (16).
17
13
dieciséis
15
11
10
Fig. 4
c) A través de la apertura del rodamiento, extraiga el rodamiento

(15) .
08
Fig. 5
d) Retire el anillo de bloqueo (14) del rodamiento (15) y retire el eje

(13) .
e) Si es necesario, retire el rodillo de agujas del alojamiento (12)

14
de forma destructiva.
Fig. 6
Serie MF 200 08D01-39

f) Retire el anillo de tope (6). 55 66

Compruebe que los pasadores guía (5) permanezcan
firmemente en la carcasa.
De la misma forma, verifique los tubos guía (11).

g) Si es necesario, retire el casquillo (7) del interior de la
carcasa, destructivamente.
Para otros componentes de los cojinetes y soportes,
consulte el capítulo G.
- Rodillo de agujas (12): en caso de reacondicionamiento del 11

equipo, sustitúyalo. Fig. 7
- Cojinete trasero (15): compruebe si hay ruido al girar -
Fig.9.
- Engranaje (8) y piñón impulsor (13): verifique el desgaste y
la rotura de los dientes: si es necesario, reemplace ambos
componentes.
77
11
Fig. 8
18
08 19
Fig. 9
20
4. Montaje y ajuste de la caja de transmisión

secundaria
- Instale un nuevo retenedor (18) y un anillo protector (19) en la Fig. 10
cubierta (20), aplicando Loctite 601.
- En caso de cambio, instale un nuevo rodillo de aguja (12),

utilizando la herramienta FT1035 .
- Inserte el eje (13) en la carcasa.
- Montar el anillo de bloqueo (14), con los extremos hacia
arriba (ver posición en la figura) y luego el cojinete (15) en 12
el eje (13).
- Monte la cubierta posterior (20), aplicando adhesivo de 13 20
sellado a la superficie del asiento con la carcasa: Three
Bond o Loctite 515. Par 83 Nm en los 4 tornillos (21).
21
14 15
Fig. 11
08D01-40 Serie MF 200

1. Eje de transmisión lateral
21 3 4 y cinco
sesenta
"F" 77
10 9 8
08
Figura 1
1 - Pin.
2 - Bujes de apoyo delantero del tractor. 3 - Soporte
delantero del tractor (mesa). 4 - Bujes del eje:
77 1
reemplazables.
5 - Arandela de ajuste del juego longitudinal del eje
en relación con el soporte (3). Grosores disponibles: 0.67 -
8
0.73 - 0.87 - 0.92 - 0.99 - 1.04
- 1,12 - 1,17 - 1,25 - 1,30 mm
6 - Arandela. 7 -
Cierres.
8 - Pasador de chaveta (1). 9 -
Figura 2
Carcasa del eje.
10 - Pasador de grasa: lubricación de los casquillos (4).
Ajuste del juego longitudinal del eje 0,30 mm.
a) Levantar la parte delantera del tractor y calzarlo con soportes Si la holgura es incorrecta, corríjala con las almohadillas de
adecuados debajo del cárter del motor. ajuste adecuadas (5). La laina debe montarse en la parte
SI) Instale un indicador de cuadrante con la varilla delantera del rodamiento, como se muestra.
c) Con una palanca, fuerce el eje hacia atrás y reinicie el reloj. La holgura también se puede comprobar con un calibre
deslizante.
Serie MF 200 08D01-41

Cambio de los casquillos del eje
Retire el eje delantero del tractor. Consulte el capítulo E.
No obstante, los casquillos (4) deben retirarse de forma

destructiva, teniendo cuidado de no dañar la carcasa en la 10
carcasa del eje.
4
Fig. 3
4
Para ensamblar los 4 nuevos bujes, use la herramienta FT1009 -
Figura 4 .
FT1009
Fig. 4
08
08D01-42 Serie MF 200

2. Rodamientos delanteros - eje de transmisión central
9 10 11 12 13 14
15 16 17
77
66
55
4
3
Figura 1
08
Cojinete delantero Cojinete trasero
1 - Engrase el pasador del cojinete delantero. 2 - 9 - Piñón (solo como referencia). 10 -

Cojinete delantero. 3 - Mandril delantero. Anillo de teflón. 11 - Sellador.
4 - Calce de ajuste del juego longitudinal del eje 12 - Casquillo de acero (muñón trasero). 13 -
en relación con el tractor. Pasador de guía: 2 unidades. 14 - Anillo trasero.
Opciones de espesor: 3,85 - 3,95 - 4,05 - 4,15 -
4,25 - 4,35 - 4,45 - 4,55 - 4,60 mm. 15 - Buje trasero: lubricado con aceite de caja
5 - Pasador de guía: 2 unidades. 6 - de ascenso y diferencial del eje. 16 - Piñón y engranaje de
Anillo de estanqueidad. accionamiento,
7 - Casquillo de acero (muñón delantero). 8 - arandela y tuerca (solo como referencia). 17 - Caja de
Carcasa del eje. transmisión secundaria (
"cuesta arriba").
Serie MF 200 08D01-43

Ajuste del juego longitudinal del eje
2
"F"
4
17
Figura 2
a) Levantar la parte delantera del tractor y calzarlo con soportes

adecuados debajo del cárter del motor.
SI) Instale un indicador de cuadrante con la varilla

c) Con una palanca, fuerce el eje hacia atrás y reinicie el reloj.

0,30 mm.
Si el espacio libre es incorrecto, corríjalo con las almohadillas de
ajuste adecuadas (4). La laina debe montarse en la parte
delantera del rodamiento, como se muestra. 2 3 4 66

Fig. 3
08 Desmontaje de soportes y rodamientos
a) Retire el eje delantero del tractor. Ver ítem E2.

12
b) Retire los conjuntos de soporte delantero (2) y la caja de
c) Para desmontar los cojinetes (cuando sea necesario), es

necesario retirar todos los componentes de forma
destructiva, como los casquillos internos de bronce (3 y
15). Asimismo, todos los sellos y otros anillos y / o lainas
que no permitan su reutilización por desgaste o daño,
Fig. 4
Por lo general, esto solo ocurre si los casquillos de latón (3

y 15) han sufrido un desgaste total (destrucción) y en
d) Si la laminilla (4) no está dañada y el juego longitudinal del eje condiciones de funcionamiento desfavorables (llanura de
es correcto, se puede reutilizar. inundación) y lubricación deficiente.
g) Casquillos de acero (manguitos) (7 y 12), solo es necesario

quitarlos en caso de desgaste excesivo. Es posible que las mangas no se puedan quitar con un
cajón, pero también deben quitarse de manera destructiva.
08D01-44 Serie MF 200

Montaje y ajuste de soportes y rodamientos 3 3ro
Bujes de acero (7 y 12)
- Ensamble los bujes de acero calentados a 85 a 120 ° C en los

rodamientos.
- Utilice guantes de amianto para manipular las piezas calientes.
Casquillos de latón (3 y 15)
- Monte el casquillo (3) con las entradas del canal de

lubricación (3a) hacia afuera - Figura 5 .
- Los casquillos deben montarse con dispositivos adecuados
que no deformen las piezas - Figura 6 . Fig. 5

- Observe el montaje correcto de los pasadores de guía (5 y 13).
- Observe el orden correcto de los componentes, como se muestra en la
figura 1.
Fig. 6
Reinstalar el eje en el tractor 55 4
- Es imprescindible utilizar el soporte con el gato para reinstalar

el eje en el tractor - Figura 8.
08
- Importante: asegúrese de que los tubos guía (18) estén
montados.
- Apriete las tuercas (19) de los soportes a la mesa del eje a

la 44 a 52 kgf.m
3
- En el caso de sustitución de casquillos y otras piezas, es
necesario volver a comprobar el juego axial del eje después de
fijarlo al tractor.
18
Fig. 7
19 17
Fig. 9 Fig. 8
Serie MF 200 08D01-45

55 8 9
1 2 3 4 12 2 13 1
10
11
14
15
16
17 18 6 7 19
08
Figura 1
1 - Anillo rascador (2 unidades). 2 - 14 - Vástago del cilindro. 15 - Cubierta de guía en el lado

Anillo ranurado (2 uds.). izquierdo. 16 - Tornillo de fijación tapa (2): 69 Nm 17 -
3 - Calce (s) para ajustar la holgura cero de la chaqueta: Carcasa del cilindro (carcasa del eje). 18 - Camisa. 19 -
disponible en 0.9 - 1.0 - 1.1 - 1.2 - 1.3 - 1.4 - 1.5 Tapa guía en el lado derecho.
- 1,6 - 1,7 - 1,8 mm.
4 - Anillo "O" en la camisa, lado izquierdo. 5 - Émbolo (o pistón) y

juntas (ver ampliación
en el detalle de la Fig.1).
6 - Anillo rascador de pistón (2 unidades). 7 - Anillo IMPORTANTE:

de estanqueidad (1 unidad). 8 - Anillo elástico (1 Antes de retirar y desmontar el cilindro, proteja los
unidad). 9 - Anillo de seguridad (1 unidad). terminales hidráulicos y limpie el cilindro
externamente. Recuerde: ¡todos los trabajos de
10 - Anillo de estanqueidad "O" entre pistón y vástago (1 mantenimiento de los sistemas hidráulicos deben
Artículos.). realizarse bajo las más estrictas condiciones de
11 - Anillo partido (2 unidades). 12 - Anillo "O" en la limpieza!
camiseta, lado derecho. 13 - Anillo "O" en la tapa
lateral derecha.
08D01-46 Serie MF 200

NOTA:
Siga la descripción a través de las vistas en sección
del conjunto del cilindro:
Figura 1 .
20
a) Lave el tractor, especialmente en la zona del eje delantero.
b) Desconecte las mangueras hidráulicas de la dirección,

identificándolas para evitar la inversión en el ensamblaje.
dieciséis
c) Desconecte los brazos de dirección (20) de la varilla (14) del Figura 2
cilindro.
15 3 18
d) Retire los 4 tornillos de cierre (16) y retire la cubierta de la
guía izquierda (15) de la carcasa.
e) Recoja la cuña de ajuste "Cero" (3) de la chaqueta.
f) Extraiga el conjunto de pistón, varilla y sellos de la camisa.
g) Retire la chaqueta (18) y los anillos "O" (4 y 12).
h) Retire la tapa de la guía derecha (19) del interior de la carcasa.
i) Retire los sellos (1, 2 y 13) de las cubiertas de las guías.

Fig. 3
14
Desmontaje del pistón
j) Retire el anillo elástico (8). 8
k) Retire el anillo de seguridad (9). 9

08
l) Retire el anillo partido (11).
m) Retire el pistón (5) de la varilla (14).
n) Retire el anillo partido (11) del otro lado. 55
o) Retire los sellos del pistón - artículos (6, 7 y

10).
11
- Todos los sellos deben reemplazarse siempre que se 14
revise el cilindro.
- Analiza detenidamente la superficie interior de la camiseta
(18): si presenta rayones, desgaste o brillo intenso,
cámbiala.
5
- Examine el pistón (5): en la superficie exterior y en la región
de la carcasa del anillo metálico. Si es necesario,
reemplácelo.
- Varilla (14): Examínela en busca de riesgos y
deformaciones. No se recomienda intentar realizar la barra.
Cámbielo, si corresponde.
Fig. 5
Serie MF 200 08D01-47

Proceda en orden inverso al desmontaje, observando los

siguientes puntos:
- Limpie a fondo todas las piezas y lubríquelas con aceite de
transmisión para el montaje. 10
- Tenga mucho cuidado al ensamblar el kit de sellos: intente

5
ensamblarlos manualmente (sin herramientas), para no
dañarlos.
- Observe cuidadosamente la posición y el lado de montaje de cada
elemento del sello, de acuerdo con la figura del cilindro en la
sección.
Fig. 6
Conjunto de conjunto de pistón
Los) Instale la junta tórica (10) dentro del pistón (5) Fig. 6.
14
b) Coloque el anillo partido (11) en la ranura a la izquierda del

vástago (14). 11
c) Mueva con cuidado el pistón (5) sobre la varilla (14), para no

dañar la junta tórica interior (10).
re) Instale el anillo partido (11) en el lado derecho del pistón.
Fig. 7
11
08
e) Montar el anillo de seguridad (9) y terminar de bloquear el
conjunto con el anillo elástico (8).
f) Coloque el anillo de sellado (7) en la ranura del pistón.
55
g) A cada lado del anillo (7), monte un anillo raspador (6).
Fig. 8
66
55
8 8
77 9 5
10
11
Fig. 10 Fig. 9
08D01-48 Serie MF 200

h) Coloque el anillo raspador (1) * y el anillo ranurado (2) * en las

cubiertas de guía izquierda (15) y derecha (19).
1 2 3 4
* *Observe el lado de montaje. - Fig. 11 .
i) Monte los anillos "O" (4 y 12) en la camisa del cilindro (18).

18
15
j) Inserte el pistón con las juntas en el cilindro, teniendo LE

especial cuidado de no dañar, deformar o torcer las juntas.
Fig. 11
k) Inserte la tapa de la guía derecha (19) en la carcasa de la
carcasa del eje:
NOTA 1: la cavidad (X) de la tapa debe mirar hacia
hacia arriba, coincidiendo con la galería hidráulica
- Figura 12. X
NOTA 2: la tapa (19) debe encajar perfectamente y
completamente contra el fondo de la carcasa!
l) Inserte el conjunto de la camisa (con los sellos 4 y 12), más

el pistón en la carcasa.
NOTA: el cilindro debe estar perfectamente alojado 19
en la cavidad de la carcasa y contra la tapa (19).
Figura 12
14 55 18
m) Antes de ensamblar la cubierta izquierda (15), determine la
08
cuña de ajuste de holgura cero (3) como se describe en la
secuencia.
Fig. 13
Serie MF 200 08D01-49

Ajuste de la holgura axial del revestimiento (holgura cero)
a) Medida "A": profundidad de la cubierta izquierda (15) desde la

cara de contacto con la carcasa hasta la cara de contacto con
la chaqueta - Figura 14.
Medida A
15
Figura 14
b) Medida "B": proyección de la camiseta en relación a la carcasa -
Figura 15.
Asegúrese de que el revestimiento está deteniendo la tapa del
cilindro en el otro lado. Mida la distancia desde la cara mecanizada
de la carcasa hasta la parte superior de la chaqueta.
C) Espesor de laminilla (3) = A - B

Si, por ejemplo, la diferencia en A - B es igual a
0,7 mm, la cuña (3) a montar debe tener un grosor de 0,70
mm para que la holgura axial de la chaqueta sea cero.
Medida B
Fig. 15
re) Instale la laina seleccionada en la cubierta izquierda (15). Use

grasa para arreglar la cuña.
08 y) Instale la tapa (15) en el cilindro y apriete los 4 tornillos en

cruz y en al menos dos pasos. Par de torsión: 69 Nm
3
15
F) Instale las barras de dirección en el vástago del cilindro

aplicando un par de 250 Nm
NOTA: use Loctite 242 en la rosca de la barra de dirección.
Figura 16
g) Reinstale los otros componentes en orden inverso al

desmontaje.
08D01-50 Serie MF 200

Tuerca de piñón hexagonal .............................................. .................................................. ............ 420 Nm
NOTA: ¡Se debe respetar el par de rotación del cojinete del piñón!
Tornillos de fijación de la corona del diferencial ........................................... ....................................... 69 Nm
Tornillos de fijación de carcasa (trompetas) .......................................... .................................. 230 Nm
Pernos de pivote de junta ............................................. .................................................. 120 Nm
Tuerca almenada del cubo de la rueda ............................................ ............................................. 1200 - 1400 Nm
Tornillo de bloqueo del cubo de rueda ........................................... .................................................. ..... 37 Nm
Tornillos de soporte planetario ............................................. .................................................. .......... 49 Nm
Tornillos de la tapa del cilindro de dirección ........................................... .......................................... 69 Nm
Tuercas finales de la barra de acoplamiento ........................................... ...................................... 110 Nm
Desde el vástago hasta las barras de dirección .......................................... ........................................... 250 Nm
Tornillo de tope de dirección tuerca de seguridad ........................................... ..................... 200 Nm
Levantar los tornillos de la tapa de la caja ........................................... ............................................... 83 Nm
Tapón (M16X1.5) de la caja ascendente ........................................ .................................................. ...... 50 Nm
Tapones (M30x1,5) del porta planetario ........................................ .................................................. 120 Nm
Tapones de trompeta (M24X1,5) .......................................... .................................................. ............. 50 Nm
Tapones de trompeta (M36X1,5) .......................................... .................................................. ........... 150 Nm
08
Serie MF 200 08D01-51

08
08D01-52 Serie MF 200

Ejes delanteros 4x4 - ZF / AS 3045 y 3050
Contenido

2. Desmontaje del reductor final ............................................ .......................................... 3
4. Montaje y ajustes de reducciones finales .......................................... ............................ 6
B. Articulación de reductores ............................................. .................................................. 10
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............. 10
4. Montaje y ajuste de juntas ........................................... ................................ 11
C. Semiárboles y travesaños ........................................... .................................................. ...... 13
1. Desmontaje y reinstalación ............................................. .................................................. 13
2. Revisión de los travesaños ............................................. .................................................. .... 14
D. Bujes y retenedores de trompeta y juntas ......................................... ................ dieciséis


3. Desmontaje del diferencial ............................................. .................................................. 21
4. Desmontaje del diferencial ............................................. .......................................... 24
6. Montaje diferencial y ajustes ........................................... ................................... 25
5. Inspección de componentes diferenciales ........................................... ...................... 25
8. Inspección de los componentes del piñón ........................................... ............................ 31
9. Posicionamiento del piñón ............................................. ............................................. 31
08
10. Ajuste de la precarga del piñón ......................................... ......................................... 32
11. Ajuste de la holgura entre los dientes de la corona y el piñón ....................................... ................ 34
12. Comprobación del contacto entre los dientes de la corona y el piñón ....................................... .... 35
13. Montaje final del conjunto de corona y piñón ......................................... .................... 36

F. Caja de cambios delantera de operación central (caja de cambios cuesta arriba) ...................................... ....... 37

2. Desmontaje de la caja de transmisión secundaria .......................................... ....... 38
4. Montaje y ajuste de la caja de transmisión secundaria ........................................ 39
G. Cojinetes de soporte del eje ........................................... .................................................. ... 40
2. Ajuste del juego longitudinal del eje .......................................... ................................... 41
3. Desmontaje de soportes y cojinetes ........................................... ........................... 41
4. Montaje y ajuste de soportes y cojinetes ......................................... ..................... 42

1 2 3 4 55 66
77
10 9
11
12
13
14
15
dieciséis
17
18 19
20
21
23 22
24
Figura 1
08 1 - Cerraduras de anillo. 13 - Arandela de respaldo (con "orejas"). 14 - Corona reductora. 15
2 - Anillo angular externo de los rodillos. 3 - - Atornillar y bloquear la tuerca castellar. 16 - Nuez castellar. 17 -
Rodamiento planetario de agujas. 4 - Planetario: AS Cojinete exterior cónico del buje. 18 - Junta de estanqueidad del
3045, 3 unidades. porta planetario. 19 - Cubo de rueda. 20 - Tornillos de fijación de la
AS 3050, 4 unidades. rueda. 21 - Calzo de ajuste de precarga del rodamiento
5 - Anillo angular interno de los rodillos. 6 -
Tapón de drenaje reductor.
7 - Tornillo Allen para fijar el porta planetas. 8 - Puerta planetaria -
o "sombrero de copa". 9 - Calce de ajuste de espacio libre de
semi-árbol. 10 - Anillo de bloqueo de semi-árbol. 11 - Semi-árbol / el cubo.
equipo solar. 12 - Arandela de empuje del semi-árbol. 22 - Cojinete interior cónico del buje. 23 -
Retenedor tipo casete. 24 - Vivienda conjunta.

8 14 17 22 19 23
15
11
16
21 18
Figura 2
2. Desmontaje del reductor final 77
b) Retire la rueda y drene el aceite del reductor.

08
c) Retire los dos tornillos (7) que sujetan el porta planetas (8).
d) Con la ayuda de palancas, retire el portasatélites - Fig. 3.
Fig. 3
1
8
e) Con unos alicates de boquilla, retire el anillo de bloqueo (1) y retire
los anillos planetarios (4) con el cajón FT4005.
Fig. 4

f) Para quitar los cojinetes (4) del interior de los planetarios,

quitar los anillos de retención, o angulares (2 y 5) y quitar la
pista con los rodillos (3).
FT4005
Fig. 5
77
g) Recoger la cuña (9) del interior del portasatélites (8), para
ajustar el juego axial del semiárbol (11). 8
5
1234
9
Fig. 6
h) Desbloquee la tuerca castellar (16), quitando los tornillos y el

bloqueo (15).
Luego, retire la tuerca con la herramienta FT1005.
08 14
FT1005
Fig. 7
i) Retire la corona (14).
15
16
14
18
23 22 19 21 17
Fig. 8

j) Retire el anillo de sello (18), el rodamiento cónico (17) y la 19

almohadilla de ajuste de precarga (21).
18 21 17
Fig. 9
k) Retire el cubo (19); si es necesario, utilice un cajón universal.
19
Fig. 10
l) Retire el retenedor (23) destructivamente del interior del cubo. 23
08
Su reemplazo es obligatorio.
m) En caso de reemplazo, retire las tapas de los cojinetes

cónicos (17 y 22) con una tapa.
- Retenedor (23) y junta tórica (18): deben reemplazarse

cada vez que se desmonta el eje o cuando hay fugas.
- Rodamientos (17 y 22): deben recibir una atención

22
especial. En caso de rayones, desgaste, signos de
sobrecalentamiento por falta de lubricación, deben ser
reemplazados.
- Dientes de corona (14), dientes planetarios (4) y engranaje
solar (1): examínelos en busca de desgaste, brillo excesivo
17
en los flancos de los dientes, rayones o roturas, determine
el reemplazo.
Fig. 12

4. Montaje y ajuste de reducciones finales
14 15 19 23 24
dieciséis
12
10
11
17 21 18 22
Figura 1
Conjunto provisional (sin retenedor) para ajustar la precarga de

los rodamientos del cubo
08 a) Monte la pista exterior de los rodamientos (17 y 22), utilizando la

herramienta FT4023.
FT4023
22
19
Figura 2
b) Monte el cono del rodamiento interior (22) en el rodamiento de la

carcasa de la bisagra (24).
22
24
Fig. 3

c) Coloque el cubo (19) con las tapas de los cojinetes (17 y 22) 18
montadas, sin embargo, sin el retenedor, el retenedor (23),
en el cono interior del cojinete (22) montado en la carcasa
de articulación.
d) Coloque la cuña (21) y también el cono del rodamiento

exterior (17) en la carcasa de la articulación.
19 21 17
Fig. 4
e) Monte la corona (14) en la carcasa de la bisagra.
f) Ensamble la tuerca castellar (16), aplicando el torque de 1000 a

1200 Nm
14
NOTA:
¡Durante el montaje, gire el cubo (19) varias veces a
ambos lados para asegurarse de que los cojinetes
estén correctamente asentados!
Fig. 5
g) Verifique la precarga de los cojinetes del cubo de la rueda,
que debe ser 8 a 10 Nm ( sin retenedor (23) montado).
Si la precarga no es correcta, reemplace la almohadilla de

ajuste (21) con uno de un grosor diferente: grosor más
FT4011
08
pequeño, precarga más grande y viceversa.
h) Después de configurar la precarga, retire la tuerca castellar (16),

la corona (14), el cono del rodamiento externo (17) y el cubo
(19).
i) Aplique Loctite 601 al diámetro exterior del retenedor (23). Fig. 6
23
j) Coloque el cono interior del rodamiento (22) dentro del cubo

(19) y monte el retenedor (23), con la identificación hacia
afuera (hacia arriba), es decir, el labio hacia los
rodamientos. Usa la herramienta FT1007.
22
FT1007
k) Lubrique el labio del retenedor (23) y la superficie de sellado

del alojamiento de la bisagra (24) con aceite.
19
Fig. 7

l) Instale el cubo de la rueda premontado presionando la pista

interior del rodamiento (22) en el rodamiento de la carcasa
(24).
m) Coloque la cuña (21) previamente determinada en el

rodamiento de la carcasa (24). Luego, monte el cono del
rodamiento exterior (17).
Corona (14)
n) Monte la corona (14) en la carcasa de la bisagra.

OBS: ¡Coloque la corona con los orificios de lubricación
Fig. 8
hacia abajo!
o) Montar la tuerca castellar (16) apretándola con el par de 1000 15

- 1200 Nm
Si es necesario, utilice un multiplicador de par - Fig. 8 .
19
NOTA: durante el montaje, gire el cubo (19) varias veces
hacia ambos lados.
p) Monte la placa de bloqueo (15) de la tuerca castellar,

apretando los pernos hexagonales con un par de 37 Nm
14
NOTA: ¡asegúrese de que la curva (radio) de la placa de Fig. 9
bloqueo toque perfectamente la tuerca castellar!
14
dieciséis
08 Semi-Árbol / Equipo Solar (11)
q) Monte la arandela de lengüeta (13), la arandela dentada (12) y

el anillo de bloqueo (10) en el semiárbol / engranaje solar
(11). 11
r) Montar los componentes (1 a 5) en el orden indicado en las

figuras: colocar los rodillos con grasa en la pista interior,
montar el anillo angular interior (5), luego la pista interior 10 12 13
Fig. 10
(3) con los rodillos y luego el anillo angular externo (2) en el
planetario (4).
s) Montar las placas planetarias (4) presionando la pista interior del

rodamiento en los rodamientos internos del porta planetario (8).
NOTA: ¡el radio interior más grande de la pista de rodillos

interior debe mirar hacia abajo (hacia el portasatélites)!
4321
t) Monte los anillos de retención (1) en el porta planetarios para
5
bloquear los planetarios.
Fig. 11

Ajuste de la separación entre la punta del semiarbol y los portadores Medida "A"
planetarios
NOTA: Mida sin la almohadilla de ajuste (9) instalada.
Medida A: en el planeta portador
Distancia entre la cara del portasatélites y la parte inferior de la carcasa

donde descansa la cuña.
8
Apoye la pinza sobre una regla básica para facilitar la medición.
Medida B: en el equipo semi-árbol / solar Figura 12
Distancia entre la punta del engranaje solar (11) y la cara de Medida "B" 19
apoyo del cubo de la rueda (19). La carcasa de la junta debe
estar perfectamente alineada en la dirección longitudinal y el
medio árbol (11) totalmente empujado (hacia el lado diferencial).
Cálculo de liquidación 11
Holgura = Medida A - Medida B.
a) Calcule el espesor de la cuña (9), sabiendo que el espacio entre

el engranaje solar (11) y la arandela de ajuste (9) debe ser de
18
0,3 a 0,6 mm.
Fig. 13
Ejemplo: si el espacio libre es de 2,5 cm, el grosor de la calza
(9) debe estar entre: 8
2.50 - 0.3 = 2.20 mm
08
2,50 - 0,6 = 1,90 mm - es decir: el grosor de la cuña debe
estar entre 1,90 y 2,20 mm. Una vez determinada la cuña
correcta, fíjela en el portasatélites (8) deformando las
"orejas" "en los huecos de la vivienda. 9
b) Engrase la junta tórica (18) e insértela en el canal exterior del

cubo de la rueda (19).
C) Instale el porta planetas premontado y fíjelo con los

tornillos (7). Par de apriete: 49 Nm
Figura 14
d) Rellene el reductor con el aceite recomendado. El nivel es

correcto al llegar al borde de la boquilla de drenaje /
suministro, que se encuentra en la posición "9 en punto" del
reloj.
e) Monte el tapón (6). Par: 120 Nm

f) Montar las barras de dirección en la carcasa de articulación y
fijarlas con nuevas tuercas hexagonales (autoblocantes).
Par: 110 Nm
Fig. 15

1
1 - Pasador de engrase superior.

3
2 - Tornillos para fijar el pivote superior. 3 - Pivote

4
superior. 4 - Anillo "O".
55
66
5 - Cuña de precarga conjunta. 6 - Anillo
77
deflector.
7 - Cojinete de articulación superior. 8 - Carcasa
de articulación.
9 - Bolt l imitador y 8
tuerca de bloqueo.
9
10 - Cojinete articulación inferior. 11 - Anillo
deflector. 12 - Anillo "O". 13 - Pivote inferior.

10
11
12
14 - Tornillos para fijar el pivote inferior.
13
14
Figura 1
2. Desmontaje
3
a) Retire el pasador de chaveta y la tuerca de dirección y
08 desenganche.
Si es necesario, use la herramienta FT1001.
FT1001
Figura 2
b) Retire los pivotes superior (3) e inferior (13), junto con los 3
cojinetes (7 y 10), los anillos "O" (4 y 12) y los anillos

deflectores (6 y 11).
NOTA: en el pivote superior, está la cuña (5) para ajustar la
precarga del rodamiento (7 y 10).
Fig. 3
08D02-10 Serie MF 200

c) Retire la carcasa de la bisagra (8). 8
NOTA:
Es posible quitar el conjunto final del engranaje sin
desmontarlo.
Para hacer esto, simplemente quite los pivotes (3 y
13) - junta superior e inferior y desconecte la punta

de dirección. Con la ayuda de un polipasto, levante
ligeramente el conjunto y extráigalo junto con el
semiárbol. Al armar,
es conveniente
Fig. 4
desconectar el medio cardán e introducirlo
previamente, colocando el diferencial y cuidando de
no dañar el retén de la trompeta.
- Juntas tóricas: deben cambiarse cada vez que se

desmonta el eje.
- Cojinetes: examínelos en busca de arañazos, huecos o
jaulas dañadas. Si es así, deben reemplazarse.
Fig. 5
En este caso, retire las respectivas tapas alojadas en las

trompetas. - Fig.6.
08
Fig. 6
4. Montaje y ajuste de juntas
a) En caso de sustitución de los rodamientos (7 y

10), instale cubiertas nuevas en las carcasas de las trompetas -
Figura 7 .
Use la herramienta FT1011.
77
Fig. 7
Serie MF 200 08D02-11

b) Coloque los anillos de sellado (4 y 12) en los pivotes (3 y 13) y

aplique un producto anticorrosivo, como Loctite 767 - Figura
8.
4
12
3
13
Fig. 8
Ajuste de la precarga de las articulaciones.
3 77
c) Coloque los conos de los cojinetes (7 y 10) en los respectivos
pivotes (3 y 13).
d) Coloque la carcasa (8) en la trompeta, alineando los orificios

de montaje del pivote.
e) Montar los pivotes con los cojinetes, juntas tóricas y anillos 55
deflectores en los respectivos alojamientos de la carcasa.
Aplique golpes de martillo de fibra a los pivotes, si es

necesario.
Fig. 9
NOTA: debajo del pivote superior (3), coloque la almohadilla
de ajuste (5) que se instaló.
f) Apriete los tornillos (2 y 14) que fijan los pivotes, con el par de 120
08
FT1013
Nm
g) Con el dispositivo FT1013 y una llave dinamométrica, verifique

la precarga de la junta. Esta precarga debe ser 12 hasta 14
Nm
Si es necesario, corrija cambiando el espesor de la laminilla (5),
montada debajo del pivote superior (3): aumentando el espesor,
disminuyendo la precarga y viceversa.
15
Fig. 10
h) Después de obtener el ajuste apropiado, ensamble los cubos de las

ruedas y ajuste la precarga del rodamiento como se describe en el
ítem A4.
i) Vuelva a conectar el terminal de dirección (15).
08D02-12 Serie MF 200

C. Semi-árboles y travesaños.
1. Desmontaje y reinstalación
a) Desconectar el terminal de dirección y vaciar el aceite del reductor.
b) Retire el reductor final.
Figura 1
c) Retire el conjunto completo del cardán (1), medio árbol (2) y

equipo solar (3) - Figura 2 .
Extensión
más pequeña
Mayor
medida
2 1
Figura 2
d) Fije el conjunto en la prensa con mordazas de aluminio, abra
el anillo de retención (4) con alicates de punta plana y con
un martillo de cuero separe las partes - Fig. 3 .
08
e) Para desconectar el semi-árbol (2) proceda de la misma manera, 1

sin embargo, abriendo el anillo de retención (5) - Figura 4 . Fig. 3
Reinstalación de ensamblaje
Después de revisar el cardán como se describe en la secuencia:
e) Montar el semi-árbol (2) en el cardán (1) en el lado más corto.

5
f) Posteriormente montar el lado opuesto del engranaje solar (3)

siguiendo el mismo procedimiento.
gramo) Inserte el conjunto de semiárbol y cardán en la carcasa de
la trompeta, teniendo cuidado de no dañar el retenedor.
2
Fig. 4
Serie MF 200 08D02-13

2. Revisión de los travesaños. 66 77
6 - Doble horquilla.
7 - Tapones con agujas y sellador. 8 -

Horquillas simples. 9 - Cruces. 10
8
8
10 - Anillos de retención elásticos: disponible en
espesores de 1.2 - 1.3 - 1.5 - 1.7 mm, para eliminar el juego
axial de los travesaños (9).
Desmontaje 9
Fig. 5
aluminio. 10
c) Mueva los travesaños (9) fuera de la carcasa en la horquilla

doble (6).
Para hacer esto, use un press de banca o golpee la
66
horquilla doble (6) con un martillo de plástico - Fig.6.
Fig. 6
re) Invierta la cruceta y retire la tapa (7) de la cruceta que se
ha movido - Figura 7.
08 e) Proceda de la misma manera con el otro lado y con la otra

cruz.
9
F) Lave las piezas con queroseno y limpie las galerías de
lubricación con aire comprimido.
Si las horquillas simples (8) y dobles (6) están en buenas

condiciones, reemplace solo los travesaños (9) con las tapas +
Fig. 7
agujas + sellos (7).
Si las horquillas no están en buenas condiciones, reemplace los

cardans completos.
Anillos elásticos (10): deben estar en perfecto estado. A la menor

señal de deformación o si tiene dudas, reemplácelos.
08D02-14 Serie MF 200

Montaje de las traviesas 77
a) Coloque la cruceta en su alojamiento y monte la cubierta (7)

con rodillos, presionándola con cuidado para evitar dañar el
retén.
b) Presione lo suficiente para permitir que los anillos de bloqueo

(10) se instalen en las ranuras de la horquilla doble (6).
c) Voltee la cruceta y monte la cubierta en el lado opuesto.
7mo
d) Proceda de la misma manera con ambos travesaños.
Fig. 8
NOTA: Verifique los orificios de lubricación (7a) en las

cubiertas (7).
Si alguno, estos agujeros deben coincidir con la galería del
pasador de grasa.
Juego axial de cruceta
Después del montaje, asegúrese de que las piezas transversales (9) no

tengan juego axial en relación con la horquilla doble (6).
Si es necesario, utilice anillos elásticos (10) de mayor espesor,

para eliminar el hueco.
Los anillos elásticos están disponibles en espesores de 1.2 - 1.3

- 1.5 - 1.7 mm.
08
Serie MF 200 08D02-15

8 9 10 7
12345 66
Figura 1
08 En la trompeta En la carcasa de la bisagra
1 - Trompeta. 2 - Casquillo 7 - Vivienda de articulación. 8 - Buje más
más pequeño. grande. 9 - Retenedor con tapa de acero.
3 - Retenedor interno, con tapa de acero. 4 - Anillo 10 - Retenedor.
espaciador. 5 - Retenedor externo.
6 - Placa protectora (o deflector).
2. Remoción
a) Retire el conjunto reductor, la carcasa de la bisagra (7) y los

cardanes.
b) Retirar los casquillos (2 y 8) y los retenedores (3, 5, 9 y 10) de
forma destructiva, ya que la retirada solo debe hacerse en
caso de sustitución de estos componentes.
Sin embargo, tenga cuidado de no dañar las carcasas en las
carcasas.
c) Limpiar las carcasas de las trompetas (1) y las carcasas (7).

Figura 2
08D02-16 Serie MF 200

3. Inspección de componentes a) Monte el casquillo (2) en la carcasa de la trompeta, utilizando la

- Retenedores (3, 5, 9 y 10): deben reemplazarse cada vez
NOTA 1: el canal de lubricación interno del buje debe tener
que se revise el eje o cuando haya fugas.
la abertura en "V" hacia afuera de la trompeta.
- Casquillos (2 y 8): su desgaste puede evaluarse mediante

NOTA 2: mueva el portabrocas hasta el tope de la herramienta en
las ranuras de lubricación interna: si son superficiales o
la carcasa de la trompeta.
casi inexistentes, el casquillo está excesivamente
desgastado y debe reemplazarse.
b) Montar el retenedor interno (3): tiene una tapa de acero y es
más ancho. Usa la herramienta
NOTA: al reacondicionar el eje, se deben reemplazar los
FT1009.
casquillos.
interior (lado diferencial).
Posición de montaje de casquillos y retenes
5 4 3
08
77
9 10 6
Fig. 3
Montaje de sellos y casquillos en las trompetas NOTA 4: aplique Loctite 601 al diámetro exterior del
Retenedor con tapa de acero. NOTA 5: aplique grasa al
NOTA: espacio entre los
Consulte la Fig. 3 para ver las flechas en el lado de sello.

(lado donde debería estar el labio de sellado). c) Coloque el anillo espaciador (4) delante del retén (3).
NOTA 6: este anillo solo se monta en ejes que

tienen engrasadores en los extremos de las trompetas.
Serie MF 200 08D02-17

De esta manera, la abertura del anillo (4) debe mirar hacia el

orificio de lubricación, proveniente de dicho pasador de grasa. -
Figura 4 .
4
d) Monte el retenedor externo (5) en la trompeta, con los labios
de sellado hacia afuera. Usa la herramienta FT1009.

fuera de la trompeta
e) Finalmente, monte la placa deflectora (6) en la trompeta.
Fig. 4
Montaje de las juntas y casquillos en las carcasas de las 8

bisagras
NOTA:
Consulte la Fig. 3 para ver las flechas en el lado de
(lado donde debería estar el labio de sellado).
a) Monte el casquillo (8) en el alojamiento de articulación hasta el tope

en el alojamiento. Usa la herramienta
FT1009.
NOTA 1: el canal de lubricación interna del buje debe tener
Fig. 5
la abertura "V" hacia adentro (lado del cardán).
9
08 b) Montar el retenedor interno (9): tiene una tapa de acero y es

más ancho.
NOTA 2: el labio de sellado debe mirar hacia el
casquillo (8).
NOTA 3: aplique Loctite 601 al diámetro exterior del

Retenedor con tapa de acero.
NOTA 4: aplique grasa al espacio entre las

sello.
Fig. 6
10
c) Monte el retenedor externo (10) en la carcasa. Usa la
herramienta FT1009.
NOTA 5: el labio de sellado también debe estar orientado
al mandril (8).
Fig. 7
08D02-18 Serie MF 200

Montaje de trompeta
876541 10 9 11 12
2 3 13
Figura 1
1 - Trompeta izquierda. 9 - Cojinete derecho (tapa y cono). 10 - * Calce

2 - Tornillos de fijación de la trompeta izquierda. 3 - de ajuste derecho.
Semi-árbol izquierdo. 4 - * Almohadilla de ajuste izquierda. 5 - * *Cuñas de ajuste para posicionar la corona y precargar los
Cojinete izquierdo (tapa y cono). 6 - Anillo "O" izquierdo. 7 - cojinetes del diferencial.
Carcasa del diferencial. 8 - Anillo "O" derecho. 11 - Tornillos para fijar la trompeta derecha. 12 - Trompeta
derecha. 13 - Semi-árbol derecho.
08
Serie MF 200 08D02-19

Ensamblaje diferencial
dieciséis
15
23 17 18 19 20 22 21
LD Y
LE
27 24 25 20 19 18 26
Figura 2
15 - Satélites. 2. Desmontaje del eje delantero
08
16 - Arandelas de empuje satélite 17 - Lado planetario opuesto a a) Desconecte las mangueras del cilindro de dirección.
la corona. 18 - Discos mixtos del mecanismo de autobloqueo. 19
- Discos lisos (con láminas) del mecanismo b) Drene el aceite del diferencial.
c) Apoye el eje con el gato y el dispositivo de extracción y retire

bloqueo diferencial. las ruedas.
20 - Discos rugosos (con dientes internos) de la
d) Desconecte el variador del eje delantero. Para hacer esto,
mecanismo de autobloqueo.
retire el eje de transmisión - Fig. 3 : quitarse los guantes (30
21 - Tornillos para fijar la corona y cerrar y 31).
semi-carcasas: se utilizan 4 placas de bloqueo (Y) en los
tornillos.
22 - Caja de satélite semi-vivienda - lado opuesto

de la corona.
23 - Eje de los satélites (cruceta).
24 - Pasador de alineación de corona elástica en

Relación de canal (25): 4 unidades. 25 - Semi-canal de la
30
caja de satélite - lado de la
corona.
26 - Planetario en el lado de la corona. 27 -
Corona.
Fig. 3
08D02-20 Serie MF 200

LOS GRADOS: 32
- Para quitar los guantes delanteros (30) y 30
traseros (31), quite los pasadores elásticos
(32).
- Al volver a instalar los pasadores elásticos

internos y externos (32) en los manguitos del eje
de accionamiento de tracción, asegúrese de que
las aberturas no coincidan: si esto ocurre, la
grasa escapará a través de la abertura
(hendiduras alineadas), sin penetrar en las
estrías de los manguitos y ejes, causando 31
desgaste acelerado. Fig. 4
e) Para aflojar el eje del tractor, retire las tuercas (33), que aseguran
los cojinetes al tractor.
33
Fig. 5
f) Baje el eje y retire el gato del conjunto.
08
Fig. 6
3. Extracción del diferencial 35
a) Desconecte las puntas de dirección (34).
b) Retire el conjunto del reductor final (35), consulte el capítulo

A.
34
Fig. 7
Serie MF 200 08D02-21

c) Retire la trompeta izquierda (1) para permitir que se retire el

2
diferencial quitando los tornillos (2).
1
d) Retirar el diferencial completo del marco, utilizando uno de los
semiárboles u otro objeto similar.
e) Retire el anillo "O" (6) de la trompeta (1).
f) Retire la cubierta del cojinete (5) y la cuña de ajuste (4).

Fig. 8
g) Si también se quita la trompeta derecha (12), retire la cubierta

del cojinete (9) y la almohadilla de ajuste (10).
876541 10 9 11 12
LD
LE
08
2 3 13
Fig. 9
08D02-22 Serie MF 200

dieciséis
15
23 17 18 19 20 22 21
Y
LE
LD
27 24 25 20 19 18 26
LE
23
24 55 4 27
08
26
15
18
21
10 9 17
LD
Fig. 10
Serie MF 200 08D02-23

4. Desmontaje del diferencial 9
a) Afloje los tornillos de unión del semicasco (9).
21
Fig. 11
b) Retire los conos de rodamiento (5 y 9) del diferencial:
- Para el cono (9) opuesto a la corona (lado derecho), utilice

el cajón FT4005.
25
- Para el cono del rodamiento (5) - lado de la corona, use un
perno y un martillo: inserte la tapa en el orificio de la
semi-carcasa (25) y golpee el cono (5) hacia afuera, 27
ejerciendo fuerza en ambos lados - Figura 12 .
Figura 12
c) Separar las semi-carcasas (22 y 25) y retirar los satélites (15),

planetarios (17 y 26) y todos los demás componentes de su
08
interior - Fig. 13 .
22
25
27
Fig. 13
d) Para quitar la corona (27) de la semi carcasa izquierda (25),

apóyela sobre dos bloques de madera con los dientes
hacia abajo y presione la semi carcasa para separar los
componentes.
- Figura 14 .
e) Recoja los pasadores elásticos (24). 27
25
Figura 14
08D02-24 Serie MF 200

5. Inspección de componentes diferenciales 19
- Engranajes satélite y planetarios, cojinetes, crucetas, 20
discos con mecanismo de autobloqueo, etc.
Todo lo que muestre signos de desgaste u otros daños, debe

ser reemplazado.
- Las arandelas de empuje (16) de los satélites (15) siempre

deben reemplazarse al desmontar.
- El límite de uso de los discos (18, 19 y 20) del sistema de

autobloqueo diferencial se define por la holgura axial de los
Figura 1
conjuntos, descrita durante el conjunto.
6. Montaje diferencial y ajustes
LOS GRADOS:
- Inicialmente, las piezas deben ensamblarse sin

lubricante, con el fin de ajustar el espacio libre 24
de los paquetes de discos del mecanismo de

autobloqueo.
25
- ¡Asegúrese de utilizar las piezas correctas para
el eje en cuestión, según el catálogo de Figura 2
repuestos!
- ¡Asegúrese de que los 2 paquetes de discos

tengan el mismo grosor!
08
a) Montar los 4 pasadores elásticos (24) en los respectivos orificios de la
semi carcasa izquierda (25) - Figura 2 .
27
b) Presione la corona (27) calentada de 85 a 120 ° C en la mitad de la
carcasa izquierda (25) del diferencial Fig. 3 .
NOTA: use guantes de asbesto para manipular piezas calientes. 25

Fig. 3
17 26 18
c) Monte el respectivo disco mixto (18) en los planetarios (17 y
26), con el lado liso hacia el planetario - Figura 4 .
Lado
liso
d) Ensamblar los otros discos, comenzando con acero, liso y con

laminillas externas 19), intercaladas con un sinterizado
(rugoso - 20). Inserte el conjunto en la semi-carcasa.
Fig. 4
Serie MF 200 08D02-25

e) Coloque los satélites (15) con las arandelas de empuje (16) *

dentro de los semi-alojamientos (22 y 25), junto con los 2
ejes (23) que forman la cruceta.
NOTA:
Observe la posición correcta de las arandelas de
empuje (16): las pestañas deben estar orientadas
hacia las medias carcasas respectivas y deben
ajustarse correctamente.
F) Cerrar las semi-carcasas (22 y 25), observando la Fig. 5
coincidencia de los códigos (X).
gramo) Instale los tornillos (21) con las placas de bloqueo (Y). Par
de apriete 150 Nm Fig. 7 .
Comprobación de la holgura del paquete de discos
El espacio libre de cada paquete, verificado individualmente, debe estar X

entre 0,15 y 0,20 mm.
Para corregir el espacio, reemplace los discos de acero (19) con

otros de mayor o menor espesor. Opciones de espesor de disco
liso (19), con entalladuras externas: 1,2 - 1,3 mm.
Fig. 6
Formas de comprobar el espacio (con discos no lubricados): Y 21
haga la misma comprobación en ambos lados.
08 - Con un calibre deslizante - Fig. 8a .

- Con dispositivo FT1021 / 1 e indicador de cuadrante - Fig.
8b . El dispositivo se fija dentro del planetario cuyo lado
desea medir.
Mueva el dispositivo hacia arriba y hacia abajo. La diferencia entre

las lecturas en el reloj es la autorización existente.
Fig. 7
21
FT1021 / 1
22
23 25
27
Fig. 8b Fig. 8a
08D02-26 Serie MF 200

h) Una vez que se obtiene el espacio libre de los paquetes, separe las NOTA: asegúrese de la posición correcta de la trompeta
semi-carcasas y lubrique los componentes insertados en la (12) en relación con la carcasa (7): hay ranuras en la
carcasa del diferencial con el aceite recomendado para el eje carcasa que deben coincidir.
delantero.
SI) Instale el dispositivo FT1028 junto con el soporte FT1029

yo) Cierre los semi-alojamientos nuevamente como se muestra con comparador en la trompeta izquierda (1), que no
arriba: estaba montado en la carcasa central (7) - Figura 2.
- Aplique Loctite 242 a la rosca del tornillo (21) para fijar la
corona y cerrar los semicascos.
c) Determine la distancia entre la cara de la trompeta (1) y la
- Aplicar el par final de 150 Nm transversalmente y en 3 cara de la tapa del cojinete izquierda (5): vea las flechas en -
pasos. Figura 2.
Ejemplo de lectura: 2,28 mm.
j) Montar los conos de los cojinetes (5 y 9) calentados en aceite d) Conecte el dispositivo FT1025 al tornillo de banco y vuelva a
a 85 ° C. utilizar los dispositivos FT1028 y FT1029.
Ajuste de precarga diferencial
876541 10 9 11 12
08
2 3 13
Figura 1
NOTA:
El procedimiento debe realizarse con el piñón
retirado. Vea el artículo E7 sobre la extracción del FT1029
piñón.
FT1028
a) Monte la trompeta (12) en el lado derecho. Para hacer esto, haga lo
siguiente:
- Coloque la tapa del cojinete derecha (9), junto con una

laminilla de 1,2 mm (10). Utilice el cable universal FD0006
junto con la base FT1017.
1
- Aplique grasa al anillo "O" (8) y móntelo en el canal externo de la
Figura 2
trompeta (12).
- Monte la trompeta (12) en la carcasa central (7) y asegure

los tornillos hexagonales (11) al
295 Nm
Serie MF 200 08D02-27

e) Apoye la aguja del indicador de cuadrante en la cara (Y) del

dispositivo FT1025. Reinicia el reloj.
FT1028 FT1029 FT1025
f) Coloque la aguja del indicador de cuadrante en la base de la tuerca

(X), posición que se muestra en Fig. 3 .
g) Girar la tuerca (X) del dispositivo FT1025 para obtener la

misma medida que en el paso c); en el caso del ejemplo,
2,28 mm.
X Y
h) Una vez obtenida la medida correcta, bloquear la tuerca (X),
Fig. 3
apretando los tornillos del dispositivo para tal fin.
Z 77
FT1025
i) Coloque el conjunto diferencial (Z) en la carcasa central (7).
j) Monte la tapa del cojinete izquierdo (5) dentro de la tuerca (X),

previamente ajustada.
NOTA: monte la cubierta sin la almohadilla de ajuste (4).
k) Instale el dispositivo FT1025 en la carcasa (7) - Figura 4 .
Nótese que el dispositivo FT1025 tiene la función de simular la Fig. 4

trompeta izquierda (1), para realizar la precarga y holgura
77
entre dientes descrita anteriormente.
08 FT1027
l) Instale el dispositivo FT1027 en la carcasa del diferencial (7) -

Figura 5 .
Fig. 5
m) Monte el dispositivo FT1028 en el dispositivo FT1025: apoye FT1025

la aguja del comparador en el borde de la tuerca (X) -
Figura 6 . X
NOTA: Instale el indicador de cuadrante, aplicando una
FT1027
precarga de 2.00 mm.
Luego, reinicie el reloj.
FT1028
Fig. 6
08D02-28 Serie MF 200

n) Tome el espacio en los cojinetes del diferencial y aplique una FT1025

precarga de 1/4 de vuelta en la tuerca del dispositivo FT1027 -
Figura 7 . FT1027
Fig. 7
o) Conecte una llave dinamométrica al dispositivo FT1027 y verifique FT1027
el par de funcionamiento (precarga) que debe estar entre 10 a

40 kgf.cm.
Si la precarga está por debajo de este valor, apriete la X

tuerca (X) del dispositivo FT1025 hasta alcanzar el valor
especificado.
NOTA 1: gire el diferencial varias veces, para ambos
los sentidos antes de verificar la precarga. NOTA 2: Intente
dejar la precarga a 25 kgf.cm (2.5
Nuevo Méjico FT1025
Para rodamientos nuevos, mantenga el ajuste lo más
cercano posible a 40 kgf.cm (4.0 Nm).
Fig. 8
p) Al obtener el par de giro especificado, lea el indicador de 5 4 1

cuadrante: la lectura indicada es el espesor requerido para
la laina (4) *.
08
** Las calzas (4) están disponibles en más de 10 espesores,
de 0,1 a 1,15 mm.
* ** * Las cuñas (4) con el grosor determinado en el

procedimiento anterior, deben montarse en la trompeta
izquierda (1), debajo de la cubierta del cojinete (5).
Recuerde que se colocó una cuña en la trompeta derecha ( 10

Fig. 9
- Figura 1 ) de 1,2 mm, como aproximación.
En las etapas finales de ajuste entre corona y piñón

(espacio entre dientes y forma de contacto), los espesores
pueden transferirse de un lado al otro.
Sin embargo, la suma de las cuñas (lado izquierdo + lado

derecho) debe mantenerse estrictamente, bajo pena de cambiar
la precarga ajustada aquí.
Serie MF 200 08D02-29

7. Desmontaje y desmontaje del piñón.
47 48
44
43
420
42 Nuevo Méjico
41
40
Versión central
27
40
41
42
43
44
Figura 1
08 27 - Corona: solo como referencia. 40 - d) Para quitar la cubierta interior del rodamiento (41), use un extractor de
pasadores.
Piñón.
41 - Rodamiento interno (delantero).
42 - Calce de posicionamiento del piñón: más de e) Para quitar la cubierta exterior del rodamiento (44), use un
10 espesores disponibles, de 0,65 a 1,6 mm. 43 - Calce de extractor de mordazas.
precarga con rodamiento de piñón:

más de 20 espesores disponibles, de 11.15 a f) Retire el retenedor (45) destructivamente.
12,23 mm.
44 - Cojinete externo (trasero). 47 - g) Retire los demás componentes del piñón.
Engranaje. 48 - Tuerca y arandela.
Para quitar el cono del cojinete delantero (41), si es necesario

Eliminación
a) Desbloquee y retire la tuerca y la arandela (48) del piñón. Para Sin embargo, la extracción debe realizarse de forma destructiva,
bloquear el piñón, usando el engranaje (47), use la teniendo cuidado de no dañar el piñón en sí, ya que no puede sufrir un
herramienta FT1033. choque térmico.
b) Retire el engranaje (47) o la brida (46) de acuerdo con el eje.
c) Con un cajón universal o un martillo de plástico, mueva el

piñón hacia la carcasa.
08D02-30 Serie MF 200

8. Inspección de los componentes del piñón
- Inspeccione los cojinetes y los respectivos piñones y

semi-carcasas en busca de daños.
- Inspeccione el piñón y los dientes de la corona en busca de

grietas y desgaste agudos. Si uno de los componentes
tiene ambos, deben reemplazarse juntos. 27
V 10
9. Posicionamiento del piñón 4
NOTA: este ajuste debe ser el primer paso.

Los dientes de piñón (40) se generan de tal manera que la
proyección de los diámetros primitivos genera un cono. El punto
donde se cierra el cono se llama punto virtual o cono de piñón
40
virtual, y esto debe suceder en el centro de la línea diferencial.
42
Los dientes de la corona (27) del diferencial también tienen un
43
cono virtual. El vértice de este cono se llama " punto de corona
virtual ".
Teóricamente, el punto virtual del piñón debe coincidir con el punto
virtual de la corona, para garantizar el contacto correcto entre los
dientes.
Para garantizar esto, después de hacer los piñones y las
Figura 2
coronas, los pares se "emparejan", después de lo cual no se
pueden reemplazar por separado.
Medida "C"
El piñón (40) se coloca a través de las lainas (42), montadas 08
detrás de la cubierta de cojinete más grande (frente 41).
Fórmula de determinación de cuñas (42)
Calza = E - (C + D)
Dónde: Fig. 3
C = Espesor del rodamiento del piñón con la tapa:
medir con instrumento - Fig. 3 .
D = Proyección del cono virtual (valor registrado en

cabeza de piñón + tu tolerancia) - Figura 4.
Medido"
Fig. 4
Serie MF 200 08D02-31

E = Medida de la cara del rodamiento

XX
en la vivienda al punto virtual.
El valor de "E" está formado por un número de 3 dígitos,
seguido del valor decimal "XX". XX: es la tolerancia grabada
en la carcasa del eje -
Las figs. 5)
Valor "E" para los ejes AS 3045 y 3050 =

129, XX.
Ejemplo de determinación de cuñas
- Medida "C": Espesor del cojinete del piñón con tapa: 30,20
mm *.
Fig. 5
- Medido": 98,00 *.
- Medida "E":
Nominal = 129.
Tolerancia “XX” grabada en la carcasa: 20 *. Esto da como
resultado el valor de 129,20 * mm
Calza = E - (C + D)
Calza = 129.20 - (30.20 + 98.00)
XX
Calce = 1.0 * mm
* *Atención: estos números son válidos solo como ejemplo.
10. Ajuste de la precarga del piñón Fig. 5a
NOTA 1: este ajuste debe ser el segundo paso. NOTA 2: en el caso del
eje de versión lateral, el retenedor (45) FT3020

FT1012
08 No debe ser montado.

FT1017
a) Montar el cono del cojinete delantero (41) en el piñón,
utilizando las herramientas FD0001 y FD0002 + FT4016.
SI) Instale la cubierta del rodamiento trasero (44).
C) Instale la cuña de posicionamiento (42) seleccionada en el

paso de ajuste anterior y la cubierta del cojinete más grande
(41).
41 42 44
NOTA: para los 2 pasos anteriores, utilice las herramientas Fig. 6
indicadas en el Fig. 6 .
48
d) Coloque el piñón (40) en la carcasa y monte la almohadilla de 47
ajuste de precarga (43) * y el cono del rodamiento exterior 44
(44), calentado a aproximadamente 85 los C. 43
42
41
* *Use la cuña que se instaló.
40
y) Instale el piñón de mando (47) y la tuerca (48), apretándola
con un par inicial de 20 kgf.m.
Para bloquear la rotación del piñón, use la herramienta FT1033.
Fig. 7
08D02-32 Serie MF 200

Definición de calce de precarga (43)
f) Con la herramienta FT4020 o la llave dinamométrica, verifique

el par de rotación del piñón que debe ser 10 a 20 kgf.cm,
sin retenedor instalado.
Si el par de giro es:

- Por debajo del mínimo, coloque una cuña más pequeña (más estrecha)
(43).
- Por encima del máximo, monte una cuña más grande (43).
43 44
- Espesores disponibles para la cuña: más de 20 opciones,
Fig. 8
de 11,15 a 12,23 mm.
Fig. 9
g) Una vez finalizados los ajustes del piñón, aplicar Loctite 242 a
la rosca del piñón y montar la tuerca (48), apretando con un
par final de 420 Nm .
Para bloquear el piñón (por el engranaje 47), use la 08
herramienta FT1033.
48
Fig. 10
Serie MF 200 08D02-33

11. Ajuste de la holgura entre los dientes de la corona y el piñón.
La autorización recomendada es 0,10 a 0,25 mm.
a) Posicionar el diferencial en la carcasa, con las calzas

previamente seleccionadas, a saber:
- En el lado derecho: 1,2 mm (montaje inicial sugerido).
- En el lado izquierdo: coloque el bloque con el grosor

obtenido en el cálculo. En el ejemplo mostrado, fue 1,0 mm FT1025
( este valor es válido solo como ejemplo).
NOTA: la cubierta del cojinete izquierdo debe mantenerse en

el dispositivo FT1025, aún sujeta a la carcasa.
b) Verifique el espacio entre los dientes insertando la varilla del indicador

de cuadrante en el orificio de drenaje de aceite - Fig. 11 .
c) Bloquee el piñón y mueva la corona en ambas direcciones,

leyendo simultáneamente el espacio en el reloj.
LOS GRADOS:
- Si el espacio libre encontrado no está dentro de Fig. 11

lo especificado, transfiera las cuñas (4 y 10) de
un lado del diferencial al otro, según sea
necesario.
08 - ¡ATENCIÓN!
No modifique la cantidad total (espesor) de

calces, es decir, la suma de los espesores del
lado derecho (10) más el lado izquierdo (4), no
se puede modificar, para no afectar la precarga
ajustada previamente.
876541 10 9 11 12
2 3 13
Figura 12
08D02-34 Serie MF 200

12. Comprobación del contacto entre los dientes de la corona y el

piñón.
a) Aún con la tapa del cojinete izquierda guardada en el 2

dispositivo FT1025, unida a la carcasa, pinte alrededor de
1
5 dientes de corona, en ambos lados.
b) Gire el conjunto de piñón / corona al menos 5 veces en ambas

direcciones.
3
c) Verifique en 3 puntos de la corona, 120 ° fuera de fase.
re) Interpretar los estándares de la marca:
Fig. 13
1 - Contacto correcto
contacto correcto
2 - Contacto excesivo en la parte superior de los dientes
Acción: acerque el piñón (hacia adelante) a la corona y ajuste el 2
espacio entre los dientes nuevamente, que siempre debe estar
dentro del intervalo recomendado.
3 - Contacto excesivo en la base de los dientes 3

vuelva a ajustar el espacio entre los dientes. Fig. 14 Formulario de
LOS GRADOS:

quitar el piñón para cambiar la cuña de 08

Si no lo consigue, vuelva a comprobar el ajuste de la Fig. 15

posición del piñón. También puede suceder que la
corona y el piñón no formen un par de fábrica. Al
armar el conjunto, verifique que los números de
acoplamiento (códigos -
Fig. 15 ) de las piezas coinciden. Si la corona o el

piñón están dañados, ambos
deben ser cambiado
simultáneamente (conjunto corona / piñón).
Serie MF 200 08D02-35

13. Montaje final del conjunto corona y piñón
a) Retire el dispositivo FT1025 de la carcasa del diferencial y

retire la cubierta (5) y la cuña seleccionada (4) montadas
en la configuración anterior.
SI) Instale la tapa del rodamiento (5) en la trompeta izquierda

(1) junto con la laina (4). Use la herramienta FT1017.
c) Coloque la nueva junta tórica (6) en la ranura de la cara de la trompeta 5 4 66 1

(1). Figura 16
re) Instale la trompeta y fíjela con los tornillos (2) con el par 1 2
final de 295 Nm .
e) Vuelva a instalar el conjunto final del engranaje.
F) Instale el pivote de dirección (50) y ajuste la convergencia

de las ruedas.
g) Llene el diferencial con aceite nuevo y los reductores finales,

si se han extraído. 50
Fig. 17
08
08D02-36 Serie MF 200

F. Caja de cambios delantera de operación central (caja de cambios cuesta arriba)
1 2 3 4 55 67 8 9 10 11
420 Nm
85 Nm
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Figura 1
1 - Eje del piñón: solo como referencia. 2 - Anillo 7 6 3

08
de teflón. 3 - Sellador.
2
4 - Funda de acero del muñón. 5 -

Pasador de guía. 6 - Anillo trasero. 7 - 8
Loofah. 4
9
8 - Piñón de transmisión. 9 - Piñón y arandela. 10 -
Soporte / caja trepadora. 11 - Tubo guía: 2 unidades. 1
18
19
12 - Cojinete delantero del piñón de accionamiento:
de agujas.
13 - Piñón de arrastre de la caja ascendente. 14 - Anillo de
bloqueo.
17 dieciséis
15 - Cojinete trasero del piñón de accionamiento. 16 - Anillo
trasero. 17 - Anillo de retención. 18 - Retenedor. 19 - Anillo
protector.
21 15 14 13 12
20 - Tapa y soporte retenedor. Figura 2
Serie MF 200 08D02-37

2. Desmontaje de la caja de transmisión secundaria
a) Retire la cubierta (20), quitando los tornillos (21).
b) Retire y deseche el anillo protector / raspador (19) y el retén

(18).
20
Fig. 3
b) Retire el anillo de retención (17) y el anillo de tope (16).
17
13
dieciséis
15
11
10
Fig. 4
c) A través de la apertura del rodamiento, extraiga el rodamiento

(15) .
08
Fig. 5
d) Retire el anillo de bloqueo (14) del rodamiento (15) y retire el eje

(13) .
e) Si es necesario, retire el rodillo de agujas del alojamiento (12)

14
de forma destructiva.
Fig. 6
08D02-38 Serie MF 200

f) Retire el anillo de tope (6). 55 66

Compruebe que los pasadores guía (5) permanezcan
firmemente en la carcasa.
De la misma manera, verifique los tubos guía (11).
g) Si es necesario, retire el casquillo (7) del interior de la

carcasa, destructivamente.
Para otros componentes de los cojinetes y soportes,
consulte el capítulo G.
- Rodillo de aguja (12): en caso de restaurar el juego, 11

sustitúyalo. Fig. 7
- Cojinete trasero (15): compruebe si hay ruido al girar -
Fig.9.
- Engranaje (8) y piñón de arrastre (13): controlar los dientes
en busca de desgaste y rotura: si es necesario, sustituir
ambos componentes.
77
11
Fig. 8
18
19 08
Fig. 9
20
4. Montaje y ajuste de la caja de transmisión

secundaria
- Instale un nuevo retenedor (18) y un anillo protector (19) en la Fig. 10
cubierta (20), aplicando Loctite 601.
- En caso de cambio, instale un nuevo rodillo de aguja (12),

utilizando la herramienta FT1035.
- Inserte el eje (13) en la carcasa.
- Montar el anillo de bloqueo (14), con los extremos hacia
arriba (ver posición en la figura) y luego el cojinete (15) en 12
el eje (13).
- Monte la cubierta posterior (20), aplicando adhesivo de 13 20
sellado a la superficie del asiento con la carcasa: Three
Bond o Loctite 515. Par 83 Nm en los 4 tornillos (21).
21
14 15
Fig. 11
Serie MF 200 08D02-39

9 10 11 12 13 14
15 16 17
77
66
55
4
3
Figura 1
08 Cojinete delantero Cojinete trasero
1 - Pasador de grasa del rodamiento delantero. 2 - 9 - Piñón (solo como referencia). 10 -

Cojinete delantero. 3 - Mandril delantero. Anillo de teflón. 11 - Sellador.
4 - Calce de ajuste del juego longitudinal del eje 12 - Casquillo de acero (muñón trasero). 13 -
en relación con el tractor. Pasador de guía: 2 unidades. 14 - Anillo trasero.
Opciones de espesor: 3,85 - 3,95 - 4,05 - 4,15 -
4.25 - 4.35 - 4.45 - 4.55 - 4.60 mm. 15 - Buje trasero: lubricado con aceite de caja
5 - Pasador de guía: 2 unidades. 6 - de ascenso y diferencial del eje. 16 - Piñón y engranaje de
Anillo de sellado. accionamiento,
7 - Casquillo de acero (muñón delantero). 8 - arandela y tuerca (solo como referencia). 17 - Caja de
Carcasa del eje. transmisión secundaria (
"cuesta arriba").
08D02-40 Serie MF 200

2. Ajuste del juego longitudinal del eje
2
"F"
4
17
Figura 2
a) Levantar la parte delantera del tractor y calzarlo con soportes

adecuados debajo del cárter del motor.
SI) Instale un indicador de cuadrante con la varilla

c) Con una palanca, fuerce el eje hacia atrás y reinicie el reloj.

0,30 mm.
Si el espacio libre es incorrecto, corríjalo con las almohadillas de
ajuste apropiadas (4). La laina debe montarse en la parte
delantera del rodamiento, como se muestra. 2 3 4 66

Fig. 3
3. Desmontaje de soportes y cojinetes

08
a) Retire el eje delantero del tractor. Ver ítem E2.
12
b) Retire los conjuntos de soporte delantero (2) y la caja de

c) Para desmontar los cojinetes (cuando sea necesario), es

necesario quitar todos los componentes de forma
destructiva, como los bujes internos de bronce (3 y 15). Del
mismo modo, todos los sellos y otros anillos y / o cuñas
que no permiten la reutilización debido al desgaste o daño,
Fig. 4
deben reemplazarse.
Por lo general, esto solo ocurre si los casquillos de latón (3
y 15) han sufrido un desgaste total (destrucción) y en
d) Si la laminilla (4) no está dañada y el juego longitudinal del eje condiciones de funcionamiento desfavorables (llanura de
es correcto, se puede reutilizar. inundación) y lubricación deficiente.
g) Bujes de acero (manguitos) (7 y 12), solo necesitan ser

removidos en caso de desgaste excesivo. Las mangas pueden no ser removibles con un cajón, pero
también deben ser removidas destructivamente.
Serie MF 200 08D02-41

4. Montaje y ajuste de soportes y rodamientos. 3 3ro
Bujes de acero (7 y 12)
- Ensamble los bujes de acero calentados a 85 a 120 ° C en los

rodamientos.
- ¡Use guantes de asbesto para manipular piezas calientes!
Bujes de latón (3 y 15)
- Monte el casquillo (3) con las entradas del canal de

lubricación (3a) hacia afuera - Figura 5 .
- Los bujes deben ensamblarse con dispositivos adecuados
que no deforman las piezas. - Figura 6 . Fig. 5

- Observe el montaje correcto de los pasadores de guía (5 y 13).
- Observe el orden correcto de los componentes, como se muestra en la
figura 1.
Fig. 6
- Es imprescindible utilizar el soporte con el gato para reinstalar
el eje en el tractor - Figura 8. 55 4
- Importante:
08 Asegúrese de que los tubos de guía (18) estén montados.
- Apriete las tuercas (19) de los soportes a la mesa del eje a

la 44 a 52 kgf.m
- En el caso de reemplazar bujes y otras partes, es necesario

verificar el juego axial del eje nuevamente después de fijarlo al 3
tractor.
18
Fig. 7
19 17
Fig. 9 Fig. 8
08D02-42 Serie MF 200

1 23456 77 8 9 10 11 12 11
543
13 14 15 14
dieciséis 17
18
10
19
20
Figura 1
1 - Vástago del cilindro. 16 - Junta "O" (1 unidad). 17 - Anillo elástico (1 unidad). 18 - Anillo de
08
2 - Tapa / guía en el lado izquierdo. 3 - Anillo seguridad (1 unidad). 19 - Anillo de sellado "O" entre el pistón y el
colector (2 unidades). 4 - Anillo ranurado (2 vástago (1)
uds.). 5 - Anillo guía (4 unidades). 6 - Anillo
"O" (1 unidad). Artículos.). 20 - Anillo partido (2
piezas).
7 - Calce (s) para ajustar la holgura cero de la chaqueta:

disponible en 0.5 - 0.6 - 0.7 - 0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.1
- 1,2 - 1,3 - 1,4 - 1,5 - 1,6 - 1,7 - 1,8 mm.
8 - Camisa.
9 - Carcasa del cilindro (carcasa del eje). 10 - Émbolo (o pistón) IMPORTANTE:
y juntas (ver ampliación Antes de retirar y desmontar el cilindro, proteja los

en el detalle de la Fig. 1). 11 - Anillos "O" terminales hidráulicos y limpie el cilindro
(2 unidades). 12 - Tapa / guía en el lado externamente. Recuerde: ¡todos los trabajos de
derecho. mantenimiento de los sistemas hidráulicos deben

realizarse bajo las más estrictas condiciones de
13 - Tornillo de fijación de la tapa (2): 120 Nm 14 - Anillo de
limpieza!
sellado lateral (2 unidades). 15 - Anillo de estanqueidad central (1
unidad).
Serie MF 200 08D02-43

NOTA:
Siga la descripción a través de las vistas en sección
del conjunto del cilindro:
Figura 1 .
21
a) Lave el tractor, especialmente en la región del eje delantero.
b) Desconecte las mangueras hidráulicas de la dirección

identificándolas para evitar la inversión en el conjunto.
13
c) Desconecte los brazos de dirección (21) de la varilla (1) del Figura 2
cilindro.
2 7 8
d) Retire los 4 tornillos de cierre (13) y retire la cubierta guía
izquierda (2) de la carcasa.
e) Recoja la cuña de separación "Cero" (7) de la chaqueta.
f) Extraiga el conjunto de pistón, varilla y sellos de la chaqueta.
g) Retire la chaqueta (8) y los anillos "O" (6 y 11).
h) Retire la tapa de la guía derecha (12) del interior de la carcasa.
i) Retire los sellos (3, 4, 5 y 11) de las cubiertas de las guías.
Fig. 3
Desmontaje del pistón 1
j) Retire el anillo elástico (17).

17
08 k) Retire el anillo de seguridad (18).
18
l) Retire el anillo partido (20).
m) Retire el pistón (10) de la varilla (1).
n) Retire el anillo partido (20) del otro lado.

10
o) Retire los sellos del pistón - elementos (14, 15, 16 y 19).
Fig. 4
- Todos los sellos deben reemplazarse siempre que se
20
revise el cilindro. 1
- Analiza detenidamente la superficie interior de la camiseta
(8): si presenta raspaduras, desgaste o brillo intenso,
cámbiala.
- Examine el pistón (10): en la superficie exterior y en la 10
región de la carcasa del anillo de metal. Si es necesario,
reemplácelo.
- Vástago (1): examínelo en busca de riesgos y
deformaciones. No se recomienda intentar realizar el tallo.
Cámbielo, si corresponde.
Fig. 5
08D02-44 Serie MF 200


siguientes puntos:
- Limpie a fondo todas las piezas y lubríquelas con aceite de
transmisión para el montaje. 19
- Tenga mucho cuidado al montar el kit de juntas: intente

10
montarlas manualmente (sin herramientas), para no
dañarlas.
- Observe cuidadosamente la posición y el lado de montaje de cada
elemento del sello, de acuerdo con la figura del cilindro en la
sección.
Fig. 6
Conjunto de conjunto de pistón
Los) Instale el anillo "O" (19) dentro del pistón (10)

1
- Fig.6.
b) Coloque el anillo partido (20) en la ranura a la izquierda del

vástago (1). 20
c) Mueva cuidadosamente el pistón (10) sobre la varilla (1), para

no dañar el anillo "O" interno (19).
re) Instale el anillo partido (20) en el lado derecho del pistón.
Fig. 7
e) Ensamble el anillo de seguridad (18) y termine de bloquear el 20

conjunto con el anillo elástico (17).
f) Monte el anillo "O" (16) en la ranura central del pistón (10). 08

Luego, monte el sello (15) en el anillo (15).
g) En las ranuras laterales del pistón, instale un anillo de sellado 10

(14).
Fig. 8
17
18
17
10
18
20
20
19
Fig. 10 Fig. 9
Serie MF 200 08D02-45

h) Monte el anillo rascador (3) * y el anillo ranurado (4) * en las

cubiertas de guía izquierda (15) y derecha (19).
3 4 55
* *Observe el lado de montaje. - Fig. 11 . 77 66 8
i) Monte los anillos "O" (6 y 11) en la camisa del cilindro (18).
LE
j) Inserte el pistón con las juntas en el cilindro, teniendo
especial cuidado de no dañar, deformar o torcer las juntas.
Fig. 11
k) Inserte la cubierta de la guía derecha (12) en la carcasa del

alojamiento del eje:
NOTA 1: la cavidad (X) de la cubierta debe estar orientada
hacia arriba, coincidiendo con la galería hidráulica X
- Fig. 12.
NOTA 2: la cubierta (12) debe encajar perfectamente y

¡completamente contra la parte inferior de la carcasa!
l) Inserte el conjunto de la camisa (con los sellos 6 y 11), más

el pistón con la varilla en la carcasa. 12
NOTA: el cilindro debe estar perfectamente alojado
Figura 12
en la cavidad de la carcasa y contra la tapa (12).
1 10 8
08 m) Antes de ensamblar la cubierta izquierda (12), determine la

laina de ajuste de holgura cero (7) como se describe en la
secuencia.
Fig. 13
08D02-46 Serie MF 200

Ajuste de la holgura axial del revestimiento (holgura cero)
a) Medida "A": profundidad de la cubierta izquierda (15) desde la

cara de contacto con la carcasa hasta la cara de contacto con
la chaqueta - Figura 14.
Medida A
15
Figura 14
b) Medida "B": proyección de la camisa en relación a la carcasa -
Figura 15.
Asegúrese de que el revestimiento está deteniendo la tapa del
cilindro en el otro lado. Mida la distancia desde la cara mecanizada
de la carcasa hasta la parte superior de la chaqueta.
C) Espesor de laminilla (7) = A - B

Si, por ejemplo, la diferencia en A - B es igual a
0,7 mm, la laminilla (7) a montar debe tener un grosor de
0,70 mm para que el juego axial de la camisa sea cero.
Medida B
Fig. 15
re) Instale la laina seleccionada en la cubierta izquierda (12). Use

grasa para arreglar la cuña.
y) Instale la cubierta (12) en el cilindro y apriete los 4 tornillos

08
en cruz y en al menos dos pasos. Par: 120 Nm
77
12
F) Instale las barras de dirección en la varilla del cilindro

aplicando un par de 300 Nm
NOTA: use Loctite 242 en la rosca de la barra de dirección.
Figura 16
g) Reinstale los otros componentes en orden inverso al

desmontaje.
Serie MF 200 08D02-47

Tuerca de piñón hexagonal .............................................. .................................................. ............ 420 Nm
NOTA: ¡Se debe respetar el par de rotación del cojinete del piñón!
Tornillos de fijación de corona diferencial ........................................... ..................................... 150 Nm
Tornillos de fijación de carcasa (trompetas) .......................................... .................................. 295 Nm
Pernos de pivote de articulación ............................................. .................................................. 120 Nm
Tuerca almenada del cubo de la rueda ............................................ ............................................ 1000 - 1200 Nm
Tornillo de bloqueo del cubo de la rueda ........................................... .................................................. ..... 37 Nm
Tornillos de soporte planetario ............................................. .................................................. .......... 49 Nm
Tornillos de la tapa del cilindro de dirección ........................................... ........................................ 120 Nm
Desde las tuercas de unión de los terminales de la barra de dirección ........................................ ...................... 250 Nm
Desde las tuercas de los terminales de la barra de acoplamiento .......................................... ................................ 150 Nm
Desde el vástago hasta las barras de dirección .......................................... ........................................... 300 Nm
Tornillo de tope de dirección tuerca de seguridad ........................................... ..................... 200 Nm
Levantar los tornillos de la tapa de la caja ........................................... ............................................... 83 Nm
Enchufe (M16X1.5) de la caja ascendente ........................................ .................................................. ..... 50 Nm
Enchufes (M30x1.5) del portador planetario ........................................ .................................................. 120 Nm
Tapones de trompeta (M24X1,5) .......................................... .................................................. ............. 50 Nm
Tapones de trompeta (M36X1,5) .......................................... .................................................. ........... 150 Nm
08
08D02-48 Serie MF 200

Espaciador de accionamiento central 4x4
Contenido
A. Identificación general de componentes ............................................ ................................... 2
C. Montaje ............................................... .................................................. ........................ 10
08

A. Identificación general de componentes
08
Figura 1

Árbol superior Conjunto de fondo

1 - Rodillo de aguja: soporta y centraliza el 37 - Eje selector. 38 - Enganche. 39 - Tornillo de
Árbol que proviene del intercambio. 2 - bloqueo. 40 - Placa de tope del eje selector (37). 41 -
Árbol superior. 3 - Anillo de bloqueo. Tornillo hexagonal M8x20. 42 - Palanca de
accionamiento. 43 - Pasador de posicionamiento. 44

4 - Cojinete del eje superior. 5 - Disco - Primavera. 45 - Arandela de aluminio. 46 - Enchufe.
espaciador. 47 - Retenedor. 48 - Arandela de aluminio. 49 -
6 - Tornillos hexagonales M8x25. Tapón de drenaje de aceite. 50 - Vivienda
7 - Resortes de disco: 6 unidades, todas con (espaciador).
concavidad hacia afuera (hacia atrás). 8 - Anillo
trasero.
9 - Engranaje superior (accionamiento) - 36 dientes. 10 - Anillo
trasero.
11 - Anillo de bloqueo: igual que el anillo (3). 12 -
Manguito de acoplamiento de tracción. 13 - Horquilla
de acoplamiento y tornillo. 14 - Anillo de bloqueo.
15 - Cojinete delantero del eje intermedio. 16 - Anillo de

bloqueo.
17 - Piñón intermedio delantero: 38 dientes. 18 - Cojinete
trasero del eje medio. 19 - Placa de retención.
20 - Tornillos hexagonales M8x16.

21 - Piñón intermedio trasero: 23 dientes.
Montaje intermedio
22 - Deflector.
23 - Anillo de protección (acero). 24 -
Retenedor. 25 - Brida. 26 - Anillo de bloqueo.

08
27 - Anillo de fieltro.
28 - Tornillos hexagonales M8x25. 29 - Guante de
acero: pista de retención (24). 30 - Anillo "O".
31 - Rodamientos inferiores, delanteros y traseros: son

es igual. 32 -
Anillo de bloqueo.
33 - Piñón inferior: 37 dientes. 34 - Árbol

inferior, saliente. 35 - Contraportada.
36 - Tornillos hexagonales M8x18.

a) Retire el eje de transmisión de la tracción.
b) Abra el tractor entre la caja de cambios entre el bastidor

distanciador (50) o entre este bastidor y el eje trasero.
c) Retire el conjunto de la carcasa (50).
50
Figura 1
d) Retirar la tapa trasera (35), quitando los tornillos (36).

35 36
e) Retirar los 4 tornillos (28) que sujetan la brida frontal (25).
Luego, retire el deflector (22) y la brida (25).
Figura 2
25 22 25 34
08
28
Fig. 3
f) En la base de la caja, suelte el anillo de bloqueo (32), ubicado

frente al engranaje inferior (33).
32
33
Fig. 4

g) Retire el anillo de bloqueo (26), reteniendo el manguito (29) en el 26 34

árbol (34).
29
Fig. 5
h) Golpee el árbol (34) hacia atrás con un pasador de latón como

se muestra. Asegúrese de que el engranaje (33) descanse
correctamente dentro de la carcasa.
29 34
Fig. 6
i) Retire los componentes (29) a (34) de la base de la caja,

excepto el engranaje (33), que solo se puede quitar
después de quitar el árbol intermedio - elementos (14 a 34
21). 08
Al retirar el manguito (29), observe las proyecciones (X) que 29
deben encajar en las ranuras (Y) del árbol (24).
XY
Fig. 7
34 31 29
34 30 29 31
Fig. 8

Remoción del árbol superior - artículos (1 a 13)
j) Afloje el tornillo de la horquilla de acoplamiento (13). A continuación, retire la
horquilla y el manguito de acoplamiento (12).
13
12
Fig. 9
77
l) Con una prensa y una herramienta como la que se muestra en
el lateral, presione el engranaje (9).
NOTA: Esta operación solo es necesaria si el conjunto está

equipado con resortes de disco (7).
08 9
Fig. 10
Cuando está equipado con resortes de disco (7), la fuerza

aplicada al engranaje (9) es necesaria para permitir la
extracción del anillo de bloqueo (11) - Fig.11.
11
Fig. 11

m) Retire los otros componentes: el anillo de tope 9

(10). El engranaje (9). El anillo de tope (8).
Resortes de disco (7): si está equipado.
10
Fig. 13
77
Figura 12
Fig. 15
4 55
08
Figura 14
n) Eliminar los otros componentes: El árbol (2).
NOTA: En el extremo frontal del árbol (2), está el rodillo de

la aguja (1). Si es necesario, retírelo de forma destructiva
para montar uno nuevo. 2
El anillo de bloqueo (3).
El cojinete (4).
Los tornillos (6) y el disco separador (5).
Figura 16

Eliminación del árbol intermedio: elementos (14 a 21)
o) Retire los tornillos (20) y la placa de retención (19).
21 19
Fig. 17
p) Retire el anillo de bloqueo delantero (14).

17 14
21
Fig. 18
q) Con un martillo y un alfiler de latón, golpee el árbol (21) hacia atrás.
08
Figura 19
r) Retire el eje intermedio (21) y el conjunto del rodamiento

trasero (18).
18 21
Fig. 20

s) Retire el cojinete delantero (15) junto con el anillo de bloqueo

dieciséis 17
(16) alojado en la carcasa. Finalmente, retire el engranaje
(17).
15
Figura 1
t) Retire también el engranaje inferior (33) de la carcasa. Solo se

puede quitar después de quitar el conjunto intermedio (14 a
21).
33
Figura 1
Extracción del juego de enganche de los elementos (37 a 47) 40 41

43
08
u) Retire el conjunto del tapón (46), la arandela de aluminio (45), el 44
resorte (44) y el pasador de posicionamiento (43).
45
46
v) Retire el tornillo (41) y la placa de tope (40) del eje selector
(37).
37
x) Retire el cable de frenado, el tornillo (39) y el acoplamiento
(38), dentro de la carcasa.
z) Retire el eje (37) y la palanca (42). Luego, retire
destructivamente el retenedor (47), que debe ser
Figura 1
reemplazado.

C. Montaje
Al realizar el montaje, proceda en orden inverso, observando los

puntos siguientes y la posición de montaje de los componentes
en las figuras.
2 4 66 55 77 8 9
Conjunto
superior
13
3
10 11 12
14
15
08 16
17
Conjunto
21 intermedio
18
19
20
22 28 23 25 26 29 30 31 32 33 34 31 35 36
24
27
Conjunto de fondo
Figura 1
08E01-10 Serie MF 200

271
3 4 96 77
Loctite
2
17
18
21 1
Loctite
271 14
Mayor extensión del cubo

15
38
16 598
34
13
37 42
46
Loctite
44
22 32 33
43
37
Figura 2
Dibujo seccional - posiciones de montaje - Herramientas especiales:
** FT3032 para montar el rodillo de agujas (1) en el árbol (2).

Pares de apriete de tornillos
Calibre Mínimo Máximo

** FD0001 (Press de banca) para montar los cojinetes en los 08
M8 25 Nm 35 Nm
árboles.
M12 90 Nm 120 Nm
** FT3033 para montar el cojinete trasero (18) en el eje
3/8 " 39 Nm 53 Nm intermedio (21).
- Esfuerzo de torsión 30 Nm en pernos hexagonales M8 - - Para instalar el eje (21), primero monte el rodamiento (15) y
artículos (6, 20, 28, 36 y 41). el anillo de bloqueo (16) en la pared interna de la carcasa.
Luego, coloque el engranaje (17) en la carcasa e inserte el
eje (21), detrás de la carcasa, hasta que la ranura en el
- Aplicar adhesivo (Loctite) como se indica en el dibujo de anillo de bloqueo (14) salga del rodamiento (15). Instale el
arriba. anillo de bloqueo (14).
- Los 6 resortes de disco (7) deben tener el rebaje hacia

atrás.
- El engranaje inferior (33) y el engranaje intermedio (17)

deben tener la mayor extensión del cubo hacia atrás.
Serie MF 200 08E01-11

08
08E01-12 Serie MF 200

Caja de tracción lateral 4x4 - Mecánica
Contenido
A. Operación ............................................... .................................................. .................. 2
B. Retirar la caja lateral y permitir el acceso a los engranajes internos ... 3
C. Desmontaje e inspección del conjunto de engranajes internos ............................... 6
D. Montaje del conjunto de engranajes internos .......................................... ................ 8
E. Identificación de los componentes de la caja de transmisión lateral ....................................... 9
F. Desmontaje de la caja de transmisión e inspección de los componentes ...................... 11
G. Montaje de la caja de transmisión lateral .......................................... ......................... 14
H. Árbol de transmisión lateral y cardanes .......................................... .............................. 15

2. Inspección de componentes ............................................. ........................................... dieciséis
3. Montaje de los travesaños ............................................. .................................................. dieciséis
4. Reinstalación del cardán ............................................. .................................................. dieciséis
08

A. Operación 1
Los ejes AS 3035 en versión lateral, son accionados a través de

una caja lateral que recibe el movimiento de un tren de
engranajes. La rueda dentada (1) gira junto con el piñón trasero
e impulsa la rueda dentada (2), que gira libremente sobre el eje
TDP.
2
Desde la rueda (2), el movimiento se transfiere a la rueda dentada
4 3
(4) de la caja de transmisión, que también tiene una rueda
intermedia (3). 5
El piñón (4) gira cuando el tractor está en movimiento.
3
La transferencia al eje delantero o no, está determinada por la

posición del manguito (5).
Este manguito se mueve, contra la acción del resorte de retorno (6), mediante 5
los pasadores retráctiles (7).
66 7
Figura 1
08 1
55
Figura 1

B. Retirar la caja lateral y permitir el acceso a los

engranajes internos.
a) Drene el aceite de la transmisión.
b) Colocar una oruga y dos carros debajo del tractor y silenciar MASSEY FERGUSON
las ruedas traseras y el eje delantero con cuñas de

madera.
Figura 1
2
c) Desconecte los brazos de elevación intermedios (1) de los
brazos superiores.
d) Desconecte y retire el mando de control remoto (2) - excepto

tractores compactos.
e) Retire la tapa (3) y el tubo de transferencia (4).
Luego, retire la cubierta hidráulica (5). Consulte la Sección 1

Figura 2
09E01.
f) Retire el cardán de accionamiento de la transmisión delantera (6), en

el punto indicado. 3 08
NOTA: la caja de transmisión (14) ahora se puede quitar en
este paso.
4
g) Haga la abertura entre la transmisión (o el espaciador, si está
equipado) y la carcasa central. Consulte la Sección 02C01.
55
NOTA: en tractores equipados con Creeper, haga la abertura

entre el Creeper y el bastidor central. Fig. 3
66 14
55
Fig. 5 Fig. 4

- Fig. 6: Tractores con TDP. h) En tractores con TDPI, desconecte la tubería (7) entre la
bomba y la tapa de control TDPI.
- Fig. 7: Tractores con TDPI.

Desde el exterior, retire el tubo (8).
77
4
08 Fig. 6
Fig. 7
i) Retire los sujetadores laterales (9), uno a cada lado de la carcasa. j) Retire el conjunto de la bomba ISYP (11) de la carcasa central -
Fig. 9 . Ver módulo 9.
Retire las juntas tóricas (10), que deben ser reemplazadas.
k) En tractores con toma de fuerza independiente, desmonte
también el conjunto del embrague hidráulico (12). Ver
módulo 7.
11
10 9
12
Fig. 8 Fig. 9

l) Si es necesario, retire el conjunto de la caja de transmisión 13 14 15

(14).
Para hacer esto, quite los tornillos (15). Observe la posición del
pasador guía (13). Si está suelto, sepárelo para evitar que se
pierda.
Fig. 10
08

C. Desmontaje e inspección del conjunto de engranajes internos

1 2 3 4 55 66 77 8 9
14
20 19 18 17 16 15 13 12 11 10
453 66 7 8
08 2
10
15
17 16 12 13 11
Fig. 11

Después de realizar los pasos del capítulo anterior, el conjunto 14 15 16 17

de engranajes de transmisión del lado interno se puede quitar
libremente, de la siguiente manera:
En el fondo:
a) Retire el anillo de bloqueo (17), el anillo de empuje (16) y tire del
conjunto de engranaje doble inferior (14/15) hacia adelante.
b) Retire los rodamientos de agujas (13 y 11) y el anillo

espaciador (12).
Figura 1
Encima:
c) Retire el anillo de bloqueo (4) y tire del engranaje impulsor
primario (5).
Este engranaje gira junto con el piñón.
NOTA: todos los demás componentes relacionados con el
piñón: los elementos (3, 6 y 7) solo se pueden quitar con la
extracción de la tuerca (2). El apriete de esta tuerca ajusta la
precarga de los cojinetes del piñón (7 y 9).
5
3
- Siempre que se retire la tuerca (2), se deben reemplazar los 4 2

pasadores de bloqueo (1). Para obtener información sobre el
conjunto del piñón, consulte el Módulo 6. 14
- Si se revisa el conjunto, reemplace los rodamientos de
08
15
agujas (11, 13 y 18) en la parte inferior.
- Compruebe el manguito (19) y el engranaje (14/15), la

superficie interna del contacto con los rodamientos (11 y
13).
- Examine los engranajes en busca de desgaste o daños en los 20
dientes.
- Cambie los anillos de bloqueo (4 y 17) que no estén en perfectas

condiciones.
Figura 2
4 66 3 2 10 11 13
13 5 11
12 20
Figura 1 Fig. 4

D. Montaje del conjunto de engranajes internos.
1 2 3 4 55 66 77 8 9
14
20 19 18 17 16 15 13 12 11 10
Figura 1
Proceda en orden inverso al desmontaje, teniendo en cuenta los
08
siguientes puntos:
- En caso de desmontaje del piñón, consulte el módulo 6 para

conocer el montaje y los ajustes correctos.
- La marcha más grande (15) debe mirar hacia adelante.
- Compruebe el estado y el montaje correcto del rodillo de

aguja interior (18).
- Observe la posición correcta de todos los componentes en
las figuras.

E. Identificación de los componentes de la caja de transmisión lateral
1
4
2
5
6to
3
10 6
77
8
11
13
12
14
15
44 46 45 45 44 47
48
17
23
08
16
26
20 19 18 21 22
32 25
31 27
33
41
28 43
42
29
30
34
24
37 36 35 38 39 40
Figura 1

1 - Conjunto de piñón 25 - Anillo de bloqueo del rodamiento trasero 26 -

2 - Buje de acoplamiento al estriado del piñón 3 - Rueda dentada Acoplador
que transmite el movimiento del 27 - Pasadores de acoplamiento retráctiles 28 - Anillo de bloqueo
piñón 4 - Anillo del cubo de acoplamiento 29 - Arandela de empuje 30 - Cubo de
de bloqueo acoplamiento fijo 31 - Muelle de acoplamiento de tracción 32 -
5 - casquillo espaciador Cubo de acoplamiento deslizante 33 - Árbol que transmite
6 - Tuerca de fijación y precarga del piñón 7 - Rodillo de movimiento al cardán 34 - Bolas y resorte del mecanismo selector
la aguja 8 - Arandela espaciadora 9 - Rodillo de la aguja 35 - Mecanismo selector 36 - Anillo de sellado de la carcasa 37 -
10 - Rueda dentada intermedia 11 - Anillo de bloqueo Vivienda
12 - Arandela de empuje 13 -
Rodillo de agujas 14 - Cojinete de 38 - Retenedor del eje de transmisión 39 - Eje de
apoyo transmisión 40 - Brazo del eje de transmisión 41 -
15 - Cojinete de soporte de engranajes TDP 540 / Cubierta trasera 42 - Horquilla del eje de
1000 transmisión 43 - Palanca de transmisión de tracción
16 - Brida acoplamiento eje cardán 17 - Protección 18 - 44 - Arandela de empuje
Buje 19 - Junta tórica
45 - Rodamientos de agujas
20 - Retenedor de polvo 21 - intermedio 46 - Piñón intermedio
Placa de protección 22 - 47 - Pasador guía de la carcasa
Retenedor
23 - Cojinete delantero 24 - 48 - Eje de soporte del engranaje intermedio

Cojinete trasero
08
08F01-10 Serie MF 200

F. Desmontaje de la caja de transmisión e

39 42
inspección de componentes.
a) Retire la tapa trasera.
b) Quite el tornillo Allen que fija la horquilla (42) al eje selector

(39).
c) Luego tire del eje y suelte la horquilla (42).
d) Reemplace el retenedor (38). Figura 1
Para montar un nuevo retenedor, utilice el propio eje con la

horquilla acoplada y una arandela con un grosor de 2 a 3
37
mm. 46
e) Verifique también las condiciones del buje de soporte del eje,

si es necesario reemplácelo también.
f) Retire la semi-carcasa (37) de la caja.
g) Retire el paquete del eje de transmisión de tracción. 48
Figura 2
h) Si es necesario quitar el engranaje (46), retire el eje (48) con

uno de los tornillos de la tapa.
08
yo) Asegure el paquete de transmisión a un tornillo de banco y
con un extractor universal retire el cojinete de soporte
trasero (24).
24
Fig. 3
Serie MF 200 08F01-11

j) Retire el anillo de bloqueo (25) y el acoplador (26).
k) Retire los pasadores retráctiles (27), el cubo de acoplamiento

26
deslizante (32) y el resorte (31). 25
27
32
31
Fig. 4
l) Tirar hacia arriba del mecanismo selector (35) y retirarlo 35
08 cuidando que los rodillos y muelles (34) no caigan.
34
Fig. 5
08F01-12 Serie MF 200

m) Invierta el árbol en el tornillo de banco y retire el anillo de bloqueo

(28), la arandela de empuje (29) y el cubo de acoplamiento fijo
(30).
Los anillos "O" en el eje deben ser reemplazados.
28
29
30
Figura 6
n) Compruebe el estado del buje del cubo del acoplamiento: si

está desgastado y muestra un espacio libre cerca del eje
de transmisión, debe reemplazarse.
08
Fig.7.
Figura 7
Serie MF 200 08F01-13

G. Montaje de la caja de transmisión lateral
Para montar la caja de transmisión lateral, proceda en orden

inverso al desmontaje, observando las siguientes
27
recomendaciones:
- Tenga cuidado al instalar el resorte y las bolas (34) del

mecanismo selector, ya que pueden caer fácilmente.
- Al instalar los pasadores retráctiles (27), asegúrese de que

encajen correctamente.
- Al cerrar la carcasa (37) con la cubierta posterior (41), use

adhesivo de sellado Loctite 509.
- Apriete los tornillos de fijación de la carcasa (37) a un par

de 5,5 a 7 kgf.m, y los tornillos de la tapa (41) con un par de
torsión de 4,5 a 6,0 kgf.m.
El par de torsión de los tornillos que fijan la caja de

transmisión al bastidor central del tractor es
7.5 kgf.m.
Figura 1
IMPORTANTE:
Para evitar la contaminación del aceite de la transmisión
08 y del sistema hidráulico, utilice siempre adhesivo de

sellado Loctite 509.
08F01-14 Serie MF 200

H. Cardanes y árbol de transmisión lateral
1
a) Retire el cardán. Para hacer esto, retire las cubiertas (1) y

quite los 4 tornillos (2) de ambas bridas - delantera y
trasera.
b) Arregle el cardán en un tornillo de banco.
c) Retire todos los anillos elásticos (3) - Fig. 3 . Si es necesario,

aplique algunas pasadas con un alfiler de bronce para aflojar
los anillos (3) .
Figura 1
d) Presione uno de los travesaños (4) hacia afuera con un press de 1

banca o con un perno de bronce y un martillo - Figura 4
e) Luego, invierta la cruceta y con unos alicates de presión, retire

la tapa (5) de las agujas, que se presionó - Figura 5.
f) Retire la cruceta - Figura 6 y la tapa (5) en el otro

lado.
g) Proceda de la misma manera con la otra cruceta.
2
Figura 2
3 4
08
4
Fig. 3 Fig. 4
Fig. 5 Fig. 6
Serie MF 200 08F01-15

Después del desmontaje, lave los componentes con queroseno y

limpie las galerías de lubricación con aire comprimido.
Si las horquillas (6) están en buenas condiciones, reemplace los

travesaños (4) con las tapas + agujas + sellos (5) y también los
engrasadores. Si las horquillas (6) están instaladas, reemplace los
cardanes completos.
4
3. Montaje de los travesaños Fig. 7

siguiente: 55
- Coloque la cruceta (4) en la carcasa y monte la cubierta (5)

con los rodillos, presionándola con cuidado para no dañar 6
el sello.
4
- Presione lo suficiente para permitir que el anillo de bloqueo (3)
se instale en la ranura de la horquilla (6).
- Gire la cruceta (4) y monte la cubierta (5) en el lado opuesto,

presionándola hasta que se instale el anillo de bloqueo (3). Fig. 8
08 4. Reinstalación del cardán
- Importante: si las 2 partes del árbol se han separado,

observe las marcas de alineación (X) - Fig. 10 .
El objetivo es mantener la alineación de las horquillas (4) - Fig. 11 .
- Aplique Loctite 242 a la rosca cuando monte las tuercas ( 2 -

Fig. 2 ).
Fig. 9
4 4 X
Fig. 11 Fig. 10
08F01-16 Serie MF 200

Caja de tracción lateral 4x4 - Hidráulica
Contenido
A. Operación ............................................... .................................................. .................. 2

C. Desmontaje ............................................... .................................................. ................... 6
D. Inspección de componentes ............................................. ................................................. 9
E. Montaje y ajustes ............................................. .................................................. .......... 10
1. Ajuste de la holgura axial del conjunto de engranaje intermedio ........................... 11
2. Ajuste de la holgura axial del conjunto del eje de salida ...................................... ........... 11
08

A. Operación
EL
si
Figura 1
El movimiento se transfiere al engranaje intermedio (A) de la caja
08 de transmisión, a través del par de engranajes (B) de los 3 0 etapa

de intercambio
- selector de rango de velocidad L - M - H.
El funcionamiento interno de la caja de acoplamiento hidráulico es

muy similar al de la caja de tipo mecánico, descrito en el capítulo
anterior.
La diferencia está en el sistema electrohidráulico: en lugar de la

palanca, tenemos un mecanismo hidráulico controlado
eléctricamente para desplazar el manguito de acoplamiento.
Figura 2

Sistema de acoplamiento hidráulico En la figura A, el pistón (2) se mueve hacia adelante por la acción
del resorte (7). A través de los tres pasadores (3), el manguito
Figura A = tracción activada Figura B
deslizante con dientes superiores (4) se ve obligado a encontrarse
= tracción desactivada
con los dientes superiores del engranaje (5) = tracción acoplada.
En este caso, el acoplamiento se realiza mediante una llave en el
panel, y no es necesario detener el tractor para esta operación.
En la figura B, bajo la acción de la presión del aceite, el pistón (2)

La diferencia está en la caja de transmisión de tracción, unida al lado
retrocede, los pasadores (3) asumen el movimiento mostrado en la
izquierdo de la carcasa central: en la transmisión mecánica, el
figura, permitiendo que el casquillo deslizante (4) retroceda bajo la
manguito de acoplamiento se desplaza por un esfuerzo manual,
acción del resorte de retorno (6) , desacoplando la tracción. es decir: la
operado por una palanca.
presión de aceite dirigida al pistón, a través del solenoide (1),
realmente apaga la tracción. El acoplamiento de tracción se produce
De hecho, en este sistema el acoplamiento de tracción ocurre
bajo el efecto del resorte de retorno (7) - situación en la Fig. A.
con la interrupción del flujo de aceite, cortando la corriente al
solenoide (1).
5 4 55 4
2 2
08
3
66 55 77 66 77 1
4
Figura 1

El título de la página siguiente es válido para ambas figuras de

presentación.
08
Figura 1

43
0,0 - 0,07 mm 0,0 - 0,05 mm
38
40
44
19
12
26
10
32 11 9
16
31 17
11,5 ~ 13,5 kgf.m
2
Figura 2
1 - Tornillos de la tapa trasera ( utilizar Loctite). 24 - Cubierta del rodamiento delantero. 25 - Junta tórica de brida (27).
2 - Tapón de drenaje de aceite magnético. 3 - Tapa 26 - Laminilla de ajuste de holgura axial de 0,0 a 0,7 mm.
trasera.
4 - Tapa cojinete trasero. 5 - Cono del 27 - Brida. 28 - Tubo / espaciador. 29 - Anillo "O" 08
cojinete trasero. 6 - Anillo "O". montado en el árbol (18). 30 - Retenedor salida eje.
31 - Placa protectora. 32 - Brida de salida.
7 - Anillo de bloqueo interno.
8 - Arandela de retención de resorte (9). 9 -

Muelle de retorno pistón (12). 10 - Tubo guía de
resorte (9). 33 - Tornillos para fijar la brida y el protector. 34 - Arandela. 35 -
11 - Sello del paso de aceite al pistón. 12 - Pistón de Tornillo. 36 - Tornillos. 37 - Placa de retención. 38 - Cuña de
activación. 13 - Junta pistón. 14 - Anillo de retención. ajuste de juego axial ( 0.0 a 0.05
15 - Anillo de anclaje del mecanismo de acoplamiento. 16 - Casquillo de
acoplamiento dentado deslizante. 17 - Pasadores de desplazamiento de mm).
manguito retráctil. 18 - Salir del árbol. 39 - Eje de engranaje intermedio (43). 40 - Pasador
elástico del husillo (39). 41 - Tapa rodamiento delantero.
19 - Resorte de retorno de la manga (16): enganche de tracción. 20 - 42 - Cono de cojinete delantero. 43 - Equipo intermedio.
Accionado por engranajes. 21 - Vivienda. 44 - Cono de cojinete trasero. 45 - Tapa cojinete trasero.
46 - Anillo trasero.
22 - Arandela de empuje. 23 - Cono de
rodamiento delantero.

C. Desmontaje 2
a) Drene el aceite de la transmisión, desconecte el cardán de la

transmisión trasera y retire la caja de transmisión.
NOTA: en caso de reparaciones parciales de la caja, que no

involucren la marcha intermedia (43), no es necesario retirar
la caja del chasis del tractor.
b) Retire el tapón magnético (2).
c) Retire la cubierta posterior (3).

Figura 1
d) Retire el anillo de bloqueo (7).
¡CUIDADO!
El resorte (9) ejerce una presión, pudiendo proyectar la
arandela (8) con fuerza suficiente para provocar
lesiones. Por lo tanto, protéjase adecuadamente.
e) Recoja la arandela (8), el resorte (9) y retire el tubo guía (10)

del resorte.
3
Figura 2
13
f) Tirar del pistón actuador (12) junto con los anillos obturadores
(11 y 13), que deben ser reemplazados.
08 11
g) Con un extractor adecuado, retire el cono del cojinete trasero

12
(5). Apoyar el eje extractor sobre un disco adecuado (X)
Fig. 3
colocado en el eje (18).
NOTA: la tapa del cojinete trasero (4) normalmente se

puede quitar manualmente de la tapa (3).
X 5
Fig. 4

h) Retire el anillo de bloqueo (14).
i) Retire el anillo de anclaje (15) y los 3 dedos retráctiles (17).
j) Retire el manguito de acoplamiento (16) y el resorte de retorno

(19).
NOTA:
Antes de quitar el engranaje (20) y el eje (18), es
necesario quitar el conjunto de la brida de salida,
14 15
como se describe a continuación.
Fig. 5
17 18
19
k) Retire el tornillo (35) y la arandela (34).

Para bloquear la brida de salida (32), utilice la herramienta
15
especial FT1034.
dieciséis
Fig. 6
dieciséis
08
19
Fig. 7
l) Vuelva a instalar el tornillo (35) y con un cajón, retire la brida
32
(32).
35
Fig. 8

m) Retire los tres tornillos (33), el protector (31), la brida (27), la

27
(s) laminilla (s) de ajuste (26) y la tapa del cojinete (24).
n) Retire el conjunto del árbol (18) de la caja.
31
o) Quitar la junta tórica (29) y luego, con un cajón adecuado, si
es necesario, quitar el cojinete (23), la arandela de empuje
(22) y finalmente el engranaje (20).
p) Retire el tubo / separador (28) del interior del retenedor (30).

Fig. 9
q) Retire el retenedor (30) de la brida (27) observando el lado de

montaje. También retire la junta tórica (25).
Desmontaje del conjunto de engranaje intermedio (43)
r) Retire los componentes en el orden:

- Tornillos (36)
- Placa de retención (37)
- Cuña (s) (38) para ajustar el juego axial del conjunto (0,0 a 20 18 43
0,05 mm) Fig. 10
- Eje de soporte (39)
- Juego de engranajes (43) y cojinetes cónicos y anillo de
empuje (46)
08

D. Inspección de componentes
- Sellos en general: 6 - 11 - 13 - 25 - 29.
IMPORTANTE:
Los sellos (11 y 25) juegan un papel de vital
importancia. Si no están en perfectas condiciones,
pueden ser responsables de la pérdida de presión
del sistema hidráulico secundario, que activa,
además del enganche de tracción, el sistema Alto y
Bajo (caja de 18 velocidades) y el sistema TDPI.
- Engranaje (20): inspeccione, además del estado de los

dientes, cualquier desgaste en el casquillo interno. Si el
espacio libre en relación con el árbol es excesivo, reemplace
el buje.
- Rodamientos cónicos (5 - 23 - 42 - 44): daños en las jaulas,

signos de desgaste, grietas o hendiduras en los rodillos,
determinan la sustitución del conjunto.
NOTA:
No cambie los rodamientos (42 y 44), solo. Figura 1
- Muelles (9 y 19): Deben estar en perfecto estado, sin

deformaciones, roturas o signos de debilitamiento (fatiga).
08
- Pistón actuador (12): su superficie no debe estar
desgastada ni rayada. Si es así, reemplácelo, también
examinando su carcasa (cilindro). Si es necesario,
reemplace el árbol (18).
- Conjunto - dedos retráctiles (17), anillo de anclaje (15) y

manguito de acoplamiento (16): signos de desgaste muy
evidentes en las superficies, así como daños en los dientes de
acoplamiento del manguito, determinan la sustitución del
componente afectado.
- Anillos de bloqueo (7 y 14): ante el menor signo de

deformación o desgaste, sustitúyalos.
- Estriado del árbol (18) y del guante (16): cuando se lubrica, el
guante debe deslizarse suavemente, con un espacio libre casi
imperceptible. Reemplace según sea necesario.

E. Montaje y ajustes.
Proceda en el orden inverso al desmontaje, observando siempre el

perfecto estado de limpieza de las piezas y las especificaciones y
recomendaciones a continuación:
Instalación del retenedor (30) en la brida (27)
- Haga una herramienta como la que se ilustra a continuación

para montar el retenedor.
- Observe el lado de montaje del retenedor: el lado cuya

periferia está recubierta de goma, va hacia adentro, es
decir, hacia el lado del hombro de la brida - vea la flecha en
la Fig.2.
- La cara exterior del retenedor debe estar exactamente 3,00

por debajo de la superficie exterior de la brida - Figura 2 .
- Después de colocar el retenedor en la brida, lubrique el

retenedor (30) con vaselina e inserte el tubo / espaciador
(28).
Figura 1
27
Precaución al montar la tapa trasera (3)
Al montar la tapa, tenga cuidado de no dañar el sello (11),
08 montado en el tubo de paso de aceite para el accionamiento del

pistón (12).
30
Si ocurre algún daño, no dude en reemplazarlo nuevamente.
Un sellado incorrecto en este punto puede ser la causa de una

presión insuficiente en el sistema hidráulico secundario (TDPI -
Caja de cambios alta y baja de 18 velocidades - enganche de
tracción).
Recuerde: todos los sellos en la caja de transmisión deben

reemplazarse en caso de desmontaje.
28
Figura 2
08G01-10 Serie MF 200

1. Ajuste de la holgura axial del conjunto de engranaje

intermedio (43)
La precarga de los rodamientos cónicos de este juego se

controla ajustando el juego axial. Vea el diagrama a
continuación, adoptando el siguiente procedimiento: 38 43
a) Ensamble todos los componentes - inicialmente usando la (s)

0,0 ~ 0,05 mm
laminilla (s) (38) ensambladas previamente.
b) Apriete los 2 tornillos (36).

c) Mueva todo el conjunto hacia el lado del tornillo (36).
36
d) Con la ayuda de un medidor de cuchillas, verifique el espacio libre,

que debe estar entre 0,0 y 0,05 mm:
** Si es mayor de 0,05 mm, aumente el grosor "X" de la (s)

laminilla (s) (38).
* * Si hay interferencia, es decir, espacio libre menor que cero (los
cojinetes están atascados), disminuya las cuñas.
Fig. 3
2. Ajuste del juego axial del conjunto del eje de salida
(18)
La precarga de los rodamientos cónicos de este conjunto también

se controla ajustando el juego axial, que en este caso debe ser de
0,0 a 0,07 mm. Para la verificación, se deben realizar 3
08
mediciones, con el ensamblaje parcialmente ensamblado. Sigue la
descripción por Figura 4:
Y - Distancia desde la cara mecanizada del marco hasta

la tapa del cojinete:
NOTA
Para realizar esta medición, asegúrese de que todas
las piezas estén correctamente asentadas. Para ello,
es importante que el conjunto sea vertical; consulte Fig.4.
Z - Altura del hombro de la brida

W - Espesor "W" de la (s) laminilla (s) (26): medir el ** Si la holgura es superior a 0,07 mm, aumente el grosor de
espesor de las cuñas que se montaron. Después de las laminillas (26).
determinar el espacio libre, cambie el grosor de ellos, si es
** Si la holgura es menor que cero (los cojinetes se atascarán
necesario.
después del montaje), reduzca el grosor de las lainas (26).
- Aplique la fórmula para determinar el espacio libre existente
"F":
F = Y - (Z + W)
Serie MF 200 08G01-11

Y - (Z + W) = 0,0 ~ 0,07 mm
W
08
26
Fig. 4
08G01-12 Serie MF 200

Contenido - Módulo 09: Sistemas hidráulicos
General
09A01 Introducción
09B01 Diagramas hidráulicos
Elevador hidráulico de 3 puntos
09C01 Presentación del sistema de elevación 09D01 Bomba

hidráulica ISYP
09E01 Cubierta del sistema de elevación hidráulica y cilindro interno 09F01 Cilindros de
elevación externos 09G01 Pruebas y ajustes del sistema de elevación
Sistemas hidráulicos auxiliares
09H01 Unidad hidrostática Danfoss 09H02 Unidad hidrostática

Ognibene 09I01 Válvula prioritaria Danfoss 09I02 Válvula prioritaria
Ognibene 09J01 Comando de control remoto 09K01 Válvula
colectora SpeedShift 09L01 Válvula de mantenimiento de presión -
PMV 09M01 Sistemas auxiliares - Pruebas y ajustes 09N01 Bombas
hidráulicas 09
09

Contenido - Módulo 09: Sistemas hidráulicos
09

Introducción general - Sistemas hidráulicos
Contenido
1. Sistema de elevación de 3 puntos, tipo Ferguson ....................................... ............................ 2
2. Sistemas auxiliares .............................................. .................................................. .............. 2
3. Tractores de aplicaciones especiales (Caña de azúcar) ......................................... .............................. 7
4. Intercambiadores de calor ............................................. .................................................. .............. 8
5. Filtración de aceite ............................................. .................................................. .................. 8
09

El sistema hidráulico realiza varias funciones en los tractores MF.
El propósito de esta sección es aclarar los sistemas hidráulicos 3

aplicados a los tractores y las variaciones existentes.
El siguiente apartado detalla cada una de estas variaciones, a

través de esquemas, descripciones y la especificación de los
valores de presión de interés para quienes realizarán las pruebas
hidráulicas.
Inicialmente, podemos distinguir los sistemas en 2 grandes

grupos:
2
1. Sistema de elevación de 3 puntos, tipo Ferguson
Todos los tractores están equipados con este sistema, excepto:
- Tractores de aplicaciones especiales (caña de azúcar, aeropuerto,

etc.).
- Todos los otros tractores salen de la fábrica sin levantar 3 1

puntos solo en caso de una solicitud especial.
En todos los casos, la válvula de alivio (1) del sistema de elevación

está montada en la salida de la bomba ISYP (2). Dependiendo de la
Figura 1
capacidad de elevación, el sistema puede tener solo un cilindro
hidráulico (3) montado internamente o 2 cilindros externos auxiliares
(4).
09
2. Sistemas auxiliares
Comprende los siguientes elementos / aplicaciones:

4
Figura 2
2a - Sistema de dirección hidrostática (consulte la Sección 09I02)
66
Todos los tractores usan dirección hidráulica / hidrostática, es

decir, sin conexión mecánica entre el volante y los volantes.
- Los tractores estándar de 3 cilindros tienen solo una

bomba de engranajes hidráulica (5), ubicada en el lado
derecho del motor.
El depósito (6) se monta delante del radiador, con líquido

específico, es decir, no es el mismo aceite que se utiliza en
la transmisión. 55
Fig. 3

- Todos los tractores de 4 cilindros tienen una bomba para el 77 8

sistema de dirección y otra bomba para el sistema de control
remoto. 7 - Bomba de dirección. 8 - Bomba de control remoto.
NOTA: la posición de las bombas varía, sin embargo, como regla
general, la bomba de cuerpo más largo es la del control remoto (flujo
más alto).
Fig. 4
- En los tractores de 6 cilindros, una sola bomba (9) acciona la

dirección y el control remoto. En este caso, la retroalimentación
de la dirección se dirige al control remoto.
El grupo hidrostático es del tipo LS (Load Sensing), 9

combinado con una válvula de prioridad (10) que, por
10
razones de seguridad, prioriza el flujo hacia la dirección.
Fig. 5
2b - Control remoto (ver Secciones 09J01 y 09J02)
Normalmente todos los tractores están equipados con este sistema,

excepto los tractores con aplicación especial (caña de azúcar,
aeropuerto ...) o bajo pedido.
Tipos de control remoto:

1 - Dependiente - Higos. 6 y 7
Solicitud: 09
Tractores estándar y compactos de 3 cilindros.
Operación: 11
El sistema funciona con el flujo de la bomba de elevación Fig. 6
hidráulica (2 - Figura 1 ), 17 lpm, que no funciona cuando se
usa el control remoto. Para usarlo, es necesario mover la
12
palanca de la válvula de derivación de flujo (11) en la
dirección indicada por la flecha.
Luego coloque la palanca (12) del control de posición

completamente hacia atrás, es decir, para "Bombeo
constante" (posición ilustrada).
Fig. 7

2 - Control remoto independiente
Solicitud:
Tractores compactos de 4 cilindros y todos los de 4 y 6
cilindros estándar.
Operación:
El sistema tiene su propia bomba. .
En el caso de los modelos de 4 cilindros, hay una bomba (7 -
Figura 4) para el sistema de dirección y uno específico para el
control remoto (8 - Fig.
4) .
En el caso de tractores de 6 cilindros, solo una bomba de
Figura 8
50 lpm (9 - Fig. 5) activa la dirección y el control remoto,
como se describió anteriormente.
3 - Otras variaciones
Tipos de válvulas:
- Tractores de 3 cilindros, con control remoto dependiente:
control simple - Fig. 8 :
- Tractores compactos - Fig. 9 : control de retorno por resorte

solamente.
Figura 9
14
- Tractores estándar de 4 y 6 cilindros, control de retorno por
resorte - Fig. 10 .
NOTA: la diferencia de este comando en relación con los
tractores compactos, son las válvulas de conmutación (13),
que permiten seleccionar entre acción simple y acción
doble.
09
13
Fig. 10
- Tractores estándar de 4 y 6 cilindros, control de arranque - Fig. 13 15 14
11 : la palanca vuelve a la posición neutral

automáticamente, con la presión máxima causada por el
interruptor de límite de los cilindros accionados.
NOTA: un comando de desconexión se diferencia por las

cápsulas (15) del mecanismo de retención, más alto que en el
comando de retorno por resorte (14).
Fig. 11

- Válvula especial para accionamientos continuos (motores 17

hidráulicos) - Figura 12 .
En este caso, el retorno de aceite se realiza directa y

libremente al depósito, a través de la salida (16), sin pasar
por la válvula. El flujo de la válvula se puede regular, del 0
al 60% del flujo máximo del sistema. Este control lo realiza
el registro (17).
Número de líneas
Rango de 1 a 3 - excepcionalmente 4.
dieciséis
Figura 12
Flujo combinado - Fig. 13
Solicitud: tractores estándar de 4 y 6 cilindros. Esta
característica consiste en desviar el flujo del elevador
hidráulico al control remoto, de la misma manera que en el
control remoto dependiente.
La diferencia es que el flujo desviado se agrega al control 18

12
remoto, es decir, no es el único responsable de la
activación.
Para activar el sistema, tire de la palanca selectora (18) de
acuerdo con la flecha y luego coloque la palanca de
posición (12) en "Bombeo constante" (totalmente hacia
atrás).
Fig. 13
El lujo combinado aumenta el flujo disponible en el control

remoto en:
- 17 lpm: en tractores con TDP de 540 rpm.
- 27 lpm: tractores con TDP de 1000 rpm. El motivo de esta
variación de caudal es que en los tractores con TDP de 540
rpm, la bomba de elevación (ISYP - 20) gira a una velocidad
menor que en los tractores con TDP de 540/1000 rpm. Lo que
determina esta rotación es la relación de transmisión (19) en
09
la entrada de la caja. 21 - Eje de salida TDP / TDPI.
19
20 21
Figura 14
2c - Toma de corriente independiente
El embrague de la toma de corriente independiente se activa de

las siguientes maneras:
1 - Con bomba de engranajes (22) montada

sobre la bomba ISYP - Figura 15. 22
Aplicación: tractores de 3 cilindros, todos los compactadores

y tractores de 6 cilindros. La válvula de mantenimiento de
presión (23) está montada cerca de la bomba (22).
23
Fig. 15

El flujo resultante se dirige a la cubierta de control - Figura 16 , en

el lado izquierdo de la carcasa central, que contiene las válvulas
de modulación y la válvula de carrete de encendido / apagado.
Ver la Sección 07C01.
Figura 16
2 - TDPI activado por la dirección de retorno.
Aplicación: todos los tractores estándar de 4 cilindros (no
compactos).
El control de presión se ejerce mediante la válvula de 24
mantenimiento "PMV" (24), ajustada a 22 a 24 bar.
A través de la salida (25), el aceite también se dirige a la tapa

de control en el lado derecho de la carcasa central, como en
25
otros casos.
Figura 17
2d - Sistemas relacionados con tractores de 18x6 velocidades 26 28

(SpeedShift)
29
EL Fig. 18 muestra la válvula “Manifold”, con las salidas para las
distintas aplicaciones, que son las siguientes: 26 - Toma de fuerza.
27 - Selección de cambio de velocidad alta y baja
09
(vea la Sección 05F01).
28 - Enganche de tracción 4 x 4 (si está equipado).
27
Fig. 18
Cuando uno o más de estos elementos están presentes en el
F
tractor, una segunda bomba hidráulica (29) se encarga de
impulsarlos. Esta segunda bomba de engranajes está montada
en tándem con el 1 Los. 29
La bomba delantera más grande (F) activa el sistema de dirección y en

el retorno, el control remoto. La devolución, en este caso, se realiza a
través de un 5 los a través de la unidad hidrostática, es decir, sin el uso
de una válvula de prioridad como ocurre en los tractores de 6 cilindros.
Figura 19

3. Tractores de aplicaciones especiales (Canavieiro) 30 31
3a - Versión RM (inversión mecánica) - Figura 21
En este caso, solo hay una bomba de engranajes (31)

responsable de accionar la dirección, que es el único sistema
hidráulico presente. La bomba (31) y el depósito (30) se
ensamblan juntos, independientemente del sistema de
transmisión.
El fluido utilizado es específico, es decir, no es el mismo aceite que

se utiliza en la transmisión.
Figura 21
3b - Versión RA (reversión automática)
También hay una sola bomba de engranajes (32), que acciona,

en orden:
- Sistema de dirección.
- Embragues inversos (33).

- Lubricación de paquetes de embrague.
- Convertidor de par (34) y lubricación de engranajes.
32
El sistema está equipado con un radiador (35). El aceite para
todo el sistema es el mismo que para la transmisión, que se
constituye en el depósito.
Figura 22
34
09
Fig. 23
33
35
Fig. 20 Fig. 24

4. Intercambiadores de calor.
Consulte la Sección 09P01.
En los tractores estándar, el intercambiador de calor se utiliza para el aceite de la
transmisión y el sistema hidráulico en los tractores Turbo de 4 cilindros y los
tractores de 6 cilindros.
5. filtración de aceite
Consulte la Sección 09O01. Las
variaciones son las siguientes:
36 - Filtro de pantalla de bomba ISYP: todos los tractores,

excepto cuando no está equipado con elevador hidráulico.
Figura 27
En los tractores de 3 cilindros, esta es la única filtración

disponible.
37 - Filtro de aspiración integral desechable: tractores
Compacto.
38 - Filtro de succión tipo criba: Tractores estándar
36
4 y 6 cilindros.
NOTA: en tractores de 6 cilindros, este filtro se encuentra en
el lado izquierdo de la carcasa central.
39 - Filtro de retorno integral desechable: tractores

Estándar de 4 cilindros.
40 - Filtro de presión: tractores de 6 cilindros, con
bomba hidráulica única.
Fig. 28
09
37
40
Figura 25 Fig. 29
38
39
Figura 26 Fig. 30

Diagramas hidráulicos
Contenido
A. Tractores con motores de 3 cilindros, estándar y compacto ...................................... ...... 2
B. Tractores compactos, con motor de 4 cilindros ........................................ ....................... 3
C. Tractores estándar, con motor de 4 cilindros ........................................ ........................... 4
D. Tractores estándar, con motor Turbo de 4 cilindros ....................................... .................. 6
E. Tractores con motor de 6 cilindros .......................................... .......................................... 8
F. Tractor de caña de azúcar, versión de reversión mecánica - RM ........................................ ............... 10
F. Tractor de caña de azúcar, versión de reversión automática - RA ........................................ ............ 11
1. Válvulas de control reversomáticas ............................................ ................................. 13
G. Tractor de cambio SpeedShift - 18 x 6 velocidades ....................................... ............... 17
09

A. Tractores con motores de 3 cilindros, estándar y compactos.
1 2 3 4
P3
55
14
P4
66
P1
12 11 13 P2 10 9 8 77
Figura 1
Fig. 1: Con TDPI.

Fig.2: Con TDP (dependiente).
Puntos de prueba de presión
09
P1 - Sistema de dirección: 145 a 150 bar.
P2 - Sistema de elevación hidráulica de 3 puntos: 211
Pub.
P3 - Sistema de control remoto: 175 bares.

P4 - Toma de corriente independiente: presión
controlado por la válvula de mantenimiento (8): 17 bares.
Figura 2
8 - Válvula de mantenimiento de presión TDPI. 9 - Bomba TDPI
1 - Válvula de alivio de control remoto. 2 - Mando de
(si está equipada), montada en
mando a distancia.
la bomba ISYP.
3 - Válvula desviadora de flujo de control remoto
10 - Bomba ISYP (para elevación hidráulica). 11 - Filtro de
dependiente.
succión tipo rejilla. 12 - Embrague hidráulico TDPI. 13 - Válvula
4 - Unidad de dirección hidrostática: incorpora el
Válvula de alivio del sistema. 5 - Depósito del de alivio del sistema de elevación
sistema de dirección. 6 - Cilindro de dirección.

hidráulico.
14 - Cilindro hidráulico del sistema de elevación.
7 - Bomba del sistema de dirección.

B. Tractores compactos, con motor de 4 cilindros
1 2 3
MASSEY FERG
USON
P3
14
4
P4
P2
P1
10
11 13 9 12 8 77 66 55
Figura 1
Fig. 1: Con TDPI.

Fig.2: Con TDP (dependiente).

P2 - Sistema de elevación hidráulica de 3 puntos: 211 MASSEY FERGU
SON
09
Pub.

controlado por la válvula de mantenimiento (9): 17 bares.
Figura 2
1 - Válvula de alivio de control remoto. 2 - Mando de 8 - Bomba TDPI (si está equipada), montada en
mando a distancia. la bomba ISYP.
3 - Unidad de dirección hidrostática: incorpora el 9 - Válvula de mantenimiento de presión TDPI. 10 - Bomba ISYP
Válvula de alivio del sistema. 4 - (para elevación hidráulica). 11 - Filtro de succión tipo pantalla. 12
Cilindro de dirección. - Embrague hidráulico TDPI. 13 - Válvula de alivio del sistema de
5 - Bomba del sistema de dirección. 6 - elevación
Bomba de control remoto.

7 - Filtro de aspiración de aceite de transmisión y hidráulico.
sistemas hidráulicos 14 - Cilindro hidráulico del sistema de elevación.

C. Tractores estándar, con motor de 4 cilindros
1 2 3 4 55 6 7 8
MASSEY FERG
USON
P3
19
2WD 4WD
P4 9
P2 P1
18 17 16 15 14 13 12 11 10
Figura 1
Fig. 1: Con TDPI

Fig.2: Con TDP (dependiente)

09 P2 - Sistema de elevación hidráulica de 3 puntos: 211 MASSEY FERGU
SON
Pub.
P3
P3 - Sistema de control remoto: 175 bares. 2WD 4WD

controlado por la válvula PMV: 22 a 24 bar.
P2 P1
Identificación de componentes Figura 2

mando a distancia.
3 - Válvula de activación de flujo combinado: desvía
el flujo de la bomba ISYP, agregándolo al sistema de
control remoto.
4 - Sensor de restricción del filtro de retorno: se activa
la luz de advertencia (6) en caso de restricción excesiva del
filtro de retorno (12), indicando el
Necesito cambiarlo.

5 - Sensor de temperatura: la información emitida

mediante este sensor, evita que la luz de advertencia (6) se
ilumine cuando la temperatura del aceite es inferior a 50 ±
5 0 C.
En esta condición, el aceite tiene mayor resistencia al flujo,

lo que podría resultar en una falsa alarma de restricción.
66
Tan pronto como el aceite alcanza la temperatura

especificada, se activa el sistema de alarma de restricción.
6 - Testigo de restricción del filtro de retorno. 7 - Unidad de

Fig. 4
dirección hidrostática: incorpora el
14 4 55
Válvula de alivio del sistema.
8 - Silenciador (solo tractores con cabina):

atenúa el ruido resultante de la resonancia del flujo
hidráulico. 9 - Cilindro de dirección.
12
10 - * Bomba del sistema de dirección y TDPI. 11 - *

* *La posición de las bombas varía, sin embargo, como regla
general, la bomba de cuerpo más largo proviene del control remoto

13
(flujo más alto).
Fig. 5
12 - Filtro de retorno de aceite de la transmisión y
4
sistemas hidráulicos: 25 micrones, con válvula de bypass de
3,0 bar.
13 - Filtro de succión de tipo pantalla para bombas (10 y 11):
150 micrones sin válvula de bypass.

55
14 - Válvula PMV (solo tractores con TDPI):

mantiene la presión de funcionamiento de la toma de
corriente independiente. 15 - Válvula de alivio del sistema de

12
09
elevación
hidráulico.
16 - Bomba ISYP (elevación hidráulica). 17 - Filtro de

Figura 6
succión tipo rejilla de bomba ISYP. 18 - Embrague

8
hidráulico TDPI. 19 - Cilindro hidráulico del sistema de
elevación.
Figura 7

D. Tractores estándar, con motor turbo de 4 cilindros
1 2 3 4 55 66 77 8
MASSEY FERGU
SON
PT
P3
20
2WD
4WD
P4 10
P2 P1
18 19 17 dieciséis 15 14 13 12 11
Figura 1
Fig. 1: Con TDPI

09 P2 - Sistema de elevación hidráulica de 3 puntos: 211

PT
MASSEY FERGU
SON
Pub.

2WD
4WD

controlado por la válvula PMV: 22 a 24 bar.
Identificación de componentes Figura 2
mando a distancia.

control remoto.
4 - Sensor de restricción del filtro de retorno: se activa

la luz de advertencia (6) en caso de restricción excesiva del
filtro de retorno (13), indicando el
Necesito cambiarlo.

Diagramas hidraulicos

5 0 C.
En esta condición, el aceite tiene mayor resistencia al flujo,
lo que podría resultar en una falsa alarma de restricción.
66
Tan pronto como el aceite alcanza la temperatura
especificada, se activa el sistema de alarma de restricción.
6 - Testigo de restricción del filtro de retorno. 7 - Unidad de
dirección hidrostática: incorpora el Fig. 4

8 - Silenciador (solo tractores de cabina):

8
atenúa el ruido resultante de la resonancia del flujo
hidráulico. 9 - Enfriador de aceite. 10 - Cilindro de dirección.
11 - * Bomba del sistema de dirección y TDPI. 12 - *
* *La posición de las bombas varía, sin embargo, como regla
general, la bomba de cuerpo más largo proviene del control remoto 15 45 13 12 11

(flujo más alto). Fig. 5
1
13 - Filtro de retorno de aceite de la transmisión y
sistemas hidráulicos: 25 micrones, con válvula de bypass de
3,0 bar. 2
14 - Filtro de succión tipo bomba (11 y 12) :

150 micrones sin válvula de bypass.
15 - Válvula PMV (tractores con TDPI solamente):

mantiene la presión de funcionamiento de la toma de 09
corriente independiente. 16 - Válvula de alivio del sistema de
elevación
hidráulico.
17 - Bomba ISYP (elevación hidráulica). 18 - Filtro de Fig. 6
succión tipo rejilla de bomba ISYP. 19 - Embrague 8

hidráulico TDPI 20 - Cilindro hidráulico del sistema de
elevación.
Fig. 7

E. tractores de motor de 6 cilindros
1 2 3 4 55 66 77 89
MASSEY FERGUSON
PA
GS
T
P3
PAGS
EF
T
10
2WD
P4
4WD
P1
P2
19 18 17 15
dieciséis 14 13 12 11
Figura 1
Fig. 1: Con TDPI

09
P2 - Sistema de elevación hidráulica de 3 puntos: 211
MASSEY FERGUSON
Pub. PA
T
GS
PAGS
EF
T
P3 - Sistema de control remoto: 175 bar.

2WD
4WD
controlado por la válvula de mantenimiento (16): 17 bar.
Figura 2
1 - Enfriador de aceite. 2 - En esta condición, el aceite tiene mayor resistencia al flujo,

Cilindro de dirección lo que podría resultar en una falsa alarma de restricción.
3 - Sensor de restricción del filtro de presión (18): Tan pronto como el aceite alcanza la temperatura
activa la luz de advertencia (6) en caso de restricción especificada, se activa el sistema de alarma de restricción.
excesiva del filtro, lo que indica la necesidad de cambiarlo.

5 0 C.

5 - Unidad de dirección hidrostática: incorpora el 5to

válvula de alivio del sistema y también la válvula de prioridad
(5a), que prioriza el flujo de aceite a la dirección.
55
6 - Testigo de restricción del filtro de presión.

control remoto.
8 - Mando de control remoto.
9 - Válvula de alivio de control remoto.

Fig. 3
10 - Cilindro hidráulico del sistema de elevación. 4
11 - Embrague hidráulico TDPI.
12 - Filtro de succión de la pantalla de la bomba ISYP.
13 - Bomba ISYP (elevación hidráulica).
14 - Bomba del sistema de dirección y TDPI
15 - Filtro de succión tipo bomba (19): 150

micras sin válvula de derivación.
16 - Válvula de mantenimiento de presión TDPI.

Fig. 4
17 - Válvula de alivio del sistema de elevación
hidráulico.
18 - El filtro de presión, de 15 μm absoluto, es decir,

Al menos el 97% de las partículas mayores de 15 μm se
retienen en cada pasada y no permiten la limpieza. 3
19 - Bomba de accionamiento de dirección y control

remoto.
18 09
19
Fig. 5
Fig. 6

F. Tractor de caña de azúcar, versión de reversión mecánica - RM
MASSEY FERG
USON
TÚ
PD
2WD
4WD
P1
4 3
Figura 1
Puntos de prueba de presión 4to
09 1 - Unidad de dirección hidrostática: incorpora el

válvula de alivio para ajuste de presión “P1”. 2 - Cilindro de
dirección.
3 - Bomba de dirección hidráulica. 4 - Depósito con
filtro y respiradero (4a).
4 3
Figura 2
09B02-10 Serie MF 200

F. Tractor de caña de azúcar, versión de reversión automática - RA
1 2 3 4
17 TÚ
MASSEY FERG
PD USON
dieciséis
55
2WD
4WD
66
15 14 13 12 11 10 9 8 77
Figura 1
1 - Palanca selectora delantera / reversa / neutral, ubicada en el
lado izquierdo de la columna de dirección.
NOTA: para cambio de marchas (1 los a las 4 Los), Es necesario

comprimir simultáneamente el botón superior (3),
interrumpiendo el suministro eléctrico a los solenoides de
comando de inversión.
09
2 - Testigo de sobrecalentamiento del aceite
Sistema hidráulico de inversión y convertidor de par.
3 - Botón de cambio: cuando está comprimido,

interrumpe el flujo de aceite al embrague de marcha atrás, 2
para cambios de marcha en la caja de cambios. Figura 2
"parada" del convertidor, es decir, cuando la parte

4 - Filtro de presión, con elemento filtrante de
accionada se detiene. El par se multiplica hasta una relación
La microfibra reemplazable realiza una filtración fina del aceite
de 2,87: 1 10 - Brida del engranaje delantero: tiene galerías
antes de que llegue a la transmisión. 5 - Enfriador de aceite.
canales internos que dirigen el aceite al eje piloto y desde

6 - Cilindro de dirección hidráulica. 7 - Bomba de allí al convertidor de par.
engranajes hidráulica. 8 - Filtro de succión tipo
rejilla. 11 - Válvula para mantener la presión interna del aceite
9 - Convertidor de par: multiplicación máxima en el convertidor. Evita la cavitación entre la turbina, el
el par ocurre cuando el impulsor y el estator del convertidor.
Serie MF 200 09B02-11

El retorno del aceite ocurre a través de otra galería dentro

del eje piloto, con acceso al eje principal del engranaje.
La válvula de mantenimiento se encuentra dentro del árbol

principal y se ajusta a 30 psi. 12 - Tambor de la carcasa del
embrague
inversor adelante / atrás. Alberga los 2 paquetes de
embrague: el delantero para marchas adelante y el trasero
para marchas atrás.
NOTA: Para obtener información sobre todos los componentes

1
internos de la caja de cambios reversible, incluido el paquete
del embrague de inversión, consulte el Módulo 05 (Cajas de
cambios). Figura 4
13 - Brida de admisión de aceite: ubicada en el lateral

derecho de transmisión.
14 - Sensor de temperatura del aceite: cuando el
La temperatura del aceite se vuelve excesiva, este sensor activa
la luz de advertencia (2) en el tablero de instrumentos.
15 - Bloque de carcasa de la válvula de control

del flujo de aceite a los embragues de inversión y al
convertidor de par. Está dividido en 2 compartimentos
distintos:
- La primera válvula de división contiene dos válvulas que
dividen el flujo y controlan la presión, para los embragues 8 7
de inversión y para el convertidor de par. Figura 5
- La segunda válvula direccional, del tipo de carrete, controla

el flujo de aceite a los embragues de inversión (avance /
retroceso) o al retorno, cuando el desplazamiento del
tractor no se está activando.
16 - Solenoides de control de carrete de válvula
09 control direccional (control de avance y retroceso).
17 - Unidad de dirección hidrostática: también aloja

La válvula de alivio del sistema. 4
Fig. 6
55 dieciséis 15
13
14
Fig. 3 Fig. 7
09B02-12 Serie MF 200

1. Válvulas de control reversibles B1 B2
Presentación
En la parte posterior de la caja de cambios Reversomatic, hay un

bloque de válvulas, que se divide en 2 partes, con las funciones
respectivas:
1
Bloque trasero (B1): válvula divisoria
Es una manzana con varias galerías de distribución de aceite.
También alberga 2 válvulas de control de presión: una de 100 psi

(para el convertidor de par) y otra de 300 psi (para los
embragues de inversión). Fig. 8
Bloque delantero (B2): válvula direccional B2 B1
Operado por solenoides y centrado por resortes, controla la

activación delantera / inversa / neutral, a través de las 2 válvulas
solenoides (5 y 6). Vea el circuito de esta válvula en Fig. 10a.
Identificaciones
1 - Entrada de flujo: desde el filtro

presión. Consulte el diagrama al comienzo de este capítulo. 2
- Salida de flujo al convertidor de par. 3 - Conexión de la entrada de
flujo al intercambio, para 3
el convertidor de par.
Fig. 9
4 - 4a y 4b: Tubos que conducen el flujo al
embragues inversos. B1
Hay un tercer tubo más adelante (vea el ítem 4c Fig. 1),

que es responsable de lubricar los casquillos y otros 55 66
componentes del eje del engranaje superior, es decir, los

embragues. Vea la identificación detallada de los flujos
dentro de cada bloque de válvulas en la secuencia. 5 -
09
Solenoide izquierdo: activa el desplazamiento en
B2
Re.
6 - Solenoide derecho: activa el desplazamiento en
Frente.
4to 4b
si los
Fig. 10a Fig. 10
Serie MF 200 09B02-13

B1 9 4c 10 9 4c
EL T
P si
LD
LE
1 77 4to 4b 4to 4b 2 8
1
8
Izquierda
11 Derecha
2
7
9 4c
Fig. 11
B2 B2
B1 B1
1 8
2
09
99
99
99
77
4c 4c
Figura 12
Flujo dentro de la válvula divisoria (B1) A través de las galerías y tubos (4a y 4b), el aceite se conduce a los
embragues de inversión - Adelante / Reversa. La galería y el tubo
El flujo entra por el orificio (1), junto a la válvula de 100 psi (7) -
(4c), se envía un pequeño flujo de aceite para lubricar los bujes y
lado izquierdo, con un caudal de 30 l / min. Esta galería lleva el
otros componentes del árbol del embrague. En la base de los 3
aceite a la válvula de 300 psi (8) y a la válvula direccional, a
tubos, hay una pantalla de protección (10), que debe limpiarse en
través del puerto "P".
cada revisión o reparación del conjunto de la válvula.
El flujo de aceite (30 l / min) se divide en esta válvula:

7.5 l / min van a la válvula direccional (B2), que controla la inversión
hacia adelante / atrás) y los 22.5 l / min restantes van al convertidor Las galerías “A, B, P y T” se comunican con las respectivas
de torque, saliendo por la galería (2) en el lado derecho. galerías de válvulas direccionales (B2) - Higo.
13)
La galería (9) permite un drenaje de la válvula de 100 psi.
09B02-14 Serie MF 200

66 55
6to
5to
Izquierda Derecha
4to 4b
Fig. 13
Flujo a la válvula direccional (B2) Válvula direccional (B2)
El aceite que entró por el orificio (1), sale por el “P 1 ”, Desde 5 - Solenoide derecho.
donde accede a la válvula direccional (B2) a través de la galería“ 5a - Pin para accionamiento manual de la electroválvula
P ”. Cuando no se activa el carrete de la válvula direccional, el Derecha. 6 - Solenoide

aceite se retiene y no puede entrar en la válvula direccional, es izquierdo.
decir, no hay flujo por las galerías “A y B”, para los embragues. 6a - Pin para accionamiento manual de la electroválvula
izquierda.
- Si se activa el solenoide izquierdo (6), el aceite sale por el orificio

"A" de la válvula direccional (B2) y vuelve a la válvula direccional
(B1) a través de la galería "A". 1 ”, Desde donde va a uno de los
embragues a través de la galería y el tubo de transferencia
izquierdo (4a).
- Si se activa el solenoide derecho (5), el aceite fluye a través del si 1

T1
orificio "B" de la válvula direccional y regresa a la válvula
direccional a través de la galería "B". 1 ”, De donde va al otro EL 1
PAGS 1
embrague por la galería y el tubo de transferencia derecho (4b).
LE LD
- Cuando uno de los solenoides (5 o 6) se está activando, el
otro está conectado al retorno al tanque (galería "T"),
l Ibering los discos del Figura 14
1 7 4to 4b 4c
09
embrague desacoplado.
B2 77 B1
Flujo al convertidor de par
El aceite entra por el orificio (1) y llega a la válvula de 300 psi (8 -

Fig. 11). Cuando el aceite alcanza una presión cercana a 300
psi, esta válvula se abre, liberando aceite en la galería (11 - Fig.
11), donde la presión se mantiene a 100 psi por la válvula (7 -
2
Fig. 11).
Desde la galería (11), el aceite sale del bloque de válvulas (B1) a través
de la galería (2). Desde este punto, el aceite fluye a través del tubo (12)
a la derecha de la caja de cambios hacia el convertidor de par, a través 3
de la conexión (3). La válvula de 100 psi controla la presión de aceite 12
enviada al convertidor. La falta de presión provoca cavitación y el
Fig. 15
exceso puede dañarla.
Serie MF 200 09B02-15

Desde la conexión (3), el aceite llega a la brida delantera (13) de 12 13

la transmisión que lo canaliza al convertidor y luego al eje
intermedio de la caja. Dentro del árbol intermedio, hay una
válvula (14), que mantiene una presión interna de 30 psi.
B1
Lubricación de embragues y ejes.

14
La galería y el tubo (4c), se dirige un pequeño flujo de aceite
para lubricar los casquillos y otros componentes del árbol del
embrague. Este flujo es el resultado del exceso liberado por la
válvula de 100 psi (7).
Fig. 17
4to 4b
15
Flujo de aceite dentro de los embragues delantero / trasero y el
eje respectivo
El flujo de aceite mantenido cerca de 300 psi a través de la

válvula (8), se dirige a través de los tubos (4a y 4b) a la tapa
(15), que forma una cámara alrededor del extremo del árbol (16)
de los embragues. Desde esta cámara, el aceite accede a
diferentes galerías internas del árbol: una para activar el
4c
embrague de marcha atrás y otra para el embrague de avance.
Fig. 18
La separación de los pasos dentro de la cámara es proporcionada
por los anillos "Interlok" (17). El desgaste de estos anillos es la
causa más frecuente de fugas de presión en los embragues,
provocando un bajo rendimiento de la transmisión, con patinaje de
los discos de fricción (18). 19 - Enchufe con filtro de pantalla.
09 77
20 - Válvula de flujo simple (antirretorno). 21 -
Válvula de orificio calibrada.

18
17
dieciséis
21 dieciséis 15
20
19
17
Figura 16 Figura 19
09B02-16 Serie MF 200

G. Tractor de cambio SpeedShift - 18 x 6 velocidades
1 2 43
P3
MASSEY FERGUSON
55
P5
15
66
14
P1
13 12 11 10 9 8 77
Figura 1

P2 - Sistema de elevación hidráulica de 3 puntos: no
representado en Figura 1 : 211 bar.
P3 - Sistema de control remoto: 145 a 150 bar.

NOTA 1: la presión del control remoto normalmente 15 09
La presión obtenida en la prueba "P1" será ligeramente menor,
dependiendo de la caída de presión entre los dos puntos.
NOTA 2: la presión de 170 bar indicada en el control remoto
del control remoto en la Fig. 1, es el ajuste de la válvula de

alivio, que en este caso, actúa solo como una válvula de
Figura 2
seguridad adicional.
P5 - Sistemas auxiliares - válvula de recogida (6), 2 - Botón selector de marcha alta y baja
incorpora la válvula de mantenimiento de presión Velocidades de 18x6 Cambio. 3 - Solenoide que acciona el
(22 a 24 bar), de activación del TDPI, del embrague de “Low” del intercambio. 4 - Comando de control remoto: incorpora
tracción 4x4 (9) y embragues selectores de Alta y Baja el
(11). Válvula de alivio del sistema. 5 -
Acumulador. 6 - Válvula colectora (múltiple). 7
Identificación de componentes - Embrague hidráulico TDPI.
1 - Unidad hidrostática de 5 vías: incorpora el
Serie MF 200 09B02-17

8 - Solenoide de tracción delantera 6b 3 66 55

(Solo versión 4x4).
9 - Embrague de tracción 4x4. 10 - Filtro de aspiración de aceite
de transmisión y
sistemas hidráulicos
11 - Embragues del sistema SpeedShift (selección

Para el "Bajo" de las velocidades de 18x6, vea el Módulo 5.
12 - Bomba de accionamiento para sistemas auxiliares:

Embrague TDPI (7), SpeedShift (11) y enganche de
tracción 4x4 (9).
Fig. 3
13 - Bomba de dirección y control remoto: el flujo es
3 66 55
controlado por la unidad hidrostática de 5 vías (1).
14 - Cilindro de dirección hidráulico. 15 -
Intercambiador de calor.
Elementos de la válvula colectora (6)
6a - Válvula de mantenimiento de presión de sistemas

auxiliares: TDPI, tracción 4x4 y activación de la caja de
cambios Low SpeedShift.
6to 6b
6b - Tapón del orificio de conexión del manómetro Fig. 4
para la prueba hidráulica “P5”, de los sistemas auxiliares.
09
12 13
Fig. 5
10
Fig. 6
09B02-18 Serie MF 200

Sistema de elevación hidráulica - Presentación
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2

1. Especificaciones generales .............................................. .................................................. ..... 2
B. Operación del sistema hidráulico ISYP ........................................... ........................... 4

1. Posiciones principales de la válvula de control de la bomba hidráulica ........................... 4
2. Sistema conjunto de control de profundidad ......................................... ........ 4
3. Sistema de unión de control de posición ......................................... ................ 6
C. Esquema de los flujos hidráulicos del sistema .......................................... ........................... 8

1. Levantamiento de los brazos de elevación hidráulicos ........................................... ................................ 8
2. Brazos de elevación hidráulicos estáticos ........................................... ............................... 8
09

La introducción
Figura 1
1. Especificaciones generales Válvula de alivio (12) - ajuste de presión
NOTA: Todos: 211 ± 7 bar (3000 ± 100 lbf / in ²).
El sistema de elevación Ferguson se puede dividir

en clases según la capacidad de elevación:
09 - 2.100 kgf: 1 cilindro interior (3), con un diámetro de 85,7
1 - bomba hidráulica ISYP - 4 cilindros de
mm.
bombeo, opuestos 2 a 2. 2 - Tubo de
- 2.500 kgf: 1 cilindro interno (3), con un diámetro de 93,66
transferencia. 3 - Cilindro de elevación. 4 -
mm.
Muelle maestro. 5 - Palanca vertical
- 3.200 kgf: 1 cilindro interno (3), con un diámetro de 93,66
mm + 2 cilindros externos auxiliares.
Muelle maestro (4) - Diámetro de vueltas 6 - Balancín de control para válvula de control
- Sistema de 2.100 kgf: 16,7 mm. ("carro").
- Sistema de 2.500 kgf: 18,34 mm. 7 - Palanca de control de posición. 8 - Palanca de control de
- Sistema de 3.200 kgf: 19,05 mm. profundidad. 9 - Grifo de presión (cerrado por tapón). 10 -
Válvula deslizante de control de reacción
Muelle maestro (4) - Longitud libre
135,0 a 136,6 mm. ("regla rectificada"). 11 -

Filtro de metal. 12 - Válvula de
Resorte maestro (4) - Longitud instalada
alivio.
132 a 134 mm.

Identificación esquemática
1 3 4 66 77 9
Succión
Presión
11
13
55
8 10 12
Figura 2
1 - Palanca de control de reacción externa (ver 8 - Control basculante para válvula de control
lado). de la bomba hidráulica ("carro"). 9 - Conjunto de pistones
2 - Filtro metálico. de doble bombeo. 10 - Conjunto de válvula de control de bomba
3 - Válvula deslizante de la bomba hidráulica ("regla"
control de reacción). hidráulico.
4 - Unidad de control de reacción de la bomba
Hidráulico (vista frontal). 5 -
11 - Conjunto de cabezal de bomba
hidráulica (contiene las válvulas de entrada y descarga
09
Válvula de flujo único. 6 - Cilindro laterales). 12 - Conjunto de oscilador y resorte de tensión
elevador.
7 - Palanca vertical de las juntas de la tapa válvula de control de bomba hidráulica. 13 - Válvula
hidráulico. de alivio.

B. Operación del sistema hidráulico ISYP EL
1. Posiciones principales de la válvula de control de la bomba

hidráulica
A) Posición de admisión: los brazos de elevación hidráulicos se

elevan.
si
B) Posición neutra de la válvula: Brazos de elevación totalmente

estabilizados.
C) Posición de "descarga rápida" de la válvula: los brazos de

elevación bajan rápidamente.
Figura 3
EL
2. Sistema conjunto de control de profundidad
A) Bajada del implemento: Válvula de control de la bomba en

posición de descarga.
09
Figura 4

B) Sistema de soporte del implemento, una vez alcanzada la si

profundidad de trabajo: 3er punto en compensación y
válvula de control de la bomba en posición neutra.
Fig. 1
C) Levantar el implemento: tercer punto en tensión y válvula de C

control de la bomba en la posición de admisión.
09
Fig. 1

3. Sistema de articulación de control de posición en Letras
A) Bajada del implemento: Válvula de control de la bomba en

posición de descarga
Fig. 1
B) Levantar el implemento: Válvula de control de la bomba en la licenciado

posición de admisión.
09
Fig. 1

C) Sistema de "Bombeo constante": Válvula de control de la C

bomba en posición de admisión completa.
Fig. 1
D) Sistema de soporte del implemento, una vez alcanzada la re

altura de trabajo: Válvula de control de bomba en posición
neutra.
09
Fig. 1

C. Esquema de los flujos hidráulicos del sistema.
1. Elevación de los brazos de elevación hidráulica
Figura 1
2. brazos de elevación hidráulicos estáticos
09
Figura 1

3. Levante los brazos descendiendo lentamente - control de reacción en " Lento "
Figura 1
4. Levante los brazos bajando rápidamente - control de reacción en " Rápido "
09
Figura 1

5. Levante los brazos en la posición de elevación máxima absoluta: situación de bombeo constante
- incendios de la válvula de alivio.
Figura 1
09
09C01-10 Serie MF 200

Elevación hidráulica - Bomba ISYP
Contenido
A. Desmontaje y desmontaje ............................................. .................................................. .. 2

1. Desmontaje de la tira de control de reacción, balancín y conjunto de filtro ........... 3
2. Desmontaje de la válvula de alivio ........................................... ..................................... 4
3. Desmontaje de la válvula de control ........................................... ................................ 5
4. Desmontaje de la bomba ............................................. ................................................. 6
B. Inspección de componentes ............................................. ................................................. 8
C. Reacondicionamiento de los asientos de las válvulas de aspiración y salida .................................... 9
D. Montaje de la bomba ............................................. .................................................. ........ 10
E. Reinstalación de la bomba en la carcasa central .......................................... .......................... 13
F. Ajuste de la holgura de la leva de la palanca de control de la bomba Isyp ........................ 14
09

A. Retiro y desmontaje
a) Abra el tractor entre el bastidor central y la caja de cambios o el

espaciador (si está equipado).
1
b) Retire la tapa de transferencia (1), de modo que el tubo de
transferencia se desacople de la bomba.
Figura 2
c) Afloje los casquillos laterales (2) para fijar la bomba y retírelos

(uno en cada lado). Entonces la bomba está libre para ser
removida.
d) Retire la bomba del frente de la carcasa.

Fig. 3
09
Figura 1
Fig. 4

1. Desmontaje de la tira de control de reacción,

balancín y conjunto de filtro
Retire los componentes en el orden en que se enumeran a

continuación:
55
19 4
18
17
3
20 16
66
12
2
15
14
77
9 10 11 13
Figura 1
1 - Tornillos y arandelas. 2 - Placa 13 - Abrazadera y tornillo de filtro. 14 - Resorte y arandela.

15 - Anillo de estanqueidad. 16 - Filtro. 17 - Anillo de
09
de soporte. 3 - Primavera.
sellado. 18 - Tubo guía. 19 - Anillo de estanqueidad. 20 -
4 - Buje guía y arandela de la tira de control Válvula de flujo simple.
ondulado.
5 - Regla de control de reacciones.
6 - Conjunto de asiento, muelle y bola de reacción. 7 - Arandela
de retención dentada con palanca
controlar.
8 - Palanca de control de la bomba.
9 - Pasador de palanca y rodillos
controlar.
10 - Tapa tornillos de fijación y soporte
filtrar.
11 - Tapa y junta. 12 -
Soporte de filtro.

2. Desmontaje de la válvula de alivio
Para quitar la válvula, gírela en sentido antihorario, a través del

cuerpo hexagonal.
El desmontaje de esta válvula normalmente no está justificado,
ya que en caso de desgaste o daño, la válvula debe
reemplazarse por completo.
NOTA 1: al retirar la válvula, sustituir la junta tórica (1). NOTA 2: para
el ajuste de presión (ver Sección 09G01),

abrir los pestillos (2a) y girar el tapón (2): en sentido
horario, la presión aumenta y viceversa.
2a 2 1
Figura 2
09 2a
Fig. 3

3. Desmontaje de la válvula de control

12
a) Retirar las 4 tuercas (11) que sujetan la tapa trasera (12) y
retirarla junto con las juntas tóricas (13) que hay que
sustituir.
b) Retire el pasador (14) del tubo oscilador (10).
c) Retire el clip de retención (15) de la válvula.
d) Retire el conjunto de la válvula de control deslizándolo hacia
afuera.
e) Retire el anillo de bloqueo (1), sujetándolo firmemente para que el resorte no
salte.
f) Retire el collar (2), el asiento del resorte (3), el resorte (4) y el

asiento (5) del otro extremo del resorte.
g) Retire el anillo de bloqueo (6), el tubo guía (7) y la válvula (8).
h) Si es necesario reemplazar el casquillo (16), retírelo con la

ayuda de una herramienta adecuada. Observe el orden
correcto de los componentes:
dieciséis
- Casquillo guía (16).
- Arandela de refuerzo (17).

- Juntas tóricas (18).
- Anillo de nylon (19).

- Espaciador (20).
- Lavadora.
Fig. 4
12
11
09
13
1
14
2
4
3
55
17 9
dieciséis
18 19 20 21 8 66 9 15 77 10
Fig. 5

4. Desmontaje de la bomba
09
Fig. 6

a) Retire el árbol de levas (41) junto con el bloque de bronce

(18).
b) Retire la biela (15) y el otro bloque de bronce (14).
c) Retire el conjunto de cuadrantes (17) y cabezales de bombeo

y luego separe los componentes entre sí.
d) Fijar la cabeza en un tornillo de banco con mordazas de

aluminio y, con una herramienta en "T", presionando el 41 18
Fig. 8
tapón (12), quitar el anillo de bloqueo (13).
e) Después de quitar los anillos de bloqueo, quitar los tapones (12),

los anillos de teflón (11) y los de goma (10), el resorte (9) de
la válvula de descarga (8), el resorte (7) y la válvula de
admisión (6).
Fig. 9
13
12
30 21 2 61
11
10
09
55
8 31
7 3
66 18
dieciséis
26 17
15
7
14
27 17
Fig. 7 Fig. 10

B. Inspección de componentes
a) Compruebe si el eje excéntrico (41) y los bloques de bronce

(14 y 18) tienen grietas y arañazos profundos.
17
b) Revisar también el rodillo de agujas (42): Lo ideal es
reemplazarlo. Retire el rodillo de agujas de forma
destructiva.
Para montar el rodamiento, use una herramienta
adecuada.
c) Observe también los casquillos de soporte (3 y 27): si
muestran desgaste, reemplácelos.
d) Balancín (48) de la válvula de control: Verifique que los
rodillos (51) estén libres, que el rodamiento de soporte del
mismo se libere y que no haya desgaste en la región de
acoplamiento con la válvula de control. 14
Figura 1
e) Válvula de control y buje guía (44): desgaste, arañazos

profundos y agarrotamiento, determinar el reemplazo del
conjunto de la válvula. Cada vez que desmonte la válvula,
reemplace el conjunto de anillos de goma y teflón, como se
describió anteriormente. 3
30
F) Realice un examen visual completo de las válvulas de
admisión (6) y las válvulas de salida (8) y sus asientos.
En caso de irregularidades, arañazos o desgaste, realice el 18

reacondicionamiento, utilizando el juego de cuchillas
X 14
específico FT5004, como se describe en la secuencia.
Límite de desgaste de componentes

41
Holgura entre los bloques de bronce (14 y 18) y la
09
-
excéntrica - o levas (X) del árbol (41): 0,05 a 0,20 mm. 27
17
- Holgura entre el árbol (41) y los casquillos (3 y 27):
De 0,05 a 0,1 mm R
- Holgura entre bloques de bronce (14 y 18) y cuadrantes
(17): 0,05 a 0,2 mm.
Si alguno de los valores anteriores está fuera de lugar,
reemplace los bloques de bronce y los casquillos de las
cubiertas.
Figura 2
NOTA:
Al ensamblar: los chaflanes (R) deben enfrentar

C. Reacondicionamiento de los asientos de las válvulas

de aspiración y salida
A - Varilla especial
Se utiliza para operar (girar) los cortadores manualmente.

si
NOTA: Antes de comenzar el fresado, lubrique ampliamente los

asientos de la válvula con aceite SAE 90.
De lo contrario, las herramientas se agitarán durante el trabajo,

impidiendo el acabado perfecto.
C
B - Cortador de desbaste
Se utiliza para quitar caras "vidriadas" de los asientos. Retire

solo la cantidad de material necesario en los asientos.
C - Cortador de acabado 12345678901234
DA
12345678901234
Se utiliza para corregir el ángulo y rectificar el rango de contacto de los

12345678901234
12345678901234
12345678901234
asientos de las válvulas. 12345678901234
12345678901234
12345678901234
12345678901234
D - Casquillo auxiliar
12345678901234
12345678901234
12345678901234
Solo debe usarse como guía para el cortador de desbaste

12345678901234
12345678901234
12345678901234
cuando no se pueda insertar en el alojamiento de la válvula

12345678901234
12345678901234
12345678901234
debido a las rebabas contenidas en el asiento de la válvula de 12345678901234
descarga. Estos bordes pueden formarse debido a la acción Figura 1

constante e intermitente de la propia válvula de descarga.
Para la eliminación de dichas rebabas se utilizará la fresa de

menor diámetro, guiada y apoyada por el casquillo auxiliar.
Después de quitar las rebabas, retire el portabrocas e inserte el
cortador hasta que toque el asiento y gírelo en vueltas
09
completas, ejerciendo una presión uniforme y controlada sobre
él.
NOTA: el lado de menor diámetro de los cortadores debe usarse
para reacondicionar los asientos de la válvula de admisión y el
lado ø más grande, para los asientos de la válvula de descarga.
Figura 2
8 66
Las válvulas, tanto de aspiración (6) como de descarga (8), no
permiten reacondicionamiento. Deben reemplazarse cada vez
que se renueven los asientos.
IMPORTANTE:
Al fresar los asientos, verifique siempre la
profundidad de las válvulas de descarga (represión),
que no debe exceder
34,80 mm. Si es mayor que esta medida, reemplace
ambos cabezales laterales de la bomba.
Fig. 3

D. Montaje de la bomba.
Para el montaje proceder en el orden que se describe a continuación,

con las respectivas observaciones y haciendo referencia al despiece a
continuación:
09
Figura 1
09D01-10 Serie MF 200

a) Monte el conjunto de la válvula de control (K) en la cubierta

frontal (26) de la bomba. Vea el ítem A.3 para el orden
correcto de los componentes.
SI) Instale nuevos anillos de goma (21 y 22) en las cubiertas

delantera y trasera de la bomba.
C) Instale los cuadrantes de bombeo (17) en los cabezales

(5), con los huecos en "R" hacia afuera.
re) Instale la arandela de empuje (31) en el cuerpo trasero (2).
K
y) Instale el juego de cabezales (5) y cuadrantes (17) en la Figura 2
cubierta trasera de la bomba, sobre los espárragos (30).
26
F) Instale el bloque de bronce estrecho (18) en el cuadrante en

el lado del cuerpo trasero y luego instale el anillo oscilador
(15) con el vástago mirando hacia el lado de la válvula de 2
control (36).
gramo) Instale el eje excéntrico (41), bien lubricado.

17
H) Instale el bloque de bronce ancho (14), insertándolo "R"
cuidadosamente en el anillo oscilante (15).
55
yo) Instale el conjunto de la válvula de control en el buje guía (44),
Fig. 3
instalado en la cubierta trasera (2). Monte y bloquee el pasador
de conexión (19) entre la válvula y el anillo del oscilador.
NOTA: Verifique la alineación de la cara del bloque de

bronce con el cuadrante en ambos lados. Esto evitará
invertir las posiciones de los cubos de bronce o los lados
del cuadrante.
j) Instale la cubierta frontal (26) las 4 tuercas (23 y 09

24) - que debe fijarse con un par de 4 kgf.m.
NOTA: Cuando apriete las tuercas ciegas, gire el eje de la

bomba para asegurarse de que no esté sujetando.
Y
k) Instale el conjunto del filtro - figura al lado, aplicando un par

de 2 kgf.m a la tuerca (X). Los sellos en este conjunto
también deben ser nuevos.
X
Fig. 4
Serie MF 200 09D01-11

56 58
59
11,0 kgf.m
13
17
48
14
15
49
20
10
11 19
12
18
Fig. 5
l) Instale el soporte de la válvula de alivio (59) y el deflector

de aceite. Aplicar un par de 2,8 kgf.m
09
en la tuerca (58) del soporte.
m) Instale el conjunto de balancín (48), ajustando correctamente el

norte) Instale el conjunto del regulador de reacción del sistema

hidráulico: bola (10) - resorte (11) tapón (12) - regla
rectificada (13) - arandela corrugada (14) - casquillo (15) -
placa (18) - resorte (17) - arandelas y tornillos de fijación
(19 y 20). Aplicar un par de 1.5 kgf.m.
09D01-12 Serie MF 200

E. Reinstalación de la bomba en la carcasa central
a) Coloque la bomba dentro de la carcasa.

NOTA: asegúrese de que los componentes relacionados con
TDP o TDPI estén correctamente ensamblados.
Ver módulo 07.
Figura 1
SI) Importante: no olvide instalar nuevas juntas tóricas (1) en

1
los orificios de fijación a ambos lados de la carcasa central:
Figura 2.
Fig. 2
c) Monte los sujetadores (2), instale y apriete las tuercas

respectivas.
09
2
Fig. 3
Serie MF 200 09D01-13

F. Ajuste de la holgura de la leva de la palanca de 3 1

control de la bomba Isyp
Usando el mango (4) del control de reacción lenta (tortuga -

completamente hacia arriba), inserte un medidor deslizante entre
la leva (1) y la tira de control (2); la holgura encontrada debe ser
0,1
mm. 2
Para corregir, afloje el tornillo (3) en el exterior de la cubierta
lateral derecha y gire el excéntrico (1) para obtener el espacio
libre.
El control de reacción debe permanecer en la posición "Lento"
mientras se realiza el ajuste. Fig. 3
1
Figura 1 Fig. 4
2 1
51 ~ 69
Nuevo Méjico
09 3
Figura 2 Fig. 5
NOTA:
Al ensamblar la cubierta lateral de la cubierta central:
- Aplique desengrasante Loctite 7070 en toda la

superficie.
- A continuación, aplique un hilo continuo de junta
líquida Loctite 509 a la superficie.

los filtros.
09D01-14 Serie MF 200

Elevación hidráulica: cubierta superior y cilindro interno
Contenido
A. Retirada de la tapa hidráulica ............................................ ............................................... 2
B. Desmontaje de la cubierta hidráulica ............................................ ....................................... 4

1. Resorte maestro ............................................. .................................................. ..................... 4
2. Soporte de la palanca de control ........................................... .................................. 4

3. Eje y brazos ............................................ .................................................. .. 6
4. Émbolo (o pistón) ........................................... .................................................. ............ 6
C. Inspección de los componentes de la cubierta hidráulica .......................................... ................... 7
D. Montaje de la cubierta hidráulica ............................................ ............................................. 8

1. Conjunto del resorte principal ........................................... .................................................. .. 8
2. Eje y brazos de elevación ........................................... .................................................. ... 9

3. Juntas internas y cilindro de elevación .......................................... .......................... 9
4. Soporte, cuadrantes y palancas ........................................... ..................................... 11
E. Reinstalación de la tapa hidráulica en el tractor .......................................... ........................... 12
F. Instrucciones específicas para tractores compactos ........................................... ...................... 13
G. Desmontaje de la cubierta hidráulica de los tractores de cabina ......................................... .......... 14
09

A. Extracción de la cubierta hidráulica
OBS: procedimiento válido para tractores estándar. Para tractores

compactos y con cabina, consulte los últimos capítulos de esta
sección. 3
a) Tractores con semiplataforma (cubierta de asientos - 1):
- Debajo de la semi-plataforma (1), desconecte las barras de

control (2) de las palancas de control inferiores. 1
- Retire las palancas y otros componentes que evitan que se

retire la placa (1).
- Retire la placa (1) junto con el asiento. Los cuadrantes (3) 4
Figura 2
se pueden quitar juntos o por separado.
b) En tractores (3 cilindros - Fig. 3 ), sin semiplataforma (1), retire

el asiento del operador.
c) Retire la placa de protección (4), si está equipada.
d) Retirar las mangueras de los cilindros hidráulicos auxiliares

externos (5): solo sistemas con capacidad de 3200 kgf.
9
e) Retire la viga "C" (6) y desconecte los brazos intermedios (7)
Fig. 3
cerca de los brazos superiores.
3
f) Retire todos los tornillos (9) en la periferia de la cubierta

hidráulica, fijándola a la carcasa central.
NOTA: afloje los tornillos alternativamente y por pasos para
09 evitar que se deforme la tapa.
Fig. 4
77 2
66
55
Figura 1 Fig. 5

IMPORTANTE:
Antes de quitar la tapa hidráulica, retire la tapa (10)
junto con el tubo de transferencia (11), para evitar
daños en el tubo.
10
11
Fig. 6
g) En tractores sin cubierta de asientos (1 - Figura 2 ), coloque la

palanca de posición (A) en "Bombeo constante" y la palanca
de profundidad (B) completamente hacia atrás - Levante. AB
Esto evita daños al mecanismo de control interno de la

cubierta hidráulica.
Fig. 7
h) En tractores con plataforma de asiento, gire las palancas inferiores

B1 A1
(A1 y B1) completamente en sentido antihorario (hacia atrás) y
bloquéelas con un cable.
09
Fig. 8
yo) Instale el dispositivo de inclinación de la tapa (12) como se

muestra en el lateral.
j) Incline la cubierta hacia atrás, de modo que quede con la

abertura hacia arriba, permitiendo el mantenimiento
descrito en la secuencia.
12
Fig. 9

B. Desmontaje de la cubierta hidráulica.

FT5000
1. Maestro primavera
a) Retire el tornillo de bloqueo (13) de la tuerca de retención (14)

del resorte (15).
b) Gire el capó (16) hacia atrás y con la herramienta

FT5000 aflojar la tuerca (14).
c) Retire el pasador elástico (17). 13 14 dieciséis
15 14 dieciséis 17
d) Retire el tornillo (18) del pivote (19), completando el
desmontaje de este conjunto.
19
21
18 20
Figura 2
2. Soporte de la palanca de control
a) Con la herramienta especial FT5002, eliminar el 24 25 26

pasador de retención (22); A continuación, retire el soporte (23) de las
palancas (tractores con o sin Cubierta del asiento).
b) Destrabe y quite las tuercas de fijación (24) de la tira de control
09
de la bomba (25), y luego de quitar el mecanismo completo -
figura a continuación.
NOTA: instale cerraduras en los puntos (C) para retener los resortes (26).
23
FT5002
26
22
C
Figura 1 Fig. 3

c) Retire las tuercas que aseguran el cilindro (27) a la cubierta y 27

retírela.
Fig. 4
d) Para quitar la biela (28), retire el tapón Allen (29) para 30

liberarlo.
33
29 28 34
Fig. 5
e) Para quitar los enlaces (30) y la aguja (31) del resorte principal,
retire el tapón Allen externo (32). Luego, suelte el tapón de
30
bloqueo Allen (33) y deslice el pasador (34) hacia afuera del
costado de la cubierta.
09
33
31
32
34 33
Fig. 6

3. Eje superior y brazos 36
a) Destrabe y retire el tornillo y la arandela de fijación (35) en 35

ambos brazos (36).
b) Retire los brazos (36), utilizando un cajón apropiado, si es

38
necesario. 37
40
c) El eje (37) debe retirarse del lado opuesto en relación a la
arandela (38), junto con los casquillos (39).
En esta operación, el brazo curvo (40) está suelto dentro 41 42 39 29

de la tapa. Fig. 7
4. Émbolo (o pistón) 43
Retire el émbolo (43) del interior del cilindro. Si es necesario,

introduzca aire comprimido en el puerto de entrada de aceite de la
cámara de presión.
¡ATENCIÓN!
Tenga cuidado, ya que el exceso de presión

proyectará el pistón hacia afuera con extrema
violencia.
Fig. 8
09

C. Inspección de los componentes de la cubierta

hidráulica.
- Revise el cilindro por rasguños profundos.
44
- Retire los anillos de reparación del pistón de forma
destructiva.
43
- Limpiar el émbolo (43) y montar la junta tórica (44) en la ranura.
Figura 1
- En el anillo "O", monte el anillo de teflón (45). Para ello,

utilice una herramienta que consta de un cono (D) y un
empujador de plástico (E). Esta técnica permite montar el
anillo de teflón (45) sin dañarlo. Para hacerlo más fácil, E
lubrique el émbolo.
45
- Verificar el estado de los manguitos (39) del hueco de elevación

44
(37). En el caso de una revisión general, cámbielos.
43
44 45 re
- Compruebe la longitud libre del resorte principal (15), que
debe estar entre 135.0 a 136.6 mm. Si es menor que el
mínimo especificado, reemplace el resorte.
Vea la Sección 09C01 para especificaciones adicionales. Las

grietas u otros daños también determinan su reemplazo.
09
- La funda de goma (16) debe cambiarse cada vez que se
abre el conjunto.
Figura 2
15 14 16 17 36
35
19
38
37
21 40
18 20 41 42 39 29
Fig. 4 Fig. 3

D. Montaje de la tapa hidráulica 15 14 16 17
1. Conjunto de resorte principal
Observe el orden correcto de los componentes en la figura.
19
Montar una nueva bota de goma (16). Antes de instalar el resorte
20
principal en la carcasa de la cubierta, realice el ajuste:
21
a) Con el resorte principal (15) unido a la prensa, apriete el

tornillo de ajuste (18) - Figura 2, hasta que el resorte tenga
una longitud "L" de 133 mm (variación permitida de ± 1
18
mm). Figura 1
SI) Instale un nuevo pasador de bloqueo (17) para bloquear el

tornillo (18).
c) Al montar la arandela (21), en la parte posterior del resorte (15)

dentro de la cubierta, asegúrese de que el orificio ( F - Figura 18
3 ) coincide con el orificio de la tapa por donde pasa la aguja
de control de profundidad / tracción.
d) Con la llave FT5000, gire la tuerca (14) en el sentido de las agujas del
reloj, hasta que se elimine el espacio libre axial. Haga una marca de 15
referencia entre la tuerca y la carcasa.
e) Posteriormente seguir girando la tuerca (14) hasta que reaparezca el

hueco. 14
También marque este punto y regrese la tuerca (14) en
sentido antihorario el equivalente a la mitad de la rotación
dada en la tuerca entre las dos marcas hechas.
09 17
f) Apriete la tuerca que bloquea el tapón Allen (X) (14) en la

cubierta de la cubierta hidráulica.
Figura 2
FT5000
21
F
14
Figura 3a Fig. 3

2. Eje y brazos elevadores 36
Coloque el brazo curvo (40) y la arandela de empuje (38) en la 35

cubierta, e instale el eje (37) insertándolo desde el lado opuesto a la
arandela (38).
Para ensamblar bujes nuevos (39), observe lo siguiente:
- Aplique pegamento Loctite 271 en la cara exterior; de lo 38

37
contrario, pueden girar en la carcasa de la carcasa.
40
- Las ranuras de los casquillos deben estar necesariamente

orientadas hacia arriba, en la situación de una tapa montada en la
carcasa central.
41 42 39 29
NOTA: Al ensamblar los brazos superiores (36), primero Fig. 4
apriete el tornillo (35) en el lado derecho (lado del
cuadrante). 36 41 42 38 40 39
Vea en la Fig. 5 (cubierta montada en el tractor y vista desde 35

arriba), detalles del ensamblaje del conjunto:
** Eje (37): Estriado más largo hacia el lado izquierdo.
** Anillos "O" (42) + anillos (41): Vea el dibujo opuesto.
NOTA:
El montaje del brazo curvo (40) y los brazos (36) en Fig. 5
el eje (37), está determinado por una ranura más
ancha, para el posicionamiento correcto.
26
3. Articulaciones internas y cilindro de elevación

30
a) Sostenga el conjunto de bisagra (30) en su lugar e inserte el
09
pasador (34) a través de la abertura del tapón (32) en el lado
derecho de la cubierta.
b) Bloquear el eje con el tornillo Allen (33) - Fig.6.
c) Reinstale el vástago del pistón en el brazo curvo (40), fijándolo

correctamente con el correspondiente tornillo Allen (29). 29 40 28 33 34
No apriete demasiado este tornillo para permitir la libertad

de movimiento lateral de la biela (28).
d) Vuelva a instalar el cilindro hidráulico insertando simultáneamente

las guías de los 2 resortes (26) en los orificios respectivos de la
placa lateral del cilindro.
e) Quitar las cerraduras (C) colocadas durante el desmontaje,

para retener los resortes.
Fig. 6

f) Vuelva a instalar la regla de control de reacción, con las juntas -

Fig. 9 .
Observe el correcto montaje de todos los componentes en

las figuras siguientes: resortes, regla, ejes, tirantes y
juntas, etc.
Fig. 9
43
Figura 7 Fig. 10
43 29
09
Figura 8 Fig. 1 Fig.

11
09E01-10 Serie MF 200

4. Soporte, cuadrantes y palancas
ión
sic
Po
d
ida
und
of
Pr
09
Figura 12
Los) Instale el soporte del cuadrante y asegúrese de que las Posición (12) y profundidad (11), anillo de bloqueo (31),
palancas de la regla vertical estén por encima de los buje y pasador de conexión (32 y 34), arandela (28) y otros
rodillos, con la cubierta en una posición desmontada en el componentes, como se muestra.
banco.
SI) Instale el pasador de bloqueo (43) del soporte (29) de los
cuadrantes - Higos. 10 y 11 . Montaje de palancas y ejes respectivos
c) Ver en la figura al lado la posición de los diferentes El montaje debe realizarse de forma que, con las palancas (11 y
componentes del conjunto de cuadrantes (1 y 12) alineadas, el rodillo de arrastre (37) de la palanca de
13), soporte (29), sellos (30, 36 y 42), eje interno - Control Profundidad y el rodillo de arrastre (41) de la palanca de
de profundidad (35), eje externo - Control de posición (33), Posición, estén también alineados y nunca retrasados 180 °.
palancas
Serie MF 200 09E01-11

E. Reinstalación de la cubierta hidráulica en el tractor.
a) Coloque ambas palancas de control completamente hacia

atrás (levantar).
b) Pase un filete continuo de junta líquida a lo largo de toda la

superficie del asiento y selle entre los cadáveres.
LOS GRADOS:
5 9
Figura 1
toda la superficie.

los filtros.
c) Al cerrar la cubierta, asegúrese de que la palanca vertical (5)

esté detrás del balancín (9) de la bomba ISYP - Fig.1.
Utilice también el dispositivo de la Fig. 2 para cerrar la Figura 2

tapa.
d) Limpiar las roscas de los tornillos, aplicar cola Loctite 277 y

apretarlos con los siguientes pares de apriete:
- Tornillos de 7/16 ”: 90 - 110 Nm (66-81 lb ft) 7.0 kgf.m

- Tornillos de 1/2 ": 160 - 180 Nm (118-132 lbft)
09 e) Cambie todos los anillos de sellado (10) en la cubierta de

transferencia.
f) Observe las notas anteriores sobre el uso de junta líquida.
10
gramo) Instale la cubierta de transferencia en la carcasa y apriete

los tornillos 7 kgf.m.
Fig. 3
09E01-12 Serie MF 200

F. Instrucciones específicas para tractores 1
compactos.
Para quitar la cubierta hidráulica de estos tractores, proceda de la

siguiente manera:
a) Retirar el asiento (1), quitando las 2 tuercas de fijación a la

carcasa central.
Figura 2
2
b) Retire la parte trasera de la cubierta de plástico (2). Para ello,
retire los tornillos que se muestran en los detalles, con las
flechas - Fig. 3 .
c) Retire la manija de control de reacción (3) y retire la placa (4).
3
Fig. 3
4
d) Desconecte las varillas de control (5) del sistema de elevación
de 3 puntos cerca de las palancas inferiores.
09
e) Retire los tornillos de fijación laterales y retire la placa
transversal (6).
Fig. 4
66 55
Figura 1 Fig. 5
Serie MF 200 09E01-13

G. Desmontaje de la cubierta hidráulica en

tractores de cabina
Para quitar la cubierta hidráulica, básicamente el procedimiento

consiste en:
a) Lavar el tractor, en particular la parte del bastidor central y la
cubierta del sistema de elevación. 13
b) Calce las ruedas traseras y retire el capó delantero. Consulte la
12
Sección 02D01.
c) Coloque las palancas de viaje en neutral.

d) Afloje los tornillos de los cojines delanteros (1), lo suficiente
como para permitir que la cabina se incline hacia adelante.
Figura 1
e) Retire los tornillos de las almohadillas traseras (2).
f) Desconecte y retire el conjunto de la válvula de control remoto (3).

Consulte la Sección 09J01.
g) Desconecte los brazos intermedios (4) y la viga de control (5)
g) Desconecte los controles: comando de posición auxiliar (6),

1
elevadores (7) del sistema de elevación, control de reacción
(8) y flujo combinado (al lado de la válvula de control, en el
frente del recipiente central - 9).
En el lado izquierdo: control de TDP (10) y tracción

delantera (11).
Figura 2
h) Verificar la necesidad de desconectar otros elementos que
impidan que la cabina se incline.
3
NOTA: no es necesario desconectar los controles de cable,
ya que son flexibles.
yo) Levante la parte trasera de la cabina unos 25 cm y cuña en
66
ambos lados con cuñas (12), descansando sobre las
trompetas.
09
NOTA: la extracción del capó delantero es para evitar la
interferencia de la cabina con él.
j) Retire la cubierta como se describe en la Sección 09E01.
Tenga especial cuidado de levantar la cubierta lo suficiente
para no dañar la tira de control (13) y mover la cubierta
55 4 2
hacia atrás.
Fig. 3
11 10 9
77
8
Fig. 5 Fig. 4
09E01-14 Serie MF 200

Elevación hidráulica: cilindros externos
Contenido

B. Mantenimiento de cilindros ............................................. .................................................. ... 3
1. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 3
3. Montaje ............................................... .................................................. ...................... 3
09

Los 2 cilindros hidráulicos externos auxiliares se utilizan en

tractores con una capacidad de elevación de 3200 kgf.
Figura 1
1a
678
09 3 4
Figura 2
1 - Manguera.
2 - Cilindro (1 a cada lado). 3 - Varilla /
pistón. 4 - Camisa. 5 - Anillos guía *. 6
- Junta *. 7 - Raspador *.
8 - Anillo de retención *.
* * Artículos de reparación de juegos.

B. Mantenimiento de cilindros
1. Desmontaje
a) Limpie los cilindros antes del desmontaje.

b) Fije el cilindro al tornillo de banco, usando abrazaderas de
aluminio.
c) Retire el anillo de retención (8) de la carcasa.
d) Extraiga el vástago (3) junto con los demás componentes.
e) Fije el vástago al tornillo de banco, teniendo cuidado de no

dañarlo. Use mordazas de aluminio.
f) Retire los anillos guía (5) y la junta (6) del vástago.
2. Análisis de componentes 1a
Compruebe los componentes para:

- Deformación o rascado del vástago: si corresponde,
reemplace el vástago. Los intentos de recuperación suelen
causar problemas de sellado y desgaste.
- Superficie interior de la camisa: si es brillante, lustre con un

papel de lija de grano 400
500. El bruñido solo se puede realizar si no hay desgaste o
rayones en la superficie. Solo debe usarse para eliminar el
deslumbramiento.
- Camisa arrugada: si es necesario, debe ser reemplazada. Figura 1
- Los artículos del kit de reparación (5 - 6 - 7 - 8),

necesariamente deben ser reemplazados.
3. Montaje Asambleas finales 09

Proceda en orden inverso, observando lo siguiente: Después de completar el trabajo de elevación y ajuste en el
a) Antes del montaje, realice una limpieza a fondo en todas las sistema de elevación, verifique que todos los tornillos estén bien
piezas. apretados. Asegúrese de que el funcionamiento de todo el
SI) Instale correctamente todos los componentes del kit de sistema sea correcto y que todos los componentes estén
reparación (5 - 6 - 7 - 8). ensamblados.
c) Lubrique todas las piezas internas para el montaje.

Posteriormente, ensamble los componentes refiriéndose a la
d) La conexión (o codo - 1a) debe mirar hacia abajo. viga "C", los brazos intermedios y otros componentes.

09

Elevación hidráulica: pruebas y ajustes
Contenido
A. Ajuste de la válvula de alivio ........................................... .................................................. ..... 2
B. Ajustes internos de la cubierta hidráulica ........................................... ..................................... 4
1. Posicionamiento previo de los cuadrantes (solo tractores con estribo, sin semiplataforma) ................................
.................................................. ............................... 4
2. Posicionamiento previo de las palancas de control ......................................... .................. 4
3. Mesa de posicionamiento de palancas para ajustes internos: ........................... 7
4. Ajuste de la aguja de control de tracción / profundidad ....................................... ....... 7
5. Ajuste del mecanismo de tracción / profundidad ......................................... ................. 8
6. Ajuste del mecanismo de control de posición ......................................... ..................... 9
7. Ajuste del control de reacción (todos los tractores) ...................................... .................. 9
C.Ajustes externos de la tapa hidráulica ........................................... ................................... 10

1. Operaciones preliminares (todos los tractores) ......................................... ....................... 10
2. Ajuste de la palanca de posición (interna) ........................................ ............................. 10

3. Ajuste de la palanca de profundidad (externa) ........................................ ........... 11
09

A. Ajuste de la válvula de alivio
Los) Instale un peso de 380 a 450 kg en los brazos de elevación

inferiores o coloque un implemento.
Fig. 1
b) Retire la cubierta lateral derecha (1) de la carcasa central y llene la 4

transmisión con aceite hasta que el nivel alcance una altura
justo debajo de la abertura (2).
1
Fig. 2
C) Instale un manómetro en el tapón (3) de la tapa hidráulica.
Usa el adaptador FT5004.
d) Arranque el motor y manténgalo entre 800 y 1000 rpm.

3
09
e) Coloque la palanca de profundidad completamente hacia atrás y
con la palanca de posición, suba y baje el sistema hidráulico
de 3 a 5 veces para asegurarse de que el sistema esté libre de
aire.
f) Coloque la palanca de posición en "bombeo constante": en

esta situación, los brazos de elevación estarán en la
Fig. 3
posición máxima y el manómetro indicará la presión del
sistema, es decir, la abertura de la válvula de alivio (4).
Esta presión debe ser de 211 ± 7 bar (3000 ± 100 lbs / in²).

NOTA: 55 66
Durante el ajuste, no deje la palanca de posición en
bombeo constante. Colóquelo en esta posición, solo
para el momento de la lectura del manómetro.
Ajuste de la válvula de alivio (4)
a) Libere (despliegue) los bloqueos (5) de la cubierta perforada

(6).
b) A través de los agujeros en la cubierta, gírela en sentido horario

Fig. 4
para aumentar la presión y viceversa.
55 66
c) Una vez que haya obtenido la presión correcta, bloquee la tapa nuevamente,
rehaciendo la deformación en los 2 puntos.
Figura 4a
NOTA: 77 8
La presión de apertura de la válvula también se
puede verificar en un banco, con un dispositivo como
el que se ilustra a un lado: bomba manual (7) +
manómetro (8). Al poner en marcha la bomba
manual (7), lea la presión de apertura de la válvula
con el manómetro (8).
4 09
Fig. 5

B. Ajustes internos de la tapa hidráulica
2
Herramientas necesarias
Kit FT5001, para los ajustes internos de la tapa hidráulica.
1
1. Preposicionamiento de los cuadrantes (solo 3
tractores con estribo, sin semiplataforma)
4
a) Aflojar los tornillos (1 y 2).
Figura 1
b) Mueva el cuadrante interior (3) en el centro de las ranuras (R) y
vuelva a apretar los tornillos exteriores (2).
c) Mueva el cuadrante exterior (4) de la misma manera, es decir,

R
para que los tornillos (1) estén en el centro de las ranuras.
d) Vuelva a apretar los tornillos externos (1).
2. Posicionamiento previo de las palancas de control
NOTA:
Para cada ajuste interno descrito en la secuencia, las Figura 2
palancas deben girarse a una posición específica,

mencionada en cada ajuste. Adoptamos la letra "P"
para los elementos relacionados con el control de
posición y "T" para los elementos relacionados con el
control de tracción / profundidad.
09
Tractores sin semi-plataforma - Fig. 3
El posicionamiento se realiza directamente en las palancas de control T2 T

(P y T) en los cuadrantes:
P1 - Coloque la palanca (P) en "Transporte".

P2 - Coloque la palanca (P) en "Bombeo
PAGS
Constante ": totalmente de vuelta, hasta el tope.
norte
NOTA: esta posición solo se utiliza en los Ajustes Externos de
la tapa hidráulica.
T1 - Palanca de control de profundidad (o Transporte P1 P2 T1
Tracción T) en la posición neutral: mueva la palanca entre las
marcas Neutrales (N).
T2 - Palanca de tracción (T) en la posición de "elevación":

todo el camino de regreso a la parada.
Fig. 3

Tractores estándar, con plataforma y cabinas. - Figura 4
En este caso, el posicionamiento se realiza en las palancas inferiores (P

t1 T
y T):
p1
P1 - Coloque la palanca (P) en "Transporte": alinee PAGS
el agujero (p1) con el agujero (F) y bloquear con un pasador.

Constante ": gírelo completamente en sentido antihorario
(hacia atrás), hasta el tope. F
NOTA: esta posición solo se utiliza en los Ajustes Externos de
la tapa hidráulica.
T1 - Palanca de tracción (T) en punto muerto (ref.
Fig. 4
a las marcas “N” en el cuadrante): alinee el orificio (t1) con el orificio (F)
y asegúrelo con un pasador.
T2 - Palanca de tracción (T) en la posición "Elevación":

gírelo completamente en sentido antihorario (hacia atrás) hasta que se
detenga.
p2
Tractores compactos actuales - Higos. 5, 6 y 7 p1
P1 - Coloque la palanca (P) en "Transporte":

a) Asegúrese de que el tope (p1) esté perfectamente centrado
en relación con el tornillo (p2). Para esto, use la muesca
(p3) como referencia. TP
b) Gire la palanca (P) en sentido antihorario, hasta que se detenga

Fig. 5
en el tope (p1).
p1
Constante":
a) Afloje el tornillo (p2), de modo que el tope (p1) ya no cumpla
su función.
b) Gire la palanca (P) completamente en sentido antihorario
(hacia atrás) hasta que el mecanismo de control interno se
p3
detenga.
NOTA 1: esta posición solo se utiliza en los ajustes p2
09
Exterior de la cubierta hidráulica.
NOTA 2: después de los ajustes externos de la cubierta, no

olvide fijar nuevamente el tope (p1) en la posición
t2 t1 TP
centralizada, evitando que el sistema funcione con bombeo Fig. 6
constante.

t2
hasta las marcas “N” del cuadrante): gire la palanca (T) de modo
que el orificio (t1) quede alineado con el orificio de la placa de
posicionamiento (t2). Bloquear la palanca en su posición con un
pasador de diámetro adecuado. p3 p1
T2 - Palanca de tracción (T) en la posición "Elevación":

Retire el pasador de bloqueo utilizado en la posición "T1" y gire
la palanca (T) completamente en sentido antihorario hasta el
tope.
Fig. 7

Tractores compactos - serie antigua p2 p1

Estos tractores no tienen:
- La muesca (p3) en la placa (p1).
- La placa de posicionamiento (t2): esta función la realiza la

t1
herramienta (X), ilustrada en Fig. 10 . Se puede realizar in
T
situ.
Las referencias adoptadas deben ser las siguientes:

PAGS
P1 - Coloque la palanca (P) en "Transporte":

a) Asegúrese de que el tope (p1) esté perfectamente centrado
con relación al tornillo (p2). Para hacer esto, mida la
Fig. 8
longitud del orificio oblongo y haga una marca en la
posición central, equivalente a la muesca (p3 - Fig. 6 ) p1
b) Con el tope (p1) fijado centralmente, gire la palanca (P) en

sentido antihorario hasta que toque el tope.
t1
P2 - Coloque la palanca (P) en "Bombeo T

X
Constante":
a) Afloje el tornillo (p2), de modo que el tope (p1) ya no cumpla
su función.
b) Gire la palanca (P) completamente en sentido antihorario
(hacia atrás) hasta que el mecanismo de control interno se
detenga. Fig. 9
NOTA 1: esta posición solo se utiliza en los ajustes
Exterior de la cubierta hidráulica. 40,00
NOTA 2: después de los ajustes externos de la cubierta, no Ø6,00
olvide fijar nuevamente el tope (p1) en la posición
centralizada, evitando que el sistema funcione con bombeo
constante.
09 a las marcas "N" en el cuadrante):
a) Asegúrese de que el tope (p1) esté centrado y fijo como se

Ø6,00
21.00
recomienda anteriormente.
X
SI) Inserte la herramienta (X) en el orificio (t1) de la palanca (T)
- Fig. 9 .
c) Gire la palanca (T) en sentido antihorario hasta que la

herramienta (X) se detenga. Manténgalo en esta posición
21.00
durante todo su ajuste.
Ø16.00
T2 - Palanca de profundidad (o tracción en T) activada
Posición "levantar": retire la herramienta (X) y gire la palanca
(T) completamente en sentido antihorario hasta que se
detenga.
Ø6,00
21.00
Fig. 10

3. Mesa de posicionamiento de palancas para ajustes internos:
Posiciones de la palanca:
Ajuste interno 1: de la aguja de control
"Profundidad" P1 T1 T2
- Coloque la palanca en "Transporte". X
- Palanca de profundidad de "elevación" X
(rotación total en sentido antihorario).
Ajuste interno 2: Mecanismo de control de

profundidad
- Palanca de profundidad neutra. X
Ajuste interno 3: del mecanismo de control

POSITION
- Palanca de profundidad de "elevación" X
(rotación total en sentido antihorario).
NOTA: la posición “P2” (palanca “P” en Bombeo Constante) solo se utiliza en los ajustes externos de la tapa hidráulica.
4. Ajuste de la aguja de control de tracción /

profundidad
a) Con la tapa girada, coloque las palancas (P y T):
5,8 mm
- Palanca de posición (P): en “P1” (Transporte).
- Palanca de tracción / profundidad (T): en “T2” (completamente
hacia atrás).
c) En esta condición, verifique el espacio entre la cabeza del

tornillo (1) y la cara de la cubierta hidráulica.
09
Este espacio debe ser de 5,8 mm.
1
d) Para ajustar, gire el tornillo (1). Fig. 11
Una vez que se obtiene el ajuste, bloquee el tornillo con la tuerca de
bloqueo.

5. Ajuste del mecanismo de tracción / profundidad
Los) Instale el kit FT5001 en la cubierta.

FT5001
3
b) Afloje la contratuerca y el tornillo hexagonal (2) hasta el final de la
rosca.
NOTA: el ajuste y el bloqueo de este tornillo se realizarán en 2
el siguiente paso.
c) Desbloquee y afloje la tuerca (3) en la placa deslizante.
d) Coloque las palancas (P y T): Figura 12
- Palanca de posición (P): en “P1” (Transporte). 4

3 55
- Palanca de tracción / profundidad (T): en “T1” (posición
neutral).
e) En esta condición, con un destornillador, ajuste la placa

deslizante (4), hasta que la palanca vertical (5) toque la parte
superior de la herramienta (6)
f) Vuelva a apretar la tuerca (3) y luego bloquéela.
2
Fig. 13
34 55 66
09
2
Figura 14

6. Ajuste del mecanismo de control de posición
a) Coloque las palancas (P y T): y cinco sesenta
- Palanca de posición (P): en “P1” (Transporte).

- Palanca de tracción / profundidad (T): en “T2” (completamente
hacia atrás).
77
b) Asegúrese de que el brazo curvo (7) toque la plantilla (8) de la

herramienta FT5001.
8
c) Ajuste el tornillo (2), hasta que la palanca vertical (5) toque la

parte superior de la herramienta (6) y luego apriete la 2
respectiva contratuerca.
Fig. 15
2 1
7. Ajuste del control de reacción (todos los tractores)
Este ajuste consiste en dejar un espacio de 0,1 mm entre la leva

(1) y la palanca de control (2) de la bomba ISYP.
El ajuste debe realizarse con la manija de control de reacción en la

posición lenta (tortuga - completamente hacia arriba). 09
Consulte la Sección 09D01.
Figura 16

C.Ajustes externos de la tapa hidráulica 2 1
1. Operaciones preliminares (todos los tractores)
a) Monte la tapa hidráulica en la carcasa central. Ver Sección

3
09E01.
b) Ajuste la válvula de alivio, como se describe en la Sección
09G01.
c) En los tractores compactos, con semi-plataforma y en cabinas,
conecte los tirantes (1), conectando las palancas de control
inferiores (2) y las palancas de control superiores
(cuadrantes). Figura 2
NOTA: Instale y apriete provisionalmente las tuercas de

ajuste (3).
re) Instale pesos de 380 hasta 420 kilogramos sobre el hidrulico y
deje que el motor entre 800 a 1000 rpm
durante las pruebas
2. Ajuste de la palanca de posición (interna)

a) Arranque el motor y mueva la palanca de tracción (T)
completamente de regreso a “T2” (levantar).
b) Mueva la palanca de posición (P) a "P2" (Bombeo constante).
Figura 3
c) Dibuja una línea (X) entre la cubierta y el brazo superior derecho -
Figura 4.
d) Vuelva a colocar la palanca (P) en "P1" (Transporte): las 2
partes del tablero (X) deben estar separadas unos 3,5 mm.
e) Para corregir, afloje las tuercas (4) que aseguran el cuadrante

X
interno y gírelo junto con la palanca de Posición (P), para 3,5 mm
obtener la distancia correcta entre las marcas (X).
09
NOTA: en tractores sin plataforma semi - Figura 1 , afloje los
tornillos exteriores (5) para poder aflojar las tuercas (4).
Figura 4
T PAGS
T2
norte
T
55 norte
PAGS
P1 P2 T1
4
Figura 1 Fig. 5
09G01-10 Serie MF 200

f) Una vez obtenido el ajuste, apriete las tuercas (5), fijando el 55

cuadrante interno.
OBS 1 - Tractores semiplataforma - Figs. 6, 7 y

8: se pueden hacer ajustes externos a través de los
cuadrantes (aflojando las tuercas 4 y 5) o a través de las
tuercas (3), cuando se conectan los tirantes (1) con las
palancas inferiores (2):
- Tuercas (3p): ajuste de la palanca de posición.
- Tuercas (3t): ajuste de la palanca Tracción / Profundidad.
OBS 2 - Tractores compactos - Figs. 9 y 10: los ajustes

norte
El exterior solo se puede realizar a través de las tuercas Fig. 6
(3p - Posición) y (3t - Tracción). Después del ajuste, fije el
tope (p1) centralmente en relación con el tornillo (p2),
utilizando la muesca (p3) como referencia.
3. Ajuste de la palanca de profundidad (externa)
a) Deje la palanca de posición (P) en "P1" (transporte) durante

4
todo el ajuste.
b) Usando la palanca de Tracción (T), estabilice las barras
inferiores en posición horizontal: en esta condición, la
palanca de Tracción (T) debe estar entre las dos marcas
Fig. 7
neutras ( N - Figura 5 ) del cuadrante.
2 1
c) Si es necesario:
- Mantenga la palanca de profundidad entre las marcas (N). Tracción 3t
- Gire el cuadrante exterior + palanca (T) hasta el punto

Posición
exacto donde las barras de elevación se estabilizan
3p
horizontalmente.
- Manteniendo el conjunto en esta posición, apriete las tuercas (5) 09
que aseguran el cuadrante exterior.
Para tractores semiplataforma y tractores compactos, se

aplican las observaciones 1 y 2 anteriores, respectivamente.
Fig. 8
p1
p3
p2
3t
3p 1
Fig. 10 Fig. 9
Serie MF 200 09G01-11

09
09G01-12 Serie MF 200

Sistemas auxiliares - Unidad hidrostática Danfoss
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2

1. Descripción general .............................................. .................................................. ............... 2
2. Circuito de la unidad: dirección de las ruedas con el motor en marcha ..................... 3

3. Circuito de la unidad - Tensión de la rueda con el motor parado (acción de la bomba dosificadora)
................................ .................................................. .......................................... 4
4. Unidad hidrostática Danfoss OSPC - LS .......................................... ........................... 5
5. Circuito de unidades Danfoss ............................................ .......................................... 6
6. Identificación general de componentes ............................................ .................................. 7
B. Recomendaciones especiales para el trabajo de revisión ......................................... ........... 9
C. Desmontaje de la unidad (ON y LS) ........................................ ..................................... 10
1. Desmontaje de la válvula de alivio (24) ........................................ ............................... 12
D. Inspección de componentes ............................................. ................................................ 14
E. Montaje de la unidad ............................................. .................................................. ...... 15
1. Montaje de la válvula de alivio (24), unidades OSPC ON .................................... ...... 19
2. Montaje de la válvula de alivio tipo cartucho, unidades OSPC LS ............................. 19
3. Montaje de válvulas dobles anti-choque (26) - Solo unidades OSPC LS .... 20
09

La presentación 8 - Conexión mecánica con el volante. 9 - Carrete.

10 - Guante.
Los tractores MF utilizan un sistema de dirección hidrostática con

una válvula de centro abierto (tractores con 2 bombas Los orificios del carrete (9) se alinean con los orificios del manguito
hidráulicas) y un centro cerrado combinado con una válvula de (10), permitiendo que el aceite fluya desde la bomba a través del centro
prioridad sensible a la carga (tractores con bomba hidráulica). En de la válvula y hacia el circuito de retorno, en este caso, el control
ambas versiones, no hay conexiones mecánicas entre el volante remoto que viene a continuación.
y los volantes.
Los conductos de aceite al cilindro de dirección están
bloqueados.
Dado que no existe una conexión mecánica entre el volante y las En el interior de las galerías de salida izquierda y derecha se
ruedas, la unidad hidrostática actúa como una bomba en caso de una alojan válvulas antichoque (2) y válvulas de flujo simple o
falla de la bomba de dirección o la imposibilidad de arrancar el motor. antirretorno (3). Las válvulas antichoque (2) protegen el sistema
entre el cilindro y la unidad hidrostática. Las válvulas de retención
(3) compensan la falta de aceite en el otro lado del sistema.
1 - Cilindro de dirección. 2 -
Válvulas antichoque. 3 - Válvulas
de retención. 4 - Válvula EL - Dosis: aceite estático. B - Aceite
dosificadora. 5 - Válvula de a presión. C - Dirección: aceite
alivio. 6 - Válvula antirretorno. 7 -
estático. D - Aceite de retorno.
Válvula de retención.
09
Figura 1

2. Circuito de la unidad: dirección de la rueda con el motor en marcha
Figura 2
A - Conducto de aspiración. B - En el conducto entre la galería de admisión y la válvula de carrete

Conducto de dirección. C - ubicada dentro de la unidad, hay una válvula de alivio (5), cuya
Devolver el aceite. D - Devolver el función es proteger la bomba y otros componentes de una
aceite.
presión excesiva. Esto sucede, por ejemplo, al llegar al tope de la
rueda: la válvula de alivio "dispara" (se abre), permitiendo que el
El movimiento del volante hace que la válvula de carrete se mueva

exceso fluya directamente al retorno. Además, una válvula de
retención (7) está montada en la línea de entrada de la bomba.
09
contra la ballesta. Esto abre la galería de presión central cerrada y
Esta válvula evita que los picos de presión inducida regresen a la
alinea las ranuras del carrete con los orificios en la manga,
bomba.
permitiendo que el aceite fluya hacia la válvula dosificadora. Cuando
se gira más el volante, la válvula dosificadora, el guante continúa
girando y, en consecuencia, las ruedas se esterilizan.
Al mismo tiempo, la válvula dosificadora mide el flujo de aceite y lo

devuelve a la válvula de carrete y manguito. El aceite de retorno se
dirige a través de las ranuras del carrete, que están alineadas con los
orificios del manguito, a un lado del cilindro de dirección. El aceite
que regresa del cilindro de dirección se dirige al retorno, a través de
ranuras de carrete alineadas con orificios en el manguito.

3. Circuito de la unidad - Tensión de la rueda con el motor parado (acción de la bomba dosificadora)
EL
2
si
3
C
4
re
10
9
55
66
9
77
Fig. 3
A - Conducto de aspiración. B - La bomba dosificadora (4) cumplirá, de ahora en adelante, el

Conducto de dirección. C - papel de bomba de dirección y el sistema solo funcionará con el
Devolver el aceite. D - Devolver el aceite contenido dentro de los componentes de la unidad

hidrostática y el cilindro.
aceite.
Si la presión de la bomba no está disponible, debido a daños en
09 la bomba o la incapacidad de arrancar el motor, es importante

De esta manera, el control de la dirección se mantiene en todo momento.
que la dirección continúe funcionando por razones de seguridad.

Por esta razón, hay una válvula de derivación (6) dentro de los
conductos de entrada (bomba) y retorno en la unidad
hidrostática.
Cuando la bomba hidráulica funciona normalmente, la válvula de

derivación (6) permanece en su asiento a través de la presión del
aceite, permitiendo que el aceite fluya hacia la válvula de carrete
(9 + 10).
Cuando la presión de la bomba hidráulica disminuye, el aceite que

regresa del cilindro de dirección puede pasar a través de la válvula
de derivación al lado de admisión de la válvula de carrete,
permitiendo que el aceite pase de un lado del cilindro de dirección
al otro.

4. Unidad hidrostática Danfoss OSPC - LS
La diferencia básica es la existencia de la válvula de prioridad

sensible a la carga (Load Sensing), que se encarga de la
distribución del flujo de aceite entre la dirección y el control
remoto, para tractores donde la misma bomba se encarga de
impulsar la dirección y el control remoto. .
A la prioridad siempre se le da la dirección, de ahí el nombre "válvula de
prioridad". Consulte la Sección 09I01.
Dirección neutral - Figura 4. Figura 4
Dirección a la derecha - Figura 5.
Fig. 5
Criterios de color utilizados en los diagramas laterales. - Fig.6.
Aceite de válvula prioritaria
Aceite para unidad hidrostática
09
Aceite en la línea sensible a la carga (detección de carga)
Aceite para la unidad de dosificación
Aceite para cilindros de dirección
Aceite parado
Aceite para control remoto
Aceite de línea de retorno
Aceite de succión en línea
Figura 6

5. Circuito de unidades Danfoss
- Fig. 7: Unidad OSPC ON - centro abierto.
- Fig. 8: Unidad OSPC LS - centro cerrado.
- Fig. 9: Unidad OSPC ON - 5 vías - centro abierto: tractores

de 18 velocidades.
Subtitular:
L- Izquierda - cilindro del lado izquierdo. R -
Cilindro del lado derecho - derecho. PAGS -
Bomba - bomba. T -
Tanque - Regrese al tanque.
LS - PB "Sensor de carga" - Conducto piloto de 5 válvulas los Vía:

vaya a Control remoto.
En tractores sin mando a distancia, va directamente al
depósito (compartimento de transmisión.
NOTA: para las conexiones hidráulicas a la unidad,

consulte la Sección 09B01.
Figura 8
09
Fig. 7 Figura 9

6. Identificación general de componentes 15 - Kit de engranajes. 16 - Anillo "O". 17 - Tapa trasera. 18 -

Arandelas. 20 - Tornillo especial. 21 - Tornillos normales. 24 -
1 - Junta de estanqueidad exterior. 2 -
Válvula de alivio completa. 26 - Válvulas antichoque completas
Carcasa, carrete y guante.
(solo
3 - Bola de ø 8,5 mm (válvula de retención). 4 - Casquillo
roscado de la válvula de retención. 5 - Junta de estanqueidad
interior (junta tórica). 7 - Cojinete de agujas axial. 8 - Anillo de
retención del resorte (12). 9 - Pin localizador de carrete dentro
de la manga. 11 - Eje cardán.
Unidad LS).
12 - Kit de resortes de centrado de carrete en el interior

del guante 13
- Anillo "O".
14 - Cuadro de distribución.
2a
OSPC - ENCENDIDO
2x
24
55
77
2d
8
2b
3 9
4 2c
13
12
14
11
17 09
15 21
dieciséis
18
20
Fig. 10
- Fig.10: OSPC - Unidad ON, 4 y 5 vías A 5 los via (salida al

control remoto), es realizado por la galería 2x).
- Fig.11: OSPC - Unidad LS

26
1
2a
24 55
77
8
2 años
34 2b
9
2c
13
12
14
11
17
15
dieciséis
20 21
18
Fig. 11
2y - Conducto piloto de la válvula Load Sensing. 2c 11
Identificación de componentes con válvula de cierre
25 - Columna de dirección.
09
2b 15
Figura 12
25 12 2a 3 2b 2c 11 20 15
Fig. 13

B. Recomendaciones especiales para la labor de

examen
- Realice el trabajo de forma ordenada y limpia, en un banco

de dimensiones adecuadas.
- Si tiene que interrumpir el trabajo, tenga cuidado de mantener

las piezas bien organizadas, limpias y protegidas del polvo y la
humedad.
Evite que otros manipulen accidentalmente las partes

retiradas, ya que esto puede causar problemas al
ensamblar.
- Para el montaje, después de que los componentes se hayan

limpiado y secado perfectamente, aplique una capa ligera de
aceite a todos los componentes internos.
- Nunca golpee un martillo metálico sobre una superficie

mecanizada de precisión. Esto puede evitar el ensamblaje
de estos componentes, que son de alta precisión.
- Limpieza
Limpiar todas las piezas con cuidado con queroseno.
- Lubricación
Antes del montaje, lubrique todas las piezas con aceite de

transmisión.
Herramientas recomendadas para trabajos de reparación de

unidades
09
- Banco con morsa.
- Llave de tubo de 13 mm.
- Destornillador de 12 mm.
- Llaves Allen de 4, 6, 8 y 12 mm.
- Pinzas pequeñas
- Par de 0 a 10 kgf.m.
- Vasos hexagonales de 6, 8 y 12 mm.
- Llave de estrella de 13 mm.
- Martillo de goma.

C. Desmontaje de la unidad (ON y LS) 17
a) Desmonte la columna de dirección de la unidad y límpiela a

fondo. Para facilitar el trabajo, asegure la unidad de
dirección a un tornillo de banco con mordazas de aluminio. 20
b) Haga una marca de referencia (indicada con una flecha), para

alinear los componentes en la parte posterior de la unidad,
para montar en la misma posición.
Figura 1
c) Afloje los tornillos de la cubierta posterior: 6 normales (21) y
uno especial (20). Observe la posición de montaje. dieciséis
d) Retire la cubierta trasera (17) moviéndola hacia un lado.
e) Retire el kit de engranajes (15). 15
f) Retire el eje cardán (11).

11
g) Retire la placa distribuidora (14), tirando hacia un lado.

14
Figura 2
h) Retire y deseche las juntas tóricas (13 y 16).
13
4
i) Desatornille el casquillo roscado (4) encima de la válvula de
retención (bola 3).
09
Fig. 3
j) Gire la unidad para quitar la bola (3) de la válvula de

retención.
3 4
Fig. 4
09H01-10 Serie MF 200

k) Tenga cuidado de mantener en posición horizontal el perno de
posicionamiento (9) del eje cardán (11), que se encuentra dentro
del manguito (2c) y del carrete (2b). Este pasador se puede ver
desde el lado abierto del carrete.
Empuje el "cuello" del carrete dentro de la válvula haciendo

que el manguito, el anillo, la pista del rodamiento y el
conjunto del rodamiento de agujas salgan de la carcasa.
2c
NOTA: Mueva el conjunto suavemente para evitar que se
bloquee debido a su extrema precisión.
Fig. 5
8
l) Retire el anillo de retención (8).
Fig. 6
m) Retire las ranuras + el cojinete de agujas (7) del manguito y el

carrete.
NOTA: La pista exterior del rodamiento (delgada) a veces se

encuentra en la carcasa; si es así, elimínelo manualmente. 77
09
Figura 7
n) Empuje el pasador de ubicación (9) en el eje. Puede utilizar el

tornillo especial (20) en la tapa trasera para esto.
20
77
Figura 8
Serie MF 200 09H01-11

o) Observe las marcas de referencia (X) entre el carrete (2b) y el X

manguito (2c), antes de retirar los resortes de centrado.
Fig. 9
2c
p) Saque con cuidado el carrete (2b) del manguito (2c).
q) Presione los resortes de centrado (12) fuera de sus ranuras

en el carrete.
r) Retire el retenedor exterior (1) y la junta tórica (5), si no salió 2b 12

Fig. 10
junto con el carrete y el manguito.
1
1. Desmontaje de la válvula de alivio (24)
Unidad OSPC - ENCENDIDA
Retire los componentes en orden:

- Enchufe (A): use una llave Allen de 8 mm.
09 - Arandela de sellado (B).

NOTA: antes de retirar el tornillo de ajuste de presión (C),
medir la profundidad, desde la cara superior del mismo hasta
la cara mecanizada del alojamiento. Esto permite mantener el
ajuste de presión en el conjunto aproximadamente, sin
embargo, no elimina la necesidad de hacer la prueba de Fig. 11
presión después del conjunto. 2a
- Retire el tornillo de ajuste (C); utilice una llave Allen de 8

OSPC - ENCENDIDO
mm.
en Letras
- Primavera (D).
licenciado
- Pistón (E). C
NOTA: el asiento (F) de la válvula está pegado a la carcasa (2a) re
y no se puede quitar. Y
Unidad OSPC - LS F
La válvula en este caso es del tipo sólido y no permite el desmontaje,

24
solo el intercambio completo.
Figura 12
09H01-12 Serie MF 200

Válvulas antichoque (26) 26

a) Retire el tapón (A) y el sello (B). ABC
NOTA: re
Antes de quitar el tornillo de ajuste (C), mida la EF

distancia desde la cara superior del tornillo hasta la
cara mecanizada de la carcasa. En el montaje, esta
distancia debe mantenerse estrictamente.
b) Retire el tornillo de ajuste (C) y gire la unidad hacia la salida

24
del resorte (D), el asiento (E) y la bola (F).
Fig. 13
09
Serie MF 200 09H01-13

26
1
2a
24 55
77
8
2 años
34 2b
9
2c
13
12
14
11
17
15
dieciséis
20 21
18
Figura 1
- Preste especial atención al conjunto del guante (2c) y el Al realizar el mantenimiento de la unidad, es obligatorio reemplazar los
carrete (2b): no deben mostrar signos de desgaste o siguientes componentes, que forman parte del kit de reparación (26):
rasguños.
- A continuación, controle los muelles de centrado (12): no - Sello externo (1).

deben presentar signos de deformación ni grietas. - Sello interno (5).
09 - Juntas tóricas (13 y 16).
- Juego de Gerotor - artículos (15) y plato (14).
- Anillo de tapones de válvula de alivio (25) y válvulas
- Cardan (11), especialmente en las ranuras de antichoque (26 *).
acoplamiento con el rotor (15).
- Bolas de válvula (3 y 26 *).
* *Unidad LS solamente.
09H01-14 Serie MF 200

E. Montaje de la unidad 12
Ensamblaje del conjunto de carrete + manga
a) Coloque los dos resortes de centrado planos en la ranura.

Luego, coloque los resortes curvos entre los planos y
empújelos a su posición; vea el diagrama de ensamblaje en
el lateral. 2 planos opuestos, gris, 4 curvas opuestas, gris.
b) Alinee el kit de resorte manualmente.
Figura 1
X
C) Inserte el carrete en la manga. Asegúrese de que el carrete
y el manguito estén colocados correctamente entre sí: las
marcas (X) están alineadas.
Ensamble el carrete y la funda, asegurándose de que las

marcas coincidan.
Figura 2
d) Presione los resortes de centrado (12) uno contra el otro y

12
empújelos dentro del manguito (2c).
Se puede utilizar una herramienta en forma de tubo para

facilitar el procedimiento.
09
2c
Fig. 3
e) Alinear los resortes (12) y centrarlos con 2 llaves - figura en el

lateral.
12
Fig. 4
Serie MF 200 09H01-15

F) Inserte el anillo (8) sobre el manguito (2b). 8 2b

NOTA: el anillo (8) debe poder girar libremente sobre los resortes (12).
g) Monte el pasador de posicionamiento (9) del eje en el carrete / manguito - Fig. 7 .
12
h) Montar las pistas de rodadura (7a y 7c) y el rodillo de agujas

(7b). 7a - Riel de rodamiento externo. 7b - Rodillo de agujas. 7c
- Carril de rodamiento interno.
Fig. 6
NOTA: el chaflán * Y) dentro de la pista de rodadura

interior debe mirar hacia el carrete.
7mo 7b 7c 2b 2c
2b - Carrete. 2c -
Guante.
yo) Lubrique el sello interno (5) con vaselina y colóquelo en la

herramienta especial (F).
j) Inserte la herramienta en la carcasa y empújela hacia 9

adentro para que el sello encaje completamente (5).
Fig. 7
F 55
09
Fig. 5 Fig. 8
09H01-16 Serie MF 200

i) Con un ligero movimiento giratorio, inserte el carrete y la manga

en el orificio de la unidad.
NOTA:
Monte el conjunto de carrete, sosteniendo el pasador
de posicionamiento del eje en una posición
horizontal para evitar que se cruce, bloqueando el
paso.
j) Dé la vuelta a la unidad hidrostática para que vuelva a estar en

posición vertical.
Fig. 9
k) Coloque la bola (3) de 8,5 mm de la válvula de retención en el
orificio respectivo.
Fig. 10
l) Monte el casquillo roscado (4).

NOTA: la superficie del buje debe estar justo debajo de la
superficie de la carcasa. 4
09
Fig. 11
m) Lubrique la junta tórica (13) con aceite mineral y coloque la
11 14
placa distribuidora (14) de modo que los orificios pasantes
queden alineados con los orificios de la carcasa. F
norte) Inserte el eje cardán (11) en la carcasa, de modo que la

ranura (F) esté paralela a la brida de conexión - Figura 12 .
Asegúrese de que se mantenga en esta posición.
Figura 12
Serie MF 200 09H01-17

o) Lubricar las dos juntas tóricas (16) con aceite mineral y 15

colocarlas en las dos ranuras del anillo de engranajes (15).
Coloque el engranaje + anillo (15) en el eje cardán (11).
dieciséis
11
Fig. 13
IMPORTANTE:
Monte el engranaje (rotor - 15) y el eje cardán de
modo que una parte cóncava del rotor (rebaje)
11
quede alineada con la ranura del eje (11), como se
muestra en el diagrama al lado. Gire el anillo de
engranaje para que los siete agujeros pasantes
estén alineados con los agujeros en la carcasa.
15
p) Vuelva a colocar la tapa trasera (17).
Figura 14
q) Coloque el tornillo especial (20) en la arandela y colóquelo en el
orificio que se muestra.
r) Coloque los 6 tornillos restantes (21) en las arandelas e

21
insértelos.
Cruce y apriete todos los tornillos con un par de apriete de
2.4 a 3.6 kgf.m.
20
09
Fig. 15
s) Montar el anillo de retención exterior (1) en la carcasa, con 1
una herramienta adecuada, para no deformarlo. Muévalo
en línea hasta que se detenga.
NOTA: el anillo de retención exterior debe colocarse solo

después de que se haya montado la válvula de alivio.
t) Tape los orificios de conexión de la unidad para evitar que

entren impurezas.
Figura 16
09H01-18 Serie MF 200

1. Montaje de la válvula de alivio (24), unidades 2a

OSPC ON
a) Montar el pistón (E).
en Letras
b) Monte el resorte (D).
licenciado
c) Monte el tornillo de ajuste de presión (C) con una llave Allen. C

re
Importante: gire el tornillo de ajuste (B) a la profundidad Y

medida y anotada antes del desmontaje. Esto proporciona
F
una aproximación de la regulación de la presión.
24
d) Realice el ajuste de presión en un banco o en el tractor. Consulte Fig. 17
la Sección 09M01.
e) Monte el tapón (A) con la junta (B) en la carcasa, utilizando

una llave Allen de 8 mm. Apriete de 4 a 6 kgf.m.
2. Montaje de la válvula de alivio del cartucho,

unidades OSPC LS
a) Coloque el anillo de sellado (D) en el cartucho (C) y monte el

cartucho en la carcasa (2a), utilizando una llave Allen de 2a
12 mm. El par de apriete es de 4 a 6 kgf.m.
b) Realice la prueba de presión en un banco o tractor.

EL
si
El cartucho se ajusta en fábrica a la presión de trabajo y no C
se puede cambiar. Si la presión es incorrecta, examine la
09
re
causa y reemplace lo que sea necesario.
Fig. 18
Si corresponde, reemplace la válvula de alivio completa (24).
Utilice una llave Allen de 4 mm.
C) Instale el tapón (A) con el nuevo anillo de sello (B) en la

carcasa, utilizando una llave Allen de 8 bits
mm.
Par de apriete: 4 a 6 kgf.m.
Serie MF 200 09H01-19

3. Montaje de válvulas dobles antichoque (26) - solo

unidades OSPC LS ABC
Los) Inserte los componentes en orden:

re
- Esfera (F).
EF
- Asiento de la válvula (E): observe el lado de montaje en la
figura.
- Primavera (D).
- Tornillos de ajuste de presión (C): utilice una llave Allen de 6

mm.
Importante: gire el tornillo de ajuste (C) a la profundidad

medida y observada antes del desmontaje (desde la cara
superior del tornillo hasta la cara mecanizada de la carcasa). Figura 19
Esto proporciona una aproximación de la regulación de la
presión.
b) Proceda de la misma manera con la otra válvula.
c) Realice el ajuste de presión en un banco de pruebas

hidráulicas.
d) Atornille los tapones (A) con los respectivos anillos de sellado

(B) en cada una de las 2 válvulas antichoque y apriételas a
un par de 3 kgf.m, utilizando una llave Allen de 6 mm.
09
09H01-20 Serie MF 200

Sistemas auxiliares - Unidad hidrostática Ognibene
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2

1. Descripción general .............................................. .................................................. ............... 2
2. Circuito de la unidad: dirección de las ruedas con el motor en marcha ..................... 3

3. Circuito de la unidad: dirección de la rueda con el motor parado (acción de la bomba dosificadora)
................................ .................................................. ............................. 4
4. Unidad hidrostática STA - LS ........................................... ............................................ 5
5. Circuito hidráulico de las unidades ............................................ ........................................ 6
6. Identificación general de componentes ............................................ .................................. 7
B. Recomendaciones especiales para el trabajo de revisión ......................................... ........... 9
C. Desmontaje de la unidad (ON y LS) ........................................ ..................................... 10

1. Eliminación de elementos específicos de la unidad LS ......................................... ...................... 15
D. Inspección de componentes ............................................. ................................................ 17
E. Montaje de la unidad ............................................. .................................................. ...... 18

1. Montaje de la válvula de alivio, unidades STY - ON y STA - LS ............................... 22
2. Montaje de válvulas dobles anti-choque - solo unidades STY LS ................ 23
09

La presentación 8 - Conexión mecánica con el volante. 9 - Carrete.

10 - Guante.
Los tractores MF utilizan un sistema de dirección hidrostática con

una válvula de centro abierto (tractores con 2 bombas Los orificios del carrete (9) se alinean con los orificios del manguito
hidráulicas) y un centro cerrado combinado con una válvula de (10), permitiendo que el aceite fluya desde la bomba a través del
prioridad sensible a la carga (tractores con bomba hidráulica). En centro de la válvula hacia el circuito de retorno, en este caso, el control
ambas versiones, no hay conexiones mecánicas entre el volante remoto que viene a continuación.
y los volantes.
Los conductos de aceite al cilindro de dirección están
bloqueados.
Dado que no existe una conexión mecánica entre el volante y las En el interior de las galerías de salida izquierda y derecha se
ruedas, la unidad hidrostática actúa como una bomba en caso de una alojan válvulas antichoque (2) y válvulas de flujo simple o
falla de la bomba de dirección o la imposibilidad de arrancar el motor. antirretorno (3). Las válvulas antichoque (2) protegen el sistema
entre el cilindro y la unidad hidrostática. Las válvulas de retención
(3) compensan la falta de aceite en el otro lado del sistema.
1 - Cilindro de dirección. 2 -
Válvulas antichoque. 3 - Válvulas
antirretorno. 4 - Válvula EL - Dosis: aceite estático. B - Aceite
dosificadora. 5 - Válvula de bajo presión. C - Dirección: aceite
alivio. 6 - Válvula antirretorno. 7 -
estático. D - Devolver el aceite.
Válvula de retención.
09
Figura 1

2. Circuito de la unidad: dirección de las ruedas con motor en marcha
Figura 2
A - Conducto de aspiración. B - En el conducto entre la galería de admisión y la válvula de carrete

Conducto de dirección. C - ubicada dentro de la unidad, hay una válvula de alivio (5), cuya
Devolver el aceite. D - Devolver el función es proteger la bomba y otros componentes de una
aceite.
presión excesiva. Esto sucede, por ejemplo, al llegar al tope de la
rueda: la válvula de alivio "dispara" (se abre), permitiendo que el
El movimiento del volante hace que la válvula de carrete se mueva

exceso fluya directamente hacia el retorno. Además, una válvula
de retención (7) está montada en la línea de entrada de la
09
contra la ballesta. Esto abre la galería de presión central cerrada y
bomba. Esta válvula evita que los picos de presión inducida
alinea las ranuras del carrete con los orificios en la manga,
regresen a la bomba.
permitiendo que el aceite fluya hacia la válvula dosificadora.
Cuando el volante se gira más, la válvula dosificadora, el guante
continúa girando y, como resultado, las ruedas se esterilizan.
Al mismo tiempo, la válvula dosificadora mide el flujo de aceite y lo

devuelve a la válvula de carrete y manguito. El aceite de retorno se
dirige a través de las ranuras del carrete, que están alineadas con los
orificios en el manguito, a un lado del cilindro de dirección. El aceite
que regresa del cilindro de dirección se dirige al retorno, a través de
ranuras de carrete alineadas con orificios en el manguito.

3. Circuito de la unidad: volante de dirección con el motor parado (acción de la bomba dosificadora)
EL
2
si
3
C
4
re
10
9
55
66
9
77
Fig. 3
A - Conducto de aspiración. B - La bomba dosificadora (4) cumplirá, de ahora en adelante, el

Conducto de dirección. C - papel de bomba de dirección y el sistema solo funcionará con el
Devolver el aceite. D - Devolver el aceite contenido dentro de los componentes de la unidad

hidrostática y el cilindro.
aceite.
Si la presión de la bomba no está disponible, debido a daños en
09 la bomba o la incapacidad de arrancar el motor, es importante

De esta manera, el control de la dirección se mantiene en todo momento.
que la dirección continúe funcionando por razones de seguridad.

Por esta razón, hay una válvula de derivación (6) dentro de la
entrada (bomba) y los conductos de retorno en la unidad
hidrostática.
Cuando la bomba hidráulica funciona con normalidad, la válvula

de bypass (6) permanece en su asiento por la presión del propio
aceite, permitiendo que el aceite fluya hacia la válvula de carrete
(9 + 10).
Cuando la presión de la bomba hidráulica disminuye, el aceite que

regresa del cilindro de dirección puede pasar a través de la válvula
de derivación al lado de admisión de la válvula de carrete,
permitiendo que el aceite pase de un lado del cilindro de dirección
al otro.

4. Unidad hidrostática STA - LS
La diferencia básica es la existencia de la válvula de prioridad

sensible a la carga (Load Sensing), que se encarga de la
distribución del flujo de aceite entre la dirección y el control
remoto, para tractores donde la misma bomba se encarga de
impulsar la dirección y el control remoto. .
A la prioridad siempre se le da la dirección, de ahí el nombre "válvula de
prioridad". Consulte la Sección 09I01.
Dirección neutral - Figura 4. Figura 4
Dirección a la derecha - Figura 5.
Fig. 5
Criterios de color utilizados en los diagramas laterales. - Fig.6.
Aceite de válvula prioritaria
Aceite para unidad hidrostática
09
Aceite en la línea sensible a la carga (detección de carga)
Aceite para la unidad de dosificación
Aceite para cilindros de dirección
Aceite parado
Aceite para control remoto
Línea de retorno de aceite
Aceite de succión en línea
Figura 6

5. Circuito hidráulico de las unidades.
- Fig. 7: STY - ON unit - centro abierto.
- Fig. 8: STA - Unidad LS - Centro cerrado.
Subtitular:
L- Izquierda - cilindro del lado izquierdo. R -
Cilindro del lado derecho - derecho. PAGS -
Bomba - bomba. T -
Tanque - Regrese al tanque.
LS - Conducto piloto de válvula de "detección de carga"
NOTA: para las conexiones hidráulicas a la unidad,

consulte la Sección 09B01.
Figura 7
09
Figura 8

6. Identificación general de componentes
STY - ON Unidad
ENCENDIDO 24
23
22
21
20
19
18
17
dieciséis
15
8 14
9 13
12
10
77
66
55
4
3
25
2
1
11
26
Fig.9 STY -
1 - Junta de estanqueidad exterior. 2 - 14 - Anillo "O". 15 - Cuadro de distribución. 16 -
Vivienda. Eje cardán. 17 - Rotor interno (gerotor). 18 -
3 - Tapón roscado de la válvula de retención de galería Anillo "O". 19 - Anillo espaciador. 20 -

"PAGS".
4 - Anillo de sellado interno. 5 -

Engranaje externo (gerotor). 21 - Anillo "O". 22
- Tapa trasera. 23 - Tornillos normales. 24 -

09
Arandela delgada. Tornillo especial. 25 - Conjunto de válvula de
6 - Cojinete de agujas axial. 7 - Arandela alivio. 26 - Kit de reparación de la unidad.
gruesa.
8 - Bola de válvula de retención. 9 - Tapón
de válvula de retención. 10 - Guante.
11 - Pin localizador de carrete en el manguito. 12 - Kit de resortes de
centrado de carrete en el interior

del guante
13 - Carrete.

- LS 24
23
21 22
20
19
17 18
30 15 16
14 26
13
12
10
77
66
55
4
3
2 8
1 25 9
11
28
2a
29
27
Fig. 10 STA
1 - Junta de estanqueidad exterior. 2 - 18 - Anillo "O". 19 - Anillo espaciador. 20 -
Vivienda. Engranaje externo (gerotor). 21 - Anillo "O". 22
3 - Tapón roscado de la válvula de retención de galería - Tapa trasera. 23 - Tornillos normales. 24 -

"PAGS". Tornillo especial. 25 - Conjunto de válvula de
4 - Anillo de sellado interno. 5 - alivio. 26 - Kit de reparación de la unidad.
Arandela delgada.
09 6 - Cojinete de agujas axial. 7 - Arandela

gruesa.
8 - Bola de válvula de retención. 9 - Tapón
de válvula de retención. 10 - Guante.
Artículos solo en unidades LS

11 - Pin localizador de carrete en el manguito. 12 - Kit de resortes de 2a - Conducto piloto de la válvula de detección de carga. 27 -
centrado de carrete en el interior Conjunto válvula antichoque: 2 unidades. 28 - Pasadores.
del guante
13 - Carrete. 14 -
29 - Bolas (válvulas de succión). 30 - Válvula de prioridad:
Anillo "O".
ver Sección 09I02.
15 - Cuadro de distribución. 16 -
Eje cardán.
17 - Rotor interno (gerotor).

B. Recomendaciones especiales para la labor de

examen
- Realice el trabajo de forma ordenada y limpia, en un banco

de dimensiones adecuadas.
- Si tiene que interrumpir el trabajo, tenga cuidado de mantener

las piezas bien organizadas, limpias y protegidas del polvo y la
humedad.
Evite que otros manipulen accidentalmente las partes

retiradas, ya que esto puede causar problemas al
ensamblar.
- Para el ensamblaje, después de que los componentes se hayan

limpiado y secado perfectamente, aplique una capa ligera de
aceite a todos los componentes internos.
- Nunca golpee un martillo metálico sobre una superficie

mecanizada de precisión. Esto puede evitar el ensamblaje
de estos componentes, que son de alta precisión.
- Limpieza
Limpiar todas las piezas con cuidado con queroseno.
- Lubricación
Antes del montaje, lubrique todas las piezas con aceite de

transmisión.
Herramientas recomendadas para trabajos de reparación de

unidades
09
- Banco con morsa.
- Llave de tubo de 13 mm.
- Destornillador de 12 mm.
- Llaves Allen de 4, 6, 8 y 12 mm.
- Pinzas pequeñas
- Par de 0 a 10 kgf.m.
- Tomas hexagonales de 6, 8 y 12 mm.
- Llave de estrella de 13 mm.
- Martillo de goma.

C. Desmontaje de la unidad (ON y LS) METRO
a) Desmontar la columna de dirección de la unidad y limpiarla a

fondo. Para facilitar el trabajo, asegure la unidad de
dirección a un tornillo de banco con mordazas de aluminio.
b) Hacer una marca de referencia (M), para alineación entre

tapa, engranaje externo (20) y carcasa, para posterior
montaje en la misma posición.
Figura 1
24 23
c) Afloje los tornillos de la cubierta posterior: 6 normales (23) y 1
especial (24). Observe la posición de montaje.
Figura 2
22
d) Retire la cubierta posterior (22).
21
09
Fig. 3
20
e) Retire el kit gerotor: engranaje (20), rotor interno (17) y anillo
espaciador (19).
17
19
f) Retire y deseche las juntas tóricas (18 y 21).
15
21
Fig. 4
09H02-10 Serie MF 200

g) Retirar el eje cardán (16).

16
15
Fig. 5
h) Retire la placa distribuidora (15). 15
Fig. 6
i) Retire y deseche el anillo "O" (14).
09
14
Fig. 7
j) Retire el tapón (9) de la válvula de retención (bola - 8). 9
Fig. 8
Serie MF 200 09H02-11

k) Gire la unidad para quitar la bola (8) de la válvula de retención.
l) Desmontaje del conjunto de guantes (10):
Coloque la unidad de manera que el pasador de localización

(11) esté horizontal. El pasador se puede ver desde el
exterior, dentro de la manga y el carrete.
Fig. 9
m) Empuje el conjunto del manguito (10), el carrete (13) y otros

componentes hacia la parte posterior de la unidad para extraerlo.
10
NOTA: mueva el conjunto suavemente para evitar el
bloqueo debido a su extrema precisión.
Fig. 10
n) Retire la arandela delgada (5), el cojinete de empuje de la aguja (6) y
la arandela gruesa (7) del manguito y el carrete. 5
NOTA: la arandela exterior más delgada (5) a veces se

66
encuentra en la carcasa; si es así, elimínelo manualmente.
09
10
Fig. 11
o) Observe las marcas de referencia (M) entre el carrete (13) y el

13
manguito (10), antes de quitar el pasador de ubicación (1) y
los resortes de centrado (12).
Si no hay marcas, hágalas en el punto (M) indicado en la

11
figura. METRO
p) Retire el pasador de posicionamiento (11). Puede usar el tornillo

especial (24) en la cubierta posterior para empujarlo.
10
Figura 12
09H02-12 Serie MF 200

q) Empuje con cuidado el carrete (13) fuera del manguito (10). 13 12 10
Fig. 13
r) Saque los resortes de centrado (12) de sus ranuras en el

carrete (13). 13
12
Figura 14
Desmontaje de la válvula de alivio (25) Unidades ON y LS

25
s) Retire los componentes en orden:

- Tapón (A) y anillo de sellado: use una llave Allen de 8 mm.
09
NOTA:
Antes de quitar el tornillo de ajuste de presión (B),
mida la altura "H" desde la cara superior del mismo Fig. 15
hasta la cara mecanizada de la carcasa. Esto
permite mantener el ajuste de presión en el conjunto
de forma aproximada, sin embargo, no elimina la
necesidad de hacer la prueba de presión después
del conjunto. H
- Tornillo de ajuste (B): use una llave Allen de 8 mm.
25
- Primavera (C).
- Pistón (D).
NOTA: el asiento de la válvula no permite la extracción.
CDBA
Figura 16
Serie MF 200 09H02-13

t) Retire el tapón roscado y su anillo de sellado (3). Este tapón se

encuentra en la galería “P” de la unidad, donde se puede
ver el tornillo especial (24).
24
Fig. 17
1 4
u) Retire el anillo "O" (4) del interior de la unidad. Debe ser
reemplazado, equipado con una herramienta especial.
Fig. 18
v) Retire el retenedor exterior (1) de forma destructiva. 1
09
Figura 19
09H02-14 Serie MF 200

1. Retirada de elementos específicos de la unidad LS 31
Válvula de prioridad (30)
a) Retire los 2 tornillos Allen (31).
b) Retire los sellos (32) y deséchelos. Consulte la Sección 09I02 para 30
obtener información sobre el conjunto de la válvula de prioridad.
Fig. 20
32
30
Figura 21
Válvulas antichoque (27)
a) Retire el tapón (A) y el sello (B).
NOTA:
Antes de quitar el tornillo de ajuste (C), mida la
distancia desde la cara superior del tornillo hasta la EF
re
cara mecanizada de la carcasa. En el montaje, esta
distancia debe mantenerse estrictamente. si
C
09
EL
b) Retire el tornillo de ajuste (C) y gire la unidad hacia la salida

27
del resorte (D), el asiento (E) y la bola (F).
Figura 22
Válvulas de succión antirretorno
Con la cubierta trasera (22) quitada, gire la unidad para quitar las
bolas (28) y los pasadores (29) de las válvulas de succión, que están
montadas en los orificios que se muestran en la figura. 29
28
Fig. 23
Serie MF 200 09H02-15

Válvula de retención (8) 9

El procedimiento de extracción es el mismo que para la unidad STY
STY-ON
- ON.
La diferencia está en la forma del enchufe (9).
8
STA-LS
Figura 24
Válvula de alivio (25) 30
El procedimiento de extracción es el mismo que para la unidad STY

- ON.
No es necesario quitar la válvula de prioridad (30) para quitar la

válvula de alivio.
25
Figura 25
09
09H02-16 Serie MF 200

LS 24
23
21 22
20
19
16 17 18
30 15
14 26
13
12
10
77
66
55
4
3
2 8
1 25 9
11
28
2a
29
27
Fig. 1 STA -
- Preste especial atención al conjunto de la manga (10) y el Al dar servicio a la unidad, es obligatorio reemplazar los siguientes
carrete (13): no deben mostrar signos de desgaste o rasguños. componentes, que forman parte del kit de reparación (26):
- Luego verifique los resortes de centrado (12): no deben - Sello externo (1).
mostrar signos de deformación o grietas. - Junta interna (4).
- Conjunto de Gerotor - artículos (17 y 20) y placa (15).

- Juntas tóricas (14, 18 y 21). 09
- Anillo de tapón roscado (3), válvula de alivio (25) y válvulas
- Cardan (16), especialmente en las ranuras de antichoque (27 *).
acoplamiento con el rotor (17).
- Bolas de válvula (8, 27 * y 29 *).
* *Unidad LS solamente.
Serie MF 200 09H02-17

E. Montaje de la unidad 10 12
Los) Inserte el carrete (13) en la manga (10). Asegúrese de que

las marcas (M) estén alineadas.
13
11 METRO
Figura 1
b) Monte los resortes de centrado (12): colóquelos de dos a dos
12
o de tres a tres *, como se muestra en Figura 2 .
* *El número de resortes varía según la aplicación y el tipo

de unidad. Sin embargo, siempre debe dejarse el mismo
número de resortes en ambos lados, para proporcionar un
equilibrio de fuerzas (centrado).
c) Presione los resortes de centrado (12) entre sí e introdúzcalos

en el manguito (10).
Puede utilizar una herramienta (F) como la ilustrada en Fig. Figura 2

3.
12 F
d) Alinear los resortes (12) y centrarlos con 2 llaves - detalle de la

Fig.3.
09
Fig. 3
e) Asegúrese de que la posición correcta entre el carrete y la manga 13 12 10

(marca “M”) y monte el pasador de ubicación (11).
METRO
11
Fig. 4
09H02-18 Serie MF 200

f) Monte la arandela gruesa (7 - pista exterior del rodamiento

55
axial 6), en el carrete (13), con el chaflán interno (7a)
mirando hacia el carrete (hacia abajo). 66
77
g) Montar el cojinete de empuje de agujas (6): el lado es indiferente.

7mo
h) Monte la arandela delgada (5 - pista exterior del rodamiento

axial 6).
Figura 5
yo) Lubrique el sello interno (4) con vaselina y colóquelo en la F 4

herramienta especial (F).
j) Inserte la herramienta en la carcasa y empújela

completamente para que el sello encaje completamente
(4).
Fig. 6
k) Con una herramienta adecuada, montar el sello externo (1)

evitando que se deforme.
NOTA: este sello se puede instalar con la unidad montada, es

decir, el carrete y el manguito insertados en la carcasa. Sin
embargo, en este caso la herramienta debe ser tubular. 4
1
09
Fig. 7
l) Lubrique el manguito (10) y el conjunto de carrete con aceite 2

hidráulico y de transmisión. Con un ligero movimiento de giro,
inserte el carrete y la funda en la unidad (2).
NOTA:
Coloque el conjunto de carrete de modo que el
pasador de posicionamiento (11) esté en posición
horizontal para evitar que pase, bloqueando el paso
en el orificio de la carcasa.
11 10
Figura 8
Serie MF 200 09H02-19

m) Gire la unidad hidrostática a la posición vertical. 9

STA - LS
STY - ON
n) Coloque la bola (8) de la válvula de retención en su orificio.
o) Montar el tapón roscado (9).

NOTA 1: la superficie del enchufe debe estar justo debajo
superficie de la canal.
NOTA 2: el enchufe varía en forma según el 8
unidad: ON o LS.
9
Fig. 9
p) Coloque el tapón de la válvula de retención (3) en la galería “P”.
Gire el enchufe hasta el tope.

3
Fig. 10
q) Unidad LS solamente: inserte las bolas (29) de las válvulas de

succión en los orificios indicados. Luego, inserte los
pasadores (28) en los mismos orificios. Observe el lado de
montaje correcto.
STA - LS
28
09
Fig. 11 15 29
r) Lubrique la junta tórica (14) con aceite hidráulico y colóquela en

la ranura de la carcasa.
s) Coloque la placa distribuidora (15) de modo que los orificios 14
queden alineados con los orificios de la carcasa.
O tenga en cuenta las marcas de referencia realizadas en

el desmontaje.
Figura 12
09H02-20 Serie MF 200

t) Inserte el eje cardán (16) en el alojamiento, encajando la dieciséis EL

ranura (A) en el pasador transversal (11) dentro del manguito y
el carrete. 15
Fig. 13
u) Gire el cardán (16), junto con el carrete, de modo que la
ranura (A) quede perpendicular a la brida de las
conexiones hidráulicas (B); ver líneas punteadas Fig.14.
Asegúrese de que se mantenga en esta posición. dieciséis
v) Lubrique los 2 anillos "O" (18 y 21) con aceite mineral y

colóquelos en las dos ranuras del engranaje externo (20).
si
w) Montar el grupo electrógeno - elementos (17 y 20) en la placa
(15) y el cardán (16). Monte también el anillo espaciador 20 A
(19). Figura 14
NOTA: Monte el conjunto de modo que coincidan las marcas

17 19 21
de alineación (M), hechas durante el desmontaje.
20
METRO
09
dieciséis
15
Fig. 15
22
x) Instale la cubierta trasera (22).
20
Figura 16
Serie MF 200 09H02-21

y) Coloque el tornillo especial (24) en la arandela y colóquelo en el 24 23

orificio que se muestra.
z) Coloque los 6 tornillos restantes (23) en las arandelas e

insértelos.
Apriete todos los tornillos en cruz y escalonada a un par de
25 a 35 Nm
NOTA: tape los orificios de conexión de la unidad para evitar la

entrada de impurezas.
22
Fig. 17
Fig. 18
1. Montaje de la válvula de alivio (25), unidades STY -

ON y STA - LS
a) Montar el pistón (D).
b) Monte el resorte (C).

re
c) Monte el tornillo de ajuste de presión (B) con una llave Allen
C
09 de 6 mm.
Importante: gire el tornillo de ajuste (B) a la profundidad de
si
EL
"H" medida y observada antes del desmontaje.
Esto proporciona la
enfoque de la regulación de la presión.
Figura 19
d) Realice el ajuste de presión en un banco o en el tractor. Consulte
la Sección 09M01.
e) Monte el tapón con la junta (A) en la carcasa, utilizando una

llave Allen de 8 mm. Par de apriete 20 Nm
EL H
si
Fig. 20
09H02-22 Serie MF 200

2. Montaje de válvulas dobles antichoque (27) - Solo

unidades STY LS
Los) Inserte los componentes en orden:

- Esfera (F).
- Asiento de la válvula (E): observe el lado de montaje en la
figura.
EF
ANUNCIO
- Primavera (D).
- Tornillos de ajuste de presión (C): utilice una llave Allen de 6 si

EL
mm.
Importante: gire el tornillo de ajuste (C) a la profundidad

medida y observada antes del desmontaje (desde la cara 27
superior del tornillo hasta la cara mecanizada de la carcasa). Figura 21
Esto proporciona una aproximación de la regulación de la
presión.
b) Proceda de la misma manera con la otra válvula.
c) Realice el ajuste de presión en un banco de pruebas

hidráulicas.
d) Monte el tapón (A) con el anillo de sello respectivo (B).
Apretarlo con un par de 20 Nm, utilizando una llave Allen de

6 mm.
09
Serie MF 200 09H02-23

09
09H02-24 Serie MF 200

Sistemas auxiliares - Válvula de prioridad Danfoss
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2

1. Conexiones de válvulas al sistema hidráulico del tractor ....................................... ...... 2
2. Circuito operativo del sistema de detección de carga ......................................... ......... 2
C. Mantenimiento ............................................... .................................................. ....................... 4
09

La presentación
1. Conexiones de válvulas al sistema hidráulico del

tractor
1 - Unidad hidrostática.
2 - Válvula de prioridad.
3 - Cilindro de dirección.
1
L - Al cilindro de dirección - Dirección para el

izquierda.
L
PAGS
R - Al cilindro de dirección - dirección para el

Derecha.
2
EF
EF - Mando a distancia. RT
LS - Paso de detección de carga.
Fig. 1
09
Figura 2
2. Circuito operativo del sistema de detección de carga
Fig. 3

B. Identificación de componentes 1
1 - Tornillos para fijar la válvula a la unidad

hidrostático. 2 -
Enchufe más pequeño. 3 -
Sellado.
4 - Tapón de carrete roscado. 5 -

Carrete. 6 - Vivienda. 7 - Primavera. 8 -
Sellado. 9 - Tapón más grande. 10 -
Sellos de anillo "O".
Figura 1
2
3 1
4
55
66
77
09
10
Figura 1

C. Mantenimiento
2
3 1
4
55
66
77
10
Figura 1
Retiro de la válvula Montaje
Quite los tornillos Allen (1) para liberar la válvula de prioridad de Proceda en orden inverso, observando el lado correcto del
la unidad hidrostática. conjunto del carrete (5) como Higo.
Si está montado en el tractor, desconecte los 5 tubos. 1)
09 Desmontaje
Tenga mucho cuidado al limpiar.
a) Desmontar la válvula, quitando los tapones (2 y

9).
b) Mueva el carrete (5) hacia un lado, retirándolo de la carcasa
(6).
c) Enjuague todas las piezas a fondo y seque con aire
comprimido.
Inspección de piezas
- Compruebe el desgaste de los componentes,

especialmente el carrete (5).
Si el carrete está desgastado o rayado, reemplace toda la
válvula.
- Cambie también el resorte (7) si no está en perfecto
estado.
- Reemplace las juntas (3, 8 y 10).

Sistemas auxiliares - Válvula de prioridad Ognibene
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2
1. Conexiones de válvulas al sistema hidráulico del tractor ....................................... ...... 2
2. Circuito operativo del sistema de detección de carga ......................................... ......... 2
C. Mantenimiento ............................................... .................................................. ....................... 4
09

La presentación
1. Conexiones de válvulas al sistema hidráulico del

tractor 1
1 - Unidad hidrostática.
L
2 - Válvula de prioridad.
PAGS
3 - Cilindro de dirección.
2
EF
RT
L - Al cilindro de dirección - Dirección para el

izquierda.
3
R - Al cilindro de dirección - dirección para el
Derecha.
EF - Mando a distancia.
LS - Paso de detección de carga.
Figura 1
2. Circuito operativo del sistema de detección de carga
Vea el área en el rectángulo punteado del Figura 2.
La secuencia, arriba, es relativa a la unidad hidrostática.
09
L R
Figura 2

1 - Tornillos para fijar la válvula a la unidad

hidrostático. 2 -
Enchufe más pequeño. 3 -
Sellado.
4 - Tapón de carrete roscado. 5 -

Carrete. 6 - Vivienda. 7 - Primavera. 8 -
Sellado. 9 - Tapón más grande.
Figura 1
1
9
77
66
55
4
3
2
11
10
09
Figura 2
12 13
10 - Sellos de anillo "O". 11 - Tapón
roscado carcasa.
Terminales:
12 - P: de la bomba. 13 - T: regreso al 14
tanque. 14 - R / CF: con control
remoto.
15 - L: al cilindro de dirección - dirección para el
izquierda.
16 - R: al cilindro de dirección - dirección para el
Derecha.
15 dieciséis
Fig. 3

C. Mantenimiento
Retiro de la válvula
Quite los tornillos Allen (1) para liberar la válvula de prioridad de

la unidad hidrostática.
Si está montado en el tractor, desconecte los 5 tubos. 1
Desmontaje
a) Desmontar la válvula, quitando los tapones (2 y

9).
b) Mueva el carrete (5) hacia un lado, retirándolo de la carcasa
(6). Figura 2
c) Si es necesario, retire el tapón (4) del carrete (5). 10

d) Lave bien todas las piezas y séquelas con aire comprimido.
Inspección de piezas
- Compruebe el desgaste de los componentes,

especialmente el carrete (5).
Si el carrete está desgastado o rayado, reemplace toda la
válvula.
- Cambie también el resorte (7) si no está en perfecto
estado.
- Reemplace las juntas (3, 8 y 10).
Fig. 3
Montaje
Proceda en orden inverso, observando el lado correcto del

conjunto del carrete (5) como se muestra en las figuras. 2
Tenga mucho cuidado al limpiar.
09
66
Fig. 4
54
9 66
77 9 8 77 55
Figura 1 Fig. 5

Sistemas auxiliares: válvula de control remoto
Contenido
A. Desmontaje y desmontaje ............................................. .................................................. .. 2

1. Identificación general .............................................. .................................................. .......... 2
2. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 3

3. Mecanismos del posicionador - extracción ............................................ ............................ 4
4. Válvulas de conmutación .............................................. .................................................. .... 5
5. Válvula de alivio ............................................. .................................................. ............... 6

B. Montaje del control remoto ............................................. .................................................. ...... 7
C. Mecanismo de posicionamiento del carrete ............................................ ................................. 8
1. Presentación ............................................... .................................................. ................. 8

2. Identificación de componentes, posicionador de la válvula de desconexión ............................... 8
3. Ajuste del disparo de la válvula con desconexión ......................................... .......................... 8
4. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 9

5. Inspección y limpieza ............................................. .................................................. ........ 10
6. Montaje ............................................... .................................................. .................... 10

D. Control de flujo variable ............................................ .................................................. ... 12
1. Identificación general .............................................. .................................................. ........ 12
2. Cuerpo y válvula dosificadora de caudal .......................................... .................................... 13
3. Mecanismo posicionador con retén ............................................ ........................... 13
09

A. Retiro y desmontaje
a) Limpiar el conjunto de la válvula.

1
b) Retire los pasadores (5) del mecanismo de control de la válvula.
c) Desconecte los tubos (3 y 4) del control. 2
c) Retire el conjunto de control del soporte (1), quitando los 4

tornillos (2).
4 3
Figura 1
IMPORTANTE:
- Para cualquier mantenimiento en el sistema
hidráulico, lave el tractor o el conjunto afectado.
Además de evitar la contaminación del sistema
con la entrada de impurezas, facilita el trabajo. PAGS
55
- Proteja todas las galerías y los extremos de las tuberías y T
mangueras con tapones adecuados mientras trabaja.
- Antes de desmontar el comando:

** Limpie el ensamblaje externamente.
** Identifique todas las válvulas (o cuerpos) con números de Figura 2
secuencia: Fig. 3. Esta precaución garantiza el montaje de
todos los cuerpos en la posición correcta y facilita el trabajo 6
de montaje.
- Cuando coloque componentes de control en el tornillo de

banco, utilice protecciones adecuadas, como mordazas de 7
aluminio. Los rayones y las deformaciones pueden inutilizar
09 las piezas.
3 - P: galería de entrada, presión. 4 - T: galería de retorno,

tanque. 6 - Válvula de alivio: alojada en el cuerpo "1" 7 - Cuerpo
"1": en la base del mismo, se
P
las galerías de entrada "P" y volver al tanque "T".
8 - Cuerpo “2”. T 8 9 10 11
12
9 - Placa espaciadora. 10 -
Cuerpo "3" 11 - Cuerpo "4"
12 - Salida "Power Beyond": destinada a

activación de accesorios como el cargador o la cuchilla
delantera.
Fig. 3

2. Desmontaje
a) Retire las 3 tuercas y arandelas (13) de los espárragos (14),

permitiendo que los cuerpos de las válvulas se separen.
NOTA: Las arandelas y tuercas deben instalarse en el lado

opuesto a la conexión “Power Beyond” (12).
12
IMPORTANTE:
Los cuerpos de las válvulas se fabrican y ajustan
junto con los carretes, para garantizar espacios
mínimos y un sellado completo.
Por lo tanto, no mezcle carretes con cuerpos

diferentes.
13
b) Retire los cuerpos de las válvulas en la secuencia que se muestra en la Las
figs. 5 a 10.
Fig. 4
Primero 2do
10
11
14
09
Figura 5 Fig. 6
3ro 14 4to 14
8
9
Figura 7 Fig. 8

5to 14 6to
55
10
9
8
77 12
77
66
66
14
Fig. 9 Fig. 10
c) Retire y deseche las juntas tóricas (15) entre las secciones.
NOTA: todas las juntas tóricas deben reemplazarse.
NOTA:
Además de las juntas tóricas, hay arandelas
15
adicionales (16), entre secciones.
Fig. 11
dieciséis
3. Mecanismos de posicionamiento: extracción
Mecanismos y tipos de válvulas.
A - Retorno de primavera. B - Kickout y
09
caudal variable.
d) Retire la cubierta (17) y extraiga el carrete (18)

junto con el mecanismo de posicionamiento (A o
B), según el tipo de válvula.
Figura 12
17
18
EL
17 si 18
Fig. 13 Figura 14

e) Retire los sellos (19) de las varillas. Cámbielos por otros 19

nuevos.
4. Válvulas de interruptor
Permitir la selección de acción simple o doble.
f) Retire la válvula de conmutación (20) girando el casquillo hexagonal en

20
la base (23).
¡IMPORTANTE!
No intente quitar el conjunto de la válvula (20) con

otro hexágono, ya que esto destruirá el anillo elástico
de retención (22) y dañará el vástago (21).
Indique a los operadores que no usen una llave para

24
girar el selector hexagonal (24): al forzarlo en la
rotación hacia afuera (para obtener una acción
simple), el anillo (22) puede deformarse e incluso
aflojarse, penetrando el sistema de transmisión e
hidráulico.
21 22 23
Fig. 15
18 EL 17
09
20
dieciséis
15
Figura 16

5. Válvula de alivio
g) Retire el conjunto de la válvula de alivio (6) . 6
h) Con el conjunto de válvula (6) retirado, asegúrelo por la base

(6g) y gire el cuerpo (6c). Retirar los componentes: 6a -
Tapón (tapa).
6b - Tuerca de ajuste de presión. 6c -

Cuerpo de válvula. 6d - Pin de control. 6e -
Resortes de disco. 6f - Piloto.
Fig. 17
6g - Base de válvula. 6 am - “O” rings: 6g
cámbialos todos.
yo) Inspeccione todos los componentes en busca de desgaste,

rayones o daños.
El piloto (6f) debe estar libre de rayones o deformaciones y
debe moverse libremente en la carcasa base (6g).
j) Verifique también el estado del asiento, dentro de la base (6g)

de la válvula.
6c 6f
Si hay alguna deformación en las caras de contacto (sello),
Fig. 18
la válvula no realizará el control de presión correcto y debe
reemplazarse.
6to
6 am
6b
Montaje de la válvula
Observe la posición de las piezas, en particular los resortes de placa (6e)
09
6c
- Las figs. 19 y 20.
6g 6f 6e 6d
- Reemplace todas las juntas tóricas. Figura 19
- Limpiar todas las piezas e inspeccionarlas con cuidado.

6e 6d
- Preste especial atención a los carretes y carcasas de los cuerpos:

en caso de desgaste o arañazos, el cuerpo debe reemplazarse
por completo.
- Asegúrese de que las ranuras de las juntas tóricas estén

perfectamente limpias, sin deformaciones o escombros que
puedan dificultar el montaje.
- Lubrique todas las piezas con aceite de transmisión para el

montaje.
Fig. 20

B. Montaje del control remoto 19
Siga el orden inverso al desmontaje, observando los siguientes

puntos:
- Asegúrese de que los sellos (19) estén correctamente
asentados en las carcasas.
- Ensamble los mecanismos de posicionamiento como se

describe en el próximo capítulo. 23
- Insertar los carretes (18) junto con los posicionadores, en

los cuerpos y dejarlos en posición neutra (central).
Figura 1
NOTA: al insertar los carretes tener cuidado de no dañar

14
las juntas (19), lo que provocaría fugas.
Asegúrese de que las ranuras en los anillos "O" estén 77
limpias, permitiendo que los sellos encajen correctamente.
- Instale las válvulas de conmutación, apretándolas con el

par de 22 Nm (16 lbs.ft), a través del hexágono (23).
- Con los pernos (14), las tuercas y las arandelas montadas

en un lado, comience ensamblando los cuerpos "1, 2, 3 ..." 15
Figura 2
77 8 9 10 11
- Importante: coloque nuevas juntas tóricas (15) en las ranuras
de cada cuerpo.
- Coloque nuevas arandelas suplementarias (16) en los

espárragos (14). Se debe montar una arandela (16) en
cada prisionero.
- Después de ensamblar todos los cuerpos y el espaciador

(9) en los espárragos (14), instale las tuercas y arandelas y
09
apriételas gradualmente y por etapas, con los espárragos
en posición vertical. Este cuidado asegura la alineación de
los cuerpos.
Fig. 3
Dar a las tuercas el par de apriete final 20 Nm ( 15 libras
66 6g
pies).
- Montar la válvula de alivio (6).
- Conecte el control al soporte y vuelva a conectar la tubería y

las varillas de control.
- Enciende el motor y comprueba si hay fugas.
- Después de hacer el ajuste de presión * (usando el tornillo de ajuste
6b), reinstale el tapón de la válvula (6a).
* *Consulte la Sección 09M01.

6a 6b
Fig. 4

C. Mecanismo de posicionamiento del carrete si EL
1. Presentación
Hay 2 tipos de mecanismo:

A - Tipo de retorno por resorte: esto normalmente no
requiere desmontaje. Sin embargo, si es necesario, el
procedimiento es sencillo y no implica ajustes.
B - Tipo de expulsión.
Figura 1
C: mecanismo de retención para accionamientos EL

válvulas, con válvulas de flujo variable). Ver el capítulo
D.
2. Identificación del componente, posicionador de la

válvula de arranque Figura 2
si 1 2 3 4 55 66 77
09
8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis
Fig. 3
3. Ajuste del disparo de la válvula con expulsión
El tornillo Allen (2) permite la regulación de la presión necesaria

para desarmar la válvula, es decir, el retorno de la palanca a la
posición neutra cuando se alcanza el final de la carrera del (los)
cilindro (s) impulsado (s). .
Antes de desmontar y para mantener el ajuste original, una

opción es medir la altura o contar las roscas del tornillo (2) por
encima de la tuerca (1). Al armar, mantenga el mismo ajuste. Al
girar el tornillo (2) aumenta la presión de liberación y viceversa.
2 1
Fig. 4

4. Desmontaje
NOTA:
Los mecanismos de posicionamiento se pueden
quitar, junto con los carretes, sin quitar el mando del
tractor. Sin embargo, este procedimiento requiere un
cuidado especial al limpiar y proteger las válvulas
a) Retire los tapones superiores (17).

17
Fig. 5
b) Retire las cubiertas (18).
18
Fig. 6
c) Tire del mecanismo junto con el carrete (8) fuera de la válvula.
09
77 8
Figura 7
d) Como se recomendó previamente, mida la altura o cuente las 1

roscas del tornillo (2) sobre la tuerca (1).
Tome nota del valor para mantener el mismo ajuste en el ensamblaje.
e) Afloje la contratuerca (1). Sujete el tornillo Allen (2) como se

muestra.
Luego, retire el tornillo de ajuste (2).
Figura 8

si 1 2 3 4 55 66 77
8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis
Fig. 9
f) Con un destornillador grande, retire el tornillo (3). 8 77
Verifique la presión del resorte (6) y mantenga el montaje

guiado.
6 3
g) Atención: levante la carcasa (7) con cuidado, evitando la

pérdida de las 3 bolas (9).
h) Retire todos los demás componentes del interior del carrete

(observe el lado de montaje en la
Figura 9):
10 - Piloto. 11 -Pequeño resorte.

Fig. 10
12 - Guía de resorte (11). 13 - Émbolo.
77
14 - Guía de resorte (15). 16 - Pin.
15 - Resorte mediano.
5. Inspección y limpieza
15
- Lave todas las piezas con disolvente y aplique aire
09
comprimido para secar y desbloquear.
8
- Cambie todos los anillos "O".
- Observe cuidadosamente el estado de todas las partes, en

particular el carrete (8), las bolas (9), el piloto (10), los
resortes y el pasador (16).
9
Fig. 11
6. Asamblea
Con el carrete unido al tornillo de banco por la base, es decir, no por el

diámetro rectificado:
Los) Insertar los componentes (10 a 16) en el carrete (8),

observando el lado correcto de montaje en la Fig. 9 .
b) Coloque las 3 bolas (9) en los respectivos orificios del carrete

(8).
c) Tenga cuidado de mantenerlos en posición y con la otra mano
monte con cuidado la carcasa (7) en el carrete.
Mueva la carcasa hasta el tope.
09J01-10 Serie MF 200

d) Coloque el resorte (6) y el asiento (5) del resorte. 77 66 4 3
NOTA:
Durante todo el proceso de montaje, no mueva la 55
carcasa (7) en relación con el carrete (8).
Figura 12
e) Montar el tornillo (3): para ello presionarlo contra la presión del
8 77 66
resorte hasta que toque la rosca y simultáneamente girarlo
en sentido horario hasta el final de la rosca.
55
Fig. 13
f) Coloque el tornillo de ajuste (2) y la contratuerca (1).
Recuerde dejar la altura del tornillo (2) según el estado

original, anotado en el desmontaje.
09
2 1
Figura 14
g) Monte el conjunto en la válvula e instale los demás elementos:

tapones superiores (17) y tapas (18).
h) Después de instalar el control en el tractor, realice la prueba de

disparo del interruptor de límite. Las correcciones de ajuste se
pueden hacer con el comando en el tractor, simplemente
quitando el tapón (17).
18
17
Fig. 15
Serie MF 200 09J01-11

D. Control de flujo variable
EL
1 2 3 4 55
yo
66
77 8 9 10 11
12
Yo
77 12
si C
13 14 15 16 18 19 20 21 22 23
17
24 25
Figura 1
Conjunto A: cuerpo de medición de flujo 15

La variación de flujo se produce debido a la extracción o
aproximación del pasador cónico (2), dentro de un orificio de paso
09
dieciséis
de aceite. El control se realiza mediante el mando (5).
14
Conjunto B: válvulas de alivio
I - Válvula de alivio del circuito prioritario. II - Válvula de
alivio del circuito secundario. Las válvulas están formadas
por los siguientes elementos: 13 - Base piloto (14). 14 -
Piloto con anillo "O".
Figura 2
15 - Juego de resortes de disco: ver Figura 2 los
posición de montaje. 16 - Pin El carrete (21) se mantiene en posición por la presión del
de control. resorte y las bolas (20), dentro de 3 ranuras dentro de la
17 - Parte superior de la válvula: contiene el tornillo cápsula (19).
ajuste de presión. - Este cuerpo tiene una válvula de retención (22).
- Los procedimientos de mantenimiento son los mismos que
Conjunto C: cuerpo de la válvula de control de flujo del cuerpo de
los ya descritos para otras válvulas, como la existencia de
dosificación
juntas tóricas (25) y arandelas suplementarias (24).
- Esta válvula (cuerpo 23) tiene un mecanismo de
posicionamiento con un retén de 3 posiciones.
09J01-12 Serie MF 200

2. Cuerpo y válvula dosificadora de flujo
Observe la posición de montaje del componente en las figuras:
- El carrete (10) debe tener la parte más pequeña (ver

flecha) hacia el lado del registro (5).
- En este cuerpo, también hay anillos "O" ( 3 - Fig. 1 ) y
77
arandelas suplementarias ( 6 - Fig. 1 ).
- El conjunto de la válvula dosificadora: elementos (2, 4 y
5), se puede quitar por completo -

Fig. 4 .
Analizar la superficie del perno cónico (2) que no debe presentar
98 10
rayones ni deformaciones. Fig. 3
- Reemplace todas las juntas tóricas en la revisión de la válvula.
2 4
55
Fig. 4
3. Mecanismo posicionador con retén 20
Montaje
Los) Inserte el resorte y las 2 bolas (20) en el orificio transversal

del carrete (21).
b) Comprima las esferas como se muestra en la Fig.5.
c) Simultáneamente, mueva la cápsula (19) sobre las bolas, de 09

modo que las bolas encajen en la ranura central: posición
neutra.
d) Mantenga el conjunto de carrete (21) + bolas (20) en esta 19 21

Fig. 5
posición e insértelo en el alojamiento de la válvula.
e) Ensamble la tapa (18 - Figura 1 ).
Serie MF 200 09J01-13

09
09J01-14 Serie MF 200

Sistemas auxiliares: válvula colectora SpeedShift
Contenido
La presentación............................................... .................................................. .................... 2
B. Conexiones hidráulicas con la válvula ........................................... ....................................... 4
C. Desmontaje y desmontaje de la válvula ........................................... ................................... 5
D. Inspección de componentes y montaje ........................................... ............................. 6
09
Serie MF 200 09K01-1

La presentación
Esta válvula es responsable de la distribución y el control de la presión

del aceite que impulsa los siguientes elementos:
- TDPI (si está equipado).
- El enganche de tracción delantera electrohidráulica (si está

equipado).
- El sistema de marcha alta y baja de 18 velocidades SpeedShift.
La válvula se encuentra en el lado izquierdo, al lado de la caja de cambios.
Figura 1
La Fig. 2 considera la válvula vista desde el lado izquierdo del tractor.
55
4
6
9 8
09
2 3
2a
77
Figura 2
1 - Bomba de accionamiento. Antes de entrar al 5 - Electroválvula y activación de la Baixa

válvula, el aceite pasa a través del intercambiador de calor. 2 - Caja de cambios SpeedShift.
Mantener válvula: mantiene la presión durante NOTA: Sin presión dirigida a este sistema, permanece
todas las aplicaciones en 22 a 24 bar, siendo ajustadas acoplado a Alta por acción de resorte Belleville.
mediante laminilla (s) (2a). 3 - Válvula de retención (o flujo
único): evita que 6 - Rama de suministro del accionamiento del
retorno de aceite durante el funcionamiento del acumulador Tracción 4x4 y TDPI.
(8). 7 - Canal de purga de la válvula de alivio
4 - Alta y y la electroválvula para accionar el tipo de cambio Bajo.
Caja de cambios SpeedShift baja.
09K01-2 Serie MF 200

8 - Acumulador hidráulico: compensa la reducción

presión momentánea cuando se activa el TDPI o tracción
4x4. Esto se debe a que el embrague Baixa no puede
funcionar con falta de presión, bajo el riesgo de que el
disco patine.
9 - Retorno del exceso de flujo de la válvula de alivio,

dirigido hacia la succión de la bomba.
09

B. Conexiones hidráulicas con la válvula
C
EL
BD
Figura 1
NOTA: La Fig. 1 muestra la válvula de recolección vista desde el lado
izquierdo del tractor.
A - Salida para el embrague Alta & Baixa

Caja de cambios de 18 velocidades.
09 B - Regreso al tanque: entrada en la cubierta del sistema

elevador hidráulico ISYP.
C - Retorno de la válvula de alivio: va a succión

conducir la bomba en el lado derecho del motor.
D - Entrada de la bomba de accionamiento.
E - Salida a TDPI (válvula de carrete accionada

manualmente mediante palanca) y acoplamiento
electrohidráulico de la tracción delantera (activada a través de
una electroválvula al lado de la caja de accionamiento lateral y
controlada por una llave en el panel de instrumentos.

C. Retiro y desmontaje de la válvula 55
a) Limpie el conjunto de la válvula, lavándolo si es necesario.
b) Con el motor apagado y la tecla de arranque en 2 los posición

(encendido), presione el botón SpeedShift en la manija de
la palanca de cambios, 3 veces seguidas. Esto libera la
presión acumulada entre el acumulador hidráulico (2) y la
válvula solenoide Alta & Baixa (1).
Figura 1
c) Apague el motor de arranque.
d) Desconecte los cables de la válvula solenoide alta y baja (1).
e) Desconecte todas las conexiones hidráulicas de la válvula. Proteja

la entrada de las tuberías para evitar la penetración de
1
impurezas.
f) Retire los 2 tornillos (5) que sujetan la válvula.
Desmontaje
g) Con el conjunto de la válvula fijado en un tornillo de banco, 2a

retire el conjunto de la válvula de alivio (4): tapón (4a), sello
3
(4b), lainas de ajuste de presión (4c), resorte (4d), carrete
(4e) y pistón de válvula (4f).
4f
h) Retire el conjunto de la válvula unidireccional (3): tapón - sello 4e

- resorte - bola.
4d
4
i) Retire el acumulador hidráulico (2), girándolo en sentido
09
4c
antihorario.
4b
j) Retire la electroválvula alta y baja (1) del bloque de válvulas.
4a
Para hacer esto, afloje la tuerca en la base de la válvula y
levántela.
Figura 2

D. Inspección de componentes y montaje
a) Deseche todas las juntas tóricas y use otras nuevas para el

ensamblaje.
b) Examine cuidadosamente todos los componentes de la válvula
de alivio (4).
Asegúrese de que la válvula se deslice libremente en la

carcasa del bloque y que el asiento de la válvula esté en
perfectas condiciones.
c) Limpie el conjunto de la válvula unidireccional (3) e

inspeccione la bola y el asiento.
d) Limpie el conjunto de piezas de la válvula y aplique aire
comprimido a través de todos los conductos.
e) Realice el montaje siguiendo el orden inverso al desmontaje.
f) Vuelva a instalar el conjunto de la válvula de alivio con cuñas,

del mismo grosor.
g) Realice las pruebas hidráulicas como se describe en la Sección
09M01.
09

Sistemas auxiliares - Válvula de mantenimiento de presión - PMV
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2

1. Conexiones de válvula ............................................. .................................................. ......... 2
09
Serie MF 200 09L01-1

La presentación
MASSEY FERGU
SON
2WD 4WD
55 12 4 3
Figura 1
La válvula (1), denominada “PMV” (del inglés Pressure

4 1 77
Maintaining Valve = Válvula de mantenimiento de presión),
controla la presión del sistema de toma de fuerza
independientemente de los tractores estándar de 4 cilindros.
09 Por lo tanto, los tractores que no están equipados con TDPI no tienen
esta válvula.
3
8
La válvula también realiza la función de eliminar burbujas de aire en
el sistema hidráulico. La válvula PMV se encuentra después del 2
retorno del sistema de dirección, donde el flujo se dirige al TDPI, al

filtro de retorno (2) y desde allí, para la succión de las bombas a
través de la línea (3). 55 66
Figura 2
1. Conexiones de válvulas
4 - El retorno de la dirección.
5 - Para la cubierta de control TDPI, en el lateral

izquierda de la vivienda.
6 - Salida para el filtro de retorno (2). 7 - Línea de
drenaje de la válvula PMV.
8 - Tapón: se puede utilizar el orificio de este tapón

para conectar el manómetro para la prueba hidráulica del
sistema TDPI.
09L01-2 Serie MF 200

10 11
55
4 8 1 66 2 77
Fig. 3
Diagrama de conexión de válvulas
9 - Embrague hidráulico TDPI: ver Sección

07E01. 4
10 - Conjunto de tapa de control TDPI: ver

Sección 07C01.
11 - Bomba del sistema de elevación hidráulica: solo

55
Para referencia.
8 09
NOTA: la foto de Fig. 4 muestra la válvula PMV en un 3
tractor Turbo de 4 cilindros, con el tanque de combustible
en el lado derecho: solo la ubicación de la válvula es
66 1 77 2
diferente.
Componentes internos de la válvula
12 - Restrictor (con agujero calibrado). 13 - Piloto.
14 - Primavera. 15 - Anillo "O".
16 - Cuñas de ajuste de presión de la válvula PMV.

Disponible en espesores de 0.25 - 0.50 y 1.00
mm.
Consulte la Sección 09M01.
17 - Conexión de salida de drenaje de la válvula.

1 16 15 14 13 12 17
Fig. 4

09

Sistemas auxiliares - Pruebas y ajustes
Contenido
A. Directrices generales sobre pruebas hidráulicas ........................................... .......................... 2
B. Prueba P1: Sistema de dirección .......................................... .................................................. 3

1. Prueba de las válvulas antichoque de la unidad hidrostática LS ...................................... ... 4
C.Prueba P2: Sistema de elevación hidráulica ......................................... ................................... 5
D. Prueba P3: Sistema de control remoto ......................................... ...................................... 6

1. Procedimiento para todo tipo de controles, excepto caudal variable ...................... 6
2. Tractores de 18 velocidades (unidad hidrostática de 5 vías) ..................................... .. 6
3. Tractores con mando a distancia dependiente ........................................... ........................ 6
4. Tractores con control remoto de flujo variable ......................................... .................. 8

5. Válvula con mecanismo de desconexión hidráulica ................................. 9
E. Prueba P4: Sistemas auxiliares - Toma de corriente independiente .............................. 10
F. Pruebas hidráulicas del tractor de caña de azúcar, versión RA ........................................ ................. 12
1. PRUEBA 1: velocidad de pérdida del convertidor de par ............................... 12

2. TEST 2: verificación de la eficiencia de transmisión ........................................ ............. 13
3. PRUEBA 3: comprobación del flujo y la presión de la bomba hidráulica de la transmisión. ....... 13
4. PRUEBA 4: válvula de alivio general ......................................... .......................................... 14
5. PRUEBA 5: funcionamiento de los solenoides de inversión ........................................ ....... 14
6. PRUEBA 6: fuga en los embragues de marcha adelante / atrás ...................................... 15

7. TEST 7: válvula de seguridad del convertidor de par. ........................................... 15
8. TEST 8: válvula mantenedora de presión del convertidor de presión ......................... 16
9. Diagnóstico de fallas del sistema ........................................... ..................................... dieciséis
G. Pruebas hidráulicas en la caja de cambios de 18 velocidades ....................................... .. 18

1. Presentación ............................................... .................................................. ............... 18
2. Prueba del sistema de dirección ........................................... ............................................. 19
3. Prueba del sistema de elevación hidráulica .......................................... .............................. 19
4. Prueba del sistema de control remoto .......................................... ................................. 19

5. Prueba de sistemas auxiliares: TDPI, tracción 4x4 y SpeedShift ................................... 19
09
Serie MF 200 09M01-1

A. Orientación general sobre pruebas hidráulicas.
La sección 09B01 presenta los diagramas de los sistemas

hidráulicos completos, para las diferentes configuraciones de
tractores. Familiarícese con ellos antes de realizar cualquier
servicio en el sistema.
Para realizar las pruebas hidráulicas
1 - Antes de la prueba y cualquier ajuste, asegúrese de

los siguientes puntos:
Fig. 1
** Se recomienda ese aceite usado: consulte la Sección 01B01.
** Que el nivel es correcto.

** Que el filtro de aceite del circuito respectivo esté en buenas
condiciones. En caso de duda, cambie el filtro. Para un sistema
de filtración, consulte la Sección 09O01 o 09O02.
2 - Todas las pruebas y ajustes en el sistema hidráulico

deben estar hechos con aceite a temperatura normal de
funcionamiento.
3 - Al realizar la prueba en sí, tan pronto como

Si se verifica la presión y / o el flujo del sistema, abra Figura 2
inmediatamente el registro del dispositivo o interrumpa la
activación del sistema bajo prueba.
La demora en este procedimiento sobrecalentará el aceite, ya

que la válvula de alivio opera abierta.
4 - Cuando notas una presión debajo del

Recomendado, en primer lugar asegúrese de que no haya
09 desgaste o fugas en ninguno de los componentes
involucrados. Solo después de realizar los ajustes
mediante la respectiva válvula de alivio.
- Fig. 1: depósito y filtro para el sistema de dirección

independiente. Fig. 3
- Fig. 2: varilla de medición de la transmisión y sistemas hidráulicos
generales.
- Fig. 3: filtro utilizado en tractores antiguos y en los actuales

cilindros Compact y Standard 3.
- Fig. 4: filtros de corriente.
Fig. 4
09M01-2 Serie MF 200

B. Prueba P1: Sistema de dirección
a) Conecte el manómetro (P1) de acuerdo con Figura 1,

MASSEY FERGUS
ON
es decir, directamente en una de las mangueras de entrada
al cilindro de dirección, a la cual se dirigirá la presión
cuando la válvula de alivio se dispare con la dirección del
volante.
b) Arranque el motor y acelere a 2000 rpm.
c) Extienda el volante hasta el final del recorrido para activar la
válvula de alivio y leer la presión.
P1
Presión recomendada Todos: Figura 1
145 a 150 bar 1
Si la presión está fuera de la recomendada, verifique:
- Bomba de accionamiento con desgaste.

- Filtro de aceite sucio y / o obstruido.
- Uso incorrecto de aceite.
- Fuga interna del cilindro de dirección hidráulico: reemplace

la reparación o el cilindro completo.
- Fuga interna de la unidad hidrostática debido a desgaste o

montaje de componentes incorrecto. Figura 2
2
- Desgaste del carrete de la válvula prioritaria (1): solo
tractores de 6 cilindros, con sistema de detección de carga.
En ausencia de cualquiera de los problemas anteriores, ajuste

la presión a través de la válvula de alivio, incorporada en la
unidad hidrostática Figs. 2 y 3. El ajuste se realiza a través del
tornillo Allen (2) de la válvula de alivio: girando en sentido
horario, aumenta la presión y viceversa.
09
En algunos casos, puede ser necesario mover la unidad
hidrostática lejos de su alojamiento para acceder a la válvula
de alivio. Figura 3
2
- Fig. 2: ubicación de la unidad hidrostática y la válvula de
prioridad (si está equipado).
- Fig. 3: tornillo de ajuste de la válvula de alivio, unidad tipo

“ON”.
- Fig. 4: tornillo de ajuste de la válvula de alivio, unidad tipo
“LS” (Load Sensing).
1
Figura 4

1. Prueba de las válvulas antichoque de la unidad

hidrostática LS
La presión de verificación de las válvulas antichoque se debe

verificar en un banco.
a) Presurice una de las salidas "L o R".
b) La respectiva válvula antichoque debe liberar el paso de flujo

cuando se alcanza la presión correcta.
Presión recomendada Fig. 5
Aproximadamente 200 bar
c) Para ajustar, gire la tuerca de ajuste (1): en el sentido de las agujas

del reloj, la presión aumenta y viceversa.
d) Proceda de la misma manera con la otra salida y la válvula

antichoque.
Fig. 6
09

C.Prueba P2: sistema de elevación hidráulica
Para esta prueba, conecte el manómetro al enchufe (1). MASSEY FERG

U
En tractores con cilindros de elevación auxiliares (externos), se

conecta una manguera al orificio del enchufe. En este caso, se
debe utilizar una conexión en “T” adecuada para conectar el
manómetro al circuito.
P2
Figura 1
La presión se ajusta en la válvula de alivio (2).
Presión recomendada Todos:
211 ± 7 bar
El procedimiento se describe en detalle en la Sección 09G01.
Figura 2
09
Fig. 3

D. Prueba P3: sistema de control remoto 1
1. Procedimiento para todo tipo de controles, excepto MASSEY FERG
flujo variable
P3
a) Conecte el manómetro (P3) a uno de los terminales de
conexión rápida en el control remoto, usando un adaptador
apropiado.
b) Arranque el motor y acelere a 2000 rpm.

NOTA: el aceite debe estar a aproximadamente 50 ° C.
Figura 1
c) Active la palanca del control remoto, refiriéndose al terminal
donde está conectado el manómetro y léalo, luego suelte la
palanca.
d) La presión recomendada para cada caso se especifica en la

secuencia.
Si la presión está fuera de la recomendada, verifique:

- Filtro de aceite sucio y / o obstruido.
- Uso incorrecto de aceite.
- Fuga interna del mando a distancia. 1a

Figura 2
e) En ausencia de cualquiera de los problemas anteriores, ajuste

la presión a través de la válvula de alivio (1) del control
remoto, utilizando un tornillo de acceso externo (1a) o un
tornillo interno (1b).
2. Tractores de 18 velocidades (unidad hidrostática de

5 vías)
09 La presión se ajusta simultáneamente a la de la dirección, que

1b +
opera a la misma presión ( 145 a 150 bar).
Sin embargo, la presión medida en el control remoto tiende a ser

ligeramente menor debido a la caída de presión.
Fig. 3
NOTA: la válvula de alivio en el control remoto se ajusta con una
presión de 175 bar y actúa solo como una válvula de seguridad.
3. Tractores con mando a distancia dependiente
En este caso, es necesario activar el control remoto antes de

3
realizar la prueba de presión:
- Active la válvula de derivación de flujo (2).
2
- Coloque la palanca de posición (3) en la posición "Bombeo
constante" de la flecha en el
Figura 4) .
Fig. 4

- Fig. 5 : válvula de seguridad (1) para tractores estándar de 1

3 cilindros, con mando a distancia dependiente.
Con tornillo de ajuste externo.

- Presión recomendada: 175 bar.
- Circuito: ver Fig. 5a.
Fig. 5
Fig. 5a
Identificación de la válvula de alivio en diferentes versiones

de control.
- Fig. 6 : válvula de alivio (1) para tractores compactos.
Con tornillo de ajuste externo.

Fig. 6
- Fig. 7 : válvula de alivio (1) para tractores estándar de 4 y 6

cilindros, con control remoto independiente, versión
antigua. Con tornillo de ajuste externo.

09
1
Fig. 7
1
- Fig. 8 : válvula de alivio (1) para tractores estándar de 4 y 6
cilindros, con control remoto independiente, versión actual.
Con tornillo de ajuste interno.
Fig. 8

4. Tractores de caudal variable por control remoto P2 P3 S1 S3
En este caso, el control se distribuye en 2 circuitos diferentes;

consulte el circuito completo en Fig. 11 .
Artículos generales
3 - Entrada caudal: galería “P”. 4 - Regreso

al tanque: galería “T”. S2
Circuito de prioridad: flujo variable

P1 - Válvula de alivio (con tornillo externo de
ajustamiento): 180 bares.
P1 1a
Fig. 9
P2 - Cuerpo utilizado para operar con caudal variable. P3 - Registro
del variador de flujo: del 0 al 60% del flujo 3 P3 S3

total dirigido al comando.
P4 y P5 - Terminales de acoplamiento rápido de
circuito prioritario S4
4
P4
Ajuste de la presión del circuito de prioridad (válvula de
seguridad P1) P5
a) Conecte el manómetro a uno de los terminales (P4 o P5), S5
utilizando un adaptador apropiado.
b) Abra el registro (P3) completamente.
c) Arrancar el motor y acelerarlo a 2000 rpm.
NOTA: el aceite debe estar a aproximadamente 50 ° C.
d) Active la palanca del control remoto, refiriéndose al terminal

palanca.
e) Si es necesario, ajuste la válvula (P1), usando el tornillo (1a),
09
después de aflojar la contratuerca respectiva: girándola en
sentido horario aumenta la presión y viceversa.
Fig. 10
Fig. 11

Circuito secundario: flujo no variable P3
S1 - Válvula de alivio (con tornillo externo de

ajustamiento): 180 bares.
S2 - Cuerpo utilizado para operar sin flujo

variable.
1a
S3 - Mecanismo de desbloqueo hidráulico
S2
"Kickout": ver el siguiente artículo. T1
S5 S4
S4 y S5 - Terminales de acoplamiento rápido de
circuito secundario
S3
Regulación de la presión del circuito secundario (válvula de
seguridad S1)
Figura 12
a) Conecte el manómetro a uno de los terminales (S4 o S5 -
Figura 10 ) utilizando un adaptador adecuado.
66
b) Cierre el registro (P3) completamente.

c) Arrancar el motor y acelerarlo a 2000 rpm. 55
NOTA: el aceite debe estar a aproximadamente 50 ° C. S3
d) Active la palanca del control remoto, refiriéndose al terminal

palanca.
e) Si es necesario, ajuste la válvula (S1), utilizando el tornillo

(1a), después de aflojar la contratuerca respectiva:
girándola en sentido horario aumenta la presión y Fig. 13
viceversa.
S3
5. Válvula con mecanismo de arranque hidráulico.
a) Conecte un cilindro hidráulico a uno de los terminales de la

válvula bajo prueba.
Con una conexión en "T", adapte el manómetro como Figura 09
14 .
b) En el caso de comandos con flujo variable, mantenga cerrado
el registro (P3).
c) Arrancar el motor y acelerarlo a 2000 rpm. El aceite debe
calentarse.
d) Opere la palanca de control remoto, refiriéndose al terminal Figura 14
donde está conectado el manómetro.
Mueva la palanca hasta el final del trazo y déjelo en esta Para acceder, retire el tapón (6): al girar el tornillo (5) en
posición. sentido horario aumenta la presión y viceversa.
En el momento en que el cilindro llega al final de su
carrera, el mecanismo desarma la válvula. En este mismo f) Repita la prueba hasta obtener la presión correcta y vuelva a instalar
momento, lea el manómetro, que debe alcanzar la presión el tapón (6).
máxima de 160 bar.
e) Si es necesario, ajuste la válvula (S3) con el tornillo (5). - Fig.

13 ).

E. Prueba P4: Sistemas auxiliares Toma de

potencia independiente
La presión dirigida al TDPI debe controlarse de 2 formas, según

el tractor:
- Válvula mantenedora de presión (1), montada en la bomba
ISYP: se ajusta en fábrica y no permite el ajuste.
1
Presión de ajuste: 17 bar.

- Válvula de mantenimiento PMV: montada externamente, en
el lado derecho de la carcasa central.
Figura 1
Presión de ajuste: 22 a 24 bar.
Esta válvula permite el ajuste de la presión cambiando las 2
calzas.
Una función adicional de esta válvula es eliminar la formación
de burbujas que pueden formarse en el sistema.
Para realizar la prueba de presión
a) Asegúrese de que el aceite de transmisión sea el recomendado y P4

esté al nivel correcto.
La temperatura del aceite debe estar entre 50 y 60 ° C (122-140

° F).
b) Retire el tapón (P4): Fig. 2

- En la cubierta de control lateral TDPI: todos los tractores o,
- Debajo de la válvula PMV (si está equipado).
c) En el orificio del tapón (P4), conecte un manómetro con una

escala máxima de 30 bar (400 psi).
d) Arranque el motor y acelere a 1500 rpm.

P4
09 e) Active el TDPI: con la temperatura correcta del aceite, la
activación completa del embrague TDPI se producirá en
hasta 1,5 segundos.
Lea el manómetro y compárelo con la presión especificada

en la Sección 01B01. Si no se logra la presión correcta, Fig. 3
verifique las siguientes posibilidades, en orden:
1
- Embrague TDPI con desgaste *.

- Válvulas de control * (moduladores o carrete dentro de la

cubierta de control), con desgaste.
* *Consulte la Sección 07E01.
- Válvula de mantenimiento desregulada: En el caso de la

válvula tipo 1, montada dentro de la carcasa central,
reemplace la válvula, ya que no permite el ajuste. La presión
de ajuste se registra en el cuerpo de la válvula.
Fig. 4
09M01-10 Serie MF 200

Válvula de mantenimiento PMV (2) 4

El ajuste de presión, cuando sea necesario, debe hacerse
cambiando las cuñas (2a), disponibles en espesores de
0.25 - 0.50 y 1.00
mm.
Al aumentar el grosor de las calzas, aumenta la presión de
3
ajuste y viceversa.
Si la presión establecida es correcta:

a) Reduzca la velocidad del motor y desconecte el TDPI.
b) Parar el motor.
2
c) Retire el manómetro y vuelva a instalar el tapón (P4).
Fig. 5
3 - Embrague hidráulico TDPI. 2
4 - Tapa de control lateral: on-off y válvulas

moduladores
2a
Fig. 6
09
Serie MF 200 09M01-11

F. Pruebas hidráulicas del tractor de caña de azúcar, versión RA
TÚ
MASSEY FERG
PD USON
T6
T3
T4
2WD
4WD
T4
T7 T8
Figura 1
Para realizar mediciones de presión y caudal hidráulico es y) Insuficiente aceite en el convertidor de par.
necesario conectar instrumentos, como caudalímetros y f) Baja presión del embrague de inversión, provocando
manómetros. La figura 1 muestra esquemáticamente la conexión deslizamiento. Si la velocidad es más baja, es posible que
de estos instrumentos. el motor tenga un rendimiento bajo debido a un filtro de aire
o combustible deficiente, inyectores defectuosos o desgaste
09 general. Repita la misma prueba, sin embargo, con la

1. PRUEBA 1: velocidad de pérdida del convertidor de palanca de reversa hacia atrás (reversa), comparando las
par lecturas de velocidad del motor.
Caliente el aceite de la transmisión a aproximadamente 60 - 80

grados haciendo funcionar el motor a toda velocidad con el
convertidor de par estancado. Esto se hace de la siguiente
manera: 1
a) Enganche a 4 los cambio de marchas, palanca (1).
b) Aplique los frenos completamente.
c) Mueva la palanca de inversión (2) hacia adelante y acelere el motor
con el acelerador manual hasta el final del recorrido.
2
Con estas condiciones, los contagiros deben indicar 1875 -

1975 rpm.
Si la rotación es mayor que estos valores, puede estar
ocurriendo:
d) Deslizamiento del convertidor de par.
Figura 2
09M01-12 Serie MF 200

2. PRUEBA 2: verificación de la eficiencia de 3. PRUEBA 3: comprobación del flujo y la presión de la

transmisión bomba hidráulica de la transmisión.
a) Estacione el tractor en una superficie firme con el cargador Los) Inserte el medidor de flujo entre la bomba y la unidad
contra una estructura que soporte de manera segura toda la hidrostática.
fuerza del tractor. Asegúrese de que los terminales de entrada y salida del
b) Aplique los frenos y active 1 los marzo. medidor de flujo estén conectados correctamente. De lo
c) Mueva la palanca de inversión (2 - Fig. 2) hacia adelante. contrario, el medidor de flujo se dañará y / o la bomba se
sobrecargará.
d) Libere los frenos con el motor funcionando a toda velocidad: b) Arranque el motor y acelere a 2000 rpm.
las ruedas deben girar, lo que indica que está llegando c) Caliente el aceite a la temperatura normal de trabajo.
suficiente aceite a la transmisión y que los paquetes del
embrague no están desgastados. Si las ruedas no patinan, d) Cierre lentamente la restricción del medidor de flujo hasta que
verifique el flujo de aceite de la bomba y la presión; se 100 bar (1450 psi) indicado en el manómetro.
consulte la PRUEBA 3.
e) El flujo debe ser 30 litros / min. tratándolo
e) Si la prueba es negativa (las ruedas no patinan), deje el motor al menos una bomba nueva 27 litros / min en una bomba
en ralentí, gire el volante completamente hacia un lado y usada. Este es el flujo más pequeño aceptable.
luego retroceda ligeramente hacia el centro. Esto asegura
que la válvula de alivio de dirección esté cerrada. Si el flujo está por debajo, la bomba está desgastada o la
válvula de alivio está defectuosa. Revise la válvula de alivio
cerrando lentamente la restricción del medidor de flujo
F) Realice la comprobación anterior nuevamente: elementos b) a hasta que alcance el 162 bar. Si la presión no alcanza este
d). Las ruedas deben girar, aunque sea lentamente. valor, verifique la válvula de alivio: ajústela o cámbiela.
g) Proceda con la prueba de la siguiente manera:
- Nuevamente, gire el volante completamente en una dirección, Si las pruebas con el caudalímetro arrojan buenos
hasta el tope y manténgalo en esta posición para que se resultados y la presión no alcanza el valor recomendado, el
active la válvula de alivio. caudal de la bomba sufrirá una restricción normal
- Vuelva a seleccionar la marcha de avance a baja posteriormente en el sistema y en consecuencia
velocidad: las ruedas deben girar, aunque sea lentamente. descargará por la válvula de alivio.
De lo contrario, puede haber un problema de suministro de NOTA: compruebe siempre la posibilidad de errores en las
09
aceite desde la bomba hasta la transmisión reversible. conexiones del tubo y la manguera del sistema.
Si la bomba hace un ruido fuerte durante las pruebas, Si se sospecha una falla y no hay fugas externas
indica que funciona con aire (cavitación) y la transmisión aparentes, pruebe la válvula de alivio de la dirección:
está funcionando con aceite insuficiente. próxima prueba.
Si el nivel de aceite en la caja de la transmisión es correcto,

la causa puede estar en el filtro. Limpie el filtro de succión y
reemplace el filtro de la línea de presión.
Si el problema persiste, verifique que la válvula de alivio

(ubicada al lado de la unidad hidrostática de la dirección) no
esté bloqueada en la posición abierta.
En este caso, realice la PRUEBA 4 de la válvula de alivio.
Serie MF 200 09M01-13

4. PRUEBA 4: válvula de alivio general
Los) Inserte una conexión en "T" entre la bomba y la unidad

hidrostática o en una de las entradas al cilindro de dirección
hidráulico.
b) Conecte un manómetro con una escala adecuada.
c) Arranque el motor y acelere a 2000 rpm, con la dirección en la
posición neutral, es decir, centrada. La presión debe ser de
aproximadamente 34,5 bares.
3
d) Extienda el volante hasta el tope y manténgalo enganchado.

La presión indicada debe aumentar a aproximadamente 145
bares.
Fig. 3
NOTA: esta es la presión de la válvula de dirección más la
contrapresión que es aproximadamente 34.5 bar, lo que se
7
debe a la restricción del enfriador, el filtro y la influencia de
los componentes de la transmisión Reversomatic.
4e
La diferencia entre las 2 lecturas debe estar entre 105 y 115
bar.
5
Si la presión es más baja, ajuste la válvula de alivio (3),
incorporada en la unidad hidrostática.
- Fig. 3 .
Para aumentar la presión, retire el tapón Allen y gire el tornillo

interno en el sentido de las agujas del reloj y viceversa.
e) Compruebe también el estado del resorte y otros componentes Fig. 4

de la válvula, que pueden ser responsables de las fugas de
presión. Si es necesario, reemplace el conjunto de la válvula
1
de alivio.
09 5. PRUEBA 5: funcionamiento de los solenoides de

inversión
7
a) Con el motor apagado, aplique los frenos.

b) Deje la palanca de cambios (1) en neutral.
4d
c) Presione un destornillador sobre los pasadores de prueba, en
los extremos de los solenoides, derecha (4d) e izquierda
6
(4e), uno a la vez. El carrete de la válvula (7) debe Fig. 5
deslizarse libremente contra la presión de los internos
neutralizadores (amortiguadores).
d) Gire la llave de inicio a 1 los posición -

"contacto".
e) Pídale a alguien que opere la palanca de inversión (2 - Fig. 2) 1 - Conexión de alimentación defectuosa. 2 -
hacia adelante o hacia atrás. Compruebe que se muevan Conexión a tierra defectuosa. 3 - Solenoide
las clavijas de prueba de los solenoides. Si uno o ambos defectuoso.
no funcionan, el problema es de origen eléctrico y podría NOTA: estos síntomas solo serán visibles con el motor a
ser: baja velocidad.
09M01-14 Serie MF 200

6. PRUEBA 6: fugas en embragues inversos hacia

adelante / atrás
a) Desconecte el tubo (5) en la entrada (5a) de la válvula solenoide (7).

Inserte una conexión en “T” y conecte el manómetro “T6”.
5a
b) Coloque la palanca de cambios en punto muerto.
c) Arranque el motor a baja velocidad (800 a 900 rpm).

5
d) La presión debe ser aproximadamente

18,6 bar (270 psi).
e) Mueva la palanca de marcha atrás y adelante, observando la
presión. Fig. 6
- Presión cero o baja en ambas direcciones, significa que el
anillo de sello metálico central del eje (enclavamiento - 77
dentro de los embragues), está roto o desgastado,

permitiendo que el aceite presurizado se transfiera a la
6a
línea de retorno.
- Presión cero o baja en una sola dirección, indica una fuga
6
solo en este tipo de trabajo y puede ser causada por un
anillo de enclavamiento externo roto o retenedores de
pistón con fugas.
Esto solo será visible con el motor a baja velocidad.
Fig. 7
7. TEST 7: válvula de seguridad del convertidor de
par.
quinto 7
a) Desconecte el tubo (6) en la salida (6a) de la electroválvula

(7).
b) Directamente en la salida - orificio del 100
psi ( 6a), conecte el manómetro "T7". 8a
c) Coloque la palanca de cambios en neutral.
d) Arranque el motor y déjelo al ralentí. 09
e) Verifique el manómetro, que debe leer entre 6.9 y 8.3 bar (100
a 120 psi). Si la lectura de presión está por debajo del
límite inferior, retire la válvula de seguridad de 100 psi (8) y
6to
asegúrese de que no esté atascada o rayada.
8
Fig. 8
Si no hay ninguna anomalía visible, verifique el estado del

resorte y, si es necesario, coloque calzas entre el resorte y
el tapón (8a) para obtener la presión correcta. La cavitación
en el convertidor de par también puede ser causada por la
válvula de mantenimiento (ver prueba T8).
Esta válvula está montada dentro del eje de transmisión

principal, haciendo imposible el acceso externo.
Serie MF 200 09M01-15

8. TEST 8: válvula de mantenimiento de presión del

convertidor de presión
La función de la válvula de mantenimiento (9) es asegurar que el

convertidor de par esté completamente lleno de aceite.
66
Esto permite que el aceite circule sin cavitación y reduce el
riesgo de sobrecalentamiento del sistema.
a) Desconecte el tubo (6) en la salida (6a) de la electroválvula (7)

- Fig.7.
SI) Inserte una conexión "T" en este punto y conecte el 9

manómetro "T8". Fig. 9
c) Coloque las palancas de transmisión en neutral.
d) Arranque el motor y déjelo al ralentí.
e) Verifique el manómetro, que debe tener una lectura mínima de

2,0 bar (30 psi).
9. Diagnóstico de fallas del sistema. Fig. 10
1 - Problema: sobrecalentamiento del 3 - Problema: Sin activación

transmisión. La rueda direccional o el tractor se mueven en una sola dirección.
Prueba (s) de comandos:
a) Verifique el nivel de aceite de la transmisión. Prueba (s) de comandos:
b) Compruebe si hay obstrucciones en las colmenas del a) Verifique el nivel de aceite de la transmisión.
enfriador de aceite. b) Haz el Prueba 5: Operación de los solenoides.
09 c) Verifique la tensión de la correa del alternador. c) Haz el Prueba 6: Fugas de embrague

d) Hacer el Prueba 7: Válvula de seguridad inversores.
Convertidor de par. d) Hacer el Prueba 3: Prueba de presión y flujo de
e) Hacer el Prueba 8: Mantenimiento de la válvula Ajuste de la bomba y la válvula de alivio.
presión del convertidor de par.
4 - Problema: Dirección pesada.

2 - Problema: operación del tractor que consume mucho tiempo. Prueba (s) de comandos:
Prueba (s) de comandos: a) Haz el Prueba 4: Prueba de presión de la bomba y

a) Haz el Prueba 1: Velocidad de estancamiento. ajuste de la válvula de alivio.
b) Haz el Prueba 2: Eficiencia de transmisión.

c) Haz el Prueba 3: Prueba de presión y flujo de
Ajuste de la bomba y la válvula de alivio.
d) Hacer el Prueba 6: Fugas de embrague

inversores.
e) Hacer el Prueba 7: Válvula de seguridad
Convertidor de par.
F) Machete Prueba 8: Válvula de mantenimiento de presión del
convertidor de par.
09M01-16 Serie MF 200

5 - Problema: Dificultad para cambiar de marcha. 8 - Problema: Alta velocidad de pérdida.

Posibles Causas: Posibles Causas:
a) Aceite no especificado. a) Deslizamiento del embrague (s) de marcha atrás:
b) Los cubos de embrague de marcha atrás no se desconectan - Baja presión de aceite: hacer las pruebas 4, 6, 7 y
completamente: compruebe si el problema ocurre solo en 8)
un embrague o en ambos, seleccione adelante, neutral y
marcha atrás y nuevamente neutral, cambie de marcha en
cada oportunidad. Pueden ser discos doblados o resortes
de retorno de pistón rotos.
c) Carrete de control seleccionando parcialmente uno de los

embragues: Carrete atascado. Verifique que no haya
impurezas en la válvula de carrete o daños en las carcasas
del solenoide en la transmisión.
6 - Problema: Enganches de viaje que consumen mucho tiempo.
Posibles Causas:
a) La válvula de corredera delantera / inversa arranca
parcialmente: pruebe la válvula de control y los solenoides -
Pruebas 5, 6, 7 y 8.
b) Funcionamiento lento de los solenoides: verifique las conexiones
eléctricas, el voltaje de alimentación de los terminales y realice la
Prueba 5.
c) Pantallas de filtro bloqueadas en los tubos de transferencia,

ubicados debajo de la válvula de control de avance y retroceso:
retire las válvulas y limpie las pantallas. Verifique también los
anillos de sellado de "O-Ring".
d) Fuga interna en la transmisión: realizar la prueba de fuga

interna del embrague - Prueba
6)
09
7 - Problema: Baja velocidad de pérdida.
Posibles Causas:
a) No se alcanza el par o la potencia máxima del motor:
- Verifique la conexión del acelerador para asegurarse de que se
alcancen las RPM máximas.
- Verifique las líneas de entrada y salida para asegurarse de

que el flujo de la bomba de combustible sea normal.
- Estado de los filtros de aire y combustible.
- Nivel de desgaste del motor, etc.

b) El convertidor de par no alcanza el par máximo:
El estator del convertidor patina. Reemplace todo el

conjunto del convertidor.
Serie MF 200 09M01-17

G. Pruebas hidráulicas en tractores de 18 velocidades.
MASSEY FERGUSON
4
3
s2
1
55
66
11
s1
Figura 1
1. Presentación en la válvula de recogida "Colector" (6).
- Ajuste: en la válvula de mantenimiento de presión ubicada en

Dirección:
la base de la válvula "Manifold".
- Presión: 145 a 150 bar.
- Medido en una de las entradas del cilindro de dirección (1).
LOS GRADOS:
09 - Ajuste: válvula de alivio incorporada en la unidad hidrostática

- Verifique que el nivel de aceite, la temperatura
del aceite, el estado del filtro y el tipo de aceite
(2).
sean correctos. Ver Notas en el capítulo A.
Control remoto:
- Si el objetivo es averiguar la causa de la falla
de alguno de los sistemas, primero asegúrese
- Medido en uno de los terminales de conexión rápida (3) en
de que la causa no esté en el solenoide
el control remoto.
respectivo: la tracción delantera (s1) y el
- Ajuste: en el grupo hidrostático junto con la dirección
sistema Speedshift (s2).
(misma presión).
NOTA: la válvula de alivio de 170 bar incorporada en el
- El embrague de tracción de tracción 4x4 está
mando a distancia (4), tiene la función de seguridad del
presurizado cuando la tracción está apagada y
circuito.
no cuando está encendida. Por lo tanto, una
TDPI + Tracción electrohidráulica + Velocidad de cambio de marchas:

falla eléctrica o de solenoide (s1) haría
imposible apagar la tracción.
- Medido en el enchufe ubicado en la cubierta de control
TDPI (5), o en el enchufe específico
09M01-18 Serie MF 200

2. Prueba del sistema de dirección
Siga el mismo procedimiento que se describe en la Prueba P1, capítulo

B. La presión recomendada se encuentra en la página anterior.
3. Prueba del sistema de elevación hidráulico 55
Consulte la Sección 09G01.
4. Prueba del sistema de control remoto
La presión de este sistema se ajusta junto con el sistema de

dirección (Prueba P1), ya que el mando a distancia funciona con la Figura 2
misma bomba de dirección. El aceite fluye de la dirección al control

s2
remoto a través de los 5 los a través de la unidad hidrostática.
12
Al ajustar la presión del sistema de dirección, el control remoto 77
funcionará a la misma presión.

11
5. Prueba de sistemas auxiliares: TDPI, tracción 4x4 y

SpeedShift
Vista en sección de la válvula de recolección

10 8
s2 - Electroválvula para accionamiento de Baixa do
9
intercambiar SpeedShift.
7 - Salida al sistema SpeedShift. Fig. 3

8 - Acumulador hidráulico: mantiene la presión para
los SpeedShift en el instante en que se activa la tracción 4x4 o
TDPI.
9 - Calzas de ajuste de presión de la válvula de alivio
- espesores disponibles: 0.25 - 0.50 y 1.00 mm. 10 - Muelle
válvula de alivio.
s2 8
11 - Bomba de accionamiento del sistema
tropas auxiliares.
12 - Salida a TDPI y tracción 4x4. 13 -

09
Enchufe.
Procedimiento de prueba
a) Conectar un manómetro con capacidad de 30 bar en lugar del

enchufe: 5 - Desde la tapa lateral del TDPI. 13 - La válvula de
recogida.
13
En el caso de tractores sin TDPI, el uso de este orificio es
la única opción.
10
¡CUIDADO!
9
Antes de quitar uno de los tapones (5 o
13) para conectar el manómetro, seleccione el botón
SpeedShift en la manija de la palanca de cambios
alternativamente y varias veces con el motor
Fig. 4
Serie MF 200 09M01-19

apagado y comenzar a encender. ¡Esto hará que el g) Apague la tracción, disminuya la velocidad y apague el motor.
acumulador hidráulico (8) de la válvula colectora
libere la presión! h) Aliviar la presión del acumulador (8 - Fig.
4) como se advirtió anteriormente.
i) Desconecte el manómetro y reemplace el tapón extraído para
b) Arranque el motor y acelere a 1500 rpm. instalar el manómetro.
c) Con el TDPI apagado, la tracción electrohidráulica acoplada y

el sistema SpeedShift en Alta (Lebre), leer el manómetro,
que debe estar entre 22 y 24 bar.
Si es incorrecto, las causas pueden ser las siguientes:
- Bomba con desgaste excesivo.

- La válvula de mantenimiento de la válvula colectora no está
regulada o está desgastada. El ajuste se realiza cambiando
las cuñas (9 - Figura 4) .
- Fuga a través de la válvula de carrete de accionamiento

TDPI o espacio libre entre el pistón de actuación del freno
de seguridad y la carcasa respectiva: consulte el Módulo 7
sobre componentes TDPI.
d) Si con los componentes anteriores apagados y la prueba de

presión es positiva, continuar la prueba, aún con el motor a
1500 rpm, ahora activando el TDPI.
Aproximadamente 1,5 segundos después de la activación,

la presión debería volver a alcanzar de 22 a 24 bar.
De lo contrario, existe un problema con la fuga interna del

s1
paquete de embrague TDPI: consulte el Módulo 7.
14
e) Apague el TDPI y continúe la prueba, apagando la tracción
delantera usando la llave en el panel: la presión también
09 debe permanecer entre 22 y 24 bar, de lo contrario, examine
el sistema de acoplamiento de la transmisión.
NOTA: la transmisión delantera se apaga cuando la presión

de aceite se dirige al sistema de acoplamiento. El enganche
de tracción es impulsado por un resorte. El objetivo es la
seguridad, porque con el motor apagado, la tracción estará
acoplada, asegurando el frenado en las 4 ruedas.
Fig. 5
f) Continuar la prueba, reacoplando la tracción y activando el Caja de accionamiento de tracción electrohidráulica, tipo lateral
Low (Turtle) del sistema SpeedShift.
s1 - Solenoide de control de tracción 4x4. 14 - Entrada de

Asimismo, la presión debe permanecer en el rango de 22 a
presión hidráulica: cuando se libera
24 bar, en caso contrario, examinar los embragues
Cuando el aceite ingresa al mecanismo a través del solenoide
selectores, especialmente la Caja Baja de 18 velocidades.
(s1), la tracción se desconecta.
09M01-20 Serie MF 200

Sistemas auxiliares: bombas hidráulicas
Contenido
B. Configuraciones de la bomba ............................................. .................................................. .. 3
C. Desmontaje y desmontaje de la (s) bomba (s) hidráulica (s) ................................. ................ 4
D. Evaluación de componentes y análisis de fallas ......................................... ..................... 5
E. Montaje de la bomba hidráulica ............................................ ............................................ 6
F.Válvula de alivio de arranque en frío ......................................... ............................................... 7
09
Serie MF 200 09N01-1

A. Identificación de componentes De esta forma, las recomendaciones de mantenimiento serán las mismas.
Los tractores pueden equiparse con una o dos bombas Las bombas, en todos los casos, se accionan desde la caja de
hidráulicas, montadas en tándem. El funcionamiento, así como distribución del motor.
los elementos que componen cada bomba hidráulica, ya sea
montada sola o en Tandem, son los mismos. Consulte la identificación de componentes para las dos versiones de
bombas, a continuación.
3 77
4
55
55
66
R12 2
R15 R13 R14
R11
1 77
2 R17
3
18
5 R15
R14
R13
66
10 9
09
55
4
R12
R11
8
R16
19
Figura 1
1 - Carcasa de la bomba. "R": artículos del juego de reparación de bombas. R11- Anillo
2 - Conjuntos centrales acoplados: solo se pueden de bloqueo. R12 - Retenedor. R13 - Junta de teflón. R14 -
intercambiados juntos. 3 - Junta de goma. R15 - Junta de goma "O". R16 - Anillo de
Engranaje movido. 4 - Engranaje goma. R17 - Retenedor. 18 - Arandela de seguridad. 19 -
del motor. 5 - Rodamientos. Arrastre (acoplamiento entre bombas).
6 - Cubierta frontal del primer cuerpo. 7 -

Contraportada del 1er cuerpo. 8 - Tapa
frontal del 2º cuerpo. 9 - Contraportada del
2º cuerpo.
10 - Prisioneros uniendo cuerpos y mantas.
09N01-2 Serie MF 200

B. Configuraciones de bomba
Las figuras siguientes muestran las bombas en diferentes

configuraciones: simple o doble, ubicación, forma de succión,
etc.
Fig. 1: tractores de 3 cilindros.

La bomba está ubicada en el lado derecho del motor y el
depósito en frente del radiador. La bomba acciona solo la
dirección asistida.
Fig. 2: Tractores de 4 cilindros, compactos y estándar.

Figura 1
Bombas en tándem, ubicadas en el lado derecho del motor. Una

bomba activa el control remoto y la otra, el sistema de dirección
y el TDPI (cuando está equipado).
Fig. 3: Tractores de 6 cilindros.
Bomba simple, ubicada en el lado izquierdo del motor. Activa el

control remoto y el sistema de dirección.
Figura 2
Fig. 4: Tractores de caña de azúcar, versión RM (reversión mecánica)
La bomba simple, que solo acciona la dirección hidráulica, está

ubicada en el lado derecho, combinada con el depósito y el filtro.
Fig.5: Tractores de caña de azúcar, versión RA (Inversión automática)
La bomba de dirección se encuentra en el lado derecho y aspira

09
el aceite de la transmisión para impulsar la dirección, invertir los
embragues y el convertidor de par.
Figura 3
Fig. 5 Figura 4

C. Desmontaje y desmontaje de la (s) bomba (s) 2
hidráulica
a) Retire las conexiones de entrada (1) y salida (2) de la (s) bomba

(s).
NOTA: para las bombas ubicadas junto al motor, no es

necesario drenar el aceite de la transmisión ni los sistemas
hidráulicos.
Solo se debe tener cuidado al elevar el tubo de succión y

cubrir su extremo para evitar que entre suciedad. 1
Todas las mangueras y tubos desconectados deben tener 3

Figura 1
sus extremos protegidos.
b) Retire los tornillos (3) que fijan la brida delantera a la caja de

distribución.
c) Para desmontar la (s) bomba (s), retire las tuercas (4) de los
4
pernos de unión.
d) Retire el conjunto de engranajes (5) y los cojinetes (6) del

cuerpo (s).
3
Al empujar el conjunto hacia afuera, observe cuidadosamente la
posición de montaje de los componentes, particularmente los
cojinetes (6) y los elementos de reparación indicados con "R".
Figura 2
55
66
09
Fig. 3

D. Evaluación de componentes y análisis de fallas Grieta en la carcasa de la bomba
Esto sucede en casos de trabajo bajo presión excesiva

(sobrepresión). La bomba entonces necesita ser reemplazada.
En general, una bomba hidráulica de engranajes solo requiere el
desmontaje cuando, una vez comprobados los ajustes de las La sobrepresión puede ser causada por un mal funcionamiento
distintas válvulas implicadas en el sistema hidráulico, ya no se del equipo, como mantener la dirección durante demasiado
alcanzan las presiones ideales. tiempo en la parada, forzar la válvula de alivio a permanecer
abierta, forzar el sistema innecesariamente y también
En general, una bomba solo presentará este problema cuando sobrecalentar el aceite.
alcance un desgaste acentuado durante mucho tiempo de uso, o
cuando ocurra una situación anormal, como:
Regulación inadecuada de la válvula de alivio: si está "colgada"

(regulación de presión más allá del límite), pueden producirse
Calentamiento excesivo sobrepresiones en el sistema ya que la válvula no libera aceite
Las causas pueden ser el uso de aceite de viscosidad incorrecta, para regresar.
funcionamiento incorrecto o válvulas de alivio no reguladas. Se

puede ver a través del daño general de los sellos de goma y Reparaciones de bombas
teflón. En los casos más graves, se producen abrasiones en los

Cuando el problema presentado por la bomba es solo un cierto
casquillos y azuladas en la superficie de los ejes y dientes de los
nivel de desgaste normal, generalmente permite la reparación,
engranajes. En este caso, la bomba necesita ser reemplazada.
simplemente reemplazando el kit de reparación, elementos
identificados con "R".
Después del desmontaje, realice una limpieza a fondo e

Cavitación: causas más comunes inspeccione visualmente los componentes. Si nota rasguños y
Viscosidad del aceite demasiado alta, penetración de aire a través de la marcas de desgaste en la superficie interna de la bomba, deberá
tubería o filtro de succión, o filtro saturado de impurezas. reemplazar toda la bomba. Cada vez que se abre la bomba, es
necesario reemplazar los elementos de reparación "R".
La cavitación se puede ver a través de un ruido de frecuencia

característica y proporcional a la rotación. La persistencia de
esta situación provocará la extracción de partículas de las
superficies que rodean los dientes del engranaje, por lo que la
bomba no será reparada.
09
Penetración de impurezas en la bomba.
Los periodos de cambio de aceite demasiado prolongados, un filtro sucio o
la penetración de impurezas por cualquier otro medio suelen ser fatales
para la bomba y otros componentes del circuito hidráulico.

E. Montaje de la bomba hidráulica
Para montar la bomba hidráulica, proceda en orden inverso al

desmontaje, observando las siguientes recomendaciones:
a) Lubrique todas las piezas móviles internas con aceite nuevo

(el mismo que se utilizará en el trabajo).
b) Al realizar las uniones de los dos cojinetes observar su

posición correcta en relación a los engranajes.
Ver las figuras: el lado del rodamiento que tiene el canal

pequeño (X), que comunica con el eje del engranaje, debe
mirar hacia el lado de entrada - succión.
c) Apriete los tornillos de cierre de la bomba (y la unión, en el

caso de tándem), al par de 5,5 kgf.m. OBS: Mientras aprieta R14
las tuercas, gire el eje de transmisión en ambas
direcciones para asegurarse de que esté libre.
re) Instale la (s) bomba (s) en la carcasa y vuelva a conectar la

tubería hidráulica.
Retire los protectores colocados antes del desmontaje, solo
cuando instale la bomba.
R13
e) Realice los ajustes hidráulicos como se describe en la Sección

09M01.
09
Figura 1
EL si C
EL
si C
Figura 2

F. Válvula de alivio de arranque en frío
1
2
3
44
Figura 1
1
1 - Enchufe.
2 - Sellador - Anillo "O". 3 - Pistón
de la válvula. 4 - Primavera.
Esta válvula se utiliza en bombas dobles, siendo incorporada en

la parte trasera. - Higos. 1 y 2.
09
50 ± 10 Nm
El propósito de la válvula es reducir la carga impuesta por las
bombas al motor con aceite frío, debido a la mayor resistencia al
flujo en esta condición.
La válvula desvía parte del flujo de la línea de presión hacia las

bombas de succión.
Después de comenzar, la presión aumenta debido al mayor flujo
en la salida de la bomba. Este aumento de presión supera la
fuerza del resorte (4), cerrando la válvula.
La válvula no requiere ajuste. Solo tiene que inspeccionar los

componentes y reemplazar lo que sea necesario.
Asegúrese de que el pistón (3) se deslice libremente en la

carcasa.
Figura 2

09

Sistemas auxiliares: filtración de aceite
Contenido
La presentación ............................................... .................................................. ..................... 2
B. Filtros de cartucho desechables ............................................ ............................................. 3
C. Filtración de aceite del sistema de dirección independiente ........................................ ........... 4
D. Filtro de aceite de la bomba ISYP .......................................... .................................................. 5
E. Filtro de succión y retorno - Tractores estándar de 4 cilindros ..................................... ....... 6
09
Serie MF 200 09O01-1

La presentación
Se utilizan los siguientes filtros:

1 - Filtro de rejilla de bomba ISYP: todos los tractores,
excepto cuando no está equipado con elevador hidráulico.
1
2 - Filtro de succión integral desechable: tractores

Compacto.
3 - Filtro de succión de pantalla: Tractores estándar

4 y 6 cilindros.
NOTA: en tractores de 6 cilindros, este filtro se encuentra en
el lado izquierdo de la carcasa central.
Figura 1
4 - Filtro de retorno integral desechable: tractores

Estándar de 4 cilindros.
5 - Filtro de presión: tractores de 6 cilindros, con

bomba hidráulica única.
El filtro (6) es del tipo de cartucho reemplazable,
empaquetado en una copa de acero (7).
Seguimiento de restricción en filtros 2

Como se describe en la Sección 09B01, el monitoreo se realiza
en los filtros (4 y 5), a través de sensores (4a y 5a)
respectivamente, que utilizan la diferencia de presión como
parámetro.
Figura 2
3
4to
09 44
Figura 3a Fig. 3
55
5to
Figura 4a Fig. 4
09O01-2 Serie MF 200

B. filtros de cartucho desechables
Constan de un elemento desechable fabricado en papel

microporoso (porosidad = 25 μ absoluta). El proceso de filtrado
se realiza de adentro hacia afuera, como lo indican las flechas en
el Figura 1 .
El filtro tiene una válvula de seguridad (1), la "derivación", que

permite el paso del aceite si el filtro se obstruye.
Esto es para asegurar que el sistema hidráulico no se quede sin

aceite y partes de la transmisión que dependen del aceite
suministrado bajo presión. Sin embargo, es esencial que el filtro
se cambie estrictamente dentro de los plazos establecidos en el
Manual del operador.
Fig. 1
09
1
Fig. 2

C. Filtración de aceite del sistema de dirección En el tanque horizontal, debe retirarse para drenar el
aceite. 8 - Base del depósito. En la versión horizontal, el
independiente
En algunos casos, el circuito hidráulico de la dirección es independiente, la base es la bomba misma. 9 - Junta tórica, sellado en la
independiente de la transmisión: base del depósito. 10 - Vaso de expansión: solo versión
- Tractores de 3 cilindros el filtro se encuentra en frente del horizontal,
radiador - Higos. 1 y 1a. debido a la mayor capacidad del sistema en esta
- Tractor de caña de azúcar versión RM (inversión mecánica): el aplicación. 11 - Respiración: solo versión horizontal.
filtro se encuentra en el lado derecho del motor - Higos. 2 y 2a.
En ambos casos, el filtro se incorpora al depósito de fluido.
El mantenimiento se limita al reemplazo periódico, como se

indica en el Manual del operador.
1 2 1
3 3
9
44
55
8
7 66
Figura 1a Figura 1
1 2 10 11
09
66 549 3 3
Figura 2a Figura 2
Identificación de componentes Mantenimiento
1 - Nivel y enchufe de alimentación. 2 - Tornillo de Consiste en las siguientes operaciones, observando la

fijación del depósito. 3 - Depósito. 4 - Primavera. 5 - frecuencia recomendada en el manual del operador, así como el
Anillo. aceite recomendado.

- Verifique el nivel de aceite.
- Cambia el aceite.
6 - Elemento filtrante. - Cambie o limpie el elemento filtrante (6).
7 - Tapón de drenaje de aceite: solo en

depósito vertical.

D. filtro de aceite de la bomba ISYP
1 - Tornillos de fijación de la tapa de la carcasa

filtro, en la base de la carcasa central. 2 -
Tablero. 3 - Cubierta.
4 - Tuerca de bloqueo (5).
5 - Tuerca de fijación de la pantalla del filtro. 6 -
Primavera. 7 - Arandela. 8 - Anillo "O".
3
Figura 1
9 - Elemento filtrante. 10 -
Tubo. 11
11 - Anillo "O": este componente puede estar dentro
la carcasa al retirar el filtro. Si esto ocurre,
elimínelo manualmente. 10
Mantenimiento
Debe hacerse siempre que el aceite de la transmisión y los

sistemas hidráulicos cambien.
9
a) Después de drenar el aceite, retire los tornillos (1) y la tapa (3).
b) Retire todos los componentes del filtro: elementos (4 a 11).
En caso de revisión general, se recomienda reemplazar los anillos

99
8
"O" y la junta (2).
c) Después de lavar el filtro y el aceite se haya drenado por 7

completo, reinstalar el
componentes del filtro.
66
d) Monte la cerradura (4) de forma segura, sustituyéndola si es
necesario.
e) Vuelva a instalar la tapa (2) y vuelva a llenar la transmisión

55 09
con el aceite recomendado.
4
Figura 2
3 1
Fig. 3

E. Filtro de retorno y succión de tractor de 4 2
cilindros estándar
Filtro de retorno
1 - Filtro de retorno 2 - Sensor de 3
restricción. 3 - Sensor de
temperatura * 1
* *Los sensores (2 y 3) son los encargados de activar la luz
de advertencia (4) en el panel, cuando el filtro de retorno
(1) presenta una restricción excesiva, indicando que
necesita ser reemplazado.
44
4 - Luz de advertencia de restricción del filtro de retorno Figura 1
(1).
Para cambiar el filtro de retorno (1)
a) Drene el aceite de la transmisión.
b) Retire el filtro (1) girándolo en sentido antihorario.
1
c) Aplique aceite lubricante al nuevo anillo de sellado del filtro e
instálelo manualmente.
55
Filtro de succión
5 - Tornillos ..
6 - Cubierta de la carcasa del filtro. 7 -
Primavera. 8 - Junta.
Figura 2
9 - Elemento filtrante.
9
Para limpiar el filtro de aspiración: con el aceite de transmisión
drenado y la carcasa del filtro limpiada externamente:
8
7
a) Retire los 4 tornillos y arandelas, la cubierta (6) y el resorte (7). sesenta
y cinco
09
b) Retire la junta (8), que debe reemplazarse.
c) Extraiga el filtro de malla (9) de la carcasa.
d) Limpiar cuidadosamente el filtro de malla con un cepillo en aceite diesel
o queroseno. Elimine todas y cada una de las partículas de suciedad
pegadas a la pantalla.
y) Inspeccione el filtro y reemplácelo si está dañado.

Fig. 3
f) Vuelva a instalar el filtro de pantalla (9) y coloque el resorte (7)
correctamente.
g) Usando una junta nueva (8), reinstale la tapa (6), con los 4
tornillos y arandelas (5).
h) Vuelva a instalar los tapones de drenaje de la transmisión.
i) Vuelva a llenar la transmisión con el aceite recomendado hasta que

alcance la marca MAX en la varilla medidora.
Frecuencia de mantenimiento
Como se recomienda en el manual del operador.

Sistemas auxiliares - Intercambiadores de calor
Contenido
1. Presentación ............................................... .................................................. ..................... 2
2. Mantenimiento ............................................... .................................................. ....................... 2
09
Serie MF 200 09P01-1

Sistemas auxiliares - Intercambiadores de calor
1. Presentación
Los intercambiadores de calor se utilizan normalmente para aceite de
transmisión e hidráulica en los siguientes casos: Tractores de 1 a 6
cilindros.
2 - Tractores turbo de 4 cilindros.
3 - Tractor de caña de azúcar, versión RA (reversión

Automático).
4 - Tractor con caja de cambios de 18x6 velocidades.
En este caso, el intercambiador consta de un tubo con aletas: Figura

2 , ubicado frente al radiador de agua.
En los demás casos, el intercambiador es de tipo rectangular,

con tubos verticales y aletas - Figura 1 .
2. Mantenimiento
Al ser un componente sencillo, no requiere mantenimiento más

que la limpieza periódica de las aletas en caso de concentración
de polvo, hojas, etc. A nivel de taller se debe realizar un baño
químico capaz de eliminar cualquier formación de lías y Fig. 1
obstrucciones en el interior.
Luego, inspeccione el intercambiador de calor:

- Las aletas no deben aplastarse, de lo contrario la eficiencia
de enfriamiento se verá comprometida.
09 Se pueden realizar pequeñas actuaciones, pero teniendo

cuidado de no dañar los tubos.
- Una valoración visual de oxidaciones, alabeos, grietas y

otros, que aconsejan cambiar el radiador.
Fig. 2
- También revise mangueras, conexiones, etc.
- Para una aprobación completa, lo ideal es someter los
intercambiadores a una prueba de presión.
09P01-2 Serie MF 200

Contenido - Módulo 10: Sistema eléctrico
10A01 Especificaciones
10B01 Circuitos eléctricos - tractores de plataforma - Fase I 10B02 Circuitos eléctricos - tractores de
plataforma - Fase II 10B03 Circuitos eléctricos - tractores de plataforma - con motor Tier II 10C01
Circuitos eléctricos - tractores con cabina - Fase I 10C02 Circuitos eléctricos - tractores con cable - Fase
II 10D01 Mazos de cables eléctricos 10E01 Cuadro eléctrico 10F01
Alternador Prestolite 10F02
Alternador Iskra
10G01 Arrancadores Prestolite 10G02 Arrancadores
Iskra 10H01 Panel de instrumentos 10I01
Relés
10J01 Marcador de nivel de combustible 10K01
Sensores
10L01 Solenoides
10M01 Mecanismo de avance de la bomba de inyección para arranque en frío
(Motor Tier II) 10N01
Motor de arranque 10O01
Interruptor de punto muerto
10P01 Baterías
10
Serie MF 200 10A00-I

Contenido - Módulo 10: Sistema eléctrico
10
10A00-II Serie MF 200

Especificaciones
Contenido
A. Potencias eléctricas .............................................. .................................................. .............. 2
10

Especificaciones
A. Potencias eléctricas
- Bujía incandescente (opcional) Funciona a 9 amperios de corriente y ayuda al arranque en frío en invierno severo.
- Dispositivo auxiliar de arranque en frío (mediante calefacción):
Motores que no son Tier-II (Opcional) .......... Un incandescente 9A ubicado en el colector de admisión. Motores Tier-II: hay
una bujía para cada cilindro. Están montados junto a las boquillas de los inyectores de combustible.
Las puntas de las velas llegan a la cámara de combustión. Al energizar la resistencia interna de las velas, sus puntas se
calientan intensamente, proporcionando el calor necesario dentro de las cámaras de combustión para permitir el arranque
en condiciones de frío intenso.
NOTA: en ambos casos, los enchufes se alimentan (energizados) manteniendo el motor de arranque en la tercera posición.
- Interruptor de seguridad: ..... el tractor puede equiparse con 1 o 2 interruptores de seguridad. El interruptor neutral de cambio de
marchas es estándar. Otro interruptor normalmente se instala en serie en la palanca de control de la toma de fuerza. En ambos
casos, el arranque solo se libera con una palanca de cambios específica en punto muerto y la palanca TDP en la posición "off".
- Batería (s):
## Tractores con motor de 3 cilindros ............................................ ....................................... 12 V / 70 A
## Tractores con motor de 4 cilindros ............................................ ....................................... 12 V / 90 A
## Tractores con motor de 6 cilindros ............................................ ................................... 12 V - 2 x 65 A
- Alternador y Arrancador (Prestolite) .......................................... ................................. Vea abajo
- Faros de servicio (alto) ........................................... .................................................. ... 45 W
- Faros delanteros de servicio (bajos) ........................................... .................................................. 40 W
- Faros de servicio traseros .............................................. .................................................. ................. 55 W
- Faros auxiliares ............................................... .................................................. ............ 48 W
- Fusibles y relés ............................................... .................................................. ........... Vea la Sección 11E01
- Luces traseras ................................................ .................................................. ......................... 5 W

- Luces de freno ............................................... .................................................. ................................. 21 W
- Iluminación interna del instrumento .............................. Tratómetro: 4 W Otros indicadores: 2 W
Luces de advertencia: 2 W
2. Alternador Prestolite
- Modelo ................................................. .................................................. ...................................... A 127B

- Ventilación ................................................. .................................................. ................................. Externo
- Corriente de voltaje ............................................... .................................................. ................ 14 V / 55 A
- Salida estabilizada a 6000 rpm ............................................. .................................................. ... 55 amperios
10 - Salida estabilizada a 2000 rpm ............................................. .................................................. ... 36 amperios

- Rotación mínima para iniciar la carga ............................................ .......................................... 1100 rpm
- Peso ................................................. .................................................. ............................................ 5,2 kg
3. Arrancador Prestolite
- Potencia ................................................. .................................................. ..................................... 3,0 kW

- Modelo ................................................. .................................................. ......................................... M93R
- Par ................................................. .................................................. ....................................... 52 Nm
- Peso ................................................. .................................................. ............................................ 6,5 kg
4. Alternador y motor de arranque ISKRA
Consulte las Secciones 10F02 y 10G02, respectivamente.

Circuitos eléctricos: tractores de plataforma (Fase I)
10
Figura 1

10
Figura 2

10
Fig. 3

10
Fig. 4

10
Fig. 5

10
Fig. 6

Circuitos eléctricos: tractores de plataforma (Fase II)
10
Figura 1

10
Figura 2

10
Fig. 3

10
Fig. 4

10
Fig. 5

10

Circuitos eléctricos: tractores con motor Tier II
10
Figura 1

10
Figura 2

10
Fig. 3

10
Fig. 4

10
Fig. 5

10
Fig. 6

10
Fig. 7

10

Circuitos eléctricos - tractores de cabina (Fase I)
10
Figura 1

10
Figura 2

10
Fig. 3

10
Fig. 4

10
Fig. 5

10
Fig. 6

10
Fig. 7

10
Fig. 8

10
Fig. 9

Circuitos eléctricos - tractores con cabina (Fase I)
10
Fig. 10
10C01-10 Serie MF 200

Circuitos eléctricos: tractores con cabina (fase II)
10
Figura 1

Figura 2
10

10
Fig. 3

10
Fig. 4

10
Fig. 5

10
Fig. 6

10
Fig. 7

10
Fig. 8

Mazos de cables y conectores eléctricos
Látigo trasero
Conexión con el arnés

principal, en
mini capucha
10
Interruptor neutro
TDP: si
equipado
Figura 1

Arnés delantero
Conector de mazo de cables delantero con
mazo de cables principal, en
Fusibles primarios mini capucha
Cable positivo (+)

batería
Figura 2
10
Vea la leyenda del
componente en las páginas
siguiente
Fig. 3

10
Fig. 4

Artículo Identificación Descripción

1 ALT-01 Alternador 55A.
2 BAT-01 Batería 12 V.
3 CN-01 Conector de bujía incandescente.
44 CN-02 Conexión de barro izquierda.

55 CN-03 Conexión de guardabarros derecho.
66 CN-04 Conector de extensión de jack de carro.
7 CN-05 Salida de carrito.

8 CON-01 Conector frontal
9 CON-02 Conector trasero.
10 F-01 Fusible de la bomba de inyección 10A.
11 F-02 Panel de fusibles 5A.
12 F-03 Fusible bomba primaria 10A.

13 F-04 Fusible 10A roto.
14 F-05 Fusible de 10A de reserva.
15 F-06 10A fusible alerta.

dieciséis F-07 Fusible de 10A de reserva.
17 F-08 Fusible de servicio de faros 15A.
18 F-09 Fusible de señal 5A.

19 F-10 Fusible de 10A de luz de cruce.
20 F-11 Fusible de 10A de luz de carretera.
21 F-12 Reserva de fusible de 15A.
22 GND-01 Batería de tierra.
23 GND-02 Mini campana de tierra.
24 GND-03 Tierra delantera.
25 GND-04 Antecedentes.
26 HT-01 Vela incandescente.
27 IP-01 Tablero de instrumentos.
28 K-01 Relé roto.

29 K-02 La luz de la bujía es incandescente.
30 K-03 Relé de luz de carretera.
31 K-04 El relé parpadea.
32 L-01 Faro.
33 L-02 Faro.
10
34 L-03 Lámpara indicadora.
35 L-04 Lámpara indicadora.
36 L-05 Servicio de faro.
37 L-06 Alerta de izquierda.
38 L-07 Alerta delantera izquierda.
39 L-08 Alerta delantera derecha.
40 L-09 Alerta correcta.
41 LE-01 Flotador de combustible.
42 M-01 Motor de arranque 4.2 kW.
43 M-02 Bomba primaria.

44 P-01 Sensor de restricción del filtro de aire.
45 P-02 Presión de aceite del motor.
46 P-03 Sensor de restricción del filtro de aceite de la transmisión.
47 PF-01 Fusible 60A del alternador primario.

48 PF-02 Fusible primario de iluminación de 60 A
49 PF-03 Fusible primario 60A enchufe calentador.
50 PF-04 Fusible primario 60A de arranque.

51 PFB-01 Caja de fusibles primaria.
52 SL-01 Bomba de inyección solenoide.
53 SL-02 Solenoide de arranque en frío.
54 SW-01 Llave rota

55 SW-02 Conmutador TDP.
56 SW-03 Interruptor de seguridad.
57 SW-04 Botón de semáforo.
58 SW-05 Clave de luz de carretera.
59 SW-06 Botón de servicio de faros.
60 60 SW-07 Botón de alerta.
61 SW-08 La tecla parpadea.
62 T-01 Termostato de agua.
63 T-02 Sensor de temperatura del motor.
64 T-03 Termostato de aceite de transmisión.
10

10

Cuadro eléctrico: fusibles y relés.
Contenido
A. Fusibles "F" y relés primarios "K" (tractores con cabina y sin cabina) ....................... 2
B. Cuadro eléctrico principal - tractores sin cabina ......................................... ...................... 3

1. Tractores con motor convencional ............................................ .................................... 3
2. Tractores de nivel II ........................................... .................................................. 3
C. Relés y fusibles - tractores con cabina ......................................... ..................................... 4

1. Tractores con motor convencional ............................................ .................................... 4
2. Tractores Tier II ........................................... .................................................. 5
10

NOTA:
Los listados que se muestran incluyen elementos opcionales.
¡ATENCIÓN!
- Nunca repare el sistema eléctrico sin

desconectar primero el cable negativo de la
batería.
- Nunca improvise utilizando objetos metálicos o
fusibles de otra capacidad.
- Si los fusibles se funden con frecuencia,

Figura 1
examine la causa del problema y nunca utilice
un fusible de mayor capacidad para tratar de
K1 K2
evitar que se quemen.
A. Fusibles primarios "PF" y relés "K" (tractores

54321 6
con cabina y sin cabina)
"POLICIA FEDERAL"
Los fusibles primarios se encuentran cerca de la batería: delante

del radiador - Figura 2 o en el costado del motor - Fig. 3 .
Para acceder a la parte delantera del radiador, abra la rejilla delantera -

Figura 2
Fig.1.
Fusibles primarios "PF"
1 y 2 Reserva 3
PF-01 60A Alternador.
44 PF-02 60A Encendiendo.
55 PF-03 60A Arranque de la bujía incandescente.
66 PF-04 60A Arranque del motor.
10 Relés primarios "K"
K-01 Relé de arranque.

Fig. 3
K-02 Bujía (s) de precalentamiento de arranque.

B. Cuadro de distribución principal - tractores sin 8 9 10

cabina
Figura 1: El marco está unido a la cubierta (7) de la mini campana, lo que

F12 F1
facilita el acceso a los fusibles y relés. La calcomanía (8) identifica la
función de los componentes en forma de símbolos. Ver la tabla a
continuación.
Figura 1
1. Tractores de motor convencional 2. Tractores con motor de nivel II
Relés "K" Relés "K"
9 - K-02: Faros delanteros - Luz alta. 10 - K-03: Lo mismo con el tractor con motor convencional.
Parpadeo y alerta.
Fusibles "F"
F-01 10 A Solenoide de bomba de inyección. F-02 5 A

Fusibles "F" Tablero.
F-01 10 A Bomba de inyección solenoide. F-03 10 A Bomba de alimentación de combustible
F-02 5 A Tablero. nivel electrico.
F-03 10 A Parpadeo. F-04 10 A Partido.

F-04 10 A Partido. F-05 10 La Reserva. F-06 15 A
F-05 10 A Reserva. Parpadeo y alerta.
F-06 10 A Alerta. F-07 10 El cuerno. F-08 15 A

F-07 10 A Cuerno. Faros de trabajo traseros.
F-08 15 A Faros de trabajo traseros. F-09 5 A Luz trasera roja (cola)
F-09 5 A Señales y luces de posición. F-10 10 A Faros: poca luz.

F-10 10 A Faros: poca luz. F-11 10 A Faros delanteros - Alta luz.
F-11 10 A Faros delanteros - Alta luz. F-12 15 A Faros auxiliares.
F-12 15 A Faros auxiliares.
10

C. Relés y fusibles - tractores con cabina
Acceso al cuadro eléctrico

1
a) Gire las cerraduras (1) con un destornillador.
b) Incline la cubierta / soporte (2), obteniendo acceso completo a 2
todos los fusibles "F" y relés "K", concentrados en este
punto.
1. Tractores de motor convencional
Identificación del fusible "F"

Fig. 1
NOTA: Las identificaciones incluyen elementos opcionales.
F-01 15 Un encendedor + parada

Limpiaparabrisas.
F-02 10 A Radio + reloj + luz de cabina. F-03 10 La luz de

2
advertencia + bocina. F-04 10 A Panel de instrumentos. F-05 10
A Solenoide de bomba de inyección. F-06 10 La luz de freno y
parpadea.
F-07 10 A TDP interruptores neutros y

luces de advertencia de transmisión, caja de
cambios H y L.
F-08 10 A Señales de tráfico. Fig. 2

F-09 10 La poca luz F-10 10
La alta luz
F-11 15 A Baliza giratoria (baliza)
F-12 10 A Limpiaparabrisas y lavaparabrisas

(salpicadura de agua) - frente
K7
F-13 10 A Faros delanteros auxiliares F-14 20 A
Aire acondicionado F-15 10 A Limpiador trasero y
lavadora F-16 10 A Reserva

F18
...
F-17 10 A Luces traseras de servicio F-18 15 A

10 Enchufe para remolque.
F01
Identificación de relés "K"
Vea la identificación de los relés en base a ellos. K-01 Relé de
arranque: 70 A / 12 V - 062221 R1. K-02 Bujía de precalentamiento
K-03 Relé auxiliar +15 'K-04
Relé auxiliar +15'
K-05 Relé de arranque auxiliar. K-06
Servicio de luces traseras.

2
Relé indicador K-07: 180 W / 12 V - 054987 T1
Fig. 3

2. Tractores con motor de nivel II
Relés "K"
Ver la identificación de los relés en base a ellos. K-01 Relé de
arranque - 70A / 12V - 062221R1. K-02 Bloque de arranque: 40 A
/ 12 V - 059787T1. K-03 Cabina: 40 A / 12 V - 059787T1. K-04
Luz de carretera: 40 A / 12 V - 059787T1. K-05 Bujía de
precalentamiento - 70A / 12V - 062221R1. K-06 Faros de servicio F-18
traseros: 40 A / 12 V -
059787T1. F-01
Relé indicador K-07 - 062297T1. Fig. 4
Fusibles "F"
F-01 15 A Mechero + control de humo

tope del limpiaparabrisas.
F-02 10 A Radio + reloj + luz de cortesía

la cabina.
F-03 10 A Alerta.
F-04 10 A Arrancando relés neutros +

interruptores de arranque neutro.
F-05 10 A Solenoide de bomba de inyección. F-06 10 A Bomba de
alimentación eléctrica (primaria)

de combustible.
F-07 10A Panel de instrumentos, luces de advertencia

de las gamas H y L de la caja de cambios ...
F-08 10 A Indicadores de dirección (parpadea). Faros
delanteros F-09 10 A - Luz baja. Faros delanteros F-10
10 A - Luz alta. F-11 15 A Baliza giratoria.
F-12 10 A Limpiaparabrisas y lavaparabrisas

(salpicadura de agua) - frente.
F-13 10 A Faros delanteros auxiliares. F-14 20 A
Aire acondicionado. F-15 10 A Limpia y
lavaparabrisas trasero. F-16 10 La reserva. 10

F-17 15 A Luces traseras de servicio. F-18 15 A
Enchufe para remolque.

10

Alternador Prestolite
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2
B. Desmontaje y desmontaje del alternador ........................................... ............................... 4
C. Prueba de componentes del alternador ........................................... ..................................... 9
D. Montaje del alternador ............................................. .................................................. ... 11
E. Pruebas en banco de alternador ........................................... ......................................... 13
10

La presentación
V1 V2 V3
+
Corriente
rectificada
t
Figura 1
El alternador Prestolite A 127B es trifásico con bobinas (B1, B2 y 1 2

B3) conectadas en “estrella” (o “Y”), y la rectificación de la
corriente es de tipo onda completa, realizada a través de los
puentes de diodos (+ y -). 55
La rectificación se complementa con un diodo montado

44
externamente en la parte trasera del alternador.
Los diodos de excitación suministran corriente al regulador, que
10 sirve como parámetro para regular la tensión mediante el control

de la corriente de campo dirigida a la bobina del rotor. El rotor
tiene 12 polos.
+ -
El conjunto del rotor

"NORTE" "S"
1 - Polo Norte "N"
2 - Polo Sur "S"
3 - Bobina de campo.
1 3 2
4 - Colectores de corriente de campo
5 - Cojinete trasero
Figura 2

Terminales del alternador 1a

1 - B +: carga de salida a la batería.
3
NOTA: la unión de los cables rojos (1a) de este terminal 2
44
con el cable (+) de la batería ocurre junto al solenoide de
arranque como se muestra.
55
1
2 - W: al tacómetro (contagiros) en el panel.
66
3 - D + ( o IC): circuito de excitación (suministro

campo actual) y la lámpara de advertencia de carga en el
panel.
Fig. 3
1a
4 - M ( o B-): Terra, utilizado solo en el
estar.
Fig. 4
Componentes traseros del alternador 7
66
5 - Regulador de voltaje
6 - Condensador: ayuda en la rectificación de corriente y

su terminal (+) está conectado al terminal B + (1)
7 - Conjunto de cepillos y colectores.
55
Fig. 5
10

B. Desmontaje y desmontaje del alternador 9 8
a) Desconecte el cable negativo de la batería.
b) Desconecte los cables de los terminales B +, D + y W en la parte
posterior del alternador.
c) Liberar la tensión de la (s) correa (s), quitar la protección (8), la

tuerca (9) y el tornillo (10) que sujeta el alternador.
10
Figura 1
NOTA:
11
Al desmontar el alternador, separe todos los pernos
y tuercas junto con las partes respectivas, para
facilitar y asegurar el montaje correcto.
Extracción del conjunto de cepillo
d) Retire la cubierta (11) y la junta de papel.
Figura 2
15 12
e) Retire el aislamiento de papel (12), desconecte el cable gris

(13) y el cable verde (14).
f) Retire los tornillos (15) y finalmente el portaescobillas (16). 13
14
dieciséis
10
Fig. 3
Desmontaje del regulador de tensión (5) 55
NOTA: Para quitar el regulador, retire la tapa (11) del

13
portaescobillas y desconecte los cables (13 y 14) como se
muestra arriba. 14
g) Retirar los 2 tornillos de fijación del regulador (5) y

desconectar los cables (17, 18 y 19).
17 18 19
Fig. 4

Desmontaje del condensador (6) 66 6to
h) Desconecte el cable (6a) del terminal "B +".

B+
i) Retire el condensador (6) quitando el tornillo.
19
Fig. 5
j) Retire los componentes del terminal “B +”, de adentro hacia

6
afuera: 2 arandelas de fibra - 2 arandelas planas - terminal del
cable del condensador (6) + terminal del cable gris (19) -
arandela de presión
- tuerca - terminal de cable rojo “B +” arandela de resorte -
tuerca.
19
Fig. 6
l) Retire los componentes del terminal "W", de adentro hacia afuera:

arandela de fibra - arandela de presión arandela plana - tuerca
- arandela corrugada del extremo del cable - tuerca.
10
Fig. 7
21
m) Retire los aisladores de Nylon: del terminal “B +” (20) y del
terminal “W” (21).
n) Retire la tuerca y la arandela en el punto indicado por la flecha, que

asegura el puente de diodos a la tapa trasera del alternador.
20
Fig. 8

o) Haga marcas de referencia entre los alojamientos (22 y 23) y el 22

estator (24), para mantener la posición correcta en el conjunto.
24
23
Fig. 9
p) Retire la polea del alternador, observando el orden de los

componentes en la figura.
NOTA: el anillo espaciador (25) montado debajo del ventilador (26)
es el más ancho, en comparación con el anillo montado entre el
rotor y el cojinete delantero. 29
28
25 26 27
Fig. 10
30
q) Retirar los tornillos (30) con una arandela plana y moleteada y

abrir el alternador, cuidando de no forzar los cables que
conectan el estator (24) con los puentes de diodos.
10 Fig. 11
24
Figura 12

r) Separe el conjunto del estator (24) con los puentes de diodos: 33 31

positivo (31), negativo (32) y excitación (33).
32
Fig. 13
34 35
s) Retire el inducido (o rotor - 34) y el espaciador * (35).
** Este separador es el más estrecho y tiene un friso en la

periferia para diferenciarlo del separador (25), montado
debajo del ventilador.
Figura 14
37 36
t) Si es necesario cambiar el rodamiento delantero (36), retire el
anillo de bloqueo (37) y retire el rodamiento.
¡CUIDADO!
Use gafas para esta operación, ya que el anillo

puede proyectarse contra la cara de manera
violenta.
Fig. 15
10
u) Retire el anillo de goma (38) y reemplácelo si está seco o
dañado. 38
36
37
Figura 16

v) Para quitar el rodamiento trasero (39):

- Separe el extremo del cable (40) de la corriente de campo.
39
- Con un cajón de 3 garras, retire los colectores (41),

40
cambiándolos si es necesario.
- Con el mismo cajón, retire el rodamiento (39). 41
Fig. 17
Puentes de diodos
En el caso de retirar todo el juego de diodos, desoldar el extremo

de los 3 pares de cables (42).
43
IMPORTANTE: 42
Identifique los cables (42, 43 y 44) en cuanto a su
posición en relación con el puente de diodos.
44
Fig. 18
10

C. Prueba de componentes del alternador
Prueba 01: diodos
Los 9 diodos deben permitir que la corriente fluya en una sola

dirección.
Para la prueba, se puede usar una lámpara de prueba (12 voltios) o
el multímetro en la escala de resistencia o escala específica para la
prueba de diodos.
Prueba de diodos positivos - Figura 1
La corriente debe fluir de arriba hacia abajo (cable de prueba Figura 1
rojo en el lado del estator).
Prueba de diodo negativo - Figura 2
La cadena debe pasar de abajo hacia arriba (sonda roja en la

parte inferior).
Figura 2
Prueba de diodo de excitación - Fig. 3
la cadena debe pasar en la dirección indicada por la flecha

(cable de prueba rojo en el exterior).
Si hay diodos defectuosos, reemplace el puente de diodos

completo. Para eso:
- Observe la recomendación en la página anterior para
identificar la posición de montaje de todos los cables.
10
- Compruebe el estado y la posición de montaje de los Figura 3
aisladores de fibra (45) para los terminales "B + y W".

45
W
IMPORTANTE:
B+
Para soldar los cables en el nuevo puente, use
material con un alto punto de fusión. Asegúrese de
que cada cable esté bien soldado, evitando el
exceso de material.
Figura 4

Prueba 02: prueba "corta" del estator a tierra
Utilice una lámpara de prueba o un multímetro en la escala de

resistencia.
Conecte un terminal a la carcasa del estator (externamente) y Lámpara-
otro a los terminales de 6 fases (uno a la vez): no debe haber prueba
continuidad en ningún terminal, ya que esto indica "corto" con la

tierra.
Estator
Fig. 5
Prueba 03: prueba de rotor para "corto" con masa
Utilice una lámpara de prueba o un multímetro en la escala de

resistencia.
Desde los colectores hasta la parte externa del rotor (polos), no
puede haber continuidad, lo que indicaría un "corto" entre la bobina
de campo y el rotor (masa), determinando el reemplazo del rotor.
Haga la misma prueba con ambos coleccionistas.
Figura 6
Prueba 04: prueba de funcionamiento del rotor y la bobina de

campo
Una forma rápida de comprobar el funcionamiento general del rotor y del

conjunto de bobina de campo es pasar la bobina a través de los
colectores de acuerdo con el diagrama que se muestra al lado: los polos
deben atraer cualquier objeto metálico.
10
Figura 7
10F01-10 Serie MF 200

D. Montaje del alternador

1
- El separador (1) montado entre el rotor y la carcasa frontal

es el más estrecho, con una draga en la periferia.
Figura 1
- Unir las piezas (carcasas y estator), alineando las marcas

de referencia realizadas antes del desmontaje. Observe
también el ajuste correcto de las semi-carcasas en el
estator. Apriete los tornillos (2) a 4.0 a 4.5 Nm
2
Importante: apriételos por etapas y de forma transversal,

manteniendo la alineación de los alojamientos. Un apriete
incontrolado puede dañar los componentes y deformar el
eje del rotor.
Figura 2
B+
Al montar la carcasa trasera en los puentes de diodos:
- Inserte los terminales "B + y W" en los respectivos orificios de la

carcasa. W
- Compruebe que la arandela de fibra (3) esté montada en el terminal
"W".
3
Fig. 3
10
- Después de colocar la carcasa, monte la tuerca con arandela en el

punto indicado por la flecha.
- Monte los aisladores de nylon (4) en los terminales "B + y W". 44
Fig. 4
Serie MF 200 10F01-11

- Montaje de la polea: observar el orden de los

Espaciador ancho
componentes:
NOTA: bloquear correctamente el eje del alternador,
teniendo cuidado de no dañar el ventilador y otros
75.0 a 80.0 Nm
componentes.
- Observe el correcto montaje de las arandelas, tuercas y

cables en los terminales "B + y W".
Fig. 5
Figura 6A Fig. 6B
- Al ensamblar el regulador de voltaje (5), las escobillas (6) y el

7
capacitor (7), observe la conexión correcta de todos los cables
indicados por las flechas, como se identifica en el ítem 3.2.
5
Para terminar
10 - Gire la polea para asegurarse de que el rotor gire

libremente. Si es necesario, aplique golpes con un martillo Fig. 7
de fibra o goma en la polea para colocar los rodamientos.
- Realice las pruebas de rendimiento (en el banco), como se

describe en el siguiente elemento.
66
- Reinstale el alternador en el tractor, procediendo en orden inverso

al descrito al comienzo de esta Sección.
Fig. 8
10F01-12 Serie MF 200

E. Pruebas de banco del alternador
Instale el alternador en un banco como se muestra en el

diagrama al costado.
El banco debe tener un motor eléctrico con rotación controlada
para impulsar el alternador.
Tambores
Alternador
a) Colocar el interruptor (L) en la posición “1”: en estas
condiciones, con el alternador parado, el voltímetro (V)
debe indicar el voltaje de la batería y la lámpara indicadora
de carga debe encenderse. Si no:
- Regulador defectuoso Figura 1
- Rotor "abierto" (circuito interrumpido)

- Lámpara quemada
- Cepillos bloqueados.
b) Active el alternador entre 1000 y 1200 rpm: la lámpara

indicadora debería apagarse por completo y el voltímetro
(V) debería indicar
13,8 a 14,5 voltios.
Si la lámpara no se apaga completamente, revise el

alternador:
- Diodos auxiliares interrumpidos
- Placa de soporte de diodos "+" en cortocircuito a tierra
- Uno o más diodos principales en corto

- Rotor o estator en cortocircuito a tierra
- Regulador defectuoso
- Fase del estator en cortocircuito a tierra o entre vueltas.
c) Incrementar la velocidad del alternador a 3000 rpm y ajustar la

resistencia “R” para obtener el 10% de la corriente máxima
especificada para el alternador.
Capacidad (Amp) x 0.10.

El voltaje debe estar entre 13,8 y 14,5 V. Luego, ajustar la 10
resistencia “R” para obtener el 90% de la corriente máxima
especificada para el alternador.
Capacidad (Amp) x 0,90.

El voltaje debe estar entre 13.5 y 14.3 V.
Si no se cumplen las especificaciones anteriores, verifique:
- Diodos principales sin soldar o en cortocircuito
- Regulador defectuoso
- Fase del estator con cortocircuito entre vueltas
- Coleccionista sucio
- Rotor con giros cortos.
Serie MF 200 10F01-13

10
10F01-14 Serie MF 200

Alternador Iskra
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2

1. Circuito de funcionamiento y terminales ........................................... ............................... 2
2. Identificación de componentes, versión con ventilador externo ................................. 3
3. Identificación de componentes, versión con ventilador interno .................................. 5
B. Desmontaje y montaje del alternador ........................................... ............................ 7

1. Herramientas necesarias .............................................. ................................................. 7
2. Desmontaje del alternador ............................................. .................................................. ... 7
3. Desmontaje ............................................... .................................................. ............... 8
C. Montaje del alternador ............................................. .................................................. ... 12
D. Inspección y prueba de los componentes del alternador ......................................... .............. 13
1. Inspección del rectificador ............................................. .................................................. .. 13
2. Inspección del estator ............................................. .................................................. ....... 13
3. Inspección del rotor ............................................. .................................................. .......... 13

4. Inspección y reemplazo de rodamientos ........................................... .......................... 14
5. Longitud mínima de las escobillas del alternador .......................................... ............ 14
6. Inspección del regulador de voltaje de función única ......................................... .......... 14
E. Pruebas de rendimiento I (A) xn (rpm), en el banco .................................. ..................... dieciséis
F. Pruebas del alternador instalado ............................................ ............................................. 17

1. Inspección del alternador, sin sacarlo del tractor, mediante voltímetro ...................... 17
G. Diagnóstico de averías en batería y sistema de carga ...................................... .......... 18
10

Alternador Iskra
La presentación
1. Circuito de funcionamiento y terminales
GRAMO
Regulador
HOLA
re
EL
si
Figura 1
Circuito del alternador (leyenda) NOTA:
A - Devanado del rotor (campo) B - Devanado del Tenga especial cuidado al manipular y apretar las
estator trifásico C - Regulador tuercas terminales. La base para fijarlos, en la placa

de diodos, es de aleación ligera que puede romperse
si se fuerza demasiado.
D - Diodos de excitación E - Diodos de potencia
positiva F - Diodos de potencia negativa G -
Circuito de resistencia adicional H - Condensador
10 RFI I - Terminales de salida
Función terminal:
B+ Polo positivo del alternador. Terminal de batería positivo.
D- / B- Polo negativo del alternador. Terminal negativo de la batería.
D+ Preexcitación, Luz de advertencia en el panel.

Inspección de operación.
W Fase. Contactos electrónicos - Carga máxima 1A.

Alternador Iskra
2. Identificación de componentes, versión con

ventilador externo
Figura 2
1 - Polea.
2 - Cojinete delantero. 3 -
Ventilador. 4 - Cojinete
delantero. 5 - Estator con
bobina. 6 - Rotor.
7 - Cojinete trasero. 8 - Anillo
posicionador. 9 - Anillo de
bloqueo. 10
10 - Rectificador con puente de diodos. 11 - Funda
protectora. 12 - Anillo colector.
Fig. 3
13 - Terminales B +, B-, D + y W. 14 -
Condensador.
15 - Cojinete trasero. 16 -
Pinceles.
17 - Portaescobillas con regulador de voltaje. 18 -
Sellado.

Alternador Iskra
Vista despiezada - versión con ventilador externo
10 Fig. 4
1 - Ventilador (externo). 2 - 10 - Puente rectificador. 11 - Cojinete
Cojinete delantero. trasero. 12 - Fijaciones. 13 -
3 - Rodamiento con tapa. 4 - Estator. Condensador. 14 - Protector. 15 -
Cobertura protectora. 16 - Regulador /
5 - Tornillo y tuerca. 6 - Portaescobillas. 17 - Pinceles.
Rotor. 7 - Polea.
8 - Juego de fijación. 9 -
Cojinete.

Alternador Iskra
3. Identificación de componentes, versión con

ventilador interno
15
Fig. 5
1 - Polea.
2 - Cojinete delantero. 3 -
Semi-vivienda delantera. 4 -
Estator. 5 - Rotor.
6 - Semi-carcasa trasera.
7 - Rectificador con puente de diodos. 8 - Funda
10
protectora. 9 - Bornes B +, D +, W.10 - Cojinete
trasero. 11 - Anillos colectores. 12 - Pinceles.
Fig. 6
13 - Portaescobillas con regulador de voltaje. 14 -
Juntas de goma. 15 - Ventilador (interno).

Alternador Iskra
Vista despiezada - versión con ventilador interno
85 hasta 95 Nm
Fig. 7
1 - Soporte del extremo de la unidad. 2 - Rodamiento con

tapa. 3 - Estator.
4 - Tornillos de cierre del alternador. 5 - Rotor y

ventilador.
6 - Conjunto de piezas de sujeción. 7 -
Polea.
9 - Rectificador (puente de diodos completo). 10 -
10 Soporte de anillo colector. 11 - Cubierta.
12 - Juego de pinceles. 13 -
Regulador de voltaje.

Alternador Iskra
B. Desmontaje y montaje del alternador. 1
1. Herramientas necesarias 3
1 - Destornillador mediano. 44
2 - Llave Philips mediana. 7

55
3 - Juego de llaves "Torx".
4 - Llave Allen de 24 mm.
5 - Martillo de plástico o latón

66
6 - 8 - 10 - 13 - Teclas combinadas o "estrella"
24 mm.
7 - Cajones universales:
Pequeño: para quitar el rodamiento trasero. Medio: para
quitar la polea.
8
Gran cajón universal o press de banca: para quitar el rotor
de la semi carcasa delantera.
8 - Dispositivo de soldadura electrónico profesional, con

Potencia de 100 vatios o más.
Figura 1
2. Desmontaje del alternador 10
SI) Identifique y luego desconecte los cables (9).

9
c) Afloje completamente el tensor de la correa. Quite las correas.
d) Retirar los tornillos (10 y 11) que sujetan el alternador.
11 10
Figura 2

Alternador Iskra
3. Desmontaje 1
a) Retire la tuerca (1) de la polea (2). Para hacer esto, bloquee el eje del
alternador con una llave Allen como se muestra en el lateral.
b) Con un cajón universal, retire la polea del eje.
Luego, retire el anillo distanciador (3): el lado de montaje

es indiferente.
Fig. 3
c) Retire la cubierta protectora de plástico (4). Para hacer esto, retire

el terminal "W" (5) y las 2 tuercas (6). 2
Fig. 4
66
55
10
44
Fig. 5A Figura 5B
d) Retire el conjunto regulador + cepillo (7). Para ello, retire los 3

tornillos (8 y 9).
7
9
8
Fig. 6

Alternador Iskra
NOTA: al retirar el tornillo más pequeño (9), recoja el tapón

espaciador pequeño que se encuentra en la base de este
tornillo - ver flecha. Tenga cuidado de no dañar los cepillos.
e) Retire las 3 tuercas indicadas en el Fig.8.
Fig. 7
Fig. 8
f) Retire y abra los 3 contactos (10), utilizando un soldador

electrónico profesional con al menos 100 vatios.
10
10
Fig. 9
g) Separe el puente rectificador (11) del estator.
11
Fig. 10

Alternador Iskra
h) Haga marcas de alineación (X) entre los semicascos

13
delanteros (12) y traseros (13).
12
i) Retire los 3 tornillos de unión largos de las semi-carcasas.
Fig. 1
13
j) Retire la mitad de la carcasa trasera (13).
Fig. 1
14
k) Si es necesario, retire el estator (14). Para hacer esto, haga
marcas de alineación (Y) y retire el estator (14) del
semi-alojamiento delantero (12).
10
12
Figura 1
l) Retire el rotor + ventilador (15) de la media carcasa delantera

(12). Para hacer esto, golpee el eje desde el frente, usando un 15
martillo de plástico o latón o un press de banca.
NOTA: tenga cuidado de no dañar los componentes.

Nunca golpee el eje con un martillo estándar.
Figura 1
10F02-10 Serie MF 200

Alternador Iskra
m) Retirar la tapa (16) y luego el cojinete delantero (17),

golpeándolo hacia dentro. dieciséis
n) Retirar el cojinete trasero (18) del rotor + ventilador (15),

utilizando un pequeño cajón universal.
o) Si es necesario, limpie los polos del rotor (15) con un cepillo de

alambre.
También limpie las otras partes e inspecciónelas como se
describe a continuación.
17
Figura 1
12
17
Figura 1
15
18
Figura 1
10
Serie MF 200 10F02-11

Alternador Iskra
C. Montaje del alternador
Proceda en orden inverso, observando:

- Reemplace los cojinetes si hay algún ruido.
Utilice dispositivos en el conjunto que no dañen los

cojinetes.
Figura 1
- Al ensamblar los semi-alojamientos, observe las marcas de

alineación realizadas antes de abrir.
Figura 2
- Al soldar los 3 contactos (10), use un soldador electrónico

profesional con un mínimo de 100 vatios.
La soldadura debe ser de calidad, lo que garantiza un

perfecto contacto en condiciones de alta temperatura y
vibración.
- Realice todas las pruebas de componentes que se describen a

continuación para garantizar pruebas de rendimiento positivas
después del ensamblaje.
10 - Par de apriete de la polea: 85 a 95 Nm

Figura 3
10F02-12 Serie MF 200

Alternador Iskra
RE. Inspección y prueba de componentes del 1

alternador.
Para las pruebas eléctricas de las partes del regulador y del

alternador, se utilizan los siguientes equipos e instrumentos de
medición:
- Voltímetro para rango de medición hasta 50 V, clase 0.5
- Instrumentos universales
- Puente de Wheatstone
- Instrumento de prueba para resistencia de aislamiento (110

V, 50 Hz)
Figura 1
- Rectificador con limitador de corriente eléctrica en el rango
de tensión hasta 40 V, mínima, y corriente hasta 5 A. 2
- Lámparas de advertencia 12 V / 1 a 3 W.
3 fases
1. Inspección del rectificador
El devanado del estator, así como las conexiones a los

terminales del alternador y regulador, están conectados a él.
Antes de inspeccionar el rectificador, verifique si hay conexiones
dañadas, rotura mecánica o temperatura excesiva.
Hay diodos negativos y diodos positivos en las celdas Figura 2
rectificadoras, que rectifican la corriente para cargar la batería y

para suministrar energía a las cargas.
Alternador 55 amperios 95 amperios

También hay diodos de excitación que rectifican la corriente para
el devanado de excitación. Fase de resistencia de RF (m Ω) 63+ 7 33+ 3
El aislamiento del estator se prueba aplicando un voltaje de CA

El rectificador se prueba con un instrumento universal, de forma de 100 V 50 Hz entre el devanado del estator macho y la tierra,
segura solo si no está conectado al devanado del estator. Si las durante un minuto. Durante las pruebas, el aislamiento no debe
conexiones del devanado del estator no se retiran (desoldando), romperse.
la falla solo se puede detectar si uno o más diodos están en
corto (diodo interrumpido).
3. Inspección del rotor 10

El devanado de excitación no debe sufrir daños térmicos. La
2. Inspección del estator resistencia del devanado se mide con un puente Wheatstone y
debe ser:
La conexión del devanado trifásico del estator depende del tipo
de alternador. Puede ser una conexión en "estrella" o "delta"
(triángulo). El conjunto del estator debe inspeccionarse en busca
de daños mecánicos o térmicos, prestando especial atención a Resistencia del devanado del rotor R ( Ω) ..................
3.4+ 0,34 2.7+ 0.27
los puntos de soldadura.
El aislamiento del devanado del rotor es probado por el probador

La resistencia de la fase del devanado del estator se verifica de resistencia de aislamiento, de la misma forma y bajo la misma
mediante el método UI: debe ser: tensión que se utiliza en el devanado del estator. - Figura 2 . El
aislamiento debe resistir una prueba de un minuto.
Serie MF 200 10F02-13

Alternador Iskra
Si las superficies de los anillos colectores (1) están dañados,

deben reemplazarse. La ovalización máxima permitida para los
anillos colectores es de 0,03 mm. 1
Diámetro mínimo de anillos colectores: 27.0 mm o

15,3 mm, según la versión (ventilador externo o interno).
4. Inspección y reemplazo de rodamientos.
Antes de desmontar el alternador, gire manualmente el rotor. La

rotación del rotor debe disminuir gradualmente y el ruido del Fig. 3
rodamiento debe estar dentro de límites aceptables.
Los cojinetes nuevos deben estar equipados con un dispositivo

especial. Solo deben usarse rodamientos originales.
NOTA: se utilizan cojinetes blindados lubricados con grasas

adecuadas a las condiciones de funcionamiento de los
alternadores. No es necesario un mantenimiento adicional.
5. Longitud mínima de las escobillas del alternador
2
Nuevos pinceles Longitud útil de
dimensión (mm) cepillos (mm)
13,5 ± 0,35 10, 0
NOTA: el desgaste de las escobillas del alternador es muy bajo 3
debido a la baja corriente de excitación y la cuidadosa protección

de los anillos colectores contra causas externas.
La longitud de las escobillas está calculada para que dure la vida útil
del alternador por lo que, por regla general, no es necesario ningún
mantenimiento. Si los cepillos se desgastan más de lo diseñado, es
10 posible reemplazarlos por otros nuevos. Fig. 4
6. Inspección del regulador de voltaje de función única También es posible identificar un cortocircuito entre los dos
terminales del regulador en el portaescobillas haciendo una
inspección visual. En este caso, debe eliminarse la causa del
Las causas de fallas en el regulador de voltaje pueden ser daños
cortocircuito.
mecánicos a los cepillos (2) o daños a la parte eléctrica del
regulador (3). Podemos identificar daños mecánicos al regulador
Siempre que sea necesario, reemplace el conjunto regulador +
mediante inspección visual.
cepillos.
Si uno de los cepillos está dañado o gastado, reemplácelo. En

caso de una rotura mecánica en la conexión eléctrica entre el
regulador de voltaje y el portaescobillas, repare esta conexión.
10F02-14 Serie MF 200

Alternador Iskra
- Fig. 5A: Regulador de voltaje AAK de función única con

designación de terminal.
Terminales
- Figura 5B : regulador de voltaje de función única con

designación de terminal (alternadores con ventiladores
internos AAK).
Fig. 5A
Figura 5B
Luz de
alerta
Regulador
Rectificador
10
Fig. 6
Pruebas de reguladores ( Fig. 6 : Diagrama de circuito para la Esto es una indicación de que el regulador funciona
inspección del regulador de voltaje) correctamente. Si la lámpara no se enciende o se apaga con un
Para realizar pruebas para regular el voltaje, conecte el voltaje superior al mencionado, el regulador está defectuoso y
regulador de acuerdo con el esquema del circuito en la figura. debe ser reemplazado.
Cuando aumenta el voltaje en el rectificador, la lámpara del circuito se
enciende.
Cuando el voltaje del rectificador está en 14.3 V ±

0,5 V, la lámpara debería apagarse.
Serie MF 200 10F02-15

Alternador Iskra
E. Pruebas de rendimiento I (A) xn (rpm), en accionamiento, un dispositivo de fijación para el alternador, una
batería, una resistencia de carga, un voltímetro, un amperímetro,
banco
un contactor adecuado y cables de conexión. El alternador debe
Figura 1 : Esquema de circuito para la inspección del alternador conectarse al dispositivo de prueba de acuerdo con el siguiente
mediante banco de pruebas. esquema:
El alternador también se puede probar en un dispositivo de

prueba adecuado con un
Tambores
Regulador
Alternador
Resistencia de
carga
Luz de
alerta
Figura 1
Se obtendrán los siguientes valores si el conjunto

alternador-regulador está en perfecto estado:
A) Solo la batería conectada
U r = 14,3 V ± 0,5 V a velocidad n de 2000 a 7000 rpm para

alternadores con una tensión nominal de 14 V. El valor de
corriente depende de la capacidad y el estado de carga de la
batería.
B) Con batería y resistencia de carga conectadas
La tensión del alternador se regula mediante la resistencia de

carga al valor de U r
= 13 V para
alternadores con un voltaje nominal de 14 V. Todas las
mediciones se realizan con el alternador frío a una rotación de n
10 = 3000 RPM.
Los valores de corriente obtenidos en esta prueba se especifican a
continuación para cada tipo de alternador.
I (A) a 3000 rpm Mayor o Mayor o

igual a 50 A igual a 85 A
10F02-16 Serie MF 200

Alternador Iskra
F. Pruebas del alternador instalado.
Cuando ocurre un problema de carga de la batería, primero

examine:
- La propia batería.
- Conexiones eléctricas en el sistema.
- El sistema de advertencia sin carga.

- Correa de transmisión. En el
alternador:
- Arreglando los terminales.
- Regulador y cepillos.
Tambores
Alternador
regulador
Voltímetro
Cargas
Luz de
alerta
Figura 1
1. Inspección del alternador, sin sacarlo del tractor,

utilizando un voltímetro.
Conecte el voltímetro como se muestra en la Fig. 1 y deje el

motor en ralentí. Lo que se mide:
WB+
I - Voltaje entre terminales B + B- (D-): debe ser
obtener una lectura U r
= 14,3 V ± 0,5 V. D+
NOTA: este valor debe permanecer dentro de los límites
especificados incluso si aumentamos la velocidad del motor.
10
II - Diferencia de voltaje entre los terminales B + y
D + (el voltaje del terminal D + es mayor). La diferencia
puede ser un máximo de 0.5 V.
Si se obtienen valores diferentes, el conjunto

alternador-regulador está defectuoso. En este caso, la
prueba debe repetirse con un nuevo regulador.
Si, incluso después de cambiar el regulador, no se obtiene

el valor anterior, el alternador debe abrirse y repararse.
Figura 2
Serie MF 200 10F02-17

Alternador Iskra
G. Diagnóstico de fallas de la batería y el sistema de carga.
Problema Causa del problema Acción correctiva
A) Batería descargada o baja. 1. Circuito de alimentación abierto o resistencia 1. Cierre el circuito de alimentación o elimine la
temporal en el circuito de alimentación. resistencia temporal.
2. Batería defectuosa. 2. Reemplace la batería.

3. Alternador defectuoso. 3. Revise el alternador.
4. Regulador defectuoso. 4. Reemplace el regulador.
5. Correa de transmisión floja. 5. Tense la correa de transmisión
correctamente.
B) La luz de advertencia no se enciende 1. Luz de advertencia quemada. 1. Reemplace el bombilla

cuando el motor está apagado y el advertencia.
interruptor de contacto está 2. Batería descargada. 2. Cargue la batería con una carga lenta.
encendido.
3. Batería defectuosa. 3. Reemplace la batería.

4. Cables de conexión rotos o sueltos. 4. Reemplazar los conductores, organizar las
conexiones.
5. Regulador defectuoso. 5. Reemplace el regulador.
6. Rotura del diodo de potencia del rectificador. 6. Pruebe y revise el alternador.
7. Circuito de campo del alternador abierto 7. Pruebe y revise el alternador.
C) La luz de advertencia se 1. Conductor D + conectado a tierra 1. Reemplace el conductor D + y elimine el

enciende a plena potencia cortocircuito a tierra.
cuando el motor está 2. regulador defectuoso 2. Reemplace el regulador.
funcionando. 3. Puente rectificador del alternador defectuoso, 3. Pruebe y revise el alternador.
conductor DF o devanado del rotor en
corto
4. Correa de transmisión rota o suelta 4. Reemplace o tense la correa de transmisión.
D) Cuando el motor está parado, la 1. Resistencias temporales en el circuito de 1. Elimina las resistencias temporales.
luz de advertencia se alimentación o en el conductor hasta la luz de
enciende a plena potencia. advertencia.
10 Cuando el motor está en 2. regulador defectuoso 2. Reemplace el regulador.

marcha, se enciende con 3. Alternador defectuoso. 3. Pruebe y revise el alternador.
potencia reducida.
E) El puntero del contagiro no se 1. El cable relacionado con el terminal "W" está roto 1. Verifique o reemplace el cable de conexión
mueve o el contagiro muestra o suelto. del tacómetro.
las rpm incorrectas. 2. Alternador con problema. 2. Reemplace el alternador.
3. Correa de transmisión suelta o rota. 3. Reemplace o apriete la correa.
4. Problema con los contagios. 4. Reemplace los contagios.
10F02-18 Serie MF 200

Arrancador Prestolite
Contenido
A. Desmontaje del motor ............................................. .................................................. ..... 2
B. Limpieza e inspección de piezas ........................................... ............................................... 6
C. Asamblea ............................................... .................................................. .......................... 7
D. Pruebas iniciales ........................................... .................................................. 10

1. Compruebe el cierre de los contactos del solenoide ......................................... ..... 10
2. Comprobación de la apertura de los contactos del solenoide ......................................... ........... 10
3. Prueba de desempeño final ............................................ .............................................. 10
10

A. Desmontaje del motor 2

1
a) Desconecte el cable de alimentación quitando la tuerca (1).
b) Retire el conjunto del solenoide de arranque (2), quitando los

tornillos (3).
Luego, retire los componentes restantes como se ilustra:
Figura 1
2 3
Fig. 2A Figura 2B
10
Fig. 2C Fig. 2D
c) Retire el mango de acero (4).

44
Fig. 3

d) Retire los tornillos (5) que fijan la cubierta frontal. 66 55
e) Retire también los pernos de cierre del motor de arranque (6).
f) Retire la cubierta y los 4 portaescobillas (7) y la placa de soporte

(8) del juego de escobillas - Figura 5 .
Portada
NOTA: para facilitar el montaje, hacer marcas de referencia
Fig. 4
entre la placa (8) y la tapa frontal.
8
g) Retire y separe la arandela de empuje (9) - Figura 6 .
h) Retire la carcasa cilíndrica (10), que contiene las zapatas

polares.
Observe las muescas (X) entre las carcasas - Figura 7
i) Retire la armadura (11) y la placa separadora (12) - Figura 8
Cepillo
Fig. 5
10
Fig. 6
10
11 12
Fig. 7 Fig. 8

Unidad de reducción epicíclica 18 17

j) Retire las placas planetarias (13) y el piñón (14) con los
amortiguadores (15).
k) Retire la goma de sellado (16). Luego, la horquilla (17), junto

con el conjunto piñón (18).
Fig. 9
dieciséis
14
13
15
Figura 10A Figura 10B
l) Si es necesario, desmonte el conjunto del piñón. Para ello

empujar la anilla (19) contra el piñón (20): utilizar un tubo
metálico de diámetro adecuado, sujetándolo bien alineado
con el eje, al golpear.
m) Retire el anillo de bloqueo (21).
NOTA: se recomienda reemplazar los anillos (19 y 21)

cada vez que se desmonta el motor.
19
10 22
20
21
23
Figura 12 Fig. 11

n) Para separar el eje (22) del disco planetario (23), retire el 22

anillo de bloqueo (24) y luego la arandela de fibra (25).
23
24
25
Fig. 13
NOTA: entre el anillo de bloqueo (24) y la arandela de fibra (25),

se puede montar una arandela de acero, idéntica al artículo (26),
montada en el otro lado del disco (23).
25
Figura 14
o) Retire el disco planetario (23) y la arandela de acero (26).
22
23
26
10
Fig. 15

B. Limpieza e inspección de piezas.
Lave las piezas, especialmente la transmisión, para eliminar la

grasa vieja.
27
Inspeccione todas las piezas y verifique elementos como:
- Fijación y estado de las zapatillas polares (27).
- Desgaste de las barras colectoras (28): si el desgaste es

muy acentuado, sustituir el inducido (desechar girando en
este caso).
- Juego de escobillas y soporte (29): normalmente deben
sustituirse.
Figura 1
- Piñón (30): generalmente requiere reemplazo, ya que es
uno de los componentes más sujetos a desgaste, 28
causando problemas de
engranaje con la rejilla.
- Bujes (31): deben reemplazarse cuando se revisa el motor
de arranque.
- Reductor epicíclico (32): si se opera en condiciones de
adecuada lubricación, normalmente no presentará un
desgaste excesivo.
Compruebe también el estado de las compuertas (33): no
deben estar resecas y / o sueltas.
Figura 2
29
30
10
Fig. 3 Fig. 4
32
31
33
Fig. 5 Fig. 6

C. Montaje
Con las piezas limpias y organizadas en el banco, proceda con

el montaje, siguiendo el orden inverso al desmontaje,
observando los siguientes puntos:
Lubricación de piezas relacionadas con la transmisión
Use grasa especial para este propósito o grasa a base de 22

litio.
Figura 1
Conjunto de conjunto de piñón
Después de montar el piñón (20) en el eje (22), monte el anillo

envolvente (19) * y el anillo de bloqueo (21) *.
Tire del anillo envolvente (19) sobre el anillo de bloqueo (21), utilizando
una herramienta como la que se muestra en el lateral.
20
** Artículos que se recomienda reemplazar en cada 22 21 Herramienta
reensamblaje.
19
Figura 2
Montaje de vivienda
- Observe las inserciones (X) en la parte trasera y delantera

de la carcasa cilíndrica (10).
10
Fig. 3
Montaje del conjunto de reducción epicicloidal en la carcasa

trasera 23
El disco (23) debe entrar completamente en la carcasa (27),

como se muestra en el lateral. De lo contrario, gire el dial 180 0.
Los orificios (Y) deben coincidir con los orificios de la carcasa
Y
(27).
27
Fig. 4

Montaje del solenoide 17

- Limpie y lubrique las piezas con vaselina. No use grasa, ya
que se volverá sólida con el tiempo, lo que dificultará el
movimiento del núcleo ferromagnético (E1).
44
- Monte correctamente el acoplamiento (E2) en la horquilla (17).
- Encaje los extremos del mango (4) en los orificios inferiores

(E3) del cuerpo del solenoide, alineando correctamente la
placa (E4).
E4
E2
E1 E3
Fig. 5
Montaje del conjunto de cepillo
- No olvide montar la arandela de empuje (9) en el extremo

de la armadura.
- Coloque la placa de soporte (8) correctamente: los orificios

(F2) deben coincidir con los tornillos (5) para fijar la
cubierta y los accesorios (F3) con los tornillos (6) para
cerrar el motor.
9
8 F3 F1
- Manteniendo la placa (8) inmóvil, coloque las escobillas
10 (F1) en los portaescobillas (7), con los cables (F3) en los

portaescobillas (¡nunca en el lado del colector!).
F3
7
F2
Fig. 6

- Gire el piñón para asegurarse de que la armadura gire

libremente.
- Antes de instalar el motor de arranque en el tractor, pruébelo en

el banco.
66
55
Fig. 7
10

D. Pruebas iniciales
1. Compruebe el cierre de los contactos del solenoide. 1
a) Haga un accesorio (1) para que sirva como tope de piñón. El

grosor del tope debe ser tal que haya un espacio "C" de 1,0
hasta 1,5 mm
como se muestra en el lateral.
b) Suministre el terminal solenoide con 8 voltios

(conectando 4 recipientes de batería) - vea el diagrama de arriba.
c) En estas condiciones, los contactos del solenoide deben cerrarse.

Figura 1
Para verificar, conecte una lámpara de 12 V (2) entre el
terminal "Batería" (B) del solenoide a la fuente de 12 voltios (de 2
la batería). Al cerrar el circuito con el interruptor "L", la lámpara
Solenoide
(2) debe encenderse.
d) Repita este paso 2 o 3 veces, dejando el interruptor “L”

encendido durante 1 a 2 segundos; si lo deja encendido por
más tiempo, el solenoide se sobrecalentará y perderá
energía gradualmente, y la prueba puede ser negativa. Es
importante asegurarse de que el voltaje entre el terminal
del solenoide y la tierra "M" sea correcto (8 V). Para hacer
Pasta
esto, conecte un voltímetro “V” como se muestra arriba.
Figura 2
Si el voltaje no es el indicado, verifique las conexiones. Se

deben utilizar garras de cocodrilo limpias y en buen estado,
bien soldadas a los cables. Los cables deben tener una
sección mínima de 6 mm².
e) Repita esta prueba con 5,5 voltios, conectando 3

recipientes de batería.
En este caso, los conectores del solenoide no deben

cerrarse y la lámpara (2) no debe encenderse.
3. Prueba de rendimiento final

10 2. Comprobación de la apertura de los contactos del solenoide. Con el motor de arranque todavía en el banco, conecte la batería
correspondiente (12 voltios) con al menos el 70% de su carga
máxima. Los valores deben corresponder a los mencionados a
Retirar el tope (1) colocado debajo del piñón y volver a cerrar la
continuación, con una tolerancia de ± 10%:
llave “L”. Mueva manualmente el impulsor hasta el tope del piñón
(posición de inicio, es decir, la cremallera enganchada).
- A 800 amperios: par = 32.5 Nm y voltaje
Manteniéndolo firmemente en esta posición, apagar la tecla “L”:
8.7 V
los contactos deben abrirse, lo cual se puede confirmar
apagando la lámpara (2). Tenga cuidado con esta operación, - A 1000 amperios: par = 48.0 Nm y voltaje de 7.8 V
para no causar lesiones graves en las manos. Asegure

adecuadamente el motor de arranque al banco y use un - A 1200 amperios: par = 59,0 Nm y voltaje de 7,3 V
dispositivo adecuado para mover el impulsor.

- A 1400 amperios: par = 72,0 Nm y voltaje de 6,3 V
10G01-10 Serie MF 200

Arrancador de Iskra
Contenido

1. Vista en sección - Versión AZE (con "nariz") .................................... ............................... 2
2. Vista en sección - Versión AZF (sin "nariz") .................................... ................................ 3
3. Vista despiezada - versión AZE (con "nariz") ..................................... .............................. 4
4. Vista despiezada - versión AZF (sin "nariz") ..................................... .............................. 5
B. Circuito de arranque y operación ......................................... ........................ 6
C. Especificaciones técnicas .............................................. .................................................. ..... 7

1. Motor AZE-TR 45, con “morro” (2.8 / 3.2 kW) ............................ ..................................... 7
2. Motor AZF-TR 45, sin “morro” (3,4 / 4,2 kW) ............................ ..................................... 7
D. Extracción y reinstalación del motor de arranque ......................................... .......................... 8
E. Desmontaje del motor de arranque ........................................... ........................................ 9
F. Inspección, prueba y reparación de componentes ......................................... ......................... 12
G. Montaje del motor de arranque ........................................... ............................................ 18

1. Herramientas a realizar en el propio taller ......................................... .. 18
2. Procedimiento de montaje ............................................. .......................................... 19
H. Diagnóstico de fallas de arranque ........................................... .......................................... 22
10

Arrancador de Iskra
1. Vista en sección: versión AZE (con "nariz")
14
Figura 1
1 - Palanca de cambios. 2 - Actuador

solenoide. 3 - Solenoide. 4 - Cojinete. 5 -
Portaescobillas. 6 - Cojinete delantero. 7 -
Interruptor. 8 - Inducido. 9 - Estator.
10
10 - Juego reductor. 11 -
Cojinete delantero. 12 -
Impulsor. 13 - Loofah. 14 -
Nariz.

Arrancador de Iskra
2. Vista en sección - versión AZF (sin "nariz")
15
14
Figura 2
1 - Palanca de cambio. 2 - Actuador

solenoide. 3 - Solenoide.
4 - Soporte y carcasa del conjunto de interruptores. 5 - Cojinete

delantero. 6 - Portaescobillas. 7 - Kit de cepillos. 8 - Interruptor.
9 - Estator (zapatas polares). 10 -

Armadura. 11 - Juego reductor. 10
12 - Carcasa - lado impulsor. 13 - Impulsor. 14 -
Cojinete trasero. 15 - Piñón.

Arrancador de Iskra
3. Vista despiezada: versión AZE (con "nariz")
10
Fig. 3
1 - Cojinete delantero. 2 - 9 - Kit de fijación. 10 - Montaje del

Loofah. estator. 11 - Juego de portaescobillas.
3 - Conjunto de solenoide. 4 - 12 - Juego de pinceles. 13 - Cojinete

Impulsor. trasero.
5 - Palanca de cambios. 6 - Conjunto
reductor. 7 - Inducido. 8 - Rodamiento.

Arrancador de Iskra
4. Vista despiezada - versión AZF (sin "nariz")
(Mismo título que la versión anterior)
10
Fig. 4

Arrancador de Iskra
B. Circuito del motor de arranque y GRAMO F

funcionamiento
A - Cable de relé: proviene del interruptor de arranque. B - Cable Y

C
de batería.
C - Activa la bobina del solenoide. D - Desactiva la H

bobina del solenoide. E - Núcleo magnético del AB
re
solenoide F - Contacto principal (frente del solenoide). G
yo
- Zapatos polares (bobinas de campo). H - Cepillos de
colector (o conmutador). YO -
Inducido. Figura 1
Operación
Cuando se energiza el cable de relé (A), la corriente circula a
través del devanado de entrada (C), atrapando en el devanado
(D) permitiendo el movimiento de rectificado.
La cadena con los devanados acopla el actuador de solenoide

(E), que cierra los contactos principales (F), haciendo que la
cadena pase por los topes de arrastre del devanado.
La corriente continúa atrapando completamente el devanado,

manteniendo el solenoide acoplado y el canal de contacto
principal cerrado. Con los contactos principales cerrados, la
corriente fluye desde el cable de la batería (B) al arrancador a
una velocidad muy alta. Cuatro devanados de campo (G) llevan
la corriente a las escobillas del colector (o conmutador - H).
Desde los devanados de campo, la corriente fluye a través de los

devanados del inducido (I) hacia la "tierra", haciendo contacto a
través de las escobillas colectoras (H).
Los campos magnéticos son generados por la corriente que
10 circula a través de los devanados de campo y los devanados del

inducido (rotor).
Los devanados están dispuestos de manera que los campos
magnéticos se repelen constantemente, haciendo girar la
armadura.

Arrancador de Iskra
C. Especificaciones técnicas
1. Motor AZE-TR 45, con "nariz" (2,8 / 3,2 kW)
Articulo Medida Especificación
Cepillo NUEVO Longitud 14,5 mm (0,57 pulgadas)
Cepillo USADO Longitud mínima 7,0 mm (0,27 pulgadas)
Conexión de cable x interruptor - inducida Esfuerzo de torsión 5,8 Nm (51 lbf.pol)
Conexión de bobina de campo x terminal Esfuerzo de torsión 15 Nm (132 lbf.pol)
Corriente en el solenoide
Modelo Voltaje [V] Potencia [kW] Enrollado Retención de bobinado
AZE-45 .. 12 2.8 o 3 62 14
2. Motor AZF-TR 45, sin “morro” (3.4 / 4.2 kW)
Articulo Medida Especificación
Cepillo NUEVO Longitud 19,5 mm (0,77 pulgadas)
Cepillo USADO Longitud mínima 8,0 mm (0,315 pulgadas)
Conexión de cable x interruptor - inducida Esfuerzo de torsión 5,8 Nm (51 lbf.pol)
Conexión de bobina de campo x terminal Esfuerzo de torsión 15 Nm (132 lbf.pol)
Corriente en el solenoide
Modelo Voltaje [V] Potencia [kW] Enrollado Retención de bobinado
AZE-45 .. 12 3.4 / 4.2 62 14
10

Arrancador de Iskra
D. Retirar y reinstalar el motor de arranque

2
b) Retire el deflector (1) del filtro de combustible. Para hacer esto,

retire los tornillos (2).
1
c) Retire la tuerca de plástico (3) que asegura la cubierta

protectora (4). Retirar la tapa (4).
Figura 1
d) Retire la banda de plástico (5).
7
e) Desconecte el cable (6) del solenoide del terminal respectivo.
f) Retire la tuerca (7) y desconecte los otros cables del

arrancador. 8
g) Retire las 3 tuercas (8) que fijan el motor de arranque.
NOTA: una de las tuercas está detrás del motor. Para

quitarlo, use una llave de tubo con extensión.
Fig. 2
55
7
h) Retire el motor de arranque. 44
Reinstalación 3
Siga el procedimiento de extracción inverso y vuelva a conectar

la batería solo después de completar el trabajo.
Tenga en cuenta los siguientes puntos:

8
** Apriete la tuerca de conexión principal a 38 Nm (28 lbf.ft) 66
10 ** Tenga cuidado de no apretar demasiado la tuerca de plástico

9
Fig. 3
(3) cuando reinstale la cubierta (4).
Arnés delantero
** Todos los cables deben estar unidos y asegurados a través
de la correa de plástico (5) para mantenerlos alejados del
motor.
Látigo
principal
Fig. 4

Arrancador de Iskra
E. Desmontaje del motor de arranque
NOTA:
El siguiente procedimiento se aplica a ambas
versiones (AZE y AZF, sin y con una "nariz").
Las pocas diferencias existentes se destacarán a lo

largo de la descripción.
a) Antes del desmontaje, marque las piezas para reinstalar en la

posición original - Fig.1.
Figura 1
SI) Desconecte el cable de la bobina de campo (1).
2
c) Retire los tres tornillos que aseguran el solenoide al rodamiento 1
delantero (2).
d) Retire la llave del solenoide.
Extracción del portaescobillas - versión AZE
a) Retire los tornillos de fijación del portaescobillas (3).

Figura 2
b) Retire los pernos de unión (4) y retire el rodamiento trasero. 4
10
Figura 3
c) Retire los resortes (5) y los soportes de plástico (6) del

portaescobillas.
Figura 4

Arrancador de Iskra
d) Retire el conjunto del estator (7) junto con el portaescobillas

(8).
7
Fig. 5
Retirar el portaescobillas - versión AZF
a) Retire los tornillos de fijación del portaescobillas, los pernos de

unión y el rodamiento trasero: lo mismo ocurre con la versión
AZE.
b) Mueva el resorte (9) con un destornillador (10) y coloque una

placa de metal pequeña (11) para retenerla.
Fig. 6
c) Retirar el conjunto del estator (7) junto con el portaescobillas (8): lo

mismo que en la versión AZE. 9 10
11
10
Figura 7
Otros componentes 12
a) Desenganche la armadura (12) del conjunto reductor.
Figura 8
10G02-10 Serie MF 200

b) En el soporte delantero hay un tornillo (13), que posiciona la
Retire este tornillo para permitir la extracción de la palanca.
13
Fig. 9
c) Retire el conjunto del reductor (15), la palanca de cambios

(14) y el impulsor (16) del soporte trasero (17) juntos.
15
14
Fig. 10
15 dieciséis 17
d) Conjunto de eje e impulsor:

- En la versión AZF, retire la cubierta (21).
- Usando una herramienta adecuada *, empuje el anillo de

tope (18) para acceder al anillo de retención (19) y para
quitar el impulsor (16).
* *Consulte el comienzo del capítulo G sobre estas 14 18
herramientas, sugeridas para la fabricación local.

Fig. 11
21 18 19 20 dieciséis
AZE
AZF
20 19 18 dieciséis
Figura 12A Fig. 12B
Arrancador de Iskra
F. Inspección, prueba y reparación de AZE

componentes
IMPORTANTE:
Nunca use solvente para limpiar la armadura. Puede
dañar el aislamiento de la bobina. Utilice solo alcohol
mineral de baja concentración y un cepillo con
cerdas de plástico.
Los) Inspeccione visualmente la armadura. Compruebe si hay AZF
señales de arrastre o ranuras y marcas hechas por contacto

Figura 1
con las zapatas polares del conjunto del estator.
b) Verifique la posible conexión a tierra en los devanados del

inducido utilizando un ohmímetro, un multímetro en modo
diodo o una lámpara de prueba.
Coloque una de las puntas del multímetro en una tapa del

interruptor y otra en el eje de la armadura.
Si la prueba indica un circuito cerrado (continuidad), el

devanado del inducido está conectado a tierra y debe
reemplazarse.
Figura 2
NOTA:
Algunos de los síntomas de una armadura
conectada a tierra o daños en sus bobinados son el
engranaje del impulsor en el volante a baja velocidad
o incluso sin engranaje. En el análisis del arrancador
descargado, se notará la baja velocidad de rotación
y el alto flujo de corriente, así como la falta de
operación.
10 c) Para verificar si la armadura está en cortocircuito, lo ideal es

Fig. 3
usar un dispositivo especial (gruñidor) - Fig. 3 .
Coloque la armadura en el growler y coloque una lámina de

NOTA:
metal sobre cada conjunto de paquetes mientras la
El cortocircuito más frecuente que se produce se
armadura gira lentamente. La hoja de metal será atraída y
debe al desgaste de las pistas de cobre en el
repelida del conjunto del paquete (movimiento de
interruptor y, en consecuencia, a la acumulación de
vibración).
estos residuos de cobre entre dos o más láminas.
Si la prueba indica bobinados de cortocircuito, evite el

interruptor de polvo y sedimento y verifique la armadura
nuevamente. Si el cortocircuito se identifica nuevamente,
reemplace la armadura.
10G02-12 Serie MF 200

Arrancador de Iskra
d) Verifique el circuito abierto del inducido con un ohmímetro,

multímetro en modo diodo o lámpara de prueba. Coloque
una de las puntas del multímetro en 2 diapositivas
diferentes. Si la prueba no muestra continuidad, entonces
hay evidencia de un circuito abierto y se debe cambiar la
armadura.
NOTA:
Algunos de los síntomas de la armadura en un
circuito abierto (bobinados rotos) son similares a los
de la armadura con conexión a tierra: el
acoplamiento del impulsor en el volante a baja Fig. 4
velocidad o incluso no se activa. En el análisis del
1
arrancador descargado, se notará una baja
velocidad de rotación y un alto flujo de corriente.
e) Verifique el interruptor (1) en busca de aspereza o áreas

quemadas / oxidadas (regiones azuladas).
Si es necesario, limpie y mejore la superficie con papel de

lija 00. NUNCA use piedra de esmeril.
f) Coloque la armadura en un torno mecánico para recuperar Fig. 5

un poco de diámetro
deformado del conmutador y aprovechar para eliminar
superficies rugosas y quemadas. Retire una cantidad
mínima de material de la superficie, lo suficiente para
eliminar el problema.
10
Fig. 6
Importante: después de recuperar el conmutador, rehacer

la profundidad “P” del aislamiento entre las láminas de 0,5 -
0,8 mm de profundidad. Termine con papel de lija 00 en la
superficie, eliminando cualquier rebaba.
gramo) Diámetro del conmutador "D":
AZE 45 AZF 45
Pieza nueva .................. 30,1 mm 35,0 mm.
Tamaño mínimo .......... 29.1 mm 33,5 mm.
Fig. 7
Serie MF 200 10G02-13

Arrancador de Iskra
H) Interruptor de tapping (excentricidad) -

AZE y AZF - Fig.8.
Parte nueva .................. 0,02 mm
Medida mínima .......... 0,05 mm
Fig. 8
yo) Inspeccione el cojinete cerca del interruptor en el extremo
2
del eje del inducido. Debe rotar suavemente y sin ruido. Si
es necesario, cambie el rodamiento.
j) Si es necesario, retire el cojinete con un cajón.
k) Instale el cojinete nuevo (2) insertándolo en el eje hasta que la parte
superior del eje mire hacia el cojinete.
Inspección de cepillos y portaescobillas. Fig. 9
l) Mida la longitud de las escobillas negativas montadas en el

portaescobillas. Si está fuera de especificación, reemplace el
conjunto del portaescobillas.
Longitud mínima de los cepillos negativos Fig. 10: AZE
AZF
AZE .................. 9.0 mm. AZF
.................. 8.0 mm.
10
Fig. 10
m) Mida la longitud de las escobillas (+) de la bobina de campo

del conjunto del estator. Si no se especifican, se debe
reemplazar el conjunto de bobinas de campo.
AZE
AZF
Longitud mínima de los cepillos positivos - Fig.11:
AZE .................. 9.0 mm. AZF

.................. 8.0 mm.
Fig. 11
10G02-14 Serie MF 200

Arrancador de Iskra
n) Pruebe el conjunto del portaescobillas con un ohmímetro,

multímetro en modo diodo o lámpara de prueba - Figura 12 .
Coloque uno de los cables de prueba en una guía de cepillo

negativa y el otro en la guía positiva (cepillos de bobina de
campo).
Si hay continuidad eléctrica (cortocircuito), reemplace el
conjunto del portaescobillas.
Figura 12
o) Examine los resortes del cepillo en el portaescobillas. No 3
pueden ser débiles ni distorsionados. Si es así, reemplace

los resortes.
AZE
AZF
Fig. 13
Campos de bobinas
p) Prueba de tierra de la bobina de campo usando ohmímetro,

multímetro en modo diodo o lámpara de prueba.
Coloque una sonda en un cepillo de bobina y la otra en el

tubo. Tenga cuidado de que el cepillo no toque el tubo. Si
se indica un cortocircuito, la bobina se conecta a tierra y se
debe reemplazar el conjunto del estator.
10
Figura 14
q) Compruebe si hay circuito abierto (interrupción) con un

ohmímetro, un multímetro en modo diodo o una lámpara de
prueba.
Coloque una sonda en cada uno de los cepillos de la

bobina. Si no hay continuidad, el circuito de la bobina de
campo está abierto y se debe reemplazar el conjunto del
estator.
Figura 15
Serie MF 200 10G02-15

Arrancador de Iskra
Palanca de cambios
AZE
r) Inspeccione los accesorios (4) por desgaste o daños. Si es
así, reemplace la palanca de cambios.
44
Prueba del solenoide AZF
Utilizando ohmímetro, multímetro en modo diodo o lámpara de

prueba).
s) Verifique la continuidad entre el terminal del solenoide (A) y el Figura 16
terminal de la bobina de campo (C).
Si no hay continuidad, reemplace el interruptor de solenoide.
La resistencia debe ser de aproximadamente 0.3 ohmios.
t) Verifique la continuidad entre el terminal (A) y la cubierta de

acero (cuerpo del solenoide). Si no hay continuidad,
reemplace el solenoide (la resistencia debe ser de
aproximadamente 0.9 ohmios)
Fig. 17
Comprobación del funcionamiento de rueda libre del impulsor

AZE
u) Verifique el estado de los dientes del piñón del impulsor. El
daño menor se puede eliminar moliendo.
AZF
NOTA:
El daño a los dientes puede ser causado debido a un
mal funcionamiento eléctrico. También verifique que el
circuito eléctrico funcione correctamente (interruptores,
relés, etc.).
10
Fig. 18
v) Mueva el piñón del impulsor con la mano. El piñón debe
moverse libremente sobre el eje en la dirección de la rueda
libre solamente. Si está dañado, reemplace el impulsor.
Comprobación del conjunto del eje de reducción
w) Compruebe el engranaje satélite, los engranajes reductores

(planetarios), la corona y los cojinetes de agujas.
Limpie las piezas y use grasa sintética para volver a

lubricar el sistema.
Figura 19
10G02-16 Serie MF 200

Arrancador de Iskra
Comprobación del buje trasero (solo versión AZE - con "nariz") 55
x) Controlar el casquillo delantero (5).
Si es necesario, reemplace el buje o lubrique con aceite

mineral.
Fig. 20
10
Serie MF 200 10G02-17

Arrancador de Iskra
G. Montaje del motor de arranque Para la versión AZF (sin "nariz")
Pin de instalación del anillo de parada

1. Herramientas para realizar en el taller
A. Diámetro = 15,3 mm
B. Diámetro = 14.3 mm.
Para la versión AZE (con "nariz") C. 50,0 mm
Pasador para la instalación del anillo de retención D. 25,0 mm
A. Diámetro = 15.2 mm E. Chaflán = 45 ° x 1 mm
B. Diámetro = 14,4 mm
C. 50,0 mm
D. 28,0 mm
E. Diámetro = 5,0 mm
F. 30 °
G. Radio = 10.0 mm.
Fig. 2a
Guía para instalar el anillo de retención y retirar el pasador de

tope
A. Diámetro = 15.0 mm
B. Diámetro = 10.3 mm
C. 80.0 mm
Fig. 1a
D. 40,0 mm
Guía para instalar el anillo de retención y retirar el pasador de E. Chaflán = 45 ° x 2 mm
tope
A. Diámetro = 19,0 mm
B. Diámetro = 15,2 mm
C. 75.0 mm
D. 60,0 mm
E. Diámetro = 5,0 mm
10
F. Chaflán = 45 ° x 2 mm
G. Chaflán = 45 ° x 2 mm
Fig. 2b
Placa de metal para retirar y retener los resortes.
La placa debe ser cuadrada con un lado de 30 mm.

NOTA: la función de la placa metálica es facilitar la extracción de los
resortes y su uso es opcional.
Figura 1b
10G02-18 Serie MF 200

Arrancador de Iskra
2. Procedimiento de montaje 2

siguientes puntos:
3
a) Use grasa sintética utilizada en los cojinetes para lubricar las

partes mecánicas, como la ranura del eje, la superficie
cilíndrica del piñón. Lubrique los casquillos con aceite
mineral. Use un kit de piezas de servicio para facilitar el
montaje. Vea las vistas explosionadas al comienzo de esta
Sección.
1
Figura 1
Conjunto de eje e impulsor - versión AZE (con "nariz") - Figura 1

6 44
b1) Instale el impulsor (1) en el eje.

b2) Instale el anillo de tope (2) con la cara de acceso
(hueco) mirando hacia el extremo del eje como se muestra.
b3) Coloque el anillo de tope (2) usando un

herramienta adecuada, sugerida para la fabricación en el
propio taller: ver dibujos en la página anterior.
b4) Presione el anillo de retención (3) hasta que esté completamente
monte el anillo de tope (2). 5

Figura 2
Conjunto de eje e impulsor - versión AZF (sin "nariz") - Figura 2 8 7
c1) Instale el anillo de tope (4) con cara de acceso

(hueco) mirando hacia el extremo del eje como se muestra.
c2) Coloque el anillo de tope (4) usando un

herramienta adecuada, sugerida para la fabricación en el
propio taller: ver dibujos en la página anterior.
c3) Presione el anillo de retención (5) hasta que esté completamente
Monte el anillo de tope (4). c4)

Inserte la protección (6). 10
Fig. 3
d) Coloque la palanca de cambios (7) en el impulsor (8). La

palanca debe encajar perfectamente. 9 8 10
y) Insertar el conjunto: palanca (7) + rodete (8) + reductor (9)

en la carcasa del motor trasero (10).
Fig. 4
Serie MF 200 10G02-19

Arrancador de Iskra
f) Apretar el tornillo (11) que fija la palanca de cambios (7).
11
7 10
Fig. 5
gramo) Inserte la armadura (12) en la carcasa trasera (10).
10
Asegúrese de que el accesorio esté completo girando la 12
armadura.
Fig. 6
H) Inserte los cepillos negativos.
i) Monte el portaescobillas con las escobillas negativas

insertadas en la bobina de campo.
10
Fig. 7
j) Inserte los cepillos positivos (soldados a la bobina de campo)

en las guías respectivas.
NOTA: en la versión AZF retirar las placas metálicas insertadas

para el montaje de las escobillas.
k) Coloque el conjunto del estator junto con el portaescobillas

sobre el inducido.
l) Inserte los resortes y cerraduras de plástico.
Fig. 8
10G02-20 Serie MF 200

Arrancador Iskra
m) Inserte la arandela elástica y la tapa y la parte delantera (13) del motor en la 13

posición correcta, de acuerdo con las marcas de referencia realizadas en
el desmontaje - Fig.9.
Fig. 9
n) Ensamble los tornillos de fijación del portaescobillas (14). 15
o) Montar los tornillos (15). Apretar al valor especificado (en Nm):
AZE 45 AZF 45
Tornillo A 4.8 / 6.8 5,8 / 6,8 Nm
Tornillo B 3.5 / 4.1 3.5 / 4.1 .
14
Fig. 10
PAGS) Instale el solenoide (16) - Fig. 11 . 17 dieciséis
NOTA:
Asegúrese de que el posicionador (17) del actuador
solenoide encaja correctamente en la palanca de
cambios. 18
Tire del piñón para facilitar la conexión - Fig. 12.

19
q) Montar y apretar los tornillos (18).

10
Fig. 11
r) Conectar el cable de la bobina y apretar la tuerca (19) con un

par de 15 Nm.
Figura 12
Serie MF 200 10G02-21

Arrancador Iskra
H. Diagnóstico de fallas de arranque
Problema Causa del problema Acción correctiva
A) Fallo de operación, no hay flujo 1. Circuito de bobina de campo abierto. 1. Reemplace el conjunto del estator.
de corriente.
2. Circuito de armadura abierta. 2. Reemplazar inducido.
3. Contacto de las escobillas x conmutador 3. Limpie los portaescobillas; reemplace el
defectuoso. portaescobillas y el juego de cepillos.
4. Circuito de solenoide abierto. 4. Reemplace el solenoide.
5. Defecto en los contactos del solenoide. 5. Reemplace el solenoide.
B) Fallo de funcionamiento, flujo de 1. Bobina de campo o armadura conectada a tierra. 1. Reemplace el motor de arranque.
corriente excesivo.
2. Cojinete atascado. 2. Reemplace el cojinete.
C) Baja velocidad, bajo flujo de 1. Alta resistencia interna. 1. Reemplace el motor de arranque.
corriente. 2. Cepillo defectuoso x contacto del 2. Limpie el portaescobillas o reemplace el
conmutador. portaescobillas y el juego de escobillas.
D) Alta velocidad, flujo de corriente 1. Bobinas de campo en corto. 1. Reemplace el motor de arranque.
excesivo.
E) El solenoide se dispara, pero el eje 1. Cepillos gastados o rotos. 1. Limpie el portaescobillas o reemplace el
no gira. portaescobillas y el juego de escobillas.
2. Bobina (s) de campo en cortocircuito. 2. Reemplace el motor de arranque.
F) El solenoide comienza y se 1. Circuito de retención de solenoide de 1. Reemplace el solenoide.
detiene rápidamente. cortocircuito.
G) El motor de arranque arranca, pero 1) Impulsor dañado. 1. Cambie el impulsor.
10 no arranca el motor de
combustión.
2. El piñón no engancha el volante. 2. Intercambiar piñón y otros componentes
con desgaste del conjunto del impulsor.
10G02-22 Serie MF 200

Tablero
Contenido
A. Identificación general .............................................. .................................................. ........... 2
B. Circuito eléctrico del cuadro ............................................ .................................................. ..... 4
C. Calibración del panel ............................................. .................................................. ............ 5

1. Introducción ............................................... .................................................. ...................... 5
2. Herramientas y conexiones necesarias ............................................ ............................... 5
3. Programación de los parámetros RPM y TDP - reemplazo completo del panel ............ 6
4. Reemplazo del tractometro o la placa del panel ........................................ ................ 8
5. Listas de parámetros a programar según el modelo del tractor ................... 9
D. Calibración del instrumento ............................................. .............................................. 10
E. Conectores del panel ............................................. .................................................. ........ 11
10

Tablero
A. Identificaciones generales
1 - Módulo de las luces de advertencia (grupo).
Tractorómetro electrónico - formado por:
- Contagiros (2).
- Contador de horas digital (3).
El tratómetro está conectado al alternador, el cual proporciona

los pulsos electromagnéticos en valores numéricos de rotación
(rpm) y horas trabajadas, según calibración específica como se
detalla en este módulo.
La iluminación interna de los instrumentos y las luces de 8

66
advertencia se realiza a través de leds (diodos emisores de luz),
que rara vez requieren reemplazo. 4 - Indicador de temperatura del 7
motor. 5 - Indicador de nivel de combustible. 6 - Controles de
iluminación. 7 - Parpadeo y controles de alerta. 8 - Tecla de inicio.
44
9 - Conector con el mazo de cables delantero. 10 -
Conector con el arnés trasero. 11 - Caja de 55
fusibles y relés.
12 - Arnés de conexión de instrumentos unificado

y luces de advertencia con el circuito eléctrico del tractor.
2 3
Figura 1
10
55
44
8
7
10
12
11
9 1
66
Figura 2

Tablero
Fig. 3
10

Tablero
B. Circuito eléctrico del panel
10
Figura 1

Tablero
C. Calibración del panel W
1. Introducción
El siguiente procedimiento es válido para paneles TUROTEST de

los siguientes códigos:
6223392M91 6217995M91
6226878M91 6214452M91
6221176M91 6214453M91
La calibración consiste en adaptar los parámetros de acuerdo al

modelo y configuración del tractor y debe ser verificado y / o
realizado: Fig. 1
- Al reemplazar cualquiera de los paneles cuyos códigos se
enumeran arriba.
- En caso de duda sobre la calibración correcta, es decir,

posibles diferencias en la indicación de la velocidad del
motor (RPM) y en la velocidad que debe alcanzar el motor
para el correcto funcionamiento del TDP.
Los parámetros de programación del panel son necesarios para

que el panel Interprete
correctamente la señal emitida por el terminal "W" del alternador - 1
Figura 1.
El parámetro "RPM del motor", por lo tanto, se traduce en el panel Figura 2
que es la relación de transmisión entre el motor y el alternador.
El parámetro de programación del TDP se traduce en el panel que

es la relación de transmisión del motor al TDP.
Esto permite que el panel indique la rotación del TDP según la

rotación del motor.
2. Herramientas y conexiones necesarias
La JIG de programación (6224049M1) fue desarrollada para

realizar esta configuración.
10
Fig. 3
CN1 CN2
El JIG tiene un arnés (1) con 3 conectores: CN1: conectado a la
JIG de programación - Figura 2 . CN2: conectado al panel en el 3
zócalo CN1 - Fig. 3 . CN3: conectado al panel en el enchufe CN2 -
Fig. 3 .
Vista posterior del panel - Figura 4 :
- Enchufes - CN1 y CN2

PGRI
2 - Botón de programación TDP (PRGI). 3 - Tablero de
control (microprocesador).
Fig. 4

Tablero
3. Programación de parámetros RPM y TDP

- reemplazo completo del panel
Se configurarán los parámetros relacionados con la

programación que debe tener el panel de acuerdo con el modelo
de tractor a instalar.
La lista del parámetro requerido del modelo X se encuentra al final de
este procedimiento.
El procedimiento RPM debe realizarse en todos los paneles.
Para programar el TDP, hay parámetros específicos para 540 y

1000 rpm (columnas TDP 540 y TDP 1000 en la lista).
Fig. 5
Aplicar correctamente el parámetro según el TDP instalado en el
tractor.
Procedimiento
a) Conecte el JIG al panel a configurar - Figura 6:
- Paneles 6214452M91 y 6214453M91: utilice los dos cables

JIG: CN01 y CN02 (18 y 20 pines).
- Para otros códigos de panel, use solo el de 18 pines.
Fig. 6
NOTA:
- Cuide la correcta aplicación de los cables de 18
y 20 pines al conectarlo (s) al panel.
- Busque el código de la transmisión instalada en

el tractor, para ello utilice la placa de
identificación fijada en la transmisión, donde se
montará el panel.
Ejemplo: la transmisión síncrona 12x4 del tractor

MF 275 es el código 063279N3.
10 Fig. 7
b) Conecte el enchufe JIG a la toma de corriente de CA - 90 a
240 voltios.
c) Manteniendo presionado el botón PROG1, encienda el JIG en el

botón ON / OFF - Fig. 7 .
Esto hará que el JIG entre en el modo de configuración del

parámetro "RPM del motor". La pantalla del tratómetro
mostrará el parámetro preconfigurado - Figura 8 .
Rpm R
08
Fig. 8

Tablero
d) Presione el botón PROG2 ( Fig. 9 ), tantas veces como sea

necesario, hasta que el valor correcto "R" para el modelo de
tractor se muestre en la pantalla.
NOTA: la lista del parámetro modelo x se proporciona en

tablas al final de este procedimiento.
Fig. 9
Ejemplo de interpretación de la lista: para el modelo MF 275,

con transmisión sincronizada 12x4 (063279N3), su valor de
parámetro para RPM es R 00 - Fig. 10 .
e) Para guardar la configuración: presione el botón PROG1 ( Fig.

11 ). Rpm R
Con eso, el tratómetro mostrará el mensaje " Establecer HR ". 00
Presione el botón PROG1 nuevamente y el panel se apagará, Fig. 10

guardando la configuración.
f) Apague el panel usando el botón ON / OFF.
Configuración de los parámetros de TDP
g) Vuelva a encender el panel con el botón ON / OFF sin

mantener presionado el botón PROG1
h) Después de 3 segundos, presione el botón PROG1 ( Figura 11) para
10
ingresar al modo de configuración de parámetros TDP.
Fig. 11
La pantalla del tratómetro mostrará el parámetro
preconfigurado.
h) Presione el botón "PTO" TDP ( Figura 12 ), tantas veces como

sea necesario, hasta que el valor "P" apropiado para el
tractor se muestre en la pantalla.
NOTA: la lista del parámetro requerido del modelo X se

encuentra en las tablas al final de este procedimiento. Hay
parámetros específicos para TDP de 540 y 1000 rpm.
Aplique el parámetro correcto, de acuerdo con el TDP
instalado en el tractor.
Fig. 12

Tablero
Ejemplo: para MF 275, con transmisión síncrona 12x4

(063279N3) y TDP de 540 rpm, el valor del parámetro "P"
para TDP es "P01.9". Para guardar la configuración:
presione el botón PROG1 ( Figura 14 ).
i) Apague el JIG en el interruptor de ENCENDIDO / APAGADO, para completar la
configuración.
4. Reemplazo del tractometro o placa del panel
NOTA: si solo se reemplaza el indicador de temperatura o Fig. 13

combustible, no es necesario configurar el tratómetro.
En el caso de que se reemplace solo el tractrómetro o la placa

del panel, se debe configurar de acuerdo con el modelo de
tractor que se va a instalar.
Procedimiento
a) Con el panel retirado del tractor, retire la cubierta inferior (4 -

Figura 15).
b) Conecte el nuevo panel ( Figura 16 ). Tenga en cuenta que

todos los conectores deben tener el cable rojo para el lado
que está inscrito con VM / RD. Fig. 14
44
NOTA: vea la posición de todos los conectores - Figura 16:
5 - Tratómetro. 6 - Luces de
advertencia.
7 - Indicador de temperatura. 8 -
Indicador de combustible.
c) Reinstale la protección (4) del panel.
d) Programar los parámetros “Engine RPM” y “TDP RPM” del

panel, de acuerdo al procedimiento anterior.
10
Fig. 15
55
44
7
66
8
Fig. 17 Figura 16

Tablero
5. Listas de parámetros a programar según modelo de

tractor
10

Tablero
D. Calibración del instrumento
Indicador de nivel de combustible
La calibración debe realizarse en sentido antihorario con un sensor

resistivo lineal:
Tanque lleno ............... resistencia (ohmios) = 1.0 Tanque medio
lleno ...... resistencia (ohmios) = 41.0 Tanque vacío ...... ..........
resistencia (ohmios) = 88.0 Tolerancia (en la escala): ancho del
puntero.
Figura 1
Indicador de temperatura del motor, código 622 4061 M1
La calibración debe realizarse en sentido horario con un sensor

resistivo lineal:
Rango de temperatura Resistencia

40 ° C Bandera azul de inicio 300 ohmios
60 ° C Franja azul final 134 ohmios
80 ° C Segundo golpe 75,3 ohmios
90 ° C Tercer golpe 51,2 ohmios
100 ° C Iniciar la banda roja 38,5 ohmios

Tolerancia (en la escala): ancho del puntero.
Figura 2

resistivo lineal:

80 ° C Franja azul final 240 ohmios
135 ° C Comience banda roja 51 ohmios
150 ° C Raya roja 36 ohmios
160 ° C Banda roja final 29 ohmios
10 Tolerancia (en la escala): ancho del puntero.

Fig. 3

resistivo lineal:

80 ° C Segundo golpe 137 ohmios
100 ° C Inicie la banda roja 84 ohmios

110 ° C Banda roja final 70 ohmios
Tolerancia (en la escala): ancho del puntero.
Fig. 4
10H01-10 Serie MF 200

Tablero
E. Conectores de panel
El propósito de esta instrucción es detallar el procedimiento para

cualquier reparación de los conectores (1) en el tablero de
instrumentos, evitando la necesidad de cambiar completamente
el arnés principal (de la minicapota).
PRECAUCIÓN: 1
¡No trabaje en las conexiones eléctricas sin el cable
negativo de la batería desconectado!
Figura 1
a) Desconecte el enchufe en cuestión y retire la cubierta de 1 2

plástico (2) de los terminales.
b) Compruebe el estado de los terminales (3), que deben estar en

buenas condiciones como Fig. 3 . En este caso, reemplace solo
el conector (1).
Realice los pasos c) yd) si el objetivo es recuperar los

terminales (3).
Sin embargo, si los terminales están quemados o sin el

contacto adecuado, reemplácelos. REC, siguiendo los
Figura 2
pasos e) en adelante.
1
Fig. 3
10
2 1
En caso de terminales quemadas
c) Cortar el conector del arnés.
Fig. 4
Serie MF 200 10H01-11

Tablero
d) Retire 5 mm del aislamiento del cable del arnés (4) y resista 66 44

los cables, agregando el terminal AMP 880698-1 (5) (REC
1.5A) y el sellador AMP 172888-2 (6) en el procedimiento.
NOTA:
Utilice pinzas de sujeción eléctricas adecuadas para
este tipo de terminal - Higo.
9)
e) Si es necesario, suelte los terminales del conector, utilizando

una herramienta especial para quitar los terminales. - Figura 55
6. Fig. 5
f) Retire los sellos de riel vacíos del conector de reemplazo ( 7 -

Fig. 7 ), de las rutas a utilizar.
IMPORTANTE:
Observe la configuración de las rutas utilizadas por
el arnés en cuestión. Asegúrese de ensamblar
completamente el nuevo conector con todos los
terminales en la posición original.
g) Vuelva a conectar los terminales en las formas apropiadas del Fig. 6
conector de reemplazo, observando la posición correcta de

bloqueo del cable. Identificar la existencia de un candado en
cada carril, encargado de bloquear el cable. Después de
empujar el terminal completamente en el riel (hasta que la
7
cara de los terminales esté orientada (ver Fig. 3) , pruebe la
fijación tirando suavemente de los cables conectados.
h) Termine el montaje reemplazando la cubierta gris ( 2 - Figura 2 ).
10 Vuelva a instalar el conector en su posición original.

Fig. 7
Fig. 9 Fig. 8
10H01-12 Serie MF 200

Relés
Contenido
A. Prueba de relé ............................................. .................................................. ...................... 2
10

Relés
A. Prueba de relés
Los relés se identifican con la letra "K" en los circuitos. Los relés están
ubicados:
- Frente al radiador, junto a los fusibles primarios "PF"

(Fusibles primarios) - Figura 1 .
- En el panel eléctrico principal, dentro de la mini campana -

Higos. 2 .
Figura 1
Fig. 2A Figura 2B
Para probar los relés - Fig. 3 .
Verifique la resistencia entre los terminales “85 y 86” en la bobina.
La lectura debe estar cerca de 85 ohmios

Si no es así, reemplace el relé.
10
Bobina
Fig. 3

Relés
Una forma adicional de probar el relé es energizar los terminales “85 y

86” de la bobina con 12 voltios: debe escuchar el ruido característico de
los contactos que se cierran.
Por lo tanto, en relés de 4 terminales - Fig. 4A, debe ocurrir lo

siguiente:
- Sin energizar la bobina a través de los terminales "85 y 86", No
debe haber continuidad entre los terminales "30 y 87".
- Al energizar la bobina, debe continuidad entre terminales

“30 y 87”.
Fig. 4
En el caso de relés de 5 terminales - Fig. 4B, se realiza la
conmutación entre los terminales “87 y 87a”. Este tipo de relé se
aplica en la selección de luz alta y baja (ver relé K-03 en circuitos
eléctricos). Probar:
- Sin energizar la bobina a través de los terminales "85 y 86",

debe haber continuidad entre los terminales "30 y 87a" - Fig. 5A .
Fig. 5A
- Al energizar la bobina, debe haber continuidad entre los

terminales "30 y 87" - Fig. 5B .
10
Figura 5B

Relés
10

Sensor de nivel de combustible
Contenido
A. Sistema con flotador externo ............................................ .................................................. ... 2
B. Sistema con boya interna (tubular blindado) ........................................ ........................... 3
10

A. Sistema con flotador externo 1
El flotador (1), al variar la resistencia del potenciómetro (2), emite

un voltaje variable al indicador en el panel.
Este voltaje (voltios) es proporcional al volumen (nivel) de

combustible en el tanque.
Sin embargo, la resistencia (ohmios) registrada por el potenciómetro 2
es inversamente proporcional al nivel de combustible, es decir, la
altura del flotador:
Tanque vacío ........................... 79 a 97 ohmios Medio

Figura 1
tanque ............ ..... 41 a 47 ohms Tanque lleno
............................ 0.0 a 4.0 ohms
La medición debe realizarse entre los terminales (3).
Figura 1
10

B. Sistema con flotador interno (tubular blindado)
1
2
Este sistema se caracteriza por el menor número de partes
móviles y en un formato compacto. La precisión de la señal es
3
mayor.
El formato y la operación para las diferentes aplicaciones es
idéntico. Lo que cambia es la longitud de los tubos interior y
exterior (4/5). 1/2 - Tapa superior y junta. 3 -
4
5
Junta externa. 4/5 - Tubos internos y
externos. 6/7 - Tapa y junta inferior. 8 -
Arnés de conexión. 9 -
Terminales
El flotador, al variar la resistencia de la olla, emite un voltaje

variable al indicador en el panel.
Este voltaje (voltios) es proporcional al volumen (nivel) de

combustible en el tanque.
Sin embargo, la resistencia (ohmios) registrada por el potenciómetro
6
es inversamente proporcional al nivel de combustible, es decir, la
7
altura del flotador: Tanque vacío ....................... ...... 86 a 90 ohms
Tanque lleno ............................ 0.0 a 2.0 ohms Fig. 1
NOTA: la indicación de estos valores se encuentra en la cubierta superior del
flotador: consulte la base del Figura 2.
La medición debe realizarse entre los terminales (9).
- Para el tanque vacío, deje el conjunto en la posición normal.
- Para simular un tanque lleno, voltee el conjunto al revés.
10
44
55
6
8
7
9
Fig. 3 Fig. 2

10

Sensores
Contenido
A. Sensor de restricción del filtro de aire ......................................... ............................................ 2
B. Sensor de temperatura del motor ........................................... .......................................... 3
C. Sensor de presión de aceite del motor ......................................... ...................................... 5
D. Sensor de restricción del filtro de aceite de la transmisión .......................................... ............................ 6
E. Termostato de aceite de transmisión ............................................. ............................................... 8
10

Sensores
A. Sensor de restricción del filtro de aire 1
Ubicación del sensor (1)
- Tractores de 3 cilindros: Figura 1.
- Tractores de 4 y 6 cilindros: Figura 2.
Identificación
Artículo "P-01" en el circuito eléctrico.
Operación
El sensor es operado por una membrana, con un interruptor

"normalmente abierto". Figura 1
Cuando se alcanza una restricción considerada excesiva (que determina

1
el cambio del filtro de aire), los contactos se cierran para activar la luz de
advertencia en el panel.
Prueba del sensor
a) Arranque el motor y acelere a aproximadamente 1200 rpm.
b) Cubra la entrada del filtro con una placa plana (2) *. En este
momento, la luz (3) debería encenderse en el panel. De lo
contrario, el sistema es defectuoso.
Figura 2
* *En tractores de 4 y 6 cilindros, retire el prefiltro de aire para
cubrir la entrada del filtro de aire. En los tractores de 3
2 3
cilindros, abra la cubierta de la mini campana (caja de fusibles)
para acceder a la entrada del filtro de aire.
44
c) Si la luz (3) no se enciende, detenga el motor.
d) Verifique la conexión de los cables al lado del sensor de restricción. 1 55
10 e) Gire el arrancador a la posición de "contacto", desconecte el

cable (4 - normalmente azul) y conecte a tierra en algún
Fig. 3
punto de "conexión a tierra":
- Si se enciende la luz de advertencia (3), es probable que sea

necesario reemplazar el sensor. Sin embargo, antes de
asegurarse de que el cable negro (5 generalmente negro),
tenga continuidad con la “masa” del tractor.
- Si el testigo (3) no se enciende, examine el cuadro de

instrumentos.

Sensores
B. Sensor de temperatura del motor 1
- Motores de 3 cilindros: Figura 1.
- Motores de 4 cilindros Tier II: Fig. 3.

Identificación
Elemento “T-02” en el circuito eléctrico.
Operación Figura 1
El sensor emite una señal continuamente variable, debido a la

1
variación de la resistencia en función de la temperatura. La
resistencia del sensor varía inversamente con la temperatura.
Otros sensores
2 - Termostato del sistema de avance de la bomba

máquina de moldeo por inyección para arranque en frío: consulte la Sección
10M01. 3 - Sensor de temperatura responsable de
activación del sistema electrónico de protección del motor (si está

equipado).
Figura 2
10
Fig. 3
1
Fig. 5 Fig. 4

Sensores
Prueba del sensor
NOTA: sobre la calibración del indicador de temperatura del

panel, consulte la Sección 10H01.
La prueba del sensor consiste en verificar la resistencia entre el
110.25
terminal y su cuerpo. Fig.5.
El cable del arnés que lleva la señal al indicador no debe estar
conectado. 95 ° C
La resistencia (ohmios) comprobada debe cumplir con los

0 VA
siguientes parámetros:
85 ° C 90 ° C 95 ° C
140 a 151 ohmios 120 a 130 ohmios 103 a 113 ohmios
Fig. 6
Procedimiento
Calentar agua de forma controlada en un recipiente

- Fig.6.
Utilice un termómetro adecuado para controlar la temperatura del

agua.
Cuando se alcance cada una de las temperaturas de referencia
anteriores, lea el multímetro y compárelo con la resistencia
especificada.
Prueba práctica del sensor e indicador de temperatura del motor

44
a) Desconecte el cable conectado al sensor.
b) Conecte el motor de arranque a 2 los posición.
c) Conecte a tierra el extremo del cable a la "tierra" (puede estar en el

propio cuerpo del sensor):
- Si la manecilla indicadora de temperatura (4) alcanza el

máximo de la escala, el problema está en el sensor. Reemplace
la.
- Si la manecilla no se mueve hasta el final de la escala, el

problema está en el reloj del panel. Reemplace la. Fig. 7
10

Sensores
C.Sensor de presión de aceite del motor
- Motores de 6 cilindros: Fig. 3.
Identificación
Artículo "P-02" en el circuito eléctrico.
1
Operación Figura 1
El sensor es del tipo “normalmente cerrado”, abriendo los

contactos cuando se alcanza la presión mínima * del circuito de
lubricación del motor, es decir, apagando el testigo del panel.
* *Esta presión se especifica en el capítulo

"Especificaciones técnicas básicas" en la Sección correspondiente
a cada modelo de motor, en el Módulo
3)
Prueba de sensor (1)
a) Retire el sensor del motor.

1
b) Conecte el sensor a una bomba manual con manómetro -
Figura 2
Figura 4.
c) Ajuste el selector del multímetro para medir resistencia o
continuidad.
d) Toque las sondas del multímetro: una al terminal del sensor y
la otra al cuerpo del sensor.
e) Presurizar el sensor: al alcanzar la presión mínima

recomendada para el sistema de lubricación del motor, la
resistencia debe ser cero, es decir, contactos cerrados.
Sin presión aplicada, la resistencia debe ser infinita, es
10
decir, contactos abiertos. Si estas condiciones no se
1
verifican, reemplace el sensor.
Fig. 3
f) Si es necesario, comprobar la conexión eléctrica del sensor al

panel: 0000
- Gire el motor de arranque a la posición de "contacto".
- Desconecte el cable del sensor y póngalo a tierra en algún 0 VA
punto de "tierra" en el motor.
- Si se enciende la luz de advertencia, la conexión y la luz de advertencia
son normales.
- Si la luz de advertencia no se enciende, examine el panel de
instrumentos.
1
Fig. 4

Sensores
D. Sensor de restricción del filtro de aceite de la

transmisión
LOS GRADOS:
- El sensor de presión “P-03” y el sensor de

temperatura “T-03” (ver capítulo siguiente),
están conectados en serie - Figura 1.
El objetivo es evitar que el sistema cause una restricción

excesiva por la luz de advertencia (4), debido al aceite frío
(por debajo de 50 ° C), que naturalmente presenta una
mayor resistencia al flujo, debido a la mayor viscosidad.
1
- Realizar las pruebas en el sistema de alarma cuando,
incluso con el filtro en buen estado y uso del aceite
correcto, el testigo (4) se enciende de forma irregular, o
incluso, si hay alguno sobre el correcto funcionamiento.

2
- Tractores de 6 cilindros: Fig. 3.
Operación
El sensor es del tipo "normalmente abierto", cerrando los contactos Figura 1

cuando hay una restricción excesiva en el filtro de aceite de la transmisión
1 2
(3), activando la luz de advertencia (4).
Presión de calibración del sensor (1):
- Tractores de 4 cilindros (filtro de retorno): Figura 2 :

2,1 a 2,3 bares.
- Tractores de 6 cilindros (filtro de presión): Fig. 3 : 2,1 a 2,7

bares.
NOTA: en este caso, el sensor mide la variación de presión
entre la entrada y la salida del filtro (delta-
10 PAGS).
3
Figura 2
44
3
Fig. 4 Fig. 3

Sensores
Prueba de sensor (1)
a) Retire el sensor del filtro.

b) Conecte el sensor a una bomba manual con manómetro -
0000
Figura 5.
c) Ajuste el selector del multímetro para medir resistencia o
continuidad.
0 VA
d) Toque las sondas del multímetro: una al terminal del sensor y
la otra al cuerpo del sensor.
e) Presurizar el sensor: al alcanzar la presión de calibración

especificada en la página anterior, la resistencia debe ser
cero, es decir, contactos cerrados.
Fig. 5
Sin presión aplicada, la resistencia debe ser infinita, es

decir, contactos abiertos. Si estas condiciones no se
verifican, reemplace el sensor.
Para probar la conexión eléctrica entre el sensor (1) y el panel y la

luz de advertencia (4 - Fig. 4)
a) Gire la llave de arranque a la posición de "contacto".
b) Desconecte el cable * del sensor (1 - Figs. arriba) y conecte a

tierra en algún punto de "tierra".
* *Conecte a tierra el cable que va al panel. Si conecta a tierra el cable
que está conectado al sensor de temperatura (2), no pasará nada en el
panel.
Cuando sea difícil identificar el cable correcto, conecte a tierra uno y luego
el otro: cuando conecte a tierra uno de los 2 cables, la luz de advertencia ( 4
- Fig. 4 ) debería encenderse.
- Si se enciende la luz de advertencia, la conexión y la luz de advertencia
son normales.
- Si la luz de advertencia no se enciende, examine el tablero de

instrumentos y el arnés.
10

Sensores
E. termostato de aceite de transmisión 2 1
NOTA: consulte la Nota al comienzo del capítulo anterior sobre la

función y el propósito de los sensores (1 y 2).
Identificación
Artículo "T-03" en el circuito eléctrico.
Figura 1
Operación
El sensor es del tipo "normalmente abierto", cerrando los

contactos cuando el aceite alcanza 45 a 55 ° C.
Prueba del sensor 2

La prueba del sensor consiste en verificar la temperatura a la
que cierra los contactos, es decir, permite la continuidad entre el
terminal y el cuerpo. .
Procedimiento
Calentar agua de forma controlada en un recipiente

Figura 2
- Fig. 4 .
Utilice un termómetro adecuado para controlar la temperatura del

agua.
En algún punto en el rango de temperatura de 45 a 55 ° C, el
multímetro debe tener resistencia cero, es decir, contactos del
sensor (2) cerrados (continuidad liberada)
44
10
Fig. 3
0000
0 VA
45 a 55 ° C
Fig. 4

Solenoides y electroválvulas
Contenido
A. Solenoide de la bomba de inyección de combustible .......................................... ......................... 2
B. Válvulas eléctricas hidráulicas ............................................ .................................................. .... 3
10

A. Solenoide de la bomba de inyección de

combustible
Identificación
Elemento “SL-01” en los circuitos eléctricos.
Operación
El solenoide se energiza girando el interruptor de arranque a la posición

de "contacto".
Con esto, libera el paso de combustible dentro de la bomba de

inyección.
1 2
Figura 1
Prueba de solenoide
Si el motor no arranca y el sistema de arranque funciona

normalmente, el problema puede estar en el solenoide (1). Para
probarlo, acerque su oído a la bomba de inyección y pida a
alguien que encienda el motor de arranque durante 2 los 1
posición: el solenoide debe emitir un pequeño ruido, característico

de la apertura de una válvula.
Si no es así, verifique que el cable (2) esté energizado

encendiendo la llave; usa un multímetro:
- Si es así, reemplace el solenoide.
Figura 2
- Si no hay corriente, verifique los fusibles y las conexiones
eléctricas.
1
10
Fig. 3

B. electroválvulas hidráulicas 1
Las electroválvulas (o electroválvulas) descritas aquí, se usan en

tractores de 18 velocidades, con los siguientes propósitos:
1 - Activación del "Low" de la caja de cambios SpeedShift

(18 x 6 velocidades): ubicado en el bloque de válvulas
“Colector”.
2 - Accionamiento electrohidráulico de tracción
4x4 delantero: ubicado en la parte trasera de la caja de
transmisión lateral.
IMPORTANTE: Figura 1
Al hacer un diagnóstico de las válvulas solenoides,

se debe tener cuidado al conectar una fuente de 2
energía eléctrica alternativa, por ejemplo, una
batería.
Estas electroválvulas tienen incorporado un diodo

supresor, en el que es fundamental observar la
polaridad correcta. La función del diodo es guardar
las partes del interruptor asociado.
Formas de prueba de bobina

Figura 2
A) Con la bobina conectada al sistema eléctrico del tractor,
encienda el dispositivo: EL
- Active el "Bajo" de la caja de cambios SpeedShift.
- Apague la transmisión delantera.
Utilice un destornillador para detectar el magnetismo en la

parte superior del núcleo de la bobina: Figura 3A .
B) Pruebe la bobina con una fuente de alimentación externa (12

voltios de la batería).
Conecte la batería a los dos terminales, observando la

polaridad de la bobina; consulte la advertencia anterior: el
carrete de la válvula debe extraerse hacia adentro.
10
si
C) Pruebe la continuidad de la bobina con un multímetro; la
medida debe ser de 9-10 ohmios
- Fig. 3B .
Fig. 3

10

Mecanismo de avance de la bomba de inyección para arranque en frío.
Contenido
A. Descripción general del sistema ............................................ .................................................. 2
10

Mecanismo de avance de la bomba de inyección para arranque en frío.
A. Descripción general del sistema.
Solicitud
Solo motores Perkins Tier II.
44
Identificación
Ítem “SL-02” en el circuito eléctrico de tractores con motor Tier II.
1 - Mecanismo de alimentación: solenoide "SL-02".

1
2 - Sensor de temperatura “T-01”: responsable de Figura 1
control del solenoide “SL-02”. 2

3 - Sensor de temperatura "T-02", desde el indicador encendido
panel: solo como referencia.
4 - Solenoide de corte de combustible “SL-01”.
5 - Tecla de inicio. 3
Operación
Este sistema mantiene avanzado el punto de inyección de la

bomba mientras el motor está frío. Con el motor frío, el sensor
“T-01” (2) No energiza el solenoide “SL-02” (1), es decir, el sensor
tiene sus contactos abiertos: condición del Fig. 3 . Cuando el motor
Figura 2
se calienta, los contactos del sensor (2) se cierran, activando el
solenoide de avance (1) para eliminar el avance de la inyección,
dejando el motor en el punto correcto de temperatura y
66
condiciones normales de funcionamiento.
SL-01
T-01
7
Corriente de cable
8
Cable Corriente (amperios) SL-02
6 ......................................... 3
7 ......................................... 3
10
8 ......................................... 6
1 2 55
Fig. 3
IMPORTANTE:
- Es fundamental que todas las conexiones - Se producirán daños en el motor si está sujeto a una carga
eléctricas representadas en el del 80% o más de la potencia total, si el sistema avanzado
Fig. 3 son correctos y en buen estado. Antes de está desconectado.
arrancar el motor, asegúrese de que todos los
componentes involucrados en el sistema estén
conectados correctamente.
- Las fallas en el sistema de avance de arranque en frío

pueden resultar en daños al motor si el avance permanece
completamente acoplado con el motor a temperatura
normal.

Llave de inicio
Contenido
La presentación............................................... .................................................. .................... 2
10

Llave de inicio
La presentación 1
El interruptor de arranque se representa con el acrónimo "SW01" en los
circuitos eléctricos.
2
Es un interruptor de palanca con las siguientes posiciones:
A - Apagado. B -
Contacto.
C - Activación de las bujías incandescentes para
arranque en frío (si está equipado).
D - Activación de arranque (alimentación del motor

partido).
Figura 1
Terminales
30 - Fuente de alimentación: desde el fusible primario

(delante del radiador) PF-4.
15 - Contacto de posición "B": alimenta el panel de control
instrumentos, el solenoide de la bomba de inyección, la bomba de
alimentación eléctrica * y el solenoide de arranque en frío de la
bomba de inyección *.
* *Solo motores Tier II.

19 - Posición "C" de la llave: alimenta las velas
calentador (es) para arranque en frío, pasando el relé de
arranque K02.
NOTA: en los motores Tier II, hay una bujía en cada cilindro,
Figura 2
montada junto a las boquillas del inyector.
50 - Posición “D” del interruptor: activa el

arranque, pasando por el relé de arranque K01.
15
Prueba clave
Utilice un multímetro y realice la prueba de continuidad entre el

19
terminal “30” y los demás, al colocar el interruptor en las 30
50
respectivas posiciones (etapas). Debe haber continuidad:
Posición Continuidad
10
de la llave entre terminales
A ................................ Sin terminal
Fig. 3
B ................................ "30 y 15"
3
C ................................ "30 y 19"
D ................................ "30 y 50"
Intercambio de llaves
a) Retire la cubierta (1).

b) Retirar la tapa protectora (3) y desconectar los cables “15, 19,
30 y 50”.
c) Retire la tuerca (2) y retire la llave.
d) Para instalar una nueva llave, siga el procedimiento en orden
inverso, asegurando la posición correcta de los cables.
Fig. 4

Interruptores
Contenido
A. Arranque de interruptores de seguridad ........................................... ................................... 2

1. Prueba de interruptores “SW-02 y SW-03” .................................... ................................. 3
B. Interruptores del sistema de indicación de rango seleccionado (L / H) .................................. 4
C. Interruptores y conectores ............................................. .................................................. .. 5
10

Interruptores
A. Encendido de interruptores de seguridad
Identificación del interruptor
1 - SW-03 (turnos 6x6, 8x2 y 12x4): conmutador

conectado al eje de rotación de la selección Reducida y 1
SW-03
Directa.
NOTA: en los tractores con cabina, el interruptor está conectado a
la palanca de cambios de selección Alta y Baja.
2 - SW-03 (caja de cambios 8x8): interruptor conectado al eje
Trambulador de selección de Frente y Reversa. Figura 1
3 - SW-03 (caja de cambios 4x4 reversible): 2 2

interruptores en serie, cada uno conectado a uno de los
ejes de selección del 1 Los/ 2 los y 3 Los/ 4 Los: ambos trambuladores
deben estar en neutral para permitir la salida.
SW-03
4 - SW-02: interruptor de palanca TDP (si
equipado).
5 - SW-02: Interruptor de palanca TDPI (si

equipado).
Operación
Los interruptores anteriores están montados en serie entre sí y con el Figura 2
relé de arranque K-01 (ver circuito eléctrico).
Por lo tanto, si alguna de las palancas de cambio respectivas y /

o la palanca TDP / TDPI no está en punto muerto, el motor no
arrancará.
Lógica de funcionamiento:
SW-03
- Interruptores de transmisión "SW-02": cierre los contactos 3
(permite la continuidad) al soltar el pasador.
- Interruptores TDP / TDPI “SW-03”: cierran los contactos

(permite continuidad) al comprimir el pin.
10 Fig. 3
55
SW-02
SW-02
Fig. 5 Fig. 4

Interruptores
1. Prueba de los interruptores "SW-02 y SW-03"
Prueba práctica: interruptor TDP / TDPI
a) Presione el pedal del embrague y los pedales del freno.
b) Coloque las palancas de cambio en neutral y active el TDP /

TDPI.
SW-03
c) Intenta empezar: el partido no debería funcionar.
Cuando desactive el TDP / TDPI, el inicio debería funcionar.
Fig. 6
Prueba práctica - interruptor de transmisión
a) Presione el pedal del embrague y los pedales del freno.
SW-02
b) Coloque la palanca TDP / TDPI en punto muerto y las palancas de
cambio en una marcha o avance / retroceso (caso de caja de
cambios 8x8).
c) Intenta empezar: el partido no debería funcionar.
Al desacoplar la marcha, el arranque debería funcionar.
Si no se verifican las condiciones anteriores, verifique el interruptor

respectivo, utilizando las pruebas a continuación.
Fig. 7
Prueba de interruptores con lámpara de prueba o multímetro

(prueba de continuidad)
NOTA: Antes de probar los interruptores, verifique que los cables

estén conectados correctamente.
- Interruptores de transmisión "SW-03" - Figura 6 : al soltar el

pin, los contactos se cierran (continuidad) y al presionar el
pin, el contacto se interrumpe.
- Conmutadores TDP / TDPI "SW-02" - Higos. 7 y 8: al

comprimir el pin, los contactos se cierran (continuidad) y al
soltar, el contacto se interrumpe.
10
NOTA - Interruptor "SW-02" con 4 terminales

SW-02
- Las figs. 7 y 8 :
Se deben utilizar los terminales "+" y "A" para
obtener la lógica correcta. Los terminales "+" y "B"
proporcionan lógica inversa, es decir, al comprimir el
pin, los contactos se abren, interrumpiendo la SW-02
continuidad.
Fig. 8

Interruptores
B. Interruptores seleccionados del sistema de

indicación de rango (L / H)
Este sistema se utiliza en tractores de 12x4 velocidades con

cabina.
Luces de advertencia x Interruptores:
Rango L - L (bajo): reducido, controlado por

interruptor "SW-17". SW-16 SW-17 SW-03 Delantero
H - Rango H (alto): Derecha, controlado por

interruptor "SW-16".
NOTA: el interruptor SW-03 (arranque neutral) está

Figura 1
conectado al interruptor de selección Alto y Bajo.
Conectar los cables
La conexión del cable (7, 8 y 9) debe obedecer el diagrama de Fig.

3.
Antes de desconectar, identifíquelos.
Si es necesario consultar el circuito eléctrico de los tractores de la
H L
versión cabina sobre los colores de los cables y la posición de

montaje, es decir, los terminales “1 y 2”, en los interruptores SW-16
y SW-17.
Figura 2
Operación y prueba
Los interruptores SW-16 y SW-17 operan en la misma lógica que

9
el interruptor SW-03, el neutro de la transmisión. 8 77
1 2 1 2
SW-16 SW-17
- Perno liberado (hacia afuera), contacto cerrado: ocurre al
enganchar el eje selector (6 - Fig. 3) . Se enciende el testigo
H L
correspondiente.
- Pin presionado: contacto abierto (sin continuidad). 1 2 1 2
Por lo tanto, para la prueba de continuidad, aplique el mismo

procedimiento - Figura 4 .
10 Fig. 3
66
SW-16 /
SW-17
Fig. 4

Interruptores
C. Interruptores y conectores
Hay 2 versiones de interruptores y conectores. Observe la

correspondencia correcta de los códigos de intercambiabilidad a
continuación:
Antiguo Nuevo EL
si
037171 T2 (elemento A) 6242687 M91 (artículo C)
3761983 M91 (artículo B) 6242688 M91 (artículo C)
6216774 M1 (artículo B) 6242688 M91 (artículo C)
El siguiente procedimiento informa el procedimiento para Figura 1
reemplazar la transmisión y los interruptores de seguridad de la

toma de fuerza.
Este cambio se describe en el Boletín de servicio y tiene como
objetivo aumentar la resistencia a la humedad de los conectores
eléctricos.
C
Tractores y series involucradas
Consulte el Boletín de servicio 63/08.
Procedimiento
Los) Identifique la forma del interruptor instalado en el tractor, de

acuerdo con figuras 1 y 2 y códigos presentados anteriormente.
Figura 2
b) Reemplace con el nuevo interruptor informado en la columna

"Nuevo" de la tabla anterior.
NOTA: en determinados casos es necesario cambiar de

terminal. Este Boletín informa los artículos a cambiar para el
montaje de los 2 códigos de interruptores. 1
c) Montar el sellador Superseal (1) en los consejos de

ambos cables.
10
Fig. 3
2
d) Resalte las terminales Rec Superseal ( 2)
Fig. 4

Interruptores
e) Montar terminales Rec Superseal ( 2) en los extremos de ambos

cables.
Fig. 5
f) Sujete los terminales (2) con pinzas de presión hasta 6 mm².
NOTA:
Utilice alicates de sujeción eléctricos adecuados
para este tipo de terminal.
Fig. 6
g) Sujete los terminales (2).
10
Fig. 7
h) Coloque los terminales sujetos (2) en el conector 2

PT Rec Superseal 2 vías (3).
NOTA: asegúrese de que calza correctamente cuando escuche
un "clic" desde el terminal (2) dentro del conector (3).
Pruebe la fijación tirando suavemente de los cables

conectados.
3
Fig. 8

Interruptores
i) Coloque los selladores (1) en el conector (3). 1 3
Fig. 9
j) El látigo está listo.
Fig. 10
k) Ajuste el arnés al interruptor de seguridad (4). 4
NOTA:
Utilice grasa dieléctrica (NP0230008) entre el
interruptor y conector en esto
procedimiento de ajuste.
10
Fig. 11
l) Kit terminado. Monte los interruptores en las posiciones

respectivas.
Figura 12

Interruptores
10

Las pilas
Contenido
A. Prueba y recarga de la batería ........................................... .................................................. ..... 2
B. Diagnóstico del sistema de carga ........................................... ........................................... 4
10

Las pilas
A. recarga de batería y prueba
Figura 1 Fig. 2
- Fig. 1: una batería, tractores de 3 y 4 cilindros.

- Fig. 2: dos baterías conectadas en paralelo, tractores de 6
cilindros.
NOTA:
No exponga las baterías a corrientes y voltajes de
carga superiores a los especificados a continuación.
Tal descuido no acelerará la carga en sí, pero puede
destruir la batería.
Prueba 1
Corriente máxima permitida para carga

Fig. 3
- 65 A / h baterías ..................... 7 A / h
- Baterías de 90 A / h ..................... 9 A / h
- Baterías de 135 A / h ................... 14 A / h
Voltaje x tiempo de recarga
- Entre 12.5 y 15 V de carga ................ 4 horas

- Entre 12.4 y 12.49 V de carga ............ 6 horas
- Entre 12,2 y 12,39 V de carga .......... 10 horas
- Menos de 12.19 V de carga .............. 16 horas
10 NOTA: Nunca use una carga con voltajes superiores a 15 voltios.
Prueba de carga 1 Fig. 4
Puede evaluar la carga de una batería en función del voltaje que Prueba de carga 2
se muestra entre los terminales, utilizando un multímetro.
Para baterías convencionales (sin sellar), use el densímetro, que
mide la densidad de la solución de la batería.
Voltaje medido Diagnóstico
Entre 12,4 y 12,8 voltios .............. Carga máxima Entre 12,1
La densidad es proporcional a la carga de la batería, lo que permite
y 12,39 voltios ............ 50% de carga Menos de 12,0 voltios
la evaluación.
............... descargado

Las pilas
Tabla para evaluar la carga de la batería según la densidad del electrolito (solución)
Estado de carga Normalmente temperatura Normalmente temperatura

por debajo de 25 ° C por encima de 25 ° C
100% cargado 1.270 - 1.290 1.225 - 1.250
70% cargado 1.240 - 1.260 1.200 - 1.210
Descargado Menos de 1,110 Menos de 1.090
La variación máxima tolerada de densidad entre los seis recipientes

es de 0.020, considerando temperaturas alrededor de 25 ° C.
Para diferentes temperaturas, corrija los datos de la tabla:
- Restar 0.007 por cada 10 ° C menos

- Añadiendo 0,007 por cada 10 ° C más.
Si la variación de densidad entre los recipientes es mayor a 0.04,

la batería tiene recipientes sulfatados o en corto y requiere
reemplazo. En el caso de la facturación sur, la causa es la falta
de mantenimiento o batería inactiva durante mucho tiempo
(normalmente más de 40 días) sin recibir recargas.
NOTA:
La prueba del densímetro no debe realizarse
inmediatamente después de que se haya completado
el nivel de electrolito. Deje la batería cargada o en
funcionamiento en el tractor durante al menos 2
horas para la estabilización electroquímica del
electrolito.
10

Las pilas
B. Diagnóstico del sistema de carga.
Un sistema de carga básico consiste en un alternador (1), batería

(2), luz de advertencia (3) en el panel de instrumentos y sus
1
respectivos cables o arneses.
Cuando ocurre una falla en el sistema de carga, el sistema encenderá la luz
de advertencia (1).
Cuando esto ocurra, proceda con la siguiente secuencia de prueba para

obtener un diagnóstico correcto de la causa de la falla.
Figura 1
Prueba 1: prueba de carga
Aplique uno de los formularios de prueba del capítulo anterior.
Prueba 2: prueba del panel y la luz de advertencia del cable de

conexión
Se utiliza para detectar posibles averías del testigo del panel y 2

del cable de conexión.
PRECAUCIÓN:
Tome todas las precauciones de seguridad

necesarias al manipular la máquina conectada. La Figura 2
corriente eléctrica y los elementos mecánicos

3
pueden causar cortocircuitos.
a) Con el interruptor de arranque (4) en (posición "B"

- contacto), desconecte el cable del terminal IC del
alternador (rojo fino) - Fig. 4 . Este cable activa la luz de
advertencia (3).
Toque con el cable la carcasa del alternador: la luz de advertencia
debería encenderse.
10 b) Si la luz (3) no se enciende, verifique que el cable “IC” tenga

conexión eléctrica (continuidad) al panel. Si la luz de
4
Fig. 3
advertencia no se enciende, verifique el funcionamiento del
panel de instrumentos para todas las luces de advertencia
encendiendo y apagando el interruptor de arranque (4).
c) Con el cable del terminal "IC" aún desconectado del

alternador, toque el terminal B + ( Fig. 4 ): la lámpara debe
permanecer apagada. Si la lámpara no se apaga, verifique
que el cable del terminal "IC" esté conectado
eléctricamente al panel (continuidad).
Figura 4

Las pilas
Prueba 3: comprobación de la luz de advertencia de carga de la batería 3
Esta prueba debe realizarse cuando, después de arrancar el

motor, el testigo de carga de la batería no se apaga.
a) Gire la llave de arranque (4) a la posición "B", permitiendo la

verificación eléctrica. El testigo (3) debe encenderse, en
caso contrario, comprobar el estado de la lámpara (o led) en
el panel.
b) Con el testigo (3) encendido, arrancar el motor y acelerar a

2000 rpm: el testigo debe apagarse.
Figura 5
c) Si la luz de advertencia no se apaga, verifique si se encienden otras

W
IC
luces de advertencia en el panel, como luz alta, alerta, etc. Si
estas luces no se encienden, verifique el funcionamiento del
panel.
B+
d) Si las otras luces de advertencia funcionan normalmente,
verifique el voltaje entre la caja del alternador (tierra) y el
terminal "IC" en el regulador de voltaje del alternador. La
tensión medida debe ser mayor que
13,5 V. De lo contrario, compruebe el alternador para la

Fig. 6
siguiente medida.
IC
W
e) Mida la señal emitida en el terminal “W” (cable azul, conectado al
tractometro).
Para hacer esto, coloque el multímetro en la posición de

"voltaje alterno" y verifique el voltaje entre el terminal "W"
del alternador y la carcasa del alternador (tierra / negativo).
El valor debe estar entre 7,4 y 8 V, lo que indica el correcto B+

funcionamiento del alternador. De lo contrario, verifique el
10
funcionamiento del alternador; ver la siguiente medida.
Fig. 7
f) Con la luz de advertencia (3) encendida, retire el terminal

positivo del alternador (B +) y el cable gris del regulador.
Con el multímetro en la posición de “corriente continua”, en
la escala de 10 A, verifique si hay fugas de corriente. No
debe haber ninguna fuga de corriente, es decir, el valor
medido debe ser 0 A (cero). De lo contrario, reemplace el
regulador de voltaje.
Figura 8

Las pilas
Nota:
Tenga cuidado al colocar el multímetro en la escala
de medición actual. Si las puntas se vuelven a
energizar, ¡el instrumento puede quemarse!
Prueba 4: verificar el voltaje regulado 14.00
Esta prueba debe realizarse cuando sea necesario identificar

correctamente la tensión suministrada por el alternador al sistema 0 VA
de carga.
W IC
B+
Los) Medida 1 - Fig. 9 : comprobar la tensión entre

terminal positivo (B +) del alternador y el bastidor
(negativo), con todas las cargas eléctricas apagadas (faros
y señales).
El voltaje descargado debe estar entre 14.0 y 14.6 voltios.
Fig. 9
SI) Medida 2 - Figura 10 : comprobar la tensión entre

terminal positivo de la batería y tierra (negativo en un buen 14.30
punto de tierra), con todas las cargas eléctricas apagadas EL
(faros y señales). El voltaje descargado debe estar entre 0V
13.8 y 14.4
IC
V.
W
B+
c) Después de tomar las medidas 1 y 2, verifique si la diferencia

entre las lecturas es menor a 0.4 Voltios, calculando:
Medir valor 1 - Medir valor 2
Ejemplo: medida 1 = 14.0 V Fig. 10
Medida 2 = 14.3 V
Diferencia = 14 - 14.3 = - 0.3 V
NOTA: ignore el signo negativo del resultado. La diferencia de
voltaje es de 0,3 V, que es un valor dentro de la diferencia
10 esperada.
Conclusión: Si el valor obtenido se encuentra entre 0.0 y 0.4 V, el
alternador está funcionando correctamente. Sin embargo, si el valor está
fuera de este rango, realice la siguiente prueba: Prueba 5.

Las pilas
Prueba 5: medición de la caída de tensión en el circuito eléctrico

0,15
En caso de encontrar una diferencia de voltaje superior a 0,4

voltios en el Prueba 4, Identifique la causa de la caída excesiva
0 VA
de voltaje para corregir el problema.

W IC
B+
a) Verifique la diferencia de voltaje entre el terminal positivo del

alternador (B +) y el terminal positivo de la batería.
Esta diferencia de voltaje tampoco debe ser superior a 0,4

voltios. - Fig. 11 .
Fig. 11
0,12
b) Verifique la caída de voltaje entre la “tierra” (tierra) del
alternador y el negativo de la batería. Esta diferencia de
0 VA
voltaje tampoco debe ser mayor a 0.4 voltios - Figura 12 .
W IC
B+
NOTA: la polaridad de las sondas del multímetro es

indiferente.
Por lo tanto, ignore cualquier signo negativo del resultado
obtenido. El objetivo es simplemente obtener la diferencia
de voltaje (caída).
c) Confirmada la caída de voltaje (diferencia) mayor a 0.4 voltios

Figura 12
en una de las verificaciones anteriores, verifique los
- Conexiones eléctricas sueltas.
- Oxidación o corrosión de los terminales.
- Terminales de cable de batería sueltos o sulfatados.
- Las conexiones a tierra pueden estar sueltas.
IMPORTANTE:
Si no ocurre ninguno de estos elementos, pruebe el
banco del alternador.
10
Fig. 13

Las pilas
10

Contenido - Módulo 12: Sistemas de cabina y aire acondicionado.
12A01 Recomendaciones de seguridad 12B01
Sistema de aire acondicionado: presentación 12C01
Diagramas eléctricos 12D01 Recarga de gas 12E01 Diagnóstico de fallas
12F01
Techo externo y caja de evaporación 12G01 Techo
interno y elementos generales de la cabina 12H01 Sistema de
calefacción
12
Serie MF 200 12A00-I

Contenido - Módulo 12: Sistemas de cabina y aire acondicionado.
12
12A00-II Serie MF 200

Recomendaciones de seguridad
Contenido
A. Recomendaciones de seguridad ............................................. ........................................... 2
12

Recomendaciones de seguridad
A. Recomendaciones de seguridad No vacíe el sistema en un lugar donde haya un incendio.
Es muy importante trabajar en un ambiente limpio para evitar Cuando sea necesario aflojar una conexión, utilice dos llaves
cualquier contacto de partículas sucias con el circuito. para apretar, para evitar deformaciones que provoquen fugas de
gas. Nunca suelde ni limpie el vapor cerca de un sistema con
Limpie los conectores con cuidado y luego lubríquelos carga eléctrica. Se podría crear una superposición y una posible
ligeramente con aceite para compresores antes de hacer las fuga.
conexiones.
Evite usar aire comprimido para las mangueras con el pretexto,
por ejemplo, de limpiar las partículas que se pueden encontrar No almacene el refrigerante R-134a al sol, cerca de una fuente
en él: en este caso, use solo refrigerante.
de calor o en un lugar húmedo. Cambie siempre la protección de
la botella de refrigerante cuando no la use. No transporte la
Retirar los protectores del tubo solo en el último momento. botella dentro de un vehículo.
Cortar las mangueras con un cuchillo, nunca con una sierra.
Cierre los tubos con cuidado cuando estén almacenados.
El aceite contenido en el circuito es un aceite refrigerante. Este aceite se

mezcla con el refrigerante.
Precauciones
Los equipos de aire acondicionado pueden ser peligrosos. Se En caso de contacto con R-134a:
puede comparar con una caldera de vapor de alta presión. Si tiene un chorro de R-134a en los ojos, lávelo inmediatamente
con agua fría y llame a un médico.
La presión del refrigerante siempre está por encima de su punto de
ebullición normal.
Si se rompe una manguera, el refrigerante se evapora o hierve NOTA:

muy rápidamente.
Las lesiones causadas por el refrigerante pueden
Las fuerzas inmediatas de descompresión pueden ser muy tratarse enfriando progresivamente el área afectada
peligrosas. con agua fría y aplicando una crema continuamente.
Un especialista siempre debe trabajar con precaución para evitar Busca un médico de inmediato.
fugas incontroladas de refrigerante.
El refrigerante R-134a no es inflamable, no es tóxico (a menos

que entre en contacto con el fuego) y no es corrosivo (excepto
en contacto con el agua). Debes ser muy cauteloso al manipular
el R-134a. Puede congelar su piel u ojos si entra en contacto
directo.
En contacto con una llama o con una temperatura muy alta se

descompone en gas fosgeno, que es mortal.
Nunca manipule el refrigerante sin usar gafas y guantes.
12 Nunca vacíe el sistema aflojando las conexiones. Una fuga lenta

y no peligrosa solo se puede hacer con una estación de purga /
carga específica para el refrigerante R-134a.

Sistema de aire acondicionado: presentación
Contenido
A. El principio de refrigeración ............................................ .................................................. ... 2
B. Principio de funcionamiento de un sistema de refrigeración ........................................ .... 3
C. Identificación del componente ............................................. .............................................. 4

1. Componentes de la caja del evaporador ............................................ ................................. 5
D. Recomendaciones generales .............................................. .................................................. ..... 6
E. Descripción de los componentes ............................................. ................................................ 7
12

A. El principio de refrigeración En lugares bien definidos, este gas sufre cambios en la presión y
la temperatura. Un compresor, accionado por el motor por medio
No existe un procedimiento conocido para producir frío, solo hay de una correa, aspira los vapores que mantienen una baja
absorción de calor. El aire acondicionado consiste en eliminar presión en la parte delantera del evaporador y comprime el gas
calorías del aire. La temperatura se mide por la cantidad de calor refrigerante, dirigiéndolo a un refrigerador llamado condensador.
en un cuerpo. El paso de aire a través del condensador ubicado frente al
radiador de agua del motor enfría el gas refrigerante y lo
Así como el agua siempre fluye de arriba hacia abajo, el calor condensa. El refrigerante convertido en líquido se filtra. La
siempre fluirá de un cuerpo caliente a uno frío. humedad y las impurezas son retenidas por un filtro que también
sirve temporalmente como depósito. Este filtro se llama
Para acondicionar el aire o absorber el calor del aire en una cabina, "acumulador-secador". El refrigerante líquido a alta presión
es necesario poner el aire caliente en contacto con una superficie fría. R-134a va a una válvula de expansión, que regula el flujo del
fluido, se expande y provoca una caída significativa de
Una propiedad física de los líquidos determina que una presión temperatura y presión.
dada corresponde a una presión específica para hervir o
evaporarse. En el proceso de evaporación que tiene lugar a
temperatura constante, el líquido puede absorber mucho calor
(calor latente de vaporización). Un ejemplo muestra que a
presión atmosférica normal, el agua hierve o se evapora a 100
ºC. El agua puede absorber una gran cantidad de calor, pero la
temperatura no aumentará (permanecerá constante).
El aire caliente y húmedo de la cabina es forzado por el
ventilador a pasar por el evaporador, que lo enfría al entrar en
contacto con él, y luego regresa a la cabina. La humedad del aire
Los mismos principios se aplican cuando se elimina el calor, el se condensa en el evaporador y se extrae de la cabina a través
vapor cambia a un estado líquido o el líquido se vuelve sólido. de las tuberías. El ciclo termina cuando el gas vuelve al
compresor.
Como resultado, controlando las presiones en un circuito
cerrado, en un punto del circuito, se puede obtener un líquido a
baja presión y una temperatura de ebullición baja. Dependiendo de la temperatura deseada en la cabina, la
posición de "PARADA" del compresor se selecciona a través de
Durante la evaporación, el líquido absorberá el calor de su entorno. un termostato que actúa en un relé donde se acoplará o
desacoplará el embrague electromagnético en el compresor.
El ciclo de refrigeración
El aire acondicionado de la cabina se obtiene mediante un sistema de

ventilación que permite obtener, después de ser filtrado, el aire
calentado por las tuberías de agua caliente del motor en días fríos.
Cuando la temperatura ambiente sube mucho y la conducción es

incómoda (en verano), un sistema de refrigeración por
compresor permite reducir varios grados la temperatura del
habitáculo.
En un aire acondicionado circula en un circuito cerrado y de baja
12 presión, un refrigerante (HFC): el R-134a.

B. Principio de funcionamiento de un sistema de refrigeración
Puntos de Estado de Presión Temperatura Comentarios

circuito fluido
EL- Compresor Vapor Pasa bajo a Pasa bajo a Produce vapor a alta
presión y alta
alto alto temperatura
Salida del Vapor Alto Alto -

compresor a la
EL - Compresor (1) entrada de

condensado.
B- Vapor + Alto Alto a Por la acción del aire, el
Condensador líquido medio vapor se vuelve líquido
y expulsa el calor al
exterior. Este
si - Condensador (3)
intercambio se ve
Temperatura
ambiente
facilitado por la
transferido al
presencia de
Calor
exterior
aficionados.
Salida del Líquido Alto Promedio Te permite eliminar

condensador que circuito de
Filtro de
humedad y eliminar el
secado
(5)
pasa a través del

filtro del secador a la nivel de carga
válvula de expansión del mismo
C- Válvula de Líquido + De alto a Pasar de La descompresión del

expansión vapor (> bajo medio a fluido genera una
20%) bajo caída de presión y
temperatura que se
traduce en la
C - Válvula de
expansión (9)
evaporación de una
parte del líquido (>
20%).
Salida de Líquido + Bajo Bajo -

Aire fresco
re - Evaporador (10)
Aire ambiente
válvula de vapor
expansión a
entrada de
evaporación
RE- Evaporador Líquido + Bajo Bajo El líquido pasa a través del

vapor vapor absorbiendo el calor
contenido en el aire,
creando
si frio por
ventilacion
12
Salida del Vapor. Bajo. Bajo. -
evaporador a la
entrada del
compresor.
Figura 1

C. Identificación del componente
11 9
17
10
15
13
12
66
77
14 dieciséis
4
5
Figura 1
1 - Compresor y embrague electromagnético. 2 - Gas a alta 19 18

presión: del compresor al
condensador. 3 -
Condensador.
4 - Líquido a alta presión: desde el condensador hasta
13
el filtro secador-acumulador. 5 -
Filtro secador-acumulador. 2
6 - Líquido a alta presión: desde filtro secador-

6
acumulador para la válvula de expansión. 7 - Manguera de
conexión entre la línea (6) y la válvula

expansión.
4
8 - Válvula de expansión (TXV). 9 -
Figura 2
Evaporador.
10 - Ventilador centrífugo. 11 - 15 - Filtro de renovación de aire de cabina. 16 - Conexiones de
Termostato. servicio (mantenimiento). 17 - Radiador de calefacción. 18 -
12 - Manguera de conexión entre la línea (13) y el Líquido a baja presión: retorno de
12
válvula de expansión.
13 - Gas de baja presión: válvula de retorno evaporador a la válvula de expansión. 19 - Gas a baja
expansión al compresor, concluyendo el ciclo de presión: desde la válvula de expansión
refrigeración. al evaporador.
14 - Presostato de seguridad alta y baja
presión.

1. Componentes de la caja evaporativa
La cubierta superior
Válvula de
expansión
Radiador de
Evaporador calefacción
Resistencia Motor y
ventilador
Cables de
alimentación del
ventilador
Caja
inferior
12
Desagüe
de la caja
Fig. 3

D. Recomendaciones generales Para controlar el acoplamiento del embrague electromagnético,

coloque el interruptor del ventilador en velocidad alta o baja y
IMPORTANTE: luego coloque la perilla de enfriamiento en la posición máxima de
Antes de iniciar el sistema de enfriamiento, frío, para que escuche un "clic".
asegúrese de que las ventanas y puertas estén
cerradas correctamente. El interior de la cabina debe Después de unos minutos de funcionamiento, se debe observar el
mantenerse lo más limpio posible. Si por alguna acoplamiento y desconexión sucesivos del embrague
razón, la cabina no puede ser electromagnético. Los cables de conexión deben estar en buen
cerrado estado.
completamente, el sistema de reciclaje de aire debe
necesariamente detenerse. Si no se respetan estas ¡ATENCIÓN!
pocas recomendaciones, el evaporador puede Para arrancar el compresor después de un período

contaminarse, lo que haría que el sistema de inactivo, proceda de la siguiente manera para una
refrigeración se detuviera y pudiera dañar el buena lubricación de las primeras revoluciones del
compresor. compresor.
a) Conecte el interruptor del embrague

electromagnético.
Para obtener un correcto funcionamiento del sistema, es b) Haga funcionar el motor durante unos segundos.
necesario verificar periódicamente el estado del filtro ubicado en la c) Desconecte la parada eléctrica y deje que el motor funcione al
parte trasera de la cabina, el condensador, también las turbinas de ralentí durante unos minutos.
los ventiladores y el evaporador.
d) Controle visualmente la cantidad de refrigerante (ausencia de

Cualquier impureza (suciedad) provoca un aumento de las burbujas) y su color, a través de la pantalla en la parte
presiones Baja y Alta, reduciendo así la eficiencia de enfriamiento. superior del filtro de la secadora, operando el motor a la
velocidad máxima (con ventilación y termostato al máximo
Se debe controlar la tensión de la correa de arrastre y su frío).
alineación.
Verifique el estado de las mangueras de salida de agua de
condensación del evaporador. NOTA:
Cualquier acumulación de agua en el filtro podría crear una capa Al principio y al final, siempre hay una presencia
de hielo en el evaporador e impedir la circulación del refrigerante normal de burbujas. Si en el indicador - Figura 1 ,
o una disminución en el rendimiento. aparece un tinte marrón o azulado, vacíe el sistema,
cambie el aceite lubricante en el compresor, en el
Para mantener en buen estado el conjunto del circuito, se filtro secador y si es necesario, cambie la válvula de
recomienda ejecutar la instalación unos minutos a la semana expansión, en ese orden.
para lubricar todas las juntas, ya que el aceite contenido en el
compresor se mezcla con el refrigerante.
Sistema eléctrico
Con respecto a los controles eléctricos, es necesario asegurarse

de que el fusible o el contacto único (presostato) colocado en el
filtro de la secadora esté en buenas condiciones.
12 Un fusible fuera de servicio se debe a que se ha sobrecalentado

y estará desalineado, es decir, fuera de uso, no permitirá que el
compresor se encienda.
Figura 1

E. Descripción de componentes
Compresor (1)
El compresor, su embrague y la polea forman un conjunto

desmontable. 1a
Este conjunto comprime el gas refrigerante a baja presión al
pasarlo a alta presión y proporciona la circulación del refrigerante
en el sistema. Marca / Tipo: .............................. Sanden /
SD-7H15 Número de cilindros: ....... ...................................... 7
Capacidad de aceite lubricante ............... 190 cm 3

1c 1
Lubricante sintético recomendado: ISO 32, PAG
Figura 1
(polialquilenglicol), SP10 o equivalente. Deflexión de la correa
............................. 12 a 15 mm Par de apriete de los tornillos
traseros (1a), cierre del compresor .......... 34 Nm Par de apriete
del enchufe
llenado (1b) .......................................... 20 Nm Peso.

.................................................. ........... 6,9 kg
Embrague electromagnético (1c)
Su función es permitir el acoplamiento y desacoplamiento del

12 a 15 mm
compresor según la temperatura del evaporador (ajuste del
termostato).
Figura 1
1c 1 1b 1a
El acoplamiento incluye principalmente los siguientes
componentes: la bobina de inducción estacionaria (campo de
inducción permanente) y el rotor. La bobina de inducción está
montada directamente en el compresor.
La corriente transmitida a través de un interruptor de control de

temperatura crea un campo magnético y el disco del rotor es
atraído magnéticamente contra la polea: el compresor gira.
Cuando hay una interrupción de corriente, el rotor se 1y
desmagnetiza y el acoplamiento mecánico se interrumpe por la

acción de los resortes. La polea está montada en el extremo
Figura 1
cónico del eje. Tensión de alimentación ................................... 12
V Intensidad de corriente ....... ................. 3,6 a 4,2 A Ajuste de
espacio (ver página) ......... 0,4 a 0,8 mm Par de apriete de la
embrague (1e) .......................................... 18 Nm
12
En caso de cambio de piezas que impliquen la apertura del
circuito frigorífico
Para retirar o reemplazar el evaporador, filtro secador,

compresor o válvula de expansión, se debe vaciar el circuito
tomando las precauciones mencionadas en el apartado 12A01,
así como el orden de funcionamiento.

Condensador (2) 2
El condensador recibe el gas refrigerante a alta presión y alta
temperatura que proviene del compresor y lo transforma al
estado líquido preenfriado a alta presión.
Está diseñado para resistir variaciones de temperatura de

refrigerante líquido, gaseoso y aire externo frío. Enfriar el
refrigerante convierte el gas en líquido.
Este enfriamiento se logra pasando una corriente de aire fresco

producida por el ventilador del motor.
3
Figura 1
Las temperaturas del refrigerante en el condensador varían de
49 a 77 ºC para presiones entre 10.5 a
21.0 kgf / cm² (150 a 300 psi).
Limpieza del condensador

2
Debido al sistema de pantalla giratoria autolimpiante, el
condensador normalmente no se satura de polvo.
Sin embargo, si esto ocurre en ciertas condiciones, abra la rejilla

frontal del radiador.
Limpiar el condensador con aire comprimido (presión máxima =

7 bar) en sentido contrario al flujo de aire normal.
Figura 1
Tenga cuidado de no dañar las aletas, bajo el riesgo de dañar el
3ro
rendimiento del condensador.
Filtro acumulador-secador (3)

El filtro secador (3) recibe el refrigerante del condensador (2)
retiene la humedad y las impurezas que fluyen a través del
sistema.
Además de filtrar y secar, sirve para almacenar temporalmente el
refrigerante, de acuerdo con la demanda de la válvula de
expansión (5 - página siguiente).
La circulación del refrigerante en el circuito se puede controlar

mediante la pantalla (3a).
3
Al instalar o cambiar el filtro:
- Confirme la conexión correcta de las mangueras en el lado de

ENTRADA (entrada) al condensador.
- Retirar la protección de los conectores en el último
12 momento, para evitar que entre humedad.

- Todas las juntas deben reemplazarse después del
desmontaje. Son juntas especiales de nitrilo hidrogenado
(HNBR).
Figura 1

Presostato de seguridad de baja y alta presión (4) 3ro
Ubicado en la parte superior del filtro secador-acumulador (3), el

presostato combinado de baja y alta presión tiene como objetivo
proteger el compresor. El presostato está instalado en la línea de
alta presión del compresor, estando conectado eléctricamente en
serie con su embrague electromagnético. De esta forma, el circuito 4
queda protegido contra una presión excesiva, que suele ser
provocada por obstrucciones en el condensador.
3
La protección contra la baja presión se produce en caso de
Figura 1
pérdida de refrigerante.
En ambos casos (presión baja o alta), la protección se
proporciona desconectando el embrague electromagnético y, por 5b
lo tanto, el compresor. La presión (ajuste) del presostato es:
5to
Protección de baja presión
- Corte: 1,8 - 2,2 kgf / cm² (25,56 - 31,28 psi)

14 15
- Reentrada: 1.8 - 2.4 kgf / cm² (25.56 - 34.13 psi)
Protección de alta presión
- Corte: 25 - 29 kgf / cm² (355 - 412) psi)

- Diferencial: 4.0 - 8.0 kgf / cm² (56.9 - 113.8 psi) 5c
Válvula de expansión (5) 13
- Entradas (12 y 14) y salidas (13 y 15): ver leyenda del ítem 12
4.1 5a - Sensor de temperatura 5b - Cámara de diafragma

(bulbo) 5c - Aguja
5d
5d - Válvula de bola y resorte
Ubicada en la entrada del evaporador (6), la válvula controla la

cantidad de refrigerante que fluye hacia el evaporador, flotando
Figura 1
entre la posición abierta y cerrada por la válvula de bola (5d).
Regula automáticamente el flujo de refrigerante de acuerdo con

la cantidad de calor en el evaporador, además de garantizar la
vaporización completa del refrigerante.
12
La baja presión creada en la válvula de expansión permite
vaporizar el refrigerante a medida que pasa a través de las
14 66
bobinas del evaporador, absorbiendo el calor del interior de la 15
cabina.
12 5b 13
Figura 1

Acción de control Retire las protecciones de fábrica solo cuando conecte la
La válvula debe responder rápidamente a los cambios de carga y válvula.
calor. - Aplique el aislamiento térmico adecuado a toda la válvula como
Reacciona dependiendo de la temperatura en su elemento sensible y se muestra a continuación.
la presión del líquido.
Para evitar la presión y los efectos de una caída de presión en el 66
evaporador, la válvula está equipada con un sistema de

8
compensación de bulbo, que tiene en cuenta la temperatura del
gas del evaporador. Esta bombilla también está conectada al
diafragma de la válvula.
- Si hay un aumento de calor en la cabina, la válvula se

moverá para aumentar el flujo de refrigerante.
- Una caída de temperatura o un aumento del flujo en la

salida del compresor debido a un aumento en la velocidad del
55
motor hace que la válvula se mueva en la dirección de
Fig. 1
restringir el flujo de R134a hacia el evaporador. Existe una
proporcionalidad entre el flujo de entrada en la galería (12) y la Evaporador (6)
galería de salida superior (15), como sigue: el sensor de
Ubicada frente al ventilador (8) en el techo de la cabina, la función
temperatura (5a) y la cámara del diafragma (5b) llena con una
del evaporador es enfriar y deshumidificar el aire dentro de la
pequeña porción de refrigerante, monitoriza la temperatura del
cabina. El refrigerante a baja presión y baja temperatura después
refrigerante R134a en la salida del evaporador, es decir, junto a
de pasar por la válvula de expansión (5) hierve y comienza a
la galería de retorno (14). Este controla la válvula de bola (5d)
evaporarse inmediatamente en el evaporador. Este proceso
en la galería de entrada (12) y consecuentemente el flujo de
permite la absorción de calor contenido en el aire aspirado en la
refrigerante.
cabina.
Cuando la válvula de expansión funciona correctamente, la

bobina del evaporador se congelará ligeramente en la superficie Juego de ventiladores (8)
cerca de la entrada.
8
La válvula de expansión no tiene ajustes y necesita ser

reemplazada completamente en caso de mal funcionamiento.
Si se cambia la válvula
- Lubrique siempre ligeramente los conectores (roscas) con

aceite refrigerante.
- Compruebe el correcto funcionamiento de la aguja antes
del montaje. Para hacer esto, rocíe el refrigerante en el
bulbo y verifique el desplazamiento de la aguja.
Fig. 1
12
- Asegúrese de que la válvula esté conectada correctamente.
- Manipule los tubos capilares con cuidado. Un motor de magnetización permanente activa dos turbinas, cada
- Limpiar y secar bien las válvulas y los tubos de entrada y una protegida por una caja difusora de aire.
salida.
12B01-10 Serie MF 200

El conjunto está montado sobre un soporte aislado. Un sistema

de resistencia conectado al interruptor central permite tres
velocidades de rotación del motor.
Termostato (7)
El termostato activa el control del compresor a través de su

embrague electromagnético. Es un termostato capilar (7a) que
controla un interruptor eléctrico (7b). La elección de una
temperatura predeterminada en la cabina es posible, gracias a la
sonda ajustable de este interruptor, a través del botón (7c).
7mo
El capilar (7a) mide la temperatura en el evaporador y activa el
interruptor (7b).
7b
Para cambiar el termostato.
- Manipule el capilar (7a) con cuidado.

- El capilar (7a) debe insertarse en el punto central del
evaporador (6) como se muestra en el lateral.
7c
Conectores de servicio (16)
Figura 1
dieciséis 7c
Figura 1 Figura 1
Las conexiones de servicio, que se encuentran en los tubos de 66 7mo

Alta y Baja presión en la parte trasera del compresor, son del tipo
“macho”, con acoplamiento rápido.
Mangueras de baja y alta presión 12

Las mangueras de los circuitos de Alta y Baja presión están
fabricadas en nitrilo con núcleo de Nylon. Respete los radios de
curvatura de las mangueras para evitar el deterioro de su núcleo de
nylon.
Figura 1
Serie MF 200 12B01-11

12
12B01-12 Serie MF 200

Diagramas eléctricos
Contenido
A. Diagrama eléctrico básico ............................................. .................................................. ..... 2
B. Circuito eléctrico parcial (que involucra el sistema de aire acondicionado) ...................................... 3
12

A. diagrama eléctrico básico
Figura 1
Subtitular
1 - Interruptor de ventilación de 4 posiciones. 2 -

Termostato de aire acondicionado.
3 - Presostato: protege el circuito cortando el
suministro de embrague cuando la presión en el circuito de
Alta es demasiado baja o demasiado alta. 4 - Embrague
electromagnético. 5 - Ventilador.
NOTA:
Vea el circuito detallado en la página siguiente.
12

B. Circuito eléctrico parcial (que involucra el sistema de aire acondicionado)
Ventilador
Interruptor selector 3
velocidades
electromagnético
compresor
Embrague del
12
Termostato
baja presión
Presostato de alta y
Figura 1

12

Recarga de gas
Contenido
A. Recomendación general .............................................. .................................................. ......... 2
1. Vaciar el circuito de refrigerante ........................................... ........................... 2

2. Inspección de fugas ............................................. .................................................. ........... 3
B. Generación de vacío y detección de fugas ......................................... ................................... 4

1. Generación de vacío ............................................. .................................................. ........... 4
2. Vaciado y generación de vacío ........................................... ..................................... 4

3. Detección de fugas ............................................. .................................................. ........... 5
C. Nueva carga de instalación (motor apagado) ........................................ ............................ 6
1. Método para llenar el cilindro de carga con la botella de refresco ...................... 6
2. Conexión para llenar el circuito ........................................... .......................................... 6
3. Carga de líquido, con suplemento de gas (motor apagado y luego en marcha) ................................
.................................................. .......................... 7
4. Control de presión ............................................. .................................................. .... 7
D. Herramientas especiales para sistemas de refrigeración .......................................... ........... 8
12

Recarga de gas
A. Recomendación general
Todas las operaciones descritas en este capítulo deben llevarse

a cabo utilizando necesariamente equipos de mantenimiento y
reparación (estación de purga / carga, recuperación de
refrigerante, detector de fugas, etc.) específicos del refrigerante
R-134a.
1. Vaciado del circuito frigorífico
a) Asegúrese de que el lugar esté debidamente ventilado para

poder realizar el trabajo.
Figura 1
b) Evite las llamas y no fume.
c) Prepárese para vaciar el sistema haciendo funcionar el motor a
1000 rpm durante unos minutos, con el aire acondicionado
en la posición de "frío máximo".
d) Apague el motor y el aire acondicionado.

e) Conecte el equipo a las conexiones de servicio en la parte
posterior del compresor (Figura 2 ).
- Tubo rojo para conector de alta presión

- Tubo azul para conector de baja presión Abra lentamente
la válvula de baja presión del dispositivo.
NOTA:
Si purga el sistema demasiado rápido, el aceite del
compresor será arrastrado por el refrigerante.
Después de unos minutos y una reducción de presión de 1.5 a 2

bar (21.75 a 29 psi), abra lentamente la válvula de alta presión
del equipo para permitir una evacuación completa del
refrigerante.
1 - Manómetro de circuito de baja presión. 2 - Manómetro

Figura 2
de circuito de alta presión. 3 - Probeta graduada. 4 -
Bomba de vacío.
1 - Manómetro de circuito de baja presión. 2 - Manómetro
de circuito de alta presión. 3 - Probeta graduada. 4 -
Bomba de vacío.
12

Recarga de gas
2. Inspección de fugas
Con el circuito vacío, reemplace las partes defectuosas y luego

escanee con el refrigerante R134a y llene el gas con una presión
de 2 a 3,5 bar (29 a 50 psi).
Para ello, conecte el orificio central de los manómetros a la

conexión superior del cilindro de carga ( Fig. 3 ). Afloje ligeramente
la rosca del tubo central en el "by-pass" para purgar el aire del
tubo y luego apriételo. Abra los registros de los manómetros de
Alta y Baja presión y permita que se establezca una presión de
2,5 a 3,5 bar (36,25 a 50 psi) de gas R-134a en los circuitos.
Cierre de nuevo los registros del equipo y deje esta carga durante
15 a 20 minutos para continuar con la búsqueda de fugas de gas.
Figura 3
NOTA:
Antes de manipular las mangueras, asegúrese de
que todos los registros estén cerrados para evitar
cualquier maniobra falsa.
Coloque un detector electrónico al final de la manguera y

alrededor ( Fig. 4 ):
- Conexiones de compresores y válvulas.
- En todas las juntas del compresor: junta giratoria y junta
del tapón del cárter de aceite.
Figura 4
12

Recarga de gas
B. Generación de vacío y detección de fugas.
1. Generación de vacío
IMPORTANTE:
Un circuito que ha sido reparado o se ha encontrado
que está vacío de gas o de baja presión, necesariamente
debe ser evacuado (generado al vacío) por completo. El
objetivo es eliminar cualquier rastro de humedad antes de
que se realice una nueva carga de refrigerante.
La humedad es extremadamente dañina para el sistema. Esto

puede congelarse en pequeños orificios pasantes en la válvula de
expansión, creando ácidos degradantes en el sistema.
La bomba de vacío eliminará la humedad y el aire no deseados

al reducir el punto de ebullición del agua contenida en el sistema,
que será vaporizada y eliminada fácilmente por la bomba.
NOTA:
En general, una evacuación de 30 minutos en
periodos de 15 minutos es suficiente para
Figura 1
temperaturas ambiente superiores a 20 ºC. Si la
temperatura ambiente es inferior a 20 ºC, un período 1 - Manómetro de circuito de baja presión. 2 - Manómetro
de vacío en dos etapas de 60 minutos es el mínimo, de circuito de alta presión. 3 - Probeta graduada. 4 -
dado que la humedad es el factor crítico. Bomba de vacío.
2. Vaciado y generación de vacío.
a) Verifique el nivel de aceite en el compresor. Este punto no Después de 5 minutos, la lectura del manómetro de baja presión
debe pasarse por alto al rellenar el sistema con debe estar por debajo de 508 mm Hg (20 in Hg).
refrigerante.
b) Reemplace el filtro secador / acumulador. i) El manómetro de alta presión debe mostrar una lectura ligeramente
c) Reponga las porciones de aceite perdidas por el sistema. por debajo de la marca cero en la escala. Si la mano del
manómetro de alta presión no cae por debajo de cero, el sistema
re) Instale el kit de manómetro y el colector de prueba - Figura está restringido (obstrucción).
1.
e) Conecte la manguera amarilla a la bomba de vacío. El proceso de vacío (evacuación) debe detenerse hasta
que se elimine la causa de la restricción.
f) Encienda la bomba de vacío.

12 g) Abra completamente el registro Baixa (manguera azul). La bomba de vacío debe dejarse en funcionamiento para
llevar el sistema a una intensidad de vacío profunda.
h) Abra completamente la válvula Alta (manguera roja).

El medidor de baja presión debe leer 711 - 749 mm Hg (28
- 29.5 in Hg). Este proceso puede tomar de 30 a 60
minutos.

Recarga de gas
Después de este proceso, cierre ambos registros de control

en el kit de prueba y apague la bomba de vacío.
El manómetro conectado a la línea de Baja presión

(manguera azul), debe permanecer en la misma lectura de
vacío: cualquier cambio indicará fuga, con entrada de aire.
IMPORTANTE:
NO apague la bomba de vacío si alguno de los
registros alto y bajo del kit de prueba está abierto.
Si se hace esto, el aceite de la bomba de vacío se

puede aspirar al sistema mediante la acción del
vacío. Si hay una fuga (el manómetro vuelve a cero),
ubique y elimine la causa.
Luego, repita el procedimiento de vacío desde el

principio.
j) Asegúrese de que ambos registros del kit de prueba (colector)

estén cerrados.
k) Apague la bomba de vacío y desconecte la manguera amarilla
de la bomba.
Figura 2
l) Cargue completamente el nuevo refrigerante R134a en el
sistema.
3. Detección de fugas
Desconecte el tubo de derivación central de la bomba de vacío y

conéctelo a la parte superior del cilindro de carga.
Abra el registro superior del cilindro de carga, afloje ligeramente

la rosca del tubo central en el bypass para que se retire el tubo
de aire que contiene y apriete la rosca cuando el R-134a
comience a escapar del tubo.
Abra los registros de derivación de alta y baja presión para

obtener una presión de 2.5 a 3.5 bar (36.25 a 50 psi) de R-134a
gaseoso.
Vuelva a cerrar los registros y deje que la instalación se cargue
durante 20 minutos. Con el detector de fugas, proceda con una
segunda exploración: Figura 2 .
12

Recarga de gas
C. Nueva carga de instalación (motor apagado)
La cantidad de refrigerante para cargar correctamente el circuito

es de 1,7 kg (3,74 lb).
1. Método para llenar el cilindro de carga con la

botella de refresco
Conecte la botella de refrigerante a la parte superior del cilindro

de carga e incline la botella.
Abrir los registros
Cuando se alcanza el equilibrio de presión entre la botella y el

cilindro, purgue el cilindro de carga desde la parte superior para
que se introduzca la cantidad necesaria para el circuito.
2. Conexión para llenar el circuito.
Conectar la parte inferior del cilindro de carga al conector central

(rosca) de los manómetros.
- Purgue las mangueras (tubos).
- Marque el nivel del refrigerante en el cilindro de carga.
- Abra lentamente los manómetros de baja y alta presión Figura 1
para permitir que se llene el circuito.
NOTA:
Para permitir el llenado total de líquido en el circuito,
la presión en el cilindro de carga debe estar entre 6 y
7 bar (87 y 101,53 psi).
Cuando un circuito se llena correctamente y después de una

presión equilibrada, las presiones baja y alta están entre 4 y 5
bar (58 y 72.51 psi). Cuando el cilindro de carga no tiene
resistencia al calor, se debe realizar un llenado parcial de líquido
y un complemento de gas.
12
Figura 2

Recarga de gas
3. Carga de líquido, con suplemento de gas (motor

apagado y luego funcionando)
Al obtener el equilibrio de presión entre el cilindro de carga y el

circuito, cierre los registros HP y BP, así como el cilindro de
carga (parte inferior). Para completar con gas, conecte la rosca
central (conexión) de los manómetros a la parte superior del
cilindro de carga y luego purgue el tubo (la purga se obtiene
desatornillando ligeramente el tubo y dejando escapar el gas
durante unos segundos ( Fig. 3 ).
Para esta operación, abra únicamente la válvula de baja presión.
El motor debe funcionar entre 1000 y 1200 rpm, con la

refrigeración y ventilación ajustadas a la posición máxima.
El sistema se cargará correctamente una vez que se haya

alcanzado el nivel deseado en el cilindro de carga.
En ese momento, cierre el cilindro de carga y el manómetro BP.
4. Control de presiones.
Fig. 3
Cuando finalice la carga, controle el funcionamiento del aire
acondicionado.
Con los manómetros ya conectados al compresor ( Fig. 4 ),
arrancar el motor, conectar el termostato y la ventilación en
posición máxima.
Después de unos momentos de funcionamiento, la tubería de alta
presión debe estar caliente y la tubería de baja presión debe estar
fría.
No deben aparecer burbujas en la pantalla del filtro secador,

frente al radiador.
Verifique los ciclos del compresor. El tiempo de funcionamiento
del compresor debe ser aproximadamente igual al tiempo de
parada después de equilibrar la temperatura en la cabina, según
la posición del termostato.
Cuando se apaga el aire acondicionado, las presiones se

equilibran y los valores de las presiones Baja y Alta están entre 4
y 5 bar (58 y 72.52 psi) para un circuito correctamente cargado.
Sin embargo, estos valores varían en función de la temperatura
exterior. Durante la operación del aire acondicionado, la presión
"Baja" varía de 5.0 a 25.0 psi y la presión "Alta" entre 100 y 250 12
psi (presiones de servicio).
NOTA: ventilación y termostato en posición máxima y motor a

1800 - 2000 rpm.
Fig. 4

Recarga de gas
D. Herramientas especiales para sistemas de refrigeración
Figura 1
descripción Caracteristicas Referencia
Estación portátil - Bomba de vacío de doble barril 311DAB8QC01 (a)

purga / carga. migración de petróleo.
- Cilindro de carga con una capacidad de 2200 g. 311CAP8QC01 (b)

- Manguera de 1,8 m
- Potencia: 220/240 V 60 Hz
Opciones:
- Compresor de inyección de aceite 311DAB8QC01S (a)
311CAP8QC01S (b)
- Manómetro de vacío 311DAB8QCB1 (a)
311DAB8QCB1S
(a) Graduaciones métricas 311CAP8QCB1 (b)
(b) Graduaciones anglosajonas 311CAP8QCB1S
Estación portátil - Inversor de flotador para parada automática 17621 / PAG

recuperación de refrigerante cuando el depósito ya ha completado el 80%
(no representado en - Depósito de 13,6 kg de capacidad 17621ENF / PAG
encima). - No se requiere depósito
Opciones:
- Separador de aceite: separa aceite, ácido y otras
partículas del refrigerante
12
- Filtro secador: absorbe la humedad antes de la recuperación 17651 / PAG
de refrigerante en el tanque.
Detector de fugas - Dos posiciones: R-134a y R12 16500

Aceite de la bomba de vacío - Bidón de 4,5 litros 13204
Gafas de seguridad - Protección IMPERATIVA para cualquier 12008
operación de mantenimiento o reparación

Diagnóstico erroneo
Contenido
La introducción ............................................... .................................................. .......................... 2
B. Fallos del acondicionador ............................................. .................................................. ..... 3

1. Presión "alta" muy alta .......................................... ............................................... 3
2. Presión "alta" demasiado baja .......................................... .................................................. .. 3
3. Una presión "baja" muy baja acompaña un enfriamiento insuficiente ....................... 3

4. Presión "baja" demasiado alta .......................................... .................................................. 4 4
5. Válvula de expansión con zumbido regular .......................................... ............................ 4

6. Refrigeración insuficiente .............................................. .................................................. 4 4
7. Formación de hielo en las aletas del evaporador ......................................... ....................... 4
8. El compresor funciona de manera irregular (ciclos irregulares) ..................................... 4

9. Ruido anormal del compresor ............................................ .......................................... 4
C. Fallos del compresor ............................................. .................................................. ......... 5
1. Ajuste de la holgura del embrague ........................................... ........................................... 5
2. Precauciones que se deben tomar durante el desmontaje y montaje del compresor .............. 5
3. Poner aceite lubricante ............................................ ........................................... 6
D. Procedimientos de diagnóstico ............................................. ............................................. 7
12

La introducción
Como regla general, el valor de las presiones depende de las

En funcionamiento
condiciones atmosféricas (presión y temperatura).
- Carga excesiva
- Mangueras gastadas.
Para temperaturas ambiente entre 30 y 40 ºC al nivel del mar,
- Mangueras desgastadas por fricción.
las presiones oscilan entre 0,8 y 1,5 bar (12 a 22 psi) para el
lado de baja presión y de 13,8 a 19,3 bar (200 280 psi) para el - Mangueras cortadas en los bordes de la hoja.
lado de "alta" presión. - curvatura muy cerrada significa.

- Proximidad de la batería (ácido).
Para localizar las fallas, conecte los manómetros del equipo a las
conexiones de servicio en la parte trasera del compresor. Apagado
Las mismas razones que las que están en funcionamiento, más las
siguientes:
Analizar - La parada de ventilación del compartimento del motor,
Las fugas en el circuito implican: Refrigeración insuficiente,
presiones altas y bajas muy bajas. En caso de carga insuficiente, - El choque térmico que da el motor después de que se detiene.
aparecen burbujas permanentemente en el indicador del tanque
del filtro de la secadora además de indicar los mismos índices Si una manguera (tubo) está en su resistencia límite, el
mencionados aumento de la temperatura en el momento del cierre
aumentaría la temperatura de la manguera, así como su
Un evaporador sucio, una válvula de expansión obstruida o presión interna. El calor también disminuiría la resistencia y
congelada, provocan una depresión en la Baja presión y una Alta entonces tendríamos todas las condiciones suficientes para
presión insuficiente. Una carga excesiva, una válvula de que las mangueras se rompan.
expansión abierta atascada o un condensador sucio causarán
una baja presión muy alta. Un condensador sucio, una
sobrecarga, provoca una presión muy alta. Se trata de todo lo que sucede en instalaciones con una
sobrecarga de R-134a y en el caso de mangueras
(tuberías) dañadas o extraviadas.
Fenómenos de sobrecarga
En una instalación debidamente cargada, el R134a expulsado

por el compresor en forma de vapor, pierde su calor de
recalentamiento determinado por la compresión en la primera
vuelta del condensador y luego se convierte en líquido
condensado en las siguientes vueltas.
El líquido obtenido, antes de ser transportado al filtro secador, se

almacena en el último circuito del condensador. Si la carga es
excesiva, el nivel del líquido aumenta en el condensador.
Quedan menos vueltas activas para la condensación. La
temperatura aumenta y, al mismo tiempo, la presión, en algunos
casos, las mangueras (tuberías) se rompen.
12

B. Fallos del acondicionador 3. La presión "baja" muy baja acompaña un

enfriamiento insuficiente
1. Presión "alta" muy alta
1 - Estrangulamiento en el tubo o al nivel del filtro
1 - Sobrecarga de refrigerante. secadora.
Es necesario quitar el refrigerante. Este fenómeno se manifiesta por una diferencia de

Evite dejar el sistema con carga insuficiente. temperatura entre el frente y la parte posterior del
estrangulador o al enfriar el tanque del filtro de la secadora
2 - Presencia de aire en el circuito a pesar de la presión durante la operación de instalación. 2 - Carga insuficiente en
Baixa tiene razón. la sonda de la válvula
Es necesario eliminar el aire. Después de quitar el aire,

recargue. expansión.
3 - Espacio entre las aletas del condensador Calienta el extremo de la bombilla termostática a mano.
obstruido por insectos.

Es necesario limpiar el condensador. La presión de succión debe aumentar rápidamente al
menos 1,45 bar (21,03 psi) cuando el motor está en ralentí.
Si esto no sucede, se debe reemplazar la válvula de
4 - El refrigerante permanece líquido en el
expansión. 3 - El tubo capilar de la válvula de expansión es
tubo de succión, hasta la entrada del evaporador. Esto se
debe a la presencia de humedad o congelación en el tubo
rota o con fugas: La válvula de expansión permanece
o en la válvula de entrada del compresor. Asegúrese de
cerrada, lo que hace que la instalación funcione a muy baja
que el bulbo de la válvula de expansión esté correctamente
presión. 4 - Formación de hielo en la válvula de expansión o
conectado al tubo de succión.
en el chapoteo (aguja).
La válvula de expansión o la boquilla pueden congelarse
5 - Buffer olvidado en el montaje de un
mientras que los tubos prácticamente no se congelan. 5 - Las
manguera, observada por una diferencia de temperatura
válvulas de expansión se bloquean. Presencia
entre el frente y la parte posterior en el lugar donde se
encuentra el tapón 6 - Si la presión de Alta es mayor que la
de productos de corrosión. Si calentamos el extremo del
que tiene
bulbo termostático, el valor de la presión baja no cambia. La
en funcionamiento normal con baja presión correcta y
válvula de expansión puede abrirse después de un período
carga correcta pero con burbujas en el filtro secador, la
causa es sin duda la inversión en la conexión de los tubos de reposo y volver a bloquearse después de un cierto
del filtro secador, provocando que el fluido fluya en sentido período de funcionamiento. 6 - Observe si el orificio de
contrario. entrada del evaporador
está obstruido
7 - Si la presión alta es demasiado alta, la presión
Bajo nivel normal, burbujas y congelación en el tanque del 7 - La carga de refrigerante es insuficiente.
filtro de la secadora, puede haber una restricción en la Observe si aparecen burbujas en el indicador cuando la
entrada del filtro de la secadora que actúa como una instalación y los ventiladores están en funcionamiento.
válvula de expansión.
2. Presión "alta" demasiado baja
1 - Carga incorrecta. La falta de refresco es notable
12
por la presencia de burbujas en el filtro secador. 2 - Junta
del cabezal del compresor agrietada o
fuga en las válvulas.

4. Presión "baja" muy baja 9. ruido anormal del compresor
1 - La correa del compresor no está En posición acoplada

suficientemente tensado. - Verifique el conjunto del compresor.
2 - El bulbo de la válvula de expansión está mal fijado. 3 - La - Revise el embrague y el patín.
aguja de la válvula de expansión está
atascado en la posición abierta. El refrigerante circula - Verifique la carga de refrigerante R-134a
demasiado a través de la bobina y enfría o congela la tubería - Verifique los cojinetes del embrague y del compresor.
de succión. 4 - El filtro de la válvula de entrada del
compresor
- Compruebe la cantidad de aceite refrigerante (190 cm 3)
está obstruido
5 - Fuga en las válvulas de aspiración y descarga
del compresor.
6 - Si la presión alta cae, la presión baja
aumenta y la carga es correcta, habrá una fuga en el
cabezal del compresor o válvulas defectuosas.
5. Válvula de expansión con zumbido regular
1 - Carga de refrigerante insuficiente demostrada

por la presencia de burbujas en el indicador.
6. Refrigeración insuficiente
1 - El compresor no funciona correctamente. 2 - La válvula de
expansión funciona mal. 3 - "ALTA PRESIÓN" baja y "BAJA
PRESIÓN"
baja, tiende a hundirse con la carga correcta. La
temperatura es muy baja a la salida del evaporador y
proporciona el cierre de la válvula de expansión,
sincronización incorrecta entre el ciclo del termostato y la
apertura de la válvula de expansión.
7. Formación de hielo en las aletas del evaporador.
1 - Verifique el contacto eléctrico del termostato 2 - Verifique el
contacto de la bombilla con las aletas del

evaporador.
8. Compresor funcionando erráticamente (ciclo

irregular)
- Verifique la tensión de la correa.
- Cheque los juego de embrague
12
electromagnético.
- Verifique la tensión y la intensidad de la bobina del

embrague.
- Compruebe el compresor en sí.

C. Fallos del compresor
1. Ajuste de la holgura del embrague
Compruebe el espacio libre con un juego de cuchillas para obtener un espacio libre
de 0,4 - 0,8 mm ( Figura 2 )
Si el espacio no es uniforme en la periferia, levante un poco y

golpee suavemente en los lugares donde la diferencia sea mayor.
- Revise las válvulas de admisión y escape del compresor.
- En la posición desacoplada, verifique el espacio libre del

embrague.
Fig. 1
NOTA:
El espacio se ajusta con cuñas de grosor variable. Al
ensamblar o instalar un embrague nuevo, primero
revise las calzas originales. Al instalar un embrague
nuevo en un compresor, utilice las siguientes calzas:
1,02 mm -
0,05 mm - 0,12 mm.

Apriete la tuerca a un par de 30
Nuevo Méjico
Fig. 2
2. Precauciones que se deben tomar durante el

desmontaje y montaje del compresor
1 - Antes de retirar el compresor, hacer el sistema

ejecutar durante 5 a 10 minutos y luego vaciar el
refrigerante R-134a.
2 - Centre los pasadores de guía de la placa de cubierta

válvulas en los agujeros correspondientes en el bloque,
coloque la junta y centre la cabeza ( Fig. 3 ), con sus
conexiones de baja presión (S) y alta presión (D)
orientadas hacia arriba y alineadas con el puerto de llenado Fig. 3
de aceite del compresor.
3 - Apriete los seis tornillos de cabeza con

torque de 34 Nm (3.4 kgf.m) siguiendo el orden indicado en
Fig. 4 .
12
Fig. 4

3. Poner aceite lubricante
NOTA:
- Utilice únicamente aceite sintético de
polialquilenglicol (PAG) para cargar y recargar
el compresor.
- Aceite y cantidad recomendados: Consulte la
Sección 1A01.
En caso de incidentes en el circuito y cada vez que sea

necesario cambiar una pieza (filtro secador, mangueras, válvula
de expansión, condensador), se recomienda eliminar todo el
aceite del compresor y agregar aceite limpio de acuerdo con la Fig. 5
cantidad recomendada.
1 - Vaciar el refrigerante R-134a. 2 - Retirar
el tapón.
3 - Realizar llenado o rellenado. 4 - Coloque el tapón en el
agujero. Verifica el estado

y la posición de la junta tórica en su lugar. 5 - Apriete el
tapón con un par de 15 Nm

En caso de fuga, no fuerce el tapón, retírelo y coloque una
nueva junta tórica. 6 - Vuelva a cargar la instalación con
refrigerante
R-134a.
7 - Verificar el funcionamiento del aire acondicionado.
12

D. Procedimientos de diagnóstico
Lado bajo normal Lado alto normal Lado bajo normal Lado alto normal
Figura 1 Figura 2
Interpretando la lectura Otros síntomas

Lado bajo - normal Lado alto - Descarga del aire: se calienta a medida que el lado bajo
- normal circula en el vacío. Tan pronto como el filtro deshidratador
libere la mezcla. Comienza a bloquearse y se congela en la
válvula de expansión bloqueando el flujo de R134a al
Otros síntomas
evaporador.
- Descarga del aire: ligeramente frío, puede que no se enfríe
durante la hora más calurosa del día.
- La descarga del aire se calienta todo el tiempo durante la
- El lado bajo no fluctúa con el interruptor encendido y el
hora más calurosa del día, el aumento de la temperatura
ciclo apagado.
ambiente provoca que se libere una mayor cantidad de
mezcla por el filtro secador. Estas colecciones y el
Diagnóstico
congelamiento de la válvula de expansión, bloquean el flujo
- Con aire mezclado en el sistema.
del R-134a al evaporador.
Corrección:
1 - Verifique si hay fugas en el sistema. Diagnóstico

Compruebe si hay fugas en el área de retención del - Sobremezclado en el sistema.
compresor y selle las juntas con cuidado. 2 - Retire el
refrigerante del sistema. 3 - Reparar fugas localizadas. 4 -
Corrección
Reemplace el filtro secador. El secador es
1 - Compruebe si hay fugas en el sistema. Comprobar el
fuga en el área de retención del compresor y selle las
probablemente saturado con la mezcla. 5 - Verificar el
juntas con cuidado. 2 - Retire el refrigerante del sistema. 3 -
nivel de aceite del compresor. 6 - Evacue el sistema durante al
Reparar fugas localizadas. 4 - Reemplace el filtro
menos 30 minutos. 7 - Cargue el sistema con R-134a. 8 -
deshidratador. El secador es
Opere el sistema y verifique su desempeño.
probablemente saturado con la mezcla. 5 - Verificar el

nivel de aceite del compresor. 6 - Evacue el sistema durante al
Interpretando la lectura
menos 30 minutos. 7 - Cargue el sistema con R-134a. 8 -
Lado bajo: normal. Lado alto -
Opere el sistema y vea el desempeño.
normal.
12

Lado bajo normal Lado alto normal Lado bajo del centro Lado bajo alto
Fig. 3 Fig. 4
Interpretando la lectura Interpretando la lectura
Lado bajo: normal. Lado alto - Lado bajo: bajo o vacío. Lado alto - bajo.
normal.
Otros síntomas Otros síntomas
- Compresor: ciclo de encendido y apagado también. - Descargando el aire - ligeramente frío.

- Lado bajo del dispositivo: no se muestra suficiente
calibración en el lado bajo. Diagnóstico
- Sistema ligeramente cargado con R-134a.

Diagnóstico
- Control del defecto de temperatura en el sistema. Corrección
1 - Compruebe si hay fugas en el sistema. 2 - Descargar el

Corrección: refrigerante del sistema si
1 - Pare el motor y apague la rotación del aire necesario para reemplazar unidades o líneas. 3 - Reparar
acondicionamiento. fugas localizadas. 4 - Controlar el nivel de aceite del compresor.
2 - Verifique todo el sistema eléctrico, reemplace el Sistema
componentes defectuosos puede haber perdido debido a un derrame. 5 - Evacuar el
3 - Opere el sistema y verifique el rendimiento. sistema con la bomba de vacío. 6 - Cargue el sistema con
R-134a. 7 - Opere el sistema y verifique su desempeño.
12

Lado bajo normal Lado alto normal Lado bajo del centro Lado bajo alto
Fig. 5 Fig. 6
Bajo - lado bajo o vacío. Alto - lado bajo. Bajo - lado bajo. Lado alto-bajo para
vacío.
- Descarga de aire: se calienta. - Descarga de aire - ligeramente frío.

- Válvula de expansión sudando o congelada.
Diagnóstico
- Sistema con muy baja carga R-134a.

- Posible fuga en el sistema. Diagnóstico
- Válvula de expansión cerrada.
Corrección - Válvula de expansión con paso bloqueado.
1 - Verifique si hay fugas en el sistema.

- Sensor de temperatura por mal funcionamiento.
NOTA: retire y recargue toda la carga del sistema antes de
verificar la fuga para garantizar la prueba de fuga.
2 - Revise la junta del compresor por fugas Corrección
cuidadosamente. 1 - Limpie el exceso de la válvula de expansión o

3 - Descargar el refrigerante del sistema si reemplazar.
Necesita reemplazar unidades o líneas. 4 - Arregle 2 - Evacuar el sistema con la bomba de vacío. 3 - Cargue el
las fugas. sistema con R-134a. 4 - Opere el sistema y verifique su
5 - Verifique el nivel de aceite en el compresor. Sistema desempeño.
Es posible que haya perdido petróleo debido a un derrame.
6 - Evacuar el sistema mediante la bomba de vacío. 7 - Cargue

el sistema con R-134a. 8 - Opere el sistema y verifique su
desempeño.
12

Lado bajo del centro Lado bajo alto Lado alto del centro Lado bajo alto
Fig. 7 Fig. 8
Interpretación de la lectura. Otros síntomas:

Bajo - lado bajo. Lado alto - - Compresor con ruido.
bajo. - Descargando el aire - ligeramente frío.
NOTA: si el compresor no tiene ruido a pesar de la lectura
Otros síntomas interpretada, el problema puede ser causado por holgura o
- Descargando el aire - ligeramente frío. desgaste de la correa.
- Mangueras laterales muy frías y también transpiración

visible o congelada. Se congelará después del punto de Diagnóstico
restricción. - Mal funcionamiento del compresor.
Diagnóstico Corrección
- Restricción en el lado alto del sistema. 1 - Recargue el refrigerante del sistema. 2 - Retire o
- Mal funcionamiento del filtro secador. reemplace el compresor. 3 - Verifique el nivel de aceite
del compresor. 4 - Reemplace el filtro deshidratador si:
Corrección
1 - Descargar el sistema. a) El sistema se ha abierto de antemano.

2 - Retire y reemplace las mangueras del filtro secador b) El sistema operó en dos o más temporadas con el mismo
de líquido u otros componentes defectuosos. 3 - Evacue el entrenamiento.
sistema con la bomba de vacío. 4 - Cargue el sistema con C) La inspección en el compresor reveló partículas secas en
R-134a. 5 - Opere el sistema y verifique el rendimiento. el interior (partículas muy finas doradas o marrones).
5 - Evacuar el sistema con la bomba de vacío. 6 - Cargue el
Interpretando la lectura sistema con R-134a. 7 - Opere el sistema y verifique el

rendimiento.
Lado bajo - alto Lado alto
- bajo
12
12E01-10 Serie MF 200

Interpretando la lectura Lado alto del centro Lado alto alto
Lado bajo - alto Lado alto
- alto
Otros síntomas
- Descarga de aire: se calienta.
- Mangueras laterales altas extremadamente calientes.
Diagnóstico
- Mal funcionamiento o sobrecarga del condensador.
Fig. 9
- La presión de seguridad alta y baja interrumpe la operación.
Corrección: Después de realizar las correcciones anteriores:
1 - Inspeccione el condensador para bloquear el 4 - Opere el sistema y verifique el rendimiento.

paso de aire. Daños menores u otras instrucciones para
evitar el flujo de aire en el condensador. Si la interpretación de la lectura se estabiliza también es alta.
2 - Compruebe si el radiador del motor no está

5 - Descargar el sistema. 6 - Retire e inspeccione el
obstruido
condensador para
3 - Realizar la inspección fuera del
Asegure el paso libre del refrigerante o reemplace el
refrigeración del motor, asegúrese de que la presión de la tapa
condensador. 7 - Reemplace el filtro secador. 8 - Evacuar el
del radiador sea la correcta con la presión del sistema,
sistema con la bomba de vacío. 9 - Cargue el sistema con
compruebe todas y cada una de las averías.
R-134a. 10 - Opere el sistema y verifique el desempeño.
Interpretando la lectura
Bajo - lado alto. Alto - lado

alto.
Lado alto del centro Lado alto alto

Otros síntomas
- Descarga de aire - ligeramente frío.
Diagnóstico
- Mucho aire y mezcla.
Corrección:
1 - Descargar el refrigerante del sistema. 2 - Reemplace el filtro
de la secadora, que puede ser
12
saturado con la mezcla.
3 - Evacue el sistema con la bomba de vacío. 4 - Cargue el

Fig. 10
sistema con R-134a. 5 - Opere el sistema y verifique el
rendimiento.
Serie MF 200 12E01-11

Lado alto del centro Lado alto alto Lado del centro muy Lado alto demasiado bajo
bajo
Fig. 11 Figura 12
Bajo - lado alto. Lado bajo: demasiado bajo o cero Lado alto
Lado alto: normal a alto. demasiado bajo o cero
- Descarga de aire: se calienta. - Descarga de aire: se calienta.
- Evaporador: expuesto o congelado.

Diagnóstico
Diagnóstico - La presión de seguridad alta y baja interrumpe la operación.
- Válvula de expansión perforada abierta.
- Pérdida de gaseosa.
Corrección
1 - Descargar el sistema. 2 - Reemplace la prueba
válvula de expansión. 1 - Verifique si hay fugas en el sistema.
3 - Evacuar el sistema mediante la bomba de vacío. 4 - Cargue

el sistema con R-134a. Corrección
5 - Opere el sistema y verifique su desempeño. 1 - Descargar el refrigerante del sistema si

necesario para reemplazar mangueras o líneas. 2 -
Consulta los conciertos.
3 - Verifique el nivel de aceite del compresor. Sistema

puede haber perdido aceite debido a un derrame.
4 - Evacue el sistema con la bomba de vacío. 5 - Cargue el

sistema con R-134a. 6 - Opere el sistema y verifique el
rendimiento.
12
12E01-12 Serie MF 200

Techo externo y caja evaporadora
Contenido
A. Conjunto de techo externo y aire acondicionado .......................................... ............................. 2
1. Desmontaje del techo ............................................. .................................................. ............. 2
2. Gas refrigerante .............................................. .................................................. .............. 3

3. Desmontaje del evaporador ............................................. ................................................. 4
4. Desmontaje de radiadores .............................................. .................................................. .. 5
5. Extracción de componentes del ventilador ............................................ ........................... 5

6. Desmontaje del filtro del aire acondicionado .......................................... ................................ 7
12

A. Extracción del montaje del techo 1
La mayoría de los servicios de mantenimiento realizados en el

aire acondicionado (ventilador, evaporación y radiador de
calefacción) se pueden realizar sin quitar la cubierta superior del
techo de la cabina. La siguiente descripción se realiza incluyendo
la tapa extraíble para proporcionar una vista periférica del
sistema de aire acondicionado. En el caso de un sistema de
inspección completo, donde se deben quitar todos los
componentes, es conveniente quitar el techo, como se describe a
continuación. Para el mantenimiento básico, retire la cubierta
superior del techo (1) y luego la cubierta (2) de la caja del
evaporador. 2
¡ATENCIÓN!
Para que cualquier servicio retire el techo de la

cabina (sin la cubierta superior), es necesario montar
andamios en el costado de la cabina para un soporte
y seguridad adecuados. No te subas al
guardabarros. Se pueden producir lesiones graves si
alguien se cae de esta altura. NOTA:
Antes de comenzar a desmontar el sistema de aire Figura 1
acondicionado, abra la válvula del sistema de

calentamiento de agua para permitir que el agua se
drene por completo, luego de girar la perilla en el
sentido de las agujas del reloj para activar el sistema
de calentamiento a temperatura máxima.
1. Quitar el techo
a) Retire los 3 tornillos (3) a cada lado del techo de la cabina.
b) Levante el techo unos 20 cm con una cuña de madera.
12
Fig. 3 Figura 2

c) Desconecte los 4 cables de alimentación del faro. Los 4 55

conectores (4) que se encuentran dentro del techo. Tire de
los cables y los anillos de sellado (5) como se muestra y
desconéctelos.
NOTA: Cuando reinstale el techo, enchufe los conectores

(4), insértelos en el compartimiento del techo e instale los
anillos de sellado (5) en su posición original.
d) Desconecte el cable (6) de la antena de radio (si está

equipado) y la manguera (6A) del limpiaparabrisas trasero.
Fig. 4
77
66
6to
8
Fig. 5 Fig. 6
2. Gas refrigerante SI) Desconecte la manguera en los siguientes puntos:
7 - Colocar entre la cabina y el techo 8 - Conexión con

¡ATENCIÓN!
la válvula de expansión “H”.
La desconexión de las mangueras del sistema de aire
acondicionado solo se puede hacer después de la
12
eliminación completa del gas refrigerante del sistema
(R-134a). Este gas es peligroso y nocivo si se libera a
la atmósfera.
Los) Identifique las mangueras en relación con los puntos de

conexión.

NOTA 1: sustituir las juntas (9), en los puntos donde Válvula expansión
están instalados
NOTA 2: proteja los conectores de manguera y la
abriendo las válvulas de expansión contra la suciedad y la humedad.
c) En el lado derecho, apague las mangueras de calefacción (10

y 11).
NOTA 1: no fuerce las conexiones del
control (12) y el radiador (13).
NOTA 2: el agua caliente del motor entra por
9
la manguera (10). Esta manguera está identificada con una
línea roja en su extensión, y está conectada a la válvula de Fig. 7
control (12) y entra al radiador (13). El agua regresa al 11 10

motor a través de la manguera de retorno (11), identificada
con una línea azul a lo largo de su longitud.
Entrada
Regreso
d) El techo ahora está libre y debe retirarse de manera segura.
e) Retire la tapa de la caja del evaporador (2), de modo que todos

los componentes del módulo de aire acondicionado sean
accesibles.
Fig. 8
3. Retirar el evaporador 13
a) Retire el termostato (14). Observe la correcta instalación del

sensor en el extremo de las aletas del evaporador (15).
b) Soltar la abrazadera (16).
c) Retire el evaporador (15), levantándolo, como se muestra en FIGURA

1.
Tenga cuidado con las aletas del evaporador, que son

12
afiladas y pueden cortarle las manos.
Fig. 9
15 15 14
12
Izquierda
dieciséis
Derecha
Fig. 10

NOTA:
La secuencia para quitar los componentes no es
importante. También es posible eliminarlos
individualmente.
4. Extracción de radiadores 17 18 12
13
a) Retire el tornillo (17) que fija las mangueras de calefacción.
b) Afloje los tornillos (18) y suelte el cable de control de la válvula

de calefacción (12).
NOTA: al ensamblar la válvula (12), es necesario ajustar el
cable de control a través de los tornillos (18). En el pomo de
regulación del aire acondicionado del panel, es necesario
dejarlo en la posición “máxima” y luego apretar los tornillos
(18). En este caso, la válvula estará completamente abierta.
Fig. 11
c) Retire el radiador (13) como se muestra en la figura del lateral.
Tenga cuidado con las aletas del radiador, que son afiladas 19
y pueden cortar sus manos.
5. Desmontaje de los componentes del ventilador Figura 12
a) Retire la protección del ventilador (19), quitando los 4 tornillos

en cada protección. re
b) Desconecte el cable rojo (D) y el cable negro (E). Observe la
identificación de la siguiente manera.

20 12
Figura 13

c) Afloje el clip (20) del motor del ventilador, como se muestra a

continuación.
20
Figura 14
d) Haga marcas de referencia y luego desconecte el cable
principal. Identificación de cable: EL
si
Naranja (A): parte superior trasera Amarillo
re C
(B): parte inferior trasera Azul (C): parte
inferior delantera
Y
Rojo (D): lado superior uno frente al otro conectado al terminal
del motor eléctrico.
Negro (E): desde el panel de control conectado al panel

trasero del motor eléctrico.
19
Fig. 15
e) Si es necesario, retire la resistencia (21) responsable de

controlar la velocidad del ventilador, retirando el tornillo
como se indica.
re
12
21
Figura 16

6. Retirar el filtro del aire acondicionado 23
a) Retire la cubierta (22), girando el tornillo (23) 90 °, como lo

indica la flecha.
b) Retire el elemento de filtro (24) como se muestra.
c) Aplique aire comprimido al elemento filtrante (24):
No aplique más de 70 psi de presión. Aplique el chorro en la 24

dirección opuesta del paso de aire. En otras palabras, de
adentro hacia afuera, siempre considerando el filtro en la
ubicación instalada.
d) Reinstale el elemento (24) y reinstale la tapa (22).
22
Fig. 17
12

12

Techo interno y elementos generales de la cabina.
Contenido
A. Techo interno de la cabina ............................................ .................................................. ........... 2
1. Desmontaje del techo interior ............................................ .................................................. .. 2
B. Drenaje de la caja del evaporador ............................................ .................................................. 5 5
C. Panel de control ............................................. .................................................. ................ 6
D. Limpiaparabrisas ........................................... .................................................. 7

1. Desmontaje del limpiaparabrisas delantero ............................................. ............................................. 8
12

A. Techo interior de la cabina.
Techo externo
Techo interno
Conductos de aire
Fig. 1
1. Desmontaje del techo interior
NOTA: con respecto a la extracción del techo externo, consulte la sección
12F01.
a) Retire el techo de la cabina y los componentes del aire

acondicionado.
b) Retire el filtro (1) y los controladores de flujo (2) para recircular

el aire.
c) Retire el panel de control lateral (3). Ver el siguiente

capítulo.
3 1
12 2
Fig. 2 Fig. 3

d) Retire las cubiertas (4) de las columnas laterales. Nota:

Identifique las cubiertas superior e inferior para facilitar el
ensamblaje.
77 9
e) Desconecte los tapones (5) y las mangueras (6) del

limpiaparabrisas trasero y drene el agua del evaporador.
f) Retire el marco de la luz de cortesía (7) y desconecte el cable

de la lámpara (8).
4
77
8
Fig. 4 Fig. 5
12
Fig. 6 Fig. 7

F) Retire todos los tornillos (9) del techo.

Ahora se puede quitar el techo.
Sistema de sonido
El sistema de sonido sale de fábrica montado en el techo de la cabina,

tanto si la máquina está equipada con radio como si no.
Todos los elementos, excepto la antena interna, se fijan al techo.

10 - Soporte de radio. 11 - Ponentes.
12 - Cable de antena: este cable está conectado a la

parte trasera de la radio.
13 - Antena: fija en el exterior del techo. 14 - Techo

exterior. 15 - Techo interno.
Fig. 8
12 13
14
15
12
10 11
Fig. 9

B. Drenaje de la caja del evaporador 2
Las mangueras (1) drenan el condensado de la caja del evaporador

(2).
El descenso tiene lugar dentro de la columna izquierda.

Figura 2 , liberando el líquido en la base de la cabina, lado izquierdo
cerca de la trompeta del eje trasero.
Es fundamental que el caudal se mantenga siempre en buen

estado, evitando que el agua condensada en el evaporador
provoque daños en el conjunto, especialmente en los
componentes eléctricos y oxidación en general. 1
Figura 1
Figura 2
12

C. Panel de control
Cable de control de calefacción
Control del
ventilador del termostato
Fig. 2
1
Figura 1
Remoción del panel
a) Retire los 4 tornillos que sujetan el panel al techo, ver flechas

en HIGO. 1
b) Para quitar completamente el panel, quite los botones de

ajuste del aire acondicionado (1). Para hacer esto, aplique
presión detrás de los botones con un destornillador con
cuidado. 2
Fig. 3
c) Retire las tuercas de bloqueo de los botones (2), para que se

puedan quitar del panel.
Nota: Este desmontaje no requiere la extracción de
los arneses del panel.
c) Tire del panel lo suficiente como para desconectar los enchufes

de iluminación (3) de los controles. 3
d) Retire los controles (4, 5 y 6) del panel.
4 55 66
4 - control de ventilación. 5 - Control de
Fig. 4
aire acondicionado.
9 8 77
6 - Control de calefacción: ajusta el caudal de agua
caliente, conectado a la válvula de control de palanca (7).
8 - Sensor de termopar: observe el estado de las aletas
12 el evaporador (9), donde deben estar firmes.

4
55
66
Fig. 5

D. limpiaparabrisas
EL si
66
Figura 1
A - limpiaparabrisas delantero
1 - Brazos de limpiaparabrisas. 2 -
Motor limpiaparabrisas.
66
3 - Depósito y bomba de agua. 4 - Boquilla
inyector de agua.
B - limpiaparabrisas trasero (si está equipado)
5 - brazo de limpiaparabrisas. 6 -
motor de limpiaparabrisas.
7 - Depósito y bomba de agua (lugar reservado). 8 - Boquilla de
inyector de agua. Figura 2
77
3
12
Fig. 3 Fig. 4

1. Desmontaje del limpiaparabrisas delantero

1
a) Haga una marca en el brazo del limpiaparabrisas (1) para

instalarlo en la posición correcta.
b) Retire el plástico protector (9) y los tornillos de fijación del

brazo (10).
9
c) Desconecte la manguera y la boquilla (4).

4
d) Retirar la protección. Aplique aceite lubricante en aerosol a los

ejes cónicos.
Fig. 5
¡ATENCIÓN!
Tenga cuidado al plegar la base común (11) del

limpiaparabrisas: debido a la presión de los resortes 11
que puede causar lesiones graves.
10
e) Para quitar el motor (12) es necesario quitar las tuercas (13),

los anillos elásticos (14) y las arandelas (15), observando
el orden de montaje.
Fig. 6
14 15 13
Fig. 7
12

f) Retire las protecciones del panel (16), utilizando los tornillos

Allen (17).
dieciséis
g) desconecte el enchufe (18).
h) Retirar el soporte del motor del impulsor, quitando los 4

tornillos (19).
Reinstalación
17
- Siga el procedimiento inverso para la extracción.
- Lubrique las juntas del limpiaparabrisas (20).
- yo Importante: No apriete las tuercas (13), ya que podría

romper el cristal.
- Verifique el estado de la manguera (4). Si está seco o

dañado, debe ser reemplazado.
Fig. 8
18
20
19 18
12
12
4
Fig. 10 Fig. 9

12
12G01-10 Serie MF 200

Sistema de calefacción
Contenido
La presentación............................................... .................................................. ..................... 2

1. Ingesta y retorno del flujo de agua ......................................... ...................................... 3
B. Retirada del radiador de la calefacción e inspección ......................................... ....................... 4
C. Reinstalación y ajuste del control de la válvula ......................................... ........................... 5
D. Conservación del sistema de calefacción ........................................... ................................... 6
12

La presentación
1 23 4 567
Figura 1
El sistema de calefacción consiste en proporcionar calefacción 55 66 4

interna de la cabina, aprovechando el agua caliente que circula por
el interior del motor (sistema de refrigeración).
8
3
2
El sistema se compone básicamente de los siguientes elementos y
funciones respectivas:
1
1 - Manguera de retorno de agua caliente: hacer
Radiador de calefacción del motor.
2 - Manguera de suministro de agua caliente: del motor al

Calefacción por radiador.
NOTA: las mangueras (1 y 2) pasan a través de la columna central en el Figura 2
lado derecho de la cabina.

6 - Ventilador: favorece la circulación de aire forzado,
3 - Válvula reguladora de caudal de agua caliente, tanto a temperatura natural como refrigerado (aire
que determina el grado de calentamiento. acondicionado encendido) o calentado (calefacción
12 4 - Cable de control. activada).

7 - Botón de control: a través del cable (4), se activa
5 - Radiador de calefacción: por convección,
La válvula de control.
transfiere el calor del agua caliente del motor a la cabina.
8 - Evaporador del sistema de aire acondicionado: solo
Para referencia.

LOS GRADOS:
- A lo largo de toda la longitud, la manguera (2)

que lleva el agua caliente del motor al radiador
tiene bandas rojas.
La manguera de retorno (1) tiene rayas en

77
verde o azul.
- Siempre se debe observar la conexión correcta

de las mangueras: la manguera (2) que llega al 4
radiador, se conecta a la válvula (3).
Fig. 3
Regrese la manguera (1), conéctela a la salida
del radiador. 3 4
- Al conectar y desconectar las mangueras, no

fuerce las conexiones respectivas (del radiador
y la válvula): al ser de plástico, pueden 1
romperse o agrietarse.
1. Toma y retorno del flujo de agua

1
El flujo del motor al radiador se produce debido a la diferencia de
presión entre el punto de recogida y el punto de retorno al lado del
motor.
Fig. 4
El punto de retorno de agua generalmente se dirige al área de

succión de la bomba de agua. Fig. 5 .
Fig. 5
2
12
Fig. 6

B. Retirada del radiador de la calefacción e 1 3

inspección.
NOTA:
Todo el mantenimiento y la eliminación de los
componentes de calefacción se pueden realizar
independientemente del sistema de aire 2
acondicionado.
De esta forma, no es necesario retirar el evaporador
(8) como se muestra en las figuras.
Figura 1
a) Drene el líquido del sistema de enfriamiento del motor.
4
Si el objetivo es desconectar solo componentes del sistema
en el techo de la cabina, drene solo parcialmente.
b) Retire el techo de la cabina: consulte la Sección 12F01.
c) Desconecte las mangueras de agua caliente (1 y 2),

observando lo siguiente:
- La manguera (2), con raya roja, que lleva el agua caliente
9 10 3
del motor a la calefacción, está conectada a la válvula de
Figura 2
control (3).
55
- La manguera (1), con raya verde o azul, que devuelve el agua
al motor, está conectada a la salida del radiador.
NOTA: vea las notas en la página anterior. 8
d) Quitar el tornillo (9) que fija el equipo de calefacción.
e) Aflojar los tornillos (10), soltando el cable de control (4).
f) Retire el radiador (5) - Fig. 3. Fig. 3
- Válvula (3): controle el sello en la posición completamente

¡ATENCIÓN! cerrada. Si hay algún pasaje en esta condición, reemplace
Tenga cuidado al manipular radiadores, la válvula.
evaporadores y condensadores: las aletas son
afiladas y pueden causar cortes en sus manos. - Radiador (5): compruebe el interior de la caja del
12 evaporador en busca de signos de fugas de agua caliente.

Si es así, examine el radiador y, si es posible, realice una
1. Inspección de componentes prueba de presurización. Si tiene fugas debido a la
oxidación de los tubos, reemplácelo. También verifique el
- Mangueras (1 y 2): cambie si están secas.
estado de las aletas.

C. Reinstalar y ajustar el control de la válvula.
Proceda en orden inverso para quitar.
Al conectar el cable de control (4):

a) Aplique lubricante en aerosol (spray) dentro del cable (4).
b) Gire la perilla de control de la calefacción (7) a la posición de

apagado: completamente hacia la izquierda.
Figura 1
c) Mueva la palanca de la válvula (3) a la posición completamente 11 4
cerrada.
d) En esta condición, inserte el extremo del cable en el sujetador

(10) y apriete los tornillos.
e) Luego apriete el clip (11).
f) En la cabina, girar el pomo (7) completamente a la derecha y

controlar el funcionamiento del mando.
9 10 3
Figura 2
12

D. Conservación del sistema de calefacción.
Observe las siguientes recomendaciones: 1 - Realice el

mantenimiento preventivo correcto del
sistema de refrigeración del motor, cambiando el
refrigerante según el plan de mantenimiento y utilizando los
aditivos protectores recomendados en el manual del
operador.
2 - El agua solo circula a través del

calefacción con la válvula de control parcial o totalmente
Figura 1
abierta.
De esta forma, active el sistema al menos una vez a la
semana, durante unos minutos y con el motor a
temperatura de funcionamiento.
3 - A la menor señal de fuga en el sistema,

Si investiga la causa de inmediato, podría tratarse de una
abrazadera suelta, una manguera o un radiador atascado.
12

Manual de Taller Serie 200 Adv Esp PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Manual de Taller Serie 200 Adv Esp PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Taller Manual

VISIÓN INNOVACIÓN LIDERAZGO CALIDAD FIABILIDAD APOYO ORGULLO COMPROMISO

Modelos de tractor aplicados:

Modelos de tractores Massey Ferguson

297, 298 y 299.

Variaciones y modelos especiales

- Sin y con cabina.

Publicado por AGCO do Brasil, Canoas - Rio

Serie MF 200 0-1

0-2 Serie MF 200

Aberturas y carrocería del tractor 02

Sistemas Hidráulicos (sistemas de elevación y auxiliares)

Reservado para sistemas electrónicos

Serie MF 200 0-3

Página dejada intencionalmente en blanco

0-4 Serie MF 200

Serie MF 200 01000-I

Página dejada intencionalmente en blanco

01000-II Serie MF 200

La presentación............................................... .................................................. ..................... 2 01

C. Seguridad ............................................... .................................................. ......................... 4

D. Técnicas de trabajo adecuadas en el taller .......................................... ............................ 7

E. Tabla genérica de pares de apriete recomendados para tornillos ......................................... 15

F. Unidades técnicas .............................................. .................................................. ........... 18

G. Productos para bloqueo y sellado ........................................... .................................. 23

H. Pinturas especificadas para repintar el tractor .......................................... ........................ 25

I. Política medioambiental de AGCO ........................................... .............................................. 26

J. Reciclaje obligatorio de la batería ............................................ ..................................... 29

Serie MF 200 01A01-1

01 El propósito de este manual de servicio es ayudar a los

El buen soporte de productos adquiere una importancia creciente

En este contexto, la estructura de mantenimiento proporcionada

01A01-2 Serie MF 200

B. Cómo consultar este manual

- Este manual se dividió en módulos (01, 02, 01

- Cada módulo se divide en secciones (A, B, C,

Ejemplos: motores: motor internacional 4-3.9 / 4-4.1, serie Figura 1

- Cada sección se divide en subsecciones (01, 02,

Ejemplos: en el caso de motores: cabezal, bloque,

- Cada subsección se divide en capítulos (A,

- Cada página de las subsecciones tiene un número

Serie MF 200 01A01-3

01 Su seguridad y la de los demás deben ser la primera

En cuanto a la conciencia, depende de cada individuo, es decir,

Con respecto a las reglas en sí, es imposible unirlas todas. Hay

- Utilice siempre herramientas y dispositivos adecuados en

- Siempre que utilice un aparato eléctrico, asegúrese de que

01A01-4 Serie MF 200

- Siempre desconecte el cable negativo de la batería, evitando que

- Para realizar la soldadura, además de desconectar la batería,

- Al abrir el tractor, es esencial utilizar rieles y carros

- No permita que el piso del taller se empape con aceite;

Serie MF 200 01A01-5

- Nunca permanezca bajo cargas suspendidas. ¡Tan seguro

- No permita que el motor funcione en un entorno cerrado y

- No fume en el lugar de trabajo: siempre existe el riesgo de

- No use cabello largo o suelto, así como ropa suelta y

- Antes de arrancar el motor de un tractor, asegúrese de que

Utilice una tarjeta de advertencia, adherida al panel, para

01A01-6 Serie MF 200

D. Técnicas adecuadas para trabajar en el taller.

Muchos servicios, de determinadas piezas en particular, se

Identificar la avería y limpiar la máquina antes de desmontarla