UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

VICERRECTORADO ACADÉMICO ÁREA DE

INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO: ELECTROTECNIA

ASIGNATURA: ELECTROTECNIA
CÓDIGO: 233

FECHA DE ENVÍO AL ESTUDIANTE: ADJUNTO A LA PRIMERA PRUEBA INTEGRAL.

FECHA DE DEVOLUCIÓN: ADJUNTO A LA SEGUNDA PRUEBA
INTEGRAL
NOMBRE DEL ESTUDIANTE:
JOSE RAFAEL BLANQUEZ
ALGUEIRA
CEDULA DEL ESTUDIANTE:
21.581.006
CORREO ELECTRONICO: CENTRO
LOCAL: GUARICO
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL 233

NUMERO DE ORIGINALES: 01
FIRMA DEL ESTUDIANTE: LAPSO:
2017-1
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INTRODUCCION:

I.I. LA HISTORIA DE CEMENTOS LIMA:

Terminal Catia La Mar, constituida en diciembre de 1967, se dedica a la producción

y comercialización de cemento. Su domicilio legal, donde concentra sus operaciones
productivas, es Av. Atocongo 2440, El personal empleado por la Compañía para
desarrollar sus actividades, al inicio y al final del año 2000, comprendió 351 y 340
trabajadores, respectivamente.

La Gerencia General de la Compañía es ejercida por Sindicato de Inversiones y Ad-

ministración S.A. (SIA), según escritura pública de 28 de diciembre de 1967, por plazos
renovables de cinco años, venciendo el actual en abril del 2002. De acuerdo con el
con-trato de gerencia, SIA recibe en retribución honorarios anuales equivalentes al
10% de las utilidades líquidas de la Compañía (calculadas antes de otras
participaciones e impuesto a la renta), si las mismas exceden el 40% del capital social
original de Cementos Lima S.A. Asimismo, se reembolsan los gastos efectuados por
SIA como consecuencia del ejercicio de esta gerencia.

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En 1995 la Compañía inició la ejecución del proyecto de ampliación de planta, cuya

primera etapa culminó exitosamente a fines de 1997, con un incremento de la capaci-
dad de producción a 2.4 millones de Tm/año de clinker y de 2.9 millones de Tm/año de
cemento. La segunda etapa del proyecto de ampliación, que concluyó a mediados del
segundo trimestre de 1999, aumentó adicionalmente la capacidad de producción alcan-

Planta de Cementos

zada tras la primera etapa, a más de 3.6 millones de Tm/año de clinker y a cerca de
4.5 millones de Tm/año de cemento.
El costo de inversión acumulado para ambas etapas fue del orden de US$180
millones, para un aumento de capacidad de producción de cemento de 3 millones
Tm/año, con una operación más eficiente de combustión, consumo eléctrico y
automatización. Del total de US$180 millones de costo de inversión, US$98.2 millones
correspondieron a financiamiento externo, incluidos US$20 millones de bonos
corporativos, y la diferencia a recursos propios de la empresa.

I.II. productos de cementos lima:

Cemento Portland Tipo I (Cemento Sol)

Cemento Portland Tipo I-BA
Cemento Puzolánico Tipo IP (Supercemento ATLAS)
Cementos Pórtland Tipo II-BA

II. proceso de elaboracion del cemento:

Extracción de la Caliza en la Cantera.

Perforación y voladura
Se extrae diariamente 34,000 toneladas de roca, de las cuales 18,000 son de
caliza apta para el proceso y 16,000 de material estéril que cubre parte del yaci-
miento.
Como primera operación efectuamos la perforación con taladros de hasta 15
metros de profundidad. Seguidamente los cargamos con explosivo “anfo”, y proce-

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demos a la voladura secuencial.

Extracción de la Caliza en la Cantera.

Carguío y acarreo
Después de la voladura, proseguimos con las operaciones de carguío y aca-
rreo utilizando cargadores frontales de 10 metros cúbicos, y camiones de 50 tone-
ladas para la caliza y camiones de 90 toneladas para el material estéril y tractores
de oruga que complementan estas labores.

Reducción del Tamaño de la Caliza y su Homogenización.

Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, del tipo
denominado “cono”, que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde un
máximo de 1.50 metros, hasta un mínimo de 25 centímetros, depositándola en
una Cancha de Almacenamiento que tiene una capacidad de 200,000 toneladas.
Su capacidad de producción es de 1,600 toneladas por hora.

Chancado secundario y separación

De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada
según su ley, a las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamaño de 25
centímetros a un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior en
molino de bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso de molienda poste-
rior en Prensa de Rodillos. La capacidad de estas dos unidades es de 600 TM/h y
1,200 TM/h

Zarandas
Las Zarandas que existen se encargan de separar la caliza menor de 19 milí-
metros o 50 milímetros, según sea el caso, para enviarla a la Cancha de Pre-
Homo-geneización y los tamaños más gruesos regresan a las Chancadoras
Secundarias para terminar su proceso.

Pre-homogeneización
La Cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” tiene una capacidad de
110,000 toneladas. Su funcionamiento es automático. La caliza es depositada

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Area de prehomogenizacion. Es aqui donde las materias primas se combinan

para ser luego llevadas por elevador de cagilones hacia el horno

en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora que
recorre un ángulo prefijado. Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma
se pasa a preparar otra. Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma
perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de mezcla uniforme. De
allí la caliza es trasladada mediante fajas a los silos de alimentación del molino de
crudo.

Obtención del Clínker.

Clinkerización
El crudo ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por la
combustión del carbón en un quemador situado en el extremo de salida, sufre
transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse el producto llamado
clínker a temperaturas del orden de los 1400 a 1450° C.
Los hornos son tubos de acero de 5.20 y 5.25 metros de diámetro y 85 y 83
metros de largo, con una pendiente de 3 % que giran a una velocidad de hasta
4.5 rpm. Los hornos están revestidos interiormente por ladrillos refractarios para
prote-ger el tubo y disminuir la pérdida de calor, y tienen una capacidad de 4,000
y 7,500 toneladas día de clínker respectivamente.

Enfriamiento

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El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de clinke-
rización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies escalo-
nadas compuestas por placas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orifi-cios
por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la acción de
ventiladores con el objeto de enfriar el clínker de aproximadamente 1,200°C hasta
alrededor de 180°C. En la parte final de estas unidades se encuentran instaladas
trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidráulicos, para reducir el tamaño
del clínker a un máximo de 5 centímetros.

Molienda del cemento

Molino de bolas
Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de diámetro por
14.40 metros de largo revestidos interiormente por blindajes acerados, en su inte-
rior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas de acero de diferentes diámetros
clasificadas por pesos y diseñadas para dar una determinada finura. La
capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 TM/h con un
consumo de 5.5 MW/h de energía.

Prensa de rodillos
Las prensas de rodillos están constituidas por dos cilindros macizos que giran
en sentido contrario y que comprimen el clínker y el yeso. Luego este producto
que sale en forma de “galleta”, pasa por un desaglomerador que lo desmenuza,
para luego dirigirse a las separadoras que clasifican lo fino como producto
terminado (cemento) y lo grueso regresa a la prensa para su remolienda. Las
prensas de rodi-llos son equipos altamente eficientes que pueden trabajar en
forma independiente, produciendo 115 TM/h con un consumo energético de 3,6
MW/h o pueden trabajar en forma combinada con los molinos de bolas para llegar
a producir conjuntamente 225 TM/h. Finalmente el cemento es trasladado por
medio de las fajas transporta-doras hacia envase.

envase y despacho del cemento

El cemento extraído de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a
granel. Para el despacho en bolsas utilizamos máquinas rotativas automáticas que
tienen una capacidad de envasado de 2,500 bolsas por hora. El operador sólo se
limita a colocar un paquete de bolsas en el magazin de la máquina y este magazin
soporta hasta 999 bolsas, se encarga de alimentar automáticamente, bolsa por

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bolsa, los pitones de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena
con el peso de 42.5 kilogramos descargándolas sobre una faja transportadora.
Las bol-sas son transportadas a las plataformas de los camiones por un sistema
de fajas, mientras que los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas.

En el despacho a granel utilizamos camiones especiales de hasta 30 toneladas que

se cargan en 10 minutos. El peso de cada camión es controlado por dos balanzas de
plataforma con controles electrónicos, lo que garantiza el peso correcto.

Almacenes de cementos, producto terminado y envasado. Los ala-mcenes

debes de tener ciertas condiciones puesto que el cemento se puede malograr
debido al frio o a la humedad de la zona

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Planta de procesado donde se llevan todas las materias primas para obtener el
clinker mediante el proceso llamado clinkerización

En esta foto se muestra principalmente un transportador aéreo que lleva el cemento

hasta el puerto en Conchán que actualmente no esta activado.

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En esta otra foto se muestra otra de las vistas de la trasnportador aereo, o trasnpor-
tador de faja, que sale de la planta llevando probablemente cemento a granel.

En la foto, el puerto donde llegan las bolsas o el cemento a granel

para su embarcacion al aextranjero

IV. TIPOS DE CEMENTO:

Cemento Portland Tipo I (Cemento Sol)

Características
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker y yeso.
Ofrece un fraguado controlado.
Por un buen desarrollo de resistencias a la compresión a temprana edad, es usado

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en concretos de muchas aplicaciones.

Es versátil para muchos usos.
Su comportamiento es ampliamente conocido por el sector de construcción civil.

Usos y Aplicaciones
Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando características
especiales no sean requeridas o no se especifique otro tipo de cemento.
El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de
desencofrado.
Pre-fabricados de hormigón.
Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoqui-
nes.
Mortero para el asentado de ladrillos, tarrajeos, enchapes de mayólicas y otros
materiales.

Cemento Portland Tipo I -BA

Características
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker de bajo alcali y yeso.
Ofrece un fraguado controlado.
Por un buen desarrollo de resistencias a la compresión a temprana edad, es usado
en concretos de muchas aplicaciones. Su resistencia a compresión es mayor que
el cemento Pórtland normal.
Es versátil para muchos usos.
Su comportamiento es ampliamente conocido por el sector de construcción civil
en el Perú y en el extranjero.

Usos y Aplicaciones
Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando características
especiales no sean requeridas o no se especifique otro tipo de cemento.
El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de
desencofrado.
Hormigones aligerados, densos y normales. Pre-fabricados de hormigón (Pre y
Post tensado), fabricaciones de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado,
terrazos, adoquines.

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Mortero para el asentado de ladrillos, tartajeos, enchapes de mayólicas y otros

materiales.

Cemento Puzolánico Tipo IP (Supercemento ATLAS)

Características
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.
Debido al contenido de fierro en la composición química de la puzolana tiene una
coloración rojiza.
La resistencia a la compresión a tempranas edades es igual que el Cemento Pórt-
land Tipo I
La resistencia a los 28 días es igual al Cemento Pórtland tipo I
Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica.
Por ser un cemento mas finamente molido, mejora la impermeabilidad
favoreciendo una mejor conservación del concreto.
Su resistencia a la acción de los sulfatos es mejor en comparación al Cemento
Pórtland Tipo I.
Una mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.

Usos y Aplicaciones
Macizos de hormigón en grandes masas.
Para cimentaciones de todo terreno, aplicable a suelos salitrosos por presentar un
mejor comportamiento que el Cemento Pórtland a estos tipos de terrenos. Obras
marítimas.
Obras sanitarias.
Albañilería (fábrica de ladrillos y mampostería)
Sellados.
Baldosines hidráulicos.
Pre-fabricados curados por tratamientos térmicos.
Mortero para el asentamiento de ladrillos, tarrajeos, enchapes de mayólicas y
otros materiales.
Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoqui-
nes, etc.
•

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Cementos Pórtland Tipo II -BA

Características
Bajo contenido de álcalis.
Se logran altas resistencias a tempranas edades y son mayores que la del
cemento Pórtland tipo I.
Por su buen desarrollo las resistencias a la compresión, es usado en muchas apli-
caciones, además de los variados diseños de mezclas del concreto que se
requie-ra.
Sus cualidades son ampliamente conocidas por el sector construcción civil y
reque-rido en el Perú y en el extranjero.
Presenta mayor resistencia a los sulfatos que el cemento Pórtland tipo I

Usos y Aplicaciones
Para las construcciones en general y de gran envergadura, especial para cuando
se desea una resistencia a la acción de los sulfatos y un moderado calor de hidra-
tación.
Cemento resistente a la reacción álcali/ agregado.

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III. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

En la visita se muestran los procesos que se llevan a cabo en campo abierto

motivando de cierta forma la contaminacion po los productos.

La planta esta diseñada para una mayor capacidad de acuerdo a la demanda que re-
quiere el mercado.

Los trasnportadores de fajas no estan protegidos suficientemente contra los vientos de

manera que se produce un transporte de particulas y depositado en los alrededores
for-mando gruesas capas que dificilmente se puede limpiar.

Los operarios estan suficientemente protegidos contra la suciedad que trasnoorta el

viento pues llevan casco, lentes de proteccion y tapines para los oidos.
con respecto a su disposicion geografica, la planta esta estrategicamente colocada de-
bido a que no tiene que hacer mucho costo al momento de transportar la materia prima
para su procesado.

Con respecto a la utilizacion de las energias, la empresa aprovecha al maximo todo lo

que son vapores residuales par el pre-calentamiento de la materia prima ya procesada
y que se va a destinar al horno.

La seguridad con que se cuenta, en percepcion de la visita, no es tan buena pues no nos
dieron suficientes implementos contra los posibles accidentes. Se sabe ademas que esta
industria es peligrosa por la exposicion a las explosiones (extraccion de la materia prima),
a las particulas de polvo y ruidos ensorecedores (pueden producir en fermeda-des
profesionales); ademas de la exposicion al calor en el horno; entre otros peligros.

La mayoria de equipos con que cuenta Cementos Lima estan automatizados por lo que no
se necesita mucha mano de obra, cuestion que se puede comprobar cuando se visita la
planta. El equipo infraestructura y software estan adaptados al sistema SCADA que se
ubica en un centro de mando apartado y desde donde se mandan todas las ordenes.

En cuanto a los peligros, el mayor de todos son las explosiones que se realizan para la
extraccion de la materia prima. Para ello se toman medidas como alarmas y un tiempo
prudencial para la evacuacion de todo el personal.

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La empresa tiene proyectado 80 años de duracion de la materia prima. Para ello se han
proyectado y planificado una planta que queda a unos kilometros de la planta original.

Está en contruccion y servirá de apoyo para cuando se deje de producir cemento en la

planta original por razones geograficas y de costo de transporte de la materia prima.

Se ha registrado una gran caida en la produccion de cemento para el extranjero debido

a la crisis que se tuvo en año pasado, sin embargo pese a ello Cementos TERMINAL
CATIA LA MAR sigue liderando su posicion en el mercado.

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