RESOLUCIÓN DE

PROBLEMAS DE INGENIERÍA
A TRAVÉS DE APLICACIONES
INFORMÁTICAS

Margarita Paguay
Jenny Chafla
ESCUELA SUPERIOR Rosa Rojas
Jessica Parreño

POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO CURSO: CUARTO “A”

FACULTAD DE CIENCIAS
PECUARIAS
AGROINDUSTRIAS
 CRISTALIZACIÓN

INTRODUCCIÓN
Operación de separación líquido-sólido en la cual se produce la transferencia de un soluto
desde una disolución a una fase sólida cristalina del mismo, mediante un cambio en la
temperatura o en la composición.
Se trata de una operación controlada simultáneamente por la transferencia de materia y la
transmisión de calor.[ CITATION Pas18 \l 12298 ].
El procedimiento más habitual es concentrar la disolución y después enfriarla en condiciones
controladas. De este modo la concentración de soluto supera el valor de su solubilidad a esa
temperatura y a partir de la disolución sobresaturada se produce la formación de sus cristales.
Aplicaciones
 Cristalización de la sacarosa en la industria azucarera
 Obtención de aspirina
 Separación de ceras en la refinación de aceites (winterización)
 Purificación de productos en el refino del petróleo
TEMA:
“CRISTALIZACIÓN DE LA SACAROSA EN LA INDUSTRIA AZUCARERA”

CONTEXTO / PROBLEMÁTICA:
En la industria azucarera el proceso de cristalización se realiza por evaporación. Al remover
agua de la solución se garantiza la estabilidad y el crecimiento de los cristales de azúcar.
Para ello, la concentración de sacarosa en la solución debe mantenerse en un punto donde sea
viable la transformación de azúcar líquido a estado sólido (cristales).
Este punto de concentración es llamado índice de sobresaturación. De tal manera que si el
índice es muy bajo (menor que 1.0) se disuelven los cristales y si es muy alto (mayor que 1.3)
se presenta la formación de cristales espontáneos, los cuales perjudican la calidad del azúcar
final.
Tradicionalmente, el proceso de cristalización de azúcar ha funcionado con una operación
manual, lo que significa que cada operador de tachos utiliza sus propios criterios para
cristalizar. Por lo tanto, los resultados finales varían de un operador a otro en términos de
tiempo de procesamiento, agotamiento, tamaño del cristal, coeficiente de variación (de
tamaño) y consumo energético de vapor.
La implementación de estrategias de control automático para el proceso de cristalización no
es fácil porque un tacho posee múltiples variables a manipular, como presión, temperatura,
nivel y ˚Brix.
Las impurezas afectan la cristalización y, actualmente, no existe una medición directa de la
sobresaturación, no se conoce en línea la razón de crecimiento o la forma de cristales.
Reconociendo todos estos factores, se trabaja en algunas propuestas de control automático
que garantizan la sobresaturación para beneficiar la producción de azúcar y favorecer su
calidad (color, tamaño y coeficiente de variación), con menos tiempo de procesamiento.
Al reducir el tiempo se obtienen beneficios energéticos, dado que los tachos son uno de los
principales consumidores de vapor en la fábrica de azúcar con aproximadamente el 40% del
consumo total. (Tascón, 2016)
Algunos conceptos
Tacho: equipo donde se produce la cristalización de azúcar. Opera al vacío para evaporar a
65 – 68 grados de temperatura el agua de la masa cocida.
Masa cocida: solución de cristales, meladura (o miel) y agua, que es manipulada en los
tachos para la producción de azúcar. Se denomina por letras (A, B, C), las primeras con
mayor contenido de sacarosa.
Sobresaturación: índice de concentración de sacarosa en la masa cocida, que muestra
cuándo es posible la cristalización del azúcar.
Brix: porcentaje de peso de sólidos disueltos en una solución azucarada.
Pureza: relación porcentual del contenido de sacarosa con respecto al contenido total de
sólidos disueltos (˚Brix) en una solución azucarada.

PRINCIPIO TEÓRICO
La cristalización permite la separación, a partir de una solución, de uno o más compuestos
sólidos disueltos en esta solución. Durante la separación, los compuestos disueltos pasan al
estado sólido cuando se requieren las condiciones de operación (temperatura, concentración).
Los cristales formados se separan luego de la fase líquida por filtración. La cristalización se
obtiene por evaporación parcial del disolvente y luego enfriamiento de la solución
concentrada obtenida. La alimentación de la solución inicial es continua, la evaporación del
disolvente es continua, la cristalización tiene lugar continuamente mientras que la recogida de
los cristales obtenidos con la solución madre saturada se realiza de forma semicontinua; la
etapa de separar los cristales de la solución madre se lleva a cabo en un filtro de bolsa a
presión reducida.[ CITATION Lus17 \l 12298 ].
OBJETIVO
 Evaluar la viabilidad de automatizar la cristalización del azúcar utilizando un modelo
matemático de simulación en todas las templas (A, B y C) para tachos tipo batch.
APLICACIÓN INFORMÁTICA
La Herramienta informática que utilizamos para la resolución de está problemática fue la
aplicación “WOLFRAM”.

DEMOSTRACIÓN:

Contribuido por: Rachael L. Baumann y Neil Hendren    (noviembre de 2018).

En esta demostración, puede realizar equilibrios de masa en un proceso de cristalización por
evaporación. Use los controles deslizantes para seleccionar la solución correcta para las
variables que se muestran en verde, luego marque la casilla "solución" para verificar sus
respuestas. Haga clic en el botón "nuevo problema" para ver un nuevo conjunto de
condiciones.[ CITATION Rac18 \l 12298 ].

Detalles

Saldos globales de material

 = caudal másico de alimentación fresca (kg / h)

 = caudal másico del evaporador que sale del agua (kg / h)

 = caudal másico de cristales sólidos de KCl que salen del cristalizador y el filtro (kg / h)

 = caudal másico de la suspensión que sale del cristalizador y el filtro (kg / h)

 = fracción de masa de KCl en alimento fresco

 = fracción de masa de agua en alimento fresco

Balance de material alrededor del cristalizador y filtro

 = caudal másico de la solución que sale del evaporador (kg / h)

 = caudal másico de reciclaje (kg / h)

 = fracción de masa de KCl en la corriente que sale del evaporador

 = fracción de masa de KCl en solución que sale del cristalizador y filtro

= fracción de masa de agua en solución que sale del cristalizador y el filtro (esto es
equivalente a  cuando la corriente de salida del cristalizador se divide)

 = fracción de masa de KCl en la corriente de reciclaje

El material se balancea alrededor del punto de mezcla

  = caudal másico que ingresa al evaporador (kg / h)

 = fracción de masa de KCl en la corriente que ingresa al evaporador

Balance de material alrededor del evaporador

Dependencia de la solubilidad de la temperatura.

= solubilidad de KCl en 100 kg 

 = temperatura de funcionamiento del evaporador (° C)

 = solubilidad de KCl en 100 kg 

 = temperatura de funcionamiento del cristalizador y del filtro (° C)

Tenga en cuenta que  y  , dónde  está la secuencia.

Índice de recuperación 

RESULTADOS / CONCLUSIÓN
Con la ayuda de la simulación y el modelo matemático utilizado se pudo observar que es
viable automatizar la cristalización del azúcar utilizando un modelo matemático de
simulación en todas las templas (A, B y C) para tachos tipo batch.
BIBLIOGRAFÍA

Hendren, R. L. (15 de Noviembre de 2018). WOLFRAM. Obtenido de WOLFRAM:

https://demonstrations.wolfram.com/MassBalancesInEvaporativeCrystallization/?
fbclid=IwAR2_P0eb0V87RX3HNVm_mvZhb6oDh5JA5d3gHGPh_sNOG5shyo5T6UUru4w#pop
up1

Lussac, D. (24 de Abril de 2017). DETLAB. Obtenido de DETLAB: https://www.deltalab-

smt.com/es/ingenieria-de-procesos/quimica/mp1004/evaporacion-cristalizacion-
continua_ca337.html

Pastaz, J. (15 de Junio de 2018). Proyecto Operaciones. Obtenido de Proyecto Operaciones:

http://www4.ujaen.es/~ecastro/proyecto/operaciones/materia_calor/cristalizacion.html

Tascón, D. (30 de Noviembre de 2016). Cenicana. Obtenido de Cenicana:

https://www.cenicana.org/tras-la-automatizacion-de-la-cristalizacion-en-las-fabricas-de-
azucar/

ADJUNTAMOS EL LINK DEL VIDEO EXPLICATIVO DE LA PRESENTACIÓN

DETALLANDO TODA LA INFORMACIÓN PRESENTE
https://web.microsoftstream.com/video/2803df1c-7a42-4a68-afb1-7c75aea81ec9