Universidad Pedagógica y Tecnológica de

Colombia
Ingeniería Industrial
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA
SEDE SOGAMOSO

ASIGNATURA: GESTION DE MANTENIMIENTO

TEMA: OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

(PMO), MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

REALIZADO POR:
KAREN LORENA PATIÑO BOTIA CODIGO: 201520324
DIANA MERCEDES ARCHILA CORDERO CODIGO: 201411651

DOCENTE: RAUL MARTINEZ SANDOVAL

SOGAMOSO
20/09/2019

Pá gina 1
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OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(PMO)

Es un proceso que se basa en los principios de RCM para racionalizar los programas
existentes de mantenimiento, historial de fallas y otra información técnica y eliminar defectos. El
objetivo del PMO es que no exista más de una acción prescrita para cada posible falla
prevenible y asegurar que esa acción es confiable y eficaz.
Consta de nueve pasos:

1.
6. Política de 7. Agrupando y
Recopilación
mantenimiento revisando
de tareas

2. Análisis de 5. Evaluación 8. Aprobar e

modo de falla de efectos implementar

3. Análisis y
4. Análisis 9. Programa
Revisión del
funcional Dinámico
Modo de falla

1. Recopilación de tareas:
Reúne en un lugar todas las actividades rutinarias y preventivas que se realizan para el
equipo en estudio. Ordena las tareas de mantenimiento en una forma adecuada para su
análisis.

2. Análisis de modos de falla (FMA):

Modo de falla se define como la razón general por la cual el equipo presenta una falla.
Genera una lista de modos de falla que comúnmente son recurridos por el
mantenimiento. Para cada pareja listada en el paso uno, escribir los modos de falla que
intenta prevenir.

3. Racionalización y revisión del FMA:

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La racionalización consiste en clasificar el total de FMA para generar una sola lista, para
los cuales se puedan establecer rutinas de mantenimiento.
La tarea de esta etapa es simplemente revisar el historial de fallas y agregar a la lista de
fallas existente, aquellas que han ocurrido y muy probable, ocurran nuevamente.

4. Análisis funcional:
Cada equipo instalado en una planta industrial, tiene alguna función primaria o
propósito, en esta etapa, se busca establecer la función requerida del equipo y en caso
de que éste presente alguna falla, de qué manera estaría afectando a la empresa.
Genera un vínculo entre tareas de mantenimiento y pérdidas de funcionalidad.
Si el mantenimiento consiste en preservar la funcionalidad, entonces para diseñar y
desarrollar un mantenimiento efectivo, debemos entender con exactitud cuál es esa
funcionalidad requerida.

5. Evaluación de consecuencias:
El foco de análisis del mantenimiento exitoso debe orientarse a los efectos y
consecuencias de las fallas, más que a los atributos físicos del activo en cuestión.
Respecto al efecto, es estableces que algunos modos de falla son evidentes y otros
ocultos. En cuanto a las consecuencias, una falla puede ocurrir en una situación
determinada sin tener importancia, pero en alguna otra, la misma falla puede detener la
planta, o aún peor causar a la compañía pérdidas millonarias.
Se deben catalogar las consecuencias que la falla eventualmente ocasione como:
riesgoso, operacional o sólo reparable.

6. Definición de la política de mantenimiento:

El objetivo de esta etapa es definir, que puede hacer el mantenimiento, para prevenir
cada falla y que otra acción tomar si no se encuentra una tarea preventiva para alguna
de ellas.

7. Agrupación y revisión:
Agrupar el resultado del análisis y revisarlo para su pragmatismo, eficiencia y
alineamiento con los objetivos globales del negocio. Seleccionar las tareas
recomendadas por intervalo y equipo de trabajo. Chequear que el total de la estrategia
se orienta con los objetivos del negocio.

8. Aprobación e implementación:
Decidir que materias administrativas deben completarse. Enumerarlas y asignarles
responsabilidades. Cuando la implementación esté completa, implementar el nuevo
programa. La implementación exitosa es el proceso de convertir la inversión hecha en el
análisis en beneficios para la organización. Algunos puntos clave para la
implementación del PMO son:
 Establecer un plan marco de implementación con asignación concreta de
timepos y responsabilidades a personas específicas.
 Seguimiento regular y control de progreso.
 Comunicación efectiva a todos los involucrados.

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9. Programa dinámico:
Establecer medidas de desempeño y recolectar datos. Investigar todas las fallas
imprevistas que ocurran en las partes de la planta dónde el PMO ha sido aplicado.
Reestructurar el proceso para controlar las modificaciones de la planta y los cambios
importantes a las estrategias productivas.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación, en los

equipos y plantas al introducir los conceptos de: prevención, cero defectos ocasionados por
maquinas, cero accidentes, cero defectos, participación total de las personas.
Los objetivos que persigue el mantenimiento productivo total son:

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual
forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al personal de
producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno
limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM
presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no

conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo
se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

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DESVENTAJAS:

La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de

implementación requiere de varios años.

PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:

 Pilar 1: mejora enfocada

Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa planificación para saber cuál
es la meta y en cuanto tiempo se logra. Están dirigidas a mejorar gran variedad de
elementos detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de acción para su
eliminación
 Pilar 2: mantenimiento autónomo
Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el equipo, propone
alargar la vida útil de la maquina o línea de producción. El mantenimiento autónomo
puede prevenir Contaminación por agentes externos, rupturas de ciertas piezas,
desplazamientos o/y errores en la manipulación
 Pilar 3: mantenimiento planeado
Los principales objetivos son: Reducir el coste de mantenimiento, reducción espera de
trabajos y eliminar radicalmente los fallos.
 Pilar 4: control inicial
Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos.
Se pretende asegurar que los equipos de producción a emplear sean: Fiables, fáciles de
mantener, fáciles de operar, seguros
 Pilar 5: mantenimiento de calidad
Buscan verificar y medir las condiciones cero defectos regularmente, con el objeto de
facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de
calidad
 Pilar 6: entrenamiento
El objetivo principal es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal,
dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.
 Pilar 7: TPM en oficinas
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos
administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de
producción.
 Pilar 8: seguridad, higiene y medio ambiente
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro, Los principales objetivos son:
Cero accidentes.
Cero contaminaciones.

IMPLEMENTACION Y DESARROLLO DEL TPM EN UNA EMPRESA

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