I Manufactura De Clase Mundial

Origen
El término “Manufactura de Clase Mundial” fue utilizado por primera vez por Hayes
y Wheelwright en 1984 (Flynn B., Schroeder R., Flynn J., 1998). Dichos autores
describieron la manufactura de clase mundial como un conjunto de las mejores
prácticas que llevarán a la empresa a tener un desempeño superior (Flynn et al.,
1998).
Hayes y Wheelwright enfocaron la manufactura de clase mundial hacía seis
prácticas, algunas de las cuales aún son consideradas de principal interés, mientras
que otras han sido sustituidas o han evolucionado:
Capacidades y habilidades de la fuerza de trabajo, administración de las
competencias técnicas, competir a través de la calidad, participación de la fuerza de
trabajo, reconstrucción de la ingeniería de fabricación y mejoramiento gradual o
incremental (Flynn et al., 1998).
Algunos autores más recientes, desarrollaron sus propios fundamentos acerca de
cuáles son las prácticas que describen la manufactura de clase mundial. Lo anterior
lo han realizado tomando como base la teoría de Hayes y Wheelwright, al igual que
nuevas prácticas de manufactura como justo a tiempo y administración de la calidad
(Flynn et al., 1998). Richard Schonberger fue uno de los primeros en acuñar el
término World Class Manufacturing en 1986 en su libro titulado “World Class
Manufacturing: The lessons of simplicity applied”, donde describe el éxito de una
gran cantidad de corporaciones americanas a través de la adopción de
metodologías como Just in Time y Total Quality Management.
Posteriormente en su obra de 1996 “World Class Manufacturing: The next decade”,
da una descripción detallada de los 16 principios de clase mundial necesarios para
lograr una administración enfocada en el cliente, manejada por los empleados y con
base en la información (Schonberger, 1996).
Por el manejo a los empleados, Schonberger se refiere a que todas las personas
internas en la organización, aparte de realizar sus tareas individuales, deben actuar
en equipos capaces de cruzar las fronteras funcionales de la empresa.
En cuanto a la información, es un hecho que con un buen manejo de datos tanto
internos como externos, se puede lograr mantener un esquema de mejoramiento
continuo en el tiempo.

Según Schonberger (1996), el éxito sostenido del resultado final se presenta

cuando:
1. Los clientes son bien atendidos.
2. Los empleados están plenamente comprometidos.
3. Las acciones están fundamentadas en la información sistemática relacionada con
los procesos, los clientes, los competidores y las mejores prácticas.

Modelo de manufactura de clase mundial de Mylnek, Vonderembse, Rao y Bhatt.

Concepto
La manufactura de clase mundial, conocida por sus siglas en inglés “WCM”, se
centra en la gerencia mixta (por contraposición a un grupo separado de gerentes,
estructurado tanto de abajo hacia arriba como de arriba hacia abajo), capaz de
brindar los recursos necesarios para una mejora continua. Para obtener un estatus
mundial, las compañías deben lograr relaciones más productivas con sus
proveedores, compradores, productores y clientes, mediante la adopción de nuevos
procedimientos y conceptos. El cambio presenta siempre ciertas dificultades; sin
embargo, involucrar a los empleados que trabajan como dependientes, en los
procesos de toma de decisión y de resolución de problemas, podría facilitar el
panorama en este sentido. Mejorar no sólo supone una modernización de los
equipos, sino aprovechar al máximo los recursos humanos.
La excelencia de la manufactura depende de:
➢ Conocer el cliente.
➢ Negociar eficientemente con los proveedores.
➢ Reducir los errores en la producción.
 ➢ Saber automatizar los procesos.

Características
Análisis de valor
Evaluación del plazo de entrega total y del tiempo que agrega valor para identificar
el porcentaje de actividades que agregan valor.
Andón
Una señal visual. En general se trata de una luz ensamblada sobre una máquina o
en la línea para alertar de un problema potencial o de la interrupción del trabajo.
Autoridad para parar la línea
Cuando ocurren anomalías, los operadores tienen el poder de interrumpir el proceso
e impedir que el defecto o la variación sean pasados adelante.
Cambio de matrices con un toque
Reducción de las actividades de preparación de la matriz a un sólo paso.
Cambio de matrices en un minuto (SMED)
Plazo entre la última pieza buena y la primera pieza buena siguiente en la nueva
preparación obtenida en un tiempo abajo de 10 minutos. AKA "Preparación en un
sólo dígito. “
Cinco S (5S)
Disciplina primaria y condicionante para el Kaizen; los cinco S's son definidos como
siendo: Seiri, segregar y desechar; Seiton, ordenar e identificar; Seiso, limpieza e
inspección diaria; Seiketsu, revisar siempre, y Shitsuke, motivar para sostener.
Estrategia basada en tiempo
Organización de los objetivos del negocio en relación a los principios de economía
de tiempo.
Fabrica balanceada
Una fábrica donde toda la capacidad disponible está balanceada exactamente con
la demanda de mercado.
Flujo de una pieza
Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una
estación de trabajo a la siguiente, una pieza por vez sin permitir que aumente el
stock entre las estaciones HANEDASHI. Dispositivo que permite que una máquina
automáticamente descargue una pieza sin esperar por el operador
JIDOKA
"Autonomación". Es el término japonés que indica trasferencia de inteligencia
humana a la máquina
Justo a tiempo (JIT)
Es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.
También conocido como método toyota, permite reducir costos, especialmente de
inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales.

Que Es Una Empresa De Clase Mundial

Por clase mundial se entiende la capacidad empresarial de una compañía para
poder hacer frente a la competitividad mundial de hoy en día y la de un futuro
inmediato.

La clase mundial consiste en una serie de prácticas, criterios y resultados

consistentes, inmersos en modelos bien dimensionados y desarrollados en base a
planificación estratégica.

Dados los acelerados cambios que día a día se viven en materia tecnológica,
cultural, social, política, económica y científica, no basta tomar en consideración
factores estáticos, sino que cobran fundamental trascendencia aquellos elementos
dinámicos que permiten a las compañías responder, adaptarse con velocidad y
eficacia a los cambios del entorno, y si es posible ser causante y motivador del
cambio.

Para pertenecer a este grupo de compañías y competir a nivel mundial es necesario

que se integren nuevas políticas, prácticas y sistemas de automatización que logren
ser eficientes en las gestiones dentro de la planta para trasmitir al cliente el valor
que representa para el éxito de la misma y al hablar de clientes se incluye aquel
cliente externo para el cual se produce y el interno con quien se tiene el compromiso
de trasmitir resultados confiables y satisfactorios mediante la combinación del costo,
calidad, disponibilidad del producto y servicio. De manera que ser de clase mundial
significa que la compañía es y podrá ser competitiva y exitosa en el futuro logrando
utilidades en un entorno con una competencia mundial.

Las compañías de Clase Mundial se integran por un grupo de personas como

directores, gerentes, administradores, jefes, responsable que tienen como función
principal el mejoramiento continuo de la empresa, motivando al resto del personal a
trabajar en equipo, identificando, eliminando los desperdicios, asignando un gran
valor a cada uno de sus clientes. Las actividades de estas personas se orientan a
ser entrenadores, facilitadoras, maestros y pasan a ser parte del gran equipo de la
compañía en el cual todos trabajan en busca de cumplir los mismos objetivos como
la satisfacción al cliente.

Estas compañías se basan en una nueva cultura en donde emplean procedimientos

actuales como el Benchmarking para llevar a cabo evaluaciones y poder conocer
las mejores políticas y prácticas de la industria en el ámbito mundial para emplearlas
en la empresa Algunos ejemplos de estos son: Inventario en proceso; El lead time
de los proceso de producción; Rotación de inventarios; Rechazos del cliente;
Rechazos internos; Entregas a tiempo; Costos de calidad; Tiempo de preparación
de máquinas.

Las compañías de Clase Mundial cuentan con un plan estratégico a 3 o 5 años

normalmente, dentro de este plan definen la dirección que tomara así como
proyectos de implementación de políticas y prácticas de operación. Dentro de estos
planes estratégicos se identifican conocimientos, herramientas y habilidades
requeridas para llevarlo a cabo de una forma controlada y efectiva según los planes
y proyectos.

Ejemplos
Ford
Su fundador Henry Ford ya tuvo las primeras ideas sobre los “desperdicios o mudas”
en la década de 1910. En su libro Mi Vida y el Trabajo, ya escribió de un granjero
que lleva el agua hasta una escalera en vez de montar las tuberías de agua como
«movimiento de los residuos». Considero el “movimiento” como un desperdicio
(posteriormente se confirmó que el “movimiento” esté considerado con una muda
dentro de la rueda de los 7 desperdicios). Mostró que el gasto en mejoras es una
inversión.
Toyota
La filosofía de Toyota ha ayudado a hacer de esta empresa el tercer fabricante de
coches a nivel mundial, y ha dado lugar al concepto Lean, metodología que
actualmente se aplica en distintos sectores en compañías de todo el mundo.
El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión derivada principalmente
del Sistema de Producción Toyota (TPS). Los principales objetivos del TPS son
identificar las sobrecargas e inconsistencias en el proceso de producción y así
eliminar los desperdicios. Con “desperdicios” no sólo se hace referencia a los
materiales, sino también al tiempo de producción, tiempo de espera, transporte,
errores en el proceso o al potencial humano subutilizado.
La metodología Lean Manufacturing se basa en la eliminación del desperdicio de
forma sostenible en el tiempo y permite mejorar la productividad de las empresas.
Todas estas empresas cuentan con perfiles en su empresa que han recibido
un programa formativo en Lean Manufacturing, consiguiendo así este nivel de
expertise.
Fabricar lo que se necesita, cuando se necesita en la cantidad que se necesita.

Textron
Los conglomerados industriales estadounidenses tienen su propio crecimiento
basado en el Lean y Seis Sigma. Este conjunto de Herramientas y técnicas
aplicadas a todas las áreas funcionales de la empresa, les permite eliminar los
desperdicios o mudas y reducir las variaciones.
Parker Hannifin
Es una de las empresas más grandes del mundo de tecnologías de control de
movimiento, con sede en Ohio y emplea a 58.000 personas en el mundo. Desde
2000, la compañía ha puesto en marcha programas basándose en el Lean, de
mejores prácticas en la productividad, la calidad, el rendimiento, el servicio al cliente
y reducción de costes. Mejorando sustancialmente el proceso de la cadena de
suministro.
John Deere
El mayor fabricante del mundo de maquinaria agrícola transformó ya en el 2003 su
planta de Iowa, Estados Unidos, implantando el Lean Manufacturing en toda su
cadena productiva. Gerente de Proyectos Kallin Kurtz dijo: «Este proyecto
transformará nuestra forma de pensar la ingeniería de fabricación. Hemos puesto
mucho esfuerzo en la identificación de actividades sin valor añadido y la eliminación
de ellas cuando sea posible».

II Manufactura Esbelta
El concepto de Manufactura Esbelta
El concepto surge principalmente del Sistema de Producción de Toyota (Toyota
Production System, TPS). Lean es un conjunto de “Herramientas” que ayudan a la
identificación y eliminación o combinación de desperdicios (muda), a la mejora en
la calidad y a la reducción del tiempo y del costo de producción. Algunas de estas
herramientas son la mejora continua (kaizen), métodos de solución de problemas
como 5 porqués y son sistemas a prueba de errores (poka yokes). En un segundo
enfoque, se considera el “flujo de Producción” (mura) a través del sistema y no hacia
la reducción de desperdicios. Algunas técnicas para mejorar el flujo son la
producción nivelada (reducción de muri), kanban o la tabla de heijunka.
La diferencia entre estos dos enfoques, no es el objetivo, sino la forma en cómo
alcanzarlo. La implementación de un flujo de producción deja al descubierto
problemas de calidad, los cuales siempre han existido y entonces la reducción del
desperdicio se tendría que dar como una consecuencia, la ventaja de éste es que
su propuesta está basada desde una perspectiva de todo el sistema, mientras que
el de reducción de desperdicios la asume por concepto. Aunque por el contrario el
enfoque de las herramientas es necesario en áreas donde el flujo no puede ser
completamente implementado.

Sistema De Producción “Toyota”

Taiichi Ohno define la metodología de producción de Toyota como un sistema de
producción cuya base es la eliminación del excedente. “Los dos pilares necesarios
que sustentan este sistema son: Just In Time (JIT) y autonomación, o
automatización con un toque humano” (Taiichi Ohno, 1988).

Esquema del Sistema de Producción Toyota.

“La técnica que denominamos nació, después de la segunda guerra mundial de

nuestros diversos esfuerzos por ponernos al nivel de la Industria automovilística de
las naciones occidentales avanzadas, sin la ventaja de disponer fondos ni de
espléndidas instalaciones” (Taiichi Ohno, 1988).
En los procesos tradicionales cuando se quiere incrementar el valor, se invierte en
personal, equipos y tecnologías; de esta forma también se incrementan las
actividades que no agregan valor. Con el enfoque lean, se incrementa el valor
eliminando desperdicios de los recursos existentes generando mayores beneficios
a más bajo costo. La mayor cantidad de tiempo, trabajo y dinero invertido en un
proceso productivo, no aporta valor al producto o servicio desde el punto de vista
del cliente (Son las actividades sin valor agregado).

Esquema del incremento de valor en una empresa con enfoque Tradicional y otra con enfoque al LEAN

Las empresas pueden incrementar su competitividad, mediante la innovación y/o la

mejora continua. La innovación tecnológica proporciona grandes mejoras
espaciadas en el tiempo, pero sin continuidad, mientras que las técnicas del lean
manufacturing proporcionan pequeñas y frecuentes mejoras porque agrupan
técnicas que lo hacen posible. Por ello las empresas innovadoras, y a además
seguidoras de esta filosofía, lograran un ritmo de mejora y de incremento de
competitividad, óptimo y sostenido en el tiempo. Otro argumento a favor de la
implantación del lean manufacturing es la reducción de los costes globales
(especialmente indirectos) mientras se mantienen los estándares de calidad y
disminuyen los tiempos de ciclo de fabricación.

Lean Manufacturing
Se define como una filosofía dirigida a optimizar y mejorar el proceso productivo.
Busca eliminar o disminuir todas aquellas actividades que no aporten ningún tipo de
valor al proceso. Es decir, las actividades que no añaden nada al cliente ni tampoco
contribuyen de algún modo a acelerar o mejorar el proceso de producción.
De forma previa a la implantación de las herramientas de Lean Manufacturing es
importante establecer una estrategia de mejora continua. Por supuesto, la compañía
debe tener muy claros cuáles son los objetivos a alcanzar y el camino a seguir hasta
ellos. Se trata por tanto de analizar cuál es el estado actual del proceso productivo,
evaluando las fortalezas y debilidad, y qué margen de mejora hay.
No es necesario implantar todas las herramientas de Lean Manufacturing. Cada una
de ellas tiene unas características y unos propósitos concretos.
Por lo tanto, cada compañía debe escoger aquellas que mejor se adaptan a su
proceso de producción. Estas herramientas se pueden implantar de manera aislada
y de manera gradual, poniendo el foco en el medio y largo plazo.
A medida que se implementan un mayor número de herramientas, la productividad
y los beneficios de la empresa aumentan de forma notable ya que se apoyan unas
sobre otras.

Los 7 Desperdicios
Según Rajadell Carreras M. y Sánchez García J.L, (2010) un proceso agrega valor
al producir bienes o brindar un servicio por el que un cliente pagará. Un proceso
consume recursos, y los residuos aparecen cuando se consumen más recursos de
los necesarios para producir los bienes o la prestación del servicio que el cliente
realmente quiere. Reducir los desperdicios es una manera efectiva de aumentar la
rentabilidad es por ello que es imprescindible hacer foco en su eliminación. Los
siguientes “siete residuos” identifican los recursos que son comúnmente
desperdiciados. Fueron identificados por Taiichi Ohno como parte del Sistema de
Producción Toyota.
 Esquema de los 7 residuos según Taiichi Ohno. Fuente: http://blog.iedge.eu/,José Manuel Yagúe, 2014.

Transporte Y Movimientos Innecesarios

El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento o manipulación del
material innecesario. Las máquinas y las líneas de producción deben estar lo más
cerca posible y los materiales deberían fluir directamente desde una estación de
trabajo a la siguiente sin esperar en colas de inventario. Por otro lado, mientras más
veces se muevan los artículos de un lado a otro, mayores son las probabilidades de
que resulten dañados.
Características
➢ Los contenedores son grandes, pesados, o en definitiva difíciles de
manipular.
➢ Exceso de operaciones de movimiento y manipulación de materiales dentro
del proceso.
➢ Las carretillas o pallets circulan vacíos por planta.
Propuesta de mejora:
➢ Layout del equipo basado en células de fabricación flexibles.
➢ Cambio gradual a la producción y distribución en flujo, para tener cada pieza
de trabajo moviéndose a través de la cadena de procesos de la forma que
sean correctamente procesados en el tiempo de ciclo fijado.
 ➢ Trabajadores polivalentes.
Inventario Excesivo
Inventario, ya sea en forma de materias primas, productos en proceso o también
conocido como WIP, o productos terminados, representa un desembolso de capital
que aún no ha producido un ingreso ya sea por el productor o para el consumidor.
Es importante destacar que un excesivo nivel de inventario oculta las verdaderas
causas de los problemas que enfrenta la empresa, ya que frente a un desperfecto
se recurre al inventario ocioso y al solucionar el problema se deja de lado la
investigación de la causa raíz.
Características:
➢ Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero.
➢ Planificación inconsistente.
➢ Calidad cuestionable.
➢ Flujo de proceso complejo.
➢ Recurso humano adicionales para inspección.
➢ Maquinaria poco fiable.
➢ Baja moral de los operarios.
Propuestas de mejora
➢ Automatización con un toque humano (Jidoka) y estandarización de las
operaciones.
➢ Implantación de elementos de aviso o señales de alarma(Andon).
➢ Sistema a prueba de errores(Pokajoke).
➢ Implantación de mantenimiento productivo.
➢ Aseguramiento de la calidad, evitando el control al final del proceso.
➢ Producción en flujo continuo para eliminar manipulaciones de las piezas de
trabajo.
➢ Establecimiento del control visual empleando herramientas como kanban,
5S´s y andon.
Tiempo De Espera
El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como resultado de una
secuencia de trabajo o proceso ineficiente. Los procesos establecidos pueden
provocar que algunos operarios permanezcan parados mientras otros están
saturados de trabajo.
Un cliente nunca estará dispuesto a pagar el tiempo perdido durante la fabricación
de su producto, así que es preciso estudiar cómo usar estos tiempos o bien como
eliminarlos.
Características
 ➢ El operario espera a que la maquina termine.
➢ La máquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
➢ Un operario espera a otro operario.
➢ Exceso de colas de material dentro del proceso.
➢ Paradas no planificadas.
Propuesta de mejora
➢ Nivelación de la producción. Equilibrado de línea.
➢ Layout específico de producto (Células en U)
➢ Poka joke (Sistemas o procesos a prueba de errores)
➢ Autonomatización (Jidoka).
➢ Cambio rápido de herramientas(SMED).
➢ Introducción a la formación en la propia línea de fabricación.
➢ Adiestramiento polivalente a los operarios.
➢ Evaluar el sistema de entregas de proveedores.
➢ Mejorar el mantenimiento de la línea.

Sobre Procesamiento Ó Procesos Inapropiados

El desperdicio por sobre proceso es el resultado de poner más valor añadido en el
producto que el esperado o valorado por el cliente, es decir, es la consecuencia de
someter al producto a procesos inútiles (pintura, limpieza, entre otros.). En las
empresas de servicios los despilfarros se manifiestan en procesos administrativos
burocráticos, innecesariamente complejos.
Características
➢ No existe estandarización de las mejores técnicas o procedimientos.
➢ Maquinaria mal diseñada o de capacidad incorrecta.
➢ Procesos burocráticos inútiles.
➢ Excesiva información.
➢ Falta de especificaciones y ejemplos claros del trabajo.

Propuesta De Mejora
➢ Diseño del proceso más apropiado mediante un flujo continuo unitario.
➢ Análisis y revisión detallada de las operaciones y los procesos.
➢ Mejora de plantillas empleando el concepto de la automatización humana.
➢ Estandarización de los procesos.
 Sobre Producción
El desperdicio se produce cuando se fabrica más cantidad de la requerida, o se
invierte o diseñan equipos con mayor capacidad de la necesaria. Lo más perjudicial
es que no incita a la mejora, ya que pareciera que todo funciona correctamente.
Además, producir en exceso significa perder tiempo en fabricar un producto que no
se necesita, representa un consumo inútil de material, se incrementan transportes
internos y se llenan de Stock los almacenes.
La causa de este despilfarro radica en el exceso de capacidad, fabricando productos
en exceso. En las empresas de servicios la sobreproducción se manifiesta en
informes, proyectos y catálogos, para los cuales nadie tiene interés.
Características
➢ Gran cantidad de Stock.
➢ Equipos sobredimensionados.
➢ Flujo de producción no balanceado.
➢ No hay prisa para atacar los problemas de calidad.
➢ Tamaño grande de lotes de fabricación.
➢ Excesivo material obsoleto.
Propuestas de mejora
➢ Lote unitario de producción.
➢ Implementación del sistema pull.
➢ Operaciones simples de cambio de herramientas (SMED)
➢ Reducción de horas de trabajo de los operarios.
➢ Nivelación de la producción.
➢ Establecer un programa de estandarización de las operaciones para
mantener la sincronía con el proceso de producción.

Re-trabajos
Cada vez que aparecen imperfecciones, se incurre en costos adicionales
reelaboración de la parte, reprogramación de producción, etc. El defecto en la
práctica a veces puede duplicar el costo de un solo producto. Esto no debe ser
transmitido al consumidor y debe ser tomado como una pérdida.
Se considera un despilfarro más a los 7 desperdicios propuestos por Taiichi Ohno y
es el “Desperdicio del talento humano”. Este tipo de despilfarro es complementario
a los mencionados anteriormente, y es la no utilización de la inteligencia,
imaginación y creatividad de la persona, Sin lugar a dudas, este despilfarro es el
más grave y oneroso de todos los despilfarros
Ejemplo de los 7 residuos en una línea de producción. Fuente: http://www.vision-lean.es. “Mudas del sistema de producción
tradicional”,2008.