UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚ RGICA

PRACTICA Nº 05

I. TITULO:

“RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DEL ACERO AISI

1035 y D6”

II. OBJETIVOS:

2.1. Reconocer microestructuralmente que tipo de acero es el acero AISI 1035 y

D6.
2.2. Caracterizar el acero AISI 1035 y D6.

III. FUNDAMENTOS TEÓRICOS:

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05%

hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el

Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación

comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en

acero.El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un

tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con

facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se

encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de

óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.

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Diagrama Hierro- Carbono

Cuando el acero con constitución austenítica, se enfría lentamente, la austenita se transforma

en

distintos productos; así tenemos:

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Diagrama de bein

Aceros Hipoeutectoides

Si el acero es hipoeutectoide la austenita sé transforma inicialmente en ferrita hasta la

temperatura eutectoide, a la cual la austenita remanente se transforma en perlita.

La microestructura final será perlita y ferrita proeutectoide en una proporción que depende de
la composición y la velocidad de enfriamiento.

Los aceros hipoeutectoides se encuentran en el rango de 0.008% C hasta 0.8%C.

Aceros Eutectoides

Si el acero es de composición eutectoide, la austenita se transforma completamente en perlita.

Este tipo de acero tiene un porcentaje de carbono de 0.8% C. La reacción eutectoide es la
siguiente:

γ ( 0. 8 %C )⃗
723 ªC α ( 0. 20 %C )+ Fe3 C ( 6 . 67%C )

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Aceros Hipereutectoides

Si la composición hipereutectoide se obtiene cementita proeutectoide y perlita como producto

de la transformación. Cuando la velocidad de enfriamiento aumenta, la morfología de la ferrita
y la cementita proeutectoide cambia y la perlita se hace más fina.

A una velocidad elevada, los anteriores constituyentes desaparecen súbitamente a una

velocidad de enfriamiento critico, y aparece una estructura nueva más dura que es la
martensita.

Estos productos, obtenidos por enfriamiento rápido, son meta estables desde un punto de vista
termodinámico de gran utilidad para la ingeniería debido a sus propiedades.

OTRAS REACCIONES EN EL DIAGRAMA Fe-C

REACCION PERITECTICA : ( δ + L = γ ) a 1485°C

δ (0.10%C) + L (0.5%C) == γ (0.18%C)

REACCION EUTECTICA : (Gobierna la fundición blanca) a 1147°C

L (4.3%C) == γ (0.18%C) + Fe3C (6.67%C)

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I

Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está
determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más
generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición
química.

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros
dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los dos o tres
últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación.

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Un acero AISI 1035 es un acero con 0.3%C, 0.6%Mn, <0.05%S.

Las convenciones para el primer dígito son:

1 – MANGANESO
2 – NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 – MOLIBDENO
5 – CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel.
No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor
prácticamente no se fabrican.

Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el

dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al
carbono.

CARACTERISTICAS DE ACERO AISI 1035:

AISI 1035 es un acero al carbono resistente al agua cuya resistencia al desgaste y

endurecimiento se incrementan mediante la adición de una pequeña cantidad de cromo. Es un
acero al carbono medio, de tracción media suministrado como forjado o normalizado. Este
acero muestra resistencia razonable, tenacidad y resistencia al desgaste.

Propiedades mecánicas:

Dureza 183 HB
Esfuerzo de fluencia 370 MPa (537000 PSI)
Esfuerzo máximo 585 MPa (84800 PSI)
Elongación 30% (en 50 mm)
Reducción de área (53%)

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Módulo de elasticidad 190-210 GPa (29700KSI)

Maquinabilidad 65% (AISI 1212 = 100%)

Aplicaciones
Este grado de acero se utiliza para piezas forjadas donde la resistencia y la tenacidad son
apropiadas. Puede usarse para la fabricación de eslabones y acoplamientos, engranajes, ejes y
ejes forjados. También se puede utilizar para la producción, mediante forjado de toqueles
abiertos.

Tratamiento térmico

Recocido:

El recocido completo de pequeñas piezas forjadas se lleva a cabo desde 840 – 890 °C seguido
por enfriamiento al horno a 28°C por hora, hasta remojo de 650°C y enfriamiento por aire.

Normalizado:
El rango de temperatura de normalización para este grado es típicamente 870 – 900°C. La
normalización es seguida por enfriamiento en aire quieto. Cuando las piezas forjadas se
normalizan antes de endurecer y templar u otro tratamiento térmico, se utiliza el rango
superior de la temperatura de normalización. Cuando la normalización es el tratamiento final,
se utiliza el rango de temperatura más bajo.

Endurecimiento:

El endurecimiento de este grado se lleva a cabo a partir de una temperatura de austenización

830-860°C y enfriamiento con aceite o agua.

El endurecimiento por llama e inducción se puede llevar a cabo calentando rápidamente a la

profundidad de caja deseada y enfriando en agua o aceite. Esto debe ser seguido por un
tratamiento de templado a 150-200°C para reducir las tensiones en el caso sin afectar su
dureza. Con este tratamiento se puede obtener una dureza superficial de Rc 50.

Temple: 

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El temple después del endurecimiento normal y enfriamiento con aceite o agua se lleva a cabo
a 400 – 680 °C para proporcionar las propiedades mecánicas requeridas según lo determinado
por la experiencia práctica.

Maquinabilidad:

Es buena siempre que se utilice el ciclo de recocido completo descrito anteriormente, lo que
garantiza una microestructura de perlita gruesa a esferoidita gruesa.

Soldabilidad:

Este grado se suelda fácilmente con el procedimiento correcto. No se recomienda soldar en

condiciones de endurecimiento directo o de llama o por inducción.

Se recomienda electrodos con bajo contenido de hidrógeno junto con precalentamiento a 150-
260°C para mantener durante la soldadura, enfriar lentamente y aliviar el estrés cuando sea
posible.

CARACTERISTICAS DE ACERO AISI D6:

El acero D6 es un acero para herramientas con alto contenido de carbono y alto cromo aleado
con tungsteno que se caracteriza por una alta resistencia a la compresión, alta resistencia al
desgaste, alta dureza superficial y buena estabilidad al endurecimiento.

Es un acero para trabajo en frío y tiene distintos nombres comerciales (WN° 1.2436 – AISI D6
– DIN X210CrVV12)

Acero ledeburítico al 12% de Cromo, aleado con W de alta resistencia al desgaste, a la

comprensión con alto rendimiento en corte y mayor templabilidad que los aceros tipo D3.

Composición química: 2.1%C, 0.35%Si, 0.35%Mn, 12%Cr, 0.7%W.

Propiedades del acero:

 Densidad: 7.67 gr/cm3

 Dureza: 46 HB
 Módulo de elasticidad: 194 GPa

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Aplicaciones

Matriz de corte, cuchillas y tijeras de alto rendimiento, para cortes de chapas de acero de
silicio y chapas de acero de hasta 4 mm de espesor; estampados para cortes de precisión en la
industria del papel. Placas de revestimiento de moldes para baldosas y ladrillos, herramientas
para prensado de pos-metálico y de materiales altamente abrasivos; piezas de desgaste de
calibres, herramientas que exigen la máxima resistencia a la abrasión y a la retención de corte.

Tratamientos Térmicos:

Recocido

Se recoce a 800-840°C y se enfría. La dureza del acero después del recocido será
aproximadamente 225 Brinell.

Endurecimiento

Se precalienta lentamente a 750-800°C. Luego se continua el calentamiento hasta el

endurecimiento final 950-980°C, seguido de un enfriamiento con aire o en aceite.

Templado

Se calienta de manera uniforme y completa a la temperatura de templado seleccionada. El

templado doble tambien se puede realizar con enfriamiento intermedio a T° ambiente.

IV. MATERIALES Y EQUIPOS

 Muestra de Acero AISI 1035 y D6

 Resina epóxica (para encapsular las probetas).

 Materiales para desbaste (lijas N° 100, 220, 320, 400, 600, 1000) y pulido (alumina).

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 Reactivos de ataque Nital al 3%. Además de Alcohol, agua destilada y Algodón.

 Microscopio óptico

V. PROCEDIMIENTO

5.1.- Una vez conseguido los ACEROS AISI 1035 y AISI D6, se preparó para empezar el
trabajo de desbaste con papel abrasivo (lija) numero 80, 100 y 220, evitando rayas gruesas y
profundas.
5.2 Proseguimos a encapsular la probeta con resina (epóxica + peróxido), evitando de esta
manera desnivelar las probetas a la hora del desbaste grueso (3mm) con lija número 400 -
1000.
5.3.- Continuamos el desbaste con papel abrasivo (lija) numero 100, 220, 320, 400, 600 y
1000 evitando rayas gruesas y profundas, seguidamente terminado el proceso de desbaste fino
se pasó a pulir con una pana que contenía alúmina.
5.4.- Para una mejor limpieza a las probetas, se necesitó pulir con pana limpia, eliminando de
esta manera impurezas y carburos.
5.5.- Finalmente, se hizo el ataque químico usando reactivo NITAL (3%). Luego se llevó al
microscopio para analizar la estructura.

VI. RESULTADOS

6.1. Analisis del % de Fases

 Para el acero AISI 1035

A  = 723°C existen 2 fases:  + ( + Fe3C)

α Co P

0.02 0.35 0.8

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0.8−0.35
%= x 100=57.7 % ( libre =  protectoide)
0.8−0.02

0.35−0.02
%P= x 100=42.3 % ( combinado + Fe3C combinado)
0.8−0.02

A T = 25°C

α Co P

0 0.35 0.8

0.8−0.35
%= x 100=56.25 % ( libre =  protectoide)
0.8

0.35
%P= x 100=43.75 % ( combinado + Fe3C combinado)
0.8

6.1. Analisis del % de Fases

 Para el Acero AISI D2

Según los diagramas de Bain

Composicion Temperatura Temperatura ΔTemperatura

Quimica eutectoide

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0.35% Mn 720 723 -3

0.35% Si 760 723 37

12 % Cr 850 723 127

0.85% Mo 790 723 67

ΔTemperatura (Total) = 228

Entonces Nueva T° Eutectoide = 723 °C – 228 °C= 495 °C

Composicion % Carbono % Carbono ΔCarbono

Quimica eutectoide

0.35% Mn 0.78 0.8 - 0.02

0.35% Si 0.77 0.8 - 0.03

12 % Cr 0.41 0.8 -0.35

0.85% Mo 0.50 0.8 - 0.30

ΔCarbono (Total) = - 0.7

Entonces el nuevo % de C Eutectoide = 0.8 %C – 0.7 %C = 0.1 %C

 Regla de la palanca para el acero AISI D2

T3:(temperatura ambiente 25°C)

6.67−1.55
%P= 6.67−0.8
∗100=87 %

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I 1.55−0.8
%Fe3C = 6.67−0.8
∗100=13 %
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P C0 Fe3C

0.8 1.55 6.67

6.2. Fotomicrografias

Fotomicrografía N°1: Acero AISI D2 (Aleación Hipereutectoide) Observamos una

fase de color blanca que vienen a ser la ferrita sobre una matriz de perlita. Reactivo
de ataque quimico: Nital 3%. Aumento 200X

VII. DISCUSIÓN:
 Comparando resultados del acero D6 se halló que tiene mejor templabilidad que
el Acero D3.

 Para el Acero D6 que es un acero ledeburítico al 12% de Cr para ser

comercializado tiene que hacer un recocido.

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 La diferencia para los aceros D6, D3 y D2 es por los elementos de aleación. El

mejor de los 3 aceros es el D2, pero para ciertas cosas funciona mejor el D6 y así
conforme se requiera tal acero.

VIII. CONCLUSIONES

 Se llegó a determinar que el acero AISI D2 es un acero hipoeutectoide.

 Se caracterizo que el acero AISI D2 siendo modificado su temperatura eutectoide y

su porcentaje de carbono eutectoide debido a los elementos aleantes que

intervienen em su fabricacion.

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Avner, S. (1979). Principios de Metalurgia Física. Mexico: Mc Graw-Hill

 Callister, W. (1995). Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

Barcelona: Reverté.

 Shakelford (1995). Fundamentos de Metalurgia Física.

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