Guía de Carlos Herrera PDF

INTRODUCCION AL DISEÑO MECANICO
INDICE
PROLOGO .............................................................................................................................................................. 4
CAP. I EL ACERO ................................................................................................................................................ 5
I.1.- RECUENTO HISTORICO.-........................................................................................................................ 5
I.2.- EL ACERO.-................................................................................................................................................ 6
I.3.- CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS ACTUALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCION.-..... 6
I.4.- TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS.- ........................................................................................ 7
I.5.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES.- ..................................... 8
I.5.- PRODUCTOS LAMINADOS.-................................................................................................................. 11
I.6.- NOTACION DE LOS PERFILES LAMINADOS.- .................................................................................. 12
I.7.- TABLAS DE PERFILES.- ........................................................................................................................ 13
CAP. II CARGAS ................................................................................................................................................ 14
II.1.- GENERALIDADES.-............................................................................................................................... 14
II.2.- TIPOS DE CARGAS.- ............................................................................................................................. 14
II.3.- COEFICIENTES DE PONDERACION.- ................................................................................................ 15
II.4.- SOBRECARGAS DE USO.- ................................................................................................................... 21
II.5.- PESO ESPECIFICO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION.- ........................................................ 22
II.6.- ESTADOS LIMITES.- ............................................................................................................................. 23
CAP.III VIGAS .................................................................................................................................................... 24
III.1.- DEFINICION.-........................................................................................................................................ 24
III.2.- TIPOS DE VIGAS.- ................................................................................................................................ 24
III.3.- TIPO DE APOYOS.- .............................................................................................................................. 25
III.4.- CLASES DE VIGAS.- ............................................................................................................................ 30
III.5.- CALCULO.-............................................................................................................................................ 31
III.5.1.- FLECHAS.-...................................................................................................................................... 32
III.4.- VIGAS SOMETIDAS A FLEXION ASIMETRICA.- ........................................................................... 35
III.7.- PROCEDIMIENTO PARA SELECIONAR UN PERFIL.- .................................................................... 37
III.8.- PERFILES SUPLEMENTADOS CON PLATABANDAS.- .................................................................. 37
III. 9.- PROBLEMAS RESUELTOS ................................................................................................................ 39
III.10.- UNIONES SOLDADAS.- ..................................................................................................................... 43
CAP. IV COLUMNAS .......................................................................................................................................... 44
IV.1.- GENERALIDADES.- ............................................................................................................................. 44
IV.2.- SISTEMAS ESTABLES.- ..................................................................................................................... 44
IV.2.1.- ESTABILIDAD.- ............................................................................................................................. 44
IV.2.2- PROBLEMA DE EULER.- .............................................................................................................. 46
IV.2.3.- CAMPO DE APLICACIÓN DE LA FÓRMULA DE EULER.-..................................................... 50
IV.3.- FÓRMULA DE ENGESSER KARMAN.- ......................................................................................... 52
IV.4.- FÓRMULA DE TETMAJER.- ............................................................................................................... 56
IV.5.- RELACIÓN ENTRE LAS CARGAS DE PANDEO Y LOS VÍNCULOS DE LAS BARRAS.- .......... 56
IV.7.- BARRAS ESBELTAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN EXCÉNTRICA.- ......................................... 62
IV.8.- METODO OMEGA PARA EL CALCULO DE BARRAS ESBELTAS SOMETIDAS A
COMPRESION ................................................................................................................................................. 64
IV.8.1.- DISEÑO PRACTICO DE BARRAS SOMETIDAS A COPMPRESION AXIAL.- ....................... 64
IV.8.2.- REGLAMENTO ALEMAN.- .............................................................................................................. 65
IV.8.3.- EL PANDEO SEGÚN LA NORMA DIN 4114. METODO OMEGA ( ).- ....................................... 66
IV.8.4.- LONGITUDES DE PANDEO.-........................................................................................................... 68
IV.9.- CÁLCULO DE BARRAS DE SECCIÓN CONSTANTE SOMETIDAS A COMPRESIÓN.- ............. 69
IV.9.1.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN SIMPLE.- .................................................................. 69
IV.9.2.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN EXCENTRICA. ........................................................ 70
IV.9.3.- FLEXIÓN DESVIADA COMPUESTA.- ........................................................................................ 73
IV.10.- LIMITACIONES DE LA ESBELTEZ PARA EL DISEÑO ESTRUCTURAL.- ............................ 73
IV.11.- PANDEO EN ARCOS.- ....................................................................................................................... 74
IV.12.- ARRIOSTRAMIENTO DE BARRAS COMPRIMIDAS.- .................................................................. 76
CARLOS M. HERRERA A. 1
IV.13.- NORMA NBE-EA 95.- ......................................................................................................................... 77

IV.14.- PROBLEMAS RESUELTOS.- ............................................................................................................. 78
CAP. V PERNOS Y UNIONES APERNADAS .................................................................................................. 87
V.1.- GENERALIDADES.- .............................................................................................................................. 87
V.2.- TORNILLOS Y PERNOS.- ..................................................................................................................... 88
V.3.- ROSCAS.- ................................................................................................................................................ 88
V.4.- NOMENCLATURA DE UNA ROSCA.- ................................................................................................ 89
V.5.- DISPOSITIVOS DE RETEN.-................................................................................................................. 90
V.6.- DISTRIBUCIÓN DE FUERZAS.- .......................................................................................................... 91
V.7.- CONSIDERACIONES A TOMAR EN LAS UNIONES APERNADAS.- ............................................. 93
V.8.- SELECCION DE PERNOS.- ................................................................................................................... 93
V.8.1.- PERNOS ORDINARIOS.- ................................................................................................................ 93
V.8.2.- PERNOS CALIBRADOS.- ............................................................................................................... 95
V.8.3.- TUERCAS Y ARANDELAS.- ......................................................................................................... 98
V.9.- CALCULO DE PERNOS Y TORNILLOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS.-.................................... 98
V.9.1.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCION SIMPLE.- ......................................................................... 98
V.9.2.- PERNOS SOMETIDOS A CORTADURA.- .................................................................................... 98
V.9.3.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCIÓN Y CORTE SIMULTANEAMENTE.- ............................ 101
V.9.4.- UNION RESISTENTE A FLEXION.- ........................................................................................... 101
V.10.- UNION SOMETIDA A CARGAS EXCENTRICAS.- ........................................................................ 102
V.11.- TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA.- ......................................................................................... 104
V.11.1.- TRACCION INICIAL.- ................................................................................................................ 106
V.11.2.- CALCULO DE LAS UNIONES.- ................................................................................................ 109
V.12.- SEPARACIONES Y DISTANCIAS ENTRE PERNOS.- ................................................................... 112
V.12- PERNOS PARA MAQUINAS.- ........................................................................................................... 113
V.12.1- TIPOS DE JUNTAS.- .................................................................................................................... 113
V.13- PROBLEMAS RESUELTOS.- ............................................................................................................. 114
CAP. VI. SOLDADURA ................................................................................................................................... 118
VI.1.- RECUENTO HISTORICO.- ................................................................................................................. 118
VI.2.- UNIONES SOLDADAS.- .................................................................................................................... 119
VI.3.- SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.- ........................................................................................ 122
VI.4.- LOS ELECTRODOS.- .......................................................................................................................... 123
VI.5.- POSICIONES Y TIPOS DE JUNTAS.- ............................................................................................... 124
VI.6.- CONTROL E INSPECCION DE SOLDADURAS.-............................................................................ 126
VI.7.- DEFECTOS Y DEFORMACIONES DE ELEMENTOS SOLDADOS.- ............................................ 127
VI.8.- CORDONES.-....................................................................................................................................... 129
VI.9.- DISEÑO Y CALCULO DE UNIONES SOLDADAS.- ....................................................................... 129
VI.9.1.- UNIONES A TOPE .- ................................................................................................................... 129
VI.9.2.- UNIONES A FILETE.-.................................................................................................................. 130
VI.9.3.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A TORSION.- ........................................................ 133
VI.8.4.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A FLEXION.- ........................................................ 134
VI.9.-COEFICIENTES DE SEGURIDAD.- ................................................................................................... 135
VI.10.- COMENTARIOS SOBRE SOLDADURAS SEGÚN LA NORMA COVENIN-MINDUR 1618-
82 PARA ESTRUCTURAS DE ACERO PARA EDIFICACIONES.- .......................................................... 137
VI.10.1.- REQUISITOS PARA LOS DETALLES DE UNIONES Y SOLDADURAS (18.2).- ................ 137
VI.10.2.- TAMAÑOS MINIMOS DE LAS SOLDADURAS DE FILETE Y DE PENETRACION
PARCIAL (18.5).- ....................................................................................................................................... 137
VI.11.- RESISTENCIAS DE LAS SOLDADURAS SEGÚN LA NORMA MV-103.- ................................. 138
VI.11.1.- RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA A TOPE.-.................................................................. 138
VI.11.2.- CRITERIOS DE AGOTAMIENTO DE UNA SOLDADURA EN ANGULO.- .................... 138
VI.12.- SOLDADURA DISCONTINUA O POR TRAMOS (Fig. VI.13).- ................................................... 140
VI.13.- DISEÑO DE LAS SOLDADURAS EN VIGAS ARMADAS (DIN 4101).- .................................... 140
VI.13.1.- UNION DEL ALMA CON LAS ALAS (Fig. VI.14).-................................................................ 140
VI.13.2.- UNION DE ALMA CON ALMA (Fig. VI.15).- ......................................................................... 141
VI.14.- TERMINO Y VOCABLOS ASOCIADOS A LA PREPARACIÓN DE BORDES .- ....................... 142
VI.15.- PROBLEMAS RESUELTOS ............................................................................................................. 143
CAP. VII ESTRUCTURAS RETICULARES PLANAS .................................................................................. 150

VII.1.- GENERALIDADES.-.......................................................................................................................... 150
VII.2.- SISTEMAS RETICULARES ISOSTATICOS E HIPERESTATICOS.- ............................................ 151
VII.3.- TIPOS DE ESTRUCTURAS Y APLICACIONES.- ........................................................................... 152
VII.4.- CALCULO.- ........................................................................................................................................ 153
VII.4.1.- ESTRUCTURAS ISOSTÁTICAS.- ............................................................................................. 154
CAP. VIII CUBIERTAS PARA NAVES INDUSTRIALES ............................................................................. 160
VIII.1.- GENERALIDADES.- ........................................................................................................................ 160
VIII.2.- CERRAMIENTOS.-........................................................................................................................... 160
VIII.3.- NIEVE.- ............................................................................................................................................. 161
VIII.4.- VIENTO.-........................................................................................................................................... 163
VIII.6.- ACCIÓN DEL VIENTO SOBRE CUBIERTAS INCLINADAS.-.................................................... 164
VIII.7.- DISEÑO DE UNA CUBIERTA DE TECHO.-.................................................................................. 167
VIII.7.1.- SELECCIÓN DE LA CERCHA.- .................................................................................................. 167
VIII.7.2.- SELECCIÓN DE LAS CORREAS.-.......................................................................................... 168
VIII.7.3.- CARGAS SOBRE LA CERCHA.- ............................................................................................ 171
CAP. IX RESOLUCION DE ESTRUCTURAS HIPERESTATICAS .............................................................. 174
(METODO DE CROSS) ..................................................................................................................................... 174
IX.1.- GENERALIDADES.-...................................................................................................................... 174
IX.II.- METODOS DE CALCULO.- .............................................................................................................. 176
IX.3.- EL METODO DE CROSS.- ................................................................................................................. 176
IX.4.- PROCEDIMIENTO.-............................................................................................................................ 178
IX.4.1.- ESTRUCTURAS CUYOS NUDOS NO SUFREN DESPLAZAMIENTOS LINEALES. ........... 178
IX.4.2.- SIMPLIFICACIONES.- ..................................................................................................................... 183
IX.4.2.1.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS PARES.- ..................................................... 183
IX.4.2.2.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS IMPARES.- ................................................ 185
IX.4.3.- ESTRUCTURAS QUE SUFREN DESPLAZAMIENTOS LATERALES.- ..................................... 187
IX.4.2.1.- DESPLAZAMIENTOS HORIZONTALES PRODUCIDOS POR DISIMETRIA.-........... 188
CAP X. CARCASAS Y PIEZAS DE ARMAZON ............................................................................................. 193
CAP. XI. FATIGA .............................................................................................................................................. 194
XI.1.- GENERALIDADES.-...................................................................................................................... 194
XI.2.- ENSAYO DE FATIGA.- ................................................................................................................. 194
XI.2.1.- FLEXION ROTATIVA.- ............................................................................................................... 195
XI.2.1.1.- LIMITE DE FATIGA Y RESISTENCIA A LA FATIGA.- ....................................................... 195
XI.2.2.- FACTORES QUE INFLUYEN EN EL LIMITE DE FATIGA.- .................................................. 196
XI.2.3.- ROTURA POR FATIGA.- ................................................................................................................ 198
XI.3.- ESFUERZOS VARIABLES.-............................................................................................................... 200
XI.4.- CRITERIOS PARA EL DISEÑO.-....................................................................................................... 201
XI.5.- CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO.- ...................................................................................... 204
XI.6.- PROBLEMAS RESUELTOS.- ............................................................................................................. 207
CAP XI. LUBRICACION DE REDUCTORES Y VARIADORES ................................................................... 218
APENDICE ..................................................................................................................................................... 220
TABLAS VALORES .............................................................................................................................. 220
PROLOGO
La presente monografía ha sido desarrollada básicamente como material de apoyo para

los estudiantes de Ingeniería Mecánica de la Universidad Experimental Politécnica Antonio
José de Sucre (UNEXPO).
Esta obra consta de 11 capítulos donde se recogen la información mínima y necesaria

que debe manejar el estudiante de esta institución en el área de Diseño Mecánico
CAP. I EL ACERO
I.1.- RECUENTO HISTORICO.-
El desarrollo de la humanidad ha venido marcado por sus construcciones, las cuales

evidentemente han dependido principalmente del nivel tecnológico de la época, así como de
los recursos humanos disponibles.
Los materiales utilizados en construcción durante muchos siglos, provenían

directamente de la naturaleza (roca, arcilla, arbustos, paja, madera, pieles etc.) y debido a la
carencia de procesos tecnológicos suficientes, los tratamientos previos a la construcción eran
comparados con los de hoy día, burdos y primitivos.
Obviamente, no podemos ridiculizar las construcciones antiguas ni compáralas con las

actuales, por cuanto para la época en que fueron realizadas las mismas, se ejecutaron
siguiendo pautas establecidas para cada fecha.
Es evidente que la construcción en la actualidad de pirámides, anfiteatros, mausoleos,

palacios, castillos, etc. resulta inconcebible, ya que, aún de disponer una tecnología
infinitamente superior, los costos que se originarían serian inconmensurables y no existiría
empresa ni gobierno, capaz de financiar los mismos. Debe tomarse en cuenta, que la gran
mayoría de esas construcciones impresionantes, duraban mas que la vida fisiológica normal
de una persona y en oportunidades la de sus descendientes, siendo realizadas generalmente,
con una mano de obra extremadamente barata, "prisioneros y esclavos", los cuales tenían
como derecho y pago: "la vida, un mendrugo de pan y agua"; inaudito a todas luces en la
actualidad.
Cabe preguntarse entonces: ¿si el hierro se conoce desde hace más de 50 siglos, por
qué no se utilizó en construcción?.
Cuando la humanidad descubrió como producir hierro forjado, el mismo fue utilizado
para satisfacer sus dos necesidades más apremiantes, la construcción de armas y la
construcción de aperos agrícolas. Posteriormente, se construyeron clavos, grapas, anclajes y
cualquier otro tipo de elemento pequeño que sirviese únicamente como medio de unión entre
partes importantes de una construcción.
En la medida en que la artesanía siderúrgica progresó, la producción del hierro se hizo

más amplia y económica; este se utiliza para la construcción de cadenas, voladizos y en
general, en elementos sometidos a tracción de poca importancia estructuralmente hablando.
El hierro forjado como elemento artístico, se utiliza en la construcción de rejas y
cancelas, embelleciendo catedrales y castillos. Sin embargo, la roca sigue siendo el principal
material para la construcción de elementos sustentantes y la madera para elementos
traccionados.
No es si no hasta principios del siglo XIX (1804), cuando se sustituye la madera por el
hierro en la construcción de elementos sometidos a tracción (vigas americanas del puente del
Burr), siendo esta fecha, la que da inicio a la era de las construcciones metálicas. La
siderurgia se perfecciona y en 1840 la obtención de hierro pudelado entra en su fase
industrial; en 1850 se obtiene acero por afinación y a partir de entonces, con el invento de los
convertidores se perfeccionan los métodos que aun en día se utilizan (Bessemer, Martin-
Siemens y Thomas). "El acero inicia su auge".
I.2.- EL ACERO.-
Se denomina acero a una aleación a partir de hierro (Fe) y carbono (C) cuando este no
sobrepasa el 1,70%.
Dependiendo del porcentaje de carbono se obtienen diferentes clases de acero, a saber:
Carbono Tipo
0,15% Extra dulce

0,15% a 0,30% Dulce
0,30% a 0,45% Semiduro
0,45% a 0,65% Duro
0,65% a 1,70% Extraduro
1,70% a 2,50% Fundiciones aceradas
2,50% Fundición
Durante el proceso de obtención del acero, se incluyen en la aleación, otros elementos

tales como: silicio (Si), níquel (Ni), cromo (Cr), vanadio (V), etc., los cuales modifican las
características mecánicas de aquellos recibiendo el nombre de "aceros especiales".
I.3.- CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS ACTUALES UTILIZADOS EN LA

CONSTRUCCION.-
Los acero modernos, deben responder a las siguientes características:
- Estructura interna homogénea.- Esto es: grano fino y retícula cristalina homogénea. Por
otra parte, debe estar exento de escorias, porosidad, oclusiones gaseosas, etc.
- Mecánicamente homogéneo.- Lo que supone que las características mecánicas como son:
limite elástico, alargamiento, tenacidad, resiliencia, etc., deben permanecer invariables a lo
largo de toda la pieza. Todos los elementos que formen parte de un atado, deben tener las
mismas características mecánicas.
- Alta soldabilidad eléctrica.- El uso de la soldadura por arco eléctrico, tiene en la

actualidad una gran importancia tanto en la construcción de edificios como en la de
recipientes para contener líquidos, combustibles y gases, muchos de estos son almacenados a
elevadas presiones, por lo cual, se requiere que el acero base, este libre de oquedades, y sea
del tipo "calmado", es decir no "efervescente", debe tener una resistencia mínima de 20
2
N/mm , no debe volverse frágil y su capacidad para soportar esfuerzos de fatiga en la zona de
transición debe permanecer invariable.
Como mencionábamos anteriormente (I.2), con la inclusión de otros elementos se
mejoran las características del acero, entre otras destacamos:
- Aumentar el limite elástico. (Ni), (Co), (Cr).

- Disminuir la fragilidad. (Ni).
- Mejorar la soldabilidad. (Cu), (Si).
- Aumentar la resiliencia. (V).
- Aumentar la resistencia a la corrosión. (Cr), (Cu), (Ni).
- Invariabilidad resistiva a altas y bajas temperaturas. (Mn), (Si)
- Aumentar la resistencia a la fatiga. (V).
En general, podemos concluir indicando que lo que se pretende con este tipo de
aleaciones es evitar:
- El envejecimiento de las estructuras.- Es decir, la perdida de capacidad mecánica a lo

largo del tiempo.
- La fatiga.- Esto es, el debilitamiento de elementos estructurales sometidos a vibraciones o a

variaciones frecuentes de carga.
- La corrosión.- Es decir, la perdida de sección resistente de los perfiles debido a efectos

químicos o ambientales.
- La rotura frágil.- Es decir, el colapso casi instantáneo de elementos estructurales, los

cuales pierden su elasticidad a bajas temperaturas y especialmente en presencia de soldaduras.
I.4.- TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS.-
Las empresas siderúrgicas actuales, están en capacidad de producir cualquier tipo de

acero, sin embargo, los diferentes aceros para estructuras guardan una cierta similitud
independientemente del país que los produzca, por ejemplo, en Venezuela, Sidor c.a. produce
los siguientes:
2
- SIDOR PS-25 f = 25 Kg/mm
2
- ALTEN f = 35 Kg/mm
En España1:
2
- A-37 a,b,c,d f = 24 Kg/mm
2
- A-42 a,b,c,d f = 26 Kg/mm
2
- A-52 d f = 36 Kg/mm
1
Limites elásticos mínimos para espesores de hasta 16 mm. Para espesores mayores estos valores decrecen
En EEUU:
2
- ASTM A-7 f = 23 Kg/mm
2
- ASTM A-36 f = 25 Kg/mm
Como puede apreciarse, los limites de fluencia f de todos ellos son muy
aproximados y para efectos de cálculo cuando estos no deban ser muy restrictivos pueden
utilizarse cualquiera de ellos.
Existen aparte de los aquí señalados, otra gran variedad de aceros para estructuras por
lo cual, remitimos al lector a los diferentes catálogos de productos de las diversas empresas
siderúrgicas suministradoras de perfiles
I.5.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES.-
Las características mecánicas de los aceros utilizados en la construcción metálica, se

obtienen a partir de ensayos, entre los que destacamos:
- TRACCIÓN.-
Este ensayo consiste en aplicar una fuerza de tracción a una probeta (Fig. I.1) hasta
provocar la rotura, la cual ha sido colocada en una maquina de ensayo.
= 38/69 mm
P P
50/100 mm
60/125 mm
e 3, e 3 mm
P P
70/150 mm
Fig. I.1
La gráfica que se obtiene durante el transcurso del ensayo, referida a un sistema
cartesiano de ejes "tensiones-deformaciones unitarias", refleja prácticamente todas las
características mecánicas utilizadas en los cálculos de la probeta ensayada (Fig. I.2).
Como puede observarse, el diagrama se inicia con una recta (zona elástica o de
proporcionalidad) donde se cumple la ley de Hooke, es decir, que si descargamos la probeta
antes de llegar al punto p (limite de proporcionalidad), la misma adquirirá nuevamente su
forma original, "el material se comporta como un resorte", (tramo O - A).
D
m
e B
p
A C
u
f
Fig. I.2
En el tramo comprendido entre p y e, la fuerza de tracción se ha incrementado pero

ya no existe proporcionalidad entre las tensiones y las deformaciones, al descargar la barra,
esta adquiere nuevamente sus dimensiones originales. A este punto e se le denomina
"limite elástico estricto". Cuando por las características de los aceros (templados o estirados
en frío) este punto es difícil de visualizar, se define e (limite elástico convencional) a la
tensión que produce una deformación unitaria permanente del 0,2%, (tramo A - B).
A partir de este punto, el diagrama se vuelve oscilante. Las deformaciones aumentan

aún cuando la carga y por ende las tensiones se mantengan prácticamente constantes, "el
material se deforma plásticamente" hasta alcanzar el punto f denominado "limite de
fluencia". Las deformaciones permanecen aún cuando se elimine la carga, (tramo B - C).
Una vez sobrepasado el límite de fluencia f, el diagrama adquiere la forma de una

curva. Las deformaciones aumentan al incrementarse las cargas y pareciera que el material
adquiriese mayor resistencia hasta alcanzar el punto m (tensión máxima). Las
deformaciones se reparten uniformemente a lo largo de la probeta y el volumen de la misma
permanece prácticamente constante, (tramo C - D).
A partir de m, la curva decrece notablemente, la carga disminuye pero no así las

deformaciones, debido a que se inicia la estricción del material en una zona muy reducida de
la probeta. Se alcanza el punto u, denominado "tensión ultima o de rotura", por cuanto al
alcanzar este valor se produce la rotura de la probeta, (tramo D - E).
Del análisis de este ensayo se pueden deducir varias características mecánicas del
acero, a saber:
1.- Deformaciones " “: relacionando los alargamientos antes y después de la rotura.
2.- Módulo de elasticidad "E": relacionando las tensiones con las deformaciones en el
periodo elástico y cuyo valor constante es de 2.100.000,00 Kg/cm2.
3.- Módulo de elasticidad transversal "G": cuyo valor es de 810.000,00 Kg/cm2.
4.- Coeficiente de Poisson " ": cuyo valor es 0,30.
- PLEGADO.-
Este ensayo como su nombre indica, consiste en doblar una probeta en forma de
lámina apoyada sobre dos rodillos, a la cual se le aplica una carga en el centro (Fig. I.3), hasta
alcanzar un ángulo de doblez establecido por la norma.
Una vez alcanzado este ángulo, se observa la superficie extendida para comprobar si
existen grietas. Si la primera grieta aparece antes de alcanzar el ángulo establecido el material
se desecha.
Mediante este ensayo se determina si la ductilidad del material es la prevista.
Fig. I.3
- RESILIENCIA.-
Este ensayo nos permite conocer la fragilidad del metal, por cuanto la soldadura de
piezas de gran espesor crea estados propensos a rotura frágil.
El método utilizando el péndulo Charpy, consiste en aplicar a una probeta debilitada

mediante una entalladura aguda de dimensiones establecidas en las normas (Fig. I.4) un fuerte
impacto, midiéndose la cantidad de trabajo utilizado en la rotura.
La entalladura tiene como objeto, crear una zona de gran concentración de tensiones
donde la resiliencia disminuye de valor.
La relación entre el trabajo utilizado en la rotura y la sección transversal de la probeta

nos da el valor de la resiliencia en Kg/cm2.
A
10 x 10 mm
A A-A
40 Profundidad de
entalla 2mm
55
Fig. I.4
Además de los ensayos anteriormente expuestos, se realizan ensayos de: compresión,

flexión, torsión, fatiga, dureza superficial, etc., que permiten conocer mayor cantidad de
características de los aceros.
I.5.- PRODUCTOS LAMINADOS.-
Los elementos básicos utilizados en la industria de la construcción metálica reciben el

nombre de perfiles laminados, la forma de su sección ha sido elegida mediante
consideraciones técnicas y estéticas.
En la figura I.5, se observan las formas más comunes de estos perfiles.
Fig. I.5
Sus denominaciones son las siguientes:
1.- IPN: Doble te perfil normal. Existe una variación de este perfil denominado IPE, en el
cual los bordes de las alas en lugar de ser redondeadas son rectos.
2.- H: Perfil de ala ancha. La característica principal de este perfil radica en que la altura "h"
y el ancho "b" de la sección transversal tienen el mismo valor. Las denominaciones de este
perfil son HEA y HEB.
3.- UPN: U perfil normal.
4.- Angular: Se fabrican de dos tipos: de lados iguales y de lados desiguales.
5.- Tubulares: Las secciones típicas de este tipo de perfil son: circulares, cuadradas y
rectangulares.
6.- Barras: Generalmente son: redondas, cuadradas y hexagonales.
Existen además, otros elementos estructurales que tienen gran importancia en las
construcciones metálicas, estos son entre otros: pletínas, planchas, perfiles especiales entre los
que destacan los tipos: Omega, Zores y Te.
Cada fabricante dispone de catálogos en los cuales se suministran las diferentes

características técnicas necesarias para el cálculo y selección de perfiles.
I.6.- NOTACION DE LOS PERFILES LAMINADOS.-
Un perfil laminado normalizado, tiene unas dimensiones y características geométricas

que en las tablas se representan mediante letras. Para el lector poco avezado en el uso de esas
tablas efectuamos a continuación una breve descripción de la notación utilizada (Fig. I.6):
r1 e
Y Y
t t
r
d d
h X X X X
bY Y
b
Fig. I.6
X-X = Eje de mayor momento de inercia.

Y-Y = Eje de menor momento de inercia.
h = Altura del perfil (mm).
b = Ancho del ala (mm).
d = Espesor del alma (mm).
t = Espesor del ala (mm).
r = Radio entre el ala y el alma (mm).
r1 = Radio del borde del ala (mm).
A,S,F = Area de la sección de la sección transversal (cm2).
G,P = Peso por metro lineal del perfil (Kg/m).
Jx,Ix = Momento de inercia respecto al eje X-X (cm4).
Jy,Iy = Momento de inercia respecto al eje Y-Y (cm4).
Wx,Sx = Modulo resistente respecto al eje X-X (cm3). Wx = Ix/0,5 h
Wy,Sy = Modulo resistente respecto al eje Y-Y (cm3). Wy = Iy/0,5 b
ix = Radio de giro respecto al eje X-X (cm). ix = (Ix/A)1/2
iy = Radio de giro respecto al eje Y-Y (cm). iy = (Iy/A)1/2
e = Distancia entre el eje Y-Y y el borde externo del alma de un perfil UPN (cm).
I.7.- TABLAS DE PERFILES.-
Anexamos en este apartado, las tablas de los productos laminados estructurales fabricados en
Europa con los cuales, consideramos que el lector contará con un catalogo suficientemente
amplio que le permita seleccionar los perfiles necesarios para su diseño.
CAP. II CARGAS
II.1.- GENERALIDADES.-
En las construcciones modernas y debido a los costos de fabricación y montaje, debe

tomarse muy en cuenta el tipo de perfil que ha de utilizarse para cada elemento de la
estructura, el cual, deberá ser lo suficientemente resistente para soportar las cargas sin
incrementar excesivamente los costos y a su vez, lo más pequeño posible sin que ponga en
peligro la edificación durante y después de la erección.
La selección de los perfiles también esta supeditada a unas normas, las cuales limitan
la sección mínima necesaria utilizable, con lo cual, se garantiza si el calculo esta bien
realizado, que los costos estarán en concordancia con los del mercado y que la estructura será
estable y segura.
Seleccionar perfiles superiores a los requeridos, supone una mayor seguridad en la

construcción, pero a su vez genera un mayor costo y revela la falta de seguridad del calculista.
Ocurre a veces que debido a disposiciones constructivas, es necesario sobre-

dimensionar un elemento, lo cual no representa un incremento exagerado en los costos y
posiblemente redundara en beneficios durante la fase de fabricación y montaje.
Es evidente, que la elección de los perfiles esta supeditada a los cálculos los cuales van
a depender fundamental mente de dos factores: longitudes y cargas.
El primero de estos factores se refiere a las distancias a cubrir esto es: luces para vigas
y alturas para columnas. Las cuales, en oportunidades pueden modificarse después de
efectuado un estudio tanto técnico como económico.
El segundo se refiere a las solicitaciones a que va a estar sometida la estructura entre

los que se destacan: pesos de materiales, vibraciones, temperatura, impactos, pesos propios y
al uso que se le va a dar a la edificación. Estas no deben ser modificadas.
II.2.- TIPOS DE CARGAS.-
Podemos denominar "carga" a la acción o conjunto de acciones externas o

internas que producen un estado tensional en los elementos estructurales.
Las cargas se clasifican en dos grupos, a saber: constantes y variables.
Una carga se considera constante cuando permanece en magnitud y ubicación

indefinidamente. Si no cumple con estos requisitos, se considera variable.
Pertenecen al grupo de cargas constantes las siguientes acciones:
- El peso propio de los elementos estructurales.

- Las acciones térmicas debidas a las variaciones de temperatura.
- Los esfuerzos creados previamente al montaje para producir un estado
tensional favorable.
- El peso y el empuje de la tierra.
- El asiento de las fundaciones.
Pertenecen al grupo de cargas variables las siguientes acciones:
- Las sobrecargas de uso.

- El empuje del viento.
- La nieve.
- Los sismos.
- Las sobrecargas de montaje.
II.3.- COEFICIENTES DE PONDERACION.-
Durante mucho tiempo ha sido común denominador, dividir la tensión de fluencia

entre un coeficiente de seguridad para obtener una tensión admisible, de tal manera que si las
tensiones obtenidas bajo la acción de las cargas estuviesen por debajo la tensión admisible, el
elemento estudiado en cuestión resulte aceptable. Así pues, al variar los coeficientes de
seguridad con los tipos de cargas y sus combinaciones, daba lugar a un estado de
probabilidades de seguridad.
En la actualidad, el procedimiento consiste en mayorar las cargas y sus combinaciones

y comparar las tensiones obtenidas con la tensión de fluencia (garantizada) del material
utilizado, de manera que ninguna de las secciones alcance el agotamiento.
Los coeficientes de ponderación con los que se mayoran las cargas, garantizan los
errores de hipótesis que se puedan originar en el calculo y los errores en la estimación de las
cargas y sus combinaciones. En el supuesto caso en que el material a utilizar no tenga
asegurado su limite de fluencia deberá usarse un factor de corrección del -10%. En general,
los aceros utilizados en construcción tienen el limite de fluencia garantizado.
La norma DIN y la instrucción española NBE EA-95 permiten la utilización del limite
de fluencia como tensión admisible tomando en cuenta dos estados de carga, a saber:
- ESTADO DE CARGA I, donde se incluyen:

- Cargas constantes.
- Sobrecargas de uso.
- Sobrecarga de nieve.
- Asientos o movimientos de las fundaciones.
- Sobrecargas de montaje.
- ESTADO DE CARGA II, donde se incluyen:

- Estado de carga I.
- Empuje del viento.
- Acciones térmicas.
- Efectos de frenado y empujes laterales de puentes-grúa.
- Acciones sísmicas.
Para efectuar las combinaciones de cargas, debe tomarse en cuenta que las cargas
constantes, actúan siempre con su valor propio o mayorado según sean favorables o
desfavorables. En el caso de las sobrecargas, estas deben tomarse siempre con su valor
mayorado.
A continuación transcribimos los coeficientes de ponderación establecidos por la
norma NBE EA-95
COEFICIENTES DE PONDERACION
CASO DE CARGA CLASE DE ACCION COEFICIENTE DE

PONDERACION SI
EL EFECTO DE LA
CARGA ES:
DESFAVORABLE FAVORABLE
Acciones constantes 1,33 1,33 1,00

Ia Sobrecarga 1,33 1,50 0
Viento 1,50 1,33 0
CASO I:
Acciones constantes y Acciones constantes 1,33 1,00
combinación de dos ac- Ib Sobrecarga 1,50 0
ciones variables inde- Nieve 1,50 0
pendientes.
Acciones constantes 1,33 1,00
Ic Viento 1,50 0
Nieve 1,50 0
CASO II: Acciones constantes 1,33 1,00

Acciones constantes y Sobrecarga 1,33 0
combinación de tres ac- Viento 1,33 0
ciones variables in- Nieve 1,33 0
dependientes.
CASO III: Acciones constantes 1,00 1,00

Acciones constantes y Sobrecarga r* 0
combinación de cuatro Viento 0,25 0
acciones variables e Nieve 0,50 0
independientes inclu- Acciones sísmicas 1,00 0
yendo las acciones sis-
micas.
* "r" es el coeficiente reductor para las cargas (Norma Sismorresistente)
La norma venezolana COVENIN MINDUR 1618-82, es una versión en castellano

de las normas AISC de EEUU. En esta, no se ponderan las cargas si no que se utilizan
tensiones admisibles las cuales, deben ser comparadas con las tensiones obtenidas en los
cálculos. Así pues, resumimos a continuación algunas de las tensiones admisibles
recomendadas por dicha norma:
a.- TRACCION.-
La sección admisible en la sección neta de los miembros sometidos a tracción axial,

excepto si atraviesa un agujero para pasador será:
Ft 0,60Fy
pero no superior a 0,5 veces la resistencia mínima especificada del acero a la tracción Fu.
En la sección neta a través de los agujeros de las barras con pasadores, de las planchas
o de los miembros compuestos conectados con pasadores, la tensión admisible en tracción
axial será:
Ft 0,45Fy
b.- FUERZA CORTANTE.-
La tensión cortante admisible en la sección total será:
Fv 0,60Fy
Para el calculo de las tensiones cortantes, la sección total de los perfiles laminados y
fabricados puede tomarse como el producto de la altura total multiplicada por el espesor del
alma.
c.- COMPRESION.-
La tensión admisible en la sección total de los miembros comprimidos axialmente

cuyas secciones transversales cumplen con los requisitos del capitulo 11 de esta norma y el
los que KL/r es menor que c, será:
2
KL
r
1 Fy
2 c2
Fa 3
(1)
KL KL
3
5 r r
3 8 c 8 3c
donde KL/r es la mayor relación de esbeltez efectiva de cualquier segmento no arriostrado, tal
y como se define en el capitulo 10 de esta norma, y c es la relación de esbeltez de columnas
que separa el pandeo elástico del inelástico, la cual se establece como:
1/ 2
2 2 6400
c 1/ 2
Fy Fy
La tensión admisible en la sección total de los miembros comprimidos axialmente

cuando KL/r excede a c será:
12 2 E 1,8 x10 6
Fa 2 2
(2)
KL KL
23
r r
En la sección total de los miembros secundarios y de arriostramiento comprimidos

axialmente, cuando KL/r excede a 120:
Fa
Fas
L
1
200r
donde Fa se calculara con las fórmulas (1) ó (2) tomando K igual a la unidad.
En el área total de los rigidizadores de vigas armadas:
Fa 0,60Fy
En el borde del filete del alma de perfiles laminados:
Fa 0,75Fy
d.- FLEXION.-
En el caso de tracciones y compresiones en las fibras extremas de los miembros

compactos laminados o compuestos (excepto en las vigas híbridas, vigas de altura variable y
miembros en los que se utilice acero A514), simétricos respecto al plano de su eje de inercia
menor y cargados en ese plano, y que satisfagan los requisitos indicados en esta sección 2, la
tensión admisible será:
Fb 0,66Fy
2
Remitimos al lector al capitulo 7.1.4 de esta norma Pág. 24 y siguientes
e.- APLASTAMIENTO EN EL AREA DE CONTACTO.-
La tensión admisible de aplastamiento en las superficies precisamente planas, en los

pasadores colocados en los agujeros escariados, taladrados o perforados, y en los extremos de
los rigidizadores de apoyo será:
Fp 0,90Fy
donde Fy se tomara como la menor tensión cedente si las partes en contacto son de diferentes
calidad de acero.
En los rodillos de las juntas de dilatación y en los balancines:
d
Fp Fy 910
30
medidos en kilogramos fuerza sobre centímetro lineal (Kgf/cm), donde d es el diámetro en
centímetros del rodillo o balancín siendo:
Fy = Tensión cedente mínima especificada para el tipo de acero utilizado.

K = Factor de longitud efectiva.
L = Longitud real no arriostrada.
r = Radio de giro gobernante.
d = Diámetro de un rodillo o balancín de apoyo.
c = Relación de esbeltez de una columna que separa el dominio del pandeo elástico del
1/2
inelástico, igual a 6440 (Fy) .
La norma DIN 1050, establece también dos estados de cargas las cuales son:
- ESTADO DE CARGAS I, donde se incluyen:
- Efecto simultáneo de la carga permanente y de la móvil.

- Empuje del viento.
- ESTADO DE CARGAS II, donde se incluyen:
- Efecto simultáneo de las cargas del caso I, junto a la del viento.

- Efectos térmicos.
- Fuerzas de frenado y empujes laterales de puentes-grúa.
Las tensiones admisibles recomendadas para elementos constructivos dependiendo del

estado de cargas a que se encuentren sometidos son:
- ESTADO DE CARGAS I:
ESFUERZO TENSION ADMISIBLE

Kg/cm2
- TRACCION 1.200
- COMPRESION 1.200
- FLEXION 1.200
- CORTADURA 960
- TENSION TRANSVERSAL 960
- ESTADO DE CARGAS II:
ESFUERZO TENSION ADMISIBLE

Kg/cm2
- TRACCION 1.400
- COMPRESION 1.400
- FLEXION 1.400
- CORTADURA 1.120
- TENSION TRANSVERSAL 1.120
La norma UNE en su instrucción EM-62 MV-103, establecía las siguientes

tensiones admisibles para espesores inferiores a 40 mm, estas son:
- ACERO A-37:
TENSION ADMISIBLE
Kg/cm2
- Estado de cargas I 1.600

- Estado de cargas II 1.800
- ACERO A-52:
- Estado de cargas I 2.400

- Estado de cargas II 2.700
II.4.- SOBRECARGAS DE USO.-
Las sobrecargas establecidas por las normas son las siguientes:
USO DE LA CONSTRUCCION SOBRECARGA

Kg/m2
- VIVIENDAS:
- Casa, apartamento y balcones con L 1,20 m. 175

- Balcones con L 1,20 m. 300
- Azoteas sin acceso. 100
- Azoteas con acceso. 175
- CONSTRUCCIONES EDUCACIONALES:
- Aulas, corredores, comedores. 300

- Salas de lectura. 500
- Depósitos de libros hasta 1,80 m de altura 2.000
- OFICINAS: 300
- HOSPITALES:
- Sala de operaciones. 250

- Areas publicas, corredores. 300
- HOTELES:
- Cuartos y pasillos de acceso 175

- Areas publicas, corredores 300
- TEATROS Y ESPECTACULOS PUBLICOS:
- Zona de espectadores y escenarios 500

- Escenarios de grandes espectáculos 1.000
- CONSTRUCCIONES DEPORTIVAS: 500
- ESCALERAS: 500
- TIENDAS DE MERCANCIAS LIVIANAS AL DETAL 500
- TALLERES Y ALMACENES DE MERCANCIAS LIVIANAS 600
- GARAJES PARA CARROS DE PASAJEROS 400
- GARAJES PARA AUTOBUSES Y CAMIONES 1.000
II.5.- PESO ESPECIFICO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION.-
A continuación presentamos un catalogo de diversos materiales con sus pesos

específicos utilizados en construcción.
MATERIAL Peso específico MATERIAL Peso específico

Kg/m3 Kg/m3
METALES: ROCAS:
Acero 7.850 Arenisca 2.600

Aluminio 2.700 Basalto 3.000
Bronce 8.500 Mármoles 2.800
Cobre 8.900 Granito 2.800
Latón 8.500 Gneis 3.000
Plomo 11.400 Pizarra 2.800
Zinc 7.200
MADERAS: MATERIALES DE RELLENO:
Apamate 560 Arcilla 1.650

Araguaney 1.030 Arena 1.650
Caoba 590 Ceniza de coque 700
Cedro 440 Arena de escoria 1.000
Jabillo 460
Mangle 1.110 MATERIALES DIVERSOS:
Pardillo 670
Pino 450 Asfalto 1.300
Saquisaqui 480 Cal en sacos 1.000
Cemento suelto 1.200
PIEDRAS ARTIFICIALES: Cemento en sacos 1.600
Escoria de altos
Adobe crudo 1.800 hornos granulada 1.000
Baldosas cerámicas 1.800 Grava 1.700
Baldosas de gres 1.900 Pintura en pasta 4.750
Baldosas hidráulicas 2.100 Polvo de mármol 1.350
Bloques de concreto 1.400 Polvo de ladrillos 1.000
Concreto armado 2.400 Polvo de piedras 1.500
Concreto liviano 1.800 Porcelana 2.400
Ladrillo corriente 1.800 Vidrio en láminas 2.600
II.6.- ESTADOS LIMITES.-
Una estructura falla cuando deja de cumplir con los fines para los que fue diseñada en
el tiempo de vida útil previamente establecido.
Podemos dividir a las fallas en dos tipos:
1.- (Estado de Servicio Ultimo). Fallas asociadas al colapso de estructuras completas o

parte de ellas que pongan en riesgo la seguridad y vidas humanas. Situaciones estas que
pueden presentarse cuando:
- La estructura o parte de ella considerada como un cuerpo rígido, pierde el
equilibrio.
- Las secciones críticas se agotan al alcanzar tensiones elevadas por encima de los
límites máximos.
- Inestabilidad de piezas aisladas (pandeo de columnas, vuelco de vigas)
- Formación de rótulas plásticas en número suficiente para provocar la ruina total o
parcial.
- Fallas locales por abolladuras de elementos planos comprimidos de secciones
esbeltas.
- Inestabilidad global de la estructura.
- Fallas debido a esfuerzos de fatiga.
- Fallas por rotura frágil.
- Fallas provocadas por uniones defectuosas. Apoyos y fundaciones incluidas.
2.- (Estado Límite de Servicio). Fallas asociadas al uso y durabilidad de las estructuras y
su durabilidad generando perdida parcial de las prestaciones esperadas. Como por ejemplo:
- Deformaciones que afectan la apariencia o al uso y pueden causar daños a los

acabados, producir mal funcionamiento en máquinas o servicios.
- Vibraciones que causen incomodidad a personas, daños a las construcciones etc.
- Corrosión excesiva.
CAP.III VIGAS
III.1.- DEFINICION.-
Se denominan vigas a los elementos estructurales horizontales que soportan cargas y

que descansan sobre columnas, muros u otras vigas. A las vigas que descansan sobre
columnas suele denominárseles principales o de carga y a las que descansan sobre estas
auxiliares o secundarias.
III.2.- TIPOS DE VIGAS.-
Existen dos tipos de vigas que por sus condiciones de apoyo y métodos de calculo se
diferencian claramente, a saber:
a.- Estáticamente determinadas, las cuales se calculan aplicando los principios básicos de la
Estática (Fig. III.1)
b.- Estáticamente indeterminadas, las cuales deben calcularse incluyendo a los principios
básicos de la Estática, consideraciones de carácter de deformación (Fig. III.2).
En el grupo de las primeras se incluyen:
a.1.- Simplemente apoyada a.2.- Voladizo o Cantilever
a.3.- Articulada o Gerber.

Fig. III.1
En el grupo de las segundas se incluyen:
b.1.- Doblemente empotrada b.2.- Empotrada y apoyada.
b.3.- Continua
Fig. III.2
III.3.- TIPO DE APOYOS.-
Las vigas pueden apoyarse de cuatro maneras:
a.- Apoyo articulado.-
Este tipo de apoyo, debe utilizarse cuando el ángulo de giro de la línea elástica en el
apoyo, tenga que tomar un valor considerable y cuando el elemento de sustentación, no
permita la aplicación sobre él de momentos y esfuerzos cortantes que le provoquen efectos
desfavorables.
Un apoyo articulado típico es el que se representa en la Fig. III.3 y corresponde a una

unión de viga y columna. Como puede observarse, la viga esta apoyada sobre un casquillo de
ángulo que se ha soldado previamente a la columna. Otros dos casquillos soldados a esta en
sentido longitudinal, perforados en sus caras frontales y con una separación prácticamente
igual al espesor del alma de la viga, permiten la fijación de esta mediante tornillos.
Ahora bien, para evitar la creación de un cierto empotramiento, las perforaciones

efectuadas en el alma de la viga han de ser algo rasgadas en sentido longitudinal,
permitiéndose de esta manera la capacidad de giro de la viga.
Fig. III.3
Las uniones representadas en la figura III.4 no constituyen unas articulaciones

estrictas, sin embargo, las mismas permiten un pequeño giro de la viga por la deformación
producida en los casquillos adosados al alma, con lo cual el momento flector que se produce
es despreciable y en consecuencia para efectos de calculo, puede considerarse esta disposición
como una articulación.
Fig. III.4
Pueden construirse también articulaciones utilizando piezas de acero moldeado (Fig.

III.5).
Fig. III.5
En general y resumiendo, esta solución debe adoptarse necesariamente cuando:
- La flexibilidad de la viga sea muy grande.
- Las cargas a que esta sometida la vigas sean considerables.
- Sea necesario proteger al elemento sustentante de efectos desfavorables en el

caso de no utilizar este tipo de apoyo.
b.- Apoyo móvil.-
Este tipo de apoyo, se utiliza para evitar los empujes laterales que se producirían si una
viga estuviese sometida a altas temperaturas o a deformaciones elásticas cuando las
condiciones de apoyo no fuesen de este tipo.
Para obtener un apoyo móvil, solamente es necesario disponer de una placa con
espigas de acero adosadas que atraviesen el ala de la viga (Fig. III.6), construyéndose las
perforaciones del ala rasgadas en el sentido longitudinal de la misma, de esta manera se
permite el deslizamiento de la viga en sentido longitudinal pero se impide el deslizamiento
transversal.
Fig. III.6
Otro tipo de apoyo móvil consiste en disponer de un conjunto de rodillos de acero

entre dos placas de acero fundido o moldeado, entrelazados mediante bridas, de manera que
se mantengan constantes las distancias entre ellos (Fig. III.7).
El conjunto de rodillos descansa sobre la placa inferior la cual se empotra en el

concreto del soporte y se nivela mediante el vaciado de un mortero (grouting) entre la placa y
el soporte de concreto. La placa superior del apoyo se adosa al ala inferior de la viga.
El desplazamiento longitudinal que han de recorrer los rodillos, se determina mediante

el calculo y un exceso de el mismo, se evita con topes que disponen las placas.
Los desplazamientos transversales se eliminan mediante topes fabricados en las caras

de los rodillos o mediante nervios situados en los bordes frontales de las placas.
Este tipo de apoyo requiere mantenimiento, por cuanto la acumulación de basura en el

cubículo, puede ocasionar que el apoyo no trabaje como fue diseñado.
Análogamente al sistema de rodillos, los apoyos pendulares (Fig. III.7) cumplen la

misma función que aquellos.
Los sistemas anteriormente mencionados son extremadamente costosos y su ejecución

es bastante complicada, motivos por los cuales se han visto sustituidos por apoyos de
neopreno.
Fig. III.7
El apoyo de neopreno que no es estrictamente un apoyo móvil, sino semifijo, estando

constituido por un conjunto de laminas de caucho sintético (neopreno) entre las cuales se
intercalan laminas de acero (Fig. III.8). El neopreno, tiene grandes propiedades elásticas y
gran resistencia al envejecimiento y a la corrosión.
Este tipo de apoyo permite el desplazamiento horizontal por la elasticidad del caucho
y el desplazamiento transversal, se evita adhiriendo fuertemente laminas de acero entre las de
neopreno.
Fig. III.8
c.- Apoyo rígido.-
Reciben este nombre aquellos tipos de apoyos que impiden el giro y el desplazamiento
de la viga y en consecuencia, transmiten momentos flectores y reacciones laterales al
elemento sustentante.
Los apoyos rígidas mas simples entre vigas y columnas se obtienen en primer lugar,
soldando todo el contorno de la sección transversal de la viga a la columna y reforzando el
alma de la columna mediante rigidizadores (Fig. III.9).
Fig. III.9
El segundo procedimiento consiste en soldar en el extremo de la viga y a lo largo de

todo el contorno de la sección transversal de la misma, una plancha de acero la cual se
adosara a la columna mediante tornillos de alta resistencia tal y como se indica en la figura
III.10.
Fig. III.10
Para obtener un nudo rígido cuando la viga descansa sobre muros, solamente es
necesario encastrar y nivelar mediante mortero una plancha de acero al muro, soldar otra
plancha al ala de la viga que va a descansar sobre el muro y posteriormente soldar ambas
planchas a lo largo de todo el contorno (Fig. III.11).
Toda estructura diseñada mediante este tipo de apoyo es hiperestática y debe

calcularse como tal (Cross, Kani, etc.), tomando en cuenta que sobre las columnas aparecerán,
cargas verticales, momentos flectores y empujes o reacciones laterales.
Mortero de
nivelación
Pernos de anclaje
Fig. III.11
d.- Apoyo empotrado.-
El apoyo empotrado tiene las mismas características que el apoyo rígido, es decir, no
permite ni los giros ni los desplazamientos, en consecuencia, se pueden considerar como
empotramientos los apoyos rígidos que se describieron anteriormente.
Sin embargo, existen construcciones que por sus características las vigas deben estar
encastradas en muros ya sean de fabrica o de concreto con lo que se obtiene un
empotramiento.
La forma más usual de obtener un apoyo empotrado consiste en introducir

directamente la viga en el muro (empotramiento por asiento directo, Fig. III.12).
Fig. III.12
L
En este caso, es necesario calcular la longitud del empotramiento que nos permita
determinar el valor de las tensiones que aparezcan en el borde interior del muro.
Esta disposición constructiva no debe utilizarse cuando las cargas sean grandes ya que
el muro puede sufrir daños, así como el deslizamiento de la viga en el interior de aquel.
Para eliminar estos inconvenientes, se han estudiado algunas alternativas entre las
cuales señalamos:
- La utilización de perfiles adosados a la viga transversalmente e insertados en el
muro (Fig. III.13) con lo cual se obtiene una distribución uniforme de tensiones en
las zonas correspondientes al muro.
- El uso de barras de anclaje (Fig. III.14).
Fig. III.13
Es necesario destacar que el empotramiento no se realiza en el borde del muro, sino en

el interior de este, prácticamente en el centro de la distancia entre anclajes
Fig. III.14
III.4.- CLASES DE VIGAS.-
Cuando estudiamos el aparte II, diferenciamos las vigas por sus condiciones de apoyo
y calculo, sin embargo existe gran variedad de vigas según sus condiciones de fabricación
(Fig. III.13), entre las más importantes estas son:
- Vigas laminadas de alma llena.- Son aquellos perfiles que fabrican las empresas
siderúrgicas y que se diseñan para que actúen como vigas.
- Vigas armadas de alma llena.- Son aquellos perfiles que se fabrican en taller mediante
laminas y las uniones del alma con las alas se efectúan mediante soldadura.
- Vigas cajón.- Se obtienen a partir de laminas que se sueldan en forma de paralelepípedo y

se utilizan cuando las cargas actuantes y/o luces a cubrir son muy grandes (puentes, puentes
grúas etc.).
- Vigas reticulares.- Este tipo de vigas se obtienen a partir del armado de perfiles laminados,
de manera tal, que el alma de la misma, sea un conjunto de retículos en forma triangular.
- Vigas caladas o alveoladas.- Se obtienen a partir de perfiles laminados generalmente doble

T o perfiles de ala ancha H, a los cuales se le efectúa un corte a lo largo del alma en línea
quebrada, posteriormente se desplaza una sección del perfil sobre la otra y se sueldan,
obteniéndose así un perfil de mayor altura que el original y con el mismo peso; a los espacios
huecos que aparecen en el alma se les denomina alvéolos.
- Vigas mixtas.- Son aquellas que están compuestas por materiales de características
diferentes. El caso más común es el tipo acero-concreto.
Fig.III.15
III.5.- CALCULO.-
La obtención de los esfuerzos cortantes y momentos flectores de una viga, es un

apartado que se estudia exhaustivamente en Resistencia de Materiales y en consecuencia, lo
que se pretende en este curso es principalmente, la selección de los perfiles necesarios a través
de la utilización de tablas, donde aparecen las características mecánicas y geométricas de
aquellos.
La expresión que permite comprobar si la sección de un perfil cumple con los

requerimientos exigidos a flexión es la siguiente:
M*f
f (III.1)
Wx
En esta ecuación el termino M*f corresponde al Momento Flector Máximo

Ponderado, y Wx es el Modulo Resistente de la sección del perfil seleccionado.
El esfuerzo cortante tiene poca importancia en el diseño de vigas laminadas. Estas

tensiones tangenciales se calculan a partir de la ecuación:
Q*
T
A
siendo Q* el esfuerzo cortante ponderado y A el área de la sección del alma del perfil.
III.5.1.- FLECHAS.-
Todos los elementos estructurales cargados sufren deformaciones, estas cuando son
muy grandes, pueden hacer colapsar o hacer inservible una estructura.
Cualquier viga cargada se deforma, de tal manera que cuando las cargas son excesivas
se pueden producir en aquellas deformaciones plásticas, que pueden llegar hasta la rotura, por
cuanto al descargarlas la deformación permanece. Cuando la deformación es elástica, al
descargar la viga, esta recupera su posición inicial.
Al deformarse elásticamente una viga, esta toma la forma de una curva que va a
depender del tipo de apoyos y cargas actuantes. A la distancia que existe entre el eje neutro
antes y después de la deformación se le denomina flecha (Fig. III.16).
Flecha
Fig. III.16
Cada país ha establecido unas normas de cálculo que deben respetarse. Estas normas
marcan los parámetros dentro de los cuales la flecha se debe encontrar y nunca sobrepasar
estos valores, así pues debe comprobarse siempre el valor de la flecha máxima.
La Instrucción Española NBE EA-95 indica los siguientes valores de las flechas
máximas admisibles:
Vigas o viguetas de cubierta L/250

Vigas hasta 5 m de luz y viguetas de forjado que no soporten muros de fábrica L/300
Vigas de más de 5 m de luz que no soporten muros de fábrica L/400
Vigas y viguetas de forjado que soporten muros de fábrica L/500
Ménsulas con la flecha medida en le extremo libre L/300
Ménsulas con la flecha medida en le extremo libre que soporten muros o columnas L/500
Puente grúas y vigas carrileras:

Eléctricas L/1000
Manuales L/500
La Norma Covenin Mindur 1618-82 recomienda los siguientes valores máximos de las
flechas debidas a las cargas variables y al viento, a saber:
a.- Edificios industriales.-
Carga variable:
- Tramos de miembros que soportan techos
con recubrimientos no flexibles. L/240 Vertical
- Tramos de miembros que soportan techos
con recubrimientos flexibles. L/180 Vertical
- Tramos de miembros que soportan pisos. L/300 Vertical
Carga máxima por rueda, sin impacto:

- Tramos de vigas para grúas móviles con
capacidad igual o mayor a 25 ton. L/800 Vertical
- Tramos de vigas para grúas móviles con
capacidad menor de 25 ton. L/600 Vertical
Fuerzas laterales de grúas:

- Tramos de vigas que soportan grúas móviles. L/600 Lateral
- Fuerzas laterales de grúas o viento. L/400 ó L/200 Lateral
b.- Otros edificios.-
Carga variable:
- Tramos de miembros en pisos y techos que
soportan acabados capaces de agrietarse. L/360 Vertical
- Tramos de miembros en pisos y techos que
soportan acabados susceptibles de no agrie-
tarse. L/300 Vertical
Viento:
- Pisos (desplazamiento total debido a todos
los efectos). L/400 Lateral
- Pisos (desplazamiento relativo entre dos
pisos consecutivos) con revestimientos metá-
licos y tabiques sin precauciones especiales
para permitir deformaciones de la estructura. L/500 Lateral

- El mismo caso anterior, pero en pisos con
precauciones especiales para permitir defor-
maciones de la estructura. L/400 Lateral
Cuando una viga se encuentra apoyada isostasticamente y esta solicitada por una o
varias cargas de diferentes leyes de repartición, el cálculo de la flecha se realiza fácilmente
utilizando unos ciertos coeficientes que transforman cualquier carga en otra uniforme que
produce la misma flecha en el centro de la viga. Las cargas puntuales se pueden transformar
en uniformemente repartidas, solamente dividiéndolas por la luz
0,16
0,15
TIPO DE CARGA Coeficiente
1
0,14
0,13
1,00
0,12
0,11 A/L > 0,50
2 1,0
0,10
0,9 0,9 0,64
0,8 0,8
0,7 0,7
0,6 0,6
0,5 0,5 0,49

0,4 0,4
2 A/L < 0,50 0,3 a
0,3 Linea 1
0,2
0,2
0,1
0,1
0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 Linea 2

0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fig. III.17
La NBE EA-95 aconseja calcular la flecha en el centro del vano de las diferentes vigas
representadas en la figura III.17 aplicando la ecuación:
L2
h
siendo:
= Flecha en mm
= Coeficiente que depende del tipo de sustentación y carga (Figura III.17)
= Tensión máxima producida por el momento flector máximo en Kg/mm2 (M/W)
L = Luz de la viga en m.
H = Canto del perfil en cm.
Generalmente se desprecia la influencia que tienen los esfuerzos cortantes sobre las
deformaciones, excepto cuando las vigas son cortas y de gran canto (altura).
1,000 2,380
0,800
1,930
0,300 2,650
0,250 3,180
0,340 0,415
0,400 0,448
Fig. III.18
III.4.- VIGAS SOMETIDAS A FLEXION ASIMETRICA.-
Hasta ahora, hemos supuesto que las cargas actuantes eran verticales y actuaban en el
plano Y-Z del perfil (plano de cargas) (Fig. III.19), generando momentos flectores sobre el eje
X de la sección transversal. Sin embargo, puede ocurrir que debido a disposiciones
constructivas, las cargas no actúen en el plano Y-Z y formen una cierta excentricidad con este.
En consecuencia, la flexión no se producirá solamente sobre el eje X de la sección transversal,
sino también sobre el eje Y, (el caso mas común y conocido corresponde a las correas que
sirven de soporte a las laminas de cerramiento de los techos de naves industriales).
Para aclarar conceptos, supongamos un perfil doble Te simplemente apoyado que

presenta una cierta inclinación respecto a un eje horizontal de referencia. Es evidente, que las
cargas actuantes que pasan por el centro de gravedad de la sección transversal, lo harán con la
misma inclinación (Fig. III.19).
Así pues, si descomponemos esas cargas respecto a los ejes principales de inercia de la
sección transversal, obtendremos dos planos de flexión.
P*h
X
P*
P*v
Fig. III.19
Si observamos la figura III.19, la carga actuante P* es la resultante de dos

componentes, cuyos valores son respectivamente:
*
Pv P * x cos (en el eje Y)
*
Ph P * x sen (en el eje X)
Así pues, obtendremos dos momentos flectores (dependiendo del tipo de carga que
sea P*), uno sobre el eje X producido por P*v y otro sobre el eje Y producido por P*h. Si
suponemos que P* es una carga uniformemente repartida tendremos que:
L2
M x* Pv*
8
L2
M *y Ph*
8
luego la condición de resistencia a flexión de este perfil será:
M*x M*y
f (III.2)
Wx Wy
La determinación del valor de la flecha, se efectuara aplicando el método general, es

decir, considerando la inercia sobre el eje X (Ix), evitándose la reflexión en el eje Y, mediante
la colocación de elementos constructivos que restrinjan dicha deformación. Estos dispositivos
se enumeran en el capitulo destinado al diseño de cerchas.
III.7.- PROCEDIMIENTO PARA SELECIONAR UN PERFIL.-
1.- Determinar las cargas y ponderarlas.

2.- Seleccionar el tipo de acero.
3.- Aplicar la ecuación de diseño para seleccionar el perfil.
4.- Calcular la flecha máxima admisible y comprobar el perfil.
5.- Calcular la flecha con el peso propio, sumársela a la anterior
y comprobar nuevamente el perfil.
6.- Si el perfil no cumple, efectuar los cálculos nuevamente con un perfil mayor.
III.8.- PERFILES SUPLEMENTADOS CON PLATABANDAS.-
En ocasiones y debido a cargas importantes, los perfiles laminados comerciales son

insuficientes para poder soportar los esfuerzos generados, en estos casos, puede solventarse
este inconveniente mediante la utilización de otro tipo de vigas (ver aparte 4) o mediante la
adición de platabandas a perfiles laminados (Fig. III.20).
X X
a
Platabandas
X1 X1
e
Fig. III.20
Si elegimos esta última solución, el modulo resistente de este nuevo perfil siendo la
base una doble Te, será:
2 2be 3
I x I 1 2bea
12
Siendo I1 el Momento de Inercia del perfil base.
El Modulo Resistente Wx de la sección total será:

Ix
Wx
e
a
2
Con el uso de las platinabas en necesario determinar exactamente el valor de las
tensiones tangenciales, la ecuación que nos lo permite es la siguiente:
*
Q* S y
y (III.3)
I xt
siendo:
Q* = Esfuerzo cortante ponderado.
Sy = Momento estático de la sección comprendida entre "y" y "h/2" respecto al eje neutro.
Ix = Momento de inercia de toda la sección.
t = Espesor del alma.
Observemos la distribución de tensiones tanto normales como tangenciales en la

sección transversal de un perfil (Fig. III.21).
+ máx
L.N. máx
- máx
Fig. III.21
Como podemos apreciar la distribución de tensiones normales es de carácter lineal,

adquiriendo el máximo valor en las fibras mas alejadas de la línea neutra y el mínimo valor en
esta. Sin embargo, las tensiones tangenciales no se distribuyen uniformemente, adquiriendo
su máximo valor en la línea neutra, por lo que no suelen tomarse en cuenta estas tensiones en
los perfiles laminados.
Cuando se diseñen vigas IPN o H, que deban cubrir luces pequeñas y deban soportar
cargas muy grandes, debe comprobarse el perfil considerando un estado biaxial de tensiones
(normales y cortantes) en las zonas de transición entre alma y alas, así los perfiles sean
laminados o armados.
La tensión equivalente e obtenida debe ser menor que la tensión de fluencia f, es

decir:
*2 *2 1 / 2
e 3 f (III.3)
donde:
* = Tensión normal ponderada en la zona de unión entre el ala y el alma.
* = Tensión tangencial mayorada en la misma zona.
III. 9.- PROBLEMAS RESUELTOS
1.- Seleccionar el perfil mínimo necesario que debe tener una viga que soporta una carga
ponderada uniformemente repartida de 500 Kg/ml y que cubre una luz de 4 m.
500* Kg/ml
Solución:
Como puede observarse, se trata de una viga que se encuentra simplemente apoyada,
en consecuencia el momento flector máximo valdrá:
2
Mf* = q*.L /8
numéricamente:
Mf* = 500 x 16/8 = 2.000,00 Kg.m = 200.000,00 Kg.cm
Si tomamos un acero A-37 cuya f = 2.400 Kg/cm2 y aplicamos la ecuación de

resistencia a flexión f Mf*/Wx, se tiene que:
2.400 200.000,00 / Wx Wx = 83,33 cm3
En el catalogo de perfiles normalizados, encontramos en el listado de dobles Tes

(IPN), que el perfil cuyo modulo resistente se aproxima más al obtenido, es el
correspondiente al IPN-160, Wx = 117 cm3. Puede observarse que un perfil IPN-140
tiene un Wx = 81,90 cm3, valor escasamente inferior al calculado, pero por ser simplemente
menor este valor, el perfil no es aceptable.
Así pues, el perfil seleccionado es un IPN-160
La flecha no es necesario comprobarla.
2.- Seleccionar el perfil de la viga del problema anterior cuando la luz a cubrir son 6 mts.
Solución:
Mf* = 500 x 36/8 = 2.250,00 Kg.m = 225.000,00 Kg.cm
Wx = 225.000,00/2.400 = 93,75 cm3
Se selecciona un perfil IPN-160
En este casi si debemos comprobar la flecha. Considerando la viga como libre, la

flecha máxima admisible será L/300, es decir,
fadm = L/300 = 600/300 = 2,00 cm
La ecuación que nos permite obtener el valor de la flecha para este tipo de vigas es:
5q * L4
f
384I x E
numéricamente:
f = 5 x 500 x 6 x (600)3 / 384 x 935 x 2,1 x 106 = 4,29 cm
Como puede observarse, la flecha obtenida es mucho mayor que la admisible y por lo
tanto, el perfil inicialmente seleccionado no cumple con las condiciones de diseño. Así pues,
es necesario seleccionar un perfil mayor. Tomemos un IPN-200; la flecha obtenida utilizando
este perfil es:
f = 5 x 500 x 6 x (600)3 / 384 x 2140 x 2,1 x 106 = 1,877 cm
El valor ahora obtenido es menor que el valor admisible, por lo tanto el perfil es
aceptable. Ahora bien, el peso propio del perfil actúa como carga y en consecuencia,
debemos tomarlo en consideración en el cálculo. La flecha producida por el peso propio tiene
el siguiente valor:
f = 5 x 26,3 x 6 x (600)3 / 384 x 2140 x 2,1 x 106 = 0,098 cm
Luego la flecha total de cálculo será:
f = 1,877 + 0,098 = 1,975 2
Así pues el perfil adoptado será un IPN-200
3.- Seleccionar el perfil mínimo necesario de la viga de carga representada en la figura

sabiendo que el peso específico del concreto es de 2400 kg/cm2. La placa que apoya sobre
ella es maciza, con un espesor de 10 cm. Y corresponde al entrepiso de un aula de clases
A
S/2 S/2
5m 5m
3m 3m 3m
A-A
A
Solución:
Inicialmente, debemos determinar que viga es la que se encuentra más cargada o la
que tiene mayor longitud para poder determinar cual de ellas es la crítica. Como puede
observarse en la figura de planta, las dos vigas extremas solo cargan la mitad que las
intermedias, por cuanto el área tributaria de cargas así lo demuestra. Denominamos área
tributaria de carga a la zona comprendida entre dos vigas consecutivas, de manera tal que la
semidistancia entre esas dos vigas es el semiancho del rectángulo de cargas y cuya longitud es
la longitud de la viga que se estudia. Así pues, el área tributaria de carga se representa de la
siguiente forma
1,5
3m
1,5
5m
Cargas:
Estado de carga Ia :
Pesos propios: 1 x 1 x 2400 x 0,1 = 240 kg/m2 x 1,33 = 319,2 kg/m2
Sobrecargas: 1 x 1 x 300 = 300 kg/m2 x 1,50 = 450,0 kg/m2
Carga total: = 769,2 kg/m2
La carga total por metro cuadrado debe transformarse en una carga uniformemente
repartida, entonces tomando un rectángulo elemental de longitud una unidad y ancho 3m se
tiene que la carga uniformemente distribuida valdrá:
1 x 3m x 769,2 kg/m2 = 2307,6 Kg/ml
Considerando una viga simplemente apoyada de 5m de longitud tenemos que el

momento flector ponderado valdrá:
Mf* = ql2/8 = 2307,6 * 52 /8 *100 = 636750,00 Kg.cm
Entonces para un acero A-37 se tiene que:
Wx = Mf*/ f = 636750/2400 = 2653,12 cm3
En las tablas conseguimos que el perfil más apropiado es un HEA 450 Wx = 2900 cm3
Ix = 63722 cm4
Determinamos a continuación la flecha máxima incluyendo el peso propio del perfil

que es de 140 kg/ml.
f = 5 q l l3 /384 E Ix = 5 x 2447,6 x 5 x 5003 / 384 x 2,1x106 x 63722 cm4 = 0,1488 cm
la flecha admisible es: L/400 = 500/400 = 1,25 cm 0,1488 cm c luego es aceptable el perfil
seleccionado.
Si hubiésemos considerado la viga como doblemente empotrada el perfil seleccionado

utilizando uno de la serie HEA hubiese sido el HEA 320 lo que supone un ahorro de peso con
relación al anterior del 43,44%
4.- Seleccionar el tipo de perfil que debe utilizarse para cubrir una luz de 12 m. Sabiendo
que sobre la viga actúa una carga puntual de 10.000 kg.
III.10.- UNIONES SOLDADAS.-
A continuación indicamos algunas de las uniones típicas más utilizadas en

construcciones metálicas (Fig. III.20).
- Unión directa del alma (a).-
Es la unión más simple, sin embargo pueden presentarse inconvenientes cuando el

proyectista no define exactamente las dimensiones de la soldadura y estas se ejecutan
arbitrariamente en obra originando cordones excesivamente gruesos y largos.
Cuando se suelda la longitud total del alma la unión deja de ser flexible por cuanto
se crea un empotramiento que sobrecarga la soldadura y puede provocar su colapso.
CAP. IV COLUMNAS
IV.1.- GENERALIDADES.-
Tradicionalmente es y ha sido necesario iniciar los cálculos de columnas diferenciando

lo que se ha dado en llamar "barras cortas" y "barras largas": es decir, barras que trabajan en
el campo plástico y barras que trabajan en el campo elástico, respectivamente. Las barras
largas pueden diseñarse usando las ecuaciones de Euler; más no así las barras cortas, las
cuales deben calcularse mediante el uso de una gran variedad de ecuaciones diferentes unas
de otras, como por ejemplo: Tetmajer, Jonhson, Karman, Engesser, Ros y Bruner, Ostenfeld,
Rankine, fórmula de la Secante etc.
Esto supone que el diseño de columnas a través de estos métodos sea un proceso largo
y tedioso debido al gran universo de ecuaciones existentes cuyos resultados difieren unos de
otros. Estas ecuaciones aunque reconocidas internacionalmente no todas son aceptadas por los
diferentes reglamentos y normas de cada país, por cuanto cada uno de ellos adopta la que
considera más conveniente y segura para su uso.
El método que vamos a desarrollar es sumamente simple y está basado en una combinación
de las ecuaciones de Euler y Tetmajer, con lo cual puede aplicarse a cualquier tipo de barra y,
por ende, se elimina la diferencia existente entre barras largas y barras cortas.
Este procedimiento, denominado Método Omega " ", está siendo ampliamente
utilizado en la actualidad en la Comunidad Europea de Naciones, y simplemente supone
aplicar el coeficiente Omega, tabulado y característico de cada material, a cada barra según
su esbeltez y tipo de vínculos. Por esto, que consideramos de gran importancia el
conocimiento y de este método
IV.2.- SISTEMAS ESTABLES.-
IV.2.1.- ESTABILIDAD.-
Se denomina estabilidad a la capacidad que tiene un cuerpo o sistema para mantener

su estado de equilibrio inicial bajo la acción de cargas exteriores. La inexistencia o pérdida de
esta capacidad conduce a la inestabilidad lo que supone que ese sistema inestable pase a un
nuevo estado de equilibrio.
Una vez perdida la estabilidad, el sistema puede comportarse de diversas formas.

Generalmente, se pasa a un nuevo estado de equilibrio, lo que, en la mayoría de los casos, va
acompañado de grandes deformaciones, deformaciones plásticas y ocasionalmente del
colapso total. Existen casos, en que una vez perdida la estabilidad, el sistema sigue trabajando
normalmente cumpliendo con sus funciones principales. Así es el caso del recubrimiento de
paredes delgadas en las estructuras de los aviones. Existen también oportunidades en que al
perder la estabilidad un sistema, y no tener una posición estable de equilibrio, pasa a un

régimen de oscilaciones no amortiguadas.
En los cuerpos elásticos, estos fenómenos de pérdida de estabilidad se pueden

observar en una gran gama de ejemplos.
El caso más común corresponde a la pérdida de estabilidad de una barra comprimida

axialmente (Fig. IV.1). Cuando la carga es lo suficientemente grande, la barra no puede
mantener su forma recta y se flexiona perdiendo su carácter estable.
Un cilindro de pared delgada sometido a cargas externas (Fig. IV.1) puede perder su
estabilidad aún cuando en el momento de perderla, las tensiones no alcancen el límite de
fluencia. En este caso, la forma circular de la sección transversal pasa a ser elíptica y el tubo
se aplasta.
Este mismo cilindro, puede perder la estabilidad por efecto de una compresión axial o
por una torsión.
Podemos suponer entonces, que el fenómeno de inestabilidad se manifiesta de una

manera más clara en las estructuras ligeras de paredes delgadas y en las cáscaras
comprimidas. Así pues, al diseñar este tipo de estructuras, es necesario calcularlas tanto al
nivel de resistencia como al nivel de estabilidad, ya sean miembros independientes o
conjuntos completos.
P P P
P
Fig. IV.1
Para aumentar la reserva de estabilidad de un cuerpo, es necesario tomar ciertas

medidas; una de estas y posiblemente la más importante consiste en aumentar la rigidez.
Podemos observar cómo parte de las estructuras de los aviones están reforzadas con perfiles
especiales, que sin tener un gran peso, tienen un alto grado de estabilidad. Este aumento de
rigidez, y por ende de estabilidad, se obtiene aumentando la inercia sin aumentar el peso.
Debe tomarse en cuenta que la rigidez es directamente proporcional a la inercia.
Para analizar la estabilidad es necesario asumir un esquema de cálculo. Lo más usual

es tomar un sistema ideal y que las cargas aplicadas no sobrepasen las leyes de distribución
prefijadas. A este sistema se le aplica una cierta desviación de cualquier tamaño a la posición
de equilibrio. Una vez eliminada la fuerza perturbadora, si el sistema vuelve a su estado

inicial de equilibrio este último se considera estable. En caso contrario, es decir que no vuelva
a su posición de equilibrio, se considera inestable. En estos caos no deben tomarse en
consideración las fuerzas de inercia que aparecen durante el movimiento del sistema.
Esta forma de enfocar el análisis de la estabilidad permite, en la mayoría absoluta de
los sistemas elásticos, determinar los valores de las cargas externas que hacen que el
equilibrio se haga inestable. A estas fuerzas se les denominan “fuerzas críticas” y deben ser
consideradas como cargas límites.
En los cálculos de estabilidad, la relación existente entre la carga crítica y la carga de
trabajo representa el coeficiente de seguridad a la estabilidad.
IV.2.2- PROBLEMA DE EULER.-
El caso más simple estudiado sobre la inestabilidad de sistema elásticos corresponde a

una barra comprimida axialmente por una fuerza P. Mientras esta carga P se mantenga por
debajo de un cierto valor Pki, la pieza se mantiene recta siendo su equilibrio estable. Cuando
la carga P alcanza el valor Pki, aparecen además otros estados posibles de equilibrio, de
manera tal que la forma recta se transforma en curva a través de desplazamientos
infinitésimos de sus diversos puntos. En la medida en que se incremente P, los
desplazamientos se hacen finitos y la pieza entonces, se ve sometida a flexión compuesta
(pandeo), debido al descentramiento de la carga P con relación al eje de la barra y cuyo
máximo valor será P.y(L/2).
La pieza empieza a comportarse como si al alcanzar la carga crítica Pki que produce el
cambio de forma, se produjese una pérdida repentina de capacidad de resistencia, hasta el
punto que en las piezas de acero sobreviene el colapso bajo tensiones de compresión que no
sólo son inferiores a la de rotura, sino a aquellas correspondientes a los límites de fluencia y
proporcionalidad.
Al abandonar la barra su posición recta, las tensiones en la sección central se

determinan a partir de la ecuación:
P M
f
A W
siendo:
P = la carga axial, mayor que Pki.
A = el área de la sección de la pieza.
M = el momento flector P.Y(L/2).
W = el módulo resistente de la sección.
El término M/W hace que para incrementos pequeños de la carga P por encima de Pki
que producen deformaciones importantes, la tensión aumente considerablemente. En
consecuencia, se puede decir que la carga de rotura coincide prácticamente con Pki en las
estructuras utilizadas en la construcción.
Por lo tanto, y una vez analizado lo anteriormente expuesto, se puede concluir que en
las piezas cargadas axialmente, puede sobrevenir el colapso, bajo tensiones de compresión
que no sólo son inferiores a la tensión de rotura del material de la pieza, sino al límite de
fluencia.
Leonard Euler en el siglo XVIII planteó y resolvió este problema por primera vez; de
ahí la denominación de Problema de Euler.
La barra satisface las siguientes condiciones
- Los vínculos son articulaciones, sus secciones transversales constantes en toda su

longitud y deben ser cuadradas o circulares para que los momentos de inercia
principales se mantengan constantes.
- El módulo de elasticidad “E” permanece constante hasta la rotura.
- El eje de la pieza es matemáticamente recto.
- La carga P actúa exactamente a lo largo del eje.
- Los recorridos de los puntos del eje de la pieza son muy pequeños.
Supongamos entonces que a la barra de la figura IV.2, se le aplica una carga P que
genera una cierta deformación (flexión).
Y(L/2)
P P
L
Fig. IV.2
Analicemos las condiciones que hacen posible el equilibrio de la barra con el eje
flexionado.
La deformación producida en la barra (para flechas pequeñas) queda representada por la

ecuación,
EI M
y f (IV.1)
La flexión de la barra se origina en el plano de rigidez mínima y, por lo tanto el
momento de inercia I, corresponde al momento de inercia mínimo de la sección.
El momento flector Mf tiene como valor Py en valor absoluto, sin embargo, debe
considerarse el signo del mismo ya que es necesario que por lo menos las dos primeras
derivadas sean positivas (cuando la línea elástica se orienta hacia arriba se considera la
curvatura como negativa), así pues:
EI y Py (IV.2)
2 P
Si designamos K , la ecuación (IV.2) tomará la forma,
EI
y K2y 0 (IV.3)
integrando esta ecuación diferencial se tiene que:
y A Sen Kz B Cos Kz
Utilizando las condiciones de borde para la evaluación de las constantes se tiene que,
para x = 0, y = 0, B = 0
para x = L, y = 0
Al ser por la primera ecuación de borde
y A Sen Kz (IV.4)
se cumple la segunda condición de borde, tanto para la solución trivial A 0 , como para
A Sen KL 0
Para A 0 el eje de la barra se mantiene recto, es decir, la barra conserva su forma

primitiva.
La segunda condición,
Sen KL 0
se cumple si
KL n
siendo n un número arbitrario
Para n = 0, P tiene que ser cero; luego, no existe carga alguna y por lo tanto no existe
deformación.
Para n = 1:
KL
o lo que es lo mismo,
1
P 2
.L
EI
de donde se deduce que,
2
.E.I
P Pki (IV.5)
L2
Este valor de P para el que existe bifurcación de equilibrio –forma recta o curva es un
valor crítico denominado “carga crítica de Euler” y se representa por “Pki”.
Al sustituir en la ecuación 4 en valor de P obtenido en (IV.5), se tiene,
y A Sen L z
Así pues, podemos resumir diciendo que las piezas prismáticas rectas comprimidas
axialmente, y cuyo módulo de elasticidad E sea constante hasta la rotura, pueden permanecer
rectas o tomar infinitas posiciones de equilibrio próximos a la recta (Fig. IV.3).
N=1
P P
N=4 N=2
L
Fig. IV.3
Cuando el valor de la carga P supera al valor de Pki las deformaciones “y” se hacen
finitas y en consecuencia la ecuación exacta de la deformada es
1 E.I.y
EI P.y (IV.6)
2 32
1 y
Esta ecuación fue resuelta por Lagrange y posteriormente Schneider dedujo que la
deformación máxima yL/2 podía obtenerse mediante la expresión
1
2 3 2
12 12 12
EI P 9 P 31 P
yL 2 4. 1 1 1 ... (IV.7)
P PKI 4 PKI 8 PKI
La flexión producida por el descentramiento PyL/2 genera tensiones muy importantes

(M/W), lo que hace que coincidan prácticamente, la carga crítica y la de rotura.
Por esto, se hace necesario estudiar el comportamiento de las piezas prismáticas

comprimidas con cargas ligeramente superiores a Pki.
Si la carga externa vale
P = Pki + P
El factor (P/Pki)1/2 – 1 se transforma en
1 Pki
Pki Pki 2 1
2Pki
2 2
Sustituyendo este valor en la ecuación (7) y EI por PKi L tenemos que la
flecha máxima vale (despreciando las potencias superiores a la primera):
PKi
YL 2 0,9 L
PKi
IV.2.3.- CAMPO DE APLICACIÓN DE LA FÓRMULA DE EULER.-
Si representamos en unos ejes cartesianos las tensiones de pandeo (ordenadas) y las

esbelteces “ ” (abscisas), Fig. IV. 4, la ecuación de Euler adquiere la forma de una hipérbola
cúbica. Ahora bien, si E no es constante hasta la rotura, la fórmula de pandeo de Euler
solamente es válida cuando da lugar a tensiones inferiores al límite de proporcionalidad p. Si
designamos como:
ki = tensión crítica
A = sección transversal de la pieza
= esbeltez mecánica
L = longitud de la barra entre articulaciones
i = radio de giro mínimo
2
.E.I
Pki (dividiendo por A)
L2
2
.E.I I
ki como i
A.L2 A
2
.E.i 2 2
.E
ki
L2 2
de donde se deduce que:
E
(IV.8)
Ki
Esta expresión nos permite determinar el campo de existencia, para una calidad de
material determinado, de la ecuación de Euler.
Por ejemplo, para un acero cuya f = 2.400 kg/cm2, se tiene que el límite de aplicación
de la fórmula de pandeo de Euler será:
E 2,1 106 kg/cm 2

p 103,9
p 2.400 kg/cm 2
Para el caso de los aceros dulces, la esbeltez “ ” mínima oscila alrededor de 100; esto
supone que para vigas de esbelteces comprendidas entre este valor y cero, la fórmula de Euler
no es aplicable, ya que las tensiones críticas ki se sitúan en la zona de deformación
elastoplástica.
p
Zona Plástica
2400 Kg/cm2
Zona Elástica
100 104 250

Fig. IV.4
En estructuras metálicas es difícil encontrar piezas con esbelteces superiores a 102, a

excepción de casos muy específicos; por esto la aplicación de la fórmula de Euler es
imposible, y se requiere establecer una ecuación que permita determinar las cargas críticas en
la zona plástica.
A continuación indicamos los valores críticos de para algunos materiales utilizados

en construcción.
Fundición gris = 80 E = 1 106 adm = 1.620 kg/cm2
Acero A-37 = 105 E = 2,1 106 adm = 1.900 kg/cm2
Acero A-52 = 85 E = 2,1 106 adm = 2.900 kg/cm2
Madera de Pino = 100 E = 100.000 adm = 99 kg/cm2
Hormigón = 85 E = 210.000 adm = 29 kg/cm2
Varios autores han realizado estudios en esta zona, siendo los más notables los de
Engesser y Karman, así como los de Johnson, Ostenfeld, Rankine y Tetmajer.
IV.3.- FÓRMULA DE ENGESSER KARMAN.-
Engesser en 1892, y posteriormente Karman en 1910, efectuaron estudios sobre barras

comprimidas bajo tensiones superiores al límite de proporcionalidad a partir de idénticas
suposiciones que Euler, excepto por la calidad de constante del módulo de elasticidad “E”.
Si las secciones transversales se mantienen planas durante la flexión, la ecuación de la

elástica será la misma que para materiales que siguen la ley de Hoock, a excepción del
módulo de elasticidad “E” que debe ser sustituido por un módulo de elasticidad reducido “E’”
que depende de k, originada por Pk*.
Supongamos que el diagrama de compresión de una barra es el representado en la

Fig.IV.5. Al aumentar la carga hasta generar una tensión crítica k, y posteriormente
descargarla completamente; el módulo de elasticidad al momento del descargue será el
1
2
C
A
1
2
p k
O O´
k
Fig.IV 5
* Para definir las cargas críticas de Euler y Engesser se designan:

Pki = Euler PK = Engesser
representado por
la recta OC , la cual es prácticamente paralela a OA .
En el punto C la carga PK origina una tensión K, la cual es uniforme mientras la barra

permanezca recta; pero al adoptar el eje de la barra una posición curva, aparecen momentos
flectores que originan tensiones de compresión 1 y de tracción 2 que se suman y restan,
respectivamente, a K Fig.(IV.6).
Por efecto de la deformación de la sección considerada se originan deformaciones

adicionales 1 y 2. Admitiendo la hipótesis de Bernoulli, se tiene que:
1 2 1
h1 h2
Ya que las deformaciones 2 son infinitésimas, 2 son poco superiores a las existentes
en el punto C; luego: E 2 Tg , E1 Tg yE Tg ; entonces:
2 E2. 2 y 1 E. 1
E 2 .h 2 E.h1
2 y 1
Pki Pki
1
2
DET. A
DET. A h1 h2
2
2
k 1
t
1
K
h
h1 h2
Pki Pki
h
h
Fig. VI.6
Suponiendo una barra de sección transversal rectangular y de ancho b, al igualar las

tensiones de tracción con las de compresión se tiene que:
E.h 12 E 2 .h 2 2
Ya que h1 + h2 = h, al resolver el sistema de ecuaciones obtenemos que:
E 2 .h 2
h1
E
E 2 .h 2 E2
h2 h h2 1 h
E E
E E2 E .h
h2 h h2
E E E2
E 2 . E .h E 2 .h
h1
E E E2 E E2
Los momentos flectores producidos por las fuerzas exteriores deben ser iguales a los
producidos por las fuerzas interiores; luego:
E.h1 b.h1 2 1 4.E.E 2

M . . h . 2
2 3 E E2
4.E.E 2
El término = E’ se denomina Módulo de Pandeo, y la ecuación de la
2
E E2
elástica en la zona elastoplástica es:
d2y PY
0
dx 2 E '.I
M 2 .E '.I
PK 2
(IV.9)
(carga crítica de Engesser)
La tensión crítica de Engesser es:
M 2 .E '
K (IV.10)
2
Para una sección cualquiera se demuestra que:
I1 I2
E ' E1 E2
I I
I1 = momento de inercia de la zona extendida respecto a la línea neutra.
I2 = momento de inercia de la zona comprimida respecto a la línea neutra.
I = momento de inercia de la sección total.
IV.4.- FÓRMULA DE TETMAJER.-
Este investigador, efectuó diferentes experiencias utilizando piezas de sección análoga

a los elementos estructurales usados frecuentemente como barras comprimidas. El método
seguido fue el de relacionar las esbelteces con las tensiones de pandeo ki a través de un
gran número de ensayos de piezas de distinta esbeltez.
Estos resultados, demuestran que las piezas de acero dulce en el campo elástico,
cumplen perfectamente las ecuaciones de Euler y que para esbelteces inferiores a 105, la
tensión de pandeo queda incluida en el campo plástico (Fig. IV.7).
Para valores de comprendidos entre 10 y 105, Tetmajer propone que el diagrama se

transforme en una recta que equivalga a los valores medios de los resultados obtenidos de los
p=2.400
105 250
TETMAJER EULER
Fig. IV 7
ensayos. Esta recta queda incluida dentro del campo plástico.
Del análisis del diagrama se obtiene la siguiente ecuación, (para 10 a 105):
ki 3.100 11,4
IV.5.- RELACIÓN ENTRE LAS CARGAS DE PANDEO Y LOS VÍNCULOS DE LAS

BARRAS.-
Como vimos, el problema de Euler se plantea suponiendo una barra biarticulada, la

cual se deforma según una semionda sinusoide, resultando la carga crítica:
2
.E.I
PKi
L2
Ahora bien, en la realidad no sólo se encuentran barras biarticuladas sino también

barras con diferentes tipos de apoyo (Fig. IV.8).
Fig. IV.8
En el caso de una barra biarticulada, la deformada presenta dos puntos de inflexión

cuando la carga P pasa a ser crítica (Pki). La distancia entre los dos puntos de inflexión es
L/2, en consecuencia la carga crítica valdrá:
2
.E.I 4. 2 .E.I
PKi 2
( IV.11)
L L2
2
Para una barra empotrada y libre, la deformada se presenta tal y como se ve en la Fig.
8, y por lo tanto, debe considerarse como longitud 2L; entonces:
2 2
.E.I .E.I
PKi 2
(IV.12)
2L 4.L2
Cuando la barra se encuentra empotrada y apoyada, la línea elástica presenta dos

puntos donde la curvatura es nula. Estos puntos no se encuentran sobre una recta paralela a la
línea de acción de la fuerza P, y por lo tanto se genera un esfuerzo cortante R (Fig.IV 9).
P
R
A
L
B
Fig. IV.9
La ecuación diferencial de la línea elástica de la barra flexionada es:
EIy Py R L Z
o lo que es lo mismo:
R
y K2y L Z
EI
de donde se obtiene que:
R
y C1.Sen KZ C 2 .Cos KZ L Z
E.I.K 2
Las constantes C1, C2 y R se obtienen de:
si Z = 0 Y = 0 , Y’= 0
si Z = L Y=0
Las ecuaciones correspondientes a estas condiciones son:
R.L R
C2 0 C1.K 0
E.I.K 2 E.I.K 2
C1.Sen KL C2 .Cos KL 0
Si C1 = C2 = 0, y R = 0 se supone que la barra no está cargada o que P es menor que

Pki y por lo tanto la barra no se deforma.
Si C1, C2 y R son diferentes alguno de ellos a cero, la barra sufre desplazamientos

transversales. Es decir, que la condición necesaria para que la barra flexione será:
1
0 1
E.I.K 2
1
K 0 2
0
E.I.K
Sen KL Cos KL 0
Resolviendo el determinante se tiene que:
Tg KL KL
La solución de esta ecuación (Fig. IV.10) debe obtenerse gráficamente. Representando

el gráfico de la función Tg(KL)=ƒ(KL) y la recta KL = KL. Las abscisas de los puntos de
intersección nos proporcionan las raíces de esta ecuación.
Tg KL
KL = 4,49
Fig. IV.10
La raíz mínima diferente de cero será:
P
KL L 4,49
E.L
Luego:
4,49 2 E.I
PKi
L2
2
.E.I
PKi 2
(IV.13)
0,7.L
En general, podemos definir la ecuación de la carga crítica como:
2
.E.I
PKi 2
.L
donde es el coeficiente de reducción de longitud.
En todos los casos estudiados, con excepción del último, el valor de se obtiene por
comparación de la línea elástica de la barra flexionada con la longitud de la sección de la
sinusoide correspondiente al caso general.
Se observa fácilmente que el valor de Pki es independiente de la resistencia a la rotura
del material y que depende solamente del tipo de material (E), de la longitud (L) y del tipo de
apoyo, además de las características geométricas de la sección transversal (I).
Podemos definir entonces longitud de pandeo de una barra con cualquier tipo de
vínculo como la de la pieza teórica articulada en sus extremos, de sección constante y
sometida a compresión axial, cuya carga crítica fuese la misma que la de aquella.
Para determinar la carga crítica de una barra con tramos de diferentes rigidez,
operamos como hicimos con la barra empotrada y apoyada. Supongamos que queremos
obtener la carga crítica Pki de una barra de dos tramos (Fig. IV.11) cuyas rigideces son EI y
4EI.
Las ecuaciones diferenciales para cada uno de los tramos son:
EIy1 Py1 0
4EIy 2 Py 2 0
2 P
Si K se tiene que:
4EI
y1 4K 2 y1 0
y2 K 2 y2 0
resolviendo tenemos:
y1 C1.Sen 2KZ C 2 .Cos 2KZ

y2 C3 .Sen KZ C 4 .Cos KZ
Las condiciones de frontera para estas ecuaciones son:
si Z 0 y1 0 C2 0
P P
EI L/2 z
y
L
L/2
4EI
Fig. IV.11
P CARLOS M. HERRERA A. P 60
si Z L 2 y1 y2 y1 y2
si Z L y2 0
Luego, las ecuaciones correspondientes serán:
KL KL
C1 .Sen KL C 3 .Sen C 4 .Cos
2 2
KL KL
2C1 .Cos KL C 3 .Cos C 4 .Sen
2 2
C3 .Sen KL C 4 .Cos KL 0
Igualando a cero el determinante del sistema:
Sen KL Sen KL Cos KL

2 2
2Cos KL Cos KL Sen KL 0
2 2
0 Sen KL Cos KL
se obtienen dos ecuaciones:
KL KL
Sen 0 y Tg 2 2
2 2
La raíz mínima diferente de cero se obtiene de la condición:
KL KL
Tg 2 0,955
2 2
luego:
(14,6)E.I
PKi
L2
IV.7.- BARRAS ESBELTAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN EXCÉNTRICA.-
Supongamos la barra representada en la Fig. IV.12. El eje de la misma bajo la acción

de la carga excéntrica, puede flexionarse considerablemente y, en consecuencia, al determinar
los momentos flectores será necesario tomar en consideración las flechas de la barra.
El momento flector a una distancia Z del empotramiento valdrá:
M Pa d y
a P d
Fig. IV.12
Por otra parte, en el caso de pequeñas deformaciones tenemos que:

M E.I.y
La ecuación diferencial de la elástica se obtiene igualando ambos momentos; luego:
E.I.y Pa d y
E.I.y Py Pa d
P
Si K 2 , y dividimos la ecuación anterior entre E.I:
E.I
y K2y K2 a d
Resolviendo:
y C1.Sen KZ C2 .Cos KZ a d
En la expresión anterior, C1, C2 y d son desconocidos; tomando como condiciones de
frontera:
cuando Z 0 y 0 y 0
cuando Z L y d
luego:
1 - Cos KL
C1 0 C2 a d d a.
Cos KL
1 Cos KZ
y a.
Cos KZ
El momento flector valdrá:
Cos KZ
M E.I.y E.I.a.K 2 .
Cos KL
El momento flector máximo se obtiene en Z = 0, es decir, en el empotramiento; luego:
P
E.I.a
E.I P.a
M f máx (IV.14)
P 2
Cos .L P.L
Cos
E.I E.I
L2
Si 0 se supone que la rigidez de la barra es grande, luego:
E.I
M f máx P.a
P.L2
Si la barra tiene una rigidez muy pequeña puede que Cos 1 y entonces el
E.I
momento flector aumenta considerablemente llegando a ser infinito cuando
P.L2 P.L2
Cos 0 . En caso de que P = Pki y Cos 1, tenemos:
E.I E.I
2
.E.I
PKi
4.L2
La ecuación (IV.14) presenta una contradicción. Aún cuando la excentricidad sea muy
pequeña, el momento flector se hace infinito, pero evidentemente el brazo de la fuerza P para
cualquier flecha no supera la longitud L de la barra y el momento respectivo no puede ser
mayor que P.L. Esto se debe a que al deducir la ecuación de la elástica, las flechas se
consideraron muy pequeñas.
De cualquier manera, cuando P se acerca a Pki, las flechas de la barra aumentan

bruscamente, lo que en estructuras reales es inadmisible.
Varios autores han realizado estudios en esta zona, siendo los más notables los de
Engesser Karman, anteriormente estudiados, y los de Jonston, Ostenfeld, Rankine y Tetmajer.
IV.8.- METODO OMEGA PARA EL CALCULO DE BARRAS ESBELTAS

SOMETIDAS A COMPRESION
IV.8.1.- DISEÑO PRACTICO DE BARRAS SOMETIDAS A COPMPRESION

AXIAL.-
En la práctica real es imposible construir barras matemáticamente rectas, así como

hacer que las cargas actúen exactamente sobre el eje longitudinal de aquellas. Por esto, la
ecuación de Euler y Engesser y sus cargas críticas son teóricas.
El cálculo de los diferentes casos de inestabilidad en construcciones metálicas está

contenido en la norma DIN 4114; en ella se distinguen tres grupos de cargas de agotamiento:
Pki = carga crítica de Euler
Pk = carga crítica de Engesser
Pkr = carga crítica real
En la carga crítica real se tienen en cuenta las excentricidades prácticas y constructivas

de las barras comprimidas. Estas excentricidades son de dos tipos: las que dependen de la
longitud de la barra y las que son independientes de ella.
Para determinar las tensiones críticas reales kr correspondientes a la carga crítica real
Pkr, se considera una sección como la mostrada en la Fig. IV.13 y se supone también que la
carga P actúa con una excentricidad.
u
0,05
i mín 500
Además, se sustituye la curva tensión – deformación del acero por un diagrama birrectilíneo,
.P
u h
.G
h/10
2h
Fig. IV.13
Fig. IV.14.
Fig. IV.14
Con estas condiciones Jezek obtuvo para la tensión crítica real kr la siguiente
expresión:
2 2 3
2 .E m kr m kr m kr
1 0,25 0,005
kr f kr f kr f kr
donde:
m 2,317 0,05
500
Luego, f es la tensión de fluencia de los aceros a los cuales se les ha reducido 100 kg/cm 2, es
2
decir, para aceros A-37 con f 2.300 kg/cm .
Así pues, esta expresión permite determinar para cada esbeltez de la barra a la tensión
crítica real kr.
IV.8.2.- REGLAMENTO ALEMAN.-
Este reglamento, precursor de las Normas DIN, se diferencia de los de aquellos países
que han adoptado la fórmula de Tetmajer – Euler para el cálculo de columnas en dos aspectos:
diagramas de tensiones de pandeo para grados de esbelteces entre 0 y 100, y coeficientes de
seguridad variables según el grado de esbeltez (Fig. IV.15).
Cuando 0< <60, las tensiones de pandeo corresponden a una línea recta paralela al eje
de las abscisas con una ordenada constante cuyo valor límite es la tensión de fluencia. Cuando
60< <100, las tensiones de pandeo siguen una recta inclinada; y cuando >100, las tensiones
Zona Elástica
Padm
Zona Plástica
60 100 250
Fig. IV.15
de pandeo coinciden con la hipérbola de Euler.
En el campo elástico se toma un coeficiente de seguridad de 3,5. En el campo elástico

es claro que la tensión admisible de pandeo es tres veces y media menor que la tensión de
pandeo.
En el campo plástico el coeficiente de seguridad varía según una parábola, de tal modo
que para = 0, = 1,71 y para = 100, = 3,50.
IV.8.3.- EL PANDEO SEGÚN LA NORMA DIN 4114. METODO OMEGA ( ).-
Esta norma, publicada por primera vez en 1952, aborda de forma tal todos los
problemas de los estados de equilibrio inestable en las estructuras metálicas, eliminando
definitivamente cada uno de las diferentes fórmulas aplicables en el campo elástico.
Sea Padm la tensión por pandeo en la pieza comprimida, y sea adm la tensión
admisible en una pieza sometida a un esfuerzo longitudinal simple. El valor de adm es
constante y el valor de Padm varía con el grado de esbeltez: se obtiene al dividir P entre el
coeficiente de seguridad que se adopte. Este coeficiente de seguridad es variable entre valores
de esbeltez comprendidos entre 0 y 100 aproximadamente; entonces:
PPadm P
Padm
A S
Se designa con el nombre de coeficiente omega “ ” a un número tal que multiplicado
por Padm da como resultado adm. *
adm
Padm . adm
Padm
La carga de pandeo admisible Padm se obtiene fácilmente:
adm .A
PPadm (IV.15)
Los coeficientes dependen de los diferentes valores de la esbeltez (Tabla IV.1); y

ésta, a su vez, depende de las longitudes de pandeo, las cuales varían según los vínculos de
cada barra.
Definimos esbeltez mecánica como la relación existente entre la longitud de pandeo

Lp y el radio de giro mínimo, es decir:
Lp I mín
; i mín
i mín A
Definimos ahora longitud de pandeo Lp de una barra cualquiera de longitud L como la

longitud de una pieza recta prismática articulada en sus extremos, cargada axialmente y cuya
carga crítica sea la misma que la correspondiente a la barra real considerada.
La carga crítica de pandeo de la barra real considerada puede ser expresada de la

forma siguiente:
2
.E.I
PP . (IV.16)
L2
La carga crítica de una barra ficticia biarticulada de longitud Lp es:
2
.E.I
PP
LP2
Igualando ambas expresiones:
2 2
.E.I .E.I
.
L2 LP2
L
LP
Para los cuatro casos clásicos de pandeo, la aplicación de la ecuación (IV.12) se

transforma en:
a) L P L (IV.17)
L
b) L P 2L (IV.18)
1
4
L
c) L P 0,707L (IV.19)
2
L
d) L P 0,5L (IV.20)
4
En la norma DIN 4114 se especifica claramente el valor de la longitud de pandeo
correspondiente a barras reales de sección constante, cualesquiera que sean los vínculos de
sus extremos, y aunque estén sometidas a esfuerzos axiales variables o a compresiones de
dirección variable durante el pandeo.
Esta ecuación ha sido deducida tomando en consideración que E es siempre constante,

en consecuencia, solo será valida mientras la tensión de pandeo ki permanezca inferior al
límite elástico f.
El cálculo según esta Norma, consiste en multiplicar las cargas mayoradas P* por el
coeficiente que depende de dicha esbeltez. Una vez elegido el coeficiente se ha de
cumplir que:
P
f (IV.21)
A
IV.8.4.- LONGITUDES DE PANDEO.-
Debido a la gran variedad de barras utilizadas en la construcción, que difieren del caso
fundamental de piezas sometidas a pandeo, como son el modo de estar cargadas, el tipo de
sustentación, la variabilidad de las secciones transversales etc., la Norma DIN 4114 transfiere
0,707 L
L 0,5 L
2L
a b c d
Fig. IV.16
todos los casos de pandeo al caso fundamental (barra biarticulada), introduciendo el concepto
de longitud de Pandeo, y lo define de la siguiente manera:
Se denomina longitud de Pandeo Lp de una barra de longitud L, a la longitud de una pieza

recta prismática, articulada en sus extremos, cargada axialmente y cuya carga crítica sea la
misma que la correspondiente a la barra real considerada (Fig. IV.16).
Para los cuatro casos clásicos definidos anteriormente, las longitudes de pandeo son las
siguientes:
- Caso a: Lp = L
- Caso b: Lp = 2.L
- Caso c: Lp = 0,707 L
- Caso d: Lp = 0,5 L
IV.9.- CÁLCULO DE BARRAS DE SECCIÓN CONSTANTE SOMETIDAS A

COMPRESIÓN.-
A efectos de carga, podemos diferenciar dos tipos: Las barras sometidas a compresión
simple y las barras sometidas a compresión compuesta. La Norma DIN 4114, especifica
claramente los métodos a seguir para dimensionar dichas barras; métodos que desarrollaremos
a continuación.
IV.9.1.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN SIMPLE.-
Este caso, estudia las barras que están sometidas a cargas de compresión que actúan a
lo largo del eje longitudinal de la misma o que inciden sobre el núcleo de la sección
transversal, es decir que no producen momentos de flexión.
La ecuación que nos permite dimensionar estos elementos constructivos es la

siguiente:
P
f (IV.22)
A
en donde:
P* = Carga de compresión mayorada.
A = Area de la sección transversal del perfil elegido.
f = Tensión de fluencia del tipo de acero a utilizar.
= Coeficiente obtenido de las tablas a partir de la esbeltez .
El procedimiento a seguir es como sigue:
1. Determinar el valor de P*.
2. Determinar qué calidad de material vamos a utilizar, con lo cual conoceremos

el valor de f.
3. Conocida P* y la longitud de pandeo Lp, seleccionar una sección A de valor

mayor que P*/ F.
4. Seleccionada A, determinamos el radio de giro mínimo imín y su esbeltez .
5. Conocida la esbeltez , buscamos en las tablas el valor de y comprobamos

con estos valores la ecuación de diseño.
6. Si con el perfil seleccionado no se cumple la ecuación, deberemos probar con

uno de mayor sección hasta que se cumpla.
IV.9.2.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN EXCENTRICA.
Este caso, estudia el comportamiento de las barras comprimidas cuando la carga

actuante P, no incide sobre el eje longitudinal de las mismas, sino que presentan cierta
excentricidad (Fig. IV.17).
Debido a la complejidad del cálculo exacto de las barras, la Norma DIN 4114
prescribe el siguiente procedimiento el cual es lo suficientemente aproximado para el cálculo
de columnas estructurales.
Y
P*
a ec
X X
et
Y
Fig. IV.17
Sea P* la carga axial y M*=P*.a el momento flector generado. Para el

dimensionamiento de las barras pueden utilizarse las siguientes ecuaciones:
P M
f (IV.23)
A W
P 0,9M
f (IV.24)
A Wc
P 300 2 M
f (IV.25)
A 1.000 Wt
en donde:
= Esbeltez en el plano del momento.
= Coeficiente de pandeo correspondiente a .
Wt = Momento resistente de la sección respecto al borde de tracción.
Wc = Momento resistente de la sección respecto al borde de compresión.
I XX I XX
Wc Wt
ec et
La ecuación (IV.23) debe comprobarse siempre, por cuanto si la misma no cumple la

condición de resistencia, lógicamente no se cumplirán las restantes ecuaciones.
Las ecuaciones (IV.24) y (IV.25), se comprobaran ambas o solamente la (IV.24)

dependiendo de la posición del centro de gravedad de la sección transversal con relación al
borde extendido de la sección.
La ecuación (IV.24), se comprobara siempre que se cumpla la (IV.23) y generalmente

resulta ser determinante para la selección del perfil.
Para la comprobación de las ecuaciones (IV.24) y (IV.25), en una barra cuyos

extremos sean indesplazables en el plano de la flexión y actúen momentos flectores se tomara
en cuenta que (Fig. 18):
Si el momento es variable a lo largo de la pieza se tomara su valor máximo.
M* = M*máx
Si aparecen momentos en cada extremo y ambos son del mismo signo, tomaremos
la semisuma de ambos.
M* = ½ (MA* + MB*)
MA* MA*
Si MA* MB*
Mmáx M* = ½ (MA* + MB*) M* = ½ MA*
MB* MB*
Fig. IV.18
Si aparecen momentos en cada extremo y son de signo contrario, tomaremos la mitad

del máximo.
M* = ½ MA* ( Si MA* MB*)
IV.9.3.- FLEXIÓN DESVIADA COMPUESTA.-
En este caso, estudiamos aquellas barras de simetría doble, en las cuales la carga P
esta aplicada en un punto que no coincide con los ejes de simetría de la sección transversal,
(Fig. IV.19)
Y
x
P
M*x = P*.y
y
M*y = P*.x
X X
Y
Fig. IV.19
El procedimiento a seguir es el siguiente:
1. Se determina para el eje de mínima inercia.
2. Se introducen respectivamente, las tensiones máximas de flexión (tracción o

compresión) debidas a la acción simultánea de M*x y M*y.
En consecuencia, las ecuaciones (IV.23) y (IV.24) del apartado IV.IX.2 se

transforman en:
P Mx My
f (IV.26)
A Wx Wy
P Mx My
f 0,9 (IV.27)
A Wx Wy
IV.10.- LIMITACIONES DE LA ESBELTEZ PARA EL DISEÑO ESTRUCTURAL.-
Cada país en sus reglamentos limita los valores de la esbeltez para el cálculo de piezas
comprimidas según su importancia en la estructura; por lo tanto, recomendamos que al
efectuar cálculos que deban ser llevados a la práctica real se remitan a la reglamentación
vigente, en este caso las NORMAS COVENIN. Así pues:
1. Para cualquier pieza comprimida máx = 200.
2. Para piezas de arriostramiento o piezas sometidas únicamente a acciones eólicas y

térmicas máx = 250.
3. Para estructuras o partes de ellas sometidas a acciones dinámicas máx = 175.
4. Para columnas de pórticos dimensionados por métodos plásticos, cuando se prevea

la formación de rotulas plásticas bajo la acción de cargas que agotan la estructura
máx = 150.
5. En puentes máx = 150.
IV.11.- PANDEO EN ARCOS.-
La utilización de arcos en construcciones metálicas es muy común, estos estan

constituidos generalmente por barras esbeltas y por ende, sujetas a efectos de pandeo, Fig. 20.
Las recomendaciones indicadas en las Norma DIN 4114 para su cálculo rápido son las
siguientes:
Fig. IV.20
1.- Si el arco es una pieza prismática curva de sección transversal constante, sometida
únicamente a esfuerzos de compresión originados por cargas que actúan en el plano de la
misma, el pandeo puede producirse en el plano de la directriz o normalmente al mismo.
Generalmente, estos arcos se encuentran arriostrados y en consecuencia, el pandeo

normal al plano de la directriz se elimina por efecto de los arriostramientos. Es por eso, que
para este tipo de construcciones, se estudia el pandeo del arco en su propio plano.
La ecuación de diseño a comprobarse es:
P
f
A
donde debe tomarse a:
P* = Valor absoluto en kilogramos de la compresión en el punto de la directriz situado

al cuarto de la luz.
s
La esbeltez tiene como valor x considerada normalmente al eje X-X.
ix
s = Semilongitud de la directriz en cm.
ix = Radio de giro de la sección transversal bruta.
= Coeficiente tomado de la tabla IV.1.
TABLA IV.1
s
f
f 0,05 0,2 0,3 0,4 0,5

L
Arco de tres articulaciones 1,20 1,16 1,13 1,19 1,25

=
Arco de dos articulaciones 1,00 1,06 1,13 1,19 1,25

=
Arco empotrado 0,70 0,72 0,74 0,75 0,76

=
Los valores de se pueden interpolar linealmente par valores intermedios
2.- Los arcos en los cuales el antifunicular de cargas se separa de la directriz,

aunque manteniéndose en su plano, y que por tanto sometidos a compresión y flexión
en el plano de la directriz, se calcularán tal y como se hacen en las piezas comprimidas
excéntricamente.
3.- Los arcos cuya sección transversal es ligeramente variable, se pueden calcular
según las indicaciones hechas en (1) y (2), pero tomando en cuenta los valores medios
de ix y A.
4.- Las normas indicadas en (1) y (2) no son válidas para los arcos atirantados, en
los que el tirante está suspendido del arco por péndolas rígidas.
IV.12.- ARRIOSTRAMIENTO DE BARRAS COMPRIMIDAS.-
Si se desea que la longitud de pandeo de una pieza sea una parte o fracción de la
misma, con extremos articulados, ha de asegurarse la inamovilidad de esos puntos. Para ello,
deberán disponerse, muros, forjados o arriostramientos adecuados.
Para el cálculo de los arriostramientos, puede tomarse como valor de la fuerza de

P*
retención una centésima parte de la carga total de compresión F
100
P*
P*
L/2
L
F
L/2
P*
Fig. IV.21
IV.13.- NORMA NBE-EA 95.-
Esta Norma de obligado cumplimiento en España es muy similar al CE 3. El estudio

básico del método ya no se basa en la ecuación de Tetmajer Euler sino en la de Dutheil.
Este método, toma como la carga de agotamiento aquella que en la fibra más
solicitada de la pieza el esfuerzo limite característico e generado por la combinación de la
compresión de la carga más la flexión generada por el descentramiento de aquella.
Dutheil, tomó el conjunto de imperfecciones de la barra (falta de homogeneidad, falta

de rectitud, tensiones residuales etc.) como una deformación inicial de carácter senoidal
definida por su flecha máxima, denominada preflecha convencional.
La tensión de compresión simple para la que se alcanza la tensión de agotamiento en

la fibra más cargada de una pieza de sección constante biarticulada depende únicamente de su
esbeltez mecánica, es decir:
cr = Pcr/A = f( )
La ecuación que permite determina el valor del esfuerzo crítico es:

2 1/2
cr =½( E + 1,3 e) - 1/4 ( E + 1,3 e) - E e
Siendo:
2 2
E = Esfuerzo de Euler ( E = E/ )
e = límite elástico característico del acero
cr p
60 100 250
Fig. IV.22
IV.14.- PROBLEMAS RESUELTOS.-
IV.1.- Dimensionar una columna biarticulada de acero A-37 de 5 m de altura que ha de

soportar una carga centrada ponderada de 20 Tm.
P* = 20 Tm
500
P* = 20 Tm
Solución:
La selección del perfil a utilizar se obtiene por medio de tanteos sucesivos hasta que se
obtenga un esfuerzo de trabajo lo más cercano posible a la tensión de fluencia del material
utlizado, en este caso f 2.400 kg/cm 2 .
Seleccionemos en primer lugar un perfil IPN-160, A = 22,80 cm2 , imin = iy = 1,55 cm .
Como la columna se encuentra articulada en sus dos extremos, la longitud de pandeo

sera la longitud real de la barra:
Lp = L = 500 cm
La esbeltez valdrá:
Lp 500
322,58 250
iy 1,55
Al ser la esbeltez mayor que 250 el perfil seleccionado no es aceptable y debemos

entonces seleccionar otro.
Tomemos un perfil IPN-280, A = 61,0 cm2, iy = 2,45 cm
Lp 500
204,08 250
iy 2,45
Con este valor de la esbeltez y para un acero A-37 en la tabla T-4 podemos obtener el
valor de = 7,03.
Aplicando la ecuación (22), se tiene que:
P
f
A
20.000
2400 7,03 2304,92Kg / cm2 2400Kg / cm2 aceptable
61
A partir de un perfil IPN-220 las esbelteces obtenidas son menores de 250, pero
ninguno de ellos cumple con la condición de resistencia, por lo tanto, el perfil doble te
mínimo requerido es el IPN-280.
IV.2.- Seleccionar un perfil para construir una columna biarticulada de 6 mts. de altura que
debe soportar una carga de 150 Tm.
Solución:
Al encontrarse la columna doblemente empotrada, la longitud de pandeo será:
Lp = L, Lp = 600cm
Tomemos un perfil IPN-300, A = 69 cm2, iy = 2,55 cm.
La esbeltez valdrá:
Lp 600
234,37 250
iy 2,56
Con este valor de la esbeltez y para un acero A-37 en la tabla T-4 obtenemos el valor de =
9,25.
Aplicando la ecuación (22), se tiene que:
P
f
A
150.000
2400 9,25 20.079,59Kg / cm2 2400Kg / cm2 Inaceptable
69,1
Se puede observar que esta columna no cumple con las condiciones de resistencia, en
consecuencia se debe tantear con un perfil mayor.
Se comprueba que el único perfil doble te que satisface las condiciones de diseño es
una IPN-600. Para estos tamaños es muy difícil conseguir perfiles en el mercado. En estos
casos, es preferible utilizar perfiles compuestos, es decir, unir dos perfiles de manera tal que
las características mecánicas de conjunto nos permitan satisfacer los requerimientos exigidos.
Tomemos dos perfiles UPN-280 uniéndolos ala con ala para obtener un cajón.
Soldadura A = 106,70 cm2

Y continua
Ix = 12.560 cm4 Iy = 5.980 cm4
ix = 10,9 cm iy = 7,49 cm
X X
PN-280
Y
Lp 600
80,10 250 = 1,55
iy 7,49
entonces
P
f
A
150.000
2400 1,55 2.179,00Kg / cm2 2400Kg / cm2 aceptable
106,70
Deben efectuarse nuevos tanteos, a fin de obtener un perfil cuya tensión de trabajo
sea lo más cercana a la tensión de fluencia. Dos perfiles UPN-260 adosados de la
misma forma satisfacen las condiciones de diseño.
IV.3.- Seleccionar el perfil con que debe construirse la columna representada en la figura,
sabiendo que dispone de un pie de amigo sobre el que actúa una carga de 5Tm. Determinar
la posición más favorable para conseguir el mayor ahorro de material. Indíquese el
procedimiento a seguir para obtenerlo.
Solución:
Este caso es similar a las columnas que deben soportar vigas carrileras de grúas-
puente. La carga actuante en el voladizo, genera sobre la columna un momento, en
consecuencia, estamos ante un caso de compresión excéntrica.
100 5.000 P* = 5.000 Kg
M* = 500.000 Kg.cm
X
400 A A
P*
Y Y
X
A-A
Como el momento genera esfuerzos muy importantes, debemos orientar la columna de

tal manera, que aquel se produzca alrededor del eje de mayor inercia, es decir el eje X-X.
Para impedir el pandeo respecto al eje Y-Y, debemos anular en lo posible ese
movimiento, en consecuencia, será necesario arriostrar la estructura.
Esto supone entonces, que la columna se encontrará empotrada y libre según el eje X-
X y empotrada y articulada según el eje Y-Y.
Es por esto, que nuestra selección se efectuará en función de los resultados obtenidos
diseñando la barra como empotrada y libre.
Tomemos inicialmente un IPN-220, entonces:
A = 39,50 cm2, Wx = 278 cm3, ix = 8,,80 cm
Lp = 2L = 2 x 400 = 800 cm
Lp 800
90,91 250 = 1,73
ix 8,8
Las ecuaciones a utilizar son:
P M
f (IV.23)
A W
P 0,9M
f (IV.24)
A Wc
La ecuación (25) no se utilizará por cuanto estamos efectuando los calculo en la zona
comprimida de la columna. Luego:
5000 500.000
2.400 1925,14Kg / cm2 2.400Kg / cm2 aceptable
39,5 278
5.000 500.000
2.400 1,73 0,9 1837,69Kg / cm2 2.400Kg / cm2 aceptable
39,5 278
En consecuencia, el perfil seleccionado es un IPN-220
IV.4.- Determinar el diámetro del émbolo de un pistón que esta sometido a una carga
máxima de compresión de 14.250 Kg y tiene una longitud de 50 cm. El material es un acero
C1040 OQT 1000.
Solución:
Los émbolos de pistón son barras que se encuentran biarticuladas, en consecuencia,
Lp = L = 50cm.
El acero tiene una tensión de fluencia f = 4.990 Kg/cm2
Asumimos un diámetro de 3,50 cm.
Iy = D/4 = 3,50/4 = 0,875 cm
Lp 50
57,14 250 de la tabla T-8 = 1,65
ix 0,875
La ecuación de diseño será:
P
f
A
donde: f = 4.990 Kg/cm2 A = D2/4 = 9,62 cm2
P* = 1,5 P = 1,5 . 14.250 = 21.375 Kg = 1,65
Luego:
21.375
4.990 1,65 3666,19Kg / cm2 4.990Kg / cm2 aceptable
9,62
* Podemos adoptar un diámetro menor haciendo que la relación entre la tensión de

fluencia y la tensión de trabajo sea la unidad f/ t 1, con lo cual, el nuevo diámetro
será D = 3,00 cm. Debe tomarse en cuenta que los coeficientes de seguridad
adoptados son los siguientes:
1. Para obtener los coeficientes : 1,7 sobre la tensión de fluencia f y 2,5 sobre la
tensión de pandeo admisible p adm
2. Sobre la carga actuante P: 1,5.
Con lo que se garantiza suficientemente la capacidad resistiva de la pieza.
** Se ha calculado el émbolo solamente a resistencia con carga estática, debe tomarse

en cuenta, que la carga es variable y su rango de acción oscila entre 0 y 14.250 Kg, por
lo tanto, se deben aplicar las ecuaciones de diseño en función de la fatiga.
IV.5.- Un tornillo de acero C1030 (laminado simple) de rosca cuadrada tiene 15¨ entre tuerca
y cuello. La carga axial aplicada permanentemente es de 5.000 lb. y el momento de torsión
entre la tuerca y el cuello es de 1.000 lb.pul. Si consideramos al conjunto como una columna
biarticulada y se desprecia la rosca. Determinar el diámetro del tornillo.
38
Solución:
Hagamos la conversión de las unidades.
L = 15¨ 38 cm. P = 2.270 Kg. M = 1.153 Kg.cm f = 3.586 Kg/cm2
Como se observa se combinan dos tipos de esfuerzos, uno debido a la acción de

columna y otro debido al momento torsor. En estos casos, es necesario usar el esfuerzo
equivalente de columna, que no es más que un esfuerzo ficticio relacionado con el esfuerzo de
fluencia. Este esfuerzo esta representado por el coeficiente , por cuanto este relaciona el
esfuerzo de fluencia y el esfuerzo admisible de pandeo.
Asumamos un diámetro D = 2,50 cm, entonces:
Lp = L = 38,0 cm
Lp 38
60,8 250 de la tabla T-5 = 1,43
ix 0,625
El esfuerzo equivalente valdrá:
P
e
A
sí: P* = 1,5 . 2.270 = 3.405 Kg, A = 4,91 cm2, c = 1,25 cm
M* = 1,5 . 1.153 = 1.729,5 Kg.cm, Io = 3,83 cm4
3.405
e 1,43 991,68Kg / cm2
4,91
El esfuerzo cortante debido al momento torsor vale:
M *c
Io
1.729,5x1,25
564,46kg / cm2
3,83
El esfuerzo cortante máximo vale:

2 2 1/2
max = e/2 + 0,5 f
max = 991,68/2 2 + 564,46 2 1/2

0,5 . 3586 = 751,31 1.793Kg/cm2
El esfuerzo normal máximo vale:

2 2 1/2
max = e +3 f
max = 991,68 2 + 3 564,46 2 1/2

3.586 =1.392,58 3.586 Kg/cm2
Los coeficientes de seguridad relativos son para cada caso:
- Cortante máximo = 2,38 Aceptable
- Esfuerzo normal máximo = 2,57 Aceptable
IV.6.- Considerar el mismo problema anterior pero suponiendo que la carga actúa
fluctuantemente de cero hasta el máximo.
Solución:
Los esfuerzos medios y alternos ponderados para cada una de las fuerzas actuantes
son:
m = a = 991,68/2 = 495,84 Kg/cm2
m = a = 564,46/2 = 282,23 Kg/cm2
El esfuerzo equivalente debido a las tensiones de compresión es:
e = m( n/ f) + Kf a (IV.6.1)
y el esfuerzo equivalente debido a los esfuerzos cortantes es:
e = m( n/ f) + Kfc a (IV.6.2)
Para un acero C1030 tenemos que para carga axial:
u = 5.624 Kg/cm2
ń 0,5 u = 0,5 . 5.624 = 2.812 Kg/cm2
n= Kt ń = 0,8 . 0,88 . 2.812 = 1.979,65 Kg/cm2
Los valores de Kt se obtienen de:
0,8 Tipo de carga (axial)
0,88 Acabado superficial (mecanizado)3
Los valores de Kf se obtienen de:
2,8 Rosca cuadrada (tallada)
Sustituyendo estos valores en la ecuación (IV.6.1), se tiene:
e = 495,84(1.979,65/2.586) + 2,8 . 495,84 = 1.767,93 Kg/cm2
Para esfuerzos cortantes debidos al momento torsor se tiene:
f = 0,6 f= 0,6 . 3.586 = 2.151,60 Kg/cm2
ń 0,5 u = 0,5 . 5.624 = 2.812 Kg/cm2
n Kt ń = 0,6 . 0,88 . 2.812 = 1.484,73
Los valores de Kt se obtienen de:
0,6 Tipo de carga (torsión)
0,88 Acabado superficial (mecanizado)3
Los valores de Kf se obtienen de:
2,8 Rosca cuadrada (tallada)4
Sustituyendo estos valores en la ecuación (IV.6.2), se tiene:
e = 282,23(1.484,73/2.151,60) + 2,8 . 282,23 = 985,00 Kg/cm2
Los esfuerzos máximos equivalentes serán:
El esfuerzo normal equivalente máximo vale:

2 2 1/2
emax = e +3 e f
3
Ver Fig. AF-5 Diseño de Maquinas 7ª Rev. 1997 V.M. Faires Edit. Limusa Méjico.
4
** Se asume el mismo valor que para carga axial ya que no se conocen para cargas de torsión.
emax = 1.767,93 2 + 3 985 2 1/2

3.586 =2.456,87 3.586 Kg/cm2
El esfuerzo cortante equivalente máximo es:

2 2 1/2
emax = e/2 + e 0,5 f
emax = (1.767,93/2 2 + 985 2 1/2

0,5 . 3.586 = 1.323,48 1.793Kg/cm2
Los coeficientes de seguridad relativos son para cada caso:
- Esfuerzo normal máximo = 1,46
- Cortante máximo = 1,35
Un valor recomendable del factor de seguridad para este caso, no debería ser inferior a
1,5. Sin embargo, debe tomarse en cuenta que las cargas actuantes fueron todas ponderadas
en 1,5 veces, por lo tanto, puede considerarse que estos factores de seguridad obtenidos son
valores aceptables para un diseño seguro.
CAP. V PERNOS Y UNIONES APERNADAS
V.1.- GENERALIDADES.-
El uso de pernos y tornillos para el ensamblaje de equipos de máquinas y estructuras

metálicas es de uso natural y corriente. Este tipo de unión permite el armado y desarmado de
una estructura o grupo de maquinaria tantas veces como se quiera (unión desmontable).
Con la aparición de los tornillos de alta resistencia (TR), que trabajan a esfuerzo
cortante y a rozamiento, se ha modificado el sistema constructivo de muchas estructuras por
cuanto se pueden prepara en taller grandes conjuntos y posteriormente montarlos con un solo
movimiento.
Las uniones apenadas, presentan sobre los demás tipos de unión entre, otras las
siguientes ventajas:
- Facilidad de montaje y desmontaje.
- Gran capacidad portante.
- Gran variedad de existencia en el mercado.
- Facilidad de uso.
- Menor costo.
- Uso en cualquier clima
Sin embargo, también presentan desventajas como son:

- Gran cantidad de concentradores de esfuerzos.
- Menor capacidad para absorber esfuerzos de fatiga.

- Insuficiencias en el apriete, poden originar fallas en las uniones.
- No garantizan uniones rígidas.
V.2.- TORNILLOS Y PERNOS.-
Estos términos se refieren a elementos de uniones desmontables. Físicamente, no

existe diferencia entre ellos por cuanto ambos, están constituidos por una cabeza y un vástago
que puede ser roscado totalmente o no. Mecánicamente, ambos se diseñan de la misma
manera es por esto, que usar el término tornillo o perno es indiferente. Sin embargo, para
diferenciar uno de otro, suele darse el término de tornillo al elemento roscado que une dos
piezas creando una rosca en el momento del atornillado y perno, al elemento roscado que une
dos piezas mediante el apriete con una tuerca. En este capítulo nos referiremos
indistintamente tanto a pernos como a tornillos.
La fabricación tanto de pernos como tornillos se efectúa con cualquier material
incluido el papel prensado, ahora bien, los limitaremos al estudio de elementos fabricados de
acero.
Los pernos ordinarios se fabrican de acero de bajo contenido de carbono. Los pernos
de calidad se fabrican con aceros aleados e inoxidables.
Si las condiciones de montaje requieren características especiales tanto de peso como
de tamaño, se utilizan pernos a partir de aleaciones de Berilio y Titanio.
Los pernos de Berilio son cuatro veces más ligeros que los de acero, pero son muy
sensibles a la concentración de tensiones, por lo tanto, para su fabricación debe utilizarse
tecnología de avanzada a fin de obtener limites de fatiga superiores.
Los pernos de Titanio poseen una resistencia estática similar a los aceros de aleación
rica pero son mucho más livianos y poseen propiedades anticorrosivas elevadas. Son sensibles
a la concentración de tensiones y deben poseer una calidad de superficie excelente. Estos
pernos se pueden utilizar sin ningún riego a temperaturas de 400ºC y en ocasiones y por
breves periodo de tiempo hasta 700ºC.
El mejoramiento de las propiedades mecánicas de los aceros se obtiene relaminando
mediante rodillos la rosca y el área de transición entre el núcleo y la cabeza, así como
mediante la aplicación de tratamientos térmicos.
Si los pernos de acero deben estar expuestos al aire en ambientes húmedos o
corrosivos, deben protegerles mediante la aplicación de pinturas anticorrosivas o mediante el
cadmiado, galvanizado o zincado.
V.3.- ROSCAS.-
Las roscas pueden ser cilíndricas o cónicas dependiendo de la superficie donde se

encuentren. Se pueden cortan en la superficie interior o exterior y de acuerdo al sentido de
rotación de la hélice a dextrorsum (derecha) o sinextrorsum (izquierda).
Según el contorno del perfil de la rosca, se distinguen los siguientes tipos: triangular,
trapezoidal, cuadrada, de sierra y redonda.
Las roscas cuyas crestas y fondos y sean puntiagudos, no son convenientes, por cuanto
esas zonas son puntos de gran concentración de esfuerzos.
Los tipos de roscas más utilizados en la actualidad son la Whitworth y la métrica ISO.
En la actualidad existen infinidad de roscas normalizadas, las más utilizadas son las
siguientes:
- UNC (bastas). Se utilizan para uso general y donde se requiera el armado y
desarmado frecuente. No son recomendables cuando la unión este sometidas a
vibraciones o trepidaciones.
- UNF (finas). Se utilizan principalmente como elementos de unión de
maquinarias donde las vibraciones y trepidaciones tiene un papel importante.
No son recomendables para unir materiales frágiles.
- UNEF (extrafinas). Su uso debe implementarse cuando las vibraciones y
trepidaciones son muy severas. Para unir paredes delgadas y cuando se
necesite un ajuste muy fino.
- 8, 10, 12... UN. Se utilizan principalmente para unir tuberías de alta presión y
para obtener juntas herméticas. Su montaje requiere del uso de llaves de
impacto.
V.4.- NOMENCLATURA DE UNA ROSCA.-
Diámetro Mayor: Es el diámetro más grande de la rosca y mide la distancia existente

entre dos crestas opuestas.
Diámetro Primitivo: Denominado también diámetro medio es la distancia existente
las dos líneas de paso opuestas.
Diámetro menor: Es la distancia existente entre dos raíces opuestas.
Paso: Es la distancia existente entre dos crestas consecutivas.
Avance: Es la distancia que avanza un hilo de un tornillo en una revolución completa.
Si el tornillo tiene roscas de varios hilos, el avance será función del numero de hilos
por paso, es decir que si un tornillo tiene rosca de tres hilos, el avance será tres veces
el paso.
2
Paso
DM
Dp
Di
Fig.5.1
V.5.- DISPOSITIVOS DE RETEN.-
Los retenes son dispositivos que impiden el autoaflojamiento de los elementos

roscados. Cuando las cargas son estáticas estos dispositivos no son necesarios, por cuanto al
ser el ángulo del filete de la rosca menor que el ángulo de rozamiento, queda garantizado el
autofrenado. Sin embargo, cuando las cargas aplicadas adquieren un carácter dinámico que
produzcan vibraciones y trepidaciones, la unión tiende a descargarse y en consecuencia a
aflojarse. Debe tomarse en cuenta, que la acción axial de la carga alternativa produce una
deformación transversal en el perno y en la tuerca, cuyo valor también se hace variable
provocando desplazamientos radiales de las espiras de roscas conjugadas y aumentando la
inestabilidad de los coeficientes de rozamiento. Se ha demostrado que los coeficientes de
rozamiento disminuyen hasta un 80% para la rosca y hasta un 80% en el tope de la tuerca.
Las principales características que deben poseer estos dispositivos son entre otras:
- Aumentar las fuerzas de rozamiento en las superficies de contacto.
- Obstaculizar el desplazamiento relativo de los elementos de unión.
- Retener por completo, lo que supone que para desarmar las piezas unidas
deben destruirse.
- Facilitar su intercambiabilidad y ser económicos.
De la gran gama de estos dispositivos que existen en el mercado señalaremos los
siguientes:
- Limitadores a base de: alambres, pasadores hendidos, soldadura y picado de
rosca.
- Tuercas: tuerca y contratuerca, autonivelante, de inserción (Esna), de seguridad
(Flexloc, Lokut), blandas (An-cor-lox), cierre rápido o presión.
- Arandelas: elásticas (de presión), onduladas, arqueadas, dentada, en abanico.
Los tornillos de alta resistencia, por tener limites de estricción elevados,

pueden someterse a esfuerzos de apriete muy altos y aunque la unión se deforme algo durante
el servicio, mantienen siempre la tensión previa suficiente. Así pues, los pernos de calidad
8.8 y superiores generalmente no necesitan elementos de seguridad, es suficiente utilizar

arandelas planas para distribuir más uniformemente los esfuerzos de apriete.
V.6.- DISTRIBUCIÓN DE FUERZAS.-
En una unión apernada, cuando se aprieta el perno tiende a estirarse, mientras que las
piezas unidas se comprimen al igual que la tuerca. Este fenómeno produce una diferencia de
paso entre las roscas interiores y exteriores generándose deformaciones en los filetes. Estas
deformaciones son mayores en las áreas de contacto de las piezas unidas y por lo tanto, los
esfuerzos no se distribuyen de una manera uniforme, siendo generalmente los seis primeros
filetes los que soportan casi todo el esfuerzo.
Cuando el primer filete alcanza el límite de estricción debido a la tracción en el perno,

no puede oponer mayor resistencia y este fenómeno se va repitiendo en los demás filetes a
medida que aumenta la tracción originándose deformaciones plásticas indeseables.
La distribución de las fuerzas se produce según se observa en la figura V.2
Cono de
tensiones
45º
Fig. V.2
Para mejorar la distribución de las fuerzas se utilizan tuercas de tracción y de faldón

ya que estas se encuentran sometidas parcialmente a tracción (Fig.V.3).
Fig. V.3
El número mínimo de filetes portantes tiene una gran importancia en la capacidad

resistente de la unión. La rotura de esta puede producirse por la falla (desgarre) de la rosca de
la tuerca, o del perno cuando la cantidad de filetes acoplados es muy pequeña. Al ser la
sección de la rosca exterior mayor que la interior, se desgarra en primer lugar la rosca del
perno, suponiendo que tanto el perno como la tuerca sean del mismo material. Es
imprescindible que un buen diseño de una unión prevea que al aparecer una sobrecarga, las
roscas resistan el sobreesfuerzo y falle el vástago.
Para obtener la longitud mínima de roscado se utilizan varias fórmulas experimentales

cuales dependen generalmente del tipo de rosca. La Norma DIN recomienda para materiales
ligeros una longitud de roscado igual a dos veces el diámetro de la rosca del perno. No
obstante, la experiencia indica que para uniones importantes con esfuerzos elevados, debe
roscarse completamente la tuerca, siendo esta seleccionada en concordancia con el material
del perno y dejando como mínimo sobresalir el pernos tres hilos. Cuando la unión no es
importante con tres hilos de amarre es suficiente asegurando que la tuerca quede bien
apretada.
Una de las ecuaciones recomendadas por la norma DIN para determinar la longitud
mínima de roscado es:
d
m 0,175 0,065 p (V.1)
p
donde p = Paso y d = diámetro de la rosca del perno
Debe tenerse un gran cuidado en el momento de apretar la tuerca por cuanto una
excesiva apretadura puede provocar el gripado de la rosca ya que la presión en los flancos de
la misma es fortísima. Ahora bien, si se respeta la longitud mínima de rosca y los materiales
del perno y de la tuerca son de distinta dureza no debe producirse el gripado.
Los efectos de entalladura en los tornillos y pernos tienen una gran importancia a la
hora de diseñarlos a esfuerzos de fatiga, por cuanto son concentradores de esfuerzos y por
ende, disminuyen la resistencia a la fatiga.
Los efectos de entalladura deben eliminarse por completo o en su defecto

minimizarlos en lo posible. Algunas recomendaciones conseguirlo son las siguientes:
- Relaminando la base de las roscas después de un recocido, obteniéndose así

tensiones de compresión que favorecen la descarga de las tracciones
producidas por el apriete y por las condiciones de servicio.
- Aumentando el radio de redondeo en la base de las roscas.
- Solapando la tuerca para que el primer filete de ella recoja la mayor parte de la
zona redondeada del vástago.
- Seleccionando tuercas de materiales de elevado coeficiente de alargamiento.
- Nitrurando o cementando los flancos, para obtener esfuerzos residuales de
compresión.
Es imprescindible redondear las áreas de cambio de sección de los pernos esto

es en la unión de la cabeza y el vástago, la zona lisa del vástago con la rosca y en los cambios
de sección del vástago.
V.7.- CONSIDERACIONES A TOMAR EN LAS UNIONES APERNADAS.-
Durante el diseño y la construcción de uniones apenadas deben tomarse en

consideración varios aspectos los cuales, nos garantizaran que las mismas sean estables, y
que su capacidad resistiva no se vea afectada por defectos, imprecisiones y consideraciones
erróneas.
Exponemos a continuación las que consideramos más importantes:
1.- Debe conocerse el valor real de las cargas actuantes. Cuando se desconozcan
exactamente o se suponga que sufrirán incrementos durante el servio, es necesario disminuir
los esfuerzos admisibles.
2.- Evitar la excentricidad en los apoyos, ya que se producen esfuerzos adicionales de
flexión. Aquellas deben corregirse utilizando arandelas esféricas.
3.- Eliminar en lo posible, la perdida de tensión inicial por efectos de dilatación térmica o
por deformación plástica, ya sean de los tornillos o de los elementos que componen la junta.
Aunque no exista un método seguro, se recomienda sustituir la tuerca o su asiento, por un
platillo de resorte que se comprima bajo una fuerza equivalente al 60% del límite de fluencia
del tornillo. Debe evitarse el uso de arandelas planas, de resorte etc. Ya que actúan
desfavorablemente.
4.- Cuando existan cargas alternativas que produzcan esfuerzos de fatiga de percusión
adicionales, es necesario utilizar una tensión de apriete adecuada, con tornillos extensibles (de
cuello o de caña perforada) o con tuercas de tracción.
5.- La tendencia a aflojarse cuando existan trepidaciones debe eliminarse utilizando
cierres de seguridad.
6.- La corrosión química y electrolítica deben prevenirse revistiendo la unión con
pinturas anticorrosivas o utilizando pernos y tuercas, de acero inoxidable, cadmiados,
galvanizados etc. Nitrurando perno y tuerca se evita que la corrosión llegue a soldarlos.
7.- La apretadura mediante llaves dinamométricas (torquímetros), debe efectuarla un
operario capacitado, en particular cuando se aprieten pernos de diámetro pequeño ya que un
exceso de apretadura puede seccionarlos.
V.8.- SELECCION DE PERNOS.-
Los pernos utilizados en construcciones metálicas son: ordinarios, calibrados y de alta

resistencia.
V.8.1.- PERNOS ORDINARIOS.-
Los pernos o tornillos ordinarios se designan con la letra ¨T¨, el diámetro del vástago
¨d¨, su longitud ¨l¨ y la clase de acero (Fig.V.4). En la tabla V.1 se dan las dimensiones de
cada uno de ellos.
El diámetro del agujero ha de ser un milímetro mayor que la del vástago.
30º
da x s
d1 d
c b
e
k l
Fig. V.4
La suma de los espesores de las piezas a unir que puede utilizarse para cada perno en
función de la longitud de su vástago, nos da la longitud limite de apretadura. Estos valores
sirven tanto para los ordinarios como los calibrados y se obtienen de la tabla V.4
Los tornillos ordinarios se emplean con aceros A-37y A-42. No se permite su uso para
aceros A-52.
La calidad de acero con la que se fabrican los pernos ordinarios se recoge en la tabla V.1
TABLA V.1
CARACTERISTICAS DE LOS TORNILLOS ORDINARIOS
VASTAGO
TORNILLO d (mm) d1 (mm) b (mm) Area neta Area
núcleo resistente agujero
An cm2 Ar cm2 (mm)
T-10 10 8,16 17,5 0,52 0,58 11
T-12 12 9,853 19,5 0,76 0,84 13
T-16 16 13,546 23 1,44 1,57 17
T-20 20 16,933 25 2,25 2,75 21
(T-22)* 22 19,933 28 2,82 3,03 23
T-24 24 20,319 29,5 3,24 3,53 25
(T-27)* 27 23,319 32,5 4,27 4,56 28
T-30 30 25,706 35 5,19 5,61 31

(T-33)* 33 28,706 38 6,47 6,94 34
T-36 36 31,093 40 7,59 8,17 37
* Se recomienda no usar los tornillos indicados entre paréntesis)
TABLA V.2
TIPOS DE ACERO PARA PERNOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS
CLASES DE Tipo de Tipo de Resistencia a Limite de Alargamien

TORNILLOS Y acero de acero del la tracción fluencia to de rotura
2
TUERCAS la unión tornillo Kg/mm mínimo mínimo
Kg/mm2 %
Ordinarios A-37 A4t 34 a 35 21 25
A-42 A4t 34 a 35 21 25
A-37 A4t 34 a 35 21 25
Calibrados A-42 A4t 34 a 35 28 25
A-52 A5t 50 a 70 28 22
V.8.2.- PERNOS CALIBRADOS.-
Los pernos calibrados se designan por la sigla ¨TC¨ y tienen la forma indicada en la
figura III.5. Su diámetro coincide con el diámetro del hueco.
Las características de este tipo de pernos se recogen en la Tabla V.3
30º
60º
da d1 d s
z
c x b
k l e
Fig. V.5
Este tipo de perno se puede utilizar con aceros A-37 y A-42. Cuando se fabrican con acero
A5t se pueden utilizar para unir piezas de acero A-52.
TABLA V.3
CARACTERISTICAS DE LOS PERNOS CALIBRADOS
VASTAGO
TORNILLO da (mm) d (mm) D1 (mm) b (mm) Area neta Area
núcleo resistente
An cm2 Ar cm2
TC-10 11 10 8,16 17,5 0,52 0,58
TC-12 13 12 9,853 19,5 0,76 0,84
TC-16 17 16 13,546 23 1,44 1,57
TC-20 21 20 16,933 25 2,25 2,75
TC-22 23 22 19,933 28 2,82 3,03
TC-24 25 24 20,319 29,5 3,24 3,53
TC-27 28 27 23,319 32,5 4,27 4,59
TC-30 31 30 25,706 35 5,19 5,61
TC-33 37 33 28,706 38 6,47 6,94
TC-36 37 36 31,093 40 7,59 8,17
TABLA V.4
LONGITUDES DE APRETADURA DE PERNOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS

LIMITES DE LA LONGITUD DE APRETADURA EN MM
Longitud T 10 T 12 T 16 T 20 T 22 T 24 T 27 T 30 T 33 T 36
del TC 10 TC 12 TC 16 TC 20 TC 22 TC 24 TC 27 TC 30 TC 33 TC 36
vástago
l mm
30 6-10 4-8
35 11-15 9-13 5-9
40 16-20 14-18 10-14 6-10 5-9
45 21-25 19-23 15-19 11-15 10-14 8-12
50 26-30 24-28 20-24 16-20 15-19 13-17
55 31-35 29-33 25-29 21-25 20-24 18-22
60 36-40 34-38 30-34 26-30 25-29 23-27 20-24
65 41-45 39-43 35-39 31-35 30-34 28-32 25-29
70 56-50 44-48 40-44 36-40 35-39 33-37 30-34
75 51-55 49-53 45-49 41-45 40-44 38-42 35-39
80 54-58 50-54 46-50 45-49 43-47 40-44 38-42
85 59-63 55-59 51-55 50-54 48-52 45-49 43-47
90 64-68 60-64 56-60 55-59 53-57 50-54 48-52
95 69-73 65-69 61-65 60-64 58-62 55-59 53-57
100 74-78 70-74 66-70 65-69 63-67 60-64 58-62 52-59 52-56
105 79-83 75-79 71-75 70-74 68-72 65-69 60-67 60-64 57-61
110 84-88 80-84 76-80 75-79 73-77 70-74 68-72 65-69 62-66
115 89-93 85-89 81-85 80-84 78-82 75-79 73-77 70-74 67-71
120 94-98 90-94 86-90 85-89 83-87 80-85 78-82 75-79 72-76
125 95-99 91-95 90-94 88-92 86-89 83-87 80-84 77-81

130 100-104 96-100 95-99 93-97 90-94 88-92 85-89 82-96
135 110-114 101-105 100-104 98-102 95-99 93-97 90-94 87-91
140 115-119 106-110 105-109 103-107 100-104 98-102 95-99 92-96
145 120-124 111-115 110-114 108-112 105-109 103-107 100-104 97-101
150 116-120 115-119 113-117 110-114 108-112 105-109 102-106
155 121-125 120-124 118-122 115-119 113-117 110-114 107-111
160 126-130 125-129 123-127 120-124 118-122 115-119 112-116
165 131-135 130-134 128-132 125-129 123-127 120-124 117-121
170 136-140 135-139 133-137 130-134 128-132 125-129 122-126
175 141-145 140-144 138-142 135-139 133-137 130-134 127-131
180 145-149 143-147 140-144 138-142 135-139 132-136
185 150-154 148-152 145-149 143-147 140-144 137-141

190 155-159 153-157 150-154 148-152 145-149 142-146
195 160-164 158-162 155-159 153-157 150-154 147-151
200 165-169 163-167 160-164 158-162 155-159 152-156
V.8.3.- TUERCAS Y ARANDELAS.-
Las tuercas se emplean indistintamente para los pernos ordinarios y calibrados. Las
arandelas negras se recomiendan para los tornillos ordinarios y las pulidas para los calibrados.
En el apéndice se encuentran las características de estos elementos para los diferentes

tipos de pernos existentes
V.9.- CALCULO DE PERNOS Y TORNILLOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS.-
V.9.1.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCION SIMPLE.-

P*
0,8 tt (V.2)
Ar
siendo: T A4t t = 2.400 Kg/cm2
T A5t t = 3.000 Kg/cm2
Ar = Area resistente del tornillo (Tablas V.1 y V..3)
V.9.2.- PERNOS SOMETIDOS A CORTADURA.-
El diseño de pernos y tornillos a cortadura debe realizarse en función de la rotura,

puesto que en el estado elástico es muy difícil determinar las tensiones que se producen. En
la figura. III.6 se representa una unión simple y una unión doble sometidas a cortadura.
El cálculo basándose en la hipótesis de que todos los pernos de la costura absorban la

misma fuerza, debe efectuarse sin que rebase el esfuerzo ponderado que ha de resistir el
perno, la solicitación de agotamiento.
La fuerza límite de corte T se determina mediante las expresiones:
(1/4) d2 u Cortadura simple (V.3)

(1/2) d2 u Cortadura doble (V.4)
donde: d = diámetro del vástago

u = K t
K = 0,80 para tornillos calibrados.
0,65 para tornillos ordinarios.
t = 2.400 Kg/cm2 tornillos ordinarios.
3.000 Kg/cm2 tornillos calibrados.
La carga de agotamiento a cortadura viene definida por:

Tu = K . t . m . A (V.5)
siendo:
m = número de secciones transversales que resisten en conjunto el esfuerzo cortante
(m = 1 cortadura simple, m = 2 cortadura doble).
A = Superficie de la sección de cálculo (vástago).
No es conveniente diseñar uniones a cortadura simple, por cuanto se generan

momentos flectores (P* . e) debidos a la excentricidad de la carga. La forma conveniente es
utilizando tres planchas tal y como se presenta en la figura V.6.
P/2 t1
P P t3
e P P/2 t2
Fig. V.6
Otro aspecto a considerarse, es la falla producida por el aplastamiento de las paredes

de las planchas contra el vástago del perno. La capacidad resistiva de la unión depende de la
distancia existente entre el agujero y el borde libre de la placa medida en dirección de la
fuerza.
La carga de agotamiento de un perfil solicitado a aplastamiento por un perno queda
definida según la Norma NBE EA-95 por:
Pa = K . f . A (V.6)
donde:
K = 2 tornillos ordinarios
2,5 tornillos calibrados
3 tornillos de alta resistencia.
f = Tensión de fluencia minorada de material de las estructuras. Para los
aceros A-37, A-42 y A-52 el coeficiente de minoración es 1
A = Sección propensa al aplastamiento. A = tmin .d
tmin = Es el menor valor entre t3 y t1+t2
d = Diámetro del vástago en tornillos ordinarios y calibrados.
La capacidad de un perno a aplastamiento, está definida por:
d.e. l (V.7)
siendo l la tensión de agotamiento de un perfil solicitado a aplastamiento contra el vástago
de un perno. Estos valores para cada tipo de tornillos se encuentran en la Tabla V.5
TABLA V.5
TENSIONES DE AGOTAMIENTO POR APLASTAMIENTO
2
l Kg/cm
ELEMENTOS DE UNIÓN A-37 A-42 A-52

Tornillos ordinarios 3.840 4.160 5.760
Tornillos calibrados 4.800 5.200 7.200
Tornillos de alta resistencia 7.200 7.800 10.800
Cuando un tornillo está sometido a esfuerzos de corte el mecanismo de falla presente

cuatro etapas:
1ª.- El esfuerzo cortante es contrarrestado por las fuerzas de rozamiento generadas entre
las planchas. No existe desplazamiento. Esta fase finaliza cuando se inicia el desplazamiento
de las planchas con valor T.
2ª.- Al superarse la fuerza de rozamiento, se produce un deslizamiento brusco debido a la

diferencia de diámetros entre vástago y agujero. El vástago del perno entra en contacto con
las planchas. La carga aplicada es casi constante.
3ª.- Se inicia en las planchas un comportamiento elástico. Los incrementos de cargas y

deformaciones son proporcionales. Esta fase finaliza al alcanzarse el límite elástico en las
planchas.
4ª.- Al alcanzar la fase plástica, se generan deformaciones importantes para incrementos

pequeños de cargas. La unión falla cuando la carga alcanza el valor de “Tu”.
La falla de una unión por efecto de un esfuerzo cortante puede producirse por alguno
de estos mecanismos:
- Colapso debido a la cortadura de una o más secciones del perno.

- Colapso por una presión excesiva entre el vástago y las paredes de las chapas.
El fallo se produce por aplastamiento de la plancha, flexión del vástago o por
ambos efectos a la vez.
- Colapso por fallo en la plancha al presentarse en ella un esfuerzo normal de
aplastamiento excesivo o por desgarramiento de la plancha por efecto de un
esfuerzo cortante.

V.9.3.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCIÓN Y CORTE SIMULTANEAMENTE.-
Si un perno va a estar sometido a ambos esfuerzos, además de comprobarse las

ecuaciones anteriormente expuestas, en el vástago se ha de verificar que:
co = ( *2 + 3 *2)1/2 t (V.8)
siendo:
t= Resistencia de cálculo de los pernos definidas en la Tabla V.2
*= Tensión normal ponderada debida a la tracción. Se obtiene dividiendo dicha
fuerza entre la sección del vástago.
*= Tensión tangencial ponderada originada por la fuerza cortante.
V.9.4.- UNION RESISTENTE A FLEXION.-
Este tipo de unión es de uso corriente en el diseño y construcción de pórtico rígidos.

Realizada por medio de pernos ordinarios o calibrados, se asume que el momento, es resistido
por los pernos en la zona de tracción y por contacto en la de compresión (Fig. V.7), así como
también se supone que el esfuerzo cortante se distribuye uniformemente entre los pernos.
Es necesario indicar, que esta unión no garantiza la rigidez del nudo, ya que las vigas
tienden a girar en la conexión, por cuanto los pernos utilizados no son de alta resistencia y
además, no son recomendables para soportar cargas variables, puesto que soportan
deficientemente los esfuerzos de fatiga.
En primer lugar, debe determinarse la posición de la línea neutra siempre y cuando

esté definido en ancho ¨b¨. La relación que permite obtenerla es.
c1 A
(V.9)
c b
A
siendo: a n
s
Es decir, el ancho de la superficie equivalente de la sección A de los pernos supuesta
uniforme y ¨n¨ el número de columnas paralelas de pernos.
En la mayoría de los casos prácticos, la relación (c1/c) varia entre 1/4 y 1/8 y como
la ecuación V.10 es una aproximación, no es necesario calcular ese valor. Frecuentemente
asume un valor de 1/6. Por tanto, la línea neutra se encuentra a una distancia h/7 del extremo
a compresión de la conexión.
El esfuerzo máximo sobre el perno más alejado de la línea neutra es:

M * .c a.s
N* . (V.10)
I n

s
C
Q M* h
L.N.
*
h/7 C1
c
b
Fig. III. 7
La tensión máxima de compresión en la placa es:

M * .c 1
cc
I
El momento de inercia vale:
a.c3 b.c 3 1
I
3 3
El esfuerzo constante se obtiene dividiendo la reacción entre el área total de los pernos
de la junta
Q*
* (V.11)
An
El esfuerzo total se obtiene aplicando la ecuación V.10
Para que esta unión sea eficazmente resistente a tracción, no basta con que los pernos
soportes esos esfuerzos, si no que es necesario rigidizar a los elementos unidos, o que estos
sean lo suficientemente rígidos como para considerarlos indeformables.
V.10.- UNION SOMETIDA A CARGAS EXCENTRICAS.-
Este tipo de conexión se utiliza generalmente para unir piezas que van a soportar
cargas pequeñas, ya que las cargas producen exclusivamente esfuerzos cortantes sobre los
pernos (Fig. V.8).

La carga a través de la reacción, produce sobre el grupo de pernos, un esfuerzo

cortante que se reparte de manera equitativa sobre cada uno de ellos en función de su área,
(los pernos tienden a ser del mismo diámetro). La fuerza actuante sobre cada perno valdrá:
V*
V 1* (V.12)
A
Como se considera que la unión es absolutamente rígida, las cargas generarán
momentos, los cuales actuarán sobre los pernos produciendo esfuerzos cortantes. La fuerza
actuante sobre cada uno de los pernos producto de la acción del momento, es función de la
distancia existente desde el centróide ö ¨ hasta el centro de cada perno.
d P* D A
4 1 * V2*
V1
o
* o VA*
M 2
3
C B
V*
Fig. V.8
La relación entre el momento y las cargas producidas por este es:
M * V 2 A * . 1 V 2B * . 2 V 2C * . 3 V 2D * . 4 ... (V.13)
y además por lo expuesto en el párrafo anterior
V 2A * V 2B * V 2C * V 2D *
... (V.14)
1 2 3 4
La carga actuante sobre cada perno, se obtiene relacionando las ecuaciones III.13 y
III.14, y equivale a la relación existente entre el momento actuante por la distancia radial del
perno considerado, entre la suma de las restantes distancias radiales al cuadrado, esto es:
M *. i
Vi* (V.15)
12 22 32 42 ...

La fuerza total actuante sobre cada uno de los pernos es el producto vectorial de cada
fuerza, es decir:
VA* = (V1*2 + V2*2 +2 . V1* . V2* COS )1/2 (V.16)
El esfuerzo cortante sobre cada perno se obtiene aplicando la ecuación V.5
V.11.- TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA.-
Estos tornillos tienen como origen, un suplemento de resistencia generado en los

remaches por efecto de las fuerzas de rozamiento, producidas por la contracción del cuerpo de
los remaches al enfriarse.
Los tornillos de alta resistencia al ser apretados fuertemente sobre las piezas unidas,
generan unas fuerzas de rozamiento de tal magnitud, que contrarrestan la acción de las fuerzas
exteriores que tienden a separar la junta (4 P/4 = P). (Fig. V. 9).
Este tipo de unión, presenta una gran ventaja sobre el remachado ya en desuso en el
ámbito estructural. Al igual que con los pernos ordinarios y calibrados, el sistema de trabajo
es más racional, barato y rápido, además de eliminar puntos de tensión elevada en el borde de
los huecos donde se colocan los remaches (Fig. V.9). Con los tornillos de alta resistencia se
obtienen distribuciones de esfuerzos más uniformes y sin picos.
El apriete ejercido sobre estos pernos, origina en el vástago, esfuerzos de tracción

elevados, que comprimen las piezas a unir, dando lugar a esfuerzos de deslizamiento que se
oponen al resbalamiento de las superficies unidas.
Estas fuerzas dependen fundamentalmente de la intensidad de la fuerza de tracción

obtenida y del coeficiente de rozamiento que se haya obtenido.
Si estas uniones están bien realizadas, los tornillos no trabajan a cortadura y por ende,
solamente deben calcularse a tracción5.
Los tornillos de alta resistencia (Fig. V.10), se designan con la letra TR el diámetro del
vástago “d”, la longitud del vástago ”l” y del tipo de acero (Tabla V.6). Las roscas de los
tornillos y tuercas serán de perfil triangular ISO, de paso grueso y calidad basta (UNC).
En las uniones se colocarán solamente, una arandela bajo la cabeza y bajo la tuerca.
5
En las uniones con TR, el diámetro de los orificios es 2 mm mayor que el diámetro de los pernos, para que no
exista cortadura sobre el perno, las planchas no deben estar en contacto con ellos y por ende se deben calcular
solamente a tracción. Si existe contacto entre planchas y pernos deben calcularse a esfuerzos combinados de
tracción y cortadura.

P/4 Pr
P/4
P Pr P
P/4 P/4 REMACHES TR
Fig. V.9
Cuando las uniones se efectúen sobre perfiles laminados T, U etc., cuyas caras
presentan pendientes, se utilizarán arandelas biseladas, de manera que la cara biselada quede
en contacto con la tuerca o la cabeza del tornillo (ver apéndice).
r
d2 d
30º z
x
b
c
k l
Fig. V.10
TABLA V. 6
CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS PARA TORNILLOS Y TUERCAS DE
ALTA RESISTENCIA
Tipo de Resistencia a la Límite de Alargamiento uso

acero tracción fluencia mínimo de rotura
Kg/mm2 Kg/mm2 mínimo %
A. 6t 60 a 80 54 12 Solo tuercas
Tornillos y
A. 8t 80 a 100 64 12
tuercas
A. 10t 100 a 120 94 8 Solo tornillos

TABLA V.7
CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LOS TR
VASTAGO
Longitud roscada (mm)
TORNILLO Diámetro l (mm) b (mm) l (mm) b(mm Diámetro
caña da ) del
(mm) agujero
TAR-12 12 40 21 45 23 13-14
TAR-16 16 70 26 75 28 17-18
TAR-20 20 85 31 90 33 21-22
TAR-22 22 85 32 90 34 23-24
TAR-24 24 85 34 90 37 25-26
TAR-27 27 95 37 100 39 28-29
V.11.1.- TRACCION INICIAL.-
Como se dijo anteriormente, una unión armada mediante TR, funcionará en la medida
en que a los pernos, se les apriete hasta conseguir en el vástago una tracción inicial y entre las
piezas a unir, una fuerza de rozamiento capaz de absorber los esfuerzos cortantes.
El apriete se efectuará haciendo girar la tuerca con la mano hasta que ajuste sobre las
piezas a unir. Posteriormente, se le aplicará el apriete final mediante el uso de una llave
dinamométrica tarada, en la cual se podrá fijar la cantidad de momento torsor requerido. Las
llaves más recomendables, son aquellas de interrumpen automáticamente la apretadura al
alcanzar el momento previamente fijado.
Se recomienda incrementar el momento de apretadura en un 10% para garantizar el

momento de apriete deseado.
En la tabla V.8, se recogen los momentos torsores de apretadura en función de la

calidad de acero del perno para k = 0,18.

TABLA V.8
MOMENTOS TORSORES DE APRETADURA
Momento de apretadura
Kg.m
TORNILLO A 8t A 10t
TAR-12 8,4 11,9
TAR-16 21,2 29,8
TAR-20 41,5 58,4
TAR-22 57 80,7
TAR-24 71,7 101
TAR-27 106 149
El momento torsor a aplicarse se puede obtener mediante la ecuación:

Ma k.d .Pi (V.17)
siendo:
k = Coeficiente que varia entre 0,15 y 0,19
d = Diámetro nominal del tornillo.
Pi = Fuerza axial de pretensado que ha de conseguirse en el vástago.
Es conveniente, aumentar el coeficiente de rozamiento entre las piezas a unir

mediante la aplicación de un chorro arena (decapado o sandblasting) o con soplete; no deben
ser pintadas o engrasadas. Los coeficientes de rozamiento “ ” que pueden adoptarse en este
caso son:
Para aceros:
A-37 = 0,45
A-42 = 0,52
A-52 = 0,60
Si no es posible efectuar el tratamiento mecánico a las piezas a unir, el coeficiente de

rozamiento “ ” debe tomarse como 0,30.

TABLA V.9
LONGITUDES DE APRETADURA DE LOS TAR
Longitud
l mm TAR-12 TAR-16 TAR-20 TAR-22 TAR-24 TAR-27
30 6-10
35 11-14
40 15-19 10-14
45 20-24 15-19
50 25-29 20-23 15-19
55 30-34 24-28 20-24 19-23
60 35-38 29-33 25-29 24-28 22-26
65 39-43 34-38 30-34 29-33 27-31
70 44-48 39-43 35-39 34-37 32-36 27-31
75 44-48 40-44 38-42 37-41 32-36
80 49-52 45-49 43-47 42-46 37-41
85 53-57 50-53 48-52 47-50 42-46
90 58-62 54-58 53-57 51-55 47-51
95 63-67 59-63 58-62 56-60 52-56
100 68-72 64-68 63-67 61-65 57-61
105 73-77 69-73 68-72 66-70 62-66
110 74-78 73-77 71-75 67-71
115 79-83 78-82 76-80 72-76
120 84-88 83-86 81-85 77-80
125 89-92 87-91 86-89 81-85
130 93-97 92-96 90-94 86-90
135 95-99 91-95
140 100-104 96-100
145 105-109 101-105
150 110-114 106-110
155 111-115
160 116-120

V.11.2.- CALCULO DE LAS UNIONES.-
Las uniones deben calcularse mediante la aplicación de ecuaciones que interpreten los
resultados de los ensayos. En consecuencia, es necesario diferenciar el tipo de solicitación y
por ende podemos efectuar la siguiente clasificación:
- Uniones resistiendo a cortadura.

- Uniones resistiendo a tracción.
- Uniones resistiendo a tracción y cortadura simultáneamente.
También es necesario estudiar el comportamiento de los elementos unidos, por cuanto

pueden colapsarse por efecto de aplastamiento excesivo en el agujero, desgarramiento o
aplastamiento por excesiva presión entre el vástago y las paredes de las láminas.
V.11.2.1.- UNIONES SIMPLES (Fig. V.11).-
Si los TR están bien montados, no deben estar sujetos a cortadura, y por lo tanto, no es
necesario calcularlos a esta solicitación.
Al apretar la tuerca, se produce sobre el tornillo un esfuerzo de tracción y tensiones
tangenciales originadas por el par de apriete. La tensión resultante, supera en general el límite
de fluencia del acero utilizado.
La fuerza de pretensión sobre un tornillo vale
Ma
Pi (V.18)
d .k
P* P*
P* P*
Fig. V.6
El esfuerzo de agotamiento “Tu” por tornillo y cara de contacto vale:

Tu 1,07.N O . .m (V.19)
donde:

No 0,8. f .An (V.20)

= Coeficiente de rozamiento
m = número de caras en contacto
f = Limite de fluencia del acero del tornillo.
An = Area del núcleo del tornillo.
Los valores de “No” y “Tu”, para una sola cara en contacto se obtienen en la tabla V.10
Si los pernos están sometidos a cargas de tracción “P*” a lo largo de su eje, la fuerza
de rozamiento que origina cada perno será (No – P*), la resistencia límite al resbalamiento
entre los elementos de la unión y la fuerza de agotamiento perpendicular al eje de los pernos
será:
Tu* = 1,07 (No – P*) . . m (V. 21)
TABLA V.10
VALORES DE “No” y “Tu”, PARA UNA SOLA CARA DE CONTACTO.
A 10 t A 10 t A8t A8t
TORNILLO No(Tm) Tu No (Tm) Tu
TAR-12 5,5 5,88 3,9 4,17
TAR-16 10,3 11,02 7,3 7,81
TAR-20 16,2 17,3 11,5 12,3
TAR-22 20,2 21,6 14,4 15,4
TAR-24 23,3 24,9 16,6 17,76
TAR-27 30,6 32,8 21,8 23,32
V.11.2.2.- UNIONES RESISTENTES A FLEXION.-
Este tipo de unión está siendo utilizado ampliamente en la construcción de

edificaciones de acero. Las uniones realizadas mediante el uso de TR, proporcionan una
mayor capacidad de resistencia que las realizadas con otro tipo de pernos y la misma está
perfectamente ejecutada, puede suponerse teóricamente que dicha unión equivale a una unión
rígida (Fig. V.7).
Se observa que sobre el grupo de pernos, actúan dos tipos de esfuerzos, uno cortante,
debido a la reacción de la carga y otro de tracción, debido a la acción del momento flector.

La distribución de esfuerzos en esta unión va a depender únicamente de la distancia

existente entre el perno considerado y la línea neutra del conjunto de pernos. Las
Pm*
dm d2
d1
V* d1
M* M* d2
Fig. V.7
características de esta unión hace que la línea neutra pase por el centróide de los pernos.
La fuerza de tracción ejercida sobre un perno situado a una distancia “dm” de la línea
neutra del conjunto de pernos es:
M * .dm. Am
Pm* (V. 22)
I
donde:
n
I Am.dm 2
m i
Am = Area del núcleo del tornillo.
En este tipo de unión se ha de verificar:

- El momento flector ponderado, ha de ser tal, que la magnitud de la tracción en
un tornillo no debe superar el valor de “No”.
- Que la fuerza de agotamiento en dirección normal al eje del tornillo por cara de
deslizamiento y por tornillo, ha de ser inferior a la obtenida según la ecuación
V.19
Es decir, no se considera reducción alguna para la solicitación de agotamiento de la
unión en la dirección perpendicular a los ejes de los tornillos, por lo que la unión a esfuerzo
cortante se calcula como si no existiese un momento flector.
El hecho de no proceder a una disminución de la fuerza de agotamiento en la

dirección normal al eje del tornillo se debe a que la solicitación de tracción en los tornillos
situados sobre la línea neutra se encuentra compensada por las fuerzas de compresión en los
tornillos situados bajo la línea neutra.
Si sobre la unión aparecen, un esfuerzo cortante, un momento flector y una carga axial
de tracción paralela al eje de los tornillos, ha de verificarse que:

- La tracción sobre cualquier tornillo, originada por la combinación del momento

flector y de la carga axial, no debe exceder la magnitud de “Tu”.
-
- La fuerza admisible por tornillo, en dirección normal a su eje, ha de ser inferior
a la definida en la ecuación V.22. Teniendo en cuenta que el esfuerzo “p.” que
aparece en dicha ecuación proviene exclusivamente del esfuerzo axial.
Nota: Según las especificaciones del AISC, los tornillos más utilizados para la
construcción de juntas apenadas son los ASTM A 307 y los ASTM A 325. El primero
de ellos, es un tornillo de acero de bajo contenido en carbono y puede considerarse
ordinario; el segundo está constituido por acero de medio contenido de carbono y se
consideran de alta resistencia. Los esfuerzos admisibles para cada uno de ellos y según
el tipo de solicitación se indican en la tabla V. 11
TABLA V.11
ESFUERZOS ADMISIBLES PARA TORNILLOS A 307 Y A 325
Esfuerzo Cortante ASTM A 307 adm = 700 Kg/cm2

ASTM A 325 2
adm = 1.050 Kg/cm
2
Tracción pura ASTM A 307 adm = 980 Kg/cm
ASTM A 325 2
adm = 2.800 Kg/cm
Tracción y Corte ASTM A 307 adm = 1.400 - 1,6 adm 980 Kg/cm2
ASTM A 325 adm = 3.500 - 1,6 adm 2.800 Kg/cm2
Aplastamiento adm = 1,35 f
V.12.- SEPARACIONES Y DISTANCIAS ENTRE PERNOS.-
Se denomina paso (s) a la distancia entre centros de dos pernos consecutivos de una
misma fila (Fig. V.8).
P*
e2
e1 s s s
Fig. V.8
En las barras comprimidas y en aquellas uniones en las que los tornillos tengan una
función resistente, el paso máximo se elegirá igual al menor de los dos valores siguientes: 8da
ó 15t, siendo ¨t¨ el menor valor de los espesores de las piezas a unir y ¨da¨ el diámetro del
agujero.

VALORES LIMITES DEL PASO
Valor Mínimo: s 3,5 da

Valor máximo:
En general: s 15 t ó 8 da (el menor de ellos)
En uniones de acoplamiento
de barras a tracción: s 25 t ó 15 da (el menor de ellos)
VALORES LIMITES A LOS BORDES
Valor mínimo:
Al borde frontal: e1 = 2 da
Al borde lateral: e2 = 1,5 da
Valor Máximo:
A cualquier borde: s 6 t ó 3 da (el menor de ellos)
V.12- PERNOS PARA MAQUINAS.-
La selección o diseño de pernos utilizados en la construcción de máquinas o su

montaje debe estar sujeta a criterios que hasta el momento no hemos mencionado. Cargas
variables, efectos dinámicos, cargas de impacto, el uso de empaquetaduras y otras
condiciones que hagan que la aplicación de las cargas estáticas sean de menor relevancia que
las anteriormente expuestas, motivan la aplicación de otros criterios que a continuación
desarrollaremos. Es necesario también mencionar que tanto las ecuaciones como las
características de los pernos hasta ahora estudiados también serán aplicables a los pernos de
maquinarias. Sin embargo, la utilización de pernos ordinarios está supeditada únicamente a la
unión de partes que no reciban grandes esfuerzos: partes de carcasas, depósitos de aceite, tapa
juntas etc.; las demás partes: culatas, soportes de cojinetes, soportes de motores y en general
uniones de partes importantes de maquinarias deben realizarse con tornillos calibrados si no
se van a precargar, de alta resistencia o utilizando materiales cuyos esfuerzos estén
garantizados.
V.12.1- TIPOS DE JUNTAS.-
La unión de elementos mediante tornillos pueden efectuarse de dos maneras: sin

empacadura (unión rígida) o con empacadura (unión flexible). En ambos casos es necesario
determinar que cantidad de carga absorbe cada una de las partes del conjunto.
V-12.1.1.- UNION RIGIDA.-
Este tipo de unión se realiza cuando las pieza a unir no deben garantizar estanqueidad,
se considera que el conjunto placas – perno forma un sistema de resortes en serie

V.13- PROBLEMAS RESUELTOS.-
III.1.- Seleccionar los cuatro pernos que deben utilizarse para efectuar la unión que se
representa en la figura. Acero A-37. (Dimensiones en cm.)
150 3.000* Kg
4 1
30 =45º
O
30 3 2
30 30
1,0
10
Solución:
La fuerza de corte ponderada producida por la carga es:
V* = 3.000 Kg
Luego la fuerza cortante para cada uno de los pernos valdrá:
V1* = 3.000/4 = 750 Kg.
y el momento flector:
Mf* = P . L = 3.000 . 50 = 150.000,00 Kg.cm

El momento flector origina sobre cada perno una fuerza de corte que va a depender de
la distancia existente entre O y el centro de cada perno. Estas distancias tienen el mismo
valor para los cuatro pernos,
2 2 1/2
1 = 2 = 3 = 4 = ( 30 + 30 ) = 42,43 cm
y por lo tanto, la fuerza cortante V2* (V.15) en cada uno de ellos valdrá:
M *. i
Vi*
12 22 32 42 ...
450.000x30
V 2* 1.874,68Kg .
4 x42,432
La fuerza cortante total sobre cada perno es:
V* = (V1*2 + V2*2 + 2 . V1* . V2* COS )1/2
V* = (750 + 1.874,682 + 2 . 750 . 1.874,68 cos 45º)1/2 =2.462.727 Kg
2
Tomando un tornillo calibrado TC 20 de la tabla III.3 tenemos que d = 20 mm,

entonces:
A = d2/4 = . 22/4 = 3,14 cm2
La fuerza de agotamiento a cortadura simple es (V.6):
Pu = K . t . m . A
siendo:
K = 0,8
m=1
2
t = 3.000 Kg/cm
luego:
Pu = 0,8 . 3.000 . 1 . 0,314 = 7.536,00 Kg >> 2.462.72 Kg aceptable
Comprobemos ahora la resistencia de la unión por aplastamiento(V.7):
Pa = K . f . A
2
f (Tabla V.5) = 4.800 Kg/cm
K=2
A = . d . e . np = . 2,0 . 1,0 . 4 = 25,12 cm2
Pa = 2 . 4.800 . 25,12 =241.152,00 Kg 2.186,39 Kg aceptable
Se hubiese podido utilizar un perno de menor diámetro, sin embargo, es conveniente dar una
sensación de robustez en la unión.
V.2.- La unión mostrada en la figura, esta sometida a una fuerza de corte de 20.000 Kg y a un
momento de 350.000 Kg.cm todos ponderados. Seleccionar los tornillos calibrados A5t
necesarios para efectuar la unión. Acero A-37.

0,90
7
33,33
V M* 40 L.N.
*
6,67
c
20
20
Solución:
Tomemos un TC-20, d = 20 mm, A = 3,14 cm2
La fuerza cortante sobre cada tornillo es:
20.000
V* 4.000,00 Kg .
10
y el esfuerzo cortante vale:
4.000
* 1.273,89 Kg / cm2
3,14
El esfuerzo normal producido por el momento se determina:

A 3,14
a n 2 0,90cm
s 7
b = 20 cm.
c1 A 3,14
0,40
c b 20
Si h = 40 cm, entonces c1 = 6,67 cm y c = 33,33 cm
La inercia del área equivalente es:
a.c3 b.c13 0,8. 33,33 3 20. 6,67 3

I 11.851,85cm4
3 3 3
El módulo de la sección es:
I 11.851,85
W 355,59cm3
c 33,33
Luego el esfuerzo de tracción en el tornillo más alejado de la línea neutra es:

M* 350.000
t 984,28Kg / cm2
W 355,59
Puesto que el perno está sometido simultáneamente a esfuerzos cortantes y a tensiones
normales, la ecuación de diseño utilizada para comprobar el diámetro es la (V.9), entonces:
co = ( *2 + 3 *2)1/2 t
(984,282 + 3 . 1.273,892)1/2 = 2.416,03 Kg/cm2 3.000 Kg/cm2
por lo tanto, el perno seleccionado TC-20 A5t es aceptable.
Compruébese la condición de aplastamiento.
V.3.- Seleccionar los pernos para efectuar la unión del ejercicio anterior pero con tornillos de
alta resistencia.
Solución:
Tomemos un TAR-20 A10t, d = 20 mm, A = 3,14 cm2.
En este caso la distribución de esfuerzos normales es simétrica respecto a la línea

neutra y por las características de los TAR, el esfuerzo cortante lo absorbe las fuerzas de
rozamiento producidas por el apriete, en consecuencia, solamente se debe comprobar el
tornillo a tracción.
7
14 L.N.
V M* 40
*
20
Se elige uno de los tornillos más alejado de la línea neutra.
La fuerza de tracción producida por el momento es (V. 22):

M * .dm. Am
Pm*
I
siendo:
n
I Am.dm 2
m i
La separación entre pernos es de 7 cm, luego la distancia del perno más alejado con
relación a la línea neutra es 14 cm, entonces:
I = (2 . 3,14 . 142 + 2 . 3,14 . 72 ) = 3.077,20 cm4
M * .dm. Am
Pm*
I
350.000.14.3.14
Pm* 5000.00Kg 16200Kg Aceptable
3077.2
CAP. VI. SOLDADURA
VI.1.- RECUENTO HISTORICO.-
Las uniones fijas por medio de soldadura tienen una importancia relevante en las
construcciones metálicas. Estos procesos son conocidos desde la antigüedad, ya la Biblia en
el Génesis nos habla de Tubalcain el primer forjador de metales. El proceso de soldadura por
forja se usó en la antigüedad para la construcción de aperos agrícolas, cadenas, balaustras y
barandas, pero fundamentalmente en la fabricación de armas y utensilios para la guerra.
Todavía este procedimiento se utiliza en nuestros días, pero es a partir de la Industrialización
cuando aparece la soldadura oxiacetilénica cuyo uso se limitó a construcciones de pequeño
tamaño. Los primeros desarrollos de la soldadura por arco se remontan a 1881, y en 1889 se
otorgó la primera patente en EEUU cubriendo un proceso de arco metálico a Charles Coffin.
En 1917 la empresa The Lincoln Electric Company crea la primera escuela de soldadura.

No es sino a durante la primera Guerra Mundial que la soldadura por arco eléctrico
cobra auge. La necesidad de fabricar armamento de una manera rápida y a la vez confiable,
indujo a ingenieros y científicos estudiar con mayor profundidad el proceso metalúrgico y
mecánico de la soldadura. Se producen en serie electrodos con revestimiento que mejoran
sustancialmente la soldadura.
Sin embargo, es a partir del 1° de Febrero de 1945 que se abocó

completamente al estudio y mejoramiento de la soldadura por arco eléctrico debido a que 722
buques del tipo Liberty y Victoria, de casco soldado y fabricados en serie, sufrieron grandes
averías entre ellos 23 de fractura completa y 5 perdida total.
Desde esa fecha y hasta nuestros días, este tipo de soldadura y por arco sumergido han
sido los protagonistas fundamentales en las construcciones metálicas a todos los niveles. No
obstante, nuevas aplicaciones están tomando gran importancia, como son la soldadura
mediante rayos Láser, plasma y ultrasonidos.
VI.2.- UNIONES SOLDADAS.-
Podemos definir soldadura al proceso mediante el cual, unimos dos o más piezas
metálicas de composición similar aplicando gran cantidad de calor, con la aplicación de
presión o sin ella y con adición de metal, aleación fundida a sin ella, de tal manera que se cree
una unión intima entre las piezas a unir. Su principal ventaja es la estanqueidad de la unión,
la resistencia mecánica, la resistencia anticorrosiva y la disminución de peso con relación a
otros medios de unión.
La soldadura oxiacetilénica denominada también autógena, es un proceso mediante el

cuál la generación del calor se obtiene a partir de la combustión de un gas (acetileno,
hidrógeno, propano, butano, etc.) con el oxígeno en la boquilla (pico) de un soplete. La
máxima temperatura que se puede obtener, asciende a unos 3.200ºC utilizando acetileno
(C2H2).
Este tipo de soldadura requiere la utilización de fundentes, sustancias especiales que

mejoran el proceso de soldadura, ya que disuelven las impurezas existentes en el baño
generadoras de óxidos y forman una escoria fluida que sobrenada el metal fundido y lo aísla
de la oxidación atmosférica.
En la actualidad, este procedimiento ha quedado relegado a soldaduras de escasa

importancia (latonería) y a nivel estructural no son utilizadas.
La soldadura aluminotérmica o de termita, utiliza como metal de aportación el hierro

liquido sobrecalentado el cual al unirse con el aluminio todos ellos finamente divididos,
genera una reacción química extremadamente exotérmica.
Este tipo de soldadura, se utiliza para unir piezas de gran espesor como por ejemplo
los raíles de ferrocarril, árboles de transmisión, bancadas de motores, etc. Su ventaja estriba
en que se obtiene de una sola pasada la soldadura en toda la sección.

Las soldaduras denominadas blandas, reciben este nombre por cuanto las aleaciones
que se emplean tienen una temperatura inferior a los 450º y su resistencia mecánica es muy
baja, generalmente el metal base nunca llega a fundirse.
Las más usadas son las de estaño-plomo, en las que el estaño es el elemento que se
combina con los metales de las superficies a unir y facilita el mojado de las mismas.
Algunos autores consideran como soldadura la unión de piezas mediante el uso de

adhesivos especiales (resinas epóxicas, fenólicas etc.), sin embargo, es nuestro criterio que
esas uniones son pegadas y no soldadas, por cuanto no existe esa mezcla de metales en las
áreas de contacto.
En el cuadro anexo podemos observar una gran variedad de procesos de soldadura.

TIPOS DE SOLDADURA
FLUJO RAYO ELECTRONICO SOLDADURA FUERTE RESISTENCIA TERMITA ULTRASONICA
POR EXPOSICION FORJA ARCO GAS INDUCCION
Flujo Explosión Rayo Inducció Ultrasónica

n
A presión Sin presión

Fricción Libre Estampa Laminado
Horno Soplete Oxígeno Oxígeno Aire A presión

Flujo Inducción
Resistencia Acetileno Hidrógeno Acetileno
Prensa Arco entre
Inmersión
2 electrodos de Por Por Por Por Por A presión
carbono puntos roldanas proyección chisporroteo percusión
Electrodo de carbón Electrodo

Metálico
Protegida Protegida No
Protegida
Protegida Arco A.C. Doble A.C. CO2 Rendimiento Sumergido Electro- Electrodo Espárragos
carbono MIG con cinta Escoria desnudo
en gas Electrodo Gas Espárragos Plasma
inerte Recubierto inerte
CO2 Fundente Arco en MIG TIG Arco en

puntos puntos 3-
º 3

VI.3.- SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.-
Este procedimiento consiste en unir mediante la producción de calor generado por un

arco eléctrico, dos piezas metálicas de características mecánicas y metalúrgicas similares,
utilizando material de aporte (electrodo) que al fundirse con el material base, forman una
aleación (cordón)que mantiene unida a las piezas.
Pinza
Electrodo
Gases A la soldadora
Cordón Arco eléctrico
Metal fundido
Metal base
Tierra
Fig. VI.1
El arco eléctrico que se forma entre el extremo del electrodo y el material base,
alcanza temperaturas superiores a los 3.500°C, con lo cual se logra fundir el metal
rápidamente en áreas muy pequeñas.
En la figura VI.1, se muestra con bastante realidad lo que se observa en la soldadura.

El flujo del arco se ve en el centro de la figura. Este es el arco eléctrico creado por la
corriente que salta en el intervalo de aire entre la punta del electrodo y el material de trabajo.
El arco funde el metal base y lo excava, el metal derretido forma una laguna o cráter y
tiende a fluir alejándose del arco. A medida que se aleja el arco se enfría y solidifica
formándose sobre su superficie una escoria que protege a la soldadura mientras se enfría.
Este tipo de soldadura solo es conveniente para unir piezas de acero de bajo contenido
en carbono. Soldaduras de aceros con porcentajes mayores al 0,5% de carbono presentan
zonas duras y frágiles capaces de fisurarse por contracción.
Cuando se deba soldar aceros de alto contenido de carbono, es recomendable

precalentarlos previamente por encima de los 330ºC y enfriarlos posteriormente muy
despacio.

Por otra parte, la soldadura puede provocar fenómenos de envejecimiento rápido, por
lo cual, se recomienda utilizar aceros calmados.
VI.4.- LOS ELECTRODOS.-
Los electrodos son unas varillas metálicas que se utilizan para soldar, pueden ser
desnudos cuando no tienen recubrimiento y revestidas cuando cuentan con recubrimiento. El
revestimiento6 es una pasta a base de celulosa que contiene partículas metálicas idénticas a
las de aquellas, se producen por extrusión y deben ser de metal análogo a los materiales que
hay que soldar.
Los electrodos revestidos son los que se utilizan generalmente en construcciones

metálicas. El revestimiento se funde al generarse el arco produciendo gases que protegen a la
soldadura del oxígeno y nitrógeno de la atmósfera.
También se forman escorias que sobrenadan a los cordones, protegiéndolo y evitando

su enfriamiento rápido.
Dependiendo de su revestimiento los electrodos se clasifican entre otros en:
- Celulósicos.
- Acidos.
- Básicos.
- Oxidantes.
- De rutilo.
- De Manganeso etc.
El revestimiento que cubre el electrodo tiene una gran importancia y cumple entre
otras las siguientes funciones:
- Facilitar el cebado, la estabilidad del arco y la penetración.

- Evitar el cebado lateral cuando existen biseles profundos.
- Formar alrededor del arco una atmósfera reductora que proteja al metal fundido
contra la oxidación.
- Formar escoria fluida que proporcione cordones parejos y de gran calidad.
- Formar un cráter que estabilice y guíe la proyección del material de aportación,
evitando los cortocircuitos.
- Formar una escoria que produzca una envoltura protectora que impida la oxidación
del cordón y que debido a su mala conductividad el calor limite la velocidad de
enfriamiento.
Los electrodos con recubrimiento básico son los que proporcionan mejor acabado y
calidad de las soldaduras aunque son difíciles de fundir.
6
O. KJELLBERG en 1908 produjo el primer electrodo revestido.

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) es la encargada de clasificar los

electrodos, la nomenclatura para determinar los electrodos de acero dulce y los de acero de
baja aleación es la siguiente:
- El prefijo “E” significa electrodo.

- Las dos primeras cifras de un número de cuatro cifras o las tres primeras cifras de un
número de cinco cifras designan la resistencia a la tracción.
- La penúltima cifra indica la posición para soldar.
- La ultima cifra no tiene significado si se la considera por sí sola. Pero las dos últimas
cifras consideradas en conjunto indican la polaridad.
E60XX significa una resistencia a la tracción de 60 Kpsi.

EXX1X significa para todas las posiciones.
EXX10 significa Corriente Continua, polo positivo.
Así pues, un electrodo E-6010 es aquel que tiene las siguientes características:
Resistencia a la tracción 60 Kpsi, se puede usar en cualquier posición y suelda

con Corriente Continua y Polo Positivo.
En la tabla VI.1 se dan los diámetros de los electrodos con relación a los espesores de
las chapas a unir, así como a la intensidad de corriente necesaria.
TABLA VI.1
ESPESOR DE LAS DIAMETRO DEL INTENSIDAD DE

CHAPAS ELECTRODO CORRIENTE
(mm) (MM) (Amp)
2a4 2,5 a 3,0 60-100
4a6 3,0 a 4,0 100-150
6 a 10 4,0 a 5,0 150-200
10 6,0 a 8,0 200-400
VI.5.- POSICIONES Y TIPOS DE JUNTAS.-
La figura V.2.a y V.2.b nos muestra las posiciones básicas que se emplean en el
proceso de soldadura y los diferentes tipos de juntas, estas son;
Posiciones:
- Plana. (P)
- Vertical. (V)
- Horizontal. (H)
- Sobre cabeza o techo. (S.C.)(T)

DESCENDENTE
ASCENDENTE
PLANA
HORIZONTAL
VERTICAL
SOBRE CABEZA
Fig. VI.2a
Tipos de juntas:
Fig.VI.2.b

VI.6.- CONTROL E INSPECCION DE SOLDADURAS.-
De la ejecución correcta de la soldadura depende en la mayoría de los casos que una

estructura soporte correctamente los esfuerzos a que va estar sometida y trabaje
adecuadamente, es por eso que se requiere que antes, durante y después del proceso se
controle y se supervise tanto al personal que ejecutará el trabajo como el resultado final del
mismo, es decir el cordón.
Entre las operaciones preventivas que debemos tomar para controlar un buen proceso
destacamos las siguientes:
- Elegir a los operarios mediante pruebas de habilidad y calidad.

- El metal base debe cumplir con los requisitos exigidos en el proyecto.
- Es conveniente solicitar a los suplidores y/o fabricantes los respectivos certificados
de calidad del material a utilizarse. En caso de no existir dichos certificados, se
recomienda efectuar ensayos químicos y mecánicos a los materiales por organismos
autorizados.
- Seleccionar los electrodos de manera tal, que su tamaño y calidad, nos permita
obtener excelentes soldaduras. Los electrodos deben guardarse en estufas o
calentadores para evitar que se humedezcan.
- Programar detalladamente el proceso de ejecución, tomando en consideración: el
número de pasadas, biseles, cruce de cordones, posibles deformaciones, etc.
Una vez ejecutados los cordones, es necesario efectuar una inspección de los
mismos. Esta se puede realizar mediante la aplicación de ensayos no destructivos como son:
- Un examen visual que nos permita asegurarnos que las dimensiones de los cordones
sean los establecidos en el proyecto, que sean regulares que no presenten defectos
visibles, etc.
- La aplicación de Líquidos Penetrantes.
- Rayos X.
- Ultrasonidos.
- Partículas magnéticas.
Ensayos semidestructivos como por ejemplo: fresa de 90° de Schmükler, corte con
sierra de casquete, muela portátil usada en Francia y forma de impronta etc.
O ensayos destructivos como por ejemplo:
- Plegado.
- Doble pegado.
- Tracción.
- Resiliencia.
- Probeta en X bajo mazo, etc.

VI.7.- DEFECTOS Y DEFORMACIONES DE ELEMENTOS SOLDADOS.-
Durante el proceso de soldadura pueden producirse defectos indeseables que pueden

originar el rechazo del cordón, entre los más comunes se encuentran (Fig.VI.4):
- Agrietamientos.
- Mordeduras o socavaciones.
- Falta de penetración.
- Incrustaciones.
- Porosidades.
- Falta de fusión.
Los agrietamientos son defectos producidos por enfriamientos muy rápidos del
cordón. Generalmente este defecto es visible a simple vista y se generan principalmente
cuando se suelda bajo temperaturas frías o con mucha humedad en el ambiente.
Las socavaciones o mordeduras son defectos producidos por el exceso de fusión del
metal base. Se generan principalmente por usar corrientes y longitudes de arco excesivas así
como por las características del electrodo y de la posición para soldar.
La falta de penetración es un defecto producido por una incompleta fusión entre el

metal base y el metal de aportación en la raíz. Se pueden producir por un mal diseño de la
junta, aberturas insuficientes de la raíz, ángulos de aberturas insuficientes o por el uso de
electrodos de diámetro muy grande, corriente insuficiente (fría) o velocidad excesiva.
La falta de fusión, se produce cuando el metal base y el de aportación no se funden

correctamente en alguna zona de la junta. Superficies limpias y tamaños de electrodos
adecuados garantizan una fusión completa. Este defecto no es muy común cuando sueldan
operarios expertos.
Fig. VI.4

Las incrustaciones son inclusiones de escoria en el interior del cordón, generalmente

óxidos metálicos u otros componentes sólidos generados por las reacciones químicas que se
producen entre el metal base, el aire y el recubrimiento durante la deposición y posterior
solidificación del cordón. Los enfriamientos rápidos y los ángulos insuficientes del bisel,
evitan que la escoria suba rápidamente a la superficie. Estos defectos tienden a aparecen
cuando se suelda sobre cabeza o vertical ascendente, en soldaduras horizontales rara vez se
presentan. Sin embargo cuando se deben dar varios pases es necesario excederse en el
cuidado de la limpieza del cordón inferior.
Las porosidades son inclusiones de gas en el interior del cordón. Se producen por
reacciones químicas y como resultado de solubilidades reducidas al enfriarse la soldadura que
impiden la liberación de los gases rápidamente. El uso de intensidades de corrientes
excesivas (caliente) y longitudes de arco grandes, tienden a generar este tipo de defecto.
Por otra parte, la existencia de esfuerzos residuales producidos por las variaciones de
temperatura a las que están sometidas las piezas soldadas generan deformaciones o
distorsiones y la posibilidad de una fractura frágil si estos esfuerzos son altos (Fig. VI.5).
Estas deformaciones se pueden dividir en dos grupos:
- Deformaciones debidas a la contracción del cordón que se solidifica y que se contrae

en todas las direcciones.
- Deformaciones debidas al calentamiento y enfriamiento sucesivo del metal base.
Fig. VI.5

VI.8.- CORDONES.-
Se puede denominar cordón al elemento resistente de la soldadura que toma

generalmente y en teoría una forma prismática de sección triangular cuando la soldadura se
hace en ángulo.
Se supone siempre que la sección transversal del cordón es un triángulo isósceles, con
lo cual debe cumplirse que la relación existente entre la altura “a” del triángulo y la longitud
“b” de los lados es:
a = b cos 45° = 0,707 L
No obstante en la practica los cordones pueden ser convexos, cóncavos o reforzados

(Fig. VI.6).
a
a
a
b
b b c
Fig. VI.6
Es conveniente señalar que si el cordón no resulta un triángulo isósceles, en el calculo

se debe considerar siempre el espesor de la garganta generada a partir del lado de menor
dimensión.
Por otra parte, si el ángulo que comprende el cordón es obtuso, el lado del ángulo recto
equivalente Lmin es el que se obtiene levantando la normal al plano de la base partiendo del
vértice.
VI.9.- DISEÑO Y CALCULO DE UNIONES SOLDADAS.-
VI.9.1.- UNIONES A TOPE 7 .-
Este tipo de unión se obtiene soldando directamente uno contra otro los elementos sin solape.
Generalmente no es necesario efectuar biseles cuando los espesores de las planchas son
pequeños. Para espesores medios en conveniente efectuar biseles en V. Si los espesores son
grandes que requieran cordones gruesos, es conveniente utilizar biseles en forma de copa, de
7
(*)Según Lincoln Company, una soldadura a tope bien hecha tiene igual o mayor resistencia que las planchas
unidas y en consecuencia no es necesario su cálculo.

esta manera obtendremos economía en electrodos y a la vez eliminaremos tensiones excesivas

(Fig. VI.7).
Fig. VI.7
El esfuerzo cortante producido en la unión (Fig. VI.8) es:
= p./e.L admn (VI.1)
donde:
= Esfuerzo Cortante producido por la carga P*.
e = Espesor de las planchas.
L = Longitud de la soldadura.
P* P* P* P*
e
L
Fig. VI.8
La AISC recomienda:
-El espesor efectivo de la garganta debe tomarse como el espesor de la plancha

más delgada de la unión.
- La longitud efectiva de la soldadura debe ser el ancho de la parte unida.
VI.9.2.- UNIONES A FILETE.-
Consideramos soldaduras de filete o ángulo a las representadas en la figura VI.9

clasificándose de acuerdo con la dirección de la carga en: paralelas y transversales.

P*
67,5%
45%
P*
Fig. VI.9
Las secciones de cortante máximo en cada uno de estos casos son: 45° para cargas
paralelas y 67 ½° para cargas transversales con lo cuál se evidencia que la resistencia para
cargas transversales es mayor. Sin embargo, la AISC permite tomar en ambos casos ángulos
de cortante a 45°, en consecuencia, la ecuación de diseño para ambos casos será:
*
= P*/2 a.L adm (VI.2)
o bien:
*
= p./L.b cos admn (VI.3)
En las uniones a solape de planchas superpuestas, ocurre muy frecuentemente que las
fuerzas actuantes no son colineales, y por ende las soldadura estarán sometidas a flexión. Por
lo tanto, el proyectista debe ser más conservador en el momento de elegir los esfuerzos de
cálculo o seleccionar un nuevo tipo de junta preferiblemente a tope.
Sobre la soldadura actúan dos tipos de esfuerzos: Uno de ellos cortante producido por
la reacción de P* y otro normal producido por el par M* = P*.d .
Evidentemente, estamos ante la presencia de una combinación de esfuerzos,

por lo tanto, si aplicamos la teoría del esfuerzo cortante máximo, tendremos que:
* *2
max =[ + ( */2)2 ]1/2 (VI.4)
donde:
*
= P*/A = P*/2 a.L = P*/2 L.b cos45°, y
*
= M*/W = 3 P*.d/a.L,
ya que: W = a.L2/6, por ser dos cordones, W = 2 a.L2/6 = a.L2/3

sustituyendo cada termino por su valor en (VI.4), se tiene que:

*
max = [(P*/A)2 + (0,5 M*/W)2 ]1/2 adm (VI.5)
o bien:
*
max = [(P*/a.L)2 + (1,5 P*.d/a.L2)2 ]1/2 adm (VI.6)
La AISC recomienda entre otras:
- El espesor efectivo en la garganta de un cordón a filete, será la distancia más

corta entre la raíz y el plano inclinado exterior.
- El ancho mínimo de uniones a solape, será 5 veces el espesor de la pieza más

delgada pero no menor de 25 mm.
- El espesor máximo del filete podrá ser de 6 mm cuando sea necesario soldar
piezas cuyo espesor del borde sea no mayor de 6 mm.
- Cuando los bordes tengan más de 6 mm, podrá tomarse como espesor del filete el
espesor del borde menos 1,5 mm.
- La longitud efectiva de un cordón a filete, debe estimarse de extremo a extremo

de la dimensión real del cordón, incluyendo las vueltas.
- El espesor de un cordón a filete no debe ser mayor que la cuarta parte de su

longitud efectiva.
- La longitud efectiva de un segmento de soldadura intermitente de filete, no podrá

ser menor de cuatro veces el espesor del cordón y no menor que 40 mm.
- La uniones extremas de miembros sometidos a tracción compuestos por perfiles

planos soldados mediante filetes longitudinales, la longitud de cada uno de estos,
no será menor que la distancia perpendicular existente entre ellos.

VI.9.3.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A TORSION.-
La figura VI.10, representa un caso típico de una unión soldada cuyos cordones están
sometidos a torsión. La fuerza P* origina en las soldaduras un esfuerzo cortante producto de
ella misma (reacción), así como otro esfuerzo cortante debido al momento torsor que P* crea al
hacer girar los cordones alrededor del centro de gravedad del conjunto de soldaduras.
*
El esfuerzo cortante 1 originado por la reacción de P* en los cordones vale:
*
1 = P*/A (VI.7)
*
y el cortante 2 originado por el momento torsor se determina mediante la expresión:
*
2 = Mt*. /Io (VI.8)
*
El esfuerzo cortante 1 originado por la reacción de P* en los cordones vale:
*
1 = P*/A (VI.7)
*
y el cortante 2 originado por el momento torsor se determina mediante la expresión:
*
2 = Mt*. /Io (VI.8)
donde:
A = Area total de todos los cordones de soldadura.

= Distancia existente entre el c.d.g. de los cordones y el punto estudiado.
Io = Momento de inercia polar de los cordones respecto al c.d.g.
P* *2
L
*1
*ma
x
*1
Fig. VI.10
Por lo tanto, el esfuerzo cortante máximo puede obtenerse a partir de la siguiente

ecuación:
* *2 + *2 * *
máx = ( 1 2 +2 1 . 2 Cos )1/2 adm (VI.9)
El espesor del cordón se obtiene a partir de la ecuación:

*
a= max / adm (VI.10)
Como puede observarse, los puntos críticos donde deben comprobarse las soldaduras,
son los extremos, por cuanto su distancia al c.d.g. es mayor que cualquier otro punto.
En el apéndice existen tablas que nos dan los valores del área, ubicación del c.d.g. y del
momento de inercia polar Io.
VI.8.4.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A FLEXION.-
La figura VI.11, representa un ejemplo clásico de soldadura de filete sometida a flexión.

La fuerza P* origina un esfuerzo cortante debido a la reacción de ella sobre las soldaduras, y a
su vez esfuerzos normales provenientes del momento flector.
L
d P*
C *
h
*
Fig. VI.11
*
El esfuerzo cortante originado por la reacción vale:
*
= P*/A (VI.10)
*
y el esfuerzo normal tiene como valor:
*
= M*.c/Ix (VI.11)

El esfuerzo cortante máximo valdrá:

* *2
max =[ + ( */2)2 ]1/2 adm (VI.12)
*
max = [(P*/A) 2 + (M*.c/2Ix)2 ]1/2 adm (VI.14)
donde:
A = Area total de los cordones.

c = Distancia desde el c.d.g. de los cordones al cordón más alejado.
I = Momento de inercia de los cordones respecto al eje que pasa por el c.d.g.
TABLA VI.1
PROPIEDADES MECANICAS DE ELECTRODOS
ELECTRODO AWS RESISTENCIA ULTIMA LIMITE DE FLUENCIA

KPSI KG/CM2 KPSI KG/CM2
E60XX 62 4366 50 3521
E70XX 70 4929 57 4014
E80XX 80 5633 67 4718
E90XX 90 6338 77 5422
E100XX 100 7042 87 6126
E120XX 120 8450 107 7535
VI.9.-COEFICIENTES DE SEGURIDAD.-
La elección de los coeficientes de seguridad tienen como base el criterio del diseñador.
Sin embargo, cada norma o reglamento especifica diferentes valores los cuales generalmente,
han sido establecidos mediante aplicaciones prácticas y la experiencia.
El código AISC establece criterios de seguridad basados en las resistencias de fluencia

del material base; estos valores quedan reflejados en la tabla 3.2
La Norma DIN 4100 establece las tensiones de trabajo admisibles para las diferentes
uniones soldadas en la tabla 3.3.
Sin embargo, también establece que cuando se trate de cordones de soldaduras bien
comprobados en toda su longitud mediante la aplicación de rayos X y no observen defectos de
ningún tipo, las tensiones admisibles de trabajo serán las siguientes:

TABLA VI.2
ESFUERZOS PERMITIDOS POR LA AISC
TIPO DE ESFUERZO COEFICIENTE DE

TIPO DE CARGA
JUNTA PERMISIBLE SEGURIDAD
TRACCION TOPE 0,60 y 1,67
APLASTAMIENTO TOPE 0,90 y 1,11
FLEXION TOPE 0,60 – 0,66 y 1,52 – 1,67
COMPRESION TOPE 0,60 y 1,67
CORTADURA TOPE O 0,40 y 1,44
FILETE
CASOS ESPECIALES (DIN 4100)
TENSIONES DE TRABAJO
TIPO DE UNION
ADMISIBLES
A TOPE adm del metal base
UNIONES EN ANGULO 0,85 adm del metal base
CORDONES FRONTALES
UNIONES EN ANGULO 0,75 adm del metal base
CORDONES LATERALES
TABLA VI.3
DIN 4100 ( adm = 1200 Kg/cm2 y 1400 Kg/cm2)
TIPO DE UNION CLASE DE TENSION DE TRABAJO

ESFUERZO ADMISIBLE (KG/CM2)
A TOPE TRACCION 0.75 x 1200 = 900
TRACCION 0.75 x 1400 = 1050
COMPRESION 0.85 x 1200 = 1020
COMPRESION 0.85 x 1400 = 1190
FLEXION 0.80 x 1200 = 960
FLEXION 0.80 x 1400 = 1120
CORTADURA 0.65 x 1200 = 780
CORTADURA 0.65 x 1400 = 910
EN ANGULO TODAS 0.65 x 1200 = 780
(FRONTAL O 0.65 x 1400 = 910
LATERAL)
Nota: En el apéndice existen tablas donde se dan los valores del área, ubicación del c.d.g.,
Momento de Inercia Polar Io y Momento de Inercia Ix

VI.10.-COMENTARIOS SOBRE SOLDADURAS SEGÚN LA NORMA COVENIN-

MINDUR 1618-82 PARA ESTRUCTURAS DE ACERO PARA EDIFICACIONES.-
En este apartado haremos mención textual a algunas recomendaciones establecidas en

esta Norma (Capítulo 18).
VI.10.1.- REQUISITOS PARA LOS DETALLES DE UNIONES Y SOLDADURAS

(18.2).-
Las ranuras destinadas a soldaduras de penetración parcial o completa que según las
especificaciones de las Normas AWS D1.1-Rev 1-73 ¨Structural Welding Code¨ de la
Ämerican Welding Society¨ se aceptaran sin requerir la certificación del proceso de soldadura
para su ejecución, también se podrán utilizar en estas normas sin más condiciones.
Se pueden emplear procedimientos y procesos de soldadura, asi como detalles y biseles

para las uniones, distintos a los incluidos antes, siempre que se hayan satisfecho los requisitos
pautados en las normas anteriores.
Los electrodos y fundentes que se especifican en la tabla 18.2 se utilizarán para efectuar
soldaduras re ranura diseñadas en base a las tensiones admisibles para el metal base dadas en
la Tabla 7.3. Para otras soldaduras, se pueden emplear metales de aporte con resistencias
inferiores.
VI.10.2.- TAMAÑOS MINIMOS DE LAS SOLDADURAS DE FILETE Y DE

PENETRACION PARCIAL (18.5).-
Los tamaños mínimos correspondientes a las soldaduras de filetes o a las

soldaduras de penetración parcial serán los especificados en la Tabla 18.5. En esta, el tamaño
de las soldaduras se determina tomando como base el espesor de la más gruesa de las dos
piezas unidas, pero este tamaño no necesita ser mayor que el espesor de la pieza más delgada, a
menos que por cálculo se requiera un tamaño más grande.
TABLA VI.4
ESPESOR DE LA PIEZA MÁS (*)TAMAÑO MÍNIMO DE LA

GRUESA EN MM (PLG) SOLDADURA EN MILÍMETROS
Hasta 6 (1/4) inclusive 3
Más de 6 (1/4) hasta 13 (1/2) 5
Más de 13 (1/2) hasta 19 (3/4) 6
Más de 19 (3/4) hasta 38 (1.5) 8
Más de 38 (1.5) hasta 57 (2.25) 10
Más de 57 (2.25) hasta 152 (6) 13
Más de 152 (6) 16
*Se refiere tanto a la dimensión del lado en las soldaduras de filete como a la gargantas mínima efectiva en el caso d soldaduras de ranura de
penetración parcial.

VI.11.- RESISTENCIAS DE LAS SOLDADURAS SEGÚN LA NORMA MV-103.-
VI.11.1.- RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA A TOPE.-
Una soldadura a tope que una dos piezas realizada según las condiciones establecidas en
la Norma MV-104, y cuyo espesor sea mayor o igual que el espesor de la pieza más delgada,
no necesita comprobación cuando las cargas actuantes son estáticas.
VI.11.2.- CRITERIOS DE AGOTAMIENTO DE UNA SOLDADURA EN

ANGULO.-
El criterio de agotamiento para soldaduras en ángulo según la Norma MV-103 es:

*2 * 2 * 2 1/2
co =[ + 1,8 ( n + a )] u
donde:
co = Tensión de comparación.
*
= Tensión normal mayorada referida al plano de la garganta.
*
n = Tensión tangencial mayorada, normal a la arista referida al plano
de la garganta.
*
a = Tensión tangencial mayorada, paralela a la arista referida
al plano de la garganta.
u = Resistencia de cálculo del acero.
Se supone que en la sección transversal del cordón, la componente normal de la tensión

es nula.
Este criterio está basado en la recomendación ISO 617/67, que para los aceros dulces propone:
2 2 2
[ + ( n + a )]1/2 (K)1/2 u
El coeficiente es empírico y determinado mediante ensayos, el coeficiente K depende

de la calidad de la soldadura y ocasionalmente del espesor del cordón.
Tanto la Norma MV-103 como la IIS/139/64 toman como valores: = 1,8 Y k = 1.
El cálculo de las tensiones se obtiene a partir de fórmulas de resistencias de materiales.

Así pues, observando la figura VI.12, se pueden determinar la relación que existe entre cada
una de las tensiones considerando la garganta abatida sobre el plano de uno de los lados del
diedro cuando forman 90°.

a
n
n
Fig. VI.12
Estas relaciones son las siguientes:
n = 0,707( + n) = 0,707(n + tn)

tn = 0,707( - n) n = o,707(n – tn)
ta =
Por lo tanto, la ecuación general de agotamiento puede expresarse mediante la ecuación:

(1+ )(n2+tn2)– 2( -1)ntn + 2 ta2 2 k u2
Debido a la gran cantidad de parámetros que deben tomarse en cuenta (rigidez de las
piezas unidas, procedimiento de soldeo, régimen térmico etc. ) para fijar de una manera única la
ecuación que determine el valor de la tensión de comparación, existe una gran cantidad de
criterios y por lo tanto, cada país establece en sus normas la expresión de esta ecuación (Tabla
3.5)
TABLA VI.5
CRITERIOS DE AGOTAMIENTO
MV 103/72
2 2 2 1/2
UNE 14035 CO =[ +1,8( n + a )] u
ISS/139/64
ISO 617/67 CO = [ 2 + ( n2 + a2)]1/2 K1/2 u
2 2 2 1/2
DIN 4100 CO = [n +tn + ta ] 0,7 u
2 2 2 1/2
RECOMENDACIÓN CO = [ +3( n + a )] adm
EUROPEA
FORMULAS max c
SIMPLIFICADAS
ISO TC/44

VI.12.- SOLDADURA DISCONTINUA O POR TRAMOS (FIG. VI.13).-
La Norma DIN 4100 establece que cuando las estructuras se encuentren solicitadas por
cargas predominantemente estáticas, se podrán utilizar cordones discontinuos en soldaduras de
ángulo siempre y cuando el espesor de la garganta según los cálculos de comprobación sea
inferior al mínimo de 3 mm.
En los tramos discontinuos, la longitud de cada uno de ellos no será inferior a 5 veces el
espesor de su garganta ni a 40 mm.
En barras comprimidas la distancia libre entre cada uno de los cordones no podrá ser
superior a 15 veces el espesor del elemento unido que menor lo tenga. En barras extendidas,
esta distancia no será menor que 25 veces. En ningún caso, la distancia libre entre dos
cordones será superior a 400 mm.
No se recomienda este tipo de unión es estructuras que van a estar expuestas a la

intemperie o en ambientes agresivos.
s s
L L
Fig. VI.13
VI.13.- DISEÑO DE LAS SOLDADURAS EN VIGAS ARMADAS (DIN 4101).-
VI.13.1.- UNION DEL ALMA CON LAS ALAS (Fig. VI.14).-
La tensión de trabajo en los cordones que unen las alas con el alma de una viga armada
se obtiene a partir de la ecuación:
*
t = Q*.Me/Ix . 2a 0,65 adm (VI.15)
donde:
a = Espesor del cordón (cm). e = Espesor del alma (cm).

Q = Esfuerzo cortante (Kg.). Ix = Momento de inercia del
Me = Momento estático de un ala perfil (cm4).
respecto al eje X (cm2)

h/2
X X
e
Fig. VI. 14
VI.13.2.- UNION DE ALMA CON ALMA (Fig. VI.15).-
La tensión de trabajo en un cordón que una las almas de dos perfiles será:
* *2
t = ½ n + ½( n + 4 *2)1/2 0,75 adm
donde:
* *
n = Mf h/2Ix
* *
= Q /e.h
Los valores de Q* y Mf* serán los valores que tengan cada uno de ellos en la posición
donde se efectúe el cordón en la viga.
Fig. VI.15

VI.14.- TERMINO Y VOCABLOS ASOCIADOS A LA PREPARACIÓN DE BORDES .-
Transcribimos a continuación algunos de los términos y vocablos más utilizados para

que el lector pueda identificar rápidamente el proceso.
- Achaflanado: Operación mediante la cuál se produce una superficie plana de fusión que
forma un ángulo diferente de 90º con el plano de las superficies de las piezas.
- Chaflán: Espacio que se deja entre dos piezas para rellenar con metal de aportación.
- Chaflán paralelo: es aquél cuyas superficies de fusión son paralelas.
- Chaflán sencillo: Es aquél cuyas superficies de fusión se abren hacia un solo lado.
- Chaflán doble: Es aquél cuyas superficies de fusión se abren hacia los dos lados opuestos.
- Perfil del chaflán: Es el de la sección recta del chaflán.
- Angulo del chaflán: Es el formado por los planos que contienen las superficies de fusión de
las piezas a soldar o que son tangentes a dichas superficies en su generación exterior.
- Preparación de bordes: Es la operación de dar forma a los bordes para conseguir el perfil del
chaflán que desea obtener.
- Preparación a bordes escuadrados: Es la mediante la cual se produce una superficie plana

de fusión que forma un ángulo de 90° con el plano de la superficie de las piezas.
- Ranurado: Es la operación para producir superficies de fusión cóncavas.
- Raíz de soldadura: Es la zona de la primera pasada más alejada del soldador.
- Arista de raíz: Es la que se produce en la raíz cuando se elimina al talón.
- Separación de bordes en raíz: Es la distancia mínima entre las superficies de fusión en

cualquier sección recta del chaflán.
- Talón de raíz: Es la parte paralela de las superficies de fusión de la raíz.
- Espesor de la soldadura: Es la profundidad de un chaflán a un lado u otro del talón. Cuando

el chaflán es doble existen dos espesores de soldadura.
- Angulo sólido: Es el que teniendo una arista en la raíz, está formado por la superficie de
fusión del borde y la exterior del elemento, en los chaflanes sencillos; o para las dos

superficies de fusión del borde en los chaflanes dobles. En las preparaciones en ranura, se
toma como cara del diedro el plano tangente a la superficie de fusión en su generatriz exterior.
- Angulo de preparación: Es el que teniendo su arista en la raíz, está formado por la superficie
de fusión del borde y el plano normal a la superficie del elemento. En las preparaciones en
ranura, se toma como cara del diedro el plano tangente a la superficie de fusión en su
generatriz exterior.
- Radio de la raíz: Es el perfil de la raíz en un borde ranurado.
VI.15.- PROBLEMAS RESUELTOS
1.-Seleccionar el tipo de electrodo a utilizarse para unir mediante una soldadura a tope las
planchas de acero A-37 representadas en la figura sabiendo que:
P* = 2.000 Kg., e = 10 mm, L = 300 mm.
2000 2000
10
300
La ecuación (3.1)establece que:
= P*/e.L admn
por lo tanto, sustituyendo cada termino por su valor se tiene que:
* = 2000/0,1.30 = 666,67 Kg/cm2
eligiendo un electrodo E60XX tenemos:
admn = 0,4 y (Tabla VI.2)
y = 3.521 kg/cm2, admn = 1.408,40 kg/cm2 666,67 Kg/cm2
La elección del electrodo es aceptable.
El coeficiente de seguridad valdrá:

= 1.408,40 / 666,67 = 2,11 1,44 (aceptable)
2.- Seleccionar el tipo de electrodo y el espesor de los cordones de soldadura que unen las
piezas de acero A-37 representadas en la figura sabiendo que:
P*= 15.000 Kg. e = 8 mm. L = 20 cm.
15000
8 15000
15000
8 20
Utilizaremos el procedimiento establecido por la AISC.
El espesor máximo de los electrodos será:
a = 8 – 1,5 = 6,5 mm.
Como existen dos cordones, la longitud efectiva de trabajo (2L) de los mismos será:
2L = 2 . 20 cm = 40 cm.
Aplicando la ecuación 3.2, tendremos que:

*
= P*/2 a.L admn
Sustituyendo por sus valores:

*
= 15.000/ 0,65x40 = 576,92 Kg/cm2
Tomando un electrodo E60XX se tiene que:
admn = 0,4 y (Tabla VI.2)
y = 3.521 kg/cm2, admn = 1.408,40 kg/cm2 576,92 Kg/cm2
La elección del electrodo es aceptable.

= 1.408,40 / 576,92 = 2,44 1,44 (aceptable)
El solape mínimo requerido según la Norma AISC es 5 veces el espesor de la pieza de

menor espesor pero no menor de 25 mm., por lo tanto:
Solape = 5x8 = 5x8 = 40 mm.
3.- Determinar el espesor del cordón de soldadura de la unión representada en la figura,

sabiendo que:
P* = 5.000 Kg. d = 20 cm.

10
5.000
20
2
15
max
2.86 7.14
Mediante el uso de la tabla AT-01 podemos determinar la posición del C.D.G. del
conjunto de cordones, así como el valor de Io, (cordón de ancho unidad) entonces:
X = 2,857 cm, Y = 7,5 cm, Io = 1.672,92 cm4, L = 10+10+15 = 35 cm.

= 46° 24´
Asumimos que efectuaremos la soldadura con un electrodo E70XX

*
Aplicando la ecuación 3.7 obtenemos el valor del esfuerzo cortante 1 producido
directamente por P*:
*
1 = P*/A = 5.000/35 = 142,85 Kg/cm2
*
El esfuerzo cortante 2 producido por el momento torsor vale:
Mt = 5.000 . 27,14 = 135.700,00 Kg.cm

= (7,142 + 7,522)1/2 = 10,53 cm

*
Sustituyendo en 2 = Mt*. /Io tenemos que:
*
2 = 135.000 . 10,53/1.672,92 = 849,74 Kg/cm2
*
El esfuerzo cortante máximo max se obtiene a partir de la ecuación 3.9:
* *2 *2 * *
max = ( 1 + 2 +2 1 . 2 Cos )1/2 adm
*
max = (142,852 + 849,742 + 2 . 142,85 . 849,74 cos 46°24´)1/2
*
max 758,00 Kg/cm2
El espesor de la soldadura se obtiene mediante la ecuación:

*
a= max / adm
Sustituyendo la ecuación anterior por sus valores, se tiene que:
a = 758,00 /1605,60 = 0,47 cm 5 mm
= 1.605,6 / 758,00 = 2,118 1,44 (aceptable).
4.- Determinar el espesor del cordón de soldadura de la unión representada en la figura,

sabiendo que: P* = 5.000 Kg. d = 150 cm.
150 5.000
20
15

Mediante el uso de la tabla AT-2, podemos determinar la posición del C.D.G. y el valor
del Momento de Inercia Ix.
X = 7,5 cm, Y = 10 cm, Ix = 4.333,33 cm4
Asumiremos la elección de un electrodo E70XX
Como se puede apreciar se produce un esfuerzo cortante * debido a la reacción de P* y

un esfuerzo normal * debido al momento flector. Estos valores, se pueden obtener fácilmente
mediante la aplicación de las ecuaciones 3.10 y 3.11 respectivamente, esto es:
*
= P*/A
*
= M*.c/Ix
Dándoles valores a cada uno de estos términos tendremos:

*
= 10.000/ 70 = 142,85 Kg/cm2
*
= 750.000 . 10/4.333,33 = 1.730,77 Kg/cm2
Aplicando la ecuación 3.12 podemos obtener el valor del esfuerzo cortante máximo
*
max.
* *2
max =[ + ( */2)2 ]1/2 adm
Sustituyendo por sus valores se tiene que:

*
max = [ 142,852 + (1.730,77/2)2 ]1/2 = 877.09 kg/cm2
El espesor de la soldadura se obtiene mediante la ecuación:

*
a= max / adm
Sustituyendo la ecuación anterior por sus valores, se tiene que:
a = 877,09 /1605,60 = 0,54 cm 6 mm
= 1.605,6 / 877,09 = 1,83 1,44 (aceptable).

5.- Determinar el espesor y la longitud de los cordones de soldadura del conjunto ángulo –
cartela representado en la figura sabiendo que:
Angulo 100x100x10, Acero: A-37, P = 30.000 Kg.
Solución:
En las uniones de ángulos y cartelas las cargas actúan generalmente a lo largo del eje
del perfil el cuál es excéntrico con relación a la superficie lateral. En consecuencia, como el
conjunto de soldaduras se hace bordeando la periferia del perfil, esta excentricidad existirá
también para ellas y la carga actuante, quiere decir entonces, que la resultante de las cargas en
cada una de las soldaduras debe actuar a lo largo del eje del perfil.
L3
7.2 = h2
d = L1
30.000
2.8 = h1
1 L2
Así pues, debemos determinar cada una de las longitudes de los cordones para que el
grupo de soldaduras se encuentre en equilibrio.
Tomando momentos respecto al punto 1 tenemos que:
(Lt) h1 = L2 d + L3 d/2
L2 = (Lt) h1/d – ½ L3
Además:
(Lt) h2 = L1 d + L3 d/2

L1 = (Lt) h2/d – ½ L3
Los valores de L se pueden obtener mediante la ecuación:
L = P/ 0,707 a adm
Asumimos un electrodo E 70XX y un espesor de garganta de :
a = 10 – 1,5 = 8,5 mm

entonces ( adm tabla VI.3):
Lt = 30.000/0,707 . 0,85 . 910 = 54,85 cm.
Si L3 = 10 cm. h1 = 2,8 cm. h2 = 7,2 cm.
tenemos que:
L1 = (54,85 . 2,8/10) – (10/2) = 10,34 cm.
L2 = (54,85 . 7,2/10) – (10/2) = 34,49 cm.
Podemos tomar como valores finales:
L1 = 11 cm. L2 = 35 cm. L3 = 10 cm.

CAP. VII ESTRUCTURAS RETICULARES PLANAS
VII.1.- GENERALIDADES.-
Como es sabido, la capacidad resistiva de una viga a esfuerzos de flexión esta

determinada por la inercia Ix y por la distancia de la fibra neutra y a la fibra mas alejada, el
alma en general en vigas laminadas colabora muy poco en este tipo de tensiones.
Cuando las luces a cubrir son considerables, la utilización de perfiles laminados suele
ser extremadamente costoso, por cuanto las secciones obtenidas son muy grandes. Para
solventar este inconveniente se utilizan vigas reticulares, de manera tal que el alma llena de la
viga laminada, se sustituya por un conjunto (retículos) de perfiles sometidos a esfuerzos axiales
principalmente cortantes (Fig.7.1).
DIAGONAL PAR
MONTANTE TIRANTE
Fig.VII.1
Este tipo de estructura, esta constituido por barras rectas unidas entre sí por medio de
articulaciones en sus extremos y carentes de rozamiento. Si las cargas exteriores están
aplicadas en los nudos y se encuentran en el mismo plano reticular, todas las barras están
sometidas únicamente a tracción o compresión axial, por cuanto se ha considerado la
inexistencia de rozamiento en las articulaciones.
Es norma común, disponer en los nudos cartelas en las cuales se fijan las barras
mediante remachado o soldadura, de esta manera se obtienen empotramientos elásticos,
originándose flexiones en las barras, apareciendo en consecuencia tensiones que deben
yuxtaponerse a las de tracción o compresión. Generalmente cuando la estructura esta bien
proporcionada, se pueden prescindir de ellas por su escasa magnitud.
Los elementos que constituyen las estructuras reticulares reciben los siguientes
apelativos:
- Cordón superior o Par.- Es el conjunto de elementos que forman la cabeza de la estructura.

En vigas simplemente apoyadas están sometidos a compresión.

- Cordón inferior o Tirante.- Es el conjunto de elementos que forman la parte inferior de la

estructura. En vigas simplemente apoyadas están sometidos a tracción.
- Montantes.- Son las barras verticales situadas en el alma de la viga y pueden estar sometidas
a tracción o compresión.
- Diagonales.- Son las barras inclinadas situadas en el alma de la viga y al igual que los
montantes pueden estas sometidas a tracción o compresión.
VII.2.- SISTEMAS RETICULARES ISOSTATICOS E HIPERESTATICOS.-
Al igual que las vigas de alma llena, las estructuras reticulares pueden ser isostáticas o
hiperestáticas.
Las estructuras reticulares isostáticas, son siempre exteriormente isostáticas, es decir

que las reacciones que aparecen en los apoyos pueden calcularse a través de las ecuaciones de
equilibrio de la estática. Sin embargo para que la estructura sea interiormente estática ha de
cumplirse que entre el numero de barras y el numero de nudos exista la siguiente relación:
m = 2n - 3
siendo m el número de barras y n el numero de nudos.
Esta condición es necesaria pero no suficiente, por ejemplo, en la estructura de la figura

VIII.2, se cumple la condición pero si se modifica una diagonal, se crea un sistema deformable
e interiormente hiperestático.
ISOSTATICAS
HIPERESTATICAS
Fig. VII.2
Del mismo modo, colocar un mayor numero de piezas crea una estructura
superabundante la cual se transforma en una estructura hiperestática.

Las estructuras reticulares hiperestáticas, son aquellas en las que las reacciones no
pueden calcularse mediante la aplicación de las ecuaciones de equilibrio de la Estática, aun
cuando cumplan la relación anteriormente expuesta.
Las estructuras exteriormente hiperestáticas, pueden ser mediante la adición o no de

barras, interiormente isostáticas o hiperestáticas.
En resumen, una estructura reticular exteriormente hiperestática no tiene porque serlo

interiormente y las condiciones de hiperestaticidad externa son las mismas que se aplican a las
vigas de alma llena.
VII.3.- TIPOS DE ESTRUCTURAS Y APLICACIONES.-
Con el transcurso del tiempo ha caído en desuso la utilización de estructuras

reticulares interiormente hiperestáticas, así como las estructuras con barras en exceso (San
Andrés, Linville etc.) por la dificultad que entrañaba la determinación exacta de los esfuerzos
en las barras.
Todas las estructuras reticulares están constituidas a base de triangulaciones y

existen cinco tipos esenciales, estos son (Fig.VII.3):
- Pratt.- Adecuado para luces moderadas. Las diagonales están sometidas generalmente a
tracción y los montantes a compresión.
- Howe.- Adecuado también para luces moderadas. Presentan inconvenientes respecto a la

Pratt, por cuanto las diagonales están sometidas a compresión y los montantes a tracción.
PRATT HOWE
WARREN EN K
EN ROMBO
Fig. VII.3

- Warren.- Utilizado en luces medianas y pequeñas. Mucho mas ligeras que las anteriores y
estéticamente agradables.
- En K.- Apropiado para grandes luces.
- En Rombo.- Apropiado también para grandes luces.
Estos tipos de estructuras reciben el nombre de vigas de celosía o jácenas.
Las variaciones que queramos obtener de estas, se consiguen interponiendo otras barras,
con lo que las nuevas triangulaciones son de menor área que las primitivas y se reducen las
longitudes de pandeo de las barras comprimidas así como su flexión.
La inclinación de las diagonales debe estar comprendida entre 45 y 60 grados de manera

que las tensiones secundarias que aparecen en ellas tengan poca relevancia y no sean preciso
calcularlas, del mismo modo facilita la construcción de los nudos, lugar en donde coinciden
varias barras.
En naves industriales de gran envergadura, las columnas suelen ser de celosía,

utilizándose ampliamente el tipo K. Así mismo, los techos de estas, pueden ser construidos con
vigas de celosía o con cerchas, triangulaciones especificas que estudiaremos en un capitulo
aparte.
Con relación a sus amplias aplicaciones, las estructuras reticulares suelen utilizarse
principalmente para la construcción de techos, vigas de cargas en edificios, vigas para puentes,
vigas de contraviento y arriostramiento para estructuras de edificios.
VII.4.- CALCULO.-
Antes de dar inicio a los diferentes procedimientos de cálculo, debemos tomar en

consideración las siguientes hipótesis, a saber:
- Las cargas y ejes de las barras están ubicadas en el mismo plano reticular.-
- Los nudos constituyen articulaciones sin rozamiento.- Esta hipótesis permite eliminar las
tensiones secundarias que aparecen en las barras por efecto del remachado o soldadura en la
unión de las mismas en los nudos.
- Las cargas están aplicadas en los nudos.- De esta manera, las barras quedan sometidas a
esfuerzos longitudinales de tracción o compresión.
En ocasiones existen cargas que actúan fuera de los nudos; en estos casos, las cargas se
trasladan a los nudos inmediatos mediante la flexión local de las barras cargadas, estas quedan

sometidas a esfuerzos de flexión así como a los esfuerzos longitudinales provenientes del
conjunto de cargas que actúan en los nudos.
- Las barras son rectas.- En oportunidades se construyen los pares o tirantes en forma curva;
en estos casos se considera la barra como la recta que une los nudos que limitan la curva. El
esfuerzo resultante produce una flexión cuyo momento es el valor de la fuerza longitudinal
obtenida por la flecha existente entre el arco y la cuerda; así pues, estas barras están sometidas
a tracción o compresión excéntricas. Sus dimensiones por supuesto serán mayores que si
fueran rectas (Fig.VIII.4).
ARCO
FLECHA
F CUERDA F
Fig. VII.4
- Los ejes de las barras que forman un nudo coinciden en un punto.- Se pretende de esta
manera que en un nudo se obtenga un sistema de fuerzas concurrentes y se eviten
excentricidades. Por ende, los centros de gravedad de las costuras, remachadas o soldadas de
las barras con las cartelas, deben coincidir con los ejes de las barras.
- El esquema inicial de la estructura y cargas exteriores debe permanecer invariable a

pesar de las deformación elásticas de las barras y apoyos.
Como se indicó anteriormente, estos tipos de vigas pueden ser externamente isostáticas
o hiperestáticas, a continuación procederemos al estudio de cada una de ellas:
VII.4.1.- ESTRUCTURAS ISOSTÁTICAS.-
Diferentes investigadores han desarrollado métodos de calculo que llevan a la solución

de estas estructuras, sin embargo los métodos mas conocidos y aplicados son: el analítico o de
Ritter y el gráfico o de Cremona.
Como cualquier viga, debemos dar inicio a su resolución averiguando la magnitud y el

sentido de las reacciones.
Una vez conocidas las fuerzas que actúan sobre los nudos, basta con aplicar las
ecuaciones de equilibrio de la Estática ( F = 0, M = 0) y obtener así el valor de las
reacciones, o bien a través de un polígono funicular.

A continuación, procedemos a la determinación de las fuerzas en cada barra.

Iniciaremos el cálculo aplicando el método de Ritter.
VII.4.1.2.- MÉTODO DE RITTER.-
Este método consiste en cortar la estructura mediante una sección que interese
solamente tres barras y aplicar a la parte de la estructura cortada ecuaciones de equilibrio en
función de los momentos tomados sobre el punto (nudo) de intersección de dos de las barras
seccionadas.
El método de Ritter se caracteriza porque puede obtenerse el esfuerzo de una sola barra
sin necesidad de calcular las demás.
Observemos la estructura de la figura 8.5 y supongamos que las reacciones en los

apoyos tienen los valores Ra y Rb.
L1
P2
m
1
P1 P3
b3
h
b4
b5
m
Ra L Rb
Fig. VII.5
La sección m-m, corta a las barras b3, b4 y b5; puede suponerse que esta sección ha
dividido a la estructura en dos partes de manera que se elimine idealmente la parte derecha. El
equilibrio de la parte izquierda sometida a cargas exteriores debe subsistir cuando actúen los
esfuerzos de las barras b3, b4 y b5 que sustituyen a la acción de la parte derecha.
Supongamos ahora que deseamos conocer la fuerza actuante sobre la barra b5, entonces
tomando momentos respecto al punto 1 se ha de cumplir que la sumatoria de todos ellos ha de
ser cero, por cuanto el sistema debe permanecer en equilibrio, por lo tanto,
Ra.L/2 - P1.L1 - b5.h = 0

Sí Ra.L/2 - P1.L1 = Me
entonces
b5 = Me/h
De esta manera conocemos el valor de la magnitud de la fuerza b5, el sentido de la

misma nos lo indica el signo obtenido, en este caso + (positivo), lo que supone una tracción; es
decir que el signo + indica una fuerza de tracción y - (negativo) una fuerza de compresión. En
general, se consideran tracciones las fuerzas cuya dirección se aleja de la sección tomada y
compresiones cuando se dirigen hacia la sección.
VII.4.1.3- MÉTODO DE CREMONA.-
Este procedimiento gráfico es el de mayor aceptación8 para la determinación de los

esfuerzos en las barras de estas estructuras y tiene como fundamento que si en una estructura
se encuentran en equilibrio las fuerzas exteriores (cargas y reacciones en los apoyos),
también lo estarán en cada nudo aislado las fuerzas exteriores y las fuerzas originadas en
cada barra que en él concurren. Esto supone que en cada nudo se constituirá un polígono
cerrado de fuerzas, lo que nos permite averiguar los esfuerzos desconocidos de dos barras
cuando se conocen las de las demás.
Las reglas que han de seguirse para la construcción del Cremona son las siguientes:
1.- Dibujar a escala la estructura que este estudiando incluyendo las cargas exteriores en los
nudos y las reacciones.
2.- Se enumeran los nudos.
3.- Se asigna una letra a los espacios comprendidos entre dos fuerzas o dos barras.
4.- Se dibuja el polígono de fuerzas exteriores y reacciones eligiendo la primera fuerza exterior
que este situada en un apoyo y a continuación, las demás en sentido correlativo siguiendo el
mismo orden que se presentan en la estructura. La longitud de cada segmento dibujado debe
representar a escala el valor de la fuerza actuante, (v.g. 1 cm dibujado equivale a 100 Kg de
fuerza).
5.- Se equilibra el primer nudo donde solo concurran dos barras siguiendo un orden a
dextrorsum (a derecha según el movimiento de las agujas de un reloj)de la siguiente manera
(figura VII.6):
8
El uso de ordenadores o computadoras facilita el trabajo de diseño de una manera asombrosa, sin embargo es
necesario que el estudiante domine este procedimiento por cuanto forma parte de su aprendizaje

- En el polígono de fuerzas exteriores y a partir del extremo de R1 (intersección de los planos

A-B) se traza P1 (B C); desde el extremo de P1, se traza una paralela a (C D), este segmento
tiene como origen el punto C pero su extremo es desconocido, sin embargo como debemos
obtener un polígono de fuerzas cerrado, trazamos una paralela a (D A); el punto A es el origen
de la reacción R1 y el extremo del segmento (D A), luego por ese punto debe pasar la paralela
(D A), quedando así definido el punto D y en consecuencia equilibrado el nudo (1).
La magnitud de los esfuerzos en las barras los obtenemos midiendo directamente el

segmento respectivo sobre el polígono dibujado, tomando en cuenta la escala seleccionada y el
sentido de las mismas se deduce a partir del siguiente artilugio:
Situémonos en el nudo (1), al trazar el polígono de fuerzas, observamos que el trazo del
segmento (C D) se inicia en C y finaliza en D, es decir que trazamos de derecha a izquierda,
por lo tanto nos dirigimos hacia el nudo y en consecuencia, la barra (C D) se encuentra
sometida a compresión.
La barra (D A) está sometida a tracción, por cuanto su trazado lo efectuamos desde D

hacia A, de izquierda a derecha y nos alejamos del nudo.
Evidentemente, la dirección de los esfuerzos obtenidos es correcta, por cuanto los pares
están sometidos a compresión y los tirantes a tracción.
En resumen podemos deducir entonces, que si al trazar un segmento de origen a

extremo, nos dirigimos hacia el nudo, los esfuerzos obtenidos serán compresiones y si en caso
contrario no alejamos del mismo los esfuerzos obtenidos serán tracciones.
6.- Equilibramos el nudo siguiente (2) utilizando el mismo procedimiento.
El nudo (3) no puede equilibrarse por cuanto en él, concurren cinco barras, de las cuales
solo conocemos el esfuerzo de una (D A), restando cuatro barras desconocidas.
Podemos concluir entonces que solo se pueden equilibrar nudos en los cuales solo
existan dos barras por analizar.
7.- Una vez equilibrados todos los nudos, dispondremos los valores en una tabla indicando la
denominación de la barra, la magnitud del esfuerzo obtenido acompañado con los signos (+) ó
(-) si se tratan de tracciones o compresiones. Con estos valores se puede dar inicio a la
selección de los perfiles necesarios.
Cuando las estructuras que deseemos calcular sean simétricas respecto a un eje vertical
tanto exterior como interiormente, solo será necesario calcular una mitad, de tal manera que los
valores de los esfuerzos obtenidos en las barras que constituyan esa mitad, serán los mismos
que los de la sección restante.

POLÍGONO DE FUERZAS
P
4
P
P
2 2´
P
P
1 1´
3 3´
R1 R2
NUDO 1 NUDO 2
NUDO 3
NOTAS:
- La representación de las fuerzas debe hacerse a escala para obtener el valor de cada una de las
componente de los polígonos de fuerzas midiendo simplemente su longitud.
- Los polígonos de fuerzas de los nudos 1´, 2ý 3´, son iguales a los 1, 2 y 3 por cuanto la cercha
es simétrica.
- La resolución del polígono de fuerzas correspondiente al nudo 4, no es necesario efectuarla por
cuanto el valor de cada una de las fuerzas correspondiente a cada una de las barras que concurren
en dicho nudo ya se ha obtenido al resolver el nudo 3. La resolución de este nudo puede servir
como comprobación.

DIAGRAMA DE CREMONA
P3 P2 = P3 = P4 = P
4 P1 = P5 = 1/2 P
E P4 R1 = R2 = 2P
P2 I
C 2 2´
P1 F
H P5
D G
B 1 1´
3 3´
A
RA RB
ESFUERZOS EN LAS BARRAS C

(P)
C-D - 2,65
D-A + 2,00
E-F - 1,80 E
F-D - 0,80
F-G + 1,00
D G A
G-A
H-G - 1,80
H-I - 0,80
I-K - 2,65
A-I +2,00 F

CAP. VIII CUBIERTAS PARA NAVES INDUSTRIALES
VIII.1.- GENERALIDADES.-
Se denominan naves industriales a las edificaciones que se proyectan para la instalación

de actividades industriales, tales como fabricas, talleres, almacenes etc.
En general las naves industriales tienen planta rectangular y están constituidas

estructuralmente, por columnas que soportan las estructuras de techo, las grúas de bandera y
puentes grúa; por las estructuras del techo que soportan el cerramiento y por las vigas de
contraviento.
Es necesario señalar que este tipo de construcción también es utilizado en hangares de

aviación y de ferrocarril.
En este capitulo, vamos a limitarnos únicamente al estudio de las estructuras que

constituyen el techo y para lo cual, deberemos hacer mención a diferentes consideraciones de
carga a tomar en cuenta para el diseño de las mismas.
VIII.2.- CERRAMIENTOS.-
Se denominan cerramientos a los diferentes materiales que colocados sobre las cubiertas
impiden el paso de la lluvia.
Los cerramientos suelen ir apoyados directamente sobre las correas y en ocasiones sobre
los cabios y han de ser lo suficientemente resistentes para absorber las cargas producidas por su
propio peso, la acción del viento, el peso de la nieve y las cargas ocasionales que puedan
producirse durante su instalación.
Existen empresas especializadas en el diseño y fabricación de estos materiales, con lo

cual el trabajo del calculista se simplifica por cuanto solamente, debe solicitar al fabricante el
tipo de cubierta deseado.
La variedad de materiales de cubierta es muy amplia, siendo los mas utilizados:
- Aluminio en laminas acanaladas.

- Fibrocemento en planchas acanaladas.
- Tejas de arcilla o material sintético.
- Pizarra.
- Acero galvanizado o cinc en laminas acanaladas.

- Vidrio.
En nuestro país tienen gran aceptación las laminas de aluminio (Noral) y posteriormente
el fibrocemento (Eternit, Canal 90).
A continuación indicamos los diferentes pesos de cada tipo de recubrimiento.
- Aluminio: 2÷4 Kg/m2. Incluye ganchos.
- Fibrocemento (canaleta): 17 Kg/m2. Incluye ganchos solapes etc.
- Tejas de arcilla: Plana 36,50 Kg/m2. Arabe 65,00 Kg/m2
- Pizarra: 31,00 Kg/m2. Incluye ganchos.
- Acero Galvanizado de 1 a 1,50 mm de espesor: 14 Kg/m2 Incluye ganchos y solapes.
- Vidrio de 4 mm de espesor: 11,50 Kg/m2. Incluye ganchos.
VIII.3.- NIEVE.-
La nieve es una sobrecarga accidental que debe tomarse en cuenta en aquellos lugares
donde se produzca esta precipitación.
Se considera que el peso especifico de la nieve tiene un valor de 100 Kg/m3 cuando se
encuentra en forma de polvo, es decir, en el momento de la precipitación; sin embargo, esta
puede adquirir valores mucho mayores cuando se embebe en agua o cuando se congela.
Debido a varios accidentes ocurridos en Europa por no prever esta sobrecarga cuando
aquella no se encontraba en forma de polvo, se establecieron nuevos pesos específicos
dependiendo de su condición física. La norma MV 101 de 1962 establece los siguientes pesos
específicos:
- Nieve en polvo recién caída: 120 Kg/m3

- Nieve empapada o comprimida: 200 Kg/m3
- Nieve mezclada con granizo: 400 Kg/m3
La sobrecarga de nieve, se considera uniformemente repartida sobre una superficie

horizontal y su valor puede establecerse de dos maneras:

1.- Cuando en el área donde se va a efectuar la construcción exista un estudio estadístico

suficientemente exacto que permita conocer el nivel máximo de precipitación anual ocurrida
durante los últimos veinticinco (25) años, se tomará este valor como sobrecarga de cálculo.
2.- Si no existen estadísticas o las precipitaciones ocurren ocasionalmente, la norma MV 101,

establece los valores de esta sobrecarga en función de la altitud topográfica, a saber:
Altitud topográfica Sobrecarga de nieve

h (m) Kg/m3
0 a 200 40
201 a 400 50
401 a 600 60
601 a 800 80
801 a 1.000 100
1.001 a 1.200 120
1.200 h/10
Nota: La norma Covenin Mindur 1618-82 no establece la nieve como sobrecarga, sin embargo,
en el caso en que deba diseñarse construcciones en zonas donde han producido precipitaciones
de este tipo, recomendamos tomar como valores de sobrecarga de nieve las anteriormente
indicadas.
Cuando la cubierta forme un determinado ángulo con la horizontal, la Sobrecarga de

nieve tendrá en proyección horizontal los siguientes valores:
60º p cos
60º 0 (cero)
siendo p el valor de la sobrecarga horizontalmente.
Es una practica generalmente usada que para inclinaciones superiores a 45º, considerar
nulo el peso de la nieve.
Es conveniente hacer notar que en el diseño de cubiertas, debe evitarse en lo posible

áreas donde pueda acumularse la nieve; cuando esto no sea posible es necesario estudiar las
cargas que puedan originarse por estas acumulaciones.

VIII.4.- VIENTO.-
El empuje del viento es una sobrecarga que debe tomarse muy en cuenta en el diseño de
construcciones elevadas (edificios, antenas, torres, puentes, depósitos, naves industriales etc.).
Su acción depende de la dirección en que sople, la forma de la estructura sobre la que
actúe, la densidad del aire y de su velocidad.
La norma DIN 1055 define presión dinámica unitaria cuando el viento incide
normalmente contra un obstáculo independientemente de su forma, a la expresión:
v2 Kg
q
16 m2
La velocidad del viento depende de factores tales como: la altura sobre el terreno, la
configuración de este y la posición geográfica.
La escala internacional de Beaufort establece los diferentes tipos de vientos en función de su

velocidad, (tabla T-IX.1).
Existen tablas donde la presión dinámica del viento se expresa en función de la altura
total de la construcción y de su situación topográfica, por ejemplo la norma MV 101, establece
lo siguiente:
Altura del edificio en Velocidad Presión dinámica

m, cuando la situación v W
Topográfica es: m/s Km/h Kg/m2
Normal Expuesta
de 0 a 10 - 28 102 50
de 11 a 30 - 34 125 75
de 31 a 100 de 0 a 30 40 144 100
mayor de 100 de 31 a 100 45 161 125
- mayor de 100 49 176 150
La norma DIN 1055 establece las siguientes presiones dinámicas con situación
topográfica normal:
Altura Presión dinámica

h(m) q(Kg/m2)
0÷ 8 50
10 80
20 80 ÷ 110
25 ÷ 80 110
100 110 ÷ 130
125 ÷ 300 130

La norma A.S.C.E. de EEUU establece las siguientes:
Altura Presión dinámica

h(m) q(Kg/m2)
0 ÷ 150 97,65
175 105,90
200 114,10
225 122,30
250 130,50
275 138,75
300 147,00
VIII.6.- ACCIÓN DEL VIENTO SOBRE CUBIERTAS INCLINADAS.-

TABLA VIII.1
Nº Denominación v(Km./h) v(m/s) q(DIN 4112) q(Internal.)
0 Calma 1,08 0,30 0,0056 0,006
1 Ventolina 6,12 1,70 0,180 0,25

7,20 2,00 0,249 0,34
2 Flojito 11,16 3,10 0,60 0,82

14,40 4,00 0,99 1,37
3 Flojo 17,28 4,80 1,43 1,97

21,60 6,00 2,24 3,08
4 Bonancible 24,12 6,70 2,80 3,84

28,80 8,00 3,99 5,48
5 Fresquito 31,68 8,80 4,83 6,64

36,00 10,00 6,24 8,56
6 Fresco 38,52 10,70 7,14 9,81

43,20 12,00 9,02 12,32
7 Frescachón 46,44 12,90 10,39 14,25

50,40 14,00 12,26 17,68
8 Duro 55,44 15,40 14,79 20,30

61,20 17,00 18,04 24,75
9 Muy duro 64,80 18,00 20,22 27,70

72,00 20,00 24,97 34,25
10 Temporal 75,60 21,00 27,53 37,70

82,80 23,00 33,02 45,50
11 Borrasca 86,40 24,00 35,96 49,00

108,00 30,00 56,19 77,00
12 Huracán 144,00 40,00 99,90 140,00

180,00 50,00 156,00 214,00
181,00 50,60 160,00 220,00
188,00 52,15 170,00 235,00
No clasificado 193,00 53,66 180,00 245,00
198,00 55,00 190,00 260,00
204,00 56,50 200,00 275,00

DIAGRAMA DE CREMONA DE VIENTO
C 2
F
H
D G
B 1
3 A 3´
RA RB
ESFUERZOS EN LAS BARRAS

(P)
C-D - 2,65
D-A + 2,00
E-F - 1,80
F-D - 0,80
F-G + 1,00
G-A
H-G - 1,80
H-I - 0,80
I-K - 2,65
A-I +2,00

VIII.7.- DISEÑO DE UNA CUBIERTA DE TECHO.-
El diseño de una cubierta, esta definido por varios aspectos que entre otros deben
tomarse en cuenta, a saber:
- Uso de la construcción.
- Elevación topográfica.
- Orientación.
- Dimensiones.
- Altura de la construcción.
Supongamos que deseamos cubrir una nave industrial de 24 x 100 mts., cuya
orientación es norte – sur a 100 mts. sobre el nivel del mar (no existe nieve) y su uso es de un
taller metalmecánico y la altura a la cumbrera es de 15 mts.
La separación entre columnas pude oscilar entre 4 y 8 metros. Tomaremos una

separación apropiada para obtener estructuras económicas, esto es 6 mts.
Debido a su luz, estimamos una pendiente del faldón del 30% y la techumbre se
construirá con láminas de aluminio ondulado Noral 7.
En primer lugar debemos estimar el peso propio de la cercha, lo cual podemos efectuar
mediante la aplicación de la siguiente ecuación empírica, a saber:
P (Kg) = 1,95 S L + 0.64 S L2
Donde:
P = Peso total de la cercha.
L = Longitud de la cercha (m).
S = Separación entre dos cerchas consecutivas (m).
Se estima una presión dinámica del viento de 75 Kg/m2.
VIII.7.1.- SELECCIÓN DE LA CERCHA.-
Seleccionamos un tipo de cercha en la cual las barras de longitud mínima estén

sometidas a compresión

VIII.7.2.- SELECCIÓN DE LAS CORREAS.-
Sobre cada uno se colocará una correa a excepción de la cumbrera donde se instalarán
dos (2), cada una a un lado del nudo (correas testeras).
En lo posible, es conveniente evitar la instalación de correas entre los nudos del par,
por cuanto estas barras que se encuentran simplemente comprimidas, se verán sometidas
también a flexión, lo cuál evidentemente ocasiona tener que utilizar perfiles mayores.
P
Fc Fc
P
f (Sin correas intermedias)
A
P Mf
f (Con correas intermedias)
A W
donde Mf es el momento flector generado por las cargas de las correas.
Las cargas sobre las correas se determinan tomando en cuenta el área tributaria de
cargas. A excepción de las correas situadas en los nudos extremos esa área es de 3,47 x 6 mts.
La lámina de aluminio tiene un peso de 2,64 Kg/m2 y la componente normal del viento
sobre el faldón tiene un valor de (1,2 sen - 0,4 ) . X = q, siendo: X = 75 Kg/m2 = 30°,

entonces; (1,2 sen 30 – 0,4) 75 = 15 Kg/m2. En ningún caso debe tomarse “q” menor que 50
Kg/m2.
Asi pues: qlám = 2,64 x 1,33 = 3,51 Kg/m2

qv = 50,00 x 1,00 = 50,00 Kg/m2
La carga uniformemente distribuida sobre las correas es de:
Q(Kg/ml) = 3,51 x 3,47 12 Kg/ml

Q(Kg/ml) = 50,00 x 3,47 174 Kg/ml
Las correas presentan una inclinación respecto a la normal de 30°, en consecuencia, las
mismas están sometidas a flexión asimétrica.
6 Kg/ml
174 kg/ml
12 kg/ml 184,4 Kg/ml
Componente horizontal:
Qh = 12 x sen 30 = 6 Kg/ml
Componente vertical:
Qv = 12 x cos 30 = 10,4 Kg/ml

Qv = 174,0 Kg/ml
Qvt 184,4 Kg/ml
Momentos:
QL2 184,4 x6 6
M fv x100 82.980kg / ml
8 8
QL2 6 x6 6
M fh x100 2.700kg / ml
8 8

Selección del perfil:
Asumimos inicialmente un IPN-120, entonces:
M fv M fh
f
wx wy
82.980 2.700
2.400 1.881,37 2.400 aceptable
54,7 7,41
Existen disposiciones constructivas que permiten eliminar las flexiones en el plano

horizontal con lo cual se obtienen perfiles más económicos. Uno de estos métodos consiste en
utilizar materiales de cubierta capaces de resistir esfuerzos de tracción; entonces los empujes
laterales de las correas se transmiten directamente a la correas cumbreras a través de la lámina
de cerramiento. Estos empujes aparecerán en esas correas los cuales habrá que calcular, sin
embargo, si las estructuras son simétricas, esos esfuerzos se eliminan.
Si el material del cerramiento es eficiente para resistir esfuerzos de compresión, pueden

transmitirse los empujes a la correa del alero la cual se habrá de reforzar.
Si el material de cerramiento no es apto para soportar esfuerzos o no se desea que lo

haga, podemos transmitir los esfuerzo laterales a las correas testeras mediante a utilización de
redondos que conecten estas con las correas siguientes y así sucesivamente. Estos tensores se
separan entre 1,5 y 2,5 mts.
CORREA
TENSOR
La selección de las correas puede efectuarse también considerándolas como vigas

PL2
continuas. Para más de tres tramos, pueden tomarse como momento flector:
12
seleccionando con este momento el perfil. Como el momento en los tramos extremos vale
0,1057PL2 , el perfil debe reforzarse mediante la adhesión de planchas

VIII.7.3.- CARGAS SOBRE LA CERCHA.-
Sobre la cerchas actúan las siguientes cargas:
Peso propio:
P (Kg) = 1,95 S L + 0,64 S L2 = 1,95 x 6 x 24 + 0,64 x 6 x 242 = 1.110,24 Kg
Peso de la lámina:
2,64 Kg/m2 x 13,89 m x 6 m x 2 = 440,03 Kg
Empuje del viento sobre el faldón de barlovento:

50 Kg/m2 x 13,89 m x 6 m = 4.167,00 Kg
Peso de las correas en cada nudo:

14,4Kg/ml x 6 m = 86,4 Kg
La distribución de las cargas en cada nudo se efectuará de la siguiente manera:
El número de nudos intermedios es de 7. Estos nudos tienen un área tributaria doble que
los nudos extremos. Si consideramos como unidad el área tributaria de un nudo extremos
podemos suponer que existen 16 nudos simples (7x2+1+1 = 16), con lo que las cargas se
repartirán así:
1.110,24
Pr opio 69,39Kg
16
440,03
Lámina 27,50Kg
16
Correa 86,4 Kg
4.167
Viento 520,87Kg
8
Carga en nudo simple (extremos): (69,39 + 27,50 + 86,40) x 1,33 = 243,77 Kg

Carga en nudo intermedio: (69,39 + 27,50) x 2 + 86,4 = 280,18 x 1,33 = 372,64 Kg
Carga de viento en nudo simple (extremos): 520,87 Kg

Carga de viento en nudo intermedio: 520,87 x 2 = 1.041,74 Kg

1.042
373
373
244
244
521
1.549,5 1.549,5
Una vez conocidas las cargas en los nudos, procederemos a efectuar los polígonos de
Cremona: uno de cargas verticales y otro de viento. La carga total que actúa sobre cada una de
las barras se obtiene sumando las cargas obtenidas en cada uno de los polígonos. Hemos
supuesto una escala donde 100 Kg equivalen a 1 cm.
373
373
373
M N
244 H L O S
G T
244
I R Y
C
F J K P Q U
D E V X Z
B
1.549,5 A 1.549,5


CAP. IX RESOLUCION DE ESTRUCTURAS HIPERESTATICAS

(METODO DE CROSS)
IX.1.- GENERALIDADES.-
Una estructura hiperestática es aquella que no puede resolverse mediante la aplicación

de las ecuaciones de la estática por cuanto, el número de reacciones o fuerzas internas es mayor
que el número de esas ecuaciones.
Por otra parte, cualquier carga aplicada a un elemento de una estructura hiperestática
compleja, produce esfuerzos de cualquier tipo (cortantes, flectores, etc.) en los demás
elementos, lo que nos conduce a definir también como estructura hiperestática, a aquella en la
que sus elementos interactúan entre sí (Fig. IX.1).
En la práctica real es muy difícil conseguir estructuras estáticamente determinadas, más

no así indeterminadas; debe tomarse en cuenta, que la utilización de tornillos y soldadura en las
uniones, hacen que se generen además de momentos esfuerzos secundarios que afectan a toda
la estructura.
La utilización de estructuras hiperestáticas se justifica cuando se desea reducir el peso

de las mismas sobre todo en construcciones donde las grandes luces son predominantes (v.g.
puentes, vigas carrileras, pasarelas, etc.). Obsérvese, que el momento en el centro del vano de
una viga hiperestática es mucho menor que el de una viga isostática. Esto se debe, a la
aparición de momentos reactivos en los apoyos que se oponen a la acción de los momentos
normales. Por otra parte, debido a la continuidad de las barras, las acciones producidas se
reparten entre todas ellas.
Fig. IX.1
Las estructuras hiperestáticas, presentan varias ventajas sobre las isostáticas, a saber:

- Economía de materiales.
Las estructuras hiperestáticas permiten un ahorro aproximado del 15% del material
utilizado.
- Disminución de costos.
Al usar menos cantidad de acero los costos de toda la estructura deben ser menores, no
en el mismo porcentaje anteriormente indicado, pero sí hasta en un 3% del costo total de
la construcción.
- Mayor rigidez.
Este tipo de estructuras son más rígidas que las isostáticas sus deflexiones son menores
y su estabilidad mayor.
- Mayores factores de seguridad.

Estas estructuras son capaces de redistribuir parte de los sobreesfuerzos que puedan
generarse en un determinado momento, a zonas menos fatigadas. Esto hace que los
coeficientes de seguridad sean mayores que en las isostáticas.
- Adaptabilidad al montaje en voladizo.

Las estructuras hiperestáticas permiten ser montadas en voladizo. Este método es muy
utilizado en la construcción de puentes.
- Apariencia.
Las estructuras hiperestáticas permiten la obtención de obras arquitectónicas de gran
belleza por la gran versatilidad que de por sí representan.
Sin embargo, también presentan desventajas como son:
- Asentamientos en los apoyos.

No es conveniente utilizar estructuras hiperestáticas cuando las fundaciones no sean lo
suficientemente estables o puedan producirse movimientos laterales. Ambas
imperfecciones aunque sean pequeñas, originan en estas estructuras, esfuerzos de
magnitudes considerables que modifican el esquema de cálculo y funcionamiento
establecido en el proyecto.
- Inversión de esfuerzos.
En estas estructuras se producen mayor inversión de las fuerzas que en las isostáticas.
- Otros esfuerzos.
Las estructuras hiperestáticas pueden sufrir sobreesfuerzos por efecto de variaciones de
temperatura, cargas variables, impacto etc.

- Dificultad de cálculo.
La resolución de este tipo de estructuras requiere de procedimientos largos y
complicados en los cuales no solo deben tomarse en cuenta las características
geométricas, sino también de sus propiedades elásticas, (inercia, módulo de elasticidad,
rigidez, etc.).
Actualmente y con el uso de las computadoras, estos cálculos se han agilizado
enormemente, sin embargo, es necesario efectuar las revisiones pertinentes para obtener
un diseño funcional, seguro y económico.
IX.II.- METODOS DE CALCULO.-
Existen numerosos casos de estructuras hiperestáticas que pueden calcularse mediante la

utilización de tablas y ábacos. Cuando la complejidad de aquellas hace infructuoso el uso de
esas herramientas, y es necesario obtener valores precisos se debe recurrir entonces a
procedimientos más complicados.
Autores tales como Takabeya, Muller-Breslau, Suter y otros, han desarrollado métodos
exactos de cálculo que requieren conocimientos avanzados de matemáticas y mecánica. Debe
dominarse el cálculo integral, los teoremas del trabajo interno, el principio de los
desplazamientos virtuales etc. Así pues, la utilización de estos métodos, requiere de grandes
conocimientos y de grandes esfuerzos.
A tenor de lo anteriormente expuesto, varios autores ha desarrollado métodos de
cálculo de fácil aplicación obteniendo resultados bastante aproximados a los obtenidos por los
métodos rigurosos. Entre estos se destacan los métodos de Cross y Grinter.
IX.3.- EL METODO DE CROSS.-
Hardy Cross en Mayo de 1930, publicó este método en la ASCE (Sociedad Americana
de Ingenieros Civiles) habiendo tenido desde entonces una gran aceptación. Su gran ventaja
estriba en que puede aplicarse a estructuras con un alto grado de hiperestaticidad de una manera
fácil y sencilla.
Este método es un procedimiento iterativo, cuya base es la distribución de momentos y
puede considerarse como riguroso por cuanto, su exactitud, depende del criterio del calculista.
No obstante, no es conveniente un cálculo extremadamente exacto en los sistemas con un alto
grado de indeterminación estática, ya que las longitudes de las barras no pueden determinarse
exactamente en estructuras aporticadas por efecto de las dimensiones de los nudos.
Antes de iniciar este procedimiento, es necesario efectuar las siguientes
consideraciones:
1.- Todas las barras que constituyen la estructura son rectas y de sección constante.
2.- Los pares de empotramiento perfecto, son los momentos existentes en los
empotramientos de las barras consideradas como perfectamente empotradas.

3.- Se tomaran como positivos los momentos que sobre un nudo tengan un sentido
contrario al movimiento de las agujas de un reloj (sinextrorsum) y negativos los que tengan el
mismo sentido al movimiento de las agujas de un reloj (dextrorsum). (Fig. X.2).
+M -M
Fig. IX.2
4.- El valor del coeficiente de transmisión “ ” es 0,5 puesto que, en una viga apoyada y
empotrada a la cual se le ha aplicado un momento “M” en la articulación, se demuestra que el
momento reactivo es 0,5M. (Fig. X.3)
M 0,5 M
Fig. IX.3
5.- La nomenclatura a utilizarse será la siguiente (Fig. IX.4):
- Se designará a cada nudo con una letra mayúscula.

- La identificación de una barra vendrá dada con las letras asignadas a
cada uno de los nudos de dicha barra. (v.g. AB, BC, CD)
- Los momentos en los nudos, se designaran con la letra M indicando siempre al nudo
que pertenece (v.g. MBC)
B C
KAB = IAB/H
KBC = IBC/L rAB = 1
KCD= ICD/H rBA = KAB/KAB+KBC
rBC = KBC/KAB+KBC
H rCB = KCB/KCB+KCD
rCD = KCD/KCD+KCB
rDC = 1
A D
Fig. IX.4

6.- Se denomina rigidez de una barra, a la relación existente entre su inercia y su longitud K
= I/L
7.- Se denomina coeficiente de reparto, al valor obtenido al relacionar la rigidez de una

barra en el nudo considerado con la suma de todas las barras que concurren en dicho
nudo, esto incluye a la barra en cuestión. r = K/ K
8.- La rigidez de una barra en la que un apoyo sea una articulación, será 0,75 veces la
rigidez de dicha barra.
9.- En las estructuras donde se presenten voladizos se sustituirá la barra por el efecto de la
carga, es decir un momento.
10.- La suma de los momentos en un nudo una vez efectuado el procedimiento de equilibrio
es cero.
IX.4.- PROCEDIMIENTO.-
Este método consta de cuatro etapas y permite determinar el valor de los pares elásticos
que actúan en las secciones extremas de las barras, tomando inicialmente como valores de los
pares elásticos en los extremos de las barras, los momentos de empotramiento perfecto,
considerando a las barras como perfectamente empotradas (Tabla IX.1).
IX.4.1.- ESTRUCTURAS CUYOS NUDOS NO SUFREN DESPLAZAMIENTOS

LINEALES.
1ª ETAPA.-
Consideramos inicialmente a todas las barras independientes unas de otras y en

condiciones de empotramiento perfecto en sus secciones extremas, con lo cual, se han alterado
las condiciones reales de sustentación de las barras que constituyen la estructura.
Aplicaremos en las secciones extremas (empotramientos elásticos), los pares de

empotramiento perfecto originados por las cargas actuantes en cada barra (Tabla IX.1).
2ª ETAPA.-
En esta etapa, liberaremos sucesivamente cada uno de los nudos, permitiéndoles girar a
las secciones extremas de las barras sumándose los momentos de empotramiento perfecto
actuante en el nudo liberado. Los demás nudos quedan inmovilizados.
El momento resultante obtenido, actúa en cada una de las barras que concurren
en dicho nudo y que por supuesto, se encuentra desequilibrado. Se hace necesario entonces
obtener unos pares equilibrantes que anulen el momento resultante. Estos, se obtienen
distribuyendo equitativamente el momento resultante sobre cada barra, multiplicándolo por el

coeficiente de reparto correspondiente a cada una de ellas. Una vez efectuado este paso el nudo
ha quedado en equilibrio (Fig. IX.6).
Ahora bien, al instante de liberar un nudo, lo que obtenemos es una serie de barras
empotradas y apoyadas y en consecuencia, al poseer cada barra un momento aplicado en la
articulación, este se transmite al empotramiento opuesto con valor mitad. Quiere decir
entonces, que en los nudos adyacentes al nudo liberado, se habrán transmitido la mitad de los
momentos equilibrantes correspondiente a cada barra, con lo cuál esos nudos poseerán unos
nuevos momentos que deben sumarse a los existentes.
-MDA -MBA
D B
AB
-MAB
AD
A
-MAD -MAC AB = AC = AD
MAB+MAC+MAD = 0
+M
D B
A AC
-MCA C
Fig. IX.5
Este procedimiento, debe repetirse a modo de circuito y en cada nudo, tantas veces
como deseemos obtener la exactitud del cierre, es decir la aproximación a cero en la suma
algebráica de todos los momentos existentes en un nudo, actuantes y equilibrantes.
9
Desarrollemos a continuación un ejemplo práctico donde el lector podrá aclarar lo
expuesto anteriormente.
9
Los empotramientos bases de las columnas, absorben todos los momentos en ellas transmitidos, por cuento se
considera que son infinitamente rígidos; el coeficiente de reparto en él es 1, y en consecuencia, no es necesario
equilibrarlo, ni efectuar la transmisión de los momentos equilibrantes a los nudos contiguos.
Si la base de la columna fuese una articulación, a ella no debe transmitírsele ningún momento, por cuanto como es
sabido, en las articulaciones no existen momentos

Sea el pórtico de la figura IX.6 un marco rigido biempotrado donde la longitud del
dintel es igual a la altura de las columnas y donde la relación de las inercias entre la viga y las
columnas es 2 a 1. Supongamos que sobre el dintel actúa una carga uniforme de valor q kg/ml.
Se desea determinar el valor de los pares elásticos y dibujar el diagrama de momentos flectores.
q
B C
2I
I I H
A D
Fig. IX.6
0,5 -MBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD . rCB
(+MBC-MBA).rBC
+MBC
(+MBC-MBA).rBA
rBC
rCB
rCD
-MBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD . rCD
-MBA
rBA
-MBC
0,5(+MBC-MBA).rBC
-MBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD . rCB
0,5 -MBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD . rCD
0,5(+MBC-MBA).rBA
+MCD
+MAB
Fig.IX.7

1.- Determinamos las rigideces relativas sabeindo que L = H:
KAB = I/L 1, KBC = 2I/L 2, KCD = I/H 1
2.- Determinamos el valos de los coeficientes de reparto:
rAB = 1rBA = KAB/KAB+KBC = 1/1+2 = 0,33
rBC = KBC/KAB+KBC = 2/1+2 = 0,67 rCB = KBC/KAB+KCD = 2/1+2 = 0,67
rCD = KCD/KBC+KCD = 1/1+2 = 0,33 rAB = 1
Estos se acostumbra a colocarlos en el interior de un rectangulo ubicados en cada uno y

en la posición que se indica en la figura IX.8
Fig. X.8
3.- 1ª Etapa.-
La única barra cargada es el dintel, luego los momentos de empotramiento perfecto

serán, para una viga doblemente empotrada con carga uniforme MB = + ql2/12 y MC = -
ql2/12 Si tomamos estos valores como MB + 50 y MC - 50, tendremos en la figura IX.9.
4.- 2ª Etapa.-
Iniciamos esta etapa liberando en nudo A, con lo que tendremos que obtener los pares
equilibrantes de cada barra necesarios para anular el momento de empotramiento perfecto. Para
esto, multiplicamos MA por rBA y rBC respectivamente obteniendo:
MBA = - 50 x 0,33 = - 16,50 MBC = - 50 x 0,67 = - 33,50
Una vez equilibrado el nudo, transmitiremos la mitad de cada momento equilibrante a

cada uno opuesto de la barra es decir al nudo A y C respectivamente, esto es:
MA = 0,5 MBA = - 8,25 MC = 0,5 MBC = - 16,75
Procederemos ahora a equilibrar el nudo C, tomando en cuenta, que el momento

desequilibrante es la suma del momento de empotramiento existente más el momento
transmitido desde B es decir: M C = - 50 + (-16,75) = - 66,75.

Los momentos equilibrantes se obtendrán multiplicando el par desequilibrante por cada

uno de los coeficientes de reparto rCB y rCD.
MBC = + 66,75 x 0,67 = + 44,72 MCD = + 66,75 x 0,33 = + 22,03
Los pares transmitidos serán:
MB = 0,5 MBC = + 22,36 MD = 0,5 MCD = + 11,01
Con esto hemos finalizado el primer ciclo, y como puede observarse, el nudo A
presenta un par desequilibrante, y por lo tanto, debemos efectuar nuevamente el procedimiento,
tantas veces como sea necesario para llegar al equilibrio en los nudos.
+24,82
-0,02
+0,035
-0,19
+0,29
-1,68
+2,51
-14,98
+22,36
-33,5
+50
0.67
+24,82
+22,03
+2,47
+0,28
+0,03
0.67
0,00
-24,82
0.33
-0,01
-0,10
-0,82
-7,38
-16,5
0.33
0,00
-50
-16,75
+44,72
-7,49
+5,02
-0,84
+0,57
-0,10
+0,07
-0,01
-24,82
+0,015
+1,235
+11,01
+0,14
-8,25
-3,69
-0,41
-0,05
+12,41
-12,41
Fig. IX.9

Los pares equilibrantes se han representado en color rojo para facilitar la compresión
del método.
En la figura IX.9 se ha representado todo el proceso, obteniéndose finalmente mediante

la suma de todos los pares, los momentos elásticos existente en cada uno de los extremos de las
barras.
El diagrama de momento flectores quedará representado como se indica en la Fig. IX.10
ql2/24 ql2/24
ql2/12
ql2/48 ql2/48
Fig. IX.10
IX.4.2.- SIMPLIFICACIONES.-
El método de Cross, permite efectuar una serie de simplificaciones cuando las

estructuras presentan una serie de simetrías, tanto a nivel de cargas como a nivel de
características geométricas y mecánicas. Las simplificaciones que pueden desarrollarse
corresponden a estructuras con un numero de pórticos de tramos pares y de tramos impares.
IX.4.2.1.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS PARES.-
Este tipo pórtico ABCDEF puede simplificarse secionandolo por su eje de simetria O-
O, obteniendose así el semipórtico ABO de muy fácil resolución (Fig. IX.12). La columna CD
se elimina por cuanto al existir simetria, esta, solamente estará sometida a cargas verticales y
no a momentos puesto que los dos momentos obtenidos en el nudo C son iguales y de sentido
contrario.
Su resolución se efectuará de la siguiente manera (Fig. IX.13):
Tanto las rigideces de las barras como los coeficientes de reparto, se obtienen de la
forma acostumbrada.

B E
I1 C I1
A D F
L1 O L1
Fig. IX.11
1ª Etapa.-
En el nudo B aparecerá un momento de empotramiento perfecto cuyo valor será el
correspondiente a la carga existente (MBC)
2ª Etapa.-
Se libera el nudo B equilibrándose el momento actuante y efectuando las transmisiones
necesarias a los nudos adyacentes. Tómese en cuenta, que al nudo O no se debe transmitir
momento.
En el su puesto caso en que el número de pórticos sea mayor de dos, el procedimiento

-rBC MBC
MBC
B O rBC
I1
rBA
-rBA MBC
A
- 0,5 rBA MBC
L1
Fig. X.12 Fig. X.13

deberá repetirse tantas veces como sea necesario para equilibrar los nudos. En nuestro caso,
solo se efectúa un pase

IX.4.2.2.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS IMPARES.-
Supongamos el pórtico ABCD el cual es simétrico respecto a un eje imaginario que

pasa por el centro del dintel. Esta simplificación permite trasformar este pórtico en un
semipórtico ABO es cual se equilibra mediante un solo pase.
q -rBC MBC
MBC
B C
2I rBC
O
-rBA MBC
rBA
I I H
A D
- 0,5 rBA MBC

L
Fig. IX.14
Para determinar las rigideces de las barras, se efectuará mediante el sistema

acostumbrado teniendo en cuenta que la rigidez de la barra seccionada debe multiplicarse por
0,5.
Para facilitar la compresión de este proceso efectuaremos el siguiente ejemplo, el cual consiste
en determinar los momentos flectores de la viga continua representada en la figura (IX.15).
400 Kg/ml
300 Kg/ml 300 Kg/ml
4 6 4
A B Fig. X.15 C D
Determinación de las rigideces:
KAB = KCD = I/4 . 0,75 = 0,1875 KBC = I/6 . 0,50 = 0,083
Determinación de los coeficientes de reparto:

rAB = 0rBA = 0,1875/ (0,083 + 0,1875) 0,70

rBC = 0,083/ (0,083 + 0,1875) 0,30
1ª ETAPA (PARES DE EMPOTRAMIENTO PERFECTO):
MA = 0 MB = - Q L2/8 = - 300 . 42 / 8 = - 600 Kg/ml

MB = + Q L /12 = - 400 . 62 / 12 = + 1.200 Kg/ml
2
2ª ETAPA:
- 1.020
- 180
+1.200
0,3
O´
0,7 B
- 600
- 420
+1.200
Cálculo de las reacciones:

1.020
1.020 400 Kg/ml
300 Kg/ml 300 Kg/ml
A D
4 B 6 C 4
600 600 1.200 1.200 600 600
255 255 0 0 255 255
345 2.055 2.055 345

Diagrama de Momentos:
1.020 1.020
Momento en el vano de BC:
x2
RBC x Q M B Mf (1)
2
Derivando respecto a X y despejando su valor se obtiene la ubicación donde el
momento en el vano es máximo.
R BC Qx 0
R BC 1200
x 3m
Q 400
Resultado esperado por cuanto la simetría es evidente. Sustituyendo este valor en (1) se
obtiene el valor del momento en el vano.
32
1200x3 400 1.020 Mf Mf 780Kg .m
2
IX.4.3.- ESTRUCTURAS QUE SUFREN DESPLAZAMIENTOS LATERALES.-
Cuando los nudos de las estructuras aporticadas tienden a desplazarse, cosa que ocurre
normalmente cuando no existe simetría de cargas y de estructuras, aparecen momentos
adicionales en los nudos debidos a estos desplazamientos; se hace necesario entonces disponer
de arriostramientos transversales apoyados en paredes rígidas, forjados rígidos o cualquier otro
tipo de mecanismo que impida esos desplazamientos. Estos momentos producidos por cargas

horizontales como por ejemplo el efecto del viento, pueden alcanzar valores importantes y en
consecuencia, deben ser calculados.
Estudiaremos a continuación diferentes casos:
IX.4.2.1.- DESPLAZAMIENTOS HORIZONTALES PRODUCIDOS POR

DISIMETRIA.-
Estos tipos de desplazamientos se pueden originar por diferentes causas (Fig. IX.15):
Cargas no simétricas
Disimetría geométrica.
Disimetría elástica.
a P b P P
I2 I2 I2
I1
I1 I1 I1 I1 I3
Fig. IX.15
En cualquiera de los tres ejemplos anteriores, resulta obvio que los pórticos tienden a
desplazarse a la derecha. Las vigas se mantienen indeformables, pero no así las columnas que
adquieren una deformación tal y como se representa en la figura X.16
F
Z Z
H/2
/2 /2
H
H/2
Fig. IX.16

Los desplazamientos generan pares de empotramiento local los cuales son necesarios
determinar. La 1ª. y 2ª. etapa de Cross ahora son insuficientes para determinar todos lo
momentos elásticos en los extremos de las barras y en consecuencia, es necesario hacer uso de
la 3ª. y 4ª. Etapa.
3ª. Etapa (Determinación de los pares locales).-
En esta etapa, se consideran los nudos desplazables pero sin giro. Es decir, los nudos
permiten el desplazamiento de las barras de tal manera que sus secciones extremas se
mantengan siempre paralelas. La hipótesis de inmovilidad mantenidas en la etapas 1ª. y 2ª.
supone la existencia de unos apoyos ficticios en los nudos extremos del pórtico que impiden el
desplazamiento (Fig. IX.17)
a P b P P
I2 I2 I2
I1
I1 I1 I1 I1 I3
F
Fig. IX.17
En las barras doblemente empotradas cuyas secciones extremas experimentan

desplazamientos relativos permaneciendo paralelas, se generan pares de empotramiento de
valor = 6 E I / L2. Si las barras tienen un apoyo empotrado y el otro articulado, en el
empotramiento, aparecerá un par de valor = 3 E I / L2.
Para determinar los pares de empotramiento local, se suprimen los apoyos ficticios,
dejándose actuar libremente a las fuerzas “F” acumuladas contra estos apoyos ficticios en las
dos etapas anteriores.
Al actuar estas fuerzas, el pórtico tiende a deformarse tal y como se indica en la figura
X.16
La deformación del pórtico finalizará cuando los esfuerzos transversales “Z” originados
en esta etapa, se equilibren con las fuerzas operantes “F”. Debe verificarse entonces que: F +

Z = 0. Los esfuerzos “Z” no tienen porque ser iguales, si no que son directamente
proporcionales a las rigideces de las barra.
Como suponemos que las barras son de sección constante y perfectamente empotradas,
los esfuerzos transversales que aparecen en las mismas vales Z = 2 / H.
Puesto que = 6 E I / L2 siendo

el desplazamiento relativo de las secciones
4 EI
extremas perfectamente empotradas, o lo que es lo mismo x1,5 x con lo que se
L L
evidencia que los pares de empotramiento local son proporcionales a las rigideces (4EI/L) e
inversamente proporcionales a la longitud; el valor de es el mismo para todas las barras
afectadas por el corte.
4ª. Etapa.-
En esta etapa se liberan los nudos permitiéndoles girar y en consecuencia, es necesario

distribuir los pares de empotramiento local tal y como se hizo en la 2ª. Etapa.
Al efectuar la distribución de momentos el valor de los esfuerzos “Z” se modifica ya

que aparecen los momentos de reparto en cada ciclo, así como los momentos transmitidos en
cada nudo procedentes de los nudos opuestos de cada barra. La ecuación de equilibrio F + Z
= 0 deja de verificarse y por ende se producirá un nuevo desplazamiento sin giro. Este proceso
se reproduce hasta que se equilibren los esfuerzos. Estos esfuerzos equivalen a la actuación de
pares de empotramiento local suplementarios.
La determinación de estos pares se efectúa aplicando a cada barra afectada, dos pares de
empotramiento iguales y del mismo signo, que sumados, den un valor igual, pero de signo
contrario a la suma de momentos aparecidos en cada barra afectada por repartición y traslado.
Analicemos a continuación el siguiente pórtico:
B C
I
rBA = 0.75 rBC = 0.25
Q kg/ml
3I 3I H rCB = 0.25 rCD = 0.75
MAB = + Q H2 / 12 100
MBA = - Q H2 / 12 100
A D
L

2ª. Etapa
+ 23.82
0.25 R
+ 9.54
- 23.82
0.25
0.75
0.75
- 9.53
- 138.05
+ 4.755
3ª. Etapa:
Se prescinde del apoyo ficticio en el nudo C que aseguraba la indesplazabilidad del

pórtico, en consecuencia, en las secciones transversales de las columnas actuarán unas fuerzas
“T” que tienden a desplazar al pórtico hacia la derecha.
Entonces T1 + T2 = F
QL ' 's '

'i
,,
s
,,
'i
T1 T2
2 H H
Siendo ’s y ’i los valores de los pares elásticos superior e inferior de la barra AB

obtenidos en la segunda etapa de Cross y análogamente ’’s y ’’i para la barra CD.
Así pues:
QH 23,82 138,05 9,53 4,75 QH 100 QH 1 QH 2

F T
2 H H 2 H 2 H 12
Entonces, el valor de la fuerza F que actua sobre el apoyo fictico al terminar al segunda
etapa es:
5QH
F
12
Esta fuerza “F” hace que el pórtico se desplace hacia la derecha y por ende los nudos B
y C se desplazarán un valor desconocido (Fig. IX.16).

La ecuación de equilibrio al finalizar la deformación será (Fig. IX.19):
Z F-2Z = 0 Z
Fig. IX.19
El valor de los pares de empotramiento local (3ª. Etapa) se determinan mediante la

2 5QH 2 5QH 2
expresión Z , entonces: 2 0
H 12 H 48
4ª. Etapa.-
Una vez determinados los pares de empotramiento local, iniciaremos los ciclos de
distribución. En consecuencia, estos pares se deben relacionar con los pares de empotramiento
perfecto de la 1ª. Etapa, es decir si:
QH 2 5QH
100 125
12 48
Así pues, los pares para iniciar esta etapa serán +125 en los nudos ABC y D ya que
ambas columnas se desplazan (Fig. X.20).
+ 23.82
0.25 R
+ 23.82
+ 9.54
0.25
0.75
0.75
+ 9.53
+ 138.05
+ 4.755
B C
T1 T2
Fig. I X.18

CAP X. CARCASAS Y PIEZAS DE ARMAZON

Los diferentes conjuntos de elementos mecánicos que se conocen se alojan o descansan
sobre cuerpos lo suficientemente rígidos y resistentes que permiten el buen funcionamiento de
esos conjuntos. Bancadas, carcasas, placas, etc. cumplen esa función; generalmente son parte
considerable del peso de la máquina y en consecuencia, su diseño debe ser apropiado, por
cuanto se ha de elegir apropiadamente el material, forma y dimensiones.
Estos elementos se pueden dividir en varios grupos, por ejemplo:

Según su aplicación en:
Bancadas, bastidores y carrocerías.
Bases y placas de fundación.
Armazones, cajas, columnas, montantes, mesas, carros, correderas.
Envolturas y tapas.
Según su forma en:

Piezas en las que una medida exterior es considerablemente mayor que las otras (bancadas de
máquinas herramientas).
Piezas en las que una medida exterior es considerablemente menos que las otras (placas,
mesas).
Piezas en las que las tres medidas exteriores tengan el mismo orden.
Según tengan junta de separación:

Enterizas.
Partidas.
Según su condición de trabajo:

Fijas.
Móviles.
Según el procedimiento de fabricación:

Coladas.
Soldadas.
Combinadas.
La mayoría de las piezas de armazón trabajan en condicionemos de tensiones complejas y sus

deformaciones tienen un carácter complejo en las cuales se pueden encontrar simultáneamente
deformaciones de distensión, flexión y torsión.
En caso de piezas sometidas a tracción o compresión, la rigidez y la resistencia mecánica

dependen de su sección transversal. En consecuencia, la cantidad de material va ha depender
de los esfuerzos efectivos y de las deformaciones admisibles. En caso de esfuerzos de flexión y
torsión, la cantidad de material se puede disminuir eligiendo las secciones transversales más
convenientes del elemento, aumentando los momentos resistentes y de inercia y generando
secciones variables.
La elección de las formas óptimas contempla varios aspectos:

Con relación a la rigidez, a flexión y especialmente a torsión la sección más favorable es la

rectangular hueca
CAP. XI. FATIGA
XI.1.- GENERALIDADES.-
La mayoría de los órganos de máquinas, así como estructuras, están sometidas a cargas
que fluctúan a lo largo del tiempo, cargas variables que se repiten con cierta frecuencia. Bielas,
ejes, resorte, puentes, etc.
Este tipo de carga, tiene la particularidad de generar el agotamiento o falla de la pieza

sobre la que actúa, con valores inferiores a las de fluencia o proporcionalidad, lo que supone
que el proyectista, debe tener en consideración cierta cantidad de parámetros que en el cálculo
de piezas sometidas a cargas estáticas no consideraba. El fenómeno producido por estas cargas
variables se denomina fatiga.
Inicialmente se suponía que los materiales con el tiempo envejecían de una forma
similar a como envejecen los animales, y de ahí, proviene su denominación, es por esto, que se
consideraba que aumentando las secciones de las piezas sometidas a cargas variables se podían
obtener resultados aceptables. Sin embargo, se demostró que lo único que se obtenían eran
piezas de tamaño considerable que fallaban del mismo modo o aún más fácilmente.
En 1852 Wöhler, inició el estudio sistemático mediante ensayos del fenómeno de fatiga,
por cuanto los rieles de los ferrocarriles bávaros se rompían con mucha frecuencia. A raíz de
estos ensayos, enunció las siguientes leyes:
1.- Las piezas metálicas, pueden romperse bajo esfuerzos inferiores a las cargas de rotura y
aún a sus límites elásticos, si el esfuerzo se repite un número suficiente de veces.
2.- La rotura no tiene lugar, cualquiera que sea el número de solicitaciones, si la diferencia
entre el esfuerzo máximo y mínimo es inferior a cierto valor limite función del esfuerzo medio.
A este valor límite, Whöler lo denominó resistencia en servicio y corresponde a lo que
actualmente denominamos límite de fatiga.
XI.2.- ENSAYO DE FATIGA.-
Existen diversas máquinas capaces de producir esfuerzos alternos de diferentes tipos

para efectuar esta clase de ensayo, tracción y compresión axial, torsión, pero el ensayo más
utilizado es la flexión rotativa y a él vamos a referirnos.

XI.2.1.- FLEXION ROTATIVA.-
Este ensayo consiste en aplicar a probetas cilíndricas que giran en voladizo (Fig. XI.1),
cargas que irán produciendo su rotura paulatinamente hasta que una de ellas no lo consiga, y
esta será la carga límite que indicará el valor del esfuerzo límite a partir del cual y en función
de la cantidad de vueltas que dio la probeta esta no fallará.
L
P
Fig. XI.1
Como se sabe en una viga sometida a flexión, los esfuerzos máximo se generan en las
fibras mas alejadas de la línea neutra, esfuerzos de tracción y compresión respectivamente. Al
estar girando la probeta, las fibras que estén sometidas a tracción estarán sometidas a
compresión cuando aquella haya girado 180º y así un número indefinido de veces.
Estos ensayos requieren de un gran número de probetas y su objetivo fundamental

consiste en obtener un punto donde pueda determinarse con la mayor precisión posible el límite
de fatiga ń, aunque no siempre esto sea posible. El procedimiento a seguir es el siguiente:
- Se toman cierto número de probetas del mismo material y con las mismas dimensiones.
- Una de ellas se coloca en la máquina de ensayos y se le aplica una carga grande capaz
de producir la rotura cuando la probeta haya dado unas pocas vueltas. Se anotará el
valor de la carga y el número de vueltas que la pieza dio hasta romperse (número de
ciclos).
- Posteriormente se efectuará el mismo procedimiento con cargas cada vez menores hasta
llegar a una que no produzca la rotura.
- Estos datos recogidos se trasladarán a un diagrama lineal o semilogarítmica
obteniéndose una curva característica para cada material (Fig. XI.2).
XI.2.1.1.- LIMITE DE FATIGA Y RESISTENCIA A LA FATIGA.-
Para el diseño de piezas sometidas a cargas estáticas, se toma como referencia o

parámetro de comprobación, el esfuerzo máximo o el límite de fluencia. El diseño de piezas
sometidas a cargas variables se hace necesario utilizar otros valores diferentes a los indicados;
estos valores son el límite de fatiga y la resistencia de fatiga.

El límite de fatiga ( ń), es un valor que solamente puede determinarse

experimentalmente mediante el uso de probetas normalizadas (generalmente ensayadas a
flexión completamente invertida), y cuando las características del material ensayado lo
permitan; existen materiales no ferrosos (v.g. aluminio), en los cuales el diagrama de Wöhler
no permite determinar ese valor (Fig. XI.2) y en consecuencia, debe utilizarse otro valor
característico del material por ejemplo la resistencia máxima y aplicarle una serie de
correctores y así determinar el límite de fatiga. Faires define al límite de fatiga como el
esfuerzo máximo invertido que puede aplicársele un número indefinido de veces a una probeta
normalizada y pulida sin que se produzca falla. La resistencia a la fatiga ( n) no es sino un
valor corregido del límite de fatiga. Cuando los materiales no dispongan de un límite de fatiga
característico, la resistencia a la fatiga deber estar siempre referida a un número de ciclos de
aplicación en la probeta ensayada (3.500Kg/cm2 en 104).
ALUMINIO
ACERO
ń
1 2 7 10 20
N 106
Fig. XI.2
XI.2.2.- FACTORES QUE INFLUYEN EN EL LIMITE DE FATIGA.-
De los muchos factores que influyen en el límite de fatiga destacaremos:
Frecuencia de aplicación de los ciclos de carga.-

Se ha comprobado experimentalmente, que el límite de fatiga no experimenta
variaciones sensibles al variar la frecuencia de aplicación de la carga, de 200 a 12.000 ciclos
por minuto. Para frecuencias superiores a 30.000 ciclos por minuto, se ha observado un ligero
aumento.
Temperatura.-
El límite de fatiga de los aceros permanece casi constante al aumentar la temperatura
hasta cierto límite (300 a 400 ºC), después disminuye. Si al calentar la pieza se producen
oxidaciones el límite de fatiga disminuye desde el principio con la temperatura.

Acritud previa.-
El límite de fatiga de un metal aumenta si se produce en el mismo, antes de la aplicación
de la carga una acritud previa.
Fatiga previa.-
Experimentalmente se ha comprobado que cuando un metal ha sufrido un gran número
de esfuerzos alternados, inferiores a su límite de fatiga, el metal así trabajado, adquiere un
límite de fatiga superior al metal sin trabajar. Este fenómeno se conoce con el nombre de
understressing y permite aumentar el límite de fatiga de los metales hasta un 30% de valor
inicial. Por el contrario, cuando un metal ha sufrido esfuerzos de cualquier naturaleza,
variables o no, superiores al límite de fatiga durante un tiempo tal que hayan producido dañado,
su límite de fatiga disminuye; pero si estos esfuerzos no han llegado a producir dañado, elevan
ligeramente el límite de fatiga y la carga de rotura, disminuyendo la ductilidad. Este fenómeno
se conoce con el nombre de overstressing.
Tensiones internas.-
Este efecto depende fundamentalmente de su distribución. Cuando tienden a disminuir
las concentraciones de tensión, producen un aumento del límite de fatiga y, en caso contrario,
una disminución.
Estado y naturaleza de la superficie.-

El estado de la superficie de una pieza, influye de una manera considerable sobre el
límite de fatiga. Pequeñas marcas de mecanizado o de inspección producen una disminución
muy sensible en el mismo. Se ha comprobado que los resultados obtenidos con probetas
perfectamente pulidas y torneadas difieren en un 20%.
Los tratamientos mecánicos que crean un estado de tensiones de compresión en la

superficie, aumentan el límite de fatiga. Entre ellos cabe destacar el bombardeo con perdigones
(shot penning) y el laminado.
Ciertos tratamientos que modifican la naturaleza de la superficie, aumentando su

dureza, elevan considerablemente el límite de fatiga. Entre ellos cabe destacarse la nitruración
y la cementación. Por el contrario toda disminución de dureza en la superficie, aumenta el
límite de fatiga. Esto es lo que le ocurre a los aceros que han sufrido una descarburación
superficial en el transcurso de un tratamiento térmico.
Los recubrimientos electrolíticos pueden perjudicar considerablemente el límite de

fatiga, sino se evita que el hidrógeno quede ocluido; pues debido a su sobre tensión puede
provocar grietas microscópicas, que por una acción de entalla, favorecen la fatiga, tanto más
cuanto más duro sea el recubrimiento.
Estructura del metal.-

Cuando se produce cambios de estructuras en el metal durante un tratamiento térmico,
hay variación del límite de fatiga. Si durante el tratamiento térmico, no hay variación de la
estructura, la variación del límite de fatiga es muy pequeño.

Entallas.-
En las piezas de los mecanismos, son inevitables los cambios de sección, orificios de
engrase, ranuras, chaveteros, en los tornillos, fileteados etc., todo lo cual produce efectos de
entalla y reduce el límite de fatiga. Así pues se hace necesario diseñar una pieza de tal forma
que esa disminución sea lo más pequeña posible. Esto se consigue en parte, mediante
variaciones suaves de sección, para que no se produzcan cambios bruscos en la dirección de las
líneas de tensión, que originarían concentraciones peligrosas de esfuerzos (cuellos de botella).
Inclusiones y grietas.-
Cuando las piezas sometidas a fatiga, se encuentran en un medio corrosivo
permanentemente, la curva de Wöhler no presenta ninguna asíntota horizontal, por lo tanto el
límite de fatiga físico es nulo; el límite práctico depende del número de ciclos que hayan de
resistir. Si las piezas solo han sufrido una corrosión previa a la fatiga, la curva de Wöhler
presenta de nuevo una asíntota, que da un límite de fatiga más bajo que el del material sin
corroer.
XI.2.3.- ROTURA POR FATIGA.-
La falla por fatiga puede iniciarse en cualquier punto de la pieza donde exista un defecto
(imperfecciones cristalinas, perforaciones, discontinuidades, ralladuras, etc.). Al estar las fibras
interiores sometidas a esfuerzos que varían por ejemplo de tracción a compresión y viceversa
un gran número de veces, se produce un debilitamiento de aquella, de tal manera, que si en la
misma se encuentra un defecto, aparecerá un microgrieta, los planos cristalinos de cortadura
tienden a deslizar unos sobre otros, generando calor y modificando su estructura, la grieta
comienza hacerse visible y la sección resistente se hace menor. En el proceso de la falla se
distinguen tres etapas:
- Incubación.-
En esta etapa, se producen deformaciones plásticas, que originan una acritud local.
Se ha determinado experimentalmente que esta, si no va acompañada de la aparición de fisuras,
no solo no perjudica al metal sino que le beneficia. La duración de este periodo es muy
variable dependiendo del metal y de su tratamiento. El metal durante ese tiempo puede
soportar sobretensiones sin dañarse.
- Dañado.-
Como consecuencia de la elevada acritud alcanzada en algunos puntos, se produce en

ellos una desarticulación cristalina tan intensa que conduce a la aparición de fisuras que se
propagan a través del metal. El daño que se origina en este periodo es tanto mayor cuanto
mayor sea su duración.

La fisura aparece generalmente en la superficie y en consecuencia, por medio de

ensayos ultrasónicos y magnéticos, puede determinarse su inicio. La curva obtenida a través de
esos ensayos se denomina curva de dañado y permite determinar el inicio del dañado del
material para cada tensión alternativa y número de ciclos N1 (Fig. XI.3)
D A
DE
DE
INCUBACION
DAÑADO
ZONA
ZONA DE
ZONA ROTURA
B C
N1 N N
Fig. XI.3
La curva de dañado es la DBC y la ABC la de fatiga. Como puede apreciarse existen

tres zonas claramente definidas: la zona de incubación a la izquierda de DB (esta zona es la
ideal de trabajo para un metal), la zona de dañado o fisuración progresiva entre DB y AB y la
zona de rotura situada a la derecha de AB. La curva de dañado al igual que la de fatiga, puede
obtenerse para cualquier tensión estática m y en cualquier tipo de ensayo.
Puede deducirse a través del diagrama, que para una tensión alternativa simétrica, el
material soporta sin alteración N1 ciclos (periodo de incubación); en el intervalo N1N, tiene
lugar el dañado y al llegar a N ciclos, sobreviene la rotura.
- Rotura.-
Cuando la fisura ha crecido progresivamente, la sección útil no es capaz de soportar el

esfuerzo generado y por otra parte, las grandes concentraciones de esfuerzos acumulados en la
fisura hacen que la falla sobrevenga de repente.
Las fallas de piezas debido a cargas estáticas, sobrevienen después de una deformación
grande ya que el esfuerzo superó el valor del limite de fluencia, estas fallas son detectables y en
consecuencia, pueden evitarse o en su defecto tomar la previsiones necesarias. La rotura por
fatiga en instantánea y total y por ende peligrosa.
El aspecto que presenta la fractura por fatiga es característico y permite diferenciarlo
fácilmente de las ocasionadas por otros procesos (Fig. XI.4). La sección de fractura, presenta
dos zonas distintas: una lisa y pulida; zona esta donde se originó la fisura y donde se produce el
contacto entre las dos superficies de ahí su aspecto liso. La otra es cristalina con grano más o
menos grueso de aspecto similar a una fractura frágil.

DEFECTO
ZONA DE ZONA DE
FATIGA ROTURA FRAGIL
Fig. XI.4
XI.3.- ESFUERZOS VARIABLES.-
Al conjunto de cargas que no actúan permanentemente y de una forma estática sobre un

cuerpo se les denominan cargas variables, estas pueden tener su origen en vibraciones,
condiciones de trabajo (martinetes, pistones), condiciones externas etc. El estudio de estas
cargas es sumamente complejo y a veces es muy difícil determinar su magnitud y frecuencia, es
por esto, que es necesario tomar modelos idealizados que permitan efectuar las consideraciones
matemáticas de una manera fácil y concisa. Los modelos más utilizados corresponden a ondas
sinusoidales que se generan cíclicamente a lo largo del tiempo (Fig. XI.5).
a a
máx
m
m máx
a a máx a
0
a m =0 min = 0 min
min
(B)
(A) (C)
Fig. XI.5
Existiran pués un esfuerzo medio m y un esfuerzo alterno a. Si aparecen esfuerzos de

tracción y compresión, deberá utilizarse un signo representativo para cada uno de ellos (+, -).
Definimos entonces al esfuerzo medio como la semisuma del esfuerzo máximo y el mínimo y
esfuerzo alterno como la semidiferencia entre el esfuerzo máximo y el mínimo, esto es:
max min max min

m a
2 2
Analicemos la figura (A):

En este caso, el esfuerzo máximo es igual en valor absoluto al mínimo pero de signos
contrarios máx = - min , en consecuencia,
max min max min

m 0 a max
2 2
A este tipo de esfuerzo se le denomina de inversión completa y si definimos relación de

esfuerzos o coeficiente de asimetría a la relación existente entre el esfuerzo mínimo y máximo
tendremos que:
min
R 1
max
Un ejemplo de este tipo de esfuerzo es la flexión producida en un eje que gira.

Supongamos que durante la rotación del eje, las fibras situadas por encima del plano neutro
están sometidas a compresión, al girar el eje 180º, estas pasan a estar traccionadas y así
sucesivamente mientras el eje gire, quiere decir entonces, que los esfuerzos en las fibras más
alejadas variaran de un máx a un - min de igual valor absoluto.
La figura (B) representa un esfuerzo variable que oscila desde un valor cero a un valor
máximo o de un valor mínimo a un valor cero, en este caso para una tracción máxima:
max max
m a
2 2
La relación de esfuerzos vendra definida por:
0 min
R 0 (tracción) R (compresión)
max 0
La figura (C), representa un esfuerzo variable de tracción que oscila entre valores
máximos y mínimos cualesquiera, la determinación de los esfuerzos medios y alternos se
efectuará de la misma manera y el coeficiente de asimetría tendrá un valor característico
dependiendo de la magnitud de los esfuerzos.
XI.4.- CRITERIOS PARA EL DISEÑO.-
No existen teorías que permitan relacionar los esfuerzos medios con los variables y en
consecuencia, es necesario recurrir a procedimientos empíricos dados por diferentes autores y

que a lo largo de muchos años de uso han determinado su aplicabilidad. Dependiendo del tipo
de material a utilizar usaremos cada uno de los diferentes criterios de diseño.
- Criterio de Soderberg. (Fig. XI.6) .-

Este criterio es moderado y se utiliza para materiales dúctiles. En un sistema de
coordenadas cartesianas representaremos los esfuerzos alternos en las ordenadas y los esfuerzos
medios en las abscisas. Trazando una recta que una la resistencia a la fatiga del material
estudiado con su limite de fluencia, obtendremos la línea de Soderberg la cual define el límite
por encima del cual sobrevendrá la falla aunque en la realidad los puntos reales de falla estén
por encima de ella.
El diseño de la pieza como tal, deberá contar con un factor de seguridad previamente
establecido o en su defecto, deberemos efectuar la comparación entre los esfuerzos
característicos y de cálculo, para determinar un factor de seguridad que este en concordancia
con las normas y parámetros establecidos o con lo que la experiencia señale.
Esto supone que la línea de Soderberg, deba desplazarse hacia la izquierda para
obtener un diseño seguro. Este desplazamiento lo determina el factor de seguridad N.
En consecuencia, si dividimos la resistencia a la fatiga y el límite de fluencia por ese

factor de seguridad, obtendremos una paralela a la línea de Soderberg cuya ecuación nos
establecerá una relación entre los esfuerzos medios, alternos, la resistencia a la fatiga y el límite
de fluencia.
a
A
ZONA DE FALLA
n
LINEA DE SODERBERG
ZONA SEGURA LINEA LIMITE
n/N
D
a
O m C E B
f/N
m
f
Fig. XI.6

Esta ecuación se obtiene fácilmente a través de la semejanza entre los triángulos OAB Y
CDE, entonces:
a m
a N
n f
1 m a
(XI.1)
N f n
- Criterio de Godman. Línea de Godman modificada (Fig. XI.7).-
Este criterio suele utilizarse para materiales frágiles y es análoga al criterio de

Soderberg con la particularidad que no toma como referencia el esfuerzo de fluencia f sino el
esfuerzo máximo u, en consecuencia, la ecuación de diseño será:
1 m a
(XI.2)
N u n
a
A
LINEA DE GERBER
LINEA DE GODMAN
n
ZONA SEGURA
n/N LINEA DE SODERBERG
D
a
O m C E B
m
f/N
f
Fig. XI.7

- Criterio de Gerber. (Fig. XI.7).-
Este criterio puede utilizarse indistintamente para materiales dúctiles o frágiles. Su curva
característica es una parábola cuyo vértice se encuentra en el punto A y se obtiene dividiendo el
esfuerzo máximo y la resistencia a la fatiga por el factor de seguridad N, obteniéndose una
forma cuadrática para N.
2
m a
1 (XI.3)
u n
Estos criterios son aplicables tanto a esfuerzos normales como a esfuerzos cortantes y
por lo tanto, solamente deberán sustituirse los valores de cada unos de los esfuerzos.
XI.5.- CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO.-
Como se mencionó anteriormente, casi todas las referencias a valores sobre límites y
resistencias de fatiga están basadas en ensayos de probetas y visto que en la determinación de
estos valores influyen innumerables parámetros, el uso de los mismos se debe hacer con
bastante mesura. Las consideraciones que a continuación señalaremos son en su gran mayoría
empíricas pero que se han venido utilizando desde hace varios años así como las tablas y
gráficos que se encuentran en el apéndice.
- ACEROS DULCES COMERCIALES10 (BHN 400):

ń = 0,5 u ń = 250 BHN psi ń = 17.57 NDB Kg/cm2
Carga axial invertida:

n máx = 0,8 ’n (probeta normalizada viga giratoria)
Torsión:
n = 0,6 n (resistencia a la fatiga viga giratoria)
Para hierros fundidos:
0,8 n n n
Para el cobre:
0,4 n n 0,56 n
- INFLUENCIA DEL TAMAÑO:
La resistencia a la fatiga disminuye cuando las dimensiones de la pieza aumentan según

se ha demostrado en pruebas de laboratorio. En la medida en que el tamaño sea mayor,
existirán más posibilidades, de imperfecciones cristalinas, fallas superficiales, etc.
10
VALOR DE SUPERVIVENCIA 50%

Flexión y torsión en barras circulares:
n = 0,85 ń Para tamaños entre 12,5 y 50 mm

n = De 0,60 a 0,75 ń Para tamaños mayores
- INFLUENCIA DEL ACABADO SUPERFICIAL:
El límite de fatiga aumenta en la medida que mejore el acabado superficial de una pieza En la
Figura A.1 del apéndice, se pueden obtener los porcentajes de reducción del límite de fatiga en
función del acabado superficial. La superficie mecanizada se supone que es buena, con
avances pequeños y velocidades moderadas. El pulido deja esfuerzos residuales de
compresión que son favorables contra la fatiga.
- CONCENTRADORES DE ESFUERZOS (ver apéndice):

Como se dijo anteriormente (XI.2.2), los esfuerzos recorren las denominadas líneas de
tensión, cuando aparecen discontinuidades tales como, cambios de sección, agujeros, ranuras,
chaveteros, ralladuras, esquinas, corrosión, puntos de soldadura, radios de enlace, zonas de
acople de ruedas con ejes, u otras que hagan que las líneas de tensión se estrechen en ese punto,
este se transformará en un concentrador de esfuerzos.
Para piezas fabricadas con materiales dúctiles, los concentradores de esfuerzos solo tienen
importancia cuando aquellas están sometidas a cargas variables, puesto que en esos puntos, los
esfuerzos pueden sobrepasar fácilmente a la resistencia a la fatiga produciéndose el colapso de la pieza.
Si la pieza esta sometida a carga estática, los concentradores de esfuerzos no presentan inconvenientes,
puesto que la misma se diseñará con la mínima sección.
La obtención de los valores de los concentradores esfuerzos es bastante difícil y generalmente se utiliza
un ensayo no destructivo denominado ensayo fotoelástico o en su defecto de una manera teórica. Estos
coeficientes se les denomina coeficientes teóricos de concentración de esfuerzos (Kt)11 y corresponde
a la relación existente entre el esfuerzo local máximo teórico y el esfuerzo nominal de calculo, siempre
referido al punto o zona donde se encuentra el concentrador de esfuerzos y al tipo de carga aplicada
maxteórico
Kt
c
Así como existe un Kt existe otro coeficiente denominado coeficiente de reducción de

la resistencia a la fatiga (Kf) o factor de entalla en la fatiga y equivale a la relación que
existe entre el esfuerzo máximo real y el esfuerzo nominal de calculo.
maxreal
Kf
c
Este coeficiente solo se aplica a los esfuerzos alternos quiere decir entonces que por
ejemplo la ecuación (XI.1) se transformará en:
11
Peterson dispone de un catálogo de concentradores de esfuerzos muy amplio

1 m Kf a
(XI.2)
N f n
El aumento de esfuerzo en un concentrador, depende del material y por ende es

necesario determinar que sensibilidad a las entallas tendrá dicho material, este índice
denominado sensibilidad a la entalla, se obtiene a través de la ecuación XI.3,
Kf 1
q (XI.3)
Kt 1
Los aceros normalizados o recocidos tienen bajos valores a la sensibilidad a la entalla;

en cambio los aceros templados y revenidos lo tienen alto. El hierro fundido para dimensiones
y radios pequeños tiene valores cercanos a cero (q 0), se recomienda si se quiere ser
precavido utilizar q = 0,2. En general para los hierros fundidos de baja resistencia ( 45) no
son muy sensibles a la entalla.
Se recomienda aplicar para los materiales frágiles homogéneos Kt a los esfuerzos

medios y alternos.
Se recomienda hacer los redondeamientos, acuerdos radios de entalla, etc. lo más

grande posible, Kt disminuye cuando el radio aumenta.
- EFECTO POR TEMPERATURA
La temperatura tiene efectos importantes sobre el acero. Cuando la temperatura

desciende bajo lo normal, el acero se hace muy frágil y tiende a fallar fácilmente, aunque
aumente su resistencia a la fatiga con la excepción de aquellos aceros que no contienen Níquel
en su aleación; estos pierden tenacidad y se hacen muy sensibles a las entallas.
El aumento excesivo de la temperatura produce una disminución de la resistencia a la

fatiga, disminuye la sensibilidad a las entallas y disminuye el efecto de granallado.
Si los cambios de temperatura son muy repetitivos aunque estos sean pequeños, se
pueden originar fallos debido a fatiga térmica.
Los coeficientes de corrección de la resistencia a la fatiga por efecto de la temperatura

se pueden tomar de la tabla XI.1
- CORROSION POR LUDIMIENTO
Este fenómeno se presenta cuando dos superficies se tocan mediante grandes presiones
de contacto y cuando tienen entre sí un movimiento relativo pequeño, por ejemplo en el ajuste
forzado entre ruedas y ejes, uniones apernadas, entre las hojas de ballestas, etc., no tiene
mucha importancia cuando el número de ciclos es pequeño ( 104 ciclos) y el valor de
corrección de resistencia a la fatiga por ludimiento es muy difícil de determinar. Sin embargo,
para evitar en lo posible este fenómeno, es conveniente efectuar algunos tratamientos térmicos
que dejan tensiones residuales beneficiosas, el apisonado de la superficie. El recubrimiento de

la misma con bisulfuro de molibdeno y aceite de maíz secado al horno hace que el ludimiento
aparezca después de 9,8 x 106 ciclos.
TABLA XI.1
TEMPERATURA ºC FT
20 1.000
50 1.010
100 1.020
150 1.025
200 1.020
250 1.000
300 0.975
350 0.927
400 0.922
450 0.840
500 0.766
550 0.670
600 0.546
XI.6.- PROBLEMAS RESUELTOS.-
1.- Una biela de acero cilíndrica, maciza y lisa soporta una fuerza de compresión máxima
de 15.000 Kg. al final de su recorrido. Seleccionar el material a utilizarse y el diámetro
necesario para un coeficiente de seguridad de 2. No deben considerarse los fenómenos de
pandeo.
Solución:
La carga de compresión oscila entre un valor máximo de 15.000 kg. y un valor mínimo
de 0 Kg.. Si consideramos positivas las cargas de compresión tendremos:
Fmax 15000 Fmax 15000

Fm 7500Kg Fa 7500Kg
2 2 2 2
Seleccionemos un acero AISI 1030 WQT 1000 ºF cuyas características son:
max = 6.187 Kg/cm2 f= 4.780 Kg/cm2

entonces:
´
n = 0,5 max = 6.187 x 0,5 = 3.093,50 Kg/cm2
Consideremos un acabado superficial mecanizado. De la figura A.1 obtenemos el factor

de corrección 87%. Aunque no se trata de una carga axial invertida puede considerarse n máx =
0,8 ’n. Así pues la resistencia corregida a la fatiga será:
2
n = 0,87 x 0,80 x 3.093,50 = 2.153,07 Kg/cm

Aplicando el criterio de Soderberg, (XI.1) y siendo:
p 7.500 9549.2 p 7.500 9549.2

m Kg / cm 2 a Kg / cm 2
A D2 D2 A D2 4 D2
4
se tiene que:
9549,2 9549,2
1 m a 1 D 2
D2 1,99 4,43
0,5
N f n 2 4780 2153,07 D2 D2
y por lo tanto el diámetro será:

D = 3,58 cm
2.- Un eje macizo de acero, debe transmitir movimiento mediante una rueda acoplada a él a
través de un chavetero de patín. A velocidad de régimen el momento generado será de 3.000
Kg.cm y a plena carga de 5.000 Kg.cm. Seleccionar el acero con que se fabricará y que
diámetro deberá adoptarse.
Solución:
Como momento aplicado varia desde 3.000 Kg.cm a 5.000Kg.cm entonces:
Mtmax Mtmin 5000 3000

Mtm 4000Kg .cm
2 2
Mtmax Mtmin 5000 3000
Mta 1000Kg .cm
2 2
El Esfuerzo Cortante medio valdrá:

Mtm.R 4000. D 2 40743.57
m Kg / cm 2
Io D 4 64 D3
El Esfuerzo Cortante alterno valdrá:
Mta.R 1000. D 2 10185,89

a Kg / cm 2
Io D 4 64 D3
Seleccionaremos un acero AISI 1045 laminado simple especialmente utilizado para

construir ejes grandes. Las características del mismo son:
max = 6.749 Kg/cm2 f= 4.148 Kg/cm2 f = 0,5 f = 0,5 x 4.148 = 2.074 Kg/cm2

entonces el límite de fatiga será:

´
n = 0,5 max = 6.749 x 0,5 = 3.374,5 Kg/cm2
Consideremos un acabado superficial pulido esmerilado. De la figura A.1 obtenemos el

factor de corrección 90%. Debido a que se desconoce el tamaño del eje puede considerarse
´
n máx. = 0,85 n. Así pues la resistencia corregida a la fatiga será:
n = 0,85 x 0,90 x 3.374,5 = 2.581,49 Kg/cm2
La resistencia a la fatiga para esfuerzos cortantes es:
n = 0,6 n = 0,6 x 2.581,49 = 1.548,89 Kg/cm2
Al existir un concentrador de esfuerzos como es un chavetero de patín, de la figura A.2

se obtiene que Kf = 1,3
Aplicando el Criterio de Soderberg para esfuerzos cortantes tendremos:

40743.57 10185,89
1 m Kf a 1 D3 D3 19,64 6,57
0,5
N f n 2 2074 1548,89 D3 D3
De donde se deduce que:

D 3,75 cm
3.- Seleccionar el eje liso que debe utilizarse para soportar el grupo de engranajes de la figura
sabiendo que:
La potencia máxima de 150 CV se transmite a traves de un motor de combustión a 3.600 rpm
acoplado a la rueda R1.
Todos los dientes de las ruedas están tallados con un de ángulo = 20º.
E1: D = 20 cm. E2: D = 30 cm. CV = 30%. E3: D = 40 cm. CV = 45%. P1: D = 50 cm. CV =
25%. P = 25 Kg
R1: D = 10 cm. R2, R3: D = 10 cm. normal = 45º. R4: D = 15 cm. R5, R6: D = 15 cm. .
normal = 60º

R4
R2 R3
120
º
R5 R6 T2
C2 C1 E1
E2
P1 E3 R1
20 10 30 40 10 T1
Solución:
- POLEAS:
T2
(T1-T2) x R1 = MT
R1 R2
T1 = 2 ó 3 T2
W1 x R1 = W2 x R2
T1 = TENSION RAMAL TIRANTE
T2 = TENSION RAMAL FLOJO
CONDUCTORA T1 CONDUCIDA
- ENGRANAJES RECTOS
R2
Fr = MT x R1
Fs = MT x Tg
Fs = Fuerza de separación
Fr = Fuerza radial CONDUCIDO
R1
CONDUCTOR

Determinación de los momentos torsores:
- Momento torsor:
71620xCV
MT
n
- Momento torsor12 en E1:
71620x150
MT 5968,33Kg .cm
1800
Análogamente, se tiene que en E2:
71620x45
MT 1790,50Kg .cm
1800
71620x67,5
E3: MT 2685,75Kg .cm
1800
71620x37,5
P1: MT 1492,08Kg .cm
1800
Fuerzas actuantes:
- Entre E1 y R1:
Observando la polea que es impulsora, T1 indica que la misma gira a dextrorsum y por
ende, R1 transmite el movimiento girando a sinextrorsum, luego:
E1
Fs Fr.Tg 596,83.Tg 20º 217,23Kg

Fs1
Fr1
Mt 5968,33
Fr 596,83Kg
R1 r1 10
217,23
596,83
12
Obsérvese que la relación de transmisión entre R1 y E1 es 2 a 1 en consecuencia, E1 girará a 1800 r.p.m.

- Entre E3 y R4, R5, R6:
R4
2685,75
Fr 4 Fr 5 Fr 6 358,10kg
Fr4 7.5
Fs 4 Fs5 Fs 6 358,10.Tg 20 130,34Kg
Fs4
Fr6
R5 Fs5 Fs6 R6
30º 30º
E3
Fr5
358,10 FV=0
130,34 FH=0
130,34
358,10
358,10
130,34
Entre: E2 y R2, R3
1790.5
Fr3 Fr 2 Fr 3 119,37Kg
R2 R3 15
45º 45º Fs 2 Fs3 119,37.Tg 20º 43,45Kg
Fs2 Fs3
Fr2
E2 168,81
119,37 61,45
119,37+43,45 43,45

En la Polea P1:
AsumimosT1 2,5T 2
(T 1 T 2).Rp Mt
120
º (2,5T 2 T 2).25 1492,08
T 2 39,79Kg
T2
p T 1 99,47Kg
T1
120,60
25 139,26
94,63
Distribución de las fuerzas sobre el eje:

217,23
596,83
10
. 61,45
168,81
40
30
120,60 10
94,63 20

Cálculo de los Momentos Flectores:
- Plano Vertical:
94,63 61,45 217,13
20 10 30 40 10
2171,30
1368,20
1892,60
Plano Horizontal:
120,60 168,81 596,83
20 10 30 40 10
2412
5968,30
7566

Para determinar el momento flector máximo es necesario estudiar los momentos

resultantes en los puntos donde se encuentran el cojinete C1 o la rueda E2.
- C1:
MfC1 (MV )2 (MH )2 MfC1 (2171,30) 2 (5968,30) 2 6351,00Kg.cm
- E2:
MfE2 (1368,20) 2 (7566,00) 2 7688,71Kg.cm
Como se observa el mayor momento flector se produce en la rueda E2, en consecuencia,

efectuaremos un cálculo preliminar aplicando el Código ASME para determinar un diámetro y
posteriormente realizar un estudio más riguroso13.
Suponemos que la rueda estará acoplada al eje mediante una chaveta y que la potencia
se transmitirá instantáneamente, por cuanto la misma, es generada por un motor de combustión
interna y como la carga se produce instantáneamente consideraremos un factor de choque
fuerte Kb = Kt = 3.
Seleccionamos un acero AISI C1035 máx = 5976 Kg/cm2 f = 3867 Kg/cm2
El Esfuerzo Cortante admisible será el 30% de f sin sobrepasar el 18% de máx, y

puesto que existen chaveteros, estos valores deben reducirse en un 25% entonces:
adm = 0,30 x 3867 = 1160,10 Kg/cm2 ó adm = 0,18 x 5976 = 1075,68 Kg/cm2
luego:
adm = 0,18 x 5976 x 0,75 = 806,76 Kg/cm2
El diámetro del eje se determina mediante la ecuación:

16
d3 ( KbMf ) 2 ( KtMt ) 2
adm
entonces:
16
d3 (3x7688,71) 2 (3x1790,50) 2 d 5,31cm
806,76
Calculo a resistencia mediante la teoría del esfuerzo cortante octaédrico:
Características del acero AISI C1035:

13
Además de estudiarse el punto donde el momento flector es máximo, siempre debe estudiarse el punto donde el
momento torsor es máximo. En resumen, deben estudiarse esos dos puntos

max = 5976 Kg/cm2 f = 3867 Kg/cm2 ń = 0,50 x 5976 Kg/cm2 = 2988 Kg/cm2
f = 0,6 x f = 0,6 x 3867 Kg/cm2 = 2320,20 Kg/cm2
- Esfuerzos de flexión:
Los esfuerzos de flexión son completamente invertidos, en consecuencia:
m= 0y a = máx
Mf .c 7688,71. d 2 7688,71.2,65
max 522,36Kg / cm 2
I d 4 64 5,314 64
- Esfuerzos de torsión:
Consideraremos el momento torsor como constante aunque en realidad no es así,
por lo tanto:
a = 0 y med = máx
Mt.R 1790,50.2,65
med
4
60,37Kg / cm 2
Io 5,32 32
- Consideraciones varias:
Factor tamaño: 0,85
Acabado superficial: pulido esmerilado, factor de corrección 0,92. Fig. A.1
Concentradores de esfuerzos: chaveteros de patín endurecido Kf = Kft=1,6 Fig. A.2
La resistencia a la fatiga corregida será:
n= 0,85 x 0,92 ń = 0,85 x 0,92 x 2988 Kg/cm2 = 2336,62 Kg/cm2
n = 0,6 x n = 0,6 x 2336,62 Kg/cm2 = 1401,97 Kg/cm2
Debido a que existe una combinación de esfuerzos, será necesario determinar cada uno
de los esfuerzos equivalentes:
- Esfuerzo normal equivalente:

n
e m Kf a
f
e 0 1,6.522,36 835,77 Kg / cm 2
- El esfuerzo cortante equivalente:

n
e m Kft a
f
1401,97
e 60,37 0 36,47Kg / cm 2
2320,20

Sustituimos estos valores en la ecuación del esfuerzo cortante octaédrico:
2 2 12
1 e e
N n n
entonces:
2 2 12
1 835,77 36,47
N 2336,62 1401,97
de donde:
N = 2,79 aceptable
4.- La culata de un compresor está unida al bloque mediante ocho tornillos TAR A10t. que
aprietan un empaquetadura cuya presión de brida es de 105 Kg/cm2 y tiene un área neta de 600
cm2. El cilindro tiene un diámetro de 25 cm y la presión máxima que ejerce es de 30 Kg/cm2.
Determinar el diámetro de los tornillos.
Solución:
La fuerza máxima que ejerce el pistón es:

252
F PxA 30x 14.7120Kg
4
La fuerza necesaria a aplicársele a los tornillos para garantizar que la empaquetadura
trabaje es:
Fi Pb * Ab 105x600 63.000Kg

CAP XI. LUBRICACION DE REDUCTORES Y VARIADORES
Los engranajes se lubrican con aceite para lo cual se utilizan varios procedimientos:
Sumergiéndolos en aceite (lubricación por inmersión), mediante el suministro de aceite a la
zona de engrane a través de toberas (lubricación por chorro) y por niebla de aceite.
La lubricación por inmersión, solo se puede aplicar cuando las velocidades periféricas de las
ruedas en menor a 12 m/sg. Si la velocidad es mayor, el aceite es lanzado hacia fuera por
efecto de la fuerza centrifuga y el engranaje trabaja con insuficiencia de lubricante, aumenta la
resistencia al giro entre las ruedas y el aceite se sobrecalienta. En consecuencia, para
velocidades periféricas mayores a la indicada, se debe disminuir la profundidad de inmersión.
La rueda a sumergirse es siempre la mayor. Las ruedas que giran a baja velocidad deben
sumergirse hasta un máximo de 100 mm. Las ruedas que giran a gran velocidad deben
sumergirse hasta 0,7 veces la altura del diente y no menos de 10 mm. Si los engranajes son
cónicos, la inmersión debe efectuarse de manera que el aceite cubra el diente en toda su
longitud.
Para garantizar la lubricación de todas las ruedas en un reductor mulietápico de pequeña

velocidad, es necesario adaptar dispositivos que permitan la lubricación de todas las rueda v.g.
piñones, aros, etc. (Fig. XI 1).
Debe tomarse como referencia para el cálculo de la capacidad de lubricación que para 1KW de
potencia a transmitir haya de 0,35 a 0,70 litros de aceite.
Piñón de
Fig. XI 1 lubricación
En la lubricación por inmersión en reductores con tornillos sin fin con velocidades alrededor
de 10 m/sg. la rueda o el tornillo deben estar sumergidas en el aceite solamente hasta la altura
del diente o del filete.

Si el tornillo se encuentra debajo de la rueda, el nivel de aceite no debe estar por encima del
elemento inferior de rodamiento de los cojinetes del árbol del tornillo; de esta manera se
disminuyen las perdidas en los cojinetes y se simplifica la construcción de la empacadura. Si
en estas circunstancias, el tornillo no está sumergido en el aceite, se deberá colocar en él unos
anillos con paletas que al girar arrojarán aceite sobre la rueda helicoidal.
Este procedimiento puede ser insatisfactorio para transmisiones que funcionen con frecuentes
paradas, puesto que en el momento del arranque y paro, la cantidad de lubricante suministrado
en el engrane será insuficiente
La lubricación por chorro se aplica cuando las velocidades periféricas superan los 12 m/sg. y no
alcanzan los 20 m/sg. El aceite se suministra a través de toberas mediante el uso de bombas.
Al ser la lubricación forzada, se requiere el diseño de las bombas, la red de tuberías,
dispositivos de filtración, refrigeración y regulación del suministro de aceite, (Fig. XI.2)
Fig. XI. 2
Para velocidades mayores a 20 m/sg. el aceite se entrega a las ruedas por separado, puesto que
en caso contrario, empeoran las condiciones de trabajo del engranaje. Si las ruedas giran a
velocidades muy grandes, el aceite se suministra en la zona del engranaje por el lado contrario
a la dirección del movimiento de los dientes en la zona de contacto.
La lubricación por niebla de aceite es la más efectiva para los cojinetes y engranajes de los
reductores de potencia media. La creación de un ambiente favorable y unas condiciones
satisfactorias para este tipo de lubricación requiere que la carcasa del reductor sea de pequeño
volúmen, el aceite salpica a través de ruedas que giran o por medio de paletas.
En las transmisiones de varias etapas, la viscosidad del aceite debe tomarse como la intermedia
entre los valores de la viscosidad que se requiere para los últimos escalones de la transmisión

APENDICE
TABLAS VALORES
TABLA T-4 TABLA T-5
COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO A-37 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO A-52
TENSION DE FLUENCIA 2400 KG/CM2 TENSION DE FLUENCIA 3600 KG/CM2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,01 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 20 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05
30 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,05 1,06 1,06 1,06 30 1,06 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,09 1,09 1,10 1,10
40 1,07 1,07 1,08 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,11 1,11 40 1,11 1,12 1,13 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19
50 1,12 1,12 1,13 1,14 1,14 1,15 1,16 1,17 1,17 1,18 50 1,20 1,22 1,23 1,24 1,25 1,27 1,28 1,30 1,32 1,33
60 1,19 1,20 1,21 1,22 1,23 1,24 1,25 1,26 1,28 1,29 60 1,35 1,37 1,39 1,41 1,43 1,45 1,47 1,49 1,51 1,54
70 1,30 1,31 1,33 1,34 1,36 1,37 1,39 1,40 1,42 1,44 70 1,56 1,59 1,61 1,64 1,67 1,69 1,72 1,75 1,78 1,81
80 1,45 1,47 1,49 1,51 1,53 1,55 1,57 1,59 1,61 1,63 80 1,84 1,87 1,91 1,94 1,97 2,01 2,04 2,08 2,11 2,15
90 1,65 1,67 1,70 1,72 1,74 1,77 1,79 1,82 1,84 1,87 90 2,19 2,22 2,26 2,30 2,34 2,38 2,42 2,46 2,50 2,54
100 1,89 1,92 1,95 1,98 2,00 2,03 2,06 2,09 2,12 2,15 100 2,59 2,63 2,67 2,72 2,76 2,81 2,85 2,90 2,95 2,99
110 2,18 2,21 2,24 2,27 2,30 2,33 2,37 2,40 2,43 2,47 110 3,04 3,09 3,14 3,19 3,24 3,29 3,34 3,39 3,44 3,49
120 2,50 2,54 2,57 2,60 2,64 2,68 2,71 2,75 2,79 2,82 120 3,55 3,60 3,65 3,71 3,76 3,82 3,87 3,93 3,99 4,04
130 2,86 2,90 2,94 2,97 3,01 3,05 3,09 3,13 3,17 3,21 130 4,10 4,16 4,22 4,28 4,34 4,39 4,46 4,52 4,58 4,64
140 3,25 3,29 3,34 3,38 3,42 3,46 3,50 3,55 3,59 3,63 140 4,70 4,76 4,83 4,89 4,96 5,02 5,09 5,15 5,22 5,28
150 3,68 3,72 3,77 3,81 3,86 3,90 3,95 4,00 4,04 4,09 150 5,35 5,42 5,49 5,55 5,62 5,69 5,76 5,83 5,90 5,97
160 4,14 4,18 4,23 4,28 4,33 4,38 4,43 4,48 4,53 4,58 160 6,04 6,12 6,19 6,26 6,34 6,41 6,48 6,56 6,63 6,71
170 4,63 4,68 4,73 4,78 4,83 4,88 4,94 4,99 5,04 5,10 170 6,79 6,86 6,94 7,02 7,10 7,17 7,25 7,33 7,41 7,49
180 5,15 5,20 5,26 5,31 5,37 5,42 5,48 5,53 5,59 5,64 180 7,57 7,65 7,74 7,82 7,90 7,98 8,07 8,15 8,24 8,32
190 5,70 5,76 5,82 5,87 5,93 5,99 6,05 6,11 6,17 6,22 190 8,41 8,49 8,58 8,66 8,75 8,84 8,93 9,02 9,10 9,19
200 6,28 6,34 6,40 6,47 6,53 6,59 6,65 6,71 6,77 6,84 200 9,28 9,37 9,46 9,56 9,65 9,74 9,83 9,93 10,02 10,11
210 6,90 6,96 7,02 7,09 7,15 7,22 7,28 7,35 7,41 7,48 210 10,21 10,30 10,40 10,49 10,59 10,69 10,78 10,88 10,98 11,08
220 7,54 7,61 7,68 7,74 7,81 7,88 7,94 8,01 8,08 8,15 220 11,18 11,28 11,38 11,48 11,58 11,68 11,78 11,88 11,98 12,09
230 8,22 8,29 8,36 8,43 8,50 8,57 8,64 8,71 8,78 8,85 230 12,19 12,30 12,40 12,50 12,61 12,72 12,82 12,93 13,04 13,14
240 8,92 9,00 9,07 9,14 9,21 9,29 9,36 9,44 9,51 9,58 240 13,25 13,36 13,47 13,58 13,69 13,80 13,91 14,02 14,13 14,24
250 9,66 250 14,36
COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1010(k) COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO Hierro dulce
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 20 1,01 1,01 1,01 1,01 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02
30 1,06 1,06 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,11 1,11 30 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,04
40 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19 1,20 1,21 40 1,05 1,05 1,05 1,06 1,06 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08
50 1,23 1,24 1,25 1,27 1,28 1,30 1,32 1,33 1,35 1,37 50 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,10 1,11 1,11 1,11 1,12
60 1,39 1,41 1,43 1,45 1,48 1,50 1,52 1,55 1,57 1,60 60 1,13 1,13 1,14 1,14 1,15 1,16 1,16 1,17 1,18 1,18
70 1,63 1,65 1,68 1,71 1,74 1,77 1,80 1,84 1,87 1,90 70 1,19 1,20 1,21 1,22 1,22 1,23 1,24 1,25 1,26 1,27
80 1,94 1,97 2,01 2,04 2,08 2,12 2,15 2,19 2,23 2,27 80 1,28 1,29 1,30 1,32 1,33 1,34 1,35 1,36 1,38 1,39
90 2,31 2,35 2,39 2,44 2,48 2,52 2,56 2,61 2,65 2,70 90 1,40 1,42 1,43 1,45 1,46 1,48 1,49 1,51 1,52 1,54
100 2,75 2,79 2,84 2,89 2,94 2,98 3,03 3,08 3,13 3,19 100 1,56 1,58 1,59 1,61 1,63 1,65 1,67 1,69 1,71 1,73
110 3,24 3,29 3,34 3,40 3,45 3,50 3,56 3,61 3,67 3,73 110 1,75 1,77 1,79 1,81 1,83 1,85 1,87 1,90 1,92 1,94
120 3,78 3,84 3,90 3,96 4,01 4,07 4,13 4,19 4,26 4,32 120 1,97 1,99 2,01 2,04 2,06 2,09 2,11 2,14 2,16 2,19
130 4,38 4,44 4,50 4,57 4,63 4,70 4,76 4,83 4,89 4,96 130 2,22 2,24 2,27 2,30 2,32 2,35 2,38 2,41 2,44 2,46
140 5,03 5,09 5,16 5,23 5,30 5,37 5,44 5,51 5,58 5,65 140 2,49 2,52 2,55 2,58 2,61 2,64 2,67 2,70 2,73 2,77
150 5,72 5,80 5,87 5,94 6,02 6,09 6,17 6,24 6,32 6,39 150 2,80 2,83 2,86 2,89 2,93 2,96 2,99 3,03 3,06 3,09
160 6,47 6,55 6,63 6,70 6,78 6,86 6,94 7,02 7,10 7,19 160 3,13 3,16 3,20 3,23 3,27 3,30 3,34 3,37 3,41 3,44
170 7,27 7,35 7,43 7,52 7,60 7,68 7,77 7,85 7,94 8,03 170 3,48 3,52 3,55 3,59 3,63 3,67 3,70 3,74 3,78 3,82
180 8,11 8,20 8,29 8,38 8,47 8,55 8,64 8,73 8,83 8,92 180 3,86 3,90 3,94 3,98 4,02 4,06 4,10 4,14 4,18 4,22
190 9,01 9,10 9,19 9,29 9,38 9,47 9,57 9,66 9,76 9,86 190 4,26 4,30 4,34 4,38 4,43 4,47 4,51 4,55 4,60 4,64
200 9,95 10,05 10,15 10,24 10,34 10,44 10,54 10,64 10,74 10,84 200 4,68 4,73 4,77 4,82 4,86 4,91 4,95 4,99 5,04 5,09
210 10,94 11,05 11,15 11,25 11,36 11,46 11,56 11,67 11,77 11,88 210 5,13 5,18 5,22 5,27 5,32 5,36 5,41 5,46 5,51 5,55
220 11,99 12,09 12,20 12,31 12,42 12,52 12,63 12,74 12,85 12,96 220 5,60 5,65 5,70 5,75 5,80 5,84 5,89 5,94 5,99 6,04
230 13,08 13,19 13,30 13,41 13,53 13,64 13,75 13,87 13,98 14,10 230 6,09 6,14 6,20 6,25 6,30 6,35 6,40 6,45 6,50 6,56
240 14,21 14,33 14,45 14,57 14,68 14,80 14,92 15,04 15,16 15,28 240 6,61 6,66 6,71 6,77 6,82 6,87 6,93 6,98 7,04 7,09
250 15,40 250 7,15

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1020 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1020
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,02 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 20 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05
30 1,04 1,05 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 30 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10
40 1,09 1,09 1,10 1,10 1,11 1,12 1,12 1,13 1,14 1,15 40 1,11 1,11 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19
50 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19 1,20 1,21 1,22 1,23 1,25 50 1,20 1,21 1,22 1,23 1,25 1,26 1,27 1,29 1,30 1,32
60 1,26 1,27 1,29 1,30 1,31 1,33 1,35 1,36 1,38 1,40 60 1,34 1,35 1,37 1,39 1,41 1,43 1,45 1,47 1,49 1,52
70 1,41 1,43 1,45 1,47 1,49 1,51 1,53 1,55 1,58 1,60 70 1,54 1,57 1,59 1,62 1,64 1,67 1,70 1,72 1,75 1,78
80 1,62 1,65 1,67 1,70 1,72 1,75 1,78 1,80 1,83 1,86 80 1,81 1,84 1,87 1,91 1,94 1,97 2,01 2,04 2,07 2,11
90 1,89 1,92 1,95 1,98 2,01 2,04 2,07 2,11 2,14 2,17 90 2,15 2,18 2,22 2,26 2,30 2,33 2,37 2,41 2,45 2,49
100 2,21 2,24 2,28 2,31 2,35 2,38 2,42 2,46 2,49 2,53 100 2,54 2,58 2,62 2,66 2,71 2,75 2,80 2,84 2,89 2,93
110 2,57 2,61 2,65 2,69 2,73 2,77 2,81 2,85 2,89 2,93 110 2,98 3,03 3,07 3,12 3,17 3,22 3,27 3,32 3,37 3,42
120 2,98 3,02 3,06 3,11 3,15 3,20 3,24 3,29 3,33 3,38 120 3,47 3,52 3,58 3,63 3,68 3,74 3,79 3,84 3,90 3,96
130 3,43 3,47 3,52 3,57 3,62 3,67 3,72 3,77 3,82 3,87 130 4,01 4,07 4,13 4,18 4,24 4,30 4,36 4,42 4,48 4,54
140 3,92 3,97 4,02 4,07 4,12 4,18 4,23 4,28 4,34 4,39 140 4,60 4,66 4,72 4,78 4,85 4,91 4,97 5,04 5,10 5,17
150 4,45 4,50 4,56 4,61 4,67 4,72 4,78 4,84 4,90 4,95 150 5,23 5,30 5,36 5,43 5,50 5,56 5,63 5,70 5,77 5,84
160 5,01 5,07 5,13 5,19 5,25 5,31 5,37 5,43 5,49 5,56 160 5,91 5,98 6,05 6,12 6,19 6,27 6,34 6,41 6,48 6,56
170 5,62 5,68 5,74 5,81 5,87 5,94 6,00 6,07 6,13 6,20 170 6,63 6,71 6,78 6,86 6,93 7,01 7,09 7,17 7,24 7,32
180 6,26 6,33 6,40 6,46 6,53 6,60 6,67 6,74 6,80 6,87 180 7,40 7,48 7,56 7,64 7,72 7,80 7,88 7,97 8,05 8,13
190 6,94 7,01 7,08 7,16 7,23 7,30 7,37 7,44 7,52 7,59 190 8,21 8,30 8,38 8,47 8,55 8,64 8,72 8,81 8,90 8,98
200 7,66 7,74 7,81 7,89 7,96 8,04 8,11 8,19 8,27 8,34 200 9,07 9,16 9,25 9,34 9,43 9,52 9,61 9,70 9,79 9,88
210 8,42 8,50 8,58 8,65 8,73 8,81 8,89 8,97 9,05 9,13 210 9,97 10,07 10,16 10,25 10,35 10,44 10,54 10,63 10,73 10,82
220 9,21 9,29 9,38 9,46 9,54 9,62 9,71 9,79 9,88 9,96 220 10,92 11,02 11,11 11,21 11,31 11,41 11,51 11,61 11,71 11,81
230 10,04 10,13 10,22 10,30 10,39 10,47 10,56 10,65 10,74 10,82 230 11,91 12,01 12,11 12,22 12,32 12,42 12,53 12,63 12,73 12,84
240 10,91 11,00 11,09 11,18 11,27 11,36 11,45 11,54 11,64 11,73 240 12,94 13,05 13,16 13,26 13,37 13,48 13,59 13,70 13,80 13,91
250 11,82 250 14,02
COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1022 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1020(k)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 20 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07
30 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,11 30 1,07 1,08 1,09 1,09 1,10 1,11 1,12 1,13 1,14 1,15
40 1,11 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,16 1,17 1,19 1,20 40 1,16 1,17 1,18 1,19 1,20 1,22 1,23 1,25 1,26 1,28
50 1,21 1,22 1,23 1,25 1,26 1,28 1,29 1,31 1,32 1,34 50 1,30 1,31 1,33 1,35 1,37 1,39 1,42 1,44 1,46 1,49
60 1,36 1,38 1,40 1,42 1,44 1,46 1,48 1,50 1,53 1,55 60 1,52 1,54 1,57 1,60 1,63 1,66 1,69 1,72 1,76 1,79
70 1,57 1,60 1,63 1,65 1,68 1,71 1,74 1,77 1,80 1,83 70 1,82 1,86 1,90 1,93 1,97 2,01 2,05 2,09 2,13 2,17
80 1,86 1,89 1,93 1,96 1,99 2,03 2,06 2,10 2,14 2,17 80 2,22 2,26 2,30 2,35 2,39 2,44 2,49 2,53 2,58 2,63
90 2,21 2,25 2,29 2,33 2,37 2,41 2,45 2,49 2,53 2,58 90 2,68 2,73 2,78 2,83 2,89 2,94 2,99 3,05 3,10 3,16
100 2,62 2,66 2,71 2,75 2,80 2,84 2,89 2,94 2,99 3,03 100 3,21 3,27 3,33 3,39 3,44 3,50 3,56 3,62 3,69 3,75
110 3,08 3,13 3,18 3,23 3,28 3,33 3,38 3,44 3,49 3,54 110 3,81 3,87 3,94 4,00 4,07 4,13 4,20 4,27 4,33 4,40
120 3,60 3,65 3,70 3,76 3,81 3,87 3,93 3,98 4,04 4,10 120 4,47 4,54 4,61 4,68 4,75 4,82 4,89 4,97 5,04 5,11
130 4,16 4,22 4,28 4,34 4,40 4,46 4,52 4,58 4,64 4,71 130 5,19 5,26 5,34 5,42 5,49 5,57 5,65 5,73 5,81 5,89
140 4,77 4,83 4,90 4,96 5,03 5,09 5,16 5,23 5,29 5,36 140 5,97 6,05 6,13 6,21 6,30 6,38 6,47 6,55 6,64 6,72
150 5,43 5,50 5,57 5,64 5,71 5,78 5,85 5,92 5,99 6,06 150 6,81 6,90 6,98 7,07 7,16 7,25 7,34 7,43 7,52 7,61
160 6,13 6,21 6,28 6,36 6,43 6,50 6,58 6,66 6,73 6,81 160 7,71 7,80 7,89 7,99 8,08 8,18 8,27 8,37 8,47 8,57
170 6,89 6,96 7,04 7,12 7,20 7,28 7,36 7,44 7,52 7,60 170 8,66 8,76 8,86 8,96 9,06 9,16 9,27 9,37 9,47 9,58
180 7,69 7,77 7,85 7,94 8,02 8,10 8,19 8,27 8,36 8,45 180 9,68 9,78 9,89 10,00 10,10 10,21 10,32 10,43 10,54 10,64
190 8,53 8,62 8,71 8,79 8,88 8,97 9,06 9,15 9,24 9,33 190 10,75 10,87 10,98 11,09 11,20 11,31 11,43 11,54 11,66 11,77
200 9,42 9,52 9,61 9,70 9,79 9,89 9,98 10,08 10,17 10,27 200 11,89 12,00 12,12 12,24 12,36 12,48 12,60 12,72 12,84 12,96
210 10,36 10,46 10,56 10,65 10,75 10,85 10,95 11,05 11,15 11,25 210 13,08 13,20 13,33 13,45 13,57 13,70 13,82 13,95 14,08 14,20
220 11,35 11,45 11,55 11,65 11,75 11,86 11,96 12,06 12,17 12,27 220 14,33 14,46 14,59 14,72 14,85 14,98 15,11 15,24 15,37 15,50
230 12,38 12,48 12,59 12,69 12,80 12,91 13,02 13,13 13,23 13,34 230 15,64 15,77 15,91 16,04 16,18 16,31 16,45 16,59 16,73 16,87
240 13,45 13,56 13,67 13,79 13,90 14,01 14,12 14,23 14,35 14,46 240 17,01 17,15 17,29 17,43 17,57 17,71 17,85 18,00 18,14 18,29
250 14,58 250 18,43

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1035 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1030
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 20 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05
30 1,06 1,06 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,11 1,11 30 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,10 1,10
40 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19 1,20 1,21 40 1,11 1,12 1,13 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19
50 1,23 1,24 1,25 1,27 1,28 1,30 1,32 1,33 1,35 1,37 50 1,20 1,21 1,23 1,24 1,25 1,27 1,28 1,30 1,31 1,33
60 1,39 1,41 1,43 1,45 1,48 1,50 1,52 1,55 1,57 1,60 60 1,35 1,37 1,38 1,40 1,42 1,44 1,47 1,49 1,51 1,53
70 1,63 1,65 1,68 1,71 1,74 1,77 1,80 1,84 1,87 1,90 70 1,56 1,58 1,61 1,63 1,66 1,69 1,72 1,75 1,78 1,81
80 1,84 1,87 1,90 1,93 1,97 2,00 2,03 2,07 2,11 2,14
80 1,94 1,97 2,01 2,04 2,08 2,12 2,15 2,19 2,23 2,27
90 2,18 2,22 2,25 2,29 2,33 2,37 2,41 2,45 2,49 2,54
90 2,31 2,35 2,39 2,44 2,48 2,52 2,56 2,61 2,65 2,70
100 2,58 2,62 2,66 2,71 2,75 2,80 2,84 2,89 2,94 2,98
100 2,75 2,79 2,84 2,89 2,94 2,98 3,03 3,08 3,13 3,19
110 3,03 3,08 3,13 3,18 3,23 3,28 3,33 3,38 3,43 3,48
110 3,24 3,29 3,34 3,40 3,45 3,50 3,56 3,61 3,67 3,73
120 3,53 3,59 3,64 3,69 3,75 3,80 3,86 3,91 3,97 4,03
120 3,78 3,84 3,90 3,96 4,01 4,07 4,13 4,19 4,26 4,32
130 4,09 4,14 4,20 4,26 4,32 4,38 4,44 4,50 4,56 4,62
130 4,38 4,44 4,50 4,57 4,63 4,70 4,76 4,83 4,89 4,96
140 4,68 4,75 4,81 4,87 4,94 5,00 5,07 5,13 5,20 5,26
140 5,03 5,09 5,16 5,23 5,30 5,37 5,44 5,51 5,58 5,65 150 5,33 5,40 5,47 5,53 5,60 5,67 5,74 5,81 5,88 5,95
150 5,72 5,80 5,87 5,94 6,02 6,09 6,17 6,24 6,32 6,39 160 6,02 6,09 6,17 6,24 6,31 6,39 6,46 6,53 6,61 6,68
160 6,47 6,55 6,63 6,70 6,78 6,86 6,94 7,02 7,10 7,19 170 6,76 6,84 6,91 6,99 7,07 7,15 7,23 7,30 7,38 7,46
170 7,27 7,35 7,43 7,52 7,60 7,68 7,77 7,85 7,94 8,03 180 7,54 7,63 7,71 7,79 7,87 7,95 8,04 8,12 8,20 8,29
180 8,11 8,20 8,29 8,38 8,47 8,55 8,64 8,73 8,83 8,92 190 8,37 8,46 8,55 8,63 8,72 8,81 8,89 8,98 9,07 9,16
190 9,01 9,10 9,19 9,29 9,38 9,47 9,57 9,66 9,76 9,86 200 9,25 9,34 9,43 9,52 9,61 9,70 9,80 9,89 9,98 10,07
200 9,95 10,05 10,15 10,24 10,34 10,44 10,54 10,64 10,74 10,84 210 10,17 10,26 10,36 10,45 10,55 10,65 10,74 10,84 10,94 11,04
210 10,94 11,05 11,15 11,25 11,36 11,46 11,56 11,67 11,77 11,88 220 11,13 11,23 11,33 11,43 11,53 11,63 11,74 11,84 11,94 12,04
220 11,99 12,09 12,20 12,31 12,42 12,52 12,63 12,74 12,85 12,96 230 12,14 12,25 12,35 12,46 12,56 12,67 12,77 12,88 12,99 13,09
230 13,08 13,19 13,30 13,41 13,53 13,64 13,75 13,87 13,98 14,10 240 13,20 13,31 13,42 13,53 13,64 13,75 13,86 13,97 14,08 14,19
240 14,21 14,33 14,45 14,57 14,68 14,80 14,92 15,04 15,16 15,28 250 14,30
COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1095 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1045
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,09 20 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 1,06
30 1,09 1,10 1,11 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,18 1,19 30 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,11 1,12 1,13
40 1,20 1,22 1,23 1,25 1,27 1,29 1,31 1,33 1,35 1,37 40 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,20 1,21 1,22 1,24
50 1,40 1,42 1,45 1,47 1,50 1,53 1,56 1,59 1,62 1,66 50 1,25 1,27 1,28 1,30 1,31 1,33 1,35 1,37 1,39 1,41
60 1,69 1,73 1,77 1,80 1,84 1,88 1,92 1,96 2,01 2,05 60 1,43 1,46 1,48 1,50 1,53 1,56 1,58 1,61 1,64 1,67
70 2,09 2,14 2,18 2,23 2,28 2,33 2,38 2,43 2,48 2,53 70 1,70 1,73 1,76 1,79 1,82 1,86 1,89 1,93 1,96 2,00
80 2,59 2,64 2,69 2,75 2,81 2,86 2,92 2,98 3,04 3,10 80 2,04 2,07 2,11 2,15 2,19 2,23 2,27 2,31 2,36 2,40
90 3,16 3,22 3,29 3,35 3,41 3,48 3,55 3,61 3,68 3,75 90 2,44 2,49 2,53 2,58 2,63 2,67 2,72 2,77 2,82 2,87
100 3,82 3,89 3,96 4,03 4,10 4,17 4,25 4,32 4,39 4,47 100 2,92 2,97 3,02 3,07 3,12 3,17 3,23 3,28 3,33 3,39
110 4,55 4,62 4,70 4,78 4,86 4,94 5,02 5,10 5,18 5,27 110 3,45 3,50 3,56 3,62 3,67 3,73 3,79 3,85 3,91 3,97
120 5,35 5,43 5,52 5,60 5,69 5,78 5,87 5,95 6,04 6,13 120 4,03 4,09 4,16 4,22 4,28 4,35 4,41 4,48 4,54 4,61
130 6,22 6,32 6,41 6,50 6,60 6,69 6,78 6,88 6,98 7,07 130 4,67 4,74 4,81 4,88 4,94 5,01 5,08 5,15 5,23 5,30
140 7,17 7,27 7,37 7,47 7,57 7,67 7,78 7,88 7,98 8,09 140 5,37 5,44 5,51 5,59 5,66 5,74 5,81 5,89 5,96 6,04
150 8,19 8,30 8,40 8,51 8,62 8,73 8,84 8,95 9,06 9,17 150 6,12 6,20 6,27 6,35 6,43 6,51 6,59 6,67 6,76 6,84
160 9,28 9,40 9,51 9,62 9,74 9,85 9,97 10,09 10,21 10,32 160 6,92 7,00 7,09 7,17 7,26 7,34 7,43 7,51 7,60 7,69
170 10,44 10,56 10,68 10,81 10,93 11,05 11,17 11,30 11,42 11,55 170 7,78 7,86 7,95 8,04 8,13 8,22 8,31 8,40 8,50 8,59
180 11,68 11,80 11,93 12,06 12,19 12,32 12,45 12,58 12,71 12,85 180 8,68 8,78 8,87 8,97 9,06 9,16 9,25 9,35 9,45 9,54
190 12,98 13,11 13,25 13,38 13,52 13,66 13,80 13,93 14,07 14,21 190 9,64 9,74 9,84 9,94 10,04 10,14 10,24 10,35 10,45 10,55
200 14,35 14,50 14,64 14,78 14,92 15,07 15,21 15,36 15,50 15,65 200 10,66 10,76 10,86 10,97 11,08 11,18 11,29 11,40 11,50 11,61
210 15,80 15,95 16,10 16,25 16,40 16,55 16,70 16,85 17,01 17,16 210 11,72 11,83 11,94 12,05 12,16 12,27 12,38 12,50 12,61 12,72
220 17,31 17,47 17,63 17,78 17,94 18,10 18,26 18,42 18,58 18,74 220 12,84 12,95 13,07 13,18 13,30 13,42 13,53 13,65 13,77 13,89
230 18,90 19,06 19,23 19,39 19,56 19,72 19,89 20,05 20,22 20,39 230 14,01 14,13 14,25 14,37 14,49 14,61 14,73 14,86 14,98 15,10
240 20,56 20,73 20,90 21,07 21,24 21,41 21,59 21,76 21,93 22,11 240 15,23 15,35 15,48 15,61 15,73 15,86 15,99 16,12 16,24 16,37
250 22,29 250 16,50

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO B1113 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO B1113(k)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 20 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,08
30 1,05 1,05 1,06 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 30 1,08 1,09 1,10 1,11 1,11 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16
40 1,09 1,10 1,11 1,11 1,12 1,13 1,14 1,14 1,15 1,16 40 1,18 1,19 1,20 1,22 1,23 1,25 1,26 1,28 1,30 1,32
50 1,17 1,18 1,19 1,20 1,21 1,22 1,23 1,25 1,26 1,27 50 1,34 1,36 1,38 1,40 1,43 1,45 1,48 1,50 1,53 1,56
60 1,29 1,30 1,32 1,33 1,35 1,37 1,38 1,40 1,42 1,44 60 1,59 1,62 1,65 1,68 1,72 1,75 1,79 1,82 1,86 1,90
70 1,46 1,48 1,50 1,52 1,55 1,57 1,59 1,62 1,64 1,67 70 1,94 1,98 2,02 2,06 2,10 2,15 2,19 2,23 2,28 2,33
80 1,69 1,72 1,75 1,77 1,80 1,83 1,86 1,89 1,92 1,95 80 2,37 2,42 2,47 2,52 2,57 2,62 2,67 2,72 2,78 2,83
90 1,98 2,02 2,05 2,08 2,12 2,15 2,18 2,22 2,26 2,29 90 2,89 2,94 3,00 3,05 3,11 3,17 3,23 3,29 3,35 3,41
100 2,33 2,37 2,40 2,44 2,48 2,52 2,56 2,60 2,64 2,68 100 3,47 3,53 3,60 3,66 3,72 3,79 3,86 3,92 3,99 4,06
110 2,72 2,76 2,81 2,85 2,89 2,94 2,98 3,03 3,07 3,12 110 4,13 4,19 4,26 4,33 4,41 4,48 4,55 4,62 4,70 4,77
120 3,16 3,21 3,26 3,30 3,35 3,40 3,45 3,50 3,55 3,60 120 4,85 4,92 5,00 5,08 5,15 5,23 5,31 5,39 5,47 5,55
130 3,65 3,70 3,75 3,80 3,85 3,90 3,96 4,01 4,06 4,12 130 5,63 5,72 5,80 5,88 5,97 6,05 6,14 6,22 6,31 6,40
140 4,17 4,23 4,28 4,34 4,39 4,45 4,51 4,56 4,62 4,68 140 6,48 6,57 6,66 6,75 6,84 6,94 7,03 7,12 7,21 7,31
150 4,74 4,80 4,86 4,92 4,98 5,04 5,10 5,16 5,22 5,29 150 7,40 7,50 7,59 7,69 7,79 7,88 7,98 8,08 8,18 8,28
160 5,35 5,41 5,48 5,54 5,60 5,67 5,73 5,80 5,87 5,93 160 8,38 8,48 8,59 8,69 8,79 8,90 9,00 9,11 9,21 9,32
170 6,00 6,07 6,13 6,20 6,27 6,34 6,41 6,48 6,55 6,62 170 9,43 9,54 9,64 9,75 9,86 9,97 10,08 10,20 10,31 10,42
180 6,69 6,76 6,83 6,90 6,98 7,05 7,12 7,20 7,27 7,34 180 10,54 10,65 10,77 10,88 11,00 11,11 11,23 11,35 11,47 11,59
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250 12,65 250 20,08
COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1118(k) COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1118
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
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30 1,09 1,09 1,10 1,11 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 30 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,07 1,08 1,09 1,09
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250 20,91 250 12,92

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1340 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1144
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170 11,97 12,11 12,25 12,39 12,53 12,67 12,81 12,96 13,10 13,24 170 10,83 10,95 11,08 11,20 11,33 11,46 11,58 11,71 11,84 11,97
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COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 2317€ COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 13B45
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60 2,70 2,78 2,86 2,94 3,02 3,10 3,19 3,27 3,36 3,45 60 1,97 2,01 2,06 2,11 2,16 2,22 2,27 2,32 2,38 2,44
70 3,54 3,63 3,72 3,81 3,91 4,01 4,10 4,20 4,31 4,41 70 2,49 2,55 2,61 2,67 2,74 2,80 2,86 2,93 2,99 3,06
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220 33,96 34,26 34,57 34,88 35,19 35,51 35,82 36,14 36,45 36,77 220 29,05 29,31 29,58 29,84 30,11 30,37 30,64 30,91 31,18 31,45
230 37,09 37,41 37,74 38,06 38,39 38,71 39,04 39,37 39,70 40,03 230 31,73 32,00 32,28 32,55 32,83 33,11 33,39 33,67 33,96 34,24
240 40,37 40,70 41,04 41,38 41,72 42,06 42,40 42,74 43,09 43,43 240 34,53 34,81 35,10 35,39 35,68 35,97 36,26 36,55 36,85 37,14
250 43,78 250 37,44


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INTRODUCCION AL DISEÑO MECANICO

IV.13.- NORMA NBE-EA 95.- ......................................................................................................................... 77

CAP. VII ESTRUCTURAS RETICULARES PLANAS .................................................................................. 150

La presente monografía ha sido desarrollada básicamente como material de apoyo para

Esta obra consta de 11 capítulos donde se recogen la información mínima y necesaria

I.1.- RECUENTO HISTORICO.-

El desarrollo de la humanidad ha venido marcado por sus construcciones, las cuales

Los materiales utilizados en construcción durante muchos siglos, provenían

Obviamente, no podemos ridiculizar las construcciones antiguas ni compáralas con las

Es evidente que la construcción en la actualidad de pirámides, anfiteatros, mausoleos,

En la medida en que la artesanía siderúrgica progresó, la producción del hierro se hizo

Dependiendo del porcentaje de carbono se obtienen diferentes clases de acero, a saber:

0,15% Extra dulce

Durante el proceso de obtención del acero, se incluyen en la aleación, otros elementos

I.3.- CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS ACTUALES UTILIZADOS EN LA

Los acero modernos, deben responder a las siguientes características:

- Alta soldabilidad eléctrica.- El uso de la soldadura por arco eléctrico, tiene en la

- Aumentar el limite elástico. (Ni), (Co), (Cr).

- El envejecimiento de las estructuras.- Es decir, la perdida de capacidad mecánica a lo

- La fatiga.- Esto es, el debilitamiento de elementos estructurales sometidos a vibraciones o a

- La corrosión.- Es decir, la perdida de sección resistente de los perfiles debido a efectos

- La rotura frágil.- Es decir, el colapso casi instantáneo de elementos estructurales, los

I.4.- TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS.-

Las empresas siderúrgicas actuales, están en capacidad de producir cualquier tipo de

I.5.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES.-

Las características mecánicas de los aceros utilizados en la construcción metálica, se

En el tramo comprendido entre p y e, la fuerza de tracción se ha incrementado pero

A partir de este punto, el diagrama se vuelve oscilante. Las deformaciones aumentan

Una vez sobrepasado el límite de fluencia f, el diagrama adquiere la forma de una

A partir de m, la curva decrece notablemente, la carga disminuye pero no así las

1.- Deformaciones " “: relacionando los alargamientos antes y después de la rotura.

3.- Módulo de elasticidad transversal "G": cuyo valor es de 810.000,00 Kg/cm2.

4.- Coeficiente de Poisson " ": cuyo valor es 0,30.

Mediante este ensayo se determina si la ductilidad del material es la prevista.

El método utilizando el péndulo Charpy, consiste en aplicar a una probeta debilitada

La relación entre el trabajo utilizado en la rotura y la sección transversal de la probeta

Además de los ensayos anteriormente expuestos, se realizan ensayos de: compresión,

I.5.- PRODUCTOS LAMINADOS.-

Los elementos básicos utilizados en la industria de la construcción metálica reciben el

En la figura I.5, se observan las formas más comunes de estos perfiles.

Sus denominaciones son las siguientes:

3.- UPN: U perfil normal.

4.- Angular: Se fabrican de dos tipos: de lados iguales y de lados desiguales.

6.- Barras: Generalmente son: redondas, cuadradas y hexagonales.

Cada fabricante dispone de catálogos en los cuales se suministran las diferentes

I.6.- NOTACION DE LOS PERFILES LAMINADOS.-

Un perfil laminado normalizado, tiene unas dimensiones y características geométricas

X-X = Eje de mayor momento de inercia.

I.7.- TABLAS DE PERFILES.-

En las construcciones modernas y debido a los costos de fabricación y montaje, debe

Seleccionar perfiles superiores a los requeridos, supone una mayor seguridad en la

Ocurre a veces que debido a disposiciones constructivas, es necesario sobre-

El segundo se refiere a las solicitaciones a que va a estar sometida la estructura entre

II.2.- TIPOS DE CARGAS.-

Podemos denominar "carga" a la acción o conjunto de acciones externas o

Las cargas se clasifican en dos grupos, a saber: constantes y variables.

Una carga se considera constante cuando permanece en magnitud y ubicación

- El peso propio de los elementos estructurales.

Pertenecen al grupo de cargas variables las siguientes acciones:

- Las sobrecargas de uso.

II.3.- COEFICIENTES DE PONDERACION.-

Durante mucho tiempo ha sido común denominador, dividir la tensión de fluencia

En la actualidad, el procedimiento consiste en mayorar las cargas y sus combinaciones