Facultad de Ingeniería agroindustrial y

Comercio exterior
TEMA:

Elaboración de un plan HACCP

CURSO:
SEMINARIO AVANZADO I
DOCENTE:
BARBA FLORES SAMANTA
INTEGRANTES:

CICLO :

 “IX ”

Chiclayo, Octubre del 2018

1. INTRODUCCION
El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros
y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de
basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo Sistema de HACCP es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo,
los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El Sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,

desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse
en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la
inocuidad de los alimentos, la aplicación del Sistema de HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas como facilitar asimismo la inspección por parte de las
autoridades sanitarias, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza
en la inocuidad de los alimentos.

 El objetivo de este estudio fue diseñar un plan HACCP para su implementación en el
proceso de elaboración de mango congelado en cubos en una industria de
productos agroindustriales. La metodología empleada está basada en la aplicación
de los siete principios del HACCP, la información obtenida en la planta respecto al
cumplimiento de los prerrequisitos, la experiencia del equipo HACCP y la secuencia
señalada según los estudios del sistema HACCP.

Se elaboró un plan HACCP que contiene: el alcance, la selección del equipo HACCP,
la descripción del producto y su uso, el diagrama de flujo del proceso, el análisis de
peligros y la tabla de control del plan con los puntos críticos de control (PCC).

La aplicación del Sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de

gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia
para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

2. POLITICA DE SEGURIDAD ALIMENTARIA

2.1 POLÍTICA DE CALIDAD:

Selección de Proveedores y control de la recepción de todos los lotes de tal forma de

garantizar la calidad e inocuidad de la materia prima, insumos e ingredientes.
Control de la producción bajo el sistema HACCP redactado tomando en cuenta el
Procedimiento para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y
bebidas de consumo humano, de acuerdo a lo dispuesto en el reglamento y control
sanitario de alimentos y bebidas aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-SA y el
sistema de análisis y peligros de puntos críticos de control (HACCP) y Directrices
para su aplicación (Anexo al CAC/RCP-1, 1996-Rev.3 en 1997).
Comercializar productos inocuos, hacer el cambio de productos y realizar la recoleta
de aquellos productos que se encuentren en una situación peligrosa para la salud
pública.

2.2 POLÍTICA SANITARIA:

La empresa cuenta con un Programa de Higiene y Saneamiento, Manual de

Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos operacionales estandarizados
de Sanitación que es de conocimiento de todos los trabajadores y directivos en
todos los departamentos a fin de obtener una eficaz aplicación del sistema
HACCP.
3. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN DEL MANUAL

3.1. Objetivo

El presente manual es un documento que describe los procedimientos formales a

seguir de acuerdo con los principios del sistema HACCP, para asegurar el control
de los peligros que pudieran alterar el proceso productivo y la inocuidad deL
MANGO CONGELADO EN CUBOS en las presentaciones que se describen en
este manual, de tal forma que dicho producto no cause daño al consumidor y
pueda cumplir con las especificaciones del cliente.

3.2. Campo de aplicación

Este manual expone los lineamientos del sistema HACCP aplicable a los
procesos de recepción, fabricación, control de calidad, almacenamiento y
despacho del Mango congelado en sus diferentes presentaciones.

4. DEFINICIONES

 Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan del Sistema de HACCP.

 Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de

los criterios marcados.

 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

 Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

 Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un
determinado producto alimenticio.

 Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.

 Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del

proceso en una determinada fase.

 Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

 Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para

prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
  Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.

 Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del

Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de
los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaría considerado.

 Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y

que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

 Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar

peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

 Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son

efectivos.

 Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de HACCP.

 Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o

mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.

5. DOCUMENTOS A CONSULTAR

5.1 Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y

Directrices para su aplicación, anexo al CACIRCP-1 (1969), ref. 3 (1997).

5.2 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas. Decreto

Supremo N° 007-98-SA.

5.3. Resolución Ministerial Nº 615-203-SA/DM. Criterios Microbiológicos de Calidad

Sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.

6. EQUIPO HACCP

Los miembros del Equipo HACCP han sido designados como los responsables de
velar por la implementación y mantenimiento de los lineamientos establecidos en el
presente Manual de Buenas Practica y POES de la empresa.

La organización del equipo HACCP ha sido definida de la siguiente manera:

 Organigrama del Equipo HACCP:

Gerencia General

Gerencia de Operaciones

Sub-Gerente de Aseguramiento de la
Producción Calidad

Jefe de Jefe de Línea Jefe de Jefe de control de

Mantenimiento Almacén Calidad

Jefe de Higiene y Asistente de

Saneamiento Control de Calidad

6.1. GERENTE GENERAL:

Responsabilidades:
 Es responsable de la administración general de la empresa y de
representarla legalmente ante otras instituciones públicas o privadas.
 Tiene a su cargo la dirección y coordinación de las actividades de la
empresa, delegando funciones a los Jefes de cada área o departamento y
asumiendo la responsabilidad ante el directorio de la empresa.
 Es responsable de implementar y hacer ejecutar programas de seguridad
alimentaria en la empresa.
 Preparar el presupuesto de ventas anuales / mensuales.
 Preparar y hacer ejecutar el programa de promoción y mercadeo anual.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura

 Brindar los recursos necesarios para el cumplimiento de lo dispuesto en el
presente manual.
  Participar en la revisión y aprobación del Manual de BPM.
 Aprobar cualquier modificación del Manual de BPM.

6.2. GERENTE DE OPERACIONES:

6.3. SUBGERENTE DE PRODUCCIÓN:

Responsabilidades:
 Coordinar y elaborar los programas de producción.
 Es el responsable de supervisar los procesos de producción y todos
 los aspectos de carácter técnico y administrativo.
 Supervisar el trabajo del Jefe de línea.
 Supervisar el trabajo del Jefe de mantenimiento y del Jefe de almacén.
 Revisar y archivar los registros de producción.
 Ejecutar y realizar el desarrollo de nuevos productos.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Cumplir con todas las disposiciones contenidas en el presente manual.
 Supervisar los parámetros de control de cada proceso en la planta.
 Controlar la regulación de las variables de operación en la producción de
acuerdo a los datos reportados por Control de Calidad para llegar a los
parámetros establecidos por la empresa.
 Inspeccionar el trabajo realizado por los Supervisores.
 Reunirse periódicamente con los demás miembros del equipo HACCP para
verificar el funcionamiento del plan HACCP y de las BPM.
 Participar en la Capacitación del personal de producción en las buenas
prácticas de manufactura a seguir.
 Coordinar actividades con las áreas de control de calidad, mantenimiento y
otros.
6.4. JEFES DE LINEA:

Responsabilidades:

 Supervisar y controlar los procesos de producción durante la jornada de

trabajo.
 Cumplir con el correcto llenado de los registros que se le asigne.
 Controlar el desempeño de los trabajadores de línea que estén bajo su cargo.
 Coordinar el abastecimiento oportuno de insumos y material de empaque a las
líneas de producción.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Supervisar el cumplimiento de las disposiciones en cuanto a parámetros de

control de cada proceso y puntos críticos.
 Supervisar el cumplimiento de las disposiciones del presente manual.
 Participar y apoyar al jefe de control de calidad y al jefe de producción en
todos los programas de capacitación.

6.5. SUPERVISOR GENERAL:

Responsabilidades:
 Controlar el desempeño de los trabajadores de línea que estén bajo su cargo.
 Supervisar los procesos de producción durante la jornada de trabajo.
 Participar y apoyar al jefe de control de calidad y al Jefe de Producción en
todos los programas de capacitación.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Controlar que el personal bajo su cargo cumpla con las disposiciones dadas
en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura.
 Capacitar al personal bajo su cargo en las Buenas Prácticas de Manufactura.
 Se reunirá periódicamente con los miembros del equipo HACCP.

6.6. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

Responsabilidades:

 Verificar la implementación de los documentos.

 Controlar la documentación del Aseguramiento de la Calidad.
 Asegurar el mantenimiento del sistema.
 Seguimiento de las Auditorias de Calidad.
 Seguimiento de no conformidades a las áreas.
 Verificación de la ejecución de las acciones correctivas implantadas.
 Preparación de informes sobre las áreas de la empresa como medio de
información al representante de la dirección.
 Seguimientos a los equipos de Trabajo y Proyectos.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Supervisar la verificación del cumplimiento de buenas prácticas de

manufactura según corresponda a las instalaciones de planta, el personal y el
producto en todas sus etapas de procesos.
 Revisar y archivar diariamente los registros relacionados a las BPM.
 Se reunirá periódicamente con los miembros del equipo HACCP para evaluar
el cumplimiento de las BPM.
 Es responsable de realizar las modificaciones del Manual de BPM, de acuerdo
a los resultados obtenidos de las reuniones.
 Responsable de cumplir con los cronogramas de auditorías interna de las
BPM.
 Capacitar al personal en los temas relacionados a Buenas Prácticas de
Manufactura.

6.7. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD:

Responsabilidad:

 Realizar análisis de evaluación de calidad de materias primas e insumos,

productos en proceso y productos terminados.
 Aceptar o rechazar las materias primas, insumos, envases, empaques y
productos terminados, de acuerdo a las especificaciones técnicas del cliente y
las definidas por la empresa.
 Supervisar el trabajo de los asistentes o auxiliares de laboratorio.
 Supervisar la labor del Jefe de Saneamiento y Asistente de calidad.
 Atender los reclamos del cliente, relacionados con el producto terminado.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Responsable del cumplimiento de las BPM.

 Realizar controles físico químicos, microbiológicos según corresponda a las
instalaciones de planta, personal y del producto en todas sus etapas de
producción.
 Realizar, revisar y archivar diariamente los registros relacionados a las BPM.
 Se reunirá periódicamente con los miembros del equipo HACCP para evaluar
el cumplimiento de las BPM.
 Es responsable de realizar las modificaciones del Manual de BPM, de acuerdo
a los resultados obtenidos de las reuniones y verificación del sistema.
 Responsable de cumplir con los programas de auditoria interna de las BPM.
 Capacitar al personal en los temas relacionados a Buenas Prácticas de
Manufactura.

6.8. ASISTENTE DE CONTROL DE CALIDAD

Responsabilidades:

 Coordinar con los supervisores y controlar la calidad de producto durante su

elaboración.
 Ejecutar el monitoreo del producto en cada etapa, verificando el cumplimiento
de los puntos de control del proceso y puntos críticos.
 Realización de ensayos de control de calidad respecto a las materias primas e
insumos, productos en proceso y producto terminado.
 Reportar los resultados de los análisis de materias primas, insumos, envases
y empaques de producto terminado y en proceso de acuerdo a las
especificaciones técnicas.
 Ejecutar y supervisar el llenado de formatos y reportar al Jefe de control de
Calidad.
 Llevar el adecuado registro de los formatos.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Apoyar al Jefe de Control de Calidad en la capacitación del personal en
Buenas Prácticas de Manufactura y participar de las actividades de equipo
HACCP aportando resultados y sugerencias.
 Supervisar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
 Participar en las reuniones del equipo HACCP, aportando resultados y
sugerencias.

6.9. JEFE DE HIGIENE Y SANEAMIENTO:

Responsabilidad:

 Asegurar que las condiciones de higiene y saneamiento en la empresa sean

las más adecuadas y permitan fabricar productos inocuos
 Supervisar el trabajo realizado por el personal de limpieza.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Hacer cumplir las disposiciones dadas en el Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura.
 Capacitar al personal bajo su cargo.
 Realizar mejoras en los procedimientos de limpieza y desinfección de la planta
en coordinación con el Jefe de Control de Calidad.
 Se reunirá periódicamente con los miembros del equipo HACCP.
 Cumplir con el llenado correcto de los registros a su cargo y reportarlos al Jefe
de Control de Calidad.

6.10.-JEFE DE ALMACÉN:

Responsabilidades:
 Es responsable del almacén general, excepto materia prima.
 Custodiar y controlar los bienes dentro del almacén.
 Llevar los inventarios de stock físicos, según indicaciones.
 Mantener los stock diarios a través del kardex.
 Recepcionar los materiales con orden de compra, los productos terminados de
producción, con previa aprobación del asistente de control de calidad.
 Hacer cumplir las disposiciones del Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura en lo concerniente al almacenamiento de insumos y producto
terminado.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Participar en las reuniones del equipo HACCP aportando resultados y

sugerencias.
 Hacer cumplir las disposiciones del Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura en lo concerniente al almacenamiento de insumos y de producto
terminado.

6.11.- JEFE DE MANTENIMIENTO:

Responsabilidades:

 Supervisar y controlar el funcionamiento y eficiencia de los equipos,

maquinarias e instalaciones.
 Desarrollar el programa de mantenimiento preventivo de equipos,
instrumentos, máquinas e instalaciones y asegurar su cumplimiento.
 Realizar el programa de calibración de los equipos e instrumentos y asegurar
su cumplimiento.
 Coordinar con los jefes de las otras áreas sobre las actividades a realizar en la
planta a fin de programarlos, y no interrumpir el proceso de producción.
 Presentar proyectos de mejora sobre la eficiencia de los equipos para su
aprobación y posterior puesta en marcha.
 Planificar y coordinar la capacitación técnica del personal en su área.
 Elaborar la programación de las compras de repuestos, herramientas, equipos
y maquinarias.

Funciones en Buenas Prácticas de Manufactura:

 Coordinar, planificar y dirigir todas las actividades relacionadas con el
mantenimiento preventivo y correctivo de todos los equipos e instalaciones.
  Es responsable de hacer cumplir el programa de calibración de equipos e
instrumentos.
 Se reunirá periódicamente con los otros miembros del equipo HACCP
aportando resultados y sugerencias.

7. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

NOMBRE MANGO CONGELADO EN CUBOS

Producto fresco congelado, elaborado a partir de mangos

seleccionados de la variedad Haden y Kent, 100% natural,
DESCRIPCIÓN los cuales pasan por una operación de clasificación según
FÍSICA el grado de madurez, luego es transportado a lavado y
desinfección y posteriormente a pelado y cubeteado, para
finalmente pasar a desinfección, congelación IQF,
envasado y almacenado en frío.

Brix mínimo 13 – 15
CARACTERÍSTICA % Acidez (Ac. Cìtrico) 0.57 – 1.03
S FISICO
pH 4.1 – 4.4
QUÍMICAS Y
ORGANOLEPTICAS Color Típico
Olor Típico del producto fresco
Sabor Típico, agradable
Consistencia Terso y jugoso sin
fibrosidad

Aerobio mesòfilos
100,000/gr. Max.
CARACTERÍSTICAS
Enterobacterias
MICROBIOLÓGICAS 1000/gr. Max.
Determinación Salmonella en 25 g
Negativo
Fuente: Resolución Ministerial Nº 615-203-SA/DM. Criterios
Microbiológicos de Calidad Sanitaria e inocuidad para los
alimentos y bebidas de consumo humano.
- Presentación: Cubos de 20x20 mm
EMPAQUE Y
PRESENTACIÓN - Envase Primario: Bolsas de Polietileno x 10 Kg.
- Envase Secundario: Cajas de cartón corrugado simple.

VIDA ÚTIL El mango congelado tiene una vida útil de 2 años a partir de
ESPERADA la fecha de producción en almacenamiento con las
condiciones de temperatura establecidas.

USO PRESUNTO El mango congelado se puede consumir en ensaladas de

Y FORMAS DE frutas, directamente de la bolsa o en jugos.
CONSUMO
 El mango congelado (bolsas), puede ser consumido por
personas de cualquier edad, a excepción de los lactantes.

CONDICIONES DESe conserva en óptimas condiciones en un ambiente frío, a

ALMACENAMIENT temperaturas de -18 a menores, evitando calentamiento y
O
condensaciones de humedad sobre los mismos.
8. DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCION DEL PROCESO

DIAGRAMA1: PROCESAMIENTO DE MANGO CONGELADO

RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA

ALMACENAMIENTO

CLASIFICACIÓN Y
MANGOS VERDES Merma de selección
SELECCIÓN

MANGO MADURO

ALMACENAMIENTO
DESARENADO Hipoclorito de sodio 30 PPM

DESINFECCIÒN DE Hipoclorito de sodio 50 PPM

MATERIA PRIMA

CORTADO Y PELADO
CASCARA Y PEPA
MANUAL

CUBETEADO

DESINFECCIÓN DE
CUBOS Hipoclorito de sodio 7 PPM

BOLSA Y
CAJAS

DETECTOR DE
METALES
 CONGELACIÓN
ENVASADO/ IQF Tº= -32 C
EMPACADO

ALMACENAMIENTO Tº= -20 ºC

DESPACHO

Tº= -20 ºC
8.1. VERIFICACIÓN DEL FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO
TRANSPORTE

El diagrama ha sido verificado In Situ a fin de hacer correcciones, concluyendo

que no es necesario realizar ninguna modificación adicional.

8.2. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PROCESO

 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:

La Materia Prima se recibe en planta en jabas o mallas. Se realiza un
muestreo para determinar las condiciones de calidad del producto. Cada
ingreso se registra en el parte de recepción del producto.

 ALMACENAMIENTO:
Se almacena el producto temporalmente en mallas o en canastillas plásticas a
la sombra, a temperatura ambiente, en lugar seco y bien ventilado, en un
ambiente cubierto con un toldo.
 CLASIFICACIÓN Y SELECCIÓN:
Se clasifica el producto de acuerdo al grado de madurez. Los que presentan
grado de madurez óptimo para proceso (pintón), se considera cuando tiene
color amarillo en ¼ parte de la fruta y brix de 13º y el pH de 3.5 a 4.0, en
estas condiciones se destina a planta para su proceso inmediato. El producto
que presenta grado de madurez inferior (verde), se almacena a temperatura
ambiente bajo sombra, hasta que alcance su madurez ideal.
La selección se realiza al mismo tiempo y consiste en la eliminación de
aquellas unidades que presenten deterioro físico o microbiológico.

 DESARENADO:
 El lavado se realiza con agua potable en tinas a 30 ppm de cloro libre
residual, con la finalidad de eliminar los residuos de tierra polvo y cualquier
materia extraña adheridas a la superficie del mango.

 DESINFECCIÓN I:
La desinfección se realiza en una solución de agua clorada a 50 ppm de cloro
libre residual, para disminuir la carga microbiana del producto.

 CORTADO Y PELADO MANUAL:

Se realiza con la finalidad de eliminar toda la cáscara y pepa de la fruta,
utilizando cuchillos con mangos de bakelita previamente lavados y
desinfectados.
 CUBETEADO:
Consiste en cortar la pulpa de las mitades del mango en cubos, eliminando
los bordes de menor tamaño. El tamaño depende de las especificaciones
dadas por el cliente. Los slices también son cubeteados a un menor tamaño.
Las medidas con las que generalmente se trabajan son: 20 x 20 mm.
 DESINFECCION II:
Consiste en disminuir la carga microbiana del producto luego de la
manipulación, para ello se hace uso de una solución de 7 ppm de hipoclorito
de sodio como desinfectante

 CONGELACIÓN IQF:
El producto cubeteado y desinfectado es pasado a través de un túnel de
congelación luego que el IQF halla alcanzado una temperatura mínima de -26
ºC,

 ENVASADO/ EMPACADO:
El producto congelado se recepciona en una antecámara a temperatura de
refrigeración que oscila entre 4 a 10º C. El producto es llenado en bolsas de
polietileno por 10Kg., o de acuerdo a las especificaciones del cliente. En esta
etapa se hace énfasis en el manipuleo del producto de acuerdo a las Buenas
Prácticas de Manufactura.
En el embolsado no se permitirá más de 3 cubos juntos debido a que es un
defecto no aceptado.
En el empacado hay que buscar que no queden aberturas, debido a que no
puede existir aire que ayuda a cambiar de color a la fruta.
El producto embolsado se acomoda en una caja de cartón donde se
especifica la fecha y el lote de producción.
 ALMACENAMIENTO:
El producto cerrado y encajado es trasladado lo más rápido posible a la
cámara de almacenamiento, con la finalidad de evitar variaciones de
temperatura en el producto. El almacenamiento se realiza a temperatura de –
20 ªC.

 DESPACHO:
Se realiza de acuerdo a la especificación del cliente.

 TRANSPORTE:
Se realiza en un contenedor pre enfriado a -5 ºC.
9. ANALISIS DE PELIGROS EN ETAPAS DE PROCESO Y SUS MEDIDAS
PREVENTIVAS
Ver Cuadros 1 y 2

10. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS

Ver Cuadros 3 y 4

11. DESARROLLO DE PCC

Ver Cuadro 5 y
 Cuadro 1.ANALISIS DE PELIGROS PARA MATERIAS PRIMAS INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUE CRITICOS UTILIZADOS EN EL
PROCESAMIENTO DE MANGO CONGELADO EN CUBOS.

MATERIALES PELIGRO CAUSA PROBABILIDAD SEVERIDAD Evaluación exposición MEDIDA PREVENTIVA

MATERIA Físico: Presencia - Por BAJO BAJO - En el proceso existe - Se cuenta con un sólo
PRIMA: de materias condiciones la etapa de selección proveedor que ha sido
MANGO extrañas. naturales se y lavado que elimina previamente calificado.
puede este peligro.
presentar
Biológico: este peligro. BAJO BAJO
- Presencia de - El proceso cuenta - El proveedor ha sido previamente
coliformes - Contaminación con etapas de calificado.
fecales, por agua de desinfección.
clostridium, riego.
salmonella. BAJA ALTO
- Se hará visitas al proveedor al inicio
Químico: Presencia - Se cuenta con control y media campaña para verificar la
de pesticidas. - Descontrol de pesticidas desde aplicación del control de pesticidas.
de manejo el campo/ALTO
de plagas en
el campo.

Hipoclorito de Físico: Ninguno

sodio Biológico: Ninguno
Químico: Ninguno
Bolsas de Físico:
polietileno y Contaminación por
cajas de materias extrañas
cartón
corrugado Biológico: Ninguno
simple
Químico: Ninguno
Cuadro 2.ANALISIS DE PELIGROS PARA EL PROCESAMIENTO DE MANGO CONGELADO EN CUBOS.

ETAPA PELIGRO CAUSA PROBABILIDAD SEVERIDAD Evaluación exposición MEDIDA PREVENTIVA

Biológico: - Excesiva BAJO BAJO
- Presencia de madurez por - El proceso cuenta - Se realiza una inspección
microorganismo exceso de con etapas de exhaustiva del producto durante
s patógenos tiempo de selección y la recepción y se separan
RECEPCIÓN transporte clasificación. aquellos sacos que presentan
DE MATERIA que genera deterioro.
PRIMA aparición de - Los lotes con exceso de madurez
Químico: Presencia insectos. se destinan al mercado de frutas.
de pesticidas. BAJO BAJO
- Uso de - El producto llega con - Se cuenta con un programa de
pesticidas en guía y se identifica evaluación y selección e
niveles no proveedor. proveedores.
Físico: Ninguno permitidos.

Biológico: Ninguno
CLASIFICACIÓ Químico: Ninguno
NY Físico: Ninguno
SELECCIÓN
Biológico: - Contaminaci BAJO BAJO - Se utiliza agua - Control de nivel de cloro.
Contaminación por ón por el tratada con cloro. - Limpieza de Tanque cisterna
microorganismos agua de - Se verifica remoción semestral.
patógenos: E. coli. lavado. constante de agua de - Recambio de Agua cada 30
LAVADO lavado. jabas
Físico: Ninguno
 Químico: Ninguno

Biológico: - Concentració BAJO BAJO - Existe instrucción de - Recambio de agua de

Supervivencia de n insuficiente preparación del agua desinfección cada 30 jabas de
DESINFECCION microorganismos de de mango.
I patógenos: E. coli. desinfectante desinfección/BAJO.
Químico: ninguno -
Físico: Ninguno
CORTADO Y Biológico: Ninguno
PELADO Químico: Ninguno
MANUAL. Físico: Ninguno
Biológico: Ninguno
CUBETEADO/ Físico: Ninguno
CORTE Químico : Ninguno

Biológico: - ALTO ALTO - Se cuenta con una - Recambio de agua de

Supervivencia de Concentració instrucción específica desinfección cada 15 jabas de
microorganismos n insuficiente para la preparación mango en cubos.
DESINFECCIÓN patógenos: E. coli. de del desinfectante.
II
Físico: Ninguno desinfectante
.
Químico: Ninguno
Químico:
Contaminación por - Fuga de MEDIO ALTO - Se cuenta con - Se aplica programa de
CONGELACIÓN amoniaco amoniaco del programa de mantenimiento preventivo de
IQF. Biológico: Ninguno sistema de frío. mantenimiento equipos.
Físico: Ninguno preventivo del
sistema de frío.
 Físico: Ninguno
ENVASADO/
EMPACADO Biológico: Ninguno

Químico: Ninguno

- -
Biológico: Por descenso de MEDIO ALTO - Se cuenta con - Se aplica programa de
Desarrollo de la temperatura programa de mantenimiento preventivo.
microorganismos de la cámara y mantenimiento - Se monitorea la temperatura de la
patógenos descongelación preventivo del cámara cada 4 horas.
ALMACENAMIENTO
del producto. sistema de frío.
Químico: Ninguno
Físico: Ninguno
Biológico: Ninguno

Físico: Ninguno
DESPACHO Químico: Ninguno
Biológico: Ninguno

Físico: Ninguno
TRASPORTE Químico: Ninguno
Biológico: Ninguno
 Cuadro 3. IDENTIFICACION DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y
MATERIAL DE EMPAQUE CRÍTICOS EN EL PROCESAMIENTO MANGO
CONGELADO EN CUBOS

El siguiente cuadro es obtenido siguiendo la secuencia del árbol de decisiones

para determinar materias primas, insumos y material de empaque críticos
(Anexo)

MATERIAL PELIGR P1 P2 P3 ¿Es Crítico?

O
Mango Físico SI SI N0 NO
Biológico SI SI NO NO
Químico SI NO -- SI
Hipoclorito de Ninguno
sodio
Bolsas de Ninguno
polietileno

Cuadro 4. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

El siguiente cuadro es obtenido siguiendo la secuencia del árbol de decisiones

para determinar los Puntos Críticos de Control en procesos (Anexo)

ETAPA PELIGR P1 P2 P3 P4 ¿Es un PCC?

O
Recepción de Biológico SI NO N0 ---- NO
materia prima Químico SI NO NO ---- NO
Clasificación y
Selección
Desarenado Biológico SI NO NO --- NO

Desinfección I Biológico SI NO NO --- NO

Cortado y Pelado
Cubeteado
Desinfección II Biológico SI SI --- --- SI
Congelación IQF. Químico SI NO SI NO SI
Envasado/Empaq
ue
Detector de Físico NO
metales
Almacenamiento. Biológico SI NO SI NO SI

Despacho
 CUADRO 5. DESARROLLO DE CONTROL DE MATERIAS PRIMAS
CRÍTICAS EN EL PROCESO DE MANGO CONGELADO EN CUBOS

MATERIA PRIMA MANGO

PELIGRO Presencia de pesticidas organoclorados y
organofosforados
PUNTO CRITICO DE Proveedor seleccionado validado.
CONTROL
RIESGO ALTO
MEDIDA PREVENTIVA Programa de evaluación y selección de proveedores.

QUIEN Jefe de Aseguramiento de la calidad

COMO Verificación in situ del programa de control de plagas
MONITOREO aplicado por la empresa proveedora
CUANDO Al inicio y a la mitad de la campaña
DONDE En la zona de producción
MEDIDAS
CORRECTIVAS
REGISTROS LC-R-AC-041: AUDITORIA AGRICOLA PARA MANGO

CUADRO 6. DESARROLLO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA

EL PROCESAMIENTO DE MANGO CONGELADO EN CUBOS

ETAPA PCC2: DESINFECCION II PCC3: PCC3:

CONGELACION ALMACENAMIENTO
PELIGRO BIOLÓGICO QUÌMICO BIOLOGICO
PUNTO 1. concentración de 1.Fuga de 1. Temperatura de
CRITICO DE desinfectante amoniaco del cámara de
CONTROL sistema de frío. almacenamiento.
ALTO ALTO ALTO
RIESGO
1.Recambio del agua de 1. Aplicación del 1. Aplicación del
desinfección cada 15 programa de programa de
MEDIDA jabas de producto mantenimiento mantenimiento
PREVENTIVA preventivo del preventivo del
sistema de frío sistema de frío
2. Monitoreo de la
temperatura de
cámara
1Cambio de solución con 1. Ausencia de 1. Temperatura de
LIMITE desinfectante cada 15 fugas de cámara: -18ºC
CRITICO jabas desinfectadas. amoníaco.
QUIEN Asistente de 1. Jefe de 1. Jefe de
aseguramient mantenimiento mantenimiento
o de Calidad. 2. Operadores 2. Asistente de
de sistema de aseguramiento de
frío. Calidad.
 COMO 1. Verificar y 1. Aplicar el 1. Verificar el buen
llevar el programa de funcionamiento del
control de los mantenimiento sistema de frío.
cambios de preventivo 2. Registrar la
solución temperatura de la
desinfectante. cámara.
MONITOREO CUANDO 1. Cada 1. Según 1. Cada cuatro
término de 15 frecuencia del horas.
jabas programa
desinfectadas.

DONDE 1. En la tina En todo el 1. En el equipo de

de sistema de frío.
desinfección congelación. 2. En el termómetro
de la cámara de
almacenamiento.
1. Si se han desinfectado 1. Parar el 1. Si la temperatura
más de 15 jabas con congelado y está por debajo de lo
MEDIDAS cubos, las ultimas, revisar todo el permitido dar aviso al
CORRECTIVAS después de las quince sistema hasta jefe de
primeras se volverán a que no haya mantenimiento para
desinfectar en una fuga en el solucionar el
solución nueva. sistema. problema.

REGISTROS SE-R-AC-039:Registro de SE-R-AC-040: SE-R-AC-010:

control de desinfección de Registro de Registro de control
cubos Fugas de de Temperatura de
amoníaco en el cámara.
túnel de
congelación.

12. SISTEMA DE VERIFICACION DE PCC

12.1 Propósito de la verificación del Sistema HACCP.

 Evaluar el comportamiento de los PCC’s en el tiempo y verificar que están

siendo monitoreados adecuadamente.
 Evaluar si las acciones correctivas están siendo aplicadas y registradas
adecuadamente.
 Evaluar el cumplimiento de las BPM.

12.2 Tipos de verificación.

Verificaciones diarias
 Registros

Verificaciones periódicas
 Cumplimiento de los programas de calibración de equipos, control de plagas,
mantenimiento preventivo y capacitación del personal involucrado en los
procesos.
  Re-evaluación del análisis de peligros, sólo cuando han surgido cambios (en
la materia prima, sistema de procesamiento, detalles del uso presunto) que
pueden afectar la inocuidad del producto.

12.3 Verificación del Sistema HACCP: Validaciones y Auditorías

 Revisión trimestral del estudio HACCP y todo s sus registros.

12.3.1 Validaciones:
La verificación del Sistema HACCP es realizada a través de la validación del
sistema HACCP, ésta se realiza una vez culminado el sistema HACCP y cuando
se presenten las siguientes causas:

 Se encuentre información nueva disponible concerniente a la seguridad del

producto.
 Si el producto o su categoría está vinculado al brote de una enfermedad
transmitida por alimentos.
 Si cambia alguno de los parámetros del proceso.
 Si se instalan equipos en línea o se hacen algunas modificaciones.
 Se tenga conocimiento de un nuevo peligro en lo que respecta a patógenos
potenciales o contaminantes ambientales.

12.3.2 Auditorías del Sistema HACCP

 Las auditorías del Sistema HACCP son realizadas según lo programado en el

Plan Anual de
 Auditorías de Sistemas, el cual es administrado por el Gerente General.

13 SISTEMA DE REGISTROS Y DOCUMENTACION

13.1 Control de la documentación del Sistema HACCP

13.1.2. Procedimiento de Control de documentos

Tipos de documentos

Documentos guía

 Manual del Sistema HACCP.

 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
Registros

 Registro SE-R-AC-010: Control diario de la temperatura de las cámaras y

túnel
 Registro SE-R-AC-030: Control Sanitario para la producción de mango
congelado en cubos
 Registro SE-R-AC-031: Registro de Calibración de Instrumentos.
 Registro SE-R-AC-032: Registro de producto no conforme (en
observación)/Mango Congelado.
 Registro SE-R-AC-033:Registro de Acciones correctoras en proceso de
Mango Congelado
 Registro SE-R-AC- 034:Registro de Muestreo de Materia Prima: Mango
 Registro SE-R-AC-035: Registro de Desinfección en proceso de mango
 Registro SE-R-AC-036: Registro de envasado de mango congelado en cubos
 Registro SE-R-AC-037: Registro Diario Producto terminado: Mango
congelado en cubos
 Registro SE-R-AC-038: Registro de Control de Línea de mango congelado en
cubos
 Registro SE-R-AC-029:Check list de vehículos de transporte de insumos y
productos terminados
 Registro SE-R-AC-039: Registro de Desinfección en proceso de mango en
cubos
 Registro SE-R-AC-040: Registro de Fugas de amoníaco en el túnel de
congelación.

14 ANEXOS

1. Diagrama 1: Secuencia de decisiones para identificar materias primas,

insumos y material de empaque críticos.
2. Diagrama 2: Secuencia de decisiones para identificar los puntos críticos de
control en procesos.
3. Ficha Técnica del Hipoclorito de sodio
 ANEXO 1

SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR MATERIAS PRIMAS, INSUMOS

Y MATERIAL DE EMPAQUE CRÍTICOS
(Responder a las preguntas por orden sucesivo)

P1 ¿Existe
¿Existe algún
algún peligro
peligro relacionado
relacionado con
con esta
esta materia
materia prima,
prima, insumo
insumo oo material
material
de
de empaque?
empaque?

No
Sí

Continuar

¿Eliminará
¿Eliminará usted
usted oo el
el consumidor
consumidor este
este peligro
peligro del
del producto?
producto?
P2 No

Sí

P3 ¿Puede
¿Puede contaminar
contaminar instalaciones
instalaciones uu otros
otros productos
productos en
en los
los que
que no
no se
se controlará
controlará el
el
peligro?
peligro?

Sí No Continuar

MATERIA PRIMA, INSUMO O

MATERIAL DE EMPAQUE
CRÍTICO
 ANEXO 2

SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC EN PROCESOS

(Responder a las preguntas por orden sucesivo)

P1 ¿Existen
¿Existen medidas
medidas preventivas
preventivas de
de control?
control?

Modificar la fase, proceso

Sí No o producto

¿Se necesita control en esta Sí

fase por razones de inocuidad?

No No es un PCC Parar (*)

¿Ha
¿Ha sido
sido la
la fase
fase específicamente
específicamente concebida
concebida para
para eliminar
eliminar oo reducir
reducir aa un
un nivel
nivel
P2 aceptable
Sí
aceptable la
la posible
posible presencia
presencia de
de un
un peligro?**
peligro?**

No

P3 ¿Podría
¿Podría producirse
producirse una
una contaminación
contaminación con
con peligros
peligros identificados
identificados superior
superior aa los
los
niveles
niveles aceptables,
aceptables, oo podrían
podrían estos
estos aumentar
aumentar aa niveles
niveles inaceptables?**
inaceptables?**

Sí No No es un PCC Parar (*)

P4 ¿Se
¿Se eliminarán
eliminarán los
los peligros
peligros identificados
identificados oo se
se reducirá
reducirá su
su posible
posible presencia
presencia aa
un
un nivel
nivel aceptable
aceptable enen una
una fase
fase posterior?**
posterior?**

Sí No PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

No es un PCC Parar (*)

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo
encuentra los objetivos globales cuando se identifican los PCC del Plan
de HACCP.
ANEXO 3

HOJA TECNICA DEL HIPOCLORITO DE SODIO

NOMBRE COMERCIAL: Lejía

NOMBRE QUIMICO: Hipoclorito de Sodio
FORMULA QUIMICA: NaCl
Nº DE IDENTIFICACION DE LAS N.U.1971

ESPECIFICACIONES TECNICAS
Hipoclorito de sodio Como NaCl 96W Min. 10.4
Cloro total Como Cl g/l Min 15
Cloro útil Como Cl g/l Min 110

Soda residual Como NaCH g/l Max. 12.0

Carbonato de sodio Como NaCO 96W Max. 5.0

Cloruro de sodio Como NaCl g/l Max. 12.0
Hierro Como Fe ppm Max. 2

PROPIEDADES
Peso Molecular: 74.45
Densidad: 1.16-1.20º Be (15ºC)
Apariencia: Solución acuosa clara, ligeramente amarilla verdosa con olor penetrante
e irritante.

CARACTERISTICAS QUIMICAS: El Hipoclorito de sodio es soluble en agua fría,

pero en agua caliente, a temperatura mayor a los 35ªC, s4e descompone o se
disocia. Es un compuesto oxidante.

USOS:
Blanqueador y desodorizante de ropa. Potabilización de agua, bactericida, fungicida
y algicida. Purificación de agua de piscinas. Blanqueador de pulpa de papel.

RIESGOS
SAF-T-DATA Rating NFPA
Salud 1 – Ligero
Inflamabilidad: 0 – Ninguno
Reactividad: 1 – Ligero
Contacto: 2 – Moderado

PRIMEROS AUXILIOS
Contacto con los ojos: Lavar con abundante agua por lo menos durante 15 minutos.
Acudir al oftalmólogo de inmediato
Contacto con la piel_ Lavar con abundante agua y jabón, luego aplicar en el área
afectada una solución de ácido acético al 296 o vinagre.
Inhalación: Retirar al afectado a un lugar fresco, si ha dejado de respirar, dar
respiración artificial.
Ingestación: Tomar abundante agua y leche o clara de huevo en agua. Si la víctima
se encuentra inconsciente o tiene convulsiones, mantenerla abrigada y solicite la
asistencia de un médico.
Nota para los médicos: Considerar la administración oral de soluciones de tiosulfato
de sodio, si el hipoclorito de sodio es ingerido. No administrar sustancias
neutralizantes ya que la reacción exotérmica resultante podría ocasionar daños
mayores a los tejidos.

RECOMENDACIONES EN CASO DE EMERGENCIA

En caso de fuego, use espuma resistente al alcohol, CO2 o polvo químico seco.
Apague con cal.
En caso de derrames: si el derrame es pequeño, lavar con abundante agua, pero si
es grande, evita que este se extienda, construya un dique de arena, evacuar el área,
no inhalar los vapores, evitar el contacto con la sustancia.