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Materia: Gestión de Producción II

Ensayo: Unidad 1
Alumno: Omar Alejandro Aldana Piña
No. Control: 15401163
1.1 Antecedentes y Conceptos Básicos

Con anterioridad las empresas empleaban variaciones del sistema de punto de reorden,
se permitía que el inventario se redujera hasta alcanzar una cantidad específica,
considera como el punto mínimo admisible antes de ordenar o reabastecer al número
normal de unidades.
Los puntos de reorden se encuentran por o general en los inventarios de demanda
independiente son aquellos cuya demanda es independiente de las decisiones operativas
internas; casi siempre se relacionan únicamente con la demanda externa de los clientes.
Por lo tanto, los inventarios de demanda independiente están conformados ya sea por los
productos terminados de la operación o por piezas de repuesto que los clientes
demandan para reparar algún otro artículo. Los inventarios de demanda dependiente, en
contraste, son aquellos cuya demanda se basa en decisiones internas, generalmente
sobre cuánto producto fabricar y cuándo hacerlo. La demanda dependiente puede ser
igual o no a la demanda externa de producto por parte de los clientes.
Calcular o estimar el tiempo de espera puede ser complejo para casi todas las
operaciones, ya que depende de varios factores, entre los cuales se incluyen:
• Tiempo de espera por adquisición (tiempo de espera para recibir la materia prima). Es el
tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes, en caso deque éstas se
adquieran de una fuente externa.
• Tiempo de desplazamiento. Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de
una operación a otra.
• Tiempo de configuración. Es el tiempo para configurar y preparar el equipo afin de
realizar una labor determinada.
• Tiempo de procesamiento. Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operación definida
en la parte.
• Tiempo de espera. Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada, una
vez que se le ha procesado en una operación determinada.
• Tiempo en fila de espera. El tiempo que una tarea debe esperar para su procesamiento
una vez que se le desplazó a la operación.

1.2 Lista de Material


Una lista de materiales (o también llamadas BOM) es una lista de las materias primas,
conjuntos intermedios, componentes y las cantidades de cada producto necesarios para
fabricar un producto. Es parte de los datos maestros de la planificación de la producción
(PP).
La lista de materiales se crea y trata directamente desde dentro de la receta de
planificación para la que se requiere.
Al crear una versión de fabricación, sólo puede combinar una receta de planificación con
una alternativa de la lista de materiales. Entonces, los componentes de material de la
alternativa de la lista de materiales pueden asignarse a las operaciones o fases de la
receta de planificación y se tienen en cuenta en el cálculo de cantidad de material.
Una lista de materiales formalmente estructurada constituye un producto o un conjunto. La
lista contiene el número de objeto de cada componente, junto con la cantidad y la unidad
de medida.
Las listas de materiales en planificación de la producción se utilizan en sus diferentes
formas en diversas situaciones en las que el producto terminado se monta a partir de
varias piezas o materiales. Dependiendo del ramo, también pueden llamarse recetas,
listas de ingredientes, etc.
Estas listas de materiales en PP contienen datos básicos importantes para numerosas
áreas de una empresa, por ejemplo:

 Planificación de necesidades de material


 Suministro de material para la fabricación
 Cálculo del coste del producto
 Mantenimiento

1.3 Sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales

El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material,


es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las
preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por órdenes
las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de
necesidades de materiales.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción


caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el
futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitarán para poder realizar
todas las tareas de producción.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta


(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

En el sistema MRP, los registros básicos aparecen de la siguiente manera;

 Requerimientos brutos: representa la cantidad total necesaria del artículo sobre


una base semanal (o la cantidad a utilizar durante el periodo).

 Recepciones programadas: representa los pedidos que ya han sido


comprometidos, ya sea como una orden de producción o como una orden de
compra. Son importantes, porque representan un compromiso real de recursos de
la empresa.
 Proyección de disponibilidad: representa el inventario disponible del componente
al término del periodo semanal.
 Requerimientos netos: es la cantidad necesaria para la semana una vez que los
requerimientos brutos se han ajustado respecto del inventario disponible y/o las
recepciones programadas.
 Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de requerimientos netos que
serán ordenados o liberados al inicio del periodo según la planificación, tomando
en cuenta los tamaños de lote y los tiempos de espera.

1.4 Otros aspectos relacionados con los sistemas MRP y retos importantes

Existen varios otros factores que debemos comentar para comprender la naturaleza
dinámica de los sistemas MRP.
Existen dos enfoques básicos para lograr lo anterior, ambos con sus variaciones
particulares:
• Regeneración. Este proceso implica tomar toda la información necesaria (PMP, datos de
inventario, lista de materiales, archivo maestro de elementos) y realizar la totalidad de los
cálculos.
• Cambio neto. Este proceso implica que toda la información (inventario, realización de
pedidos, pedidos de clientes, etcétera) se ingresa en la computadora para que se le
procese tan pronto como se presenta
• Lote. En realidad, este proceso combina los dos métodos anteriores. Mantiene la
mayoría de la información en línea para su acceso inmediato, pero no actualiza cambios
de manera inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la información se mantienen
en un sub archivo, y periódicamente toda la información se utiliza para actualizar los
registros.
Actualización de información
A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de producción, los registros
deben actualizarse para garantizar que se está utilizando la información correcta para la
toma de decisiones.
Casi todos los sistemas MRP generan tanta información que cualquier responsable de
Planificación encontraría difícil revisarla toda. Para ayudarle, el sistema casi siempre
generará mensajes de excepción, los cuales básicamente sirven para llamar la atención
del usuario y sugerirle algunas acciones para solucionar situaciones que puedan ser
problemáticas. El más común de estos mensajes es el que se emite para liberar un
pedido. Los dos tipos principales de liberación de pedidos son para órdenes de compra o
para órdenes de producción. Casi siempre los artículos de la lista de materiales que no
tienen componentes subordinados se adquieren a un proveedor externo, mientras que los
componentes o suben samblajes que son padres de otros componentes generalmente se
fabrican en la propia empresa.
Otras fuentes de demanda
Partes de servicio. Aun si a un artículo determinado se le considera de demanda
dependiente, puede experimentar una demanda de fuentes independientes. Por ejemplo,
piense en una llanta para bicicleta. Ciertamente su principal demanda proviene de la
fabricación de bicicletas, pero también es posible comprar una llanta para reemplazar otra
de una bicicleta vieja. Muchos artículos que por lo general tienen demanda dependiente
también tienen demanda independiente, o de servicio. Tal demanda debe reconocerse e
integrarse en el registro del sistema MRP.
Inventario de seguridad.
En ocasiones los registros de inventario son imprecisos, otras se presenta un problema
con la calidad de cierta parte, y algunas más el tiempo de entrega es impreciso, etcétera.
En determinados casos existe incluso incertidumbre en cuanto a si el tiempo de espera
para el reabastecimiento de materiales puede extenderse más allá de un horizonte de
planificación razonable. Muchas compañías eligen hacer frente a estas circunstancias por
medio del uso de un inventario de seguridad.
Rendimiento de calidad.
Algunos procesos simplemente resultan incapaces de producir 100% de calidad para un
lote completo. Si se presenta un problema de rendimiento, el sistema podrá utilizarse para
hacerle frente.

Cambios en el diseño de ingeniería.


El sistema MRP es un método de programación “que mira hacia adelante”, lo hace ideal
para manejar cambios de diseño del producto. Es decir que con este sistema es fácil
advertir cuando el inventario se encuentra demasiado bajo, o incluso cuando está en
ceros, lo que nos permite programar un cambio de diseño con un riesgo reducido de que
el inventario existente se vuelva obsoleto

Rastreo.
Surgen problemas imprevistos con los artículos que ocupan un nivel bajo dentro de la lista
de materiales. Para obtener esta información utilizamos un concepto llamado rastreo, el
cual permite que el sistema trabaje de manera inversa hasta llegar a la lista de materiales
y determinar los ensamblajes padres, o incluso a los pedidos de nuestros clientes que se
verán impactados por el retraso de surtido. Esto nos permitirá notificar de forma oportuna
a los clientes pueden ser notificados, o activar planes de contingencia antes de que el
pedido retrasado se convierta en una crisis de producción.

Pedidos planificados en firme.


En muchas operaciones es frecuente que los pedidos de los clientes cambien; como tales
modificaciones generalmente se presentan en el nivel superior de la lista de materiales,
casi siempre dan lugar a numerosos cambios en todos los niveles inferiores. Esta
condición suele denominarse “nerviosismo del sistema”, dado que un pequeño cambio en
la parte superior ocasiona que todos los registros sufran alteraciones en respuesta.

Asignación.
En algunos casos existe la necesidad de “guardar” una parte de inventario adicional para
un uso especial. Esto básicamente significa que se apartan ciertos componentes y se
resguardan, de manera que ya no estarán disponibles para la producción. Existen dos
maneras de hacerlo; una de ellas se denomina “asignación rígida”, y consiste en que las
partes se eliminan físicamente del almacén y los registros de inventario se modifican en
consecuencia. Las partes se almacenan entonces en otra ubicación hasta que el técnico
las solicite. El otro método es la “asignación flexible”, y consiste en llenar un campo del
registro de la PMP para mostrar la utilización de las partes.

Codificación de bajo nivel.


Es cuando un artículo aparece varias veces en la lista de materiales en niveles más abajo.

Horizonte de planificación.
Un factor importante a considerar es el horizonte de planificación, es decir, qué tan lejos
en el futuro se desarrollarán los planes del sistema MRP. La respuesta casi siempre
depende del tiempo de espera acumulado que requiere el producto.

Retos potenciales del sistema MRP.

El sistema MRP es totalmente dependiente de la información. Utiliza varias bases de


datos que incluyen lo siguiente:

- Conteo y ubicación del inventario


- Registros maestros de artículos
- Registros de comprar
- Listas de materiales
- Programas maestros.

En tanto cualquiera de estas bases de datos presente información imprecisa o el ingreso


de los mismos se dé con falta de oportunidad, el sistema reflejará el problema
proporcionando cifras de planificación imperfectas.

Conocimientos del usuario.


Las personas que no comprenden qué hace el sistema o cómo utilizar las cifras de
planificación de manera efectiva, tendrán menos probabilidades de hacerlo trabajar con
eficiencia.

PMP sobrecargado.

En prácticamente todas las empresas se presentan de vez en cuando ciertos problemas


inesperados descomposturas de equipo, ausentismo, entregas retrasadas de
proveedores, etcétera), que pueden ocasionar el incumplimiento de parte de la producción
planificada en el programa maestro. Cuando esto sucede muchos gerentes bien
intencionados simplemente insertarán el programa atrasado en el periodo de tiempo
actual, sin importarles el impacto que esto tendría, tanto en la capacidad como en la
utilización del material. Tales prácticas tarde o temprano dan lugar a programas poco
factibles e irreales, lo que a su vez hace que las personas se muestren escépticas
respecto de las cifras de planificación del MRP.

Compromiso de la dirección general.

Para que un sistema MRP opere apropiadamente, es necesario contar con un alto nivel
de disciplina dentro de la organización y, en algunos casos, exige también un cambio
drástico en la “cultura corporativa” y en la prioridad de las medidas de desempeño dentro
de la organización.
Insensibilidad de la capacidad.

Los sistemas modernos utilizan planificación de la capacidad en conjunto con MRP. En


gran medida, esto se logra mediante el desarrollo del plan de ventas y operaciones, pero
este plan suele presentarse en un nivel demasiado alto para los pedidos de producción
detallados. Por lo general se utilizan dos niveles adicionales de capacidad. El primero se
denomina “corte aproximado” y se genera a partir de la información del PMP, al mismo
tiempo que se desarrollan planes detallados de la capacidad, tomando en cuenta las
liberaciones planificadas de pedidos del MRP.

La naturaleza del empuje del MRP.

El MRP es un sistema de “empuje”, lo que significa que los pedidos se liberan de acuerdo
con el plan y se “empujan” hacia el área de trabajo apropiada. A pesar de que se ponga el
suficiente cuidado en el desarrollo del plan, la verdad es que con frecuencia los pedidos
se empujan hacia un centro de trabajo antes de que realmente se requieran, y en
ocasiones sin requerirse en absoluto. Esta situación se presenta debido a la naturaleza
volátil de muchos de los entornos de operación. Algunos problemas que pueden dar lugar
a ello son:

• Cambios en los pedidos de los clientes, incluyendo tiempo y cantidad


• Problemas en el centro de trabajo, como fallas de la maquinaria
• Deficientes estándares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real lleve más
tiempo del planificado
• Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un componente
necesario, para la producción no esté disponible.

1.5 Planificación de Recursos Empresariales.

EL sistema MRP representan básicamente la actividad principal que se lleva a cabo en la


instalación de producción, las cifras pueden utilizarse, de hecho, como base para la
planificación de casi todas las actividades globales de la empresa, incluyendo
necesidades de marketing, finanzas, ingeniería y recursos humanos. Esto ha llevado al
desarrollo de sistemas bastante completos y sofisticados durante los últimos años.
Primero vino la generación del MRP de “lazo cerrado”, que evolucionó después a lo que
se denomina MRP II (o planificación de recursos de manufactura). El sistema MRP II toma
en cuenta el problema de insensibilidad de la capacidad de los cálculos del MRP básico,
lo que permite que la determinación de recursos y capacidad modifique los planes
originales. Estos sistemas continuaron evolucionando hasta llegar a lo que generalmente
se conoce como “ERP” (por las siglas en inglés de Enterprise Resource Planning), o
sistema de planificación de recursos empresariales.
La función básica de ERP es que los planes de producción de la compañía derivan de las
decisiones de prácticamente todas las de mas áreas de la compañía. Es decir que
ninguna otra área de la compañía puede operar de manera aislada. Todas las áreas de la
compañía deben de estar vinculadas entre si para obtener la maximización del servicio al
cliente y llegar a las metas financieras y estrategias establecidas.
A medida que estos sistemas se desarrollaron y sus métodos se volvieron más integrados
y “uniformes” para suministrar información funcional, se les asignó el nombre de
planificación de recursos empresariales (o ERP). Algunos ejemplos incluyen:

• Ventas y marketing proporcionan la información respecto de ventas futuras, y


pueden utilizar el sistema tanto para comprometer pedidos como para rastrearlos.
También se incluye la distribución.
• El área de ingeniería puede hacer planes para modificar productos y procesos con
base en los programas de producción y de marketing, así como en la
disponibilidad del personal clave con habilidades específicas.
• Finanzas y contabilidad pueden proyectar flujos de efectivo y plantear la necesidad
de inversiones o créditos, así como llevar el registro de los costos de producción y
otros rubros de manera más efectiva y oportuna. ERP incluye también sistemas de
contabilidad, como cuentas por pagar y cuentas por cobrar.
• Recursos humanos puede proyectar la necesidad de personal, incluyendo los
tiempos, habilidades y cantidades, así como utilizar la información para determinar
los requerimientos y programas de capacitación.
• La alta dirección puede tener un acceso disponible a toda la información necesaria
para tomar decisiones operativas y estratégicas clave.
• Los proveedores y distribuidores pueden formar parte integral del sistema de
planificación, convirtiendo el concepto de “administración de la cadena de
suministro” más en una realidad que sólo en un punto de vista conceptual.
• Las operaciones, naturalmente, pueden realizar planes efectivos para la
programación del trabajo y para la utilización efectiva de la capacidad y otros
recursos. La disponibilidad de acceso a toda la información relevante para la
planificación hace que esto sea posible.

1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP. 

MRP1 (Material Requierement Planning)

Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que integran las


actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en
función de la producción programada, responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y
¿Cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

Consiste esencialmente en un cálculo de necesidades de los artículos (productos


terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor
nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo
de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en
definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la
oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. 
OBJETIVO
El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos de materiales de la empresa
VENTAJAS

 Disminución del stock.


 Reducción de las horas extras de trabajo.
 Incremento de la productividad.
 Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.
 Incremento de la rapidez de entrega.
 Coordinación en la programación de producción e inventarios.
 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.

DESVENTAJAS

 Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación,


también a nivel organizacional y de comportamiento.
 Falta de compromiso de la alta gerencia.
 El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe
ser utilizada correctamente.
 La integración del MRP y el JIT.
 Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez.

Estructura.
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas. 
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción. 
A partir de estos datos de las necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:
El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular
las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de fabricación.

MRP 2
Es el sistema de planificación y control eficaz de todos los recursos de producción, implica
la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan
maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las
capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas. Este sistema de respuesta a las
preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles. 
VENTAJAS

 Disminución de los costes de Stocks.


 Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
 Reducción de horas extras y contrataciones temporales.
 Mayor rendimiento de los recursos.
 Reducción de los costes de fabricación.
 Equilibrio entre producción y demanda.
 Mejor control de inventarios.
 Mejora el flujo de efectivo a través de entregas rápidas.

DESVENTAJAS.

 Alto costo del programa de aplicabilidad (MRP), área técnica (hardware, personal).
 Dificultad de implementación debido a la formación y actitud del personal.
 Defectos técnicos.

DIFERENCIA ENTRE MRP 1 Y MRP 2


MRP 1

 Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima.


 Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento
 Sólo abarca la producción. 
 Surge de la práctica y la experiencia de la empresa.
Sistema abierto.

MRP 2
 Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos
de la empresa. 
 Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado
 Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras,
calidad, financiero, etc.
 Surge del estudio del comportamiento de las empresas.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado. 
 Mayor productividad.
 Acciones correctas a la primera vez.

ERP Enterprise Resource Planning

Son sistemas de gestión de información que integran y automatizan muchas de las


prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una
empresa. Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa.
Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una única
aplicación, estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción, ventas, compras,
logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos, GIS (sistema de información
geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nóminas, etc. Sólo podemos
definir un ERP como la integración de todas estas partes. Lo contrario sería como
considerar un simple programa de facturación como un ERP por el simple hecho de que
una empresa integre únicamente esa parte. Ésta es la diferencia fundamental entre un
ERP y otra aplicación de gestión.

OBJETIVOS

 Optimización de los procesos empresariales.


 Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de
datos).
 La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.
 Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.
 Otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rápidos de respuesta a sus
problemas, así como un eficiente manejo de información que permita la toma
oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.

Características del ERP.

Integrales: Permiten controlar los diferentes procesos de la compañía entendiendo que


todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí, es decir, que el resultado
de un proceso es punto de inicio del siguiente. 
Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que
se encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se genera a
partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica como técnica es que la
funcionalidad se encuentra dividida en módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo
con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de
almacén, recursos humanos, etc.
Adaptables: Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa.
Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los procesos de acuerdo
con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es
posible que una empresa necesite manejar la partición de lotes, pero otra empresa no.
VENTAJAS

 Proveer acceso en tiempo real a operaciones y datos financieros.


 Modernizar las estructuras administrativas.
 Centralizar el control sobre la información.
 Estandarizar los procesos.
 Se pueden acelerar los procesos del negocio.
 Reducir los costos.
 Incrementar las oportunidades de ventas.
 Mejorar la calidad y la satisfacción a los clientes.
 Medir los resultados continuamente.

DESVENTAJAS

 Los sistemas pueden ser difíciles de usarse.


 Los sistemas pueden sufrir problemas de "el eslabón más débil": la ineficiencia en
uno de los departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros
participantes.
 La resistencia en compartir la información interna entre departamentos puede
reducir la eficiencia del software.

1.7 MRP en el sector de servicio.

Los vendedores de ERP han desarrollado toda una serie de módulos de servicio para
mercados como el de cuidado de la salud, gobierno, tiendas minoristas y servicios
financieros. Por ejemplo, SpringerMiller Systems desarrollo un paquete de ERP para el
mercado hotelero con software que maneja todas las funciones de atención al público y
servicios administrativos. Este sistema integra tareas integra tareas como mantener el
historial del cliente, tomar reservaciones de habitaciones y restaurantes, programar los
tiempos de un juego de golf, así como administrar las múltiples propiedades de una
cadena.
PopleSoft/Oracle combina ERP con la administración de la cadena de suministro para
coordinar la preparación de alimentos para las aerolíneas. En la industria de los abarrotes,
estos sistemas de la cadena de suministro se conocen como sistemas de respuesta
eficiente al consumidor (ECR, Efficient consumer response, Sistema de administración de
la cadena de suministro para la industria de los abarrotes que vinculan las ventas con
compras, inventario, logística y producción.). Al igual que en los sistemas de manufactura,
los sistemas de respuesta eficiente al consumidor vinculas las actividades de ventas con
compras, inventario, logística y producción.
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es la forma preferida de elaborar
los programas de producción e inventario cuando la demanda es dependiente. Para que
la MRP funcione, la administración debe tener un programa maestro, requerimientos
precisos para todos los componentes, registros exactos de inventario y las compras, y
tiempos de entrega claros.
En un sistema MRP, la producción suele ser lote por lote. Cuando se implementan de
manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera importante a la reducción
del inventario al mismo tiempo que mejoran los niveles de servicio al cliente. Las técnicas
MRP permiten que el administrador de operaciones programe y reabastezca el inventario
porque es “necesario ordenar”, y no porque es “tiempo de ordenar”. El desarrollo continuo
de los sistemas MRP ha llevado a la integración de los datos de producción como los de
muchas otras actividades, las cuales incluyen la cadena de suministro y las ventas.
Como resultado, ahora tenemos sistemas integrados orientados a bases de datos para la
administración de recursos empresariales (ERP). Los sistemas ERP son costoso y muy
difíciles de instalas, pero cuando tienen éxito apoyan las estrategias de diferenciación,
respuesta y liderazgo por costo.

CONCLUSIONES.
El ERP es un sistema que integra las diversas áreas de la empresa.
Reduce la carga de trabajo para la automatización de procesos.
Los sistemas permiten transformar la data en información para soportar la toma de
decisiones.
Uno de los factores gravitantes de la evolución del sistema MRP al ERP es el desarrollo
tecnológico.
Los sistemas no son perfectos por ser diseñados por el hombre.
ERP es el punto de partida debido a que en la actualidad existen nuevas tendencias.
El MRP, solamente permitía tener tecnología en el área de producción, mientras que el
ERP permite unir a las principales áreas, en tiempo real.
La implementación de un sistema de información implica un cambio de cultura
organizacional.