“REVISTA DE PLÁSTICOS MODERNOS”, VOL.

100,
NUMERO 651, NOVIEMBRE 2010

EDITADA POR EL C.S.I.C.

 El diseño de moldes precisa una concepción integral
D. Mercado, Fco. Serraller, J. Aisa, I. Clavería

T.I.I.P. – Taller de Inyección de la Industria de los Plásticos de la Universidad de Zaragoza,

Unidad Asociada al C.S.I.C.
C/ María de Luna 3, 50018, Zaragoza, España
Tel: 976 76 19 70; Fax: 976 76 19 69
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Resumen: inmersos en una crisis general que dificulta nuevos desarrollos y pone el
punto de mira en los costes, el desarrollo de componentes por inyección queda
condicionado por las elevadas inversiones necesarias para la fabricación del molde,
además de los riesgos que supone un nuevo producto. El texto que aquí se presenta
recuerda la necesidad de mirar un poco más allá, puesto que el ahorro está en un
resultado final correcto mucho más que en un utillaje económico.

Palabras clave: diseño de molde, inyección, concepción global

Abstract: Economical situation makes the news parts development more and more
difficult and fixes the focus in the part and process costs. In this context, new
developments are strongly constrained due to high expenses required to make the mold
and inherent risks associated with new product launch. This text remembers that it is
necessary a further perspective because savings are in final and global results more
than in a cheaper tooling

Keywords: mold design, injection molding, global conception

El corazón de la fabricación por inyección es, sin lugar a dudas, el molde. El utillaje
supone no sólo el mayor desembolso económico (difícil decisión en un contexto general
de crisis económica y falta de financiación), sino que además está íntimamente ligado al
coste horario de fabricación y a la pieza desarrollada (molde y pieza son dos formas de
ver una misma cavidad, en un caso “vacía” (en el molde, que es el contenedor de la
cavidad) y en otro caso “llena” (la pieza final).

Así pues es preciso cuidar cada detalle del desarrollo del molde, considerando las
innovaciones que se pretendan sobre la funcionalidad de la pieza, su complejidad, su
comportamiento a lo largo de la vida del producto, etc. En este texto se pretenden
mostrar ejemplos de distintos aspectos contemplados en el diseño del molde a partir de
los trabajos y experiencias del grupo universitario Taller de Inyección de la Industria de
los Plásticos (T.I.I.P. – Unidad Asociada al C.S.I.C.), para ayudar a la comprensión de
algunas decisiones inherentes a cada nuevo molde. Debe ser un texto necesariamente
reducido, remitiendo al lector a textos especializados [1-5] para encontrar desarrollos
más extensos sobre el diseño de moldes.

Funciones a considerar en un molde de inyección

La construcción de un molde comienza a partir del diseño de la pieza, de manera que

sería preciso contar siempre con diseñadores con conocimientos suficientes sobre el
proceso para el diseño de cualquier tipo de producto por inyección. La estética o “las
modas” pueden dar al traste con el trabajo de semanas de un diseñador si no ha
considerado la factibilidad del componente desde el punto de vista técnico y económico.
Por ejemplo, la inclusión de una contrasalida en la pieza puede suponer un sobrecoste
en el molde por encima del 20% con relación al mismo diseño libre de este elemento,
siempre que se admita la presencia de “pequeñas ventanas”, como se muestra en la
Figura 1 donde el clip se realiza con el movimiento de apertura principal.

Figura 1: eliminación de una contrasalida para unión mediante engarces, la pieza

quedará con una pequeña ventana [6]

De la misma forma, el ciclo productivo de la pieza también debe optimizarse antes de

lanzar el molde: dada la baja difusividad térmica de los materiales plásticos, un cálculo
orientativo de la duración del ciclo de enfriamiento bajo condiciones de simetría que
puede encontrase en [2] nos señala que este tiempo vendrá dado, en primera
aproximación por la expresión:

tenfriamiento ≈ 4.e2
donde el tiempo de enfriamiento, t, viene expresado en segundos y el espesor, e, en
milímetros. Obsérvese la dependencia al cuadrado del espesor, y para un cálculo del
tiempo de ciclo total, puede considerarse que el tiempo de enfriamiento supone de
forma general la mitad del tiempo estimado de ciclo para muchas aplicaciones.

Más allá de la pieza, el molde es un objeto de ingeniería complejo donde es necesario

poner en juego conocimientos de diferentes disciplinas. A modo de resumen, podemos
indicar al menos cuatro funciones que deben contemplarse en el anteproyecto de
cualquier molde:

a) Función estructural: el molde es, como se ha indicado, un contenedor de plástico

fundido a presión, desarrollándose importante esfuerzos en su seno que obligan
a un dimensionado bajo condiciones de fatiga (millones de ciclos en algunos
casos) de las diferentes placas y elementos estructurales (guías, elementos de
centrado, etc.) que lo componen

b) Consideraciones cinemáticas: cómo y por donde se va a abrir (una única

superficie de partición o varias) y cómo y por donde se va expulsar la pieza
(secuencia de movimientos, esfuerzos en la expulsión, efecto sobre la pieza,
etc.). En multitud de piezas, los movimientos relativos entre diferentes
elementos constituyen casi un arte para permitir la extracción del componente.

c) Intercambiador de calor: el molde de inyección de termoplásticos, el caso más

general, recibe un importante aporte de calor desde el material que se introduce
durante las fases de llenado y compactación que debe extraerse parcialmente
para reducir la temperatura de la pieza por debajo de la temperatura de expulsión
(sin afectar a la forma o aspecto del componente). De esta forma, todos los
mecanismos de transferencia de calor de la Termodinámica clásica pueden ser
puestos en juego.

d) Función “reológica” o consideraciones a realizar para un correcto llenado del

componente, es decir, relaciones existentes entre espesores, longitud de flujo,
viscosidad del componente, parámetros del proceso y avance del material por el
seno de la cavidad para posibilitar su completo llenado. Es, sin duda, la parte
más característica y singular de la inyección, y ha centrado los esfuerzos de
múltiples empresas por encontrar un software eficaz y fiable, existiendo en el
mercado diferentes soluciones técnicamente solventes (software comercial:
Moldflow posiblemente el más extendido, Moldex, Cadmould…). En [7] puede
verse la forma de trabajo con este tipo de programas.
En cualquier caso, no pueden separarse estas cuatro funciones en compartimentos
estancos, puesto que cada una de ellas afecta a todas las demás como ya documentó
Fuentelsaz a principios de los años 90, siendo necesaria una metodología en el proceso
de diseño [8]. La decisión de incluir una cámara caliente para facilitar el llenado de la
pieza (“cambio en la función reologica”) supone un mayor esfuerzo sobre el molde en
su intercambio térmico (con la inclusión de elementos aislantes entre la cámara y la
pieza como pueden ser casquillos refrigerados en cada boquilla), pero también
condiciona la configuración estructural del molde aumentando su tamaño y obligando a
revisar casquillos y elementos de centrado. Un ejemplo aún más extremo sería la
inyección de una pieza por el lado del punzón, llevando expulsión e inyección por el
mismo semi-molde fijo.

A continuación se presentan algunos ejemplos que ilustran, desde diferentes facetas del
diseño de pieza y molde, esta interdependencia y conexión. Todos ellos han sido
abordados en el T.I.I.P. en el seno de algún proyecto de investigación ligado a trabajos
doctorales pero con un marcado interés industrial, como siempre ha sido filosofía del
grupo.

Función estructural

Las presiones en la cavidad del molde de inyección alcanzan en la mayoría de los casos,
valores por encima de los 500 bares en la cavidad, siempre más altos en la proximidad
de los puntos de inyección. Este elevado valor supone una resultante de fuerza muy
exigente sobre el contenedor metálico que es el molde, por lo que se debe considerar,
como se ha indicado, sometido a cargas elevadas de fatiga tanto más importantes cuanto
mayor sea el número de ciclos esperado en la vida útil del molde. Las distintas
expresiones existentes en la bibliografía relativa a Diseño de Máquinas [9-11] lo ponen
de manifiesto y fuerzan al uso de aceros de alta calidad limitando la posible inclusión
otros materiales como las aleaciones de aluminio, de menores propiedades mecánicas, al
campo de los moldes prototipo o para series cortas.

En el caso de postizos o elementos sometidos a flexión, este problema se agudiza puesto

que la flexión supone la solicitación más comprometida para el diseño mecánico,
máxime cuando en el molde puede suponer adicionalmente un cambio en el espesor del
componente que, retroalimentando el proceso, empeore más si cabe la situación [12].
La Figura 2 muestra un elemento de molde que trabaja en voladizo para posibilitar dos
cavidades coaxiales en un depósito. Además de un desmoldeo complejo que viene
asistido por cilindros hidráulicos (componente cinemática del problema), se aprecia con
la evolución del sistema que el espesor de las paredes no es uniforme, comprometiendo
la vida en servicio de la pieza de plástico.

Figura 2: detalle de un depósito compartimentado mostrando la irregularidad en los

espesores en la pared señalada.

Analizado el proceso, se observa que debido a la posición del punto de entrada a pieza,
el inserto que conforma este conducto se llena más fácilmente por una de sus caras, con
un muy ligero desbalanceo en su contorno, simulado (ver Figura 3) mediante
herramientas informáticas como C-Mold1, pero generando una sobrepresión sobre el
elemento metálico mostrado en la Figura 4.

Figura 3: simulación del llenado del componente. El material avanza más rápidamente
por la pared exterior (más gruesa) que por la interior (frente de flujo “inclinado”)
 Figura 4: cálculo mecánico de la deflexión del postizo, condiciones de contorno

Mediante un cálculo estructural con el software Pro-Mechanica de PTC, se evalúa esta

carga a lo largo de toda la pared del postizo, observándose una deflexión de varias
décimas de milímetro. Esta deflexión conlleva una nueva restricción al paso de material,
por lo que el proceso se realimenta, sometiendo a mayor sobrepresión al postizo y
motivando el cambio de espesores observado en la pieza inyectada. El trabajo sobre
espesores y condiciones de inyección puede sólo paliar el problema, dado que la
solución más robusta del problema pasa por un rediseño ajustando formas para dar
mayor inercia al postizo sometido a flexión así como un cambio en los espesores de
pieza y forma de llenado que limite el desbalanceo del flujo observado en el proceso.

Consideraciones cinemáticas

La realización de contrasalidas es uno de los aspectos clave en la concepción de la pieza

y como consecuencia, del molde. No sólo es preciso asegurarse de la factibilidad inicial
(que sea posible en el espacio ubicar los elementos precisos y que puedan moverse
respecto a las placas de figura para que la pieza quede libre durante la expulsión) sino
que se torna necesario la toma de decisiones sobre ubicación de los elementos de
atemperación, tolerancias y ajustes asignados para el correcto funcionamiento durante
los sucesivos movimientos y por supuesto, el cálculo de los valores de fuerza de agarre
y fuerza de expulsión necesaria para su movimiento.

Como ejemplo, se presenta un expulsor inclinado que libera una contrasalida interna
que precisa deslizadera respecto a las placas de expulsión se muestra en la Figura 5, con
algunas indicaciones aclaratorias:
 Avance de las placas de expulsión de dirección Y

Direccion de avance
de la cabeza&barra
del expulsor inclinado
Avance del expulsor
lineal en dirección Y

Dirección X
Desplazamiento del
sistema en dirección X Dirección Y

Figura 5: esquema de funcionamiento de un expulsor inclinado, figura base de Hasco

Este expulsor inclinado es un ejemplo típico. Una inclinación más acusada del expulsor
permite un movimiento con menor recorrido, pero supone un cambio en las fuerzas
actuantes sobre el elemento móvil, que se pone de manifiesto mediante el análisis
fotoelástico de una maqueta experimental plana [13], como se aprecia en la Figura 6.

Figura 6: isocromáticas en el modelo plano de un expulsor inclinado para desmoldeo

de una contrasalida interior

Una comparativa numérica de los resultados obtenidos para dos inclinaciones

diferentes, de 20 y 40º respectivamente, muestra a las claras la influencia de el ángulo
considerado (véase la Tabla 1).

α expulsor σ experimental (MPa) σ teórica (MPa) % desviación

17.1 (superior);
20 14.9 15%
17.9 (inferior)
42.7 (superior);
40 55.9 25%
72 (inferior)
Tabla 1. Valores experimentales y teóricos de la tensión máxima a la que se encuentra
sometido el expulsor
El molde como un intercambiador de calor

Uno de los esfuerzos más persistentes de los autores se centra en la relevancia que para
el proceso tiene el adecuado dimensionado del molde para la transferencia de calor,
dándole la relevancia necesaria más allá de la terminología “refrigeración del molde”.
Hablar de este concepto de “enfriamiento” deja fuera conceptos de gran actualidad hoy
en día en el mercado de los nuevos procesos como “pulse cooling”, “induction heating”
o “conformal cooling”. Los dos primeros, recogidos en [2] y que el lector podrá
encontrar en diferentes documentos técnico-comerciales en la red, abordan el problema
de la adecuación de la temperatura en el molde más allá de la rapidez en la evacuación
del calor, puesto que ponen el énfasis en la importancia en sí misma de la temperatura
del utillaje durante la fase de llenado.

En efecto, en el proceso ideal, para favorecer la replicación más exacta posible de la

superficie del utillaje debería conseguirse que el material plástico fluyese sobre una
lámina caliente de molde, llenando cada pequeño detalle y de esta forma, copiando el
acabado dado a la superficie del acero. Así, en la tecnología “a impulsos” esto se busca
mediante el uso de vapor en la fase de llenado, para posteriormente reemplazar por agua
fría durante la fase de enfriamiento, buscando un ciclo más rápido. Una ventaja
adicional es la posibilidad de inyectar con espesores cada vez menores, puesto que la
temperatura elevada del molde favorece el avance del frente de flujo. De forma
semejante, otros procesos con este mismo fin utilizan bobinas de inducción para generar
calor en la superficie del molde. En ambos casos, la aplicación práctica suele precisar,
de forma adicional, la menor inercia térmica posible del molde, para reducir el consumo
energético y además para no penalizar el proceso con tiempos adicionales. Es por ello
que se debe plantear nuevamente un concepto global, al estar en cuestión la función
estructural del molde antes presentada.

En el caso del “conformal cooling”, se busca una geometría del sistema de atemperación
(refrigeración) completamente adaptada a la geometría de la pieza, buscando el ajuste
de los circuitos a la pieza como un guante a la mano. Esto es posible merced a las
nuevas tecnologías de “rapid manufacturing” que utilizan el sinterizado selectivo por
laser de metal en polvo [14]. Esta tecnología se encuentra ya disponible en nuestro país,
a través del trabajo de la ASERM (Asociación Española de Rapid Manufacturing) que
agrupa a diferentes centros tecnológicos en torno a nuevos métodos de fabricación
rápida. La aplicación a postizos e insertos profundos ha mostrado resultados muy
favorables, siempre contando con un diseño estructural adecuado.

En otro contexto, la optimización de los sistemas de atemperación precisa de un mayor

conocimiento de las vías de evacuación del calor y las posibles resistencias térmicas
presentes en el molde. Así, la consideración de la resistencia de contacto entre plástico y
metal así como las deposiciones que tienen lugar en los circuitos de atemperación tienen
un efecto que es apreciable sobre la temperatura superficial del molde y por ende, en la
pieza [15]. La variación de los parámetros, que puede apreciarse en la Figura 7 es
significativa para una pieza de espesor 2 mm como la mostrada y puede llegar a ser un
freno de importancia en moldes con piezas de mayor espesor, estando este hecho aún en
fase de investigación para concretar los valores obtenidos.

Figura 7: efecto del ensuciamiento en sobre el tiempo preciso para alcanzar una misma
temperatura de expulsión en la pieza (en rojo). El ciclo se incrementa a 1.6 segundos.

Este efecto puede ahora estudiarse experimentalmente mediante las técnicas de medida
de temperatura sin contacto, como la termografía de moldes mediante infrarrojos, pero
la extrapolación de su uso al taller de fabricación no es todavía inmediata por la forma
de la medida y el complejo entorno en el que debe realizarse (superficies brillantes
enfrentadas, con diferentes fuentes de calor presentes y baja emisividad de las
superficies objeto de estudio), véase la Figura 8.
 Figura 8: imagen termográfica de un molde de gran tamaño, se aprecia el reflejo del
operador en el molde entre dos puntos de inyección (más calientes)

En el T.I.I.P. se trabaja en esta línea [15,16] y se han obtenido imágenes

suficientemente significativas como para profundizar en el conocimiento y aplicación,
como en la Figura 9, donde se aprecia el dibujo de los circuitos de atemperación en un
molde “visto” con desde la óptica infrarroja.

Figura 9: imagen de un molde de dos figuras tipo caja en la apertura. En la figura

superior se aprecia el trazado en U del circuito en el postizo..

Diseño reológico del molde

Este elemento es, sin duda, el más característico de todo el conjunto de actividades
durante el diseño del molde, puesto que interviene de manera directa en la calidad final
del componente. Defectos como rebabas, rechupes, alabeos, etc están directa o
indirectamente relacionados [17, 18] con las decisiones que se tomen respecto a los
espesores de pieza, posición y número de los puntos de inyección, tipo de entrada o
número de cavidades consideradas y esquema de distribución de las mismas en las
placas de figura.

No obstante, la experiencia acumulada de los moldistas permite desbrozar el camino en

muchas ocasiones. Centrados en una tipología de pieza o en un tamaño de molde, las
soluciones previamente experimentadas permiten trazar un recorrido que puede incluir
pequeños ajustes sin cometer errores que supongan un retraso en la aceptación final del
molde o en la puesta en producción del utillaje. Por ello, en muchas ocasiones sería
superfluo el cálculo asistido por ordenador, aunque nunca dejemos de recordar que no
hay dos moldes iguales y que, por lo tanto, siempre estamos ante un conjunto único, un
prototipo en el sentido técnico del término.

Es en los nuevos procesos donde, ante la complejidad añadida que supone una
tecnología en desarrollo o que busca nuevas posibilidades de aplicación (como la
inyección bimateria o la inyección sobre film o tela), las herramientas de de simulación
mejor despliegan su elemento más característico: permitir ver lo que sucede dentro del
molde. Para ello no basta con unas imágenes que justifiquen una decisión o que
permitan ver el valor de la presión máxima necesaria, hay que ir más allá y analizar qué
implicaciones puede tener para el proceso, la calidad de la pieza final, etc. En la
actualidad los algoritmos predicen no sólo la forma del llenado y la fuerza de cierre
esperada en el proceso, sino la tendencia de deformación, ubicación de puntos con
temperatura elevada en la herramienta y fuentes de diferencias en el brillo de la pieza
final, etc. Desde el T.I.I.P. – Unidad Asociada al CSIC se han llevado a cabo diferentes
estudios para caracterizar procesos emergentes [19-22], tanto experimentalmente como
a través de la simulación, posibilitando el desarrollo exitoso de nuevos componentes.
Sólo por citar dos ejemplos se presenta la inyección secuencial y la inyección asistida
con gas.

La ubicación de los puntos de inyección cuando se pretende utilizar la llamada

“inyección secuencial” no obedece a los mismos postulados que en el proceso
convencional: la posición de las entradas para obtener una presión cierre menor cambia
respecto a la tecnología convencional como se indica en [23] tomando como ejemplo
una luminaria de policarbonato, resultando comprensible puesto que el concepto de
mismo recorrido desde cada punto de inyección se ve sustituido por una misma longitud
de flujo desde cada nueva puerta que se abre. Así sucede para una moldura de piel de
paragolpes, como se ve en la Figura 10.
 Figura 10: presión al final del llenado con inyección secuencial en un molde con dos
molduras de paragolpes, simulado con C-Mold1

En este punto, es importante recalcar que la tecnología permite reducir la presión en el

utillaje sin provocar líneas de soldadura pudiendo colocar mayor número de puntos de
entrada (con el correspondiente coste adicional del sistema de canales calientes) e
incluso, según cómo se coloquen los puntos de inyección, puede suponer mayor fuerza
de cierre. En cualquier caso, supone una importante ventaja para las propiedades
mecánicas de la pieza dada la debilidad que suponen las líneas de unión [24].

En el caso de la inyección asistida con gas, ayuda enormemente al diseñador la

posibilidad de dimensionar sobraderos y espesores [19] para crear “directores” de flujo
cuando se introduce el gas, vaciando la pieza en las zonas más gruesas. La Figura 11
ilustra este uso.

Figura 11: simulación de un componente inyectado con gas, en rojo, sólo plástico, en
azul las zonas de mayor penetración del gas [25]
Las nuevas estrategias de mallado 3D permiten mejorar notablemente la visión de la
penetración del gas en el volumen de la cavidad, aspecto básico para el control del
proceso y poder dejar de lado problemas de rechazo asociados a la dificultad de control
en la difusión del gas en la pieza.

Un adecuado trabajo conjunto de diseñadores y transformadores puede utilizar todas

estas herramientas y crear nuevos componentes con valor añadido y tecnológicamente
avanzados, que permitan mejorar la competitividad del sector en el mercado
internacional, donde ya tiene un merecido prestigio en cuanto al trabajo de manufactura
de materiales plásticos. Sin duda el camino presenta dificultades y retos, pero el
conocimiento de los procesos y conceptos implicados es la mejor forma de enfrentar
estos problemas. En esta vía de mejora y esfuerzo conjunto siempre encontrarán los
emprendedores la ayuda y complicidad del grupo T.I.I.P. asentado en la Universidad de
Zaragoza.

Nota 1: C-Mold, programa comercial de simulación adquirido por Moldflow e

integrado ahora en su software de inyección.

Referencias:

[1] G. Menges, P. Mohren, “How to make injection molds”, Ed. Hanser 1998.
[2] Kazmer, D. O. “Injection mold design engineering”, Ed. Hanser, 2006.
[3] Gastrow, H. “Injection molds”, Ed. Hanser, 1983
[4] Dym, J.B. “Injection molds and molding”, Ed. Chapman&Hall, 1987.
[5] Sors, L., Balazs, I. “Design of plastic moulds and dies”, Ed. Elsevier, 1988.
[6] Ticona, “Designing with plastics: the fundamentals”, 2009.
[7] Shoemaker, J. “Moldflow design guide”, Ed. Hanser, 2006.
[8] Fuentelsaz, J. “Metodología para el diseño de piezas de plástico”, tesis doctoral,
Universidad de Zaragoza, 1993.
[9] Castany, J., Fernández, A., Serraller, F. “Principios de diseño en el proyecto de
máquinas”, Prensas Universitarias de Zaragoza, 1999.
[10] Castany, J., Javierre, C., “Criterios de diseño de máquinas y sus elementos”,
Prensas Universitarias de Zaragoza, 2002.
[11] Shigley, J. E. “Diseño en Ingeniería Mecánica”, Ed. McGraw-Hill, 1990.
[12] Aisa, J. et al, “Relaciones existentes entre diseño reológico y mecánico en moldes
de inyección de termoplásticos”, XVI Congreso Nacional de Ingeniería Mecánica, León
2004.
[13] Castany. J. et al, “Análisis del comportamiento mecánico de expulsores inclinados
en moldes de inyección”, XVII Congreso Nacional de Ingeniería Mecánica, Gijón,
2008.
[14] Fernández et al. “Tecnologías de Rapid Manufacturing”, Jornada sobre Rapid-
Manufacturing, Congreso Iberoamericano de Ingeniería Mecánica CIBIM09, Las
Palmas de Gran Canaria, 2009.
[15] Aisa, J. et al “Diseño y control del sistema de atemperación en moldes de
inyección”, XVII Congreso Nacional de Ingeniería Mecánica, Gijón 2008.
[16] Pérez, C. “Metodología de medida de temperatura superficial en moldes de
inyección mediante termografía”, Proyecto final de carrera, CPS – Universidad de
Zaragoza, 2008.
[17] Gordon, M.,J., “Industrial Design of Plastic Products”, Ed. Wiley-Interscience,
2002.
[18] Belofsky, H., “Plastics: Product Design and Process Engineering” Ed.
Hanser/Gardner, 1995.
[19] Castany J., Serraller, F., Clavería, I., Javierre, C.,, “Metodology in gas assisted
moulding of plastics”, J. Mat. Proc. Tech, vol. 143, 2003.
[20] Aísa, J., “Estudio experimental de la inyección secuencial de termoplásticos”,
Tesis Doctoral, Universidad de Zaragoza, 2003.
[21] Schumulling, R, “Influencia de los parámetros del proceso de inyección en las
tensiones residuales de piezas de plástico concentradas en las líneas de soldadura”,
Tesis Doctoral, Universidad de Zaragoza, 1997.
[22] Martinez, A., “Análisis de la fenomenología de inyección en condiciones
asimétricas tipo IMD: Modelos viscosos para su simulación”, Tesis Doctoral,
Universidad de Zaragoza, 2010.
[23] Javierre, C. Fernández, A., Aisa, J., Claveria, I., “Criteria on feeding system
design: conventional and sequential injection molding”, J. Mat. Proc. Tech., vol. 171,
2006.
[24] Aisa, J., Castany, J., Fernández, A, “Inyección secuencial de termoplásticos:
estudio de las propiedades mecánicas de las piezas y su comparación con las
moldeadas mediante inyección convencional”, Plásticos Modernos, vol. 87, 2004.
[25] Castany et al. “Caracterización de procesos en inyección de termoplásticos”, IX
Reunión del Grupo Especializado de Polímeros, Jaca, 2005.