UNIDAD TEMÁTICA: Multiproceso

ACTIVIDAD: Uso de unidad Reactor Principal,

Columna de condensación e interconexión con
la PPA por variables consumidas y producidas.

Código:RMP0011 ONLINE OFFLINE Duración: 3 horas

Objetivo de la practica

Hacer el uso de la unidad correspondiente al reactor principal en la producción de vapor, para luego
incorporar en la unidad de columna de condensación, y finalmente realizar el proceso de choque térmico
implementando el chiler y bomba centrifuga de la planta multiprocesos PPA mediante el uso de variables
consumida y producidas para permitir la interconexión de ambas plantas.

Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

▪ Computador con Windows 7 SP1

▪ Cable ethernet
▪ Programas: RsLogix 5000 de Rockell Automation
▪ Plantas: Reactor Multiprocesos y PPA

Esquema Grafico de la Actividad Práctica:

Desarrollo de la Actividad Práctica

1. Creación de Programación en RSLogix5000.

Para el desarrollo de esta práctica se es necesario crear 2 programa uno corresponderá al reactor y en el
cual se generará nuestra variable producida, y el otro programa corresponderá para la PPA y en él se hará
la recepción el consumo de la variable generada en el primer programa para así poder accionar EL
VARIADO y el CHILLER. Para iniciar se abren 2 nuevos proyectos en el software RSLogix5000, el cual se
realiza de la siguiente manera:

Figura 1. Abrir nuevo proyecto en RSLogix 5000

Una vez creados los proyectos, se puede apreciar en el panel Controller Organizer que está al lado
izquierdo del lugar de trabajo, una carpeta llamada “I/O Configuration” en la cual se crearon algunos
módulos que están configurados por defecto.

Figura 2. Controller Organizer

Figura 2. Configuración Entradas Salidas

2. Modulo Entradas Análogas para lectura de sensores

Para leer el módulo análogo del PLC, que es a donde llegan las señales de los sensores se debe añadir el
módulo al programa principal de RsLogix5000, para ello una vez creado el proyecto, se puede apreciar en
el panel 1)Controller Organizer que está al lado izquierdo del lugar de trabajo, una carpeta llamada 2) “I/O
Configuration” en la cual se crearon algunos módulos que están configurados por defecto como los
modulos de entradas y salidas digitales del PLC. Se da click derecho sobre el 3)CompactBusLocal y
seleccionamos la opción New Module como se muestra en la siguiente imagen:

Figura 3. Crear Nuevo Modulo

Se abre el menú para buscar la referencia del módulo, en donde 1) se despliega el menú de análogos y
2)se selecciona el 1769-IF4, la referencia puede ser buscada directamente en el módulo, el cual está
instalado al lado del PLC en el tablero de control.

Figura 4. Selección de Modulo

Una vez seleccionado se procede a su configuración: 1) En la pestaña General se introduce el nombre que
se desee escoger para el módulo de entradas análogas, como se muestra a continuación:
 Figura 5. Dar nombre al modulo

En la 1) pestaña Connection verificamos que la opción “Major Fault On Controller” no esté seleccionada.

Figura 6. Verificar la opción “Major Fault On Controller”

En la 1) pestaña Configuration se configura el tipo de señal que recibe el módulo, para cada uno de los
sensores. Al canal 0, llega la señal del sensor de temperatura 1, ubicado al interior del reactor y es el
encargado de medir la temperatura de la materia prima, el cual llega al módulo con una señal de 4 a 20mA.
Al canal 1, llega la señal del sensor de nivel, ubicado al interior del reactor y es el encargado de medir el
nivel de la materia prima, el cual llega al módulo con una señal de 0 a 10V. Al canal 2, llega la señal del
sensor de temperatura 2, ubicado en la tapa del reactor y es el encargado de medir la temperatura del
vapor generado al calentar la materia prima, el cual llega al módulo con una señal de 4 a 20mA.

Figura 7. Verificar el tipo de Señal

Una vez configurado, 2) seleccionamos la opción OK y verificamos que el nombre que le dimos al módulo,
aparezca en el 3)Controller Organizer como se muestra a continuación.

Figura 7. Verificar el nombre que le dimos al módulo

A continuación, se especifica el módulo creado en el Controller Tags:

 Figura 8. Verificar Controller Tags

3. Comunicación RTU - PLC

Ahora procedemos creación de la comunicación entre el PLC con la RTU, que es la unidad que controla la
SCR y a su vez la resistencia. Para ello vamos al 1) Controller Organizer, y en la opción de Ethernet del
2) “I/O Configuration”, damos click derecho y seleccionamos 3)New module, como se muestra en la
siguiente figura:

Figura 9. Creación de la comunicación entre el PLC con la RTU

Nos vamos al menú del 3) Communicatios, lo desplegamos y seleccionamos un módulo de comunicación

4) Ethernet genérico:

Figura 10. Selección modulo comunicación

 Figura 11. Módulo comunicación Generico Ethernet

Para la comunicación, se inicia con el nombre que 1 )se le desea poner al módulo en este caso se utiliza
el nombre de Ethernet_Resistencia, seguido de esto se 2)configura los paramentos de la conexión y
se llenan los campos de los parámetros con los valores del recuadro 2 de la figura 12, para finalizar,
3)se ingresa la IP de la RTU que es como se muestra en el recuadro 3 de la figura 12

Figura 12. Establecer Parámetros del Módulo comunicación

Una vez configurados los parámetros anteriores, 4) seleccionamos la opción OK y verificamos que el
módulo se hubiera creado en el I/O Configuración del Controller Organizer como se muestra a
continuación:
 Figura 13. Verificar el módulo de comunicación de la resistencia

4. Reset módulo RTU

El módulo RTU, quien controla la resistencia por medio del PLC está compuesto por una Raspberry Pi 2,
un PSoC 5 y una tarjeta de acondicionamiento de señales. La Raspberry Pi 2 deja de funcionar después
de dos horas de uso. Para ello se decide resetear la RTU cada dos horas y así no se vea afectado el uso
de la resistencia. La alimentación de la RTU se lleva a cabo al activar el relé KM7 (verificar los planos de
conexión) y dicho relé es controlado por el PLC.

A continuación, se crea el programa para el Reset de la RTU.

Nos dirigimos al 1 ) MainProgram del Controller Organizer, damos click derecho y seleccionamos la
opción 2 )New Routine:

Figura 14. Crear nueva rutina

Se creará un nuevo programa en SFC:

Figura 15. Elegir nombre y seleccionar el leguaje

Una vez creado, debemos 1) ir al programa principal del MainRoutine que es un Lader y le añadimos un
2 ) bloque JSR ubicado en el menú de bloques Program Control. 3 ) Dentro del bloque introducimos el
nombre del SFC creado anteriormente. 4 ) El bloque JSR permite al programa reconocer el nuevo
programa creado en un lenguaje diferente. Como se muestra a continuación:

Figura 16. Añadir bloque JSR

Ahora vamos a crear el programa, damos doble click en el nombre el programa en SFC creado, en este
caso es Reset_RPI.
En el primer paso del programa Step_000, damos click derecho y 1) añadimos una acción:

Figura 17. Añadir Acción

Creamos una variable llamada RTU en el cuadro de acción, 1) dando click derecho sobre la variable y
seleccionado New Tag, se crea la variable y se configura.

Figura 18. Añadir Nuevo Tag

Asignamos la variable a una salida física del controlador como se muestra a continuación:

Figura 19. Parámetros para el Nuevo Tag

Después de creada la variable, vamos a las propiedades el Step_000 y configuramos el tiempo en que
la variable va a estar activa.

Figura 20. Configurar el tiempo en que la variable va a estar activa.

Dentro de las propiedades del Step, configuramos en el Present, que la variable este activa por 7000000
milisegundos, es decir, dos horas como se muestra en la figura

Figura 21. Configurar el tiempo a Dos Horas

Seguido de esto, se añade un nuevo Step, pero en donde RTU:=0;

Figura 22. Añadir nuevo paso

Y se configura el tiempo de pagado de la variable, de la misma manera en que se realizó anteriormente

en las propiedades del Step.

Figura 23. Configurar el tiempo de apagado de la variable.

 5. Modulo del variador

La configuración del variador, nuevamente vamos click derecho a la opción 1) Ethernet del I/O
Configuration del Controller Organizer y seleccionamos 2 ) New Module como se muestra a
continuación:

Figura 24. Crear modulo del variador

3) Seleccionamos la opción Drives y desplegamos el menú para buscar la referencia del variador a
utilizar. El variador ubicado en la planta en un 4 )PowerFlex 40-E

Figura 25. Seleccionar la referencia Variador

 Figura 26. Referencia del Variador PowerFlex 40-E

Una vez escogido el variador se da click en OK. Se abre una nueva ventana para la configuración del
variador como se muestra a continuación:

Figura 26. Ventana para la configuración del variador

Se inicia con 1) ingresar un nombre para el módulo, en este caso se utiliza Variador, 2) se introduce la
dirección IP del mismo ubicado en la planta PPA, la cual es 130.130.130.91 y se da 3) click en OK.

Se verifica que el módulo se hubiera creado en el I/O Configuration como se muestra a continuación:
 Figura 27. Verificar Creación del Modulo del variador.

6. Programación en LADER

Luego de crear y agregar los módulos correspondientes según se requiera en ambos programa se
procede a programar en cada uno de ellos, comenzaremos con el que será del Reactor y será en
donde se produzca nuestra variable la cual será consumida en el segundo programa
correspondiente a la PPA..

Figura 28. Programa del reactor

 En la figura se observa el código en ladder del primer programa hay que tener en cuenta las
diferentes etapas que se presentan en el proceso, en la primera escalera se encuentra la rutina de
salto al programa en lenguaje grafcet para reset del RTU cada 2 horas, en la 2 escalera se tiene
los contactos relacionados con el pulsador en físico de color verde, siendo su dirección física
Local1:I Data 2 seguido a él se encuentra el contacto relacionado al botón físico de Pare de
emergencia el cual tiene como dirección física Local 1:Data 0, luego tenemos un contacto K1 que
permitirá realizar el enclave y se desactivara en la 3 escalera, las bobinas de la escalera 2 están
relacionadas con la física de un led verde dicha dirección corresponde Local 2:0 Data 1 y la otra
está relacionada Al compresor de aire Local 2:0 Data 7, seguido a él tenemos un Timer
configurado a 300000 ms equivalentes a 5 minutos este me determinara la operación del
compresor que se encargara de sacar el aire de la unidad del reactor principal, en la 3 escalera
se desactiva la compresora y el enclave inicial.

Figura 29. Creación Código en LADER

En la figura se habilita la válvula que permite el cargue del material al reactor en este caso agua, la
dirección física corresponde a la salida Local 2:O Data 4, a su vez se activa un Timer de aproximadamente
5 minutos luego en la 5 escalera 5 se deshabilita la válvula de cargue, se activa la bobina B2 permitiendo
cerrar el contacto B2 de la escalera 6 el cual pondrá en funcionamiento la resistencia haciendo uso de un
bloque MOVE se envía el valor 255 a la dirección de la RPI correspondiente a Ethernet_Resistencia 0:
Data[0], a su vez se activa un Timer con un tiempo de duración estimada a 1 hora considerando que es
demorado el proceso de calentar el agua para generar el punto de ebullición y así producir vapor.

Figura 30. Creación Código en LADER habilita la válvula

Una vez completado el tiempo en la escalera 7 se deshabilitara la activación de la resistencia mediante

un bloque MOVE se enviara un 0 a la dirección mencionada anteriormente, y se habilita la válvula de paso
de vapor a la columna de condensación con dirección correspondiente a Local 2:O Data 10, en la es
calera 8 se establece un contacto BPPA el cual deberá ser forzado( TOGGLE BI) para enviar el dato
mediante el accionamiento de la bobina OUT.0 de tipo DINT que será en este caso nuestra variable
producida y será consumida en el programa de la PPA la cual permitirá accionar el CHILLER y la bomba
centrifuga la cuales permitirán al circular a través de la columna de condensación producir el choque
térmico.
 Figura 31. Deshabilitara la activación de la resistencia

7. Interconexión entre PLC’S Reactor y PPA -Creación variables consumidas y producidas .

En este apartado se explicará la configuración de la variable producida en la escalera 8 del programa 1

correspondiente al reactor como se indica en la figura, para ello damos click sobre OUT.0 en propiedades
en TYPE seleccionamos PRODUCED en DATA TYPE seleccionamos DINT y damos aceptar.

Figura 32. Creación de Variable Producida.

Luego para establecer la conexión del primer programa con el programa de la PPA debemos establecer
una conexión con el PLC correspondiente a la planta de la PPA, para ello nos dirigimos a 1) I/O
configuration en Ethernet damos click derecho y seleccionamos 2) NEW MODULE, seguido a ello
aparecerá una ventana en donde debemos desplegar 3) COMUNICATIONS y seleccionar la tarjeta de red
1769-L23E-QB1 Ethernet Port como se muestra en las figuras

Figura 33. Nuevo Modulo

Figura 34. Seleccionar tarjeta de red 1769-L23E-QB1 Ethernet Port

Finalmente emerge una ventana como la que se muestra en la figura 34 deberemos colocar un nombre en
este caso se estableció PPACONSUMER y al lado derecho se debe escribir la dirección IP correspondiente
al PLC de la PPA.

Figura 35. Nombre PPACONSUMER

Continuando con el programa 2 de la PPA se establecerá un sencillo programa en LADDER como se

observa en la figura 36 en donde se coloca un contacto en su única escalera el cual designaremos una
variable llamada RECIBEREACTOR.0 la cual configuraremos en TYPE: CONSUMER y de tipo DINT, luego
daremos click en CONNECTION y emergerá una ventana CONSUMER TAQ CONNECTION en donde
deberemos dar click en la pestaña de productor y seleccionar el nombre de nuestro primer programa que
es en donde se producirá el dato, luego en REMOTE DATA debemos colocar la variable que nos proveerá
el dato, en este caso corresponde a OUT, damos aceptar en ambas ventanas para garantizar los cambios,
seguido a ellos se colocara en nuestra única escalera el bloque en donde podremos establecer la frecuencia
que tendrá el VARIADOR DE LA PPA, seguido a ello se activara una bobina relacionada al CHILLER que
tiene como dirección LOCAL 2:O DATA 6 y se activara la siguiente bobina correspondiente al START DEL
VARIADOR.
 Figura 36. Programa 2 de la PPA

Ahora procederemos a agregar un nuevo módulo ethernet para establecer la conexión con el PLC de la
planta Reactor como se muestra en las siguientes figuras

Figura 37. Crear nuevo Modulo

Figura 38. módulo ethernet para establecer la conexión con el PLC de la planta Reactor como

Figura 39. Configurar el módulo ethernet.

 8. Cargar Programa

Figura 40. Seleccionar el modulo para descargar el programa.

Figura 41. Descargar el programa

Luego preguntará si se desea cambiar el PLC a modo RUN:

Figura 42. Modo Run.