Mantenimiento en

Latinoamérica
Volumen 1 – N° 5 Septiembre – Octubre 2009

La Revista para la Gestión Confiable de los Activos

La Hora y la Oportunidad para el Mantenedor

Creando una Cultura para la Gestión del Mantenimiento
El ahorro energético se logra con el mantenimiento
Confiabilidad en Transmisiones Mecanicas por Fajas en V
Principales Técnicas de Diagnóstico Usadas en el Mantenimiento Predictivo
Fuerza de Fricción: Factor Negativo en las Empresas Industriales
Implementacion del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en
Planta de Alimentos
Visión, Misión del Departamento de Mantenimiento Procuremos que no
sean imposibles

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 1

 Contenido
Mantenimiento en
Latinoamérica

3 Editorial
4 La Hora y la Oportunidad para el Mantenedor
Si la expectativa de una planta es producir 100 piezas por minuto, con un desempeño del 100% es posible hacer
esto.

6 Creando una Cultura para la Gestión del Mantenimiento

Conseguir dentro de la compañía una cultura que apoye como es requerido la estrategia elegida, e incluso conseguir
la cultura en el personal responsable del mantenimiento no es del todo fácil.

8 El ahorro energético se logra con el mantenimiento

¿de qué nos sirve el mejor diseño y la mejor instalación de un sistema de aire acondicionado donde se han aplicado
los últimos componentes de conservación de energía y los equipos más eficientes y sin embargo, no se les da el
mantenimiento preventivo apropiado?

9 Confiabilidad en Transmisiones Mecanicas por Fajas en V

Por su simplicidad, generalmente no reciben mucha atención, sin embargo el cumplimiento de un plan mínimo de
mantenimiento proactivo, puede mejorar la confiabilidad de estos sistemas con ahorros en gastos de mantenimiento y
consumo de energía.

15 Principales Técnicas de Diagnóstico Usadas en el Mantenimiento Predictivo

El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio físico conocido como "Capilaridad" es un
método de ensayos no destructivo.

18 Fuerza de Fricción: Factor Negativo en las Empresas Industriales

Los elementos de una máquina podrían fallar catastróficamente si no se lubricaran, y aunque esto se hiciera, si el
lubricante no es el adecuado, el mecanismo, dentro de un proceso más lento también se dañaría finalmente.

24 Implementacion del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en Planta de Alimentos

El plan de implementación se realizó usando la técnica de Análisis Rápido RCM (fast-raced RCM analysis) aplicado
para la industria en general.

28 Visión, Misión del Departamento de Mantenimiento - Procuremos que no sean imposibles

toda organización (incluido los talleres o departamentos de mantenimiento) debe contar con su visión y su misión. El
punto es saber cuantos de nosotros hemos pensado en esto o hemos establecido este parámetro de referencia
organizacional.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 2
Editorial
Hoy día, cuando las empresas del mundo buscan la
Mantenimiento
forma de conservar o aumentar sus mercados, existe la
imperiosa necesidad de que surjan lideres capaces de
transformar la gestión del mantenimiento, lideres que
en
con todas sus herramientas logren que todas las metas
de sus compañías sean alcanzadas.
Latinoamérica
Para todos nosotros es sabido, y para aquel que no lo
sepa, que lo vaya sabiendo; “ El mantenimiento es el
área de la compañía que afecta mas rápido las cifras
generales del negocio”. Disponibilidad, calidad,
eficiencia, son solo tres factores que en su totalidad o Volumen 1 – N° 5
en buena medida dependen del mantenimiento. Y EDITORIAL Y COLABORADORES
actuando sobre ellos se afecta positiva o negativamente
las utilidades de la compañía. A mayor disponibilidad;
mas tiempo para realizar las labores productivas, con
mas calidad; clientes mas satisfechos y mayores ventas
y con una mayor eficiencia; hay una mejor utilización Lourival Tavares
de los recursos dispuestos para la producción. Alfredo Sotolongo
Si el mantenimiento es tan importante hoy en día, hay William M. Murillo
que ajustar las labores de los mantenedores de tal William Orozco Murillo
forma que no sean inferiores a lo que pueden y deben Eduardo Díaz Rodríguez
dar para las empresas en tiempos en los que el mundo Pedro Albarracin Aguillon
los necesita. No es de hacer muchos cambios, es de
tomar la posicion que se debe, mostrando con hechos y Juan Carlos Orrego Barrera
no con otra cosa que el mantenedor hace parte del Víctor D. Manríquez Rosales
personal que influye sobre el bienestar de todos en la
empresa y que en él puede aportar mucho mas que el
simple concepto de reparar aquellos activos físicos que
se encuentren descompuestos.
El contenido de la revista no refleja
Esta revista ha sido y seguirá siendo el medio que en
necesariamente la posición del Editor.
Latinoamérica les muestre como lo están haciendo los
profesionales de la region para que todos podamos El responsable de los temas y conceptos emitidos
conocer como aquellos que se atreven a hacer cosas y en cáda artículo es la persona quien los emite.
luego compartirlas, logran los exitos necesarios para
que sus compañías y sus paises sigan ascendiendo en
competitividad y logren conservar o aumentar sus
mercados.

VENTAS y SUSCRIPCIONES:
revista@mantonline.com

Director General
Juan Carlos Orrego
revista@mantonline.com

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 3

La Hora y la Oportunidad para el Mantenedor
Lourival Tavares
Ingeniero Electricista
Coordinador General de
Postgrado Ingeniería de
Mantenimiento Universidad
Federal de Rio de Janeiro
Consultor Internacional
l.tavares@mandic.com.br
Brasil
Performance, o desempeño, es lo que se puede
obtener de un equipo en relación a lo que él
efectivamente puede ofrecer, o sea, si la expectativa
de una planta es producir 100 piezas por minuto, con
un desempeño del 100% es posible hacer esto.
Esta es, en esencia la síntesis del tema que atrae la
atención de millares de profesionales relacionados con
el mantenimiento en todo el mundo desde la
Revolución Industrial. Aunque simple de entender, se
trata de un intrincado desafío que involucra en los
tiempos actuales, técnicas, procedimientos y normas
cada vez mas sofisticadas, con la presencia cada vez
mayor de los avances logrados por la tecnología de
información.
En este escenario tenemos por supuesto una realidad,
Mantenimiento participa directamente, no solo, en la
tarea de garantizar el funcionamiento del equipo la
mayor parte del tiempo posible, sino también en el
desafío de garantizar la calidad de los productos al
menor costo. Son tres demandas que se
complementan y una no debe prescindir de las otras.
La definición más sencilla de Confiabilidad en relación
a los servicios de mantenimiento es: “el paro del
equipo no es decidido por él (equipo) y si por el
profesional que lo atiende (el mantenedor).”
Confiabilidad es por lo tanto, garantizar que el equipo
funcione todo el tiempo que sea necesario para
generar el producto o el servicio y que pare solamente
en las horas negociadas con el área de operación sin
perjudicar el proceso. Consecuentemente,
mantenimiento pasa a ser una parte de la producción
que está intrínsecamente ligada con el negocio.
Lo que Mantenimiento se propone es, en síntesis,
hacer que el proceso sea el más rentable posible. Su
meta permanente es evitar paros imprevistos
provocados por fallas que tendrán tanto pérdidas
directas de producción y facturación, como pérdidas
indirectas; costo de horas extras, compra de material
en carácter de emergencia, pérdida de materia prima,
reducción de calidad, reprocesos, horas ociosas de los
operadores y pérdida de plazos pactados. Estos son
algunos costos importantes que Mantenimiento puede
evitar por medio de trabajo calificado, sistemático y
planificado, obtenido a partir del análisis de las
ocurrencias en los equipos y sistemas que afectan la
actividad principal de la empresa.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
No hay nada que impida la consecución de este
objetivo primordial de mantener las maquinas
funcionando. Hay técnicas disponibles en el mercado
que deben ser adecuadas a las características de
cada empresa. En una empresa de pequeño
tamaño, por ejemplo, no deben ser aplicadas
técnicas sofisticadas que exijan mucha inversión,
pues ellas pueden encarecer las tareas de
mantenimiento.
En una empresa grande, que debe contar con el
apoyo de un equipo bien estructurado de
mantenimiento, se deben buscar técnicas más
adecuadas para optimizar el proceso. Propongo, en
este caso, la constitución de un equipo de PCM -
Planificación y Control de Mantenimiento, que va
cuidar de la base de datos del mantenimiento y
garantizar la consistencia y confiabilidad de la
información.
Tomando el equipo anterior como punto de partida, es
posible generar informes de gestión que serán
encaminados a un segundo equipo que llamo de
IDM - Ingeniería de Mantenimiento, cuyos conceptos
fueron lanzados en los años 60 del siglo pasado, sin
embargo, solo pasarían a ser aplicados a partir de los
90.
Al analizar los informes, la Ingeniería de
Mantenimiento desarrolla propuestas para los gestores
del proceso en todos los niveles, desde el Director
hasta el encargado. De esta forma es posible decidir
por las acciones adecuadas obtenidas a partir de la
utilización de técnicas disponibles como: análisis de
fallas, búsqueda de causa raíz, método PM
(maintenance production) del TPM, Análisis de valor,
ABC/ABM (Activity Based costing/Activity Based
Management), los “¿por qué?”, el cuadro o árbol de
decisiones entre muchos otros. Los indicadores de
mantenimiento también serán utilizados por los
profesionales para el análisis.
El costo es una de las tres partes de un proceso de
análisis, tal vez la más importante, pues influencia en
los resultados de la empresa y, consecuentemente,
del producto. Por lo tanto también se debe estar atento
a buscar optimizar los gastos (directos e indirectos).
Dentro de lo cual está la evaluación de stocks
innecesarios o los stocks duplicados.
Pero hay otros dos aspectos que debemos tener
siempre en consideración en un proceso de
evaluación del mantenimiento: la gestión de los
propios equipos y la maximización del tiempo
promedio de funcionamiento (adecuado a su
demanda), y en ellos la minimización de sus paradas y
la gestión de los recursos aplicados.
Los índices de TPEF (Tiempo Promedio Entre Fallas)
y TPPR (Tiempo Promedio Para Reparación) son muy
divulgados, sin embargo no siempre bien utilizados. Si
los aplicamos de forma adecuada se logrará la
reducción del TPPR y el aumento expresivo del TPEF.
Al lograr esto, es cuando ellos deben ser sustituidos
por el TPEP (Tiempo Promedio Entre Preventivos) y el
TPPP (Tiempo Promedio Para Preventivos). En este
caso se debe agregar al análisis los indicadores de
4
“Disponibilidad”, “Confiabilidad” y “No conformidades”, equipo. Tampoco debemos perder tiempo con equipos
además de otros relacionados con la utilización de los que no generan los riesgos arriba indicados
recursos humanos y materiales disponibles. (Seguridad, Medio Ambiente, Patrimonio y
Facturación) ocupando el tiempo de este profesional
Mi experiencia tiene demostrado el avance del interés
tan calificado (como debe ser el actual mantenedor) en
de las empresas en implementar los órganos de PCM
actividades que efectivamente agreguen valor. Esto
e IDM además de la utilización correcta de los
incluye la posibilidad de hacer reingeniería de
indicadores arriba mencionados a los cuales se puede
máquinas, métodos y procesos.
agregar el OEE (Overall Equipment Effectiveness -
Efectividad Operacional Global), cambiando Es importante, por lo tanto, la valoración del
radicalmente el enfoque del mantenimiento de que; profesional de mantenimiento en el ámbito de las
está ahí para “reparar el equipo cuando se rompe” áreas de apoyo como Compras, Almacenes, Recursos
enfoque de los años 50 del siglo pasado. Humanos, Seguridad, Patrimonio, Financiera y
Contabilidad. El conjunto armonioso de estos órganos
Observo también el crecimiento de la ofertas de
tendiente a constituir un universo corporativo donde
capacitación para formar especialistas de
todos estarán concientes de la importancia que el
mantenimiento, gestión y análisis. La tecnología para
mantenimiento tiene en el escenario competitivo de los
la automación y la automatización de las empresas
negocios el día de hoy.
son crecientes por cuenta de la globalización. Y para
que estas empresas sean más competitivas utilizan Reitero que es muy importante que la empresa tenga,
equipos cada vez más sofisticados y con menos además de una estructura de ejecución calificada, las
necesidad de presencia del operador. En este áreas de Planificación y Control e Ingeniería de
escenario, la presencia del mantenedor pasa a tener el Mantenimiento dentro de la estructura de Gestión de
papel protagónico, una vez que tales equipos sean Mantenimiento y que se utilice un sistema de
más sofisticados necesitaran mayor calificación de información adecuado a sus necesidades (al revés de
estos profesionales. En pocas palabras esta es “la las necesidades de otras áreas). Propongo además
hora y la oportunidad para el mantenedor”. una estructura mixta donde existan los mantenedores
ligados directamente al Jefe de Operaciones para
Se observa un número creciente de profesionales que
desarrollar la tareas sencillas (que también pueden ser
se están preparando para actuar en el área de
desarrolladas por los operadores) debiendo el órgano
Confiabilidad. Aunque todavía existan empresas que
de mantenimiento contar además del PCM y de la IDM
tienen el mantenedor como “reparador”, con una visión
con un equipo multi-funcional altamente calificado (que
antigua hacia el mantenimiento correctivo, se observa
llamo “tropa elite del mantenimiento”) para atender los
felizmente que esa postura poco a poco está
problemas más serios y practicar la reingeniería
empezando a desaparecer.
necesaria.
Sin embargo en la nueva visión del mantenedor
también puede (y debe) estar contemplada la
posibilidad que el equipo deba funcionar hasta
romperse, desde que tal decisión no ponga en riesgo
la Seguridad Humana, el Medio Ambiente, el
Patrimonio de la Empresa y la Facturación. En esto
está basada la nueva propuesta del llamado
“Mantenimiento Centrado en el Negocio”
El próximo desafío de la Función Mantenimiento es
hacer con que el mantenedor evolucione para
convertirse en un profesional de negocios, con la
misión de generar cada vez más rentabilidad para la
empresa, de forma que ella pueda ser más competitiva
en un mercado globalizado y exigente.
En síntesis, veo de forma muy positiva el desarrollo de
la Confiabilidad y la mejoría del desempeño.
Aunque exista la connotación de estadística en
el aspecto de la Confiabilidad, entiendo que
ella deba ser aplicada en el lenguaje del
profesional de planta, más cercana del
ingeniero y del técnico, evitando la utilización
de fórmulas matemáticas muy complejas que
puedan desmotivar a estos profesionales.
No es necesario esperar que la máquina pare
para empezar a contar el tiempo y cantidad de
fallas. Con la disponibilidad de información
lograda con apoyo de recursos como Internet,
es posible hacer una investigación para
determinar el grado de Confiabilidad de cada
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 5
Creando una Cultura para la Gestión del
Mantenimiento
Por:
Juan Carlos Orrego B.
Ingeniero Mecánico –
Esp. en Finanzas, Preparación
y Evaluación de Proyectos
Director de Mantonline.com
servicio@mantonline.com
Medellín - Colombia
Una de las labores mas complicadas a la hora de
lograr el éxito en la gestión del mantenimiento es
conseguir dentro de la compañía una cultura que
apoye como es requerido la estrategia elegida, y
siendo un poco mas críticos, podría decirse que
incluso conseguir la cultura en el personal responsable
del mantenimiento no es del todo fácil, máxime si,
como es normal, en la industria latinoamericana se
pretende apoyar en modelos importados como el TPM
o el RCM.
Para poder comprender el porque trabajar con estas
estrategias resulta muchas veces tan complejo, y para
luego trabajar en la cultura para el mantenimiento,
debemos incursionar en disciplinas como la
antropología y la sociología, donde muchos autores
han realizado importantes trabajos logrando dar
elementos valiosos para la construcción de una cultura
empresarial que a la final es donde los mantenedores
aportan.
El señor Kottak, Conrad [1] dice en una de sus
publicaciones; “Las culturas son tradiciones y
costumbres transmitidas mediante el aprendizaje y el
lenguaje, que rigen las creencias y el comportamiento
de las personas expuestas a ellas”.
Solo esta afirmación entrega un buen número de
factores que debemos de tener presente para la
creación o fortalecimiento de una cultura hacia el
mantenimiento; el personal de una empresa hace
parte de un grupo social que tiene sus propias
tradiciones y costumbres, es normal en los países
latinos, ver como el personal que pertenece a
empresas comerciales se reúne con mucha frecuencia
para celebrar sus ventas o para darse alientos cuando
las metas no han cumplido, reuniones caracterizadas
por mucho entusiasmo y alboroto, por su parte, en
empresas productoras de bienes es normal ver los
fines de semana, grupos de técnicos y obreros
compartiendo unas cervezas acompañados de
música, estas tradiciones reflejan la ideosincracia de
un pueblo que es feliz por naturaleza.
El lenguaje usado para transmitir esta tradición o la
costumbre de hacer algo, es simple, y común usado
por cada grupo, la cercanía, los abrazos y hasta las
peleas, muestran como el contacto físico es
importante para la transmisión de la cultura, ayudar al
otro es algo que no se nos enseña, solo sabemos
entre otras cosas que “al que ayuda, Dios lo ayuda”.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
Pero; ¿que sucede cuando nos sentimos obligados a
ayudar?, la mayoría de las veces se pierde el deseo
de hacerlo.
¿Qué sucede cuando nos obligan a reunirnos?,
igualmente, con mucha frecuencia se pierde el
entusiasmo y ese gusto por compartir algo con otras
personas, se escucha decir del mal de muchas
empresas y que a nadie le gusta; “La Reunionitis”.
Para el TPM es imperioso hablar de los PET
(Pequeños Equipos de Trabajo) pero ¿por que estos
grupos no entregan tanto como se espera de ellos en
nuestros países? La respuesta podría ser LA
CULTURA, el RCM por su parte plantea la creación de
Grupos de Revisión conformados por expertos en un
tema, y aún siendo nuestro personal tan bueno, ¿por
que no logra resolver con facilidad los problemas
propuestos? Nuevamente considero que la respuesta
es LA CULTURA.
Ambas técnicas son extremadamente buenas y una
combinación de ellas podría decirse que es mucho
mejor, pero a ellas se les debe dar una identidad
propia de cada grupo, es decir, que si regresamos a lo
que plantea Kottak [1]; “El termino IMPACTO
CULTURAL se refiere a la totalidad de los
sentimientos respecto a hallarse en un medio externo
y las consiguientes reacciones. Sentimiento de
extrañeza por el no encontrarse es su propia cultura
de origen”, pensemos en lo que sucede a uno de los
colaboradores del área de mantenimiento cuando la
cultura con la cual ha vivido y trabajado durante años
de un momento a otro es extirpada para tomar otra
que por decisión de otros debe ser asumida,
imaginemos solo por un instante su extrañeza al
encontrarse en su entorno natural pero teniendo que
actuar en forma ajena a lo que él como individuo y
parte de un grupo es. Pasamos rápidamente a los que
los antropólogos llaman la CULTURA IDEAL, en
nuestro caso la que se desea imponer y la CULTURA
REAL, lo que se hace y se muestra a los demás,
creándose así una brecha que solo se supera si se
actúa en forma mas coherente con la Cultura Natural.
Se debe entonces revisar el cómo se implementa, mas
que como se impone un nuevo modelo de cultura
dentro de un grupo, que como dice Morcillo [2], “El
triunfo de la fase de implementación de una nueva
cultura depende de tres parámetros:
1. Nivel de consenso alcanzado entre la
dirección de la empresa, definidora del modelo
de cultura, y los empleados, los que
desarrollan y ponen en practica.
2. Los beneficios esperados por parte de los
empleados tras la adopción y desarrollo de la
nueva cultura.
3. Los esfuerzos que deben acometer los
empleados para adaptarse y aplicar las
nuevas reglas derivadas del nuevo modelo.
Revisando estos aspectos, se evidencian algunos
errores cometidos por algunos industriales y sus
colaboradores, al imponer los modelos culturales,
6
imposiciones disfrazadas de consensos, “en esta
empresa a nadie se obliga a hacer algo que no
quiere”, pero al que no participa se le hace a un lado a
la espera de que se canse y renuncie o en el peor de
los casos, obtenga su pensión sin aportar u
obstaculizar. Por otro lado vemos los beneficios
esperados o mas bien solicitados por los empleados,
solicitudes que muchas veces son inalcanzables para
los empresarios, quienes acosados por absurdas
decisiones de grupos de trabajadores, su terquedad y
reacción negativa al cambio han tenido que cerrar
muchas empresas. Y en lo concerniente a los
esfuerzos que hay que realizar, cualquiera de estas
dos estrategias o su mezcla implican una serie de
esfuerzos que muchas veces chocan con la cultura del
grupo o el mismo país latino, esfuerzos que hacen que
modelos tan buenos definitivamente no funcionen.
Recogiendo opiniones de varios colegas en industrias
y universidades sobre el como ellos consideran la
construcción de una cultura para el área de
mantenimiento, pude llegar a los siguientes aspectos
que podrían ser de utilidad:
llegadas tarde al lugar de trabajo o las salidas
tarde del puesto de trabajo, podríamos medir
estas en horas durante un período de tiempo.
11. Reinicie el ciclo, es decir regrese al punto
numero uno si tiene diferencias entre lo que
deseaba y lo que obtiene o si ya alcanzó lo
que quería para buscar nuevas metas y
nuevos logros.
Podemos finalizar este escrito con algo que dijo o por
lo menos se le atribuye a Benjamín Franklin:
“Me dices, yo olvido,
Me enseñas, yo recuerdo,
Me involucras, yo aprendo”
y además defiendo.
[1] Kottak, Conrad P – Antropología, una exploración
de la Diversidad Humana con temas de la Cultura
Hispana – McGrawHill- Sexta Edicion 536 pag
[2] Morcillo, Patricio. Cultura e Innovación Empresarial
– La conexión perfecta. Thomson Editores. 327 pag.

1. Plantee una buena VISION de lo que quiere

ser como grupo de apoyo bajo una cultura que
lo haga sobresalir y a su vez lo haga feliz.
2. Realice un proyecto de aprendizaje, lo que
quiere que se convierta en tradición y
costumbre dentro del grupo para que sea
realizado naturalmente por todo el personal,
definiendo el lenguaje y los medios para ser
difundido.
3. Abra espacios de comunicación fluidos,
dinámicos y accesibles a todos,
preferiblemente donde prime el contacto
personal (evite hasta donde pueda los correos
electrónicos y la comunicación a distancia)
4. Genere un clima de confianza dentro de la Envíele la revista a un amigo o
empresa, sin amenazas, sin sobornos. colega, de esa forma,
5. Promueva la creación de grupos, personas conseguiremos que mas
con afinidades culturales individuales y que profesionales en Latinoamérica
busquen metas similares.
compartan con nosotros sus
6. Cree mecanismos efectivos de motivación,
recuerde que las motivaciones son comentarios y experiencias
individuales y todos aprecian de igual forma para el beneficio de nuestros
una palmadita de felicitación en la espalda o países y la región entera.
incentivos económicos.
7. Empodere al personal, entregándole muchas
de las labores que los hagan participes de lo
que se hace, genere responsabilidades
individuales y de grupo.
8. Asuma riesgos, tratar de copiar (CTRL+C ,
CTRL+V) solo sirve en el computador, una
estrategia puede ser simple, pero tiene
inmersa su cultura, pero atrévase a arriesgar
poniéndole la sazón del grupo que usted
dirige.
9. Cree mecanismos de difusión, muestre lo que
espera, lo que se ha logrado, lo que falta y los
errores que se han cometido, para que todo el
personal este atento a lo que debe de hacer.
10. Monte indicadores para ver como evoluciona
su modelo, por ejemplo si deseamos bajar las

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 7

El ahorro energético se logra con el mantenimiento
Alfredo Sotolongo
Ingeniero en Administración de
Energía
Presidente de Protec, Inc
asotolongo@protecinc.com
Estado de la Florida - USA
Fuente original del artículo
www.acrlatinoamerica.com
Como les he indicado en anteriores columnas de
opinión, desde el comienzo de mi vida profesional,
hace 42 años, he sentido gran pasión por la
conservación de energía. Me ha parecido siempre que
desperdiciarla es como ir contra natura y por tal razón
trato de enfocarme en ese tema tan fascinante.
Me pregunto: ¿de qué nos sirve el mejor diseño y la
mejor instalación de un sistema de aire acondicionado
donde se han aplicado los últimos componentes de
conservación de energía y los equipos más eficientes
y sin embargo, no se les da el mantenimiento
preventivo apropiado?
Una triste realidad
En gran número de los proyectos que he visitado en
los últimos 42 años en varios de nuestros países de
América Latina y las islas del Caribe me he
encontrado con la triste realidad que dichos proyectos
no reciben el mantenimiento preventivo que necesitan,
solamente se les atiende cuando dejan de operar u
operan deficientemente. Esto significa que,
posiblemente, han estado desperdiciando energía.
Desde el tratamiento de agua, en el sistema de agua
de condensación, hasta los filtros de aire pierden su
efectividad al no recibir el mantenimiento preventivo
que recomiendan los fabricantes, penalizando la
eficiencia en la cual basaron originalmente el diseño y
la inversión.
Cosas tan simples como la limpieza o cambio de
filtros, operación de compuertas de aire exterior,
limpieza de cedazos o filtros de agua que afectan no
solo la capacidad del sistema, sino que también
penalizan el motor de los ventiladores y de las bombas
de agua.
En los sistemas de agua helada por condensación por
agua, los cuales resultan ser los más eficientes, la
torre de enfriamiento es uno de los componentes más
importantes. El enfriador (chiller) depende totalmente
de la efectividad de la torre de enfriamiento para
operar a su máxima eficiencia. No importa cuan
eficiente sea el enfriador si la torre de enfriamiento no
está operando con la efectividad para la cual fue
seleccionada, nunca se logra la eficiencia a la que el
enfriador es capaz de operar.
Por ejemplo, en las torres de enfriamiento en lo que se
refiere a eficiencia, Protec Cooling Towers
recomienda que el mantenimiento preventivo se
ejecute de la siguiente manera:
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
a) Ventilador, motor, correas y poleas o
transmisión: inspeccionarlo por vibración
semanalmente y el ajuste de los tornillos y tuercas
mensualmente.
b) Relleno: inspeccionarlo dos veces al año y si fuera
necesario, lavarlo a presión.
c) Válvula tipo flota para reponer el agua: revisar si
tiene fugas semanalmente.
d) Nivel de agua: inspeccionar diariamente.
e) Bandeja de distribución: inspeccionar
semanalmente y limpiar de ser necesario.
f) Filtro de entrada de agua: limpiar semanalmente.
En el caso de las bombas de agua, ya sea de
condensación o de agua helada, Armstrong
recomienda que al difusor de succión, que contiene el
colador y que está localizado a la entrada de cada
bomba, se le mida la caída de presión a través del
manómetro que se debe colocar en la conexión a la
entrada del difusor de succión y el manómetro
localizado a la entrada de la bomba. De esta forma, el
encargado del mantenimiento puede determinar si el
colador está sucio y limpiarlo. Además, se recomienda
asegurarse de que la lubricación de la empaquetadura
esté de acuerdo con la recomendación del fabricante,
lo cual evita que se penalice el motor de la bomba.
Cualquier equipo que opere con correas y poleas debe
inspeccionarse, por lo menos cada 4 meses, para
confirmar que las poleas están alineadas y que
mantiene la tensión recomendada por el fabricante.
Preocupados por esta condición fabricantes de
ventiladores y extractores de aire, como Loren Cook,
han desarrollado un mecanismo que es parte del
ventilador y que automáticamente mantiene la tensión
en las correas. Esto evita que éstas resbalen y ayuda
a mantener la eficiencia del equipo.
Otras consideraciones
Otro aspecto de mucha importancia es poder
inspeccionar la caída de presión de los filtros de aire
en las unidades manejadoras. Se deben poner
manómetros de diferencial de presión leyendo la
presión a través de cada filtro de aire y poder
determinar cuándo la caída de presión llega a la
presión final recomendada por el fabricante de los
filtros.
En el caso de CamfilFarr ellos publican la caída de
presión inicial y final, que representa el diferencial con
el filtro limpio y sucio respectivamente. La caída de
presión final indica que el filtro está saturado, ya no
puede retener más polvo y se debe cambiar.
Si el encargado de mantenimiento solicita de los
fabricantes de los equipos instalados en su proyecto
todas las publicaciones de mantenimiento preventivo y
además, entrena a su personal para seguir las
recomendaciones básicas anteriormente expuestas,
estoy seguro de que la gran mayoría de los sistemas
de aire acondicionado existentes operarían a la
eficiencia en la cual se basó el diseño original y se
proyectó la inversión.
8
 II SEMINARIO INTERNACIONAL DE MANTENIMIENTO EN SISTEMAS
ELÉCTRICOS 2009

“EL MANTENIMIENTO: CLAVE PARA LA SOSTENIBILIDAD DEL SERVICIO DE ENERGÍA”

Bogotá, Colombia, 29 de septiembre al 2 de octubre de 2009

Dentro del escenario de creciente demanda de energía, en el sector eléctrico latinoamericano, la gran preocupación está centrada
en las acciones que permitan mejorar la garantía de suministro en el largo plazo. En este sentido, la CIER ha venido trabajando por
medio de estudios y foros donde se han analizado dicha problemática, especialmente en el desarrollo de infraestructura requerida
en la oferta como en la optimización del consumo en el lado de la demanda, así como en la alternativa de realizar transacciones de
energía a nivel regional.
Sin embargo, en muchos casos, el tener una adecuada infraestructura para producir, transportar y distribuir la energía
eléctrica no es suficiente para mantener la garantía del suministro en el corto y mediano plazo, debido a problemas que afectan
la disponibilidad de los recursos y de las redes. Es en este punto, es donde la función del mantenimiento se convierte en eslabón
fundamental de la cadena de suministro.
Es por lo anterior, que el mantenimiento en las empresas de hoy ha pasado de ser considerado un aspecto eminentemente técnico,
a ser tratado como un tema esencial, necesario para asegurar la sostenibilidad y competitividad del servicio eléctrico, y, en
consecuencia, de las empresas involucradas en la prestación de dicho servicio.
La Comisión de Integración Energética Regional - CIER, conocedora de la importancia que para los diferentes agentes de los
mercados de energía tiene este aspecto y consciente de que los sistemas eléctricos deben ser optimizados, aprovechando el uso de
la infraestructura eléctrica existente, mediante estrategias óptimas de mantenimiento, ha decidido organizar, a través del Comité
Colombiano –COCIER, y el apoyo técnico de sus Coordinaciones de Generación& Transmisión y Distribución, el
“Seminario Internacional de Mantenimiento en Sistemas Eléctricos”- II SIMSE CIER 2009, para desarrollar el tema: “El
Mantenimiento: Clave para la Sostenibilidad del Servicio de Energía”.

El Seminario Taller ofrece las siguientes tarifas:

TARIFAS COP $ US$

SI 1,200.000 + IVA 550 + IVA
Miembro CIER
NO 1,400,000 + IVA 500 + IVA

En Colombia el valor del IVA para Inscripciones a eventos es del 16%

La inscripción al seminario incluye:

•Material previo a la iniciación de las sesiones técnicas
•Asistencia a la sesión de inauguración
•Asistencia a las sesiones de conferencias
•Maletín con material informativo, certificado de asistencia y memorias.
•Refrigerios durante los días del evento.
•Almuerzos - Box Lunch
•Cena de integración – Celebración 40 años del COCIER

Mas Información en: www.cocier.org

Con el apoyo de:

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 9

 Confiabilidad en Transmisiones Mecanicas por
Fajas en V
Víctor D. Manríquez Rosales
Jefe del Dpto. de
Mantenimiento Mecánico
Planta Pan American Silver
S.A.C. – Mina Quiruvilca.
vmanriquez62@yahoo.es
Perú
RESUMEN
Las transmisiones mecánicas por fajas en V son un
elemento frecuente en la industria, especialmente en
las plantas concentradoras de la industria minera en
bombas y máquinas de celdas de flotación.
Por su simplicidad, generalmente no reciben mucha
atención, sin embargo el cumplimiento de un plan
mínimo de mantenimiento proactivo, puede mejorar la
confiabilidad de estos sistemas con ahorros en gastos
de mantenimiento y consumo de energía.
En el caso de la Planta Concentradora de Pan
American Silver S.A.C. – Mina Quiruvilca, se encontró
analizando las prácticas de mantenimiento y los
consumos de fajas del año 2000 que éstas seguían
sólo un planteamiento de tipo correctivo, y que los
componentes de estas transmisiones presentaban
condiciones subestándares.
Se evaluó el estado de las transmisiones y. analizaron
las condiciones anómalas de operación y de
almacenamiento y manipuleo. Así mismo el
conocimiento del personal sobre las condiciones de
operación y mantenimiento y la existencia de medios
para el chequeo de estos elementos.
A fin de mejorar el funcionamiento de las
transmisiones y mejorar la operatividad de la planta se
determinaron las medidas a implementar en diversos
aspectos que incluyen: verificación del diseño de la
transmisión, estandarización, optimización de los
componentes de la transmisión, montaje y
alineamiento, condiciones de almacenamiento, control
periódico de parámetros, capacitación del personal
para estas tareas.
Finalmente se evaluó la confiabilidad inicial de las
transmisiones y los nuevos valores obtenidos luego de
implementar las medidas de mejora.
En este trabajo se presentan la evaluación realizada
de las transmisiones por fajas en V, las medidas
ejecutadas y los resultados obtenidos.
INTRODUCCIÓN
Las operaciones de Pan American Silver S.A.C. –
Mina Quiruvilca están ubicadas en el distrito de
Quiruvilca, provincia de Santiago de Chuco,
departamento de La Libertad.
La Planta Concentradora se encuentra en el caserío
de Shorey a 3 700 m.s.n.m.
Se obtienen concentrados de zinc, plomo y cobre con
contenidos de plata.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
La planta procesa actualmente un promedio de 45 000
TM mensuales, teniendo capacidad de procesamiento
de hasta 2 300 TM diarias.
El proceso de la Planta Concentradora hace uso de
diferentes equipos mecánicos, como son bombas,
espesadores, celdas de flotación, filtros de vacío, etc.
Dentro de ellos las transmisiones mecánicas por fajas
en V son el medio de transmisión usado con mayor
frecuencia.
Se cuenta con un total de 35 bombas y 67 celdas de
flotación que emplean transmisión por fajas,
requiriéndose un total de 162 fajas en V, por lo cual se
consideró conveniente iniciar una evaluación de las
mismas. Las fajas en V de sección clásica (A, B, C, D
y E) son el tipo de faja más empleado.
SITUACION EXISTENTE
En Julio 2000 el Departamento de Mantenimiento
Mecánico Planta que dependía de la Superintendencia
de Planta fue transferido a la Superintendencia de
Mantenimiento, con el objeto de desarrollar un trabajo
más coherente y ordenado.
En diferentes aspectos de la ejecución del
mantenimiento se vienen implementando mejoras
técnicas. Uno de estos ha sido el de las
transmisiones mecánicas por fajas en V.
GASTO EN FAJAS EN V AÑO 2000
Los gastos en fajas a lo largo del año 2000 fueron
como se detalla en el siguiente Cuadro:
Cuadro 1
Gasto en fajas - Año 2000
Anual $ 13 353,76
Promedio
$ 1 112,81
Mensual
CARACTERÍSTICAS DE LAS TRANSMISIONES
De una primera inspección se pudo determinar lo
siguiente:
Uso de fajas de diferente calidad, dependiendo de la
marca adquirida.
Poleas con número de canales en exceso de los
requeridos para el número de fajas en
operación.
Tamaños de poleas por debajo de los mínimos
recomendados según estándares.
Desalineamiento notorio en muchas de ellas.
Desgaste excesivo de los canales de las poleas.
Uso de poleas de perfil incorrecto del correspondiente
al diámetro de la polea y perfil de la faja.
Tensión inadecuada de las fajas.
Ambiente agresivo por humedad y pulpa de mineral.
MONTAJE. MANTENIMIENTO Y
ALMACENAMIENTO
En lo que se refiere de las fajas en V se observó lo
siguiente:
Uso de hasta 3 números consecutivos de faja para un
mismo equipo.
10
Ejecución incorrecta del montaje de las fajas en V, Temperatura: La temperatura ambiente de diseño de
éste es realizado, por los operadores de la los fabricantes de fajas es de aproximadamente 30°C.
Planta Concentradora. En nuestra locación la temperatura ambiente máxima
Condiciones inadecuadas de almacenamiento. anual es de 18°C.
Carencia de un plan de inspección de estas Las fajas se ven afectadas con una disminución del
transmisiones. 50% de su vida útil por cada 20°C de incremento de la
Cambio sucesivo de fajas sin análisis de la causa de la temperatura ambiente por encima 30°C
rotura, especialmente por falta de verificación de Por ello la temperatura ambiente no es un factor que
condiciones operativas. afecte.
Adicionalmente la tensión inadecuada ocasiona el
ANALISIS DE CAUSAS FRETT
calentamiento de las transmisiones y las fajas.
Las condiciones anómalas de operación se agrupan Tiempo: Menor duración de las fajas por las
bajo el acrónimo FRETT, proveniente de las iniciales condiciones anómalas descritas.
en inglés de:
INSPECCION DE POLEAS
F: Force (Fuerza) Observando la importancia del estado de la polea
R: Reactive (Condiciones sobre las condiciones anómalas de las fajas se
E: Environment Ambientales) programó la inspección de poleas en un grupo de 20
T: Temperature (Temperatura) bombas.
T: Time (Tiempo) La inspección se desarrolló a fin de determinar los
siguientes aspectos:
Identifiquemos cuales son las condiciones anómalas Poleas con el número adecuado de canales
dentro de cada uno de estos rubros: Poleas con diámetros inferiores al estándar
Fuerza: Ocasionada en el montaje por inadecuada recomendado.
tensión de fajas, desalineamiento y tamaños Desgaste del canal de la polea.
inadecuados de polea. Las dimensiones se verificaron de acuerdo al
Condiciones ambientales: Ambiente húmedo, estándar contenido en la Figura 1 y Cuadro 2:
presencia de pulpa de mineral, canales de poleas
desgastados.

Figura 1Dimensiones características del perfil de poleas para fajas en V clásicas.

Diámetro de paso Dimensiones estándares

(Pulg./mm) Angulo (Pulg.)
Faja
Mínimo canal (°)
Intervalos W D X S E
recomendado
2,6 – 5,4 34 0,494
3,0 66,0-137,2
A 76,2 > 5,4 38 0,504
0,490 0,125 5/8 3/8
137,16
4,6 – 7,0 34 0,637
5,4 116,8-177,8
B 137,2 >7,0 38 0,650
0,580 0,175 ¾ ½
177,8
7,0 – 7,99 34 0,879
177,8-202,9
9,0 8,0 – 12,0 36 0,887
C 228,6 203,2-304,8
0,780 0,200 1 11/16
Cuadro 2 > 12,0 38 0,895
Dimensiones estándares 304,8
de canales para poleas 12,0 – 12,99 34 1,259
304,8-329,9
de fajas múltiples 36 1,271
13,0 13,0 – 17,0
D 330,2 330,2-431,8
1,050 0,300 1 7/16 7/8

> 17,0 38 1,283

431,8
18,0 – 24,0 36 1,527
21,0 457,2-609,6
E 533,.4 >24,0 38 1,542
1,300 0,400 1¾ 1 1/8
609,6

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 11

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12
Como se ha mencionado, se efectuó la inspección de (Ver Apéndice). Se determinó 3 marcas que
las poleas de un total de 20 bombas de la planta satisfacían nuestros requisitos y de ellas se viene
concentradora, utilizándose una galga para perfil de trabajando con 2.
canales de poleas. En el Apéndice 13.4 se incluye el Un aspecto importante en la selección es la tolerancia
Cuadro 11 con los detalles de la inspección. para funcionamiento de fajas en transmisiones
De la información allí presentada encontramos lo múltiples. Esta tolerancia es definida por la RMA (Ver
siguiente: Apéndice 13.4). Algunas marcas tienen tolerancias
Diámetros de poleas inadecuados (6) más exigentes que las de la RMA, empleando una
Poleas con número de canales en exceso para las designación particular en el código de la faja, para
fajas en operación (39) señalarlo.
Perfil incorrecto (5) El uso de estas fajas permite formar sin elección
Esta información se resume en el gráfico previa juegos arbitrarios de fajas de igual desarrollo
siguiente: nominal y nos garantiza en las transmisiones
múltiples:
Figura 2 Distribución pareja de cargas
Estado de poleas Marcha suave
Mejora del rendimiento
40 39
34 35
Estandarización de fajas
30 A continuación se efectuó un inventario de las fajas
utilizadas en Planta, encontrándose que los tamaños
20 de fajas en uso, podían reducirse mediante la
regulación de distancia entre centros de algunos
10 6 equipos y la eliminación del uso de 3 tamaños de fajas
5
1 consecutivos en un mismo equipo.
0 Se hizo una cuadro de requerimiento de las mismas
Diámetro Canales Perfil
para estandarizarlas: Tipos A, B, C y 3V, y así se
Estándar Subestándar determinó las que debían mantenerse en stock en la
. bodega del Taller para su cambio cuando sea
Como se aprecia en la figura precedente es bastante necesario y en Almacén General. Así se pasó de 46
marcado el uso de poleas subestándares, tipos de fajas A y B a un total de 38.
principalmente en el número de canales mayor que el
de fajas. Chequeo de transmisiones
Se encontró para el desgaste de los canales, la Se procedió luego a la verificación del cálculo de las
distribución que se muestra en la figura siguiente: transmisiones, la potencia y velocidad optimas para la
Figura 3 faja en V.
Desgaste del canal de las poleas La potencia básica para una faja en V corregida por el
ratio de velocidad, podemos obtenerla de la expresión:
Ninguno
8%
Muy severo
18%
 2

P dr K 1  K 2 / d  K 3  dr   K 4 log  dr   K SR r ( 1
Severo )
5%
Donde:
P = Potencia (HP)
d = Diámetro de paso de la polea más pequeña (pulg.)
Ligero Medio r = RPM del eje más rápido dividido por 1000
49% 20% KSR = Factor de relación de velocidad.
K1, K2, K3, K4 = Parámetros de sección transversal
La potencia básica multiplicada por K, que es el
factor de corrección de ángulo y por el factor de
Como se observa un 43% de las poleas en operación corrección de longitud de faja, nos permite obtener la
tienen un desgaste de medio a muy severo, incidiendo potencia por faja para una transmisión específica.
en el rendimiento de la transmisión.
Balanceo de poleas
MEDIDAS IMPLEMENTADAS
Se solicitaron 10 juegos de poleas para cambiar
Con base en la situación descrita en el punto 3 y a los aquellas con mayor desgaste. Un balanceo estático es
resultados de la inspección previamente señalada se normalmente suficiente para prevenir fuerzas de
han implementado las medidas que se reseñan a desbalance, no obstante, a altas velocidades, el
continuación. balanceo estático o el dinámico en un solo plano
Calidad de las fajas puede no ser suficiente.
Existe una velocidad máxima en función del diámetro y
El primer paso fue determinar los requisitos de calidad ancho de la polea para la cual el balanceo estático es
de las fajas a usarse, esta evaluación se basó en sus
características físicas y cumplimiento con estándares
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 13
 suficiente, por encima de esta velocidad el balanceo
dinámico en dos planos es requerido.
En nuestro caso todas las poleas fueron solicitadas
balanceadas dinámicamente.
Verificación de tensión
La tensión de la faja tiene también un papel
determinante sobre el rendimiento de la misma. La
tensión excesiva acorta la vida de las fajas y los
rodamientos.
La mejor tensión para una faja es la menor tensión a
la cual la faja no resbalará con la condición de carga
más alta.
La adecuada tensión inicial y el chequeo periódico
de la tensión en fajas ayuda a prolongar la vida de
estos elementos.
Se adquirieron dos medidores de tensión de fajas,
implementándose un programa de control:
Probador de tensión tipo lápiz para medir tensión
individual.
Probador de tensión con doble cilindro para medir
tensión de varias fajas en transmisiones múltiples.
La tensión estática por juego de fajas puede
determinase según:
las nuevas poleas y fajas se ha cuidado de este
aspecto.
La primera verificación es la de excentricidad de los
ejes que no debe superar los +/ -0,08 mm (0,003”),
esta verificación debe ser realizada también en el
borde exterior de las poleas. Una excentricidad
superior a la señalada causa que la faja se afloje en
la posición de las 3 horas y se tense en la de las 9
horas con el consiguiente deterioro.
Luego verificar la soltura de los pernos de fijación
del bastidor, que no debería superar los 0,05 mm
(0,002”).
Entre las poleas pueden presentarse dos tipos de
desalineamiento, angular y paralelo.
El desalineamiento paralelo viene dado por:
Figura 1

Donde:
P = Desalineamiento Paralelo
Y = Distancia vertical entre las poleas.
Tst =Tensión estática (lb)
L = Distancia entre las poleas.
K = Factor de corrección de ángulo
El desalineamiento angular se obtiene de:
N = Número de fajas
V = Velocidad de la faja (pie/min)
M = Constante del fabricante Figura 2
A partir del valor obtenido se puede determinar las
fuerzas máxima y mínima para tensar la transmisión.
Condiciones de almacenamiento
Se consultó información proporcionada por uno de
nuestros proveedores, donde se pre cisan las
condiciones óptimas de almacenamiento que
conserven las características de las fajas en V.
De las medidas allí indicadas se implementaron en
forma inmediata las siguientes:
Mantener el stock de fajas en el taller en el mínimo
necesario para atender situaciones de emergencia y
evitar así el deterioro por causa del ambiente.
Donde:
Preparación de cilindros de PVC para ser usados
A = Desalineamiento angular
como soportes y reemplazar los clavos de los cuales
X1, X2 = Distancias desde los bordes de la polea a la
se colgaban las fajas. Los diámetros de los cilindros
línea recta
se determinan de acuerd o al espesor del tipo de faja
D = Diámetro de la polea.
respectiva. El diámetro del cilindro donde descansa
El desalineamiento total recomendado es de 0,5°.
la faja, debe corresponder por lo menos a 10 veces
Aunque las fajas en V individuales son capaces de
la altura de la sección de la faja.
tolerar hasta 6° de desalineamiento antes de ser
Cambio del tipo de iluminación del ambiente.
inestables, mantener el desalineamiento en 0,5 °
Alineamiento prolonga su vida.
Otro aspecto determinante e n el rendimiento de la
transmisión es el alineamiento. En el montaje de
Continuara el próximo volumen

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 14

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Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 15

Principales Técnicas de Diagnóstico Usadas en el utilizando luz negra o ultravioleta, lo cual les da un
Mantenimiento Predictivo aspecto fluorescente.
Última Parte Estas dos principales técnicas son comúnmente
conocidas como: Líquidos Penetrantes Visibles y
Por: Líquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de
William Orozco Murillo estas, pueden a su vez, ser divididas en tres
Especialista en Gerencia de subtécnicas: aquellas en las que se utiliza líquidos
Mantenimiento, Aspirante a removibles con agua, aquellas en las que se utiliza
Magister en Gestión Energética líquidos removibles con solvente y aquellas en las que
Industrial. Docente se utilizan líquidos posemulsificables.
Mantenimiento de Equipo Figura 1. Pasos para la aplicación de los líquidos
Biomédico. penetrantes
williamorozco@itm.edu.co
Colombia

En los dos anteriores volómenes hemos estado

hablando sobre direrentes tecnicas usadas actalmente
el las labores de mantenimiento predictivo, en esta
ocación cerraremos esta serie con las tecnicas que
además hacen parte de los ensayos no destructivos.
5. LÍQUIDOS PENETRANTES
El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se
basa en el principio físico conocido como "Capilaridad"
es un método de ensayos no destructivo, mediante el
cual es posible detectar discontinuidades, en
materiales sólidos no porosos, siempre que se
encuentren abiertas a la superficie. El método es
aplicable tanto a los metales ferrosos como a los no
ferrosos, ello no incluye que pueda ser aplicado sobre
metales magnéticos, pero en este caso resulta más *Fuente:www.materiales.eia.edu.co/laboratorios/liquido
ventajoso utilizar el método de las partículas s_penetrantes.htm
magnéticas.
La aplicación práctica de este método de ensayo es Cada una de las técnicas existentes en el método de
relativamente sencilla; además, al no requerir aparatos LP, tiene sus ventajas, desventajas y sensibilidad
complicados no resulta costosa, hasta el extremo de asociada. En general, la elección de la técnica a
que pueda ser considerado como el método de ensayo utilizar dependerá del material en cuestión, el tipo de
no destructivo más económico. discontinuidades a detectar y el costo.
Básicamente el ensayo consiste en impregnar la
superficie bajo examen con un líquido especial que, Tabla 1. Ventajas y desventajas de los líquidos
por sus propiedades físicas particulares, penetra en el penetrantes
interior de las discontinuidades que presentan una
abertura a la superficie. Una vez ha penetrado este Ventajas Desventajas
líquido, se realiza una remoción o limpieza del exceso
de líquido penetrante, mediante el uso de algún Método cualitativo que
material absorbente (papel, trapo, etc.) y, a Fácil realización no permite dimensionar
continuación se aplica un líquido absorbente, el defecto.
comúnmente llamado revelador, de color diferente al Rápida observación e No revela defectos
líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que interpretación internos del material.
haya penetrado en las aberturas superficiales. Por Costo adecuado
consiguiente, las áreas en las que se observe la Método confiable para la
presencia de líquido penetrante después de la automatización de un
aplicación del líquido absorbente, son áreas que control de calidad en
contienen discontinuidades superficiales (grietas, producción en serie.
perforaciones, etc.). Ensayo confiable y de fácil
En general, existen dos técnicas principales del reproducción
proceso de aplicación de los LP: la diferencia entre *Fuente:www.materiales.eia.edu.co/laboratorios/liquido
ambas es que, en una se emplean líquidos s_penetrantes.htm
penetrantes que son visibles a simple vista ó con
ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se CARACTERÍSTICAS DEL PENETRANTE IDEAL
emplean líquidos penetrantes que solo son visibles al Habilidad para penetrar en orificios y aberturas muy
ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y pequeñas y estrechas.
Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 16
Habilidad de mantener el color o la fluorescencia
Habilidad de extenderse en capas muy finas
Resistencia a la evaporación
De fácil remoción de la superficie
De difícil eliminación una vez dentro de la
discontinuidad.
De fácil absorción una vez dentro de la discontinuidad
Atóxico, inoloro, no corrosivo, antiinflamable, estable
bajo condiciones de almacenamiento.
Costo razonable.
6. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
El método de inspección por partículas magnéticas se
utiliza para detectar fallas y discontinuidades en la
superficie de materiales ferromagnéticos. La
sensibilidad es mayor en la superficie de la
discontinuidad y disminuye rápidamente aumentando
la profundidad de las discontinuidades.
Los tipos de discontinuidades más frecuentes que se
pueden detectar por este método son: grietas,
traslapes, costuras y laminaciones. Por este método
primero se magnetiza el área a inspeccionar y luego
se aplican partículas ferromagnéticas (medio de
inspección) a la superficie. Las partículas formarán
líneas en la superficie donde las grietas y otras
discontinuidades distorsionan el campo magnético
normal. Estas líneas son característica de la
discontinuidad que se esta detectando.
Las partículas magnéticas son sustancias
ferromagnéticas finamente divididas; puede ser de
aplicación por vía seca, o por vía húmeda donde se
encuentran suspendidas en un medio húmedo, agua o
queroseno. Se fabrican pigmentadas con diversos
colores: grises, blancas, negras, amarillas, rojas y
fluorescentes. Estas últimas proporcionan un contraste
y visibilidad óptimos.
Este método se selecciona usualmente cuando se
requiere una inspección más rápida que con los
líquidos penetrantes.
VENTAJAS DE LA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Con respecto a la inspección por líquidos penetrantes,
este método tiene las siguientes ventajas:
Requiere de un menor grado de limpieza.
Generalmente es un método más rápido y económico.
Puede revelar discontinuidades que no afloran a la
superficie.
Tiene una mayor cantidad de alternativas.
LIMITACIONES DE LAS PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS
Son aplicables sólo en materiales ferromagnéticos.
No tienen gran capacidad de penetración.
El manejo del equipo en campo puede ser caro y
lento.
Generalmente requieren del empleo de energía
eléctrica.
Sólo detectan discontinuidades perpendiculares al
campo.
7. RAYOS X
La radiografía industrial X o Gammagrafía es un
método de inspección no destructiva que se basa en la
absorción diferenciada de radiación penetrante por la
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en
la cantidad de radiación absorbida, detectada
mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la
existencia de una falla interna o defecto en el material.
Algunas de las aplicaciones de la radiografía industrial
son: Evaluación de soldaduras en procesos,
Evaluación de materia prima, Evaluación de defectos
internos en materiales forjados y fundidos, Evaluación
de corrosión en materiales fundidos y forjados.
También se emplean en la industria como herramienta
de investigación y para realizar numerosos procesos
de prueba. Son muy útiles para examinar objetos, por
ejemplo piezas metálicas, sin destruirlos.
Algunas de las propiedades de los rayos X son la
adsorción, fluorescencia, ionización, difracción de
rayos X, interacción con la materia, efecto
fotoeléctrico, efecto Compton, producción de pares.
PROPIEDADES DE LOS RAYOS X
Entre las muchas propiedades de los rayos X,
tenemos:
1. Capacidad para causar fluorescencia en ciertas
substancias.
2. Son capaces de atravesar el cuerpo humano, tanto
mas fácilmente cuanto más penetrantes son (mas alto
voltaje).
3. Capacidad de los Rayos X para formar una imagen
latente en la emulsión de la película.
4. Los rayos X tienen efectos biológicos que se utilizan
en radioterapia.
5. Son invisibles y no se pueden detectar con ninguno
de los sentidos
6. No tienen masa ni peso.
7. Viajan a la velocidad luz. (300,000 km/seg).
8. Los rayos X no tienen carga
9. Viajan en líneas rectas y se pueden desviar o
dispersar.
10. Viajan en ondas y tienen longitudes de onda corta
con una frecuencia alta.
11. Pueden causar cambios biológicos en las células
vivas.
BIBLIOGRAFÍA
BOLAÑOS, F. Mantenimiento predictivo de maquinaría
Análogo a la medicina, INGENIERIA QUÍMICA, 1995.
Diagnóstico de defectos por análisis de vibraciones
mecánicas. En: INGENIERIA QUÍMICA, Octubre 1996,
GUTIÉRREZ GAVIRIA, Alexander. Informe de
inspección de soldaduras mediante ensayos no
destructivos en el túnel de carga del proyecto
hidroeléctrico, nivel I de Isagen S.A. Medellín:
Universidad de Antioquia, Facultad de Ing. 2001.
HERRERA S, Humberto. Mantenimiento industrial.
Pereira, UTP, 2000 Pág., 73.
HURTADO Ander. Detección precoz de fallos de
maquinaría. En: INGENIERIA QUÍMICA, octubre 1998
www.materiales.eia.edu.co/laboratorios/liquidos_penet
rantes.htm
www.ingelub.com.co/nota10-analisisdeidesgaste.htm
www.tecnitest.com/particulasmagnetica.htm
www.cidesi.com/ensayos.html
www.flirthermography.com/l_america_sp/about/how_in
frared_cameras.asp
www.ultrasonido.org
17
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 18
 Fuerza de Fricción: Factor Negativo en las
Empresas Industriales
Por:
Pedro Albarracin Aguillon
Ing. Mecanico U.de.A
Gerente Ingenieros de Lubricacion Ltda.
pedroalbarracin@ingenierosdelubricacion.com
Colombia
INTRODUCCION
La fricción está presente en nuestras vidas todos los
días y en algunos casos es imprescindible para poder
desarrollar determinadas acciones como caminar,
andar ó frenar un vehículo, generar fuego, fabricar
piezas en un torno ó en una fresadora, etc; pero es
completamente improductiva en los elementos de una
máquina, los cuales podrían fallar catastróficamente si
no se lubricaran, y aunque esto se hiciera, si el
lubricante no es el adecuado, el mecanismo, dentro de
un proceso más lento también se dañaría finalmente.
En las relaciones diarias con otras personas, la fricción
ó el roce entre diferentes temperamentos, como
popularmente se le conoce, conlleva a disgustos,
enemistades y a otro tipo de problemas, porque no es
posible lograr muchas veces el acoplamiento de
personalidades y por lo tanto se presenta el rechazo.
La fricción entre los seres humanos es necesario
reducirla, para vivir en un mundo cada vez mejor.
La fricción en los componentes de máquinas, conlleva
a la transformación de energía útil, aprovechable en
trabajo productivo, en calor tanto para la máquina
como para el ambiente, con el subsecuente número de
problemas que las altas temperaturas de operación
generan para los mecanismos lubricados, para el
aceite y para el ambiente, ya que aporta calor
causante del cambio climático.
Es muy importante el análisis ingenieril de los
fenómenos de fricción en las máquinas, para
determinar si las causas que lo generan son
mecánicas, operacionales ó de lubricación, con el
objetivo de controlarlas y reducirlas hasta llegar a
eliminarlas algún día.
HISTORIA DE LA FRICCION
La fricción permitió el desarrollo del hombre primitivo,
en épocas muy remotas, como en el año 200.000 AC
cuando “inventó” la máquina para “hacer fuego”, y las
“brocas”. Al descubrir la fricción y utilizarla para su
propio bienestar también vio la necesidad que era
necesario reducirla en otros tipos de “máquinas”, como
en el torno de alfarero, utilizado para la fabricación de
vasijas de arcilla para los alimentos, en la cual, los
elementos sometidos a fricción, al girar la tabla
horizontal se desgastaban y era necesario
“lubricarlos”. En esa época para reducir la fricción se
utilizaban agua, petróleo crudo, y grasas de origen
animal y vegetal principalmente.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
Posteriormente el hombre de la época de las grandes
civilizaciones mostró un gran interés por reducir la
fricción en movimientos de traslación como en el caso
de los egipcios en el año 2500 AC para el transporte
de piedras hasta de 200 toneladas cada una para la
construcción de monumentos y pirámides y más
adelante para reducir el desgaste de las ruedas y
demás elementos utilizados en la guerra y en la vida
diaria. El hombre moderno continua con el mismo
interés de reducir al máximo la fricción, no solo en los
diferentes componentes de las máquinas que utiliza en
todo momento, sino también en su propio organismo y
es así como hoy en día se ve el reemplazo de partes
del sistema óseo como las rótulas de las caderas por
materiales termoplásticos auto-lubricados, de larga
vida y compatibles con los tejidos humanos.
Terminando la edad media ó la era del oscurantismo, y
empezando el renacimiento (año 700 DC al 1500 DC),
el artista científico Leonardo Da Vinci (1452-1519)
planteó conceptualmente por primera vez, las leyes
fundamentales de la fricción, vigentes aún hoy en día,
en las cuales afirmaba que:
• La fuerza de fricción es directamente proporcional al
coeficiente de fricción y al peso del cuerpo en
movimiento.
• La fuerza de fricción depende del área
(microscópica) real de contacto y no del área aparente
del cuerpo deslizante.
En 1699 el físico francés Guillaume Amontons (1663-
1705) formuló matemáticamente las leyes de la
fricción del movimiento por deslizamiento entre dos
superficies planas. Otros científicos como Robert
Hooke (1635-1703), Isaac Newton (1643-1727),
Charles Coulomb (1736-1806), y Osborne Reynolds
(1842-1912) le hicieron aportes muy importantes al
tema de la fricción entre dos cuerpos sólidos, entre
estos y los fluidos y en el interior de los fluidos.
FRICCION Y FUERZA DE FRICCION
La fricción es la oposición que presentan dos zonas
materiales en contacto, durante el inicio, desarrollo y
final del movimiento relativo entre ellas, conlleva a
consumo de energía, generación de calor, desgaste y
en algunos casos a fallas catastróficas.
Los cuerpos que se mueven pueden ser sólidos, ellos.
La fricción se define como fuerza de fricción (F), es
negativa y se opone al movimiento y refleja que tanta
energía mecánica se pierde cuando dos cuerpos
inician el movimiento ó se mueven entre sí y es
paralela y opuesta al sentido del movimiento. Refleja
que tan eficiente energéticamente es el mecanismo
durante su funcionamiento. La fuerza de fricción se
calcula de la siguiente ecuación:
F=fxW
• F: fuerza de fricción, kgf (lbf)
• f: coeficiente de fricción metal-metal, sólido, mixto ó
fluido, adimensional.
• W: fuerza normal que actúa sobre una de las
superficies de fricción, kgf (lbf).
19

La fuerza W que presiona un cuerpo sobre una
superficie horizontal es equivalente a su peso y se
denomina fuerza normal. Cuando el cuerpo descansa
sobre un plano inclinado la magnitud de la fuerza
normal depende del ángulo de inclinación y es menor
que el peso de dicho cuerpo (WCosè).
Cuando el cuerpo reposa sobre una superficie
horizontal dicho cuerpo presiona sobre la superficie
con todo su peso y si la superficie está inclinada, por
ejemplo 60º, solo presiona con la mitad de su peso y
la fuerza normal es de cero cuando el plano está en
posición vertical, puesto que el cuerpo y la superficie
no se presionan entre sí.
La fuerza normal sobre la superficie puede ser mayor
que el peso si se ejerce una presión adicional sobre el
cuerpo.
TIPOS DE FUERZAS DE FRICCION
La fuerza de fricción, puede ser estática ó cinética.
• Fuerza de fricción estática (Fe )
• Fuerza de fricción cinética (Fc )
Fuerza de fricción estática (Fe )
La fuerza de fricción estática (F ) es una fuerza
negativa mayor que la fuerza aplicada la cual no es
suficiente para iniciar el movimiento de un cuerpo
estacionario. Se genera debido a la rugosidad
microscópica de las dos superficies, que interactúan y
se entrelazan, y entre las cuales se generan enlaces
iónicos y microsoldaduras formadas por la humedad y
el oxigeno del aire.
• Ocasiona en la mayoría de los casos que las
superficies de fricción de los componentes de la
máquina se suelden y la falla sea catastrófica, debido
a la gran cantidad de calor generado cuando las
crestas altas y pequeñas chocan, se deforman
elásticamente y luego plásticamente hasta fracturarse.
• Ocurre de manera transitoria cuando los mecanismos
lubricados de una máquina se ponen en operación ó
se detienen y la condición final de lubricación es
Elastohidrodinámica ó fluida.
Falla catastrófica entre el cojinete y el muñón en un
reductor de velocidad al interrumpirse le flujo de aceite
Fuerza de fricción sólida cinética Se presenta de
manera transitoria siempre que los componentes de la
máquina inician su movimiento ó paran.
La fuerza de fricción sólida cinética presenta las
siguientes características:
• Depende del tipo de aditivo antidesgaste que tenga
el lubricante utilizado.
• Es de regular intensidad, y conlleva a un bajo nivel
de desgaste adhesivo.
• Puede conllevar a altos niveles de desgaste
adhesivo cuando la película lubricante es fluida y se
rompe debido a condiciones mecánicas u
operacionales anormales en el mecanismo lubricado.

Fuerza de fricción cinética (Fc)

La fuerza de fricción cinética (Fc) es una fuerza
negativa que se presenta cuando un cuerpo se mueve
con respecto a otro, se opone al movimiento y es de
magnitud constante.
La fuerza de fricción cinética, entre dos cuerpos que
se mueven entre si se puede presentar como:
• Metal - metal
• Sólida
• Mixta
• Fluida

Fuerza de fricción cinética metal-metal

Tiene lugar cuando la rugosidad de una superficie
metálica desliza directamente sobre la otra y el
sistema tribológico está constituido por dos cuerpos Desgaste adhesivo en el cojinete liso de un compresor
sólidos, entre los cuales no hay un tercer elemento centrífugo por fricción sólida en el momento de la
sólido ó fluido que los separe. puesta en marcha.
En la fuerza de fricción metal-metal cinética, tiene las
siguientes características: Fuerza de fricción mixta cinética
• Puede ser de alta ó de mediana intensidad,
dependiendo del tipo de materiales en contacto.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 20
Se presenta de manera permanente cuando los
mecanismos lubricados de una máquina trabajan bajo
condiciones de lubricación Elastohidrodinámica (EHL).
La intensidad de la fuerza de fricción mixta tiene las
siguientes características:
• Depende del tipo de aditivo extrema presión y de las
características del lubricante utilizado.
• Es de mediana intensidad, y conlleva a un nivel de
desgaste adhesivo moderado, que se presenta en los
componentes lubricados durante el funcionamiento de
la máquina.
• Se puede minimizar cuando se requiere un lubricante
con un aditivo extrema presión de tipo EP y se utiliza
un EP y se puede incrementar cuando se requiere un
EP y se pasa a un EP .
Desgaste adhesivo por fricción mixta en el cojinete liso
del eje de baja velocidad en un reductor.
Fuerza de fricción fluida cinética
Tiene lugar cuando las superficies de fricción se
mueven la una con respecto a la otra completamente
separadas por un tercer elemento que por lo regular
es un fluido.
La fuerza de fricción fluida cinética presenta las
siguientes características:
• Para un mismo espesor de película lubricante,
depende de si el lubricante utilizado es mineral,
sintético ó vegetal.
• En el caso del aceite mineral se define como la
resistencia que presentan al corte las laminillas que
constituyen la película lubricante, un valor típico es de
0,008.
• En el caso de los aceites sintéticos como la
resistencia a la rodadura de las esferas de igual
diámetro que constituyen la película lubricante, un
valor típico es de 0,006.
• En el caso de los aceites vegetales como la
resistencia a la rodadura de las esferas de diferente
diámetro que constituyen la película lubricante, un
valor típico es de 0,007.
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
Fricción fluida con diferentes tipos de lubricantes.
COEFICIENTE DE FRICCION
El coeficiente de fricción caracteriza la fuerza de
fricción, es el parámetro modificable para reducir las
pérdidas por fricción y hacer más productivo el
desempeño mecánico de los componentes de
máquinas.
El coeficiente de fricción entre dos cuerpos que se
mueven puede ser por deslizamiento ó por rodadura
dependiendo de la forma geométrica de las superficies
que interactúan.
El coeficiente de fricción por rodadura es menor que
por deslizamiento.
El valor del coeficiente de fricción por deslizamiento y
por rodadura a su vez es función de la naturaleza del
contacto que se presente entre los cuerpos sometidos
a fricción, y puede ser:
- Metal-metal por deslizamiento (f mmd) rodadura(f
mmr)
- Sólido por deslizamiento (f sd ) ó por rodadura (f sr )
sr
- Mixto por deslizamiento (f md ) ó por rodadura (f mr )
- Fluido por deslizamiento (f fd ) ó por rodadura (f fr )
El coeficiente de fricción metal-metal cinético es el
más alto, conlleva a elevadas pérdidas de energía por
fricción y alta generación de calor y depende de la
naturaleza de los materiales friccionantes en contacto.
Por ejemplo cuando una superficie de acero rueda
sobre otra de acero es de 0,30; este puede ser el caso
de un rodamiento de bolas no lubricado al rodar las
esferas sobre las pistas de rodadura en seco.
El coeficiente de fricción sólida cinético depende del
tipo de material que se le haya aplicado a las
superficies metálicas que interactúan como material de
desgaste. Por ejemplo cuando se utiliza como material
de desgaste el aditivo metálico ditiosfosfato de zinc
sobre ditiosfosfato de zinc es de 0,015.
El coeficiente de fricción mixta por rodadura depende
del tipo y cantidad de fluido y del material antidesgaste
utilizado como lubricante que separa las dos
superficies. Por ejemplo cuando es aceite mineral EP
sobre aceite mineral EP es de 0,011.
El coeficiente de fricción fluida por rodadura depende
del tipo de fluido utilizado como lubricante para
separar las dos superficies. Por ejemplo cuando es
aceite mineral sobre aceite mineral es de 0,0085.
En la Tabla No1 se especifican los valores típicos de
coeficientes de fricción por deslizamiento y rodadura
en diferentes mecanismos y condiciones de
lubricación.
21
 componente. En
la Tabla No2 se
especifican las
fórmulas que se
pueden utilizar
para calcular el
calor generado en
rodamientos,
cojinetes lisos y
engranajes.

GENERACION DE CALOR Envíele la revista aEun

La cantidad de calor que se genera entre superficies amigo o colega, de esa
de componentes de máquinas que están en contacto
forma, conseguiremos
directo es tan alta que puede conllevar a que las
rugosidades de las dos superficies se suelden al que mas profesionales
alcanzar el punto de fusión de los materiales. en Latinoamérica
Inicialmente, al originarse el contacto metal-metal, la compartan con
resistencia que ofrecen al movimiento el número de nosotros sus
puntos soldados es inferior al torque generado por la
comentarios y
máquina conducida, por lo que el mecanismo sigue
operando a una temperatura de operación superior a experiencias para el
la normal con un determinado nivel de desgaste beneficio de nuestros
adhesivo. Luego a medida que transcurre esta países y la región
situación, la temperatura sigue en aumento con el entera.
consecuente número de puntos soldados de las
crestas de las rugosidades, hasta que finalmente su
resistencia es mayor que el torque aplicado y la
máquina se “frena” dando lugar a la falla catastrófica
del mecanismo donde ocurrió el contacto metal-metal,
y en muchas ocasiones de otros componentes de la
máquina, hasta el punto que es necesario
reemplazarla en su totalidad.

Cantidad de calor generado dependiendo del tipo de

fuerza de fricción
En una máquina compleja, sus diferentes mecanismos
están constituidos por engranajes, rodamientos,
cojinetes lisos, guías, cadenas y acoples; los cuales
están expuestos a bajos ó altos consumos de energía
por fricción, generación de calor y por lo tanto a una
temperatura de operación mayor que la del ambiente.
La cantidad de calor generado en un componente de
máquina depende del tipo de componente, de las
condiciones operacionales a las cuales está sometido
y del tipo de fricción que se presente en dicho

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 22

 Caso histórico
Una bomba centrífuga, que bombea gasolina en una
planta petroquímica, desde un tanque a presión
atmosférica hasta otro de almacenamiento, presentó
falla catastrófica, en los tres rodamientos de apoyo del
eje de la bomba centrífuga como resultado de la
disminución de la Cabeza Neta de Succión Disponible
(NPSH) al disminuir la altura H de la gasolina en el
tanque desde el cual se alimenta la bomba centrífuga.
Se requiere comprobar si la causa de la falla de los
rodamientos fue un problema de contacto metal-metal
por rotura de la película lubricante debido al calor
generado.
Datos técnicos:
- Tipo de rodamientos: uno rígido de bolas en el lado
impulsor y dos de bolas de contacto angular en el lado
acople.
- Velocidad de operación: 1800 rpm.
- Temperatura de operación: 60ºC
- Temperatura ambiente: 35ºC
- Carga dinámica sobre el rodamiento rígido de bolas:
FALLA CATASTROFICA
2500 kgf
La falla catastrófica se define como aquella condición
- Carga dinámica sobre cada rodamiento de bolas de
en la cual el mecanismo de una máquina queda
contacto angular: 3200 kgf.
totalmente inservible por excesivo desgaste adhesivo,
- Diámetro interior de los rodamientos: 12 cm.
cambio de su forma geométrica ó desintegración de su
- Aceite utilizado: ISO 68
estructura metálica.
- Método de lubricación: por anillo.
- Condición de lubricación: fluida.
- Area de transferencia de calor de la carcaza donde
Falla destructiva en los cojinetes de apoyo del eje de
van alojados los rodamientos: 5950 cm2.
una turbina de La falla catastrófica en cualquier
Calor total generado por los tres rodamientos:
elemento mecánico se presenta como resultado del
Un rodamiento rígido de bolas:
contacto metal-metal entre las superficies de fricción
del componente mecánico. 2
Las causas que conllevan a que se
presente la falla catastrófica son:
- Temperatura de operación
superior a la máxima permisible.
- Viscosidad del lubricante inferior a
la requerida.
- Bajo nivel de aceite.
- Aceite contaminado con agua,
gases, combustible, etc.
- Sobrecargas por problemas
operacionales ó mecánicos
(desbalanceo, desalineamiento,
etc).
- Valores de vibración por encima
del valor normal.

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 23

5499,18 kcal/hr
Calor total generado por los tres rodamientos: 7527,96
kcal/hr
Temperatura final debido al calor total generado:
El calor (Q) generado por fricción lo absorbe el aceite
y lo disipa la carcaza donde van alojados los
rodamientos. Este calor es igual a:
Q = A h T, kcal/hr Donde :
A : Area de la carcaza, 5950 cm2
h: Transmitancia ó conductividad térmica del material
de la carcaza, 0,00252 kcal/cm2xºCxhr
DT: Diferencial de temperatura entre la carcaza y el
ambiente, ºC
Por lo tanto:
T = Q/A h, ºC
T=(7527,96 kcal/hr)/(1,8kgxcm/minxcm2xºC) x5950
cm2 = 500,15ºC
T = 500,15º + 35ºC = 535,15ºC
La T de 500,15ºC rompe completamente la película
lubricante y hace que las propiedades mecánicas de
los rodamientos se afecten a un punto tal que se
genera su falla catastrófica de manera inmediata,
como efectivamente ocurrió en los rodamientos de la
bomba centrífuga.

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Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 24

Implementacion del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM) en Planta de Alimentos
Por:
William M. Murillo
Ingeniero electricista y
especialista en sistemas de
transmisión, potencia y
generación
rcmingenieria@emcali.net.co
Colombia
INTRODUCCION
La implementacion del RCM fue realizada en una
fabrica que produce pasta alimenticia, tiene una
capacidad de producción de pasta larga de 3000kg/h
por línea.
La Planta tiene 7 líneas de producción de pasta larga y
3 líneas de producción de pasta corta. Se determino la
aplicación a la línea numero 6 de producción de pasta
larga que presenta el mayor MTBF.
El plan de implementación se realizó usando la técnica
de Análisis Rápido RCM (fast-raced RCM analysis)
aplicado para la industria en general.
Foto1: planta de alimentos, panel de control
PROCESO RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE:
El análisis RCM es un método sistemático y lógico
que analiza las funciones, modos de fallas de las
funciones y sus acciones preventivas.
Foto2: Silos de secado
Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5
El análisis RCM valida la criticalidad del equipo y se
basa en el uso del Failure Mode Effect analysis
(FMEA).
El FMEA es un análisis inductivo que se hace entre la
relación de los sistema y de los componentes en
contexto operacional y se realiza identificando las
posibles consecuencias a través de: qué pasa si...? las
recomendaciones realizadas son hechas por
eliminación, prevención y mitigación de los efectos de
las fallas.
La técnica de análisis RCM brinda al equipo de trabajo
la revisión de los sistemas y fallas de los componentes
y acciones definidas para crear los programas de
mantenimiento preventivo y predictivo, optimizando los
existentes hasta en un 40%.
Define las barreras administrativas y físicas para
prevenir errores humanos, estudiando cambios en el
diseño e incrementando la participación del empleado
y propietario en los mejoramientos de los procesos de
la planta.
El RCM fue desarrollado primero en los años 60 en la
industria militar, bajo el stantar STD-MIL-785,
requerido para el mejoramiento de la seguridad aérea.
El análisis RCM esta contenido en una secuencia
lógica de pasos ilustrados en la figura 1
PROCESO RCM:
25
Para el estudio se requirió la formación de un grupo “Producción de pasta secas tipo larga, a partir de
de trabajo multidisciplinario conformado por operarios, sémola con una humedad del 14%, la cual se hidrata
supervisores, personal de mantenimiento y gerencia al 30% y se somete a un proceso de secado para
de producción, entre ellos se asignó un líder de RCM. obtener pasta al 12,5%, a una rata de producción de
Con la definición de este grupo se realizó el plan de 3000 kg/h.”
PREANALISIS:
Recolección de la información: Una vez señalado un sistema se definen sus
Información de fallas de la línea funciones, entradas, límites y salidas, así como
Plano general de la línea 6 para determinar los también se establecen los subsistemas.
subsistemas En este caso se establecieron ocho subsistemas para
PI&D para determinar los lazos de control analizar cada uno en particular.
Programa de mantenimiento preventivo actual para la
línea 6 (esta información salió del CMMS software Subsistemas Identificables:
Máximo). 1. Alimentación y dosificación de materia prima y H2O
2. Prensa
Listado de las paradas por fallas de la línea (figura 2 y 3. Colgadora
3). La línea 6 tiene actualmente un EDT (emergency 4. Presecado, secado y enfriador
down time) de 29.03% (1062 horas por paradas no 5. Acumulo
programadas) acumulado desde 6. Cortadora, retorno de canas.
1/06/02 hasta el 31/12/02, esto es equivalente a un 7. Empaque
30% de la línea parada, que en producción equivale a 8. PLC, Sistema supervisorio y tableros eléctricos
un total de 35.000 us/mes de perdidas por producción.
DETERMINACIÓN DE LAS TABLAS DE CRITICIDAD
EDT %
35.0%
30.0% Una vez completados y definidos los subsistemas se
25.0% establecen las tablas de efectos, consecuencias
(costos de perdidas de producción, costos de
20.0%
mantenimiento, seguridad e impacto ambiental) y
15.0%
probabilidades de falla, este es un hecho importante al
10.0% interior del equipo para fijar los niveles de resultados
5.0% que se utilizaran luego para determinar el riesgo de la
0.0% falla.
La correcta determinación de estas tablas permite una
Linea 2

Linea 3

Linea 6

Linea 7

Linea 8

selección lógica de las acciones en el FMEA.

EDT % La puntualización de los efectos de las fallas es

direccionado a todos los efectos en todas las áreas
concernientes con el proceso (calidad del producto,
Figura 2: Fallas en la línea 6 económicas, regulatorias, seguridad personal y medio
ambiente).
. Tipos de Fallas En la realización un juicio significativo de modo de
20% falla, el efecto esta directamente relacionado con los
18%
costos.
16%
14%
12% La descripción de estos efectos debe contener
10% suficiente información para que el equipo RCM evalué
8% las consecuencias de la falla.
6%
4%
Algunos de estos son:
2%
0%  El personal es afectado en su seguridad ?
 Es un potencial de daño ecológico ?
 Como afecta la producción ?
 Cuanto cuesta su reparación ?

% Fallas Los efectos de las fallas podrían considerarse de

acuerdo a la siguientes áreas:
Figura 3: Gráfica de los tipos de fallas
 Shutdown de producción
Descripción de la línea #6  Reducción de la salida de producción
Análisis de benckmarking entre las plantas de  Violación a políticas regulatorias
Venezuela.  Alto costo del mantenimiento
 Personal en peligro
DEFINICIÓN DE LA FUNCIÓN DEL SISTEMA  Peligros ambientales

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 26

No todos los efectos son aplicables a los procesos, en determinar las mejores actividades para
algunos se podría requerir otros de las fallas. mantenimiento.

Una falla se cuantifica con cálculo, por conocimiento Probabilidad de falla

del histórico, frecuencia, ó el MTBF. Este último es un Efecto
Extremo Muy Alto Alto Moderado Bajo Muy bajo Remoto
promedio que se aproxima a una probabilidad de falla
A 12 11 10 9 8 6 4
y puede tener un ancho de variación de acuerdo a la
cantidad de puntos de los datos. B 11 10 9 8 5 5 3
C 10 8 7 6 5 3 2
Con análisis estadístico se puede calcular las ratas de D 9 6 5 4 3 2 1
falla, usando muchos programas de mantenimiento, el M 6 5 4 3 2 1 1
CMMS puede encontrar o estimar las probabilidades
de falla. 1 Prioridad alta

2 Prioridad Media
La figura 4 muestra los intervalos de frecuencias de Prioridad Baja
3
falla para determinar el nivel de la falla.

Figura 5: Tabla de Factores de Riesgo

Probabilidad de falla Frecuencia de falla
REMOTA Fallas mayores de 3 años La tabla 5 se uso para el cálculo del nivel de criticidad
MUY BAJA Fallas entre 1 a 3 años con el que se tomaron decisiones para realizar las
BAJA Fallas entre 6 meses a 1 año tareas de mantenimiento, en la zona roja o área de
MODERADA Fallas entre 3 meses y 6 meses prioridad Alta, es donde el equipo de RCM estable los
ALTO Fallas entre 1 mes y 3 meses
planes de mantenimiento.
MUY ALTA Fallas entre 1 semana y 1 mes
EXTREMA Falla todos los dias
Establecidos estos niveles de las tablas se da inicio al
Figura 4: Tabla de probabilidades de falla proceso de realizar el FMEA para cada uno de los
subsistemas.
Una vez obtenido el efecto y la probabilidad de falla se
combina para calcular el riesgo, que es la base para Continuara el próximo volumen

Espacio reservado para su empresa

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 27

Visión, Misión del Departamento de Mantenimiento
Procuremos que no sean imposibles

Por :
Ing. Eduardo Díaz Rodríguez
Viceversa Consultores
ed250963@yahoo.com.mx
Costa Rica

En esta ocasión queremos hacer un breve análisis

sobre este par de palabras que normalmente las
Espacio reservado
podemos apreciar en muchos sitios donde las
compañías divulgan cual es su visión y cual es su
misión organizacional.
para su empresa
A mi modo de ver toda organización (incluido los
talleres o departamentos de mantenimiento) debe
contar con su visión y su misión. El punto es saber
cuantos de nosotros hemos pensado en esto o hemos
establecido este parámetro de referencia
organizacional.

Lo primero es entender que significa cada una de

estas palabras, para lo cual podemos tener n cantidad
de definiciones, todas muy valiosas, acerca de lo que
es visión o misión, de hecho los cursos de Dirección
Estratégica, le dedican una gran cantidad de tiempo a
cambiadas constantemente pues de lo contrario solo
estos temas.
causaríamos una confusión general y falta de
credibilidad en lo que estamos proponiendo. Procure
La visión no es más que la percepción que se puede
que su declaración sea corta y precisa, trate de usar
tener del futuro, que es y como es que quisiéramos ser
un lenguaje simple y sencillo y que con palabras
percibidos. Alguien alguna vez menciono que la visión
claves dentro de la declaración sea fácilmente
es una imagen tan poderosa similar a la luz que atrae
recordada por todos.
a los insectos cuando se encuentran en la oscuridad.
Paralelamente podemos pensar que la visión de todo
Es mi deseo que estas breves notas les despierte la
atleta es sentirse pasando por la meta de llegada al
inquietud de iniciar un pensamiento hacia esta
terminar una competencia, lo cual se convierte en su
definición básica de organización, que la puedan
motivación para que durante las jornadas de arduo
compartir con sus colaboradores o demás jefaturas o
entrenamiento previo a la competencia le permitan
gerencias y les pueda servir de norte en su gestión
seguir adelanteLa misión es el medio que nos lleva a
laboral.
la visión, es la razón de ser de toda organización, es
Algunos ejemplos de misiones que le pueden servir de
como el engrudo que se encarga de unir todos los
referencia .
elementos de la organización y direccionarlos a llegar
a obtener la visión previamente definida. Si volvemos
Nuestra misión es establecer a Sony Ericsson como la
a revisar el caso del atleta la misión de este es
marca mundial más atractiva e innovadora en la
entrenar y prepararse para poder llegar a hacer
industria de microteléfonos móviles.
realidad su visión que es pasar la meta en la
competencia. Tomado de www.sonyericsson.com

Algunos aspectos importantes para definir ambas son, Nuestra Misión es llegar a nuestros clientes con el
que no se conviertan en visiones o misiones mejor servicio profesional en productos de soldaduras
imposibles, pues no existe peor mal que crear y abrasivos
desmotivación entre nuestros colaboradores por Tomado de www.inabras.com
trabajar en cosas inalcanzables. Por lo tanto ponga los
pies sobre la tierra y no se ilusione o ilusione a otros
con situaciones que no son reales al entorno suyo. Hasta la Próxima!.
Igualmente trate de ser consistente, comparta, defina y
enuncie su visión misión las cuales no deben ser

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 28

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Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 29
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Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 30

Mantenimiento en
Latinoamérica
La Revista para la Gestión Confiable de los Activos
Nombre:
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Si, Deseo recibir la Revista Mantenimiento en

Latinoamerica GRATIS

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Por favor encierre en un circulo sus temas de interés:

1. Gerencia del Mantenimiento
2. Costos del Mantenimiento
3. Lubricación
4. Vibraciones
5. Ultrasonido
6. Confiabilidad
7. Termografía
8. Balanceo
9. Otros. Cuales: _____________________________________________________________________
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Firme esta página y envíela a: revista@mantonline.com

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 31

 Convocatoria de Artículos

Mantenimiento en Latinoamérica
La Revista para la Gestión Confiable de los Activos

Responsables con el compromiso de convertirse en un espacio vital para que la comunidad de mantenedores de
Latinoamérica, que reflexionen y generen nuevo conocimiento en la disciplina, se permite comunicar que su proceso de
convocatoria de artículos para su número ordinario bimensual se encuentra abierto.

La revista se constituye en un importante medio para la socialización y visibilidad de apor tes que nuestras comunidades
de mantenedores vienen desarrollando, en especial, aquellos relacionados con la administración de l mantenimiento y la
aplicación de labores tendientes a mejorar la confiabilidad de los activos físicos . Así mismo, son bienvenido s aquellos
textos de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana.

Plazo de entrega: La convocatoria y recepción de artículos es permanente aquellos que se envíen antes del 15 de los
meses de enero, marzo, Mayo, Julio, Septiembre, Noviembre de cada año, serán considerados para el n umero
siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el Volumen 1, Número 6 de la revista, aquellos que lleguen
hasta el 15 de noviembre de 2009 .

Política editorial: Quince días después de la fecha de recepción de las colaboraciones el Comité editorial notificará a
sus autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temática por lo cual serán publicados.

Pautas editoriales:
1. Presentación del texto: enviar a rchivo electrónico en formato Word 2007, letra Arial, tamaño 10, a espacio
sencillo, hoja tamaño carta con una extensión máxima de 15 hojas.
2. Contenido del texto: una portada que contenga: título del artículo y nombre del autor (o autores, sin son varios),
títulos académicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia.

Adicionalmente, se debe incluir :

o Fotografía del autor en formato JPG.
o Las direcciones electrónicas y país de Origen.
o Las citas bibliográficas, deben de ser escritas preferiblemente en f orma manual y no con la función del Word.
o Referencias: Bibliografía y/o Cibergrafía.
o Ilustraciones, gráficos y fotografías: Deben ser originales, para mayor calidad al imprimir. Y de ser tomadas de
otro autor citando su fuente y en lo posible adjuntar su permiso de utilización y deben ser en formato JPG.

PARA TENER EN CUENTA:

o Ni la Revista, ni el Comité Editorial se comprometen con los juicios emitidos por los autores de los textos. Cada
escritor asume la responsabilidad frente a sus puntos de vista y op iniones.
o Es tarea del Comité Editorial revisar cada texto y si es el caso, sugerir modificaciones. Igualmente puede
devolver aquellos que no se ajusten a las condiciones exigidas.
o No tienen que ser artículos de carácter “científico” la revista es de todos los mantenedores y quienes apoyen o
interactúen con ellos.
o Dirección de envío: Los artículos deben ser remitidos al editor de la revista a los siguientes correos electrónicos
en los plazos indicados anteriormente: revista@mantonline.com

Para el próximo volumen ya contamos con trabajos de:

Lourival Tavares - William Orozco Murillo - Pedro Albarracin Aguillon - Juan Carlos Orrego Barrera - Víctor D. Manríquez
Rosales

¡Esperamos sus trabajos!

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 1 – N° 5 32