MANUAL DEL USUARIO 30is - 1 PDF

Serie 30* - Modelo A
Serie 300* - Modelo A

Serie 300*s - Modelo A
Para sistemas de torno
MANUAL DEL USUARIO
B-63944SP-1/01
B-63944SP-1/01 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Este apartado describe las precauciones de seguridad relativas al uso
de los CNC.
Es fundamental que los usuarios respeten estas precauciones para
garantizar un funcionamiento seguro de las máquinas equipadas con
un CNC (todas las descripciones en este apartado parten del supuesto
de que existe una configuración de máquina con CNC). Observe que
algunas precauciones son relativas únicamente a funciones específicas
y, por consiguiente, tal vez no correspondan a determinados CNC.
Los usuarios también deben observar las precauciones de seguridad
relativas a la máquina, como se describe en el correspondiente manual
facilitado por el fabricante de la máquina herramienta. Antes de
intentar utilizar la máquina o crear un programa para controlar el
funcionamiento de la máquina, el operador debe estudiar a fondo el
contenido de este manual y el correspondiente manual facilitado por el
fabricante de la máquina herramienta.
CONTENIDO
1. DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

PRECAUCIÓN Y NOTAS........................................................s-2
2. AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES..........................s-3
3. AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA
PROGRAMACIÓN...................................................................s-5
4. AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO ...s-8
5. AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO....s-11
s-1
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD B-63944SP-1/01
1.1 DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

PRECAUCIÓN Y NOTAS
Este manual incluye precauciones de seguridad para proteger al

usuario y evitar daños en la máquina. Las precauciones se clasifican
en Aviso y Precaución según su influencia en la seguridad.
Además, la información complementaria se describe como Nota. Lea
íntegramente las indicaciones de Aviso, Precaución y Nota antes
de intentar utilizar la máquina.
AVISO
Se aplica cuando existe peligro de que el usuario
resulte lesionado, o cuando existe peligro de que
resulte lesionado el usuario y dañado el equipo si
no se observa el procedimiento autorizado.
PRECAUCIÓN
Se aplica cuando existe peligro de dañar el equipo
si no se observa el procedimiento autorizado.
NOTA
La Nota se utiliza para facilitar información
complementaria distinta de la incluida en Aviso
y Precaución.
• Lea detenidamente este manual y guárdelo en un lugar seguro.
s-2
1.2 AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES
AVISO
1 No intente nunca mecanizar una pieza sin
comprobar primero el funcionamiento de la
máquina. Antes de iniciar una ejecución de
producción, asegúrese de que la máquina funciona
correctamente. Para ello, realice una ejecución de
prueba y emplee para ello, por ejemplo, la función
de modo bloque a bloque, el override de avances o
el bloqueo de máquina, o bien utilice la máquina
sin que haya ninguna herramienta ni pieza
montada. Si no se asegura de que la máquina
funciona correctamente, la máquina podría
presentar un comportamiento inesperado y llegar a
dañar a la pieza y/o a la máquina misma y lesionar
al usuario.
2 Antes de poner en funcionamiento la máquina,
compruebe íntegramente los datos introducidos.
La utilización de la máquina con datos
incorrectamente especificados puede provocar un
funcionamiento inesperado y llegar a provocar
daños a la pieza y/o máquina misma o lesiones al
usuario.
3 Asegúrese de que la velocidad de avance
especificada es adecuada para el funcionamiento
previsto. Por regla general, para cada máquina
existe una velocidad de avance máxima permitida.
La velocidad de avance apropiada varía en función
del funcionamiento previsto. Consulte el manual
facilitado junto con la máquina para determinar la
velocidad máxima permitida.
Si una máquina se utiliza con una velocidad distinta
de la correcta, podría comportarse de manera
imprevista y llegar a provocar daños a la pieza y/o
máquina misma o lesiones al usuario.
4 Cuando utilice una función de compensación de
herramienta, compruebe íntegramente el sentido y
el valor de la compensación.
La utilización de la máquina con datos
incorrectamente especificados puede provocar un
funcionamiento inesperado y llegar a provocar
daños a la pieza y/o máquina misma o lesiones al
usuario.
s-3
AVISO
5 Los parámetros para el CNC y el PMC vienen
configurados de fábrica. Habitualmente, no es
preciso modificarlos. Sin embargo, si no queda
otra alternativa que modificar un parámetro,
asegúrese de que conoce perfectamente la función
del parámetro antes de realizar cualquier
modificación.
Si no se ajusta correctamente un parámetro,
puede producirse una respuesta inesperada de la
máquina, llegando a dañar la pieza y/o máquina
misma o provocar lesiones al usuario.
6 Inmediatamente después de conectar la
alimentación, no toque ninguna de las teclas del
panel MDI hasta que en el CNC aparezca la
pantalla de visualización de posición o de alarmas.
Algunas de las teclas del panel MDI sirven para
mantenimiento u otras operaciones especiales.
Al pulsar cualquiera de estas teclas, el CNC puede
abandonar su estado normal. Si se arranca la
máquina cuando el CNC está en este estado, la
máquina puede responder de manera imprevista.
7 El manual del usuario y el manual de programación
facilitados junto con el CNC proporcionan una
descripción general de las funciones de la
máquina, incluidas cualesquiera funciones
opcionales. Observe que las funciones opcionales
varían de un modelo de máquina a otro. Por
consiguiente, algunas de las funciones descritas
en los manuales tal vez no estén disponibles en la
realidad en el caso de un modelo concreto. Si tiene
cualquier duda, compruebe la especificación de la
máquina.
8 Es posible que algunas funciones se hayan
implementado a petición del fabricante de la
máquina herramienta. Cuando utilice tales
funciones, consulte el manual facilitado por el
fabricante de la máquina herramienta para obtener
más detalles sobre la utilización y cualesquiera
precauciones asociadas a las mismas.
s-4
PRECAUCIÓN
El display de cristal líquido (LCD) se fabrica
con una tecnología de fabricación muy precisa.
Algunos píxeles pueden no verse o pueden verse
de forma permanente. Este fenómeno es
un atributo común de los LCD y no se trata
de un defecto.
NOTA
Los programas, parámetros y variables de macro
están almacenados en la memoria no volátil del
CNC. Habitualmente, se conservan aun cuando se
desconecta la alimentación.
Sin embargo, tales datos podrían borrarse por
descuido o podría ser necesario borrar tales datos
de la memoria no volátil como parte de un proceso
de recuperación de errores.
Para evitar que ocurra lo anterior y garantizar una
rápida restauración de los datos borrados, haga
una copia de seguridad de todos los datos
importantes y guarde la copia de seguridad en un
lugar seguro.
s-5
1.3 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA

PROGRAMACIÓN
Este apartado trata de las principales precauciones de seguridad

relativas a la programación. Antes de intentar desarrollar cualquier
programa, lea atentamente el manual del usuario y el manual de
programación facilitados para conocer a fondo su contenido.
AVISO
1 Ajuste del sistema de coordenadas
Si un sistema de coordenadas se ajusta
incorrectamente, la máquina podría responder de
forma inesperada como consecuencia de que el
programa puede enviar un comando de
desplazamiento que de otro modo sería válido.
Tal operación imprevista podría dañar la
herramienta, la máquina misma o la pieza,
o provocar daños al usuario.
2 Posicionamiento en interpolación no lineal
Cuando se ejecute un posicionamiento en
interpolación no lineal (posicionamiento mediante
desplazamiento no lineal entre los puntos inicial
y final), debe confirmarse minuciosamente la
trayectoria de la herramienta antes de iniciar la
programación. El posicionamiento implica una
operación con avance rápido. Si la herramienta
colisiona con la pieza, podría resultar dañada la
o provocar lesiones al usuario.
3 Función en la que interviene un eje de rotación
Cuando se programe la interpolación en
coordenadas polares o el control en dirección
normal (perpendicular), preste una especial
atención a la velocidad del eje de rotación.
Una programación incorrecta puede hacer que la
velocidad del eje de rotación sea excesivamente
alta, de manera que la fuerza centrífuga provoque
que el mandril o plato deje de sujetar a la pieza si
esta última no se ha montado bien sujeta.
Tal incidente es probable que provoque daños a la
herramienta, a la máquina misma o a la pieza,
o lesiones al usuario.
s-6
AVISO
4 Conversión de valores en pulgadas/valores
métricos
El cambio entre entrada de valores en pulgadas
y valores métricos no convierte las unidades de
medida de datos, tales como el corrector de origen
de pieza, los parámetros y la posición actual.
Por consiguiente, antes de poner en marcha la
máquina, determine qué unidades de medida
se están utilizando. Un intento de ejecutar una
operación con datos no válidos podría provocar
daños a la herramienta, a la máquina misma o
a la pieza, o lesiones al usuario.
5 Control de velocidad superficial constante
Cuando un eje sujeto a control de velocidad
superficial constante se acerca al origen del
sistema de coordenadas de pieza, la velocidad del
cabezal puede aumentar excesivamente. Por este
motivo, es preciso especificar una velocidad
máxima permitida. La especificación incorrecta de
una velocidad máxima permitida puede provocar
daños a la herramienta, a la máquina misma o a
la pieza, o lesiones al usuario.
6 Comprobación de límite de recorrido
Después de conectar la alimentación, ejecute un
retorno manual a posición de referencia según sea
necesario. No es posible una comprobación del
límite de recorrido sin primero ejecutar un retorno
manual a posición de referencia. Observe que si
está deshabilitada la comprobación de límite de
recorrido, no se generará una alarma aun cuando
se rebase un límite de recorrido, lo que puede
provocar daños a la herramienta, a la máquina
misma o a la pieza, o lesiones al usuario.
s-7
AVISO
7 Comprobación de interferencia con torreta
Se realiza una comprobación de interferencia
con torreta según los datos de herramienta
especificados durante el funcionamiento en modo
automático. Si la especificación de la herramienta
no coincide con la herramienta que se está
utilizando realmente, la comprobación de
interferencia no se podrá realizar correctamente
y probablemente se provocarán daños a la
herramienta o la propia máquina, o lesiones al
usuario. Después de conectar la alimentación
eléctrica o seleccionar manualmente una torreta,
inicie el funcionamiento en modo automático
y especifique el número de la herramienta que
va a usar.
8 Modo absoluto/incremental
Si un programa creado con valores absolutos se
está ejecutando en modo incremental, o viceversa,
la máquina podría responder de manera
imprevista.
9 Selección de plano
Si se especifica un plano incorrecto para
interpolación circular, interpolación helicoidal o un
ciclo fijo, la máquina podría responder de manera
imprevista.
Consulte las descripciones de las funciones
correspondientes para obtener más detalles.
10 Salto de límite de par
Antes de intentar realizar un salto de límite de par,
aplique el límite de par. Si se especifica un salto
de límite de par sin que se haya aplicado
realmente el límite de par, se ejecutará un
comando desplazamiento sin efectuar un salto.
11 Imagen espejo programable
Tenga en cuenta que el funcionamiento de las
operaciones programadas varía
considerablemente al habilitar una imagen espejo
programable.
s-8
AVISO
12 Función de compensación
Si, en el modo de función de compensación,
se envía un comando basado en el sistema
de coordenadas de máquina o un comando de
retorno a posición de referencia, la compensación
se cancela temporalmente, lo que puede resultar
en un comportamiento inesperado de la máquina.
Por consiguiente, antes de enviar cualquiera de los
comandos anteriores, cancele el modo
de función de compensación.
s-9
1.4 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO
Este apartado presenta precauciones de seguridad relativas

al manejo de las máquinas herramienta. Antes de intentar poner en
funcionamiento la máquina, lea atentamente el manual del usuario
facilitado para conocer a fondo su contenido.
AVISO
1 Funcionamiento en modo manual
Cuando la máquina funcione en modo manual,
determine la posición actual de la herramienta
y de la pieza y asegúrese de que se han
especificado correctamente el eje de
desplazamiento, el sentido de desplazamiento
y la velocidad de avance. Un funcionamiento
incorrecto de la máquina puede provocar daños
a la herramienta, a la máquina misma o a la pieza,
o provocar daños al operador.
2 Retorno manual a posición de referencia
Después de conectar la alimentación, ejecute un
retorno manual a posición de referencia, según
sea necesario.
Si se utiliza la máquina sin primero ejecutar un
retorno manual a posición de referencia, ésta
podría responder de manera imprevista. No es
posible una comprobación del límite de recorrido
sin primero ejecutar un retorno manual a posición
de referencia.
Una operación imprevista de la máquina podría
dañar la herramienta, la máquina misma o la
pieza, o provocar lesiones al usuario.
3 Comando numérico manual
Cuando emita un comando numérico manual,
determine la posición actual de la herramienta
y de la pieza, y asegúrese de que se han
especificado correctamente el eje de
desplazamiento, el sentido de desplazamiento y el
comando, además de que los valores introducidos
son válidos.
Si se intenta poner en funcionamiento la máquina
con un comando no válido, se pueden provocar
daños a la herramienta, a la máquina misma o
a la pieza, o lesiones al operador.
s-10
AVISO
4 Avance por volante manual
En el avance por volante manual, al girar el volante
con un factor de escala grande, por ejemplo 100,
la herramienta y la mesa se desplazan con
rapidez. Un manejo negligente puede provocar
daños a la herramienta y/o a la máquina o
provocar lesiones al usuario.
5 Override deshabilitado
Si se deshabilita el override (en función de la
especificación en una variable de macro) durante
el roscado, el roscado rígido con macho u otras
operaciones de roscado con macho, la velocidad
no puede preverse, pudiendo resultar dañada la
o provocar lesiones al operador.
6 Operación de origen/preajuste
Básicamente, no intente realizar nunca una
operación de origen/preajuste cuando la máquina
se esté utilizando bajo el control de un programa.
De lo contrario, la máquina podría responder de
forma imprevista, pudiendo llegar a dañar a la
herramienta, a la máquina misma o a la pieza,
o provocar lesiones al usuario.
7 Decalaje de sistema de coordenadas de pieza
Una intervención manual, un bloqueo de máquina
o una función de imagen espejo puede provocar
un decalaje del sistema de coordenadas de
máquina. Antes de intentar utilizar la máquina bajo
el control de un programa, compruebe
minuciosamente el sistema de coordenadas.
Si la máquina se utiliza bajo el control de un
programa sin que se permita ningún decalaje en el
sistema de coordenadas de pieza, la máquina
podría responder de forma imprevista, pudiendo
llegar a dañar a la herramienta, a la máquina
misma o a la pieza, o provocar lesiones
al operador.
s-11
AVISO
8 Interruptores de panel de operador por
software y de los menús
La utilización de los interruptores de panel de
operador por software y de los menús, junto
con el panel MDI, permite especificar operaciones
no admitidas en el panel de operador de la
máquina, tales como el cambio de modo, la
modificación del valor de override y los comandos
de avance manual discontinuo.
Obsérvese, sin embargo, que si se activan por
descuido teclas del panel MDI, la máquina podría
responder de manera imprevista, pudiendo llegar a
dañar a la herramienta, la máquina misma o la
pieza, o provocar lesiones al usuario.
9 Tecla RESET
Cuando se pulsa la tecla RESET, se detiene el
programa en ejecución y, como resultado, también
los ejes de servo.
Sin embargo, la tecla RESET puede no funcionar
por razones tales como un problema en el panel
MDI. Por lo tanto, si debe detener los motores,
pulse el botón de parada de emergencia en lugar
de la tecla RESET para garantizar la seguridad.
10 Intervención manual
Si se ejecuta una intervención manual durante el
funcionamiento programado de la máquina,
la trayectoria de la herramienta puede variar
cuando se rearranca la máquina. Por consiguiente,
antes de rearrancar la máquina después de una
intervención manual, confirme los ajustes de los
interruptores de manual absoluto, los parámetros y
el modo de programación absoluta/incremental.
11 Suspensión de avance, override de avances
y modo bloque a bloque
Las funciones de suspensión de avance, override
de avances y modo bloque a bloque pueden
deshabilitarse mediante la variable del sistema de
macro de usuario #3004. Tenga cuidado cuando
utilice la máquina en estas condiciones.
s-12
AVISO
12 Ensayo en vacío
Habitualmente, un ensayo en vacío se utiliza para
confirmar el funcionamiento de la máquina.
Durante un ensayo en vacío, la máquina funciona a
la velocidad de ensayo en vacío, la cual es distinta
de la velocidad de avance programada
correspondiente. Observe que la velocidad de
ensayo en vacío a veces puede ser superior a la
velocidad de avance programada.
13 Compensación del radio de la herramienta en
el modo MDI
Preste especial atención si especifica la trayectoria
de la herramienta con un comando en el modo
MDI, ya que no se aplicará la compensación del
radio de la herramienta. Si introduce un comando
desde el panel MDI para interrumpir el
funcionamiento en modo automático del modo de
compensación del radio de la herramienta,
compruebe con atención la trayectoria de la
herramienta cuando se reanude posteriormente el
modo automático. Consulte las descripciones de
las funciones correspondientes para obtener más
detalles.
14 Edición de programas
Si se detiene la máquina después de editar el
programa de mecanizado (modificación, inserción
o borrado), la máquina podría responder de forma
imprevista si el mecanizado se reanuda bajo el
control de dicho programa. Básicamente, no
modifique, inserte ni borre comandos de
un programa de mecanizado mientras
lo está utilizando.
s-13
1.5 AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO
AVISO
1 Sustitución de la pila de reserva de memoria
Cuando sustituya las pilas de reserva de memoria,
mantenga conectada la máquina (CNC) a la
alimentación y aplique una parada de emergencia
a la misma. Dado que esta operación se realiza
con la alimentación eléctrica conectada
y el armario abierto, sólo deberán realizarla
los técnicos que hayan recibido formación
homologada sobre seguridad y mantenimiento.
Cuando sustituya las pilas, tenga cuidado de no
tocar los circuitos de alta tensión (marcados
con y provistos de una cubierta aislante).
El contacto con los circuitos de alta tensión sin
protección supone un riesgo de descarga eléctrica
extremadamente peligroso.
NOTA
El CNC utiliza pilas para proteger el contenido de la
memoria, ya que debe conservar datos tales como
programas, correctores y parámetros incluso
cuando no se aplique una fuente de alimentación
externa.
Si la tensión de la pila disminuye, aparecerá una
alarma para indicar que la tensión de la pila es baja
en el panel de operador de la máquina o en
la pantalla.
Cuando se muestre esta alarma, sustituya las pilas
en el plazo de una semana. De no ser así, se
perderá el contenido de la memoria del CNC.
Consulte el apartado “Método de sustitución de la
pila” del Manual del usuario (común a la serie T/M)
para obtener detalles sobre el procedimiento de
sustitución de las pilas.
s-14
AVISO
2 Sustitución de la pila del encoder absoluto
Cuando sustituya las pilas de reserva de memoria,
mantenga conectada la máquina (CNC) a la
alimentación y aplique una parada de emergencia a
la misma. Dado que esta operación se realiza con
la alimentación eléctrica conectada y el armario
abierto, sólo deberán realizarla los técnicos que
hayan recibido formación homologada sobre
seguridad y mantenimiento.
Cuando sustituya las pilas, tenga cuidado de no
tocar los circuitos de alta tensión (marcados
con y provistos de una cubierta aislante).
El contacto con los circuitos de alta tensión sin
protección supone un riesgo de descarga eléctrica
extremadamente peligroso.
NOTA
El encoder absoluto utiliza pilas para conservar su
posición absoluta.
Si la tensión de la pila disminuye, aparecerá una
alarma para indicar que la tensión de la pila es
baja en el panel de operador de la máquina o en
la pantalla.
Cuando se muestre esta alarma, sustituya las pilas
en el plazo de una semana. De lo contrario, se
perderán los datos de posición absoluta guardados
por el encoder.
Consulte el Manual de mantenimiento de FANUC
SERVO MOTOR αi series para obtener detalles
sobre el procedimiento de sustitución de las pilas.
s-15
AVISO
3 Cambio de fusibles
Antes de cambiar un fusible fundido, es necesario
localizar y resolver la causa que ha provocado el
problema.
Por este motivo, sólo debe realizar este trabajo el
personal que haya recibido formación homologada
de seguridad y mantenimiento.
Cuando cambie un fusible con el armario abierto,
tenga cuidado de no tocar los circuitos de alta
tensión (marcados con y provistos de una
cubierta aislante).
La manipulación de los circuitos de alta tensión
no protegidos representa un riesgo sumamente
peligroso de descarga eléctrica.
s-16
B-63944SP-1/01 ÍNDICE DE MATERIAS
ÍNDICE DE MATERIAS
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.......................................................... s-1
I. GENERALIDADES
1 GENERALIDADES.................................................................................3
1.1 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL ......................................... 6
1.2 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS .................................................... 7
II.PROGRAMACIÓN
1 GENERALIDADES...............................................................................11
1.1 COMP......................................................................................................... 12
2 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) ........................................13
3 FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN.........................................................18
3.1 ROSCADO DE PASO CONSTANTE (G32)................................................ 19
3.2 ROSCADO CONTINUO ............................................................................. 23
3.3 ROSCADO MÚLTIPLE ............................................................................... 24
3.4 SALTO DE LÍMITE DE PAR (G31 P99)...................................................... 26
4 FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN.................28
4.1 CICLO FIJO (G90, G92, G94) .................................................................... 29
4.1.1 Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/interior (G90).....................................30
4.1.1.1 Ciclo de mecanizado recto................................................................................ 30
4.1.1.2 Ciclo de mecanizado cónico ............................................................................. 32
4.1.2 Ciclo de roscado (G92)..........................................................................................34
4.1.2.1 Ciclo de roscado recto ...................................................................................... 34
4.1.2.2 Ciclo de roscado cónico.................................................................................... 39
4.1.3 Ciclo de torneado de cara final (G94) ...................................................................42
4.1.3.1 Ciclo de mecanizado de caras........................................................................... 42
4.1.3.2 Ciclo de mecanizado cónico ............................................................................. 44
4.1.4 Uso de los ciclos fijos (G90, G92, G94) ...............................................................46
4.1.5 Ciclo fijo y compensación del radio de la herramienta .........................................48
4.1.6 Limitaciones en los ciclos fijos .............................................................................50
4.2 CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE (G70-G76) .............................................. 52
4.2.1 Arranque de virutas en torneado (G71) .................................................................53
4.2.2 Arranque de virutas en refrentado (G72)...............................................................67
4.2.3 Repetición de patrón (G73) ...................................................................................73
c-1
ÍNDICE DE MATERIAS B-63944SP-1/01
4.2.4 Ciclo de acabado (G70).........................................................................................77

4.2.5 Ciclo de taladrado profundo de cara final (G74)...................................................81
4.2.6 Ciclo de taladrado de diámetro exterior/interior (G75) .........................................83
4.2.7 Ciclo de roscado múltiple (G76) ...........................................................................87
4.2.8 Limitaciones en el ciclo repetitivo múltiple (G70-G76) .......................................95
4.3 CICLO FIJO DE TALADRADO ................................................................... 97
4.3.1 Ciclo de taladrado frontal (G83)/Ciclo de taladrado lateral (G87)......................101
4.3.2 Ciclo de roscado con macho frontal (G84)/Ciclo de roscado con
macho lateral (G88).............................................................................................105
4.3.3 Ciclo de mandrinado frontal (G85)/Ciclo de mandrinado lateral (G89) .............107
4.3.4 Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80) .....................................................109
4.3.5 Precauciones que debe tomar el operador ...........................................................110
4.4 ROSCADO RÍGIDO CON MACHO........................................................... 111
4.4.1 CICLO DE ROSCADO RÍGIDO CON MACHO FRONTAL (G84)/
CICLO DE ROSCADO RÍGIDO CON MACHO LATERAL (G88).................112
4.4.2 Ciclo de roscado rígido profundo con macho (G84 o G88) ................................119
4.4.3 Cancelar ciclo fijo (G80) .....................................................................................125
4.4.4 Override durante el roscado rígido con macho....................................................126
4.4.4.1 Override de extracción.................................................................................... 126
4.4.4.2 Señal de override ............................................................................................ 129
4.5 ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE ESQUINA.................................. 130
4.6 IMAGEN ESPEJO PARA DOBLE TORRETA (G68, G69)........................ 138
4.7 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE DIMENSIONES DEL PLANO .............. 140
5 FUNCIONES DE COMPENSACIÓN ..................................................147
5.1 CORRECTOR DE HERRAMIENTA.......................................................... 148
5.1.1 Corrector de geometría de herramienta y corrector de desgaste de herramienta.149
5.1.2 Código T para el corrector de herramienta..........................................................150
5.1.3 Selección de herramienta.....................................................................................151
5.1.4 Número de corrector............................................................................................151
5.1.5 Compensación .....................................................................................................152
5.1.6 Corrección de eje Y.............................................................................................157
5.1.7 Corrección de segunda geometría de herramienta...............................................158
5.2 VISIÓN DE CONJUNTO: COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA
HERRAMIENTA (G40-G42) ..................................................................... 162
5.2.1 Punta de herramienta imaginaria .........................................................................163
5.2.2 Dirección de la punta de herramienta imaginaria ................................................166
5.2.3 Número de corrección y valor de corrección ......................................................168
c-2
5.2.4 Posición de la pieza y comando de desplazamiento ............................................171

5.2.5 Notas sobre la compensación del radio de la herramienta...................................178
5.3 VISIÓN DE CONJUNTO DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO
DE LA HERRAMIENTA (G40-G42) .......................................................... 182
5.4 DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO
DE LA HERRAMIENTA ............................................................................ 189
5.4.1 Visión de conjunto ..............................................................................................189
5.4.2 Desplazamiento de la herramienta en la puesta en marcha .................................194
5.4.3 Desplazamiento de herramienta en modo de corrección .....................................200
5.4.4 Cancelación del desplazamiento de herramienta en modo de corrección ...........222
5.4.5 Prevención del corte en exceso debido a la compensación del radio
de la herramienta .................................................................................................229
5.4.6 Comprobación de interferencias..........................................................................233
5.4.6.1 Operación que se realiza si se considera que va a ocurrir una interferencia... 238
5.4.6.2 Función de alarma de comprobación de interferencias................................... 238
5.4.6.3 Función de evitación de comprobación de interferencias............................... 240
5.4.7 Compensación del radio de la herramienta para la entrada de MDI....................248
5.5 RETENCIÓN DEL VECTOR (G38)........................................................... 250
5.6 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS (G39).............................. 251
5.7 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EXTENDIDA....................................... 253
5.8 CORRECCIÓN AUTOMÁTICA DE HERRAMIENTA (G36, G37) ............. 259
5.9 ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS (G68.1, G69.1) .......... 263
6 OPERACIÓN DE MEMORIA MEDIANTE FORMATO
DE LA Serie 15 ..................................................................................267
6.1 DIRECCIONES Y RANGO DE VALORES ADMITIDOS PARA EL FORMATO
DE PROGRAMA DE LA Serie 15 ............................................................. 268
6.2 LLAMADA A SUBPROGRAMA ................................................................ 269
6.3 CICLO FIJO .............................................................................................. 270
6.3.1 Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/interior (G90)...................................271
6.3.1.1 Ciclo de mecanizado recto.............................................................................. 271
6.3.1.2 Ciclo de mecanizado cónico ........................................................................... 273
6.3.2 Ciclo de roscado (G92)........................................................................................276
6.3.2.1 Ciclo de roscado recto .................................................................................... 276
6.3.2.2 Ciclo de roscado cónico.................................................................................. 280
6.3.3 Ciclo de torneado de cara final (G94) .................................................................284
6.3.3.1 Ciclo de mecanizado de caras......................................................................... 284
6.3.3.2 Ciclo de mecanizado cónico ........................................................................... 286
c-3
ÍNDICE DE MATERIAS B-63944SP-1/01
6.3.4 Uso de los ciclos fijos..........................................................................................289

6.3.5 Ciclo fijo y compensación del radio de la herramienta .......................................291
6.3.6 Limitaciones en los ciclos fijos ...........................................................................293
6.4 CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE .............................................................. 295
6.4.1 Arranque de virutas en torneado (G71) ...............................................................296
6.4.2 Arranque de virutas en refrentado (G72).............................................................311
6.4.3 Repetición de patrón (G73) .................................................................................317
6.4.4 Ciclo de acabado (G70).......................................................................................320
6.4.5 Ciclo de taladrado profundo de cara final (G74).................................................325
6.4.6 Ciclo de taladrado de diámetro exterior/interior (G75) .......................................328
6.4.7 Ciclo de roscado múltiple (G76 <sistema A/B de código G>)
(G78 <sistema C de código G>) .............................................................................331
6.4.8 Limitaciones en el ciclo repetitivo múltiple ........................................................340
6.5 CICLO FIJO DE TALADRADO ................................................................. 341
6.5.1 Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (G83.1) ........................................348
6.5.2 Ciclo de taladrado, ciclo de punteado (G81).......................................................350
6.5.3 Ciclo de taladrado, avellanado (G82)..................................................................352
6.5.4 Ciclo de taladrado profundo (G83) .....................................................................354
6.5.5 Ciclo de roscado con macho (G84) .....................................................................356
6.5.6 Ciclo de mandrinado (G85) .................................................................................358
6.5.7 Ciclo de mandrinado (G85) .................................................................................360
6.5.8 Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80) .....................................................362
6.5.9 Precauciones que debe tener en cuenta el operador ............................................362
7 FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL ..........................................363

7.1 MECANIZADO EQUILIBRADO (G68, G69) ............................................. 364
FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES
1 ENTRADA/SALIDA DE DATOS ........................................................375
1.1 ENTRADA/SALIDA EN CADA PANTALLA............................................... 376
1.1.1 Entrada y salida de datos de corrección en el eje Y ............................................377
1.1.1.1 Entrada de datos de corrección del eje Y........................................................ 377
1.1.1.2 Salida de datos de corrección del eje Y .......................................................... 378
1.1.2 Entrada y salida de datos de corrección/segunda geometría de herramienta .. 379
1.1.2.1 Entrada de datos de corrección/segunda geometría de herramienta ............... 379
1.1.2.2 Salida de datos de corrección/segunda geometría de herramienta.................. 380
c-4
1.2 ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S .......................................... 381

1.2.1 Entrada y salida de datos de corrección en el eje Y ............................................382
1.2.2 Entrada y salida de datos de corrección/segunda geometría de herramienta.......383
2 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS..........................................384

2.1 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA
DE FUNCIÓN .................................................................................... 385
2.1.1 Ajuste y visualización del valor de corrección de herramienta ...........................386
2.1.2 Entrada directa del valor de corrección de herramienta ......................................390
2.1.3 Entrada en contadores del valor de corrección....................................................393
2.1.4 Ajuste del valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza ......................395
2.1.5 Ajuste de valores de compensación de herramienta/corrección de
segunda geometría...............................................................................................398
2.1.6 Ajuste de la corrección del eje Y.........................................................................401
2.1.7 Barreras de plato y contrapunto...........................................................................404
APÉNDICES
A PARÁMETROS ..................................................................................415
A.1 DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS......................................................... 416
A.2 TIPO DE DATOS ...................................................................................... 472
A.3 TABLAS DE AJUSTE DE PARÁMETROS ESTÁNDAR ........................... 473
c-5
I. GENERALIDADES
B-63944SP-1/01 GENERALIDADES 1.GENERALIDADES
1 GENERALIDADES
El presente manual consta de los siguientes apartados:
Sobre este manual

I. GENERALIDADES
En este apartado se describe la organización de los capítulos, los
modelos del CNC a que corresponde el presente manual,
manuales afines y notas para la lectura de este manual.
II. PROGRAMACIÓN
En este apartado se describe cada función del CNC: el formato
utilizado para programar funciones de lenguaje CN,
características y limitaciones.
III. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES

En este apartado se describe el funcionamiento en modo manual
y en modo automático de una máquina, los procedimientos para
la entrada y salida de datos y los procedimientos para la edición
de programas.
APÉNDICES
Enumeran los parámetros.
• En este manual se describen las funciones que se pueden realizar

en el tipo de control de canal del sistema de torno. Para obtener
información sobre otras funciones no específicas del sistema de
torno, consulte el Manual del usuario (común a las series T y M)
(B-63944SP).
• Puede que algunas de las funciones descritas en este manual no
se correspondan con alguno de los productos. Para más detalles,
consulte el manual DESCRIPTIONS (B-63942EN).
• En este manual no se ofrecen detalles sobre los parámetros que
no se mencionan en el texto. Para más detalles sobre estos
parámetros, consulte el manual de parámetros (B-63950SP).
Los parámetros se utilizan para ajustar por adelantado las
funciones y condiciones de funcionamiento de una máquina
herramienta con CNC y los valores usados con más frecuencia.
Normalmente, el fabricante de las máquinas herramienta ajusta
los parámetros para que el usuario pueda usar la máquina
herramienta fácilmente.
• En este manual no sólo se describen las funciones básicas, sino
también las funciones opcionales. Consulte las opciones que
lleva incorporadas su sistema en el manual publicado por
el fabricante de la máquina herramienta.
-3-
1.GENERALIDADES GENERALIDADES B-63944SP-1/01
En este manual se describen los modelos indicados en la tabla que

figura más abajo.
El texto puede contener las abreviaturas que se indican abajo.
Modelos a los que corresponde el presente manual

Nombre del modelo Abreviatura
FANUC Serie 30i-MODELO A 30i -A Serie 30i
FANUC Serie 300i-MODELO A 30i -A Serie 300i
FANUC Serie 300is-MODELO A 300is-A Serie 300is
Símbolos especiales
Este manual utiliza los siguientes símbolos:
- IP
Indica una combinación de ejes, como X_ Y_ Z_
En el espacio subrayado después de cada dirección, se inserta
un valor numérico, como un valor de coordenada (se utiliza
en PROGRAMACIÓN).
- ;
Indica el final de un bloque. En realidad, corresponde al código
ISO:LF (AVANCE DE LÍNEA) o al código EIA:CR (RETORNO DE
CARRO).
-4-
Manuales relacionados de la Serie 30i/300i/300is -MODELO A

En la tabla siguiente figuran los manuales relacionados con la Serie
30i/300i/300is-MODELO A.
Este manual aparece con un asterisco (*).
Manuales relacionados de la Serie 30i/300i/300is -MODELO A
Número de
Nombre del manual
especificación
DESCRIPTIONS B-63942EN
CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B-63943EN
CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B-63943EN-1
MANUAL DEL USUARIO (común a las series T y M) B-63944SP
MANUAL DEL USUARIO (serie T) B-63944SP-1 *
MANUAL DEL USUARIO (serie M) B-63944SP-2
MAINTENANCE MANUAL B-63945SP
PARAMETER MANUAL B-63950SP
Manuales relacionados de la serie αi de servomotores

En la tabla siguiente figuran los manuales relacionados con la serie αii
de servomotores.
Número de
Nombre del manual
especificación
FANUC AC SERVO MOTOR αis/αi series DESCRIPTIONS B-65262EN
FANUC AC SERVO MOTOR αis/αi series
B-65270EN
PARAMETER MANUAL
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series DESCRIPTIONS B-65272EN
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series
B-65280EN
PARAMETER MANUAL
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series DESCRIPTIONS B-65282EN
FANUC AC SERVO MOTOR αis/αi series,
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series,
B-65285SP
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series
MAINTENANCE MANUAL
Es posible conectar al CNC que se describe en este manual cualquiera

de los servomotores anteriores y el cabezal correspondiente.
Este manual supone fundamentalmente que se está utilizando la serie
αi de SERVOMOTORES de FANUC. Para tener información sobre
los servomotores y cabezales, consulte los manuales correspondientes
al servomotor y al cabezal realmente conectados.
-5-
1.GENERALIDADES GENERALIDADES B-63944SP-1/01
1.1 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL
PRECAUCIÓN
1 La función de un sistema de máquina herramienta
con CNC depende no sólo del CNC, sino también de
la combinación de la máquina herramienta, el
armario de mando, el servosistema, el CNC mismo,
los paneles de operador, etc. Resulta muy difícil
describir el funcionamiento, la programación y las
operaciones asociados a todas las combinaciones.
Con carácter general, este manual las describe
desde el punto de vista del CNC. Así, para obtener
más detalles sobre una máquina herramienta con
CNC, consulte el manual publicado por el fabricante
de la máquina herramienta, que tendrá prioridad
sobre este manual.
2 Los títulos figuran a la izquierda de modo que el
lector pueda acceder fácilmente a la información
necesaria. A la hora de localizar la información
necesaria, puede ahorrar tiempo buscando a través
de estos títulos.
El lector puede, si tiene poco tiempo, identificar las
secciones que necesita leer buscando a través
de estos títulos.
3 Este manual contiene descripciones con tantas
variaciones posibles del uso del sistema como son
posibles. No puede abarcar todas las combinaciones
de funciones, opciones y comandos que no se deben
intentar ejecutar.
Si no se describe una combinación concreta de
operaciones, no se debe intentar realizarla.
-6-
1.2 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS
PRECAUCIÓN
Los programas, parámetros, variables, etc. de
mecanizado están almacenados en la memoria no
volátil interna del CNC. Por regla general, este
contenido no se pierde al
CONECTAR/DESCONECTAR la alimentación.
Sin embargo, es posible que se pueda producir un
estado en que sea preciso borrar datos muy
valiosos almacenados en la memoria no volátil, por
haber realizado una operación incorrecta o tener
que ejecutar una restauración después de un fallo.
Para lograr una restauración rápida cuando se
produzca este tipo de anomalía, le recomendamos
crear con antelación una copia de los distintos tipos
de datos.
-7-
II. PROGRAMACIÓN
B-63944SP-1/01 PROGRAMACIÓN 1.GENERALIDADES
1 GENERALIDADES
- 11 -
1.GENERALIDADES PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01
1.1 CORRECCIÓN
Explicación
- Corrector de herramienta
Habitualmente, para el mecanizado de una pieza se emplean varias
herramientas. Las herramientas tienen distinta longitud. Resulta muy
problemático cambiar el programa según las herramientas.
Por consiguiente, la longitud de cada herramienta se ha de medir con
antelación. Al ajustar la diferencia entre la longitud de la herramienta
estándar y la longitud de cada herramienta en el CNC (véase el
apartado "Ajuste y visualización de datos" del Manual de usuario,
común a las series T/M), se puede ejecutar el mecanizado sin
modificar el programa incluso cuando se cambia la herramienta. Esta
función se denomina corrector de herramienta.
Herramienta Herramienta Herramienta Herramienta Herramienta
estándar desbaste acabado ranurado roscado
Pieza
Fig. 1.1 (a) Corrector de herramienta
- 12 -
B-63944SP-1/01 PROGRAMACIÓN 2.FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G)
2 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G)

Un número indicado a continuación de una dirección G determina la
descripción del comando para el bloque en cuestión.
Los códigos G se dividen en los dos tipos siguientes:
Tipo Descripción
El código G es válido únicamente en el bloque en
Código G simple
el que se ha especificado.
El código G es válido hasta que se especifica otro
Código G modal
código G del mismo grupo.
(Ejemplo)
G01 y G00 son códigos G modales del grupo 01.
G01 X_ ;
Z_ ; G01 es válido en este rango.
X_ ;
G00 Z_ ; G00 es válido en este rango.
X_ ;
G01 X_ ;
:
Hay tres sistemas de código G en el sistema de torno: A, B y C (Tabla

3.1(a)). Seleccione un sistema de código G con los parámetros GSB y
GSC (3401#6 y #7). Para usar el sistema B o C de código G, se
necesita la opción correspondiente. Normalmente, en el Manual del
usuario se describe el uso del sistema A de código G, excepto si el
elemento descrito sólo puede usar el sistema B o C de código G.
En esos casos, se describe el sistema B o C de código G.
- 13 -
2.FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01
Explicación
1. Cuando al conectar la alimentación o efectuar una
reinicialización se activa el estado de borrado (parámetro CLR
(3402#6)), los códigos G modales pasan a los estados que se
indican a continuación:
(1) Los códigos G modales cambian a los estados identificados
con , como se indica en la tabla.
(2) G20 y G21 permanecen invariables al activarse el estado de
borrado en la conexión de la alimentación o al efectuar una
reinicialización.
(3) El parámetro G23 (3402#7) ajusta el estado G22 o G23
cuando se conecta la alimentación. Sin embargo, G22 y G23
permanecen invariables al activarse el estado de borrado
cuando se efectúa una reinicialización.
(4) El usuario puede seleccionar G00 o G01 a través del ajuste
del parámetro G01 (3402#0).
(5) El usuario puede seleccionar G90 o G91 a través del ajuste
del parámetro G91 (3402#3).
Cuando se utiliza el sistema B o C de código G en el
sistema de torno, el ajuste del parámetro G91 (3402#3)
determina el código aplicable: G90 o G91.
2. Los códigos G diferentes de G10 y G11 son códigos G simples.
3. Cuando se especifica un código G que no aparece en la lista de
códigos G o que no tiene una opción correspondiente, se genera
la alarma PS0010.
4. Pueden especificarse varios códigos G en el mismo bloque si
cada código G pertenece a un grupo distinto. Si se especifican en
un mismo bloque varios códigos G pertenecientes todos al
mismo grupo, sólo será válido el último código G especificado.
5. Si se especifica un código G perteneciente al grupo 01 en un
ciclo fijo de taladrado, se cancela dicho ciclo fijo de taladrado.
Esto significa que se ajusta el mismo estado que con la
especificación de G80. Observe que los códigos G del grupo 01
no se ven afectados por un código G que especifique un ciclo
fijo.
6. Cuando se utiliza el sistema A de código G, la programación
absoluta o incremental no se especifica mediante un código G
(G90/G91), sino con una palabra de dirección (X/U, Z/W, C/H,
Y/V). En el punto de retorno del ciclo fijo de taladrado, sólo se
proporciona el nivel inicial.
7. Los códigos G vienen indicados por grupos.
- 14 -
Tabla 2 (a) Lista de códigos G

Sistema de código G
Grupo Función
A B C
G00 G00 G00 Posicionamiento (avance rápido)
G01 G01 G01 Interpolación lineal (avance de mecanizado)
Interpolación circular en sentido horario o interpolación helicoidal
G02 G02 G02
en sentido horario
Interpolación circular en sentido antihorario o interpolación
G03 G03 G03
helicoidal en sentido antihorario
01
G02.2 G02.2 G02.2 Interpolación involuta en sentido horario
G02.3 G02.3 G02.3 Interpolación exponencial en sentido horario
G02.4 G02.4 G02.4 Interpolación circular 3D en sentido horario
G03.2 G03.2 G03.2 Interpolación involuta en sentido antihorario
G03.3 G03.3 G03.3 Interpolación exponencial en sentido antihorario
G03.4 G03.4 G03.4 Interpolación circular 3D en sentido antihorario
G04 G04 G04 Tiempo de espera
Control de contorneado IA (comando compatible con el control
G05 G05 G05
00 de contorneado de alta precisión)
Control de contorneado IA/Función nano suavizado/Interpolación
G05.1 G05.1 G05.1
suave
G06.1 G06.1 G06.1 Interpolación tipo Spline
01
G06.2 G06.2 G06.2 Interpolación NURBS
G07 G07 G07 Interpolación con eje hipotético
G07.1 G07.1 G07.1
Interpolación cilíndrica
(G107) (G107) (G107)
G08 G08 G08 00 Control previo avanzado
G09 G09 G09 Parada exacta
G10 G10 G10 Entrada de datos programables
G11 G11 G11 Cancelación del modo de entrada de datos programables
G12.1 G12.1 G12.1
Modo de interpolación en coordenadas polares
(G112) (G112) (G112)
21
G13.1 G13.1 G13.1
Modo de cancelación de interpolación en coordenadas polares
(G113) (G113) (G113)
G15 G15 G15 Cancelación de comando de coordenadas polares
24
G16 G16 G16 Comando de coordenadas polares
G17 G17 G17 Selección de plano XpYp
G18 G18 G18 16 Selección de plano ZpXp
G19 G19 G19 Selección de plano YpZp
G20 G20 G70 Entrada en pulgadas
06
G21 G21 G71 Entrada en mm
G22 G22 G22 Activación de función de comprobación de límite de recorrido
09
G23 G23 G23 Desactivación de función de comprobación de límite de recorrido
G27 G27 G27 Comprobación de retorno a posición de referencia
G28 G28 G28 Retorno a posición de referencia
G29 G29 G29 Desplazamiento desde la posición de referencia
00
G30 G30 G30 Retorno a posición de referencia 2, 3 y 4
G30.1 G30.1 G30.1 Retorno a posición de referencia flotante
G31 G31 G31 Función de salto
G32 G33 G33 Roscado
G34 G34 G34 01 Roscado de paso variable
G35 G35 G35 Roscado circular en sentido horario
Roscado circular en sentido antihorario (si el parámetro G36
G36 G36 G36 01
(3405#3) está ajustado en 1)
- 15 -
2.FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01

Grupo Función
A B C
G38 G38 G38 Compensación del radio de la herramienta: vector conservado
01
Compensación del radio de la herramienta: interpolación circular
G39 G39 G39
en esquinas
G40 G40 G40 Compensación del radio de la herramienta: cancelación
G41 G41 G41 Compensación del radio de la herramienta: izquierda
G42 G42 G42 Compensación del radio de la herramienta: derecha
Compensación del radio de la herramienta para el mecanizado
G41.2 G41.2 G41.2
de cinco ejes: izquierda
07
G41.3 G41.3 G41.3 de cinco ejes:
(corrección de borde anterior)
G42.2 G42.2 G42.2
de cinco ejes: derecha
G43 G43 G43 Compensación de longitud de herramienta +
G44 G44 G44 Compensación de longitud de herramienta -
Compensación de longitud de herramienta en la dirección del eje
G43.1 G43.1 G43.1
de la herramienta
G43.4 G43.4 G43.4 Control de centro de herramienta (tipo 1)
23
G43.5 G43.5 G43.5 Control de centro de herramienta (tipo 2)
G43.7 G43.7 G43.7
Corrector de herramienta (tipo ATC de sistema de torno)
(G44.7) (G44.7) (G44.7)
G49 G49 G49
Cancelación de la compensación de longitud de herramienta
(G49.1) (G49.1) (G49.1)
Definición de sistema de coordenadas de pieza o limitación a la
G50 G92 G92
00 velocidad máxima de cabezal
G50.3 G92.1 G92.1 Preajuste del sistema de coordenadas de pieza
- G50 G50 Cancelación de factor de escala
18
- G51 G51 Factor de escala
G50.1 G50.1 G50.1 Cancelación de imagen espejo programable
22
G51.1 G51.1 G51.1 Imagen espejo programable
G50.2 G50.2 G50.2
Cancelación de torneado poligonal
(G250) (G250) (G250)
20
G51.2 G51.2 G51.2
Torneado poligonal
(G251) (G251) (G251)
G52 G52 G52 Ajuste de sistema de coordenadas local
G53 G53 G53 00 Ajuste de sistema de coordenadas de máquina
G53.1 G53.1 G53.1 Control de la dirección del eje de la herramienta
G54 G54 G54
Selección de sistema de coordenadas de pieza 1
(G54.1) (G54.1) (G54.1)
G55 G55 G55 Selección de sistema de coordenadas de pieza 2
G56 G56 G56 14 Selección de sistema de coordenadas de pieza 3
G60 G60 G60 00 Posicionamiento unidireccional
G61 G61 G61 Modo de parada exacta
G62 G62 G62 Modo de override automático de esquinas
15
G63 G63 G63 Modo de roscado con macho
G64 G64 G64 Modo de mecanizado
G65 G65 G65 00 Llamada a macros
- 16 -

Grupo Función
A B C
G66 G66 G66 Llamada modal a macro A
12
G66.1 G66.1 G66.1 Llamada modal a macro B
G67 G67 G67 12 Cancelación de llamada modal a macro A/B
Activación de imagen espejo para doble torreta o modo de
G68 G68 G68 04
mecanizado equilibrado
Inicio de rotación de sistema de coordenadas o activación del
G68.1 G68.1 G68.1
17 modo de conversión 3D de coordenadas
G68.2 G68.2 G68.2 Selección de sistema de coordenadas de función
Desactivación de imagen espejo para doble torreta o
G69 G69 G69 04
cancelación del modo de mecanizado equilibrado
Cancelación de rotación de sistema de coordenadas o
G69.1 G69.1 G69.1 17
desactivación del modo de conversión 3D de coordenadas
G70 G70 G72 Ciclo de acabado
G71 G71 G73 Ciclo de desbaste de superficie exterior/interior
G72 G72 G74 Ciclo de desbaste de cara final
G73 G73 G75 Ciclo de mecanizado de bucle cerrado
G74 G74 G76 00 Ciclo de desactivación de mecanizado de cara final
G75 G75 G77 Ciclo de desactivación de mecanizado exterior/interior
G76 G76 G78 Ciclo de roscado repetitivo múltiple
G72.1 G72.1 G72.1 Copia de figura (copia con giro)
G72.2 G72.2 G72.2 Copia de figura (copia lineal)
G80 G80 G80 Cancelación de ciclo fijo de taladrado
G81 G81 G81 Taladrado puntual (formato FS15-T)
G82 G82 G82 Avellanado (formato FS15-T)
G83 G83 G83 Ciclo de taladrado frontal
G83.1 G83.1 G83.1 Ciclo de taladrado profundo alta velocidad (formato FS15-T)
G83.5 G83.5 G83.5 Ciclo de taladrado profundo alta velocidad
G83.6 G83.6 G83.6 Ciclo de taladrado profundo
G84 G84 G84 10 Ciclo de roscado frontal
G84.2 G84.2 G84.2 Ciclo de roscado rígido con macho (formato FS15)
G85 G85 G85 Ciclo de mandrinado frontal
G87 G87 G87 Ciclo de taladrado lateral
G87.5 G87.5 G87.5 Ciclo de taladrado profundo alta velocidad
G87.6 G87.6 G87.6 Ciclo de taladrado profundo
G88 G88 G88 Ciclo de roscado lateral
G89 G89 G89 Ciclo de mandrinado lateral
G90 G77 G20 Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/interior
G92 G78 G21 01 Ciclo de roscado
G94 G79 G24 Ciclo de torneado de cara final
Comprobación de la cantidad máxima de incremento
G91.1 G91.1 G91.1 00
especificada
G96 G96 G96 Control de velocidad superficial constante
02
G97 G97 G97 Cancelación de control de velocidad superficial constante
G93 G93 G93 Avance por tiempo inverso
G98 G94 G94 05 Avance por minuto
G99 G95 G95 Avance por revolución
- G90 G90 03 Programación absoluta
- G98 G98 03 Ciclo fijo: retorno a nivel inicial
- G99 G99 11 Ciclo fijo: retorno a nivel de punto R
- 17 -
3.FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01
3 FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN
- 18 -
B-63944SP-1/01 PROGRAMACIÓN 3.FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN
3.1 ROSCADO DE PASO CONSTANTE (G32)
El comando G32 se puede utilizar para el mecanizado de tornillos

cónicos y roscas en espiral, además de roscas rectas de paso constante.
La velocidad del cabezal se lee desde el encoder de posición en el
cabezal en tiempo real, y se convierte a un avance de mecanizado para
el modo de avance por minuto, que se utiliza para desplazar la
herramienta.
L
L L
Rosca recta Tornillo cónico Rosca en espiral
Fig. 3.1 (a) Tipos de roscas
Formato
G32IP_F_; Eje X
Punto final_
IP_: Punto final
F _: Paso del eje longitudinal
(siempre programación por
radio) δ2
X α Punto inicial
Z
δ1
Eje Z
0
Fig. 3.1 (b) Ejemplo de roscado
Explicación
Por regla general, el roscado se repite por toda la trayectoria de la
herramienta desde el desbaste hasta el acabado de los tornillos. Puesto
que el mecanizado comienza cuando el encoder de posición montado
en el cabezal envía una señal de una vuelta de cabezal, el roscado
comienza en un punto fijo y la trayectoria de la herramienta en la
pieza no cambia mientras se repite el roscado. Tenga en cuenta que la
velocidad del cabezal debe mantenerse constante desde el desbaste
hasta el acabado. De lo contrario se produciría un paso de rosca
incorrecto.
- 19 -
Rosca cónica
LX
Z
LZ
α≤45° el paso es LZ
α≥45° el paso es LX
Fig. 3.1 (c) LZ y LX de una rosca cónica
En general, el retardo del sistema servo, etc. producirá pasos más o

menos incorrectos en los puntos inicial y final del roscado. Para
compensarlo habrá que especificar una longitud de roscado algo
mayor que la requerida.
La Tabla 3.1 (a) Rangos de tamaños de paso que se pueden especificar
enumera los rangos para especificar el paso de rosca.
Tabla 3.1 (a) Rangos de tamaños de paso que se pueden especificar

Incremento mínimo programable
Entrada en valores métricos 0,0001 a 500,0000 mm
Entrada en pulgadas 0,000001 a 9,999999 pulgadas
- 20 -
Ejemplo
1. Roscado recto
Los siguientes valores se utilizan en programación:

Paso de rosca: 4 mm
δ1=3 mm
Eje X δ2=1,5 mm
30 mm
Profundidad de corte; 1 mm (doble corte)
(entrada en valores métricos, programación por
δ2 δ1 diámetro)
G00 U-62.0 ;
Eje Z G32 W-74.5 F4.0 ;
G00 U62.0 ;
W74.5 ;
U-64.0 ;
(Para el segundo corte se corta 1 mm más)
70
G32 W-74.5 ;
G00 U64.0 ;
W74.5 ;
2. Roscado cónico
Los siguientes valores se utilizan en programación:

Paso de rosca: 3,5 mm en la dirección del eje Z
δ1=2 mm
Eje X δ2=1 mm
La profundidad de corte en la dirección del eje X
φ50 δ2 es 1 mm (doble corte) (entrada en valores métricos,
programación por diámetro)
φ43 G00 X 12.0 Z72.0 ;
δ1 G32 X 41.0 Z29.0 F3.5 ;
G00 X 50.0 ;
0 Eje Z Z 72.0 ;
φ14 X 10.0 ;
(Para el segundo corte se corta 1 mm más)
G32 X 39.0 Z29.0 ;
G00 X 50.0 ;
Z 72.0 ;
30 40
- 21 -
AVISO
1 El override de avance es válido (fijo al 100%) durante el roscado.
2 Es muy peligroso detener el avance de la herramienta de roscado sin parar el
cabezal. Esto provocaría un aumento brusco de la profundidad de corte y no se
podría utilizar la función de suspensión de avance durante el roscado. Si se pulsa
el botón de suspensión de avance durante el roscado, la herramienta se parará
después de ejecutar un bloque que no especifique roscados del mismo modo que
si se pulsara el botón SINGLE BLOCK. Sin embargo, la lámpara de suspensión
de avance (lámpara SPL) se enciende al pulsar el botón FEED HOLD del panel de
control de la máquina. La lámpara se apagará cuando se pare la herramienta
(estado de parada en modo bloque a bloque).
3 Cuando se vuelve a pulsar el botón FEED HOLD en el primer bloque después del
modo de roscado que no especifica roscados (o si se mantiene pulsado el botón),
la herramienta se detiene inmediatamente en el bloque que no especifica
roscados.
4 Cuando el roscados se ejecuta en el estado de bloque a bloque, la herramienta
se detiene después de la ejecución del primer bloque que no especifica roscados.
5 Cuando se cambia el modo de operación automática a operación manual durante
el roscado, la herramienta se detiene en el primer bloque que no especifica
roscados del mismo modo que si se pulsa el botón de suspensión de avance tal
como se menciona en el Aviso 3.
Sin embargo, cuando se cambia de un modo de operación automática a otro, la
herramienta se detiene después de ejecutar el bloque que no especifica roscados
al igual que el modo bloque a bloque, tal como se indica en la Nota 4.
6 Cuando el bloque anterior era un bloque de roscado, el mecanizado comenzará
inmediatamente sin esperar la señal de una vuelta de cabezal, aunque el bloque
actual sea un bloque de roscado.
G32Z _ F_ ;
Z _; (No se detecta una señal de una vuelta antes de este bloque.)
G32; (Considerado como bloque de roscado.)
Z_ F_ ; (Tampoco se detecta señal de una vuelta.)
7 Puesto que el control de velocidad superficial constante es válido durante el
mecanizado de la rosca en espiral o del tornillo cónico y los cambios de velocidad
de cabezal, el paso de rosca correcto no se puede cortar. Por lo tanto, no utilice el
control de velocidad superficial constante durante el roscado. En su lugar utilice
G97.
8 Un bloque de desplazamiento anterior al bloque de roscado no debe especificar
una operación de achaflanado o de redondeado de esquina.
9 Un bloque de roscado no debe especificar una operación de achaflanado o de
redondeado de esquina.
10 La función de override de velocidad del cabezal está deshabilitada durante el
roscado. La velocidad del cabezal queda fija al 100%.
11 La función de retroceso de ciclo de roscado no es válida para G32.
- 22 -
3.2 ROSCADO CONTINUO
Los bloques de roscado se pueden programar de forma sucesiva para

eliminar una discontinuidad debida a un desplazamiento discontinuo
en el mecanizado por bloques adyacentes.
Explicación
Puesto que el sistema está controlado de tal manera que, siempre que
sea posible, el sincronismo con el cabezal no se desvía en la junta
entre bloques, se pueden realizar operaciones especiales de roscado en
las que el paso y la forma cambian durante la operación.
G32 G32
G32
Fig. 3.2 (a) Roscado continuo

(ejemplo de G32 en el sistema A de código G)
Aun cuando se repita la misma sección para el roscado mientras se

cambia la profundidad de corte, este sistema permite un mecanizado
correcto sin afectar a las roscas.
- 23 -
3.3 ROSCADO MÚLTIPLE
El uso de la dirección Q para especificar un ángulo entre la señal de

una vuelta de cabezal y el comienzo del roscado desplaza el ángulo
inicial de roscado, lo que hace más fácil la producción de tornillos de
rosca múltiple.
L : Paso
Fig. 3.3 (a) Tornillos de rosca múltiple.
Formato
(Roscado de paso constante)
G32 IP _ F_ Q_ ;
IP : Punto final
F_ : Paso en dirección longitudinal
G32 IP _ Q_ ;
Q_ : Ángulo inicial de roscado
Explicación
- Comandos de roscado disponibles
G32: Roscado de paso constante
G34: Roscado de paso variable
G76: Ciclo de roscado combinado
G92: Ciclo de roscado
Limitación
- Ángulo inicial
El ángulo inicial no es un valor (modal) de régimen continuo. Debe
especificarse cada vez que se vaya a utilizar. Si no se especifica un
valor, se supone un valor de 0.
- Incremento del ángulo inicial

El incremento del ángulo inicial (Q) es de 0,001 grados. Tenga en
cuenta que no se puede especificar un punto decimal.
Ejemplo:
Para un ángulo de decalaje de 180 grados especifique Q180000.
Q180.000 no se puede especificar porque contiene un punto
decimal.
- 24 -
- Rango de ángulos iniciales admitidos

Se puede especificar un ángulo inicial (Q) entre 0 y 360000 (en
unidades de 0,001 grados). Si se especifica un valor mayor que
360000 (360 grados), este valor se redondeará a 360000 (360 grados).
- Ciclo de roscado combinado (G76)

Para el comando de ciclo de roscado combinado G76 utilice siempre
el formato de cinta FS15.
Ejemplo
Programa para producir tornillos de doble rosca
(con ángulos iniciales de 0 y 180 grados)
G00 X40.0 ;
G32 W-38.0 F4.0 Q0 ;
G00 X72.0 ;
W38.0 ;
X40.0 ;
G32 W-38.0 F4.0Q180000 ;
G00 X72.0 ;
W38.0 ;
- 25 -
3.4 SALTO DE LÍMITE DE PAR (G31 P99)
Con el par del motor limitado (por ejemplo, por un comando de límite
de par activado mediante la ventana del PMC), un comando de
desplazamiento después de G31 P99 (o G31 P98) puede provocar el
mismo tipo de avance de mecanizado que con G01 (interpolación
lineal).
Al emitirse una señal que indique que se ha alcanzado un límite de par
(debido a la presión que se está aplicando o por alguna otra razón) se
produce un salto.
Para obtener información detallada de cómo utilizar esta función,
consulte los manuales proporcionados por el fabricante de la máquina
herramienta.
Formato
G31 P99 IP _ F_ ;
G31 P98 IP _ F_ ;
G31: Código G simple (código G válido únicamente en el
bloque en el que se emite)
Explicación
- G31 P99
Si se alcanza el límite de par del motor o se recibe una señal SKIP
durante la ejecución de G31 P99, se cancela el comando de
desplazamiento actual y se ejecuta el siguiente bloque.
- G31 P98
Si se alcanza el límite de par del motor durante la ejecución de G31
P98, se cancela el comando de desplazamiento actual y se ejecuta el
siguiente bloque. La señal SKIP <X0004#7/Canal 2 X0013#7> no
afecta a G31 P98.
Si se introduce una señal SKIP durante la ejecución de G31 P98 no se
produce un salto.
- Comando de límite de par

Si no se especifica un límite de par antes de ejecutar G31 P99/98, el
comando de desplazamiento continúa. No se produce un salto aunque
se alcance un límite de par.
- Variable del sistema de macros de usuario

Cuando se especifica G31 P99/98, las variables de macros de usuario
mantienen las coordenadas al final de un salto.
Si una señal SKIP provoca un salto con G31 P99, las variables del
sistema de macros de usuario mantienen las coordenadas basadas en el
sistema de coordenadas de la máquina cuando se para, en vez de las
que había cuando se introdujo la señal SKIP.
- 26 -
Limitación
- Comando de eje
Sólo se puede controlar un eje en cada bloque con G31 P98/99.
Si se especifica que se controlen dos o más ejes en dichos bloques o si
no se emite un comando de ejes, se genera la alarma PS0369.
- Control de sincronización simple y control de eje angular

No se puede utilizar G31 P99/98 para los ejes sujetos al control de
sincronización simple o para el eje X o el eje Z cuando se encuentran
bajo el control de eje angular.
- Control de velocidad
El parámetro SKF (6200#7) debe estar ajustado en deshabilitar ensayo
en vacío, override y aceleración/deceleración automática para los
comandos de salto G31.
- Comandos consecutivos
No utilice G31 P99/98 en bloques consecutivos.
AVISO
Especifique siempre un límite de par antes de un
comando G31 P99/98. De lo contrario, G31 P99/98
permitirá que se ejecuten comandos de
desplazamiento sin provocar un salto.
NOTA
Si se emite G31 con la compensación del radio de
la herramienta especificada, se genera la alarma
PS035. Por lo tanto, antes de emitir G31 ejecute
G40 para cancelar la compensación del radio de la
herramienta.
Ejemplo
O0001;
:
:
Mxx ; El PMC especifica el límite de
: par mediante la ventana
:
G31 P99 X200. F100; Comando de salto de límite de par
:
G01 X100. F500; Comando de desplazamiento para
el que se aplica un límite de par
:
:
Myy ; Límite de par cancelado por el
: PMC
:
M30;
:
%
- 27 -
4.FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01
4 FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA

PROGRAMACIÓN
Este capítulo explica los siguientes apartados:
4.1 CICLO FIJO (G90, G92, G94)

4.2 CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE (G70-G76)
4.3 CICLO FIJO DE TALADRADO
4.4 ROSCADO RÍGIDO CON MACHO
4.5 ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE ESQUINA
4.6 IMAGEN ESPEJO PARA DOBLE TORRETA (G68, G69)
4.7 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE DIMENSIONES DEL
PLANO
- 28 -
B-63944SP-1/01 PROGRAMACIÓN 4.FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN
4.1 CICLO FIJO (G90, G92, G94)
Existen tres ciclos fijos: el ciclo fijo de mecanizado de diámetro

externo e interno (G90), el ciclo fijo de roscado (G92) y el ciclo fijo
de torneado de cara final (G94).
NOTA
1 Las figuras de ejemplo de este apartado utilizan el
plano ZX como plano seleccionado, programación
de diámetro para el eje X y programación de radio
para el eje Z. Cuando utilice programación de radio
para el eje X, cambie U/2 a U y X/2 a X.
2 Se puede ejecutar un ciclo fijo en cualquier plano
(incluidos los ejes paralelos para la definición del
plano). No obstante, si se utiliza el sistema A de
código G, no se pueden ajustar U, V ni W como
ejes paralelos.
3 La dirección de la longitud significa la dirección del
primer eje del plano, tal y como se muestra a
continuación:
Plano ZX: dirección del eje Z
Plano YZ: dirección del eje Y
Plano XY: dirección del eje X
4 La dirección de la cara final significa la dirección
del segundo eje del plano, tal y como se muestra a
continuación:
Plano ZX: dirección del eje X
Plano YZ: dirección del eje Z
Plano XY: dirección del eje Y
- 29 -
4.1.1 Ciclo de mecanizado de diámetro externo e interno (G90)
Este ciclo ejecuta mecanizado recto o cónico en la dirección de

la longitud.
4.1.1.1 Ciclo de mecanizado recto
Formato
G90X(U)_Z(W)_F_;
X_,Z_ : Coordenadas del punto final de mecanizado (punto
A' en la figura inferior) en la dirección
de la longitud
U_,W_ : Distancia de desplazamiento al punto final de
mecanizado (punto A' en la figura inferior) en
la dirección de la longitud
F_ : Avance de mecanizado
Eje X
(R) ....Avance rápido
Z (F).....Avance
W
de mecanizado
4(R)
A
3(F) 2(F) 1(R) U/2
A’
X/2
Eje Z
Fig. 4.1.1 (a) Ciclo de mecanizado recto
Explicación
- Operaciones
Un ciclo de mecanizado recto realiza cuatro operaciones:
(1) En la operación 1, la herramienta se desplaza desde el punto
inicial (A) a la coordenada especificada del segundo eje del plano
(coordenada X especificada en el plano ZX) en el modo de
avance rápido.
(2) En la operación 2, la herramienta se desplaza a la coordenada
especificada del primer eje del plano (coordenada Z especificada
en el plano ZX) en el modo avance rápido. (La herramienta se
desplaza al punto final de mecanizado (A') en la dirección de la
longitud.)
- 30 -

inicial del segundo eje del plano (coordenada X inicial en el
plano ZX) en el modo de avance de mecanizado.
inicial del primer eje del plano (coordenada Z en el plano ZX) en
el modo de avance rápido. (La herramienta vuelve al punto
inicial (A)).
NOTA
En el modo bloque a bloque, se ejecutan las
operaciones 1, 2, 3 y 4 pulsando una vez
el botón de inicio de ciclo.
- Cancelación del modo

Para cancelar el modo de ciclo fijo, especifique un código G del grupo
01 distinto de G90, G92 o G94.
- 31 -
4.1.1.2 Ciclo de mecanizado cónico
Formato
G90 X(U)_Z(W)_R_F_;
de la longitud
mecanizado (punto A' en la figura inferior) en la
dirección de la longitud
R_ : Grado de conicidad (R en la figura siguiente)
E je X
(R ).... A van ce ráp id o
(F ) .... A van ce d e
4 (R ) m ec an iza d o
A
3 (F )
U /2 1 (R )
A’
2(F )
R
X /2 W
Z
E je Z
Fig. 4.1.1 (b) Ciclo de mecanizado cónico
Explicación
La figura de un cono se determina mediante las coordenadas del punto
final de mecanizado (A') en la dirección de la longitud y el signo del
grado de conicidad (dirección R). En el ciclo de la figura anterior, se
añade un signo menos al grado de conicidad.
NOTA
El sistema incremental de la dirección R para
especificar un cono depende del sistema
incremental del eje de referencia. Especifique un
valor de radio en R.
- Operaciones
Un ciclo de mecanizado cónico ejecuta las mismas cuatro operaciones
que un ciclo de mecanizado recto.
- 32 -
Sin embargo, la operación 1 desplaza la herramienta desde el punto

inicial (A) a la posición obtenida como resultado de añadir el grado de
conicidad a la coordenada especificada del segundo eje del plano
avance rápido.
Las operaciones 2, 3 y 4, posteriores a la operación 1, son iguales que
las del ciclo de mecanizado recto.
NOTA
operaciones 1, 2, 3 y 4 pulsando una vez el botón
de inicio de ciclo.
- Relación entre el signo del grado de conicidad y la trayectoria de la herramienta

La trayectoria de la herramienta se determina en función de la relación
entre el signo del grado de conicidad (dirección R) y el punto final de
mecanizado en la dirección de la longitud en programación absoluta o
incremental, como se muestra a continuación.
Mecanizado de diámetro exterior Mecanizado de diámetro interior

1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R > 0
X
X
Z W
Z
4(R) 2(F)
R
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)
R
X 2(F) 4(R)
W
3. U < 0, W < 0, R > 0 4. U > 0, W < 0, R < 0

en |R|≤|U/2| en |R|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) R
2(F)
U/2 X U/2 3(F)
3(F)
2(F) 1(R)
R
4(R)
X W

- 33 -
4.1.2 Ciclo de roscado (G92)
4.1.2.1 Ciclo de roscado recto
Formato
G92 X(U)_Z(W)_F_Q_;
A' en la figura inferior) en la dirección de la longitud
mecanizado (punto A' en la figura inferior) en la
Q_ : Ángulo para decalaje del ángulo inicial de roscado
(Incremento: 0,001 grados,
Rango de ajustes válido: de 0 a 360 grados)
F_ : Paso de rosca (L en la figura inferior)
Eje X
Z W
3(R) 4(R) A
2(F) 1(R) U/2
A’
X/2
Eje Z
(R) ... Avance rápido
(F).... Avance de
mecanizado
L
Aprox.
(El ángulo achaflanado en la figura izquierda
45°
es de 45 grados o menos debido al retraso
r en el sistema del servo.)
Detalle de rosca achaflanada
Fig. 4.1.2 (c) Roscado recto
- 34 -
Explicación
Los rangos de pasos de rosca y las limitaciones relativas a la velocidad
de cabezal son iguales que en el roscado con G32.
- Operaciones
Un ciclo de roscado recto realiza cuatro operaciones:
inicial (A) a la coordenada especificada del segundo eje del plano
avance rápido.
en el plano ZX) en el modo avance rápido. En ese instante, se
realiza el achaflanado de rosca.
plano ZX) en el modo de avance rápido. (Retroceso después del
achaflanado.)
inicial del primer eje del plano (coordenada Z en el plano ZX) en
el modo de avance rápido. (La herramienta vuelve al punto
inicial (A).)
PRECAUCIÓN
Las notas relativas a este roscado son las mismas
que para el roscado en G32. No obstante, una
parada por suspensión de avance se realiza de la
siguiente forma: parada después de finalizar el
canal 3 del ciclo de roscado.
NOTA
de inicio de ciclo.

- Constante de tiempo y velocidad de avance FL para roscado
Se utilizan la constante de tiempo para aceleración/deceleración tras la

interpolación para roscado especificada en el parámetro 1626 y la
velocidad de avance FL especificada en el parámetro 1627.
- 35 -
- Achaflanado de rosca
También se puede realizar un achaflanado de rosca. Una señal de la
máquina herramienta inicia el achaflanado de rosca. La distancia de
achaflanado r se especifica en incrementos de 0,1 L dentro del rango
de 0,1 L a 12,7 L en el parámetro 1513. (En la expresión anterior, L es
el paso de rosca.)
Se puede especificar un ángulo de achaflanado de rosca de 1 a 89
grados en el parámetro 5131. Si se especifica el valor 0 en el
parámetro, se supone un ángulo de 45 grados.
En el achaflanado de rosca, se utiliza el mismo tipo de
aceleración/deceleración tras la interpolación,
constante de tiempo para aceleración/deceleración tras la interpolación
y velocidad de avance FL que para el roscado.
NOTA
Se utilizan parámetros comunes para especificar la
cantidad y el ángulo de achaflanado de rosca para
este ciclo y el ciclo de roscado con G76.
- Retroceso después del achaflanado

En la siguiente tabla se indica la velocidad de avance, el tipo
de aceleración/deceleración después de la interpolación
y la constante de tiempo del retroceso tras el achaflanado.
CFR
1466 Descripción
(1611#0)
0 Valor distinto Utiliza el tipo de aceleración/deceleración
de 0 después de la interpolación para roscado, la
constante de tiempo para roscado (parámetro
1626), la velocidad de avance FL (parámetro
1627) y la velocidad de retroceso especificada
en el parámetro 1466.
0 0 Utiliza el tipo de aceleración/deceleración
después de la interpolación para roscado, la
constante de tiempo para roscado (parámetro
1626), la velocidad de avance FL (parámetro
1627) y la velocidad de avance rápido
especificada en el parámetro 1420.
1 Realiza una comprobación de posicionamiento
antes del retroceso y utiliza el tipo de
aceleración/deceleración después de la
interpolación en el modo avance rápido, la
constante de tiempo para el avance rápido, la
velocidad de avance FL y la velocidad de
avance rápido especificada en el parámetro
1420.
- 36 -
Al ajustar el bit 4 (ROC) del parámetro 1403 en 1, se puede

deshabilitar el override de avance rápido para la velocidad
de avance de retroceso después del achaflanado.
NOTA
Durante el retroceso, la máquina no se detiene con
un override del 0% para la velocidad de avance de
mecanizado, independientemente del valor que se
haya ajustado en el bit 4 (RFO) del
parámetro 1401.
- Decalaje del ángulo inicial

Se puede utilizar la dirección Q para el decalaje del ángulo inicial de
roscado.
El incremento del ángulo inicial (Q) es de 0,001 grados y el rango de
ajustes válidos es de 0 a 360 grados. No se puede utilizar punto
decimal.
- Suspensión de avance en un ciclo de roscado

Cuando no se utiliza la función de retroceso de ciclo de roscado, la
máquina se detiene en el punto final de retroceso después del
achaflanado (punto final de la operación 3) mediante la aplicación de
suspensión de avance durante el roscado.
- 37 -
- Retroceso de ciclo de roscado

Cuando se utiliza la función opcional de "retroceso de ciclo de
roscado", se puede aplicar suspensión de avance durante el roscado
(operación 2). En este caso, la herramienta retrocede inmediatamente
con el achaflanado y vuelve al punto inicial del segundo eje (eje X) y,
a continuación, al primer eje (eje Z) del plano.
E je X C iclo norm al
M ov. suspensión avance
E je Z
P unto inicial
A vance rápido
A vance de m ecanizado
La suspensión de avance se aplica aquí.
La cantidad achaflanada es la misma que en el punto final.
PRECAUCIÓN
No se puede ejecutar otra suspensión de avance
durante el retroceso.
- Roscado en pulgadas
No se permite especificar el roscado en pulgadas con una dirección E.
- 38 -
4.1.2.2 Ciclo de roscado cónico
Formato
G92 X(U)_Z(W)_R_F_Q_;
X_,Z_ : coordenadas del punto final de mecanizado
(punto A' en la figura inferior) en la dirección
de la longitud
U_,W_ : distancia de desplazamiento al punto final de
mecanizado (punto A' en la figura inferior) en
la dirección de la longitud
Q_ : ángulo para decalaje del ángulo inicial de roscado
R_ : valor cónico (R en la figura siguiente)
F_ : paso de rosca (L en la figura siguiente)
Eje X
Z W
A
U/2 4(R) (R) ....Avance rápido
A 3(R) 1(R) (F) ....Avance de
mecanizado
2(F)
R
X/2
Eje Z
(El ángulo achaflanado en la figura

Aprox.: 45° izquierda es de 45 grados o inferior
debido al retraso en el sistema
del servo.)
Detalle de rosca achaflanada
Fig. 4.1.2 (d) Ciclo de roscado cónico
- 39 -
Explicación
Los rangos de pasos de rosca y las limitaciones relativas a la velocidad
de cabezal son iguales a los del roscado con G32.
grado de conicidad (dirección R). En el ciclo de la figura anterior se
NOTA
valor de radio en R.
- Operaciones
Un ciclo de roscado cónico ejecuta las mismas cuatro operaciones que
un ciclo de roscado recto.
conicidad a la coordenada especificada del segundo eje del plano
(coordenada X especificada en el plano ZX) en el modo de avance
rápido.
Las operaciones 2, 3 y 4, después de la operación 1, son iguales a las
del ciclo de roscado recto.
PRECAUCIÓN
Las notas relativas a este roscado son las mismas
que para el roscado en G32. No obstante, una
parada por suspensión de avance se realiza de la
siguiente forma: parada después de finalizar el
canal 3 del ciclo de roscado.
NOTA
de inicio de ciclo.
- 40 -

mecanizado en la dirección de la longitud en programación absoluta
o incremental, como se muestra a continuación.

1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R > 0
X
X
Z W
Z
4(R) 2(F)
R
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)
R
X 2(F) 4(R)
W
3. U < 0, W < 0, R > 0 4. U > 0, W < 0, R < 0

en |R|≤|U/2| en |R|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) R
2(F)
U/2 X U/2 3(F)
3(F)
2(F) 1(R)
R
4(R)
W
X


- Retroceso de ciclo de roscado
Consulte las páginas en las que se explica el ciclo de roscado recto.
- 41 -
4.1.3 Ciclo de torneado de cara final (G94)
4.1.3.1 Ciclo de mecanizado de caras
Formato
G92 X(U)_Z(W)_F_;
X_,Z_ : Coordenadas del punto final de mecanizado
(punto A' en la figura inferior) en la dirección
de la cara final
mecanizado (punto A' en la figura inferior)
en la dirección de la cara final
E je X
1 (R ) (R ) ... A v a n c e rá p id o
A (F ).... A v a n c e d e
m e c a n iz a d o
2 (F ) 4 (R )
U /2
A’ 3 (F )
X /2 W
E je Z
Fig. 4.1.3 (e) Ciclo de mecanizado de caras
Explicación
- Operaciones
Un ciclo de mecanizado de caras realiza cuatro operaciones:
inicial (A) a la coordenada especificada del primer eje del plano
(coordenada Z especificada en el plano ZX) en el modo de
avance rápido.
especificada del segundo eje del plano (coordenada X
especificada en el plano ZX) en el modo de avance de
mecanizado. (La herramienta se desplaza al punto final de
mecanizado (A') en la dirección de la cara final.)
inicial del primer eje del plano (coordenada Z inicial en el plano
ZX) en el modo de avance de mecanizado.
- 42 -

plano ZX) en el modo de avance rápido. (La herramienta vuelve
al punto inicial (A).)
NOTA
de inicio de ciclo.

- 43 -
Formato
G94 X(U)_Z(W)_R_F_;
de la cara final
mecanizado (punto A' en la figura inferior)
R_ : Grado de conicidad (R en la figura siguiente)
Eje X
1(R)
A
(R).... Avance rápido
2(F) 4(R) (F) .... Avance de
U/2
mecanizado
A’ 3(F)
X/2 R W
Eje Z
Z
Fig. 4.1.3 (f) Ciclo de mecanizado cónico
Explicación
final de mecanizado (A') en la dirección de la cara final y el signo del
grado de conicidad (dirección R). En el ciclo de la figura anterior, se
NOTA
incremental del eje de referencia. Especifique
un valor de radio en R.
- 44 -
- Operaciones
Un ciclo de mecanizado cónico ejecuta las mismas cuatro operaciones
que un ciclo de mecanizado de caras.
conicidad a la coordenada especificada del primer eje del plano
(coordenada Z especificada en el plano ZX) en el modo de avance
rápido.
Las operaciones 2, 3 y 4, después de la operación 1, son iguales a las
del ciclo de mecanizado de caras.
NOTA
de inicio de ciclo.

mecanizado en la dirección de la cara final en programación absoluta
o incremental, como se muestra a continuación.

1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R > 0
X X Z
1(R)
Z R W
Z
U/2 2(F) 4(R) 3(F)
U/2 2(F) 4(R)

3(F)
1(R)
R W
Z
3. U < 0, W < 0, R > 0 4. U > 0, W < 0, R < 0

en |R|≤|W| en |R|≤|W|
X X W
R
Z Z
3(F)
1(R)
2(F) 4(R)
U/2 4(R) U/2
2(F)
1(R)
3(F)
Z Z R
W

- 45 -
4.1.4 Uso de los ciclos fijos (G90, G92, G94)
El ciclo fijo adecuado se selecciona en función de la forma del

material y del producto.
- Ciclo de mecanizado recto (G90)

Forma del material
Forma del
producto
- Ciclo de mecanizado cónico (G90)
Forma del material
Forma del producto
- 46 -
- Ciclo de mecanizado de caras (G94)
Forma del material
Forma del producto
- Ciclo de mecanizado cónico de caras (G94)
Forma del material
Forma del producto
- 47 -
4.1.5 Ciclo fijo y compensación del radio de la herramienta
Cuando se aplica compensación del radio de la herramienta, la

trayectoria del centro del radio de la herramienta y la dirección de
corrección son similares a los que se muestran a continuación. En el
punto inicial de un ciclo se cancela el vector de corrección. Se ejecuta
la puesta en marcha de corrección para el desplazamiento desde el
punto inicial del ciclo. El vector de corrección se cancela
temporalmente de nuevo en el retorno al punto inicial del ciclo y se
vuelve a aplicar la corrección en función del siguiente comando de
desplazamiento. La dirección de corrección se determina en función
del patrón de mecanizado, independientemente de si está seleccionado
el modo G41 o G42.
Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/interior (G90)

Trayectoria del centro del radio
Dirección de corrección
de la herramienta
Trayectoria del centro del radio 0
de la herramienta 8 3
Punta completa 4
5 7
1 6 2
Punta completa Punta

completa
Trayectoria programada
Ciclo de mecanizado de cara final (G94)

de la herramienta
Trayectoria del centro del 0
radio de la herramienta 8
Punta completa 4 3
5 7
1 2
6
Punta
Punta completa completa
- 48 -
Ciclo de roscado (G92)

No se puede aplicar compensación del radio de la herramienta.
Diferencias entre este CNC y la Serie 16i/18i/21i de GE FANUC
NOTA
Este CNC es igual a la Serie 16i/18i/21i de GE
Fanuc en cuanto a la dirección de corrección,
aunque se diferencia de ésta en la trayectoria del
centro del radio de la herramienta.
- Para este CNC:
Las operaciones de ciclo de un ciclo fijo se
sustituyen con G00 o G01. En el primer bloque
que desplaza la herramienta desde el punto
inicial, se realiza la puesta en marcha. En
el último bloque que devuelve la herramienta
al punto inicial, se cancela la corrección.
- Para la Serie 16i/18i/21i de GE FANUC:
Esta serie se diferencia de este CNC en las
operaciones en el bloque que desplaza la
herramienta desde el punto inicial y el último
bloque que la devuelve al punto inicial. Para
obtener más información, véase "FANUC Series
16i/18i/21i Operator’s manual”.
Modo de aplicación de la compensación para la Serie 16i/18i/21i

de GE FANUC
G90 G94
Tray. del centro del radio de la herramienta Tray. del centro del radio de la herramienta
4,8,3 0 4,8,3 0
8 8
5,0,7 4 3 5,0,7 4 3
5 7 5 7
2 1 2
1,6,2 1 6 1,6,2 6
Punta
Punta 4,5,1 8,0,6 completa 4,5,1 8,0,6
completa
3,7,2 3,7,2
Tray. programada Tray. programada
- 49 -
4.1.6 Limitaciones en los ciclos fijos
Limitación
- Valores modales
Puesto que los elementos de datos X (U), Z (W) y R de un ciclo fijo
son valores modales comunes a G90, G92 y G94, si no se especifica
un valor X (U), Z (W) o R nuevo, se aplica el valor especificado
previamente.
Así, si la distancia de desplazamiento a lo largo del eje Z no cambia,
tal y como se muestra en el ejemplo de programa inferior, sólo se
puede repetir un ciclo fijo mediante la especificación de la distancia de
desplazamiento a lo largo del eje X.
Ejemplo
Eje X 66
4
8 12
16
Pieza
El ciclo de la figura anterior lo ejecuta el siguiente programa:

N030 G90 U-8.0 W-66.0 F0.4;
N031 U-16.0;
N032 U-24.0;
N033 U-32.0;
Los valores modales comunes a los ciclos fijos se borran cuando

se especifica un código G simple distinto de G04.
Puesto que el modo de ciclo fijo no se cancela al especificar un código
G simple, se puede ejecutar un ciclo fijo de nuevo mediante la
especificación de valores modales. Si no se especifican valores
modales, no se ejecutan operaciones de ciclo.
Cuando se especifica G04, se ejecuta G04 y no se ejecuta ningún
ciclo fijo.
- 50 -
- Bloque en el que no se especifica ningún comando de desplazamiento

En un bloque en el que no se especifica ningún comando de
desplazamiento en el modo de ciclo fijo también se puede ejecutar un
ciclo fijo. Por ejemplo, un bloque que contenga sólo EOB (fin de
bloque) o un bloque en el no se especifique ningún código M, S o T o
un comando de desplazamiento es de este tipo. Cuando se especifica
un código M, S o T en el modo de ciclo fijo, se ejecuta la función M,
S o T correspondiente junto con el ciclo fijo. Si esto no resulta
cómodo, especifique un código G del grupo 01 (G00 o G01) distinto
de G90, G92 o G94 para cancelar el modo de ciclo fijo y especifique
un código M, S o T, tal y como se muestra en el ejemplo de programa
inferior. Tras ejecutar la función M, S o T correspondiente,
especifique el ciclo fijo de nuevo.
Ejemplo
N003 T0101;
:
:
N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2;
N011 G00 T0202; ← Cancela el modo de ciclo fijo.
N012 G90 X20.5 Z10.0;
- Comando de selección de plano

Especifique un comando de selección de plano (G17, G18 o G19)
antes de ajustar un ciclo fijo o especifíquelo en el bloque en el que se
especifica el primer ciclo fijo.
Si se especifica un comando de selección de plano en el modo de ciclo
fijo, se ejecuta el comando, pero los valores modales comunes a los
ciclos fijos se borran.
Si se especifica un eje que no está en el plano seleccionado, se genera
la alarma PS0330.
- Eje paralelo
Si se utiliza el sistema A del código G, no se pueden especificar U, V
ni W como ejes paralelos.
- 51 -
4.2 CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE (G70-G76)
El ciclo repetitivo múltiple es un ciclo fijo que facilita la

programación del CNC. Por ejemplo, los datos del perfil de acabado
describen la trayectoria de la herramienta para el desbaste. Asimismo,
existe un ciclo fijo para el roscado.
NOTA
1 Las figuras de ejemplo de este apartado utilizan el
plano ZX como plano seleccionado, programación
de diámetro para el eje X y programación de radio
para el eje Z. Cuando utilice programación de radio
para el eje X, cambie U/2 a U y X/2 a X.
2 Se puede realizar un ciclo repetitivo múltiple en
cualquier plano (incluidos los ejes paralelos para la
definición del plano). No obstante, si se utiliza
el sistema A del código G, no se pueden ajustar
U, V ni W como ejes paralelos.
- 52 -
4.2.1 Arranque de virutas en torneado (G71)
Existen dos tipos de arranque de virutas en torneado: tipo I y tipo II.

Para utilizar el tipo II, es necesaria la función "ciclo fijo repetitivo
múltiple 2".
Formato
Plano ZpXp
G71 U(∆d) R(e);
G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t);
N (ns);
El comando de desplazamiento entre A y B se especifica en
... los bloques de los números de secuencia ns a nf.
N (nf);
Plano YpZp
G71 W(∆d) R(e);
G71 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) F(f) S(s) T(t);
N (ns);
...
N (nf);
Plano XpYp
G71 V(∆d) R(e);
G71 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) F(f) S(s) T(t);
N (ns);
...
N (nf);
∆d : Profundidad de mecanizado
La dirección de mecanizado depende de la dirección
AA'. Esta designación es modal y no se modifica hasta
que se designa el otro valor. Además, este valor se
puede especificar mediante el parámetro 5132
y el comando del programa modifica este parámetro.
e : Valor de escape
Esta designación es modal y no se modifica hasta que
se designa el otro valor. Además, este valor se puede
especificar mediante el parámetro 5133 y el comando
del programa modifica este parámetro.
ns : Número de secuencia del primer bloque del programa
de perfil de acabado.
nf : Número de secuencia del último bloque del programa
∆u : Distancia de tolerancia de acabado en la dirección
del segundo eje del plano (eje X para el plano ZX).
∆w : Distancia de tolerancia de acabado en la dirección
del primer eje del plano (eje Z para el plano ZX).
f,s,t : Se omite cualquier función F, S o T contenida en los
bloques de ns a nf del ciclo y se acepta como válida
cualquier función F, S o T en este bloque G71.
- 53 -
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
No es
∆d incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
e incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia.
Depende de la
Depende del sistema
programación por
∆u incremental del eje de Necesario
diámetro/radio del
referencia.
segundo eje del plano.
Depende de la
Depende del sistema
programación por
∆w incremental del eje de Necesario
diámetro/radio del primer
referencia.
eje del plano.
(R)
C
B
A
(F) (R) ∆d
45° e
(F)
Figura objetivo
∆u/2
A’
+X
(F): Avance de mecanizado

∆W
+Z (R): Avance rápido e: Valor de escape
Fig. 4.2.1 (a) Trayectoria de mecanizado en arranque de virutas

en torneado (tipo I)
Explicación
- Operaciones
Cuando un programa proporciona una figura objetivo que pasa por A,
A' y B por este orden, ∆d elimina el área especificada (profundidad de
mecanizado), con la tolerancia de acabado especificada por ∆u/2 y ∆w
a la izquierda. Tras realizar el último mecanizado en la dirección del
segundo eje del plano (eje X para el plano ZX), se realiza el desbaste
como acabado a lo largo de la figura objetivo. Tras finalizar el
desbaste como acabado, se ejecuta el siguiente bloque al bloque de
secuencia especificado en Q.
- 54 -
NOTA
1 Aunque ∆d y ∆u se especifican mediante la
misma dirección, su significado está determinado
por la presencia de las direcciones P y Q.
2 El ciclo de mecanizado se ejecuta mediante el
comando G71 con la especificación P y Q.
3 Las funciones F, S y T especificadas en el
comando de desplazamiento entre los puntos A y
B no son válidas, mientras que las especificadas
en el bloque G71 o el bloque anterior son válidas.
Las funciones M y la segunda función auxiliar se
tratan de la misma forma que las funciones
F, S y T.
4 Cuando se selecciona una opción de control de
velocidad superficial constante, los comandos
G96 o G97 especificados en el comando de
desplazamiento entre los puntos A y B no son
válidos, mientras que los especificados en el
bloque G71 o el bloque anterior son válidos.
- Patrones de figura
destino
Se consideran los siguientes cuatro patrones de mecanizado. Todos
estos ciclos de mecanizado mecanizan la pieza desplazando la
herramienta en paralelo al primer eje del plano (eje Z para el plano
ZX) Los signos de ∆u y ∆w son los siguientes:
B A A B
U(+)…W (+) U(+)…W (-)
A ' A' Son posibles tanto la

A' A' interpolación lineal
como circular
U(-)…W (+) U(-)…W (-)

B A A B
+X
+Z
Fig. 4.2.1 (b) Cuatro patrones de figura objetivo
- 55 -
Limitación
(1) Para U(+), no se puede mecanizar una figura para la que se haya
especificado una posición superior al punto inicial del ciclo.
Para U(-), no se puede mecanizar una figura para la que se haya
especificado una posición inferior al punto inicial del ciclo.
(2) Para el tipo I, la figura debe mostrar un aumento o una
disminución monótona a lo largo del primer y el segundo eje del
plano.
(3) Para el tipo II, la figura debe mostrar una disminución o un
aumento monótono a lo largo del primer eje del plano.
- Bloque inicial
En el bloque inicial del programa de una figura objetivo (bloque con
el número de secuencia ns en el que se especifica la trayectoria entre
A y A'), se debe especificar G00 o G01. De no ser así, se genera la
alarma PS0065.
Cuando se especifica G00, el mecanizado a lo largo de la trayectoria
A-A' se ejecuta en el modo de posicionamiento. Cuando se especifica
G01, el mecanizado a lo largo de la trayectoria A-A' se ejecuta en el
modo de interpolación lineal.
En este bloque inicial, seleccione también tipo I o II.
- Funciones de comprobación
Durante el ciclo, siempre se comprueba si la figura objetivo muestra
una disminución o un aumento monótono.
NOTA
Cuando se aplica compensación del radio de la
herramienta, se comprueba la figura objetivo a la
que se le aplica la compensación.
También se pueden realizar las siguientes comprobaciones:
Comprobación Parámetro relacionado

Comprueba si el programa contiene un Habilitada si el bit 2 (QSR) del
bloque con el número de secuencia parámetro 5102 está ajustado
especificado en la dirección Q antes de en 1.
la operación del ciclo.
Comprueba la figura objetivo antes de la Habilitada si el bit 2 (FCK) del
operación del ciclo. parámetro 5104 está ajustado
(También comprueba si existe un bloque con en 1.
el número de secuencia especificado en la
dirección Q.)
- 56 -
- Tipo I y tipo II
Selección de tipo I o II
Para G71 existen los tipos I y II.
Si la figura objetivo tiene cajeras, debe utilizar el tipo II.
La operación de escape después del desbaste en la dirección del
primer eje del plano (eje Z para el plano ZX) es diferente en los tipos I
y II. Con el tipo I, la herramienta se escapa a la dirección de 45
grados. Con el tipo II, la herramienta mecaniza la pieza a lo largo de la
figura objetivo. Si la figura objetivo no tiene cajeras, determine la
operación de escape deseada y seleccione el tipo I o II.
NOTA
Para utilizar el tipo II, es necesaria la opción de
ciclo fijo repetitivo múltiple II.
Seleccione el tipo I o II en el bloque inicial de la figura objetivo
(número de secuencia ns).
(1) Si selecciona el tipo I:
Especifique el segundo eje del plano (eje X para el plano ZX).
No especifique el primer eje del plano (eje Z para el plano ZX).
(2) Si selecciona el tipo II:
Especifique el segundo eje del plano (eje X para el plano ZX) y
el primer eje del plano (eje Z para el plano ZX).
Si desea utilizar el tipo II sin desplazar la herramienta a lo largo
del primer eje del plano (eje Z para el plano ZX), especifique la
programación incremental con la distancia de desplazamiento 0
(W0 para el plano ZX).
- Tipo I
(1) En el bloque con el número de secuencia ns, sólo debe
especificar el segundo eje del plano (eje X (eje U) para el plano
ZX).
Ejemplo
Plano ZX
G71 V10.0 R5.0;
G71 P100 Q200....;
N100 X(U)_; (Especifica sólo el segundo eje del plano.)
: ;
: ;
N200…………;
- 57 -
(2) La figura a lo largo de la trayectoria A'-B debe mostrar una

disminución o un aumento monótono en las direcciones de los
dos ejes que constituyen el plano (ejes Z y X para el plano ZX).
No debe tener ninguna cajera, tal y como se muestra en
la figura siguiente.
A’
Z No se admiten cajeras.
Fig. 4.2.1 (c) Figura que no muestra aumento o disminución

monótono (tipo I)
PRECAUCIÓN
Si una figura no muestra un cambio monótono a lo
largo del primer o segundo eje del plano, se
genera la alarma PS0064 o PS0329. Sin embargo,
si el desplazamiento no muestra cambios
monótonos, pero es muy pequeño y se puede
determinar que no es peligroso, se puede
especificar la cantidad permitida en los parámetros
5145 y 5146 para que no se genere la alarma
en este caso.
(3) La herramienta se escapa en la dirección de 45 grados en el modo

de avance de mecanizado después del desbaste.
Valor de escape e (especificado en el

45° comando o parámetro 5133)
Fig. 4.2.1 (d) Mecanizado en la dirección de 45 grados (tipo I)
(4) Inmediatamente después del último mecanizado, se ejecuta el

desbaste como acabado a lo largo de la figura objetivo. Se puede
ajustar el bit 1 (RFI) del parámetro 5105 en 1 de modo que no se
ejecute el desbaste como acabado.
- 58 -
- Tipo II
(R)
(F) C
(R) A
B (R) ∆d
(F)
∆d
(F)
Figura objetivo
∆u/2
A’
+X
(F): Avance de mecanizado ∆W

+Z (R): Avance rápido
Fig. 4.2.1 (e) Trayectoria de mecanizado en arranque de virutas

en torneado (tipo II)
Cuando el programa proporciona una figura objetivo que pasa por A,

A' y B por este orden, tal y como se muestra en la figura, ∆d elimina el
área especificada (profundidad de mecanizado), con la tolerancia de
acabado especificada por ∆u/2 y ∆w a la izquierda.
El tipo II sediferencia del tipo I en el mecanizado de la pieza a lo largo
de la figura tras el desbaste en la dirección del primer eje del plano
(eje Z para el plano ZX).
Después del último mecanizado, la herramienta vuelve al punto inicial
especificado en G71 y se ejecuta el desbaste como acabado a lo largo
de la figura objetivo, con la tolerancia de acabado especificada por
∆u/2 y ∆w a la izquierda.
El tipo II se diferencia del tipo I por lo siguiente:

(1) En el bloque con el número de secuencia ns, se deben especificar
los dos ejes que constituyen el plano [eje X (eje U) y eje Z (eje
W) para el plano ZX]. Si desea utilizar el tipo II sin desplazar la
herramienta a lo largo del eje Z del plano ZX en el primer
bloque, especifique W0.
Ejemplo
Plano ZX
G71 V10.0 R5.0;
G71 P100 Q200.......;
N100 X(U)_ Z(W)_; (Especifica los dos ejes que
constituyen el plano.)
: ;
: ;
N200…………;
- 59 -
(2) No es necesario que la figura muestre aumentos o disminuciones

monótonos en la dirección del segundo eje del plano (eje X para
el plano ZX) y puede tener huecos (cajeras).
+X
+Z 10 ... 3 2 1
Fig. 4.2.1 (f) Figura con cajeras (tipo II)
No obstante, la figura debe mostrar cambios monótonos en la

dirección del primer eje del plano (eje Z para el plano ZX). La
siguiente figura no se puede mecanizar.
No se observa un
cambio monótono a lo
largo del eje Z.
+X
+Z
Fig. 4.2.1 (g) Figura que no se puede mecanizar (tipo II)
PRECAUCIÓN
En el caso de las figuras por las que la herramienta
se desplaza en sentido inverso a lo largo del
primer eje del plano durante la operación de
mecanizado, la herramienta de mecanizado puede
hacer contacto con la pieza. Por este motivo, se
genera la alarma PS0064 o PS0329 para las
figuras que no presentan cambios monótonos. Sin
embargo, si el desplazamiento
no muestra cambios monótonos, pero es muy
pequeño y se puede determinar que no es
peligroso, se puede especificar la cantidad
permitida en el parámetro 5145 para que no
se genere la alarma en este caso.
- 60 -
La primera porción de mecanizado no tiene que ser vertical.

Se permite cualquier figura si se muestran cambios monótonos
en la dirección del primer eje del plano (eje Z para el plano ZX).
+X
+Z
Fig. 4.2.1 (h) Figura que se puede mecanizar (tipo II)
(3) Después del torneado, la herramienta corta mecaniza la pieza a lo

largo de su figura y se escapa en modo de avance de mecanizado.
Valor de escape e (especificado en el comando

o parámetro 5133)
Escape tras mecanizado
Profundidad de mecanizado ∆d
(espec. en el comando o parámetro 5132)
Fig. 4.2.1 (i) Mecanizado a lo largo de la figura de la pieza (tipo II)
Se puede especificar el valor de escape tras el mecanizado (e)

en la dirección R o en el parámetro 5133.
No obstante, al desplazarse desde el fondo, la herramienta se
escapa en la dirección de 45 grados.
e (especificado en el comando
45° o parámetro 5133)
Fondo
Fig. 4.2.1 (j) Escape desde el fondo en la dirección de 45 grados
(4) Cuando se especifica una posición paralela al primer eje del

plano (eje Z para el plano ZX) en un bloque del programa de la
figura objetivo, se supone que es el fondo de una cajera.
- 61 -
(5) Una vez finalizado todo el desbaste a lo largo del primer eje del
plano (eje Z del plano ZX), la herramienta vuelve temporalmente
al punto inicial del ciclo. En este instante, cuando haya una
posición cuya altura sea igual a la del punto inicial, la
herramienta pasa por el punto de la posición obtenida como
resultado de añadir la profundidad de mecanizado ∆d a la
posición de la figura y después vuelve al punto inicial.
A continuación, se ejecuta el desbaste como acabado a lo largo
de la figura objetivo. En este instante, la herramienta pasa por
el punto de la posición obtenida (a la que se añade la profundidad
de mecanizado ∆d) al volver a la posición inicial.
Se puede ajustar en 1 el bit 2 (RF2) del parámetro 5105 de modo
que no se ejecute el desbaste como acabado.
Operación de escape tras realizar desbaste

como acabado Operación de escape tras
realizar desbaste
Punto inicial
{ {
Profundidad de
mecanizado ∆d
Fig. 4.2.1 (k) Operación de escape cuando la herramienta vuelve al punto
inicial (tipo II)
(6) Orden y trayectoria del desbaste de cajeras

El desbaste se realiza en el siguiente orden:
(a) Cuando la figura muestra una disminución monótona a lo
largo del primer eje del plano (eje Z para el plano ZX).
El desbaste se realiza en el orden <1>, <2> y <3> desde la

cajera situada más a la derecha.
<3> <2> <1>
+X
+Z
Fig. 4.2.1 (l) Orden de desbaste en el caso de disminución monótona

(tipo II)
- 62 -
(b) Cuando la figura muestra un aumento monótono a lo largo

del primer eje del plano (eje X para el plano ZX).

cajera situada más a la izquierda.
<1> <2> <3>
+X
+Z
Fig. 4.2.1 (m) Orden de desbaste en el caso de aumento monótono

(tipo II)
La trayectoria del desbaste se muestra a continuación.
35
4
3 34 1
5
24
9 10
25 2
23 29 22 21
28 11 6
30 26 8
15
27
7
33 31 20 16 12
14
32
13
19 18 17
Fig. 4.2.1 (n) Trayectoria de mecanizado para varias cajeras (tipo II)
En la siguiente figura se muestra de forma detallada

el desplazamiento de la herramienta tras realizar el desbaste
de una cajera.
g Avance rápido
22 21
•
D
20
Escape desde
el fondo
Avance de mecanizado 19
Fig. 4.2.1 (o) Detalle del desplazamiento tras el mecanizado

de una cajera (tipo II)
- 63 -
Mecaniza la pieza a la velocidad de avance de mecanizado y se escapa

en la dirección de 45 grados. (Operación 19)
A continuación, se desplaza hasta la altura del punto D en el modo de
avance rápido. (Operación 20)
Después, se desplaza hasta la posición correspondiente al valor de g
antes del punto D. (Operación 21)
Por último, se desplaza hasta el punto D en el modo de avance de
mecanizado.
La distancia de seguridad g hasta la posición inicial de avance
de mecanizado se ajusta en el parámetro 5134.
Para la última cajera, tras mecanizar el fondo, la herramienta se escapa
en la dirección de 45 grados y vuelve al punto inicial en el modo
de avance rápido. (Operaciones 34 y 35)
PRECAUCIÓN
1 Este CNC y la Serie 16i/18i/21i de GE Fanuc se
diferencian en el mecanizado de una cajera.
En primer lugar, la herramienta mecaniza la cajera
más próxima hasta el punto inicial. Una vez
finalizado el mecanizado de la cajera,
la herramienta se desplaza a la segunda cajera
más próxima e inicia el mecanizado.
2 Si la figura tiene una cajera, normalmente debe
especificar un valor de 0 para ∆w (tolerancia de
acabado). En caso contrario, la herramienta podría
excavar en la pared en un lado.
- 64 -
- Compensación del radio de la herramienta

Cuando se especifica este ciclo en el modo de compensación del radio
de la herramienta, se cancela temporalmente la corrección durante el
desplazamiento hasta el punto inicial. Se ejecuta la puesta en marcha
en el primer bloque. La corrección se cancela temporalmente de nuevo
en el retorno al punto inicial del ciclo tras finalizar la operación del
ciclo. La puesta en marcha se realiza de nuevo en función del
siguiente comando de desplazamiento. Esta operación se muestra en la
siguiente figura.
Puesta en marcha
Cancelación de
corrección
Punto inicial de ciclo

z
Cancelación de corrección
Puesta en marcha
- 65 -
Esta operación de ciclo se realiza en función de la figura determinada

por la trayectoria de compensación del radio de la herramienta cuando
el vector de corrección es 0 en el punto inicial A y la puesta en marcha
se realiza en un bloque entre la trayectoria A-A'.
B A
Posición entre A-A'

en la que se realiza
Programa de figura objetivo
la puesta en marcha
para el que no se aplica
compensación del radio de la
herramienta
+X
A’
Trayectoria de centro de la punta cuando se aplica

+Z
compensación del radio de la herramienta con G42
Fig. 4.2.1 (p) Trayectoria cuando se aplica compensación del radio

de la herramienta
A
B
A’
Posición entre A-A' en

+X la que se realiza la
Programa de figura objetivo puesta en marcha
para el que no se aplica Trayectoria del centro de la
+Z compensación del radio de punta cuando se aplica
la herramienta compensación del radio con G42
NOTA
Para realizar un fresado de cajeras en el modo
especifique el bloque lineal A-A' fuera de la pieza y
la figura de una cajera real. Esto impedirá que
se excave una cajera.
- 66 -
4.2.2 Arranque de virutas en refrentado (G72)
Este ciclo es igual que el ciclo G71 a excepción de que el mecanizado

se realiza mediante una operación paralela al segundo eje del plano
(eje X para el plano ZX).
Formato
Plano ZpXp
G72 W(∆d) R(e);
N (ns);
...
los bloques de los números de secuencia ns a nf.
N (nf);
Plano YpZp
G72 V(∆d) R(e);
N (ns);
...
N (nf);
Plano XpYp
G72 U(∆d) R(e);
G72 P(ns) Q(nf) U(∆w) W(∆u) F(f) S(s) T(t);
N (ns);
...
N (nf);
∆d : Profundidad de mecanizado
La dirección de mecanizado depende de la dirección
AA'. Esta designación es modal y no se modifica hasta
puede especificar mediante el parámetro 5132 y el
comando del programa modificar el parámetro.
e : Valor de escape
del programa modificar el parámetro.
∆u : Distancia de tolerancia de acabado en la dirección del
segundo eje del plano (eje X para el plano ZX).
∆w : Distancia de tolerancia de acabado en la dirección del
primer eje del plano (eje Z para el plano ZX).
f,s,t : Se omite cualquier función F, S o T contenida en los
bloques de ns a nf del ciclo y es válida cualquier función
F, S o T en este bloque G72.
- 67 -
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
No es
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
necesario
referencia.
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia.
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia.
primer eje del plano.
∆d
(F): Avance de
mecanizado
A' C (R): Avance rápido
A
Tray. de herramienta
(F)
e (R)
45°
(R)
Figura objetivo
(F)
+X ∆u/2
B
+Z ∆w
Fig. 4.2.2 (q) Trayectoria de mecanizado en arranque de virutas

en refrentado (tipo I)
- 68 -
Explicación
- Operaciones
A' y B por este orden, ∆d elimina el área especificada (profundidad de
mecanizado), con la tolerancia de acabado especificada por ∆u/2 y ∆w
a la izquierda.
NOTA
1 Aunque ∆d y ∆u se especifican mediante la misma
dirección, su significado está determinado por la
presencia de las direcciones P y Q.
F, S y T.
velocidad superficial constante, los comandos G96
o G97 especificados en el comando de
desplazamiento entre los puntos A y B no son
válidos, mientras que los especificados en el
bloque G72 o el bloque anterior son válidos.
- 69 -
destino
Se consideran los siguientes cuatro patrones de mecanizado. Todos
estos ciclos de mecanizado mecanizan la pieza desplazando
la herramienta en paralelo al segundo eje del plano (eje X para el
plano ZX). Los signos de ∆u y ∆w son los siguientes:
+X
B B
U(-)...W (+)... U(-)...W (-)... +Z
A A
A' A' Son posibles tanto la
interpolación lineal como
A' A'
circular
A A
U(+)...W (+)... U(+)...W (-)...
B B
Fig. 4.2.2 (r) Signos de los valores especificados en U y W en

el arranque de virutas en refrentado
Limitación
(1) Para W(+), no se puede mecanizar una figura para la que se haya
Para W(-), no se puede mecanizar una figura para la que se haya
(2) Para el tipo I, la figura debe mostrar una disminución o un
aumento monótono a lo largo del primer y segundo eje del plano.
(3) Para el tipo II, la figura debe mostrar una disminución
o un aumento monótono a lo largo del segundo eje del plano.
- Bloque inicial
A y A'), se debe especificar G00 o G01. De no ser así, se genera
la alarma PS0065.
Cuando se especifica G00, el mecanizado a lo largo de la trayectoria
A-A' se ejecuta en el modo de posicionamiento. Cuando se especifica
G01, el mecanizado a lo largo de la trayectoria A-A' se ejecuta
en el modo de interpolación lineal.
En este bloque inicial, seleccione también tipo I o II.
- 70 -
- Funciones de comprobación
Durante el ciclo, siempre se comprueba si la figura objetivo muestra
una disminución o un aumento monótono.
NOTA
Cuando se aplica compensación del radio de la
que se le aplica la compensación.
También se pueden realizar las siguientes comprobaciones:

Comprueba si el programa contiene un Habilitada si el bit 2 (QSR)
bloque con el número de secuencia del parámetro 5102 está
especificado en la dirección Q antes de la ajustado en 1.
operación del ciclo.
Comprueba la figura objetivo antes de la Habilitada si el bit 2 (FCK)
operación del ciclo. del parámetro 5104 está
(También comprueba si existe un bloque con ajustado en 1.
el número de secuencia especificado en la
dirección Q.)
- Tipo I y tipo II
Si la figura objetivo tiene cajeras, debe utilizar el tipo II.
La operación de escape posterior al desbaste en la dirección del
segundo eje del plano (eje X para el plano ZX) es diferente en los
tipos I y II. Con el tipo I, la herramienta se escapa en la dirección de
45 grados. Con el tipo II, la herramienta mecaniza la pieza a lo largo
de la figura objetivo. Si la figura objetivo no tiene cajeras, determine
la operación de escape deseada y seleccione el tipo I o II.
En el bloque inicial de la figura objetivo (número de secuencia ns),
seleccione el tipo I o II.
(1) Si selecciona el tipo I:
Especifique el primer eje del plano (eje Z para el plano ZX). No
especifique el segundo eje del plano (eje X para el plano ZX).
(2) Si selecciona el tipo II:
Especifique el segundo eje del plano (eje X para el plano ZX) y
el primer eje del plano (eje Z para el plano ZX).
Si desea utilizar el tipo II sin desplazar la herramienta a lo largo
del segundo eje del plano (eje X para el plano ZX), especifique la
programación incremental con la distancia de desplazamiento 0
(U0 para el plano ZX).
- 71 -
- Tipo I
G72 se diferencia de G71 en los siguientes puntos:
(1) G72 corta la pieza desplazando la herramienta en paralelo
al segundo eje del plano (eje X para el plano ZX).
(2) En el bloque inicial del programa para una figura objetivo
(bloque con el número de secuencia ns), sólo se debe especificar
el primer eje del plano (eje Z (eje W) para el plano ZX).
- Tipo II
G72 se diferencia de G71 por lo siguiente:
(1) G72 mecaniza la pieza desplazando la herramienta en paralelo al
(2) No es necesario que la figura muestre aumentos o disminuciones
monótonas en la dirección del primer eje del plano (eje Z para el
plano ZX) y puede tener huecos (cajeras). No obstante, la figura
debe mostrar cambios monótonos en la dirección del segundo eje
del plano (eje X para el plano ZX).
(3) Cuando se especifica una posición paralela al segundo eje del
plano (eje X para el plano ZX) en un bloque del programa de la
figura objetivo, se supone que es el fondo de una cajera.
(4) Una vez finalizado todo el desbaste a lo largo del segundo eje del
plano (eje X del plano ZX), la herramienta vuelve temporalmente
al punto inicial del ciclo. A continuación, se ejecuta el desbaste
como acabado.
Consulte las páginas en las que se explica el ciclo G71.
- 72 -
4.2.3 Repetición de patrón (G73)

Esta función permite el mecanizado de un patrón fijo repetidas veces,
con un patrón que se desplaza poco a poco. Mediante este ciclo de
mecanizado se puede realizar el mecanizado de piezas cuyo perfil
aproximado ya se ha creado mediante un método de desbaste, forja o
moldeado, etc.
Formato
Plano ZpXp
G73 W(∆k) U(∆i) R(d);
N (ns);
Se especifica el comando de desplazamiento entre A y B en
...
los bloques de los números de secuencia ns a nf.
N (nf);
Plano YpZp
G73 V(∆k) W(∆i) R(d);
N (ns);
...
N (nf);
Plano XpYp
G73 U(∆k) V(∆i) R(d);
G73 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) F(f) S(s) T(t);
N (ns);
...
N (nf);
∆i : Distancia de escape en la dirección del segundo eje
del plano (eje X para el plano ZX).
∆k : Distancia de escape en la dirección del primer eje del
plano (eje Z para el plano ZX).
d : Número de división
Este valor es el mismo que el número de repeticiones
para el desbaste. Esta designación es modal y no se
modifica hasta que se designa el otro valor. Además,
este valor se puede especificar mediante el parámetro
5137 y el comando del programa modificar el
parámetro.
- 73 -

∆u : Distancia de tolerancia de acabado en la dirección del
∆w : Distancia de tolerancia de acabado en la dirección del
f, s, t : Se omite cualquier función F, S o T contenida en los
bloques entre los números de secuencia "ns" y "nf" y
es válida cualquier función F, S o T en este
bloque G73.
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
∆i incremental del eje de Programación por radio Necesario
referencia.
Depende del sistema
∆k incremental del eje de Programación por radio Necesario
referencia.
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia.
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia.
∆k+∆w
D
∆w
∆i+∆u/2
∆u/2
C
A
(R)
B (R)
(F)
∆u/2
A'
+X
Figura objetivo ∆w (F): Avance de
mecanizado
(R): Avance rápido
+Z
Fig. 4.2.3 (s) Trayectoria de mecanizado en repetición de patrón
- 74 -
Explicación
- Operaciones
A' y B por este orden, se realiza el desbaste el número especificado de
veces, con la tolerancia de acabado especificada por ∆u/2 y ∆w a
la izquierda.
NOTA
1 Aunque los valores ∆i y ∆k o ∆u y ∆w se
especifican mediante la misma dirección
respectivamente, su significado está determinado
por la presencia de las direcciones P y Q.
3 Una vez terminada la operación del ciclo, la
herramienta vuelve al punto A.
F, S y T.
destino
Al igual que ocurre con G71, existen cuatro patrones de figura
objetivo. Tenga cuidado con los signos de ∆u, ∆w, ∆i y ∆k al
programar este ciclo.
- Bloque inicial
A y A'), se debe especificar G00 o G01. De no hacerlo, se genera la
alarma PS0065.
Cuando se especifica G00, se ejecuta el mecanizado a lo largo de la
trayectoria A-A' en el modo de posicionamiento. Cuando se especifica
G01, se ejecuta el mecanizado a lo largo de la trayectoria A-A' en
el modo de interpolación lineal.
- Función de comprobación
Se puede realizar la siguiente comprobación.

- 75 -

Al igual que en el ciclo G71, esta operación de ciclo se realiza en
función de la figura determinada por la trayectoria de compensación
del radio de la herramienta cuando el vector de corrección es 0 en el
punto inicial A y la puesta en marcha se realiza en un bloque entre
la trayectoria A-A'.
- 76 -
4.2.4 Ciclo de acabado (G70)
Después de realizar el desbaste con G71, G72 o G73, el siguiente

comando permite realizar el acabado.
Formato
G70 P(ns) Q(nf);
ns: Número de secuencia del primer bloque del
programa de perfil de acabado.
nf : Número de secuencia del último bloque del
programa de perfil de acabado.
Explicación
- Operaciones
Los bloques con números de secuencia comprendidos entre ns y nf en
el programa de una figura objetivo se ejecutan para el acabado. Se
omiten las funciones F, S, T, M y la segunda función auxiliar
especificadas en el bloque G71, G72 o G73, y son válidas las
funciones F, S, T, M y la segunda función auxiliar especificadas en los
bloques con números de secuencia comprendidos entre ns y nf.
Cuando finaliza la operación del ciclo, la herramienta retorna al punto
inicial en el modo de avance rápido y se lee el siguiente bloque del
ciclo G70.
- Figura objetivo
Función de comprobación
Se puede realizar la siguiente comprobación.

- Almacenamiento de bloques P y Q
Cuando se ejecuta el desbaste mediante G71, G72 o G73, se
almacenan un máximo de tres direcciones de memoria de los bloques
P y Q. Gracias a esto, los bloques indicados por P y Q se encuentran
inmediatamente al ejecutar G70 sin que se tenga que buscar en la
memoria desde el principio. Tras la ejecución de algunos ciclos de
desbaste G71, G72 y G73, se pueden ejecutar varios ciclos de acabado
con G70 al mismo tiempo. A partir de este momento, los ciclos de
desbaste cuarto y sucesivos serán más largos porque se buscarán los
bloques P y Q en la memoria.
- 77 -
Ejemplo
G71 P100 Q200 ...;
N100 ...;
...;
...;
N200 ...;
G71 P300 Q400 ...;
N300 ...;
...;
...;
N400 ...;
...;
...;
G70 P100 Q200; (Se ejecuta sin realizar
búsqueda de los ciclos 1 a 3).
G70 P300 Q400; (Se ejecuta sin realizar
búsqueda de los ciclos
4 y sucesivos).
NOTA
Las direcciones de memoria de los bloques P y Q
almacenadas durante los ciclos de desbaste G71,
G72 y G73 se borran tras la ejecución de G70.
Todas las direcciones de memoria de los bloques
P y Q almacenadas también se borran tras una
reinicialización.
- Retorno al punto inicial del ciclo

En un ciclo de acabado, después de que la herramienta mecanice la
pieza hasta el punto final de la figura objetivo, la herramienta vuelve
al punto inicial del ciclo en el modo de avance rápido.
NOTA
La herramienta vuelve al punto inicial del ciclo
siempre en el modo de posicionamiento no lineal,
independientemente del valor ajustado en el bit 1
(LRP) del parámetro 1401.
Antes de ejecutar un ciclo de acabado para una
figura objetivo con un corte de cajera mediante
G71 o G72, compruebe que la herramienta no
interfiere con la pieza al volver desde el punto final
de la figura al punto inicial del ciclo.
- 78 -

Al igual que en el ciclo G71, esta operación de ciclo se realiza en
función de la figura determinada por la trayectoria de compensación
del radio de la herramienta cuando el vector de corrección es 0 en el
punto inicial A y la puesta en marcha se realiza en un bloque entre la
trayectoria A-A'.
Ejemplo
Arranque de virutas en refrentado (G72)
Eje X 2
Punto inicial
7
2
88
110
φ160
φ120
φ80
φ40
Eje Z
60 10 10 10 20 20 2
190
(Designación de diámetro para eje X, valores métricos)
N010 G50 X220.0 Z190.0 ;

N011 G00 X176.0 Z132.0 ;
N012 G72 W7.0 R1.0 ;
N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ;
N014 G00 Z56.0 S700 ;
N015 G01 X120.0 W14.0 F0.15 ;
N016 W10.0 ;
N017 X80.0 W10.0 ;
N018 W20.0 ;
N019 X36.0 W22.0 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
Valor de escape: 1,0

Tolerancia de acabado (4,0 en el diámetro en la dirección X, 2,0 en la dirección Z)
- 79 -
Repetición de patrón (G73)
16
16
Eje X B
110
130
14
2
φ180
φ160
φ120
φ80
Eje Z
0
2 14
20
40 10 40 10 20 40
220
(Designación de diámetro, valores métricos)
N010 G50 X260.0 Z220.0 ;

N011 G00 X220.0 Z160.0 ;
N012 G73 U14.0 W14.0 R3 ;
N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ;
N014 G00 X80.0 W-40.0 ;
N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 ;
N016 X120.0 W-10.0;
N017 W-20.0 S0400 ;
N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 ;
N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
- 80 -
4.2.5 Ciclo de taladrado profundo de cara final (G74)
Este ciclo permite romper las virutas en el mecanizado de diámetro

exterior. Si se omiten el segundo eje del plano [eje X (eje U) para el
plano ZX] y la dirección P, sólo se realiza la operación a lo largo del
primer eje del plano (eje Z para el plano ZX), es decir, se ejecuta un
ciclo de taladrado profundo.
Formato
G74R (e);
G74X(U)_ Z(W)_ P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F (f );
e : Valor de retorno.
Esta designación es modal y no se modifica hasta
puede especificar mediante el parámetro 5139 y el
comando del programa modificar el parámetro.
X_,Z_ : Coordenada del segundo eje del plano (eje X para
el plano ZX) en el punto B y coordenada del primer
eje del plano (eje Z para el plano ZX) en el punto C.
U_,W_ : Distancia de desplazamiento a lo largo del segundo
eje del plano (U para el plano ZX) del punto A al
punto B.
Distancia de desplazamiento a lo largo del primer
eje del plano (W para el plano ZX) del punto A al
punto C.
∆i : Distancia de desplazamiento en la dirección del
∆k : Profundidad de mecanizado en la dirección del
∆d : Retirada de la herramienta en el fondo de
mecanizado.
f : Velocidad de avance.
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
No es
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
∆i incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
∆k incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia.
Depende del sistema
∆d incremental del eje de Programación por radio NOTA 1
referencia.
- 81 -
NOTA
1 Habitualmente, debe especificar un valor positivo
para ∆d. Cuando se omiten X (U) y ∆i, especifique
un valor con signo que indique la dirección de
escape de la herramienta.
2 No se puede introducir un punto decimal para P(∆i)
y Q(∆k).
∆k' ∆k ∆k ∆k ∆k [0 < ∆k’ ≤ ∆k]
∆d A
∆i
C
(R) (R)
(F) (F) (F)
(F) (F) U/2
(R) (R) (R) (R) ∆i
[0 < ∆i’ ≤ ∆i]

∆i’
X
Z W B
+X
(R) Avance rápido
e (F) Avance de
+Z mecanizado
Fig. 4.2.5 (a) Trayectoria de mecanizado en el ciclo de taladrado

profundo de cara final
- 82 -
Explicación
- Operaciones
Se repite una operación del ciclo de mecanizado mediante ∆k y
retorno mediante e.
Cuando el mecanizado llega al punto C, la herramienta escapa
mediante ∆d. A continuación, la herramienta vuelve en modo de
avance rápido, se desplaza en la dirección del punto B mediante ∆i y
realiza el mecanizado de nuevo.
NOTA
1 Aunque e y ∆d se especifican mediante la misma
dirección, su significado está determinado por la
especificación del eje X, Y o Z. Cuando se
especifica el eje, se utiliza ∆d.
comando G74 con la especificación del eje.

No se puede aplicar la compensación del radio de la herramienta.
- 83 -
4.2.6 Ciclo de taladrado de diámetro exterior/interior (G75)
Este ciclo es equivalente a G74 a excepción de que el segundo eje del

plano (eje X para el plano ZX) se intercambia con el primer eje del
plano (eje Z para el plano ZX). Este ciclo permite romper las virutas
en el refrentado final. También permite el ranurado durante el
mecanizado de diámetro exterior y la desactivación del mecanizado
(cuando se omiten el eje Z (eje W) y Q en el primer eje del plano).
Formato
G75R (e);
G75X(U)_ Z(W)_ P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F (f );
e : Valor de retorno.
Esta designación es modal y no se modifica
hasta que se designa el otro valor. Además,
este valor se puede especificar mediante el
parámetro 5139 y el comando del programa
modificar el parámetro.
X_,Y_,Z_ : Coordenada del segundo eje del plano (eje X
para el plano ZX) en el punto B y coordenada
del primer eje del plano (eje Z para el plano
ZX) en el punto C.
(U_,V_,W_) : Distancia de desplazamiento a lo largo del
segundo eje del plano (U para el plano ZX) del
punto A al punto B.
Distancia de desplazamiento a lo largo del
primer eje del plano (W para el plano ZX) del
punto A al punto C.
∆i : Profundidad de mecanizado en la dirección
del segundo eje del plano (eje X para
el plano ZX).
∆k : Distancia de desplazamiento en la dirección
del primer eje del plano (eje Z para
el plano ZX).
∆d : Retirada de la herramienta en el fondo de
mecanizado.
f : Velocidad de avance.
- 84 -
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
No es
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
necesario
referencia.
Depende del sistema
∆d incremental del eje de Programación por radio NOTA
referencia.
NOTA
Habitualmente, debe especificar un valor positivo
para ∆d. Si se omiten Z (W) y ∆k, especifique un
valor con signo que indique la dirección de escape
de la herramienta.
- 85 -
C (R) A
(R)
(F) ∆i
(R) e
(F)
∆i
(R)
U/2
(F) ∆i
(R)
(F)
∆i
(R)
(F) ∆i’
B
∆d
∆k
X
Z W
+X
(F) ... Avance de mecanizado
+Z
Fig. 4.2.6 (b) Ciclo de taladrado de diámetro exterior/interior
Explicación
- Operaciones
Se repite una operación del ciclo de mecanizado mediante ∆i y retorno
mediante e.
Cuando el mecanizado llega al punto B, la herramienta escapa
mediante ∆d. A continuación, la herramienta vuelve en modo de
avance rápido, se desplaza en la dirección del punto C mediante ∆k y
realiza el mecanizado de nuevo.
Tanto G74 como G75 se utilizan para el ranurado y taladrado, y

permiten que la herramienta se retire automáticamente. Se consideran
cuatro patrones simétricos respectivamente.

- 86 -
4.2.7 Ciclo de roscado múltiple (G76)
Este ciclo de roscado realiza el corte de un borde según una cantidad

constante de mecanizado.
Formato
G76 P(m) (r) (a) Q(∆dmin) R(d );
G76 X(U)_ Z(W)_ R(i ) P(k ) Q(∆d) F (L );
m : Número de repeticiones en el acabado (de 1 a 99)
El parámetro 5142 puede especificar este valor y el
comando del programa modificarlo.
r : Cantidad de achaflanado (de 0 a 99)
Cuando el paso de rosca está expresado mediante L, se
puede ajustar el valor de L en el rango de 0,0 L a 9,9 L,
en incrementos de 0,1 L (número de 2 dígitos). El
parámetro 5130 puede especificar este valor y el
a : Ángulo de la punta
Se puede seleccionar uno de seis tipos de ángulo (80°,
60°, 55°, 30°, 29° y 0°) y se puede especificar con un
número de 2 dígitos. El parámetro 5143 puede especificar
este valor y el comando del programa modificarlo.
La dirección P especifica m, r y a al mismo tiempo.
(Ejemplo) Si m=2, r=1,2L, a=60°, especifique los valores
siguientes (L equivale al paso de rosca).
P 02 12 60
a
r
m
∆dmin : Profundidad de mecanizado mínima
Si la profundidad de mecanizado de una operación
de ciclo llega a ser inferior a este límite, se bloquea
la profundidad de mecanizado en este valor. El
parámetro 5140 puede especificar este valor y el
d : Tolerancia de acabado
El parámetro 5141 puede especificar este valor y el
X_, Z_ : Coordenadas del punto final de mecanizado (punto
D en la figura inferior) en la dirección de la longitud
U_, W_ : Distancia de desplazamiento al punto final de
mecanizado (punto D en la figura) en la dirección
de la longitud
i : Grado de conicidad
Si i = 0, se puede realizar el roscado normal recto.
k : Altura de la rosca
∆d : Profundidad de mecanizado del primer corte
L : Paso de rosca
- 87 -
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
No es
∆dmin incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
d incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia.
Depende del sistema
i incremental del eje de Programación por radio Necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
k incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia.
Depende del sistema
No es
necesario
referencia.
E (R) A
(R) (R)
U/2
B
(F)
∆d
D
X i k
r C
Z W
+X
+Z
Fig. 4.2.7 (c) Trayectoria de mecanizado en ciclo de

roscado combinado
- 88 -
Punta de la herramienta
a ∆d
∆d√n
1ª
2ª k
3ª
nª
Fig. 4.2.7 (d) Detalle de mecanizado
- Número de repeticiones en el acabado

Se repite el último ciclo de acabado (ciclo en el que el mecanizado
elimina la tolerancia de acabado).
+X k
+Z Último ciclo de acabado d (tolerancia de acabado)
Explicación
- Operaciones
Este ciclo ejecuta el roscado de modo que se realice la longitud del
paso sólo entre C y D, tal y como se ha especificado en el código F.
En otras secciones, la herramienta se desplaza en el modo de avance
rápido.
La constante de tiempo para aceleración/deceleración tras la
interpolación, la velocidad de avance FL para achaflanado de rosca y
la velocidad de avance para retroceso después del achaflanado son
iguales que en el achaflanado de rosca con G92 (ciclo fijo).
- 89 -
NOTA
1 El significado de los datos especificados por una
dirección P, Q y R está determinado por la
presencia de X (U) y Z (W).
comando G76 con la especificación X (U) y Z (W).
3 Los valores especificados en las direcciones P, Q y
R son modales y no se modifican hasta que se
indica otro valor.
PRECAUCIÓN
Las notas relativas al roscado son las mismas que
las del roscado G32. No obstante, para obtener
más detalles sobre la suspensión de avance en un
ciclo de roscado, véase "Suspensión de avance
en un ciclo de roscado" posteriormente en este
apartado.
- 90 -

Los signos de las dimensiones incrementales para el ciclo que se
muestran en la figura 4.2.7 (c) son los siguientes:
Punto final de mecanizado en la dirección de la longitud de U y W:
Menos (determinado en función de las direcciones de las
trayectorias A-C y C-D)
Grado de conicidad (i):
Menos (determinado en función de la dirección de la trayectoria
A-C)
Altura de la rosca (k):
Más (siempre se especifica con un signo más)
Profundidad de mecanizado en el primer mecanizado (∆d):
Más (siempre se especifica con un signo más)
Los cuatro patrones que se muestran en la siguiente tabla se
consideran los correspondientes al signo de cada dirección. También
se puede mecanizar una rosca hembra.

1. U < 0, W < 0, i < 0 2. U > 0, W < 0, i > 0
X
X
Z W
Z
4(R) 2(F)
i
U/2 3(R) 1(R)
X/2 U/2 3(R) 1(R)
i
X/2 2(F) 4(R)
W
3. U < 0, W < 0, i > 0 4. U > 0, W < 0, i < 0

at |i|≤|U/2| at |i|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) i
2(F)
U/2 X/2 U/2 3(R)
3(R)
2(F) 1(R)
i
4(R)
W
X/2

interpolación especificada en el parámetro 1626 para el roscado y la
velocidad de avance FL especificada en el parámetro 1627.
- 91 -
En este ciclo de roscado se puede realizar el achaflanado de rosca.
Una señal de la máquina herramienta inicia el achaflanado de rosca.
La cantidad máxima de achaflanado de rosca (r) que se puede
especificar en el comando es 99 (9,9 L). La cantidad se puede
especificar en un rango de 0,1 L a 12,7 L, en incrementos de 0,1 L, en
el parámetro 5130.
Se puede especificar un ángulo de achaflanado de roscado de 1 a 89
grados en el parámetro 5131. Si el parámetro se ajusta en 0, se supone
un ángulo de 45 grados.
En el achaflanado de rosca, se utilizan el mismo tipo de
aceleración/deceleración tras la interpolación, constante de tiempo
para aceleración/deceleración tras la interpolación y velocidad de
avance FL que para el roscado.
NOTA
Se utilizan parámetros comunes para especificar la
cantidad y el ángulo del achaflanado de rosca para
este ciclo y el ciclo de roscado G92.

En la siguiente tabla se indica la velocidad de avance, el tipo de
aceleración/deceleración después de la interpolación y la constante
de tiempo del retroceso tras el achaflanado.
CFR(1611#0) 1466 Descripción

0 Valor Utiliza el tipo de aceleración/deceleración después
distinto de la interpolación para roscado, la constante de
de 0 tiempo para roscado (parámetro 1626), la velocidad
de avance FL (parámetro 1627) y la velocidad de
retroceso especificada en el parámetro 1466.
0 0 Utiliza el tipo de aceleración/deceleración después
de la interpolación para roscado, la constante de
tiempo para roscado (parámetro 1626), la velocidad
de avance FL (parámetro 1627) y la velocidad de
avance rápido especificada en el parámetro 1420.
interpolación en el modo avance rápido, la
constante de tiempo para el avance rápido, la
velocidad de avance FL y la velocidad de avance
rápido especificada en el parámetro 1420.
Al ajustar el bit 4 (ROC) del parámetro 1403 en 1, se puede

deshabilitar el override de avance rápido para la velocidad de avance
de retroceso después del achaflanado.
- 92 -
NOTA
Durante el retroceso, la máquina no se detiene con
un override del 0% para la velocidad de avance de
mecanizado, independientemente
del valor que se haya ajustado en el bit 4 (RFO)
del parámetro 1401.

No se admite ningún decalaje del ángulo inicial de roscado.

Cuando no se utiliza la función de retroceso de ciclo de roscado, la
achaflanado (punto E de la trayectoria de mecanizado de un ciclo de
roscado combinado) mediante la suspensión de avance aplicada
durante el roscado.
- Suspensión de avance cuando se utiliza la función de retroceso de ciclo de

roscado
Cuando se utiliza la función de retroceso de ciclo de roscado, se puede
aplicar la suspensión de avance durante el roscado en un ciclo de
roscado combinado (G76). En este caso, la herramienta retrocede
rápidamente del mismo modo que el último achaflanado en un ciclo de
roscado y vuelve al punto inicial del ciclo actual (posición en la que se
mecaniza la pieza según el valor de ∆dn).
Cuando se activa el inicio de ciclo, se reanuda el ciclo de roscado
combinado.
D esplazam iento de suspensión
de avance
E je Z
P unto inicial
(posición donde se
m ecaniza la pieza según
el valor de ∆ dn)
A vance rápido
La suspensión de avance se aplica en este punto
La cantidad de achaflanado durante el retroceso es la misma que en el

punto final.
- 93 -
PRECAUCIÓN
No se puede ejecutar otra suspensión de avance
durante el retroceso.
No se permite especificar el roscado en pulgadas con una dirección E.

Ejemplo
1,8
3,68
Eje X
1,8
ϕ60,64
ϕ68
Eje Z
0
25 105
G80 X80.0 Z130.0;

G76 P011060 Q100 R200 ;
G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0 ;
- 94 -
4.2.8 Limitaciones en el ciclo repetitivo múltiple (G70-G76)
Comandos programados
- Memoria del programa
Los programas que utilizan G70, G71, G72 o G73 se deben almacenar
en la memoria del programa. El uso del modo mediante el que se
llama a los programas almacenados en la memoria del programa para
una operación permite la ejecución de estos programas en un modo
distinto a MEM. Los programas que utilizan G74, G75 o G76 no se
tienen que almacenar en la memoria del programa.
- Bloques en los que se especifican datos relativos a un ciclo repetitivo múltiple

Se deben especificar correctamente las direcciones P, Q, X, Z, U, W
y R para cada bloque.
En un bloque en el que se especifique G70, G71, G72 o G73,

no se pueden especificar las siguientes funciones:
• Llamadas a macro de usuario
(llamadas simples, llamadas modales y llamadas a subprogramas)
- Bloques en los que se especifican datos relativos a una figura objetivo

En el bloque especificado por la dirección P de un ciclo G71, G72
o G73, se debe programar el código G00 o G01 del grupo 01. Si no se
programa, se genera la alarma PS0065.
En los bloques con números de secuencia comprendidos entre los

especificados por P y Q en G70, G71, G72 y G73, se pueden
especificar los siguientes comandos:
• Tiempo de espera (G04)
• G00, G01, G02 y G03
• Comando de bifurcación y repetición de macro de usuario
No obstante, el destino de la bifurcación debe estar comprendido
entre los números de secuencia especificados por P y Q. La
bifurcación a gran velocidad especificada por los bits 1 y 4 del
parámetro 6000 no es válida. No se puede especificar ninguna
llamada a macro de usuario (llamada simple, modal o a un
subprograma).
• Comando de programación directa de dimensiones del plano y
comando de achaflanado y redondeado de esquina
La programación directa de dimensiones del plano y el achaflanado
y redondeado de esquina requieren la especificación de múltiples
bloques. El bloque con el último número de secuencia especificado
por Q no puede ser un bloque intermedio de estos bloques
especificados.
- 95 -
Cuando se ejecuta G70, G71, G72 o G73, no se debe especificar el

número de secuencia especificado por la dirección P y Q dos o más
veces en el mismo programa.
Cuando se ejecuta #1 = 2500 con una macro de usuario, se asigna
2500,000 a #1. En este caso, P#1 equivale a P2500.
Relación con otras funciones

- Intervención manual
Mientras se ejecuta un ciclo repetitivo múltiple (G70 a G76), se puede
detener el ciclo y realizarse una intervención manual.
El ajuste de activación y desactivación manual absoluto es válido para
el funcionamiento en modo manual.
- Macro de interrupción
No se puede ejecutar un programa de macro de interrupción durante la
ejecución de un ciclo repetitivo múltiple.
- Reinicio del programa y Retroceso y recuperación de herramienta

Estas funciones no se pueden ejecutar en un bloque de un ciclo
repetitivo múltiple.
- Nombre de eje y segundas funciones auxiliares

Incluso si se utiliza la dirección U, V, W o A como nombre de eje o la
segunda función auxiliar, se supone que los datos especificados en la
dirección U, V, W o A de un bloque G71 a G73 o G76 son los del
ciclo repetitivo múltiple.
- 96 -
Los ciclos fijos de taladrado facilitan la creación de programas al

programador. Con un ciclo fijo puede especificarse una operación de
mecanizado de uso frecuente en un único bloque con una función G.
Sin ciclos fijos, habitualmente se necesita más de un bloque. Además,
la utilización de ciclos fijos permite acortar el programa para ahorrar
memoria.
En la tabla 4.3 (a) se muestran los ciclos fijos de taladrado.
Tabla 4.3 (a) Ciclos fijos de taladrado

Operación en
Código Eje de Operación la posición Operación
Aplicaciones
G taladrado de taladrado del fondo del de retroceso
orificio
G80 - - - - Cancelación
Avance de Ciclo de
Tiempo de Avance
G83 Eje Z mecanizado/ taladrado
espera rápido
intermitente frontal
Tiempo de
Ciclo de
Avance de espera → Avance de
G84 Eje Z roscado con
mecanizado cabezal mecanizado
macho frontal
antihorario
Ciclo de
Avance de Tiempo de Avance de
G85 Eje Z mandrinado
mecanizado espera mecanizado
frontal
Avance de Ciclo de
Tiempo de Avance
G87 Eje X mecanizado/ taladrado
espera rápido
intermitente lateral
Tiempo de
Ciclo de
Avance de espera → Avance de
G88 Eje X roscado con
mecanizado cabezal mecanizado
macho lateral
antihorario
Ciclo de
Avance de Tiempo de Avance de
G89 Eje X mandrinado
mecanizado espera mecanizado
lateral
Explicación
El ciclo fijo de taladrado está formado por las siguientes seis
secuencias de operaciones.
Operación 1 ......... Posicionamiento de los ejes X (Z) y C
Operación 2 ......... Avance rápido hasta el nivel del punto R
Operación 3 ......... Taladrado
Operación 4 ......... Operación en el fondo de un orificio
Operación 5.......... Retroceso hasta el nivel de punto R
Operación 6.......... Avance rápido hasta el nivel inicial
- 97 -
Operación 1
Nivel inicial
Operación 2 Operación 6
Nivel del punto R
Operación 5
Operación 3
Avance rápido
Operación 4
Avance
Fig. 4.3 (e) Secuencia de operaciones del ciclo fijo

de taladrado
- Eje de posicionamiento y eje de taladrado

Los ejes C y X o Z se utilizan como ejes de posicionamiento. El eje X
o Z, que no se utiliza como eje de posicionamiento, se usa como eje de
taladrado. Un código G de taladrado especifica los ejes de
posicionamiento y un eje de taladrado, tal y como se muestra
a continuación.
Aunque los ciclos fijos incluyen ciclos de roscado con macho y ciclos
de mandrinado además de ciclos de taladrado, en este capítulo, se
empleará únicamente el término taladrado para hacer referencia
a operaciones implementadas con ciclos fijos.
Tabla 4.3 (b) Eje de posicionamiento y eje de taladrado

Código G Eje de posicionamiento Eje de taladrado
G83, G84, G85 Eje X, eje C Eje Z
G87, G88, G89 Eje Z, eje C Eje X
G83 y G87, G84 y G88 y G85 y G89 tienen la misma función

respectivamente, excepto en cuanto a los ejes especificados como ejes
de posicionamiento y eje de taladrado.
- Modo de taladrado
De G83 a G85 y de G87 a G89 son códigos G modales que son
válidos hasta que se cancelan. Cuando son válidos, el estado actual es
el modo de taladrado.
Una vez que se han especificado los datos de taladrado en el modo de
taladrado, estos datos se conservan hasta que se modifican o cancelan.
Especifique todos los datos de taladrado necesarios al comienzo de los
ciclos fijos. Cuando ejecute ciclos fijos, especifique sólo las
modificaciones de los datos.
- 98 -
La velocidad de avance especificada por F se conserva también

después de cancelar el ciclo de taladrado. Si los datos Q son
necesarios, se deben especificar en cada bloque. El código M para las
funciones de bloqueo/desbloqueo del eje C, una vez especificado,
funciona como código modal. Se cancela al especificar G80.
- Nivel de punto de retorno
En el sistema A del código G, la herramienta vuelve al nivel inicial
desde el fondo de un orificio. En el sistema B o C del código G, al
especificar G98, la herramienta vuelve al nivel inicial desde el fondo
de un orificio y, al especificar G99, la herramienta vuelve al nivel del
punto R desde el fondo de un orificio.
El gráfico siguiente ilustra cómo se desplaza la herramienta cuando se
especifica G98 o G99. Por regla general, se utiliza G99 para la
primera operación de taladrado y G98 para la última operación de
taladrado.
El nivel inicial no cambia incluso cuando se realiza el taladrado en el
modo G99.
G98 (Retorno a nivel inicial) G99 (Retorno al nivel del punto R)
Nivel inicial
Nivel punto R
- Número de repeticiones
Para repetir el taladrado para orificios situados a la misma distancia,
especifique el número de repeticiones en K_.
K sólo es válido en el bloque en el que se especifica.
Especifique la posición del primer orificio en programación
incremental.
Si se especifica en programación absoluta, se repite el taladrado en la
misma posición.
Número de repeticiones K Valor máximo del comando = 9999
Cuando se especifica K0, únicamente se almacenan los datos de

taladrado sin ejecutarse el taladrado.
NOTA
Para K, especifique un número entero
comprendido entre 0 o 1 y 9999.
- 99 -
- Código M usado para el bloqueo/desbloqueo del eje C

Cuando se programa un código M especificado en el parámetro 5110
para el bloqueo/desbloqueo del eje C, se ejecutan las siguientes
operaciones:
• El CNC emite el código M para el bloqueo del eje C después de
colocar la herramienta y mientras ésta se desplaza en el modo de
avance rápido hasta el nivel del punto R.
• El CNC emite el código M para el desbloqueo del eje C (el
código M para el bloqueo del eje C +1) después de que la
herramienta retroceda hasta el nivel del punto R.
• Después de que el CNC emita el código M para el desbloqueo
del eje C, la herramienta espera durante el tiempo especificado en
el parámetro 5111.
- Cancelación
Para cancelar un ciclo fijo, utilice G80 o un código G del grupo 01.
Códigos G del grupo 01 (Ejemplo)

G00 : Posicionamiento (avance rápido)
G01 : Interpolación lineal
G02 : Interpolación circular horaria (CW)
G03 : Interpolación circular antihoraria (CCW)
- Símbolos de las figuras

Los apartados siguientes explican los distintos ciclos fijos. Las figuras
mostradas en estas explicaciones emplean los símbolos siguientes:
Posicionamiento (avance rápido G00)

Avance de mecanizado (interpolación lineal G01)
P1 Tiempo de espera especificado en el programa
P2 Tiempo de espera especificado en el parámetro 5111
Mα Emisión del código M para el bloqueo del eje C
(El valor de α se especifica con el parámetro 5110.)
M (α +1) Emisión del código M para el desbloqueo del eje C
PRECAUCIÓN
1 En cada ciclo fijo, las direcciones R, Z y X se tratan
de la siguiente forma:
R_ : Se considera siempre como un radio
Z_ o X_ : Depende de si se trata de
programación por diámetro o por radio
2 Para el sistema B o C del código G, se puede
utilizar G90 o G91 a fin de seleccionar
programación incremental o absoluta para los
datos de posición del orificio (X, C o Z, C), la
distancia desde el punto R al fondo del orificio (Z o
X) y la distancia desde el nivel inicial al nivel del
punto R (R).
- 100 -
4.3.1 Ciclo de taladrado frontal (G83)/Ciclo de taladrado

lateral (G87)
En función del valor ajustado en el bit 2 (RTR) del parámetro 5101, se

utiliza el ciclo de taladrado profundo o el ciclo de taladrado profundo
de alta velocidad. Si no se especifica la profundidad de mecanizado de
cada taladrado, se utiliza el taladrado normal.
- Ciclo de taladrado profundo de alta velocidad (G83, G87)

(parámetro RTR (5101#2) =0)
Este ciclo realiza un taladrado profundo de alta velocidad. El
taladrado repite el ciclo de taladrado a la velocidad de avance de
mecanizado y retrocede la distancia de retroceso especificada de
forma intermitente hasta el fondo de un orificio. El taladrado extra
e las virutas de mecanizado del orificio al retroceder.
Formato
G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
o bien
G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
X_ C_ o Z_ C_ : Datos de posición del orificio
Z_ o X_ : Distancia desde el punto R al fondo del orificio
R_ : Distancia desde el nivel inicial al nivel del punto R
P_ : Tiempo de espera en el fondo de un orificio
Q_ : Profundidad de mecanizado para cada avance de mecanizado
K_ : Número de repeticiones (si es necesario)
M_ : Código M para bloqueo del eje C (si es necesario)
G83 o G87 (modo G98) G83 o G87 (modo G99)
Mα Nivel inicial Mα
M (α + 1),
Punto R M (α + 1), P2 Punto R Nivel punto R
q q
d d
q q d
d
q q
Punto Z Punto Z
P1 P1
- 101 -
Mα : Χ⌠διγο Μ παρα βλοθυεο δελ εϕε Χ

M (α + 1) : Código M para desbloqueo del eje C
P1 : Tiempo de espera especificado en el programa
P2 : Tiempo de espera especificado en el parámetro 5111
d : Distancia de retroceso especificada en el
parámetro 5114
- Ciclo de taladrado profundo (G83, G87) (parámetro 5101#2 =1)
Formato
G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
o bien
G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
Q_ : Profundidad de mecanizado para cada avance
de mecanizado
M (α + 1), P2
Punto R M (α + 1), P2 Punto R Nivel de punto R
q q
d d
q q
d d
q q
Punto Z Punto Z
P1 P1
Mα : Código M para bloqueo del eje C

d : Distancia de retroceso especificada en el parámetro
5115
- 102 -
Ejemplo
M51; Ajuste del modo de indexación del eje C
activado
M3 S2000; Rotación del taladro
G00 X50.0 C0.0; Posicionamiento de la herramienta de
taladrado a lo largo de los ejes X y C
G83 Z-40.0 R-5.0 Q5000 F5.0 M31; Taladrado del orificio 1
C90.0 Q5000 M31; Taladrado del orificio 2
G80 M05; Cancelación del ciclo de taladrado y
parada de la rotación del taladrado
M50; Ajuste del modo de indexación del
eje C desactivado
NOTA
Si no se programa la profundidad de mecanizado
de cada avance de mecanizado (Q), se ejecuta
el taladrado normal. (Consulte la descripción del
ciclo de taladrado.)
- Ciclo de taladrado (G83 o G87)

Si no se especifica la profundidad de mecanizado (Q) de cada
taladrado, se utiliza el ciclo de taladrado normal. A continuación,
la herramienta retrocede desde el fondo del orificio en el modo
de avance rápido.
Formato
G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_;
o bien
G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_;
Punto R Nivel punto R Nivel punto R

Punto R
M (α + 1), P2 M (α + 1), P2
Punto Z Punto Z
P1 P1
- 103 -

Ejemplo
M51; Ajuste del modo de indexación del eje
C activado
M3 S2000; Rotación de la herramienta de
taladrado
G83 Z-40.0 R-5.0 P500 F5.0 M31; Taladrado del orificio 1
C90.0 M31; Taladrado del orificio 2
G80 M05; Cancelación del ciclo de taladrado y
parada de la rotación del taladrado
C desactivado
- 104 -
4.3.2 Ciclo de roscado con macho frontal (G84)/Ciclo de roscado

con macho lateral (G88)
Este ciclo ejecuta el roscado con macho.

En este ciclo de roscado con macho, una vez alcanzado el fondo del
orificio, el cabezal gira en sentido inverso.
Formato
G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_;
o bien
G88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_;
Cabezal en Cabezal en
sentido horario sentido horario
M (α + 1), P2 M (α + 1), P2
Punto R Punto R
Nivel punto R
P1 Punto Z P1 Punto Z
Cabezal en sentido antihorario Cabezal en sentido antihorario

Explicación
El roscado con macho se realiza haciendo girar el cabezal en sentido
horario. Una vez alcanzado el fondo del orificio, se hace girar el
cabezal en sentido inverso para el retroceso. Esta operación genera
roscas.
Durante el roscado con macho se omiten los overrides de avances.
Una suspensión de avance no detiene la máquina hasta que haya
terminado la operación de retorno.
- 105 -
NOTA
El bit 6 (M5T) del parámetro 5101 especifica si se
genera el comando de parada de cabezal (M05)
antes de especificar la dirección de rotación del
cabezal con M03 o M04. Para obtener información
detallada, consulte el manual del operador
proporcionado por el fabricante de la máquina
herramienta.
Ejemplo
C activado
M3 S2000; Rotación de la herramienta
de taladrado
G80 M05; Cancelación del ciclo de taladrado
y parada de la rotación del taladrado
eje C desactivado
- 106 -
4.3.3 Ciclo de mandrinado frontal (G85)/Ciclo de mandrinado

lateral (G89)
Este ciclo se emplea para mandrinar un orificio.
Formato
G85 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_;
o bien
G89 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_;
Nivel de punto R
Punto R M (α + 1), P2 Punto R M (α + 1), P2
Punto Z Punto Z
P1 P1

Explicación
Después del posicionamiento, se ejecuta un avance rápido hasta
el punto R.
El taladrado se realiza desde el punto R al punto Z.
Cuando la herramienta llega al punto Z, vuelve al punto R con una
velocidad de avance que es el doble del avance de mecanizado.
- 107 -
Ejemplo
C activado
de taladrado
eje C desactivado
- 108 -
4.3.4 Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80)
G80 cancela el ciclo fijo de taladrado.
Formato
G80;
Explicación
El ciclo fijo de taladrado se cancela a fin de llevar a cabo un
funcionamiento normal. El punto R y el punto Z se borran.
También se cancelan los demás datos de taladrado (se borran).
Ejemplo
C activado
de taladrado
eje C desactivado
- 109 -
4.3.5 Precauciones que debe tomar el operador
- Reinicialización y parada de emergencia

Incluso cuando el controlador se detiene mediante una reinicialización
o una parada de emergencia en el transcurso de un ciclo de taladrado,
se guardan el modo y los datos de taladrado. Por lo tanto, teniendo
esto en cuenta, reinicie la operación.
- Modo bloque a bloque

Cuando se ejecuta el ciclo de taladrado en el modo bloque a bloque, la
operación se detiene en los puntos finales de las operaciones 1, 2 y 6
de la figura 4.3 (a).
Por lo tanto, la operación se inicia tres veces para taladrar un orificio.
La operación se detiene en los puntos finales de las operaciones 1 y 2
con la lámpara de suspensión de avance encendida. La operación se
detiene en las condiciones de suspensión de avance en el punto final
de la operación 6 si permanece la repetición, y se detiene en las
condiciones de parada en los demás casos.
- Suspensión de avance
Cuando se aplica "suspensión de avance" entre las operaciones 3 y 5
mediante G84/G88, la lámpara de suspensión de avance se enciende
inmediatamente si se aplica de nuevo la suspensión de avance a la
operación 6.
- Override
Durante la operación con G84 y G88, el override de avances es 100%.
- 110 -
4.4 ROSCADO RÍGIDO CON MACHO
Los ciclos de roscado con macho frontal (G84) y roscado con macho
lateral (G88) se pueden ejecutar en el modo convencional o rígido.
En el modo convencional, el cabezal se gira o detiene, de forma
sincronizada con el desplazamiento a lo largo del eje de roscado en
función de las funciones auxiliares M03 (rotación del cabezal en
sentido horario), M04 (rotación del cabezal en sentido antihorario) y
M05 (parada de cabezal).
En el modo rígido, el motor del cabezal se controla del mismo modo
que un motor de control mediante la aplicación de compensación a
ambos movimientos a lo largo del eje de roscado con macho y del
cabezal.
Para el roscado rígido con macho, cada vuelta del cabezal corresponde
a una cantidad de avance (paso de rosca) a lo largo del eje de cabezal.
Esto también se aplica a la aceleración/deceleración. Esto significa
que el roscado rígido con macho no exige el uso de roscas flotantes
como en el caso del roscado convencional, lo que permite ejecutar el
roscado con una elevada velocidad y precisión.
Si el sistema está equipado con la función opcional de control
multicabezal, se pueden utilizar los cabezales de 2 a 4 para el roscado
rígido.
- 111 -
4.4.1 CICLO DE ROSCADO RÍGIDO CON MACHO FRONTAL

(G84)/CICLO DE ROSCADO RÍGIDO CON MACHO
LATERAL (G88)
Controlar el motor del cabezal del mismo modo que un motor del
servo en el modo rígido permite ejecutar el roscado con macho a una
alta velocidad.
Formato
G84 X (U)_ C (H)_ Z (W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
o
G88 Z (W)_ C (H)_ X (U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;

P_ : Tiempo de espera en el fondo del orificio
G84 o G88(G98) G84 o G88(G99)
Parada de cabezal Parada de cabezal

Nivel inicial
Operación 2 Cabezal
Parada cabezal Parada cabezal
sentido horario
Cabezal P2 P2
sentido horario
Punto R Nivel punto R Punto R Nivel punto R
Punto Z
Punto Z
P Cabezal sentido P
Parada de
cabezal antihorario Parada Cabezal
Operación 4 cabezal sentido antihorario
P2 ejecuta el tiempo de espera para el desbloqueo del eje C.

(El tiempo de espera se ajusta en el parámetro 5111.)
En el roscado rígido con macho frontal (G84), se utiliza el primer

eje del plano como eje de taladrado y los demás ejes como
ejes de posicionamiento.
Selección de plano Eje de taladrado
G17 - Plano Xp-Yp Xp
G18 - Plano Zp-Xp Zp
G19 - Plano Yp Zp Yp
Xp: Eje X o eje paralelo al mismo
Yp: Eje Y o eje paralelo al mismo
Zp: Eje Z o eje paralelo al mismo
- 112 -
En el roscado rígido con macho lateral (G88), se utiliza el primer eje

del plano como eje de taladrado y los demás ejes como ejes de
posicionamiento.
G17 - Plano Xp-Yp Yp
G18 - Plano Zp-Xp Xp
G19 - Plano Yp Zp Zp
(Formato de la Serie 15)

G84.2 X (U)_ C (H)_ Z (W)_ R_ P_ F_ L_ S_;
X_ C_ o Z_ C_ : Datos de posición de orificio

P_ : Tiempo de espera en fondo de un orificio
L_ : Número de repeticiones (si es necesario)
S_ : Velocidad del cabezal
No se puede realizar el bloqueo del eje C durante la especificación del
formato de la Serie 15
G84.2(G98) G84.2(G99)
Parada de cabezal Parada de cabezal

Nivel iniciall
Cabezal
Operación 2 Parada cabezal Parada cabezal
sentido horario
Cabezal
sentido horario
Punto R Nivel punto R Punto R Nivel punto R
Punto Z Punto Z
P P
Parada de Cabezal sentido
cabezal antihorario Cabezal
Operación 4 Parada cabezal sentido antihorario
- 113 -
Un código G no puede discriminar entre el ciclo de roscado con

macho frontal y el ciclo de roscado con macho lateral mediante
comandos de formato de la Serie 15. El eje de taladrado se
determina mediante la selección de plano (G17/G18/G19)
Especifique la selección de plano que sea equivalente al ciclo de
roscado con macro frontal o al ciclo de roscado con macho
lateral, según proceda. (Cuando el bit 0 (FXY) del parámetro
5101 está ajustado en 0, se utiliza el eje Z como eje de taladrado.
Cuando FXY está ajustado en 1, la selección de plano se realiza
como se indica a continuación.)
G17 - Plano Xp-Yp Zp
G18 - Plano Zp-Xp Yp
G19 - Plano Yp Zp Xp
Explicación
Una vez que se ha completado el posicionamiento del eje X (G84) o el
eje Z (G88), el cabezal se desplaza en el modo de avance rápido hasta
el punto R. El roscado con macho se realiza desde el punto R al punto
Z, después del cual el cabezal se detiene y se observa un tiempo de
espera. A continuación, el cabezal empieza la rotación inversa,
retrocede hasta el punto R, detiene la rotación y se desplaza al nivel
inicial en el modo de avance rápido.
Durante el roscado con macho, se supone que el override de avances y
el override de cabezal son igual a 100%. No obstante, para el retroceso
(operación 5), se puede aplicar un override fijo de hasta el 2000%
mediante el ajuste de los parámetros DOV (5200#4), OVU (5201#3) y
5211.
- Modo rígido
Se puede especificar el modo rígido mediante la aplicación de
cualquiera de los siguientes métodos:
• Especificación de M29S***** antes de un bloque de roscado
con macho
• Especificación de M29S***** en un bloque de roscado con
macho
• Consideración de G84 o G88 como un código G de roscado
rígido con macho (Ajuste del parámetro G84 (5200#0) en 1)
- Paso de rosca
En el modo de avance por minuto, la velocidad de avance dividida por
la velocidad del cabezal es igual al paso de rosca. En el modo de
avance por rotación, la velocidad de avance es igual al paso de rosca.
- Comando de formato de la Serie 15

Se puede realizar el roscado rígido con macho mediante comandos de
formato de la Serie 15.
- 114 -
- Aceleración/deceleración después de interpolación

Se puede aplicar aceleración/deceleración lineal o en forma
de campana.
Más adelante encontrará más información.
- Aceleración/deceleración con control en adelanto antes de interpolación

La aceleración/deceleración con control en adelanto antes
de interpolación no es válida.
- Override
Existen varios tipos de funciones de override que no son válidas. Las
siguientes funciones de override se pueden habilitar mediante el ajuste
de los parámetros correspondientes:
• Override de extracción
• Señal de override
- Ensayo en vacío
El ensayo en vacío también se puede ejecutar en G84 (G88). Cuando
el ensayo en vacío se ejecuta a la velocidad de avance del eje de
taladrado de G84 (G88), el roscado se ejecuta según la velocidad de
avance. Observe que la velocidad del cabezal aumenta a una mayor
velocidad de avance de ensayo en vacío.
- Bloqueo de máquina
El bloqueo de máquina también se puede ejecutar en G84 (G88).
Cuando se ejecuta G84 (G88) en el estado de bloqueo de máquina, la
herramienta no se desplaza a lo largo del eje de taladrado. Por lo tanto,
el cabezal no gira tampoco.
- Reinicialización
Cuando se realiza una reinicialización durante el roscado rígido con
macho, el modo de roscado rígido con macho se cancela y el motor
del cabezal pasa al modo normal. Observe que el modo G84 (G88) no
se cancela en este caso si se ajusta el bit 6 (CLR) del parámetro 3402.
- Enclavamiento
El enclavamiento también se puede aplicar en G84 (G88).
- Suspensión de avance y modo bloque a bloque

Cuando el parámetro FHD (5200#6) se ajusta en 0, la suspensión de
avance y el modo bloque a bloque no son válidos en el modo G84
(G88). Cuando este bit se ajusta en 1, son válidos.
- Modo de operación
G84 (G88) se puede ejecutar sólo en el modo de memoria o MDI.
- 115 -
- Avance manual
Para obtener más información sobre el roscado rígido con macho
mediante avance por volante manual, véase el apartado “Roscado
rígido con macho por volante manual” en el manual B63944SP/01.
Para otras operaciones manuales, no se puede realizar el roscado
rígido con macho.
- Compensación de holguras
En el modo de roscado rígido con macho, se aplica la compensación
de holguras para compensar el desplazamiento perdido cuando el
cabezal gira en sentido horario o antihorario. Ajuste la cantidad de
holgura en los parámetros 5321 a 5324.
Se ha aplicado compensación de holguras a lo largo del eje de
taladrado.
- Bloqueo y desbloque de eje C

Se puede especificar un código M para fijar o soltar mecánicamente el
eje C durante el roscado rígido con macho. Al agregar un código M de
bloqueo al bloque G84 (G88), se envían ambos códigos M. Más
adelante encontrará descripciones de la temporización.
El código M de bloqueo se ajusta en el parámetro 5110. Según el
ajuste del parámetro 5110, el código M de desbloqueo se interpreta de
la siguiente forma.
Parámetro 5110
0 Distinto de 0
Se supone que el parámetro 5110
No se envían códigos M.
está ajustado en +1.
Limitación
- Conmutación de eje
Para poder cambiar el eje de taladrado, debe cancelarse el ciclo fijo. Si
el eje de taladrado se cambia en el modo rígido, se genera la alarma
PS0206.
- Comandos S
Si se especifica un valor superior a la velocidad máxima de rotación
del engranaje empleado, se genera la alarma PS0200. Si se especifica
un comando que define un número de impulsos igual o superior a
32.768 en un nivel de unidad de detección de 8 mseg con un cabezal
serie, se genera la alarma PS0202.
<Ejemplo>
Para un motor integrado que esté equipado con un detector de
una resolución de 4.095 impulsos por rotación, la velocidad
máxima de cabezal durante el roscado rígido con macho es la
siguiente:
Para un cabezal serie
(32.767 × 1.000 ÷ 8 × 60) ÷ 4.095 = 60.012 (min-1)
[Nota: valor ideal]
- 116 -
- Comandos F
Si se especifica un valor mayor que el límite superior de avance de
mecanizado, se generará la alarma PS0201.
- Unidad del comando F

Entrada en Entrada en
Observaciones
valores métricos pulgadas
Se permite la programación
G98 1 mm/min 0,01 pulgadas/min
de punto decimal
0,01 0,0025 Se permite la programación
G99
mm/revoluciones mm/revoluciones de punto decimal
- M29
Si se especifica un comando S y un desplazamiento de eje entre M29 y
G84, se genera la alarma PS0203. Si se especifica M29 en un ciclo de
roscado con macho, se genera la alarma PS0204.
- P
Especifique P en un bloque que ejecute el taladrado. Si especifica P en
un bloque que no ejecuta taladrado, no se almacena como dato modal.
- Cancelación
No especifique un código G del grupo 01 (de G00 a G03 o G60
(cuando el parámetro MDL (5431#0) esté ajustado en 1)) y G84 en el
mismo bloque. De lo contrario, se cancelará G84.
En el modo de ciclo fijo, no se tienen en cuenta los correctores de
herramienta.
- Reinicio de programa
No se puede reiniciar un programa durante el roscado rígido con
macho.
- R
Debe especificar el valor de R en un bloque que ejecute el taladrado.
Si especifica este valor en un bloque que no ejecuta taladrado, no se
almacena como dato modal.
- Llamada a subprograma
En el modo de ciclo fijo, especifique el comando de llamada a
subprograma M98P_ en un bloque independiente.
- 117 -
Ejemplo
Velocidad de avance de eje de roscado: 1000 mm/min
Velocidad de cabezal: 1000 min-1
Paso de rosca: 1,0 mm
<Programación para avance por minuto>
G98; .................... Comando para avance por minuto
G00 X100.0; ............................ Posicionamiento
M29 S1000; ........ Comando para especificar el modo rígido
G84 Z-100.0 R-20.0 F1000; ........ Roscado rígido con macho
<Programación para avance por rotación>
G99; ................... Comando para avance por rotación
G00 X100.0; ............................ Posicionamiento
M29 S1000; ........ Comando para especificar el modo rígido
G84 Z-100.0 R-20.0 F1.0; ......... Roscado rígido con macho
- 118 -
4.4.2 Ciclo de roscado rígido profundo con macho (G84 o G88)
El roscado de un orificio profundo en el modo de roscado rígido con

macho puede resultar difícil debido a la adherencia de virutas a la
herramienta o a una mayor resistencia al mecanizado. En tales casos,
resulta práctico el ciclo de roscado rígido profundo con macho.
En este ciclo, el mecanizado se ejecuta varias veces hasta que se
alcanza el fondo del orificio. Hay disponibles dos ciclos de roscado
rígido profundo con macho: ciclo de roscado profundo con macho de
alta velocidad y ciclo de roscado profundo con macho estándar. Estos
ciclos se seleccionan mediante el bit PCP (bit 5) del parámetro 5200.
Formato
Cuando se especifica el roscado rígido con macho con G84 (G88) si el
bit (PCP) del parámetro 5200 es igual a 0, se supone la utilización del
roscado rígido profundo con macho de alta velocidad.
G84 X(U)_ C(H)_Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
o bien
G88 Z(W)_ C(H)_X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
X_ C_ o Z_ C_ : Datos de posición de orificio

Z_ or X_ : Distancia desde el punto R al fondo del orificio
Q_ : Profundidad de corte para cada avance de mecanizado
M_ : Código M para bloqueo de eje C (si es necesario)
- Ciclo de roscado rígido profundo con macho
de alta velocidad. G84 o G88 (modo G98) G84 o G88 (modo G99)
En el primer mecanizado desde el punto R,
realice el mecanizado a la profundidad “q”
especificada por la dirección Q a la vez que Parada de cabezal d = Cantidad de Parada de cabezal
gira el cabezal hacia adelante (operación retorno
<1>).
Mα Parada de cabezal
A continuación, realice el retorno según la Mα Nivel inicial Cabezal hor.
cantidad especificada en el parámetro Nivel punto R
Cabezal hor. Cabezal hor.
5213 mientras que gira el cabezal hacia Parada cabezal Parada cabezal Nivel punto R
Parada cabezal
M(α+1)
atrás (operación <2>). Punto R Cabezal horario M(α+1) Punto R
P2
Después, realice el roscado con macho P2
según d+q mientras que gira el cabezal q (1) q
d (2) d
hacia adelante (operación <3>). (2)
(3)
Repita las operaciones <2> y <3> hasta q
alcanzar el fondo del orificio. q d (3) d
Se utilizan la velocidad de mecanizado y la Parada de

q
Parada cabezal
constante de tiempo de roscado rígido con q cabezal Cabezal antih.
Cabezal antih.
macho para las operaciones <1> y <3>.
Para la operación <2> y el desplazamiento
desde el fondo del orificio (punto Z) al
punto R, se habilita el override de
extracción de roscado rígido y se utiliza la Parada cabezal
P1 Punto Z
constante de tiempo de extracción de Punto Z
roscado rígido.
Parada cabezal P1 Cabezal antih.
Cabezal CCW
- 119 -
Cuando se especifica el roscado rígido con macho con G84 (G88) si el

bit 5 (PCP) del parámetro 5200 es igual a 1, se supone la utilización
del roscado rígido profundo con macho.
G84 X(U)_ C(H)_Z(W)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
o
G88 Z(W)_ C(H)_X(U)_ R_ P_ Q_ F_ K_ M_;
X_ C_ or Z_ C_ : Datos de posición de orificio

Z_ or X_ : Distancia desde punto R al fondo del orificio
R_ : Distancia desde nivel nivel inicial a nivel de punto R
Q_ : Profundidad de mecanizado para cada avance de mecanizado
K_ : Número de repeticiones (si es necesario
M_ : Código M para bloqueo de eje C (si es necesario)

- Ciclo de roscado rígido profundo con macho
En el primer mecanizado desde el punto R, d = Distanc. inicio mecaniz.
realice el mecanizado a la profundidad “q”
especificada con la dirección Q a la vez Par. cabezal Parada cabezal Par. cabezal Parada cabezal
que gira el cabezal hacia adelante Cabezal horario Cabezal horario
(operación <1>). Mα Nivel inicial Mα
Después, vuelva al punto R girando el
cabezal hacia atrás (operación <2>). Cabezal hor. Cabezal hor.
Parada cab. Par. cabez.
Punto R Punto R
Después, gire el cabezal hacia adelante y N. pto
M(α+1) N. pto
M(α+1)
realice el mecanizado hasta la posición (3) P2 (3) P2
R R
indicada por [(Posición hasta la que realizó q (1) q (1)
el mecanizado anteriormente) – (Distancia (2) d (2) d
inicial de mecanizado ajustada en el
parámetro 5213)] como desplazamiento q (4) q (4)
hasta el punto inicial de mecanizado d d
(operación <3>).
Continúe el mecanizado según d+q q Parada cabezal q Parada cabezal
(operación <4>). Cabezal antihorario Cabezal antihorario
d d
Repita las operaciones <2> a <4> hasta
que se alcance el fondo del orificio.
Se utilizan la velocidad de mecanizado y la
constante de tiempo de roscado rígido con
macho para las operaciones <1> y <4>.
Punto Z Punto Z
Para las operaciones <2>, <3> y el
desplazamiento desde el fondo del orificio
(punto Z) al punto R, se habilita el override Parada cabezal P1 Cabezal antih Parada cabezal P1 Cabezal antih
de extracción de roscado rígido con macho
y se utiliza la constante de tiempo de
extracción de roscado rígido. Los símbolos de la figura anterior indican las siguientes operaciones:
: Posicionamiento (avance rápido G00)

: Avance de mecanizado (interpolación lineal G01)
P1 : Tiempo de espera programado por el comando de la dirección P
Mα : Envío de código M para bloqueo de eje C (α se ajusta en el parámetro 5110)
M(α+1) : Envío de código M para desbloqueo de eje C
P2 : Tiempo de espera ajustado en el parámetro 5111
Nota P1, Mα, M(α+1) y P2 no se ejecutan ni envían si no se especifican o ajustan.
- 120 -
Explicación
- Distancia inicial de mecanizado
La distancia inicial de mecanizado se ajusta en el parámetro 5213.
- Cantidad de retorno
La cantidad de retorno para cada vez se ajusta en el parámetro 5213.
- Velocidad de retorno
Para la velocidad de la operación retorno, se puede habilitar un
override máximo de 2000% mediante el ajuste del bit 4 (DOV) del
parámetro 5200, el bit 3 (DOU) del parámetro 5201 y el parámetro
5211 al igual que el desplazamiento desde el fondo del orificio (punto
Z) al punto R.
- Velocidad durante el mecanizado en el punto inicial de mecanizado

Para la velocidad durante el mecanizado en el punto inicial de
mecanizado, se puede habilitar un máximo de 2000% de override
mediante el ajuste del bit 4 (DOV) del parámetro 5200, el bit 3 (DOU)
del parámetro 5201 y el parámetro 5211 al igual que el
desplazamiento desde el fondo del orificio (punto Z) al punto R.
- Aceleración/deceleración después de interpolación

Se puede aplicar aceleración/deceleración lineal o en forma de
campana.
Podrá obtener más información más adelante en este capítulo.
- Aceleración/deceleración con control en adelanto antes de interpolación

La aceleración/deceleración con control en adelanto antes de
interpolación no es válida.
- Override
- Ensayo en vacío
El ensayo en vacío también se puede ejecutar en G84 (G88). Cuando
el ensayo en vacío se ejecuta a la velocidad de avance del eje de
taladrado de G84 (G88), el roscado se ejecuta según la velocidad de
avance. Observe que la velocidad de cabezal aumenta a una mayor
velocidad de avance de ensayo en vacío.
- 121 -
- Bloqueo de máquina
El bloqueo de máquina también se puede ejecutar en G84 (G88).
Cuando se ejecuta G84 (G88) en el estado de bloqueo de máquina, la
herramienta no se desplaza a lo largo del eje de taladrado. Por lo tanto,
el cabezal no gira tampoco.
- Reinicialización
Cuando se realiza una reinicialización durante el roscado rígido con
macho, el modo de roscado rígido con macho se cancela y el motor
del cabezal pasa al modo normal. Observe que el modo G84 (G88) no
se cancela en este caso si se ajusta el bit 6 (CLR) del parámetro 3402.
- Enclavamiento
El enclavamiento también se puede aplicar en G84 (G88).
- Suspensión de avance y modo bloque a bloque

Cuando el parámetro FHD (5200#6) se ajusta en 0, la suspensión de
avance y el modo bloque a bloque no son válidos en el modo G84
(G88). Cuando este bit se ajusta en 1, son válidos.
- Modo de operación
G84 (G88) se puede ejecutar sólo en el modo de memoria o MDI.
- Avance manual
Para obtener más información sobre el roscado rígido con macho
mediante avance por volante manual, véase el apartado “Roscado
rígido con macho por volante manual” en el manual B63944SP/01.
Para otras operaciones manuales, no se puede realizar el roscado
rígido con macho.
- Compensación de holguras
En el modo de roscado rígido con macho, se aplica la compensación
de holguras para compensar el desplazamiento perdido cuando el
cabezal gira en sentido horario o antihorario. Ajuste la cantidad de
holgura en los parámetros 5321 a 5324.
Se ha aplicado compensación de holguras a lo largo del eje de
taladrado.
Limitación
- Conmutación de eje
Para poder cambiar el eje de taladrado, debe cancelarse el ciclo fijo. Si
el eje de taladrado se cambia en el modo rígido, se genera la alarma
PS0206.
- 122 -
- Comandos S
• Si se especifica una velocidad superior a la velocidad máxima del
engranaje empleado, se genera la alarma PS0200.
• Cuando se cancela el ciclo fijo de roscado rígido con macho, se
reinicializa el comando S utilizado para el roscado rígido a S0.
- Cantidad de distribución para el cabezal

La cantidad máxima de distribución es la siguiente (mostrada en la
pantalla de diagnóstico 451):
• Para un cabezal serie: 32.767 impulsos por 8 ms
Esta cantidad cambia en función del ajuste de la relación de engranaje
para el encoder de posición o el comando de roscado rígido con
macho. Si el ajuste es mayor que el límite superior, se genera la
alarma PS0202.
- Comando F
Si se especifica un valor mayor que el límite superior de avance de
mecanizado, se genera la alarma PS0011.
- Unidad del comando F

Entrada en Entrada en
Observaciones
valores métricos pulgadas
Se permite la programación
G98 1 mm/min 0,01 pulgadas/min
de punto decimal
0,01 0,0025 Se permite la programación
G99
mm/revoluciones mm/revoluciones de punto decimal
- M29
Si se especifica un comando S y un desplazamiento de eje entre M29 y
G84, se genera la alarma PS0203. Si en un ciclo de roscado con
macho se especifica M29, se genera la alarma PS0204.
- P/Q
Especifique P y Q en un bloque que ejecute el taladrado. Si los
especifica en un bloque que no ejecuta un taladrado, no se almacenan
como datos modales.
Cuando se especifica Q0, no se ejecuta el ciclo de roscado rígido
profundo con macho.
- Cancelación
No especifique un código G del grupo 01 (de G00 a G03 o G60
(cuando el parámetro MDL (5431#0) esté ajustado en 1)) y G84 en un
mismo bloque. De lo contrario, se cancelará G84.
- 123 -
En el modo de ciclo fijo, no se tienen en cuenta los correctores
de herramienta.
- Llamada a subprograma
En el modo de ciclo fijo, especifique el comando de llamada a
subprograma M98P_ en un bloque independiente.
- 124 -
4.4.3 Cancelar ciclo fijo (G80)
El ciclo fijo de roscado rígido con macho se cancela. Para el

procedimiento de cancelación de este ciclo, véase el apartado II-4.3.4.
NOTA
Cuando se cancela el ciclo fijo de roscado rígido
con macho, también se reinicializa el comando S
utilizado para el roscado rígido con macho (del
mismo modo que si se especifica S0).
Por lo tanto, no se puede utilizar el comando S
especificado para el roscado rígido con macho en
una parte posterior del programa después de la
cancelación del ciclo fijo de roscado rígido con
macho.
Después de cancelar el ciclo fijo de roscado rígido
con macho, especifique un comando S nuevo, si
es necesario.
- 125 -
4.4.4 Override durante el roscado rígido con macho

4.4.4.1 Override de extracción
Para el override de extracción, se puede habilitar el override fijo

ajustado en el parámetro o especificado en un programa al realizar la
extracción (incluido el retroceso durante el taladrado
profundo/taladrado profundo de alta velocidad).
Explicación
- Especificación del override en el parámetro
Ajuste el bit 4 (DOV) del parámetro 5200 en 1 y ajuste el override en
el parámetro 5211.
Se puede ajustar un override del 0% al 200% en incrementos del 1%.
Se puede ajustar el bit 3 (OVU) del parámetro 5201 en 1 para ajustar
un override de 0% a 2000% en incrementos del 10%.
- Especificación del override en un programa

Ajuste el bit 4 (DOV) del parámetro 5200 y el bit 4 (OV3) parámetro
5201 en 1. Se puede especificar la velocidad del cabezal para la
extracción en el programa.
Especifique la velocidad del cabezal para la extracción con la
dirección "J" en el bloque en el que se especifica el roscado rígido con
macho.
Ejemplo)
Para especificar 1000 min-1 para S en el mecanizado y 2000-1
para S en la extracción
.
M29 S1000;
G84 Z-100. F1000. J2000;
.
La diferencia en la velocidad del cabezal se convierte al override real

mediante el siguiente cálculo.
Por lo tanto, la velocidad del cabezal en la extracción puede ser
diferente a la especificada en la dirección "J". Si el override no está
comprendido en el rango de 100% a 200%, se supone que su valor es
100%.
Velocidad de cabezal en extracción (especific ada en J )
Override (%) = × 100
Velocidad de cabezal (especific ada en S )
- 126 -
El override aplicado se determina en función del ajuste de los

parámetros y del comando, tal y como se muestra en la tabla inferior.
Ajuste de parámetros DOV = 1

DOV = 0
Comando OV3 = 1 OV3 = 0
Velocidad del cabezal Dentro del rango de Comando en el
para la extracción 100% a 200% programa
especificada en la Fuera del rango de 100% Parámetro
100% 100%
dirección “J” a 200% 5211
No se ha especificado la velocidad del cabezal Parámetro
para la extracción en la dirección “J” 5211
- 127 -
NOTA
1 No utilice punto decimal en el valor especificado en
la dirección "J".
Si se utiliza punto decimal, el valor se interpreta del
modo siguiente:
Ejemplo) Cuando el sistema incremental del eje
de referencia es IS-B
• Cuando no se utiliza programación de punto
decimal de tipo calculadora
El valor especificado se convierte al valor para
el que se considera el incremento mínimo de
entrada.
Se asume que “J200.” equivale a
200000 min-1.
• Cuando se utiliza programación de punto
decimal de tipo calculadora
El valor especificado se convierte al valor
obtenido como resultado del redondeo por
defecto a un número entero.
Se considera que “J200.” equivale a 200 min-1.
2 No utilice un signo menos en el valor especificado
en la dirección "J".
Si se utiliza un signo menos, se supone un valor no
comprendido en el rango de 100% a 200%.
3 El override máximo se obtiene mediante la
siguiente ecuación, de modo que la velocidad de
cabezal a la que se aplica override en la extracción
no sea superior a la velocidad de engranaje
utilizada (especificada en los parámetros del 5241
al 5244). Por esta razón, el valor obtenido no es
igual a la velocidad máxima de cabezal en función
del override.
Velocidad máx. de cabezal (especif. en parámetros)

Override máximo (%) = × 100
Velocidad de cabezal (especif. en S )
4 Cuando se establece un valor en la dirección “J”
para especificar la velocidad de cabezal en la
extracción en el modo de roscado rígido con
macho, éste es válido hasta que se cancela
el ciclo fijo.
- 128 -
4.4.4.2 Señal de override
Al ajustar el bit 4 (OVS) del parámetro 5203 en 1, se puede aplicar el

override a la operación de mecanizado/extracción durante el roscado
rígido con macho de la siguiente forma:
• Aplicación de override con la señal de override avances
(Cuando la segunda señal de override de avances está habilitada,
se aplica el segundo override de avances a la velocidad de avance
a la que se aplica override de avances.)
• Cancelación de override mediante la señal de cancelación de
override
Existen las siguientes relaciones entre esta función y el override para

cada operación:
• En el mecanizado
- Cuando la señal de cancelación de override
está ajustada en 0
Valor especificado por la señal de override
está ajustada en 1
100%
• En la extracción
está ajustada en 0
Valor especificado por la señal de override
- Cuando la señal de cancelación de override está ajustada en
1 y el override de extracción está deshabilitado
100%
- Cuando la señal de cancelación de override está ajustada en
1 y el override de extracción está habilitado
Valor especificado para el override de extracción
NOTA
1 El override máximo se obtiene mediante la siguiente
ecuación de modo que la velocidad de cabezal a la
que se aplica override no sea superior a la velocidad
de engranaje utilizada (especificada en los
parámetros del 5241 al 5244). Por esta razón, el valor
obtenido no es igual a la velocidad máxima de
cabezal en función del override.
Velocidad máx. de cabezal (especif. en parámetros)

Override máximo (%) = × 100
Velocidad de cabezal (especif. en S )
2 Puesto que la operación de override varía en función

de la máquina que se utilice, consulte el manual
facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
- 129 -
4.5 ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE ESQUINA
Visión de conjunto
Se puede insertar un bloque de achaflanado o redondeado de esquina
entre la interpolación lineal (G01) a lo largo de un eje y la realizada a
lo largo de un eje de forma perpendicular a dicho eje.
Se inserta achaflanado o redondeado de esquina en un comando para
desplazar la herramienta a lo largo de dos ejes de un plano
determinado por el comando de selección de plano (G17, G18 o G19).
Formato
- Achaflanado
Primer eje en el plano seleccionado → segundo eje en el plano seleccionado
(Plano G17: XP → YP; plano G18: ZP → XP; plano G19: YP → ZP)
Formato
Plano G17: G01 XP(U)_ J(C)±j ;
Plano G18: G01 ZP(W)_ I(C)±i ;
Plano G19: G01 YP(V)_ K(C)±k ;
Explicación Desplazamiento de la herramienta
XP(U)__ Especifica el
YP(V)__ desplazamiento desde el
ZP(W)__ punto a al punto b con
programación absoluta o
incremental en la figura de Dirección positiva a lo
la derecha. largo del segundo eje del
plano seleccionado c
Xp es la dirección del eje X
de los tres ejes básicos o i, j, k
a d
un eje paralelo al eje X. Yp 45°
45° b
es la dirección del eje Y de Punto inicial
i, j, k
los tres ejes básicos o un
eje paralelo al eje Y. Zp es Dirección negativa a lo c
largo del segundo eje
la dirección del eje Z de los del plano seleccionado
tres ejes básicos o un eje
paralelo al eje Z. Se desplaza desde a hasta d y c.
I(C)±i Especifica la distancia (Dirección positiva a lo largo del
J(C)±j entre los puntos b y c en la segundo eje del plano seleccionado
K(C)±k figura de la derecha con un cuando se especifica un signo más
signo detrás de las en I, J, K o C o dirección negativa
direcciones I, J, K o C. cuando se especifica un signo menos
(Utilice I, J o K cuando el en I, J, K o C)
bit 4 (CCR) del parámetro
3405 esté ajustado en 0 o
bien C cuando el bit esté
ajustado en 1.)
- 130 -
- Achaflanado
Segundo eje en el plano seleccionado → primer eje en el plano seleccionado
(Plano G17: YP → XP; plano G18: XP → ZP; plano G19: ZP → YP)
Formato
Plano G17: G01 YP(V)_ I(C)±i ;
Plano G18: G01 XP(U)_ K(C)±k ;
Plano G19: G01 ZP(W)_ J(C)±j ;
ZP(W)__ punto a al punto b con Se desplaza desde a hasta d y c.
programación absoluta o (Dirección positiva a lo largo del
incremental en la figura de primer eje del plano seleccionado
la derecha. cuando se especifica un signo más
Xp es la dirección del eje X en I, J, K o C o dirección negativa
de los tres ejes básicos o cuando se especifica un signo menos
un eje paralelo al eje X. Yp en I, J, K o C)
es la dirección del eje Y de
a
eje paralelo al eje Y. Zp es Punto inicial
la dirección del eje Z de los

tres ejes básicos o un eje
paralelo al eje Z.
I(C)±i Especifica la distancia d
J(C)±j entre los puntos b y c en la
K(C)±k figura de la derecha con un 45° 45°
signo detrás de las
Primer eje c b c Primer eje
direcciones I, J, K o C. del plano i, j, k i, j, k del plano
(Utilice I, J o K cuando el seleccionado seleccionado
bit 4 (CCR) del parámetro

3405 esté ajustado en 0 o
C cuando el bit esté
ajustado en 1.)
- 131 -
- Redondeado de esquina
Primer eje en el plano seleccionado → segundo eje en el plano seleccionado
(Plano G17: XP → YP; plano G18: ZP → XP; plano G19: YP → ZP)
Formato
Plano G17: G01 XP(U)_ R±r ;
Plano G18: G01 ZP(W)_ R±r ;
Plano G19: G01 YP(V)_ R±r ;
Dirección positiva a lo
ZP(W)__ punto a al punto b con largo del segundo eje
programación absoluta o del plano seleccionado c
r
incremental en la figura de
la derecha. a d
Xp es la dirección del eje X b
de los tres ejes básicos o Punto inicial
un eje paralelo al eje X. Yp
r
es la dirección del eje Y de c
Dirección negativa a lo
los tres ejes básicos o un largo del segundo eje
eje paralelo al eje Y. Zp es del plano seleccionado
la dirección del eje Z de los Se desplaza desde a hasta d y c.
tres ejes básicos o un eje (Dirección positiva a lo largo del
paralelo al eje Z. segundo eje del plano seleccionado
R±r Especifique el radio del cuando se especifica +r en R o
arco que conecta los dirección negativa cuando se
puntos d y c en la figura de especifica –r en R.)
la derecha con un signo
detrás de la dirección R.
- 132 -
- Redondeado de esquina
Segundo eje en el plano seleccionado → primer eje en el plano seleccionado
(Plano G17: YP → XP; plano G18: XP → ZP; plano G19: ZP → YP)
Formato
Plano G17: G01 YP(V)_ R±r ;
Plano G18: G01 XP(U)_ R±r ;
Plano G19: G01 ZP(W)_ R±r ;
Explicación Desplazamiento de herramienta
YP(V)__ desplazamiento desde el Se desplaza desde a hasta d y c.
ZP(W)__ punto a al punto b con (Dirección positiva a lo largo del
programación absoluta o primer eje en el plano seleccionado
incremental en la figura de cuando se especifica +r en R o
la derecha. dirección negativa cuando se
Xp es la dirección del eje X especifica –r en R.)
de los tres ejes básicos o
a Punto inicial
un eje paralelo al eje X. Yp
es la dirección del eje Y de
eje paralelo al eje Y. Zp es
la dirección del eje Z de los d
tres ejes básicos o un eje r r
paralelo al eje Z.
R±r Especifique el radio del c
c b
arco que conecta los Primer eje Primer eje
del plano del plano
puntos d y c en la figura de seleccionado seleccionado
la derecha con un signo
detrás de la dirección R.
Explicación
Al especificar G01 para el achaflanado o redondeado de esquina, la
herramienta se debe desplazar sólo a lo largo de uno de los dos ejes
del plano seleccionado. El comando del siguiente bloque debe
desplazar la herramienta sólo a lo largo del otro eje del plano
seleccionado.
Ejemplo:
Cuando se ajusta el eje A como eje paralelo al eje X básico
(ajuste del parámetro 1022 en 5), el siguiente programa realiza el
achaflanado entre el avance de mecanizado a lo largo del eje A y
a lo largo del eje Z.
G18 A0 Z0
G00 A100.0 Z100.0
G01 A200.0 F100 K30.0
Z200.0
- 133 -
El siguiente programa genera un alarma. (Puesto que se especifica el

achaflanado en el bloque para desplazar la herramienta a lo largo
del eje X, que no está en el plano seleccionado.)
G18 A0 Z0
G00 A100.0 Z100.0
G01 X200.0 F100 K30.0
Z200.0
El siguiente programa también genera un alarma. (Puesto
que el bloque siguiente al comando de achaflanado desplaza
la herramienta a lo largo del eje X, que no está en el plano
seleccionado.)
G18 A0 Z0
G00 A100.0 Z100.0
G01 Z200.0 F100 I30.0
X200.0
Se especifica un valor de radio en I, J, K, R y C.
En programación incremental, utilice el punto b de la figura que

muestra "Formato" como punto inicial del bloque siguiente a un
bloque de achaflanado o redondeado de esquina. Es decir, especifique
la distancia desde el punto b. No especifique la distancia desde el
punto c.
Ejemplo
X
N001 G18 ;
N002 G00 X268.0 Z530.0 ;
530,0 N003 G01 Z270.0 R6.0 ;
N004 X860.0 K-3.0 ;
270,0 N005 Z0 ;
N004
Punto K3.0
final
N003
R6
N002
Punto inicial de
mecanizado
Z
φ860
φ268
Limitación
- Alarmas
En los siguientes casos se genera una alarma:
1) Se ha especificado achaflanado o redondeado de esquina en un
bloque de roscado (alarma PS0050).
2) No se ha especificado G01 en el bloque siguiente al bloque G01
en el que se ha especificado achaflanado o redondeado de
esquina (alarma PS0051 o PS0052).
- 134 -
3) Se ha especificado un eje que no está en el plano seleccionado

como eje de desplazamiento del bloque en el que se ha
especificado achaflanado o redondeado de esquina o en el
siguiente bloque (alarma PS0051 o PS0052).
4) Se ha especificado un comando de selección de plano (G17, G18
o G19) en el bloque siguiente al bloque en el que se ha
especificado achaflanado o redondeado de esquina (alarma
PS0051).
5) Cuando el bit 4 (CCR) del parámetro 3405 está ajustado en 0
(para especificar el achaflanado en I, J o K), se han especificado
dos o más direcciones de I, J, K y R en G01 (alarma PS0053).
6) Se ha especificado achaflanado o redondeado de esquina en un
bloque G01 para desplazar la herramienta a lo largo de más de un
eje (alarma PS0054).
7) La distancia de desplazamiento a lo largo de un eje especificado
en el bloque en el que se especifica el achaflanado o redondeado
de esquina es inferior a la cantidad de achaflanado o redondeado
de esquina (alarma PS005). (Véase la figura siguiente.)
G18 La línea continua indica
G01 W30.0 F100.0 la trayectoria de la
I50.0 ; herramienta cuando no
G01 U100.0 ; se realiza el
achaflanado.
Bloque de achaflanado
que se inserta
50,0
x
30,0 (inferior a 50,0)
z
50,0
Fig. 4.5 (a) Ejemplo de mecanizado que genera la alarma PS0055
8) Se especifica una combinación no válida de eje de

desplazamiento e I, J o K para el achaflanado (alarma PS0306).
9) Se especifica un signo no válido en I, J, K, R o C (se especifica
achaflanado o redondeado de esquina en la dirección contraria al
desplazamiento del siguiente bloque) (alarma PS0051). (Véase la
figura siguiente.)
Bloque de
G18 achaflanado que se
G01 W100.0 F100.0 I50.0 ; inserta (dirección X
G01 U-100.0 ; positiva)
La línea continua indica la

x trayectoria de la
herramienta cuando no se
z realiza el achaflanado.
(Dirección X negativa)
Fig. 4.5 (b) Ejemplo de mecanizado que genera la alarma PS0051
- 135 -

Cuando se ejecuta el bloque en el que se especifica el achaflanado o
redondeado de esquina en el modo bloque a bloque, la operación
continúa hasta el punto final del bloque de achaflanado o redondeado
de esquina insertado y la máquina se detiene en el modo de suspensión
de avance en el punto final. Cuando se ajusta el bit 0 (SBC) del
parámetro 5105 en 1, la máquina se detiene en el modo de suspensión
de avance también en el punto inicial del bloque de achaflanado o
redondeado de esquina insertado.

Al aplicar compensación del radio de la herramienta, tenga en cuenta
lo siguiente:
1. Si la cantidad de achaflanado o redondeado de esquina interior es

demasiado pequeña en comparación con la compensación y el
mecanizado que se han creado, se genera la alarma PS0041.
(Véase la figura siguiente.)
Ejemplo de mecanizado que no genera Ejemplo de mecanizado que

la alarma PS0041 genera la alarma PS0041
(La línea continua indica la trayectoria programada después del
achaflanado. La línea punteada indica la trayectoria del centro de la
herramienta o del radio de la herramienta)
2. Hay una función que modifica de forma intencionada la

dirección de la compensación mediante la especificación del
comando I, J o K en el bloque G01 en el modo de compensación
del radio de la herramienta (vea las explicaciones
correspondientes sobre la compensación del radio de la
herramienta). Para utilizar esta función con la función de
achaflanado y redondeado de esquina, ajuste el bit 4 (CCR) del
parámetro 3405 en 1 de modo que no se utilicen I, J ni K para
especificar el achaflanado. Las operaciones que deben realizarse
en cada caso se explican a continuación.
(1) Cuando no se utiliza la función de achaflanado y redondeado de

esquina en el bloque G01, en el modo de compensación del radio
de la herramienta, se puede especificar la dirección de la
compensación del radio de la herramienta en la dirección I, J o K.
No se realiza achaflanado.
(2) Cuando se utiliza la función de achaflanado y redondeado de

esquina
- 136 -
(2-1) Cuando el bit 4 (CCR) del parámetro 3405 está ajustado

en 0 en el bloque G01, en el modo de compensación del
radio de la herramienta, se puede especificar el
achaflanado en la dirección I, J o K. También se puede
especificar el redondeado de esquina en la dirección R.
No se puede especificar la dirección de la compensación
del radio de la herramienta.
(2-2) Cuando el bit 4 (CCR) del parámetro 3405 está ajustado
en 1 en el bloque G01, en el modo de compensación del
radio de la herramienta, se puede especificar la dirección
de la compensación del radio de la herramienta
en la dirección I, J o K.
También se puede especificar el achaflanado o
redondeado de esquina en la dirección C o R.
NOTA
1 Cuando se especifica el achaflanado mediante C, no
con I, J o K (si el bit 4 (CCR) del parámetro 3405
está ajustado en 1), no se puede utilizar C como
nombre de eje. Si el parámetro CCR está ajustado
en 1 cuando se utiliza C como nombre de eje, la
función de achaflanado estará deshabilitada.
2 Cuando se especifica C y R en el mismo bloque, es
válida la última dirección especificada.
3 Cuando se utiliza la función de programación directa
de dimensiones del plano, el achaflanado y
redondeado de esquina sólo están habilitados si el
bit 0 (CRD) del parámetro 3453 está ajustado en 0.
(En este momento, la función de programación
directa de dimensiones del plano está
deshabilitada.)
- 137 -
4.6 IMAGEN ESPEJO PARA DOBLE TORRETA (G68, G69)
Visión de conjunto
Cuando una unidad tiene una torreta doble formada por dos torretas
una frente a la otra en el mismo eje controlado, se puede aplicar una
imagen espejo al eje X con un comando de código G. Se puede
realizar un mecanizado simétrico mediante la creación de un programa
de mecanizado para las torretas refrentadas como si estuvieran en
el mismo lado en el sistema de coordenadas.
Formato
G68: Imagen espejo de doble torreta activada
G69: Cancelar imagen espejo
Explicación
Se puede aplicar la imagen espejo al eje X de los tres ejes básicos que
se ajusta con el parámetro 1022 mediante el comando de código G.
Cuando se designa G68, se produce un decalaje hacia el lado de la
doble torreta en el sistema de coordenadas y se invierte el signo del eje
X del comando programado para realizar el mecanizado simétrico.
Esta función se denomina imagen espejo de doble torreta.
Para utilizar esta función, ajuste la distancia entre las dos torretas
en un parámetro (1290).
Ejemplo
• Para torneado
Valor de corrección
de torreta A
<3> Torreta A
60
120
<1> Z
φ80 φ40
180
φ120
<2> 120
Valor de corrección
de torreta B
Torreta B
- 138 -
X40.0 Z180.0 T0101; Coloque la torreta A en <1>

G68; Aplique un decalaje al sistema de coordenadas
según la distancia de A a B (120 mm) y active l
a imagen espejo.
X80.0 Z120.0 T0202; Coloque la torreta B en <2>
G69; Aplique un decalaje al sistema de coordenadas
según la distancia de B a A y cancele
la imagen espejo.
X120.0 Z60.0 T0101; Coloque la torreta A en <3>
NOTA
Se especifica un valor de diámetro para el eje X.
Limitación
NOTA
No se puede utilizar esta función junto con la
función de mecanizado equilibrado. Si se
especifican las dos funciones, la operación se
realizará según la combinación de sistemas, tal y
como se explica a continuación:
Sistema en el que se utiliza esta función
• Sistema de un canal
• Sistema de un canal y canal cargador
Sistema en el que no se utiliza esta función
• Sistema con dos o más canales
- 139 -
4.7 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE DIMENSIONES

DEL PLANO
Visión de conjunto
Se pueden programar los ángulos de líneas rectas, valores de
achaflanado, valores de redondeado de esquina y otros valores de
dimensiones en planos de mecanizado si se introducen directamente
estos valores. Asimismo, se puede insertar el achaflanado y
redondeado de esquina entre líneas rectas que tengan un ángulo
opcional.
Esta programación sólo es válida en el modo de memoria.
Formato
A continuación, se indican ejemplos de formatos de comando para el
plano G18 (plano ZX). Esta función se puede especificar en los
siguientes formatos también para los planos G17 (plano XY) y G19
(plano YZ).
Los siguientes formatos se modifican de la siguiente forma:
Para el plano G17: Z → X, X → Y
Para el plano G19: Z → Y, X → Z
Tabla 4.7 (a) Tabla de comandos

Comandos Desplazamiento de la herramienta
X
(X2 , Z2)
X2_ (Z2_), A_ ; A
(X1 , Z1)
Z
X
(X3 , Z3)
A2
,A1_ ;
X3_ Z3_, A2_ ; (X2 , Z2) A1
(X1 , Z1)
Z
X
(X3 , Z3)
X2_ Z2_, R1_ ;
A2
X3_ Z3_ ; R1
o bien
,A1_, R1_ ; A1
(X2 , Z2)
X3_ Z3_, A2_ ;
(X1 , Z1)
Z
- 140 -
X
(X3 , Z3)
X2_ Z2_, C1_ ; A2
X3_ Z3_ ;
o bien
,A1_, C1_ ; C1 A1
X3_ Z3_, A2_ ; (X2 , Z2)
(X1 , Z1)
Z
X
(X4 , Z4)
(X3 , Z3)
X2_ Z2_ , R1_ ;
R2 A2
X3_ Z3_ , R2_ ;
X4_ Z4_ ;
R1
o bien
,A1_, R1_ ; A1
(X2 , Z2)
X3_ Z3_, A2_, R2_ ;
X4_ Z4_ ; (X1 , Z1)
Z
X
C2
X2_ Z2_ , C1_ ; (X3 , Z3)
X3_ Z3_ , C2_ ; (X4 , Z4)
A2
X4_ Z4_ ;
o bien
,A1_, R1_ ; (X2 , Z2)
X3_ Z3_, A2_, C2_ ; C1 A1
X4_ Z4_ ;
(X1 , Z1)
Z
X
C2
X2_ Z2_ , R1_ ; (X3 , Z3)

(X4 , Z4)
X3_ Z3_ , C2_ ; A2
X4_ Z4_ ;
o bien
R1
,A1_, R1_ ;
A1
X3_ Z3_, A2_, C2_ ; (X2 , Z2)
X4_ Z4_ ; (X1 , Z1)
Z
- 141 -
X
(X4 , Z4)
X2_ Z2_ , C1_ ; (X3 , Z3)
X3_ Z3_ , R2_ ;
X4_ Z4_ ; A2
o bien R2
,A1_, C1_ ;
(X2 , Z2)
X3_ Z3_, A2_, R2_ ;
C1 A1
X4_ Z4_ ;
(X1 , Z1)
Z
Explicación
El programa para el mecanizado a lo largo de la curva que se muestra
en la figura 4.7 (a) es similar al siguiente:
+X
X (x2) Z (z2) , C (c1) ; a3
X (x3) Z (z3) , R (r2) ;
X (x4) Z (z4) ; (x3, z3) +Z
(x4, z4)
or r2 a2
,A (a1) , C (c1) ;
X (x3) Z (z3) , A (a2) , R (r2) ;
X (x4) Z (z4) ; (x2, z2)
c1 a1
(x1, z1)
Punto inicial
Fig. 4.7 (a) Plano de mecanizado (ejemplo)
Para programar una línea recta, especifique una o dos de las

direcciones siguientes: X, Z y A.
Si sólo se especifica una, la línea recta debe estar definida
principalmente por un comando en el siguiente bloque.
Para programar el grado de una línea recta o el valor de achaflanado o
redondeado de esquina, utilice una coma (,) de la siguiente forma:
,A_
,C_
,R_
Al especificar 1 en el parámetro CCR (3405#4) en el sistema que no
utiliza A o C como nombre del eje, se puede programar el grado de
una línea recta o el valor de achaflanado o redondeado de esquina sin
una coma (,) de la siguiente forma:
A_
C_
R_
- 142 -
- Comando con un suplemento

Si el bit 5 (DDP) del parámetro 3405 está ajustado en 1, se puede
especificar un ángulo mediante un suplemento.
Existe la siguiente relación, en la que se supone que el suplemento es
A’ y el ángulo real especificado es A.
A = 180 – A'
+X
A
A’
+Z
Fig. 4.7 (b) Suplemento
- 143 -
Limitación
NOTA
1 Los comandos de programación directa de
dimensiones del plano son sólo válidos durante el
modo de memoria.
2 Los siguientes códigos G no se aplican al mismo
bloque que se ha programado mediante la entrada
directa de dimensiones del plano o entre los bloques
de entrada directa de dimensiones del plano que
definen las figuras secuenciales.
(a) Códigos G (distintos de G04) del grupo 00
(b) Códigos G distintos de G00, G01 y G33
del grupo 01
(c) Códigos G del grupo 10 (ciclo fijo de taladrado)
(d) Códigos G del grupo 16 (selección de plano)
(e) G22 y G23
3 No se puede insertar redondeado de esquina en un
bloque de roscado.
4 Si están disponibles las opciones de achaflanado y
redondeado de esquina y de programación directa
de dimensiones del plano, no se pueden usar
ambas de forma simultánea. Cuando el bit 0 (CRD)
del parámetro 3453 está ajustado en 1, está
habilitada la programación directa de dimensiones
del plano. (En ese momento, el achaflanado y
redondeado de esquina está deshabilitado.)
5 Cuando el punto final del bloque anterior se
determina en el siguiente bloque en función de los
comandos secuenciales de programación directa de
dimensiones del plano durante el modo bloque a
bloque, la máquina no se detiene en el modo de
parada bloque a bloque, sino que se detiene en el
modo de parada de suspensión de avance en el
punto final del bloque anterior.
- 144 -
NOTA
6 La tolerancia de ángulo al calcular el punto de
intersección en el programa indicado abajo es
de ±1°.
(Debido a que la distancia de desplazamiento que
se obtiene en este cálculo es demasiado grande.)
(a) X_ ,A_; (si se especifica un valor comprendido
entre 0°±1° o 180°±1° para la instrucción de
ángulo A, se genera la alarma PS0057.)
(b) Z_ ,A_; (si se especifica un valor comprendido
entre 90°±1° o 270°±1° para la instrucción de
ángulo A, se genera la alarma PS0057.)
7 Se genera la alarma PS0058 si el ángulo creado por
las dos líneas está dentro del rango ±1° al calcular
el punto de intersección.
8 Se omite el achaflanado o redondeado de esquina si
el ángulo creado por las dos líneas está
dentro de ±1°.
9 Se deben especificar un comando de dimensión
(programación absoluta) y una instrucción de ángulo
en el bloque siguiente a un bloque en el que sólo se
ha especificado la instrucción de ángulo.
(Ejemplo)
N1 X_ ,A_ ,R_;
N2 ,A_;
N3 X_ Z_ ,A_;
Además del comando de dimensión, se debe
especificar el comando de ángulo en el bloque 3. Si
no se especifica, se genera la alarma PS0056. Si no
se especifican las coordenadas con programación
absoluta, se genera la alarma PS0312.
10 En el modo de compensación del radio de la
herramienta, se supone que un bloque en el que
sólo se especifica el comando de ángulo en
programación directa de dimensiones del plano es
un bloque sin comando de desplazamiento. Para
obtener información sobre la compensación cuando
se especifican bloques secuenciales sin comando
de desplazamiento, véase la explicación de
compensación del radio de la herramienta.
11 Si se especifican dos o más bloques sin comando
de desplazamiento entre comandos secuenciales de
programación directa de dimensiones del plano, se
genera la alarma PS0312.
- 145 -
NOTA
12 Si el bit 4 (CCR) del parámetro 3405 está ajustado
en 1, la dirección A del bloque G76 (ciclo de roscado
combinado) especifica el ángulo de la punta de la
herramienta.
Cuando se utiliza A o C como nombre de eje, no se
puede usar en el comando de ángulo o achaflanado
en programación directa de dimensiones del plano.
Utilice ,A_ o ,C_ (cuando el bit 4 (CCR)
del parámetro 3405 está ajustado en 0).
13 En un ciclo repetitivo múltiple, en bloques con
números de secuencia comprendidos entre los
especificados en P y Q, se puede utilizar
programación directa de dimensiones del plano.
El bloque con el último número de secuencia
especificado en Q no debe ser un bloque intermedio
de estos bloques especificados.
Ejemplo
X
R20
R15 R6
Z
φ60
φ100
φ300
10°
1 × 45°
30
180
22°
(Especificación de diámetro, valores métricos)
N001 G50 X0.0 Z0.0 ;

N002 G01 X60.0 ,A90.0 ,C1.0 F80 ;
N003 Z-30.0 ,A180.0 ,R6.0 ;
N004 X100.0 ,A90.0 ;
N005 ,A170.0 ,R20.0 ;
N006 X300.0 Z-180.0 ,A112.0 ,R15.0 ;
N007 Z-230.0 ,A180.0 ;
:
:
- 146 -
B-63944SP-1/01 PROGRAMACIÓN 5.FUNCIONES DE COMPENSACIÓN
5 FUNCIONES DE COMPENSACIÓN
Este capítulo describe las siguientes funciones de compensación:
5.1 CORRECTOR DE HERRAMIENTA

5.2 VISIÓN DE CONJUNTO: COMPENSACIÓN DEL RADIO DE
LA HERRAMIENTA (G40-G42)
5.3 VISIÓN DE CONJUNTO DE LA COMPENSACIÓN DEL
RADIO DE LA HERRAMIENTA (G40-G42)
5.4 DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA
HERRAMIENTA
5.5 RETENCIÓN DEL VECTOR (G38)
5.6 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS (G39)
5.7 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EXTENDIDA
5.8 CORRECCIÓN AUTOMÁTICA DE HERRAMIENTA
(G36, G37)
5.9 ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS
(G68.1, G69.1)
- 147 -
5.FUNCIONES DE COMPENSACIÓN PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01
5.1 CORRECTOR DE HERRAMIENTA
El corrector de herramienta se usa para compensar la diferencia

cuando la herramienta realmente utilizada difiere de la herramienta
supuesta empleada en la programación (generalmente, la herramienta
estándar).
Herramienta
estándar
Herramienta
real
Valor corrección
en eje Y
Valor corrección
en eje Y
Fig. 5.1 (a) Corrector de herramienta
- 148 -
5.1.1 Corrector de geometría de herramienta y corrector de

desgaste de herramienta
El corrector de geometría de herramienta y el corrector de desgaste de

herramienta permiten separar el corrector de herramienta y el corrector
de geometría de herramienta para compensar la forma o la posición de
montaje de la herramienta y el corrector de desgaste de herramienta
para compensar el desgaste de la punta de la herramienta. El valor de
corrección de geometría de herramienta y el valor de corrección de
desgaste de herramienta se pueden ajustar de forma individual.
Cuando estos valores no se distinguen entre sí, el total de los valores
se ajusta como el valor de corrección de herramienta.
NOTA
El corrector de geometría de herramienta
y el corrector de desgaste de herramienta
son opcionales.
Punto en el programa Punto en el programa
Hta. imaginaria
Valor corrección
de geometría Valor de
en eje X corrección
en eje X
Valor corrección
de desgaste en
eje X
Valor corrección Valor corrección Valor de

de desgaste de geometría corrección
en eje Z en eje Z en eje Z
Fig. 5.1.1 (a) Caso en que el corrector de geometría de

herramienta y el corrector de desgaste de
herramienta se distinguen entre sí (izquierda)
y caso en que no se distinguen (derecha)
- 149 -
5.1.2 Código T para el corrector de herramienta
Formato
Seleccione una herramienta con un valor numérico después de un
código T. Una parte del valor numérico se usa como número de
corrector de herramienta para especificar los datos como un valor de
corrección de herramienta. Las selecciones siguientes se pueden
realizar según el método de especificación y los ajustes de los
parámetros:
Significado del código T (*1) Ajuste del parámetro para especificar
el número
LGN (5002#1) = 0 LGN (5002#1) = 1
de corrector (*2)
Txxxxxxx y El número de corrector de desgaste
Txxxxxxx y xxxxxxx : Selección de de herramienta se especifica mediante
xxxxxxx : Corrector herramienta y corrector el último dígito de un código T.
y : Corrector de desgaste y de geometría de
de geometría de herramienta Cuando se ajusta el parámetro
herramienta y : Corrector de desgaste 5028 en 1
de herramienta
Txxxxxx yy El número de corrector de desgaste de
Txxxxxx yy xxxxxx : Selección de herramienta se especifica mediante los
xxxxxx : Corrector herramienta y corrector dos últimos dígitos de un código T.
yy : Corrector de desgaste y de geometría de
herramienta yy : Corrector de desgaste 5028 en 2
de herramienta
Txxxxx yyy El número de corrector de desgaste de
Txxxxx yyy xxxxx : Selección de herramienta se especifica mediante los
xxxxx : Corrector herramienta y corrector tres últimos dígitos de un código T.
yyy : Corrector de desgaste y de geometría de
herramienta yyy : Corrector de desgaste 5028 en 3
de herramienta
*1 El número máximo de dígitos de un código T se puede
especificar con el parámetro 3032 (entre 1 y 8 dígitos)
*2 Cuando el parámetro 5028 está ajustado en 0, el número de
dígitos de un código T que se utiliza para especificar el número
de corrector de herramienta depende del número de correctores
de herramienta.
Ejemplo)
Cuando el número de correctores de herramienta está
comprendido entre 1 y 9: el último dígito.
Cuando el número de correctores de herramienta está
comprendido entre 10 y 99: los dos últimos dígitos.
Cuando el número de correctores de herramienta está comprendido
entre 100 y 999: los tres últimos dígitos.
- 150 -
5.1.3 Selección de herramienta
Para realizar la selección de herramienta, especifique el código T

correspondiente al número de herramienta. Consulte el manual del
fabricante de la máquina herramienta para obtener la relación entre el
número de selección de herramienta y la herramienta.
5.1.4 Número de corrector
El número de corrector de herramienta tiene dos significados.

Especifica la distancia del corrector correspondiente al número
seleccionado para comenzar la función de corrección. Un número de
corrector de herramienta igual a 0 indica que el valor de corrección es
0 y que el corrector se cancela.
- 151 -
5.1.5 Corrección
Explicación
- Métodos de corrección
Hay dos métodos disponibles para la corrección de geometría y la
corrección de desgaste: la corrección con desplazamiento de
herramienta y la compensación con decalaje de coordenadas. El
método de corrección elegido se puede especificar con los parámetros
LWT (5002#2 = 0) y LGT (5002#4 = 0). Sin embargo, si no se
proporcionan las opciones de corrección de desgaste y de corrección
de geometría de herramienta, se supone de forma incondicional la
corrección
con desplazamiento de herramienta.
Opciones de Parámetro
corrección de
Elemento de
geometría y LWT=0 LWT=1 LWT=0 LWT=1
compensación
desgaste de LGT=0 LGT=0 LGT=1 LGT=1
herramienta
No se distingue
No se
el desgaste y la Desplazamiento de herramienta
proporcionan
geometría
Compensación Desplazamient Decalaje de Desplazamiento Decalaje de
de desgaste o de coordenadas de herramienta coordenadas
Proporcionadas herramienta
Compensación Decalaje de Decalaje de Desplazamiento Desplazamiento
de geometría coordenadas coordenadas de herramienta de herramienta
- Corrección con desplazamiento de herramienta

La trayectoria de la herramienta se corrige con los valores de
corrección de herramienta X, Y y Z para la trayectoria programada. La
distancia de corrección de la herramienta correspondiente al número
especificado por el código T se suma o se resta de la posición final de
cada bloque programado.
El vector con corrección de herramienta X, Y y Z se denomina vector
de corrección. La corrección es lo mismo que el vector de corrección.
Tray. de hta. después de corrección
Este bloque de comandos de

desplazamiento contiene el
comando de correción
con el código T
Corrección por corrección de hta. X, Z

(vector de corrección)
Operación de corrección con desplazamiento de herramienta
- 152 -
NOTA
1 Cuando se especifica G50 X_Z_T_;, la herramienta
no se desplaza.
Se ajusta el sistema de coordenadas en el que el
valor de coordenadas de la posición de la
herramienta es (X,Z). Para obtener la posición de la
herramienta, se resta el valor de corrección
correspondiente del número de corrector de
herramienta especificado en el código T.
2 Los códigos G del grupo 00 distintos de G50 no se
deben especificar en el mismo bloque que el que
contiene un código T.
- Corrección con decalaje de coordenadas

El sistema de coordenadas de pieza se decala con los valores de
corrección de herramienta X, Y y Z. En concreto, el valor de
corrección correspondiente al número designado con el código T se
suma o se resta de las coordenadas absolutas.
El desplazamiento a este punto

es con un comando absoluto.
Tray. programada tras decalaje

sistema de coordenadas de pieza
Trayectoria de herramienta
Valor de corrección por después de corrección
corrección en eje X, Z
(vector de corrección)
Tray. progr. después de decalaje
sistema coordenadas pieza
Operación de corrección con decalaje de coordenadas
- Inicio y cancelación de la corrección mediante un código T

Especificar un número de corrector de herramienta con un código T
implica seleccionar el valor de corrección de herramienta
correspondiente al mismo e iniciar la corrección. Si se especifica 0
como número de corrector de herramienta, significa que se cancela la
corrección.
En la corrección con desplazamiento de herramienta, se puede usar el
parámetro LWN (5002#6) para especificar si iniciar o cancelar la
corrección. En la compensación con decalaje de coordenadas, la
corrección se inicia y cancela mediante la especificación de un código
T. Para cancelar la compensación de geometría, puede seleccionar el
parámetro LGC (5002#5).
- 153 -
Método de
LWM (5002#6)=0 LWM (5002#6)=1
corrección
Desplazamiento Cuando se especifica un Cuando se especifica un
de herramienta código T desplazamiento en el eje
Cuando se especifica un código T
Decalaje de
(Observe que el corrector de geometría sólo se puede
coordenadas
cancelar si LGC (5002#5) = 1.)
- Cancelación de la corrección con reinicialización

El corrector de herramienta se cancela en cualquiera de las
condiciones siguientes:
<1> Se desconecta el CNC y se vuelve a conectar a la alimentación

<2> Se pulsa el botón de reinicialización (Reset) en la unidad MDI
<3> Se envía una señal de reinicialización desde la máquina al CNC
En los casos <2> y <3> anteriores, es posible seleccionar una

operación de cancelación con los parámetros LVC (5006#3) y TGC
(5003#7).
Parámetro
Método de corrección LVC=0 LVC=1 LVC=0 LVC=1
TGC=0 TGC=0 TGC=1 TGC=1
Corrección o o
de desgaste (Cuando se (Cuando se
Desplazamiento
Corrección x especifica un x especifica un
de herramienta
de desplazamiento desplazamiento
geometría en el eje) en el eje)
Corrección
x o x o
de desgaste
Decalaje de
Corrección
coordenadas
de x x o o
geometría
o: Se cancela
x: No se cancela
- 154 -
Ejemplo
N1 X60.0 Z50.0 T0202; Crea el vector de corrección correspondiente
al número de corrector de herramienta 02.
N2 Z100.0;
N3 X200.0 Z150.0 T0200; Cancela el vector de corrección con el
número de corrector de herramienta 0.
Tray. de hta. después de

corrección
N3
N2
Tray. hta. programada

N1
Limitación
- Interpolación helicoidal (G02, G03)
El corrector de herramienta no se puede especificar en un bloque en el
que se use interpolación helicoidal.
- Rotación del sistema de coordenadas (G68.1)

La rotación del sistema de coordenadas se ejecuta primero en el
programa de comandos, seguida del corrector de herramienta.
- Conversión 3D de coordenadas (G68.1)

Si se aplica el corrector de herramienta, no se puede usar corrección
con decalaje de coordenadas. La corrección con desplazamiento de
herramienta se debe especificar dentro de un ciclo de conversión 3D
de coordenadas.
Ejemplo) G68.1 ...;

T0101;
:
T0100;
G69.1 ...;
- Preajuste del sistema de coordenadas de la pieza (G50.3)

El preajuste del sistema de coordenadas de la pieza hace que se
cancele la corrección de la herramienta con desplazamiento de
herramienta; no ocasiona que se cancele la corrección de herramienta
con decalaje de coordenadas.
- 155 -
- Ajuste del sistema de coordenadas de máquina (G53); retorno al punto de

referencia (G28); segundo, tercero y cuarto retornos al punto de referencia
(G30); retorno a posición de referencia flotante (G30.1) y retorno manual
al punto de referencia
Fundamentalmente, antes de ejecutar estos comandos u operaciones,
cancele el corrector de herramienta. Estas operaciones no hacen que se
cancele el corrector de herramienta. Tienen lugar las acciones
siguientes:
Cuando se especifica el
Cuando se especifica el
siguiente comando de
comando u operación
desplazamiento en el eje
Desplazamiento Se cancela temporalmente Se refleja el valor de
de herramienta el valor de corrección de corrección de herramienta.
herramienta
Decalaje de Se suponen las Se suponen las coordenadas
coordenadas coordenadas con el valor con el valor de corrección de
de corrección de herramienta reflejado.
herramienta reflejado.
- 156 -
5.1.6 Corrección de eje Y
Visión de conjunto
Cuando el eje Y, uno de los tres ejes básicos, se usa con un sistema de
torno, esta función realiza una corrección de eje Y.
Si se proporcionan las opciones de corrección de geometría y de
desgaste de herramienta, ambas surten efecto en la corrección de eje
Y.
Explicación
La corrección de eje Y tiene como consecuencia la misma operación
que el corrector de herramienta. Para obtener una explicación de la
operación y los parámetros relacionados, consulte el apartado
"Corrector de herramienta".
- 157 -
5.1.7 Corrección de segunda geometría de herramienta
Visión de conjunto
Para compensar la diferencia en la posición de conexión o selección
de herramienta, esta función suma la corrección de la segunda
geometría de herramienta al eje X, el eje Y y el eje Z con todas las
trayectorias.
A diferencia de esta corrección, la corrección de geometría de
herramienta normal se conoce como corrección de primera geometría
de herramienta.
Se puede aplicar un valor de corrección de herramienta (corrección de
desgaste de herramienta + corrección de geometría de herramienta) en
sentido inverso, con una señal apropiada.
Esta función se puede usar si el valor de corrección difiere incluso con
una sola herramienta por un motivo mecánico dependiendo de la
posición de montaje (interior o exterior) o de la posición seleccionada
(derecha/izquierda).
NOTA
1 Para usar la corrección de segunda geometría de
herramienta, se necesitan las opciones de
corrección de geometría y de desgaste.
2 Para usar la corrección de segunda geometría de
herramienta para el eje Y, se necesita la opción de
corrección de eje Y.
Formato
• Si el parámetro LGN (5002#1) = 1
M (cód. M que habilita correc. de 2ª geometría hta.);
T ;
Nº corrección desgaste de hta.

Primer nº de corrección de geometría de hta. o
primer + 2º números de correc. geometría de hta.
• Si el parámetro LGN (5002#1) = 0
M (Cód. M que habilita correc. 2ª geometría de hta.);
T ;
Nº correc. desgaste hta. + primer nº correc.

geometría hta. + primer + 2º números de correc.
geometría de hta.
- 158 -
Explicación
- Método de especificación
La corrección que usa la corrección de segunda geometría de
herramienta se realiza con un comando de programa.
Especifique la corrección de segunda geometría de herramienta con un
comando de código T y, con la señal de corrección de segunda
geometría de herramienta G2SLC, especifique si ajustar el valor de
corrección del número de corrección de geometría de herramienta
especificado en la corrección de la primera geometría de herramienta o
en la corrección de primera geometría de herramienta más la
corrección de segunda geometría de herramienta.
Si se usa la corrección de primera geometría de herramienta más la
corrección de segunda geometría de herramienta, especifique el eje al
que se va a aplicar la corrección de segunda geometría de herramienta
con la señal apropiada de selección de eje de corrección de geometría
de herramienta G2X, G2Z o G2Y.
Generalmente, antes de un comando de código T, especifique el

código M para habilitar la corrección de segunda geometría de
herramienta. Para obtener más información, véase el manual facilitado
por el fabricante de la máquina herramienta. Siempre se selecciona
como número de segunda corrección de geometría de herramienta el
número de corrección de primera geometría de herramienta.
Durante la ejecución, el valor de corrección de herramienta para cada
eje es alguno de los siguientes:
• Valor de corrección de segunda geometría de herramienta + valor
de corrección de desgaste de herramienta
• Valor de corrección de primera geometría de herramienta + valor
de corrección de segunda geometría de herramienta + valor
de corrección de desgaste de herramienta
Ejemplo)
• El código tiene cuatro dígitos. (El número de dígitos de un
código T se especifica con el parámetro 3032.)
• El tipo de corrección es de desplazamiento de herramienta
(parámetro LGT (5002#4) = 1).
• Los dos últimos dígitos del código T son el número de corrección
de geometría de herramienta (parámetro 5028 = 2).
• La corrección se realiza cuando se ejecuta el bloque de código T
(parámetro LWM (5002#6) = 0).
• Los datos del eje X para el número de corrección de primera
herramienta es 1,000.
• Los datos del eje X para el número de corrección de segunda
geometría de herramienta es 10,000.
• El número de corrección de geometría de herramienta se
especifica con el número de selección de herramienta (parámetro
LGN (5002#1) = 1).
• Señales G2SLC = '1', G2X = '1' y G2Z = G2Y = '0'
- 159 -
Si se especifica T0102 en las condiciones siguientes, los dos primeros

dígitos 01 del código T hacen que se seleccionen los números 1 de la
corrección de la primera y la segunda geometría de herramienta, de
modo que las coordenadas de máquina y absolutas serán 11,000
en el eje X únicamente.
- Datos de corrección
Los datos de la corrección de segunda geometría de herramienta se
pueden ajustar para cada trayectoria. El número de datos se puede
ajustar con el parámetro 5024. Los datos siguen memorizados aunque
se desconecte la alimentación.
Si los datos van a ser comunes para las trayectorias, use la memoria
común a ambas trayectorias.
Ejemplo
X
X Primera trayectoria (estándar)

T01/X (primero) : 20
Z
O (Origen de pieza)
T01
T11 a T16/X
(segundo) : 120
T01/Z (primero) : 5
Z
O
T13
T11 - T16
T12
2ª trayectoria - - -
(torreta lineal)
T11/Z (segundo) : 10
T12/Z (segundo) : - 30
T13/Z (segundo) : - 70
T16/Z (segundo) : - 190
En la configuración de máquina mostrada en la figura anterior, para

los datos de corrección de la herramienta montada en la primera
trayectoria (torreta estándar), ajuste los datos de corrección de la
propia herramienta como datos de corrección de primera geometría de
herramienta. (Los datos de corrección de segunda geometría de
herramienta son 0.)
- 160 -
Para los datos de corrección de la herramienta montada en la segunda

trayectoria (torreta lineal), ajuste los datos de corrección de la propia
herramienta como datos de corrección de primera geometría de
herramienta y los del origen de pieza en la posición de montaje como
datos de corrección de segunda geometría de herramienta.
Normalmente, los datos de corrección de la propia herramienta se
miden por separado de los datos de corrección en la posición de
montaje; estos datos pueden ajustarse por separado mediante la
corrección de segunda geometría de herramienta.
Corrección de primera geometría Corrección de segunda geometría

de herramienta de herramienta
Nº Eje X Eje Z Nº Eje X Eje Z
01 20,000 5,000 01 0,000 0,000
: : : : : :
10 25,000 8,000 10 0,000 0,000
11 -20,000 5,000 11 120,000 10,000
12 -10,000 3,000 12 120,000 -30,000
13 -15,000 0,000 13 120,000 -70,000
: : : : : :
16 -18,000 7,000 16 120,000 -190,000
- 161 -
5.2 VISIÓN DE CONJUNTO: COMPENSACIÓN DEL RADIO DE

LA HERRAMIENTA (G40-G42)
Es difícil crear la corrección necesaria para formar piezas precisas

cuando se usa únicamente la función de corrector de herramienta
debido a la curvatura de la punta de la herramienta en el corte cónico o
el corte circular.
La función de compensación del radio de la herramienta compensa
automáticamente los errores anteriores.
Trayectoria de herramienta sin

compensación
Pieza
Trayectoria de hta. con

compensación
Profundidad
Punta hta.
insuficiente de
mecanizado
Forma procesada sin

compensación del radio
Fig 5.2 (a) Trayectoria de herramienta de compensación del radio

de la herramienta
- 162 -
5.2.1 Punta de herramienta imaginaria
La punta de herramienta en la posición A de la figura 5.2.1 (a) no

existe en realidad.
La punta de herramienta imaginaria es necesaria porque suele ser más
difícil ajustar el centro del radio de la punta de la herramienta real en
el punto inicial que la punta de herramienta imaginaria.
Además, cuando se usa la punta de herramienta imaginaria, no es
necesario considerar el radio de la punta de la herramienta en la
programación.
La relación de las posiciones cuando la herramienta se ajusta en el
punto inicial se muestra en la figura 5.2.1 (a).
A
Punto inicial
Punto inicial
Cuando se programa con el Cuando se programa con la
centro de la punta de hta. punta de hta. imaginaria
Fig. 5.2.1 (a) Centro del radio de punta de herramienta y punta de

herramienta imaginaria
- 163 -
PRECAUCIÓN
En una máquina con posiciones de referencia, una posición estándar como el
centro de la torreta se puede colocar sobre el punto inicial. La distancia desde esta
posición estándar al centro del radio de la punta o a la punta de herramienta
imaginaria se ajusta como valor de corrección de herramienta.
Ajustar la distancia desde la posición estándar al centro del radio de la punta de la
herramienta como el valor de corrección es lo mismo que colocar el centro del
radio de la punta de la herramienta sobre el punto inicial, mientras que ajustar la
distancia desde la posición estándar a la punta de la herramienta imaginaria es lo
mismo que colocar la punta de herramienta imaginaria sobre la posición estándar.
Para ajustar el valor de corrección, suele ser más fácil medir la distancia desde la
posición estándar a la punta de herramienta imaginaria que desde la posición
estándar al centro del radio de la punta de la herramienta.
OFX OFX
(Corrector (Corrector
hta. en eje ta. en eje
X) X)
OFZ OFZ
(Corrector (Corrector
hta. eje Z) hta. eje Z)
Ajuste de distancia desde posición estándar al Ajuste de distancia de posición estándar al centro
centro de punta de hta. como valor de de punta de hta. imaginaria como valor de
corrección de hta. corrección de hta.
El punto inicial se coloca sobre centro de la punta de hta. El punto inicial se coloca sobre punta de hta. imaginaria
Fig. 5.2.1 (b) Valor de corrección de herramienta cuando el centro de la torreta

se coloca sobre el punto inicial
A menos que se realice compensación de Si se usa compensación de radio de hta., se realiza

radio de hta., la trayectoria del centro de hta. un mecanizado preciso.
es la misma que la programada.
Puesta Puesta
Trayectoria centro hta. marcha. Trayect. centr. punta hta. marcha.
Trayec. programada Trayect. programada
Fig. 5.2.1 (c) Trayectoria de la herramienta cuando se programa con el centro de la punta de la herramienta
- 164 -
Sin compensación de radio de hta., la tray. Con compensación de radio de hta., se realizará un
del centro del radio de hta. es la misma mecanizado preciso.
que la tray. programada.
Tray. punta hta.

Tray. punta hta. imaginaria
imaginaria Puesta
Puesta
marcha marcha
Tray. programada Tray. programada
Fig. 5.2.1 (d) Trayectoria de la herramienta cuando se programa con la punta de herramienta imaginaria
- 165 -
5.2.2 Dirección de la punta de herramienta imaginaria
La dirección de la punta de herramienta imaginaria vista desde el

centro de la punta de la herramienta se determina mediante la
dirección de la herramienta durante el mecanizado, de modo que se
debe ajustar de antemano además de los valores de corrección.
La dirección de la punta de herramienta imaginaria se puede
seleccionar a partir de las ocho especificaciones de la figura 5.2.2 (a)
siguiente junto con sus códigos correspondientes. Esta figura 5.2.2 (a)
ilustra la relación entre la herramienta y el punto inicial. Lo siguiente
se aplica cuando se selecciona la opción de corrección de geometría de
herramienta y de corrección de desgaste de herramienta.
G18
Z
Y
G17
X
Z
G19
Y Punta hta. imaginaria n.º 1 Punta hta. imaginaria n.º 2
Punta hta. Punta hta.

imaginaria n.º 3 imaginaria n.º 4
Punta hta. imaginaria n.º 5 Punta hta. imaginaria n.º 6
Punta hta. imaginaria n.º 7 Punta hta. imaginaria n.º 8
Fig. 5.2.2 (a) Dirección de la punta de herramienta imaginaria
- 166 -
Los números 0 y 9 de punta de herramienta imaginaria se usan cuando

el centro de la punta de la herramienta coincide con el punto inicial.
Ajuste el valor de la punta de herramienta imaginaria en la dirección
OFT para cada número de corrección.
El bit 7 (WNP) del parámetro 5002 se usa para determinar si el
número de corrección de geometría de herramienta o el número de
corrección de desgaste de herramienta especifica la dirección de la
punta de la herramienta virtual para la corrección del radio de la punta
de la herramienta.
Punta hta. imaginaria n.º 0 ó 9
- 167 -
5.2.3 Número de corrección y valor de corrección
Explicación
- Número de corrección y valor de corrección
Valor de compensación del radio de

hta. (Valor radio punta hta.)
Cuando las opciones de compensación de geometría de herramienta y

compensación de desgaste de herramienta no se seleccionan, los
valores de corrección son los siguientes:
Tabla 5.2.3 (a) Número de corrección y valor de corrección (ejemplo)

Número de OFX (valor OFZ (valor OFR (valor de OFT OFY (valor
corrección de de corrección de (dirección de de
(hasta 999 corrección corrección radio de punta de hta. corrección
ajustes) en en eje Z) punta de hta.) imaginaria) en eje Y)
eje X)
001 0,040 0,020 0,200 1 0,030
002 0,060 0,030 0,250 2 0,040
003 0,050 0,015 0,120 6 0,025
004 : : : : :
005 : : : : :
: : : : : :
Cuando las opciones de compensación de geometría de herramienta y

compensación de desgaste de herramienta se seleccionan, los valores
de corrección son los siguientes:
Tabla 5.2.3 (b) Corrección de geometría de herramienta (ejemplo)

OFGX OFGZ OFGR OFGY
OFT
Número de (valor de (valor de (valor de (valor de
(dirección de
corrección corrección corrección corrección de corrección
punta de
de de de geometría del de
herramienta
geometría geometría geometría radio de puta geometría
imaginaria)
en eje X) en eje Z) de hta.) en el eje Y)
G001 10,040 50,020 0 1 70,020
G002 20,060 30,030 0 2 90,030
G003 0 0 0,200 6 0
G004 : : : : :
G005 : : : : :
: : : : : :
- 168 -
Tabla 5.2.3 (c) Corrección de geometría de herramienta (ejemplo)

OFWX OFWZ OFWR OFWY
(valor de (valor de (valor de OFT (valor de
Número de
corrección corrección corrección (dirección corrección
corrección
de desgaste de de desgaste de punta de de
de
en eje X) desgaste del radio de herramienta desgaste
desgaste
en eje Z) punta de imaginaria) en eje Y)
hta.)
W001 0,040 0,020 0 1 0,010
W002 0,060 0,030 0 2 0,020
W003 0 0 0,200 6 0
W004 : : : : :
W005 : : : : :
: : : : : :

En este caso, el valor de compensación del radio de la herramienta es
la suma de los valores de corrección de geometría y de desgaste.
OFR = OFGR + OFWR
- Dirección de la punta de herramienta imaginaria

La dirección de la punta de herramienta imaginaria es común en las
correcciones de geometría y de desgaste.
- Comando de valor de corrección

Se especifica un número de corrección con el mismo código T que
el usado para la corrección de la herramienta.
NOTA
Cuando el número de corrección de geometría se
hace coincidir con la selección de herramienta
mediante el ajuste del parámetro LGN (5002#1) y
se designa un código T para el que la corrección de
geometría y el número de corrección de desgaste
difieren, la dirección de la punta de herramienta
imaginaria especificada por el número de
corrección de geometría es válida.
Ejemplo) T0102
OFR=OFGR01+OFWR02
OFT=OFT01
Al ajustar el parámetro WNP (5002#7) de forma
apropiada, se puede conseguir que la dirección de
la punta de herramienta imaginaria especificada
con el número de corrección de desgaste sea
válida.
- 169 -
- Ajuste del rango para el valor de corrección

El rango de valores que se pueden ajustar como valor de
compensación es alguno de los siguientes, en función de los
parámetros OFE, OFD, OFC y OFA (5042#3 a 5042#0).
Rango de compensación válido (entrada en sistema métrico)

OFE OFD OFC OFA Rango
0 0 0 1 ±9.999,99 mm
0 0 0 0 ±9.999,999 mm
0 0 1 0 ±9.999,9999 mm
0 1 0 0 ±9.999,99999 mm
1 0 0 0 ±999,999999 mm
Rango de compensación válido (entrada en pulgadas)

0 0 0 1 ±999,999 pulgadas
0 0 0 0 ±999,9999 pulgadas
0 0 1 0 ±999,99999 pulgadas
0 1 0 0 ±999,999999 pulgadas
1 0 0 0 ±99,9999999 pulgadas
El valor de corrección correspondiente al número de corrección

0 siempre es 0.
Para el número de corrección 0 no puede ajustarse ningún valor
de corrección.
- 170 -
5.2.4 Posición de la pieza y comando de desplazamiento
En la corrección del radio de la herramienta, se debe especificar la

posición de la pieza con respecto a la herramienta.
Código Posición de la Trayectoria de la herramienta

G pieza
G40 (Cancelar) Desplazamiento a lo largo de la
trayectoria programada
G41 Lado derecho Desplazamiento en el lado izquierdo de
la trayectoria programada
G42 Lado izquierdo Desplazamiento en el lado derecho de la
trayectoria programada
La herramienta se compensa en el lado opuesto de la pieza.
G42 Eje X
Eje Z
Pieza
G41
La punta de hta. imaginaria está en

la trayectoria programada.
G40
G40
Punta hta. imaginaria Punta hta. imaginaria

de n.º 1 a n.º 8 n.º 0
Fig. 5.2.4 (a) Posición de la pieza
- 171 -
La posición de la pieza se puede cambiar mediante el ajuste del

sistema de coordenadas como se muestra a continuación.
Eje Z
G41 (la pieza está en el
lado izquierdo)
Eje X
Pieza
G42 (la pieza está en el

NOTA lado derecho)
Si el valor de compensación del
radio de hta. es negativo, la
posición de la pieza cambia.
Fig. 5.2.4 (b) Cuando se cambia la posición de la pieza
G40, G41 y G42 son códigos modales.

No especifique G41 mientras esté en el modo G41. Si lo hace, la
compensación no funcionará apropiadamente.
Por el mismo motivo, no especifique G42 mientras esté en el modo
G42.
Los bloques de modo G41 o G42 en los que no se especifica G41 o
G42 se expresan mediante (G41) o (G42) respectivamente.
PRECAUCIÓN
Si el signo del valor de compensación se cambia
de más a menos o viceversa, el vector de
corrección de la compensación del radio de la
herramienta se invierte, pero la dirección de la
punta de herramienta imaginaria no cambia. Por
lo tanto, cuando se vaya a usar una punta de
herramienta imaginaria ajustada en el punto inicial,
no cambie el signo del valor de compensación
del programa considerado.
- 172 -
Explicación
- Desplazamiento de la herramienta cuando la posición de la pieza no cambia
Cuando la herramienta se desplaza, la punta de la herramienta
mantiene contacto con la pieza.
(G42) (G42)
(G42) (G42)
(G42) (G42)
Diagrama
ampliado
Fig. 5.2.4 (c) Desplazamiento de la herramienta cuando la

posición de la pieza no cambia
- Desplazamiento de la herramienta cuando la posición de la pieza cambia

La posición de la pieza contra la herramienta cambia en la esquina de
la trayectoria programada, según se muestra en la figura siguiente.
A
C Posición de
G41
la pieza
G42
Posición de B
la pieza
A B C
G41 G42
Fig. 5.2.4 (d) Desplazamiento de la herramienta cuando la posición

de la pieza cambia
Aunque la pieza no exista en el lado derecho de la trayectoria

programada en el caso anterior, su existencia se supone en el
desplazamiento de A a B. La posición de la pieza no se debe cambiar
en el bloque situado junto al bloque de puesta en marcha. En el
ejemplo anterior, si el bloque que especifica el movimiento de A a B
fuera el bloque de puesta en marcha., la trayectoria de la herramienta
no sería la misma que la mostrada.
- 173 -
- Puesta en marcha
El bloque en el que el modo cambia a G41 o G42 a partir de G40 se
denomina de puesta en marcha.
G40 _ ;
G41 _ ; (Bloque de puesta en marcha)
Los desplazamientos transitorios de la herramienta correspondientes a
la corrección se realizan en el bloque de puesta en marcha. En el
bloque posterior al de puesta en marcha, el centro de la punta de la
herramienta se coloca verticalmente con respecto a la trayectoria
programada de ese bloque en el punto inicial.
G40
(G42)
G42 (Puesta en
marcha)
Fig. 5.2.4 (e) Puesta en marcha
- Cancelación de la corrección
El bloque en el que el modo cambia a G40 a partir de G41 o G42 se
denomina de cancelación de corrección.
G41 _;
G40 _; (Bloque de cancelación de corrección)
El centro de la punta de la herramienta se desplaza a una posición
vertical con respecto a la trayectoria programada en el bloque anterior
al de cancelación.
La herramienta se coloca en la posición final del bloque de
cancelación de corrección (G40), como se muestra a continuación.
Posición final
G40
(G42)
Fig. 5.2.4 (f) Cancelación de corrección
- 174 -
- Cambio del valor de compensación

En general, el valor de compensación se cambia cuando la herramienta
se cambia en el modo de cancelación de corrección. Sin embargo, si el
valor de compensación se cambia en el modo de corrección, el vector
del punto final del bloque se calcula con el valor de compensación
especificado en ese mismo bloque.
Lo mismo se aplica si cambian la dirección de la punta de herramienta
imaginaria y el valor de corrección de la herramienta.
Calculado a partir del valor de Calculado a partir del valor de

compensación del bloque N6. compensación del bloque N7.
N7
N6 N8
Fig. 5.2.4 (g) Cambio del valor de compensación
- Especificación de G41/G42 en el modo G41/G42

Cuando se especifica un código G41 o G42 de nuevo en el modo
G41/G42, el centro de la punta de la herramienta se coloca
verticalmente con respecto a la trayectoria programada del bloque
anterior, en la posición final de dicho bloque.
(G42)
(G42)
G42
G42 W-500.0 U-500.0 ;
Fig. 5.2.4 (h) Especificación de G41/G42 en el modo G41/G42
En el bloque que cambia en primer lugar de G40 a G41/G42, el

posicionamiento anterior del centro de la punta de la herramienta no se
realiza.
- Desplazamiento de la herramienta cuando la dirección de desplazamiento

de la herramienta en un bloque que incluye un comando G40 (cancelación de
corrección) es diferente de la dirección de la pieza
Cuando desee retroceder la herramienta en la dirección especificada
por X(U) y Z(W) cancelando la compensación del radio de la
herramienta al final del mecanizado del primer bloque de la figura
mostrada a continuación, especifique lo siguiente:
G40 X(U) _ Z(W) _ I _ K _ ;
donde I y K son la dirección de la pieza en el bloque siguiente, que se
especifica en modo incremental.
- 175 -
I, K
Dirección movimiento hta.
U, W
G40
(G42)
G40 U_ W_ I_ K_ ;
Fig. 5.2.4 (i) Si I y K se especifican en el mismo bloque que G40
Por lo tanto, esto impide que la herramienta sufra un corte en exceso,

como se muestra en la figura 5.2.4 (j).
U,W Comando desplzto. real
G40
(G42)
G40 U_ W_ ;
Fig. 5.2.4 (j) Caso en que se produce un corte en exceso en

el mismo bloque que G40
La posición de la pieza especificada por las direcciones I y K es la

misma que la del bloque anterior.
Especifique I_K_; en el mismo bloque que G40. Si se especifica en el
mismo bloque que G02 o G03, se supone que es el centro del arco.
G40 X_ Z_ I_ K_; Compensación del radio de la

herramienta
G02 X_ Z_ I_ K_; Interpolación circular
Si I, K o ambos se especifican con G40 en el modo de cancelación, se

omiten I, K o ambos. Después sigue un valor numérico, e I y K deben
especificarse siempre como valores de radio.
G40 G01 X_ Z_;
G40 G01 X_ Z_ I_ K_; Modo de cancelación de corrección (I y K no
se usan.)
- 176 -
Ejemplo
X
<3>
φ300
<1>
<2>
200
φ60 Z
120
0
30 150
(Modo G40)
<1> G42 G00 X60.0 ;
<2> G01 X120.0 W-150.0 F10 ;
<3> G40 G00 X300.0 W150.0 I40.0 K-30.0 ;
- 177 -
5.2.5 Notas sobre la compensación del radio de la herramienta
Explicación
- Bloques sin un comando de desplazamiento que se especifican en modo

de corrección
<1> M05 ; Código de salida M

<2> S210 ; Código de salida S
<3> G04 X10.0 ; Tiempo de espera
<4> G22 X100000 ; Ajuste del área de mecanizado
<5> G01 U0 ; Distancia de avance igual a
cero
<6> G98 ; Sólo el código G
<7> G10 P01 X10.0 Z20.0 R0.5 Q2 ; Cambio de corrección
Si el número de dichos bloques especificados consecutivamente es

mayor de N-2 (donde N es el número de bloques que hay que leer en
el modo de corrección (parámetro (19625)), la herramienta llega a la
posición vertical a este bloque en el punto final del bloque anterior.
Si la distancia de avance es 0 (<5>), esto se cumple incluso si sólo se
especifica un bloque.
Tray. programada (Modo G42)

N6 W100.0 ;
N6 N7 N8 N7 S21 ;
N8 M04 ;
U9 U-100.0 W100.0 ;
N9 (Número de bloques que leer
Tray. centro punta hta. en modo de correción = 3)
Por lo tanto, puede producirse un corte en exceso en la figura anterior.
- Compensación del radio de la herramienta con G90 o G94

La trayectoria del centro de la punta de la herramienta y la dirección
de la corrección son las que se muestran a continuación si se aplica la
compensación del radio de la herramienta. En el punto inicial del
ciclo, el vector de corrección desaparece y se pone en marcha la
corrección con el desplazamiento de la herramienta a partir del punto
inicial del ciclo. Además, durante el retorno al punto inicial del ciclo,
el vector de corrección desaparece temporalmente y la corrección se
vuelve a aplicar con el siguiente comando de desplazamiento. La
dirección de corrección se determina mediante el modelo de
mecanizado, independientemente de G41 o G42.
- 178 -
- Ciclo de torneado de interior y de exterior (G90)

Tray. centro radio punta hta. Dir. despl.
0
Tray. centro radio
punta hta. 8 3
Punta hta. total 4
5 7
1 2
6
Punta hta. total Punta

hta. total
Tray. programada
- Ciclo de mecanizado final (G94, G24)

Tray. centro punta hta. Dir. despl.
Tray. centro 0
punta hta. 8
4 3
Punta hta. total
5 7
1 6 2
Punta hta. total Punta

hta. total
Tray. programada
- 179 -
- Diferencia de las Series 16i/18i/ 21i de FANUC:

NOTA
La dirección de desplazamiento es la misma que la de las
Series 16i/18i/21i de FANUC, pero la trayectoria del centro
del radio de la herramienta es diferente.
• Para este CNC:
La operación es la misma que la realizada si la
operación de ciclo fijo se sustituye con G00 o G01, la
puesta en marcha se efectúa en el primer bloque para el
desplazamiento desde el punto inicial y la cancelación de
la corrección se efectúa en el último bloque para volver
al punto inicial.
• Para las Series 16i/18i /21i de FANUC:
La operación con el bloque para el desplazamiento
desde el punto inicial y desde el último bloque para
volver al punto inicial difiere de la de este CNC. Para
obtener información detallada, consulte FANUC Series
16i/18i/21i Operator´s Manual.
- Compensación del radio de la herramienta con G71 a G73

Para obtener detalles de la compensación del radio de la herramienta
realizada con G71 (ciclo de desbaste de la superficie exterior o ciclo
de rectificado longitudinal), G72 (ciclo de desbaste final o ciclo de
desbaste longitudinal de tamaño constante directo) y G73 (ciclo de
mecanizado de bucle cerrado o ciclo de rectificado de oscilación de
tamaño constante), consulte las explicaciones de los respectivos
ciclos.
- Compensación del radio de la herramienta con G74 a G76 y G92

Con G74 (ciclo de desactivación de mecanizado final), G75 (ciclo de
desactivación de mecanizado de superficie interior o exterior), G76
(ciclo de roscado combinado) y G92 (ciclo de roscado), no se puede
aplicar la compensación del radio de la herramienta.
- Compensación del radio de la herramienta cuando se realiza achaflanado

El desplazamiento realizado tras la compensación se muestra
a continuación.
(Modo G42)
G01 W-20.0 I10.0;
U20.0;
(G42)
Tray. programada
(G41)
- 180 -
- Compensación del radio de la herramienta cuando se inserta un arco de esquina

El desplazamiento realizado tras la compensación se muestra
a continuación.
(Modo G42)
G01 W-20.0 R10.0;
U20.0;
(G42)
Tray. programada
(G41)
- 181 -
5.3 VISIÓN DE CONJUNTO DE LA COMPENSACIÓN

DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA (G40-G42)
Cuando la herramienta se desplaza, su trayectoria puede sufrir un

decalaje según el radio de la herramienta (Fig. 5.3 (a)).
Para hacer que una corrección sea tan grande como el radio de la
herramienta, el CNC crea primero un vector de corrección con una
longitud igual al radio de la herramienta (puesta en marcha). El vector
de corrección es perpendicular a la trayectoria de la herramienta. El
extremo final del vector se encuentra en el lado de la pieza y el
extremo inicial se coloca en el centro de la herramienta.
Si después de la puesta en marcha se especifica un comando de
interpolación lineal o circular, la trayectoria de la herramienta puede
desplazarse una cantidad igual a la longitud del vector de corrección
durante el mecanizado.
Para hacer que la herramienta retorne al punto inicial al final del
mecanizado, cancele el modo de compensación del radio de la
herramienta.
Cancelación de
compensación
del radio de la Puesta en
herramienta marcha
Fig. 5.3 (a) Descripción visual de la compensación del radio

de la herramienta
- 182 -
Formato
- Puesta en marcha (inicio de la compensación de herramienta)
G00(o G01)G41(o G42) IP_T_;
G41 : Compensación izquierda de herramienta
(grupo 07)
G42 : Compensación derecha de herramienta (grupo 07)
IP_ : Comando para desplazamiento en el eje
T_ : Mismo código T que la corrección de herramienta
- Cancelación de la compensación del radio de la herramienta

(cancelación del modo de corrección)
G40 IP_ ;
G40 : Cancelación de la compensación del radio de la
herramienta (grupo 07)
(Cancelación del modo de corrección)
IP_ : Comando para desplazamiento en el eje
- Selección del plano de corrección

Plano de Comando para selección del
IP_
corrección plano
XpYp G17; Xp_Yp_
ZpXp G18; Xp_Zp_
YpZp G19; Yp_Zp_
Explicación
- Modo de cancelación de corrección
Al principio, cuando se conecta la alimentación, el control se
encuentra en el modo de cancelación. En el modo de cancelación, el
vector siempre es 0 y la trayectoria del centro de la herramienta
coincide con la programada.
- Puesta en marcha
Cuando se especifica un comando de corrección de herramienta (G41
o G42) en el modo de cancelación de corrección, el CNC activa el
modo de corrección.
El desplazamiento de la herramienta con este comando se conoce
como puesta en marcha.
Especifique un comando de posicionamiento (G00) o de interpolación
lineal (G01) para la puesta en marcha.
Si se especifica una interpolación circular (G02, G03) o una
interpolación involuta (G02.2, G03.2), se genera la alarma PS0034.
Para los bloques de puesta en marcha y posteriores, el CNC hace una
lectura previa de tantos bloques como se hayan ajustado en el
parámetro correspondiente (19625).
- 183 -
- Modo de corrección
En el modo de corrección, la compensación se realiza por
posicionamiento (G00), interpolación lineal (G01) o interpolación
circular (G02, G03).
Si en el modo de corrección no se pueden leer tres bloques o más que
desplacen la herramienta, ésta puede realizar un corte en exceso o
insuficiente.
Si el plano de corrección se cambia en el modo de corrección, se
genera la alarma PS0037 y la herramienta se para.
- Cancelación del modo de corrección

En el modo de corrección, cuando se ejecuta un bloque que satisface
alguna de las condiciones siguientes, el CNC activa el modo de
cancelación de corrección y la acción de este bloque se conoce como
cancelación de la corrección.
1. Se ha especificado el comando G40.
2. Se ha especificado 0 como número de corrección para la
compensación del radio de la herramienta (código T).
Cuando se realiza la cancelación de la corrección, los comandos de
arco circular (G02 y G03) y los comandos de interpolación involuta
(G02.2 y G03.2) no están disponibles. Si se especifican estos
comandos, se genera una alarma PS0034 y la herramienta se detiene.
En la cancelación de la corrección, el control ejecuta las instrucciones
de ese bloque y del bloque del búfer de compensación del radio de la
herramienta.
Mientras tanto, en el caso de hallarse en el modo bloque a bloque, una
vez leído un bloque, el control lo ejecuta y se para. Al pulsar el botón
de inicio del ciclo una vez más, se ejecuta un bloque sin leer el
siguiente.
Entonces, el control se encuentra en el modo de cancelación y, por lo
general, el bloque que se va a ejecutar a continuación se almacenará
en el registro del búfer y el bloque siguiente no se leerá del búfer de
Puesta en marcha
Modo de
(G41/G42)
cancelación de Modo de
corrección corrección
Cancelación modo corrección
(G40/T0)
Fig. 5.3 (b) Cambio del modo de corrección
- Cambio del valor de compensación del radio de la herramienta

En general, el valor de compensación del radio de la herramienta se
cambiará en el modo de cancelación, cuando se cambien las
herramientas. Si el valor de compensación del radio de la herramienta
se cambia en el modo de corrección, el vector del punto final del
bloque se calcula con el nuevo valor de compensación del radio de la
herramienta.
- 184 -
Calculado a partir del valor de Calculado a partir del valor de

compensación de radio de hta. compensación de radio de hta. en el
en el bloque N6 bloque N7
N7
N6 N8
Tray. programada
Fig. 5.3 (c) Cambio del valor de compensación del radio

de la herramienta
- Compensación positiva o negativa del radio de la herramienta y trayectoria del

centro de la herramienta
Si el valor de compensación es negativo (–), se realiza una
distribución con una figura en la que los comandos G41 y G42 se
reemplazan uno por otro en el programa. En consecuencia, si el centro
de la herramienta pasa por el exterior de la pieza, pasará por el interior
y viceversa.
En la figura 5.3 (d) se ilustra un ejemplo.
Generalmente, el valor de compensación se programa para que sea
positivo (+).
Cuando la trayectoria de una herramienta se programa como en <1>,
si el valor de compensación es negativo (–), el centro de la
herramienta se desplaza como en <2> y viceversa. En consecuencia, el
mismo programa permite el mecanizado de las formas macho y
hembra, y cualquier diferencia entre ellas se puede ajustar
seleccionando el valor de corrección.
Esto es válido si la puesta en marcha y la cancelación es de tipo A.
(Consulte las descripciones de la puesta en marcha de la
compensación del radio de la herramienta.)
<1> <2>
Tray. centro hta.
Tray. programada
Fig. 5.3 (d) Trayectorias de centro de herramienta cuando

se especifican valores positivos y negativos de
compensación del radio de la herramienta
- Ajuste del valor de compensación del radio de la herramienta
Asigne valores de compensación del radio de la herramienta a los

códigos T en el panel MDI.
- 185 -
NOTA
El valor de compensación del radio de la
herramienta para el que el código T
correspondiente es 0 siempre significa 0.
No es posible ajustar el valor de compensación del
radio de la herramienta correspondiente en T0.
- Rango de valores válidos de compensación

El rango de valores válidos que se pueden ajustar como valor de
compensación es alguno de los siguientes, en función de los
parámetros OFE, OFD, OFC y OFA (5042#3 a #0).
Rango de compensación válido (entrada en valores métricos)

0 0 0 1 ±9.999,99 mm
0 0 0 0 ±9.999,999 mm
0 0 1 0 ±9.999,9999 mm
0 1 0 0 ±9.999,99999 mm
1 0 0 0 ±999,999999 mm
Rango de compensación válido (entrada en pulgadas)

0 0 0 1 ±999,999 pulgadas
0 0 0 0 ±999,9999 pulgadas
0 0 1 0 ±999,99999 pulgadas
0 1 0 0 ±999,999999 pulgadas
1 0 0 0 ±99,9999999 pulgadas
El valor de compensación correspondiente al número de corrección 0

siempre significa 0.
No es posible ajustar el valor de compensación correspondiente al
número de corrección 0.
- Vector de corrección
El vector de corrección es el vector bidimensional igual al valor de
compensación del radio de la herramienta asignado por el código T.
Se calcula dentro de la unidad de control y su dirección se actualiza de
acuerdo con el progreso de la herramienta en cada bloque.
El vector de corrección se borra al reinicializar.
- Especificación de un valor de compensación del radio de la herramienta

Para especificar un valor de compensación del radio de la herramienta,
se especifica un número de corrección con el mismo código T que
para la especificación de la corrección de la herramienta.
- 186 -
- Selección de plano y vector

El cálculo de la corrección se lleva a cabo en el plano determinado por
G17, G18 y G19 (códigos G correspondientes a la selección de plano).
Este plano se denomina plano de corrección.
La compensación no se ejecuta para la coordenada de una posición
que no esté en el plano especificado. Los valores programados se usan
tal como aparecen.
En el control simultáneo de los tres ejes, se compensa la trayectoria de
la herramienta programada en el plano de corrección.
El plano de corrección se cambia durante el modo de cancelación de la
corrección. Si esto se efectúa durante el modo de corrección, se genera
la alarma PS0037 y la máquina se para.
Ejemplo
250R
N5
C1(700,1300)
P4(500,1150) P5(900,1150)
C3 (-150,1150) C2 (1550,1150)
650R 650R
N4 N6
N3 N7
P2 P3(450,900) P6(950,900) P7
(250,900) (1150,900)
N8
N2
P9(700,650)
P1 P8
(250,550) (1150,550)
N10 N9
Eje Y
N1
N11
Eje X Unidad : mm
Punto inicial
- 187 -
G50 X0 Y0 Z0; ................................................... Especifica coordenadas absolutas.

La herramienta se posiciona en el punto inicial (X0, Y0,
Z0).
N1 G17 G00 G41 T0707 X250.0 Y550.0; ................... Se inicia la compensación del radio de la herramienta
(puesta en marcha)
La herramienta se desplaza a la izquierda de la
trayectoria programada de acuerdo con la distancia
especificada en T07.
En otras palabras, la trayectoria de la herramienta se
desplaza con el radio de la herramienta (modo de
corrección) porque T07 se ha ajustado en 15 con
anticipación (el radio de la herramienta es de 15 mm).
N2 G01 Y900.0 F150; .............................................. Especifica el mecanizado de P1 a P2.
N3 X450.0; ............................................................. Especifica el mecanizado de P2 a P3.
N4 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0; .............................. Especifica el mecanizado de P3 a P4.
N5 G02 X900.0 R-250.0; .......................................... Especifica el mecanizado de P4 a P5.
N6 G03 X950.0 Y900.0 R650.0; ............................. Especifica el mecanizado de P5 a P6.
N7 G01 X1150.0; .................................................... Especifica el mecanizado de P6 a P7.
N8 Y550.0; ............................................................. Especifica el mecanizado de P7 a P8.
N9 X700.0 Y650.0; .................................................. Especifica el mecanizado de P8 a P9.
N10 X250.0 Y550.0; .................................................. Especifica el mecanizado de P9 a P1.
N11 G00 G40 X0 Y0;................................................. Cancela el modo de corrección.
La herramienta retorna al punto inicial (X0, Y0, Z0).
- 188 -
5.4 DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO

DE LA HERRAMIENTA
5.4.1 Visión de conjunto
La explicación siguiente se centra en la compensación del radio de la

herramienta. Los ejemplos en los que se usan los planos XY se aplican
únicamente a la compensación del radio de la herramienta.
- Vector de corrección del centro del radio de la de la herramienta

El vector de corrección del centro del radio de la herramienta es un
vector bidimensional igual al valor de corrección especificado en un
código T y se calcula en el CNC. Su dimensión cambia de bloque a
bloque de acuerdo con el desplazamiento de la herramienta.
Este vector de corrección (denominado simplemente vector de aquí en
adelante) es creado internamente por la unidad de control según se
requiera para realizar la corrección apropiada y calcular una
trayectoria de la herramienta con la corrección exacta (según el radio
de la punta de la herramienta) a partir de la trayectoria programada.
Este vector se borra al reinicializar.
El vector siempre acompaña a la herramienta a medida que ésta
avanza.
Conocer adecuadamente el vector es esencial para realizar
una programación precisa.
Lea cuidadosamente la descripción de cómo se crean los vectores
a continuación.
- G40, G41, G42

G40, G41 o G42 se usa para borrar o generar vectores.
Estos códigos se utilizan junto con G00, G01, G02 o G32 para
especificar un modo de desplazamiento de herramienta (corrección).
Código Posición de la Función

G pieza
G40 Ninguna Cancelación de la compensación del
radio de la herramienta
G41 Derecha Compensación a la izquierda a lo largo
de la trayectoria de la herramienta
G42 Izquierda Compensación a la derecha a lo largo de
la trayectoria de la herramienta
G41 y G42 especifican un modo de corrección, mientras que G40

especifica la cancelación de la corrección.
- 189 -
- Lado interior y lado exterior

Cuando un ángulo de intersección de las trayectorias de una
herramienta especificado con comandos de movimiento para dos
bloques en el lado de la pieza supera los 180°, se conoce como de
"lado interior". Cuando el ángulo se encuentra entre 0° y 180°, se
conoce como de "lado exterior".
Lado interior Lado exterior
Tray. programada
Pieza α
Pieza α
Tray. programada
180°≤a 0°≤α<180°
- Método de conexión de esquinas exteriores

Si la herramienta se desplaza alrededor de una esquina exterior en
el modo de compensación del radio de la herramienta, es posible
especificar si conectar los vectores de compensación con interpolación
lineal o con interpolación circular mediante el parámetro
CCC (19607#2).
<1> Tipo de conexión lineal <2> Tipo de conexión circular

[Parámetro CCC [Parámetro CCC
(19607#2) = 0] (19607#2) = 1]
Los vectores se conectan con Los vectores se conectan con
interpolación lineal. interpolación circular.
- Modo de cancelación
La compensación del radio de la herramienta activa el modo de
cancelación en las condiciones siguientes. (El sistema puede no
activar el modo de cancelación dependiendo de la máquina
herramienta.)
<1> Inmediatamente después de conectar la alimentación.
<2> Cuando se pulsa el botón <RESET> del panel MDI
<3> Cuando se fuerza la finalización de un programa mediante
la ejecución de M02 o M30
<4> Después de ejecutarse el comando de cancelación
de compensación del radio de la herramienta (G40).
- 190 -
En el modo de cancelación, el vector de compensación siempre se

ajusta en cero y la trayectoria del centro de la punta de la herramienta
coincide con la programada. Un programa debe finalizar en el modo
de cancelación. Si finaliza en el modo de compensación del radio de la
herramienta, la herramienta no se puede posicionar en el punto final y
se para en una posición donde el vector de compensación se aleja
del punto final.
- Puesta en marcha
Cuando, en el modo de cancelación, se ejecuta un bloque que cumple
todas las condiciones siguientes, el CNC activa el modo de corrección.
El control durante esta operación se conoce como puesta en marcha.
<1> G41 o G42 están incluidos en el bloque o se ha especificado que

el CNC active el modo de corrección.
<2> 0 < número de compensación del radio de la herramienta
≤ número de compensación máximo.
<3> Modo de posicionamiento (G00) o interpolación lineal (G01)
<4> Se especifica un comando de eje de plano de compensación con
una distancia de desplazamiento igual a 0 (excepto el tipo C
de puesta en marcha).
Si la puesta en marcha se especifica en el modo de interpolación

circular (G02, G03), se generará la alarma PS0034.
Como operación de puesta en marcha, se puede seleccionar uno de los
tres tipos A, B y C ajustando los parámetros SUP (5003#0) y SUV
(5003#1) de forma apropiada. La operación que se realizará si la
herramienta se desplaza alrededor del lado interior es de tipo único
solamente.
- 191 -
Tabla 5.4.1 (a) Operación de puesta en marcha o cancelación

SUV SUP Tipo Operación
0 0 Tipo A Se obtiene un vector de compensación, que es
vertical al bloque posterior al de puesta en marcha
y al bloque anterior al de cancelación.
Tray. centro radio punta hta.
G41
Tray. programada
N2
N1
0 1 Tipo B Se obtiene un vector de compensación, que es

vertical al bloque de puesta en marcha y al bloque
de cancelación. También se obtiene un vector de
intersección.
Intersección
Tray. programada
G41
N2
N1
1 0 Tipo C Cuando los bloques de puesta en marcha y

1 cancelación no indican un desplazamiento de la
herramienta, la herramienta se desplaza según el
valor de compensación del radio de la herramienta
en dirección vertical al bloque posterior al de
puesta en marcha y al bloque anterior al de
cancelación.
Interseción
Tray.
N3 Tray. programada
programada
G41 N2
N1
En un bloque donde se especifica un

desplazamiento de la herramienta, la herramienta
sigue el ajuste de SUP: si es 0, se supone el tipo
A y, si es 1, se supone el tipo B.
- 192 -
- Lectura de comandos de entrada en el modo de compensación del radio de la

herramienta
En el modo de compensación del radio de la herramienta, los
comandos de entrada se leen normalmente de tres bloques y de hasta
ocho, dependiendo del ajuste del parámetro (19625), para realizar el
cálculo de la intersección o la comprobación de interferencias,
descritos posteriormente, con independencia de si los bloques
incluyen o no un desplazamiento de la herramienta, hasta que se
reciba un comando de cancelación.
Para realizar el cálculo de la intersección, es necesario leer al menos
dos bloques con desplazamiento de herramienta. Para realizar la
comprobación de interferencias, es necesario leer al menos tres
bloques con desplazamiento de herramienta.
A medida que el valor del parámetro (19625), es decir, el número de
bloques que hay que leer, aumenta, es posible predecir el corte en
exceso (interferencia) para más comandos posteriores. Sin embargo, el
incremento de los bloques que hay que leer y analizar ocasiona que la
lectura y el análisis tarden más.
- Significado de los símbolos

En las figuras siguientes se usan estos símbolos:
• S indica una posición en la que un único bloque se ejecuta una vez.
• SS indica una posición en la que un único bloque se ejecuta dos
veces.
• SSS indica una posición en la que un único bloque se ejecuta tres
veces.
• L indica que la herramienta puede desplazarse a lo largo de una
línea recta.
• C indica que la herramienta puede desplazarse a lo largo de un
arco.
• r indica el valor de compensación del radio de la herramienta.
• Una intersección es una posición en la que las trayectorias
programadas de dos bloques
se cruzan entre sí una vez que se han desplazado lo que indica r.
• indica el centro del radio de la herramienta.
- 193 -
5.4.2 Desplazamiento de la herramienta en la puesta en marcha
Cuando el modo de cancelación de corrección se cambia al modo de

corrección, la herramienta se mueve según se ilustra a continuación
(puesta en marcha):
Explicación
- Desplazamiento de la herramienta en el lado interior de una esquina (180°≤ α)
Lineal→Lineal
α
Pieza
Tray. programada
r
G42
S L Tray. centro radio punta hta.

L
Punto inicial
Lineal→Circular
α
Pieza
G42 r
S
C
L
Punto inicial Tray. centro Tray. programada
radio punta hta.
- 194 -
- Casos en los que el bloque de puesta en marcha incluye un desplazamiento de

la herramienta y ésta se mueve en el exterior con un ángulo obtuso (90°≤ α<180°)
La trayectoria de la herramienta en la puesta en marcha puede ser de
dos tipos, A y B, que se seleccionan con el parámetro SUP (5003#0).
Lineal→Lineal Punto inicial
G42
α Pieza
L Tray. programada
r
S L Tray. centro radio

punta hta.
Tipo A
Lineal→Circular
Punto inicial
G42
α
r Work
Pieza
piece
S
C
Tray. centro radio punta hta. Tray. programada

Lineal→Lineal
(Tipo de conexión lineal) Punto inicial
G42
α
Pieza
L
Tray. programada
r
r
L
S Tray. centro radio
Intersección punta hta.
Tipo B L
Lineal→Circular
(tipo de conexión lineal)
Punto inicial
G42
α
r Pieza
r
S
C
L L
Intersección
Centro radio punta hta. Tray. programada
- 195 -

(Tipo conexión
circular) G42
α Pieza
L
Tray. programada
r
r
C L
Centro radio punta
S
hta.
Tipo B
Lineal→Circular Punto inicial
(Tipo conexión
circular) G42
α
r Pieza
r
C S
C
- 196 -
- Casos en los que el bloque de puesta en marcha incluye un desplazamiento de

la herramienta y ésta se mueve en el exterior con un ángulo agudo (α<90°)
La trayectoria de la herramienta en la puesta en marcha puede ser de
dos tipos, A y B, que se seleccionan con el parámetro SUP (5003#0).
G42
L Pieza
α
Tray. programada
r

Tipo A
Linear→Circular Punto inicial
G42
L
α
r Pieza
S C

Tray. programada
Lineal→Lineal
(Tipo conexión lineal) Punto inicial
L
G42
Pieza
r α
L
Tray. programada
r
L
S L L Tray. centro radio punta hta.

Tipo B
Lineal→Circular
(Tipo conexión lineal) Punto inicial
L
G42
r α
L
r
L
Pieza
S L C
Tray. programada
- 197 -

(Tipo conexión L
circular)
G42 Pieza
r α
Tray. programada
r
C

Tipo
B Lineal→Circular Punto inicial
(Tipo conexión L
circular)
G42
r α
r Pieza
C
S C
Tray. programada
- Desplazamiento de la herramienta en el exterior, de tipo lineal → lineal con un

ángulo agudo menor de 1 grado (α<1°)
S Tray. centro radio punta hta.
L
r L
Tray. programada
(G41)
G41 < 1 grado Punto inicial
- 198 -
- Un bloque sin desplazamiento de herramienta se especifica en la puesta

en marcha
Para los tipos A y B:
Si el comando se especifica en la puesta en marcha, el vector de
corrección no se crea. La herramienta no funciona en un bloque
de puesta en marcha.
SS
N7
S
N6 N8
r
Tray. centro radio
punta hta.
G40 … ;
N6 U100.0 W100.0 ; N9
N7 G41 U0 ;
N8 U-100.0 ;
N9 U-100.0 W100.0 ;
Tray. programada
Para el tipo C:
La herramienta se desplaza según el valor de compensación en
dirección vertical al bloque con desplazamiento de herramienta
posterior al bloque de puesta en marcha.
Sin desplaz.
de hta.
L
α
S Tray. programada
L
S
Intersección
- 199 -
5.4.3 Desplazamiento de herramienta en modo de corrección
En el modo de corrección, la compensación se realiza incluso para los

comandos de posicionamiento, además de, obviamente, para las
interpolaciones lineal y circular. Para realizar el cálculo de la
intersección, es necesario leer al menos dos bloques con
desplazamiento de herramienta. Por lo tanto, si no se pueden leer dos
o más bloques con desplazamiento de herramienta en el modo de
corrección debido a que se especifican sucesivamente bloques sin
desplazamiento de herramienta, por ejemplo, comandos
independientes de función auxiliar y tiempo de espera, puede
producirse un corte en exceso o insuficiente porque el cálculo de la
intersección no puede realizarse. Suponiendo que el número de
bloques que hay que leer en el modo de corrección, que viene
determinado por el parámetro (19625), es N y que el número de
comandos en esos N bloques sin desplazamiento de herramienta se ha
determinado que es M, la condición que se tiene que cumplir para que
el cálculo de la intersección sea posible es (N - 2) ≥ M. Por ejemplo, si
el número máximo de bloques que hay que leer en el modo de
corrección es 5, el cálculo de la intersección se puede realizar incluso
si se especifican hasta tres bloques sin desplazamiento de herramienta.
NOTA
La condición necesaria para realizar una
comprobación de interferencias, que se describe
posteriormente, difiere de ésta. Para obtener más
información, véase la explicación de comprobación
de interferencias.
Si se especifica un código G o M en el que el se suprime la carga en

búfer, no se pueden leer los comandos siguientes antes de que se
ejecute ese bloque, independientemente del ajuste del parámetro
(19625). Por lo tanto, es posible que se produzca un corte en exceso o
insuficiente, debido a que el cálculo de la intersección no puede
realizarse.
- 200 -
- Desplazamiento de la herramienta en el interior de una esquina (180°≤ α)

Lineal→Lineal
α Pieza
Tray. programada

Intersec. punta hta.
L
Lineal→Circular
α
Pieza
Intersección
S C
L
Tray. centro radio Tray. programada
punta hta.
Circular→Lineal
α Pieza
Tray. programada
L
C Intersección punta hta.
Circulal→Circulal α
Pieza
Intersec.
S
C C

punta hta.
- 201 -
- Desplazamiento de la herramienta en el interior (α<1°) con un vector

inusualmente largo, lineal → lineal
Intersección
r Tray. centro radio punta hta.
Tray. programada
r
r
S
Intersección
Además, en el caso de un arco a una línea recta, de una línea recta a

un arco y de un arco a un arco, se debe deducir el mismo
procedimiento.
- 202 -
- Desplazamiento de la herramienta alrededor de la esquina exterior

con un ángulo obtuso (90°≤α<180°)
Lineal→Lineal
(Tipo de
conexión lineal)
α Pieza
L Tray. programada
S
Intersección L Tray. centro radio
punta hta.
Lineal→Circular
(Tipo de
conexión lineal)
Pieza
L r
S L C
Intersección

punta hta.
Circular→Lineal
(Tipo de
conexión lineal)
α Pieza
r Tray. programada
C
L
Intersección S L Tray. centro radio
6 punta hta.
Circular→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
α
Tray. programada
r Pieza
r
C
Tray. centro L
radio punta S L
hta. Intersección C
- 203 -
Lineal→Lineal
(Tipo de
conexión
circular)
α Pieza
L
r Tray. programada
r
C L
punta hta.
Lineal→Circular
(Tipo de
conexión
circular)
α
r
Pieza
L r
C
S C

punta hta.
Circular→Lineal
(Tipo de
conexión
circular) α Pieza
Tray. programada
r
r
C
C L
6 punta hta.
Circular→Circular
(Tipo de conexión
circular)
α
Tray. programada
r Pieza
r
C
Tray. centro
radio punta hta. C
S C
- 204 -
- Desplazamiento de la herramienta alrededor de la esquina exterior

con un ángulo agudo (α<90°)
Lineal→Lineal
(Tipo de
conexión lineal) L
Pieza
r α
L
Tray. programada
r
L
S L L Tray. centro radio
punta hta.
Lineal→Circular
(Tipo de
conexión lineal) L
r α
L
Pieza
r
L
S L
C Tray. programada
Tray. centro radio
punta hta.
Circular→Lineal
(Tipo de
conexión lineal)
Pieza
r α
L
Tray. programada
r
L
S L L Tray. centro radio punta hta.

Circular→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
r α
L
Pieza
r
L
S L C
- 205 -
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
circular) L
Pieza
r α
Tray. programada
r
C

punta hta.
Lineal→Circular
(Tipo de conexión
circular) L
r α
r Pieza
C
S
C
Tray. programada
Tray. centro radio
punta hta.
Circular→Lineal
(Tipo de conexión
circular)
Pieza
r α
Tray. programada
r
C
Circular→Circular
(Tipo de conexión
circular)
r α
Pieza
r
C
S
C
- 206 -
- Cuando es excepcional
La posición final del arco no se halla en el arco
Si el final de una línea que conduce a un arco no se encuentra
en el arco, según se ilustra a continuación, el sistema supone que la
compensación del radio de la herramienta se ha ejecutado con respecto
a un círculo imaginario que tiene el mismo centro que el arco y que
pasa por la posición final especificada. En función de esta suposición,
el sistema crea un vector y lleva a cabo la compensación. La misma
descripción es válida para el desplazamiento de la herramienta entre
dos trayectorias circulares.
Fin del arco Pieza
Círculo imagin.
Tray. programada
r r
Tray. centro
radio punta hta.
r C L
L
Centro del arco L S
No hay intersección interior

Si el valor de compensación del radio de la herramienta es
suficientemente pequeño, las dos trayectorias circulares del centro de
la herramienta realizadas después de la compensación se cruzan en
una posición (P). La intersección P puede no producirse si se
especifica un valor excesivamente grande para la compensación del
radio de la herramienta. Cuando se prevé que esto suceda, se genera
una alarma PS0033 y la herramienta se para al final del bloque
anterior.
En el ejemplo mostrado a continuación, las trayectorias del centro de
la herramienta a lo largo de los arcos A y B se cruzan en el punto P
cuando se especifica un valor suficientemente pequeño para la
compensación del radio de la herramienta. Si se especifica un valor
suficientemente grande, esta intersección no tiene lugar.
- 207 -
Se genera una alarma y la

Cuando el valor de compensación herramienta se para
del radio de hta. es grande
Cuando el valor de compensación

del radio de hta. es pequeño
Centro del arco B Centro del arco A

Tray. programada
r r
Arco A P Arco B
- Cuando el centro del arco es idéntico con el punto inicial o con la posición final
Si el centro del arco es idéntico con el punto inicial o final, se genera
una alarma PS0041 y la herramienta se para en el punto inicial del
bloque anterior del arco.
(G41)
N5 G01 W50.0 ;
Tray. centro radio punta hta. N6 W50.0 ;
N7 G02 W100.0 I0 K0 ;
Se genera una alarma y la
N8 G01 U-100.0 ;
herramienta se para
N5 N6 N7
Tray. programada
N8
- 208 -
- Cambio en la dirección de corrección en el modo de corrección

La dirección de corrección se decide con los códigos G (G41 y G42)
de compensación del radio de la herramienta y el signo del valor de
compensación, según se explica a continuación.
Signo de la compensación
+ -
Código G
G41 Corrección en el Corrección en el
lado izquierdo lado derecho
G42 Corrección en el Corrección en el
lado derecho lado izquierdo
La dirección de corrección se puede cambiar en el modo de

corrección. Si la dirección de corrección se cambia en un bloque, se
genera un vector en la intersección de la trayectoria del centro del
radio de la punta de la herramienta de ese bloque y de la trayectoria
del centro del radio de la punta de la herramienta de un bloque
anterior.
Sin embargo, el cambio no está disponible en el bloque de puesta
en marcha y en el bloque que lo sigue.
- 209 -
- Trayectoria del centro del radio de la punta de la herramienta

con una intersección
Lineal→Lineal
Pieza S
G42 L
Intersección
r
Tray. programada r
L G41
Tray. centro radio punta hta. Pieza
Lineal→Circular
r
Pieza
G41
G42
Tray. programada
r
Pieza
Intersección
Tray. centro radio punta hta. L S
Circular→Lineal
Pieza
G42
Tray. programada
r
C L
S
Intersección r
G41
Pieza
Circular→Circular
C
Pieza
G42
r
Tray. programada
r
G41
Tray. centro radio punta hta. Pieza

S
Intersección
- 210 -
- Trayectoria del centro del radio de la punta de la herramienta sin una

intersección
Al cambiar la dirección de corrección en el bloque A al bloque B con
G41 y G42, si no se necesita la intersección con la trayectoria de
corrección, el vector normal al bloque B se crea en el punto inicial del
bloque B.
Lineal→Lineal
S L
Pieza r
Tray. programada G42 (G42)
G41
A B
L Pieza
r
Tray. centro radio

punta hta. L S
G42
Tray. programada
G41
r
Tray. centro radio

punta hta. S
L
Lineal→Circular Intersección
S
L
L
Tray. centro radio A

punta hta. (G41) B
G42
(G41) r
Tray. programada
Circular→Circular
C
Arco cuya posición final no

r
está en el arco
C
G41
Tray. programada (G42)
(G42)
r r
C L S L
Centro Centro
Tray. centro radio
punta hta.
- 211 -
- Longitud de la trayectoria del centro de la herramienta mayor que

la circunferencia de un círculo
Normalmente, casi no existe ninguna posibilidad de generar esta
situación. Sin embargo, cuando G41 y G42 se cambian o cuando se
programa un comando G40 con las direcciones I, J y K, puede
producirse esta situación.
En el caso de esta figura, la compensación del radio de la herramienta
no se realiza con más de una circunferencia del círculo: se forma un
arco desde P1 a P2, según se muestra. Dependiendo de las
circunstancias, se puede generar una alarma debido a la
"comprobación de interferencias" descrita posteriormente. Para
ejecutar un círculo con más de una circunferencia, debe especificarse
en segmentos.
Tray. centro
radio punta hta. Tray. programada
N5 N7
P1 P2
(G42)
N5 G01 U-700.0 W500.0 ;
N6
N6 G41 G02 I-500.0 ;
N7 G42 G01 U700.0 W500.0 ;
- 212 -
- Código G de compensación del radio de la herramienta en el modo de corrección

El vector de corrección puede ajustarse para formar un ángulo recto
con la dirección de desplazamiento del bloque anterior, sin tener en
cuenta el lado interior o exterior del mecanizado, si se programa el
código G de compensación del radio de la herramienta (G41, G42) en
el modo de corrección, de forma independiente. Si se especifica este
código en un comando circular, no se obtendrá el movimiento circular
correcto.
Cuando se prevea que la dirección de la corrección va a cambiarse
mediante el comando del código G de compensación del radio de la
herramienta (G41, G42), consulte "Cambio de la dirección
de corrección en el modo de corrección".
Lineal→Lineal
Bloque espec. por G42

Modo G42
r L
L
Tray. centro radio punta hta. S Intersección
Circular→Lineal
Bloque especif. por G42
r
Modo G42 L
C
S Intersección
Tray. programada
- Comando de cancelación temporal del vector de corrección

Durante el modo de corrección, si se programa el comando G50
(ajuste del sistema de coordenadas de la pieza) o G52 (ajuste del
sistema de coordenadas local), el vector de corrección se cancela
temporalmente y, a continuación, el modo de corrección se restaura
de forma automática.
En este caso, sin el desplazamiento de cancelación de corrección, la
herramienta se desplaza directamente desde el punto de intersección
hasta el punto programado donde el vector de corrección se cancela.
Además, cuando se restaura al modo de corrección, la herramienta se
desplaza directamente al punto de intersección.
- 213 -
S S
L L
L L
Tray. centro radio

punta hta. N6 S
N5 N8
Tray. programada N7
Bloq. G50
(G41)
N5 G01 U300.0 W700.0 ;
N6 U-300.0 W600.0 ;
N7 G50 X100.0 Z200.0 ;
N8 G01 X400.0 Z800.0 ;
Antes de especificar los comandos G28 (retorno a posición de

referencia), G29 (retorno desde posición de referencia), G30 (segundo,
tercero y cuarto retornos a posición de referencia), G30.1 (retorno a
posición de referencia flotante) y G53 (selección de sistema de
coordenadas de máquina), cancele el modo de corrección con G40. Si
se intenta especificar alguno de los comandos en el modo de
corrección, el vector de corrección desaparece temporalmente.
- Ciclos fijos (G90, G92, G94) y ciclos repetitivos múltiples (G71 a G76)
Consulte las precauciones que se aplican a la compensación del radio
de la herramienta en relación con los ciclos fijos.
N9
N8 S S
r Tray. centro radio

S N6(G42) punta hta.
N7
N5
Tray. programada
(G42)
N5 G01 U50.0 W-60.0 ;
N6 W-80.0 ;
N7 G90 U-60.0 W-80.0 R-30.0 ;
N8 G01 U120.0 W50.0 ;
N9 W50.0 ;
- Si se especifican I, J y K en un bloque de modo G00/G01

Al comienzo de la compensación del radio de la herramienta o en ese
modo, si se especifican I, J y K en un bloque de modo de
posicionamiento (G00) o de modo de interpolación lineal (G01), es
posible ajustar el vector de corrección en el punto final de ese bloque
en dirección vertical a la especificada por I, J y K. Esto permite
cambiar la dirección de compensación a propósito.
- 214 -
Vector de tipo IJ (plano XY)

A continuación se explica el vector de compensación (vector de tipo
IJ) que se creará en el plano de compensación XY (modo G17). (La
misma explicación es válida para el vector de tipo KI en el plano G18
y el vector de tipo JK en el plano G19.) Como se ilustra en la figura
siguiente, se supone que el vector de compensación (de tipo IJ) es uno
que tiene un tamaño igual al valor de compensación y cuya dirección
es vertical a la especificada por I y J, sin realizar el cálculo de la
intersección en la trayectoria programada. I y J se pueden especificar
ambos al comienzo de la compensación del radio de la herramienta y
en ese modo. Si se especifican al comienzo de la compensación,
cualquier tipo de puesta en marcha ajustado en el parámetro apropiado
no será válido y se considerará el vector de tipo IJ.
Dirección del vector de corrección

En el modo G41, la dirección especificada por I, J y K se supone que
es una dirección de desplazamiento de herramienta imaginaria y se
crea un vector de corrección vertical a dicha dirección y en el lado
izquierdo.
Vector de compensación
I, J, K
En el modo G42, la dirección especificada por I, J y K se supone que

es una dirección de desplazamiento de herramienta imaginaria y se
crea un vector de corrección vertical a dicha dirección y en el lado
derecho.
I, J, K
- 215 -
Ejemplo
Si se especifican I y J al comienzo de la compensación
(con desplazamiento de herramienta)
N50
N40
(G40) N30
N10 G41 U100.0 W100.0 N20 N60
K1 T0101 ;
N20 G04 X1000 ; T1 Tray. centro
N30 G01 F1000 ; N10 radio punta hta.
N40 S300 ;
N50 M50 ; Tray. programada
N60 W150. ;
Nota: En N10, se especifica un

vector con un tamaño de T1 en
la dirección vertical al eje Z, con
K1.
Si se especifican I y J al comienzo de la compensación

(sin desplazamiento de herramienta)
(G40)
N30
N10 G41 K1 T0101 ;
N20 U100. W100. ; Tray. centro
N30 W150. ; radio punta hta.
N20
Nota: En N10, un vector se Tray. programada
especifica con un tamaño de
T1 en la dirección vertical al
N10
eje Z, con K1.
T1
Si I y J se especifican al comienzo de la compensación

(con desplazamiento de herramienta)
(G17 G41 T0101)

N10 G00 U150. J50. ;
N20 G02 I50. ; (I,J)
N30 G00 U-150. ;
<2>
Nota: En N10, un vector se N10
especifica con un tamaño de N20
N30
T1 en la dirección vertical al <1>
eje Y, con J50. <2>
<1> Vector de tipo IJ

<2> Vector determinado con el
cálculo de la intersección
Tray. centro hta
Tray. programada
Tray. determinada con

cálculo de intersección
- 216 -
Si I y J se especifican en un bloque sin desplazamiento de

herramienta en modo de compensación
N30 Tray. centro

N40 radio punta
S S hta.
Puesta en marcha/cancelación
Tipo C N20
N50
(I, J)
N10 G41 T0101 G01 F1000 ;
N20 U100. W100. ; Tray. programada
N30 K10. ;
N40 W150. ;
N50 G40 ;
N10
T1
Limitación
Si se especifica un vector de tipo IJ, puede ocurrir una interferencia
con la herramienta debido a ese vector solamente, dependiendo de la
dirección. Si esto ocurre, no se generará ninguna alarma de
interferencia ni se intentará evitar tampoco la interferencia. Por
lo tanto, puede producirse un corte en exceso.
Corte en exceso
(I, J)
Puesta en
marcha/cancelación N40
N30
Tipo C Tray.
programada N20
N10 G42 T0101 F1000 ;
N20 W100. ; N10 N50
N30 U100. W100. K10. ;
N40 U-100. W100. ;
N50 G40 ; Tray. centro radio
punta hta.
- Bloque sin desplazamiento de herramienta

Los bloques siguientes no tienen desplazamiento de herramienta.
En estos bloques, la herramienta no se desplazará ni siquiera aunque
se lleve a cabo la compensación del radio de la herramienta.
M05; : Código de salida M
S21; : Código de salida S
G04 X10.0; : Tiempo de espera
G22 X100000; : Ajuste del área de mecanizado
G10 P01 X10 Z20 R10.0;
: Ajuste o cambio del valor de
compensación del radio de la
herramienta
(G18) Y200.0; : Comando de desplazamiento no
incluido en el plano de corrección
G98;, O10;, N20; : Sólo los códigos G, O y N
U0; : La distancia de desplazamiento es
cero
- 217 -
- Bloque sin desplazamiento de herramienta especificado en modo

de corrección
A menos que el número de bloques sin desplazamiento especificados
consecutivamente sea mayor de N-2 bloques (donde N es el número
de bloques que hay que leer en el modo de corrección (parámetro
(19625)) en el modo de corrección, el vector y la trayectoria del centro
del radio de la punta de la herramienta serán los usuales. Este bloque
se ejecuta en el punto de parada de ejecución bloque a bloque.
N6 U100.0 W100.0 ; N7 N8
N7 G04 X10.0 ; Tray. programada
N8 W100.0 ;
N6
L Tray. centro radio
punta hta.
SS
L Aquí se ejecuta el bloque N7
Sin embargo, con un comando de eje para el que la distancia de

desplazamiento sea cero, se creará un vector con un tamaño igual al
valor de compensación y vertical a la dirección del desplazamiento en
el bloque anterior, incluso si el número de bloque es 1. Observe que si
se especifica dicho comando, puede producirse un corte en exceso.
N6 U100.0 W100.0 ; N7 N8
N7 U0 ; Tray. programada
N8 W100.0 ;
N6
L
Tray. centro
SS radio punta hta.
L
En el modo de corrección, el número de bloques sin desplazamiento

especificados consecutivamente no debe ser superior a N-2, donde N
es el número de bloques que hay que leer en el modo de corrección
(parámetro (19625)). Si se programa, se crea un vector cuya longitud
es igual al valor de corrección y cuya dirección es perpendicular al
movimiento de la herramienta en el bloque anterior de modo que
puede producirse un corte en exceso.
N6 U100.0 W100.0 ; N7,N8 N9

N7 S21 ; Tray. programada
N8 G04 X10.0 ;
N9 W100.0 ;
(N.º de bloques que leer en N6
el modo de corrección = 3) L Tray. centro
SSS radio punta hta.
L Aquí se ejecutan los bloques N7 y N8
- 218 -
- Si se especifica un código M/G que suprime la carga en búfer

Si un código M/G que suprime la carga en búfer se especifica en el
modo de corrección, ya no es posible leer y analizar los siguientes
bloques independientemente del número de bloques que haya que leer
en el modo de corrección, lo que se determina mediante el parámetro
19625. Entonces, ya no es posible realizar el cálculo de la intersección
ni la comprobación de interferencias, que se describen posteriormente.
Si esto ocurre, puede producirse un corte en exceso porque se obtiene
un vector vertical en el bloque inmediatamente anterior.
Si no se especifica cód. M (M50) que suprime carga en búfer
(G42) N6
N5 G01 U40.0 W40.0 ; Tray. programada
N6 W40.0 ;
:
: N5
L
Tray. centro
S radio punta hta.
L Intersección
Si se especifica cód. M (M50) que suprime carga en búfer
(G42) N6 N7
Tray. programada
N5 G01 U40.0 W40.0 ;
N6 M50 ;
N7 W40.0 ;
: N5
: L
Tray. centro
SS radio punta hta.
L Aquí se ejecuta bloque N6
- Desplazamiento en esquina
Cuando se obtienen dos o más vectores de corrección al final de un
bloque, la herramienta se desplaza linealmente de un vector al otro.
Este desplazamiento se denomina desplazamiento en esquina.
Si estos vectores casi coinciden entre sí (la distancia del
desplazamiento en esquina entre los vectores se considera corto
debido al ajuste del parámetro (5010)), el desplazamiento en esquina
no se realiza. En este caso, el vector al punto de parada de ejecución
bloque a bloque tiene prioridad y permanece mientras que los otros
vectores se omiten. Esto hace posible omitir los desplazamientos muy
pequeños que surgen al realizar la compensación del radio de la
herramienta, con lo que se impide que la velocidad cambie debido a la
interrupción de la carga en búfer.
- 219 -
Este vector se omite, si ∆VZ

∆VZ ≤ ∆Vlimit i
∆VX ≤ ∆Vlimit
∆VX
r S
r El vector al punto de parada

de ejecución bloque a
N1 bloque permanece incluso si
N1
Tray. centro radio if ∆VZ ≤ ∆Vlimit y ∆VX ≤ Vlimit.
punta hta.
N2
Tray. programada
∆Vlimit se determina con el ajuste del parámetro 5010.
Si los vectores no se consideran que sean casi coincidentes y, por lo

tanto, no se borran, se realiza un desplazamiento para dar la vuelta a la
esquina. El desplazamiento en esquina que precede al punto de parada
de ejecución bloque a bloque pertenece al bloque anterior, mientras
que el desplazamiento en esquina que sucede al punto de parada
de ejecución bloque a bloque pertenece al último bloque.
Este desplazamiento pertenece al bloque N6, por lo

tanto, la velocidad de avance es igual a la del bloque N6.
S
Este desplazamiento pertenece al bloque
N7, con lo que la velocidad de avance es la
del bloque N7.
N6 N7
- 220 -
Sin embargo, si la trayectoria del bloque siguiente es semicircular

o superior, la función anterior no se ejecuta.
La razón para esto es la siguiente:
(G17) P2 P3 P4 P5
N4 G41 G01 U150.0 V200.0 ;
N5 U150.0 V200.0 ;
N6 G02 J-600.0 ;
N7 G01 U150.0 V-200.0 ; P1 P6
N8 G40 U150.0 V-200.0 ;
N5 N7
N4 N8
Tray. programada N6
Tray. centro hta.
Si el vector no se omite, la trayectoria de la herramienta es la

siguiente:
P1 → P2 → P3 → (Círculo) → P4 → P5 → P6
Pero si la distancia entre P2 y P3 es insignificante, el punto P3 se omite.
Por lo tanto, la trayectoria de la herramienta es la siguiente:
P2 → P4
Concretamente, el mecanizado circular del bloque N6 se omite.
- Interrupción del funcionamiento en modo manual

Para obtener información sobre el funcionamiento en modo manual
durante el modo de corrección, consulte "Activación y desactivación
de manual absoluto".
- 221 -
5.4.4 Cancelación del desplazamiento de herramienta en modo

de corrección
Explicación
- Si el bloque de cancelación contiene un desplazamiento de herramienta y ésta
se desplaza por el interior (180° ≤ α)
Lineal→Lineal
Pieza α
Tray. programada
r
G40
Tray. centro radio L S

punta hta. L
Circular→Lineal
α
Pieza
r
G40
S
C
L
Tray. programada Tray. centro radio punta hta.
- 222 -

se mueve por el exterior con un ángulo obtuso (90°≤ α<180°)
Lineal→Lineal
G40
Pieza α
Tray. programada L
Tray. centro L S
radio punta hta.
Tipo A
Circular→Lineal
G40
α
L
Pieza
r
S
C
Lineal→Lineal
(Tipo de
conexión lineal) G40
Pieza α
L
Tray. programada
r
Tray. centro Intersección L

S
radio punta hta.
Tipo B
Circular→Lineal
(Tipo de
conexión lineal) G40
α
Pieza r
r
S
C Intersec
L
L
- 223 -
Lineal→Lineal
(Tipo conexión
circular) G40
Pieza α
L
Tray. programada
r
C S
Tipo B
Circular→Lineal
(Tipo conexión
circular) G40
α
Pieza r
r
C S
C
- 224 -

se mueve por el exterior con un ángulo agudo (α<90°)
Lineal→Lineal
G40
Pieza L α
Tray. programada G42

r
Tray. centro radio L S

punta hta.
Tipo
A Circular→Lineal
G40
L α
Pieza r
G42
C S
Tray. centro
radio punta hta.
Tray. programada
Lineal→Lineal
(Tipo de
conexión lineal) L
Pieza G40
α r
L
Tray. programada
r S
Tray. centro L L
Type radio punta hta.
B
Circular→Lineal
(Tipo de L
conexión lineal)
α r
L
S
Pieza r
L
C L
Tray. centro radio
punta hta.
Tray. programada
- 225 -
Lineal→Lineal
(Tipo conexión
circular ) L
S
Pieza G40
α r
Tray. programada
r C
Tray. centro radio L

Tipo B punta hta.
Circular→Lineal
(Tipo conexión L
circular) S
α r
C
Pieza r
C S
Tray. centro radio
punta hta.
Tray. programada

se mueve por el exterior con un ángulo agudo de 1 grado o menor,
de una manera lineal → lineal (α≤1°)
S Tray. centro radio punta hta.
L
r L
(G42) Tray. programada

1° o <
G40
- Bloque sin desplazamiento de herramienta especificado junto con la cancelación

de corrección
Para los tipos A y B:
En el bloque anterior al de cancelación, se crea un vector con un
tamaño igual al valor de compensación del radio de la
herramienta en dirección vertical. La herramienta no funciona en
el bloque de cancelación. El resto de los vectores se cancelan con
el siguiente comando de desplazamiento.
N6 U100.0 W100.0 ; N7 N8
N7 G40 ;
N8 U0 W130.0 ;
N6
L
Tray. programada SS
L
Tray. centro
radio punta hta.
- 226 -
Para el tipo C:
La herramienta se desplaza según el valor de compensación
en dirección vertical al bloque anterior al de cancelación.
Tray. programada
Tray. centro radio

punta hta. S
G40 (sin
desplazmto.)
L
L
S
- Bloque que contiene G40 e I_J_K_

El bloque anterior contiene G41 o G42
Si un bloque G41 o G42 precede a otro en el que se especifican G40
e I_, J_ y K_, el sistema supone que la trayectoria se programa desde
la posición final determinada por el bloque anterior hasta un vector
determinado por (I,J), (I,K) o (J,K). Se hereda la dirección de
compensación del bloque anterior.
En el bloque N1, el centro de radio de punta de hta. se
N1 (modo G42) ; desplaza hacia P.
N2 G40 Xb Za I_ K_ ; En el bloque N2, el centro de radio de punta de hta. se
desplaza hacia E.
E(a, b)
(I, K)
G40
N2
P Tray. centro radio punta hta.
r S N1
r
Pieza
En este caso, observe que el CNC obtiene una intersección de la

trayectoria de la herramienta con independencia de si se especifica
un mecanizado de lado interior o exterior.
- 227 -
G40
P Tray. centro radio
punta hta.
S
r
Tray. programada
(G42)
r
(I, K)
Cuando no se puede obtener un punto de intersección, la herramienta

va a la posición normal al bloque anterior, al final de éste.
E
Tray. centro
P G40 radio punta hta.
S
r
(I, K)
r
- Longitud de la trayectoria del centro de la herramienta mayor que la

circunferencia de un círculo
En el ejemplo mostrado a continuación, la herramienta no traza
el círculo más de una vez. Se mueve a lo largo del arco de P1 a P2.
La función de comprobación de interferencias descrita a continuación
puede generar una alarma.
Para hacer que la herramienta trace un círculo más de una vez,
programe dos o más arcos.
P1
P2
Tray. programada N7
N5
(I, J) N6
(G17 G41)
N5 G01 U100.0 ;
N6 G02 J-60.0 ;
N7 G40 G01 U50.0 V50.0 I-10.0 J-10.0 ;
- 228 -
5.4.5 Prevención del corte en exceso debido a la compensación

del radio de la herramienta
Explicación
- Mecanizado de una ranura menor que el diámetro de la punta de la herramienta
Puesto que la compensación del radio de la herramienta obliga a que
la trayectoria del centro de dicho radio se desplace en la dirección
opuesta a la programada, puede producirse un corte en exceso. En este
caso, se genera una alarma y el CNC se para al comienzo del bloque.
Tray. centro radio Se muestra una alarma y
punta hta. la operación se para
Tray. programada
Pieza
Corte en exceso si la operación no se para
Fig. 5.4.5 (a) Mecanizado de una ranura menor que el diámetro

de la punta de la herramienta
- Mecanizado de un paso menor que el radio de la punta de la herramienta

En una figura en la que el paso de la pieza se especifica con un arco, la
trayectoria del centro del radio de la punta de la herramienta será la
mostrada en la figura 5.4.5 (b). Si el paso es menor que el radio de la
punta de la herramienta, la trayectoria del centro del radio, que se
suele compensar como se ilustra en la figura 5.4.5 (c), puede ir en
dirección opuesta a la trayectoria programada. En este caso, el primer
vector se omite y la herramienta se desplaza de forma lineal a la
posición del segundo vector. El funcionamiento en modo bloque a
bloque se detiene en este punto. Si el mecanizado no se encuentra en
el modo bloque a bloque, la operación del ciclo continúa.
Si el paso es de tipo lineal, no se generará ninguna alarma y el corte
será correcto. Sin embargo, quedará una pieza sin cortar.
- 229 -
Parada ejec. bloque a bloque

S
Tray. centro
radio punta hta.
Tray. programada
Pieza Centr. arco
Fig. 5.4.5 (b) Mecanizado de un paso mayor que el radio de la punta

de la herramienta
Parada ejec. bloque a bloque
Desplazmto. lineal S Tray. centro radio punta hta.
Trayectoria que tomar si Tray. programada

el vector no se omite
El primer vector se omite
Centro de arco
Pieza Arco
Se producirá un corte en exceso si el primer vector no se omite.

Sin embargo, la herramienta se desplaza linealmente.
Fig. 5.4.5 (c) Mecanizado de un paso menor que el radio de la punta

de la herramienta
- Inicio de la compensación y el mecanizado a lo largo del eje Z

Se suele usar un método tal que la herramienta se desplaza a lo largo
del eje Z después de realizarse la compensación del radio de la
herramienta (generalmente, el plano XY) a cierta distancia desde la
pieza al comienzo del mecanizado. En el caso anterior, si se desea
dividir el movimiento a lo largo del eje Z en un avance rápido
y un avance de mecanizado, siga el procedimiento siguiente.
Vamos a considerar el programa siguiente, suponiendo que el número
de bloques que hay que leer en el modo de compensación del radio de
la herramienta (parámetro (19625)) sea igual a 3.
- 230 -
N1 G00 G41 U500.0 V500.0 T0101 ;

N3 G01 W-300.0 F100 ;
N6 V1000.0 F200 ;
Tras compensación
N6
N3: comando despl. en eje Z (un bloque)
N1
En el ejemplo de programa anterior, cuando se ejecuta el bloque N1,

los bloques N3 y N6 también se cargan en el almacenamiento en búfer
y se realiza la compensación correcta gracias a la relación entre ellos,
como se ilustra en la figura anterior.
A continuación, se supone que el bloque N3
(comando de desplazamiento en el eje Z) se divide en N3 y N5.
N1 G00 G41 U500.0 V500.0 T0101 ;
N3 G01 W-250.0 ;
N5 G01 W-50.0 F100 ;
N6 V1000.0 F200 ;
Tras compensación
Pieza
N6
N3, N5: com. desplaz. para eje Z (dos bloques)
N1
En este momento, puesto que el número de bloques que hay que leer
es de 3, se pueden leer los bloques hasta N5 al comienzo de la
compensación de N1, pero el bloque N6 no se puede leer. Como
resultado, se realiza una compensación sólo en función de la
información del bloque N1 y se crea un vector vertical al final del
bloque de inicio de la compensación. Por lo tanto, generalmente
se producirá un corte en exceso, como se muestra en la figura anterior.
En tal caso, se puede evitar el corte en exceso si se especifica con

anticipación un comando con exactamente la misma dirección que la
de avance, inmediatamente antes del desplazamiento a lo largo del eje
Z, después de que la herramienta se desplace a lo largo del eje Z
siguiendo la regla anterior.
- 231 -
N1 G00 G41 U500.0 V400.0 T0101 ;

N2 V100.0 ;
N3 W-250.0 ;
N5 G01 W-50.0 F100 ;
N6 V1000.0 F200 ;
Tras compensación N6
Pieza
N3, N5 : com. desplazmto para eje Z (2 bloques)
N2
N1
Como el bloque con el número de secuencia N2 tiene el comando de

desplazamiento en la misma dirección que la del bloque con el número
de secuencia N6, se realiza la compensación correcta.
También es posible impedir el corte en exceso de la misma forma si se

especifica un vector de tipo IJ con la misma dirección que la de
avance en el bloque de puesta en marcha, como en N1 G00 G41 U500.
V500. I0 J1 T0101;, una vez que la herramienta se haya desplazado a
lo largo del eje Z.
- 232 -
5.4.6 Comprobación de interferencias
El corte en exceso de la herramienta se conoce como interferencia.

La función de comprobación de interferencias busca con antelación si
se producirá un corte en exceso de la herramienta. Sin embargo,
esta función no puede comprobar todas las interferencias.
La comprobación de interferencias se realiza incluso aunque no se
produzca un corte en exceso.
Explicación
- Condición en la que se puede realizar la comprobación de interferencias
Para realizar la comprobación de interferencias, es necesario leer al
menos tres bloques con desplazamiento de herramienta. Por lo tanto,
si no se pueden leer tres o más bloques con desplazamiento de
herramienta en el modo de corrección porque se especifican
sucesivamente bloques sin desplazamiento de herramienta (por
ejemplo, funciones auxiliares independientes y tiempo de espera),
puede producirse un corte en exceso o insuficiente debido a que la
comprobación de interferencias no puede realizarse. Suponiendo que
el número de bloques que hay que leer en el modo de corrección, que
viene determinado por el parámetro (19625), sea N y que el número de
comandos de esos N bloques sin desplazamiento de herramienta que
se han leído sea M, la condición que se tiene que cumplir para que se
pueda realizar la comprobación de interferencias es la siguiente:
(N - 3) ≥ M
Por ejemplo, si el número máximo de bloques que hay que leer en el

modo de corrección es 8, es posible realizar una comprobación de
interferencias incluso si se especifican hasta cinco bloques sin
desplazamiento de herramienta. En este caso, se pueden comprobar las
interferencias en tres bloques contiguos, pero las siguientes
interferencias que puedan producirse no se podrán detectar.
- Método de comprobación de interferencias

Hay dos métodos de comprobación de interferencias disponibles:
comprobación de dirección y comprobación de ángulo circular. El
parámetro CNC (5008#1) y el parámetro CNV (5008#3) se usan para
especificar si se habilitan estos métodos.
CNV CNC Operación

0 0 Se habilita la comprobación de interferencias y se
puede realizar una comprobación de dirección y una
comprobación de ángulo circular.
0 1 Se habilita la comprobación de interferencias y sólo se
realiza una comprobación de ángulo circular.
1 – Se deshabilita la comprobación de interferencias.
- 233 -
NOTA
No hay ningún ajuste que permita realizar
únicamente una comprobación de dirección.
- Referencia de interferencia <1> (comprobación de dirección)

Suponiendo que el número de bloques que hay que leer durante la
compensación del radio de la herramienta sea N, primero se realiza
una comprobación en el grupo de vectores de compensación calculado
en (bloque 1 - bloque 2) que se va a obtener esta vez y el grupo de
vectores de compensación calculado en (bloque N-1 - bloque N); si se
cruzan, se considera que interfieren. Si no se encuentra ninguna
interferencia, se realiza una comprobación de forma secuencial en la
dirección del grupo de vectores de compensación que se va a obtener
esta vez, como se indica a continuación:
(Bloque 1 - bloque 2) y (bloque N-2 - bloque N-1)

(Bloque 1 - bloque 2) y (bloque N-3 - bloque N-2)
:
:
(Bloque 1 - bloque 2) y (bloque 2 - bloque 3)
Incluso si se generan varios números de grupos de vectores

de compensación, se realiza una comprobación en todos los pares.
El método de valoración es el siguiente: para una comprobación en el
grupo de vectores de compensación de (bloque 1 - bloque 2) y en los
de (bloque N-1 - bloque N), el vector de dirección desde el (punto
final del bloque 1) especificado al (punto final del bloque N-1) se
compara con el vector de dirección desde el (punto resultante de
sumar el vector de compensación que se va a comprobar al final del
bloque 1) al (punto resultante de sumar el vector de corrección que se
va a comprobar al final del bloque N-1) y, si la dirección tiene un
ángulo comprendido entre 90o y 270o, se considera que se cruzan e
interfieren. Esto se conoce como comprobación de dirección.
- 234 -
Ejemplo de estándar de interferencia <1>

(Si el vector del punto final del bloque 1 se cruza con el vector del
punto final del bloque 7)
La dirección difiere en
180°.
Tray. centro hta
Tray. programada
Bloque 2 Bloque 7
Bloque 1 Bloque 8
Bloque 3
Bloque 6
Bloque 4 Bloque 5
Ejemplo de estándar de interferencia <1>

(Si el vector del punto final del bloque 1 se cruza con el vector
del punto final del bloque 2)
punta hta.
Bloque 1
Las direcciones de
estas dos trayectorias
son diferentes (180°).
Bloque 2
- 235 -
- Referencia de interferencia <2> (comprobación de ángulo circular)

En una comprobación de tres bloques adyacentes, es decir, una
comprobación en el grupo de vectores de compensación calculados en
(bloque 1 - bloque 2) y el grupo de vectores de compensación
calculados en (bloque 2 - bloque 3), si el bloque 2 es circular, se
realiza una comprobación del ángulo circular entre los puntos inicial y
final de la trayectoria programada y del ángulo circular del punto
inicial y final de la trayectoria posterior a la compensación, además de
la comprobación de dirección <1>. Si la diferencia es de 180o o
superior, se considera que los bloques interfieren. Esto se conoce
como comprobación de ángulo circular.
Ejemplo de <2> (si el bloque 2 es circular y el punto inicial del arco

posterior a la compensación coincide con el punto final)
Tray. centro radio
Tray. programada
punta hta.
Bloque 3
Bloque 1
Tray. programada
Bloque 2
- Casos en que se considera la existencia de una interferencia aunque no exista

una interferencia real
<1> Una concavidad menor que el valor de compensación del radio
de la herramienta
Tray.
programada Tray. centro radio punta hta.
Parada
A C
B
- 236 -
No existe una interferencia real pero, dado que la dirección

programada en el bloque B es opuesta a la de la trayectoria
después de la compensación del radio de la herramienta, la
herramienta se para y se genera una alarma.
<2> Una ranura menor que el valor de compensación del radio de la

herramienta
Tray.
programada Tray. centro radio punta hta.
Parada
A
B C
Al igual que en <1>, se genera una alarma por interferencia ya

que la dirección es inversa en el bloque B.
- 237 -
5.4.6.1 Operación que se realiza si se considera que va a ocurrir

una interferencia
Explicación
La operación que se realiza si una comprobación de interferencias
considera que se produce una interferencia (debido a un corte en
exceso) puede ser alguna de las dos siguientes, según el ajuste del
parámetro CAV (19607#5).
CAV Función Operación

Función de alarma de Se produce una parada de alarma antes
0 comprobación de de la ejecución del bloque en el que
interferencias ocurre el corte en exceso (interferencia).
La trayectoria de la herramienta cambia
Función de evitación
de forma que no se produzca un corte en
1 de comprobación de
exceso (interferencia) y el proceso
interferencias
continúa.
5.4.6.2 Función de alarma de comprobación de interferencias
Explicación
- Otras interferencias diferentes a las producidas entre tres bloques adyacentes
Si se considera que el vector del punto final del bloque 1 y el vector
del punto final del bloque 7 interfieren, según se ilustra en la figura, se
generará una alarma antes de la ejecución del bloque 1 de modo que
la herramienta se pare. En este caso, los vectores no se borrarán.
Parada
Tray. centro
radio punta hta.
Bloque 1
Bloque 8
Tray. programada
Bloque 2 Bloque 7
Bloque 3
Bloque 6
Bloque 4 Bloque 5
- 238 -
- Interferencia entre tres bloques adyacentes

Si se considera que va a ocurrir una interferencia entre tres bloques
adyacentes, el vector que interfiere, así como cualquier otro existente
dentro de él, se borra y se crea una trayectoria para conectar el resto de
los vectores. En el ejemplo mostrado en la figura a continuación, V2 y
V5 interfieren de forma que V2 y V5 se borran, así como V3 y V4, que
están dentro de ellos, y V1 se conecta a V6. La operación esta vez es
una interpolación lineal.
V6
V1
V2
V5
V4
V3
Tray. centro hta.
Tray. programada
Si, después de borrar el vector, el último vector sigue interfiriendo o si

sólo hay un vector al principio e interfiere, se generará una alarma
inmediatamente después del inicio del bloque anterior (el punto final
en una ejecución bloque a bloque) y la herramienta se para. En el
ejemplo ilustrado en la figura siguiente, V2 y V3 interfieren, pero,
incluso una vez borrados, se generará una alarma porque interfieren
los vectores V1 y V4.
Parada
Tray. centro hta
Tray. programada
V4 V1
V3 V2
- 239 -
5.4.6.3 Función de evitación de comprobación de interferencias
Visión de conjunto
Si se especifica un comando que satisface la condición en la que la
función de alarma de comprobación de interferencias genera una
alarma de interferencia, esta función suprime la generación de dicha
alarma pero ocasiona que se calcule un nuevo vector de compensación
como trayectoria para evitar la interferencia y, por lo tanto, continuar
con el mecanizado. En la trayectoria para evitar la interferencia, se
produce un mecanizado insuficiente en comparación con la trayectoria
programada. Además, dependiendo de la figura especificada, no se
puede determinar ninguna trayectoria para evitar la interferencia o
bien dicha trayectoria puede considerarse peligrosa. En tal caso, se
producirá una parada de alarma. Por este motivo, no siempre es
posible evitar la interferencia en todos los comandos.
- 240 -
Explicación
- Método de evitación de interferencias
Vamos a considerar un caso en el que se produce una interferencia
entre el vector de compensación entre (bloque 1 - bloque 2) y el vector
de compensación entre (bloque N-1 - bloque N). El vector de
dirección desde el punto final del bloque 1 al punto final del bloque
N-1 se denomina vector de salto. En este momento, se determina un
vector de intersección posterior a la compensación entre (bloque 1 -
vector de salto) y un vector de intersección posterior a la
compensación entre (vector de salto - bloque N), y se crea una
trayectoria que los conecta.
Vector de intersección posterior a la
Vector de intersección posterior a la compensación entre el vector de salto y el
compensación entre el bloque 1 y el bloque 8
vector de salto
Desplazamiento de bloque 7
Tray. posterior a Vector de

comp. salto
Bloque 1
Bloque 8
Bloque 2 Bloque 7
Tray. programada
Bloque 3 Bloque 6
Bloque 4 Bloque 5
En este caso, los puntos finales posteriores a la compensación de los bloques 2 a 6

coinciden con el del bloque 1. Por lo tanto, tras la compensación, serán bloques sin
desplazamiento de herramienta.
- 241 -
Si el vector de intersección posterior a la compensación de

(bloque 1 - vector de salto) y el vector de intersección posterior a la
compensación de (vector de salto - bloque N) siguen cruzándose, el
borrado del vector se lleva a cabo primero del mismo modo que en
"Interferencia entre tres bloques adyacentes". Si los últimos vectores
que quedan siguen cruzándose, se vuelve a calcular el vector de
intersección posterior a la compensación de (bloque 1 - bloque N).
Tray. posterior a comp.

Repetición del
cálculo
Tray. programada
Bloque 1 Bloque 8
Bloque 1 Bloque 8
Vector de
intersección Vector de intersección Vector posterior
posterior a la posterior a la a la
compensación entre compensación entre el compensación
el bloque 1 y el vector de salto y el entre el bloque 1
vector de salto bloque 8 y el bloque 8
Bloque 2 Vector de
Bloque 7 Bloque 2 Bloque 7
salto

Bloque 6

Bloque 5
En este caso, los puntos finales posteriores a la compensación de

los bloques 2 a 7 coinciden con el del bloque 1. Por lo tanto, tras
la compensación, serán bloques sin desplazamiento de
herramienta.
- 242 -
Si el valor de compensación del radio de la herramienta es mayor que

el radio del arco especificado, según se ilustra en la figura siguiente, y
se especifica un comando que provoca la compensación con respecto
al interior del arco, para evitar la interferencia se realiza el cálculo de
la intersección con un comando de arco que se supone lineal. En este
caso, los vectores evitados se conectan con interpolación lineal.
Tray. posterior a comp.
Tray. programada
- Si no existe un vector de evitación de interferencia

Si se van a mecanizar las cajeras paralelas mostradas en la figura, se
considera que el vector del punto final del bloque 1 y el del bloque 2
interfieren y se intenta calcular, como vector de evitación de
interferencia, el vector de intersección de la trayectoria posterior a la
compensación del bloque 1 y la trayectoria posterior a la
compensación del bloque 3. En este caso, puesto que los bloques 1 y 3
son paralelos entre sí, no existe intersección. En esta ocasión, se
generará una alarma inmediatamente antes del bloque 1 y la
herramienta se parará.
- 243 -
Parada
Tray. centro hta
Tray. programada
Bloque 1
Bloque 3
Bloq. 2
Si se van a mecanizar las cajeras circulares mostradas en la figura, se

considera que el vector del punto final del bloque 1 y el del bloque 2
interfieren y se intenta calcular, como vector de evitación de
compensación del bloque 3. En este caso, puesto que los bloques 1 y 3
son circulares, no existe intersección posterior a la compensación. En
esta ocasión, se generará una alarma inmediatamente antes del bloque
1 y la herramienta se parará, como en el ejemplo anterior.
Tray. programada Tray. centro hta.
Parada
Bloque 1
Bloque 3
Bloq. 2
- 244 -
- Si se considera peligroso evitar la interferencia

Si se van a mecanizar las cajeras de ángulo agudo mostradas en la
figura, se considera que el vector del punto final del bloque 1 y el del
bloque 2 interfieren y se intenta calcular, como vector de evitación de
compensación del bloque 3. En este caso, la dirección del
desplazamiento de la trayectoria posterior a la evitación difiere en
gran medida de la dirección especificada anteriormente. Si la
trayectoria posterior a la evitación difiere mucho de la del comando
original
(en un ángulo comprendido entre 90° y 270°), la operación de
evitación de interferencia se considera peligrosa; se generará una
alarma inmediatamente antes del bloque 1 y la herramienta se parará.
Intersección posterior a la
compensación de bloques 1 y 3
Tray. centro hta. Parada
Tray. programada
Bloque 1
Bloque 3
Bloque 2
Si se va a mecanizar una cajera en la que la parte inferior es más ancha

que la superior, como la mostrada en la figura, se considera que el
vector del punto final del bloque 1 y el del bloque 2 interfieren y se
intenta calcular, como vector de evitación de interferencia, el vector
de intersección de la trayectoria posterior a la compensación del
bloque 1 y la trayectoria posterior a la compensación del bloque 3. En
este caso, la relación entre los bloques 1 y 3 se considera de tipo
exterior, y la trayectoria posterior a la evitación provoca un corte en
exceso si se compara con el comando original. En esta ocasión, una
operación de evitación de la interferencia se considera peligrosa; se
generará una alarma inmediatamente antes del bloque 1 y la
herramienta se parará.
- 245 -
Parada
Tray. centro hta.
Tray. programada
Bloque 1 Bloque 3
Bloque 2
Intersección posterior a la
compensación de bloques
1y3
- Si ocurren más interferencias con un vector de evitación de interferencia

Si se van a mecanizar las cajeras mostradas en la figura y el número de
bloques que se tienen que leer es igual a 3, se considera que el vector
del punto final del bloque 1 y el del bloque 2 interfieren y se intenta
calcular, como vector de evitación de interferencia, el vector de
intersección de la trayectoria posterior a la compensación del bloque 1
y la trayectoria posterior a la compensación del bloque 3. Sin
embargo, en este caso, el vector del punto final del bloque 3 que se va
a calcular a continuación sigue interfiriendo con el vector de evitación
de interferencia anterior. Si se produce otra interferencia con el vector
de evitación de interferencia una vez creado y obtenido, el
desplazamiento en el bloque no se realizará; se generará una alarma
inmediatamente antes del bloque y la herramienta se parará.
Los vectores de intersección

de los bloques 3 y 4 siguen
Tray. centro hta.
interfiriendo.
Tray. programada Parada
Bloque 5
Bloque 4
Bloque 1
Bloque 3
Bloque 2
- 246 -
NOTA
1 En los casos de "Se considera peligroso evitar la
interferencia" y "Si ocurren más interferencias con
un vector de evitación de interferencia", al ajustar el
parámetro NAA (19607#6) apropiadamente, es
posible suprimir una alarma para continuar el
mecanizado. Sin embargo, en el caso "Si no existe
un vector de evitación de interferencia", no es
posible evitar una alarma independientemente de
cómo se ajuste este parámetro.
2 Si, durante la operación de evitación de
interferencia, tiene lugar la parada de la ejecución
de bloque a bloque y se realiza una operación que
difiere del desplazamiento original, como una
intervención manual, una intervención MDI o un
cambio en el valor de compensación del radio de la
herramienta, el cálculo de la intersección se realiza
con otra trayectoria. Por lo tanto, si se realiza tal
operación, puede producirse una interferencia de
nuevo, aunque se haya realizado alguna vez una
operación de evitación de interferencia.
- 247 -
5.4.7 Compensación del radio de la herramienta para la entrada

de MDI
Explicación
- Operación MDI
Durante la operación MDI, es decir, si un comando de programa se
especifica en modo MDI en el estado de reinicialización para realizar
el inicio de un ciclo, el cálculo de la intersección se efectúa para la
compensación del mismo modo que en una operación DNC o de
memoria. La compensación se lleva a cabo del mismo modo si se
llama a un subprograma desde la memoria de programas debido a una
operación MDI.
Comando MDI Subprograma en memoria

de programas
G00 X0 Y0 ;
M98 P9000 ; O9000 ;
M02 ; N1 G41 G17 G01 U10. V10.
T0101 ;
N2 V15. ;
N3 U15. ;
N4 V-15. ;
N5 U-15. ;
N6 G40 U-10. V-10. ;
M99 ;
N3
N2 N4
N6
N5
N1
- 248 -
- Intervención MDI
Si se realiza una intervención MDI, es decir, si se lleva a cabo una
parada de la ejecución bloque a bloque para activar el estado de
parada de la operación automática en mitad de la operación de
memoria, de la operación DNC o de otra similar, y se especifica un
comando de programa en modo MDI para efectuar el inicio de un
ciclo, la compensación del radio de la herramienta no realiza el cálculo
de la intersección y se conserva el último vector de compensación
antes de la intervención.
Modo MEM Intervención MDI
(G41) W30. ;
N2 U30. W10. ; U20. W20. ;
N3 U-30. W10. ; U-20. W20. ;
N4 W40. ;
Vector de última
compensación
Intervención MDI Vector de compensación

conservado
N2 N3
N4
Comando de programa
- 249 -
5.5 RETENCIÓN DE VECTOR (G38)
En la compensación del radio de la herramienta, al especificar G38 en

modo de corrección, es posible conservar el vector de compensación
en la posición final del bloque anterior, sin realizar el cálculo de la
intersección.
Formato
(En el modo de corrección)
G38 IP_;
IP: Valor especificado para desplazamiento en el eje
Explicación
- Retención de vector
Al especificar el comando anterior, se crea un vector en el punto final
del bloque inmediatamente anterior al bloque G38, en dirección
vertical a dicho bloque. En el bloque G38, se conserva el vector
vertical obtenido en el bloque anterior. G38 es un código G simple.
Con el siguiente comando de desplazamiento sin un comando G38, se
vuelve a crear el vector de compensación.
Limitación
- Modo
Especifique G38 en modo G00 o G01. Si se especifica en modo G02 o
G03 (interpolación circular), puede producirse un error radial en los
puntos inicial y final.
Ejemplo
:
: (En modo de corrección)
N1 G38 X0.0 Z10.0 ;
N2 G38 X5.0 Z15.0 ; Eje X
N3 G38 X0.0 Z10.0 ;
N4 Z20.0 ;
:
:
Eje Z
Bloque N2 Vector de corrección

Bloq. N1
Tray. centro radio
punta hta.
Com. programado
(1,0, 5,0)
(10,0, 0,0) Bloque N3
- 250 -
5.6 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS (G39)
Al especificar G39 en el modo de corrección durante la compensación

del radio de la herramienta, se puede realizar la interpolación circular
en esquinas. El radio de la interpolación circular en esquinas es igual
al valor de compensación.
Formato
En el modo de corrección
G39;
o bien
I_J_
G39 I_K_ ;
J_K_
Explicación
- Interpolación circular en esquinas
Cuando se especifica el comando indicado anteriormente, se puede
realizar una interpolación circular en esquinas donde el radio sea igual
al valor de compensación. Cuando G41 o G42 precede al comando, se
determina si el arco tiene el sentido de giro horario o antihorario. G39
es un código G simple.
- G39 sin I, J o K
Cuando se programa G39, el arco de la esquina se forma de modo que
el vector del punto final del arco sea perpendicular al punto inicial del
bloque siguiente.
- G39 con I, J y K
Cuando G39 se especifica con I, J y K, el arco de la esquina se forma
de modo que el vector del punto final del arco sea perpendicular al
vector definido por los valores I, J y K.
Limitación
- Comando de desplazamiento
En un bloque que contenga G39, no se puede especificar un comando
de desplazamiento. En caso contrario, se generará una alarma.
- Esquina interior
En un bloque de esquina interior, no se puede especificar G39.
En caso contrario, se generará un corte en exceso.
- 251 -
- Velocidad del arco de esquina

Si se especifica un arco de esquina con G39 en modo G00, la
velocidad del bloque de arco de esquina será la del comando F
especificado anteriormente. Si se especifica G39 en un estado en el
que nunca se haya especificado un comando F, la velocidad del bloque
del arco de esquina será la determinada con el parámetro 1411.
Ejemplo
- G39 sin I, J o K
:
N1 Z10.0 ; Eje X
N2 G39 ;
N3 X-10.0 ;
:
:
Eje Z
Bloque N1 Vector de corrección
Bloque N2 (arco de
esquina)
(10,0, 0,0) Bloque N3
Tray. programada
Tray. centro radio

punta hta.
(10,.0, -10,0)
- 252 -
- G39 con I, J y K
:
N1 Z10.0 ; Eje X
N2 G39 I-1.0 K2.0 ;
N3 X-10.0 Z20.0 ;
:
:
Eje Z
Bloque N2 (arco esquina)

Bloque N1
Vector de corrección
Bloque N3
Tray.
programada
(10,0, 0,0)
(I=-1.0, K=2.0)
Tray. centro radio
punta hta.
(20,0, -10,0)
- 253 -
5.7 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EXTENDIDA
Visión de conjunto
En las máquinas de sistemas de torno, las herramientas se cambian
principalmente con los dos métodos siguientes:
(1) En una torreta que contiene varias herramientas, éstas se cambian

girando la torreta (comando T).
(2) Con un cambiador automático de herramienta (ATC, Automatic
Tool Changer), las herramientas se cambian mediante los
comandos de indexación de cartuchos (comando T) y de cambio
de herramienta (por ejemplo, M06).
Para poder usar el método de cambio de herramienta explicado en el

punto (2) anterior, se aplican las especificaciones de selección de
herramienta siguientes a esta función:
<1> La compensación de herramienta con un comando T está
deshabilitada. Esto significa que el comando T sólo realiza
funciones auxiliares.
<2> La compensación de herramienta se habilita mediante un código
G en lugar de con el comando T. En este caso, se habilitan los
siguientes tipos de compensación de herramienta:
• Compensación de longitud de herramienta
• Compensación de longitud de herramienta en la dirección
del eje de la herramienta (*1)
• Control del centro de la herramienta (*1)
• Corrector de herramienta (compensación equivalente a la
de un comando T en el caso del tipo de rotación de torreta)
*1 Las opciones se deben usar por separado.
- 254 -
Formato
M06 T_; Cambio de herramienta
:
Gxx D_; Inicio de compensación de herramienta
:
:
G49; Cancelación de compensación
de herramienta.
Gxx : Tipo de compensación de herramienta

G43/G44 : Compensación de longitud de herramienta
G43.1 : Compensación de longitud de herramienta en la
dirección del eje de la herramienta
G43.4 : Tipo 1 de control del centro de la herramienta
G43.5 : Tipo 2 de control del centro de la herramienta
G43.7 : Corrector de herramienta
D_ : Número de compensación de herramienta
Explicación
- Selección de un método para cambiar la herramienta
El bit 3 (TCT) del parámetro 5040 selecciona un método para cambiar
la herramienta.
De este modo, se cambia la forma de especificar la compensación de
herramienta.
El ajuste de este parámetro influye en lo siguiente:
Bit 3 (TCT) del parámetro Bit 3 (TCT) del parámetro

5040 = 0 5040 = 1
(tipo torreta) (tipo ATC)
Función auxiliar (cambio de Sólo función auxiliar
Operación del
herramienta) y corrector de (indexación de
comando T
herramienta herramienta)
Compensación de Se especifica con G43.7
Se especifica con código T
herramienta D_
N.º de compensación
Se especifica con código T Se especifica con código D
de herramienta
del radio de la Se especifica con código T Se especifica con código D
herramienta
Comando como G43 Deshabilitada (alarma) Habilitada
- Se especifica con código D
de G43, etc.
- 255 -
- Operación del comando T

(1) Cuando el bit 3 (TCT) del parámetro 5040 es igual a 0
El comando T realiza una función auxiliar y la corrección de la
herramienta.La señal de código enviada a la máquina es el valor
del comando T excepto los últimos dígitos (de 1 a 3). Por
ejemplo, suponga que se envía el comando siguiente cuando el
parámetro 5028 (el número de dígitos que comprende el número
de corrección en el comando del código T) se ajusta en 2:
T0313 ;
La señal del código T enviada a la máquina indica 03.
El número de compensación de herramienta, determinado por los
dos últimos dígitos, es 13.

El comando T realiza únicamente una función auxiliar.
En este caso, la señal de código enviada a la máquina es el valor
del comando T.Por ejemplo, suponga que se especifica lo
siguiente:
T0313 ;
La señal de código T enviada a la máquina es 0313. La señal de
código T no se ve afectada por el ajuste del parámetro 5028
(el número de dígitos que comprende el número de corrector
en el comando del código T). El número de compensación
de herramienta no se ve afectado por este comando.
(1) Cuando el bit 3 (TCT) del parámetro 5040 es igual a 0 el
comando T realiza el corrector de herramienta.
(2) Cuando el bit 3 (TCT) del parámetro 5040 es igual a 1 el

comando T no realiza el corrector de herramienta. Para
proporcionar el corrector de herramienta, especifique G43.7 D_.
El corrector de herramienta se realiza del mismo modo que con el
comando T cuando el bit 3 del parámetro 5040 es igual a 0.
- Número de compensación del corrector de herramienta

Se usan los tres últimos dígitos del comando T. El número de
dígitos se ajusta en el parámetro 5028. Cuando se proporciona la
opción de corrección de desgaste o de geometría de herramienta,
al corrector de geometría de herramienta y al de desgaste también
se les pueden asignar valores de compensación diferentes si se
ajusta el bit 1 (LGN) del parámetro 5002. Para obtener
información detallada, consulte "FUNCIÓN DE SELECCIÓN
DE HERRAMIENTA".
- 256 -
(2) Cuando el bit 3 (TCT) del parámetro 5040 es igual a 1 excepto si

se especifica un número de compensación con un comando D, se
realiza la misma operación que en el punto (1) anterior.
- Número de compensación de la compensación del radio de la herramienta

Igual que para el corrector de herramienta descrito anteriormente.
- Especificación de G43, etc.

(1) Cuando el bit 3 (TCT) del parámetro 5040 es igual a 0 no se
pueden especificar los códigos G del grupo 23, como G43. Si se
especifica alguno de dichos códigos G, se genera la alarma
PS0366.

Se pueden especificar los códigos G del grupo 23, como G43.
Se pueden especificar los siguientes códigos G:
G43/G44: Compensación de longitud de herramienta
G43.1: Compensación de longitud de la herramienta en
la dirección del eje de la herramienta
G43.4: Tipo 1 de control del centro de la herramienta
G43.5: Tipo 2 del control del centro de la herramienta
G43.7: Corrector de herramienta
Especifique un número de compensación con D_. El código D se
especifica del mismo modo que para el corrector de herramienta
y para la compensación del radio de la herramienta.
Los significados inversos se pueden ajustar para G43/G44 y

G43.7 mediante el ajuste del bit 4 (TLG) del parámetro 5040.
- Memoria de compensación de herramienta

Como valor de compensación usado por las funciones enumeradas a
continuación, sólo se usa el valor ajustado en Z, en la pantalla de la
memoria de compensación de herramienta. Los valores como los
ajustados para las compensaciones de los ejes X, R e Y (función
opcional) se omiten.
G43/G44: Compensación de longitud de herramienta
G43.1: Compensación de longitud de la herramienta en la
dirección del eje de la herramienta
Como valor de compensación para la función siguiente, se utilizan los
valores ajustados para los correctores de los ejes X, Z e Y (función
opcional) en la pantalla de la memoria de compensación de
herramienta:
G43.7: Corrector de herramienta
- 257 -
Limitación
- Cambio entre el modo de corrector de herramienta y otro modo de
compensación
En el modo de corrector de herramienta (G43.7), no se pueden
especificar comandos como el de compensación de longitud de
herramienta (G43/G44, G43.1, G43.4 o G43.5). De forma similar, en
un modo como el de compensación de longitud de herramienta
(G43/G44, G43.1, G43.4 o G43.5), no se puede especificar el
corrector de herramienta (G43.7).Si se especifica dicho comando, se
genera la alarma PS368. Para cambiar entre tipos de compensación,
especifique G49 para cancelar el modo de compensación actual antes
de ajustar otro.
- Ciclo fijo repetitivo múltiple

Cuando un ciclo fijo repetitivo múltiple se ejecute con el bit 3 (TCT)
del parámetro 5040 ajustado en 1, tenga en cuenta lo siguiente:
PRECAUCIÓN
1 Cuando se especifica un comando de G71 a G76 en el formato
de programa de la Serie 15, un valor como la profundidad del
corte se especifica con un código D. En este caso, se supone
como profundidad del corte un comando D especificado
después de G71 a G76. Por ejemplo, suponga que se
especifica el comando mostrado a continuación: En este caso,
se supone que el comando D <1> es el número de
compensación de herramienta y que el comando D <2> es la
profundidad del corte.
Ejemplo:
D10 G71 P_Q_ U_ W_ D7000 F_ S_;
<1> <2>
2 En la operación de G71 a G73, un código G como G43 y un
comando D especificado en los bloques de figura de acabado
(la parte encerrada entre los números de secuencia
especificados con P_ y Q_) se omiten y el valor de
compensación ajustado cuando se especifica el bloque
G71 a G73 se convierte en válido.
- 258 -
5.8 CORRECCIÓN AUTOMÁTICA DE HERRAMIENTA

(G36, G37)
Cuando una herramienta se desplaza a la posición de medición

mediante la ejecución de un comando dado en el CNC, el CNC mide
automáticamente la diferencia entre el valor de la coordenada actual y
el de la posición de medición del comando, y lo usa como valor de
corrección para la herramienta. Cuando la herramienta ya se ha
compensado, se desplaza a la posición de medición con ese valor de
corrección. Si el CNC considera que se necesita realizar otra
corrección tras calcular la diferencia entre los valores de coordenadas
de la posición de medición y los de las coordenadas programadas, se
usa el valor de corrección actual.
Consulte los manuales de instrucciones del fabricante de la máquina
herramienta para obtener más información.
Explicación
- Sistema de coordenadas
Cuando la herramienta se desplaza a una posición para la medición,
el sistema de coordenadas debe ajustarse previamente. (El sistema de
coordenadas de pieza para programación se usa conjuntamente.)
- Desplazamiento a la posición de medición

Para realizar un desplazamiento a una posición de medición, se
especifica de la forma siguiente en el modo MEM o MDI:
G36 Xxa; o G37 Zza;
En este caso, la posición de medición debería ser xa o za
(programación absoluta).
La ejecución de este comando desplaza la herramienta a la velocidad
de avance rápido hacia la posición de medición, reduce la velocidad
de avance a la mitad y continúa el desplazamiento hasta que se emite
la señal de aproximación del final desde el instrumento de medición.
Cuando la punta de herramienta llega a la posición de medición,
el instrumento de medición envía la señal de llegada a la posición de
medición al CNC y éste para la herramienta.
- Corrección
El valor de corrección de herramienta actual se sigue compensando
con la diferencia entre el valor de las coordenadas (α o β) cuando
la herramienta llega a la posición de medición y el valor de xa o za
especificado en G36Xxa o G37Zza.
Valor de corrección x = Valor de corrección actual x+(α-xa)
Valor de corrección z = Valor de corrección actual x+(β-za)
xa: Punto de medición del eje X programado
za: Punto de medición del eje Z programado
Estos valores de corrección también se pueden alterar desde
el teclado MDI.
- 259 -
- Velocidad de avance y alarma

La herramienta, cuando se desplaza desde la posición designada hacia
la posición de medición prevista por xa o za en G36 o G37, se mueve
a la velocidad de avance rápido a través del área A. Entonces, la
herramienta se para en el punto T (xa-γ o za-γ) y se desplaza a la
velocidad de avance de medición ajustada en el parámetro (6241) a
través de las áreas B, C y D. Si la señal de aproximación del final se
activa durante el desplazamiento a través del área B, se genera una
alarma. Si la señal de aproximación del final no se activa antes del
punto V y la herramienta se para en el punto V, se genera la alarma
PS0080.
Posición de medición prevista
FR FP
U V
X, Z
A B C D
S (xs, zs) T
ε ε
Posición
de inicio γ
|xa-xs|. |za-zs|
U (xa, za)
FR : Velocidad de avance rápido
FP : La velocidad de avance máx. ajustada por el parámetro no es correcta.
γ : Parámetros 6251, 6252
ε : Parámetros 6254, 6255
Fig. 5.8 (a) Velocidad de avance y alarma
- Código G
Si el parámetro G36 (3405#3) se ha ajustado en 1, G37.1 y G37.2 se
usan como códigos G para la compensación automática de
herramienta para los ejes X y Z, respectivamente.
- 260 -
Ejemplo
Nº de hta. T01
50
300
Punto cero programado
Posición de
medición
en eje X 380
Posición de medición en eje Z
100
800
Valor de corrección Valor de corrección

(Antes de medición) (Después de medición)
X 100,0 98,0
Z 0 4.0
G50 X760.0 Z1100.0; Programación del punto de origen absoluto

(ajuste del sistema de coordenadas)
S01 M03 T0101; Especifica la herramienta T1, el número de
corrección 1 y la revolución del cabezal
G36 X200.0; Se desplaza a la posición de medición
Si la herramienta ha llegado a la posición de
medición en X198.0; puesto que la posición
de medición correcta es 200 mm, el valor de
corrección se altera en 198,0-200,0 = - 2,0
mm.
G00 X204.0; Retrocede un poco a lo largo del eje X.
G37 Z800.0; Se desplaza a la posición de medición del eje
Z.
Si la herramienta ha llegado a la posición de
medición en X804.0, el valor de corrección se
altera en 804,0-800,0 = 4,0 mm.
T0101; Se sigue compensando en la diferencia.
El nuevo valor de corrección tiene validez
cuando el código T se especifica de nuevo.
- 261 -
AVISO
1 La velocidad de medición (Fp), γ y ε son ajustados
como parámetros (Fp: 6241 γ: 6251, ε: 6254) por el
fabricante de máquinas herramienta. ε debe ser un
número positivo de modo que γ>ε.
2 Cancele la compensación del radio de la
herramienta antes de G36, G37.
3 Cuando un desplazamiento manual se inserta en
un desplazamiento a una velocidad de avance de
medición, retorne la herramienta a la posición
antes de realizar el desplazamiento manual
insertado para reiniciar.
4 Cuando se usa la función opcional de
compensación del radio de la herramienta, el valor
de corrección de herramienta se determina
considerando el valor de la punta de herramienta
R. Asegúrese de que el valor del radio de la
herramienta se ajusta correctamente.
valor de radio de hta

Desplazamiento considerando
real
Desplazamiento
B
Valor de
radio de la
herramienta
C Posición de
medición
La herramienta se desplaza en realidad desde el
punto A al punto B, pero el valor de corrección de
herramienta se determina suponiendo que ésta se
desplaza al punto C considerando el valor del radio
de la punta de la herramienta.
NOTA
1 Cuando no hay un comando de código T antes de
G36 o G37, se genera la alarma PS0081.
2 Cuando se especifica un código T en el mismo
bloque que G36 o G37, se genera la alarma
PS0082.
- 262 -
5.9 ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS

(G68.1, G69.1)
Con la función de rotación del sistema de coordenadas, es posible

hacer girar una figura especificada en un programa. Por ejemplo,
un programa que produce patrones de una figura rotada con ángulos
cada vez mayores se puede crear como un par de subprogramas, de los
que uno define una figura y el otro llama al subprograma de definición
de la figura y especifica la rotación. Este método es útil para reducir
el tiempo de desarrollo del programa y el tamaño del mismo.
Centro de
rotación
Angulo de
rotación
Z
Formato
G17
G18 G68.1 α_ β_ R_; Comienza la rotación del sistema de
coordenadas
G19
: Modo de rotación del sistema de
coordenadas
: (las coordenadas se rotan)
G69.1 Cancela la rotación del sistema de
coordenadas
G17 (G18 o G19): Selecciona un plano donde la figura que
se va a rotar es
α, β: Especifica dos coordenadas (de X, Y y Z) del centro de
rotación que coincida con G17, G18 y G19. Los valores
especificados como coordenadas del centro de rotación
siempre deben ser absolutos.
R: Especifica el ángulo de rotación como valor absoluto. El giro
antihorario se supone que es positivo. Sin embargo, el ajuste
del bit 0 (RIN) del parámetro 5400 habilita el uso de un valor
incremental.
Unidades incrementales del ángulo: 0,001 grados
Rango permitido: de -360.000 a +360.000
- 263 -
Ángulo de rotación R
(valor incremental)
Centro de
rotación Ángulo de rotación R
(valor absoluto)
(α, β)
Z
Explicación
- Código G de selección de plano, G17, G18 o G19
El código G de selección de plano (G17, G18 o G19) se puede
especificar en un bloque en adelanto del código G de rotación del
sistema de coordenadas (G68.1). No especifique G17, G18 ni G19
en el modo de rotación del sistema de coordenadas.
- Centro de rotación
Si el centro de rotación (α_, β_) no se especifica, se supone que
el centro de rotación es la ubicación de la herramienta cuando se emite
G68.1.
- Comando de ángulo de rotación

Si el comando de ángulo de rotación (R_) no se especifica, como
ángulo de rotación se usa el valor especificado en el parámetro 5410.
- Cancelación de la rotación de las coordenadas

El código G de cancelación de la rotación de las coordenadas (G69.1)
se puede especificar en el mismo bloque que otros comandos.
- Compensación de herramienta
La compensación de herramienta, como la compensación del radio de
la herramienta o el corrector de herramienta, se procesa una vez
realizada la rotación del sistema de coordenadas para un programa que
define una figura.
G68.1 se puede usar en los modos G00 o G01.
Limitación
- Retorno a posición de referencia
Un comando de retorno a posición de referencia, G27, G28, G29
o G30, sólo se puede emitir en el modo G69.1.
- Cambios de coordenadas
No intente cambiar las coordenadas en el modo G68.1 (comandos
como G50, G54 a G59 y el comando de corrector de herramienta).
- 264 -
- Ciclos fijos
La rotación del sistema de coordenadas no se puede usar en ciclos
fijos sencillos, ciclos fijos repetitivos múltiples o ciclos fijos de
taladrado.
- Comando incremental
Use siempre valores absolutos en un comando de desplazamiento que
siga inmediatamente al de rotación del sistema de coordenadas
(G68.1) o al de cancelación de la rotación de coordenadas (G69.1).
La reducción de un valor incremental provoca que el comando de
desplazamiento no pueda funcionar con normalidad.
Ejemplo
- Rotación del sistema de coordenadas y radio de la herramienta
G68.1 y G69.1 se pueden especificar durante la compensación del
radio de la herramienta, siempre que el plano de rotación del sistema
de coordenadas coincida con el plano de compensación del radio
de la herramienta.
N1 G50 X0 Z0 G69.1 G01 ;

N2 G42 X1000 Z1000 F1000 T0101 ;
N3 G68 R-30000 ;
N4 Z3000 ;
N5 G03 U1000 R1000 ;
N6 G01 Z1000 ;
N7 U-1000 ;
N8 G69.1 G40 X0 Z0 ;
Programa antes de rotación
Programa después
de rotación
30°
(0, 0)
Tray. de hta.
- 265 -
- Rotación repetitiva del sistema de coordenadas

La rotación del sistema de coordenadas se puede repetir si se llama
a un subprograma registrable más de una vez, pero con ángulos
de rotación cada vez mayores.
Ajuste el bit 0 (RIN) del parámetro 5400 en 1 para especificar el ángulo

de rotación como incremental. (Código G A, programación por radio
a lo largo del eje X)
G50 X0 Z0 G18 ;
G01 F200 T0101 ;
M98 P2100 ;
M98 P2200 L7 ;
G00 X0 Z0 M30 ;
O2200 ;
G68.1 X0 Z0 R45.0 ;
G90 M98 P2100 ;
M99 ;
O2100 ;
G01 G42 X-10.0 Z0 ;
X-10.0 Z4.142 ;
X-7.071 Z7.071 ;
G40 M99 ;
Tray. hta. programada
(0, 0)
Tray. hta. con
(0, -10,0) corrección
Subprograma
- 266 -
B-63944SP-1/01 PROGRAMACIÓN 6.OPERACIÓN DE MEMORIA MEDIANTE FORMATO DE LA Serie 15
6 OPERACIÓN DE MEMORIA MEDIANTE

FORMATO DE LA Serie 15
El ajuste del parámetro relacionado con los ajustes (bit 1 del
parámetro 0001) permite que los programas creados con el formato de
programa de la serie 15 se registren en memoria para la operación
desde memoria. El registro en memoria y la operación desde memoria
son posibles para las funciones que utilizan el mismo formato de cinta
que la Serie 15 así como para las siguientes funciones que utilizan
un formato de programa diferente:
• Llamada a subprograma
• Ciclo fijo
• Ciclo fijo repetitivo múltiple
• Ciclo fijo de taladrado
NOTA
El registro en memoria y las operaciones desde
memoria son sólo posibles para las funciones
disponibles en este CNC.
- 267 -
6.OPERACIÓN DE MEMORIA MEDIANTE FORMATO DE LA Serie 15 PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01
6.1 DIRECCIONES Y RANGO DE VALORES ADMITIDOS

PARA EL FORMATO DE PROGRAMA DE LA Serie 15
Algunas direcciones que no se pueden utilizar con este CNC sí se

pueden utilizar con el formato de programa de la Serie 15. El rango de
valores admitidos para el formato de programa de la serie 15
es prácticamente el mismo que el de este CNC. En los apartados II-6.2
a II-6.5 se describen las direcciones con un rango distinto de valores
admitidos. Se generará una alarma si se especifica un valor no
incluido en el rango de valores admitidos.
- 268 -
6.2 LLAMADA A SUBPROGRAMA
Formato
M98 Pxxxx Lyyyy ;
P: Número de subprograma
L: Número de repeticiones
Explicación
- Dirección
La dirección L no se puede utilizar en el formato de cinta de este CNC
pero sí se puede utilizar en el formato de la Serie 15.
- Número de subprograma
El rango de valores admitidos es el mismo para este CNC
(de 1 a 9999).
Si se especifica un valor de más de cuatro dígitos, se supone que
los cuatro últimos dígitos equivalen al número de subprograma.
Se puede especificar el número de repeticiones L en un rango entre 1
y 9999. Si no se especifica un número de repeticiones, se supone
un valor de 1.
- 269 -
6.3 CICLO FIJO
Explicación
Hay tres ciclos fijos diferentes: el ciclo de mecanizado de diámetro
exterior/interior (G90), el ciclo fijo de roscado (G92) y el ciclo fijo
de torneado de cara final (G94).
NOTA
1 Las imágenes explicativas de este apartado utilizan
el plano ZX como el plano seleccionado, la
programación por diámetro del eje X y la
programación por radio del eje Z. Si se utiliza la
programación por radio para el eje X, cambie U/2
por U y X/2 por X.
2 Los ciclos fijos se pueden realizar en cualquier
plano (incluidos los ejes paralelos para la definición
de planos). Sin embargo, cuando se utiliza el
sistema A del código G, no se puede utilizar U, V y
W como ejes paralelos.
3 La dirección de la longitud equivale a la dirección
del primer eje de plano tal como se indica a
continuación:
Plano ZX: Dirección del eje Z
Plano YZ: Dirección del eje Y
Plano XY: Dirección del eje X
4 La dirección de la cara final equivale a la dirección
del segundo eje del plano tal como se indica a
continuación:
Plano ZX: Dirección del eje X
Plano YZ: Dirección del eje Z
Plano XY: Dirección del eje Y
- 270 -
6.3.1 Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/interior (G90)
Este ciclo realiza mecanizados rectos o cónicos en la dirección

de la longitud.
6.3.1.1 Ciclo de mecanizado recto
Formato
G90X(U)_Z(W)_F_;
A' de la siguiente figura) en la dirección
de la longitud
mecanizado (punto A' de la siguiente figura)
en la dirección de la longitud
Eje X
Z (F) .... Avance de mecanizado
W
4(R)
A
3(F) 2(F) 1(R) U/2
A’
X/2
Eje Z
Fig. 6.3.1 (a) Ciclo de mecanizado recto
Explicación
- Operaciones
El ciclo de mecanizado recto realiza cuatro operaciones:
(1) La operación 1 desplaza la herramienta desde el punto inicial (A)
hasta la coordenada especificada del segundo eje del plano
(coordenada X especificada del plano ZX) en avance rápido.
(2) La operación 2 desplaza la herramienta a la coordenada
del plano ZX) en avance de mecanizado. (La herramienta se
desplaza al punto final de mecanizado (A) en la dirección de la
longitud.)
(3) La operación 3 desplaza la herramienta a la coordenada inicial
del segundo eje del plano (coordenada X inicial del plano ZX)
en avance de mecanizado.
- 271 -

del primer eje del plano (coordenada Z inicial del plano ZX)
en avance rápido. (La herramienta vuelve al punto inicial (A).)
NOTA
En el modo bloque a bloque, las operaciones 1, 2, 3
y 4 se ejecutan pulsando una vez el botón de inicio
de ciclo.

01 distinto de G90, G92 y G94.
- 272 -
Formato
Plano ZpXp
G90 X(U)_ Z(W)_ I_ F_ ;
Plano ZpXp
G90 Y(V)_ Z(W)_ K_ F_ ;
Plano ZpXp
G90 X(U)_ Y(V)_ J_ F_ ;
X_,Y_,Z_ : Coordenadas del punto final de mecanizado
(punto A' de la siguiente figura) en la dirección
de la longitud
U_,V_,W_ : Distancia de desplazamiento al punto final
de mecanizado (punto A' de la siguiente figura)
I_J_K_ : Grado de conicidad (I en la siguiente figura)
E je X
(R ) ... Avance ráp ido
(F ) .... A vance de
4 (R ) m ec a n iz a d o
A
3 (F )
U /2 1 (R )
A’
2(F )
I
X /2 W
Z
E je Z
Fig. 6.3.1 (b) Ciclo de mecanizado cónico
Explicación
La dirección I, J o K para especificar una conicidad varía según
el plano seleccionado.
La figura de una conicidad la determinan las coordenadas del punto
grado de conicidad (dirección I, J o K). Para el ciclo de la anterior
figura se ha añadido un signo menos al grado de conicidad.
- 273 -
NOTA
El sistema incremental de la dirección I, J o K para
especificar una conicidad depende del sistema
un valor de radio en I, J o K.
- Operaciones
Los ciclos de mecanizado cónico realizan las mismas cuatro
operaciones que los ciclos de mecanizado recto.
inicial (A) hasta la posición obtenida añadiendo el grado de conicidad
a la coordenada especificada del segundo eje del plano (coordenada X
especificada del plano ZX) en avance rápido.
Después de la operación 1, las operaciones 2, 3 y 4 son las mismas
que en el ciclo de mecanizado recto.
NOTA
y 4 se ejecutan pulsando una vez el botón
de inicio de ciclo.
- 274 -
- Relación entre el signo del grado de conicidad y la trayectoria de herramienta

La trayectoria de herramienta se determina en función de la relación
entre el signo del grado de conicidad (dirección I, J o K) y el punto
final de mecanizado en la dirección de la longitud en la programación
absoluta o incremental tal como se indica a continuación.

1. U < 0, W < 0, I < 0 2. U > 0, W < 0, I > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
I
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)

I
X 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, I > 0 4. U > 0, W < 0, I < 0

en |I|≤|U/2| en |I|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) I
2(F)
U/2 X U/2 3(F)
3(F)
2(F) 1(R)
I
4(R)
X W

- 275 -
6.3.2 Ciclo de roscado (G92)
6.3.2.1 Ciclo de roscado recto
Formato
G92 X(U)_Z(W)_F_Q_;
A' de la siguiente figura) en la dirección de
la longitud
Q_ : Ángulo de decalaje del ángulo inicial de roscado
F_ : Paso de rosca (L en la siguiente figura)
Eje X
Z W
3(R) 4(R) A
1(R) U/2
2(F)
A’
X/2
Eje Z
(F) Avance de
mecanizado
L
Aprox. (El ángulo achaflanado de la imagen de la

45°
izquierda es de 45 grados o menos debido al
r retardo del sistema servo.)
Detalle de la rosca achaflanada
Fig. 6.3.2 (c) Roscado recto
- 276 -
Explicación
Los rangos de pasos de rosca y limitaciones relacionadas
con la velocidad del cabezal son los mismos que los del roscado
en G32.
- Operaciones
El ciclo de roscado recto realiza cuatro operaciones:
hasta la coordenada especificada del segundo eje del plano
(coordenada X especificada del plano ZX) en avance rápido.
del plano ZX) en avance de mecanizado. En este momento se
ejecuta el achaflanado de la rosca.
en avance rápido. (Retroceso después del achaflanado)
PRECAUCIÓN
Las notas acerca de este roscado son las mismas
que las del roscado en G32. Sin embargo, si se va a
hacer una parada por suspensión de avance, ésta
se debe hacer después de finalizar la trayectoria 3
del ciclo de roscado.
NOTA
de ciclo.

- Constante de tiempo y velocidad de avance FL para el roscado

interpolación para el roscado especificado en el parámetro 1626
y la velocidad de avance FL especificada en el parámetro 1627.
- 277 -
Se puede realizar un achaflanado de rosca. El achaflanado de rosca se
inicia con una señal de la máquina herramienta. La distancia de
achaflanado r se especifica con el parámetro 5130 en un rango entre
0,1L y 12,7L en incrementos de 0,1L. (En la expresión anterior L es el
paso de rosca.)
En el parámetro 5131 se puede especificar un ángulo de achaflanado
de rosca entre 1 y 89 grados. Cuando se especifica un valor de 0 en el
Los tipos de aceleración/deceleración después de la interpolación, de
constante de tiempo para la aceleración/deceleración después de la
interpolación y de velocidad de avance FL que se utilizan para el
achaflanado de rosca son los mismos que para el roscado.
NOTA
Los parámetros comunes para especificar la
cantidad y el ángulo de achaflanado de rosca se
utilizan también para este ciclo y para el ciclo de
rosca con G76.

La siguiente tabla enumera la velocidad de avance, el tipo de
aceleración/deceleración después de la interpolación y la constante de
tiempo de retroceso después del achaflanado.
CFR
1466 Descripción
(1611#0)
0 Distinto de Utiliza el tipo de aceleración/deceleración
0 después de la interpolación para el roscado, la
constante de tiempo después del roscado
(parámetro 1626), la velocidad de avance FL
(parámetro 1627) y la velocidad de retroceso
especificado en el parámetro 1466.
0 0 Utiliza el tipo de aceleración/deceleración
después de la interpolación para el roscado, la
constante de tiempo después del roscado
(parámetro 1626), la velocidad de avance FL
(parámetro 1627) y la velocidad de avance
rápido especificada en el parámetro 1420.
interpolación en avance rápido, constante de
tiempo para avance rápido, velocidad de avance
FL y velocidad de avance rápido especificados
El override de avance rápido para la velocidad de avance del retroceso

después del achaflanado se deshabilita ajustando el bit 4 (ROC) del
parámetro 1403 en 1.
- 278 -
NOTA
Durante el retroceso, la máquina no se para con un
override de 0% para el avance de mecanizado
independientemente del ajuste del bit 4 (RF0)

La dirección Q se puede utilizar para el decalaje del ángulo inicial de
roscado.
ajustes válido se encuentra entre 0 y 360 grados. No se pueden
especificar puntos decimales.

Cuando no se utiliza la función de retroceso en el ciclo de roscado, la
achaflanado (punto final de la operación 3) mediante una suspensión
de avance aplicada durante el roscado.
- Retroceso del ciclo de roscado

roscado", la suspensión de avance se puede aplicar durante el roscado
(operación 2). En este caso, la herramienta retrocede inmediatamente
tras el achaflanado y vuelve al punto inicial del segundo eje (eje X)
y después al del primer eje (eje Z) del plano.
E je X C ic lo n orm al
M ovim iento en
s us p ens ión d e av anc e
E je Z
P un to in ic ial
A vanc e rápid o
A vanc e d e m ec aniz ad o
L a s us p ens ión d e a vanc e s e aplic a aq uí.
La cantidad achaflanada es la misma que la del punto final.
PRECAUCIÓN
Durante el retroceso no se puede realizar otra
suspensión de avance.
El roscado en pulgadas especificado con la dirección E no está
permitido.
- 279 -
6.3.2.2 Ciclo de roscado cónico
Formato
Plano ZpXp
G92 X(U)_ Z(W)_ I_ F_ Q_ ;
Plano YpZp
G92 Y(V)_ Z(W)_ K_ F_ Q_ ;
Plano XpYp
G92 X(U)_ Y(V)_ J_ F_ Q_ ;
de la longitud
U_,V_,W_ : Distancia de desplazamiento al punto final de
Q_ : Ángulo de decalaje del ángulo inicial de roscado
R_ : Grado de conicidad (R en la siguiente figura)
F_ : Paso de rosca (L en la siguiente figura)
- 280 -
Eje X
Z W
A
4(R)
U/2 (R) ....Avance rápido
3(R) 1(R) (F) .... Avance de
A’
mecanizado
2(F)
I
X/2
Eje Z
(El ángulo achaflanado de la imagen

de la izquierda es de 45 grados o
Aprox. 45°
menos debido al retardo del sistema
servo.)
Detalle de la rosca achaflanada
Fig. 6.3.2 (d) Ciclo de roscado cónico
Explicación
Los rangos de pasos de rosca y las limitaciones relacionadas con la
velocidad del cabezal son los mismos que los del roscado en G32.
NOTA
valor de radio para R.
- 281 -
- Operaciones
Los ciclos de roscado cónico realizan las mismas cuatro operaciones
que los ciclos de roscado recto.
inicial (A) hasta la posición obtenida añadiendo el grado de conicidad
a la coordenada especificada del segundo eje del plano (coordenada X
que en el ciclo de roscado recto.
PRECAUCIÓN
Las notas acerca de este roscado son las mismas
que las del roscado en G32. Sin embargo, si se va a
hacer una parada por suspensión de avance, ésta
se debe hacer después de finalizar la trayectoria 3
del ciclo de roscado.
NOTA
de ciclo.
- 282 -

final de mecanizado en la dirección de la longitud en la programación

1. U < 0, W < 0, I < 0 2. U > 0, W < 0, I > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
I
U/2 3(F) 1(R)
X U/2 3(F) 1(R)

I
X 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, I > 0 4. U > 0, W < 0, I < 0

en |I|≤|U/2| en |I|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) I
2(F)
U/2 X U/2 3(F)
3(F)
2(F) 1(R)
I
4(R)
W
X


- Retroceso del ciclo de roscado
Véanse las páginas en las que se explica el ciclo de roscado recto.
- 283 -
6.3.3 Ciclo de torneado de cara final (G94)
6.3.3.1 Ciclo de mecanizado de caras
Formato
G92 X(U)_Z(W)_F_;
A' de la siguiente figura) en la dirección de
la cara final
E je X
1(R )
(R ) ... A va n c e r á pid o
A (F ) .... A va n c e d e m ec a n iz ad o
2 (F ) 4 (R )
U /2
A’ 3 (F )
X /2 W
E je Z
Fig. 6.3.3 (e) Ciclo de mecanizado de caras
Explicación
- Operaciones
El ciclo de mecanizado de caras realiza cuatro operaciones:
hasta la coordenada especificada del primer eje del plano
(coordenada Z especificada del plano ZX) en avance rápido.
especificada del segundo eje del plano (coordenada X
especificada del plano ZX) en avance de mecanizado. (La
herramienta se desplaza al punto final de mecanizado (A') en la
dirección de la cara final.)
en avance de mecanizado.
- 284 -
NOTA
de ciclo.

- 285 -
Formato
Plano ZpXp
G94 X(U)_ Z(W)_ K _ F_ ;
Plano YpZp
G94 Y(V)_ Z(W)_ J _ F_ ;
Plano XpYp
G94 X(U)_ Y(V)_ I _ F_ ;
de la cara final
R_ : Grado de conicidad (R en la siguiente figura)
Eje X
1(R)
A
2(F) 4(R) F) Avance de
U/2
mecanizado
A’ 3(F)
X/2 K W
Eje Z
Z
Fig. 6.3.3 (f) Ciclo de mecanizado cónico
Explicación
final de mecanizado (A') en la dirección de la cara final y el signo del
- 286 -
NOTA
El sistema incremental de la dirección I, J o K para
un valor de radio en I, J o K.
- Operaciones
Los ciclos de mecanizado cónico realizan las mismas cuatro
operaciones que los ciclos de mecanizado de caras.
inicial (A) hasta la posición obtenida al añadir el grado de conicidad a
la coordenada especificada del primer eje del plano (coordenada Z
que en el ciclo de mecanizado de caras.
NOTA
de ciclo.
- 287 -

final de mecanizado en la dirección de la cara final en la programación

1. U < 0, W < 0, K < 0 2. U > 0, W < 0, K > 0
X X Z
1(R)
Z K W
Z
3(F)
U/2 2(F) 4(R)
U/2 2(F) 4(R)
3(F)
1(R)
K W
Z
3. U < 0, W < 0, K > 0 4. U > 0, W < 0, K < 0

en |K|≤|W| en |K|≤|W|
X X W
K
Z Z
3(F)
1(R)
2(F) 4(R)
U/2 4(R) U/2
2(F)
1(R)
3(F)
Z Z K
W

- 288 -
6.3.4 Uso de los ciclos fijos
El uso apropiado de los ciclos fijos se selecciona en función de la

forma del material y de la forma del producto.
- Ciclo de mecanizado recto (G90)
Forma del material
Forma del
producto
- Ciclo de mecanizado cónico (G90)
Forma del material
Forma del producto
- 289 -
- Ciclo de mecanizado de caras (G94)
Forma del material
Forma del producto
- Ciclo de mecanizado cónico de caras (G94)
Forma del material
Forma del producto
- 290 -
6.3.5 Ciclo fijo y compensación del radio de la herramienta
Cuando se aplica la compensación del radio de la herramienta,

la trayectoria del centro de la punta de la herramienta y la dirección de
corrección son como se muestra más abajo. El vector de corrección se
cancela en el punto inicial de un ciclo. La puesta en marcha del
corrector de desplazamiento se ejecuta desde el punto inicial del ciclo.
El vector de corrección se vuelve a cancelar temporalmente en
el retorno al punto inicial del ciclo y se aplica otra vez la corrección
en función del siguiente comando de desplazamiento. La dirección de
corrección se determina dependiendo del patrón de mecanizado
independientemente del modo G41 o G42.
Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/interior (G90)

de la herramienta
de la herramienta 0
Punta de hta. 8 3
completa 4
5 7
1 6 2
Punta de hta. Punta de

completa hta.
completa
Ciclo de mecanizado de cara final (G94)

de la herramienta
Trayectoria del centro del
radio de herramienta
0
Punta de hta. 8
4 3
completa
5 7
1 2
6
Punta de hta. Punta de
completa hta.
completa
Ciclo de roscado (G92)

La compensación del radio de la herramienta no se puede aplicar.
- 291 -
Diferencia entre este CNC y la Serie 16i/18i/21i de FANUC
NOTA
Este CNC es igual que la Serie 16i/18i/21i de
FANUC en cuanto a dirección de corrección, pero
es diferente en la trayectoria del centro del radio de
la herramienta.
• En este CNC
Las operaciones de ciclo de un ciclo fijo se
sustituyen por G00 o G01. La puesta en marcha
se ejecuta en el primer bloque para desplazar la
herramienta desde el punto inicial. La corrección
se cancela en el último bloque, que es el bloque
de retorno de la herramienta al punto inicial.
• En la Serie 16i/18i/21i de FANUC
Esta serie es diferente de este CNC en las
operaciones en el bloque para desplazar la
herramienta desde el punto inicial y en el último
bloque para devolverlo al punto inicial.
Encontrará información más detallada en
"FANUC Series 16i/18i/21i Operator's Manual".
Modo de aplicar la compensación en la serie 16i/18i/21i de FANUC

G90 G94
Trayectoria del centro del radio de Trayectoria del centro del radio de
4,8,3 0 4,8,3 0
8 8
5,0,7 4 3 5,0,7 4 3
5 7 5 7
2 1 2
1,6,2 1 6 1,6,2 6
Punta hta.
Punta hta.4,5,1 8,0,6 completa 4,5,1 8,0,6
completa
3,7,2 3,7,2
Trayectoria programada Trayectoria programada
- 292 -
6.3.6 Limitaciones en los ciclos fijos
Limitación
- Modal
Los datos X (U), Z (W) y R en un ciclo fijo son valores modales
comunes a G90, G92 y G94. Por esta razón, si no se especifica
un nuevo valor X (U), Z (W) o R, se aplicará el valor especificado
previamente.
Así, cuando la distancia de desplazamiento a lo largo del eje Z no
varía, tal como se muestra en el siguiente ejemplo de programa, se
puede repetir un ciclo fijo especificando sólo la distancia de
desplazamiento a lo largo del eje X.
Ejem plo
Eje X 66
4
8 12
16
Pieza
El ciclo de esta imagen se ejecuta m ediante el siguiente

programa:
N030 G90 U-8.0 W-66.0 F0.4;
N031 U-16.0;
N032 U-24.0;
N033 U-32.0;
Los valores modales comunes a los ciclos fijos se borran cuando se

especifica un código G simple diferente de G04.
Puesto que el modo de ciclo fijo no se cancela especificando un
código G simple, los ciclos fijos se pueden volver a ejecutar
especificando valores modales. Si no se especifican valores modales,
no se ejecutan operaciones de ciclo.
Cuando se especifica G04, se ejecuta este código y no se realiza
ningún ciclo fijo.
- 293 -
- Bloque en el que no se especifica un comando de desplazamiento

En los bloques en los que no se especifica un comando de
desplazamiento en el modo de ciclo fijo también se realizan ciclos
fijos. Este tipo de bloque es, por ejemplo, el que sólo contiene EOB o
un bloque en el que no se especifican ni los códigos M, S y T ni
comandos de desplazamiento. Cuando se especifica un código M, S o
T en el modo de ciclo fijo, la función M, S o T correspondiente se
ejecuta junto con el ciclo fijo. Si esto no es conveniente, especifique
un código G del grupo 01 (G00 o G01) diferente de G90, G92 o G94
para cancelar el modo de ciclo fijo y especifique un código M, S o T,
como en el siguiente ejemplo de programa. Después de que se haya
ejecutado la función M, S o T correspondiente vuelva a especificar el
ciclo fijo.
Ejemplo
N003 T0101;
:
:
N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2;
N011 G00 T0202; ← Cancela el modo de ciclo fijo.
N012 G90 X20.5 Z10.0;
- Comando de selección de plano

Especifique un comando de selección de plano (G17, G18 o G19)
antes de ajustar un ciclo fijo o especifíquelo en el bloque en el que se
especifica el primer ciclo fijo.
Si se especifica un comando de selección de plano en el modo de ciclo
fijo, el comando se ejecuta, pero se borran los valores modales
comunes a ciclos fijos.
Si se especifica un eje que no está en el plano seleccionado se genera
la alarma PS0330.
- Eje paralelo
Cuando se utiliza el sistema A del código G, no se puede especificar
U, V y W como ejes paralelos.
- 294 -
6.4 CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE
El ciclo repetitivo múltiple consiste en ciclos fijos para facilitar

la programación del CNC. Por ejemplo, los datos del perfil de acabado
de la pieza describen la trayectoria de la herramienta para el desbaste.
Además, los ciclos fijos también están disponibles para el roscado.
NOTA
1 Las imágenes explicativas de este apartado utilizan
el plano ZX como el plano seleccionado,
la programación por diámetro del eje X y
la programación por radio del eje Z. Si se utiliza
la programación por radio para el eje X, cambie U/2
por U y X/2 por X.
2 Los ciclos repetitivos múltiples se pueden ejecutar
en cualquier plano (incluidos los ejes paralelos para
la definición de planos). Sin embargo, cuando se
utiliza el sistema A del código G, no se puede
utilizar U, V y W como ejes paralelos.
- 295 -
6.4.1 Arranque de virutas en torneado (G71)

Hay dos tipos de arranque de virutas en torneado: El tipo I y el tipo II.
Para utilizar el tipo II se requiere la función opcional "ciclo fijo
repetitivo múltiple 2".
Formato
Plano ZpXp
G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) I(∆i) K(∆k) D(∆d) F(f) S(s) T(t);
N (ns) ;
...
los bloques desde los números de secuencia ns hasta nf.
N (nf) ;
Plano YpZp
G71 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f) S(s) T(t);
N (ns) ;
...
N (nf) ;
Plano XpYp
G71 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f) S(s) T(t);
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆d : Profundidad de corte
La dirección de corte depende de la dirección AA'.
ns : Número de secuencia del primer bloque del programa de perfil de
acabado.
nf : Número de secuencia del último bloque del programa de perfil de
acabado.
∆u : Distancia de la tolerancia de acabado en la dirección del segundo
eje del plano (eje X del plano ZX)
∆w : Distancia de la tolerancia de acabado en la dirección del primer
eje del plano (eje Z del plano ZX)
∆i : Distancia de la tolerancia de acabado del desbaste en la
dirección del segundo eje del plano (eje X del plano ZX)
∆k : Distancia de la tolerancia de acabado del desbaste en la
dirección del primer eje del plano (eje Z del plano ZX)
f,s,t : Se omite cualquier función F, S o T que se encuentre en los
bloques ns hasta nf del ciclo, a la vez que se activa la función F,
S o T de este bloque G71.
NOTA
Aun cuando se especifique una programación de
punto decimal tipo calculadora de bolsillo (DPI (bit 0
del parámetro 3401) = 1), la unidad de la dirección
D es el incremento mínimo de entrada. Además,
cuando se introduce un punto decimal
en la dirección D, se genera la alarma (PS0007).
- 296 -
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
Programación por No es
∆d incremental del eje de
radio necesario
referencia
Depende de la
Depende del sistema programación por
∆u incremental del eje de diámetro/radio del Necesario
referencia segundo eje del
plano.
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia
Depende del sistema
∆i incremental del eje de
radio necesario
referencia
Depende del sistema
∆k incremental del eje de
radio necesario
referencia
(R) C
B
A
(R) ∆d
(F)
45° e
(F)
Figura objetivo
∆u/2
A’
+X
(F): Avance de
mecanizado
(R): Avance rápido ∆W
+Z
e: Valor de escape (parámetro 5133)
Fig. 6.4.1 (a) Trayectoria de corte de un ciclo de desbaste de superficie

exterior sin tolerancia de acabado de desbaste (tipo I)
- 297 -
B (R) A
(R) ∆d
(F) (R)
45° e
(F)
Figura objetivo
∆i
∆u/2
+X (F): Avance de A’
mecanizado ∆K
(R): Avance
+Z rápido ∆W
Fig. 6.4.1 (b) Trayectoria de corte de un ciclo de desbaste de superficie

exterior con tolerancia de acabado de desbaste (tipo I)
Explicación
- Operaciones
Si el programa proporciona una figura objetivo que pasa por A, A’y B,
en este orden, la pieza se mecaniza según la profundidad de corte ∆d.
La trayectoria de mecanizado varía del siguiente modo dependiendo
de si se especifica tolerancia de acabado de desbaste.
(1) Cuando no se especifica la tolerancia de acabado de desbaste
El mecanizado se realiza según la profundidad de corte ∆d con
las tolerancias de acabado ∆u/2 y ∆w izquierda, y el desbaste
como acabado se realiza según el programa de la figura objetivo
después del último mecanizado.
(2) Cuando sí se especifica la tolerancia de acabado de desbaste
las tolerancias de acabado ∆u/2+∆i y ∆w+∆k izquierda, y la
herramienta vuelve al punto inicial (A) después de realizar el
último mecanizado. A continuación se realiza el desbaste como
acabado a lo largo de la figura objetivo para eliminar las
tolerancias de corte ∆i y ∆k.
Una vez finalizado el desbaste como acabado, se ejecuta el bloque que
sigue al bloque de secuencia especificado por Q.
- 298 -
NOTA
1 Las funciones F, S y T que se especifican en el
comando de desplazamiento entre los puntos A y B
no están activas y las especificadas en el bloque
G71 o en el bloque anterior sí están activas.
La función M y la segunda función auxiliar se tratan
del mismo modo que las funciones F, S y T.
velocidad superficial constante, el comando G96
o G97 especificado en el comando de
desplazamiento entre los puntos A y B no está
activo y el especificado en el bloque G71 o
en el bloque anterior sí está activo.
- Valor de escape (e)

El valor de escape (e) se ajusta en el parámetro 5133.
Nº Unidad Programación por Signo

diámetro/radio
5133 Depende del sistema Programación por No es
incremental del eje de radio necesario
referencia
- Figura objetivo
Patrones
Se tienen en cuenta los cuatro patrones de mecanizado siguientes.
Todos estos ciclos de mecanizado cortan la pieza con un
desplazamiento de la herramienta paralelo al primer eje del plano (eje
Z del plano ZX). Los signos de ∆u y ∆w son los siguientes:
B A A B
U(+)…W (+) U(+)…W (-)

A' A' interpolación lineal
como la interpolación
circular
U(-)…W (+) U(-)…W (-)

B A A B
+X
+Z
Fig. 6.4.1 (c) Cuatro patrones de figura objetivo
- 299 -
Limitación
(1) Con U(+) no se pueden mecanizar las figuras para las que se ha
Con U(-) no se pueden mecanizar las figuras para las que se ha
(2) Con el tipo I, la figura debe mostrar un aumento monótono o una
disminución monótona a lo largo de los ejes primero y segundo
del plano.
(3) Con el tipo II, la figura debe mostrar un aumento monótono
o una disminución monótona a lo largo del primer eje del plano.
Bloque inicial
En el bloque inicial del programa de la figura objetivo (bloque con
número de secuencia ns en el que se especifica la trayectoria entre A y
A'), hay que especificar G00 o G01. De lo contrario se generaría la
alarma PS0065.
Si se especifica G00, el mecanizado a lo largo de la trayectoria A-A'
se realiza en el modo de posicionamiento. Si se especifica G01, el
mecanizado a lo largo de la trayectoria A-A' se realiza en el modo de
interpolación lineal.
Seleccione también el tipo I o II en este bloque inicial.
Funciones de comprobación
Durante las operaciones de ciclo siempre hay que comprobar si la
figura objetivo muestra un aumento monótono o una disminución
monótona.
NOTA
Cuando se aplica la compensación del radio de la
que se aplica la comprobación.
También se pueden hacer las siguientes comprobaciones.

Comprueba que antes de la operación de Habilitado cuando el bit 2
ciclo el programa contenga un bloque con el (QSR) del parámetro 5102
número de secuencia especificado en la está ajustado en 1.
dirección Q.
Comprueba la figura objetivo antes de la Habilitado cuando el bit 2
operación de ciclo. (FCK) del parámetro 5104
(También comprueba que contiene un está ajustado en 1.
bloque con el número de secuencia
especificado en la dirección Q.)
- 300 -
- Tipos I y II
Selección del tipo I o II
Cuando la figura objetivo tiene cajeras, asegúrese de utilizar el tipo II.
La operaciones de escape después del desbaste en la dirección del
primer eje del plano (eje Z del plano ZX) son diferentes entre los tipos
I y II. Con el tipo I la herramienta escapa en una dirección de 45
grados. Con el tipo II la herramienta corta la pieza a lo largo de la
operación de escape requerida y seleccione el tipo I o II.
NOTA
Para utilizar el tipo II se requiere la función opcional
de ciclo fijo repetitivo múltiple II.

(1) Si se selecciona el tipo I
Especifique el segundo eje del plano (eje X del plano ZX).
No especifique el primer eje del plano (eje Z del plano ZX).
(2) Si se selecciona el tipo II
Especifique el segundo eje del plano (eje X del plano ZX) y el
primer eje del plano (eje Z del plano ZX).
Cuando tenga que utilizar el tipo II sin desplazar la herramienta a
lo largo del primer eje del plano (eje Z del plano ZX),
especifique la programación incremental con distancia de
desplazamiento 0 (W0 para el plano ZX).
- Tipo I
(1) En el bloque con número de secuencia ns sólo es necesario
especificar el segundo eje del plano (eje X (eje U) del plano ZX).
Ejemplo
Plano ZX
G71 V10.0 R5.0 ;
G71 P100 Q200....;
N100 X(U)_ ; (Especifica sólo el segundo eje del plano.)
: ;
: ;
N200…………;
(2) La figura a lo largo de la trayectoria A'-B debe mostrar un

aumento monótono o una disminución monótona de los dos ejes
que forman el plano (ejes Z y X del plano ZX). No debe tener
cajeras, tal como se muestra en la siguiente figura.
- 301 -
A’
Z No se admiten cajeras.
Fig. 6.4.1 (d) Figura que no muestra aumento monótono ni disminución

monótona (tipo I)
PRECAUCIÓN
Si una figura no muestra un cambio monótono
a lo largo del primer o segundo eje del plano, se
generará una alarma PS0064 ó 0329. Sin embargo,
si el desplazamiento no muestra un cambio
monótono, pero es muy pequeño y no se considera
que sea peligroso, con los parámetros 5145 y 5145
se puede especificar un valor permitido para que no
se genere la alarma
en este caso.
- 302 -
(3) La herramienta escapa en una dirección de 45 grados en el

avance de mecanizado después del desbaste.
Valor de escape e (especificado en el

45° comando o parámetro 5133)
Fig. 6.4.1 (e) Mecanizado en la dirección de 45 grados (tipo I)
(4) Inmediatamente después del último mecanizado se ejecuta

el desbaste como acabado a lo largo de la figura objetivo. El bit 1
(RF1) del parámetro 5105 se puede ajustar en 1 para que no se
realice el desbaste como acabado. Sin embargo, cuando se
especifica la tolerancia de acabado del desbaste, sí se realiza
el desbaste como acabado.
- Tipo II
(R)
(F) C
(R)
B A ∆d
(R)
(F)
∆d
(F)
Figura objetivo ∆u/2

A’
+X
(F): Avance de mecanizado ∆W

+Z (R): Avance rápido
Fig. 6.4.1 (f) Trayectoria de corte en el arranque de virutas en torneado

(tipo II)
Si se especifica el programa de la figura que indique a una figura

objetivo que pase por A, A’y B, en este orden, la pieza se mecaniza
según la profundidad de corte ∆d. En el tipo II, el mecanizado se
ejecuta a lo largo de la figura después del desbaste en la dirección del
La trayectoria de mecanizado varía del siguiente modo dependiendo
de si se especifica tolerancia de acabado de desbaste.
- 303 -
(1) Cuando no se especifica la tolerancia de acabado de desbaste

las tolerancias de acabado ∆u/2 y ∆i izquierda, y la herramienta
vuelve al punto inicial (A) después de que se haya ejecutado el
último mecanizado (se utiliza una cajera porque Pn→Pm es
paralelo al eje Z en la imagen de arriba y se mecaniza el área).
Después se ejecuta el desbaste como acabado en función del
programa de la figura de acabado con las tolerancias de acabado
∆u/2 y ∆w izquierda.
(2) Cuando sí se especifica la tolerancia de acabado de desbaste
las tolerancias de acabado ∆u/2+∆i y ∆w+∆k izquierda y la
herramienta vuelve al punto inicial (A) después de ejecutar el
último mecanizado. A continuación se realiza el desbaste como
acabado a lo largo de la figura objetivo para eliminar las
tolerancias de corte ∆i y ∆k.
Una vez finalizado el desbaste como acabado, se ejecuta el bloque que
sigue al bloque de secuencia especificado por Q.
El tipo II se diferencia del tipo I en los puntos siguiente:

(1) En el bloque con número de secuencia ns es necesario especificar
los dos ejes que forman el plano (eje X (eje U) y eje Z (eje W)
del plano ZX). Especifique W0 cuando quiera utilizar el tipo II
sin desplazar la herramienta a lo largo del eje Z del plano ZX
en el primer bloque.
Ejemplo
Plano ZX
G71 V10.0 R5.0 ;
G71 P100 Q200.......;
N100 X(U)_ Z(W)_ ; (Especifica los dos ejes que forman el plano.)
: ;
: ;
N200…………;
(2) La figura no necesita mostrar un aumento monótono ni una

disminución monótona en la dirección del segundo eje del plano
(eje X del plano ZX) y puede incluir huecos (cajeras).
+X
+Z 10 ... 3 2 1
Fig. 6.4.1 (g) Figura con cajeras (tipo II)
- 304 -
Sin embargo, la figura debe mostrar cambios monótonos en la

dirección del primer eje del plano (eje Z del plano ZX) La
siguiente figura no se puede mecanizar.
No se observa un
cambio monótono a
lo largo del eje Z.
+X
+Z
Fig. 6.4.1 (h) Figura que no se puede mecanizar (tipo II)
PRECAUCIÓN
La herramienta de mecanizado puede tocar la pieza
en las figuras en las que la herramienta se desplaza
hacia atrás por el primer eje del plano durante la
operación de mecanizado (incluido un vértice en un
comando de arco). Por esta razón, para las figuras
que no muestren cambio monótono se generará
una alarma PS0064 o PS0329. Sin embargo, si el
desplazamiento no muestra un cambio monótono,
pero es muy pequeño y no se considera que sea
peligroso, con el parámetro 5145 se puede
especificar un valor permitido para que no se
genere la alarma en este caso.
No es necesario que la primera parte de corte sea vertical.

Se permite todo tipo de figuras si se muestran cambios
monótonos en la dirección del primer eje del plano (eje Z del
plano ZX)
+X
+Z
Fig. 6.4.1 (i) Figura que se puede mecanizar (tipo II)
- 305 -
(3) Después del torneado la herramienta corta la pieza siguiendo

su figura y escapa en el avance de mecanizado.
Valor de escape e (especificado en el comando

o en el parámetro 5133)
Escape después del

mecanizado
Profundidad de corte ∆d (especificada en
el comando o parámetro 5132)
Fig. 6.4.1 (j) Mecanizado a lo largo de la figura de la pieza (tipo II)
El valor de escape e después del mecanizado se ajusta

Sin embargo, al desplazarse desde el fondo, la herramienta
escapa en la dirección de 45 grados.
e (especificado en el comando o en
45° el parámetro 5133)
Fondo
Fig. 6.4.1 (k) Escape desde el fondo en la dirección de 45 grados
(4) Cuando una posición paralela al primer eje del plano (eje Z del
plano ZX) se especifica en un bloque del programa de la figura
objetivo, se supone que está en el fondo de una cajera.
(5) Una vez que todo el desbaste haya terminado a lo largo del
primer eje del plano (eje Z del plano ZX), la herramienta vuelve
temporalmente al punto inicial del ciclo. En este momento,
cuando hay una posición cuya altura es igual que la del punto
inicial, la herramienta pasa por el punto de la posición obtenida
con la adición de la profundidad de corte ∆d a la posición de la
figura y vuelve al punto inicial.
A continuación se realiza el desbaste como acabado a lo largo de
la figura objetivo. En este momento la herramienta pasa por el
punto de la posición obtenida (a la que se ha añadido
la profundidad de corte ∆d) cuando vuelve al punto inicial.
El bit 2 (RF2) del parámetro 5105 se puede ajustar en 1 para
que no se realice el desbaste como acabado.
- 306 -
Operación de escape después del Operación de escape

desbaste como acabado después del desbaste
Punto inicial
{ {
Profundidad de corte ∆d
Fig. 6.4.1 (l) Operación de escape cuando la herramienta vuelve

al punto inicial (tipo II)
(6) Orden y trayectoria del debaste de cajeras

El desbaste se realiza en el orden siguiente.
(a) Cuando la herramienta muestra una disminución monótona
a lo largo del primer eje del plano (eje Z del plano ZX)

cajera situada más a la derecha.
<3> <2> <1>
+X
+Z
Fig. 6.4.1 (m) Orden de desbaste en el caso de disminución monótona

(tipo II)
(b) Cuando la herramienta muestra un aumento monótono

a lo largo del primer eje del plano (eje Z del plano ZX)

cajera situada más a la izquierda.
<1> <2> <3>
+X
+Z
Fig. 6.4.1 (n) Orden de desbaste en el caso de aumento monótono

(tipo II)
- 307 -
La trayectoria de desbaste es tal como se muestra a continuación.
35
4
3 34 1
5
24
9 10
25 2
23 29 22 21
28 11 6
30 26 8
15
27
7
33 31 20 16 12
14
32
13
19 18 17
Fig. 6.4.1 (o) Trayectoria de corte para varias cajeras (tipo II)
La siguiente figura muestra detalladamente cómo se desplaza

la herramienta después del desbaste de una cajera.
g Avance rápido
22 21
•
D
20
Escape desde el
fondo
Avance de mecanizado 19
Fig. 6.4.1 (p) Detalles del desplazamiento después del mecanizado

de una cajera (tipo II)
Mecaniza la pieza en el avance de mecanizado y escapa en la

dirección de 45 grados. (Operación 19)
A continuación se desplaza a la altura del punto D en avance rápido.
(Operación 20)
Después se desplaza a la posición del valor de g antes del punto D
(Operación 21)
Por último se desplaza al punto D en avance de mecanizado.
La distancia de seguridad g hasta la posición inicial del avance
de mecanizado se ajusta en el parámetro 5134.
Para la última cajera, después de mecanizar el fondo, la herramienta
escapa en la dirección de 45 grados y vuelve al punto inicial en avance
rápido. (Operaciones 34 y 35)
- 308 -
PRECAUCIÓN
1 El mecanizado de cajeras de este CNC es diferente
del de la Serie 16i/18i/21i de FANUC.
La herramienta mecaniza primero la cajera que esté
más cercana al punto inicial. Al finalizar el
mecanizado de la cajera la herramienta se desplaza
a la segunda cajera más cercana y comienza a
mecanizar.
2 Cuando la figura tenga una cajera, especifique
normalmente un valor de 0 para ∆w (tolerancia de
acabado). De otro modo la herramienta podría
perforar la pared de uno de los lados.

Cuando se especifica este ciclo en el modo de compensación del radio
de la herramienta, la corrección se cancela temporalmente durante el
desplazamiento al punto inicial. La puesta en marcha se ejecuta en el
primer bloque. La corrección se vuelve a cancelar temporalmente en el
retorno al punto inicial del ciclo después de finalizar la operación del
ciclo. La puesta en marcha se vuelve a ejecutar en función del
siguiente comando de desplazamiento. Esta operación se muestra en la
siguiente imagen.
Puesta en marcha
Corrección cancelada
Punto inicial del ciclo

z
Corrección cancelada
Puesta en marcha
La operación de este ciclo se realiza según la figura determinada por

la trayectoria de compensación del radio de la herramienta cuando
el vector de corrección es 0 en el punto inicial A y la puesta en marcha
se ejecuta en un bloque entre la trayectoria A-A'.
- 309 -
B A
Posición entre A-A'

Programa de la figura en la que se realiza
objetivo en que no se aplica la puesta en marcha
compensación de radio de la
herramienta
+X
A’
Trayectoria del centro de la punta de la herramienta cuando

+Z
se aplica compensación del radio de la herramienta con G42
Fig. 6.4.1 (q) Trayectoria cuando se aplica la compensación del radio

de la herramienta
A
B
A’
Posición entre A-A' en
la que se realiza una
+X puesta en marcha
Programa de la figura
objetivo en que no se aplica Trayectoria del centro de la punta de
la herramienta cuando se aplica la
+Z la compensación del radio
de la herramienta compensación del radio de la
herramienta con G42
NOTA
Para realizar el fresado de cajeras en el modo de
especifique el bloque lineal A-A' fuera de la pieza y
especifique la figura de una cajera real. De esta
forma se evita que se perforen las cajeras.
- 310 -
6.4.2 Arranque de virutas en refrentado (G72)
Este ciclo es el mismo que G71 con la excepción de que el

mecanizado lo ejecuta una operación paralela al segundo eje del plano
(eje X del plano ZX).
Formato
Plano ZpXp
G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) I(∆i) K(∆k) D(∆d) F(f) S(s) T(t);
N (ns) ;
... El comando de desplazamiento entre A y B se especifica en los
bloques desde los números de secuencia ns hasta nf.
N (nf) ;
Plano YpZp
G72 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f) S(s) T(t);
N (ns) ;
...
N (nf) ;
Plano XpYp
G72 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f) S(s) T(t);
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆d : Profundidad de corte
La dirección de corte depende de la dirección AA'.
ns : Número de secuencia del primer bloque del programa de perfil de
acabado.
nf : Número de secuencia del último bloque del programa de perfil de
acabado.
∆u : Distancia de la tolerancia de acabado en la dirección del segundo
eje del plano (eje X del plano ZX)
∆i : Distancia de la tolerancia de acabado del desbaste en la dirección
del segundo eje del plano (eje X del plano ZX)
∆k : Distancia de la tolerancia de acabado del desbaste en la dirección
del primer eje del plano (eje Z del plano ZX)
f,s,t : Se omite cualquier función F, S o T que se encuentre en los
bloques ns hasta nf del ciclo, a la vez que se activa la función F, S
o T de este bloque G72.
- 311 -
NOTA
Aun cuando se especifique una programación de
D es el incremento mínimo de entrada. Además, se
genera la alarma (PS0007) cuando
se introduce un punto decimal en la dirección D.
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
∆d incremental del eje de
radio necesario
referencia
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia
Depende del sistema
∆i incremental del eje de
radio necesario
referencia
Depende del sistema
∆k incremental del eje de
radio necesario
referencia
∆d
(F): avance de
mecanizado
A' C (R): avance rápido
A
Trayectoria de herramienta
(F)
e (R)
(R) 45°
Figura objetivo
(F)
+X
∆u/2
B
+Z
∆w
Fig. 6.4.2 (r) Trayectoria de corte en el arranque de virutas

en refrentado (tipo I)
- 312 -
Explicación
- Operaciones
Si un programa proporciona una figura objetivo que pasa por A,
A' y B, en este orden, ∆d (profundidad de corte) elimina el área
especificada, con la tolerancia de acabado especificada por
∆u/2 y ∆w izquierda.
NOTA
G72 o en el bloque anterior sí están activas.
La función M y la segunda función auxiliar se tratan
del mismo modo que las funciones F, S y T.
velocidad superficial constante, el comando G96
o G97 especificado en el comando de
desplazamiento entre los puntos A y B no está
activo y el especificado en el bloque G72 o en
el bloque anterior sí está activo.
- Valor de escape (e)

Programación por
Nº Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
5133 incremental del eje de
radio necesario
referencia
- Figura objetivo
Patrones
Se tienen en cuenta los cuatro patrones de mecanizado siguientes.
Todos estos ciclos de mecanizado cortan la pieza con un
desplazamiento de la herramienta paralelo al segundo eje del plano
(eje X del plano ZX). Los signos de ∆u y ∆w son los siguientes:
- 313 -
+X
B B
U(-)...W (+)... U(-)...W (-)... +Z
A A
interpolación lineal como
A' A' la interpolación circular
A A
U(+)...W (+)... U(+)...W (-)...
B B
Fig. 6.4.2 (s) Signos de los valores especificados en U y W

en el arranque de virutas en refrentado
Limitación
(1) Con W(+) no se pueden mecanizar las figuras para las que se ha
Con W(-) no se pueden mecanizar las figuras para las que se ha
(2) Con el tipo I, la figura debe mostrar un aumento monótono o una
disminución monótona a lo largo de los ejes primero y segundo
del plano.
(3) Con el tipo II, la figura debe mostrar un aumento monótono o
una disminución monótona a lo largo del segundo eje del plano.
Bloque inicial
número de secuencia ns en el que se especifica la trayectoria entre A
y A'), hay que especificar G00 o G01. De lo contrario se generaría la
alarma PS0065.
mecanizado a lo largo de la trayectoria A-A' se realiza en el modo
de interpolación lineal.
Seleccione también el tipo I o II en este bloque inicial.
Funciones de comprobación
Durante las operaciones de ciclo siempre hay que comprobar si la
figura objetivo muestra un aumento monótono o una disminución
monótona.
NOTA
Cuando se aplica la compensación del radio de la
que se aplica la comprobación.
- 314 -
También se pueden hacer las siguientes comprobaciones.

dirección Q.
Comprueba la figura objetivo antes de la Habilitado cuando el bit 2
operación de ciclo. (FCK) del parámetro 5104
(También comprueba que contiene un bloque está ajustado en 1.
con el número de secuencia especificado en
la dirección Q.)
- Tipos I y II
Cuando la figura objetivo tiene cajeras, asegúrese de utilizar el tipo II.
Las operaciones de escape después del desbaste en la dirección del
segundo eje del plano (eje X del plano ZX) son diferentes entre los
tipos I y II. Con el tipo I la herramienta escapa en una dirección de 45
grados. Con el tipo II la herramienta corta la pieza a lo largo de la
operación de escape requerida y seleccione el tipo I o II.

(1) Si se selecciona el tipo I
Especifique el primer eje del plano (eje Z del plano ZX).
No especifique el segundo eje del plano (eje X del plano ZX).
(2) Si se selecciona el tipo II
Especifique el segundo eje del plano (eje X del plano ZX) y el
Cuando tenga que utilizar el tipo II sin desplazar la herramienta a
lo largo del segundo eje del plano (eje X del plano ZX),
especifique la programación incremental con distancia de
desplazamiento 0 (U0 para el plano ZX).
- Tipo I
G72 es diferente de G71 en los siguientes puntos:
(1) G72 corta la pieza con un desplazamiento de la herramienta
paralelo al segundo eje del plano (eje X del plano ZX).
(2) En el bloque inicial del programa para una figura objetivo
(bloque con número de secuencia ns) sólo se debe especificar el
primer eje del plano (eje Z (eje W) del plano ZX).
- 315 -
- Tipo II
G72 es diferente de G71 en los siguientes puntos:
(1) G72 corta la pieza con un desplazamiento de la herramienta
paralelo al segundo eje del plano (eje X del plano ZX).
(2) La figura no necesita mostrar un aumento monótono ni una
disminución monótona en la dirección del primer eje del plano
(eje Z del plano ZX) y puede incluir huecos (cajeras). Sin
embargo, la figura debe mostrar cambios monótonos en la
dirección del segundo eje del plano (eje X del plano ZX)
(3) Cuando una posición paralela al segundo eje del plano (eje X del
plano ZX) se especifica en un bloque del programa de la figura
objetivo, se supone que está en el fondo de una cajera.
(4) Una vez que todo el desbaste haya terminado a lo largo del
segundo eje del plano (eje X del plano ZX), la herramienta
vuelve temporalmente al punto inicial. A continuación se realiza
el desbaste como acabado.

Véanse las páginas en las que se explica G71.
- 316 -
6.4.3 Repetición de patrón (G73)

Esta función permite mecanizar repetidamente un patrón fijo que va
desplazándose poco a poco. Con este ciclo de mecanizado se puede
mecanizar eficazmente piezas cuyo desbaste ya se ha hecho mediante
un mecanizado de desbaste, un método de forja o fundición, etc.
Formato
Plano ZpXp
G73 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) I(∆i) K(∆k) D(d) F(f) S(s) T(t) ;
N (ns) ;
... El comando de desplazamiento entre A y B se especifica en los
bloques desde los números de secuencia ns hasta nf.
N (nf) ;
Plano YpZp
G73 P(ns) Q(nf) V(∆w) W(∆u) J(∆k) K(∆i) D(d) F(f) S(s) T(t) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
Plano XpYp
G73 P(ns) Q(nf) U(∆w) V(∆u) I(∆k) J(∆i) D(d) F(f) S(s) T(t) ;
N (ns) ;
...
N (nf) ;
∆i : Distancia de escape en la dirección del segundo eje del plano
(eje X del plano ZX)
∆k : Distancia de escape en la dirección del primer eje del plano (eje
Z del plano ZX)
d : El número de división
Este valor es el mismo que el recuento de repeticiones del
desbaste.
ns : Número de secuencia del primer bloque del programa de perfil
de acabado.
nf : Número de secuencia del último bloque del programa de perfil
de acabado.
∆u : Distancia de la tolerancia de acabado en la dirección del
segundo eje del plano (eje X del plano ZX)
f, s, t : Se omite cualquier función F, S o T que se encuentre en los
bloques entre los número de secuencia "ns" y "nf", a la vez que
se activan las funciones F, S y T de este bloque G73.
- 317 -
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
∆i incremental del eje de Programación por radio Necesario
referencia
Depende del sistema
∆k incremental del eje de Programación por radio Necesario
referencia
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia
Depende de la
Depende del sistema
programación por
diámetro/radio del
referencia
∆k+∆w
D
∆w
∆i+∆u/2
C ∆u/2
A
(R)
(R)
B
(F)
∆u/2
A'
+X
Figura objetivo ∆w (F): Avance de
mecanizado
(R): Avance rápido
+Z
Fig. 6.4.3 (t) Trayectoria de corte en la repetición de patrón
- 318 -
Explicación
- Operaciones
Si un programa proporciona una figura objetivo que pasa por A, A'y
B, en este orden, el desbaste se realiza el número de veces
especificado, con la tolerancia de acabado especificada por ∆u/2 y ∆w
izquierda.
NOTA
1 Una vez que termine la operación del ciclo, la
herramienta vuelve al punto A.
G73 o en el bloque anterior sí están activas. La
función M y la segunda función auxiliar se tratan del
mismo modo que las funciones F, S y T.
- Patrones de figura objetivo

Al igual que en el caso de G71, hay cuatro patrones de figura objetivo.
Tenga cuidado con los signos ∆u, ∆w, ∆i y ∆k cuando haga la
programación de este ciclo.
- Bloque inicial
número de secuencia ns en el que se especifica la trayectoria entre A y
A'), hay que especificar G00 o G01. De lo contrario se generaría la
alarma PS0065.
mecanizado a lo largo de la trayectoria A-A' se realiza en el modo de
interpolación lineal.
- Función de comprobación
Se puede hacer la siguiente comprobación.

dirección Q.

Al igual que con G71, la operación de este ciclo se realiza según la
figura determinada por la trayectoria de compensación del radio de la
herramienta cuando el vector de corrección es 0 en el punto inicial A y
la puesta en marcha se ejecuta en un bloque entre la trayectoria A-A'.
- 319 -
6.4.4 Ciclo de acabado (G70)
Después del desbaste con G71, G72 o G73, el siguiente comando

permite realizar el acabado.
Formato
G70 P(ns) Q(nf) ;
ns : Número de secuencia del primer bloque del programa de
perfil de acabado.
nf : Número de secuencia del último bloque del programa de
perfil de acabado.
Explicación
- Operaciones
Para el acabado se ejecutan los bloques con números de secuencia ns
hasta nf del programa de figura objetivo. Se omiten las funciones F, S,
T, M y la segunda función auxiliar especificadas en los bloques G71,
G72 o G73 y se activan las funciones F, S, T, M y la segunda función
auxiliar especificadas en los bloques con números de secuencia ns
hasta nf.
Cuando termina la operación del ciclo, la herramienta vuelve al punto
inicial en avance rápido y se lee el siguiente bloque de ciclo G70.
- Función de comprobación de figura objetivo

Se puede hacer la siguiente comprobación.

dirección Q.
- Almacenamiento de los bloques P y Q

Cuando se ejecuta el desbaste con G71, G72 o G73, se pueden
almacenar hasta tres direcciones de memoria de los bloques P y Q. De
este modo es posible encontrar inmediatamente los bloques indicados
por P y Q sin tener que buscarlos en memoria desde el principio.
Después de que se hayan ejecutado algunos ciclos de desbaste G71,
G72 y G73 se pueden realizar los ciclos de acabado mediante G70 de
una sola vez. En este momento, para el cuarto ciclo de desbaste y los
siguientes, el tiempo del ciclo es mayor porque se tiene que buscar los
bloques P y Q en la memoria.
- 320 -
Ejemplo
G71 P100 Q200 ...;
N100 ...;
...;
...;
N200 ...;
G71 P300 Q400 ...;
N300 ...;
...;
...;
N400 ...;
...;
...;
G70 P100 Q200 ; (se ejecuta sin una búsqueda
de los ciclos primero
a tercero)
G70 P300 Q400 ; (se ejecuta después de
buscar los ciclos cuarto
y siguientes)
NOTA
Las direcciones de memoria de los bloques P y Q
almacenados durante los ciclos de desbaste G71,
G72 y G73 se borran después de ejecutarse G70.
Todas las direcciones de memoria almacenadas de
los bloques P y Q también se borran mediante una
reinicialización.
- Retorno al punto inicial del ciclo

En un ciclo de acabado, después de cortar la pieza hasta el punto final
de la figura objetivo, la herramienta vuelve al punto inicial del ciclo
en avance rápido.
NOTA
La herramienta vuelve siempre al punto inicial del
ciclo en el modo de posicionamiento no lineal
independientemente del ajuste del bit 1 (LPR) del
parámetro 1401.
Antes de ejecutar un ciclo de acabado para una
figura objetivo con un mecanizado de cajeras
mediante G71 o G72, compruebe que la
herramienta no interfiere en la pieza mientras
vuelve desde el punto final de la figura objetivo
hasta el punto inicial del ciclo.
- 321 -

Al igual que con G71, la operación de este ciclo se realiza según la
figura determinada por la trayectoria de compensación del radio de la
herramienta cuando el vector de corrección es 0 en el punto inicial A y
la puesta en marcha se ejecuta en un bloque entre la trayectoria A-A'.
- 322 -
Ejemplo
Arranque de virutas en refrentado (G72)
Eje X 2
Punto inicial
7
2
88
110
φ160
φ120
φ40
φ80
Eje Z
60 10 10 10 20 20 2
190
(Designación de diámetro de eje X, entrada en valores métricos)
N011 G50 X220.0 Z190.0 ;

N012 G00 X176.0 Z132.0 ;
N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 D7000 F0.3 S550 ;
N014 G00 Z56.0 S700 ;
N015 G01 X120.0 W14.0 F0.15 ;
N016 W10.0 ;
N017 X80.0 W10.0 ;
N018 W20.0 ;
N019 X36.0 W22.0 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
Parámetro 5133 = 1,0 (valor de escape)

Tolerancia de acabado (4,0 de diámetro en la dirección X y 2,0 en la dirección Z)
- 323 -
Repetición de patrón (G73)
16
16
B
Eje X
130
110
14
2
φ180
φ160
φ120
φ80
Eje Z
0
2 14
20
40 10 40 10 20 40
220
(Designación de diámetro, entrada en valores métricos)
N010 G50 X260.0 Z220.0 ;

N011 G00 X220.0 Z160.0 ;
N012 G73 U14.0 W14.0 R3 ;
N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ;
N014 G00 X80.0 W-40.0 ;
N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 ;
N016 X120.0 W-10.0;
N017 W-20.0 S0400 ;
N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 ;
N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
- 324 -
6.4.5 Ciclo de taladrado profundo de cara final (G74)
Este ciclo permite la rotura de virutas en el mecanizado de diámetro

exterior. Si se omiten el segundo eje del plano (eje X (eje U) del plano
ZX) y la dirección P, la operación sólo se realiza a lo largo del primer
eje del plano (eje Z del plano ZX), es decir, se realiza un ciclo de
taladrado profundo.
Formato
Plano ZpXp
G74X(U)_ Z(W)_ I(∆i) K(∆k) D(∆d) F(f) ;
Plano YpZp
G74Y(V)_ Z(W)_ J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f) ;
Plano XpYp
G74X(U)_ Y(V)_ I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f) ;
del plano ZX) en el punto B y
Coordenada del primer eje del plano (eje Z del
plano ZX) en el punto C
U_,V_,W_ : Distancia de desplazamiento a lo largo del
segundo eje del plano (eje U del plano ZX)
desde el punto A hasta el B
primer eje del plano (eje W del plano ZX) desde
el punto A hasta el C
∆i : Distancia de desplazamiento en la dirección del
∆k : Profundidad de corte en la dirección del primer
∆d : Retirada de la herramienta en el fondo del
mecanizado
f : Velocidad de avance
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
No es
necesario
referencia
Depende del sistema
No es
necesario
referencia
Depende del sistema
∆d incremental del eje de Programación por radio NOTA 1
referencia
- 325 -
NOTA 1
1 Por lo general hay que especificar un valor positivo
para ∆d. Cuando se omiten X (U) y ∆i, especifique
un valor en el que el signo indique la dirección en la
que va a escapar la herramienta.
2 Aun cuando se especifique una programación de
punto decimal tipo calculadora de bolsillo (DPI
(bit 0 del parámetro 3401) = 1), la unidad de la
dirección D es el incremento mínimo de entrada.
Además, se genera la alarma (PS0007) cuando se
introduce un punto decimal en la dirección D.
∆k' ∆k ∆k ∆k ∆k [0 < ∆k’ ≤ ∆k]
∆d A
∆i
C
(R) (R)
(F) (F) (F)
(F) (F) U/2
(R) (R) (R) (R) ∆i
[0 < ∆i’ ≤ ∆i]

∆i’
X
Z W B
+X
e (R) ... Avance rápido
+Z e: Valor de retorno (parámetro 5139)
Fig. 6.4.5 (a) Trayectoria de corte en el ciclo de taladrado profundo de

cara final
Explicación
- Operaciones
Se repite una operación de ciclo de mecanizado por ∆k
y retorno por e.
Cuando el mecanizado alcanza el punto C, la herramienta escapa la
distancia de ∆d. La herramienta vuelve después en avance rápido,
se desplaza hacia el punto B la distancia de ∆i y vuelve
a realizar el mecanizado.
- 326 -
NOTA
1 Aunque e y ∆d estén especificados por la misma
dirección, sus significados están determinados por
la especificación de los ejes X, Y o Z. ∆d se utiliza
cuando se especifica el eje.
2 El ciclo de mecanizado se realiza mediante el
comando G74 con la especificación del eje.
- Valor de retorno (e)

Programación por
Nº Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
radio necesario
referencia

- 327 -
6.4.6 Ciclo de taladrado de diámetro exterior/interior (G75)
Este ciclo es equivalente a G74, aunque el segundo eje del plano (eje
X del plano ZX) cambia al lugar del primer eje del plano (eje Z del
plano ZX). Este ciclo habilita la rotura de virutas en el refrentado
final. También habilita el ranurado durante el mecanizado de diámetro
exterior y la desactivación del mecanizado (cuando se omiten el eje Z
(eje W) y Q para el primer eje del plano).
Formato
Plano ZpXp
G75 X(U)_ Z(W)_ I(∆i) K(∆k) D(∆d) F (f) ;
Plano YpZp
G75 Y(V)_ Z(W)_ J(∆k) K(∆i) D(∆d) F(f) ;
Plano XpYp
G75 X(U)_ Y(V)_ I(∆k) J(∆i) D(∆d) F(f) ;
del plano ZX) en el punto B y
Coordenada del primer eje del plano (eje Z del
plano ZX) en el punto C
(U_,V_,W_) : Distancia de desplazamiento a lo largo del
segundo eje del plano (eje U del plano ZX)
desde el punto A hasta el B
primer eje del plano (eje W del plano ZX)
desde el punto A hasta el C
∆i : Profundidad de corte en la dirección del
∆k : Distancia de desplazamiento en la dirección
del primer eje del plano (eje Z del plano ZX)
∆d : Retirada de la herramienta en el fondo del
mecanizado
f : Velocidad de avance
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
No es
necesario
referencia
Depende del sistema
No es
necesario
referencia
Depende del sistema
∆d incremental del eje de Programación por radio NOTA
referencia
- 328 -
NOTA
1 Por lo general hay que especificar un valor positivo
para ∆d. Cuando se omiten Z (W) y ∆k, especifique
un valor en el que el signo indique la dirección en la
que va a escapar la herramienta.
del parámetro 3401) = 1), la unidad de la dirección D
es el incremento mínimo de entrada. Además, se
genera la alarma (PS0007) cuando se introduce un
punto decimal en la dirección D.
C (R) A
(R)
(F) ∆i
(R) e
(F)
∆i
(R)
U/2
(F) ∆i
(R)
(F)
∆i
(R)
(F) ∆i’
B
∆d
∆k
X
Z W
+X
e: Valor de retorno (parámetro 5139)
+Z
Fig. 6.4.6 (b) Ciclo de taladrado de diámetro exterior/interior
Explicación
- Operaciones
Se repite una operación de ciclo de mecanizado de ∆i y retorno de e.
Cuando el mecanizado alcanza el punto B, la herramienta escapa la
distancia de ∆d. Después la herramienta vuelve en avance rápido, se
desplaza hacia el punto C en ∆k y vuelve a realizar el mecanizado.
- 329 -
Tanto G74 como G75 se utilizan para ranurados y taladrados y

permiten que la herramienta escape automáticamente. Se tienen en
cuenta cuatro patrones simétricos respectivamente.
- Valor de retorno (e)

Programación por
Nº Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
radio necesario
referencia

- 330 -
6.4.7 Ciclo de roscado múltiple (G76 <sistema A/B de código G>)

(G78 <sistema C de código G>)
Con el ciclo de roscado múltiple se pueden seleccionar cuatro métodos

de mecanizado.
Formato
Plano ZpXp
G76 X(U)_ Z(W)_ I(i) K(k) D(∆d) A(a) F(L) P(p) Q(q) ;
Plano YpZp
G76 Y(V)_ Z(W)_ J(k) K(i) D(∆d) A(a) F(L) P(p) Q(q) ;
Plano XpYp
G76 X(U)_ Y(V)_ I(k) J(i) D(∆d) A(a) F(L) P(p) Q(q) ;
(punto D de la imagen) en la dirección de la
longitud
mecanizado (punto D de la imagen) en la
a : Ángulo de la punta de la herramienta
De 0 a 120 en pasos de 1 grado
(El valor predeterminado es 0.)
i : Grado de conicidad
Si i = 0, se puede hacer un roscado recto
normal.
k : Altura de rosca
∆d : Profundidad de corte en el primer corte
L : Paso de rosca
p : Método de mecanizado (roscado de un borde
con cantidad constante de corte predefinida o
para P0)
P1 : Roscado de un borde con cantidad
constante de corte
P2 : Roscado en zigzag de dos bordes con
cantidad constante de corte
P3 : Roscado de un borde con profundidad
constante de corte
P4: : Roscado en zigzag de dos bordes con
profundidad constante de corte
q : Decalaje del ángulo inicial de roscado
(De 0 a 360 grados en pasos de 0,001 grados)
- 331 -
NOTA
D es el incremento mínimo de entrada. Además, se
genera la alarma (PS0007) cuando se introduce un
punto decimal en la dirección D.
2 Un punto decimal incluido en una dirección A no
tiene valor. Por ejemplo, A120. es igual que A120
para especificar 120 grados.
3 Para utilizar P2, P3 o P4 como método de
mecanizado, se requiere la función opcional de ciclo
fijo repetitivo múltiple de torno II.
Programación por
Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
i incremental del eje de Programación por radio Necesario
referencia
Depende del sistema
No es
k incremental del eje de Programación por radio
necesario
referencia
Depende del sistema
No es
necesario
referencia
E (R) A
(R) (R)
U/2
B
(F)
∆d
D
X i k
r C
Z W
+X
r: Cantidad de achaflanado de rosca (parámetro 5130)

+Z
Fig. 6.4.7 (c) Trayectoria de corte en el ciclo de roscado múltiple
- 332 -
Explicación
- Operaciones
Este ciclo realiza roscados de modo que sólo se hace la longitud del
paso entre C y D tal como se haya especificado en el código F. En
otras secciones la herramienta se desplaza en avance rápido.
Tanto la constante de tiempo para la aceleración/deceleración después
de la interpolación como la velocidad de avance FL para el
achaflanado de roscas y la velocidad de avance del retroceso después
del achaflanado son las mismas que para el achaflanado de roscas con
ciclo fijo.
PRECAUCIÓN
Las notas sobre el roscado son las mismas que las
del roscado G32. Sin embargo, para la suspensión
de avance en el ciclo de roscado, véase más abajo
"Suspensión de avance en un ciclo de roscado".
- Método de mecanizado
Hay cuatro métodos de mecanizado.
Punta de herramienta Punta de herramienta
√2⋅∆d / 2
a
B
1º
a ∆d
2º
∆d√n
1º 3º k
k
4º
2º
5º
3º
nº
6º
d (tolerancia de acabado) d (tolerancia de acabado)
Roscado de un borde con cantidad constante Roscado en zigzag de dos bordes con cantidad
de corte (P1) constante de corte (P2)
Fig. 6.4.7 (d) Roscado de un borde con cantidad constante de corte, roscado en zigzag de dos bordes con
cantidad constante de corte (P1/2)
- 333 -
Punta de Punta de
herramienta herramienta
a
a
∆d
∆d
∆d
∆d
∆d
k
k ∆d
∆d
∆d
∆d
d (tolerancia de acabado) d (tolerancia de acabado)
Roscado de un borde con profundidad constante de Roscado en zigzag de dos bordes con
corte (P3) profundidad constante de corte (P4)
Fig. 6.4.7 (e) Roscado de un borde con profundidad constante de corte, roscado en zigzag de dos bordes con
profundidad constante de corte (P3/4)
- Recuento de repeticiones en el acabado

Se repite el último ciclo de acabado (ciclo en el que la tolerancia de
acabado se elimina con el mecanizado).
El recuento repetitivo se ajusta en el parámetro 5142.
Si el ajuste es 0, la operación se realiza sólo una vez.
+X k
+Z Último ciclo de acabado d (tolerancia de acabado)
- Profundidad mínima de corte

Cuando se selecciona un método de mecanizado con una cantidad
constante de corte (P1 o P2) la fijación se puede realizar con la
profundidad mínima de corte para evitar que la profundidad de corte
sea demasiado pequeña.
La profundidad mínima de corte se ajusta en el parámetro 5140.
Programación por
Nº Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
radio necesario
referencia
- 334 -
- Tolerancia de acabado
La tolerancia de acabado se ajusta en el parámetro 5141.
Programación por
Nº Unidad Signo
diámetro/radio
Depende del sistema
radio necesario
referencia

Los signos de las dimensiones incrementales del ciclo mostrado en la
figura 1.1.7 (q) son los siguientes:
Punto final de mecanizado en la dirección de la longitud de U y W:
Menos (determinado en función de las direcciones de las
trayectorias A-C y C-D)
Grado de conicidad (i):
Menos (determinado en función de la dirección de la trayectoria
A-C)
Altura de rosca (k):
Más (siempre especificado con el signo más)
Profundidad de corte en el primer corte (∆d):
Más (siempre especificado con el signo más)
Los cuatro patrones mostrados en la siguiente tabla corresponden al
signo de cada dirección. También se pueden mecanizar roscas
hembras.

1. U < 0, W < 0, i < 0 2. U > 0, W < 0, i > 0
X X
Z W
Z
4(R)
2(F)
i
U/2 3(R) 1(R)
X/2 U/2 3(R) 1(R)

i
X/2 2(F)
W 4(R)
3. U < 0, W < 0, i > 0 4. U > 0, W < 0, i < 0

en |i|≤|U/2| en |i|≤|U/2|
X X
Z Z W
4(R)
1(R) i
2(F)
U/2 X/2 U/2 3(R)
3(R)
2(F) 1(R)
i
4(R)
W
X/2
- 335 -

interpolación para el roscado especificado en el parámetro 1626 y
la velocidad de avance FL especificada en el parámetro 1627.
El achaflanado de roscas se puede realizar en este ciclo de roscado. El
achaflanado de rosca se inicia con una señal de la máquina
herramienta.
La cantidad máxima de achaflanado de rosca (r) se puede especificar
en un rango entre 0,1L y 12,7L en incrementos de 0,1L en el
parámetro 5130.
En el parámetro 5131 se puede especificar un ángulo de achaflanado
de rosca entre 1 y 89 grados. Cuando se especifica un valor de 0 en el
Los tipos de aceleración/deceleración después de la interpolación, de
constante de tiempo para la aceleración/deceleración después de la
interpolación y de velocidad de avance FL que se utilizan para el
achaflanado de rosca son los mismos que para el roscado.
NOTA
Los parámetros comunes para especificar la
cantidad y el ángulo de achaflanado de rosca se
utilizan para este ciclo y para el ciclo de rosca G92.
- 336 -

La siguiente tabla enumera la velocidad de avance, el tipo de
aceleración/deceleración después de la interpolación y la constante de
tiempo de retroceso después del achaflanado.
CFR(1611#0) 1466 Descripción

0 Distinto Utiliza el tipo de aceleración/deceleración después
de 0 de la interpolación para el roscado, la constante de
tiempo después del roscado (parámetro 1626), la
velocidad de avance FL (parámetro 1627) y la
velocidad de retroceso especificado en el parámetro
1466.
0 0 Utiliza el tipo de aceleración/deceleración después
de la interpolación para el roscado, la constante de
tiempo después del roscado (parámetro 1626), la
velocidad de avance FL (parámetro 1627) y la
velocidad de avance rápido especificada en el
parámetro 1420.
interpolación en avance rápido, constante de tiempo
para avance rápido, velocidad de avance FL y
velocidad de avance rápido especificados en el
parámetro 1420.
El override de avance rápido para la velocidad de avance del retroceso

después del achaflanado se deshabilita ajustando el bit 4 (ROC) del
parámetro 1403 en 1.
NOTA
Durante el retroceso, la máquina no se para con un
override de 0% para el avance de mecanizado
independientemente del ajuste del bit 4 (RF0) del
parámetro 1401.

La dirección Q se puede utilizar para el decalaje del ángulo inicial de
roscado.
ajustes válido se encuentra entre 0 y 360 grados. No se pueden
especificar puntos decimales.

Cuando no se utiliza la función de retroceso en el ciclo de roscado, la
achaflanado (punto E de la trayectoria de corte para un ciclo de
roscado múltiple) mediante una suspensión de avance aplicada durante
el roscado.
- 337 -
- Suspensión de avance cuando se utiliza la función de retroceso del ciclo

de roscado
roscado", la suspensión de avance se puede aplicar durante el roscado
en un ciclo de roscado múltiple (G76). En este caso la herramienta
retrocede rápidamente del mismo modo que para el último
achaflanado en un ciclo de roscado y vuelve al punto inicial en el ciclo
actual (posición en la que la pieza queda cortada en ∆dn).
El ciclo de roscado múltiple se reanuda al activar el inicio del ciclo.
D esplazam iento en
suspensión de avance
E je Z
P unto inicial del ciclo

A vance rápido
A vance de
m ecanizado
La suspensión de avance se aplica en este punto.
La cantidad de achaflanado durante el retroceso es la misma que la del

achaflanado en el punto final.
PRECAUCIÓN
Durante el retroceso no se puede realizar otra
suspensión de avance.
El roscado en pulgadas especificado con la dirección E no está
permitido.

- 338 -
Ejemplo
1.8
3.68
Eje X
1.8
ϕ60.64
ϕ68 Eje Z
25 105
G00 X80.0 Z130.0;

G76 X60.64 Z25.0 K3680 D1800 A60 P1 F6.0 ;
Parámetro 5130 = 10(1.0L)
- 339 -
6.4.8 Limitaciones en el ciclo repetitivo múltiple
Comandos programados
- Memoria de programas
Los programas que utilizan G70, G71, G72 o G73 deben almacenarse
en la memoria de programas. El uso del modo en el que se hacen
llamadas a los programas almacenados en la memoria de programas
para su operación permite que estos programas se ejecuten en un
modo distinto de MEM. Los programas que utilizan G74, G75 o G76
no necesitan almacenarse en la memoria de programas.
- Bloques en los que se especifican los datos relacionados con un ciclo repetitivo
múltiple
Para cada bloque es necesario especificar correctamente las
direcciones P, Q, X, Z, U, W y R.
Las siguientes funciones no se pueden especificar en los bloques en

que se haya especificado G70, G71, G72 o G73:
• Llamadas a macro de usuario
(llamada simple, llamada modal y llamada a subprogramas)
- Bloques en los que se especifican datos relacionados a una figura objetivo

Se debe especificar el código G00 o G01 del grupo 01 en el bloque
especificado por la dirección P de G71, G72 o G73. De lo contrario se
generaría la alarma PS0065.
En los bloques con números de secuencia entre los especificados en P

y Q en G70, G71, G72 y G73, se pueden especificar los siguientes
comandos:
• Tiempo de espera (G04)
• G00, G01, G02 y G03
• Comando de bifurcación y repetición de macro de usuario
Sin embargo, el destino de la bifurcación debe estar entre los
números de secuencia especificados en P y Q. La bifurcación de
alta velocidad especificada por los bits 1 y 4 del parámetro 6000 no
es válida. No se pueden especificar llamadas (simples, modales o a
subprogramas) a macros de usuario.
• Comando de programación directa de dimensiones del plano y
comando de achaflanado y redondeado de esquina
La programación directa de dimensiones del plano y el achaflanado
y redondeado de esquina requieren que se especifiquen varios
bloques. El bloque con el último número de secuencia especificado
en Q no debe ser un bloque intermedio de estos bloques
especificados.
Cuando se ejecutan G70, G71, G72 o G73, el número de secuencia

especificado por las direcciones P y Q no se debe especificar dos o
más veces en el mismo programa.
Cuando se ejecuta #1 = 2500 utilizando una macro de usuario, se
asigna 2500.000 a #1. En este caso, P#1 es equivalente a P2500.
- 340 -
Relación con otras funciones

- Intervención manual
Mientras se ejecuta un ciclo repetitivo múltiple (G70 a G76), se puede
detener el ciclo y realizar una intervención manual.
La activación o desactivación del modo manual absoluto es válido
para el funcionamiento manual.
- Macro de interrupción
No se pueden utilizar programas de macro de interrupción durante la
ejecución de un ciclo repetitivo múltiple.
- Reinicio del programa y retroceso y recuperación de herramienta

Estas funciones no se pueden ejecutar en un bloque en un ciclo
repetitivo múltiple.
- Nombre de eje y segundas funciones auxiliares

Aunque se utilicen las direcciones U, V, W o A como nombres de ejes
o como segundas funciones auxiliares, se supone que los datos
especificados en las direcciones U, V, W o A de los bloques G71 a
G73 o G76 equivalen a las del ciclo repetitivo múltiple.
- 341 -
Los ciclos fijos de taladrado facilitan la creación de programas al

programador. Con un ciclo fijo puede especificarse una operación de
mecanizado de uso frecuente en un mismo bloque junto con una
función G, mientras que sin ciclos fijos se requiere más de un bloque.
Además, la utilización de ciclos fijos permite acortar el programa para
ahorrar memoria.
La tabla 6.5 (a) enumera los ciclos fijos de taladrado.
Tabla 6.5 (a) Ciclos fijos de taladrado

Operación en la
Operación de Operación de
Códig posición de
taladrado retroceso Aplicaciones
oG fondo de
(dirección -Z) (dirección -Z)
orificio
Avance de
Ciclo de taladrado
G83,1 mecanizado/ ------ Avance rápido
profundo alta velocidad
intermitente
G80 ------ ------ ------ Cancelación
Avance de Taladrado, taladrado
G81 ------ Avance rápido
mecanizado puntual
Avance de
G82 Tiempo de espera Avance rápido Taladrado, avellanado
mecanizado
Avance de
Ciclo de taladrado
G83 mecanizado/ ------ Avance rápido
profundo
intermitente
Tiempo de espera
Avance de Avance de
G84 → Cabezal Roscado con macho
mecanizado mecanizado
antihorario
Avance de Avance de
G85 ------ Mandrinado
Avance de Avance de
G89 Tiempo de espera Mandrinado
Explicación
El ciclo fijo de taladrado consta de las seis secuencias de operaciones
siguientes.
Operación 1 ......... Posicionamiento de los ejes X y Z (Se puede
utilizar otro eje como objetivo.)
Operación 2 ......... Avance rápido hasta el nivel de punto R
Operación 3 ......... Taladrado
Operación 4 ......... Operación en el fondo de un orificio
Operación 5.......... Retroceso al nivel de punto R
Operación 6.......... Avance rápido hasta el nivel inicial
- 342 -
Operación 1
Nivel inicial
Nivel de punto R
Operación 5
Operación 3
Avance rápido
Operación 4
Avance
Fig. 6.5 (f) Secuencia de operación del ciclo fijo de taladrado
- Plano de posicionamiento
El plano de posicionamiento está determinado por el código de
selección de plano G17, G18 o G19.
Los ejes que diferentes al eje de taladrado se utilizan como ejes de
posicionamiento.
- Eje de taladrado
Pese a que los ciclos fijos incluyen ciclos de roscado con macho y
ciclos de mandrinado así como ciclos de taladrado, en este capítulo se
empleará únicamente el término taladrado para hacer referencia a
operaciones implementadas con ciclos fijos.
El eje básico (X, Y o Z) que no existe en el plano de posicionamiento
o en su eje paralelo se utiliza como eje de taladrado
La dirección de eje del eje de taladrado especificado en el mismo
bloque que los códigos G (G81 a G89) determina si se utiliza un eje
básico o uno de los ejes paralelos como eje de taladrado.
Si no se especifica la dirección de eje del eje de taladrado, se utilizará
el eje básico como eje de taladrado.
Tabla 6.5 (b) Plano de posicionamiento y eje de taladrado
Código G Plano de Eje de taladrado
posicionamiento
G17 Plano Xp-Yp Zp
G18 Plano Zp-Xp Yp
G19 Plano Yp-Zp Xp
- 343 -
- Ejemplo
Supongamos que se ajusta el parámetro 1022 de modo que U, V y W
sean, respectivamente, los ejes paralelos de X, Y y Z.
G17 G81 Z _ _: El eje de taladrado es el eje Z.
G17 G81 W _ _: El eje de taladrado es el eje W.
G18 G81 Y _ _: El eje de taladrado es el eje Y.
G18 G81 V _ _: El eje de taladrado es el eje V.
G19 G81 X _ _: El eje de taladrado es el eje X.
G19 G81 U _ _: El eje de taladrado es el eje U.
Se puede especificar G17, G18 y G19 en un bloque en el que no estén
presentes G73 a G89.
PRECAUCIÓN
Cancele los ciclos fijos antes de alternar entre ejes
de taladrado.
NOTA
El eje Z siempre se puede utilizar como eje de
taladrado ajustando FXY (bit 0 del parámetro 5101).
Cuando FXY está en 0, siempre se utiliza el eje Z
como eje de taladrado.
- Especificación del punto R

En el formato de comando de la Serie 16/18 la distancia desde el nivel
inicial hasta el punto R se especifica mediante un valor incremental
durante la especificación del punto R.
En el formato de comando de la Serie15 el método de especificación
depende de RAB (bit 6 del parámetro 5102. Cuando RAB = 0,
siempre se utiliza un valor incremental para la especificación. Cuando
RAB = 1 para el sistema A de código G, se utiliza un valor absoluto
para la especificación. Cuando RAB = 1 para el sistema B/C de código
G, se utiliza un valor absoluto en el modo G90 y un valor incremental
en el modo G91.
Formato de
Formato de comando de la Serie 15 comando de la
Serie 16/18
Parámetro RAB (5102#6) = 1 RAB=0
Sistema
A de Sistema B/C de código G
Incremental
código G Incremental
G90 G91
Absoluto
Absoluto Incremental
- 344 -
- Programación por diámetro/radio

En el formato de comando de la Serie 15, la especificación de
diámetro/radio de los ciclos fijos del comando R de taladrado puede
coincidir con la especificación de diámetro/radio del eje de taladrado
ajustando RDI (bit 7 del parámetro 5102) en 1.
- P
En los siguientes códigos G, la operación de tiempo de espera de la
Serie 15 es diferente de la de la Serie 15-T.
Operación del formato de la Serie 15

En G83, G83.1, G84 y G84.2, el tiempo de espera sólo se ejecuta
cuando se especifica la dirección P en un bloque.
Operación de la Serie 15-T
En G83 y G83.1, no se ejecuta el tiempo de espera.
En G84 y G84.2, el tiempo de espera con dirección P se puede
ejecutar mediante el ajuste de DWL (bit 1 del parámetro 6200).
La dirección P son datos modales.
- Q
La dirección Q siempre se especifica utilizando un valor incremental
durante la especificación de un radio.
- Velocidad de avance de G85 y G89

En G85 y G89 la velocidad de avance desde el punto Z hasta el punto
R es el doble que el avance de mecanizado En cambio, para la Serie
15-T es igual que el avance de mecanizado.
- Modo de taladrado
G81 y G89 son códigos G modales y permanecen activos hasta que se
cancelan. Cuando están activos, el estado actual es el modo de
taladrado.
Una vez se han especificado los datos de taladrado en el modo de
taladrado, estos datos se conservan hasta que son modificados o
cancelados.
Especifique todos los datos de taladrado necesarios al comienzo de los
ciclos fijos. Cuando ejecute ciclos fijos, especifique sólo las
modificaciones de los datos.
- Nivel del punto de retorno G98/G99

En el sistema A de código G la herramienta vuelve al nivel inicial
desde el fondo de un orificio. En el sistema B o C de código G, si se
especifica G98 la herramienta vuelve al nivel inicial desde el fondo
del orificio y si se especifica G99 la herramienta vuelve la nivel del
punto R desde el fondo del orificio.
La siguiente imagen muestra cómo se desplaza la herramienta cuando
se especifica G98 o G99. Por lo general, se utiliza G99 para la primera
operación de taladrado y G98 para la última operación de taladrado.
El nivel inicial no cambia aun cuando el taladrado se realiza en el
modo G99.
- 345 -
G98 (Retorno al nivel inicial) G99 (Retorno al nivel del punto R)
Nivel inicial
Nivel del
punto R
Fig. 6.5 (g) Nivel inicial y nivel del punto R
Para repetir el taladrado en orificios con espaciados idénticos,
especifique el número de repeticiones en L_.
L sólo está activo en el bloque en el que se ha especificado.
Especifique la primera posición de orificio en modo incremental.
Si se especifica en modo absoluto, el taladrado se repetirá en la misma
posición.
Número de repeticiones L Valor máximo del comando = 9999
Cuando se especifica L0, los datos de taladrado sólo se almacenan sin

que se realice el taladrado.
NOTA
Para L especifique un entero de 0 ó 1 hasta 9999.
- Bloqueo del eje C

El código M para el bloqueo del eje C se puede especificar en el
formato de comando de la Serie 16/18, pero no se puede especificar en
el formato de comando de la Serie 15.
- 346 -
- Deshabilitación del formato de la Serie 15

El formato de comando de la Serie 15 sólo se puede deshabilitar
durante un ciclo fijo de taladrado ajustando F16 (bit 3 del parámetro
5102) en 1. Sin embargo, el número de repeticiones se debe
especificar con la dirección L.
PRECAUCIÓN
Si se ajusta F16 (bit 3 del parámetro 5102) en 1, se
deshabilitan los ajustes de RAB (bit 6 de 5102) y de
RDI (bit 7 de 5102) y la operación se realiza cuando
RAB=0 y RDI=0.
- Cancelación
Para cancelar un ciclo fijo, utilice G80 o un código G del grupo 01.
Códigos G del grupo 01 (ejemplo)

G00 : Posicionamiento (avance rápido)
G01 : Interpolación lineal
G02 : Interpolación circular (sentido horario) o interpolación
helicoidal (sentido horario)
G03 : Interpolación circular (sentido antihorario) o interpolación
helicoidal (sentido antihorario)
- Símbolos en figuras
Los subapartados siguientes explican los distintos ciclos fijos. Las
figuras contenidas en estas explicaciones emplean los símbolos
siguientes:
Posicionamiento (avance rápido G00)

Avance de mecanizado (interpolación lineal G01)
P Tiempo de espera
- 347 -
6.5.1 Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (G83,1)
Este ciclo realiza un taladrado profundo a alta velocidad.

Realiza el avance de mecanizado intermitentemente mientras
descarga las virutas.
Formato
G83.1 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_ ;
X_ Y_ : Datos de posición de orificio
Z_ : La distancia desde el punto R hasta el fondo del orificio
R_ : La distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R
P_ : Tiempo de espera
Q_ : Profundidad de corte por cada avance de mecanizado
L_ : Número de repeticiones (cuando sea necesario)
G83.1 (modo G98) G83.1 (modo G99)
Nivel inicial
Punto R Punto R Nivel de punto R
q q
d d
q q d
d
q q
Punto Z Punto Z
P P
Explicación
- Operaciones
El mecanizado se realiza de un modo más eficaz gracias a que el
avance intermitente en la dirección del eje Z facilita la descarga de
virutas y permite el ajuste preciso del valor de escape.
El valor de escape d se ajusta en el parámetro 5114.
El escape se desplaza en avance rápido.
- Rotación del cabezal

Antes de especificar G83,1, utilice una función auxiliar (código M)
para hacer rotar el cabezal.
- 348 -
- Función auxiliar
Si en un mismo bloque se especifican el comando G83,1 y un código
M, el código M se ejecuta en el primer posicionamiento. Cuando se
especifica el número de repeticiones L, la operación anterior se ejecuta
para la primera vez y el código M no se ejecuta la segunda vez ni las
siguientes.
Limitación
- Cambio de eje
Cancele los ciclos fijos de taladrado antes de alternar entre ejes de
taladrado.
- Taladrado
El taladrado no se realiza en un bloque que no contenga X, Y, Z, R
o un eje adicional.
- P
El tiempo de espera sólo se ejecuta cuando se especifica la dirección P
en un bloque.
- Q
Q se debe especificar en un bloque que contenga la instrucción de
taladrado. De lo contrario, los datos no se almacenarían como datos
modales.
- Cancelación
Los códigos G (G00 a G03) del grupo 01 no se deben especificar
en los bloques en que se especifique G83.1. Esto cancelaría G83.1.
- 349 -
6.5.2 Ciclo de taladrado, ciclo de punteado (G81)
Se utiliza el ciclo normal de taladrado. La herramienta retrocede desde

el fondo del orificio en avance rápido.
Formato
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ L_ ;
L_ : Número de repeticiones (Cuando sea necesario.)
G81 (modo G98) G81 (modo G99)
Nivel inicial
Nivel del
Punto R Punto R punto R
Punto Z Punto Z
Explicación
- Operaciones
El avance rápido al nivel del punto R se ejecuta después del
posicionamiento de los ejes X e Y.
El taladrado se ejecuta después desde el punto R hasta el punto Z.
El escape se desplaza en avance rápido.

Antes de especificar G81, utilice una función auxiliar (código M) para
hacer rotar el cabezal.
- Función auxiliar
Si en un mismo bloque se especifican el comando G81 y un código M,
el código M se ejecuta en el primer posicionamiento. Cuando se
siguientes.
- 350 -
Limitación
- Cambio de eje
Cancele los ciclos fijos de taladrado antes de alternar entre ejes de
taladrado.
- Taladrado
El taladrado no se ejecuta en un bloque que no contenga X, Y, Z, R
o un eje adicional.
- Cancelación
Los códigos G (G00 a G03) del grupo 01 no se deben especificar en
los bloques en que se especifique G81. Esto cancelaría G81.
- 351 -
6.5.3 Ciclo de taladrado, avellanado (G82)
Se utiliza el ciclo normal de taladrado. El avance de mecanizado se

realiza hacia el fondo del orificio, el tiempo de espera se ejecuta en el
fondo y después se realiza el escape desde el fondo con avance rápido.
De este modo mejora la precisión de la profundidad del orificio.
Formato
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
Nivel inicial
Nivel de
P Punto Z P Punto Z
Explicación
- Operaciones
El avance rápido al nivel del punto R se realiza después del
El taladrado se realiza después desde el punto R hasta el punto Z.
El tiempo de espera se ejecuta en el fondo del orificio y después
escapa en avance rápido.

- Función auxiliar
especifica el número de repeticiones L, la operación anterior se realiza
para la primera vez y el código M no se realiza la segunda vez ni las
siguientes.
- 352 -
Limitación
- Cambio de eje
Cancele los ciclos fijos de taladrado antes de alternar entre ejes
de taladrado.
- Taladrado
El taladrado no se realiza en un bloque que no contenga X, Y, Z, R
o un eje adicional.
- P
modales.
- Cancelación
- 353 -
6.5.4 Ciclo de taladrado profundo (G83)
Se realiza el taladrado profundo.

El avance de mecanizado se ejecuta intermitentemente hasta el fondo
del agujero mientras se descargan las virutas.
Formato
G83 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_ ;
Q_ : Profundidad de corte por cada avance de mecanizado
Nivel inicial
Nivel de
punto R
Punto R Punto R
q q
d d
q q
d d
q q
Punto Z Punto Z
P P
Explicación
- Operaciones
Q indica la profundidad de corte para cada operación y se especifica
mediante un valor incremental.
En las operaciones de mecanizado segunda y siguientes, el avance
rápido cambia a un avance de mecanizado en el punto "d" desde la
anterior posición de taladrado. "d" se especifica en el parámetro 5115.
Para Q es necesario que se especifique un valor positivo. Los valores
negativos se omitirán.

- 354 -
- Función auxiliar
siguientes.
Limitación
- Cambio de eje
de taladrado.
- Taladrado
o un eje adicional.
- P
en un bloque.
- Q
modales.
- Cancelación
- 355 -
6.5.5 Ciclo de roscado con macho (G84)
Este ciclo realiza el roscado con macho.

En este ciclo de roscado con macho, una vez alcanzado el fondo del
orificio, el cabezal gira en sentido inverso.
Formato
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
Nivel inicial
Cabezal en
Cabezal en sentido
sentido horario
horario
Nivel de
P Punto Z P Punto Z
Cabezal en sentido antihorario Cabezal en sentido antihorario
Explicación
- Operaciones
El roscado con macho se ejecuta haciendo girar el cabezal en sentido
horario.
PRECAUCIÓN
Durante el roscado con macho se omite el override
de velocidad de avance. Además, la suspensión de
avance no detiene la máquina hasta que haya
terminado el retorno.

Cuando se realiza continuamente un taladrado que tiene una distancia
corta desde la posición del orificio y el nivel inicial hasta el nivel del
punto R, es posible que el cabezal no alcance la velocidad normal en
el momento en que se pueda realizar la operación de mecanizado del
orificio.
- 356 -
En este caso reserve un período de tiempo introduciendo un tiempo de

espera mediante G04 antes de cada operación de taladrado sin
especificar el número de repeticiones L.
Es posible que esto no sea necesario en algunos tipos de máquina, por
lo tanto consulte manual proporcionado por el fabricante de la
máquina herramienta.
- Función auxiliar
siguientes.
Limitación
- Cambio de eje
de taladrado.
- Taladrado
o un eje adicional.
- P
en un bloque.
- Cancelación
NOTA
Ajuste M5T (bit 6 del parámetro 5101) para
especificar si se debe seleccionar el comando de
parada del cabezal (M05) antes que el comando
para hacer girar el cabezal hacia delante o hacia
atrás (M03 o M04).
(Para obtener información detallada, consulte el
manual proporcionado por el fabricante de la
máquina herramienta.)
- 357 -
6.5.6 Ciclo de mandrinado (G85)
Formato
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ L_ ;
Nivel inicial
Nivel de
punto R
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
Explicación
- Operaciones
El avance rápido al nivel del punto R se ejecuta después del
El taladrado se ejecuta después desde el punto R hasta el punto Z.
Después de alcanzar el punto Z, vuelve al punto R en avance de
mecanizado.

- Función auxiliar
siguientes.
- 358 -
Limitación
- Cambio de eje
de taladrado.
- Taladrado
o un eje adicional.
- Cancelación
- 359 -
6.5.7 Ciclo de mandrinado (G85)
Formato
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
Nivel inicial
Nivel de
punto R
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
P P
Explicación
- Operaciones
Es igual que G85, pero el tiempo de espera se ejecuta en el fondo del
orificio.

- Función auxiliar
siguientes.
- 360 -
Limitación
- Cambio de eje
de taladrado.
- Taladrado
o un eje adicional.
- P
modales.
- Cancelación
- 361 -
6.5.8 Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80)
G80 cancela el ciclo fijo de taladrado.
Formato
G80;
Explicación
El ciclo fijo de taladrado se cancela para poder realizar operaciones
normales. El punto R y el punto Z se borran.
También se cancelan los demás datos de taladrado (se borran).
6.5.9 Precauciones que debe tener en cuenta el operador
- Reinicialización y parada de emergencia

Aunque el controlador se detenga mediante una reinicialización o una
parada de emergencia en el transcurso de un ciclo de taladrado, el
modo y los datos de taladrado se guardan en memoria; por lo tanto,
podrá reiniciar la operación.

Cuando se ejecuta el ciclo de taladrado en el modo bloque a bloque, la
operación se detiene en los puntos finales de las operaciones 1, 2 y 6
de la figura 6.5 (a).
Por lo tanto, se deduce que la operación se pone en marcha 3 veces
para taladrar un orificio. La operación se detiene en los puntos finales
de las operaciones 1 y 2 con la lámpara de suspensión de avance
activada. La operación se detiene en las condiciones de suspensión de
avance en el punto final de la operación 6 si se mantiene la repetición
y se detiene en las condiciones de parada en los demás casos.
- Suspensión de avance
Cuando se aplica la "suspensión de avance" entre las operaciones 3 y
5 mediante G84/G88, la lámpara de suspensión de avance se enciende
inmediatamente si se vuelve a aplicar la suspensión de avance para la
operación 6.
- Override
Durante la operación con G84 y G88, el override de la velocidad de
avance es del 100%.
- 362 -
B-63944SP-1/01 PROGRAMACIÓN 7.FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL
7 FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL
- 363 -
7.FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL PROGRAMACIÓN B-63944SP-1/01
7.1 MECANIZADO EQUILIBRADO (G68, G69)
Visión de conjunto
Cuando se va a mecanizar una pieza fina, tal como se muestra
a continuación, se puede lograr un mecanizado de precisión si cada
lado de la pieza se mecaniza simultáneamente con una herramienta.
Con esta función se evitaría una torcedura de la pieza que puede
ocurrir cuando sólo se mecaniza un lado cada vez (véase la figura más
abajo). Cuando se mecanizan los dos lados al mismo tiempo, el
desplazamiento de una herramienta debe estar sincronizado con el de
la otra herramienta. De otro modo, la pieza vibraría y se produciría un
mecanizado deficiente. Con esta función, el desplazamiento de una
torreta puede sincronizarse fácilmente con el desplazamiento de la
otra.
Torreta 2
Torreta 1
Formato
G68 (Pp); Activación del modo de mecanizado
equilibrado
p: Número que especifica una combinación de mecanizado
equilibrado
(1) En el modo de especificación de valor binario,
especifique la suma de los valores binarios
correspondientes a los números de canales que
requieren un mecanizado equilibrado.
(2) En el modo de especificación de número de canal,
especifique los números de todos los canales que
requieren mecanizado equilibrado en combinación.
Si no se especifica la dirección P, se realiza el mecanizado
equilibrado en los canales 1 y 2.
G69; Cancelación del modo de mecanizado
equilibrado
- 364 -
Explicación
El mecanizado equilibrado se activa cuando se especifica G68 en los
programas de las torretas 1 y 2. El mecanizado equilibrado se cancela
si se especifica G69.
Cuando se especifica G68 o G69 para una de las torretas, ésta espera
a que se especifique G68 o G69 para la otra.
En el modo de mecanizado equilibrado, éste se realiza cuando se

especifica un comando de desplazamiento en el avance de mecanizado
para las dos torretas.
En el mecanizado equilibrado, las dos torretas comienzan a
desplazarse simultáneamente en cada uno de los bloques en que se
especifica
un comando de desplazamiento en el avance de mecanizado.
Especifique G68 o G69 en modo bloque a bloque. En el mismo bloque
sólo se puede especificar la dirección P.
Si se especifica G68 o G69 de modo incorrecto, o si el valor
especificado en la dirección P no es válido, se produce una alarma
PS0163.
Los dos métodos siguientes para especificar un valor en la dirección P
están disponibles y se pueden seleccionar con el bit 1 (MWP) del
parámetro 8103.
Bit 1 (MWP) del

Método de especificación de la dirección P
parámetro 8103
Utiliza el método de especificación de la suma de
los valores binarios correspondientes a los números
0 de canales que requieren mecanizado equilibrado
(mecanizado equilibrado especificado con valores
binarios).
Utiliza el método de especificación de los números
de todos los canales que requieren mecanizado
1
equilibrado en combinación (mecanizado
equilibrado especificado con números de canal).
- 365 -
NOTA
1 El mecanizado equilibrado no se realiza en ensayo
en vacío ni en estado de bloqueo de la máquina.
Sin embargo, G68 o G69 especificado para una
torreta se sincroniza con G68 o G69 especificado
para la otra.
2 En modo de mecanizado equilibrado, G68
especificado para una torreta no está sincronizado
con G68 especificado para la otra. En el modo de
cancelación de mecanizado equilibrado, G69
especificado para una torreta no está sincronizado
con G69 especificado para la otra.
3 El mecanizado equilibrado no se realiza en los
bloques en que se especifique 0 como distancia de
desplazamiento.
4 El mecanizado equilibrado no se realiza cuando se
especifica el avance rápido.
- 366 -
- Mecanizado equilibrado especificado con valores binarios

Si el bit 1 (MWP) del parámetro 8103 se ajusta en 0, se supone que el
valor especificado en la dirección P se obtiene con valores binarios.
En la tabla siguiente se muestran los números de canal y sus valores
binarios correspondientes.
Número de canal Valor binario (número decimal)
1 1
2 2
3 4
4 8
5 16
6 32
7 64
8 128
9 256
10 512
A continuación se muestra la posición del bit de cada canal en una

representación binaria.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0
Canal 1 (2 = 1)
1
Canal 2 (2 = 2)
2
Canal 3 (2 = 4)
3
Canal 4 (2 = 8)
4
Canal 5 (2 = 16)
5
Canal 6 (2 = 32)
6
Canal 7 (2 = 64)
7
Canal 8 (2 = 128)
8
Canal 9 (2 = 256)
9
Canal 10 (2 = 512)
Para realizar el mecanizado equilibrado en los canales 1, 2 y 3,

el valor P se obtiene de la forma siguiente:
Valor binario del canal 1 1 (0000 0000 0000 0001)
Suma 7 (0000 0000 0000 0111)
El mecanizado equilibrado se puede realizar en los tres canales
especificando P7 junto con el código G de mecanizado equilibrado
(G68).
- 367 -
Para realizar el mecanizado equilibrado en los canales 1, 3, 5, 7 y 9, el

valor P se obtiene de la forma siguiente:
Suma 341 (0000 0001 0101 0101)
El mecanizado equilibrado se puede realizar en los cinco canales
especificando P341 junto con el código G de mecanizado equilibrado
(G68).
- Mecanizado equilibrado especificado con una combinación de números de canal

Si el bit 1 (MWP) del parámetro 8103 se ajusta en 1, se supone que el
valor especificado en la dirección P es una combinación de números
de canal. En la tabla siguiente se muestran los números de canal y sus
valores correspondientes.
Número de canal Valor (número decimal)

1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 0
Para realizar el mecanizado equilibrado en los canales 1, 2 y 3, el

valor P es un número que consta de 1, 2 y 3.
Ejemplo) P123
No existen limitaciones en el orden de especificación de los caracteres
numéricos; se pueden especificar los seis valores siguientes:
P123, P132, P213, P231, P312, P321
Las combinaciones de números de canal especificados con un orden
diferente en cada canal son efectivas en tanto se especifiquen los
números de todos los canales correspondientes.
Ejemplo) Las combinaciones siguientes se consideran como el
mismo valor P y estos canales se pueden esperar entre
sí:
M200P123 en el canal 1, M200P231 en el canal 2 y
M200P321 en el canal 3
Para realizar el mecanizado equilibrado en los canales 1, 3, 5, 7 y 9, el

valor P es un número que consta de 1, 3, 5, 7 y 9.
Ejemplo) P13579
- 368 -
- Mecanizado equilibrado con el canal 10

Para el mecanizado equilibrado con el canal 10 especifique un valor
de 0 para la combinación.
Si un número comienza con 0, este dígito no se reconoce, por lo que
debe especificarlo en la segunda posición o siguientes.
Ejemplo incorrecto) P013579
Ejemplo correcto) P103579
En el ejemplo incorrecto, el valor P se supone igual a P13579 y el
mecanizado equilibrado con el canal 10 no se puede realizar.
Ejemplo
- Si el valor especificado en P se obtiene con valores binarios
Los programas O100, O200 y O300 de los canales individuales se
ejecutan de la forma siguiente:
Canal 1 Canal 2 Canal 3
O0100; O0200; O0300;

. . .
G68 P3;...................... <1> G68 P3;...................... <1> .
G01 X Z F ; G01 X Z F ; .
. . .
. . .
G69; ........................... <1>' G69; ........................... <1>' .
. . .
. . .
G68 P5;...................... <2> . G68 P5; ..................... <2>
G01 X Z F ; . G01 X Z F ;
. . .
. . .
G69; ........................... <2>' . G69;........................... <2>'
.
. . .
. . .
G68 P7;...................... <3> G68 P7;...................... <3> G68 P7; ..................... <3>
G01 X Z F ; G01 X Z F ; G01 X Z F ;
. . .
. . .
G69; ........................... <3>' G69; ........................... <3>' G69;........................... <3>'
<1> G68 P3; (mecanizado equilibrado de los canales 1 y 2)

Realiza el mecanizado equilibrado de los canales 1 y 2.
El mecanizado equilibrado se realiza en función de los comandos
de avance de mecanizado entre <1> y <1>'.

- 369 -
<3> G68 P7; (mecanizado equilibrado de los canales 1, 2 y 3)

Realiza el mecanizado equilibrado de los canales 1, 2 y 3.
Si el valor especificado en P se obtiene con una combinación de números

de canal
Los programas O100, O200 y O300 de los canales individuales se
ejecutan de la forma siguiente:
Canal 1 Canal 2 Canal 3
O0100; O0200; O0300;

. . .
G68 P12;.................... <1> G68 P12;.................... <1> .
G01 X Z F ; G01 X Z F ; .
. . .
. . .
G69; ........................... <1>' G69; ........................... <1>' .
. . .
. . .
G68 P13;.................... <2> . G68 P13; ................... <2>
G01 X Z F ; . G01 X Z F ;
. . .
. . .
G69; ........................... <2>' . G69;........................... <2>'
.
. . .
. . .
G68 P123; <3> G68 P123;.................. <3> G68 P123; ................. <3>
G01 X Z F ; G01 X Z F ; G01 X Z F ;
. . .
. . .
G69; ........................... <3>' G69; ........................... <3>' G69;........................... <3>'


de avance de mecanizado de la sección entre <2> y <2>'.
<3> G68 P123; (mecanizado equilibrado de los canales 1, 2 y 3)

Realiza el mecanizado equilibrado de los canales 1, 2 y 3.
de avance de mecanizado de la sección entre <3> y <3>'.
- 370 -
PRECAUCIÓN
1 El mecanizado equilibrado sólo inicia el avance de
mecanizado en las dos torretas al mismo tiempo;
después no mantiene la sincronización. Para
sincronizar todos los desplazamientos de las dos
torretas, los ajustes de las dos torretas, tales como
distancia de desplazamiento y velocidad de
avance, deben ser iguales. El override
y el enclavamiento pueden aplicarse
independientemente a las dos torretas. Los ajustes
de las dos torretas asociados al override y
al enclavamiento también deben ser los mismos
para realizar el mecanizado equilibrado.
2 Después de aplicar la suspensión de avance
durante la ejecución del mecanizado equilibrado de
las dos torretas, el mecanizado equilibrado no se
realiza en el reinicio. El mecanizado equilibrado se
realiza cuando se ejecuta el siguiente comando de
desplazamiento para las dos torretas.
NOTA
1 El tiempo de retardo antes de que se inicie la
distribución de impulsos de las dos torretas
es de 2 mseg o menos.
2 El solapamiento no es válido. En el modo de
mecanizado equilibrado, la sincronización se
establece al inicio de cada bloque
de desplazamiento en el que se especifica un
mecanizado, de modo que el desplazamiento
se puede parar por unos instantes.
3 En el modo de mecanizado equilibrado, el
solapamiento de roscado continuo tampoco es
válido. Realice el roscado continuo en el modo
de cancelación de mecanizado equilibrado.
4 Para establecer la sincronización al inicio de la
distribución de impulsos en un bloque en el que
se especifica un roscado se debe seleccionar
el mismo PC.
5 El modo de cancelación (G69) se configura
incondicionalmente al reinicializar.
6 Cuando se selecciona la opción "Imagen espejo
para doble torreta" no se puede utilizar la función
de mecanizado equilibrado.
- 371 -
III. FUNCIONAMIENTO Y
OPERACIONES
B-63944SP-1/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 1.ENTRADA/SALIDA DE DATOS
1 ENTRADA/SALIDA DE DATOS
Mediante la interfaz de tarjeta de memoria situada en el lado izquierdo
de la pantalla se puede cargar en el CNC la información almacenada
en una tarjeta de memoria así como escribir la información del CNC a
una tarjeta de memoria.
Puede ejecutarse la entrada y salida de los siguientes tipos de datos:
1. Datos de corrección del eje Y
2. Datos de corrección/segunda geometría de herramienta
La entrada y salida de estos datos se puede realizar en las pantallas de

visualización y ajuste, así como en la pantalla E/S.
- 375 -
1.ENTRADA/SALIDA DE DATOS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP-1/01
1.1 ENTRADA/SALIDA EN CADA PANTALLA
La entrada y la salida de los datos puede realizarse en las pantallas de

operaciones de corrección del eje Y y corrección/segunda geometría
de herramienta.
- 376 -
1.1.1 Entrada y salida de datos de corrección en el eje Y
1.1.1.1 Entrada de datos de corrección del eje Y

Los datos de corrección del eje Y se cargan en la memoria del CNC
desde una tarjeta de memoria. El formato de entrada es el mismo que
el de salida. Los datos de corrección del eje Y que se registran en la
memoria y que tienen un número de dato correspondiente son
reemplazados por los datos de entrada en esta operación.
Entrada de datos de corrección del eje Y
Procedimiento
1 Asegúrese de que el dispositivo de entrada está listo para la
lectura.
2 Pulse el conmutador EDIT en el panel de operador de la
máquina.
3 Pulse la tecla de función y aparecerá la pantalla de

datos
de corrección del eje Y.
4 Pulse la tecla de pantalla [(OPRD)].
5 Pulse la tecla de pantalla situada más a la derecha
(tecla de menú siguiente).
6 Pulse la tecla de pantalla [LECTUR].
7 Teclee el nombre del archivo que desea introducir. Si se
omite el nombre del archivo de entrada, se le asignará de
forma predeterminada el nombre "TOOLOFST.TXT".
8 Pulse la tecla de pantalla [EJEC]. De este modo, comienza la
lectura de los datos de corrección del eje Y y la palabra
"ENTRAD" parpadea en la esquina inferior derecha de la
pantalla. Cuando concluye la operación de lectura, la
indicación "ENTRAD" desaparece. Para cancelar la entrada
del programa, pulse la tecla de pantalla [CANCEL].
- 377 -
1.1.1.2 Salida de datos de corrección del eje Y

Todos los datos de corrección del eje Y se envían en el formato de
salida desde la memoria del CNC a una tarjeta de memoria.
Salida de datos de corrección del eje Y
Procedimiento
1 Asegúrese de que el dispositivo de salida está preparado
para la salida.
máquina.

datos de corrección del eje Y.
6 Pulse la tecla de pantalla [PERFOR].
7 Teclee el nombre del archivo que desea enviar.Si se omite
el nombre del archivo, se le asignará de forma
predeterminada el nombre "TOOLOFST.TXT".
8 Pulse la tecla de pantalla [EJEC].De este modo, comienza la
salida de los datos de corrección del eje Y y la palabra
"LECTUR" parpadea en la esquina inferior derecha de la
indicación "LECTUR" desaparece.Para cancelar la salida,
pulse la tecla de pantalla [CANCEL].
- 378 -
1.1.2 Entrada y salida de datos de corrección/segunda geometría

de herramienta
1.1.2.1 Entrada de datos de corrección/segunda geometría de

herramienta
Los datos de corrección/segunda geometría de herramienta se cargan
en la memoria del CNC desde una tarjeta de memoria. El formato de
entrada es el mismo que el de salida. Los datos de corrección/segunda
geometría de herramienta que se registran en la memoria y que tienen
un número de dato correspondiente son reemplazados por los datos de
entrada en esta operación.
Entrada de datos de corrección/segunda geometría de herramienta
Procedimiento
1 Asegúrese de que el dispositivo de entrada está listo para la
lectura.
máquina.

datos de corrección/segunda geometría de herramienta.
6 Pulse la tecla de pantalla [LECTUR].
7 Teclee el nombre del archivo que desea introducir.
Si se omite el nombre del archivo de entrada, se le asignará
de forma predeterminada el nombre "SEC_GEOM.TXT".
lectura de los datos de segunda geometría y la palabra
indicación "ENTRAD" desaparece.Para cancelar la entrada
- 379 -
1.1.2.2 Salida de datos de corrección/segunda geometría de

herramienta
Todos los datos de corrección/segunda geometría de herramienta se
envían en el formato de salida desde la memoria del CNC a una tarjeta
de memoria.
Salida de datos de corrección/segunda geometría de herramienta
Procedimiento
1 Asegúrese de que el dispositivo de salida está preparado
para la salida.
máquina.

datos de corrección/segunda geometría de herramienta.
7 Teclee el nombre del archivo que desea enviar.
Si se omite el nombre del archivo, se le asignará de forma
predeterminada el nombre "SEC_GEOM.TXT".
salida de los datos de segunda geometría y la palabra
indicación "SALIDA" desaparece.Para cancelar la salida,
- 380 -
1.2 ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S
Solamente con la pantalla E/S, puede realizar la entrada y la salida de

los datos de corrección del eje Y y corrección/segunda geometría de
herramienta.
A continuación, se explica cómo visualizar la pantalla E/S.
Visualización de la pantalla E/S
Procedimiento
1 Pulse la tecla de función .
2 Pulse varias veces la tecla de pantalla situada en el extremo
derecho (tecla de menú siguiente).
3 Pulse la tecla de pantalla [E/S] para visualizar la pantalla E/S.
Los pasos subsiguientes para seleccionar datos de la pantalla E/S se

explicarán según cada tipo de datos.
- 381 -
1.2.1 Entrada y salida de datos de corrección en el eje Y

Con el sistema de torno, la entrada y la salida de datos de corrección
del eje Y se pueden realizar desde la pantalla E/S.
Entrada de datos de corrección del eje Y
Procedimiento
1 En la pantalla E/S, pulse varias veces la tecla de pantalla
situada más a la derecha (tecla de menú siguiente).
2 Pulse la tecla de pantalla [CORREC Y].
3 Seleccione el modo EDIT.
5 Pulse la tecla de pantalla [N READ].
6 Ajuste el nombre del archivo que desea introducir.Teclee un
nombre de archivo y pulse la tecla de pantalla [NOMB F].Si
se omite el nombre del archivo de entrada, se le asignará de
forma predeterminada el nombre "TOOLOFST.TXT".
lectura de los datos de corrección del eje Y y la palabra
Salida de datos de corrección del eje Y
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [CORREC Y].
6 Ajuste el nombre del archivo que desea enviar.Teclee un
se omite el nombre del archivo, se le asignará de forma
predeterminada el nombre "TOOLOFST.TXT".
salida de los datos de corrección del eje Y y la palabra
"LECTUR" parpadea en la esquina inferior derecha de la
indicación "LECTUR" desaparece.Para cancelar la salida,
- 382 -
1.2.2 Entrada y salida de datos de corrección/segunda geometría

de herramienta
Con el sistema de torno, la entrada y salida de datos de
corrección/segunda geometría de herramienta se puede realizar desde
la pantalla E/S.
Entrada de datos de corrección/segunda geometría de herramienta
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [GEOM.2].
5 Pulse la tecla de pantalla [N READ].
6 Ajuste el nombre del archivo que desea introducir.Teclee un
se omite el nombre del archivo de entrada, se le asignará de
forma predeterminada el nombre "SEC_GEOM.TXT".
lectura de los datos de segunda geometría y la palabra
Salida de datos de corrección/segunda geometría de herramienta
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [GEOM.2].
6 Ajuste el nombre del archivo que desea enviar.Teclee un
nombre de archivo y pulse la tecla de pantalla [NOMB F].
Si se omite el nombre del archivo, se le asignará de forma
predeterminada el nombre "SEC_GEOM.TXT".
salida de los datos de segunda geometría y la palabra
indicación "SALIDA" desaparece.Para cancelar la salida,
- 383 -
2.AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP-1/01
2 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS
- 384 -
B-63944SP-1/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 2.AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS
2.1 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA

DE FUNCIÓN
Pulse la tecla de función para visualizar o ajustar los valores de

compensación de herramienta y otros datos.
En este apartado se explica cómo se visualizan o ajustan los siguientes
datos:
1. Valor de corrección de herramienta
2. Valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza
3. Datos de corrección/segunda geometría de herramienta
4. Valor de corrección del eje Y
5. Barreras de plato y contrapunto
- 385 -
2.1.1 Ajuste y visualización del valor de corrección de herramienta
Se proporcionan pantallas dedicadas de la visualización y el ajuste de

los valores de corrección de herramienta y los valores de
Ajuste y visualización del valor de corrección de herramienta y del valor de

compensación del radio de la herramienta
Procedimiento
1 Pulse la tecla de función. Cuando utilice un sistema
multicanal, seleccione primero un canal en el que se va a ajustar
un valor de corrección de herramienta mediante el selector de
canal.
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [COMP.] o
pulse varias veces hasta que se visualice la pantalla de
compensación de herramienta.
Se muestran varias pantallas según se aplique el corrector de
geometría de herramienta, el corrector de desgaste o ninguno de
los dos.
Fig. 2.1.1 (a) Sin corrector de geometría/desgaste de herramienta
- 386 -
Fig. 2.1.1 (b) Con corrector de geometría de herramienta
Fig. 2.1.1 (c) Con corrector de desgaste de herramienta
3 Desplace el cursor al valor de compensación que desea definir o

modificar empleando las teclas de página y las teclas de control
del cursor o introduzca el número del valor de compensación que
desea definir o modificar y pulse la tecla de pantalla [BUSQNO].
4 Para definir un valor de compensación, introduzca un valor y
pulse la tecla de pantalla [ENTRAD]. Para modificar el valor de
compensación, introduzca un valor para aumentar el valor actual
(un valor negativo para reducir el valor actual) y pulse la tecla
de pantalla [+ENTR].
- 387 -
TIP es el número de la punta de herramienta imaginaria.

El número TIP se puede definir en la pantalla de compensación
de geometría o en la pantalla de compensación de desgaste.
Explicación
- Entrada de punto decimal
Cuando introduzca un valor de compensación puede utilizar un punto
decimal.
- Otro método
Se puede utilizar un dispositivo externo de entrada/salida para la
entrada o salida de un valor de compensación de herramienta. Véase el
capítulo III-8 "Entrada/salida de datos" del Manual del usuario
(común a las series T y M).
Los valores de compensación de longitud de herramienta se pueden
ajustar utilizando las siguientes funciones descritas en los siguientes
subapartados: entrada directa del valor medido de corrección de
herramienta, entrada directa del valor medido de corrección de
herramienta B y entrada en contadores del valor de corrección.
- Número de valores de compensación de herramienta

Existen 16 grupos para la compensación de herramienta. El número de
grupos se puede ampliar opcionalmente a 32, 64 ó 999. Para el control
multicanal se puede utilizar este número de grupos para cada canal.
Se puede seleccionar la compensación de geometría o la
compensación de desgaste de herramienta para cada grupo.
- Deshabilitación de la entrada de valores de compensación

En algunos casos los valores de compensación de desgaste de
herramienta o de compensación de geometría de herramienta no se
pueden introducir debido a los ajustes de los bits 0 (WOF) y 1 (GOF)
del parámetro 3290. La entrada de los valores de compensación de
herramienta desde la unidad MDI puede prohibirse para un rango
especificado de números de corrección. En el parámetro 3294 se ajusta
el primer número de corrección para el que se prohíbe la entrada de un
valor. En el parámetro 3295 se ajusta la cantidad de números de
corrección para los que se prohíbe la entrada de valores, comenzando
con el primer número especificado.
Los valores de entrada consecutiva se ajustan de la siguiente manera:
1) Cuando se introducen valores para números de corrección,
comenzando desde uno para el que no se ha prohibido la entrada
hasta uno para el que sí se ha prohibido la entrada, se emite una
advertencia y sólo se ajustan los valores de los números de
corrección a los que no se ha prohibido la entrada.
2) Cuando se introducen valores para los números de corrección,
comenzando desde uno para el que se ha prohibido la entrada
hasta uno para el que no se ha prohibido la entrada, se emite
una advertencia y no se ajustan los valores.
- 388 -
- Visualización del radio y del TIP

El radio y el TIP no se muestran si no se utiliza la opción
de compensación de radio de la herramienta.
- Modificaciones de los valores de corrección durante el modo de operación

automática
Cuando cambian los valores de corrección durante la operación
automática, el bit 4 (LGT) y el bit 6 (LWM) del parámetro 5002 se
pueden utilizar para especificar si los nuevos valores de corrección
pasan a ser válidos en el siguiente comando de desplazamiento o en el
siguiente comando de código T.
Fig. 2.1.1 (a)

Cuando los valores de Cuando los valores de
compensación de geometría y compensación de geometría y
LGT LWM los valores de compensación los valores de compensación
de desgaste se especifican por de desgaste no se especifican
separado por separado
Pasan a ser válidos en el siguiente Pasan a ser válidos en el siguiente
0 0
bloque de código T bloque de código T
Pasan a ser válidos en el siguiente Pasan a ser válidos en el siguiente
1 0
bloque de código T bloque de código T
Pasan a ser válidos en el
Pasan a ser válidos en el siguiente
0 1 siguiente comando de
bloque de código T
desplazamiento
Pasan a ser válidos en el Pasan a ser válidos en el
1 1 siguiente comando de siguiente comando de
desplazamiento desplazamiento
- 389 -
2.1.2 Entrada directa del valor de corrección de herramienta
Ajuste de la diferencia entre la posición de referencia de la

herramienta utilizada en programación (la punta de la herramienta
estándar, el centro de la torreta, etc.) y la posición de la punta de una
herramienta que se está utilizando como valor de corrección.
Entrada directa del valor de corrección de herramienta
Procedimiento
- Ajuste del valor de corrección del eje Z
1 Corte la superficie A en modo manual con una herramienta real.
Supongamos que se ha ajustado un sistema de coordenadas de
pieza.
Superficie B
Superficie A
Fig. 2.1.2 (a)

2 Libere la herramienta sólo en la dirección del eje X sin mover el
eje Z y pare el cabezal.
- 390 -
3 Mida la distancia β desde el origen del sistema de coordenadas

de la pieza hasta la superficie A.
Defina este valor como el valor medido a lo largo del eje Z para
el número de corrección deseado utilizando el siguiente
procedimiento:
Fig. 2.1.2 (b)

3-1 Pulse la tecla de función o la tecla de pantalla
[COMP.] para visualizar la pantalla de corrector de
herramienta. Si se han especificado por separado los valores
de compensación de geometría y corrector de desgaste,
visualice la pantalla de cada uno de ellos.
3-2 Desplace el cursor al número de corrección mediante las
teclas de control del cursor.
3-3 Pulse la tecla de dirección Z que haya que ajustar.
3-4 Tecle el valor medido (β).
3-5 Pulse la tecla de pantalla [MEDIA].La diferencia entre el
valor medido β y la coordenada queda ajustada como el
valor de corrección.
- Ajuste del valor de corrección del eje X

4 Corte la superficie B en modo manual.
5 Libere la herramienta en la dirección del eje Z sin mover el eje X
y pare el cabezal.
6 Mida el diámetro α de la superficie B.
Defina este valor como el valor medido a lo largo del eje X para
el número de corrección deseado del mismo modo que cuando se
definió el valor a lo largo del eje Z.
7 Repita este procedimiento por cada una de las herramientas
necesarias.
- 391 -
El valor de corrección se calcula y se ajusta automáticamente.

Por ejemplo, si α=69,0 cuando el valor de coordenadas de la
superficie B en el diagrama anterior es 70,0, ajuste 69,0 [MEDIA] en
el número de corrección 2.
En este caso 1,0 queda ajustado como valor de corrección de eje X en
el número de corrección 2.
Explicación
- Valores de corrección de un programa creado en programación por diámetro
Introduzca los valores de diámetro para los valores de corrección de
los ejes para los que se utiliza la programación por diámetro.
- Valor de corrector de geometría de herramienta y valor de corrector de desgaste

de herramienta
Si se ajustan valores medidos en la pantalla del corrector de geometría
de herramienta, todos los valores de corrección pasan a ser valores de
corrector de geometría y todos los valores de corrector de desgaste se
ajustan en 0. Si se ajustan los valores medidos en la pantalla del
corrector de desgaste de herramienta, las diferencias entre los valores
de corrección medidos y los valores de corrector de desgaste pasan a
ser los nuevos valores de corrección.
- 392 -
2.1.3 Entrada en contadores del valor de corrección
Desplazando la herramienta hasta que alcanza la posición de

referencia deseada se puede ajustar el valor de corrección de la
herramienta correspondiente.
Entrada en contadores del valor de corrección
Procedimiento
1 Desplace manualmente la herramienta de referencia a la posición
de referencia.
2 Vuelva a ajustar en 0 las coordenadas relativas a lo largo de los
ejes.
3 Desplace la herramienta para la que hay que ajustar los valores
de corrección a la posición de referencia.
4 Seleccione la pantalla de corrector de herramienta. Desplace el
cursor al valor de corrección que haya que ajustar mediante las
teclas de control del cursor.
Fig. 2.1.3 (a) Pantalla de corrector de herramienta
5 Pulse la tecla de dirección X (o Z ) y la tecla

de pantalla [ENTR C].
- 393 -
Explicación
- Corrector de geometría y corrector de desgaste
Si se realizan las operaciones anteriores en la pantalla de corrector de
geometría de herramienta, los valores de corrector de geometría de
herramienta se introducen y los valores de corrector de desgaste no
cambian.
Si se realizan las operaciones anteriores en la pantalla de corrector de
desgaste de herramienta, los valores de corrector de desgaste de
herramienta se introducen y los valores de corrector de geometría no
cambian.
- 394 -
2.1.4 Ajuste del valor de decalaje del sistema de coordenadas

de pieza
El sistema de coordenadas definido se puede desplazar cuando el
sistema de coordenadas, ajustado con un comando G50 (o con un
comando G92 para el sistema B o C de código G) o con un ajuste
automático del sistema de coordenadas, es distinto del sistema de
coordenadas de pieza supuesto en la programación.
Si se utiliza un sistema de la serie T, se visualiza la pantalla de
decalaje del sistema de coordenadas de pieza.
Ajuste del valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza
Procedimiento
2 Pulse varias veces la tecla de menú siguiente hasta que
aparezca la pantalla con la tecla de pantalla [DES PZ].
Fig. 2.1.4 (a)
3 Pulse la tecla de pantalla [DES PZ]

4 Mueva el cursor con las teclas de cursor hacia el eje en el que se
va a desplazar el sistema de coordenadas.
5 Introduzca el valor de decalaje y pulse la tecla
de pantalla [ENTRAD].
- 395 -
X
X’
O’ Z’
Decalaje Z
O
Fig. 2.1.4 (b)
Explicación
- Validación de los valores de decalaje
Los valores de decalaje se validan inmediatamente después de haberse
ajustado.
- Valores de decalaje y comando de ajuste del sistema de coordenadas

Al ajustar un comando (G50 o G92) para ajustar un sistema de
coordenadas se deshabilitan los valores de decalaje definidos.
Ejemplo)
Si se especifica G50 X100,0 Z80,0;, el sistema de coordenadas se
ajusta de manera que la posición de referencia de la herramienta
actual sea X+100,0, Z+80,0 independientemente de los valores
de decalaje.
- Valores de decalaje y ajuste del sistema de coordenadas

Si se realiza el ajuste automático del sistema de coordenadas mediante
un retorno manual a la posición de referencia después de ajustar la
cantidad de decalaje, el sistema de coordenadas sufre un decalaje en
ese mismo momento.
- Valor de diámetro o de radio

En el programa se especifica si la cantidad de decalaje del eje X
corresponde al valor de diámetro o de radio.
- 396 -
Ejemplo
Si la posición real del punto de referencia es X=121,0 (diámetro),
Z=69,0 respecto al origen de la pieza, pero tendría que ser X=120,0,
Z=70,0, entonces ajuste los siguientes valores de decalaje:
X=1,0, Z=-1,0
Posición inicial
(Posición estándar)
Fig. 2.1.4 (c)
- 397 -
2.1.5 Ajuste de valores de compensación de

herramienta/corrección de segunda geometría
Para compensar una diferencia de la posición de fijación de la

herramienta o de la posición de selección, se puede aplicar una
corrección de segunda geometría además de la corrección de
herramienta. Se pueden ajustar los valores de corrección de los ejes X,
Y y Z como valores de corrección de segunda geometría.
Procedimiento de visualización y ajuste de los valores de corrección

de segunda geometría
Procedimiento
aparezca la pantalla con la tecla de pantalla [GEOM.2].
3 Pulse la tecla de pantalla [GEOM.2]. Aparecerá la pantalla de
compensación de herramienta/corrección de segunda geometría.
Si se muestran datos que no equivalen a los del número de
corrección de segunda geometría que se está visualizando, pulse
la tecla de página o para visualizar la pantalla del
número de corrección de segunda geometría que necesite.
Fig. 2.1.5 (a)
- 398 -
3-1 Si una pantalla no puede mostrar totalmente los valores de

corrección de segunda geometría del eje Y, pulse la tecla de
pantalla [INTERR] para cambiar la pantalla.
Fig. 2.1.5 (b)

4 Utilizando uno de los métodos descritos más abajo, desplace el
cursor hasta el valor de corrección de segunda geometría del
número de corrección de segunda geometría que desee.
• Desplace el cursor con las teclas de página y de cursor hasta
la posición de valor de corrección que desee.
• Teclee el número de corrección requerido o pulse la tecla de
pantalla [BUSQNO]
5 Introduzca el valor de corrección de segunda geometría necesario
y pulse la tecla o la tecla de pantalla [ENTRAD]. De este
modo se ajusta el valor de corrección de segunda geometría. Si se
introduce una corrección adicional al valor de corrección de
segunda geometría que se está mostrando, pulse la tecla de
pantalla [+ENTR]. En este caso, el resultado de la adición se
ajusta como valor de corrección de segunda geometría.
6 Repita los pasos 4 y 5 para ajustar todos los parámetros que haya
que modificar.
Explicación
- Entrada de un valor de corrección de segunda geometría
La entrada de valores en el búfer de entrada por teclado se ajusta como
el valor de corrección de segunda geometría en el que está situado el
cursor.
- +Entrada de un valor de corrección de segunda geometría

La entrada de valores en el búfer de entrada por teclado se suma al
valor de corrección de segunda geometría en el que está situado el
cursor.
- 399 -
- Búsqueda de número de un valor de corrección de segunda geometría

La entrada de valores en el búfer de entrada por teclado se utiliza
como número de corrección de segunda geometría para desplazar el
cursor a la posición correspondiente.
Limitación
- Ajuste de un valor de corrección de segunda geometría
El ajuste de un valor de corrección de segunda geometría sólo es
válido cuando el bit 5 (GF2) del parámetro 3290 se ajusta en 1.
- 400 -
2.1.6 Ajuste de la corrección del eje Y
Es posible ajustar los valores de corrección de la posición de la

herramienta a lo largo del eje Y. También se puede realizar la entrada
en contadores de los valores de corrección.
Para el eje Y no se puede introducir directamente el valor de corrector
de herramienta.
Procedimiento para ajustar el valor de corrector de herramienta del eje Y
Procedimiento
aparezca la pantalla con la tecla de pantalla [DESP.2].
3 Pulse la tecla de pantalla [DESP.2]. Aparecerá la pantalla de
corrección del eje Y.
Fig. 2.1.6 (a)
- 401 -
3-1 Si se pulsa la tecla de pantalla [CAMBIAR], se muestran los

datos de compensación de geometría de la herramienta en el
eje Y. Al pulsar de nuevo la tecla de pantalla [CAMBIAR],
la pantalla cambia a la visualización de datos de
compensación de desgaste de la herramienta.
Fig. 2.1.6 (b)

4 Coloque el cursor en el número de corrección que se deba
modificar utilizando uno de los siguientes métodos:
• Desplace el cursor al número de corrección que se deba
modificar con las teclas de página y de cursor.
• Teclee el número de corrección y pulse la tecla de pantalla
[BUSQNO].
5 Introduzca el valor de corrección.
6 Pulse la tecla de pantalla [ENTRAD]. El valor de corrección se
ajustará y se visualizará.
Fig. 2.1.6 (c)
- 402 -
Procedimiento para la entrada en contadores del valor de corrección
Procedimiento
Para ajustar las coordenadas relativas a lo largo del eje Y como
valores de corrección:
1 Desplace la herramienta de referencia al punto de referencia.
2 Vuelva a ajustar la coordenada relativa Y en 0.
3 Desplace la herramienta para la que hay que ajustar los valores
de corrección al punto de referencia.
4 Desplace el cursor al valor en el que se debe ajustar el número de
corrección, pulse Y y, a continuación, pulse la tecla de
pantalla [ENTR C].
La coordenada relativa Y (o V) queda ahora ajustada como el
valor de corrección.
- 403 -
2.1.7 Barreras de plato y contrapunto
La función de barrera de plato y contrapunto evita que se produzcan

daños en la máquina comprobando que la punta de herramienta no
atasque el plato o el contrapunto. Especifique una zona en el que la
herramienta no puede entrar (área de prohibición de entrada). Esto se
hace mediante una pantalla de ajuste especial, según la forma del plato
y del contrapunto. Si la punta de la herramienta entra en el área
definida durante el mecanizado, esta función detiene la herramienta y
emite un mensaje de alarma. La herramienta sólo se puede apartar del
área haciéndola retroceder en la dirección contraria a la que tenía
cuando entró en el área.
Ajuste de las barreras de plato y contrapunto
Procedimiento
- Ajuste de las formas del plato y del contrapunto
2 Pulse la tecla de menú siguiente . A continuación pulse la
tecla de pantalla de selección de capítulo [GARRA PUNTO].
3 Al pulsar la tecla de avance de página, la visualización cambia
entre la pantalla de ajuste de barrera de plato y la pantalla de
ajuste de barrera de contrapunto.
Fig. 2.1.7 (a) Pantalla de ajuste de barrera de plato
- 404 -
Fig. 2.1.7 (b) Pantalla de ajuste de barrera de contrapunto
4 Coloque el cursor en cada elemento que defina la forma del plato

o del contrapunto, introduzca el valor correspondiente y pulse la
tecla de pantalla [ENTRAD]. El valor se ajusta. Si se pulsa la
tecla de pantalla [+ENTR] después de haber introducido un
valor, al valor introducido se añade al valor actual y el nuevo
ajuste será la suma de los dos valores.
Los elementos CX y CZ, que se encuentran en la pantalla de
ajuste de la barrera de plato, y el elemento TZ de la pantalla de
ajuste de la barrera de contrapunto también se pueden ajustar de
otra forma. Desplace manualmente la herramienta a la posición
deseada y pulse la tecla de pantalla [AJUSTE] para ajustar las
coordenadas de la herramienta en el sistema de coordenadas de
pieza. Si una herramienta que tiene una corrección distinta de 0
se desplaza manualmente a la posición deseada sin que se aplique
compensación, compense la corrección de la herramienta en el
sistema de coordenadas definido. Los elementos distintos de CX,
CZ y TZ no pueden ajustarse utilizando la tecla de pantalla
[AJUSTE].
Ejemplo
Cuando se genera una alarma, la herramienta se detiene
delante del área de prohibición de entrada si el bit 7 (BFA)
del parámetro 1300 está ajustado en 1. Si el bit 7 (BFA) del
parámetro 1300 se ajusta en 0, la herramienta se para en una
posición más interior que la figura especificada porque el
sistema de CNC y máquina se detienen con cierto retardo.
Sin embargo, fije un área algo mayor que el área
determinada. La distancia entre los límites de estas dos
áreas, L, se calcula a partir de la siguiente ecuación, que
está basada en la velocidad de avance rápido.
- 405 -
Cuando la velocidad de avance rápido es de 15m/min, por

ejemplo, establezca un área que tenga el límite 2 mm fuera
del área determinada
Las formas del plato y del contrapunto se ajustan con los
parámetros 1330 a 1348.
NOTA
Seleccione el modo G23 antes de intentar
especificar las formas del plato y del contrapunto.
- Retorno a posición de referencia

Lleve la herramienta a la posición de referencia a lo largo de los ejes
X y Z.
La función de barrera de plato y contrapunto se activa sólo una vez
que se ha realizado el retorno a la posición de referencia después del
encendido.
Si se incluye un detector de posición absoluta, no es necesario realizar
siempre el retorno a la posición de referencia. Sin embargo, sí que hay
que determinar la relación de posición entre la máquina y el detector
de posición absoluta.
- G22/G23
Si se especifica G22 (límite de recorrido activado), el área de plato y
contrapunto pasa a ser un área de prohibición de entrada. Si se
especifica G23 (límite de recorrido desactivado), se cancela el área de
prohibición de entrada.
Aunque se especifique G22, el área de prohibición de entrada para el
contrapunto se puede desactivar emitiendo una señal de barrera de
contrapunto. Si se lleva el contrapunto hacia la pieza o si éste se
separa de ella mediante funciones auxiliares, se utilizan señales del
PMC para habilitar o deshabilitar el área de ajuste del contrapunto.
Tabla 2.1.7 (a)

Señal de barrera Barrera de
Código G Barrera de plato
de contrapunto contrapunto
0 Válido Válido
G22
1 No es válido Deshabilitado
G23 sin relación No es válido No es válido
G22 se selecciona cuando se enciende el sistema. Sin embargo, si
se utiliza G23, el bit 7 del parámetro 3402, se puede cambiar a
G23.
- 406 -
Explicación
- Ajuste de la forma de la barrera de plato
• El plato sujeta la cara exterior de • El plato sujeta la cara interior
la herramienta de la herramienta
X X
L A L A
L1
W1
W W
CX CX
W1 L1
Z Z
CZ
CZ
Origen de sistema
de coordenadas
de pieza
Origen de sistema
de coordenadas
de pieza
Nota) Las zonas sombreadas indican prohibición de entrada.
Fig. 2.1.7 (c)
Tabla 2.1.7 (b)

Símbolo Descripción
TY Selección de forma de plato (0: sujeta la cara interior
de una herramienta, 1: sujeta la cara exterior de
una herramienta)
CX Posición de plato (a lo largo del eje X)
CZ Posición de plato (a lo largo del eje Z)
L Longitud de las garras del plato
W Profundidad de las garras del plato (radio)
L1 Longitud de sujeción de las garras del plato
W1 Profundidad de sujeción de las garras del plato (radio)
TY: Selecciona un tipo de plato basándose en la forma.

Si se especifica 0 se selecciona un plato que sujete la cara interior
de una herramienta. Si se especifica 1 se selecciona un plato que
sujete la cara exterior de una herramienta. Se supone que el plato
es simétrico en el eje Z.
CX, CZ:
Especifica las coordenadas de la posición del plato, punto A, en
el sistema de coordenadas de pieza. Estas coordenadas no son las
mismas que las del sistema de coordenadas de la máquina. En la
tabla 2.1.7(c) se indican las unidades de los datos.
- 407 -
PRECAUCIÓN
La opción del uso de la programación por diámetro
o la programación por radio para el eje determina el
sistema de programación. Si se utiliza la
programación por diámetro para el eje, utilice la
programación por diámetro para introducir los
datos del eje.
Tabla 2.1.7 (c)

Sistema Unidad de datos
Rango de datos válido
incremental IS-A IS-B
Entrada en 0,001 mm 0,0001 mm -99999999 a +99999999
valores
métricos
Entrada en 0,0025 mm 0,00025 mm -99999999 a +99999999
pulgadas
L, L1, W, W1: Definen la figura del plato.

En la tabla 2.1.7(c) se indican las unidades de los datos.
PRECAUCIÓN
Especifique siempre W y W1 en el radio. Si se
utiliza la programación por radio para el eje Z,
especifique L y L1 en el radio.
- Ajuste de la forma de la barrera de contrapunto

L
TZ L1
L2
Pieza B
D3 D2 D1 D Z
Origen del sistema

de coordenadas de
pieza
- 408 -
Tabla 2.1.7 (d)

Símbolo Descripción
TZ Posición de contrapunto (a lo largo del eje Z)
L Longitud del contrapunto
D Diámetro del contrapunto
L1 Longitud del contrapunto (1)
D1 Diámetro del contrapunto (1)
L2 Longitud del contrapunto (2)
D2 Diámetro del contrapunto (2)
D3 Diámetro del orificio del contrapunto (3)
TZ: Especifica la coordenada Z de la posición del plato, punto B, en

el sistema de coordenadas de pieza. Estas coordenadas no son las
mismas que las del sistema de coordenadas de la máquina. En la
tabla 2.1.7(c) se indican las unidades de los datos. Se supone que
el contrapunto es simétrico en el eje Z.
PRECAUCIÓN
La opción del uso de la programación por diámetro
o la programación por radio para el eje Z determina
el sistema de programación.
L, L1, L2, D, D1, D2, D3:

Definen la figura del contrapunto. En la tabla 2.1.7(c) se indica el
rango de datos válido.
PRECAUCIÓN
Especifique siempre D, D1, D2 y D3 en la
programación por diámetro. Si se utiliza la
programación por radio para el eje Z, especifique L,
L1 y L2 en el radio.
- Ajuste del área de prohibición de entrada para la punta del contrapunto

La punta del contrapunto tiene un ángulo de 60 grados. El área de
prohibición de entrada se ajusta alrededor de la punta, suponiendo que
el ángulo es de 90 grados, tal como se muestra abajo.
60°
90°
Fig. 2.1.7 (d)
- 409 -
Limitación
- Ajuste correcto de un área de prohibición de entrada
Si se realiza un ajuste incorrecto del área de prohibición de entrada no
será posible validar esta área. Procure no realizar los siguientes
ajustes:
• L ≤ L1 o W ≤ W1 en los ajustes de forma del plato.
• D2 ≤ D3 en los ajustes de forma del contrapunto.
• Un ajuste de plato que se solape al de contrapunto.
- Retroceso desde el área de prohibición de entrada

Si la herramienta entra en el área de prohibición de entrada y se genera
una alarma, cambie al modo manual, haga retroceder la herramienta
manualmente y, a continuación, reinicialice el sistema para anular la
alarma. En el modo manual la herramienta sólo se puede desplazar en
la dirección contraria a la que tenía cuando entró en el área.
La herramienta no se puede desplazar en la misma dirección (hacia
dentro del área) que tenía cuando entró en el área.
Si se habilitan las áreas de prohibición de entrada del plato y del
contrapunto y la herramienta ya está situada dentro de estas áreas, se
generará una alarma cuando la herramienta comience a desplazarse.
Si no se puede hacer retroceder la herramienta, cambie el ajuste de las
áreas de prohibición de entrada de modo que la herramienta quede
fuera de las áreas, reinicialice el sistema para anular la alarma y haga
retroceder la herramienta. Por último, vuelva a instalar los ajustes
originales.
- Sistema de coordenadas
Las áreas de prohibición de entrada se definen con un sistema de
coordenadas de pieza. Tenga en cuenta lo siguiente:
<1> Si se cambia el sistema de coordenadas de pieza mediante un
comando o una operación, el área de prohibición de entrada
también cambia en la misma cantidad.
Área de prohibi-
ción de entrada
Área prohibi-
Anterior sistema de ción de entrada
coordenadas de pieza
Nuevo sistema de
coordenadas de pieza
Sistema de coordenadas de la máquina
Fig. 2.1.7 (e)

El sistema de coordenadas de pieza cambiará si se utilizan los
siguientes comandos y operaciones.
Comandos:
G54 a G59, G52, G50 (G92 en sistema B o C de código G)
- 410 -
Operaciones:
Interrupción por volante manual, cambio de corrección
respecto al origen de la pieza, cambio del corrector de
herramienta (corrector de geometría de herramienta),
operación con bloqueo de máquina, operación en modo
manual con señal absoluta de máquina desactivada
<2> Si la herramienta entra en un área de prohibición de entrada
durante la operación en modo automático, ajuste la señal absoluta
manual, *ABSM, en 0 (activada) y después haga retroceder
manualmente la herramienta desde el área. Si esta señal es 1, la
distancia del desplazamiento de la herramienta en la operación de
modo manual no se cuenta en las coordenadas de la herramienta
en el sistema de coordenadas de pieza. Esto provoca una
situación en la que no se puede hacer retroceder la herramienta
desde el área de prohibición de entrada.
- Comprobación 2/3 de límite de recorrido

Si se incluyen las comprobaciones 2 y 3 de límite de recorrido
y la función de barrera de plato y contrapunto, la barrera
adquiere prioridad sobre la comprobación de límite de recorrido.
La comprobación 2/3 de límite de recorrido se omite.
- 411 -
APÉNDICES
B-63944SP-1/01 APÉNDICES A.PARÁMETROS
A PARÁMETROS
En este apartado se describen todos los parámetros indicados en este
manual.
Para los parámetros que no se indican en este manual y para otros
parámetros, consulte el manual de parámetros
- 415 -
A.PARÁMETROS APÉNDICES B-63944SP-1/01
A.1 DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0001 FCV
[Tipo de entrada] Introducción de ajustes

[Tipo de datos] Trayectoria de bits
#1 FCV Formato de programa

0: Formato estándar de la serie 16
1: Formato de la serie 15
NOTA
1 Los programas creados en el formato de programa
de la serie 15 pueden utilizarse para la operación
en las siguientes funciones:
1 Llamada a subprograma M98
2 Roscado de paso constante G32
(serie T)
3 Ciclo fijo G90, G92, G94 (serie T)
4 Ciclo fijo repetitivo múltiple G71 a G76
(serie T)
5 Ciclo fijo de taladrado G83.1, G80 a G89
(serie T) G73, G74, G76, G80 a G89 (serie M)
2 Si se usa en este CNC el formato de programa
utilizado en la serie 15, se pueden añadir algunos
límites. Consulte la parte II.
- 416 -
1022 Ajuste de todos los ejes en el sistema de coordenadas básico.
[Tipo de entrada] Introducción de parámetros

[Tipo de datos] Eje de bytes
[Rango de datos válido] 0a7
Para determinar un plano de interpolación circular, compensación de
radio de la herramienta, etc. (G17: plano Xp-Yp, G18: plano Zp-Xp,
G19: plano Yp-Zp) y un espacio de compensación 3D de herramienta
(XpYpZp), especifique cuál de los tres ejes básicos (X, Y y Z) se
utiliza para cada eje de control, o un eje paralelo cuyo eje básico se
utiliza para cada eje de control.
Un eje básico (X, Y o Z) sólo se puede especificar para un eje de
control.
Dos o más ejes de control se pueden ajustar como ejes paralelos del
mismo eje básico.
Ajuste Descripción
0 Eje de rotación (ninguno de los tres ejes básicos
ni un eje paralelo)
1 Eje X de los tres ejes básicos
2 Eje Y de los tres ejes básicos
3 Eje Z de los tres ejes básicos
5 Eje paralelo al eje X
6 Eje paralelo al eje Y
7 Eje paralelo al eje Z
Por regla general, el sistema incremental y la programación por

diámetro/radio de un eje definido como eje paralelo deben ajustarse
del mismo modo que los tres ejes básicos.
1290 Distancia entre dos torretas opuestas en imagen espejo para doble torreta

[Tipo de datos] Trayectoria real
[Unidad de datos] mm, pulgadas (unidad de entrada)
[Unidad mínima de datos] Depende del sistema incremental del eje de referencia
[Rango de datos válido] 0 o una cifra positiva de 9 dígitos como unidad mínima de datos
(consulte la tabla de ajuste de parámetros estándar (B))
(Cuando el sistema incremental es IS-B, de 0,0 a +999999,999)
Ajuste la distancia entre dos torretas opuestas en imagen espejo
para doble torreta
- 417 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1300 BFA RL3 LMS OUT

#0 OUT El área dentro o fuera de la comprobación 2 de límite de recorrido

queda definida como un área de prohibición
0: Interior
1: Exterior
#2 LMS La señal EXLM para la conmutación de la comprobación 1 de límite

de recorrido
0: Deshabilitada
1: Habilitada
Si el bit 0 (DLM) del parámetro 1301 está ajustado en 1, la señal de
conmutador de comprobación 1 de límite de recorrido EXLM
(G007#6) deja de ser válida.
#5 RL3 La señal de liberación de comprobación 3 de límite de recorrido

RLSOT3 está
0: Deshabilitada
1: Habilitada
#7 BFA Cuando se genera alarma de comprobación 1, 2 ó 3 de límite de

recorrido, se genera una alarma de interferencia con la función de
comprobación de interferencia entre canales (serie T) o una alarma de
barrera de plato y contrapunto (T series):
0: La herramienta se detiene después de entrar en el área prohibida.
1: La herramienta se detiene delante del área prohibida.
1330 Perfil de un plato

[Tipo de datos] Trayectoria de bytes
Seleccione una figura de plato.
0: Plato que sujeta una pieza en la superficie interior
1: Plato que sujeta una pieza en la superficie exterior
- 418 -
1331 Dimensiones de la garra de un plato (L)

[Unidad mínima de datos] Depende del sistema incremental del eje aplicado
Ajuste la longitud (L) de la garra del plato.
NOTA
La opción de especificar este parámetro mediante
un valor de diámetro o de radio depende de que el
eje correspondiente esté basado en la
programación por diámetro o en la programación
por radio.
1332 Dimensiones de la garra de un plato (W)

Ajuste el ancho (W) de la garra del plato.
NOTA
Especifique este parámetro utilizando siempre un
valor de radio.
1333 Dimensiones de la parte de una garra con la que se sujeta una pieza (L1)

Ajuste la longitud (L1) de la garra del plato.
- 419 -
NOTA
por radio.
1334 Dimensiones de la parte de una garra con la que se sujeta una pieza (W1)

Ajuste el ancho (W1) de la garra del plato.
NOTA
valor de radio.
1335 Coordenada X de un plato (CX)

[Rango de datos válido] 9 dígitos como unidad mínima de datos (consulte la tabla de ajuste de
parámetros estándar (A))
(Cuando el sistema incremental es IS-B, de -999999,999 a
+999999,999)
Ajuste la posición del plato (coordenada X) en el sistema de
coordenadas de pieza.
NOTA
por radio.
- 420 -
1336 Coordenada Z de un plato (CZ)

+999999,999)
Ajuste la posición del plato (coordenada Z) en el sistema de
coordenadas de pieza.
NOTA
por radio.
1341 Longitud de un contrapunto (L)

Ajuste la longitud (L) del contrapunto.
NOTA
por radio.
- 421 -
1342 Diámetro de un contrapunto (D)

Ajuste el diámetro (D) del contrapunto.
NOTA
valor de diámetro.
1343 Longitud de un contrapunto (L1)

Ajuste la longitud (L1) del contrapunto.
NOTA
por radio.
1344 Diámetro de un contrapunto (D1)

Ajuste el diámetro (D1) del contrapunto.
- 422 -
NOTA
valor de diámetro.
1345 Longitud de un contrapunto (L2)

Ajuste la longitud (L2) del contrapunto.
NOTA
por radio.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1401 RDR TDR RF0 JZR LRP RPD

#0 RPD Avance rápido manual durante el período desde que se conecta la

corriente hasta que finaliza el retorno a la posición de referencia.
0: Deshabilitado (se realiza el avance manual)
1: Habilitado
#1 LRP Posicionamiento (G00)

0: El posicionamiento se realiza con un posicionamiento que no sea
de tipo lineal para que la herramienta se desplace a lo largo de
cada eje independientemente en el avance rápido.
1: El posicionamiento se realiza con interpolación lineal para que la
herramienta se desplace en línea recta.
Cuando utilice la conversión 3D de coordenadas, ajuste este parámetro
en 1.
#2 JZR El retorno manual a la posición de referencia en la velocidad de

avance manual
0: No se realiza
1: Se realiza
- 423 -
#4 RF0 Cuando el override del avance de mecanizado es 0% durante el avance

rápido,
0: La máquina herramienta no deja de desplazarse.
1: La máquina herramienta deja de desplazarse.
#5 TDR Ensayo en vacío durante el roscado o el roscado con macho (ciclo de

roscado con macho G74 o G84, roscado rígido)
0: Habilitado
1: Deshabilitado
#6 RDR Ensayo en vacío para el comando de avance rápido

0: Deshabilitado
1: Habilitado
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTV HTG ROC
1403
HTG

#4 ROC En los ciclos de roscado G92 y G76, el override de avance rápido para
el retroceso después de terminar el roscado es:
0: Válido
1: No válido (override de 100%)
#5 HTG La velocidad de avance de la interpolación helicoidal/interpolación

helicoidal involuta/interpolación circular 3D es:
0: Especificada utilizando la velocidad de avance a lo largo de la
tangente de un arco circular/curva involuta/arco tridimensional
1: Especificada utilizando la velocidad de avance a lo largo de los
ejes, incluido un eje lineal (los ejes especificados distintos al eje
de interpolación circular en el caso de interpolación circular 3D)
#7 RTV Override de avance rápido mientras la herramienta está retrocediendo

durante el roscado
0: El override de avance rápido es válido.
1: El override de avance rápido no es válido.
- 424 -
1411 Avance de mecanizado
NOTA
Cuando se ajusta este parámetro, hay que
desconectar la corriente antes de continuar la
operación.

[Unidad de datos] mm/min, pulgada/min, grado/min (unidad de entrada)
[Rango de datos válido] Consulte la tabla de ajuste de parámetros estándar (C)
Si la máquina requiere una pequeña modificación de avance de
mecanizado durante el mecanizado, se puede especificar un avance de
mecanizado en el parámetro. Esto elimina la necesidad de especificar
un avance de mecanizado (comando F) en el programa de CN.
1420 Velocidad de avance rápido en cada eje

[Tipo de datos] Eje real
[Unidad de datos] mm/min, pulgada/min, grado/min (unidad de máquina)
Ajuste la velocidad de avance rápido cuando el override de avance
rápido sea del 100% para cada eje.
Velocidad de avance en la operación de retroceso en el ciclo de roscado

1466
G92 o G76

[Unidad de datos] mm/min, pulgada/min (unidad de máquina)
En el ciclo de roscado G92 o G76 se realiza una operación de
retroceso después del roscado. Ajuste una velocidad de avance para
esta operación de retroceso.
- 425 -
NOTA
Cuando el bit 1 (CFR) del parámetro 1611 está
ajustado en 1, o cuando este parámetro se ajusta
en 0, se utiliza la velocidad de avance rápido del
parámetro 1420.
Constante de tiempo de aceleración/deceleración en los ciclos de roscado

1626
para cada eje

[Tipo de datos] Eje de palabra
[Unidad de datos] mseg
[Rango de datos válido] 0 a 4000
Ajuste una constante de tiempo de aceleración/deceleración después
de la interpolación en los ciclos de roscado G92 y G76 para cada eje.
Velocidad FL de aceleración/deceleración en los ciclos de roscado

1627
para cada eje

[Tipo de datos] Eje real
[Unidad de datos] mm/min, pulgada/min, grado/min (unidad de máquina)
Ajuste una velocidad de avance FL de aceleración/deceleración
después de la interpolación en los ciclos de roscado G92 y G76 para
cada eje. Seleccione siempre 0, excepto en casos especiales.
3032 Número de dígitos admisible para el código T

Ajuste los números de dígitos admisibles para el código T.
Cuando se selecciona 0, se supone que el número de dígitos admisible
es 8.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
KEY MCM GO2 IWZ WZO MCV GOF WOF
3290
KEY MCM IWZ WZO MCV GOF WOF

#0 WOF El ajuste del valor de corrección de la herramienta (corrector de

desgaste de herramienta) mediante entrada desde teclado MDI está:
0: No deshabilitado
1: Deshabilitado (Con los parámetros 3294 y 3295, ajuste el rango
de números de corrección en el que se va a deshabilitar la
actualización del ajuste.)
- 426 -
NOTA
Si la memoria de corrección de herramienta A se
selecciona con la serie M, se sigue la corrección
de herramienta definida en el parámetro WOF
aunque la corrección de geometría y la corrección
de desgaste no se especifiquen con la serie T.
#1 GOF El ajuste del valor del corrector de geometría de herramienta mediante

entrada desde teclado MDI está:
0: No deshabilitado
1: Deshabilitado (Con los parámetros 3294 y 3295, ajuste el rango
de números de corrección en el que se va a deshabilitar la
actualización del ajuste.)
#2 MCV El ajuste de variables de macros mediante entrada desde teclado MDI

está:
0: No deshabilitado
1: Deshabilitado
#3 WZO El ajuste del valor de corrección de origen de pieza y el valor de

decalaje de pieza (serie T) mediante entrada desde teclado MDI está:
0: No deshabilitado
1: Deshabilitado
#4 IWZ El ajuste del valor de corrección de origen de pieza o el valor de

decalaje de pieza (serie T) mediante entrada desde teclado MDI en el
estado de activación o de parada de la operación automática está:
0: No deshabilitado
1: Deshabilitado
#5 GO2 El ajuste del valor de corrección de segunda geometría de herramienta

mediante entrada desde teclado MDI está:
0: Deshabilitado
1: No deshabilitado
#6 MCM El ajuste de variables de macros de usuario mediante entrada desde

teclado MDI está:
0: Habilitado, independientemente del modo.
1: Habilitado sólo en el modo MDI.
#7 KEY Para las llaves de protección de memoria:

0: Se utilizan las señales KEY1, KEY2, KEY3 y KEY4.
1: Sólo se utiliza la señal KEY1.
- 427 -
NOTA
1 Las funciones de las señales dependen de si
KEY=0 o KEY=1.
Cuando KEY = 0:
- KEY1: Permite la introducción de un valor de
corrección de herramienta, un valor de
corrección de origen de pieza y un valor
de decalaje de pieza.
- KEY2: Permite que la introducción de datos de
ajustes, variables de macros y el valor de
gestión de vida útil de herramientas.
- KEY3: Permite el registro y la modificación de
programas.
- KEY4: Permite introducir datos PMC (contador y
tabla de datos).
Cuando KEY = 1:
- KEY1: Permite el registro y la modificación de
programas y la introducción de
parámetros PMC.
- KEY2 a KEY4: No utilizado
2 Cuando se utiliza un sistema multicanal, se sigue
el ajuste del canal 1.
Número inicial de los valores de corrección de herramienta en los que no

3294
está habilitada la entrada de datos mediante MDI
Número de valores de corrección de herramienta (desde el número inicial)

3295
en los que no está habilitada la entrada de datos mediante MDI

[Tipo de datos] Trayectoria de palabra
Cuando la modificación de los valores de corrección de herramienta
mediante entrada desde teclado MDI se va a deshabilitar utilizando el
bit 0 (WOF) del parámetro 3290 y el bit 1 (GOF) del parámetro 3290,
los parámetros 3294 y 3295 se utilizan para ajustar el rango en el que
se ha deshabilitado dicha modificación. En el parámetro 3294 ajuste el
número de corrección del inicio de los valores de corrección de
herramienta cuya modificación está deshabilitada. En el parámetro
3295 ajuste el número de dichos valores.
Sin embargo, en los siguientes casos no se puede modificar ninguno
de los valores de corrección de herramienta:
- Si se ha seleccionado 0 o un valor negativo en el parámetro 3294
- Si se ha seleccionado 0 o un valor negativo en el parámetro 3295
- Si se ha seleccionado un valor mayor que el número máximo de
corrección de herramienta en el parámetro 3294
- 428 -
En el siguiente caso, no está habilitada la modificación de los valores

entre el valor seleccionado en el parámetro 3294 y el número máximo
de corrección de herramienta:
Si el valor del parámetro 3294 añadido al valor del parámetro 3295
supera el número máximo de corrección de herramienta
Si se introduce con el panel MDI el valor de corrección de un número
prohibido, se emite el aviso "PROTEGIDO".
[Ejemplo]
Cuando se ajustan los siguientes parámetros, se deshabilitan las
modificaciones de los valores del corrector de geometría y del
corrector de desgaste de herramienta correspondientes a los números
de corrección 51 a 60:
- Bit 1 (GOF) del parámetro 3290 = 1 (para deshabilitar la
modificación del valor del corrector de geometría de
herramienta)
- Bit 0 (WOF) del parámetro 3290 = 1 (para deshabilitar la
modificación del valor del valor de corrección de herramienta)
- Parámetro 3294 = 51
- Parámetro 3295 = 10
Si el ajuste del bit 0 (WOF) del parámetro 3290 está en 0 sin
modificar los ajustes de parámetros indicados arriba, sólo se
deshabilita la modificación del corrector de geometría de herramienta
y se habilita la modificación del valor del corrector de desgaste de
herramienta.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
GSC GSB ABS MAB DPI
3401
ABS MAB DPI

#0 DPI Cuando se omite un punto decimal en una dirección que puede incluir
un punto decimal
0: Se supone el incremento mínimo de entrada. (Programación de
punto decimal)
1: Se supone la unidad de mm, pulgadas, grados o segundos.
(Programación de punto decimal tipo calculadora de bolsillo)
#4 MAB El cambio entre los modos de programación absoluta e incremental en

la operación MDI se realiza en función de:
0: G90/G91.
1: Bit 5 (ABS) del parámetro 3401.
NOTA
Este parámetro no es válido cuando se utiliza el
sistema A de código G con el sistema de torno.
#5 ABS Un comando programado en operación MDI se considera como:

0: Programación incremental.
1: Programación absoluta.
- 429 -
NOTA
El bit 5 (ABS) del parámetro 3401 es valido cuando
el bit 4 (MAB) del parámetro 3401 está ajustado
en 1.
Este parámetro no es válido cuando se utiliza el
sistema A de código G con el sistema de torno.
#6 GSB Se ajusta el sistema de código G.

#7 GSC
GSC GSB Código G
0 0 Sistema A de código G
0 1 Sistema B de código G
1 0 Sistema C de código G
NOTA
El sistema B de código G y el sistema C de código
G son funciones opcionales. Si no se selecciona
ninguna opción, se utiliza el sistema A de código G
independientemente del ajuste de estos
parámetros.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G23 CLR FPM G91 G01
3402
G23 CLR G70 G91 G19 G18 G01

#0 G01 Modo G01 introducido al encender la corriente o al borrar la memoria

del control
0: Modo G00 (posicionamiento)
1: Modo G01 (interpolación lineal)
#1 G18 Plano seleccionado al encender la corriente o al borrar la memoria del

control
0: Modo G17 (plano XY)
1: Modo G18 (plano ZX)
#2 G19 Plano seleccionado al encender la corriente o al borrar la memoria del

control
0: Se sigue el ajuste del bit 1 (G18) del parámetro 3402.
1: Modo G19 (plano YZ)
Cuando este bit está en 1, ajuste el bit 1 (G18) del parámetro 3
402 en 0.
- 430 -
#3 G91 Cuando se enciende la corriente o cuando se borra la memoria del

control
0: Modo G90 (programación absoluta)
1: Modo G91 (programación incremental)
#4 FPM En la conexión o en el estado de borrado:

0: Se ajusta el modo G99 o G95 (avance por revolución).
1: Se ajusta el modo G98 o G94 (avance por minuto).
#5 G70 Los comandos para la entrada en pulgadas y la entrada en valores

métricos son:
0: G20 (entrada en pulgadas) y G21 (entrada en valores métricos).
1: G70 (entrada en pulgadas) y G71 (entrada en valores métricos).
#6 CLR Botón Reset del panel MDI, señal de reinicialización externa, señal de
reinicialización y rebobinado y señal de parada de emergencia
0: Provoca un estado de reinicialización.
1: Provoca un estado de borrado.
#7 G23 Cuando se enciende la corriente

0: Modo G22 (comprobación de límite de recorrido activada)
1: Modo G23 (comprobación de límite de recorrido desactivada)
- 431 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DDP CCR G36 DWL AUX
3405
DWL AUX

#0 AUX Cuando se especifica la segunda función auxiliar en la programación

de punto decimal tipo calculadora de bolsillo o con una programación
de punto decimal, el factor de multiplicación de una salida de valores
(en la señal de código) relativa a un valor específico es tal que:
0: Se utiliza el mismo factor de multiplicación tanto para la entrada
en valores métricos como para la entrada en pulgadas.
1: Un factor de multiplicación utilizado para la entrada en pulgadas
es 10 veces mayor que el utilizado para la entrada en valores
métricos.
Cuando se especifica la segunda función auxiliar en la programación

de punto decimal tipo calculadora de bolsillo o con una programación
de punto decimal, la salida de valores en la señal de código es un valor
específico multiplicado por uno de los valores indicados abajo:
Parámetro Parámetro
Sistema incremental
AUX=0 AUX=1
IS-A para el eje de
Por 100 Por 100
referencia
IS-B para el eje de
Por 1.000 Por 1.000
Sistema de referencia
entrada en IS-C para el eje de
Por 10.000 Por 10.000
valores referencia
métricos IS-D para el eje de
Por 100.000 Por 100.000
referencia
IS-E para el eje de
Por 1.000.000 Por 1.000.000
referencia
IS-A para el eje de
Por 100 Por 1.000
referencia
IS-B para el eje de
Por 1.000 Por 10.000
referencia
Sistema de
IS-C para el eje de
entrada en Por 10.000 Por 100.000
referencia
pulgadas
IS-D para el eje de
Por 100.000 Por 1.000.000
referencia
IS-E para el eje de
Por 1.000.000 Por 10.000.000
referencia
#1 DWL El tiempo de espera (G04) es:

0: Siempre tiempo de espera por segundo.
1: Tiempo de espera en el modo avance por minuto (G94) o tiempo
de espera de rotación en el modo avance por revolución (G95).
- 432 -
#3 G36 Para un código G utilizado con la función de corrección automática de

herramienta:
0: Se utiliza G36/G37.
1: Se utiliza G37.1/G37.2.
NOTA
Si es necesario realizar un roscado circular (en
sentido antihorario) ajuste este parámetro en 1.
#4 CCR Direcciones utilizadas para el achaflanado

0: La dirección es "I", "J" o "K".
En la programación directa de dimensiones del plano, se utilizan
las direcciones "C", "R" y "A" (con coma) en lugar de "C", "R" y
"A".
1: La dirección es "C".
Las direcciones utilizadas para la programación directa de
dimensiones del plano son "C", "R" y "A" sin coma.
NOTA
Si se ajusta este bit (CCR) en 0, no se podrá utilizar
la función para cambiar la dirección de
compensación especificando I, J o K en un bloque
G01 en el modo de compensación del radio de la
herramienta.
Si se ajusta este bit (CCR) en 1 cuando se utiliza la
dirección C como nombre de eje, no se podrá utiliza
la función de chaflán.
#5 DDP Comando de ángulo mediante programación directa de dimensiones

del plano
0: Especificación normal
1: Se da un ángulo complementario.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
CRD
3453

#0 CRD Si las funciones de achaflanado o redondeado de esquina y la

programación directa de dimensiones del plano están habilitadas,
0: Se habilita el achaflanado o el redondeado de esquina.
1: Se habilita la programación directa de dimensiones del plano.
- 433 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
WNP LWM LGT LWT LGN
5002

#1 LGN Número de corrector de geometría del corrector de herramienta

0: Es el mismo que el número del corrector de desgaste
1: Especifica el número de corrector de geometría mediante el
número de selección de herramienta
NOTA
Este parámetro es válido cuando se especifica la
opción de corrector de geometría de herramienta o
de corrector de desgaste de herramienta.
#2 LWT La corrección de desgaste de herramienta se realiza:

0: Desplazando la herramienta.
1: Cambiando el sistema de coordenadas.
NOTA
Este parámetro es válido cuando se
especifica la opción de corrector de geometría de
herramienta o de corrector de desgaste de
herramienta.
#4 LGT Corrector de geometría de herramienta

0: Compensado por el decalaje del sistema de coordenadas
1: Compensado por el desplazamiento de la herramienta
NOTA
#5 LGC Cuando el corrector de geometría de herramienta se basa en un

decalaje de coordenadas, la especificación del número
de corrección 0:
0: No cancela el corrector de geometría de herramienta.
1: Cancela el corrector de geometría de herramienta.
- 434 -
NOTA
#6 LWM Se realiza una operación de corrección de herramienta basada en el

desplazamiento de la herramienta:
0: En un bloque en el que se ha especificado un código T.
1: En combinación con un comando de desplazamiento a lo largo de
un eje.
#7 WNP El número de punta de herramienta imaginaria para la compensación

del radio de la herramienta, cuando está equipada la función de
corrector de geometría/desgaste, es el número especificado por:
0: El número de corrector de geometría
1: El número de corrector de desgaste
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TGC LVK SUV SUP
5003
LVK SUV SUP

#0 SUP
#1 SUV Estos bits se utilizan para especificar el tipo de puesta en
marcha/cancelación de la compensación del radio de la herramienta.
- 435 -
CSC CSU Tipo Operación

0 0 Tipo A Se envía un vector de compensación perpendicular al bloque contiguo al bloque de puesta en
marcha o contiguo al bloque anterior al bloque de cancelación.
Trayectoria centro
herramienta
G41
Trayectoria
N2 programada
N1
0 1 Tipo B Se envían un vector de compensación perpendicular al bloque de puesta en marcha o de

cancelación y un vector de intersección.
Punto de intersección
Trayectoria centro
herramienta
G41 Trayectoria
N2 programada
N1
1 0 Tipo C Cuando el bloque de puesta en marcha o el bloque de cancelación no especifica una operación
1 de desplazamiento, la herramienta se desplaza la cantidad de compensación de radio de
herramienta en una dirección perpendicular al bloque contiguo al de puesta en marcha o al
bloque anterior al de cancelación. Punto de intersección Trayectoria centro
Decalaje herramienta
G41 Trayectoria
programada
N3
N2
N1
Cuando el bloque especifica una operación de movimiento, el tipo se ajusta según los ajustes de
SUP; si SUP es 0, se ajusta el tipo A y si SUP es 1, se ajusta el tipo B.
NOTA
Cuando SUV, SUP = 0,1 (tipo B), se realiza una
operación equivalente a la de la Serie 16i-T.
#6 LVK Vector de compensación de la longitud de herramienta

0: Borrado al reinicializar
1: No se borra, se mantiene al reinicializar
Este bit gestiona del mismo modo el vector de compensación de la
longitud de herramienta en la dirección del eje de la herramienta
#7 TGC Un corrector de geometría de herramienta basado en un decalaje de

coordenadas:
0: No se cancela al reinicializar.
1: Se cancela al reinicializar.
- 436 -
NOTA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5008 MCR CNV CNC

#1 CNC
#3 CNV Estos bits se utilizan para seleccionar un método de comprobación de
interferencias en el modo de compensación del radio de la
herramienta.
CNV CNC Operación
Se habilita la comprobación de interferencias. Se
0 0
comprueban la dirección y el ángulo de un arco.
Se habilita la comprobación de interferencias. Sólo se
0 1
comprueba el ángulo de un arco.
1 - Se deshabilita la comprobación de interferencias.
Para la operación que se debe realizar cuando la comprobación de
interferencias muestra que ha ocurrido una interferencia (corte en
exceso), véase la descripción del bit 5 (CAV) del parámetro 19607.
NOTA
No se puede seleccionar sólo la comprobación de
la dirección.
#4 MCR Si se especifica G41/G42 (compensación del radio de la herramienta)

en el modo MDI, la alarma:
0: No se activa.
1: Se activa. (alarma PS5257)
- 437 -
5010 Límite para omitir el pequeño desplazamiento del radio de herramienta

+999999,999)
Cuando la herramienta se desplaza alrededor de una esquina en el
modo de compensación del radio de la herramienta, se ajusta el límite
para omitir el pequeño desplazamiento producido por la
compensación. Este límite elimina la interrupción de carga en búfer
provocada por el pequeño desplazamiento generado en la esquina y
cualquier cambio de velocidad de avance debido a la interrupción.
Si ∆V x ≤ ∆Vlímite y ∆VY≤ ∆V límite, ∆ Vx

se omite este vector.
∆VY
S
r
Aunque ∆Vx ≤ ∆Vlímite y
∆VY ≤ ∆Vlímite, se mantiene
r el vector al punto de parada
Trayectoria del
en modo bloque a bloque.
centro de
herramienta N1
N2
∆Vlímite queda determinado en función del ajuste del parámetro 5010.
- 438 -
5024 Número de valores de compensación de herramienta
NOTA
operación.

Ajuste el número máximo admisible de valores de compensación de
herramienta para cada canal.
Asegúrese de que el número total de valores ajustado en el parámetro
5024 para los canales individuales se encuentra dentro del número de
valores de compensación que se pueden utilizar en todo el sistema. El
número de valores de compensación utilizables en todo el sistema
depende de la configuración de las opciones.
Si el número total de valores ajustado en el parámetro 5024 para los
canales individuales es superior al número de valores de
compensación que se pueden utilizar en todo el sistema, o si se
selecciona 0 en el parámetro 5024 para todos los canales, el número de
valores de compensación utilizables para cada canal es un valor que se
obtiene al dividir el número de valores de compensación utilizables en
todo el sistema entre el número de canales.
En la pantalla se muestran tantos valores de compensación de
herramienta como sea el número de valores de compensación para
cada canal. Si se especifican números de compensación de
herramienta mayores que el número de valores de compensación que
se pueden utilizar, se generará una alarma.
Por ejemplo, se utilizan 64 juegos de compensación de herramienta,
de los cuales se asignan 20 juegos al canal 1, 30 juegos al canal 2 y 14
juegos al canal 3. No es necesario utilizar los 64 juegos.
- 439 -
Número de dígitos de un número de corrección utilizado con un comando

5028
de código T

Especifique el número de dígitos de una parte de código T utilizado
por un número de corrector de herramienta (número de corrector de
desgaste cuando se utiliza la función de corrector de
geometría/desgaste).
Si se selecciona 0, el número de dígitos queda determinado por el
número de valores de compensación de herramienta.
Cuando el número de valores de compensación de herramienta está
comprendido entre 1 y 9: Valor de 1 dígito inferior
comprendido entre 10 y 99: Valor de 2 dígitos inferior
comprendido entre 100 y 999: Valor de 3 dígitos inferior
Ejemplo:
Si se especifica un número de corrección utilizando el valor de 2
dígitos inferior de un código T, seleccione 2 en el parámetro
5028.
Txxxxxx yy
xxxxxx: Corrector
yy: Número de corrector de herramienta
NOTA
No se puede ajustar un valor mayor que el valor
del ajuste del parámetro 3032 (número admisible
de dígitos de un código T).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5040 TLG TCT OWD

#0 OWD En la programación por radio (con el bit 1 (ORC) del parámetro 5004
ajustado en 1),
0: Los valores de corrector de herramienta del corrector de
geometría y del corrector de desgaste se especifican con el radio.
1: Para un eje de programación por diámetro, el valor de corrección
de herramienta del corrector de geometría se especifica con el
radio y el valor de corrección de herramienta del corrector de
desgaste se especifica con el diámetro.
- 440 -
NOTA
#3 TCT El método de cambio de herramienta se basa en:

0: Rotación de la torreta. (La operación de cambio de herramienta
se realiza sólo con un comando T.)
Con un comando T se realizan una función auxiliar y una
operación de corrector de herramienta.
1: Cambiador automático de herramienta (ATC).
(La operación de cambio de herramienta se realiza con un
comando M (por ejemplo M06).)
Con un comando T sólo se realiza una función auxiliar.
Este parámetro sólo es válido con la serie T.
#4 TLG Cuando se realiza una operación de cambio de herramienta con el

cambiador automático de herramienta (cuando el bit 3 (TCT) del
parámetro 5040 está en 1), la operación de corrector de herramienta se
especifica por:
0: G43.7.
En este momento, G43 y G44 funcionan como códigos G para la
compensación de longitud de herramienta.
1: G43.
En este momento, G43.7 y G44.7 funcionan como códigos G
para la compensación de longitud de herramienta.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5042 OFE OFD OFC OFA

NOTA
operación.
#0 OFA
#1 OFC
#2 OFD
#3 OFE Estos bits se utilizan para especificar el sistema incremental y el rango
de datos válido de un valor de corrección de herramienta.
- 441 -
Para entrada en valores métricos

OFE OFD OFC OFA Unidad Rango de datos
válido
0 0 0 1 0,01mm ±9.999,99mm
0 0 0 0 0,001mm ±9.999,999mm
0 0 1 0 0,0001mm ±9.999,9999mm
0 1 0 0 0,00001mm ±9.999,99999mm
1 0 0 0 0,000001mm ±999,999999mm
Para entrada en pulgadas

OFE OFD OFC OFA Unidad Rango de datos
válido
0 0 0 1 0,025mm ±2.539,997cm
0 0 0 0 0,0025mm ±2.539,9997cm
0 0 1 0 0,00025mm ±2.539,99998cm
0 1 0 0 0,000025mm ±2.539,999997cm
1 0 0 0 0,0000030mm ±254,0000000cm
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTR EXC FXY
5101
M5B EXC FXY

#0 FXY El eje de taladrado en el ciclo fijo de taladrado es:

0: Siempre el eje Z
1: El eje seleccionado por el programa
NOTA
En el caso de la serie T, este parámetro sólo es
válido para el ciclo fijo de taladrado en el formato
de la serie 15.
#1 EXC G81
0: Especifica un ciclo fijo de taladrado
1: Especifica un comando de operación externa
#2 RTR G83 y G87

0: Especifica un ciclo de taladrado profundo de alta velocidad
1: Especifica un ciclo de taladrado profundo
#7 M5B En los ciclos fijos de taladrado G76 y G87:

0: Envía M05 antes de que se pare un cabezal orientado
1: No envía M05 antes de que se pare un cabezal orientado
- 442 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5102 RDI RAB F16 QSR

#2 QSR Antes de que se inicie un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado

(G70 a G73), una comprobación de que el programa contiene un
bloque que tiene el número de secuencia especificado en la dirección
Q:
0: No se hace.
1: Sí se hace.
Cuando se selecciona 1 en este parámetro y no se encuentra el número
de secuencia especificado en la dirección Q, se genera la alarma
(PS0063) y no se ejecuta el ciclo fijo.
#3 F16 Cuando se usa el formato de la serie 15 (con el bit 1 (FCV) del

parámetro 0001 en 1), se especifica un ciclo fijo de taladrado
utilizando el:
0: Formato de la serie 15
1: Formato de la serie 16. Sin embargo, el número de repeticiones
se especifica utilizando la dirección L.
#6 RAB Cuando se especifica un ciclo fijo de taladrado que utiliza el formato

de la serie 15 (con el bit 1 (FCV) del parámetro 0001 en 1 y el bit 3
(F16) del parámetro 5102 en 0), la dirección R especifica:
0: Comando incremental.
1: Programación absoluta con el sistema A de código G. Con el
sistema B o C de código G se siguen G90 y G91.
#7 RDI Cuando se especifica un ciclo fijo de taladrado que utiliza el formato

de la serie 15 (con el bit 1 (FCV) del parámetro 0001 en 1 y el bit 3
(F16) del parámetro 5102 en 0), la dirección R se basa en:
0: Especificación del radio.
1: Programación por diámetro/radio del eje de taladrado.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5104 FCK

#2 FCK En un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado (G71/G72), el perfil de

mecanizado:
0: No se comprueba.
1: Se comprueba.
La figura objetivo especificada por G71 o G72 se comprueba para los
siguientes casos antes de la operación de mecanizado:
- 443 -
• Si el punto inicial del ciclo fijo es menor que el valor máximo del
perfil de mecanizado aun cuando se especifique el signo más
para una tolerancia de acabado, se genera la alarma (PS0322).
• Si el punto inicial del ciclo fijo es mayor que el valor mínimo del
perfil de mecanizado aun cuando se especifique el signo menos
para una tolerancia de acabado, se genera la alarma (PS0322).
• Si se especifica un comando no monótono de tipo I para el eje en
la dirección de corte, se genera la alarma (PS0064 o PS0329).
• Si se especifica un comando no monótono para el eje en la
dirección de desbaste, se genera la alarma (PS0064 o PS0329).
• Si el programa no incluye un bloque que tiene un número de
secuencia especificado por la dirección Q, se genera la alarma
(PS0063). Esta comprobación se realiza independientemente del
bit 2 (QSR) del parámetro 5102.
• Si un comando (G41/G42) del lado ciego de la compensación del
radio de la herramienta no es adecuado, se genera la alarma
(PS0328).
NOTA
El perfil de mecanizado que se va a comprobar es
una trayectoria programada. No se comprueba la
trayectoria de retroceso o de retorno. Aun cuando
se realice la compensación del radio de la
herramienta, sólo se comprueba la trayectoria
programada.
- 444 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
K0D M5T RF2 RF1 SBC
5105
M5T SBC

#0 SBC En un ciclo fijo de taladrado, achaflanado o ciclo de redondeado de

esquina:
0: No se realiza una parada bloque a bloque.
1: Se realiza una parada bloque a bloque.
#1 RF1 En un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado (G71/G72) de tipo I, el

desbaste:
0: Se realiza.
1: No se realiza.
NOTA
Cuando se especifica una tolerancia de desbaste
(∆i/∆k) utilizando el formato de programa de la
serie 15, el desbaste se realiza
independientemente del ajuste de este parámetro.
#2 RF2 En un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado (G71/G72) de tipo II,

el desbaste:
0: Se realiza.
1: No se realiza.
NOTA
Cuando se especifica una tolerancia de desbaste
(∆i/∆k) utilizando el formato de programa de la
serie 15, el desbaste se realiza
independientemente del ajuste de este parámetro.
#3 M5T Cuando la dirección de rotación del cabezal cambia de rotación hacia

adelante a rotación inversa o de rotación inversa a rotación hacia
adelante en un ciclo de roscado con macho (G84/G88 con la serie T o
G84/G74 con la serie M):
0: Se envía M05 antes de la salida de M04 o M03.
1: No se envía M05 antes de la salida de M04 o M03.
#4 K0D Cuando se especifica K0 en un ciclo fijo de taladrado (G80 a G89):

0: No se realiza la operación de taladrado, pero sólo se almacenan
los datos de taladrado.
1: Se realiza una operación de taladrado.
- 445 -
5110 Código M para bloquear el eje C en un ciclo fijo de taladrado

[Tipo de datos] Trayectoria de 2 palabras
Este parámetro define un código M para bloquear el eje C en un ciclo
fijo de taladrado.
Tiempo de espera cuando se especifica desbloquear el eje C en el ciclo

5111
fijo de taladrado

[Unidad de datos]
Sistema IS-A IS-B IS-C IS-D IS-E Unidad
incremental
Entrada en valores 10 1 0,1 0,01 0,001 mseg
métricos
Entrada en 1 0,1 0,01 0,001 0,000 mseg
pulgadas 1

Este parámetro ajusta el tiempo de espera cuando se especifica
desbloquear el eje C en un ciclo fijo de taladrado.
- 446 -
5114 Valor de retorno del ciclo de taladrado profundo de alta velocidad

+999999,999)
Este parámetro ajusta el valor de retorno en un ciclo de taladrado
profundo de alta velocidad.
G73 (serie M)
G83 (serie T, cuando el parámetro RTR (5101#2) está en 0)
q: profundidad de corte
d: Valor de retorno
Punto R
q
d
q
d
q
Punto Z
- 447 -
5115 Valor de distancia de seguridad en un ciclo de taladrado profundo

+999999,999)
Este parámetro ajusta un valor de distancia de seguridad en un ciclo de
taladrado profundo.
G83 (serie M)
G83 (serie T, cuando el parámetro RTR (5101#2) está en 1)
q : Profundidad de corte
d : Valor de distancia de seguridad
Punto R
q
d
q
d
Punto Z
5130 Valor de mecanizado (valor de achaflanado) en ciclos de roscado G92 y G76

[Unidad de datos] 0,1
Este valor ajusta un valor de mecanizado (valor de achaflanado) en el
ciclo de roscado (G76) de un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado
y en el ciclo de roscado (G92) de un ciclo fijo.
Deje que L sea un paso. Entonces se permite un rango de valores de
mecanizado entre 0,1L y 12,7L.
Por ejemplo, para especificar un valor de mecanizado de 10,0L,
especifique 100 en este parámetro.
- 448 -
5131 Ángulo de mecanizado en los ciclos de roscado G92 y G76

[Unidad de datos] Grados
Este parámetro ajusta un ángulo de roscado en el ciclo de roscado
(G92/G76).
Cuando se selecciona 0, se especifica un ángulo de 45 grados.
Profundidad de corte en los ciclos múltiples repetitivos fijos de torneado

5132
G71 y G72

Este parámetro ajusta la profundidad de corte en los ciclos múltiples
repetitivos fijos de torneado G71 y G72.
Este parámetro no se utiliza con el formato de programa de la serie 15.
NOTA
Especifique siempre un valor de radio.
5133 Escape en los ciclos múltiples repetitivos fijos de torneado G71 y G72

Este parámetro ajusta el escape en los ciclos múltiples repetitivos fijos
de torneado G71 y G72.
NOTA
- 449 -
Valor de distancia de seguridad en los ciclos múltiples repetitivos fijos de

5134
torneado G71 y G72

Este parámetro ajusta un valor de distancia de seguridad hasta el punto
inicial del avance de mecanizado en un ciclo fijo repetitivo múltiple de
torneado (G71/G72).
NOTA
Distancia de retroceso en el ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G73

5135
(segundo eje del plano)

+999999,999)
Este parámetro ajusta una distancia de retroceso a lo largo del segundo
eje del plano en un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G73. Este
parámetro no se utiliza con el formato de programa de la serie 15.
NOTA
Distancia de retroceso en el ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G73

5136
(primer eje del plano)

+999999,999)
Este parámetro ajusta una distancia de retroceso a lo largo del primer
eje del plano en un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G73. Este
parámetro no se utiliza con el formato de programa de la serie 15.
- 450 -
NOTA
5137 Número de divisiones en el ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G73

[Unidad de datos] Ciclo
Este parámetro ajusta el número de divisiones en el ciclo fijo
repetitivo múltiple de torneado G73.
5139 Retorno en los ciclos múltiples repetitivos fijos de torneado G74 y G75

Este parámetro ajusta el retorno en los ciclos múltiples repetitivos
fijos de torneado G74 y G75.
NOTA
Profundidad mínima de corte en el ciclo fijo repetitivo múltiple de

5140
torneado G76

Este parámetro ajusta una profundidad mínima de corte en el ciclo fijo
repetitivo múltiple de torneado G76 de modo que la profundidad de
corte no sea muy pequeña cuando la profundidad de corte sea
constante.
- 451 -
NOTA
5141 Tolerancia de acabado en el ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G76

Este parámetro ajusta la tolerancia de acabado en el ciclo fijo
repetitivo múltiple de torneado G76.
NOTA
Recuento de repetición del acabado final en el ciclo fijo repetitivo múltiple

5142
de torneado G76

[Unidad de datos] Ciclo
Este parámetro ajusta el número de repeticiones del ciclo de acabado
final en el ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G76.
Cuando se selecciona 0, sólo se ejecuta un ciclo de acabado final.
Ángulo de la punta de la herramienta en el ciclo fijo repetitivo múltiple de

5143
torneado G76

[Unidad de datos] Grado
[Rango de datos válido] 0, 29, 30, 55, 60, 80
Este parámetro ajusta el ángulo de la punta de la herramienta en el
ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado G76.
- 452 -
Valor 1 admisible en los ciclos múltiples repetitivos fijos de torneado

5145
G71 y G72

Si no se especifica un comando monótono de tipo I o II para el eje en
la dirección de desbaste, se genera la alarma (PS0064 o PS0329). Si se
crea un programa automáticamente, se puede producir una figura muy
pequeña no monótona. Ajuste un valor permitido sin firma para una
figura no monótona de este tipo. Al hacerlo, los ciclos G71 y G72 se
pueden ejecutar incluso en un programa que incluya una figura no
monótona.
Ejemplo)
Supongamos que se especifica un comando G71 en el que la
dirección del eje de corte (eje X) es negativa y la dirección del
eje de desbaste (eje Z) es negativa. En este caso, cuando en un
programa de figura destino se especifica un comando no
monótono para desplazar 0,001 mm en la dirección positiva a lo
largo del eje Z, el desbaste se puede realizar según la figura
programada sin una alarma si se ajusta 0,001 mm en este
parámetro.
NOTA
Durante los ciclos G71 y G72 se realizan
comprobaciones constantes de las figuras
monótonas. Se comprueba una figura (trayectoria
programada). Cuando se realiza una
compensación del radio de la herramienta, se
comprueba la trayectoria después de la
compensación. Si el bit 2 (FCK) del parámetro
5104 está en 1, se realiza una comprobación antes
de la operación de los ciclos G71 y G72. En este
caso no se comprueba una trayectoria tras la
compensación del radio de la herramienta, sino
una trayectoria programada.
Tenga en cuenta que no se genera una alarma
cuando se selecciona un valor admisible.
Utilice siempre un valor de radio para ajustar este
parámetro.
- 453 -
Valor 2 admisible en los ciclos múltiples repetitivos fijos de torneado

5146
G71 y G72

[Rango de datos válido] De 0 a profundidad de corte
Si no se especifica un comando monótono de tipo I para el eje en la
dirección de corte, se genera la alarma (PS0064 o PS0329). Si se crea
un programa automáticamente, se puede producir una figura muy
pequeña no monótona. Ajuste un valor permitido sin firma para una
figura no monótona de este tipo. Al hacerlo, los ciclos G71 y G72 se
pueden ejecutar incluso en un programa que incluya una figura no
monótona.
El valor admisible se bloquea en la profundidad de corte especificada
por un ciclo fijo repetitivo múltiple de torneado.
Ejemplo)
Supongamos que se especifica un comando G71 en el que la
dirección del eje de corte (eje X) es negativa y la dirección del
eje de desbaste (eje Z) es negativa. En este caso, cuando se
especifica un comando no monótono para desplazar 0,001 mm en
la dirección negativa a lo largo del eje X en un programa de
figura destino para desplazarse desde el fondo del corte hasta el
punto final, el desbaste se puede realizar según la figura
programada sin una alarma si se ajusta 0,001 mm en este
parámetro.
NOTA
Durante los ciclos G71 y G72 se realizan
comprobaciones constantes de las figuras
monótonas. Se comprueba una figura (trayectoria
programada). Cuando se realiza una
compensación del radio de la herramienta, se
comprueba la trayectoria después de la
compensación. Si el bit 2 (FCK) del parámetro
5104 está en 1, se realiza una comprobación antes
de la operación de los ciclos G71 y G72. En este
caso no se comprueba una trayectoria tras la
compensación del radio de la herramienta, sino
una trayectoria programada.
Tenga en cuenta que no se genera una alarma
cuando se selecciona un valor admisible.
Utilice siempre un valor de radio para ajustar este
parámetro.
- 454 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SRS FHD PCP DOV SIG CRG G84
5200
FHD PCP DOV SIG CRG G84

#0 G84 Método para especificar el roscado rígido con macho

0: Antes de emitir el comando G84 (o G74) se especifica un código
M que especifique el modo de roscado rígido con macho. (Véase
el parámetro 5210.)
1: No se utiliza un código que especifique el modo de roscado
rígido con macho. (No se puede utilizar G84 como código G para
el ciclo de roscado con macho; no se puede utilizar G74 para el
ciclo de roscado inverso con macho.)
#2 CRG Modo rígido cuando se especifica un comando de cancelación de

modo rígido (G80, código G del grupo G01, reinicialización, etc.)
0: Cancelado después de que la señal de roscado rígido con macho
RGTAP se ajuste en "0".
1: Cancelado antes de que la señal de roscado rígido con macho
RGTAP se ajuste en "0".
#3 SIG Cuando se cambian los engranajes para el roscado rígido con macho,
el uso de SIND
0: No está permitido.
1: Está permitido.
#4 DOV Override durante la extracción en roscado rígido con macho

0: No válido
1: Válido (El valor de override se ajusta en el parámetro 5211. Sin
embargo, el valor de override para el retorno de roscado rígido
con macho se ajusta en el parámetro 5381.)
#5 PCP Roscado rígido con macho

0: Se utiliza como ciclo de roscado profundo con macho a alta
velocidad
1: No se utiliza como ciclo de roscado profundo con macho a alta
velocidad
#6 FHD Suspensión de avance y modo bloque a bloque en el roscado rígido

con macho
0: No válido
1: Válido
#7 SRS Para seleccionar un cabezal utilizado para el roscado rígido con macho
en el control multicabezal:
0: Se utilizan las señales de selección de cabezal SWS1, SWS2,
SWS3 y SWS4. (Estas señales también se utilizan para el control
multicabezal.)
- 455 -
1: Se utilizan las señales de selección de cabezal de roscado rígido

con macho RGTSP1, RGTSP2, RGTSP3 y RGTSP4. (Estas
señales son exclusivas del roscado rígido con macho.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5201 OV3 OVU TDR

#2 TDR Constante de tiempo de mecanizado en el roscado rígido con macho

0: Utiliza un mismo parámetro durante el mecanizado y la
extracción (parámetros 5261 a 5264)
1: No utiliza un mismo parámetro durante el mecanizado y la
extracción
Parámetros 5261 a 5264: Constante de tiempo durante el
mecanizado
Parámetros 5271 a 5274: Constante de tiempo durante la
extracción
#3 OVU La unidad incremental del parámetro de override (5211) para la

extracción en roscado rígido con macho de la herramienta es:
0: 1%
1: 10%
#4 OV3 Se programa una velocidad de cabezal para la extracción, de modo

que el override para la operación de extracción está:
0: Deshabilitado
1: Habilitado.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5203 RBL OVS RFF HRM HRG

#0 HRG El roscado rígido con macho por volante manual está:

0: Deshabilitado
1: Habilitado.
#1 HRM Cuando el eje del roscado con macho se desplaza en dirección

negativa durante el roscado con macho controlado por el volante
manual, la dirección en la que gira el cabezal se determina de la
siguiente manera:
0: En el modo G84, el cabezal gira en el sentido normal. En el
modo G74, el cabezal gira en el sentido inverso.
1: En el modo G84, el cabezal gira en el sentido inverso. En el
modo G74, el cabezal gira en el sentido normal.
- 456 -
#2 RFF En el roscado rígido con macho, el avance hacia delante está:

0: Deshabilitado.
1: Habilitado.
#4 OVS En el roscado rígido con macho, el override mediante señal de

selección de override de avance y la cancelación de override mediante
señal de cancelación de override están:
0: Deshabilitados.
1: Habilitados.
Cuando el override de avance está habilitado, el override de extracción
queda deshabilitado.
El override del cabezal queda fijo al 100% durante el roscado rígido
con macho independientemente del ajuste de este parámetro.
#5 RBL Como aceleración/deceleración para el avance de mecanizado de

roscado rígido con macho:
0: Se utiliza la aceleración/deceleración lineal.
1: Se utiliza la aceleración/deceleración en forma de campana.
5211 Valor de override durante la extracción de roscado rígido con macho

[Unidad de datos] 1% ó 10%
Este parámetro ajusta el valor de override durante la extracción de
roscado rígido con macho.
NOTA
El valor de override es válido cuando DOV en el
parámetro 5200 #4 es "1". Cuando OVU (bit 3 del
parámetro 5201) es 1, la unidad para ajuste de
datos es 10%. Se puede aplicar a la extracción un
override del 200%.
5213 Retorno en ciclo de roscado rígido profundo con macho

[Unidad mínima de datos] Depende del sistema incremental del eje de taladrado
Este parámetro ajusta el retorno o la distancia de seguridad en el ciclo
de roscado profundo con macho
- 457 -
Cuando el parámetro PCP (bit 5 del 5200) está Cuando el parámetro PCP (bit 5 del 5200)
ajustado en 0: está ajustado en 1:
q: Profundidad de corte q: Profundidad de corte

d: Valor de retorno d: Valor de distancia
de seguridad
Punto R
Punto R
q q
d d
q q
d d
q q
Punto Z Punto Z
Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho

5241
(primer engranaje)

5242
(segundo engranaje)

5243
(tercer engranaje)

5244
(cuarto engranaje)

[Tipo de datos] Cabezal de 2 palabras
[Unidad de datos] min-1
Relación de engranaje del encoder de posición del cabezal
1: 1 0 a 7400
1: 2 0 a 9999
1: 4 0 a 9999
1: 8 0 a 9999
Cada uno de estos parámetros se utiliza para ajustar la velocidad
máxima de cabezal para cada engranaje en el roscado rígido con
macho.
Ajuste el mismo valor para los parámetros 5241 y 5243 para un
sistema de engranajes de una etapa. Para un sistema de engranajes de
dos etapas, en el parámetro 5243 ajuste el mismo valor que el del
parámetro 5242. De no hacerlo así se generaría la alarma PS0200.
Esto se aplica a la serie M.
- 458 -
Holgura de cabezal en roscado rígido con macho

5321
(engranaje de primera etapa)

5322
(engranaje de segunda etapa)

5323
(engranaje de tercera etapa)
5324 Holgura de cabezal en roscado rígido con macho (engranaje de cuarta etapa)

[Tipo de datos] Cabezal de palabra
[Unidad de datos] Unidad de detección
[Rango de datos válido] -9999 a 9999
Cada uno de estos parámetros se utiliza para ajustar una holgura de
cabezal.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5400 SCR XSC D3R RIN

#0 RIN Comando de ángulo de rotación del sistema de coordenadas (R)

0: Especificado por una programación absoluta
1: Especificado por una programación absoluta (G90) o por
una programación incremental (G91)
#2 D3R El modo de conversión 3D de coordenadas se puede cancelar por:

0: El comando G69 (serie M), el comando G69.1 (serie T), una
operación de reinicialización o una reinicialización del CNC
mediante señal de entrada del PMC.
1: El comando G69 (serie M) o el comando G69.1 (serie T)
exclusivamente.
#6 XSC El ajuste de ampliación del factor de escala (escala de cada eje) está:
0: Deshabilitado.
1: Habilitado.
#7 SCR Unidad de ampliación del factor de escala (G51)

0: Por 0,00001 (1/100.000)
1: Por 0,001
- 459 -
Desplazamiento angular utilizado cuando no se especifica desplazamiento

5410
angular para la rotación del sistema de coordenadas

[Unidad de datos] 0,001 grados
[Rango de datos válido] -360000 a 360000
Ajuste un desplazamiento angular para la rotación del sistema de
coordenadas. Cuando no se especifica un desplazamiento angular con
la dirección T de la rotación del sistema de coordenadas en un bloque
que especifique G68, el ajuste de este parámetro se utiliza como
desplazamiento angular para la rotación del sistema de coordenadas.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5431 PDI MDL

NOTA
operación.
#0 MDL El código G60 (posicionamiento unidireccional) es:

0: Código G simple (grupo 00).
1: Código G modal (grupo 01).
#1 PDI En el modo G60, la comprobación de posicionamiento en una

posición de parada:
0: No se hace.
1: Sí se hace.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SBV SBM HGO MGO G67
6000
SBV SBM HGO V15 MGO G67

#0 G67 Si se especifica el comando de cancelación de llamada modal a macro

(G67) cuando no se ha ajustado el modo de llamada modal a macro
(G66/G66.1):
0: Se genera la alarma PS1100.
1: Se omite la especificación de G67.
- 460 -
#1 MGO Cuando se ejecuta una instrucción GOTO para especificar un control

de macro de usuario y se produce una bifurcación de alta velocidad a
20 números de secuencia ejecutada desde el inicio del programa:
0: No se produce una bifurcación de alta velocidad a n números de
secuencia desde el inicio del programa ejecutado.
1: Se produce una bifurcación de alta velocidad a n números de
secuencia desde el inicio del programa.
#3 V15 Como números de variable del sistema para el corrector de

herramienta:
0: Se utilizan los números de variable del sistema estándar para la
serie 16.
1: Se utilizan los mismos números de variable del sistema que los
de la serie 15.
Las siguientes tablas indican las variables del sistema para los
números del corrector de herramienta 1 a 999. Los valores de los
números del corrector de herramienta 1 a 200 pueden leerse desde las
variables del sistema en paréntesis o asignarse a ellas.
(1) Memoria A de corrector de herramienta
Número de variable del sistema
V15 = 0 V15 = 1
Valor de corrector #10001 a #10999 #10001 a #10999
de desgaste (#2001 a #2200) (#2001 a #2200)
(2) Memoria B de corrector de herramienta
V15 = 0 V15 = 1
de geometría (#2201 a #2400) (#2001 a #2200)
de desgaste (#2001 a #2200) (#2201 a #2400)
(3) Memoria C de corrector de herramienta
V15 = 0 V15 = 1
#11001 a #11999 #10001 a #10999
Valor de corrector (#2201 a #2400) (#2001 a #2200)
de geometría #10001 a #10999 #11001 a #11999
(#2001 a #2200) (#2201 a #2400)
de desgaste #12001 a #12999 #13001 a #13999
#4 HGO Cuando se ejecuta una instrucción GOTO en un comando de control

de macro de usuario, una bifurcación de alta velocidad a los 30
números de secuencia inmediatamente anteriores a la instrucción
ejecutada:
0: No se hace.
1: Sí se hace.
#5 SBM Instrucción de macro de usuario

0: No detiene el modo bloque a bloque
1: Detiene el modo bloque a bloque
- 461 -
Si quiere deshabilitar el modo bloque a bloque en las instrucciones de

macro de usuario utilizando la variable de sistema #3003, ajuste este
parámetro en 0. Si se ajusta este parámetro en 1, el modo bloque a
bloque en las instrucciones de macro de usuario no se pueden
deshabilitar utilizando la variable de sistema #3003. Para controlar el
modo bloque a bloque en instrucciones de macro de usuario que
utilizan la variable de sistema #3003, utilice el bit 7 (SBV) del
parámetro 6000.
#7 SBV Instrucción de macro de usuario

0: No detiene el modo bloque a bloque
1: Habilita/deshabilita la parada bloque a bloque con la variable de
sistema #3003
Parámetro SBM (6000#5)

0 1
Deshabilita la parada Habilita la parada bloque a
0
bloque a bloque. bloque. (Con la variable
Parámetro Habilita la parada bloque a #3003 no se puede
SBV bloque. (La parada bloque habilitar/deshabilitar la
(6000#7) 1 a bloque se puede parada bloque a bloque. La
habilitar/deshabilitar con la parada bloque a bloque está
variable #3003.) siempre habilitada.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6200 SKF SRE SLS HSS SK0 GSK

#0 GSK Como una señal de salto, la señal de salto SKIPP:

0: No es válida.
1: Es válida.
#1 SK0 Este parámetro especifica si la señal de salto es válida en el estado de

la señal de salto SKIP y las señales de salto de pasos múltiples SKIP2
a SKIP8.
0: La señal de salto es válida cuando estas señales son 1.
1: La señal de salto es válida cuando estas señales son 0.
#4 HSS
0: La función de salto no utiliza señales de salto de alta velocidad
mientras se introducen señales de salto. (Se utiliza la señal de
salto convencional.)
1: La función de salto utiliza señales de salto de alta velocidad
mientras se introducen señales de salto.
- 462 -
#5 SLS
0: La función de salto de pasos múltiples no utiliza señales de salto
de alta velocidad mientras se introducen señales de salto. (Se
utiliza la señal de salto convencional.)
1: La función de salto de pasos múltiples utiliza señales de salto de
alta velocidad mientras se introducen señales de salto.
NOTA
Las señales de salto (SKIP, SKIP2 a SKIP8) son
válidas independientemente del ajuste de este
parámetro. Este parámetro no se puede
deshabilitar con el bit 4 (IGX) del parámetro 6201.
#6 SRE Cuando se utiliza una señal de salto de alta velocidad:

0: Se supone que se introduce la señal en el flanco ascendente
(contacto abierto → cerrado).
1: Se supone que se introduce la señal en el flanco descendente
(contacto cerrado → abierto).
#7 SKF Ensayo en vacío, override y aceleración/deceleración automática para

el comando de salto G31
0: Deshabilitados
1: Habilitados
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8103 MWP MWT

[Tipo de datos] Bit
NOTA
operación.
#0 MWT Como interfaz de señal para el código M de espera:

0: Se utiliza la interfaz de señal para tres canales.
1: Se utiliza la interfaz de señal convencional para dos canales.
Este parámetro sólo se puede seleccionar cuando se utiliza el control
de dos canales.
#1 MWP Para especificar un comando P para el código M de

espera/mecanizado equilibrado:
0: Se utiliza un valor binario del modo convencional.
1: Se utiliza una combinación de números de canal.
- 463 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
IPF ZCL IFE IFM IT0 TY1 TY0
8140

[Tipo de datos] Bit
#0 TY0 Este parámetro ajusta la relación de sistemas de coordenadas entre dos

torretas basada en la torreta del canal 1.
#1 TY1 Este parámetro se utiliza para comprobar la interferencia entre dos
canales cuando el bit 7 (IPF) del parámetro 8140 está en 0.
(1) Cuando TY1=0 y TY0=0 (2) Cuando TY1=0 y TY0=1
+X +X +X
Torreta 2
Torreta 1 Torreta 2
Torreta 1
+Z +Z
+Z
(3) Cuando TY1=1 y TY0=0 (4) Cuando TY1=1 y TY0=1
+X +X
Torreta 1
+Z Torreta 2
+Z
+Z
Torreta 1 +Z
Torreta 2
+X +X
#2 IT0 Si el número de corrección 0 está especificado por el código T,

0: La comprobación de interferencia entre los canales se detiene
hasta que el siguiente código T especifica un número de
corrección distinto de 0.
1: La comprobación de interferencia continúa según el número de
corrección anteriormente especificado.
#3 IFM En el modo manual, la comprobación de interferencia entre canales:

0: No se realiza.
1: Se realiza.
- 464 -
#4 IFE La comprobación de interferencia entre canales:

0: Se realiza.
1: No se realiza.
#5 ZCL Especifica si se comprueba la interferencia a lo largo del eje Z

mientras se comprueba la interferencia entre canales.
0: Se comprueba.
1: No se comprueba (Sólo se comprueba la interferencia a lo largo
del eje X.)
#7 IPF En la comprobación de interferencias entre canales:

0: Se comprueba la interferencia entre dos canales.
1: Se comprueba la interferencia entre múltiples canales.
La especificación de una comprobación de interferencia en múltiples
canales puede aplicarse también en el control de dos canales.
Si este parámetro se ajusta en 0 cuando se controlan tres o más
canales, la comprobación de interferencia en dos canales sólo se hace
con los canales 1 y 2.
Distancia a lo largo del eje X entre las posiciones de referencia de la torreta

8141
1 y la torreta n en el mismo grupo de máquinas
Distancia a lo largo del eje Z entre las posiciones de referencia de la torreta

8143
1 y la torreta n en el mismo grupo de máquinas

[Unidad de datos] mm, pulgadas (unidad de máquina)
+999999,999)
Cada uno de estos parámetros ajusta la distancia entre las posiciones
de referencia de la torreta del canal 1 y la torreta de cada canal en el
mismo grupo de máquinas.
Ajuste 0 en los parámetros 8141 y 8143 para la torreta 1 de cada grupo
de máquinas.
Para el sistema de torno, sólo se utiliza un sistema de coordenadas Z-
X basado en los parámetros 8141 y 8143 para los ajustes.
- 465 -
Canales en el mismo grupo de máquinas

Torreta 4
Torreta 2
Punto de
referencia
+X
Punto de
referencia
ε3 ζ1 ε1
Punto de ε2 Torreta 1
referencia
Punto de
+Z
referencia
Torreta 3
ζ3
La torreta del canal 1 en el
ζ2 mismo grupo de máquinas se
utiliza como torreta de referencia.
En el ejemplo anterior, el mismo grupo de máquinas contiene torretas

de los cuatro canales. En el sistema de coordenadas del plano ZX con
el origen en la posición de referencia de la torreta 1 del canal 1 en el
mismo grupo de máquinas, la posición de la posición de referencia de
la torreta 2 del canal 2 se especifica ajustando el valor ε1 del
componente X en el parámetro 8141 del canal 2 y ajustando el valor ξ1
del componente Z en el parámetro 8143 del canal 2.
Del mismo modo, en el sistema de coordenadas del plano ZX con el
origen en la posición de referencia de la torreta 1, la posición de la
posición de referencia de la torreta 3 del canal 3 se especifica
ajustando el valor ε2 del componente X en el parámetro 8141 del canal
3 y ajustando el valor ξ2 del componente Z en el parámetro 8143 del
canal 3. En el sistema de coordenadas del plano ZX con el origen en la
posición de referencia de la torreta 1, la posición de la posición de
referencia de la torreta 4 del canal 4 se especifica ajustando el valor ε3
del componente X en el parámetro 8141 del canal 4 y ajustando el
valor ξ3 del componente Z en el parámetro 8143 del canal 4.
La unidad de ajuste es el incremento mínimo de entrada. Para un eje
basado en programación por diámetro, realice los ajustes utilizando un
valor de diámetro.
- 466 -
AVISO
Mida (ε1, ξ1), (ε2, ξ2) y (ε3, ξ3) en el estado en el
que se haya completado el retorno a la posición de
referencia para todos los ejes (la herramienta se
encuentra en la posición de referencia.)
Después de modificar los parámetros 8141 y 8143
de cada canal, asegúrese de realizar un retorno a la
posición de referencia a lo largo de todos los ejes en
todos los canales. De lo contrario, las relaciones de
posicionamiento almacenadas de las torretas no se
actualizarían según los parámetros recién
ajustados.
Distancia a lo largo del eje X entre las posiciones de referencia de las

8151
torretas 1 y 2
Distancia a lo largo del eje Z entre las posiciones de referencia de las

8152
torretas 1 y 2

[Tipo de datos] Real
[Unidad de datos] mm, pulgadas (unidad de máquina)
+999999,999)
Estos parámetros se utilizan para comprobar la interferencia entre dos
canales cuando el bit 7 (IPF) del parámetro 8140 está en 0.
Cada uno de estos parámetros ajusta la distancia entre las torreta de
los dos canales.
- 467 -
Torreta 2
Punto de
referencia
+X
ζ ε
+Z
Punto de
referencia
Torreta 1
En el sistema de coordenadas del plano Z-X con el origen en la posición de la torreta
1, ajuste el valor ε del componente X de la posición de referencia de la torreta 2 en
el parámetro 8151 y el valor ξ del componente Z en el parámetro 8152.
AVISO
Después de modificar los valores de los
parámetros, realice un retorno manual a la
posición de referencia en las dos torretas. De lo
contrario, las relaciones de posicionamiento
almacenadas de las dos torretas no se
actualizarían según los parámetros recién
ajustados.
Patrón del sistema de coordenadas con la posición de referencia basada en

8158
la torreta del canal 1 en el mismo grupo de máquinas

Este parámetro se utiliza para comprobar la interferencia entre
múltiples canales cuando el bit 7 (IPF) del parámetro 8140 está en 1.
Este parámetro ajusta un patrón del sistema de coordenadas con la
posición de referencia basada en la torreta del canal 1 en el mismo
grupo de máquinas
- 468 -
<1> Cuando el parámetro 8158 <2> Cuando el parámetro 8158

está ajustado en 0 está ajustado en 1
+X +X
Torreta Torreta
+Z +Z
<3> Cuando el parámetro 8158 <4> Cuando el parámetro 8158

está ajustado en 2 está ajustado en 3
+Z +Z
Torreta Torreta
+X +X
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NAG NAA CAV CCC SPG
19607
NAG NAA CAV WCD CCC SPG

#1 SPG Cuando se realiza una compensación de radio de herramienta para

mecanizado en 5 ejes con una máquina que incluye un eje de rotación
de mesa:
0: Se utilizan G41.2 y G42.2 independientemente del tipo de
máquina.
1: Se utilizan G41.4 y G42.4 con una máquina de tipo mesa rotativa
y G41.5 y G42.5 con una máquina de tipo mixto..
#2 CCC En el modo de compensación del radio de la herramienta, el método

de conexión del ángulo exterior se basa en:
0: Tipo de conexión lineal.
1: Tipo de conexión circular.
#3 WCD Especifica la dirección del vector de compensación basado en el signo

del valor de corrección en la compensación de desgaste de muela.
Valor de corrección con código D
Negativo Positivo
6008 0 Dirección desde el centro Dirección desde el punto
#3 de compensación hasta el final del comando hasta el
punto final del comando centro de compensación
1 Dirección desde el punto Dirección desde el centro
final del comando hasta el de compensación hasta el
centro de compensación punto final del comando
- 469 -
Z
Trayectoria centro
herramienta
Centro de
compensación
Y
Dirección desde el centro de compensación hasta el punto
final del comando
Z
Trayectoria centro
Centro de herramienta
compensación
Y
Dirección desde el punto final del comando hasta el centro
de compensación
#5 CAV Cuando una comprobación de interferencias encuentra que ha ocurrido

una interferencia (corte en exceso):
0: El mecanizado se detiene con la alarma (PS0041).
(Función de alarma de comprobación de interferencias)
1: El mecanizado continúa mediante el cambio de la trayectoria de
herramienta para evitar que ocurran interferencias (corte en
exceso) (Función de anulación de comprobación de
interferencias)
Para el método de comprobación de interferencias, véanse las
descripciones del bit 1 (CNC) del parámetro 5008 y del bit 3 (CNV)
#6 NAA Cuando la función de anulación de comprobación de interferencias

considera que la anulación puede ser peligrosa o que puede producirse
otra interferencia además de la anulada:
0: Se genera una alarma.
Cuando se considera que la anulación es peligrosa, se genera la
alarma (PS5447).
Cuando se considera que puede ocurrir otra interferencia además
de la anulada, se genera la alarma (PS5448).
1: No se genera ninguna alarma y la operación de anulación
continúa.
- 470 -
NOTA
Normalmente este parámetro se ajusta en 0.
#7 NAG Si la longitud del vector de salto es 0 cuando se utiliza la función de

anulación de comprobación de interferencias para la compensación del
radio de la herramienta:
0: Se realiza la operación de anulación.
1: No se realiza la operación de anulación.
Número de bloques que se deben leer en el modo de compensación del

19625
radio de la herramienta

Este parámetro ajusta el número de bloques que se deben leer en el
modo de compensación del radio de la herramienta. Si se selecciona
un valor menor que 3, se toma la especificación de 3. Si se selecciona
un valor mayor que 8, se toma la especificación de 8. Puesto que se
lee un número más grande de bloques, se puede hacer una previsión de
corte en exceso (interferencia) con un comando más adelante. Sin
embargo, el número de bloques leídos y analizados aumenta, de modo
que se hace necesario más tiempo para el procesamiento de bloques.
Aunque el ajuste de este parámetro se modifique en el modo MDI

deteniendo el modo de compensación del radio de la herramienta, el
ajuste no se vuelve válido al instante. Antes de que se valide el nuevo
ajuste de este parámetro, debe cancelarse el modo de compensación de
radio de herramienta y volver a entrar de nuevo en el modo.
- 471 -
A.2 TIPO DE DATOS
Los parámetros se clasifican por los siguientes tipos de datos:

Rango de datos
Tipo de datos Observaciones
válido
Bit
Grupo de máquinas de
bits
0ó1
Trayectoria de bits
Eje de bits
Cabezal de bits
Byte
Grupo de máquinas de Algunos parámetros
-128 a 127
bytes manejan estos tipos de
0 a 225
Trayectoria de bytes datos como datos sin
Eje de bytes firma.
Cabezal de bytes
Palabra
Grupo de máquinas de Algunos parámetros
palabra -32768 a 32767 manejan estos tipos de
Trayectoria de palabra 0 a 65535 datos como datos sin
Eje de palabra firma.
Cabezal de palabra
2 palabras
Grupo de máquina de 2 Algunos parámetros
palabras manejan estos tipos de
0 a ±999999999
Trayectoria de 2 palabras datos como datos sin
Eje de 2 palabras firma.
Cabezal de 2 palabras
Real
Véanse las tablas
Grupo de máquina real
de ajuste de
Trayectoria real
parámetros
Eje real
estándar
Cabezal real
- 472 -
A.3 TABLAS DE AJUSTE DE PARÁMETROS ESTÁNDAR
En este apartado se definen las unidades mínimas de datos estándar y

los rangos de datos válidos de los parámetros del CNC de los tipos
real, grupo de máquinas real, trayectoria real, eje real y cabezal real.
El tipo de dato y la unidad de dato de cada parámetro corresponden a
las especificaciones de cada función.
NOTA
1 Los valores se redondean por arriba o por abajo a
los múltiplos más cercanos a la unidad mínima
de datos.
2 El rango de datos válido se refiere a los límites de
entrada de datos y puede diferir de los valores que
representan el rendimiento real.
3 Para más información sobre los rangos de
comandos del CNC consulte el apéndice D “Rango
de valores programables".
(A) Parámetros de longitud y ángulo (tipo 1)
Unidad
Unidad de Sistema
mínima de Rango de datos válido
datos incremental
datos
IS-A 0,01 -999999,99 a +999999,99
IS-B 0,001 -999999,999 a +999999,999
mm
IS-C 0,0001 -99999,9999 a +99999,9999
grados
IS-D 0,00001 -9999,99999 a +9999,99999
IS-E 0,000001 -999,999999 a +999,999999
IS-A 0,001 -99999,999 a +99999,999
IS-B 0,0001 -99999,9999 a +99999,9999
pulgada IS-C 0,00001 -9999,99999 a +9999,99999
IS-D 0,000001 -999,999999 a +999,999999
IS-E 0,0000001 -99,9999999 a +99,9999999
- 473 -
(B) Parámetros de longitud y ángulo (tipo 2)
Unidad
Unidad de Sistema
datos incremental
datos
IS-A 0,01 0,00 a +999999,99
IS-B 0,001 0,000 a +999999,999
mm
IS-C 0,0001 0,0000 a +99999,9999
grados
IS-D 0,00001 0,00000 a +9999,99999
IS-E 0,000001 0,000000 a +999,999999
IS-A 0,001 0,000 a +99999,999
IS-B 0,0001 0,0000 a +99999,9999
pulgada IS-C 0,00001 0,00000 a +9999,99999
IS-D 0,000001 0,000000 a +999,999999
IS-E 0,0000001 0,0000000 a +99,9999999
(C) Parámetros de velocidad y velocidad angular
Unidad
Unidad de Sistema
datos incremental
datos
IS-A 0,01 0,0 a +2400000.0
IS-B 0,001 0,0 a +240000,0
mm/min
IS-C 0,0001 0,0 a +100000,0
grados/min
IS-D 0,00001 0,0 a +10000,0
IS-E 0,000001 0,0 a +1000,0
IS-A 0,001 0,0 a +2400000,0
IS-B 0,0001 0,0 a +240000,0
pulg/min IS-C 0,00001 0,0 a +100000,0
IS-D 0,000001 0,0 a +10000,0
IS-E 0,0000001 0,0 a +1000,0
(D) Parámetros de aceleración y aceleración angular
Unidad
Unidad de Sistema
datos incremental
datos
IS-A 0,01 0,00 a +999999,99
IS-B 0,001 0,000 a +999999,999
mm/seg2
IS-C 0,0001 0,0000 a +99999,9999
grados/seg2
IS-D 0,00001 0,00000 a +9999,99999
IS-E 0,000001 0,000000 a +999,999999
IS-A 0,001 0,000 a +99999,999
IS-B 0,0001 0,0000 a +99999,9999
pulg/seg2 IS-C 0,00001 0,00000 a +9999,99999
IS-D 0,000001 0,000000 a +999,999999
IS-E 0,0000001 0,0000000 a +99,9999999
- 474 -
B-63944SP-1/01 ÍNDICE ALFABÉTICO
ÍNDICE ALFABÉTICO
<A> <E>
CORRECCIÓN AUTOMÁTICA DE HERRAMIENTA Ciclo de taladrado profundo de cara final (G74) ..... 81, 325
(G36, G37) .................................................................... 259 Ciclo de torneado de cara final (G94) .............................42
DIRECCIONES Y RANGO DE VALORES Ciclo de torneado de cara final (G94) ...........................284
ADMITIDOS PARA EL FORMATO DE PROGRAMA Override de extracción ..................................................126
DE LA SERIE 15 .......................................................... 268 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EXTENDIDA .....254
<B> <F>
MECANIZADO EQUILIBRADO (G68, G69)............. 364 Ciclo de acabado (G70)........................................... 77, 320
Ciclo de mandrinado (G85)................................... 358, 360 Ciclo de mandrinado frontal (G85)/Ciclo de mandrinado
lateral (G89) ..................................................................107
<C>
Ciclo de mecanizado de caras ................................. 42, 284
ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE ESQUINA 130
Ciclo de roscado con macho frontal (G84)/Ciclo de
Barreras de plato y contrapunto .................................... 404
roscado con macho lateral (G88)...................................105
Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80)....... 109, 362
CICLO DE ROSCADO RÍGIDO CON MACHO
Cancelar ciclo fijo (G80)............................................... 125
FRONTAL (G84)/CICLO DE ROSCADO RÍGIDO CON
CICLO FIJO.................................................................. 270
MACHO LATERAL (G88) ..........................................112
CICLO FIJO (G90, G92, G94)........................................ 29
Ciclo de taladrado frontal (G83)/Ciclo de taladrado lateral
CICLO FIJO DE TALADRADO............................ 97, 342
(G87) .............................................................................101
Ciclo fijo y compensación del radio de la herramienta
FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA
................................................................................ 48, 291
PROGRAMACIÓN.........................................................28
Compensación del radio de la herramienta para la entrada
de MDI .......................................................................... 248 <H>
Entrada en contadores del valor de corrección.............. 393 Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (G83.1)...348
FUNCIONES DE COMPENSACIÓN .......................... 147 Uso de los ciclos fijos....................................................289
INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS (G39)251 Uso de los ciclos fijos (G90, G92, G94)..........................46
ROSCADO CONTINUO ................................................ 23
<I>
ROSCADO DE PASO CONSTANTE (G32) ................. 19
Comprobación de interferencias....................................233
ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS
Entrada y salida de datos de corrección en el eje Y377, 382
(G68.1, G69.1) .............................................................. 263
Entrada de datos de corrección/segunda geometría de
<D> herramienta....................................................................379
Ciclo de taladrado, avellanado (G82)............................ 352 Entrada de datos de corrección del eje Y ......................377
Ciclo de taladrado, ciclo de taladrado puntual (G81).... 350 Entrada y salida de datos de corrección/segunda geometría
DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS........................... 416 de herramienta....................................................... 379, 383
DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S .......381
LA HERRAMIENTA ................................................... 189 ENTRADA/SALIDA EN CADA PANTALLA............374
Dirección de la punta de herramienta imaginaria.......... 166 Función de alarma de comprobación de interferencias .238
Entrada directa del valor de corrección de herramienta 390 Función de evitación de comprobación de interferencias240
ENTRADA/SALIDA DE DATOS................................ 373 FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN ................................18
PROGRAMACIÓN DIRECTA DE DIMENSIONES DEL Punta de herramienta imaginaria ...................................163
PLANO ......................................................................... 140
TIPO DE DATOS ......................................................... 472
i-1
ÍNDICE ALFABÉTICO B-63944SP-1/01
<M> Prevención del corte en exceso debido a la compensación

Ciclo de roscado múltiple (G76 <sistema A/B de código del radio de la herramienta ............................................229
G>) (G78 <sistema C de código G>) ............................ 331 Repetición de patrón (G73) ..................................... 73, 317
Ciclo de roscado múltiple (G76) ..................................... 87
CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE .............................. 295
<R>
Limitaciones en los ciclos fijos ............................... 50, 293
CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE (G70-G76).............. 52
Limitaciones en el ciclo repetitivo múltiple ..................340
FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL ................ 363
Limitaciones en el ciclo repetitivo múltiple (G70-G76)..95
IMAGEN ESPEJO PARA DOBLE TORRETA
ROSCADO RÍGIDO CON MACHO............................110
(G68, G69) .................................................................... 138
OPERACIÓN DE MEMORIA MEDIANTE FORMATO <S>
DE LA Serie 15............................................................. 267 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD............................ s-1
ROSCADO MÚLTIPLE ................................................. 24 Ajuste de la corrección del eje Y...................................401
Ajuste de valores de compensación de
<N>
herramienta/corrección de segunda geometría ..............398
NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL ...6
Ajuste del valor de decalaje del sistema de coordenadas de
Notas sobre la compensación del radio de la herramienta178
pieza ..............................................................................395
NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS................6
AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS ................384
<O> Ajuste y visualización del valor de corrección de
COMP. .................................................................... 12, 152 herramienta....................................................................386
Ciclo de mecanizado de Arranque de virutas en refrentado (G72)................. 67, 311
diámetro exterior/interior (G90).............................. 30, 271 Arranque de virutas en torneado (G71) ................... 53, 296
Ciclo de taladrado de Ciclo de mecanizado recto ...................................... 30, 271
diámetro exterior/interior (G75)............................... 84,328 Ciclo de roscado recto ............................................. 34, 276
Número de corrección y valor de corrección ................ 168 Corrección de segunda geometría de herramienta.........158
Número de corrector ..................................................... 150 LLAMADA A SUBPROGRAMA ................................269
Operación que se realiza si se considera que va a ocurrir PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA
una interferencia............................................................ 238 TECLA DE FUNCIÓN <OFFSET/SETTING> .......385
Override durante el roscado rígido con macho.............. 126 TABLAS DE AJUSTE DE PARÁMETROS ESTÁNDAR433
Salida de datos de corrección del eje Y......................... 378
Salida de datos de corrección/segunda geometría de
<T>
Código T para el corrector de herramienta....................150
herramienta.................................................................... 380
Cancelación del desplazamiento de herramienta en modo
Señal de override........................................................... 129
de corrección .................................................................222
Visión de conjunto ........................................................ 189
Ciclo de mecanizado cónico...................... 32, 44, 279, 286
VISIÓN DE CONJUNTO: COMPENSACIÓN DEL
Ciclo de roscado (G92) ........................................... 34, 276
RADIO DE LA HERRAMIENTA (G40-G42) ............. 162
Ciclo de roscado con macho (G84) ...............................356
VISIÓN DE CONJUNTO DE LA COMPENSACIÓN
Ciclo de roscado cónico .......................................... 39, 280
DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA (G40-G42) .... 182
Corrector de geometría de herramienta y corrector de
<P> desgaste de herramienta ................................................149
PARÁMETROS............................................................ 415 CORRECTOR DE HERRAMIENTA...........................148
Ciclo de taladrado profundo (G83) ............................... 354 Desplazamiento de herramienta en modo de corrección200
Ciclo de roscado rígido profundo con macho (G84 o G88)119 Desplazamiento de la herramienta en la puesta en marcha194
FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) ............... 13 SALTO DE LÍMITE DE PAR (G31 P99).......................26
Precauciones que debe tener en cuenta el operador ...... 362 Selección de herramienta ..............................................151
Precauciones que debe tomar el operador ..................... 110
i-2
B-63944SP-1/01 ÍNDICE ALFABÉTICO
<V>
RETENCIÓN DEL VECTOR (G38) ............................ 250
<W>
Posición de la pieza y comando de desplazamiento ...... 171
<Y>
Corrección de eje Y....................................................... 157
i-3
Hoja de revisiones
MANUAL DEL USUARIO de las Series 30i/300i/300is-MODELO A de FANUC

(Para sistemas de torno)(B-63944SP-1)
01 Julio de 2003
Edición Fecha Contenido Edición Fecha Contenido

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Serie 30* - Modelo A

Serie 300* - Modelo A

Para sistemas de torno

MANUAL DEL USUARIO

1. DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

1.1 DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

Este manual incluye precauciones de seguridad para proteger al

• Lea detenidamente este manual y guárdelo en un lugar seguro.

1.2 AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES

1.3 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA

Este apartado trata de las principales precauciones de seguridad

1.4 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO

Este apartado presenta precauciones de seguridad relativas

1.5 AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.......................................................... s-1

4.2.4 Ciclo de acabado (G70).........................................................................................77

5.2.4 Posición de la pieza y comando de desplazamiento ............................................171

6.3.4 Uso de los ciclos fijos..........................................................................................289

7 FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL ..........................................363

1.2 ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S .......................................... 381

2 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS..........................................384

Sobre este manual

III. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES

• En este manual se describen las funciones que se pueden realizar

En este manual se describen los modelos indicados en la tabla que

Modelos a los que corresponde el presente manual

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Manuales relacionados de la serie αi de servomotores

Es posible conectar al CNC que se describe en este manual cualquiera

1.1 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL

1.2 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS

Fig. 1.1 (a) Corrector de herramienta

2 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G)

Hay tres sistemas de código G en el sistema de torno: A, B y C (Tabla

Tabla 2 (a) Lista de códigos G

Tabla 2 (a) Lista de códigos G

Tabla 2 (a) Lista de códigos G

3.1 ROSCADO DE PASO CONSTANTE (G32)

El comando G32 se puede utilizar para el mecanizado de tornillos

Rosca recta Tornillo cónico Rosca en espiral

Fig. 3.1 (a) Tipos de roscas

Fig. 3.1 (b) Ejemplo de roscado

Fig. 3.1 (c) LZ y LX de una rosca cónica

En general, el retardo del sistema servo, etc. producirá pasos más o

Tabla 3.1 (a) Rangos de tamaños de paso que se pueden especificar

Los siguientes valores se utilizan en programación:

Los siguientes valores se utilizan en programación:

3.2 ROSCADO CONTINUO

Los bloques de roscado se pueden programar de forma sucesiva para

Fig. 3.2 (a) Roscado continuo

Aun cuando se repita la misma sección para el roscado mientras se

3.3 ROSCADO MÚLTIPLE

El uso de la dirección Q para especificar un ángulo entre la señal de

Fig. 3.3 (a) Tornillos de rosca múltiple.

- Incremento del ángulo inicial

- Rango de ángulos iniciales admitidos

- Ciclo de roscado combinado (G76)

3.4 SALTO DE LÍMITE DE PAR (G31 P99)

- Comando de límite de par

- Variable del sistema de macros de usuario

- Control de sincronización simple y control de eje angular

4 FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA

4.1 CICLO FIJO (G90, G92, G94)