MANUAL DEL USUARIO 30is PDF

Serie 30* - Modelo A
Serie 300* - Modelo A

Serie 300*s - Modelo A
Común para el Sistema de torno/Sistema de centro de mecanizado
MANUAL DEL USUARIO
B-63944SP/01
B-63944SP/01 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
En este apartado se describen las precauciones de seguridad relativas
al uso de los CNC.
Es fundamental que los usuarios respeten estas precauciones para
garantizar un funcionamiento seguro de las máquinas equipadas con
un CNC (todas las descripciones en este apartado parten del supuesto
de que existe una configuración de máquina con CNC). Observe que
algunas precauciones son relativas únicamente a funciones específicas
y, por consiguiente, tal vez no correspondan a determinados modelos
de CNC.
Los usuarios también deben observar las precauciones de seguridad
relativas a la máquina, como se describe en el correspondiente manual
facilitado por el fabricante de la máquina herramienta. Antes de
intentar utilizar la máquina o crear un programa para controlar el
funcionamiento de la máquina, el operador debe estudiar a fondo el
contenido de este manual y el correspondiente manual facilitado por el
fabricante de la máquina herramienta.
CONTENIDO
1. DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

PRECAUCIÓN Y NOTAS............................s-2
2. AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES.............s-3
3. AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA
PROGRAMACIÓN .................................s-5
4. AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS
AL MANEJO ......................................s-8
5. AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO
DIARIO ........................................s-11
s-1
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD B-63944SP/01
1.1 DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

PRECAUCIÓN Y NOTAS
Este manual incluye precauciones de seguridad para proteger al

usuario y evitar daños en la máquina. Las precauciones se clasifican
como Aviso o Precaución, según su influencia en la seguridad.
Además, la información complementaria se describe como Nota. Lea
íntegramente las indicaciones de Aviso, Precaución y Nota antes
de intentar utilizar la máquina.
AVISO
Se aplica cuando existe peligro de que el usuario
resulte lesionado, o cuando existe peligro de que
resulte lesionado el usuario y dañado el equipo si
no se observa el procedimiento autorizado.
PRECAUCIÓN
Se aplica cuando existe peligro de dañar el equipo
si no se observa el procedimiento autorizado.
NOTA
La Nota se utiliza para facilitar información
complementaria distinta de la incluida en las
indicaciones de Aviso y Precaución.
• Lea detenidamente este manual y guárdelo en un lugar seguro.
s-2
1.2 AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES
AVISO
1 No intente nunca mecanizar una pieza sin
comprobar primero el funcionamiento de la
máquina. Antes de poner en marcha un lote de
producción, asegúrese de que la máquina funciona
correctamente ejecutando una tirada de prueba
empleando para ello, por ejemplo, la función de
modo bloque a bloque, el override de velocidad de
avance o el bloqueo de máquina, o utilizando la
máquina sin ninguna herramienta ni pieza
montadas. Si no se asegura de que la máquina
funciona correctamente, la máquina podría
presentar un comportamiento inesperado, llegando
a dañar la pieza o la máquina misma y lesionando
al usuario.
2 Antes de utilizar la máquina, compruebe
íntegramente los datos introducidos.
La utilización de la máquina con datos
incorrectamente especificados puede provocar un
funcionamiento inesperado, llegando a provocar
daños a la pieza y a la máquina misma o lesiones
al usuario.
3 Asegúrese de que la velocidad de avance
especificada es adecuada para el funcionamiento
previsto. Por regla general, para cada máquina
existe una velocidad de avance máxima admisible.
La velocidad de avance varía en función de la
operación prevista. Véase el manual facilitado
junto con la máquina para determinar la velocidad
máxima admisible.
Si una máquina se utiliza a una velocidad distinta
de la correcta, puede comportarse de manera
imprevista, llegando a provocar daños a la pieza y
a la máquina misma o lesiones al usuario.
4 Cuando utilice una función de compensación de
herramienta, compruebe íntegramente el sentido y
el valor de la compensación.
La utilización de la máquina con datos
incorrectamente especificados puede provocar un
funcionamiento inesperado, llegando a provocar
daños a la pieza y a la máquina misma o lesiones
al usuario.
s-3
AVISO
5 Los parámetros para el CNC y el PMC vienen
ajustados de fábrica. Por lo general, no es preciso
modificarlos. Sin embargo, si no queda otra
alternativa que modificar un parámetro, asegúrese
de que conoce perfectamente la función del
parámetro antes de realizar cualquier modificación.
Si no se ajusta correctamente un parámetro,
puede producirse una respuesta inesperada de la
máquina, llegando a dañar la pieza y la máquina
misma o provocar lesiones al usuario.
6 Inmediatamente después de conectar la
alimentación, no toque ninguna de las teclas del
panel MDI hasta que en el CNC aparezca la
pantalla de visualización de posición o de alarmas.
Algunas de las teclas del panel MDI sirven para el
mantenimiento u otras operaciones especiales.
Al pulsar cualquiera de estas teclas, el CNC puede
abandonar su estado normal. Si se arranca la
máquina cuando el CNC está en este estado, la
máquina puede responder de manera imprevista.
7 El manual del usuario y el manual de programación
facilitados junto con el CNC proporcionan una
descripción general de las funciones de la
máquina, incluidas cualesquiera funciones
opcionales. Observe que las funciones opcionales
varían de un modelo de máquina a otro. Por
consiguiente, algunas de las funciones descritas
en los manuales tal vez no estén disponibles en la
realidad en el caso de un modelo concreto. Si tiene
cualquier duda, compruebe la especificación de la
máquina.
8 Es posible que algunas funciones se hayan
implementado a petición del fabricante de la
máquina herramienta. Cuando utilice tales
funciones, consulte el manual facilitado por el
fabricante de la máquina herramienta para obtener
más detalles sobre la utilización y cualesquiera
precauciones asociadas a las mismas.
PRECAUCIÓN
La pantalla de cristal líquido (LCD) se fabrica con
una tecnología de fabricación muy precisa.
Algunos píxeles pueden no verse o pueden verse
de forma permanente. Este fenómeno es un
atributo común de las pantallas LCD y no se trata
de un defecto.
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NOTA
Los programas, parámetros y variables de macro
están almacenados en la memoria permanente del
CNC. Habitualmente, se conservan aun cuando se
desconecta la alimentación.
Sin embargo, tales datos podrían borrarse por
descuido o podría ser necesario borrar tales datos
de la memoria permanente como parte de un
proceso de recuperación de errores.
Para evitar que ocurra lo anterior y garantizar una
rápida restauración de los datos borrados, haga
una copia de seguridad de todos los datos
importantes y guarde la copia de seguridad en un
lugar seguro.
s-5
1.3 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA

PROGRAMACIÓN
Este apartado trata de las principales precauciones de seguridad

relativas a la programación. Antes de intentar desarrollar cualquier
programa, lea atentamente el manual del usuario y el manual de
programación facilitados para conocer a fondo su contenido.
AVISO
1 Ajuste del sistema de coordenadas
Si un sistema de coordenadas se ajusta
incorrectamente, la máquina podría responder de
forma inesperada como consecuencia del envío de
un comando de desplazamiento por parte del
programa que de otro modo sería válido.
Tal operación imprevista podría dañar la
herramienta, la máquina misma o la pieza, o
provocar daños al usuario.
2 Posicionamiento en interpolación no lineal
Cuando se ejecute un posicionamiento en
interpolación no lineal (posicionamiento mediante
desplazamiento no lineal entre los puntos inicial y
final), debe confirmarse minuciosamente la
trayectoria de la herramienta antes de iniciar la
programación. El posicionamiento implica una
operación con avance rápido. Si la herramienta
colisiona con la pieza, podría resultar dañada la
herramienta, la máquina misma o la pieza,
o provocar lesiones al usuario.
3 Función en la que interviene un eje de rotación
Cuando se programe la interpolación en
coordenadas polares o el control en dirección
normal (perpendicular), preste una especial
atención a la velocidad del eje de rotación.
Una programación incorrecta puede hacer que la
velocidad del eje de rotación sea excesivamente
alta, de manera que la fuerza centrífuga provoque
que el plato deje de sujetar la pieza si esta última
no se encuentra bien sujeta. Tal incidente es
probable que provoque daños a la herramienta,
a la máquina misma o a la pieza, o lesiones al
usuario.
s-6
AVISO
4 Conversión de valores en pulgadas/valores
métricos
El cambio entre entrada de valores en pulgadas y
valores métricos no convierte las unidades de
medida de datos, tales como el desplazamiento del
origen de la pieza, los parámetros y la posición
actual. Por consiguiente, antes de poner en
marcha la máquina, determine qué unidades de
medida se están utilizando. El intento de ejecutar
una operación con datos no válidos podría
provocar daños a la herramienta, a la máquina
misma o a la pieza, o lesiones al usuario.
5 Control de velocidad superficial constante
Cuando un eje sujeto a control de velocidad
superficial constante se acerca al origen del
sistema de coordenadas de pieza, la velocidad del
cabezal puede aumentar excesivamente. Por este
motivo, es preciso especificar una velocidad
máxima admisible. La especificación incorrecta de
una velocidad máxima admisible puede provocar
daños a la herramienta, a la máquina misma o a la
pieza, o lesiones al usuario.
6 Comprobación de límite de recorrido
Después de conectar la alimentación, ejecute un
retorno manual a posición de referencia según sea
necesario. No es posible realizar una
comprobación del límite de recorrido sin primero
ejecutar un retorno manual a posición de
referencia. Observe que si está deshabilitada la
comprobación de límite de recorrido, no se
generará una alarma aun cuando se rebase el
límite de recorrido, lo que puede provocar daños a
la herramienta, a la máquina misma o a la pieza,
o lesiones al usuario.
s-7
AVISO
7 Comprobación de interferencia con la torreta
Se realiza una comprobación de interferencia con
la torreta según los datos de herramienta
especificados durante la operación automática.
Si la especificación de la herramienta no coincide
con la herramienta que se está utilizando
realmente, la comprobación de interferencia no se
podrá realizar correctamente y probablemente se
provocarán daños a la herramienta o a la propia
máquina, o lesiones al usuario. Después de
conectar la alimentación eléctrica o seleccionar
manualmente una torreta, inicie la operación
automática y especifique el número de la
herramienta que va a usar.
8 Modo absoluto/incremental
Si un programa creado con valores absolutos se
está ejecutando en modo incremental, o viceversa,
la máquina podría responder de manera
imprevista.
9 Selección de plano
Si se especifica un plano incorrecto para
interpolación circular, interpolación helicoidal o un
ciclo fijo, la máquina podría responder de manera
imprevista. Véanse las descripciones de las
funciones correspondientes para obtener más
detalles.
10 Salto de límite de par
Antes de intentar realizar un salto de límite de par,
aplique el límite de par de giro. Si se especifica un
salto de límite de par sin que se haya aplicado
realmente el límite de par de giro, se ejecutará un
comando de desplazamiento sin efectuar un salto.
s-8
AVISO
11 Imagen espejo programable
Tenga en cuenta que el funcionamiento de las
operaciones programadas varía
considerablemente al habilitar una imagen espejo
programable.
12 Función de compensación
Si, en el modo de función de compensación,
se envía un comando basado en el sistema de
coordenadas de máquina o un comando de retorno
a posición de referencia, la compensación se
cancela temporalmente, lo que puede provocar un
comportamiento inesperado de la máquina.
Por consiguiente, antes de enviar cualquiera de los
comandos anteriores, cancele el modo de función
de compensación.
s-9
1.4 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO
Este apartado presenta precauciones de seguridad relativas al manejo

de las máquinas herramienta. Antes de intentar poner en
funcionamiento la máquina, lea atentamente el manual del usuario
facilitado para conocer a fondo su contenido.
AVISO
1 Operación manual
Cuando la máquina funcione manualmente,
determine la posición actual de la herramienta y de
la pieza y asegúrese de que se han especificado
correctamente el eje de desplazamiento, el sentido
de desplazamiento y la velocidad de avance. Un
funcionamiento incorrecto de la máquina puede
provocar daños a la herramienta, a la máquina
misma o a la pieza,
o causar daños al operador.
2 Retorno manual a posición de referencia
Después de conectar la alimentación, ejecute un
retorno manual a posición de referencia, según
sea necesario.
Si se utiliza la máquina sin primero ejecutar un
retorno manual a posición de referencia, ésta
podría responder de manera imprevista. No es
posible efectuar una comprobación del límite de
recorrido sin primero ejecutar un retorno manual a
posición de referencia.
Una operación imprevista de la máquina podría
dañar la herramienta, la máquina misma o la pieza,
o provocar lesiones al usuario.
3 Comando numérico manual
Cuando emita un comando numérico manual,
determine la posición actual de la herramienta y de
la pieza. Asegúrese de que se han especificado
correctamente el eje de desplazamiento, el sentido
de desplazamiento y el comando, y de que los
valores introducidos son válidos.
Si se intenta poner en funcionamiento la máquina
con una orden no válida, se pueden provocar
daños a la herramienta, a la máquina misma o a la
pieza, o lesiones al operador.
s-10
AVISO
4 Avance con volante manual
En el avance con volante manual, al girar el
volante con un factor de escala grande, por
ejemplo 100, la herramienta y la mesa se
desplazan con rapidez. Un manejo negligente
puede provocar daños a la herramienta y a la
máquina o provocar lesiones al usuario.
5 Override deshabilitado
Si se deshabilita el override (en función de la
especificación en una variable de macro) durante
el roscado, el roscado rígido con macho u otras
operaciones de roscado con macho, la velocidad
no puede preverse, pudiendo resultar dañada la
provocar lesiones al operador.
6 Operación de origen/preajuste
Básicamente, no intente realizar nunca una
operación de origen/preajuste cuando la máquina
se esté utilizando bajo el control de un programa.
De lo contrario, la máquina podría responder de
forma imprevista, pudiendo llegar a dañar la
provocar lesiones al usuario.
7 Decalaje de sistema de coordenadas de pieza
Una intervención manual, un bloqueo de máquina
o una función de imagen espejo pueden provocar
un decalaje del sistema de coordenadas de
máquina. Antes de intentar utilizar la máquina bajo
el control de un programa, compruebe
minuciosamente el sistema de coordenadas.
Si la máquina se utiliza bajo el control de un
programa sin que se permita ningún decalaje en el
sistema de coordenadas de pieza, la máquina
podría responder de forma imprevista, pudiendo
llegar a dañar la herramienta, la máquina misma o
la pieza, o provocar lesiones al operador.
s-11
AVISO
8 Conmutadores del panel de operador por
software y de los menús
La utilización de los conmutadores del panel de
operador por software y de los menús, junto con el
panel MDI, permite especificar operaciones no
admitidas en el panel de operador de la máquina,
tales como el cambio de modo, la modificación del
valor de override y los comandos de avance
manual.
Obsérvese, sin embargo, que si se pulsa por
descuido alguna tecla del panel MDI, la máquina
podría responder de manera imprevista, pudiendo
llegar a dañar la herramienta, la máquina misma o
la pieza, o provocar lesiones al usuario.
9 Tecla RESET
Cuando se pulsa la tecla RESET, se detiene el
programa en ejecución y, como resultado, también
los ejes de servo. Sin embargo, la tecla RESET
puede no funcionar por razones tales como un
problema en el panel MDI. Por lo tanto, si debe
detener los motores, pulse el botón de parada de
emergencia en lugar de la tecla RESET para
garantizar la seguridad.
10 Intervención manual
Si se ejecuta una intervención manual durante el
funcionamiento programado de la máquina, la
trayectoria de la herramienta puede variar cuando
se rearranca la máquina. Por consiguiente, antes
de rearrancar la máquina después de una
intervención manual, confirme los ajustes de los
conmutadores absolutos manuales, los parámetros
y el modo de programación absoluta/incremental.
s-12
AVISO
11 Suspensión de avance, override de avances y
modo bloque a bloque
Las funciones de suspensión de avance, override
de avances y modo bloque a bloque pueden
deshabilitarse mediante la variable del sistema de
macro de usuario #3004. Tenga cuidado cuando
utilice la máquina en estas condiciones.
12 Ensayo en vacío
Habitualmente, un ensayo en vacío se utiliza para
confirmar el funcionamiento de la máquina.
Durante un ensayo en vacío, la máquina funciona
a la velocidad de ensayo en vacío, la cual es
distinta de la velocidad de avance programada
correspondiente. Observe que la velocidad de
ensayo en vacío a veces puede ser superior a la
velocidad de avance programada.
13 Compensación del radio de la herramienta en el
modo MDI
Preste especial atención si especifica la trayectoria
de la herramienta con un comando en el modo
MDI, ya que no se aplicará la compensación del
radio de la herramienta. Si introduce un comando
desde el panel MDI para interrumpir la operación
automática del modo de compensación del radio
de la herramienta, compruebe minuciosamente la
trayectoria de la herramienta cuando se reanude
posteriormente la operación automática. Veánse
las descripciones de las funciones
correspondientes para obtener más detalles.
14 Edición de programas
Si se detiene la máquina después de editar el
programa de mecanizado (modificación, inserción
o borrado), la máquina podría responder de forma
imprevista si el mecanizado se reanuda bajo el
control de dicho programa. Básicamente, no
modifique, inserte ni borre comandos de un
programa de mecanizado mientras lo esté
utilizando.
s-13
1.5 AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO
AVISO
1 Sustitución de la pila de reserva de memoria
Cuando sustituya las pilas de reserva de memoria,
mantenga conectada la alimentación eléctrica de la
máquina (CNC) y aplique una parada de
emergencia a la misma. Dado que este trabajo se
realiza con la alimentación eléctrica conectada y el
armario abierto, sólo deberán realizarlo los
técnicos que hayan recibido formación autorizada
sobre seguridad y mantenimiento.
Cuando sustituya las pilas, tenga cuidado de no
tocar los circuitos de alta tensión (marcados con el
símbolo y provistos de una cubierta aislante).
El contacto con los circuitos de alta tensión sin
protección supone un riesgo de descarga eléctrica
extremadamente peligroso.
NOTA
El CNC utiliza pilas para conservar el contenido de
la memoria, ya que debe conservar datos tales
como programas, correcciones y parámetros aun
cuando no se haya conectado la alimentación
eléctrica externa.
Si la tensión de la pila disminuye, aparecerá una
alarma para indicar que la tensión de la pila es
baja en el panel de operador de la máquina o en la
pantalla.
Cuando se muestre esta alarma, sustituya las pilas
en el plazo de una semana. De no ser así, se
perderá el contenido de la memoria del CNC.
Véase el apartado “Método de sustitución de la
pila” del Manual del usuario (común a la serie T/M)
para obtener detalles sobre el procedimiento de
sustitución de las pilas.
s-14
AVISO
2 Sustitución de la pila del encoder absoluto
Cuando sustituya las pilas de reserva de memoria,
mantenga conectada la alimentación eléctrica de la
máquina (CNC) y aplique una parada de
emergencia a la misma. Dado que este trabajo se
realiza con la alimentación eléctrica conectada y el
armario abierto, sólo deberán realizarlo los
técnicos que hayan recibido formación autorizada
Cuando sustituya las pilas, tenga cuidado de no
tocar los circuitos de alta tensión (marcados con el
símbolo y provistos de una cubierta aislante).
El contacto con los circuitos de alta tensión sin
protección supone un riesgo de descarga eléctrica
extremadamente peligroso.
NOTA
El encoder absoluto utiliza pilas para conservar su
posición absoluta.
Si la tensión de la pila disminuye, aparecerá una
alarma para indicar que la tensión de la pila es
baja en el panel de operador de la máquina o en la
pantalla.
Cuando se muestre esta alarma, sustituya las pilas
en el plazo de una semana. De lo contrario, se
perderán los datos de posición absoluta
conservados por el encoder.
Véase el Manual de mantenimiento de FANUC
SERVO MOTOR αi series para obtener detalles
sobre el procedimiento de sustitución de las pilas.
s-15
AVISO
3 Cambio de fusibles
Antes de cambiar un fusible fundido, es necesario
localizar y resolver la causa que ha provocado el
problema.
Por este motivo, sólo debe realizar este trabajo el
personal que haya recibido formación autorizada
Cuando cambie un fusible con el armario abierto,
tenga cuidado de no tocar los circuitos de alta
tensión (marcados con el símbolo y provistos
de una cubierta aislante).
La manipulación de los circuitos de alta tensión no
protegidos representa un riesgo sumamente
peligroso de recibir una descarga eléctrica.
s-16
B-63944SP/01 ÍNDICE DE MATERIAS
ÍNDICE DE MATERIAS
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD............................................................s-1
I. GENERALIDADES
1 GENERALIDADES.................................................................................. 3
1.1 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL...................................... 5
1.2 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS ............................................... 6
II. PROGRAMACIÓN
1 GENERALIDADES................................................................................ 11
1.1 DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA SEGÚN INTERPOLACIÓN
DE CONTORNO DE PARTES DE UNA PIEZA........................................... 12
1.2 AVANCE: FUNCIÓN DE AVANCE .............................................................. 14
1.3 PLANO DE LA PIEZA Y DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA....... 15
1.3.1 Posición de referencia (posición específica de máquina).......................................15
1.3.2 Sistema de coordenadas en el plano de la pieza y sistema de coordenadas
especificado por el sistema de coordenadas del CNC ............................................16
1.3.3 Indicación de dimensiones mediante comandos para desplazar la herramienta:
comandos absolutos e incrementales......................................................................22
1.4 VELOCIDAD DE MECANIZADO: FUNCIÓN DE CABEZAL........................ 26
1.5 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EMPLEADA EN VARIOS
MECANIZADOS: FUNCIÓN DE HERRAMIENTA ....................................... 28
1.6 COMANDO DE OPERACIONES DE MÁQUINA: FUNCIÓN AUXILIAR...... 29
1.7 CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS ........................................................ 30
1.8 MARGEN DE DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA:
RECORRIDO............................................................................................... 33
2 EJES CONTROLADOS ........................................................................ 35
2.1 NÚMERO DE EJES CONTROLADOS ........................................................ 36
2.2 NOMBRES DE LOS EJES .......................................................................... 37
2.3 SISTEMA INCREMENTAL .......................................................................... 38
2.4 LÍMITE DE RECORRIDO MÁXIMO............................................................. 39
3 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) ......................................... 41
3.1 LISTA DE CÓDIGOS G EN EL SISTEMA DE CENTRO DE
MECANIZADO............................................................................................. 43
3.2 LISTA DE CÓDIGOS G EN EL SISTEMA DE TORNO ............................... 46
c-1
ÍNDICE DE MATERIAS B-63944SP/01
4 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN ..................................................... 51

4.1 POSICIONAMIENTO (G00)......................................................................... 52
4.2 POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60) ......................................... 54
4.3 INTERPOLACIÓN LINEAL (G01) ................................................................ 57
4.4 INTERPOLACIÓN CIRCULAR (G02, G03) ................................................. 60
4.5 INTERPOLACIÓN HELICOIDAL (G02, G03) .............................................. 66
4.6 INTERPOLACIÓN HELICOIDAL B (G02, G03) ........................................... 68
4.7 INTERPOLACIÓN ESPIRAL Y CÓNICA (G02, G03) .................................. 69
4.8 INTERPOLACIÓN EN COORDENADAS POLARES (G12.1, G13.1).......... 78
4.9 INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA (G07.1) ..................................................... 89
4.10 INTERPOLACIÓN DE PUNTOS DE MECANIZADO PARA
INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA (G07.1) ..................................................... 95
4.11 INTERPOLACIÓN EXPONENCIAL (G02.3, G03.3) .................................. 110
4.12 INTERPOLACIÓN SUAVE (G05.1) ........................................................... 119
4.13 FUNCIÓN NANO SUAVIZADO ................................................................. 124
4.14 INTERPOLACIÓN NURBS (G06.2)........................................................... 131
4.15 INTERPOLACIÓN CON EJE HIPOTÉTICO (G07) .................................... 136
4.16 ROSCADO DE PASO VARIABLE (G34) ................................................... 139
4.17 ROSCADO CIRCULAR (G35, G36) .......................................................... 141
4.18 FUNCIÓN DE SALTO (G31) ..................................................................... 146
4.19 SALTO DE PASOS MÚLTIPLES (G31)..................................................... 148
4.20 SEÑAL DE SALTO A ALTA VELOCIDAD (G31) ....................................... 150
4.21 INTERPOLACIÓN CIRCULAR 3D............................................................. 151
5 FUNCIONES DE AVANCE ................................................................. 157
5.1 VISIÓN DE CONJUNTO............................................................................ 158
5.2 AVANCE RÁPIDO ..................................................................................... 160
5.3 AVANCE DE MECANIZADO ..................................................................... 161
5.4 CONTROL DEL AVANCE DE MECANIZADO........................................... 170
5.4.1 Modo de parada exacta (G09, G61), modo de mecanizado (G64) y modo de
roscado (G63) .......................................................................................................172
5.5 TIEMPO DE ESPERA ............................................................................... 173
6 POSICIÓN DE REFERENCIA............................................................. 175
6.1 RETORNO A POSICIÓN DE REFERENCIA ............................................. 176
6.2 RETORNO A POSICIÓN DE REFERENCIA FLOTANTE (G30.1) ............ 185
c-2
7 SISTEMA DE COORDENADAS ......................................................... 187

7.1 SISTEMA DE COORDENADAS DE MÁQUINA ........................................ 189
7.2 SISTEMA DE COORDENADAS DE PIEZA............................................... 191
7.2.1 Ajuste de un sistema de coordenadas de pieza .....................................................191
7.2.2 Selección de un sistema de coordenadas de pieza................................................194
7.2.3 Cambio del sistema de coordenadas de pieza.......................................................195
7.2.4 Preajuste del sistema de coordenadas de la pieza (G92.1) ...................................200
7.2.5 Sistemas de coordenadas de pieza adicionales (G54.1 o G54).............................204
7.2.6 Ajuste automático del sistema de coordenadas ....................................................206
7.2.7 Decalaje del sistema de coordenadas de pieza .....................................................207
7.3 SISTEMA DE COORDENADAS LOCAL ................................................... 209
7.4 SELECCIÓN DE PLANOS ........................................................................ 211
8 VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES .......................... 213
8.1 PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL................................... 214
8.2 CONVERSIÓN DE VALORES EN PULGADAS/VALORES
MÉTRICOS (G20, G21)............................................................................. 216
8.3 PROGRAMACIÓN DE PUNTO DECIMAL ................................................ 217
8.4 PROGRAMACIÓN POR DIÁMETRO Y RADIO......................................... 219
9 FUNCIÓN DE VELOCIDAD DE CABEZAL (FUNCIÓN S) ................. 221
9.1 ESPECIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CABEZAL CON UN
CÓDIGO .................................................................................................... 222
9.2 ESPECIFICACIÓN DEL VALOR DE LA VELOCIDAD DE CABEZAL
DIRECTAMENTE (COMANDO S DE 5 DÍGITOS) .................................... 223
9.3 CONTROL DE VELOCIDAD SUPERFICIAL CONSTANTE
(G96, G97)................................................................................................. 224
9.4 FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE CABEZAL .................................. 229
9.4.1 Orientación de cabezal .........................................................................................230
9.4.2 Posicionamiento del cabezal ................................................................................232
9.4.3 Cancelación del posicionamiento de cabezal .......................................................235
10 FUNCIÓN DE HERRAMIENTA (FUNCIÓN T) .................................... 239

10.1 FUNCIÓN DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTA...................................... 240
10.2 FUNCIÓN DE GESTIÓN DE HERRAMIENTAS ........................................ 243
c-3
11 FUNCIONES AUXILIARES................................................................. 265

11.1 FUNCIÓN AUXILIAR (FUNCIÓN M) ......................................................... 266
11.2 VARIOS COMANDOS M EN UN MISMO BLOQUE .................................. 268
11.3 FUNCIÓN DE AGRUPACIÓN DE CÓDIGOS M........................................ 269
11.3.1 Uso de un programa para ajustar un número de grupo de códigos M y
un nombre de código M........................................................................................270
11.4 SEGUNDAS FUNCIONES AUXILIARES (CÓDIGOS B)........................... 272
12 GESTIÓN DE PROGRAMAS.............................................................. 275
12.1 CARPETAS ............................................................................................... 276
12.1.1 Configuración de las carpetas...............................................................................276
12.1.2 Atributos de las carpetas.......................................................................................279
12.1.3 Carpetas predeterminadas.....................................................................................280
12.2 ARCHIVOS ................................................................................................ 281
12.2.1 Nombre de archivo ...............................................................................................281
12.2.2 Atributos de los archivos......................................................................................283
12.3 RELACIÓN CON FUNCIONES CONVENCIONALES ............................... 284
12.3.1 Relación con carpetas ...........................................................................................284
12.3.2 Relación con nombres de archivo.........................................................................286
12.3.3 Parámetros relacionados.......................................................................................288
13 CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS ............................................... 289

13.1 COMPONENTES DE PROGRAMA QUE NO SON SECCIONES DE
PROGRAMA.............................................................................................. 292
13.2 CONFIGURACIÓN DE SECCIONES DE PROGRAMA ............................ 296
13.3 SUBPROGRAMAS (M98, M99)................................................................. 305
13.4 NÚMERO DE PROGRAMA DE OCHO DÍGITOS...................................... 311
14 FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN ............... 315
14.1 COPIA DE FIGURAS (G72.1, G72.2)........................................................ 316
14.2 CONVERSIÓN 3D DE COORDENADAS .................................................. 324
c-4
15 FUNCIONES DE COMPENSACIÓN................................................... 337

15.1 COMPENSACIÓN DE LONGITUD DE HERRAMIENTA
(G43, G44, G49) ........................................................................................ 338
15.1.1 Visión de conjunto................................................................................................338
15.1.2 Comandos G53, G28, G30 y G30.1 en el modo de compensación de
longitud de herramienta........................................................................................345
15.2 FACTOR DE ESCALA (G50, G51) ............................................................ 348
15.3 IMAGEN ESPEJO PROGRAMABLE (G50.1, G51.1) ................................ 360
16 MACROS DE USUARIO ..................................................................... 363
16.1 VARIABLES............................................................................................... 364
16.2 VARIABLES DEL SISTEMA ...................................................................... 372
16.3 OPERACIONES ARITMÉTICAS Y LÓGICAS ........................................... 445
16.4 ESPECIFICACIÓN DE DIRECCIÓN DE EJE INDIRECTA........................ 455
16.5 DECLARACIONES DE MACRO Y DECLARACIONES DE CN................. 457
16.6 BIFURCACIÓN Y REPETICIÓN................................................................ 458
16.6.1 Bifurcación incondicional (declaración GOTO) ..................................................458
16.6.2 Instrucción GOTO con números de secuencia almacenados................................459
16.6.3 Bifurcación condicional (declaración IF).............................................................462
16.6.4 Repetición (instrucción WHILE) .........................................................................464
16.7 LLAMADA A MACROS.............................................................................. 467
16.7.1 Llamada simple (G65)..........................................................................................468
16.7.2 Llamada modal: llamada después del comando de desplazamiento (G66) ..........480
16.7.3 Llamada modal: llamada a cada bloque (G66.1)..................................................485
16.7.4 Llamada a macros con un código G .....................................................................489
16.7.5 Llamada a macros con un código G (especificación de varias definiciones) .......491
16.7.6 Llamada a macros con un código G con punto decimal (especificación de
varias definiciones)...............................................................................................493
16.7.7 Llamada a macros con códigos M ........................................................................495
16.7.8 Llamada a macros con un código M (especificación de varias definiciones) ......497
16.7.9 Llamada a subprogramas con un código M..........................................................498
16.7.10 Llamada a subprogramas con un código M (especificación de varias
definiciones) .........................................................................................................500
16.7.11 Llamadas a subprograma con un código T...........................................................501
16.7.12 Llamada a subprogramas con un código S ...........................................................502
16.7.13 Llamada a subprogramas con una segunda función auxiliar................................503
16.7.14 Llamada a subprogramas con una dirección específica........................................504
c-5
16.8 PROCESAMIENTO DE INSTRUCCIONES DE MACRO .......................... 509

16.9 REGISTRO DE PROGRAMAS DE MACRO DE USUARIO ...................... 511
16.10 CÓDIGOS Y PALABRAS RESERVADAS UTILIZADAS EN MACROS
DE USUARIO ............................................................................................ 512
16.11 COMANDOS DE SALIDA EXTERNOS ..................................................... 514
16.12 RESTRICCIONES ..................................................................................... 518
16.13 MACRO DE USUARIO DE TIPO INTERRUPCIÓN................................... 520
16.13.1 Método de especificación .....................................................................................522
16.13.2 Descripción detallada de las funciones.................................................................523
17 ENTRADA DE PARÁMETROS PROGRAMABLES (G10)................. 537

18 FUNCIONES DE MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD.................. 541
18.1 FUNCIÓN I DE CONTROL DE CONTORNEADO IA Y FUNCIÓN II DE
CONTROL DE CONTORNEADO IA (G05.1) ............................................ 542
18.2 CONTROL DE GOLPES ........................................................................... 560
18.2.1 Control de velocidad con variación de aceleración en cada eje ...........................560
18.2.2 Aceleración/deceleración en forma de campana en adelanto antes de
interpolación.........................................................................................................564
18.3 ACELERACIÓN/DECELERACIÓN ÓPTIMA DE PAR............................... 566
19 FUNCIONES DE CONTROL DE EJES............................................... 581
19.1 CONTROL DE SINCRONIZACIÓN DE EJES ........................................... 582
19.1.1 Configuración de ejes para el control de sincronización de ejes ..........................583
19.1.2 Compensación de errores de sincronización ........................................................586
19.1.3 Establecimiento de sincronización .......................................................................588
19.1.4 Ajuste automático de la posición de rejilla...........................................................592
19.1.5 Comprobación de errores de sincronización ........................................................593
19.1.6 Métodos de recuperación de alarma por comprobación de errores de
sincronización.......................................................................................................596
19.1.7 Alarma de diferencia de par del control de sincronización de ejes ......................598
19.2 TORNEADO POLIGONAL (G50.2, G51.2)................................................ 602
19.3 REBASAMIENTO DE LÍMITE DE GIRO DE EJE DE ROTACIÓN ............ 609
19.3.1 Rebasamiento de límite de giro de eje de rotación...............................................609
19.3.2 Control de eje de rotación ....................................................................................610
19.4 CONTROL DE EJE ANGULAR ................................................................. 611
c-6
20 FUNCIÓN DE MECANIZADO DE 5 EJES .......................................... 625

20.1 CONTROL DE CENTRO DE HERRAMIENTA EN MECANIZADO
DE 5 EJES................................................................................................. 626
20.2 COMANDO DE PLANO DE TRABAJO INCLINADO ................................. 688
20.3 CONTROL DE EJE DE ROTACIÓN INCLINADO ..................................... 717
20.4 COMPENSACIÓN DE RADIO DE HERRAMIENTA EN MECANIZADO
DE 5 EJES................................................................................................. 723
20.4.1 Compensación de radio de herramienta en máquina de tipo herramienta
rotativa..................................................................................................................725
20.4.2 Compensación de radio de herramienta en máquina de tipo mesa rotativa..........748
20.4.3 Compensación de radio de herramienta en máquina de tipo mixto......................751
20.4.4 Limitaciones .........................................................................................................755
21 FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL ........................................... 759

21.1 VISIÓN DE CONJUNTO............................................................................ 760
21.2 FUNCIÓN DE ESPERA EN CANALES ..................................................... 762
21.3 MEMORIA COMÚN ENTRE CADA CANAL .............................................. 768
21.4 CONTROL DE CABEZAL ENTRE CADA CANAL ..................................... 771
21.5 CONTROL DE SINCRONIZACIÓN, CONTROL DE INTERCAMBIO Y
CONTROL DE SUPERPOSICIÓN ............................................................ 773
c-7
III. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES

1 GENERALIDADES.............................................................................. 779
1.1 FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL ................................................ 780
1.2 DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA MEDIANTE
PROGRAMACIÓN: OPERACIÓN AUTOMÁTICA ..................................... 782
1.3 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO ....................................... 784
1.4 COMPROBACIÓN DE UN PROGRAMA................................................... 786
1.4.1 Comprobación haciendo funcionar la máquina....................................................786
1.4.2 Visualización de la variación de la indicación de posición sin hacer
funcionar la máquina ............................................................................................788
1.5 EDICIÓN DE UN PROGRAMA.................................................................. 789
1.6 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS .................................................. 790
1.7 VISUALIZACIÓN ....................................................................................... 795
1.7.1 Visualización del programa..................................................................................795
1.7.2 Visualización de posición actual ..........................................................................796
1.7.3 Visualización de alarmas......................................................................................797
1.7.4 Visualización de número de piezas y de tiempo de ejecución .............................798
2 DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN....................................................... 799

2.1 UNIDADES DE AJUSTE Y VISUALIZACIÓN ............................................ 800
2.1.1 Panel de visualización del CNC con pantalla LCD de 10,4" ...............................801
2.1.2 Panel de visualización del CNC con pantalla LCD de 15" ..................................801
2.1.3 Unidad MDI estándar (teclado ONG) ..................................................................802
2.1.4 Unidad MDI estándar (teclado QWERTY) ..........................................................803
2.2 DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN ............................................................. 804
2.3 TECLAS DE FUNCIÓN Y TECLAS DE PANTALLA .................................. 807
2.3.1 Operaciones generales de pantalla........................................................................808
2.3.2 Teclas de función..................................................................................................810
2.3.3 Teclas de pantalla .................................................................................................811
2.3.4 Entrada por teclado y búfer de entrada.................................................................821
2.3.5 Mensajes de aviso.................................................................................................822
2.4 DISPOSITIVOS DE E/S EXTERNOS ........................................................ 823
2.5 CONEXIÓN/DESCONEXIÓN .................................................................... 825
2.5.1 Conexión de la alimentación ................................................................................825
2.5.2 Desconexión de la alimentación...........................................................................826
c-8
3 FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL ......................................... 827

3.1 RETORNO MANUAL A POSICIÓN DE REFERENCIA ............................. 828
3.2 AVANCE MANUAL DISCONTINUO (JOG) ............................................... 831
3.3 AVANCE INCREMENTAL ......................................................................... 834
3.4 AVANCE MANUAL POR VOLANTE.......................................................... 836
3.5 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DE MANUAL ABSOLUTO ................. 839
3.6 ROSCADO RÍGIDO CON MACHO POR VOLANTE MANUAL ................. 845
3.7 COMANDO NUMÉRICO MANUAL............................................................ 849
3.8 AVANCE MANUAL EN MECANIZADO DE 5 EJES .................................. 859
3.8.1 Avance por volante en la dirección del eje de la herramienta/avance manual
discontinuo en la dirección del eje de la herramienta/avance incremental en
la dirección del eje de la herramienta ...................................................................860
3.8.2 Avance por volante en la dirección del ángulo recto del eje de la
herramienta/avance manual discontinuo en la dirección del ángulo recto del
eje de la herramienta/avance incremental en la dirección del ángulo recto
del eje de la herramienta.......................................................................................863
3.8.3 Avance por volante con rotación del centro de la punta de herramienta/
avance manual discontinuo con rotación del centro de la punta de
herramienta/avance incremental con rotación del centro de la punta de
herramienta...........................................................................................................867
3.8.4 Avance por volante en la dirección vertical de la mesa/avance manual
discontinuo en la dirección vertical de la mesa/avance incremental en la
dirección vertical de la mesa ................................................................................870
3.8.5 Avance por volante en la dirección horizontal de la mesa/avance manual
discontinuo en la dirección horizontal de la mesa/avance incremental en la
dirección horizontal de la mesa ............................................................................872
4 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO ................................ 875

4.1 OPERACIÓN DE MEMORIA ..................................................................... 876
4.2 OPERACIÓN MDI...................................................................................... 879
4.3 OPERACIÓN DNC .................................................................................... 885
4.4 INTERRUPCIÓN MANUAL POR VOLANTE ............................................. 887
4.5 IMAGEN ESPEJO ..................................................................................... 895
c-9
5 FUNCIONAMIENTO EN MODO PRUEBA.......................................... 897

5.1 BLOQUEO DE MÁQUINA Y BLOQUEO DE FUNCIONES
AUXILIARES ............................................................................................. 898
5.2 OVERRIDE DE AVANCES........................................................................ 901
5.3 OVERRIDE DE AVANCE RÁPIDO............................................................ 902
5.4 ENSAYO EN VACÍO.................................................................................. 903
5.5 MODO BLOQUE A BLOQUE .................................................................... 905
6 FUNCIONES DE SEGURIDAD ........................................................... 907
6.1 PARADA DE EMERGENCIA ..................................................................... 908
6.2 SOBRERRECORRIDO.............................................................................. 909
6.3 COMPROBACIÓN DE LÍMITE DE RECORRIDO...................................... 911
6.4 COMPROBACIÓN DE LÍMITE DE RECORRIDO ANTES DE
DESPLAZAMIENTO .................................................................................. 917
6.5 FUNCIONES DE PREVENCIÓN DE OPERACIÓN INCORRECTA .......... 920
6.5.1 Funciones que se utilizan cuando se ajustan datos ...............................................921
6.5.2 Funciones que se utilizan cuando se ejecuta un programa ...................................929
6.5.3 Pantalla de ajuste ..................................................................................................935
7 FUNCIONES DE ALARMA Y AUTODIAGNÓSTICO ......................... 951

7.1 VISUALIZACIÓN DE ALARMAS ............................................................... 952
7.2 VISUALIZACIÓN DEL HISTÓRICO DE ALARMAS................................... 955
7.3 Comprobación mediante la pantalla de autodiagnóstico ........................... 956
8 ENTRADA/SALIDA DE DATOS ......................................................... 957
8.1 ENTRADA/SALIDA EN CADA PANTALLA................................................ 958
8.1.1 Entrada y salida de programas..............................................................................959
8.1.2 Entrada y salida de parámetros.............................................................................961
8.1.3 Entrada y salida de datos de corrección ...............................................................963
8.1.4 Entrada y salida de datos de compensación del error de paso..............................969
8.1.5 Entrada y salida de variables comunes de macro de usuario................................971
8.1.6 Entrada y salida de datos del sistema de coordenadas de la pieza .......................974
8.1.7 Entrada y salida de datos del histórico de operación............................................976
8.1.8 Entrada y salida de datos de gestión de herramientas ..........................................977
c-10
8.2 ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S ........................................... 985

8.2.1 Entrada y salida de programas..............................................................................986
8.2.2 Entrada y salida de parámetros.............................................................................988
8.2.3 Entrada y salida de datos de corrección ...............................................................990
8.2.4 Entrada y salida de datos de compensación del error de paso..............................991
8.2.5 Entrada y salida de variables comunes de macro de usuario................................993
8.2.6 Entrada y salida de datos del sistema de coordenadas de la pieza .......................994
8.2.7 Entrada y salida de datos del histórico de operación............................................995
8.2.8 Entrada y salida de datos de gestión de herramientas ..........................................996
8.2.9 Formato de archivo y mensajes de error.............................................................1001
8.3 OPERACIONES DE ETHERNET INTEGRADA ...................................... 1002
8.3.1 Función de transferencia de archivos con FTP...................................................1002
9 CREACIÓN DE PROGRAMAS ......................................................... 1007

9.1 CREACIÓN DE PROGRAMAS MEDIANTE EL PANEL MDI .................. 1008
9.2 INSERCIÓN AUTOMÁTICA DE NÚMEROS DE SECUENCIA ............... 1010
10 EDICIÓN DE PROGRAMAS ............................................................. 1011
10.1 ATRIBUTO DE DESHABILITACIÓN DE EDICIÓN.................................. 1012
10.2 INSERCIÓN, MODIFICACIÓN Y BORRADO DE PALABRAS ................ 1013
10.2.1 Búsqueda de palabras .........................................................................................1015
10.2.2 Desplazamiento al comienzo de un programa....................................................1017
10.2.3 Inserción de palabras ..........................................................................................1018
10.2.4 Modificación de palabras ...................................................................................1019
10.2.5 Borrado de palabras............................................................................................1020
10.3 BORRADO DE BLOQUES ...................................................................... 1021
10.3.1 Borrado de un bloque .........................................................................................1021
10.3.2 Borrado de varios bloques..................................................................................1022
10.4 BÚSQUEDA DE PROGRAMAS .............................................................. 1023
10.5 BÚSQUEDA DEL NÚMERO DE SECUENCIA ........................................ 1024
10.6 BORRADO DE PROGRAMAS ................................................................ 1026
10.6.1 Borrado de un programa.....................................................................................1026
10.6.2 Borrado de todos los programas .........................................................................1026
10.7 EDICIÓN DE MACROS DE USUARIO.................................................... 1027
10.8 FUNCIÓN DE CONTRASEÑA................................................................. 1028
c-11
10.9 EDICIÓN DE CARACTERES DE PROGRAMAS .................................... 1031

10.9.1 Teclas disponibles ..............................................................................................1035
10.9.2 Modo de entrada.................................................................................................1036
10.9.3 Visualización de los números de línea ...............................................................1036
10.9.4 Búsqueda ............................................................................................................1037
10.9.5 Sustitución ..........................................................................................................1038
10.9.6 Revertir las operaciones de edición (función de deshacer) ................................1040
10.9.7 Selección ............................................................................................................1040
10.9.8 Copia 1041
10.9.9 Borrado...............................................................................................................1041
10.9.10 Pegado ................................................................................................................1041
10.9.11 Guardado ............................................................................................................1041
10.9.12 Creación .............................................................................................................1042
10.9.13 Búsqueda de un número de línea........................................................................1042
10.10 FUNCIÓN DE COPIA DE PROGRAMAS ................................................ 1043
10.11 Encriptado de programas y claves........................................................... 1045
11 GESTIÓN DE PROGRAMAS............................................................ 1051
11.1 SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS............................................................ 1052
11.2 CREACIÓN DE CARPETAS ................................................................... 1053
11.3 MODIFICACIÓN DE NOMBRES DE CARPETA ..................................... 1054
11.4 MODIFICACIÓN DE LOS ATRIBUTOS DE UNA CARPETA .................. 1055
11.5 BORRADO DE CARPETAS .................................................................... 1056
11.6 SELECCIÓN DE UNA CARPETA PREDETERMINADA ......................... 1057
11.7 MODIFICACIÓN DE NOMBRES DE ARCHIVO ...................................... 1058
11.8 BORRADO DE ARCHIVOS ..................................................................... 1059
11.9 MODIFICACIÓN DE ATRIBUTOS DE ARCHIVO.................................... 1060
11.10 SELECCIÓN DE UN PROGRAMA PRINCIPAL ...................................... 1062
11.11 COMPACTACIÓN DE PROGRAMAS ..................................................... 1063
c-12
12 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS......................................... 1065

12.1 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA
DE FUNCIÓN ................................................................................... 1073
12.1.1 Visualización de la posición en el sistema de coordenadas de la pieza..............1074
12.1.2 Visualización de la posición en el sistema de coordenadas relativas .................1076
12.1.3 Visualización de todas las posiciones.................................................................1079
12.1.4 Preajuste del sistema de coordenadas de pieza...................................................1081
12.1.5 Visualización de la velocidad de avance real .....................................................1082
12.1.6 Visualización del tiempo de ejecución y el número de piezas ...........................1084
12.1.7 Ajuste de la posición de referencia flotante .......................................................1086
12.1.8 Visualización de la pantalla de monitorización del funcionamiento ..................1087
12.1.9 Visualización del avance manual para mecanizado de cinco ejes
(coordenadas de punta de herramienta, número de impulsos, cantidad de
desplazamiento del eje de la máquina)...............................................................1090
DE FUNCIÓN ................................................................................... 1095
12.2.1 Visualización del contenido del programa .........................................................1096
12.2.2 Edición de un programa .....................................................................................1097
12.2.3 Pantalla de programa para modo MDI ...............................................................1099
12.2.4 Pantalla de directorio de programa.....................................................................1100
12.2.5 Pantalla de visualización del bloque siguiente ...................................................1101
12.2.6 Pantalla de comprobación del programa ............................................................1102
DE FUNCIÓN ................................................................................... 1103
12.3.1 Visualización y entrada de datos de ajuste .........................................................1104
12.3.2 Parada y comparación del número de secuencia ................................................1107
12.3.3 Visualización y ajuste del tiempo de ejecución, el número de piezas y
la hora.................................................................................................................1109
12.3.4 Visualización y ajuste del valor de corrección del origen de pieza....................1112
12.3.5 Entrada directa del valor medido de corrección del origen de pieza..................1114
12.3.6 Visualización y ajuste de variables comunes de macro de usuario. ...................1116
12.3.7 Visualización y ajuste del panel de operador por software ................................1119
12.3.8 Visualización y ajuste de los datos de gestión de herramientas .........................1122
12.3.9 Visualización y ajuste del idioma.......................................................................1131
12.3.10 Protección de datos en ocho niveles...................................................................1133
12.3.11 Selección del nivel de precisión .........................................................................1141
c-13

DE FUNCIÓN ................................................................................... 1143
12.4.1 Visualización y ajuste de parámetros .................................................................1144
12.4.2 Visualización y ajuste de datos de compensación del error de paso ..................1147
12.4.3 Pantalla de ajuste y visualización de datos de la unidad FSSB ..........................1151
12.4.4 Parámetros de servo............................................................................................1162
12.4.5 Afinado del servo ...............................................................................................1163
12.4.6 Ajuste del cabezal...............................................................................................1164
12.4.7 Afinado del cabezal ............................................................................................1165
12.4.8 Monitor del cabezal ............................................................................................1166
12.4.9 Pantalla de ajuste del color.................................................................................1167
12.4.10 Afinado de los parámetros de mecanizado .........................................................1170
12.4.11 Visualización de datos de la memoria ................................................................1179
12.4.12 Diagnóstico del gráfico de ondas .......................................................................1181
12.4.13 Pantalla de afinado de parámetros......................................................................1197
12.5 SERVO GUIDE MATE............................................................................. 1219
12.5.1 Visualización de ondas.......................................................................................1220
12.5.2 Escritura/lectura..................................................................................................1292
DE FUNCIÓN ................................................................................... 1294
12.7 VISUALIZACIÓN DEL NÚMERO DE PROGRAMA, EL
NÚMERO DE SECUENCIA Y EL ESTADO, Y MENSAJES DE AVISO
PARA EL AJUSTE DE DATOS O LA OPERACIÓN DE ENTRADA
Y SALIDA ................................................................................................ 1295
12.7.1 Visualización del número de programa y el número de secuencia.....................1296
12.7.2 Visualización del estado y aviso para el ajuste de datos o la operación de
entrada/salida......................................................................................................1297
c-14
IV. MANTENIMIENTO
1 MANTENIMIENTO DE RUTINA........................................................ 1303
1.1 QUÉ HAY QUE HACER CUANDO OCURRE UN PROBLEMA .............. 1304
1.2 COPIAS DE SEGURIDAD DE DIVERSOS ELEMENTOS DE DATOS ... 1306
1.3 MÉTODO DE SUSTITUCIÓN DE LA PILA.............................................. 1308
1.3.1 Sustitución de la pila en una unidad de control del CNC con panel LCD..........1309
1.3.2 Sustitución de la pila en una unidad de control del CNC de tipo
independiente......................................................................................................1312
1.3.3 Pila en la unidad de visualización del CNC con funciones de ordenador
personal (3 VDC) ...............................................................................................1315
1.3.4 Pila para encoder absoluto..................................................................................1317
c-15
APÉNDICES
A PARÁMETROS ................................................................................. 1325
A.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS................................................ 1326
A.2 TIPOS DE DATOS................................................................................... 1564
A.3 TABLAS DE AJUSTES DE PARÁMETROS ESTÁNDAR ....................... 1565
B LISTA DE CÓDIGOS DE PROGRAMAS.......................................... 1567
C LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE PROGRAMA ................. 1571
D RANGO DE VALORES DE COMANDOS......................................... 1583
E NOMOGRAMAS................................................................................ 1587
E.1 LONGITUD INCORRECTA DE ROSCADO ............................................ 1588
E.2 CÁLCULO SENCILLO DE LONGITUD INCORRECTA DE
ROSCADO .............................................................................................. 1590
E.3 TRAYECTORIA DE HERRAMIENTA EN ESQUINA ............................... 1592
E.4 ERROR DE DIRECCIÓN DE RADIO EN MECANIZADO
CIRCULAR .............................................................................................. 1595
F TABLA DE CORRESPONDENCIA DE CARACTERES A
CÓDIGOS.......................................................................................... 1597
G LISTA DE ALARMAS ....................................................................... 1599
c-16
I. GENERALIDADES
B-63944SP/01 GENERALIDADES 1.GENERALIDADES
1 GENERALIDADES
El presente manual consta de los siguientes apartados:
Sobre este manual

I. GENERALIDADES
En este apartado se describe la organización de los capítulos, los
modelos del CNC a que corresponde el presente manual, los
manuales afines y las notas para la lectura de este manual.
II. PROGRAMACIÓN
En este apartado se describe cada función del CNC. Incluye el
formato utilizado para programar funciones en el lenguaje CN,
explicaciones y limitaciones.
III. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES

En este apartado se describe el funcionamiento en modo manual
y en modo automático de una máquina, los procedimientos para
la entrada y salida de datos y los procedimientos para la edición
de programas.
IV. MANTENIMIENTO
En este apartado se describen los procedimientos de
mantenimiento diario y de sustitución de las pilas.
-3-
1.GENERALIDADES GENERALIDADES B-63944SP/01
ANEXOS
En los anexos se incluye una lista de parámetros, rangos de datos
válidos y alarmas.
• En este manual se describen las funciones comunes al sistema de

torno y al sistema de centro de mecanizado. Si desea obtener
información sobre las funciones específicas del sistema de torno
o del sistema de centro de mecanizado, consulte User’s Manual
(T series) (B-63944EN-1) o User’s Manual (M series)
(B-63944EN-2).
• Puede que algunas de las funciones descritas en este manual no
sean aplicables a algunos productos. Para obtener más detalles,
consulte el manual Descriptions (B-63942EN).
• En este manual no se ofrecen detalles sobre los parámetros que
no se mencionan en el texto. Para más detalles sobre estos
parámetros, consulte Parameter Manual (B-63950SP).
Los parámetros se utilizan para ajustar por adelantado las
funciones y condiciones de funcionamiento de una máquina
herramienta con CNC y los valores usados con más frecuencia.
Normalmente, el fabricante de las máquinas herramienta ajusta
los parámetros para que el usuario pueda usar la máquina
herramienta fácilmente.
• En este manual no sólo se describen las funciones básicas, sino
también las funciones opcionales. Consulte las opciones que
lleva incorporadas su sistema en el manual publicado por el
Este manual describe los modelos indicados en la tabla que figura más
abajo.
El texto puede contener las abreviaturas que se indican abajo.
-4-
Modelos a los que corresponde el presente manual

Nombre del modelo Abreviatura
FANUC Serie 30i-MODELO A 30i -A Serie 30i
FANUC Serie 300i-MODELO A 30i -A Serie 300i
FANUC Serie 300is-MODELO A 300is-A Serie 300is
Símbolos especiales
Este manual utiliza los siguientes símbolos:
- M
Indica una descripción que es válida sólo para el sistema de centro de
mecanizado ajustado como tipo de control del sistema (en el
parámetro 0983).
En las descripciones generales del método de mecanizado, las
operaciones del sistema de centro de mecanizado se identifican con la
frase "Para mecanizado de fresado".
- T
Indica una descripción que es válida sólo para el sistema de torno
ajustado como tipo de control del sistema (en el parámetro 0983).
En las descripciones generales del método de mecanizado, las
operaciones del sistema de torno se identifican con la frase "Para
mecanizado de torno".
-
Indica el final de una descripción de un tipo de control del sistema.
Si una de las marcas de tipo de control del sistema anteriores no va
seguida de esta marca, se entiende que la descripción del tipo de
control del sistema es aplicable hasta el inicio del siguiente elemento o
párrafo. En este caso, el siguiente elemento o párrafo proporciona una
descripción común a los tipos de control.
- IP
Indica una combinación de ejes, como X_ Y_ Z_
En el espacio subrayado después de cada dirección, se inserta un valor
numérico, como un valor de coordenada (se utiliza en
PROGRAMACIÓN).
- ;
Indica el final de un bloque. En realidad, corresponde al código
ISO: LF (AVANCE DE LÍNEA) o al código EIA: CR (RETORNO
DE CARRO).
-5-
Manuales relacionados de la Serie 30i/300i/300is -MODELO A

En la tabla siguiente figuran los manuales relacionados con la Serie
30i/300i/300is-MODELO A. Este manual aparece con un asterisco
(*).
Manuales relacionados de la Serie 30i/300i/300is -MODELO A
Número de
Nombre del manual
especificación
DESCRIPTIONS B-63942EN
CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B-63943EN
CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B-63943EN-1
MANUAL DEL USUARIO (común a la serie T y M) B-63944SP *
USER’S MANUAL (T series) B-63944SP-1
USER’S MANUAL (T series) B-63944SP-2
MAINTENANCE MANUAL B-63945SP
PARAMETER MANUAL B-63950SP
Manuales relacionados de la serie αi de servomotores

En la tabla siguiente figuran los manuales relacionados con la serie αii
de servomotores.
Número de
Nombre del manual
especificación
FANUC AC SERVO MOTOR αis/αi series DESCRIPTIONS B-65262EN
FANUC AC SERVO MOTOR αis/αi series
B-65270EN
PARAMETER MANUAL
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series DESCRIPTIONS B-65272EN
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series
B-65280EN
PARAMETER MANUAL
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series DESCRIPTIONS B-65282EN
FANUC AC SERVO MOTOR αis/αi series,
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series,
B-65285SP
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series
MAINTENANCE MANUAL
Es posible conectar al CNC que se describe en este manual cualquiera

de los servomotores anteriores y el cabezal correspondiente.
Este manual supone fundamentalmente que se está utilizando la serie
αi de SERVOMOTORES de FANUC. Para obtener información sobre
los servomotores y cabezales, consulte los manuales correspondientes
al servomotor y cabezal que tenga conectados.
-6-
1.1 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL
PRECAUCIÓN
1 La función de un sistema de máquina herramienta
con CNC depende no sólo del CNC, sino también
de la combinación de la máquina herramienta, el
armario de maniobra eléctrica, el servosistema, el
CNC mismo, los paneles de operador, etc. Resulta
muy difícil describir el funcionamiento, la
programación y las operaciones asociados a todas
las combinaciones. Con carácter general, este
manual las describe desde el punto de vista del
CNC. Así, para obtener más detalles sobre una
máquina herramienta con CNC, consulte el manual
publicado por el fabricante de la máquina
herramienta, que tendrá prioridad sobre este
manual.
2 En la sección de encabezado de cada página de
este manual, figura el título del capítulo para que el
lector puede consultar fácilmente la información que
necesita.
Si el lector busca en primer lugar el título en el que
está interesado, puede encontrar apartados con la
información exclusiva que necesita.
3 Este manual contiene descripciones con tantas
variaciones existentes del uso del sistema como
son posibles. No puede abarcar todas las
combinaciones de funciones, opciones y comandos
que no se deben intentar ejecutar.
Si no se describe una combinación concreta de
operaciones, no se debe intentar realizarla.
-7-
1.2 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS
PRECAUCIÓN
Los programas de mecanizado, parámetros, datos
de corrección, etc., están almacenados en la
memoria no volátil interna del CNC. Por regla
general, este contenido no se pierde al
CONECTAR/DESCONECTAR la alimentación. Sin
embargo, es posible que se pueda producir un
estado en que sea preciso borrar datos muy
valiosos almacenados en la memoria no volátil, por
haber realizado una operación incorrecta o tener
que ejecutar una restauración después de un fallo.
Para lograr una restauración rápida cuando se
produzca este tipo de anomalía, le recomendamos
crear con antelación una copia de los distintos tipos
de datos.
-8-
II. PROGRAMACIÓN
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 1.GENERALIDADES
1 GENERALIDADES
- 11 -
1.GENERALIDADES PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
1.1 DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA SEGÚN

INTERPOLACIÓN DE CONTORNO DE PARTES DE UNA
PIEZA
La herramienta se desplaza a lo largo de las líneas rectas y los arcos

que constituyen el contorno de partes de la pieza (véase II-4).
Explicación
La función de desplazamiento de la herramienta a lo largo de líneas
rectas y arcos se denomina interpolación.
- Desplazamiento de herramienta a lo largo de una línea recta

• Para mecanizado de fresado
Herramienta Programa
G01X_Y_ ;
X_ ;
Pieza
• Para mecanizado de torno

X
Herramienta Programa
G01Z_ ;
G01X_Z_ ;
Pieza
Z
Fig. 1.1 (a) Desplazamiento de herramienta a lo largo de una línea recta
- 12 -
- Desplazamiento de herramienta a lo largo de un arco

Programa
G03 X_ Y_ R_ ;
Herramienta
Pieza
X
Programa
G02 X_ Z_ R_ ;
o
G03 X_ Z_ R_ ;
Pieza
Z
Fig. 1.1 (b) Desplazamiento de herramienta a lo largo de un arco

El término interpolación hace referencia a una operación en la que la
herramienta se desplaza a lo largo de una línea recta o un arco del
modo que se describe arriba.
Los símbolos de los comandos programados G01, G02, etc., se
denominan función preparatoria y especifican el tipo de interpolación
ejecutado en el control.
(a) Desplazamiento a lo largo de una línea recta (b) Desplazamiento a lo largo de un arco
G01 Y_ ; G03X_ Y_ R_
X_ Y_ ;
CNC
Eje X
Desplaza-
Interpolación miento de
herramienta
Eje Y
a) Desplazamiento
a lo largo de una línea
recta
b) Desplazamiento
a lo largo de un arco
Fig. 1.1 (c) Función de interpolación

NOTA
Aunque algunas máquinas desplazan las mesas
en lugar de las herramientas, en este manual se
entiende que las herramientas se desplazan y no
las piezas.
- 13 -
1.2 AVANCE: FUNCIÓN DE AVANCE
El desplazamiento de la herramienta a una velocidad especificada para

el mecanizado de una pieza se denomina avance.
mm/min Herramienta
F
Pieza
Mesa
mm/min
Herramienta
F
Pieza
Plato
Fig. 1.2 (a) Función de avance
La velocidad de avance puede especificarse mediante valores

numéricos reales. Por ejemplo, para que la herramienta avance a una
velocidad de 150 mm/min, especifique lo siguiente en el programa:
F150,0
La función para determinar la velocidad de avance se denomina
función de avance (véase II-5).
- 14 -
1.3 PLANO DE LA PIEZA Y DESPLAZAMIENTO DE LA

HERRAMIENTA
1.3.1 Posición de referencia (posición específica de máquina)

Una máquina herramienta con CNC dispone de una posición fija.
Normalmente, en esta posición se realizan el cambio de herramientas
y la programación de origen absoluto que se describen más adelante.
Esta posición se denomina posición de referencia.
Posición de referencia
Herramienta
Pieza
Mesa

Torreta
Plato Posición de
referencia
Fig. 1.3.1 (a) Posición de referencia
Explicación
La herramienta puede desplazarse a la posición de referencia de dos
maneras:
1. Retorno manual a posición de referencia (véase III-3.1)
El retorno manual a posición de referencia se ejecuta mediante el
accionamiento manual de las teclas o pulsadores.
2. Retorno automático a posición de referencia (véase II-6)
Por regla general, el retorno manual a posición de referencia es lo
primero que se ejecuta después de conectar la alimentación. Si es
necesario desplazar la herramienta a la posición de referencia
para cambiar una herramienta o para otra operación posterior, se
utiliza la función de retorno automático a posición de referencia.
- 15 -
1.3.2 Sistema de coordenadas en el plano de la pieza y sistema

de coordenadas especificado por el sistema de coordenadas
del CNC

Z
Z
Y Programa Y
X X
Sist. coordenadas
Plano de pieza CNC
Herramienta
Comando
Herramienta
Z
Y
Pieza
X
Máquina herramienta
X X
Programa
Z
Z
Sist. coordenadas
Plano de pieza CNC
Comando
Pieza
Máquina herramienta
Fig. 1.3.2 (a) Sistema de coordenadas
- 16 -
Explicación
- Sistema de coordenadas
Los dos sistemas de coordenadas siguientes se especifican en
diferentes puntos: (Véase II-7)
1 Sistema de coordenadas en el plano de la pieza
El sistema de coordenadas se representa en el plano de la pieza.
En este sistema de coordenadas, los valores de coordenadas se
utilizan como datos para el programa.
2. Sistema de coordenadas especificado por el CNC
El sistema de coordenadas se prepara en la mesa real de la
máquina herramienta. Esto puede lograrse programando la
distancia desde la posición actual de la herramienta hasta el
origen del sistema de coordenadas que se desea ajustar.
230 Posición actual de herramienta
300 Distancia al origen de un sistema de

Origen de coordenadas que ajustar
programa
X
X
Fig. 1.3.2 (b) Sistema de coordenadas especificado por el CNC
Si desea obtener información sobre los métodos de programación

específicos para ajustar los sistemas de coordenadas especificados por
el CNC, consulte el apartado II-7, "SISTEMA DE
COORDENADAS".
- 17 -
La relación de posición entre estos dos sistemas de coordenadas se

determina cuando se coloca una pieza en la mesa.

Sistema de coordenadas
en el plano de pieza
establecido en la pieza
especificado por el CNC
establecido en la mesa
Y Y
Pieza
X
Mesa

Sistema de coordenadas en el plano
Sistema de coordenadas especificado de pieza establecido en la pieza
por el CNC establecido en el plato
X X
Pieza
Z Z
Plato
Fig. 1.3.2 (c) Sistema de coordenadas especificado por el CNC y sistema

de coordenadas en el plano de la pieza
La herramienta se desplaza en el sistema de coordenadas especificado

por el CNC según el programa de comandos generado con respecto al
sistema de coordenadas del plano de la pieza y mecaniza una pieza
con la forma del plano.
Por consiguiente, para mecanizar correctamente la pieza como se
especifica en el plano, los dos sistemas de coordenadas deben
ajustarse en idéntica posición.
- 18 -
- Métodos de ajuste de los dos sistemas de coordenadas en idéntica posición

M
Para ajustar los dos sistemas de coordenadas en idéntica posición,
deben emplearse métodos sencillos según la forma de la pieza, el
número de operaciones de mecanizado, etc.
1. Mediante un plano estándar y un punto de la pieza
Y
Punto estándar
Distancia fija de la pieza
Origen de Distancia fija

programa
X
Coloque el centro de la herramienta en el punto estándar de la
pieza y, a continuación, ajuste el sistema de coordenadas
especificado por el CNC en esta posición.
2. Fijación de una pieza directamente en contacto con el utillaje
Origen de programa
Utillaje
Haga coincidir el centro de la herramienta con la posición de

referencia y, a continuación, ajuste el sistema de coordenadas
especificado por el CNC en esta posición. (El utillaje se deberá
montar en el punto indicado por la posición de referencia.)
3. Montaje de una pieza en una paleta y fijación posterior de la

pieza y la paleta sobre el utillaje
Paleta
Utillaje
Pieza
(El utillaje y el sistema de coordenadas se deberán especificar del

mismo modo que en el método (2).)
- 19 -
T
El método siguiente se utiliza normalmente para definir dos sistemas
de coordenadas en idéntica posición.
1 Si el origen de las coordenadas está ajustado en el plato de

agujeros
- Coordenadas y X
dimensiones en el plano
de la pieza
Pieza
Z
60 40
40
150
en el torno según la
especificación del CNC X
Plato
Pieza
Origen de programa Z
Si el sistema de coordenadas en el plano de la pieza y el sistema de

coordenadas especificado por el CNC se ajustan en la misma posición,
el origen del programa se puede ajustar en el plato de agujeros.
- 20 -
2. Si el origen de las coordenadas está ajustado en la cara final de la

pieza
- Coordenadas y X
dimensiones en el plano
de la pieza
60 Pieza 30
Z
30
80
100
en el torno según la
especificación del CNC X
Plato
Pieza
Z
Origen
de programa
Si el sistema de coordenadas en el plano de la pieza y el sistema de

coordenadas especificado por el CNC se ajustan en la misma posición,
el origen del programa se puede ajustar en la cara final de la pieza.
- 21 -
1.3.3 Indicación de dimensiones mediante comandos para

desplazar la herramienta: comandos absolutos e
incrementales
Explicación
El desplazamiento de la herramienta puede indicarse mediante un
comando absoluto o incremental (véase II-8.1).
- Comando absoluto
La herramienta se desplaza al punto situado a "la distancia del origen
del sistema de coordenadas" que corresponde a la posición
especificada por los valores de coordenadas.
Z Herramienta
X B (10,0, 30,0,5,0)
Comando que especifica G90 X10.0 Y30.0 Z5.0 ;

desplazamiento desde el
punto A al punto B
Coordenadas del punto B
- 22 -
Herramienta
X A
B
Pieza
Z
φ30
70
110
Comando que especifica desplazamiento desde
el punto A al punto B
X30.0Z70.0;
Coordenadas del punto B
- 23 -
- Comando incremental
Especifique la distancia desde la posición anterior de la herramienta
hasta la siguiente posición de la herramienta.
Herramienta
X=40,0
Y
Z=-10,0
X
B Y-30,0
Comando que especifica G91 X40,0 Y-30,0 Z-10,0 ;

desplazamiento desde el punto A al
punto B
Distancia y sentido del
desplazamiento en cada eje
Herramienta
A
X
-30,0 (valor diámetro)
B
Pieza
φ60 Z
φ30
-40,0
Comando que especifica desplazamiento

desde el punto A al punto B
U-30,0 W-40,0
Distancia y sentido del desplazamiento
en cada eje
- 24 -
- Programación por diámetro y por radio

Las dimensiones del eje X se pueden ajustar por diámetro o por radio.
El uso de la programación por diámetro o por radio es independiente
en cada máquina.
1. Programación por diámetro

En la programación por diámetro, especifique el valor del
diámetro indicado en el plano como el valor del eje X.
X
B
A
Pieza
Z
φ40 φ30
60
80
Valores de coordenadas de los puntos A y B A(30,0, 80,0), B(40,0, 60,0)
2. Programación por radio

En la programación por radio, especifique la distancia desde el
centro de la pieza, es decir, el valor del radio como el valor del
eje X.
X
B
A
Pieza 20
15
60
80
Valores de coordenadas de los puntos A y B A(15,0, 80,0), B(20,0, 60,0)
- 25 -
1.4 VELOCIDAD DE MECANIZADO: FUNCIÓN DE CABEZAL
La velocidad de la herramienta respecto a la pieza que se está

mecanizando se denomina velocidad de mecanizado.
Al igual que en el CNC, la velocidad de mecanizado puede
especificarse mediante la velocidad de cabezal en unidades de min-1.
Herramienta
Diámetro de la herramienta
Velocidad cabezal N φD mm
min-1
V: Velocidad de mecanizado
m/min
Pieza
<Ejemplo de mecanizado de una pieza con una herramienta de 100

mm de diámetro a una velocidad de mecanizado de 80 m/min>
La velocidad de cabezal es de aproximadamente 250 min-1, valor que
se obtiene de la operación siguiente: N=1000v/πD. Por tanto, se
necesita el siguiente comando:
S250;
Los comandos relativos a la velocidad del cabezal se denominan
función de velocidad de cabezal (véase II-9).

Herramienta
Velocidad de mecanizado
v m/min
Veloc. cabezal
-1
Pieza N min
φD
<Ejemplo de mecanizado de una pieza de 200 mm de diámetro a una

velocidad de mecanizado de 300 m/min>
La velocidad de cabezal es de aproximadamente 478 min-1, valor que
se obtiene de la operación: N=1000v/πD. Por tanto, se necesita el
siguiente comando:
S478;
- 26 -
Los comandos relativos a la velocidad del cabezal se denominan

función de velocidad de cabezal (véase II-9).
La velocidad de mecanizado (v) en m/min también se puede
especificar directamente con el valor de velocidad. Aunque el
diámetro de la pieza varíe, el CNC modifica la velocidad del cabezal
para que la velocidad de mecanizado se mantenga constante.
Esta función se denomina función de control de velocidad superficial
constante (véase II-9.3).
- 27 -
1.5 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EMPLEADA EN VARIOS

MECANIZADOS: FUNCIÓN DE HERRAMIENTA
Visión de conjunto
Para cada uno de los distintos tipos de mecanizado (como taladrado,
roscado, mandrinado y fresado en el caso del mecanizado de fresado,
o desbaste, semiacabado, acabado, roscado y ranurado en el caso del
mecanizado de torno) se tiene que seleccionar la herramienta
necesaria. Cuando se asigna un número a cada herramienta y este
número se especifica en el programa, se selecciona la herramienta
correspondiente.
Ejemplos
M
N.º de herramienta
01
02 Almacén ATC
Fig. 1.5 (a) Herramienta utilizada para varios tipos de mecanizado
<Ejemplo de asignación del n.º 01 a una herramienta de taladrado>

Cuando la herramienta está memorizada en la posición 01 del almacén
ATC (de cambio automático de herramienta), puede seleccionarse la
herramienta especificando T01. A esto se le denomina función de
herramienta (véase II-10).
Nº de herramienta
01 06
02 05 Torreta
03 04
Fig. 1.5 (b) Herramienta utilizada para varios tipos de mecanizado
<Ejemplo de asignación del n.º 01 a una herramienta de desbaste>

Cuando la herramienta está memorizada en la posición 01 de la
torreta, puede seleccionarse la herramienta especificando T0101. A
esto se le denomina función de herramienta (véase II-10).
- 28 -
1.6 COMANDO DE OPERACIONES DE MÁQUINA: FUNCIÓN

AUXILIAR
Durante el mecanizado real de una pieza mediante una herramienta, el

cabezal gira, se proporciona refrigerante y el plato se abre y se cierra.
Por esto, es necesario controlar el motor del cabezal de la máquina, el
funcionamiento de apertura y cierre de la válvula de refrigerante y el
dispositivo de apertura y cierre del plato.
Herramienta
Giro
de cabezal
Apertura/cierre refrigerante
Pieza
Apertura/cierre refrigerante
Apertura/cierre plato
Giro de cabezal
Pieza
Fig. 1.6 (a) Función auxiliar
La función que consiste en especificar las operaciones de

conexión/desconexión (o apertura/cierre) de los componentes de la
máquina se denomina función auxiliar. Por regla general, esta función
se especifica con un código M (véase II-11).
Por ejemplo, si se especifica M03, el cabezal girará en sentido horario
a la velocidad de cabezal especificada.
- 29 -
1.7 CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS
Un grupo de comandos enviados al CNC para la ejecución de

operaciones en la máquina se denomina programa. Mediante la
especificación de comandos, la herramienta se desplaza a lo largo de
una línea recta o de un arco, o el motor del cabezal se enciende y se
apaga.
En el programa, especifique los comandos según el orden de los
desplazamientos reales de la herramienta.
Bloque
Bloque
Secuencia de desplazamiento
de la herramienta
Bloque
Programa Bloque
:
:
:
:
Bloque
Fig. 1.7 (a) Configuración de programas
El grupo de comandos de cada paso de la secuencia se denomina

bloque. El programa está formado por un grupo de bloques para una
serie de operaciones de mecanizado. El número para discriminar un
bloque de otro se denomina número de secuencia, y el número para
discriminar un programa de otro se denomina número de programa
(véase II-13).
- 30 -
Explicación
El bloque y el programa presentan las siguientes configuraciones.
- Bloque
1 bloque
Nxxxxx Gxx Xxxx.x Yxxx.x Mxx Sxx Txx ;
Nº de Función Palabra Función Función Función

secuencia preparatoria dimensión auxiliar cabezal herramienta
Fin de bloque
Fig. 1.7 (b) Configuración de bloque
Un bloque empieza con un número de secuencia que lo identifica y

termina con un código de fin de bloque.
En este manual, el código de fin de bloque se indica mediante;
(LF (AVANCE DE LINEA) en código ISO y CR (RETORNO DE
CARRO) en código EIA).
El contenido de la palabra de dimensión depende de la función
preparatoria. En este manual, la parte de la palabra de dimensión se
puede representar como IP_.
- Programa
;
xxxxx ; Número de programa
Bloque
Bloque
Bloque
: :
: :
: :
M30 ; Fin de programa
Fig. 1.7 (c) Configuración de programa
Normalmente, después del código de fin de bloque (;) se especifica un

número de programa al comienzo del programa y un código de fin de
programa (M02 o M30) al final del programa.
- 31 -
- Programa principal y subprograma

Cuando el mecanizado de un mismo patrón se repite en gran cantidad
de secciones de un programa, se crea un programa para el patrón. Éste
se denomina subprograma. Por otro lado, el programa original se
denomina programa principal. Cuando aparece un comando de
ejecución de subprograma durante la ejecución del programa
principal, se ejecutan los comandos del subprograma. Una vez
finalizada la ejecución del subprograma, la secuencia vuelve al
programa principal.
Programa principal
: Subprograma n.º 1
:
M98P1001 O1001
:
:
:
M99
M98P1002
:
:
Subprograma n.º 2
M98P1001 O1002
:
:
:
M99
Fig. 1.7 (d) Ejecución de subprograma
- 32 -
1.8 MARGEN DE DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA:

RECORRIDO
En los extremos de cada eje de la máquina, se instalan disyuntores de

seguridad para impedir que las herramientas se desplacen más allá de
los extremos. El margen en el cual pueden desplazarse las
herramientas se denomina recorrido.
Origen de máquina
Motor
Disyuntor de
seguridad
Zona de recorrido
Además de los recorridos determinados por los disyuntores de

seguridad, el operador puede ajustar una zona a la cual no puede
acceder la herramienta utilizando un programa o los datos
almacenados en memoria. Esta función se denomina comprobación de
límite de recorrido (véase III-6.3).
- 33 -
Motor
Disyuntor de
seguridad
Origen de máquina
Especifique estas distancias.
Las herramientas no pueden acceder a esta zona.

La zona se especifica mediante datos en la
memoria o un programa.
- 34 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 2.EJES CONTROLADOS
2 EJES CONTROLADOS
- 35 -
2.EJES CONTROLADOS PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
2.1 NÚMERO DE EJES CONTROLADOS
Serie 30i, Serie 300i, Serie 300is

El número de ejes controlados que se utiliza con este sistema CN
depende del tipo de control del sistema, como se indica a
continuación.
Sistema de centro de
Elemento Sistema de torno
mecanizado
Número de ejes básicos
3 ejes 2 ejes
controlados (por canal)
Máx. 32 ejes Máx. 32 ejes
Ampliación de ejes
(incluidos ejes Cs y (incluidos ejes Cs y
controlados (total)
PMC) PMC)
Ejes básicos controlados
simultáneamente (por 2 ejes 2 ejes
canal)
Ampliación de ejes
controlados Máx. 24 ejes Máx. 24 ejes
simultáneamente (total)
NOTA
El número de ejes que se pueden controlar
simultáneamente en el modo manual (avance
manual, retorno manual a posición de referencia o
avance rápido manual) es 1 ó 3 (1 cuando el
parámetro JAX (1002#0) está ajustado en 0, y 3
cuando está ajustado en 1).
- 36 -
2.2 NOMBRES DE LOS EJES

Los ejes de desplazamiento de las máquinas herramienta tienen
asignados nombres. A estos nombres se les denomina direcciones o
nombres de los ejes. Los nombres de los ejes se determinan según la
máquina herramienta. La nomenclatura se ajusta a normativas como
las normas ISO.
En las máquinas complejas, un carácter sería insuficiente para
representar los nombres de los ejes. Por ello, se pueden usar hasta tres
caracteres para los nombres de los ejes. Un eje de desplazamiento se
puede denominar "X", "X1" o "XA1". El primer carácter de los tres se
denomina el primer carácter del nombre del eje, el segundo se
denomina el segundo carácter del nombre del eje, y el tercero, el tercer
carácter del nombre del eje.
Ejemplo)
X A 1
3er carácter (nombre eje)
2º carácter (nombre eje)
1er carácter (nombre eje)
NOTA
1 Los nombres de los ejes se determinan según la
máquina herramienta. Véase el manual facilitado
por el fabricante de la máquina herramienta.
2 En las descripciones de este manual, se usan
direcciones de un carácter, porque muchas
máquinas habituales utilizan un carácter para
representar cada dirección.
- 37 -
2.3 SISTEMA INCREMENTAL

El sistema incremental está formado por el incremento mínimo de
entrada (para la entrada) y el incremento mínimo programable (para la
salida). El incremento mínimo de entrada es el incremento mínimo
para programar la distancia de desplazamiento. El incremento mínimo
programable es el incremento mínimo para desplazar la herramienta
en la máquina. Los dos incrementos se representan en mm, pulgadas o
grados.
Hay disponibles cinco tipos de sistemas incrementales, tal como se
indica en la Tabla 2.3 (a) Sistema incremental. Para cada eje, se puede
ajustar un sistema incremental usando un bit de 0 a 3 (ISA, ISC, ISD o
ISE) del parámetro 1013.
Cuando se va a seleccionar IS-D o IS-E, es necesaria la opción
correspondiente.
Tabla 2.3 (a) Sistema incremental

Nombre sist. Incremento mínimo de Incremento mínimo
incremental entrada programable
0,01 mm 0,01 mm
IS-A 0,001 pulgadas 0,001 pulgadas
0,01 grados 0,01 grados
0,001 mm 0,001 mm
IS-B 0,0001 pulgadas 0,0001 pulgadas
0,0001 mm 0,0001 mm
IS-C 0,00001 pulgadas 0,00001 pulgadas
0,00001 mm 0,00001 mm
IS-D 0,000001 pulgadas 0,000001 pulgadas
0,000001 mm 0,000001 mm
IS-E 0,0000001 pulgadas 0,0000001 pulgadas
0,000001 grados 0,000001 grados
El incremento mínimo programable se expresa en metros o en

pulgadas según la máquina herramienta. Ajuste metro o pulgada en el
parámetro INM (0100#0).
Si desea elegir entre metros y pulgadas para el incremento mínimo de
entrada, utilice un código G (G20 o G21) o un parámetro de ajuste.
No está permitido el uso combinado del sistema en pulgadas y el
sistema métrico. Existen funciones que no pueden utilizarse entre ejes
con diferentes sistemas de unidades (interpolación circular,
compensación del radio de la herramienta, etc.). En cuanto al sistema
incremental, consulte el manual del fabricante de la máquina
herramienta.
- 38 -
2.4 LÍMITE DE RECORRIDO MÁXIMO

Este CNC controla el límite de recorrido máximo como se muestra en
la tabla de abajo:
Límite de recorrido máximo = Incremento mínimo programable ×
99999999 (999999999 para IS-D e IS-E)
No se permite el uso de comandos que superen el límite de recorrido
máximo.
Tabla 2.4 (a) Límites de recorrido máximo

Nombre sist. Incremento mínimo de
Recorr. máximo
incremental entrada
0,01 mm 999999,99 mm
IS-A 0,001 pulgadas 99999,999 pulgadas
0,001 mm 99999,999 mm
IS-B 0,0001 pulgadas 9999,9999 pulgadas
0,0001 mm 9999,9999 mm
IS-C 0,00001 pulgadas 999,99999 pulgadas
0,00001 mm 9999,99999 mm
IS-D 0,000001 pulgadas 999,999999 pulgadas
0,00001 grados 9999,99999 grados
0,000001 mm 999,999999 mm
IS-E 0,0000001 pulgadas 99,9999999 pulgadas
0,000001 grados 999,999999 grados
NOTA
El recorrido real depende de la máquina
herramienta.
- 39 -
- 40 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 3.FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G)
3 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G)

Un número indicado a continuación de una dirección G determina el
significado del comando para el bloque en cuestión.
Los códigos G se dividen en los dos tipos siguientes:
Tipo Descripción
El código G es válido únicamente en el bloque en
Código G simple
el que se ha especificado.
El código G es válido hasta que se especifica otro
Código G modal
código G del mismo grupo.
(Ejemplo)
G01 y G00 son códigos G modales del grupo 01.
G01 X_;
Z_; G01 es válido en este rango.
X_;
G00 Z_; G00 es válido en este rango.
X_;
G01 X_;
:
T
Hay tres sistemas de código G en el sistema de torno: A, B y C (Tabla
3.1(a)). Seleccione un sistema de código G con los parámetros GSB y
GSC (3401#6 y #7). Para usar el sistema B o C de código G, se
necesita la opción correspondiente. Normalmente, en el Manual del
usuario se describe el uso del sistema A de código G, excepto si el
elemento descrito sólo puede usar el sistema B o C de código G. En
esos casos, se describe el sistema B o C de código G.
- 41 -
3.FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
Explicación
1. Cuando al conectar la alimentación o efectuar una
reinicialización se activa el estado de borrado (parámetro CLR
(3402#6)), los códigos G modales pasan a los estados que se
indican a continuación:
(1) Los códigos G modales cambian a los estados identificados
con el símbolo , como se indica en la tabla.
(2) G20 y G21 permanecen invariables al ajustarse el estado de
borrado al conectar la alimentación o al efectuar una
reinicialización.
(3) El parámetro G23 (3402#7) ajusta el estado G22 o G23
cuando se conecta la alimentación. Sin embargo, G22 y G23
permanecen invariables al activarse el estado de borrado
cuando se efectúa una reinicialización.
(4) El usuario puede seleccionar G00 o G01 a través del ajuste
del parámetro G01 (3402#0).
(5) El usuario puede seleccionar G90 o G91 a través del ajuste
del parámetro G91 (3402#3).
Cuando se utiliza el sistema B o C de código G en el
sistema de torno, el ajuste del parámetro G91 (3402#3)
determina el código aplicable: G90 o G91.
(6) En el sistema de centro de mecanizado, el usuario puede
seleccionar G17, G18 o G19 a través del ajuste de los
parámetros G18 y G19 (3402#1 y #2).
2. Los códigos G diferentes de G10 y G11 son códigos G simples.
3. Cuando se especifica un código G que no aparece en la lista de
códigos G o que no tiene una opción correspondiente, se genera
la alarma PS0010.
4. Pueden especificarse varios códigos G en el mismo bloque si
cada código G pertenece a un grupo distinto. Si se especifican en
un mismo bloque varios códigos G pertenecientes todos al
mismo grupo, sólo será válido el último código G especificado.
5. Si en un ciclo fijo de taladrado se especifica un código G
perteneciente al grupo 01, dicho ciclo fijo de taladrado se
cancela. Esto significa que se ajusta el mismo estado que con la
especificación de G80. Tenga en cuenta que los códigos G del
grupo 01 no se ven afectados por un código G que especifica un
ciclo fijo de taladrado.
6. Los códigos G se organizan por grupos.
7. El grupo de G60 cambia según el ajuste del parámetro MDL
(5431#0). (Cuando el bit MDL está ajustado en 0, se selecciona
el grupo 00. Cuando el bit MDL está ajustado en 1, se selecciona
el grupo 01.)
T
8. Cuando se utiliza el sistema A de código G, la programación
absoluta o incremental no se especifica mediante un código G
(G90/G91), sino con una palabra de dirección (X/U, Z/W, C/H,
Y/V). En el punto de retorno del ciclo fijo de taladrado, sólo se
proporciona el nivel inicial.
- 42 -
3.1 LISTA DE CÓDIGOS G EN EL SISTEMA DE CENTRO DE

MECANIZADO
M
Tabla 3.1 (a) Lista de códigos G
Código G Grupo Función
G00 Posicionamiento (avance rápido)
G01 Interpolación lineal (avance de mecanizado)
G02 Interpolación circular en sentido horario o interpolación helicoidal en sentido horario
G03 Interpolación circular en sentido antihorario o interpolación helicoidal en sentido
01
antihorario
G02.2, G03.2 Interpolación involuta en sentido horario/antihorario
G02.3, G03.3 Interpolación exponencial en sentido horario/antihorario
G02.4, G03.4 Conversión 3D de coordenadas en sentido horario/antihorario
G04 Tiempo de espera
G05 Control de contorneado IA (comando compatible con el control de contorneado de alta
00 precisión)
G05.1 Control de contorneado AI / Función nano suavizado / Interpolación suave
G05.4 HRV3 on/off
G06.2 01 Interpolación NURBS
G07 Interpolación con eje hipotético
G07.1 (G107) Interpolación cilíndrica
G08 Control de contorneado IA (comando compatible con control previo avanzado)
00
G09 Parada exacta
G10 Entrada de datos programables
G11 Cancelación del modo de entrada de datos programables
G12.1 Modo de interpolación en coordenadas polares
21
G13.1 Modo de cancelación de interpolación en coordenadas polares
G15 Cancelación del comando de coordenadas polares
17
G16 Comando de coordenadas polares
G17 Selección de plano XpYp Xp: Eje X o eje paralelo al mismo
G18 02 Selección de plano ZpXp Yp: Eje Y o eje paralelo al mismo
G19 Selección de plano YpZp Zp: Eje Z o eje paralelo al mismo
G20 (G70) Entrada en pulgadas
06
G21 (G71) Entrada en mm
G22 Activación de función de comprobación de límite de recorrido
04
G23 Desactivación de función de comprobación de límite de recorrido
G27 Comprobación de retorno a posición de referencia
G28 Retorno automático a posición de referencia
G29 Desplazamiento desde la posición de referencia
00
G30 Retorno a posición de referencia 2, 3 y 4
G30.1 Retorno a posición de referencia flotante
G31 Función de salto
G33 Roscado
G34 Roscado de paso variable
01
G35 Roscado circular en sentido horario
G36 Roscado circular en sentido antihorario
G37 Medición automática de longitud de herramienta
G38 00 Compensación del radio de la herramienta: vector conservado
G39 Compensación del radio de la herramienta: interpolación circular en esquina
- 43 -

G40 Compensación del radio de la herramienta: cancelación
Compensación 3D del radio de la herramienta: cancelación
07
Compensación del radio de la herramienta: izquierda
G41
Compensación 3D del radio de la herramienta: izquierda
G41.2 Compensación del radio de la herramienta para el mecanizado de cinco ejes: izquierda
Compensación del radio de la herramienta para el mecanizado de cinco ejes:
G41.3
(corrección de borde anterior)
07
Compensación del radio de la herramienta: derecha
G42
Compensación 3D del radio de la herramienta: derecha
G42.2 Compensación del radio de la herramienta para el mecanizado de cinco ejes: derecha
G43 Compensación de longitud de herramienta +
08
G44 Compensación de longitud de herramienta -
G43.1 Compensación de longitud de herramienta en la dirección del eje de la herramienta
G43.4 08 Control de centro de herramienta (tipo 1)
G43.5 Control de centro de herramienta (tipo 2)
G45 Aumento de corrección de herramienta
G46 Disminución de corrección de herramienta
00
G47 Aumento doble de corrección de herramienta
G48 Disminución doble de corrección de herramienta
G49 (G49.1) 08 Cancelación de la compensación de longitud de herramienta
G50 Cancelación de factor de escala
11
G51 Factor de escala
G50.1 Cancelación de imagen espejo programable
22
G51.1 Imagen espejo programable
G50.2 Cancelación de torneado poligonal
31
G51.2 Torneado poligonal
G52 Ajuste de sistema de coordenadas local
G53 00 Ajuste de sistema de coordenadas de máquina
G53.1 Control de la dirección del eje de la herramienta
G54 (G54.1) Selección de sistema de coordenadas de pieza 1
G55 Selección de sistema de coordenadas de pieza 2
14
G60 00 Posicionamiento unidireccional
G61 Modo de parada exacta
G62 Override automático de esquinas
15
G63 Modo de roscado
G64 Modo de mecanizado
G65 00 Llamada a macro
G66 Llamada modal a macro A
G66.1 12 Llamada modal a macro B
G67 Cancelación de llamada modal a macro A/B
Inicio de rotación de sistema de coordenadas o habilitación del modo de conversión 3D
G68
de coordenadas
16 Cancelación de rotación del sistema de coordenadas o deshabilitación del modo de
G69
conversión 3D de coordenadas
G68.2 Selección del sistema de coordenadas de función
G72.1 Copia de figura (copia con giro)
00
G72.2 Copia de figura (copia lineal)
- 44 -

G73 Ciclo de taladrado profundo
G74 Roscado de izquierdas
09
G76 Ciclo de mandrinado fino
G80 Cancelación de ciclo fijo
G81 Ciclo de taladrado o ciclo de mandrinado puntual
G82 Ciclo de taladrado o ciclo de avellanado
G83 Ciclo de taladrado profundo
G84 Ciclo de roscado con macho
G84.2 Ciclo de roscado rígido con macho
G84.3 09 Roscado rígido de izquierdas
G85 Ciclo de mandrinado
G87 Ciclo de mandrinado posterior
G90 Programación absoluta
03
G91 Programación incremental
G91.1 Comprobación de la cantidad máxima de incremento especificada
Ajuste de sistema de coordenadas de pieza o limitación a la velocidad máxima de
G92 00
cabezal
G92.1 Preajuste del sistema de coordenadas de pieza
G93 Avance por tiempo inverso
G94 05 Avance por minuto
G95 Avance por revolución
G96 Control de velocidad superficial constante
13
G97 Cancelación de control de velocidad superficial constante
G98 Ciclo fijo: retorno a nivel inicial
10
G99 Ciclo fijo: retorno a nivel de punto R
G107 00 Interpolación cilíndrica
G112 Modo de interpolación en coordenadas polares
21
G113 Cancelación del modo de interpolación en coordenadas polares
- 45 -
3.2 LISTA DE CÓDIGOS G EN EL SISTEMA DE TORNO
T
Sistema de código G
Grupo Función
A B C
G00 G00 G00 Posicionamiento (avance rápido)
G01 G01 G01 Interpolación lineal (avance de mecanizado)
Interpolación circular en sentido horario o interpolación helicoidal
G02 G02 G02
en sentido horario
Interpolación circular en sentido antihorario o interpolación
G03 G03 G03
helicoidal en sentido antihorario
01
G02.2 G02.2 G02.2 Interpolación involuta en sentido horario
G02.3 G02.3 G02.3 Interpolación exponencial en sentido horario
G02.4 G02.4 G02.4 Interpolación circular 3D en sentido horario
G03.2 G03.2 G03.2 Interpolación involuta en sentido antihorario
G03.3 G03.3 G03.3 Interpolación exponencial en sentido antihorario
G03.4 G03.4 G03.4 Interpolación circular 3D en sentido antihorario
G04 G04 G04 Tiempo de espera
Control de contorneado IA (comando compatible con el control
G05 G05 G05
00 de contorneado de alta precisión)
Control de contorneado AI / Función nano suavizado /
G05.1 G05.1 G05.1
Interpolación suave
G06.1 G06.1 G06.1 Interpolación tipo Spline
01
G06.2 G06.2 G06.2 Interpolación NURBS
G07 G07 G07 Interpolación con eje hipotético
G07.1 G07.1 G07.1
Interpolación cilíndrica
(G107) (G107) (G107)
G08 G08 G08 00 Control previo avanzado
G09 G09 G09 Parada exacta
G10 G10 G10 Entrada de datos programables
G11 G11 G11 Cancelación del modo de entrada de datos programables
G12.1 G12.1 G12.1
Modo de interpolación en coordenadas polares
(G112) (G112) (G112)
21
G13.1 G13.1 G13.1
Modo de cancelación de interpolación en coordenadas polares
(G113) (G113) (G113)
G15 G15 G15 Cancelación de comando de coordenadas polares
24
G16 G16 G16 Comando de coordenadas polares
G17 G17 G17 Selección de plano XpYp
G18 G18 G18 16 Selección de plano ZpXp
G19 G19 G19 Selección de plano YpZp
G20 G20 G70 Entrada en pulgadas
06
G21 G21 G71 Entrada en mm
G22 G22 G22 Habilitación de función de comprobación de límite de recorrido
09 Deshabilitación de función de comprobación de límite de
G23 G23 G23
recorrido
G27 G27 G27 00 Comprobación de retorno a posición de referencia
G28 G28 G28 Retorno a posición de referencia
G29 G29 G29 Desplazamiento desde la posición de referencia
G30 G30 G30 Retorno a posición de referencia 2, 3 y 4
G30.1 G30.1 G30.1 Retorno a posición de referencia flotante
- 46 -

Grupo Función
A B C
G31 G31 G31 Función de salto
G32 G33 G33 Roscado
G34 G34 G34 01 Roscado de paso variable
G35 G35 G35 Roscado circular en sentido horario
Roscado circular en sentido antihorario (si el parámetro G36
G36 G36 G36
(3405#3) está ajustado en 1)
G38 G38 G38 01 Compensación del radio de la herramienta: vector conservado
Compensación del radio de la herramienta: interpolación circular
G39 G39 G39
en esquinas
G40 G40 G40 Compensación del radio de la herramienta: cancelación
G41 G41 G41 Compensación del radio de la herramienta: izquierda
G42 G42 G42 Compensación del radio de la herramienta: derecha
Compensación del radio de la herramienta para el mecanizado
G41.2 G41.2 G41.2
de cinco ejes: izquierda
07
G41.3 G41.3 G41.3 de cinco ejes:
(corrección de borde anterior)
G42.2 G42.2 G42.2
de cinco ejes: derecha
G43 G43 G43 Compensación de longitud de herramienta +
G44 G44 G44 Compensación de longitud de herramienta -
Compensación de longitud de herramienta en la dirección del eje
G43.1 G43.1 G43.1
de la herramienta
G43.4 G43.4 G43.4 Control de centro de herramienta (tipo 1)
23
G43.5 G43.5 G43.5 Control de centro de herramienta (tipo 2)
G43.7 G43.7 G43.7
Corrección de herramienta (tipo ATC de sistema de torno)
(G44.7) (G44.7) (G44.7)
G49 G49 G49
Cancelación de la compensación de longitud de herramienta
(G49.1) (G49.1) (G49.1)
Definición de sistema de coordenadas de pieza o limitación a la
G50 G92 G92
00 velocidad máxima de cabezal
G50.3 G92.1 G92.1 Preajuste del sistema de coordenadas de pieza
- G50 G50 Cancelación del factor de escala
18
- G51 G51 Factor de escala
G50.1 G50.1 G50.1 Cancelación de imagen espejo programable
22
G51.1 G51.1 G51.1 Imagen espejo programable
G50.2 G50.2 G50.2
Cancelación de torneado poligonal
(G250) (G250) (G250)
20
G51.2 G51.2 G51.2
Torneado poligonal
(G251) (G251) (G251)
G52 G52 G52 Ajuste de sistema de coordenadas local
G53 G53 G53 00 Ajuste de sistema de coordenadas de máquina
G53.1 G53.1 G53.1 Control de la dirección del eje de la herramienta
G54 G54 G54
Selección de sistema de coordenadas de pieza 1
(G54.1) (G54.1) (G54.1)
G55 G55 G55 Selección de sistema de coordenadas de pieza 2
G56 G56 G56 14 Selección de sistema de coordenadas de pieza 3
- 47 -

Grupo Función
A B C
G60 G60 G60 00 Posicionamiento unidireccional
G61 G61 G61 Modo de parada exacta
G62 G62 G62 Modo de override automático de esquinas
15
G63 G63 G63 Modo de roscado
G64 G64 G64 Modo de mecanizado
G65 G65 G65 00 Llamada a macro
G66 G66 G66 Llamada modal a macro A
12
G66.1 G66.1 G66.1 Llamada modal a macro B
G67 G67 G67 12 Cancelación de llamada modal a macro A/B
Habilitación de imagen espejo para doble torreta o modo de
G68 G68 G68 04
mecanizado equilibrado
Inicio de rotación de sistema de coordenadas o habilitación del
G68.1 G68.1 G68.1
17 modo de conversión 3D de coordenadas
G68.2 G68.2 G68.2 Selección del sistema de coordenadas de función
Deshabilitación de imagen espejo para doble torreta o
G69 G69 G69 04
cancelación del modo de mecanizado equilibrado
Cancelación de rotación del sistema de coordenadas o
G69.1 G69.1 G69.1 17
deshabilitación del modo de conversión 3D de coordenadas
G70 G70 G72 Ciclo de acabado
G71 G71 G73 Ciclo de desbaste de superficie interior y exterior
G72 G72 G74 Ciclo de desbaste de cara final
G73 G73 G75 Ciclo de mecanizado de bucle cerrado
G74 G74 G76 00 Ciclo de deshabilitación de mecanizado de cara final
G75 G75 G77 Ciclo de deshabilitación de mecanizado interior y exterior
G76 G76 G78 Ciclo de roscado repetitivo múltiple
G72.1 G72.1 G72.1 Copia de figura (copia con giro)
G72.2 G72.2 G72.2 Copia de figura (copia lineal)
G80 G80 G80 Cancelación de ciclo fijo de taladrado
G81 G81 G81 Taladrado puntual (formato FS15-T)
G82 G82 G82 Avellanado (formato FS15-T)
G83 G83 G83 Ciclo de taladrado frontal
G83.1 G83.1 G83.1 Ciclo de taladrado profundo alta velocidad (formato FS15-T)
G83.5 G83.5 G83.5 Ciclo de taladrado profundo alta velocidad
G83.6 G83.6 G83.6 Ciclo de taladrado profundo
G84 G84 G84 10 Ciclo de roscado frontal
G84.2 G84.2 G84.2 Ciclo de roscado rígido con macho (formato FS15)
G85 G85 G85 Ciclo de mandrinado frontal
G87 G87 G87 Ciclo de taladrado lateral
G87.5 G87.5 G87.5 Ciclo de taladrado profundo alta velocidad
G87.6 G87.6 G87.6 Ciclo de taladrado profundo
G88 G88 G88 Ciclo de roscado lateral
G89 G89 G89 Ciclo de mandrinado lateral
G90 G77 G20 Ciclo de mecanizado de diámetro externo e interno
G92 G78 G21 01 Ciclo de roscado
G94 G79 G24 Ciclo de torneado de cara final
Comprobación de la cantidad máxima de incremento
G91.1 G91.1 G91.1 00
especificada
- 48 -

Grupo Función
A B C
G96 G96 G96 Control de velocidad superficial constante
02
G97 G97 G97 Cancelación de control de velocidad superficial constante
G93 G93 G93 Avance por tiempo inverso
G98 G94 G94 05 Avance por minuto
G99 G95 G95 Avance por revolución
- G90 G90 Programación absoluta
03
- G91 G91 Programación incremental
- G98 G98 Ciclo fijo: retorno a nivel inicial
11
- G99 G99 Ciclo fijo: retorno a nivel de punto R
- 49 -
- 50 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 4.FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
4 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
Las funciones de interpolación especifican cómo se realiza un
desplazamiento del eje, es decir, un desplazamiento de la herramienta
con respecto a la pieza o la tabla.
- 51 -
4.FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
4.1 POSICIONAMIENTO (G00)

El comando G00 desplaza una herramienta a la posición especificada
del sistema de coordenadas de pieza mediante un comando absoluto o
un comando incremental, a la velocidad de avance rápido.
En comando absoluto, se programa el valor de las coordenadas del
punto final.
En comando incremental, se programa la distancia que se desplaza la
herramienta.
Formato
G00 IP_;
IP_ : Para un comando absoluto, indica las coordenadas
de un punto final; para un comando incremental,
especifica la distancia de desplazamiento de la
herramienta.
- 52 -
Explicación
Se puede seleccionar cualquiera de las siguientes trayectorias de
herramienta en función del bit 1 (LRP) del parámetro 1401.
• Posicionamiento de tipo interpolación no lineal
La herramienta se coloca a la velocidad de avance rápido para
cada eje de forma independiente. La trayectoria de la herramienta
es normalmente recta.
• Posicionamiento de tipo interpolación lineal La herramienta se
coloca en el rango mínimo de tiempo a una velocidad no superior
a la velocidad de avance rápido para cada eje.
Posicionamiento de tipo interpolación lineal Posición inicial
Posición final Posicionamiento de tipo interpolación no lineal
El fabricante de la máquina herramienta ajusta la velocidad de avance

rápido del comando G00 en el parámetro 1420 para cada eje de
manera independiente. En el modo de posicionamiento habilitado
mediante G00, la herramienta se acelera a una velocidad
predeterminada al comienzo de un bloque y se decelera (frena) al final
de un bloque. La ejecución continúa en el bloque siguiente una vez
que se ha confirmado que la herramienta está "en posición".
"En posición" significa que el motor de avance se encuentra dentro del
rango especificado.
Este rango lo determina el fabricante de la máquina herramienta
mediante el ajuste del parámetro 1826.
Limitaciones
En la dirección F, no puede especificarse la velocidad de avance
rápido.
Incluso si se especifica el posicionamiento de tipo interpolación lineal,
en los siguientes casos se utiliza el posicionamiento de tipo
interpolación no lineal. Por lo tanto, tenga cuidado de que la
herramienta no atasque la pieza.
• G28, que especifica el posicionamiento entre las posiciones de
referencia e intermedias.
• G53
- 53 -
4.2 POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60)

Para lograr un posicionamiento preciso sin huelgo de la máquina
(holgura), se puede realizar un posicionamiento final desde una
dirección.
Desbordamiento
Punto inicial
Punto inicial
Punto final Parada temporal
Formato
G60 IP_;
IP_ : Para un comando absoluto, indica las coordenadas
de un punto final; para un comando incremental,
herramienta.
Explicación
Con el parámetro 5440, se ajusta un rebasamiento y una dirección de
posicionamiento. Aunque la dirección de posicionamiento programada
coincida con la ajustada por el parámetro, la herramienta se detiene
una vez antes del punto final.
G60, que es un código G simple, se puede usar como un código G
modal del grupo 01 si se ajusta 1 en el parámetro MDL (5431#0).
Este ajuste permite eliminar la necesitad de tener que especificar un
comando G60 para cada bloque. El resto de las especificaciones son
similares a las de un comando G60 simple. Si se especifica un código
G simple en el modo de posicionamiento unidireccional, el comando
G simple es válido al igual que los códigos G del grupo 01.
- 54 -
(Ejemplo)
Si se utilizan comandos G60 simples
G90;
G60 X0Y0; Posicionamiento unidireccional
G60 X100; Posicionamiento unidireccional
G60 Y100; Posicionamiento unidireccional
G04 X10;
G00 X0Y0;
Si se utilizan comandos G60 modales
G90G60; Inicio del modo de posicionamiento unidireccional
X0Y0; Posicionamiento unidireccional
X100; Posicionamiento unidireccional
Y100; Posicionamiento unidireccional
G04X10;
G00X0 Y0; Cancelación del modo de posicionamiento unidireccional
- 55 -
Limitaciones
• El posicionamiento unidireccional no se realiza en los ejes para
los que no se ha ajustado un rebasamiento con el parámetro 5440.
• Si se programa una distancia de desplazamiento de 0, el
posicionamiento unidireccional no se realiza.
• La dirección ajustada en el parámetro no se ve afectada por la
imagen espejo.
La dirección no cambia durante la imagen espejo.
• El posicionamiento unidireccional no se puede programar
durante el modo de interpolación cilíndrica (G07.1).
durante el modo de interpolación en coordenadas polares
(G12.1).
M
• Durante el ciclo fijo de taladrado, no se aplica ningún
posicionamiento unidireccional en el eje de taladrado.
• El posicionamiento unidireccional no se aplica al movimiento de
decalaje en los ciclos fijos de G76 y G87.
T
• El código G para el posicionamiento unidireccional es siempre
G60, ya se trate del sistema A, B o C de código G.
durante el ciclo repetitivo múltiple (G70-G76).
• No se aplica ningún posicionamiento unidireccional en el eje de
taladrado o de roscado durante el ciclo fijo de taladrado (G83-
G89) y el roscado rígido (G84, G88). Sin embargo, se puede
programar el posicionamiento.
durante el ciclo fijo (G90, G92, G94).
• Durante el modo de posicionamiento unidireccional (G60), no se
pueden programar los siguientes códigos G:
G07.1, G12.1, G70-G76 y G90-G94.
- 56 -
4.3 INTERPOLACIÓN LINEAL (G01)

Las herramientas se pueden desplazar por una línea.
Formato
G01 IP_ F_;
IP_ : Para un comando absoluto, indica las coordenadas de
un punto final; para un comando incremental,
herramienta.
F_ : Velocidad de avance de herramienta (velocidad de
avance).
Explicación
Una herramienta se desplaza por una línea hasta la posición
especificada con la velocidad de avance indicada en F.
La velocidad de avance especificada en F es válida hasta que se indica
un nuevo valor. No es preciso especificar la velocidad para cada
bloque.
La velocidad de avance programada mediante el código G se mide a lo
largo de la trayectoria de la herramienta. Si no se ha programado el
código F, se considera que la velocidad de avance es 0.
La velocidad de avance en el sentido de cada eje es la siguiente:
G01 αα ββ γγ ζζ Ff;
α
Velocidad de avance según eje α: Fα = ×f
L
β
Velocidad de avance según eje β: Fβ = ×f
L
γ
Velocidad de avance según eje γ: Fγ = ×f
L
ζ
Velocidad de avance según eje ζ: Fζ = ×f
L
L = α2 + β 2 +γ 2 +ζ 2
- 57 -
La velocidad de avance del eje de rotación se programa en unidades

de grados/minuto (la unidad viene indicada por la posición del punto
decimal o coma).
Cuando se ejecuta una interpolación lineal de los ejes rectilíneos α
(tales como X, Y o Z) y de los ejes de rotación β (tales como A, B o
C), la velocidad de avance es la velocidad de avance tangencial en el
sistema de coordenadas cartesianas α y β programada por F
(mm/min).
La velocidad de avance según el eje β se obtiene calculando primero
el tiempo necesario para la distribución de impulsos a partir de la
fórmula anterior y luego cambiando la unidad de la velocidad de
avance del eje β a grados/minuto.
A continuación se muestra un ejemplo de cálculo:
G91 G01 X20.0B40.0 F300.0;
Esto cambia la unidad del eje C de 40,0 grados a 40 mm con
entrada en valores métricos. El tiempo necesario para la
distribución de impulsos se calcula de la siguiente manera:
202 + 402
0,14907 ( mm)
300
La velocidad de avance para el eje C es:
40
268,3 grados / min
0,14907
En el control simultáneo de tres ejes, la velocidad de avance se calcula

del mismo modo que en el control de dos ejes.
- 58 -
Ejemplo
- Interpolación lineal
(G91) G01X200.0Y100.0F200.0;
Eje Y
100,0 (Punto final)
Eje X
0 (Punto inicial) 200,0

(Programación por diámetro)
G01X40.0Z20.1F20; (Comando absoluto)
o bien,
G01U20.0W-25.9F20; (Comando incremental)
X
46,0
20,1
Pto. final
φ20,0
Z
φ40,0
Pto. inicial
- Velocidad de avance del eje de rotación

G91G01C-90.0 F300.0; Velocidad de avance de 300 grados/minuto
(Punto inicial)
90°
(Punto final)
La velocidad de avance es de
300 grados/minuto
- 59 -
4.4 INTERPOLACIÓN CIRCULAR (G02, G03)

Con el comando siguiente, la herramienta se desplazará a lo largo de
un arco circular.
Formato
Arco en el plano XpYp
G 02  I _ J _ 
G17  Xp _ Yp _ F _;
G 03  R _ 
Arco en el plano ZpXp
G 02 I _ K _ 
G18 Zp _ Xp _ F _;
G 03 R _ 
Arco en el plano YpZp
G 02 J _ K _ 
G19 Yp _ Zp _ F _;
G 03 R _ 
Comando Descripción
G17 Especificación del arco en el plano XpYp
G18 Especificación del arco en el plano ZpXp
G19 Especificación del arco en el plano YpZp
G02 Interpolación circular Horaria (HOR)
G03 Interpolación circular Antihoraria (ANTIHOR)
Valores programados para eje X o paralelo
Xp_
(ajuste mediante el parámetro 1022)
Valores programados para eje Y o paralelo
Yp_
Valores programados para eje Z o paralelo
Zp_
Distancia según el eje Xp desde el punto inicial hasta el
I_
centro de un arco con signo
Distancia según eje Yp desde el punto inicial hasta el centro
J_
de un arco con signo
Distancia según eje Zp desde el punto inicial hasta el centro
K_
de un arco con signo
Radio del arco (con signo y valor del radio para mecanizado
R_
de torno)
F_ Velocidad de avance a lo largo del arco
T
NOTA
Los ejes U, V y W se pueden usar con códigos G
del sistema B y C.
- 60 -
Explicación
- Sentido de interpolación circular
Los sentidos "horario" (G02) y "antihorario" (G03) en el plano XpYp
(plano ZpXp o plano YpZp) se definen cuando el plano XpYp se
visualiza del sentido positivo al negativo del eje Zp (eje Yp o eje Xp,
respectivamente) en el sistema de coordenadas cartesianas. Véase la
figura siguiente.
Y X Z
G03 G03 G03
G02 G02 G02

Z Y
X
G17 G18 G19
- Distancia de desplazamiento en un arco

El punto final de un arco se especifica mediante la dirección Xp, Yp o
Zp y se expresa como valor absoluto o incremental según G90 o G91.
Como valor incremental, la distancia al punto final vista desde el
punto inicial del arco se especifica con un signo.
- Distancia desde el punto inicial al centro del arco

El centro del arco se especifica mediante las direcciones I, J y K para
los ejes Xp, Yp y Zp, respectivamente. Sin embargo, el valor
numérico a continuación de I, J, o K, es un componente vectorial en el
cual el centro del arco se considera visto desde el punto inicial y
siempre se especifica como valor incremental independientemente de
G90 y G91, como se muestra a continuación.
I, J, y K deben tener el signo correspondiente al sentido.
Punto final (x,y) Punto final (z,x) Punto final (y,z)
y x z
x Punto z Punto y Punto
i Inicial k j
Inicial inicial
j i k
Centro Centro Centro
I0, J0 y K0 pueden omitirse.

Si la diferencia entre el radio en el punto inicial y el radio en el punto
final es superior al valor permitido en el parámetro 3410, se genera la
alarma PS0020.
- Comando correspondiente a un círculo

Cuando se omiten Xp, Yp y Zp (el punto final coincide con el punto
inicial) y se define el centro con I, J y K, se especifica un arco de 360°
(un círculo).
G02I_; Comando correspondiente a un círculo
- 61 -
- Radio del arco

La distancia entre un arco y el centro de un círculo que contiene el
arco puede especificarse utilizando el radio, R, del círculo, en lugar de
I, J y K.
En este caso, existe un arco de menos de 180° y otro de más de 180°.
Cuando se programa un arco de más de 180°, el radio debe
especificarse con un valor negativo. Si se omiten Xp, Yp y Zp,
el punto final está situado en idéntica posición que el punto inicial, y
si se utiliza R, se programa un arco de 0°.
G02R_; (La herramienta no se mueve.)
Para el arco <1> (menos de 180°)

G91 G02 XP60.0 YP55.0 R50.0 F300.0;
Para el arco <2> (más de 180°)
G91 G02 XP60.0 YP55.0 R-50.0 F300.0;
<2>
r = 50 mm
Punto final
<1>
Punto inicial
r = 50 mm
Y
- Velocidad de avance
La velocidad de avance en la interpolación circular es igual a la
especificada mediante el código F, y la velocidad de avance según el
arco (velocidad de avance tangencial del arco) se controla para que sea
la velocidad de avance especificada.
El error entre la velocidad de avance especificada y la velocidad real
de la herramienta es de ±2% o inferior. Sin embargo, esta velocidad de
avance se mide a lo largo del arco después de haber aplicado la
compensación del radio de la herramienta.
- 62 -
Limitaciones
- Especificación simultánea de R con I, J y K
Si las direcciones de I, J, K y R se especifican simultáneamente, tiene
prioridad el arco especificado mediante la dirección R y las demás se
omiten.
- Especificación de un eje no contenido en el plano especificado

Si se programa un eje que no está incluido en el plano especificado, se
genera la alarma PS0028.
Por ejemplo:
Para mecanizado de fresado:
Si se especifican el eje X y un eje U paralelo al eje X para un plano
XY.
Para mecanizado de torno:
Si se especifican el eje X y un eje U paralelo al eje X para un plano
ZX con el sistema B o C de código G.
- Especificación de un semicírculo con R

Si se especifica un arco que tiene un ángulo central de
aproximadamente 180°, las coordenadas calculadas para el centro
pueden contener un error. En este caso, especifique el centro del arco
con I, J y K.
- Diferencia de radio entre los puntos inicial y final

Si la diferencia de arco entre los puntos inicial y final del arco es
superior al valor especificado en el parámetro 3410, se genera la
alarma PS0020.
Si el punto final no se encuentra en el arco, la herramienta se desplaza
en línea recta a lo largo de uno de los ejes después de alcanzar el
punto final.
- 63 -
Ejemplo
M
Eje Y
100
50
60
60
40
Eje X
0
90 120 140 200
La trayectoria de herramienta anterior puede programarse de la

siguiente manera:
(1) En programación absoluta
G92X200.0 Y40.0 Z0;
G90 G03 X140.0 Y100.0R60.0 F300.;
G02 X120.0 Y60.0R50.0;
o
G92X200.0 Y40.0Z0;
G90 G03 X140.0 Y100.0I-60.0 F300.;
G02 X120.0 Y60.0I-50.0;
(2) En programación incremental
G91 G03 X-60.0 Y60.0 R60.0 F300.;
G02 X-20.0 Y-40.0 R50.0;
o
G91 G03 X-60.0 Y60.0 I-60.0 F300.;
G02 X-20.0 Y-40.0 I-50.0;
- 64 -
T
- Comando de interpolación circular de X, Z
G02X_Z_I_K_F_; G03X_Z_I_K_F_; G02X_Z_R_F_;
Centro de arco
Centro de arco
Punto final Punto final Punto final
Eje X Eje X Eje X
I R
(Programación (Programación (Programación
por diámetro) por diámetro) por diámetro)
Punto inicial Punto inicial
X X X
Z Punto inicial
K I Z
Eje Z Eje Z Eje Z
Z
K
(Programación absoluta) (Programación absoluta) (Programación absoluta)
R25,0 (Programación por diámetro)

15,0
G02X50.0Z30.0I25.0F0.3; o
G02U20.0W-20.0I25.0F0.3; o
G02X50.0Z30.0R25.0F0.3 o
G02U20.0W-20.0R25.F0.3;
10,0
φ50,0
Z
30,0
50,0
- 65 -
4.5 INTERPOLACIÓN HELICOIDAL (G02, G03)

La interpolación helicoidal se habilita mediante la especificación de
un máximo de dos ejes adicionales que se desplazan de forma
sincronizada con la interpolación circular mediante comandos
circulares.
Formato
Arco del plano XpYp
G02 I_J_
G17 Xp_Yp_ α_(β_)F_;
G03 R_
Arco del plano ZpXp
G02 K_I_
G18 Zp_Xp_ α_(β_)F_;
G03 R_
Arco del plano YpZp
G02 J_K_
G19 Yp_Zp_ α_(β_)F_;
G03 R_
α, β: Cualquier eje al que no se aplique la interpolación circular.
Explicación
La velocidad tangencial de un arco en un plano determinado o la
velocidad tangencial sobre el eje lineal se puede especificar como
velocidad de avance, según el ajuste del bit 5 (HTG) del parámetro
1403.
Si HTG se ajusta en 0, un comando F indica una velocidad de avance
siguiendo un arco circular. Por lo tanto, la velocidad de avance del eje
lineal es la siguiente:
Longitud de eje lineal

F×
Longitud de arco circular
Determine la velocidad de avance de modo que la velocidad de avance

del eje lineal no supere ninguno de los valores límite.
- 66 -
Trayectoria de
herramienta
X Y
La velocidad de avance a lo largo de la circunferencia de dos ejes

con interpolación circular es la velocidad de avance especificada.
Si HTG se ajusta en 1, especifique una velocidad de avance a lo largo

de la trayectoria de herramienta sobre el eje lineal. Por lo tanto,
la velocidad tangencial del arco se expresa del siguiente modo:
Longitud de arco
F×
(Longitud de arco)2 + (Longitud de eje lineal)2
La velocidad a lo largo del eje lineal se expresa del siguiente modo:

Longitud de eje lineal
F×
(Longitud de arco)2 + (Longitud de eje lineal)2
Trayectoria de herramienta
X Y
Se especifica la velocidad de avance a lo largo de la trayectoria de herramienta.
Limitaciones
• La compensación del radio de la herramienta sólo se aplica a un
arco circular.
• La corrección de herramienta y la compensación de longitud de
herramienta se pueden usar en un bloque en el que se ha
programado una interpolación helicoidal.
- 67 -
4.6 INTERPOLACIÓN HELICOIDAL B (G02, G03)

La función de interpolación helicoidal B difiere de la función de
interpolación helicoidal en tanto que permite realizar simultáneamente
una interpolación circular y un desplazamiento en cuatro ejes que
están fuera del plano especificado.
Para obtener información sobre las limitaciones y los parámetros,
véase la descripción de la función de interpolación helicoidal.
Formato
Arco del plano XpYp
G02 I J
G17 Xp Yp α β γ δ F ;
G03 R
Arco del plano ZpXp
G02 K I
G18 Zp Xp α β γ δ F ;
G03 R
Arco del plano YpZp
G02 J K
G19 Yp Zp α β γ δ F ;
G03 R
α, β, γ, δ: Cualquier eje al que no se aplique la interpolación circular.

Se pueden especificar hasta cuatro ejes.
- 68 -
4.7 INTERPOLACIÓN ESPIRAL Y CÓNICA (G02, G03)

La interpolación espiral se habilita mediante la especificación del
comando de interpolación circular en combinación con un número de
revoluciones o un incremento (decremento) del radio por revolución.
La interpolación cónica se habilita mediante la especificación del
comando de interpolación espiral en combinación con un eje adicional
de desplazamiento, así como un incremento (decremento) para la
posición a lo largo de los ejes adicionales por revolución espiral.
Formato
- Interpolación espiral
Plano XpYp
G 02
G 17 X Y I J Q L F ;
G 03
Plano ZpXp
G 02
G 18 Z X K I Q L F ;
G 03
Plano YpZp
G 02
G 19 Y Z J K Q L F ;
G 03
X, Y, Z : C oordenadas del punto final

L : N úm ero de revoluciones (valor positivo sin punto decim al)
(*1)
Q : Increm ento o decrem ento de radio por revolución de espiral
(*1, *2)
I, J, K : D istancia confirm ada desde el punto inicial hasta el centro
(igual a la distancia especificada para la interpolación
circular)
F : Velocidad de avance
(*1) Se pued e om itir el n.º de revoluciones (L) o el

increm ento/decrem ento de radio (Q ). Si se om ite L, el n.º de
revoluciones se calcula autom áticam ente a partir de la distancia
entre la posición actual y el centro, la posición del punto final y
el increm ento/decrem ento de radio. Si se om ite Q , el
increm ento/decrem ento de radio se calcula autom áticam ente a
partir de la distancia entre la posición actual y el centro, la
posición del punto final y el n.º de revoluciones. Si se
especifican L y Q a la vez pero sus valores son contradictorios,
Q tiene prioridad. Norm alm ente, se debe especificar L o Q .
El valor L debe ser positivo y sin punto decim al. Por ejem plo,
para especificar 4 revoluciones m ás 90°, redondee el n.º de
revoluciones a 5 y especifique L5.
(*2) El sistem a increm ental para Q depende d el eje de referencia.
- 69 -
- Interpolación cónica
P la n o X p Y p
G 02
G 17 X _ Y _ I_ J _ Z _ Q _ L _ F _ ;
G 03
P la n o Z p X p
G 02
G 18 Z _ X _ K _ I_ Y _ Q _ L _ F _ ;
G 03
P la n o Y p Z p
G 02
G 19 Y _Z_J_K _X _Q _L_F_;
G 03
X, Y, Z : C o o r d e n a d a s d e l p u n t o fin a l
L : N ú m e r o d e r e v o lu c io n e s ( v a lo r p o s itiv o s in p u n t o d e c im a l) (* 1 )
Q : I n c r e m e n t o / d e c r e m e n t o d e r a d io p o r r e v o lu c ió n e s p ir a l ( * 1 , * 2 )
I, J, K : D o s d e lo s t r e s v a lo r e s r e p r e s e n t a n u n v e c t o r c o n firm a d o
d e s d e e l p u n t o in ic ia l h a s t a e l c e n t ro . E l v a lo r r e s ta n t e e s u n
in c r e m e n t o o d e c r e m e n t o d e a lt u r a p o r r e v o lu c ió n d e e s p ira l
e n la in t e r p o la c ió n c ó n ic a . ( * 1 )
S i s e s e le c c io n a e l p la n o X p Y p :
L o s v a lo r e s I y J r e p r e s e n t a n u n v e c t o r c o n f irm a d o d e s d e e l
p u n t o in ic ia l h a s t a e l c e n tr o .
E l v a lo r K r e p r e s e n t a u n in c r e m e n t o o d e c r e m e n t o d e a lt u r a
p o r r e v o lu c ió n d e e s p ir a l.
S i s e s e le c c io n a e l p la n o Z p X p :
L o s v a lo r e s K e I r e p r e s e n t a n u n v e c to r c o n firm a d o d e s d e e l
E l v a lo r J r e p r e s e n t a u n in c r e m e n t o o d e c r e m e n t o d e a lt u r a
S i s e s e le c c io n a e l p la n o Y p Z p :
L o s v a lo r e s J y K r e p r e s e n t a n u n v e c t o r c o n f irm a d o d e s d e e l
E l v a lo r I r e p r e s e n t a u n in c r e m e n t o o d e c r e m e n t o d e a lt u r a
F : V e lo c id a d d e a v a n c e ( S e e s p e c if ic a la v e lo c id a d t a n g e n c ia l p o r
e l e je lin e a l.)
(*1) S e d e b e e s p e c if ic a r u n o d e lo s v a lo r e s d e in c r e m e n t o / d e c re m e n t o
d e a lt u r a (I , J , K ) , in c r e m e n t o / d e c r e m e n t o d e r a d io (Q ) y n .º d e
r e v o lu c io n e s ( L ). L o s o tr o s d o s e le m e n t o s s e p u e d e n o m itir.
• C o m a n d o d e e je m p lo p a r a e l p la n o X p Y p :
K_
G 02
G 17 X _ Y _ I_ J _ Z _ Q_ F_;
G 03
L_
S i s e e s p e c ific a n L y Q p e r o s u s v a lo r e s s e c o n t ra d ic e n , Q t ie n e
p r io rid a d . S i s e e s p e c ific a n L y u n in c r e m e n t o / d e c r e m e n t o d e a lt u r a
p e r o s u s v a lo r e s s e c o n t ra d ic e n , e l in c r e m e n t o /d e c r e m e n t o d e
a ltu r a t ie n e p rio r id a d . Si se e s p e c ific a n Q y un
in c r e m e n t o / d e c r e m e n t o d e a lt u r a p e r o s u s v a lo r e s s e c o n tra d ic e n ,
Q tie n e p r io r id a d . E l v a lo r L d e b e s e r p o s itiv o y s in p u n t o d e c im a l.
P o r e je m p lo , p a r a e s p e c if ic a r 4 r e v o lu c io n e s m á s 9 0 °, r e d o n d e e e l
n . º d e r e v o lu c io n e s a 5 y e s p e c ifiq u e L 5 .
(*2) E l s is t e m a in c r e m e n t a l p a r a Q d e p e n d e d e l e je d e r e f e r e n c ia .
- 70 -
Explicación
- Función de interpolación espiral
La interpolación espiral en el plano XY se define del siguiente modo:
(X − X 0 ) 2 + (Y − Y0 ) 2 = (R + Q' ) 2
X0 : Coordenada X del centro
Y0 : Coordenada Y del centro
R : Radio al principio de la interpolación espiral
Q' : Variación del radio
Si se asigna el comando programado a esta función, se obtiene la

expresión siguiente:
θ
(X − X S − I)2 + (Y − YS − J) 2 = (R + (L'+ )Q) 2
360
donde
XS : Coordenada X del punto inicial
YS : Coordenada Y del punto inicial
I : Coordenada X del vector desde el punto inicial al
centro
J : Coordenada Y del vector desde el punto inicial al
centro
R : Radio al principio de la interpolación espiral
Q : Incremento o decremento del radio por revolución
espiral
L' : (Número actual de revoluciones) - 1
θ : Ángulo entre el punto inicial y la posición actual
(grados)
- Ampliación de ejes
Para la interpolación cónica, se pueden especificar dos ejes de un
plano y dos ejes adicionales, es decir, un total de cuatro ejes. Se puede
establecer un eje de rotación como eje adicional.
- 71 -
- Diferencia entre los puntos finales

Si la diferencia entre el punto final programado y el punto final
calculado de una espiral es superior al valor especificado en el
parámetro 3471 para cualquier eje de un plano especificado, se genera
la alarma PS5123.
Si la diferencia entre la altura programada y la altura calculada del
punto final de un cono es superior al valor especificado en el
parámetro 3471, se genera la alarma PS5123. La figura siguiente
ilustra los detalles.
100,0
-30,0
α
-33,5 20,0
20,0
20,0
Q-20.
G90 G02 X0 Y-33.5 I0 J-100. F300;
L4
Las coordenadas del punto final programado son (0, -33,5) y las del punto final
calculado son (0, -30,0). En el parámetro 3471, se especifica un valor superior a la
diferencia (α: tolerancia). Si se supera el punto final, se genera la alarma PS5123.
Se especifican los mismos valores para la altura de interpolación cónica.
- 72 -
- Compensación del radio de la herramienta

M
El comando de interpolación espiral o cónica se puede programar en el
modo C de compensación del radio de la herramienta. Esta
compensación se realiza como se describe en "Cuando es
excepcional", del apartado "Desplazamiento de herramientas en modo
de corrección" del manual B-63944SP-1/01. Se puede pensar que hay
un círculo virtual centrado en el centro de la interpolación espiral al
final de un bloque. La trayectoria de la herramienta se obtiene
mediante una compensación del radio de la herramienta a lo largo del
círculo virtual y los bloques antes y después de la interpolación
espiral. Si el punto final del bloque se encuentra en el centro de la
interpolación espiral, no se puede dibujar ningún círculo virtual. Si se
intenta dibujarlo, se genera la alarma PS5124.
Trayectoria de centro de herramienta

Círculo virtual
Interpolación espiral
r
programada
r
Después de compensación del radio
de la herramienta
Centro
- 73 -
- Avance real de mecanizado

En la interpolación espiral o cónica, se mantiene una velocidad
constante. Sin embargo, la velocidad angular puede aumentar cerca
del centro debido al reducido radio de la espiral. Para evitar esto,
mantenga constante la velocidad angular después de que el radio de la
espiral alcance el valor especificado en el parámetro 3472. De este
modo, la velocidad de avance real de mecanizado disminuirá.
El siguiente ejemplo ilustra lo anterior.
1,5
Veloc. avance especificada: F100.
Parámetro 3472 (r) = 1,000
IS-B
Mientras que el radio de la espiral

de la izquierda es mayor que el
valor especificado en el parámetro
3472, el avance de mecanizado real
es F100. A medida que disminuye el
r radio, la velocidad de avance real
también se reduce, siendo la
-0,5 velocidad de avance real en
proximidad al punto final de
aproximadamente F65.
- Deceleración por aceleración
Durante la interpolación espiral, se habilita la función de deceleración

por aceleración. La velocidad de avance puede disminuir a medida que
la herramienta se aproxima al centro de la espiral.
- Ensayo en vacío
Cuando se invierte la señal de ensayo en vacío de 0 a 1 o de 1 a 0
durante el desplazamiento a lo largo de un eje, el desplazamiento se
acelera o desacelera hasta la velocidad deseada sin tener que reducirla
primero a cero (0).
- 74 -
Limitaciones
- Radio
T
En la interpolación espiral o cónica, no se puede especificar R para un
radio de arco o C para un achaflanado de ángulo opcional o
redondeado de esquina.
- Función de avance
No se pueden usar las funciones de avance por rotación, avance por
tiempo inverso, comando F con un dígito y override automático de
esquinas.
- Retrazado
No se pueden retrazar programas que incluyan interpolación espiral o
cónica.
- Interpolación en coordenadas polares, factor de escala y control en dirección

normal
En estos modos, no es posible especificar la interpolación espiral ni la
interpolación cónica.
- Función opcional
Para utilizar la función de interpolación cónica, también se necesita la
función opcional de interpolación helicoidal.
- 75 -
Ejemplo
- Interpolación espiral
La trayectoria indicada abajo se programa con valores absolutos e
incrementales del modo siguiente:
20, 20, 120 Eje Y

100
80
60
40
20
-120 -100 -80 -60 -40 –20 20 40 60 80 100 120 Eje X

-20
-40
-60
-80
-100
-120
Esta trayectoria de ejemplo tiene los siguientes valores:

• Punto inicial : (0, 100,0)
• Punto final (X, Y) : (0, -30,0)
• Distancia al centro (I, J) : (0, -100,0)
• Incremento o decremento del radio (Q) : -20,0
• Número de revoluciones (L) : 4
(1) Con valores absolutos, la trayectoria se programa del modo

siguiente:
Q-20,0
G90 G02 X0 Y-30.0 I0 J-100.0 F300.;
L4
(2) Con valores incrementales, la trayectoria se programa del modo

siguiente:
Q-20,0
G91 G02 X0 Y-130,0 I0 J-100.0 F300.;
L4
(Se puede omitir uno de los ajustes, el de Q o el de L.)
- 76 -
- Interpolación cónica
La trayectoria de ejemplo mostrada abajo se programa con valores
absolutos e incrementales del modo siguiente:
+Z
25,0 25,0
(0, -37,5, 62,5)
25,0
25,0
+Y
100,0
-100,0
+X
Esta trayectoria de ejemplo tiene los siguientes valores:

• Punto inicial : (0, 100,0, 0)
• Punto final (X, Y, Z) : (0, -37,5, 62,5)
• Distancia al centro (I, J) : (0, -100,0)
• Incremento o decremento del radio (Q) : -25,0
• Incremento o decremento de la altura (K) : 25,0
• Número de revoluciones (L) : 3
(1) Con valores absolutos, la trayectoria se programa del modo

siguiente:
K25.0
G90 G02 X0 Y-37.5 Z62.5 I0 J-100.0 F300.;
Q-25.0
L3
(2) Con valores incrementales, la trayectoria se programa del modo

siguiente:
K25.0
G91 G02 X0 Y-137,5 Z62.5 I0 J-100.0 Q-25,0 F300.;
L3
(Se puede omitir uno de los ajustes, el de Q o el de L.)
- 77 -
4.8 INTERPOLACIÓN EN COORDENADAS POLARES (G12.1,

G13.1)
Visión de conjunto
La interpolación en coordenadas polares es una función que ejerce el
control de contorneado al convertir un comando programado en el
sistema de coordenadas cartesianas en el desplazamiento de un eje
lineal (desplazamiento de una herramienta) y en el desplazamiento de
un eje de rotación (rotación de una pieza). Esta función se emplea para
rectificar un árbol de levas.
Formato
G12.1; Inicia el modo de interpolación en coordenadas polares (habilita
la interpolación en coordenadas polares).
Especifique la interpolación lineal o circular mediante las
coordenadas de un sistema de coordenadas cartesianas formado
por un eje lineal y un eje de rotación (eje hipotético).
G13.1 Cancela el modo de interpolación en coordenadas polares (no se
ejecuta la interpolación en coordenadas polares).
Especifique G12.1 y G13.1 en bloques independientes.
Explicación
- Modo de interpolación en coordenadas polares (G12.1)
Los ejes de la interpolación en coordenadas polares (eje lineal y eje de
rotación) se deben especificar previamente con los parámetros
correspondientes. Si se especifica G12.1, se habilita el modo de
interpolación en coordenadas polares en el sistema y se selecciona un
plano (denominado plano de interpolación en coordenadas polares)
formado por un eje lineal y un eje hipotético que interseca al eje lineal
en ángulo recto. El eje lineal se denomina primer eje del plano, y el
eje hipotético, segundo eje del plano. La interpolación en coordenadas
polares se efectúa en este plano.
En el modo de interpolación en coordenadas polares, es posible
especificar la interpolación lineal y la interpolación circular mediante
programación absoluta o incremental.
También se puede realizar una compensación del radio de la
herramienta. La interpolación en coordenadas polares se lleva a cabo
para la trayectoria obtenida después de la compensación del radio de
la herramienta.
La velocidad tangencial en el plano de la interpolación en coordenadas
polares (sistema de coordenadas cartesianas) se especifica como la
velocidad de avance mediante F.
- Modo de cancelación de interpolación en coordenadas polares (G13.1)

La especificación de G13.1 cancela el modo de interpolación en
coordenadas polares.
- 78 -
- Plano de interpolación en coordenadas polares

G12.1 habilita el modo de interpolación en coordenadas polares y
selecciona un plano de interpolación en coordenadas polares (Fig. 4.8
(a)). La interpolación en coordenadas polares se efectúa en este plano.
Eje de rotación (eje virtual)

(unidad: mm o pulgadas)
Eje lineal
(unidad: mm o pulgadas)
Origen del sistema de coordenadas local (comando G52)

(o bien origen del sistema de coordenadas de pieza)
Fig. 4.8 (a) Plano de interpolación en coordenadas polares
Al conectar la corriente o reinicializar el sistema se cancela la

interpolación en coordenadas polares (G13.1).
Los ejes lineales y de rotación para la interpolación en coordenadas
polares deben ajustarse previamente en los parámetros 5460 y 5461.
PRECAUCIÓN
El plano empleado antes de especificar G12.1
(plano seleccionado mediante G17, G18 o G19) se
cancela. Se restablece al especificar G13.1
(cancelar interpolación en coordenadas polares).
Cuando se reinicializa el sistema, se cancela la
interpolación de coordenadas polares y se utiliza el
plano especificado por G17, G18 o G19.
- Distancia de desplazamiento y velocidad de avance para la interpolación en

coordenadas polares
• La unidad de las coordenadas en el eje hipotético es la misma
que la unidad para el eje lineal (mm/pulgadas).
En el modo de interpolación en coordenadas polares, los
comandos programados se especifican con coordenadas
cartesianas en el plano de interpolación en coordenadas polares.
La dirección del eje de rotación se utiliza como dirección del
segundo eje (eje hipotético) del plano. Independientemente de si
se especifica un diámetro o un radio para el primer eje del plano,
la especificación es la misma para el eje de rotación.
El eje hipotético estará situado en la coordenada 0
inmediatamente después de especificar G12.1. La interpolación
polar se inicia suponiendo que el ángulo de rotación es 0 para la
posición de la herramienta al especificar G12.1.
- 79 -
Ejemplo)
Si el valor del eje X (eje lineal) se especifica en milímetros:
G12.1;
G01 X10. F1000.;..... Se realiza un desplazamiento de
10 mm en el sistema de coordenadas
cartesianas.
C20.; ......................... Se realiza un desplazamiento de
20 mm en el sistema de coordenadas
cartesianas.
G13.1;
Si el valor del eje X (eje lineal) se especifica en pulgadas:

G12.1;
G01 X10. F1000.; .... Se realiza un desplazamiento de
10 pulgadas en el sistema de
coordenadas cartesianas.
C20.; ......................... Se realiza un desplazamiento de
20 pulgadas en el sistema de
coordenadas cartesianas.
G13.1;
• La unidad de la velocidad de avance se expresa en mm/minuto o

pulgadas/minuto.
Especifique la velocidad de avance como velocidad (relativa
entre la pieza y la herramienta) tangencial al plano de
interpolación en coordenadas polares (sistema de coordenadas
cartesianas) utilizando F.
- Códigos G que pueden especificarse en el modo de interpolación en

coordenadas polares
G01 ...................... Interpolación lineal
G02, G03.............. Interpolación circular
G02.2, G03.2........ Interpolación involuta
G04 ...................... Tiempo de espera, parada exacta
G40, G41, G42..... Compensación del radio de la herramienta
(La interpolación en coordenadas polares se aplica
a la trayectoria después de la compensación del
radio de la herramienta.)
G65, G66, G67..... Comando de macro de usuario
G90, G91.............. Comando absoluto, comando incremental
G94, G95.............. Avance por minuto, avance por revolución
- 80 -
- Interpolación circular en el plano de coordenadas polares

Las direcciones para especificar el radio de un arco para la
interpolación circular (G02 o G03) en el plano de interpolación en
coordenadas polares dependen del primer eje del plano (eje lineal):
• I y J en el plano Xp-Yp cuando el eje lineal es el eje X o un eje
paralelo al eje X.
• J y K en el plano Yp-Zp cuando el eje lineal es el eje Y o un eje
paralelo al eje Y.
• K e I en el plano Zp-Xp cuando el eje lineal es el eje Z o un eje
paralelo al eje Z.
El radio de un arco puede especificarse también con un comando R.
NOTA
En un sistema de torno, se pueden usar los
ejes paralelos U, V y W en el sistema B o C de
código G.
- Desplazamiento a lo largo de ejes no situados en el plano de interpolación en

coordenadas polares en el modo de interpolación en coordenadas polares
La herramienta se desplaza en estos tipos de ejes en dirección normal,
independientemente de la interpolación en coordenadas polares.
- Visualización de la posición actual en el modo de interpolación en coordenadas

polares
Se visualizan las coordenadas reales. Sin embargo, la distancia
restante para desplazarse dentro de un bloque se visualiza en función
de las coordenadas del plano de interpolación en coordenadas polares
(coordenadas cartesianas).
- Sistema de coordenadas para la interpolación en coordenadas polares

Básicamente, antes de especificar G12.1, debe ajustarse un sistema de
coordenadas local (o sistema de coordenadas de pieza) en el que el
centro del eje de rotación sea el origen del sistema de coordenadas.
- 81 -
- Compensación en la dirección del eje hipotético en la interpolación en

coordenadas polares
Si el primer eje del plano tiene un error en el centro del eje de rotación
en la dirección del eje hipotético (es decir, si el centro del eje de
rotación no se encuentra en el eje X), se utiliza la función de
compensación de dirección de eje hipotético en el modo de
interpolación en coordenadas polares. Con esta función, el error se
considera en la interpolación en coordenadas polares. El valor del
error se especifica en el parámetro 5464.
Eje hipotético (eje C)
Eje de rotación
(X, C)
Eje X
Error en la dirección del
eje hipotético (P)
Centro del eje de rotación
(X, C) Punto en el plano XC (El centro del eje de rotación se

considera como el origen del plano XC.)
X Coordenada X en el plano XC
C Coordenada del eje hipotético en el plano XC
P Error en la dirección del eje hipotético
(especificado en el parámetro 5464)
- 82 -
- Cambio del sistema de coordenadas en el modo de interpolación en coordenadas

polares
En el modo de interpolación en coordenadas polares, es posible
cambiar el sistema de coordenadas de la pieza. La función de
visualización de posición actual muestra la posición que se puede ver
desde el sistema de coordenadas de la pieza antes del cambio.
La función para cambiar el sistema de coordenadas se habilita al
especificar el bit 2 del parámetro 5450.
Para programar el cambio en el modo de interpolación en coordenadas
polares, especifique la posición del centro del eje de rotación C (A, B)
en el plano de interpolación X-C (Y-A, Z-B) respecto al origen del
sistema de coordenadas de la pieza con el siguiente formato:
G12.1 X_ C_; (Interpolación en coordenadas polares para el eje X y el

eje C)
G12.1 Y_ A_; (Interpolación en coordenadas polares para el eje Y y el
eje A)
G12.1 Z_ B_; (Interpolación en coordenadas polares para el eje Z y el
eje B)
C
G12.1 Xx Cc;
Centro del eje C
X
Origen del sistema
coord. de pieza x
Limitaciones
- Cambio del sistema de coordenadas durante la interpolación en coordenadas
polares
En el modo G12.1, no debe cambiarse el sistema de coordenadas
(G92, G52, G53, reinicialización de coordenadas relativas, G54-G59,
etc.).

El modo de interpolación en coordenadas polares (G12.1 o G13.1) no
se puede iniciar ni terminar en el modo de compensación del radio de
la herramienta (G41 o G42). Se debe especificar G12.1 o G13.1 en el
modo de cancelación de compensación del radio de la herramienta
(G40).
- 83 -
- Comando de corrección de longitud de herramienta

Antes de especificar G12.1, es necesario indicar la corrección de
longitud de herramienta en el modo de cancelación de interpolación en
coordenadas polares. No se puede especificar en el modo de
interpolación en coordenadas polares. Además, en el modo de
interpolación en coordenadas polares no pueden modificarse los
valores de corrección.
- Comando de corrección de herramienta

Se debe especificar una corrección de herramienta antes de ajustar el
modo G12.1. En este modo, no se puede cambiar ninguna corrección.
- Reinicio del programa

No se puede reiniciar ni el bloque ni el programa de un bloque en el
modo G12.1.
- Avance de mecanizado para el eje de rotación

La interpolación en coordenadas polares convierte el desplazamiento
de la herramienta para una figura programada en un sistema de
coordenadas cartesianas en el desplazamiento de la herramienta según
el eje de rotación (eje C) y el eje lineal (eje X). Cuando la herramienta
se aproxima al centro de la pieza, el componente de velocidad del eje
C aumenta. Si se supera el avance de mecanizado máximo para el eje
C (parámetro 1430), se habilitan las funciones de override automático
de avances y limitación automática de velocidad.
Si se supera el avance de mecanizado máximo para el eje X,
se habilitan las funciones de override automático de avances y
limitación automática de velocidad.
- 84 -
AVISO
1 Considere las líneas L1, L2 y L3. ∆X es la distancia que la herramienta recorre por
unidad de tiempo a la velocidad de avance especificada con la dirección F en el
sistema de coordenadas cartesianas. A medida que la herramienta se desplaza de
L1 a L2 y L3, el ángulo con respecto al cual avanza por unidad de tiempo
correspondiente a ∆X en el sistema de coordenadas cartesianas aumenta de θ1 a
θ2 y a θ3. Expresado de otro modo, el componente del eje C de la velocidad de
avance aumenta a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza.
El componente C de la velocidad de avance puede ser superior al avance de
mecanizado máximo para el eje C, ya que el desplazamiento de la herramienta en
el sistema de coordenadas cartesianas se ha convertido en el desplazamiento de
la herramienta para el eje C y para el eje X.
∆X
θ1 L1
θ2
L2
θ3
L3
L: Distancia (en mm) entre el centro de la herramienta y el centro de la pieza

cuando el centro de la herramienta es el más próximo al centro de la pieza
R: Avance de mecanizado máximo (grados/minuto) del eje C
A continuación, mediante la fórmula siguiente, puede obtenerse la velocidad que
se debe especificar con la dirección F en la interpolación en coordenadas polares.
Si se supera el avance de mecanizado máximo para el eje C, la función de control
automático de velocidad para la interpolación en coordenadas polares controlará
automáticamente la velocidad de avance.
π
F<L×R× (mm/min)
180
2 La siguiente función no se puede utilizar para el eje de rotación de la interpolación
en coordenadas polares.
• Función de indexado de mesa de avance circular
- 85 -
- Control automático de velocidad para la interpolación en coordenadas polares

Si el componente de velocidad del eje de rotación supera el avance de
mecanizado máximo en el modo de interpolación en coordenadas
polares, la velocidad se controla automáticamente.
- Override automático
Si el componente de velocidad del eje de rotación supera la velocidad
admitida (avance de mecanizado máximo multiplicado por el factor de
velocidad admitida especificado en el parámetro 5463), la velocidad
de avance se sustituye automáticamente como se indica a
continuación:
Override = (Velocidad admitida) ÷ (Componente de velocidad del eje
de rotación) × 100(%)
- Limitación automática de velocidad

Si después de un override automático, el componente de velocidad del
eje de rotación supera el avance máximo de mecanizado, la velocidad
del eje de rotación se limita automáticamente. Por lo tanto, el
componente de velocidad del eje de rotación no excederá el valor de
avance de mecanizado máximo.
La función de limitación automática de velocidad sólo funciona si el
centro de la herramienta está muy próximo al centro del eje de
rotación.
Eje C
[Ejemplo]
G90 G00 X10.0 C0.; D C B A
G12.1;
G01 C0.1 F1000; Eje X
-10, +10,
X-10.0:
G13.1;
Control automático de velocidad para la interpolación en coordenadas

polares
Supongamos que el avance de mecanizado máximo del eje de rotación

es 360 (3600 grados/minuto) y que el factor de velocidad admitida del
override automático para la interpolación en coordenadas polares
(parámetro 5463) es 0 (90%). Si se ejecuta el programa indicado
arriba, la función de override automático se iniciará cuando la
coordenada X alcance el valor 2,273 (punto A). La función de
limitación automática de velocidad se iniciará cuando la coordenada X
sea igual a 0,524 (punto B).
El valor mínimo de override automático para este ejemplo es 3%. La
función de limitación automática de velocidad seguirá activa hasta que
la coordenada X sea igual a -0,524 (punto C). Por lo tanto, la función
de override automático seguirá estando activa hasta que la coordenada
X sea igual a -2,273 (punto D).
(Las coordenadas indicadas arriba son valores del sistema de
coordenadas cartesianas.)
- 86 -
NOTA
1 Mientras está activa la función de limitación
automática de velocidad, es probable que no se
habilite inmediatamente la función de bloqueo de
máquina o de enclavamiento.
2 Si se suspende el avance mientras está habilitada
la función de limitación automática de velocidad,
se genera la señal de parada automática de
operación. Sin embargo, tal vez la operación no se
detenga inmediatamente.
3 La velocidad limitada real puede superar el valor
de limitación en un pequeño porcentaje.
- 87 -
Ejemplo
Programa de ejemplo de interpolacion en coordenadas polares en un
sistema de coordenadas cartesianas consistente en el eje X (un eje
lineal) y un eje hipotético.
Eje hipotético
Eje C Trayectoria después de compensación del

radio de la herramienta
Trayectoria del programa
N204 N203
N205
N202 N201 N200
Eje X
Herramienta
N208
N206
N207
Eje Z
O001;
.
No10 T0101
.
N0100 G90 G00 X60.0 C0 Z; Posicionamiento en posición inicial
N0200 G12.1; Inicio de interpolación en coordenadas polares
N0201 G42 G01 X20.0F_;
N0202 C10.0;
N0203 G03 X10.0 C20.0 R10.0;
N0204 G01 X-20.0; Programa de geometría
N0205 C-10.0; (programa basado en coordenadas
N0206 G03 X-10.0 C-20.0 I10.0 J0; cartesianas en el plano de eje X y eje
N0207 G01 X20.0; hipotético)
N0208 C0;
N0209 G40 X60.0;
N0210 G13.1; Cancelación de interpolación en
N0300 Z_: coordenadas polares
N0400 X_ C_;
.
N0900M30;
- 88 -
4.9 INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA (G07.1)

En la interpolación cilíndrica, la cantidad de desplazamiento de un eje
de rotación especificada por el ángulo se convierte en la cantidad de
desplazamiento en la circunferencia para que sea posible la
interpolación lineal y circular con otro eje.
Puesto que la programación está habilitada con la cara lateral del
cilindro ampliada, se pueden crear fácilmente programas, por ejemplo,
un programa para el ranurado de levas cilíndricas.
Formato
G07.1 IP r; Inicia el modo de interpolación cilíndrica
(habilita la interpolación cilíndrica).
:
:
:
G07.1 IP 0; Cancela el modo de interpolación cilíndrica.
IP: Dirección para el eje de rotación
r: Radio de la pieza
Especifique G07.1 IPr; y G07.1 IP0; en bloques distintos.
Se puede usar G107 en lugar de G07.1.
Explicación
- Selección de plano (G17, G18, G19)
Para especificar un código G para la selección de plano, ajuste el eje
de rotación en el parámetro 1022 como un eje lineal que sea uno de
los tres ejes básicos del sistema básico de coordenadas o como un eje
paralelo a uno de los ejes básicos. Por ejemplo, si el eje C de rotación
se entiende que es paralelo al eje X, al especificar simultáneamente
G17 y la dirección C e Y del eje, se podrá seleccionar un plano
formado por el eje C y el eje Y (plano Xp-Yp).
T
NOTA
Los ejes U, V y W se pueden usar con códigos G
del sistema B y C.
- 89 -
La velocidad de avance especificada en el modo de interpolación
cilíndrica es la velocidad de avance en la circunferencia.
- Interpolación circular (G02, G03)

La interpolación circular se puede realizar entre el eje de rotación
ajustado para interpolación cilíndrica y otro eje lineal. El radio, R, se
utiliza en los comandos tal y como se especifica.
La unidad de un radio no se expresa en grados, sino en milímetros
(para el sistema métrico) o en pulgadas (para el sistema en pulgadas).
<Ejemplo de interpolación circular entre el eje Z y el eje C>

Para el eje C, se tiene que ajustar en 5 (eje paralelo al eje X)
el parámetro 1022. En este caso, el comando de
interpolación circular sería:
G18 Z_C_;
G02 (G03) Z_C_R_;
Para el eje C, se tiene que ajustar en 6 (eje paralelo al eje Y)
el parámetro 1022. En este caso, el comando de
interpolación circular sería:
G19 C_Z_;
G02 (G03) Z_C_R_;

M
Para realizar una compensación del radio de la herramienta en el modo
de interpolación cilíndrica, cancele el modo habilitado de
compensación del radio de la herramienta antes de habilitar el modo
de interpolación cilíndrica. A continuación, inicie y termine la
compensación del radio de la herramienta desde el modo de
interpolación cilíndrica.

T
Para realizar una compensación del radio de la herramienta en el modo
de interpolación cilíndrica, cancele el modo habilitado de
compensación del radio de la herramienta antes de habilitar el modo
de interpolación cilíndrica. A continuación, inicie y termine la
compensación del radio de la herramienta desde el modo de
- 90 -
- Precisión de la interpolación cilíndrica

En el modo de interpolación cilíndrica, la cantidad de recorrido de un
eje de rotación especificado por un ángulo se convierte una vez de
forma interna a una distancia de un eje lineal en la superficie exterior
para que se pueda ejecutar la interpolación lineal o circular con otro
eje. Después de la interpolación, dicha distancia se vuelve a convertir
a un ángulo. Para esta conversión, la cantidad de recorrido se redondea
al incremento mínimo de entrada.
Por lo tanto, si el radio de un cilindro es pequeño, la cantidad real de
recorrido puede ser distinta de la cantidad de recorrido especificada.
Sin embargo, tenga en cuenta que dicho error no es acumulativo.
Si se ejecuta una operación manual en el modo de interpolación
cilíndrica con manual absoluto habilitado, se puede producir un error
por el motivo descrito arriba.
Cantidad real de recorrido =
 REV. DESPL.  2 × 2πR  
 2 × 2πR ×  Valor especificado ×
  REV. DESPL.  
REV. DESPL.: Cantidad de recorrido por giro del eje de rotación
(360°)
R: Radio de la pieza
[ ]: Redondeo al incremento mínimo de entrada
Limitaciones
- Especificación del radio del arco en la interpolación circular
En el modo de interpolación cilíndrica, no se puede especificar un
radio del arco con la dirección I, J o K.
- Posicionamiento
En el modo de interpolación cilíndrica, no se pueden especificar
operaciones de posicionamiento (incluidas las que se generan en los
ciclos de avance rápido, como G28, G53, G73, G74, G76, G80-G89).
Para poder especificar el posicionamieno, primero se debe cancelar el
modo de interpolación cilíndrica. La interpolación cilíndrica (G07.1)
no se puede ejecutar en el modo de posicionamiento (G00).
- Ajuste del modo de interpolación cilíndrica

En el modo de interpolación cilíndrica, no se puede reinicializar el
modo de interpolación cilíndrica. Para poder reinicializar el modo de
interpolación cilíndrica, primero es preciso cancelarlo.
- Eje de rotación
Sólo se puede ajustar un eje de rotación para la interpolación
cilíndrica. Por lo tanto, no se puede especificar más de un eje de
rotación en el comando G07.1.
- 91 -
- Rebasamiento de límite de giro de eje de rotación

Si, al iniciarse el modo de interpolación cilíndrica, se especifica un eje
de rotación que utiliza la función de rebasamiento de límite de giro,
dicha función se deshabilita automáticamente en ese modo. La función
de rebasamiento de límite de giro se habilita automáticamente después
de cancelar el modo de interpolación cilíndrica.
- Función de control de eje de rotación

Si, al iniciarse el modo de interpolación cilíndrica, se especifica un eje
de rotación que utiliza la función de control de ejes de rotación
múltiples, dicha función se deshabilita automáticamente en ese modo.
La función de control de ejes de rotación múltiples se habilita
automáticamente después de cancelar el modo de interpolación
cilíndrica.

Si se especifica el modo de interpolación cilíndrica mientras se está
aplicando la compensación del radio de la herramienta, dicha
compensación no se realizará correctamente. Especifique una
compensación en el modo de interpolación cilíndrica.
- Ciclo fijo de taladrado

Los ciclos fijos (G73, G74 y G81-G89 para la serie M o G80-G89
para la serie T) de taladrado no se pueden especificar en el modo de
- 92 -
M
- Ajuste del sistema de coordenadas
En el modo de interpolación cilíndrica, no se puede especificar un
sistema de coordenadas de pieza (G92, G54-G59) ni un sistema de
coordenadas local (G52).
- Corrección de herramienta
Se debe especificar una corrección de herramienta para que se pueda
ajustar el modo de interpolación cilíndrica. En este modo, no se puede
cambiar ninguna corrección.
- Función de indexado de mesa de avance circular

No se puede especificar la interpolación cilíndrica cuando se está
usando la función de indexado de mesa de avance circular.
- Eje paralelo
El eje de rotación especificado para la interpolación cilíndrica no debe
ser un eje paralelo.
T
- Ajuste del sistema de coordenadas
En el modo de interpolación cilíndrica, no se puede especificar el
sistema de coordenadas de pieza G50.
- Imagen espejo para doble torreta

En el modo de interpolación cilíndrica, no se puede especificar la
imagen espejo para doble torreta, G68 y G69.
- 93 -
Ejemplo
C
Ejemplo de interpolación cilíndrica
O0001 (INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA);
N01 G00 G90 Z100.0 C0 ;
N02 G01 G91 G18 Z0 C0 ;
N03 G07.1 C57299 ;*
N04 G90 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ; Z R
N05 C30.0 ;
N06 G03 Z90.0 C60.0 R30.0 ;
N07 G01 Z70.0 ;
N08 G02 Z60.0 C70.0 R10.0 ;
N09 G01 C150.0 ;
N10 G02 Z70.0 C190.0 R75.0 ;
N11 G01 Z110.0 C230.0 ;
N12 G03 Z120.0 C270.0 R75.0 ;
N13 G01 C360.0 ;
N14 G40 Z100.0 ;
N15 G07.1 C0 ;
N16 M30 ;
Z (* También se puede usar un comando con punto decimal.)
mm
N05 N12 N13
120
110 N06
N11
90
N07
70
N08 N09 N10
60
C
0 30 60 70 150 190 230 270 360 grados
- 94 -
4.10 INTERPOLACIÓN DE PUNTOS DE MECANIZADO PARA

INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA (G07.1)
La función de interpolación cilíndrica convencional controla el centro
de la herramienta de modo que el eje de la misma siempre se desplace
a lo largo de la trayectoria especificada en la superficie cilíndrica con
dirección al eje de rotación (eje cilíndrico) de la pieza. La función de
interpolación de puntos de mecanizado para interpolación cilíndrica
controla la herramienta de modo que la tangente de la herramienta y la
superficie de mecanizado de un contorno atraviesen siempre el centro
de rotación de la pieza. Esto significa que la superficie de mecanizado
del contorno es siempre perpendicular al cilindro. Con esta función, se
puede mantener siempre constante la figura en la superficie de
mecanizado, sin importar qué valor de compensación de radio de
herramienta se utilice.
Formato
Este comando se especifica del mismo modo que en la
función de interpolación cilíndrica convencional.
G07.1 IPr; Inicio del modo de interpolación circular
(habilitación de interpolación cilíndrica)
:
G07.1 IP0; Cancelación del modo de interpolación
circular
IP : Dirección de eje de rotación
r : Radio del cilindro del eje de rotación
Especifique G07.1 IPr; y G07.1 IP0; en bloques distintos.
También se puede especificar G107.
- 95 -
Explicación
- Comparación con la interpolación circular convencional
Como se muestra en la figura 4.10 (a), la herramienta se controla en el
sentido del eje de compensación (eje Y) que es perpendicular al centro
de la herramienta y al centro de rotación de la pieza.
Eje de Eje de
rotación Pieza rotación
Herramienta
Eje Y Eje Y
Centro
herramienta
Interpolación cilíndrica convencional Interpolación cilíndrica con esta función
Fig. 4.10 (a) Comparación con la interpolación circular convencional
- Compensación de puntos de mecanizado

(1) Compensación de puntos de mecanizado entre bloques
Como se muestra en la figura 4.10 (b), la compensación de
puntos de mecanizado se logra mediante el desplazamiento entre
los bloques N1 y N2.
(a) Permita que C1 y C2 sean los cabezales de los vectores
perpendiculares a N1 y N2 desde S1, que es el punto de
intersección de las trayectorias del centro de herramienta de
los bloques N1 y N2.
(b) Después de que la herramienta se desplace a S1 según el
comando de N1, la herramienta se desplaza a través de V en
la dirección del eje C como resultado de la compensación de
π
puntos de mecanizado y luego a través de − V × × r a lo
180
largo del eje Y.
- 96 -
Eje Z V : Componente de eje C de C1 - C2

C1 : Superficie de mecanizado de bloque N1
C2 : Superficie de mecanizado de bloque N2
S1
C2 Superf. mecaniz. bloque N2

N1 C1
Trayectoria programada
V N2
Eje C en la
superficie cilíndrica
Eje Y
Fig.4.10 (b) Compensación de puntos de mecanizado entre bloques
(2) Compensación de puntos de mecanizado en un bloque de

comando circular.
Como se muestra en la figura 4.10 (c), el desplazamiento
necesario para la compensación de puntos de mecanizado se
realiza de forma simultánea a la interpolación circular en el
bloque N1.
(a) Seleccione C0 como el cabezal del vector perpendicular a
N1 desde S0, que es la posición central de la herramienta en
el punto inicial del bloque circular N1. Seleccione C1 como
el cabezal del vector similar en el punto final.
(b) A medida que la herramienta se desplaza desde S0 a S1, se
produce un desplazamiento superpuesto debido al
componente del eje C (C1 - C2) (V en la figura) en el eje C
π
y un desplazamiento superpuesto debido a − V × × r a lo
180
largo del eje Y.
En resumen, las siguientes expresiones son válidas.
A medida que se efectúa un desplazamiento a través de L,
como se muestra en la figura 4.10 (c), se realizan
desplazamientos superpuestos en el eje C y en el eje Y del
modo siguiente:
∆C = ∆V
π
∆Y = − ( ∆V ) r
180
∆V : Valor de compensación de puntos de mecanizado
(∆V2 - ∆V1) para el desplazamiento de ∆L
∆V1 : Componente del eje C del vector perpendicular a N1
desde el centro de la herramienta del punto inicial de
∆L
∆V2 : Componente del eje C del vector perpendicular a N1
desde el centro de la herramienta del punto final de
∆L
R : Radio del arco
- 97 -
V :Componente de eje C de C1 - C0
Eje Z C0 :Superf. mecanizado en punto inicial del bloque N1
C1 : Superf. mecanizado en punto final del bloque N1
Trayectoria de centro
de la herramienta
S1
C0
C1
∆L
V
∆V2
∆V1 R Trayectoria programada
N1
S0 C0 O
Eje Y Eje C en la
Fig.4.10 (c) Compensación de puntos de mecanizado en un bloque de

comando circular
(3) Si la compensación de puntos de mecanizado no se aplica entre

bloques.
Cuando, como se muestra en las figuras 4.10 (d) y 4.10 (e), el
valor de compensación de puntos de mecanizado (V en las
figuras) es menor que el valor ajustado en el parámetro 19534, se
realiza una de las operaciones descritas a continuación. (La
operación realizada depende del ajuste del parámetro CYS
(19530#6).)
(a) Si el parámetro CYS (19530#6) está ajustado en 1
No se aplica compensación de puntos de mecanizado entre
los bloques N1 y N2, pero se aplica al ejecutar el bloque
N2.
Eje Z V : Componente de eje C de C2 - C1
C1 : Superficie de mecanizado del bloque N1
C2 : Superficie de mecanizado después de fin de bloque N1
S1
S2
C2 C1
N1 C2
N2
V
N3
Eje C en la
Eje Y
Fig.4.10 (d) Si el parámetro CYS (19530#6) está ajustado en 1
- 98 -
(b) Si el parámetro CYS (19530#6) está ajustado en 0

No se aplica compensación de puntos de mecanizado entre
los bloques N1 y N2. Para determinar si se debe aplicar la
compensación de puntos de mecanizado entre los bloques
N2 y N3, se tiene en cuenta el valor de compensación de
puntos de mecanizado entre los bloques N2 y N3 (V en la
figura).
Eje Z V : Componente C de C2 - C1
C1 : Superficie de mecanizado de bloques N1 y N2
C2 : Superficie de mecanizado al final del bloque N3
S1
C1 S2
C2
N1 C1
N2
N3
Eje C en
la superficie
Eje Y cilíndrica
Fig.4.10 (e) Si el parámetro CYS (19530#6) está ajustado en 0
(b) Si la cantidad de recorrido (L1) del bloque N2 es inferior al

valor ajustado en el parámetro 19535, como se muestra en
la figura 4.10 (f), la compensación de puntos de mecanizado
no se aplica entre los bloques N1 y N2. En lugar de ello, el
bloque N2 se ejecuta con la compensación de puntos de
mecanizado del bloque anterior. Si la cantidad de recorrido
(L2) del bloque N3 es superior al valor ajustado en el
parámetro 19535, la compensación de puntos de
mecanizado se aplica entre los bloques N2 y N3.
V : Componente C de C2 - C1
C1 : Superficie de mecanizado de bloques N1 y N2
Eje Z C2 : Superficie de mecanizado al final de bloque N3
L1
V L2
C1
C2 Trayectoria de
C1
centro de
herramienta
N2
N1 N3
Eje C en
la superficie
Eje Y cilíndrica
Fig.4.10 (f) Si la cantidad de recorrido (L1) del bloque N2 es inferior al

valor del parámetro
- 99 -
(d) Cuando, como se muestra en la figura 4.10 (g), el diámetro

de un arco (R en la figura) es inferior al valor ajustado en el
parámetro 19535, la compensación de puntos de
mecanizado no se aplica de forma simultánea a la
interpolación circular.
V :Compens. punto mecanizado entre bloques N2 y N3
Eje Z C1 :Superficie de mecanizado de bloques N1 y N2
C2 :Superficie de mecanizado de bloque N3
L1
V
R
S2
S1 N2 C1
C2
Trayectoria de
N3 centro de
C1 herramienta
N1
Eje C en la
Eje Y superficie cilíndrica
Fig.4.10 (g) Si el diámetro de un arco es inferior al valor del parámetro
- 100 -
- Si se usa la compensación de puntos de mecanizado con el control en dirección

normal
Si se utiliza la compensación de puntos de mecanizado con control en
dirección normal, la compensación de puntos de mecanizado entre los
bloques especificados se realiza independientemente del método
descrito en el apartado "Compensación de puntos de mecanizado"
anterior, pero se ejecuta de forma simultánea al desplazamiento del eje
de control en dirección perpendicular (eje C).
Eje Z Eje C
Eje Y
Eje X
Eje A
Fig. 4.10 (h) Si se utiliza con el control en dirección normal
(1) Si la dirección normal (perpendicular) cambia entre los bloques

N1 y N2, la compensación de puntos de mecanizado también se
realiza entre los bloques N1 y N2.
Como se muestra en la figura 4.10 (i), la compensación de puntos
de mecanizado descrita en (1) en el apartado "Compensación de
puntos de mecanizado", se realiza de forma simultánea al
desplazamiento llevado a cabo mediante el control en dirección
normal entre los bloques N1 y N2.
Eje A en la V : Componente de eje A de C2-C1
superficie cilíndrica C1 : Superficie mecanizado de bloque N1
C2 : Superficie mecanizado de bloque N2
Herramienta
N2
C1
S0 V
Eje Y C2
N1
Vector en dirección normal (G41.1)
Eje X
Fig. 4.10 (i) Si la dirección normal cambia entre los bloques N1 y N2
- 101 -
(2) Cuando el control en dirección normal suave cambia la dirección

normal debido a la ejecución de un bloque específico, la
compensación de puntos de mecanizado se realiza de forma
simultánea al movimiento llevado a cabo por el bloque. Si el eje
de control en dirección normal realiza un giro igual a θ1 de
forma simultánea al desplazamiento de los bloques N1 y N2,
como se muestra en la figura 4.10 (j), la compensación de puntos
de mecanizado mediante el desplazamiento del vector V1
también se realiza simultáneamente al desplazamiento de N2.
Eje A en la V1: Componente de eje A de C2-C1
superficie cilíndrica C1: Superficie de mecanizado de
Herramienta bloque N1
C2’: Superficie de mecanizando en el
punto final del bloque N2
C2’ S2
N3
N2
C1
Eje Y θ1 V1
C2 S1
N1
de herramienta (G42)
Eje X
Fig. 4.10 (j) Control en dirección normal suave
- 102 -
(3) Si se ejecuta el bloque especificado mientras el eje de control en

dirección normal está retenido en la dirección normal ajustada en
el punto final del bloque anterior, la compensación de puntos de
mecanizado no se realiza, pero se mantiene la compensación de
puntos de mecanizado aplicada al bloque anterior. Como se
muestra en la figura 4.10 (k), si la cantidad de desplazamiento en
N2 (L1 en la figura) es inferior al ajuste del parámetro 5483 de
modo que el eje de control en dirección normal no gira en S1 y la
cantidad de desplazamiento en N3 (L2 en la figura) es superior al
ajuste del parámetro 5483 de modo que el eje en dirección norma
gira en S2, la compensación de puntos de mecanizado no se
realiza al desplazarse el vector V2 en S2.
V2: Componente eje A de C3-C1'
Eje A en la C1: Superf. mecaniz. bloque N1
superficie cilíndrica C1’: Superf. mecaniz. bloque N2
L2 C3: Superf. mecaniz. bloque N3
Herram.
Vector S2 C1 = vector S2 C1'
C1’
N3 S2 V2
N2 C3
Trayectoria programada L1
C1
Eje Y V1
C2 S1
N1
Trayectoria de centro de herramienta G42)
Eje X
Fig. 4.10 (k) Si la dirección normal es la misma que la del bloque anterior
- Velocidad de avance durante la compensación de puntos de mecanizado

(1) La herramienta se desplaza a la velocidad de avance especificada
mientras se aplica la compensación de puntos de mecanizado
entre los bloques.
(2) A continuación, se describen la indicación de velocidad real y la
velocidad de avance durante la interpolación circular.
Indicación de velocidad real
El componente de velocidad de cada eje después de una
compensación de puntos de mecanizado en un momento dado
durante la interpolación circular es el siguiente:
Fz' = Fz : Componente de velocidad del eje
lineal
Fc' = Fc + (Vce - Vcs) : Componente de velocidad del eje
de rotación
πr
Fy' = -(Vce - Vcs) : Componente de velocidad del eje
180
de compensación
- 103 -
Fz : Componente de velocidad de un eje lineal de interpolación

cilíndrica antes de la compensación de puntos de
mecanizado
Fc : Componente de velocidad del eje de rotación de
interpolación cilíndrica antes de la compensación de puntos
de mecanizado
Vcs: Componente del eje de rotación de un vector de punto de
contacto de herramienta (Vs en la figura) en el punto inicial
en un momento determinado
Vce: Componente del eje de rotación de un vector de punto de
contacto de herramienta (Ve en la figura) en el punto final
en un momento determinado
r: Radio del cilindro de un eje de rotación
En consecuencia, la indicación de velocidad real durante la
interpolación circular es mayor que el valor especificado si
|Fc’| > |Fc| (corrección interior del arco). Y, a la inversa, la
indicación de velocidad real durante la interpolación
circular es menor que el valor especificado si |Fc’| < |Fc|
(corrección exterior del arco).
Eje Z
Fc’
Ve Herramienta
Vce
Fz = Fz’
Vs
Vcs
Fc
Eje C
Eje Y
Fig. 4.10 (l) Indicación de velocidad real durante la interpolación circular
- 104 -
- Códigos G utilizables
(1) En cualquiera de los siguientes modos de código G, se puede
especificar la interpolación de puntos de mecanizado para el
modo de interpolación cilíndrica:
G01, G02, G03: Interpolación lineal, interpolación circular
G17, G18, G19: Selección de plano
G22 : Habilitación de función de comprobación de
límite de recorrido
G64 : Modo de mecanizado
G90, G91 : Programación de comando absoluto,
programación de comando incremental
G94 : Avance por minuto
(2) Se puede especificar cualquiera de los siguientes códigos G en la
interpolación de puntos de mecanizado para el modo de
interpolación cilíndrica:
G01, G02, G03 : Interpolación lineal, interpolación circular
G40, G41, G42 : Compensación del radio de la herramienta
G90, G91 : Programación de comando absoluto,
programación de comando incremental
- Parámetro
Para habilitar esta función, ajuste en 1 el bit 5 (CYA) del parámetro
19530.
Limitaciones
- Mecanizado excesivo durante el mecanizado de esquina interior
En teoría, cuando el mecanizado del área interior de una esquina se
realiza mediante interpolación lineal, como se muestra en la figura
4.10 (m), se produce un mecanizado ligeramente superior en las
paredes internas de la esquina. Para evitar este mecanizado excesivo,
especifique un valor de R que sea algo superior al radio de la
herramienta en la esquina.
Herramienta
Herramienta
Parte con mecanizado excesivo
Fig. 4.10 (m) Mecanizado excesivo
- 105 -
- Ajuste del incremento mínimo de entrada para un eje de compensación (eje Y)

Ajuste el mismo incremento mínimo de entrada para un eje de
compensación y un eje lineal si se está ejecutado la interpolación
cilíndrica.
- Especificación del radio de la pieza

Cuando especifique el radio de una pieza, utilice el incremento
mínimo de entrada (sin punto decimal) para el eje lineal usado en la
- Función de rebasamiento de límite de giro de eje de rotación

Si se especifica un eje de rotación para el que se utiliza la función de
rebasamiento de límite de giro como el eje de rotación para la
interpolación cilíndrica, la función de rebasamiento de límite de giro
se deshabilita en el modo de interpolación cilíndrica.
La función de rebasamiento de límite de giro se habilita
automáticamente después de cancelar el modo de interpolación
cilíndrica.

En una operación de reinicio del programa, no se debe especificar
G07.1 para el modo de interpolación cilíndrica.
De lo contrario, se generará la alarma PS0175.
- 106 -
Ejemplo
- Ejemplo de interpolación de puntos de mecanizado para el modo de interpolación
cilíndrica
El programa de ejemplo siguiente indica las relaciones de posición
entre una pieza y la herramienta.
O0001 (INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA 1);
N01 G00 G90 Z100.0 C0;
N02 G01 G91 G19 Z0 C0;
N03 G07.1 C57299;
N04 G01 G42 G90 Z120.0 D01 F250.; (1)
N05 C20.0; (2)
N06 G02 Z110.0 C60.0 R10.0; (3)
N07 G01 Z100.0; (4)
N08 G03 Z60.0 C70.0 R40.0; (5)
N09 G01 C100.0;
:
M30;
Eje Z Eje Z
(mm)
Herra-
Eje C en la
120 mienta
superficie
(1) (2) (3) cilíndrica
(4)
90
80
70 Trayectoria programada
60
Trayectoria de centro herramienta

30
Herramienta
(5)
Eje C en la superficie cilíndrica
20 30 60 70 (grados)
Fig. 4.10 (n) Trayectoria de programa de ejemplo de interpolación de

puntos de mecanizado para el modo de interpolación cilíndrica
- 107 -
Relación de posición entre la pieza y Relación de posición entre la pieza y

la herramienta de (1) la herramienta de (2)
Rotación
Rotación Pieza
0° 0° 20°
Sup. mecanizado
Herr.
Eje Y Eje Y
Centro herramienta
Relación de posición entre la pieza Relación de posición entre la pieza

y la herramienta de (3) y (4) y la herramienta de (5)
Rotación Pieza Rotación
20°
60° 60°70°
Sup. mecanizado
Herr.
Eje Y Eje Y
Centro herramienta
Fig. 4.10 (o) Relaciones de posición entre la pieza y la herramienta en el

programa de ejemplo
La superficie de mecanizado en la dirección del eje de rotación en (3)

y en (4) es uniforme si se modifica la cantidad de compensación del
radio de la herramienta.
- 108 -
- Ejemplo de especificación simultánea de interpolación de puntos de mecanizado

para el modo de interpolación cilíndrica y control en dirección normal
La compensación del radio de la herramienta n.º 1 es 30 mm.
O0002(INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA 2);
N01 G00 G90 X100.0 A0;
N02 G01 G91 G17 X0 A0;
N03 G07.1 C57299;
N04 G01 G41 G42.1 G90 X120.0 D01 F250.;
N05 A20.0;
N06 G03 X80.0 A60.0 R40.0;
N07 G01 X70.0;
N08 G02 X70.0 A70.0 R10.0;
N09 G01 A150.0;
N10 G02 X70.0 A190.0 R85.0;
N11 G01 X110.0 A265.0;
N12 G03 X120.0 A305.0 R85.0;
N13 G01 A360.0;
N14 G40 G40.1 X100.0;
N15 G07.1 A0;
N16 M30;
Eje Z
Eje C
Eje Y
Eje X
Eje A
Fig. 4.10 (p) Ejemplo de especificación de control en dirección normal al

mismo tiempo
- 109 -
4.11 INTERPOLACIÓN EXPONENCIAL (G02.3, G03.3)

La interpolación exponencial cambia de manera exponencial la
rotación de una pieza respecto al desplazamiento en el eje de rotación.
Además, realiza una interpolación lineal con respecto a otro eje. Esto
permite el mecanizado de ranurado cónico con un ángulo helicoidal
constante (mecanizado cónico helicoidal constante). Esta función es
más idónea para herramientas de torneado y rectificación, como fresas
de punta cónica.
X
β3 β2 β1
A
Ángulo helicoidal β1 = β2 = β3
Relación entre el eje X y el eje A
A
(Eje rotación)
∆A
∆X X (Eje lineal)
Fig. 4.11 (a) Interpolación exponencial
- 110 -
Formato
Rotación positiva (ω = 0)
G02. 3 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_ Q_;
Rotación negativa (ω = 1)
G03. 3 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_ Q_;
X_ : Especifica un punto final con un valor absoluto o
incremental.
Y_ : Especifica un punto final con un valor absoluto o
incremental.
Z_ : Especifica un punto final con un valor absoluto o
incremental.
I_ : Especifica el ángulo I (de ±1 a ±89 grados en unidades
de 0,001 grados).
J_ : Especifica el ángulo J (de ±1 a ±89 grados en unidades
de 0,001 grados).
K_ : Especifica la cantidad por la que se divide el eje lineal
para la interpolación exponencial (valor de división). La
unidad de especificación depende del eje de referencia.
Especifique un valor positivo.
El valor de división se determina según la especificación
en el bit 0 (SPN) del parámetro 5630. Si SPN está
ajustado en 0, la cantidad de división se especifica en el
parámetro 5643. Si SPN está ajustado en 1, el valor
especificado con K será el válido.
R_ : Especifica un valor de R constante para la interpolación
exponencial. (Véanse los apartados de explicación
siguientes.)
F_ : Especifica la velocidad de avance inicial.
Se especifica del mismo modo que un código F
ordinario. Especifique una velocidad de avance
compuesta, incluida una velocidad de avance en el eje
de rotación.
Q_ : Especifica la velocidad de avance en el punto final.
Se utiliza la misma unidad empleada para F. El CNC
realiza internamente la interpolación usando una
velocidad intermedia entre la velocidad de avance inicial
(F) y la velocidad de avance final (Q) según la distancia
del recorrido en el eje lineal.
- 111 -
Explicación
I
Z(0) B
J X
r
A
U
X
r : Diámetro del extremo izquierdo

U: Longitud en exceso
X: Cantidad de desplazamiento en eje lineal
I : Ángulo cónico
B: Ángulo cónico inferior de ranurado
J: Ángulo helicoidal
Fig. 4.11 (b) Mecanizado helicoidal constante para crear una figura
cónica
En la figura 4.10 (b), el valor absoluto del eje X, Z o A se expresa

como una función del ángulo de rotación de pieza, θ; por ejemplo,
X(θ), Z(θ) y A(θ).
La interpolación lineal con el eje X se realiza para un eje distinto del
eje X o A. Si X(θ) = 0, A(θ) = 0.
La relación se expresa del modo siguiente:

θ
r tan( B )
Z (θ ) = { − U * tan( I ) }* (e K − 1) * + Z (0) ................. (1)
2 tan( I )
θ
r 1
X (θ ) = { − U * tan( I ) }* (e K − 1) * ........................... (2)
2 tan( I )
360
A(θ ) = (−1) *
ω
*θ
2π
Donde
tanJ
K=
tanI
ω: Dirección helicoidal (0: Positiva, 1: Negativa)
- 112 -
A partir de las expresiones (1) y (2), se obtiene lo siguiente:

Z (θ ) = tan( B) * X (θ ) + Z (0) .................................................. (3)
A partir de la expresión (3), se determina la posición del eje Z a partir

de la posición del eje X y del ángulo cónico inferior de ranurado (B).
A partir de la expresión (1) y de la expresión de definición
exponencial (descrita más adelante), se determina lo siguiente:
R = r/2 − U * tan( I ) .............................................................. (4)
El valor constante de R se determina a partir del diámetro del extremo

izquierdo (r), la longitud en exceso (U) y el ángulo cónico (I) según la
expresión (4). Especifique un ángulo cónico (I) en la dirección I y un
ángulo helicoidal (J) en la dirección J. Seleccione una dirección
helicoidal con G02.3 o G03.3.
- Expresiones de definición exponencial

Las expresiones proporcionales exponenciales para un eje lineal y un
eje de rotación se definen del modo siguiente:
θ
1
X (θ ) = R * (e K − 1) * .................................................. (5)
tan( I )
θ
A(θ ) = (−1) * 360 * ........................................................ (6)
ω
2π
Donde
tan( J )
K=
tan( I )
ω = 0/1
R, I y J son constantes, y θ representa un ángulo (radián).
- 113 -
- Valor de división K
El desplazamiento en un eje se lleva a cabo como una interpolación
lineal de las unidades de valores que se obtienen como resultado de
dividir el desplazamiento en el eje X por el valor de división
(dirección K).
A partir de la expresión (5), se obtiene lo siguiente:
X * tan( I )
θ ( X ) = K * ln( + 1) ................................................ (7)
R
Si hay desplazamiento desde X1 a X2 en el eje lineal, la cantidad de
desplazamiento en el eje de rotación se determina mediante la fórmula
siguiente:
X 2 * tan( I ) X * tan( I )
∆θ = K *{ln( + 1) − ln( 1 + 1)}
R R
Ángulo de rotación θ
X2
∆θ
X1
K X (eje lineal)
Fig. 4.11 (c) Valor de división K
- 114 -
- Eje de rotación θ
En la interpolación exponencial, la expresión <7> indica la relación
entre la coordenada X y el ángulo de rotación θ para el eje A.
La expresión entre paréntesis del logaritmo natural ln de la expresión
<7> debe cumplir la expresión <8>, indicada a continuación, debido a
la condición de ln (el valor entre paréntesis es positivo).
X * tan( I )
> −1 ................................................................... (8)
R
Si el valor de X*tan(I)/R es -1 o inferior, la posición se sitúa a la
derecha del punto (A) de la figura 4.11 (d). Puesto que la figura
resultante no es factible, se generará la alarma PS5062.
En la interpolación exponencial, los valores X, Y, Z y U se consideran

coordenadas del sistema de coordenadas de pieza. Si un valor positivo
especificado en la programación incremental se corresponde con un
valor negativo en el sistema de coordenadas de pieza, se utiliza el
valor negativo en el cálculo.
X
x
U
x*tan(I)
I
(A)
R
x*tan(I)/R > -1 x*tan(I)/R ≤ -1

r
Origen del
sistema de
coordenadas
de pieza
Fig. 4.11 (d) Ángulo de rotación θ
- 115 -
- Ángulo cónico I
Las relaciones entre el perfil de mecanizado y el signo del ángulo
cónico I son las siguientes:
• Si el perfil se estrecha hacia el lado superior derecho, el valor I es
positivo.
• Si el perfil se estrecha hacia el lado inferior derecho, el valor I es
negativo.
Ejemplo
Y Y
I>0 I<0
X X
Y Y
I<0 I>0
X X
Fig. 4.11 (e) Ángulo cónico I
- 116 -
- Ángulo helicoidal J
El signo del ángulo helicoidal J se asigna como se muestra a
continuación.
Ejemplo
J>0 J>0
J
X X
J
J<0 J<0
J
X X
J
Fig. 4.11 (f) Ángulo helicoidal J
Ejemplo
I = 3,0°
Z(0) = 1,4 B = 2,0° A
r = 3,0
Xs J = 45° Xe X
Xs: Punto inicial en

U = 5,0 el eje X
X = 25,0 Xe: Punto final en el
eje X
N10 G90 G01 X5.0 Z1.575;

N20 G02.3 X25.0 Z2.273 I3.0 J-45.0 K1.0 R1.238
F1000 Q1000;
El punto inicial y el punto final del eje Z y la constante R se obtienen

a partir de las expresiones siguientes:
Punto inicial en el eje Z = tan( B) * Xs + Z (0)
Punto final en el eje Z = tan( B) * Xe + Z (0)
R = r/2 − U * tan( I )
- 117 -
Limitaciones
- Casos en los que se realiza una interpolación lineal
Aunque esté ajustado el modo G02.3 o G03.3, la interpolación lineal
se realiza en los casos siguientes:
• Si no se especifica el eje lineal ajustado en el parámetro 5641 o si
la cantidad de desplazamiento en el eje lineal es 0
• Si se especifica el eje de rotación ajustado en el parámetro 5642
• Si la cantidad por la que se divide el eje lineal (valor de división)
es 0
- Compensación de herramienta
Las funciones de compensación de herramienta (compensación de
longitud de herramienta, compensación del radio de la herramienta y
compensación 3D de herramienta) no se pueden utilizar en el modo
G02.3 o G03.3.
PRECAUCIÓN
La cantidad por la que se divide el eje lineal para la
interpolación exponencial (valor de división) afecta a
la precisión de la figura. Sin embargo, si se ajusta
un valor demasiado bajo, es posible que la máquina
se detenga durante la interpolación. Intente
especificar un valor de división óptimo según la
máquina que vaya a utilizar.
- 118 -
4.12 INTERPOLACIÓN SUAVE (G05.1)

Se pueden seleccionar dos tipos de mecanizado según el comando
programado:
• En las zonas en las que la precisión de la figura sea muy
importante (por ejemplo, en las esquinas), el mecanizado se
realiza según la especificación del comando programado.
• En las zonas con un radio grande de curvatura donde se debe
crear una figura de formas suaves, se realiza una interpolación de
los puntos a lo largo de la trayectoria de mecanizado trazando
una curva suave que se calcula a partir de las líneas poligonales
especificadas con el comando programado (interpolación suave).
De este modo, se puede realizar un mecanizado de gran velocidad y
precisión.
Formato
G05.1Q2X0Y0Z0; Inicio del modo de interpolación suave
:
G05.1Q0; Cancelación del modo de
interpolación suave
- 119 -
Explicación
- Características de la interpolación suave
Para mecanizar una pieza que tiene superficies moldeadas, como las
piezas moldeadas de metal que se usan en automóviles y aviones, un
programa pieza normalmente une las superficies moldeadas con
segmentos de línea pequeños. Por lo general, las curvas moldeadas se
unen mediante segmentos de línea con una tolerancia de
aproximadamente 10 µm, como se muestra en la figura siguiente.
Ampliado
: Punto especificado
10 µm
Cuando un programa une una curva moldeada mediante segmentos de

línea, la longitud de cada segmento es distinta entre las zonas que
tienen principalmente un radio pequeño de curvatura y las zonas con
un radio grande de curvatura. La longitud de los segmentos de línea es
pequeña en las zonas con un radio pequeño de curvatura y grande en
las zonas con un radio grande de curvatura. Puesto que la
interpolación lineal controla que el desplazamiento de la herramienta
se realice según se ha programado para que no se salga de la
trayectoria especificada por un programa pieza, el mecanizado se lleva
a cabo de forma precisa a lo largo de los segmentos de línea que unen
la curva moldeada. Por lo tanto, si se mecaniza una curva con un radio
grande de curvatura y se realizan cambios moderados en dicha
curvatura, las esquinas de los segmentos de línea podrían resultar
visibles. Dichas zonas cóncavas y convexas, creadas como resultado
de un mecanizado ejecutado de forma idéntica a la especificación del
programa, son problemáticas si se debe obtener una superficie acabada
de formas suaves.
- 120 -
Zonas que tienen

Zonas que tienen
principalmente un
Perfil principalmente un radio
radio grande de
pequeño de curvatura
curvatura
Piezas decorativas,
Ejemplo de piezas como piezas
Piezas de automóvil
mecanizadas moldeadas de medio
cuerpo
Longitud de los
Corto Largo
segmentos de línea
Superficie de formas Posibilidad de
Superficies obtenidas
suaves aunque el superficies irregulares
como resultado de
mecanizado se ejecute si el mecanizado se
aplicar un control de
de forma exacta a la ejecuta exactamente
contorneado de alta
especificación de un como especifica un
precisión
programa programa
Ejemplo de superficies irregulares (polígono) resultado de un mecanizado exacto después de segmentos de línea
En el modo de interpolación suave, el CNC determina

automáticamente, según el comando programado, si se necesita una
figura precisa (por ejemplo, en las esquinas) o una figura de formas
suaves si el radio de curvatura es grande. Si un bloque especifica una
distancia de recorrido o una dirección que varía mucho con respecto a
la del bloque anterior, no se aplica la interpolación suave a ese bloque.
La interpolación lineal se realiza de forma idéntica a la especificación
del comando programado. La programación es por lo tanto muy
sencilla.
- 121 -
(Ejemplo) Interpolación mediante curva suave
N17
N16
N15 N14 N13 N12
N11
N1
N2 N10
N3 N4 N5 N6 N7
N8 N9
Interpolación mediante curva suave Interpolación lineal
Interpolación lineal
N17
N16
N15 N14 N13 N12
N1 N11
N2 N10
N3 N4 N5 N6 N7
N8 N9
- Condiciones para realizar la interpolación suave

La interpolación suave se realiza cuando se cumplen todas las
condiciones indicadas más abajo. Si alguna de ellas no se cumple en
un bloque, ese bloque se ejecuta sin interpolación suave y, a
continuación, se comprueban las condiciones del bloque siguiente.
(1) La longitud de mecanizado especificada en el bloque es menor
que la especificada con el parámetro 8486.
(2) La longitud de mecanizado es distinta de 0.
(3) Los modos son los siguientes:
G01 : Interpolación lineal
G13.1 : Cancelación de interpolación en coordenadas
polares
G15 : Cancelación de comando de coordenadas polares
G40 : Cancelación de compensación del radio de la
herramienta (excepto para la compensación 3D de
herramienta)
G80 : Cancelación de ciclo fijo
G94 : Avance por minuto
(4) El mecanizado sólo se especifica a lo largo de los ejes indicados
en G05.1Q2.
(5) El bloque no es idóneo para una ejecución de interpolación
suave. La idoneidad o no se determina mediante un algoritmo
interno del CNC.
- 122 -
- Comandos que cancelan la interpolación suave

(1) Funciones auxiliares primarias y secundarias
(2) M98, M99 : Llamada a subprograma
M198 : Llamada a subprograma en memoria externa
Limitaciones
- Ejes controlados
La interpolación suave sólo se puede especificar para los ejes X, Y y Z
y cualquier eje paralelo a los anteriores (hasta tres ejes a la vez).
Ejemplo
<Ejemplo de programa de interpolación suave>
N10 X-1000 Z350;
. N11 X-1000 Z175;
. N12 X-1000 Z25;
G91; N13 X-1000 Z- 50;
G05. 1 Q2 X0 Y0 Z0; N14 X-1000 Z- 50;
N01 G01 X1000 Z-300; N15 X-1000 Z50;
N02 X1000 Z-200; N16 X-1000 Z200;
N03 X1000 Z-50; N17 X-1000 Z300;
N04 X1000 Z50; G05. 1 Q0;
N05 X1000 Z50; .
N06 X1000 Z-25; .
N07 X1000 Z-175;
N08 X1000 Z-350;
N09 Y1000;
(Ejemplo) Interpolación mediante curva suave
N17
N16
N15 N14 N13 N12
N11
N1
N2 N10
N3 N4 N5 N6 N7
N8 N9
Interpolación mediante curva suave Interpolación lineal
- 123 -
4.13 FUNCIÓN NANO SUAVIZADO
Visión de conjunto
Cuando una superficie moldeada concreta está unida mediante
segmentos pequeños, la función nano suavizado genera una curva de
forma suave a partir de los segmentos programados y ejecuta la
interpolación necesaria.
La función nano suavizado crea una curva a partir de una figura
programada que está unida mediante segmentos con una tolerancia
determinada. Si el espacio entre los puntos de inflexión adyacentes o
los puntos programados no es constante, esta función puede generar
una curva de forma más suave que la función de interpolación suave
convencional.
La interpolación de la curva reduce el error de unión de los segmentos
y la interpolación nano suaviza la superficie de mecanizado.
Esta función necesita la opción de control de contorneado IA.
Formato
G5.1 Q3 Xp0 Yp0 Zp0; : Habilitación del modo nano
suavizado
G5.1 Q0; : Deshabilitación del modo
nano suavizado
Xp: Eje X o un eje paralelo al mismo
Yp: Eje Y o un eje paralelo al mismo
Zp: Eje Z o un eje paralelo al mismo
NOTA
1 Especifique sólo G5.1 en un bloque.
(No especifique ningún otro código G en el mismo
bloque.)
2 Especifique la posición 0 para el eje programado
en el bloque de habilitación del modo nano
suavizado. La función nano suavizado se aplicará
al eje especificado, pero no se realizará ningún
desplazamiento en el eje ni tan siquiera en el
modo de programación absoluta.
- 124 -
- Modo nano suavizado

Al especificar G5.1 Q3, se selecciona el modo nano suavizado. En el
mismo bloque, se especifica un eje de nano suavizado. Los tres ejes
básicos (X, Y y Z) y los ejes paralelos a ellos se pueden especificar
como el eje de nano suavizado. En el modo nano suavizado,
la operación correspondiente se realiza en los bloques que cumplen las
condiciones que se describen más abajo. El modo nano suavizado se
cancela en los bloques que no cumplen esas condiciones.
La especificación de G5.1 Q3 también habilita el control de
contorneado IA. El control automático de velocidad del control de
contorneado IA reduce los impactos sobre el sistema mecánico.
La especificación de G5.1 Q0 cancela el modo nano suavizado.
El modo de control de contorneado IA también se cancela al mismo
tiempo.
Si se reinicializa la unidad, también se cancela el modo nano
suavizado.
- Condiciones de habilitación del modo nano suavizado

El modo nano suavizado se habilita cuando se cumplen las
condiciones indicadas más abajo y se cancela en los bloques que no
las cumplen. En ese caso, se toma la decisión de ejecutar la operación
nano suavizado a partir del siguiente bloque.
<1> La longitud del bloque programado es menor que la especificada

en el parámetro 8486.
<2> La longitud del bloque programado es mayor que la especificada
<3> La diferencia de ángulo entre los bloques programados
adyacentes es menor que el valor especificado en el parámetro
8487.
<4> El modo actual es uno de los siguientes:
• Interpolación lineal
• Avance por minuto
• Cancelación de la compensación del radio de la herramienta
• Cancelación de ciclo fijo
• Cancelación de factor de escala
• Cancelación de llamada modal a macro
• Cancelación de control de velocidad superficial constante
• Modo de mecanizado
• Cancelación de rotación del sistema de coordenadas y de
conversión 3D de coordenadas
• Cancelación de coordenadas polares
• Cancelación de control en dirección normal
• Cancelación de interpolación en coordenadas polares
• Cancelación de imagen espejo programable
• Cancelación de torneado poligonal
<5> No se ha especificado ningún código G simple en el bloque.
<6> No se ha suprimido la carga de búfer en el bloque.
<7> Se ha especificado un desplazamiento en el eje de nano
suavizado en el bloque.
- 125 -
- Comprobación del modo nano suavizado

Los datos de diagnostico (5000) indican si el modo nano suavizado
está habilitado en el bloque actual.
Si está habilitado el modo nano suavizado, el bit de "ACT AJUS
SUA" (habilitación de suavizado) está ajustado en 1.
Explicación
Normalmente, un programa une una superficie moldeada mediante
segmentos pequeños con una tolerancia aproximada de 10 µm.
Tolerancia
Punto programado
Curva deseada
Muchos puntos programados están situados en el límite de la

tolerancia. Estos puntos programados también tienen un error de
redondeo debido al incremento mínimo de entrada del CNC. La
función nano suavizado crea varios puntos de inserción entre los
puntos programados adyacentes para que se pueda crear una curva de
forma suave a partir de los segmentos de unión. La curva deseada se
crea a partir de los puntos de inserción de los distintos bloques,
incluidos los bloques cargados en el búfer.
Muchos puntos de inserción están más próximos a la curva deseada

que los puntos programados. Se puede obtener una curva estable con
los puntos de inserción creados a partir de los distintos bloques,
incluidos los bloques cargados en el búfer. Puesto que la posición de
cada punto de inserción se corrige en una unidad que es más pequeña
que el incremento mínimo de entrada del CNC dentro de una
tolerancia, el efecto del error de redondeo se reduce.
La interpolación nano se realiza sobre la curva creada a partir de los
puntos de inserción corregidos de modo que la superficie de
mecanizado resultante sea suave.
Tolerancia
Punto programado
Punto de inserción
Curva creada
Punto de inserción corregido
- 126 -
- Especificación de la tolerancia
La tolerancia del programa de nano suavizado se especifica en el
programa 19581.
Los puntos de inserción se corrigen dentro de esta tolerancia y la
curva se crea en función de ella.
Si se especifica 0 en el parámetro 19581, la distancia mínima de
recorrido en el sistema incremental se considera que es la tolerancia.
- Decisión basada en el espacio entre los puntos programados adyacentes

Si el espacio entre los puntos programados adyacentes (longitud de
bloque) es superior al valor especificado en el parámetro 8486 o
inferior al valor indicado en el parámetro 8490 en el modo nano
suavizado, el modo nano suavizado se cancela en el punto inicial del
bloque. Se puede realizar una interpolación lineal en el bloque.
Si los valores especificados en los parámetros son iguales a 0, no se
adopta ninguna decisión basada en el espacio existente entre los
puntos programados adyacentes.
- Decisión respecto a una esquina

Si la diferencia de ángulo (véase la figura siguiente) entre los bloques
programados adyacentes es superior al valor especificado en el
parámetro 8487 en el modo nano suavizado, el modo nano suavizado
se cancela en la esquina.
θ1: Diferencia de ángulo entre bloques N1 y N2
θ2: Diferencia de ángulo entre bloques N2 y N3 θ2
N3
N2
θ1
N1
Si el valor especificado en el parámetro es 0, no se adopta ninguna

decisión para la esquina según la diferencia de ángulo.
Se pueden omitir muchos bloques pequeños creados por motivos tales
como un error de cálculo de LEVA, y se puede establecer una
conexión suave en una esquina. Para ello, en el parámetro 19582,
especifique la distancia mínima de recorrido según la cual se toma la
decisión en función de la diferencia de ángulo. Por lo tanto, la función
se deshabilita en las esquinas para los bloques con una distancia
inferior a la distancia mínima de recorrido especificada.
- 127 -
Sin embargo, una decisión basada en el espacio entre los puntos

programados adyacentes que se han especificado en el parámetro 8490
tiene una prioridad superior a la decisión tomada respecto a una
esquina. Por lo tanto, el valor especificado en el parámetro 19582
debe ser mayor que el del parámetro 8490.
Si se especifica el parámetro 19582, cada bloque pequeño no se considera

como si fuese una esquina y se puede crear una conexión suave.
Limitaciones
- Operación bloque a bloque
Si se lleva a cabo una operación bloque a bloque en el modo nano
suavizado, la operación se detiene en un punto de inserción corregido,
no en un punto programado.
En el modo nano suavizado, la operación bloque a bloque también se
realiza para los bloques que no cumplen las condiciones del modo
nano suavizado.
- Compensación de la longitud de herramienta

Para realizar la compensación de longitud de herramienta, especifique
el comando antes de habilitar el modo nano suavizado. No cambie la
cantidad de compensación en el modo nano suavizado.
Si especifica G43, G44 o G49 en un bloque entre el bloque en el que
está habilitado el modo nano suavizado (G5.1 Q3) y el bloque en el
que está deshabilitado el modo nano suavizado (G5.1 Q0), se generará
la alarma PS0343.

Si, en el modo nano suavizado, se especifica la compensación del
radio de la herramienta, el modo nano suavizado se cancela.
Posteriormente, cuando se especifica el comando de cancelación de
compensación del radio de la herramienta (G40), se toma la decisión
de si se debe iniciar el modo nano suavizado a partir del bloque
siguiente. Las operaciones de arranque y cancelación de tipo C
siempre se efectúan para la compensación del radio de la herramienta
que se ha especificado en el modo nano suavizado, con independencia
del ajuste del parámetro.
No se debe especificar ningún comando relacionado con la función de
compensación del radio de la herramienta en el modo nano suavizado,
salvo si es estrictamente necesario.
- 128 -
- Macro de usuario de tipo interrupción

El modo nano suavizado no admite el uso de macros de usuario de
tipo interrupción.
Si se especifica el modo nano suavizado mientras está habilitada una
macro de usuario de tipo interrupción o se habilita una macro de
usuario de tipo interrupción en el modo nano suavizado, se genera la
alarma PS0342.
- Intervención manual
El modo nano suavizado no admite la intervención manual mediante
programación absoluta manual o un comando. Si se intenta, se genera
la alarma PS0340 al comienzo del ciclo después de la intervención
manual.
- Corrector de amarre dinámico de mesa rotativa y rotación del sistema de

coordenadas del corrector de amarre dinámico de mesa rotativa
Los comandos de corrector de amarre dinámico de mesa rotativa
(G54.2) y de rotación del sistema de coordenadas del corrector de
amarre dinámico de mesa rotativa se deben cancelar antes de
especificar el modo nano suavizado. Estos comandos no se pueden
usar en el modo nano suavizado. Si se intenta usar uno de estos
comandos, se genera la alarma PS0343.
- Operación binaria mediante búfer remoto

El modo nano suavizado no admite ninguna operación binaria
mediante búfer remoto.
Para realizar una operación binaria, cancele previamente el modo nano
suavizado.
- Número de bloques sucesivos admitidos

Se pueden especificar hasta 300.000.000 de bloques de forma sucesiva
en el modo nano suavizado. Si se especifican más bloques, se genera
la alarma PS0341.
Sin embargo, si se encuentra un bloque que no cumple las condiciones
del modo nano suavizado, el modo se cancela y el número de bloques
sucesivos contados hasta el momento se reajusta en 0.
- Continuidad de un programa
La interpolación de una curva se realiza para varios bloques
programados, incluidos los bloques cargados en el búfer en el modo
nano suavizado.
Por lo tanto, los comandos programados se deben ejecutar de manera
continua en el modo nano suavizado.
En algunos casos como los indicados a continuación, se puede perder
la continuidad de un programa, lo que puede impedir una ejecución
continua: la realización de una parada bloque a bloque en el modo
nano suavizado y la ejecución de otro programa en el modo MDI. Si
ocurre esto, se genera la alarma PS0344.
- 129 -
- Limitaciones a la reanudación de la operación automática

(1) Reinicio del programa
La interpolación de curva se ejecuta para los puntos de inserción
corregidos, no para los puntos programados, en el modo nano
suavizado. Por lo tanto, cuando se especifica un número de
secuencia para reiniciar el programa, la operación no se puede
reiniciar desde un punto programado de un bloque.
Para reiniciar un programa, especifique un número de bloque
mediante el contador de bloques que aparece en la pantalla del
programa.
(2) Reinicio de bloque
No se puede reiniciar un bloque en el modo nano suavizado.
Si se intenta reiniciar un bloque, se genera la alarma PS0344.
(3) Retroceso y recuperación de herramienta
No se admite el retroceso ni la recuperación de herramienta en el
modo nano suavizado.
(4) Retrazado
No se admite el retrazado en el modo nano suavizado.
(5) Cancelación de bloque activo
La función de cancelación de bloque activo está temporalmente
deshabilitada en el modo nano suavizado.
- Funciones que no se pueden usar simultáneamente

La función nano suavizado no se puede usar simultáneamente con las
funciones siguientes:
• Control de eje paralelo
• Control de mesa doble
- 130 -
4.14 INTERPOLACIÓN NURBS (G06.2)

Muchos sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD) utilizados
para diseñar las matrices de metal de automóviles y aviones emplean
NURBS (spline B racional no uniforme) para expresar una superficie
moldeada o curva para las matrices metálicas.
Esta función permite especificar directamente la expresión de una
curva NURBS en el CNC. Esto elimina la necesidad de unir la curva
NURBS con segmentos de línea pequeños y ofrece las siguientes
ventajas:
1. Ausencia de errores debido a la unión de una curva NURBS
mediante segmentos de línea pequeños
2. Programa pieza breve
3. Sin interrupción entre los bloques si se ejecutan bloques
pequeños a una gran velocidad
4. Transferencia de alta velocidad desde el ordenador central (host)
al CNC no necesaria
Si se utiliza esta función, un sistema de mecanizado asistido por
ordenador (CAM) creará una curva NURBS, según la expresión
NURBS calculada por el sistema CAD, después de compensar la
longitud del portaherramientas, el diámetro de la herramienta y otros
elementos de la herramienta. La curva NURBS se programa con el
formato CN mediante estos tres parámetros de definición: punto de
control, peso y nudo.
CAD (diseño de matriz de metal)
Generación de superficie de matriz de metal

(superficie o curva NURBS)
CAM (creación de un programa pieza CN)
Estudio del método de mecanizado y otros
Archivo de compensación de herramienta
Programa pieza CN después de compensación de

herramienta (curva NURBS)
Curva NURBS (punto de control, peso, nudo)
Equipo CNC Máquina herramienta
Fig. 4.14 (a) Programa pieza CN para mecanizado de matriz metálica

según una curva NURBS
- 131 -
Formato
G06.2[P_] K_X_Y_Z_[R_] [F_];
K_X_Y_Z_[R_];
K_X_Y_Z_[R_];
K_X_Y_Z_[R_]; :
K_X_Y_Z_[R_];
K_;
:
K_;
G01 . . .
G06.2 : Inicio del modo de interpolación NURBS

P : Rango de la curva NURBS
X_Y_Z_ : Punto de control
R : Peso
K : Nudo
F : Velocidad de avance
Explicación
- Modo de interpolación NURBS
El modo de interpolación NURBS se habilita al programar el comando
G06.2. G06.2 es un código G modal del grupo 01. El modo de
interpolación NURBS finaliza cuando se especifica un código G del
grupo 01 distinto de G06.2 (G00, G01, G02, G03, etc.).
- Rango de NURBS
Se puede especificar un rango de NURBS con la dirección P. El ajuste
de rango, si procede, se debe especificar en el primer bloque. Si se
omite el ajuste de rango, se considera que NURBS tiene un rango de
cuatro (grado de tres). El rango válido de datos para P es de 2 a 4. Los
valores de P significan lo siguiente:
P2: NURBS con un rango de dos (grado de uno)
P3: NURBS con un rango de tres (grado de dos)
P4: NURBS con un rango de cuatro (grado de tres) (ajuste
predeterminado)
Este rango se representa con la letra k en la expresión de definición
indicada en la descripción de la curva NURBS más abajo. Por
ejemplo, una curva NURBS con un rango de cuatro tiene un grado de
tres. La curva NURBS se puede expresar con las constantes t3, t2 y t1.
- Peso
Se puede definir el peso de un punto de control programado en un
bloque individual. Si se omite el ajuste de peso, se supone que el peso
es 1,0.
- 132 -
- Nudo
El número de nudos especificado debe ser igual al número de puntos
de control más el valor de rango. En los bloques que especifican desde
el primero hasta el último punto de control, se especifican los distintos
puntos de control y un nudo en un bloque idéntico. Después de estos
bloques, se especifican tantos bloques (que incluyen sólo un nudo)
como corresponda según el valor de rango. La curva NURBS
programada para la interpolación NURBS debe comenzar en el primer
punto de control y terminar en el último punto de control.
Los primeros nudos de k (donde k es el rango) deben tener los mismos
valores que los últimos nudos de k (varios nudos). Si las coordenadas
absolutas del punto inicial de la interpolación NURBS no coinciden
con la posición del primer punto de control, se genera la alarma
PS5117. (Para especificar valores incrementales, es necesario
programar G06.2 X0 Y0 Z0 K_.)
- Curva NURBS
Variables utilizadas:
k : Rango
Pi : Punto de control
Wi : Peso
Xi : Nudo (Xi < Xi+1)
Vector de nudo [X0, X1, . . . , Xm] (m = n+ k)
t : Parámetro de spline.
La función base de spline N se puede expresar con la fórmula
recursiva de Boor-Cox como se indica a continuación:
1(xi < t <1xi+1)

Ni,l(t) =
0(t < xi , xi+1 <t)
(t-xi) Ni,k-1(t) (xi+k-t) Ni+1, k-1(t)

Ni,k(t) = _______________ + ___________________
xi+k-1 –xi xi+k-xi+1
La curva NURBS, P(t), de interpolación se puede expresar del modo
siguiente:
n
∑ N i , k (t ) wi pi
P(t)= i = 0n
∑ N i , k (t ) w1
i =0
(X0<t<Xm)
- Reinicialización
Al efectuar una reinicialización durante la interpolación NURBS se
habilita el estado de borrado. El código modal del grupo 1 entra en el
estado especificado en el parámetro G01 (3402#0).
En ese momento, la curva NURBS, P(t), de interpolación se convierte
como se indica más abajo.
- 133 -
Limitaciones
- Ejes controlados
La interpolación NURBS se puede realizar en un máximo de tres ejes.
Los ejes para la interpolación NURBS se deben especificar en el
primer bloque. No se puede especificar un nuevo eje antes del inicio
de la siguiente curva NURBS o antes de que termine el modo de
interpolación NURBS.
- Comandos en el modo de interpolación NURBS

En el modo de interpolación NURBS, no se puede especificar ningún
comando que no sea un comando de interpolación NURBS
(otras funciones).
Si se intenta efectuar una intervención manual con el modo manual
absoluto ajustado, se genera la alarma PS5118.

No se puede ejecutar simultáneamente una compensación del radio de
la herramienta. La interpolación NURBS sólo se puede especificar si
antes se ha cancelado la compensación del radio de la herramienta.
- 134 -
Ejemplo
<Ejemplo de programa de interpolación NURBS>
G90;
...
G06.2 K0. X0. Z0.;
K0. X300. Z100.;
K0. X700. Z100.;
K0. X1300. Z-100.;
K0.5 X1700. Z-100.;
K0.5 X2000. Z0.;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
G01 Y0.5;
G06.2 K0. X2000. Z0.;
K0. X1700. Z-100.;
K0. X1300. Z-100.;
K0. X700. Z100.;
K0.5 X300. Z100.;
K0.5 X0. Z0.;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
G01 Y0.5;
G06.2 ...
...
G01 ...
1000.
X
2000.
- 135 -
4.15 INTERPOLACIÓN CON EJE HIPOTÉTICO (G07)

En la interpolación helicoidal, si los impulsos se distribuyen con uno
de los ejes de interpolación circular ajustado en un eje hipotético, se
habilita la interpolación sinusoidal.
Si uno de los ejes de interpolación circular está ajustado en un eje
hipotético, la distribución de impulsos provoca que la velocidad de
desplazamiento a lo largo del eje restante cambie de forma sinusoidal.
Si el eje principal de roscado (eje a lo largo del cual la máquina
recorre la distancia máxima) está ajustado en un eje hipotético, se
habilita el roscado con un paso fraccionario. El eje que se debe ajustar
como eje hipotético se especifica mediante G07.
Formato
G07 α0; : Ajuste de eje hipotético
:
G07 α1; : Cancelación de eje hipotético
Donde, α es una de las direcciones de los ejes controlados.
- 136 -
Explicación
- Interpolación sinusoidal
El eje a se considera el eje hipotético desde que aparece el comando
G07 α0 y hasta el comando G07 α1.
Supongamos que la interpolación sinusoidal se realiza para un ciclo en
el plano YZ. El eje hipotético será el eje X.
X2+Y2 = r2 (r es el radio de un arco.)
2π
Y = rSIN ( Z) (1 es la distancia de desplazamiento a lo largo del
1
eje Z en un ciclo.)
Y
π 2π
O Z
π
2
- Enclavamiento, límite de recorrido y deceleración externa

También se pueden aplicar las operaciones de enclavamiento, límite
de recorrido y deceleración externa al eje hipotético.
- Interrupción por volante

También se puede aplicar una interrupción por volante al eje
hipotético. Esto significa que se efectúa el desplazamiento de una
interrupción por volante.
Limitaciones
- Operación manual
El eje hipotético sólo se puede usar en el modo de operación
automática. En el modo de operación manual, no se utiliza y se
produce un desplazamiento.
- Comando de desplazamiento
Especifique la interpolación con eje hipotético sólo en el modo
incremental.
- Rotación de coordenadas
La interpolación con eje hipotético no es compatible con la rotación
de coordenadas.
- 137 -
Ejemplo
- Interpolación sinusoidal
Y
10,0
Z
0 20,0
N001 G07 X0;

N002 G91 G17 G03 X-20.0 Y0.0 I-10.0 Z20.0 F100;
N003 G01 X10.0;
N004 G07 X1;
Desde el bloque N002 al bloque N003, el eje X se ajusta en un eje
hipotético. El bloque N002 especifica el mecanizado helicoidal en el
que el eje Z es el eje lineal. Puesto que no hay desplazamiento en el
eje X, el desplazamiento se efectúa en el eje Y mientras se lleva a
cabo la interpolación sinusoidal en el eje Z.
En el bloque N003, no hay desplazamiento en el eje X y, por lo tanto,
la máquina espera hasta que termina la interpolación.
- Cambio de la velocidad de avance para crear una sinusoide

(Programa de ejemplo)
G07Z0; El eje Z se ajusta en un eje hipotético.
G02X0Z0I10.0F4.; La velocidad de avance en el eje X cambia
sinusoidalmente.
G07Z1; El uso del eje Z como eje hipotético se cancela.
F
4,0
Xt
- 138 -
4.16 ROSCADO DE PASO VARIABLE (G34)

La especificación de un valor de incremento o decremento para un
paso por revolución de tornillo permite efectuar un roscado de paso
variable.
Fig. 4.16 (a) Tornillo de paso variable
Formato
G34 IP_ F_ K_ Q_;
IP_ : Punto final
F_ : Paso en dirección del eje longitudinal en el punto
inicial
K_ : Incremento y decremento de paso por revolución de
cabezal
Q_ : Cantidad de decalaje del ángulo inicial de roscado
- 139 -
Explicación
Las direcciones distintas de K son las mismas que en el roscado
cónico/recto con G32.
El valor de K depende del sistema incremental del eje de referencia,
como se indica en la tabla 4.16 (a).
Si el valor de K especificado es superior al rango que se muestra en la
tabla 4.16 (a), se supera el paso máximo después de un cambio debido
al valor de K o el valor de paso es negativo, se genera la alarma
PS0313.
Tabla 4.16 (a) Rango de valores válidos de K

Sistema
incremental Entrada en valores Entrada en pulgadas
del eje de métricos (mm/rev) (pulgada/rev)
referencia
IS-A ±0,001 hasta ±500,000 ±0,00001 hasta ±50,00000
IS-B ±0,0001 hasta ±500,0000 ±0,000001 hasta ±50,000000
IS-C ±0,00001 hasta ±50,00000 ±0,0000001 hasta ±5,0000000
IS-D ±0,000001 hasta ±5,000000 ±0,00000001 hasta ±0,50000000
IS-E ±0,0000001 hasta ±0,5000000 ±0,000000001 hasta ±0,050000000
PRECAUCIÓN
El "retroceso de ciclo de roscado" no es válido para
G34.
Ejemplo
Paso en el punto inicial: 8,0 mm
Incremento de paso: 0,3 mm/revolución
G34 Z-72.0 F8.0 K0.3;
- 140 -
4.17 ROSCADO CIRCULAR (G35, G36)

Mediante los comandos G35 y G36, se puede mecanizar un roscado
circular que tenga el paso especificado en la dirección del eje
principal.
L: Paso
Fig. 4.17 (a) Roscado circular
Formato
Abajo figura un ejemplo de formato para el plano G18 (plano Z-X).
Si utiliza el formato del plano G17 (plano X-Y), cambie las
direcciones Z, X, K e I a X, Y, I y J respectivamente. Si utiliza el
formato del plano G19 (plano Y-Z), cambie las direcciones Z, X, K e I
a Y, Z, J y K respectivamente.
G35 I_K_
X_Z_ F _ Q _;
G36 R_
G35 : Comando de roscado circular en sentido horario

G36 : Comando de roscado circular en sentido antihorario
X, Z : Especifique el punto final del arco (del mismo modo que para
G02, G03).
I, K : Especifique el centro del arco respecto al punto inicial con
coordenadas relativas (del mismo modo que para G02, G03).
R : Especifique el radio del arco.
F : Especifique el paso en dirección del eje principal.
Q : Especifique el decalaje del ángulo inicial de roscado
(de 0° a 360°, con incremento mínimo de entrada de 0,001)
(El valor puede programarse con punto decimal.)
- 141 -
G35 I_K_
X(U)_ Z(W)_ F _ Q _;
G36 R_
G35 : Comando de roscado circular en sentido horario

G36 : Comando de roscado circular en sentido antihorario
X(U) : Especifique el punto final del arco (del mismo modo que para
G02, G03).
Z(W)
I, K : Especifique el centro del arco respecto al punto inicial con

coordenadas relativas (del mismo modo que para G02, G03).
R : Especifique el radio del arco.
F : Especifique el paso en dirección del eje principal.
Q : Especifique el decalaje del ángulo inicial de roscado
(de 0° a 360°, con incremento mínimo de entrada de 0,001)
(El valor no puede programarse con punto decimal.)
X F
Punto
inicial
Punto final (Z, X)
I R
Z
K
Centro del arco
Explicación
- Especificación del radio del arco
Si se especifica R con I y K, sólo R es válido.
- Ángulo de decalaje
Si se programa un ángulo mayor de 360°, se ajusta en 360°.
M
- Especificación del ángulo de decalaje Q
Para especificar el ángulo de decalaje Q, ajuste en 1 el bit 0 (GQS) del
parámetro 3451.
- 142 -
T
- Compensación automática de herramienta
El comando G36 se utiliza para especificar las dos funciones

siguientes: compensación automática de herramienta X y roscado
circular en sentido antihorario. La función para la que se va a utilizar
G36 depende del bit 3 (G36) del parámetro 3405:
• Si el parámetro G36 se ajusta en 0, el comando G36 se utiliza
para la compensación automática de herramienta X.
• Si el parámetro G36 se ajusta en 1, el comando G36 se utiliza
para el roscado circular en sentido antihorario.
G37.1 se puede utilizar para especificar la compensación automática
de herramienta X, y G37.2 para especificar la compensación
automática de herramienta Z.
(Método de especificación)
G37.1 X_
G37.2 Z_
• Código G si el parámetro G36 (bit 3 de 3405) se ajusta en 1

Grupo del
Código G Función
código G
G35 Roscado circular en sentido horario
01
G36 Roscado circular en sentido antihorario
Compensación automática de
G37
herramienta Z
G37.1 00
herramienta X
G37.2
herramienta Z
- 143 -
Limitaciones
- Rango de arco admitido
Un arco debe especificarse de modo que esté comprendido en un
rango en el que el eje principal del arco sea siempre el eje Z o siempre
el eje X, como se muestra en las figuras 4.17 (b) y (c). Si el arco
incluye un punto en el que el eje principal cambia del eje X al eje Z, o
viceversa, como se muestra en la figura 4.17 (d), se genera la alarma
PS5058.
Punto inicial Punto final
Z
45°
Fig. 4.17 (b) Rango en el que el eje Z es el eje principal
Punto inicial
45°
Punto final
Fig. 4.17 (c) Rango en el que el eje X es el eje principal
- 144 -
X
Punto
inicial El eje principal cambia en este punto.
Punto final
Z
45°
Fig. 4.17 (d) Ejemplo de especificación de arco que genera una alarma
- Punto final fuera de un arco

Si el punto final no está situado en un arco, se realiza un
desplazamiento en un eje hasta alcanzar una posición en la que las
coordenadas coincidan con las coordenadas del punto final. A
continuación, se efectúa un desplazamiento en otro eje para llegar al
punto final.
Punto final
Punto final
r
r
Centro
Centro
Punto inicial
Punto inicial
Fig. 4.17 (e) Desplazamiento si el punto final no está en un arco
- 145 -
4.18 FUNCIÓN DE SALTO (G31)

La interpolación lineal puede programarse mediante la especificación
de un desplazamiento axial a continuación del comando G31, igual
que en el código G01. Si durante la ejecución de este comando se
introduce una señal de salto externa, se interrumpe la ejecución del
comando y se ejecuta el siguiente bloque.
La función de salto se utiliza cuando el final del mecanizado no se ha
programado, sino que se ha especificado con una señal desde la
máquina, por ejemplo, en el rectificado. Resulta práctica también para
medir las dimensiones de una pieza.
Formato
G31 IP;
G31: Código G simple (es válido únicamente en el bloque
en el que se especifica)
Explicación
Los valores de las coordenadas cuando se habilita la señal de salto
pueden utilizarse en una macro de usuario, ya que se memorizan en
las variables del sistema de macros de usuario #5061 a #5068, como
se indica abajo. Para sistemas con más de 20 ejes, se utilizan las
variables de #100151 a #100182.
#5061 Valor de coordenadas del eje X
#5062 Valor de coordenadas del eje Y
:
#5080 Valor de coordenadas del eje 20
PRECAUCIÓN
Deshabilite el override de avances, el ensayo en
vacío y la aceleración/deceleración automáticas
(aunque estas funciones vuelven a estar
disponibles si se ajusta el parámetro SKF 6200#7
en 1) cuando especifique la velocidad de avance
por minuto para que se genere un error en la
posición de la herramienta cuando se introduzca
una señal de salto. Estas funciones se habilitan
cuando se especifica la velocidad de avance por
rotación.
NOTA
Si se ejecuta el comando G31 mientras se aplica la
compensación del radio de la herramienta, se
genera la alarma PS0035. Cancele la
compensación del radio de la herramienta con el
comando G40 antes de especificar el comando
G31.
- 146 -
Ejemplo
- El bloque siguiente a G 31 es un comando incremental
G31 G91 X100.0 F100;

Y50.0;
La señal de salto se introduce aquí 50,0
Y
100,0
Movimiento real
X
Movimiento sin señal salto
Fig. 4.18 (a) El bloque siguiente es un comando incremental
- El bloque siguiente a G31 es un comando absoluto para un eje

G31 G90 X200.0 F100; Y100,0
Y100.0;
La señal de salto se introduce aquí
X200,0
Movimiento real
Fig. 4.18 (b) El bloque siguiente es un comando absoluto para un eje
- El bloque siguiente a G31 es un comando absoluto para dos ejes

G31 G90 X200.0 F100;
X300.0 Y100.0;
Y
La señal de salto se introduce aquí

100
(300,100)
Movimiento real
X
100 200 300
Fig. 4.18 (c) El bloque siguiente es un comando absoluto para dos ejes
- 147 -
4.19 SALTO DE PASOS MÚLTIPLES (G31)

En un bloque que especifique P1 a P4 después de G31, la función de
salto de pasos múltiples memoriza las coordenadas en una variable de
macro de usuario cuando se habilita una señal de salto (cuatro puntos
u ocho puntos, o bien ocho puntos cuando se utiliza una señal de salto
de alta velocidad). En el bloque en el que se especifican Q1 a Q4
después de G04, se puede omitir el tiempo de espera cuando se
introducen las señales de omisión (cuatro u ocho señales, o bien ocho
señales si se utilizan señales de omisión de alta velocidad).
Para saltar programas que se estén ejecutando puede emplearse una
señal de salto enviada por un equipo tal como un instrumento de
medición de tamaño para dimensiones fijas.
Por ejemplo, en el rectificado de inmersión, puede realizarse
automáticamente una serie de operaciones, desde el desbaste hasta la
retirada de la muela, aplicando una señal de salto cada vez que se
termina un desbaste, un semiacabado de precisión, un acabado de
precisión o una operación de retirada de la muela.
Formato
Comando de desplazamiento
G31 IP_ F_ P_;
IP_ : Punto final
F_ : Velocidad de avance
P_ : P1 a P4
Espera
G04X(U,P)_ (Q_ );
X(U,P)_ : Tiempo espera
Q_ : Q1 a Q4
- 148 -
Explicación
El salto de pasos múltiples se origina al especificar P1, P2, P3 o P4 en
un bloque G31. Para obtener una explicación de los ajustes que se
pueden seleccionar (P1, P2, P3 o P4), véase el manual facilitado por el
La especificación de Q1, Q2, Q3 o Q4 en G04 (comando de tiempo de
espera) permite saltar (omitir) el tiempo de espera de manera similar a
la especificación de G31. Se puede producir un salto incluso si no se
especifica Q. Para obtener una explicación de los ajustes que se
pueden seleccionar (Q1, Q2, Q3 o Q4), véase el manual facilitado por
el fabricante de la máquina herramienta.
- Correspondencia con las señales de salto

Los parámetros 6202 a 6205 se pueden usar para especificar si se
utiliza la señal de salto de cuatro puntos o de ocho puntos (si se
emplea una señal de salto de alta velocidad). La especificación no está
limitada a la correspondencia uno a uno. Es posible especificar que
una señal de salto corresponde a dos o más Pn o Qn (n=1, 2, 3, 4).
Asimismo, se pueden usar los parámetros DS1 y DS8 (6206#0 y #7)
para especificar el tiempo de espera.
PRECAUCIÓN
No se produce un salto de tiempo de espera si no
se especifica Qn y no se ajustan los parámetros
DS1-DS8 (6206#0 a #7).
- 149 -
4.20 SEÑAL DE SALTO A ALTA VELOCIDAD (G31)

La función de salto se basa en una señal de salto a alta velocidad
(conectada directamente al CN, no a través del PMC), en lugar de una
señal de salto ordinaria. En este caso, se pueden introducir hasta ocho
señales.
El retardo y error de entrada de una señal de salto en el CN
(sin considerar los del PMC) es de 0-2 milisegundos.
Esta función de entrada de señal de salto a alta velocidad mantiene
este valor en 0,1 milisegundos o menos, lo que permite realizar una
medición muy precisa.
Para obtener más información, véase el manual correspondiente
facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
Formato
G31 IP;
G31; Código G simple (es válido únicamente en el bloque
en el que se especifica)
- 150 -
4.21 INTERPOLACIÓN CIRCULAR 3D
Visión de conjunto
La especificación de un punto intermedio y un punto final de un arco
permite realizar una interpolación circular en un espacio 3D.
Formato
El formato del comando es el siguiente:
G02.4 XX1 YY1 ZZ1 αα1 ββ1 ; Primer bloque (punto
intermedio del arco)
XX1 YY1 ZZ1 αα1 ββ1 ; Segundo bloque (punto final
del arco)
a,b : Ejes arbitrarios distintos de los ejes de interpolación
circular 3D (hasta dos ejes)
Se debe especificar si es necesario.
También se puede especificar G03.4 en lugar de G02.4.
G03.4 efectúa la misma operación que G02.4.
- 151 -
Explicación
- Grupo del código G
G02.4 y G03.4 son códigos G modales del grupo 01 y, por lo tanto,
son válidos hasta que se especifica otro código G del grupo 01.
- Punto inicial, punto intermedio y punto final

Un arco en un espacio 3D se define de forma unívoca con un punto
inicial (posición actual), un punto intermedio y un punto final, como
se muestra abajo. Para definir este arco, se utilizan dos bloques de
comando. El primer bloque de comando especifica la trayectoria de
herramienta entre el punto inicial y el punto intermedio. El segundo
bloque de comando especifica la trayectoria de herramienta entre el
punto intermedio y el punto final.
X Punto intermedio
(X1,Y1,Z1)
Punto final
Punto inicial (X2,Y2,Z2)
Fig. 4.21 (a) Punto inicial, intermedio y final
Si se cambia el código modal por medio de un código como G01 sin

especificar el punto final, no se puede realizar el arco y se genera la
alarma PS5432. Durante la operación MDI, también se emite la
alarma PS5432 si el inicio de un ciclo se aplica sólo al punto
intermedio especificado.
- Desplazamiento a lo largo de ejes distintos al eje de interpolación circular 3D

Además del eje de interpolación circular 3D (X/Y/Z), se pueden
especificar hasta dos ejes arbitrarios (α/β) a la vez. Si se omite el
carácter / en el primer bloque (especificación de punto intermedio) y
sólo se especifica en el segundo bloque (especificación de punto
final), la herramienta se desplaza hasta el punto especificado a lo largo
de los ejes α/β durante el desplazamiento desde el punto intermedio
del arco hasta el punto final. Si α/β se omite en el segundo bloque
(especificación de punto final) y sólo se especifica en el primer bloque
(especificación de punto intermedio), la herramienta se desplaza hasta
el punto especificado a lo largo de los ejes α/β durante el
desplazamiento desde el punto inicial del arco hasta el punto
intermedio.
- 152 -
- Comandos incrementales
Con un comando incremental, la posición del punto intermedio
respecto al punto inicial se debe especificar en el primer bloque, y la
posición del punto final respecto al punto intermedio, en el segundo
bloque.
- Sentido de la rotación
No se puede especificar el sentido de la rotación. El desplazamiento es
el mismo ya se especifique G02.4 o G03.4.
- Modo bloque a bloque

Cuando una operación se ejecuta en el modo bloque a bloque, un
inicio de ciclo hace que el desplazamiento se realice desde el punto
inicial hasta el punto final. Entre el primer bloque (especificación de
punto intermedio) y el segundo bloque (especificación de punto final),
no se lleva a cabo una parada en el modo bloque a bloque.
- Asunción de punto inicial si se especifican de forma consecutiva varias

interpolaciones circulares 3D
Si se especifican varias interpolaciones circulares 3D de forma
consecutiva, el punto final de una interpolación se considera el punto
inicial de la siguiente interpolación.
- Comandos de velocidad
Como comando de velocidad, especifique la velocidad tangencial a lo
largo del arco en el espacio 3D.
- 153 -
Limitaciones
- Casos en los que se realiza la interpolación lineal
• Si el punto inicial, el punto intermedio y el punto final están en la
misma línea, se realiza la interpolación lineal.
• Si el punto inicial coincide con el punto intermedio, el punto
intermedio coincide con el punto final o el punto final coincide
con el punto inicial, la interpolación lineal se lleva a cabo hasta
el punto final.
• Si el punto inicial, el punto intermedio y el punto final están en la
misma línea y el punto final está situado entre el punto inicial y
el punto intermedio, la herramienta primero se desplaza con
interpolación lineal desde el punto inicial hasta el punto
intermedio y, a continuación, vuelve desde el punto intermedio
hasta el punto final con interpolación lineal. Por consiguiente, la
herramienta siempre atraviesa el punto especificado.
X Punto intermedio
(X1,Y1,Z1)
Punto final
Punto inicial (X2,Y2,Z2)
- Círculos completos
No se puede especificar un círculo completo (arco de 360°). (Esto es
aplicables a los casos en los que se ejecuta una interpolación lineal,
como se ha descrito previamente.)
- Funciones de compensación
Antes de utilizar esta función, cancele las funciones de compensación
del grupo 07, como la compensación del radio de la herramienta.
- Manual absoluto
Mientras se está utilizando esta función, no es posible realizar ninguna
intervención manual si el conmutador de manual absoluto está en la
posición ON. Si se ejecuta una intervención, se genera la alarma
PS0713 cuando se reinicia la operación.
- 154 -
- Limitaciones relativas a comandos

En el modo de interpolación circular 3D, las funciones indicadas a
continuación se pueden usar, pero sus estados no se pueden modificar:
• Entrada en pulgadas/valores métricos (Se genera una alarma si se
realiza una modificación de estado con G20 o G21.)
• Imagen espejo (No se debe cambiar el estado de una señal.)
• Avance por código F de un dígito (No se debe realizar ningún
cambio en la velocidad de avance con el volante manual.)
- Comandos no permitidos
En el modo de interpolación circular 3D, no se deben especificar las
funciones indicadas a continuación. En caso contrario, se genera una
alarma.
• Interpolación exponencial............................................ G02.3, G03.3
• Tiempo de espera........................................................................G04
• Mecanizado a alta velocidad.......................................................G05
(Excluidos G05P10000 y G05P0)
• Control de contorneado IA .................................. G05.1Q1, G5.1Q0
• Interpolación con eje hipotético..................................................G07
• Interpolación cilíndrica............................................................G07.1
•- Control previo avanzado.............................................................G08
(Use el control de contorneado de alta precisión IA.)
• Interpolación en coordenadas polares.......................... G12.1, G13.1
• Comando de coordenadas polares...................................... G15, G16
• Comprobación de retorno a posición de referencia ....................G27
• Retorno a posición de referencia ................................................G28
• Retorno a posición de referencia 2 .............................................G30
• Retorno a posición de referencia 3 y 4 .......................................G30
• Salto ............................................................................................G31
• Roscado ......................................................................................G33
• Medida automática de longitud de herramienta..........................G37
• Compensación 3D del radio de la herramienta ...........................G41
• Corrección de herramienta............................... G45, G46, G47, G48
• Imagen espejo programable ......................................... G50,1, G51,1
• Sistema de coordenadas local .....................................................G52
• Sistema de coordenadas de máquina ..........................................G53
• Posicionamiento unidireccional..................................................G60
• Modo de roscado.........................................................................G63
• Llamada a macro....................................................... G65, G66, G67
(Llamada a subprograma si es posible.)
• Copia de figura ............................................................ G72,1, G72,2
• Ciclo fijo .................................. G73-G79, G80, G81-G89, G98,G99
• Ajuste del sistema de coordenadas de pieza ...............................G92
• Preajuste del sistema de coordenadas de pieza ........................G92,1
• Avance por revolución................................................................G95
• Control de velocidad superficial constante........................ G96, G97
- 155 -
• Interpolación NURBS..............................................................G06.2
• Ajuste del sistema de coordenadas de pieza ...........G54-G59, G54.1
• Conversión 3D de coordenadas ..................................................G68
• Rotación de sistema de coordenadas ..........................................G68
• Factor de escala.................................................................. G50, G51
• Imagen espejo programable ......................................... G50,1, G51,1
• Modo de parada exacta ...............................................................G61
• Compensación del radio de la herramienta........................................
G38, G39, G40, G41, G42
• Compensación 3D del radio de la herramienta ..................................
G40, G41.2, G41.3, G42.2
• Ajuste de datos............................................................................G10
• Parada exacta ..............................................................................G09
• Función auxiliar
• Segunda función auxiliar
• Función de cabezal
• Función de herramienta
- Funciones no utilizables
Si se especifica la siguiente función en el modo de interpolación
circular 3D, aparece un aviso:
• Intervención MDI
Si se especifica alguna de las siguientes funciones en el modo de
interpolación circular 3D, aparece la alarma PS5196:
• Interrupción de operación manual
• Retroceso y recuperación de herramienta
En el modo de interpolación circular 3D, no se pueden usar las
funciones siguientes:
• Comparación de número de secuencia y parada (No se puede
ejecutar una operación de parada con un número de secuencia en el
modo de interpolación circular 3D.)
• Indexado de mesa de avance circular
• Control de eje de rotación
• Ejecutor de macros (macro de ejecución)
• Interrupción por volante manual
• Achaflanado/redondeado de esquina opcionales
- Otras limitaciones
Cuando se utiliza la siguiente función, no se puede usar la
interpolación circular 3D:
• Control de eje angular
Otras combinaciones de comandos CN también pueden tener
limitaciones. Véase la descripción de cada función.
- 156 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 5.FUNCIONES DE AVANCE
5 FUNCIONES DE AVANCE
- 157 -
5.FUNCIONES DE AVANCE PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
5.1 VISIÓN DE CONJUNTO

Las funciones de avance controlan el avance de la herramienta. Están
disponibles las dos funciones de avance siguientes:
- Funciones de avance
1. Avance rápido
Cuando se especifica el comando de posicionamiento (G00),
la herramienta se desplaza con la velocidad de avance rápido
ajustada en el CNC (parámetro 1420).
2. Avance de mecanizado
La herramienta se desplaza según un avance de mecanizado
programado.
- Override
Puede aplicarse un override a una velocidad de avance rápido o a un
avance de mecanizado utilizando el conmutador del panel de operador
de la máquina.
- Aceleración/deceleración automáticas
Para impedir un choque mecánico, se aplica automáticamente una
aceleración/deceleración cuando la herramienta arranca y termina su
desplazamiento (Fig.5.1(a)).
Velocidad de avance rápido
FR FR : Velocidad de
avance rápido
TR : Tiempo de
deceleración
constante para
velocidad de
avance rápido
0 Tiempo
TR TR
Velocidad de avance
FC : Velocidad de avance
FC
TC : Tiempo de aceleración/
deceleración constante
para avance de
mecanizado
0 Tiempo
TC TC
Fig. 5.1 (a) Aceleración/deceleración automáticas (ejemplo)
- 158 -
- Trayectoria de herramienta en avance de mecanizado

Si el sentido del desplazamiento cambia entre un bloque específico y
el siguiente bloque durante el avance de mecanizado, la trayectoria de
la herramienta se puede redondear debido a la relación entre la
constante de tiempo y la velocidad de avance (Fig. 5.1(b)).
Y
Trayectoria de herramienta real
0
X
Fig. 5.1 (b) Ejemplo de trayectoria de herramienta entre dos bloques
En la interpolación circular, se produce un error radial (Fig. 5.1(c)).
Y ???
Trayectoria de herramienta real
0 X
Fig. 5.1 (c) Ejemplo de error radial en la interpolación circular
La trayectoria con esquina redondeada mostrada en la figura 5.1 (b) y

el error mostrado en la figura 5.1 (c) dependen de la velocidad de
avance. Por lo tanto, es necesario controlar la velocidad de avance
para que la herramienta se desplace de la forma programada.
- 159 -
5.2 AVANCE RÁPIDO
Formato
G00 IP_;
G00 : Código G (grupo 01) para posicionamiento
(avance rápido)
IP_ : Palabra de dimensión para el punto final
Explicación
El comando de posicionamiento (G00) posiciona la herramienta
mediante el avance rápido. En avance rápido, el bloque siguiente se
ejecuta después de que la velocidad de avance especificada alcance el
valor 0 y el servomotor llegue a un determinado rango ajustado por el
fabricante de la máquina herramienta (comprobación de
posicionamiento).
Para cada eje, se ajusta una velocidad de avance rápido mediante el
parámetro 1420; por lo tanto, no es preciso programar ninguna
velocidad de avance rápido.
Pueden aplicarse los siguientes overrides a una velocidad de avance
rápido con el conmutador del panel de operador: F0, 25%, 50% y
100%
F0: Permite ajustar una velocidad de avance fija para cada eje
mediante el parámetro 1421.
Para obtener más información, véase el manual correspondiente del
- 160 -
5.3 AVANCE DE MECANIZADO
Visión de conjunto
La velocidad de avance de interpolación lineal (G01), interpolación
circular (G02, G03), etc., se programa mediante la inserción de
números a continuación del código F.
En el avance de mecanizado, el bloque siguiente se ejecuta de modo
que la variación de la velocidad de avance respecto al bloque anterior
quede minimizada.
M
Hay disponibles cuatro modos de especificación:
1. Avance por minuto (G94)
Después de F, especifique el valor de avance de la herramienta
por minuto.
2. Avance por revolución (G95)
por revolución de cabezal.
3. Avance por tiempo inverso (G93)
Después de F, especifique el tiempo inverso (FRN).
4. Avance por código F de un dígito
Después de F, especifique el número de un dígito que desee. A
continuación, se establecerá la velocidad de avance ajustada en el
CNC para ese número.
T
Hay disponibles dos modos de especificación:
1. Avance por minuto (G94)
por minuto.
2. Avance por revolución (G95)
por revolución de cabezal.
- 161 -
Formato
M
Avance por minuto
G94; Código G (grupo 05) de avance por minuto
F_ ; Comando de velocidad de avance (mm/min o
pulgadas/min)
Avance por revolución
G95; Código G (grupo 05) de avance por
revolución
F_ ; Comando de velocidad de avance (mm/rev. o
pulgadas/rev.)
Avance por tiempo inverso (G93)
G93; Código G (grupo 05) de comando de avance
por tiempo inverso
F_ ; Comando de velocidad de avance (1/min)
Avance por código F de un dígito
Fn;
n: Número de 1 a 9
T
Avance por minuto
G94; Código G (grupo 05) de avance por minuto
F_ ; Comando de velocidad de avance (mm/min
o pulgadas/min)
G95; Código G (grupo 05) de avance por
revolución
F_ ; Comando de velocidad de avance (mm/rev.
o pulgadas/rev.)
- 162 -
Explicación
- Dirección del avance de mecanizado
El avance de mecanizado se controla de modo que la velocidad de
avance tangencial esté siempre ajustada en una velocidad especificada.
Y Y
Punto final Punto inicial
F F
Punto inicial
Centro Punto final
X X
Interpolación lineal Interpolación circular
Fig. 5.3 (a) Velocidad de avance tangencial (F)
- Avance por minuto

Después de especificar el código G de avance por minuto (en el modo
de avance por minuto), se debe especificar el valor de avance de la
herramienta por minuto mediante la introducción de un número
después de F. El código G de avance por minuto es un código modal.
Una vez especificado el código G de avance por minuto, el código
será válido hasta que se indique un código G de avance por revolución
(avance por revolución).
M
En la conexión, está activado el modo de avance por minuto.
T
En la conexión, está activado el modo de avance por revolución.
Puede aplicarse un override de 0% a 254% (en incrementos de 1%) al

avance por minuto con el conmutador del panel de operador de la
máquina. Para obtener información detallada, véase el manual
correspondiente facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
- 163 -
Valor de avance por minuto

(mm/min. o pulgadas/min.)
Herramienta
Pieza
Mesa
F Valor de avance por minuto

(mm/min. o pulgadas/min.)
Fig. 5.3 (b) Avance por minuto
PRECAUCIÓN
No puede utilizarse override para algunos
comandos como el roscado.
- Avance por revolución

Después de especificar el código G de avance por revolución (en el
modo de avance por revolución), se debe especificar el valor de
avance de la herramienta por revolución de cabezal mediante la
introducción de un número después de F. El código G de avance por
revolución es un código modal. Una vez especificado el código G de
avance por revolución, el código será válido hasta que se indique un
código G de avance por minuto (avance por minuto).
Puede aplicarse un override del 0% al 254% (en incrementos del 1%)
al avance por revolución mediante el conmutador situado en el panel
de operador de la máquina. Para obtener información detallada, véase
el manual correspondiente facilitado por el fabricante de la máquina
herramienta.
- 164 -
T
Si el parámetro NPC (1402#0) está ajustado en 1, se pueden
especificar los comandos de avance por revolución aunque no se
utilice un encoder de posición. (El CNC convierte los comandos de
avance por revolución en comandos de avance por minuto.)
F
Valor de avance por revolución de
cabezal (mm/rev. o pulgadas/rev.)
F Valor de avance por revolución de

cabezal (mm/rev. o pulgadas/rev.)
Fig. 5.3 (c) Avance por revolución
PRECAUCIÓN
Si la velocidad del cabezal es baja, podría
producirse una fluctuación de la velocidad de
avance.
Cuanto más lento gira el cabezal, mayor es el
número de veces en que fluctúa la velocidad de
avance.
- 165 -
- Avance por tiempo inverso

M
Cuando se especifica el código G de avance por tiempo inverso, se
ajusta el modo de especificación de tiempo inverso (modo G93).
Especifique el avance por tiempo inverso (FRN) con un código F.
Se puede especificar un valor comprendido entre 0,001 y 9999,999
como FRN, independientemente de si el modo de entrada está
expresado en pulgadas o en valores métricos o de si el sistema
incremental es IS-B o IS-C.
Valor de especificación de código F FRN

F1 0,001
F1 (*1) 1,000
F1,0 1,000
F9999999 9999,999
F9999 (*1) 9999,000
F9999,999 9999,999
NOTA
*1 El valor especificado en formato de punto fijo con
el parámetro DPI (3401#0) se ajusta en 1.
El código G de avance por tiempo inverso es un código G modal y

pertenece al grupo 05 (en el que también se incluyen el código G de
avance por revolución y el código G de avance por minuto).
Si se especifica un valor F en el modo de especificación de tiempo
inverso y la velocidad de avance es superior al avance de mecanizado
máximo, la velocidad de avance se fija en el valor de avance de
mecanizado máximo.
En el caso de la interpolación circular, la velocidad de avance no se
calcula a partir de la cantidad real de desplazamiento en el bloque,
sino a partir del radio del arco. Esto significa que el tiempo de
mecanizado real es mayor si el radio del arco es más largo que la
distancia del arco y menor si el radio del arco es más corto que la
distancia del arco. El avance por tiempo inverso también se puede
utilizar para el avance de mecanizado en un ciclo fijo.
- 166 -
NOTA
1 En el modo de especificación de tiempo inverso,
los códigos F no se consideran códigos modales y,
por lo tanto, se tienen que especificar en cada
bloque. Si no se especifica un código F, se genera
la alarma PS0011, que indica que no se ha
especificado el avance de mecanizado.
2 Si se especifica el código F0 en el modo de
especificación de tiempo inverso, se genera la
alarma PS0011, que indica que no se ha
especificado el avance de mecanizado.
3 El avance por tiempo inverso no se puede utilizar
si está activo el control de ejes del PMC.
4 Si el avance de mecanizado calculado es inferior al
rango permitido, se genera la alarma PS0011, que
indica que no se ha especificado el avance de
mecanizado.
- Avance por código F de un dígito

M
Si se especifica un número de un dígito entre 1 y 9 después del código
F, se utiliza la velocidad de avance ajustada por ese número en un
parámetro (1451 a 1459). Si se especifica F0, se aplica la velocidad de
avance rápido.
Se puede aumentar o disminuir la velocidad de avance
correspondiente al número actualmente seleccionado si se gira el
interruptor de cambio de velocidad de avance por código F de un
dígito en el panel de operador de la máquina y, a continuación, se gira
el generador de impulsos manual.
El incremento/decremento, ∆F, de la velocidad de avance por factor
de escala del generador de impulsos manual es como sigue:
Fmáx
∆F =
100 X
Fmáx : Límite superior de velocidad de avance de F1-F4
ajustado con el parámetro 1460 o límite superior de
velocidad de avance de F5-F9 ajustado con el parámetro
1461.
X : Cualquier valor entre 1 y 127 ajustado con el parámetro
1450.
La velocidad de avance ajustada o modificada se conserva también si
se desconecta la máquina. La velocidad de avance actual se visualiza
en la pantalla LCD.
- 167 -
- Limitación del avance de mecanizado

Se puede ajustar un límite superior común para el avance de
mecanizado a lo largo de cada eje con el parámetro 1422. Si el avance
de mecanizado real (con un override aplicado) es superior al límite
superior especificado, el avance queda limitado por el límite superior.
NOTA
El límite superior se ajusta en mm/min o
pulgadas/min La velocidad de avance calculada
por el CNC puede contener un error del ±2%
respecto al valor especificado. Sin embargo, esto
no es cierto para la aceleración/deceleración. Para
ser más específicos, este error se calcula con
respecto a una medición del tiempo que la
herramienta tarda en desplazarse 500 mm o más
en régimen continuo.
M
El parámetro 1430 puede utilizarse para especificar el avance de
mecanizado máximo para cada eje sólo para interpolación lineal e
interpolación circular. Cuando el avance de mecanizado en un eje es
superior al avance máximo para el eje como consecuencia de una
interpolación, el avance de mecanizado queda limitado por la
velocidad de avance máxima.
Ejemplo
• Para interpolación lineal (G01)
1 velocidad de avance
FRN = =
tiempo (min) distancia
Velocidad de avance: mm/min (para entrada en
valores métricos)
pulgadas/min (para entrada en pulgadas)
Distancia: mm (para entrada en
valores métricos)
pulgadas (para entrada en pulgadas)
- Para terminar un bloque en 1 (min):

1 1
FRN = = =1
tiempo (min) 1 (min)
Especifique F1.0.
- Para terminar un bloque en 10 (segundos):
1 1
FRN = = =6
tiempo ( s ) / 60 10 / 60 ( s )
Especifique F6.0.
- 168 -
- Para conocer el tiempo de desplazamiento necesario si se

especifica F0.5:
1 1
TIEMPO (min) = = =2
FRN 0,5
Se necesita el valor 2 (min).
- Para conocer el tiempo de desplazamiento necesario si se
especifica F10.0:
1 × 60 60
TIEMPO (min) = = =6
FRN 10
Se necesita el valor 6 (segundos).
• Para interpolación circular (G02, G03)

1 velocidad de avance
FRN = =
tiempo (min) radio del arco
Velocidad de avance: mm/min (para entrada en
valores métricos)
pulgadas/min (para entrada en pulgadas)
Radio del arco: mm (para entrada en
valores métricos)
pulgadas (para entrada en pulgadas)
NOTA
En el caso de la interpolación circular, la velocidad
de avance no se calcula a partir de la cantidad real
de desplazamiento en el bloque, sino a partir del
radio del arco.
Referencia
Véase el Anexo D para obtener información sobre el rango de valores
del comando de velocidad de avance.
- 169 -
5.4 CONTROL DEL AVANCE DE MECANIZADO

El avance de mecanizado se puede controlar como se indica en la
Tabla 5.4 (a) Control del avance de mecanizado.
Tabla 5.4 (a) Control del avance de mecanizado

Nombre de función Código G Validez del código G Descripción
La herramienta se decelera en el punto final
Esta función sólo es válida
de un bloque, después se realiza una
Parada exacta G09 para los bloques
comprobación de posicionamiento. A
especificados.
continuación, se ejecuta el siguiente bloque.
La herramienta se decelera en el punto final
Esta función, una vez activada,
de un bloque, después se realiza una
Modo de parada exacta G61 es válida hasta que se
comprobación de posicionamiento. A
especifica G62, G63 o G64.
continuación, se ejecuta el siguiente bloque.
Esta función, una vez activada, La herramienta no se decelera en el punto
Modo de mecanizado G64 es válida hasta que se final de un bloque, sino que se ejecuta el
especifica G61, G62 o G63. siguiente bloque.
La herramienta no se decelera en el punto
Esta función, una vez activada, final de un bloque, sino que se ejecuta el
Modo de roscado G63 es válida hasta que se siguiente bloque.
especifica G61, G62 o G64. Si se especifica G63, el override de avances
y la suspensión de avance no son válidos.
Cuando la herramienta se desplaza a lo largo
Override automático de esquinas
de una esquina interior durante la

Esta función, una vez activada, compensación del radio de la herramienta, se
Override automático de
G62 es válida hasta que se aplica un override al avance de mecanizado
esquinas interiores
especifica G61, G63 o G64. para suprimir la cantidad de mecanizado por
unidad de tiempo, de modo que se logre un
buen acabado de la superficie.
Esta función es válida en el
Cambio del avance de modo de compensación del
El avance de mecanizado circular interno
mecanizado circular - radio de la herramienta,
cambia.
interno independientemente del
código G especificado.
- 170 -
NOTA
1 El objetivo de la comprobación de posicionamiento
es verificar que el servomotor ha alcanzado el
rango especificado (especificado mediante un
parámetro por el fabricante de la máquina
herramienta).
La comprobación de posicionamiento no se realiza
cuando el parámetro NCI (1601#5) está ajustado
en 1.
2 Ángulo de esquina interior θ: 2° < θ ≤ α ≤ 178°
(α es un valor ajustado)
Pieza
θ
Herramienta
Formato
Parada exacta G09 IP;
Modo de parada exacta G61;
Modo de mecanizado G64;
Modo de roscado G63;
Override automático de esquinas G62;
- 171 -
5.4.1 Modo de parada exacta (G09, G61), modo de mecanizado

(G64) y modo de roscado (G63)
Explicación
Las trayectorias entre bloques que sigue la herramienta en el modo de
parada exacta, modo de mecanizado y modo de roscado son diferentes
(Fig. 5.4.1 (a)).
Y
Comprobación de posicionamiento
(2)
Trayectoria de herramienta en el modo de
parada exacta
(1)
Trayectoria de herramienta en el modo de
mecanizado o modo de roscado
0 X
Fig. 5.4.1 (a) Ejemplo de trayectorias de herramienta

desde el bloque (1) al bloque (2)
PRECAUCIÓN
El modo de mecanizado (modo G64) se activa al
conectar la alimentación eléctrica o borrar el
sistema.
- 172 -
5.5 TIEMPO DE ESPERA
Formato
M
G04 X_; o G04 P_;
X_ : Especifique un tiempo o una velocidad de cabezal (se
permite utilizar un punto decimal [coma])
P_ : Especifique un tiempo o una velocidad de cabezal (no se
T
G04 X_; o G04 U_; o G04 P_;
X_ : Especifique un tiempo o una velocidad de cabezal (se
U_ : Especifique un tiempo o una velocidad de cabezal (se
P_ : Especifique un tiempo o una velocidad de cabezal (no se
Explicación
Si se especifica un tiempo de espera, la ejecución del siguiente bloque
se retarda por el período de tiempo especificado. (Tiempo de espera
por segundo)
Si se ajusta el bit 1 (DWL) del parámetro 3405 en el modo de avance
por revolución, la ejecución del siguiente bloque se retarda hasta que
el número de giros del cabezal es igual al número especificado.
(Tiempo de espera por revolución)
Tabla 5.5 (a) Rango de valores del comando de tiempo de espera

(programación con X o U)
Rango de valores del Unidad tiempo
Sistema incremental
comando espera
IS-A 0,01 a 999999,99
IS-B 0,001 a 99999,999
segundos o
IS-C 0,0001 a 9999,9999
revoluciones
IS-D 0,00001 a 999,99999
IS-E 0,000001 a 99,999999
- 173 -
Tabla 5.5 (b) Rango de valores del comando de tiempo de espera

(programación con P)
Rango de valores del Unidad tiempo
Sistema incremental
comando espera
0,01 segundos o
IS-A 1 a 99999999
revoluciones
0,001 segundos o
IS-B 1 a 99999999
revoluciones
0,0001 segundos o
IS-C 1 a 99999999
revoluciones
0,00001 segundos o
IS-D 1 a 99999999
revoluciones
0,000001 segundos
IS-E 1 a 99999999
o revoluciones
En el caso de tiempo de espera por segundo, la unidad de

especificación del tiempo de espera mediante un comando P se puede
fijar en 0,001 segundos si el bit 7 (DWT) del parámetro 1015 se ajusta
en 1.
NOTA
1 Si se especifica X, U o P sin punto decimal (coma),
la unidad de especificación no depende de que la
entrada se lleve a cabo en pulgadas o en valores
métricos. Según esté presente o no el eje X, se
utiliza el siguiente sistema incremental:
• Si está presente el eje X:
Se utiliza el sistema incremental del eje X.
• Si no está presente el eje X:
Se utiliza el sistema incremental del eje de
referencia.
2 Si se especifica P, el bit 7 (IPR) del parámetro 1004
no ejerce ninguna influencia.
M
Especifique también el tiempo de espera para efectuar una
comprobación exacta en el modo de mecanizado (modo G64).
Si se omite la especificación de P y X, se produce una parada exacta.
- 174 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 6.POSICIÓN DE REFERENCIA
6 POSICIÓN DE REFERENCIA
Una máquina herramienta con CNC tiene una posición especial en la
que, normalmente, se puede cambiar la herramienta o ajustar el
sistema de coordenadas, como se describe más adelante. Esta posición
se denomina posición de referencia.
- 175 -
6.POSICIÓN DE REFERENCIA PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
6.1 RETORNO A POSICIÓN DE REFERENCIA
La posición de referencia es una posición fija en una máquina
herramienta hasta la que se puede desplazar fácilmente la herramienta
mediante la función de retorno a posición de referencia.
Por ejemplo, la posición de referencia se utiliza como una posición en
la que las herramientas se cambian automáticamente. Se pueden
especificar hasta cuatro posiciones de referencia si se ajustan las
coordenadas del sistema de coordenadas de la máquina en los
parámetros 1240 a 1243.
Y
Posición de referencia 2
Posición de referencia 3
Posición de
referencia 4
X
Origen de máquina
Fig. 6.1 (a) Origen de máquina y posiciones de referencia
- 176 -
Retorno automático a posición de referencia (G28) y desplazamiento desde la

posición de referencia (G29)
La función de retorno automático a posición de referencia (G28)
coloca automáticamente las herramientas en la posición de referencia
atravesando una posición intermedia en el eje especificado. Cuando
finaliza el retorno a posición de referencia, se enciende la lámpara que
indica que ha terminado el retorno a la posición de referencia.
La función de desplazamiento desde la posición de referencia (G29)
desplaza las herramientas desde la posición de referencia a una
posición específica atravesando una posición intermedia en el eje
especificado.
Retorno autom. a posición de referencia (G28)
R (Posición de referencia)
A→B→R
Desplaz. desde posición de referencia (G29)
R→B→C
B (Posición
intermedia)
C (Destino del retorno desde

A (Posición inicial para el retorno a posición de referencia)
posición de referencia)
Fig. 6.1 (b) Retorno a posición de referencia y retorno desde posición

de referencia
- Chequeo de retorno a posición de referencia (G27)
El chequeo de retorno a posición de referencia (G27) es la función que

comprueba si la herramienta ha vuelto correctamente a la posición de
referencia, tal como se especifica en el programa. Si la herramienta ha
vuelto correctamente a la posición de referencia a lo largo del eje
especificado, se enciende la lámpara correspondiente a dicho eje que
indica que ha terminado el retorno a posición de referencia.
Si la herramienta no se coloca en la posición de referencia, se genera
la alarma PS0092, "ERROR VERIFICACIÓN VUELTA A ZERO
(G27)".
Si no se ha realizado ningún desplazamiento a lo largo del eje, se
comprueba si la posición actual es la posición de referencia.
- 177 -
Formato
- Retorno automático a posición de referencia y retorno a posición de referencia
2/3/4
G28 IP_; Retorno a posición de referencia
G30 P2 IP_; Retorno a posición de referencia 2 (se
puede omitir P2)
G30 P3 IP_; Retorno a posición de referencia 3
G30 P4 IP_; Retorno a posición de referencia 4
IP: Especifique la posición intermedia en el sistema de
coordenadas absolutas.
(comando absoluto/incremental)
No es necesario calcular la distancia real de recorrido entre la
posición intermedia y la posición de referencia.
- Desplazamiento desde la posición de referencia

G29 IP_;
IP: Especifique el destino del desplazamiento desde la
posición de referencia en el sistema de coordenadas
absolutas. (comando absoluto/incremental)
La posición intermedia se determina mediante la
especificación de G28, G30 o G30.1 después de este
comando.
- Chequeo de retorno a posición de referencia

G27 IP_;
IP: Especifique el desplazamiento a la posición de referencia
en el sistema de coordenadas absolutas para permitir el
retorno a posición de referencia. (comando
absoluto/incremental)
- 178 -
Explicación
- Retorno automático a posición de referencia (G28)
El posicionamiento en posiciones intermedias o de referencia se
ejecuta a la velocidad de avance rápido de cada eje.
Por consiguiente, por motivos de seguridad, se deben cancelar las
funciones de compensación, como la compensación del radio de la
herramienta y la compensación de la longitud de herramienta, antes de
ejecutar este comando.
Las coordenadas de la posición intermedia de los ejes para los que se
ha especificado un valor en un bloque G28 se memorizan en el CNC.
Para los demás ejes, se utilizan las coordenadas anteriormente
especificadas.
(Ejemplo)
N1 G28 X40.0;
(La herramienta se desplaza hasta la posición de referencia a lo
largo del eje X y se memoriza la posición intermedia (X40.0).)
N2 G28 Y60.0;
(La herramienta se desplaza hasta la posición de referencia a lo
largo del eje Y, y se memoriza la posición intermedia (Y60.0).)
N3 G29 X10.0 Y20.0;
(La herramienta se desplaza hasta la posición especificada por
G29 mediante la posición intermedia (X40.0 Y60.0) previamente
especificada por G29 a lo largo de los ejes X e Y.)
- Retorno a posición de referencia 2, 3, 4 (G30)

La función de retorno a posición de referencia 2, 3 y 4 (G30) se puede
utilizar una vez establecidas las posiciones de referencia.
El comando G30 se utiliza generalmente cuando la posición del
cambiador automático de herramienta (ATC) es diferente de la
- 179 -
- Desplazamiento desde la posición de referencia (G29)

Esta función se ejecuta después de que la herramienta vuelva a la
posición de referencia mediante G28 o G30.
Para programación incremental, el valor del comando especifica el
valor incremental desde el punto intermedio.
La herramienta se desplaza hasta las posiciones intermedias y
especificadas con la velocidad de avance ajustada por un parámetro.
Cuando se cambia el sistema de coordenadas de pieza después de que
la herramienta llega a la posición de referencia (atravesando el punto
intermedio) mediante el comando G28, el punto intermedio también se
desplaza en el nuevo sistema de coordenadas. Si, a continuación, se
programa G29, la herramienta se desplaza a la posición programada
atravesando el punto intermedio que se ha desplazado en el nuevo
sistema de coordenadas.
Para los comandos G30 y G30.1, también se realizan estas mismas
operaciones.
Después de conectar la alimentación eléctrica, se genera la alarma
PS0305 si se intenta ejecutar el comando G29 (desplazamiento desde
posición de referencia) antes del comando G28 (retorno automático a
posición de referencia), G30 (retorno a posición de referencia 2, 3 y 4)
o G30.1 (retorno a posición de referencia flotante).
- Chequeo de retorno a posición de referencia (G27)

El comando G27 hace que la herramienta utilice la velocidad de
avance rápido. Si la herramienta alcanza la posición de referencia, se
enciende la lámpara que indica que ha finalizado el retorno a posición
de referencia.
Si la herramienta vuelve correctamente a la posición de referencia a lo
largo de solamente un eje, se enciende la lámpara correspondiente a
dicho eje para indicar que ha terminado el retorno a la posición de
referencia.
Después del posicionamiento, si la herramienta no se coloca en la
posición de referencia a lo largo del eje especificado, se genera la
alarma PS0092, "ERROR VERIFICACIÓN VUELTA A ZERO
(G27)".
Si no se ha realizado ningún desplazamiento a lo largo del eje, se
comprueba si la posición actual es la posición de referencia.
- 180 -
- Ajuste de la velocidad de avance de retorno a posición de referencia

Antes de establecer un sistema de coordenadas con el retorno a la
posición de referencia 1 después de la conexión de la alimentación
eléctrica, las velocidades de avance para el retorno automático y
manual a posición de referencia y la velocidad de avance rápido
automático se tienen que corresponder con el ajuste del parámetro
1428 para cada eje.
Después de establecerse una posición de referencia tras la finalización
del retorno a posición de referencia, la velocidad de avance del retorno
manual a posición de referencia se corresponde con el ajuste del
parámetro 1428 para cada eje.
NOTA
1 A esta velocidad de avance, se le aplica un override
de avance rápido (F0, 25%, 50%, 100%) que está
ajustado en 100%.
2 Después de haber establecido una posición de
referencia tras finaliza el retorno a posición de
referencia, la velocidad de avance del retorno
automático a posición de referencia se
corresponderá con la velocidad de avance rápido
ordinaria.
3 Si se ajusta un valor en el parámetro 1428,
las velocidades de avance se corresponderán con
los ajustes de parámetro que se muestran a
continuación.
Después de
Antes de establecer establecer un
un sistema de sistema de
coordenadas coordenadas
Retorno automático
a posición de N.º 1428 N.º 1420
referencia (G28)
Avance rápido N.º 1428 N.º 1420
automático (G00)
Retorno manual a
posición de N.º 1428 N.º 1428 (*3)
referencia (*1)
Velocidad manual N.º 1423 (*2) N.º 1424
de avance rápido
1420: Velocidad de avance rápido
1423: Velocidad manual
1424: Velocidad manual de avance rápido
1428: Velocidad de avance de retorno a posición de
referencia
Cuando el parámetro 1428 está ajustado en 0,

las velocidades de avance se corresponden con los
ajustes de parámetro que se muestran a
continuación.
- 181 -
Después de
Antes de establecer establecer un
un sistema de sistema de
Retorno automático
a posición de N.º 1420 N.º 1420
referencia (G28)
Avance rápido N.º 1420 N.º 1420
automático (G00)
Retorno manual a
posición de N.º 1424 N.º 1424 (*3)
referencia (*1)
Velocidad manual N.º 1423 (*2) N.º 1424
de avance rápido
*1 El uso de JZR (bit 2 del parámetro 1401)
permite ajustar la velocidad de avance del
retorno manual a posición de referencia como
una velocidad manual.
*2 Si RPD (bit 0 del parámetro 1401) está ajustado
en 1, se utiliza el valor del parámetro 1424
(velocidad manual de avance rápido).
Si el parámetro 1424 (velocidad manual de
avance rápido) está ajustado en 0, se utiliza el
parámetro 1420 (velocidad de avance rápido).
*3 Cuando se realiza un retorno a posición de
referencia sin final de carrera en el modo de
avance rápido o se efectúa el retorno manual a
posición de referencia en el modo de avance
rápido sin tener en cuenta los topes de fin de
carrera de deceleración después de
establecerse una posición de referencia, se
utiliza la velocidad de avance del retorno a
posición de referencia de cada una de estas
funciones (ajuste de DLF (bit 1 del parámetro
1404)).
- 182 -
Limitaciones
- Estado con el bloqueo de maquina habilitado
La lámpara para indicar la terminación del retorno a posición de
referencia no se enciende cuando está habilitado el bloqueo de
máquina, aunque la herramienta haya vuelto automáticamente a la
posición de referencia. En este caso, no se comprueba si la
herramienta ha vuelto o no a la posición de referencia aunque se
especifique el comando de chequeo de retorno a posición de
referencia.
- Si se ejecuta el retorno automático a posición de referencia (G28) sin haber

establecido una posición de referencia
Si se ejecuta el retorno automático a posición de referencia (G28) sin
haber establecido una posición de referencia, el desplazamiento desde
la posición intermedia en dirección a la posición de referencia es el
mismo que el del retorno manual a posición de referencia.
(Este desplazamiento se denomina retorno automático a posición de
referencia de baja velocidad (G28).)
En este caso, la herramienta se desplaza en la dirección del retorno a
posición de referencia que se ha especificado en el parámetro ZMIx
(bit 5 del parámetro 1006). Por consiguiente, la posición intermedia
especificada debe ser una posición en la cual sea posible ejecutar el
retorno a posición de referencia.
NOTA
Cuando se ejecuta el retorno automático a posición
de referencia (G28) después de establecer una
posición de referencia, el desplazmiento se efectúa
desde la posición intermedia hasta la posición de
referencia. Este desplazamiento se denomina
retorno automático a posición de referencia de alta
velocidad (G28).
- Chequeo de retorno a posición de referencia en un modo de corrección

En un modo de corrección, la posición que debe alcanzarse con el
chequeo de retorno a posición de referencia es la posición que se
obtiene tras añadir el valor de corrección.
Por consiguiente, si la posición con el valor de corrección añadido no
es la posición de referencia, no se encenderá la lámpara que indica que
ha finalizado el retorno a posición de referencia y, en lugar de ello, se
generará una alarma. Habitualmente, tendrá que cancelar las
correcciones antes de programar G27.
- 183 -
- Lámpara encendida cuando la posición programada no coincide con la posición

de referencia
Cuando el sistema de la máquina herramienta es un sistema en
pulgadas con entrada en valores métricos, la lámpara que indica la
finalización del retorno a posición de referencia también puede
encenderse aunque el decalaje entre la posición programada y la
posición de referencia sea igual al incremento mínimo de ajuste. Esto
se debe a que el incremento mínimo de ajuste del sistema de la
máquina herramienta es inferior al incremento mínimo programable.
Ejemplo
G28G90X1000.0Y500.0;
(Desplazamiento de programa de A a B. La herramienta se
desplaza a la posición de referencia R atravesando la posición
intermedia B.)
T1111;
(Cambio de herramienta en la posición de referencia.)
G29X1300.0Y200.0;
(Desplazamiento de programa de B a C. La herramienta
se desplaza desde la posición de referencia R hasta la posición
C especificada mediante G29, atravesando la posición
intermedia B.)
Y Retorno autom. a posición de referencia (G28) R (Posición de

A→B→R referencia)
Desplaz. desde posición de referencia (G29)
R→B→C
B (Posición
intermedia)
500
C (Destino del retorno desde

300 posición de referencia)
200 A (Posición inicial para el
retorno a posición de referencia)
200 1000 1300 X
Fig. 6.1 (c) Retorno a posición de referencia y desplazamiento desde la posición de

referencia
- 184 -
6.2 RETORNO A POSICIÓN DE REFERENCIA FLOTANTE

(G30.1)
Las herramientas pueden volver a la posición de referencia flotante.

Un punto de referencia flotante es una posición en una máquina
herramienta que sirve como punto de referencia para las operaciones
que se ejecutan en la máquina herramienta.
Un punto de referencia flotante no tiene que ser un valor fijo y se
puede desplazar según sea necesario.
Formato
G30.1 IP_;
IP_ : Especifique la posición intermedia respecto a la posición
de referencia flotante en el sistema de coordenadas
absolutas. (comando absoluto/incremental)
Explicación
Por lo general, en un centro de mecanizado o en una fresadora, las
herramientas de mecanizado sólo se pueden sustituir cuando están en
determinadas posiciones. La posición en la que se pueden sustituir las
herramientas se define como el segundo o el tercer punto de
referencia. Mediante G30, se pueden desplazar fácilmente las
herramientas de mecanizado a estos puntos.
En algunas máquinas herramienta, las herramientas de mecanizado se
pueden sustituir en cualquier posición siempre que no interfieran con
la pieza. En estas máquinas, la sustitución de las herramientas de
mecanizado debe realizarse en una posición lo más próxima posible a
la pieza para reducir al mínimo el tiempo de ciclo de la máquina.
Con este fin, la posición de cambio de herramienta varía según la
figura de la pieza. Esta operación se puede ejecutar fácilmente con
esta función.
En otras palabras, la posición adecuada de cambio de herramienta para
la pieza se memoriza como un punto de referencia flotante.
A continuación, el comando G30.1 puede hacer que la herramienta
vuelva fácilmente a la posición de sustitución de herramienta.
Para memorizar un punto de referencia flotante como una posición de
coordenadas de la máquina, pulse la tecla de pantalla [AJ. P.RF.FL.]
en la pantalla en la que se visualizan las posiciones actuales.
Las coordenadas de la posición de referencia flotante se memorizan
con el parámetro 1244.
- 185 -
El bloque G30.1 sitúa inicialmente la herramienta en el punto

intermedio de los ejes especificados con una velocidad de avance
rápido y, a continuación, desplaza la herramienta desde el punto
intermedio hasta el punto de referencia flotante con una velocidad de
avance rápido. Antes de utilizar G30.1, cancele las funciones de
compensación, como la compensación del radio de la herramienta y la
compensación de longitud de la herramienta.
El punto de referencia flotante no se pierde aunque se desconecte el
sistema de la alimentación eléctrica.
Se puede especificar la función de desplazamiento desde la posición
de referencia (G29) para desplazar la herramienta desde la posición de
referencia flotante.
Ejemplo
G30.1 G90 X50.0 Y40.0;
Y
Posición intermedia (50,40)
Posición de
referencia flotante
Pieza
- 186 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 7.SISTEMA DE COORDENADAS
7 SISTEMA DE COORDENADAS
Si se le enseña al CNC la posición deseada de la herramienta, ésta
puede desplazarse a dicha posición. Esta posición de la herramienta
está representada por coordenadas en un sistema de coordenadas.
Las coordenadas se especifican mediante ejes de programación.
Cuando se utilizan tres ejes de programación, los ejes X, Y y Z, las
coordenadas se especifican de la siguiente manera:
X_Y_Z_
Este comando se denomina palabra de dimensión.
• Para el mecanizado de fresado (posición de la herramienta
especificada mediante X40.0Y50.0Z25.0 )
Z
25,0
Y
50,0
40,0
- 187 -
7.SISTEMA DE COORDENADAS PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
• Para el mecanizado de torno (posición de la herramienta

especificada mediante X50.0 Z40.0)
40,0
50,0
Origen
Las coordenadas se especifican en uno de los tres sistemas de

coordenadas siguientes:
(1) Sistema de coordenadas de máquina
(2) Sistema de coordenadas de pieza
(3) Sistema de coordenadas local
El número de ejes de un sistema de coordenadas varía de una máquina
a otra. Por lo tanto, en el presente manual, una palabra de dimensión
se representa como IP_.
- 188 -
7.1 SISTEMA DE COORDENADAS DE MÁQUINA
El punto específico de una máquina que sirve de referencia para la

máquina se denomina origen de máquina. El fabricante de las
máquinas herramienta ajusta el origen de máquina de cada una de
ellas.
Un sistema de coordenadas con un origen de máquina ajustado en el
origen se denomina sistema de coordenadas de máquina.
El ajuste del sistema de coordenadas se realiza mediante la ejecución
del retorno a posición de referencia después de la conexión a la
alimentación eléctrica (véase III-3.1). Un sistema de coordenadas de
máquina, una vez ajustado, permanece invariable hasta que se
desconecta la alimentación eléctrica.
La posición de referencia no siempre coincide con el origen del
sistema de coordenadas de máquina.
(Véase el apartado "Ajuste de un sistema de coordenadas de máquina"
más abajo.)
Formato
M
(G90)G53 IP_;
IP_: Palabra de dimensión absoluta
G53 IP_;
IP_: Palabra de dimensión absoluta
Explicación
- Selección de un sistema de coordenadas de máquina (G53)
Cuando un comando especifica la posición en un sistema de
coordenadas de máquina, la herramienta se desplaza a dicha posición
mediante avance rápido. G53, que se utiliza para seleccionar un
sistema de coordenadas de máquina, es un código G simple; es decir,
sólo es válido en el bloque en el que se especifica en un sistema de
coordenadas de máquina. Especifique un comando absoluto para G53.
Si especifica un comando incremental, se omite el comando G53.
Cuando la herramienta se vaya a desplazar a una posición específica
de la máquina (por ejemplo, una posición de cambio de herramienta),
programe el desplazamiento en un sistema de coordenadas de máquina
con el código G53.
- 189 -
Limitaciones
- Cancelación de la función de compensación
Si se especifica el comando G53, cancele las funciones de
compensación, como la compensación del radio de la herramienta,
la compensación de longitud de la herramienta y la corrección de
herramienta.
- Especificación de G53 después de la conexión a la alimentación eléctrica

Puesto que el sistema de coordenadas de máquina se debe ajustar antes
de especificar el comando G53, es necesario que se ejecute al menos
un retorno manual o automático a la posición de referencia con el
comando G28 después de conectar el sistema a la alimentación. Este
procedimiento no es necesario si se conecta un detector de posición
absoluta.
Especificación en el mismo bloque
M
Los comandos G50/G51, G50.1/G51.1 y G68/G69 no se pueden
especificar en el mismo bloque en el que se especifica el comando
G53.
T
Los comandos G50/G51 (excepto para el sistema A de código G),
G50.1/G51.1 y G68.1/G69.1 no se pueden especificar en el mismo
bloque en el que se especifica el comando G53.
Referencia
- Ajuste de un sistema de coordenadas de máquina
Cuando se ejecuta el retorno a posición de referencia después de la
conexión, se ajusta un sistema de coordenadas de máquina en el que la
posición de referencia se encuentra en los valores de coordenadas
(α, β) que se han ajustado con el parámetro 1240.
Sistema de coordenadas de máquina
Origen de máquina
- 190 -
7.2 SISTEMA DE COORDENADAS DE PIEZA
Visión de conjunto
El sistema de coordenadas usado para el mecanizado de una pieza se
denomina sistema de coordenadas de pieza. El sistema de coordenadas
de pieza se debe ajustar previamente con el CNC (ajuste de un sistema
de coordenadas de pieza).
Cada programa de mecanizado ajusta un sistema de coordenadas de
pieza (selecciona el sistema de coordenadas de pieza).
El sistema de coordenadas de pieza ajustado se puede cambiar
mediante la aplicación de un decalaje en el origen (cambio de un
sistema de coordenadas de pieza).
7.2.1 Ajuste de un sistema de coordenadas de pieza

Para ajustar un sistema de coordenadas de pieza, se puede utilizar uno
de los tres métodos siguientes:
(1) Método en el que se usa un código G de ajuste del sistema de

coordenadas de pieza
El sistema de coordenadas de pieza se ajusta mediante la
especificación de un valor en el programa después del código G
de ajuste del sistema de coordenadas de pieza.
(2) Ajuste automático

Si el bit 0 del parámetro ZPR (1201) se ajusta en 1, el sistema de
coordenadas de pieza se ajusta automáticamente al ejecutar el
retorno manual a posición de referencia (véase III-3.1).
Sin embargo, esta función está deshabilitada mientras se utiliza la
opción de sistema de coordenadas de pieza.
(3) Método en el que se usa un código G de selección del sistema de

A través del panel MDI, se pueden ajustar previamente seis
sistemas de coordenadas de pieza. Los comandos de programa
G54 a G59 se pueden usar para seleccionar el eje de pieza que se
va a utilizar. (Véase III-12.3.4.)
Si se utiliza un comando absoluto, establezca el sistema de

coordenadas de pieza con uno de los métodos descritos arriba.
- 191 -
Formato
- Ajuste de un sistema de coordenadas de pieza
(G90) G92 IP_
T
G50 IP_
Explicación
El sistema de coordenadas de pieza se ajusta de manera que un punto
de la herramienta, como la punta de la herramienta, se encuentre en las
coordenadas especificadas.
M
Si el sistema de coordenadas se ajusta mediante G92 durante la
corrección de longitud de herramienta, se ajusta un sistema de
coordenadas en el que la posición antes de la corrección coincide con
la posición especificada por G92. La compensación del radio de la
herramienta se cancela temporalmente mediante G92.
T
Si IP_ es un valor de comando incremental, el sistema de coordenadas
de pieza se define de modo que la posición actual de la herramienta
coincida con el total de la suma del valor incremental especificado
más las coordenadas de la posición anterior de la herramienta. Si un
sistema de coordenadas se ajusta mediante G50 durante la corrección,
se ajusta un sistema de coordenadas en el que la posición antes de la
corrección coincide con la posición especificada por G50.
- 192 -
Ejemplo
(Ejemplo 1) (Ejemplo 2)
Ajuste del sistema de coordenadas mediante el Ajuste del sistema de coordenadas mediante el comando
comando G92X25.2Z23.0; (La punta de la G92X600.0Z1200.0; (El punto base del portaherramientas es el punto
herramienta es el punto inicial para el programa.) inicial para el programa.)
Punto base
Z Z
1200,0
Si se ejecuta un comando absoluto, el
punto base se desplaza hasta la posición
23,0
programada. Para desplazar la punta de
herramienta a la posición programada,
se compensa la diferencia desde la
punta de herramienta hasta el punto
X base mediante la compensación de la
0 25,2
longitud de herramienta (véase II-14.1).
X
0 600,0
(Ejemplo 1) (Ejemplo 2)
Ajuste del sistema de coordenadas mediante el comando Ajuste del sistema de coordenadas mediante el comando
G50X128.7Z375.1; (Designación de diámetro) (La punta G50X1200.0Z700.0; (Designación de diámetro) (El punto base de
de la herramienta es el punto inicial para el programa.) la torreta es el punto inicial para el programa.)
X X
700,0
Punto inicial
(punto base)
Pto. inicial
375,1
φ1200,0
φ128,7
Z
Z
Origen
PRECAUCIÓN
El sistema de coordenadas de pieza ajustado
depende de si la programación se efectúa por
diámetro o por radio.
- 193 -
7.2.2 Selección de un sistema de coordenadas de pieza

El usuario puede elegir uno de los sistemas de coordenadas de pieza
ajustados como se describe más adelante. (Para obtener información
sobre los métodos de ajuste, véase II-7.2.1.)
(1) Una vez ajustado un sistema de coordenadas de pieza mediante

un código G de ajuste de sistema de coordenadas de pieza o un
ajuste automático de sistema de coordenadas de pieza, los
comandos absolutos indican las posiciones en el sistema de
coordenadas de pieza.
(2) Selección entre seis sistemas de coordenadas de pieza mediante

el panel MDI.
Al especificar un código G comprendido entre G54 y G59,
se puede seleccionar uno de los sistemas de coordenadas de pieza
del 1 al 6.
G54 : Sistema de coordenadas de pieza 1
Los sistemas de coordenadas de pieza 1 a 6 se establecen una vez
ejecutado el retorno a posición de referencia después de la
conexión del sistema a la alimentación eléctrica. Cuando la
alimentación eléctrica está conectada, se selecciona el sistema de
coordenadas G54.
Si se ejecuta el comando de código G de ajuste del sistema de

coordenadas de pieza cuando el bit 2 (G92) del parámetro 1202 está
ajustado en 1, se genera la alarma PS0010. El objetivo de esto es
impedir que el usuario confunda los sistemas de coordenadas.
PRECAUCIÓN
El valor ajustado de desplazamiento del origen de
pieza depende de si la programación se efectúa por
diámetro o por radio.
- 194 -
Ejemplo
G90 G55 G00 X40.0 Y100.0;
Sistema de coordenadas de pieza 2 (G55)
100,0 En este ejemplo, el posicionamiento se

realiza en las posiciones (X=40,0, Y=100,0)
del sistema de coordenadas de pieza 2.
X
40,
Fig. 7.2.2 (a)
7.2.3 Cambio del sistema de coordenadas de pieza

Se pueden cambiar los seis sistemas de coordenadas de pieza
especificados con G54 a G59 si se modifica el valor de
desplazamiento del origen de pieza externa o el valor de
desplazamiento del origen de pieza.
Hay disponibles tres métodos para modificar el valor de
desplazamiento del origen de pieza externa o el valor de
desplazamiento del origen de pieza:
(1) Introducción desde el panel MDI (véase III-12.3.4)
(2) Programación (mediante un código G de entrada de datos

programables o un código G de ajuste del sistema de
coordenadas de pieza)
(3) Uso de la función de entrada de datos externos

Se puede cambiar un valor de desplazamiento del origen de pieza
externa mediante la introducción de una señal en el CNC. Véase
el manual del fabricante de la máquina herramienta para obtener
más información.
- 195 -
Sistema de Sistema de Sistema de Sistema de

coordenadas de coordenadas de coordenadas de coordenadas de
pieza 1 (G54) pieza 2 (G55) pieza 3 (G56) pieza 4 (G57)
ZOFS2 ZOFS3
ZOFS4
ZOFS1
ZOFS5 de pieza 5 (G58)
EXOFS
Origen de máquina ZOFS6 Sistema de coordenadas

de pieza 6 (G59)
EXOFS : Valor de desplazamiento del origen de pieza externa
De ZOFS1 a ZOFS6 : Valor de desplazamiento del origen de pieza
Fig. 7.2.3 (a) Cambio de un valor de desplazamiento del origen de pieza externa o un valor de desplazamiento
del origen de pieza
Formato
- Cambio mediante la entrada de datos programables
G10 L2 Pp IP_;
p=0 : Valor de desplazamiento del origen de pieza
externa
p=1 a 6 : El valor de desplazamiento del origen de pieza
se corresponde con el sistema de coordenadas
de pieza 1 a 6
IP_ : Para un comando absoluto, es el valor de
desplazamiento del origen de pieza de cada eje.
Para un comando incremental, es el valor que se
añade al valor de desplazamiento del origen de pieza
ajustado para cada eje (el resultado de esta adición
se convierte en el nuevo valor de desplazamiento del
origen de pieza).
- Cambio mediante el ajuste de un sistema de coordenadas de pieza
G92 IP_;
T
G50 IP_;
- 196 -
Explicación
- Cambio mediante la entrada de datos programables
Al especificar un código G de entrada de datos programables, se
puede cambiar el valor de desplazamiento del origen de pieza para
cada sistema de coordenadas de pieza.
- Cambio mediante el ajuste de un sistema de coordenadas de pieza

Al especificar un código G de ajuste del sistema de coordenadas de
pieza, se produce un decalaje en el sistema de coordenadas de pieza
(seleccionado con un código comprendido entre G54 y G59) que
ajusta un nuevo sistema de coordenadas de pieza en el que la posición
actual de la herramienta coincide con las coordenadas especificadas
(IP_).
A continuación, la cantidad de decalaje del sistema de coordenadas se
añade a todos los valores de desplazamiento del origen de pieza. Esto
significa que la cantidad de decalaje en todos los sistemas de
coordenadas de pieza es idéntica.
PRECAUCIÓN
Cuando un sistema de coordenadas se ajusta
mediante el comando G92 de ajuste del sistema de
coordenadas de pieza después de haberse
establecido un valor de desplazamiento del origen
de pieza externa, el sistema de coordenadas no se
ve afectado por el valor de desplazamiento del
origen de pieza externa. Si se especifica, por
ejemplo, G92X100.0Z80.0;, el sistema de
coordenadas se ajusta de modo que la posición de
referencia actual de la herramienta esté situada en
X = 100,0 y Z = 80,0.
T
Si IP es un valor de comando incremental, el sistema de coordenadas
de pieza se define de modo que la posición actual de la herramienta
coincida con el resultado de la suma del valor incremental
especificado más las coordenadas de la posición anterior de la
herramienta. (Decalaje de sistema de coordenadas)
- 197 -
Ejemplo
Y Y’
Sistema de coordenadas de pieza G54
Si se programa G92X100Y100; cuando la herramienta está

160 100 Posición situada en (200, 160) en el modo G54, se crea el sistema
de herramienta de coordenadas de pieza 1 (X' - Y') con un decalaje
equivalente al valor del vector A.
60 A X’ Sistema de coordenadas de pieza nuevo

100
X Sistema de coordenadas de pieza original

100 200
Sistema de coordenadas de pieza G54 Supongamos que se especifica un sistema

de coordenadas de pieza G54. A
Z'
continuación, se puede ajustar, con el
comando de abajo, un sistema de
1200,0 coordenadas de pieza G55 en el que el
Z'
círculo negro de la herramienta (figura de
la izquierda) se encuentre en (600,1200)
Z
1200,0 si la relación relativa entre los sistemas de
coordenadas de pieza G54 y G55 está
ajustada correctamente:
Z
G92X600.0Z1200.0;
X' Asimismo, supongamos que se cargan
A 600,0
paletas en dos posiciones distintas. Si la
relación relativa del sistema de
X coordenadas de las paletas en las dos
X' posiciones está ajustado correctamente (al
600,0
considerar el sistema de coordenadas
B AA
como los sistemas de coordenadas de
X
pieza G54 y G55), un decalaje en el
C sistema de coordenadas de una de las
paletas con G92 originará el mismo
X' - Z' ........... Sistema de coordenadas de pieza nuevo decalaje del sistema de coordenadas en la
X - Z ............ Sistema de coordenadas de pieza original otra paleta. Esto significa que las piezas de
A : Valor de corrección creado por G92 las dos paletas se pueden mecanizar con
B : Valor de desplazamiento del origen de pieza creado por G54 el mismo programa si se especifica G54 ó
C : Valor de desplazamiento del origen de pieza creado por G55 G55.
- 198 -
Ejemplo
X X'
Si se programa G50X100Z100; cuando la herramienta
160 100 Posición está situada en (200, 160) en el modo G54, se crea el
de herramienta sistema de coordenadas de pieza 1 (X' - Y') con un
decalaje equivalente al valor del vector A.
60 Z' Sistema de coordenadas de pieza nuevo

A 100
Z Sistema de coordenadas de pieza original

100 200
Supongamos que se especifica un

sistema de coordenadas de pieza G54.
Sistema de coordenadas de pieza G54 A continuación, se puede ajustar, con el
X' comando de abajo, un sistema de
coordenadas de pieza G55 en el que la
punta de herramienta negra (figura de la
izquierda) se encuentre en (600,1200)
X' si la relación relativa entre los sistemas
600,0
de coordenadas de pieza G54 y G55 está
X ajustada correctamente:
G50X600.0Z1200.0;
Z' 600,0 Asimismo, supongamos que la carga se
1200,0
A realiza en dos lugares distintos y que se
X
ajustan los sistemas de coordenadas
Z
Z' G54 y G55 para estos dos lugares. Si se
1200,0 ajusta correctamente la relación relativa
B entre los sistemas de coordenadas de los
A Z dos lugares, un decalaje del sistema de
coordenadas con G50 provoca el mismo
C
decalaje del sistema de coordenadas en
el otro lugar de carga. Esto significa que
las piezas de las dos posiciones de carga
X' - Z' ............Sistema de coordenadas de pieza nuevo se pueden mecanizar con el mismo
X - Z .............Sistema de coordenadas de pieza original programa si se especifica G54 o G55.
A : Valor de corrección creado por 50
B : Valor de desplazamiento del origen de pieza creado por G54
C : Valor de desplazamiento del origen de pieza creado por G55
- 199 -
7.2.4 Preajuste del sistema de coordenadas de la pieza (G92.1)

La función de preajuste del sistema de coordenadas de la pieza
preajusta un sistema de coordenadas de pieza en el que existe un
decalaje debido a una intervención manual en el sistema de
coordenadas de pieza previo al decalaje. Este último sistema se
desplaza del origen de máquina según un valor de desplazamiento del
origen de pieza.
Hay dos métodos para usar la función de preajuste del sistema de
coordenadas de la pieza. El primero consiste en utilizar un comando
programado. El otro método requiere operaciones MDI en la pantalla
de visualización de posiciones absolutas, la pantalla de visualización
de posiciones relativas y la pantalla de visualización de posiciones
generales (véase III-12.1.4).
Formato
M
G92.1 IP 0;
IP 0 : Especifica las direcciones de eje a las que es
aplicable la operación de preajuste del sistema de
coordenadas de la pieza. La operación de preajuste
no es aplicable a los ejes no especificados.
T
G92.1 IP 0; (G50.3 IP0; para el sistema A de
código G)
IP 0 : Especifica las direcciones de eje a las que es
aplicable la operación de preajuste del sistema de
coordenadas de la pieza. La operación de preajuste
no es aplicable a los ejes no especificados.
- 200 -
Explicación
Cuando se ejecuta la operación de retorno a posición de referencia en
el estado de reincialización, se produce un decalaje en el sistema de
coordenadas de pieza respecto al origen del sistema de coordenadas de
máquina equivalente al valor de desplazamiento del origen de pieza.
Supongamos que se ejecuta la operación de retorno a posición de
referencia cuando se ha seleccionado el sistema de coordenadas de
pieza mediante G54. En este caso, se ajusta automáticamente un
sistema de coordenadas de pieza cuyo origen está desplazado una
distancia equivalente al valor de desplazamiento del origen de pieza
G54 respecto al origen de máquina; la distancia desde el origen del
sistema de coordenadas de pieza hasta la posición de referencia
representa la posición actual en el sistema de coordenadas de pieza.
Origen de pieza
Valor de desplazamiento
del origen de pieza G54
Origen de máquina
Retorno manual a posición de referencia
Si se proporciona un detector de posición absoluta, el sistema de

coordenadas de pieza se ajusta automáticamente cuando se arranca el
sistema y tiene su origen desplazado respecto al origen de la máquina
según el valor de desplazamiento del origen de pieza G54. Cuando se
arranca la máquina, el detector de posición absoluta lee su posición, y
se ajusta la posición actual en el sistema de coordenadas de pieza
mediante la sustracción del valor de desplazamiento del origen de
pieza G54 de la posición actual de la máquina. El sistema de
coordenadas de pieza ajustado mediante estas operaciones presenta un
decalaje, respecto al sistema de coordenadas de máquina, como
resultado de utilizar los comandos y realizar las operaciones indicadas
a continuación:
(a) Intervención manual cuando la señal de manual absoluto está

desactivada
(b) Ejecución de comando de desplazamiento cuando la máquina
está en estado de bloqueo
(c) Desplazamiento debido a una interrupción por volante
(d) Operación que usa la función de imagen espejo
(e) Decalaje del sistema de coordenadas de pieza al ajustar el sistema
de coordenadas local o el sistema de coordenadas de pieza
- 201 -
En el caso del punto (a) anterior, el decalaje del sistema de

coordenadas de pieza equivale a la cantidad de desplazamiento que se
ha producido durante la intervención manual.
Sistema de coordenadas Po
Cantidad de
de pieza G54 antes de la
desplazamiento
Valor de intervención manual
durante la
desplazamiento del WZo intervención manual
origen de pieza
de pieza G54 después
de la intervención
manual
Pn
Origen de máquina
WZn-
En la operación anterior, se puede preajustar un sistema de

coordenadas de pieza en el que se ha producido previamente un
decalaje, si se especifica un código G (G92.1) o se ejecuta una
operación MDI en el sistema de coordenadas de pieza que se ha
desplazado respecto del origen de máquina una distancia equivalente
al valor de desplazamiento del origen de pieza.
El bit 3 (PPD) del parámetro 3104 especifica si se deben preajustar o
no las coordenadas relativas (RELATIVAS) y las coordenadas
absolutas.
Si no se ha seleccionado ninguna opción de sistema de coordenadas de
pieza (G54 a G59), el sistema de coordenadas de pieza se preajusta en
el sistema de coordenadas que tiene el origen situado en la posición de
referencia.
- 202 -
Limitaciones
- Compensación del radio de la herramienta, compensación de longitud de
herramienta y corrección de herramienta
Si utiliza la función de preajuste del sistema de coordenadas de la
pieza, cancele los siguientes modos de compensación: compensación
del radio de la herramienta, compensación de longitud de herramienta
y corrección de herramienta. Si esta función se ejecuta sin haber
cancelado antes estos modos, los vectores de compensación se
cancelarán.
M
- Compensación de la longitud de herramienta
Si utiliza la función de preajuste del sistema de coordenadas de la
pieza, cancele la compensación de longitud de herramienta. Si esta
función se ejecuta sin haber cancelado antes estos modos, los vectores
de compensación se cancelarán.

La función de preajuste del sistema de coordenadas de la pieza no se
ejecuta durante el reinicio del programa.
- Modos prohibidos
No utilice la función de preajuste del sistema de coordenadas de la
pieza si está ajustado el modo de factor de escala, rotación del sistema
de coordenadas, imagen programable o copia de figuras.
- 203 -
7.2.5 Sistemas de coordenadas de pieza adicionales (G54.1 o G54)
M
Además de los seis sistemas de coordenadas de pieza (sistemas de
coordenadas de pieza estándar) que se pueden seleccionar con G54 a
G59, se pueden usar 48 o 300 sistemas de coordenadas de pieza
adicionales (sistemas de coordenadas de pieza adicionales).
Formato
- Selección de sistemas de coordenadas de pieza adicionales
G54.1Pn; o G54Pn;
Pn : Códigos que especifican los sistemas de
coordenadas de pieza adicionales
n : 1 a 48 ó 1 a 300
- Ajuste del valor de desplazamiento del origen de pieza en sistemas de

coordenadas de pieza adicionales (G10)
G10L20Pn IP_;
Pn : Códigos que especifican el sistema de coordenadas
de pieza para el ajuste del valor de desplazamiento
del origen de pieza
n : 1 a 48 ó 1 a 300
IP_ : Direcciones de eje y un valor ajustado como valor de
desplazamiento del origen de pieza
Explicación
- Selección de sistemas de coordenadas de pieza adicionales
Cuando se especifica un código P junto con G54.1 (G54), se
selecciona el sistema de coordenadas correspondiente de los sistemas
de coordenadas de pieza adicionales (1 a 48 ó 1 a 300).
Un sistema de coordenadas de pieza, una vez seleccionado, es válido
hasta que se selecciona otro. El sistema de coordenadas de pieza 1
estándar (seleccionable mediante G54) se selecciona al conectar el
sistema a la alimentación eléctrica.
G54.1 P1 ......... Sistema de coordenadas de pieza adicional 1
G54.1 P2 ......... Sistema de coordenadas de pieza adicional 2
:
G54.1 P48 ....... Sistema de coordenadas de pieza adicional 48
:
G54.1 P300 ..... Sistema de coordenadas de pieza adicional 300
- 204 -
Al igual que en los sistemas de coordenadas de pieza estándar, en un

sistema de coordenadas de pieza adicional se pueden realizar las
siguientes operaciones de desplazamiento del origen de pieza:
(1) La pantalla de ajuste del valor de desplazamiento del origen de

pieza sirve para mostrar y ajustar un valor de desplazamiento del
origen de pieza.
(2) La función G10 permite ajustar un valor de desplazamiento del
origen de pieza mediante programación (véase II-7.2.3).
(3) Una macro de usuario permite considerar un valor de
desplazamiento del origen de pieza como una variable del
sistema.
(4) Los datos de desplazamiento del origen de pieza se pueden
introducir o extraer como datos externos.
(5) La función de la ventana del PMC permite leer los datos de
desplazamiento del origen de pieza como datos modales de
comando de programa.
- Ajuste del valor de desplazamiento del origen de pieza en sistemas de

coordenadas adicionales (G10)
Cuando se especifica un valor de desplazamiento del origen de pieza
mediante un valor absoluto, el valor especificado es el nuevo valor de
desplazamiento. Cuando se especifica mediante un valor incremental,
el valor especificado se añade al valor de desplazamiento actual para
obtener un nuevo valor de desplazamiento.
Limitaciones
- Especificación de códigos P
Después de G54.1 (G54), se debe especificar un código P. Si G54.1 no
va seguido de un código P en el mismo bloque, se considera que se
está usando el sistema de coordenadas de pieza adicional 1 (G54.1P1).
Si se especifica un valor no comprendido en el rango permitido de
códigos P, se general la alarma PS0030.
No se pueden especificar códigos P distintos a los números de
corrección de pieza en un bloque G54.1 (G54).
Ejemplo 1) G54.1G04P1000;
Ejemplo 2) G54.1M98P48;
- 205 -
7.2.6 Ajuste automático del sistema de coordenadas

Si el valor de ZPR (bit 0 del parámetro 1201) para el ajuste automático
del sistema de coordenadas es igual a 1, se determina automáticamente
un sistema de coordenadas cuando se ejecuta el retorno manual a
Una vez establecidos los valores α, β e γ con el parámetro 1250 y
después de la ejecución del retorno a posición de referencia, se ajusta
un sistema de coordenadas de pieza en el que el punto base del
portaherramientas o la punta de la herramienta básica se encuentran en
X = α, Y = β y Z = γ.
Este proceso también ocurre si se especifica lo siguiente en la posición
de referencia:
M
G92XαYβZγ;
T
G50XαZγ;
Sin embargo, esta función no se puede utilizar cuando está

seleccionada la opción de sistema de coordenadas de pieza.
T
Cuando el valor de cantidad de decalaje de un sistema de coordenadas
de pieza es distinto de 0, se ajusta un sistema de coordenadas de pieza
con un decalaje equivalente a dicha cantidad.
- 206 -
7.2.7 Decalaje del sistema de coordenadas de pieza
Explicación
Cuando el sistema de coordenadas está realmente ajustado con el
comando G50 o el ajuste automático del sistema se desvía del sistema
de coordenadas de pieza programado, se puede producir un decalaje
en el sistema de coordenadas ajustado (véase III-3.1).
Ajuste la cantidad de decalaje que desee en la memoria de decalaje del
sistema de coordenadas de pieza.
X
x X-Z : Sistema de coordenadas en programación
x-z : Sistema de coordenadas ajustado actualmente con
un valor de decalaje de 0 (el sistema de
coordenadas se modifica mediante el decalaje)
O’
z
Decalaje
Z
O
Ajuste la cantidad de decalaje de O' a O en la memoria de decalaje del sistema de

Fig. 7.2.7 (a) Decalaje del sistema de coordenadas de pieza
Formato
- Cambio de la cantidad de decalaje del sistema de coordenadas de pieza
G10 P0 IP_;
IP : Ajustes de una dirección de eje y una cantidad de
decalaje del sistema de coordenadas de pieza
PRECAUCIÓN
Un único bloque puede contener una combinación
de X, Y, Z, C, U, V, W y H (en el sistema A de
código G). En este caso, si se especifican
comandos para el mismo eje, el último que
aparezca será el válido.
- 207 -
Limitaciones
- Cantidad de decalaje y comando de ajuste del sistema de coordenadas
La especificación de un comando de ajuste del sistema de coordenadas
(G50 o G92) invalida la cantidad de decalaje previamente ajustada.
Ejemplo: cuando se especifica G50X100.0Z80.0;, se ajusta un sistema
de coordenadas en el que la posición base actual de la herramienta es
igual a X = 100,0 y Z = 80,0, independientemente del valor ajustado
para la cantidad de decalaje del sistema de coordenadas de pieza.
- Cantidad de decalaje y ajuste del sistema de coordenadas

Una vez establecida una cantidad de decalaje, cuando se ejecuta un
ajuste automático del sistema de coordenadas después de un retorno
manual a posición de referencia, el sistema de coordenadas ajustado
presenta inmediatamente un decalaje equivalente al valor ajustado.
- Valores de diámetro y radio

La cantidad de decalaje del sistema de coordenadas de pieza depende
de si la programación se efectúa por diámetro o por radio.
Ejemplo: aunque el punto base debe estar situado en X = φ120,0

(valor del diámetro) y Z = 70,0 respecto del origen de
pieza, la posición real es de X = φ121,0 y Z = 69,0 desde el
origen. Ajuste una cantidad de decalaje como se muestra a
continuación:
X=1,0, Z=-1,0
X
69,0
Punto inicial =
Punto base
φ121,0
- 208 -
7.3 SISTEMA DE COORDENADAS LOCAL
Cuando se crea un programa en un sistema de coordenadas de pieza,

se puede ajustar un sistema de coordenadas secundario para facilitar la
programación. Dicho sistema de coordenadas secundario se denomina
sistema de coordenadas local.
Formato
G52 IP_; Ajuste del sistema de coordenadas local
:
G52 IP 0; Cancelación del sistema de coordenadas local
IP_ : Origen del sistema de coordenadas local
Explicación
Mediante la especificación de G52 IP_;, se puede ajustar un sistema
de coordenadas local en todos los sistemas de coordenadas de pieza
(G54 a G59). El origen de cada sistema de coordenadas local se ajusta
en la posición especificada por IP_ en el sistema de coordenadas de
pieza.
Una vez establecido un sistema de coordenadas local, las coordenadas
de éste se utilizan en un comando de decalaje del eje. El sistema de
coordenadas local se puede cambiar si se especifica el comando G52
con el origen de un nuevo sistema de coordenadas local en el sistema
de coordenadas de pieza.
Para cancelar el sistema de coordenadas local o especificar el valor de
las coordenadas del sistema de coordenadas de pieza, haga coincidir el
origen del sistema de coordenadas local con el del sistema de
IP_ (Sistema de coordenadas local)
(G54: Sistema de coordenadas de pieza 1)
G55 IP_ (Sist. coordenadas local)

G56
G57
G58 (G59: Sistema de
coordenadas de pieza 6)
(Sistema de coordenadas de máquina)
Origen del sistema de coordenadas de máquina
Fig. 7.3 (a) Ajuste del sistema de coordenadas local
- 209 -
PRECAUCIÓN
1 Si ZCL (bit 2 del parámetro 1201) está ajustado en
1 y se ejecuta correctamente la función de retorno
manual a posición de referencia en un eje, el
origen del sistema de coordenadas local del eje
coincidirá con el del sistema de coordenadas de
pieza. Esto también se cumple cuando se emite el
siguiente comando:
G52α0;
α: Eje en el que se ejecuta el retorno a posición
de referencia
2 El ajuste del sistema de coordenadas local no
cambia los sistemas de coordenadas de pieza y de
máquina.
3 El ajuste del parámetro determinará si se debe
cancelar el sistema de coordenadas local al
reinicializar el sistema. El sistema de coordenadas
local se cancela cuando CLR (bit 6 del parámetro
3402) o RLC (bit 3 del parámetro 1202) están
ajustados en 1. Sin embargo, en el modo de
conversión 3D de coordenadas, el sistema de
coordenadas local no se cancela cuando D3R
(bit 2 del parámetro 5400) está ajustado en 1.
4 Si un sistema de coordenadas de pieza se ajusta
con el comando G92 (G50 para el sistema A de
código G de la serie T), el sistema de coordenadas
local se cancela. Sin embargo, el sistema de
coordenadas local de un eje para el que no se ha
especificado ningún sistema de coordenadas en un
bloque G92 (G50 para el sistema A de código G de
la serie T) no varía.
5 G52 cancela temporalmente la corrección del
modo de compensación del radio de la
herramienta.
6 Programe un comando de desplazamiento a
continuación del bloque G52 en modo absoluto.
- 210 -
7.4 SELECCIÓN DE PLANOS
Seleccione los planos para la interpolación circular, la compensación

del radio de la herramienta y el taladrado mediante un código G.
En la tabla siguiente se muestran los códigos G y los planos
seleccionados para cada uno de ellos.
Explicación
Tabla 7.4 (a) Plano seleccionado mediante un código G
Plano
Código G Xp Yp Zp
seleccionado
G17 Plano Xp Yp Eje X o un eje Eje Y o un eje Eje Z o un eje
G18 Plano Zp Xp paralelo al paralelo al paralelo al
G19 Plano Yp Zp mismo mismo mismo
Los planos Xp, Yp y Zp se determinan en función de la dirección de
eje que aparece en el bloque en el que se ha programado G17, G18 o
G19.
Cuando en el bloque G17, G18 o G19 se omite una dirección de eje,
se supone que se han omitido las direcciones de los tres ejes básicos.
El parámetro 1022 se utiliza para especificar que un eje opcional debe
ser paralelo a cada uno de los ejes X, Y y Z como los tres ejes básicos.
El plano no varía en el bloque en el que no se ha programado G17,
G18 o G19.
La instrucción de desplazamiento no tiene ninguna relevancia para la
selección del plano.
M
Cuando se conecta la alimentación eléctrica o se reinicia el CNC, se
selecciona G17 (plano XY), G18 (plano ZX) o G19 (plano YZ)
mediante los parámetros G18 y G19 (3402#1 y #2).
T
Cuando la alimentación eléctrica está conectada, se selecciona G18
(plano ZX).
NOTA
1 Los ejes U, V y W se pueden usar con códigos G
del sistema B y C.
2 Las funciones de programación directa de
dimensiones del plano, achaflanado, redondeado
de esquina, ciclo fijo repetitivo múltiple y ciclo fijo
simple sólo se habilitan para el plano ZX. La
especificación de estas funciones para otros planos
- 211 -
Ejemplo
Selección de plano cuando el eje X es paralelo al eje U.
G17X_Y_ Plano XY
G17U_Y_ Plano UY
G18X_Z_ Plano ZX
X_Y_ Plano invariable (plano ZX)
G17 Plano XY
G18 Plano ZX
G17 U_ Plano UY
G18Y_; Plano ZX, el eje Y se desplaza sin ninguna relación
respecto al plano.
- 212 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 8.VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES
8 VALORES DE COORDENADAS Y
DIMENSIONES
El presente capítulo incluye los siguientes apartados:
8.1 PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL

MÉTRICOS (G20, G21)
8.3 PROGRAMACIÓN DE PUNTO DECIMAL
8.4 PROGRAMACIÓN POR DIÁMETRO Y RADIO
- 213 -
8.VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
8.1 PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL
Existen dos métodos para programar los desplazamientos de la

herramienta: el comando absoluto y el comando incremental.
El comando absoluto permite programar el valor de las coordenadas
de la posición final. El comando incremental se utiliza para programar
la cantidad de desplazamiento de una herramienta.
M
G90 y G91 se utilizan para programar un comando absoluto o
incremental, respectivamente.
T
El uso de la programación absoluta o incremental depende del
comando utilizado. Consulte las tablas siguientes:
Sistema de código G A BoC
Método de comando Palabra de dirección G90, G91
Formato
M
Comando absoluto G90 IP_;
Comando incremental G91 IP_;
T
- Sistema A de código G
Comando Comando
absoluto incremental
Comando de desplazamiento de eje X X U
Comando de desplazamiento de eje Z Z W
Comando de desplazamiento de eje Y Y V
Comando de desplazamiento de eje C C H
- Sistema B o C de código G
Comando absoluto G90 IP_;
Comando incremental G91 IP_;
- 214 -
Ejemplo
M
G90 X40.0 Y70.0 ; Comando absoluto

G91 X-60.0 Y40.0 ; Comando incremental
Y
Punto final
70,0
30,0 Punto inicial
X
40,0 100,0
T
Desplazamiento de herramienta desde el punto P al punto Q (se utiliza
la programación por diámetro para el eje X)
Sistema A de Sistema B o C de
código G código G
Comando absoluto X400.0 Z50.0; G90 X400.0 Z50.0;
Comando incremental U200.0 W-400.0; G91 X200.0 Z-400.0;
X Q
(400, 50)
P
(200, 450)
φ400
φ200
Z
50
450
NOTA
1 Se pueden utilizar a la vez comandos absolutos e
incrementales en un bloque.
En el ejemplo anterior, se puede especificar el
siguiente comando: X400.0 W-400.0; (en el
sistema A de código G).
2 Cuando, en un bloque, se utilizan a la vez X y U o
W y Z, el último en especificarse es el válido.
3 Los comandos incrementales no se pueden usar si
los nombres de los ejes son A y B en el sistema A
de código G.
- 215 -

MÉTRICOS (G20, G21)
Mediante un código G, puede seleccionarse la entrada en pulgadas o

en valores métricos (incremento mínimo de entrada).
Formato
G20; Entrada en pulgadas
G21; Entrada en valores métricos
Este código G debe especificarse en un bloque independiente antes de

que se ajuste el sistema de coordenadas al comienzo del programa.
Una vez especificado el código G para la conversión de valores en
pulgadas/valores métricos, la unidad de entrada de datos cambia al
incremento mínimo de entrada en pulgadas o en valores métricos del
sistema incremental (véase II-2.3). La unidad de entrada de datos de
grados no varía. Los sistemas de unidades de los siguientes valores se
modifican después de la conversión de valores en pulgadas/valores
métricos:
• Velocidad de avance programada mediante código F
• Comando de posición
• Valor de desplazamiento del origen de pieza
• Valor de compensación de herramienta
• Unidad de escala para el generador de impulsos manual
• Distancia de desplazamiento en avance incremental
• Algunos parámetros
Al conectar la alimentación eléctrica, el código G es el mismo que
existía antes de desconectarla.
AVISO
Durante un programa, no debe cambiarse de G20
a G21 ni viceversa.
NOTA
1 Cuando los sistemas de incremento mínimo de
entrada y de incremento mínimo programable son
diferentes, el error máximo equivale a la mitad del
incremento mínimo programable. Este error no es
acumulativo.
2 También se puede alternar entre la entrada en
pulgadas y la entrada en valores métricos
mediante el uso de ajustes (véase III-12.3.1).
- 216 -
8.3 PROGRAMACIÓN DE PUNTO DECIMAL
Los valores numéricos pueden introducirse con un punto decimal. A la

hora de introducir una distancia, un tiempo o una velocidad puede
utilizarse un punto decimal. Los puntos decimales pueden
especificarse con las siguientes direcciones:
M
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, Q, R, F
T
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, R, F
Explicación
Existen dos tipos de notación de punto decimal: notación tipo
calculadora y notación estándar.
Cuando se utiliza la notación decimal tipo calculadora, un valor sin
punto decimal se considera que se ha especificado en milímetros,
pulgadas o grados. Cuando se utiliza la notación decimal estándar, el
valor se considera que se ha especificado en incrementos mínimos de
entrada. Para seleccionar la notación decimal de tipo calculadora o
estándar, utilice el parámetro DPI (3401#0). Los valores pueden
especificarse con o sin punto decimal en un único programa.
Ejemplo
Programación de
Comando punto decimal de Programación de punto
programado tipo calculadora de decimal estándar
bolsillo
X1000 1 mm
1000 mm
Valor programado Unidad: incremento mínimo de
Unidad: mm
sin punto decimal entrada (0,001 mm)
X1000,0
1000 mm 1000 mm
Valor programado
Unidad: mm Unidad: mm
con punto decimal
PRECAUCIÓN
Cuando especifique una palabra de dimensión
para un código G en un bloque, asegúrese de
insertar la palabra de dimensión después del
código G de comando.
- 217 -
NOTA
1 Los valores especificados que son inferiores a la
unidad mínima se tratan como se describe a
continuación.
Ejemplo 1)
Si el valor se especifica directamente en una
dirección (en el caso de IS-B)
X1.2345; Se trata como X1.235
X-1.2345; Se trata como X-1.234
Ejemplo 2)
Si el valor se asigna a una variable de macro
(en el caso de IS-B)
#100=1.2345;
X#100; Se trata como X1.235
#100=-1.2345;
X#100; Se trata como X-1.234
2 Cuando se especifican más de ocho dígitos, se
genera una alarma. Si se introduce un valor con
punto decimal, también se verifica el número de
dígitos después de convertir dicho valor a un
entero según el incremento mínimo de entrada.
Ejemplos:
X1.23456789;
Se genera la alarma PS0003 porque se han
especificado más de ocho dígitos.
X123456.7;
Si el incremento mínimo de entrada es 0,001 mm,
el valor se convierte al entero 123456700. Dado
que el entero tiene más de ocho dígitos, se genera
la alarma correspondiente.
- 218 -
8.4 PROGRAMACIÓN POR DIÁMETRO Y RADIO
Puesto que la sección transversal de la pieza es normalmente circular

en la programación de control de torno del CNC, las dimensiones
pueden especificarse de dos maneras:
Por diámetro y por radio.
B
R2
R1
D1 D2
Eje X
D1, D2 : Programación por diámetro
R1, R2 : Programación por radio Eje Z
Si se especifica el diámetro, se denomina programación por diámetro;

si se especifica el radio, se denomina programación por radio.
- 219 -
Explicación
- Notas sobre la programación por diámetro y por radio para cada comando
La programación por diámetro o por radio puede especificarse
mediante el parámetro DIA (1006#3). Si utiliza la programación por
diámetro, tenga en cuenta las condiciones que se indican en la Tabla
8.4 (a) Notas sobre la especificación de un valor de diámetro.
Tabla 8.4 (a) Notas sobre la especificación de un valor de diámetro

Elemento Notas
Se especifica con un valor de
Comando del eje X
diámetro.
Se especifica con un valor de
diámetro.
Comando incremental En la figura anterior, especifica D2
menos D1 para la trayectoria de
herramienta de B a A.
Ajuste del sistema de coordenadas Especifica un valor de coordenadas
(G50) con un valor de diámetro.
Componente del valor de corrección El parámetro 5004#1 determina el

de herramienta valor de diámetro o de radio.
Parámetros en el ciclo fijo, como

profundidad de mecanizado en el Especifica un valor de radio.
eje X. (R)
Designación de radio en la
Especifica un valor de radio.
interpolación circular (R, I, K, etc.).
Especifica el cambio de
Velocidad de avance a lo largo del
radio/revolución o el cambio de
eje
radio/minuto.
Se visualiza como el valor de
Visualización de la posición del eje
diámetro.
- 220 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 9.FUNCIÓN DE VELOCIDAD DE CABEZAL (FUNCIÓN S)
9 FUNCIÓN DE VELOCIDAD DE CABEZAL

(FUNCIÓN S)
La velocidad del cabezal puede controlarse mediante la especificación
de un valor a continuación de la dirección S.
El presente capítulo incluye los siguientes apartados:
9.1 ESPECIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CABEZAL CON

UN CÓDIGO
9.2 ESPECIFICACIÓN DEL VALOR DE LA VELOCIDAD DE
CABEZAL DIRECTAMENTE
(COMANDO S DE 5 DÍGITOS)
(G96, G97)
9.4 FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE CABEZAL
- 221 -
9.FUNCIÓN DE VELOCIDAD DE CABEZAL (FUNCIÓN S) PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
9.1 ESPECIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CABEZAL CON

UN CÓDIGO
Cuando se especifica un valor después de la dirección S, la señal de

código y la señal de selección ("strobe") se envían a la máquina para
controlar la velocidad de rotación del cabezal.
Un bloque sólo puede contener un código S. Véase el manual
correspondiente facilitado por el fabricante de la máquina herramienta
para obtener más detalles, tales como el número de dígitos de un
código S o el orden de ejecución cuando un comando de
desplazamiento y un comando de código S se especifiquen en el
mismo bloque.
- 222 -
9.2 ESPECIFICACIÓN DEL VALOR DE LA VELOCIDAD DE

CABEZAL DIRECTAMENTE (COMANDO S DE 5 DÍGITOS)
La velocidad de cabezal se puede especificar directamente mediante

la dirección S seguida de un valor de un máximo de cinco dígitos
(min-1). La unidad para especificar la velocidad de cabezal puede
variar en función del fabricante de la máquina herramienta. Véase el
manual correspondiente facilitado por el fabricante de la máquina
herramienta para obtener más información.
- 223 -

(G96, G97)
Especifique la velocidad superficial (velocidad relativa entre la pieza y

la herramienta) a continuación de S. El cabezal gira de manera que la
velocidad superficial sea constante independientemente de la posición
de la herramienta.
Formato
- Comando de control de velocidad superficial constante
G96Sxxxxx;
↑ Velocidad superficial (m/min o pies/min)
Esta unidad de velocidad superficial puede variar en
función de la especificación del fabricante de la máquina
herramienta.
- Comando de cancelación de control de velocidad superficial constante

G97Sxxxxx;
↑ Velocidad del cabezal (min-1)
Esta unidad de velocidad superficial puede variar en
función de la especificación del fabricante de la máquina
herramienta.
- Programación de eje con velocidad superficial constante controlada

G96Pα;
P0 : Eje ajustado en el parámetro 3770
P1 : Eje X; P2 : Eje Y; Eje Z; P4 : Eje 4
P5 : Eje 5; P6 : Eje 6; P7 : Eje 7; P8 : Eje 8
- Limitación de velocidad máxima de cabezal

G92 S_;
La velocidad máxima de cabezal (min-1) se especifica
después de S.
T
G50 S_;
La velocidad máxima de cabezal (min-1) se especifica
después de S.
NOTA
Se puede utilizar G50 con el sistema A de
código G.
- 224 -
Explicación
- Comando de control de velocidad superficial constante (G96)
G96 (el comando de control de velocidad superficial constante) es un
código G modal. Después de haber especificado un comando G96,
el programa pasa al modo de control de velocidad superficial
constante (modo G96) y los valores S especificados se supone que
representan la velocidad superficial. Debe especificarse un comando
G96 en el eje al cual se aplica el control de velocidad superficial
constante. Con un comando G97, se cancela el modo G96. Cuando se
aplica el control de velocidad superficial constante, las velocidades de
cabezal superiores al valor especificado en G92S_; o en G50S_;
(velocidad máxima de cabezal) se limitan a la velocidad máxima de
cabezal. Al conectar la alimentación eléctrica, todavía no está ajustada
la velocidad máxima del cabezal y la velocidad no se limita. Los
comandos S (velocidad superficial) en el modo G96 se supone que
equivalen a S = 0 (la velocidad superficial es 0) hasta que se encuentra
un código M03 (giro del cabezal en sentido positivo) o M04 (giro del
cabezal en sentido negativo) en el programa.
Velocidad del cabezal (min-1)
La velocidad del cabezal (min-1) casi coincide con la

velocidad superficial (m/min) en aproximadamente
160 mm (radio).
Velocidad superficial S = 600 m/min
Relación entre radio de pieza, velocidad Radio (mm)

del cabezal y velocidad superficial
Fig. 9.3 (a) Relación entre el radio de pieza, la velocidad del cabezal y la
velocidad superficial
- 225 -
- Ajuste del sistema de coordenadas de pieza para el control de velocidad

superficial constante
Para ejecutar el control de velocidad superficial constante, es preciso
ajustar el sistema de coordenadas de pieza y, de este modo, el valor de
las coordenadas en el centro del eje de rotación, por ejemplo, el eje Z
(eje al cual se aplica el control de velocidad superficial constante),
se convierte en 0.
X
Fig. 9.3 (b) Ejemplo de sistema de coordenadas de pieza para el control

de velocidad superficial constante
- Velocidad superficial especificada en el modo G96

Modo G96 Modo G97
Especifique la velocidad superficial

en m/min (o pies/min)
Comando G97
Memorice la velocidad superficial en

m/min (o pies/min)
Especificada
Comando Uso de velocidad

velocidad de de cabezal
cabezal especificada (min-1)
No especificada
Conversión de velocidad de
cabezal (m/min o pies/min)
a velocidad de cabezal (min-1)
Comandos distintos de G96
Comando G96
Especificada
Uso de veloc. Comando

superficial velocidad
especificada superf.
No especificada
Uso de velocidad superficial (m/min o

pies/min) memorizada. Si no se
memoriza ninguna, se considera = 0
- 226 -
Limitaciones
- Control de velocidad superficial constante para roscado
El control de velocidad superficial constante también es aplicable
durante el roscado. Por lo tanto, se recomienda invalidar el control de
velocidad superficial constante con el comando G97 antes de iniciar el
roscado en espiral y el roscado cónico, ya que el problema de
respuesta del sistema servo puede que no se considere si cambia la
velocidad del cabezal.
- Control de velocidad superficial constante para avance rápido (G00)

En un bloque con avance rápido especificado mediante G00, el control
de velocidad superficial constante no se realiza calculando la
velocidad superficial para una variación transitoria de la posición de
herramienta, sino calculando la velocidad superficial según la posición
en el punto final del bloque con avance rápido, siempre que el
mecanizado no se ejecute con avance rápido.
- 227 -
Ejemplo
T
Valor de radio
Canal programado
X Canal de herramienta
después de corrección
1
2 700
4 675
600
N11
N16 3 500
N15
N14 N11 400
N16
N15 375
300
N14
200
φ600 φ400 100
Z
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1300 1400 1500
1200 1475
1050
N8 G00 X1000.0Z1400.0;
N9 T33;
N11 X400.0Z1050.0;
N12 G50S3000; (Designación de velocidad máxima de cabezal)
N13 G96S200; (Velocidad superficial de 200 m/min)
N14 G01 Z 700.0F1000;
N15 X600.0Z 400.0;
N16 Z_;
El CNC calcula la velocidad del cabezal que es proporcional a la
velocidad superficial especificada en la posición del valor de
coordenadas programado en el eje X. No se trata del valor calculado
de acuerdo con la coordenada del eje X después de la corrección si
dicha corrección es válida. En el punto final N15 del ejemplo anterior,
la velocidad en el valor 600 de diámetro (que no es el centro de la
torreta, sino la punta de la herramienta) es igual a 200 m/min. Si el
valor de las coordenadas del eje X es negativo, el CNC utiliza el valor
absoluto.
- 228 -
9.4 FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE CABEZAL
Visión de conjunto
En el torneado, el cabezal conectado al motor del cabezal gira a una
determinada velocidad que permite que gire la pieza montada en el
cabezal. Este estado de control de cabezal se denomina modo de
rotación de cabezal.
La función de posicionamiento de cabezal hace girar el cabezal
conectado al motor del cabezal según un determinado ángulo hasta
que la pieza montada en el cabezal se sitúa en un ángulo concreto.
Este estado de control de cabezal se denomina modo de
posicionamiento de cabezal.
La función de posicionamiento de cabezal consta de las tres

operaciones siguientes:
1. Cancelación del modo de rotación de cabezal y activación del
modo de posicionamiento de cabezal
Habilite el modo de posicionamiento de cabezal para el cabezal y
establezca una posición de referencia con un código M concreto
(ajuste con un parámetro). (Orientación de cabezal)
2. Posicionamiento del cabezal en el modo de posicionamiento de
cabezal
El cabezal se posiciona con uno de los dos métodos siguientes:
1) Posicionamiento con un ángulo arbitrario mediante una
dirección de eje
2) Posicionamiento con un ángulo semifijo mediante un
código M concreto (ajuste con un parámetro)
3. Cancelación del modo de posicionamiento de cabezal y
activación del modo de rotación de cabezal
Habilite el modo de rotación de cabezal para el cabezal con un
código M concreto (ajuste con un parámetro).
El incremento mínimo programable, el incremento mínimo de entrada

y el valor máximo para el eje de posicionamiento de cabezal son los
siguientes:
• Incremento mínimo programable
360
= 0,088 grados (cuando la relación de transmisión del cabezal respecto al
4096
encoder de posición es 1:1)
• Incremento mínimo de entrada
0,001 grados (IS-B)
• Valor máximo
±999999,999 grados
- 229 -
9.4.1 Orientación de cabezal

Cuando se ejecuta por primera vez el posicionamiento de cabezal
después de utilizar el motor de cabezal para la operación normal del
cabezal o cuando se interrumpe el posicionamiento de cabezal,
es necesario establecer la orientación del cabezal.
La orientación permite que el cabezal se detenga en una posición
predeterminada.
La orientación se controla mediante el código M ajustado en el
parámetro 4960. El sentido de la orientación se puede ajustar con un
parámetro. Para el cabezal analógico, la dirección se ajusta en ZMI
(bit 5 del parámetro 1605).
Para el cabezal serie, se ajusta en RETSV (bit 4 del parámetro 4000).
Con la función de desplazamiento de referencia, la posición de la
orientación se puede desplazar en un rango de ±180 grados con el
parámetro 1850 para un cabezal analógico o en un rango de 0 a
360 grados con el parámetro 4073 para un cabezal serie.
- Velocidad de avance durante la orientación del cabezal

Un cabezal analógico se desplaza a la velocidad de avance rápido para
el retorno a posición de referencia especificado con el parámetro 1428
hasta que se alcanza la velocidad de avance habilitada por la
orientación. Después de detectarse una señal de una rotación, se
realiza la orientación a la velocidad de avance FL especificada con el
parámetro 1425.
* Velocidad de avance habilitada por orientación

Ajuste la velocidad de avance de modo que se cumpla la condición
siguiente:
 F×P 
1024 ≥   ≥ 128 (impulsos )
 60 × G × 0,088 
F: Velocidad de avance rápido para retorno a posición de
referencia (grados/minuto)
G: Ganancia de posición (1/segundo)
P: Relación de transmisión del cabezal respecto al encoder de
posición
- 230 -
Si no se cumple la condición anterior, el cabezal sigue desplazándose

a la velocidad de avance rápido porque no se puede detectar la señal
de una rotación.
No se puede aplicar un override a la velocidad de avance rápido del
retorno a posición de referencia.
* Velocidad de avance FL
Ajuste la velocidad de avance de modo que se cumpla la condición
siguiente:
 FL × P 
1024 ≥   ≥ Área efectiva cabezal (comprobac ión en posición) (impulsos )
 60 × G × 0,088 
FL: Velocidad de avance (grados/min)

G: Ganancia de posición (1/segundo)
P: Relación de transmisión del cabezal respecto al encoder de
posición
Si no se cumple la condición anterior, se debe rehacer la orientación
desde el paso de avance rápido porque no se puede detectar con
precisión una posición de parada. La velocidad de avance de
orientación para un cabezal serie se determina mediante un ajuste del
parámetro de cabezal.
En la orientación, el cabezal serie se detiene en la posición de
orientación después de varios giros del motor del cabezal.
- Omisión de la orientación
Mediante el uso de ISZ (bit 2 del parámetro 4950), se puede omitir la
orientación después del cambio al modo de posicionamiento de
cabezal si no se necesita (por ejemplo, si no se especifica ninguna
posición inicial y sólo se necesita el posicionamiento incremental
desde la posición actual). En concreto, cuando se especifica un código
M para cambiar al modo de posicionamiento de cabezal, el modo de
control de cabezal cambia simplemente al modo de posicionamiento
de cabezal y luego finaliza el proceso sin orientación.
- Posición de referencia del programa

La posición en la que se realiza la orientación se supone que es la
posición de referencia del programa. Sin embargo, la posición de
referencia del programa se puede cambiar a través del ajuste del
sistema de coordenadas (G92 o G50) o el ajuste automático del
sistema de coordenadas (ZPR (bit 0 del parámetro 1201)).
Cuando se realiza un ajuste para omitir la orientación, no se establece
una posición de referencia del programa y la operación con un
comando absoluto resulta impredecible durante el posicionamiento de
cabezal con una dirección de eje.
- 231 -
9.4.2 Posicionamiento del cabezal

El cabezal se puede posicionar con un ángulo semifijo o un ángulo
arbitrario.
- Posicionamiento con un ángulo semifijo

Utilice un código M para especificar un ángulo de posicionamiento.
El valor de código M que se puede especificar puede ser uno de los
seis valores de Mα a M (α+5). El valor α debe ajustarse en el
parámetro 4962 anticipadamente. Los ángulos de posicionamiento
correspondientes a Mα-M (α+5) se indican abajo. El valor β debe
ajustarse en el parámetro 4963 anticipadamente.
Código M Ángulo de
(Ej.) β = 30°
(Ej.) β = α + 5 posicionamiento
Mα β 30°
M (α + 1) 2β 60°
M (α +2) 3β 90°
M (α +3) 4β 120°
M (α +4) 5β 150°
M (α +5) 6β 180°
Cuando el número de códigos M que se van a utilizar (valor γ) se

especifica en el parámetro 4964, un código M especificable puede
estar comprendido en el rango de valores comprendido entre Mα y M
(α + (γ - 1)), hasta 255 valores de Mα a M (α + (255 - 1)).
Código M Ángulo de
(Ej.) β = 30°
(Ej.) γ = 11 posicionamiento
Mα β 30°
M (α +1) 2β 60°
M (α +2) 3β 90°
M (α +3) 4β 120°
... ... ...
M (α + 11 - 1) 11β 330°
El sentido de rotación puede especificarse en IDM (bit 1 del parámetro

4950).
- 232 -
- Posicionamiento con un ángulo arbitrario

Especifique la posición con un ángulo arbitrario. Para ello, utilice la
dirección de eje seguida de uno o varios valores numéricos con signo.
La dirección del eje debe especificarse en el modo G00.
(En la explicación de abajo se supone que se ha ajustado una dirección
del eje C.)
(Ejemplo) C-45000
C180.000
Se puede introducir un valor numérico con punto decimal. El valor
debe especificarse en grados.
(Ejemplo) C36,0=C36 grados
- Comandos absolutos y comandos incrementales

Los comandos incrementales siempre se utilizan para el
posicionamiento con un ángulo semifijo (mediante códigos M).
El sentido de rotación puede especificarse en IDM (bit 1 del parámetro
4950).
Los comandos absolutos e incrementales se pueden utilizar para el
posicionamiento con un ángulo arbitrario.
Si se utiliza la función de rebasamiento del límite de giro del eje de
rotación (ROA (bit 0 del parámetro 1008) ajustado en 1) con los
comandos absolutos para el posicionamiento con un ángulo arbitrario,
el control de acceso directo también se habilita (RAB (bit 1 del
parámetro 1008) ajustado en 0).
Posición de referencia de programa
90°
180°
- 233 -
Sistema B o C de
Sistema A de código código G en sistema
G en sistema de de torno y sistema
torno de centro de
Formato de comando mecanizado
Comando Comando
Dirección
Dirección A-B en la A-B en la
usada y
utilizada figura figura
código G
anterior anterior
Especifique el
punto final con
Comando una distancia
C C180.0; G90, C G90 C180 .;
absoluto desde la posición
de referencia del
programa.
Especifique una
Comando distancia desde el
H H90.0; G91, C G90 C90 .;
incremental punto inicial hasta
el punto final.
- Velocidad de avance durante el posicionamiento

La velocidad de avance durante el posicionamiento es igual a la
velocidad de avance rápido especificada en el parámetro 1420.
Para la velocidad especificada, se puede aplicar un override de 100%,
50%, 25% y F0 (parámetro 1421).
- 234 -
9.4.3 Cancelación del posicionamiento de cabezal

Para cambiar del modo de posicionamiento de cabezal al modo de
rotación normal de cabezal, especifique el ajuste de código M en el
parámetro 4961.
El modo de posicionamiento de cabezal se cancela y el modo de

rotación de cabezal se activa si:
<1> Se produce una operación de reinicialización (incluida una
parada de emergencia) cuando se genera una alarma del servo.
parada de emergencia) cuando se genera una alarma de cabezal.
<3> Se detiene una operación de rotación en curso debido a una
reinicialización o a una alarma, o por algún otro motivo.
parada de emergencia) cuando IOR (bit 0 del parámetro 4950)
está ajustado en 1.
- 235 -
PRECAUCIÓN
1 Durante la ejecución de las secuencias de
posicionamiento de cabezal (cancelación del modo
de rotación de cabezal y habilitación del modo de
posicionamiento de cabezal, posicionamiento del
cabezal en el modo de posicionamiento de cabezal,
y cancelación del modo de posicionamiento de
cabezal y activación del modo de rotación de
cabezal), la señal de parada de operación
automática *SP no es válida. En otras palabras,
la operación automática no se detiene hasta que se
completan todas las secuencias, aunque la señal
*SP sea 0.
2 El ensayo en vacío y el bloqueo de máquina no se
pueden realizar durante el posicionamiento de
cabezal.
3 El bloqueo de la función auxiliar se deshabilita para
los códigos M de la función de posicionamiento de
cabezal.
4 La función de control de contorneado de eje Cs del
cabezal serie y la función de posicionamiento de
cabezal no se pueden utilizar simultáneamente.
Si se especifican las dos opciones, la función de
posicionamiento de cabezal tiene prioridad.
5 El eje de posicionamiento de cabezal se considera
como un eje controlado. Por lo tanto, se deben
ajustar las señales relativas a ejes controlados
(como la señal de sobrerecorrido).
6 Si utiliza un cabezal analógico, ajuste con atención
los parámetros de compensación de deriva, 4976 a
4979.
Si la compensación de deriva se ajusta
incorrectamente, el valor de una desviación de
posición en el estado de parada no será igual a 0, lo
que probablemente originará lo siguiente durante la
orientación o el posicionamiento del cabezal:
• Detención del cabezal durante la espera en
posición.
• Desviación del cabezal respecto a una posición
especificada (proyección corta o larga de la
posición especificada).
7 Si utiliza simultáneamente la función de roscado
rígido y la función de posicionamiento de cabezal,
no especifique el roscado rígido en el modo de
posicionamiento de cabezal o el posicionamiento de
cabezal en el modo de roscado rígido.
- 236 -
NOTA
1 Los comandos de código M para el posicionamiento
de un cabezal se deben especificar en un único
bloque. El bloque no puede contener otros
comandos. (Asimismo, un mismo bloque no puede
contener comandos de código M para el
posicionamiento de otro cabezal.)
2 Aunque también se utilice la función de comando de
código M múltiple bloque a bloque, los códigos M
relacionados se deben especificar en un único
bloque.
3 Los comandos de dirección de eje para el
posicionamiento de un cabezal se deben especificar
en un único bloque. El bloque no puede contener
otros comandos. Sin embargo, un mismo bloque
puede contener los siguientes comandos si se
especifican los comandos de dirección del eje:
G00, G90, G91, G92 (sistema B o C de código G
de la serie T y M)
G00, G50 (sistema A de código G de la serie T)
4 Los comandos de código M para el posicionamiento
de cabezal especifican los códigos M que no están
cargados en el búfer.
5 El posicionamiento de cabezal no se puede realizar
mediante una operación manual (modo de avance
manual discontinuo, avance por volante manual,
comando numérico manual u otro modo).
6 El posicionamiento de cabezal no se puede realizar
mediante el control de ejes del PMC.
7 En el posicionamiento de cabezal, no se permiten
las operaciones de reinicio de programa ni de
reinicio de bloque. Utilice el MDI para realizar estas
operaciones.
8 La comprobación de límite de recorrido está
deshabilitada para el eje de posicionamiento de
cabezal.
9 La función de desmontaje de eje está deshabilitada
para el eje de posicionamiento de cabezal.
- 237 -
NOTA
10 La función de compensación de error de paso del
cabezal está deshabilitada para el eje de
posicionamiento de cabezal.
11 Cuando se establece un ajuste para omitir la
orientación del cabezal, la señal de finalización de
retorno a posición de referencia no es igual a 1.
12 En la orientación de cabezal, el enclavamiento de
todos los ejes y de ejes específicos sólo se
comprueba cuando se inicia un bloque. Se ignorarán
todas las señales introducidas durante la ejecución
del bloque.
13 Se mantiene una diferencia entre la distancia de
recorrido especificada y la distancia de recorrido real
hasta que se cancela el modo de posicionamiento
de cabezal.
- 238 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 10.FUNCIÓN DE HERRAMIENTA (FUNCIÓN T)
10 FUNCIÓN DE HERRAMIENTA
(FUNCIÓN T)
- 239 -
10.FUNCIÓN DE HERRAMIENTA (FUNCIÓN T) PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
10.1 FUNCIÓN DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTA
Al especificar un valor numérico de hasta ocho dígitos después de la

dirección T, se transmiten una señal de código y una señal de
selección ("strobe") a la máquina herramienta. Esto se utiliza para
seleccionar herramientas en la máquina.
Un código T puede programarse en un bloque. Véase el manual del
fabricante de la máquina herramienta para obtener información sobre
el número de dígitos programables con la dirección T y la
correspondencia entre los códigos T y las operaciones de máquina.
Si especifica un comando de desplazamiento y un código T en el
mismo bloque, los comandos se ejecutan de una de las dos maneras
siguientes:
(i) Ejecución simultánea del comando de desplazamiento y de los
comandos de la función T.
(ii) Ejecución de los comandos de la función T una vez terminada la
ejecución del comando de desplazamiento.
La selección de (i) o (ii) depende de las especificaciones del fabricante
de la máquina herramienta. Véase el manual publicado por el
fabricante de la máquina herramienta para obtener más información.
- 240 -
Explicaciones
T
El valor después del código T indica la herramienta deseada. Parte del
valor también se utiliza como un número de corrección de herramienta
que especifica la cantidad de corrección de herramienta o similar.
La herramienta también se puede seleccionar como se describe a
continuación según el método de especificación y los ajustes de los
parámetros.
Descripción de un código T (*1) Modo de especificación del número de

corrección para cada ajuste de parámetro
LGN (5002#1) = 0 LGN (5002#1) = 1
(*2)
T{{{{{{{ { T{{{{{{{ { El número de corrección de desgaste de
↑ ↑ ↑ ↑ herramienta se especifica mediante un dígito de
Selección Corrección Sel. hta. Corrección orden inferior de un código T.
herramienta desgaste y corrección desgaste
geometría de geometría Cuando el parámetro 5028 se ajusta en 1.
herramienta de herramienta
T{{{{{{{ {{ T{{{{{{{ {{ El número de corrector de desgaste de
↑ ↑ ↑ ↑ herramienta se especifica mediante los dos
Selección Corrección Sel. hta. Corrección dígitos de orden inferior de un código T.
T{{{{{ {{{ T{{{{{ {{{ El número de corrección de desgaste de
↑ ↑ ↑ ↑ herramienta se especifica mediante los tres
Selección Corrección Sel. hta. Corrección dígitos de orden inferior de un código T.
- 241 -
NOTA
1 El número máximo de dígitos de un código T se
puede especificar con el parámetro 3032 (entre
1 y 8).
2 Cuando el parámetro 5028 está ajustado en 0, el
número de dígitos utilizados para especificar el
número de corrección de un código T depende del
número de correcciones de herramienta.
Ejemplo) Cuando el número de correcciones de
herramienta está comprendido entre 1 y
9: un dígito de orden inferior
Cuando el número de correcciones de
herramienta está comprendido entre 10
y 99: dos dígitos de orden inferior
Cuando el número de correcciones de
herramienta está comprendido entre
100 y 999: tres dígitos de orden inferior
Véase el manual del fabricante de la máquina herramienta para

conocer las correspondencias entre el código T y la herramienta, así
como el número de dígitos que es necesario especificar para la
selección de herramienta.
Ejemplo (T2+2)
N1G00X1000Z1400;
N2T0313; (Selección de la herramienta número 3; valor de
corrección de herramienta número 13)
N3X400Z1050;
- 242 -
10.2 FUNCIÓN DE GESTIÓN DE HERRAMIENTAS
Visión de conjunto
La función de gestión de herramientas gestiona íntegramente la
información sobre las herramientas, incluidos los detalles sobre la
corrección de herramienta y la vida útil de la misma.
Explicación
El número de tipo de herramienta se especifica con un código T.
Puede ser cualquier número definido libremente por el usuario. Los
números de tipo de herramienta permiten agrupar las herramientas
según distintos criterios; por ejemplo, la vida útil, el valor de
compensación y las condiciones de mecanizado. Cuando se considera
que cada tipo tiene exclusivamente una herramienta, los números de
tipo de herramienta son equivalentes a los números de herramienta
únicos.
En el CNC, hay disponible un área de almacenamiento de información
(SRAM) para cada herramienta. Esta área contiene información como
el número de tipo de herramienta, la vida útil de la herramienta, el
estado de la herramienta (por ejemplo, estado de rotura), el número de
compensación de la herramienta (H, D, G o W), la velocidad de
cabezal (S), el avance de mecanizado (F) y otros datos que se pueden
personalizar libremente. Estos datos se denominan datos de gestión de
herramientas.
Hay disponible una tabla de gestión de cartuchos que asocia la
información de cartuchos con los datos de gestión de herramientas
para que el CNC pueda gestionar los cartuchos de la máquina y las
operaciones de cambio de herramienta. Además, hay áreas
predispuestas para la gestión de las herramientas en las posiciones de
cabezal y de modo de espera de herramienta.
Cuando un número de tipo de herramienta se especifica con un
comando de código T, se busca una herramienta que tenga el número
de tipo de herramienta y la vida útil más corta, y se visualizan en el
PMC el número de cartucho y el número de posición de herramienta
que indican la ubicación en la que se almacena la máquina.
A continuación, la secuencia de ladder del PMC habilita una
operación de cambio de herramienta utilizando el número de cartucho
y el número de posición de herramienta.
La información de herramientas se gestiona en el CNC mediante los
datos de gestión de herramientas y la tabla de gestión de cartuchos
(incluida la tabla de gestión de cabezales y la tabla de posiciones de
espera).
- 243 -
- Datos de gestión de herramientas

La información relativa a cada herramienta se registra como datos de
gestión de herramientas con un número de datos de gestión de
herramientas.
Se pueden utilizar los siguientes números de juegos de datos de
gestión de herramientas:
64 juegos de función de gestión de

64 juegos en total
herramientas
240 juegos de función de gestión de
240 juegos en total
herramientas
1.000 juegos de función de gestión de
1.000 juegos en total
herramientas
NOTA
Para obtener información sobre el número de
juegos de datos de gestión de herramientas, véase
el manual correspondiente publicado por el
- Detalles de los datos

A continuación se detallan los datos de gestión de herramientas
registrados para cada número de datos:
• Número de tipo de herramienta (código T)

Elemento Descripción
Longitud de los 4 bytes
datos
Rango de datos De 0.1 a 99.999.999
válido
• Contador de vida útil de herramienta

datos
Unidad de datos Si se especifica el número de veces que
se utiliza: Veces
Si se especifica el tiempo: Segundos
Rango de datos Si se especifica el número de veces que se utiliza: De
válido 0 a 99.999.999 veces
Si se especifica el tiempo: De 0 a 3.599.999
segundos (999 horas, 59 minutos, 59 segundos)
Se indica el valor del contador de incremento, es decir, el número de
veces de uso (tiempo). El valor de vida útil restante es [el valor de
vida útil máxima de la herramienta menos el valor del contador de
vida útil].
- 244 -
• Valor de vida útil máxima de herramienta

datos
Unidad de datos Si se especifica el número de veces que se utiliza:
Veces
• Valor de aviso de vida útil

datos
Unidad de datos Si se especifica el número de veces que se utiliza:
Veces
Si se ajusta un valor distinto de 0, se genera la señal de aviso de
caducidad de vida útil de herramienta TLCHB <F064#3> o TLCHBx
<F329#4 a #7> cuando el valor de vida útil restante de la herramienta
(= valor de vida útil máxima de herramienta menos valor del contador
de vida útil de herramienta) alcanza el valor ajustado.
• Estado de vida útil de herramienta

Longitud de los 1 byte
datos
Datos detallados 0: No se ejecuta la gestión de vida útil de
herramientas.
1: La herramienta todavía no se ha utilizado.
2: Queda vida.
3: Vida útil caducada.
4: Rotura de herramienta (salto).
La máquina (MPC) determina si la herramienta está averiada y
memoriza la información correspondiente a través de la ventana
correspondiente. En la gestión de herramientas del CNC, una
herramienta averiada se considera equivalente a una herramienta cuya
vida útil ha caducado.
- 245 -
• Información de herramientas
Longitud de los 1 byte (datos de flag)
datos
#0 RGS 0: Los datos de gestión de herramientas no son
válidos. (-)
1: Los datos de gestión de herramientas son válidos.
(R)
#1 TIM 0: Tipo para contar el número de veces utilizadas (C)
1: Tipo para contar el tiempo (T)
#2 BDT 0: Herramienta normal (N)
1: Herramienta con diámetro grande (B)
#3 LOC 0: Datos accesibles (U)
1: Datos no accesibles (L)
#4 SEN Si el estado de vida útil de la herramienta indica que
no se ha realizado la gestión de herramientas:
0: No se busca esta herramienta. (-).
1: Se busca esta herramienta. (S)
De #5 a #7 Reservado
Si RGS está ajustado en 0 en los datos de gestión de herramientas, se
considera que no se han registrado los datos de gestión de
herramientas aunque haya valores ajustados para otros elementos.
M
• Número de compensación de longitud de herramienta (H)
datos
Rango de datos De 0 a 999
válido
• Número de compensación del radio de la herramienta (D)

datos
válido
- 246 -
T
• Número de compensación de geometría de herramienta (G)
datos
válido
• Número de compensación de desgaste de herramienta (W)

datos
válido
NOTA
Cuando el tipo de control de máquina corresponde
al tipo de sistema combinado, los números de
compensación de longitud de herramienta y de
compensación del radio de la herramienta se
utilizan para los canales del sistema de centro de
mecanizado; para los canales del sistema de torno,
se usan los números de geometría de herramienta y
de compensación de desgaste de herramienta.
• Velocidad de cabezal (S)

datos
-1
Unidad de datos min
Rango de datos De 1 a 99.999
válido
• Velocidad de avance (F)

datos
Unidad de datos mm/min, pulgadas/min, grados/min, mm/revolución,
pulgadas/revolución
Rango de datos De 0 a 99.999.999
válido
- 247 -
Como datos adicionales para la gestión de herramientas, se

proporcionan áreas que permiten personalizar los datos (5 elementos
de datos de personalización: 0 y del 1 al 4) en las que no se define un
uso específico. El usuario puede utilizar estas áreas de datos de
personalización para ajustar un valor de vida útil de aviso, la
resistencia a mecanizado, un valor de override, el valor actual de
cabezal, el valor máximo y mínimo de velocidad de cabezal/velocidad
de avance y otros elementos según la aplicación de destino.
• Datos de personalización 0
Longitud de los 1 byte (tipo de bit)
datos
Rango de datos 0 ó 1 en bits individuales
válido
• Datos de personalización de 1 a 4 (hasta 20) (hasta 40)

datos
Rango de datos De -99.999.999 a 99.999.999
válido
NOTA
Para obtener información sobre el número máximo
de elementos de datos de personalización de la
función de gestión de herramientas, véase el
manual correspondiente publicado por el fabricante
de la máquina herramienta.
- 248 -
- Tabla de gestión de cartuchos

El estado de almacenamiento de las herramientas en cartuchos se
gestiona con la tabla de gestión de cartuchos.
• Se pueden definir varios números de cartuchos. (Números del 1
al 4, hasta cuatro cartuchos.)
• El número máximo de posiciones de herramienta para todos los
cartuchos es 64, 240 o 1.000, valor que depende de si está
seleccionada una opción de datos de gestión de herramientas.
• Los números de cartucho y de posiciones de herramienta se
pueden asignar libremente dentro de los datos de gestión de
cartuchos mediante el ajuste de un parámetro (descrito más
adelante).
• El número de datos de gestión de herramientas adyacente a un
número de posición de herramienta está asociado a los datos de
herramienta definidos en la tabla de gestión de herramientas. Por
lo tanto, se indica la herramienta asociada a la posición de
herramienta.
• El ajuste cero (0) como número de datos indica que no hay
conectada ninguna herramienta.
• La tabla de gestión de cartuchos se puede leer y escribir a través
de la ventana del PMC y FOCAS2.
• Las tablas de gestión de cabezales y de posiciones de espera
permiten indicar posiciones especiales de los cartuchos.
• Las posiciones de cabezales y de espera, consideradas posiciones
especiales de cartuchos, tienen números fijos de cartucho del 11
al 14 (de la primera a la cuarta posición de cabezal) y del 21 al
24 (de la primera a la cuarta posición de espera).
• A través de la ventana del PMC se pueden leer y escribir las
tablas de posiciones de cabezales y de posiciones de espera.
• El cálculo de la vida útil de las herramientas sólo se realiza para
las herramientas en las posiciones de cabezal.
- 249 -
- Sistema multicanal
Los datos de gestión de herramientas y la tabla de gestión de cartuchos
se comparten entre los canales. Sin embargo, los datos de la tabla de
gestión de cabezales y de la tabla de posiciones de espera se tratan
como datos independientes para cada canal.
Al especificar la tabla de gestión de cabezales o la tabla de posiciones
de espera como un cartucho desde la ventana del PMC, ajuste lo
siguiente (donde el número de canal se ajusta en la posición de las
centenas):
Posición de cabezal
Primer Segundo Tercero Cuarto
Primer canal 111(11) 112(12) 113(13) 114(14)
Segundo canal 211 212 213 214
Tercer canal 311 312 313 314
Cuarto canal 411 412 413 414
Quinto canal 511 512 513 514
Sexto canal 611 612 613 614
Séptimo canal 711 712 713 714
Octavo canal 811 812 813 814
Noveno canal 911 912 913 914
Décimo canal 1011 1012 1013 1014
Posición de espera
Primera Segunda Tercera Cuarta
Primer canal 121(21) 122(22) 123(23) 124(24)
Segundo canal 221 222 223 224
Tercer canal 321 322 323 324
Cuarto canal 421 422 423 424
Quinto canal 521 522 523 524
Sexto canal 621 622 623 624
Séptimo canal 721 722 723 724
Octavo canal 821 822 823 824
Noveno canal 921 922 923 924
Décimo canal 1021 1022 1023 1024
NOTA
Cuando se especifica 111, 121, etc., para ajustar el
primer canal, puede especificar simplemente 11, 21,
etc.
- 250 -
Datos de gestión de herramientas

- Datos de cada herramienta, como el número de tipo, el estado de vida útil y el
número de compensación.
- El número de juegos de datos es 64, 240 o 1.000.
Tabla de gestión de cartuchos

- Esta tabla inidca el cartucho y el número de posición de herramienta asignados a
cada juego de datos de gestión de herramientas.
- Se pueden utilizar hasta cuatro cartuchos.
Canal 1 Canal 2 Canal 10
Tabla de posiciones Tabla de posiciones Tabla de posiciones

de espera de espera de espera
...........
121 a 124 (21 a 24) 221 a 224 1021 a 1024
Tabla de posiciones Tabla de posiciones Tabla de posiciones

de cabezal de cabezal de cabezal
111 a 114 (11 a 14) 211 a 214 1011 a 1014
- Serie M/T
se comparten en las series M y T.
- Gestión de vida útil de herramientas y cambio de herramienta

El CNC realiza la gestión de vida útil de las herramientas
considerando como un grupo aquellas herramientas que tienen el
mismo número de tipo de herramienta. Cuando se especifica un
número de tipo de herramienta (código T) mediante un programa CN,
se realiza una búsqueda en los datos de gestión de herramientas
registrados en el CNC para encontrar la herramienta que tiene la vida
útil más corta entre todas las herramientas que tienen el mismo
número de tipo de herramienta.
El número de cartucho y el número de posición de herramienta
correspondientes a la herramienta buscada se presentan como una
señal de código T en el PMC. Según el número de cartucho y el
número de posición de herramienta mostrados, el PMC realiza la
preparación para el cambio de herramienta (por la siguiente
herramienta). También se puede seleccionar una herramienta diferente
en el PMC.
El CNC calcula la vida útil de las herramientas que se encuentran en
una posición de cabezal en la tabla de gestión de cabezales.
- 251 -
Si las vidas útiles de todas las herramientas que tienen el número de

tipo de herramienta especificado mediante el código T han caducado,
se genera la alarma PS5317. Si hay una herramienta en la posición de
cabezal o en la posición de espera, dicha herramienta se selecciona
para continuar con el mecanizado.
Al igual que la señal de código T, también se puede presentar
directamente el número de tipo de herramienta especificado como
salida, en lugar del número de cartucho y el número de posición de
herramienta, si se ajusta un parámetro.
Hay dos tipos de método de cálculo de gestión de vida útil de

herramientas: cálculo del número de veces de uso y cálculo del tiempo
de mecanizado. En la información de herramientas de los datos de
gestión de herramientas se ajusta uno de estos métodos de cálculo.
Otras especificaciones importantes relacionadas con la gestión de vida

útil de herramientas son las siguientes:
Número de tipo de herramienta (código T):
Hasta 9 dígitos (de 1 a 99.999.999)
Valor de vida útil máxima de herramienta:
99.999.999 veces si se especifica el método de cálculo de número
de veces de uso
999 horas, 59 minutos, 59 segundos si se especifica el método de
cálculo de tiempo
Rango de cálculo de vida útil cuando se especifica el tiempo:
1 segundo
Código M de reinicio de cálculo de gestión de vida útil de
herramienta: Habilitado
Override de cálculo de vida útil de herramienta: Habilitado
Para especificar directamente una herramienta concreta (ajuste del

número de tipo de herramienta) sin ejecutar la función de gestión de
vida útil de herramientas, utilice el siguiente formato:
M (valor del parámetro 13252) T (número de cartucho) (número de

posición de herramienta);
Si el parámetro 13252 está ajustado en 333, el número de cartucho es

2 y el número de posición de herramienta es 27. Por ejemplo:
M333 T20027;
- 252 -
- Orden de búsqueda de herramientas

Las herramientas que tienen un número de tipo de herramienta (T)
especificado mediante un programa se buscan de forma secuencial a
partir del número 1 de datos de gestión de herramientas mientras se
comprueba el contenido de los datos registrados. A continuación, se
muestra cómo se realiza una operación de búsqueda dentro del CN:
No
¿Son válidos los datos de gestión de herramientas (bit 0 (RGS) de información de herramientas = 1)?
Sí
Sí
¿Se está editando la herramienta?
No
No
¿Coincide el número de tipo de herramienta (T) con el número especificado?
Sí
No
¿Está registrada la herramienta en el cartucho (tiene el cartucho un número distinto de cero)?
Sí
No
¿Es el cartucho un destino de búsqueda (bits 0 a 3 del parámetro 13003 ajustados en 0)?
Sí
Sí
¿Está registrada la herramienta en la posición de cabezal o de espera de otra pieza?
No
¿Indica el estado de vida útil de la herramienta que no se ha ejecutado la gestión de herramientas (0)?
No Sí
No
¿Está excluida la hta. de los destinos de búsq. gestión (bit 4 (SEN) de info. htas. = 1)?
Sí
Fin de búsqueda
Sí
¿Indica el estado de vida útil que la herramienta ha caducado (3)?
No
Sí
¿Indica el estado de vida útil que la herramienta está averiada (4)?
No
Considere la menor vida útil restante o personalice el valor de datos de personalización como candidato.
Bit 6 (SWC) del parámetro 13203 (0: Comprobar vida restante, 1: Comprobar datos personalizados)
¿Desea comprobar la siguiente herramienta?
Fin de búsqueda
- 253 -
- Variables del sistema

Los siguientes datos de gestión de herramientas relativos a la
herramienta que se está usando como cabezal después de un cambio
de la herramienta mediante M06 y a la herramienta que se va a utilizar
a continuación según la especificación del código T, se pueden leer a
través de variables de macro de usuario:
En uso Elemento
#8401 Número de datos de gestión de
herramientas
#8402 Número de tipo de herramienta (T)
#8403 Contador de vida útil de herramientas
#8404 Valor de vida útil máxima de herramienta
#8405 Valor de vida útil de aviso de herramienta
#8406 Estado de vida útil de herramienta
#8407 Datos de personalización 0 (bit)
#8408 Información de herramientas
#8409 Número de compensación de longitud de Para sistemas de
herramienta (H) centro de
#8410 Número de compensación del radio de la mecanizado
herramienta (D) Para sistemas de
#8411 Velocidad de cabezal (S) torno
#8412 Avance de mecanizado (F)
#8413 Número de compensación de geometría
de herramienta (G)
#8414 Número de compensación de desgaste
de herramienta (W)
#8431 Datos de personalización 1
- 254 -
En uso Elemento
Cuando se especifica el número de cartucho de una posición de

cabezal (del 11 al 14) o de una posición de espera (del 21 al 24) en
#8400, se puede leer información sobre la posición correspondiente.
Si la tabla de posiciones de cabezal o la tabla de posiciones de espera
tiene una posición de herramienta vacía, se lee <vacía> en los
parámetros del #8402 al #8470.
En el parámetro #8401 (número de datos), se lee el valor 0.
Por lo tanto, las condiciones de mecanizado registradas en los datos de

gestión de herramientas se pueden especificar directamente con
códigos; por ejemplo, D#8410, H#8409, S#8411 y F#8412 con una
macro de cambio de herramienta (como M06). Del mismo modo,
se puede hacer referencia a los datos de personalización en una macro
de usuario y se pueden personalizar los programas de mecanizado
según la herramienta utilizada.
NOTA
Para obtener información sobre el número máximo
de elementos de datos de personalización de la
función de gestión de herramientas, véase el
manual correspondiente publicado por el fabricante
- 255 -
- Especificación de un número de compensación de herramienta
M
Si el parámetro 13265 está ajustado en 0 y se especifica H99 o D99,
se puede seleccionar un número de compensación ya registrado como
datos de gestión de herramientas de una herramienta conectada en una
posición de cabezal.
(99 se considera un número especial; por lo tanto, no se puede
especificar directamente 99 como número de compensación.)
Si en el parámetro 13265 está ajustado otro valor distinto de 0,
se puede especificar dicho número en lugar de 99. Por ejemplo, si el
parámetro 13265 está ajustado en 3, H3 especifica el número de
compensación de longitud de herramienta registrado para la
herramienta en la posición de cabezal.
T
Si no se utiliza la función de gestión de herramientas, el número de
compensación de herramienta también se especifica con un código T;
si se utiliza esta función, el código T sólo se utiliza para especificar un
número de tipo de herramienta y, por lo tanto, se debe ajustar un
número de compensación de herramienta con una dirección D.
Excepto para las especificaciones de direcciones, las especificaciones
del número de dígitos admitidos (parámetro 3032), número de dígitos
de un número de compensación (parámetro 5028), separación de los
números de compensación de geometría y de desgaste (bit 1 (LGN)
del parámetro 5002), etc. son iguales que con un código T.
Si el parámetro 13265 está ajustado en 0, el formato de especificación

de un número de compensación registrado para una herramienta
conectada en una posición de cabezal varía según el número de dígitos
(el mismo que si se utiliza un código T convencional), tal como se
indica a continuación:
Si el número de compensación contiene 1 dígito: D9
Si el número de compensación contiene 2 dígitos: D99
Si el número de compensación contiene 3 dígitos: D999
Puesto que 9, 99 y 999 se consideran números especiales, no se
pueden especificar directamente como números de compensación.
Salvo si el parámetro 13265 está ajustado en 0, se puede especificar
dicho número en lugar de 9, 99 ó 999. Si el parámetro 13265 está
ajustado en 3, D3 especifica los números de compensación de
geometría y de desgaste de herramienta registrados para una
herramienta conectada en la posición de cabezal.
- 256 -
Sistema multicanal
Según si el canal local es un sistema de centro de mecanizado o un
sistema de torno, los números de compensación de herramienta se
especifican con uno u otro de los métodos anteriores.
Selección de cabezal
Al especificar los números de compensación de una herramienta
conectada a un cabezal distinto del primer cabezal, ajuste el número de
cabezal con una dirección P dentro del mismo bloque que contiene el
valor H/D. Cuando especifique el primer cabezal, puede omitir el
código P.
D99 P3; Especificación de números de compensación registrados
para la herramienta conectada en el tercer cabezal.
D99 ; Especificación de números de compensación registrados para la
herramienta conectada en el primer cabezal.
- Operaciones de lectura/escritura para los datos de gestión de herramientas y la

tabla de gestión de cartuchos
se pueden leer y escribir a través de la biblioteca de la ventana de
datos del CNC/PMC (FOCAS2). Esto permite crear fácilmente un
sistema de gestión de herramientas específico que contenga todos los
datos de herramienta disponibles que no se han registrado en el CNC
mediante CNC ABIERTO.
Del mismo modo, los datos de gestión de herramientas y la tabla de

gestión de cartuchos también se pueden leer y escribir a través de la
ventana del PMC.
Los datos de gestión de herramientas relativos a la herramienta que se

está usando como cabezal después de ejecutar una operación de
cambio de herramienta con M06 y a la herramienta que se está
seleccionando mediante un código T, se pueden leer con una macro de
usuario.
El usuario puede modificar los datos de gestión de herramientas desde

la pantalla de la función de gestión de herramientas MDI del CNC. La
adición, la modificación y el borrado de los datos de gestión de
herramientas anteriores se puede realizar desde un programa pieza
(G10). La entrada y salida de esos datos se puede efectuar desde un
equipo de E/S externo mediante las pantallas E/S y de función de
gestión de herramientas.
- 257 -
- Formato de G10
La adición, la modificación y el borrado de los datos de gestión de
herramientas y de la tabla de gestión de cartuchos se realizan desde
programas. Para utilizar esta función, se necesita la función de la
opción de entrada de datos programables.
Si se encuentra un error de formato en los comandos de G10
L75/L76/L77 a G11, o si se especifica un valor no comprendido en el
rango de datos válidos, se genera la alarma PS5312. En dicho caso,
corrija el programa. Dentro del rango de G10 a G11, no se puede
especificar ningún punto decimal con una dirección. Si se especifica
un punto decimal, se genera la alarma PS0007.
- Registro de nuevos datos de gestión de herramientas

Se pueden registrar datos de gestión de herramientas. Si los datos de la
pantalla de datos de gestión de herramientas se extraen a un
dispositivo externo, se utiliza este formato.
La especificación de los elementos no registrados se puede omitir.
G10 L75 P1;

N_; Especificación del número de datos de gestión de
herramientas
T_ C_ L_ I_ B_ Q_ H_ D_ S_ F_ J_ K_;
P0 R_; Datos de personalización 0
N_; Número de datos de gestión de herramientas
:
G11;
N_ Datos de gestión de herramientas del 1 al 64
(de 1 a 240, de 1 a 1000)
T_ Número de tipo de herramienta (T)
De 0 a 99.999.999
C_ Contador de vida útil de herramienta
De 0 a 99.999.999
L_ Vida útil máxima de herramienta
De 0 a 99.999.999
I_ Aviso de vida útil
N_ Datos de gestión de herramientas del 1 al 64
(de 1 a 240, de 1 a 1000)
T_ Número de tipo de herramienta (T)
De 0 a 99.999.999
C_ Contador de vida útil de herramienta
De 0 a 99.999.999
L_ Vida útil máxima de herramienta
De 0 a 99.999.999
I_ Aviso de vida útil De 0 a 99.999.999
- 258 -
B_ Estado de vida útil de herramienta

De 0 a 4
Q_ Información de herramientas
Formato de bit (8 bits)
H_ Número de compensación de longitud de
herramienta (H)
De 0 a 999 (serie M)
D_ Número de compensación del radio de la
herramienta (D)
De 0 a 999 (serie M)
S_ Velocidad de cabezal (S) De 0 a 99.999
F_ Avance de mecanizado (F)
De 0 a 99.999.999
J_ Número de compensación de geometría de
herramienta (G)
De 0 a 999 (serie T)
K_ Número de compensación de geometría de
herramienta (W)
De 0 a 999 (serie T)
P_ Datos de personalización de 0 a 4
(de 0 a 20, de 0 a 40)
R_ Valor de datos de personalización
De -99.999.999 a 99.999.999:
Especifique los datos de personalización en el formato siguiente:
P (número de personalización) R (valor)
Utilice el formato de bits sólo para la especificación de los datos de

personalización 0 (P0). Especifique el resto de los datos en formato
binario. La especificación de los datos de personalización que no es
necesario ajustar se puede omitir.
Ejemplo)
G10 L75 P1;
N1; Número 1 de datos de gestión de herramientas
T10000001 C0 L1000 B1 Q00000001 H1 D1 S4000 F10000;
P0 R11101101; Datos de personalización 0
P4 R99999999; Datos de personalización 4
N2; Número 2 de datos de gestión de herramientas
:
G11;
- 259 -
Modificación de datos de gestión de herramientas

Se pueden modificar los datos de gestión de herramientas.
La especificación de elementos no modificados se puede omitir.
G10 L75 P2;

N_;
T_ C_ L_ I_ B_ Q_ H_ D_ S_ F_ J_ K_;
P_ R_;
N_;
:
G11;
Borrado de datos de gestión de herramientas

Se pueden borrar los datos de un número de datos especificado de
datos de gestión de herramientas.
Los datos de la tabla de gestión de cartuchos relativos a un número
borrado de datos de gestión de herramientas también se eliminan. (El
número de datos de gestión de herramientas de la tabla de gestión de
cartuchos se borra y aparece como 0.)
G10 L75 P3;

N_;
N_;
:
N_;
G11;
- 260 -
Registro de nuevos datos en la tabla de gestión de cartuchos

Se puede registrar un número de datos de gestión de herramientas con
un número de posición de herramienta libre en la tabla de gestión de
cartuchos.
G10 L76 P1;

Número de cartucho N Número de posición de herramienta P
Número de datos de gestión de herramientas R;
G11;
En las tablas de posiciones de cabezal y de posiciones de espera sólo

se pueden especificar los datos de número de cartucho.
Ejemplo)
G10 L76 P2;
N11 R1; Modifica el número de datos de gestión de herramientas de
la posición de cabezal al número 1.
la posición en espera al número 29.
G11;
Modificación de la tabla de gestión de cartuchos

Se pueden modificar los números de los datos de gestión de
herramientas en la tabla de gestión de cartuchos.
G10 L76 P2;

G11;
- 261 -

Ejemplo)
G10 L76 P2;
la posición de cabezal al número 1.
la posición en espera al número 29.
G11;
Borrado de los datos de la tabla de gestión de cartuchos

Se pueden borrar los números de los datos de gestión de herramientas
de la tabla de gestión de cartuchos.
G10 L76 P3;

Número de cartucho N Número de posición de herramienta P Número
de datos de gestión de herramientas R;
G11;

Ejemplo)
G10 L76 P3;
N11; Borra el número de datos de gestión de herramientas de la
posición de cabezal (borra el número y vuelve a 0).
N21; Borra el número de datos de gestión de herramientas de la
posición de espera (borra el número y vuelve a 0).
G11;
- 262 -
Nomenclatura de los datos de personalización

Se puede ajustar el nombre de visualización de los datos de
personalización (del 0 al 40).
G10 L77 P1;

N_;
P_ R_;
P_ R_;
;
N_;
P_ R_;
P_ R_;
G11;
N_: Número de datos de personalización

(de 0 a 40)
P_: Número de caracteres (de 1 a 16)
R_: Código de carácter (ANK o JIS modificado)
- Si se utiliza un código JIS modificado, se utiliza
un área para dos caracteres.
- Especifique 0 para borrar los datos.
• La comprobación de un nombre de visualización ajustado sólo se

puede realizar en la pantalla de datos de gestión de herramientas.
• Si no hay ningún nombre registrado, se muestra un nombre como
"Personalización 3" predeterminado.
• Se visualiza un nombre de un máximo de 16 caracteres. Para un
nombre de menos de 16 caracteres, registre 0 en el área vacía. Se
mostrarán los caracteres registrados antes del 0.
• Para borrar los datos, ajuste 0 como código de carácter.
• No se realiza ninguna comprobación de los datos de código de
carácter.
Si el nombre de los datos de personalización 3 se ajusta en " ",
por ejemplo, especifique lo siguiente:
Ejemplo)
G10 L77 P1;
N3; Especifica los datos de personalización 3.
P1 R37290; Código JIS modificado 91AAh para " "
P3 R37608; Código JIS modificado 92E8h para " "
P5 R37484; Código JIS modificado 926Ch para " "
P7 R33364; Código JIS modificado 8254h para " "
P9 R0; Borra los datos. (No se visualiza. Fin.)
G11;
- 263 -
Nomenclatura de los estados de vida de herramientas

Se puede ajustar el nombre de visualización de los estados de vida de
herramientas (0 a 4).
G10 L77 P2;

N_;
P_ R_;
P_ R_;
N_;
P_ R_;
P_ R_;
G11;
N_: Estado de vida de herramienta (0 a 4)

P_: Número de caracteres (1 a 12)
R_: Código de carácter (ANK o JIS modificado)
- Si se utiliza un código JIS modificado, se utiliza
un área para dos caracteres.
- Especifique 0 para borrar los datos.
• La comprobación de un nombre de visualización ajustado sólo se

puede realizar en la pantalla de datos de gestión de herramientas.
• Si no hay ningún nombre registrado, se muestra un nombre como
"Restante" o "No restante".
• Se visualiza un nombre de un máximo de 12 caracteres. Para un
nombre de menos de 12 caracteres, registre 0 en el área vacía. Se
mostrarán los caracteres registrados antes del 0.
• Para borrar los datos, ajuste 0 como código de carácter.
• No se realiza ninguna comprobación de los datos de código de
carácter.
• Los valores predeterminados son los siguientes:
- 0: No es válido
- 1: Restante
- 2: Restante
- 3: No restante
- 4: Roto
Para ajustar " " como nombre del estado de vida de herramienta 2
(Restante), especifique lo siguiente:
Ejemplo)
G10 L77 P2;
N2; Especifica el estado de vida de herramienta 2.
P1 R37043; Código JIS modificado 90B3h para " "
P3 R36845; Código JIS modificado 8FEDh para " "
P5 R0; Borra los datos. (No se visualiza. Fin.)
G11;
- 264 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 11.FUNCIONES AUXILIARES
11 FUNCIONES AUXILIARES
Visión de conjunto
Hay dos tipos de funciones auxiliares: función auxiliar (código M)
para especificar el arranque de cabezal, el fin del programa de parada
de cabezal, etc., y segunda función auxiliar (código B) para especificar
el posicionamiento de mesa de avance circular.
Cuando, en un mismo bloque, se especifican un comando de
desplazamiento y una función auxiliar, los comandos se ejecutan de
una de las dos maneras siguientes:
(1) Ejecución simultánea del comando de desplazamiento y de los
comandos de función auxiliar.
(2) Ejecución de los comandos de función auxiliar una vez que ha
finalizado la ejecución del comando de desplazamiento.
La selección de una de ambas secuencias depende de la especificación
del fabricante de la máquina herramienta. Véase el manual publicado
por el fabricante de la máquina herramienta para obtener más
información.
- 265 -
11.FUNCIONES AUXILIARES PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
11.1 FUNCIÓN AUXILIAR (FUNCIÓN M)
Cuando a continuación de una dirección M se especifica un valor

numérico, se envían una señal de código y una señal de selección
("strobe") a la máquina. La máquina utiliza estas señales para habilitar
o deshabilitar sus funciones.
Normalmente, sólo se puede especificar un código M en cada bloque.
En algunos casos, según el ajuste del bit 7 (M3B) del parámetro 3404,
se pueden especificar hasta tres códigos M.
El fabricante de la máquina herramienta determina la correspondencia
entre los códigos M y las funciones concretas de la máquina.
La máquina procesa todas las operaciones especificadas por los
códigos M, excepto las programadas mediante M98, M99, M198, una
llamada a subprograma (parámetro 6071 a 6079) o una llamada a
macro de usuario (parámetro 6080 a 6089). Véase el manual de
instrucciones del fabricante de la máquina herramienta para obtener
más información.
Explicación
Los siguientes códigos M tienen significados especiales.
- M02, M03 (fin de programa)

Indica el fin del programa principal.
Al programar estos comandos, se detiene el funcionamiento en modo
automático y se ejecuta una reinicialización del CNC. (Esto varía
según el fabricante de la máquina herramienta.)
Después de la ejecución de un bloque que especifique el fin del
programa, el control vuelve al inicio del programa.
Se puede usar el parámetro M02 (3404#5) o M30 (3404#4) para
deshabilitar M02 y M03 de modo que el control no vuelva al inicio del
programa.
- M00 (parada de programa)

El funcionamiento en modo automático se detiene después de ejecutar
un bloque que contiene M00. Cuando se detiene el programa, toda la
información modal existente no varía. El funcionamiento en modo
automático se puede reanudar si se habilita la operación del ciclo.
(Esto varía según el fabricante de la máquina herramienta.)
- M01 (parada opcional)

De manera semejante a M00, el funcionamiento en modo automático
se detiene después de ejecutar un bloque que contiene M01. Este
código sólo es válido si se ha pulsado el conmutador de parada
opcional en el panel del operador de la máquina.
- 266 -
- M98 (llamada a subprograma)

Este código se utiliza para llamar a un subprograma. Las señales de
código y de selección ("strobe") no se envían. Véase el apartado
Subprogramas (II-13.3) para obtener más información.
- M99 (fin de subprograma)

Este código indica el fin de un subprograma.
La ejecución de M99 lleva al control de nuevo al programa principal.
Las señales de código y de selección ("strobe") no se envían. Véase el
apartado Subprogramas (II-13.3) para obtener más información.
- 267 -
11.2 VARIOS COMANDOS M EN UN MISMO BLOQUE
Normalmente, sólo se puede especificar un código M en un bloque.

Sin embargo, si se ajusta el bit 7 (M3B) del parámetro 3404 en 1,
se pueden especificar simultáneamente hasta tres códigos M en un
bloque.
Esto permite enviar a la vez hasta tres códigos M especificados en un
bloque a la máquina. Por lo tanto, en comparación con la
especificación de un único código M en un bloque, este código
permite reducir el tiempo del ciclo de mecanizado.
Explicación
El CNC permite especificar hasta tres códigos M en un mismo bloque.
Sin embargo, no está permitido especificar algunos códigos M
simultáneamente debido a limitaciones entre operaciones mecánicas.
Para obtener información detallada sobre las limitaciones entre
operaciones mecánicas cuando se especifican simultáneamente varios
códigos M en un mismo bloque, véase el manual del fabricante de
cada máquina herramienta.
M00, M01, M02, M30, M98, M99 o M198 no deben especificarse
junto con otro código M.
Algunos códigos M distintos de M00, M01, M02, M30, M98, M99 y
M198 no pueden especificarse junto con otros códigos M; cada uno de
estos códigos M debe especificarse en un bloque individual.
Dichos códigos M incluyen aquellos que ordenan al CNC realizar
operaciones internas, además de enviar los propios códigos M a la
máquina. Para su especificación, estos códigos M son códigos M que
permiten llamar a los números de programa 9001 a 9009 y códigos M
que permiten deshabilitar la lectura anticipada (carga en búfer) de los
bloques sucesivos. Entretanto, en un mismo bloque pueden
especificarse varios códigos M que ordenen al CNC enviar sólo los
propios códigos M (sin realizar operaciones internas).
Sin embargo, en el mismo bloque, se pueden especificar varios
códigos M que se envíen a la máquina, salvo si ordenan al CNC
realizar operaciones internas. (Puesto que el método de procesamiento
depende de la máquina, véase el manual facilitado por el fabricante de
la máquina herramienta.)
Ejemplo
Un comando M por bloque Varios comandos M por bloque
M40; M40M50M60;
M50; G28G91X0Y0Z0;
M60; :
G28G91X0Y0Z0; :
: :
: :
: :
- 268 -
11.3 FUNCIÓN DE AGRUPACIÓN DE CÓDIGOS M
Visión de conjunto
La clasificación de un máximo de 500 códigos M en un máximo de
127 grupos permite al usuario:
• Comprobar qué funciones M se ejecutan en la máquina mediante la
visualización de los códigos M ejecutados o en ejecución por
grupo.
• Reiniciar fácilmente un programa mediante el envío del último
código M especificado de cada grupo a la máquina.
• Recibir una alarma si se incluye un código M que se debe
especificar solo cuando se especifican varios códigos M en un
bloque.
• Recibir una alarma si se especifican códigos M que pertenecen al
mismo grupo en un bloque cuando se especifican varios códigos M
en un bloque.
- 269 -
11.3.1 Uso de un programa para ajustar un número de grupo de

códigos M y un nombre de código M
Se pueden ajustar un número de grupo de códigos M y un nombre de
código M mediante la ejecución de un programa. El método de
especificación se muestra a continuación.
Formato
G10 L40 Pn Rg (....);
Pn : Un código M se especifica con "n".
Rg : Un número de grupo de códigos M se especifica con
"g".
(....) : Un nombre de código M se especifica con "....".
Los caracteres alfanuméricos o especiales se
introducen normalmente. Cuando se especifica un
carácter japonés, si se puede mostrar texto en japonés
(parámetro JPN (3102#0) = 1), el código interno (cuatro
dígitos hexadecimales para kanji o hiragana y dos
dígitos hexadecimales para un carácter katakana) del
carácter debe insertarse entre caracteres @.
Un nombre de código M no puede contener el carácter
especial @ o paréntesis ( ). El número máximo de
caracteres que se pueden especificar con "...." es 20,
excluyendo el carácter @. Sin embargo, para el código
interno de un carácter, un juego de dos caracteres
hexadecimales se cuenta como uno. Se puede usar un
máximo de 10 (cinco pares) signos de arroba (@).
NOTA
1 Un nombre de código M no aparece en la pantalla
PROGRAMA/VERIF DE PROGRAMA aunque se
ejecute un bloque que contenga una especificación
de nombre de código M.
2 Si el formato no es correcto, se genera la alarma
PS1144.
3 Si el código M especificado con el comando P es un
número que no se puede agrupar o si el número de
grupo especificado con el comando R no está
comprendido en el rango de 0 a 127, se genera la
alarma PS1305.
- 270 -
(Ejemplo)
Si se ejecuta el siguiente programa, se ajusta el grupo de códigos M en
"1" y el nombre de código M "SPINDLE STOP" para M03.
G10 L40 P03 R1 (SPINDLE@84647B5F@);
En este caso, el número de caracteres de un nombre de código M se
cuenta del modo siguiente:
SPINDLE : Siete caracteres
@
8464 (ST) : Dos caracteres
7B5F (OP) : Dos caracteres Dos (un par)
@
- 271 -
11.4 SEGUNDAS FUNCIONES AUXILIARES (CÓDIGOS B)
Visión de conjunto
Si se especifica un valor de un máximo de ocho dígitos después de una
dirección B, se transfieren las señales de código y de selección
("strobe") para calcular el eje de rotación. La señal de código se
conserva hasta que se especifica el siguiente código B.
Sólo se puede especificar un código B por bloque. Si se especifica el
número máximo de dígitos con el parámetro 3033, se genera una
alarma si el número de dígitos de un comando es superior al número
especificado.
Además, la dirección usada para especificar la segunda función
auxiliar se puede cambiar a una dirección distinta de la dirección B
(dirección A, C, U, V o W) con el parámetro 3460.
Sin embargo, la dirección utilizada para la segunda función auxiliar no
se puede usar también como la dirección del eje controlado.
Para obtener información detallada, véase el manual facilitado por el
Explicación
- Rango de especificación
De -99999999 a 99999999
- Valor de salida
El valor especificado después de la dirección de la segunda función
auxiliar se envía mediante las señales de código B00 a B31. Tenga en
cuenta lo siguiente sobre los valores de salida:
1. Si está deshabilitado el uso de comandos con punto decimal o los

comandos negativos
(Cuando el parámetro AUP (3450#0) está ajustado en 0)
Si la segunda función auxiliar se especifica sin punto decimal,

la salida del valor especificado en las señales de código se
efectúa de acuerdo con la especificación original,
independientemente del ajuste de punto decimal de la calculadora
del escritorio (parámetro DPI (3401#0)).
Ejemplo:
Valor especificado Valor de salida
B10 10
Si la segunda función auxiliar se especifica con punto decimal, se

Si la segunda función auxiliar se especifica con un valor
negativo, se genera la alarma PS0006.
- 272 -
2. Si está habilitado el uso de comandos con punto decimal o los

comandos negativos
(Cuando el parámetro AUP (3450#0) está ajustado en 1)
Si no se ha establecido el ajuste de punto decimal de la

calculadora del escritorio (parámetro DPI (3401#0) ajustado
en 0), al especificar la segunda función auxiliar sin punto
decimal, la salida del valor especificado en las señales de código
se corresponde con la especificación original.
Ejemplo:
B10 10
Si se ha establecido la entrada de punto decimal de la calculadora

del escritorio (parámetro DPI (3401#0) ajustado en 1),
al especificar la segunda función auxiliar sin punto decimal, la
salida en las señales de código corresponde al valor especificado
multiplicado por un factor de aumento. (Los factores de aumento
se muestran en la Tabla 11.4 (a).)
Ejemplo:
B10 10000 (Si se utiliza la entrada en valores
métricos y el eje de referencia es
IS-B, el factor de aumento es
equivalente a 1.000.)
Cuando se especifica la segunda función auxiliar con un punto

decimal, la salida en las señales de código es el valor
multiplicado por un factor de aumento. (Los factores de aumento
se muestran en la Tabla 11.4 (a).)
Ejemplo:
B10. 10000 (Si se utiliza la entrada en valores
métricos y el eje de referencia es
IS-B, el factor de aumento es
equivalente a 1.000.)
B0.123 1230 (Si se utiliza la entrada en
pulgadas, el eje de referencia es
IS-B y el parámetro AUX está
ajustado en 1, el factor de
aumento es 10.000.)
El factor de aumento se determina como se muestra a

continuación según la unidad de ajuste del eje de referencia
(parámetro 1031) y el parámetro AUX (3405#0).
- 273 -
Tabla 11.4 (a) Factores de aumento para un valor de salida cuando se

especifica la segunda función auxiliar con punto decimal
para la entrada de puntos decimales de la calculadora del
escritorio
Parámetro Parámetro
Unidad de ajuste
AUX = 0 AUX = 1
Eje de referencia: IS-A 100× 100×
Eje de referencia: IS-B 1.000× 1.000×
Sistema de entrada
Eje de referencia: IS-C 10.000× 10.000×
en valores métricos
Eje de referencia: IS-D 100.000× 100.000×
Eje de referencia: IS-E 1.000.000× 1.000.000×
Eje de referencia: IS-A 100× 1000×
Eje de referencia: IS-B 1.000× 10.000×
Sistema de entrada
Eje de referencia: IS-C 10.000× 100.000×
en pulgadas
Eje de referencia: IS-D 100.000× 1.000.000×
Eje de referencia: IS-E 1.000.000× 10.000.000×
PRECAUCIÓN
Si sigue existiendo una fracción decimal después de
multiplicar el valor especificado con punto decimal
por uno de los factores de aumento de la Tabla 11.4
(a), la fracción se trunca.
Ejemplo:
B0.12345 1234 (Si se utiliza la entrada
en pulgadas, el eje de
referencia es IS-B y el
parámetro AUX se ajusta en
1, el factor de aumento es
10.000.)
NOTA
Si el número de dígitos del valor especificado es
superior al número de dígitos permitidos (ajustado
en el parámetro 3033), se genera la alarma
PS0003.
Si el valor especificado se multiplica por uno de los
factores de aumento de la Tabla 11.4 (a), se debe
ajustar el número de dígitos permitido para el valor
resultante.
Limitaciones
Las direcciones usadas en las segundas funciones auxiliares
(direcciones especificadas con B o el parámetro 3460) no se pueden
utilizar en los nombres de los ejes controlados.
- 274 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 12.GESTIÓN DE PROGRAMAS
12 GESTIÓN DE PROGRAMAS
- 275 -
12.GESTIÓN DE PROGRAMAS PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
12.1 CARPETAS
Visión de conjunto
Se pueden crear carpetas en la memoria de programas.
12.1.1 Configuración de las carpetas

Se pueden crear carpetas con las siguientes características:
• Los nombres de las carpetas pueden tener un máximo de
32 caracteres.
• Los nombres de las carpetas pueden contener los siguientes
caracteres:
Caracteres alfabéticos (en mayúsculas y minúsculas), caracteres
numéricos y los símbolos siguientes:
−+_.
No se puede utilizar "." ni "..", ya que corresponden a nombres
de carpetas reservados.
- Carpetas iniciales
Al inicializar la memoria de programas, se crean carpetas que tienen
estructuras y nombres predefinidos. Estas carpetas se denominan
carpetas iniciales.
(1) Carpeta raíz

Carpeta principal de la que dependen todas las carpetas.
(2) Carpeta del sistema
Esta carpeta contiene los subprogramas y los programas de macro
del sistema.
(3) Carpeta dedicada del fabricante de máquinas herramienta 1
Esta carpeta contiene los subprogramas y los programas de macro
creados por el fabricante de la máquina herramienta.
(4) Carpeta dedicada del fabricante de máquinas herramienta 2
Esta carpeta contiene los subprogramas y los programas de
macro creados por el fabricante de la máquina herramienta.
(5) Carpeta del usuario
Esta carpeta contiene los programas creados por el usuario.
En esta carpeta, se crean a su vez las siguientes carpetas:
(a) Carpetas de canales (hay tantas carpetas como número de
canales creados).
Cada una de estas carpetas contiene los programas
principales, subprogramas y programas de macro utilizados
en el canal correspondiente.
(b) Carpeta de programas comunes
Esta carpeta contiene los subprogramas y programas de
macro usados habitualmente.
- 276 -
NOTA
Las carpetas iniciales no se pueden borrar ni
renombrar.
[Configuración de carpetas iniciales]

El dispositivo utilizado para contener
los programas se denomina
CNC_MEM.
//CNC_MEM
(1) Carpeta raíz

/
SYSTEM/ (2) Carpeta del sistema
(3) Carpeta dedicada al fabricante

MTB1/ de máquinas herramienta 1
(4) Carpeta dedicada al fabricante

MTB2/ de máquinas herramienta 2
(5) Carpeta del usuario

USUARIO/
CANAL1/
(a) Carpetas de canales
CANAL2/
CANALn/
(b) Carpeta de programas comunes

LIBRARY/
- 277 -
- Carpetas creadas por el usuario

Las carpetas que no son carpetas iniciales se denominan carpetas
creadas por el usuario.
El usuario puede crear estas carpetas en las siguientes carpetas
iniciales:
• Carpeta del usuario
• Carpetas de canales
Las carpetas creadas por el usuario pueden contener los programas
principales, subprogramas y programas de macro creados por el
usuario.
NOTA
1 Las carpetas deben tener un nombre único dentro
de la misma carpeta.
2 Cada vez que se crea una carpeta creada por el
usuario, el número de programas que se pueden
registrar desciende en uno.
3 El número de niveles jerárquicos de las carpetas
creadas por el usuario está limitado.
Se admiten hasta tres niveles jerárquicos a partir
de la carpeta de usuario raíz (USER/).
[Ejemplo de configuración de carpetas]
//CNC_MEM
SYSTEM/
MTB1/
MTB2/
USUARIO/
CANAL1/
CILINDRO/
PISTÓN/
Carpetas creadas por el

CANAL2/ usuario
Los programas se agrupan
según la pieza que se va a
TRANSM.1/ mecanizar y los grupos de
programas se almacenan en
carpetas individuales.
TRANSM.2/
LIBRARY/
- 278 -
12.1.2 Atributos de las carpetas

Se pueden ajustar los siguientes atributos para las carpetas, excepto
para la carpeta raíz:
• Deshabilitación de edición
• Deshabilitación de edición y visualización
- Deshabilitación de edición
Se puede deshabilitar la edición de los programas y las carpetas de una
carpeta.
- Deshabilitación de edición y visualización

Se puede deshabilitar la edición y visualización de los programas y las
carpetas de una carpeta.
Si se ajusta este parámetro para una carpeta, los programas y las
carpetas de la carpeta correspondiente no se podrán ver. (La carpeta
parecerá no contener nada.)
- 279 -
12.1.3 Carpetas predeterminadas

Las carpetas predeterminadas son carpetas en las que se realizan las
operaciones si no se especifica ninguna carpeta. Hay dos tipos de
carpetas predeterminadas:
• Carpeta predeterminada primaria
• Carpeta predeterminada secundaria
- Carpeta predeterminada primaria

Carpeta utilizada para las operaciones en primer plano, excepto las
operaciones automáticas y la edición de programas.
Las operaciones admitidas son las siguientes:
• Entrada/salida de programas
• Entrada de datos externos
• Búsqueda de número de pieza externa
- Carpeta predeterminada secundaria

Carpeta utilizada para operaciones en background.
Las operaciones admitidas son las siguientes:
• Entrada/salida de programas
• Control de dispositivos de E/S externos
NOTA
1 Si no se ajusta la carpeta predeterminada primaria
o secundaria, se utilizará una carpeta de canal,
que es una carpeta inicial.
2 Los ajustes de las carpetas predeterminadas
primaria y secundaria se memorizan en los
archivos de ajuste de carpetas predeterminadas. Al
conectar la alimentación, los ajustes se leen y
ajustan desde estos archivos.
3 Cuando se borra un archivo de programa, una
carpeta de programa o un archivo de gestión de
carpetas de programas, el archivo de ajuste de
carpetas predeterminadas también se borra.
- 280 -
12.2 ARCHIVOS
Visión de conjunto
Se pueden asignar los nombres de archivo que se deseen a los
programas pieza en la memoria de programas.
12.2.1 Nombre de archivo

Los nombres de archivo se pueden ajustar de la siguiente forma:
• Los nombres de archivo pueden tener un máximo de 32
caracteres.
• Los nombres de archivo pueden contener los siguientes
caracteres:
Caracteres alfabéticos (en mayúsculas y minúsculas), caracteres
numéricos y los símbolos siguientes:
−+_.
No se puede utilizar "." ni "..", ya que corresponden a nombres
de archivo reservados.
- Nombres de archivo y números de programa

Los nombres de archivo están asociados a números de programa como
se explica a continuación.
Si el nombre de archivo de un programa está formado por "O" más un
valor numérico con la siguiente limitación, el programa también se
puede controlar mediante el número de programa.
• El valor numérico debe ser un valor sin cero inicial comprendido
entre 1 y 99999999.
Si el nombre de archivo de un programa no tiene el formato anterior,
el programa no se podrá controlar mediante el número de programa.
Si un nombre de archivo formado por "O" más un valor numérico no
cumple la limitación anterior, no se puede crear el archivo.
Ejemplo)
Nombres de archivo que se pueden tratar como números de
programa:
O123 Número de programa 123
Nombres de archivo que no se pueden tratar como números de
programa:
ABC
o123
O123.4
- 281 -
NOTA
1 Los archivos deben tener un nombre único dentro
de la misma carpeta.
2 Cuando el nombre de archivo de un programa no
se trata como un número de programa, el
programa tiene las siguientes limitaciones:
- El programa no se puede especificar mediante
el número de programa.
- No es posible la salida de información mediante
el número de programa.
- 282 -
12.2.2 Atributos de los archivos

Se pueden ajustar los siguientes atributos para los archivos:
• Deshabilitación de edición
• Deshabilitación de edición y visualización
• Codificación
• Cambio del nivel de protección y del nivel de protección de
salida
- Deshabilitación de edición
Se puede deshabilitar la edición de un programa específico.
- Deshabilitación de edición y visualización

Se puede deshabilitar la edición y visualización de un programa
específico.
Si se ajusta este atributo, el programa no se verá.
(La carpeta parecerá no contener este programa.)
- Codificación
Se puede codificar el programa especificado.
Para obtener información sobre codificación, véase la descripción de
la función "Encriptado de programas".
- Cambio del nivel de protección y del nivel de protección de salida

La función de protección de datos de 8 niveles permite cambiar el
nivel de protección y el nivel de protección de salida del programa
especificado.
Para obtener información sobre la función de protección de datos de
8 niveles, véase la descripción de la función "Protección de datos en
ocho niveles".
- 283 -
12.3 RELACIÓN CON FUNCIONES CONVENCIONALES
En este apartado se explica la relación con funciones convencionales

cuando se utilizan nombres de carpeta y de archivo.
12.3.1 Relación con carpetas

En este subapartado se explica cómo se utilizan las carpetas para las
operaciones y la edición.
- Operación automática
Programa principal
Como programa principal que se ejecuta para una operación
automática, se puede seleccionar un programa de la carpeta que se
desee.
Subprograma (llamado por M98/G72.1/G72.2)

Programa de macro (llamado por G65/G66/G66.1/M96)
• Llamada a subprograma (M98)
• Llamada a macro (llamada simple a G65/llamada modal a G66,
G66.1)
• Interrupción de macro (M96)
• Copia de figura (G72.1, G72.2)
Cuando se ejecuta una de las llamadas anteriores, las carpetas se
buscan en el orden indicado a continuación y se llama al programa que
se encuentra en primer lugar:
<1> Carpetas que contienen el programa principal
<2> Carpeta de programas comunes, que es una carpeta inicial
Subprograma (llamado por un código M/código ASCII/segunda función auxiliar)

Programa de macro (llamado por un código G/modo M/código T)
• Llamada a subprograma por un código M/código ASCII/segunda
función auxiliar
• Llamada a macro por un código G/modo M/código T
Para los programas llamados que se han citado arriba, las carpetas que
se deben buscar se ajustan previamente en un parámetro. (El orden de
búsqueda se describe a continuación.)
Se buscan las carpetas ajustadas como destinos de búsqueda y se llama
al primer programa encontrado:
<1> Carpeta de programas comunes, que es una carpeta inicial
<2> Carpeta dedicada del fabricante de máquinas herramienta 2, que
es una carpeta inicial
<3> Carpeta dedicada del fabricante de máquinas herramienta 1, que
es una carpeta inicial
<4> Carpeta del sistema, que es una carpeta inicial
- 284 -
- Edición de programas
Se pueden editar los programas de cualquier carpeta.
- E/S de programas
Se realizan las siguientes funciones para las carpetas predeterminadas:
• Entrada de programas desde dispositivos externos
• Salida de programas a dispositivos externos
(Excepto el formato con nombres de carpeta)
Se realizan las siguientes funciones para un carpeta predeterminada

secundaria:
• Control de dispositivos de E/S externos
- Entrada de datos externos

Se busca un programa externo en una carpeta predeterminada
primaria.
- Búsqueda de número de pieza externa

Se busca un número de pieza externa en una carpeta predeterminada
primaria.
- Ejecutor de macros
Los programas que se han llamado con macros de ejecución, macros
conversacionales y macros auxiliares son programas de archivos de
código P, independientemente de la carpeta predeterminada.
Las funciones de carpeta y de nombre de archivo no están disponibles
para los programas en el ejecutor de macros.
- 285 -
12.3.2 Relación con nombres de archivo

Se pueden utilizar nombres de archivo con las siguientes funciones:
• Llamada a macro (llamada simple a G65/llamada modal a G66,
G66.1)
• Llamada a macro de interrupción (M96)
• Llamada a subprograma en copia de figura (G72.1, G72.2)
• E/S de programa con dispositivos externos
- Llamada a subprograma mediante nombre de archivo

- Llamada a macro mediante nombre de archivo
• Llamada a macro (G65/G66/G66.1)
• Llamada a macro de interrupción (M96)
• Copia de figura (G72.1, G72.2)
Cuando se llama a un programa en las funciones anteriores, se pueden
ejecutar la llamada a subprograma y la llamada a macro mediante un
nombre de archivo.
• Llamada a subprograma mediante nombre de archivo

M98 <nombre de archivo> Lxx;
• Llamada a macro mediante nombre de archivo
G65 <nombre de archivo> especificación de argumento
Lxx;
G66 <nombre de archivo> especificación de argumento
Lxx;
G66.1 <nombre de archivo> especificación de argumento
Lxx;
• Llamada a macro de interrupción
M96 <nombre de archivo>;
• Llamada a subprograma mediante nombre de archivo en copia de
figura (G72.1, G72.2)
G72.1 <nombre de archivo> Lxx Xxx Yxx Rxx;
G72.2 <nombre de archivo> Lxx Ixx Jxx;
- 286 -
En las llamadas a subprograma y macro anteriores, se llama al

programa que tiene el nombre de archivo indicado por <nombre de
archivo>.
Ejemplos de formato:
• Llamada a subprograma
M98 <R50> L1;
• Llamada a macro
G65 <R50> L1 A0;
G66 <R50> L1 A1;
G66.1 <R50> L1 A2;
• Llamada a macro de interrupción
M96 <R50>;
• Llamada a subprograma en copia de figura
G72.1 <R50> L1 X0 Y0 R0;
G72.2 <R50> L1 I0 J0;
NOTA
1 Cuando se leen los caracteres entre <>, se tratan
del mismo modo que los caracteres de los
comentarios. Por lo tanto, tenga en cuenta que
estos caracteres reciben un tratamiento distinto a
otras zonas de información relevante.
2 La palabra <nombre de archivo> se debe colocar
después de cada palabra de llamada (M98, G65,
etc.).
- 287 -
12.3.3 Parámetros relacionados

En este subapartado se incluye una lista con el significado de los
parámetros relacionados con los números de programas, así como las
carpetas y los programas que se manipularán o ejecutarán.
N.º N.º
Descripción Objetivo de manipulación/ejecución
parámetro de bit
Deshabilita o habilita la edición de los Programas correspondientes de todas las
0 (NE8)
programas O8000 a O8999. carpetas.
3202
Deshabilita o habilita la edición de los
4 (NE9) Ídem
programas O9000 a O9999.
3 (P8E) Ídem
programas O80000000 a O8999999.
4 (P9E) Ídem
programas O90000000 a O99999999.
3204
Considera que un número de programa
concreto del rango de los programas 9000
5 (SPR) Ídem
se obtiene o no mediante la suma de
90000000.
Contraseña y palabra clave para proteger
3210/3211 - programas del rango de los programas Ídem
9000.
Rango de protección de programas (valor
3222/3223 - Ídem
mínimo)/(valor máximo)
En la función de llamada a subprograma, la
(No depende de la función de carpeta ni de
3404 2 (SBP) dirección P del bloque M198 especifica un
la función de nombre de archivo.)
número de archivo/programa.
Se pueden seleccionar las siguientes
carpetas iniciales mediante el ajuste de un
parámetro:
- Carpeta de programas comunes
Llama o no a una macro de usuario
6001 5 (TCS) - Carpeta dedicada del fabricante de
mediante un código T.
máquinas herramienta 2
- Carpeta dedicada del fabricante de
máquinas herramienta 1
- Carpeta del sistema
De 6050 a Código G para llamar a una macro de
- Ídem
6059 usuario con los programas 9010 a 9019.
De 6071 a Código M para llamar a una macro de
- Ídem
De 6080 a Código M para llamar a una macro de
- Ídem
Código ASCII para llamar a un
6090/6091 - subprograma con los programas 9004 y Ídem
9005.
Número de programa de destino (para
Carpeta predeterminada primaria o
8341/8343 - número O de 4 y 8 dígitos) para la parada y
secundaria según el modo.
comparación de número de secuencia.
- 288 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 13.CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS
13 CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS
Visión de conjunto
- Programa principal y subprograma
Existen dos tipos de programas: el programa principal y el
subprograma. Normalmente, el CNC funciona según el programa
principal. Sin embargo, cuando en el programa principal se encuentra
un comando que llama a un subprograma, el control pasa a dicho
subprograma. Cuando en un subprograma se encuentra un comando
que especifica un retorno al programa principal, el control se devuelve
al programa principal.
Programa principal Subprograma

Instrucción 1 Instrucción 1’
Instrucción 2 Instrucción 2’
Seguir las instrucciones

del subprograma
Instrucción n
Instrucción n+1
Vuelta al progr. principal
Fig. 13 (a) Programa principal y subprograma
La memoria del CNC puede almacenar hasta 1.000 programas

principales y subprogramas (63 es el valor estándar). Para hacer
funcionar la máquina puede seleccionarse un programa principal de
los programas principales memorizados. Véanse los apartados III-9 o
III-10.4 para obtener información sobre los métodos de registro y
selección de programas.
- 289 -
13.CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
- Componentes de programa
Un programa está formado por los siguientes componentes:
Tabla 13 (a) Componentes de programa

Componentes Descripciones
Comienzo de código de Símbolo que indica el comienzo de un archivo de
programa programa
Sección de cabecera Se utiliza para el título de un archivo de
programa, etc.
Comienzo de programa Símbolo que indica el comienzo de un programa
Sección de programa Comandos de mecanizado
Sección de comentarios Comentarios o indicaciones para el operador
Fin de código de Símbolo que indica el fin de un archivo de
programa programa
Sección de
cabecera
Comienzo de código % TÍTULO ; Comienzo de

de programa programa
O0001;
Sección de (COMENTARIOS) Sección de

programa comentarios
M30;
Fin de código de
%
programa
Fig. 13 (b) Configuración del programa
- 290 -
- Configuración de secciones de programa

Una sección de programa está formada por varios bloques. Una
sección de programa comienza por un número de programa o nombre
de archivo y termina por un código de fin de programa.
Configuración de Sección de programa

sección de programa
Número de programa O0001;
Bloque 1 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0;
Bloque 2 N2 G43 Z-32.0 H01;
: :
Bloque n Nn Z0;
Fin de programa M30;
Un bloque contiene la información necesaria para el mecanizado,

como un comando de desplazamiento o un comando de activación/
desactivación de refrigerante. La especificación de una barra inclinada
(/) al comienzo de un bloque deshabilita la ejecución de algunos
bloques (véase el apartado II-13.2, "Salto opcional de bloque").
- 291 -
13.1 COMPONENTES DE PROGRAMA QUE NO SON

SECCIONES DE PROGRAMA
Este apartado describe los componentes de programas que no son

secciones de programa. Véase el apartado II-13.2 para obtener
información sobre las secciones de programa.
Sección de
cabecera
Comienzo de código % TÍTULO ;
Comienzo de
de programa programa
O0001;
Sección de (COMENTARIOS) Sección de

programa comentarios
M30;
% Fin de código de
programa
Fig. 13.1 (a) Configuración de programa
Explicación
- Comienzo de código de programa
El comienzo de código de programa indica el comienzo de un archivo
que contiene programas CN.
No se necesita la marca de comienzo del programa cuando los
programas se introducen empleando ordenadores personales normales
o el producto SYSTEM P. La marca no se visualiza en la pantalla. Sin
embargo, si se realiza una salida del archivo, la marca aparece
automáticamente al comienzo del archivo.
Tabla 13.1 (a) Código de comienzo de programa

Notación en este
Nombre Código ISO Código EIA
manual
Comienzo de código de
% ER %
programa
- 292 -
- Sección de cabecera
Los datos introducidos delante de los programas en un archivo
constituyen la sección de cabecera.
Cuando se inicia el mecanizado, habitualmente se activa el estado de
salto de etiqueta al conectar la alimentación o al ejecutar una
reinicialización del sistema. En el estado de salto de etiqueta, toda la
información se omite hasta que se lee el primer código de fin de
bloque. Cuando un archivo se lee en el CNC a través de un dispositivo
de E/S, la función de salto de etiqueta provoca la omisión (salto) de
las secciones de cabecera.
Por regla general, una sección de cabecera incluye información tal
como una cabecera de archivo. Cuando se salta la sección de cabecera,
ni siquiera se realiza una comprobación de paridad TV. Por ello, una
sección de cabecera puede incluir cualquier código a excepción del
código de fin de bloque.
- Comienzo de programa
El código de comienzo de programa se debe introducir
inmediatamente después de una sección de cabecera, es decir, justo
antes de una sección de programa.
Este código indica el comienzo del programa y siempre se necesita
para deshabilitar la función de salto de etiqueta.
Con ordenadores personales normales o el producto SYSTEM P, este
código puede introducirse pulsando la tecla de retorno.
Tabla 13.1 (b) Código de comienzo de programa

Notación en este
manual
Comienzo de programa LF CR ;
NOTA
Si un archivo contiene varios programas, el código
de fin de bloque para la operación de salto de
etiqueta no puede aparecer antes de un segundo
número de programa o un número de programa
posterior.
- 293 -
- Sección de comentarios
Cualquier información incluida entre los códigos de desactivación y
de activación de control se considera que es un comentario.
El usuario puede introducir una cabecera, comentarios, indicaciones
para el operador, etc. en una sección de comentarios.
Tabla 13.1 (c) Códigos de activación y desactivación de control

Código Código Notación en
Nombre Descripción
ISO EIA este manual
Comienzo
Desact. control ( 2-4-5 ( sección
comentarios
Fin sección
Act. control ) 2-4-7 )
comentarios
Cuando se lee un programa en memoria en el modo de funcionamiento
de memoria, las secciones de comentarios, si las hay, también se
tienen en cuenta y se leen en la memoria. Obsérvese, sin embargo, que
no se tienen en cuenta los códigos distintos a los enumerados en la
tabla de códigos del anexo A y, por consiguiente, no se leen en la
memoria.
Cuando los datos existentes en la memoria se envían a un dispositivo
de E/S externo (véase el apartado III-8), las secciones de comentarios
también se envían.
Cuando se visualiza un programa en la pantalla, también se visualizan
las secciones de comentarios correspondientes. Sin embargo, aquellos
códigos que se han omitido al efectuar la lectura en memoria no se
envían ni visualizan.
Durante el modo de funcionamiento de memoria o la operación DNC,
se omiten todas las secciones de comentarios.
La función de comprobación TV puede emplearse para una sección de
comentarios mediante el ajuste del parámetro CTV (bit 1 del
parámetro 0100).
- 294 -
PRECAUCIÓN
Si en mitad de una sección del programa aparece
una sección de comentarios larga, puede
suspenderse un desplazamiento a lo largo de un eje
durante un tiempo prolongado debido a dicha
sección de comentarios. Por lo tanto, debería
colocarse una sección de comentarios en los
lugares en los que no pueda producirse una
suspensión del desplazamiento o no se necesite
ningún desplazamiento.
NOTA
1 Si sólo se lee un código de activación de control sin
que aparezca el código de desactivación de control
correspondiente, se omite el código de activación
de control leído.
2 No se pueden usar los siguientes códigos en la
sección de comentarios:
- EOB (Fin de bloque)
- % (ER para EIA)
- Fin de código de programa

Al final de un archivo que contiene programas de CN se debe colocar
un fin de código de programa.
Si los programas se utilizan con el sistema de programación
automática, no es preciso introducir esta marca.
La marca no se visualiza en la pantalla. Sin embargo, si se realiza una
salida del archivo, la marca aparece automáticamente al final del
archivo.
Si se intenta ejecutar % cuando M02 o M03 no están colocados al
final del programa, se activa la alarma PS5010.
Tabla 13.1 (d) Código de fin de programa

Notación en este
manual
Fin de código de
% ER %
programa
- 295 -
13.2 CONFIGURACIÓN DE SECCIONES DE PROGRAMA
Este apartado describe los elementos de una sección de programa.

Véase el apartado II-13.1 para obtener información sobre los
componentes de programa que no son secciones de programa.
Número de programa
% TÍTULO;
O0001;
N1 ... ;
Número de secuencia
Sección de (COMENTARIOS)
programa
M30;
% Fin de programa
Fig. 13.2 (a) Configuración del programa
- Número de programa
Al comienzo de cada programa registrado en memoria se le asigna un
número de programa formado por la dirección O seguida de un
número de cuatro cifras que permite su identificación. Si se selecciona
la función de número de ocho dígitos, el número de programa constará
de ocho dígitos (véase el apartado II-13.4).
En código ISO, se pueden utilizar dos puntos (:) en vez de O.
Si al comienzo de un programa no se especifica ningún número de
programa, se considera el número de secuencia (N....) al comienzo del
programa como número de programa. Si se utiliza un número de
secuencia de cinco dígitos, los cuatro dígitos más bajos se registran
como número de programa. Si los cuatro dígitos más bajos tienen el
valor 0, se registra como número de programa el número del programa
registrado inmediatamente antes más 1. No obstante, tenga en cuenta
que no se puede utilizar N0 para un número de programa.
Si no existe ningún número de programa o número de secuencia al
comienzo de un programa, debe especificarse un número de programa
con el panel MDI o al almacenar el programa en memoria (véanse los
apartados III-8.4 o III-9.1).
NOTA
Los fabricantes de máquinas herramientas puede
que utilicen los números de programa 8000 a 9999 y
el usuario tal vez no pueda utilizar estos números.
- 296 -
- Nombre de archivo
Se puede asignar un nombre de archivo en lugar de un número de
programa.
Si codifica un nombre de archivo, asegúrese de encerrar el nombre de
archivo entre "<" y ">" al comienzo de un programa.
Ejemplo) %;
<PIEZAS_1>;
N1 ...
:
M30;
%
- Número de secuencia y bloque

Un programa está formado por varios comandos. Cada unidad de
comando se denomina bloque. Los bloques están separados entre sí
por un código de fin de bloque (EOB).
Tabla 13.2 (e) Código de fin de bloque

Código Código
Nombre Notación en este manual
ISO EIA
Fin de bloque (EOB) LF CR ;
Al comienzo de un bloque, puede colocarse un número de secuencia

formado por la dirección N seguida de un número de no más de ocho
dígitos (desde 1 hasta 99999999). Los números de secuencia pueden
especificarse por orden aleatorio y pueden omitirse cualesquiera
números. Los números de secuencia pueden especificarse para
cualesquiera bloques o sólo para bloques deseados del programa. Sin
embargo, por lo general, resulta práctico asignar números de secuencia
por orden ascendente sincronizados con los pasos de mecanizado (por
ejemplo, cuando se utiliza una nueva herramienta mediante sustitución
de herramientas y el mecanizado continúa en una nueva superficie con
indexado de mesa).
N300X200.0Z300.0; El número de secuencia aparece subrayado.

Fig. 13.2 (b) Número de secuencia y bloque (ejemplo)
NOTA
No se debe utilizar N0 por motivos de compatibilidad
de archivos con otros sistemas CNC.
No se puede utilizar el número de programa 0. Por
lo tanto, no debe utilizarse 0 para un número de
secuencia considerado número de programa.
- 297 -
- Comprobación de TV (comprobación de paridad vertical)

Se realiza una comprobación de paridad para cada bloque de datos de
entrada. Si el número de caracteres de un bloque (comenzando por el
código inmediatamente después de un código de fin de bloque y
terminando por el siguiente código de fin de bloque) es impar, se
genera la alarma SR002.
No se realiza la comprobación de TV para las partes omitidas
mediante la función de salto de etiqueta. El bit 1 (CTV) del parámetro
0100 se utiliza para especificar si los comentarios entre paréntesis se
cuentan como caracteres en la comprobación de TV. La función de
comprobación de TV puede habilitarse o deshabilitarse con un ajuste
en el MDI (véase III-12.3.1).
- Configuración de bloques (palabra y dirección)

Un bloque está formado por una o más palabras. Una palabra está
formada por una dirección seguida por un número de algunos dígitos
de longitud. (El signo más (+) o el signo menos (-) pueden figurar
como prefijo de un número.)
Para una dirección, se utiliza una de las letras (de la A hasta la Z); una
dirección define el significado del número que viene a continuación de
la misma.
Palabra = Dirección + número (Ejemplo: X-1000)
La tabla 13.2 (f) indica las direcciones que se pueden utilizar y sus
significados.
La misma dirección puede tener distintos significados en función de la
especificación de la función preparatoria.
Tabla 13.2 (g) Principales funciones y direcciones

Función Dirección Descripción
Número de programa O(*) Número de programa
Número de secuencia N Número de secuencia
Especifica un modo de
Función preparatoria G
desplazamiento (lineal, arco, etc.)
X, Y, Z, U, V, W, Comando de desplazamiento del
A, B, C eje de coordenadas
Palabra de dimensión
I, J, K Coordenadas del centro del arco
R Radio del arco
Avance por minuto
Función de avance F
Función velocidad de
S Velocidad de cabezal
cabezal
Función de
T Número de herramienta
herramienta
Control de conexión/desconexión de
M
Función auxiliar la máquina herramienta
B Indexado de mesa, etc.
Especificación del
P Número de subprograma
número de programa
Número de Número de repeticiones de
P, L
repeticiones subprograma
Parámetro P, Q Parámetro de ciclo fijo
- 298 -
M
Número de corrección D, H Número de corrección
Tiempo de espera P, X Tiempo de espera
Tiempo de espera P, X, U Tiempo de espera
NOTA
(*) En código ISO, también se pueden utilizar dos
puntos (:) como dirección de un número de
programa.
N_ G_ X_ Y_ F_ S_ T_ M_ ;
Número Función Palabra Función Función Función Función
de se- prepara- de di- de velocidad de herra- auxiliar
cuencia toria mensión avance de cabe- mienta
zal
Fig. 13.2 (c) Un bloque (ejemplo)
- Principales direcciones y rangos de valores programados

A continuación, se muestran las principales direcciones y rangos de
valores especificados para estas direcciones. Tenga en cuenta que
estos valores representan límites en el CNC, que son muy diferentes
de los límites establecidos en la máquina herramienta. Por ejemplo, el
CNC permite a una herramienta recorrer hasta aproximadamente 100
m (entrada en milímetros) a lo largo del eje X.
Sin embargo, un recorrido real a lo largo del eje X puede estar
limitado a 2 m para una máquina herramienta específica.
De manera similar, el CNC puede controlar un avance de mecanizado
de hasta 240 m/min, pero la máquina herramienta tal vez no permita
más de 3 m/min. Al desarrollar un programa, el usuario debe leer
detalladamente los manuales de la máquina herramienta, así como este
manual, para familiarizarse con las limitaciones aplicables a la
programación.
- 299 -
Tabla 13.2 (d) Principales direcciones y rangos de valores programados

Función Dirección Entrada en mm Entrada en pulgadas
Número de programa O (*1) De 1 a 99999999 De 1 a 99999999
Número de secuencia N De 1 a 99999999 De 1 a 99999999
Función preparatoria G De 0 a 99,9 De 0 a 99,9
Sistema incremental ±999999,99 mm ±99999,999 pulgadas *3
IS-A ±999999,99 grados ±999999,99 grados
IS-B ±999999,999 grados ±999999,999 grados
X,Y,Z,U,V,
Palabra de Sistema incremental ±99999,9999 mm ±9999,99999 pulgadas *3
W,A,B,C,I,
dimensión IS-C ±99999,9999 grados ±99999,9999 grados
J,K,R (*2)
IS-D ±9999,99999 grados ±9999,99999 grados
IS-E ±999,999999 grados ±999,999999 grados
Sistema incremental De 1 a 2400000 De 0.01 a 96000,00
IS-A mm/min pulgadas/min
Sistema incremental De 1 a 240000 De 0,01 a 9600,00
IS-B mm/min pulgadas/min
Avance por Sistema incremental De 1 a 100000 De 0,01 a 4000,00
F
minuto IS-C mm/min pulgadas/min
Sistema incremental De 1 a 10000 De 0,01 a 400,00
IS-D mm/min pulgadas/min
Sistema incremental De 0,01 a 40,00
De 1 a 1000 mm/min
IS-E pulgadas/min
De 0,001 a 50000 De 0,0001 a 50,0000
Avance por revolución F
mm/rev pulgadas/rev
Función velocidad de cabezal S (*4) De 0 a 4294967295 De 0 a 4294967295
Función de herramienta T (*4) De 0 a 4294967295 De 0 a 4294967295
M (*4) De 0 a 4294967295 De 0 a 4294967295
Función auxiliar
B (*4) De 0 a 4294967295 De 0 a 4294967295
Número de corrector
H, D De 0 a 999 De 0 a 999
(sólo serie M)
Sistema incremental
De 0 a 999999,99 s De 0 a 999999,99 s
IS-A
Sistema incremental
De 0 a 99999,999 s De 0 a 99999,999 s
IS-B
X,
Tiempo de Sistema incremental
U (sólo De 0 a 9999.9999 s De 0 a 9999.9999 s
espera IS-C
serie T)
Sistema incremental
De 0 a 999,99999 s De 0 a 999,99999 s
IS-D
Sistema incremental
De 0 a 99,999999 s De 0 a 99,999999 s
IS-E
Tiempo de espera P De 1 a 99999999 De 1 a 99999999
Especificación de número de
P De 1 a 99999999 De 1 a 99999999
programa
Número de repeticiones de L De 1 a 99999999 De 1 a 99999999
subprograma P De 0 a 9999 De 0 a 9999
- 300 -
*1 En código ISO, también se pueden utilizar dos puntos (:) como

dirección de un número de programa.
*2 Si se utiliza la dirección I, J, K o R para especificar el radio
de la interpolación circular, el rango que se puede ajustar es
el siguiente:
Sistema Entrada en mm Entrada en
incremental pulgadas
IS-A ±999.999.999,99 ±99.999.999,999
mm pulgadas
IS-B ±999.999.999,999 ±99.999.999,9999
mm pulgadas
IS-C ±99.999.999,9999 ±9.999.999,99999
mm pulgadas
IS-D ±9.999.999,99999 ±999.999,999999
mm pulgadas
IS-E ±999.999,999999 ±99.999.9999999
mm pulgadas
*3 Para las máquinas de entrada en pulgadas/milímetros, el

rango máximo de la palabra de dimensión que puede
especificarse es el siguiente:
Sistema Rango máx.
incremental especificable
±39.370,078
IS-A
pulgadas
±39.370,0787
IS-B
pulgadas
±3.937,00787
IS-C
pulgadas
±393,700787
IS-D
pulgadas
±39,3700790
IS-E
pulgadas
*4 El valor máximo de las direcciones M, S, T y B es el valor

máximo de enteros de 32 bits sin firma. Sin embargo, tenga
en cuenta que no se pueden especificar valores con un
número de dígitos superior al permitido según el ajuste de
los parámetros 3030 a 3033. Los valores y usos de algunos
códigos están limitados por el ajuste de parámetros. (Por
ejemplo, algunos códigos M no se cargan en el búfer.) Para
obtener información detallada, véase el manual de
parámetros.
- 301 -
- Salto opcional de bloque

Cuando al comienzo de un bloque se especifica una barra inclinada (/)
seguida de un número (/n(n=1 a 9)) y se ajustan las señales de salto
opcional de bloque BDT1 a BDT9 en 1 durante el funcionamiento en
modo automático, no se tiene en cuenta la información (/n hasta el
final del bloque) contenida en el bloque para el cual se ha especificado
/n correspondiente a la señal BDTn.
Ejemplo 1)
/2 N123 X100.0 Y200.0;
Ejemplo 2)
//3 N123 X100.0 Y200.0; → Incorrecto
/1 /3 N123 X100.0 Y200.0; → Correcto
Señal de entrada y código de programa

Señal de entrada Código de comienzo que omitir
BDT1 / o /1(NOTA)
BDT2 /2
BDT3 /3
BDT4 /4
BDT5 /5
BDT6 /6
BDT7 /7
BDT8 /8
BDT9 /9
NOTA
1 Se puede omitir el número 1 para /1. No obstante, si
se especifican dos o más saltos opcionales de
bloque en un bloque, no se puede omitir el número 1
para /1.
2 En función de la máquina herramienta, es posible
que no puedan utilizarse todas las señales de salto
opcional de bloque (del 1 al 9). Véanse los
manuales del fabricante de la máquina herramienta
para determinar qué conmutadores pueden
utilizarse.
- 302 -
A continuación, se muestra la relación entre los perídos de tiempo en

los que se ajustan en 1 las señales de salto opcional de bloque de
BDT1 a BDY9 y el intrevalo de información que se debe omitir.
1. Si la señal BDTn está ajustada en 1 antes de que el CNC

comience a leer el bloque que contiene /n, el bloque se omite.
BDTn "1"
"0"
Leído por CNC → . . . ; /n N123 X100. Y200. ;N234 . . . .
Este intervalo de información se omite.
2. Si la señal BDTn está ajustada en 1 mientras el CNC está

leyendo un bloque que contiene /n, el bloque no se omite.
BDTn "1"
"0"
Leído por CNC → . . . ; /n N123 X100. Y200. ; N234 . . . .
Este intervalo de información no se omite.
3. Si la señal BDTn está ajustada en 0 mientras el CNC está

leyendo un bloque que contiene /n, el bloque se omite.
BDTn "1"
"0"
Leído por CNC → . . . ; /n N123 X100. Y200.; N234 . . . .
4. Se pueden especificar dos o más saltos opcionales de bloque en

un bloque. Cuando la señal correspondiente a cualquiera de los
saltos especificados está ajustada en 1, el bloque se omite.
BDT3 "1"
"0"
Leído por CNC → . . . ; /1 /3 /5 N123 X100. Y200. ; N234 . . . .
- 303 -
NOTA
1 Esta función no se utiliza cuando un programa está
registrado en memoria. Un bloque que contiene el
carácter / se registra en memoria,
independientemente de los estados de las señales de
salto opcional de bloque. Un programa en memoria
también se envía como salida, independientemente
de los estados de las señales de salto opcional de
bloque.
Además, la función de salto opcional de bloque está
habilitada durante la búsqueda de un número de
secuencia.
2 Posición de una barra inclinada
Al comienzo de un bloque debe especificarse una
barra inclinada (/). Si esta barra inclinada se coloca
en otra posición, se omite la información a partir de la
barra inclinada hasta inmediatamente después del
código de fin de bloque.
3 Comprobación de TV y TH
Cuando la señal de salto opcional de bloque está
ajustada en 1, las comprobaciones de TV y TH se
realizan para las partes omitidas del mismo modo que
si la señal de salto opcional de bloque estuviera
ajustada en 0.
- Fin de programa
El fin de programa se indica mediante la programación de uno de los
siguientes códigos al final de programa:
Tabla 13.2 (h) Código de fin de programa

Código Significado de uso
M02
Para programa principal
M03
M99 Para subprograma
Si en la ejecución del programa se ejecuta uno de los códigos de fin de

programa, el CNC termina la ejecución del programa y se habilita el
estado de reinicialización. Al ejecutar el código de fin de
subprograma, el control vuelve al programa desde el cual se llamó a
dicho subprograma.
PRECAUCIÓN
Un bloque que contiene un código de salto opcional
de bloque, como /M02;, /M30; o /M99; no se
considera como fin de un programa. (Véase el
apartado "Salto opcional de bloque".)
- 304 -
13.3 SUBPROGRAMAS (M98, M99)
Si un programa contiene una secuencia fija o un patrón repetido con

frecuencia, esta secuencia o patrón puede memorizarse como un
subprograma en la memoria para así simplificar el programa principal.
Se puede llamar a un subprograma desde el programa principal.
También se puede llamar a un subprograma desde otro subprograma.
Formato
- Configuración de subprogramas
Un subprograma
Oxxxx ; Número de subprograma o nombre de

: archivo de subprograma (o los dos puntos
: (:) opcionalmente en el caso de ISO)
M99; Fin de programa
No es necesario que M99 esté en un bloque

independiente, como puede verse a continuación.
Ejemplo) X100.0Y100.0M99;
- Llamada a subprograma
- Si se llama a un subprograma con un número de
programa de cuatro dígitos o menos
M98 Pxxxx xxxx;
Número de subprograma
Número de veces que se repite la llamada al subprograma
- Si se llama a un subprograma con un número de

programa de cinco dígitos o más
M98 Pxxxxxxxx Lxxxxxxxx;
Número de subprograma
- Si se llama a un subprograma por nombre de

archivo
M98 <xxxx> Lxxxxxxxx;
Nombre de archivo del subprograma

- 305 -
NOTA
1 Cuando se llama a un subprograma con un
número de subprograma de menos de cuatro
dígitos, la longitud del número de subprograma se
debe ajustar en cuatro dígitos añadiendo ceros (0)
al principio del número de programa.
Ejemplo)
P100100: Llamada al número de subprograma
100 diez veces.
P50001: Llamada al número de subprograma
1 cinco veces.
2 Si se omite el número de veces que se llama
repetidamente al subprograma cuando se utiliza un
número de programa de cuatro dígitos o menos
para la llamada, el subprograma sólo se llama una
vez.
En este caso, no es necesario ajustar la longitud
del número de subprograma a cuatro dígitos como
se describe en el punto 1 anterior.
3 Si se llama a un subprograma con un número de
programa de cuatro dígitos o menos, no
especifique la dirección L en el mismo bloque.
4 Si se llama a un subprograma con un número de
programa de cinco dígitos o más, no omita la
especificación del número de repeticiones.
5 Si se llama a un subprograma por nombre de
archivo, asegúrese de especificar el nombre de
archivo inmediatamente después de M98.
- 306 -
Explicación
Cuando el programa principal llama a un subprograma, se considera
que es una llamada de un sólo nivel a un subprograma. Por lo tanto,
las llamadas a subprogramas pueden anidarse en un máximo de cuatro
niveles, como se muestra a continuación.
Progr. principal Subprograma Subprograma Subprograma Subprograma
O0001; O1000; O2000; O3000; O4000;
M98P1000; M98P2000; M98P3000; M98P4000;
M30; M99; M99; M99; M99;

(Anidamiento (Anidamiento (Anidamiento (Anidamiento
de un nivel) de dos niveles) de tres niveles) de cuatro niveles)
Un solo comando de llamada puede llamar a un subprograma de forma

continuada hasta 99999999 veces. Para garantizar la compatibilidad
con sistemas de programación automática, se puede utilizar
Nxxxxxxxx, en lugar de un número de subprograma, a continuación
de O (o también :) en el primer bloque. Como número de subprograma
se registra un número de secuencia a continuación de N.
NOTA
1 Las señales de selección (strobe) y de código M98
y M99 no se envían a la máquina herramienta.
2 Si el número de subprograma especificado por la
dirección P no se encuentra, se genera la alarma
PS0078.
3 Si se intenta realizar una llamada a un
subprograma por nombre de archivo pero no se
encuentra el archivo especificado, se genera la
alarma PS0310.
- 307 -
Ejemplo
- M98 P51002;
Este comando especifica "Llamada consecutiva al subprograma 1002
cinco veces". En el mismo bloque, se puede especificar un comando de
llamada a subprograma (M98P_) como un comando de desplazamiento.
- X1000.0 M98 P1200;

Este ejemplo llama al subprograma 1200 después de un desplazamiento
en el eje X.
- Secuencia de ejecución de subprogramas llamados desde un
programa principal
1 2 3
N0010 . . . ; O1010 . . . ;
N0020 . . . ; N1020 . . . ;
N0030 M98 P21010; N1030 . . . ;
N0040 . . . ; N1040 . . . ;
N0050 M98 P1010; N1050 . . . ;
N0060 . . . ; N1060 . . . M99;
Un subprograma puede llamar a otro subprograma del mismo modo que un

programa principal llama a un subprograma.
- 308 -
Usos especiales
- Especificación del número de secuencia del destino de retorno al programa
principal
Si se utiliza P para especificar un número de secuencia cuando se
termina un subprograma, el control no vuelve al bloque situado a
continuación del bloque desde el cual se hizo la llamada, sino que
vuelve al bloque con el número de secuencia especificado por P.
Sin embargo, tenga en cuenta que P se omite si el programa principal
está funcionando en un modo distinto a un modo de funcionamiento
de memoria.
Este método tarda mucho más tiempo que el método de retorno
manual al programa principal.

N0010 . . . ; O0010 . . . ;
N0020 . . . ; N1020 . . . ;
N0030 M98 P1010; N1030 . . . ;
N0040 . . . ; N1040 . . . ;
N0050 . . . ; N1050 . . . ;
N0060 . . . ; N1060 . . . M99 P0060;
- Utilización de M99 en el programa principal

Si M99 se ejecuta en un programa principal, el control vuelve al
comienzo del programa principal. Por ejemplo, M99 puede ejecutarse
si se inserta /M99; en una posición adecuada del programa principal y
se deshabilita la función de salto opcional de bloque al ejecutar el
programa principal. Cuando se ejecute M99, el control vuelve al
comienzo del programa principal y luego se repite la ejecución
empezando desde el comienzo del programa principal.
La ejecución se repite mientras está deshabilitada la función de salto
opcional de bloque.
Si se habilita la función de salto opcional de bloque, se omite el
bloque /M99; y el control pasa al siguiente bloque para continuar la
ejecución.
Si especifica /M99Pn;, el control vuelve no al comienzo del programa
principal, sino al número de secuencia n. En este caso, se necesita más
tiempo para volver al número de secuencia n.
N0010 . . . ;
N0020 . . . ;
N0030 . . . ;
Salto opcional N0040 . . . ;
de bloque N0050 . . . ; Salto opcional
DESHABILITADO / N0060 . . . M99 P0030; de bloque
N0070 . . . ; HABILITADO
N0080 M02;
- 309 -
- Utilización de un único subprograma

Un subprograma puede ejecutarse exactamente igual que un programa
principal buscando el comienzo del subprograma con el teclado MDI.
(Véase el apartado III-10.4 para obtener información sobre el
procedimiento de búsqueda.)
En este caso, si se ejecuta un bloque que contiene M99, el control
vuelve al comienzo del subprograma para repetir la ejecución. Si se
ejecuta un bloque que contiene M99Pn, el control vuelve al bloque
con el número de secuencia n en el subprograma para repetir la
ejecución. Para terminar este programa, debe insertarse un bloque que
contenga /M02; o /M30; en el lugar adecuado y deshabilitarse el
conmutador opcional de bloque; este conmutador primero debe
habilitarse.
N1010 . . . ;
N1020 . . . ;
N1030 . . . ; Salto opcional
/ N1040 . . . M02;
de bloque
N1050 M99 P1020;
HABILITADO
- 310 -
13.4 NÚMERO DE PROGRAMA DE OCHO DÍGITOS
Visión de conjunto
La función de número de programa de ocho dígitos permite
especificar números de programa de ocho dígitos a continuación de la
dirección O (de O00000001 a O99999999).
Explicación
- Deshabilitación de la edición de programas
Se puede deshabilitar la edición de los subprogramas O00008000 a
O00008999, O00009000 a O00009999, O80000000 a O89999999 y
O90000000 a O99999999.
Números de programa para los

Parámetro
cuales está deshabilitada la edición
NE8 (3202#0) De O00008000 a O00008999
NE9 (3202#4) De O00009000 a O00009999
P8E (3204#3) De O80000000 a O89999999
P9E (3204#4) De O90000000 a O99999999
PRECAUCIÓN
Si se ha especificado una contraseña incorrecta
para la función de contraseña, no pueden
modificarse los ajustes de NE9 (bit 4 del parámetro
3202) y P9E (bit 4 del parámetro 3204).
- 311 -
- Programas especiales
Los números de subprograma especiales pueden modificarse con el
parámetro SPR (3204#5).
1) Llamada a macro mediante un código G

Parámetro empleado Número de programa
para especificar el
Cuando SPR = 0 Cuando SPR = 1
código G
6050 O00009010 O90009010
6051 O00009011 O90009011
6052 O00009012 O90009012
6053 O00009013 O90009013
6054 O00009014 O90009014
6055 O00009015 O90009015
6056 O00009016 O90009016
6057 O00009017 O90009017
6058 O00009018 O90009018
6059 O00009019 O90009019
2) Llamada a macro mediante un código M

para especificar el
código M
6080 O00009020 O90009020
6081 O00009021 O90009021
6082 O00009022 O90009022
6083 O00009023 O90009023
6084 O00009024 O90009024
6085 O00009025 O90009025
6086 O00009026 O90009026
6087 O00009027 O90009027
6088 O00009028 O90009028
6089 O00009029 O90009029
3) Llamada a subprograma mediante un código M

para especificar el
código M
6071 O00009001 O90009001
6072 O00009002 O90009002
6073 O00009003 O90009003
6074 O00009004 O90009004
6075 O00009005 O90009005
6076 O00009006 O90009006
6077 O00009007 O90009007
6078 O00009008 O90009008
6079 O00009009 O90009009
- 312 -
4) Llamada a macro mediante un código T

para especificar el
código T
TCS (6001#5) O00009000 O90009000
5) Llamada a macro mediante un código ASCII

para especificar el
código ASCII
6090 O00009004 O90009004
6091 O00009005 O90009005
- Búsqueda de número de programa externo

Se pueden utilizar señales de entrada externa para buscar un número
de programa. Se puede seleccionar un programa almacenado en la
memoria del CNC si se introduce externamente un número de
programa, entre 1 y 99999999, en el CNC. Para obtener más
información, véase el manual correspondiente facilitado por el
- 313 -
Limitaciones
Esta función deshabilita la llamada a subprograma, salvo si se utiliza
el formato de programa de la serie 15.
Ejemplo: M98P12345678;
Sólo número de subprograma. El número de
repeticiones no se incluye.
- DNC
No se puede utilizar un número de programa de ocho dígitos en
DNC1, DNC2, Ethernet, servidor de datos, CNC abierto y funciones
conversacionales de programación automática.
- 314 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 14.FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN
14 FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA

PROGRAMACIÓN
Este capítulo incluye los siguientes apartados:
14.1 COPIA DE FIGURAS (G72.1, G72.2)

14.2 CONVERSIÓN 3D DE COORDENADAS
(G68/G68.1,G69/G69.19)
- 315 -
14.FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
14.1 COPIA DE FIGURAS (G72.1, G72.2)
El mecanizado se puede repetir después de desplazar o girar una figura

mediante un subprograma.
Formato
- Copia con giro
Plano Xp-Yp (especificado mediante G17):
G72.1 P_ L_ Xp_Yp_R_;
Plano Zp-Xp (especificado mediante G18):
G72.1 P_ L_ Zp_Xp_R_;
Plano Yp-Zp (especificado mediante G19):
G72.1 P_ L_ Yp_Zp_R _;
P : Número de subprograma
L : Número de veces que se repite la operación
Xp : Centro de rotación del eje Xp
(Xp: Eje X o un eje paralelo al mismo)
Yp : Centro de rotación del eje Yp
(Yp: Eje Y o un eje paralelo al mismo)
Zp : Centro de rotación del eje Zp
(Zp: Eje Z o un eje paralelo al mismo)
R : Desplazamiento angular
(Un valor positivo indica un desplazamiento angular en
sentido antihorario. Especifique un valor incremental.)
Especifique un comando de selección de plano (G17, G18
o G19) para seleccionar el plano en el que se realizará la
copia con giro.
- 316 -
- Copia lineal
Plano Xp-Yp (especificado mediante G17):
G72.2 P_ L_ I_ J_;
Plano Zp-Xp (especificado mediante G18):
G72.2 P_ L_ K_ I_;
Plano Yp-Zp (especificado mediante G19):
G72.2 P_ L_ J_ K_;
P : Número de subprograma
L : Número de veces que se repite la operación
I : Decalaje en el eje Xp
J : Decalaje en el eje Yp
K : Decalaje en el eje Zp
Especifique un comando de selección de plano (G17, G18
o G19) para seleccionar el plano en el que se realizará la
copia lineal.
Explicación
- Primer bloque del subprograma
Especifique siempre un comando de desplazamiento en el primer
bloque de un subprograma que realice una copia con giro o lineal. Si
el primer bloque sólo contiene el número de programa (por ejemplo,
O1234) sin ningún comando de desplazamiento, el desplazamiento se
puede detener en el punto inicial de la figura al realizar la copia
número n (n = 1, 2, 3, ...).
Especifique el primer comando de desplazamiento en el modo
absoluto.
(Ejemplo de programa incorrecto)
O1234;
G00 G90 X100.0 Y200.0;
. . . . .;
. . . . .;
M99;
(Ejemplo de programa correcto)
O1000 G00 G90 X100.0 Y200.0;
. . . . .;
. . . . .;
M99;
- Combinación de la copia con giro y la copia lineal

El comando de copia lineal se puede especificar en un subprograma de
copia con giro. Asimismo, el comando de copia con giro se puede
especificar en un subprograma de copia lineal.
- 317 -
En un subprograma de copia con giro o de copia lineal, se puede
especificar M98 para llamar a otro subprograma o G65 para llamar a
una macro.
- Especificación del centro de rotación

El centro de rotación especificado con G72.1 se procesa como una
posición absoluta, incluso en el modo incremental.
- Especificación de una dirección

En un bloque con G72.1, se omiten las direcciones que son distintas
de P, L, Xp, Yp, Zp o R. Es necesario especificar el número de
subprograma (P), las coordenadas del centro de rotación (Xp, Yp, Zp)
y el desplazamiento angular (R).
En un bloque con G72.2, se omiten las direcciones que son distintas
de P, L, I, J o K.
Es preciso especificar el número de subprograma (P) y el decalaje (I,
J, K).
- Dirección P
Si no se encuentra el número de subprograma especificado con P, se
general la alarma PS0078. Si no se especifica el valor de P, se genera
la alarma PS0076.
- Dirección L
Si se omite el valor de L, el número de repeticiones se considera que
es 1 y se llama al subprograma sólo una vez.
- Incremento en el desplazamiento angular o en el decalaje

En un bloque con G72.1, un incremento en el desplazamiento angular
se especifica con una dirección R. El desplazamiento angular de la
figura como resultado de la rotación número n se calcula del modo
siguiente: R × (n - 1).
En un bloque con G72.2, un incremento en el decalaje se especifica
con las direcciones I, J y K. El decalaje de la figura como resultado de
la rotación número n se calcula del modo siguiente: (Decalaje
programado) x (n - 1).
- Nivel de anidamiento de un subprograma

Si se llama a un subprograma mediante G72.1 o G72.2, el nivel de
anidamiento aumenta en uno del mismo modo que cuando se
especifica M98.
- Posición final de bloque

Las coordenadas de una figura que se desplaza girando o de forma
lineal (posición final de bloque) se pueden leer en el parámetro #5001
y en las variables del sistema siguientes de la macro de usuario de
copia con giro o copia lineal.
- 318 -
- Conflicto entre el punto final y el punto inicial

Si el punto final de la figura, resultado de la copia número n, no
coincide con el punto inicial de la figura creada mediante la copia
siguiente (n + 1), la figura se desplaza desde el punto final al punto
inicial y luego se inicia la copia. (Este conflicto suele suceder si se
especifica un desplazamiento angular o un decalaje incorrectos.)
Punto final de la primera copia
P4 P5
P1 P2
P3 P6 P7
Punto inicial de la segunda copia
P0
X
Punto inicial 70
Programa principal
O1000;
N10 G92 X-20.0 Y0;
N20 G00 G90 X0 Y0;
N30 G01 G17 G41 X20. Y0 D01 F10; (P0)
N40 Y20.; (P1)
N50 X30.; (P2)
N60 G72.2 P2000 L3 I90. J0;

Aunque ha sido necesario un decalaje de
70 mm, se ha especificado I90.0 en lugar
de I70.0. Debido a esta especificación
incorrecta del decalaje, el punto final de la
figura creada con la copia número n no
coincide con el punto inicial de la figura
generada con la siguiente operación de
copia (n + 1).
Subprograma
O2000 G90 G01 X40.; (P3)
N100 Y40.; (P4)
N200 G01 X80.; (P5)
N300 G01 Y20.; (P6)
N400 X100.; (P7)
N500 M99;
- 319 -
Limitaciones
- Especificación de dos o más comandos para copiar una figura
El comando G72.1 no se puede especificar más de una vez en un
subprograma para realizar una copia con giro. (Si se intenta, se genera
la alarma PS0160.) El comando G72.2 no se puede especificar más de
una vez en un subprograma para realizar una copia lineal. (Si se
intenta, se genera la alarma PS0161.)
- Comandos que no se deben especificar

En un programa que realiza una copia con giro o una copia lineal, no
se debe especificar lo siguiente:
• Comando para cambiar el plano seleccionado (de G17 a G19)
• Comando para especificar coordenadas polares
• Comando de retorno a posición de referencia
• Rotación de sistema de coordenadas, factor de escala e imagen
espejo programable
El comando de copia con giro o de copia lineal se puede especificar
después de ejecutar un comando de rotación de sistema de
coordenadas, factor de escala o imagen espejo programable.
- Modos que no se deben seleccionar

La figura no se puede copiar durante el achaflanado, redondeado de
esquinas o corrección de herramienta.
- Sistema de unidades
Los dos ejes del plano para la copia de una figura deben tener el
mismo sistema de unidades.

No se realizan paradas bloque a bloque en los bloques con G721.1 o
G72.2.
- Especificación de la compensación del radio de la herramienta y del sistema de

En un subprograma para copiar una figura, no se puede cambiar ni el
código G para la compensación del radio de la herramienta B o C, ni
la cantidad de compensación (código H o D). Tampoco se puede
cambiar G92 ni el rango de G54 a G59. Estos códigos deben
especificarse antes de que comience la copia de la figura.
- 320 -
Ejemplo
- Copia con giro
Y
P4 P3
Punto inicial
P5 P2
P0
P6 120°
P1
X
Programa principal
O1000;
N10 G92 X40.0 Y50.0;
N20 G00 G90 X_ Y_ ; (P0)
N30 G01 G17 G41 X_ Y_ D01 F10; (P1)
N40 G72.1 P2000 L3 X0 Y0 R120.0;
N50 G40 G01 X_ Y_ I_ J_ ; (P0)
N60 G00 X40.0 Y50.0;
N70 M30;
Subprograma
O2000 G03 X_ Y_ R30.0; (P2)
N100 G01 X_ Y_ ; (P3)
N200 G03 X_ Y_ R10.0; (P4)
N300 G01 X_ Y_ ; (P5)
N400 G03 X_ Y_ R30.0; (P6)
N500 M99;
- 321 -
- Copia con giro (mandrinado puntual)

Y
P1
P0
Punto inicial
60°
Programa principal
O3000;
N10 G92 G17 X80.0 Y50.0; (P0)
N20 G72.1 P4000 L6 X0 Y0 R60.0;
N30 G80 G00 X80.0 Y50.0; (P0)
N40 M30;
Subprograma
O4000 N100 G90 G81 X_ Y_ R_ Z_ F_; (P1)
N200 M99;
- Copia lineal
Y
P4 P5
Punto P2
P6 P7
inicial P1
P3
X
P0 70 70 70 P8
Programa principal
O1000;
N10 G92 X-20.0 Y0;
N20 G00 G90 X0 Y0;
N30 G01 G17 G41 X20. Y0 D01 F10; (P0)
N40 Y20.; (P1)
N50 X30. ; (P2)
N60 G72.2 P2000 L3 I70.0 J0;
N70 X_ Y_; (P8)
N80 X0;
N90 G00 G40 X-20.0 Y0;
N100 M30;
Subprograma
O2000 G90 G01 X_; (P3)
N100 Y_; (P4)
N200 G02 X_ I_; (P5)
N300 G01 Y_; (P6)
N400 X_; (P7)
N500 M99;
- 322 -
- Combinación de copia con giro y copia lineal (círculo de orificio para tornillo)
Y
P0 Punto inicial
P1
45°
Programa principal
O1000;
N10 G92 G17 X100.0 Y80.0; (P0)
N20 G72.1 P2000 X0 Y0 L8 R45.0;
N30 G80 G00 X100.0 Y80.0; (P0)
N40 M30;
Subprograma (copia con giro)

O2000 N100 G72.2 P3000 I0 J_ L3;
N200 M99;
Subprograma (copia lineal)

O3000 N110 G90 G81 X_ Y_ R_ Z_ F_; (P1)
N210 M99;
- 323 -
14.2 CONVERSIÓN 3D DE COORDENADAS
Se puede realizar una conversión de coordenadas para un eje si se

especifican el centro de rotación, el sentido del eje de rotación y el
desplazamiento angular. Esta función es muy útil para el mecanizado
3D con una fresadora de matrices o una máquina similar. Por ejemplo,
si se convierte un programa que especifica el mecanizado en el plano
XY mediante la función de conversión 3D de coordenadas, se puede
ejecutar el mismo mecanizado en el plano que se desee en el espacio
3D.
Y
X Conversión 3D de coordenadas
Z Y

X
X'
Z
Z'
B Superficie que
mecanizar
#1 #4
#2 #3
Y
Se efectúan las operaciones de mecanizado, como fresado, fresado de
cajeras y taladrado.
- 324 -
Formato
M
G68 XpX1 Ypy1 Zpz1 Ii1 Jj1 Kk1 Rα; Inicio de la conversión 3D de coordenadas
:
: Modo de conversión 3D de coordenadas
G69; Cancelación de la conversión 3D de
coordenadas
Xp, Yp, Zp : Centro de rotación (coordenadas absolutas) en los ejes X, Y y Z o los ejes
paralelos
I, J, K : Sentido del eje de rotación
T
G68,1 XpX1 Ypy1 Zpz1 Ii1 Jj1 Kk1 Rα; Inicio de la conversión 3D de coordenadas
:
: Modo de conversión 3D de coordenadas
G69,1; Cancelación de la conversión 3D de
coordenadas
Xp, Yp, Zp : Centro de rotación (coordenadas absolutas) en los ejes X, Y y Z o los ejes
paralelos
I, J, K : Sentido del eje de rotación
NOTA
El código G de esta función se describe en el resto
del capítulo con el formato (G68/G69) para el
sistema de centro de mecanizado.
- 325 -
Explicación
- Comando para la conversión 3D de coordenadas (sistema de coordenadas del
programa)
N1 G68 Xp x1 Yp y1 Zp z1 I i1 J j1 K k1 R α;
N2 G68 Xp x2 Yp y2 Zp z2 I i2 J j2 K k2 R β;
N3
:
Nn G69;
La conversión 3D de coordenadas se puede ejecutar dos veces.
En el bloque N1, especifique el centro, el sentido del eje de rotación y
el desplazamiento angular de la primera rotación.
Al ejecutar este bloque, el centro del sistema de coordenadas original

sufre un decalaje hasta (x1, y1, z1) y, a continuación, gira alrededor del
vector (i1, j1, k1) mediante un desplazamiento angular α. El nuevo
sistema de coordenadas se denomina X'Y'Z'. En el bloque N2,
especifique el centro, el sentido del eje de rotación y el
desplazamiento angular de la segunda rotación. En el bloque N2,
especifique las coordenadas y el ángulo con el sistema de coordenadas
formado después del bloque N1 en Xp, Yp, Zp, I, J, K y R. Al ejecutar
el bloque N2, el sistema de coordenadas X'Y'Z' sufre un decalaje hasta
(x2, y2, z2) y, a continuación, gira alrededor del vector (i2, j2, k2)
mediante un desplazamiento angular β. El sistema de coordenadas más
reciente se denomina X''Y''Z''. En el siguiente bloque N3, las
coordenadas del sistema de coordenadas X''Y''Z'' se especifican con
Xp, Yp y Zp. El sistema de coordenadas X''Y''Z'' se denomina sistema
de coordenadas del programa.
Si no se especifica (Xp, Yp, Zp) en el bloque N2, se considera que
(Xp, Yp, Zp) en el bloque N1 es el centro de la segunda rotación
(los bloques N1 y N2 tienen un centro común de rotación). Si el
sistema de coordenadas se debe girar sólo una vez, no es necesario
especificar el bloque N2.
- 326 -
Ejemplo: G68 Xx0 Yy0 Zz0 I0 J0 K1 Rα;

G68 I1 J0 K0 Rβ;
Z Z" Z'
Y"
β Y'
β
P (x, y, z)
z
Y α x
O (x0, y0, z0) y
α
X, Y, Z : Sistema de coordenadas de pieza

X', Y', Z' : Sistema de coordenadas después de la primera conversión
X", Y", Z" : Sistema de coordenadas después de segunda conversión
α : Desplazamiento angular de la primera rotación
β : Desplazamiento angular de la segunda rotación
O (x0, y0, z0) : Centro de rotación
P (x, y, z) : Coordenadas del sistema de coordenadas X''Y''Z'' (sistema
de coordenadas del programa)
- Error de formato
Si se detecta alguno de los siguientes errores de formato, se genera la
alarma PS5044:
1. Si no se especifica I, J o K en un bloque con G68
(si no se especifica un parámetro de rotación de sistema de
coordenadas)
2. Si I, J y K se ajustan en 0 en un bloque con G68
3. Si R no se especifica en un bloque con G68
- Centro de rotación
Especifique las coordenadas absolutas con Xp, Yp y Zp en el bloque
G68.
- 327 -
- Ecuación para la conversión 3D de coordenadas

La siguiente ecuación muestra la relación general entre (x, y, z) del
sistema de coordenadas del programa y (X, Y, Z) del sistema de
coordenadas original (sistema de coordenadas de pieza).
X  x   x1 
     
 Y  = (M 1 ) y  +  y1 
Z  z  z 
     1
Si la conversión se efectúa dos veces, la relación se expresa del modo
siguiente:
X x  x2   x1 
       
 Y  = (M 1 )(M 2 ) y  + (M 1 ) y2  +  y1 
Z  z  z  z 
     2  1
X, Y, Z : Coordenadas del sistema de coordenadas original
(sistema de coordenadas de pieza)
x, y, z : Valor programado
(coordenadas del sistema de coordenadas original)
x1, y1, z1 : Centro de rotación de la primera conversión
x2, y2, z2 : Centro de rotación de la segunda conversión
(coordenadas del sistema de coordenadas creado
después de la primera conversión)
M1 : Primera matriz de conversión
M2 : Segunda matriz de conversión
M1 y M2 son matrices de conversión determinadas por un

desplazamiento angular y un eje de rotación. Normalmente, las
matrices se expresan como se indica a continuación:
 n12 + (1 − n12 ) cos θ n1n2 (1 − cos θ ) − n3senθ n1n3 (1 − cos θ ) + n2 senθ 
 
 n1n2 (1 − cos θ ) + n3senθ n2 + (1 − n2 ) cos θ
2 2
n2n3 (1 − cos θ ) − n1senθ 
 
 n1n3 (1 − cos θ ) − n2 senθ n2n3 (1 − cos θ ) + n1senθ n3 + (1 − n3 ) cos θ
2 2

 
n1 : Coseno del ángulo formado por el eje de rotación e i/p del eje X
n2 : Coseno del ángulo formado por el eje de rotación y j/p del eje Y
n3 : Coseno del ángulo formado por el eje de rotación y k/p del eje Z
θ : Desplazamiento angular
El valor p se obtiene de la operación siguiente:
p = i2 + j2 + k 2
A continuación, se muestran las matrices de conversión para la
rotación en planos 2D:
(1) Conversión de coordenadas en el plano XY
 cos θ − senθ 0 
 
M =  senθ cos θ 0 
0 0 1 

- 328 -
(2) Conversión de coordenadas en el plano YZ

1 0 0 
 
M = 0 cos θ − senθ 
0 senθ cos θ 

(3) Conversión de coordenadas en el plano ZX
 cos θ 0 senθ 
 
M = 0 1 0 
 − sen 0 cos θ 

- Los tres ejes básicos y los ejes paralelos a los mismos

La conversión 3D de coordenadas se puede aplicar a cualquier
combinación de tres ejes que se desee entre los tres ejes básicos (X, Y,
Z) y los ejes paralelos a los mismos. El sistema de coordenadas 3D en
el que se realiza la conversión 3D de coordenadas se determina en
función de las direcciones de eje especificadas en el bloque G68. Si no
se especifica Xp, Yp o Zp, se considera que X, Y y Z son los tres ejes
básicos. Sin embargo, si los tres ejes básicos no se especifican en el
parámetro 1022, se genera la alarma PS0048.
En un bloque G68, no se pueden especificar a la vez un eje básico y
un eje paralelo.
Si se intenta, se genera la alarma PS0047.
(Ejemplo)
Si los ejes U, V y W son paralelos a los ejes X, Y y Z,
respectivamente
G68 X_ I_ J_ K_ R_; Sistema de coordenadas XYZ
G68 U_V_ Z_ I_ J_ K_ R_; Sistema de coordenadas UVZ
G68 W_ I_ J_ K_ R_; Sistema de coordenadas XYW
- Especificación de la segunda conversión

La conversión 3D de coordenadas se puede ejecutar dos veces.
El centro de rotación de la segunda conversión se debe especificar con
las direcciones de eje ajustadas para la primera conversión. Si las
direcciones de eje de la segunda conversión son distintas de las de la
primera conversión, se omiten las direcciones de eje que son
diferentes. Si se intenta ejecutar la conversión 3D de coordenadas tres
o más veces, se genera la alarma PS5043.
- Desplazamiento angular de R
Un desplazamiento angular positivo de R indica una rotación en
sentido horario en el eje de rotación. Especifique el desplazamiento
angular de R en 0,001 grados dentro del rango de -360.000 a 360.000.
- 329 -
- Códigos G que se pueden especificar

En el modo de conversión 3D de coordenadas, se pueden especificar
los siguientes códigos G:
G00 Posicionamiento
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular (horaria)
G03 Interpolación circular (antihoraria)
G04 Tiempo de espera
G10 Ajuste de datos
G17 Selección de plano (XY)
G18 Selección de plano (ZX)
G19 Selección de plano (YZ)
G28 Retorno a posición de referencia
G29 Desplazamiento desde la posición de referencia
G30 Retorno a posición de referencia 2, 3 ó 4
G53 Selección del sistema de coordenadas de máquina
G65 Llamada a macro de usuario
G66 Llamada modal a macro de usuario
G67 Llamada modal a macro de usuario en curso
G40 Cancelación de la compensación del radio de la herramienta
G41 Compensación del radio de la herramienta a la izquierda
G42 Compensación del radio de la herramienta a la derecha
G73, G74, G76, G80 a G89 Ciclo fijo de taladrado
M
G43 Aumento de la compensación de longitud de herramienta
G44 Disminución de la compensación de longitud de herramienta
G45 Aumento de la corrección de herramienta
G46 Disminución de la corrección de herramienta
G47 Aumento doble de la corrección de herramienta
G48 Disminución doble de la corrección de herramienta
G49 Cancelación de la compensación de longitud de herramienta
G50.1 Cancelación de la imagen espejo programable
G51.1 Imagen espejo programable
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G94 Avance por minuto
G95 Avance por revolución
G98 Ciclo fijo (retorno a nivel inicial)
G99 Ciclo fijo (retorno a nivel del punto R)
- 330 -
T
G90 Programación absoluta (si se utiliza el sistema B o C de
código G.)
G91 Programación incremental (si se utiliza el sistema B o C de
código G.)
G94 Avance por minuto (si se utiliza el sistema B o C de código
G.)
G95 Avance por revolución (si se utiliza el sistema B o C de
código G.)
G98 Ciclo fijo (retorno a nivel inicial) (si se utiliza el sistema B o
C de código G.)
G99 Ciclo fijo (retorno a nivel del punto R) (si se utiliza el sistema
B o C de código G.)
- Velocidad de avance rápido en el taladrado de un ciclo fijo de taladrado

En el modo de conversión 3D de coordenadas, la velocidad de avance
rápido en el taladrado con un ciclo fijo de taladrado es igual al avance
de mecanizado especificado en el parámetro 5412. Si el parámetro está
ajustado en 0, la velocidad de avance rápido es igual al avance de
mecanizado máximo.
- 331 -
- Funciones de compensación
M
Si se especifica la compensación de longitud de herramienta, la
compensación del radio de la herramienta o la corrección de
herramienta con la conversación 3D de coordenadas, primero se
efectúa la compensación y después se realiza la conversión 3D de
coordenadas.
T
Si se especifica la compensación del radio de la herramienta con la
conversación 3D de coordenadas, primero se efectúa la compensación
y después se realiza la conversión 3D de coordenadas.
- Relación entre las conversiones 3D y 2D de coordenadas

Las conversiones 3D y 2D de coordenadas utilizan los mismos
códigos G (G68 y G69). Un código G especificado con I, J y K se
procesa como el comando de conversión 3D de coordenadas. Un
código G no especificado con I, J y K se procesa como el comando de
conversión 2D de coordenadas.
- Variables del sistema de macros de usuario

Las coordenadas del sistema de coordenadas de pieza están asignadas
a las variables del sistema comprendidas entre #5041 y #5048
(posición actual en cada eje).
- Reinicialización
Si se produce una reinicialización en el modo de conversión 3D de
coordenadas, el modo se cancela y el código G de régimen continuo
cambia a G69.
T
El parámetro D3R (5400#2) determina si sólo se utiliza el código
G69.1 para cancelar el modo de conversión 3D de coordenadas
(G68.1). Cuando este ajuste está seleccionado, la reinicialización del
CNC mediante una operación de reinicialización o una señal de
entrada desde el PMC no cancelará el modo de conversión 3D de
coordenadas.
- 332 -
- Visualización de la posición absoluta

M
Se pueden visualizar las coordenadas absolutas basadas en el sistema
de coordenadas de programa o de pieza en el modo de conversión 3D
de coordenadas. Especifique el sistema de coordenadas que desee en
el parámetro DAK (3106#6).
- Roscado rígido 3D
Si se especifica el comando de roscado rígido en el modo de
conversión 3D de coordenadas, se puede ejecutar el roscado en el
sentido del ángulo programado por el comando de conversión 3D de
coordenadas.
En el modo de conversión 3D de coordenadas, la visualización de
"Error de posición Z" en la pantalla de ajuste de cabezal procede del
eje de roscado longitudinal después de la conversión 3D.
El posicionamiento en el modo de conversión 3D de coordenadas debe
ser un posicionamiento en interpolación lineal (parámetro LRP
(No.1401#1) ajustado en 1).
El roscado rígido 3D no se puede ejecutar para un eje que está bajo
control síncrono simple.
Limitaciones
La conversión 3D de coordenadas no afecta al grado de intervención
manual o interrupción por volante manual.
- Posicionamiento en el sistema de coordenadas de máquina

La conversión 3D de coordenadas no afecta al posicionamiento en el
sistema de coordenadas de máquina (por ejemplo, especificado con
G28, G30 o G53).
- Especificación de avance rápido
Especifique el avance rápido lineal al ejecutar la conversión 3D de
coordenadas. (Ajuste en 1 el parámetro LRP (1401#1).)
- Bloque con G68 o G69
En un bloque con G68 o G69, no se deben especificar otros códigos
G. G68 debe especificarse con I, J y K.
- Visualización de posición y compensación

Para mostrar la posición absoluta mientras se ejecuta la conversión 3D
de coordenadas, ajuste los parámetros DRL, DRC, DAL y DAC
(3104#4 a #7) en 0.
- 333 -
- Imagen espejo
M
Se puede especificar la función de imagen espejo programable, pero
no la de imagen espejo externa (imagen espejo mediante la señal o el
ajuste de la imagen espejo). La conversión 3D de coordenadas se lleva
a cabo después de ejecutar la función de imagen espejo programable.
T
No se puede especificar la función de imagen espejo externa (imagen
espejo mediante la señal o el ajuste de la imagen espejo).
- Conversión 3D de coordenadas y otros comandos de régimen continuo

M
Los ciclos fijos G41, G42 y G51.1 deben anidarse entre G68 y G69.
(Ejemplo)
G68 X100. Y100. Z100. I0. J0. K1. R45.;
:
G41 D01;
:
G40;
:
G69;
T
Los ciclos fijos G41 y G42 deben anidarse entre G68.1 y G69.1.
(Ejemplo)
G68.1 X100. Y100. Z100. I0. J0. K1. R45.;
:
G41 X_ Z_ I_ K_;
:
G40;
:
G69,1;
- 334 -
T
- Relación entre la conversión 3D de coordenadas y la corrección de herramienta
Cuando utilice un comando de corrección de herramienta, anide dicho
comando dentro del modo de conversión 3D de coordenadas.
(Ejemplo)
G68.1 X100. Y100. Z100. I0. J0. K1. R45.;
:
T0101;
:
T0100;
:
G69.1;
- Control de ejes por el PMC

En el modo de conversión 3D de coordenadas, no se puede ejecutar el
control de ejes por el PMC para los tres ejes relacionados con la
conversión (alarma).
- Operación manual
Cuando se ejecuta el avance manual durante la conversión 3D de
coordenadas, la velocidad tangencial en el sistema de coordenadas
después de la conversión (sistema de coordenadas del programa) es
igual a la velocidad de avance más baja de los ejes seleccionados.
- Sistema de coordenadas de pieza

No cambie el sistema de coordenadas de pieza en el modo de
- Retorno manual a posición de referencia

No ejecute un retorno manual a posición de referencia en el modo de
- Eje de contorneado Cs
Si especifica al mismo tiempo el eje de contorneado Cs y el avance
rápido en el modo de conversión 3D de coordenadas, ejecute antes un
retorno a posición de referencia en el eje de contorneado Cs. Si ejecuta
un retorno a posición de referencia en el primer avance rápido después
de haber seleccionado el eje de contorneado Cs (parámetro NRF
(3700#1) ajustado en 0), no especifique el comando de retorno a
posición de referencia en el modo de conversión 3D de coordenadas.
- 335 -
Ejemplo
N1 G90 X0 Y0 Z0; Realiza un posicionamiento al
origen H.
N2 G68 X10. Y0 Z0 I0 J1 K0 R30.; Crea el nuevo sistema de
coordenadas X'Y'Z'.
N3 G68 X0 Y-10. Z0 I0 J0 K1 R-90.; Crea un segundo sistema de
coordenadas X''Y''Z''.
El origen coincide con (0, -10,
0) del sistema de coordenadas
X'Y'Z.
N4 G90 X0 Y0 Z0; Realiza el posicionamiento al
origen H'' en el sistema de
coordenadas X''Y''Z''.
N5 X10. Y10. Z0; Realiza el posicionamiento en
(10, 10, 0) en el sistema
de coordenadas X''Y''Z''.
Y Y'
X'
H 10 30°
H'
N4
Y"
-10
H"
N5
Z Z' (10, 10, 0)
30°
-90°
X"
Z"
- 336 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 15.FUNCIONES DE COMPENSACIÓN
15 FUNCIONES DE COMPENSACIÓN
En este capítulo se describen las siguientes funciones de
compensación:

(G43, G44, G49)
15.2 FACTOR DE ESCALA (G50, G51)
15.3 IMAGEN ESPEJO PROGRAMABLE (G50.1, G51.1)
- 337 -
15.FUNCIONES DE COMPENSACIÓN PROGRAMACIÓN B-63944SP/01

(G43, G44, G49)
Esta función puede utilizarse para ajustar la diferencia entre la

longitud supuesta de la herramienta durante la programación y la
longitud real de la herramienta usada en la memoria de compensación
de herramienta. Es posible compensar dicha diferencia sin modificar el
programa.
Especifique el sentido de corrección con G43 o G44. Seleccione un
valor de compensación de longitud de herramienta de la memoria de
compensación de herramienta introduciendo la dirección y el número
(código H) correspondientes.
Herramienta Herramienta real
considerada durante
la programación Especifique esta
distancia como el valor
de la compensación de
longitud de herramienta.
Fig. 15.1 (a) Compensación de longitud de herramienta
15.1.1 Visión de conjunto

Se pueden utilizar los tres métodos de compensación de longitud de
herramienta indicados a continuación (el uso de uno u otro depende
del eje en el que se pueda realizar la compensación de longitud de
herramienta):
- Compensación de longitud de herramienta A
Compensa la diferencia de longitud de herramienta a lo largo del eje
básico Z.
- Compensación de longitud de herramienta B
Compensa la diferencia de longitud de herramienta en dirección
perpendicular a un plano seleccionado.
- Compensación de longitud de herramienta C
Compensa la diferencia de longitud de herramienta a lo largo de un
eje especificado.
- 338 -
Formato
Tipo Formato Descripción
Compensación de longitud de G43 Z_ H_; G43 : Compensación positiva
herramienta A G44 Z_ H_; G44 : Compensación negativa
G17 G43 Z_ H_; G17 : Selección de plano XY
G17 G44 Z_ H_; G18 : Selección de plano ZX
Compensación de longitud de G18 G43 Y_ H_; G19 : Selección de plano YZ
herramienta B G18 G44 Y_ H_; α : Dirección de un eje
G19 G43 X_ H_; especificado
G19 G44 X_ H_; H : Dirección para especificar
el valor de compensación
Compensación de longitud de G43 α_H_; de longitud de herramienta
herramienta C G44 α_H_; X, Y, Z: Comando de
Cancelación de compensación de desplazamiento de
G49; o H0; corrección
longitud de herramienta
Explicación
- Selección de la compensación de longitud de herramienta
Para seleccionar la compensación de longitud de herramienta A, B o
C, ajuste los parámetros TLC y TLB (5001#0 y #1) .
Parámetro 5001
Tipo
#1(TLB) #0(TLC)
0 0 Compensación de longitud de
herramienta A
1 0 Compensación de longitud de
herramienta B
0/1 1 Compensación de longitud de
herramienta C
- Sentido de la corrección
Cuando se especifica G43, el valor de compensación de longitud de
herramienta (memorizado en la memoria de compensación de
herramienta) especificado con el código H se añade a las coordenadas
de la posición final ajustadas mediante un comando en el programa.
Cuando se especifica G44, se substrae un valor idéntico de las
coordenadas de la posición final. Las coordenadas resultantes indican
la posición final después de la compensación, independientemente de
si se selecciona el modo absoluto o el modo incremental.
Si se omite la especificación de un eje, se realiza un desplazamiento
igual al valor de la compensación de longitud de herramienta.
Los códigos G43 y G44 son códigos G modales y son válidos hasta
que se utiliza otro código G del mismo grupo.
- 339 -
- Especificación del valor de compensación de longitud de herramienta

El valor de compensación de longitud de herramienta asignado al
número (número de compensación) que se especifica en el código H
se selecciona de la memoria de compensación de herramienta y se
suma o se resta del comando de desplazamiento del programa.
Ejemplo
:
H1; Se selecciona el valor de corrección del
número de corrección 1.
:
G43 Z_; La corrección se aplica según el valor de
corrección del número de corrección 1.
:
H2; La corrección se aplica según el valor de
:
corrección 0.
:
:
G49; Se cancela la corrección.
:
H4; Se selecciona el valor de corrección del
número de corrección 4.
:
En la memoria de compensación de herramienta es necesario ajustar

un valor de compensación de longitud de herramienta para un número
de corrección.
- 340 -
AVISO
Cuando se especifica otro número de corrección,
el valor de compensación de longitud de
herramienta cambia a uno nuevo. El nuevo valor
de compensación de longitud de herramienta no
se suma al valor de compensación de longitud de
herramienta antiguo.
H1: Valor de compensación de longitud de
herramienta 20,0
H2: Valor de compensación de longitud de
herramienta 30,0
G90 G43 Z100.0 H1; Z se desplazará a 120,0
G90 G43 Z100.0 H2; Z se desplazará a 130,0
NOTA
El valor de compensación de longitud de
herramienta correspondiente al número de
corrección 0 (es decir, H0), siempre significa 0. No
se puede ajustar otro valor de compensación de
longitud de herramienta para H0.
- 341 -
- Ejecución de la compensación de longitud de herramienta a lo largo de dos o

más ejes
La compensación de longitud de herramienta B puede ejecutarse a lo
largo de dos o más ejes cuando los ejes se especifican en dos o más
bloques.
Si el bit 3 (TAL) del parámetro 5001 se ajusta en 1, la compensación
del radio de la herramienta C también se puede ejecutar a lo largo de
dos o más ejes cuando los ejes se especifican en dos o más bloques. Si
no se especifica ningún eje en el mismo bloque, se genera la alarma
PS0027. Si se especifican dos o más ejes en el mismo bloque, se
Ejemplo 1
Si la compensación de longitud de herramienta B
se ejecuta según el eje X y el eje Y
G19 G43 H_; Corrección en el eje X
G18 G43 H_; Corrección en el eje Y
Ejemplo 2
Si la compensación de longitud de herramienta C
se ejecuta según el eje X y el eje Y
G43 G_ H_; Corrección en el eje X
G43 Y_ H_; Corrección en el eje Y
Ejemplo 3
Si se genera una alarma con la compensación de
longitud de herramienta C
G43 X_ Y_ H_; Se genera la alarma PS0336
- Cancelación de la compensación de longitud de herramienta

Para cancelar la compensación de longitud de herramienta, especifique
G49 o H0. Después de haber especificado G49 o H0, el sistema
cancela inmediatamente el modo de compensación.
- 342 -
NOTA
1 Si la compensación se ejecuta a lo largo de dos o
más ejes, la cancelación de la compensación en
todos los ejes se realiza mediante la especificación
de G49. Si se utiliza H0 para especificar la
cancelación, sólo se cancela la corrección en el eje
perpendicular a un plano seleccionado en el caso
de la compensación de longitud de herramienta B o
en el último eje especificado con G43 o G44 en el
caso de la compensación de longitud de
herramienta C.
2 Si la corrección se ejecuta a lo largo de tres o más
ejes y se cancela en todos los ejes con G49, se
puede generar la alarma PS0015 (que indica que se
ha superado el número límite de ejes que se
pueden controlar simultáneamente). Utilice H0 al
mismo tiempo para, por ejemplo, cancelar la
compensación de modo que el número de ejes
controlados simultáneamente (número de ejes en
los que se realizan los desplazamientos) no sea
superior al rango permitido del sistema.
3 Si se cancelan la compensación de longitud de
herramienta y la conversión 3D de coordenadas con
una reinicialización, el sentido de cancelación del
vector de compensación de longitud de herramienta
será incorrecto. Ajuste en 1 el bit 6 (LVK) del
parámetro 5003 y el bit 2 (D3R) del parámetro 5400
en 1 para garantizar que una reinicialización no
cancela el vector de compensación de longitud de
herramienta ni la conversión 3D de coordenadas.
Ejemplo)
G43 H1;
G68 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_;
:
: Asegúrese de que la compensación de longitud de herramienta y la
: conversión 3D de coordenadas no se cancelan al reinicializar.
G69;
G49;
- 343 -
Ejemplo
Compensación de longitud de herramienta (en orificios de mandrinado #1, #2 y #3)
#1
#3
20
30 (6) +Y
(13) (9)
(1)
#2
30 +X
1 30 5 +Z
Posición real
(2)
Posición 35 3
(12)
programada
18 (3) (5) (7) (10) 22
30 (8)
Valor corrección = 4 mm (4) (11)
8
Programa
H1=-4.0 (Valor de compensación de longitud de herramienta)
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0;............................................................ (1)
N2 G43 Z-32.0 H1; ......................................................................... (2)
N3 G01 Z-21.0 F1000; ................................................................... (3)
N4 G04 P2000; ................................................................................ (4)
N5 G00 Z21.0;................................................................................. (5)
N6 X30.0 Y-50.0; ............................................................................ (6)
N7 G01 Z-41.0; ............................................................................... (7)
N8 G00 Z41.0;................................................................................. (8)
N9 X50.0 Y30.0; ............................................................................. (9)
N10 G01 Z-25.0; ............................................................................. (10)
N11 G04 P2000; ............................................................................. (11)
N12 G00 Z57.0 H0; ........................................................................ (12)
N13 X-200.0 Y-60.0;....................................................................... (13)
N14 M2;
- 344 -
15.1.2 Comandos G53, G28, G30 y G30.1 en el modo de

compensación de longitud de herramienta
En este apartado se describe la cancelación y restauración de la
compensación de longitud de herramienta que se realiza al especificar
G53, G28, G30 o G31 en el modo de compensación de longitud de
herramienta. Asimismo, se describe la sincronización de la
compensación de longitud de herramienta.
Explicación
- Cancelación del vector de compensación de longitud de herramienta
Cuando se especifica G53, G28, G30 o G30.1 en el modo de
compensación de longitud de herramienta, los vectores de
compensación de longitud de herramienta se cancelan como se
describe a continuación. Sin embargo, el código G modal previamente
especificado se sigue visualizando; la visualización del código modal
no cambia a G49.
(1) Si se especifica G53:

Comando Eje especificado Operación
Eje de la compensación
Cancelación después de
de longitud de
realizarse el desplazamiento
herramienta
G53 IP_
Eje distinto al de
compensación de No se cancela
Eje de compensación de Cancelación después de
longitud de herramienta realizarse el desplazamiento
G49 G53 IP_ Eje distinto al de
compensación de No se cancela
(IP_: Código de dimensión)
PRECAUCIÓN
Si la compensación de longitud de herramienta se
aplica a lo largo de varios ejes, se cancela el
vector de compensación en el eje especificado por
G53.
- 345 -
(2) Si se especifica G28, G30 o G30.1:

Comando Eje especificado Operación
Eje de compensación de No se cancela en un punto
longitud de herramienta intermedio.
Se cancela en la posición de
referencia.
G28 IP_
Eje distinto al de No se cancela en un punto
compensación de intermedio.
longitud de herramienta Se cancela en la posición de
referencia.
Eje de compensación de Se cancela cuando el
longitud de herramienta desplazamiento se realiza a
un punto intermedio.
G49 G28 IP_
Eje distinto al de Se cancela cuando el
compensación de desplazamiento se realiza a
longitud de herramienta un punto intermedio.
PRECAUCIÓN
Si la compensación de longitud de herramienta se
aplica a lo largo de varios ejes, se cancela el
vector de compensación en el eje en el que se ha
ejecutado una operación de retorno a posición de
referencia.
- 346 -
- Restauración del vector de compensación de longitud de herramienta

Los vectores de compensación de longitud de herramienta, cancelados
mediante G53, G28, G30 o G30.1 en el modo de compensación de
longitud de herramienta, se restauran como se describe a continuación.
Parámetro EVO
Tipo Condición de restauración
(5001#6)
Se especifica el comando H o G43
0
(G44).
A/B
Se restaura con el siguiente bloque
1
cargado en el búfer.
Se especifica el comando H o G43
C
(G44)IP_.
PRECAUCIÓN
Si un vector de compensación de longitud de
herramienta se restaura sólo mediante H_, G43 o
G44 cuando la compensación se aplica a lo largo
de varios ejes, sólo se restaura el vector de
compensación de longitud de herramienta en el
eje perpendicular a un plano seleccionado (en el
caso de la compensación de longitud herramienta
B) o en el último eje para el que se ha
especificado la compensación de longitud de
herramienta (en el caso de la compensación de
longitud de herramienta C). No se restaura el
vector de compensación de longitud de
herramienta en ningún otro eje.
- 347 -
15.2 FACTOR DE ESCALA (G50, G51)
Visión de conjunto
Se puede ampliar o reducir (aplicando un factor de escala) una figura
programada.
Hay dos tipos de factor de escala: uno en el que se aplica el mismo
valor de ampliación a todos los ejes y otro en el que se aplican
porcentajes de ampliación distintos a ejes diferentes.
El valor de ampliación se puede especificar en el programa.
Si no se especifica en el programa, se aplica el valor de ampliación
indicado en el parámetro.
P4
P3
P 4’ P3’
P0
P 1’ P 2’
P1 P2
0 X
P0 : Centro del factor de escala

De P1 a P4 : Figura programada
De P1’ a P4’ : Figura con factor de escala
Fig. 15.2 (a) Factor de escala
- 348 -
Formato
Aplicación del factor de escala a lo largo de todos los ejes con el mismo
valor de ampliación
(Si el parámetro XSC (5400#6) = 0)
Formato Significado del comando
G51 IP_P_; Inicio del factor de IP_ : Comando absoluto para
escala el valor de coordenadas
F. escala en uso centrales del factor de
(modo f. escala) escala
P_ : Ampliación del factor de
G50; Cancelación de factor de escala
escala
Aplicación del factor de escala a lo largo de cada eje con un valor de

ampliación distinto (imagen espejo)
(Si el parámetro XSC (5400#6) = 1)
Formato Significado del comando
G51 IP_I_J_K_; Inicio del factor de IP_ : Comando absoluto para
escala el valor de coordenadas
F. escala en uso centrales del factor de
(modo f. escala) escala
I_J_K_ : Ampliación del factor de
G50; Cancelación de factor de escala para los tres ejes
escala básicos (X, Y y Z)
respectivamente
NOTA
Esta función está disponible cuando se ajusta el
sistema B o C de código G.
PRECAUCIÓN
1 Especifique G51 en un bloque independiente.
2 Una vez ampliada o reducida la figura, especifique
G50 para cancelar el modo de factor de escala.
NOTA
1 La habilitación del modo de entrada de punto
decimal de la calculadora electrónica (parámetro
DPI (3401#0) = 1) no modifica las unidades de los
porcentajes de ampliación P, I, J y K.
2 Si se ajusta el incremento mínimo de entrada en
10 veces el incremento mínimo programado
(parámetro IPR (1004#7) = 1), las unidades de los
porcentajes de ampliación P, I, J y K no cambian.
3 Si se intenta especificar 0 como valor de
ampliación, se genera la alarma PS0142 en un
bloque G51.
- 349 -
Explicación
- Eje en el que se va a habilitar el factor de escala
Para el eje en el que se va a habilitar el factor de escala, ajuste en 1 el
parámetro SCL (5401#0).
- Unidad mínima del valor de ampliación del factor de escala

El incremento mínimo de entrada del valor de ampliación del factor de
escala es 0,001 ó 0,00001.
Es 0,00001 si el parámetro SCR (5400#7) se ajusta en 0, y 0,001 si se
ajusta en 1.
- Centro del factor de escala

Incluso en el modo de comando incremental (G91), las coordenadas
del centro del factor de escala IP_ especificadas en el bloque G51 se
consideran como las de una posición absoluta.
Si se omiten las coordenadas del centro del factor de escala, la
posición asumida al especificar G51 se considera como el centro del
factor de escala.
PRECAUCIÓN
Ejecute un comando de desplazamiento de posición
absoluta (modo G90) a continuación del bloque
G51.
Si no se ejecuta ningún comando de posición
absoluta después del bloque G51, la posición
asumida al especificar G51 se considera como el
centro del factor de escala; una vez ejecutado un
comando de posición absoluta, se considera que el
centro del factor de escala corresponde a las
coordenadas especificadas en el bloque G51,
después de dicho bloque.
- Factor de escala en cada eje con el mismo valor de ampliación

Ajuste en 0 el parámetro XSC (5400#6).
Si no se especifica la ampliación de factor de escala P, se utiliza el
valor de ampliación ajustado en el parámetro 5411.
No se admite la entrada de punto decimal como valor de ampliación P.
Si se realiza una entrada de punto decimal, se genera la alarma
PS0007.
No se puede especificar un valor negativo como valor de ampliación
P. Si se especifica un valor negativo, se genera la alarma PS0006.
El rango de valores de ampliación permitidos es de 0,00001 a -
9999,99999.
- 350 -
- Factor de escala de cada eje e imagen espejo programable (ampliación negativa)

El factor de escala aplicado a cada eje puede tener un valor de
ampliación distinto. Además, si se especifica un valor de ampliación
negativo, se aplica una imagen espejo. El eje al que se le aplica la
imagen espejo es aquel que contiene el centro del factor de escala.
Ajuste en 1 el parámetro XSC (5400#6) para validar el factor de
escala de cada eje (imagen espejo).
Utilice I, J y K para especificar los valores de ampliación de factor de
escala de los tres ejes básicos (ejes X a Z). Use el parámetro 1022 para
especificar qué ejes se deben utilizar como los tres ejes básicos. Para
aquellos ejes entre X y Z que no tengan especificados I, J y K y para
los ejes distintos a los tres ejes básicos, se utiliza el valor de
ampliación ajustado en el parámetro 5421.
En el parámetro 5421, se debe ajustar un valor distinto de 0.
No se puede utilizar la programación de punto decimal para
especificar el valor de ampliación (I, J, K).
El rango de valores de ampliación que se puede ajustar es de ±0,00001
a ±9999,99999.
a/b : Ampliación de factor de escala del eje X

c/d : Ampliación de factor de escala del eje Y
o : Centro del factor de escala
Eje Y
Figura programada
d
Figura con factor de
escala aplicado
c
o
Eje X
a
b
Fig. 15.2 (b) Factor de escala de cada eje
- 351 -
PRECAUCIÓN
Si se especifican simultáneamente los siguientes
comandos, estos se ejecutarán en el orden indicado
a continuación:
<1> Imagen espejo programable (G51.1)
<2> Factor de escala (G51) (incluida una imagen
espejo con un valor de ampliación negativo)
<3> Imagen espejo resultado de la posición del
conmutador externo del CNC o de los ajustes
del CNC
En este caso, la imagen espejo programable es
válida para el centro y el valor de ampliación de
factor de escala.
Para programar G51.1 y G51 simultáneamente,
especifique estos comandos en el orden indicado;
para cancelarlos, especifíquelos en orden inverso.
- 352 -
- Factor de escala de interpolación circular

Aunque se apliquen distintos valores de ampliación a cada eje en una
interpolación circular, la herramienta no trazará una elipse.
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G51 X0.0 Y0.0 Z0.0 I2000 J1000;
(Se aplica un valor de ampliación de 2 al componente X y un
valor de ampliación de 1 al componente Y.)
G02 X100.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
Los comandos anteriores son equivalentes al siguiente comando:
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G02 X200.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
(Puesto que el punto final no se encuentra en un arco, se
considera que es una interpolación espiral.)
Forma con factor de escala aplicado
X
(0,0) (100,0) (200,0)
Fig. 15.2 (c) Factor de escala para interpolación circular 1
También para un arco especificado R, el factor de escala se aplica a

cada dirección I, J y K después de que se convierta el valor de radio
(R) en un vector con dirección al centro de cada eje.
Si, además, el bloque G02 anterior contiene el siguiente arco
especificado R, la operación será la misma que si se especificase I y J.
G02 X100.0 Y0.0 R100.0 F500;
- 353 -
- Factor de escala y rotación del sistema de coordenadas

Si se especifican las funciones de factor de escala y de rotación del
sistema de coordenadas a la vez, primero se ejecuta el factor de escala
y después la rotación del sistema de coordenadas. En este caso, el
factor de escala también es válido para el centro de rotación.
Para indicar ambos, especifique primero el factor de escala y luego la
rotación del sistema de coordenadas. Para cancelar ambos,
especifíquelos en orden inverso.
Ejemplo
Programa principal
O1
G90 G00 X20.0 Y10.0;
M98 P1000;
G51 X20.0 Y10.0 I3000 J2000; (x 3 en el sentido X y x 2 en el
sentido Y)
M98 P1000;
G17 G68 X35.0 Y20.0 R30.;
M98 P1000;
G69;
G50;
M30;
Subprograma
O1000;
G01 X20.0 Y10.0 F500;
G01 X50.0;
G01 Y30.0;
G01 X20.0;
G01 Y10.0;
M99;
Y Centro de rotación del

sistema de coordenadas
antes de aplicar el factor
de escala
Centro de rotación del sistema de

coordenadas después de aplicar el
factor de escala
Programa original
Forma después de la X
rotación del sistema Forma con factor de
Centro del factor escala de coordenadas escala aplicado
Fig. 15.2 (d) Factor de escala y rotación del sistema de coordenadas
- 354 -
- Factor de escala y achaflanado/redondeado de esquina opcionales

Achaflanado
Factor de esquina
x 2 en sentido X
x 1 en sentido Y
Redondeado de esquina
Factor de escala
x 2 en sentido X
x 1 en sentido Y
Si se aplican dos valores de ampliación distintos a ejes individuales, el

redondeado de esquina tendrá forma espiral, porque el factor de escala se
aplica al punto final y al radio del arco.
Fig. 15.2 (e) Factor de escala y achaflanado/redondeado de esquina

opcionales
- 355 -
Limitaciones
- Compensación de herramienta
Este factor de escala no es aplicable a los valores de compensación del
radio de la herramienta, valores de compensación de longitud de
herramienta y valores de corrección de herramienta (Fig. 15.2 (f)).
Figura programada
Figura con factor de escala

aplicado
No se aplica ningún factor de escala a los valores de

Fig. 15.2 (f) Factor de escala durante la compensación del radio de la

herramienta
- 356 -
- Factor de escala no válido

M
El factor de escala no se aplica a la distancia de desplazamiento
durante los ciclos fijos indicados a continuación:
• Valor de corte Q y valor de retroceso d del ciclo de taladrado
profundo (G83, G73).
• Ciclo de mandrinado fino (G76)
• Valor de decalaje Q de los ejes X e Y en el ciclo de mandrinado
posterior (G87).
En el modo de operación manual, la distancia de desplazamiento no se
puede aumentar ni reducir con la función de factor de escala.
T
Esta función sólo está disponible en los sistemas B y C de código G;
no está disponible para el sistema A.
Durante la aplicación del factor de escala, no se pueden utilizar las
funciones indicadas a continuación. Si se especifica alguna de ellas, se
• Ciclo de acabado (G70, G72)

• Ciclo de desbaste de superficie exterior (G71, G73)
• Ciclo de desbaste final (G72, G74)
• Ciclo de mecanizado de bucle cerrado (G73, G75)
• Ciclo de deshabilitación de mecanizado final (G74, G76)
• Ciclo de deshabilitación de mecanizado de superficie interior y
exterior (G75, G77)
• Ciclo de roscado múltiple (G76, G78)
• Ciclo de rectificado longitudinal (para rectificadoras) (G71, G72)
• Ciclo de rectificado longitudinal de tamaño constante directo (para
rectificadoras) (G72, G73)
• Ciclo de rectificado de oscilación (para rectificadoras) (G73, G74)
• Ciclo de rectificado de oscilación de tamaño constante (G74, G75)
• Ciclo de taladrado frontal (G83, G83)
• Ciclo de roscado frontal (G84, G84)
• Ciclo de mandrinado frontal (G85, G85)
• Ciclo de taladrado lateral (G87, G87)
• Ciclo de roscado lateral (G88, G88)
• Ciclo de mandrinado lateral (G89, G89)
• Ciclo de torneado de superficie interior y exterior (G77, G20)
• Ciclo de roscado (G78, G21)
• Ciclo de torneado final (G79, G24)
(El código G del sistema B se utiliza en primer lugar, seguido del
correspondiente al sistema C.)
El factor de escala no se aplica a la distancia de desplazamiento

durante la operación manual.
- 357 -
PRECAUCIÓN
1 Si el valor ajustado en un parámetro se emplea
como valor de ampliación del factor de escala sin
especificar P, el valor ajustado en el comando G51
se utiliza como valor de ampliación del factor de
escala y cualquier variación de este valor, si se
produjese, no surtiría efecto.
2 Antes de especificar el código G del retorno a
posición de referencia (G27, G28, G29, G30) o el
ajuste del sistema de coordenadas (G52 a G59,
G92), cancele el modo de factor de escala.
3 Si los resultados del factor de escala se redondean
en fracciones de cinco o un valor superior de unidad
descartándose el resto, la cantidad de
desplazamiento puede llegar a ser igual a cero (0).
En este caso, se considera que se trata de un
bloque sin desplazamiento y, por lo tanto, el
desplazamiento de herramienta resultado de una
compensación del radio de la herramienta puede no
afectar al bloque. Véase la descripción de la
4 No utilice el factor de escala en un eje de rotación
para el que esté habilitada la función de
rebasamiento del límite de giro. De lo contrario, la
herramienta puede realizar un giro pequeño brusco
que, probablemente, origine un desplazamiento
inesperado.
NOTA
1 La visualización de posición representa el valor de
las coordenadas después de aplicar el factor de
escala.
2 Si se aplica una imagen espejo a un eje del plano
especificado, ocurre lo siguiente:
(1) Comando circular
................. Se invierte el sentido de la rotación.
(2) Compensación del radio de la herramienta
....... Se invierte el sentido de la compensación.
(3) Rotación de sistema de coordenadas
...................... Se invierte el ángulo de rotación.
- 358 -
Ejemplo
Ejemplo de programa de factor de escala en cada eje
O1;
G51 X20.0 Y10.0 I750 J250; (× 0,75 en la dirección de X; × 0,25
en la dirección de Y)
G00 G90 X60.0 Y50.0;
G01 X120.0 F100;
G01 Y90;
G01 X60;
G01 Y50;
G50;
M30;
Eje Y
90
Figura programada
80
(60,50) Figura con

factor de escala
30 aplicado
20
10
Centro del factor de escala
Eje X
75
100
20 95 120
Fig. 15.2 (g) Ejemplo de programa de factor de escala en cada eje
- 359 -
15.3 IMAGEN ESPEJO PROGRAMABLE (G50.1, G51.1)
Se puede crear una imagen espejo de un comando programado

respecto a un eje de simetría programado (Fig. 15.3 (a)).
Y Eje de simetría (X=50)

(2) (1)
100
60
Eje de simetría
50
(Y=50)
40
0
(3) (4)
0 40 50 60 100 X
(1) Imagen original de un comando programado

(2) Imagen simétrica respecto a una línea paralela al eje Y que interseca
al eje X en 50
(3) Imagen simétrica respecto a un punto (50, 50)
(4) Imagen simétrica respecto a una línea paralela al eje X que interseca
al eje Y en 50
Fig. 15.3 (a) Imagen espejo programable
- 360 -
Formato
G51.1 IP_; Ajuste de una imagen programable
: Se crea una imagen espejo de un
: comando especificado en estos bloques
: respecto al eje de simetría ajustado
: con G51.1 IP_;.
G50.1 IP_; Cancelación de la imagen espejo
programable
IP_: Punto (posición) y eje de simetría para crear una
imagen espejo si se especifica con G51.1
Eje de simetría para crear una imagen espejo si se
especifica con G50.1. No se especifica el punto de
simetría.
Explicación
- Imagen espejo mediante un ajuste
Si la función de imagen espejo programable se especifica cuando
también se ha seleccionado el comando para crear una imagen espejo
con un conmutador externo del CNC o un ajuste en el CNC (véase el
apartado III-4.5), la función de imagen espejo programable se ejecuta
en primer lugar.
- Imagen espejo en un eje de un plano especificado

La aplicación de una imagen espejo a uno de los ejes de un plano
especificado genera los siguientes cambios en los comandos:
Comando Explicación
Comando circular Intercambio de G02 y G03.
Compensación del radio de la
Intercambio de G41 y G42.
herramienta
Intercambio de los sentidos de
Rotación de sistema de coordenadas
rotación (horario y antihorario).
- 361 -
Limitaciones
- Factor de escala y rotación del sistema de coordenadas
El procesamiento continúa desde la imagen espejo programada hasta
el factor de escala y la rotación del sistema de coordenadas en este
orden. Los comandos deben especificarse en este orden o en orden
inverso para la cancelación. No especifique G50.1 ni G51.1 durante el
modo de factor de escala o de rotación del sistema de coordenadas.
- Comandos relacionados con el retorno a posición de referencia y el sistema de

coordenadas
En el modo de imagen espejo programable, no se deben especificar
códigos G relacionados con el retorno a posición de referencia (G27,
G28, G29, G30, etc.) y el cambio del sistema de coordenadas (G52 a
G59, G92, etc.). Si necesita especificar alguno de estos códigos G,
cancele primero el modo de imagen espejo programable.
- 362 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 16.MACROS DE USUARIO
16 MACROS DE USUARIO
Pese a que los subprogramas resultan útiles para repetir una operación
idéntica, la función de macro de usuario también permite la utilización
de variables, operaciones aritméticas y lógicas, así como bifurcaciones
condicionales para facilitar el desarrollo de programas generales como
fresado de cajeras y ciclos fijos definidos por el usuario.
Un programa de mecanizado puede llamar a una macro de usuario con
un sólo comando, al igual que un subprograma.
Programa de mecanizado Macro de usuario
O0001; O9010;
: #1=#18/2;
: G01 G42 X#1 Y#1 F300;
: 02 X#1 Y-#1 R#1;
G65 P9010 R50.0 L2; :
: :
: :
M30; M99;
- 363 -
16.MACROS DE USUARIO PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
16.1 VARIABLES
Un programa convencional de mecanizado especifica un código G y la
distancia de desplazamiento directamente mediante un valor
numérico; por ejemplo, G100 y X100.0.
Con una macro de usuario, se pueden especificar los valores
numéricos directamente o mediante un número de variable. Cuando se
utiliza un número de variable, se puede modificar el valor de la
variable mediante un programa o mediante operaciones desde el panel
MDI.
#1=#2+100;
G01 X#1 F300;
Explicación
- Representación de variables
Al especificar una variable, hágalo mediante un símbolo de número
(#) seguido de un número de variable.
#i (i = 1, 2, 3, 4, .....)
[Ejemplo] #5
#109
#1005
Una variable también se puede representar de la siguiente forma
mediante una <expresión> descrita en el apartado acerca de comandos
de operaciones aritméticas y lógicas.
#[<expresión>]
[Ejemplo] #[#100]
#[#1001-1]
#[#6/2]
La variable #i que se muestra a continuación se puede sustituir por una
variable de #[<expresión>].
- Tipos de variables
Las variables se pueden clasificar en variables locales, variables
comunes y variables del sistema en función del número de variable.
Cada una de estas variables tiene sus propios usos y características.
También se proporcionan constantes del sistema de sólo lectura.
- 364 -
- Rango de valores de variables

Las variables locales y comunes pueden tener un valor comprendido
entre los siguientes rangos. Si el resultado del cálculo no es válido, se
emite la alarma PS0111.
Si el parámetro F16 (6008#0) = 0
Valor máximo: aprox. ±10308
Valor mínimo: aprox. ±10-308
Los datos numéricos gestionados por una macro de usuario son
compatibles con el estándar IEEE y se gestionan como un
número real de doble precisión. Los errores de funcionamiento
dependen de la precisión.
Si el parámetro F16 (6008#0) = 1
Valor máximo: aprox. ±1047
Valor mínimo: aprox. ±10-29
- Variable local (#1-#33)

Una variable local es una variable que se utiliza en una macro de
forma local. Es decir, la variable local #i utilizada por una macro
llamada en un momento determinado es diferente de la variable
utilizada por una macro llamada en otro momento,
independientemente de que las dos macros sean iguales. Por lo tanto,
si por ejemplo, la macro A llama a la macro B durante varias llamadas
o similar, es imposible que la macro B dañe una variable local
utilizada por la macro A al utilizar la variable de forma errónea.
Las variables locales se utilizan para transferir argumentos. Para más
información sobre la correspondencia entre argumentos y direcciones,
véase el apartado sobre comandos que llaman a macros. El estado
inicial de una variable local a la que no se transfieren argumentos es
<null> y el usuario puede utilizar libremente la variable. El atributo de
una variable local tiene habilitado el valor READ/WRITE.
- Variable común (#100-#199, #500-#999)

Una variable común se comparte entre el programa principal, los
subprogramas llamados por el programa principal y las macros si una
variable local se utiliza de forma local en una macro. Es decir, la
variable #i utilizada por una macro es la misma que la utilizada por
otra macro. Por lo tanto, una variable común resultante obtenida al
usar una macro se puede utilizar en otra macro. El atributo de una
variable común tiene habilitado el valor READ/WRITE. No obstante,
la variable común se puede proteger (su atributo se puede ajustar en el
valor READ) al especificar su número de variable con los parámetros
6031 y 6032. El usuario puede utilizar una variable común libremente
incluso si su uso no está definido por el sistema. Se puede especificar
el número de variables comunes seleccionando una de las siguientes
opciones.
- 365 -
(a) 82 variables comunes (especificadas sólo con la opción de

macro de usuario)
Se pueden utilizar las variables comunes #100 a #149 y #500 a
#549. Las variables #100 a #149 se borran durante el apagado,
mientras que las variables #500 a #549 se mantienen durante el
apagado.
(b) 600 variables comunes (especificadas con la opción de macro
de usuario o con la opción de adición de variable común de
macro de usuario)
Se pueden utilizar las variables comunes #100 a #199 y #500 a
#999. Las variables #100 a #199 se borran durante el apagado,
mientras que las variables #500 a #999 se mantienen durante el
apagado.
- Protección contra a escritura de una variable común

Las variables comunes múltiples (#500 a #999) se pueden proteger
(sus atributos se ajustan sólo en READ) al especificar su número de
variable con los parámetros 6031 y 6032. Esta protección se activa
para Entrad/Bor todo mediante el panel MDI en la pantalla de macro y
para la operación de escritura mediante un programa de macro. Si el
programa CN especifica la operación WRITE (utilizada en el lado
izquierdo) para un programa común en el rango establecido, se emite
una alarma PS0116.
- Variable del sistema
Es una variable cuya utilización en el sistema no cambia. El atributo
de una variable del sistema tiene sólo el valor READ, WRITE o
READ/WRITE en función de la naturaleza de dicha variable del
sistema.
- Constante del sistema

Se puede hacer referencia a una constante del sistema del mismo
modo que a una variable aunque su valor es fijo. El atributo de una
constante del sistema tiene sólo el valor READ.
- Omisión del punto decimal

Cuando se define un valor de variable en un programa, puede omitirse
el punto decimal.
[Ejemplo]
Cuando se define #1=123, el valor real de la variable #1 es de
123,000.
- 366 -
- Referencias a variables
El valor situado después de una dirección se puede sustituir por una
variable. Al programar como <dirección>#i o <dirección>-#i, se
utiliza el valor de la variable o su complemento como valor
especificado de la dirección.
[Ejemplo] F#33 es igual a F1,5 cuando #33 = 1,5.
Z-#18 es igual a Z-20,0 cuando #18 = 20,0.
G#130 es igual a G3 cuando #130 = 3,0.
No se puede hacer referencia a una variable con la dirección /, :, u O y
N.
[Ejemplo] No se permite programar direcciones como O#27 o N#1.
n (n = 1 a 9) en el salto de bloque opcional /n no puede ser
una variable.
Un número de variable no puede especificarse con una variable
directa.
[Ejemplo] Al sustituir 5 en #5 por #30, especifique #[#30] en vez de ##30.
No se pueden especificar valores superiores al valor máximo
permitido para cada dirección.
[Ejemplo] Si #140 = 120, G#140 es superior al valor máximo permitido.
Cuando se utiliza una variable como dato de dirección, se
redondea automáticamente la variable al número de cifras
significativas de cada dirección o a un número inferior.
[Ejemplo] Para una máquina con un sistema incremental de 1/1000 mm
(IS-B), cuando #1 = 12,3456, G00 X#1; se convierte en G00
X12,346;.
Si se utiliza la <expresión> descrita a continuación, se puede sustituir
el valor después de una dirección con la <expresión>.
<dirección>[<expresión>] o <dirección>-[<expresión>]
El código de programa mostrado anteriormente indica que el valor de
<expresión> o el complemento del valor se utiliza como valor de
dirección. Observe que una constante sin punto decimal entre
corchetes ([ ]) se supone que tiene un punto decimal al final.
[Ejemplo] X[#24+#18*COS[#1]]
Z-[#18+#26]
- 367 -
- Variable no definida
Cuando no está definido el valor de una variable, tal variable se
denomina variable nula. Las variables #0 y #3100 son siempre
variables nulas. No se puede escribir ningún valor en las mismas, pero
pueden leerse.
(a) Comillas
Cuando se coloca una variable no definida entre comillas, se
omite la dirección en sí.
Comando original G90 X100 Y#1

Comando equivalente si #1 = <null> G90 X100
Comando equivalente si #1 = 0 G90 X100 Y0
(b) Definición/sustitución, suma, multiplicación

Cuando una variable local o común se sustituye directamente por
<null>, el resultado es <null>. Cuando una variable del sistema
se sustituye directamente por <null> o se sustituye el resultado
del cálculo incluyendo <null>, se supone un valor de variable de
0.
Expresión original
#2=#1 #2=#1*5 #2=#1+#1
(variable local)
Resultado de sustitución
<null> 0 0
(si #1 = <null>)
Resultado de sustitución (si #1 =
0 0 0
0)
Expresión original
#100=#1 #100=#1*5 #100=#1+#1
(variable común)
<null> 0 0
(si #1 = <null>)
0 0 0
0)
Expresión original
#2001=#1 #2001=#1*5 #2001=#1+#1
(variable del sistema)
0 0 0
(si #1 = <null>)
0 0 0
0)
- 368 -
(c) Comparación
<null> no es igual a 0 sólo para EQ y NE.
<null> es igual a 0 para GE, GT, LE y LT.
• Cuando se asigna <null> a #1
Expresión
#1 EQ #0 #1 NE 0 #1 GE #0 #1 GT 0 #1 LE #0 #1 LT 0
condicional
No No
Resultado de Establecida Establecida Establecida Establecida
establecida establecida
la evaluación (verdadera) (verdadera) (verdadera) (verdadera)
(falsa) (falsa)
• Cuando se asigna 0 a #1
Expresión
#1 EQ #0 #1 NE 0 #1 GE #0 #1 GT 0 #1 LE #0 #1 LT 0
condicional
No No No No
Resultado de Establecida Establecida
establecida establecida establecida establecida
la evaluación (verdadera) (verdadera)
(falsa) (falsa) (falsa) (falsa)
- Especificación de una variable del sistema (constante) por su nombre

Una variable del sistema (constante) se especifica por su número de
variable, aunque también se puede especificar por su nombre de
variable del sistema predeterminado (constante). Un nombre de
variable del sistema (constante) empieza con un subrayado (_),
seguido de un máximo de siete letras mayúsculas, números o
subrayado. Para las variables dependientes de un eje (como las
coordenadas) o para aquellas que tienen muchos datos de tipos
similares (como la compensación de herramienta), se puede utilizar un
subíndice [n] (n: entero) para especificar los valores. En este caso, se
puede especificar n en el formato de <expresión> (formato de
cálculo). El formato del comando se debe especificar en el formato
[#nombre de variable del sistema], tal y como se muestra a
continuación.
[#_DATE]
[Ejemplo]
[#_DATE]=19980817; : 1998.08.17 se asigna a #3011 (año mes
día).
[#_TIME]=161705; : 16:17:05 se asigna a #3012 (hora
minuto segundo).
#101=[#_ABSMT[1]]; : #5021 (valor de coordenada de máquina
del primer eje) se lee y se asigna a
#101.
#102=[#_ABSKP[#500*2]]; : #506x (posición de salto del eje
[#500*2]) se lee y se asigna a #102.
- 369 -
Si se especifica un valor que no es un número entero para el subíndice

n, se hace referencia a un valor de variable, y se redondea la porción
decimal.
[Ejemplo]
[#_ABSIO[1.4999999]] : Se supone que este valor es
[#_ABSIO[1]], es decir, #5001.
[#_ABSIO[1,5000000]] : Se supone que este valor es
[#_ABSIO[2]], es decir, #5002.
NOTA
1 Si el nombre de variable especificado no está
registrado, se emite una alarma PS1098.
2 Si se especifica un subíndice negativo o no válido,
se emite una alarma PS1099.
- Constante del sistema #0, #3100-#3102 (atributo: R)

Las constantes utilizadas en el sistema como valores fijos se pueden
utilizar como variables del sistema. Este tipo de constantes se
denomina constantes del sistema. Las constantes del sistema
disponibles se muestran a continuación.
Número de Nombre de
Descripción
constante constante
#0, #3100 [#_EMPTY] Null
Constante circular π
#3101 [#_PI]
= 3,14159265358979323846
Base del logaritmo natural e
#3102 [#_E]
= 2,71828182845904523536
- Especificación de una variable común por su nombre

Especificar un nombre de variable definido por el comando SETVN
descrito posteriormente permite leer o escribir una variable común.
Se debe especificar el comando con el formato [#nombre de variable
común], por ejemplo, [#VAR500].
[Ejemplo]
X[#POS1] Y[#POS2]; : Especificación de una posición mediante
el nombre de variable
[#POS1] = #100+#101; : Ejecución de una instrucción de
asignación mediante el nombre de
variable
#[100+[#ABS]] = 500; : Igual que el anterior (mediante un
número de variable)
#500 = [1000+[#POS2]*10]; : Lectura de una variable mediante el
nombre de variable
- 370 -
- Ajuste y especificación del nombre de una variable común (SETVN)

Para las 50 variables comunes, #500 a #549, se puede especificar un
nombre de un máximo de ocho caracteres mediante el uso de un
comando como el que se muestra a continuación.
SETVN n [VAR500, VAR501, VAR502,......];
n representa el número inicial de una variable común para el que se
especifica el nombre.
VAR500 es el nombre de la variable n, VAR501 es el nombre de la
variable n+1 y VAR502 es el nombre de variable del número de
variable n+2, etc. Cada cadena está delimitada por una coma (,). Se
pueden usar todos los códigos como información significativa en un
programa excepto activar/desactivar control, [, ], EOB, EOR y : (dos
puntos en un número de programa). No obstante, todos los nombres
deben empezar con un carácter alfabético. Los nombres de variables
no se borran al apagar. Los nombres de variable común ajustados
aparecen en la pantalla de macro de usuario junto a los nombres de
variable del sistema.
El especificar un nombre de variable ajustado permite leer o escribir
en una variable común. Se debe especificar el comando con el formato
[#nombre de variable común], por ejemplo [#VAR500].
[Ejemplo] SETVN 510[TOOL_NO, WORK_NO, COUNTER1,

COUNTER2];
El comando anterior nombra las variables de la siguiente
forma.
Variable Nombre
#510 TOOL_NO
#511 WORK_NO
#512 COUNTER1
#513 COUNTER2
Los nombres especificados por el comando se pueden utilizar
en un programa. Por ejemplo, si se asigna 10 a #510, se
puede utilizar la expresión [#TOOL_NO]=10 en vez de
#510=10;.
NOTA
Si se ha especificado el mismo nombre para varias
variables comunes, sólo se puede hacer referencia
mediante el nombre especificado a la variable que
tenga el número más pequeño.
- 371 -
16.2 VARIABLES DEL SISTEMA

Las variables del sistema se pueden utilizar para leer y escribir datos
del CNC internos tales como valores de compensación de herramienta
y datos de posición actual. Las variables del sistema son
fundamentales para el desarrollo de programas de automatización y de
uso general.
Lista de variables y constantes del sistema

n es un subíndice.
R, W y R/W son atributos de una variable e indican sólo lectura, sólo
escritura y lectura/escritura habilitada respectivamente.
- Señales de interfaz
Nombre
Número de de
variable del variable Atributo Descripción
sistema del
sistema
#1000-#1031 [#_UI[n]] R Señales de entrada de interfaz (BIT), UI000-UI031
NOTA) El subíndice n representa una posición de BIT (0-31).
#1032-#1035 [#_UIL[n]] R Señales de entrada de interfaz (LONG), UI000-UI031/ UI100-UI131/
UI200-UI231/UI300-UI331
NOTA) Subíndice n (0-3): 0 = UI000-UI031, 1 = UI100-UI131,
2 = UI200-231, 3 = UI300-UI331
#1100-#1131 [#_UO[n]] R/W Señales de salida de interfaz (BIT), UO000-UO031
NOTA) El subíndice n representa una posición de BIT (0-31).
#1132-#1135 [#_UOL[n]] R/W Señales de salida de interfaz (LONG), UO000-UO031/
UO100-UO131/UO200-UO231/UO300-UO331
NOTA) Subíndice n (0-3): 0 = UO000-UO031, 1 = UO100-UO131,
2 = UO200-231, 3 = UO300-UO331
- 372 -
- Valor de compensación de herramienta
M
Memoria de compensación de herramienta A
variable del variable del Atributo Descripción
sistema sistema
#2001-#2200 [#_OFS[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
Nota) El subíndice n representa un número de
compensación (1 a 200).
#10001-#1 Cuando el número de juegos es superior a
0999 200, se pueden utilizar también los números a
la izquierda.
Memoria de compensación de herramienta B si el parámetro V15 (6000#3) = 0

sistema sistema
#2001-#2200 [#_OFSW[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(desgaste)
#10001-#10999 También se pueden utilizar los números a la
izquierda.
#2201-#2400 [#_OFSG[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(código H, geometría)
izquierda.
- 373 -
Memoria de compensación de herramienta B si el parámetro V15 (6000#3) = 1

sistema sistema
#2001-#2200 [#_OFSG[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(geometría)
izquierda.
#2201-#2400 [#_OFSW[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(código H, desgaste)
izquierda.
Memoria de compensación de herramienta C si el parámetro V15 (6000#3) = 0

sistema sistema
#2001-#2200 [#_OFSHW[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
izquierda.
#2201-#2400 [#_OFSHG[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
izquierda.
#12001-#12999 [#_OFSDW[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(código D, desgaste)
# 13001-#13999 [#_OFSDG[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(código D, geometría)
- 374 -
Memoria de compensación de herramienta C si el parámetro V15 (6000#3) = 1

sistema sistema
#2001-#2200 [#_OFSHG[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
izquierda.
#2201-#2400 [#_OFSHW[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
izquierda.
#2401-#2600 [#_OFSDG[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(código D, geometría)(Nota 2)
Nota 1) El subíndice n representa un número
de compensación (1 a 200).
Nota 2) Habilitado si el parámetro D15
(6004#5) = 1.
izquierda.
#2601-#2800 [#_OFSDW[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
(código D, desgaste)(Nota 2)
Nota 1) El subíndice n representa un número
de compensación (1 a 200).
Nota 2) Habilitado si el parámetro D15
(6004#5) = 1.
izquierda.
- 375 -
- Valor de compensación de herramienta
T
Sin memoria de compensación de geometría/desgaste de herramienta
sistema sistema
#2001-#2064 [#_OFSX[n]] R/W Valor de compensación del eje X
#10001-#10999 Cuando el número de juegos es superior a 64,
se pueden utilizar también los números a la
izquierda.
#2101-#2164 [#_OFSZ[n]] R/W Valor de compensación del eje Z
izquierda.
#2201-#2264 [#_OFSR[n]] R/W Valor de compensación del radio de la
herramienta
#12001-#12999 compensación (1 a 64).
Cuando el número de juegos es superior a 64,
izquierda.
#2301-#2364 [#_OFST[n]] R/W Posición T de la punta de la herramienta
virtual
#13001-#13999 compensación (1 a 64).
izquierda.
#2401-#2449 [#_OFSY[n]] R/W Valor de compensación del eje Y
izquierda.
- 376 -
Con memoria de compensación de geometría/desgaste de herramienta

sistema sistema
#2001-#2064 [#_OFSXW[n]] R/W Valor de compensación del eje X (desgaste)
izquierda.
#2101-#2164 [#_OFSZW[n]] R/W Valor de compensación del eje Z (desgaste)
izquierda.
#2201-#2264 [#_OFSRW[n]] R/W Valor de compensación del radio de la
herramienta (desgaste)
#12001-#12999 compensación (1 a 64).
izquierda.
#2301-#2364 [#_OFST[n]] R/W Posición T de la punta de la herramienta
virtual
#13001-#13999 compensación (1 a 64).
izquierda.
#2401-#2449 [#_OFSYW[n]] R/W Valor de compensación del eje Y (desgaste)
izquierda.
#2451-#2499 [#_OFSYG[n]] R/W Valor de compensación del eje Y (geometría)
izquierda.
- 377 -
sistema sistema
#2701-#2749 [#_OFSXG[n]] R/W Valor de compensación del eje X (geometría)
izquierda.
#2801-#2849 [#_OFSZG[n]] R/W Valor de compensación del eje Z (geometría)
izquierda.
#2901-#2964 [#_OFSRG[n]] R/W Valor de compensación del radio de la
herramienta (geometría)
izquierda.
- Cantidad de decalaje del sistema de coordenadas de pieza
T
sistema sistema
#2501 [#_WZ_SFTX] R/W Cantidad de decalaje de pieza del eje X
#2601 [#_WZ_SHTZ] R/W Cantidad de decalaje de pieza del eje Z
- 378 -
- Funcionamiento automático o similar

sistema sistema
#3000 [#_ALM] W Alarma de macro
#3001 [#_CLOCK1] R/W Reloj 1 (ms)
#3002 [#_CLOCK2] R/W Reloj 2 (hr)
#3003 [#_CNTL1] R/W Habilita o deshabilita la función de supresión
de parada en modo bloque a bloque.
Habilita o deshabilita la espera de la señal de
finalización de la función auxiliar.
#3003 bit 0 [#_M_SBK] R/W Habilita o deshabilita la función de supresión
de parada en modo bloque a bloque.
#3003 bit 1 [#_M_FIN] R/W Habilita o deshabilita la espera de la señal de
finalización de la función auxiliar.
#3004 [#_CNTL2] R/W Habilita o deshabilita la función de suspensión
de avance.
Habilita o deshabilita la función de override de
avances.
Habilita o deshabilita la función de
comprobación de parada exacta.
#3004 bit 0 [#_M_FHD] R/W Habilita o deshabilita la función de suspensión
de avance.
#3004 bit 1 [#_M_OV] R/W Habilita o deshabilita la función de override de
avances.
#3004 bit 2 [#_M_EST] R/W Habilita o deshabilita la función de
comprobación de parada exacta.
#3005 [#_SETDT] R/W Lee/escribe datos de ajuste.
#3006 [#_MSGSTP] W Detiene con un mensaje.
#3007 [#_MRIMG] R Estado de una imagen espejo (ED y ajuste)
#3008 [#_PRSTR] R Reinicia/no reinicia un programa
- 379 -
- Tiempo
sistema sistema
#3011 [#_DATE] R Año/Mes/Día
#3012 [#_TIME] R Hora/Minuto/Segundo
- Número de piezas
sistema sistema
#3901 [#_PRTSA] R/W Número total de piezas
#3902 [#_PRTSN] R/W Número de piezas necesarias
- Memoria de compensación de herramienta
M
sistema sistema
#3980 [#_OFSMEM] R Información de memoria de compensación de
herramienta
- Número de programa principal

sistema sistema
#4000 [#_MAINO] R Número de programa principal
- 380 -
- Información modal
M
sistema sistema
#4001-#4030 [#_BUFG[n]] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código G)
grupo del código G.
#4102 [#_BUFB] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código B)
#4107 [#_BUFD] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código D)
#4108 [#_BUFE] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código E)
#4109 [#_BUFF] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código F)
#4111 [#_BUFH] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código H)
#4113 [#_BUFM] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código M)
#4114 [#_BUFN] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (número de
secuencia)
#4115 [#_BUFO] R Información modal sobre bloques
programa)
#4119 [#_BUFS] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código S)
#4120 [#_BUFT] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código T)
#4130 [#_BUFWZP] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (número del
sistema de coordenadas de pieza adicional)
#4201-#4230 [#_ACTG[n]] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código G)
#4302 [#_ACTB] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código B)
#4307 [#_ACTD] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código D)
#4308 [#_ACTE] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código E)
#4309 [#_ACTF] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código F)
#4311 [#_ACTH] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código H)
#4313 [#_ACTM] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código M)
#4314 [#_ACTN] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (número de secuencia)
- 381 -
sistema sistema
#4315 [#_ACTO] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (número de programa)
#4319 [#_ACTS] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código S)
#4320 [#_ACTT] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código T)
#4330 [#_ACTWZP] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (número del sistema de
coordenadas de pieza adicional)
#4401-#4430 [#_INTG[n]] R Información modal de bloques interrumpidos
(código G)
#4502 [#_INTB] R Información modal de bloques interrumpidos
(código B)
#4507 [#_INTD] R Información modal de bloques interrumpidos
(código D)
#4508 [#_INTE] R Información modal de bloques interrumpidos
(código E)
#4509 [#_INTF] R Información modal de bloques interrumpidos
(código F)
#4511 [#_INTH] R Información modal de bloques interrumpidos
(código H)
#4513 [#_INTM] R Información modal de bloques interrumpidos
(código M)
#4514 [#_INTN] R Información modal de bloques interrumpidos
(número de secuencia)
#4515 [#_INTO] R Información modal de bloques interrumpidos
(número de programa)
#4519 [#_INTS] R Información modal de bloques interrumpidos
(código S)
#4520 [#_INTT] R Información modal de bloques interrumpidos
(código T)
#4530 [#_INTWZP] R Información modal de bloques interrumpidos
(número del sistema de coordenadas de pieza
adicional)
- 382 -
T
sistema sistema
#4001-#4030 [#_BUFG[n]] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código G)
grupo de código G.
#4108 [#_BUFE] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código E)
#4109 [#_BUFF] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código F)
#4113 [#_BUFM] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código M)
#4114 [#_BUFN] R Información modal sobre bloques
secuencia)
#4115 [#_BUFO] R Información modal sobre bloques
programa)
#4119 [#_BUFS] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código S)
#4120 [#_BUFT] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (código T)
#4130 [#_BUFWZP] R Información modal sobre bloques
especificados por el último minuto (número del
sistema de coordenadas de pieza adicional)
#4201-#4230 [#_ACTG[n]] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código G)
grupo de código G.
#4308 [#_ACTE] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código E)
#4309 [#_ACTF] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código F)
#4313 [#_ACTM] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código M)
#4314 [#_ACTN] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (número de secuencia)
#4315 [#_ACTO] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (número de programa)
#4319 [#_ACTS] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código S)
#4320 [#_ACTT] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (código T)
#4330 [#_ACTWZP] R Información modal del bloque cuya ejecución
está en curso (número del sistema de
coordenadal de pieza adicional)
- 383 -
sistema sistema
#4401-#4430 [#_INTG[n]] R Información modal de bloques interrumpidos
(código G)
grupo de código G.
#4508 [#_INTE] R Información modal de bloques interrumpidos
(código E)
#4509 [#_INTF] R Información modal de bloques interrumpidos
(código F)
#4513 [#_INTM] R Información modal de bloques interrumpidos
(código M)
#4514 [#_INTN] R Información modal de bloques interrumpidos
(número de secuencia)
#4515 [#_INTO] R Información modal de bloques interrumpidos
(número de programa)
#4519 [#_INTS] R Información modal de bloques interrumpidos
(código S)
#4520 [#_INTT] R Información modal de bloques interrumpidos
(código T)
#4530 [#_INTWZP] R Información modal de bloques interrumpidos
(número del sistema de coordenadas de pieza
adicional)
- 384 -
- Información de posición
sistema sistema
#5001-#5020 [#_ABSIO[n]] R Posición de punto final del bloque anterior
(sistema de coordenadas de pieza)
eje (de 1 a 20)
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5021-#5040 [#_ABSMT[n]] R Posición actual especificada (sistema de
coordenadas de máquina)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5041-#5060 [#_ABSOT[n]] R Posición actual especificada (sistema de
coordenadas de pieza)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5061-#5080 [#_ABSKP[n]] R Posición de salto (sistema de coordenadas de
pieza)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- Valor de compensación de longitud de herramienta
M
sistema sistema
#5081-#5100 [#_TOFS[n]] R Valor de compensación de longitud de
herramienta
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- 385 -
- Valor de corrección de herramienta
T
sistema sistema
#5081 [#_TOFSWX] R Corrección de herramienta del eje X
(desgaste)
#5083 [#_TOFSWZ] Corrección de herramienta del eje Y
(desgaste)
#5083 [#_TOFSWY] Corrección de herramienta del eje Z
(desgaste)
#5121 [#_TOFSGX] R Corrección de herramienta del eje X
(geometría)
#5122 [#_TOFSGZ] Corrección de herramienta del eje Y
(geometría)
#5123 [#_TOFSGY] Corrección de herramienta del eje Z
(geometría)
- Desviación de posición de servo

sistema sistema
#5101-#5120 [#_SVERR[n]] R Desviación de posición de servo
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- Interrupción por volante manual

sistema sistema
#5121-#5140 [#_MIRTP[n]] R Interrupción por volante manual
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- 386 -
- Distancia por recorrer

sistema sistema
#5181-#5200 [#_DIST[n]] R Distancia por recorrer
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- Valor de desplazamiento del origen de la pieza, valor de desplazamiento del

origen de la pieza extendido
M
sistema sistema
#5201-#5220 [#_WZCMN[n]] R/W Valor de desplazamiento del origen de la pieza
común
eje (de 1 a 20).
#5221-#5240 [#_WZG54[n]] R/W Valor de desplazamiento del origen de la pieza
G54
eje (de 1 a 20).
G55
eje (de 1 a 20).
G56
eje (de 1 a 20).
G57
eje (de 1 a 20).
G58
eje (de 1 a 20).
G59
eje (de 1 a 20).
común
eje (de 1 a 50).
- 387 -
sistema sistema
G54
eje (de 1 a 50).
G55
eje (de 1 a 50).
G56
eje (de 1 a 50).
G57
eje (de 1 a 50).
G58
eje (de 1 a 50).
G59
eje (de 1 a 50).
Valor de desplazamiento del origen de pieza extendido
#7001-#7020 [#_WZP1[n]] R/W Valor de desplazamiento del origen de la pieza
G54.1P1
eje (de 1 a 20).
G54.1P2
eje (de 1 a 20).
: : : :
: : : :
G54.1P48
eje (de 1 a 20).
G54.1P1
eje (de 1 a 20).
- 388 -
sistema sistema
G54.1P2
eje (de 1 a 20).
: : : :
: : : :
G54.1P300
eje (de 1 a 20).
G54.1P1
eje (de 1 a 50).
G54.1P2
eje (de 1 a 50).
: : : :
: : : :
G54.1P299
eje (de 1 a 50).
G54.1P300
eje (de 1 a 50).
- 389 -
T
sistema sistema
externo
eje (de 1 a 20).
G54
eje (de 1 a 20).
G55
eje (de 1 a 20).
G56
eje (de 1 a 20).
G57
eje (de 1 a 20).
G58
eje (de 1 a 20).
G59
eje (de 1 a 20).
externo
eje (de 1 a 50).
G54
eje (de 1 a 50).
- 390 -
sistema sistema
G55
eje (de 1 a 50).
G56
eje (de 1 a 50).
G57
eje (de 1 a 50).
G58
eje (de 1 a 50).
G59
eje (de 1 a 50).
Valor de desplazamiento del origen de pieza extendido
G54.1P1
eje (de 1 a 20).
G54.1P2
eje (de 1 a 20).
: : : :
: : : :
G54.1P48
eje (de 1 a 20).
G54.1P1
eje (de 1 a 50).
- 391 -
sistema sistema
G54.1P2
eje (de 1 a 50).
: : : :
: : : :
G54.1P299
eje (de 1 a 50).
G54.1P300
eje (de 1 a 50).
- Posición de salto (unidad de detección)

sistema sistema
#5421-#5440 [#_SKPDTC[n]] R Posición de salto (unidad de detección)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- 392 -
- Valor de corrector de amarre dinámico de mesa rotativa
M
sistema sistema
#5500 [#_FOFSP] R Número de corrector de amarre estándar cuya
selección está en curso (P)
#5501-#5520 [#_FOFSVAL[n]] R Valor de corrector de amarre estándar cuya
selección está en curso
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5521-#5540 [#_FOFS1[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar (primer
juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5541-#5560 [#_FOFS2[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar
(segundo juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5561-#5580 [#_FOFS3[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar (tercer
juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- 393 -
sistema sistema
#5581-#5600 [#_FOFS4[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar (cuarto
juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5601-#5620 [#_FOFS5[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar (quinto
juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5621-#5640 [#_FOFS6[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar (sexto
juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5641-#5660 [#_FOFS7[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar
(séptimo juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
#5661-#5680 [#_FOFS8[n]] R/W Valor de corrector de amarre estándar (octavo
juego)
eje (de 1 a 20).
izquierda.
eje (de 1 a 50).
- 394 -
- Valor de compensación de herramienta estándar dinámica
M
sistema sistema
#118051-#118100 [#_DOFS1[n]] R/W Valor de compensación de herramienta
estándar dinámica (primer juego)
eje (de 1 a 50).
estándar dinámica (segundo juego)
eje (de 1 a 50).
estándar dinámica (tercer juego)
eje (de 1 a 50).
estándar dinámica (cuarto juego)
eje (de 1 a 50).
estándar dinámica (quinto juego)
eje (de 1 a 50).
estándar dinámica (sexto juego)
eje (de 1 a 50).
estándar dinámica (séptimo juego)
eje (de 1 a 50).
estándar dinámica (octavo juego)
eje (de 1 a 50).
- Constante del sistema
constante del constante del Atributo Descripción
sistema sistema
#0, #3100 [#_EMPTY] R Nula
#3101 [#_PI] R Constante circular π
= 3,14159265358979323846
#3102 [#_E] R Base del logaritmo natural e
= 2,71828182845904523536
- 395 -
Explicación
R, W y R/W son atributos de una variable y significan sólo lectura,
sólo escritura y lectura/escritura habilitadas respectivamente.
- Señal de interfaz #1000-#1031, #1032, #1033-#1035 (Atributo: R)

#1100-#1115, #1132, #1133-#1135 (Atributo: R/W)
[Señal de entrada]
Se puede obtener el estado de las señales de entrada de interfaz al leer
el valor de las variables del sistema #1000 a #1032.
Número de Nombre de Señal de entrada de

Punto
variable variable interfaz
#1000 [#_UI[0]] 1 UI000 (20)
#1001 [#_UI[1]] 1 UI001 (21)
#1002 [#_UI[2]] 1 UI002 (22)
#1003 [#_UI[3]] 1 UI003 (23)
#1004 [#_UI[4]] 1 UI004 (24)
#1005 [#_UI[5]] 1 UI005 (25)
#1006 [#_UI[6]] 1 UI006 (26)
#1007 [#_UI[7]] 1 UI007 (27)
#1008 [#_UI[8]] 1 UI008 (28)
#1009 [#_UI[9]] 1 UI009 (29)
#1010 [#_UI[10]] 1 UI010 (210)
#1011 [#_UI[11]] 1 UI011 (211)
#1012 [#_UI[12]] 1 UI012 (212)
#1013 [#_UI[13]] 1 UI013 (213)
#1014 [#_UI[14]] 1 UI014 (214)
#1015 [#_UI[15]] 1 UI015 (215)
#1016 [#_UI[16]] 1 UI016 (216)
#1017 [#_UI[17]] 1 UI017 (217)
#1018 [#_UI[18]] 1 UI018 (218)
#1019 [#_UI[19]] 1 UI019 (219)
#1020 [#_UI[20]] 1 UI020 (220)
#1021 [#_UI[21]] 1 UI021 (221)
#1022 [#_UI[22]] 1 UI022 (222)
#1023 [#_UI[23]] 1 UI023 (223)
#1024 [#_UI[24]] 1 UI024 (224)
#1025 [#_UI[25]] 1 UI025 (225)
#1026 [#_UI[26]] 1 UI026 (226)
#1027 [#_UI[27]] 1 UI027 (227)
#1028 [#_UI[28]] 1 UI028 (228)
#1029 [#_UI[29]] 1 UI029 (229)
#1030 [#_UI[30]] 1 UI030 (230)
#1031 [#_UI[31]] 1 UI031 (231)
#1032 [#_UIL[0]] 32 UI000-UI031
#1033 [#_UIL[1]] 32 UI100-UI131
#1034 [#_UIL[2]] 32 UI200-UI231
#1035 [#_UIL[3]] 32 UI300-UI331
- 396 -
Valor de Señal de
variable entrada
1,0 Contacto
cerrado
0,0 Contacto abierto
Puesto que el valor de lectura es 1,0 ó 0,0 con independencia del

sistema de unidades, debe tenerse en cuenta éste último al crear una
macro.
Se pueden leer las señales de entrada a la vez en el punto 32 mediante
la lectura de las variables de sistema #1031 a #1035.
30
#1032 = ∑ # [1000 + i ] × 2i − #1031 × 231
i =0
# [1032 + n ] = ∑ {2i × Vi }− 231 × V31

30
i =0
Si UIni = 0, Vi = 0.
n = 0-3
- 397 -
[Señal de salida]
Se pueden enviar señales de salida de interfaz mediante la asignación
de valores a las variables del sistema #1100 a #1132 para el envío de
señales de interfaz.
Número de Nombre de Señal de entrada de

Punto
variable variable interfaz
#1100 [#_UO[0]] 1 UO000 (20)
#1101 [#_UO[1]] 1 UO001 (21)
#1102 [#_UO[2]] 1 UO002 (22)
#1103 [#_UO[3]] 1 UO003 (23)
#1104 [#_UO[4]] 1 UO004 (24)
#1105 [#_UO[5]] 1 UO005 (25)
#1106 [#_UO[6]] 1 UO006 (26)
#1107 [#_UO[7]] 1 UO007 (27)
#1108 [#_UO[8]] 1 UO008 (28)
#1109 [#_UO[9]] 1 UO009 (29)
10
#1110 [#_UO[10]] 1 UO010 (2 )
#1111 [#_UO[11]] 1 UO011 (211)
#1112 [#_UO[12]] 1 UO012 (212)
#1113 [#_UO[13]] 1 UO013 (213)
#1114 [#_UO[14]] 1 UO014 (214)
#1115 [#_UO[15]] 1 UO015 (215)
#1116 [#_UO[16]] 1 UO016 (216)
#1117 [#_UO[17]] 1 UO017 (217)
#1118 [#_UO[18]] 1 UO018 (218)
#1119 [#_UO[19]] 1 UO019 (219)
#1120 [#_UO[20]] 1 UO020 (220)
#1121 [#_UO[21]] 1 UO021 (221)
#1122 [#_UO[22]] 1 UO022 (222)
#1123 [#_UO[23]] 1 UO023 (223)
#1124 [#_UO[24]] 1 UO024 (224)
#1125 [#_UO[25]] 1 UO025 (225)
#1126 [#_UO[26]] 1 UO026 (226)
#1127 [#_UO[27]] 1 UO027 (227)
#1128 [#_UO[28]] 1 UO028 (228)
#1129 [#_UO[29]] 1 UO029 (229)
#1130 [#_UO[30]] 1 UO030 (230)
#1131 [#_UO[31]] 1 UO031 (231)
#1132 [#_UOL[0]] 32 UO000-UO031
#1133 [#_UOL[1]] 32 UO100-UO131
#1134 [#_UOL[2]] 32 UO200-UO231
#1135 [#_UOL[3]] 32 UO300-UO331
Valor de Señal de
variable entrada
1,0 Contacto
cerrado
0,0 Contacto abierto
- 398 -
Se pueden escribir las señales de entrada a la vez en el punto 32

mediante la escritura de las variables del sistema #1132 a #1135.
Las señales también se pueden leer.
30
#1132 = ∑ # [1000 + i ] × 2i − #1131 × 231
i =0
# [1132 + n ] = ∑ {2i × Vi }− 231 × V31

30
i =0
n = 0-3
NOTA
1 Cuando se asigna un valor distinto de 1,0 ó 0,0 a
las variables #1100 a #1131, se asume lo
siguiente:
Se asume que <null> equivale 0.
Se asume que los valores distintos de <null> ó 0
equivalen 1.
Donde un valor inferior a 0,00000001 es un valor
no definido.
2 Cuando se utiliza cualquiera de las señales UI016
a UI031, UI100 a UI131, UI200 a UI231, UI300 a
UI331, UO016 a UO031, UO200 a UO231 y
UO300 a UO331, se debe ajustar en 1 el
parámetro MIF (6001#0).
- 399 -
Ejemplo
Estructura de ED
215 214 213 212 211 210 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20
Utilizado para Sig- 102 101 100

otros fines no
Estructura de SD
28 27 26 25 24 23 22 21 20
No utilizado Utilizado para otros Dirección

fines
<1> Se leen tres dígitos BCD con signo de conmutación de dirección.
Instrucción de llamada a macro

G65 P9100 D (dirección);
Se crea un cuerpo de macro de usuario como se muestra a

continuación.
O9100 ;
#1132 = #1132 AND 496 OR#7; : Envío de dirección
G65 P9101 T60; : Macro temporizadora
#100 = BIN[#1032 AND 4095]; : Se leen los 3 dígitos BCD.
IF [#1012 EQ 0] GOTO 9100; : Se agrega un signo.
#100 = -#100
N9100 M99
- 400 -
<2> Se leen ocho tipos de 6 dígitos BCD con signo de conmutación

de dirección (3 dígitos en la parte entera + 3 dígitos en la parte
decimal) en #101.
Estructura en la máquina
Cuando SD 20 = 0: Datos con 3 cifras decimales
Cuando SD 20 = 1: Datos con parte entera de 3 dígitos
Cuando SD 23 a 21 = 000: Datos N.º 1 cuando #1 = 0
:
Instrucción de llamada a macro

G65 P9101 D (número de datos);
Se crea un cuerpo de macro de usuario como se muestra a

continuación.
O9101;
G65 P9101 D[#1*2+1];
#101 = #100;
G65 P9100 D[#1*2];
#101 = #101 + #100/1000;
M30;
- 401 -
- Valor de compensación de herramienta #2001-#2800, #10001-#13999 (Atributo:

R/W)
M
Se pueden obtener los valores de compensación mediante la lectura de
las variables del sistema #2001 a #2800 o #10001 a #13999 para la
compensación de herramienta. También se pueden modificar los
valores de compensación mediante la asignación de valores a las
variables del sistema.
<1> Memoria de compensación de herramienta A

• Cuando el número de compensaciones es 200 o menos
Número de Número de Nombre de
compensación variable variable
1 #2001 [#_OFS[1]]
2 #2002 [#_OFS[2]]
3 #2003 [#_OFS[3]]
: : :
199 #2199 [#_OFS[199]]
200 #2200 [#_OFS[200]]
• Cuando el número de compensaciones es superior a 200 (Para

las compensaciones con un número de 200 o menos también
se puede utilizar #2001 a #2200.)
Número de Número de Nombre de
compensación variable variable
1 #10001 [#_OFS[1]]
2 #10002 [#_OFS[2]]
3 #10003 [#_OFS[3]]
: : :
998 #10998 [#_OFS[998]]
999 #10999 [#_OFS[999]]
<2> Memoria de compensación de herramienta B

Si el parámetro V15 (6000#3) = 0
Desgaste Geometría
Número de Número Número
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #2001 [#_OFSW[1]] #2201 [#_OFSG[1]]
2 #2002 [#_OFSW[2]] #2202 [#_OFSG[2]]
3 #2003 [#_OFSW[3]] #2203 [#_OFSG[3]]
: : : : :
199 #2199 [#_OFSW[199]] #2399 [#_OFSG[199]]
200 #2200 [#_OFSW[200]] #2400 [#_OFSG[200]]
- 402 -

Desgaste Geometría
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #2201 [#_OFSW[1]] #2001 [#_OFSG[1]]
2 #2202 [#_OFSW[2]] #2002 [#_OFSG[2]]
3 #2203 [#_OFSW[3]] #2003 [#_OFSG[3]]
: : : : :
199 #2399 [#_OFSW[199]] #2199 [#_OFSG[199]]
200 #2400 [#_OFSW[200]] #2200 [#_OFSG[200]]

Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #11001 [#_OFSG[1]] #10001 [#_OFSW[1]]
2 #11002 [#_OFSG[2]] #10002 [#_OFSW[2]]
3 #11003 [#_OFSG[3]] #10003 [#_OFSW[3]]
: : : : :
998 #11998 [#_OFSG[998]] #10998 [#_OFSW[998]]
999 #11999 [#_OFSG[999]] #10999 [#_OFSW[999]]

Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #10001 [#_OFSG[1]] #11001 [#_OFSW[1]]
2 #10002 [#_OFSG[2]] #11002 [#_OFSW[2]]
3 #10003 [#_OFSG[3]] #11003 [#_OFSW[3]]
: : : : :
998 #10998 [#_OFSG[998]] #11998 [#_OFSW[998]]
999 #10999 [#_OFSG[999]] #11999 [#_OFSW[999]]
- 403 -
<3> Memoria de corrección de herramienta C

Código H
Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #2201 [#_OFSHG[1]] #2001 [#_OFSHW[1]]
2 #2202 [#_OFSHG[2]] #2002 [#_OFSHW[2]]
3 #2203 [#_OFSHG[3]] #2003 [#_OFSHW[3]]
: : : : :
199 #2399 [#_OFSHG[199]] #2199 [#_OFSHW[199]]
200 #2400 [#_OFSHG[200]] #2200 [#_OFSHW[200]]

Código H
Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #2001 [#_OFSHG[1]] #2201 [#_OFSHW[1]]
2 #2002 [#_OFSHG[2]] #2202 [#_OFSHW[2]]
3 #2003 [#_OFSHG[3]] #2203 [#_OFSHW[3]]
: : : : :
199 #2199 [#_OFSHG[199]] #2399 [#_OFSHW[199]]
200 #2200 [#_OFSHG[200]] #2400 [#_OFSHW[200]]
Código D
Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #2401 [#_OFSDG[1]] #2601 [#_OFSDW[1]]
2 #2402 [#_OFSDG[2]] #2602 [#_OFSDW[2]]
3 #2403 [#_OFSDG[3]] #2603 [#_OFSDW[3]]
: : : : :
199 #2599 [#_OFSDG[199]] #2799 [#_OFSDW[199]]
200 #2600 [#_OFSDG[200]] #2800 [#_OFSDW[200]]
NOTA
1 Cuando se utilizan las variables #2401 a #2800
para leer o escribir códigos D, se debe ajustar el
parámetro D15 (6004#5) en 1.
2 Cuando el parámetro D15 (6004#5) está ajustado
en 1, no se pueden utilizar las variables del
sistema #2500 a #2806 para el desplazamiento de
origen de la pieza. Utilice las variables del sistema
#5201 a #5324.
- 404 -

Código H
Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #11001 [#_OFSHG[1]] #10001 [#_OFSHW[1]]
2 #11002 [#_OFSHG[2]] #10002 [#_OFSHW[2]]
3 #11003 [#_OFSHG[3]] #10003 [#_OFSHW[3]]
: : : : :
998 #11998 [#_OFSHG[998]] #10998 [#_OFSHW[998]]
999 #11999 [#_OFSHG[999]] #10999 [#_OFSHW[999]]
Código D
Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #13001 [#_OFSDG[1]] #12001 [#_OFSDW[1]]
2 #13002 [#_OFSDG[2]] #12002 [#_OFSDW[2]]
3 #13003 [#_OFSDG[3]] #12003 [#_OFSDW[3]]
: : : : :
998 #13998 [#_OFSDG[998]] #12998 [#_OFSDW[99
8]]
999 #13999 [#_OFSDG[999]] #12999 [#_OFSDW[99
9]]
- 405 -

Código H
Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #10001 [#_OFSHG[1]] #11001 [#_OFSHW[1]]
2 #10002 [#_OFSHG[2]] #11002 [#_OFSHW[2]]
3 #10003 [#_OFSHG[3]] #11003 [#_OFSHW[3]]
: : : : :
998 #10998 [#_OFSHG[998]] #11998 [#_OFSHW[998]]
999 #10999 [#_OFSHG[999]] #11999 [#_OFSHW[999]]
Código D
Geometría Desgaste
Nombre de Nombre de
compensación de de
variable variable
variable variable
1 #12001 [#_OFSDG[1]] #13001 [#_OFSDW[1]]
2 #12002 [#_OFSDG[2]] #13002 [#_OFSDW[2]]
3 #12003 [#_OFSDG[3]] #13003 [#_OFSDW[3]]
: : : :
998 #12998 [#_OFSDG[998]] #13998 [#_OFSDW[998]]
999 #12999 [#_OFSDG[999]] #13999 [#_OFSDW[999]]
- 406 -
- Valor de compensación de herramienta #2001-#2964, #10001-#19999 (Atributo:

R/W)
T
Se pueden obtener los valores de compensación mediante la lectura de
las variables del sistema #2001 a #2964 o #10001 a #19999 para la
compensación de herramienta. También se pueden modificar los
valores de compensación mediante la asignación de valores a las
variables del sistema.
<1> Sin memoria de compensación de geometría/desgaste de

herramienta
Número
de Descripción
compensación variable
variable
1 #2001 [#_OFSX[1]]
2 #2002 [#_OFSX[2]]
3 #2003 [#_OFSX[3]] Valor de compensación de
: : : eje X
63 #2063 [#_OFSX[63]]
64 #2064 [#_OFSX[64]]
1 #2101 [#_OFSZ[1]]
2 #2102 [#_OFSZ[2]]
3 #2103 [#_OFSZ[3]] Valor de compensación de
: : : eje Z
63 #2163 [#_OFSZ[63]]
64 #2164 [#_OFSZ[64]]
1 #2201 [#_OFSR[1]]
2 #2202 [#_OFSR[2]]
3 #2203 [#_OFSR[3]] Valor de compensación del
: : : radio de la herramienta
63 #2263 [#_OFSR[63]]
64 #2264 [#_OFSR[64]]
1 #2301 [#_OFST[1]]
2 #2302 [#_OFST[2]]
3 #2303 [#_OFST[3]] Posición T de la punta de
: : : la herramienta virtual
63 #2363 [#_OFST[63]]
64 #2364 [#_OFST[64]]
1 #2401 [#_OFSY[1]]
2 #2402 [#_OFSY[2]]
3 #2403 [#_OFSY[3]] Valor de compensación de
: : : eje Y
48 #2448 [#_OFSY[48]]
49 #2449 [#_OFSY[49]]
- 407 -

las compensaciones con un número de 64 o menos también se
puede utilizar #2001 a #2449.)
Número
de Descripción
variable
1 #10001 [#_OFSX[1]]
2 #10002 [#_OFSX[2]]
3 #10003 [#_OFSX[3]] Valor de compensación de
: : : eje X
998 #10998 [#_OFSX[998]]
999 #10999 [#_OFSX[999]]
1 #11001 [#_OFSZ[1]]
2 #11002 [#_OFSZ[2]]
3 #11003 [#_OFSZ[3]] Valor de compensación de
: : : eje Z
998 #11998 [#_OFSZ[998]]
999 #11999 [#_OFSZ[999]]
1 #12001 [#_OFSR[1]]
2 #12002 [#_OFSR[2]]
3 #12003 [#_OFSR[3]] Valor de compensación del
: : : radio de la herramienta
998 #12998 [#_OFSR[998]]
999 #12999 [#_OFSR[999]]
1 #13001 [#_OFST[1]]
2 #13002 [#_OFST[2]]
998 #13998 [#_OFST[998]]
999 #13999 [#_OFST[999]]
1 #14001 [#_OFSY[1]]
2 #14002 [#_OFSY[2]]
3 #14003 [#_OFSY[3]] Valor de compensación de
: : : eje Y
998 #14998 [#_OFSY[998]]
999 #14999 [#_OFSY[999]]
<2> Con memoria de compensación de geometría/desgaste de

herramienta
Número
de Descripción
variable
1 #2001 [#_OFSXW[1]]
2 #2002 [#_OFSXW[2]]
3 #2003 [#_OFSXW[3]] Valor de compensación de
: : : eje X (desgaste)
63 #2063 [#_OFSXW[63]]
64 #2064 [#_OFSXW[64]]
- 408 -
Número
de Descripción
variable
1 #2101 [#_OFSZW[1]]
2 #2102 [#_OFSZW[2]]
3 #2103 [#_OFSZW[3]] Valor de compensación de
: : : eje Z (desgaste)
63 #2163 [#_OFSZW[63]]
64 #2164 [#_OFSZW[64]]
1 #2201 [#_OFSRW[1]]
2 #2202 [#_OFSRW[2]]
Valor de compensación del
3 #2203 [#_OFSRW[3]]
: : :
(desgaste)
63 #2263 [#_OFSRW[63]]
64 #2264 [#_OFSRW[64]]
1 #2301 [#_OFST[1]]
2 #2302 [#_OFST[2]]
63 #2363 [#_OFST[63]]
64 #2364 [#_OFST[64]]
1 #2401 [#_OFSYW[1]]
2 #2402 [#_OFSYW[2]]
3 #2403 [#_OFSYW[3]] Valor de compensación de
: : : eje Y (desgaste)
48 #2448 [#_OFSYW[48]]
49 #2449 [#_OFSYW[49]]
1 #2451 [#_OFSYG[1]]
2 #2452 [#_OFSYG[2]]
3 #2453 [#_OFSYG[3]] Valor de compensación de
: : : eje Y (geometría)
48 #2498 [#_OFSYG[48]]
49 #2499 [#_OFSYG[49]]
1 #2701 [#_OFSXG[1]]
2 #2702 [#_OFSXG[2]]
3 #2703 [#_OFSXG[3]] Valor de compensación de
: : : eje X (geometría)
48 #2748 [#_OFSXG[48]]
49 #2749 [#_OFSXG[49]]
1 #2801 [#_OFSZG[1]]
2 #2802 [#_OFSZG[2]]
3 #2803 [#_OFSZG[3]] Valor de compensación de
: : : eje Z (geometría)
48 #2848 [#_OFSZG[48]]
49 #2849 [#_OFSZG[49]]
1 #2901 [#_OFSRG[1]]
2 #2902 [#_OFSRG[2]]
3 #2903 [#_OFSRG[3]]
: : :
(geometría)
63 #2963 [#_OFSRG[63]]
64 #2964 [#_OFSRG[64]]
- 409 -
Número
de Descripción
variable
1 #19001 [#_OFSYG[1]]
2 #19002 [#_OFSYG[2]]
998 #19998 [#_OFSYG[998]]
999 #19999 [#_OFSYG[999]]

las compensaciones con un número de 64 o inferior, también
se puede utilizar #2001 a #2964 ó #10001 a #19999.)
Número
de Descripción
variable
1 #10001 [#_OFSXW[1]]
2 #10002 [#_OFSXW[2]]
3 #10003 [#_OFSXW[3]] Valor de compensación de
: : : eje X (desgaste)
998 #10998 [#_OFSXW[998]]
999 #10999 [#_OFSXW[999]]
1 #11001 [#_OFSZW[1]]
2 #11002 [#_OFSZW[2]]
3 #11003 [#_OFSZW[3]] Valor de compensación de
: : : eje Z (desgaste)
998 #11998 [#_OFSZW[998]]
999 #11999 [#_OFSZW[999]]
1 #12001 [#_OFSRW[1]]
2 #12002 [#_OFSRW[2]]
3 #12003 [#_OFSRW[3]]
: : :
(desgaste)
998 #12998 [#_OFSRW[998]]
999 #12999 [#_OFSRW[999]]
1 #13001 [#_OFST[1]]
2 #13002 [#_OFST[2]]
998 #13998 [#_OFST[998]]
999 #13999 [#_OFST[999]]
1 #14001 [#_OFSYW[1]]
2 #14002 [#_OFSYW[2]]
3 #14003 [#_OFSYW[3]] Valor de compensación de
: : : eje Y (desgaste)
998 #14998 [#_OFSYW[998]]
999 #14999 [#_OFSYW[999]]
- 410 -
Número
de Descripción
variable
1 #15001 [#_OFSXG[1]]
2 #15002 [#_OFSXG[2]]
3 #15003 [#_OFSXG[3]] Valor de compensación de
: : : eje X (geometría)
998 #15998 [#_OFSXG[998]]
999 #15999 [#_OFSXG[999]]
1 #16001 [#_OFSZG[1]]
2 #16002 [#_OFSZG[2]]
3 #16003 [#_OFSZG[3]] Valor de compensación de
: : : eje Z (geometría)
998 #16998 [#_OFSZG[998]]
999 #16999 [#_OFSZG[999]]
1 #17001 [#_OFSRG[1]]
2 #17002 [#_OFSRG[2]]
3 #17003 [#_OFSRG[3]]
: : :
(geometría)
998 #17998 [#_OFSRG[998]]
999 #17999 [#_OFSRG[999]]
1 #19001 [#_OFSYG[1]]
2 #19002 [#_OFSYG[2]]
998 #19998 [#_OFSYG[998]]
999 #19999 [#_OFSYG[999]]
- Alarma #3000 (Atributo: W)
Cuando se detecta un error en una macro, una unidad puede introducir

el estado de alarma. Asimismo, se puede especificar un mensaje de
alarma con un máximo de 26 caracteres entre una activación y una
desactivación de control después de una expresión. Si no se especifica
un mensaje de alarma, se utiliza una alarma de macro en vez de éste.
Descripción
variable variable
#3000 [#_ALM] Alarma de macro
Si el parámetro MCA (6008#0) = 0

#3000 = n (MENSAJE ALARMA); (n: 0-200)
En la pantalla CRT, aparece el número de alarma obtenido al
agregar el valor de #3000 a 3000 y el mensaje de alarma.
(Ejemplo) #3000 = 1 (MENSAJE ALARMA);
→ "3001 MENSAJE ALARMA" aparece en la pantalla
de alarma.
- 411 -
Si el parámetro MCA (6008#1) = 1

#3000 = n (MENSAJE ALARMA); (n: 0-4095)
En la pantalla CRT, aparece el número de alarma #3000 y el
mensaje de alarma después de MC.
(Ejemplo) #3000=1 (MENSAJE ALARMA);
→ "MC0001 MENSAJE ALARMA" aparece en la pantalla
de alarma.
- Reloj #3001, #3002 (Atributo: R/W)
Se puede obtener la hora del reloj mediante la lectura de las variables

del sistema #3001 y #3002. Se puede preajustar la hora al introducir
un valor en las variables del sistema.
Número
Nombre de Condición de
Tipo de Unidad Al arrancar
variable cómputo
variable
En cualquier
Reloj 1 #3001 [#_CLOCK1] 1 mseg Reajuste a 0
momento
Cuando la señal
Igual que al
Reloj 2 #3002 [#_CLOCK2] 1 hora STL está
apagar
encendida
La precisión del reloj es de 16 ms. El reloj 1 vuelve a 0 después de un

lapso de 2147483648 ms. El reloj 2 vuelve a 0 después de un lapso de
9544,37176 horas.
[Ejemplo]
Temporizador
comando de llamada a macro
G65 P9101 T (tiempo de espera) ms ;
Se crea una macro de la siguiente forma.
O9101;
#3001 = 0: Ajuste inicial
WHILE [#3001 LE #20] DO1: Espera un tiempo especificado
END1 ;
M99;
- 412 -
- Control de una parada en modo bloque a bloque y espera de la señal de

finalización de la función auxiliar #3003 (Atributo: R/W)
Asignar los siguientes valores en la variable del sistema #3003

permite especificar si la parada en modo bloque a bloque está
deshabilitada en los siguientes bloques o si está habilitada una espera
para la señal de finalización (FIN) de la función auxiliar (M, S, T o B)
antes de avanzar al siguiente bloque. Si está deshabilitada una espera a
la señal de finalización, no se envía la señal de fin de distribución
(DEN). Tenga cuidado de no especificar la siguiente función auxiliar
sin esperar a la señal de finalización.
Señal de
Número de variable y Parada del modo
Valor finalización de la
nombre de variable bloque a bloque
función auxiliar
0 Habilitada Espera
#3003 1 Deshabilitada Espera
[#_CNTL1] 2 Habilitada No espera
3 Deshabilitada No espera
Asimismo, se pueden utilizar los siguientes nombres de variables para

habilitar o deshabilitar la parada en modo bloque a bloque y una
espera a la señal de finalización de la función auxiliar, de forma
individual.
Parada del modo Finalización de la

Nombre de variable Valor
bloque a bloque función auxiliar
0 Habilitada -
[#_M_SBK]
1 Deshabilitada -
0 - Espera
[#_M_FIN]
1 - No espera
[Ejemplo]
Ciclo de taladrado (para programación incremental)
(G81 equivalente)
Comando de llamada a macro
G65 P9081 repetir L punto R R punto Z Z;
Se crea un cuerpo de macro de usuario como el siguiente.
O9081 ;
#3003 = 1 ;
G00 Z#18 ;
Deshabilita la parada en
G01 Z#26 ;
#18 corresponde a R y
G00 Z-[ ROUND[#18] + ROUND[#26] ] ; #26 a Z.
#3003 = 0 :
M99;
NOTA
#3003 se borra al reinicializar.
- 413 -
- Habilitación de suspensión de avance, override de avances y comprobación de

parada exacta #3004 (Atributo: R/W)
Asignar los siguientes valores en la variable del sistema #3004
permite especificar si están habilitadas las funciones suspensión de
avance y override de avances en los siguientes bloques o si está
deshabilitada la función de parada exacta en el modo G61 o por el
comando G09.
Número de variable Override de
Suspensión Parada
y nombre de Valor velocidad de
de avance exacta
variable avance
0 Habilitada Habilitada Habilitada
1 Deshabilitada Habilitada Habilitada
2 Habilitada Deshabilitada Habilitada
#3004 3 Deshabilitada Deshabilitada Habilitada
[#_CNTL2] 4 Habilitada Habilitada Deshabilitada
5 Deshabilitada Habilitada Deshabilitada
6 Habilitada Deshabilitada Deshabilitada
7 Deshabilitada Deshabilitada Deshabilitada
Asimismo, se pueden utilizar los siguientes nombres de variables para
habilitar o deshabilitar la suspensión de avance, el override de avances
y la parada exacta en modo G61 o por el comando G09, de forma
individual.
Número de variable Override de
Suspensión Parada
y nombre de Valor velocidad de
de avance exacta
variable avance
0 Habilitada - -
[#_M_FHD]
1 Deshabilitada - -
0 - Habilitada -
[#_M_OV]
1 - Deshabilitada -
0 - - Habilitada
[#_M_EST]
1 - - Deshabilitada
- 414 -
NOTA
1 Estas variables de sistema se proporcionan con el
fin de mantener la compatibilidad con los programas
de CN convencionales. Se recomienda utilizar las
funciones proporcionadas por G63, G09, G61 y
otros códigos G para habilitar o deshabilitar las
funciones de suspensión de avance, override de
avances y parada exacta.
2 Cuando se pulsa el botón de suspensión de avance
durante la ejecución de un bloque que tiene dicha
función deshabilitada:
<1> Si se mantiene pulsado el botón de
suspensión de avance, el funcionamiento se
detiene tras la ejecución del bloque. No
obstante, cuando se deshabilita la parada
bloque a bloque no se detiene el
funcionamiento.
<2> Si se suelta el botón de suspensión de avance,
se enciende la lámpara de suspensión de
avance pero no se detiene el funcionamiento
hasta el final del primer bloque que se habilitó.
3 #3004 se borra al reinicializar.
4 Si #3004 deshabilita la parada exacta, no se ve
afectada la posición original de parada exacta entre
el avance de mecanizado y el bloque de
posicionamiento. #3004 puede deshabilitar
temporalmente la parada exacta en el modo G61 o
por el comando G09 entre los avances de
mecanizado.
- Ajustes #3005 (Atributo: R/W)

Los ajustes se pueden leer y escribir.
Los valores binarios se convierten en valores decimales.
#3005
15 14 13 12 11 10 9 8
Ajuste FCV
7 6 5 4 3 2 1 0
Ajuste SEQ INI ISO TVC
#9 (FCV) : Si se utiliza la función de conversión de formato del

programa FANUC Series 15
#2 (INI) : Entrada en milímetros o entrada en pulgadas
#5 (SEQ) : Si se insertan automáticamente números de secuencia
#1 (ISO) : Si se utiliza EIA o ISO como código de salida
#0 (TVC) : Si se realiza una comprobación TV
- 415 -
- Detener con un mensaje #3006 (Atributo: W)

Si se programa "#3006=1 (MENSAJE);" en la macro, el programa
ejecuta bloques hasta el bloque inmediatamente anterior y después se
detiene. Cuando se programa un mensaje de un máximo de 26
caracteres, que está encerrado entre un carácter de activación y
desactivación de control, en el mismo bloque, se muestra el mensaje
en la pantalla de mensajes del operador externo.
Número de Nombre de Descripción

variable variable
#3006 [#_MSGSTP] Detener con un mensaje
- Estado de una imagen espejo #3007 (Atributo: R)

Se puede obtener el estado de una imagen espejo (ajuste o ED) en
dicho momento para cada eje al leer #3007.

variable variable
#3007 [#_MRIMG] Estado de una imagen espejo
Si se indica el estado en valores binarios, cada bit corresponde a un

eje, tal y como se muestra a continuación.
Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
eje ené- 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17
simo
Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
eje ené- 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
simo
Para los 32 bits, 0 indica que la imagen espejo está deshabilitada y 1

indica que la imagen espejo está habilitada.
[Ejemplo] Si #3007 es 3, se habilita una imagen espejo para los ejes
primero y segundo.
NOTA
1 El estado de una imagen espejo programable no
se refleja en esta variable.
2 Cuando se ajusta la función de imagen espejo
para el mismo eje mediante la señal de imagen
espejo y el ajuste correspondiente, se ejecuta una
función lógica O(OR) entre el valor de la señal y el
valor de ajuste, y se extrae el resultado.
3 Cuando se activan señales de imagen espejo para
ejes distintos a los ejes controlados, no se leen en
la variable del sistema #3007.
- 416 -
- Estado durante el reinicio de un programa #3008 (Atributo: R)

Se puede determinar si un programa se reinicia mediante la lectura de
#3008.

variable variable
#3008 [#_PRSTR] 0: El programa no se reinicia.
1: El programa se reinicia.
- Hora #3011, #3012 (Atributo: R)
El año/mes/día y hora/minuto/segundo se puede obtener al leer las

variables de sistema #3011 y #3012. Esta variable es de sólo lectura.
Para cambiar los valores de año/mes/día y hora/minuto/segundo,
utilice la pantalla de temporizador.
[Ejemplo] Mayo 20, 1998, PM 04:17:05

#3011 = 19980520
#3012 = 161705
- Número total de piezas y número de piezas necesarias #3901 y #3902 (Atributo:

R/W)
El número de piezas necesarias y el número de piezas mecanizadas se
puede mostrar en la pantalla mediante las funciones de visualización
de tiempo de funcionamiento y número de pieza. Cuando el número
(total) de piezas mecanizadas alcanza el número de piezas necesarias,
se envía una señal que lo indica a la máquina (lado del PMC).
Se pueden utilizar las variables del sistema para leer o escribir el
número total de piezas y el número de piezas necesarias.

variable variable
#3901 [#_PRTSA] Número total de piezas
#3902 [#_PRTSN] Número de piezas necesarias
- 417 -
- Tipo de memoria de compensación de herramienta #3980 (Atributo: R)
M
Se puede utilizar la variable del sistema #3980 para leer el tipo de
memoria de compensación.

variable variable
#3980 [#_OFSMEM] Tipos de memoria de compensación
de herramienta
0: Memoria de compensación de
herramienta A
herramienta B
herramienta C
- Número de programa principal #4000 (Atributo: R)

Se puede utilizar la variable del sistema #4000 para leer el número de
programa principal independientemente del nivel de un subprograma.

variable variable
#4000 [#_MAINO] Número de programa principal
NOTA
1 El número de programa principal indica el número
del programa que se inicia primero.
2 Cuando MDI especifica un número O durante la
ejecución del programa principal o cuando se
especifica el segundo número O en el modo DNC,
el valor de #4000 cambia al número O
especificado. Además, si no se registran
programas o no se registran números O en modo
DNC, el valor de #4000 cambia a 0.
- 418 -
- Información modal #4001-#4130, #4201-#4330, #4401-#4530 (Atributo: R)

Se puede obtener la información modal especificada antes del bloque
anterior de la instrucción de macro que lee las variables del sistema
#4001 a #4130 en el bloque al que se avanza actualmente mediante la
lectura de las variables del sistema #4001 a #4130.
Se puede obtener la información modal del bloque actualmente en
ejecución mediante la lectura de las variables del sistema #4201 a
#4330.
Se puede obtener la información modal especificada antes del bloque
interrumpido por una macro de usuario de tipo interrupción mediante
la lectura de las variables del sistema #4401 a #4530.
Se aplica la unidad utilizada cuando se especificó.
M
(Categoría: <1> Bloque anterior, <2> Bloque en ejecución,
<3> Bloque interrumpido)
Número
Nombre de
Categoría de Descripción
variable
variable
<1> #4001 [#_BUFG[1]]
Información modal
<2> #4201 [#_ACTG[1]]
(Código G: grupo 1)
<3> #4401 [#_INTG[1]]
<1> #4002 [#_BUFG[2]]
Información modal
<2> #4202 [#_ACTG[2]]
<3> #4402 [#_INTG[2]]
: : : :
: : : :
<1> #4030 [#_BUFG[30]]
Información modal
<2> #4230 [#_ACTG[30]]
<3> #4430 [#_INTG[30]]
<1> #4102 [#_BUFB]
<2> #4302 [#_ACTB] Información modal (código B)
<3> #4502 [#_INTB]
<1> #4107 [#_BUFD]
<2> #4307 [#_ACTD] Información modal (código D)
<3> #4507 [#_INTD]
<1> #4108 [#_BUFE]
<2> #4308 [#_ACTE] Información modal (código E)
<3> #4508 [#_INTE]
<1> #4109 [#_BUFF]
<2> #4309 [#_ACTF] Información modal (código F)
<3> #4509 [#_INTF]
<1> #4111 [#_BUFH]
<2> #4311 [#_ACTH] Información modal (código H)
<3> #4511 [#_INTH]
<1> #4113 [#_BUFM]
<2> #4313 [#_ACTM] Información modal (código M)
<3> #4513 [#_INTM]
<1> #4114 [#_BUFN]
Información modal
<2> #4314 [#_ACTN]
(número de secuencia N)
<3> #4514 [#_INTN]
- 419 -
Número
Nombre de
variable
variable
<1> #4115 [#_BUFO]
Información modal
<2> #4315 [#_ACTO]
(número de programa O)
<3> #4515 [#_INTO]
<1> #4119 [#_BUFS]
<2> #4319 [#_ACTS] Información modal (código S)
<3> #4519 [#_INTS]
<1> #4120 [#_BUFT]
<2> #4320 [#_ACTT] Información modal (código T)
<3> #4520 [#_INTT]
<1> #4130 [#_BUFWZP] Información modal
<2> #4330 [#_ACTWZP] (número de sistema de coordenadas
<3> #4530 [#_INTWZP] de pieza adicional P)
T
(Categoría: <1> Bloque anterior, <2> Bloque en ejecución,
<3> Bloque interrumpido)
Número
Nombre de
variable
variable
<1> #4001 [#_BUFG[1]]
Información modal
<2> #4201 [#_ACTG[1]]
<3> #4401 [#_INTG[1]]
<1> #4002 [#_BUFG[2]]
Información modal
<2> #4202 [#_ACTG[2]]
<3> #4402 [#_INTG[2]]
: : : :
: : : :
<1> #4030 [#_BUFG[30]]
Información modal
<2> #4230 [#_ACTG[30]]
<3> #4430 [#_INTG[30]]
<1> #4108 [#_BUFE]
<2> #4308 [#_ACTE] Información modal (código E)
<3> #4508 [#_INTE]
<1> #4109 [#_BUFF]
<2> #4309 [#_ACTF] Información modal (código F)
<3> #4509 [#_INTF]
<1> #4113 [#_BUFM]
<2> #4313 [#_ACTM] Información modal (código M)
<3> #4513 [#_INTM]
<1> #4114 [#_BUFN]
Información modal
<2> #4314 [#_ACTN]
(número de secuencia N)
<3> #4514 [#_INTN]
<1> #4115 [#_BUFO]
Información modal
<2> #4315 [#_ACTO]
(número de programa O)
<3> #4515 [#_INTO]
- 420 -
Número
Nombre de
variable
variable
<1> #4119 [#_BUFS]
<2> #4319 [#_ACTS] Información modal (código S)
<3> #4519 [#_INTS]
<1> #4120 [#_BUFT]
<2> #4320 [#_ACTT] Información modal (código T)
<3> #4520 [#_INTT]
<1> #4130 [#_BUFWZP] Información modal
<2> #4330 [#_ACTWZP] (número de sistema de coordenadas
<3> #4530 [#_INTWZP] de pieza adicional P)
NOTA
1 Bloque previo y bloque en ejecución
Puesto que el CNC lee el bloque que está delante
del bloque ejecutado actualmente por el programa
de mecanizado, el bloque recuperado por el CNC
suele ser diferente del que está actualmente en
ejecución. El bloque previo indica el bloque que
está delante del que está recuperando
actualmente el CNC, es decir, el bloque que está
delante del bloque de programa en el que se
especifican las variables #4001 a #4130.
2 Un valor de variable igual a o mayor que el número
de ejes controlados no está definido.
[Ejemplo] O1234 ;
N10 G00 X200. Y200. ;
N20 G01 X1000. Y1000. F10. ;
:
:
N50 G00 X500. Y500. ;
N60 #1 = #4001 ;
Supongamos que el CNC está ejecutando N20 actualmente. Si el CNC
recupera y procesa los bloques hasta N60 tal y como se muestra
anteriormente, el bloque en ejecución es N20 y el bloque anterior es N50. Por
lo tanto, la información modal del grupo 1 en el bloque en ejecución es G01 y
la información modal del grupo 1 en el bloque anterior es G00.
Si N60 #1 = #4201, #1 = 1.
Si N60 #1 = #4001, #1 = 0.
- 421 -
- Información de posición #5001-#5080, #100001-#100200 (Atributo: R)

Se puede obtener la posición final del bloque anterior, la posición
actual especificada (para el sistema de coordenadas de máquina y el
sistema de coordenadas de pieza) y la posición de señal de salto
mediante la lectura de los valores de las variables del sistema #5001 a
#5080 o #100001 a -#100200.
Posición de
herramienta/
Número Sistema longitud de Operación de
Nombre de
de Información de posición de coorde- herramienta/ lectura durante
variable
variable nadas compensación del desplazamiento
radio de la
herramienta
Posición de punto final de bloque
del primer eje
#5001 [#_ABSIO[1]]
#5002 [#_ABSIO[2]]
del segundo eje
: :
:
#5020 [#_ABSIO[20]]
Sistema de
del eje 20
coordenadas No incluida Habilitada
de pieza
del primer eje
#100001 [#_ABSIO[1]]
#100002 [#_ABSIO[2]]
del segundo eje
: :
:
#100050 [#_ABSIO[50]]
del eje 20
#5021 [#_ABSMT[1]] Posición actual del primer eje
#5022 [#_ABSMT[2]] Posición actual del segundo eje
: : :
Sistema de
#5040 [#_ABSMT[20]] Posición actual del eje 20
coordenadas Incluida Deshabilitada
#100051 [#_ABSMT[1]] Posición actual del primer eje
de máquina
#100052 [#_ABSMT[2]] Posición actual del segundo eje
: : :
#100100 [#_ABSMT[50]] Posición actual del eje 50
#5041 [#_ABSOT[1]] Posición actual del primer eje
#5042 [#_ABSOT[2]] Posición actual del segundo eje
: : :
Sistema de
#5060 [#_ABSOT[20]] Posición actual del eje 20
coordenadas Incluida Deshabilitada
#100101 [#_ABSOT[1]] Posición actual del primer eje
de pieza
#100102 [#_ABSOT[2]] Posición actual del segundo eje
: : :
#100150 [#_ABSOT[50]] Posición actual del eje 50
#5061 [#_ABSKP[1]] Posición de salto del primer eje
#5062 [#_ABSKP[2]] Posición de salto del segundo eje
: : :
Sistema de
#5080 [#_ABSKP[20]] Posición de salto del eje 20
coordenadas Incluida Habilitada
#100151 [#_ABSKP[1]] Posición de salto del primer eje
de pieza
#100152 [#_ABSKP[2]] Posición de salto del segundo eje
: : :
#100200 [#_ABSKP[50]] Posición de salto del eje 50
- 422 -
NOTA
1 Un valor de variable igual o mayor que el número de ejes controlados no está
definido.
2 La información de posición para el eje 20 o anteriores se puede utilizar con las
variables #5001 a #5080.
3 La posición de punto final de bloque (ABSIO) del salto (G31) es la posición en la
que se habilita la señal de salto. Si la señal de salto no está habilitada, es la
posición final del bloque.
4 “Read operation during movement is disabled” significa que no se garantiza la
lectura exacta de los valores durante el desplazamiento.
- Valor de compensación de longitud de herramienta #5081-#5100, #100201-

#100250 (Atributo: R)
M
Se puede obtener la compensación de longitud de herramienta en el
bloque actualmente en ejecución para cada eje mediante la lectura de
las variables del sistema #5081 a #5100 ó #100201 a #100250.
Número Operación de
Nombre de
de Información de posición lectura durante el
variable
variable desplazamiento
Valor de compensación de longitud
de herramienta del primer eje
#5081 [#_TOFS[1]]
#5082 [#_TOFS[2]]
de herramienta del segundo eje
: :
:
#5100 [#_TOFS[20]]
de herramienta del eje 20
Deshabilitada
de herramienta del primer eje
#100201 [#_TOFS[1]]
#100202 [#_TOFS[2]]
de herramienta del segundo eje
: :
:
#100250 [#_TOFS[50]]
de herramienta del eje 50
NOTA
1 Un valor de variable igual o mayor que el número
2 La compensación de longitud de herramienta para
el eje 20 o anteriores se puede utilizar con las
- 423 -
- Corrección de herramienta #5081-#5083, #5121-#5123 (Atributo: R)
T
Se puede obtener la corrección de herramienta en el bloque
actualmente en ejecución para cada eje mediante la lectura de las
variables del sistema #5081 a #5083 o #5121 a #5123. (Eje X: primer
eje, eje Z: segundo eje, eje Y: tercer eje.)
<1> Sin memoria de compensación de geometría/desgaste de
herramienta
Nombre de
variable
Valor de corrección de herramienta
de eje X
#5081 [#_TOFSWX]
#5082 [#_TOFSWZ] Deshabilitada
de eje Z
#5083 [#_TOFSWY]
de eje Y
<2> Con memoria de compensación de geometría/desgaste de

herramienta
Nombre de
variable
de eje X
#5081 [#_TOFSWX]
#5082 [#_TOFSWZ]
de eje Z
#5083 [#_TOFSWY]
de eje Y
Deshabilitada
de eje X (geometría)
#5121 [#_TOFSGX]
#5122 [#_TOFSGZ]
de eje Z (geometría)
#5123 [#_TOFSGY]
de eje Y (geometría)
- 424 -
Si existe memoria de compensación de geometría/desgaste de

herramienta, los valores de variable del sistema cambian de la
siguiente forma en función de los parámetros LWT (5002#2) y LGT
(5002#4).
Número
LWT=0 LWT=1 LWT=0 LWT=1
de
LGT=0 LGT=0 LGT=1 LGT=1
variable
#5081
Compensación Compensación Compensación
#5082 0
de desgaste de desgaste de desgaste
#5083
Compensación
#5121
Compensación de desgaste + Compensación Compensación
#5122
de geometría compensación de geometría de geometría
#5123
de geometría
NOTA
1 El valor ajustado se lee como corrección de
herramienta independientemente de los
parámetros ORC (5004#1) y OWD (5040#0).
2 Para leer la corrección de herramienta (geometría)
mediante las variables #5121 a #5123, ajuste el
parámetro VHD (6004#2) en 0.
- 425 -
- Desviación de posición de servo #5101-#5120, #100251-#100300 (Atributo: R)

Se puede obtener la desviación de posición de servo para cada eje
mediante la lectura de las variables del sistema #5101 a #5120 o
#100251 a #100300.
Nombre de
variable
Desviación de posición de
servo del primer eje
#5101 [#_SVERR[1]]
#5102 [#_SVERR[2]]
servo del segundo eje
: :
:
#5120 [#_SVERR[20]]
servo del eje 20
Deshabilitada
servo del primer eje
#100251 [#_SVERR[1]]
#100252 [#_SVERR[2]]
servo del segundo eje
: :
:
#100300 [#_SVERR[50]]
servo del eje 50
NOTA
2 La desviación de posición de servo para el eje 20 o
anteriores se puede utilizar con las variables
#5101 a #5120.
- 426 -
- Interrupción por volante manual #5121-#5140, #100651-#100700 (Atributo: R)

Se puede obtener la interrupción por volante manual para cada eje
#100651 a #100700.
Nombre de
variable
Interrupción por volante manual
del primer eje
#5121 [#_MIRTP[1]]
#5122 [#_MIRTP[2]]
del segundo eje
: :
:
#5140 [#_MIRTP[20]]
del eje 20
Deshabilitada
del primer eje
#100651 [#_MIRTP[1]]
#100652 [#_MIRTP[2]]
del segundo eje
: :
:
#100700 [#_MIRTP[50]]
del eje 50
NOTA
2 La interrupción por volante manual para el eje 20 o
anteriores se puede utilizar con las variables
#5121 a #5140.
T
NOTA
Las variables #5121 a #5140 sólo están habilitadas
cuando el parámetro VHD (6004#2) está ajustado
en 1.
- 427 -
- Distancia por recorrer #5181-#5200, #100801-#100850 (Atributo: R)

Se puede obtener el valor de la distancia por recorrer para cada eje
#100801 a #100850.
Nombre de
variable variable
desplazamiento
Valor de distancia por recorrer
del primer eje
#5181 [#_DIST[1]]
#5182 [#_DIST[2]]
del segundo eje
: :
:
#5200 [#_DIST[20]]
del eje 20
Deshabilitada
del primer eje
#100801 [#_DIST[1]]
#100802 [#_DIST[2]]
del segundo eje
: :
:
#100850 [#_DIST[50]]
del eje 50
NOTA
2 Se pueden utilizar los valores de distancia por
recorrer para los eje 20 o anteriores con las
- Valor de decalaje de sistema de coordenadas de pieza #2501, #2601 (Atributo:

R/W)
T
Se puede obtener el valor de decalaje del sistema de coordenadas de
pieza del eje X mediante la variable del sistema #2501, mientras que
el valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza del eje Z se
puede obtener con la variable #2601. Estos valores se pueden
modificar mediante la asignación de valores a las variables del
sistema. (Eje X: primer eje, Eje Z: segundo eje)

variable variable
#2501 [#_WZ_SFTX] Valor de decalaje de pieza del eje X
#2601 [#_WZ_SHTZ] Valor de decalaje de pieza del eje Z
- 428 -
- Valor de desplazamiento de origen de pieza #5201-#5340, #100301-#100650

(Atributo: R/W)
Se puede obtener el valor de desplazamiento de origen de pieza

#100301 a #100650. El valor de corrección también se puede
modificar mediante la asignación de valores a las variables del
sistema.
Número Sistema de
Nombre de
de Ejes controlados coordenadas de
variable
variable pieza
Valor de desplazamiento de origen de pieza
Valor de
común del primer eje
#5201 [#_WZCMN[1]] desplazamiento de
#5202 [#_WZCMN[2]] origen de pieza
común del segundo eje
: : común (se aplica a
:
#5220 [#_WZCMN[20]] todos los sistemas
de coordenadas)
común del eje 20
Valor de desplazamiento de origen de pieza del
primer eje
#5221 [#_WZG54[1]]
#5222 [#_WZG54[2]]
segundo eje G54
: :
:
#5240 [#_WZG54[20]]
eje 20
primer eje
#5241 [#_WZG55[1]]
#5242 [#_WZG55[2]]
segundo eje G55
: :
:
#5260 [#_WZG55[20]]
eje 20
primer eje
#5261 [#_WZG56[1]]
#5262 [#_WZG56[2]]
segundo eje G56
: :
:
#5280 [#_WZG56[20]]
eje 20
primer eje
#5281 [#_WZG57[1]]
#5282 [#_WZG57[2]]
segundo eje G57
: :
:
#5300 [#_WZG57[20]]
eje 20
primer eje
#5301 [#_WZG58[1]]
#5302 [#_WZG58[2]]
segundo eje G58
: :
:
#5320 [#_WZG58[20]]
eje 20
- 429 -
Número Sistema de
Nombre de
variable
variable pieza
primer eje
#5321 [#_WZG59[1]]
#5322 [#_WZG59[2]]
segundo eje G59
: :
:
#5340 [#_WZG59[20]]
eje 20
Valor de
común del primer eje
#100301 [#_WZCMN[1]] desplazamiento de
#100302 [#_WZCMN[2]] origen de pieza
común del segundo eje
: : común (se aplica a
:
#100350 [#_WZCMN[50]] todos los sistemas
de coordenadas)
común del eje 50
primer eje
#100351 [#_WZG54[1]]
#100352 [#_WZG54[2]]
segundo eje G54
: :
:
#100400 [#_WZG54[50]]
eje 50
primer eje
#100401 [#_WZG55[1]]
#100402 [#_WZG55[2]]
segundo eje G55
: :
:
#100450 [#_WZG55[50]]
eje 50
Desplazamiento de origen de pieza del primer
#100451 [#_WZG56[1]] eje
#100452 [#_WZG56[2]] Desplazamiento de origen de pieza del segundo
G56
: : eje
#100500 [#_WZG56[50]] :
Desplazamiento de origen de pieza del eje 50
#100501 [#_WZG57[1]] eje
G57
: : eje
#100550 [#_WZG57[50]] :
- 430 -
Número Sistema de
Nombre de
variable
variable pieza
#100551 [#_WZG58[1]] eje
G58
: : eje
#100600 [#_WZG58[50]] :
#100601 [#_WZG59[1]] eje
G59
: : eje
#100650 [#_WZG59[50]] :
M
También se pueden utilizar las siguientes variables si el bit 5 (D15)
del parámetro 6004 está ajustado en 0:
Eje Función Número de

variable
1er eje Valor de desplazamiento de origen de la #2500
pieza externa
Valor de desplazamiento de origen de la #2501
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
2º eje Valor de desplazamiento de origen de la #2600
pieza externa
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
- 431 -

variable
pieza externa
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
pieza externa
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
- 432 -
T
Se pueden utilizar las siguientes variables para mantener la
compatibilidad con los modelos convencionales.
variable
pieza externa
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
pieza externa
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
pieza externa
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
- 433 -

variable
pieza externa
pieza G54
pieza G55
pieza G56
pieza G57
pieza G58
pieza G59
NOTA
2 Se puede utilizar el valor de desplazamiento de
origen de la pieza para los ejes 20 o anteriores con
las variables #5201 a #5340.
M
NOTA
Para utilizar las variables #2500 a #2806, #5201 a
#5328 y #100301 a #100650 se requieren
variables opcionales para los sistemas de
T
NOTA
Para utilizar las variables #2550 a #2856, #5201 a
#5340 y #100301 a #100650 se requieren
variables opcionales para los sistemas de
- 434 -
- Valor de desplazamiento de origen de la pieza del sistema de coordenadas de

pieza adicional
#7001-#7960, #101001-#116000 (Atributo: R/W)
M
#14001-#20000 (Atributo: R/W)
Se puede obtener el valor de desplazamiento de origen de la pieza del

sistema de coordenadas de pieza adicional mediante la lectura de las
variables del sistema #7001 a #7960, #14001 a #20000, #101001 a
#116000. El valor de corrección también se puede modificar mediante
la asignación de valores a las variables del sistema.
Número de
Ejes controlados sistema de
variable variable
pieza adicional
Valor de desplazamiento de origen de
la pieza del primer eje
#7001 [#_WZP1[1]]
#7002 [#_WZP1[2]] 1
la pieza del segundo eje
: : (G54.1 P1)
:
#7020 [#_WZP1[20]]
la pieza del eje 20
#7021 [#_WZP2[1]]
#7022 [#_WZP2[2]] 2
: : (G54.1 P2)
:
#7040 [#_WZP2[20]]
la pieza del eje 20
#7041 [#_WZP3[1]]
#7042 [#_WZP3[2]] 3
: : (G54.1 P3)
:
#7060 [#_WZP3[20]]
la pieza del eje 20
: : : :
#7941 [#_WZP48[1]]
#7942 [#_WZP48[2]] 48
: : (G54.1 P48)
:
#7960 [#_WZP48[20]]
la pieza del eje 20
Número de variable del sistema = 7000 + (número de sistema de

coordenadas -1) × 20 + número de eje
Número de coordenada: de 1 a 48
Número de eje: de 1 a 20
- 435 -
M
Número Número de
Nombre de
de Ejes controlados sistema de
variable
variable pieza adicional
#14001 [#_WZP1[1]]
#14002 [#_WZP1[2]] 1
: : (G54.1 P1)
:
#14020 [#_WZP1[20]]
la pieza del eje 20
#14021 [#_WZP2[1]]
#14022 [#_WZP2[2]] 2
: : (G54.1 P2)
:
#14040 [#_WZP2[20]]
la pieza del eje 20
#14041 [#_WZP3[1]]
#14042 [#_WZP3[2]] 3
: : (G54.1 P3)
:
#14060 [#_WZP3[20]]
la pieza del eje 20
: : : :
#19971 [#_WZP300[1]]
#19972 [#_WZP300[2]] 300
: : (G54.1 P300)
:
#20000 [#_WZP300[20]]
la pieza del eje 20

Número de coordenada: de 1 a 300
- 436 -
Número Número de
Nombre de
de Ejes controlados sistema de
variable
variable pieza adicional
#101001 [#_WZP1[1]]
#101002 [#_WZP1[2]] 1
: : (G54.1 P1)
:
#101050 [#_WZP1[50]]
la pieza del eje 50
#101051 [#_WZP2[1]]
#101052 [#_WZP2[2]] 2
: : (G54.1 P2)
:
#101100 [#_WZP2[50]]
la pieza del eje 50
#101101 [#_WZP3[1]]
#101102 [#_WZP3[2]] 3
: : (G54.1 P3)
:
#101150 [#_WZP3[50]]
la pieza del eje 50
: : : :
#115951 [#_WZP300[1]]
#115952 [#_WZP300[2]] 300
: : (G54.1 P300)
:
#116000 [#_WZP300[50]]
la pieza del eje 50

Número de coordenada: 1 a 300
- 437 -
M
NOTA
2 Se puede utilizar el valor de desplazamiento de
origen de la pieza del sistema de coordenadas de
pieza adicional para los ejes 20 o anteriores con
las variables #7001 a #7960 o #14001 a #20000.
3 Las variables opcionales para 48 sistemas de
coordenadas de pieza adicionales son #7001 a
#7960 (G54.1 P1 a G54.1 P48). Las variables
opcionales para 300 sistemas de coordenadas de
pieza adicionales son #14001 a #20000 y #101001
a #116000 (G54.1 P1 a G54.1 P300). Con estas
variables también se pueden utilizar #7001 a
#7960.
T
NOTA
#7960 (G54.1 P1 a G54.1 P48).
#116000 (G54.1 P1 a G54.1 P300). Con estas
variables también se pueden utilizar #7001 a
#7960.
- 438 -
- Posición de salto (unidad de detección) #5421-#5440, #100701-#100750

(Atributo: R)
Se puede obtener la posición de salto con la unidad de detección
#100701 a #100750. Estos valores son enteros.
Nombre de
variable
Posición de salto del primer eje
(unidad de detección)
#5421 [#_SKPDTC[1]]
Posición de salto del segundo eje
#5422 [#_SKPDTC[2]]
: :
:
#5440 [#_SKPDTC[20]]
Posición de salto del eje 20 (unidad
de detección)
Deshabilitada
Posición de salto del primer eje
#100151 [#_SKPDTC[1]]
Posición de salto del segundo eje
#100152 [#_SKPDTC[2]]
: :
:
#100200 [#_SKPDTC[50]]
Posición de salto del eje 50 (unidad
de detección)
NOTA
2 Se puede utilizar la posición de salto (unidad de
detección) para los ejes 20 o anteriores con las
- Número de corrección de amarre de referencia cuya selección está en curso

#5500 (Atributo: R)
M
El número de corrección de amarre de referencia cuya selección está
en curso se puede leer mediante la lectura de las variables del sistema
#5500.
Número Nombre de Descripción

de variable
variable
#5500 [#_FOFSP] Número de corrección de amarre de referencia cuya
selección está en curso
- 439 -
- Valor de corrección de amarre de referencia cuya selección está en curso #5501-

#5520, #117001-#117050 (Atributo: R)
M
El número de corrección de amarre de referencia cuya selección está
en curso se puede leer mediante la lectura de las variables del sistema
#5501 a #5520 o #117001 a 117050.
Número
Nombre de
de Descripción
variable
variable
#5501 [#_FOFSVAL[1]] Valor de corrección de amarre de referencia del
primer eje cuya selección está en curso
segundo eje cuya selección está en curso
: : :
#5520 [#_FOFSVAL[20]] Valor de corrección de amarre de referencia del eje
20 cuya selección está en curso
: : :
#117050 [#_FOFSVAL[50]] Valor de corrección de amarre de referencia del eje
NOTA
2 La corrección de amarre de referencia para los
ejes 20 o anteriores se puede utilizar con las
- 440 -
- Valor de corrección de amarre de referencia #5521-#5680, #117051-#117450

(Atributo: R/W)
M
Se pueden obtener los valores de corrección de amarre de referencia
en la función corrector de amarre dinámico de mesa rotativa mediante
la lectura de las variables del sistema #5521 a #5680 o #117051 a
#117450. Los valores de corrección de amarre de referencia también
se pueden modificar mediante la asignación de valores a las variables
del sistema.
Número Número de
Nombre de
de Ejes controlados corrección de
variable
variable amarre
#5521 [#_FOFS1[1]] Valor de corrección de amarre de referencia del
1
(G54.2 P1)
: : :
#5540 [#_FOFS1[20]] Valor de corrección de amarre de referencia del eje
2
(G54.2 P2)
: : :
: : : :
8
(G54.2 P8)
: : :
1
(G54.2 P1)
: : :
2
(G54.2 P2)
: : :
: : : :
- 441 -
Número Número de
Nombre de
de Ejes controlados corrección de
variable
variable amarre
8
(G54.2 P8)
: : :
NOTA
2 Los valores de corrección de amarre de referencia
para los ejes 20 o anteriores se pueden utilizar con
las variables #5521 a #5680.
- 442 -
- Valor de compensación de herramienta de referencia dinámica #118051, #118450

(Atributo: R/W)
M
Se puede obtener el valor de compensación de herramienta de
referencia dinámica en la función compensación de herramienta
dinámica de cabezal giratorio mediante la lectura de las variables del
sistema #118051 a #118450. El valor de compensación de herramienta
de referencia dinámica también se puede obtener mediante la
asignación de valores a las variables del sistema.
Número de
Número
Nombre de corrección de
de Ejes controlados
variable herramienta
variable
dinámica
#118051 [#_DOFS1[1]] Valor de compensación de herramienta de referencia
dinámica del primer eje
1
dinámica del segundo eje
(G43.2H1)
: : :
dinámica del eje 50
2
(G43.2H2)
: : :
3
(G43.2H3)
: : :
4
(G43.2H4)
: : :
5
(G43.2H5)
: : :
: : : :
- 443 -
Número de
Número
Nombre de corrección de
de Ejes controlados
variable herramienta
variable
dinámica
8
(G43.2H8)
: : :
NOTA
Un valor de variable igual o mayor que el número
- 444 -
16.3 OPERACIONES ARITMÉTICAS Y LÓGICAS

Se pueden realizar distintas operaciones con las variables. Programe
una operación aritmética y lógica del mismo modo que una expresión
aritmética general.
#i=<expresión>
<Expresión>
La expresión a la derecha de la operación aritmética y lógica contiene
constantes y/o variables combinadas por una función u operador. Las
siguientes variables #j y #k pueden sustituirse por una constante. Si
una constante utilizada en una expresión no tiene punto decimal, se
supone que termina con un punto decimal.
Tabla 16.3 (a) Operaciones aritméticas y lógicas

Tipo de Operación Descripción
operación
<1> Definición #i=#j Definición o sustitución de una variable
o sustitución
<2> #i=#j+#k Suma
Operaciones #i=#j-#k Resta
de tipo suma #i=#j OR #k OR lógica (bit a bit de 32 bits)
#i=#j XOR #k OR exclusiva (bit a bit de 32 bits)
<3> #i=#j*#k Multiplicación
Operaciones #i=#j/#k División
de tipo #i=#j AND #k AND lógica (bit a bit de 32 bits)
multiplicación #i=#j MOD #k Resto (Se obtiene un resto después de redondear #j y
#k a los números enteros más cercanos. Si #j es un
valor negativo, se supone que #i es un valor negativo.
<4> Funciones #i=SIN[#j] Seno (en grados)
#i=COS[#j] Coseno (en grados)
#i=TAN[#j] Tangente (en grados)
#i=ASIN[#j] Arco seno
#i=ACOS[#j] Arco coseno
#i=ATAN[#j] Arco tangente (un argumento), también se puede
utilizar ATN.
#i=ATAN[#j]/[#k] Arco tangente (dos argumentos), también se puede
utilizar ATN.
#i=ATAN[#j,#k] Arco tangente (dos argumentos), también se puede
utilizar ATN.
#i=SQRT[#j] Raíz cuadrada, también se puede utilizar SQR.
#i=ABS[#j] Valor absoluto
#i=BIN[#j] Conversión de BCD a binario
#i=BCD[#j] Conversión de binario a BCD
#i=ROUND[#j] Redondeo, también se puede utilizar RND.
#i=FIX[#j] Redondeo por defecto a un entero
#i=FUP[#j] Redondeo por exceso a un entero
#i=LN[#j] Logaritmo natural
#i=EXP[#j] Exponente con la base e (2,718...)
#i=POW[#j,#k] Potencia (#j elevado a #k)
#i=ADP[#j] Suma de un punto decimal
- 445 -
Explicación
- Unidades de ángulos
Las unidades de ángulos empleadas con las funciones SIN, COS,
ASIN, ACOS, TAN y ATAN son grados. Por ejemplo, 90 grados y 30
minutos se representa como 90,5 grados.
- ARCSIN #i = ASIN[#j];
• Los rangos de solución se indican a continuación:
Cuando el bit NAT (bit 0 del parámetro 6004) está ajustado en 0:
de 270° a 90º
de -90º a 90º
• Cuando #j está fuera del rango de -1 a 1, se emite la alarma
PS0119.
• En lugar de la variable #j puede emplearse una constante.
- ARCCOS #i = ACOS[#j];
• El rango de solución es de 180º a 0º.
• Cuando #j está fuera del rango de -1 a 1, se emite la alarma
PS0119.
- ARCTAN #i = ATAN[#j]/[#k]; (dos argumentos)

• ATAN[#j,#k] equivale a ATAN[#j]/[#k].
• Dado el punto (#k,#j) del plano X-Y, esta función devuelve el
valor del arco tangente para el ángulo creado por el punto.
• Los rangos de solución son los siguientes:
de 0º a 360º
Ejemplo:
Cuando se especifica #1 = ATAN[-1]/[-1]; #1 corresponde a
225,0.
Cuando el bit NAT (bit 0 del parámetro 6004) está
ajustado en 1: de -180º a 180º
Ejemplo:
Cuando se especifica #1 = ATAN[-1]/[-1]; #1 corresponde a -
135,0.
- 446 -
- ARCTAN #i = ATAN[#j]; (un argumento)

• Cuando se especifica ATAN con un argumento, esta función
devuelve el valor principal del arco tangente (-90° ≤ ATAN[#j] ≤
90°). En otras palabras, esta función devuelve el mismo valor que
ATAN en especificaciones de calculadora.
• Para utilizar esta función como dividendo de una división, recuerde
colocarla entre corchetes ([]). Si no se coloca esta función entre
corchetes, se supone ATAN[#j]/[#k].
Ejemplo:
#100 = [ATAN[1]]/10 ; : Divide ATAN con un argumento por 10.
#100 = ATAN[1]/[10] ; : Ejecuta ATAN con dos argumentos.
#100 = ATAN[1]/10 ; : Supone ATAN con dos argumentos, pero emite
una alarma PS1131 porque la especificación de
la coordenada X no está colocada entre
corchetes ([]).
- Logaritmo natural #i = LN[#j];

• Si el antilogaritmo (#j) es cero o menor, se emite una alarma
PS0119.
- Función exponencial #i = EXP[#j];

• Si el resultado de la operación produce un desbordamiento, se
emite una alarma PS0119.
- 447 -
- Función ROUND
• Cuando se incluye una función ROUND en un comando de
operación aritmética o lógica, instrucción IF o instrucción WHILE,
la función ROUND se redondea al primer decimal.
Ejemplo:
Cuando se ejecuta #1=ROUND[#2]; y la variable #2 tiene el valor 1,2345,
el valor de la variable #1 es 1,0.
• Cuando la función ROUND se utiliza en direcciones de
instrucciones CN, la función ROUND redondea el valor
especificado según el incremento mínimo de entrada de la
dirección.
Ejemplo:
Creación de un programa de taladrado que realiza un mecanizado según
los valores de las variables #1 y #2 y luego vuelve a la posición original.
Supongamos que el sistema incremental es 1/1000 mm, la variable #1
tiene almacenado el valor 1,2345 y la variable #2 tiene almacenado el
valor 2,3456. Entonces,
G00 G91 X-#1; Se desplaza 1,235 mm en dirección negativa.
G01 X-#2 F300; Se desplaza 2,346 mm en dirección negativa.
G00 X[#1+#2]; Dado que 1,2345 + 2,3456 = 3,5801 en dirección
positiva, la distancia de desplazamiento es 3,580, lo que no devuelve la
herramienta a la posición original.
Esta diferencia se obtiene en función de si la suma se realiza antes
o después del redondeo. Debe especificarse G00X-
[ROUND[#1]+ROUND[#2]] para que la herramienta vuelva a la
posición original.
- Función ADP (suma de punto decimal)

• Se puede ejecutar ADP[#n] (n = de 1 a 33) para sumar un punto
decimal a un argumento transferido sin punto decimal, en el
subprograma.
Ejemplo:
En el subprograma llamado con G65 P_X10;, el valor de ADP[#24] es un
valor al que se suma un punto decimal al final (es decir, 10.). Utilice esta
función cuando no quiera considerar el sistema incremental en el
subprograma. Si el bit 4 (CVA) del parámetro 6007 está ajustado en 1, no
obstante, la función ADP no se puede utilizar porque cualquier argumento
se convierte a 0,01 cuando se transfiere.
NOTA
Para garantizar la compatibilidad entre programas,
se recomienda no utilizar la función ADP y añadir
los puntos decimales en la especificación del
argumento para una llamada a macro.
- 448 -
- Redondeo por exceso y por defecto a un entero (FUP y FIX)

En CNC, cuando el valor absoluto del entero obtenido mediante una
operación en un número es superior al valor absoluto del número
original, dicha operación se denomina redondeo por exceso a un
entero. Por el contrario, cuando el valor absoluto del entero obtenido
mediante una operación en un número es inferior al valor absoluto del
número original, dicha operación se denomina redondeo por defecto a
un entero. Tenga especial cuidado cuando trabaje con números
negativos.
Ejemplo:
Suponga que #1=1,2 y #2=-1,2.
Si se ejecuta #3=FUP[#1], se asigna 2,0 a la variable #3.
Si se ejecuta #3=FIX[#1], se asigna 1,0 a la variable #3.
Si se ejecuta #3=FUP[#2], se asigna -2,0 a la variable #3.
Si se ejecuta #3=FIX[#2], se asigna -1,0 a la variable #3.
- Abreviaturas de comandos de operaciones aritméticas y lógicas

Cuando se especifica una función en un programa, se pueden utilizar
los dos primeros caracteres del nombre de la función para especificar
dicha función.
Ejemplo:
ROUND → RO
FIX → FI
NOTA
No se puede abreviar la función POW.
- 449 -
- Prioridad de operaciones
<1> Funciones
<2> Operaciones tales como multiplicación y división (*, /, AND)
<3> Operaciones tales como suma y resta [+, -, OR, XOR)
Ejemplo) #1=#2+#3*SIN[#4];
<1>
<2>
<1>, <2> y <3> indican el orden de las
<3> operaciones
- Anidamiento de corchetes
Para modificar el orden de las operaciones se emplean corchetes. Los
corchetes pueden emplearse hasta una profundidad de 5 niveles
incluidos los corchetes empleados para abarcar una función. Cuando
se rebasa una profundidad de 5 niveles, se activa la alarma PS0118.
Ejemplo) #1=SIN [ [ [#2+#3] *#4 +#5] *#6];
<1>
<2>
<3>
<4>
<5> <1> a <5> indican el orden de las
operaciones
- 450 -
Limitaciones
• Precaución con respecto a la reducción de precisión
Si el bit 0 (F16) del parámetro 6008 está ajustado en 0
• Suma y resta
Observe que cuando se resta un valor absoluto de otro valor
absoluto en una suma o resta, el error relativo puede alcanzar 10-15
o un valor superior.
Por ejemplo, suponga que #1 y #2 tienen los siguientes valores
verdaderos en el proceso de la operación.
(Los siguientes valores son ejemplos en el proceso de la operación
y no se pueden especificar desde ningún programa.)
#1=9876543210,987654321
#2=9876543210,987657777
No puede obtener el siguiente resultado con la operación #2- #1:
#2-#1=0,000003456
Esto se debe a que la precisión de las variables de macro de usuario
es de 15 cifras decimales. Con esta precisión, los valores de #1 y
#2 se convierten en:
#1=9876543210,987650000
#2=9876543210,987660000
(Precisamente, los valores reales son ligeramente diferentes de los
valores superiores porque se procesan de forma interna como
valores binarios.) Por lo tanto, el resultado es:
#2-1=0,000010000
Se produce un gran error.
• Expresiones lógicas
Tenga en cuenta los errores que pueden ser consecuencia de
expresiones condicionales que utilizan EQ, NE, GT, LT, GE y LE
porque se procesan básicamente del mismo modo que la suma y
resta. Por ejemplo, si se utiliza la siguiente expresión para decidir
si #1 es igual a #2 en el ejemplo anterior, puede obtenerse una
decisión no correcta debido a los errores producidos.
IF [#1 EQ #2]
Evalúe la diferencia entre #1 y #2 con:
IF [ABS [#1-#2]LT 0,1]
Después, suponga que los valores son iguales si la diferencia no es
superior al rango de error permitido.
• Funciones trigonométricas
Se garantiza el error absoluto para las funciones trigonométricas.
No obstante, el error relativo es 10-15 o superior. Realice la
multiplicación o división con cuidado después de ejecutar una
función trigonométrica.
• Función FIX
Cuando utilice la función FIX para el resultado de una operación,
tenga cuidado con la precisión. Por ejemplo, cuando se realizan las
siguientes operaciones, el valor de #3 puede no ser siempre 2.
N10 #1=0,002;
N20 #2=#1*1000;
N30 #3=FIX[#2];
- 451 -
Esto se debe a que se puede producir un error en la operación N20

y el resultado puede no ser
#2=2,0000000000000000
más que un valor un poco inferior a 2 como el siguiente:
#2=1,9999999999999997
Para evitarlo, especifique N30 tal y como se visualiza a
continuación:
N30 #3=FIX[#2+0,001];
En general, especifique la función FIX, tal y como se muestra a
continuación:
FIX[expresión] → FIX[expresión ±ε]
(Especifique +ε cuando el valor de la expresión sea positivo o -ε
cuando sea negativo y 0,1, 0,01, 0,001, ... para ε según sea
necesario.
NOTA
El resultado de la operación de la función
exponencial #i=EXP[#j]; produce un
desbordamiento si #j supera el valor aproximado
de 790.
- 452 -
Si el bit 0 (F16) del parámetro 6008 está ajustado en 1

Pueden producirse errores al ejecutar las operaciones.
Tabla 16.3 (b) Errores producidos en operaciones

Operación Error medio Error máximo Tipo de error
a = b*c 1,55×10-10 4,66×10-10 Error relativo (*1)
a=b/c 4,66×10-10 1,88×10-9 ε
a= b 1,24×10-9 3,73×10-9 a
a=b+c 2,33×10-10 5,32×10-10 (*2)
a=b–c ε ε
MIN
b c
a = SIN [ b ] 5,0×10-9 1,0×10-8 Error absoluto (*3)

a = COS [ b ]
ε grados
a = ATAN [ b ] / [ c ] 1,8×10-6 3,6×10-6
NOTA
1 El error relativo depende del resultado de la
operación.
2 Se utiliza el más pequeño de los dos tipos de error.
3 El error absoluto es constante, independientemente
del resultado de la operación.
4 La función TAN calcula SIN/COS.
5 Tenga en cuenta que, en el caso del algoritmo
natural #i=LN[#j]; y de la función exponencial
#i=EXP[#j];, el error relativo puede ser 10-8 o
superior.
6 El resultado de la operación de la función
exponencial #i=EXP[#j]; produce un desbordamiento
si #j supera el valor aproximado de 110.
• La precisión de los valores de las variables es de aproximadamente

8 cifras decimales. Cuando en una suma o en una resta se manejan
cifras muy grandes, tal vez no se obtengan los resultados deseados.
Ejemplo:
Cuando se intenta asignar los siguientes valores a las variables #1 y #2:
#1=9876543210123,456
#2=9876543277777,777
los valores de las variables pasan a ser los siguientes:
#1=9876543200000,000
#2=9876543300000,000
En este caso, al calcular #3=#2-#1;, se obtiene como resultado
#3=100000,000. (El resultado real de este cálculo es ligeramente distinto
ya que se ejecuta en modo binario.)
- 453 -
• Tenga presentes además los errores que pueden producirse de

expresiones condicionales que emplean EQ, NE, GE, GT, LE y
LT.
Ejemplo:
IF[#1 EQ #2] se ve afectada por la existencia de errores en #1 y #2, que
pueden dar como resultado una decisión incorrecta.
Por consiguiente, en lugar de ello determine la diferencia entre las dos
variables con IF[ABS[#1-#2]LT0,001].
A continuación, suponga que los valores de las dos variables son
idénticos cuando la diferencia no rebase un límite máximo admisible
(0,001 en este caso).
• Además, tenga cuidado cuando redondee por defecto un valor.
Ejemplo:
Cuando se calcula #2=#1*1000; donde #1=0,002;, el valor resultante de la
variable #2 no es exactamente 2, sino 1,99999997.
Aquí, cuando se especifica #3=FIX[#2]; el valor resultante de la variable
#3 no es 2,0, sino 1,0.
En este caso, redondee el valor por defecto después de corregir el error
de modo que el resultado sea superior al valor esperado o redondéelo de
la siguiente manera:
#3=FIX[#2+0,001]
#3=ROUND[#2]
- Corchetes
Los corchetes ([, ]) se emplean para abarcar una expresión.
Obsérvese que los paréntesis se emplean para comentarios.
- Divisor
Cuando se especifica un divisor de cero en una división, se emite la
alarma PS0112.
- 454 -
16.4 ESPECIFICACIÓN DE DIRECCIÓN DE EJE INDIRECTA
Visión de conjunto
Si está habilitada la función de macro de usuario, puede utilizar
AX[(número de eje)] en una especificación de dirección de eje para
especificar de forma indirecta un eje con su número y no de forma
directa con su nombre de eje.
También se puede utilizar AXNUM [(nombre de eje)] para obtener el
número de eje correspondiente a un nombre de eje.
Explicación
- Dirección de eje indirecta
También se puede utilizar la dirección de eje indirecta AX[ ] para
especificar un eje por su número. (Es necesario utilizar un signo igual
(=) detrás de AX[ ].)
AX[(número de eje)] = (valor numérico) ;
(número de eje): De 1 al número de eje controlados (número de ejes

controlados para cada canal en un sistema
multicanal)
(valor numérico): Valor especificado para el eje especificado con su
número de eje
Si se especifica un número de eje incorrecto, se emite una alarma

PS0331. Si se expresa un valor en cifras decimales, el número se
redondea a un entero y el resultado se considera el número de eje.
También puede especificar una variable (local, común o del sistema)
para (número de eje). Para especificar una operación mediante un
nombre de variable en (número de eje), no obstante, coloque el
nombre de variable entre corchetes ([ ]).
1. AX[1]=100.0;
Especifica un valor de 100,000 para el primer eje.
2. AX[#500]=200.0;
Especifica un valor de 200,000 para el eje cuyo número está
indicado en el valor almacenado en #500.
3. AX[#500+1]=300.0;
Especifica un valor de 300,000 para el eje cuyo número se obtiene al
sumar 1 al valor almacenado en #500.
4. SETVN 500 [ABC];
AX[#ABC]=400.0;
Especifica un valor de 400,000 para el eje cuyo número está
indicado en el valor almacenado en #ABC (#500).
5. SETVN 500 [ABC];
AX[[#ABC]+1]=500.0;
Especifica un valor de 400,000 para el eje cuyo número se obtiene
sumando 1 al valor almacenado en #ABC (#500).
6. SETVN 500 [ABC];
AX[#ABC+1]=500.0;
Se emite la alarma PS0331.
- 455 -
- Función AXNUM
Puede utilizar la función AXNUM[ ] para obtener un número de eje.
AXNUM[(nombre de eje)];
Si se especifica un nombre de eje incorrecto, se emite una alarma

PS0332.
Cuando el número de ejes controlados es 3, el nombre del primer eje

es X, el nombre del segundo eje es Y, y el nombre del tercer eje es
Z.
1. #500=AXNUM[X];
Se almacena un valor de 1 en #500.
2. #501=AXNUM[Y];
3. #502=AXNUM[Z];
4. #503=AXNUM[A];
Se emite la alarma PS0332.
Ejemplo
Ejemplos en los que el nombre del primer eje es X, el del segundo eje
Y y el del tercer eje Z1
N10 SETVN 500[AXIS1,AXIS2,AXIS3] ;

N20 [#AXIS1]=AXNUM[X] ;
N30 [#AXIS2]=AXNUM[Y] ;
N40 [#AXIS3]=AXNUM[Z1] ;
N50 G92 AX[#AXIS1]=0 AX[#AXIS2]=0 AX[#AXIS3]=0 ;
N60 G01F1000. ;
N70 AX[#AXIS1]=100.0 AX[#AXIS2]=100.0 AX[#AXIS3]=100.0 ;
N80 G02 AX[#AXIS1]=200. 0 AX[#AXIS1]=200.0 R50.0 ;
N90 M02;
Limitaciones
Si la función de macro de usuario está habilitada, no se puede utilizar
AX y AXN como nombre de eje extendido. Se supone que AX es AX[
] y AXN es AXUM[ ].
- 456 -
16.5 Declaraciones de macro y declaraciones de CN

Se denomina instrucciones de macro a los siguientes bloques:
• Bloques que contienen una operación aritmética o lógica (=)
• Bloques que contienen una instrucción de control (tales como
GOTO, DO, END)
• Bloques que contienen un comando de llamada a macro (tales
como llamadas a macros mediante G65, G66, G66.1, G67 u otros
códigos G o mediante códigos M)
Cualquier otro bloque distinto de una instrucción de macro se

denomina instrucción CN.
Explicación
- Diferencias de las instrucciones CN
• Aun cuando se active el modo bloque a bloque, la máquina no se
detiene. Observe, sin embargo, que la máquina se detiene en el
modo bloque a bloque cuando el bit 5 del parámetro SBM 6000
tiene el valor 1.
• Los bloques de macro no se consideran bloques que no conllevan
desplazamiento en el modo compensación del radio de la
herramienta.
- Instrucciones CN que tienen la misma propiedad que las instrucciones de macro

• Las instrucciones CN que incluyen un comando de llamada a
subprograma (tales como llamadas a subprograma mediante M98,
mediante otros códigos M o mediante códigos T) y que no incluyen
otras direcciones de comando excepto una dirección O, N, P o L,
tienen la misma propiedad que las instrucciones de macro.
• Las instrucciones CN que incluyen M99 y las que no incluyen
otras direcciones de comando excepto una dirección O, N, P o L,
tiene la misma propiedad que las instrucciones de macro.
- 457 -
16.6 BIFURCACIÓN Y REPETICIÓN

En un programa, el flujo del control puede modificarse empleando la
instrucción GOTO y la instrucción IF. Se emplean tres tipos de
operaciones de bifurcación y de repetición:
Bifurcación y GOTO (bifurcación no condicional)

repetición IF (bifurcación condicional: if ..., then...)
WHILE (repetición: while ...)
16.6.1 Bifurcación incondicional (declaración GOTO)

Se produce una bifurcación al número de secuencia n. Si se especifica
un número de secuencia fuera del rango de 1 a 99999999, se activa la
alarma PS0128. También se puede especificar un número de secuencia
mediante una expresión.
GOTOn ; n: Número de secuencia (de 1 a 99999999)
Ejemplo:
GOTO 1;
GOTO #10;
AVISO
No especifique varios bloques con el mismo número
de secuencia en un único programa. Es muy
peligroso especificar estos bloques ya que el
destino de una bifurcación de una instrucción GOTO
no está definido.
NOTA
1 Una bifurcación inversa tarda más tiempo que una
bifurcación directa.
2 En el destino de GOTOn, es decir, el bloque con el
número de secuencia n, el número de secuencia
debe aparecer al principio del bloque. Si el número
de secuencia no está al principio del bloque, no se
puede realizar una bifurcación.
- 458 -
16.6.2 Instrucción GOTO con números de secuencia almacenados

Cuando se ejecuta una instrucción GOTO en un comando de control
de macro de usuario, se realiza una búsqueda del número de secuencia
en los números de secuencia almacenados en la ejecución anterior de
los bloques correspondientes a gran velocidad.
Como “número de secuencia almacenado en la ejecución anterior del
bloque correspondiente”, se almacena un número de secuencia
exclusivo dentro del mismo programa o el número de secuencia de
una llamada a un subprograma con la que se ejecutó el bloque.
El tipo de almacenamiento varía en función de los valores de los
siguientes parámetros.
(1) Si el bit 1 (MGO) del parámetro 6000 está ajustado en 1
• Tipo fijo: Un máximo de 20 números de secuencia
almacenados al ejecutar los bloques
correspondientes desde el inicio de la
operación
(2) Si el bit 4 (HGO) del parámetro 6000 está ajustado en 1
• Tipo variable: Un máximo de 30 números de secuencia
almacenados al ejecutar los bloques
correspondientes de la instrucción GOTO
• Tipo histórico: Un máximo de 10 números de secuencia
almacenados por una búsqueda de número de
secuencia realizada anteriormente con la
instrucción GOTO
Los números de secuencia almacenados se cancelan en los siguientes
casos:
• Inmediatamente después del encendido
• Después de reinicializar
• El funcionamiento después del registro o modificación de
programas (incluidos la edición en background y la edición
del programa MDI)
- 459 -
AVISO
No especifique varios bloques con el mismo número
de secuencia en un único programa.
Es muy peligroso especificar el número de secuencia
del destino de bifurcación antes y después de la
instrucción GOTO y ejecutar la instrucción GOTO
porque el destino de bifurcación cambia en función
de los valores de los parámetros, tal y como se
muestra a continuación:
Si el bit 1 (MGO) o 4 (HGO) del Si los bits 1 (MGO) y 4 (HGO) del

parámetro 6000 está ajustado parámetro 6000 están ajustados en
en 1 0
: :
N10; Se produce N10;
: una :
GOTO10; bifurcación GOTO10;
antes de la Se produce una
: : bifurcación antes
instrucción
N10; de la instrucción
N10; GOTO
GOTO
Si el bit 1 (MGO) o 4 (HGO) del parámetro 6000 está

ajustado en 1 y se ha ejecutado la instrucción GOTO,
el número de secuencia del destino de bifurcación
puede no estar almacenado en los números de
secuencia almacenados en la ejecución previa de los
bloques correspondientes.
En este caso, se produce una bifurcación al número
de secuencia en un bloque siguiente a la instrucción
GOTO (el destino es el mismo que cuando ambos bits
están ajustados en 0).
NOTA
Cuando una operación DNC lee y ejecuta un
programa externo, no se almacenan los números de
secuencia ejecutados.
Cuando una llamada a un subprograma ejecuta un
programa registrado en memoria, se almacenan los
números de secuencia.
- 460 -
PRECAUCIÓN
Según las restricciones de la instrucción GOTO, no
se puede realizar una bifurcación a un número de
secuencia en un bucle DO-END. Si se ejecuta un
programa dentro del cual se produce una bifurcación
a un número de secuencia dentro de un bucle, el
funcionamiento puede variar en función de si se
utiliza la instrucción GOTO que usa los números de
secuencia almacenados.
- 461 -
16.6.3 Bifurcación condicional (declaración IF)

Especifica una <expresión condicional> después de IF.
IF[<expresión condicional>]GOTOn
Si se cumple la <expresión condicional> especificada (verdadera), se
produce una bifurcación al número de secuencia n. Si la condición
especificada no se cumple, se ejecuta el siguiente bloque.
Si el valor de la variable #1 es superior a 10, se produce una bifurcación al

número de secuencia N2.
Si no se IF [#1 GT 10] GOTO 2 ;

cumple la
condición Procesando Si se cumple la condición
N2 G00 G91 X10.0 ;

:
IF[<expresión condicional>]THEN
Si se cumple la <expresión condicional> especificada (verdadera), se
ejecuta una instrucción de macro especificada después de THEN.
Sólo se ejecuta una única instrucción de macro.
Si los valores de las variables #1 y #2 son los mismos, se asigna 0 a #3.

IF[#1 EQ #2] THEN#3=0 ;
Si los valores de las variables #1 y #2 son los mismos y los valores de #3

y #4 también son los mismos, se asigna 0 a #5.
IF[[#1 EQ #2] AND [#3 EQ #4]] THEN#5=0 ;
Si los valores de las variables #1 y #2 son los mismos o los valores de #3

y #4 también son los mismos, se asigna 0 a #5.
IF[[#1 EQ #2] OR [#3 EQ #4]] THEN#5=0 ;
- 462 -
Explicación
- <Expresión condicional>
Las <expresiones condicionales> se dividen en <expresiones
condicionales simples> y <expresiones condicionales complejas>. En
una <expresión condicional simple>, se especifica un operador
relacional descrito en la tabla 16.6 (a) entre dos variables o entre una
variable y una constante para su comparación. En lugar de una
variable puede emplearse una <expresión>. Con una <expresión
condicional compleja>, se realiza una operación AND (AND lógica),
OR (OR lógica) o XOR (OR exclusiva) para los resultados (verdadera
o falsa) de varias <expresiones condicionales simples>.
- Operadores relacionales
Los operadores relacionales están formados por dos letras y se
emplean para comparar dos valores con el fin de determinar si son
iguales o si un valor es menor o mayor que el otro valor. Observe que
el signo igual que (=) y el signo distinto de (>, <) no se pueden utilizar
como operadores relacionales.
Tabla 16.6 (a) Operadores relacionales

Operador Descripción
EQ Igual que (=)
NE Distinto de(≠)
GT Mayor que(>)
GE Mayor o igual que(≥)
LT Menor que(>)
LE Menor o igual que(≤)
Programa de ejemplo
El programa de ejemplo siguiente calcula el total de los números de 1
a 10.
O9500;
#1=0;................................ Valor inicial de variable para guardar la suma
#2=1;................................ Valor inicial de variable como sumando
N1 IF[#2 GT 10] GOTO 2; ... Bifurcación a N2 cuando el sumando es
mayor que 10
#1=#1+#2;........................ Cálculo para obtener la suma
#2=#2+1;.......................... Siguiente sumando
GOTO 1; .......................... Bifurcación a N1
N2 M30;............................... Fin de programa
- 463 -
16.6.4 Repetición (instrucción WHILE)

Especifica una expresión condicional después de WHILE. Si se
cumple la condición especificada, se ejecuta el programa desde la
instrucción DO a la instrucción END. Si deja de cumplirse la
condición especificada, el programa continúa ejecutándose en el
bloque situado después de END.
WHILE [expresión condicional] DO m ; (m=1,2,3)

Si no se cumple
la condición Si se cumple Procesando
la condición
END m ;
:
Explicación
Si se cumple la condición especificada, se ejecuta el programa desde
la instrucción DO a la instrucción END después de WHILE. Si deja de
cumplirse la condición especificada, el programa continúa
ejecutándose en el bloque situado después de END. Se aplica idéntico
formato que para la instrucción IF. Un número después de DO y un
número después de END son números de identificación para
especificar el rango de ejecución. Se pueden utilizar los números 1, 2
y 3. Si se utiliza un número distinto de 1, 2 y 3, se activa la alarma
PS0126.
- 464 -
- Anidamiento
Los números de identificación (de 1 a 3) en un bucle DO-END pueden
emplearse el número de veces que se desee. Sin embargo, tenga en
cuenta que si un programa incluye bucles de repetición entrelazados
(rangos DO solapados), se emite la alarma PS0124.
1. Los números de identificación 3. Los bucles DO se pueden anidar

(de 1 a 3) se pueden usar todas las a una profundidad máxima de 3
veces necesarias. niveles.
WHILE [ … ] DO 1 ; WHILE [ … ] DO 1 ;
:
Procesando WHILE [ … ] DO 2 ;
:
END 1 ;
WHILE [ … ] DO 3 ;
:
WHILE [ … ] DO 1 ; Procesando
Procesando END 3 ;
:
END 1 ;
END 2 ;
:
:
2. Los rangos DO no se pueden END 1 ;
solapar.
4. Se puede transferir el control
WHILE [ … ] DO 1 ; fuera de un bucle.
Procesando
WHILE [ … ] DO 1 ;
WHILE [ … ] DO 2 ;
IF [ … ] GOTO n ;
:
END 1 ; END 1 ;
Procesando Nn
END 2 ;
5. No se pueden realizar
bifurcaciones a una ubicación
dentro de un bucle.
IF [ … ] GOTO n ;
:
WHILE [ … ] DO 1 ;
:
Nn … ;
END 1 ;
- 465 -
Limitaciones
- Bucles infinitos
Cuando se especifica DO m sin especificar la instrucción WHILE, se
produce un bucle infinito que abarca de DO a END.
- Tiempo de procesamiento
Cuando se produce una bifurcación a un número de secuencia
especificado en una instrucción GOTO, se busca el número de
secuencia. Por este motivo, el procesamiento en sentido inverso tarda
más que el procesamiento en sentido directo. Por lo tanto, en el caso
del procesamiento en sentido inverso, utilice la instrucción WHILE
para la repetición a fin de reducir el tiempo de procesamiento.
- Variable no definida
En una expresión condicional que utiliza EQ o NE, una variable
<null> y el cero tienen efectos distintos. En otros tipos de expresiones
condicionales, una variable <null> se considera igual que el cero.
Programa de ejemplo
El programa de ejemplo siguiente calcula el total de los números de 1
a 10.
O0001;
#1=0;
#2=1;
WHILE[#2 LE 10]DO 1;
#1=#1+#2;
#2=#2+1;
END 1;
M30;
- 466 -
16.7 LLAMADA A MACROS

Puede llamarse a un programa de macro mediante los siguientes
métodos. Los métodos de llamada se pueden dividir aproximadamente
en dos tipos: llamadas a macros y llamadas a subprogramas.
También puede llamarse a un programa de macro durante el modo
MDI del mismo modo.
Llamada a macros Llamada simple (G65)

Llamada modal (G66, G66.1, G67)
Llamada a macro con un código G
Llamada a macro con un código M
Llamada a Llamada a subprograma con un código M
subprogramas Llamada a subprograma con un código T
Llamada a subprograma con un código S
Llamada a subprograma con un código de segunda
función auxiliar
Llamada a subprograma con un código específico
Limitaciones
- Anidamiento de llamadas
Las llamadas a macros se pueden anidar hasta una profundidad de 5
niveles y las llamadas a subprogramas se pueden anidar hasta una
profundidad de 10 niveles, las llamadas se pueden anidar hasta una
profundidad total de 15 niveles.
- Diferencias entre las llamadas a macros y las llamadas a subprogramas

Las llamadas a macros (G66, G66.1, Ggg o Mmm) se diferencian de
las llamadas a subprogramas (por ejemplo M98, Mmm o Ttt) en lo
siguiente:
• Con una llamada a macro, puede especificarse un argumento (dato
transferido a una macro). Una llamada a subprograma no permite
hacerlo.
• Si un bloque de llamada a macro contiene otro comando CN (por
ejemplo, G01 X100.0 G65 Pp), se emite una alarma PS0127.
• Si un bloque de llamada a subprograma contiene otro comando CN
(por ejemplo, G01 X100.0 M98 Pp), se llama al subprograma
después de ejecutar el comando.
• En un bloque de llamada a macro la máquina no se detiene en el
modo bloque a bloque.
Si un bloque de llamada a subprograma contiene otro comando CN
(por ejemplo, G01 X100.0 M98 Pp), se detiene la máquina en el
• Con una llamada a macro, varía el nivel de variables locales. Con
una llamada a subprograma, no varía el nivel de variables locales.
(Véase “Niveles de variables locales” en el subapartado 16.7.1,
Limitaciones.)
- 467 -
16.7.1 Llamada simple (G65)

Si se especifica G65, se llama a la macro de usuario especificada en la
dirección P. Se pueden transferir datos (argumentos) al programa de
macro de usuario.
G65 P p L l <especificación del P : Número de programa al que se llama

argumento> ; l : N.º de repeticiones (1 predeterminado)
Argumento : Datos transferidos a la macro
O0001 ; O9010 ;
: #3=#1+#2 ;
G65 P9010 L2 A1.0 B2.0 ; IF [#3 GT 360] GOTO 9 ;
: G00 G91 X#3 ;
M30 ; N9 M99 ;
Explicación
- Llamada
• Después de G65, especifique en la dirección P el número de
programa de la macro de usuario que se desea llamar.
• Cuando se requiera un número de repeticiones, especifique un
número del 1 a 999999999 a continuación de la dirección L. Si se
omite L, se supone el valor 1.
• Mediante una especificación de argumento, se asignan valores a las
correspondientes variables locales.
- Especificación de argumento
Existen dos tipos de especificación de argumento. La especificación
de argumento I emplea letras distintas de G, L, O, N y P, una por cada
especificación. La especificación de argumento II emplea A, B y C,
una de ellas por cada especificación y también utiliza I, J y K hasta
diez veces. El tipo de especificación de argumento se determina
automáticamente según las letras empleadas.
• Especificación de argumento I
Dirección Número de Dirección Número de Dirección Número de
variable variable variable
A #1 I #4 T #20
B #2 J #5 U #21
C #3 K #6 V #22
D #7 M #13 W #23
E #8 Q #17 X #24
F #9 R #18 Y #25
H #11 S #19 Z #26
• Las direcciones G, L, N, O y P no pueden emplearse en

argumentos.
• Las direcciones que no tienen que especificarse pueden omitirse.
Las variables locales correspondientes a una dirección omitida se
ajustan en un valor nulo.
• No es necesario especificar las direcciones por orden alfabético. Se
ajustan al formato de dirección alfabético.
No obstante, I, J y K deben especificarse por orden alfabético.
- 468 -
Ejemplo:
B_A_D_ … I_K_ .........Correcto
B_A_D_ … J_I_ .........Incorrecto
• Especificación de argumento II
La especificación de argumento II emplea A, B y C, una de ellas
por cada especificación y también utiliza I, J y K hasta diez veces.
La especificación de argumento II se emplea para transferir valores
tales como coordenadas tridimensionales como argumentos.
Dirección Número de Dirección Número de Dirección Número de

variable variable variable
A #1 IK3 #12 J7 #23
B #2 I4 #13 K7 #24
C #3 J4 #14 I8 #25
I1 #4 K4 #15 J8 #26
J1 #5 I5 #16 K8 #27
K1 #6 J5 #17 I9 #28
I2 #7 K5 #18 J9 #29
J2 #8 I6 #19 K9 #30
K2 #9 J6 #20 I10 #31
I3 #10 K6 #21 J10 #32
J3 #11 I7 #22 K10 #33
• Los subíndices de I, J y K para indicar el orden de la especificación

de argumento no se escriben en el programa real.
- 469 -
Limitaciones
- Formato
Antes de cualquier argumento debe especificarse G65.
- Mezcla de especificaciones de argumento I y II

El CNC identifica internamente la especificación de argumento I y la
especificación de argumento II. Si se utiliza una mezcla de
especificaciones de argumento I y II, tiene prioridad el tipo de
especificación de argumento especificado en último lugar.
[Ejemplo]
G65 A1.0 B2.0 I-3.0 I4.0 D5.0 P1000 ;
(Variables)
#1:1.0
#2:2.0
#3:
#4:-3.0
#5:
#6:
#7:4.0 5.0
Si se programan ambos argumentos 14.0 y D5.0 para la variable #7 en

este ejemplo, será válido el último, D5.0.
- Posición del punto decimal

Las unidades empleadas para los datos de argumento transferidos sin
un punto decimal corresponden al incremento mínimo de entrada de
cada dirección.
PRECAUCIÓN
El valor de un argumento transferido sin un punto
decimal puede variar según la configuración del
sistema de la máquina. Es una buena práctica
utilizar puntos decimales en argumentos de
llamada a macros para mantener la compatibilidad
de programas.
- 470 -
M
Si se especifica un valor sin punto decimal, el número de cifras
decimales se determina de la siguiente forma.
Dirección Para una Para una

dirección sin dirección con
eje eje
D, E, H, M, S o T 0
QoR α (NOTA 2)
A, C, I, J, K, X, Y o Z α (NOTA 2) β (NOTA 3)
B, U, V(NOTA 1) o W 0 β (NOTA 3)
Segunda función auxiliar γ (NOTA 4)
Dirección Entrada en Entrada en

valores pulgadas
métricos
F (modo G93) 3
F (modo G94) 0 2
F (modo G95) 2 (NOTA 5) 4 (NOTA 5)
NOTA
1 Cuando se utiliza V en una llamada mediante un
código específico, se determina el número de cifras
decimales en función del ajuste del eje de referencia.
2. α se determina en función del sistema incremental
para el eje de referencia, (eje especificado con el
parámetro 1031) tal y como se establece en la NOTA
3 de la tabla.
3 β se determina en función del sistema incremental
para la dirección de eje correspondiente, tal y como
se establece en la siguiente tabla.
Eje lineal Eje lineal
Sistema
(entrada en (entrada en Eje de rotación
incremental
valores métricos) pulgadas)
IS-A 2 3 2
IS-B 3 4 3
IS-C 4 5 4
IS-D 5 6 5
IS-E 6 7 6
- 471 -
Cuando el bit 7 (IPR) del parámetro 1004 está

ajustado en 1, se utilizan los valores anteriores a los
que se resta 1. Sin embargo, si el sistema
incremental para un eje es IS-A, el ajuste del bit 7
(IPR) del parámetro 1004 no es válido.
Cuando se utiliza notación decimal de tipo
calculadora para cada eje (el bit 0 (ADX) del
parámetro 3455 está ajustado en 1), el número de
cifras decimales es 0. No obstante, cuando el bit 7
(EAP) del parámetro 3452 está ajustado en 1, la
notación decimal de tipo calculadora no es válida y el
número de cifras decimales se determina tal y como
se establece en la tabla anterior.
4 γ se determina en función del sistema incremental
parámetro 1031), tal y como se establece en la
siguiente tabla. (Cuando el bit 7 (BDX) del parámetro
3450 está ajustado en 1, γ también se determina del
mismo modo.)
Sistema AUP(3450#0) = 1
incremental AUP (3450#0) AUX (3405#0) = 0 AUX (3405#1) = 0
para el eje de =0 Métrico Pulga- Métrico Pulga-
referencia das das
IS-A 2 2 3
IS-B 3 3 4
IS-C 0 4 4 5
IS-D 5 5 6
IS-E 6 6 7
5 Cuando el bit 1 (FR3) del parámetro 1405 está
ajustado en 1, se utilizan los valores anteriores a los
que se suma 1.
6 Cuando se utiliza la notación decimal de tipo
calculadora (el bit 0 (DPI) del parámetro 3401 está
ajustado en 1), el número de cifras decimales es 0.
T
Si se especifica un valor sin punto decimal, el número de cifras
decimales se determina de la siguiente forma.
Dirección Para una Para una

dirección sin dirección con
eje eje
H, M, Q, S o T 0
DoR α (NOTA 1)
A, B, C, I, J, K, U, V, W, X, Y o Z α (NOTA 1) β (NOTA 2)
Segunda función auxiliar γ (NOTA 3)
- 472 -
Dirección Entrada en Entrada en

valores pulgadas
métricos
E, F (modo G98) 0 (NOTA 4) 2 (NOTA 4)
E, F (modo G99) 4 6
NOTA
1 α se determina en función del sistema incremental
NOTA 2 de la tabla.
2 β se determina en función del sistema incremental
para la dirección de eje correspondiente, tal y como
se establece en la siguiente tabla.
Eje lineal
Eje lineal
Sistema (entrada en Eje de
(entrada en
incremental valores rotación
pulgadas)
métricos)
IS-A 2 3 2
IS-B 3 4 3
IS-C 4 5 4
IS-D 5 6 5
IS-E 6 7 6
Cuando el bit 7 (IPR) del parámetro 1004 está
ajustado en 1, se utilizan los valores anteriores a
los que se resta 1. Sin embargo, si el sistema
incremental para un eje es IS-A, el ajuste del bit 7
(IPR) del parámetro 1004 no es válido.
Cuando se utiliza la notación decimal de tipo
calculadora para cada eje (el bit 0 (ADX) del
parámetro 3455 está ajustado en 1), el número de
cifras decimales es 0. No obstante, cuando el bit 7
(EAP) del parámetro 3452 está ajustado en 1, la
notación decimal de tipo calculadora no es válida y
el número de cifras decimales se determina tal y
como se establece en la tabla anterior.
- 473 -
NOTA
3 γ se determina en función del sistema incremental
siguienta tabla. (Cuando el bit 7 (BDX) del parámetro
3450 está ajustado en 1, γ también se determina del
mismo modo.)
Sistema AUP(3450#0) = 1
incremental AUP (3450#0) AUX (3405#0) = 0 AUX (3405#1) = 0
para el eje de =0 Métrico Pulga- Métrico Pulga-
referencia das das
IS-A 2 2 3
IS-B 3 3 4
IS-C 0 4 4 5
IS-D 5 5 6
IS-E 6 6 7
4 Cuando el bit 2 (FM3) del parámetro 1404 está
ajustado en 1, se aumenta el número de cifras
decimales en 3.
5 Cuando se utiliza la notación decimal de tipo
calculadora (el bit 0 (DPI) del parámetro 3401 está
ajustado en 1), el número de cifras decimales es 0.
Las llamadas a macros pueden anidarse hasta una profundidad
máxima de 5 niveles, incluidas las llamadas simples (G65) y las
llamadas modales (G66/G66.1). Las llamadas a subprogramas pueden
anidarse hasta una profundidad máxima de 15 niveles, incluidas las
llamadas a macros.
También puede llamarse a un programa de macro durante el modo

MDI de la misma forma.
- 474 -
- Niveles de variables locales

• Existen variables locales de nivel 0 a nivel 5 para el anidamiento.
• El nivel del programa principal es 0.
• Cada vez que se llama a una macro (con G66, G66.1, Ggg o
Mmm), aumenta el nivel de variable local en uno. Los valores de
las variables locales en el nivel anterior se guardan en el CNC.
• Cuando se ejecuta M99 en un programa de macro, el control
vuelve al programa desde el cual se ha llamado. En dicho instante,
el nivel de la variable local disminuye en una unidad y los valores
de las variables locales guardados cuando se llamó a la macro se
restablecen.
Programa principal Macro Macro Macro Macro Macro
(Nivel 0) (Nivel 1) (Nivel 2) (Nivel 3) (Nivel 4) (Nivel 5)
O0001 ; O0002 ; O0003 ; O0004 ; O0005 ; O0006
: : : : : :
#1=1 ; : : : : :
G65 P2 A2 ; G65 P3 A 3; G65 P4 A4 ; G65 P5 A5 ; G65 P6 A6 ; :
: : : : : :
: : : : : :
M30 ; M99 ; M99 ; M99 ; M99 ; M99 ;
Variables locales
(Nivel 1) (Nivel 2) (Nivel 3) (Nivel 4) (Nivel 5)
(Nivel 0)
1 2 3 4 #1 5 #1 6
#1 #1 #1 #1
: : : : : : : : : : : :
: : : : : :
#33 #33 #33 #33 #33 #33
Variables comunes
#100-, #500- Variables que se pueden leer y escribir por macros en diferentes niveles
- 475 -
Programa de ejemplo (círculo de orificio para tornillo)
M
Se crea una macro que taladra H orificios a intervalos de B grados
después de un ángulo inicial de A grados en la periferia de un círculo
con radio I.
El centro del círculo es (X,Y). Se pueden especificar comandos en
programación absoluta o incremental.
Para taladrar en sentido horario, especifique un valor negativo para B.
H=2
H=3
H=1
H=4 B B
Centro (X,Y)
Radio I
- Formato de llamada
G65 P9100 Xx Yy Zz Rr Ff Ii Aa Bb Hh ;
X : Coordenada X del centro del círculo

(programación absoluta o incremental) ................................. (#24)
Y : Coordenada Y del centro del círculo
(programación absoluta o incremental) ................................. (#25)
Z : Profundidad del orificio......................................................... (#26)
R : Coordenadas del punto de aproximación............................... (#18)
F : Avance de mecanizado ............................................................ (#9)
I : Radio del círculo...................................................................... (#4)
A : Ángulo inicial de taladrado...................................................... (#1)
B : Ángulo incremental
(en sentido horario si se especifica un valor negativo)............ (#2)
H : Número de orificios ............................................................... (#11)
- Programa que llama a un programa de macro

O0002;
G90 G92 X0 Y0 Z100.0;
G65 P9100 X100.0 Y50.0 R30.0 Z-50.0 F500 I100.0 A0 B45.0 H5;
M30;
- 476 -
- Programa de macro (programa llamado)

O9100;
#3=#4003; ................................ Guarda el código G del grupo 3.
G81 Z#26 R#18 F#9 K0; (Nota) .. Ciclo de taladrado.
.................................................. Nota: también se puede utilizar L0.
IF[#3 EQ 90]GOTO 1; .............. Se bifurca a N1 en el modo G90.
#24=#5001+#24; ...................... Calcula la coordenada X del centro.
#25=#5002+#25; ..................... Calcula la coordenada Y del centro.
N1 WHILE[#11 GT 0]DO 1;...... Hasta que el número de orificios restantes
alcance 0.
#5=#24+#4*COS[#1];............... Calcula una posición de taladrado en el eje X.
#6=#25+#4*SIN[#1];................. Calcula una posición de taladrado en el eje Y.
G90 X#5 Y#6; ........................... Realiza el taladrado tras desplazarse a la
posición de destino.
#1=#1+#2; ................................ Actualiza el ángulo.
#11=#11-1; ............................... Disminuye el número de orificios.
END 1;
G#3 G80;.................................. Devuelve el código G al estado original.
M99;
Significado de las variables:

#3: Guarda el código G del grupo 3.
#5: Coordenada X del siguiente orificio que se va a taladrar
#6: Coordenada Y del siguiente orificio que se va a taladrar
- 477 -
Programa de ejemplo (ciclo de taladrado)
T
Desplace la herramienta antes por los ejes X- y Z- hasta la posición
donde va a empezar el ciclo de taladrado. Especifique Z o W para la
profundidad de un orificio, K para la profundidad de un mecanizado y
F para el avance de mecanizado a fin de taladrar el orificio.
Z W
Mecanizado
Avance rápido
G65 P9100 Zz Kk Ff ;
Ww
Z : Profundidad del orificio (programación absoluta)

U : Profundidad del orificio (programación incremental)
K : Cantidad de mecanizado por ciclo
F : Avance de mecanizado

O0002;
G50 X100.0 Z200.0 ;
G00 X0 Z102.0 S1000 M03 ;
G65 P9100 Z50.0 K20.0 F0.3 ;
G00 X100.0 Z200.0 M05 ;
M30
- 478 -

O9100;
#1=0 ;.................................. Borra los datos de la profundidad del orificio
actual.
#2=0 ;.................................. Borra los datos de la profundidad del orificio
anterior.
IF [#23 NE #0] GOTO 1 ; ... Programación incremental con IF, especifica
el salto a N1.
IF [#26 EQ #0] GOTO 8 ; ... Si no se especifican Z ni W, se produce un
error.
#23=#5002-#26 ;................. Calcula la profundidad de un orificio.
N1 #1=#1+#6 ;.......................... Calcula la profundidad del orificio actual.
IF [#1 LE #23] GOTO 2 ; ... Determina si el orificio que se va a mecanizar
es demasiado profundo.
#1=#23 ;.............................. Fija la profundidad del orificio actual.
N2 G00 W-#2 ; ......................... Desplaza la herramienta a la profundidad del
orificio anterior con el avance de mecanizado.
G01 W- [#1-#2] F#9 ;.......... Taladra el agujero.
G00 W#1 ;........................... Desplaza la herramienta al punto inicial de
taladrado.
IF [#1 GE #23] GOTO 9 ; ... Comprueba si se ha completado el taladrado.
#2=#1 ;................................ Almacena la profundidad del orificio actual.
N9 M99
N8 #3000=1 (NO EL COMANDO Z O U) Emite una alarma.
- 479 -
16.7.2 Llamada modal: llamada después del comando de

desplazamiento (G66)
Una vez que se ha programado G66 para especificar una llamada
modal, se llama a una macro después de ejecutar un bloque que
especifica un desplazamiento a lo largo de un eje. Esto continúa hasta
que se programa G67 para anular una llamada modal.
G66 P p L λ <especificación de P: Número del programa al que se llama

argumento> ; λ: Número de repeticiones (1 predeterminado)
Argumento : Datos transferidos a la macro
O0001 ; O9100 ;
: :
G66 P9100 L2 A1.0 B2.0 ; G00 Z-#1 ;
G00 G90 X100.0 ; G01 Z-#2 F300 ;
Y200.0 ; :
X150.0 Y300.0 ; :
G67 ; :
: :
M30 ; M99 ;
Explicación
- Llamada
• Después de especificar G66, especifique en la dirección P un
número de programa sujeto a una llamada modal.
• Cuando se requiera un número de repeticiones, se puede
especificar un número de 1 a 999999999 en la dirección L.
• Al igual que en las llamadas simples (G65), los datos que se
transfieren a un programa de macro se especifican en argumentos.
• En el modo G66, se puede llamar a una macro o a un subprograma.
- Cancelación
Cuando se especifica un código G67, ya no se ejecutan las llamadas
modales a macros en los bloques posteriores.
anidarse hasta una profundidad máxima de 15 niveles, que incluyen
las llamadas a macros.
- 480 -
- Anidamiento de llamadas modales

Para una sola llamada modal (cuando G66 se especifica una sola vez),
se llama a la macro especificada cada vez que se ejecuta el comando
de desplazamiento. Cuando se especifican llamadas a macros modales
anidadas, se llama a la macro del siguiente nivel superior cada vez que
se ejecuta el comando de desplazamiento para una llamada a macro.
Las macros se llaman en orden inverso al que se han especificado.
Cada vez que se programa G67, se cancelan las macros una a una en
el orden inverso al que se han especificado.
[Ejemplo]
G66 P9100 ; O9100; O9200 ;
X10.0 ; (1-1) Z50.0 ; (2-1) X60.0 ; (3-1)
G66 P9200 ; M99; Y70.0 ; (3-2)
X15.0 ; (1-2) M99;
G67 ; Cancela P9200.
G67; Cancela P9100.
X-25.0 ; (1-3)
Orden de ejecución del programa anterior (se omiten los bloques

que no contienen el comando de desplazamiento)
(1-1) (1-2) (1-3)
(2-1) (3-1) (3-2)
(2-1) (2-1)
* No se realiza una llamada modal después (1-3) porque no es el
modo de llamada a macros.
Limitaciones
• Los bloques G66 y G67 se especifican por pares en el mismo
programa. Si se especifica un código G67 y no está en el modo
G66, se activa una alarma PS1100. El bit 0 (G67) del parámetro
6000 se puede ajustar en 1 para especificar que la alarma no se
emite en este caso.
• En un bloque G66 no puede llamarse a macros. No obstante, se
ajustan las variables locales (argumentos).
• G66 debe especificarse antes de cualquier argumento.
• No puede llamarse a macros en un bloque que contiene un código
como una función auxiliar que no incluya un desplazamiento según
un eje.
• Las variables locales (argumentos) pueden ajustarse únicamente en
bloques G66. Observe que las variables locales no se ajustan cada
vez que se ejecuta una llamada modal.
NOTA
Si se especifica M99 en un bloque en el que se
ejecuta una llamada, éste se ejecuta después de la
llamada.
- 481 -
Programa de ejemplo
Mediante el uso de una macro de usuario y una llamada modal a

macro por parte del programa de mecanizado se obtiene la misma
operación que el ciclo fijo de taladrado G81. Para simplificar el
programa, todos los datos de taladrado se especifican mediante valores
absolutos.
Avance rápido
El ciclo fijo está formado por las siguientes Avance de
operaciones: mecanizado
Operación 1: Posicionamiento según el
Operación 1
eje X y el eje Y
Punto I
Operación 2: Avance rápido al punto R
Operación 3: Avance de mecanizado al punto Z Operación 2 Operación 4
R Punto R
Operación 4: Avance rápido al punto R o I
Z=0
Operación 3
Punto Z
G66 P9110 Zz Rr Ff Ll ;
Z : Coordenadas de la posición Z (sólo programación absoluta). (#26)

R : Coordenadas de la posición R (sólo programación absoluta) (#18)
F : Avance de mecanizado............................................................. (#9)
L : Número de repeticiones

O0001;
G28 G91 X0 Y0 Z0;
G92 X0 Y0 Z50.0;
G00 G90 X100.0 Y50.0;
G66 P9110 Z-20.0 R5.0 F500;
G90 X20.0 Y20.0;
X50.0;
Y50.0;
X70.0 Y80.0;
G67;
M30;
- 482 -

O9110;
#1=#4001; ........................Almacena G00/G01.
#3=#4003;.........................Almacena G90/G91.
#4=#4109;.........................Almacena el avance de mecanizado.
#5=#5003;.........................Almacena la coordenada Z al inicio del taladrado.
G00 G90 Z#18; .................Posicionamiento en la posición R.
G01 Z#26 F#9; .................Avance de mecanizado hasta la posición Z.
IF[#4010 EQ 98]GOTO 1; Retorno a posición I.
G00 Z#18 ;........................Posicionamiento en la posición R.
GOTO 2;
N1 G00 Z#5; ........................Posicionamiento en la posición I.
N2 G#1 G#3 F#4; ................Restaura la información modal.
M99;
- 483 -
Programa de ejemplo
T
Este programa produce una ranura en la posición especificada.
G66 P9110 Uu Ff
U : Profundidad de la ranura (programación incremental)

F : Avance de mecanizado de la ranura

O0003 ;
G50 X100.0 Z200.0;
S1000 M03;
G66 P9110 U5.0 F0.5;
G00 X60.0 Z80.0;
Z50.0;
Z30.0;
G67;
G00 X00.0 Z200.0 M05;
M30;

O9110;
G01 U - #21 F#9;........ Mecaniza la pieza.
G00 U#21; .................. Retrocede la herramienta.
M99;
- 484 -
16.7.3 Llamada modal: llamada a cada bloque (G66.1)

En este modo de llamada a macro, se llama a la macro especificada de
forma no condicional para cada bloque de comando de CN. Excepto
los códigos O, N y G, no se ejecutan los datos de cada bloque y se
usan como argumentos. (El código G en el bloque en el que se
especifica G66.1 no se utiliza como argumento.) Únicamente se utiliza
como argumento el último código G especificado en los bloques
siguientes.)
Los bloques de comando de CN con O o N tienen el mismo efecto que
cuando se especifica G65P en la siguiente posición; los otros bloques
de comando de CN tienen el mismo efecto que al especificar G65P al
principio.
P: Número del programa al que se llama

G66.1 P p L λ <especificación de
λ: Número de repeticiones (1 predeterminado)
argumento> ;
Argumento: Datos transferidos a la macro
O0001 ; O9100 ;
: :
G66.1 P9100 L2 A1.0 B2.0 ; G00 Z-#1 ;
A10.0 B20.0 F300 ; G01 Z-#2 F#9 ;
A0 B-30.0 ; :
F1000 ; :
G67 ; :
: :
M30 ; M99 ;
[Ejemplo]
En el modo G66.1 P100 ;
N001 G01 G91 X100 Y200 D1 R1000 ;
es igual que
N001 G65 P100 G01 G91 X100 Y200 D1 R1000 ;
- 485 -
Explicación
- Llamada
• Después de G66.1, especifique en la dirección P un número de
programa sujeto a una llamada modal.
• Cuando se requiera un número de repeticiones, puede especificarse
un número de 1 a 999999999 en la dirección L.
• Al igual que en las llamadas simples (G65), los datos que se
transfieren a un programa de macro se especifican en argumentos.
• En el modo G66.1 se puede llamar a una macro o a un
subprograma.
- Cancelación
Cuando se especifica un código G67, ya no se ejecutan las llamadas
modales a macros en los bloques posteriores.
anidarse hasta una profundidad máxima de 15 niveles, incluidas las
llamadas a macros.
- 486 -
- Anidamiento de llamadas modales

Para una sola llamada modal (cuando G66.1 se especifica una sola
vez), se llama a la macro especificada para cada bloque de comando
CN. Cuando se especifican llamadas modales anidadas a macros,
también se llama a la macro en el siguiente nivel superior en un
bloque dentro de una macro llamada en el que se ha especificado un
comando de CN.
Las macros se llaman en orden inverso al que se han especificado.
Cada vez que se programa G67, se cancelan las macros una a una en
el orden inverso al que se han especificado.
[Ejemplo] Cambio de especificación de eje

N1 G66.1 P1000 X10.0 ; → Llama a O1000 y ejecuta Y10.0.
N2 X20.0 ; → Llama a O1000 y ejecuta Y20.0.
N3 G66.1 P2000 Y10.0 Z20.0 ; → Llama a O2000 y ejecuta Y20.0
Z10.0. Después, llama a O1000 y
ejecuta X20.0 Z10.0.
N4 X10.0 Y20.0 Z30.0 ; → Llama a O2000 y ejecuta X10.0
Y30.0 Z20.0. Después, llama a
O1000 y ejecuta X30.0 Y10.0 Z20.0.
N5 G67 ; → Cancela P2000.
N6 G67 ; → Cancela P1000.
O1000 X#25 Y#24 Z#26 ; (Cambio X-Y)

M99 ;
O2000 X#24 Y#26 Z#25 ; (Cambio X-Z)

M99 ;
Orden de ejecución del programa anterior (se omiten los bloques que
no contienen el comando de desplazamiento)
Programa que
N1 N2 N3 N4 N5 N6
llama
Programas
llamados
O1000
O2000
En los bloques N1 y N2 se llama a O1000 y se efectúan las

especificaciones X e Y para cambiar posiciones.
En los bloques N3 y N4 se llama primero a O2000 y se efectúan las
especificaciones Y y Z para cambiar posiciones. Para la especificación
conmutada se llama a O1000 y se efectúan las especificaciones X e Y
para cambiar posiciones. Por lo tanto, las especificaciones X, Y y Z se
cambian a las especificaciones Z, X e Y.
- 487 -
Limitaciones
• Se especifican los bloques G66.1 y G67 por pares en el mismo
programa. Si se especifica un código G67 y no está en el modo
G66,1, se emite una alarma PS1100. El bit 0 (G67) del parámetro
6000 se puede ajustar en 1 para especificar que la alarma no se
emita en este caso.
• Bloque G66.1
(a) En un bloque G66.1 se llama a una macro.
(b) La correspondencia entre las direcciones especificadas como
argumentos y variables es la misma que para llamadas
simples.
• Bloque siguiente a un bloque G66.1 en el que se realiza una

llamada (sin incluir los bloques G66.1)
(a) Las direcciones G, P y L también se pueden utilizar como
argumentos. La dirección G corresponde a #10, la dirección L
a #12 y la dirección P a #16. No obstante, las restricciones en
el formato de entrada de los comandos de CN normales
afectan a los datos. Por ejemplo, no se puede especificar
;G1000. P0.12 L-4.
(b) Cuando se especifican varios códigos G, sólo se utiliza el
último código G como argumento. Los códigos O y N, y los
códigos G que no estén en el grupo 00 se transfieren a los
bloques siguiente y posteriores.
NOTA
1 En un bloque en el que sólo se especifica un
número O, un número de secuencia, un código de
fin de bloque (EOB), una instrucción de macro o
un comando M99, no se llama a una macro para
cada bloque.
2 En cada bloque, cuando se especifica una
dirección distinta de O o N, se supone que es un
comando de CN y se llama una macro para cada
bloque. Cuando se especifica N después de una
dirección distinta de O o N, se utiliza como
argumento. En este caso, N corresponde a la
variable #14 y el número de cifras decimales es 0.
3 Si se especifica M99 en un bloque en el que se
llama a una macro, se ejecuta después de realizar
la llamada.
- 488 -
16.7.4 Llamada a macros con un código G

Al ajustar un número de código G utilizado para llamar a un programa
de macro en un parámetro, puede llamarse al programa de macro del
mismo modo que con una llamada simple (G65).
O0001 ; O9010 ;
: :
G81 X10.0 Y20.0 Z-10.0 ; :
: :
M30 ; N9 M99 ;
Parámetro 6050=81
Explicación
Al ajustar un número de código G comprendido entre -9999 y 9999
utilizado para llamar a un programa de macro de usuario (O9010 a
O9019) en el correspondiente parámetro (6050 a 6059), puede
llamarse al programa de macro del mismo modo que con G65. Para
llamar a un programa de macro de usuario comprendido entre O9040
y O9049 (O90009040 a O90009049 si el bit 5 (SPR) del parámetro
3204 está ajustado en 1) mediante un código G con un punto decimal,
ajuste el bit 0 (DPG) del parámetro 6007 en 1 y ajuste el número de
código G en el parámetro correspondiente (números 6060 a 6069).
El número de cifras decimales de un código G es 1. Ajuste el valor
obtenido al multiplicar un número de código G deseado por 10 en el
parámetro correspondiente.
[Ejemplo] Si el parámetro 6060 está ajustado en 234, se llama al programa de
macro de usuario O9040 mediante G23.4.
Cuando se ajusta un código G negativo, se realiza una llamada modal.

En este caso, se puede ajustar el bit 3 (MGE) del parámetro 6007 para
seleccionar el modo G66 o G66.1.
Por ejemplo, cuando se ajusta un parámetro de manera que pueda
llamarse al programa de macro O9010 con G81, puede llamarse a un
ciclo especificado por el usuario creado mediante una macro de
usuario sin modificar el programa de mecanizado.
NOTA
Para ajustar el bit 5 (SPR) del parámetro 3204 en
1, es necesaria la opción de número de programa
de 8 dígitos.
- 489 -
- Correspondencia entre números de parámetro y números de programa
Código G sin punto decimal Código G con punto decimal

Número Número de programa Número de Número de programa
de Cuando Cuando parámetro Cuando Cuando
parámetro SPR = 0 SPR = 1 SPR = 0 SPR = 1
6050 O9010 O90009010 6060 O9040 O90009040
6051 O9011 O90009011 6061 O9041 O90009041
6052 O9012 O90009012 6062 O9042 O90009042
6053 O9013 O90009013 6063 O9043 O90009043
6054 O9014 O90009014 6064 O9044 O90009044
6055 O9015 O90009015 6065 O9045 O90009045
6056 O9016 O90009016 6066 O9046 O90009046
6057 O9017 O90009017 6067 O9047 O90009047
6058 O9018 O90009018 6068 O9048 O90009048
6059 O9019 O90009019 6069 O9049 O90009049
- Repetición
Al igual que en las llamadas simples, se puede especificar un número
de repeticiones de 1 a 999999999 en la dirección L.
Al igual que con una llamada simple, están disponibles dos tipos de
especificación de argumento: especificación de argumento I y
especificación de argumento II. El tipo de especificación de
argumento se determina automáticamente según las direcciones
utilizadas.
Limitaciones
- Anidamiento de llamadas con códigos G
• Para llamar a otro programa en un programa llamado mediante un
código G, normalmente sólo se puede utilizar G65, M98, G66 o
G66.1.
• Si el bit 6 (GMP) del parámetro 6008 está ajustado en 1, se puede
realizar una llamada mediante un código M, T o S, una segunda
función auxiliar o código específico en un programa llamado
mediante un código G.
- 490 -
16.7.5 Llamada a macros con un código G (especificación de varias

definiciones)
Al ajustar el número de código G inicial utilizado para llamar a un
programa de macro, el número del programa inicial que se va a llamar
y el número de definiciones, se pueden definir llamadas a macros
mediante varios códigos G.
Explicación
Se puede llamar a tantas macros de usuario como el número
especificado en el parámetro 6040 y mediante tantos códigos G como
el número especificado en el parámetro 6040. El valor numérico
ajustado en el parámetro 6038 indica el número de código G inicial y
el número de programa ajustado en el parámetro 6039 indica el
número de programa inicial. Para deshabilitar este tipo de llamada,
ajuste el parámetro 6040 en 0.
Cuando se ajusta un código G negativo en el parámetro 6038, se
realizan llamadas modales. En este caso, se puede ajustar el bit 3
(MGE) del parámetro 6007 para seleccionar el modo G66 o G66.1.
El número de repeticiones y la especificación del argumento se
establecen del mismo modo que con una llamada a macro que utilice
un código G.
[Ejemplo]
Ajuste el parámetro 6038 en 900, el parámetro 6039 en 10000000 y el
parámetro 6040 en 100.
G900 → O10000000
G901 → O10000001
G902 → O10000002
:
G999 → O10000099
Las llamadas a macros de usuario (llamadas simples) para 100
combinaciones se definen tal y como se muestra anteriormente. Si se
cambia el parámetro 6038 al valor -900, se definen las llamadas a
macros de usuario (llamadas modales) para las mismas
combinaciones.
- 491 -
NOTA
1 Las llamadas definidas por este ajuste pasan a no
ser válidas en los siguientes casos:
<1> Se ajusta un valor fuera del rango válido de
datos en uno de los parámetros anteriores.
<2> (6039 + 6040 - 1) > 99999999
2 Las llamadas simples y modales no se pueden
mezclar en la especificación.
3 Si el código G ajustado en los parámetros 6050 a
6059 para llamar al programa de macro
correspondiente está dentro del rango de código G
para llamar programas mediante varios códigos G,
se llama al programa de macro correspondiente al
código G ajustado en los parámetros 6050 a 6059.
4 Para utilizar los números O formados por cinco o
más dígitos, es necesaria la opción de número de
programa de 8 dígitos.
- 492 -
16.7.6 Llamada a macros con un código G con punto decimal

(especificación de varias definiciones)
Si el bit 0 (DPG) del parámetro 6007 está ajustado en 1, al ajustar el
número de código G inicial con punto decimal utilizado para llamar a
un programa de macro, el número del programa inicial que se va a
llamar y el número de definiciones, se pueden definir varias llamadas
a macros mediante varios códigos G con punto decimal.
Explicación
especificado en el parámetro 6043 y mediante tantos códigos G con
punto decimal como el número especificado en el parámetro 6043. El
valor numérico ajustado en el parámetro 6041 indica el número de
código G inicial con punto decimal y el número de programa ajustado
en el parámetro 6042 indica el número de programa inicial. Para
deshabilitar este tipo de llamada, ajuste el parámetro 6043 en 0.
Cuando se ajusta un código G negativo en el parámetro 6041, se
realizan llamadas modales. En este caso, se puede ajustar el bit 3
(MGE) del parámetro 6007 para seleccionar el modo G66 o G66.1.
un código G.
[Ejemplo]
Ajuste el parámetro 6041 en 900, el parámetro 6042 en 20000000 y el
G90.0 → O20000000
G90.1 → O20000001
G90.2 → O20000002
:
G99.9 → O20000099
combinaciones se definen tal y como se muestra anteriormente. Si se
cambia el parámetro 6041 al valor -900, se definen las llamadas a
macros de usuario (llamadas modales) para las mismas
combinaciones.
- 493 -
NOTA
1 Las llamadas definidas por este ajuste pasan a no ser válidas en los
siguientes casos:
<1> Se ajusta un valor fuera del rango válido de datos en uno de los
parámetros anteriores.
<2> (6042 + 6043 - 1) > 99999999
<3> El bit 0 (DPG) del parámetro 6007 está ajustado en 0 (este
ajuste invalida una llamada a macro mediante un código G con
punto decimal).
2 Las llamadas simples y modales no se pueden mezclar en la
especificación.
3 Si el código G ajustado en los parámetros 6060 a 6069 para llamar
al programa de macro correspondiente está dentro del rango de
código G para llamar a programas mediante varios códigos G, se
llama al programa de macro correspondiente al código G ajustado
en los parámetros 6060 a 6069.
4 Para utilizar los números O formados por cinco o más dígitos, es
necesaria la opción de número de programa de 8 dígitos.
- 494 -
16.7.7 Llamada a macros con códigos M

Al ajustar un número de código M utilizado para llamar a un programa
de macro en un parámetro, se puede llamar al programa de macro del
mismo modo que con una llamada simple (G65).
O0001 ; O9020 ;
: :
M50 A1.0 B2.0 ; :
: :
M30 ; M99 ;
Parámetro 6080=50
Explicación
Al ajustar un número de código M comprendido entre 3 y 99999999
utilizado para llamar a un programa de macro de usuario O9020 a
O9029 (O90009020 a O90009029 si el bit 5 (SPR) del parámetro
3204 está ajustado en 1) en el correspondiente parámetro (6080 a
6089), se puede llamar al programa de macro del mismo modo que
con G65.
NOTA
de 8 dígitos.
- Correspondencia entre números de parámetros y números de programas
Número de Número de programa

parámetro correspondiente
6080 O9020 O90009020
6081 O9021 O90009021
6082 O9022 O90009022
6083 O9023 O90009023
6084 O9024 O90009024
6085 O9025 O90009025
6086 O9026 O90009026
6087 O9027 O90009027
6088 O9028 O90009028
6089 O9029 O90009029
Ejemplo)
Cuando el parámetro 6080 está ajustado en 990, se llama a
O9020 (cuando SPR = 0) mediante M990.
- 495 -
- Repetición
Al igual que con las llamadas simples, hay disponibles dos tipos de
especificación de argumento: especificación de argumento I y
especificación de argumento II. El tipo de especificación de
argumento se determina automáticamente según las direcciones
utilizadas.
Limitaciones
• Se debe especificar un código M utilizado para llamar a un
programa de macro al principio de un bloque.
código M, normalmente sólo se puede utilizar G65, M98, G66 o
G66.1.
realizar una llamada mediante un código G en un programa
llamado con un código M.
- 496 -
16.7.8 Llamada a macros con un código M (especificación de varias

definiciones)
Al ajustar el número de código M inicial utilizado para llamar a un
programa de macro, el número del programa inicial que se va a llamar
y el número de definiciones, se pueden definir llamadas a macros
mediante varios códigos M.
Explicación
especificado en el parámetro 6049 y mediante tantos códigos M como
el número especificado en el parámetro 6049. El valor numérico
ajustado en el parámetro 6047 indica el número de código M inicial y
el número de programa ajustado en el parámetro 6048 indica el
número de programa inicial. Para deshabilitar este tipo de llamada,
ajuste el parámetro 6049 en 0.
un código M.
[Ejemplo]
Ajuste el parámetro 6047 en 90000000, el parámetro 6048 en
40000000 y el parámetro 6049 en 100.
M90000000 → O40000000
M90000001 → O40000001
M90000002 → O40000002
:
M90000099 → O40000099
combinaciones se definen tal y como se muestra anteriormente.
NOTA
1 Las llamadas definidas por este ajuste pasan a ser
no válidas en los siguientes casos:
<1> Si se ajusta un valor fuera del rango válido de
<2> (6048 + 6049 - 1) > 99999999
2 Si el código M ajustado en los parámetros 6080 a
6089 para llamar al programa de macro
correspondiente está dentro del rango de código M
para llamar a programas mediante varios códigos
M, se llama al programa de macro correspondiente
al código M ajustado en los parámetros 6080 a
6089.
- 497 -
16.7.9 Llamada a subprogramas con un código M

Al ajustar un número de código M utilizado para llamar a un
subprograma (programa de macro) en un parámetro, se puede llamar
al programa de macro del mismo modo que con una llamada a
subprograma (M98).
O0001 ; O9001 ;
: :
M03 ; :
: :
M30 ; M99 ;
Parámetro 6071=03
Explicación
Al ajustar un número de código M comprendido entre 3 y 99999999
utilizado para llamar a un subprograma O9001 a O9009 (O90009001 a
O90009009 cuando el bit 5 (SPR) del parámetro 3204 está ajustado en
1) en el parámetro correspondiente (6071 a 6079), puede llamarse al
subprograma del mismo modo que con M98.
NOTA
de 8 dígitos.
- Correspondencia entre números de parámetros y números de programas
Número de Número de programa

parámetro Cuando SPR = Cuando SPR =
0 1
6071 O9001 O90009001
6072 O9002 O90009002
6073 O9003 O90009003
6074 O9004 O90009004
6075 O9005 O90009005
6076 O9006 O90009006
6077 O9007 O90009007
6078 O9008 O90009008
6079 O9009 O90009009
- Repetición
- 498 -
No está permitida la especificación de argumento.
- Código M
Un código M en un programa de macro al que se ha llamado se
considera un programa M ordinario.
Limitaciones
código M, normalmente sólo se puede utilizar G65, M98, G66 o
G66.1.
llamado con un código M.
- 499 -
16.7.10 Llamada a subprogramas con un código M (especificación de

varias definiciones)
Al ajustar el número de código M inicial utilizado para llamar a un
subprograma, el número del programa inicial que se va a llamar y el
número de definiciones, se pueden definir llamadas a subprogramas
mediante varios códigos M.
Explicación
Se puede llamar a tantos subprogramas como el número especificado
en el parámetro 6046 mediante tantos códigos M como el número
especificado en el parámetro 6046. El valor numérico ajustado en el
parámetro 6044 indica el número de código M inicial y el valor
numérico ajustado en el parámetro 6045 indica el número de
subprograma inicial. Para deshabilitar este tipo de llamada, ajuste el
[Ejemplo]
Ajuste el parámetro 6044 en 80000000, el parámetro 6045 en
30000000 y el parámetro 6046 en 100.
M80000000 → O30000000
M80000001 → O30000001
M80000002 → O30000002
:
M80000099 → O30000099
Las llamadas a subprogramas para 100 combinaciones se definen tal y
como se muestra anteriormente.
NOTA
1 Las llamadas definidas por este ajuste pasan a ser
no válidas en los siguientes casos:
<1> Si se ajusta un valor fuera del rango válido de
<2> (6045 + 6046 - 1) > 99999999
2 Si el código M ajustado en los parámetros 6071 a
6079 para llamar al subprograma correspondiente
está dentro del rango de códigos M para llamar a
subprogramas mediante varios códigos M, se llama
al subprograma correspondiente al código M
ajustado en los parámetros 6070 a 6079.
- 500 -
16.7.11 Llamadas a subprograma con un código T

Al habilitar la llamada a subprogramas con un código T en un
parámetro, puede llamarse a un subprograma cada vez que se
especifique el código T en el programa de mecanizado.
O0001 ; O9000 ;
: :
T23 ; :
: :
M30 ; M99 ;
Bit 5 del parámetro 6001 = 1
Explicación
- Llamada
Al ajustar el bit 5 (TCS) del parámetro 6001 en 1, se puede llamar al
subprograma O9000 (O90009000 cuando el bit 5 (SPR) del parámetro
3204 está ajustado en 1) cada vez que se especifique un código T en
un programa de mecanizado. Un código T especificado en un
programa de mecanizado se asigna a la variable común #149.
NOTA
de 8 dígitos.
- Repetición
No está permitida la especificación de argumentos.
Limitaciones
• Para llamar a otro programa en un programa llamado con un
código T, normalmente sólo se puede utilizar G65, M98, G66 o
G66.1.
llamado con un código T.
- 501 -
16.7.12 Llamada a subprogramas con un código S

Al habilitar las llamadas a subprogramas con un código S en un
parámetro, se puede llamar a un subprograma cada vez que se
especifique el código S en el programa de mecanizado.
O0001 ; O9029 ;
: :
S23 ; :
: :
M30 ; M99 ;
Explicación
- Llamada
Al ajustar el bit 1 (SCS) del parámetro 6007 en 1, se puede llamar al
3204 está ajustado en 1) cada vez que se especifique un código S en
un programa de mecanizado. Un código S especificado en un
programa de mecanizado se asigna a la variable común #147.
NOTA
de 8 dígitos.
- Repetición
Limitaciones
código S, normalmente sólo se puede utilizar G65, M98, G66 o
G66.1.
llamado con un código S.
- 502 -
16.7.13 Llamada a subprogramas con una segunda función auxiliar

Al habilitar las llamadas a subprogramas con una segunda función
auxiliar en un parámetro, se puede llamar a un subprograma cada vez
que se especifique la segunda función auxiliar en el programa de
mecanizado.
O0001 ; O9028 ;
: :
B23 ; :
: :
M30 ; M99 ;
Explicación
- Llamada
Al ajustar el bit 2 (BCS) del parámetro 6007 en 1, se puede llamar al
3204 está ajustado en 1) cada vez que se especifique un código de
segunda función auxiliar en un programa de mecanizado. Una segunda
función auxiliar especificada en un programa de mecanizado se asigna
a la variable común #146.
NOTA
de 8 dígitos.
- Repetición
Limitaciones
• Para llamar a otro programa en un programa llamado con una
segunda función auxiliar, normalmente sólo se puede utilizar G65,
M98, G66 o G66.1.
llamado con una segunda función auxiliar.
- 503 -
16.7.14 Llamada a subprogramas con una dirección específica

Al habilitar las llamadas a subprogramas con una dirección específica
en un parámetro, se puede llamar a un subprograma cada vez que se
especifique la dirección específica en el programa de mecanizado.
O0001 ; O9004 ;(#146=100.)

: :
B100. ; :
: :
M30 ; M99 ;
Parámetro 6090=66(B)
Explicación
- Llamada
Al ajustar el código (código ASCII convertido a decimal)
correspondiente a una dirección específica en el parámetro 6090 o
6091, se puede llamar al programa de macro de usuario O9004 ó
O9005 (O90009004 ó O90009005 si el bit 5 (SPR) del parámetro
3204 está ajustado en 1), correspondiente a cada parámetro al
especificar la dirección específica en un programa de mecanizado. El
valor del código correspondiente a una dirección específica ajustada
en un programa de mecanizado se asigna a las variables comunes
#146 y #147. La siguiente tabla indica las direcciones que se pueden
ajustar.
M
Dirección Ajuste del
parámetro
A 65
B 66
D 68
F 70
H 72
I 73
J 74
K 75
L 76
M 77
P 80
Q 81
R 82
S 83
T 84
V 86
X 88
Y 89
Z 90
- 504 -
NOTA
Ai se ajusta la dirección L, no se puede ajustar el
número de repeticiones.
T
Dirección Ajuste del
parámetro
A 65
B 66
F 70
H 72
I 73
J 74
K 75
L 76
M 77
P 80
Q 81
R 82
S 83
T 84
NOTA
Si se ajusta la dirección L, no se puede ajustar el
número de repeticiones.
M
NOTA
de 8 dígitos.
- Correspondencia entre los números de parámetros y los números de programas

y entre los números de parámetros y las variables comunes
Número de programa
Número de
Cuando SPR = Variable común
parámetro Cuando SPR = 1
0
6090 O9004 O90009004 #146
6091 O9005 O90009005 #147
- Repetición
- 505 -
Limitaciones
código específico, normalmente sólo se puede utilizar G65, M98,
G66 o G66.1.
llamado con un código específico.
Programa de ejemplo
Al utilizar la función de llamada a subprogramas que utiliza códigos
M, se mide el tiempo de uso acumulado de cada herramienta.
Condiciones
• Se mide el tiempo de uso acumulado de cada una de las
herramientas de T01 a T05.
No se realiza ninguna medición para herramientas con números
mayores de T05.
• Para almacenar los números de herramienta y los tiempos medidos
se emplean las siguientes variables:
#501 Tiempo de uso acumulado de herramienta

número 1
número 2
número 3
número 4
número 5
• El cómputo del tiempo de uso se inicia cuando se especifica el

comando M03 y se detiene cuando se especifica el comando M05.
La variable del sistema 3002 se utiliza para medir el tiempo
durante el cual está activada la lámpara de comienzo de ciclo. No
se cuenta el tiempo durante el cual se detiene la máquina mediante
las operaciones de suspensión de avance y parada bloque a bloque,
aunque sí se incluye el tiempo usado para cambiar las herramientas
y paletas.
- 506 -
Comprobación de operación
- Ajuste del parámetro
Ajuste el parámetro 6071 en 3 y el parámetro 6072 en 5.
- Ajuste de variables
Ajuste las variables #501 a #505 en 0.

O0001;
T01 M06;
M03;
:
M05; ......................................... Modifica #501.
T02 M06;
M03;
:
M05; ......................................... Modifica #502.
T03 M06;
M03;
:
M05; ......................................... Modifica #503.
T04 M06;
M03;
:
M05; ......................................... Modifica #504.
T05 M06;
M03;
:
M05; ......................................... Modifica #505.
M30;
- 507 -

O9001(M03); ...................................................Macro para iniciar el cómputo
M01;
IF[#4120 EQ 0]GOTO 9; ..............................No se ha especificado ninguna
herramienta
IF[#4120 GT 5]GOTO 9;...............................Número de herramienta fuera
del rango
#3002=0;.......................................................Pone a cero el temporizador.
N9 M03;...........................................................Gira el cabezal
M99; en sentido directo.
O9002(M05); ...................................................Macro para finalizar el cómputo

M01;
IF[#4120 EQ 0]GOTO 9; ..............................No se ha especificado ninguna
herramienta
IF[#4120 GT 5]GOTO 9;...............................Número de herramienta fuera
del rango
#[500+#4120]=#3002+#[500+#4120];..........Calcula el tiempo acumulado.
N9 M05;...........................................................Detiene el cabezal.
M99;
- 508 -
16.8 PROCESAMIENTO DE INSTRUCCIONES DE MACRO

Para obtener un mecanizado sin problemas, el CNC realiza una lectura
previa de la siguiente instrucción CN que se va a ejecutar. Esta
operación se denomina carga en búfer. Por ejemplo, muchas
instrucciones de CN se cargan en búfer durante la
aceleración/deceleración antes de la interpolación.
En el modo de compensación del radio de la herramienta (G41 o
G42), el CNC realiza una lectura previa de las instrucciones NC como
mínimo tres bloques antes a fin de buscar intersecciones incluso si no
se aplica la aceleración/deceleración antes de la interpolación.
Las instrucciones de macro de expresiones aritméticas y bifurcaciones
condicionales se procesan tan pronto como se cargan en el búfer. Por
lo tanto, la ejecución de la instrucción de macro no se realiza en el
momento y orden especificado.
En los bloques que contienen M00, M01, M02 o M30, los bloques que
contienen códigos M para los que se suprime la carga en búfer
mediante el ajuste de parámetros (3411 a 3420 y 3421 a 3432) y los
bloques que contienen códigos G que impiden la carga en búfer como
G31, el CNC se detiene para efectuar una lectura previa de la
instrucción CN inmediatamente posterior. A continuación, la
detención de la ejecución de la instrucción de macro está garantizada
hasta que los códigos M o G finalicen su ejecución.
Explicación
- Cuando no se carga en búfer el siguiente bloque (códigos M que no se cargan en
búfer, G31, etc.)
> N1 G31 X100.0 ; N1
N2 #100=1 Ejecución de
: instrucción CN
N2
Ejecución de instrucción de macro
> :Bloque en ejecución
Búfer
PRECAUCIÓN
En caso de que necesite ejecutar la instrucción de
macro después de finalizar el bloque justo antes de
la instrucción de macro, especifique el código M o
G que no se carga en búfer justo antes de la
instrucción de macro. Especialmente en el caso de
la lectura/escritura de variables del sistema en
señales de control, coordenadas, valores de
corrección, etc.; puede dar lugar a datos de
variables del sistema diferentes debido al momento
en que se ejecuta la instrucción CN. Para evitar
este fenómeno, especifique dichos códigos M o G
antes de la instrucción de macro, si es necesario.
- 509 -
- Carga en búfer del siguiente bloque en modos distintos de la compensación del

radio de la herramienta (G41, G42)
> N1 X100.0; N1 N4
Ejecución de
instrucción CN
N2 #1=100;
N3 #2=200; N2 N3
Ejecución de
N4 Y200.0;
instrucción de macro
Búfer N4
> : Bloque en ejcución

: Bloque cargado en el búfer
Cuando se está ejecutando N1, se carga en el búfer la siguiente

instrucción CN (N4). Las instrucciones de macro (N2, N3) entre N1 y
N4 se procesan durante la ejecución de N1.
- En el modo de compensación de radio de la herramienta (G41, G42)

> N1 G01 G41 X100.0 F100
Dd;
N2 #1=100;
> : Bloque en ejecución
N3 Y100.0;
: Bloques cargados en el búfer
N4 #2=200;
N5 Y150.0;
N6 #3=300;
N7 X200.0;
N1 N3
Ejecución de
instrucción CN
N2 N4 N6
Ejecución de
instrucción de macro
N3 N5 N7
Búfer
Cuando se está ejecutando N1, se cargan en el búfer las instrucciones

CN de los siguientes tres bloques (hasta N7). Las instrucciones de
macro (N1, N4, N6) entre N1 y N7 se procesan durante la ejecución
de N1.
- 510 -
16.9 REGISTRO DE PROGRAMAS DE MACRO DE USUARIO

Los programas de macro de usuario son semejantes a los
subprogramas. Pueden editarse y registrarse del mismo modo que los
subprogramas. La capacidad de almacenamiento se determina por la
longitud total de la cinta empleada para guardar macros de usuario y
subprogramas.
- 511 -
16.10 CÓDIGOS Y PALABRAS RESERVADAS UTILIZADAS EN

MACROS DE USUARIO
Además de los códigos utilizados en los programas normales, se
utilizan los siguientes códigos en los programas de macro de usuario.
Explicación
- Códigos
(1) Cuando se utiliza el código ISO o cuando el bit 4 (ISO) del
parámetro 6008 está ajustado en 0
(Los códigos se representan en valores hexadecimales.)
Descripción Código
* 0Aah
= 0BDh
# 0A3h
[ 0DBh
] 0DDh
? 03Fh
@ 0C0h
& 0A6h
_ 05Fh
O 0CFh
(2) Cuando se utiliza el código EIA o cuando se utiliza el código

ISO con el bit 4 (ISO) del parámetro 6008 ajustado en 1
Descripción Código
* Código ajustado en el parámetro 6010
= Código ajustado en el parámetro 6011
# Código ajustado en el parámetro 6012
[ Código ajustado en el parámetro 6013
] Código ajustado en el parámetro 6014
? Código ajustado en el parámetro 6015
@ Código ajustado en el parámetro 6016
& Código ajustado en el parámetro 6017
_ Código ajustado en el parámetro 6018
Para O se utiliza el mismo código que para O cuando se quiere indicar

un número de programa. Ajuste un patrón de agujeros para cada uno
de los caracteres *, =, #, [, ], ?, @, &, y_ en el código ISO o EIA en el
parámetro correspondiente (de 6010 a 6018).
No se puede utilizar el código 00h. El código que indica un carácter
alfabético se puede utilizar para el código que indica un carácter
mencionado anteriormente, sin embargo, el código ya no se puede
utilizar para indicar el carácter original.
- 512 -
- Palabras reservadas
Las siguientes palabras reservadas se utilizan en macros de usuario:
AND, OR, XOR, MOD, EQ, NE, GT, LT, GE, LE,
SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN, ATN, SQRT, SQR,
ABS, BIN, BCD, ROUND, RND, FIX, FUP, LN, EXP, POW,
ADP, IF, GOTO, WHILE, DO, END, BPRNT, DPRNT, POPEN,
PCLOS, SETVN
Los nombres de variables del sistema (constantes) y los nombres de
variables comunes registradas también se utilizan como palabras
reservadas.
- 513 -
16.11 COMANDOS DE SALIDA EXTERNOS

Además de los comandos de macro de usuario estándar, están
disponibles los siguientes comandos de macro. Se denominan
comandos de salida externos.
• BPRNT
• DPRNT
• POPEN
• PCLOS
Estos comandos sirven para realizar la salida de valores de variables y
caracteres a través de la interfaz de lectura/escritura.
Explicación
Especifique estos comandos en el siguiente orden:
Comando de apertura: POPEN

Antes de especificar una secuencia de comandos de salida de datos,
especifique este comando para establecer una conexión con un
dispositivo de entrada/salida externo.
Comando de salida de datos: BPRNT o DPRNT
Especifique la salida de los datos necesarios.
Comando de cierre: PCLOS
Cuando hayan finalizado todos los comandos de salida, especifique
PCLOS para liberar una conexión con un dispositivo externo de
entrada/salida.
- Comando de apertura POPEN

El comando POPEN establece una conexión con un dispositivo
externo de entrada/salida. Debe especificarse antes de una secuencia
de comandos de salida de datos. El CNC envía un código de control
DC2.
- Comando de salida de datos BPRNT

El comando BPRNT envía caracteres y valores de variables en
formato binario.
BPRNT [ a #b [c] … ]
Número de cifras decimales significativas

Variable
Carácter
- 514 -
(i) Los caracteres especificados se convierten en los códigos según

los datos de ajuste ( ISO) que se envían en dicho instante.
Los caracteres especificados son los siguientes:
• Letras (de la A a la Z)
• Números
• Caracteres especiales (*, /, +, -, ?, @, &, _)
NOTA
1 Un asterisco (*) se envía mediante un código de
espacio.
2 Al utilizar ?, @, &, y/o _, utilice el código ISO como
código de perforación (datos de ajuste (ISO) = 1).
(ii) Todas las variables se almacenan con un punto decimal.

Especifique una variable seguida del número de cifras decimales
significativas incluidas entre corchetes. Un valor de variable se
considera un dato de dos palabras (32 bits), incluidas las cifras
decimales. Se envía como dato binario comenzando por el byte
mayor.
(iii) Una vez se han enviado los datos especificados, se envía un
código de fin de bloque (EOB) según el código de ajuste (ISO).
(iv) Las variables <null> se consideran 0.
Ejemplo
BPRNT [ C** X#100 [3] Y#101 [3] M#10 [0] ]
Valor de variable
#100=0.40956
#101=-1638.4
#10=12.34
se envían de la siguiente forma:
C3 A0 A0 D8 00 00 01 9A 59 FF E7 00 00 4D 00 00 00 0C 0A
↓ ↓
C sp sp X0000019A YFFE70000 M0000000C LF
(**) (410) (-1638400) (12) ( ; )
- Comando de salida de datos DPRNT

DPRNT [ a #b [c d]
…]
Número de cifras decimales significativas
Número de dígitos significativos en la parte
de entero
Variable
Carácter
El comando DPRNT envía caracteres y cada dígito del valor de una

variable según el código ajustado en los ajustes (ISO).
- 515 -
(i) Para obtener una explicación sobre el comando DPRNT, véanse

los apartados (i), (iii) y (iv) sobre el comando BPRNT.
(ii) Cuando se produce la salida de una variable, especifique # a
continuación del número de variable y luego especifique el
número de dígitos en la parte entera y el número de cifras
decimales entre corchetes.
Para el valor de una variable, se envía un número de códigos
igual al número especificado de dígitos en función de los ajustes
uno a uno, empezando por el dígito mayor. El punto decimal
también se envía mediante el código ajustado.
Cada variable debe ser un valor numérico formado por un
máximo de 9 dígitos. Cuando los dígitos superiores son ceros,
estos ceros no se envían si el bit 1 (PRT) del parámetro 6001 está
ajustado en 1. Si el parámetro PRT tiene el valor 0, se envía un
código de espacio cada vez que se detecta un cero.
Cuando el número de cifras decimales no es 0, siempre se envían
los dígitos en la parte decimal. Si el número de cifras decimales
es 0, no se envía ningún punto decimal.
Cuando PRT (bit 1 del parámetro 6001) tiene el valor 0, se envía
un código de espacio para indicar un número positivo en lugar de
+; si PRT tiene el valor 1, no se envía ningún código.
Ejemplo
DPRNT [ X#2 [53] Y#5 [53] T#30 [20] ]
Valor de variable
#2=128.47398
#5=-91.2
#30=123.456
se envían de la siguiente forma:
(1) Parámetro PRT (6001#1) = 0

D8 A0 A0 A0 B1 B2 B8 2E B4 B7 B4 59 2D A0 A0 A0 39 B1 2E B2 30 30 D4 A0 B2 33 0A
X sp sp sp 128.474 Y- sp sp sp 91.200 T sp 023 LF

↓ ↓ ↓ ↓
(2) Parámetro PRT (6001#1) = 1

D8 B1 B2 B8 2E B4 B7 B4 59 2D 39 B1 2E B2 30 30 D4 A0 B2 33 0A
↓
X128.474 Y-91.200 T023 LF
- 516 -
- Comando de cierre PCLOS

El comando PCLOS libera una conexión con un dispositivo externo de
entrada/salida. Especifique este comando cuando se hayan terminado
todos los comandos de salida de datos. El código de control DC4 se
envía desde el CNC.
- Ajustes necesarios
Establezca el número de especificación del dispositivo de
entrada/salida que se va a utilizar para el número de especificación del
dispositivo de entrada/salida.
Según los ajustes anteriores, ajuste los elementos de datos (como la
velocidad en baudios) para la interfaz de lectura/escritura.
No especifique como dispositivo de salida para la lectura el casete o
unidad de disquetes de FANUC.
Cuando especifique un comando DPRNT para ejecutar la salida de
datos, especifique si los ceros a la izquierda se envían como espacios
(ajustando en 1 o 0 el bit 1 (PRT) del parámetro 6001).
Para indicar el final de una línea de datos en el código ISO,
especifique si se ha de utilizar sólo LF (el bit 4 (CRO) del parámetro
6001 tiene el valor 0) o LF y CR (el bit 4 (CRO) del parámetro 6001
tiene el valor 1).
NOTA
1 No siempre es necesario especificar el comando
de apertura (POPEN), el comando de salida de
datos (BPRNT, DPRNT) y el comando de cierre
(PCLOS) juntos. Una vez que se ha especificado
un comando de apertura al comienzo de un
programa, no es preciso especificarlo de nuevo
excepto después de haber programado un
comando de cierre.
2 Asegúrese de que especifica los comandos de
apertura y los comandos de cierre por pares.
Especifique el comando de cierre al final de un
programa. Sin embargo, no especifique un
comando de cierre si no se ha especificado
previamente un comando de apertura.
3 Cuando se ejecuta una operación de
reinicialización mientras se están enviando
comandos mediante un comando de salida de
datos, se detiene la salida y se borran los datos
posteriores. Por consiguiente, cuando se ejecute
una operación de reinicialización mediante un
código como M30 al final de un programa que
ejecuta una salida de datos, especifique un
comando de cierre al final del programa de modo
que hasta que no hayan salido todos los datos no
se procese ningún comando, por ejemplo, M30.
- 517 -
16.12 RESTRICCIONES
- Búsqueda del número de secuencia

No se puede buscar un número de secuencia en un programa de macro
de usuario.

En el modo bloque a bloque se pueden detener los bloques incluso
mientras se ejecuta un programa de macro.
Un bloque que contenga un comando de llamada a macro (G66,
G66.1, Ggg, Mmm o G67) no se detiene aun cuando esté habilitado el
Los bloques que contienen comandos de operaciones aritméticas y
lógicas y comandos de control se detienen o no en función de los
ajustes de los bits 5 (SBM)) y 7 (SBV) del parámetro 6000, tal y como
se muestra en la siguiente tabla.
Bit 5 (SBM) del parámetro 6000

0 1
No se detiene cuando Puede detenerse en el
0 está activado el modo modo bloque a bloque
bloque a bloque (La variable 3003 no se
Bit 7 (SBV)
Puede detenerse en el puede utilizar para
del
modo bloque a bloque (La deshabilitar la parada
parámetro
variable 3003 se puede bloque a bloque.
6000 1
utilizar para habilitar o La parada bloque a bloque
deshabilitar la parada siempre está habilitada.)
bloque a bloque.)
Observe que cuando se produce una parada bloque a bloque en una

instrucción de macro en el modo de compensación de radio de la
herramienta, se supone que la instrucción es un bloque que no implica
desplazamiento y en algunos casos no se puede realizar una
compensación correcta. (Hablando en términos estrictos, se considera
que el bloque especifica un desplazamiento con una distancia de
desplazamiento igual a 0.)

Se considera que un carécter / que aparezca en medio de una
<expresión> (encerrada entre corchetes [ ] en la parte derecha de una
expresión aritmética) es un operador de división; y no el elemento
especificador de un código de salto opcional de bloque.
- 518 -
- Funcionamiento en modo EDIT

Al ajustar NE8 (bit 0 del parámetro 3202) y NE9 (bit 4 del parámetro
3202) en 1, se deshabilita el borrado y la edición para los programas
de macro de usuario y los subprogramas con los números de programa
8000 a 8999 y 9000 a 9999. Esto evita que se destruyan por error los
programas de macro de usuario y subprogramas registrados. Cuando
se borrar la memoria en su totalidad (al pulsar las teclas RESET y
DELETE a la vez para encender la máquina), se borrar el contenido
de la memoria, por ejemplo, los programas de macro de usuario.
- Visualización de programas que no estén en modo EDIT

Al ajustar el bit 1 (ND8) del parámetro 0011 y bit 1 (ND9) del
parámetro 2201 en 1, se deshabilita la visualización de programas para
los programas de macro de usuario y los subprogramas con los
números de programa 8000 a 8999 y 9000 a 9999 que no estén en el
modo EDIT. Con esta función, no se visualizan en la pantalla de
programa o de comprobación de programa los programas de macro de
usuario y subprogramas llamados durante la ejecución.
- Reinicialización
Cuando se realiza una reinicialización, las variables locales y las
variables comunes #100 a #199 se borran y se sustituyen por valores
nulos. Se puede impedir la eliminación mediante el ajuste de CCV (bit
6 del parámetro 6001). Las variables comunes #100 a #199 no se
borran.
Una operación de reinicialización borra cualquier estado llamado de
programas de macro de usuario y subprogramas y cualquier estado SD
y devuelve el control al programa principal.
- Visualización de REARRANQUE PROGRAMA

Al igual que con M98, no se muestran los códigos M y T utilizados
para las llamadas a subprogramas.
- Suspensión de avance
Cuando se habilita la suspensión de avance durante la ejecución de
una instrucción de macro, la máquina se detiene después de ejecutar
dicha instrucción. La máquina también se detiene cuando se ejecuta
una reinicialización o se emite una alarma.
- Operación DNC
Durante la operación DNC no se pueden ejecutar los comandos de
control (por ejemplo GOTO y WHILE-DO).
No obstante, esta restricción se elimina cuando se llama a un
programa registrado en la memoria de programas durante la operación
DNC.
- Valores constantes que pueden emplearse en la <expresión>

De +0,00000000001 a +999999999999
De -999999999999 a -0,00000000001
El número de dígitos significativos es 12 (decimales).
Si se rebasa este rango, se emite la alarma PS0012.
- 519 -
16.13 MACRO DE USUARIO DE TIPO INTERRUPCIÓN

Cuando un programa está en ejecución, se puede llamar a otro
programa mediante la entrada de una señal de interrupción (UINT) de
la máquina.
Esta función se denomina función de macro de usuario de tipo
interrupción. Programe un comando de interrupción con el siguiente
formato:
Formato
M96Pxxxxxxxx ; Habilita la interrupción de macro de usuario
M97 ; Deshabilita la interrupción de macro de usuario
- 520 -
Explicación
La utilización de la función de macro de usuario de tipo interrupción
permite al usuario llamar a un programa durante la ejecución de un
bloque cualquiera de otro programa. Esto permite el funcionamiento
de los programas de modo que se adapten a situaciones que varían de
vez en cuando.
(1) Cuando se detecta una anomalía en la herramienta, una señal
externa comienza el procesamiento para abordar dicha anomalía.
(2) Una secuencia de operaciones de mecanizado es interrumpida
por otra operación de mecanizado sin anular la operación actual.
(3) A intervalos periódicos se lee información sobre el mecanizado
actual.
La lista anterior incluye ejemplos de aplicaciones para control
adaptativo de la función de macro de usuario de tipo
interrupción.
M96 Pxxxxxxxx;
Señal de interrupción
(UINT) * O xxxxxxxx;
Señal de
interrupción
(UINT) **
M99 (Pxxxxxxxx);
Nxxxxxxxx;
M97; Señal de interrupción

(UINT) *
Figura 16.13 (a) Función de macro de usuario de tipo interrupción
Cuando en un programa se especifica M96Pxxxx, puede interrumpirse

la siguiente operación del programa mediante una señal de
interrupción (UINT) introducida para ejecutar el programa
especificado por Pxxxx. Cuando se introduce la señal de interrupción
(UINT, marcada con un asterisco (*) en la figura 16.6 (a)) durante la
ejecución del programa de interrupción o después de M97, ésta se
omite.
- 521 -
16.13.1 Método de especificación
Explicación
- Condiciones de interrupción
Una interrupción de macro de usuario está disponible únicamente
durante la ejecución de programas. Se habilita en las siguientes
condiciones:
• Cuando está seleccionado el modo Memory, la operación DNC o el
modo MDI.
• Cuando está encendida la lámpara de inicio (STL).
• Cuando no se está procesando actualmente ninguna interrupción de
macro de usuario.
No se puede ejecutar una interrupción de macro durante el modo
manual.
- Especificación
Por regla general, la función macro de usuario de tipo interrupción se
emplea especificando M96 para habilitar la señal de interrupción
(UINT) y M97 para deshabilitarla.
Una vez que se ha especificado M96, se puede iniciar una interrupción
de macro de usuario mediante la introducción de la señal de
interrupción (UINT) hasta que se especifique M97 o se reinicialice el
CNC. Después de especificar M97 o de reinicializar el CNC, no se
inicia ninguna interrupción de macro de usuario incluso si se introduce
la señal de interrupción (UINT). La señal de interrupción (UINT) se
omite hasta que se especifica otro comando M96.
M96 M97 M96
1
0
Señal de interrupción
(UINT)
Señal de entrada de
interrupción efectiva
Cuando UINT se
mantiene
- 522 -
La señal de interrupción (UINT) se valida después de especificar

M96. Aun cuando la señal se introduzca en el modo M97, ésta se
omite. Cuando la señal se introduce en el modo M97, se mantiene
activa hasta que se especifica M96, se activa una interrupción de
macro de usuario tan pronto como se especifica M96 (sólo cuando se
emplea el esquema de activación por estado); cuando se emplea el
esquema de activación por flanco, la interrupción de macro de usuario
no se activa aun cuando se especifique M96.
NOTA
En lo que respecta a los esquemas habilitados por
estado y por flanco, véase el apartado II-16.13.2,
"Señal de interrupción de macro de usuario
(UINT)".
16.13.2 Descripción detallada de las funciones
Explicación
- Interrupción tipo subprograma e interrupción tipo macro
Existen dos tipos de interrupciones de macro de usuario: interrupción
tipo subprograma e interrupción tipo macro. El tipo de interrupción
empleado se selecciona mediante MSB (bit 5 del parámetro 6003).
(a) Interrupción tipo subprograma: Cuando MSB (bit 5 del

parámetro 6003) está ajustado en 1
Un programa de interrupción se llama del mismo modo que un
subprograma.
Esto significa que los niveles de las variables locales permanecen
invariables antes y después de la interrupción.
Esta interrupción no se incluye en el nivel de anidamiento de
llamadas a subprogramas.
(b) Interrupción tipo macro: Cuando MSB (bit 5 del parámetro 6003)
está ajustado en 0
Un programa de interrupción se llama del mismo modo que una
macro de usuario.
Esto significa que los niveles de las variables locales cambian
antes y después de la interrupción.
La interrupción no se incluye en el nivel de anidamiento de
llamadas a macro de usuario.
Cuando dentro del programa de interrupción se ejecuta una
llamada a un subprograma o una llamada a una macro de usuario,
esta llamada se incluye en el nivel de anidamiento de llamadas a
subprograma o de llamadas a macro de usuario.
No pueden transferirse argumentos desde el programa actual aun
cuando la interrupción de macro de usuario sea una interrupción
tipo macro. Las variables locales se borran hasta obtener el valor
nulo inmediatamente después de la interrupción.
- 523 -
- Códigos M para el control de interrupción de macro de usuario

Por regla general, las interrupciones de macro de usuario se controlan
mediante M96 y M97. Sin embargo, algunos fabricantes de máquina
herramienta pueden haber utilizado estos códigos M para otros fines
(tales como una función M o una llamada a códigos M de macro).
Por este motivo, MPR (bit 4 del parámetro 6003) sirve para ajustar
códigos M de control de interrupción de macro de usuario.
Cuando especifique este parámetro para utilizar códigos M de control
de interrupción de macro de usuario ajustados por parámetros, ajuste
los parámetros 6033 y 6034 de la siguiente forma:
Ajuste el código M para habilitar la interrupción de macro de usuario
en el parámetro 6033 y ajuste el código M para deshabilitar la
interrupción de macro de usuario en el parámetro 6034.
Si especifica que no se utilizan los códigos M ajustados por
parámetros, se utilizarán M96 y M97 como códigos M de control de
macro de usuario independientemente de los valores de los parámetros
6033 y 6034.
Los códigos M utilizados para el control de interrupción de macro de
usuario se procesan internamente (no se envían a unidades externas).
Sin embargo, en lo que respecta a la compatibilidad de los programas,
no es deseable utilizar códigos M distintos de M96 y M97 para
controlar interrupciones de macro de usuario.
- Interrupciones de macro de usuario e instrucciones CN

Al realizar una interrupción de macro de usuario, puede que el usuario
desee interrumpir la instrucción CN en ejecución o que prefiera
esperar a que finalice la ejecución del bloque actual para realizar la
interrupción. Se usa el bit 2 (MIN) del parámetro 6003 para
especificar si se han de ejecutar las interrupciones incluso en medio de
un bloque o esperar hasta que se termine el bloque. El tipo de
interrupción que se realiza incluso a la mitad de un bloque se
denomina tipo I y el tipo realizado al final del bloque se denomina
tipo II.
PRECAUCIÓN
Para el tipo de interrupción I, el funcionamiento
después de devolver el control varía en función de
si el programa de interrupción contiene una
instrucción CN.
Cuando el bloque de número de programa contiene
un control de fin de bloque EOB (;), se supone que
contiene una instrucción CN.
(Programa que contiene (Programa que no
una instrucción CN) contiene una instrucción
O0013; CN)
#101=#5041; O0013#101=#5041;
#102=#5042; #102=#5042;
#103=#5043; #103=#5043;
M99; M99;
- 524 -
Tipo I (cuando se ejecuta una interrupción incluso en medio de un bloque)

(i) Cuando se introduce una señal de interrupción (UINT), se
detiene inmediatamente cualquier desplazamiento o tiempo de
espera que se esté ejecutando y se ejecuta el programa de
interrupción.
(ii) Si hay instrucciones CN en el programa de interrupción, se
pierde el comando en el bloque interrumpido y se ejecuta la
instrucción CN en el programa de interrupción. Cuando el
control vuelve al programa interrumpido, el programa se reinicia
desde el bloque siguiente al bloque interrumpido.
(iii) Si no hay instrucciones CN en el programa de interrupción, M99
devuelve el control al programa interrumpido, a continuación, se
reinicia el programa desde el comando en el bloque
interrumpido.
Interrumpido por interrupción de macro
Ejecución en curso
Programa normal
Reinicio de comando de CNC;
Introducción de señal Cuando no hay instrucciones
de interrupción (UINT) NC en el programa de
interrupción
Ejecución en curso
Interrupción de macro de usuario
Fig. 16.13 (b) Interrupción de macro de usuario y comando de CN (tipo I)
- 525 -
Tipo II (cuando se realiza una interrupción al final del bloque)

(i) Si el bloque en ejecución no es un bloque formado por varias
operaciones de ciclo como ciclo fijo de taladrado y retorno
automático a posición de referencia (G28), se ejecuta una
interrupción de la siguiente forma:
Cuando se introduce una señal de interrupción (UINT), se
ejecutan inmediatamente las instrucciones de macro en el
programa de interrupción a no ser que se encuentre una
instrucción CN en el programa de interrupción. Las instrucciones
CN no se ejecutan hasta que finalice el bloque actual.
(ii) Si el bloque en ejecución está formado por varias operaciones de
ciclo, se ejecuta una interrupción de la siguiente forma:
Cuando se inicia el último desplazamiento de las operaciones
cíclicas, se ejecutan las instrucciones de macro en el programa de
interrupción a no ser que se encuentre una instrucción CN. Las
instrucciones CN se ejecutan después de terminar todas las
operaciones cíclicas.
Ejecución en curso
Programa normal
Entrada de señal de interrupción (UINT)
Ejecución en curso
Interrrupción de macro Instrucción NC en el

de usuario programa de interrupción
Fig. 16.13 (c) Interrupción de macro de usuario y comando de CN (tipo II)
- 526 -
M
NOTA
Durante la ejecución de un programa para
operaciones de ciclo, se ejecuta la interrupción de
tipo II independientemente de si el bit 2 (MIN) del
parámetro 6003 está ajustado en 0 ó 1. Las
operaciones de ciclo están disponibles para las
siguientes funciones:
<1> Retorno automático a posición de referencia
<2> Compensación del radio de la herramienta
(que hace que varios bloques utilicen el bloque
especificado de forma similar a cuando la
herramienta se desplaza por la parte exterior
de un ángulo agudo)
<3> Ciclo fijo
<4> Medición automática de longitud herramienta
<5> Achaflanado/redondeado de esquina
opcionales
<6> Interpolación exponencial
<7> Control en dirección normal
<8> Interpolación de puntos de mecanizado para
interpolación cilíndrica
- 527 -
T
NOTA
Durante la ejecución de un programa para
operaciones de ciclo, se ejecuta la interrupción de
tipo II independientemente de si el bit 2 (MIN) del
parámetro 6003 está ajustado en 0 ó 1. Las
operaciones de ciclo están disponibles para las
siguientes funciones:
<1> Retorno automático a posición de referencia
<2> Compensación del radio de la herramienta
(que hace que varios bloques utilicen el bloque
especificado de forma similar a cuando la
herramienta se desplaza por la parte exterior
de un ángulo agudo)
<3> Ciclo fijo (No obstante, no se puede utilizar una
macro de usuario de tipo interrupción durante
la ejecución de un ciclo múltiple repetitivo fijo
de torneado.)
<4> Medición automática de longitud herramienta
<5> Achaflanado/redondeado de esquina
opcionales
<6> Interpolación exponencial
<7> Interpolación de puntos de mecanizado para
- Condiciones para habilitar y deshabilitar la señal de interrupción de macro de

usuario
La señal de interrupción se valida después de iniciarse la ejecución de
un bloque que contiene M96 para habilitar interrupciones de macro de
usuario. La señal deja de ser válida cuando se inicia la ejecución de un
bloque que contiene M97.
Mientras se ejecuta un programa de interrupción, la señal de
interrupción deja de ser válida. La señal se valida cuando se inicia la
ejecución del bloque inmediatamente posterior al bloque interrumpido
en el programa principal después de que el control vuelva del
programa de interrupción. En el tipo I, si el programa de interrupción
está formado únicamente por instrucciones de macro, la señal de
interrupción se valida cuando se inicia la ejecución del bloque
interrumpido después de que el control vuelva del programa de
interrupción.
- 528 -
- Señal de interrupción de macro de usuario (UINT)

Existen dos esquemas para la entrada de señales de interrupción de
macro de usuario (UINT): el esquema de señales habilitadas por
estado y el esquema de señales habilitadas por flanco. Cuando se
emplea el esquema de señales habilitadas por estado, la señal es válida
cuando está habilitada. Cuando se emplea el esquema de señales
habilitadas por flanco, la señal se valida en el flanco ascendente
cuando pasa del estado deshabilitada al estado habilitada.
El esquema se selecciona con TSE (bit 3 del parámetro 6003).
Cuando este parámetro selecciona el esquema habilitado por estado, se
genera una interrupción de macro de usuario si la señal de
interrupción (UINT) está habilitada en el instante en que se valida la
señal. Manteniendo habilitada la señal de interrupción (UINT), el
programa de interrupción puede ejecutarse repetidas veces.
Cuando se selecciona el esquema de señales habilitadas por flanco, la

señal de interrupción (UINT) es válida únicamente en el flanco
ascendente de la misma. Por consiguiente, el programa de interrupción
se ejecuta únicamente por unos instantes (en los casos en que el
programa está formado únicamente por instrucciones de macro).
Cuando el esquema de señales habilitadas por estado es inadecuado o
cuando una interrupción de macro de usuario se haya de ejecutar tan
sólo una vez para todo el programa (en este caso, puede mantenerse
habilitada la señal de interrupción), resulta útil el esquema de señales
habilitadas por flanco.
Excepto para las aplicaciones específicas antes mencionadas, la

utilización de cualquiera de estos esquemas produce idénticos efectos.
El tiempo desde la entrada de las señales hasta que se ejecuta una
interrupción de macro de usuario no varía entre ambos esquemas.
En el ejemplo de la figura 16.13 (d), se ejecuta una interrupción cuatro

veces cuando se emplea el esquema de señales habilitadas por estado.
Cuando se emplea el esquema de señales habilitadas por flanco, la
interrupción se ejecuta tan sólo una vez.
Señal de interrupciónEjecución de Ejecución de Ejecución de

(UINT) interrupción Ejecución de
interrupción interrupción
interrupción
Esquema habilitado por

estado
Ejecución de interrupción
Esquema habilitado por
Fig. 16.13 (d) Señal de interrupción de macro de usuario
- 529 -
- Retorno desde una interrupción de macro de usuario

Para devolver el control desde una interrupción de macro de usuario al
programa interrumpido, especifique M99. También se puede
especificar un número de secuencia del programa interrumpido
mediante una dirección P. En tal caso, se busca desde el comienzo del
programa el número de secuencia especificado. El control se devuelve
al primer número de secuencia encontrado.
Cuando se está ejecutando un programa de interrupción de macro de

usuario, no se generan interrupciones. Para habilitar otra interrupción,
ejecute M99. Cuando se especifica M99 solo, se ejecuta antes de que
finalicen los comandos anteriores. Por consiguiente, se habilita una
interrupción de macro de usuario para el último comando del
programa de interrupción. Si esto no resulta adecuado, deben
controlarse las interrupciones de macro de usuario especificando M96
y M97 en el programa.
Cuando se está ejecutando una interrupción de macro de usuario, no se
genera ninguna otra interrupción de macro de usuario. Cuando se
genera una interrupción, se deshabilitan automáticamente las demás
interrupciones. La ejecución de M99 hace posible que se produzcan
otras interrupciones de macro de usuario. Cuando se especifica M99
solo en un bloque, éste se ejecuta antes de que finalice el bloque
anterior. En el ejemplo siguiente se habilita una interrupción para el
bloque Gxx de O1234. Cuando se introduce la señal, O1234 se ejecuta
de nuevo. O5678 está controlado por M96 y M97. En este caso, no se
habilita una interrupción para O5678 (se habilita después de devolver
el control a O1000).
- 530 -
O1000 ;
M96 P1234;
Interrupción O1234
Interrupción
Gxx Xxxxx;
M99;
M96 P5678 O5678 Interrupción
Interrupción M97
Gxx Xxxxx;
M96;
M99;
M97
Fig. 16.13 (e) Retorno desde una interrupción de macro de usuario
NOTA
Cuando un bloque M99 está formado únicamente
por las direcciones O, N, P, L o M, se considera
que el bloque pertenece al bloque anterior del
programa. Por consiguiente, para este bloque no
se produce una parada en modo bloque a bloque.
En lo que respecta a la programación, los
siguientes <1> y <2> son básicamente idénticos.
(La diferencia está en si Gxx se ejecuta antes de
reconocer M99.)
<1> Gxx Xxxx;
M99;
<2> Gxx Xxxx M99;
- 531 -
- Interrupción de macro de usuario e información modal

Una interrupción de macro de usuario es distinta de una llamada
normal a un programa. Se inicia mediante una señal de interrupción
(UINT) durante la ejecución de un programa. En general, las
modificaciones de la información modal realizadas por el programa de
interrupción no deben afectar al programa interrumpido.
Por este motivo, aun cuando se modifique la información modal
mediante el programa de interrupción, se restablece esta información
modal antes de la interrupción cuando el control es devuelto por M99
al programa interrumpido.
No obstante, cuando el control es devuelto por M99 Pxxxxxxxx del

programa de interrupción al programa interrumpido, la información
modal puede ser controlada de nuevo por el programa. En este caso, la
nueva información continua modificada por el programa de
interrupción es transferida al programa interrumpido.
En este caso, realice las siguientes acciones según sea necesario:

<1> El programa de interrupción proporciona información modal que
se ha de utilizar después de devolver el control al programa
interrumpido.
<2> Una vez que se devuelve el control al programa interrumpido, se
especifica de nuevo la información modal, según sea necesario.
{∆∆∆∆
M96 Pxxxxxxxx; {xxxxxxxx;
Señal de interrupción (UINT)
Modifique la información modal
(Sin especificación P)
La información modal se mantiene
igual antes y después de la M99 (Pxxxxxxxx);
interrupción
(Con especificación P)
Nxxxxxxxx;
N
›;
Está presente la nueva información modal modificada por el programa de interrupción.
Fig. 16.13 (f) Interrupción de macro de usuario e información modal
- 532 -
Información modal cuando el control es devuelto por M99

La información modal presente antes de la interrupción se valida. La
nueva información modal modificada por el programa de interrupción
deja de ser válida.
Información modal cuando el control es devuelto por M99 Pxxxxxxxx

La nueva información modal modificada por el programa de
interrupción permanece válida aun cuando se devuelve el control.
Información modal que era válida en el bloque interrumpido

La información modal antigua que era válida en el bloque
interrumpido puede leerse con las variables del sistema de macro de
usuario #4401 a #4530.
M
Variable del Información modal válida al generar una
sistema interrupción de macro de usuario
Código G (grupo 01)
#4401
:
:
#4421
Código B
#4502
Código D
#4507
Código E
#4508
Código F
#4509
Código H
#4511
Código M
#4513
#4514
Número de programa
#4515
Código S
#4519
Código T
#4520
Número de sistema de coordenadas de pieza
#4530
adicional
T
Variable del Información modal válida al generar una
sistema interrupción de macro de usuario
#4401
:
:
#4421
Código E
#4508
Código F
#4509
Código M
#4513
#4514
Número de programa
#4515
Código S
#4519
Código T
#4520
Número de sistema de coordenadas de pieza
#4530
adicional
- 533 -
- Variables del sistema (valores de información de posición) para el programa de

interrupción
La información de posición se puede leer de la siguiente forma.
Variable Estado Valor de información de

de posición
macro
#5001 o Hasta que aparezca la primera Coordenadas del punto A
superior instrucción CN
Después de que aparezca una Coordenadas del punto A'
instrucción CN sin comando de
desplazamiento
Después de que aparezca una Coordenadas del punto
instrucción CN con un comando final del comando de
de desplazamiento desplazamiento
#5021 o Coordenadas de máquina
superior del punto B'
#5041 o Coordenadas de pieza del
superior punto B'
Canal de centro de herramienta

Interrupción generada
B
A’
Vector de corrección
Canal de herramienta programada
- Interrupción de macro de usuario y llamada modal a macro de usuario

Cuando se introduce la señal de interrupción (UINT) y se llama a un
programa de interrupción, se anula la llamada modal a macro de
usuario (G67). Sin embargo, cuando en el programa de interrupción se
especifica G66, la llamada modal a macro de usuario se valida.
Cuando M99 devuelve el control del programa de interrupción, se
restablece la llamada modal al estado que tenía antes de generar la
interrupción. Cuando el control es devuelto por M99 Pxxxxxxxx;, la
llamada modal en el programa de interrupción sigue siendo válida.
- 534 -
- Interrupción de macro de usuario y reinicio de programa

Cuando se introduce la señal de interrupción (UINT) mientras se
realiza una operación de retorno en el modo de ensayo en vacío
después de la operación de búsqueda para el reinicio de programa, se
llama al programa de interrupción después de que finalice la operación
de reinicio para todos los ejes. Esto significa que se utiliza la
interrupción tipo II independientemente del valor del parámetro.
NOTA
La alarma PS1101 se emite en los siguientes
casos:
<1> Si se genera una interrupción en el modo de
imagen espejo programable (G51.1) y se
especifica otro G51.1 en el programa de
interrupción.
rotación del sistema de coordenadas (G68) y
se especifica otro G68 en el programa de
interrupción.
<3> Si se genera una interrupción en el modo factor
de escala (G51) y se especifica otro G51 en el
programa de interrupción.
NOTA
1 La alarma PS1101 se emite en los siguientes
casos:
imagen espejo programable (G51.1) y se
especifica otro G51.1 en el programa de
interrupción.
rotación del sistema de coordenadas
(G68.1) y se especifica otro G68.1 en el
programa de interrupción.
<3> Si se genera una interrupción en el modo
factor de escala (G51) y se especifica otro
G51 en el programa de interrupción.
2 No se puede utilizar una macro de usuario de tipo
interrupción durante la ejecución de un ciclo
múltiple repetitivo fijo de torneado.
- 535 -
- 536 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 17.ENTRADA DE PARÁMETROS PROGRAMABLES (G10)
17 ENTRADA DE PARÁMETROS
PROGRAMABLES (G10)
Visión de conjunto
Los valores de parámetros y de datos de compensación de error de
paso se pueden introducir en un programa. Esta función se utiliza para
ajustar los datos de compensación de error de paso cuando se cambian
los utillajes o cuando varían las constantes de avance de mecanizado o
de tiempo de mecanizado para adaptarse a los cambios de las
condiciones de mecanizado.
Formato
- Modo de entrada de parámetros
G10L52; Ajuste de modo de entrada de parámetros
N_R_; Para parámetros distintos del de tipo eje
N_P_R_; Para parámetros de tipo eje
:
G11; Cancelación de modo de entrada de
parámetros
N_ : Número de parámetro
R_ : Valor de ajuste de parámetro (pueden omitirse los
ceros a la izquierda)
P_ : Eje número 1 a número máximo de eje controlado (se
especifica cuando se indica un parámetro de tipo eje o
de tipo cabezal)
NOTA
El ajuste G10L52 no se puede utilizar para
introducir datos de compensación de error de
paso.
- 537 -
17.ENTRADA DE PARÁMETROS PROGRAMABLES (G10) PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
- Modo de entrada de datos de compensación de error de paso
G10L50; Ajuste de modo de entrada de datos de

compensación de error de paso
N_R_; Entrada de datos de compensación de error
de paso
N_P_R_; Para parámetros de tipo eje
:
G11; Cancelación del modo de entrada de datos
de compensación de error de paso
N_ : Número de posición de compensación para
compensación de errores de paso +10.000
R_ : Datos de compensación de error de paso
NOTA
El ajuste G10L50 no se puede utilizar para
introducir parámetros.
Explicación
- Valor de ajuste (R_)
No utilice un punto decimal en el ajuste (R_) de un parámetro o de un
dato de compensación de error de paso. Como valor de R se puede
utilizar una variable de macro de usuario.
Si utiliza un parámetro de tipo real, ajuste un valor entero en (R_)
según el sistema incremental del parámetro.
- Número de eje (P_)

Especifique como número de eje (P_) el orden de un eje controlado
que se mostrará en la pantalla del CNC, mediante un parámetro de
tipo eje.
Por ejemplo, especifique P2 para el eje de control que se muestra en
segundo lugar.
AVISO
1 No olvide realizar manualmente el retorno a la
posición de referencia después de modificar los
datos de compensación de error de paso o los
datos de compensación de holgura. Si no lo hace,
la posición de máquina podría desviarse de la
posición correcta.
2 Antes de introducir parámetros debe cancelarse el
modo de ciclo fijo. Si no se cancela, puede
activarse el movimiento de taladrado.
- 538 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 17.ENTRADA DE PARÁMETROS PROGRAMABLES (G10)
PRECAUCIÓN
Compatibilidad con las Series 16i/18i/21i:
Este modelo incluye parámetros que no son
compatibles con las Series 16i/18i/21i, por lo que
antes de utilizar esta función debe comprobar el
manual de parámetros (B-63950SP) de este
modelo.
NOTA
No puede especificarse ninguna otra instrucción de
CN mientras está habilitado el modo de entrada de
parámetros.
- 539 -
17.ENTRADA DE PARÁMETROS PROGRAMABLES (G10) PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
Ejemplo
1. Ajuste el bit 2 (SPB) del parámetro tipo bit 3404.
G10L52; Modo de entrada de parámetros

N3404 R 00000100; Ajuste de SPB
G11; Cancelación del modo de entrada de
parámetros
2. Modifique los valores de los ejes Z (3er eje) y A (4º eje) en el

parámetro de tipo eje 1320 (las coordenadas del límite 2 del
recorrido en la dirección positiva de cada eje).
(Cuando los sistemas incrementales del 3er y 4º eje son IS-B y
milímetros respectivamente.)
G10L52; Modo de entrada de parámetros

N1322P3R4500; Modifica el valor del eje Z a 4.500
N1322PP4R12000; Modifica el valor del eje A a 12.000
G11; Cancelación del modo de entrada de
parámetros
3. Modifique los números 10 y 20 de punto de compensación de la

compensación de error de paso.
G10L50; Modo de entrada de datos de

N10010R1; Modifica el número de punto de
compensación de 10 a 1
N10020R5; Modifica el número de punto de
compensación de 20 a 5
G11; Modo de entrada de datos de
- 540 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 18.FUNCIONES DE MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD
18 FUNCIONES DE MECANIZADO DE ALTA

VELOCIDAD
- 541 -
18.FUNCIONES DE MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
18.1 FUNCIÓN I DE CONTROL DE CONTORNEADO IA Y

FUNCIÓN II DE CONTROL DE CONTORNEADO IA (G05.1)
Visión de conjunto
Las funciones I y II de control de contorneado IA se proporcionan
para el mecanizado de alta velocidad y alta precisión. Esta función
habilita la supresión de retardos de aceleración/deceleración y retardos
de servo, que se vuelven mayores con los aumentos en el avance, y la
reducción de errores del perfil de mecanizado.
Existen dos tipos de control de contorneado IA, que de forma
temporal se denominan control I de contorneado IA y control II de
contorneado IA. El control I de contorneado IA se concibe
básicamente para el mecanizado de piezas y el control II de
contorneado IA para el mecanizado de líneas rectas de minutos
sucesivos, como el mecanizado de moldes, y para el mecanizado por
comandos de curva en NURBS, etc.
Cuando se utiliza una opción de procesamiento a alta velocidad con el
control II de contorneado IA, se habilita el procesamiento de
operaciones a alta velocidad, lo que reduce el ciclo de interpolación;
de esta forma, se consigue un mecanizado más rápido y preciso.
Además, se dispone de una opción para ampliar los bloques de lectura
hasta los 1000 bloques.
En las descripciones siguientes comunes a los controles I y II de
control de contorneado IA se utiliza el término "control de
contorneado IA".
- 542 -
Formato
G05.1 Q_;
Q1: Modo de control de contorneado IA habilitado
Q0: Modo de control de contorneado IA deshabilitado
NOTA
1 G05.1 siempre se debe especificar en un bloque
independiente.
2 El modo de control de contorneado IA también se
cancela mediante una reinicialización.
3 El modo de control de contorneado IA se puede
habilitar en el inicio de una operación automática si
se ajusta el bit 0 (SHP) del parámetro 1604.
El modo de control de contorneado IA también se puede ajustar con

los formatos utilizados en las funciones convencionales de control en
adelanto avanzado, control de contorneado de alta precisión y control
de contorneado IA de alta precisión.
G08 P_;
P1: Modo de control de contorneado IA habilitado
P0: Modo de control de contorneado IA deshabilitado
G05 P_;
P10000: Modo de control de contorneado IA habilitado
P0: Modo de control de contorneado IA deshabilitado
NOTA
1 G08 y G05 siempre se deben especificar en un
bloque independiente.
2 G05 sólo se puede especificar para un control II de
contorneado IA.
3 El modo de control de contorneado IA también se
cancela mediante una reinicialización.
4 Las funciones válidas están limitadas por el
formato del comando. Para obtener más
información, véase la descripción de "Funciones
válidas".
- 543 -
Funciones válidas
Las funciones que aparecen a continuación son válidas en el modo de
control de contorneado IA.
Las funciones válidas dependen del formato del comando y de si se

utiliza el control I o II de contorneado IA.
Control II de
Control I de Control II de contorneado IA con
Función
contorneado IA contorneado IA procesamiento a alta
velocidad
Número de bloques de 30 200 600 (*1)
lectura (Si se especifica G8: 1) (Si se especifica G8: 1) (Si se especifica G8: 1)
Aceleración/deceleración en Aceleración/deceleración Aceleración/deceleración Aceleración/deceleración
adelanto antes de lineal o en forma de lineal o en forma de lineal o en forma de
interpolación campana campana campana
Control de velocidad con
diferencia de avance en Habilitada Habilitada Habilitada
cada eje
aceleración en interpolación Habilitada Habilitada Habilitada
circular
Habilitada Habilitada Habilitada
(Si se especifica G8: No (Si se especifica G8: No (Si se especifica G8: No
aceleración en cada eje
habilitada) habilitada) habilitada)
Habilitada Habilitada
Control de velocidad suave No habilitada (Si se especifica G8: No (Si se especifica G8: No
habilitada) habilitada)
No habilitada Habilitada Habilitada
carga de mecanizado
Omisión del comando de
No habilitada Habilitada Habilitada
avance
*1 El número de bloques se puede ampliar de forma opcional a

1.000 bloques.
- 544 -
Explicación
- Aceleración/deceleración en adelanto antes de interpolación
Existen dos tipos de aceleración/deceleración en adelanto antes de la
interpolación, la aceleración/deceleración lineal y la aceleración/
deceleración en forma de campana.
La aceleración/deceleración en adelanto antes de la interpolación
produce una aceleración/deceleración más suave.
- Ajuste de la aceleración
La aceleración permitida para la aceleración/deceleración lineal de
cada eje se ajusta en el parámetro 1660. Para la
aceleración/deceleración en forma de campana, el tiempo de variación
de aceleración (B) (periodo de transición entre el estado de velocidad
constante (A) y el estado de aceleración/deceleración constante (C)) se
ajusta en el parámetro 1772. En el estado de aceleración/deceleración
constante (C), la aceleración/deceleración se realiza con la aceleración
tangencial máxima que no supere la aceleración permitida de cada eje
especificada en el parámetro 1660.
El tiempo de variación de aceleración especificado en el parámetro
1772 se mantiene constante, independientemente de la aceleración
tangencial.
Avance tangencial
Se calcula un gradiente óptimo a

partir del ajuste realizado en el
parámetro 1660.
(A) (B) (C) (B) (A) (B) (C) (B) (A)
Tiempo ajustado en el parámetro 1772
- 545 -
- Método de determinación de la aceleración tangencial

La aceleración/deceleración se realiza con la mayor
aceleración/deceleración tangencial que no supere la aceleración
ajustada para cada eje.
(Ejemplo)
Aceleración permitida del eje X: 1.000 mm/seg2
Aceleración permitida del eje Y: 1.200 mm/seg2
Tiempo de variación de aceleración: 20 mseg
Programa:
N1 G01 G91 X20. F6000 Desplazamiento en el eje X.
G04 X0.01
N2 Y20. Desplazamiento en el eje Y.
G04 X0.01
N3 X20. Y20. Desplazamiento en la dirección XY
(a 45 grados).
La aceleración de N3 es de 1.414 mm/seg2. En este punto, la
aceleración del eje X es igual al valor ajustado (1.000 mm/seg2).
Avance tangencial
20ms
Gradiente de Gradiente de Gradiente de

2 2 2
1.000mm/seg 1.200mm/seg 1.414mm/seg
20ms 20ms 20ms
- Aceleración
La aceleración se realiza de forma que el avance programado de un
bloque se obtenga en el inicio de éste.
La aceleración se puede realizar en varios bloques.
Control de velocidad mediante

Avance aceleración/deceleración en adelanto
antes de interpolación
Velocidad programada
Tiempo
N1 N2 N3 N4 N5
- 546 -
- Deceleración
La deceleración se inicia de forma anticipada, de forma que el avance
programado de un bloque se obtenga en el inicio de éste.
La deceleración se puede realizar en varios bloques.
Avance Control de velocidad mediante

Punto de inicio aceleración/deceleración en adelanto
de deceleración antes de interpolación
Velocidad programada
Punto de inicio
de deceleración
Tiempo
- Deceleración basada en una distancia

Si la distancia total de los bloques de lectura llega a ser menor o igual
a la distancia de deceleración obtenida a partir del avance actual,
comienza la deceleración.
Si aumenta la distancia total de los bloques de lectura durante la
deceleración, se realiza la aceleración.
Si los bloques de una cantidad pequeña de desplazamiento se
especifican de forma sucesiva, la deceleración y la aceleración pueden
realizarse de forma alterna, lo que provoca un avance no constante.
Para evitarlo, reduzca el avance programado.
- 547 -
- Función para cambiar la constante de tiempo de la aceleración/deceleración en

forma de campana
La aceleración/deceleración en forma de campana antes de la
interpolación se realiza mediante el ajuste de aceleración y tiempo de
variación de aceleración del parámetro. Si se especifica un avance
bajo, es posible que una aceleración/deceleración lineal no consiga la
aceleración especificada, como se muestra a continuación.
Aceleración/deceleración lineal que no consigue la

aceleración/deceleración especificada
Avance
Avance
especificado
Tiempo
T1 T1
T2
T1 : Tiempo obtenido a partir del avance y la aceleración especificados

(parámetro 1660)
T2 : Tiempo de variación de aceleración (parámetro 1772)
En este caso, ajuste en 1 el bit 3 (BCG) del parámetro 7055. A

continuación, se cambian las constantes de aceleración interna y de
tiempo vectorial de la aceleración/deceleración antes de la
interpolación para que el patrón de aceleración/deceleración sea lo
más cercano posible a la aceleración/deceleración óptima en forma de
campana antes de interpolación, basándose en una velocidad de
referencia de aceleración/deceleración especificada; así se reduce el
tiempo de aceleración/deceleración.
Avance Curva de aceleración/deceleración
Avance
especificado
T1'
T2' T2'
- 548 -
Existen tres métodos para especificar la velocidad de referencia de

aceleración/deceleración.
(1) Especificar la velocidad mediante un comando F en un bloque

G05.1Q1
(2) Ajustar la velocidad en el parámetro 7066
(3) Ajustar como velocidad de referencia la velocidad especificada
con el comando F incluido al principio del mecanizado
Cuando se especifica el comando F en un bloque G05.1Q1, se asume

como velocidad de referencia de la aceleración/deceleración el avance
especificado. Este comando sólo se puede utilizar en el modo de
avance por minuto.
Si no se especifica el comando F en un bloque G05.1Q1, se asume
como velocidad de referencia de la aceleración/deceleración el avance
especificado en el parámetro 7066. Si el parámetro 7066 se ajusta en
0, se asume como velocidad de referencia de la
aceleración/deceleración el comando F especificado en el bloque de
inicio del mecanizado.
Función de control de avance automático

En un modo de control de contorneado IA, el avance se controla
automáticamente mediante la lectura de los bloques.
El avance se determina según las siguientes condiciones. Si el avance
especificado supera el avance determinado, se realiza la
aceleración/deceleración antes de la interpolación para alcanzar el
avance determinado.
<1> Variaciones de avance en cada eje de una esquina y variación de

avance permitida ajustada
<2> Aceleración prevista en cada eje y aceleración permitida ajustada
<3> Carga de mecanizado que se espera a partir de la dirección de
desplazamiento del eje Z
El error de mecanizado se reduce
especificada
debido a la deceleración por diferencia
en avance. Trayectoria de herramienta
asumida cuando no se
utiliza el control de
contorneado IA
asumida cuando se utiliza
el control de contorneado IA
El error de mecanizado se reduce debido a la

deceleración con la aceleración.
Para obtener más información, véase la explicación de cada función.
- 549 -
- Control de velocidad basado en la diferencia de avance en cada eje de una

esquina
Cuando se utiliza el control de velocidad basado en la diferencia de
avance en cada eje de una esquina, si la variación de avance se
produce en un eje de una esquina, el avance se determina de forma
que no se produzca ninguna diferencia de avance que supere la
diferencia permitida en dicho eje, ajustada en el parámetro 1783, y se
realice de forma automática la deceleración.
(Ejemplo)
Programa
N1 G01 G91 X100. F5000 N2 Y100.
N2
N1
Avance tangencial Avance tangencial
Se utiliza la deceleración
basada en la diferencia
de avance.
Avance de eje X Avance de eje X

La diferencia de avance se
vuelve pequeña, y el avance en
cada eje, suave.
El avance tangencial es suave, pero

el avance de cada eje no lo es.
N1 N2 N1 N2
Avance de eje Y Avance de eje Y
N1 N2 N1 N2
- 550 -
El método de deceleración basado en la diferencia de avance varía

según el ajuste realizado en el parámetro FNW (bit 6 de 19500).
Si se ajusta en "0", se asume como avance de deceleración el avance
más largo que no supere la diferencia de avance permitida ajustada en
el parámetro 1783.
En este caso, el avance de deceleración varía si lo hace la dirección de
desplazamiento, aunque la forma sea la misma.
(Ejemplo)
Si el parámetro FNW (bit 6 de 19500) = 0 y
la diferencia de avance permitida = 500 mm/min (en todos los ejes)
Deceleración a
Deceleración a
354 mm/min
500 mm/min
Si se ajusta en "1", el avance no sólo se determina con la condición de

que no se supere la diferencia de avance y la aceleración permitidas
para cada eje, sino que el avance de deceleración debe ser constante
independientemente de la dirección de desplazamiento cuando la
forma es la misma.
Si este parámetro se ajusta en 1, el avance de deceleración
determinado con la diferencia de avance puede ser hasta un 30%
inferior al que se determina si se ajusta en 0.
(Ejemplo)
Si el parámetro FNW (bit 6 de 19500) = 1 y
la diferencia de avance permitida = 500 mm/min (en todos los ejes)
Deceleración a
Deceleración a
354 mm/min
354 mm/min
- 551 -
- Control de velocidad con aceleración en interpolación circular

Cuando el mecanizado de alta velocidad se realiza en interpolación
circular, interpolación helicoidal o interpolación espiral, la trayectoria
real de herramienta presenta un error con respecto a la trayectoria
programada. En la interpolación circular, se puede aproximar este
error a partir de la ecuación siguiente.
Y
∆r : Error
Trayectoria
especificada ∆r : Error de radio máximo (mm)
v : Avance (mm/seg)
r : Radio de arco (mm)
Trayectoria 2
a : Aceleración (mm/sec )
real
T1 : Constante de tiempo de
aceleración/deceleración tras
interpolación en mecanizado (seg)
r T2 : Constante de tiempo de
servomotor (seg)
0 X
1 2 v2 1 2
∆r = (T1 + T22 ) = (T1 + T22 ) ⋅ a
2 r 2 ................................(Ecuación 1)
En el mecanizado real, el error ∆r permitido viene dado, por lo que en

la ecuación 1 se determina la aceleración máxima permitida a
(mm/seg2).
Cuando un avance especificado provoca que el error de radio de un
arco con un radio programado supere el error permitido, el control de
velocidad con aceleración en interpolación circular fija el avance de
mecanizado del arco mediante ajustes de parámetro.
Siendo A la aceleración permitida calculada a partir de la aceleración

permitida ajustada para cada eje, el avance máximo permitido v con el
radio programado r se expresa de la siguiente forma:
v = A ⋅ r ...........................................................................(Ecuación 2)
Si un avance especificado supera el avance v obtenido a partir de la

ecuación 2, el avance se fija automáticamente en el avance v.
La aceleración permitida se especifica en el parámetro 1735. Si existe
una diferencia en la aceleración permitida entre dos ejes en la
interpolación circular, se considera como aceleración permitida la más
baja.
Si el radio de un arco es pequeño, se puede calcular como
deceleración v un valor demasiado pequeño; en este caso, para evitar
que el avance se reduzca demasiado, se puede ajustar el límite inferior
de avance en el parámetro 1732.
- 552 -
- Control de velocidad con aceleración en cada eje

Cuando se utilizan líneas pequeñas consecutivas para formar una
curva, como en el ejemplo de la figura siguiente, las diferencias de
avance en cada eje en las esquinas individuales no son muy grandes.
Por tanto, la deceleración con las diferencias de avance no es efectiva.
Sin embargo, las pequeñas diferencias de avance consecutivas como
conjunto provocan una aceleración grande en cada eje.
En este caso, se puede realizar la deceleración para reducir el impacto
en la máquina y el error de mecanizado provocado por una aceleración
demasiado grande. El avance de deceleración se determina como el
avance que no provoca que la aceleración de cada eje supere la
aceleración permitida ajustada en el parámetro 1737.
El avance de deceleración se determina para cada esquina. El avance
real es el avance de deceleración menor entre el determinado en el
punto de inicio del bloque y el determinado en el punto final.
Según la figura especificada, se puede calcular un avance de
deceleración muy bajo. En este caso, se puede ajustar en el parámetro
1738 el límite de avance inferior para impedir que el avance se
reduzca demasiado.
En el ejemplo siguiente, la aceleración (gradiente de la línea dividida
en el gráfico de avance) es demasiado grande en las esquinas N2 a N4
y N6 a N8, por lo que se realiza la deceleración.
N8
N7
N9
N6
N5
Y
N1
X N4
N3
N2
Avance eje X
Avance eje Y
Avance tangencial
N1 N5 N9 N1 N5 N9
- 553 -
El método de determinación del avance con la aceleración varía según

el ajuste del parámetro FNW (bit 6 de 19500).
Si se ajusta en "0", se asume como avance de deceleración el avance
más alto que no provoque que se supere la aceleración permitida
ajustada en el parámetro 1737. En este caso, el avance de deceleración
varía en función de la dirección de desplazamiento aunque la forma
sea la misma, como se muestra en la figura siguiente.
(Ejemplo) Si se especifica una forma circular con un radio de 10 mm

mediante bloques de línea pequeños
Parámetro FNW (bit 6 de 19500) = 0
2
Aceleración permitida = 1.000 mm/s (en todos los ejes)
Avance tangencial
F6000
El avance es
mayor en estas
direcciones.
Tiempo
Si se ajusta en "1", el avance no sólo se determina con la condición de

que no se supere la aceleración permitida en cada eje, sino con la
condición de que el avance de deceleración debe ser constante,
independientemente de la dirección de desplazamiento, si la forma es
la misma.
Si este parámetro se ajusta en 1, el avance de deceleración
determinado con la diferencia de avance o la aceleración puede ser
hasta un 30% inferior al que se determina si se ajusta en 0.
(Ejemplo) Si se especifica una forma circular con un radio de 10 mm con bloques

de línea pequeños
Parámetro FNW (bit 6 de 19500) = 1,
Radio = 10 mm, aceleración permitida = 1.000 mm/s2 (en todos los ejes)
Avance tangencial
F6000
El avance
tangencial es
constante.
Tiempo
NOTA
En la interpolación circular, el avance tangencial es
constante, independientemente del ajuste del
parámetro.
- 554 -
- Control de velocidad suave

En el control de velocidad con la aceleración, la función de control de
velocidad suave reconoce la figura completa de los bloques anteriores
y siguientes, incluidos los bloques de lectura, para realizar una
determinación de avance suave.
Cuando una curva se especifica con líneas rectas de minuto sucesivas,
los valores programados se redondean al incremento de entrada menor
antes de su envío; de esta forma, el perfil de mecanizado se aproxima
con una línea dividida.
Si el avance se determina con la aceleración de forma normal, se
calcula automáticamente el avance óptimo de forma exacta para una
figura programada; así, en función del comando, se puede provocar
una gran aceleración, que a su vez puede llevar a la deceleración.
En este caso, el uso del control de velocidad suave habilita el control
de velocidad mediante el reconocimiento de la figura completa, lo que
proporciona un control de velocidad suave a la vez que suprime la
deceleración local y, por tanto, aumenta el avance.
Gran aceleración
: Trayectoria programada
: Figura reconocida
Además, para una parte de una figura programada donde se precisaría

una gran aceleración, la aceleración se obtiene basándose en la figura
reconocida a partir de múltiples bloques; el avance se determina de
forma que la aceleración se sitúe dentro de la aceleración permitida
ajustada en el parámetro 1737.
Deceleración con aceleración

Avance tangencial de forma normal
Control de velocidad suave
Comando con gran aceleración
Tiempo
- 555 -
El control de velocidad suave obtiene la aceleración mediante la

utilización de la figura reconocida de los bloques anteriores y
siguientes incluidos los bloques de lectura, de forma que el control de
velocidad suave se habilita incluso en partes donde aumenta la
aceleración.
Este control se habilita en las siguientes condiciones:
<1> En el modo de control de contorneado IA se habilita el control de
velocidad con aceleración.
<2> Se especifican comandos de interpolación lineal sucesivos.
<3> El bit 0 (HPF) del parámetro 19503 se ajusta en 1.
PRECAUCIÓN
Cuando se utiliza el control de velocidad suave, el
avance de una figura determinada, como una
esquina, puede ser mayor que el avance obtenido
a partir de un control normal de velocidad con
aceleración. En las esquinas, ajuste el parámetro
1783, el parámetro de diferencia de avance
permitida para el control de velocidad con
diferencia de avance en esquinas, para realizar
una deceleración adecuada mediante el control de
velocidad con diferencia de avance en esquina.
- Control de velocidad con carga de mecanizado

Generalmente, la resistencia de mecanizado que se produce cuando se
realiza el mecanizado con la parte inferior del radio de herramienta a
medida que ésta baja a lo largo del eje Z es mayor que la resistencia
que se produce cuando el mecanizado se realiza con el lateral del
radio de herramienta a medida que ésta sube a lo largo del eje Z, por
lo que se precisa efectuar una deceleración.
En el control de contorneado IA, se utiliza la dirección de
desplazamiento de la herramienta en el eje Z como condición para
calcular el avance de mecanizado.
Esta función se habilita cuando el parámetro ZAG (bit 4 del parámetro
8451) se ajusta en 1.
Durante ascenso en el eje Z
- 556 -
Durante descenso en el eje Z
En la figura se muestra el ángulo de descenso θ durante el descenso en

el eje Z (ángulo formado por el plano XY y la trayectoria central de la
herramienta). Este ángulo de descenso se divide en cuatro áreas; los
valores de override de las áreas individuales se ajustan en los
parámetros siguientes:
Parámetro 8456 para el área 2

Para el área 1 no existe ningún parámetro y siempre se utiliza el

override de 100%. El avance que se obtiene según el otro control de
avance se multiplica por el valor de override del área a la que
pertenece el ángulo de descenso θ.
Área 1 0º ≤ θ < 30º

Área 2 30º ≤ θ < 45º
Área 3 45º ≤ θ < 60º
Área 4 60º ≤ θ < 90º
El avance se puede sustituir con una inclinación si se ajusta en 1 el bit

1 (ZG2) del parámetro 19515. En este caso, especifique el valor de
override para el área 1 en el parámetro 19516.
Plano XY
30° Área 1
90°
60°
Área 4 45°
Área 3 Área 2
- 557 -
PRECAUCIÓN
1 El control de velocidad con el avance de
mecanizado sólo es efectivo si la herramienta está
paralela al eje Z. Por tanto, según el tipo de
máquina utilizada, puede que no sea factible
aplicar esta función.
2 En el control de velocidad con avance de
mecanizado, la dirección de desplazamiento en el
eje Z se determina con el comando CN apropiado.
Por tanto, si se realiza una intervención manual en
el eje Z con el absoluto manual activado o si se
aplica una imagen espejo en el eje Z, no se puede
determinar la dirección de este eje. No utilice estas
funciones si habilita el control de velocidad con la
carga de mecanizado.
3 Si realiza una conversión tridimensional de
coordenadas, determine el ángulo de descenso en
el eje Z con el sistema de coordenadas convertido.
4 En el modo de control de contorneado IA, el
control de velocidad con carga de mecanizado se
habilita para todas las interpolaciones. Esta
función, sin embargo, se puede definir como
válida sólo para interpolaciones lineales si se
ajusta en 1 el bit 4 (ZOL) del parámetro 19503.
- Omisión de comandos de avance

En un bloque donde está habilitado el control de contorneado IA, se
pueden omitir todos los comandos de avance (comandos F) si se ajusta
el parámetro NOF (bit 7 del parámetro 8451).
La expresión comandos de avance, según se utiliza en este contexto,
hace referencia a los comandos siguientes:
<1> Comandos F modales antes del bloque donde se habilita el

control de contorneado IA
<2> Comandos F y comandos F modales en el bloque donde se
habilita el control de contorneado IA
Si se omiten los comandos de avance, se asume que se especifica el

límite de avance superior del parámetro 8465.
Tenga en cuenta, sin embargo, que los comandos F y comandos F
modales especificados se almacenan en el CNC.
Así, en un bloque donde el control de contorneado IA cambia del
estado habilitado al estado deshabilitado, se utilizan como comandos
F modales los valores modales de los comandos F descritos en los
puntos <1> y <2> anteriores, en lugar de utilizar los valores modales
de los comandos F calculados por el control de contorneado IA.
- 558 -
- Otro ejemplo de determinación del avance

Si el avance especificado supera el límite de avance superior del
control de contorneado IA (parámetro 8465), el avance se fija en el
avance superior. El límite de avance superior se fija en el avance de
mecanizado máximo (parámetro 1432).
Limitación
- Condiciones para cancelar el modo de control de contorneado IA de forma
temporal
Si se especifica uno de los comandos mencionados a continuación en
el modo de control de contorneado IA, este modo se cancela de forma
temporal.
Si el sistema está preparado para el control de contorneado IA después
de su cancelación, este modo se recupera automáticamente.
• Posicionamiento (avance rápido)
• Posicionamiento unidireccional
• Posicionamiento de cabezal
• Roscado rígido con macho
• Interpolación con eje hipotético
• Roscado (tipo único, tipo combinado)
• Cuando no se especifica ningún comando de desplazamiento
• Código G simple distinto de los siguientes:
Corrector de herramienta
Retención de vector en compensación del radio de la herramienta
Redondeado de esquina en compensación del radio de la
herramienta
Parada exacta
- Funciones que no pueden especificarse en el modo de control de contorneado IA

Las funciones que aparecen a continuación no pueden especificarse en
el modo de control de contorneado IA. Antes de especificar estas
funciones, desactive el modo de control de contorneado IA; cuando
finalice el comando, active de nuevo el modo.
• Roscado
• Roscado circular
• Roscado de paso variable
El roscado, roscado circular y roscado de paso variable se pueden
especificar en el modo de control de contorneado IA si se ajusta el
bit 1 (THA) del parámetro 1611; sin embargo, el modo se cancela
automáticamente.
- 559 -
18.2 CONTROL DE GOLPES
18.2.1 Control de velocidad con variación de aceleración en cada

eje
Visión de conjunto
En partes donde la aceleración cambia drásticamente, como una parte
donde una figura programada cambia de línea recta a curva, se pueden
producir vibraciones o sacudidas en la máquina. El control de
velocidad con variación de aceleración en cada eje es una función que
permite suprimir los errores de mecanizado debidos a la vibración y
sacudida de la máquina generados por una variación en la aceleración.
Esta función obtiene un avance de forma que la variación de
aceleración se sitúe dentro del ajuste de variación de aceleración del
parámetro permitida para cada eje y lleva a cabo la deceleración
utilizando la aceleración/deceleración antes de la interpolación.
PRECAUCIÓN
Antes de utilizar el control de velocidad con
variación de aceleración en cada eje, se precisan
las opciones de control de golpes y de control de
contorneado IA.
- 560 -
Explicación
En el ejemplo siguiente, la aceleración del eje Y sufre una gran
variación en el punto de contacto entre una interpolación lineal y una
interpolación circular, por lo que se realiza una deceleración.
De interpolación líneal (N1) a interpolación circular (N2)
Y N1 N1
N2 N2
Vibración debida a variación de aceleración

Avance Avance
Avance
tangencial
Tiempo Tiempo
Tiempo Tiempo
Aceleración eje Y
Aceleración Aceleración
- Ajuste de la variación de aceleración permitida

La variación de aceleración permitida para cada eje se especifica en el
parámetro 1788. Cuando este parámetro se ajusta en 0 para un eje
determinado, en este eje no se realiza el control de velocidad con
variación de aceleración.
• Ejemplo de ajuste del parámetro
Dada la figura que se muestra a continuación, donde a una línea recta

le sigue un arco, supongamos que el avance especificado y el radio del
arco son 6.000 mm/min y 10 mm, respectivamente. La variación de
aceleración del eje Y en el punto de contacto entre las partes lineal y
de arco se obtiene de la forma siguiente:
v2
= 1000mm / s 2
r
- 561 -
De línea recta a arco
Y Avance especificado: 6.000 mm/min
Radio del arco: 10 mm
Tiempo
Aceleración Variación
eje Y de aceleración:
2
1.000 mm/s
Aceleración
Para suprimir la variación de aceleración a 300 mm/s2, ajuste 300

mm/s2 en el parámetro 1788 del eje Y.
Tenga en cuenta que la variación de aceleración se determina a partir
de los datos de interpolación del CNC, por lo que puede ser diferente
del valor teórico.
La máquina real se ve afectada por la aceleración/deceleración y otros
factores, por lo que el valor que se debe definir en el parámetro debe
determinarse tras realizar los ajustes.
- En interpolaciones lineales sucesivas

Cuando se producen interpolaciones lineales sucesivas, el control de
velocidad con variación de aceleración obtiene el avance de
deceleración a partir de la variación en la aceleración entre el punto
inicial y el punto final de un bloque especificado.
Cuando una curva se especifica con líneas rectas de minuto sucesivas,
los valores programados se redondean al incremento de entrada menor
antes de su envío; de esta forma, el perfil de mecanizado se aproxima
con una línea dividida. El error debido al redondeo puede aumentar la
variación de aceleración y provocar que la deceleración se realice con
frecuencia, en especial si los segmentos de línea especificados por los
bloques son cortos. En consecuencia, la velocidad de mecanizado no
se puede aumentar lo suficiente. En este caso, en el parámetro 1789
debe ajustarse un valor relativamente amplio como variación de
aceleración permitida para cada eje en las interpolaciones lineales
sucesivas; de esta forma mejora la velocidad de mecanizado.
Si en el parámetro 1789 se ajusta un valor distinto de 0 para un eje
donde está habilitada la deceleración con variación de aceleración,
este ajuste se considera como variación de aceleración permitida en
esquinas donde se encuentran interpolaciones lineales (en partes
donde se encuentran una interpolación lineal y una circular o dos
circulares, se utiliza el ajuste del parámetro 1788).
- 562 -
Si en el parámetro 1789 se ajusta el valor 0 para un eje, se utiliza el

ajuste del parámetro 1788 para especificar la variación de aceleración
permitida normal, incluso en una esquina donde se encuentran
interpolaciones lineales.
Si se utiliza el control de velocidad suave en el control de velocidad
con aceleración permitida en el modo de control de contorneado IA
(llamado de forma temporal), el avance de deceleración se obtiene a
partir de la variación de aceleración calculada por el control de
velocidad suave.
Por tanto, el avance de deceleración puede ser mayor que el avance de
deceleración normal.
Si una interpolación lineal va

seguida por una circular, el control
de velocidad se realiza mediante la
variación de aceleración permitida
Interpolación Interpolación
lineal circular
En interpolaciones lineales
sucesivas, el control de velocidad
se realiza mediante la variación de
aceleración permtida ajustada en el
parámetro 1789.
Interpolación
lineal
- 563 -
18.2.2 Aceleración/deceleración en forma de campana en adelanto

antes de interpolación
Visión de conjunto
La aceleración/deceleración en forma de campana en adelanto antes
de interpolación realiza una aceleración/deceleración suave mediante
la variación de la aceleración a una velocidad constante en un tiempo
de variación de aceleración especificado.
En la aceleración/deceleración en forma de campana suave en
adelanto antes de interpolación, el tiempo de variación de golpes se
especifica en el parámetro 1790, mediante la utilización del porcentaje
del tiempo de variación de aceleración de la aceleración/deceleración
en forma de campana en adelanto antes de interpolación; la variación
de aceleración también se controla de forma que tenga forma de
campana. Así se consigue una aceleración/deceleración más suave,
reduciendo por tanto la vibración y sacudida de la máquina debido a la
(Aceleración/deceleración en forma de (Aceleración/deceleración en forma de campana
campana en adelanto antes de interpolación) suave en adelanto antes de interpolación)
Avance tangencial Avance tangencial
Tiempo Tiempo
Aceleración Aceleración
Tiempo de variación de
aceleración
Tiempo ajustado en el
parámetro 1772
Tiempo Tiempo
Aceleración de Tiempo de variación de

Aceleración de
golpes golpes
Tiempo ajustado en el golpes
parámetro 1790 utilizando el
porcentaje del tiempo de
variación de aceleración
Tiempo Tiempo
- 564 -
PRECAUCIÓN
Antes de utilizar la aceleración/deceleración en forma de campana suave en
adelanto antes de interpolación, se precisan las opciones de control de golpes y de
control II de contorneado IA.
Explicación
- Ajuste del tiempo de variación de golpes
El tiempo de variación de golpes se ajusta en el parámetro 1790
mediante la utilización del porcentaje del tiempo de variación de
aceleración.
El tiempo real de variación de golpes se representa mediante el
porcentaje del tiempo de variación de aceleración ajustado en el
parámetro 1772.
El tiempo de variación de golpes debe ser igual o inferior a la mitad
del tiempo de variación de aceleración, de forma que el valor que se
ajusta en el parámetro se sitúa entre 0 y 50 (%).
Si se especifica 0 o un valor superior al rango admitido en el
parámetro 1790, no se habilita la aceleración/deceleración en forma de
campana suave en adelanto antes de interpolación.
- Aceleración/deceleración antes de interpolación para avance rápido de tipo lineal

Si se utiliza la aceleración/deceleración en forma de campana en la
aceleración/deceleración antes de interpolación para avance rápido de
tipo lineal, la habilitación de la aceleración/deceleración en forma de
campana suave antes de interpolación aplica una
aceleración/deceleración en forma de campana suave a la
aceleración/deceleración antes de interpolación para avance rápido de
tipo lineal.
En este caso, el tiempo de variación de golpes se representa mediante
el porcentaje ajustado en el parámetro 1790 del tiempo de variación de
aceleración ajustado en el parámetro 1672.
- Aceleración/deceleración óptima de par

Si se utiliza la aceleración/deceleración en forma de campana en la
aceleración/deceleración óptima de par, la habilitación de la
aceleración/deceleración en forma de campana suave antes de
interpolación aplica una aceleración/deceleración en forma de
campana suave a la aceleración/deceleración óptima de par.
En este caso, el tiempo de variación de golpes se representa mediante
el porcentaje ajustado en el parámetro 1790 del tiempo de variación de
aceleración ajustado en el parámetro 1672.
- 565 -
18.3 ACELERACIÓN/DECELERACIÓN ÓPTIMA DE PAR
Visión de conjunto
Esta función habilita la aceleración/deceleración según las
características de par del motor y las características de las máquinas
debidas a su fricción y gravedad, y realiza el posicionamiento de tipo
lineal con aceleración/deceleración óptima durante la
aceleración/deceleración en adelanto antes de interpolación.
Generalmente, debido a la fricción de la máquina, la gravedad, las
características de par del motor y otros factores, el rendimiento de
aceleración/deceleración (par de aceleración/deceleración) es diferente
según la dirección de desplazamiento, la aceleración o la deceleración.
En esta función, el patrón de aceleración de avance rápido se puede
ajustar en parámetros según el par de aceleración/deceleración de cada
situación para las situaciones siguientes: desplazamiento positivo y
aceleración, desplazamiento positivo y deceleración, desplazamiento
negativo y aceleración, desplazamiento negativo y deceleración.
La aceleración/deceleración se puede efectuar según estos ajustes de
parámetros para que se pueda utilizar la capacidad máxima del motor
y se pueda reducir el tiempo de posicionamiento.
V e lo c id a d
A c e le ra c ió n D e c e le ra c ió n
T ie m p o
y y
d e s p lz + d e s p lz +
A c e le ra c ió n D e c e le ra c ió n
A c e le ra c ió n y y
d e s p lz - d e s p lz -
T ie m p o
E l p a t r ó n d e a c e l e r a c i ó n / d e c e l e r a c i ó n e s e l m is m o e n c a d a c o n d i c i ó n .
Fig. 18.3 (a) Aceleración/deceleración convencional

V e lo c id a d
A c e le r a c ió n D e c e le ra c i ó n
T iem p o
y y
d e s p lz + d e s p lz +
A c e le r a c ió n D e c e le ra c i ó n
y y
A c e le ra c ió n d e s p lz - d e s p lz -
T iem p o
E l p a t r ó n d e a c e l e r a c i ó n / d e c e l e r a c i ó n s e p u e d e c a m b i a r e n c a d a c o n d ic ió n .
Fig. 18.3 (b) Aceleración/deceleración con esta función
- 566 -
Explicación
La aceleración/deceleración óptima de par selecciona el patrón de
aceleración ajustado con los parámetros basándose en la dirección del
desplazamiento axial y el estado de aceleración/deceleración,
determina la aceleración de cada eje a partir de la velocidad actual y
controla la aceleración/deceleración tangencial para avance rápido.
- Ajuste de la aceleración/deceleración óptima de par

Si el bit 0 (FAP) del parámetro 19540 y el bit 1 (LRP) del parámetro
1401 están ajustados en 1, y en el parámetro 1671 se ajusta un valor
distinto de 0 como aceleración de referencia para cualquiera de los
ejes, según se muestra a continuación, el avance rápido se
acelera/decelera según la aceleración/deceleración óptima de par en el
modo de aceleración/deceleración en adelanto antes de interpolación.
Tabla 18.3 (a) Aceleración/deceleración óptima de par

FAP
19540#0 LRP Tiempo de
(Acelera- 1401#1 Aceleración variación de
Patrón de
ción/dece- (Posiciona- de aceleración
aceleración
leración miento de referencia en forma de
óptima de tipo lineal) campana
par)
Véase "Ajuste
1 1 1671 1672 de un patrón de
aceleración".
Para habilitar la aceleración/deceleración en forma de campana
además de la aceleración/deceleración óptima de par, ajuste el tiempo
de variación de aceleración en forma de campana en el parámetro
1672.
- Condiciones necesarias además del ajuste de parámetros

Si se cumplen las condiciones para realizar el control de contorneado
IA y para la aceleración/deceleración antes de interpolación, se lleva a
cabo la aceleración/deceleración óptima de par para acelerar y
decelerar el avance rápido. Si el avance rápido está sujeto a la
aceleración/deceleración óptima de par, no se le aplica la
aceleración/deceleración después de interpolación.
- Casos en que se deshabilita la aceleración/deceleración óptima de par

Si se deshabilita la aceleración/deceleración óptima de par mediante
ajustes de parámetros, o si no se cumplen las demás condiciones
necesarias, se utiliza la aceleración/deceleración después de
interpolación para acelerar y decelerar el avance rápido.
- 567 -
- Ajuste de los datos de patrón de aceleración

Aceleración
P1 P2 Patrón de aceleración
Aa P3
P0
P4 P5
Ab
Velocidad
Fa Fb
Fig. 18.3 (c) Ajuste del patrón de aceleración
Ajuste la velocidad y la aceleración de cada punto de ajuste de

aceleración P0 a P5 para cada eje y para cada condición:
desplazamiento positivo y aceleración, desplazamiento positivo y
deceleración, desplazamiento negativo y aceleración, desplazamiento
negativo y deceleración.
La línea que une los puntos de ajuste de aceleración se considera el
patrón de aceleración.
Por ejemplo, si la velocidad está entre Fa y Fb en la figura anterior, la
aceleración se calcula con Aa y Ab. La aceleración tangencial se
controla de forma que no supere la aceleración calculada para cada
eje.
PRECAUCIÓN
No resulta adecuado establecer un patrón de
aceleración donde se ajuste una gran aceleración
para una velocidad 0, ya que esto sacudiría la
máquina. Por este motivo, asegúrese de ajustar
una aceleración baja en la velocidad 0, como
muestra la figura anterior.
- 568 -
Tabla 18.3 (b) Parámetros del patrón de aceleración

Parámetro de aceleración
Durante la aceleración Durante la deceleración
Punto de Parámetro Durante Durante Durante Durante
ajuste de de desplaza- desplaza- desplaza- desplaza-
aceleración velocidad miento en miento en miento en miento en
dirección dirección dirección dirección
positiva negativa positiva negativa
P0 (Velocidad 0) 19545 19551 19557 19563
P1 19541 19546 19552 19558 19564
P2 19542 19547 19553 19559 19565
P3 19543 19548 19554 19560 19566
P4 19544 19549 19555 19561 19567
P5 1420 19550 19556 19562 19568
La velocidad en P0 es 0 y la velocidad en P5 es la velocidad de avance

rápido especificada en el parámetro 1420. Las velocidades de P1 a P4
se ajustan en los parámetros de velocidad 19541 a 19544 como
porcentajes de la velocidad de avance rápido (parámetro 1420).
Cualquier punto de ajuste de aceleración donde el parámetro de
velocidad (19541 a 19544) se ajuste en 0 se omitirá, y se unirá al
patrón de aceleración el siguiente punto cuyo parámetro de velocidad
esté ajustado en un valor distinto de 0.
Las aceleraciones de P0 a P5 se ajustan en los parámetros de
aceleración 19545 a 19568 como porcentajes de la aceleración de
referencia. Si alguno de los parámetros de aceleración 19545 a 19568
se ajusta en 0, se asume la aceleración 100% (aceleración de
referencia). Los parámetros de aceleración se deben ajustar en 0 en los
puntos de ajuste de aceleración cuyos parámetros de velocidad sean 0.
Si esta función está habilitada y el parámetro 1671 de un eje se ajusta
en 0, se asumen los siguientes valores como aceleración de referencia
de dicho eje.
1.000,0 mm/seg2; 100,0 pulg/seg2; 100,0 grados/seg2
- Ejemplo de ajuste de los datos de patrón de aceleración

En este ejemplo, la máquina está equipada con α30/4000is.
La velocidad del motor en avance rápido es de 3.000 (min-1).
150
Par(Nm)
100
50
0
0 1000 2000 3000 4000
-1
Velocidad(min )
Fig. 18.3 (d) Características velocidad-par del modelo α30/4000is
- 569 -
Especificaciones del motor modelo α30/4000is

Inercia de rotor: 0,0099 (Kgm2)
Par máximo: 100 (Nm) Velocidad 0 a 2.000 (min-1)
Par en avance rápido: 79 (Nm) Velocidad 3.000 (min-1)
Par mínimo: 58 (Nm) Velocidad 4.000 (min-1)
Se asume que se necesitan 10 (Nm) para el par de fricción, por lo que

el par de aceleración/deceleración se muestra con la figura siguiente.
Puesto que el par de fricción es diferente en cada máquina,
es necesario observar el resultado de par real en la máquina.
Par máximo: 90(=100-10)(Nm) Velocidad 0 a 2000(min-1)
Par en avance rápido: 69(=79-10)(Nm) Velocidad 3000(min-1)
Par mínimo: 48(=58-10)(Nm) Velocidad 4000(min-1)
100
80
Par(Nm)
60
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000
-1
Velocidad(min )
Fig. 18.3 (e) Par de aceleración/deceleración considerando la fricción
Siendo x el par (Nm), y la inercia (Kgm2) y p el contacto por rodadura

(mm); la aceleración A se calcula de la forma siguiente:
x[ N ⋅ m] p x ([kg ⋅ m / seg 2 ][ m]) p
A= × [ mm ] = × [ mm ]
y[ kg ⋅ m 2 ] 2π y[ kg ⋅ m 2 ] 2π
x× p
= [mm / seg 2 ]
2π × y
La especificación de máquina se asume como sigue:
Contacto por rodadura : 16 (mm)
Inercia : La inercia de la máquina será 2,0 veces
mayor que la del rotor.
(Inercia del rotor: 0,0099 (Kgm2))
La aceleración en el par máximo 90 (Nm) es,
90 × 16
= 7.717[ mm / seg 2 ]
2π × 3,0 × 0,0099
La aceleración en el par 69 (Nm) en el avance rápido 3.000 (min-1) es,
69 × 16
= 5.916 [mm / seg 2 ]
2π × 3,0 × 0,0099
- 570 -
A partir de los datos anteriores, en la tabla siguiente se incluyen los

parámetros relacionados con el patrón de aceleración.
El ejemplo supone que la aceleración es la misma independientemente
de si se realiza aceleración o deceleración y de si el desplazamiento se
lleva a cabo en la dirección positiva o negativa.
• Cuando ajuste la velocidad de P1, utilice el valor siguiente como

guía aproximada:
Si se ha ajustado un tiempo de variación de aceleración en forma
de campana (parámetro 1672), utilice como guía aproximada la
proporción de velocidad de avance rápido siguiente:
Aceleración de referencia × T2/4
donde T2 es el tiempo de variación de aceleración en forma de
campana (mseg).
Por ejemplo, si T2 es 40 mseg, la velocidad de P1 debe ser
aproximadamente
4.124 [mm/seg2]×40 [mseg]/4
=4.124 [mm/seg2]×602×40 [mseg]/60.000/4
=2.474 [mm/min]
• Si no se ha ajustado un tiempo de variación de aceleración en
forma de campana (parámetro 1672), utilice como guía
aproximada el 5% de la velocidad de avance rápido:
- 571 -
Tabla 18.3 (c) Ejemplo de ajuste de parámetros relacionados con el patrón de aceleración
Parámetro Ajuste Unidad Observaciones
Velocidad de 1420 48000. mm/ El contacto por rodadura se supone
avance min como 16 mm, por lo que la velocidad
rápido de avance rápido es de 48.000
mm/min en la velocidad máxima
-1
3.000 (min ).
Aceleración 1671 4124. mseg La aceleración de referencia es
2
de referencia 4.124mm/seg .
Velocidad en 19541 515 0,01% - Suponiendo que el parámetro 1672
P1 (tiempo de variación de aceleración
en forma de campana) se ajusta en
40 (mseg), la velocidad en P1 será
de 2.474 mm/min basándose en el
cálculo descrito en la página
anterior. Ajuste su proporción a la
velocidad de avance rápido o
5,15%.
0,0515=2.474/48.000
- Si no se ha ajustado el parámetro
1672 (tiempo de variación de
aceleración en forma de campana),
ajuste éste en torno al 5,00%.
Velocidad en 19542 6666 0,01% Puesto que la característica de par es
P2 constante (90 Nm) en velocidades
-1
que alcanzan los 2.000 min , ajuste
P2 en la proporción entre la velocidad
-1
(32.000 mm/min) a 2.000 min y la
velocidad de avance rápido (48.000
mm/min).
0,6666=32.000/48.000
Velocidades 19543 a 19544 0 0,01% P3 y P4 se omiten ya que el par cae
en P3 y P4 de forma prácticamente lineal a partir
de la velocidad
-1 -1
2.000 (min ) a 3.000 (min ).
Aceleración 19545,19551, 9356 0,01% Ajuste la mitad de la aceleración de
en P0 19557,19563 P1 o 9.356.
Aceleración 19546,19552, 18712 0,01% En P1, se puede utilizar 90 (Nm) para
en P1 19558,19564 la aceleración/deceleración, por lo
que debe definir la proporción entre
2 2
7.717 (mm/seg ) y 4.124 (mm/seg ).
(1,8712 = 7.717/4.124)
Aceleración 19547,19553 18712 0,01% En P2 ajuste el mismo valor que en
en P2 19559,19565 P1.
Aceleración 19548 a 19549, 0 0,01% Se ajusta en 0 ya que P3 y P4 se
en P3 y P4 19554 a 19555, omiten.
19560 a 19561
19566 a 19567
Aceleración 19550,19556 14345 0,01% En P5, se puede utilizar 69 (Nm) para
en P5 19562,19568 la aceleración/deceleración, por lo
que debe definir la proporción entre
2 2
5.916 (mm/seg ) y 4.124 (mm/seg ).
(1,4345 = 5.916/4.124)
- 572 -
Con los ajustes de parámetro anteriores, el patrón de aceleración

resultará como en la figura siguiente. En velocidades de 0 mm/min a
2474 mm/min, se aplica la aceleración según se calcula en el patrón de
aceleración, en velocidades de 2474 mm/min a 32000 mm/min, se
aplica una aceleración de 7.716 mm/seg2 y en velocidades de 32.000
mm/min a 48.000 mm/min, se aplica la aceleración según se calcula
en el patrón de aceleración.
9000
P1 P2
8000
2
Aceleración mm/seg
7000
6000 P5
5000
4000 P0
3000
2000
1000
0
0 8000 16000 24000 32000 40000 48000
Velocidad mm/min
Fig. 18.3 (f) Patrón de aceleración considerando la fricción
NOTA
Los valores del diagrama de características
velocidad-par del modelo α30/4000is son los
típicos y cambiarán en función del software de
servo digital, los parámetros, la tensión de entrada
y otros factores.
Por tanto, la aceleración óptima cambiará según
las características de la máquina.
- 573 -
- Ejemplos de ajuste si el patrón de aceleración varía en función de si se realiza

aceleración o deceleración y de si el desplazamiento se lleva a cabo en la
dirección positiva o negativa
Debido al efecto de la gravedad y la fricción, el par de
aceleración/deceleración varía en cada condición, como la
aceleración, la deceleración, el desplazamiento positivo (arriba) o el
desplazamiento negativo (abajo).
El ejemplo siguiente se sitúa en el eje vertical; el par de gravedad y de
fricción se suponen con los valores siguientes:
Par de gravedad: 20 (Nm)
Par de fricción: 10 (Nm)
Puesto que estos valores son diferentes en cada máquina, es necesario
observar el resultado de par en la máquina real para decidir el patrón
de aceleración. Las condiciones son las mismas que en el ejemplo
anterior.
(Condición)
Velocidad del motor en avance rápido : 3000(min-1)
Contacto por rodadura : 16(mm)
Inercia : La inercia de la máquina será 2,0 veces mayor que la
del rotor.
Inercia de rotor : 0,0099(Kgm2)
Par máximo : 100 (Nm) Velocidad 0 a 2000(min-1)
Par en avance rápido : 79 (Nm) Velocidad 3000(min-1)
Par mínimo : 58 (Nm) Velocidad 4000(min-1)
(1) En caso de desplazamiento positivo (arriba) y aceleración

Puesto que el par de gravedad y de fricción actúan en contra del
par resultado del motor, el par de aceleración/deceleración es
como sigue:
Par máximo : 70(=100-20-10) (Nm)
Velocidad 0 a 2000(min-1)
Par en avance rápido : 49(=79-20-10) (Nm)
Velocidad 3000(min-1)
Par mínimo : 28(=58-20-10) (Nm)
P0 P1
80
60
Par(Nm)
P5
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000
-1
Velocidad(min )
Fig. 18.3 (g) Par de aceleración/deceleración con desplazamiento + y

aceleración
- 574 -
El ajuste de parámetros es el siguiente:

Aceleración Ajuste la mitad de la aceleración de
19545 7277 0,01%
en P0 P1 o 7.277.
En P1 y P2, se puede utilizar 70(Nm)
para la aceleración/deceleración, por
Aceleración
19546,19547 14554 0,01% lo que debe definir la proporción entre
en P1-P2
6.002 (mm/seg2) y 4.124 (mm/seg2).
(1,4554 = 6.002/4.124)
Aceleración Se ajusta en 0 ya que P3 y P4 se
19548 a 19549 0 0,01%
en P3-P4 omiten.
En P5, se puede utilizar 49 (Nm) para
la aceleración/deceleración, por lo
Aceleración
19550 10187 0,01% que debe definir la proporción entre
en P5
4.201 (mm/seg2) y 4.124 (mm/seg2).
(1,0187 = 4.201/4.124)
7000
P1 P2
2
6000
Aceleración mm/seg
5000
P5
4000
P0
3000
2000
1000
0
0 8000 16000 24000 32000 40000 48000
Velocidad mm/min
Fig. 18.3 (h) Patrón de aceleración con desplazamiento + y aceleración
(2) En caso de desplazamiento positivo (arriba) y deceleración

Puesto que el par de gravedad y de fricción actúan a favor del par
resultado del motor, el par de aceleración/deceleración es como
sigue:
Par máximo : 130(=100+20+10) (Nm)
Par en avance rápido : 109(=79+20+10) (Nm)
Par mínimo : 88(=58+20+10) (Nm)
- 575 -
P0 P1
150
P5
Par(Nm)
100
50
0
0 1000 2000 3000 4000
-1
Velocidad(min )
Fig. 18.3 (i) Par de aceleración/deceleración con desplazamiento + y

deceleración

Aceleración Ajuste la mitad de la aceleración de P1 o
19557 13514 0,01%
en P0 13..514.
En P1 y P2, se puede utilizar 130 (Nm)
para la aceleración/deceleración, por lo
Aceleración
19558, 19559 27027 0,01% que debe definir la proporción entre
en P1-P2 2 2
11.146 (mm/seg ) y 4.124 (mm/seg ).
(2,7027 = 11.146/4.124)
Aceleración
19560 a 19561 0 0,01% Se ajusta en 0 ya que P3 y P4 se omiten.
en P3-P4
En P5, se puede utilizar 109 (Nm) para la
aceleración/deceleración, por lo que debe
Aceleración
19562 22662 0,01% definir la proporción entre 9.346
en P5 2 2
(mm/seg ) y 4.124 (mm/seg ).
(2,2662 = 9.346/4.124)
12000 P1 P2
2
Aceleración mm/seg
10000
8000 P5
6000 P0
4000
2000
0
0 8000 16000 24000 32000 40000 48000
Velocidad mm/min
Fig. 18.3 (j) Patrón de aceleración con desplazamiento + y deceleración
- 576 -
(3) En caso de desplazamiento negativo (abajo) y aceleración

Puesto que el par de gravedad actúa a favor del par resultado del
motor y el par de fricción actúa en contra del par resultado del
motor, el par de aceleración/deceleración es como sigue:
Par máximo : 110(=100+20-10) (Nm)
Par en avance rápido : 89(=79+20-10) (Nm)
Par mínimo : 68(=58+20-10) (Nm)
150
P0 P1
Par(Nm)
100 P5
50
0
0 1000 2000 3000 4000
-1
Velocidad(min )
Fig. 18.3 (k) Par de aceleración/deceleración con desplazamiento - y

aceleración

Aceleración en Ajuste la mitad de la aceleración de
19551 11435 0,01%
P0 P1 o 11.435.
En P1 y P2, se puede utilizar 110
(Nm) para la
Aceleración en aceleración/deceleración, por lo que
19552,19553 22869 0,01%
P1-P2 debe definir la proporción entre
2 2
9.431 (mm/seg ) y 4.124 (mm/seg ).
(2,2869 = 9.431/4.124)
Aceleración en Se ajusta en 0 ya que P3 y P4 se
19554 a 19555 0 0,01%
P3-P4 omiten.
En P5, se puede utilizar 89 (Nm)
para la aceleración/deceleración,
Aceleración en por lo que debe definir la proporción
19556 18504 0,01% 2
P5 entre 7.631 (mm/seg ) y 4.124
2
(mm/seg ).
(1,8504 = 7.631/4.124)
- 577 -
10000 P1 P2
2
Aceleración mm/seg
8000
P5
6000
P0
4000
2000
0
0 8000 16000 24000 32000 40000 48000
Velocidad mm/min
Fig. 18.3 (l) Patrón de aceleración con desplazamiento - y aceleración
(4) En caso de desplazamiento negativo (abajo) y deceleración

Puesto que el par de gravedad actúa en contra del par resultado
del motor y el par de fricción actúa a favor del par resultado del
motor, el par de aceleración/deceleración es como sigue:
Par máximo : 90(=100-20+10) (Nm)
Par en avance rápido : 69(=79-20+10) (Nm)
Par mínimo : 48(=58-20+10) (Nm)
P0 P1
100
80 P5
Par(Nm)
60
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000
-1
Velocidad(min )
Fig. 18.3 (m) Par de aceleración/deceleración con desplazamiento- y

deceleración
- 578 -

Aceleración en Ajuste la mitad de la aceleración de P1, ó
19563 9356 0,01%
P0 9356.
En P1 y P2, se puede utilizar 90 (Nm)
para la aceleración/deceleración, por lo
Aceleración en
19564,19565 18712 0,01% que debe definir la proporción entre 7.717
P1-P2 2 2
(mm/seg ) y 4.124 (mm/seg ).
(1,8712 = 7.717/4.124)
Aceleración en
19566 a 19567 0 0,01% Se ajusta en 0 ya que P3 y P4 se omiten.
P3-P4
En P5, se puede utilizar 69 (Nm) para la
aceleración/deceleración, por lo que debe
Aceleración en
19568 14345 0,01% definir la proporción entre 5.916
P5 2 2
(mm/seg ) y 4.124 (mm/seg ).
(1,4345 = 5.916/ 4.124)
9000
8000 P1 P2
2
Aceleración mm/seg
7000
6000 P5
5000
4000 P0
3000
2000
1000
0
0 8000 16000 24000 32000 40000 48000
Velocidad mm/min
Fig. 18.3 (n) Patrón de aceleración con desplazamiento- y deceleración
- 579 -
Limitación
- Posicionamiento de tipo lineal
La aceleración/deceleración óptima de par no se habilita si no se
ajusta el posicionamiento de tipo lineal (bit 1 (LRP) del parámetro
1401 ajustado en 1).
- Modos y condiciones
La aceleración/deceleración óptima de par se habilita cuando está
activo el modo de control de aceleración/deceleración en adelanto
antes de interpolación (o contorneado IA) y se cumplen las
condiciones bajo las cuales se realiza la aceleración/deceleración en
adelanto antes de interpolación.
- Ejes de destino
La aceleración/deceleración óptima de par no puede realizarse sólo en
un eje específico. Se aplica a todos los ejes que se activan mediante
comandos programados. Esto significa que se excluyen los ejes de
PMC.
- Patrón de aceleración
En un desplazamiento en la misma dirección, es necesario que la
aceleración durante la deceleración se ajuste como mínimo en 1/3 de
la aceleración durante la aceleración.
Además, los datos del patrón de aceleración deben ajustarse de forma

que el tiempo necesario para la deceleración de la velocidad de avance
rápido a una velocidad 0 no supere los 4000 (mseg). Esto no incluye
el tiempo de variación de aceleración de la aceleración/deceleración
en forma de campana.
Si la proporción de deceleración aceleración o el tiempo necesario

para la deceleración a una velocidad 0 supera el rango anterior, se
enviará la alarma (DS1710) en el momento de ejecutar el avance
rápido.
Se producirá un pequeño error entre la aceleración especificada y la

aceleración real.
- Relación con la tarjeta de cliente

La aceleración/deceleración óptima de par no puede utilizarse desde la
tarjeta de cliente.
- Control de centro de herramienta

La aceleración/deceleración óptima de par está deshabilitada en el
modo de control de centro de herramienta (excepto en el arranque y la
cancelación). En este caso, el posicionamiento se acelera/decelera con
la aceleración de referencia.
- 580 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 19.FUNCIONES DE CONTROL DE EJES
19 FUNCIONES DE CONTROL DE EJES
- 581 -
19.FUNCIONES DE CONTROL DE EJES PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
19.1 CONTROL DE SINCRONIZACIÓN DE EJES
Visión de conjunto
Cuando se realiza un desplazamiento a lo largo de un eje mediante dos
servomotores, como en el caso de una gran máquina de puente, un
comando para un eje puede dirigir ambos motores mediante la
sincronización de un motor con el otro. Es más, si se utiliza una señal
de realimentación de cada motor, se detecta una diferencia de posición
(error de sincronización) entre los dos motores para compensar el
error de sincronización. Cuando se produce un error de sincronización
que supera un valor ajustado, se puede realizar una comprobación de
error de sincronización para emitir una alarma y detener el
desplazamiento a lo largo del eje.
El eje que se utiliza como referencia en el control de sincronización de

ejes se denomina eje maestro (eje M) y el eje a lo largo del que se
realiza un desplazamiento en sincronización con el eje maestro se
denomina eje esclavo (eje E).
Z
A
(Eje esclavo)
X
(Eje maestro)
Fig. 19.1 (a) Ejemplo de máquina con X y A como ejes síncronos
Incluso si no se utiliza la compensación de error de sincronización, la

función de establecimiento de sincronización se puede utilizar en la
compensación automática para eliminar un error de coordenadas de
máquina en casos como una cancelación de parada de emergencia.
Para activar y desactivar la sincronización se puede utilizar una señal

externa. Cuando la sincronización se activa y desactiva de esta
manera, no se puede utilizar la compensación de errores de
sincronización.
- 582 -
19.1.1 Configuración de ejes para el control de sincronización de

ejes
Explicaciones
- Eje maestro y eje esclavo para control de sincronización de ejes
El eje que se utiliza como referencia en el control de sincronización de
ejes se denomina eje maestro (eje M) y el eje a lo largo del que se
realiza un desplazamiento en sincronización con el eje maestro se
denomina eje esclavo (eje E).
La configuración de ejes para el control de sincronización de ejes se
determina mediante el ajuste del número de eje de un eje maestro en el
parámetro 8311 del eje esclavo.
- Operación síncrona y operación normal

La operación en la que el control de sincronización de ejes está
activado (habilitado) para realizar un desplazamiento a lo largo del eje
esclavo en sincronismo con el eje maestro se denomina operación
síncrona. La operación en la que el control de sincronización de ejes
está desactivado (deshabilitado) para realizar desplazamientos a lo
largo del eje maestro y el eje esclavo de forma independiente entre sí
se denomina operación normal.
(Ejemplo)
Operación automática cuando el eje maestro es el eje X y el eje
esclavo es el eje A
En la operación síncrona, los desplazamientos se realizan a lo
largo de los ejes X y A según el comando programado Xxxxx del
eje maestro.
En la operación normal, los desplazamientos se realizan a lo
largo de los ejes maestro y esclavo de forma independiente,
como en el caso del control de CNC normal. El comando
programado Xxxxx realiza un desplazamiento a lo largo del eje
X. El comando programado Aaaaa realiza un desplazamiento a lo
largo del eje A. El comando programado Xxxxx Aaaaa realiza un
desplazamiento simultáneo a lo largo de los ejes X y A.
Se puede conmutar entre la operación síncrona y la operación normal

mediante una señal de entrada o se puede realizar la operación
síncrona en todas las ocasiones. El modo que se utiliza se puede
ajustar en el bit 5 (SCA) del parámetro 8304.
- Conmutación entre operación síncrona y operación normal mediante una señal

de entrada
Cuando se ajusta en 0 el bit 5 (SCA) del parámetro 8304 en el eje
esclavo, se utiliza la señal SYNCx/SYNCJx (donde x representa un
número de eje esclavo) para conmutar entre la operación síncrona y la
operación normal. Si SYNCx/SYNCJx = 1, se selecciona la operación
síncrona. Si SYNCx/SYNCJx = 0, se selecciona la operación normal.
Si el modo de operación cambia entre operación síncrona y operación
normal no se puede utilizar la compensación de errores de
sincronización.
- 583 -
- Ajuste para utilizar la operación síncrona en todas las ocasiones

Si el bit 5 (SCA) del parámetro 8304 del eje esclavo se ajusta en 1, se
realiza la operación síncrona en todas las ocasiones,
independientemente del ajuste de la señal SYNCx/SYNCJx.
- Nombre del eje de control de sincronización

El nombre de los ejes maestro y esclavo puede ser el mismo o
diferente entre sí.
- Limitaciones en la utilización del mismo nombre para los ejes maestro y esclavo
Si se asigna el mismo nombre de eje a los ejes maestro y esclavo, la
operación manual sólo se permite en la operación normal. No se
pueden realizar una operación automática y un comando numérico
manual.
- Ajuste de un subíndice de nombre de eje

Se puede añadir un subíndice al nombre de un eje, como X1, X2, XM
y XS. Si se utiliza el mismo nombre en varios ejes y se asigna un
subíndice único a cada uno de ellos, los ejes se pueden distinguir entre
sí en la visualización en pantalla y se puede identificar qué eje ha
generado una alarma.
El subíndice se ajusta en el parámetro 3131.
- Ajuste de varios ejes esclavos

Un eje maestro puede disponer de varios ejes esclavos.
(Ejemplo)
En el ejemplo siguiente, los desplazamientos a lo largo de los
ejes X1 y X2 se realizan en sincronismo con el eje XM.
Número de
Indicación Número de Nombre
Subíndice eje
de nombre eje de eje Operación
N.º 3131 maestro
de eje controlado N.º 1020
N.º 8311
XM 1 88 77 0
Y 2 89 0 0
Se realiza un
desplazamiento
X1 3 88 49 1
en sincronismo
con el eje XM.
Se realiza un
desplazamiento
X2 4 88 50 1
en sincronismo
con el eje XM.
Si un eje maestro dispone de varios ejes esclavos, la compensación de

errores de sincronización, el establecimiento de la sincronización y la
comprobación de errores de sincronización se realizan de forma
independiente para cada eje esclavo.
- 584 -
- Combinación con control en tándem

Se puede utilizar el control en tándem con los ejes maestro y esclavo.
Se impone la misma limitación sobre la disposición de ejes que en el
caso del control en tándem normal. En el control de sincronización de
ejes no se impone ninguna limitación en especial.
- Selección de eje en la visualización en pantalla

En una pantalla como la de visualización de la posición actual también
se muestra el eje esclavo. Esta visualización del eje esclavo se puede
deshabilitar si se ajusta en 1 el bit 0 (NDP) del parámetro 3115 y se
ajusta en 1 el bit 1 (NDA) del parámetro 3115.
- Selección de eje en visualización de avance de mecanizado real

Si se ajusta en 1 el bit 2 (SAF) del parámetro 8303 de un eje esclavo,
éste se puede incluir en un cálculo de visualización de avance de
mecanizado real durante la operación síncrona.
- Control de sincronización del eje servo con un detector de posición absoluta

Si se ajusta en 1 el bit 7 (SMA) del parámetro 8302 del eje servo con
un detector de posición absoluta y se desactiva el bit 4 (APZ) del
parámetro 1815 de un eje incluido en operación síncrona, también se
pueden desactivar los valores de APZ de los ejes incluidos en la
operación síncrona.
- Imagen espejo de un eje esclavo

Si se ajusta el parámetro 8312, se puede aplicar una imagen espejo a
un eje esclavo incluido en la operación síncrona. En este caso, no se
pueden utilizar la compensación de errores de sincronización, el
establecimiento de la sincronización, la comprobación de errores de
sincronización ni el modo de modificación.
Esta función de imagen espejo se diferencia de la función habilitada
por el bit 0 (MIR) del parámetro 0012 en que esta imagen espejo no
afecta a la señal de entrada MIx (G106) ni a la señal de salida MMIx
(F108).
- 585 -
19.1.2 Compensación de errores de sincronización
Explicación
Cuando se detecta un valor de error de sincronización que supera la
amplitud cero ajustada en el parámetro 8333, se calculan impulsos de
compensación para reducir el error de sincronización y se añaden a los
impulsos de comando generados para el eje esclavo. Esta
compensación no se realiza en el estado de servo desactivado, el
estado de alarma de servo, la operación de seguimiento ni el modo de
modificación.
Los impulsos de compensación se calculan multiplicando el valor de
error de sincronización entre los ejes maestro y esclavo por una
ganancia de compensación.
Impulsos de compensación = error de sincronización × (Ci/1024)
Ci: ganancia de compensación (parámetro 8334)
Antes de que se pueda realizar la compensación del error de

sincronización, debe ajustarse en 1 el bit 5 (SCA) del parámetro 8304
para realizar la operación síncrona en todas las ocasiones. Además, es
necesario haber realizado el primer establecimiento de sincronización
tras la conexión mediante un retorno a posición de referencia u otra
operación.
Posición máquina
+ de eje maestro
Contador de Impulsos de compensación
error de K1
sincronización
- Ganancia de Añadidos al comando
Posición del eje esclavo
máquina de eje esclavo compensación Contador de
impulsos de
compensación
- 586 -
- Función de supresión suave de la compensación del error de sincronización

Cuando el bit 6 (SMS) del parámetro 8304 se ajusta en 1, se habilita la
función de supresión suave de compensación del error de
sincronización. Con esta función se puede ajustar otro conjunto de
parámetros para una amplitud cero de error de sincronización y la
ganancia de compensación de error de sincronización (B y Ks en la
figura siguiente). Así, incluso un pequeño error de sincronización se
puede reducir suavemente, como se muestra a continuación.
Ganancia de compensación de error de sincronización
Kd
Ks
0 B A Valor de error de sincronización
A: Amplitud cero de error de sincronización (parámetro 8333)

B: Amplitud cero de error de sincronización 2 (parámetro
8335)
(0 < B < A)
Kd: Ganancia de compensación de error de sincronización
(parámetro 8334)
Ks: Ganancia de compensación de error de sincronización 2
(parámetro 8336) (0 < Ks < Kd)
Er: Valor de error de sincronización entre el eje maestro y el eje
esclavo actuales
K: Ganancia de compensación de error de sincronización
actual para Er
1. Si Er < B, no se realiza la compensación. (K = 0)

2. Si B < Er < A
(Er - B)(Kd - Ks)
K = Ks +
A-B
Se realiza la compensación con la ganancia siguiente:
3. Si Er > A, se realiza una compensación con una ganancia de K =
Kd.
- 587 -
19.1.3 Establecimiento de sincronización
Explicación
En el arranque o después de la cancelación de una parada de
emergencia, las posiciones de la máquina en el eje maestro y el eje
esclavo bajo el control de sincronización de ejes no siempre son
iguales. En este caso, la función de establecimiento de sincronización
equipara la posición de la máquina en el eje maestro con la posición
en el eje esclavo.
- Método de establecimiento de sincronización

El método de establecimiento de sincronización que se utiliza cuando
se lleva a cabo la compensación de errores de sincronización es
diferente del que se utiliza cuando no se lleva a cabo la compensación.
- Establecimiento de sincronización basado en la compensación de errores de

sincronización
Si se lleva a cabo la compensación de errores de sincronización (el bit
3 (CLP) del parámetro 8304 del eje esclavo se ajusta en 1), el
establecimiento de sincronización se realiza de la misma forma que la
compensación de errores de sincronización. Esto significa que la
diferencia de posición entre el eje maestro y el eje esclavo se
considera como un error de sincronización y se crean impulsos para el
eje esclavo generados a partir de la multiplicación de la diferencia de
posición por la ganancia de compensación del error de sincronización.
Así, debe ajustarse el parámetro 8334 para especificar una ganancia de
compensación del error de sincronización antes de poder efectuar el
establecimiento de sincronización.
Si se ajusta el parámetro 8333 para especificar la amplitud cero de
compensación de error de sincronización, el establecimiento de
sincronización no se realiza cuando la diferencia de posición entre el
eje maestro y el eje esclavo tiene amplitud cero o inferior.
- 588 -
- Establecimiento de sincronización basado en las coordenadas de máquina

Para realizar el establecimiento de sincronización cuando la
compensación de errores de sincronización está deshabilitada (el bit 3
(CLP) del parámetro 8304 del eje esclavo se ajusta en 0), habilite el
establecimiento de sincronización basado en las coordenadas de
máquina mediante el ajuste del bit 7 (SOF) del parámetro 8303 en 1.
Este método de establecimiento de sincronización convierte la
diferencia de coordenadas de máquina entre el eje maestro y el eje
esclavo en impulsos de comando para el eje esclavo que establecen la
sincronización. La diferencia de coordenadas de máquina se convierte
en impulsos de comando de una vez. Por lo tanto, si el valor de
compensación es grande, la máquina realiza un desplazamiento largo
de forma repentina. Considerando esto, ajuste en el parámetro 8325 un
valor máximo de compensación permitida para utilizar en el
establecimiento de sincronización; este valor define el desplazamiento
brusco que puede efectuar la máquina. Si el valor de compensación es
superior al valor ajustado en este parámetro, se envía una alarma
(SV0001) y no se realiza el establecimiento de sincronización. Si el
parámetro 8325 se ajusta en 0, no se realiza el establecimiento de
sincronización.
El resultado de la comparación de la diferencia de posición entre el eje
maestro y el eje esclavo con un valor máximo de compensación
permitida se puede comprobar con la señal de salida de estado de
habilitación del establecimiento de sincronización SYNOF (F0211).
- Primer establecimiento de sincronización después de conectar la corriente

Para realizar el primer establecimiento de sincronización tras conectar
la corriente existen dos métodos disponibles. Un método se basa en
una operación manual de retorno a posición de referencia y el otro en
una detección de posición absoluta.
Mientras no se completa este establecimiento de sincronización, la
compensación de errores de sincronización está deshabilitada.
Sin embargo, se realiza una comprobación de errores de
sincronización.
- 589 -
- Establecimiento de sincronización basado en una operación manual de retorno a

posición de referencia
Cuando se realiza una operación manual de retorno a posición de
referencia a lo largo de ejes sujetos a control de sincronización de
ejes, la máquina se sitúa en la posición de referencia de los ejes
maestro y esclavo según la misma secuencia que en una operación
normal de retorno a posición de referencia.
Cuando se utiliza la compensación de errores de sincronización, se
reinicializa el contador de errores de sincronización y se inicia la
compensación de errores de sincronización una vez finalizado el
retorno a posición de referencia a lo largo de ambos ejes.
La secuencia es la misma que el método de rejilla para un solo eje.
Sin embargo, sólo se utiliza la señal de deceleración en el eje maestro.
Cuando la señal de deceleración se ajusta en 0, la máquina se detiene
de forma gradual a lo largo de los ejes maestro y esclavo; a
continuación, se ajusta un avance FL. Cuando la señal de deceleración
se ajusta en 1, la máquina se desplaza hasta un punto de rejilla a lo
largo del eje maestro y el eje esclavo y, a continuación, se detiene.
NOTA
Si la diferencia de posición en la rejilla entre el eje
maestro y el eje esclavo es grande, se puede
producir un decalaje de punto de referencia, según
el tiempo de la señal *DEC ajustada en 1. En el
ejemplo siguiente, el decalaje a lo largo del eje
esclavo es tan grande que la posición ajustada en
un punto de rejilla a partir de la posición de
referencia real se considera como posición de
referencia.
(Ejemplo) Cuando la posición de referencia del eje esclavo se desplaza un punto de rejilla
*DEC
Avance eje maestro
Rejilla eje maestro
Posición de referencia real
Avance eje esclavo
Rejilla eje esclavo
Posición de referencia Parada en posición

real desplazada un punto de
rejilla
En este caso, ajuste la posición de rejilla según el

apartado 19.1.4, "Ajuste automático de la posición
de rejilla".
- 590 -
- Establecimiento de sincronización basado en la detección de posición absoluta

Cuando se utiliza un detector de posición absoluta como detector de
posición, las posiciones de la máquina en el eje maestro y el eje
esclavo se calculan en el momento de la conexión para realizar un
establecimiento automático de sincronización.
- Establecimiento de sincronización tras cancelación de parada de emergencia,

etc.
El establecimiento de sincronización también se lleva a cabo si el
control de posición servo está activado, por ejemplo, en una
cancelación de parada de emergencia, una cancelación de alarma de
servo o una cancelación de servo desactivado.
Sin embargo, no se realiza en una cancelación de desmontaje de eje.
En este caso, se precisa un establecimiento de sincronización basado
en una operación manual de retorno a posición de referencia, como en
una conexión.
- Establecimiento de sincronización unidireccional

Si la compensación de errores de sincronización está deshabilitada, se
puede realizar el establecimiento de sincronización mediante el ajuste
en 1 del bit 0 (SSO) del parámetro 8305 para desplazar la máquina en
una dirección a lo largo de del eje maestro y el eje esclavo. La
dirección del desplazamiento depende del ajuste de posición de
referencia basado en el bit 0 (SSA) del parámetro 8304. Si SSA = 0,
por ejemplo, se utilizan como punto de referencia el valor superior de
las coordenadas de máquina en el eje maestro o en el eje esclavo. Así,
la máquina se mueve en la dirección + a lo largo de los ejes.
Si el bit 1 (SSE) del parámetro 8305 se ajusta en 1, tras una parada de
emergencia se lleva a cabo el establecimiento de sincronización
normal en lugar del unidireccional.
- 591 -
19.1.4 Ajuste automático de la posición de rejilla
Explicación
Antes de poder realizar el control de sincronización de ejes,
la posición de referencia del eje maestro debe ajustarse a la posición
de referencia del eje esclavo. Con esta función, el CNC ajusta
automáticamente las posiciones de referencia (posiciones en la rejilla)
de los ejes maestro y esclavo bajo el control de sincronización de ejes.
[Procedimiento de la operación]
Si el bit 0 (ATE) del parámetro 8303 está ajustado en 1, se puede
utilizar el procedimiento siguiente.
1. Ajuste en 1 el bit 1 (ATS) del parámetro 8303.
2. Apague la unidad y vuelva a encenderla.
3. Ajuste el modo REF (o el modo JOG en caso de ajuste de
posición de referencia sin final de carrera) cuando esté preparada
la operación de sincronización y realice desplazamientos en la
dirección de retorno a la posición de referencia a lo largo de los
ejes maestro y esclavo.
4. Los desplazamientos a lo largo de los ejes maestro y esclavo se
detienen automáticamente y el valor de diferencia de rejilla se
ajusta en el parámetro 8326. En este momento, el bit 1 (ATS) del
parámetro 8303 se ajusta en 0 y se envía la alarma de petición de
apagado (PW0000).
5. Apague la unidad y vuelva a encenderla.
6. Realice una operación normal de retorno al punto de referencia.
NOTA
1 Ajuste del parámetro
Si se ajusta el bit 1 (ATS) del parámetro 8303, se
ajustan en 0 el bit 4 (APZ) del parámetro 1815 y el
parámetro 8326 de los ejes maestro y esclavo.
Si el operador ajusta el parámetro 8326 (MDI,
G10L50), el bit 0 (ATE) del parámetro 8303 se
ajusta en 0.
2 Esta función no puede utilizarse en combinación
con la función de decalaje de la posición de
referencia.
- 592 -
19.1.5 Comprobación de errores de sincronización
Explicación
Los valores de error de sincronización se controlan en todo momento.
Si se detecta un error que supera un límite determinado, se envía una
alarma y se detiene el desplazamiento a lo largo del eje.
Cuando se realiza la compensación del error de sincronización,
también se lleva a cabo una comprobación considerando una
desviación de la posición.
Si no se realiza la compensación del error de sincronización, se lleva a
cabo una comprobación de errores de sincronización basada en las
coordenadas de máquina.
- Comprobación realizada cuando se efectúa la compensación de errores de

sincronización
Cuando se realiza la compensación del error de sincronización, se
lleva a cabo una comprobación considerando una desviación de la
posición. También se comprueba el decalaje de posición real de la
máquina considerando una desviación de posición del servo. Según el
valor del error de sincronización, se envía una de dos posibles
alarmas: una alarma (alarma DS) para una parada de deceleración y
una alarma (alarma SV) para apagar el sistema servo de forma
inmediata. Esta comprobación se habilita cuando se ajusta un valor
distinto de 0 en los parámetros 8331 y 8332 para especificar un error
máximo permitido de sincronización. Si utiliza este método de
comprobación del valor de un error de sincronización, ajuste en 0 el
parámetro 8314 para deshabilitar la "comprobación de errores de
sincronización basada en las coordenadas de máquina" que se describe
más adelante.
- Alarma 1 de error excesivo de sincronización (DS0002)

Cuando se detecta un error de sincronización que supera el valor
ajustado en el parámetro 8331, se envía la alarma 1 de error excesivo
de sincronización. En este momento, el motor se detiene y la
compensación de errores de sincronización permanece habilitada, de
forma que el error de sincronización se reduce por compensación.
Puesto que el valor del error de sincronización pasa a ser menor que el
valor máximo permitido, la alarma se puede reinicializar. Si no se
puede reinicializar la alarma, el error de sincronización debe
corregirse manualmente mediante la selección del modo de corrección
que se describe más adelante.
- 593 -
- Alarma 2 de error excesivo de sincronización (SV0002)

Cuando se detecta un error de sincronización que supera el valor
ajustado en el parámetro 8332, se envía la alarma 2 de error excesivo
de sincronización. Antes de realizar el establecimiento de
sincronización en el momento del encendido, se utiliza como valor de
juicio un valor obtenido mediante la multiplicación del valor ajustado
en el parámetro 8332 por el coeficiente ajustado en el parámetro 8330.
Cuando se envía una alarma 2 de error excesivo de sincronización, el
motor se detiene inmediatamente, como en el caso de otras alarmas de
servo. Por tanto, la diferencia de posición entre el eje maestro y el eje
esclavo no se corrige y la alarma no se puede reinicializar. En este
caso, el error de sincronización debe corregirse manualmente
mediante la selección del modo de corrección que se describe más
adelante.
- Comprobación de errores de sincronización basada en las coordenadas de

máquina
Si no se realiza la compensación del error de sincronización, se lleva a
cabo una comprobación de errores de sincronización basada en las
La coordenada de máquina en el eje maestro se compara con la
coordenada en el eje esclavo. Si el error entre las coordenadas supera
el valor ajustado en el parámetro 8314, se envía la alarma SV0005 y el
motor se detiene inmediatamente.
Cuando se desactiva el control de posición de servo, por ejemplo en
una parada de emergencia, una alarma de servo o en la desactivación
del servo, se puede efectuar una comprobación del decalaje de la
posición de la máquina.
Si se realiza una comprobación de error de sincronización cuando el
modo de una operación cambia entre la operación síncrona y la
operación normal con una señal de entrada, la comprobación de
errores se realiza incluso en la operación normal. Así, aunque durante
la operación síncrona se ajusten en 0 por error las señales de selección
de control de sincronización de ejes (SYNCx) o de avance manual de
control de sincronización de ejes (SYNCJx), se puede impedir el daño
a la máquina.
Las coordenadas de máquina en los ejes maestro y esclavo se pueden
comprobar mediante la señal de salida de estado de ajuste de las
coordenadas de máquina SYNMT (F0210).
- 594 -
- Comprobación de errores de sincronización basada en un valor de desviación de

posición
Durante el control de sincronización de ejes se vigila el valor de
desviación de posición del servo. Si este valor supera el valor límite
ajustado en el parámetro 8323, se envía la alarma DS0001 y se emite
la señal de alarma de error de desviación de posición del control de
sincronización de ejes (F403.0).
Esta alarma se envía para los ejes maestro y esclavo.
Si se ajusta en 1 el bit 4 (SYA) del parámetro 8301, se comprueba el
valor de límite de desviación de posición de los ejes maestro y esclavo
aunque se produzca una desactivación del servo durante el control de
sincronización de ejes.
- 595 -
19.1.6 Métodos de recuperación de alarma por comprobación de

errores de sincronización
Explicación
Dispone de dos métodos para recuperarse de una alarma enviada
como resultado de una comprobación de errores de sincronización. Un
método utiliza el modo de corrección y el otro la operación normal.
Si se conmuta el modo de operación entre la operación síncrona y la
operación normal mediante una señal de entrada, sólo se puede utilizar
el método de la operación normal.
Si se utiliza la operación síncrona en todo momento, sólo se puede
utilizar el método de modo de corrección.
- Procedimiento para corregir un error de sincronización mediante el modo de

corrección
Utilice este método si se emplea en todo momento la operación
síncrona sin una señal de entrada (cuando el bit 5 (SCA) del
parámetro 8304 está ajustado en 1).
Cuando se emplea el modo de corrección, se puede deshabilitar de
forma temporal la comprobación de errores de sincronización y se
puede realizar un desplazamiento a lo largo de los ejes maestro o
esclavo para corregir un error de sincronización.
En el modo de corrección, no se realizan la compensación de errores
de sincronización ni la comprobación de errores, por lo que se envía
una alarma (DS0003) como advertencia.
1. Seleccione el modo de corrección y el eje a lo largo del que va a

realizar un desplazamiento mediante un avance manual de eje
maestro. Ajuste en 1 el bit 2 (ADJ) del parámetro 8304 del eje
maestro o el eje esclavo para activar el modo de corrección. Si
este parámetro está ajustado en 1 se puede efectuar un
desplazamiento a lo largo del eje mediante un avance manual de
eje maestro.
Si este parámetro está ajustado en 1, se envía la alarma BS0003
(modo de corrección del control de sincronización de ejes).
2. Reinicialice la alarma de error excesivo de sincronización.

En este estado, no puede efectuarse la compensación de errores
de sincronización ni la comprobación de errores, por lo que debe
extremar el cuidado.
3. Seleccione el modo manual (manual discontinuo, avance

incremental o volante).
- 596 -
4. Mientras comprueba el valor del error de sincronización, realice

un desplazamiento a lo largo del eje maestro o el eje esclavo en
la dirección que reduce el error.
Si un eje maestro incluye varios ejes esclavos, el intento de
reducir el error de sincronización de un eje esclavo mediante el
desplazamiento del eje maestro puede aumentar el error de
sincronización de otro eje esclavo, impidiendo así el
desplazamiento en cualquier dirección. En este caso, si ajusta en
1 el bit 4 (MVB) del parámetro 8304, se puede efectuar un
desplazamiento en una dirección que aumente el error de
sincronización.
5. Cuando el error de sincronización se reduzca hasta situarse en el

valor permitido para suprimir la alarma, vuelva a ajustar el valor
del bit 2 (ADJ) del parámetro 8304 en su valor original para
conmutar del modo de corrección al modo normal de
sincronización.
La compensación y comprobación de errores de sincronización
se habilitan de nuevo.
6. Reinicialice la alarma de modo de corrección.
- Método de recuperación con la operación normal

Utilice este método si conmuta entre la operación síncrona y la
operación normal mediante una señal de entrada.
Utilice el procedimiento siguiente para recuperarse de una alarma
SV0005.
1. Ajuste SYNCx/SYNCJx (donde x representa un número de eje

esclavo) en 0 para seleccionar la operación normal.
2. Ajuste un valor mayor que el valor actual en el parámetro 8314

para especificar un error máximo permitido de sincronización; a
continuación, reinicialice la alarma.
3. Realice un desplazamiento a lo largo del eje maestro o el eje

esclavo mediante el volante manual para que las coordenadas de
máquina en el eje maestro y el eje esclavo coincidan lo máximo
posible.
4. Recupere el valor original del parámetro 8314 para especificar el

error máximo permitido de sincronización.
- 597 -
19.1.7 Alarma de diferencia de par del control de sincronización de

ejes
Explicación
Si un desplazamiento a lo largo del eje maestro es diferente de un
desplazamiento a lo largo del eje esclavo durante el control de
sincronización de ejes, la máquina puede dañarse. Para evitar este
daño, se controla la diferencia del comando de par entre los dos ejes.
Si esta diferencia no es normal, se puede enviar una alarma de servo
(SV0420).
Ganancia de posición Comando de par de eje maestro

+
Control de
Kp avance
Comando de
posición de -
eje maestro
Realimentación de posición de eje maestro
+ Diferencia de Comparación de valor

comando de par
absoluto con umbral
Detección de
Ganancia de posición -
alarma
+
Kp Control de
avance
Comando de Comando de par de eje esclavo
-
posición de
eje esclavo
Realimentación de posición de eje esclavo
Fig. 19.1.7 (a) Configuración del sistema
[Método de utilización]
Especifique el parámetro de umbral (2031) según el procedimiento
siguiente:
1. Ajuste en 0 el parámetro 2031 y deshabilite la función de

detención de alarma de diferencia de par.
2. Para comprobar el valor absoluto de la diferencia de par entre los

ejes síncronos, ajuste los parámetros siguientes. Ajuste el mismo
valor para los dos ejes del control de sincronización de ejes.
Parámetro 2115 = 0
Parámetro 2151 = 178
- 598 -
3. Pulse la tecla de función <SYSTEM> y a continuación la tecla

de pantalla [DIGNOS] para visualizar la pantalla de diagnóstico.
El diagnóstico 3500 indica el valor absoluto de la diferencia de
par entre ambos ejes.
4. Lea el valor absoluto de diferencia de par que se presenta cuando

se realiza la operación normal. En el parámetro de umbral
(2031), ajuste un valor obtenido al añadir algún margen al valor
absoluto leído.
El valor absoluto de diferencia de par se puede observar con
Servo Guide Mate.
- Habilitación/deshabilitación de la detección de alarmas

La detección de alarmas se habilita cuando ha transcurrido el tiempo
ajustado en el parámetro 8327 después de ajustar en 1 la señal de
servo preparado SA (F000 n.º 6); si la señal de entrada NSYNCA
(G059.7) se ajusta en 1, la detección de alarmas se deshabilita.
SA<F000#6> 1
0
Función de detección Habilitada

de alarmas
Deshabilitada
Ajuste del parámetro 8327
(512 mseg si no se ajusta el parámetro)
Fig. 19.1.7 (b) Gráfico de tiempo
Si la señal de servo preparado SA (F000 n.º 6) se ajusta en 0, se

deshabilita la detección de alarmas de diferencia de par.
NOTA
La combinación del número de eje servo de los
ejes maestro y esclavo sincronizados entre sí debe
ser tal que al eje maestro se le asigne un número
de eje servo impar y al eje esclavo el siguiente
número de eje servo, como (1,2) y (3,4).
- 599 -
PRECAUCIÓN
1 Cuando realice una comprobación de errores de
sincronización, asegúrese de que el eje maestro y
el eje esclavo tienen la misma posición de
referencia.
2 En la operación manual de retorno a posición de
referencia, se realiza la misma operación a lo largo
de los ejes maestro y esclavo hasta que comienza
una operación de deceleración. Una vez que
comienza la operación de deceleración, se realiza
una detección de rejilla en los ejes maestro y
esclavo, de forma independiente entre los ejes.
3 La compensación del error de paso y la
compensación de holgura en los ejes maestro y
esclavo se realizan de forma independiente entre
los ejes.
NOTA
1 Durante el control de sincronización de ejes, los
desplazamientos basados en comandos de
comprobación de retorno a posición de referencia
(G27), retorno automático a posición de referencia
(G28), 2º/3er/4º retorno a posición de referencia (G30)
o selección del sistema de coordenadas de máquina
(G53) se realizan según se describe a continuación,
basándose en el ajuste del bit 7 (SRF) del parámetro
8304.
<1> Si SRF = 0, el mismo desplazamiento que se
realiza a lo largo del eje maestro se lleva a cabo a
lo largo del eje esclavo.
<2> Si SRF = 1, a lo largo del eje esclavo se realiza
un desplazamiento a la posición especificada de
forma independiente al desplazamiento realizado
a lo largo del eje maestro hasta la posición
especificada.
2 Un comando que no implique desplazamiento a lo
largo de un eje, como el comando de ajuste del
sistema de coordenadas de pieza (G92) y el comando
de ajuste del sistema de coordenadas locales (G52),
se ajusta con el eje maestro según la programación del
eje maestro.
- 600 -
3 Durante la operación síncrona, las señales de eje a

eje, como la deceleración externa, enclavamiento y
bloqueo de máquina, sólo están habilitadas para el eje
maestro. Durante la operación síncrona, se omiten
estas señales en el eje esclavo.
4 Cuando cambie el estado de sincronización en un
programa, no olvide especificar códigos M (parámetros
8337 y 8338) para activar y desactivar la
sincronización. Mediante la conmutación entre las
señales de entrada SYNCx (G138) y SYNCJx (G140)
del PMC con los códigos M, se puede cambiar el
estado de sincronización en el programa.
5 Cuando se realiza un desmontaje de eje controlado, el
estado de sincronización se cancela. Cuando realice
un desmontaje de eje controlado, realice el desmontaje
de los ejes maestro y esclavo a la vez.
6 Si se especifica un comando programado para el eje
esclavo durante la operación síncrona, se envía una
alarma (PS0213).
Se puede especificar un comando programado para el
eje esclavo cuando se conmuta entre la operación
síncrona y la operación normal y el bit 5 (SCA) del
parámetro 8304 se ajusta en 0 para seleccionar la
operación normal.
7 No se pueden utilizar a la vez el control de
sincronización de ejes y el control de ejes por el PMC.
8 El control de sincronización de ejes no se puede
utilizar en un eje en el que se ha habilitado la
conversión tridimensional de coordenadas.
- 601 -
19.2 TORNEADO POLIGONAL (G50.2, G51.2)

El torneado poligonal es el mecanizado de una pieza a una forma
poligonal mediante la rotación de la pieza y la herramienta según una
relación determinada.
Pieza
Pieza Herramienta
Fig. 19.2 (a) Torneado poligonal
Si se cambian las condiciones de relación de rotación de la pieza y la

herramienta y el número de radios de la herramienta, la pieza se puede
mecanizar a un cuadrado o un hexágono. El tiempo de mecanizado se
puede reducir en comparación con el mecanizado de la forma
poligonal si se utiliza la interpolación de coordenadas polares. La
forma mecanizada, sin embargo, no resulta exactamente poligonal.
Generalmente, el torneado poligonal se emplea para las cabezas de
pernos cuadrados o hexagonales y tuercas hexagonales.
Como eje de rotación de la herramienta, se puede utilizar uno de los
siguientes.
• Eje controlado del CNC (eje servo)
• Segundo cabezal (dos cabezales serie están conectados)
El mecanizado poligonal que se realiza con un eje servo como eje de
rotación de la herramienta se denomina torneado poligonal. El
mecanizado poligonal que se realiza con el segundo cabezal como eje
de rotación de la herramienta se denomina torneado poligonal con dos
cabezales.
Eje de rotación de
Nombre de función Eje de pieza
herramienta
Cabezal
(Se puede utilizar un
cabezal analógico o un
Torneado poligonal cabezal serie. Eje servo
Sin embargo, se requiere
un detector equivalente a
un encoder de posición.)
Torneado poligonal Cabezal Cabezal
con dos cabezales (Cabezal serie) (Cabezal serie)
- 602 -
Explicación
Un eje controlado del CNC (eje servo) se asigna al eje de rotación de
la herramienta.
Este eje de rotación de la herramienta se denomina eje Y en la
descripción siguiente. Como eje de la pieza (cabezal), se puede
utilizar un cabezal serie o analógico.
El eje Y se controla mediante el comando G51.2, por lo que la
relación de las velocidades de rotación del cabezal (previamente
especificada mediante el comando S-) y la herramienta se convierte en
la relación especificada.
Cuando se especifica en G51.2 un inicio simultáneo, se detecta la
señal de una vuelta enviada desde los códigos de posición ajustados en
el cabezal. Después de la detección de la señal de una vuelta, el eje Y
se controla mediante la relación de rotación del cabezal y el eje Y
especificada por P y Q; por tanto, debe unirse al cabezal un encoder
de posición. Este control se mantendrá hasta que se ejecute el
comando de cancelación de torneado poligonal (G50.2). Además del
comando G50.2, el torneado poligonal también se cancela mediante
una de las siguientes acciones:
(1) Apagado
(2) Parada de emergencia
(3) Alarma de servo
(4) Reinicialización (señal externa de reinicialización ERS, señal de
reinicialización/retroceso RRW y tecla RESET en el panel MDI)
(5) Envío de alarmas PS0217 a PS0221, PS0314 y PS05018
- 603 -
NOTA
1 Antes del torneado poligonal debe especificarse
una operación de retorno a posición de referencia
en el eje Y para determinar la posición de inicio de
rotación de la herramienta. Esta operación de
retorno a posición de referencia se realiza
mediante la detección de un límite de deceleración,
como en el caso de una operación manual de
retorno a posición de referencia. Si se ajusta el bit
7 (PLZ) del parámetro 7600, la operación de
retorno a posición de referencia se puede realizar
sin detectar un límite de deceleración.
2 La dirección de rotación del eje Y se determina
mediante el signo de Q y no se ve afectada por la
dirección de rotación del encoder de posición.
3 Entre las indicaciones de posición del eje Y, la
indicación como desplazamiento de un cambio de
coordenada de máquina en una cantidad de
desplazamiento de 0 a 1 revolución, se realiza en
el eje Y. Las coordenadas absolutas y relativas no
se actualizan. Por tanto, cuando especifique un
comando de posición absoluta para el eje Y tras la
cancelación del modo de torneado poligonal, ajuste
un sistema de coordenadas de pieza después de
una operación de retorno a posición de referencia.
NOTA
4 En el eje Y utilizado en el torneado poligonal, el
avance manual discontinuo y el avance por volante
están deshabilitados.
5 En el eje Y no utilizado en el torneado poligonal se
puede especificar un comando de desplazamiento
como en el caso de otros ejes controlados.
6 El eje Y utilizado en el torneado poligonal no se
incluye en el número de ejes controlados
simultáneamente.
7 Una pieza debe mecanizarse con una velocidad fija
de cabezal hasta que se completa.
8 El torneado poligonal con dos cabezales no puede
utilizarse a la vez.
9 G50.2 es el código G para suprimir la carga en
búfer.
- 604 -
PRECAUCIÓN
1 Durante el torneado poligonal no se puede realizar
el roscado.
2 En el eje Y utilizado en el torneado poligonal, las
siguientes señales son válidas o no válidas:
Señales válidas para el eje Y
• Bloqueo de máquina
• Servo desactivado
Señales no válidas para el eje Y
• Suspensión de avance
• Enclavamiento
• Override
• Ensayo en vacío
(En un ensayo en vacío, sin embargo, la señal
de una vuelta no se espera en un bloque
G51.2.)
Formato
G50.2 Cancelación de torneado poligonal
G51.2 P_ Q_;
P,Q: Relación de rotación de cabezal y eje Y
Especificar rango:
P: Entero de 1 a 999
Q: Entero de -999 a -1 o de 1 a 999
Si Q es un valor positivo, el eje Y realiza una
rotación positiva.
Si Q es un valor negativo, el eje Y realiza una
rotación negativa.
NOTA
Especifique G50.2 y G51.2 en un único bloque.
- 605 -
Ejemplo
G00 X100. 0 Z20.0 S1000.0 M03;
(Velocidad de rotación de la pieza
1000(min-1))
G51.2 P1 Q2; (Inicio de rotación de la herramienta
(velocidad de rotación de la herramienta
2000(min-1))
G01 X80.0 F10.0; (Alimentación del eje X)
G04 X2.0; (Espera de 2 segundos)
G00 X100.0; (Escape del eje X)
G50.2; (Parada de rotación de la herramienta)
M05 S0; (Parada de cabezal)
- Principio de torneado poligonal

A continuación se explica el principio de torneado poligonal. En la
figura siguiente, el radio de la herramienta y de la pieza son A y B
respectivamente y las velocidades angulares de la herramienta y la
pieza son α y β respectivamente. El origen de las coordenadas
cartesianas XY se asume como centro de la pieza.
Si simplificamos la explicación, debemos considerar que el centro de
la herramienta se sitúa en la posición Po (A, 0) de la periferia de la
pieza, y que la punta de la herramienta comienza en la posición Pto
(A-B, 0).
A: Radio de la pieza
Y B: Radio de la herramienta
α: Velocidad angular de la pieza
β: Velocidad angular de la herramienta
X
Velocidad angular α
B
Pto B
(0,0) Herram.
Po
Velocidad angular β
Pieza
Po (A, 0)
Pto (A-B, 0)
Fig. 19.2 (b) Principio de torneado poligonal
- 606 -
Pt (Xt, Yt)
βt Po
αt
Punto inicial
(0, 0)
Fig. 19.2 (c) Posición de la punta de la herramienta
En este caso, la posición de la punta de la herramienta Pt (Xt, Yt) tras

el tiempo t se expresa mediante las ecuaciones 1 y 2:
Xt=Acosαt-Bcos(β-α)t (Ecuación 1)
Yt=Asenαt+Bsen(β-α)t (Ecuación 2)
Suponiendo que la relación de rotación de la pieza y la herramienta es
1:2, es decir, β=2α, las ecuaciones 1 y 2 se modifican como se indica
a continuación:
Xt=Acosαt-Bcosαt=(A-B)cosαt (Ecuación 1)'
Xt=Asenαt+Bsenαt=(A+B)senαt (Ecuación 2)'
Estas ecuaciones indican que la trayectoria de la punta de la
herramienta dibuja una elipse con el diámetro más largo A+B y el
diámetro más corto A-B.
Consideremos a continuación el caso de dos herramientas que se
ajustan en posiciones simétricas de 180º. Se puede mecanizar un
cuadrado con estas herramientas como se indica a continuación.
- 607 -
Si se ajustan tres herramientas cada 120º, la forma de mecanizado será

un hexágono, como se muestra a continuación.
AVISO
Para conocer la velocidad máxima de rotación de la
herramienta, véase el manual de instrucciones
incluido con la máquina. No especifique una
velocidad de cabezal superior a la velocidad
máxima de la herramienta ni una relación de la
velocidad de cabezal que dé lugar a una velocidad
superior a la velocidad máxima de la herramienta.
- 608 -
19.3 REBASAMIENTO DE LÍMITE DE GIRO DE EJE DE

ROTACIÓN
La función de rebasamiento de límite de giro impide el
desbordamiento de las coordenadas del eje de rotación. La función de
rebasamiento de límite de giro se habilita ajustando en 1 el bit 0
(ROAx) del parámetro 1008.
19.3.1 Rebasamiento de límite de giro de eje de rotación
Explicación
En la programación incremental, la herramienta se desplaza el ángulo
especificado en el comando. En la programación absoluta, las
coordenadas después de haberse desplazado la herramienta son los
valores ajustados en el parámetro 1260 y redondeados según el ángulo
correspondiente a una vuelta. Cuando el bit 1 (RADx) del parámetro
1008 se ajusta en 0, la herramienta se desplaza en la dirección en la
que las coordenadas finales quedan más próximas. Si el bit 2 (RRLx)
del parámetro 1008 se ajusta en 1, los valores visualizados de las
coordenadas relativas también se redondean según el ángulo
correspondiente a una rotación.
Ejemplo
Supongamos que el eje A es el eje de rotación y que la cantidad de
desplazamiento por vuelta es 360.000 (parámetro 1260 = 360000).
Cuando se ejecuta el programa siguiente empleando la función de
rebasamiento de límite de giro del eje de rotación, el eje se desplaza
como se muestra a continuación.
Valor coordenada
Número de Valor real de
absoluta tras fin
G90 A0; secuencia desplazamiento
desplazamiento
N1 G90 A-150.0; N1 -150 210
N2 G90 A540.0; N2 -30 180
N3 G90 A-620.0; N3 -80 100
N4 G91 A380.0; N4 +380 120
N5 G91 A-840.0; N5 -840 0
Valor de coorde-
nada relativa -720° -360° 360°
-0°
Valor de coorde- -0° -0° -0° -0°
nada absoluta
210° (Absoluto)
N1
180°
N2
100°
N3
120°
N4
N5
- 609 -
NOTA
Esta función no puede utilizarse en combinación
con la función de indexado de mesa de avance
circular.
19.3.2 Control de eje de rotación

Esta función controla un eje de rotación según se especifica en un
comando absoluto.
Con esta función, el signo del valor especificado en el comando se
interpreta como la dirección de rotación y el valor absoluto del valor
especificado se interpreta como la coordenada de la posición final.
Explicación
Esta función es válida cuando está habilitada la función de
rebasamiento de límite de giro del eje de rotación (el bit 0 (ROAx) del
parámetro 1008 se ajusta en 1).
Si el bit 3 (RAAx) del parámetro 1008 se ajusta en 1, el comando
absoluto especificado para el eje de rotación en el rebasamiento de
límite de giro se interpreta como se indica a continuación: El signo y
valor absoluto del valor especificado en el comando representan la
dirección de rotación y la posición final del desplazamiento
respectivamente.
Si el bit 3 (RAAx) del parámetro 1008 se ajusta en 0, se vuelve
significativo el ajuste del bit 1 (RABx) del parámetro 1008.
NOTA
1 Esta función sólo se puede utilizar si se incluye la
opción correspondiente. Si se utiliza un sistema de
centro de mecanizado, esta función no puede
utilizarse en combinación con la función de
indexado de mesa de avance circular.
2 Esta función es válida para el eje de rotación del
rebasamiento de límite de giro.
3 Si el bit RAAx (bit 3 del parámetro 1008) se ajusta
en 1, se ignora el bit RABx (bit 1 del parámetro
1008). Para seleccionar un movimiento de rotación
en una distancia de desplazamiento más corta,
ajuste en 0 los bits RAAx y RABx.
4 Esta función no se admite si se selecciona el
sistema de coordenadas de máquina de la función
de control de ejes por el PMC.
- 610 -
19.4 CONTROL DE EJE ANGULAR
Visión de conjunto
Cuando el eje angular instalado efectúa un ángulo distinto a 90° con el
eje perpendicular, la función de control de eje angular controla la
distancia recorrida a lo largo de cada eje según el ángulo de
inclinación, como en el caso de un eje angular a 90° del eje
perpendicular.
Mediante el ajuste de parámetros se pueden especificar ejes arbitrarios
como un conjunto de eje angular y eje perpendicular.
La distancia real recorrida se controla según un ángulo de inclinación.
Sin embargo, cuando se crea un programa, éste supone que el eje
angular y el eje perpendicular se cruzan en ángulos rectos. El sistema
de coordenadas utilizado en este caso se denomina sistema de
coordenadas de programa. Se puede hacer referencia al sistema de
coordenadas de programa como el sistema de coordenadas cartesianas
y al sistema de coordenadas de desplazamiento real como el sistema
de coordenadas angulares o el sistema de coordenadas de máquina.
Sistema de coordenadas de programa

+Y'(eje hipotético) (coordenadas cartesianas)
+Y'
θ
+Y'(eje angular)
+X
+X(eje perpendicular)

(coordenadas angulares)
+Y
θ: ángulo de inclinación
+X
Fig. 19.4 (a)
- 611 -
Explicación
Cuando la cantidad de desplazamiento a lo largo de los ejes angular y
perpendicular es Ya y Xa respectivamente, las cantidades se controlan
según la fórmula siguiente.
Yp Xa,Ya: Distancia real
Ya =
cos θ Xp,Yp: Distancia programada
La cantidad de desplazamiento a lo largo del eje perpendicular se
corrige según la influencia de desplazamiento a lo largo de el eje
angular, y se determina mediante la fórmula siguiente.
Xa = Xp – C × Yp × tanθ
NOTA
El coeficiente C es 1/2 en el caso de una
especificación de diámetro para el eje
perpendicular (X) o 1 en el caso de una
especificación de radio.
+Y' (eje hipotético)

+Y (eje angular) Yp tanθ (componente de eje
perpendicular producido por
desplaz en el eje angular)
θ
Xp e Yp
Xa e Ya
Desplaz real herramienta

+X (eje perpendicular)
Fig. 19.4 (b)
- Avance
Cuando el eje Y es un eje angular y el eje X es un eje perpendicular, el
avance a lo largo de cada eje se controla como se describe a
continuación, donde el avance en la dirección tangencial se representa
mediante Fp.
El componente de avance a lo largo del eje Y se determina mediante
las expresiones siguientes:
Fp
Fa representa el avance real.
Fay =
cos θ
Fp representa el avance programado.
Fax = Fp – Fp × tanè
- Visualización de posición absoluta y relativa

Las posiciones absoluta y relativa se indican en el sistema de
coordenadas cartesianas programado.
- Visualización de la posición de la máquina

La indicación de la posición de la máquina se proporciona en el
sistema de coordenadas de máquina, donde tiene lugar el
desplazamiento real según un ángulo de inclinación.
- 612 -
Método de utilización
Los ejes angular y perpendicular donde se va a aplicar el control de
eje angular deben especificarse previamente, en los parámetros 8211 y
8212. Sin embargo, si uno de los parámetros se ajusta en 0, si se
especifica el mismo número en ambos parámetros o si se especifica un
número distinto a los números de eje controlado en un parámetro,
los ejes angular y perpendicular se seleccionan según la tabla
siguiente.
Eje angular Eje perpendicular

Eje Y de los tres ejes básicos Eje Z de los tres ejes básicos
Serie M (eje ajustado en 2 en el (eje ajustado en 3 en el
parámetro 1022) parámetro 1022)
Eje X de los tres ejes básicos Eje Z de los tres ejes básicos
Serie T (eje ajustado en 1 en el (eje ajustado en 3 en el
parámetro 1022) parámetro 1022)
• El bit 0 (AAC) del parámetro 8200 habilita o deshabilita el control

de eje angular. Si la función está habilitada, la distancia recorrida a
lo largo de cada eje se controla según un parámetro de eje angular
(8210).
• Si se utiliza el bit 2 (AZR) del parámetro 8200, se puede decidir si
se realiza un desplazamiento a lo largo del eje perpendicular por un
desplazamiento a lo largo del eje angular cuando se lleva a cabo
una operación manual de retorno a posición de referencia a lo largo
del eje angular. Si se habilita un desplazamiento a lo largo del eje
perpendicular (AZR = 1), se puede realizar una operación de
retorno a posición de referencia a lo largo del eje perpendicular por
un desplazamiento a lo largo del eje angular.
• Si se ajusta en 1 la señal NOZACG de deshabilitación de control
de eje perpendicular/eje angular, el control de eje angular sólo está
disponible en el eje angular. En este caso, los ejes angulares se
convierten en los ejes situados a lo largo del sistema de
coordenadas angulares sin afectar a los comandos de los ejes
normales.
Utilice esta señal cuando actúe sobre cada eje de forma
independiente.
- Operación manual de retorno al punto de referencia

Se realiza un desplazamiento a la posición de referencia (posición de
máquina) ajustada en el parámetro 1240. Si se utiliza el bit 2 (AZR)
del parámetro 8200, se puede decidir si se realiza un desplazamiento a
lo largo del eje perpendicular cuando se lleva a cabo una operación
manual de retorno a posición de referencia a lo largo del eje angular.
- 613 -
- Operación automática de retorno a posición de referencia y operación de retorno

a posición de referencia flotante (G28, G30, G30.1)
Un desplazamiento al punto medio a lo largo del eje angular afecta al
desplazamiento a lo largo del eje perpendicular. No obstante, un
desplazamiento desde el punto medio a la posición de referencia a lo
largo del eje angular no afecta al desplazamiento a lo largo del eje
perpendicular, independientemente del estado activado/desactivado de
la señal de deshabilitación de control de eje perpendicular/eje angular
(NOZACG).
Si no se realiza al menos una vez una operación manual de retorno a
posición de referencia después de la conexión, la operación se realiza
en la misma secuencia que en una operación manual de retorno a
posición de referencia, por lo que debe especificar los comandos para
el eje angular en primer lugar y a continuación para el eje
perpendicular.
Ejemplo) Si el eje Y es el eje angular y el eje X es el eje
perpendicular
(1) Si se especifica en primer lugar el eje angular y a
continuación el eje perpendicular, la operación de retorno a
posición de referencia se realiza de forma normal.
G28Y_;
G28X_;
(2) Si se especifica en primer lugar el eje perpendicular y a
continuación el eje angular, o si ambos se especifican a la
vez, se envía la alarma PS0372 cuando se realiza un
desplazamiento a lo largo del eje perpendicular.
G28X_; o G28X_ Y_;
G28Y_;
- Operación de retorno a posición de referencia de tipo alta velocidad

Cuando ya se ha establecido una posición de referencia y se va a
realizar una operación de retorno a posición de referencia del tipo alta
velocidad, la operación no tiene que realizarse siguiendo el orden de
eje angular, eje perpendicular.
- 614 -
- Selección de coordenadas de máquina (G53)

Si se especifica (G90)G53X_Y_: (donde el eje Y es el eje angular, el
eje X el eje perpendicular y el ángulo de inclinación es de -30°), el
desplazamiento se realiza mediante avance rápido.
El desplazamiento realizado a lo largo del eje angular con G53 afecta
al desplazamiento a lo largo del eje perpendicular. Sin embargo, si se
ajusta el bit 6 (A53) del parámetro 8201, el desplazamiento a lo largo
del eje angular no afecta al desplazamiento a lo largo del eje
perpendicular, independientemente del estado activado/desactivado de
la señal de deshabilitación del control de eje perpendicular/eje angular
(NOZACG).
Ejemplo)
1 Comando de desplazamiento del punto P0 al punto P1
>G90G53Y100.
>G90G53X200.
<1> Coordenadas de P1
(Coordenadas absolutas) (Coordenadas de máquina)
X -50.000 X 0.000
Y 86.603 Y 100.000
X 150.000 X 200.000
Y 86.603 Y 100.000
+Y (eje angular) +Y' (eje hipotético)
P1(0,100) P2(200,100)
30°
+X (eje
perpendicular )
P0(0,0)
- 615 -
- Comandos de interpolación lineal y posicionamiento de tipo interpolación lineal

(G01, G00)
Cuando se especifica lo siguiente, la herramienta se desplaza a una
posición especificada en el sistema de coordenadas cartesianas:
(G90)G00X_Y_; (donde el eje Y es el eje angular, el eje X es el eje
perpendicular y el ángulo de inclinación es de -30°)
o bien
(G90)G01X_Y_F_; (donde el eje Y es el eje angular, el eje X es el eje
perpendicular y el ángulo de inclinación es de 30°)
Ejemplo) Ejemplos de posicionamiento

>G90G00Y100.
G90G00X200.
(1) Si la señal de deshabilitación del control de eje
perpendicular/eje angular (NOZACG) está ajustada en 0
X 0.000 X 57.735
Y 100.000 Y 115.470
X 200.000 X 257.735
Y 100.000 Y 115.470
P1 P2
115.470
30°
+X (eje
perpendicular)
P0(0,0) 57.735 200 257.735
- 616 -
(2) Si la señal de deshabilitación del control de eje

perpendicular/eje angular (NOZACG) está ajustada en 1
X 0.000 X 0.000
Y 100.000 Y 115.470
X 200.000 X 200.000
Y 100.000 Y 115.470
P1 P2
115.470
30°
+X (eje
perpendicular)
P0(0,0) 200
- Conversión tridimensional de coordenadas

En el modo de conversión tridimensional de coordenadas, la
conversión del sistema de coordenadas angulares se aplica al sistema
de coordenadas de pieza donde se ha efectuado la conversión
tridimensional de coordenadas.
- 617 -
- Límite de recorrido
Si se ajustan los bits 0, 1 y 2 (AOT, AO2 y AO3) del parámetro 8201,
los límites de recorrido en el control de eje angular se pueden ajustar
en el sistema de coordenadas cartesianas en lugar de hacerlo en el
sistema de coordenadas angulares.
Y Y' Y Y'
X X
Fig. 19.4 (c) Área de sobrerrecorrido en un Fig. 19.4 (c) Área de sobrerrecorrido en un
sistema de coordenadas angulares sistema de coordenadas cartesianas
Las coordenadas de máquina incluyen un valor convertido para el eje

angular y un valor de compensación para el eje perpendicular, de
forma que genera un sistema de coordenadas de máquina angulares
como se muestra en la Fig. 0 (c).
El límite de recorrido se comprueba en el sistema de coordenadas de
máquina, por lo que el área de límite se inclina para formar un rombo,
como se muestra en la Fig. 0 (c). En este caso, el área no se puede
identificar de forma intuitiva, por lo que los límites de recorrido no se
comprueban en un sistema de coordenadas de máquina angulares real,
sino en un sistema de coordenadas de máquina cartesianas, como se
muestra en la Fig. 0 (d).
Las funciones que actúan en el sistema de coordenadas cartesianas

son:
• Comprobación de límite de recorrido 1 (tanto I como II)
• Comprobación de límite de recorrido 2 (G22/G23)
• Comprobación de límite de recorrido 3
• Comprobación de límite de recorrido antes de desplazamiento
La función de comprobación de límite de recorrido antes de
desplazamiento no funciona en un sistema de coordenadas angulares.
La comprobación sólo se realiza si esta función está habilitada y el
sistema de coordenadas se convierte al sistema cartesiano.
• Ajuste externo de límite de recorrido (función específica de la serie
M y sólo válida para OT1)
• Bit 7 (BFA) del parámetro 1300 para especificar si se debe enviar
una alarma antes o después de que se supere un límite de recorrido
(válido para OT1 y OT3)
Las funciones de límite de recorrido distintas de las anteriores actúan
en un sistema de coordenadas angulares.
- 618 -
- Relaciones entre esta función y las señales de entrada/salida de eje a eje

La tabla siguiente indica las relaciones entre esta función y el
significado de cada señal de eje controlado.
Las señales de entrada/salida se clasifican como señales válidas para
el sistema de coordenadas de programa (sistema de coordenadas
cartesianas) y señales válidas para el sistema de coordenadas de
máquina (sistema de coordenadas angulares). En la columna
"Clasificación", se indica "Cartesiana" para una señal válida en el
sistema de coordenadas cartesianas y "Angular" para una señal válida
en el sistema de coordenadas angulares.
Una señal válida en el sistema de coordenadas cartesianas indica una
señal válida para un eje especificado y una señal válida en el sistema
de coordenadas angulares indica una señal válida para el
desplazamiento real de la máquina.
Esto significa que cuando se realiza un desplazamiento a lo largo del
eje perpendicular por un desplazamiento sólo a lo largo del eje
angular:
El desplazamiento a lo largo del eje angular afecta a una señal
válida en el sistema de coordenadas cartesianas.
El desplazamiento a lo largo del eje angular no afecta a una señal
válida en el sistema de coordenadas angulares.
- 619 -
Señal de entrada
Clasifi-
Nombre de señal Dirección Observaciones
cación
Cuando se realiza un desplazamiento sólo a lo largo del
eje angular, el enclavamiento del eje perpendicular no
enclava un desplazamiento a lo largo del eje
Enclavamiento para perpendicular realizado por un desplazamiento a lo largo
*ITx G130 Cartesiana
cada eje del eje angular.
Precaución) Si utiliza la señal de enclavamiento en cada
eje, ajuste valores altos tanto para el eje
angular como para el eje perpendicular.
Esta señal se aplica a cada eje de forma independiente.
*+Lx G114 (Si el valor del eje perpendicular es alto, no se envía
Sobrerrecorrido Angular
*-Lx G116 ninguna alarma para el eje perpendicular aunque se envíe
una alarma OT para el eje angular.)
Señal de
deceleración para
*DECx X009 Angular Esta señal se aplica a cada eje de forma independiente.
retorno a punto de
referencia
Señal de servo
SVFx G126 Angular Esta señal se aplica a cada eje de forma independiente.
desactivado
Señal de
DTCH
desacoplamiento de G124 Angular Esta señal se aplica a cada eje de forma independiente.
x
ejes de control
Se realiza un desplazamiento en el sistema de
Señal de selección
+Jx G100 coordenadas cartesianas. (Si la señal +J/-J del eje
de dirección de Cartesiana
-Jx G102 angular es alta, también se efectúa un desplazamiento a
avance de eje
lo largo del eje perpendicular.)
La imagen espejo se aplica al sistema de coordenadas
cartesianas para cada eje de forma independiente.
Precaución) Asegúrese de desactivar la señal de
Imagen espejo MIx G106 Cartesiana
imagen espejo para el eje angular y el eje
perpendicular utilizados en una operación
manual.
Señal manual de
enclavamiento de
avance para cada
X004 n.º
dirección de eje, +MIT1, Ajuste el parámetro de compensación de herramienta en
2, Cartesiana
señal de escritura de +MIT2 el sistema de coordenadas cartesianas.
n.º 4
valor de
compensación de
herramienta
Bloqueo de máquina
MLKx G108 Angular Esta señal se aplica a cada eje de forma independiente.
para cada eje
- 620 -
Señal de salida
Direc-
Nombre de señal Clasificación Observaciones
ción
Señal de
INPx F104 Angular Se aplica a cada eje de forma independiente.
posicionamiento
Señal de comprobación
MMIx F108 Cartesiana Se aplica a cada eje de forma independiente.
de imagen espejo
Señal de desmontaje de
MDTCHx F110 Angular Se aplica a cada eje de forma independiente.
eje controlado en curso
Señal de
desplazamiento en MVx F102 Angular Se aplica a cada eje de forma independiente.
curso
Se aplica a cada eje de forma independiente.
(Debe efectuarse en primer lugar una operación
Señal de finalización de
manual de retorno a posición de referencia y la
retorno a posición de ZPx F094 Cartesiana
primera operación automática de retorno a
referencia
posición de referencia tras el encendido para el
eje angular.)
Segunda señal de
finalización de retorno a ZP2x F096 Cartesiana Se aplica a cada eje de forma independiente.
Tercera señal de
Cuarta señal de
- 621 -
Limitación
Si los tres ejes básicos del modo de conversión tridimensional de
coordenadas no incluyen un eje perpendicular y un eje angular para el
control de eje angular, la operación no puede realizarse de forma
normal en un sistema de coordenadas angulares correcto.
- Regla lineal con marca de referencia de dirección absoluta

• Tanto para el eje angular como para el eje perpendicular debe
utilizarse una regla lineal con una marca de referencia de dirección
absoluta.
• Previamente debe completarse una operación de retorno a punto de
referencia a lo largo del eje angular.
• La operación de retorno no puede efectuarse a lo largo del eje
perpendicular mientras se realiza a lo largo del eje angular.
- Control de sincronización
Para el control de sincronización en ejes relacionados con el control
de eje angular, deben incluirse a la vez en el control de sincronización
el eje angular y el eje cartesiano de la parte del eje maestro y el eje
angular y el eje cartesiano de la parte del eje esclavo. Además, el
control de sincronización se realiza sólo entre ejes angulares o sólo
entre ejes cartesianos.
Si se intenta realizar una operación con condiciones distintas a las
anteriores, se envía la alarma PS0375.
Ejemplo)
Canal 1 Canal 2
X1 (eje cartesiano) ←Sincronización→ X2 (eje cartesiano)
Y1 (eje angular) ←Sincronización→ Y2 (eje angular)
- Control de intercambio
Para el control de intercambio en ejes relacionados con el control de
eje angular, deben incluirse a la vez en el control de intercambio el eje
angular y el eje cartesiano de la parte del eje maestro y el eje angular y
el eje cartesiano de la parte del eje esclavo. Además, el control de
intercambio se realiza sólo entre ejes angulares o sólo entre ejes
cartesianos.
Si se intenta realizar una operación con condiciones distintas a las
anteriores, se envía la alarma PS0375.
Ejemplo)
Canal 1 Canal 2
X1 (eje cartesiano) ←Intercambio→ X2 (eje cartesiano)
Y1 (eje angular) ←Intercambio→ Y2 (eje angular)
- 622 -
- Roscado rígido con macho

No puede utilizarse un eje angular como eje de roscado rígido con
macho.
- Funciones que no pueden utilizarse simultáneamente

• Control de sincronización de ejes, control de mesa doble, control
de eje paralelo, torneado poligonal, control de eje hipotético,
función para fresado de engranajes, función para caja de
engranajes electrónica, control de ejes por el PMC, control de
sincronización, control de intercambio, control de superposición.
PRECAUCIÓN
1 Después del ajuste del parámetro de control de eje
angular, asegúrese de realizar una operación manual
de retorno a posición de referencia.
2 Antes de realizar una operación manual de retorno a
posición de referencia a lo largo del eje
perpendicular, debe completarse la operación a lo
largo del eje angular (con la señal de finalización de
retorno a posición de referencia del eje angular (ZPx)
ajustada en 1). Si se realiza en primer lugar la
operación de retorno a posición de referencia a lo
largo del eje perpendicular, se envía la alarma
PS5460.
3 Si se realiza un ajuste de forma que la herramienta se
desplaza a lo largo del eje perpendicular durante un
retorno a posición de referencia a lo largo del eje
angular (bit 2 (AZK) del parámetro 8200 ajustado en
0) y se ha efectuado una operación manual de
retorno a posición de referencia a lo largo del eje
angular, debe realizar también una operación manual
de retorno a posición de referencia a lo largo del eje
perpendicular inmediatamente después.
Si se intenta efectuar un retorno manual al punto de
referencia a lo largo del eje perpendicular y el eje
angular no está en el punto de referencia, se envía la
alarma PS0090.
4 Antes de intentar desplazar manualmente la
herramienta a lo largo de los ejes angular y
perpendicular simultáneamente, ajuste en 1 la señal
de deshabilitación del control de eje perpendicular/eje
angular NOZACG.
- 623 -
5 Después de desplazar la herramienta a lo largo del

eje angular con la señal de deshabilitación del control
de eje perpendicular/eje angular NOZACG ajustada
en 1, debe realizarse un retorno manual a la posición
de referencia.
6 Debe utilizarse el mismo sistema incremental en los
ejes angular y perpendicular.
7 Antes de efectuar una comprobación de retorno a
posición de referencia en el eje perpendicular, debe
realizarse una operación de retorno a posición de
referencia en el eje angular.
8 No se puede ajustar un eje de rotación en el eje
angular ni en el eje perpendicular. El eje de rotación
sólo se puede especificar en un eje lineal.
9 Ajuste un rango de operación de conmutador de
posición (parámetros 6930 a 6965) en el sistema de
coordenadas angulares.
- 624 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 20.FUNCIÓN DE MECANIZADO DE 5 EJES
20 FUNCIÓN DE MECANIZADO DE 5 EJES
- 625 -
20.FUNCIÓN DE MECANIZADO DE 5 EJES PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
20.1 CONTROL DE CENTRO DE HERRAMIENTA EN

MECANIZADO DE 5 EJES
Visión de conjunto
En una máquina de 5 ejes que incluye dos ejes de rotación que giran
una herramienta o una mesa, esta función realiza la compensación de
longitud de herramienta constantemente, incluso en la mitad de un
bloque, y lleva a cabo el control de forma que el centro de la
herramienta se desplaza a lo largo de la trayectoria especificada.
(Véase la Fig. 20.1 (a) Trayectoria del centro de herramienta.)
Existen tres tipos diferentes de máquinas de 5 ejes: <1> las que sólo
giran la herramienta, <2> las que sólo giran la mesa y <3> las que
giran tanto la herramienta como la mesa. (Véase la Fig. 20.1 (d) Tres
tipos de máquina de 5 ejes.)
Esta función tiene como finalidad llevar a cabo el mecanizado en estas
máquinas de 5 ejes, que incluyen ejes de rotación que giran una
herramienta o una mesa así como tres ejes ortogonales (ejes X, Y y Z),
mediante la realización de la compensación de longitud de
herramienta a la vez que varían su actuación. Permite que el centro de
la herramienta se desplace a lo largo de la trayectoria especificada
aunque la dirección de la herramienta varíe con respecto a la pieza.
El sistema de coordenadas utilizado para programar el control de
centro de herramienta se denomina sistema de coordenadas de
programación.
Se puede utilizar un sistema de coordenadas fijado en la mesa como
sistema de coordenadas de programación, lo que facilita la
programación en CAM.
- 626 -
También se puede emplear como sistema de coordenadas de

programación un sistema de coordenadas de pieza fijado en un
sistema de coordenadas de máquina. En una máquina de tipo mixto o
de tipo mesa rotativa, la compensación de radio de herramienta en el
mecanizado de 5 ejes se programa en el sistema de coordenadas de
pieza. Por tanto, para utilizar la compensación de radio de herramienta
y el control de centro de herramiena a la vez en el mecanizado de
5 ejes, debe utilizarse como sistema de coordenadas de programación
el sistema de coordenadas de pieza.
En cualquier caso, la velocidad de mecanizado se puede controlar con
facilidad, ya que el centro de la herramienta se desplaza a una
velocidad especificada con respecto a la mesa (pieza).
Los comandos que se pueden utilizar durante el control de centro de
herramienta son posicionamiento (G00), interpolación lineal (G01),
interpolación circular (G02, G03) e interpolación helicoidal
(G02, G03).
P u n to d e
V ec tor d e
c o n tr o l
l o n g i tu d d e
h e r r a m ie n t a
C e n tr o d e T ra ye c to ria
h e r r a m ie n t a e s p e c if ic a d a
p or p rog ram a
Fig. 20.1 (a) Trayectoria del centro de herramienta
- 627 -
A
Y'
Z'
B
X'
Y'
Z'
X'
Y'
Z'
X'
Trayectoria de centro de heramienta
Fig. 20.1 (b) Trayectoria del centro de herramienta
- 628 -
Cuando se utiliza un sistema de coordenadas fijado en la mesa como

sistema de coordenadas de programación, ésta se puede efectuar sin
preocuparse de la rotación de la mesa, ya que el sistema de
coordenadas de programación no se desplaza con respecto a la mesa,
aunque varíen la posición y dirección de la pieza fijada a la mesa
debido a su rotación. Cuando se especifica una línea recta, el centro de
la herramienta se desplaza a lo largo de una trayectoria recta con
respecto a la pieza según se indica. (Véase la Fig. 20.1 (b) Trayectoria
del centro de herramienta.)
Si se ajusta el parámetro correspondiente, también puede emplearse
como sistema de coordenadas de programación el sistema de
coordenadas de pieza. En este caso, a medida que gira la mesa, la
posición y dirección de la pieza fijada a la mesa varían con respecto al
sistema de coordenadas de programación. Por tanto, es necesario tener
en cuenta la rotación de la mesa a la hora de especificar el punto final.
También en este caso, cuando se especifica una línea recta, el centro
de la herramienta se desplaza a lo largo de una trayectoria recta con
respecto a la pieza según se indica.
La Fig. 20.1 (c) Interpolación lineal con una máquina de tipo mixto
muestra cómo se realiza la interpolación lineal con una máquina de
tipo mixto, indicando la relación entre el caso en que se utiliza como
sistema de coordenadas de programación un sistema de coordenadas
fijado a la mesa y el caso en que se utiliza el sistema de coordenadas
de pieza.
Si se especifica la interpolación lineal en este modo de función, el
control de velocidad se lleva a cabo de forma que el centro de la
herramienta se desplaza a una velocidad especificada con respecto a la
pieza.
- 629 -
Ejemplo)
Configuración de máquina: El eje A es el eje de rotación para controlar la herramienta.
El eje B es el eje de rotación para controlar la mesa.
Programa: Creado con el sistema de coordenadas de programación.
Punto de
de pieza utilizado en inicio
inicio de control de centro especificado
de herramienta
Z' Z"
Y' Y”
X' X” B
Vector de punto final especificado que
resulta cuando se utiliza un sistema de Trayectoria recta de mecanizado
coordenadas de pieza como sistema de
coordenadas de programación
Z"
Sistema de
coordenadas de
pieza (No se Y”
desplaza
aunque gire el
eje B.) X” Z'
Y'
X'
Vector de punto final especificado que
Sistema de coordenadas resulta cuando se utiliza un sistema de
coordenadas fijo de mesa como sistema
fijado en la mesa de coordenadas de programación
Fig. 20.1 (c) Interpolación lineal con una máquina de tipo mixto
- 630 -
<1> Máquina de tipo herramienta

rotativa Z
C
B
X
<2> Máquina de tipo mesa rotativa

Z
Y
C
B
<3> Máquina de tipo mixto

Z
C Y
Fig. 20.1 (d) Tres tipos de máquina de 5 ejes
- 631 -
Esta función puede utilizarse aunque los ejes de rotación que

controlan la herramienta no se crucen con el que controla la mesa.
Como se describe a continuación, existen dos tipos; el que se utiliza

depende de cómo se especifica la dirección del eje de la herramienta.
(1) Tipo 1
Se especifica el punto final de bloque de los ejes de rotación (por
ejemplo, A, C, C).
El CNC realiza la compensación de longitud de herramienta
según ka cantidad especificada en la dirección del eje de la
herramienta calculada a partir de la posición especificada de los
ejes de rotación y lleva a cabo el control de forma que la punta
de la herramienta se desplaza a lo largo de la trayectoria
especificada.
(2) Tipo 2
Se especifica la dirección del eje de la herramienta (I, J, K) en el
punto final del bloque expresado en el sistema de coordenadas
fijado en la mesa, en lugar de la posición de los ejes de rotación.
El CNC calcula un punto final de los ejes de rotación donde la
herramienta se sitúe de frente a la dirección especificada, realiza
la compensación de longitud de herramienta según la cantidad
especificada en la dirección del eje de la herramienta, que se
calcula a partir de la posición de los ejes de rotación y lleva a
cabo el control de forma que la punta de la herramienta se
desplaza a lo largo de la trayectoria especificada.
Formato
- Posicionamiento e interpolación lineal en el control de centro de herramienta
(tipo 1)
G43.4 IP_ α_ β_ H_ ; Inicia el control de centro de
herramienta (tipo 1).
IP_ α_ β_ ;
:
IP : En el caso de una programación absoluta, el valor de
coordenadas del punto final del desplazamiento de la punta
de la herramienta
En el caso de una programación incremental, la cantidad
de desplazamiento de la punta de la herramienta
α, β : En el caso de una programación absoluta, el valor de
coordenadas del punto final de los ejes de rotación
En el caso de una programación incremental, la cantidad
de desplazamiento del eje de rotación
H : Número de corrector de herramienta
- 632 -
El desplazamiento a la posición especificada por el bloque G43.4

(arranque) no constituye control de centro de herramienta; sólo se
realiza la compensación de longitud de herramienta.
Como ejes de rotación, se especifican los ejes de rotación de la mesa o
de la herramienta.
Mientras realiza la compensación de los ejes de rotación, el CNC

controla los puntos de control, de forma que el centro de la
herramienta se desplaza a lo largo de una línea recta con respecto a la
mesa (pieza). El final del centro de la herramienta alcanza el punto
especificado en el sistema de coordenadas de programación.
- Posicionamiento e interpolación lineal en el control de centro de herramienta

(tipo 2)
G43.5 IP_ H_ Q_ ; Inicia el control de centro de

IP_ I_ J_ K_ ;
:
coordenadas del punto final del desplazamiento de la
punta de la herramienta
En el caso de una programación incremental, la
cantidad de desplazamiento de la punta de la
herramienta
I, J, K : La dirección del eje de la herramienta en el punto final
del bloque expresada en el sistema de coordenadas
de programación
Q : Ángulo de inclinación de la herramienta (en grados)
El desplazamiento a la posición especificada por el bloque G43.5 no

constituye control de centro de herramienta; sólo se realiza la
No se especifica ningún eje de rotación, sino que la dirección del
punto final de la herramienta se especifica como I, J, K expresados en
el sistema de coordenadas de programación (el sistema fijado a la
mesa cuando se especificó G43.5).
En una máquina de tipo herramienta rotativa, I, J, K se pueden
especificar en el bloque G43.5 En las máquinas de tipo mesa rotativa
o mixto sin embargo, no pueden especificarse; si se lleva a cabo esta
especificación, se envía la alarma PS5421.
- 633 -

herramienta se desplaza a lo largo de una línea recta con respecto a la
mesa (pieza). El final del centro de la herramienta alcanza el punto
PRECAUCIÓN
1 Si se omiten uno o dos de los valores I, J y K, los
valores omitidos se consideran 0.
2 En un bloque donde se omiten I, J y K, se utiliza el
vector de compensación del bloque anterior.
3 Este bloque sólo se puede utilizar si el sistema de
coordenadas de programación está fijado a la mesa (el
bit 5 (WKP del parámetro 19696 está ajustado en 0).
La especificación de G43.5 cuando el bit 5 (WKP) del
parámetro 19696 está ajustado en 1 genera la alarma
PS5459.
4 El tipo 2 no puede utilizarse si sólo existe un eje de
rotación o se utiliza un eje hipotético. La especificación
de G43.5 en este caso genera la alarma PS5459.
5 Si utiliza la función de rebasamiento del límite de giro
del eje de rotación o la función de control del eje de
rotación, ajuste el parámetro 1260 (cantidad de
desplazamiento por giro del eje de rotación) en
360 grados.
- 634 -
- Interpolación circular en control de centro de herramienta (tipo 1)
G43.4 IP_ H_ ; Inicia el control de centro de herramienta

(tipo 1).
G02 I J K
G17 IP α β F ;
G03 R
G02 I J K
G18 IP α β F ;
G03 R
G02 I J K
G19 IP α β F ;
G03 R
:
G17 : Plano X-Y del sistema de coordenadas de mesa
G18 : Plano Z-X del sistema de coordenadas de mesa
G19 : Plano Y-Z del sistema de coordenadas de mesa
G02 : Interpolación circular horaria
G03 : Interpolación circular antihoraria
En el caso de una programación incremental,
la cantidad de desplazamiento de la punta de la
herramienta
(Afecta sólo a dos ejes del plano.)
I, J, K : Especifique la distancia entre el punto inicial en la
posición del eje de rotación del punto inicial del
bloque y el centro del arco, expresada en el sistema
de coordenadas de programación.
R : Radio del arco R > 0: El ángulo central del arco es
inferior a 180º.
R < 0: El ángulo central del arco es
superior a 180°.
coordenadas del punto final del eje de rotación
cantidad de desplazamiento del eje de rotación
F : Velocidad especificada (velocidad en la dirección
tangencial del arco expresada en el sistema de
coordenadas de mesa)
- 635 -

compensación de longitud de herramienta. Mientras realiza la
compensación de los ejes de rotación, el CNC controla los puntos de
control, de forma que el centro de la herramienta se desplaza a lo
largo de un arco con respecto a la mesa (pieza). El final del centro de
la herramienta alcanza el punto especificado en el sistema de
coordenadas de programación.
PRECAUCIÓN
Cualquier comando que no desplace el centro de la
herramienta con respecto a la pieza (que sólo desplace
los ejes de rotación) debe ejecutarse en modo G00 o
G01.
- 636 -
- Interpolación circular en control de centro de herramienta (tipo 2)

G02
G17 IP I J K R F ;
G03
G02
G18 IP I J K R F ;
G03
G02
G19 IP I J K R F ;
G03
:
herramienta
I, J, K : La dirección del eje de la herramienta en el punto final
del bloque expresada en el sistema de coordenadas
de programación
inferior a 180°.
superior a 180°.
- 637 -

herramienta se desplaza a lo largo de un arco con respecto a la mesa
(pieza). El final del centro de la herramienta alcanza el punto
PRECAUCIÓN
1 Sólo se puede especificar el radio de arco R.
(La distancia del punto inicial al centro del arco no
se puede especificar con I, J y K.)
2 No se puede especificar un círculo (el punto inicial
y el final son el mismo).
Cualquier comando que no desplace el centro de
la herramienta con respecto a la pieza (que sólo
desplace los ejes de rotación) debe ejecutarse en
modo G00 o G01.
3 Véase el cuadro PRECAUCIÓN del control de
centro de herramienta (tipo 2)
- 638 -
- Interpolación helicoidal en control de centro de herramienta (tipo 1)
G43.4 IP_ H ; Inicia el control de centro de

G02 I J K
G17 IP α β γ F ;
G03 R
G02 I J K
G18 IP α β γ F ;
G03 R
G02 I J K
G19 IP α β γ F ;
G03 R
:
herramienta
I, J, K : Especifique la distancia entre el punto inicial en la
posición del eje de rotación del punto inicial del bloque
y el centro del arco, expresada en el sistema de
inferior a 180°.
superior a 180°.
coordenadas del punto final del eje de rotación
- 639 -
γ : En el caso de una programación absoluta, el valor de

herramienta
(Afecta sólo a uno de los ejes lineales sujetos al
control de centro de herramienta en mecanizado de 5
ejes que no existe en el plano. Se realiza la
interpolación lineal de forma simultánea a la
interpolación circular.)

La velocidad especificada suele ser la velocidad en la dirección
tangencial del arco, por lo que la velocidad del eje lineal, expresada en
Longitud del eje lineal
el sistema de coordenadas de mesa, es: F × .
Longitud del arco
Según el bit 5 (HTG) del parámetro 1403, la velocidad especificada

varía como se indica en la tabla siguiente.
HTG (bit 5 de 1403 nº5)

0 1
Velocidad sintética de la velocidad
Velocidad tangencial del arco del eje lineal y la velocidad
tangencial

herramienta se desplaza de forma helicoidal con respecto a la mesa
PRECAUCIÓN
Cualquier comando que no desplace el centro de la
herramienta con respecto a la pieza (que sólo
modo G00 o G01.
- 640 -
- Interpolación helicoidal en control de centro de herramienta (tipo 2)

G02
G17 IP I J K R γ F ;
G03
G02
G03
G02
G03
:
IP : En el caso de una programación absoluta, el valor
de coordenadas del punto final del desplazamiento
de la punta de la herramienta
herramienta
I, J, K : La dirección del eje de la herramienta en el punto
final del bloque expresada en el sistema de
inferior a 180°.
superior a 180°.
γ : En el caso de una programación absoluta, el valor
de coordenadas del punto final del desplazamiento
de la punta de la herramienta
herramienta
(Afecta sólo a uno de los ejes lineales sujetos al
control de centro de herramienta en mecanizado de
5 ejes que no existe en el plano. Se realiza la
interpolación lineal de forma simultánea a la
interpolación circular.)
- 641 -

La velocidad especificada es la velocidad en la dirección tangencial
del arco, por lo que la velocidad del eje lineal, expresada en el sistema
Longitud del eje lineal
de coordenadas de mesa, es: F × .
Longitud del arco
Según el bit 5 (HTG) del parámetro 1403, la velocidad especificada

varía como se indica en la tabla siguiente.
HTG (1403 nº5)

0 1
Velocidad tangencial del arco Velocidad sintética de la velocidad
del eje lineal y la velocidad
tangencial

herramienta se desplaza de forma helicoidal con respecto a la mesa
PRECAUCIÓN
1 Sólo se puede especificar el radio de arco R. (La
distancia del punto inicial al centro del arco no se
puede especificar con I, J y K.)
2 No se puede especificar un círculo.
3 Cualquier comando que no desplace el centro de
la herramienta con respecto a la pieza (que sólo
modo G00 o G01.
4 Véase el cuadro PRECAUCIÓN del control de
centro de herramienta (tipo 2)
- 642 -
- Comando de cancelación del control de centro de herramienta
G49 IP_ α_ β_ ; Cancela el control de centro de

herramienta.

coordenadas del punto final del desplazamiento del
centro de la herramienta
cantidad de desplazamiento del centro de la
herramienta
coordenadas del punto final de los ejes de rotación
El bloque de cancelación del control de centro de herramienta es el

que controla la carga en búfer.
Punto de control:
Objetivo de control en el
sistema de coordenadas
de máquina
Valor de corrector
Centro de herramienta de herramienta
Fig. 20.1 (e) Punto de control y centro de herramienta
PRECAUCIÓN
El comando G49 debe ejecutarse en modo G00 o
G01.
- 643 -
- Ángulo de inclinación de la herramienta

En el caso del control de centro de herramienta del tipo 2, el ángulo de
inclinación de la herramienta se puede especificar con la dirección Q
de G43.5. Este ángulo representa la inclinación de la dirección de la
herramienta hacia la dirección anterior con respecto a la dirección
especificada por (I, J, K) en el momento del mecanizado en el plano
generado por la dirección de herramienta especificada por (I, J, K) y la
dirección siguiente en el sistema de coordenadas de programación.
(Véase la figura siguiente.)
De forma resumida, la dirección normal en el plano de mecanizado se
especifica con (I, J, K). Si la dirección de la herramienta debe
inclinarse hacia la dirección siguiente con respecto a la dirección
normal en el momento del mecanizado, se realiza la compensación
con Q.
Si la dirección especificada por (I, J, K) coincide con la dirección en
que se desplaza la herramienta en el momento del mecanizado, la
programación de Q no resulta necesaria.
Dirección de herramienta Dirección de herramienta en mecanizado

Ángulo de incilnación de la
especificada por (I, J, K) herramienta
Dirección siguiente
Ejemplo)
Para inclinar la herramienta dos grados hacia la dirección
siguiente en el momento del mecanizado, introduzca el comando
siguiente:
G43.5 I_ J_ K_ H_ Q2.0
- 644 -
Explicación
- Cuando se utiliza un sistema de coordenadas fijado a la mesa como sistema de
El sistema de coordenadas de programación se utiliza en el control de
centro de herramienta. Cuando se especifica el comando G43.4 o
G43.5 con el bit 5 (WKP) del parámetro 19696 ajustado en 0, el
sistema de coordenadas de pieza fijado a la mesa ese momento se
convierte en el sistema de coordenadas de programación. A partir de
entonces, el sistema de coordenadas de programación gira a medida
que lo hace la mesa.
No gira con la punta de la herramienta.
Los valores X, Y y Z mencionados a partir de este momento se
suponen expresados en el sistema de coordenadas de programación.
Cuando se especifica el comando G43.4 o G43.5 o se desplaza el eje
de rotación de la mesa en un bloque anterior a G43.4 o G43.5, el
ángulo del eje de rotación de la mesa representa el estado inicial del
sistema de coordenadas de programación.
En el caso del tipo 2, la dirección de la herramienta expresada en el
sistema de coordenadas fijado a la mesa se especifica mediante I, J, K.
En las descripciones siguientes, el sistema de coordenadas fijado a la
mesa se representa mediante X', Y' y Z'.
Posición de referencia de eje C
Sistema de coordenadas de
programación
Y' 45
Y'
Sistema de
coordenadas 0 45
de pieza X'
X'
C
Si se especifican G43.4 o Control de centro de

G43.5 con C = 0 grados herramienta en curso
programación
Y' 90 Y'
Sistema de
coordenadas 45 90
de pieza X'
X'
45
C
Si se especifican G43.4 o Control de centro de

G43.5 con C = 45 grados herramienta en curso
Fig. 20.1 (f) Sistema de coordenadas de programación fijado a la mesa
- 645 -
PRECAUCIÓN
La posición de referencia del eje C es la posición
donde se realiza un desplazamiento en el eje C de
forma que un valor de comando del eje C se sitúe
en la posición de escala de la mesa.
- Cuando se utiliza un sistema de coordenadas de pieza como sistema de

Cuando se especifica el comando G43.4 con el bit 5 (WKP) del
parámetro 19696 ajustado en 1, el sistema de coordenadas de pieza
activo ese momento se convierte en el sistema de coordenadas de
programación.
En este caso, el sistema de coordenadas de programación no gira a
medida que gira la mesa, sino que permanece fijado en el sistema de
A partir de este momento, si se especifican X, Y y Z, la herramienta se
desplaza a lo largo de una línea recta hacia la mesa (pieza). Para X, Y,
Z, especifique la ubicación del punto final después de la rotación de la
mesa, expresada en el sistema de coordenadas de programación.
No puede utilizarse el tipo 2. La especificación de G43.5 cuando el bit
5 (WKP) del parámetro 19696 está ajustado en 1 genera la alarma
PS5459.
En las descripciones siguientes, los valores de coordenadas del
sistema de coordenadas de pieza utilizado como sistema de
coordenadas de programación se representa mediante X'', Y'' y Z''.
- 646 -
Posición de referencia de eje C

programación
Y" 45 Y"
Sistema de
coordenadas 0 45
de pieza X" X"
Si se especifica G43.4 Control de centro de

con C = 0 grados herramienta en curso
programación
Y" 90 Y"
Sistema de
coordenadas 45 90
de pieza X" X"
45
C
Si se especifica G43.4 con Control de centro de

C = 45 grados herramienta en curso
Fig. 20.1 (g) Sistema de coordenadas de programación idéntico al

sistema de coordenadas de pieza
PRECAUCIÓN
La posición de referencia del eje C es la posición
donde se realiza un desplazamiento en el eje C de
forma que un valor de comando del eje C se sitúe
en la posición de escala de la mesa.
- 647 -
- Notas sobre la realización de interpolación circular y helicoidal cuando se utiliza

el sistema de coordenadas de pieza como sistema de coordenadas de
programación
• El punto inicial, el punto final y el centro de un arco varían a
medida que gira el eje de rotación de la mesa.
• I, J, K programan el vector del punto inicial del bloque en el
centro del arco, a partir del punto inicial en la posición del eje de
rotación.
• Tenga en cuenta lo siguiente:
<1> Durante la interpolación circular sólo se puede girar un eje
de rotación de mesa normal en un plano seleccionado.
<2> Durante la interpolación circular, los ejes de rotación de
mesa no normales en un plano seleccionado deben seguir en
la misma posición que cuando se inició el control de centro
de herramienta.
Si no se cumplen las condiciones <1> ó <2>, se envía la alarma
PS5421.
No existe ninguna limitación en la rotación en un eje de rotación
de herramienta.
- Programas de ejemplo
• En el caso de una máquina de tipo mixto
Las descripciones se basan en la siguiente configuración de
máquina.
Centro de rotación del eje B
Centro de herramienta
Eje X Eje B
Sistema de
coordenadas
Eje C de pieza
Eje Y Eje Z
Centro de rotación de eje X
- 648 -
Cuando se ejecuta el comando G17 (plano X-Y)

Después del comando G43.4, el plano X-Y se selecciona mediante el
comando G17 y la interpolación circular se lleva a cabo girando el eje
C (eje de rotación de la mesa) (incluidos los casos donde el eje C se
desplaza antes del comando G43.4). → Este caso corresponde al punto
<1> y permite realizar la interpolación circular.
Ejemplo)
:
(G01 C90. ;)
G43.4 H1 ;
G17 G02 IP IR B10. C20. ;
:
IP: Coordenadas del punto final
IR: Radio del arco
Cuando se ejecuta el comando G18 (plano Z-X) o el comando G19

(plano Y-Z)
Después del comando G43.4, el plano Z-X se selecciona mediante el
comando G18 y la interpolación circular se lleva a cabo sin girar el eje
C (incluidos los casos donde el eje C se desplaza antes del comando
G43.4). → Este caso corresponde al punto <2> y permite realizar la
Lo mismo se cumple cuando se utiliza el comando G19.
Ejemplo)
:
G43.4 H1 ;
G18 G02 IP IR C20. ;
:
Después del comando G43.4, el plano Z-X se selecciona con el

comando G18 y el eje C gira durante la interpolación circular. →
Alarma (incumplimiento de <2>)
Ejemplo)
:
G43.4 H1 ;
G18 G02 IP IR C20. ;
:
Después del comando G43.4, el plano Z-X se selecciona con el

comando G18 y la interpolación circular se lleva a cabo después de la
rotación del eje C. → Alarma (incumplimiento de <2>)
Ejemplo)
:
G43.4 H1 ;
G01 C10.
G18 G02 IP IR ;
:
- 649 -
• En el caso de una máquina de tipo mesa rotativa

Las descripciones se basan en la siguiente configuración de
máquina.
Una máquina de tipo mesa rotativa se puede considerar
equivalente a una máquina de tipo mixto si uno de sus dos ejes
de rotación de mesa no se desplaza.
Z
Y
Sistema de
Cuando se ejecuta el comando G17 (plano X-Y)

El eje maestro (eje Z) se desplaza antes del comando G43.4 y después
del comando G43.4 se lleva a cabo la interpolación circular sin girar el
eje A o C (incluidos los casos donde el eje C se desplaza antes del
comando G43.4). → Este caso corresponde al punto <2> y permite
realizar la interpolación circular.
Ejemplo)
:
G01 A90. (C10.);
G43.4 H1 ;
G17 G02 IP IR ;
:
- 650 -
El eje maestro (eje A) se desplaza antes del comando G43.4 y después

del comando G43.4 se lleva a cabo la interpolación circular mediante
el comando G17 (plano X-Y) girando el eje C o bien el eje C gira
durante la interpolación circular. → Alarma (incumplimiento de <2>)
Ejemplo)
:
G01 A90.;
G43.4 H1 ;
G01 C10. ;
G17 G02 IP IR ;
:
:
G01 A90.;
G43.4 H1 ;
G17 G02 IP IR C10.;
:
Después del comando G43.4, se desplaza el eje A y se realiza la

interpolación circular con el comando G17 (plano X-Y). → Alarma
(incumplimiento de <2>)
Ejemplo)
:
G43.4 H1 ;
G01 A10. ;
G17 G02 IP IR C10.;
:
Se ejecuta el comando G19 (plano Y-Z)

El comando G43.4 se ejecuta después de desplazar el eje A y la
interpolación circular se realiza mientras gira el eje A con el comando
G19 (plano Y-Z). → Este caso corresponde al punto <1> y permite
realizar la interpolación circular.
Ejemplo)
:
G01 A90. ;
G43.4 H1 ;
G19 G02 IP IR A10. ;
:
Después del comando G43.4, se desplaza el eje C y se realiza la

interpolación circular con el comando G19 (plano Y-Z). → Alarma
(incumplimiento de <2>)
Ejemplo)
:
G43.4 H1 ;
G01 C10. ;
G19 G02 IP IR ;
:
- 651 -
Cuando se ejecuta el comando G18 (plano Z-X)

El comando G43.4 se ejecuta después de desplazar los ejes A y C y la
interpolación circular se realiza con el comando G18 (plano Y-Z) sin
desplazar ningún eje de rotación. → Este caso corresponde al punto
<2> y permite realizar la interpolación circular.
Ejemplo)
:
G01 A90. C10. ;
G43.4 H1 ;
G18 G02 IP IR ;
:
Después del comando G43.4, se realiza la interpolación circular con el

comando G18 (plano Z-X) mediante el desplazamiento de alguno de
los ejes de rotación. → Alarma (incumplimiento de <2>)
Ejemplo)
:
G43.4 H1 ;
G01 A10. (C10.)
G18 G02 IP IR ;
:
- Comando de control de centro de herramienta

Durante el control de centro de herramienta, el comando especifica la
ubicación de cada punto final de bloque expresada en el sistema de
El programa especifica el centro de la herramienta.
En cuanto al eje de rotación, el comando especifica los valores de
coordenadas de cada punto final de bloque en el caso del tipo 1 o la
dirección de la herramienta en cada punto final de bloque en el caso
del tipo 2.
El avance se especifica mediante la velocidad tangencial relativa a la
pieza (la velocidad relativa de la herramienta por oposición a la
pieza), que se representa con F.
- Comandos que pueden especificarse en el control de centro de herramienta

Los comandos que se pueden utilizar durante el control de centro de
herramienta son posicionamiento (G00), interpolación lineal (G01),
interpolación circular (G02, G03) e interpolación helicoidal (G02,
G03).
Cuando se especifica la interpolación lineal (G01) durante el control
de centro de herramienta, el control de velocidad se realiza de forma
que el centro de la herramienta se desplaza a la velocidad
especificada.
El comando de interpolación circular (G02, G03) controla la
velocidad tangencial de la trayectoria del arco a lo largo del que se
desplaza el centro de la herramienta.
El comando de interpolación helicoidal (G02, G03) controla la
velocidad tangencial de la trayectoria del arco a lo largo del que se
desplaza el centro de la herramienta o una velocidad sintética que
incluye la del eje helicoidal. (Esto depende del ajuste del bit 5 (HTG)
del parámetro 1403.
- 652 -
Como velocidad real se muestra la velocidad en el punto de control.

Para obtener información sobre el comando de posicionamiento
(G00), véase el cuadro PRECAUCIÓN siguiente.
PRECAUCIÓN
1 Asegúrese de especificar los siguientes
parámetros:
(1) Bit 1 (LRP) del parámetro 1401 = 1:
Avance rápido lineal
(2) Bit 5 (FRP) del parámetro 19501=1:
Se utiliza la aceleración/deceleración antes de
interpolación para avance rápido.
(3) Parámetro 1671:
Aceleración antes de interpolación en avance
rápido.
(4) Parámetro 1672:
Tiempo de variación de aceleración en forma
de campana antes de interpolación en avance
rápido.
2 Si no se ajustan los parámetros anteriores o no es
válida la aceleración/deceleración antes de
interpolación en adelanto, se genera la alarma
PS5420.
- Comando de eje de rotación

Si se especifica un comando durante el control de centro de
herramienta que prohíbe que el centro de la herramienta se desplace
con respecto a la pieza, se supone como velocidad de avance del eje
de rotación la velocidad máxima de mecanizado (parámetro 1430)
cuando el bit 6 (RFC) del parámetro 19696 se ajusta en 0, y la
velocidad especificada por F cuando se ajusta en 1.
El comando de eje de rotación no puede especificarse durante el
control de centro de herramienta del tipo 2, se genera la alarma
PS5421.
- La distancia de desplazamiento del eje de rotación es larga en comparación con

la del eje lineal
Si la distancia de desplazamiento del eje de rotación es larga en
comparación con la del eje lineal, el eje de rotación se desplaza con
más rapidez para que el centro de la herramienta se desplaza con la
velocidad especificada; esto puede provocar que el centro de la
herramienta se desplace en una trayectoria incorrecta.
En este caso, se puede ajustar en 1 el bit 7 (SUP) del parámetro 19696
para ejercer control de forma que la velocidad sea más lenta y
asegurar así que el centro de la herramienta se desplaza en la
trayectoria especificada. Si utiliza este control, especifique en el
parámetro 19745 el valor de desviación de la trayectoria donde la
velocidad debe hacerse más lenta (desviación máxima permitida de la
trayectoria). Si se especifica 0, se considera como desviación máxima
permitida de la trayectoria el incremento mínimo de entrada.
- 653 -
- Actuación de la herramienta en el arranque y la cancelación

Cuando se inicia el control de centro de herramienta (G43.4/G43.5) o
se cancela (G49), la herramienta se desplaza según un valor de
corrector de herramienta.
El cálculo del vector de compensación sólo se realiza al final de un
bloque.
- Visualización de la posición actual durante el control de centro de herramienta

Durante el control de centro de herramienta, la posición del punto de
control (centro de rotación del eje de rotación de la herramienta) se
muestra como coordenadas de máquina.
Si se ajusta en 0 el bit 5 (WKP) del parámetro 19696, se puede
seleccionar si se utilizan coordenadas absolutas o relativas con el bit 2
(DET) del parámetro 19608.
Si el bit 2 (DET) del parámetro 19608 se ajusta en 0, la posición del
centro de la herramienta se muestra en el sistema de coordenadas de
programación.
Si el bit 2 (DET) del parámetro 19608 se ajusta en 1, la posición del
centro de la herramienta se muestra en el sistema de coordenadas de
pieza.
- Corrector de herramienta
Si se utilizan correctores de herramienta basados en números de
herramienta, el control de centro de herramienta se realiza utilizando
el valor de compensación de longitud de herramienta correspondiente
el número de herramienta adecuado (código T).
Si se utiliza la gestión de vida de herramientas, el control de centro de
herramienta se realiza utilizando el valor de compensación de
longitud de herramienta correspondiente a la herramienta en uso.
- 654 -
- Ángulo del eje de rotación del tipo 2 (cuando no se especifica rango de

desplazamiento)
Si la dirección de la herramienta se especifica con I, J, K, Q en el tipo
2, suelen existir más de dos pares de "ángulos calculados" de los ejes
de rotación.
El "ángulo calculado" es el ángulo candidato donde se va a controlar
el eje de rotación en la dirección de eje de herramienta especificada.
El "ángulo de salida" se determina a partir del "ángulo calculado"
basándose en las "condiciones de determinación de salida" descritas a
continuación.
Las descripciones siguientes suponen que no existe especificación de

rango de desplazamiento (parámetros 19741, 19744 = 0).
"Condiciones de determinación de salida"
Máquina de tipo herramienta rotativa o mesa rotativa

<1> Los "ángulos de salida" se representan mediante el par de ángulos
calculados del eje de rotación donde el ángulo de desplazamiento del
eje maestro (primer eje de rotación) es menor.
↓
↓ Si el ángulo de desplazamiento del eje maestro es el mismo
↓
eje esclavo (segundo eje de rotación) es menor.
↓
↓ Si el ángulo de desplazamiento del eje esclavo es el mismo
↓
calculados del eje de rotación donde el ángulo del eje maestro
(primer eje de rotación) está más próximo a los 0 grados (múltiplo de
360 grados).
↓
↓ Si el ángulo del eje maestro está igual de aproximado a los
↓ grados
↓
calculados del eje de rotación donde el ángulo del eje esclavo
(segundo eje de rotación) está más próximo a los 0 grados (múltiplo
de 360 grados).
- 655 -
Máquina de tipo mixto

calculados del eje de rotación donde el ángulo de desplazamiento de
la mesa (segundo eje de rotación) es menor.
↓
↓ Si el ángulo de desplazamiento de la mesa es el mismo
↓
la herramienta (primer eje de rotación) es menor.
↓
↓ Si el ángulo de desplazamiento de la herramienta es el mismo
↓
calculados del eje de rotación donde el ángulo de la mesa (segundo
eje de rotación) está más próximo a los 0 grados (múltiplo de 360
grados).
↓
↓ Si el ángulo del eje maestro está igual de aproximado a los 0
↓ grados
↓
calculados del eje de rotación donde el ángulo de la herramienta
360 grados).
El proceso de determinación del ángulo de desplazamiento como

mayor o menor como condición de determinación de salida se
denomina "determinación de desplazamiento".
Si el bit 5 (PRI) del parámetro 19608 es 1, las determinaciones de
desplazamiento del primer y segundo eje de rotación se realizan en
orden inverso.
A continuación se explica el proceso de "determinación de

desplazamiento".
Si el "ángulo calculado" se incluye en el rango entre 0 y 360 grados,
se denomina "ángulo calculado básico".
Generalmente existen dos pares de "ángulos calculados básicos".
Por ejemplo, supongamos que una máquina de tipo herramienta
rotativa o mesa rotativa incluye un eje de rotación A (maestro) y un
eje de rotación B (esclavo) y que existen los dos pares de ángulos
calculados básicos siguientes:
(A θ1 grado; B φ1 grado)
(A θ2 grados; B φ2 grados) donde θ1 ≤ θ2.
El "ángulo calculado" se obtiene de una de las expresiones siguientes:
"ángulo calculado básico" + 360 grados × N o "ángulo calculado
básico" - 360 grados × N.
La posición actual del eje de rotación A (maestro) es PA y la del eje
de rotación B (esclavo) es 0 grados.
Basándose en el ángulo de PA, el proceso de "determinación de
desplazamiento" se realiza de la siguiente manera (si el bit 5 (PRI) del
parámetro 19608 es 0).
- 656 -
• Ángulo calculado A
θ2 - 360 × (N + 1) θ1 - 360 × N θ2 - 360 × N θ1 - 360 × (N - 1)
-360 × (N + 1) grados -360 × N grados
(*1)
θ2 - 360 θ1 θ2 θ1 + 360
0 grados 360 grados
(*2)
θ2 + 360 × (N - 1) θ1 + 360 × N θ2 + 360 × N θ1 + 360 × (N + 1)
360 × N grados 360 × (N + 1) grados
(*3)
"Determinación de desplazamiento"
Si el ángulo de PA es (*1):
El ángulo de salida es. (A θ2 - 360 × (N + 1) grados; B φ2 grados).
θ2 - 360 × (N + 1) grados se determina como la posición más cercana
al ángulo calculado de A y φ2, que se encuentra en el mismo grupo
que θ2, se determina como el ángulo calculado de B.
El ángulo de salida es. (A θ1 grados; B φ1 grados).
θ1 grados se determina como la posición más cercana al ángulo
calculado de A y φ1, que se encuentra en el mismo grupo que θ1, se
determina como el ángulo calculado de B.
El ángulo de salida es. (A θ + 360 × N grados; B φ2 grados).
θ2 +360 × N grados se determina como la posición más cercana al
ángulo calculado de A y φ2, que se encuentra en el mismo grupo que
θ2, se determina como el ángulo calculado de B.
Si el ángulo de desplazamiento del eje de rotación A (maestro) es el

mismo, se realiza una "determinación de desplazamiento" en el eje de
rotación B (esclavo) según las "condiciones de determinación de
salida".
- 657 -
Si el "ángulo de salida" del eje de rotación A se determina mediante la

"determinación de desplazamiento" del eje de rotación A, el ángulo
calculado que representa el "ángulo menor de desplazamiento" se
considera como el "ángulo de salida" del eje de rotación B.
De la misma forma, si el "ángulo de salida" del eje de rotación B se
determina mediante la "determinación de desplazamiento" del eje de
rotación B, el ángulo calculado que representa el "ángulo menor de
desplazamiento" se considera como el "ángulo de salida" del eje de
rotación A.
A continuación se explica el "ángulo de salida" en una máquina de

tipo herramienta rotativa como ejemplo.
El ejemplo muestra una máquina que incluye un "eje Z de herramienta
tipo BC".
Z
Eje C: 1er eje de rotación (maestro)
Eje B: 2º eje de rotación (esclavo)
Fig. 20.1 (h) Eje Z de herramienta tipo BC
Existen los dos pares siguientes de "ángulos calculados básicos" que

dirigen el eje de la herramienta hacia la dirección positiva del eje X.
(B 90 grados; C 180 grados)
<1> Si los ángulos actuales del eje de rotación son (B -70 grados,
C 30 grados)
Los "ángulos de salida" son (B -90 grados; C 0 grados).
Se determina 0 grados ya que es el más cercano a la posición
actual (30 grados) del eje C, que es el eje maestro. En el eje
B, se determina 270 grados, que se encuentra en el mismo
grupo. Sin embargo, esto se modifica a -90 grados (270
grados - 360 grados), que es el valor más cercaon a la
posición actual del eje B (-70 grados).
<2> Si los ángulos actuales del eje de rotación son (B 80 grados,
C 500 grados)
Los "ángulos de salida" son (B 90 grados; C 540 grados).
Se determina 540 grados (180 grados + 360 grados) ya que
es el más cercano a la posición actual (500 grados) del eje C,
que es el eje maestro. En el eje B, se determina 90 grados,
que se encuentra en el mismo grupo.
- 658 -

C 90 grados)
Puesto que los dos candidatos están a la misma distancia de
la posición actual (90 grados) del eje C, que es el eje
maestro, la determinación se basa en la posición actual del
eje B. Se determina 90 grados ya que es el más cercano a la
posición actual (60 grados) del eje B, que es el eje esclavo.
En el eje C, se determina 180 grados, que se encuentra en el
mismo grupo.
C 90 grados)
eje B. En este caso, sin embargo, ambos candidatos están a
la misma distancia de la posición actual del eje B (180
grados). Por tanto, se determina el candidato donde el eje C
(eje maestro) esté más cercano a los 0 grados.
Es decir, se determina el par cuyo ángulo del eje C está a 0
grados y cuyo ángulo del eje B está a 270 grados.
Si el ángulo del eje esclavo está a 0 grados, la dirección del eje de la

herramienta se vuelve fija, independientemente del ángulo del eje
maestro.
En este caso, el eje maestro no se desplaza a partir del ángulo actual.
A continuación se incluye una explicación que utiliza una máquina

que incluye un "eje Z de herramienta tipo BC".
Z
C
Fig. 20.1 (i) Eje Z de herramienta tipo BC
Si los ángulos actuales del eje de rotación son (B 45 grados, C 90

grados), los "ángulos de salida" son (B 0 grados, C 90 grados).
- 659 -
- Ángulo del eje de rotación del tipo 2 (cuando se especifica rango de

desplazamiento)
Si los límites superior e inferior del rango de desplazamiento del eje
de rotación se especifican con los parámetros 19741 a 19744, el eje de
rotación sólo se desplaza en el rango especificado si la dirección se
especifica con el comando I, J, K, Q en el control de tipo 2.
A pesar de que el procedimiento para determinar los ángulos es el
mismo que se utiliza "cuando no se especifica rango de
desplazamiento", los "ángulos de salida" deben seleccionarse entre los
ángulos calculados que se encuentran dentro del rango de
desplazamiento especificado para ambos ejes.
<1> Entre los pares de ángulos cuyos ángulos de eje maestro y eje
esclavo se encuentran dentro del rango de desplazamiento
especificado, se representan como "ángulos de salida" los pares de
ángulos del eje de rotación donde el ángulo de desplazamiento del
eje maestro·(primer eje de rotación) sea menor.
↓
↓
↓
↓
360 grados).
↓
↓ grados
↓
de 360 grados).
- 660 -

<1> Entre los pares de ángulos cuyos ángulos de eje maestro y eje
esclavo se encuentran dentro del rango de desplazamiento
especificado, se representan como "ángulos de salida" los pares de
ángulos del eje de rotación donde el ángulo de desplazamiento de la
mesa ·(segundo eje de rotación) sea menor.
↓
↓
↓
↓
grados).
↓
↓ grados
↓
360 grados).
Si el bit 5 (PRI) del parámetro 19608 es 1, las determinaciones de

desplazamiento del primer y segundo eje de rotación se realizan en
orden inverso.
- 661 -
PRECAUCIÓN
1 Si el límite inferior del rango de desplazamiento es
superior al límite superior, se genera la alarma
PS5459 cuando se especifica G43.5.
2 Si no se localiza ningún "ángulo calculado" en el
rango de desplazamiento debido a que éste es
demasiado pequeño, se genera la alarma PS5459.
3 Si se ajustan en 0 los dos parámetros que
especifican el límite superior e inferior del rango de
desplazamiento, la herramienta actúan suponiendo
que no existe ninguna especificación de rango.
4 Si se utilizan las funciones de rebasamiento de
límite de giro del eje de rotación o de control del
eje de rotación (en cuyo caso debe ajustar el
parámetro 1260 (cantidad de desplazamiento por
rotación del eje de rotación) en 360 grados), la
herramienta no se desplaza más allá de los 0
grados (360 grados) (no ataja) si el rango de
desplazamiento se ajusta entre 0 y 360 grados. No
especifique un valor negativo o un valor superior a
360 grados en el rango de desplazamiento.
A continuación se incluye un ejemplo del proceso de "determinación

de desplazamiento".
Supongamos que una máquina de tipo herramienta rotativa o mesa
rotativa incluye un eje de rotación A (maestro) y un eje de rotación B
(esclavo) y que existen los dos pares de ángulos calculados básicos
siguientes:
(A θ2 grados; B φ2 grados) donde θ1 ≤ θ2.
Supongamos que las posiciones y los rangos de desplazamiento
actuales del eje de rotación A (maestro) y el eje de rotación B
(esclavo) son los que muestra la figura siguiente:
- 662 -
θ2 + 360 × (N - 1) θ1 + 360 × N θ2 + 360 × N θ1 + 360 × (N + 1)
Posición actual A
Intervalo desplz. A
"Ángulo calculado de eje de rotación A y su posición actual y rango de

desplazamiento"
• Ángulo calculado B
φ1 + 360 × (N - 1) φ2 + 360 × N φ1 + 360 × N φ2 + 360 × (N + 1)
Posición actual B
Intervalo desplz B
"Ángulo calculado de eje de rotación B y su posición actual y rango de

desplazamiento"
- 663 -
Si los dos ángulos tienen una relación de posición como la que

muestra la figura, el ángulo de salida del eje de rotación A es (θ2 +
360 × N) grados y el del eje de rotación B es (φ2 + 360 × N) grados (si
el bit 5 (PRI) del parámetro 19608 está ajustado en 0).
De forma más concreta, entre los ángulos calculados obtenidos para el
eje de rotación A, se determina el ángulo más cercano incluido dentro
del rango de desplazamiento, es decir, θ2 + 360 × N grados. A
continuación, entre los ángulos calculados obtenidos para el eje de
rotación B, se determina el ángulo que pertenece al mismo grupo que
θ2, es decir, φ2 + 360 × N.
Tenga en cuenta que en este ejemplo los ángulos de salida y la

dirección de desplazamiento varían en función de la existencia de un
rango de desplazamiento (0 a 360 grados), incluso si N se ajusta en 0
y las coordenadas se redondean a 360 grados.
Si no se especifica rango de desplazamiento, se determina como
ángulo calculado del eje de rotación A θ1 + 360 grados más cercano a
la posición actual y, entre los ángulos calculados que pertenecen la
mismo grupo que θ1, se determina como ángulo calculado del eje de
rotación B φ1 grados más cercano a la posición actual. El eje de
rotación A se desplaza en la dirección positiva. Puesto que las
coordenadas se redondean a 360 grados, el eje de rotación A alcanza
los θ1 grados mientras se desplaza en esta dirección.
Si se hubiese ajustado el rango de desplazamiento en 0 a 360 grados,
los ángulos de salida serían (A θ2 grados; B φ2 grados), ya que los
ejes de rotación A y B no se desplazan en un sentido que sobrepase
los 0 grados (360 grados).
Ejemplos de operación
- En el caso de una máquina de tipo herramienta rotativa
A continuación se incluyen explicaciones que suponen una
configuración de máquina donde un eje de rotación de herramienta
que gira en torno al eje Y se sitúa bajo otro eje de rotación de
herramienta que gira en torno al eje Z. (Véase la Fig. 20.1 (j) Ejemplo
en una máquina de tipo herramienta rotativa.)
Si se especifica la interpolación lineal para los ejes X, Y y Z cuando

se utiliza un sistema de coordenadas de pieza como sistema de
coordenadas de programación, se lleva a cabo el control de forma que
el centro de la herramienta se desplaza a lo largo de la línea recta
especificada con respecto a la mesa (pieza) a medida que gira la
herramienta.
Además, la velocidad de mecanizado se controla de forma que el
centro de la herramienta se desplaza a una velocidad especificada con
respecto a la mesa (pieza).
- 664 -
En el caso de una máquina con dos ejes de rotación de herramienta, la

mesa no gira con respecto al sistema de coordenadas de pieza aunque
se desplacen los ejes de rotación. Por tanto, el sistema de coordenadas
de programación siempre coincide con el sistema de coordenadas de
pieza, independientemente del ajuste en 0 ó 1 del bit 5 (WKP) del
parámetro 19696.
Ejemplos)
En el tipo 1:
O100 (Programa1 de ejemplo) ;
N1 G00 G90 B0 C0 ;
N2 G55 ; Prepara el sistema de coordenadas de
programación.
N3 G43.4 H01 ; Inicia el control de centro de herramienta.
H01 es el número de compensación de
herramienta.
N4 G00 X200.0 Y150.0 Z20.0 ; Se desplaza al punto inicial.
N5 G01 X5.0 Y5.0 Z5.0 C60.0 B45.0 F500 ; Interpolación lineal
N6 G49; Cancela el control de centro de herramienta.
N7 M30;
En el tipo 2:
N1 G00 G90 B0 C0 ;
programación.
herramienta.
N5 G01 X5.0 Y5.0 Z5.0 I1.0 J1.732 K2.0 F500 ; Interpolación lineal
N7 M30;
- 665 -
Z'
Y'
X'
Z'
Y'
X'
Z'
Y'
X'
Trayectoria de punto de control (del

sistema de coordenadas de máquina)
Trayectoria del centro de herramienta (del

sistema de coordenadas de programación)
Fig. 20.1 (j) Ejemplo en una máquina de tipo herramienta rotativa
- 666 -
- En el caso de una máquina de tipo mesa rotativa

configuración de máquina (perno) donde una mesa rotativa que gira
en torno al eje Y se sitúa bajo otra mesa rotativa que gira en torno al
eje X. (Véase la Fig. 20.1 (k) Ejemplo en una máquina de tipo mesa
rotativa.)
Si se especifica la interpolación lineal para los ejes X, Y y Z en el

sistema de coordenadas de programación y se especifica el eje de
rotación que desplaza la mesa rotativa (en el caso del tipo 1) o se
especifica la dirección de la herramienta (en el caso del tipo 2), se
lleva a cabo el control de forma que el centro de la herramienta se
desplaza a lo largo de la línea recta especificada con respecto a la
mesa (pieza) a medida que gira la mesa rotativa.
Ejemplo)
Cuando se selecciona el tipo 1 y se utiliza un sistema de coordenadas
fijado a la mesa como sistema de coordenadas de programación
(bit 5 (WKP) del parámetro 19696 = 0):
N1 G00 G90 A0 B0 ;
programación.
herramienta.
N4 G00 X20.0 Y100.0 Z0 ; Se desplaza al punto inicial.
N5 G01 X10.0 Y20.0 Z30.0 A60.0 B45.0 F500 ; Interpolación lineal
N7 M30;
- 667 -

de pieza como sistema de coordenadas de programación
N1 G00 G90 A0 B0 ;
programación.
herramienta.
N5 G01 X7.574 Y47.247 Z83.052 A60.0 B45.0 F500 ;
N7 M30;
En el tipo 2 (cuando e utiliza un sistema de coordenadas fijado a la

mesa como sistema de coordenadas de programación (sólo si el bit 5
(WKP) del parámetro 19696 está ajustado en 0)):
N1 G00 G90 A0 B0 ;
programación.
herramienta.
N5 G01 X10.0 Y20.0 Z30.0 I-1.0 J2.449 K1.0 F500 ;
N7 M30;
- 668 -
Trayectoria del centro de

herramienta obtenida cuando
no se desplaza el sistema de
A
Y' Y
Z' Z"
B
X' X
Z'
Y
X Z" Z'
Y'
X'
Y
Z'
Y
X Z"
Z'
Y'
X'
Y
Z'
Trayectoria del punto de control (del
X sistema de coordenadas de máquina)
Trayectoria del centro de herramienta expresada

en el sistema de coordenadas fijado a mesa
Fig. 20.1 (k) Ejemplo en una máquina de tipo mesa rotativa
- 669 -
- En el caso de una máquina de tipo mixto

configuración de máquina de tipo mixto que incluye un eje de rotación
de mesa (que gira en torno al eje X) y un eje de rotación de
herramienta (que gira en torno al eje Y). (Véase la Fig. 20.1 (l)
Ejemplo en una máquina de tipo mixto.)
Si se especifica la interpolación lineal para los ejes X, Y y Z en el

sistema de coordenadas de programación y se especifican el eje de
rotación que desplaza la mesa rotativa y el eje de rotación de la
herramienta (en el caso del tipo 1) o se especifica la dirección de la
herramienta (en el caso del tipo 2), se lleva a cabo el control de forma
que el centro de la herramienta se desplaza a lo largo de la línea recta
especificada con respecto a la mesa (pieza) a medida que giran la
mesa rotativa y la herramienta.
Ejemplo)
fijado a la mesa como sistema de coordenadas de programación
N1 G00 G90 A0 B0 ;
programación.
herramienta.
N5 G01 X5.0 Y5.0 Z5.0 A60.0 B45.0 F500;
N7 M30;
- 670 -

N1 G00 G90 A0 B0 ;
programación.
herramienta.
N5 G01 X5.0 Y48.170 Z-79.772 A60.0 B45.0 F500;
N7 M30;
En el tipo 2 (cuando e utiliza un sistema de coordenadas fijado a la

mesa como sistema de coordenadas de programación (sólo si el bit 5
(WKP) del parámetro 19696 está ajustado en 0)):
N1 G00 G90 A0 B0 ;
programación.
herramienta.
N5 G01 X5.0 Y5.0 Z5.0 I2.0 J1.732 K1.0 F500;
N7 M30;
- 671 -
Trayectoria del centro de B

herramienta obtenida cuando no
se desplaza el sistema de
Z' Z"
Y' Y
X' X
Z'
A
Y'
X'
Z"
Z'
Y
Y'
X
X'
Z'
Y'
X'
Z"
Z'
Y
Y'
X
Z' X'
Y'
Trayectoria del punto de control

(del sistema de coordenadas de
X' máqiuina)
Trayectoria del centro de herramienta expresada

en el sistema de coordenadas fijado a mesa
Fig. 20.1 (l) Ejemplo en una máquina de tipo mixto
- 672 -
- Si se realiza una interpolación lineal durante el control de centro de herramienta

A continuación se incluyen ejemplos donde cada lado de 100-mm de
largo de un triángulo equilátero se mecaniza en ángulos del eje B de 0,
30 a 60 y 60 grados respectivamente.
Ejemplo)
fijado a la mesa como sistema de coordenadas de programación:
programación.
N20 G90 X50.0 Y-70.0 Z300.0 B0 C0 ; Se desplaza a la posición inicial.
N30 G01 G43.4 H01 Z20.0 F500. ; Inicia el control de centro de
herramienta.
Se desplaza a la posición de aproximación.
herramienta.
N40 X28.868 Y-50.0 Z10.0 B30.0 ; La altura del eje X en el plano de
mecanizado es de 10,0.
N50 Y50.0 ;
N60 B45.0 C120.0 ;
N70 X-57.735 Y0 B60.0 C180.0 ; Desplaza X e Y mientras actúa en los
ejes B y C.
N80 C240.0 ;
N90 X28.868 Y-50.0 ;
N100 X50.0 Y-70.0 Z20.0 B0 C360.0 ; X, Y y Z son posiciones de
aproximación.
Los ejes de rotación permanecen en sus
posiciones originales.
N110 G49 Z300.0 ; Cancela el control de centro de herramienta.
Desplaza el eje Z a su posición inicial.
N120 M30;
- 673 -

(tenga en cuenta que los valores de N60 y N90 son diferentes de los
especificados en el ejemplo anterior.):
programación.
herramienta.
herramienta.
N40 X28.868 Y-50.0 Z10.0 B30.0 ; La altura del eje X en el plano de
N50 Y50.0 ;
N60 Y-50.0 B45.0 C120.0 ;
N70 X57.735 Y0 B60.0 C180.0 ; Desplaza X e Y mientras actúa en los
ejes B y C.
N80 X28.868 Y-50.0 C240.0 ;
N90 Y50.0 ;
N100 X50.0 Y-70.0 Z20.0 B0 C360.0 ; X, Y y Z son posiciones de
aproximación.
N120 M30;
- 674 -

fijado a la mesa como sistema de coordenadas de programación:
programación.
herramienta.
herramienta.
N40 X28.868 Y-50.0 Z10.0 I1.0 K1.732 ; La altura del eje X en el plano
de mecanizado es de 10,0.
N50 Y50.0 ;
N60 I-0.5 J0.866 K1.0 ;
N70 X-57.735 Y0 I-1.732 K1.0 ; Desplaza X e Y mientras actúa en los
ejes B y C.
N80 I-0.866 J1.5 K1.0 ;
N90 X28.868 Y-50.0 ;
N100 X50.0 Y-70.0 Z20.0 K1.0 ; X, Y y Z son posiciones de
aproximación.
N120 M30;
• Máquina de tipo mixto (eje de rotación de hta. = eje B; eje de

rotación de mesa = eje C; eje de herramienta = dirección Z)
Centro de rotación
del eje B
B
Centro de rotación
Z del eje Z
de pieza G55
X
Y
Configuración de máquina de ejemplo
- 675 -
La figura siguiente muestra la posición de la pieza así como la

posición de la punta de la herramienta (relativa a la pieza), según se
expresa en el sistema de coordenadas de programación fijado a la
mesa en la dirección del eje +Z.
• Comportamiento expresado en el sistema de coordenadas de

programación fijado a la mesa
(X 28.868, Y -50.0)
(X 28.868, Y 50.0)
(B 30.0) (B 30.0)
(C 120.0) X' (C 0)
(B 45.0) Y' (B 60.0)
(C 240.0)
(B 60.0)
(B 60.0)
(X -57.735, Y 0)
Ilustración del ejemplo (1)
- 676 -
• Diagrama detallado de cada bloque
(B 0)
Comportamiento del punto de control
(valor de coordenadas de máquina)
(B 30.0) (B 30.0)
X' X" (C 0)
Comportamiento del
Y' centro de
Y" herramienta
El eje C gira, siendo C El eje B gira, siendo

(B 45.0)
120 grados. B 45 grados.
Bloque N60
X"
Y'
(C 120.0)
(B 30.0)
Y"
X'
(C 0)
(B 60.0)
El eje C gira, siendo C
180 grados.
(C 180.0)
X"
Bloque N70
Y'
Y"
(B 45.0)
X'
(C 120.0)
Diagrama detallado de cada bloque (1)
- 677 -
El eje C gira, siendo C (B 60.0)

240 grados.
(B 60.0)
Bloque N80
X" (C 240.0)
Y"
X' Y'
(C 120.0)
(B 60.0) (B 60.0)
Bloque N90 X" (C 240.0)
Y"
Y'
X'
(B 0)
(El eje C gira, siendo C 360

grados.)
Bloque N100
(C 360.0)
X' X"
Y'
Y"
Diagrama detallado de cada bloque (2)
- 678 -
- Si se realiza una interpolación circular durante el control de centro de

herramienta
En este ejemplo, uno de los tres lados de un triángulo equilátero, de
100 mm de longitud, se especifica como una línea recta y los otros dos
como arcos, cada lado se mecaniza en ángulos del eje B de 60, -45 a
-30 y -30 grados respectivamente. (En el eje X se especifica su radio.)
Ejemplo)
El programa de ejemplo que se incluya a continuación supone que se
utiliza el sistema de coordenadas fijado a la mesa como sistema de
coordenadas de programación: Si se utiliza el sistema de coordenadas
de pieza como sistema de coordenadas de programación (el bit 5
(WKP) del parámetro 19696 se ajusta en 1), se puede obtener la
misma forma si se especifican los valores que se muestran entre
paréntesis.
N001 T0000 ; Cancela el corrector de herramienta.

N002 G54 ; Selecciona el sistema de coordenadas de
pieza.
N003 G90 X50.0 Y-70.0 Z300.0 B-90.0 C0.0 ; Desplaza a la posición
inicial.
La punta de la herramienta se sitúa frente a la
dirección Z en el ángulo B de 90 grados.
N020 G01 G43.4 H01 Inicia el control de centro de herramienta.
N021 Z20.0 ; Se desplaza a la posición de aproximación.
N022 X28.868 Y-50.0 Z10.0 B-60.0 ; La altura del eje X en el plano de
N031 Y50.0 ;
N032 B-45.0 C90.0 ;
(N032 X50.0 Y-28.868 B-45.0 C90.0 ;)
N033 G17 G03 X-57.735 Y0.0 J-100.0 B-30.0 C150.0 ;
Desplaza X e Y mientras actúa en los ejes
B y C.
(N033 G17 G03 X50.0 Y28.868 I-100.0 B-30.0 C150.0 ;)
N034 G01 B-30.0 C210.0 ;
(N034 G01 X50.0 Y-28.867 B-30.0 C210.0 ;)
N035 G03 X28.868 Y-50.0 I86.603 J50.0 C270.0 ;
(N035 G03 X50.0 Y28.868 I-100.0 C270.0 ;)
- 679 -
N041 G01 X50.0 Y-70.0 Z20.0 B-90.0 C360.0 ;

X, Y y Z son posiciones de aproximación.
N050 G49 Cancela el control de centro de herramienta.

N051 Z300.0 ; Desplaza el eje Z a su posición inicial.
Centro de rotación
del eje B
X
Sistema de
Centro de
coordenadas de
herramienta
pieza G54
Eje C Z Eje B
Y Eje X
Centro de rotación
del eje C
Eje Z
Eje Y
Configuración de máquina para el ejemplo de interpolación circular
La figura siguiente muestra la relación de posición relativa entre la

pieza y la punta de la herramienta y sus posiciones, expresadas a partir
de la dirección +Z. Los valores de coordenadas X e Y que se muestran
en la figura se expresan en el sistema de coordenadas de programación
fijado a la mesa (que gira a medida que gira el eje C).
- 680 -
• Comportamiento expresado en el sistema de coordenadas de programación fijado a la mesa
(X 50.0, Y -70.0, Z 300.0, B -90.0)
(B -60.0)
(B -60.0)
(X 28.868, Y 50.0) X (X 28.868, Y -50.0)
(B -45.0)
(C 90.0)
(C 0.0)
(B -30.0)
(C 270.0)
(X -57.735, Y 0.0)
(B -30.0)
(C 210.0)
(B -30.0)
(C 150.0)
Ilustración del ejemplo
- 681 -
Comportamiento del punto de control (sistema

de coordenadas de máquina)
B -90
[Hasta N031] [N032]

B -45
B -60
X B -60
Comportamiento Y
del centro de
herramienta
C 90
Y
X
B -30 Trayectoria B -30 B -30

[N033] aparente de punta [N034]
Trayectoria de
punta relativa a la
pieza
C 150 Y C 210
Y
B -45
X
X
Trayectoria aparente
[N035] de punta [N041 y posterior]
B -90
B -30
Trayectoria de punta
relativa a la pieza X
B -30
C 270
X
Y B -30
C 360
Y
Trayectoria de
punta relativa a
Trayectoria aparente de punta la pieza
Diagrama detallado de cada bloque
- 682 -
Precaución
PRECAUCIÓN
1 Cuando se realiza una intervención manual en un
eje de rotación mediante la desactivación del
conmutador de absoluto manual, el vector de
compensación se calcula basándose en la posición
anterior a la intervención manual.
(Ejemplo)
Si se ha efectuado una intervención manual de
1,0 grados en el eje C mediante la
desactivación del conmutador de absoluto
manual mientras el eje C estaba a 30,0, la
posición del eje C en el sistema de coordenadas
de máquina estará en 31,0. Si posteriormente
se inicia la operación automática, la posición en
coordenadas absolutas del eje C será 30,0. Por
tanto, el vector de compensación se calculará
suponiendo que la posición del eje C es 30,0.
2 Si el eje de rotación de la mesa se especifica como
un eje hipotético en el eje hipotético del eje de
rotación de la mesa, el control de centro de
herramienta se lleva a cabo suponiendo que el
ángulo del eje de rotación de la mesa es de 0
grados.
- 683 -
Limitación
- Deceleración en una esquina
Durante el control de centro de herramienta, el punto central puede
desplazarse en una línea curva aunque se especifique una línea recta.
Algunos comandos pueden provocar que el centro de la herramienta
realice un giro brusco.
Por esta razón, la herramienta puede decelerar si se ajusta un valor
pequeño como diferencia permitida de velocidad (parámetro 1783) o
como aceleración permitida (parámetro 1660 ó 1737) para una
esquina.
- Aceleración/deceleración en adelanto antes de interpolación

Si utiliza el control de centro de herramienta, utilice también en
principio la aceleración/deceleración en adelanto antes de
interpolación. Si no utiliza la aceleración/deceleración en adelanto
antes de interpolación, se genera una alarma (PS5422) si la
herramienta intenta desplazarse con una velocidad superior a la
velocidad de avance máxima de mecanizado durante el control de
centro de herramienta.
Ejemplo)
Trayect. de
interpolación
Trayectoria central del

centro de herramienta
En el caso del ejemplo mostrado en la figura anterior, la herramienta

se desplaza con mayor rapidez que la velocidad especificada en la
trayectoria de interpolación, ya que el control de velocidad se lleva a
cabo de forma que el centro de la herramienta se desplace a la
velocidad especificada. En este caso, si se utiliza la
aceleración/deceleración en adelanto antes de interpolación, la
velocidad se fija para ue la velocidad de la trayectoria de interpolación
no supere la velocidad máxima de mecanizado o la velocidad máxima
de avance rápido. Si no utiliza la aceleración/deceleración en adelanto
antes de interpolación, se genera una alarma (PS5422) si la
herramienta intenta desplazarse en la trayectoria de interpolación a
una velocidad superior a la velocidad máxima de mecanizado.
- 684 -
- Compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes

Si lleva a cabo el control de centro de herramienta en combinación
con la compensación de radio de herramienta en el mecanizado de 5
ejes de una máquina del tipo mixto o del tipo mesa rotativa,
especifique un valor en el sistema de coordenadas de pieza mediante
el ajuste en 1 del parámetro WKP (19696).
En este caso, si especifica una compensación de radio de herramienta
en el mecanizado de 5 ejes antes del control de centro de herramienta,
debe especificar la cancelación de la compensación de radio de
herramienta en mecanizado de 5 ejes después de cancelar el control de
centro de herramienta (ejemplo 1). Si especifica el control de centro
de herramienta antes de la compensación de radio de herramienta en el
mecanizado de 5 ejes, debe especificar la cancelación del control de
centro de herramienta después de cancelar la compensación
tridimensional de radio de herramienta (ejemplo 2).
Ejemplo 1 Ejemplo 2
G41.2 D1 G43.4 H1
: :
G43.4 H1 G41.2 D1
: :
G49 G40
: :
G40 G49
Si especifica en primer lugar la compensación de radio de herramienta

en el mecanizado de 5 ejes, el bloque que cancela el control de centro
de herramienta controla la carga en búfer. Tenga en cuenta que, en un
bloque anterior al bloque G49, el vector de compensación de la
compensación de radio de herramienta en el mecanizado de 5 ejes se
dirige hacia la dirección vertical del desplazamiento.
- Control de eje paralelo

Si lleva a cabo el control de centro de herramienta en combinación
con el control de eje paralelo, debe asegurarse de que los ejes maestro
y esclavo se alinean de forma correcta y de que la señal de
aparcamiento está desactivada.
- 685 -
- Imagen espejo programable

Tenga en cuenta los puntos siguientes a la hora de efectuar una
imagen espejo programable:
• En el caso del control de centro de herramienta tipo 1
La creación de una imagen espejo sólo en el eje lineal no crea una
imagen espejo en el eje de rotación. Para conseguir que la
dirección de la herramienta sea simétrica, es necesario generar
también una imagen espejo del eje de rotación.
• En el caso del control de centro de herramienta tipo 2
Si el bit 6 (MIR) del parámetro 19608 se ajusta en 0, la creación de
una imagen espejo sólo del eje lineal no crea una imagen espejo de
I, J, K. Tenga en cuenta que la dirección de inclinación
especificada en Q es la dirección de desplazamiento del centro de
la herramienta después de la creación de la imagen espejo.
Si el bit 6 (MIR) del parámetro 19608 se ajusta en 1, la creación de
una imagen espejo del eje lineal crea automáticamente una imagen
espejo de I, J, K.
En el eje de rotación no se puede generar directamente una imagen
espejo.
- 686 -
- Funciones no disponibles
No utilice las funciones siguientes, ya que no actúan correctamente en
el modo de control de centro de herramienta.
• Comando para cualquier eje no relacionado con el control de
centro de herramienta
• Funciones G del grupo 01 indicadas a continuación
Interpolación espiral/interpolación cónica (G02, G03)
Roscado circular B (G02.1, G03.1)
Interpolación exponencial (G02.3, G03.3)
Interpolación involuta (G02.2, G03.2)
Interpolación tridimensional circular (G02.4, G03.4)
Interpolación tipo Spline (G06.1)
Interpolación suave (G05.1Q2)
Interpolación NURBS (G06.2)
Roscado (G33)
• Interpolación cilíndrica (G07.1)
• Interpolación en coordenadas polares (G12.1)
• Función de salto (G31 - G31.9)
• Control de dirección normal (G41.1, G42.1)
• Posicionamiento unidireccional (G60)
• Selección del sistema de coordenadas de pieza (G54 - G59)
• Conversión tridimensional de coordenadas (G68)
• Comando de plano de trabajo inclinado (G68.2)
• Ciclo fijo de taladrado (G73 - G89)
• Roscado rígido con macho (G84.2, G84.3)
• Corrector de amarre dinámico de mesa rotativa (G54.2)
• Ajuste de sistema de coordenadas de pieza (G92)
• Avance por tiempo inverso (G93)
• Avance por revolución (G95)
• Comprobación de retorno a posición de referencia (G27)
• Comando de comprobación de retorno automático a posición de
referencia (G28, G29, G30)
• Posicionamiento en el sistema de coordenadas de máquina (G53)
- 687 -
20.2 COMANDO DE PLANO DE TRABAJO INCLINADO
Visión de conjunto
La programación para crear orificios, cajeras y otras figuras en un
plano de datos inclinado con respecto a la pieza resultaría sencilla si
los comandos se pudiesen especificar en un sistema de coordenadas
fijado a este plano (denominado sistema de coordenadas de
representación). Esta función permite que los comandos se
especifiquen en el sistema de coordenadas de representación. Este
sistema se define en el sistema de coordenadas de pieza.
Para obtener información sobre la relación entre el sistema de
coordenadas de representación y el sistema de coordenadas de pieza,
véase la Fig. 20.2 (a) Sistema de coordenadas de representación.
Sistema de
coordenadas de
Sistema de representación
coordenadas de (G68.2)
pieza (G54)
Fig. 20.2 (a) Sistema de coordenadas de representación
- 688 -
El comando G68.2 convierte el sistema de coordenadas de

programación en el sistema de coordenadas de representación. Los
comandos de los bloques siguientes se suponen especificados en el
sistema de coordenadas de representación hasta que se utiliza G69.
Si G68.2 especifica la relación entre el sistema de coordenadas de
representación y el sistema de coordenadas de pieza, G53.1 especifica
automáticamente la dirección +Z del sistema de coordenadas de
representación como la dirección del eje de herramienta, aunque no se
especifique ningún ángulo para el eje de rotación. (Véase la Fig. 20.2
(c) Comandos G68.2 y G53.1.)
Para obtener información sobre la dirección del eje de herramienta,
véase la Fig. 20.2 (b) Dirección del eje de herramienta.
La dirección del eje de

herramienta es la dirección del
eje +Z.
Y
La dirección del eje de
herramienta es la dirección del
eje +Y.
X La dirección del eje de herramienta es la dirección del eje +X.
Fig. 20.2 (b) Dirección del eje de herramienta
- 689 -
Esta función considera la dirección normal al plano de mecanizado

como la dirección del eje +Z del sistema de coordenadas de
representación. Después del comando G53.1, la herramienta se
controla de forma que permanece perpendicular al plano de
mecanizado.
• Sólo se especifica G68.2
Z
Zc
Yc
Xc
Y Sistema de
coordenadas de
representación
Decalaje de origen
Xc-Yc-Zc
de sistema de
coordenadas
(xo,yo,zo)
Sistema de
coordenadas de
pieza X
X-Y-Z
• G53.1 se especifica después de G68.2
G53.1 controla
automáticamente el eje de
rotación.
Zc C
Z B Yc
Decalaje de punto de
control (por otro comando) Xc
Sistema de
Y coordenadas de
representación
Decalaje de origen Xc-Yc-Zc
de sistema de
coordenadas
(xo,yo,zo)
Sistema de
X-Y-Z X
Fig. 20.2 (c) Comandos G68.2 y G53.1
- 690 -
Esta función se puede aplicar en las siguientes configuraciones de

máquina. (Véase la Fig. 20.2 (d) Tres tipos de máquina de 5 ejes.)
<1> Máquina de tipo herramienta rotativa controlada con dos ejes de
rotación de herramienta
<2> Máquina de tipo mesa rotativa controlada con dos ejes de
rotación de mesa
<3> Máquina de tipo mixto controlada con un eje de rotación de
herramienta y un eje de rotación
La función también puede utilizarse en una configuración de máquina
donde el eje de rotación para controlar la herramienta no se cruce con
el eje de rotación para controlar la mesa.
<1> Máquina de tipo

herramienta
rotativa Z
X
Y

mesa rotativa
Z
Y
C
A

Z
X
Y
C
Fig. 20.2 (d) Tres tipos de máquina de 5 ejes
- 691 -
Formato
- Ajuste de sistema de coordenadas de representación (G68.2)
G68.2 X x0 Y y0 Z z0 Iα Jβ Kγ ;
Ajuste del sistema de coordenadas de
representación
G69; Cancela el ajuste de sistema de coordenadas
de representación.
X, Y, Z : Origen del sistema de coordenadas de

representación
I, J, K : Ángulo de Euler para determinar la orientación del
sistema de coordenadas de representación
- Control de dirección del eje de la herramienta (G53.1)

G53.1 ; Controla la dirección del eje de la
herramienta
PRECAUCIÓN
1 G53.1 debe especificarse en un bloque después
del bloque que contiene G68.2.
Si se especifica G53.1 sin haber especificado
G68.2 en un bloque anterior, se genera una
alarma.
2 G53.1 debe especificarse en un bloque que no
incluya ningún otro comando.
3 El eje de rotación se desplaza a la velocidad
máxima de avance rápido en el caso de avance
rápido y a la velocidad de avance especificado en
el caso del avance de mecanizado.
- 692 -
Explicación
- Conversión de coordenadas con un ángulo de Euler
La conversión de coordenadas por rotación se supone realizada en
torno al origen del sistema de coordenadas de pieza.
Supongamos que el sistema de coordenadas obtenido mediante la
rotación del sistema de coordenadas de pieza en torno al eje Z en un
ángulo de α grados es el sistema 1 de coordenadas y que el sistema de
coordenadas obtenido mediante la rotación del sistema 1 de
coordenadas en torno al eje X en un ángulo de β grados es el sistema 2
de coordenadas. El sistema de coordenadas de representación es el que
se obtiene mediante el decalaje del sistema de coordenadas que resulta
de rotar el sistema 2 de coordenadas en torno al eje Z un ángulo de γ
grados a partir del origen del sistema de coordenadas de pieza en (Xo,
Yo, Zo).
La Fig. 20.2 (e) Conversión de coordenadas con un ángulo de Euler
muestra la relación entre el sistema de coordenadas de pieza y el
sistema de coordenadas de representación.
La figura también muestra ejemplos de desplazamiento en el plano X-
Y.
y'
Conversión del sistema de
y coordenadas de pieza X-Y-Z al
α sistema 1 de coordenadas X'-Y'-Z
x x'
z y''
β
z''
β
y' Conversión del sistema 1 de
coordenadas X'-Y'-Z al
sistema 2 de coordenadas
X'-Y"-Z"
X'
yc y''
zc γ
Conversión del sistema 2 de coordenadas

γ xc X'-Y"-Z" al sistema de coordenadas de
representación Xc-Yc-Zc
x'
Fig. 20.2 (e) Conversión de coordenadas con un ángulo de Euler
- 693 -
- Máquina de tipo herramienta rotativa

Los párrafos siguientes describen varios casos de operación de una
máquina de tipo herramienta rotativa.
Descripción de operación 1: Si se especifica G43 (compensación de longitud de

herramienta) en una máquina cuyos ejes se cruzan
entre sí
El comando G53.1, si se especifica después del comando G68.2,

controla automáticamente el eje de rotación de forma que el eje de
herramienta se orienta en la dirección +Z del sistema de coordenadas
de representación.
Ejemplo)
O100 (Programa 1 de ejemplo) ;
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N3 G68.2 X100.0 Y100.0 Z50.0 I30.0 J15.0 K20.0 ;
N4 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N5 G53.1 ;
N6 G43 H01 X0 Y0 Z0 ;
N7 …
- 694 -
En este ejemplo se utiliza como configuración de máquina el "eje Z

del eje de herramienta tipo BC"
Además, el eje de herramienta, el eje B de rotación de herramienta y
el eje C de rotación de herramienta se cruzan entre sí.
Eje Z de herramienta tipo C : 1er eje de rotación (maestro)

BC (con cruce de ejes)
B : 2º eje de rotación (esclavo)
Valor corrección Punto de

portaherramientas = parámetro control
19666
Corrección longitud herramienta Centro de

= H01 herramienta
Bloque N3: Define un sistema de coordenadas de representación en el

sistema de coordenadas de pieza.
Bloque N4: Desplaza el punto de control al punto Z30.0 en el sistema
de coordenadas de representación.
Bloque N5: Realiza el control automático sobre los ejes de rotación.
Bloque N6: Realiza la compensación de longitud de herramienta en el
El centro de herramienta se desplaza al origen del sistema
La Fig. 20.2 (f) Control 1 de dirección del eje de herramienta muestra

el comportamiento de la máquina cuando ejecuta el programa 1 de
ejemplo.
- 695 -
• Programa 1 de ejemplo (con cruce de ejes)
Z Comando N3
Zc Yc
Punto de
control Xc
Y
de representación
Xc-Yc-Zc
Comando N4
Sistema de
coordenadas
de pieza X Zc
X-Y-Z
Yc
Xc
Comando N5
Zc
Yc
Xc
Comando N6
Zc
Yc
Xc
Fig. 20.2 (f) Control 1 de dirección del eje de herramienta
- 696 -
Descripción de operación 2: Si se especifica G43 (compensación de longitud de

herramienta) en una máquina cuyos ejes no se
cruzan
A continuación se muestra el caso en que ningún eje de la máquina se
cruza con otros ejes.
Se supone que se utiliza el programa 1 de ejemplo.

del eje de herramienta tipo BC".
Se supone, sin embargo, que el eje de herramienta no cruza el eje B,
en tanto los ejes B y C se cruzan entre sí.
• Eje Z de herramienta tipo BC C: 1er eje de rotación (maestro)

(sin cruce de ejes)
Vector de corrección de
intersección entre eje de
herramienta y eje B =
parámetros 19709 - 19711 B: 2º eje de rotación (esclavo)
Valor de corrección de Punto de

portaherramienta = parámetro control
19666
Corrección longitud hta. =

H01 Centro de
herramienta
Bloque N4: Desplaza el punto de control al punto Z30.0 en el sistema

Bloque N5: Realiza el control automático sobre los ejes de rotación.
Bloque N6: Se genera en el sistema de coordenadas de representación
un vector de corrección de intersección entre el eje de
herramienta y el eje B, con control automático de los ejes
de rotación considerados.
Realiza la compensación de longitud de herramienta en el
El centro de herramienta se desplaza al origen del sistema
Sucede lo mismo si el eje B no cruza el eje C.

Para obtener información sobre la corrección que se debe aplicar
cuando el eje B no cruza el eje C, véanse las descripciones de los
parámetros 19712, 19713 y 19714.
La Fig. 20.2 (g) Control 2 de dirección del eje de herramienta muestra

el comportamiento de la máquina cuando ejecuta el programa 1 de
ejemplo.
- 697 -
• Programa 1 de ejemplo (sin cruce de ejes)
Z Comando N3
Zc Yc
Punto de control
Xc
Y
Sistema de
coordenadas de
representación
Xc-Yc-Zc
Sistema de
Comando N4
coordenadas de
pieza X
X-Y-Z Zc
Yc
Xc
Comando N5
Zc
Yc
Xc
Zc 30.0
Se genera en el sistema de
coordenadas de representación
un vector de corrección de Comando N6
intersección entre el eje de
herramienta y el eje B con control
automático de los ejes de
rotación considerados. También Zc
se realiza la compensación de Yc
Xc
Zc 30.0
Se controla el centro de
herramienta de forma que vuelve Zc
al origen Xc-Yc-Zc.
Yc
Xc
Fig. 20.2 (g) Control 2 de dirección del eje de herramienta
- 698 -
Descripción de operación 3: Si no se especifica ningún comando G43

(compensación de longitud de herramienta) o no se
especifica ningún comando G53.1 (control de dirección
de eje de herramienta)
El programa 2 de ejemplo O200 es equivalente al programa 1 de

ejemplo, excepto que el programa 2 no incluye un comando de
compensación de longitud de herramienta (G43).
Ejemplo)
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N3 G68.2 X100.0 Y100.0 Z50.0 I30.0 J15.0 K20.0 ;
N4 G01 X0 Y0 Z0 F1000 ;
N5 G53.1 ;
N6 … ;

Se describe el caso en que los ejes se cruzan entre sí y el caso en que
ningún eje cruza otro.
Fig. 20.2 (h) Cuando no se especifica el comando de compensación de
longitud de herramienta muestra el comportamiento de la máquina
cuando ejecuta el programa 2 de ejemplo.
El programa 3 de ejemplo O300 es equivalente al programa 1 de

ejemplo, excepto que el programa 3 no incluye un comando de control
de dirección de eje (G53.1).
Ejemplo)
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N3 G68.2 X100.0 Y100.0 Z50.0 I30.0 J15.0 K20.0 ;
N4 G01 X0 Y0 Z0 F1000 ;
N5 G43 H01 ;
N6 … ;

Se describe el caso en que los ejes se cruzan entre sí y el caso en que
ningún eje cruza otro.
La compensación de longitud de herramienta se aplica en la dirección
del eje +Z del sistema de coordenadas de representación.
La Fig. 20.2 (i) Cuando no se especifica el comando de control de
dirección de eje de herramienta muestra el comportamiento de la
máquina cuando ejecuta el programa 3 de ejemplo.
- 699 -
Z Comando N3
Punto de Zc Yc
control
Xc
Y
Sistema de
coordenadas de
coordenadas de X Xc-Yc-Zc
pieza
X-Y-Z Comando N4
Zc Yc
Xc
Z Comando N3
Punto de
control
Zc Yc
Y Xc
Sistema de
coordenadas de
coordenadas de X Xc-Yc-Zc
pieza
X-Y-Z
Comando N4
Zc Yc
Xc
Fig. 20.2 (h) Cuando no se especifica el comando de compensación de

- 700 -
Z Comando N3
Zc Yc
Punto de
control
Xc
Y
Sistema de
coordenadas de
representación
Xc-Yc-Zc
Sistema de
coordenadas de X
pieza Comando N4
X-Y-Z
Zc Yc
Xc
Z Comando N3
Zc Yc
Punto de
control
Xc
Y
Sistema de
coordenadas de
representación
Xc-Yc-Zc
Sistema de
coordenadas de Comando N4
pieza X
X-Y-Z
Zc Yc
Xc
Fig. 20.2 (i) Cuando no se especifica el comando de control de

dirección de eje de herramienta
- 701 -
- Máquina de tipo mixto

Operación básica
Esta función también está disponible en máquinas de tipo mixto donde
la punta de herramienta gira en el eje de rotación de herramienta y la
mesa gira en el eje de rotación de mesa.
El sistema de coordenadas de representación Xc-Yc-Zc se ajusta en el
sistema de coordenadas de pieza basándose en el decalaje del origen
del sistema de coordenadas (xo, yo, zo) y en el ángulo de Euler.
Dados los ejes A y B que se muestran en la Fig. 20.2 (j) Máquina de
tipo mixto, el control se lleva a cabo de forma que el eje A gira hasta
que Zc llega al plano X-Z; el eje B se controla de forma que el eje de
herramienta se orienta hacia la dirección del eje +Z del sistema de
coordenadas de representación.
• Control de dirección de eje de herramienta en una

máquina de tipo mixto
Zc
B Yc
Z
Xc
(xo, yo, zo)
Y
X A
Zc'
Z Yc'
Y
Xc'
A
X
Fig. 20.2 (j) Máquina de tipo mixto
- 702 -
- Sistema de coordenadas de representación con la mesa girada mediante G53.1

(control de dirección de eje de herramienta)
La máquina de tipo mixto que se muestra en la Fig. 20.2 (j) Máquina
de tipo mixto se explica como ejemplo.
Si la mesa gira mediante el comando de control de dirección de eje de
herramienta (G53.1), también gira en la misma proporción el sistema
de coordenadas de representación (denominado primer sistema de
coordenadas de representación), que se ajusta en el sistema de
coordenadas de pieza mediante el comando de ajuste de sistema de
coordenadas de representación (G68.2).
El sistema de coordenadas de representación que ha girado se
denomina segundo sistema de coordenadas de representación.
Una vez que se especifica G53.1, los comandos de mecanizado
siguientes se suponen especificados en el segundo sistema de
coordenadas de representación. (Véase la Fig. 20.2 (k) Reajuste del
sistema de coordenadas de representación.)
En la máquina de tipo mixto, el sistema de coordenadas de
representación especificado (el primer sistema de coordenadas de
representación) puede variar del sistema de coordenadas de
representación que se va a utilizar en el mecanizado (el segundo
sistema de coordenadas de representación).
- 703 -
• Comando G53.1
Zc' 2º sistema de coordenadas

de representación
Xc'-Yc'-Zc'
Z Yc'
Y
Xc'
Zc'
Comando G01 Y10.0 2º sistema de coordenadas
de representación
F1000 tras G53.1
Xc'-Yc'-Zc'
Z Yc'
Y
Xc'
Fig. 20.2 (k) Reajuste del sistema de coordenadas de representación
- 704 -
- Dirección de rotación del eje de rotación de la mesa

La máquina de tipo mixto que se muestra en la Fig. 20.2 (j) Máquina
de tipo mixto se explica como ejemplo.
Ajuste en 1 el parámetro 19684 si la dirección de rotación de la mesa
rotativa correspondiente al comando de desplazamiento en la
dirección positiva sigue el sentido horario (H) cuando se ve desde la
dirección positiva del eje del centro de rotación donde gira el eje de
rotación de la mesa. Si la dirección de rotación sigue el sentido
antihorario (AH), ajuste en 0 el parámetro 19684.
Tomemos como ejemplo el programa 4 O400, donde el
desplazamiento de la mesa se especifica con G53.1.
Si el parámetro 19684 se ajusta en 1, el control se lleva a cabo de
forma que la mesa gira a A-45.0.
Si el parámetro 19684 se ajusta en 0, el control se lleva a cabo de
forma que la mesa gira a A45.0.
Ejemplo)
N1 G68.2 X100.0 Y100.0 Z0 I180.0 J45.0 K0 ;
N2 G53.1 ;
N3 … ;
Y
Yc Zc
X
A
AH H
Xc
Dirección positiva de rotación cuando Dirección positiva de rotación

el parámetro 19684 = 0 cuando el parámetro 19684 = 1
Comando G53.1
Zc
AH
Xc
Yc
Rotación a A-45.0
Comando G53.1
Zc
AH
Xc
Yc
Rotación a A45.0
Fig. 20.2 (l) Dirección de rotación del eje de rotación de mesa
- 705 -
- Máquina de tipo mesa rotativa

Operación básica
Esta función también puede utilizarse en máquinas de tipo mesa
rotativa con dos ejes de rotación de mesa.
El sistema de coordenadas de representación Xc-Yc-Zc se ajusta en el
sistema de coordenadas de pieza basándose en el decalaje del origen
del sistema de coordenadas (xo, yo, zo) y en el ángulo de Euler.
Dados los ejes A y C que se muestran en la Fig. 20.2 (m) Máquina de
tipo mesa rotativa, ambos ejes giran hasta que Zc llega al plano X-Z y
el eje de herramienta se orienta hacia la dirección del eje +Z del
• Control de dirección de eje de herramienta en una máquina

tipo mesa rotativa
Zc
Yc
Z
Xc
C
Y
A
X
Zc'
Xc'
Z
C
Y Yc'
A
X
Fig. 20.2 (m) Máquina de tipo mesa rotativa
- 706 -
- Sistema de coordenadas de representación con la mesa girada con G53.1

(control de dirección de eje de herramienta)
La máquina de tipo mesa rotativa que se muestra en la Fig. 20.2 (m)
Máquina de tipo mesa rotativa se explica como ejemplo.
Si la mesa gira mediante el comando de control de dirección de eje de
herramienta (G53.1), también gira en la misma proporción el sistema
de coordenadas de representación (denominado primer sistema de
coordenadas de representación), que se ajusta en el sistema de
coordenadas de pieza mediante el comando de ajuste de sistema de
coordenadas de representación (G68.2).
El sistema de coordenadas de representación que ha girado se
denomina segundo sistema de coordenadas de representación.
Una vez que se especifica G53.1, los comandos de mecanizado
siguientes se suponen especificados en el segundo sistema de
coordenadas de representación. (Véase la Fig. 20.2 (n) Reajuste del
sistema de coordenadas de representación.)
En la máquina de tipo mesa rotativa, el sistema de coordenadas de
representación especificado (el primer sistema de coordenadas de
representación) puede variar del sistema de coordenadas de
representación que se va a utilizar en el mecanizado (el segundo
sistema de coordenadas de representación).
- 707 -
• Comando G53.1
Zc'
Xc'
Z 2º sistema de coordenadas
de representación
Y Yc' Xc'-Yc'-Zc'
Comando G01 X10.0

F1000 tras G53.1
Zc'
Xc'
Z 2º sistema de coordenadas
de representación
Yc' Xc'-Yc'-Zc'
Y
Fig. 20.2 (n) Reajuste del sistema de coordenadas de representación
- 708 -
- Ángulo del eje de rotación

Si se ha llevado a cabo el control de dirección del eje de herramienta
(G53.1), suelen existir más de dos pares de "ángulos calculados" de
los ejes de rotación.
El "ángulo calculado" es el ángulo candidato donde se va a controlar
el eje de rotación en la dirección de eje de herramienta especificada
por G53.1.
El "ángulo de salida" se determina a partir del "ángulo calculado"
basándose en las "condiciones de determinación de salida" descritas a
continuación.
eje maestro (primer eje de rotación) es menor.
↓
↓
↓
↓
360 grados).
↓
↓ grados
↓
de 360 grados).
- 709 -

la mesa (segundo eje de rotación) es menor.
↓
↓
↓
↓
grados).
↓
↓ grados
↓
360 grados).
El proceso de determinación del ángulo de desplazamiento como

mayor o menor como condición de determinación de salida se
denomina "determinación de desplazamiento".
A continuación se explica el proceso de "determinación de

desplazamiento".
Si el "ángulo calculado" se incluye en el rango entre 0 y 360 grados,
se denomina "ángulo calculado básico".
Generalmente existen dos pares de "ángulos calculados básicos".
Supongamos que una máquina incluye un eje de rotación A (maestro)
y un eje de rotación B (esclavo) y que existen los dos pares de ángulos
calculados básicos siguientes:
(A θ2 grados; B φ2 grados) donde θ1 ≤ θ2 y φ1 ≤ φ2.
La posición actual del eje de rotación A (maestro) es PA y la del eje
de rotación B (esclavo) es 0 grados.
Basándose en el ángulo de PA, el proceso de "determinación de
desplazamiento" se realiza de la siguiente manera.
- 710 -
θ2 - 360 × (N + 1) θ1 - 360 × N θ2 - 360 × N θ1 - 360 × (N - 1)
-360 × (N + 1) grados -360 × N grados
(*1)
θ2 - 360 θ1 θ2 θ1 + 360
0 grados 360 grados
(*2)
θ2 + 360 × (N - 1) θ1 + 360 × N θ2 + 360 × N θ1 + 360 × (N + 1)
(*3)
"Determinación de desplazamiento"
El ángulo de salida es: (A θ2 - 360 × (N + 1) grados; B φ2 grados).
θ2 - 360 × (N + 1) grados se determina como la posición más cercana
al ángulo calculado de A y φ2, que se encuentra en el mismo grupo
que θ2, se determina como el ángulo calculado de B.
El ángulo de salida es: (A θ1 grados; B φ1 grados).
θ1 grados se determina como la posición más cercana al ángulo
calculado de A y φ1, que se encuentra en el mismo grupo que θ1, se
determina como el ángulo calculado de B.
El ángulo de salida es: (A θ2 + 360 × N grados; B φ2 grados).
θ2 + 360 × N grados se determina como la posición más cercana al
ángulo calculado de A y φ2, que se encuentra en el mismo grupo que
θ2, se determina como el ángulo calculado de B.
- 711 -
Si el ángulo de desplazamiento del eje de rotación A (maestro) es el

mismo, se realiza una "determinación de desplazamiento" en el eje de
rotación B (esclavo) según las "condiciones de determinación de
salida".
Si el "ángulo de salida" del eje de rotación A se determina mediante la
"determinación de desplazamiento" del eje de rotación A, el ángulo
calculado que representa el "ángulo menor de desplazamiento" se
considera como el "ángulo de salida" del eje de rotación B.
De la misma forma, si el "ángulo de salida" del eje de rotación B se
determina mediante la "determinación de desplazamiento" del eje de
rotación B, el ángulo calculado que representa el "ángulo menor de
desplazamiento" se considera como el "ángulo de salida" del eje de
rotación A.
PRECAUCIÓN
1 Para utilizar la función de rebasamiento del límite
de giro del eje de rotación ajuste el parámetro
1260 (cantidad de desplazamiento por giro del eje
de rotación) en 360 grados.
2 En el eje de rotación sujeto al control de dirección
de eje de herramienta se aplica un límite de
recorrido antes de desplazamiento.
A continuación se explica el "ángulo de salida" en una máquina de

tipo herramienta rotativa como ejemplo.
El ejemplo muestra una máquina que incluye un "eje Z de herramienta
tipo BC".
• Eje Z de hta. tipo BC

Z
er
Eje C: 1 eje de rotación
(maestro)
Eje B: 2º eje de rotación

(esclavo)
Fig. 20.2 (o) Eje Z de herramienta tipo BC
- 712 -
Existen los dos pares siguientes de "ángulos calculados básicos" que

dirigen el eje de la herramienta hacia la dirección positiva del eje X.
<1> Si los ángulos actuales del eje de rotación son (B -70 grados,
C 30 grados)
Los "ángulos de salida" son (B -90 grados; C 0 grados).
Se determina 0 grados ya que es el más cercano a la posición
actual (30 grados) del eje C, que es el eje maestro. En el eje
B, se determina 270 grados, que se encuentra en el mismo
grupo. Sin embargo, esto se modifica a -90 grados (270
grados - 360 grados), que es el valor más cercaon a la
posición actual del eje B (-70 grados).
C 500 grados)
Se determina 540 grados (180 grados + 360 grados) ya que
es el más cercano a la posición actual (500 grados) del eje C,
que es el eje maestro. En el eje B, se determina 90 grados,
que se encuentra en el mismo grupo.
C 90 grados)
eje B. Se determina 90 grados ya que es el más cercano a la
posición actual (60 grados) del eje B, que es el eje esclavo.
En el eje C, se determina 180 grados, que se encuentra en el
mismo grupo.
C 90 grados)
eje B. En este caso, sin embargo, ambos candidatos están a
la misma distancia de la posición actual del eje B (180
grados). Por tanto, se determina el candidato donde el eje C
(eje maestro) esté más cercano a los 0 grados.
Es decir, se determina el par cuyo ángulo del eje C está a 0
grados y cuyo ángulo del eje B está a 270 grados.
- 713 -
Si el ángulo del eje esclavo está a 0 grados, la dirección del eje de la

herramienta se vuelve fija, independientemente del ángulo del eje
maestro.
En este caso, el eje maestro no se desplaza a partir del ángulo actual.
A continuación se incluye una explicación que utiliza una máquina

que incluye un "eje Z de herramienta tipo BC".

Z
C
Fig. 20.2 (p) Eje Z de herramienta tipo BC
Si los ángulos actuales del eje de rotación son (B 45 grados, C 90

grados), los "ángulos de salida" son (B 0 grados, C 90 grados).
- 714 -
Limitación
- Limitaciones básicas
Las limitaciones de esta función son similares a las de la función de
- Sistema incremental
Debe utilizarse el mismo sistema incremental empleado en los tres
ejes básicos que usa esta función.
- Comando de avance rápido

El comando de avance rápido debe especificar un avance rápido lineal
(bit 1 (LRP) del parámetro 1401 = 1).
- Sistema de coordenadas de representación y conversión tridimensional de

coordenadas
Si se intenta ajustar un sistema de coordenadas de representación en
otro sistema de coordenadas de representación, se genera una alarma.
También se genera una alarma si se intenta ajustar un nuevo sistema
de coordenadas mediante la ejecución de la conversión tridimensional
de coordenadas en un sistema de coordenadas de representación.
- Posicionamiento en el sistema de coordenadas de máquina

Los comandos de posicionamiento en el sistema de coordenadas de
máquina, como G28, G30 y G53, actúan en el sistema de coordenadas
de máquina en lugar de hacerlo en el sistema de coordenadas de
representación.
- Imagen espejo externa

Si se intenta utilizar esta función a la vez que la función de imagen
espejo externa, esta función actúa antes que la función de imagen
espejo externa.
Trayectoria Trayectoria
Yc real programada
Xc
Sistema de
coordenadas de
representación
X
Sistema de Posición reflejada
- 715 -
- Relaciones con otros comandos modales

Los comandos G41, G42 y G40 (compensación de radio de
herramienta), G43 y G49 (compensación de longitud de herramienta),
G51.1 y G50.1 (imagen espejo programable) y los comandos de ciclo
fijo deben utilizar relaciones de anidamiento con G68.2.
En otras palabras, envíe G68.2 cuando los modos mencionados están
desactivados, a continuación active y desactive estos modos y por
último envíe G69.
- Control de eje paralelo

Si se aplica una señal de aparcamiento a un eje durante el control de
eje paralelo y se envía un comando de desplazamiento a otro eje, en
este eje se produce la conversión a un sistema de coordenadas de
representación. Por esta razón, puede que un eje se desplace aunque se
le haya aplicado una señal de aparcamiento.
- 716 -
20.3 CONTROL DE EJE DE ROTACIÓN INCLINADO
Visión de conjunto
El comando de plano de trabajo inclinado convencional/la función de
control de centro de herramienta en mecanizado de 5 ejes/la
compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes/el
avance manual por volante en mecanizado de 5 ejes sólo se pueden
utilizar en máquinas cuyo eje de rotación de herramienta o cuyo eje de
rotación de mesa sea paralelo al eje básico del sistema de coordenadas
básicas. (Véase la Fig. 20.3 (a) Tres tipos de máquina de 5 ejes.)
El control de eje de rotación inclinado permite que el comando de
plano de trabajo inclinado/la función de control de centro de
herramienta en mecanizado de 5 ejes/la compensación de radio de
herramienta en mecanizado de 5 ejes/el avance manual por volante en
mecanizado de 5 ejes se aplique incluso si el eje de rotación de
herramienta o el eje de rotación de mesa están inclinados con respecto
al plano X-Z, un plano Y-Z o un plano Z-X del sistema de
- 717 -
<1> Máquina de tipo herramienta

rotativa
Z
Z Y
C
C
B B
X
X Y
<2> Máquina de tipo mesa

rotativa
Z
Z Y
X
C
Y
C
A
A X
B
Z
Y
C
X
B
Y
C
Fig. 20.3 (a) Tres tipos de máquina de 5 ejes
- 718 -
A continuación se explica un ejemplo de máquina de tipo herramienta

rotativa. (Véase la Fig. 20.3 (b) Máquina de tipo herramienta
rotativa.). La máquina que muestra la Fig. 20.3 (b) Máquina de tipo
herramienta rotativa incluye un eje de rotación B (maestro) que gira
en torno al eje Y y un eje de rotación C (esclavo) cuyo eje Y está
inclinado en un ángulo de 45 grados en el plano Y-Z.
avance manual por volante en mecanizado de 5 ejes se pueden utilizar
incluso en la configuración de máquina que se muestra en la Fig. 20.3
(b) Máquina de tipo herramienta rotativa.
X
C
Y
B
Fig. 20.3 (b) Máquina de tipo herramienta rotativa
- 719 -
A continuación se explica un ejemplo de máquina de tipo mesa

rotativa. (Véase la Fig. 20.3 (c) Máquina de tipo mesa rotativa.)
La máquina que muestra la Fig. 20.3 (c) Máquina de tipo mesa
rotativa incluye un eje de rotación B (maestro) cuyo eje Y está
inclinado en un ángulo de -45 grados en el plano Y-Z y un eje de
rotación C (esclavo) que gira en torno al eje Z.
(c) Máquina de tipo mesa rotativa.
Z
X
C
B
B
Fig. 20.3 (c) Máquina de tipo mesa rotativa
- 720 -
A continuación se explica un ejemplo de máquina de tipo mixto.

(Véase la Fig. 20.3 (d) Máquina de tipo mixto.)
La máquina que muestra la Fig. 20.3 (d) Máquina de tipo mixto
incluye un eje de rotación de mesa B cuyo eje Y está inclinado en un
ángulo de -45 grados en el plano Y-Z y un eje de rotación de
herramienta C que gira en torno al eje Z.
(d) Máquina de tipo mixto.
A
B
B
Y
Fig. 20.3 (d) Máquina de tipo mixto
Formato y funcionamiento
El funcionamiento del comando de plano de trabajo inclinado/la
función de control de centro de herramienta en mecanizado de 5
ejes/la compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5
ejes/el avance manual por volante en mecanizado de 5 ejes durante el
control de eje de rotación inclinado es similar a la operación que se
lleva a cabo cuando no se utiliza el control de eje de rotación
inclinado.
Para obtener más información, véase la descripción de cada función.
- 721 -
Limitación
El funcionamiento del comando de plano de trabajo inclinado/la
función de control de centro de herramienta en mecanizado de 5
ejes/la compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5
ejes/el avance manual por volante en mecanizado de 5 ejes durante el
control de eje de rotación inclinado es similar a la operación que se
lleva a cabo cuando no se utiliza el control de eje de rotación
inclinado.
Para obtener más información, véase la descripción de cada función.
- 722 -
20.4 COMPENSACIÓN DE RADIO DE HERRAMIENTA EN

MECANIZADO DE 5 EJES
Visión de conjunto
En máquinas que disponen de varios ejes de rotación para controlar
libremente la orientación de un eje de herramienta, esta función
calcula un vector de herramienta a partir de las posiciones de estos
ejes de rotación. A continuación, la función calcula un vector de
compensación en un plano (plano de compensación) perpendicular al
vector de herramienta y realiza una compensación tridimensional de
radio de herramienta.
- 723 -
- Configuración de máquina
Esta función se puede aplicar en las siguientes configuraciones de
máquina:
<1> Máquina de tipo herramienta rotativa controlada con dos ejes de
rotación de herramienta
<2> Máquina de tipo mesa rotativa controlada con dos ejes de
rotación de mesa
<3> Máquina de tipo mixto controlada con un eje de rotación de
herramienta y un eje de rotación de mesa
herramienta rotativa
Z
C
B
X
Y
<2> Máquina de tipo mesa

rotativa
C Y
X
C
Y
Fig. 20.4 (a) Tres tipos de configuración de máquina
- 724 -
20.4.1 Compensación de radio de herramienta en máquina de tipo

herramienta rotativa
Visión de conjunto
En una máquina de 5 ejes que dispone de dos ejes de rotación de
herramienta, como se muestra en la figura siguiente, esta función
puede realizar la compensación de radio de herramienta.
A continuación se muestra una máquina de 5 ejes que incluye un eje
de rotación de herramienta B en el eje Y y un eje de rotación de
herramienta C en el eje Z.
Esta configuración de máquina se utiliza como configuración de
ejemplo en la explicación siguiente, si no se indica lo contrario.
La compensación de radio de herramienta en máquinas de rotación de

herramienta se clasifica en dos tipos según la forma de mecanizado:
corrección lateral de herramienta y corrección de filo frontal.
Z
C
Z Sistema de
Y
X
Y
Sistema de coordenadas de pieza: un sistema
de coordenadas utilizado para crear programas
Fig. 20.4.1 (a) Máquina con dos ejes de rotación de herramienta
- 725 -
20.4.1.1 Corrección lateral de herramienta

Visión de conjunto
Este tipo de compensación de radio de herramienta realiza una
compensación tridimensional en un plano (plano de compensación)
perpendicular al vector de herramienta.
Vector de herramienta (antes de compensación)
Vector de compensación de
radio de herramienta
de herramienta
(tras compensación)
Z
Y
Plano de Cantidad de compensación X
compensación de radio de herramienta
Fig. 20.4.1.1 (a) Corrección lateral de herramienta
Formato
- Corrección lateral de herramienta
G41.2 (o G42.2) IP_ D_ ;
G41.2: Compensación izquierda de radio de herramienta
(grupo 07)
G42.2: Compensación derecha de radio de herramienta
(grupo 07)
IP_: Valor especificado para desplazamiento de eje
D_: Código que especifica la cantidad de
compensación de radio de herramienta (1 a 3
dígitos)
PRECAUCIÓN
Si se especifica un desplazamiento perpendicular
al desplazamiento siguiente (el bit (SUV) del
parámetro 5003 se ajusta en 1) como operación
realizada en el momento de arranque o
cancelación, un comando como X_ Y_ Z_ no
debe especificarse en el bloque G41.2 y G42.2.
- 726 -
- Cancelación de la corrección lateral de herramienta

G40 IP_ ;
G40: Cancelación de la compensación de radio de
herramienta (grupo 07)
Explicación
- Funcionamiento en el arranque y la cancelación
<1> Tipo A
La herramienta se desplaza en la misma forma que en la
compensación de radio de herramienta, como se muestra a
continuación.
Funcionamiento en interpolación lineal
: Trayectoria de centro de hta.
Herramienta : Trayectoria programada
G41.2 G40
Funcionamiento en interpolación circular

G40
G42.2
Herramienta
Fig. 20.4.1.1 (b) Funcionamiento en arranque y cancelación (tipo A)
- 727 -
<2> Tipo B
La herramienta se desplaza en la misma forma que en la
compensación de radio de herramienta, como se muestra a
continuación.
Herramienta : Trayectoria programada
G41.2
G40

G40
G42.2
Herramienta
Fig. 20.4.1.1 (c) Funcionamiento en arranque y cancelación (tipo B)
- 728 -
<3> Desplazamiento perpendicular al siguiente desplazamiento

Si se especifican G41.2, G42.2 o G40, un bloque que desplaza la
herramienta linealmente la cantidad de compensación de radio de
herramienta en una dirección perpendicular a la dirección de
desplazamiento del bloque siguiente se inserta como se muestra a
continuación.
Herramienta
G41.2 G40

G40
Herramienta
G42.2
Fig. 20.4.1.1 (d) Funcionamiento en arranque y cancelación (en una
dirección perpendicular al siguiente desplazamiento)
PRECAUCIÓN
Si la dirección de desplazamiento es perpendicular
al siguiente desplazamiento (bit 1 (SUV) del
parámetro 5003 ajustado en 1), deben cumplirse
las condiciones siguientes en el arranque y la
cancelación:
1 El bloque que especifica G40, G41.2 o G42.2
debe estar en modo G00 o G01.
2 El bloque que especifica G40, G41.2 o G42.2 no
puede contener ningún comando de
desplazamiento.
3 El bloque siguiente al bloque que especifica
G41.2 o G42.2 debe contener los comandos de
desplazamiento G00, G01, G02 o G03.
- 729 -
- Operaciones durante la compensación

Las operaciones como la variación de la dirección o el valor de
corrección, la retención de un vector y las comprobaciones de
interferencias, se realizan de la misma forma que en la compensación
de radio de herramienta. Sin embargo, no se puede especificar G39
(redondeado de esquina). Por lo tanto, tenga en cuenta lo siguiente:
<1> Si la trayectoria del centro de herramienta abandona la

trayectoria programada en una esquina, en ésta tiene lugar un
desplazamiento lineal sin insertar un arco. Si la trayectoria del
centro de herramienta sigue la trayectoria programada no se
inserta nada.
Bloque lineal insertado Nada insertado
: Tray. centro hta.
: Tray. programada
: Cantidad
compensación
Hta. herramienta
Pieza
Pieza Hta.
Ejemplo <1>-1 Ejemplo <1>-2

Por fuera de la esquina en Por dentro de la esquina
ángulo agudo
Fig. 20.4.1.1 (e) Operación durante compensaciones <1>-1 y <1>-2
En los ejemplos anteriores, los términos "fuera" y "dentro"

indican cómo se posiciona la trayectoria de centro de herramienta
con respecto a la trayectoria programada. En la figura siguiente,
el ejemplo <1>-3 muestra la misma relación entre la trayectoria
del centro de herramienta y la trayectoria programada que el
ejemplo <1>-1 e indica que la trayectoria del centro de
herramienta está fuera de la trayectoria programada; el ejemplo
<1>-4 muestra la misma relación que el ejemplo <1>-2 e indica
que la trayectoria del centro de herramienta está dentro de la
trayectoria programada.
: Tray. centro hta.
Pieza : Tray. programada
: Cantidad
Hta. Hta.
compensación
real real
herramienta
Hta. de
referencia
Pieza
Herramienta
de referencia
Fig. 20.4.1.1 (f) Operación durante compensaciones <1>-3 y <1>-4
- 730 -
<2> Si la herramienta se desplaza en una esquina y ésta está situada

antes de un punto de parada en modo bloque a bloque, se utiliza
la velocidad de avance del bloque anterior; si la esquina está
situada después, se utiliza la velocidad de avance del bloque
siguiente.
F100
Q1' Q2' (punto parada bloque a bloque)
: Tray. centro herramienta
Q : Trayectoria programada
Herramienta
Programa <2>-1
N2 N3 :
N1 G90 G41.2 Xp Yp Zp Bp Cp D1 ;
N2 G01 Xq Yq Zq F100 ;
R' N3 Xr Yr Zr F200 ;
P'
P Ejemplo <2>-1 R :
Fig. 20.4.1.1 (g) Operación durante compensación <2>
En el ejemplo anterior, el punto de parada en modo bloque a

bloque de N2 es Q2', por lo que la velocidad de avance a lo largo
de las trayectorias P'-Q1' y Q1'-Q2' es F100.
<3> Si se especifica un comando que hace que la herramienta vuelva

a recorrer la trayectoria del bloque anterior, la trayectoria de la
herramienta puede recuperar el lugar geométrico del bloque
anterior mediante el cambio del código G para que varíe la
dirección de corrección. Si no se modifica el código G, se realiza
la operación que muestra el ejemplo <3>-2.
: Trayectoria centro herramienta

Si G41.2 varía a G42.2 Si no varía el código G
(modo G41.2) (modo G41.2)
G91 G01 X100.0 G91 G01 X100.0
G42.2 X-100.0 X-100.0
Fig. 20.4.1.1 (h) Operación durante compensación <3>
- 731 -
- Comprobación de interferencias cuando varía el plano de compensación

Si varía el plano de compensación (un plano perpendicular al vector
de herramienta) se realiza una comprobación de interferencias.
Ejemplo:
Si se ejecuta el programa siguiente, se envía una alarma PS0041
(sobremecanizado debido a compensación de radio de herramienta) en
N4:
O100 F3000
N1 G90 G00 X0 Y0 Z0 A-46 C180
N2 G41.2 D1
N3 G01 X100
N4 Y-200 Z-200
N5 A45
N6 Y-400 Z0
N7 X0
N8 Y-200 Z-200
N9 A-46
N10 Y0 Z0
N11 G40
M30
Z
Y
N3
X
N10
N7
N4
N6
N8
N9 N5
Fig. 20.4.1.1 (i) Diagrama conceptual
- 732 -
Z
C A
Vb Va
45° 46°
B Y
Va: Vector de herramienta si A=-46

Vb: Vector de herramienta si A=45
A: Punto final de N3
B: Punto final de N4
C: Punto final de N6
Fig. 20.4.1.1 (j) Vector de herramienta
e3
e2
V2
B’ C’ A’
V1
A’: Punto A proyectado en el plano de compensación

B’: Punto B proyectado en el plano de compensación
C’: Punto C proyectado en el plano de compensación
Fig. 20.4.1.1 (k) Vector de compensación en el punto final (punto B) de
N4 (en el plano de compensación)
La dirección de desplazamiento de A'B' es opuesta a la de B'C', por lo

que se generan dos vectores de compensación V1 y V2 en el punto B'
(el punto final de N4). En este caso, existe la posibilidad de
sobremecanizado, por lo que en N4 se envía la alarma PS0041.
- 733 -
<1> Condiciones para enviar la alarma de interferencia

Supongamos que un comando de desplazamiento del eje de
rotación determina que el vector de herramienta varíe de forma
significativa de un bloque a otro. En este caso, se supone una
alarma de interferencia, ya que los vectores de compensación se
consideran generados en direcciones incorrectas si la diferencia
del ángulo de la trayectoria en el plano de compensación es
amplia, incluso si la diferencia de ángulo entre las direcciones de
los vectores de compensación que estos bloques van a generar es
pequeña.
Aquí, el plano de compensación es perpendicular a la dirección
de herramienta (Va en la figura siguiente) del primero de dos
bloques.
Se utilizan las condiciones incluidas a continuación para enviar
la alarma.
Z
C A
Vb
Va Ua
Ub
Wb Wa
Y
B
Ua: Vector AB
Ub: Vector BC
Va: Vector de herramienta entre A y B
Vb: Vector de herramienta entre B y C
Wa: Va × Ua
Wb: Vb × Ub
Aquí, × representa un operador de producto exterior.)
Fig. 20.4.1.1 (l) Diagrama conceptual
e3
e2
B’ C’ A’
Ra
Rb
A’: Punto A proyectado en el plano de compensación

B’: Punto B proyectado en el plano de compensación
C’: Punto C proyectado en el plano de compensación
Ra: Vector A’B’
Rb: Vector B’C’
Fig. 20.4.1.1 (m) Trayectoria programada antes y después del punto final
(punto B) de N4 (en el plano de compensación)
- 734 -
Si se cumplen todas las condiciones siguientes, se envía una

alarma (PS0041).
(1) El vector de herramienta varía significativamente.
α: Ángulo para determinación ajustado en el parámetro
19635 (el valor predeterminado es 45º.)
(Va,Vb) = cos(α) (donde, (Va,Vb) indica un producto
interior.)
(2) La diferencia entre las direcciones de los vectores de
compensación que se van a generar es pequeña.
Wa: Dirección del vector de compensación que va a
generar el bloque AB
Wb: Dirección del vector de compensación que va a
generar el bloque BC
Wa = Va × Ua
Wb = Vb × Ub
(Wa,Wb) ≥ 0
(3) La diferencia del ángulo de la trayectoria en el plano de
compensación es grande.
(Ra,Rb) < 0
<2> Anulación del envío de la alarma con un comando Q

Si se inserta un comando Q en un bloque que ha generado la
alarma, se puede anular su envío.
(1) Comando Q1
Si se inserta un comando Q, se genera un vector
perpendicular.
Ejemplo: N4 Y-200 Z-200 Q1
e3
e2
B’ C’
A’
V
En B' se genera un vector (V) perpendicular a A'B'.
Fig. 20.4.1.1 (n) Comando Q1
También se puede generar un vector perpendicular si se

especifica G41.2 o G42.1 en el bloque siguiente, como se
Ejemplo: N6 G41.2 Y-400 Z0
- 735 -
(2) Comando Q2
En un programa que especifica una conexión lineal-a-lineal,
se generan hasta dos vectores de compensación. En este
caso, el segundo vector se elimina insertando un comando
Q2.
El comando Q2 no tiene efecto en la interpolación circular.
e3
e2
B’ C’
A’
V1
El segundo vector (V2) se elimina y sólo se utiliza V1 como vector de compensación.

Fig. 20.4.1.1 (o) Comando Q2
(3) Comando Q3
Si se inserta un comando Q3 se puede anular el envío de la
alarma.
e3
e2
V2
B’ C’ A’
V1
Los dos vectores (V1 y V2) no se eliminan.

Fig. 20.4.1.1 (p) Comando Q3
- 736 -
- Otras operaciones
Si el desplazamiento de la herramienta varía de lineal a circular
(helicoidal), de circular (helicoidal) a lineal o de circular (helicoidal) a
circular (helicoidal), los puntos inicial, final y central de un
desplazamiento circular (helicoidal) se proyectan en el plano de
compensación perpendicular al eje de herramienta y se calcula un
vector de compensación en el plano. El vector obtenido se añade a la
posición especificada originalmente para crear una posición que se va
a especificar. A continuación, la herramienta se desplaza lineal o
circularmente (helicoidalmente) a la posición creada.
Eje de herramienta
Herramienta
Vector real de Y
compensación
Punto inicial Punto final
X Comando de
desplazamiento
Herramienta
Proyectado
Vector de compensación
creado en el plano
de compensación
Trayectoria de centro de hta. creada en el plano de compensación

(plano de compensación = plano XY)
Fig. 20.4.1.1 (q) Operación durante compensación
- 737 -
20.4.1.2 Corrección de filo frontal

Visión de conjunto
La corrección de filo frontal es un tipo de compensación de radio de
herramienta que se utiliza cuando una pieza se ha mecanizado con el
filo de una herramienta. La herramienta se desplaza automáticamente
según la cantidad de compensación de radio de herramienta en la línea
donde un plano formado por un vector de herramienta y la dirección
de desplazamiento de la herramienta encuentran un plano
perpendicular a la dirección del eje de herramienta.
Vector de herramienta
Hta. utilizada
Hta. de
referencia
Tray. centro hta.

Trayectoria
Vector de programada
compensación Valor de compensación
de hta. de centro de herramienta
Fig. 20.4.1.2 (a) Corrección de filo frontal
Formato
- Corrección de filo frontal
G41.3 D_ ;
- Cancelación de la corrección de filo frontal

G40;
PRECAUCIÓN
1 G41.3 sólo se puede especificar en los modos
G00 y G01. En un bloque que contiene G41.3 o
G40, sólo se pueden especificar las direcciones
D, O y N.
2 El bloque que sigue a un bloque que contiene un
comando G41.3 debe contener un comando de
desplazamiento.
En el bloque siguiente a G41.3, sin embargo, no
se puede especificar un desplazamiento de
herramienta en la misma dirección que la
dirección del eje de herramienta o que la
dirección opuesta.
3 En el modo G41.3 no se puede especificar un
código G modal que pertenezca al mismo grupo
que G00 y G01. Si se especifica un código G
modal de este tipo, se envía la alarma PS5460.
- 738 -
Explicación
- Funcionamiento en el arranque y la cancelación
El funcionamiento que se lleva a cabo en el arranque y cancelación de
la corrección de filo frontal no varía. Si se especifica G41.3, la
herramienta se desplaza la cantidad de compensación (Vc) en el plano
formado por el vector de desplazamiento (VM) del bloque posterior al
bloque G41.3 y el vector de herramienta (VT) obtenido en el
momento de la especificación de G41.3. El desplazamiento de la
herramienta es perpendicular al vector de herramienta. Si se especifica
G40, la herramienta se desplaza para cancelar VC. A continuación se
muestra cómo se realiza la compensación.
<1> Cuando el vector de herramienta está inclinado en la dirección de

desplazamiento de la herramienta
Vector compensación hta. (VT)
Herramienta
G41.3(VC) VM G40
Fig. 20.4.1.2 (b) Cuando el vector de herramienta está inclinado en la

dirección de desplazamiento de la herramienta
<2> Cuando el vector de herramienta está inclinado en la dirección

opuesta a la dirección de desplazamiento de la herramienta
Vector compensación hta. (VT)
Herramienta
G41.3(VC) VM G40
Fig. 20.4.1.2 (c) Cuando el vector está inclinado en la dirección opuesta

a la dirección de desplazamiento de la herramienta
- 739 -
- Operaciones durante la compensación

El centro de la herramienta se desplaza de forma que se crea un vector
de compensación (VC) perpendicular al vector de herramienta (VT)
en el plano formado por el vector de herramienta (VT) en el punto
final de cada bloque y el vector de desplazamiento (VM) del bloque
siguiente.
Tray. centro hta. (tras compensación) VT2

VT1
VC1 VC2
Tray. programada VM1 VM3
VM2
VMn: Vector de desplazamiento del bloque n
VTn: Vector de herramienta al final del bloque n
VCn: Vector de compensación del bloque n (situado en el plano formado por
VTn y VMn+1 y perpendicular a VTn)
Fig. 20.4.1.2 (d) Operación durante compensación
Sin embargo, si se especifica el código G o el código M que anulan la

carga en búfer en el modo de compensación, el vector de
compensación creado inmediatamente antes de la especificación se
mantiene.
Si se incluye un bloque que no especifica desplazamiento (incluido un

bloque que contenga sólo un comando de desplazamiento para un eje
de rotación) en el modo de compensación, se utiliza el vector de
desplazamiento del bloque posterior al que no especifica
desplazamiento para crear un vector de compensación, como se indica
a continuación.

VT1
VC1
Tray. programada VM4
VM1 VM2
VC2 = VC3 Existe un bloque que no
especifica desplazamiento
t
Fig. 20.4.1.2 (e) Cuando existe un bloque que no especifica
desplazamiento
Si el bloque 3 no especifica desplazamiento, el vector de

compensación del bloque 2 (VC2) se crea en un plano formado por el
vector de desplazamiento del bloque 4 (VM4) y el vector de
herramienta (VT2) al final del bloque 2. VC2 es perpendicular a VT2.
PRECAUCIÓN
Si dos o más bloques sucesivos no especifican
desplazamiento, se mantiene el vector de
compensación creado previamente. Sin embargo,
esta especificación debe evitarse.
- 740 -
- Bloque inmediatamente anterior al comando de cancelación de corrección (G40)

En el bloque inmediatamente anterior al comando de cancelación de
corrección (G40), se crea un vector de compensación a partir del
vector de desplazamiento de dicho bloque y el vector de herramienta
del punto final del bloque, como se muestra a continuación.
VT1
G40
VC1 VC2
Tray. programada
VM1 VM2
Fig. 20.4.1.2 (f) Bloque inmediatamente anterior a G40
El vector de compensación (VC2) del bloque 2 se crea en un plano

formado por el vector de herramienta (VT2) al final del bloque 2 y el
vector de desplazamiento (VM4) del bloque 2. VC2 es perpendicular a
VT2.
- Compensación efectuada cuando θ es aproximadamente de 0°, 90° ó 180°

Si el ángulo θ incluido entre VMn+1 y VTn se considera como 0°,
180° ó 90°, el vector de compensación se crea de forma diferente. Por
lo tanto, cuando cree un programa, tenga en cuenta los siguientes
puntos:
<1> Ajuste de un rango de variación para determinar que θ sea 0°,

180° ó 90°
Si el ángulo (θ) incluido entre el vector de herramienta (VTn) y
el vector de desplazamiento (VMn+1) se convierte
aproximadamente en 0°, 180º ó 90°, el sistema considera θ como
0°, 180° ó 90° respectivamente; a continuación, crea un vector de
compensación diferente del vector de compensación normal.
El rango de variación que se utiliza para determinar que θ sea 0°,
180° y 90° se ajusta en el parámetro 19631. Por ejemplo,
supongamos que el ángulo ajustado en este parámetro es ∆θ.
El sistema considera θ de la forma siguiente:
(1) Si 0 ≤ θ ≤ ∆θ, θ se considera como 0°.
VTn
∆θ
VMn+1
Fig. 20.4.1.2 (g) Determinación de θ = 0°
- 741 -
(2) Si (180 - ∆θ) ≤ θ ≤ 180, θ se considera como 180°.
θ
VTn
∆θ
VMn+1
Fig. 20.4.1.2 (h) Determinación de θ = 180°
(3) Si (90 − ∆θ) ≤ θ ≤ (90 + ∆θ), θ se considera como 90°.

∆θ ∆θ
VTn
VTn
θ θ
VMn+1 VMn+1
Fig. 20.4.1.2 (i) Determinación de θ = 90°
<2> Vector de compensación cuando θ se considera como 0° ó 180°

En el arranque (cuando se especifica G41.3), se envía la alarma
PS5408.
Esto significa que el vector de herramienta de un bloque y el
vector de desplazamiento del bloque siguiente no deben apuntar
en la misma dirección o en dirección opuesta en el arranque.
En una situación distinta del arranque, el vector de compensación
creado previamente se mantiene sin variación.
Si los ángulos incluidos entre VT2 y VM3, VT3 y VM4 y VT4 y
VM5 se consideran como 0°, el vector de compensación VC1 del
bloque 1 se mantiene como vectores de compensación VC2, VC3
y VC4 de los bloques 2, 3 y 4 respectivamente.
Tray. centro herramienta
VT1
VT5
VC VC VT2 VC VC
VM VT3 VC VT4
VM VM VM
Trayectoria
VM VM
programada 3
Fig. 20.4.1.2 (j) Cuando se determina θ = 0°
- 742 -
Si los ángulos incluidos entre VT2 y VM3, VT3 y VM4 y VT4 y

VM5 se consideran como 180°, el vector de compensación VC1
del bloque 1 se mantiene como vectores de compensación VC2,
VC3 y VC4 de los bloques 2, 3 y 4 respectivamente.
VT5
VT1
VC VM VC
Trayectoria
VM VC VT4 VC VC
programada VM
VT2 VT3 VM
VM VM
Fig. 20.4.1.2 (k) Cuando se determina θ = 180°
<3> Vector de compensación cuando θ se considera como 90°
Si el vector de compensación anterior (VCn-1) apunta en la
dirección opuesta (dirección (VMn × VTn-1) × VTn-1) a VMn
con respecto a VTn-1, el vector de compensación actual (VCn)
se crea de forma que también apunte en la dirección (VMn+1 ×
VTn) × VTn.
Tray. centro herramienta VT2
(tras compensación) VT3 VT4
VT1 VT5
VC VC VC
VM VC VC
VM VM VM
Trayectoria
VM VM 6
programada
Fig. 20.4.1.2 (l) Cuando se determina θ = 90º

Si el vector de compensación anterior (VCn-1) apunta en la
misma dirección (dirección (VMn × VTn-1) × VTn-1) que VMn
con respecto a VTn-1, el vector de compensación actual (VCn)
se crea de forma que también apunte en la dirección (VMn+1 ×
VTn) × VTn.
(tras compensación) VT2
VT3 VT4
VT5
VT1 VC
VC VC
VM VC VC
VM VM VM
Trayectoria
VM VM
programada
Fig. 20.4.1.2 (m) Cuando se determina θ = 90º
- 743 -
20.4.1.3 Comando de posición de punta de herramienta (punto de

mecanizado)
Visión de conjunto
En máquinas que disponen de un eje de rotación para girar una
herramienta, esta función realiza la compensación de radio de
herramienta en mecanizado de 5 ejes en la posición de la punta de la
herramienta si el punto programado se especifica con un punto de
referencia.
Cuando se utiliza esta función, el punto programado (punto de
referencia) se convierte en una posición de punta de herramienta
(punto de mecanizado) y se calcula un vector de compensación de
radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes para la posición
obtenida mediante la conversión. A continuación, el punto
programado (punto de referencia) se compensa con el vector de
compensación de radio de herramienta del mecanizado de 5 ejes.
Si se realiza la corrección lateral de herramienta (G41.2/G42.2) de la
compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes, la
operación de esta función se lleva a cabo como se indica a
continuación:
(1) Si el parámetro 19632 es 0

El vector de compensación de radio de herramienta en el
mecanizado de 5 ejes se calcula en el punto programado (punto de
referencia).
(2) Si el parámetro 19632 no es 0 (esta función)
El vector de compensación de radio de herramienta en el
mecanizado de 5 ejes se calcula en la posición de la punta de la
herramienta (punto de mecanizado).
- 744 -
Explicación
- Explicación de la operación
Esta función calcula un vector en la posición de la punta de la
herramienta para la función de compensación de radio de herramienta
en el mecanizado de 5 ejes según se describe a continuación.
(1) Convierte las coordenadas programadas de un punto programado

(punto de referencia) a una posición de punta de herramienta
(punto de mecanizado). El parámetro 19632 se utiliza para
almacenar la distancia del punto programado (punto de referencia)
a la posición de punta de herramienta (punto de mecanizado).
(2) Calcula un vector de compensación de radio de herramienta en el
mecanizado de 5 ejes en la posición de la punta de la herramienta
(punto de mecanizado).
(3) Añade el vector de compensación de radio de herramienta al punto
programado (punto de referencia).
Vector de compensación de radio de hta. en mecanizado de 5 ejes según esta especificación
Punto programado (punto

de giro)
Vector de compensación de radio

de herramienta convencional en
mecanizado de 5 ejes
Vector de punto programado (punto de

giro) a punto de mecanizado
Distancia de punto programado
(punto de giro) a punto de Centro hta.
mecanizado (ajuste de
parámetro) Lado hta.
Punto de mecanizado
Herramienta
de radio de hta. en
mecanizado de 5 ejes
en esta especificación Pieza
Fig. 20.4.1.3 (a) Operación básica (para G42.2)
- 745 -
- Ejemplo de operación
En una configuración de máquina donde la dirección del eje de
herramienta se aplica a lo largo del eje Z y los ejes de rotación son los
ejes B y C (Fig. 20.4.1.3 (b) Operación)
LC: Parámetro (19632) que especifica la distancia del punto
programado (punto de referencia) a la posición de punta de
herramienta (punto de mecanizado)
b: Valor de eje B especificado, c: Valor de eje C especificado
Q = (Qx,Qy,Qz): Punto programado (punto de referencia)
P, R: Puntos programados (puntos de referencia) en los bloques
anterior y siguiente
QT = (QTx,QTy,QTz): Posición de herramienta (posición de punta de
herramienta (punto de mecanizado)) que
resulta de la conversión
PT, RT: Posiciones de herramienta (posiciones de punta de
herramienta (puntos de mecanizado)) de los bloques anterior
y siguiente
Entonces,
<1> Convierte los puntos programados (puntos de referencia) P, Q y
R en las posiciones de punta de herramienta (puntos de
mecanizado) PT, QT y RT.
QTx = LC × sen(b) × cos(c) + Qx
QTy = LC × sen(b) × sen(c) + Qy
QTz LC × cos(b) + Qz
(lo mismo se aplica a PT y RT.)
<2> Calcula el vector VD de compensación de radio de herramienta
en el mecanizado de 5 ejes a partir de las posiciones de punta de
herramienta (puntos de mecanizado) PT, QT y RT y el gradiente
de herramienta VT.
<3> Añade el vector de radio de herramienta VD al punto
programado (punto de referencia) Q y ajusta el resultado como
posición del punto final.
- 746 -
LC
Posición de punta de e3
herramienta
R’
VT
e1
Radio de herramienta
VD VD’
P’
e2 e3
Q’
e2
Sistema de coordenadas de plano de compensación
El vector de compensación de radio de herramienta (VD') se calcula en un plano de

compensación perpendicular a la dirección del eje de herramienta.
El vector de compensación de radio de herramienta (VD') en el plano de compensación se
convierte al sistema de coordenadas cartesianas original y el vector resultante se
considera el vector de compensación de radio de herramienta (VD).
Fig. 20.4.1.3 (b) Operación
PRECAUCIÓN
1 Esta función está deshabilitada en la corrección de
filo frontal.
2 Con un comando para un solo eje de rotación, esta
función no calcula un vector de compensación de
radio de herramienta.
3 Esta función no puede utilizarse en el modo de
4 Además de las precauciones mencionadas, en
esta función se aplican las precauciones relacionas
con la compensación de radio de herramienta en el
mecanizado de 5 ejes.
- 747 -

mesa rotativa
Visión de conjunto
La compensación de radio de herramienta se puede efectuar en una
máquina de 5 ejes que disponga de una mesa rotativa como se muestra
en la figura siguiente.
de rotación de mesa A en el eje Z y un eje de rotación de mesa B en el
eje Y.
Y Z
Sistema de
coordenadas de
mesa A
B
X Y
Indica la dirección de operación de la máquina
Esta configuración de máquina se utiliza como Z

configuración de ejemplo en la explicación. X
El sistema de coordenadas de mesa gira según la
rotación de la mesa. Los programas pieza se crean en el Sistema de coordenadas
sistema de coordenadas de pieza. de pieza
Fig. 20.4.2 (a) Máquina con mesa rotativa
- 748 -
Formato
- Arranque (inicio de compensación de radio de herramienta)
Si el bit 1 (SPG) del parámetro 19607 es 0
G41.2 (o G42.2) IP_ D_ ;
(grupo 07)
(grupo 07)
D_: Código que especifica la cantidad de compensación
de radio de herramienta (1 a 3 dígitos)

G41.4 (o G42.4) IP_ D_ ;
(grupo 07)
(grupo 07)
- Cancelación de la compensación de radio de herramienta

G40 IP_ ;
G40: Cancelación de compensación de radio de
- Selección de un plano de corrección

Plano de Comando de selección de IP_
corrección plano
XpYp G17; Xp_Yp_
ZpXp G18; Xp_Zp_
YpZp G19; Yp_Zp_
Los dos ejes de un plano seleccionado deben estar incluidos en los tres
ejes básicos (los ejes donde el parámetro 1022 está ajustado en 1 a 3).
Seleccione un plano perpendicular a la herramienta (en la Fig. 20.4.2
(a) Máquina con mesa rotativa, el plano XpYp).
PRECAUCIÓN
Esta función sólo está habilitada para la corrección
lateral de herramienta; está deshabilitada para la
corrección de filo frontal.
- 749 -
Explicación
- Compensación de radio de herramienta
La función de compensación de radio de herramienta en máquinas de
tipo mesa rotativa básicamente realiza las operaciones como en la
compensación de radio de herramienta. Las operaciones diferentes de
las efectuadas en la compensación de radio de herramienta se
describen a continuación. Para obtener información sobre las
especificaciones y precauciones que no se mencionan aquí, véase la
descripción de la compensación de radio de herramienta.
- Arranque
Cuando la compensación de radio de herramienta de la mesa rotativa
se especifica (G41.2 o G42.2, G41.4 o G42.2, una palabra de
dimensión distinta de 0 en el plano de corrección o un código D
distinto de D0) en el modo de cancelación de corrección, el CNC
activa el modo de corrección.
El arranque se especifica con posicionamiento (G00) o interpolación
lineal (G01).
PRECAUCIÓN
Si en el arranque se especifica un comando como
interpolación circular (G02 o G03) e interpolación
involuta (G02.2 o G03.2), se envía la alarma
PS0034.
- Comandos en el modo de corrección

En el modo de corrección, la compensación se realiza para
posicionamiento (G00) e interpolación lineal (G01).
PRECAUCIÓN
Si en una máquina de tipo mesa rotativa y en el
modo de compensación de radio de herramienta
en mecanizado de 5 ejes se especifica un
comando como interpolación circular (G02 o G03)
e interpolación involuta (G02.2 o G03.2), se envía
la alarma PS5460.
- Cancelación del modo de corrección

Si se ejecuta en el modo de corrección un bloque que cumple alguna
de las condiciones siguientes, el CNC activa el modo de cancelación
de corrección.
1 Se especifica G40.
2 Se especifica 0 como código para indicar la cantidad de
compensación de radio de herramienta (código D).
Cuando se va a realizar la cancelación de corrección, no se puede
especificar un comando circular (G02 o G03) ni involuto (G02.2 o
G03.2). Si la cancelación de corrección se especifica en este modo, se
envía la alarma PS0034.
- 750 -

mixto
Visión de conjunto
Esta función puede realizar la compensación tridimensional de radio
de herramienta en una máquina de 5 ejes que disponga de un eje de
mesa rotativa y un eje de herramienta como se muestra en la figura
siguiente.
de herramienta A en el eje X (la dirección del eje de herramienta se
aplica a lo largo del eje Z) y un eje de rotación de mesa B en el eje Y.
Z
C
A
-
+ -
Y
+
Z
X X
- Y
Sistema de coordenadas de pieza
Sistema de coordenadas de pieza:

Un sistema de coordenadas que se utiliza para crear programas
Fig. 20.4.3 (a) Máquina con un eje de rotación de herramienta y un eje de

rotación de mesa
- 751 -
Formato
- Arranque (inicio de compensación de radio de herramienta (para configuración
de máquina tipo mixto))
G41.2 (o G42.2) IP_ D_ ;
(grupo 07)
(grupo 07)

G41.5 (o G42.5) IP_ D_ ;
(grupo 07)
(grupo 07)
- Cancelación de la compensación de radio de herramienta

G40 IP_ ;
G40: Cancelación de compensación de radio de
PRECAUCIÓN
Esta función sólo está habilitada para la corrección
lateral de herramienta; está deshabilitada para la
corrección de filo frontal.
- 752 -
Explicación
- Compensación de radio de herramienta
La función de compensación de radio de herramienta en mecanizado
de 5 ejes en una máquina de tipo mixto realiza básicamente las
mismas operaciones que la compensación de radio de herramienta en
mecanizado de 5 ejes en una máquina de tipo herramienta rotativa.
Las operaciones diferentes de las que se realizan en la compensación
de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes en una máquina de
tipo herramienta rotativa se describen a continuación.
Para obtener información sobre las especificaciones y precauciones
que no se mencionan aquí, véase la descripción de la compensación de
radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes en una máquina de tipo
herramienta rotativa.
- Arranque
Cuando la compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5
ejes en una máquina de tipo mixto (G41.2 o G42.2, G41.5 o G42.5 o
un código D distinto de D0) se especifica en el modo de cancelación
de corrección, el CNC activa el modo de corrección.
El arranque se especifica con posicionamiento (G00) o interpolación
lineal (G01).
PRECAUCIÓN
Si en el arranque se especifica un comando como
interpolación circular (G02 o G03) e interpolación
involuta (G02.2 o G03.2), se envía la alarma
PS0034.
- Comandos en el modo de corrección

En el modo de corrección, la compensación se realiza para
posicionamiento (G00) e interpolación lineal (G01).
PRECAUCIÓN
Si en una máquina de tipo mixto y en el modo de
compensación de radio de herramienta en
mecanizado de 5 ejes se especifica un comando
como interpolación circular (G02 o G03) e
interpolación involuta (G02.2 o G03.2), se envía la
alarma PS5460.
- 753 -
- Cancelación del modo de corrección

Si se ejecuta en el modo de corrección un bloque que cumple alguna
de las condiciones siguientes, el CNC activa el modo de cancelación
de corrección.
1 Se especifica G40
2 Se especifica 0 como código para indicar la cantidad de
compensación de radio de herramienta (código D).
Cuando se va a realizar la cancelación de corrección, no se puede
especificar un comando circular (G02 o G03) ni involuto (G02.2 o
G03.2). Si la cancelación de corrección se especifica en este modo, se
envía la alarma PS0034.
PRECAUCIÓN
1 Esta función no puede utilizarse en el modo de
2 Además de las precauciones mencionadas, en
esta función se aplican las precauciones relacionas
con la compensación de radio de herramienta en el
mecanizado de 5 ejes.
- 754 -
20.4.4 Limitaciones
20.4.4.1 Limitaciones comunes a las configuraciones de máquina

- Comprobación de interferencias
En el modo de compensación de radio de herramienta en mecanizado
de 5 ejes, las comprobaciones de interferencia se realizan utilizado
una posición especificada en el sistema de coordenadas de pieza y un
vector de compensación. No puede utilizarse la función de anulación
de comprobación de interferencias.
- Redondeado de esquina (G39)

de 5 ejes no puede especificarse G39; de lo contrario se genera una
alarma.
- Reinicialización
Si se lleva a cabo una reinicialización en el modo de compensación de
radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes (G41.2, G42.2, G41.4,
G42.4, G41.5 o G42.5), se activa el modo de cancelación (G40).
- Control I y II de contorneado IA
Para ajustar el modo de control I o II de contorneado IA, debe
especificarse el código G correspondiente. La especificación de la
compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes no
activa automáticamente el modo de control I o II de contorneado IA
en el CNC:
- Comandos limitados
de 5 ejes, las funciones siguientes están disponibles pero su estado no
se puede variar:
• Entrada métrico/pulgada (si se intenta variar el estado con G20 o
G21, se envía la alarma PS5000)
• Imagen espejo (la señal de estado no se puede variar)
• Avance de código F de un digito (el avance no puede modificarse
con el volante manual)
- 755 -
- Comandos no disponibles
de 5 ejes, no pueden utilizarse las funciones que se indican a
continuación: La especificación de estas funciones genera una alarma.
• Interpolación con eje hipotético ..............................................G07
• Interpolación circular............................................................G07.1
• Interpolación en coordenadas polares....................... G12.1, G13.1
• Comando de coordenadas polares .................................. G15, G16
• Comprobación de retorno a posición de referencia .................G27
• Retorno a posición de referencia ........................... G28, G29, G30
• Salto.........................................................................................G31
• Roscado ...................................................................................G33
• Medición automática de longitud de herramienta ...................G37
• Control de dirección normal ......................... G40.1, G41.1, G42.1
• Compensación de radio de herramienta................. G41, G42, G39
• Compensación tridimensional de radio de herramienta...........G41
• Compensación de desgaste de muela.......................................G41
• Corrector de herramienta .............................. G45, G46, G47, G48
• Imagen espejo programable...................................... G50.1, G51.1
• Sistema de coordenadas locales...............................................G52
• Sistema de coordenadas de máquina .......................................G53
• Ajuste de sistema de coordenadas de pieza .........G54-G59, G54.1
• Corrector de amarre dinámico de mesa rotativa ...................G54.2
• Posicionamiento unidireccional...............................................G60
• Override automático de esquina ..............................................G62
• Modo de roscado con macho ...................................................G63
• Conversión tridimensional de coordenadas .................... G68, G69
• Comando de plano de trabajo inclinado ...................... G68.2, G69
• Copia de figura ......................................................... G72.1, G72.2
• Ciclo fijo.............................. G73-G79, G80, G81-G89, G98, G99
• Caja de engranajes electrónica ....................................... G80, G81
• Función para fresado de engranajes................................ G80, G81
• Función de operación externa..................................................G81
• Chopeo..................................................................................G81.1
• Ciclo de taladrado profundo de pequeños agujeros .................G83
• Ajuste de sistema de coordenadas de pieza .............................G92
• Preajuste de sistema de coordenadas de pieza ......................G92.1
• Avance por revolución.............................................................G95
• Control de velocidad superficial constante..................... G96, G97
- 756 -
- Funciones no disponibles
Si se especifican las funciones siguientes en el modo de compensación
de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes, se envía un mensaje
de aviso:
• Interrupción MDI
Si se especifican las funciones siguientes en el modo de compensación

de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes, se envía una alarma
PS:
• Operación manual de interrupción
• Retroceso y recuperación de herramienta

de 5 ejes, no pueden utilizarse las funciones que se indican a
continuación:
• Control de mesa doble
• Control de sincronización flexible
• Comparación y parada de número de secuencia (no se puede
provocar una parada mediante número de secuencia en el modo
de compensación de radio de herramienta en mecanizado de
5 ejes)
• Función de retrazado (los programas que utilizan el modo de
compensación de radio de herramienta en mecanizado de 5 ejes,
no pueden utilizar la función de retrazado)
• Control de eje de rotación
• Interrupción manual por volante
• Deceleración externa (la deceleración externa no se realiza)
• Control de eje angular
Pueden estar limitadas las combinaciones de otros comandos NC.

Véase el manual de cada función.
- 757 -
20.4.4.2 Limitación en el tipo de herramienta rotativa

- Comandos no disponibles (corrección de filo frontal)
En el modo G41.3, no se pueden especificar los comandos siguientes:
• Funciones G del grupo 01 distintas de G00 y G01
20.4.4.3 Limitación en configuraciones de máquina que disponen de

ejes de rotación de mesa (tipo mesa rotativa y tipo mixto)
- Comandos no disponibles
En máquinas con ejes de rotación de mesa, no pueden especificarse
los comandos siguientes durante la compensación de radio de
herramienta en mecanizado de 5 ejes:
• Funciones G del grupo 01 distintas de G00 y G01
- 758 -
B-63944SP/01 PROGRAMACIÓN 21.FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL
21 FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL
- 759 -
21.FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL PROGRAMACIÓN B-63944SP/01
21.1 VISIÓN DE CONJUNTO

La función de control multicanal se ha diseñado para habilitar
10 mecanizados simultáneos independientes con un máximo de
10 canales (control de 10 canales). Esta función se aplica a tornos y
tornos automáticos que realizan el mecanizado simultáneamente con
varias torretas, máquinas herramienta combinadas que realizan
torneado y fresado simultáneamente con varios canales y máquinas
que requieren canales de control adicionales como un canal de control
de cargador.
En el mecanizado simultáneo multicanal, cada programa de

mecanizado se guarda en una carpeta en la memoria de programas de
cada canal. Cuando se va a realizar una operación automática,
se activa cada canal después de seleccionar un programa para el
mecanizado con el canal 1 y programas para el mecanizado con los
canales 2 a 10 entre los programas almacenados en las carpetas
respectivas de la memoria de programas. A continuación, los
programas seleccionados para las torretas se ejecutan de forma
independiente a la vez. Si la torreta 1 y la torreta 2 deben esperarse
entre sí durante el mecanizado, puede disponer de las funciones de
espera.
Otras funciones disponibles específicas del control multicanal
incluyen la comprobación de interferencias en cada canal, mecanizado
equilibrado, control de sincronización, control de intercambio, control
de cabezal entre cada canal y memoria común entre cada canal.
Sólo se proporciona una LCD/MID para todos los canales. Antes de la

operación y la visualización en LCD/MID, se utiliza la señal de
selección de canal para conmutar entre los canales.
- 760 -
Ejemplo) Para un sistema con cuatro canales
CNC
LCD/MDI
Memoria de programas
Carpeta de programa de Análisis de Control de Control de

canal 1 programa posición eje de
de canal 1 de canal 1 canal 1
Programas

Programas

Programas
Carpeta de programa de
Análisis de Control de Control de
canal 4
programa posición eje de
Programas
- 761 -
21.2 FUNCIÓN DE ESPERA EN CANALES
Visión de conjunto
Para que un canal espere por otro durante el mecanizado, se utiliza el
control basado en códigos M. Cuando se especifica un código M en un
bloque de un canal durante una operación automática, la ejecución del
bloque siguiente se pospone hasta la ejecución del mismo código M
en los canales especificados.
En los parámetros 8110 y 8111 debe ajustarse previamente un rango
de códigos M utilizados como códigos M de espera. La espera se
puede omitir mediante una señal.
Formato
M m (Pp);
m: Número del código M de espera
p: (1) En el modo de especificación de valor binario,
especifique la suma de los valores binarios
correspondientes a los números de canales que
deben esperarse entre sí.
(2) En el modo de especificación de número de
canal, especifique de forma combinada los
números de todos los canales que deben
esperarse entre sí.
Explicación
Los dos métodos siguientes están disponibles y se pueden seleccionar
con el bit 1 (MWP) del parámetro 8103 para especificar canales que
deben esperarse entre sí en la dirección P del mismo bloque donde se
ha especificado un código M de espera. Un método consiste en
especificar los canales con la suma de sus valores binarios
correspondientes (conjunto de espera para tres o más canales
especificados con valores binarios). El otro método consiste en
especificarlos mediante una combinación de sus números de canal
(espera especificada con números de canal).
Si no se especifica la dirección P, se esperan entre sí los canales 1 y 2
(conjunto de espera de dos canales). Especifique en un único bloque
todos los canales que deben esperar.
- 762 -
- Espera especificada con valores binarios

Si el bit 1 (MWP) del parámetro 8103 se ajusta en 0, se supone que el
valor especificado en la dirección P se obtiene con valores binarios.
En la tabla siguiente se muestran los números de canal y sus valores
binarios correspondientes.
Número de canal Valor binario (número decimal)

1 1
2 2
3 4
4 8
5 16
6 32
7 64
8 128
9 256
10 512
A continuación se muestra la posición del bit de cada canal en una

representación binaria.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0
Canal 1 (2 = 1)
1
Canal 2 (2 = 2)
2
Canal 3 (2 = 4)
3
Canal 4 (2 = 8)
4
Canal 5 (2 = 16)
5
Canal 6 (2 = 32)
6
Canal 7 (2 = 64)
7
Canal 8 (2 = 128)
8
Canal 9 (2 = 256)
9
Canal 10 (2 = 512)
Para que los canales 1, 2 y 3 se esperen entre sí, el valor P se obtiene

de la forma siguiente:
Valor binario del canal 1 1 (0000 0000 0000 0001)

Suma 7 (0000 0000 0000 0111)
Para que los tres canales se esperen entre sí, se especifica P7 con un
código M de espera.
Para que los canales 1, 3, 5, 7 y 9 se esperen entre sí, el valor P se
obtiene de la forma siguiente:
- 763 -

Suma 341 (0000 0001 0101 0101)
Para que los cinco canales se esperen entre sí, se especifica P341 con
un código M de espera.
- Espera especificada con una combinación de números de canal

Si el bit 1 (MWP) del parámetro 8103 se ajusta en 1, se supone que el
valor especificado en la dirección P es una combinación de números
de canal. En la tabla siguiente se muestran los números de canal y sus
valores correspondientes.
Número de canal Valor (número decimal)

1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 0
Para que los canales 1, 2 y 3 se esperen entre sí, el valor P es un

número que consta de 1, 2 y 3.
Ejemplo) P123
No existen limitaciones en el orden de especificación de los caracteres
numéricos; se pueden especificar los seis valores siguientes:
P123, P132, P213, P231, P312, P321
Las combinaciones de números de canal especificados con un orden
diferente en cada canal son efectivas en tanto se especifiquen los
números de todos los canales correspondientes.
Ejemplo) Los conjuntos siguientes se consideran como el
mismo valor P y estos canales se pueden esperar
entre sí:
M200P123 en el canal 1, M200P231 en el canal 2 y
M200P321 en el canal 3
Para que los canales 1, 3, 5, 7 y 9 se esperen entre sí, el valor P es un

número que consta de 1, 3, 5, 7 y 9.
Ejemplo) P13579
- 764 -
- Espera del canal 10

Para que el canal 10 y otro canal se esperen entre sí, especifique un
valor 0 en el combinación.
Si un número comienza con 0, este dígito no se reconoce, por lo que
debe especificarlo en la segunda posición o siguientes.
Ejemplo incorrecto) P013579
Ejemplo correcto) P103579
En el ejemplo incorrecto, el valor P se supone igual a P13579. El
canal 10 no puede esperar por los demás canales y los demás canales
no pueden esperar por el canal 10.
Ejemplo
- Si el valor especificado en P se obtiene con valores binarios
Supongamos que la señal de omisión de espera del canal 2 (bit 7 de
G1063 en un sistema con tres o más canales) se ajusta en 1 y que
M101 a M103 (parámetro 8110 = 01 y parámetro 8111 = 103) se
ajustan como códigos M de espera. En este caso, los programas O100,
O200 y O300 de los canales individuales se ejecutan de la forma
siguiente:
O0100; O0200; O0300;

G50 X Z ; G50 X Z ; G50 X Z ;
G00 X Z T0101; G00 X Z T0202; G00 X Z T0303;
M03 S1000; M03 S2000; M102 P7; ................. <2>
. M101 P3; ................... <1>
. G01 X Z F ;
M101 P3; ................... <1> .
G01 X Z F ; . <<Espera (M102)>>
. M102 P7; ................... <2>
. M103 P7; ................... <3>
M102 P7; ................... <2> .
.
G00 X Z ;
M103 P7; ................... <3> .
.
.
.
<<Espera (M103)>> .
M103 P7; ................... <3>
.
G01 X Z F ; .
G00 X Z ;
. .
. . .
<1> M101 P3; (los canales 1 y 2 se esperan entre sí)

Si la señal de omisión de espera del canal 2 se ajusta en 0, los
canales 1 y 2 se esperan entre sí. Sin embargo, dado que la señal
está ajustada en 1, los canales 1 y 2 omiten el código M de espera
y ejecutan el bloque siguiente de forma inmediata.
<2> M102 P7; (los canales 1, 2 y 3 se esperan entre sí)
En este ejemplo, el canal 2 espera que finalice el procesamiento
de los canales 1 y 2. Sin embargo, dado que la señal de omisión
de espera del canal 2 está ajustada en 1, el canal 3 supone que la
espera ha concluido cuando finaliza el procesamiento del canal 1,
por lo que ejecuta el bloque siguiente.
- 765 -

En este ejemplo, los canales 1 y 2 esperan que finalice el
procesamiento del canal 3. Sin embargo, dado que la señal de
omisión de espera del canal 2 está ajustada en 1, el canal 2 no
espera que finalice el procesamiento del canal 3 y ejecuta el
bloque siguiente; el canal 1 sí espera por el canal 3.
- Si el valor especificado en P se obtiene con una combinación de números de

canal
Supongamos que la señal de omisión de espera del canal 2 (bit 7 de

G1063 en un sistema con tres o más canales) se ajusta en 1 y que
M101 a M103 (parámetro 8110 = 01 y parámetro 8111 = 103) se
ajustan como códigos M de espera. En este caso, los programas O100,
O200 y O300 de los canales individuales se ejecutan de la forma
siguiente:
O0100; O0200; O0300;

G50 X Z ; G50 X Z ; G50 X Z ;
G00 X Z T0101; G00 X Z T0202; G00 X Z T0303;
M03 S1000; M03 S2000; M102 P123; ............. <2>
. M101 P12; ................. <1>
. G01 X Z F ;
M101 P12; ................. <1> .
G01 X Z F ; . <<Espera (M102)>>
. M102 P123; ............... <2>
. M103 P123; ............... <3>
M102 P123; ............... <2> .
.
G00 X Z ;
M103 P123; ............... <3> .
.
.
.
<<Espera (M103)>> .
M103 P123;............... <3>
.
G01 X Z F ; .
G00 X Z ;
. .
. . .
<1> M101 P12; (los canales 1 y 2 se esperan entre sí)

Si la señal de omisión de espera del canal 2 se ajusta en 0, los
canales 1 y 2 se esperan entre sí. Sin embargo, dado que la señal
está ajustada en 1, los canales 1 y 2 omiten el código M de espera
y ejecutan el bloque siguiente de forma inmediata.
En este ejemplo, el canal 2 espera que finalice el procesamiento
de los canales 1 y 2. Sin embargo, dado que la señal de omisión
de espera del canal 2 está ajustada en 1, el canal 3 supone que la
espera ha concluido cuando finaliza el procesamiento del canal 1,
por lo que ejecuta el bloque siguiente.
- 766 -

En este ejemplo, los canales 1 y 2 esperan que finalice el
procesamiento del canal 3. Sin embargo, dado que la señal de
omisión de espera del canal 2 está ajustada en 1, el canal 2 no
espera que finalice el procesamiento del canal 3 y ejecuta el
bloque siguiente; el canal 1 sí espera por el canal 3.
PRECAUCIÓN
1 Los códigos M de espera siempre deben
especificarse en un único bloque.
2 A diferencia de otros códigos M, los códigos M de
espera no se envían al PMC.
3 Si se precisa la operación de un único canal, no es
necesario eliminar los códigos M de espera.
Cuando se utiliza la señal para especificar que se
omita la espera (NOWT en el sistema de dos
canales, NMWT en el sistema con tres o más
canales), se puede omitir el código M de espera de
un programa de mecanizado.
Para obtener más información, véase el manual
facilitado por el fabricante de la máquina
herramienta.
- 767 -
21.3 MEMORIA COMÚN ENTRE CADA CANAL
Visión de conjunto
En un sistema multicanal, esta función permite que se acceda a los
datos del rango especificado como datos comunes a todos los canales.
Los datos incluyen la memoria de compensación de herramienta y las
variables comunes de macro de usuario.
Explicación
La función de memoria común de canales permite las operaciones
siguientes.
- Memoria de compensación de herramienta

Si se ajusta el parámetro 5029, se puede utilizar como datos comunes
toda o parte de la memoria de compensación de herramienta de
canales individuales.
Pares de correctores de Pares de correctores de

herramienta en canal 1 herramienta en canal 2
de sistema de torno de sistema de torno
Número 1 de
compensación
de herramienta
5029=20 30 pares de 50 pares de

correctores de correctores de
herramienta herramienta
Número 20 de
compensación
de herramienta
- 768 -
NOTA
1 Si un sistema combinado incluye un sistema de
centro de mecanizado y se utiliza un sistema de
torno, los datos son comunes en función del mismo
tipo de control de canal.
2 En cada sistema de centro de mecanizado y
sistema de torno debe ajustarse la misma unidad
de compensación de herramienta (bits 0 a 3 del
parámetro 5042).
3 Ajuste un valor inferior al número de valores de
compensación de herramienta de cada canal en el
parámetro 5029.
4 Si el valor ajustado en el parámetro 5029 es
superior al número de valores de compensación de
herramienta de cada canal, se supone el número
mínimo de valores de compensación de
herramienta de los canales individuales.
5 Para obtener información detallada, consulte el
manual pertinente del fabricante de la máquina
herramienta.
- 769 -
- Variables comunes de macro de usuario
Se pueden utilizar como datos comunes todas o parte de las variables

comunes de macro de usuario 100 a 149 (y 199 ó 499) y 500 a 599
(ó 999) si se ajustan los parámetros 6036 (100 a 149 (y 199 ó 499))
y 6037 (500 a 599 (ó 999)).
Variables de Variables de
macro del canal 1 macro del canal 2
Variable de macro n.º 100
6036=20 50 50
variables variables
de macro de macro
Variable de macro n.º 119
NOTA
1 Si el valor de los parámetros 6036 ó 6037 supera
el número máximo de variables comunes de
macro, se supone el número máximo de variables
comunes de macro.
2 Las variables comunes 150 a 199, 150 a 499 y 600
a 999 son funciones opcionales.
- 770 -
21.4 CONTROL DE CABEZAL ENTRE CADA CANAL
Visión de conjunto
Esta función permite que una pieza unida a un cabezal se mecanice
simultáneamente con dos torretas y que cada una de las dos piezas
unidas a cada uno de los dos cabezales se mecanice simultáneamente
con cada una de las dos torretas.
Torreta 1
Cabezal
Torreta 2
Fig. 21.4 (a) Aplicación de un torno con un cabezal y dos torretas
¥
Torreta 1
Cabezal 1 Cabezal 2
Torreta 2
Fig. 21.4 (b) Aplicación de un torno con dos cabezales y dos torretas
- 771 -
Generalmente, el cabezal que pertenece a cada canal se puede

controlar mediante comandos programados del canal. Con las señales
de selección del comando de cabezal de canal, los comandos
programados de cualquier canal pueden controlar el cabezal que
pertenece a cualquier canal.
NOTA
Para obtener información sobre el método de
selección del comando de cabezal, consulte el
manual pertinente del fabricante de la máquina
herramienta.
- 772 -
21.5 CONTROL DE SINCRONIZACIÓN, CONTROL DE

INTERCAMBIO Y CONTROL DE SUPERPOSICIÓN
Visión de conjunto
En el control multicanal, las funciones de control de sincronización,
control de intercambio y control de superposición permiten el control
de sincronización y el control de superposición en un sistema único o
entre varios sistemas y el control de intercambio entre varios sistemas.
Explicación
- Control de sincronización
• Sincroniza el desplazamiento a lo largo de un eje de un sistema con
el desplazamiento a lo largo de un eje del otro sistema.
Ejemplo)
Sincronización del desplazamiento a lo largo de los ejes Z1
(maestro) y Z2 (esclavo) (en el caso de torneado)
Torreta 1
X1
Pieza
Z1 Z2 (sincronizado con
desplazamiento en el eje Z1)
Mecanizado según un programa del sistema 1
- 773 -
• Sincroniza el desplazamiento a lo largo de un eje de un sistema con

el desplazamiento a lo largo de otro eje del mismo sistema.
Ejemplo)
Sincronización del desplazamiento a lo largo de los ejes Z1
(maestro) y B1 (esclavo) (en el caso de torneado)
Torreta 1
X1
Contrapunto
Pieza 1
Z1 B1 (sincronizado con
desplazamiento en el eje Z1)
- 774 -
- Control de intercambio
• Intercambia los comandos de desplazamiento de los diferentes ejes
de sistemas distintos.
Ejemplo)
Intercambio de comandos de los ejes X1 y X2 (en el caso de
torneado)
→ Tras la ejecución de un comando programado en el
sistema 1, el desplazamiento se realiza a lo largo de los
ejes X2 y Z1.
Tras la ejecución de un comando programado en el
sistema 2, el desplazamiento se realiza a lo largo de los
ejes X1 y Z2.
Mecanizado según un programa

del sistema 1 X1 Torreta 1
Pieza 1
Pieza 2
Z1 Z2
X2
Torreta 1 Mecanizado según un
programa del sistema 2
- 775 -
- Control de superposición
• Proporciona un comando de desplazamiento de un eje a un eje
diferente de otro sistema.
Ejemplo)
Asignación al eje Z2 (esclavo) de un comando de
desplazamiento especificado para el eje Z (maestro) (en el caso
de torneado)
Torreta 1 Mecanizado según un

X1 programa del sistema 1
Pieza 1
Z1 X2
Torreta 2
Z2
Mecanizado según un programa del sistema 2
NOTA
El método que se utiliza para especificar el control
de sincronización, de intercambio o de
superposición varía según el fabricante de la
máquina herramienta. Para obtener más
información, véase el manual facilitado por el
- 776 -
III. FUNCIONAMIENTO Y
OPERACIONES
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 1.GENERALIDADES
1 GENERALIDADES
- 779 -
1.GENERALIDADES FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
1.1 FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL
Explicación
- Retorno manual a posición de referencia
La máquina herramienta con CNC incluye una posición que se emplea
para determinar la posición de la máquina.
Esta posición se denomina posición de referencia, donde se sustituye
la herramienta o se ajustan las coordenadas. Habitualmente, después
de conectar la alimentación, la herramienta se desplaza a la posición
de referencia.
El retorno manual a la posición de referencia se utiliza para desplazar
la herramienta a la posición de referencia empleando los
conmutadores y botones del panel de operador. (Véase el apartado
III-3.1)
Herramienta
Panel de operador de la máquina
Fig. 1.1 (a) Retorno manual a posición de referencia
La herramienta también se puede desplazar a la posición de referencia

con comandos programados.
Esta operación se denomina retorno automático a posición de
referencia (véase el apartado II-6).
- 780 -
- Desplazamiento de la herramienta en operación manual

La herramienta puede desplazarse a lo largo de cada eje mediante
conmutadores, botones o el volante manual del panel de operador de
la máquina.
Panel de operador de la máquina
Generador
manual de
impulsos
Herramienta
Pieza
Fig. 1.1 (b) Desplazamiento de la herramienta con operación manual
La herramienta puede desplazarse de las formas siguientes:

(i) Avance manual discontinuo (véase el apartado III-3.2)
La herramienta se desplaza continuamente mientras se mantenga
pulsado un botón.
(ii) Avance incremental (véase el apartado III-3.3)
La herramienta se desplaza la distancia predeterminada cada vez
que se pulsa un botón.
(iii) Avance por volante manual (véase el apartado III-3.4)
Al girar el volante manual, la herramienta se desplaza la
distancia correspondiente al grado de rotación del volante.
- 781 -
1.2 DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA MEDIANTE

PROGRAMACIÓN: OPERACIÓN AUTOMÁTICA
La operación automática permite hacer funcionar la máquina según el
programa creado. Incluye memoria y operaciones MDI y DNC (véase
el apartado III-4).
Programa
01000 ;
MST;
G92 X ; Herramienta
G00 ;
G01 ;
:
:
:
Fig. 1.2 (a) Desplazamiento de la herramienta mediante programación
- 782 -
Explicación
- Operación de memoria
Una vez que se ha registrado el programa en la memoria del CNC, la
máquina puede hacerse funcionar según las instrucciones del
programa. Esta operación se denomina operación de memoria.
CNC Máquina
Memoria
Fig. 1.2 (b) Operación de memoria

- Operación MDI
Después de introducir el programa desde el teclado MDI, en forma de
grupo de comandos, la máquina puede hacerse funcionar según dicho
programa. Esta operación se denomina operación MDI.
Teclado MDI del CNC Máquina
Entrada manual de
programa
Fig. 1.2 (c) Operación MDI
- Operación DNC
En este modo de operación, el programa no se registra en la memoria
del CNC sino que se lee del dispositivo de entrada/salida externo.
Esta operación se denomina operación DNC. Este modo resulta útil si
el programa es demasiado grande para la memoria del CNC.
- 783 -
1.3 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO
Explicación
- Selección de programa
Seleccione el programa utilizado para la pieza. Habitualmente, para
una pieza se prepara un programa. Si en la memoria están
almacenados dos o más programas, seleccione el programa que desea
utilizar buscando su número (véase el apartado III-9.3).
Programas en memoria
O1001
Operación
G92
automática
Busque el programa por nombre de archivo

M30 o número de programa
Fig. 1.3 (a) Selección de programa para operación automática
- Arranque y parada
Al pulsar el botón de inicio de ciclo comienza la operación
automática. Si se pulsan los botones de suspensión de avance o de
reinicialización, la operación automática se interrumpe
momentáneamente o se detiene. Cuando se especifica el comando de
parada del programa o de terminación del programa dentro de éste, la
máquina se detiene si está en operación automática. Cuando finaliza
un proceso de mecanizado, la operación automática se detiene (véase
el apartado III-4).
inicio de ciclo inicio
Suspensión de avance Parada

Operación automática
Reinicialización
Parada provocada
por el programa
Parada de programa
Fin de programa
Fig. 1.3 (b) Inicio y parada en operación automática
- 784 -
- Interrupción por volante

Mientras se ejecuta una operación automática, el desplazamiento de la
herramienta puede solapar la operación automática girando el volante
manual. (Véase el apartado III-4.4)
Posición de la
herramienta en
Posición de la operación
herramienta tras automática
Z interrupción por
volante
Profundidad
de mecanizado
programada
Profundidad
de mecanizado
por interrupción
por volante X
Fig. 1.3 (c) Interrupción por volante en operación automática
- 785 -
1.4 COMPROBACIÓN DE UN PROGRAMA

Antes de iniciar el mecanizado, se puede ejecutar la comprobación del
funcionamiento automático.
En ella se comprueba que el programa creado puede hacer que la
máquina funcione de la forma deseada.
Esta comprobación se puede realizar mediante la ejecución real de la
máquina o la visualización de la variación de la indicación de posición
(sin hacer funcionar la máquina) (véase el apartado III-5).
1.4.1 Comprobación haciendo funcionar la máquina
Explicación
- Ensayo en vacío
Retire la pieza y verifique únicamente el desplazamiento de la
herramienta. Seleccione la velocidad de desplazamiento de la
herramienta con el selector del panel de operador. (Véase el apartado
III-5.4)
Herramienta
Mesa
Fig. 1.4.1 (a) Ensayo en vacío
- 786 -
- Override de avances
Verifique el programa variando el avance especificado en él. (Véase el
apartado III-5.2)
Avance especificado por el programa:

100 mm/min.
Herramienta
Avance tras override de avances
(20%) : 20 mm/min.
Pieza
Fig. 1.4.1 (b) Override de avances

Cuando se pulsa el botón de inicio de ciclo, la herramienta ejecuta una
operación y, a continuación, se detiene. Si se pulsa de nuevo el inicio
de ciclo, la herramienta ejecuta la siguiente operación y se detiene.
El programa se verifica de esta manera. (Véase el apartado III-5.5)

Z
er
Eje C: 1 eje de rotación
(maestro)
Eje B: 2º eje de rotación

(esclavo)
Fig. 1.4.1 (c) Modo bloque a bloque
- 787 -
1.4.2 Visualización de la variación de la indicación de posición sin

hacer funcionar la máquina
Explicación
- Bloqueo de máquina
MDI
X
Herramienta Y
Z
Pieza
La herramienta sigue parada y sólo varía la
indicación de posición de los ejes.
Fig. 1.4.2 (a) Bloqueo de máquina
- Bloqueo de funciones auxiliares

Cuando la ejecución automática pasa al modo de bloqueo de
funciones auxiliares durante el modo de bloqueo de máquina (véase el
apartado III-5.1), quedan deshabilitadas todas las funciones auxiliares
(rotación del cabezal, sustitución de herramienta, refrigerante
activado/desactivado, etc.) (véase el apartado III-5.1).
- 788 -
1.5 EDICIÓN DE UN PROGRAMA

Después de grabar en memoria un programa creado, éste se puede
corregir o modificar desde el panel MDI (véase el apartado III-10).
Esta operación puede ejecutarse mediante la función de edición de
programas.
- 789 -
1.6 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS

El operador puede visualizar o modificar un valor guardado en la
memoria interna del CNC pulsando las teclas correspondientes en la
pantalla MDI (véase III-12).
Ajuste de datos
Visualización de datos
Pantalla Teclas
MDI
Memoria del CNC
Fig. 1.6 (a) Visualización y ajuste de datos
- 790 -
Explicación
- Valor de corrección
Compensación Compensación
geometría desgaste
Ajuste
Nº compensación herramienta 1 12.3 25.0
Nº compensación herramienta 2 20.0 40.0
Nº compensación herramienta 3
Pantalla Teclas Visualización
MDI
Memoria del CNC
Fig. 1.6 (b) Visualización y ajuste de valores de corrección
La herramienta tiene las dimensiones de herramienta longitud y

diámetro. Cuando se mecaniza una pieza, el valor de desplazamiento
de la herramienta depende de las dimensiones de ésta.
El ajuste previo de los datos de dimensión de la herramienta en la
memoria del CNC genera automáticamente canales de herramienta
que permiten a cualquier herramienta mecanizar la pieza especificada
por el programa. Los datos de dimensión de herramienta se
denominan valores de corrección.
er
1 canal de herramienta
Forma
mecanizada
2º canal de herramienta
Valor de corrección de la 1ª herramienta

Valor de corrección de la 2ª herramienta
Fig. 1.6 (c) Valor de corrección
- 791 -
- Visualización y ajuste de los datos de configuración del operador

Además de los parámetros, existen datos que ajusta el operador
durante el funcionamiento de la máquina. Estos datos provocan la
variación de las características de la máquina.
Por ejemplo, pueden ajustarse los siguientes datos:
• Cambio de pulgadas a valores métricos
• Selección de dispositivos de E/S
• Mecanizado de imagen espejo activado/desactivado
Los datos anteriores se denominan datos de configuración (véase el
apartado III-12.3.1).
Datos de configuración
Ajuste Cambio pulgadas/metro

Selección de dispositivo E/S
Ajuste imagen espejo
activado/desactivado
:
Pantalla Teclas Visualización :
:
MDI
Memoria del CNC

Características de
operación
Operación Desplazamiento
Programa automática de la máquina
Fig. 1.6 (d) Visualización y ajuste de datos de configuración del

operador
- 792 -
- Visualización y ajuste de parámetros

Las funciones del CNC poseen versatilidad para realizar acciones en
las características de diversas máquinas.
Por ejemplo, el CNC puede especificar lo siguiente:
- Velocidad de avance rápido de cada eje
- Si el sistema incremental se basa en el sistema métrico o en el
sistema de pulgadas.
- Cómo se ajusta el comando de multiplicación/detección de
multiplicación (CMR/DMR)
Los datos que sirven para efectuar las especificaciones anteriores se
denominan parámetros (véase el apartado III-12.4.1).
Los parámetros varían en función de la máquina herramienta.
Parámetro
Ajuste Control de posición
Retorno a posición de referencia
Datos de compensación de holguras
Datos de compensación de error de
paso
Pantalla Teclas Visualización :
:
MDI :
Memoria del CNC

Características
de operación
Operación
Programa automática Desplazamiento
de la máquina
Fig. 1.6 (e) Visualización y ajuste de parámetros
- 793 -
- Llave de protección de datos

Puede definirse una llave denominada llave de protección de datos.
Se utiliza para impedir el registro, modificación o eliminación por
error de los programas pieza, valores de corrección, parámetros y
datos de configuración (véase el apartado III-12).
Ajuste de datos
Pantalla Teclas
Llave de protección de datos
MDI
Imposibilidad de registro/modificación
Panel de operador
de la máquina
Programa
Valor de corrección Llave de
Parámetros Señal protección de
Datos de configuración datos
Memoria del CNC
Fig. 1.6 (f) Llave de protección de datos
- 794 -
1.7 VISUALIZACIÓN
1.7.1 Visualización del programa

Se visualiza el contenido del programa activo.
(Véase el apartado III-12.2.1)
Nº de programa en ejecución
Nº de secuencia en ejecución
Contenido del programa
El cursor indica la línea que se ejecuta.
Fig. 1.7.1 (a)
Se muestra una lista de los programas incluidos en la carpeta

seleccionada.
Fig. 1.7.1 (b)
- 795 -
1.7.2 Visualización de posición actual

La posición actual de la herramienta se muestra con los valores de
coordenadas.
Además, se puede visualizar como distancia de desplazamiento
restante la distancia desde la posición actual hasta una posición
destino. (Véanse los apartados III-12.1.1, 12.1.2, 12.1.3)
Y
X
Sistema de X
Fig. 1.7.2 (a)
Fig. 1.7.2 (b)
- 796 -
1.7.3 Visualización de alarmas

Cuando se produce un problema durante el funcionamiento, en la
pantalla se muestra un código de error y un mensaje de alarma. (Véase
el apartado III-7.1)
En el apéndice G se puede consultar la lista de códigos de error y sus
significados.
Fig. 1.7.3 (a)
- 797 -
1.7.4 Visualización de número de piezas y de tiempo de ejecución

La pantalla de visualización de posición muestra el tiempo de
ejecución, tiempo de ciclo y número de piezas. (Véase el apartado
III-12.3.3)
Fig. 1.7.4 (a)
- 798 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 2.DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN
2 DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN
Los dispositivos de operación disponibles son los dispositivos de
ajuste y visualización unidos al CNC y los paneles de operador de la
máquina.
Para obtener información sobre los paneles de operador de la
máquina, consulte el manual pertinente del fabricante de la máquina
herramienta.
- 799 -
2.DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
2.1 UNIDADES DE AJUSTE Y VISUALIZACIÓN

Las unidades de ajuste y visualización se muestran en los apartados
2.1.1 a 2.1.5 de la parte III.
Panel de visualización del CNC con pantalla LCD de 10,4"...III-2.1.1

Panel de visualización del CNC con pantalla LCD de 12,1"
Panel de visualización del CNC con pantalla LCD de 15"......III-2.1.2
Unidad MDI estándar (teclado ONG)......................................III-2.1.3
Unidad MDI estándar (teclado QWERTY) .............................III-2.1.4
- 800 -
2.1.1 Panel de visualización del CNC con pantalla LCD de 10,4"
2.1.2 Panel de visualización del CNC con pantalla LCD de 15"
- 801 -
2.1.3 Unidad MDI estándar (teclado ONG)
Unidad con sistema de centro de mecanizado

Tecla de ayuda Tecla de reinicialización Teclas alfabéticas/numéricas
Teclas de edición
Tecla de cancelación (CAN)

Tecla de conmutación
mayúscula/minúscula
Tecla SHIFT Tecla de entrada
Tecla AUX
Tecla CTRL
Tecla ALT
Tecla TAB
Teclas de cambio de Teclas de cursor Teclas de función

página (tecla PAGE)
Unidad con sistema de torno

Tecla de ayuda Tecla de reinicialización Teclas alfabéticas/numéricas
Teclas de edición
Tecla de cancelación (CAN)

Tecla SHIFT Tecla de entrada
Tecla AUX
Tecla CTRL
Tecla ALT
Tecla TAB
Teclas de cambio de Teclas de cursor Teclas de función

página (tecla PAGE)
- 802 -
2.1.4 Unidad MDI estándar (teclado QWERTY)
Tecla de ayuda Teclas de función
Tecla de reinicialización
Teclas alfabéticas
Teclas numéricas
Tecla AUX
Tecla CTRL
Tecla SHIFT
Tecla ALT Tecla de entrada
Tecla TAB
Teclas de cambio de Teclas de cursor Teclas de Tecla de cancelación (CAN)

página (tecla PAGE) edición
- 803 -
2.2 DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN

Tabla 2.2 (a) Explicación del teclado MDI
Número Nombre Explicación
Tecla RESET
1 Pulse esta tecla para reinicializar el CNC, cancelar una alarma, etc.
Tecla HELP
Pulse esta tecla para utilizar la función de ayuda cuando no esté seguro sobre
2
una operación de las teclas MDI (función de ayuda). No se admite.
Las teclas de pantalla tienen diversas funciones, según las aplicaciones. Sus
3 Teclas de pantalla
funciones se muestran en la unidad de visualización.
Teclas alfabéticas y
numéricas
4 Pulse estas teclas para introducir caracteres alfabéticos, numéricos o de otro tipo.
N( 4
..
Algunas teclas tienen dos caracteres estampados. Cuando se pulsa la tecla
Tecla SHIFT
<SHIFT> se cambia de un carácter a otro. En la pantalla se visualiza el carácter
5
especial # cuando puede introducirse un carácter indicado en el extremo inferior
derecho de la superficie de la tecla.
Cuando se pulsa una tecla alfabética o numérica, los datos se graban en el búfer
Tecla INPUT y se visualizan en la pantalla. Para copiar los datos del búfer de entrada por
6 teclado en el registro de corrección, etc., pulse la tecla <INPUT>. Esta tecla
equivale a la tecla [ENTRAD] de las teclas de pantalla por lo que puede pulsarse
cualquiera de ellas para obtener idéntico resultado.
Pulse esta tecla para eliminar el último carácter o símbolo introducido en el búfer
de entrada por teclado.
Ejemplo) Cuando el búfer de entrada por teclado muestra
Tecla CANCEL (CAN) > N001X100Z_
7 > N001X100Z_
y se pulsa la tecla de cancelación , se cancela Z y se muestra
>N001X100_
en la pantalla.
Pulse estas teclas cuando edite el programa.
: Modificar
Teclas de edición
8 : Insertar
: Eliminar
Teclas de función Pulse estas teclas para cambiar las pantallas de visualización de cada función.
9 Véase el apartado III-2.3 para obtener más información sobre las teclas de
función.
- 804 -
Tabla 2.2 (a) Explicación del teclado MDI

Número Nombre Explicación
Existen cuatro teclas diferentes de desplazamiento del cursor.

: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia la derecha o hacia
Tecla de cursor delante. El cursor se desplaza en pequeños incrementos hacia delante.
: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia la izquierda o hacia
10 atrás. El cursor se desplaza en pequeños incrementos hacia atrás.
: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia abajo o hacia delante.
El cursor se desplaza en pequeños incrementos hacia delante.
: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia arriba o hacia atrás.
El cursor se desplaza en pequeños incrementos hacia atrás.
Teclas de cambio de A continuación se describen dos tipos de teclas de cambio de página.

página (teclas PAGE)
Esta tecla se utiliza para cambiar la página en la pantalla hacia delante.
11
Esta tecla se utiliza para cambiar la página en la pantalla hacia atrás.
mayúscula/minúscula Pulse esta tecla para conmutar entre mayúsculas y minúsculas durante la
12
ABC entrada de caracteres alfabéticos.
/abc
Teclas de función de PC
CTRL AUX Estas teclas se utilizan con la función de ordenador personal de las Series
13
300i/300is.
ALT TAB
- 805 -
Explicación
- Configuración de las teclas de pantalla del panel LCD/MDI de 15"
El panel LCD de 15" incluye doce teclas de pantalla en sentido
horizontal y nueve en sentido vertical.
Como se muestra a continuación, las ocho teclas de pantalla verticales
y la tecla situada en la parte inferior se utilizan como teclas de pantalla
de selección de capítulo. Cuando se pulsa una de estas teclas, se puede
seleccionar la pantalla (capítulo) que pertenece a cada función. Las
doce teclas de pantalla horizontales se utilizan para realizar
operaciones en la pantalla seleccionada con una tecla de pantalla
vertical.
Teclas de pantalla verticales
Muestra las operaciones del capítulo seleccionado
Teclas de pantalla horizontales
En este manual, las descripciones siguientes corresponden a un panel

LCD de 10,4" con doce teclas de pantalla.
- Funcionamiento del teclado con el control multicanal

En el control multicanal debe asegurarse de seleccionar la torreta para
la que se especifican los datos, utilizando el conmutador de selección
de canal del panel de operador de la máquina. A continuación, efectúe
la operación de teclado, como la visualización o especificación de
diferentes elementos de datos o la edición de un programa.
- 806 -
2.3 TECLAS DE FUNCIÓN Y TECLAS DE PANTALLA

Las teclas de función se utilizan para seleccionar el tipo de pantalla
(función) que se desea visualizar. Cuando se pulsa una tecla de
pantalla (tecla de pantalla de selección de sección) inmediatamente
después de una tecla de función, se puede seleccionar la pantalla
(sección) que corresponde a la función seleccionada.
- 807 -
2.3.1 Operaciones generales de pantalla
- Procedimiento
1 Cuando se pulsa una tecla de función en el panel MDI se
muestran las teclas de pantalla de selección de capítulo que
pertenecen a la función.
Ejemplo 1)
Tecla de selección de operación
Teclas de pantalla de Tecla de menú siguiente

selección de capítulo
2 Cuando se pulsa una tecla de pantalla de selección de capítulo, se

muestra la pantalla del capítulo. Si no visualiza la tecla de
pantalla de un capítulo deseado, pulse la tecla de menú siguiente.
En un capítulo puede aparecer una nueva selección de varios
capítulos.
3 Cuando se muestre la pantalla del capítulo deseado, pulse la tecla

de selección de operación para visualizar las operaciones que
puede realizar.
4 Seleccione la operación que desee con la tecla de pantalla de

selección de operación. En función de la operación que se vaya a
ejecutar, aparecerá un menú auxiliar de teclas de pantalla.
Realice la operación según las indicaciones del menú auxiliar.
Ejemplo 2)
Tecla de retorno a menú Teclas de pantalla de selección de operación
Ejemplo 3)
Menú auxiliar
5 Para visualizar de nuevo las teclas de pantalla de selección de

capítulo, pulse la tecla de retorno a menú.
Acabamos de explicar el procedimiento de visualización general en

pantalla.
Sin embargo, el procedimiento de visualización real varía de una
pantalla a otra.
Para obtener más información, véase la descripción de las distintas
operaciones.
- 808 -
- Variación de diseño de botón en función del estado de la tecla de pantalla

Las teclas de pantalla adoptan uno de los siguientes estados, según el
objetivo de selección:
• Teclas de pantalla de selección de capítulo
• Teclas de pantalla de selección de operación
• Menú auxiliar de teclas de pantalla de selección de operación
Las imágenes de botón de las teclas de pantalla varían en función del

estado.
A partir de las imágenes, se puede conocer el estado de las teclas de
pantalla.
Ejemplo)
• Teclas de pantalla de selección de capítulo
• Teclas de pantalla de selección de operación
• Menú auxiliar de teclas de pantalla de selección de

operación
- 809 -
2.3.2 Teclas de función

Las teclas de función permiten seleccionar el tipo de pantalla que se
desea visualizar. En el panel MDI existen las siguientes teclas de
función.
Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de posición.
Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de programa.
Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de corrección/ajuste.
Pulse esta tecla para visualizar la pantalla del sistema.
Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de mensajes.
Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de gráficos.
CUSTOM1
Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de usuario (pantalla de
macro conversacional).
CUSTOM2 No utilizada.
- 810 -
2.3.3 Teclas de pantalla

Cuando se pulsa una tecla de pantalla inmediatamente después de una
tecla de función, se puede visualizar la pantalla correspondiente de la
función.
A continuación se describen las teclas de pantalla de selección de

capítulo de cada función.
Las cuatro teclas horizontales de la derecha están asignadas a las
teclas de pantalla de selección de capítulo. Cuando se utilizan varias
páginas para las teclas de pantalla de selección de capítulo, se muestra
[+] en la tecla de menú siguiente (tecla de pantalla situada en el
extremo derecho). Pulse la tecla de menú siguiente para cambiar entre
las teclas de pantalla de selección de capítulo.
NOTA
1 Para cambiar entre pantallas que utilice con
frecuencia, pulse las teclas de función.
2 Algunas teclas de pantalla no se muestran, en
función de la configuración de las opciones.
Si se incluyen indicaciones de posición en la parte izquierda de la

pantalla cuando se pulsa una tecla distinta de la tecla de función ,
la mitad izquierda de las teclas de pantalla se muestra en todo
momento como se indica a continuación:
- 811 -
Pantalla de visualización de posición

capítulo que pertenecen a la tecla de función y la función de
cada pantalla.
(1) (2) (3) (4) (5)
ABSOLU RELATI TODO MANGO (OPRD) +

Página 1
(6) (7) (8) (9) (10)
MONI 5 EJ MAN (OPRD) +

Página 2
Tabla 2.3.3 (a) Pantalla de visualización de posición

N.º Menú de Descripción
capítulo
(1) ABSOLU Selecciona la pantalla de visualización de
coordenadas absolutas.
(2) RELATI Selecciona la pantalla de visualización de
coordenadas relativas.
(3) TODO Selecciona la pantalla de visualización de
coordenadas globales.
(4) MANGO Selecciona la pantalla de operación para una
operación manual de volante.
(6) MONI Selecciona la pantalla para visualizar el consumo
de ejes servo, consumo de cabezal serie y
velocímetro.
(7) 5 EJ MAN Muestra una cantidad de interrupción de impulsos
de volante en avance manual en mecanizado de 5
ejes.
- 812 -
Pantalla del programa

cada pantalla.
(1) (2) (3) (4) (5)
PROG DIR SIGUIE VERIFI (OPRD) +

Página 1
(6) (7) (8) (9) (10)
REANUD JOG (OPRD) +

Página 2
Tabla 2.3.3 (b) Programa

capítulo
(1) PROG Selecciona la pantalla para visualizar una lista de
programas pieza registrados.
(2) DIR Selecciona la pantalla para visualizar una lista de
programas pieza registrados.
(3) SIGUIE Selecciona la pantalla para visualizar los valores de
comando del bloque que se ejecuta y el siguiente
bloque que se va a ejecutar entre los valores de
comando.
(4) VERIFI Selecciona la pantalla para visualizar programas,
datos de posición, información modal, etc.,
simultáneamente.
(6) REANUD Selecciona la pantalla de operación para reiniciar
una operación de programa interrumpida.
(7) JOG Selecciona la pantalla para ejecutar, en modo
manual discontinuo, los datos especificados en el
formato de programa en MDI.
- 813 -
Pantalla de corrección/ajuste
cada pantalla.
(1) (2) (3) (4) (5)
COMP. AJUSTE TRABAJ (OPRD) +

Página 1
(6) (7) (8) (9) (10)
MACRO PUPITR HERRA- (OPRD) +

Página 2 MIENTA
(11) (12) (13) (14) (15)
DESP 2 DES PZ GEOM.2 (OPRD) +

Página 3
(16) (17) (18) (19) (20)
PR-LEV (OPRD) +
Página 4
(21) (22) (23) (24) (25)
GARRA IDIOMA. PROTEGER PROTECCION (OPRD) +

Página 5 PUNTO
- 814 -
Tabla 2.3.3 (c) Corrección

capítulo
(1) COMP. Selecciona la pantalla para ajustar los valores de
corrector de herramienta.
(2) AJUSTE Selecciona la pantalla para ajustar los parámetros
de configuración.
(3) TRABAJ Selecciona la pantalla para ajustar una corrección
en el sistema de coordenadas de pieza.
(6) MACRO Selecciona la pantalla para ajustar variables de
macro.
(8) PUPITR Selecciona la pantalla para utilizar algunos
conmutadores de operación del panel de operador
de la máquina como conmutadores de pantalla.
(9) GESTOR Selecciona la pantalla para ajustar datos
HTAS relacionados con la gestión de las herramientas.
(11) DESP 2 Selecciona la pantalla para ajustar una corrección
en el eje Y.
(12) DES PZ Selecciona la pantalla para ajustar un valor de
decalaje en el sistema de coordenadas de pieza.
(13) GEOM.2 Selecciona la pantalla para ajustar una segunda
corrección de geometría.
(17) PR-LEV Selecciona la pantalla para ajustar un nivel de
precisión.
(21) GARRA Selecciona la pantalla de barrera de plato y
PUNTO contrapunto.
(22) IDIOMA Selecciona la pantalla para ajustar un idioma de
visualización.
(23) PROTEGER Selecciona la pantalla para ajustar la protección de
datos.
(24) PROTECCION Selecciona la pantalla para ajustar la prevención
por operación incorrecta.
- 815 -
Pantalla del sistema

cada pantalla.
(1) (2) (3) (4) (5)
PARAM. DIGNOS GUIADO SISTEM (OPRD) +

Página 1 SERVO
(6) (7) (8) (9) (10)
MEMORI PASO PRM-SV AJU CAB (OPRD) +

Página 2
(11) (12) (13) (14) (15)

MANTEN. LADDER CONFIG (OPRD) +
Página 3 PMC PMC PMC
(16) (17) (18) (19) (20)
AJF-F E/S E/S HIS OPE (OPRD) +

Página 4
(21) (22) (23) (24) (25)
COLOR MANTE. INFO. D ONDA (OPRD) +

Página 5 MANTE.
(26) (27) (28) (29) (30)
FSSB PRMTUN (OPRD) +

Página 6
(31) (32) (33) (34) (35)
PUERTO LAN TARJ. MAESTR (OPRD) +

Página 7 INTEG PCMCIA ETHER PROFI
(36) (37) (38) (39) (40)
CODG M (OPRD) +
Página 8
- 816 -
Tabla 2.3.3 (d) Sistema

capítulo
(1) PARAM. Selecciona la pantalla para ajustar parámetros.
(2) DIGNOS Selecciona la pantalla para visualizar el estado del
CNC.
(3) GUIADESERVO Selecciona la pantalla para visualizar el SERVO
GUIDE MATE.
(4) SISTEM Selecciona la pantalla para visualizar el estado actual
del sistema.
(6) MEMORI Selecciona la pantalla para visualizar el contenido de la
memoria.
(7) PASO Selecciona la pantalla para ajustar la compensación de
error de paso.
(8) PRM-SV Selecciona la pantalla para ajustar los parámetros
relacionados con el servo.
(9) AJU CAB Selecciona la pantalla para ajustar los parámetros
relacionados con el cabezal.
(11) MANTEN. Selecciona la pantalla relacionada con el
PMC mantenimiento del PMC, como el control y seguimiento
del estado de la señal PMC y con la
visualización/edición de parámetros PMC.
(12) LADDER PMC Selecciona la pantalla relacionada con la
visualización/edición de ladder.
(13) CONFIG PMC Muestra la pantalla de visualización/edición de datos
distintos de ladder que conforman un programa de
secuencia y de ajuste de la función PMC.
(16) AJF-F Muestra la pantalla de ajuste del conjunto de
parámetros para dar más importancia a la velocidad
(nivel 1) o a la precisión (nivel 10).
(17) E/S Selecciona la pantalla para E/S de datos.
(18) E/S Selecciona la pantalla de entrada y salida de datos de
la tarjeta de memoria.
(19) HIS OPE Selecciona la pantalla para visualizar el historial de
operaciones realizadas por el operador y de las
alarmas enviadas.
(21) COLOR Selecciona la pantalla para ajustar los colores que se
utilizan en la pantalla.
(22) MANTE. Selecciona la pantalla para ajustar elementos de
mantenimiento que se gestionan de forma periódica.
(23) INFO. MANTE. Selecciona la pantalla para visualizar información
sobre el mantenimiento realizado.
(24) D ONDA Selecciona la pantalla para visualizar como gráficos
datos como los valores de desviación de la posición del
servo, los valores de par, las señales de máquina, etc.
(27) FSSB Selecciona la pantalla para efectuar ajustes
relacionados con el bus servo serie de alta velocidad
(FSSB: bus servo serie de Fanuc).
(28) PRMTUN Selecciona la pantalla para configurar parámetros
necesarios en el arranque y afinado.
- 817 -
Tabla 2.3.3 (e) Sistema

capítulo
(31) PUERTOINTEG Selecciona la pantalla para realizar ajustes
relacionados con Ethernet integrada (puerto integrado).
(32) LAN PCMCIA Selecciona la pantalla para realizar ajustes
relacionados con Ethernet integrada (tarjeta PCMCIA).
(33) TARJ. ETHER Selecciona la pantalla para realizar ajustes
relacionados con Fast Ethernet/servidor de datos Fast.
(34) PROFIBUS Selecciona la pantalla para realizar ajustes
MTR relacionados con la función de maestro Profibus.
(37) CODG M Selecciona la pantalla para ajustar un grupo de códigos
M.
- 818 -
Pantalla de mensajes
cada pantalla.
(1) (2) (3) (4) (5)
ALARMA MENSAJ HISTOR HISTOR (OPRD) +

Página 1
(6) (7) (8) (9) (10)

REGIS REG REG (OPRD) +
Página 2 INCR PCMCIA TARJ
Tabla 2.3.3 (f) Mensaje

capítulo
(1) ALARMA Selecciona la pantalla de mensajes de alarma.
(2) MENSAJ Selecciona la pantalla de mensajes de operador.
(3) HISTOR Selecciona la pantalla para visualizar los detalles o
alarmas producidos hasta el momento.
(4) HISTOR Selecciona la pantalla de mensajes de operador
externo.
(6) EMBED LOG Selecciona la pantalla para visualizar mensajes de
error relacionados con Ethernet integrada (puerto
integrado).
(7) REG PCMCIA Selecciona la pantalla para visualizar mensajes de
error relacionados con Ethernet integrada (tarjeta
PCMCIA).
(8) REG TARJ Selecciona la pantalla para visualizar mensajes de
error relacionados con Fast Ethernet/servidor de
datos Fast.
- 819 -
Pantalla de gráficos
cada pantalla.
(1) (2) (3) (4) (5)
PARAM. GRAFIC (OPRD) +

Página 1
Tabla 2.3.3 (g) Gráficos

capítulo
(1) PARAM. Selecciona la pantalla para ajustar parámetros de
gráficos.
(2) GRAFIC Selecciona la pantalla para visualizar gráficamente
la trayectoria de herramienta.
- 820 -
2.3.4 Entrada por teclado y búfer de entrada

Cuando se pulsa una tecla alfabética o numérica, el carácter
correspondiente se introduce una vez en el búfer de entrada por
teclado. El contenido del búfer de entrada por teclado se muestra en la
parte inferior de la pantalla LCD.
Para indicar que se trata de datos introducidos por teclado,
inmediatamente delante de ellos se muestra un símbolo ">". Al final
de los datos introducidos por teclado aparece un "_" que indica la
posición para introducir el siguiente carácter.
Visualización de búfer de entrada por teclado
Fig. 2.3.4 (a) Visualización del búfer de entrada por teclado
- Conmutación entre los caracteres superior e inferior de las teclas

Para introducir el carácter que aparece en la parte inferior de las teclas
que tienen dos caracteres inscritos, pulse primero la tecla y,
a continuación, la tecla deseada.
Al pulsar la tecla , el carácter "_" que indica la posición de
entrada del siguiente carácter, cambia a "^". Ahora se pueden
introducir los caracteres inferiores (estado mayúsculas).
Cuando se introduce un carácter en el estado de mayúsculas,
este estado se cancela. Además, si se pulsa la tecla en el estado
de mayúsculas, también se cancela el estado.
Es posible introducir hasta 32 caracteres a la vez en el búfer de
entrada por teclado.
Pulse la tecla para cancelar un carácter o símbolo introducido en
el búfer de entrada por teclado.
(Ejemplo)
Cuando el búfer de entrada por teclado muestra
>N001X100Z_
y se pulsa la tecla de cancelación , Z se cancela y se muestra
>N001X100_
en la pantalla.
- 821 -
- Conmutación entre caracteres alfabéticos en mayúscula y minúscula

Cuando se introducen caracteres alfabéticos, el usuario puede
conmutar entre mayúsculas y minúsculas.
ABC
Si se pulsa la tecla de conmutación de mayúsculas/minúsculas /abc ,
la visualización del búfer de entrada por teclado cambia para permitir
que se introduzcan caracteres alfabéticos en mayúscula o minúscula,
como se describe a continuación.
Ejemplo)
A> A B C _
Estado que permite la entrada de mayúsculas
a> a b c _
Estado que permite la entrada de minúsculas
2.3.5 Mensajes de aviso
Después de introducir un carácter o un número del panel MDI, cuando
se pulsa la tecla o una tecla de pantalla se ejecuta una
comprobación de datos. En el caso de que se produzca una entrada
incorrecta de datos o una operación incorrecta, en la línea de
indicación de estado se muestra un mensaje de aviso intermitente.
Visualización de búfer de entrada por teclado

Visualización de mensaje de aviso
Visualización de estado
Visualización de tecla de pantalla
Fig. 2.3.5 (a) Visualización de mensaje de aviso
Tabla 2.3.5 (a) Mensajes de aviso

Mensaje de aviso Contenido
ERROR FORMATO El formato es incorrecto.
La entrada por teclado no es válida ya que no
está habilitada para escritura la llave de
PROTEGIDO
protección de datos o el parámetro
correspondiente.
FUERA DE DATOS El valor introducido supera el rango permitido.
El valor introducido supera el número
DIGITOS EXCE
permitido de dígitos.
La entrada de parámetros no es posible en
ERROR MODO
ningún modo distinto del modo MDI.
No es posible la edición en el estado actual
EDIC RECHAZA
del CNC.
- 822 -
2.4 DISPOSITIVOS DE E/S EXTERNOS

Puede disponer de dispositivos de E/S externos, como una tarjeta de
memoria.
Cuando se utilizan dispositivos de E/S externos como una tarjeta de
memoria, se pueden introducir o emitir los datos siguientes:
1. Programas
2. Datos de corrección
3. Parámetros
4. Variables comunes de macro de usuario
Para obtener información sobre la entrada o salida de datos, véase el
apartado III-8.
- Ajuste de parámetros
Para poder utilizar un dispositivo de entrada/salida externo, se han de

ajustar los parámetros como se indica a continuación.
CNC
Placa madre
Canal 1 Canal 2
JA56A JA36A
RS-232-C RS-232-C
Lectura/ Lectura/
escritura escritura
CANAL E/S =0 CANAL E/S =2

o bien
CANAL E/S =1
Este CNC incluye dos canales de interfaz de lectura/escritura y una

interfaz de tarjeta de memoria. El dispositivo de entrada/salida que se
ha de utilizar se especifica mediante el ajuste del canal (interfaz)
conectado a dicho dispositivo en el parámetro CANAL E/S.
Los datos especificados, como la velocidad en baudios y el número de
bits de parada, de un dispositivo de entrada/salida conectado a un
canal específico, deben ajustarse previamente en los parámetros de
dicho canal. Estos ajustes no son necesarios en la interfaz de tarjeta de
memoria.
En el canal 1, existen dos combinaciones de parámetros para
especificar los datos del dispositivo de entrada/salida.
A continuación se muestra la interrelación entre los parámetros de una
interfaz de lectura/escritura para los distintos canales.
- 823 -
0020 CANAL E/S Número de canal de entrada/salida (parámetro 0020)

o entrada en foreground
↓
Ajustar canales para 0101 Bit de parada y otros datos
entrada/salida de datos.
CANAL E/S =0 0102 Número especificado para el dispositivo de E/S
CANAL E/S (0 a 5) (Canal 1)
0103 Velocidad en baudios
=0 : Canal 1
=1 : Canal 1
=2 : Canal 2 0111 Bit de parada y otros datos
=3 : Canal 3
: CANAL E/S =1 0112 Número especificado para el dispositivo de E/S
: (Canal 1)
:
También es posible la
entrada/salida a/de la interfaz de 0121 Bit de parada y otros datos
tarjeta de memoria.
CANAL E/S =2 0122 Número especificado para el dispositivo de E/S
Si se ajusta IO4 (Canal 2)
0021 Salida en foreground :
0022 Entrada en background :

:
0023 Salida en background
CANAL E/S =5
El ajuste de canal es el mismo que
- 824 -
2.5 CONEXIÓN/DESCONEXIÓN
2.5.1 Conexión de la alimentación
Procedimiento de conexión de la alimentación
Procedimiento
1 Asegúrese de que el aspecto de la máquina herramienta con CNC
es normal.
(Por ejemplo, asegúrese de que la puerta delantera y la puerta
trasera están cerradas.)
2 Conecte la alimentación según las instrucciones del manual
publicado por el fabricante de la máquina herramienta.
3 Después de conectar la alimentación, asegúrese de que se
visualiza la pantalla de posición. Si se produce una alarma
durante la conexión, se muestra la pantalla de alarmas.
Fig. 2.5.1 (a) Pantalla de posición (en sistema de centro de mecanizado)
4 Asegúrese de que el motor del ventilador está girando.
AVISO
Hasta que no se visualice la pantalla de posición o
de alarmas, no las toque. Algunas teclas se utilizan
para mantenimiento o para operaciones especiales.
Al pulsarlas puede producirse una operación
imprevista.
- 825 -
2.5.2 Desconexión de la alimentación
Procedimiento de desconexión de la alimentación
Procedimiento
1 Asegúrese de que el LED que indica el comienzo de ciclo está
apagado en el panel de operador.
2 Asegúrese de que se detienen todas las piezas móviles de la
máquina herramienta con CNC.
3 Si existe algún dispositivo de entrada/salida externo como el
Handy File conectado al CNC, apáguelo.
4 Mantenga pulsado el botón POWER OFF durante
aproximadamente cinco segundos.
5 Consulte el manual del fabricante de la máquina herramienta
para desconectar la alimentación de la máquina.
- 826 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 3.FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL
3 FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL

Existen ocho tipos de OPERACIONES MANUALES:
3.1 RETORNO MANUAL A POSICIÓN DE REFERENCIA

3.2 AVANCE MANUAL DISCONTINUO (JOG)
3.3 AVANCE INCREMENTAL
3.4 AVANCE MANUAL POR VOLANTE
3.5 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DE MANUAL
ABSOLUTO
3.6 ROSCADO RÍGIDO CON MACHO POR VOLANTE
MANUAL
3.7 COMANDO NUMÉRICO MANUAL
3.8 AVANCE MANUAL EN MECANIZADO DE 5 EJES
- 827 -
3.FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
3.1 RETORNO MANUAL A POSICIÓN DE REFERENCIA

La herramienta retorna a la posición de referencia de la siguiente
manera:
La herramienta se desplaza en la dirección especificada por el bit 5
(ZMI) del parámetro 1006 de cada eje mediante el conmutador de
retorno a la posición de referencia situado en el panel de operador de
la máquina. La herramienta se desplaza al punto de deceleración con
velocidad de avance rápido y a continuación se desplaza a la posición
de referencia con velocidad FL. La velocidad de avance rápido y la
velocidad FL se especifican en los parámetros 1424,1421 y 1425.
Durante el avance rápido se puede utilizar el override de avance
rápido de cuatro pasos.
Cuando la herramienta ha vuelto a la posición de referencia, se
enciende el LED de finalización de retorno a posición de referencia.
Generalmente, la herramienta se desplaza a lo largo de un solo eje,
pero también puede hacerlo simultáneamente a lo largo de tres ejes si
se especifica en el bit 0 (JAX) del parámetro 1002.
Posición de
Punto de referencia
deceleración
Desplazamiento en avance rápido Desplazamiento

Velocidad de avance rápido decelerado
El override de avance rápido está Velocidad FL
efectivo
Fig. 3.1 (a) Retorno manual a posición de referencia
- 828 -
Procedimiento de retorno manual a posición de referencia
Procedimiento
1 Pulse el conmutador de retorno a posición de referencia, uno de
los conmutadores de selección de modo.
2 Para reducir el avance, pulse un conmutador de override de
avance rápido. Cuando la herramienta ha vuelto a la posición de
referencia, se enciende el LED de finalización de retorno a
3 Pulse el conmutador de selección de dirección y eje de avance
correspondiente al eje y dirección de retorno a posición de
referencia. Continúe pulsando dicho conmutador hasta que la
herramienta vuelva a la posición de referencia. La herramienta
puede desplazarse simultáneamente a lo largo de tres ejes si se
especifica en el parámetro correspondiente. La herramienta se
desplaza al punto de deceleración con velocidad de avance
rápido y a continuación se desplaza a la posición de referencia
con la velocidad FL ajustada en un parámetro.
4 Realice las mismas operaciones para los demás ejes, si es
necesario.
Lo mostrado anteriormente es un ejemplo. Consulte el manual

para obtener información sobre las operaciones reales.
POSICIÓN CERO IMAGEN ESPEJO
X Y Z C X2 Y2 Z2 X Y Z
PROGRAM M02/ MANU SPINDLE ATC

STOP M30 ABS ORI TAP READY NC? MC?
Fig. 3.1 (b)

Explicación
- Ajuste automático del sistema de coordenadas
El bit 0 (ZPR) del parámetro 1201 se utiliza para ajustar
automáticamente el sistema de coordenadas. Cuando se ajusta ZPR, el
sistema de coordenadas se determina automáticamente al ejecutar el
retorno manual a posición de referencia.
Si se ajustan α, β y γ en el parámetro 1250, el sistema de coordenadas
de pieza se determina de forma que el punto de referencia del
portaherramientas o la posición de la punta de la herramienta de
referencia es X= α, Y = β, Z = γ al ejecutar el retorno a posición de
referencia. Esto tiene idéntico efecto que especificar el comando
siguiente para el retorno a posición de referencia:
G92XαYβZγ;
Sin embargo, si se seleccionan opciones del sistema de coordenadas
de pieza, este comando no se puede utilizar.
- 829 -
Limitación
- Nuevo desplazamiento de la herramienta
Una vez que se enciende el LED de finalización de retorno a posición
de referencia tras finalizar la operación, la herramienta sólo se
desplaza si se desactiva el conmutador de retorno a posición de
referencia.
- LED de finalización de retorno a posición de referencia

El LED de finalización de retorno a posición de referencia se apaga
con las siguientes operaciones:
• Desplazamiento desde el punto de referencia
• Cambio al estado de parada de emergencia
- Distancia para volver a la posición de referencia

Para conocer la distancia (no en el modo de deceleración) de retorno
de la herramienta a la posición de referencia, consulte el manual
- 830 -
3.2 AVANCE MANUAL DISCONTINUO (JOG)

Si se pulsa un conmutador de selección de dirección y eje de avance
del panel de operador de la máquina en el modo manual discontinuo,
la herramienta se desplaza continuamente a lo largo del eje
seleccionado y en la dirección seleccionada.
La velocidad de avance manual discontinuo se especifica en el
parámetro 1423.
La velocidad de avance manual discontinuo puede regularse con el
selector de override de avance manual discontinuo.
El conmutador de avance rápido desplaza la herramienta a la
velocidad de avance rápido (parámetro 1424), independientemente de
la posición del selector de override de avance manual discontinuo.
Esta función se denomina avance rápido manual.
La operación manual sólo se admite para un eje a la vez. Se pueden
seleccionar 3 ejes a la vez mediante el bit 0 (JAX) del parámetro
1002.
Mientras se pulsa un conmutador, la

herramienta se desplaza en la dirección
especificada por él.
X
Fig. 3.2 (a) Avance manual discontinuo (JOG)
- 831 -
Procedimiento de avance manual discontinuo
Procedimiento
1 Pulse el conmutador de avance manual discontinuo, uno de los
conmutadores de selección de modo.
correspondiente al eje y dirección en que desea desplazar la
herramienta. Una vez pulsado el conmutador, la herramienta se
desplaza con la velocidad especificada en el parámetro 1423. La
herramienta se detiene cuando se suelta el conmutador.
3 La velocidad de avance manual discontinuo puede regularse con
el selector de override de avance manual discontinuo.
4 Si se pulsa el conmutador de avance rápido mientras se pulsa el
conmutador de selección de dirección y eje de avance, la
herramienta se desplaza con velocidad de avance rápido hasta
que se suelta el conmutador de avance rápido. Durante el avance
rápido se puede utilizar el override de avance rápido mediante
los conmutadores de override de avance rápido.

Explicación
- Avance manual por revolución
Si se ajusta el bit 4 (JRV) del parámetro 1402, se habilita el avance
manual por revolución en el avance manual discontinuo.
Durante el avance manual por revolución, la herramienta se desplaza a
la velocidad obtenida por la multiplicación de la velocidad del cabezal
por la cantidad de avance por revolución, que se calcula mediante la
multiplicación de la cantidad de override de velocidad de avance
manual discontinuo por el avance por revolución especificado en el
parámetro 1423.
Durante el avance manual por revolución, la herramienta se desplaza a
la velocidad siguiente:
Distancia de avance por rotación del cabezal (mm/rev) (especificada
con el parámetro 1423) × override de velocidad de avance manual
discontinuo × velocidad real del cabezal (rev/min).
- 832 -
Limitación
- Aceleración/deceleración en avance rápido
El avance, la constante de tiempo y el método de
aceleración/deceleración automática en el avance rápido manual
coinciden con los de G00 en el comando programado.
- Variación de modos
Cuando se cambia al modo manual discontinuo mientras se pulsa el
conmutador de selección de dirección y eje de avance, no se habilita el
avance manual discontinuo. Para habilitarlo, acceda previamente al
modo JOG y, a continuación, pulse el conmutador de selección de
dirección y eje de avance.
- Avance rápido antes de retorno a posición de referencia

Si no se realiza el retorno a posición de referencia después de la
conexión, el botón de avance rápido no activa el avance rápido sino
que mantiene la velocidad de avance manual discontinuo. Esta
función puede deshabilitarse si se ajusta en 1 el bit 0 (RPD) del
parámetro 1401.
- 833 -
3.3 AVANCE INCREMENTAL

Si se pulsa un conmutador de selección de dirección y eje de avance
en el panel de operador de la máquina en el modo incremental (INC),
la herramienta se desplaza un paso a lo largo del eje y la dirección
seleccionados. La distancia mínima que recorre la herramienta es el
incremento mínimo de entrada. Cada paso puede ser 10, 100 ó 1.000
veces el incremento mínimo de entrada.
Si se utiliza el bit 2 (HNT) del parámetro 7103, cada paso puede ser
otras 10 veces el incremento mínimo de entrada.
Se aplica el avance ajustado en el parámetro 1423.
Si se utiliza la señal de override de avance manual, la velocidad de
avance se puede aumentar o reducir.
La herramienta también puede desplazarse con velocidad rápida si se
utiliza la señal de selección de avance rápido, independientemente de
la señal de override de avance manual.
Z Cada vez que se pulsa un
Herramienta conmutador, la herramienta
se desplaza un paso en la
dirección especificada por el
conmutador.
Fig. 3.3 (a) Avance incremental
- 834 -
Procedimiento de avance incremental
Procedimiento
1 Pulse el conmutador INC, uno de los conmutadores de selección
de modo.
2 Seleccione la distancia que debe recorrer la herramienta en cada
paso con el selector de ampliación.
correspondiente al eje y dirección en que desea desplazar la
herramienta. Cada vez que se pulsa un conmutador, la
herramienta se desplaza un paso. La velocidad de avance es la
misma que la velocidad de avance manual discontinuo.
4 Si se pulsa el conmutador de avance rápido mientras se mantiene
pulsado el conmutador de selección de dirección y eje de avance,
la herramienta se desplaza con la velocidad de avance rápido.
Durante el avance rápido se puede utilizar el override de avance
rápido mediante el conmutador de override de avance rápido.

Explicación
- Distancia de desplazamiento especificada con un diámetro
T
La distancia que se desplaza una herramienta a lo largo del eje X se
puede especificar con un diámetro.
- 835 -
3.4 AVANCE MANUAL POR VOLANTE

En el modo por volante, la herramienta puede desplazarse por minutos
girando el generador manual de impulsos del panel de operador de la
máquina. Seleccione el eje a lo largo del que desea desplazar la
herramienta con los conmutadores de selección de eje de avance por
volante.
La distancia mínima que se desplaza la herramienta al girar una
graduación el generador manual de impulsos es igual al incremento
mínimo de entrada. Se puede aplicar uno de cuatro tipos de
ampliación seleccionados con MP1 y MP2 <G019 n.º 4 y n.º 5>. Si se
utiliza el bit 2 (HNT) del parámetro 7103, la distancia mínima puede
ser otras 10 veces mayor.
El número de generadores manuales de impulsos depende de las
opciones siguientes:
• Control en un volante manual. Hasta uno.
• Control en dos o tres volantes manuales.
Hasta tres (se pueden desplazar a la vez hasta tres generadores
manuales de impulsos).
Z
Generador manual de impulsos
Fig. 3.4 (b) Avance manual por volante
Procedimiento de avance manual por volante
Procedimiento
1 Pulse el conmutador de volante, uno de los conmutadores de
selección de modo.
2 Seleccione el eje a lo largo del que desea desplazar la
herramienta pulsando un conmutador de selección de eje de
avance por volante.
3 Seleccione la ampliación de la distancia que desea desplazar la
herramienta pulsando el conmutador de ampliación de avance
por volante. La distancia mínima que se desplaza la herramienta
al girar una graduación el generador manual de impulsos es igual
al incremento mínimo de entrada.
- 836 -
4 Desplace la herramienta a lo largo del eje seleccionado girando

el volante. Si se gira el volante 360 grados, la herramienta se
desplaza una distancia equivalente a 100 graduaciones.
Explicación
- Disponibilidad del generador manual de impulsos en el modo JOG (JHD)
El bit 0 (JHD) del parámetro 7100 habilita o deshabilita el avance
manual por volante en el modo de avance manual discontinuo.
Si se ajusta en 1 el bit 0 del parámetro 7100, se habilitan tanto el
avance manual por volante como el avance incremental.
- Un comando al generador manual de impulsos que supera la velocidad de

avance rápido (HPF)
El parámetro 7117 permite la siguiente conmutación:
Si se ajusta en 0:
La velocidad de avance se limita a la velocidad de avance rápido
y los impulsos generados que sobrepasan esta velocidad no se
tienen en cuenta. (La distancia que se desplaza la herramienta
puede no coincidir con las graduaciones del generador manual de
impulsos.)
Si se ajusta en un valor distinto de 0:
La velocidad de avance se limita a la velocidad de avance rápido.
Sin embargo, los impulsos del volante que sobrepasan la
velocidad de avance rápido se procesan de la forma siguiente, en
conexión con las señales de selección de distancia de
desplazamiento del avance manual por volante MP1 y MP2
<G019 n.º 4 y 5>.
(Si se deja de girar el volante, la herramienta no se detiene de
forma inmediata. La herramienta continúa desplazándose los
impulsos acumulados en el CNC antes de detenerse).
Siendo m la ampliación basada en MP1 y MP2 <G019 n.º4 y 5>

y n el valor ajustado en el parámetro 7117, la cantidad de avance
incremental manual por volante es:
Si n < m: La velocidad de avance se limita al valor del
parámetro 7117.
Si n ≥ m: La velocidad de avance se limita a un múltiplo
entero de la ampliación seleccionada. Sin
embargo, si varía el modo, puede que una
parada no se produzca en una posición de
múltiplo entero.
- 837 -
- Limite superior de avance en el avance manual por volante

El límite superior de avance depende de la señal de entrada (señal
HCLP de límite de avance manual por volante) del PMC, según se
• Si HCLP se ajusta en 0, el avance se limita a la velocidad de
avance rápido manual (parámetro 1424).
• Si HCLP se ajusta en 1, el avance se limita a la velocidad de
avance ajustada en el parámetro 1434.
- Dirección de desplazamiento en un eje según el giro del generador manual de

impulsos (HNGX)
El bit 0 (HGNx) del parámetro 7102 conmuta la dirección en que se
desplaza la herramienta a lo largo de un eje, según la dirección en que
se gira el volante del generador manual de impulsos.
Este parámetro sólo es válido en las siguientes funciones:

• Avance manual por volante
• Interrupción manual por volante
Limitación
AVISO
El giro rápido del volante con una ampliación
grande como ×100 desplaza la herramienta con
mucha rapidez. La velocidad de avance se limita a
la velocidad de avance rápido.
NOTA
Gire el generador manual de impulsos a una
velocidad de cinco rotaciones por segundo o
menos. Si gira el generador manual de impulsos a
más de cinco rotaciones por segundo, es posible
que la herramienta no se detenga inmediatamente
después de dejar de girarlo o que la distancia que
se desplaza la herramienta no coincida con las
graduaciones del generador manual de impulsos.
- 838 -
3.5 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DE MANUAL

ABSOLUTO
Si se activa o desactiva el conmutador de manual absoluto del panel
de operador de la máquina, puede seleccionarse si la distancia que se
desplaza la herramienta en operación manual se añade o no a las
coordenadas. Si el conmutador está activado, la distancia que se
desplaza la herramienta en operación manual se añade a las
coordenadas. Si el conmutador está desactivado, la distancia que se
desplaza la herramienta en operación manual no se añade a las
coordenadas.
Eje Y
P2 Operación manual
P1
O Eje X
Los valores de coordenadas varían en
función de la operación manual.
Fig. 3.5 (a) Coordenadas con el conmutador ACTIVADO
Y2
Y1
P2
O2 P1
X2
O1 X1
Las coordenadas no varían.
Fig. 3.5 (b) Coordenadas con el conmutador DESACTIVADO
- 839 -
Explicación
A continuación se describe la relación entre la operación manual y las
coordenadas cuando se activa o desactiva el conmutador de manual
absoluto utilizando un programa ejemplo.
G01G90 X100.0Y100.0F010 ; <1>

X200.0Y150.0 ; <2>
X300.0Y200.0 ; <3>
Fig. 3.5 (c) Programa ejemplo

Las figuras siguientes utilizan la siguiente notación:
Desplazamiento de la herramienta cuando está activado el
conmutador
Desplazamiento de la herramienta cuando está desactivado el
conmutador
Las coordenadas tras la operación manual incluyen la distancia que la
herramienta se ha desplazado con la operación manual. Cuando el
conmutador está desactivado, por tanto, se resta la distancia que la
herramienta se ha desplazado en la operación manual.
- Operación manual después del fin de un bloque

Coordenadas cuando se ha ejecutado el bloque <2> después de
ejecutar la operación manual (eje X +20,0, eje Y +100,0) al final del
desplazamiento del bloque <1>.
Y
(220.0 , 250.0)
(120.0 , 200.0)
Conmutador
(200.0 , 150.0) activado
Conmutador
desactivado
Operación
(100.0 , 100.0) manual
X
Fig. 3.5 (d) Operación manual después del fin de un bloque
- 840 -
- Operación manual después de una suspensión de avance

Coordenadas cuando se pulsa el botón de suspensión de avance
mientras se ejecuta el bloque <2>, se ejecuta una operación manual
(eje Y +75,0) y se pulsa y suelta el botón de inicio de ciclo.
Y
(300.0 , 275.0)
(200.0 , 225.0)
(150.0 , 200.0) (300.0 , 200.0)
Conmutador
activado
(200.0 , 150.0) Conmutador
(150.0 , 125.0) desactivado
Punto de parada de Operación
suspensión de avance manual
X
Fig. 3.5 (e) Operación manual después de una suspensión de avance

- En reinicialización después de una operación manual tras una suspensión de
avance
Coordenadas cuando se pulsa el botón de suspensión de avance
mientras se ejecuta el bloque <2>, se realiza una operación manual
(eje Y +75,0), se reinicializa la unidad de control con el botón RESET
y se lee de nuevo el bloque <2>.
Y
(300.0 , 275.0)
(200.0 , 225.0)
(150.0 , 200.0) (300.0 , 200.0)
Conmutador
activado
(200.0 , 150.0) Conmutador
(150.0 , 125.0) desactivado
Punto de parada de Operación
suspensión de avance manual
X
Fig. 3.5 (f) En reinicialización después de una operación manual tras una
suspensión de avance
- 841 -
- Cuando un comando de desplazamiento en el siguiente bloque es para un solo

eje
Si en el comando siguiente sólo existe un eje, sólo vuelve el eje
programado.
Programa
N1 G90 G01 X100. Y100. F500 ;
N2 X200.0 ;
Y
N3 Y150.0 ;
(200.0 , 150.0)
N3
Conmutador N2
(200.0 , 100.0)
activado (100.0 , 100.0)
Conmutador
desactivado N1
Operación
manual X
Fig. 3.5 (g) Cuando un comando de desplazamiento del bloque siguiente

es para un solo eje
- Cuando el siguiente bloque de desplazamiento es del tipo incremental

Cuando los comandos siguientes son incrementales, el funcionamiento
es el mismo que si el conmutador está DESACTIVADO.
- Operación manual durante la compensación de radio de herramienta

• Si el conmutador está DESACTIVADO
Después de realizar una operación manual con el conmutador
DESACTIVADO durante la compensación de radio de
herramienta, se reinicia la operación automática y la herramienta
se desplaza en paralelo al desplazamiento que habría realizado si
no se hubiese efectuado la operación manual.
La cantidad de separación es la misma que se generó
manualmente.
Fig. 3.5 (h)
- 842 -
• Si el conmutador está ACTIVADO durante la compensación de

radio de herramienta
A continuación se describe la operación de la máquina después
de volver a la operación automática tras una intervención manual
con el conmutador ACTIVADO durante la ejecución con el
programa de comando absoluto en el modo de compensación de
radio de herramienta. El vector creado a partir de la parte restante
del bloque actual y el comienzo del bloque siguiente se desplaza
en paralelo. Se crea un nuevo vector basado en el bloque
siguiente, en el bloque a continuación del siguiente y en la
cantidad de desplazamiento manual. Esto también se aplica
cuando se realiza una operación manual durante el mecanizado
de esquinas.
• Operación manual efectuada en casos distintos del mecanizado

de esquinas
Supongamos que la suspensión de avance se aplica en el punto
PH durante el desplazamiento de PA a PB de la trayectoria
programada PA, PB, y PC, y que la herramienta se ha desplazado
manualmente a PH'. El punto final del bloque PB se desplaza al
punto PB' la cantidad de desplazamiento manual y los vectores
VB1 y VB2 en PB también se desplazan a VB1' y VB2'. Se descartan
los vectores VC1 y VC2 entre los dos bloques siguientes PB - PC y
PC - PD y se generan nuevos vectores VC1' y VC2' (VC2' = VC2 en
este ejemplo) a partir de la relación entre PB' - PC y PC - PD. Sin
embargo, dado que VB2' no es un vector calculado nuevamente,
no se realiza una corrección adecuada en el bloque PB' - PC.
La corrección se realiza de forma adecuada después de PC.
Fig. 3.5 (i)
- 843 -
• Operación manual durante el mecanizado de esquinas

En este ejemplo se realiza una operación manual durante el
mecanizado de esquinas. VA2', VB1' y VB2' son vectores
desplazados en paralelo la cantidad de desplazamiento manual
con VA2, VB1 y VB2. Los nuevos vectores se calculan a partir de
VC1 y VC2. A continuación se realiza la compensación de radio de
herramienta correcta para los bloques siguientes a PC.
Fig. 3.5 (j)
• Operación manual tras parada en modo bloque a bloque

La operación manual se ha efectuado tras la finalización de la
ejecución de un bloque mediante una parada en modo bloque a
bloque.
Los vectores VB1 y VB2 se desplazan la cantidad de operación
manual. El procesamiento siguiente es el mismo que en el caso
descrito anteriormente. Además de la operación manual, también
se puede efectuar una operación MDI; el desplazamiento es el
mismo en ambos casos.
Fig. 3.5 (k)
- 844 -
3.6 ROSCADO RÍGIDO CON MACHO POR VOLANTE

MANUAL
Para ejecutar el roscado rígido con macho, ajuste el modo rígido,
conmute al modo por volante y desplace con un volante manual el eje
de roscado con macho. Para obtener información sobre el roscado
rígido con macho, véase el apartado 4.4 en la parte II del Manual del
usuario (serie T) o el apartado 5.2 de la parte II del Manual del usuario
(serie M) y el manual correspondiente del fabricante de la máquina
herramienta.
Roscado rígido con macho por volante manual
Procedimiento
1 Detenga los ejes de servo y cabezal y pulse el conmutador MDI
entre los conmutadores de selección de modo para ajustar el
modo MDI.
2 Introduzca y ejecute el programa siguiente:
Ejemplo 1) Serie M / serie T (sistemas B, C de código G)
M29 S100;
G91 G84 Z0 F1000;
Ejemplo 2) Serie T (sistema A de código G)
M29 S100;
G84 W0 F1000;
El programa anterior se necesita para determinar el paso de rosca
y ajustar el modo de roscado rígido con macho. En este programa
se debe especificar un eje de roscado con macho. Especifique un
valor que no haga funcionar el eje de roscado con macho. En la
serie M, especifique G84 (G74). En la serie T, especifique G84
(G88).
AVISO
En esta programación MDI, no especifique
comandos que sitúen la herramienta en una
posición de taladrado y en el punto R; en caso
contrario, la herramienta se desplaza a lo largo de
un eje.
3 Cuando se ejecuta el programa introducido, se ajusta el modo de

roscado rígido con macho.
- 845 -
4 Una vez finalizada la ejecución del programa MDI y ajustado por

tanto el modo rígido, pulse el conmutador de volante entre los
conmutadores de selección de modo para pasar al modo por
volante.
PRECAUCIÓN
No pulse la tecla RESET en este punto, ya que
cancelaría el modo rígido.
5 Para realizar el roscado rígido con macho, seleccione un eje de

roscado con macho con el selector de eje de avance por volante y
desplace el eje de roscado con macho con el volante manual.
Explicación
- Roscado rígido manual con macho
El roscado rígido manual con macho se habilita ajustando en 1 el bit 0
(HRG) del parámetro 5203.
- Cancelación del modo rígido

Para cancelar el modo rígido especifique G80, como en el roscado
rígido con macho normal. Cuando pulsa la tecla RESET, se cancela el
modo rígido pero no el ciclo fijo.
Cuando el conmutador de modo rígido se va desactivar para la
cancelación del modo rígido (el bit 2 (CRG) del parámetro 5200 se
ajusta en 0), el comando G80 finaliza después de que el conmutador
de modo rígido se desactive.
- Dirección de rotación del cabezal

La dirección de rotación del cabezal se determina mediante un código
G de ciclo de roscado con macho especificado y el ajuste del bit 1
(HRM) del parámetro 5203. Por ejemplo, si el parámetro HRM se
ajuste en 0 en el modo G84, el cabezal realiza rotaciones hacia delante
a medida que el eje de roscado con macho se desplaza en la dirección
negativa. (Cuando el eje de roscado con macho se desplaza en la
dirección positiva, el cabezal realiza rotaciones inversas.)
- Eje arbitrario de roscado con macho

En la serie M se puede ajustar en 1 el bit 0 (FXY) del parámetro 5101
para seleccionar un eje arbitrario de roscado con macho. En la serie T
se puede seleccionar un eje arbitrario de roscado con macho con el bit
0 (FXY) del parámetro 5101 cuando se especifica el formato FS15. En
este caso, especifique un código G para la selección del plano y la
dirección del eje de roscado con macho cuando ajuste el modo de
roscado rígido con macho en el modo MDI.
- 846 -
- Comando G84/el mismo bloque especifica M29 y G84

Para ajustar el modo rígido, como comando del programa MDI se
puede utilizar G84 como código G de roscado rígido con macho (si se
ajusta en 1 el bit 0 (G84) del parámetro 5200) o se pueden utilizar en
el mismo bloque G84 y M29.
Ejemplo 1: G91 G84 Z0 F1000 S100;
Ejemplo 2: G91 G84 Z0 F1000 M29 S100;
- Especificación de avance manual por volante más rápido que la velocidad de

avance rápido
Ajuste en 0 el parámetro 7117 de forma que si el avance manual por
volante es más rápido que la velocidad de avance rápido especificada,
se omitan los impulsos de volante que superen la velocidad de avance
rápido.
- Comando de formato de la serie 15

Si se ajusta en 1 el bit 1 (FCV) del parámetro 0001, se puede utilizar
para la especificación el formato de la serie 15.
Ejemplo 1: G91 G84.2(G84.3) Z0 F1000 S100; (serie M)
Ejemplo 2: G84.2 W0 F1000 S100; (serie T: sistemas B, C de código
G)
Ejemplo 3: G91 G84.2 Z0 F1000 S100; (serie T: sistema A de código
G)
- Tipo de aceleración/deceleración
Cuando se ejecuta el roscado rígido manual con macho, son válidos el
tipo de aceleración/deceleración y la constante de tiempo de
aceleración/deceleración ajustados en los parámetros de roscado
rígido con macho.
Estos ajustes también son válidos para la extracción.
- En caso de operación multicabezal

En el caso de una operación multicabezal, se puede seleccionar un
cabezal mediante la especificación de un comando P además de un
comando S.
Ejemplo: Cuando se selecciona el segundo cabezal:
M29 S100 P2;
G91 G84 Z0 F1000;
- 847 -
Limitación
- Comprobación de error excesivo
En el roscado rígido manual con macho, sólo se comprueban los
errores excesivos durante el desplazamiento.
- Avance por volante en la dirección del eje de la herramienta

El avance por volante en la dirección del eje de la herramienta está
deshabilitado.
- Override de extracción
En el roscado rígido manual con macho, la función de override de
extracción está deshabilitada, al igual que la utilización de una
constante de tiempo de aceleración/deceleración para la extracción.
- Número de repeticiones
En la programación MDI, no especifique K0 ni L0, que se utilizan
para indicar que el número de repeticiones es 0 y para deshabilitar la
ejecución de un bloque G84. Si se especifican K0 o L0, no se puede
ajustar el modo rígido.
- Posicionamiento de la herramienta en una posición de taladrado

Cuando sitúe la herramienta en una posición de taladrado, seleccione
el eje X o el eje Y con el selector de eje en modo por volante. No
utilice el método de posicionamiento en una posición de taladrado en
modo MDI ni en modo MEM. El método puede hacer funcionar el eje
de roscado con macho.
- Roscado rígido tridimensional con macho

El roscado rígido tridimensional con macho no se puede utilizar en el
roscado rígido con macho que utiliza el volante manual.
- Roscado rígido de tipo interpolación con macho

El roscado rígido de tipo interpolación con macho no se puede utilizar
en el roscado rígido con macho que utiliza el volante manual. Para
realizar el roscado rígido con macho utilizando el volante manual,
seleccione el tipo convencional de roscado rígido con macho mediante
el bit 3 (CHR) del parámetro 5202.
- 848 -
3.7 COMANDO NUMÉRICO MANUAL

La función de comando numérico manual permite que los datos
programados mediante MDI se ejecuten en modo JOG. Los comandos
numéricos manuales se pueden ejecutar siempre que el sistema esté
preparado para el avance manual discontinuo (JOG). Se admiten las
siguientes ocho funciones:
(1) Posicionamiento (G00)
(2) Interpolación lineal (G01)
(3) Retorno automático a posición de referencia (G28)
(4) Retorno a 2ª/3ª/4ª posición de referencia (G30)
(5) Códigos M (funciones varias)
(6) Códigos S (funciones de velocidad de cabezal)
(7) Códigos T (funciones de herramienta)
(8) Códigos B (segunda función auxiliar)
Si se ajustan los parámetros siguientes se pueden deshabilitar los
comandos de desplazamiento de eje y las funciones M, S, T y B.
(1) Posicionamiento (G00):................... Parámetro JAXx (7010 bit 0)
(2) Interpolación lineal (G01): .............. Parámetro JAXx (7010 bit 0)
(3) Retorno automático a posición de referencia (G28):
......................................... Parámetro JAXx (7010 bit 0)
(4) Retorno a 2ª/3ª/4ª posición de referencia (G30):
......................................... Parámetro JAXx (7010 bit 0)
(5) Códigos M (funciones varias): .......... Parámetro JMF (7002 bit 0)
(6) Código S (funciones de velocidad de cabezal):
.............................................Parámetro JSF (7002 bit 1)
(7) Códigos T (funciones de herramienta):Parámetro JSF (7002 bit 2)
(8) Códigos B (segunda función auxiliar):Parámetro JBF (7002 bit 3)
- 849 -
Procedimiento Comando numérico manual
Procedimiento
1 Pulse el conmutador de avance manual discontinuo, uno de los
conmutadores de selección de modo.
2 Pulse la tecla de función .
3 Pulse la tecla de pantalla [JOG]. Se muestra la siguiente pantalla
de comando numérico manual.
Fig. 3.7 (a) Pantalla de comando numérico manual

La información de eje restante que no se muestra en la pantalla
se puede visualizar pulsando la tecla o .
NOTA
1 La velocidad de avance real (F) y la velocidad de
cabezal real (S) sólo se muestran en la ventana
de 9".
2 Si existen dos o más ejes idénticos para la misma
trayectoria, no se muestran.
- 850 -
4 Utilice las teclas alfabéticas y numéricas del panel MDI para

introducir los comandos necesarios y pulse la tecla de pantalla
[ENTRAD] o la tecla para ajustar los datos introducidos.
Fig. 3.7 (b)
Se pueden ajustar los siguientes datos:

1. G00: .................Posicionamiento
2. G01: .................Interpolación lineal
3. G28: .................Retorno automático a posición de referencia
4. G30: .................Retorno a 2ª/3ª/4ª posición de referencia
5. Códigos M:......Funciones varias
6. Códigos S: .......Funciones de velocidad de cabezal
7. Códigos T:.......Funciones de herramienta
8. Códigos B:.......Segunda función auxiliar
Los datos ajustados se conservan aunque varíen la pantalla o el modo.
NOTA
Cuando existe un estado de alarma no se pueden
ajustar datos.
- 851 -
5 Pulse el conmutador de inicio de ciclo en el panel de operador de

la máquina para iniciar la ejecución del comando. El estado se
indica como "MSTR". La señal de operación automática, STL, se
puede activar si se ajusta el bit 2 (JST) del parámetro 7001.
NOTA
Si se pulsa el conmutador de inicio de ciclo
mientras existe un estado de alarma, se genera el
aviso "RECHAZADO ARRANQUE (ALARMA YA
EXISTE)" y los datos introducidos no pueden
ejecutarse.
6 Cuando finaliza la ejecución, desaparece de la pantalla la

indicación de estado "MSTR" y se desactiva la señal STL de
operación automática. Los datos ajustados se borran por
completo. Los códigos G se ajustan en G00 o G01, según el
ajuste del bit 0 (G01) del parámetro 3402.
Explicación
- Posicionamiento
La cantidad de desplazamiento se expresa como un valor numérico,
precedido por una letra como X, Y o Z. Éste siempre se considera un
comando incremental, independientemente de la especificación de
G90 o G91.
Conmutador de selección de avance rápido manual
Desactivado Activado
Velocidad de Velocidad de avance manual Velocidad de avance rápido en
avance discontinuo en cada eje cada eje
(parámetro) (1423) (1420)
Aceleración/ Aceleración/deceleración
Aceleración/deceleración lineal
deceleración exponencial en avance manual
en avance rápido en cada eje
automática discontinuo en cada eje
(1620)
(parámetro) (1624)
Override Override de avance manual Override de avance rápido
NOTA
1 Cuando el conmutador de avance rápido manual
está desactivado, la velocidad de avance se fija de
forma que no supere la velocidad de avance rápido
manual de eje a eje (parámetro 1424).
2 La herramienta no se puede desplazar si se ha
efectuado un posicionamiento de interpolación
lineal (donde la trayectoria de la herramienta es
lineal) mediante el ajuste del bit 1 (LRP) del
parámetro 1401.
- 852 -
- Interpolación lineal (G01)

La cantidad de desplazamiento se expresa como un valor numérico,
precedido por una letra como X, Y o Z. Éste siempre se considera un
comando incremental, independientemente de la especificación de
G90 o G91. Los desplazamientos de ejes siempre se realizan en modo
incremental, incluso en interpolación de coordinadas polares o factor
de escala. Además, el desplazamiento se realiza en modo de avance
por minuto independientemente de la especificación de G94 o G95.
Velocidad de avance de ensayo en
Velocidad de avance
vacío
(parámetro)
(1410)
Aceleración/deceleración
Aceleración/deceleración exponencial en avance de
automática (parámetro) mecanizado en cada eje
(1622)
Override Override de avance manual
NOTA
Puesto que la velocidad de avance siempre se
ajusta en la velocidad de avance de ensayo en
vacío, independientemente del ajuste del
conmutador de ensayo en vacío, la velocidad de
avance no puede ajustarse con F. La velocidad de
avance se fija de forma que no se supere la
velocidad máxima de avance de mecanizado,
- Retorno automático a posición de referencia (G28)

La herramienta vuelve directamente a la posición de referencia sin
pasar por ningún punto intermedio, independientemente de la cantidad
de desplazamiento especificada. Sin embargo, la operación de retorno
no se realiza en ejes donde no se especifica ningún comando de
desplazamiento.
Velocidad de avance Velocidad de avance rápido
(parámetro) (1420)
Aceleración/deceleración lineal en
Aceleración/deceleración automática
avance rápido en cada eje
(parámetro)
(1620)
Override Override de avance rápido
- 853 -
- Retorno a 2ª, 3ª, 4ª posición de referencia (G30)

La herramienta vuelve directamente a la 2ª, 3ª ó 4ª posición de
referencia sin pasar por ningún punto intermedio, independientemente
de la cantidad de desplazamiento especificada. Para seleccionar una
posición de referencia, especifique 2, 3 ó 4 en la dirección P. Si se
omite la dirección P, se realiza un retorno a la segunda posición de
referencia.
Velocidad de avance Velocidad de avance rápido
(parámetro) (1420)
Aceleración/deceleración lineal en
Aceleración/deceleración automática
avance rápido en cada eje
(parámetro)
(1620)
Override Override de avance rápido
NOTA
La función de retorno a 3ª/4ª posición de referencia
es opcional.
1 Si no se selecciona la opción
Si no se especifica "P2" en la dirección P, se
genera la alarma PS0046 y la función no se
ejecuta.
2 Si se selecciona la opción
Si no se especifican "P2", "P3" o "P4" en la
dirección P, se genera la alarma PS0046 y la
función no se ejecuta.
- Códigos M (funciones auxiliares)

Especifique después de la dirección M un valor numérico no superior
al número de dígitos especificado en el parámetro 3030. Si especifica
M98 o M99, se ejecutan pero no se muestran en el PMC.
NOTA
No se pueden realizar llamadas a subprogramas ni
a macros de usuario con códigos M.
- Códigos S (funciones de velocidad de cabezal)

Especifique después de la dirección S un valor numérico no superior
al número de dígitos especificado en el parámetro 3031.
NOTA
No se pueden realizar llamadas a subprogramas
con códigos S.
- 854 -
- Códigos T (funciones de herramienta)

Especifique después de la dirección T un valor numérico no superior
NOTA
No se pueden realizar llamadas a subprogramas
con códigos T.
- Códigos B (segunda función auxiliar)

Especifique después de la dirección B un valor numérico no superior
NOTA
1 Se puede cambiar el nombre de los códigos B a
"U", "V", "W", "A" o "C" mediante el parámetro 3460.
Si el nuevo nombre es igual al nombre de un eje, se
utiliza "B". En la serie T, sólo se pueden utilizar "U",
"V" y "W" cuando los códigos G son B o C.
2 No se pueden realizar llamadas a subprogramas
con códigos B.
- Entrada de datos
(1) Cuando se escriben valores alfabéticos o numéricos de un
comando y se pulsa la tecla de pantalla [ENTRAD], se ajustan
los datos introducidos. En este caso, la unidad de entrada utiliza
el incremento mínimo de entrada o el formato de entrada de tipo
calculadora, según el ajuste del bit 0 (DPI) del parámetro 3401.
Se puede utilizar la tecla del panel MDI en lugar de la tecla
de pantalla [ENTRAD].
(2) Los comandos se pueden escribir uno a continuación de otro.
(3) La entrada por teclado se deshabilita durante la ejecución.
Si se pulsan la tecla de pantalla [ENTRAD] o la tecla del
panel MDI durante la ejecución, aparece el aviso "EJECUT. O
CAMBIANDO DE MODO".
(4) Si los datos de entrada contienen un error, pueden aparecer los
siguientes avisos:
Aviso Descripción
- Se ha introducido un código distinto de G00, G01 o G28.
- Se ha introducido una dirección distinta de las que
aparecen en la pantalla del comando numérico manual.
Se ha introducido un valor que supera las siguientes
ERROR limitaciones:
FORMATO - Dirección G: ....... 2 dígitos
- Dirección P: ........ 1 dígito
- Dirección de eje:. 9 dígitos
- M, S, T, B: .......... El número de dígitos ajustado en el
parámetro
- 855 -
NOTA
La entrada por teclado no se puede efectuar
aunque esté ajustada la llave de protección de
memoria.
- Borrado de datos
(1) Cuando se pulsa la tecla de pantalla [REPOS.] seguida de la tecla
de pantalla [EJEC], se borran todos los datos ajustados. En este
caso, sin embargo, los códigos G se ajustan en G00 o G01 según
el ajuste del bit 0 (G01) del parámetro 3402.
Los datos también se pueden borrar pulsando la tecla del
panel MDI.
(2) Si se pulsa la tecla de pantalla [REPOS.] durante la ejecución,

aparece el aviso "EJECUT. O CAMBIANDO DE MODO".
- Desplazamiento en las páginas

Si no se puede ver toda la información de eje en una sola página,
puede desplazarse entre las páginas con las teclas o .
- Interrupción de la ejecución
Si se produce alguno de los casos siguientes durante la ejecución, ésta
se interrumpe y los datos se borran de la misma forma que cuando se
pulsa la tecla [REPOS.]. La distancia de recorrido restante se cancela.
(1) Cuando se aplica una suspensión de avance
(2) Cuando el modo pasa a uno distinto del modo de avance manual
discontinuo
(3) Cuando se genera una alarma
(4) Cuando se aplica una reinicialización o una parada de
emergencia
Las funciones M, S, T y B siguen efectivas aún en caso de que se
produzcan las circunstancias anteriores, excepto en el caso (4).
- Información modal
Las direcciones y códigos G modales que se utilizan en las
operaciones automáticas o MDI no se ven afectados por la ejecución
de comandos especificados con la función de comando numérico
manual.
- Avance manual discontinuo

Cuando la herramienta se desplaza en a lo largo de un eje mediante un
conmutador de selección de dirección y eje de avance de la pantalla de
comando numérico manual, la cantidad de desplazamiento restante se
muestra como "0".
- 856 -
- Deshabilitación de las funciones M, S, T y B

Si se ajustan los bits 0 a 3 (JMF, JSF, JTF y JBF) del parámetro 7002,
se pueden deshabilitar las funciones M, S, T y B. Si se especifica una
función deshabilitada, se muestra el aviso "NO PUEDE
EJECUTARSE ESTE COMANDO".
Limitación
- Funciones M, S, T y B
Si se interrumpe la operación automática, se pueden ejecutar
comandos numéricos manuales. En los casos siguientes, sin embargo,
se muestra el aviso "RECHAZADO ARRANQUE (YA
EJECUTANDOSE)" y se deshabilita la ejecución de comandos.
(1) Si ya se está ejecutando una función M, S, T o B, no se puede
ejecutar un comando numérico manual que contenga una función
M, S, T o B.
(2) Si se está ejecutando una función M, S, T o B y sólo se ha
especificado dicha función o bien un bloque que especifica dicha
función contiene a su vez otra función (como un comando de
desplazamiento o una función de tiempo de espera) que ya ha
finalizado, no se puede ejecutar un comando numérico manual.
- Avance manual discontinuo

Si se especifica un comando numérico manual mientras la herramienta
se desplaza a lo largo de un eje mediante un conmutador de selección
de dirección y eje de avance, el desplazamiento en el eje se detiene y
se ejecuta el comando numérico manual. Por tanto, la herramienta no
puede desplazarse a lo largo de un eje mediante un conmutador de
selección de dirección y eje de avance durante la ejecución de un
comando numérico manual.
- Imagen espejo
No se puede producir una imagen espejo para la dirección de un
desplazamiento especificado en el eje.
- Modo REF
En modo REF no se muestra la pantalla de comando numérico
manual.
- Indexado de mesa de avance circular y chopeo

No se pueden especificar comandos a lo largo de un eje donde se
realiza una operación durante el indexado o chopeo.
Si se especifica dicho eje en la ejecución, se muestra el aviso "NO
PUEDE EJECUTARSE ESTE COMANDO".
- 857 -
- Funciones que no pueden especificarse

No se pueden especificar comandos para ejes que actúan con una de
las funciones siguientes:
• Chopeo
• Posicionamiento de cabezal
• Torneado poligonal
• Control de superposición y recomposición de eje
Si se ejecutan comandos para dichos ejes, se muestra el aviso "NO
PUEDE EJECUTARSE ESTE COMANDO".
- Funciones que no pueden utilizarse

No se pueden especificar comandos en las funciones siguientes:
• Nombre extendido de eje
• Nombre extendido de cabezal
• Comando P para cabezales múltiples
• Función de control de contorneado Cs
- 858 -
3.8 AVANCE MANUAL EN MECANIZADO DE 5 EJES

Esta función habilita el uso de las funciones siguientes:
• Avance manual en mecanizado de 5 ejes

- Avance por volante en la dirección del eje de la
herramienta/avance manual discontinuo en la dirección del
eje de la herramienta/avance incremental en la dirección del
eje de la herramienta
- Avance por volante en la dirección del ángulo recto del eje
de la herramienta/avance manual discontinuo en la
dirección del ángulo recto del eje de la herramienta/avance
incremental en la dirección del ángulo recto del eje de la
herramienta
- Avance por volante con rotación del centro de la punta de
herramienta/avance manual discontinuo con rotación del
centro de la punta de herramienta/avance incremental con
rotación del centro de la punta de herramienta
- Avance por volante en la dirección vertical de la
mesa/avance manual discontinuo en la dirección vertical de
la mesa/avance incremental en la dirección vertical de la
mesa
- Avance por volante en la dirección horizontal de la
mesa/avance manual discontinuo en la dirección horizontal
de la mesa/avance incremental en la dirección horizontal de
la mesa
En los avances por volante se puede generar una interrupción por

volante. Las interrupciones por volante actúan según las
especificaciones de avance por volante correspondientes descritas
más adelante, si no se indica lo contrario.
- 859 -
• Funciones de visualización en pantalla

- Visualización de las coordenadas de la punta de herramienta
- Visualización de valores de impulsos
- Visualización de la cantidad de desplazamiento de los ejes
de la máquina
NOTA
1 Para ejecutar el avance por volante en el
mecanizado de 5 ejes se necesita la opción de
avance manual por volante. Además, para generar
interrupciones por volante en el mecanizado de 5
ejes se necesita la opción de interrupción manual
por volante.
2 No se debe generar una interrupción por volante en
el mecanizado de 5 ejes cuando se ejecuta un
comando de eje de rotación durante la operación
automática.
3 Cuando se selecciona el modo de retorno manual a
posición de referencia se deshabilita el avance
manual en el mecanizado de 5 ejes.
3.8.1 Avance por volante en la dirección del eje de la

herramienta/avance manual discontinuo en la dirección del
eje de la herramienta/avance incremental en la dirección del
eje de la herramienta
Visión de conjunto
En el avance por volante, el avance manual discontinuo y el avance
incremental en la dirección del eje de la herramienta, la herramienta o
la mesa se desplazan en la dirección del eje de la herramienta.
- 860 -
Explicación
- Dirección del eje de la herramienta
La dirección del eje de la herramienta que se obtiene cuando todos los
ejes de rotación que controlan la herramienta se encuentran en un
ángulo de 0 grados se especifica en los parámetros 19697, 19698 y
19699. Cuando giran los ejes de rotación para controlar la
herramienta, la dirección del eje de la herramienta varía según el
ángulo del eje de rotación.
B
C
Dirección del eje de la
herramienta
Z
Pieza C
B
Y
- Avance por volante en la dirección del eje de la herramienta

El avance por volante en la dirección del eje de la herramienta se
habilita cuando se cumplen las cuatro condiciones siguientes:
<1> Se selecciona el modo por volante.
<2> Se ajusta en "1" la señal de modo de avance en la dirección del
eje de la herramienta (ALNGH) y en "0" la señal de base en
mesa (TB_BASE).
<3> Se ajusta en el parámetro 12310 el estado de las señales de
selección del primer eje en el avance manual por volante
(HS1A - HS1E) para activar el modo de avance por volante en
la dirección del eje de la herramienta.
<4> El valor del parámetro 12310 coincide con las señales de
selección del primer eje en el avance manual por volante
(HS1A - HS1E).
- 861 -
Cantidad de desplazamiento
Cuando se gira el generador manual de impulsos, la herramienta se
desplaza la cantidad de rotación en la dirección del eje de la
herramienta.
Limitación de avance
El avance se fija de forma que la velocidad de cada eje en movimiento
no supere la velocidad de avance rápido manual (parámetro 1424).
Los impulsos por volante que se generan cuando se supera el límite de
avance se omiten.
- Avance manual discontinuo en la dirección del eje de la herramienta/avance

incremental en la dirección del eje de la herramienta
El avance manual discontinuo o el avance incremental en la dirección
del eje de la herramienta se habilitan cuando se cumplen las tres
condiciones siguientes:
<1> Se selecciona el modo JOG (avance manual discontinuo) o el
modo de avance incremental.
eje de la herramienta (ALNGH) y en "0" la señal de base en
mesa (TB_BASE).
<3> Se ajusta en "1" la señal de selección de dirección del eje de
avance (+Jn, -Jn (donde n=1 hasta el número de ejes
controlados)) en el eje correspondiente a la dirección
especificada en el parámetro 19697. (Aunque la dirección del eje
de la herramienta se incline debido a los ajustes de los
parámetros 19698 y 19699, la señal que activa el avance manual
discontinuo o el avance incremental en la dirección del eje de la
herramienta se determina únicamente mediante el parámetro
19697.)
Ej.) 19697 = 3 (dirección eje +Z); el eje Z es el 3er eje.
• +J3: Dirección + del eje de la herramienta
• -J3: Dirección - del eje de la herramienta
Velocidad de avance
La velocidad de avance es la velocidad de ensayo en vacío (parámetro
1410). Se puede utilizar la función de override de avance manual.
Limitación de avance
- 862 -
3.8.2 Avance por volante en la dirección del ángulo recto del eje
de la herramienta/avance manual discontinuo en la dirección
del ángulo recto del eje de la herramienta/avance incremental
en la dirección del ángulo recto del eje de la herramienta
Visión de conjunto
incremental en la dirección del ángulo recto del eje de la herramienta,
la herramienta o la mesa se desplazan en la dirección del ángulo recto
del eje de la herramienta.
Explicación
- Dirección del ángulo recto del eje de la herramienta

Existen dos direcciones de ángulo recto con respecto al eje de la
herramienta, perpendiculares a la dirección del eje de la herramienta
(véase el apartado anterior).
Dirección 1 del
Dirección 2 del
ángulo recto del
Parámetro 1967 ángulo recto del eje
eje de la
de la herramienta
herramienta
1 (La dirección del eje de
Dirección +Y Dirección +Z
referencia es +X.)
Dirección +Z Dirección +X
referencia es +Y.)
Dirección +X Dirección +Y
referencia es +Z.)
Esta tabla muestra las direcciones de ángulo recto con respecto al eje
de la herramienta que pueden seguirse cuando los ángulos de todos los
ejes de rotación que controlan la herramienta están a 0 grados y los
parámetros 19698 y 19699 están ajustados en 0.
Cuando la dirección del eje de referencia de la herramienta se inclina
debido a los ajustes de los parámetros 19698 y 19699, la dirección del
ángulo recto del eje de la herramienta también se inclina en la misma
medida.
- 863 -
Cuando giran los ejes de rotación para controlar la herramienta, la

dirección del ángulo recto del eje de la herramienta varía según el
ángulo del eje de rotación.
B
Dirección del
ángulo recto del eje C
de la herramienta
Pieza
Dirección del eje Z
de la herramienta C
B
Y
(Ejemplo) Si los ejes de rotación de la herramienta son los ejes B y C y la

dirección del eje de la herramienta es la dirección del eje Z
Z
Dirección del eje de la herramienta

B
Dirección 2 del ángulo recto del eje

de la herramienta
C
Y Z
C B
X B Y
C
Dirección 1 del ángulo recto X
del eje de la herramienta
- 864 -
- Avance por volante en la dirección del ángulo recto del eje de la herramienta
El avance por volante en la dirección del ángulo recto del eje de la
herramienta se habilita cuando se cumplen las cuatro condiciones
siguientes:
ángulo recto del eje de la herramienta (RGHTH) y en "0" la señal
de base en mesa (TB_BASE).
<3> Se ajusta en los parámetros 12311 ó 12312 el estado de las
señales de selección del primer eje en el avance manual por
volante (HS1A - HS1E) para activar el modo de avance por
volante en la dirección del ángulo recto del eje de la herramienta.
<4> El valor de los parámetros 12311 ó 12312 coincide con las
volante (HS1A - HS1E).
- Cantidad de desplazamiento
desplaza la cantidad de rotación en la dirección del ángulo recto del
eje de la herramienta.
- Limitación de avance
avance se omiten.
- 865 -
- Avance manual discontinuo en la dirección del ángulo recto del eje de la

herramienta/avance incremental en la dirección del ángulo recto del eje de la
herramienta
del ángulo recto del eje de la herramienta se habilitan cuando se
cumplen las tres condiciones siguientes:
ángulo recto del eje de la herramienta (RGHTH) y en "0" la señal
de base en mesa (TB_BASE).
perpendicular a la dirección especificada en el parámetro 19697.
(Aunque la dirección del eje de la herramienta se incline debido a
los ajustes de los parámetros 19698 y 19699, la señal que activa
el avance manual discontinuo o el avance incremental en la
dirección del ángulo recto del eje de la herramienta se determina
únicamente mediante el parámetro 19697.)
Ej.) 19697 = 3 (dirección eje +Z); los ejes X, Y y Z son los ejes
1º, 2º y 3º respectivamente.
• +J1: Dirección 1 + del ángulo recto del eje de la
herramienta
• -J1: Dirección 1 - del ángulo recto del eje de la
herramienta
• +J2: Dirección 2 + del ángulo recto del eje de la
herramienta
• -J2: Dirección 2 - del ángulo recto del eje de la
herramienta
- 866 -
3.8.3 Avance por volante con rotación del centro de la punta de

herramienta/avance manual discontinuo con rotación del
centro de la punta de herramienta/avance incremental con
rotación del centro de la punta de herramienta
Visión de conjunto
incremental con rotación del centro de la punta de herramienta, si se
gira un eje de rotación por avance manual, los ejes lineales (ejes X, Y
y Z) se desplazan de forma que el giro del eje de rotación no varíe la
relación relativa entre la posición de la punta de la herramienta y la
pieza (mesa).
• La figura siguiente muestra un ejemplo donde la herramienta gira en

función del eje de rotación. En este caso, los ejes lineales se
desplazan de forma que la posición de la punta de la herramienta no
se desplace con respecto a la pieza.
Posición de la punta de la herramienta

Pieza
• La figura siguiente muestra un ejemplo donde la mesa gira en

función del eje de rotación. Como en el caso anterior, los ejes
lineales se desplazan de forma que la posición de la punta de la
herramienta no se desplace con respecto a la pieza (mesa).
Pieza
Mesa
Z
B B
B Y
- 867 -
- Avance por volante con rotación del centro de la punta de herramienta

El avance por volante con rotación del centro de la punta de
herramienta se habilita cuando se cumplen las cuatro condiciones
siguientes:
<2> Se ajusta en "1" la señal de modo de avance con rotación del
centro de la punta de herramienta (RNDH).
volante con rotación del centro de la punta de herramienta.
<4> El valor de los parámetros 1233 ó 12314 coincide con las señales
de selección del primer eje en el avance manual por volante
(HS1A - HS1E).
Cuando se gira el generador manual de impulsos, el eje de rotación se
desplaza la cantidad de rotación. Los ejes lineales (ejes X, Y y Z) se
desplazan de forma que el eje de rotación no varíe la relación relativa
entre la posición de la punta de la herramienta y la pieza.
El avance se fija de forma que la velocidad sintética de los ejes
lineales (en la dirección tangencial) no supere la velocidad de avance
rápido manual (parámetro 1424) (de ningún eje lineal en movimiento).
También se fija de forma que la velocidad del eje de rotación no
supere la velocidad de avance rápido manual (parámetro 1424) (de
dicho eje en concreto). Los impulsos por volante que se generan
cuando se supera el límite de avance se omiten.
- Avance manual discontinuo con rotación del centro de la punta de

herramienta/avance incremental con rotación del centro de la punta de
herramienta
El avance manual discontinuo o el avance incremental con rotación
del centro de la punta de herramienta se habilitan cuando se cumplen
las tres condiciones siguientes:
<2> Se ajusta en "1" la señal de modo de avance con rotación del
centro de la punta de herramienta (RNDH).
controlados)) en el eje de rotación que va a girar.
Ej.) Si gira el eje B (4º eje)
• +J4: Avance + con rotación del centro de la punta de
herramienta
• -J4: Avance - con rotación del centro de la punta de
herramienta
- 868 -
Se realiza un control de forma que la velocidad sintética de los ejes
lineales (en la dirección tangencial) sea la velocidad de ensayo en
vacío (parámetro 1410). Se puede utilizar la función de override de
avance manual.
El avance se fija de forma que la velocidad sintética de los ejes
lineales (en la dirección tangencial) no supere la velocidad de avance
rápido manual (parámetro 1424) (de ningún eje lineal en movimiento).
También se fija de forma que la velocidad del eje de rotación no
supere la velocidad de avance rápido manual (parámetro 1424) (de
dicho eje en concreto).
- 869 -
3.8.4 Avance por volante en la dirección vertical de la

mesa/avance manual discontinuo en la dirección vertical de
la mesa/avance incremental en la dirección vertical de la
mesa
Visión de conjunto
incremental en la dirección vertical de la mesa, la herramienta se
desplaza en la dirección vertical de la mesa.
Explicación
- Dirección vertical de la mesa

La dirección vertical de la mesa es una dirección vertical a la mesa. Es
igual a la dirección del eje de la herramienta especificada en el
parámetro 19697 cuando todos los ejes de rotación que controlan la
mesa están en un ángulo de 0 grados. Cuando giran los ejes de
rotación que controlan la mesa, la dirección vertical de la mesa varía
según el ángulo del eje de rotación.
Dirección vertical de la mesa
Z
Y
B
B
X
- Avance por volante en la dirección vertical de la mesa

El avance por volante en la dirección vertical de la mesa se habilita
cuando se cumplen las cuatro condiciones siguientes:
<2> Se ajustan en "1" la señal de modo de avance en la dirección del
eje de la herramienta (ALNGH) y la señal de base en mesa
(TB_BASE).
<3> Se ajusta en el parámetro 12310 el estado de las señales de
selección del primer eje en el avance manual por volante (HS1A
- HS1E) para activar el modo de avance por volante vertical a la
mesa.
<4> El valor del parámetro 12310 coincide con las señales de
selección del primer eje en el avance manual por volante (HS1A
- HS1E).
- 870 -
desplaza la cantidad de rotación en la dirección vertical de la mesa.
avance se omiten.
- Avance manual discontinuo en la dirección vertical de la mesa/avance

incremental en la dirección vertical de la mesa
vertical de la mesa se habilitan cuando se cumplen las tres condiciones
siguientes:
eje de la herramienta (ALNGH) y la señal de base en mesa
(TB_BASE).
avance [+Jn, -Jn (donde n=1 hasta el número de ejes
controlados)] en el eje correspondiente a la dirección
especificada en el parámetro 19697.
Ej.) 19697 = 3 (dirección eje +Z); el eje Z es el 3er eje.
• +J3: Dirección + vertical de la mesa
• -J3: Dirección - vertical de la mesa
- 871 -
3.8.5 Avance por volante en la dirección horizontal de la

mesa/avance manual discontinuo en la dirección horizontal
de la mesa/avance incremental en la dirección horizontal de
la mesa
Visión de conjunto
incremental en la dirección horizontal de la mesa, la herramienta se
desplaza en la dirección horizontal de la mesa.
Explicación
- Dirección horizontal de la mesa
Existen dos direcciones horizontales de la mesa, perpendiculares a la
dirección vertical (véase el apartado anterior).
Dirección 1 horizontal Dirección 2 horizontal

Parámetro 1967
de la mesa de la mesa
Dirección +Y Dirección +Z
referencia es +X.)
Dirección +Z Dirección +X
referencia es +Y.)
Dirección +X Dirección +Y
referencia es +Z.)
Esta tabla muestra las direcciones horizontales de la mesa que pueden

seguirse cuando los ángulos de todos los ejes de rotación que
controlan la mesa están a 0 grados.
Cuando giran los ejes de rotación que controlan la mesa, la dirección
horizontal de la mesa varía según el ángulo del eje de rotación.
Dirección 2 horizontal de la mesa
Z
Y
B
B
X
- 872 -
(Ejemplo) Si el eje de rotación de la mesa es el eje B y la dirección vertical de la

mesa es la dirección del eje Z
Z
Dirección vertical de la mesa
B
Y
B X
Z
Y
Dirección 1 horizontal B
de la mesa
X
- Avance por volante en la dirección horizontal de la mesa

El avance por volante en la dirección horizontal de la mesa se habilita
cuando se cumplen las cuatro condiciones siguientes:
ángulo recto del eje de la herramienta (RGHTH) y la señal de
base en mesa (TB_BASE).
volante en la dirección horizontal de la mesa.
<4> El valor de los parámetros 12311 ó 12312 coincide con las
volante (HS1A - HS1E).
desplaza la cantidad de rotación en la dirección horizontal de la mesa.
avance se omiten.
- 873 -
- Avance manual discontinuo en la dirección horizontal de la mesa/avance

incremental en la dirección horizontal de la mesa
horizontal de la mesa se habilitan cuando se cumplen las tres
condiciones siguientes:
ángulo recto del eje de la herramienta (RGHTH) y la señal de
base en mesa (TB_BASE).
perpendicular a la dirección especificada en el parámetro 19697.
Ej.) 19697 = 3 (dirección eje +Z); los ejes X, Y y Z son los ejes
1º, 2º y 3º respectivamente.
• +J1: Dirección 1 + horizontal de la mesa
• -J1: Dirección 1 - horizontal de la mesa
• +J2: Dirección 2 + horizontal de la mesa
• -J2: Dirección 2 - horizontal de la mesa
- 874 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 4.FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO
4 FUNCIONAMIENTO EN MODO
AUTOMÁTICO
La operación programada de una máquina herramienta con CNC se
denomina operación automática.
En este capítulo se explican los siguientes tipos de operación
automática:
• OPERACIÓN DE MEMORIA
Operaciones mediante la ejecución de un programa registrado en
la memoria del CNC
• OPERACIÓN MDI
Operaciones mediante la ejecución de un programa introducido
desde el panel MDI
• INTERRUPCIÓN MANUAL POR VOLANTE
Función para realizar un avance manual durante el
desplazamiento ejecutado por una operación automática
• IMAGEN ESPEJO
Función de habilitación del desplazamiento de una imagen
espejo a lo largo de un eje durante una operación automática
- 875 -
4.FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
4.1 OPERACIÓN DE MEMORIA

Los programas se registran con antelación en la memoria. Cuando se
selecciona uno de estos programas y se pulsa el conmutador de inicio
de ciclo del panel de operador de la máquina, se inicia la operación
automática y se enciende el LED de inicio de ciclo.
Cuando se pulsa el conmutador de suspensión de avance del panel de
operador de la máquina durante la operación automática, ésta se
detiene temporalmente. Cuando se pulsa de nuevo el conmutador de
inicio de ciclo, se reanuda la operación automática.
Cuando se pulsa la tecla del panel MDI, finaliza la operación
automática y se inicia el estado de reinicialización.
En el control multicanal, los programas de los canales múltiples se
pueden ejecutar simultáneamente, de forma que varios canales pueden
actuar de forma independiente a la vez.
A continuación se presenta un procedimiento a título de ejemplo. Para
obtener información sobre las operaciones reales, consulte el manual
facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
Operación de memoria
Procedimiento
1 Pulse el conmutador de selección del modo MEMORY.
2 Seleccione un programa entre los programas registrados.
Para ello, siga los pasos indicados a continuación.
2-1 Pulse para visualizar la pantalla de programa.
2-2 Pulse la tecla O .

2-3 Introduzca un número de programa con el teclado numérico.
2-4 Pulse la tecla de pantalla [BUSCAR PROGR].
3 En el control multicanal, seleccione el canal en el que va a operar
con el conmutador de selección de canal del panel de operador de
la máquina.
4 Pulse el conmutador de inicio de ciclo en el panel de operador de
la máquina.
Se inicia la operación automática y se enciende el LED de inicio
de ciclo. Cuando termina la operación automática, se apaga el
LED de inicio de ciclo.
5 Para detener o cancelar la operación de memoria cuando se está
ejecutando, siga los pasos indicados a continuación.
a. Parada de la operación de memoria
Pulse el conmutador de suspensión de avance del panel de
operador de la máquina. Se encience el LED de suspensión
de avance y se apaga el LED de inicio de ciclo. La máquina
reacciona de la siguiente manera:
(i) Si la máquina se estaba desplazando, se decelera la
operación de avance y se detiene.
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(ii) Si se estaba ejecutando un tiempo de espera, éste se

detiene.
(iii) Si se estaba ejecutando una función M, S o T, la
operación se detiene después de terminar la ejecución
de M, S o T.
Si se pulsa el conmutador de inicio de ciclo en el panel de
operador de la máquina mientras está encendido el LED de
suspensión de avance, se reanuda el funcionamiento de la
máquina.
b. Finalización de la operación de memoria
Pulse la tecla en el panel MDI.
La operación automática finaliza y se inicia el estado de
reinicialización.
Cuando se ejecuta una reinicialización durante el
desplazamiento, éste se decelera y a continuación se
detiene.
Explicación
- Operación de memoria
Después de iniciar una operación de memoria, se ejecuta lo siguiente:
(1) Se lee un comando de bloque del programa especificado.
(2) Se decodifica el comando de bloque.
(3) Se inicia la ejecución del comando.
(4) Se lee el comando del siguiente bloque.
(5) Se carga en un búfer. Es decir, el comando se decodifica para
permitir una ejecución inmediata.
(6) Inmediatamente después de ejecutar el bloque anterior, puede
iniciarse la ejecución del siguiente bloque. Esto es posible
porque se ha ejecutado una operación de carga en el búfer.
(7) A partir de este momento la operación de memoria se ejecuta
repitiendo los pasos (4) a (6).
- Parada y finalización de la operación de memoria

La operación de memoria puede detenerse con uno de los dos métodos
siguientes: especificando un comando de parada o pulsando una tecla
en el panel de operador de la máquina.
• Los comandos de parada incluyen M00 (parada por programa),
M01 (parada opcional) y M02 y M30 (fin de programa).
• Existen dos teclas para detener la operación de memoria: la tecla
de suspensión de avance y la tecla de reinicialización.
- Parada por programa (M00)

La operación de memoria se detiene después de ejecutar un bloque
que contenga M00. Cuando se detiene el programa, toda la
información modal existente permanece invariable, como en el
funcionamiento en modo bloque a bloque. La operación de memoria
puede reiniciarse si se pulsa el botón de inicio de ciclo.
El funcionamiento puede variar según el fabricante de la máquina
herramienta. Consulte el manual facilitado por el fabricante de la
máquina herramienta.
- 877 -
- Parada opcional (M01)

Al igual que en M00, la operación de memoria se detiene después de
ejecutar un bloque que contenga M01. Este código sólo es válido
cuando se activa el conmutador de parada opcional del panel de
operador de la máquina. El funcionamiento puede variar según el
fabricante de la máquina herramienta. Consulte el manual facilitado
- Fin de programa (M02, M30)

Cuando se lee M02 o M30 (especificado al final del programa
principal), la operación de memoria finalizada y se inicia el estado de
reinicialización.
En algunas máquinas, M30 devuelve el control al comienzo del
programa. Para obtener más información, véase el manual facilitado
- Suspensión de avance
Cuando se pulsa el botón de suspensión de avance en el panel de
operador durante una operación de memoria, la herramienta decelera
inmediatamente hasta detenerse.
- Reinicialización
Si se utiliza la tecla del panel MDI o una señal de
reinicialización externa, puede detenerse la operación automática e
iniciar un estado de reinicialización. Cuando se aplica la operación de
reinicialización en el sistema durante un estado de desplazamiento de
la herramienta, el desplazamiento se decelera y, a continuación, se
detiene.
Cuando se activa el conmutador de salto opcional de bloque en el
panel de operador de la máquina, no se tienen en cuenta los bloques
que contienen una barra inclinada (/).
- Inicio de ciclo en el control multicanal

En el control multicanal se proporciona un conmutador de inicio de
ciclo para cada canal. Esto permite que el operador active canales
individuales para funcionar a la vez en operación de memoria u
operación MDI. Por regla general, seleccione el canal que desee
utilizar con el selector de canal del panel de operador de la máquina y
pulse a continuación el botón de inicio de ciclo para activar el canal
seleccionado. (El procedimiento puede variar según el fabricante de la
máquina herramienta. Consulte el manual publicado por el fabricante
de la máquina herramienta.)
- 878 -
4.2 OPERACIÓN MDI

En modo MDI, puede crearse un programa de hasta 255 caracteres,
con el mismo formato que los programas normales, y ejecutarse desde
el panel MDI.
La operación MDI se emplea para operaciones de prueba sencillas.
A continuación se presenta un procedimiento a título de ejemplo.
Para obtener información sobre las operaciones reales, consulte el
manual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
Operación MDI
Procedimiento
1 Seleccione el modo MDI.
En el control multicanal, seleccione el canal para el que se va a
crear un programa con el selector de canal. Cree un programa
independiente para cada canal.
2 Pulse la tecla para seleccionar la pantalla de programa.
Aparece la pantalla siguiente:
Pantalla de programa MDI

En este momento se inserta automáticamente el número de
programa "O0000".
3 Prepare un programa para ejecutar en una operación semejante a

la edición normal de programas. Si se especifica M99 en el
último bloque, el control puede volver al comienzo del programa
después de finalizar la operación. En los programas creados en
modo MDI se puede utilizar la inserción de palabras, la
modificación, la eliminación, la búsqueda de palabras, la
búsqueda de direcciones y la búsqueda de programas.
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4 Para borrar completamente un programa creado en modo MDI,

emplee uno de los métodos siguientes:
a. Pulse la tecla de dirección O y a continuación la tecla
b. También puede pulsar la tecla . En este caso, ajuste

previamente en 1 el bit 7 (MCL) del parámetro 3203.
5 Para ejecutar un programa, sitúe el cursor al comienzo del
programa.
Pulse el botón de inicio de ciclo en el panel de operador.
Con ello se iniciará el programa preparado.
(En el control multicanal, seleccione previamente el canal en el
que va a operar con el selector de canal del panel de operador de
la máquina.) Cuando se ejecuta el fin del programa (M02, M30)
o ER(%), el programa preparado se borra automáticamente y
finaliza la operación.
Mediante el comando M99, el control vuelve al comienzo del
programa preparado.
6 Para detener o finalizar la operación MDI, siga los pasos
indicados a continuación.
a. Parada de la operación MDI
Pulse el conmutador de suspensión de avance del panel de
operador de la máquina. Se encience el LED de suspensión
de avance y se apaga el LED de inicio de ciclo. La máquina
actúa de la siguiente manera:
(i) Si la máquina se estaba desplazando, se decelera la
operación de avance y se detiene.
(ii) Si se estaba ejecutando un tiempo de espera, éste se
detiene.
(iii) Si se estaba ejecutando una función M, S o T,
la operación se detiene después de terminar la
ejecución de M, S o T.
Si se pulsa el conmutador de inicio de ciclo en el panel de
operador de la máquina, se reanuda el funcionamiento de la
máquina.
b. Finalización de la operación MDI
Pulse la tecla .
La operación automática finaliza y se inicia el estado de
reinicialización.
Cuando se ejecuta una reinicialización durante el
desplazamiento, éste se decelera y a continuación se
detiene.
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Explicación
La explicación anterior sobre la ejecución y parada de la operación de
memoria también se aplica a la operación MDI, excepto que en la
operación MDI, M30 no devuelve el control al comienzo del
programa (esta función la realiza M99).
- Borrado del programa

Los programas preparados en modo MDI se borrarán en los siguientes
casos:
• En operación MDI, si se ejecuta M02, M30 o ER (%).
• Si se ajusta en 1 el bit 6 (MER) del parámetro 3203 y el último
bloque del programa se ejecuta en una operación en modo bloque
a bloque.
NOTA
En los dos casos anteriores, el borrado del
programa se puede evitar si se ajusta en 1 el bit 6
(MKP) del parámetro 3204.
• En modo MEM, si se ejecuta la operación de memoria.
• En modo EDIT, si se realiza cualquier operación de edición.
• Si se pulsan las teclas O y .
• En la reinicialización, si el bit 7 (MCL) del parámetro 3203 se
ajusta en 1.
NOTA
Si en la reinicialización el parámetro MCL = 0, el
cursor se desplaza al final del programa.
- 881 -
- Reinicio
Si un programa no se ejecuta al menos una vez tras su entrada, se
ejecuta desde el principio, independientemente de la posición del
cursor. Sin embargo, si el programa se ha detenido por una razón
como una operación en modo bloque a bloque, el reinicio de una
operación MDI o el reinicio después de una operación de edición, se
ejecuta desde el comienzo del bloque donde está situado el cursor.
PRECAUCIÓN
Cuando se reinicia un programa MDI, se ejecuta a
partir del comienzo del bloque donde está situado el
cursor, independientemente de la posición del
cursor dentro del bloque.
(Ejemplo)
Si el cursor está situado en G90
:
G91 X100.0 G90Y200.0 Z300.0;
:
El programa se ejecuta a partir del comienzo
(G91) de este bloque. Por tanto, la herramienta
se desplaza 100,0 a lo largo del eje X en la
programación incremental, y 200,0 y 300,0 a lo
largo de los ejes Y y Z, respectivamente, en la
programación absoluta.
- Edición de un programa durante la operación MDI

Durante la operación MDI se puede editar un programa. Si se ajusta
en 1 el bit 5 (MIE) del parámetro 3203 se puede deshabilitar la
edición. Sin embargo, aunque el bit 5 (MIE) del parámetro 3203 esté
ajustado en 1, la edición se puede habilitar mediante una
reinicialización de la operación.
- 882 -
- Comando absoluto/incremental
Si se ajusta en 1 el bit 4 (MAB) del parámetro 3401, la programación
absoluta/incremental de una operación MDI no depende de G90/G91.
En este caso, la programación incremental se activa cuando se ajusta
en 0 el bit 5 (ABS) del parámetro 3401 y la programación absoluta
cuando se ajusta en 1.
Bit 4 (MAB) del parámetro Bit 4 (MAB) del parámetro

3401 = 0 3401 = 1
Bit 5 (ABS) del Bit 5 (ABS) del
parámetro 3401 = 0 parámetro 3401 = 1
Operación en modo Operación en modo Operación en modo
absoluto con el comando incremental en absoluto en todas
G90 y en modo incremental todas las ocasiones, las ocasiones,
con el comando G91 independientemente independientemente
de los comandos de los comandos
G90/G91 G90/G91
NOTA
Si se utiliza el sistema A del código G en un
sistema de torno, no son válidos los parámetros
MAB ni ABS.
- 883 -
Limitación
- Registro de programas
Los programas creados en el modo MDI no pueden registrarse.
- Número de caracteres de un programa

Un programa creado puede constar de un máximo de 255 caracteres,
incluidos "O0000" (ó "O00000000" si está habilitada la función de
número de programa de 8 dígitos), que se insertan automáticamente.
- Anidamiento de subprogramas
En un programa creado en el modo MDI se puede especificar el
comando de llamada a subprogramas (M98). Es decir, se pueden
llamar y ejecutar programas registrados en memoria mediante una
operación MDI. El nivel de anidamiento en la llamada a subprogramas
es el mismo que en una operación MDI.
- Llamada a macros
Si se habilita la función de macro de usuario, se puede crear y ejecutar
un programa de macros incluso en el modo MDI. Además, también se
puede llamar para su ejecución.
NOTA
En un programa creado en modo MDI no pueden
ejecutarse las instrucciones GOTO, WHILE y DO;
se envía la alarma PS0377.
Si va a ejecutar un programa que incluye estas
instrucciones, regístrelo en la memoria de
programas y llámelo para la ejecución.
- 884 -
4.3 OPERACIÓN DNC

Si se activa la operación automática en el modo de operación DNC,
se puede realizar el mecanizado (operación DNC) mientras se lee un
programa mediante una interfaz de lectura/escritura o el búfer remoto.
Para utilizar la función de operación DNC, es preciso ajustar
previamente los parámetros relativos a la interfaz de lectura/escritura
y el búfer remoto.
El procedimiento que se describe a continuación es un ejemplo.
Para obtener información sobre la operación real, consulte el manual
pertinente del fabricante de la máquina herramienta.
Operación DNC
Procedimiento
1 Seleccione el programa que desea ejecutar.
2 Pulse el conmutador REMOTE del panel de operador de la
máquina para seleccionar el modo RMT y, a continuación, pulse
el conmutador de inicio de ciclo. Se ejecuta el archivo
seleccionado. Para obtener más información sobre el conmutador
REMOTE, consulte el manual correspondiente facilitado por el
Fig. 4.3 (a) Pantalla de comprobación de programa
- 885 -
Fig. 4.3 (b) Pantalla de programa
Durante la operación DNC, el programa en ejecución se muestra en la

pantalla de comprobación de programa y en la pantalla de programa.
Explicación
Durante la operación DNC, se puede llamar a subprogramas y
programas de macro almacenados en la memoria.
Limitación
- M198 (comando para llamar un programa de una unidad de entrada/salida

externa)
En la operación DNC no se puede ejecutar M198; si se ejecuta,
se envía la alarma PS0210.
- Macro de usuario
En la operación DNC se pueden especificar macros de usuario, pero
no se pueden programar instrucciones de repetición ni instrucciones
de bifurcación. Si se ejecutan instrucciones de repetición o de
bifurcación, se envía la alarma PS0123.
- M99
En la operación DNC no se puede utilizar un comando de retorno
(M99P::::) con un número de secuencia especificado para volver
desde un subprograma o un programa de macro al programa que los
ha llamado.
- 886 -
4.4 INTERRUPCIÓN MANUAL POR VOLANTE
Si se gira el generador manual de impulsos en el modo de operación

automática (entrada manual de datos, operación DNC u operación de
memoria) o en el modo de edición de memoria, el avance por volante
se puede superponer al desplazamiento por operación automática. Se
utiliza la señal de selección de eje de interrupción manual por volante
para seleccionar un eje de interrupción por volante.
La unidad mínima de distancia de desplazamiento por división de
escala es el incremento mínimo de entrada. Se puede aplicar uno de
cuatro tipos de ampliación seleccionados con MP1 y MP2 <G019 n.º
4 y 5>. Si se utiliza el bit 3 (HIT) del parámetro 7103, la unidad
mínima de distancia de desplazamiento puede ser otras 10 veces
mayor. Se utiliza la señal de selección de cantidad de avance manual
por volante para seleccionar una ampliación de avance por volante.
(Véase "AVANCE MANUAL POR VOLANTE".)
Posición de la Posición de la
herramienta tras herramienta
Profundidad X interrupción por durante operación
programada de volante automática
mecanizado
Profundidad de
Z
mecanizado por
interrupción por Pieza
volante
Fig. 4.4 (a) Interrupción manual por volante
AVISO
La distancia de desplazamiento por división de
escala en la interrupción manual por volante es el
incremento mínimo de entrada, como en el avance
manual por volante. En una máquina con entrada
métrica y salida en pulgadas, por ejemplo, la
distancia de desplazamiento por 254 divisiones de
escala es de 0,01 pulgadas. En una máquina con
entrada en pulgadas y salida métrica, la distancia
de desplazamiento por 100 divisiones de escala es
de 0,254 mm.
- 887 -
Explicación
- Operación de interrupción
1 Cuando la señal de selección de eje para interrupción por volante
en un eje de interrupción por volante se ajusta en 1 en el modo de
operación automática (entrada manual de datos, operación DNC u
operación de memoria) o en el modo de edición de memoria, se
puede realizar una interrupción manual por volante girando el
volante del generador manual de impulsos.
NOTA
La interrupción manual por volante se puede
aceptar aunque la señal de override de avance se
ajuste en 0%.
2 Para obtener información sobre el método de selección del eje de

interrupción manual por volante, consulte el manual pertinente del
3 La velocidad de avance durante la interrupción manual por volante
es la suma de la velocidad de avance utilizada en la operación
automática y la velocidad de avance utilizada para el
desplazamiento en la operación manual por volante. Sin embargo,
esta velocidad se controla de forma que no supere la velocidad
máxima de avance de mecanizado permitida para el eje.
Ejemplo
Supongamos que la velocidad máxima de avance
de mecanizado permitida es de 5 m/min y que se
realiza un desplazamiento en la dirección + de 2
m/min a lo largo del eje. En este caso, se puede
aceptar la interrupción manual por volante aunque
el generador manual de impulsos se gire a una
velocidad equivalente a 3 m/min. También se puede
aceptar la interrupción manual por volante por
rotación en una dirección aunque el generador
manual de impulsos gire a una velocidad
equivalente a 7 m/min.
Si el generador manual de impulsos gira a una
velocidad más alta que los límites superiores, se
pierden los impulsos del generador que
corresponden al exceso, lo que provoca una
discrepancia entre la marca de escala del
generador manual de impulsos y la distancia de
desplazamiento realmente interrumpida.
- 888 -
4 Para obtener información sobre la ampliación de la interrupción

manual por volante, consulte el manual pertinente del fabricante
5 Si se invierte la distancia de desplazamiento como resultado de
una interrupción manual por volante, se realiza una
compensación de holgura. En la posición posterior a la
interrupción se realiza una compensación de error de paso.
6 En la interrupción manual por volante sólo está habilitada la
aceleración/deceleración para el avance de mecanizado. Si se
ajusta en 1 el bit 0 (MNJ) del parámetro 1606, en la interrupción
manual por volante se puede aplicar la aceleración/deceleración
en el avance de mecanizado y el avance manual discontinuo.
- Interrupción manual por volante y sistema de coordenadas

1 La cantidad de interrupción manual por volante desplaza los
sistemas de coordenadas de pieza y el sistema de coordenadas
locales. Así, la maquina se desplaza pero no varían las
coordenadas en los sistemas de coordenadas de pieza y el sistema
de coordenadas locales.
Los sistemas de coordenadas de pieza y el sistema de
coordenadas locales se desplazan la misma cantidad,
independientemente del sistema de coordenadas seleccionado.
• Coordenadas absolutas
→ No varían en la interrupción por volante.
• Coordenadas relativas
→ No varían en la interrupción por volante.
• Coordenadas de máquina
→ Varían según la cantidad de interrupción por volante.
Canal programado
Canal tras
interrupción
Decalaje por
interrupción manual
por volante
(Sistema de coordenadas de pieza
antes de la interrupción)

después de la interrupción)
- 889 -
2 El sistema de coordenadas de máquina no varía aunque se realice

una interrupción manual por volante. La interrupción manual por
volante no afecta al comando absoluto (G53) en el sistema de
(G90G54****)
Canal programado
Canal tras
interrupción
Decalaje por
interrupción manual
por volante

antes de la interrupción)
(G90G53****) después de la interrupción)
3 En el retorno automático a posición de referencia (G28), la

interrupción manual por volante no afecta al punto final
(posición de referencia). Sin embargo, el punto medio se expresa
en el sistema de coordenadas de pieza, por lo que la posición
desplazada mediante la cantidad de interrupción pasa a ser el
punto medio.
- 890 -
- Cancelación de la cantidad de interrupción

La operación mediante la cual el sistema de coordenadas de pieza
desplazado del sistema de coordenadas de máquina debido a la
interrupción manual por volante recupera el sistema de coordenadas
de pieza original se denomina cancelación de la cantidad de
interrupción.
Si se cancela la cantidad de interrupción, el sistema de coordenadas de
pieza se desplaza según la cantidad de interrupción manual por
volante y la cantidad de interrupción se expresa en las coordenadas
absolutas.
La interrupción aleja el sistema de coordenadas de pieza del sistema

de coordenadas de máquina.
Posición antes de la interrupción
pieza antes de la interrupción
Corrección
origen pieza Interrupción Posición tras interrupción
de pieza después de la
(Punto cero de la máquina) interrupción
La cancelación devuelve el sistema de coordenadas de pieza al estado

anterior a la interrupción por volante.
pieza tras la cancelación
Cancelación del valor
Corrección de interrupción
origen pieza Posición tras cancelación
de pieza antes de la
(Punto cero de la máquina)
cancelación
- 891 -
La cantidad de interrupción se cancela en los casos siguientes:

• Si se lleva a cabo una reinicialización (si se ajusta en 1 el bit 1
(RTH) del parámetro 7103)
• Si se cancela un estado de parada de emergencia (si se ajusta en 1
el bit 1 (RTH) del parámetro 7103)
• Si se lleva a cabo una operación de retorno manual a posición de
referencia (si se especifica G28 antes de establecer una posición
de referencia)
• Si se ajusta una posición de referencia sin topes de fin de carrera
• Si se preajusta el sistema de coordenadas de pieza
NOTA
Si se borra la cantidad de interrupción con las teclas
de pantalla, la indicación de la cantidad de
interrupción se convierte en 0 y el sistema de
coordenadas de pieza no varía.
- Relación con otras funciones

La tabla siguiente indica la relación entre otras funciones y el
desplazamiento mediante interrupción por volante.
Tabla 4.4 (a) Relación entre otras funciones y el desplazamiento
mediante interrupción por volante
Señales Relación
El bloqueo de máquina es válido. Si se activa el bloqueo de
Bloqueo de
máquina, no se efectúa ningún desplazamiento mediante la
máquina
El enclavamiento es válido. Si se activa el enclavamiento,
Enclavamiento no se efectúa ningún desplazamiento mediante la
La imagen espejo no es válida. La interrupción funciona en
Imagen espejo la dirección positiva mediante el comando de dirección
positiva aunque se active esta señal.
- 892 -
- Visualización de posición
La tabla siguiente muestra la relación entre distintos datos de
visualización de posición y el desplazamiento mediante interrupción
por volante.
Tabla 4.4 (b) Relación entre diferentes datos de visualización de
posición y el desplazamiento mediante interrupción por volante
Señales Relación
Valor de coordenada La interrupción por volante no modifica las
absoluta coordenadas absolutas.
Valor de coordenada La interrupción por volante no modifica las
relativa coordenadas relativas.
Las coordenadas de máquina varían según la
Valor de coordenada de
distancia de desplazamiento especificada mediante
máquina
la interrupción por volante.
- Visualización de la distancia de desplazamiento

Pulse la tecla de función y, a continuación, pulse la tecla de
pantalla de selección de capítulo [MANGO].
Se muestra la cantidad de desplazamiento debida a la interrupción por
volante. Se visualizan simultáneamente los cuatro tipos de datos
siguientes.
Fig. 4.4 (b)

(a) UNIDAD ENTRADA:
Cantidad de desplazamiento debida a la interrupción por volante
en el sistema de unidades de entrada
Indica la distancia de desplazamiento especificada mediante la
interrupción por volante en función del incremento mínimo de
entrada.
- 893 -
(b) UNIDAD SALIDA:

Cantidad de desplazamiento debida a la interrupción por volante
en el sistema de unidades de salida
Indica la distancia de desplazamiento especificada mediante la
interrupción por volante en función del incremento mínimo de
comando.
(c) RELATIVAS:
Posición en el sistema de coordenadas relativas
Estos valores no tienen efecto en la distancia de desplazamiento
especificada mediante la interrupción por volante.
(d) DISTANCIA A IR:
La distancia de desplazamiento restante en el bloque actual no
influye en la distancia de desplazamiento especificada mediante
la interrupción por volante.
La cantidad de desplazamiento debida a la interrupción por volante se
borra cuando finaliza el retorno manual a posición de referencia en
cada eje.
- Visualización en sistemas de cinco ejes o superiores

Los sistemas que cuentan con cinco o más ejes proporcionan la misma
visualización que la de posición general. Véase el apartado III-12.1.3.
- 894 -
4.5 IMAGEN ESPEJO

Durante la operación automática, se puede utilizar la función de
imagen espejo para realizar un desplazamiento a lo largo de un eje.
Para utilizar esta función, active el conmutador de imagen espejo del
panel de operador de la máquina o el ajuste de imagen espejo del
panel MDI.
Y Se activa la imagen espejo del eje Y
Canal programado de
herramienta
Canal de herramienta tras

utilizar la función de
imagen espejo
Tool
X
Fig. 4.5 (a) Imagen espejo
Procedimiento
A continuación se presenta un procedimiento a título de ejemplo.
Para obtener información sobre las operaciones reales, consulte el
manual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
1 Pulse el conmutador de modo bloque a bloque para detener la
operación automática.
Si la función de imagen espejo se utiliza desde el comienzo de la
operación, este paso se omite.
2 Pulse el conmutador de imagen espejo del eje objetivo en el
panel de operador de la máquina.
También puede activar el ajuste de imagen espejo mediante el
procedimiento descrito a continuación:
2-1 Active el modo MDI.
2-2 Pulse la tecla de función .
- 895 -
2-3 Pulse la tecla de pantalla [AJUSTE] de selección de

capítulo para acceder a la pantalla de ajuste.
Fig. 4.5 (b) Pantalla de ajuste
2-4 Desplace el cursor a la posición del parámetro de imagen

espejo y ajuste en 1 el eje objetivo.
3 Acceda a un modo de operación automática (modo de memoria o
MDI) y pulse el botón de inicio de ciclo para comenzar la
Explicación
• La función de imagen espejo también se puede activar o
desactivar si se ajusta en 1 ó 0 respectivamente el bit 0 (MIRx)
• Para obtener información sobre los conmutadores de imagen
espejo, consulte el manual facilitado por el fabricante de la
Limitación
No se pueden invertir la dirección de desplazamiento en la operación
manual, la dirección de desplazamiento desde un punto intermedio a
la posición de referencia en un retorno automático a posición de
referencia (G28), la dirección de enfoque en el posicionamiento
unidireccional (G60) y la dirección de decalaje en un ciclo de
mandrinado (G76, G87).
- 896 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 5.FUNCIONAMIENTO EN MODO PRUEBA
5 FUNCIONAMIENTO EN MODO PRUEBA

Las funciones siguientes se utilizan para comprobar antes del
mecanizado real que la máquina actúa como se ha especificado en el
programa creado.

AUXILIARES
5.2 OVERRIDE DE AVANCES
5.3 OVERRIDE DE AVANCE RÁPIDO
5.4 ENSAYO EN VACÍO
5.5 MODO BLOQUE A BLOQUE
- 897 -
5.FUNCIONAMIENTO EN MODO PRUEBA FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01

AUXILIARES
Utilice el bloqueo de máquina para visualizar la variación de posición
sin desplazar la herramienta.
Existen dos tipos de bloqueo de máquina: bloqueo de máquina en
todos los ejes, que detiene el desplazamiento a lo largo de todos los
ejes, y bloqueo de máquina en eje especificado, que sólo detiene el
desplazamiento a lo largo de los ejes especificados. Además, está
disponible el bloqueo de funciones auxiliares que deshabilita los
comandos M, S, T y B (segunda función auxiliar) para verificar un
programa en combinación con el bloqueo de máquina.
Unidad de visualización
X
Y
Herramienta
Z .........
Pieza La herramienta no se desplaza pero en

la pantalla varía la posición a lo largo de
cada eje.
Fig. 5.1 (a) Bloqueo de máquina
- 898 -
Bloqueo de máquina y bloqueo de funciones auxiliares
Procedimiento
Pulse el conmutador de bloqueo de máquina del panel de operador de
la máquina. La herramienta no se desplaza, pero en la pantalla varía la
posición a lo largo de cada eje como haría si funcionase la
herramienta.
Algunas máquinas incluyen un conmutador de bloqueo de máquina
para cada eje. En estas máquinas, puede pulsar los conmutadores de
bloqueo de máquina de los ejes a lo largo de los que debe detenerse la
máquina. Consulte en el manual correspondiente facilitado por el
fabricante de la máquina herramienta la información sobre el bloqueo
de máquina.
AVISO
La relación de posición entre las coordenadas de
pieza y las coordenadas de máquina puede variar
antes y después de una operación automática que
utiliza el bloqueo de máquina. En tal caso,
especifique el sistema de coordenadas de pieza
utilizando un comando de ajuste de coordenadas o
realizando un retorno manual a posición de
referencia.
- Bloqueo de funciones auxiliares

Pulse el conmutador de bloqueo de funciones auxiliares del panel de
operador. Los códigos M, S, T y B se deshabilitan y no se ejecutan.
Consulte el manual correspondiente facilitado por el fabricante de la
máquina herramienta para obtener información sobre el bloqueo de
funciones auxiliares.
- 899 -
Limitación
- Comando M, S, T, B sólo con bloqueo de máquina
En el estado de bloqueo de máquina se ejecutan los comandos M, S, T
y B.
- Retorno a posición de referencia en bloqueo de máquina

Cuando se envía un comando G27, G28 o G30 en el estado de
bloqueo de máquina, se acepta el comando pero la herramienta no se
desplaza a la posición de referencia y el LED de retorno a posición de
referencia no se enciende.
- Códigos M no bloqueados por el bloqueo de funciones auxiliares

Los comandos M00, M01, M02, M30, M98 y M99 se ejecutan aunque
esté activo el estado de bloqueo de funciones auxiliares. También se
ejecutan los códigos M de llamada a subprogramas (parámetros 6071
a 6079) y los códigos M de llamada a macros de usuario (parámetros
6080 a 6089).
- 900 -
5.2 OVERRIDE DE AVANCES

Una velocidad de avance programada se puede reducir o incrementar
en un porcentaje (%) definido por el selector de override. Esta función
se utiliza para comprobar un programa.
Por ejemplo, si se especifica una velocidad de avance de 100 mm/min
en el programa, el ajuste del selector de override al 50% desplaza la
herramienta a 50 mm/min.
Avance a 100 mm/min
Herramienta
(especificado por programa)
Compruebe el mecanizado
Avance a 50 mm/min tras mediante la variación del avance
override de avances especificada en el programa.
Pieza
Fig. 5.2 (a) Override de avances
Override de avances
Procedimiento
Ajuste el selector de override de avances del panel de operador de la
máquina en el porcentaje (%) deseado antes o durante la operación
automática.
En algunas máquinas, se utiliza el mismo selector como selector de
override de avances y selector de avance manual discontinuo.
máquina herramienta para obtener información sobre el override de
avances.
Limitación
- Rango de override
El rango de override que se puede especificar se sitúa entre 0 y 254%.
En máquinas individuales, este rango depende de las especificaciones
del fabricante de la máquina herramienta.
- Override durante roscado

El ajuste de override se omite durante el proceso de roscado; se
considera del 100%.
- 901 -
5.3 OVERRIDE DE AVANCE RÁPIDO

En la velocidad de avance rápido se puede aplicar un override de
cuatro pasos (F0, 25%, 50% y 100%). F0 se define mediante el
parámetro 1421.
Velocidad de avance rápido Override 5m/min

10m/min 50%
Fig. 5.3 (a) Override de avance rápido
Override de avance rápido
Procedimiento
Seleccione una de las cuatro velocidades de avance con el conmutador
de override de avance rápido durante el avance rápido. Consulte el
manual correspondiente facilitado por el fabricante de la maquina
herramienta para obtener información sobre el override de avance
rápido.
Explicación
Están disponibles los siguientes tipos de avance rápido. El override de
avance rápido puede aplicarse a todos ellos.
(1) Avance rápido mediante G00
(2) Avance rápido durante un ciclo fijo
(3) Avance rápido en G27, G28, G29, G30, G53
(4) Avance rápido manual
(5) Avance rápido de retorno a posición de referencia
- 902 -
5.4 ENSAYO EN VACÍO

La herramienta se desplaza a la velocidad de avance especificada
mediante un parámetro independientemente de la velocidad de avance
especificada en el programa. Esta función se utiliza para comprobar el
desplazamiento de la herramienta en el estado en que la pieza se
extrae de la mesa.
Herramienta
Mesa
Fig. 5.4 (a) Ensayo en vacío
Ensayo en vacío
Procedimiento
Pulse el conmutador de ensayo en vacío del panel de operador de la
máquina durante la operación automática.
La herramienta se desplaza a la velocidad de avance especificada en
un parámetro. Para variar la velocidad de avance también se puede
utilizar el conmutador de avance rápido.
máquina herramienta para obtener más información sobre el ensayo en
vacío.
- 903 -
Explicación
- Velocidad de avance de ensayo en vacío
La velocidad de avance de ensayo en vacío varía según el conmutador
de avance rápido y los parámetros, como se muestra en la tabla
siguiente.
Tabla 5.4 (a
Conmutador Comando programado
de avance
Avance rápido Avance de mecanizado
rápido
Velocidad de avance de
Activado Velocidad de avance rápido
ensayo en vacío × Jvmáx(*2)
Velocidad de avance de
ensayo en vacío × JV, Velocidad de avance de
Desactivado
o velocidad de avance rápido ensayo en vacío × JV(*2)
(*1)
Velocidad máxima de avance de mecanizado

.............................................. Ajuste del parámetro 1422
Velocidad de avance de ensayo en vacío
(*1) Velocidad de avance de ensayo en vacío si el bit 6 (RDR) del
parámetro 1401 es 1. Velocidad de avance rápido si el parámetro
RDR es 0.
JV Override de avance manual discontinuo
(*2) Limitado a la velocidad máxima de avance de mecanizado
Jvmax Valor máximo de override de velocidad de avance
manual discontinuo
- 904 -
5.5 MODO BLOQUE A BLOQUE

Si se pulsa el conmutador de modo bloque a bloque se inicia el modo
bloque a bloque. Cuando se pulsa el botón de inicio de ciclo en el
modo bloque a bloque, la herramienta se detiene después de ejecutar
cada bloque del programa. En este modo el programa se comprueba
mediante una ejecución bloque a bloque.
Inicio de ciclo Inicio de ciclo
Herramienta
Parada Parada
Inicio de ciclo
Pieza
Parada
Fig. 5.5 (a) Modo bloque a bloque
Modo bloque a bloque
Procedimiento
1 Pulse el conmutador de modo bloque a bloque del panel de
operador de la máquina.
La ejecución del programa se detiene después de ejecutar el
bloque actual.
2 Pulse el botón de inicio de ciclo para ejecutar el siguiente bloque.
La herramienta se detiene después de ejecutar el bloque.
Consulte el manual correspondiente facilitado por el fabricante
de la máquina herramienta para obtener información sobre la
ejecución del modo bloque a bloque.
- 905 -
Explicación
- Retorno a posición de referencia y modo bloque a bloque
Si se envían los comandos G28, G29 y G30, la función de modo
bloque a bloque es válida en el punto intermedio.
- Modo bloque a bloque durante un ciclo fijo

En un ciclo fijo, los puntos de parada en modo bloque a bloque son el
final de <1>, <2> y <6>, como se muestra a continuación. Cuando se
realiza la parada en modo bloque a bloque después del punto <1> o
<2>, se enciende el LED de suspensión de avance.
<1>
<2>
<6>
Avance rápido
‡E
<3> Avance de mecanizado

<5>
<4>
Fig. 5.5 (b) Modo bloque a bloque en ciclo fijo
- Llamada a subprogramas y modo bloque a bloque

La parada en modo bloque a bloque no se ejecuta en un bloque que
contenga M98P_, M99 o G65.
Sin embargo, la parada en modo bloque a bloque se ejecuta incluso en
un bloque con un comando M98P_ o M99, si el bloque contiene una
dirección distinta de O, N, P o L.
- 906 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 6.FUNCIONES DE SEGURIDAD
6 FUNCIONES DE SEGURIDAD
Para detener inmediatamente la máquina por razones de seguridad,
pulse el botón de parada de emergencia. Para impedir que la
herramienta rebase los límites de recorrido dispone de la
comprobación de sobrerrecorrido y la comprobación de límite de
recorrido. En este capítulo se describe la parada de emergencia, la
comprobación de sobrerrecorrido y la comprobación de límite de
recorrido.
- 907 -
6.FUNCIONES DE SEGURIDAD FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
6.1 PARADA DE EMERGENCIA

Si pulsa el botón de parada de emergencia del panel de operador de la
máquina, el desplazamiento de ésta se detiene al cabo de unos
instantes.
rojo
Parada de emergencia
Fig. 6.1 (a) Parada de emergencia
Este botón se bloquea cuando se pulsa. Pese a que varía según el

fabricante de la máquina herramienta, por lo general el botón se
desbloquea girándolo.
Explicación
El botón de parada de emergencia interrumpe el paso de corriente
hacia el motor.
Antes de liberar el botón deben eliminarse las causas del problema.
- 908 -
6.2 SOBRERRECORRIDO
Cuando la herramienta intenta desplazarse más allá del límite de
recorrido ajustado por el conmutador de límite de la máquina
herramienta, la herramienta decelera y se detiene debido al
conmutador de límite y se muestra un aviso de sobrerrecorrido.
Deceleración y parada
Y
X‚w
Límite de Conmutador de
recorrido límite
Fig. 6.2 (a) Sobrerrecorrido
Explicación
- Sobrerrecorrido durante operación automática
Cuando la herramienta toca un conmutador de límite situado a lo largo
de un eje durante una operación automática, la herramienta se decelera
y detiene a lo largo de todos los ejes y se muestra una alarma de
sobrerrecorrido.
- Sobrerrecorrido durante operación manual

En la operación manual, la herramienta se decelera y detiene sólo a lo
largo del eje donde toca un conmutador de límite. El desplazamiento
continúa a lo largo de los demás ejes.
- Liberación de sobrerrecorrido
Pulse el botón de reinicialización para anular la alarma después de
desplazar la herramienta en la dirección segura con una operación
manual. Para obtener información detallada, consulte el manual de
operador del fabricante de la máquina herramienta.
- 909 -
Alarma
Tabla 6.2 (a)
Nº de
Mensaje Descripción
alarma
Se ha activado el conmutador de límite de
recorrido en la dirección positiva.
Esta alarma se genera cuando la máquina
+ SOBRE- alcanza el límite de recorrido.
OT0506 RECORRIDO Si se genera esta alarma, durante la
(HARD) operación automática se detiene el avance
en todos los ejes. Durante la operación
manual, sólo se detiene el avance en el eje
donde se ha producido la alarma.
Se ha activado el conmutador de límite de
recorrido en la dirección negativa.
Esta alarma se genera cuando la máquina
- SOBRE- alcanza el límite de recorrido.
OT0507 RECORRIDO Si se genera esta alarma, durante la
(HARD) operación automática se detiene el avance
en todos los ejes. Durante la operación
manual, sólo se detiene el avance en el eje
donde se ha producido la alarma.
- 910 -
6.3 COMPROBACIÓN DE LÍMITE DE RECORRIDO

Se pueden especificar tres zonas donde no puede entrar la herramienta
con la comprobación 1 de límite de recorrido, la comprobación 2 de
límite de recorrido y la comprobación 3 de límite de recorrido.
Comprobación 3 de límite
de recorrido
Comprobación 2 de límite
de recorrido
Comprobación 1 de límite de recorrido
: Zona prohibida para la herramienta
Fig. 6.3 (a) Comprobación de límite de recorrido
A continuación se indican las zonas donde no puede entrar la

herramienta con cada comprobación de límite de recorrido.
• Comprobación 1 de límite de recorrido: Exterior
• Comprobación 2 de límite de recorrido: Exterior o interior
(conmutable)
• Comprobación 3 de límite de recorrido: Interior
Cuando la herramienta se desplaza a una zona prohibida, se muestra
una alarma y la herramienta se decelera y detiene.
Cuando la herramienta entra en una zona prohibida y se genera una
alarma, puede desplazarse en sentido inverso al de llegada.
Las funciones de comprobación 2 y 3 de límite de recorrido son
opcionales.
- 911 -
Explicación
- Comprobación 1 de límite de recorrido
Los parámetros 1320, 1321 o bien 1326, 1327 definen los límites. La
zona prohibida es el exterior de la zona delimitada. Por lo general el
fabricante de la máquina herramienta ajusta esta zona como límite
máximo de recorrido.
Cuando la herramienta entra en una zona prohibida y se genera una
alarma, puede desplazarse en sentido inverso al de llegada.
PRECAUCIÓN
1 Si los dos puntos que especifican una zona
prohibida son idénticos, en la comprobación 1 de
límite de recorrido se consideran prohibidas todas
las zonas.
2 El tamaño de las zonas prohibidas debe ajustarse
con precaución, ya que si se ajusta de forma
incorrecta el límite de recorrido se vuelve infinito.

Estos límites se definen mediante parámetros (1322, 1323) o
comandos. Se puede ajustar como zona prohibida el exterior o el
interior de la zona delimitada. El bit 0 (OUT) del parámetro 1300
selecciona como zona prohibida el interior o el exterior.
En el caso de los comandos de programa, el comando G22 prohíbe
que la herramienta entre en la zona prohibida y el comando G23
permite que entre.
Ambos comandos deben incluirse independientes de otros comandos
de un bloque.
El comando siguiente crea o varía la zona prohibida.
G 22X_Y_Z_I_J_K_;
(X, Y, Z)
(I, J, K)
X>I, Y>J, Z>K
Fig. 6.3 (b) Creación o modificación de la zona prohibida mediante un

programa
- 912 -
Cuando se ajusta la zona mediante parámetros, deben ajustarse los

puntos A y B de la figura siguiente.
A(X1, Y1, Z1)
B(X2, Y2, Z2)

X1>X2, Y1>Y2, Z1>Z2
Fig. 6.3 (c) Creación o modificación de la zona prohibida mediante

parámetros
Los valores X1, Y1, Z1, X2, Y2 y Z2, que se ajustan mediante los
parámetros 1322 y 1323, deben especificarse según la distancia del
sistema de coordenadas de máquina (unidad de máquina). Los valores
X, Y, Z, I, J y K, que se ajustan mediante un comando G22, deben
especificarse según la distancia en el incremento mínimo de entrada
(unidad de entrada).
Los valores que se definen en un programa se convierten al
incremento de máquina y se ajustan como los parámetros.

Estos límites se definen mediante los parámetros 1324 y 1325. El
interior de la zona delimitada se convierte en la zona prohibida. Los
valores X1, Y1, Z1, X2, Y2 y Z2 deben ajustarse como coordenadas
(unidad de máquina) en el sistema de coordenadas de máquina.
PRECAUCIÓN
prohibida son idénticos, en las comprobaciones 2 y
3 de límite de recorrido se consideran válidas para
desplazamiento todas las zonas.
prohibida se ajustan de forma incorrecta, se
supone como límite de la zona el rectángulo
generado paralelamente con los puntos como
vértices.
3 Puesto que un eje sin función de retorno a posición
de referencia no dispone de zonas prohibidas, en
él no existen alarmas sobre zonas prohibidas.
- 913 -
- Puntos de comprobación en la zona prohibida

El ajuste de parámetros o el valor programado (XYZIJK) depende de
qué parte de la herramienta o del portaherramientas se comprueba
para entrar en la zona prohibida.
Si en la Fig. 6.3(d) se comprueba el punto A (la parte superior de la
herramienta), debe ajustarse la distancia "a" como datos de la función
de límite de recorrido. Si se comprueba el punto B (el plato de la
herramienta), debe ajustarse la distancia "b". Si se comprueba la punta
de la herramienta (como en el punto A) y la longitud de la herramienta
varía en cada herramienta, el ajuste de la zona prohibida según la
herramienta más larga no precisa reajustes y garantiza un
funcionamiento seguro.
• En un sistema de fresado
θ
VTn
∆θ
VMn+1
• En un sistema de torno
Posición de la herramienta
tras retorno a posición de
Límite de zona prohibida referencia
Fig. 6.3 (d) Ajuste de la zona prohibida
- 914 -
- Solapamiento de la zona prohibida

La zona se puede ajustar con formas apiladas
Ajuste del solapamiento de la zona prohibida
Fig. 6.3 (e) Ajuste del solapamiento de la zona prohibida
Los límites innecesarios deben ajustarse fuera del límite de recorrido

de la máquina.
- Condición en la que se habilita cada comprobación

Las comprobaciones se activan después de haber conectado la
alimentación y haber ejecutado un retorno manual a posición de
referencia o un retorno automático a posición de referencia con G28.
Una vez que se ha conectado la alimentación, si la posición de
referencia está en la zona prohibida de cada límite se genera
inmediatamente una alarma. (Sólo en el modo G22 en la
comprobación 2 de límite de recorrido.)
- Anulación de las alarmas

Si la herramienta entra en una zona prohibida y se genera una alarma,
sólo puede desplazarse hacia atrás. Para anular la alarma, desplace la
herramienta hacia atrás hasta salir de la zona prohibida y reinicialice
el sistema. Una vez anulada la alarma, podrá desplazar de nuevo la
herramienta hacia delante y hacia atrás.
- Cambio de G23 a G22 en una zona prohibida

Si se conmuta de G23 a G22 en una zona prohibida, sucede lo
siguiente:
<1> Si la zona prohibida es interior, el siguiente desplazamiento
genera una alarma.
<2> Si la zona prohibida es exterior, se genera una alarma
inmediatamente.
- Tiempo para visualizar una alarma
En las comprobaciones 1, 2 y 3 de límite de recorrido, el bit 7 (BFA)

del parámetro 1300 selecciona si se muestra una alarma
inmediatamente antes de que la herramienta entre en la zona prohibida
o inmediatamente después de que la herramienta haya entrado en
dicha zona.
- 915 -
Alarma
Número Mensaje Descripción
Se ha superado la dirección
+ SOBRERECORRIDO
OT0500 positiva de la comprobación 1 de
(SOFTWARE 1)
límite de recorrido.
- SOBRERECORRIDO
OT0501 negativa de la comprobación 1 de
(SOFTWARE 1)
+ SOBRERECORRIDO
(SOFTWARE 2)
- SOBRERECORRIDO
(SOFTWARE 2)
+ SOBRERECORRIDO
(SOFTWARE 3)
- SOBRERECORRIDO
(SOFTWARE 3)
- 916 -
6.4 COMPROBACIÓN DE LÍMITE DE RECORRIDO ANTES DE

DESPLAZAMIENTO
Durante la operación automática, antes de comenzar el
desplazamiento especificado por un bloque determinado se comprueba
si la herramienta entra en una zona prohibida definida por las
comprobaciones 1, 2 y 3 de límite de recorrido mediante la
determinación del punto final a partir de la posición actual de la
máquina y la cantidad de desplazamiento especificada. Si se concluye
que la herramienta va a entrar en la zona prohibida definida por un
límite de recorrido, se detiene de forma inmediata en el inicio del
desplazamiento de dicho bloque y se genera una alarma.
AVISO
Se comprueba si las coordenadas del punto final,
alcanzado como resultado del desplazamiento en la
distancia especificada en cada bloque, se sitúan en
la zona prohibida. En este caso, no se comprueba
la trayectoria que sigue un comando de
desplazamiento. Sin embargo, si la herramienta
entra en la zona prohibida definida por las
comprobaciones 1, 2 ó 3 de límite de recorrido se
genera una alarma. (Véanse los ejemplos
siguientes.)
Ejemplo 1)
Zona prohibida definida por la comprobación 1 ó 2

de límite de recorrido
Punto final
Punto inicial
La herramienta se detiene en este punto según la

comprobación 1 ó 2 de límite de recorrido.

Punto final
Inmediatamente antes de comenzar el desplazamiento desde el punto

inicial, la herramienta se detiene para realizar antes del desplazamiento
una comprobación de límite de recorrido antes de desplazamiento.
- 917 -
Ejemplo 2)
Zona prohibida definida por la comprobación 2 ó 3 Punto final

Punto inicial La herramienta se detiene en este punto según la

comprobación de límite de recorrido 2 ó 3.

Punto final
Inmediatamente antes del desplazamiento desde el punto inicial, la

herramienta se detiene para realizar antes del desplazamiento una
comprobación de límite de recorrido antes de desplazamiento.
Explicación
Si se realiza una comprobación de límite de recorrido antes del
desplazamiento, se puede utilizar el bit 2 (NPC) del parámetro 1301
para determinar si se comprueba el desplazamiento efectuado por un
bloque G31 (salto) y un bloque G37 (medición automática de longitud
de herramienta).
Limitación
Si se aplica un bloqueo de máquina en el inicio del desplazamiento, no
se realiza ninguna comprobación de límite de recorrido antes del
desplazamiento.
- G23
Si se deshabilita la comprobación 2 de límite de recorrido (modo
G23), no se realiza ninguna comprobación para determinar si la
herramienta entra en la zona prohibida definida por la comprobación 2
de límite de recorrido.
- Reinicio de programa
Si se reinicia un programa y la posición de reinicio se encuentra
dentro de una zona prohibida, se genera una alarma.
- 918 -
- Intervención manual después de una parada por suspensión de avance

Si se reinicia la ejecución de un bloque tras una intervención manual a
continuación de una parada por suspensión de avance y el punto final
después de la intervención manual se encuentra dentro de una zona
prohibida, se genera una alarma.
- Un bloque que consta de varias operaciones

Si se ejecuta un bloque que consta de varias operaciones (como un
ciclo fijo y una interpolación exponencial), se genera una alarma en el
punto inicial de cualquier operación cuyo punto final se encuentre
dentro de una zona prohibida.
- Modo de interpolación cilíndrica

En el modo de interpolación cilíndrica no se realiza ninguna
comprobación.
- Modo de interpolación en coordenadas polares

En el modo de interpolación en coordenadas polares no se realiza
ninguna comprobación.

En el modo de conversión tridimensional de coordenadas no se realiza
ninguna comprobación.
- Control de ejes por PMC

En los desplazamientos basados en el control de ejes por PMC no se
realiza ninguna comprobación.
Alarma
Tabla 6.4 (a) Alarma
La herramienta ha superado el límite en
+ SOBRERECORRIDO
la dirección negativa durante una
OT0510 (VERIFICACION
comprobación de límite de recorrido
PREVIA)
antes de desplazamiento.
La herramienta ha superado el límite en
- SOBRERECORRIDO
la dirección positiva durante una
OT0511 (VERIFICACION
comprobación de límite de recorrido
PREVIA)
antes de desplazamiento.
- 919 -
6.5 FUNCIONES DE PREVENCIÓN DE OPERACIÓN

INCORRECTA
Un ajuste de corrector de herramienta incorrecto o una operación de
máquina inadecuada pueden provocar un mecanizado incorrecto de la
pieza o daños en la herramienta. Además, si se pierden datos debido a
un error en una operación, se necesita más tiempo para solucionar el
error.
Las funciones de confirmación de operación que se describen a
continuación sirven para impedir que el operador realice una
operación no deseada (denominada en adelante operación incorrecta).
1 Funciones que se utilizan cuando se ajustan datos
• Comprobación de datos para asegurarse de que los datos de
corrección se hallan en el rango válido de ajustes
• Confirmación de operación de entrada incremental
• Prohibición de entrada absoluta mediante tecla de pantalla
para impedir una operación de entrada absoluta o
incremental incorrecta
• Confirmación de cualquier operación de eliminación de
programas o de todos los datos
• Confirmación de actualización de datos durante el proceso
de ajuste de datos
2 Funciones que se utilizan cuando se ejecuta un programa
• Resaltado de la información modal actualizada
• Visualización del estado del bloque ejecutado antes de la
ejecución del programa
• Visualización del estado de los ejes, como la función de
imagen espejo habilitada o la función de enclavamiento
habilitada
• Comprobación de inicio desde la mitad del programa
• Comprobación de datos para asegurarse de que los datos de
corrección se hallan en el rango válido de ajustes
• Comprobación de valor incremental máximo
- 920 -
6.5.1 Funciones que se utilizan cuando se ajustan datos

Las funciones siguientes impiden realizar operaciones incorrectas
cuando se ajustan datos.
• Comprobación de rango de datos de entrada
• Confirmación de entrada incremental
• Confirmación de eliminación del programa
• Confirmación de eliminación de todos los datos
• Confirmación de actualización de datos durante el proceso de
ajuste de datos
Estas funciones se configuran en la pantalla de ajuste de funciones de

confirmación de operaciones. En la comprobación del rango de datos
de entrada debe ajustar un rango de datos de entrada válido, como los
límites inferior y superior, de cada pantalla de entrada. En las demás
funciones debe especificar si se habilitan o deshabilitan.
Para obtener información sobre la visualización de las pantallas de
ajuste individuales, su manipulación y otros detalles, véase el apartado
"Pantalla de ajuste de confirmación de operaciones" que describe los
procedimientos de operación.
- 921 -
6.5.1.1 Comprobación de rango de datos de entrada

Esta función permite ajustar un rango válido de datos y comprueba si
los datos de entrada se encuentran en el rango ajustado.
Comprobación de rango de datos de entrada
Explicación
- Resumen de la comprobación de rango de datos de entrada
Esta función permite ajustar un rango válido de datos para cada
pantalla de entrada mencionada a continuación y comprueba si los
datos de entrada se encuentran en el rango ajustado. Si los datos de
entrada no se incluyen en el rango válido, aparece el mensaje de aviso
"FUERA DE DATOS" y se rechazan los datos.
Por ejemplo, supongamos que el rango válido de datos para un

número determinado de corrector de herramienta se ajusta en -200 a
200 y que va a introducir 100.[ENTRAD]. Si, por error, pulsa la tecla
0 una vez más y genera 1000.[ENTRAD], la entrada de 1000. no se
acepta.
La función detecta un error de ajuste e impide que el programa se
ejecute con datos incorrectos.
- Pantallas de entrada donde la función es válida

• Compensación de herramienta
• Corrección de origen de pieza
T
• Corrector de herramienta en eje Y
• Decalaje de pieza
- Ajustes
Ajuste un rango válido de datos para cada pantalla de entrada en la
pantalla de ajuste de funciones de confirmación de operación para
habilitar esta función. Para obtener información sobre la visualización
de las pantallas de ajuste individuales, la configuración de rangos de
datos y otros detalles, véanse los puntos que describen el ajuste de los
rangos de datos.
Si el rango de datos ajustado no es válido, no se acepta la entrada de
datos. Corrija el ajuste de rango de datos y, a continuación, introduzca
datos.
- 922 -
- Deshabilitación de la función
La comprobación del rango de datos de entrada se deshabilita si
realiza alguno de los ajustes siguientes en la pantalla de ajuste de
funciones de confirmación de operación.
• Los valores de los límites inferior y superior del número
corrector de herramienta o del sistema de coordenadas de pieza
son 0.
• Los valores de los límites inferior y superior de cada corrección
son idénticos.
- Mensajes visualizados durante la comprobación de rango de datos de entrada

Cuando el cursor se desplaza a un campo de entrada de una pantalla
de entrada, se muestra uno de los siguientes mensajes y mensajes de
aviso. Si la comprobación de rango de datos de entrada está
deshabilitada, no se muestra ningún mensaje.
Si el rango válido de datos ajustado es correcto

Lista 1 de mensajes
Estado de datos de entrada Mensaje Color
Los datos del campo de RANGO INTRODUCCION: %s - Negro
entrada están incluidos en el %s
rango.
Los datos del campo de RANGO INTRODUCCION: %s - Rojo
entrada no están incluidos en %s
el rango.
%s: Valores de los límites superior e inferior
Si el rango válido de datos ajustado no es correcto

Lista 2 de mensajes
Estado de comprobación de Mensaje Color
rango
Superposición del número de ERROR AJUSTE Rojo
corrector de herramienta (NUM.CORRECTOR.SUPERP.)
Superposición de sistema de AJUSTE NO CONFO. Rojo
coordenadas de pieza (SOLAP. VAL. COOR. PZA.)
Valores no válidos de los ERROR AJUSTE Rojo
límites superior e inferior (LMT-SU Y LMT-IN ILEGAL)
El mensaje "ERROR AJUSTE (LMT-SU Y LMT-IN ILEGAL)" se
muestra en los casos siguientes:
• Se invierten los valores de los límites superior e inferior.
• Los valores no son válidos (por ejemplo, se ajustan más pares de
números de corrección de los que se permiten).
• Algún número de corrector de herramienta es 0.
- Comprobación de rango en datos modificados por G10 o por una variable del
sistema
Si los datos modificados por G10 o por una variable del sistema no se
incluyen en el rango válido de datos, se muestra la alarma PS0334
"VALOR INTRODUCIDO FUERA RANGO EFECTIVO".
- 923 -
6.5.1.2 Confirmación de entrada incremental

Esta función muestra un mensaje de confirmación cuando se intenta
introducir un valor incremental con la tecla de pantalla [+ENTR].
Confirmación de entrada incremental
Explicación
- Resumen de la confirmación de entrada incremental
introducir un valor incremental con la tecla de pantalla [+ENTR] en
alguna de las pantallas de entrada indicadas a continuación. Permite
confirmar si desea variar los datos antes de realizar la modificación.
Por ejemplo, si ajusta 5.[+ENTR] en 10., aparece el mensaje "¿DE

ACUERDO A ENTRADA 15 ?".
La función impide realizar operaciones incorrectas de entrada absoluta
o incremental.
NOTA
Esta función no puede utilizarse para introducir dos
o más valores consecutivos delimitados por comas
(,).

• Ajustes
• Parámetro
• Compensación de error de paso
M
• Chopeo
T
• Segunda corrección de geometría de herramienta
• Barreras de plato y contrapunto
• Datos de geometría de herramienta
- Ajustes
Para habilitar o deshabilitar esta función, active o desactive la casilla
"INTRODUC. INCREMENTAL CON" en la pantalla de ajuste de
funciones de confirmación de operación. Para obtener información
sobre la visualización de la pantalla de ajuste, la configuración de la
función y otros detalles, véase el apartado "Ajuste de confirmación de
operaciones" que describe el ajuste de la función de confirmación de
operación.
- 924 -
6.5.1.3 Prohibición de entrada absoluta mediante tecla de pantalla

Esta función prohíbe la entrada absoluta mediante la tecla de pantalla
[ENTRAD].
Prohibición de entrada absoluta mediante tecla de pantalla
Explicación
- Resumen de la prohibición de entrada absoluta mediante tecla de pantalla
Esta función prohíbe la entrada absoluta mediante la tecla de pantalla
[ENTRAD] en las pantallas de entrada indicadas a continuación.
Para impedir las operaciones incorrectas de entrada absoluta o
incremental, obliga a que la entrada absoluta se realice con la tecla
MDI y que la entrada incremental se realice con la tecla de
pantalla [+ENTR].

T
- Ajustes
"TECLA PNT [INTRO ] NO USADA" en la pantalla de ajuste de
operación.
- 925 -
6.5.1.4 Confirmación de eliminación del programa

Esta función muestra el mensaje de confirmación "¿DE ACUERDO A
BORRAR PROGRAMA?" cuando se intenta eliminar el programa.
Confirmación de eliminación del programa
Explicación
- Resumen de confirmación de eliminación del programa
BORRAR PROGRAMA?" cuando se intenta eliminar el programa.
Permite confirmar si desea borrar el programa antes de realizar la
eliminación.
Esta función impide que se elimine el programa debido a una
operación incorrecta.
- Ajustes
"BORRAR PROGRAM CON" en la pantalla de ajuste de funciones
de confirmación de operación. Para obtener información sobre la
visualización de la pantalla de ajuste, la configuración de la función y
otros detalles, véase el apartado "Ajuste de confirmación de
operación.
- 926 -
6.5.1.5 Confirmación de eliminación de todos los datos

BORRAR %s DATO?" cuando se intentan eliminar todos los datos.
Confirmación de eliminación de todos los datos
Explicación
- Resumen de confirmación de eliminación de todos los datos
% DATO?" cuando se intenta eliminar todos los datos de la pantalla
de entrada indicada a continuación. Permite confirmar si desea borrar
todos los datos antes de realizar la eliminación.
Esta función impide que se eliminen todos los datos debido a una

T
- Ajustes
"BORRAR TODO CON" en la pantalla de ajuste de funciones de
confirmación de operación. Para obtener información sobre la
operación.
- 927 -
6.5.1.6 Confirmación de actualización de datos durante el proceso

de ajuste de datos
Esta función muestra las teclas de pantalla [CANCEL] y [EJEC] para
confirmación cuando intenta actualizar los datos de la pantalla de
entrada durante el proceso de ajuste de datos.
Confirmación de actualización de datos durante el proceso de ajuste de datos
Explicación
- Resumen de confirmación de actualización de datos durante el proceso de ajuste
de datos
Esta función muestra las teclas de pantalla [CANCEL] y [EJEC] para
confirmación cuando intenta introducir datos en la pantalla de entrada
durante el proceso de ajuste de datos. Permite confirmar si desea
actualizar los datos antes de realizar la actualización.
Esta función impide que se pierdan los valores ajustados debido a una
Si introduce datos con la tecla de pantalla [+ENTR] cuando está

habilitada la confirmación de entrada incremental, aparece un mensaje
para confirmar la entrada incremental.
- Ajustes
"INTRODUC. AJUSTE CON" en la pantalla de ajuste de funciones
operación.
- 928 -
6.5.2 Funciones que se utilizan cuando se ejecuta un programa

Las funciones siguientes impiden realizar operaciones incorrectas
cuando se ejecuta un programa.
• Visualización de la información modal actualizada
• Señal de comprobación de inicio
• Visualización de estado de los ejes
• Confirmación de inicio en un bloque situado a la mitad del
programa
• Comprobación de rango de datos
• Comprobación de valor incremental máximo
Para habilitar o deshabilitar estas funciones, active o desactive las

casillas correspondientes en la pantalla de ajuste de funciones de
confirmación de operación.
Para obtener información sobre la visualización de la pantalla de
ajuste, su manipulación y otros detalles, véase el apartado "Pantalla de
ajuste de confirmación de operaciones" que describe los
procedimientos de operación.
6.5.2.1 Visualización de la información modal actualizada
Esta función permite resaltar en la visualización de información modal
del bloque actual la información modal actualizada por el comando
NC o por RESET.
Visualización de la información modal actualizada
Explicación
- Resumen de visualización de la información modal actualizada
Esta función permite resaltar en la visualización de información modal
del bloque actual la información modal actualizada por el comando
NC o por RESET.
Por ejemplo, si un comando absoluto se ha cambiado a un comando
incremental o se ha reinicializado el sistema de coordenadas de pieza
debido a un RESET, la función muestra la parte modificada de los
datos en un formato sencillo de reconocer para impedir que se
efectúen operaciones incorrectas durante la ejecución del programa.
- Ajustes
"ACTUALIZAR VISUALIZACION MODAL" en la pantalla de
ajuste de funciones de confirmación de operación. Para obtener
información sobre la visualización de la pantalla de ajuste, la
configuración de la función y otros detalles, véase el apartado "Ajuste
de confirmación de operaciones" que describe el ajuste de la función
de confirmación de operación.
- 929 -
6.5.2.2 Señal de comprobación de inicio

Esta función muestra la cantidad de desplazamiento restante y la
información modal del bloque que se va a ejecutar, y detiene
temporalmente el programa antes de su ejecución.
Señal de comprobación de inicio
Explicación
- Resumen de la señal de comprobación de inicio
Cuando se realiza un inicio de ciclo con la señal de comprobación de
inicio STCHK <G0408 nº 0> ajustada en 1, la función muestra el la
cantidad de desplazamiento restante y la información modal del
bloque que se va a ejecutar, y detiene temporalmente el programa. La
ejecución del programa se reanuda cuando se inicia de nuevo el ciclo.
La función permite comprobar el estado del bloque antes de su
ejecución, por lo que ayuda a impedir operaciones incorrectas durante
la ejecución.
Si se utiliza esta función en combinación con la función de
visualización de información modal actualizada descrita en el
apartado anterior, resulta más sencillo comprobar el estado del bloque
que se va a ejecutar.
- Ajustes
Esta función no precisa ninguna configuración en la pantalla de ajuste
de funciones de confirmación de operaciones.
- 930 -
6.5.2.3 Visualización de estado de los ejes

Esta función muestra el estado de los ejes a la izquierda del nombre de
eje en la pantalla de visualización de coordenadas.
Visualización de estado de los ejes
Explicación
- Resumen de visualización de estado de los ejes
Esta función muestra el estado de los ejes a la izquierda del nombre de
eje en la visualización de coordenadas de máquina, coordenadas
absolutas, coordenadas relativas y cantidades de desplazamiento
restantes.
Por ejemplo, si está habilitada la función de imagen espejo en el eje
X1, las coordenadas absolutas se muestran según se indica a
continuación.
ABSOLUTAS
M X1 10.000
Y1 10.000
Z1 0.000
Mediante la presentación del estado de los ejes como se indica, la

función impide que se realicen operaciones incorrectas en el momento
de la ejecución.
- Indicación del estado de los ejes

El estado de los ejes se indica como se muestra a continuación. Estas
indicaciones se incluyen según el orden de prioridad.
DESMONTAJE DE EJES :D
ENCLAVAMIENTO :I
BLOQUEO DE MÁQUINA : L
SERVO DESACTIVADO :S
DESPLAZAMIENTO EJE : *
IMAGEN ESPEJO :M
- Ajustes
"VISUALIZA ESTADO EJES" en la pantalla de ajuste de funciones
operación.
- 931 -
6.5.2.4 Confirmación de inicio en un bloque situado a la mitad del

programa
ejecutar una operación de memoria con el cursor situado en un bloque
de la mitad del programa.
Confirmación de inicio en un bloque situado a la mitad del programa
Explicación
- Resumen de confirmación de inicio en un bloque situado a la mitad del programa
Esta función muestra un mensaje de confirmación "INICIAR EN
MDO DE PROGRMA (INICIO/RESET)" cuando se intenta ejecutar
una operación de memoria con el cursor situado en un bloque de la
mitad del programa. Permite confirmar si desea iniciar la ejecución
desde dicho bloque antes de ejecutar el programa.
La función impide efectuar por descuido un inicio de ciclo desde un
bloque situado en la mitad del programa.
- Ajustes
"CON INIC. DE LA FORMA PROGR." en la pantalla de ajuste de
operación.
- 932 -
6.5.2.5 Comprobación de rango de datos

Esta función permite ajustar un rango válido de datos y comprueba si
los datos que se van a utilizar en la ejecución se encuentran en el
rango ajustado.
Comprobación de rango de datos
Explicación
- Resumen de la comprobación de rango de datos
Esta función permite ajustar un rango válido de datos en los datos
indicados a continuación y comprueba si los datos que se van a
utilizar en la ejecución se encuentran en el rango ajustado. Si los datos
no se incluyen en el rango válido, se muestra la alarma PS0334
"VALOR INTRODUCIDO FUERA RANGO EFECTIVO".
La función detecta errores de ajuste de datos e impide que el programa
se ejecute con datos incorrectos.
- Datos donde la función es válida

T
NOTA
Para utilizar esta función debe ajustar un rango
válido de datos de forma correcta. Para obtener
información sobre el ajuste de rangos de datos,
véase el apartado sobre rango válido de valores
para cada dato.
- 933 -
6.5.2.6 Comprobación de valor incremental máximo

Esta función comprueba el valor incremental máximo especificado
por el comando NC en cada eje.
Comprobación de valor incremental máximo
Explicación
- Resumen de la comprobación de valor incremental máximo
Si se especifica el valor incremental máximo mediante el comando
NC indicado a continuación, esta función comprueba si la cantidad de
desplazamiento se encuentra por debajo del valor especificado. Si se
supera el valor especificado, se muestra la alarma PS0337 "VALOR
INCREMENTAL EXCEDE MAXIMO".
El valor máximo incremental se puede especificar para cada eje y es
válido mientras no se ajusta 0 o se reinicializa el valor.
Por ejemplo, si se utiliza el control de contorneado de alta precisión,
la función comprueba si la cantidad de desplazamiento entre los
bloques se mantiene en el valor especificado o inferior. Mediante este
proceso, detecta ajustes incorrectos de programa e impide que éste se
ejecute con datos no válidos.
- Formato
A continuación se muestra el formato del comando NC que se utiliza
para especificar el valor incremental máximo:
G91.1 IP_;
IP_; Valor incremental máximo
Para cancelar la comprobación de valor incremental máximo, ajústelo

en 0.
- 934 -
6.5.3 Pantalla de ajuste

En este apartado se describe cómo visualizar la pantalla de ajuste de
funciones de confirmación de operación y cómo ajustar los elementos
individuales de la pantalla.
La pantalla de ajuste de funciones de confirmación de operación
permite ajustar los elementos siguientes:
• Habilitar o deshabilitar cada función de confirmación de
operación
• Rango válido de valores para corrector de herramienta
• Rango válido de valores para corrección de origen de pieza
T
• Rango válido de valores para corrector de herramienta en eje Y
• Rango válido de valores para decalaje de pieza
6.5.3.1 Pantalla de ajuste de funciones de confirmación de

operación
Esta pantalla muestra el estado de ajuste habilitado/deshabilitado de
las siguientes funciones de confirmación de operación y permite
modificar sus valores. (En adelante, la pantalla se denomina pantalla
de ajuste de funciones de configuración de operación.)
• Confirmación de entrada incremental
• Confirmación de eliminación del programa
• Confirmación de eliminación de todos los datos
• Confirmación de actualización de datos durante el proceso de
ajuste de datos
• Visualización de la información modal actualizada
• Visualización de estado de los ejes
• Confirmación de inicio en un bloque situado a la mitad del
programa
- 935 -
Visualización y configuración de la pantalla de ajuste

de funciones de confirmación de operación
Procedimiento
2 Pulse varias veces la tecla de pantalla (tecla de menú
siguiente) situada a la derecha de la pantalla hasta visualizar la
tecla de pantalla [PROTECCION].
3 Haga clic en la tecla de pantalla [PROTECCION]. Aparece la
pantalla de ajuste visualizada por última vez en relación con
cualquier función de confirmación de operación (la pantalla de
ajuste de funciones de confirmación de operación es la primera
pantalla de este tipo que aparece después de reiniciar el sistema).
4 Si aparece una pantalla distinta de la pantalla de ajuste de
funciones de confirmación de operación, haga clic en la tecla de
pantalla [PROTECCION]. Aparece la pantalla de ajuste de
funciones de confirmación de operación.
Pantalla de ajuste de funciones de confirmación de operación

5 En la pantalla de ajuste de funciones de confirmación de
operación aparece marcada la casilla de cada función habilitada
(V). Desplace el cursor a la casilla del elemento que desea ajustar
mediante las teclas , , y .
6 Haga clic en la tecla de pantalla de operación [ON:1] u [OFF:0].
Si hace clic en la tecla de pantalla [ON:1], aparece una marca (V)
en la casilla correspondiente para indicar que la función está
habilitada. Si hace clic en la tecla de pantalla [OFF:0], la marca
desaparece de la casilla para indicar que la función está
deshabilitada.
- 936 -
Explicación
- Elementos que se ajustan
La tabla siguiente muestra cada elemento que se ajusta y las funciones
correspondientes.
Elemento visualizado Función correspondiente
INTRODUC. INCREMENTAL CON Confirmación de entrada incremental
TECLA PNT [INTRO] NO USADA Prohibición de entrada absoluta
CORRECTOR HTA., DESPL. mediante tecla de pantalla (corrector de
ORIGEN herramienta, corrector de herramienta
en eje Y (sistema de torno) y decalaje
de pieza (sistema de torno))
TECLA PNT [INTRO] NO USADA Prohibición de entrada absoluta
COORDENADAS PIEZA mediante tecla de pantalla (corrección
de origen de pieza)
BORRAR PROGRAM CON Confirmación de eliminación del
programa
BORRAR TODO CON Confirmación de eliminación de todos
los datos
INTRODUC. AJUSTE CON Confirmación de actualización de datos
durante el proceso de ajuste de datos
ACTUALIZAR VISUALIZACION Visualización de la información modal
MODAL actualizada
VISUALIZA ESTADO EJES Visualización de estado de los ejes
CON. INIC. DE LA FORMA Confirmación de inicio en un bloque
PROGR. situado a la mitad del programa
- 937 -
6.5.3.2 Pantalla de ajuste de rango de corrector de herramienta

Esta pantalla muestra el estado de ajuste de los rangos válidos de
datos de corrector de herramienta y permite modificar sus valores. (En
adelante, la pantalla se denomina pantalla de ajuste de rango de
corrector de herramienta.)
Se pueden especificar un máximo de 20 pares de números para
identificar rangos de números de corrector de herramienta y se puede
definir un rango válido de valores de corrección para cada uno de los
pares.
Visualización y configuración de la pantalla de ajuste de rango

de corrector de herramienta
Procedimiento
4 Si aparece una pantalla distinta de la pantalla de ajuste de rango
de corrector de herramienta, haga clic en la tecla de pantalla
[COMP.]. Aparece la pantalla de ajuste de rango de corrector de
herramienta. La información que se muestra en esta pantalla
varía en función de la configuración de sistema descrita más
adelante.
- 938 -
5 Desplace el cursor a la casilla del elemento que desea ajustar

mediante las teclas y , , , y o la
tecla de pantalla [CAMBIO].
6 Pulse la tecla MDI, introduzca los datos necesarios y haga clic en
la tecla de pantalla [ENTRAD].
Si el rango válido de datos ajustado no es correcto debido a alguna de

las razones mencionadas a continuación, la comprobación de rango de
datos de entrada no se lleva a cabo con normalidad y los datos se
rechazan.
• Existe una superposición del número de corrector de herramienta.
Además, la comprobación de rango de datos de entrada se deshabilita

en los casos siguientes:
• Los valores de los límites inferior y superior del número de
corrector de herramienta son 0.
• Los valores de los límites de corrección superior e inferior son
idénticos.
Explicación
- Configuración del sistema
Los valores que se ajustan varían según las siguientes configuraciones
de sistema:
M
• Memoria A de corrector de herramienta
• Memoria B de corrector de herramienta
• Memoria C de corrector de herramienta
T
• Sin corrección de geometría y desgaste
• Con corrección de geometría y desgaste
- 939 -
M
- Valores que se ajustan en la memoria A de corrector de herramienta
En la memoria A de corrector de herramienta, el rango válido de datos
se especifica con los cuatro elementos siguientes.
Elemento
Valor que se ajusta
visualizado
DES Especifique un rango de números de corrector de
LIMIT
HAS herramienta.
LIM.-BAJO Especifique un rango válido de corrector de
- herramienta en combinación con el rango especificado
LIM.-ALTO
de números de corrector de herramienta.
- Valores que se ajustan en la memoria B de corrector de herramienta

En la memoria B de corrector de herramienta, el rango válido de datos
se especifica con los seis elementos siguientes.
Elemento visualizado Valor que se ajusta
LIMIT
HAS herramienta.
LIM.-BAJO Especifique un rango válido de valores de corrector de
herramienta para geometría en combinación con un
GEOMET
LIM.-ALTO rango especificado de números de corrector de
herramienta.
herramienta para desgaste en combinación con un
DESGAS
herramienta.
- 940 -
- Valores que se ajustan en la memoria C de corrector de herramienta

En la memoria C de corrector de herramienta, el rango válido de datos
se especifica con los diez elementos siguientes.
LIMIT
HAS herramienta.
LIM.-BAJO Especifique un rango válido de valores de corrector
de herramienta para longitud de geometría en
LONGITUD
LIM.-ALTO combinación con un rango especificado de
números de corrector de herramienta.
GEOMET
de herramienta para radio de geometría en
RADIO
de herramienta para longitud de desgaste en
LONGITUD
DESGAS
de herramienta para radio de desgaste en
RADIO
En esta configuración, no puede visualizarse en una sola página de la

pantalla toda la información necesaria para ajustar un rango de datos
de entrada. Ajuste la información y cambie las páginas con la tecla de
pantalla [CAMBIO]. La pantalla proporciona una indicación que
permite conocer qué parte de la información se visualiza.
- 941 -
T
- Valores que se ajustan sin correccción de geometría/desgaste
Sin corrección de geometría/desgaste, el rango válido de datos se
especifica con los ocho elementos siguientes.
Elemento
Valor que se ajusta
visualizado
LIMIT
HAS herramienta.
X EJE herramienta para el eje X en combinación con un rango
LIM.-ALTO
especificado de números de corrector de herramienta.
Z EJE herramienta para el eje Z en combinación con un rango
LIM.-ALTO
especificado de números de corrector de herramienta.
herramienta para el radio de la herramienta en combinación
RADIO
LIM.-ALTO con un rango especificado de números de corrector de
herramienta.
NOTA
Los elementos relacionados con el radio no se
muestran si no se utiliza la compensación de radio
de la herramienta.
- 942 -
- Valores que se ajustan con corrección de geometría/desgaste

Con corrección de geometría/desgaste, el rango válido de datos se
especifica con los doce elementos siguientes.
LIMIT
HAS herramienta.
herramienta para el eje X de geometría en combinación
X EJE
herramienta.
herramienta para el eje Z de geometría en combinación
GEOMET Z EJE
herramienta.
herramienta para el radio de la herramienta de geometría
RADIO
LIM.-ALTO en combinación con un rango especificado de números
de corrector de herramienta.
herramienta para el eje X de desgaste en combinación
X EJE
herramienta.
herramienta para el eje Z de desgaste en combinación
DESGAS Z EJE
herramienta.
herramienta para el radio de la herramienta de desgaste
RADIO
LIM.-ALTO en combinación con un rango especificado de números
En este sistema, no puede visualizarse en una sola página de la
pantalla toda la información necesaria para ajustar un rango de datos
de entrada. Ajuste la información y cambie las páginas con la tecla de
pantalla [CAMBIO]. La pantalla proporciona una indicación que
permite conocer qué parte de la información se visualiza.
NOTA
Los elementos relacionados con el radio no se
muestran si no se utiliza la opción de
compensación de radio de la herramienta.
- 943 -
- Ejemplo de ajuste de un rango de datos de entrada

Supongamos que se ajustan los valores siguientes en la memoria A de
corrección.
DES : HAS LIM.-BAJO: LIM.-ALTO
1 : 20 0.000 : 100.000
En este caso, la pantalla de entrada de corrector de herramienta sólo

acepta valores de corrección entre 0,000 y 1.000,000 para los números
de corrección 1 a 20.
Si intenta introducir cualquier otro valor, aparece el mensaje de aviso
"FUERA DE DATOS".
6.5.3.3 Pantalla de ajuste de rango de correccción de origen de

pieza
Esta pantalla muestra el estado de ajuste de los rangos válidos de
datos de corrección de origen de pieza y de corrección de origen de
pieza externa, y permite modificar sus valores. (En adelante, la
pantalla se denomina pantalla de ajuste de rango de corrección de
origen de pieza.)
Se pueden especificar un máximo de seis pares de valores para

identificar rangos de coordenadas de pieza para la corrección de
origen de pieza y se puede definir un rango válido de valores de
corrección para cada uno de los ejes de estos seis pares.
En la corrección de origen de pieza externa, se puede especificar un
rango válido de valores de corrección para cada eje.

de corrección de origen de pieza
Procedimiento
de corrección de origen de pieza, haga clic en la tecla de pantalla
[TRABAJ]. Aparece la pantalla de ajuste de rango de corrección
de origen de pieza.
- 944 -
Pantalla de ajuste de rango de corrección de origen de pieza


rechazan.
• Existe una superposición de coordenadas de pieza.
• Los valores no son válidos (por ejemplo, se ajusta un sistema de
coordenadas de pieza incorrecto).
• Se ajusta el valor del límite superior en el sistema de
coordenadas de pieza y el valor del límite inferior se ajusta en 0.

• Los valores de los límites inferior y superior del sistema de
coordenadas de pieza son 0.
• Los valores de los límites inferior y superior de cada corrección
son idénticos.
- 945 -
Explicación
- Valores que se ajustan en la corrección de origen de pieza
En la corrección de origen de pieza el rango válido de datos se
especifica con los cuatro elementos siguientes.
Elemento
Valor que se ajusta
visualizado
DES Especifique un rango de sistema de coordenadas de
LIMIT
HAS pieza.
NOM- LIM.-BAJO Especifique un rango válido de corrección en combinación
BRE con un rango especificado de sistema de coordenadas de
LIM.-ALTO
EJE pieza.
- Valores que se ajustan en la corrección de origen de pieza externa

En la corrección de origen de pieza externa, el rango válido de datos
se especifica con los dos elementos siguientes.
Elemento Valor que se ajusta
visualizado
NOM- LIM.-BAJO Especifique un rango válido de valores de correccción de
BRE LIM.-ALTO origen de pieza externa en cada eje.
EJE
6.5.3.4 Pantalla de ajuste de rango de corrector de herramienta en

eje Y
T
En el caso de un sistema de torno, esta pantalla muestra el estado de
ajuste de los rangos válidos de datos de corrector de herramienta en el
eje Y y permite modificar sus valores. (En adelante, la pantalla se
denomina pantalla de ajuste de rango de corrector de herramienta en
eje Y.)
Se pueden especificar un máximo de cuatro pares de valores para
identificar rangos de números de corrector de herramienta en el eje Y
y se puede definir un rango válido de valores de corrección para cada
uno de los pares.
- 946 -

de corrector de herramienta en eje Y
Procedimiento
de corrector de herramienta, haga clic en la tecla de pantalla
[DESP 2]. Aparece la pantalla de ajuste de rango de corrector de
herramienta en eje Y. Los valores que aparecen en la pantalla
varían en función de factores como si están presentes las
correcciones de geometría/desgaste de la herramienta.
Pantalla de ajuste de rango de corrector de herramienta en eje Y

- 947 -

rechazan.
• Existe una superposición del número de corrector de herramienta.

• Los valores de los límites inferior y superior del número de
corrector de herramienta son 0.
idénticos.
Explicación
- Valores que se ajustan sin correcciones de geometría/desgaste
Sin correcciones de geometría/desgaste, el rango válido de datos se
especifica con los cuatro elementos siguientes.
Elemento
Valor que se ajusta
visualizado
LIMIT
HAS herramienta en eje Y.
herramienta en combinación con un rango
-
LIM.-ALTO especificado de números de corrector de herramienta
en eje Y.
- Valores que se ajustan con correcciones de geometría/desgaste

Con correcciones de geometría/desgaste, el rango válido de datos se
especifica con los seis elementos siguientes.
Elemento
Valor que se ajusta
visualizado
LIMIT
HAS herramienta en eje Y.
herramienta para geometría en combinación con un
GEOMET
herramienta en eje Y.
herramienta para desgaste en combinación con un
DESGAS
herramienta en eje Y.
- 948 -
6.5.3.5 Pantalla de ajuste de rango de decalaje de pieza
T
En el caso de un sistema de torno, esta pantalla muestra el estado de
ajuste de los rangos válidos de datos de decalaje de los sistemas de
coordenadas de decalaje de pieza y permite modificar sus valores. (En
adelante, la pantalla se denomina pantalla de ajuste de rango de
decalaje de pieza.)
Se puede especificar un rango de valores de corrección para cada eje.
Visualización y configuración de rangos de entrada de decalaje de pieza
Procedimiento
de decalaje de pieza, haga clic en la tecla de pantalla [DES PZ].
Aparece la pantalla de ajuste de rango de decalaje de pieza.
Pantalla de ajuste de rango de decalaje de pieza
- 949 -


rechazan.

idénticos.
Explicación
- Valores que se ajustan en el decalaje de pieza
En el decalaje de pieza el rango válido de datos se especifica con los
dos elementos siguientes.
Elemento
Valor que se ajusta
visualizado
NOM- LIM.-BAJO Especifique un rango válido de valores de decalaje de
BRE sistema de coordenadas de decalaje de pieza en cada
LIM.-ALTO
EJE eje.
- 950 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 7.FUNCIONES DE ALARMA Y AUTODIAGNÓSTICO
7 FUNCIONES DE ALARMA Y
AUTODIAGNÓSTICO
Cuando se produce una alarma, aparece la correspondiente pantalla de
alarma para indicar la causa de la misma. Las causas de las alarmas se
clasifican por códigos de error y número. En la pantalla pueden
memorizarse y visualizarse hasta 60 alarmas anteriores (visualización
de histórico de alarmas).
A veces, puede parecer que el sistema se ha parado, pese a que no se
está visualizando ninguna alarma. En este caso, es posible que el
sistema esté ejecutando alguna operación de procesamiento. El estado
del sistema puede comprobarse con la función de autodiagnóstico.
- 951 -
7.FUNCIONES DE ALARMA Y AUTODIAGNÓSTICO FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
7.1 VISUALIZACIÓN DE ALARMAS
Explicación
- Pantalla de alarmas
Cuando se emite una alarma, se visualiza la pantalla de alarmas. Hay
dos pantallas de alarma disponibles: "DETAL." y "TODOS
CANLES". Puede elegir una de estas pantallas pulsando la tecla de
pantalla correspondiente.
• Pantalla de detalles
Se visualiza la información sobre alarmas asociada al canal
seleccionado actualmente.
Fig. 7.1 (a) Pantalla de detalles de alarma
- 952 -
• Pantalla de todos los canales

Se visualiza la información sobre alarmas de todos los canales en
forma secuencial a partir del canal 1.
Fig. 7.1 (b) Pantalla de todos los canales

- Visualización de una pantalla de alarma
En ocasiones se muestra la expresión ALM en la parte inferior de la
pantalla sin que aparezca una pantalla de alarma.
Fig. 7.1 (c) Pantalla de parámetros
- 953 -
En estos casos, puede abrir la pantalla de alarmas siguiendo los pasos

indicados a continuación:

2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [ALARMA].
3 Al pulsar la tecla de pantalla [ALARMA], la pantalla visualizada
cambia a la pantalla "DETAL." (o a la pantalla de alarma
seleccionada anteriormente) y aparecen las teclas de pantalla
[DETAL.] y [TODOS CANLES].
Al pulsar la tecla de pantalla [DETAL.], se visualiza la
pantalla de detalles.
Al pulsar la tecla de pantalla [TODOS CANLES], se
visualiza la pantalla de todos los canales.
Si el número de canales es 1, al pulsar la tecla de pantalla
[ALARMA] se visualizará la pantalla "DETAL." pero la
indicación [ALARMA] de la tecla de pantalla no sufrirá ningún
cambio.
4 Puede cambiar de página utilizando la tecla de página.
- Anulación de alarmas
El motivo de una alarma puede determinarse a partir del código de
error, el número y el mensaje asociado. Para anular la alarma, por lo
general, tendrá que corregir el motivo de la misma y, a continuación,
pulsar la tecla de reinicialización.
- Código de error y número

El tipo de alarma se indica mediante un código de error y un número.
Ejemplo: PS0010, SV0004, etc.
Para obtener información detallada, véase el apéndice A,
"ALARMAS".
- 954 -
7.2 VISUALIZACIÓN DEL HISTÓRICO DE ALARMAS
En la pantalla pueden memorizarse y visualizarse hasta 60 alarmas

(en 10 páginas de pantalla) emitidas por el CNC, incluyendo la última.
El procedimiento de visualización se explica más abajo.
Visualización del histórico de alarmas
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [HISTOR].
Se visualiza el histórico de alarmas.
Se visualiza la siguiente información:
<1> La fecha y hora de emisión de la alarma
<2> El tipo de alarma
<3> El número de la alarma
<4> El mensaje de alarma (a veces no se visualiza, dependiendo
de la alarma).
<5> El número de página
3 Puede cambiar de página utilizando la tecla de página.
Fig. 7.2 (a) Pantalla del histórico de alarmas
- 955 -
7.3 Comprobación mediante la pantalla de autodiagnóstico
A veces, el sistema puede dar la sensación de que está parado, pese a

que no se ha activado ninguna alarma. En este caso, es posible que el
sistema esté ejecutando alguna operación de procesamiento. El estado
del sistema puede comprobarse visualizando la pantalla de
autodiagnóstico.
Procedimiento de diagnóstico
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [DIGNOS].
3 La pantalla de diagnóstico tiene más de una página. Seleccione la
pantalla mediante el procedimiento siguiente.
(1) Cambie de página con la tecla de cambio de página
(2) Método de tecla de pantalla
• Utilice el teclado para introducir el número del
parámetro de diagnóstico que desea visualizar.
• Pulse [BUSQNO].
Fig. 7.3 (a) Pantalla de autodiagnóstico
- 956 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 8.ENTRADA/SALIDA DE DATOS
8 ENTRADA/SALIDA DE DATOS
Utilizando la interfaz de tarjeta de memoria situada en el lado
izquierdo de la pantalla se puede cargar en el CNC la información
almacenada en una tarjeta de memoria y escribir la información del
CNC a una tarjeta de memoria.
Puede ejecutarse la entrada y salida de los siguientes tipos de datos:
1. Programas
2. Datos de corrección
3. Parámetros
4. Datos de compensación del error de paso
6. Datos de ajuste del sistema de coordenadas de pieza
7. Datos del histórico de operación
8. Datos de gestión de herramientas
La entrada y salida de estos datos se puede realizar en las pantallas de

visualización y ajuste, así como en la pantalla de E/S.
- 957 -
8.ENTRADA/SALIDA DE DATOS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
8.1 ENTRADA/SALIDA EN CADA PANTALLA
Utilizando las pantallas de operación se puede ejecutar la entrada y

salida de diversos tipos de datos, entre otros: programas, parámetros,
datos de corrección, datos de compensación del error de paso,
variables de macro, datos del sistema de coordenadas de pieza,
histórico de operaciones y gestión de herramientas.
- 958 -
8.1.1 Entrada y salida de programas
8.1.1.1 Entrada de programas
En las líneas siguientes se explica cómo realizar la entrada de un

programa desde una tarjeta de memoria a la memoria del CNC
mediante la pantalla de edición del programa o la pantalla de
directorio del programa.
Entrada de programas
Procedimiento
1 Asegúrese de que el dispositivo de entrada está listo para la
lectura.
2 Pulse el conmutador EDIT en el panel de operador de la máquina.
3 Pulse la tecla de función y aparecerá la pantalla de edición o
de directorio de programa.
4 Pulse la tecla de pantalla [(OPRD)].
5 Pulse la tecla de pantalla del extremo derecho (tecla de
menú siguiente).
6 Pulse la tecla de pantalla [LECTUR].
7 Teclee el nombre del archivo que desea introducir.
Si se omite el nombre del archivo de entrada, se le asignará de
forma predeterminada el nombre "ALL-PROG.TXT".
8 Pulse la tecla de pantalla [EJEC].
De este modo, comienza la lectura del programa y la palabra
"ENTRAD" parpadea en la esquina inferior derecha de la pantalla.
Cuando concluye la operación de lectura, la indicación
"ENTRAD" desaparece.
Para cancelar la entrada del programa, pulse la tecla de pantalla
[CANCEL].
- 959 -
8.1.1.2 Salida de programas
Los programas almacenados en la memoria de la unidad CNC se

pueden enviar a una tarjeta de memoria.
Salida de programas
Procedimiento
1 Asegúrese de que el dispositivo de salida está preparado para
realizar esta operación.
3 Pulse la tecla de función y aparecerá la pantalla de edición o
de directorio del programa.
menú siguiente).
6 Pulse la tecla de pantalla [PERFOR].
7 Teclee el número del programa que desea enviar.
Si escribe "O-9999" o deja este campo vacío, todos los programas
de la memoria se enviarán a "PROG.TXT".
De este modo, comienza la salida del programa y la palabra
"SALIDA" parpadea en la esquina inferior derecha de la pantalla.
Cuando concluye la operación de lectura, la indicación "SALIDA"
desaparece.
Para cancelar la salida, pulse la tecla de pantalla [CANCEL].
- 960 -
8.1.2 Entrada y salida de parámetros
8.1.2.1 Entrada de parámetros
Los parámetros se cargan en la memoria de la unidad CNC desde una

tarjeta de memoria. El formato de entrada es el mismo que el de
salida. Cuando se carga un parámetro que tiene idéntico número de
dato que un parámetro ya registrado en la memoria, el parámetro
cargado sustituye al ya existente.
Entrada de parámetros
Procedimiento
lectura.
3 Pulse la tecla de pantalla [AJUSTE] para seleccionar el capítulo y
aparecerá la pantalla de ajuste.
4 Introduzca 1 cuando se le solicite "ESCRITURA PARAM" al
ajustar los datos.
Aparece la alarma SW0100.
6 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [PARAM.] y
aparecerá la pantalla de parámetros.
forma predeterminada el nombre "ALL-CNC-PARA.TXT".
[CANCEL].
13 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [AJUSTE].
14 Introduzca 0 cuando se le solicite "ESCRITURA PARAM"
durante el ajuste de datos.
15 Vuelva a conectar la alimentación del CNC.
- 961 -
8.1.2.2 Salida de parámetros
Todos los parámetros se envían con el formato definido desde la

memoria del CNC a una tarjeta de memoria.
Salida de parámetros
Procedimiento
1 Asegúrese de que el dispositivo de salida está preparado para esta
operación.
2 Pulse el conmutador EDIT en el panel de operador de la máquina
o habilite el estado de parada de emergencia.
4 Pulse el conmutador EDIT en el panel de operador de la máquina
o habilite el estado de parada de emergencia.
5 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [PARAM.] y
aparecerá la pantalla de parámetros.
8 Teclee el nombre del archivo que desea enviar.
Si se omite el nombre del archivo, se le asignará de forma
predeterminada el nombre "CNC-PARA.TXT".
desaparece.
Explicación
- Supresión de la salida de los parámetros ajustados en 0
Cuando el bit 1 (PRM) del parámetro 0010 se ajusta en 1 y se pulsa
[EJEC], no se efectúa la salida de los parámetros siguientes:
Distinto del tipo de eje Tipo de eje

Parámetro de un eje para el
Tipo Parámetro cuyos bits están
que todos los bits están
de bit todos ajustados en 0.
ajustados en 0.
Tipo de Parámetro de un eje cuyo valor
Parámetro cuyo valor es 0.
valor es 0.
- 962 -
8.1.3 Entrada y salida de datos de corrección
8.1.3.1 Entrada de datos de corrección
Los datos de corrección se cargan en la memoria del CNC desde una

tarjeta de memoria. La entrada se efectúa en el mismo formato que la
salida de valores de corrección. Cuando se carga un valor de
corrección cuyo número coincide con un número de corrección ya
registrado en la memoria, los datos de corrección que se cargan
sustituyen a los ya existentes.
Entrada de datos de corrección

Procedimiento
lectura.
3 Pulse la tecla de función y aparecerá la pantalla de
compensación de herramienta.
menú siguiente).
forma predeterminada el nombre "ALL-TOOLOFST.TXT".
[CANCEL].
- 963 -
8.1.3.2 Salida de datos de corrección
Todos los datos de corrección se envían en el formato de salida desde

la memoria del CNC a una tarjeta de memoria.
Salida de datos de corrección

Procedimiento
operación.
3 Pulse la tecla de función y aparecerá la pantalla de
menú siguiente).
predeterminada el nombre "TOOLOFST.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de corrección y la
indicación "SALIDA" parpadea en la esquina inferior derecha de
la pantalla. Cuando concluye la operación de lectura, la indicación
"SALIDA" desaparece.
- 964 -
Explicación
- Formato de salida
El formato de salida es el siguiente:
M
• Memoria de compensación de herramienta de tipo A
%
G10 G90 P01 R_ Q_
G10 G90 P02 R_ Q_
...
G10 G90 P_ R_
%
Q_: Número de punta de herramienta virtual (TIP) Sin
salida cuando no se utiliza la dirección de la punta de
herramienta virtual.
P_: Número de corrector de herramienta (1 elevado al
número de pares de compensación de herramienta)
R_: Datos de compensación de herramienta. Salida con
una coma decimal en la unidad de entrada utilizada
en la salida.
• Memoria de compensación de herramienta de tipo B

%
G10 G90 L10 P01 R_ Q_
G10 G90 L11 P01 R_
G10 G90 L10 P02 R_ Q_
...
G10 G90 L11 P_ R_
%
L10: Valor de compensación geométrica
L11: Valor de compensación de desgaste
Q_, P_ y R_ tienen los mismos significados que en la
memoria de compensación de herramienta de tipo A.
- 965 -
• Memoria de compensación de herramienta de tipo C

%
G10 G90 L10 P01 R_ Q_
G10 G90 L11 P01 R_
G10 G90 L12 P01 R_
G10 G90 L13 P01 R_
G10 G90 L10 P02 R_ Q_
...
G10 G90 L12 P_ R_
G10 G90 L13 P_ R_
%
L10 : Valor de compensación geométrica correspondiente
al código H54ttc
L11 : Valor de compensación de desgaste correspondiente
al código H
L12 : Valor de compensación geométrica correspondiente
al código D
L13 : Valor de compensación de desgaste correspondiente
al código D
Q_, P_ y R_ tienen los mismos significados que en la
memoria de compensación de herramienta de tipo A.
- 966 -
T
La salida del valor de compensación de herramienta y del valor de
compensación del radio de la herramienta se realiza en el formato
siguiente:
%
G10 P01 X_ Z_ R_ Q_ Y_
G10 P02 X_ Z_ R_ Q_ Y_
...
G10 P__ X_ Z_ R_ Q_ Y_
G10 P10001 X_ Z_ R_ Y_
G10 P10002 X_ Z_ R_ Y_
...
G10 P100__ X_ Z_ R_ Y_
%
P_: Número de compensación de herramienta (1 elevado
al número de pares de compensación de herramienta)
Número de corrector de herramienta: Especificación
del valor de compensación de herramienta y del valor
de compensación de desgaste de herramienta
10.000 + número de corrector de herramienta:
Especificación del valor de compensación geométrica
de la herramienta
X_: Datos de compensación de herramienta (X). Salida
con una coma decimal en la unidad de entrada
utilizada en la salida.
Z_: Datos de compensación de herramienta (Z). Igual que
X_.
R_: Valor de corrección del radio de la herramienta (R).
El formato de los datos es igual que para X_.
Cuando no se introduce ningún valor para la
compensación del radio de la herramienta, no se
realiza la salida de este elemento.
Q_: Número de punta de herramienta virtual (TIP) Cuando
no se introduce ningún valor para la compensación del
radio de la herramienta, no se realiza la salida de este
elemento.
Y_: Datos de compensación de herramienta (Y). El formato
de los datos es igual que para X_.
Cuando no se introduce ningún valor para la
corrección del eje Y, no se realiza la salida de este
elemento.
- 967 -
La salida de la segunda compensación geométrica de herramienta se

realiza en el formato siguiente.
%
G10 P20001 X_ Z_ Y_
G10 P20002 X_ Z_ Y_
G10 P200__ X_ Z_ Y_
%
P_: Número de compensación de herramienta (1 elevado
al número de pares de compensación de herramienta)
Número de corrector de herramienta: Especificación
del valor de compensación de la herramienta y del
valor de compensación de desgaste de la herramienta
20.000 + número de corrector de herramienta:
Especificación del segundo valor de compensación
geométrica de la herramienta
Las otras direcciones son las mismas que las del valor de
NOTA
Los formatos de entrada y de salida no dependen
del sistema A/B/C de códigos G.
- 968 -
8.1.4 Entrada y salida de datos de compensación del error de paso
8.1.4.1 Entrada de datos de compensación del error de paso
Los datos de compensación del error de paso se cargan en la memoria

del CNC desde una tarjeta de memoria. El formato de entrada es el
mismo que el de salida. Cuando se carga un valor de compensación
del error de paso cuyo número de dato coincide con un valor de
compensación del error de paso ya registrado en la memoria, el dato
que se carga sustituye al ya existente.
Entrada de datos de compensación del error de paso

Procedimiento
lectura.
Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [AJUSTE].
Aparece la alarma SW0100.
5 Pulse la tecla de pantalla situada más a la derecha (tecla de
menú siguiente) y la tecla de pantalla de selección de capítulo
[PASO].
menú siguiente).
forma predeterminada el nombre "PITCH.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de compensación
del error de paso y la indicación "ENTRAD" parpadea en la
esquina inferior derecha de la pantalla. Cuando concluye la
operación de lectura, la indicación "ENTRAD" desaparece.
[CANCEL].
- 969 -
8.1.4.2 Salida de los datos de compensación del error de paso
Todos los datos de compensación del error de paso se envían en el

formato definido desde la memoria del CNC a una tarjeta de memoria.
Salida de los datos de compensación del error de paso

Procedimiento
operación.
[PASO].
menú siguiente).
predeterminada el nombre "PITCH.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de compensación
del error de paso y la indicación "SALIDA" parpadea en la
operación de lectura, la indicación "SALIDA" desaparece.
- 970 -
8.1.5 Entrada y salida de variables comunes de macro de usuario
8.1.5.1 Entrada de variables comunes de macro de usuario
El valor de las variables comunes de macro de usuario se carga en la

memoria del CNC desde una tarjeta de memoria. Para la entrada de
estas variables se utiliza el mismo formato que para la salida.
Entrada de variables comunes de macro de usuario

Procedimiento
lectura.
[MACRO].
menú siguiente).
forma predeterminada el nombre "MACRO.TXT".
De este modo, comienza la lectura de las variables comunes de
macro de usuario y la indicación "ENTRAD" parpadea en la
[CANCEL].
Explicación
- Variables comunes
Las variables comunes (500 a 549) permiten realizar operaciones de
entrada y salida.
(Cuando se especifica la opción para agregar una variable común, se
pueden realizar operaciones de entrada y salida con los valores de 500
a 999.) Los valores de 100 a 149 pueden introducirse cuando el bit 3
(PV5) del parámetro 6001 se ajusta en 1. (Cuando se especifica la
opción para agregar una variable común, se pueden realizar
operaciones de entrada y salida con los valores de 100 a 199.)
- 971 -
8.1.5.2 Salida de variables comunes de macro de usuario
Las variables comunes de macro de usuario almacenadas en la

memoria del CNC pueden enviarse en el formato definido a una
tarjeta de memoria.
Salida de variables comunes de macro de usuario

Procedimiento
operación.
[MACRO].
menú siguiente).
predeterminada el nombre "MACRO.TXT".
De este modo, comienza la salida de las variables comunes de
macro de usuario y la indicación "SALIDA" parpadea en la
- 972 -
Explicación
- Formato de salida
El formato de salida es el siguiente:
La salida de los valores de las variables de macro de usuario se realiza
en forma de datos hexadecimales de imagen de bits de doble precisión
con coma flotante.
%
G10L85P200(0000000000000000)
G10L85P200(0000000000000000)
G10L85P200(FFFFFFFFFFFFFFFF)
:
G10L85P500(4024000000000000)
G10L85P501(4021000000000000)
G10L85P502(0000000000000000)
:
SETVN500[ABC,DEF]
SETVN501[GHI,JKL]
SETVN502[MNO,PQR]
:
M02
%
NOTA
El formato de programa de instrucciones de macro
de usuario convencional no se puede utilizar para
la salida.
- Variable común
Las variables comunes (del número 500 al 549) permiten realizar
operaciones de entrada y salida.
(Cuando se especifica la opción para agregar una variable común, se
pueden realizar operaciones de entrada y salida con los valores del 500
al 999.) La salida de los valores del 100 al 199 puede realizarse
cuando el bit 3 (PV5) del parámetro 6001 se ajusta en 1. (Cuando se
especifica la opción para agregar una variable común, se pueden
realizar operaciones de entrada y salida con los valores del 100
al 199.)
- 973 -
8.1.6 Entrada y salida de datos del sistema de coordenadas de la

pieza
8.1.6.1 Entrada de datos del sistema de coordenadas de la pieza
Los datos de variable del sistema de coordenadas se cargan en la

memoria del CNC desde una tarjeta de memoria. El formato de
entrada es el mismo que el de salida. Cuando se cargan datos de
variable del sistema de coordenadas cuyo número de datos coincide
con el de otros datos ya registrados en la memoria, los datos de
variable del sistema de coordenadas recién cargados sustituyen a los
datos existentes.
Entrada de datos del sistema de coordenadas de la pieza

Procedimiento
lectura.
3 Pulse la tecla de función para visualizar la pantalla de la
variable del sistema de coordenadas.
menú siguiente).
forma predeterminada el nombre "EXT_WKZ.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos del sistema de
coordenadas de la pieza y la indicación "ENTRAD" parpadea en
la esquina inferior derecha de la pantalla. Cuando concluye la
[CANCEL].
- 974 -
8.1.6.2 Salida de datos del sistema de coordenadas de la pieza
Todos los datos de variable del sistema de coordenadas se envían en el

formato de salida desde la memoria del CNC a una tarjeta de
memoria.
Salida de datos del sistema de coordenadas de la pieza

Procedimiento
operación.
3 Pulse la tecla de función para visualizar la pantalla de
variable del sistema de coordenadas.
menú siguiente).
predeterminada el nombre "EXT_WKZ.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos del sistema de
coordenadas de la pieza y la indicación "SALIDA" parpadea en la
- 975 -
8.1.7 Entrada y salida de datos del histórico de operación
Los datos del histórico de operación sólo permiten operaciones de

salida.
Los datos de salida se presentan en formato de texto. Por tanto, para
procesar los datos de salida deberá utilizar una aplicación que admita
archivos de texto en un ordenador personal.
8.1.7.1 Salida de los datos del histórico de operación
Todos los datos del histórico de operación se envían en el formato de

salida desde la memoria del CNC a una tarjeta de memoria.
Salida de los datos del histórico de operación

Procedimiento
operación.
3 Pulse la tecla de función para visualizar la pantalla del
histórico de operación.
menú siguiente).
predeterminada el nombre "OPRT_HIS.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos del histórico de
operación y la indicación "SALIDA" parpadea en la esquina
inferior derecha de la pantalla. Cuando concluye la operación de
lectura, la indicación "SALIDA" desaparece.
- 976 -
8.1.8 Entrada y salida de datos de gestión de herramientas
NOTA
1 Para los sistemas multicanales, sitúe todos los
canales en el modo EDIT antes de realizar las
2 El formato utilizado es el mismo que el formato de
registro del formato G10.
8.1.8.1 Entrada de datos de gestión de herramientas
Los datos de gestión de herramientas se cargan en la memoria del

CNC desde una tarjeta de memoria. El formato de entrada es el mismo
que el de salida. Cuando se cargan datos de gestión de herramientas
cuyo número de datos coinciden con datos del mismo tipo registrados
en la memoria, los datos de gestión de herramientas cargados
sustituyen a los existentes.
Entrada de datos de gestión de herramientas

Procedimiento
lectura.
gestión de herramientas o la de almacén.
6 Pulse la tecla de pantalla [HERRAMIENTA].
forma predeterminada el nombre "TOOL_MNG.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de gestión de
herramientas y la palabra "ENTRAD" parpadea en la esquina
lectura, la indicación "ENTRAD" desaparece.
[CANCEL].
- 977 -
8.1.8.2 Salida de datos de gestión de herramientas
Todos los datos de gestión de herramientas se envían en el formato de

salida desde la memoria del CNC a una tarjeta de memoria.
Salida de datos de gestión de herramientas

Procedimiento
operación.
predeterminada el nombre "TOOL_MNG.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de gestión de
herramientas y la palabra "SALIDA" parpadea en la esquina
- 978 -
8.1.8.3 Entrada de datos de almacén
Los datos de almacén se cargan en la memoria del CNC desde una

tarjeta de memoria. El formato de entrada es el mismo que el de
salida. Cuando se cargan datos de almacén cuyo número de datos
coincide con datos ya registrados en la memoria, los datos de almacén
cargados sustituyen a los existentes.
Entrada de datos de almacén

Procedimiento
lectura.
6 Pulse la tecla de pantalla [ALMACEN].
forma predeterminada el nombre "MAGAZINE.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de almacén y la
palabra "ENTRAD" parpadea en la esquina inferior derecha de la
pantalla. Cuando concluye la operación de lectura, la indicación
[CANCEL].
- 979 -
8.1.8.4 Salida de datos de almacén
Todos los datos de almacén se envían en el formato de salida desde la

memoria del CNC a una tarjeta de memoria.
Salida de datos de almacén

Procedimiento
operación.
predeterminada el nombre "MAGAZINE.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de almacén y la
la pantalla. Cuando concluye la operación de lectura, la indicación
- 980 -
8.1.8.5 Entrada de datos de nombre de estado de vida útil de

herramienta
Los datos de nombre de estado de vida útil de herramienta se cargan

en la memoria del CNC desde una tarjeta de memoria. El formato de
entrada es el mismo que el de salida. Cuando se cargan datos de
nombre de estado de vida útil de herramienta cuyo número de datos
coincide con el de datos existentes del mismo tipo registrados en la
memoria, los datos cargados sustituyen a los existentes.
Entrada de datos de nombre de estado de vida útil de herramienta

Procedimiento
lectura.
6 Pulse la tecla de pantalla [ESTADO].
forma predeterminada el nombre "STATUS.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de nombre de
estado de vida útil de herramienta y la palabra "ENTRAD"
parpadea en la esquina inferior derecha de la pantalla. Cuando
concluye la operación de lectura, la indicación "ENTRAD"
desaparece.
[CANCEL].
- 981 -
8.1.8.6 Salida de datos de nombre de estado de vida útil de

herramienta
Todos los datos de nombre de estado de vida útil de herramienta se

envían en el formato de salida desde la memoria del CNC a una tarjeta
de memoria.
Salida de datos de nombre de estado de vida útil de herramienta

Procedimiento
operación.
predeterminada el nombre "STATUS.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de nombre de
estado de vida útil de herramienta y la indicación "SALIDA"
concluye la operación de lectura, la indicación "SALIDA"
desaparece.
- 982 -
8.1.8.7 Entrada de datos de nombre de datos personalizados
Los datos de nombre de datos personalizados se cargan en la memoria

del CNC desde una tarjeta de memoria. El formato de entrada es el
mismo que el de salida. Cuando se cargan datos de nombre de datos
personalizados cuyo número de datos coincide con el de datos del
mismo tipo ya existentes registrados en la memoria, los datos
cargados sustituyen a los existentes.
Entrada de datos de nombre de datos personalizados

Procedimiento
lectura.
6 Pulse la tecla de pantalla [PERSONALIZAR].
forma predeterminada el nombre "CUSTOMIZ.TXT".
datos personalizados y la palabra "ENTRAD" parpadea en la
[CANCEL].
- 983 -
8.1.8.8 Salida de datos de nombre de datos personalizados
Todos los datos de nombre de datos personalizados se envían en el

formato de salida desde la memoria del CNC a una tarjeta de
memoria.
Salida de datos de nombre de datos personalizados

Procedimiento
operación.
predeterminada el nombre "CUSTOMIZ.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de nombre de datos
personalizados y la palabra "SALIDA" parpadea en la esquina
- 984 -
8.2 ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S
La pantalla E/S permite realizar operaciones de entrada y salida de

programas, parámetros, datos de corrección, datos de compensación
del error de paso, variables de macro, datos del sistema de
coordenadas de la pieza, datos del histórico de operación y datos de
A continuación, se explica como visualizar la pantalla E/S.
Visualización de la pantalla E/S

Procedimiento
2 Pulse varias veces la tecla de pantalla del extremo derecho
(tecla de menú siguiente).
3 Pulse la tecla de pantalla [E/S] para visualizar la pantalla E/S.
Los pasos subsiguientes para seleccionar datos de la pantalla E/S se

explicarán según cada tipo de datos.
- 985 -
8.2.1 Entrada y salida de programas
La entrada y salida de programas se puede realizar desde la pantalla E/S.
Entrada de programas
Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [PRGRM] en la pantalla E/S.
2 Seleccione el modo EDIT.
4 Pulse la tecla de pantalla [N READ].
5 Ajuste el nombre del archivo que desea introducir.
Teclee un nombre de archivo y pulse la tecla de pantalla
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "ALL-PROG.TXT".
6 Ajuste el número de programa que se utilizará después de la
entrada.
Teclee un número de programa y pulse la tecla de pantalla
[FIJC 0].
Si se omite el número de programa, se utilizará directamente el
número de programa del archivo.
"ENTRAD" parpadea en la esquina inferior derecha de la
[CANCEL].
- 986 -
Salida de programas
Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [PRGRM] en la pantalla E/S.
5 Seleccione el programa que desea enviar.
Teclee un número de programa y pulse la tecla de pantalla
[FIJC 0].
Si se introduce -9999, se envían todos los programas en memoria.
6 Ajuste el nombre del archivo que desea enviar.
[NOMB F].
Cuando no se elige ningún nombre de archivo, se asigna como
nombre de archivo de salida "O-number.TXT" si se especifica un
solo número de programa; si se especifica -9999, se asignará el
nombre del archivo de salida "ALL-PROG.TXT".
desaparece.
- 987 -
8.2.2 Entrada y salida de parámetros
La entrada y salida de parámetros se puede realizar desde la pantalla

E/S.
Entrada de parámetros
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [AJUSTE].
durante el ajuste de datos. Aparece la alarma SW0100.
4 Pulse la tecla de pantalla [PARAM.] en la pantalla E/S.
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "CNC-PARA.TXT".
De este modo, comienza la lectura del parámetro y la palabra
"ENTRAD" parpadea en la esquina inferior derecha de la
[CANCEL].
- 988 -
Salida de parámetros
Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [PARAM.] en la pantalla E/S.
Teclee un nombre de archivo y pulse la tecla de pantalla [NOMB
F].
predeterminada el nombre "CNC-PARA.TXT".
- 989 -
8.2.3 Entrada y salida de datos de corrección
La entrada y salida de datos de corrección se puede realizar desde la

pantalla E/S.
Entrada de datos de corrección

Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [COMP.] en la pantalla E/S.
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "TOOLOFST.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de corrección y la
[CANCEL].
Salida de datos de corrección

Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [COMP.] en la pantalla E/S.
[NOMB F].
predeterminada el nombre "TOOLOFST.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de corrección y la
la pantalla. Cuando concluye la operación de lectura, la
indicación "SALIDA" desaparece.
- 990 -
8.2.4 Entrada y salida de datos de compensación del error de paso
La entrada y salida de datos de compensación del error de paso se

puede realizar desde la pantalla E/S.
Entrada de datos de compensación del error de paso

Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [AJUSTE].
durante el ajuste de datos. Aparece la alarma SW0100.
(tecla de menú siguiente) en la pantalla E/S.
5 Pulse la tecla de pantalla [PASO].
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "PITCH.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de compensación
del error de paso y la indicación "ENTRAD" parpadea en la
[CANCEL].
- 991 -
Salida de datos de compensación del error de paso

Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [PASO].
[NOMB F].
predeterminada el nombre "PITCH.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de compensación
del error de paso y la indicación "SALIDA" parpadea en la
- 992 -
8.2.5 Entrada y salida de variables comunes de macro de usuario
La entrada y salida de datos de variables comunes de macro de usuario

se puede realizar desde la pantalla E/S.
Entrada de variables comunes de macro de usuario

Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [MACRO] en la pantalla E/S.
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "MACRO.TXT".
De este modo, comienza la lectura de las variables comunes de
macro de usuario y la indicación "ENTRAD" parpadea en la
[CANCEL].
Salida de variables comunes de macro de usuario

Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [MACRO] en la pantalla E/S.
[NOMB F].
predeterminada el nombre "MACRO.TXT".
De este modo, comienza la salida de las variables comunes de
macro de usuario y la indicación "SALIDA" parpadea en la
- 993 -
8.2.6 Entrada y salida de datos del sistema de coordenadas de la

pieza
La entrada y salida de datos del sistema de coordenadas de la pieza se

puede realizar desde la pantalla E/S.
Entrada de datos del sistema de coordenadas de la pieza

Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [TRABAJ].
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "EXT_WKZ.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos del sistema de
coordenadas de la pieza y la indicación "ENTRAD" parpadea en
[CANCEL].
Salida de datos del sistema de coordenadas de la pieza

Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [TRABAJ].
[NOMB F].
predeterminada el nombre "EXT_WKZ.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos del sistema de
coordenadas de la pieza y la indicación "SALIDA" parpadea en
- 994 -
8.2.7 Entrada y salida de datos del histórico de operación
La salida de datos del histórico de operación se puede realizar desde la

pantalla E/S.
Los datos del histórico de operación sólo permiten operaciones de
salida.
Los datos de salida se presentan en formato de texto. Por tanto, para
procesar los datos de salida deberá utilizar una aplicación que admita
archivos de texto en un ordenador personal.
Salida de datos del histórico de operación

Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [HIS OPE].
[NOMB F].
predeterminada el nombre "OPRT_HIS.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos del histórico de
operación y la indicación "SALIDA" parpadea en la esquina
- 995 -
8.2.8 Entrada y salida de datos de gestión de herramientas

La entrada y salida de los datos de gestión de herramientas se puede
realizar desde la pantalla E/S.
NOTA
1 Para los sistemas multicanales, sitúe todos los
canales en el modo EDIT antes de realizar las
2 El formato utilizado es el mismo que el formato de
registro del formato G10.
Entrada de datos de gestión de herramientas

Procedimiento
F]. Si se omite el nombre del archivo de entrada, se le asignará de
forma predeterminada el nombre "TOOL_MNG.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de gestión de
herramientas y la palabra "ENTRAD" parpadea en la esquina
lectura, la indicación "ENTRAD" desaparece.
[CANCEL].
- 996 -
Salida de datos de gestión de herramientas

Procedimiento
F].
predeterminada el nombre "TOOL_MNG.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de gestión de
herramientas y la palabra "SALIDA" parpadea en la esquina
- 997 -
Entrada de datos de almacén

Procedimiento
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "MAGAZINE.TXT".
De este modo, comienza la lectura de los datos de almacén y la
[CANCEL].
Salida de datos de almacén

Procedimiento
[NOMB F].
predeterminada el nombre "MAGAZINE.TXT".
De este modo, comienza la salida de los datos de almacén y la
la pantalla. Cuando concluye la operación de lectura, la
indicación "SALIDA" desaparece.
- 998 -
Entrada de datos de nombre de estado de vida útil de herramienta

Procedimiento
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "STATUS.TXT".
estado de vida útil de herramienta y la palabra "ENTRAD"
concluye la operación de lectura, la indicación "ENTRAD"
desaparece.
[CANCEL].
Salida de datos de nombre de estado de vida útil de herramienta

Procedimiento
[NOMB F].
predeterminada el nombre "STATUS.TXT".
estado de vida útil de herramienta y la indicación "SALIDA"
concluye la operación de lectura, la indicación "SALIDA"
desaparece.
- 999 -
Entrada de datos de nombre de datos personalizados

Procedimiento
[NOMB F].
forma predeterminada el nombre "CUSTOMIZ.TXT".
datos personalizados y la palabra "ENTRAD" parpadea en la
[CANCEL].
Salida de datos de nombre de datos personalizados

Procedimiento
[NOMB F].
predeterminada el nombre "CUSTOMIZ.TXT".
datos personalizados y la palabra "SALIDA" parpadea en la
- 1000 -
8.2.9 Formato de archivo y mensajes de error
Explicación
- Formato de archivo
Todos los archivos que se leen y graban en una tarjeta de memoria
tienen formato de texto. El formato se describe a continuación.
El archivo comienza por % o LF, seguido de los datos propiamente
dichos. El archivo siempre termina con el símbolo %. Durante las
operaciones de lectura, los datos entre el primer % y el siguiente LF se
saltan. Cada bloque termina con un LF, no con un punto y coma (;).
• LF: 0A (hexadecimal) de código ASCII
• Al leer un archivo que contenga letras en minúsculas, caracteres
kana japoneses y varios caracteres especiales (tales como $, \, y !)
se ignorarán tales letras y caracteres.
Ejemplo)
%
O0001(ARCHIVO EJEMPLO EN TARJETA DE
MEMORIA)
G17 G49 G97
G92 X-11.3 Y2.33
:
:
M30
%
• Para la entrada/salida se emplea el código ASCII
independientemente del valor del parámetro (ISO/EIA).
• Para especificar si el código de fin de bloque (EOB) se envía sólo
como "LF" o "LF, CR, CR" puede emplearse el bit 3 del
parámetro 0100.
Limitación
- Especificaciones de la tarjeta de memoria
Utilice tarjetas de memoria que cumplan las normas estándar
PCMCIA Ver2.0 o JEIDA Ver4.1.
- Memoria de atributos
No se pueden utilizar tarjetas de memoria que no tengan memoria de
atributos o que no contengan información de dispositivo en la
memoria de atributos.
- Tarjeta Flash ROM

Las tarjetas Flash ROM únicamente pueden utilizarse para la carga.
- 1001 -
8.3 OPERACIONES DE ETHERNET INTEGRADA
8.3.1 Función de transferencia de archivos con FTP
A continuación se describe la función de transferencia de archivos con

FTP.
Visualización de lista de archivos en ordenador central
Se visualiza una lista de los archivos almacenados en el ordenador

central (host).
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [DIR]. Aparece la pantalla de la lista de
programas. (Si no aparece la tecla de pantalla, pulse la tecla de
menú siguiente.)
4 Pulse la tecla de pantalla [CAMBIODISPOS]. Así cambiará el
dispositivo visualizado. Pulse la tecla varias veces hasta que
aparezca la lista del ordenador central.
Fig. 8.3.1 (a) Pantalla de lista de archivos del ordenador central de

Ethernet integrada
- 1002 -
NOTA
1 Cuando utilice la función de transferencia de
archivos con FTP, compruebe que el dispositivo
válido es el puerto de Ethernet integrada
Las dos condiciones siguientes determinan el
destino de conexión en la pantalla de lista de
archivos del ordenador central:
(1) Compruebe que el dispositivo válido es el puerto
de Ethernet integrada. Elija una opción en
"SELEC.DISPOSITIV" en la pantalla de
parámetros de Ethernet.
(2)Se puede elegir un ordenador central entre los
destinos de conexión 1, 2 y 3. Seleccione una
opción de acuerdo con la tecla de pantalla
[HOST] descrita más adelante.
2 Los nombres de archivos que incluyan caracteres
japoneses kanji, hiragana y katakana no se pueden
visualizar correctamente.
5 Cuando una lista de archivos tiene más de una página puede

cambiarse de una página de pantalla a otra con las teclas de
página y .
6 Pulse la tecla de pantalla [REFRES] para actualizar la
visualización en pantalla.
7 Pulse la tecla de pantalla [DETALEINACTI] para visualizar la
pantalla de lista de archivos del ordenador central (sólo los
nombres de archivo). Pulse la tecla [DETALECTIVO] para
visualizar la pantalla de lista de archivos del ordenador central
(con detalles).
8 Si selecciona una carpeta con el cursor y pulsa la tecla MDI
, la carpeta seleccionada se cambia a la nueva carpeta
actual.
- 1003 -
Dato visualizado
DISPOS DISPONIBLE
Se visualiza "INTEGRAD" o "PCMCIA".
CONECTAR HOST
Se visualizan el nombre y el número del ordenador central de
conexión seleccionado actualmente.
PROGRAMA REGISTRADO
Se visualiza el número de archivos registrados en la carpeta de trabajo
del ordenador central conectado. Se pueden visualizar un máximo de
ocho dígitos.
CARPETA ACTUAL
Se visualiza el nombre de la carpeta actual del ordenador central
conectado.
Si la vía de acceso de la carpeta es larga comparada con el elemento
visualizado, se visualizan los caracteres “…” y sólo las diez últimas
letras del nombre de la carpeta.
LISTA DE ARCHIVOS
No hay ninguna distinción entre los nombres de archivos y los de
carpetas.
Aunque el número máximo de caracteres visualizados es de 127, se
visualizan todos los caracteres que caben en una sola línea.
- 1004 -
Lista de operaciones
DETALEACTIVO, DETALEINACTI
Permite visualizar alternativamente la información detallada o sólo los
nombres de archivo.
REFRESC.
Permite actualizar los datos visualizados.
LECTUR
Permite introducir un archivo del ordenador central en la memoria de
almacenamiento del programa de piezas del CNC. Este elemento se
visualiza solamente cuando el número de dispositivo de E/S del CNC
se ajusta en 9.
PERFOR
Permite enviar al ordenador central un archivo de la memoria de
almacenamiento del programa de piezas del CNC. Este elemento se
visualiza solamente cuando el número de dispositivo de E/S del CNC
se ajusta en 9.
DELETE
Permite borrar un archivo del ordenador central.
CAMB. NOMBRE
Permite modificar el nombre de los archivos y carpetas del ordenador
central.
DELETE
Permite borrar una carpeta del ordenador central.
CREAR DIRECT
Permite crear una carpeta en el ordenador central.
HOST
Permite modificar el ordenador central conectado.
- 1005 -
Entrada de programas de CN
Un archivo (programa de CN) almacenado en el ordenador central

puede introducirse en la memoria de almacenamiento del programa de
piezas.
Procedimiento
1 Visualice la pantalla de listado de archivos del ordenador central
de Ethernet integrada.
2 Cambie el CNC al modo EDIT.
3 Con ayuda del cursor, seleccione el archivo que desea introducir.
6 Durante la entrada, en la parte inferior derecha de la pantalla
parpadea "ENTRAD".
Salida de programas de CN
Puede transferirse al ordenador central un archivo (programa de CN)

almacenado en la memoria de almacenamiento del programa de
piezas.
Procedimiento
1 Visualice la pantalla de listado de archivos del ordenador central
de Ethernet integrada.
2 Cambie el CNC al modo EDIT.
3 Mediante el teclado MDI, introduzca el programa de CN que
desee enviar.
6 Durante la salida, en la parte inferior derecha de la pantalla
parpadea la indicación "SALIDA".
- 1006 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 9.CREACIÓN DE PROGRAMAS
9 CREACIÓN DE PROGRAMAS
En este capítulo se explica cómo crear programas mediante el panel
MDI del CNC.
Asimismo, se describe la inserción automática de números de
secuencia.
Creación y registro
Creación de Creación de programas con el panel MDI.............. Véase III-9.1

programas Inserción automática de números de secuencia.... Véase III-9.2
Registro de Registro desde entrada externa.......................... Véase III-8.1.1

programas Véase III-8.2.1
Edición
Gestión
Salida Ejecución
- 1007 -
9.CREACIÓN DE PROGRAMAS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
9.1 CREACIÓN DE PROGRAMAS MEDIANTE EL PANEL MDI
Los programas se pueden crear en el modo EDIT utilizando las

funciones de edición del programa descritas en el apartado III-10.
Procedimiento de creación de programas mediante el panel MDI
1 Habilite el modo EDIT.

2 Pulse la tecla .
3 Pulse la tecla O e introduzca el número de programa.
4 Pulse la tecla .
5 Cree un programa utilizando las funciones de edición de
programas que se describen en el apartado III-10.
Explicación
- Comentarios en un programa
Pueden escribirse comentarios en un programa utilizando los códigos
de activar/desactivar control.
Ejemplo: O0001 (PROGRAMA DE PRUEBA);
M08 (REFRIGERANTE HABILITADO);
• Cuando se pulsa la tecla después de haber introducido el
código de desactivación de control "(", comentarios y el código
de activación de control ")", se registran los comentarios
tecleados.
• Si se pulsa la tecla cuando se están introduciendo
comentarios con el fin de introducir posteriormente el resto de
los mismos, es posible que los datos tecleados antes de pulsar la
tecla no se registren correctamente (es decir, que no se
introduzcan, se modifiquen o se pierdan). Esto es debido a que
los datos son sometidos a una comprobación de entrada cuando
se realiza la edición normal.
Tenga en cuenta lo siguiente antes de introducir un comentario:
- El código de activación de control ")" no puede registrarse
por sí solo.
- Los comentarios introducidos después de pulsar la tecla
no deben comenzar con un número, un espacio en
blanco o la dirección O.
- Si se introduce una abreviatura para una macro, dicha
abreviatura se convierte en una palabra de macro y se
registra (véase el apartado III-10.7).
- Se puede introducir la dirección O y los números siguientes
a ésta o un espacio en blanco, pero se omiten cuando se
realiza el registro.
- 1008 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 9.CREACIÓN DE PROGRAMAS
9.2 INSERCIÓN AUTOMÁTICA DE NÚMEROS DE

SECUENCIA
En cada bloque pueden insertarse automáticamente números de

secuencia cuando se crea un programa utilizando las teclas del panel
MDI en el modo EDIT.
Ajuste el incremento de los números de secuencia en el parámetro
3216.
Procedimiento de inserción automática de números de secuencia
Procedimiento
1 Introduzca 1 cuando se le solicite el "NO. SECUENCIA" en el
ajuste de datos (véase el apartado III-12.3.1.)
2 Habilite el modo EDIT.
3 Pulse para visualizar la pantalla de programa.
4 Busque o registre el número del programa que desea editar y
desplace el cursor al fin del bloque (;) después del cual se iniciará
la inserción automática de números de secuencia.
Cuando se registra un número de programa y se introduce un
código de fin de bloque (;) con la tecla , los números de
secuencia se insertan automáticamente comenzando a partir de 0.
Cambie el valor inicial, si es preciso, siguiendo el paso 10 y
luego vaya al paso 7.
5 Pulse la tecla alfabética N e introduzca el valor inicial de N.
6 Pulse .
7 Introduzca cada palabra del bloque.
8 Pulse EOB .
- 1009 -
9.CREACIÓN DE PROGRAMAS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
9 Pulse . El código de fin de bloque se registra en la memoria

y los números de secuencia se insertan automáticamente. Por
ejemplo, si el valor inicial de N es 10 y el parámetro de
definición del incremento se ajusta en 2, N12 se insertará y se
visualizará debajo de la línea en la que se ha especificado un
nuevo bloque.
10 • En el ejemplo anterior, si N12 no es necesario en el bloque

siguiente, se puede pulsar la tecla después de
visualizar N12 para eliminar dicho número.
• Para insertar N100 en el bloque siguiente, en lugar de N12,
introduzca N100 y pulse después de visualizar N12. Se
registra N100 y el valor inicial cambia a 100.
- 1010 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 10.EDICIÓN DE PROGRAMAS
10 EDICIÓN DE PROGRAMAS
En este capítulo se explica cómo editar los programas registrados en el
CNC. La edición incluye la inserción, modificación y borrado de
palabras. La edición también incluye el borrado de programas
completos y la inserción automática de números de secuencia.
Asimismo, es posible realizar operaciones de tipo PC como copiar y
pegar texto de programas. En el presente capítulo también se
describen las búsquedas siguientes: de programas, del número de
secuencia, de palabras y de direcciones, que se ejecutan antes de editar
el programa.
Creación y
registro
Edición
Búsqueda de la 1) Búsqueda de programas .................................................Véase III-10.4.

sección del programa 2) Búsqueda de números de secuencia .............................Véase III-10.5.
que se quiere editar 3) Búsqueda de palabras ................................................ Véase III-10.2.1.
4) Búsqueda de direcciones ............................................ Véase III-10.2.1.
1) Inserción, cambio y eliminación de palabras Véase III-10.2.3 a 10.2.5.

Inserción, cambio y
2) Eliminación de bloques ...................................................Véase III-10.3.
eliminación de
3) Eliminación de programas ............................................ Véase III-10.6.
programas
4) Edición de caracteres......................................................Véase III-10.9.
Gestión
Salida Ejecución
- 1011 -
10.EDICIÓN DE PROGRAMAS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
10.1 ATRIBUTO DE DESHABILITACIÓN DE EDICIÓN
Antes de poder editar un programa, se debe eliminar el atributo que

deshabilita la edición.
El atributo de deshabilitación de la edición puede ajustarse para cada
programa y carpeta.
Los programas que tengan ajustado este atributo, así como los
programas almacenados en carpetas que tengan ajustado este atributo,
no podrán editarse.
Procedimiento de eliminación del atributo de deshabilitación de edición

3 Desplace el cursor al programa o carpeta cuyo atributo de
deshabilitación de edición desea eliminar.
4 Pulse la tecla de pantalla [EDICIOACTIVA].
PRECAUCIÓN
1 Después de concluir la edición, ajuste de nuevo el
atributo de deshabilitación de edición como crea
conveniente.
2 Para ajustar el atributo de deshabilitación de
edición, siga el mismo procedimiento que para
eliminarlo.
En el último paso, pulse la tecla de pantalla
[EDICIOINACTI].
- 1012 -
10.2 INSERCIÓN, MODIFICACIÓN Y BORRADO DE

PALABRAS
En este apartado se describe el procedimiento de inserción,

modificación y borrado de palabras dentro de un programa registrado
en la memoria.
Procedimiento de inserción, modificación y borrado de palabras

3 Seleccione el programa que desea editar.
Si ha seleccionado el programa que desea editar, ejecute la
operación 4.
Si no ha seleccionado el programa que desea editar, busque el
número de programa.
4 Busque la palabra que desea modificar.
• Método de exploración
• Método de búsqueda de palabra
5 Ejecute una operación, por ejemplo, la modificación, inserción o
borrado de una palabra.
Explicación
- Definición de palabra y de unidad de edición
Una palabra es una dirección seguida de un número. En el caso de las
macro de usuario, el concepto de palabra es un tanto ambiguo.
Por consiguiente, en este caso, los que se tiene en cuenta es la unidad
de edición.
La unidad de edición es una unidad sujeta a modificación o borrado en
una misma operación. En las operaciones de exploración, el cursor
indica el comienzo de una unidad de edición.
Se realiza una inserción después de cada unidad de edición.
Definición de unidad de edición
• Sección de un programa que abarca desde el principio de una
dirección hasta justo antes de la siguiente dirección
• Una dirección es una letra, IF, WHILE, GOTO, END, DO= o;
(EOB, fin de bloque).
Según esta definición, una palabra es una unidad de edición.
El término "palabra", cuando se emplea en la descripción de las
operaciones de edición, equivale a una unidad de edición según la
definición exacta.
- 1013 -
AVISO
El usuario no puede continuar la ejecución de un programa después
de modificar, insertar o borrar datos del mismo interrumpiendo el
mecanizado en curso mediante una operación como, por ejemplo, la
parada en modo bloque a bloque o mediante la suspensión de
avances durante la ejecución del programa. Si se realiza tal
modificación, es posible que el programa no se ejecute exactamente
según el contenido de dicho programa visualizado en la pantalla
después de reanudar el mecanizado. Por tanto, cuando tenga que
modificar el contenido de la memoria mediante la edición de
programas de pieza, no olvide cambiar al estado de reinicialización o
reinicializar el sistema después de terminar la edición y antes de
ejecutar el programa.
- 1014 -
10.2.1 Búsqueda de palabras
Se puede buscar una palabra simplemente desplazando el cursor a

través del texto (exploración), mediante la búsqueda de palabras o
mediante la búsqueda de direcciones.
Procedimiento de exploración de programas
1 Pulse la tecla de control del cursor .

El cursor avanza por la pantalla de una en una palabra y se
desplaza a la palabra seleccionada.
2 Pulse la tecla de control del cursor .
El cursor avanza hacia atrás por la pantalla de una en una palabra
y se desplaza a la palabra seleccionada.
Ejemplo: Explorando Z1250.0
3 Al mantener pulsadas las teclas de desplazamiento del cursor

o , se exploran las palabras de forma continua.
4 Al pulsar la tecla de desplazamiento del cursor , se busca la
primera palabra del siguiente bloque.
5 Al pulsar la tecla de desplazamiento del cursor , se busca la
primera palabra del bloque anterior.
6 Al mantener pulsadas las teclas de desplazamiento del cursor
o , el cursor se desplaza continuamente al principio de
cada bloque.
7 Al pulsar la tecla de página se visualiza la página siguiente
y se busca la primera palabra de dicha página.
8 Al pulsar la tecla de página se visualiza la página anterior y
se busca la primera palabra de dicha página.
9 Al mantener pulsadas las teclas de control de página o
se visualiza una página después de otra.
- 1015 -
Procedimiento de búsqueda de palabras
Ejemplo de búsqueda de S12:
Actualmente se busca o
explora N01234.
Se busca S12.
1 Pulse la tecla de pantalla [BUSCAR].

2 Teclee la dirección S .
3 Teclee 1 2 .
• No se puede buscar S12 si únicamente se ha tecleado S1.
• No se puede buscar S09 si únicamente se ha tecleado S9.
Para buscar S09, asegúrese de teclear S09.
4 Al pulsar la tecla de pantalla [BUSCAR ABAJO] comienza la
búsqueda hacia delante a partir de la posición del cursor. Al
pulsar [BUSCAR ARRIBA] empieza la búsqueda hacia atrás.
5 Para buscar la misma palabra sucesivamente, pulse [BUSCAR
ABAJO] o [BUSCAR ARRIBA].
Procedimiento de búsqueda de direcciones
Ejemplo de búsqueda de M03:
Actualmente se busca o
explora N01234.
Se busca M03.
1 Pulse la tecla [BUSCAR].

2 Teclee la dirección .
3 Al pulsar la tecla de pantalla [BUSCAR ABAJO] comienza la
búsqueda hacia delante a partir de la posición del cursor. Al
pulsar [BUSCAR ARRIBA] empieza la búsqueda hacia atrás.
4 Para buscar la misma palabra sucesivamente, pulse [BUSCAR
ABAJO] o [BUSCAR ARRIBA].
- 1016 -
10.2.2 Desplazamiento al comienzo de un programa
El cursor puede desplazarse al comienzo de un programa. Esta función

se denomina desplazamiento al puntero del programa. En este
apartado se describen los tres métodos para acceder al puntero del
programa.
Procedimiento de desplazamiento al comienzo de un programa
Método 1 1 Pulse cuando la pantalla del programa está seleccionada en

modo EDIT. Cuando el cursor vuelve al principio del programa, se
visualiza el contenido del mismo desde el principio en la pantalla.
Método 2 1 Busque el número de programa.

Cuando la pantalla del programa se encuentre en modo MEMORY o
EDIT, introduzca un número o un nombre de programa.
Para introducir un número de programa, pulse la tecla alfabética O
y, a continuación, teclee el número del programa.
2 Pulse la tecla de pantalla [BUSCAR PROGR].
Método 3 1 Seleccione el modo [MEMORI] o [EDIT].

2 Pulse .
4 Pulse la tecla de pantalla [REBOBINAR].
- 1017 -
10.2.3 Inserción de palabras
Procedimiento de inserción de palabras
1 Busque o realice una exploración de la palabra inmediatamente

anterior a la palabra que desea insertar.
2 Teclee la dirección que desea insertar.
3 Teclee los datos.
4 Pulse la tecla .
Ejemplo de inserción de T15

1 Busque o explore Z1250.
Se busca o explora Z1250.0.
2 Teclee T 1 5 .
3 Pulse la tecla .
Se inserta T15.
- 1018 -
10.2.4 Modificación de palabras
Procedimiento de modificación de palabras
1 Busque o realice una exploración de la palabra que desea

modificar.
2 Teclee la dirección que desea insertar.
3 Teclee los datos.
4 Pulse la tecla .
Ejemplo de cambio de T15 a M15
1 Busque o realice una exploración de T15.
Se busca o explora T15.
2 Teclee M 1 5 .
3 Pulse la tecla .
T15 cambia a M15.
- 1019 -
10.2.5 Borrado de palabras
Procedimiento de borrado de palabras
1 Realice una búsqueda o exploración de la palabra que desea

borrar.
2 Pulse la tecla .
Ejemplo de borrado de X100.0
1 Busque o explore X100.0
Se busca o explora X100.0.
2 Pulse la tecla .
Se borra X100.0.
- 1020 -
10.3 BORRADO DE BLOQUES
Dentro de un programa pueden borrarse uno o varios bloques.
10.3.1 Borrado de un bloque
Se borrará la porción comprendida entre la posición de la palabra

actual y la siguiente instrucción EOB (fin de bloque). A continuación,
se colocará el cursor en la palabra situada junto a la instrucción EOB
borrada.
Procedimiento de borrado de bloques

1 Realice una búsqueda o exploración de la dirección N del bloque
que desea borrar.
2 Pulse la tecla EOB .
3 Pulse la tecla de edición .
Ejemplo de borrado del bloque número 1234

1 Realice una búsqueda o exploración de N01234.
Se busca o explora
N01234.
2 Pulse la tecla EOB .
Se ha borrado el bloque
que incluye N01234.
- 1021 -
10.3.2 Borrado de varios bloques
Se borrarán todos los bloques situados delante de la posición de la

palabra actual hasta la instrucción EOB (Fin de bloque) del bloque
más lejano. A continuación, se colocará el cursor en la palabra situada
junto a la instrucción EOB borrada.
Procedimiento de borrado de bloques

1 Realice una búsqueda o exploración de una palabra en el primer
bloque de la porción que desea borrar.
2 Pulse la tecla EOB tantas veces como el número de bloques que
desea borrar.
Ejemplo de borrado de bloques desde N01234 hasta la instrucción

EOB de un bloque situado dos bloques más adelante
1 Realice una búsqueda o exploración de N01234.
Se busca o explora
N01234.
2 Pulse EOB EOB .
Se eliminan los bloques

desde N01234 a la
instrucción EOB de un
bloque situado dos
bloques más adelante
- 1022 -
10.4 BÚSQUEDA DE PROGRAMAS
Cuando la memoria tiene almacenados múltiples programas, puede

buscarse uno de ellos. Existen tres métodos de búsqueda.
Procedimientos de búsqueda de programas

Método 1 1 Seleccione el modo EDIT o MEMORY.
2 Pulse para visualizar la pantalla del programa.
3 Introduzca un número o un nombre de programa. Para introducir un
número de programa, pulse la tecla alfabética O y, a continuación,
teclee el número del programa.
6 Una vez terminada la operación de búsqueda, el número del programa
buscado se visualiza en el extremo superior derecho de la pantalla
LCD.
Si no se encuentra el programa, se emite la alarma PS0071.
Método 2 1 Seleccione el modo EDIT o MEMORY.
2 Pulse para visualizar la pantalla del programa.
4 A continuación, pulse las teclas de pantalla [PROGRA PREV] o
[PROGRA STE.].
Si pulsa [PROGRA PREV] se buscará el programa anterior en la
carpeta y, si pulsa [PROGRA STE.] se buscará el programa siguiente.
Método 3 Este método busca el número del programa (del 0001 al 0031)
correspondiente a una señal de la máquina herramienta para iniciar el
funcionamiento automático. Consulte el manual correspondiente preparado
por el fabricante de la máquina herramienta para obtener más información
sobre el funcionamiento.
1 Seleccione el modo MEMORY.
2 Habilite el estado de reinicialización.
• El estado de reinicialización es aquel en el que está deshabilitado
el LED que indica el funcionamiento en modo automático.
(Consulte el manual de instrucciones del fabricante de la
máquina herramienta para obtener más información.)
3 Ajuste la señal de selección del número de programa en la máquina
herramienta en un número de 01 a 31.
4 Accione el pulsador de comienzo de ciclo.
• Cuando la señal en la máquina herramienta representa el valor
00, no se ejecuta la operación de búsqueda del número del
programa.
• Si el programa asociado a una señal en la máquina herramienta
no está registrado, se emite la alarma DS0059.
- 1023 -
10.5 BÚSQUEDA DEL NÚMERO DE SECUENCIA
La operación de búsqueda del número de secuencia habitualmente se

emplea para buscar un número de secuencia en medio de un programa
con el fin de arrancar o rearrancar la ejecución en el bloque contenido
en dicho número de secuencia.
Ejemplo)
Se ejecuta la búsqueda del número de secuencia 02346 en un
programa (O0002).
PROGRAMA
O0001 ;
N01234 X100.0 Z100.0 ;
S12 ;
Programa :
seleccionado O0002 ; Se realiza la búsqueda de
N02345 X20.0 Z20.0 ; esta sección empezando
N02346 X10.0 Z10.0 ; por el principio.
Se encuentra el
: (La operación de
número de secuencia
O0003 ; búsqueda sólo se realiza
deseado.
: dentro de un programa.)
Procedimiento de búsqueda de números de secuencia
Procedimiento
1 Seleccione el modo MEMORY.
2 Pulse .
3 Si el programa contiene el número de secuencia buscado, ejecute
las operaciones 4 a 7 indicadas a continuación.
Si el programa no contiene el número de secuencia buscado,
seleccione el número de programa del programa que contenga el
número de secuencia apropiado.
4 Teclee la dirección N .
5 Teclee el número de secuencia que desee buscar.
6 Pulse la tecla de pantalla [BUSCN.].
7 Una vez terminada la operación de búsqueda, el número de
secuencia buscado se visualiza en el extremo superior derecho de
la pantalla LCD.
Si no se encuentra el número de secuencia especificado en el
programa seleccionado actualmente, se emite la alarma PS0060.
- 1024 -
Explicación
- Operaciones durante la búsqueda
Los bloques omitidos no afectan al CNC. Esto quiere decir que los
datos en los bloques omitidos, tales como las coordenadas y los
códigos M, no afectan a las coordenadas y valores modales del CNC.
Así, en el primer bloque en que se desea arrancar o rearrancar la
ejecución del programa empleando un comando de búsqueda de
número de secuencia, no olvide introducir los códigos M, S y T, así
como las coordenadas necesarias. Un bloque buscado mediante una
búsqueda de número de secuencia habitualmente representa un punto
de desplazamiento de un proceso a otro. Cuando tenga que buscar un
bloque en medio de un proceso o deba rearrancar la ejecución en
dicho bloque, especifique los códigos M, S y T, los códigos G, las
coordenadas, etc., según sean necesarias, introduciéndolas desde el
MDI después de comprobar minuciosamente los estados de la
máquina herramienta y del CN en dicho instante.
- Comprobación durante la búsqueda

Durante la operación de búsqueda, se realizan las siguientes
comprobaciones:
• Salto opcional de bloque
Limitación
- Búsqueda en un subprograma
Durante la operación de búsqueda del número de secuencia, no se
ejecuta M98xxxx (llamada a subprograma). Por tanto, se emite una
alarma PS0060 si se intenta buscar un número de secuencia en un
subprograma al que se ha llamado desde el programa actualmente
seleccionado.

O1234 O5678
: :
: N88888
M98 P5678 ; :
: M99 ;
: :
Si se intenta buscar N8888 en este ejemplo, se produce una alarma.
Fig. 10.5 (a)
- 1025 -
10.6 BORRADO DE PROGRAMAS
Los programas registrados en la memoria pueden borrarse. Bien,

programa por programa o todos a la vez.
10.6.1 Borrado de un programa
Permite borrar un programa almacenado en la carpeta predeterminada.
Procedimiento de borrado de programas

programa.
3 Teclee la dirección O .
4 Teclee el número de programa que desea.
5 Pulse la tecla de edición . Se borrará el programa
correspondiente al número de programa introducido.
10.6.2 Borrado de todos los programas
Permite borrar todos los programas almacenados en la carpeta

predeterminada.
Procedimiento de borrado de todos los programas

programa.
3 Teclee la dirección O .
4 Teclee -9999.
5 Pulse la tecla de edición para borrar todos los programas.
- 1026 -
10.7 EDICIÓN DE MACROS DE USUARIO
A diferencia de los programas ordinarios, los programas de macro de

usuario se modifican, insertan o borran mediante unidades de edición.
Las palabras de macro de usuario pueden introducirse de forma
abreviada.
En los programas pueden introducirse comentarios.
Consulte el apartado III-9.1 que trata acerca de los comentarios de los
programas.
Explicación
- Unidad de edición
Cuando se edita una macro de usuario ya introducida, el usuario puede
desplazar el cursor a cada unidad de edición que comienza por
cualquiera de los siguientes caracteres y símbolos:
(a) Dirección
(b) # situado al comienzo del primer miembro de una instrucción de
sustitución
(c) /, (,=, and;
(d) Primer carácter de IF, WHILE, GOTO, END, DO, POPEN,
BPRNT, DPRNT y PCLOS
En la pantalla, se coloca un espacio en blanco antes de cada uno de los
caracteres y símbolos anteriores.
Ejemplo: Posiciones de comienzo donde esta colocado el cursor.
N001 X-#100;
#1 =123;
N002 /2 X[12/#3];
N003 X-SQRT[#3/3*[#4+1]];
N004 X-#2 Z#1;
N005 #5 =1+2-#10;
IF[#1NE0] GOTO10;
WHILE[#2LE5] DO1;
#[200+#2] =#2*10;
#2 =#2+1;
END1;
- Abreviaturas de palabras de macros de usuario

Cuando se modifica o inserta una palabra de macro de usuario, los dos
primeros caracteres o más pueden sustituir a toda la palabra.
Concretamente,
WHILE → WH GOTO → GO XOR → XO AND → AN
SIN → SI ASIN → AS COS → CO ACOS → AC
TAN → TA ATAN → AT SQRT → SQ ABS → AB
BCD → BC BIN → BI FIX → FI FUP → FU
ROUND → RO END → EN POPEN → PO BPRNT → BP
DPRNT → DP PCLOS → PC EXP → EX THEN → TH
(Ejemplo) Teclear
WH [AB [#2 ] LE RO [#3 ] ] produce el mismo efecto que
WHILE [ABS [#2 ] LE ROUND [#3 ] ]
El programa también se visualiza de esta manera.
- 1027 -
10.8 FUNCIÓN DE CONTRASEÑA
La función de contraseña bloquea el bit 4 (NE9) del parámetro 3202,

que protege los programas mediante números de programa del O9000
al O9999 y los programas y carpetas que tienen el atributo de
deshabilitación de edición/visualización, de acuerdo con el ajuste de
dos parámetros, PASSWORD (parámetro 3210) y KEYWD
(parámetro 3211). En el estado bloqueado, el parámetro NE9 no puede
ajustarse en 0. En este caso, la protección de programas mediante
números de programa del 09000 al 09999 y programas y carpetas que
tengan el atributo de deshabilitación de edición/visualización no
pueden anularse a menos que se ajuste una palabra clave correcta.
El estado de bloqueo significa que el valor ajustado para el parámetro
PASSWD es diferente del valor del parámetro KEYWD. Los valores
ajustados en estos parámetros no se visualizan. El estado de bloqueo
se anula cuando el valor ajustado en el parámetro PASSWD se ajusta
también en el parámetro KEYWD. Cuando se visualiza 0 en el
parámetro PASSWD, quiere decir que dicho parámetro no está
ajustado.
Procedimiento de bloqueo y desbloqueo
Bloqueo
2 Habilite la escritura de parámetros (III-12.3.1). En este momento,
se emite la alarma PS0100 en el CNC.
3 Ajuste el parámetro 3210 (PASSWD). En ese instante, se ajusta
el estado de bloqueo.
4 Deshabilite la escritura de parámetros.
5 Pulse la tecla para anular el estado de alarma.
Desbloqueo
2 Habilite la escritura de parámetros (III-12.3.1). En ese momento,
se emite la alarma PS0100 en el CNC.
3 Ajuste el parámetro 3211 (KEYWD) en el mismo valor que el
parámetro 3210 (PASSWD) para realizar el bloqueo. En ese
instante, se anula el estado de bloqueo.
4 Ajuste en 0 el parámetro NE9 (3202#4).
5 Deshabilite la escritura de parámetros.
6 Pulse la tecla para anular el estado de alarma.
7 Ahora ya se pueden editar los subprogramas de los programas
del 9000 al 9999.
- 1028 -
Explicación
- Ajuste del parámetro PASSWD
El estado de bloqueo se habilita cuando se ajusta un valor para el
parámetro PASSWD. No obstante, tenga en cuenta que el parámetro
PASSWD solamente puede ajustarse cuando no se ha habilitado el
estado de bloqueo (cuando PASSWD = 0, o cuando PASSWD =
KEYWD). Si se intenta ajustar el parámetro PASSWD de cualquier
otro modo, se emitirá una advertencia indicando que la lectura está
deshabilitada. Cuando se ajusta el estado de bloqueo (cuando
PASSWD ≠ 0 y PASSWD ≠ KEYWD), el parámetro NE9 se ajusta
automáticamente en 1. Si se intenta ajustar NE9 en 0, se emitirá una
advertencia indicando que la lectura está deshabilitada.
- Modificación del parámetro PASSWD

El parámetro PASSWD puede modificarse cuando se anula el estado
de bloqueo (cuando PASSWD = 0, o cuando PASSWD = KEYWD).
Después del paso 3 del procedimiento de desbloqueo, se puede ajustar
un nuevo valor para el parámetro PASSWD. A partir de ese momento,
este nuevo valor debe ajustarse en el parámetro KEYWD, a fin de
anular el estado de bloqueo.
- Ajuste del parámetro PASSWD en 0

Cuando se ajusta el parámetro PASSWD en 0, se visualiza el número
0 y se deshabilita la función de contraseña. En otras palabras, la
función de contraseña puede deshabilitarse de dos formas: dejando sin
ajustar el parámetro PASSWD o ajustando en 0 dicho parámetro
después del paso 3 del procedimiento de desbloqueo. Para asegurarse
de que no habilita el estado de bloqueo, tenga cuidado de no introducir
un valor distinto de 0 en el parámetro PASSWD.
- Habilitar otra vez el bloqueo

Después de anular el estado de bloqueo, éste puede habilitarse de
nuevo ajustando un valor distinto en el parámetro PASSWD o
desconectando la alimentación del CN y volviéndola a conectar para
reinicializar el parámetro KEYWD.
- 1029 -
PRECAUCIÓN
1 Una vez ajustado el estado de bloqueo, el
parámetro NE9 no puede ajustarse en 0 y el
parámetro PASSWD no puede modificarse hasta
que no se anule el estado de bloqueo o se realice la
operación de borrado de toda la memoria. Hay que
tener muchísimo cuidado al ajustar el parámetro
PASSWD.
2 El atributo de deshabilitación de
edición/visualización no puede ajustarse a menos
que esté ajustado el parámetro PASSWD.
3 En el estado de bloqueo, los programas que tienen
el atributo de deshabilitación de
edición/visualización se procesan del modo
siguiente:
• La presencia de dichos programas queda oculta.
Esto quiere decir que estos programas no se
visualizan en las pantallas como, por ejemplo, la
pantalla de directorio de programas. Estos
programas tampoco se pueden editar.
• Estos programas no pueden seleccionarse como
programas principales. Pueden llamarse como
subprogramas.
4 En el estado de desbloqueo, los programas que
tienen el atributo de deshabilitación de
edición/visualización se procesan igual que los
programas ordinarios.
5 Los programas almacenados en una carpeta que
tenga el atributo de deshabilitación de
edición/visualización también se procesan como se
describe en las indicaciones de precaución 3 y 4
citadas anteriormente.
6 En el estado de bloqueo, las carpetas que están
dentro de otra carpeta y que tienen el atributo de
deshabilitación de edición/visualización se procesan
del modo siguiente:
• La presencia de dichas carpetas queda oculta.
Esto quiere decir que estas carpetas no se
visualizan en las pantallas como, por ejemplo, la
pantalla de directorio de programas.
7 En el estado de desbloqueo, las carpetas que están
dentro de otra carpeta y que tienen el atributo de
deshabilitación de edición/visualización se procesan
del mismo modo que las carpetas ordinarias.
- 1030 -
10.9 EDICIÓN DE CARACTERES DE PROGRAMAS
En este apartado se explica cómo editar los programas registrados en

el CNC.
Entre las operaciones de edición podemos incluir la sustitución,
borrado, modificación e inserción de caracteres.
Mientras que la edición de palabras de programas se lleva a cabo
reconociendo dichas palabras de programa, la edición de caracteres de
programas se realiza de uno en uno.
Fig. 10.9 (a)
Explicación
- Unidad de edición
Al contrario que el editor de palabras, que realiza la edición
reconociendo las palabras (unidades de edición), el editor de
caracteres realiza la edición carácter por carácter, sin reconocer las
palabras.
La elección entre la edición palabra por palabra o carácter por carácter
debe efectuarse basándose en el programa que se desea editar y la
experiencia en el uso de los editores.
Por ejemplo, puede crear un programa editando los caracteres del
mismo y, a continuación, editar el mismo programa palabra por
palabra.
- Línea
Una línea se define como un rango que contiene una cadena de
caracteres y un símbolo de finalización ";" (código interno '\n').
Las operaciones de lectura y escritura se realizan línea por línea.
Cuando una línea es demasiado larga y no cabe en el ancho de la
pantalla, los caracteres que sobran continúan en las líneas siguientes
de la pantalla. En tal caso, la línea se visualizará en más de una línea
en la pantalla.
- 1031 -
- División de líneas
Si se pulsa la tecla de edición cuando el cursor está situado en
medio de una línea durante la edición de líneas, los caracteres que se
encuentren antes del cursor y los caracteres en la posición del cursor y
en posiciones subsiguientes se procesarán en líneas separadas.
Para restaurar la línea única original, pulse la tecla de edición CANCEL
inmediatamente después de la división de línea.

También puede desplazar el cursor al símbolo de finalización ";" de la
primera línea y pulsar la tecla de edición para restaurar la línea
única original.
- Fusión de líneas
Cuando se borra el símbolo de finalización ";" (código interno '\n') al
final de una línea, dicha línea y la siguiente se fusionan en una sola
línea.
- Número máximo de caracteres en una línea

Una línea puede tener hasta 140 caracteres.
- Número de líneas
El número de líneas se cuenta a partir de la línea inicial del programa
(línea número O), que se considera como la primera línea. Incluso
cuando una línea continúa en la siguiente y en las posteriores, estas
líneas se cuentan como una sola.
- Portapapeles
El portapapeles es un área que almacena caracteres durante la
realización de operaciones de cortar y copiar. Dicha área tiene una
capacidad de almacenamiento de aproximadamente 4.000 caracteres.
Se almacenan todos los caracteres seleccionados en las operaciones de
cortado y copia. La cadena de caracteres más recientemente
almacenada puede utilizarse para la función de pegado.
La información almacenada durante la operación de pegado se
mantiene intacta hasta que se efectúa otra operación de cortado o
copia.
Los caracteres almacenados en el portapapeles se conservan hasta que
se desconecta la alimentación del CNC, a no ser que el portapapeles se
actualice de nuevo.
- 1032 -
- Función de deshacer
La función de deshacer en la edición de texto restaura los datos al
estado anterior a cada operación de edición, revirtiendo las
operaciones a partir de la más reciente. Solamente se revierten las
funciones de actualización de texto.
Cada operación de deshacer corresponde a una operación de entrada.
Cuando se introducen caracteres, cada operación de entrada
corresponde a una operación en un carácter.
Cuando se ha actualizado el texto mediante operaciones de
sustitución, cada operación de deshacer revierte una operación de este
tipo.
Cuando se ha actualizado el texto mediante la función de sustituir
todo, cada operación de deshacer revertirá una operación de
sustitución.
Las teclas de desplazamiento (las teclas de cursor , , ,y
y las teclas de página y ) no actualizan el texto y, por

tanto, las operaciones con estas teclas no se pueden revertir mediante
la función de deshacer.
- Ejemplo de la función de deshacer

1 Supongamos que existe la siguiente cadena de caracteres antes de
cualquier modificación.
N110AX[#AXIS3]=100.0;
2 Se pulsa la tecla de edición cinco veces.
X[#AXIS3]=100.0;
3 Se pulsa la tecla de pantalla [DESHAC] cinco veces. A
continuación, la cadena de caracteres original se restaura de la
manera siguiente:
AX[#AXIS3]=100.0;
0AX[#AXIS3]=100.0;
10AX[#AXIS3]=100.0;
110AX[#AXIS3]=100.0;
N110AX[#AXIS3]=100.0;
- Modo de edición
Existen dos modos de edición de programas: el modo de inserción y el
de sobrescritura.
La edición de programas se lleva a cabo en uno de estos dos modos.
Para alternar entre ambos modos de edición, utilice la tecla de pantalla
MODO].
El modo seleccionado inicialmente es el modo de inserción.
- Modo de inserción
En el modo de inserción, los caracteres introducidos se insertan entre
la posición actual del cursor y la posición del carácter precedente.
1234567890
Cuando el cursor se sitúa sobre el 6 y se introduce una X, se obtiene el
resultado siguiente:
12345X67890
- 1033 -
- Modo de sobrescritura
En el modo de sobrescritura, el carácter situado en la posición del
cursor se sustituye por el carácter introducido.
1234567890
Cuando el cursor se sitúa sobre el 6 y se introduce una X, se obtiene el
resultado siguiente:
12345X7890
- Restricciones de la edición
Los nombres de archivo y números O no se pueden editar.
EOR (%) no se puede borrar.
- Actualización de líneas y guardado automático

Cuando se actualiza una línea, ésta se indica en el color de
actualización.
Cuando se desplaza el cursor fuera de la línea actualizada, el color de
la misma cambia al de no actualización.
Cuando el cursor se desplaza fuera de la línea actualizada, dicha línea
se guarda automáticamente.
- Relaciones entre el guardado automático de líneas actualizadas y la función de

deshacer
Como las líneas actualizadas se guardan automáticamente, el texto
restaurado por la función de deshacer también se guarda
automáticamente.
Cuando se actualiza una línea, el cursor se desplaza a la siguiente y la
función de guardado automático almacena la línea actualizada.
A continuación, el uso de la función de deshacer restaura el estado
original. En este caso la función de guardado automático ya ha escrito
la línea actualizada, de forma que habrá que escribir de nuevo para
restaurar el estado original.
- 1034 -
10.9.1 Teclas disponibles
Las teclas disponibles son las siguientes:
Teclas de control del cursor

Las teclas de control del cursor , , y desplazan el
cursor.
Tecla de edición
Borra el carácter situado en la posición del cursor.
Tecla de edición
Borra el carácter situado inmediatamente antes de la posición del
cursor.
Cuando el cursor se encuentra al principio de una línea, se borra el
carácter situado al final de la línea anterior.
Tecla de edición
Provoca la modificación de una línea.
Teclas de cambio de página

Las páginas se modifican utilizando las teclas de cambio de página
o .
La tecla de página desplaza el cursor a la página siguiente.
Cuando se pulsa la tecla de página O en la última página, el cursor

se mueve a la posición del último carácter en la última línea (la
posición %).
La tecla de página desplaza el cursor a la página anterior.
Cuando se pulsa la tecla de página en la primera página, el

cursor se desplaza a la posición del primer carácter de la primera línea.
La tecla de página desplaza el cursor a la página siguiente.
Cuando se pulsa la tecla de página en la última página, el cursor

se desplaza a la posición del último carácter de la última línea (la
posición %).
Teclas de datos
Permiten introducir aquellos caracteres admitidos en un programa.
- 1035 -
10.9.2 Modo de entrada
Hay dos modos de entrada: el modo de inserción y el de sobrescritura.
Modificación del modo de entrada
Para modificar el modo de entrada, utilice las teclas de pantalla

[INSERTAR MODO] o [SOBRSCRIBIR MDO].
Al pulsar la tecla de pantalla [SOBRSCRIBIR MDO] se cambia al
modo de sobrescritura si el modo actual era el de inserción.
Al pulsar la tecla de pantalla [INSERTAR MODO] se cambia al modo
de inserción si el modo actual era el de sobrescritura.
El modo actual se indica en la esquina inferior derecha de la pantalla
de edición.
10.9.3 Visualización de los números de línea
Esta función se utiliza para visualizar un programa con números de

línea. Si se pulsa la tecla de pantalla [NO LINEA] se visualiza el
programa con números de línea. Si se pulsa la tecla de pantalla [NO
LINEA] por segunda vez se visualiza el programa sin números de
línea. Los números de línea se añaden al programa al visualizarlo pero
no se escriben en los archivos.
Visualización de los números de línea
1 Pulse la tecla de pantalla [NO LINEA].
- 1036 -
10.9.4 Búsqueda
Permite buscar una cadena de caracteres dentro de un programa.
Búsqueda
Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [BUSCAR].
2 Aparece un campo que permite la edición/entrada de cadenas de
caracteres para la búsqueda. Introduzca la cadena de caracteres
que desea buscar.
3 Operación de búsqueda hacia arriba:
Cuando se pulsa la tecla de control de del cursor [ARRIBA], se
realiza la búsqueda del programa hacia arriba (hacia el principio)
a partir de la posición actual del cursor.
Si se encuentra la cadena de caracteres que se buscaba, el cursor
se sitúa en dicha cadena.
Si se pulsa de nuevo la misma tecla, se busca la próxima
coincidencia en el programa.
4 Operación de búsqueda hacia abajo:
Cuando se pulsa la tecla de control de cursor [ABAJO], se realiza
la búsqueda del programa hacia abajo (hacia el final del registro)
a partir de la posición actual del cursor.
Si se pulsa de nuevo la misma tecla, se busca la próxima
coincidencia en el programa.
Cuando la cadena de caracteres no se encuentra otra vez, el
cursor vuelve a la posición original.
- 1037 -
10.9.5 Sustitución
Permite sustituir una cadena de caracteres de un programa por otra

especificada.
Sustitución
Procedimiento
1 Para sustituir una cadena de caracteres, pulse la tecla de pantalla
[MODIF.].
2 Aparece un área que permite la edición/entrada de cadenas de
caracteres para la sustitución. Introduzca la cadena de caracteres
que desea buscar y la cadena de caracteres (de sustitución) con la
que desea sustituir la cadena de búsqueda.
Para desplazarse entre el área de entrada de la cadena de
caracteres de búsqueda y el área de entrada de la cadena de
caracteres de sustitución, utilice las teclas de control del cursor
y .
En cada una de estas áreas de entrada se restaurará la posición
del cursor anterior a la operación de desplazamiento.
Cuando se introduce una cadena de caracteres de búsqueda pero
no se introduce una cadena de caracteres de sustitución, la
cadena especificada se borra.
3 Operación de sustitución:
La operación de sustitución implica la búsqueda de una cadena
de caracteres y su sustitución por otra.
Para buscar una cadena de caracteres de sustitución, utilice las
teclas de pantalla [BUSCAR ARRIBA] y [BUSCAR ABAJO].
Para la sustitución, se pueden utilizar las teclas [REP] y
[REEMPL. TODO]
Tecla de pantalla [BUSCAR ARRIBA]

Se realiza una búsqueda hacia arriba del programa (hacia el
principio del mismo) a partir de la posición actual del cursor. Si
se encuentra la cadena de caracteres que se buscaba, el cursor se
sitúa en dicha cadena.
Si se pulsa de nuevo la misma tecla, se inicia la búsqueda de la
próxima coincidencia en el programa.
Tecla de pantalla [BUSCAR ABAJO]

Se realiza una búsqueda hacia abajo del programa (hacia el final
del registro) a partir de la posición actual del cursor.
Si se pulsa de nuevo la misma tecla, se inicia la búsqueda de la
próxima coincidencia en el programa.
Tecla de pantalla [REP]

Al pulsar esta tecla se sustituye la cadena de caracteres buscada
por la cadena de caracteres de sustitución.
- 1038 -
Tecla de pantalla [REEMPL. TODO]

Esta tecla efectúa varias sustituciones en todo el texto del
programa en una sola operación.
Al pulsar esta tecla, aparece el mensaje "Do you want to
execute?" junto con las teclas de pantalla [SÍ] y [NO]. Si pulsa la
tecla de pantalla [SÍ], se realizarán todas las sustituciones.
Si pulsa la tecla de pantalla [NO], se volverá a visualizar la
pantalla de edición original y no se llevará a cabo ninguna
sustitución.
- 1039 -
10.9.6 Revertir las operaciones de edición (función de deshacer)
Esta función revierte las operaciones de edición.

Las operaciones de edición realizadas en un programa se revierten a
partir de la más reciente.
Revertir las operaciones de edición (función de deshacer)

Procedimiento
1 Cada vez que se pulsa la tecla de pantalla [DESHAC], se revierte
una operación.
Se realiza una escritura de archivo.
Si no existe ninguna operación que revertir, se ignora la
pulsación de esta tecla.
No hay ningún problema incluso si existe una diferencia entre los
registros indicados en el momento de la operación y los registros
indicados actualmente.
10.9.7 Selección
Permite seleccionar la cadena de caracteres que se desea copiar o

borrar.
Selección
Procedimiento
1 Sitúe el cursor al principio de la cadena de caracteres elegida.
2 Pulse la tecla de pantalla [SELEC].
3 A continuación, desplace el cursor al final del rango elegido
utilizando las teclas de control del cursor , , y
, y las teclas de página y .

La cadena de caracteres seleccionada se visualiza a continuación
en el color de selección (el color de fondo es el color del cursor).
4 Pulse la tecla de pantalla [COPIA] o [CORTAR].
Después de pulsar las teclas de pantalla [COPIA] o [CORTAR]
se restaura el estado normal del cursor.
Para cancelar la selección, pulse la tecla de pantalla [CANCEL].
De este modo, se volverá a visualizar la pantalla de edición.
- 1040 -
10.9.8 Copia
La cadena de caracteres seleccionada se almacena en el portapapeles.

El texto de la pantalla no sufre ningún cambio.
Copia
Procedimiento
1 Especifique la cadena de caracteres que desea copiar siguiendo el
procedimiento de selección descrito anteriormente.
2 Pulse la tecla de pantalla [COPIA].
10.9.9 Borrado
La cadena de caracteres seleccionada se guarda en el portapapeles y se

borra la cadena de caracteres resaltada en la pantalla.
Borrado
Procedimiento
1 Especifique la cadena de caracteres que desea cortar siguiendo el
procedimiento de selección descrito anteriormente.
2 Pulse la tecla de pantalla [BORRAR].
10.9.10 Pegado
La cadena de caracteres guardada en el portapapeles se inserta en la

posición actual del cursor.
Pegado
Procedimiento
1 Desplace el cursor a la posición en la que desea pegar la cadena
de caracteres.
2 Pulse la tecla de pantalla [PEGAR].
10.9.11 Guardado
Cuando finaliza la edición, la porción de texto que todavía no se ha

escrito se puede guardar pulsando la tecla de pantalla [SALV].
Pulse [SALV] cuando haya completado la edición.
Guardado
Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [SALV].
- 1041 -
10.9.12 Creación
El programa que se va a editar se visualiza en la pantalla.
Creación
Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [CREAR].
2 Aparece un área para introducir el nombre del programa.
3 Introduzca el nombre del programa que desea crear.
4 Pulse la tecla de pantalla [EJEC]. Así se crea un nuevo programa
y se visualiza la pantalla de edición.
Para interrumpir esta operación mientras se realiza, pulse la tecla
de pantalla [CANCEL].
10.9.13 Búsqueda de un número de línea
El cursor se desplaza a un número de línea especificado.
Búsqueda de un número de línea

Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [BUSCAR LINEA].
2 Aparece un área para introducir el número de línea.
3 Introduzca el número de línea al que desea desplazarse. Los
números de línea comienzan con el 1.
4 Pulse la tecla de pantalla [NO LINEA]. De este modo, se
desplaza el cursor al número de línea especificado.
5 Para desplazarse al principio del programa, pulse la tecla de
pantalla [NO LINEA].
- 1042 -
10.10 FUNCIÓN DE COPIA DE PROGRAMAS
Permite copiar o mover un programa de una carpeta a otra.
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo
[DIRECTORIO].
Aparece la pantalla de directorio de programas siguiente:

4 Desplace el cursor a la carpeta que contenga el programa que
desea copiar o mover y pulse la tecla de pantalla
[CAMBIODIRECT].
5 Pulse varias veces la tecla de menú siguiente hasta que
aparezca [SELECC ARRA].
6 Pulse la tecla de pantalla [SELECC ARRA].
7 Desplace el cursor al programa que desea seleccionar y pulse la
tecla de pantalla [SELEC]. El color de fondo del programa
seleccionado se vuelve azul claro para indicar el estado de
selección.
8 Pulse la tecla de pantalla [FIN SELECC]. De esta manera se
indica el programa seleccionado.
9 Pulse la tecla de pantalla [CAMBIODIRECT] y desplace el
cursor a la carpeta a la que desea copiar o mover el programa.
10 Pulse la tecla de pantalla [COPIA]. Se copia el programa
seleccionado. Si únicamente se selecciona un programa, al pulsar
la tecla de pantalla [COPIA] después de escribir el nombre del
programa se lleva a cabo una operación de copia con el nombre
introducido.
- 1043 -
11 Para mover el programa, pulse la tecla de pantalla [MOVER]. Se

mueve el archivo seleccionado. Si únicamente se selecciona un
programa, al pulsar la tecla de pantalla [MOVER] después de
escribir el nombre del programa se lleva a cabo una operación de
copia con el nombre introducido.
Explicación
Las operaciones se aceptan solamente cuando la clave de protección
de datos está ajustada en ON.
Si la capacidad de almacenamiento de programas en el destino de

copia no es suficiente, no se aceptará la operación de copia.
Se resalta el programa seleccionado actualmente. Se pueden

seleccionar muchos programas de la misma carpeta. Cada vez que se
pulsa [SELEC], se selecciona el programa que indica actualmente el
cursor.
Se puede anular la selección de un programa seleccionado pulsando

[SELEC] de nuevo o pulsando [CANCEL].
Si existe un programa con el mismo nombre en la carpeta de destino

de copia o desplazamiento, se muestra el mensaje “OVERWRITE:
FILE NAME" (Sobrescribir: nombre de archivo), que le permite
decidir si desea sobrescribir o no el programa existente pulsando las
teclas de pantalla [NO] o [SOBRESCRIBIR]. Si pulsa
[SOBRESCRIBIR] se sobrescribe el programa y si pulsa [NO] se
cancela la operación de copia o movimiento de dicho programa.
Si se pulsa la tecla de pantalla [BORRAR] se borran todos los

archivos seleccionados actualmente.
Un programa no se puede copiar o mover a la misma carpeta que está

seleccionada.
Cuando sólo se selecciona un programa y ya se ha introducido un
nombre de programa, el programa puede copiarse o moverse dentro de
la misma carpeta.
NOTA
Una vez comenzada una operación de copia o
desplazamiento, no se puede cancelar. Por tanto,
tenga mucho cuidado antes de iniciar estas
operaciones.
- 1044 -
10.11 Encriptado de programas y claves
Visión de conjunto
El contenido de los programas puede protegerse ajustando los
parámetros de encriptado y del rango de seguridad del programa.
Explicación
1 Seguridad mediante contraseña y rango de seguridad:
cuando se ajustan los parámetros de contraseña y rango de
seguridad se deshabilitan las operaciones de visualización,
edición, entrada y salida de los programas que se encuentran
dentro del rango de seguridad.
Esto impide que el usuario final pueda modificar o borrar
accidentalmente los programas de macros de usuario creados por
el fabricante de la máquina herramienta. Esto también
proporciona seguridad porque no se visualiza el contenido de los
programas.
2 Entrada/salida de programas encriptados:

los programas del rango de seguridad pueden encriptarse antes de
enviarse. Una vez que se han encriptado, no se pueden
desencriptar. Además, los programas encriptados pueden
introducirse directamente.
- Bloqueo y desbloqueo
Cuando la seguridad de los programas del rango de seguridad está
habilitada, se dice que la memoria del programa está bloqueada.
Si no está habilitada la seguridad, se considera que la memoria del
programa está desbloqueada.
- Parámetros
• Parámetro PASSWORD (3220):
ajuste la contraseña necesaria para bloquear la memoria del
programa. Puede ajustarse cualquier contraseña distinta de 0. La
contraseña no se visualiza. La contraseña se puede ajustar cuando
no hay otra ajustada (PASSWORD = 0) o cuando la memoria del
programa está desbloqueada.
• Parámetro KEY (3221):
cuando se ajusta un valor para KEY igual que el de
PASSWORD, se desbloquea la memoria del programa. El valor
de ajuste de este parámetro no se visualiza nunca. Cada vez que
se inicia el CNC, el parámetro se ajusta en 0. Esto quiere decir
que siempre que se inicia el CNC, se efectúa un bloqueo si hay
una contraseña ajustada (PASSWORD ≠ 0).
- 1045 -
• Valor mínimo (del parámetro 3222) y valor máximo (del

parámetro 3223) del rango de seguridad del programa:
ajuste el rango de seguridad que desee. El valor de ajuste de
MINIMUM no debe ser superior al de MAXIMUM. Los
programas que se encuentren en el rango de MINIMUM a
MAXIMUM están seguros. Si el valor de MINIMUM se ajusta
en 0, se considera como si fuera 9000. Si el valor de MAXIMUM
se ajusta en 0, se considera como si fuese 9999.
El rango se puede ajustar cuando no existe una contraseña
ajustada o cuando la memoria del programa está desbloqueada.
NOTA
1 Por motivos de seguridad, los valores ajustados
para PASSWORD y KEY no se visualizan. Por este
mismo motivo, los parámetros PASSWORD,
MINIMUM y MAXIMUM pueden ajustarse solamente
cuando no se ha ajustado ninguna contraseña o
cuando la memoria del programa está
desbloqueada. Ajuste la contraseña con cuidado a
fin de evitar que la memoria del programa no pueda
desbloquearse.
2 La tecla [+ENTR] utilizada para especificar los
parámetros PASSWORD y KEY cumple la misma
función que la tecla de pantalla [ENTRAD].
Ejemplo: Cuando el valor de KEY se ajusta en 99,
al pulsar 1 y [+ENTR] cambia el valor
a 100.
3 No se puede realizar la salida externa de estos
cuatro parámetros. Asimismo, estos parámetros,
incluso cuando se introducen mediante la operación
de lectura de parámetros, no se tienen en cuenta.
- Entrada, salida y comparación de programas

Cuando un programa está encriptado, se genera una contraseña. Dicha
contraseña se utiliza para cargar el programa.
Las siguientes operaciones de salida están habilitadas para los
programas que están fuera del rango de seguridad si está ajustado el
estado de bloqueo o para los programas dentro del rango de seguridad
si está ajustado el estado de desbloqueo.
Salida de todos los programas

Bloqueo/desbloqueo Resultados
Bloqueado Se envían todos los programas fuera del rango
de seguridad de la forma habitual.
Desbloqueado Se encriptan y envían todos los programas que
se encuentren dentro del rango de seguridad.
Contraseña no ajustada Se envían todos los programas de la memoria del
programa de la forma habitual.
- 1046 -
Salida de un solo programa

Bloqueado Si un programa se encuentra fuera del rango de
seguridad, se envía de la forma habitual.
Si se encuentra dentro del rango de seguridad,
se emite una advertencia "PROGRAMA NO
ENCONTRADO".
Desbloqueado Si un programa se encuentra fuera del rango de
seguridad, se envía de la forma habitual.
Si se encuentra dentro del rango de seguridad,
se encripta y se envía.
Contraseña no ajustada El programa se envía de la forma habitual.
Salida de múltiples programas especificados

Bloqueado Cuando todos los programas especificados se
encuentran fuera del rango protegido, se envían
de la manera habitual.
Cuando todos los programas especificados se
encuentran dentro del rango de seguridad, se
emite un mensaje de advertencia "PROGRAMA
NO ENCONTRADO".
Cuando algunos de los números de programa
especificados están fuera del rango de seguridad
y los demás están dentro del mismo, solamente
aquellos programas fuera del rango de seguridad
se envían normalmente.
Cuando los programas que se van a enviar no
están dentro del rango especificado, se emite un
mensaje de advertencia "PROGRAMA NO
ENCONTRADO".
Desbloqueado Cuando todos los programas especificados se
encuentran fuera del rango protegido, se envían
de la manera habitual.
Cuando todos los programas especificados se
encuentran dentro del rango protegido, se envían
como programas codificados.
Cuando algunos de los números de programa
especificados están fuera del rango de seguridad
y los demás están dentro del mismo, solamente
se codifican y envían aquellos programas que
están dentro del rango de seguridad.
Cuando los programas que se van a enviar no
están dentro del rango especificado, se emite un
mensaje de advertencia "PROGRAMA NO
ENCONTRADO".
Contraseña no ajustada El programa se envía de la forma habitual.
- 1047 -
Entrada de un programa no encriptado

Bloqueado Cuando el programa que se va a leer se
encuentra fuera del rango de seguridad, se
introduce normalmente.
Cuando el programa que se va a leer se
encuentra dentro del rango de seguridad, se
emite un mensaje de advertencia "PROGRAMA
NO ENCONTRADO".
Desbloqueado o Se introduce el programa.
contraseña no ajustada
Entrada de un programa encriptado

Contraseña ajustada en el Resultados
sistema y contraseña del
programa
Contraseña ajustada en el Se emite la advertencia “PROTEGER”.
sistema
Contraseña del programa Cuando el programa se encuentra dentro
del rango de seguridad, se introduce
normalmente.
Cuando el programa se encuentra fuera del
rango de seguridad, se emite un mensaje
de advertencia "PROGRAMA NO
ENCONTRADO".
Contraseña no ajustada en el Se introduce el programa.
sistema La contraseña del archivo se ajusta para el
parámetro 3220.
Comparación de un programa con un programa encriptado

En el estado de desbloqueo, se producen los resultados siguientes:
Contraseña ajustada en el Resultados
sistema y contraseña del
programa
Contraseña ajustada en el Se emite la alarma SR0075
sistema “PROTEGER”.
La contraseña ajustada en el Se compara el programa.
sistema es igual a la
contraseña del programa o no
hay contraseña ajustada en el
sistema
La comparación de programas no se puede efectuar en el estado de
bloqueo.
NOTA
1 Para encriptar programas, ajuste el parámetro ISO
(bit 1 del número 0000) en 1 (para especificar que el
código de perforación es ISO).
2 Un programa encriptado no se puede registrar como
un programa adicional ([LECTUR]-[AÑD]).
- 1048 -
- Visualización de programas
1 En la pantalla de directorio de programas, se visualizan todos los
números de programas con comentarios.
2 En el estado de bloqueo, los programas situados dentro del rango

de seguridad no se visualizan en la pantalla del programa. En el
estado de desbloqueo, los programas situados dentro del rango de
seguridad se visualizan del mismo modo que los programas
normales.
- Edición y borrado de programas

Cuando la memoria del programa está bloqueada, los programas
dentro del rango de seguridad no pueden editarse o borrarse. Cuando
la memoria del programa está bloqueada, cualquier intento de borrar
todos los programas borrará solamente aquellos que se encuentren
fuera del rango de seguridad.
- Búsqueda de programas
En el estado de bloqueo, las búsquedas de programas dentro del rango
protegido se realizan de la manera siguiente:
1 Cuando no se especifica un número de programa, se omiten los

programas dentro del rango protegido.
2 Cuando se intenta realizar una búsqueda en un programa que está

dentro del rango de seguridad especificando el número del
programa, se ignora la operación de búsqueda y se emite un
mensaje de advertencia “PROGRAMA NO ENCONTRADO”.
- 1049 -
- 1050 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 11.GESTIÓN DE PROGRAMAS
11 GESTIÓN DE PROGRAMAS
Las funciones de gestión de programas se subdividen en dos tipos:
• Funciones para carpetas
• Funciones para programas
Entre las funciones para carpetas podemos incluir las siguientes:

creación, borrado, cambio de nombre y de atributos, etc.
Entre las funciones para programas podemos incluir las siguientes:
selección del programa principal, borrado, cambio de nombre y de
atributos, compactación de programas, etc.
Creación y registro
Edición
Gestión
Selección de un dispositivo............................... Véase III-11.1.

Gestión de Creación de una carpeta................................... Véase III-11.2.
Cambio del nombre de una carpeta ................. Véase III-11.3.
dispositivos y Cambio de atributos de una carpeta ................ Véase III-11.4.
carpetas Eliminación de una carpeta............................... Véase III-11.5.
Selección de una carpeta predeterminada....... Véase III-11.6.
Cambio del nombre de un archivo ....................Véase III-11.7.

Gestión de Eliminación de un archivo..................................Véase III-11.8.
programas Cambo de atributos de un archivo ....................Véase III-11.9.
Selección de un programa principal ..................Véase III-11.10.
Compactación de un programa .........................Véase III-11.11.
Salida Ejecución
- 1051 -
11.GESTIÓN DE PROGRAMAS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
11.1 SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS
Cuando está disponible la función de servidor de datos rápido

(opcional) se puede seleccionar un dispositivo de almacenamiento de
programas. En este apartado se explica el procedimiento para
seleccionarlos.
Procedimiento de selección de dispositivos

3 Pulse la tecla de pantalla [DIR].
5 Pulse la tecla de pantalla [CAMBIODISPOS].
Cada vez que se pulsa la tecla [CAMBIODISPOS], se selecciona
de forma secuencial un dispositivo entre los disponibles
actualmente.
- 1052 -
11.2 CREACIÓN DE CARPETAS
En este apartado se explica el procedimiento para crear carpetas.
Procedimiento de creación de carpetas

3 Desplácese a la carpeta en la que desea crear una carpeta.
Utilice las teclas de control del cursor y para
desplazarse entre las carpetas. Una vez que haya seleccionado la
carpeta, pulse la tecla .
5 Teclee los datos:
6 Pulse la tecla de pantalla [CREAR DIRECT].
NOTA
1 Todos los nombres de carpeta deben ser
exclusivos dentro de la misma carpeta.
2 Cada vez que se crea una carpeta, el número de
programas que pueden registrarse disminuye en
uno.
3 Hay casos en los que no se puede crear una
carpeta, dependiendo del estado de la operación y
del estado de la protección.
- 1053 -
11.3 MODIFICACIÓN DE NOMBRES DE CARPETA
En este apartado se explica el procedimiento para modificar el nombre

de una carpeta.
Procedimiento de modificación de nombres de carpeta

4 Seleccione la carpeta cuyo nombre desea cambiar.
Para seleccionar la carpeta, utilice las teclas de control del cursor
y .
6 Teclee los datos:
7 Pulse la tecla de pantalla [CAMB. NOMBRE].
NOTA
1 No se puede modificar el nombre de las carpetas
iniciales.
2 Todos los nombres de carpeta deben ser
3 Hay casos en los que no se puede modificar el
nombre de una carpeta, dependiendo del estado
de la operación y del estado de la protección.
- 1054 -
11.4 MODIFICACIÓN DE LOS ATRIBUTOS DE UNA CARPETA
En este apartado se explica el procedimiento para modificar los

atributos de una carpeta (deshabilitar la edición o deshabilitar la
edición y la visualización).
Procedimiento de modificación de atributos de carpeta

4 Seleccione la carpeta cuyos atributos desea modificar.
y .
6 Pulse la tecla de pantalla [DETALEACTIVO].
7 Pulse la tecla de pantalla [+].
• Para deshabilitar la edición, pulse la tecla de pantalla
[EDICIOINACTI].
• Para habilitar la edición, pulse la tecla de pantalla
[EDICIOACTIVA].
• Para deshabilitar la edición y la visualización, pulse la tecla
de pantalla [DESACTVISUAL].
• Para habilitar la edición y la visualización, pulse la tecla de
pantalla [ACTIVAVISUAL].
NOTA
atributo de una carpeta, dependiendo del estado
de la operación y del estado de la protección.
2 Cuando se ajusta el atributo de deshabilitación de
la edición en una carpeta es imposible editar
carpetas o archivos en dicha carpeta.
3 Cuando se ajusta el atributo de deshabilitación de
la edición y visualización en una carpeta es
imposible editar y visualizar las carpetas y archivos
que se encuentren en dicha carpeta. Esos archivos
y carpetas no se visualizan.
4 Los elementos que se pueden ajustar varían
dependiendo del estado de los parámetros y de
otros factores.
- 1055 -
11.5 BORRADO DE CARPETAS
En este apartado se explica el procedimiento para borrar una carpeta.
Procedimiento de borrado de carpetas

4 Seleccione la carpeta que desea borrar.
y .
• Para borrar la carpeta, pulse la tecla de pantalla [EJEC].
• Para cancelar la operación, pulse la tecla de pantalla
[CANCEL].
NOTA
1 No se pueden borrar las carpetas iniciales.
2 Una carpeta no puede borrarse a no ser que esté
vacía.
(Una carpeta vacía es aquella que no contiene
ningún archivo o carpeta.)
3 Si una carpeta contiene una carpeta o archivo que
tenga el atributo de deshabilitación de edición y
visualización, dicha carpeta podría parecer vacía al
visualizarse. Esta carpeta no está vacía realmente
y, por tanto, no se puede borrar.
4 Hay casos en los que no se puede borrar una
carpeta, dependiendo del estado de la operación y
- 1056 -
11.6 SELECCIÓN DE UNA CARPETA PREDETERMINADA
Hay casos en los que no se puede borrar una carpeta, dependiendo del
estado de la operación y del estado de la protección.
Procedimiento de selección de una carpeta predeterminada

4 Desplácese a la carpeta que desea seleccionar como carpeta
predeterminada.
6 • Para seleccionar la carpeta primaria, pulse la tecla de pantalla
[SELEC.NORMAL].
• Para seleccionar la carpeta secundaria, pulse la tecla de
pantalla [SELEC.FONDO].
NOTA
1 Cuando no se ha definido la carpeta
predeterminada primaria o secundaria, se utiliza la
carpeta del canal, que es una carpeta inicial.
2 Los ajustes de la carpeta predeterminada primaria
o secundaria se almacenan en el archivo de
ajustes de la carpeta predeterminada. Al encender
la alimentación, los ajustes se leen de este archivo
y se ajustan de nuevo.
3 Cuando se borra un archivo de programa, una
carpeta de programa o un archivo de gestión de la
carpeta de programa, también se borra el archivo
de ajustes de la carpeta predeterminada al mismo
tiempo.
- 1057 -
11.7 MODIFICACIÓN DE NOMBRES DE ARCHIVO

En este apartado se explica el procedimiento para modificar el nombre
de un archivo.
Procedimiento de modificación de nombres de archivo

4 Desplácese a la carpeta que contiene el archivo cuyo nombre
desea cambiar.
5 Seleccione el archivo cuyo nombre desea cambiar.
Para seleccionar el archivo, utilice las teclas de control del cursor
y .
7 Teclee los datos:
8 Pulse la tecla de pantalla [CAMB. NOMBRE].
NOTA
1 Todos los nombres de archivo deben ser
2 Cuando el nombre de archivo asignado no puede
procesarse como un número de programa, el
programa almacenado en el archivo sufre las
restricciones siguientes:
• No es posible especificar el programa mediante
su número.
(Por ejemplo la llamada de un subprograma.)
• No es posible enviar información del programa
mediante su número.
nombre de un archivo, dependiendo del estado de
la operación y del estado de la protección.
- 1058 -
11.8 BORRADO DE ARCHIVOS
En este apartado se explica el procedimiento para borrar un archivo.
Procedimiento de borrado de archivos

4 Desplácese a la carpeta que contiene el archivo que desea borrar.
5 Seleccione el archivo que desea borrar.
y .
• Para borrar la carpeta, pulse la tecla de pantalla [EJEC].
• Para cancelar la operación, pulse la tecla de pantalla
[CANCEL].
NOTA
Hay casos en los que no se puede borrar un
archivo, dependiendo del estado de la operación y
- 1059 -
11.9 MODIFICACIÓN DE ATRIBUTOS DE ARCHIVO
En este apartado se explica el procedimiento para modificar los

atributos de un archivo (deshabilitación de la edición, deshabilitación
de la edición y la visualización, codificación o protección de datos en
ocho niveles).
Procedimiento de selección del atributo de un archivo

4 Desplácese a la carpeta que contenga el archivo cuyo atributo
desea modificar.
5 Seleccione el archivo cuyo atributo desea modificar.
y .
7 Pulse la tecla de pantalla [DETALEACTIVO].
8 Pulse la tecla de pantalla [+].
• Para deshabilitar la edición, pulse la tecla de pantalla
[EDICIOINACTI].
• Para habilitar la edición, pulse la tecla de pantalla
[EDICIOACTIVA].
• Para deshabilitar la edición y la visualización, pulse la tecla de
pantalla [DESACTVISUAL].
• Para habilitar la edición y la visualización, pulse la tecla de
pantalla [ACTIVAVISUAL].
• Para ajustar la codificación, pulse la tecla de pantalla
[SETENCODER].
• Para cancelar la codificación, pulse la tecla de pantalla
[RESETNCODER].
• Para cambiar el nivel de protección contra cambios,
introduzca un nivel de protección y, a continuación, pulse la
tecla de pantalla [CAMBIONIVEL].
• Para cambiar el nivel de protección de salida, introduzca un
nivel de protección de salida y, a continuación, pulse la tecla
de pantalla [NIVEL EXT.].
- 1060 -
NOTA
1 Hay casos en los que no se puede borrar un
archivo, dependiendo del estado de la operación y
2 Los elementos que se pueden ajustar varían
dependiendo del estado de las opciones,
parámetros y de otros factores.
- 1061 -
11.10 SELECCIÓN DE UN PROGRAMA PRINCIPAL
En este apartado se explica el procedimiento para seleccionar un

programa principal.
Procedimiento de selección de un programa principal

Pulse la tecla de pantalla [DIR].
3 Desplácese a la carpeta que contenga el archivo que desea
utilizar como programa principal.
4 Seleccione el archivo que desea utilizar como programa
principal.
y .
6 Pulse la tecla de pantalla [PROG.PRINCI.].
NOTA
Hay casos en los que no se puede seleccionar el
programa principal, dependiendo del estado de la
operación y del estado de la protección.
- 1062 -
11.11 COMPACTACIÓN DE PROGRAMAS
En este apartado se explica el procedimiento para compactar

programas.
Procedimiento de compactación de programas

Pulse la tecla de pantalla [DIR].
3 Desplácese a la carpeta que contenga el archivo del programa
que desea compactar.
3 Seleccione el archivo del programa que desea compactar.
y .
5 Pulse la tecla de pantalla [CONDENPROGR.].
NOTA
Hay casos en los que no se puede compactar un
programa, dependiendo del estado de la operación
y del estado de la protección.
- 1063 -
- 1064 -
B-63944SP/01 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES 12.AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS
12 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS

Para operar una máquina herramienta con CNC, deben ajustarse
diversos datos para el CNC en el panel MDI. El operador puede
monitorizar el estado del funcionamiento mediante los datos que se
visualizan durante el mismo.
En este capítulo se describen la visualización y el ajuste de datos para
cada función.
Explicación
- Gráfico de transición de pantalla
A continuación, se visualiza la transición en pantalla cuando se pulsa
cada una de las teclas de función en el panel MDI. También se
visualizan los subapartados a que se hace referencia en cada pantalla.
Véase el correspondiente subapartado para obtener información sobre
cada pantalla y el procedimiento de ajuste de datos en la misma.
Véanse otros capítulos para obtener información sobre las pantallas no
descritas en éste.
Véase el capítulo 7 para obtener información sobre la pantalla que
aparece al pulsar la tecla de función . En general, el fabricante de
la máquina herramienta prepara la tecla de función CUSTOM1

o CUSTOM2
, que
se utiliza para macros. Consulte el manual publicado por el fabricante
de la máquina herramienta para obtener información sobre la pantalla
que aparece al pulsar la tecla de función CUSTOM1
o CUSTOM2
.
- Tecla de protección de datos

Es posible que la máquina tenga una tecla de protección de datos para
proteger los programas de pieza, los valores de compensación de
herramienta, los datos de ajuste y las variables de macro de usuario.
Consulte el manual publicado por el fabricante de la máquina
herramienta para saber dónde está ubicada la tecla de protección de
datos y cómo se utiliza.
- 1065 -
12.AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES B-63944SP/01
Pantalla visualizada cuando se pulsa la tecla de función
(1) (2) (3) (4) (5)
ABSOLU RELATI TODO MANGO (OPRD) +

Página 1
Ø Ø Ø Ø
Visualización Visualización Visualización Interrupción
de la de la de la con volante
posición en posición en posición en manual
el sistema de el sistema de el sistema de ⇒ Véase III-4.4
coordenadas coordenadas coordenadas
de la pieza de la pieza de la pieza
⇒ Véase III- ⇒ Véase III- ⇒ Véase III-
12.1.1 12.1.1 12.1.1
Velocidad Velocidad Velocidad

real de real de real de
avance avance avance
visualizada visualizada visualizada
12.1.5 12.1.5 12.1.5
Visualización Visualización Visualización

de tiempo de de tiempo de de tiempo de
ejecución y ejecución y ejecución y
núm. de núm. de núm. de
piezas piezas piezas
12.1.6 12.1.6 12.1.6
(6) (7) (8) (9) (10)
MONI 5 EJ MAN (OPRD) +

Página 2
Ø Ø
Pantalla de Visualización
monitoriza- de avance
ción del manual para
funciona- mecanizado
miento de cinco ejes
⇒ Véase III- ⇒ Véase III-
12.1.8 12.1.9
- 1066 -
(1) (2) (3) (4) (5)
PROGRAMA DIR SIGUIE VERIFI (OPRD) +

Página 1
Ø Ø Ø
Edición de Pantalla Pantalla de
programas visualiz. comproba-
⇒ Véase III-10 bloque ción de
actual programa
⇒ Véase III- ⇒ Véase III-
12.2.5 12.2.6
Pantalla
visualiz.
bloque
siguiente
⇒ Véase III-
12.2.5
(6) (7) (8) (9) (10)
REANUD JOG (OPRD) +

Página 2
- 1067 -
(1) (2) (3) (4) (5)
COMP. AJUSTE TRABAJ (OPRD) +

Página 1
Ø Ø Ø
Ajuste y Visualización Visualización
visualización y entrada de y ajuste del
del valor de datos de valor de
corrector de ajuste corrección
herramienta ⇒ Véase III- del origen de
⇒ Véase III- 12.3.1 pieza
*1
2.1.1 ⇒ Véase III-
12.3.4
(6) (7) (8) (9) (10)
MACRO PUPITR GESTOR (OPRD) +

Página 2 HTAS
Ø Ø Ø
Visualización Visualización Visualización
y ajuste de y ajuste del y ajuste de
variables panel del los datos de
comunes de operador por gestión de
macros de software herramientas
usuario. ⇒ Véase III- ⇒ Véase III-
⇒ Véase III- 12.3.7 12.3.8
12.3.6
(11) (12) (13) (14) (15)
DESP 2 DES PZ GEOM.2 (OPRD) +

Página 3
Ø Ø Ø
Corrección Ajuste del Ajuste de los
del eje Y valor de valores de
⇒ Véase III- desplaza- compensa-
*1
2.1.6 miento del ción de
sistema de herramienta y
coordenadas de segunda
de pieza corrección de
⇒ Véase III- geometría
*1
2.1.4 ⇒ Véase III-
*1
2.1.5
- 1068 -
(16) (17) (18) (19) (20)
PRT-NV (OPRD) +
Página 4
Ø
Selección del
nivel de
precisión
⇒ Véase III-
12.3.11
(21) (22) (23) (24) (25)
GARRA IDIOMA PROTEGER PROTECCION (OPRD) +

Página 5 PUNTO
Ø Ø Ø Ø
Barreras de Visualización Protección Funciones
plato y y ajuste del de datos en de
contrapunto idioma ocho niveles confirmación
⇒ Véase III- ⇒ Véase III- ⇒ Véase III- de operación
*1
2.1.7 12.3.9 12.3.10 ⇒ Véase III-6.5
- 1069 -
(1) (2) (3) (4) (5)
PARAM. DIGNOS GUIADO SISTEM (OPRD) +

Página 1 SERVO
Ø Ø Ø
Visualización Verificación SERVO
y ajuste de mediante la GUIDE Mate
parámetros pantalla de ⇒ Véase III-12.5
⇒ Véase III- autodiagnós-

12.4.1 tico
⇒ Véase III-7.3
(6) (7) (8) (9) (10)
MEMORI PASO PRM-SV AJU CAB (OPRD) +

Página 2
Ø Ø Ø Ø
Visualización Visualización Parámetros Ajuste de
de la y ajuste de de servo cabezal
memoria los datos de ⇒ Véase III- ⇒ Véase III-
⇒ Véase III- compensa- 12.4.4 12.4.6
12.4.11 ción del error

de paso
⇒ Véase III-
12.4.2
(11) (12) (13) (14) (15)
MANTEN LADDER CONFIG (OPRD) +

Página 3 IMIEN. PMC URACI.
PMC PMC
- 1070 -
(16) (17) (18) (19) (20)
MCNG E/S E/S HIS OPE (OPRD) +

Página 4 TUNING
Ø Ø Ø
Afinado de Entrada/ Entrada/
parámetros salida de salida de
de datos en la datos en la
mecanizado pantalla E/S pantalla E/S
⇒ Véase III- ⇒ Véase III-8.2 ⇒ Véase III-8.2
12.4.10
(21) (22) (23) (24) (25)
COLOR MANTE. INFO. D ONDA (OPRD) +

Página 5 MANTE.
Ø
Pantalla de
ajuste del
color
⇒ Véase III-
12.4.9
(26) (27) (28) (29) (30)
FSSB PRMTUN (OPRD) +

Página 6
Ø Ø
Pantalla de Afinado de
ajuste y parámetros
visualización de
de datos de mecanizado
la unidad ⇒ Véase III-
FSSB 12.4.10
⇒ Véase III-
12.4.3
(31) (32) (33) (34) (35)
PUERTO LAN TARJ. MAEST (OPRD) +

Página 7 INTEG. PCMCIA ETHER PROFIBU
S DP
- 1071 -
(36) (37) (38) (39) (40)
CODG M (OPRD) +
Página 8
Ø
Función de
agrupación
de códigos
M
⇒Ⅱ-11.3
NOTA
Consulte los manuales siguientes para obtener
información sobre las pantallas dedicadas a cada
uno de los tipos de control de canal para el sistema
de torno/centro de mecanizado:
*1: User's Manual (serie T) (B-63944SP-1)
*2: User's Manual (serie M) (B-63944SP-2)
- 1072 -
12.1 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE

FUNCIÓN
Pulse la tecla de función para visualizar la posición actual de la

herramienta.
Para visualizar la posición actual de la herramienta se emplean las tres
pantallas siguientes:
• Pantalla de visualización de la posición actual para el sistema de
coordenadas de la pieza.
• Pantalla de visualización de la posición actual para el sistema de
• Pantalla de visualización de todas las posiciones actuales.
Las pantallas anteriores también permiten visualizar la velocidad de
avance, el tiempo de ejecución y el número de piezas. En estas
pantallas también se puede ajustar la posición de referencia flotante.
La tecla de función puede utilizarse también para visualizar la
carga del servomotor y del motor de cabezal, así como la velocidad de
rotación del motor del cabezal (pantalla de monitorización del
funcionamiento).
La tecla de función puede emplearse también para visualizar la
pantalla en que se muestra la distancia recorrida mediante la
interrupción por volante. Véase el apartado III-4.4 para obtener más
detalles sobre esta pantalla.
- 1073 -
12.1.1 Visualización de la posición en el sistema de coordenadas de

la pieza
Se visualiza la posición actual de la herramienta en el sistema de

coordenadas de pieza. La posición actual varía a medida que se
desplaza la herramienta. El incremento mínimo de entrada se utiliza
como unidad para los valores numéricos. El título en la parte superior
de la pantalla indica que se están utilizando coordenadas absolutas.
Proceso de visualización de la pantalla de posición actual en el sistema de

coordenadas de la pieza
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [ABSOLU].
Fig. 12.1.1 (a) Pantalla de posición actual (absoluta) de la serie M
- 1074 -
Fig. 12.1.1 (b) Pantalla de posición actual (absoluta) de la serie T
Explicación
- Visualización incluyendo los valores de compensación
M
Los parámetros DAL y DAC (3104#6 y #7) pueden utilizarse para
determinar si los valores visualizados incluirán la compensación de la
longitud de herramienta y la compensación de herramienta.
T
Los parámetros DAP y DAC (3129#1 y 3104#7) pueden utilizarse
para determinar si los valores visualizados incluirán el corrector de
herramienta y la compensación del radio de la herramienta.
- 1075 -
12.1.2 Visualización de la posición en el sistema de coordenadas

relativas
Se visualiza la posición actual de la herramienta en un sistema de

coordenadas relativas basado en las coordenadas definidas por el
operador (véase la explicación). La posición actual varía a medida que
se desplaza la herramienta. El sistema incremental se emplea como
unidad para los valores numéricos.
El título en la parte superior de la pantalla indica que se están
utilizando coordenadas relativas.
Visualización de la pantalla de posición actual con el sistema de coordenadas

relativas
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [RELATI].
Fig. 12.1.2 (a) Pantalla de posición actual (relativa) de la serie M
- 1076 -
Fig. 12.1.2 (b) Pantalla de posición actual (relativa) de la serie T
Véase la explicación del procedimiento de ajuste de coordenadas
Explicación
- Ajuste de las coordenadas relativas
La posición actual de la herramienta en el sistema de coordenadas
relativas puede reinicializarse al valor 0 o preajustarse con un valor
especificado de la siguiente manera.
- 1077 -
Procedimiento de ajuste del eje de coordenadas en un valor

especificado
Procedimiento
1 Para reinicializar la coordenada al valor 0 pulse la tecla de
pantalla [ORIGEN].
Teclee el nombre del eje que desea reinicializar (por ejemplo, el
eje X o Y) y, a continuación, pulse la tecla de pantalla [EJEC].
2 Para preajustar con un valor especificado, teclee el nombre del
eje que desee y un valor preajustado (por ejemplo, X100.000) y,
a continuación, pulse la tecla de pantalla [PREFIJ].
- Visualización incluyendo los valores de compensación

M
Los parámetros DRL y DRC (3104#4 y #5) pueden utilizarse para
determinar si los valores visualizados incluirán la compensación de
longitud de la herramienta y la compensación de herramienta.
T
Los parámetros DRP y DRC (3129#0 y 3104#5) pueden utilizarse
para determinar si los valores visualizados incluirán el corrector de
herramienta y la compensación del radio de la herramienta.
- Preajuste mediante el ajuste de un sistema de coordenadas

M
El parámetro PPD (3104#3) se utiliza para especificar si las posiciones
visualizadas en el sistema de coordenadas relativas se preajustan con
idénticos valores que los del sistema de coordenadas de pieza cuando
un sistema de coordenadas se ajusta mediante una orden G92 o
cuando se ejecuta el retorno manual a la posición de referencia.
T
El parámetro PPD (3104#3) se utiliza para especificar si las posiciones
visualizadas en el sistema de coordenadas relativas se preajustan con
los mismos valores que los del sistema de coordenadas de pieza
cuando un sistema de coordenadas se ajusta mediante una orden G50
(sistema A de códigos G) o G92 (sistema B o C de códigos G), o
cuando se ejecuta el retorno manual a la posición de referencia.
- 1078 -
12.1.3 Visualización de todas las posiciones
En esta pantalla se visualizan las siguientes posiciones: las posiciones

actuales de la herramienta en el sistema de coordenadas de pieza, el
sistema de coordenadas relativas y el sistema de coordenadas de
máquina, así como la distancia por recorrer. En esta pantalla también
pueden ajustarse las coordenadas relativas. Véase el apartado
III-12.1.2 para conocer el procedimiento.
Visualización de la pantalla de visualización de todas las posiciones
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [TODO].
Fig. 12.1.3 (a) Pantalla de posición actual (todas las posiciones) de la

serie M
- 1079 -
Fig. 12.1.3 (b) Pantalla de posición actual (todas las posiciones) de la

serie T
Explicación
- Visualización de coordenadas
Se visualizan simultáneamente las posiciones actuales de la
herramienta en los sistemas de coordenadas siguientes:
• Posición actual en el sistema de coordenadas relativas
(coordenada relativa)
• Posición actual en el sistema de coordenadas de la pieza
(coordenada absoluta)
• Posición actual en el sistema de coordenadas de máquina
(coordenada de máquina)
• Distancia por recorrer (distancia por recorrer)
- Distancia por recorrer

La distancia restante se visualiza en el modo MEMORY o MDI. Se
visualiza la distancia que la herramienta todavía tiene que recorrer en
el bloque actual.
- Sistema de coordenadas de máquina

El incremento mínimo programable se utiliza como unidad para los
valores visualizados en el sistema de coordenadas de máquina. Sin
embargo, puede emplearse el incremento mínimo de entrada ajustando
el parámetro MCN (3104#0).
- Reinicialización de las coordenadas relativas

La pantalla de visualización de todas las posiciones también permite la
reinicialización de las coordenadas relativas a 0 o preajustarlas con un
valor especificado. Véase el procedimiento de reinicialización de las
coordenadas relativas descrito en el subapartado III-12.1.2.
- 1080 -
12.1.4 Preajuste del sistema de coordenadas de pieza
Un sistema de coordenadas de pieza desplazado mediante una

operación como, por ejemplo, una intervención manual, puede
preajustarse utilizando las operaciones del panel MDI para volver al
estado anterior al desplazamiento. Este último sistema de coordenadas
se desplaza con respecto al origen de máquina una distancia igual al
valor de corrección del origen de pieza.
Se puede programar un comando (G92.1) para que preajuste el
sistema de coordenadas de pieza. (Véase el apartado II-7.2.4 en la
sección sobre programación.)
Procedimiento de preajuste del sistema de coordenadas de la pieza
Procedimiento
3 Introduzca el nombre del eje ( X , Y , ...) y O .
4 Pulse la tecla de pantalla [PREFIJ].
Explicación
- Modo de operación
Esta función puede ejecutarse cuando se introducen los estados de
reinicialización o de parada automática, independientemente del modo
de operación.
- Preajuste de coordenadas relativas

Al igual que sucede con las coordenadas absolutas, el parámetro PPD
(3104#3) se utiliza para especificar si se van a preajustar las
coordenadas relativas (RELATIVAS).
- 1081 -
12.1.5 Visualización de la velocidad de avance real
La velocidad de avance real de la máquina (por minuto) puede

visualizarse en una pantalla de visualización de la posición actual o en
una pantalla de comprobación de programa. En la unidad de
visualización de 12 teclas de pantalla siempre se visualiza la velocidad
de avance real.
Procedimiento de visualización de la velocidad real de avance en la

pantalla de visualización de la posición actual
Procedimiento
1 Pulse la tecla de función para visualizar una pantalla de
visualización de la posición actual. En la posición indicada por
se visualiza la velocidad real de avance.
Fig. 12.1.5 (c) Pantalla de posición actual (absoluta) de la serie M
- 1082 -
Fig. 12.1.5 (d) Pantalla de posición actual (absoluta) de la serie T
La velocidad de avance real se visualiza en unidades de

milímetros/min o pulgadas/min (en función del incremento mínimo de
entrada especificado) debajo de la visualización de la posición actual.
Explicación
- Valor de la velocidad de avance real
La velocidad de avance real se calcula mediante la siguiente
expresión:
n : Número de ejes
n fi : Velocidad de avance en mecanizado en
Vel.＝ ∑ (fi) 2 dirección tangencial de cada eje o velocidad
i =1 de avance rápido
Vel.: : Velocidad real de avance visualizada
La unidad de visualización:
mm/min (entrada en unidades métricas).
pulgadas/min (entrada en pulgadas, se visualizan dos dígitos a la
derecha de la coma).
- Visualización de la velocidad real de avance por revolución

En los casos de avance por revolución y de roscado, la velocidad de
avance real visualizada es la de avance por minuto en lugar de la de
avance por revolución.
- Visualización de la velocidad real de avance del eje de rotación

Si se produce un desplazamiento del eje de rotación, la velocidad se
visualiza en unidades de grados/min, pero en la pantalla se visualiza
en las unidades que utilice el sistema de entrada en ese momento. Por
ejemplo, cuando el eje rotativo se desplaza a 50 grados/min, se
visualiza lo siguiente: 50 mm/min (en unidades métricas de entrada) o
0,50 pulgadas/min (en pulgadas de entrada).
- Visualización de la velocidad real de avance en la otra pantalla

En la pantalla de comprobación de programas también se visualiza la
velocidad de avance real.
- 1083 -
12.1.6 Visualización del tiempo de ejecución y el número de piezas

El tiempo de ejecución, el tiempo de ciclo y el número de piezas
mecanizadas se visualizan en las pantallas de visualización de la
posición actual.
Procedimiento de visualización del tiempo de ejecución y del número de piezas en

la pantalla de visualización de la posición actual
Procedimiento
1 Pulse la tecla de función para visualizar una pantalla de
visualización de la posición actual. En la posición que indica
se visualizan el tiempo de ejecución y el número de piezas.
Fig. 12.1.6 (e) Pantalla de posición actual (relativa) de la serie M
Fig. 12.1.6 (f) Pantalla de posición actual (relativa) de la serie T
- 1084 -
El número de piezas mecanizadas (CAL. PIEZA), el tiempo de

ejecución (TIEM OPE) y el tiempo de ciclo (TIEMPO CICLO) se
visualizan debajo de la posición actual.
Explicación
- CAL. PIEZA
Indica el número de piezas mecanizadas. El número aumenta cada vez
que se ejecuta M02, M30 o un código M especificado por el
parámetro 6710.
- TIEM OPE
Indica el tiempo total de funcionamiento en modo automático,
excluyendo los tiempos de parada y de suspensión de avance.
- TIEMPO CICLO
Indica el tiempo de ejecución de una operación automática,
excluyendo los tiempos de suspensión de avance y parada. Este valor
se preajusta automáticamente en 0 cuando se efectúa el inicio de un
ciclo en el estado de reinicialización. Se preajusta en 0 incluso si se
- Visualización en la otra pantalla

En la pantalla de ajuste se visualizan los detalles de tiempo de
ejecución y el número de piezas mecanizadas. Véase el apartado
III-12.3.3.
- Ajuste de parámetros
El número de piezas mecanizadas y el tiempo de ejecución no pueden
ajustarse en las pantallas de visualización de posición actual. Pueden
definirse mediante los parámetros 6711, 6751 y 6752, o en la pantalla
de ajuste.
- Incremento del número de piezas mecanizadas

El parámetro PCM (6700#0) se utiliza para especificar si se
incrementa el número de piezas mecanizadas cada vez que se ejecuta
M02, M30 o un código M especificado por el parámetro 6710 o si esto
sólo se lleva a cabo cada vez que se ejecuta un código M especificado
por el parámetro 6710.
- 1085 -
12.1.7 Ajuste de la posición de referencia flotante
Para efectuar el retorno a la posición de referencia flotante con un

comando G30.1, la posición de referencia flotante tiene que haberse
ajustado con antelación.
Procedimiento de ajuste de la posición de referencia flotante
Procedimiento
posición actual.
2 Desplace la herramienta a la posición de referencia flotante de
forma manual.
4 Pulse la tecla de pantalla [AJ P.RF.FL].
5 Para registrar las posiciones de referencia flotantes de todos los
ejes, pulse la tecla de pantalla [TODOS EJES].
Para registrar la posición de referencia flotante de un eje
específico, introduzca el nombre de dicho eje ( X , Y , etc.)
y, a continuación, pulse la tecla de pantalla [EJEC]. Se pueden
introducir dos o más nombres de modo consecutivo (por ejemplo,
X Y Z [EJEC]).
La operación arriba indicada almacena la posición de referencia
flotante. Puede comprobarse con el parámetro 1244.
6 En el paso 4, también puede almacenarse la posición de
referencia flotante a lo largo de un eje específico introduciendo el
nombre del eje (por ejemplo, X o Y ) y pulsando la tecla
de pantalla [AJ P.RF.FL.].
Explicación
- Preajuste del sistema de coordenadas relativas
El parámetro FPC (1201#3) permite preajustar la posición relativa en
0 cuando se registra una posición de referencia flotante.
- 1086 -
12.1.8 Visualización de la pantalla de monitorización del

funcionamiento
La lectura del medidor de consumo puede visualizarse para cada eje

del servo y para el cabezal serie ajustando en 1 el parámetro OPM
(3111#5). También se puede visualizar la lectura del velocímetro para
el cabezal serie.
Procedimiento de visualización de la pantalla de monitorización del

funcionamiento
Procedimiento
2 Pulse la tecla de menú siguiente .
3 Pulse la tecla de pantalla [MONI].
Fig. 12.1.8 (g) Pantalla de monitorización del funcionamiento (serie M)
- 1087 -
Fig. 12.1.8 (h) Pantalla de monitorización del funcionamiento (serie T)
Explicación
- Visualización de los ejes de servo
El número de medidores de consumo del eje del servo que se puede
visualizar es igual al número máximo de ejes controlados que haya en
el canal. Una pantalla permite visualizar medidores de consumo para
un máximo de cinco ejes al mismo tiempo. Al pulsar la tecla de
pantalla [MONI] se visualizan los medidores de consumo del sexto eje
y de los siguientes.
- Visualización de los ejes de cabezal

Cuando se utilizan cabezales serie, la lectura del medidor de consumo
y del velocímetro pueden visualizarse solamente para el cabezal serie
principal.
- Unidad del gráfico

El gráfico de barras del medidor de consumo muestra un valor
máximo del 200% (cuando el consumo excede el 200%, sólo se
muestra un valor). El gráfico de barras del velocímetro muestra la
proporción de la velocidad actual de cabezal en relación con la
velocidad máxima de cabezal (100%).
- Medidor de consumo
La lectura del medidor de consumo depende del parámetro de servo
2086 y del parámetro de cabezal 4127.
- 1088 -
- Cuentarrevoluciones
Aunque el velocímetro normalmente indica la velocidad del motor de
cabezal, también puede emplearse para indicar la velocidad del
cabezal ajustando en 1 el parámetro OPS (3111#6).
La velocidad del cabezal que se visualiza durante la monitorización
del funcionamiento se calcula a partir de la velocidad del motor del
cabezal (véase la fórmula más abajo). Por consiguiente, la velocidad
del cabezal puede visualizarse durante la monitorización del
funcionamiento, incluso cuando no se utiliza ningún encoder de
posición. Si embargo, para visualizar la velocidad de cabezal correcta,
debe ajustarse la velocidad de cabezal máxima para cada transmisión
(la velocidad de cabezal en cada relación de transmisión cuando el
motor de cabezal gira a la velocidad máxima) en los parámetros del
3741 al 3744.
La entrada de las señales del embrague y la transmisión para el primer
cabezal serie se utiliza para determinar la transmisión que está
seleccionada actualmente. Controle la entrada de las señales CTH1A y
CTH2A de acuerdo con la selección de transmisión mediante la tabla
siguiente.
Velocidad de cabezal Velocidad del motor del cabezal Velocidad máxima del
visualizada durante la = × cabezal con la
Velocidad máxima del motor
monitorización de la operación transmisión utilizada
del cabezal
La tabla siguiente lista la correspondencia entre las señales de

selección del embrague y la transmisión CTH1A y CTH2A, que se
utilizan para determinar la transmisión empleada, y los parámetros:
Especificación de
CTH1A CTH2A Parámetro cabezal
serie
=Número 3741 (Velocidad máxima
0 0 ALTA
de cabezal con transmisión 1)
0 1 MEDIA ALTA
1 0 MEDIA BAJA
1 1 BAJA
Durante la monitorización del funcionamiento, la velocidad del

cabezal y del motor de cabezal pueden visualizarse solamente para el
primer cabezal serie, y el eje de cambio de cabezal para el primer
cabezal serie. Estos datos no pueden visualizarse para el segundo
cabezal.
- Color del gráfico

Si el valor del medidor de consumo sobrepasa el 100%, el gráfico de
barras se vuelve de color púrpura.
- 1089 -
12.1.9 Visualización del avance manual para mecanizado de cinco

ejes (coordenadas de punta de herramienta, número de
impulsos, cantidad de desplazamiento del eje de la máquina)
Se visualizan las coordenadas absolutas de la punta de herramienta, el

número de impulsos y una cantidad de desplazamiento de los ejes de
la máquina basada en el avance manual para mecanizado de cinco
ejes.
Visualización de la pantalla de avance manual para mecanizado de

cinco ejes
Procedimiento
2 Pulse varias veces la tecla de menú siguiente hasta
visualizar la tecla de pantalla [5 EJ MAN].
3 Pulse la tecla de pantalla [5 EJ MAN] a fin de visualizar la
pantalla de avance manual para mecanizado de cinco ejes.
Fig. 12.1.9 (a) Pantalla de avance manual para mecanizado de cinco ejes
- 1090 -
Explicación
- POSICION PUNTA
Se visualizan las direcciones de los tres ejes de configuración de
máquina básicos para efectuar el avance manual para mecanizado de
cinco ejes y la posición actual de la punta de herramienta.
- EJE HTA (número de impulsos)

TD
Se visualiza la cantidad de desplazamiento en la dirección del eje
de la herramienta con avance manual, el avance manual en la
dirección del eje de la herramienta o el avance incremental en la
dirección del eje de la herramienta.
La unidad es el incremento mínimo de entrada del eje en la
dirección que especifica el parámetro 19697.
R1
Se visualizan la cantidad de desplazamiento en la dirección del
primer eje con avance manual en ángulo recto con respecto al eje
de la herramienta, el avance manual en ángulo recto con respecto
al eje de la herramienta o el avance incremental en ángulo recto
con respecto al eje de la herramienta.
dirección del primer eje paralela a la dirección que especifica el
parámetro 19697.
R2
segundo eje con avance manual en ángulo recto con respecto al
eje de la herramienta, el avance manual en ángulo recto con
respecto al eje de la herramienta o el avance incremental en
dirección paralela al eje de la herramienta.
dirección del segundo eje paralela a la dirección que especifica el
parámetro 19697.
- 1091 -
- CENTR PUNT (número de impulsos)

C1
Se visualizan el desplazamiento angular en avance manual de
rotación del centro de la punta de herramienta, el avance manual
de rotación del centro de la punta de herramienta o el avance
incremental de rotación del centro de la punta de herramienta
para el primer eje de rotación. La unidad es el incremento
mínimo de entrada del primer eje de rotación.
C2
Se visualizan el desplazamiento angular en avance manual de
rotación del centro de la punta de herramienta, el avance manual
de rotación del centro de la punta de herramienta o el avance
incremental de rotación del centro de la punta de herramienta
para el segundo eje de rotación. La unidad es el incremento
mínimo de entrada del segundo eje de rotación.
- MESA (número de impulsos)

VR
Se visualizan la cantidad de desplazamiento en dirección vertical
con respecto a la referencia de mesa con avance manual en
dirección vertical a la referencia de mesa, el avance manual en
dirección vertical a la referencia de mesa o el avance incremental
en dirección vertical a la referencia de mesa.
dirección que especifica el parámetro 19697.
H1
primer eje con avance manual en dirección horizontal a la
referencia de mesa, el avance manual en dirección horizontal a la
referencia de mesa o el avance incremental en dirección
horizontal a la referencia de mesa.
dirección del primer eje paralelo a la dirección que especifica el
parámetro 19697.
H2
segundo eje con avance manual en dirección horizontal a la
referencia de mesa, el avance manual en dirección horizontal a la
referencia de mesa o el avance incremental en dirección
horizontal a la referencia de mesa.
dirección del segundo eje paralelo a la dirección que especifica el
parámetro 19697.
- 1092 -
- EJE MAQUINA
Se visualizan las direcciones de los ejes de configuración de la
máquina utilizados para el avance manual del mecanizado de cinco
ejes y la suma de la cantidad de desplazamiento de cada eje utilizado
en el avance manual para el mecanizado de cinco ejes.
Se visualizan por este orden los valores de los tres ejes básicos
(ejes X, Y y Z), el primer eje de rotación y el segundo eje de rotación.
Para obtener una definición del primero y del segundo ejes de
rotación, véase la descripción del parámetro 19680.
Cuando el bit 0 (CLR) del parámetro 13113 está ajustado en 1, los
datos visualizados se pueden borrar mediante una reinicialización.
- ABSOLUTAS, MAQUINA
Se visualizan las coordenadas absolutas y las coordenadas de máquina
de todos los ejes. Si hay demasiados ejes para visualizarlos en una
sola pantalla, los ejes restantes pueden visualizarse pulsando la tecla
de pantalla [5 EJ MAN] para avanzar una página.
- F (velocidad de avance)
• Si el bit 3 (CFD) del parámetro 13113 está ajustado en 0:
Se visualiza la velocidad de avance compuesta en un punto de
control en un eje lineal o en un eje de rotación.
• Si el bit 3 (CFD) del parámetro 13113 está ajustado en 1:
Se visualiza la velocidad de avance de la punta de herramienta.
- 1093 -
Operación
La visualización del número de impulsos puede cancelarse mediante
las teclas de pantalla.
2 Seleccione la tecla de pantalla que corresponda a la función cuya

cantidad de desplazamiento desee borrar. Al pulsar la tecla de
pantalla situada en el extremo derecho se visualiza la segunda
página.
3 Pulse la tecla de pantalla [BORRAR] para borrar la cantidad de

desplazamiento de la función especificada. Pulse la tecla de
pantalla [CANCEL] para cancelar la operación de borrado.
- 1094 -

FUNCIÓN
En este apartado se describen las pantallas visualizadas al pulsar la

tecla de función . Entre estas pantallas se incluyen una pantalla
de edición de programas, una pantalla de visualización de la lista de
carpetas de programas y diversas pantallas para visualizar los estados
de los comandos del programa que se está ejecutando actualmente.
1. Pantalla del programa
2. Pantalla lista programas
3. Pantalla visualiz. bloque siguiente
4. Pantalla de comprobación de programa
En la pantalla de programas se puede editar el programa seleccionado

actualmente y visualizar el bloque que se está ejecutando durante el
funcionamiento del programa. En modo MDI también se puede editar
un programa en este modo y visualizar el bloque que se está
ejecutando en ese momento.
- 1095 -
12.2.1 Visualización del contenido del programa
Permite visualizar el programa que se está ejecutando actualmente en

modo MEMORY.
Visualización del programa que se está ejecutando
Procedimiento
programa.
[PROGRAMA].
El cursor se posiciona en el bloque actualmente en ejecución.
Fig. 12.2.1 (a) Pantalla de visualización del programa que se está

ejecutando
- 1096 -
12.2.2 Edición de un programa
Los programas pueden editarse en el modo EDIT.

Hay dos modos de edición: El primero es la edición de palabras, que
permite realizar una edición palabra por palabra. El segundo es la
edición de caracteres, que permite realizar una edición carácter por
carácter.
Para obtener información sobre las operaciones de creación y edición,
véanse los capítulos III-9, "Creación de programas", y III-10, "Edición
de programas".
Visualización de la pantalla de edición de programas.
Procedimiento
programa.
[PROGRAMA].
- Edición por palabra

Las operaciones de edición como la inserción, modificación y borrado
de texto, así como los movimientos del cursor se realizan palabra por
palabra.
Fig. 12.2.2 (a) Pantalla de edición de programas por palabra
- 1097 -
- Edición por carácter

Las operaciones de edición de programas y los movimientos de cursor
se realizan carácter por carácter, lo mismo que con un editor general
de texto.
El texto se introduce directamente en la posición del cursor en vez de
utilizar el búfer de entrada por teclado.
Fig. 12.2.2 (b) Pantalla de edición de programas por carácter
Alternar entre los modos de edición de programas
Las teclas de pantalla permiten alternar entre la edición por palabra y

la edición por carácter.
Procedimiento
programa.
[PROGRAMA].
3 Pulse la tecla de pantalla de operación [(OPRD)].
4 Al pulsar la tecla de pantalla de operación [CAMBIEDITOR] se
alterna entre el modo de edición por palabra y por carácter.
- 1098 -
12.2.3 Pantalla de programa para modo MDI
Durante el modo MDI o la edición de un programa en modo MDI, se

visualiza el modo del programa que se está ejecutando actualmente.
Para obtener información sobre el modo MDI, véase el apartado III-
4.2, "Modo MDI".
Procedimiento de visualización de la pantalla de programas para el

modo MDI
Procedimiento
[PROGRAMA].
Se visualiza la entrada de programa del modo MDI.
Fig. 12.2.3 (a) Pantalla de programas en modo MDI
- 1099 -
12.2.4 Pantalla de directorio de programa
Se visualiza una lista de los programas registrados en la memoria de

programas.
Para obtener más información sobre esta pantalla, véase el capítulo II-
11, "Gestión de programas".
Visualización de la pantalla de directorio de programa.
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [DIR].
Fig. 12.2.4 (a) Pantalla de directorio de programa
- 1100 -
12.2.5 Pantalla de visualización del bloque siguiente
Permite visualizar el bloque que se está ejecutando actualmente y el

que se ejecutará a continuación.
Procedimiento de visualización de la pantalla de visualización del

bloque siguiente
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [SIGUIE].
Se visualizan los códigos G, las direcciones y los valores de
comandos especificados en el bloque que se está ejecutando
actualmente y en el bloque siguiente.
Fig. 12.2.5 (a) Pantalla de visualización del bloque siguiente
- 1101 -
12.2.6 Pantalla de comprobación del programa
Permite visualizar el programa actualmente en ejecución, la posición

actual de la herramienta y los datos modales.
Procedimiento de visualización de la pantalla de comprobación del

programa
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [VERIFI].
Se visualizan el programa actualmente en ejecución, la posición
actual de la herramienta y los datos modales.
Fig. 12.2.6 (a) Pantalla de comprobación del programa
Explicación
- Visualización del programa
Se visualiza el programa que se está ejecutando actualmente.
El bloque en ejecución se visualiza en vídeo inverso.
- Visualización de la posición actual

Se visualiza la posición actual en el sistema de coordenadas relativas,
el sistema de coordenadas de pieza y el sistema de coordenadas de
máquina, así como la cantidad de desplazamiento por recorrer.
- Códigos G modales
Se visualizan un máximo de 24 códigos G modales.
- 1102 -

FUNCIÓN
Pulse la tecla de función para visualizar o ajustar los valores de

compensación de herramienta y otros datos.
En este apartado se explica cómo se visualizan o ajustan los siguientes
datos:
1. Valor de compensación de herramienta

2. Ajustes
3. Parada y comparación del número de secuencia
4. Tiempo de ejecución y número de piezas
4. Valor de corrección del origen de pieza
7. Panel de operador por software
8. Datos de gestión de herramientas
9. Cambio del idioma de visualización
10. Protección de datos en ocho niveles
11. Selección del nivel de precisión
El panel de operador por software, el cambio del idioma de

visualización y la selección del nivel de precisión dependen de las
especificaciones del fabricante de la máquina herramienta. Véase el
manual publicado por el fabricante de la máquina herramienta para
obtener más información.
- 1103 -
12.3.1 Visualización y entrada de datos de ajuste
La pantalla de datos de ajuste permite ajustar datos tales como el bit

de comprobación TV y el código de perforación. En esta pantalla, el
operador también puede habilitar o deshabilitar la escritura o
grabación de parámetros, así como habilitar o deshabilitar la inserción
automática de números de secuencia en la edición de programas y
realizar ajustes para las funciones de parada y comparación de los
números de secuencia.
Véase el apartado III-9.2, en el que se explica la inserción automática
de números de secuencia.
Véase el apartado III-12.3.2 si desea más información sobre las
funciones de parada y comparación de números de secuencia. En este
subapartado se describe cómo se ajustan los datos.
Procedimiento de definición de los datos de ajuste
Procedimiento
3 Pulse la tecla de pantalla [AJUSTE] para visualizar la pantalla de
datos de ajuste.
Esta pantalla está integrada por varias páginas.
Pulse las teclas de control de página o hasta que
aparezca la pantalla deseada.
A continuación se muestra un ejemplo de la pantalla de datos de
ajuste.
- 1104 -
4 Desplace el cursor al valor que desea modificar pulsando las

teclas de control del cursor .
5 Introduzca un nuevo valor y pulse la tecla de pantalla
[ENTRAD].
Explicación
- ESCRITURA PARAM
Ajuste de la habilitación o deshabilitación de la escritura de
parámetros.
0 : Deshabilitada
1 : Habilitada
- CHEQ.TV
Ajuste para ejecutar la comprobación de TV.
0 : No se realiza la comprobación de TV
1 : Se realiza la comprobación de TV
- CODIG. IMPR
Ajuste del código cuando los datos se envían a través de la interfaz de
lectura/escritura.
0 : Salida de código EIA
1 : Salida de código ISO
- UNIDAD ENTRADA
Ajuste de la unidad de entrada del programa en el sistema imperial
(pulgadas) o métrico.
0 : Métrico
1 : Imperial (pulgadas)
- 1105 -
- CANAL E/S
Utilización de un canal de interfaz de lectura/escritura.
0 : Canal 0
1 : Canal 1
2 : Canal 2
- NO. SECUENCIA
Ajuste que controla si se ejecuta o no la inserción automática del
número de secuencia en la edición de programas en modo EDIT.
0 : No se ejecuta la inserción automática del número de secuencia.
1 : Se ejecuta la inserción automática del número de secuencia.
- FORMATO CINTA
Ajuste que controla si se utiliza el formato de la serie 15.
0: Se utiliza el formato estándar.
1: Se utiliza el formato de la serie 15.
Para obtener más información sobre el formato de la serie 15, consulte
el capítulo II-6 de User´s Manual (T series) o el capítulo II-7 de la
parte II de User´s Manual (M series).
- SECUEN.PARADA
Ajuste del número de secuencia con el que se detiene la operación de
las funciones de parada y comparación del número de secuencia y el
número del programa al que pertenece el número de secuencia.
- IMAG. ESPEJO
Ajuste de la imagen espejo habilitada o deshabilitada para cada eje.
0 : Imagen espejo deshabilitada
1 : Imagen espejo habilitada
- Otras operaciones
También puede pulsarse la tecla de página o para
visualizar la pantalla AJUSTE (TEMPOR). Véase el apartado
III-12.3.3 para obtener más datos sobre esta pantalla.
- 1106 -
12.3.2 Parada y comparación del número de secuencia
Si aparece un bloque que contenga un número de secuencia

especificado en el programa que se está ejecutando, el modo de
funcionamiento cambia al modo bloque a bloque después de ejecutar
dicho bloque.
Procedimiento de parada y comparación del número de secuencia
Procedimiento
4 Pulse varias veces las teclas de control de página o
hasta que se visualice la pantalla siguiente.
5 En (NO. PROGRMA) para SECUEN. PARADA, introduzca el

número (de 1 a 99999999) del programa que contiene el número
de secuencia que detiene el funcionamiento.
6 En (NO. SECU.) para SECUEN. PARADA, introduzca (con
ocho números o menos) el número de secuencia que detiene el
funcionamiento.
7 Cuando se ejecuta la operación automática, el modo de operación
cambia al modo bloque a bloque en el bloque que contenga el
número de secuencia ajustado.
- 1107 -
Explicación
- Número de secuencia después de la ejecución del programa
Después de encontrar el número de secuencia especificado durante la
ejecución del programa, el número de secuencia ajustado para la
comparación y parada del número de secuencia disminuye en una
unidad.
- Bloques excepcionales
Si el número de secuencia preajustado se encuentra en un bloque en el
que todos los comandos se van a procesar dentro de la unidad de
control del CNC, la ejecución no se detendrá en dicho bloque.
[Ejemplo]
N1 #1=1 ;
N2 IF [#1 EQ 1] GOTO 08 ;
N3 GOTO 09 ;
N4 M98 P1000 ;
N5 M99 ;
En el ejemplo mostrado arriba, si se encuentra el número de secuencia
preajustado, no se detiene la ejecución del programa.
- Parada en el ciclo fijo

Si se encuentra el número de secuencia preajustado en un bloque que
tiene un comando de ciclo fijo, la ejecución del programa se detiene
después de completarse la operación de retorno.
- Cuando se encuentra el mismo número de secuencia varias veces en el programa

Si el número de secuencia preajustado aparece dos o más veces en un
programa, la ejecución de dicho programa se detiene después de que
se ejecute el bloque en el que se encuentra por primera vez el número
de secuencia preajustado.
- Bloque que se tiene que repetir un número especificado de veces

Si se encuentra el número de secuencia preajustado en un bloque que
se va a ejecutar repetidamente, la ejecución del programa se detendrá
después de que el bloque se ejecute el número de veces especificado.
- 1108 -
12.3.3 Visualización y ajuste del tiempo de ejecución, el número de

piezas y la hora
Pueden visualizarse varios tiempos de ejecución, el número total de

piezas mecanizadas, el número de piezas necesarias y el número de
piezas mecanizadas. Estos datos pueden ajustarse mediante
parámetros o en esta pantalla (excepto el número total de piezas
mecanizadas y el tiempo durante el cual está conectada la corriente,
que pueden ajustarse únicamente mediante parámetros).
Esta pantalla permite visualizar también la hora de reloj. La hora
puede ajustarse en la pantalla.
Procedimiento de visualización y ajuste del tiempo de ejecución, el

número de piezas y la hora
Procedimiento
4 Pulse varias veces las teclas de control de página o
hasta que se visualice la pantalla siguiente.
5 Para ajustar el número de piezas necesarias, desplace el cursor a

PIEZA REQUE e introduzca el número de piezas que desea
mecanizar.
6 Para ajustar el reloj, desplace el cursor a FECH o TEMP,
introduzca una fecha u hora nuevas y, a continuación, pulse la
tecla de pantalla [ENTRAD].
- 1109 -
Explicación
- TOTAL PIEZA
Este valor aumenta en una unidad cada vez que se ejecuta M02, M30
o un código M especificado por el parámetro 6710. Este valor no
puede ajustarse en esta pantalla. Ajuste este valor en el parámetro
6712.
- PIEZA REQUE
Se utiliza para ajustar el número de piezas mecanizadas necesarias.
Si se ajusta en 0, no hay limitación en el número de piezas.
También se puede ajustar mediante el parámetro 6713.
- CONTAJE PIE
Este valor aumenta en una unidad cada vez que se ejecuta M02, M30
o un código M especificado por el parámetro 6710. Este valor también
se puede ajustar mediante el parámetro 6711. En general, este valor se
reinicializa cuando alcanza el número de piezas requeridas. Consulte
el manual publicado por el fabricante de la máquina herramienta para
obtener más información.
- ALIM ON
Se visualiza el tiempo total que ha permanecido conectada la
alimentación eléctrica. Este valor no puede ajustarse en esta pantalla,
pero puede preajustarse en el parámetro 6750.
- TIEM OPE
Indica el tiempo total de funcionamiento en modo automático,
excluidos los tiempos de parada y de suspensión de avance.
Este valor se puede preajustar en los parámetros 6751 o 6752.
- TIEMPO CORTE
Permite visualizar el tiempo total transcurrido durante el mecanizado
que se dedica al avance de mecanizado como, por ejemplo, la
interpolación lineal (G01) y la interpolación circular (G02 o G03).
Este valor se puede preajustar en los parámetros 6753 o 6754.
- PROPO LIBRE
Este valor puede usarse, por ejemplo, para reflejar el tiempo total
durante el cual fluye el refrigerante. Consulte el manual publicado por
el fabricante de la máquina herramienta para obtener más información.
- TIEMPO CICLO
Indica el tiempo de ejecución de una operación automática,
excluyendo los tiempos de suspensión de avance y parada. Este valor
se preajusta automáticamente en 0 cuando se efectúa el inicio de un
ciclo en el estado de reinicialización. Se preajusta en 0 incluso si se
- 1110 -
- FECH y TEMP
Permite visualizar la fecha y la hora actuales. La fecha y la hora
pueden ajustarse en esta pantalla.
- Utilización
Cuando se ejecutan los comandos M02 o M30, el número total de
piezas mecanizadas y el número de piezas mecanizadas se
incrementan en una unidad. Por tanto, es aconsejable crear el
programa de modo que se ejecute M02 o M30 cada vez que se termine
el procesamiento de una pieza. Asimismo, si se ejecuta un código M
asignado al parámetro 6710, el recuento se realiza de manera idéntica.
También es posible deshabilitar el recuento aun cuando se ejecuten
M02 o M30 (hay que ajustar en 1 el parámetro PCM (6700#0)). Para
obtener más información, véase el manual publicado por el fabricante
Limitación
- Ajustes de tiempo de ejecución y número de piezas
No puede ajustarse un valor negativo. Además, el intervalo de ajustes
permitido para M y S de tiempo de ejecución es de 0 a 59.
No está permitido introducir un valor negativo como número total de
piezas mecanizadas.
- Ajustes de tiempo
No pueden ajustarse valores negativos ni aquellos superiores al valor
que aparece en la tabla siguiente.
Tabla 12.3.3 (a)
Elemento Valor máximo Elemento Valor máximo
Año 2096 Horas 23
Mes 12 Minutos 59
Día 31 Segundos 59
- 1111 -
12.3.4 Visualización y ajuste del valor de corrección del origen de

pieza
Se visualiza la corrección del origen de pieza para cada sistema de

coordenadas de pieza (de G54 a G59, de G54.1 P1 a G54.1 P48 y de
G54.1 P1 a G54.1 P300) y la corrección del origen de pieza externa.
La corrección del origen de pieza y la corrección del origen de pieza
externa pueden ajustarse en esta pantalla.
Procedimiento de visualización y ajuste del valor de corrección del

origen de pieza
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [TRABAJ].
Se visualiza la pantalla de ajuste del sistema de coordenadas de
pieza.
3 La pantalla de visualización de los valores de corrección del

origen de pieza consta de dos o más páginas. Para visualizar la
página deseada, puede hacerlo de dos maneras:
• Pulse las teclas de página arriba o de página abajo
.
• Introduzca el número del sistema de coordenadas de pieza
(0: corrección del origen de pieza externa, de 1 a 6: sistemas
de coordenadas de pieza de G54 a G59, de P1 a P48:
sistemas de coordenadas de pieza de G54.1 P1 a G54.1 P48,
de P1 a P300: sistemas de coordenadas de pieza de G54.1
P1 a G54.1 P300) y pulse la tecla de pantalla de selección
de operación [BUSQNO].
- 1112 -
4 Deshabilite la tecla de protección de datos para permitir la

escritura.
5 Desplace el cursor al valor de corrección del origen de pieza que
desea cambiar.
6 Introduzca el valor deseado pulsando las teclas numéricas y, a
continuación, pulse la tecla de pantalla [ENTRAD]. El valor
introducido será el valor de corrección del origen de pieza.
También se puede introducir el valor deseado con las teclas
numéricas y pulsar la tecla de pantalla [+ENTR] a fin de que el
valor introducido se añada al valor de corrección anterior.
7 Repita los pasos 5 y 6 para modificar otros valores de corrección.
8 Habilite la tecla de protección de datos para deshabilitar la
escritura.
- 1113 -
12.3.5 Entrada directa del valor medido de corrección del origen de

pieza
Esta función se utiliza para compensar la diferencia entre el sistema de

coordenadas de pieza programado y el sistema de coordenadas de
pieza real. La corrección medida del origen del sistema de
coordenadas de pieza puede introducirse en la pantalla con el objeto
de que los valores del comando coincidan con las dimensiones reales.
Al seleccionar el nuevo sistema de coordenadas, se ajusta el sistema
de coordenadas programado para que coincida con el sistema de
coordenadas real.
Procedimiento de entrada directa del valor medido de corrección del

origen de pieza
Procedimiento
Y y
Superficie A
Origen programado
de la pieza α
Superficie B
O'
X
Nuevo desplazamiento
x
O β
Origen
Desplazamiento anterior
1 Cuando la pieza tiene la forma indicada arriba, sitúe la

herramienta de referencia manualmente hasta que entre en
contacto con la superficie A de la pieza.
2 Retire la herramienta sin modificar la coordenada Y.
3 Mida la distancia α entre la superficie A y el origen programado
del sistema de coordenadas de pieza, como se muestra más
arriba.
- 1114 -
5 Para visualizar la pantalla de ajuste de corrección del origen de

pieza, pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo
[TRABAJ].
6 Sitúe el cursor sobre el valor de corrección del origen de pieza

que desea ajustar.
7 Pulse la tecla alfabética que corresponda al eje a lo largo del cual
se va a ajustar la corrección (en este ejemplo es el eje Y).
8 Introduzca el valor medido (α) y, a continuación, pulse la tecla
de pantalla [MEDIA].
9 Desplace manualmente la herramienta de referencia hasta que
entre en contacto con la superficie B de la pieza.
10 Retire la herramienta sin modificar la coordenada X.
11 Introduzca el valor medido de la distancia (β) a la superficie B
como un valor de X, igual que en los pasos 7 y 8.
Limitación
- Entrada consecutiva
No se pueden introducir al mismo tiempo correcciones de dos o más
ejes.
- Durante la ejecución de programas

Esta función no puede utilizarse mientras se está ejecutando un
programa.
- 1115 -
12.3.6 Visualización y ajuste de variables comunes de macro de

usuario.
Se visualizan las variables comunes (#100 a #149 o #100 a #199, y

#500 a #531 o #500 a #999) en la pantalla. Los valores de las
variables pueden ajustarse en esta pantalla. Las coordenadas relativas
también pueden ajustarse con variables.
Procedimiento de visualización y ajuste de variables comunes de

macro de usuario
Procedimiento
2 Pulse la tecla de menú siguiente y la tecla de pantalla de
selección de capítulo [MACRO]. Se visualiza la pantalla
siguiente.
3 Desplace el cursor al número de variable que desea ajustar, de

una de las siguientes formas:
• Introduzca el número de variable y pulse la tecla de pantalla
[BUSQNO].
• Desplace el cursor al número de variable que va a ajustar
con las teclas de control de página y y las teclas
de control del cursor , , y .

4 Introduzca los datos con el teclado numérico y pulse la tecla de
pantalla [ENTRAD].
5 Para ajustar una coordenada relativa en una variable, pulse la
tecla alfabética X , Y o Z , y luego pulse la tecla de
pantalla [ENTR C].
- 1116 -
6 Para ajustar un espacio en blanco en una variable, simplemente

pulse la tecla de pantalla [ENTRAD]. El campo de valor de la
variable se queda en blanco.
- 1117 -
Explicación
Si no se puede visualizar el valor de una variable obtenida tras una
operación, se emite una indicación como las de la tabla siguiente.
Cuando el número significativo de dígitos es 12 (con el bit 0 (F16) del
parámetro 6008 ajustado en 0):
Intervalo de valores de variable Indicación de valor de
variable
0 < Valor de variable < +0,00000000001 +Desbordamiento por defecto
0 > Valor de variable > -0,00000000001 -Desbordamiento por defecto
Valor de variable > 999999999999 +Desbordamiento por exceso
Valor de variable < -999999999999 -Desbordamiento por exceso
Cuando el número significativo de dígitos es 8 (con el bit 0 (F16) del
parámetro 6008 ajustado en 1):
Intervalo de valores de variable Indicación de valor de
variable
0 < Valor de variable < +0,0000001 +Desbordamiento por defecto
0 > Valor de variable > -0,0000001 -Desbordamiento por defecto
Valor de variable > 99999999 +Desbordamiento por exceso
Valor de variable < -99999999 -Desbordamiento por exceso
- 1118 -
12.3.7 Visualización y ajuste del panel de operador por software
Las operaciones en el panel MDI pueden sustituir a las funciones de

los conmutadores del panel de operador de la máquina. Esto quiere
decir que la selección del modo, del override del avance manual, etc.,
pueden llevarse a cabo por medio del panel MDI, sin necesidad de
utilizar los conmutadores correspondientes del panel de operador de la
máquina.
El avance manual puede realizarse utilizando las teclas numéricas.
Procedimiento de visualización y ajuste del panel de operador por

software
Procedimiento
2 Pulse la tecla de menú siguiente y la tecla de pantalla de
selección de capítulo [PUPITR].
3 Esta pantalla está formada por varias páginas. Pulse las teclas de
control de página o hasta que aparezca la pantalla
deseada.
Fig. 12.3.7 (a) Sin la función de avance con volante manual
- 1119 -
Fig. 12.3.7 (b) Con la función de avance con volante manual
Fig. 12.3.7 (c)
4 Desplace el cursor al conmutador deseado pulsando las teclas de

control del cursor o .
5 Pulse las teclas de control del cursor o para hacer que

la marca coincida con una posición arbitraria y ajuste la
condición deseada.
- 1120 -
6 Pulse una de las teclas de flecha siguientes para realizar el

avance en modo manual. Pulse la tecla 5 junto con una tecla
de flecha para ejecutar el avance rápido manual.
7 8 9
4 5 6
1 2 3
Fig. 12.3.7 (d) Teclas de flecha MDI
Explicación
- Operaciones válidas
Las operaciones válidas en el panel de operador por software se
indican a continuación. El parámetro 7200 permite seleccionar el
grupo que se va a utilizar. Los grupos que no se utilizan no se
visualizan en el panel de operador por software.
Grupo 1: Selección de modo.
Grupo 2: Selección del eje de avance manual y del avance rápido
manual.
Grupo 3: Selección del eje de avance con generador de impulsos
manual y de amplificación de impulsos manual.
Grupo 4: Velocidad de avance manual, override de velocidad de
avance y override de avance rápido.
Grupo 5: Salto opcional de bloque, ejecución bloque a bloque,
bloqueo de máquina y ensayo en vacío.
Grupo 6: Tecla de protección
Grupo 7: Suspensión de avance
- Pantallas en las cuales es válido el avance manual

Cuando el panel LCD muestra una pantalla distinta de la pantalla del
panel de operador por software o de la pantalla de diagnóstico, no se
ejecuta el avance en modo manual, aunque se pulse la tecla de flecha.
- Avance manual y teclas de flecha

La dirección y el eje de avance correspondientes a las teclas de flecha
pueden ajustarse mediante los parámetros del 7210 al 7217).
- Conmutadores de uso general

Para obtener la descripción de estos conmutadores, consulte el manual
- 1121 -
12.3.8 Visualización y ajuste de los datos de gestión de

herramientas
La función de gestión de herramientas gestiona totalmente la
información sobre las mismas, incluyendo los datos sobre
correcciones y vida útil
Esta función proporciona una pantalla de almacén y otra de gestión de
herramientas. En este subapartado se explica cómo ajustar estas
pantallas.
12.3.8.1 Visualización y ajuste de la pantalla de almacén

Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [GESTOR
HTAS].
También puede pulsar varias veces la tecla hasta que
aparezca la pantalla de gestión de herramientas.
Pulse la tecla de pantalla [ALMACEN].
Pantalla de almacén de gestión de herramientas
3 Utilizando las teclas de página, las de control del cursor y las

teclas de pantalla [←] y [→], desplace el cursor al número de
posición del almacén cuyos datos desea ajustar o modificar.
Otra opción es teclear el número correspondiente a los datos de
gestión de herramienta que desea modificar o ajustar y pulsar la
tecla de pantalla [BUSQNO].
4 Pulse la tecla de pantalla [EDIC].
- 1122 -
5 Para ajustar el número de datos de gestión de herramienta de una

posición, teclee el número de datos de gestión de herramienta y,
a continuación, pulse la tecla de pantalla [ENTRAD].
Si desea borrar el número de datos de gestión de herramienta
ajustado para una posición, siga los pasos indicados a
continuación.
<1> Pulse la tecla de pantalla [BORRA].
<2> Pulse la tecla de pantalla [DAT ACT]. Para borrar los
números de datos de gestión de herramientas registrados
para todas las posiciones, pulse la tecla de pantalla [TODO].
<3> Pulse la tecla de pantalla [EJEC].
También puede teclear 0.
6 Para concluir la operación de edición, pulse la tecla de pantalla
[SALIR]
De este modo, la visualización vuelve a la pantalla de gestión de
herramientas convencional.
Explicación
- Método alternativo
La entrada y salida de datos de almacén también se puede realizar
mediante dispositivos externos de E/S.
Véase el apartado III-8, "Entrada/salida de datos".
- Datos visualizados
Posición : Se visualizan tantas posiciones como se especifique en los
parámetros 13222, 13227, 13232 o 13237 (ajustables para cada
almacén). El número de posición inicial puede ajustarse para
cada almacén en los parámetros 13223, 13228, 13233 o 13238.
NO. : Se visualizan los números de datos de gestión de herramientas.
En los casos siguientes no se pueden ajustar las herramientas en
los almacenes.
1. Cuando se ajusta un número de datos de gestión de
herramientas superior al intervalo comprendido entre 0 y el
número de pares válidos del parámetro 13220.
2. Cuando los datos de gestión de herramientas no son válidos
(cuando el bit 1 de la información de herramientas es igual a
0).
3. Cuando el número de datos de gestión de herramientas que
se quiere ajustar ya ha sido ajustado para otra posición.
NO TIPO : Se visualizan los números de tipo de herramienta
correspondientes a los números de datos de gestión de
herramientas.
Los valores no se pueden ajustar en esta pantalla.
CAB : Se visualizan los números de datos de gestión de herramientas y
los números de tipo de herramienta de las posiciones de
cabezal.
ESPE : Se visualizan los números de datos de gestión de herramientas y
los números de tipo de herramienta de las posiciones de espera.
- Modo de edición
Para editar datos, pulse la tecla de pantalla [EDIC] a fin de habilitar el
modo de edición de datos de gestión de herramientas.
- 1123 -
- Número de datos de gestión de herramientas

Los números de datos de gestión de herramientas pueden ampliarse de
forma opcional hasta 64, 240 o 1.000 pares. Asimismo, el número de
herramientas utilizadas puede ajustarse en el parámetro 13220.
- Visualización de las posiciones de cabezal y de espera

Las posiciones de cabezal y de espera pueden ajustarse para cada
canal.
12.3.8.2 Visualización y ajuste de la pantalla de gestión de
herramientas
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [GESTOR
HTAS].
También puede pulsar varias veces la tecla hasta que
aparezca la pantalla de gestión de herramientas.
3 Pulse la tecla de pantalla [GESTOR HTAS].
Pantalla de datos de gestión de herramientas
4 Utilizando las teclas de página, las de control del cursor y las

teclas de pantalla [←] y [→], desplace el cursor a la posición de la
información de herramienta correspondiente al número de
herramienta cuyos datos desea ajustar o modificar.
Como alternativa, puede teclear el número de herramienta
correspondiente a los datos que desea modificar o ajustar y pulsar
la tecla de pantalla [BUSQNO].
5 Pulse la tecla de pantalla [EDIC].
- 1124 -
6 Para ajustar los datos de herramienta, teclee el valor deseado y, a

continuación, pulse la tecla de pantalla [ENTRAD].
Para borrar información de herramienta, siga estos pasos:
<1> En el paso 4, desplace el cursor a la información de
herramienta que desea borrar.
<2> Pulse la tecla de pantalla [BORRA].
<3> Pulse la tecla de pantalla [DAT ACT]. Para borrar toda la
información de herramienta, pulse la tecla de pantalla
[TODO].
<4> Pulse la tecla de pantalla [EJEC].
7 Para concluir la operación de edición, pulse la tecla de pantalla

[SALIR].
De este modo, la visualización vuelve a la pantalla de gestión de
herramientas convencional.
Explicación
- Método alternativo
La entrada y salida de los datos de gestión de herramientas, los datos
personalizados y los nombres ajustados para los estados de
herramienta pueden realizarse también mediante dispositivos de E/S
externos.
Véase el apartado III-8, "Entrada/salida de datos".
- Información visualizada
- Información sobre la vida útil
Pantalla de estado de vida útil de gestión de herramientas
- 1125 -
NO. : Se visualizan los números de datos de gestión de

herramientas. Estos números se pueden visualizar pero no
se pueden ajustar. El número de datos de gestión de
herramientas de los datos editados parpadea hasta que
finaliza el modo de edición de los mismos. Los números
de datos de gestión de herramientas ajustados en la
pantalla de almacén también parpadean en la pantalla de
NO. TIPO : Se visualizan los números de tipo de herramienta.
Se puede ajustar un valor entre 0 y 99.999.999.
MG : Se indica el número de almacén asignado a cada
herramienta. Estos números se pueden visualizar pero no
se pueden ajustar.
PGH : Se indica el número de posición asignado a cada
herramienta. Estos números se pueden visualizar pero no
se pueden ajustar.
INFO H Se visualizan en forma secuencial los cinco tipos
siguientes de información empezando por el
extremo derecho:
• Datos de gestión de herramientas: Válido (R)/no válido (-)
• Tipo de contador de vida: Hora (T)/contador (C)
• Tipo de herramienta: Herramienta de diámetro
amplio (B)/
herramienta normal (N)
• Acceso a datos: Bloqueado (L)/
desbloqueado (L)
• Cuando una herramienta no está incluida en la gestión de
herramientas:
Incluida en las herramientas
que buscar (1)/no incluida
en las herramientas que
buscar (1)
- 1126 -
NOTA
La información sobre acceso a datos y tipos de
herramienta varía dependiendo de las
especificaciones definidas por el fabricante de la
CONTA V: Indica el número de veces que se ha utilizado y el

período de tiempo de uso de cada herramienta.
Se puede ajustar un valor máximo de 99.999.999
veces o de 999 horas 59 minutos y 59 segundos.
VIDA-MAX: Indica el valor de vida máximo de cada herramienta.
AVISO-V: Valor de vida percibida de una herramienta.
ESTA-V: Estado actual de la herramienta.
Se indica uno de los cuatro estados posibles: no válida
(0), presente (1, 2), ausente (3) y averiada (4). Los
números entre paréntesis son valores de datos que se
utilizan cuando se introducen estos estados en un
panel MDI.
• Velocidad de avance/velocidad de cabezal
Pantalla de velocidad de avance/velocidad de cabezal de datos de

gestión de herramientas
S : Velocidad de cabezal:
Se puede ajustar un valor entre 0 y 99.999.
F : Velocidad de avance:
Se puede ajustar un valor entre 0 y 99.999.999.
- 1127 -
• Información sobre el corrector de herramienta
Pantalla de corrector de herramientas de datos de gestión de

herramientas
H : Número de compensación de la longitud de herramienta (sólo

para sistemas de mecanizado).
Se puede ajustar un valor entre 0 y 999.
D : Número de compensación del radio de la herramienta (sólo
GH : Número de compensación geométrica de herramienta (sólo
para sistemas de torno).
DH : Número de compensación de desgaste de herramienta (sólo
Los datos de corrección visualizados dependen de la configuración de
opciones y del ajuste de parámetros (bits 1, 2, 3, 4, 6 y 7 del parámetro
13202).
- 1128 -
• Información personalizada
Pantalla de personalización de datos de gestión de herramientas
PERSON0 : Información personalizada en forma de bits.

Puede introducirse 0 o 1 para cada bit.
PERSON1 a PERSON4 : Información personalizada. Se
puede ajustar cualquier valor entre
-99.999.999 y 99.999.999.
PERSON 5 a PERSON20 : Información personalizada. Estos
elementos se visualizan solamente
cuando está habilitada la opción de
extensión de datos personalizados
(5 a 20) de la función de gestión de
herramientas. Se puede ajustar
cualquier valor entre -99.999.999 y
99.999.999.
PERSON21 a PERSON40 : Información personalizada. Estos
elementos se visualizan solamente
cuando está habilitada la opción de
extensión de datos personalizados
(5 a 40) de la función de gestión de
herramientas. Se puede ajustar
cualquier valor entre -99.999.999 y
99.999.999.
- Número de datos de gestión de herramientas

Los números de datos de gestión de herramientas pueden ampliarse de
forma opcional hasta 64, 240 o 1.000 pares. El número de
herramientas utilizadas puede ajustarse en el parámetro 13220.
- Modo de edición
Para editar datos, pulse la tecla de pantalla [EDIC] a fin de habilitar el
modo de edición de datos de gestión de herramientas.
- 1129 -
- Override de cálculo de vida

Cuando el período de tiempo se ajusta como el tipo de cálculo de vida
de la herramienta, este cálculo puede sustituirse si el bit 2 (LFV) del
parámetro 6801 se ajusta en 1. Especifique un valor de sustitución
utilizando un conmutador del panel de operador por software.
Ejemplo) Cuando se lleva a cabo un mecanizado durante 10 minutos
con un override de 0,1, el contador de vida de la
herramienta cuenta un minuto.
- 1130 -
12.3.9 Visualización y ajuste del idioma
El idioma de visualización puede cambiarse por otro.

El idioma de visualización de ajusta utilizando un parámetro. Sin
embargo, modificando el ajuste del idioma de visualización en esta
pantalla, se puede modificar el idioma sin tener que apagar y volver a
encender la alimentación eléctrica.
Visualización y ajuste del idioma de visualización
Procedimiento
2 Pulse varias veces la tecla de pantalla situada en el extremo
derecho (tecla de menú siguiente).
3 Pulse la tecla de pantalla [IDIOMA] para visualizar la pantalla de
idioma.
4 Pulse las teclas de página o y, a continuación, pulse
las teclas de control del cursor , , y para

desplazar el cursor al idioma de visualización deseado.
5 Pulse la tecla de pantalla [APLIC]. El idioma de visualización se
cambia al idioma seleccionado. El idioma especificado en esta
pantalla sigue utilizándose incluso si la alimentación se apaga y se
vuelve a encender otra vez.
- 1131 -
Explicación
- Cambio de idioma
La pantalla de idioma puede visualizarse si el bit 0 (NLC) del
parámetro 3280 se ajusta en 0.
- Idiomas disponibles
Los idiomas de visualización disponibles en esta pantalla son los
siguientes:
1. Inglés
2. Japonés
3. Alemán
4. Francés
5. Chino (simplificado)
6. Italiano
7. Coreano
8. Español
9. Holandés
10. Danés
11. Portugués
12. Polaco
13. Húngaro
14. Sueco
15. Checo
Entre los idiomas listados, el inglés y otros idiomas disponibles se
visualizan en la pantalla como una lista de idiomas intercambiables.
Limitación
- Modificación del parámetro de idioma en la pantalla de parámetros
El idioma que se utiliza para la visualización se especifica mediante el
parámetro 3281. Este parámetro también puede modificarse utilizando
la pantalla de parámetros. No obstante, si se realiza una modificación
en la pantalla de parámetros, el nuevo ajuste no surte efecto hasta que
no se efectúa una operación "APLIC" en la pantalla de idioma o hasta
que no se enciende de nuevo la alimentación. Si se ajusta un valor no
válido en el parámetro 3281 de la pantalla de parámetros, la pantalla
se visualizará en inglés después de encender de nuevo la alimentación.
- 1132 -
12.3.10 Protección de datos en ocho niveles
Se pueden ajustar ocho niveles de operación del CNC y ocho niveles

de protección para cada tipo de datos del CNC
Cuando se intentan cambiar los datos del CNC o enviarlos a una
unidad externa, el nivel de operación se compara con el nivel de
protección para determinar si se debe permitir el cambio o el envío
externo.
12.3.10.1 Ajuste del nivel de operación

Se pueden ajustar ocho niveles de operación del CNC.
Visualización y ajuste de la pantalla de ajuste del nivel de operación
Procedimiento
aparezca [PROTEGER].
3 Pulse la tecla de pantalla [PROTEGER].
Se visualiza la pantalla de ajuste del nivel de operación, como se
muestra más abajo.
Fig. 12.3.10.1 (a) Pantalla de ajuste del nivel de operación
4 Teclee la contraseña para ajustar o modificar el nivel de

operación y, a continuación, pulse la tecla de pantalla
[ENTRAD].
5 Para volver otra vez el nivel de operación a 0, 1, 2 o 3, pulse la
tecla de pantalla [CANCEL PASSWO].
- 1133 -
Explicación
- Ajuste del nivel de operación
Para seleccionar un nivel de operación de 0 a 3, utilice la señal de
tecla de protección de memoria correspondiente.
Para seleccionar un nivel de operación de 4 a 7, utilice la contraseña
correspondiente.
Tabla 12.3.10.1 (b) Ajuste del nivel de operación
Nivel de Ajuste Grupo de ejemplo
operación
7 (alto) Contraseña -
6 Contraseña Fabricante de
máquina herramienta
5 Contraseña Distribuidor e
integrador
4 Contraseña Usuario final
3 Señal de tecla de protección Nivel de usuario
de memoria (nivel 1)
0 (bajo) Señal de tecla de protección Nivel de usuario
Cuando se ajusta un nivel de operación entre 4 y 7, el nivel de

operación no se modifica hasta que no se borra la contraseña.
(El nivel de operación también permanece inalterado si se apaga la
alimentación.)
El nivel de operación 7 está reservado para el mantenimiento del
CNC.
NOTA
Cuando se introduce una contraseña, se visualiza
un asterisco (*) en lugar de cada carácter tecleado.
- 1134 -
12.3.10.2 Modificación de la contraseña

Se visualiza el nivel de operación actual.
Puede modificarse la contraseña de los niveles de operación del 4 al 7.
Visualización y ajuste de la pantalla de modificación de contraseña
Procedimiento
4 Pulse la tecla de pantalla [PASSWORD].
Se visualizará la pantalla de cambio de contraseña que se muestra
a continuación.
Fig. 12.3.10.2 (a) Pantalla de modificación de parámetros
5 Teclee el nivel de operación cuya contraseña desea modificar y, a

6 Teclee la contraseña actual correspondiente al nivel de operación
cuya contraseña desea modificar y, a continuación, pulse la tecla
7 Teclee una nueva contraseña y, a continuación, pulse la tecla de
pantalla [ENTRAD].
8 Teclee otra vez la nueva contraseña para confirmarla y, a
9 Pulse la tecla de pantalla [CAMBIO PASSWO].
10 Para borrar la contraseña, pulse la tecla de pantalla [BORRAR
PASSWO].
- 1135 -
Explicación
Pueden introducirse hasta ocho caracteres (sólo se admiten caracteres
alfabéticos en mayúsculas y caracteres numéricos).
NOTA
1 Para una contraseña que tenga de tres a ocho
caracteres están disponibles los siguientes
caracteres:
• Caracteres alfabéticos en mayúsculas
• Caracteres numéricos
2 Cuando se introduce una contraseña, se visualiza
un asterisco (*) en lugar de cada carácter tecleado.
3 La posibilidad de cambiar una contraseña en el nivel
de operación actual se determina del modo
siguiente:
• Contraseña de un nivel de operación superior al
actual.
No se puede modificar.
• Contraseña del nivel de operación actual.
Se puede modificar.
• Contraseña de un nivel de operación inferior al
actual.
Puede modificarse (pero sólo con la contraseña
inicial).
4 La contraseña ajustada no se visualiza.
Tenga cuidado de no olvidar la contraseña.
- 1136 -
12.3.10.3 Ajuste del nivel de protección

Se visualiza el nivel de operación actual.
Se visualizan el nivel de protección de cambios y el nivel de
protección de salida de cada elemento de datos.
Se puede modificar el nivel de protección de cambios y el nivel de
protección de salida de cada elemento de datos.
Confirmación basada en el ajuste del nivel de protección
Procedimiento
4 Pulse la tecla de pantalla [NIVEL DATO].
Se visualizará la pantalla de nivel de datos que se muestra a
continuación.
Fig. 12.3.10.3 (a) Pantalla de modificación del nivel de protección
5 Desplace el cursor al nivel de cambio o de salida del elemento de

datos deseado.
6 Teclee el nuevo nivel que desee y, a continuación, pulse la tecla
- 1137 -
Explicación
Cuando el nivel de protección de un elemento de datos es superior al
nivel de operación actual, el nivel de protección del elemento de datos
no se puede modificar.
El nivel de protección de un elemento de datos no se puede cambiar a
un nivel de protección superior al nivel de operación actual.
Para cada uno de los tipos de datos siguientes, se puede ajustar un
nivel de protección de datos.
Existen los dos tipos de niveles de protección de datos siguientes.
• Nivel de protección de cambios
Ajusta el nivel de protección utilizado cuando se modifican
datos.
• Nivel de protección de salida
Ajusta el nivel de protección utilizado cuando se realiza el envío
(o perforación) de datos a una unidad externa.
Se puede ajustar un valor de 0 (bajo) a 7 (alto) como nivel de
protección.
Tabla 12.3.10.3 (c) Nivel de protección de cada tipo de datos

Nivel de
Tipo de datos protección inicial
Cambio Salida
Datos de variable de macro de usuario <MACRO DE CLIENTE>
0 0
(incluyendo datos de variable dedicados al ejecutor de macros)
Datos de mantenimiento periódico <DATO MANTENIMIENT PERIODICO> 0 0
Datos de gestión de herramientas <DATO TIEMPO VIDA HERRAMTA.> 0 0
Datos de corrector de herramienta <DATOS CORRECTOR>
(Para cada tipo cuando la compensación geométrica de herramienta y la 0 0
compensación de desgaste de herramienta se procesan de forma distinta.)
Datos de reloj <TEMP> 0 0
Datos de cantidad de decalaje del origen de la pieza <DESPLAZAMIENTO
0 0
ORIGEN PIEZA>
Datos de corrección del origen de la pieza <DECALAJE ORIGEN PIEZA> 0 0
Datos de parámetro <DATOS PARAMETRO> 4 0
Ajustes <DATOS CONFIG> 0 0
Datos de compensación del error de paso <DATO DE ERROR DE PASO>
4 0
(incluyendo los datos de compensación tridimensional del error.)
Programas para cada pieza <PROGRAMAS PARA CADA PIEZA> 0 0
Operación de edición del programa de piezas <CAMBIAR PROGR. PARA
0 0
CADA PIEZA>
Operación de preajuste de coordenadas absolutas <PRESET DE DATO EJE
0 0
ABSOLUTO>
NOTA
1 Para algunos tipos de datos, la función de salida no está disponible.
2 Cuando el nivel de protección de los datos es superior al nivel de
operación actual, dicho nivel de protección no se puede modificar.
3 El nivel de protección de los datos no se puede cambiar por un nivel
superior al nivel de operación actual.
4 Los tipos de datos ajustables aumentan o disminuyen dependiendo de
la configuración de las opciones.
- 1138 -
12.3.10.4 Ajuste del nivel de protección de cambios y del nivel de

protección de salida de un programa
Las operaciones de visualización indicadas más abajo pueden llevarse

a cabo desde la pantalla de directorio.
Se visualizan el nivel de protección de cambios y el nivel de
protección de salida de cada programa de piezas.
Se puede modificar el nivel de protección de cambios y el nivel de
protección de salida de cada programa de piezas.
Ajuste del nivel de protección de cambios y del nivel de protección de salida de un

programa
Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla [LISTA].
Se visualizará la pantalla de directorio de programas que se
muestra a continuación.
Fig. 12.3.10.4 (a) Pantalla de directorio de programas

aparezca [DETALE ACTIVO].
4 Pulse la tecla de pantalla [DETALE ACTIVO]. La visualización
de la pantalla cambia a la pantalla de visualización de detalles.
5 Desplace el cursor al programa deseado.
aparezca [CAMBIONIVEL].
7 Teclee el nuevo nivel que desee y, a continuación, pulse la tecla
de pantalla [CAMBIONIVEL].
- 1139 -
8 Para cambiar el nivel de protección de salida, introduzca el

nuevo nivel deseado y, a continuación, pulse la tecla de pantalla
[NIVEL EXT.].
Explicación
Se visualizan el nivel de protección de cambios (de 0 a 7) y el nivel de
protección de salida (de 0 a 7) como "VALOR DEL NIVEL DE
PROTECCIÓN DE CAMBIOS/NIVEL DE PROTECCIÓN DE
SALIDA".
NOTA
1 Cuando el nivel de protección de los datos es
superior al nivel de operación actual, dicho nivel de
protección no se puede modificar.
2 El nivel de protección de los datos no se puede
cambiar por un nivel superior al nivel de operación
actual.
3 El nivel de protección sólo se puede ajustar para
aquellos programas de piezas almacenados en el
dispositivo "CNC_MEM".
- 1140 -
12.3.11 Selección del nivel de precisión
Se puede seleccionar un nivel de precisión intermedio entre los

parámetros con prioridad a la velocidad (nivel de precisión 1) y los
parámetros con prioridad a la precisión (nivel de precisión 10)
ajustados en la pantalla de afinado de parámetros de mecanizado.
Como se muestra en la figura siguiente, los niveles son directamente
proporcionales y se puede elegir un nivel intermedio de forma que se
puedan calcular automáticamente los parámetros óptimos para llevar a
cabo el mecanizado.
Valor
Valor eficaz
1 10 Nivel de precisión
Fig. 12.3.11 (a) Imagen del "nivel"
- 1141 -
Procedimiento de selección del nivel de precisión

3 Pulse la tecla de pantalla [PR-LEV].
Fig. 12.3.11 (b) Pantalla de selección del nivel de precisión
4 Para cambiar el nivel de precisión, teclee el nivel que desee (de 1

a 10) y, a continuación, pulse la tecla en el panel MDI.
5 Cuando se modifica el nivel de precisión, se obtiene un valor
eficaz a partir del parámetro con prioridad a la velocidad y del
parámetro con prioridad a la precisión para la modificación de
parámetros.
Para obtener información sobre los parámetros modificados,
véase la descripción del afinado de parámetros de mecanizado.
6 Si existe algún otro eje, además de los visualizados actualmente,
pulse las teclas de página o varias veces para
visualizar la pantalla correspondiente a dicho eje.
- 1142 -

FUNCIÓN
Cuando el CNC y la máquina están conectados, deben ajustarse

diversos parámetros para determinar las especificaciones y funciones
de la máquina con el fin de aprovechar íntegramente las funciones del
servomotor o de otras piezas.
En este capítulo se describe cómo se ajustan los parámetros en el
panel MDI. Los parámetros también pueden ajustarse para
dispositivos de entrada/salida externos, tales como la tarjeta de
memoria (véase el apartado III- 8).
Además, pueden ajustarse o visualizarse los valores de compensación
del error de paso empleados para mejorar la precisión de
posicionamiento con el cabezal de bolas de la máquina, mediante las
operaciones accesibles con la tecla de función .
Véase el apartado III-7 si desea obtener información sobre la pantalla
de diagnósticos visualizada al pulsar la tecla de función .
- 1143 -
12.4.1 Visualización y ajuste de parámetros

Cuando se conectan el CNC y la máquina, los parámetros se ajustan
para determinar las especificaciones y funciones de la máquina con el
fin de aprovechar plenamente las características del servomotor.
El ajuste de los parámetros depende de la máquina. Consulte la lista
de parámetros preparada por el fabricante de la máquina herramienta.
Normalmente, el usuario no tiene que modificar el ajuste de los
parámetros.
Procedimiento de visualización y ajuste de parámetros
Procedimiento
1 Ajuste ESCRITURA PARAM en 1 para habilitar la escritura.
Véase el procedimiento de habilitación/deshabilitación de la
escritura de parámetros descrito a continuación.
3 Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [PARAM.]
para visualizar la pantalla de parámetros.
4 Desplace el cursor al número de parámetro que desea ajustar o

visualizar mediante uno de los dos métodos siguientes:
• Introduzca el número de parámetro y pulse la tecla de
pantalla [BUSQNO].
• Desplace el cursor al número de parámetro utilizando las
teclas de página y , así como las teclas de control
del cursor , , y .
5 Para ajustar el parámetro, introduzca un nuevo valor con el
teclado numérico y pulse la tecla de pantalla [ENTRAD].
El parámetro queda ajustado en el valor introducido y se
visualiza dicho valor.
6 Ajuste ESCRITURA PARAM en 0 para deshabilitar la escritura.
- 1144 -
Procedimiento de habilitación/visualización de la escritura de

parámetros
Procedimiento
1 Seleccione el modo MDI o habilite el estado de parada de
emergencia.
3 Pulse la tecla de pantalla [AJUSTE] para visualizar la pantalla de
ajuste.
4 Desplace el cursor a ESCRITURA PARAM con las teclas de

control del cursor.
5 Pulse la tecla de pantalla [(OPRD)] y, a continuación, pulse [ON
:1] a fin de habilitar la escritura de parámetros.
En ese momento, el CNC entra en el estado de alarma (SW0100).
6 Después de ajustar los parámetros, vuelva a la pantalla de ajuste.
Desplace el cursor a ESCRITURA PARAM y pulse la tecla de
pantalla [(OPRD)] y luego pulse [OFF :0].
7 Pulse la tecla para cancelar el estado de alarma.
- 1145 -
Explicación
- Ajuste de parámetros mediante dispositivos externos de entrada/salida
Véase el apartado III-8 si desea obtener información sobre el ajuste de
parámetros con dispositivos externos de entrada/salida, tales como la
tarjeta de memoria.
- Parámetros que requieren la desconexión de la alimentación.

Algunos parámetros no son válidos si no se desconecta la
alimentación y se vuelve a conectar después de ajustarlos. El ajuste de
dichos parámetros genera la alarma PW0000. En este caso, desconecte
la alimentación y vuelva a conectarla.
- Lista de parámetros
Consulte el Parameter Manual (B-63950SP) para obtener la lista de
parámetros.
- Datos de ajuste
Algunos parámetros pueden ajustarse en la pantalla de ajuste si la lista
de parámetros indica que es aceptable la entrada de datos de ajuste.
Cuando se ajustan estos parámetros en la pantalla de ajuste no es
preciso ajustar ESCRITURA PARAM en 1.
- 1146 -
12.4.2 Visualización y ajuste de datos de compensación del error de

paso
Si se especifican datos de compensación del error de paso, los errores

de paso de cada eje pueden compensarse en unidades de detección por
eje.
Los datos de compensación del error de paso se ajustan para cada
punto de compensación en los intervalos de separación especificados
para cada eje. El origen de compensación es la posición de referencia
a la que vuelve la herramienta.
Los datos de compensación del error de paso se ajustan en función de
las características de la máquina conectada al CN. El contenido de
estos datos varía en función del modelo de máquina. Si se modifican
estos datos, disminuirá la precisión de la máquina.
En principio, el usuario no debe modificar estos datos.
Los datos de compensación del error de paso pueden ajustarse
mediante dispositivos externos tales como la tarjeta de memoria
(véase el capítulo III-8). Los datos de compensación también pueden
escribirse directamente con el panel MDI.
Para la compensación del error de paso deben ajustarse los parámetros
siguientes. Ajuste el valor de compensación del error de paso para
cada número de punto de compensación ajustado por estos
parámetros.
En el ejemplo siguiente, el punto de compensación del error de paso
se ha ajustado en 33 en el punto de referencia.
Valor de compensación del error de paso (valor absoluto)
Parámetro de número de Parámetro de número de
3 compensación para el
compensación para la punto de compensación
posición de referencia con el valor más alto
(número 3620) (número 3622)
2
31 32 33 34 35 36 37
Posición
de referencia
-1
Parámetro de ampliación de
compensación (número 3623)
Parámetro de número de compensación -2

Parámetro de intervalo
para el punto de compensación con el
de compensación
valor más bajo (número 3621)
(número 3624)
Número de posición
de compensación 31 3 3 3 3 3 3
Valor de compensación
que se quiere ajustar +3 -1 -1 +1 +2 -1 -3
• Número del punto de compensación del error de paso en la

posición de referencia (para cada eje): Parámetro 3620
• Número del punto de compensación del error de paso que tiene el
valor más bajo (para cada eje): Parámetro 3621
• Número del punto de compensación del error de paso que tiene el
valor más alto (para cada eje): Parámetro 3622
- 1147 -
• Ampliación de compensación de error de paso (para cada eje):

Parámetro 3623
• Intervalo de los puntos de compensación del error de paso (para
cada eje): Parámetro 3624
• Distancia de desplazamiento por revolución de la compensación
del error de paso del tipo de eje de rotación (para cada eje):
Parámetro 3625
- Compensación del error de paso bidireccional

La función de compensación del error de paso bidireccional permite la
compensación del error de paso independiente en direcciones de
desplazamiento distintas. (Cuando se invierte el movimiento, la
compensación se realiza automáticamente como reacción.)
Para utilizar esta función, especifique la compensación del error de
paso correspondiente a cada dirección de desplazamiento, es decir, de
forma separada para las direcciones positiva y negativa del
movimiento.
Cuando utilice la compensación del error de paso bidireccional
(ajustando en 1 el parámetro BDP (3605#0)), tendrá que especificar
también los parámetros siguientes además del de compensación del
error de paso.
• Número del punto de compensación del error de paso en el
extremo negativo (para desplazamientos en la dirección positiva
y para cada eje): Parámetro 3621
extremo positivo (para desplazamientos en la dirección positiva y
para cada eje): Parámetro 3622
extremo negativo (para desplazamientos en la dirección negativa
extremo positivo (para desplazamientos en la dirección negativa
Procedimiento de visualización y ajuste de los datos de compensación del error de

paso
Procedimiento
1 Ajuste los parámetros siguientes:
• Número del punto de compensación del error de paso en la
posición de referencia (para cada eje): Parámetro 3620
• Número del punto de compensación del error de paso que
tiene el valor más bajo (para cada eje): Parámetro 3621
• Número del punto de compensación del error de paso que
tiene el valor más alto (para cada eje): Parámetro 3622
• Ampliación de compensación del error de paso (para cada
eje): Parámetro 3623
• Intervalo de los puntos de compensación del error de paso
(para cada eje): Parámetro 3624
- 1148 -
• Distancia de desplazamiento por revolución de la

compensación del error de paso del tipo de eje de rotación
(para cada eje): Parámetro 3625
Cuando utilice la compensación del error de paso bidireccional
(ajustando en 1 el parámetro BDP (3605#0)), tendrá que
especificar también los parámetros siguientes además del de
compensación del error de paso.
extremo negativo (para desplazamientos en la dirección
positiva y para cada eje): Parámetro 3621
extremo positivo (para desplazamientos en la dirección
positiva y para cada eje): Parámetro 3622
extremo negativo (para desplazamientos en la dirección
negativa y para cada eje): Parámetro 3626
extremo positivo (para desplazamientos en la dirección
negativa y para cada eje): Parámetro 3627
3 Pulse la tecla de menú siguiente y, a continuación, la tecla
de pantalla de selección de capítulo [PASO].
Se visualiza la pantalla siguiente:
- 1149 -
4 Desplace el cursor al número de punto de compensación que

desee ajustar mediante uno de los métodos siguientes:
• Introduzca el número de punto de compensación y pulse la
tecla de pantalla [BUSQNO].
• Desplace el cursor al número del punto de compensación
utilizando las teclas de página y , así como las
teclas de control del cursor , , y .

5 Introduzca un valor con el teclado numérico y pulse la tecla de
pantalla [ENTRAD].
- 1150 -
12.4.3 Pantalla de ajuste y visualización de datos de la unidad FSSB
El cableado necesario para la sección eléctrica de la máquina puede

reducirse considerablemente utilizando un bus de servo serie de alta
velocidad (FSSB: Bus de servo serie Fanuc) para conectar la unidad
de control del CNC con varios servoamplificadores a través de un solo
cable de fibra óptica.
Al establecer las relaciones entre los ejes y los amplificadores en la
pantalla de ajuste de la unidad FSSB, se realiza un cálculo automático
para el ajuste de los ejes y los parámetros 1023, 1905, 14340 a 14375,
14376 a 14407 y 1936 a 1939 se ajustan automáticamente.
- 1151 -
12.4.3.1 Pantalla de ajuste del amplificador
En la pantalla de ajuste del amplificador se visualiza información

sobre el amplificador de la unidad FSSB.
Visualización y ajuste de la pantalla de ajuste del amplificador
Procedimiento
2 Pulse varias veces la tecla del menú siguiente para
visualizar [FSSB].
3 Pulse la tecla de pantalla [FSSB]. La visualización cambia a la
pantalla de ajuste del amplificador (o a la pantalla de ajuste de la
unidad FSSB seleccionada previamente) y se visualizan las teclas
de pantalla siguientes:
4 Pulse la tecla de pantalla [AMP] para visualizar la pantalla de

ajuste del amplificador.
Fig. 12.4.3 (a) Pantalla de ajuste del amplificador
- 1152 -
Fig. 12.4.3 (b) Pantalla de ajuste del amplificador
5 Modifique el bit 0 (FMD) y el bit 1 (ASE) del parámetro 1902

para habilitar el ajuste automático.
6 Desplace el cursor al elemento deseado.
7 Ajuste el modo MDI o el estado de parada de emergencia y, a

continuación, desplace el cursor a la posición de entrada de
elementos. Luego teclee el valor que desee y, a continuación,
pulse la tecla de pantalla [ENTRAD].
(También puede pulsar la tecla en el panel MDI.)
8 Repita los pasos 6 y 7 hasta que estén ajustados todos los
elementos.
9 Después de la entrada, pulse la tecla de pantalla [AJUSTE]. Si se
efectúa algún ajuste incorrecto, se emitirá una advertencia.
Si todos los ajustes se llevan a cabo correctamente, los valores
introducidos se ajustan como valores de los parámetros.
Para volver a visualizar un valor incorrecto que se haya
introducido y ajustado como valor de un parámetro, pulse la tecla
de pantalla [LEER].
- 1153 -
Explicación
- NO. (número de la unidad esclava)
Se visualizan los números de serie asignados en orden ascendente (con
los números más recientes asignados a las unidades esclavas más
cercanas al CNC) hasta un máximo de 18 unidades esclavas
conectadas (hasta un máximo de 16 para amplificadores y 2 para
unidades de interfaz de detector separado) por cada línea de la unidad
FSSB.
En la pantalla de ajuste del amplificador se visualizan los números de
las unidades esclavas en orden ascendente con los números más
recientes asignados a las unidades esclavas más cercanas al CNC;
cada uno de estos números está formado por un número (1 ó 2), que
indica la línea de la unidad FSSB a la que pertenece la unidad esclava,
seguido de un guión (-) y, a continuación, el número de la unidad
esclava conectada a la unidad FSSB.
Si hay alguna unidad esclava conectada a la segunda línea de la
unidad FSSB, el número de esta se visualiza después de los de la
primera línea.
- AMP (tipo de amplificador)

Se visualiza el carácter inicial "A" que representa un amplificador
seguido del número ordinal de un amplificador contando a partir del
extremo del CNC y la letra que representa el número ordinal de un eje
del amplificador (L: primer eje, M: segundo eje, N: tercer eje).
- EJE (número de eje controlado)

Se visualizan los números de los ejes controlados almacenados en la
memoria SRAM.
Si se ajusta un valor fuera del rango comprendido entre 1 y el número
máximo de ejes controlados, se visualiza el número 0.
- NOMB (nombre de eje controlado)

Se visualiza el nombre del eje ajustado en el parámetro 1020
correspondiente a un número de eje controlado.
Cuando un nombre de eje ampliado es válido, también se visualiza el
nombre de eje de los parámetros 1025 ó 1026.
Si se ajusta el número de eje controlado en 0, se visualiza el símbolo
"-".
- UNID
Tipo de unidad de servoamplificador
- SERIE
Nombre de serie del servoamplificador
- INT.
Valor de corriente máxima
- 1154 -
- EXTRA
Se visualiza el carácter inicial "M" que representa una unidad de
interfaz de detector separado, seguido del número ordinal
correspondiente a la unidad de interfaz de detector separado contando
desde el extremo del CNC.
- TIPO
El tipo de unidad de interfaz de detector separado se indica mediante
una letra.
- PCB ID
Se visualiza el Id. hexadecimal de cuatro dígitos correspondiente a
una unidad de interfaz de detector separado.
Después del Id. de unidad de interfaz de detector separado, se
visualiza "DETECTOR(8AXES)" para un módulo de detector
separado (8 ejes), o "DETECTOR(4AXES)" para un módulo de
detector separado (4 ejes).
- 1155 -
12.4.3.2 Pantalla de ajuste de ejes
Se visualiza información sobre los ejes y el amplificador de la unidad

FSSB.
Visualización y ajuste de la pantalla de ajuste de ejes
Procedimiento
visualizar [FSSB].
4 Pulse la tecla de pantalla [EJE] para visualizar la pantalla de

ajuste de ejes.
Fig. 12.4.3 (c) Pantalla de ajuste de ejes
5 Modifique el bit 0 (FMD) y el bit 1 (ASE) del parámetro 1902

para habilitar el ajuste automático.
6 Desplace el cursor al elemento deseado.
7 Ajuste el modo MDI o el estado de parada de emergencia y, a

continuación, desplace el cursor a la posición de entrada de
elementos. Luego teclee el valor que desee y, a continuación,
pulse la tecla de pantalla [ENTRAD].
(También puede pulsar la tecla en el panel MDI.)
- 1156 -

elementos.
9 Después de la entrada, pulse la tecla de pantalla [AJUSTE]. Si se
efectúa un ajuste incorrecto, se emite una advertencia. Si todos
los ajustes se llevan a cabo correctamente, los valores
introducidos se ajustan como valores de los parámetros.
Para volver a visualizar un valor introducido y ajustado
incorrectamente como valor de un parámetro, pulse la tecla de
pantalla [LEER].
Explicación
- EJE
Se visualiza en el orden de los ejes controlados por CN.
- NOMB
Nombre del eje controlado
- AMP
Se visualiza el carácter inicial "A", que representa un amplificador,
seguido del número ordinal de un amplificador contando a partir del
extremo del CNC y la letra que representa el número ordinal de un eje
del amplificador (L: primer eje, M: segundo eje, N: tercer eje).
Ejemplo: A1-L (primer eje del amplificador 1)
- M1
Número de conector para el módulo de impulsos 1.
Se visualiza el número de conector del módulo de impulsos 1
almacenado en la memoria SRAM.
- M2
- M3
- M4
- 1-DSP
Cuando se impone una limitación al número de ejes de bucle de
control de alta velocidad que puede controlar un procesador servo
digital (DSP), se visualiza el número de ejes controlados que puede
controlar un DSP. Cuando se visualiza 0 significa que no hay ninguna
limitación.
- 1157 -
- CS (eje controlado de contorneado Cs)

Se visualizan los ajustes almacenados en la memoria SRAM.
Se visualiza un número de cabezal como eje controlado de
contorneado Cs.
- TNDM
Se visualizan los ajustes almacenados en la memoria SRAM. Para un
eje maestro y un eje esclavo sujetos al control de ejes en tándem, se
visualiza un número impar y el número par siguiente.
- 1158 -
12.4.3.3 Pantalla de mantenimiento
Permite visualizar información sobre el mantenimiento del

servoamplificador.
Visualización de la pantalla de mantenimiento
Procedimiento
visualizar [FSSB].
4 Pulse la tecla de pantalla [MAINTE.] para visualizar la pantalla

de mantenimiento.
Fig. 12.4.3 (d) Pantalla de mantenimiento
- 1159 -
Fig. 12.4.3 (e) Pantalla de mantenimiento
5 Para alternar entre las páginas, pulse las teclas de página o
Explicación
- EJE
Número del eje controlado
- NOMB
Nombre del eje controlado
- AMP
Tipo de amplificador conectado a cada eje
- SERIE
Serie del servoamplificador conectado a cada eje
- UNID
Tipo de unidad de servoamplificador conectada a cada eje
- EJES
Número máximo de ejes de un amplificador conectado a cada eje.
- INT.
Valor máximo de corriente del amplificador conectado a cada eje
- EDICIÓN
Edición de la unidad de amplificador conectada a cada eje
- 1160 -
- TEST
Fecha de comprobación del amplificador conectado a cada eje
Ejemplo: 010123: 23 de enero de 2001
- NO. MANTE.
Número de referencia de cambio del amplificador conectado a cada
eje
- 1161 -
12.4.4 Parámetros de servo
En este subapartado se describe la inicialización de los parámetros del

servo digital realizados, por ejemplo, en el momento de efectuar el
afinado sobre el terreno de la máquina herramienta.
Procedimiento de ajuste de los parámetros del servo
Procedimiento
1 Encienda la unidad en el estado de parada de emergencia.
2 Ajuste en 1 el parámetro SVS (3111#0) para visualizar la
pantalla de afinado de los ajustes del servo.
3 Apague y vuelva a encender la unidad.
4 Abra la pantalla de ajuste de los parámetros del servo según el
procedimiento indicado más abajo.
Pulse las teclas , y [PRM-SV] por este orden.
Se visualiza la siguiente pantalla.
Fig. 12.4.4 (a) Pantalla de ajuste de los parámetros del servo
5 Con ayuda de las teclas de página y de control del cursor,

desplace el cursor a la posición de los datos que desea ajustar o
modificar.
6 Teclee el valor que desee y, a continuación, pulse la tecla de
pantalla [ENTRAD].
- 1162 -
12.4.5 Afinado del servo
Permite visualizar y ajustar datos relacionados con el afinado del

servo.
Procedimiento de afinado del servo
Procedimiento
1 Encienda la unidad en el estado de parada de emergencia.
2 Ajuste en 1 el parámetro SVS (3111#0) para visualizar la
pantalla de afinado de los ajustes del servo.
3 Apague y vuelva a encender la unidad.
4 Pulse las teclas , y la tecla de pantalla [PRM-SV] por
este orden.
5 Pulse la tecla de pantalla [TUN-SV] para seleccionar la pantalla
de afinado del servo.
6 Con ayuda de las teclas de control del cursor y de las teclas de
página, introduzca los datos necesarios para la inicialización. Se
visualiza la siguiente pantalla.
Fig. 12.4.5 (b) Pantalla de afinado del servo
7 Con ayuda de las teclas de página y de control del cursor,

desplace el cursor a la posición de los datos que desea ajustar o
modificar.
8 Teclee el valor que desee y, a continuación, pulse la tecla de
pantalla [ENTRAD].
- 1163 -
12.4.6 Ajuste del cabezal
Permite visualizar y ajustar parámetros relacionados con los cabezales.

Asimismo, además de parámetros, se pueden visualizar diversos datos
asociados. Hay pantallas de ajuste, afinado y monitorización de
cabezales.
Ajuste de los parámetros del cabezal
Procedimiento
1 Ajuste el bit 1 (SPS) del parámetro 3111 en 1 para visualizar las
pantallas de afinado y ajuste del cabezal.
2 Realice la siguiente operación para visualizar la pantalla de
ajuste de los parámetros del cabezal:
Pulse la tecla , y, a continuación, [AJU CAB].
3 Pulse la tecla de pantalla [AJU CAB] para seleccionar la pantalla
de ajuste del cabezal.
4 Aparece la pantalla siguiente:
Fig. 12.4.6 (a) Pantalla de ajuste del cabezal
5 Desplace el cursor a la posición de los datos que desea ajustar o

modificar utilizando las teclas de página y de control del cursor.
6 Teclee un valor y, a continuación, pulse la tecla de pantalla
[ENTRAD].
- 1164 -
12.4.7 Afinado del cabezal
Permite visualizar y ajustar los datos de afinado del cabezal.
Ajuste del afinado del cabezal
Procedimiento
1 Ajuste en 1 el bit 1 (SPS) del parámetro 3111 para visualizar las
3 Pulse la tecla de pantalla [AJU CAB] para seleccionar la pantalla
de afinado del cabezal.
Fig. 12.4.7 (a) Pantalla de afinado del cabezal
5 Desplace el cursor a la posición de los datos que desea ajustar o

modificar utilizando las teclas de página y de control del cursor.
6 Teclee un valor y, a continuación, pulse la tecla de pantalla
[ENTRAD].
- 1165 -
12.4.8 Monitor del cabezal
Se visualizan datos relacionados con el cabezal.
Visualización del monitor del cabezal
Procedimiento
1 Ajuste en 1 el bit 1 (SPS) del parámetro 3111 para visualizar las
3 Pulse la tecla de pantalla [MONI CAB] para seleccionar la
pantalla del monitor del cabezal.
Fig. 12.4.8 (a) Pantalla del monitor del cabezal
- 1166 -
12.4.9 Pantalla de ajuste del color
Si el ajuste de pantalla es compatible con VGA, el color de la pantalla

VGA se puede ajustar mediante la pantalla de ajuste del color.
Visualización de la pantalla de ajuste del color

visualizar la tecla de pantalla [COLOR].
3 Pulse la tecla de pantalla [COLOR] para visualizar la pantalla de
ajuste del color.
Fig. 12.4.9 (a) Pantalla de ajuste del color
Procedimiento de uso de la pantalla de ajuste del color

- Modificación del color (valores de la paleta de colores)
1 Pulse la tecla de pantalla [(OPRD)]. La visualización de teclas de

pantalla cambia y se visualizan las siguientes:
2 Desplace el cursor a un número de color cuyos valores de paleta

de colores desee modificar.
Se visualiza el valor de la paleta de colores actual ajustado para
cada color primario.
- 1167 -
3 Seleccione un color primario cuyo ajuste desee modificar

mediante la tecla de pantalla de operación correspondiente
[ROJ], [VERDE] o [AZUL].
Puede seleccionarse más de un color primario al mismo tiempo.
Cada vez que se pulsa una de las teclas de pantalla de operación
[ROJ], [VERDE] o [AZUL], la tecla de pantalla de operación
alterna entre selección y cancelación de la selección.
(Si las teclas de pantalla de operación [ROJ], [VERDE] y
[AZUL] no se visualizan, pulse la tecla de pantalla situada en el
extremo derecho para visualizarlas.)
4 Seleccione una de las teclas de pantalla de operación [CLARO] u
[OSCURO] a fin de modificar el brillo de los colores primarios
seleccionados.
- Almacenamiento del color (valores de la paleta de colores)
Los valores ajustados en la paleta de colores pueden almacenarse.

1 Pulse las teclas de pantalla de operación [COLOR1], [COLOR2]
o [COLOR3] para seleccionar el área de almacenamiento.
(Si las teclas de pantalla de operación [COLOR1], [COLOR2] y
[COLOR3] no se visualizan, pulse la tecla de pantalla situada en
el extremo derecho para visualizarlas.)
COLOR1 Parámetros de datos de colores estándar (6581 a

6595)
COLOR2 Parámetros (10421 a 10435)
COLOR3 Parámetros (10461 a 10475)
2 Pulse la tecla de pantalla de operación [MEMORI]. La

visualización de las teclas de pantalla cambia del modo siguiente:
3 Al pulsar la tecla de pantalla de operación [EJEC] se almacenan

los ajustes actuales de la paleta de colores en el área
seleccionada.
Si se pulsa la tecla de pantalla de operación [CANCEL] o la tecla
situada en el extremo izquierdo no se almacenan los ajustes
actuales de la paleta de colores en el área seleccionada.
- 1168 -
- Recuperación del color (valores de la paleta de colores)

1 Pulse las teclas de pantalla de operación [COLOR1], [COLOR2]
o [COLOR3] para seleccionar el área de almacenamiento dónde
se encuentran los valores de la paleta de colores.
(Si las teclas de pantalla de operación [COLOR1], [COLOR2] y
[COLOR3] no se visualizan, pulse la tecla de pantalla situada en
el extremo derecho para visualizarlas.)
2 Pulse la tecla de pantalla de operación [RECUPE].

La visualización de las teclas de pantalla de operación cambia del
modo siguiente:
3 Al pulsar la tecla de pantalla de operación [EJEC] se recuperan

los valores de la paleta de colores del área seleccionada para
permitir la modificación del color. Esta operación no es válida si
no hay almacenado ningún valor para la paleta de colores.
Si se pulsa la tecla de pantalla de operación [CANCEL] o la tecla
situada en el extremo izquierdo, no se recuperan los valores de la
paleta de colores del área seleccionada.
NOTA
1 Inmediatamente después de encender la
alimentación se utilizan los ajustes de COLOR1
(parámetros) para la visualización.
Si no hay ningún valor almacenado en COLOR1, se
utilizará para la visualización el color empleado
inmediatamente antes de apagar la alimentación.
2 No modifique directamente los parámetros de los
datos de color estándar mediante la entrada en el
panel MDI. Al modificar los datos de color estándar,
asegúrese de almacenarlos en la pantalla de ajuste
del color.
- 1169 -
12.4.10 Afinado de los parámetros de mecanizado
En el modo de control de contorno AI, si se ajusta un conjunto de

parámetros que da prioridad a la velocidad y otro conjunto de
parámetros que da prioridad a la precisión y se define una condición
de mecanizado para la coincidencia del nivel de precisión como, por
ejemplo, el desbaste o el acabado en la pantalla de ajuste del nivel de
precisión o si se realiza una programación, los parámetros apropiados
a cada caso pueden calcularse automáticamente a fin de realizar el
mecanizado.
En esta pantalla pueden ajustarse los conjuntos de parámetros que dan
prioridad a la velocidad (nivel de precisión 1) y prioridad a la
precisión (nivel de precisión 10).
Ajuste los parámetros siguientes:
• Valor de aceleración/deceleración antes de la interpolación
• Tiempo de variación de aceleración (en forma de campana)
• Valor de variación de aceleración permisible para cada eje en
control de velocidad basado en la variación de aceleración bajo
control de golpes.
• Valor de variación de aceleración permisible para cada eje en
variación de aceleración bajo control de golpes en operaciones
sucesivas de interpolación lineal
• Relación del tiempo de variación de la velocidad de variación de
la aceleración en aceleración/deceleración suave en forma de
campana antes de la interpolación
• Valor de aceleración permisible
• Valor de aceleración/deceleración después de la interpolación
• Diferencia de velocidad en esquina
• Velocidad de avance máxima
• Elementos que pueden ajustarse libremente (2 elementos)
Para conseguir detalles sobre cada uno de estos parámetros, véase la
descripción del control de contorno AI y del control de golpes.
Esta pantalla se puede ocultar ajustando en 1 el bit 0 (MPR) del
parámetro 13601.
Para obtener el método de ajuste del nivel de precisión, véase la
descripción de la pantalla de selección del nivel de precisión en el
subapartado 11.2.14.
Procedimiento de afinado de los parámetros de mecanizado

3 Pulse la tecla de pantalla [AJF-F] para visualizar la pantalla de
afinado de los parámetros de mecanizado.
- 1170 -
Fig. 12.4.10 (b) Pantalla de afinado de los parámetros de mecanizado
Fig. 12.4.10 (c) Pantalla de afinado de los parámetros de mecanizado
4 Desplace el cursor a la posición del parámetro que desea ajustar

del modo siguiente:
Pulse las teclas de página o y las teclas de control del
cursor , y para desplazar el cursor hasta el

parámetro.
5 Teclee los datos que desee y, seguidamente, pulse la tecla
del panel MDI.
- 1171 -
6 Cuando se introducen los datos, se calcula un valor eficaz de

acuerdo con los parámetros del nivel de precisión. (El nivel de
precisión puede modificarse en la pantalla de selección del nivel
de precisión o en la pantalla de ajuste de parámetros.) Si el
cálculo del valor eficaz genera un error, se emite una advertencia
(indicando que se ha producido un fallo en el ajuste automático).
parámetros de mecanizado.
8 Además del método de ajuste arriba descrito, también existe un
método de ajuste de parámetros basado en las teclas de pantalla.
Al pulsar la tecla de pantalla [INIT] se visualiza el valor estándar
(el que recomienda FANUC) del elemento seleccionado por el
cursor en el búfer de entrada por teclado. Al pulsar la tecla de
pantalla [EJEC] se inicializa el elemento con el valor estándar.
Al pulsar la tecla de pantalla [G_INIT] se inicializan con los
valores iniciales todos los elementos de un grupo (con prioridad a
la velocidad o con prioridad a la precisión) seleccionado
mediante el cursor.
La tabla siguiente indica los ajustes iniciales.
Tabla 12.4.10 (a) Ajustes iniciales

control de contorno AI
Prioridad
Prioridad a
Elemento de ajuste a la Unidad
la precisión
velocidad
(LV10)
(LV1)
Valor de aceleración/deceleración antes de la interpolación
4902,000 1042,000 mm/seg2
<ACE PARA BIPL>
Tiempo de variación de aceleración (en forma de campana)
32 64 mseg
<TPO VAR ACE(CAMP)>
Valor de variación de la aceleración permisible
0 0 mm/seg2
<DIFE ACE GOLP>
Valor de variación de la aceleración permisible en operaciones
0 0 mm/seg2
sucesivas de interpolación lineal <DIFE ACE GOLP(LIN)>
Relación del tiempo de variación del control de golpes
0 0 %
<RATIO ACE GOLP>
Valor de aceleración permisible <ACELERACIÓN MAX> 2977,000 596,000 mm/seg2
Constante de tiempo de aceleración/deceleración después de la
24 24 mseg
interpolación <ACEE/DECE AIPL T-CON>
Diferencia de velocidad en esquina <DIFFER AVA. ESQUI.> 1000 400 mm/min
Velocidad de corte máxima <AVANCE CORTE MAX> 10000 10000 mm/min
- 1172 -
Explicación
- Aceleración/deceleración anticipatoria antes de interpolación
Ajuste un valor de aceleración para una porción lineal en
aceleración/deceleración anticipatoria antes de la interpolación.
Unidad de datos: mm/seg2, pulgadas/seg2, grados/seg2 (unidad de
máquina)
El parámetro ajustado en la pantalla de afinado de parámetros de

mecanizado se refleja en los parámetros siguientes:
Parámetro 13610 (parámetro con prioridad a la velocidad)
Parámetro 13611 (parámetro con prioridad a la precisión)
Asimismo, el parámetro siguiente también se ajusta de acuerdo con el

nivel de precisión:
Parámetro 1660: Valor de aceleración máximo permisible para cada
eje en aceleración/deceleración antes de la interpolación.
- 1173 -
- Tiempo de variación de aceleración (en forma de campana)

Ajuste una constante de tiempo para una porción en forma de
campana en aceleración/deceleración antes de la interpolación
anticipatoria.
Unidad de datos: mseg


Parámetro 1772: Constante de tiempo para aceleración/deceleración
anticipatoria en forma de campana antes de la interpolación de tipo de
tiempo de aceleración constante
PRECAUCIÓN
Una constante de tiempo ajustada se aplica a
todos los ejes. Por tanto, cualquier modificación de
este elemento cambia los ajustes de todos los
ejes.
- Valor de variación de aceleración permisible en control de velocidad basado en la

variación de aceleración bajo control de golpes.
máquina)
Ajuste un valor de variación de aceleración permisible por

milisegundo para cada eje en control de velocidad basado en la
variación de aceleración bajo control de golpes.


Parámetro 1788: Valor de variación de aceleración permisible
para cada eje en control de velocidad basado en
la variación de aceleración bajo control de
golpes.
PRECAUCIÓN
Este elemento de ajuste sólo se visualiza cuando
la función de control de golpes se encuentra
habilitada.
- 1174 -
- Valor de variación de aceleración permisible para cada eje en control de

velocidad basado en la variación de aceleración bajo control de golpes en
operaciones sucesivas de interpolación lineal
máquina)
Ajuste un valor de variación de aceleración permisible por

milisegundo para cada eje en control de velocidad basado en la
variación de aceleración bajo control de golpes en operaciones
sucesivas de interpolación lineal.


Parámetro 1789: Valor de variación de aceleración permisible
para cada eje en control de velocidad basado en
la variación de aceleración bajo control de
golpes en operaciones sucesivas de
interpolación lineal
PRECAUCIÓN
1 Para aquellos ejes que tengan este parámetro
ajustado en 0, los parámetros válidos (valor de
variación de aceleración permisible en control de
velocidad basado en la variación de aceleración
bajo control de golpes) son 13614 y 13615.
2 Para aquellos ejes que tengan este parámetro
ajustado en 0 (valor de variación de aceleración
permisible en control de velocidad basado en la
variación de aceleración bajo control de golpes:
13614 y 13615) el control de velocidad basado en
la variación de aceleración está deshabilitado y,
por consiguiente, este parámetro no surte ningún
efecto.
3 Este elemento de ajuste sólo se visualiza cuando
habilitada.
- 1175 -
- Relación del tiempo de variación del control de golpes en

aceleración/deceleración suave en forma de campana antes de la interpolación
Unidad de datos: %
Ajuste la relación (en forma de %) del tiempo de variación del control

de golpes con el tiempo de variación de aceleración en
aceleración/deceleración suave en forma de campana antes de la
interpolación.


Parámetro 1790: Relación del tiempo de variación del control de
golpes en aceleración/deceleración suave en
forma de campana antes de la interpolación
PRECAUCIÓN
Este elemento de ajuste sólo se visualiza cuando
habilitada.
- Valor de aceleración permisible

Ajuste un valor de aceleración permisible en la selección de velocidad
basada en la aceleración.
máquina)


Parámetro 1735: Valor de aceleración permisible para cada eje
aplicable a la función de deceleración basada
en la aceleración en interpolación circular
Parámetro 1737: Valor de aceleración permisible para cada eje
aplicable a la función de deceleración basada
en la aceleración en control de contorno AI
PRECAUCIÓN
Si se ajusta en 1 el bit 0 (MCR) del parámetro
13600, no se ajustará la función de deceleración
basada en la aceleración en interpolación circular.
- 1176 -
- Constante de tiempo para aceleración/deceleración después de la interpolación

Ajuste una constante de tiempo para aceleración/deceleración después
de la interpolación.
Unidad de datos: miliseg.


Parámetro 1769: Constante de tiempo para aceleración/
deceleración después de la interpolación de
avance de mecanizado
- Diferencia de velocidad en esquina

Ajuste la diferencia de velocidad en esquina permisible utilizada para
determinar la velocidad.
Unidad de datos: mm/seg, pulgadas/seg, grados/seg (unidad de
máquina)


Parámetro 1783: Diferencia de velocidad permisible para cada
eje en deceleración automática en esquina
basada en la diferencia de velocidad
- Velocidad de corte máxima

Ajuste una velocidad de corte máxima para cada eje.
Unidad de datos: mm/seg, pulgadas/seg, grados/seg (unidad de
máquina)


Parámetro 1432: Avance de mecanizado máximo para cada eje
en el modo de control de contorno AI
- 1177 -
- Elementos arbitrarios
Se pueden registrar dos parámetros arbitrarios. Cada elemento puede
corresponder a un parámetro del CNC o del servo. En todos los
parámetros se debe especificar el número de parámetro
correspondiente a cada elemento.
Como se indica más abajo, ajuste los parámetros para los números de
parámetros correspondientes, los parámetros con prioridad a la
velocidad (nivel de precisión 1) y los parámetros con prioridad a la
precisión (nivel de precisión 10).
Tabla 12.4.10 (a) Parámetros relacionados con elementos arbitrarios

Número de Ajuste de valor con Ajuste de valor con
parámetro prioridad a la prioridad a la
correspondiente velocidad (nivel de precisión (nivel de
precisión 1) precisión 10)
Elemento 13628 13630 13632
arbitrario 1
Elemento 13629 13631 13633
arbitrario 2
• Visualización
Se visualizan los números de los parámetros de destino de
afinado.
PRECAUCIÓN
Al tratarse de elementos arbitrarios, los números de
los siguientes parámetros no se pueden especificar:
• Parámetro de bit
• Parámetros de cabezal (4000 a 4799)
• Parámetro de tipo real
• Parámetro de apagado
• Parámetro no existente
- 1178 -
12.4.11 Visualización de datos de la memoria
El contenido de la memoria del CNC puede visualizarse comenzando

por una dirección específica.
Visualización de datos de la memoria
Procedimiento
2 Pulse la tecla de menú siguiente y, a continuación, la tecla
de pantalla de selección de capítulo [MEMORI].
Se visualiza la siguiente pantalla.
Fig. 12.4.11 (a) Pantalla de visualización del contenido de la memoria
3 Teclee la dirección que desea (hexadecimal) y luego pulse la

tecla [BUSQU. DIREC]. Empezando por la dirección indicada se
visualizan datos de 256 bits.
Por ejemplo: si introduce 100000 y, a continuación, pulsa
[BUSQU. DIREC], se visualizan los datos comenzando por
100000H.
4 Se puede desplazar por los datos visualizados mediante las teclas
de página y y las teclas de control del cursor ,
, y .
5 Pulsando las teclas de pantalla [BYTE], [PALA], [LARGO] o
[DOBLE] seleccione el tipo de datos que desea visualizar.
- 1179 -
Explicación
De las cuatro opciones siguientes, se puede elegir un formato de
visualización de datos de memoria:
Visualización por bytes (1 byte en hexadecimal)

Visualización por palabras (2 bytes en hexadecimal)
Visualización larga (4 bytes en hexadecimal)
Visualización doble (8 bytes en decimal: visualización de coma
flotante de doble precisión)
Cada pantalla visualiza datos de memoria de 256 bytes.
NOTA
1 Cuando se introduce una dirección, no es necesario
poner al final de la misma una "H" que represente el
formato "hexadecimal". Si se añade una H, se
emitirá una advertencia indicando que el formato no
es válido.
2 Cuando se elige la visualización por palabras, la
dirección introducida se redondea al siguiente
múltiplo de 2 bytes. Si selecciona la visualización
larga o doble, la dirección introducida se redondea
al siguiente múltiplo de 4 bytes.
AVISO
1 Si se introduce una dirección de memoria a la que
no debe accederse en la búsqueda de direcciones,
se emite una alarma del sistema.
Al realizar una búsqueda de direcciones,
compruebe que la dirección es accesible y se
introduce correctamente.
2 Esta función está diseñada para el mantenimiento y
no deben utilizarla los usuarios en general.
- 1180 -
12.4.12 Diagnóstico del gráfico de ondas
Se realiza un seguimiento de ciertos datos como, por ejemplo, las

cantidades de desviación de posición del servo, los valores de par y las
señales de máquina, y los cambios en dichas cantidades se visualizan
como gráficos de ondas. Esta función facilita el ajuste del servomotor
y del motor del cabezal, así como la localización de averías cuando
hay problemas.
Procedimiento de visualización y ajuste del diagnóstico del gráfico

de ondas
Procedimiento
visualizar [D ONDA].
3 Pulse la tecla de pantalla [D ONDA].
Se visualiza la pantalla gráfica de diagnóstico de gráficos de
onda mostrada más abajo.
Fig. 12.4.12 (a) Pantalla gráfica de diagnóstico de gráficos de onda
- 1181 -
4 Pulse la tecla de pantalla [PARAM.].

Se visualiza la pantalla de parámetros de diagnóstico de gráficos
de onda mostrada más abajo.
Para ajustar cualquier elemento adicional que no se visualice en
esta página, pulse las teclas de página o a fin de
visualizar la página que contiene el elemento de ajuste deseado.
- 1182 -
5 Desplace el cursor al parámetro deseado por medio de las teclas

de control del cursor.
6 Teclee los datos y, a continuación, pulse la tecla .
parámetros.
8 Pulse la tecla de pantalla [G ONDA].
Se visualiza la pantalla gráfica de diagnóstico de gráficos de
onda mostrada más abajo.
- 1183 -
9 Pulse la tecla de pantalla [TRAZA].

10 Se inicia la operación automática o manual.
11 Cuando concluye la medición, se visualiza la pantalla gráfica de
diagnóstico de gráficos de onda mostrada más abajo.
- 1184 -
- Funcionamiento de la pantalla gráfica de diagnóstico de gráficos de onda

Pulsando las teclas de pantalla siguientes se puede efectuar la
operación correspondiente.
[TRAZA] : Inicia la operación de seguimiento.
[CANCEL] : Detiene la operación de seguimiento.
[PERFOR] : Envía datos de medición a un dispositivo de salida
externo.
[LEER] : Recibe datos de medición de un dispositivo de
entrada externo.
[H-DOBL] : Amplía la visualización del eje de tiempo.
[H-MEDI] : Reduce la visualización del eje de tiempo.
[TIME←] : Desplaza la visualización del eje de tiempo hacia la
izquierda.
[TIME→] : Desplaza la visualización del eje de tiempo hacia la
derecha.
[CN-1] : Efectúa una operación en el gráfico de ondas 1
visualizado.
visualizado.
visualizado.
visualizado.
[SIG ↑] : Desplaza la página de visualización de señal a la
página anterior.
[SIG ↓] : Desplaza la página de visualización de señal a la
página siguiente.
[PARAM.] : Cambia la visualización a la pantalla de ajuste de
parámetros.
- 1185 -
Cuando se pulsa una de las teclas de pantalla de [CN-1] a [CN-4] se

puede seleccionar cualquiera de las teclas de pantalla siguientes que
aparecen como un submenú a fin de realizar la operación
correspondiente.
[AMP.OND.] : Amplía la visualización del gráfico de ondas.
[RE.OND.] : Reduce la visualización del gráfico de ondas.
[WAV.↑] : Desplaza la visualización del gráfico de ondas
hacia arriba.
[WAV.↓] : Desplaza la visualización del gráfico de ondas
hacia abajo.
- 1186 -
- Modificación del ajuste de un parámetro de gráfico de ondas

1 Pulse la tecla de pantalla [PARAM.].
Se visualiza la pantalla de parámetros de diagnóstico de gráficos
de onda mostrada más abajo.
Para ajustar cualquier elemento adicional que no se visualice en
esta página, pulse las teclas de página o a fin de
visualizar la página que contiene el elemento de ajuste deseado.
2 Desplace el cursor al parámetro deseado por medio de las teclas

de control del cursor.
3 Teclee los datos y, a continuación, pulse la tecla .
parámetros.
5 Pulse la tecla de pantalla [G ONDA].
Se visualiza la pantalla de diagnóstico de gráficos de onda
mostrada más abajo.
- 1187 -
- Operación de ajuste de parámetros de diagnóstico de gráfico de ondas

Pulsando las teclas de pantalla siguientes se puede efectuar la
operación correspondiente.
[ENTRAD] : Introduce un valor numérico o una cadena de
caracteres.
[PARAM.] : Se visualiza la pantalla de parámetros.
[TIPO ALARM] : Se visualiza la pantalla de posibles tipos de
alarma.
[TIPO DE DATO]: Se visualiza la pantalla de posibles tipos de datos.
[COLOR] : Se visualiza la pantalla de posibles colores del
gráfico de ondas.
[BORRAR] : Borra el ajuste de un elemento de medición
visualizado.
[BORTDO] : Borra los ajustes de todos los elementos de
medición.
[MEMORI] : Se visualiza la pantalla de memoria.
[SEÑAL] : Se visualiza la pantalla de ajuste de la dirección
de la señal.
[TRAZA] : Se visualiza la pantalla de ajuste del seguimiento.
[ONDA] : Se visualiza la pantalla de ajuste del gráfico de
ondas de seguimiento.
[EJE] : Se visualiza la pantalla asociada al servo.
[TODOS EJES] : Se visualiza la pantalla asociada a todos los ejes.
[CABEZAL] : Se visualiza la pantalla asociada al cabezal.
[G ONDA] : Cambia a la pantalla gráfica de diagnóstico de
gráfico de ondas.
- 1188 -
Explicación
- Ajuste del seguimiento
• Condición de seguimiento
Ajuste una condición de seguimiento según la tabla siguiente.
Tabla 12.4.12 (a) Condición de seguimiento

Valor
de Tipo Descripción
entrada
Obtiene datos inmediatamente después de pulsar
1 Arbitrario
la tecla de pantalla [TRAZA].
Inmediatamente Obtiene datos inmediatamente después de
2 después de la producirse un evento de activación al pulsar la
activación tecla de pantalla [TRAZA].
Inmediatamente Obtiene datos inmediatamente antes de producirse
3 antes de la un evento de activación al pulsar la tecla de
activación pantalla [TRAZA].
• Período de muestreo
Ajuste un período de muestreo especificando un gráfico de ondas
y una señal según la tabla siguiente.
Tabla 12.4.12 (b) Período de muestreo

Tipo Rango de entrada (en minutos)
Gráfico de
De 2 a 4096 (múltiplo de 2)
ondas
De 4 a 4096 (múltiplo de 4 cuando el tipo de CNC es 1 ó 2)
Señal
De 8 a 4096 (múltiplo de 8 cuando el tipo de CNC es 3)
• Tiempo de seguimiento
Se visualiza el período de tiempo durante el cual se realiza el
seguimiento de los datos. El tiempo de seguimiento se calcula
automáticamente a partir de un período de muestreo y el número
de elementos de medición. El valor visualizado aquí se utiliza
para la confirmación y no se puede modificar. Si el tiempo de
seguimiento actual no es suficientemente largo, incremente el
período de muestreo o disminuya los elementos de medición. El
valor se visualiza en milisegundos
• Tiempo de retardo
Cuando se selecciona la condición de seguimiento 3
(inmediatamente antes de la activación), el final de la operación
de seguimiento se puede retrasar después de que ocurra un
evento determinado a una hora específica. El rango de datos
válido es de 0 a 65528 (múltiplo de 8) y la unidad es el
milisegundo. Si se introduce un valor que no sea múltiplo de 8,
dicho valor se redondea al siguiente múltiplo de 8.
• Unidad de una división de escala del eje horizontal
Ajuste un valor numérico que represente una unidad de división
de escala del eje horizontal. El rango de datos válido se encuentra
entre 1 y 1000000000, y la unidad es el milisegundo.
- 1189 -
- Ajuste de activaciones
• Tipo de activación
Si la presencia de un evento de activación se define como la
condición de seguimiento (es decir, si se especifica la condición
de seguimiento 2 (inmediatamente después del activador) o la
condición de seguimiento 3 (inmediatamente antes del
activador)), ajuste el tipo de activación que se debe utilizar como
evento de activación según la tabla siguiente.
Tabla 12.4.12 (c) Tipo de activador

Valor de
Descripción
entrada
1 Sólo alarma
2 Señal especificada ON
3 Señal especificada OFF
4 Transición de una señal especificada
5 Alarma o señal especificada ON
6 Alarma o señal especificada OFF
7 Alarma o transición de una señal especificada
• Tipo de alarma
Si se especifica la emisión de una alarma como el tipo de
activación (es decir, si se define el tipo de activación 1 (sólo
alarma), el tipo de activación 5 (alarma o señal especificada ON),
el tipo de activación 6 (alarma o señal especificada OFF) o el
tipo de activación 7 (alarma o transición de una señal
especificada)), ajuste el tipo de alarma según la tabla siguiente.
Si no impone ninguna restricción con respecto al tipo de alarma,
especifique como evento de activación que la señal de alarma
esté ajustada en ON.
Tabla 12.4.12 (d) Tipo de alarma

Valor de
Descripción
entrada
1 Alarma de servo
2 Alarma de cabezal
3 Alarma (distinta de PS0000, PS0100 o PS0101)
Número de alarma P/S en el intervalo de tres mil (alarma de
4
macro)
5 Número de alarma P/S en el intervalo de cinco mil
6 Alarma PS0000
7 Alarma PS0100
8 Alarma PS0101
9 Alarma APC
10 Alarma de sobrerrecorrido
11 Alarma de recalentamiento
12 Alarma de roscado rígido
13 Alarma externa
- 1190 -
• Número de alarma
Si se especifica como tipo de alarma el tipo 1 (alarma de servo) o
el 2 (alarma de cabezal), introduzca un número de alarma de
destino que sea un número entero entre 1 y 9999.
• Número de eje/número de cabezal

Si se especifica como tipo de alarma el tipo 1 (alarma de servo) o
el 2 (alarma de cabezal), introduzca un número de eje o de
cabezal de alarma de destino que sea un número físico.
• Dirección de la señal
Si se especifica una señal como el tipo de activación (es decir, si
elige el tipo de activación 2 (señal especificada ON), tipo de
activación 3 (señal especificada OFF), tipo de activación 4
(transición de una señal especificada), tipo de activación 5
(alarma o señal especificada ON), tipo de activación 6 (alarma o
señal especificada OFF) o tipo de activación 7 (alarma o
transición de una señal especificada)), introduzca la dirección de
la señal como se indica a continuación:
Dirección + número + posición de bit (Ejemplo: F0001.0)
- Ajuste del gráfico de ondas de seguimiento

Los elementos que se pueden ajustar aquí se visualizan gráficamente
como datos de gráfico de ondas. Si el mismo elemento está ajustado
en el área de medición de elementos pero no está medido, no se
visualiza su gráfico de ondas.
Si no hay ningún elemento del área de medición de elementos que esté
ajustado, se puede efectuar su medición de acuerdo con los datos
ajustados en los gráficos de ondas de seguimiento y los datos así
obtenidos pueden ser visualizados.
• Tipo de datos de seguimiento
Ajuste el tipo de datos de seguimiento según la tabla siguiente.
En la velocidad de avance compuesta de todos los ejes, los ejes
especificados con la señal DI de ACTFi para la selección de ejes
no se incluyen en la visualización de la velocidad de avance real.
El valor de par del servo y el valor actual del comando se
expresan como un porcentaje del valor del parámetro 12279.
- 1191 -
Tabla 12.4.12 (e) Tipo de datos de seguimiento

Valor de
Tipo Unidad
entrada
0 (Sin seguimiento)
Impulso (unidad de
1 Valor de desviación posicional del servo
detección)
Número de impulsos de servo después de Impulso (unidad de
2
la distribución detección)
3 Valor de par del servo %
Número de impulsos de servo después de Impulso (unidad de
4
la aceleración/deceleración detección)
Impulso (unidad de
5 Velocidad real de avance del servo
detección)
6 Valor del comando actual del servo %
7 Datos de simulación térmica del servo %
Velocidad de avance compuesta de todos
8 mm/min o min-1
los ejes
9 Velocidad de cabezal min-1
10 Medidor de consumo del cabezal %
Diferencia en la desviación de posición Impulso (unidad de
11
convertida del cabezal detección)
- 1192 -
• Número de eje/número de canal/número de cabezal

Especifique el número (físico) de eje/número (físico) de
canal/número (físico) de cabezal correspondiente a un tipo de
dato de seguimiento según la tabla siguiente.
Tabla 12.4.12 (f) Especificación del número de eje/número de

canal/número de cabezal
Tipo Descripción del ajuste
Valor de desviación posicional del
servo
Número de impulsos del servo
después de la distribución
Valor de par del servo
Número (físico) de eje del servomotor
Número de impulsos de servo
(del 1 al 32)
después de la
aceleración/deceleración
Velocidad real de avance del servo
Valor del comando actual del servo
Datos de simulación térmica del servo
Velocidad de avance compuesta de Número de canal
todos los ejes (del 1 al 10)
Velocidad de cabezal Número (físico) de eje del motor del
cabezal
Medidor de consumo del cabezal
(del 1 al 8)
Diferencia en la desviación de
(Sin especificación)
posición convertida del cabezal
• Unidad de una división de escala del eje vertical

Ajuste un valor numérico que represente una unidad de división
de escala del eje vertical. El rango de datos permitido va del 1 al
1000000000.
• Color del gráfico de ondas

Ajuste el color para dibujar el gráfico de ondas según la tabla
siguiente.
Tabla 12.4.12 (g) Color del gráfico de ondas

Valor de
Tipo de color de dibujo
entrada
0 Color de visualización de los datos
1 Color de visualización de la alarma
2 Color de visualización del título
3 Color de visualización del cursor
4 Color de visualización del subtítulo
5 Color de visualización de la tecla de entrada
6 Color de visualización de la barra de la ventana de selección
7 Color de fondo permitido de los datos
• Unidad de datos
Especifique un peso cuando una alarma sujeta a diagnóstico
(análisis) sea igual a 1. El rango de datos válido es de 1 a 1000.
- 1193 -
- Ajuste de elementos de medición

Se pueden medir simultáneamente un máximo de 48 elementos de
medición.
El tiempo de seguimiento disminuye a medida que aumenta el número
de elementos de medición. Por tanto, ajuste el número de elementos
de medición como considere conveniente.
• Elementos de medición asociados al servo

La tabla siguiente indica los elementos de medición asociados al
servo. Se puede ajustar un objetivo de medición especificando un
número de eje (físico) válido para un elemento de medición. Se
pueden especificar hasta un máximo de ocho ejes para cada tipo
de elemento de medición.
Tabla 12.4.12 (h) Elementos de medición asociados al servo

Tipo Unidad
Desviación de posición del servo Impulso (unidad de detección)
Impulso (unidad de detección)
después de la distribución
Valor de par del servo %
después de la Impulso (unidad de detección)
aceleración/deceleración
Velocidad real de avance del servo Impulso (unidad de detección)
Valor del comando actual del servo %
Datos de simulación térmica del servo %
• Elemento de medición asociado a todos los ejes

La tabla siguiente indica los elementos de medición asociados a
todos los ejes. Se puede ajustar un objetivo de medición
especificando un número de canal válido para el elemento de
medición. Se pueden especificar hasta un máximo de diez
canales para cada tipo de elemento de medición.
Tabla 12.4.12 (i) Elementos de medición asociados a todos los ejes

Tipo Unidad
Velocidad de avance compuesta de
mm/min o min-1
todos los ejes
• Elementos de medición asociados al cabezal

La tabla siguiente indica los elementos de medición asociados al
cabezal. Se puede ajustar un objetivo de medición especificando
un número de cabezal (físico) válido para un elemento de
medición. Se pueden especificar hasta un máximo de ocho
cabezales para cada tipo de elemento de medición. Pero
solamente se puede especificar un cabezal en el sistema para la
diferencia en la desviación de posición convertida del cabezal y,
a tal efecto, se proporciona una casilla de comprobación. Por
tanto, este elemento de entrada se convierte en un objetivo de
medición cuando se marca esta casilla (con un valor distinto de
cero).
- 1194 -
Tabla 12.4.12 (j) Elementos de medición asociados al cabezal

Tipo Unidad
Velocidad de cabezal min-1
Medidor de consumo del cabezal %
Diferencia en la desviación de
Impulso (unidad de detección)
posición convertida del cabezal
• Señal
Al realizar el seguimiento del estado ON/OFF de una señal de
E/S, introduzca la dirección de la señal como se indica a
continuación:
Dirección + número + posición de bit (Ejemplo: X0002.1)
Cuando no esté realizando ninguna operación de seguimiento,
introduzca un 0. Se pueden medir simultáneamente hasta 32
señales de E/S. Si se introduce una dirección válida en cualquiera
de las direcciones de la 1 a la 16 para señales de E/S, se añade un
elemento de medición. Si se introduce una dirección válida más
en cualquiera de las direcciones de la 17 a la 32 para señales de
E/S, se añaden dos elementos de medición.
- 1195 -
Limitación
- Número máximo de elementos de medición
Las restricciones siguientes se aplican al número máximo de
elementos de medición.
Tabla 12.4.12 (k) Restricciones del número máximo de elementos de

medición
Tipo Unidad
Se puede especificar un máximo de 8 ejes para cada
tipo de medición.
Asociados al servo
Cuando se añade un elemento, el número de
elementos de medición se incrementa en 1.
Se puede especificar un máximo de 10 canales para
Asociados a todos cada tipo de medición.
los ejes Cuando se añade un elemento, el número de
Se puede especificar un máximo de 8 cabezales para
cada tipo de medición Sin embargo, sólo se puede
especificar un cabezal en el sistema para la diferencia
Asociados al cabezal
de la desviación de posición convertida del cabezal.
Cuando se añade un elemento, el número de
Se pueden especificar hasta 32 señales de E/S para la
medición.
Si se introduce una dirección válida en cualquiera de
las direcciones de la 1 a la 16, se añade un elemento
de medición. Incluso si se ajustan 16 direcciones en
este rango, sólo se cuenta un elemento de medición
adicional. Si se introduce una dirección válida en
Señal
cualquiera de las direcciones de la 17 a la 32, se añade
un elemento de medición. Incluso si se ajustan 16
direcciones en este rango, sólo se cuenta un elemento
de medición adicional. Las direcciones de la 1 a la 16
forman un grupo y las direcciones de la 17 a la 32
forma otro grupo. Cada grupo corresponde a un
elemento de medición.
Se puede especificar un máximo de 48 elementos de
(Todo el sistema)
medición en total.
- 1196 -
12.4.13 Pantalla de afinado de parámetros
La pantalla de afinado de parámetros permite ajustar y afinar

parámetros con el fin de conseguir lo siguiente:
1 Visualizar juntos todos los parámetros mínimos necesarios que
deben ajustarse cuando se arranca la máquina para facilitar el
proceso de arranque.
2 Visualizar las pantallas de afinado del servo, del cabezal y de los
parámetros de mecanizado para permitir un afinado de precisión.
La pantalla de afinado de parámetros consiste en una pantalla de menú
y varias pantallas de ajuste.
- 1197 -
12.4.13.1 Visualización de la pantalla de menú y selección de un

elemento de menú
La pantalla de menú de afinado de parámetros visualiza los siguientes

elementos:
[ARRANQUE]
• MISCELANEA
• AJUSTE EJES
• FSSB(AMP)
• FSSB(EJE)
• AJ SER
• AJUSTE CABEZAL
• MISCE
[AJF]
• AJF SERVO
• AJF CAB
• AICC TUNING
En la pantalla de menú de afinado de parámetros, uno de los

elementos visualizados puede seleccionarse para visualizar la pantalla
correspondiente. Desde cada pantalla de ajuste se puede volver a la
pantalla de menú mediante las teclas de pantalla.
NOTA
1 Puede que algunos elementos no se visualicen
dependiendo de la configuración del sistema.
2 Cuando el bit 0 (SVS) del parámetro 3111 se ajusta
en 0, no se visualizan "AJ SER" ni "AJF SERVO".
Cuando el bit 1 (SPS) del parámetro 3111 se ajusta
en 0, no se visualiza "AJF CAB".
- 1198 -
Visualización de la pantalla de menú y selección de una pantalla de

ajuste
Procedimiento
2 Cambie el ajuste de "ESCRITURA PARAM" a habilitado. Para
obtener más detalles, véase el procedimiento "ESCRITURA
PARAM" en el subapartado III-12.4.1.
5 Pulse la tecla de pantalla [PRMTUN] para visualizar la pantalla
de menú de afinado de parámetros.
Fig. 12.4.13 (a) Pantalla de menú de afinado de parámetros
7 Desplace el cursor al elemento deseado pulsando las teclas de

control del cursor o .
8 Pulse la tecla de pantalla [SELEC]. Se cambia la visualización a
la pantalla seleccionada.
- 1199 -
Retorno a la pantalla de menú
Procedimiento
1 Pulse la tecla de pantalla [SELEC] en la pantalla de menú de
afinado de parámetros descrita en el subapartado III-12.4.13.1.
Se visualizan la pantalla y las teclas de pantalla mostradas más
abajo. (La pantalla siguiente se visualiza cuando se selecciona
"AJUSTE EJES".)
Fig. 12.4.13 (b) Pantalla de ajuste de ejes

3 Pulse la tecla de pantalla [MENU].
La visualización vuelve a la pantalla de menú de afinado de
parámetros.
4 Una vez que haya concluido el ajuste de parámetros, cambie el
ajuste de "ESCRITURA PARAM" a deshabilitado.
NOTA
Algunas pantallas de ajuste también pueden
visualizarse mediante las teclas de pantalla de
selección de capítulos. Si selecciona una pantalla
usando una tecla de pantalla de selección de
capítulos, no podrá volver a la pantalla de menú de
afinado de parámetros.
- 1200 -
Explicación
- Elementos visualizados con [ARRANQUE]
Los elementos de [ARRANQUE] indican las pantallas para ajustar los
parámetros mínimos necesarios a fin de arrancar la máquina.
Tabla 12.4.13 (a) Elementos visualizados con [ARRANQUE]
Dato visualizado Descripción
Pantalla para ajustar parámetros del CNC
MISCELANEA
relacionados con la configuración global del sistema
Pantalla para ajustar parámetros del CNC
AJUSTE EJES relacionados con ejes, coordenadas, velocidad de
avance y aceleración/deceleración
FSSB (AMP) Pantalla de ajuste del amplificador de la unidad FSSB
FSSB (EJE) Pantalla de ajuste del eje de la unidad FSSB
AJ SER Pantalla de ajuste del servo
Pantalla de ajuste de parámetros asociados al
AJUSTE CABEZAL
cabezal
Pantalla de ajuste de parámetros asociados con el
número permisible de dígitos del código M y de la
MISCE
opción de visualización de las pantallas de ajuste del
servo y afinado del cabezal
NOTA
Puede que algunos elementos no se visualicen
- Elementos visualizados con [AJF]

Los elementos de [AJF] indican las pantallas de afinado del servo,
cabezal y mecanizado de alta velocidad y precisión.
Fig. 12.4.13 (c) Elementos visualizados con [AJF]

Elemento
Descripción
visualizado
AJF SERVO Pantalla de afinado del servo
AJF CAB Pantalla de afinado del cabezal
AICC TUNING Pantalla de afinado de parámetros de mecanizado
NOTA
1 Puede que algunos elementos no se visualicen
2 Cuando el bit 0 (SVS) del parámetro 3111 se ajusta
en 0, no se visualizan "AJ SER" ni "AJF SERVO".
Cuando el bit 1 (SPS) del parámetro 3111 se ajusta
en 0, no se visualiza "AJF CAB".
- 1201 -
12.4.13.2 Pantalla de afinado de parámetros (MISCELANEA)
Esta pantalla permite visualizar y modificar los parámetros

relacionados con la configuración global del sistema. Estos
parámetros pueden inicializarse con los valores estándar
(recomendados por FANUC).
Visualización y ajuste
Procedimiento
1 Desplace el cursor a [MISCELANEA] pulsando las teclas de
control del cursor o en la pantalla de menú de afinado
de parámetros descrita en el subapartado III-12.4.13.1.
2 Pulse la tecla de pantalla [SELEC]. La visualización cambia a la
pantalla y teclas de pantalla mostradas a continuación.
Fig. 12.4.13 (d) Pantalla de afinado de parámetros (MISCELANEA)
3 Desplace el cursor al número de parámetro que desea ajustar o

visualizar siguiendo uno de los métodos indicados abajo.
• Introduzca el número de parámetro deseado y,
a continuación, pulse la tecla de pantalla [BUSQNO].
• Desplace el cursor al número de parámetro utilizando las
teclas de página y , así como las teclas de control
del cursor , , y .
En la parte inferior de la pantalla se muestra una breve
descripción del parámetro sobre el que se encuentra el cursor.
Pero no se muestra ninguna descripción cuando el cursor se sitúa
en múltiples bits de los parámetros de bits.
- 1202 -
4 Introduzca los datos deseados y, a continuación, pulse la tecla

en el panel MDI para ajustar el parámetro.
5 Pulse la tecla de pantalla [INIT]. El valor estándar (recomendado
por FANUC) para el elemento seleccionado con el cursor se
visualiza en el búfer de entrada por teclado. Al pulsar la tecla de
pantalla [EJEC] en este estado se inicializa el elemento con el
valor estándar.
6 Pulse la tecla de pantalla [G_INIT]. En la pantalla se visualiza un
mensaje que pregunta si desea ajustar los valores estándar del
grupo. Si se pulsa la tecla de pantalla [EJEC] en este estado, se
introducen todos los valores estándar del grupo.
NOTA
1 Si el cursor se sitúa sobre un parámetro que no
tiene ningún valor estándar asignado, no se
introduce ningún valor estándar incluso si se pulsa
la tecla [INIT].
2 Cuando el cursor se coloca en bits múltiples de
parámetros de bits, los bits múltiples se pueden
introducir de forma simultánea. Cuando se pulsa
[INIT] en este estado, el búfer de entrada por
teclado visualiza los valores estándar de los bits
sobre los que se encuentra situado el cursor. Si un
bit no tiene asignado ningún valor estándar, se
visualiza el símbolo "*" en lugar del bit y no se
introduce ningún valor para el mismo.
3 Cuando se pulsa [G_INIT], los parámetros que no
tienen valores estándar asignados no se inicializan.
- 1203 -
12.4.13.3 Pantalla de afinado de parámetros (ajuste de ejes)
Esta pantalla permite visualizar y ajustar los parámetros del CNC

asociados con ejes, coordenadas, velocidad de avance y
aceleración/deceleración. Los parámetros visualizados pueden
dividirse en cuatro grupos:
Grupo (básico)
Se visualizan los parámetros asociados con ajustes básicos.
Grupos de (coordenadas):
Se visualizan los parámetros asociados con las coordenadas.
Grupo de (velocidad de avance):
Se visualizan los parámetros asociados con la velocidad de
avance.
Grupo de (aceleración/deceleración):
Se visualizan los parámetros asociados con la
Estos parámetros pueden inicializarse con los valores estándar
(recomendados por FANUC). Para obtener el procedimiento de
visualización y ajuste, véase la descripción de la pantalla de afinado
de parámetros (ajuste de ejes) en el subapartado III-12.4.13.2.
Fig. 12.4.13 (e) Pantalla de afinado de parámetros (ajuste de ejes)
- 1204 -
12.4.13.4 Visualización y ajuste de la pantalla de ajuste del

amplificador de la unidad FSSB
Desde la pantalla de afinado de parámetros se puede visualizar la

pantalla de ajuste del amplificador de la unidad FSSB. Para obtener
detalles sobre la pantalla de ajuste del amplificador de la unidad
FSSB, véase la descripción de dicha pantalla en el subapartado III-
12.4.3.1.
Fig. 12.4.13 (f) Pantalla de ajuste del amplificador de la unidad FSSB
Fig. 12.4.13 (g) Segunda pantalla de ajuste del amplificador de la unidad

FSSB
- 1205 -
12.4.13.5 Visualización y ajuste de la pantalla de ajuste del eje de la

unidad FSSB

pantalla de ajuste del eje de la unidad FSSB. Para obtener detalles
sobre la pantalla de ajuste del eje de la unidad FSSB, véase la
descripción de dicha pantalla en el subapartado III-12.4.3.2.
Fig. 12.4.13 (h) Pantalla de ajuste del eje de la unidad FSSB
- 1206 -
12.4.13.6 Visualización y ajuste de la pantalla de ajuste del servo

pantalla de ajuste del servo. Para obtener detalles sobre la pantalla de
ajuste del servo, véase la descripción de dicha pantalla en el
subapartado III-12.4.4.
Fig. 12.4.13 (i) Pantalla de ajuste del servo
- 1207 -
12.4.13.7 Pantalla de afinado de parámetros (ajuste del cabezal)
Permite visualizar y modificar los parámetros relacionados con el

cabezal.
Para obtener el procedimiento de visualización y ajuste, véase la
descripción de la pantalla de afinado de parámetros (miscelánea) en el
subapartado III-12.4.13.2.
Fig. 12.4.13 (j) Pantalla de afinado de parámetros (ajuste del cabezal)
- 1208 -
12.4.13.8 Pantalla de afinado de parámetros (MISCELANEA)
Permite visualizar y modificar los parámetros asociados con el

número permisible de dígitos del código M y de la opción de
visualización de las pantallas de ajuste del servo y afinado del cabezal
Asimismo, estos parámetros pueden inicializarse con los valores
estándar (recomendados por FANUC).
Para obtener el procedimiento de visualización y ajuste, véase la
descripción de la pantalla de afinado de parámetros (miscelánea) en el
subapartado III-12.4.13.2.
Fig. 12.4.13 (k) Pantalla de afinado de parámetros (MISCELANEA)
- 1209 -
12.4.13.9 Visualización y ajuste de la pantalla de afinado del servo

pantalla de afinado del servo. Para obtener detalles sobre la pantalla de
afinado del servo, véase la descripción de dicha pantalla en el
Fig. 12.4.13 (l) Pantalla de afinado del servo
- 1210 -
12.4.13.10 Visualización y ajuste de la pantalla de afinado del cabezal

pantalla de afinado del cabezal. Para obtener detalles sobre la pantalla
de afinado del cabezal, véase la descripción de dicha pantalla en el
Fig. 12.4.13 (m) Pantalla de afinado del cabezal
- 1211 -
12.4.13.11 Visualización y ajuste de la pantalla de afinado de los

parámetros de mecanizado

pantalla de afinado de los parámetros de mecanizado. Para obtener
detalles sobre la pantalla de afinado de los parámetros de mecanizado,
véase la descripción de dicha pantalla en el subapartado III-12.4.10.
Fig. 12.4.13 (n) Pantalla de afinado de los parámetros de mecanizado
- 1212 -
Explicación
- Parámetros visualizados para el afinado
Tabla 12.4.13 (b) Parámetros visualizados para el afinado (1)

Menú Grupo Nº Nombr Descripción breve Ajuste
parámetro e estándar
MISCELA Miscelá 981 Ajusta el canal de cada eje.
NEA nea 982 Ajusta el canal de cada cabezal.
983 Ajusta la serie T o M de cada canal. 0:serie T/1:serie M
984#0 LCP Ajusta el atributo de cada canal. 0:Normal/1:Control de cargador *1
3021 Ajusta la dirección de la señal G/F de cada eje. *2
3022 Ajusta la dirección de la señal G/F de cada cabezal. *3
3006#0 GDC La señal de deceleración para el retorno a posición de referencia 1
es:
0:señal X/1:señal G
3008#2 XSGx La dirección de señal asignada a la dirección X es: 1
0:Fija/1:Ajustada por el parámetro
3013 Dirección asignada a la señal de deceleración para el retorno a *4

3014 Posición de bit asignada a la señal de deceleración para el retorno *5
a posición de referencia
*1 : Los canales se ajustan en el valor 1 tantas veces como el número

de canales de cargador empezando por el número de canal más
elevado. El canal 1 siempre se ajusta en el valor 0.
Ejemplo) Cuando el número de canales del cargador es 3 en un
sistema de diez canales:
Los canales del 8 al 10 se ajustan en el valor 1. Los
demás se ajustan en el valor 0.
*2 : Cuando el número de eje entre canales ≤ 8, (número de canal -
1)*10+(número de eje entre canales - 1)
Cuando el número de eje entre canales ≥ 9, no hay disponible
ningún valor estándar.
Ejemplo) Cuando el canal 1 tiene 9 ejes y el canal 2 tiene 3 ejes:
0,1,...,7,(ninguno) para los ejes del canal 1, 10,11,12 para los ejes
del canal 2
*3 : Cuando el número de cabezal entre canales ≤ 4, (número de canal -
1)*10+(número de cabezal entre canales - 1)
Cuando el número de cabezal entre canales ≥ 5, no hay disponible
ningún valor estándar.
Ejemplo) Cuando el canal 1 tiene 5 cabezales y el canal 2 tiene 1
cabezal:
0,1,...0,4,(ninguno) para los cabezales del canal 1, 10 para
los cabezales del canal 2
*4 : Cuando (número de canal ≤ 3) y (número de eje entre-canales ≤ 8)
Ejes del canal 1: 9
Ejes del canal 2: 7
Ejes del canal 3: 10
Otros ejes: No hay ningún valor estándar disponible.
9,9,9,9,9,9,9,9,(ninguno) para los ejes del canal 1, 7,7,7
para los ejes del canal 2
- 1213 -
*5 : Cuando (número de canal ≤ 3) y (número de eje entre-canales ≤ 8)

(Número de eje entre canales - 1)
Otros ejes: No hay ningún valor estándar disponible.
0,1,...,7,(ninguno) para los ejes del canal 1, 0,10,2 para los
ejes del canal 2
- 1214 -
Tabla 12.4.13 (c) Parámetros visualizados para el afinado (2)
Menú Grupo Nº Nombre Descripción breve Ajuste

parámetro estándar
AJF CAB Ajuste 3716#0 A/S Permite ajustar el tipo de motor del cabezal: 0:Analógico/1:Serie.
de 3717 Permite ajustar un número de motor para asignarlo a cada
cabezal cabezal.
3706#4 GTT Permite especificar un método de selección de transmisión del
cabezal.
0:Tipo M/1: Tipo T
3718 Permite ajustar un sufijo que se añade a la visualización de la
velocidad del cabezal en la pantalla como, por ejemplo, en la
pantalla de visualización de la posición.
3735 Permite ajustar la limitación máxima de velocidad del motor del
cabezal.
3736 Permite ajustar la limitación mínima de velocidad del motor del
cabezal.
3741 Permite ajustar la velocidad de cabezal máxima para la
transmisión 1.
transmisión 2.
transmisión 3.
transmisión 4.
3772 Permite ajustar la velocidad máxima del cabezal.
Cuando se ajusta en 0, la velocidad no está limitada.
4133 Permite ajustar el código de modelo del motor del cabezal serie.
(Este ajuste no es necesario para los cabezales analógicos.)
4019#7 *** Los parámetros del cabezal serie son:
0:No ajustado automáticamente/1:Ajustado automáticamente
(Este ajuste no es necesario para los cabezales analógicos.)
- 1215 -
Tabla 12.4.13 (d) Parámetros visualizados para el afinado (3)

AJUSTE Básico 1001#0 INM Incremento mínimo programable en ejes lineales:
EJES 0:Métrico (máquina de milímetros) 1:Pulgadas (máquina de
pulgadas)
1005#0 ZRNx Cuando una operación automática (que no sea la G28) se ejecuta 0
antes del retorno a posición de referencia:
0:Se emite una alarma (224) 1:No se emite ninguna alarma.
1005#1 DLZx Retorno a posición de referencia sin final de carrera:
0:Deshabilitado 1:Habilitado
1006#0 ROTx Ajuste de ejes lineales o del eje de rotación:
0:Eje lineal 1:Eje de rotación
1006#3 DIAx Ajuste de la distancia de desplazamiento:
0:Especificación de radio 1: Especificación de diámetro
1006#5 ZMIx Dirección de retorno a posición de referencia:
0:Dirección positiva 1:Dirección negativa
1008#0 ROAx Función de rebasamiento del límite de giro del eje de rotación: 1
0:Deshabilitada 1:Habilitada
1008#2 RRLx Con la cantidad de la distancia de desplazamiento, las 1
coordenadas relativas:
0:Se redondean 1:No se redondean
1013#0 ISAx Ajusta el incremento mínimo de entrada y el incremento mínimo
programable:
0:IS-B 1:IS-A
1013#1 ISCx Ajusta el incremento mínimo de entrada y el incremento mínimo
programable:
0:IS-B 1:IS-C
1013#2 ISDx Ajusta el incremento mínimo de entrada y el incremento mínimo
programable:
0:IS-B 1:IS-D
1013#3 ISEx Ajusta el incremento mínimo de entrada y el incremento mínimo
programable:
0:IS-B 1:IS-E
1020 Nombre de programa *1
1022 Ajusta todos los ejes en el sistema de coordenadas básico. *2
1023 Número de ejes del servo
1815#1 OPTx Indica el uso de un encoder externo: 0:No utilizado 1:Utilizado
1815#4 APZx La correspondencia entre las posiciones de máquina y las
posiciones de detector de posición absoluta está: 0:Sin ajustar
1:Ajustada
1815#5 APCx El detector de posición utilizado es: 0:Distinto del detector de
posición absoluta 1:El detector de posición absoluta
1825 Ganancia del lazo de posición del servo
1826 Área efectiva
1828 Límite de desviación posicional durante el desplazamiento
1829 Límite de desviación posicional durante la parada 500
- 1216 -
*1 : Para la serie M: 88(X),89(Y),90(Z) empezando secuencialmente

por el primer eje (sin valor estándar para el cuarto
eje y posteriores)
Para la serie T: 88(X),90(Z) (sin valor estándar para el tercer eje y
posteriores)
*2 : Para la serie M: 1,2,3 empezando secuencialmente por el primer
eje (sin valor estándar para el cuarto eje y
posteriores)
Para la serie T: 1,3 (sin valor estándar para el tercer eje y
posteriores)
- 1217 -
Tabla 12.4.13 (e) Parámetros visualizados para el afinado (4)

AJUSTE EJES Coorde- 1240 Coordenada de máquina de la primera posición de
nadas referencia
1241 Coordenada de máquina de la segunda posición de
referencia
1260 Distancia de desplazamiento por revolución de un eje 360,000
de rotación
1320 Coordenada del contorno de comprobación de límite
de recorrido 1 en la dirección positiva
1321 Coordenada del contorno de comprobación de límite
de recorrido 1 en la dirección negativa
Velocidad de 1401#6 RDR Para un comando de avance rápido, el ensayo en 0
avance vacío está:
0:Deshabilitado 1:Habilitado
1410 Velocidad de avance de ensayo en vacío
1420 Velocidad de avance rápido
1421 Velocidad F0 de override de avance rápido
1423 Velocidad manual
1424 Velocidad manual de avance rápido
1425 Velocidad de avance FL para retorno a posición de
referencia
1428 Velocidad de avance de retorno a posición de
referencia
1430 Avance máximo de mecanizado
Aceleración/ 1610#0 CTLx La aceleración/deceleración para avance de
deceleración mecanizado es:
0:Aceleración/deceleración exponencial
1:Aceleración/deceleración lineal después de
interpolación
1610#4 JGLx La aceleración/deceleración para avance manual es:
0:Aceleración/deceleración exponencial
1:Igual que la aceleración/deceleración para el avance
de mecanizado (se siguen los ajustes del bit 1 (CTBx)
y del bit 0 (CTLx) del parámetro 1610).
1620 Constante de tiempo para la aceleración/deceleración
para avance rápido
1622 Constante de tiempo para aceleración/deceleración del
avance de mecanizado
1623 Velocidad de avance FL para aceleración/deceleración
después de la interpolación de avance de mecanizado
1624 Constante de tiempo para aceleración/deceleración del
avance manual
1625 Velocidad de avance FL para aceleración/deceleración
exponencial del avance manual
MISCE MISC 3030 Número de dígitos permisible de un código M 3
3111#0 SVS El estado de la pantalla de ajuste del servo es: 0:No 1
visualizada 1:Visualizada
3111#1 SPS El estado de la pantalla de ajuste del cabezal es: 0:No 1
visualizada 1:Visualizada
- 1218 -
12.5 SERVO GUIDE MATE

Servo Guide Mate permite la visualización en pantalla de ciertos tipos
de datos asociados al servomotor y al motor del cabezal de forma
gráfica. Esto permite al usuario medir rápidamente la precisión de la
máquina, facilitando la detección de variaciones en la precisión
debidas al proceso de obsolescencia, a un terremoto o a una colisión
de la máquina.
Visión de conjunto
Si se ajusta como se muestra en la Fig. 12.5(a), Servo Guide Mate
visualiza gráficos que representan los datos de realimentación
asociados al servomotor y al motor del cabezal y que son controlados
mediante la ejecución del programa. Dispone de funciones como el
trazado de gráficos para representar cambios cronológicos de los datos
y del canal del motor, así como la visualización en vista ampliada de
los errores asociados a la operación circular.
CNC
V is u a liz a c ió n
d e l g rá fic o
D a to s d e
r e a lim e n ta c ió n
A ju s t e d e p a r á m e t r o s
B ú fe r d e d a to s E je c u c i ó n d e l p r o g r a m a
E je d e a v a n c e
S e r v o m o to r
M o to r d e c a b e z a l
C abezal
S ensor
Fig. 12.5 (a) Visión general del ajuste de Servo Guide Mate
- 1219 -
12.5.1 Visualización de ondas
La función de visualización de ondas permite capturar varios tipos de

datos relacionados con el servomotor y el motor de cabezal, así como
visualizar gráficos en varios modos de dibujo distintos para el análisis
de los datos de medición. Los gráficos constan de los dos elementos
descritos más abajo. Por lo tanto, a fin de visualizar un gráfico, se
deben ajustar las operaciones de visualización de ondas, además de los
datos de medición.
1 Datos de medición
Son datos sin procesar como la posición y el par, obtenidos del
CNC a través de cada canal individual.
2 Operaciones
Son los resultados globales de las operaciones realizadas con los
datos de medición. Los gráficos no se pueden visualizar si no se
han ajustado las operaciones oportunas.
Si se expresa con una fórmula:
Visualización de ondas (visualización de gráficos) = datos de
medición + operaciones
En los apartados siguientes de este capítulo, el término canal (CH)
hace referencia a un conjunto de datos de medición y el término trazo
designa una onda visualizada específica.
CH1 : Datos de medición 1
Trazo3 : Onda visualizada 3
Más abajo se muestra un diagrama conceptual de la visualización de
ondas.
Datos de medición Datos de visualización
Operación
CH1 Trazo1
Obtención
CH2 Trazo2 Visualización
de datos en pantalla
CH3 Trazo3
- 1220 -
La medición del servomotor y del motor del cabezal se puede realizar

de forma simultánea en un máximo de cuatro canales. Además, los
datos pueden medirse en un máximo de 10.000 puntos por elemento
de medición.
Existen los cinco modos de dibujo siguientes:
1 Gráfico de tiempo en Y
En este modo se visualizan los datos de onda a lo largo del eje
temporal, como si fuese un osciloscopio.
2 Gráfico XY
Este modo permite una visualización bidimensional del canal
utilizando datos procedentes de dos ejes.
3 Gráfico circular
En este modo se visualiza una vista ampliada de la desviación del
canal con respecto al círculo especificado producida durante el
mecanizado circular.
4 Gráfico de Fourier
En este modo se visualiza el espectro de frecuencia obtenido al
realizar una conversión digital de Fourier del intervalo de datos
visualizado en el gráfico de tiempo en Y.
5 Gráfico de Bode
En este modo se visualiza un diagrama de Bode en forma de
gráfico de logaritmo único para el eje horizontal.
- 1221 -
12.5.1.1 Gráfico de tiempo en Y

El gráfico de tiempo en Y visualiza datos de onda de los datos de
medición a lo largo del eje temporal, como si se tratase de un
osciloscopio.
Permite visualizar un máximo de cuatro trazos al mismo tiempo.
Visualización y ajuste del gráfico de tiempo en Y
Procedimiento
El procedimiento de visualización de los datos de medición se
describe más abajo.
aparezca [SERVO GUIDE MATE].
3 Pulse la tecla de pantalla [GUIADOSERVO].
4 Pulse la tecla de pantalla [Y-TIME].
Se visualiza la pantalla de visualización de ondas que se muestra
a continuación.
5 Pulse la tecla de pantalla [MEDICION].

6 Pulse la tecla de pantalla [INT. DATOS].
- 1222 -
7 Pulse la tecla de pantalla [MUESTREO].

Se visualiza la pantalla de entrada de datos que se muestra a
continuación.
8 Desplace el cursor al parámetro que desea ajustar pulsando la

tecla de control del cursor.
9 Introduzca los datos y, a continuación, pulse la tecla .
parámetros.
11 Pulse la tecla de pantalla [FIJAR CANAL].
Se visualiza la pantalla de ajuste de canales que se muestra a
continuación.
Si desea ajustar cualquier canal distinto del visualizado
actualmente, visualice la pantalla de ajuste del canal deseado
pulsando las teclas o .
- 1223 -

parámetros.
15 Pulse la tecla de pantalla [RE-VISGRAFIC].
16 Pulse la tecla de pantalla [OPERACION & GRAFI].
Se visualiza la pantalla de ajuste de operaciones y gráficos que se
Si desea ajustar otro trazo distinto del visualizado actualmente,
desplácese a la pantalla de ajuste del trazo deseado pulsando las
teclas o .

parámetros.
- 1224 -
21 Pulse la tecla de pantalla [FIJAR ESCALA].

Se visualiza la pantalla de ajuste de escalas que se muestra a
continuación.

parámetros.
27 Pulse la tecla de pantalla [ARRENQ].
28 Inicie la operación automática o manual.
29 Cuando ha finalizado la medición, se visualiza la pantalla de
visualización de ondas que se muestra más abajo.
- 1225 -
- Modificación de la pantalla de ajuste de operaciones y gráficos

El procedimiento para modificar la pantalla de ajuste de operaciones y
gráficos se describe a continuación.
teclas o .

parámetros.
- 1226 -

Se visualiza la pantalla de visualización de ondas basada en los
nuevos ajustes de operaciones y gráficos, como se muestra a
continuación.
- 1227 -
- Modificación de la pantalla de escala

El procedimiento de modificación del ajuste de escala deseado se
describe a continuación.
Se visualiza la pantalla de ajuste de escala que se muestra a
continuación.

parámetros.
nuevos ajustes de escala, como se muestra a continuación.
- 1228 -
- Manipulación del gráfico de tiempo en Y

Pulsando las siguientes teclas de pantalla se pueden llevar a cabo las
operaciones correspondientes.
[MEDICION] : Realiza una operación de medición.
[←] : Desplaza el eje temporal hacia la izquierda.
[→] : Desplaza el eje temporal hacia la derecha.
[EJE-HZEXPAN.] : Alarga el eje temporal.
[EJE-HZREDUC.] : Reduce el eje temporal.
[TRAZO1OCULT.] : Define si se visualiza o no el Trazo 1.
[DRAW 1 ↑] : Desplaza el Trazo 1 hacia arriba.
[DRAW 1 ↓] : Desplaza el Trazo 1 hacia abajo.
[TRAZO1V-EXP.] : Amplía el Trazo 1.
[TRAZO1 RED.V] : Reduce el Trazo 1.
[TRAZO 2 AN V] : Define si se visualiza o no el Trazo 2.
[TRAZO 2EXP.V] : Amplía el Trazo 2.
[TRAZO 2 RE.V] : Reduce el Trazo 2.
[TRAZO 3EXP.V] : Amplía el Trazo 3.
[TRAZO 3 RE.V] : Reduce el Trazo 3.
[TRAZ 4 EXP.V] : Amplía el Trazo 4.
[TRAZ 4 RED.V] : Reduce el Trazo 4.
[AUTO ESCALA] : Habilita el factor de escala automático.
[EJE-V.EXPAN.] : Amplía todos los trazos.
[EJE-V.REDUC.] : Reduce todos los trazos.
[FIJAR OPE/G] : Ajusta las operaciones y los gráficos.
[FIJAR ESCALA] : Ajusta las escalas.
[MEMORI] : Realiza una operación de memoria.
[INTRO. COM1] : Introduce el comentario 1.
[XY] : Cambia al modo de gráfico XY.
[CIRCLE] : Cambia al modo de gráfico circular.
[FOURIER] : Cambia al modo de gráfico de Fourier.
[BODE] : Cambia al modo de gráfico de Bode.
- Realización de mediciones
Al pulsar la tecla de pantalla [MEDICION] se pueden realizar las
operaciones correspondientes a los siguientes elementos de menú:
[APRANQ] : Inicia la medición.
[ORIGEN] : Ajusta el valor del origen.
[PARADA] : Detiene la medición.
[INT. DATOS] : Especifica los ajustes relativos a la
medición.
- 1229 -
- Modificación de los ajustes de medición

1 Si pulsa las teclas de pantalla [MEDICION] y, a continuación,
[INT. DATOS], podrá realizar las operaciones correspondientes
a los siguientes elementos de menú:
Se visualiza la pantalla de lista que se muestra a continuación.
Si desea visualizar cualquier canal distinto del visualizado
actualmente, desplácese a la pantalla de lista del canal deseado
3 Compruebe los ajustes actuales en la pantalla de lista.

continuación.
- 1230 -

parámetros.
continuación.
Si desea ajustar cualquier canal distinto del visualizado
actualmente, desplácese a la pantalla de ajuste del canal deseado

parámetros.
a continuación.
- 1231 -
13 Los nuevos ajustes surtirán efecto la próxima vez que se realice

una medición. Cambie los ajustes de operaciones, gráficos y
escala de acuerdo con el nuevo ajuste del canal.
- Operaciones con la memoria

1 Al pulsar la tecla de pantalla [MEMORI] se pueden realizar las
operaciones correspondientes a los siguientes elementos de
menú:
2 Si pulsa la tecla de pantalla [PERFOR], aparecerán las teclas
[EJEC] y [CANCEL] en el menú de teclas de pantalla.
3 Para llevar a cabo la operación de escritura, pulse la tecla de
pantalla [EJEC]. Para abandonar la operación de escritura, pulse
la tecla de pantalla [CANCEL].
4 Si pulsa la tecla de pantalla [LECTUR], aparecerán las teclas
5 Para llevar a cabo la operación de lectura, pulse la tecla de
pantalla [EJEC]. Para abandonar la operación de lectura, pulse la
tecla de pantalla [CANCEL].
- 1232 -
Explicación
- Ajuste de la pantalla de entrada de datos
• Puntos de datos de medición
Introduzca un valor numérico entre 1 y 10.000. Este ajuste
representa el número de puntos de datos que se desean medir. El
tiempo de medición de datos se calcula multiplicando los puntos
de datos por el ciclo de muestreo. Si se ajustan ciclos de
muestreo distintos para el eje del servo y el eje del cabezal, se
aplicarán los puntos de datos del ciclo de muestreo más corto.
Los puntos de datos para el ciclo de muestreo más largo
disminuyen de acuerdo con la relación del ciclo de muestreo.
• Canal de activación y número de secuencia
Introduzca valores numéricos (el número de canal y el número de
secuencia) para especificar cuándo se debe activar la medición.
Los valores numéricos que se pueden especificar como números
de canal son secuenciales y empiezan por el Canal 1, siendo el
valor máximo el número de canales ajustados para el CNC. El
intervalo de números secuenciales va del 0 al 99999. Si se ajusta
el número de secuencia en 0, la medición comienza
inmediatamente después de pulsar la tecla de pantalla
[MEDICION] y, a continuación, [ARRENQ].
• Ciclo de muestreo (servo y cabezal)
Introduzca valores numéricos para especificar los ciclos de
muestreo del eje del servo y del eje del cabezal por separado. Los
valores admitidos se indican en la tabla 12.5.1.1(a), Ciclos de
muestreo.
Tabla 12.5.1.1 (a) Ciclos de muestreo

Valor de Significado
Eje del servo Eje del cabezal
entrada (ciclo de muestreo)
Se puede Se puede
1 100 ms
especificar especificar
Se puede Se puede
2 50 ms
Se puede Se puede
3 20 ms
Se puede Se puede
4 10 ms
Se puede Se puede
5 5 ms
Se puede Se puede
6 2 ms
Se puede Se puede
7 1 ms
Se puede Se puede
8 500 ms
Se puede No se puede
9 250 ms
10 125 ms
11 62,5 ms
- 1233 -
• Factor de escala automático

Introduzca un valor numérico que indique si desea aplicar el
factor de escala automático siempre que se lleve a cabo una
medición. Los valores admitidos son 1 (no aplicar), 2 (aplicar
sólo una vez) y 3 (aplicar siempre). Cuando se habilita el factor
de escala automático, la escala de la onda cambia con el objeto
de que toda la onda pueda representarse dentro del rango de
visualización del gráfico. Por tanto, si desea monitorizar los
cambios de tamaño de la onda, es mejor fijar la escala en vez de
utilizar la función de factor de escala automático.
• Selección del modo de sincronización
Los valores admitidos son 1 (no seleccionado) y 2
(seleccionado).
Esta función puede resultar útil en aquellos casos en que los
datos no estén sincronizados en el tiempo debido a ciclos de
muestreo diferentes cuando la interpolación entre el eje del servo
y el eje del cabezal se realiza mediante el control de contorneado
Cs u otros medios. (En ciertos casos, es posible que esta función
no produzca ningún efecto.)
• Fecha y hora
Se visualizan la fecha y la hora en que se ha realizado la
medición de los datos. (Éste es un elemento de sólo lectura.)
- 1234 -
- Pantalla de ajuste del canal

Se pueden especificar hasta cuatro conjuntos de datos de medición por
canal. Cuando ajuste los datos de medición, asegúrese de empezar por
el número de canal más pequeño.
• Eje
Especifique un número de eje para los datos que va a introducir.
Utilice un número de eje de control positivo cuando desee
especificar un eje de servo y un número de eje de control
negativo cuando desee especificar un eje de cabezal. El número
máximo admisible es igual al número de ejes de servo y ejes de
cabezal ajustados en el CNC respectivamente. Cuando habilite
un canal, asegúrese de especificar los números de canal de forma
secuencial, empezando por el número de canal más pequeño. Si
se ajusta en 0, se deshabilita el canal (no se realiza la medición).
• Tipo
Cuando se selecciona un eje de servo, los valores admitidos son
los que muestra la tabla 12.5.1.1(b), Tipos de datos de medición
del servomotor. Cuando se selecciona un eje de cabezal, los
valores admitidos son los que muestra la tabla 12.5.1.1(c), Tipos
de datos de medición del motor de cabezal. Especifique los tipos
de datos que desea medir.
Tabla 12.5.1.1 (b) Tipos de datos de medición del servomotor

Nombre
Valor de
de Descripción
entrada
elemento
5 POSF Valor integrado de realimentación de posición
1 VCMD Comando de velocidad
2 TCMD Comando de par
3 SPEED Velocidad del motor
4 ERR Error de posición
Error de sincronización de roscado a la derecha con
7 SYNC
macho (sólo para el eje de roscado con macho)
8 ABS Posición absoluta del encoder integrado
22 DTRQ Perturbación estimada de par
24 DLTCM Diferencia de par de eje síncrono
Error de semillenado de doble realimentación de
23 SFERR
posición
48 IR Valor de corriente de fase R
49 IS Valor de corriente de fase S
50 IEFF Corriente efectiva
20 ROTOR Fase del rotor
21 SIN_T Seno θ de posición del rotor
Frecuencia de entrada de perturbación (utilizada para
15 FREQ
medir las características de frecuencia)
Par de perturbación (utilizado para medir las
16 FRTCM
características de frecuencia)
25 OVCLV Nivel OVC
- 1235 -
Tabla 12.5.1.1 (c) Tipos de datos de medición del motor del cabezal
Nombre
Valor de
de Descripción
entrada
elemento
1 SPEED Velocidad del motor
2 INORM Amplitud de corriente en el motor
3 TCMD Comando de par
4 VCMD Comando de velocidad
5 VERR Error de velocidad
7 PERR1 Error de posición
8 ORERR Error de posición de orientación
9 PCPOS Valor integrado de realimentación de posición
10 MCMD Impulso de comando por ciclo de señal ITP
11 PERR2 Error de posición
13 CSPOS Valor integrado de realimentación de posición
14 SPCMD Datos de comando de velocidad
15 SPCT1 Señal 1 de control del cabezal
16 SPCT2 Señal 2 de control del cabezal
17 SPST1 Señal 1 de estado del cabezal
18 SPST2 Señal 2 de estado del cabezal
19 ORSEQ Datos de secuencia de orientación
20 FREQ Frecuencia de vibración
21 FRTCM Comando de par de vibración
• Unidad
Los valores admitidos son los que se muestran en la tabla
12.5.1.1(d), Unidades de datos de medición. No obstante, como
se muestra en la tabla 12.5.1.1(e), Unidades de datos de medición
correspondientes, no se puede especificar una unidad distinta de
la correspondiente al tipo de datos de medición. En
circunstancias normales, no es necesario modificar los valores
ajustados automáticamente. Cuando esté realizando una
conversión de coordenadas polares u otra operación que requiera
información sobre la posición real del eje de rotación, deberá
seleccionar los grados como unidad.
Tabla 12.5.1.1 (d) Unidades de datos de medición

Valor de entrada Unidad Valor de entrada Unidad
4 mm 14 m/min
5 m 31 A(p)
6 µm 33 %
7 nm 34 impulso
8 pulgada 35 bit
9 grados 32 Hz
20 1/min 36 --
- 1236 -
Tabla 12.5.1.1 (e) Unidades de datos de medición correspondientes

Tipo de datos de
Tipo de datos de Unidad Unidad
motor del
servomotor correspondiente correspondiente
cabezal
4: mm
6: µm
5: POSF 1: SPEED 20: 1/min
8: pulgadas
9: grados
20: 1/min 36: --
1: VCMD 2: INORM
14: m/min 31: A(p)
31: A(p) 33: %
2: TCMD 3: TCMD
33: % 31: A(p)
20: 1/min
3: SPEED 4: VCMD 20: 1/min
14: m/min
4: mm
6: µm
4: ERR 5: VERR 20: 1/min
8: pulgadas
9: grados
7: SYNC 36: -- 7: PERR1 9: grados
4: mm
6: µm 9: grados
8: ABS 8: ORERR
8: pulgadas 34: impulso
9: grados
22: DTRQ 31: A(p) 9: PCPOS 9: grados
24: DLTCM 31: A(p) 10: MCMD 34: impulso
4: mm
6: µm
23: SFERR 11: PERR2 34: impulso
8: pulgadas
9: grados
31: A(p)
48: IR 13: CSPOS 9: grados
33: %
31: A(p)
49: IS 14: SPCMD 36: --
33: %
31: A(p)
50: IEFF 15: SPCT1 36: --
33: %
20: ROTOR 9: grados 16: SPCT2 36: --
21: SIN_T 36: -- 17: SPST1 36: --
15: FREQ 32: Hz 18: SPST2 36: --
16: FRTCM 31: A(p) 19: ORSEQ 36: --
25: OVCLV 33: % 20: FREQ 32: Hz
21: FRTCM 31: A(p)
• Coeficiente de conversión
Ajuste el peso de los datos seleccionados para cada tipo de canal
(numerador = cantidad física). Para POSF y otros datos
asociados a la posición, especifique la cantidad de
desplazamiento por impulso. Para VCMD y SPEED, especifique
3750. Para TCMD, especifique el valor máximo de corriente del
amplificador en servicio.
- 1237 -
• Base de conversión
Ajuste el peso de los datos seleccionados para cada tipo de canal
(numerador = unidad de datos sin procesar). En circunstancias
normales, utilice el valor que se ajusta automáticamente cuando
se selecciona el tipo. Habitualmente, el sistema ajusta en 1 el
valor de POSF y de otros datos asociados a la posición, 32768
para VCMD y SPEED, y 7282 para TCMD.
• Valor del origen
Especifique el valor de ajuste inicial de cada canal cuando se
pulsa la tecla de pantalla [MEDICION] y, a continuación, la tecla
de pantalla [ORIGEN].
• Dirección extendida
En circunstancias normales, este elemento no se puede ajustar y
no se utiliza. (Éste es un elemento de sólo lectura.)
• Decalaje
En circunstancias normales, este elemento no se puede ajustar y
no se utiliza. (Puede que se ajuste un valor automáticamente
cuando se selecciona este tipo.)
- Ajuste de la pantalla de ajuste de operaciones y gráficos

En la pantalla de ajuste de operaciones y gráficos se pueden ajustar un
máximo de cuatro gráficos por trazo.
• Operación
12.5.1.1(f), Operaciones de gráfico de tiempo en Y.
Una operación concreta no podrá especificarse si no cumple las
condiciones de visualización de gráficos definidas en la tabla
12.5.1.1(g), Condiciones de gráfico de tiempo en Y.
Tabla 12.5.1.1 (f) Operaciones de gráfico de tiempo en Y

Nombre de
Valor de
la Descripción
entrada
operación
No
1 No se visualiza.
disponible
Visualización normal
(Los datos del canal elegido se visualizan tal cual,
2 Y-Time sin realizar ninguna operación.) La entrada 1
corresponde al eje vertical. Se puede elegir
cualquiera de los canales de medición.
Visualización diferencial de primer orden de datos
de posición (equivalente a la velocidad)
3 Diff1 ( VT ) La entrada 1 corresponde al eje vertical. Solamente
pueden seleccionarse aquellos canales cuyas
posiciones se han medido.
Visualización diferencial de segundo orden de datos
de posición (equivalente a la aceleración)
4 Diff2 ( AT ) La entrada 1 corresponde al eje vertical. Solamente
pueden seleccionarse aquellos canales cuyas
posiciones se han medido.
- 1238 -
Tabla 12.5.1.1 (f) Operaciones de gráfico de tiempo en Y

Nombre de
Valor de
la Descripción
entrada
operación
Visualización de la velocidad tangencial
Solamente pueden seleccionarse aquellos canales
5 Tangente
cuyas posiciones se han medido. Se visualiza la
velocidad combinada de la entrada 1 y la entrada 2.
Visualización de la velocidad tangencial del eje N
cuyas posiciones se han medido. Se visualiza la
velocidad combinada de los datos de posición
6 Tangente N
desde el canal especificado en la entrada 1 hasta el
canal especificado en la entrada 2.
Todos los canales que se van a combinar tienen
que tener datos de posición.
Visualización de la suavidad de avance
cuyas posiciones se han medido. Este elemento
visualiza la desviación de la posición ideal calculada
7 Suave
según la hipótesis de que la herramienta se
desplaza a una velocidad constante desde la hora
de inicio visualizada (punto inicial) hasta la hora de
finalización (punto final).
Visualización del error de sincronización
cuyas posiciones se han medido. Este elemento
8 Sincro visualiza la diferencia entre la entrada 1 y la entrada
2. Actualmente sólo se admite la relación de 1 a 1
como proporción de la entrada 1 en relación a la
entrada 2.
Visualización de bit
Se visualiza el estado del bit correspondiente
9 Bit especificado por la entrada 2, basado en los datos
de medición para el canal especificado por la
entrada 1.
- 1239 -
Tabla 12.5.1.1 (g) Condiciones del gráfico de tiempo en Y

Conversión de Observa-
Operación Entrada 1 Entrada 2
coordenadas ciones
Canal cuya
No
1: Normal posición se
especificada
ha medido
Canal cuya
Canal cuya
posición se
posición se ha
ha medido
medido
(sólo cuando
2: Y-Time 2: Polar (sólo cuando la
la unidad de
unidad de
datos es mm,
datos es
µm o
grados)
pulgadas)
Canal cuya Canal cuya
3: Angular posición se posición se ha
ha medido medido
Canal cuya
No
3: Diff1 ( VT ) 1: Normal posición se
especificada
ha medido
Canal cuya
No
4: Diff2 ( AT ) 1: Normal posición se
especificada
ha medido
1: Normal posición se posición se ha
ha medido medido
Canal cuya
Canal cuya
posición se
posición se ha
ha medido
medido
5: Tangente (sólo cuando
2: Polar (sólo cuando la
la unidad de
unidad de
datos es mm,
datos es
µm o
grados)
pulgadas)
3: Angular posición se posición se ha
ha medido medido
Asegúrese de
que la unidad
Canal cuya Canal cuya de datos de
6: Tangente N 1: Normal posición se posición se ha medición sea
ha medido medido mm, µm,
pulgadas o
grados.
Canal cuya
No
7: Suave 1: Normal posición se
especificada
ha medido
8: Sincro 1: Normal posición se posición se ha
ha medido medido
Canal cuya
9: Bit 1: Normal posición se Posición de bit
ha medido
- 1240 -
• Entrada 1
Los valores admitidos son secuenciales y el canal 1 corresponde
al valor 1. El valor máximo es el número de canal más elevado
cuya medición se ha ajustado durante el proceso de ajuste de
canales. No se puede especificar para la entrada 1 un valor que
no cumpla las condiciones de visualización de gráficos definidas
en la tabla 12.5.1.1(g), Condiciones del gráfico de tiempo en Y.
• Entrada 2
canales. Tenga en cuenta que cuando se selecciona Bit como
operación, los valores se ajustan de forma secuencial y la
posición de bit 0 será igual a 10. En este caso, el valor máximo
es 25, que indica la posición de bit 15. En la entrada 2 no se
puede especificar ningún valor que no cumpla las condiciones de
visualización de gráficos definidas en la tabla 12.5.1.1(g),
Condiciones del gráfico de tiempo en Y.
• Unidad de visualización
12.5.1.1(h), Unidades de visualización. Las condiciones para
especificar estas unidades de visualización se muestran en la
tabla 12.5.1.1(i), Unidades de visualización del gráfico de tiempo
en Y.
Tabla 12.5.1.1 (h) Unidades de visualización

Valor de Unidad Valor de Unidad
entrada entrada
1 seg 19 1/seg
2 mseg 20 1/min
3 µseg 21 mm/seg/seg
4 mm 22 mm/min/min
5 m 23 m/seg/seg
6 µm 24 m/min/min
7 nm 25 pulgadas/seg/seg
8 pulgada 26 pulgadas/min/min
9 grados 27 grados/seg/seg
10 mgrado 28 grados/min/min
11 mm/seg 29 1/seg/seg
12 mm/min 30 1/min/min
13 m/seg 31 A(p)
14 m/min 32 Hz
15 pulgadas/seg 33 %
16 pulg/min 34 impulso
17 grados/seg 35 bit
18 grados/min 36 --
- 1241 -
Tabla 12.5.1.1 (i) Unidades de visualización del gráfico de tiempo en Y

correspondientes
Unidad de datos de Unidad de visualización
Operación
medición de Entrada 1 permitida
4: mm 4: mm
5: m 5: m
6: µm 6: µm
7: nm 7: nm
8: pulgada 8: pulgada
9: grados 9: grados
11: mm/seg
12: mm/min
13: m/seg
14: m/min
14: m/min
15: pulgadas/seg
2: Y-Time
16: pulg/min
17: grados/seg
18: grados/min
20: 1/min
19: 1/seg
20: 1/min
31: A(p) 31: A(p)
32: Hz 32: Hz
33: % 33: %
34: impulso 34: impulso
35: bit 35: bit
36: -- 36: --
- 1242 -
Tabla 12.5.1.1 (i) Unidades de visualización del gráfico de tiempo en Y

correspondientes
Unidad de datos de Unidad de visualización
Operación
medición de Entrada 1 permitida
11: mm/seg
4: mm
12: mm/min
5: m
13: m/seg
6: µm
14: m/min
7: nm
15: pulgadas/seg
3: Diff1 ( VT ) 8: pulgada
16: pulg/min
17: grados/seg
18: grados/min
9: grados
19: 1/seg
20: 1/min
21: mm/seg/seg
4: mm
22: mm/min/min
5: m
23: m/seg/seg
6: µm
24: m/min/min
7: nm
25: pulgadas/seg/seg
4: Diff2 ( AT ) 8: pulgada
26: pulgadas/min/min
27: grados/seg/seg
28: grados/min/min
9: grados
29: 1/seg/seg
30: 1/min/min
4: mm 11: mm/seg
5: m 12: mm/min
6: µm 13: m/seg
5: Tangente
7: nm 14: m/min
8: pulgada 15: pulgadas/seg
9: grados 16: pulg/min
4: mm 11: mm/seg
5: m 12: mm/min
6: µm 13: m/seg
6: Tangente N
7: nm 14: m/min
8: pulgada 15: pulgadas/seg
9: grados 16: pulg/min
4: mm 4: mm
5: m 5: m
6: µm 6: µm
7: Suave
7: nm 7: nm
8: pulgada 8: pulgada
9: grados 9: grados
4: mm
5: m
6: µm
No afectada por la unidad de
8: Sincro 7: nm
medición.
8: pulgadas
9: grados
36: --
No afectada por la unidad de
9: Bit No especificada.
medición.
- 1243 -
• Conversión de coordenadas
Los valores admitidos son 1 (Normal; sin conversión de
coordenadas), 2 (Polar; conversión de coordenadas para
interpolación en coordenadas polares) y 3 (Angular; conversión
de coordenadas para control de eje angular). Las condiciones de
los tipos de conversión de coordenadas admitidos son las que se
muestran en la tabla 12.5.1.1(j), Tipos de conversión de
coordenadas del gráfico de tiempo en Y correspondientes. Tenga
en cuenta que cuando se especifica el valor Normal no existe
ninguna condición (no se realiza la conversión de coordenadas).
Tabla 12.5.1.1 (j) Tipos de conversión de coordenadas del gráfico de

tiempo en Y correspondientes
Conversión de
coordenadas admitida
Canal cuya
Canal cuya
posición se ha
posición se ha
medido
medido
(sólo cuando la 2: Polar
(sólo cuando la
2: Y-Time unidad de datos
unidad de datos
5: Tangente es mm, µm o
es grados)
pulgadas)
posición se ha posición se ha 3: Angular
medido medido
• Inclinación
Especifique la inclinación en grados. El valor ajustado sólo surte
efecto cuando se especifica Angular (conversión de coordenadas
para control de eje angular) como el tipo de conversión de
coordenadas.
- Ajuste de la pantalla de escala

La pantalla de escala le permite ajustar hasta cuatro escalas por trazo y
especificar la escala del gráfico con respecto al eje de tiempo.
• Punto inicial
Ajuste la coordenada central de los datos visualizados (Trazo 1 a
Trazo 4; eje vertical).
Ajuste la hora de inicio de visualización del tiempo (eje
horizontal).
• División
Ajuste el valor de los datos visualizados por rejilla (Trazo 1 a
Trazo 4; eje vertical).
Ajuste la cantidad de tiempo por rejilla para el tiempo (eje
horizontal).
- 1244 -
- Operación de medición
• Origen
Especifique el valor del origen, ajustado individualmente para
cada canal en la pantalla de ajuste de canales, de forma que sea el
valor inicial de los datos de medición cuando empiece la
operación de medición. Esta operación solamente se lleva a cabo
en aquellos canales en los que se ha ajustado la medición de
posición.
Limitación
- Ciclo de actualización de datos
Los datos relacionados con la posición se actualizan a intervalos de 1
ms y los datos relacionados con la alimentación se actualizan en el
ciclo actual. Por tanto, incluso si se especifica un ciclo de muestreo
más corto que el ciclo de actualización de datos, los datos visualizados
no sufrirán ningún cambio durante el ciclo actual de actualización de
datos.
- Ciclo de muestreo y número de canales medidos

El ciclo de muestreo y el número de canales medidos tienen las
restricciones que se indican en la tabla 12.5.1.1(l).
Tabla 12.5.1.1 (k) Ciclo de muestreo y número de canales medidos

Nùmero máximo de canales
Ciclo de muestreo
medidos
1ms o más 4
500 µs 4
250 µs 4
125 µs 4
2
62,5 µs (No se puede introducir el Canal 3 o
superior.)
Las siguientes limitaciones se aplican al eje del servo y al eje del

cabezal.
1 Número de canales que se puede adquirir por cada visualización
de servo.
• Se puede adquirir un máximo de cuatro canales cuando el
ciclo de muestreo es de 1 ms o superior, 500 µs o 250 µs.
• Se puede adquirir un máximo de dos canales cuando el ciclo
de muestreo es de 125 µs.
• Sólo se puede adquirir un canal cuando el ciclo de muestreo
es de 62,25 µs.
2 Número de canales que se puede adquirir por cada eje del cabezal.
• Se puede adquirir un máximo de dos canales cuando el ciclo
de muestreo es de 1 ms o superior.
• Sólo se puede adquirir un canal cuando el ciclo de muestreo
es de 500 ms.
- 1245 -
12.5.1.2 Gráfico XY
Este gráfico permite una visualización bidimensional del canal de los
datos de medición utilizando datos de dos ejes.
Permite visualizar un máximo de dos trazos al mismo tiempo.
Visualización y ajuste del gráfico XY
Procedimiento
4 Pulse la tecla de pantalla [XY].
a continuación.

- 1246 -

continuación.

parámetros.
continuación.
Si desea ajustar otro canal distinto del visualizado actualmente,
desplácese a la pantalla de ajuste del canal deseado pulsando las
teclas o .
- 1247 -

parámetros.
teclas o .

parámetros.
- 1248 -

continuación.

parámetros.
- 1249 -

teclas o .

parámetros.
- 1250 -

continuación.

El procedimiento de modificación del ajuste de escala se describe a
continuación.
Se visualiza la siguiente pantalla de ajuste de escalas.

parámetros.
- 1251 -

- Manipulación del gráfico XY

[←] : Desplaza el eje horizontal hacia la izquierda.
[→] : Desplaza el eje horizontal hacia la derecha.
[EJE-HZEXPAN.] : Alarga el eje horizontal.
[EJE-HZREDUC.] : Reduce el eje horizontal.
[↑] : Desplaza el eje vertical hacia arriba.
[↓] : Desplaza el eje vertical hacia abajo.
[EJE-V.EXPAN.] : Alarga el eje vertical.
[EJE-V.REDUC.] : Reduce el eje vertical.
[TRAZO1OCULT.] : Determina si se visualiza o no el Trazo 1.
[TRAZO 2 AN V] : Determina si se visualiza o no el Trazo 2.
[INTRO COM1] : Introduce el comentario 1.
[Y-TIME] : Cambia al modo de gráfico de tiempo en Y.
- 1252 -
medición.

Si desea visualizar otro canal distinto del visualizado
- 1253 -

continuación.

parámetros.
Se visualiza la pantalla de ajuste del canal que se muestra a
continuación.
teclas o .
- 1254 -

parámetros.
a continuación.
13 El nuevo ajuste surtirá efecto la próxima vez que realice una

medición. Cambie los ajustes de operaciones, gráficos y escala
de acuerdo con el nuevo ajuste del canal.

menú:
- 1255 -
Explicación
Véase la descripción del ajuste de la pantalla de entrada de datos en el
apartado Explicación del gráfico de tiempo en Y.

Véase la descripción de la pantalla de ajuste del canal en el apartado
Explicación del gráfico de tiempo en Y.

En la pantalla de ajuste de operaciones y gráficos se pueden ajustar un
máximo de dos gráficos por trazo.
• Operación
12.5.1.2(a), Operaciones de gráfico XY.
12.5.1.2(b), Condiciones del gráfico XY.
Tabla 12.5.1.2 (a) Operaciones del gráfico XY

Nombre de
Valor de
la Descripción
entrada
operación
No
1 No se visualiza.
disponible
Visualización XY
11 XY La entrada 1 corresponde al eje horizontal. La
entrada 2 corresponde al eje vertical.
Tabla 12.5.1.2 (b) Condiciones del gráfico XY

Conversión
de Observa-
coordena- ciones
das
1: Normal posición se ha posición se ha
medido medido
posición se ha posición se ha
medido medido
11: XY 2: Polar (sólo cuando la (sólo cuando la
unidad de unidad de
datos es mm, datos es
µm o pulgadas) grados)
3: Angular posición se ha posición se ha
medido medido
- 1256 -
• Entrada 1
canales. No se puede especificar un valor para la entrada 1 que
en la tabla 12.5.1.2(b), Condiciones del gráfico XY.
• Entrada 2
canales. No se puede especificar un valor para la entrada 2 que
en la tabla 12.5.1.2(b), Condiciones del gráfico XY.
El único valor admitido es 4 (mm).
muestran en la tabla 12.5.1.2(c), Tipos de conversión de
coordenadas del gráfico XY correspondientes.
Tabla 12.5.1.2 (c) Tipos de conversión de coordenadas del gráfico XY

correspondientes
Conversión de
posición se ha posición se ha 1: Normal
medido medido
Canal cuya
Canal cuya
posición se ha
posición se ha
medido
medido
11: XY (sólo cuando la 2: Polar
(sólo cuando la
unidad de datos
unidad de datos
es mm, µm o
es grados)
pulgadas)
medido medido
• Inclinación
coordenadas.
- 1257 -

• Punto inicial
Ajuste las coordinadas centrales del eje horizontal y del eje
vertical de los datos visualizados, respectivamente.
• División
Ajuste el valor de una rejilla del eje horizontal y del eje vertical
de los datos visualizados, respectivamente.
- Operación de medición
Véase la descripción de la operación de medición en el apartado
Limitación
Véase el apartado Limitación del gráfico de tiempo en Y.
- 1258 -
12.5.1.3 Gráfico circular

Este gráfico visualiza una vista ampliada de la desviación del canal en
relación al círculo especificado producida durante el mecanizado
circular.
Sólo se puede mostrar un trazo.
Visualización y ajuste del gráfico circular
Procedimiento
4 Pulse la tecla de pantalla [CIRCLE].
a continuación.

- 1259 -

continuación.

parámetros.
continuación.
teclas o .
- 1260 -

parámetros.

parámetros.
- 1261 -

continuación.

parámetros.
- 1262 -


parámetros.
continuación.
- 1263 -

El procedimiento de modificación del ajuste de escala se describe en
este apartado.
continuación.

parámetros.
- 1264 -
- Manipulación del gráfico circular

[←] : Desplaza la posición de la coordenada
central a la izquierda.
[→] : Desplaza la posición de la coordenada
central a la derecha.
[↑] : Desplaza la posición de la coordenada
central hacia arriba.
[↓] : Desplaza la posición de la coordenada
central hacia abajo.
[ERROR EXP] : Amplía la visualización del error.
[ERROR RED] : Reduce la visualización del error.
[RADIO EXP] : Amplía el radio.
[RADIO RED] : Reduce el radio.
[ZOOM EXPAN.] : Amplía el zoom.
[ZOOM REDUC.] : Reduce el zoom.
medición.
- 1265 -


continuación.
- 1266 -

parámetros.
continuación.
teclas o .

parámetros.
- 1267 -

a continuación.
13 El nuevo ajuste surtirá efecto la próxima vez que se realice una


menú:
- 1268 -
Explicación

Véase la descripción de la pantalla de ajuste del canal en el apartado

La pantalla de ajuste de operaciones y gráficos le permite definir los
ajustes de los gráficos.
• Operación
12.5.1.3(a), Operaciones del gráfico circular.
12.5.1.3(b), Condiciones del gráfico circular.
Tabla 12.5.1.3 (a) Operaciones del gráfico circular

Nombre de
Valor de
la Descripción
entrada
operación
No
1 No se visualiza.
disponible
Visualización del error circular
La entrada 1 corresponde al eje horizontal y la
21 Circle entrada 2 corresponde al eje vertical.
El círculo de referencia utilizado para calcular el
error se ajusta en la página de escala.
Tabla 12.5.1.3 (b) Condiciones del gráfico circular

Conversión
de Observa-
coordena- ciones
das
1: Normal posición se ha posición se ha
medido medido
posición se ha posición se ha
medido medido
21: Circle 2: Polar (sólo cuando la (sólo cuando la
unidad de unidad de
datos es mm, datos es
µm o pulgadas) grados)
3: Angular posición se ha posición se ha
medido medido
- 1269 -
• Entrada 1
en la tabla 12.5.1.3(b), Condiciones del gráfico circular.
• Entrada 2
en la tabla 12.5.1.3(b), Condiciones del gráfico circular.
El único valor admitido es 4 (mm).
muestran en la tabla 12.5.1.3(c), Tipos de conversión de
coordenadas del gráfico circular correspondientes.
Tabla 12.5.1.3 (c) Tipos de conversión de coordenadas del gráfico

circular correspondientes
Conversión de
posición se ha posición se ha 1: Normal
medido medido
Canal cuya
Canal cuya
posición se ha
posición se ha
medido
medido
21: Circle (sólo cuando la 2: Polar
(sólo cuando la
unidad de datos
unidad de datos
es mm, µm o
es grados)
pulgadas)
medido medido
• Inclinación
coordenadas.
- 1270 -

• Centro
Ajuste las coordenadas centrales del círculo (tanto las del eje
horizontal como las del vertical).
• Radio
Ajuste el radio del círculo.
• División
Ajuste la escala de visualización del círculo.
• Zoom
Ajuste el porcentaje de zoom al ampliar la visualización en la
dirección del ángulo central en el punto de variación de
cuadrante (punto de cambio de dirección para cada eje). Esto es
útil para obtener una vista detallada de las protrusiones del
cuadrante. En circunstancias normales, ajuste este valor en 1,0.
Limitación
- 1271 -
12.5.1.4 Gráfico de Fourier

Este gráfico permite visualizar el espectro de frecuencia obtenido al
realizar una conversión digital de Fourier del intervalo de datos
visualizado en el gráfico de tiempo en Y.
Permite visualizar un máximo de cuatro trazos al mismo tiempo.
Visualización y ajuste del gráfico de Fourier
Procedimiento
1 Visualice el gráfico de tiempo en Y siguiendo el procedimiento
apropiado.
2 Pulse la tecla de pantalla [FOURIER].
a continuación.
- 1272 -


parámetros.
continuación.
- 1273 -

parámetros.
a continuación.
- 1274 -


parámetros.
continuación.
- 1275 -

A continuación se describe el procedimiento de modificación del
ajuste del factor de escala.
continuación.

parámetros.
- 1276 -
- Manipulación del gráfico de Fourier

[GAN.] : Desplaza el gráfico de ganancia hacia arriba.
[GAIN ↓] : Desplaza el gráfico de ganancia hacia abajo.
[GAN. V-EXP] : Amplía el gráfico de ganancia.
[GAN. V-RED] : Reduce el gráfico de ganancia.
[PHASE ↑] : Desplaza el gráfico de fase hacia arriba.
[PHASE ↓] : Desplaza el gráfico de fase hacia abajo.
[FASE V-EXP] : Amplía el gráfico de fase.
[FASE V-RED] : Reduce el gráfico de fase.
[TRAZO 2 AN V] : Determina si se visualiza o no el Trazo 2.

menú:
- 1277 -
Explicación
La pantalla de ajuste de operaciones y gráficos le permite especificar
hasta cuatro ajustes de gráfico por trazo.
• Operación
12.5.1.4(a), Operaciones del gráfico de Fourier.
12.5.1.4(b), Condiciones del gráfico de Fourier.
Tabla 12.5.1.4 (a) Operaciones del gráfico de Fourier
Nombre de
Valor de
la Descripción
entrada
operación
No
1 No se visualiza.
disponible
Visualiza el espectro de frecuencia realizando una
31 Fourier
conversión digital de Fourier.
Tabla 12.5.1.4 (b) Condiciones del gráfico de Fourier

Observa-
Operación Conversión de coordenadas
ciones
Los trazos del gráfico de tiempo en Y se
corresponden con los del gráfico de Fourier en
una relación de uno a uno. Sólo se puede
31: Fourier
ajustar la operación de Fourier cuando el trazo
del gráfico de tiempo en Y correspondiente
está activo.

• Punto inicial
Ajuste los datos de ganancia y de fase para el centro del gráfico.
• División
Ajuste el valor de una rejilla.
• Frecuencia
Ajuste los valores máximo y mínimo del eje horizontal. Como la
unidad depende del intervalo de tiempo seleccionado para el
gráfico de tiempo en Y, el valor 1 no es necesariamente igual a 1
Hz.
(Ejemplo) Si se elige un intervalo de tiempo de 0,1 segundo, 1
será igual a 1 Hz.
Limitación
- 1278 -
12.5.1.5 Gráfico de Bode

Este gráfico visualiza un diagrama de Bode para los datos de medición
en forma de gráfico logarítmico del eje horizontal.
Sólo se puede mostrar un trazo al mismo tiempo.
Visualización y ajuste del gráfico de Bode
Procedimiento
4 Pulse la tecla de pantalla [BODE].
a continuación.

- 1279 -

continuación.

parámetros.
continuación.
teclas o .
- 1280 -

parámetros.

- 1281 -

continuación.

parámetros.
visualización de ondas como se muestra más abajo.
- 1282 -


continuación.
- 1283 -

A continuación se describe el procedimiento de modificación del
ajuste de escala.
continuación.

parámetros.
- 1284 -
- Manipulación del gráfico de Bode

[GAN.] : Desplaza el gráfico de ganancia hacia arriba.
[GAIN ↓] : Desplaza el gráfico de ganancia hacia abajo.
[GAN. V-EXP] : Amplía el gráfico de ganancia.
[GAN. V-RED] : Reduce el gráfico de ganancia.
[PHASE ↑] : Desplaza el gráfico de fase hacia arriba.
[PHASE ↓] : Desplaza el gráfico de fase hacia abajo.
[FASE V-EXP] : Amplía el gráfico de fase.
[FASE V-RED] : Reduce el gráfico de fase.
medición.
- 1285 -


continuación.
- 1286 -

parámetros.
continuación.
teclas o .

parámetros.
- 1287 -

a continuación.
13 El nuevo ajuste surtirá efecto la próxima vez que realice una


menú:
- 1288 -
Explicación

Véase la descripción del ajuste de la pantalla de ajuste del canal en el
El contenido de la pantalla es exactamente el mismo. No obstante, si
desea visualizar el gráfico de Bode, especifique exactamente los
ajustes del canal que se muestran en la tabla 12.5.1.5(a), Ajustes del
canal del gráfico de Bode. Durante este paso, asegúrese de que el
canal 4 está deshabilitado (el eje del canal cuatro debe ajustarse en 0).
Tabla 12.5.1.5 (a) Ajustes del canal del gráfico de Bode

Eje Especifique el mismo eje del servomotor.
Tipo 2: TCMD 16: FRTCM 15: FREQ
Unidad 33: % 33: % 32: Hz
Coeficiente de
100 100 1
conversión
Base de
7282 -7282 1
conversión
Valor de origen 0 0 0
- 1289 -

La pantalla de ajuste de operaciones y gráficos le permite definir los
ajustes de los gráficos.
• Operación
12.5.1.5(b), Operaciones del gráfico de Bode.
12.5.1.5(c), Condiciones del gráfico de Bode.
Tabla 12.5.1.5 (b) Operaciones del gráfico de Bode

Nombre de
Valor de
la Descripción
entrada
operación
No
1 No se visualiza.
disponible
Visualiza un diagrama de Bode en forma de gráfico
41 Bode
logarítmico del eje horizontal.
Tabla 12.5.1 (c) Condiciones del gráfico de Bode

Operación Conversión de coordenadas
Los ajustes del canal y medición deben cumplir las
condiciones siguientes.
CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3
EJE Especifique el mismo eje del servomotor.
TIPO 2: TCMD 16: FRTCM 15: FREQ
UNIDAD 33: % 33: % 32: Hz
COEF.
41: Bode 100 100 1
CONV.
BASE
7282 -7282 1
CONV.
VALOR
0 0 0
ORIGEN
El canal 4 debe deshabilitarse (se debe ajustar el eje del
canal 4 en 0).
- 1290 -

• Punto inicial
Ajuste los datos de ganancia y de fase para el centro del gráfico.
• División
Ajuste el valor de una rejilla.
• Frecuencia
Ajuste los valores máximo y mínimo del eje horizontal.
La unidad es Hz.
Limitación
- 1291 -
12.5.2 Escritura/lectura
Servo Guide Mate puede enviar datos de medición a un dispositivo de

E/S externo. También puede leer los datos que se hayan enviado a
dicho dispositivo.
Procedimiento de escritura
Procedimiento
1 Visualice el gráfico de tiempo en Y, XY, circular, de Fourier o
de Bode siguiendo el procedimiento apropiado.
menú:
• [PERFOR]
• [READ]
NOTA
Para efectuar la operación de escritura es
necesario que los resultados de la medición de
datos sean visualizados en forma de gráfico (es
decir, los datos de medición deben estar
presentes).
La operación de escritura no puede realizarse
mientras se están midiendo los datos. Espere a
que finalice la medición para llevar a cabo la
operación de escritura.
La operación de escritura no puede realizarse
mientras se están leyendo los datos. Espere a que
finalice la operación de lectura para llevar a cabo la
de escritura.
- 1292 -
Procedimiento de lectura
Procedimiento
1 Visualice el gráfico de tiempo en Y, XY, circular, de Fourier o
de Bode siguiendo el procedimiento apropiado.
menú:
• [PERFOR]
• [LECTUR]
NOTA
La operación de lectura no puede realizarse
mientras se están midiendo los datos. Espere a
que finalice la medición para llevar a cabo la
operación de lectura.
La operación de lectura no puede realizarse
mientras se están escribiendo los datos. Espere a
que finalice la operación de escritura para llevar a
cabo la de lectura.
- 1293 -

FUNCIÓN
Al pulsar la tecla de función , se pueden visualizar datos tales

como alarmas y el historial de alarmas.
Para obtener información referente a la visualización de alarmas,
véase el apartado III.7.1. Para obtener información sobre la
visualización del historial de alarmas, véase el apartado III.7.2.
- 1294 -
12.7 VISUALIZACIÓN DEL NÚMERO DE PROGRAMA, EL

NÚMERO DE SECUENCIA Y EL ESTADO, Y MENSAJES
DE AVISO PARA EL AJUSTE DE DATOS O LA
OPERACIÓN DE ENTRADA Y SALIDA
El número de programa, el número de secuencia y el estado actual del

CNC siempre se visualizan en la pantalla, excepto cuando se conecta
la alimentación, se produce una alarma del sistema o se visualiza la
pantalla del PMC.
Si el ajuste de los datos o la operación de entrada/salida son
incorrectos, el CNC no acepta la operación y se visualiza un mensaje
de aviso.
En este apartado se describe la visualización del número de programa,
el número de secuencia y el estado, y los mensajes de aviso que se
muestran cuando se ajustan datos incorrectos o se realiza
incorrectamente la operación de entrada/salida.
- 1295 -
12.7.1 Visualización del número de programa y el número de

secuencia
El número de programa y el número de secuencia se visualizan en la

parte superior derecha de la pantalla, como se muestra a continuación.
Número de programa Número de secuencia
Fig. 12.7.1 (a)
El número de programa y el número de secuencia visualizados

dependen de la pantalla y se indican a continuación:
• En la pantalla de programa en el modo EDIT, la pantalla de
edición en background:
Se indica el número de programa que se está editando y el
número de secuencia inmediatamente anterior al cursor.
• En pantallas distintas a las antes señaladas:
Se indica el número de programa y el último número de
secuencia ejecutado.
• Inmediatamente después de la búsqueda del número de
programa o de la búsqueda del número de secuencia:
Inmediatamente después de la búsqueda del número de programa
y de la búsqueda del número de secuencia se indican el número
de programa y el número de secuencia buscados.
- 1296 -
12.7.2 Visualización del estado y aviso para el ajuste de datos o la

operación de entrada/salida
El modo actual, el estado de modo automático y el estado de edición

del programa se visualizan en la penúltima línea de la pantalla, lo que
permite al operador entender con facilidad el estado del
funcionamiento del sistema.
Si el ajuste de datos o la operación de entrada/salida son incorrectos,
el CNC no acepta la operación y se visualiza un mensaje de aviso en
la penúltima línea de la pantalla. Esto impide que se produzca un
ajuste no permitido de los datos y errores de entrada/salida.
Explicación
- Descripción de las dos pantallas
(9) DATOS FUERA DE INTERVALO
(1)
(2) (3) (4) (6) (7) (8)
(5) : (10) :
(5) se visualiza en el área (10) se visualiza en la
para (3) y (4). posición actual de (8).
Fig. 12.7.2 (a)

(1) Modo actual
MDI : Entrada manual de datos (funcionamiento en modo MDI)
MEM : Operación automática (operación de memoria)
RMT : Operación automática (operación DNC o similar)
EDIT : Edición de memoria
HND : Avance por volante manual
JOG : Avance manual discontinuo
INC : Avance manual incremental
REF : Retorno manual a posición de referencia
**** : Otro modo distinto de los citados anteriormente
- 1297 -
(2) Estado de operación automática

**** : Reinicialización (estado inicial cuando se conecta la
alimentación o estado en el que han terminado la ejecución
del programa y la operación automática).
STOP : Parada de operación automática (estado en que se ha
ejecutado un bloque y se ha detenido la operación
automática).
HOLD : Suspensión de avance (estado en el que se ha interrumpido
la ejecución de un bloque y se ha detenido la operación
automática).
STRT : Arranque en operación automática (estado en el que el
sistema funciona automáticamente).
(3) Estado de desplazamiento/estado de tiempo de espera del eje

MTN : Indica que el eje se está desplazando.
DWL : Indica el estado de tiempo de espera.
*** : Indica un estado distinto a los anteriores.
(4) Estado en el que se ejecuta una función auxiliar

FIN : Indica el estado en el que se está ejecutando una función
auxiliar. (Espera a la señal de fin del PMC)
*** : Indica un estado distinto al anterior.
(5 ) Estado de parada de emergencia o de reinicialización

--EMG-- : Indica una parada de emergencia (La imagen parpadea
en negativo).
--RESET-- : Indica que se está recibiendo la señal de
reinicialización.
(6) Estado de alarma

ALM : Indica que se ha activado una alarma. (La imagen parpadea en
negativo.)
BAT : Indica que la carga de la pila está baja. (La imagen parpadea
en negativo.)
Espacio : Indica un estado distinto a los anteriores.
(7) Hora actual

hh: mm: ss - Horas, minutos y segundos
- 1298 -
(8) Estado de edición del programa

INPUT : Indica que se están introduciendo datos.
OUTPUT : Indica que se están enviando datos.
SEARCH : Indica que se está ejecutando una búsqueda.
EDIT : Indica que se está ejecutando otra operación de edición
(inserción, modificación, etc.)
LSK : Indica que se saltan las etiquetas al introducir datos.
RSTR : Indica que el programa se está reiniciando.
COMPARE : Indica que se está realizando una comparación de datos.
OFST : Indica que se ha ajustado el modo de medición de la
cantidad de compensación de la longitud de
herramienta (para el sistema de centro de mecanizado)
o el modo de escritura de la cantidad de compensación
de la longitud de herramienta (para el sistema de torno).
WOFS : Indica que se ha ajustado el modo de medición de la
cantidad de corrector del origen de la pieza.
AICC1 : Indica que la operación se está efectuando en el modo I
de control de contorneado IA.
AICC2 : Indica que la operación se está efectuando en el modo II
de control de contorneado IA.
MEM-CHK : Indica que se está realizando una comprobación de la
memoria del programa.
CTMBD : Indica que se está realizando una operación de control
de la tarjeta del cliente.
WSFT : Indica que se ha ajustado el modo de escritura de la
cantidad de decalaje de la pieza.
Espacio : Indica que no se está ejecutando ninguna operación de
edición.
- 1299 -
(9) Aviso de ajuste de datos o de operación de entrada/salida

Cuando se introducen datos no válidos (formato incorrecto, valor
fuera de rango, etc.), cuando está deshabilitada la entrada (modo
incorrecto, escritura deshabilitada, etc.) o cuando la operación de
entrada/salida es incorrecta (modo incorrecto, etc.), se visualiza un
mensaje de aviso. En tales casos, el CNC no acepta el ajuste o la
operación de entrada/salida (reintente la operación según el mensaje).
Ejemplo 1)
Cuando se introduce un parámetro
Ejemplo 2)
Cuando se introduce un parámetro
Ejemplo 3)
Cuando se envía un parámetro a un dispositivo externo de
entrada/salida
(10) Nombre de torreta

Se visualiza el número de canal cuyo estado se indica.
PATH1 : Indica que el estado visualizado corresponde al canal 1.
Se pueden utilizar otros nombres dependiendo del ajuste de
los parámetros 3141 a 3147.
El nombre de torreta se visualiza en la posición ocupada
actualmente por el (8).
Mientras se edita el programa, se visualiza (8).
- 1300 -
IV. MANTENIMIENTO
B-63944SP/01 MANTENIMIENTO 1.MANTENIMIENTO DE RUTINA
1 MANTENIMIENTO DE RUTINA
En este capítulo se describen las tareas de mantenimiento de rutina
que el operador puede realizar al utilizar el CNC.
AVISO
Únicamente aquellas personas capacitadas para
efectuar labores de mantenimiento y seguridad
pueden realizar tareas de este tipo no descritas en
este capítulo.
- 1303 -
1.MANTENIMIENTO DE RUTINA MANTENIMIENTO B-63944SP/01
1.1 QUÉ HAY QUE HACER CUANDO OCURRE UN

PROBLEMA
Si se produce una operación inesperada o se emite una alarma o un

aviso al utilizar el CNC o la máquina, es necesario resolver el
problema con rapidez. Para lograrlo, debe identificarse correctamente
el estado del problema y efectuar la acción apropiada.
Más abajo se muestra el procedimiento para llevar a cabo cualquier
acción de resolución de problemas.
¡Problema!
¿Peligroso? Peligroso
Peligro para el usuario y otros Tome medidas para evitar el peligro.
trabajadores - Detenga la máquina
inmediatamente.
- Busque un refugio seguro
inmediatamente.
No peligroso
Compruebe e identifique el
problema. Confirme y garantice la
- Advertencia seguridad.
- Alarma - Confirme la seguridad actual.
- Funcionamiento anormal - Compruebe la máquina y las
- Funcionamiento incorrecto, etc. circunstancias.

- Apague la máquina.
Compruebe el estado y cómo se Si la recuperación no es posible,

produjo el problema. notifique los detalles del problema
- Hora y lugar del problema
al representante de ventas o al
- Procedimiento de operación
proveedor para que tomen las
medidas oportunas.
Investigue la causa y tome las medidas adecuadas.

- Compruebe y corrija el programa de mecanizado y ajuste los
elementos de datos.
- Revise y modifique el procedimiento de operación.
- Compruebe y repare las secciones de operación de la máquina.
Trabajo de recuperación
- Acción del usuario o del fabricante de la
máquina herramienta
- Compruebe la operación despues de la
recuperación.
- 1304 -
Para obtener detalles sobre la investigación y resolución de problemas

procedentes del CNC, consulte el procedimiento de solución de
problemas del manual de mantenimiento editado por FANUC.
- 1305 -
1.2 COPIAS DE SEGURIDAD DE DIVERSOS ELEMENTOS DE

DATOS
En el CNC, diversos elementos de datos, tales como los programas de

mecanizado, los datos de corrección y los parámetros del sistema se
almacenan en la memoria CMOS de la unidad de control y están
protegidos por una pila de reserva. Pero un accidente puede borrar
estos datos. Si se almacenan los datos en otra ubicación (fuera del
CNC), éstos pueden restaurarse si se pierden.
Por tanto, siempre que se arranque la máquina o que se actualicen los
datos, se debería realizar una copia de seguridad de los mismos
(almacenada fuera del CNC).
- Operación de copia de seguridad de los datos

Se debería efectuar una copia de seguridad de los datos listados a
continuación. Para obtener información sobre el método de salida de
datos, consulte el capítulo "ENTRADA/SALIDA DE DATOS" de
este manual.
<1> Parámetros del sistema

→ Véase el apartado III-8.1.2.
<2> Programas de mecanizado
<3> Datos de corrección de herramienta
<4> Datos de PMC
→ Consulte FANUC Series 30i-A PMC PROGRAMMING
MANUAL (B-63983SP).
<5> Variables de macro de usuario
<6> Compensación del error de paso (cuando está seleccionada la
función de compensación del error de paso).
Es recomendable utilizar a diario medios de grabación (como

disquetes o tarjetas de memoria) conectados a la máquina a fin de
almacenar los datos. Los datos almacenados deben administrarse
adecuadamente para que puedan restaurarse con rapidez si se presenta
un problema.
- 1306 -
- Operación de restauración de datos

Si desea restaurar los datos perdidos al estado de los datos
almacenados, introduzca en el CNC los datos almacenados como se
indica en el apartado anterior. Para obtener información sobre el
método de entrada de datos, véase el capítulo “ENTRADA/SALIDA
DE DATOS” de este manual.
AVISO
Después de introducir los datos almacenados, no
empiece ninguna operación inmediatamente. En su
lugar, verifique que los datos están correctamente
introducidos y que se han realizado los ajustes
oportunos para un buen funcionamiento.
Si se lleva a cabo una operación sin realizar esta
verificación, la máquina y la pieza pueden sufrir
daños y se pueden producir daños personales
debidos a un desplazamiento inesperado de la
máquina. Tenga mucho cuidado.
PRECAUCIÓN
Antes de recuperar los siguientes datos, consulte
lo siguiente con el fabricante de la máquina
herramienta:
• Parámetros del sistema
• Datos PMC
• Variables de macro de usuario y programas de
macro
• Valores de compensación del error de paso
NOTA
El método de recuperación descrito en este
apartado está diseñado para restaurar solamente
el estado de los datos con copia de seguridad y no
garantiza la recuperación del estado del sistema
cuando se produjo la pérdida de datos.
- 1307 -
1.3 MÉTODO DE SUSTITUCIÓN DE LA PILA
En este capítulo se describe como sustituir la pila de reserva del CNC

El presente capítulo contiene los siguientes apartados:
1.3.1 Sustitución de la pila en una unidad de control del CNC con
panel LCD
1.3.2 Sustitución de la pila en una unidad de control del CNC de tipo
independiente
1.3.3 Pila en la unidad de visualización del CNC con funciones de
ordenador personal (3 VDC)
1.3.4 Pila para encoders absolutos
Pila para protección de datos en memoria

Los programas pieza, los valores de corrección y los parámetros del
sistema están almacenados en la memoria CMOS de la unidad de
control. La alimentación eléctrica de la memoria CMOS está
respaldada por una pila de litio instalada en el panel frontal de la
unidad de control. Por consiguiente, los datos arriba mencionados no
se pierden ni en el caso de que falle la pila principal. La pila de
reserva se instala en la unidad de control antes de salir de fábrica. Esta
pila puede realizar copias de seguridad del contenido de la memoria
durante aproximadamente un año.
Cuando la tensión de la pila disminuye, parpadea el mensaje de
alarma BAT en el panel LCD y se envía la señal de alarma de pila al
PMC. Cuando visualice esta alarma, sustituya la pila cuanto antes. Por
lo general, la pila puede cambiarse dentro del plazo de una o dos
semanas desde la primera emisión de la alarma. Esto, sin embargo,
depende de la configuración del sistema.
Si posteriormente la tensión de la pila disminuye más aún, no se
podrán realizar copias de seguridad de la memoria. La conexión de la
alimentación de la unidad de control en este estado provoca la emisión
de una alarma del sistema, ya que se ha perdido el contenido de la
memoria. Sustituya la pila, borre totalmente la memoria y, a
continuación, vuelva a introducir los datos.
Sustituya la pila de reserva de la memoria mientras la unidad de
control está apagada.
Se pueden utilizar las dos clases de pilas siguientes.
• Pila de litio incorporada a la unidad de control del CNC.
• Dos pilas alcalinas (tamaño D) en una caja de pilas externa.
NOTA
De fábrica viene instalada de serie una pila de litio.
- 1308 -
1.3.1 Sustitución de la pila en una unidad de control del CNC con

panel LCD
Si se utiliza una pila de litio

- Procedimiento de sustitución
Cuando se utiliza una pila de litio
Prepare una pila de litio nueva (código de pedido: A02B-0200-K102
(Especificación de FANUC: A98L-0031-0012)).
<1> Conecte la corriente al CNC. Al cabo de aproximadamente 30
segundos, desconecte la corriente.
<2> Extraiga la pila usada de la parte posterior de la unidad de
control del CNC.
En primer lugar, desenchufe el conector tirando del cable de la
pila y, a continuación, extráigala de su compartimiento.
El compartimiento de una unidad de control sin ranuras
opcionales está ubicado en la parte posterior de la misma, como
se muestra en la figura de abajo. El compartimiento de una
unidad de control con ranuras opcionales está ubicado al lado del
ventilador, en la parte superior de la misma.
<3> Inserte una pila nueva y vuelva a conectar el conector.
<4> Fije el cable de la pila como se muestra en la Fig. 1.3.1 (c).
Conector
Caja de la pila
Pila de litio
A02B-0236-K102
Fig. 1.3.1 (a) Unidad sin ranuras opcionales
- 1309 -
Caja de la pila
Conector
Pila de litio
A02B-0236-K102
Fig. 1.3.1 (b) Unidad con ranuras opcionales
Cable de la pila
Fig. 1.3.1 (c) Fijación del cable de la pila
AVISO
La utilización de una pila distinta de la
recomendada puede provocar la explosión de la
misma. Sustitúyala únicamente por la pila
especificada (A02B-0200-K102).
PRECAUCIÓN
Los pasos del <1> al <3> deben completarse en
menos de 30 minutos.
No deje la unidad de control sin pila durante más
tiempo del especificado. De lo contrario, podría
perderse el contenido de la memoria.
Si los pasos del <1> al <3> no pueden terminarse
dentro de un plazo de 30 minutos, guarde con
antelación el contenido completo de la memoria
CMOS en la tarjeta de memoria. De este modo, si
se pierde el contenido de la memoria CMOS podrá
restablecerse fácilmente.
Si desea obtener información sobre la forma de
realizar esta operación, consulte el manual de
mantenimiento.
- 1310 -
A la hora de eliminar una pila, respete la normativa correspondiente u

otros reglamentos de la administración local. Además, cubra los
bornes de la pila con una cinta de vinilo o semejante para evitar un
cortocircuito.
Si se utilizan pilas secas alcalinas comerciales (tamaño D)

- Procedimiento de sustitución
<1> Prepare dos pilas secas alcalinas comerciales (tamaño D).
<2> Conecte la alimentación eléctrica de la unidad de control.
<3> Extraiga la tapa de la caja de pilas.
<4> Sustituya las pilas, fijándose especialmente en su orientación.
<5> Vuelva a colocar la tapa sobre la caja de las pilas.
PRECAUCIÓN
Cuando sustituya las pilas secas alcalinas con la
corriente desconectada, siga el mismo
procedimiento que para la sustitución de pilas de
litio descrito más arriba.
2 pilas secas alcalinas
Cubierta
Terminal de conexión en la parte posterior
4 agujeros de montaje
Caja de pilas
- 1311 -
1.3.2 Sustitución de la pila en una unidad de control del CNC de

tipo independiente
Si se utiliza una pila de litio

- Sustitución de la pila
Si se utiliza una pila de litio, solicite el código A02B-0200-K102
(código interno de FANUC: A98L-0031-0012).
<1> Conecte el CNC. Aproximadamente 30 segundos más tarde,
desconéctelo.
<2> Extraiga la pila de la parte superior del CNC.
En primer lugar, desenchufe el conector tirando del cable de la
pila y, a continuación, extraiga la pila de su compartimiento.
El compartimento de las pilas está situado en la parte superior del
panel frontal de la placa de CPU principal.
<3> Sustituya la pila y, a continuación, conecte el conector.
Caja de la pila
Pila de litio
A02B-0200-K102
Conector
AVISO
El montaje incorrecto de la pila puede provocar una
explosión. Evite utilizar una pila distinta de la que
se ha especificado aquí (A02B-0200-K102).
- 1312 -
PRECAUCIÓN
Complete los pasos del <1> al <3> en menos de
30 minutos.
Si la pila se deja desmontada durante un largo
periodo de tiempo, se perderá el contenido de la
memoria.
Si existe el peligro de no poder realizar la
sustitución antes de transcurridos 30 minutos,
guarde todo el contenido de la memoria CMOS en
una tarjeta de memoria. El contenido de la memoria
puede restaurarse fácilmente con la tarjeta de
memoria si se pierde el contenido de la memoria
del CNC.
Deseche la pila agotada observando para ello las ordenanzas

municipales y reglamentos locales correspondientes. A la hora de
desechar la pila, aísle el terminal con cinta para evitar un
cortocircuito.
Si se utilizan pilas alcalinas tamaño D comerciales

<1> Tenga a mano varias pilas alcalinas tamaño D comerciales.
<2> Conecte el CNC.
<3> Retire la tapa de la caja de pilas.
<4> Sustituya las pilas antiguas por nuevas. Inserte las pilas en la
orientación correcta.
<5> Vuelva a colocar la tapa de la caja de pilas.
PRECAUCIÓN
Con la corriente desconectada, la pila debe
sustituirse como en el caso de la pila de litio, que
se describe más arriba.
- 1313 -
2 pilas secas
Cubierta
Terminal de conexión en la parte posterior
4 agujeros de montaje
Caja
- 1314 -
1.3.3 Pila en la unidad de visualización del CNC con funciones de

ordenador personal (3 VDC)
A fin de realizar copias de seguridad de los datos de la BIOS en la

unidad de visualización del CNC con funciones de ordenador personal
se utiliza una pila de litio. Esta pila viene instalada de fábrica en la
unidad de visualización del CNC con funciones de ordenador
personal. Esta pila tiene capacidad suficiente para conservar los datos
de la BIOS durante un año.
Cuando disminuye la tensión de la pila, el siguiente mensaje aparece
en la pantalla de autodiagnóstico visualizada al encender la unidad y
el test de autodiagnóstico se interrumpe.
CMOS Battery Failure
(Fallo de pila de memoria CMOS)
Si aparece este mensaje, sustituya la pila lo antes posible (en el plazo
de una semana). FANUC recomienda que todas las pilas se sustituyan
una vez al año independientemente de que se active una alarma de
pila.
(1) Para evitar la posible pérdida o destrucción de los parámetros de
la BIOS, anote por escrito sus valores.
(2) Adquiera una nueva pila de litio (A02B-0200-K102).
(3) Después de tener encendida la alimentación durante al menos
cinco segundos, apague la unidad de visualización del CNC con
funciones de ordenador personal. Extraiga el terminal inteligente
del panel de forma que pueda realizar las tareas de sustitución
desde la parte posterior del mismo.
(4) Desconecte el conector de la pila de litio y extraiga la pila del
portapilas.
(5) Conecte el conector e inserte la pila en el portapilas.
(6) Instale de nuevo la unidad de visualización del CNC con
funciones de ordenador personal.
(7) Encienda la alimentación y compruebe que los parámetros del
BIOS se han conservado (el ajuste de la BIOS no se activa de
forma obligatoria).
Entre la retirada de la pila antigua y la inserción de la nueva no deben

transcurrir más de cinco minutos.
Para sustituir la pila del PANEL i, siga los pasos arriba indicados.
- 1315 -
Conector
(BAT1)
Pila de litio
A02B-0200-K102
Fig. 1.3.3 (a) Conexión de pila de litio para la unidad de visualización del CNC con funciones de ordenador
personal
- 1316 -
1.3.4 Pila para encoder absoluto
(1) Cuando la tensión de la pila del encoder absoluto disminuye, se

emiten las alarmas DS0306 a DS0308.
(2) Cuando se emite la alarma DS0307 (que indica la disminución de
la tensión de la pila), sustitúyala tan pronto como sea posible. En
términos generales, se debería sustituir la pila en un plazo de una
o dos semanas, pero depende del número de encoders utilizados.
(3) Si la tensión de la pila disminuye aún más, se emite la alarma
DS0306 (alarma de pila vacía). En este caso, las posiciones
actuales de los encoders no podrán mantenerse por más tiempo.
En este estado, se emitirá la alarma DS0300 (alarma de solicitud
de retorno a posición de referencia). Después de sustituir las
pilas, asegúrese de efectuar el retorno manual a posición de
referencia.
(4) La vida útil de las pilas es de aproximadamente dos años si se
utilizan en una configuración de seis ejes con servomotores de
las series αi/αis/βis y de un año si se utilizan en una
configuración de seis ejes con servomotores de la serie α/β.
FANUC recomienda sustituir las pilas periódicamente según el
periodo de vida útil de las mismas.
(5) Para conectar la pila, utilice el compartimento de la pila o
incluya la pila en el servoamplificador. Tenga en cuenta que el
método de fijación de la pila depende del método de conexión y
del tipo de servoamplificador.
Con el objeto de impedir la pérdida de información de posición
absoluta en los encoders absolutos, encienda la alimentación de la
máquina antes de sustituir la pila. El procedimiento de sustitución se
explica más abajo. (Nota: El paso del encendido de la alimentación no
es necesario cuando se utilizan los servomotores de la serie αi, αis o
βis (de β0.4is a β22is).)
(1) Encienda la unidad (máquina) de servo.

(2) Asigne a la máquina el estado de parada de emergencia.
(3) Confirme que los servomotores no están activos.
(4) Asegúrese de que el indicador luminoso LED de carga del
circuito intermedio de CC está apagado.
(5) Extraiga la pila antigua y, a continuación, inserte la nueva.
(6) De este modo finaliza la sustitución. Puede volver a encender la
alimentación del sistema.
- 1317 -
NOTA
El encoder absoluto del servomotor de la serie
αi/αis o βis (de β0.4is a β22is) lleva incorporado de
serie un capacitor de reserva. Este capacitor de
reserva permite que la detección de la posición
absoluta continúe durante aproximadamente
10 minutos. Por tanto, no será necesario realizar el
retorno manual a posición de referencia si el tiempo
durante el cual está apagado el servoamplificador
para sustituir la pila no supera los 10 minutos.
Si la sustitución de la pila lleva 10 minutos o más,
la alimentación debe permanecer encendida.
AVISO
1 Al sustituir la pila, tenga cuidado de no tocar
ninguna pieza metálica del panel. Especialmente,
evite tocar cualquier circuito de alto voltaje debido
al peligro de descarga eléctrica.
2 Antes de sustituir la pila, asegúrese de que el LED
de carga del circuito intermedio de CC está
apagado. De lo contrario, podría sufrir una
descarga eléctrica.
3 Asegúrese de utilizar la pila especificada. Si se
utiliza otro tipo de pila, podría sobrecalentarse,
explotar o incendiarse.
4 Instale la pila con la polaridad correcta. Si se instala
la pila con la polaridad incorrecta, podría
sobrecalentarse, explotar o incendiarse. También
podría perderse la informacion sobre la posición
absoluta en los encoders absolutos.
5 Durante la conexión de la pila, inserte el enchufe de
protección suministrado de fábrica en el conector
que no vaya a utilizar, CX5X o CX5Y. Si se produce
un cortocircuito en el pin +6 V y el pin 0 V, la pila se
puede sobrecalentar, explotar o incendiar. También
- 1318 -
- Sustitución de pilas secas alcalinas de tamaño D en la caja de pilas

Sustituya las cuatro pilas alcalinas de tamaño D (A06B-6050-K061)
en la caja de pilas instalada en la máquina.
(1) Tenga a mano cuatro pilas alcalinas de tamaño D.
(2) Afloje los tornillos de la caja de pilas. Desmonte la cubierta.
(3) Sustituya las pilas alcalinas en el compartimento. Preste especial
atención a la polaridad de las pilas alcalinas.
(4) Vuelta a montar la cubierta.
Tornillos
Cubierta
AVISO
Instale la pila con la polaridad correcta. Si se instala
la pila con la polaridad incorrecta, podría
sobrecalentarse, explotar o incendiarse. También
- 1319 -
- Instalación de la pila incorporada (servoamplificador de la serie αi)

Conecte la pila de litio (A06B-6073-K001) al servoamplificador.
[Procedimiento de conexión]
(1) Desmote la cubierta de la pila del servoamplificador.
(2) Conecte la batería como se muestra más abajo.
(3) Vuelta a montar la cubierta.
(4) Conecte el conector de la pila con CX5X en el
servoamplificador.
SVM
Dirección de inserción
Lado del cable
Rojo: +6V
Conector Negro: 0V
Pila
CX5X, CX5Y
Cubierta de la pila
+6V
0V
PRECAUCIÓN
Si se fija la batería a la toma de corriente del cable,
éste estará en tensión. Por tanto, fije el cable a otro
sitio para evitar que esté demasiado tenso.
Si el cable está demasiado tenso al conectarse,
puede producirse un fallo en la conductividad.
- 1320 -
- Instalación de la pila incorporada (servoamplificador de la serie β)

Conecte la pila de litio (A06B-6093-K001) al servoamplificador.
[Procedimiento de conexión]
(1) Para los modelos SVU-12 o SVU-20, desmonte la cubierta de la
pila situada debajo del servoamplificador, sosteniéndola de los
extremos derecho e izquierdo. Para los modelos SVU-40 o
SVU-80, desmonte la cubierta de la parte derecha del
servoamplificador, sosteniéndola de los extremos inferior y
superior.
(2) Desconecte el conector de la pila. (Conectores CX5X o CX5Y)
(3) Sustituya la pila y vuelva a conectar el conector.
(4) Coloque la cubierta de la pila.
Pila
Cubierta de la pila
SVU-12, SVU-20
- 1321 -
Pila Cubierta de la pila
Pase el cable de la pila a través

de esta abertura.
SVU-40, SVU-80
PRECAUCIÓN
1 El conector de la pila puede conectarse a CX5X y
CX5Y.
2 Si se fija la pila a la toma de corriente del cable,
éste estará en tensión. Por tanto, fije el cable a otro
sitio para evitar que esté demasiado tenso.
Si el cable está demasiado tenso al conectarse,
puede producirse un fallo en la conductividad.
- Pilas usadas
Las pilas antiguas deben desecharse como "VERTIDOS
INDUSTRIALES" según las regulaciones del país o región dónde se
encuentra instalada la máquina.
- 1322 -
APÉNDICES
B-63944SP/01 APÉNDICE A.PARÁMETROS
A PARÁMETROS
Este apéndice describe todos los parámetros que se utilizan en este
manual.
Para obtener información sobre los parámetros que no aparecen
indicados en este manual y sobre otros parámetros, consulte el manual
de parámetros.
NOTA
Si un parámetro sólo es válido en uno de los tipos
de control de canal del sistema de torno (serie T) y
del sistema de centro de mecanizado (serie M) se
indica en la fila superior o inferior, como se describe
a continuación. Un espacio en blanco representa un
parámetro que no se utiliza.
[Ejemplo 1]
El parámetro HTG es común a las series T y M
y los parámetros RTV y ROC sólo se utilizan en la
serie T.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTV HTG ROC Serie T
1403
HTG Serie M
[Ejemplo 2]
El parámetro siguiente sólo se utiliza en la serie M.
Serie T
1411 Serie M
Velocidad de avance de mecanizado
- 1325 -
A.PARÁMETROS APÉNDICE B-63944SP/01
A.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0000 SEQ INI ISO TVC
[Tipo de entrada] Entrada de ajuste

[Tipo de datos] Canal de bit
#0 TVC Comprobación TV
0: No se realiza
1: Se realiza
#1 ISO Código utilizado en la salida de datos

0: Código EIA
1: Código ISO
NOTA
En la salida a la tarjeta de memoria siempre se
utiliza el código ASCII.
#2 INI Unidad de entrada

0: En sistema métrico
1: En pulgadas
#5 SEQ Inserción automática de números de secuencia

0: No se realiza
1: Se realiza
- 1326 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0001 FCV

#1 FCV Formato de programa

0: Formato estándar de la serie 16
1: Formato de la serie 15
NOTA
1 Los programas creados en el formato de programa
de la serie 15 se pueden utilizar en las funciones
siguientes:
1 Llamada a un subprograma M98
2 Roscado de paso constante G32 (serie T)
3 Ciclo fijo G90, G92, G94 (serie T)
4 Ciclo fijo repetitivo múltiple de G71 a G76
(serie T)
5 Ciclo fijo de taladrado
G83.1, de G80 a G89 (serie T)
G73, G74, G76, de G80 a G89(serie M)
2 Si en este CNC se utiliza el formato de programa
empleado en la serie 15, se pueden añadir algunas
limitaciones. Véase la parte II.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0012 RMVx MIRx

[Tipo de datos] Eje de bit
#0 MIRx Imagen espejo para cada eje

0: Imagen espejo desactivada. (Normal)
1: Imagen espejo activada. (Espejo)
#7 RMVx Liberación de la asignación del eje de control de cada eje

0: No liberado
1: Liberado
(Equivalente a las señales de desacoplamiento de eje de control
DTCH1, DTCH2, etc.)
NOTA
RMX es válido si el bit 7 (RMBx) del parámetro
1005 está ajustado en 1.
- 1327 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0100 ENS IOP NCR CRF CTV

[Tipo de datos] Bit
#1 CTV Cómputo de caracteres para comprobación TV en la sección de

comentarios de un programa.
0: Se realiza
1: No se realiza
#2 CRF Salida del fin de bloque (EOB) en código ISO

0: Depende del ajuste del bit 3 (NCR) del parámetro 100.
1: La salida es CR, LF.
#3 NCR Salida del fin de bloque (EOB) en código ISO

0: La salida es LF, CR.
1: La salida sólo es LF.
#6 IOP La parada de una operación de salida o entrada de programa por una

reinicialización está:
0: Habilitada
1: Deshabilitada
(La parada de una operación de entrada/salida de un programa con la
tecla de pantalla [PARADA] siempre está habilitada.)
#7 ENS Acción que se lleva a cabo cuando se encuentra un código NULL

durante la lectura de código EIA
0: Se genera una alarma.
1: Se omite el código NULL.
0981 Número absoluto de canal al que pertenece cada eje
NOTA
Cuando se ajusta este parámetro, debe
desconectarse la alimentación antes de continuar la
operación.
[Tipo de entrada] Entrada de parámetros

[Tipo de datos] Eje de byte
[Rango de datos válidos] De 1 a 10
Ajuste el canal al que pertenece cada eje.
NOTA
Si se ajusta 0, se supone que cada eje pertenece al
canal 1.
- 1328 -
0982 Número absoluto de canal al que pertenece cada cabezal
NOTA
operación.

[Tipo de datos] Cabezal de byte
Ajuste el canal al que pertenece cada cabezal.
NOTA
Si se ajusta 0, se supone que cada cabezal
pertenece al canal 1.
0983 Tipo de control de canal de cada canal
NOTA
operación.

[Tipo de datos] Canal de byte
Ajuste el tipo de control de canal de cada canal.
Están disponibles los dos tipos de control de canal siguientes:
0: Serie T (sistema de torno)
1: Serie M (sistema de mecanizado)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0984 LCP

NOTA
operación.
#0 LCP Ajuste si el canal es un canal de control de cargador.

0: El canal no es un canal de control de cargador.
1: El canal es un canal de control de cargador.
- 1329 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1001 INM

NOTA
operación.
#0 INM Incremento mínimo de comando en el eje lineal

0: En mm (máquina de sistema métrico)
1: En pulgadas (máquina de sistema en pulgadas)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1002 IDG XIK AZR JAX

#0 JAX Número de ejes controlados simultáneamente en avance manual

discontinuo, avance rápido manual y retorno manual a posición de
referencia
0: 1 eje
1: 3 ejes
#3 AZR Si no se ajusta una posición de referencia, el comando G28 hace que:

0: Se ejecute un retorno a posición de referencia con leva de
deceleración (como en el retorno manual a posición de
referencia).
1: Se envíe la alarma PS00304 "G28 COMANDADO SIN
VUELTA CERO PREVIA".
NOTA
Si se especifica un retorno a posición de referencia
sin final de carrera (si el bit 1 (DLZ) del parámetro
1002 se ajusta en 1 o el bit 1 (DLZx) del parámetro
1005 se ajusta en 1), el comando G28 especificado
antes de que se ajuste una posición de referencia
provoca una alarma PS0304, independientemente
del ajuste de AZR.
- 1330 -
#4 XIK Si LRP, el bit 1 del parámetro 1401, se ajusta en 0, es decir, cuando se

lleva a cabo el posicionamiento utilizando un posicionamiento de tipo
interpolación no lineal, y en el posicionamiento se aplica un
enclavamiento a la máquina a lo largo de uno de los ejes,
0: La máquina detiene el desplazamiento a lo largo del eje donde se
aplica el enclavamiento y continúa el desplazamiento a lo largo
de los demás ejes.
1: El máquina detiene el desplazamiento a lo largo de todos los ejes.
#7 IDG Si la posición de referencia se ajusta sin final de carrera, el ajuste

automático de IDGx (bit 0 del parámetro 1012) para impedir que se
ajuste de nuevo la posición de referencia:
0: No se realiza.
1: Se realiza.
NOTA
Si este parámetro se ajusta en 0, el bit 0 (IDGx) del
parámetro 1012 no es válido.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1004 IPR

#7 IPR Si se especifica un número sin punto decimal, el incremento mínimo

de entrada de cada eje es:
0: No 10 veces mayor que el incremento mínimo de comando
1: 10 veces mayor que el incremento mínimo de comando
Si el sistema incremental es IS-A y el bit 0 (DPI) del parámetro 3401
se ajusta en 1 (formato de punto fijo), el incremento mínimo de
entrada no puede ser 10 veces mayor que el incremento mínimo de
comando.
- 1331 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1005 RMBx MCCx EDMx EDPx HJZx DLZx ZRNx

#0 ZRNx Si se especifica un comando de desplazamiento distinto de G28

mediante una operación automática y no se ha efectuado un retorno a
posición de referencia después de conectar la alimentación.
0: Se envía la alarma (PS0224) "RETORNO A CERO NO
TERMINADO".
1: La operación se lleva a cabo sin generar una alarma.
NOTA
El estado en que no se ha establecido una posición
de referencia hace referencia al estado siguiente:
• Si no se utiliza un detector de posición absoluta y
no se realiza un retorno a posición de referencia
incluso tras el encendido
• Si se utiliza un detector de posición absoluta y no
se ha completado la asociación de la posición de
la máquina con la posición señalada por el
detector (Véase la descripción del bit 4 (APZx)
del parámetro 1815).
#1 DLZx Función para ajustar la posición de referencia sin final de carrera

0: Deshabilitada
1: Habilitada
#3 HJZx Si ya se ha ajustado una posición de referencia:

0: El retorno manual a posición de referencia se realiza con leva de
deceleración.
1: El retorno manual a posición de referencia se lleva a cabo
utilizando el avance rápido sin leva de deceleración o con leva de
deceleración, en función del ajuste del bit 7 (SJZ) del parámetro
0002.
Si se utiliza la función para ajustar la posición de referencia sin final
de carrera (véase la descripción del bit 1 (DLZx) del parámetro 1005),
el retorno manual a posición de referencia tras ajustar una posición de
referencia siempre se realiza a la velocidad de avance ajustada en un
parámetro, independientemente del ajuste de HJZ.
#4 EDPx En el avance de mecanizado, una señal de deceleración externa en la

dirección positiva de cada eje es:
0: No válida
1: Válida
#5 EDMx En el avance de mecanizado, una señal de deceleración externa en la

dirección negativa de cada eje es:
0: No válida
- 1332 -
1: Válida
#6 MCCx Si se utiliza un amplificador de varios ejes y en otro eje del mismo

amplificador se activa el estado de desacoplamiento de eje de control,
la señal MCC del amplificador de servo está:
0: Desactivada.
1: No desactivada.
NOTA
1 Este parámetro se puede ajustar en un eje de
control.
2 Si el servomotor de un eje sujeto a
desacoplamiento de eje de control está conectado
a un amplificador de varios ejes como un
amplificador de 2 ejes y en un eje se activa el
estado de desacoplamiento de eje de control, se
envía la alarma servo (SV0401) "V_READY OFF
INCORRECTO" en el otro eje. Esta alarma se
puede evitar si se ajusta este parámetro.
#7 RMBx La señal de desacoplamiento de eje de control de cada eje y la entrada

de ajuste de RMV (bit 7 del parámetro 0012) son:
0: No válidas
1: Válidas
- 1333 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1006 ZMIx DIAx ROSx ROTx

NOTA
operación.
ROTx, ROSx Ajuste de eje lineal o de rotación.

ROSx ROTx Descripción
0 0 Eje lineal
(1) Se realiza la conversión métrico/pulgada.
(2) Todos los valores de coordenadas son del tipo eje lineal. (No se redondea en 0 a 360°)
(3) La compensación de error de paso almacenada es el tipo eje lineal (Véase el parámetro 3624)
0 1 Eje de rotación (tipo A)
(1) No se realiza la conversión métrico/pulgada.
(2) Los valores de coordenadas de máquina se redondean en 0 a 360°. Los valores de coordenadas
absolutas se redondean o no según el parámetro 1008 bit 0 (ROAx) y bit 2 (RRLx).
(3) La compensación de error de paso almacenada es el tipo rotación. (Véase el parámetro 3624)
(4) El retorno automático a posición de referencia (G28, G30) se realiza en la dirección del retorno a
posición de referencia y la cantidad no supera una rotación.
1 1 Eje de rotación (tipo B)
(1) No se realizan conversión métrico/pulgada, valores de coordenadas absolutas ni valores de
(2) Los valores de coordenadas de máquina, coordenadas absolutas y coordenadas relativas son del tipo
eje lineal. (No se redondea en 0 a 360º)
(3) La compensación de error de paso almacenada es el tipo eje lineal (Véase el parámetro 3624)
(4) No se puede utilizar con la función de rebasamiento de límite de giro del eje de rotación ni con la función
de indexado de mesa de avance circular (serie M).
Excepto en los casos El ajuste no es válido (no se utiliza).
anteriores
#3 DIAx El comando de desplazamiento de cada eje se basa en una:

0: Especificación de radio
1: Especificación de diámetro
#5 ZMIx La dirección del retorno manual a posición de referencia es:

0: Positiva
1: Negativa
- 1334 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1008 SFDx RRLx RABx ROAx

NOTA
operación.
#0 ROAx La función de rebasamiento de límite de giro del eje de rotación es:

0: No válida
1: Válida
NOTA
ROAx especifica la función sólo para un eje de
rotación (en el que el bit 0 (ROTx) del parámetro
1006 está ajustado en 1).
#1 RABx En los comandos absolutos, el eje gira en la dirección

0: En que la distancia al destino es menor.
1: Especificada por el signo del valor del comando.
NOTA
RABx sólo es válido si ROAx es 1.
#2 RRLx Las coordenadas relativas

0: No se redondean la cantidad de decalaje por una rotación
1: Se redondean la cantidad de decalaje por una rotación
NOTA
1 RRLx sólo es válido si ROAx es 1.
2 Asigne la cantidad de decalaje por una rotación en el
parámetro 1260.
#4 SFDx En el retorno a posición de referencia basado en el método de rejilla,

la función de decalaje de posición de referencia está:
0: Deshabilitada
1: Habilitada
- 1335 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1013 ISEx ISDx ISCx ISAx

NOTA
operación.
#0 ISA
#1 ISC
#2 ISD
#3 ISE Sistema incremental de cada eje
Sistema N.º 3 ISE N.º 2 ISD N.º 1 ISC N.º 0 ISA
incremental
IS-A 0 0 0 1
IS-B 0 0 0 0
IS-C 0 0 1 0
IS-D 0 1 0 0
IS-E 1 0 0 0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DWT ZRL
1015
DWT WIC ZRL

#4 ZRL Si se establece una posición de referencia, la trayectoria de

herramienta desde el punto medio hasta la posición de referencia y el
posicionamiento en coordenadas de máquina (G53) en el retorno
automático a posición de referencia (G28) se basan en:
0: Posicionamiento de tipo interpolación no lineal
1: Posicionamiento de tipo interpolación lineal
NOTA
Este parámetro es válido si el bit 1 (LRP) del
- 1336 -
#6 WIC La entrada directa del valor de corrección de origen de pieza medido:

0: No considera una corrección de origen de pieza externa.
1: Considera una corrección de origen de pieza externa.
#7 DWT Si P especifica el tiempo de espera por segundos, el sistema

incremental:
0: Depende del sistema incremental
1: No depende del sistema incremental (1 ms)
1020 Nombre de eje de programa de cada eje

[Rango de datos válidos] De 67,85 a 90
Se puede seleccionar un nombre de eje (nombre 1 de eje: parámetro
1020) de forma arbitraria entre 'A', 'B', 'C', 'U', 'V', 'W', 'X', 'Y' y 'Z' (si
se utiliza el sistema A de códigos G en el sistema de torno no se
pueden seleccionar 'U', 'V' ni 'W'). Si el bit 0 (EEA) del parámetro
1000 se ajusta en 1, se puede aumentar la longitud del nombre de eje a
tres caracteres mediante el ajuste del nombre 2 de eje (parámetro
1025) y el nombre 3 de eje (parámetro 1026 (nombre extendido de
eje).
En los nombres 2 y 3 de eje se puede seleccionar de forma arbitraria
un carácter entre '0' a '9' y 'A' a 'Z' de código ASCII; sin embargo, si
no se ajusta el nombre 2 de eje, no es válido el ajuste del nombre 3 de
eje y si se ajusta un carácter de '0' a '9' en el nombre 2 de eje, no se
puede utilizar un carácter de 'A' a 'Z' en el nombre 3 de eje.
(Consejo) Código ASCII

Nombre de X Y Z A B C U V W
eje
Ajuste 88 89 90 65 66 67 85 86 87
Si se utiliza el sistema A de códigos G en el sistema de torno y se

asigna el carácter 'X', 'Y', 'Z' o 'C' como nombre 1 de eje, un comando
especificado con 'U', 'V', 'W' o 'H' para el nombre 1 de eje representa
un comando incremental en el eje.
NOTA
1 Si se utiliza un ciclo fijo repetitivo múltiple en el
torneado, no se puede utilizar un carácter distinto
de 'X' 'Y' o 'Z' como nombre del eje.
2 Si se habilita la función de macro de usuario, no se
puede utilizar un nombre extendido de eje que sea
igual a una palabra reservada, ya que se
considerará como tal.
3 En una llamada a macro no se puede utilizar como
argumento un nombre extendido de eje.
- 1337 -
1022 Ajuste de cada eje en el sistema de coordenadas básicas

Para determinar un plano en la interpolación circular, compensación
de radio de herramienta, etc. (G17: plano Xp-Yp, G18: plano Zp-Xp,
G19: plano Yp-Zp) y un espacio tridimensional de compensación de
herramienta (XpYpZp), especifique cuál de los tres ejes básicos (X, Y
y Z) se utiliza para cada eje de control o qué eje paralelo de qué eje
básico se utiliza para cada eje de control.
Sólo se puede especificar un eje básico (X, Y o Z) para un eje de
control.
Dos o más ejes de control se pueden ajustar como ejes paralelos del
mismo eje básico.
Ajuste Descripción
0 Eje de rotación (ni los tres ejes básicos ni un eje paralelo)
1 Eje X de los tres ejes básicos
2 Eje Y de los tres ejes básicos
3 Eje Z de los tres ejes básicos
5 Eje paralelo al eje X
6 Eje paralelo al eje Y
7 Eje paralelo al eje Z
En general, el sistema incremental y la especificación de

radio/diámetro de un eje definido como eje paralelo se ajustan de la
misma forma que en los tres ejes básicos.
- 1338 -
1023 Número de eje servo de cada eje
NOTA
Cuando se ajusta este parámetro, debe desconectarse
la alimentación antes de continuar la operación.

[Rango de datos válidos] De 0 al número de ejes controlados
Ajuste el eje servo de cada eje de control.
Generalmente se ajusta el mismo número que el número de eje de
control.
El número del eje de control es el número de orden que se utiliza para
ajustar los parámetros de tipo eje o las señales de máquina de tipo eje.
En un eje donde se va a efectuar control de contorneado
Cs/posicionamiento de cabezal, ajuste "-(número de cabezal)" como
número de eje servo.
Ejemplo)
Si realiza el control de contorneado Cs en el cuarto eje de control
mediante el primer cabezal, ajuste -1.
1025 Nombre 2 de eje de programa de cada eje
1026 Nombre 3 de eje de programa de cada eje

[Rango de datos válidos] De 48 a 57, de 65 a 90
Si se ha habilitado la extensión de nombre de eje (el bit 0 (EEA) del
parámetro 1000 se ajusta en 1), se puede aumentar la longitud del
nombre de eje a un máximo de tres caracteres mediante el ajuste del
nombre 2 de eje y el nombre 3 de eje.
NOTA
Si no se ajusta el nombre 2 de eje de programa, el
nombre 3 de eje de programa no es válido.
1031 Eje de referencia

La unidad de algunos parámetros comunes a todos los ejes, como los
parámetros de velocidad de avance de ensayo en vacío y el avance de
código F de un dígito, puede variar según el sistema incremental. El
sistema incremental se puede seleccionar mediante un parámetro para
cada eje, por lo que la unidad de estos parámetros debe coincidir con
el sistema incremental de un eje de referencia. Ajuste qué eje se
utilizará como eje de referencia.
Generalmente, entre los tres ejes básicos se selecciona como eje de

referencia el que utiliza el sistema incremental más preciso.
- 1339 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
WZR NWS FPC ZCL ZPR
1201
WZR FPC ZCL ZPR

#0 ZPR Ajuste automático de un sistema de coordenadas cuando se realiza el

retorno manual a posición de referencia
0: No se ajusta automáticamente
1: Se ajusta automáticamente
NOTA
ZPR es válido mientras no se especifique una
función de sistema de coordenadas de pieza. Si se
incluye una función de sistema de coordenadas de
pieza, el retorno manual a posición de referencia
siempre establece el sistema de coordenadas de
pieza basándose en el corrector de origen de pieza
(parámetros 1220 a 226), independientemente del
ajuste de este parámetro.
#2 ZCL Sistema de coordenadas locales cuando se realiza el retorno manual a

0: El sistema de coordenadas locales no se cancela.
1: El sistema de coordenadas locales se cancela.
NOTA
ZCL es válido si se especifica la opción de sistema
de coordenadas de pieza. Para utilizar el sistema
de coordenadas locales (G52) es necesaria la
opción de sistema de coordenadas de pieza.
#3 FPC Si se ajusta una posición de referencia flotante con una tecla de

pantalla, la indicación de posición relativa:
0: No se preajusta en 0 (la indicación de posición relativa no varía).
1: Se preajusta en 0.
#6 NWS La pantalla de ajuste de cantidad de decalaje del sistema de

coordenadas de pieza:
0: Se muestra
1: No se muestra
NOTA
Si no se muestra la pantalla de ajuste de cantidad
de decalaje del sistema de coordenadas de pieza,
no se puede efectuar una variación de cantidad de
decalaje del sistema de coordenadas de pieza con
G10P0.
- 1340 -
#7 WZR Si se reinicializa el CNC mediante la tecla RESET del panel MDI, una
señal de reinicialización y rebobinado externa o una señal de parada
de emergencia y el bit 6 (CLR) del parámetro 3402 está ajustado en 0,
el código G del grupo 14 (sistema de coordenadas de pieza):
0: Se sitúa en el estado de reinicialización.
1: No se sitúa en el estado de reinicialización.
NOTA
1 Si se ajusta el modo de conversión tridimensional y
el bit 2 (D3R) del parámetro 5400 se ajusta en 1, el
código G se sitúa en el estado de reinicialización,
independientemente del ajuste de este parámetro.
2 Si el bit 6 (CLR) del parámetro 3402 se ajusta en 1,
la situación del código G en el estado de
reinicialización depende del bit 6 (C14) del
parámetro 3407.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RLC G92 EWS EWD
1202
RLC G92 EWD

#0 EWD La dirección de decalaje del sistema de coordenadas de pieza es:

0: La dirección especificada por el valor del corrector de origen de
pieza externa
1: La dirección opuesta a la especificada por el valor del corrector
de origen de pieza externa
- 1341 -
#1 EWS El corrector de origen de pieza externa se define como:

0: Válido
1: No válido
NOTA
Si el corrector de origen de pieza externa se define
como no válido, se produce la siguiente operación:
1 En la pantalla de ajuste de corrector de origen
de herramienta se muestra una cantidad de
decalaje del sistema de coordenadas de pieza
como corrector de origen de pieza externa.
2 Los datos introducidos mediante el panel MDI
para la cantidad de decalaje del sistema de
coordenadas de pieza y el corrector de origen
de pieza externa se cargan en la memoria para
la cantidad de decalaje del sistema de
3 Se realiza una lectura o escritura de la cantidad
de decalaje del sistema de coordenadas de
pieza y del corrector de origen de pieza externa
con una variable de macro utilizando la memoria
correspondiente.
4 Se realiza una lectura o escritura de la cantidad
de decalaje del sistema de coordenadas de
pieza y del corrector de origen de pieza externa
con la función de ventana utilizando la memoria
correspondiente.
#2 G92 Si el CNC incluye comandos G52 a G59 que especifican los sistemas
de coordenadas de pieza (función opcional) y se especifica el
comando G para ajustar un sistema de coordenadas (G92 en la serie
M, G50 en la serie T (o el comando G92 en los sistemas B o C del
comando G)):
0: Se ejecuta el comando G y no se envía ninguna alarma.
1: No se ejecuta el comando G y se envía una alarma (PS0010).
#3 RLC El sistema de coordenadas locales

0: No se cancela mediante una reinicialización
1: Se cancela mediante una reinicialización
- 1342 -
NOTA
1 Si el bit 6 (CLR) del parámetro 3402 se ajusta en 0
y el bit 7 (WZR) del parámetro 1201 se ajusta en 1,
el sistema de coordenadas locales se cancela,
2 Si el bit 6 (CLR) del parámetro 3402 se ajusta en 1
y el bit 6 (C14) del parámetro 3407 se ajusta en 0,
el sistema de coordenadas locales se cancela,
3 Si se ajusta el modo de conversión tridimensional
de coordenadas y el bit 2 (D3R) del parámetro
5400 se ajusta en 1, el sistema de coordenadas
locales no se cancela, independientemente del
Valor de coordenadas de la posición de referencia en el sistema de

1240
coordenadas de máquina
NOTA
desconectarse la alimentación antes de continuar
la operación.

[Tipo de datos] Eje real
[Unidad de datos] mm, pulgada, grados (unidad de máquina)
[Unidad mínima de datos] Depende del sistema incremental del eje involucrado
[Rango de datos válidos] 9 dígitos de la unidad mínima de datos (véase la tabla de ajustes de
parámetros estándar (A))
(si el sistema incremental es IS-B, de -999999,999 a +999999,999)
Ajuste los valores de coordenadas de la posición de referencia en el
Valor de coordenadas de la segunda posición de referencia en el sistema de

1241

Ajuste los valores de coordenadas de la segunda posición de
referencia en el sistema de coordenadas de máquina.
- 1343 -
Valor de coordenadas de la tercera posición de referencia en el sistema de

1242

Ajuste los valores de coordenadas de la tercera posición de referencia
en el sistema de coordenadas de máquina.
Valor de coordenadas de la cuarta posición de referencia en el sistema de

1243

Ajuste los valores de coordenadas de la cuarta posición de referencia
Valor de coordenadas de la posición de referencia flotante en el sistema de

1244

Ajuste los valores de coordenadas de la posición de referencia flotante
- 1344 -
Sistema de coordenadas de la posición de referencia utilizada cuando se

1250
realiza un ajuste automático del sistema de coordenadas

[Unidad de datos] mm, pulgada, grados (unidad de entrada)
Ajuste el sistema de coordenadas de la posición de referencia en cada
eje que se va a utilizar para ajustar automáticamente un sistema de
coordenadas.
1260 Cantidad de decalaje por una rotación de un eje de rotación
NOTA
operación.

[Unidad de datos] Grados
[Rango de datos válidos] 0 ó 9 dígitos positivos de la unidad mínima de datos (véase la tabla de
ajustes de parámetros estándar (B))
(si el sistema incremental es IS-B, de 0,0 a +999999,999)
Ajuste la cantidad de decalaje por una rotación de un eje de rotación.
En el eje de rotación que se utiliza en la interpolación cilíndrica ajuste
el valor estándar.
- 1345 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1300 BFA RL3 LMS OUT

#0 OUT La zona interior o exterior de una comprobación 2 de límite de

recorrido se ajusta como zona prohibida
0: Interior
1: Exterior
#2 LMS La señal EXLM para conmutar una comprobación de límite de

recorrido está:
0: Deshabilitada
1: Habilitada
Si se ajusta en 1 el bit 0 (DLM) del parámetro 1301, la señal EXLM
(G007#6) de conmutación de la comprobación 1 de límite de recorrido
se ajusta como no válida.
#5 RL3 La señal RLSOT3 de liberación de comprobación 3 de límite de

recorrido está:
0: Deshabilitada
1: Habilitada
#7 BFA Si se envía la alarma de comprobación 1, 2 ó 3 de límite de recorrido,

una alarma de interferencias con la función de comprobación de
interferencias entre canales (serie T) o una alarma de barrera de plato
y contrapunto (serie T):
0: La herramienta se detiene después de entrar en la zona prohibida.
1: La herramienta se detiene antes de entrar en la zona prohibida.
- 1346 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1301 PLC NPC DLM

#0 DLM Las señales +EXLx y -EXLx de conmutación de límite de recorrido de

la dirección del eje están:
0: Deshabilitadas
1: Habilitadas
Si este parámetro se ajusta en 1, la señal EXLM (G007#6) de
conmutación de la comprobación 1 de límite de recorrido se ajusta
como no válida.
#2 NPC Como parte de la comprobación de límite de recorrido antes de

desplazamiento, el desplazamiento especificado en bloques G31
(salto) y G37 (medición automática de longitud de herramienta):
0: Se comprueba
1: No se comprueba
NOTA
Este parámetro sólo es válido si se selecciona la
opción de comprobación de límite de recorrido antes
de desplazamiento.
#7 PLC La comprobación de límite de recorrido antes de desplazamiento:

0: No se realiza
1: Se realiza
NOTA
Este parámetro sólo es válido si se selecciona la
opción de comprobación de límite de recorrido antes
de desplazamiento.
- 1347 -
Valor I de coordenadas de la comprobación 1 de límite de recorrido en la

1320
dirección positiva de cada eje

1321
dirección negativa de cada eje

Ajuste el valor de coordenadas de la comprobación 1 de límite de
recorrido de cada eje en la dirección positiva o negativa en el sistema
NOTA
1 Especifique valores de diámetro en cualquier eje
donde se especifique programación de diámetro.
2 La zona exterior de la zona ajustada por los
parámetros 1320 y 1321 es una zona prohibida.

1322

1323

NOTA
2 El bit 0 (OUT) del parámetro 1300 define si la zona
prohibida es la zona interior o exterior.
- 1348 -

1324

1325

NOTA
2 La zona interior de la zona ajustada por los
- 1349 -
Valor II de coordenadas de la comprobación 1 de límite de recorrido en la

1326
Valor II de coordenadas de la comprobación 1 de límite de recorrido en la

1327

Si la señal de conmutación de comprobación de límite de recorrido
EXLM se ajusta en 1 o la señal de conmutación de comprobación de
límite de recorrido para cada dirección de eje +EXLx se ajusta en 1,
en la comprobación se utilizan los parámetros 1326 y 1327 en lugar de
los parámetros 1320 y 1321.
NOTA
2 La zona exterior de la zona ajustada por los
3 La señal EXLM sólo es válida cuando el bit 2
(LMS) del parámetro 1300 se ajusta en 1.
4 La señal +EXLx sólo es válida cuando el bit 0
(DLM) del parámetro 1301 se ajusta en 1.
- 1350 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1401 RDR TDR RF0 JZR LRP RPD

#0 RPD Avance rápido manual durante el periodo desde la hora de encendido

hasta la finalización del retorno a la posición de referencia.
0: Deshabilitado (se realiza un avance manual discontinuo.)
1: Habilitado
#1 LRP Posicionamiento (G00)

0: Se realiza el posicionamiento con posicionamiento de tipo no
lineal por lo que la herramienta se desplaza de forma
independiente a lo largo de cada eje con avance rápido.
1: Se realiza el posicionamiento con interpolación lineal por lo que
la herramienta se desplaza en una línea recta.
Si utiliza la conversión tridimensional de coordenadas, ajuste este
parámetro en 1.
#2 JZR El retorno manual a la posición de referencia a velocidad manual

discontinua
0: No se realiza
1: Se realiza
#4 RF0 Cuando el override del avance de mecanizado es 0% durante el avance

rápido,
0: La máquina herramienta no detiene el desplazamiento.
1: La máquina herramienta detiene el desplazamiento.
#5 TDR Ensayo en vacío durante el roscado o el roscado con macho (ciclo de

roscado con macho G74 o G84, roscado rígido con macho)
0: Habilitado
1: Deshabilitado
#6 RDR Ensayo en vacío para el comando de avance rápido

0: Deshabilitado
1: Habilitado
- 1351 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1402 JRV OV2 JOV NPC

#0 NPC El avance por revolución sin el encoder de posición (función para

convertir el avance por revolución F en avance por minuto F en el
modo de avance por revolución (G95)):
0: No se utiliza
1: Se utiliza
#1 JOV El override manual discontinuo está:

0: Habilitado
1: Deshabilitado (ligado a 100%)
#3 OV2 Las señales utilizadas para el segundo override de velocidad de avance

son:
0: De *AFV0 a AFV7 <G013> (especificada cada 1%)
1: De *APF00 a *APF15 <G094, G095> (especificada cada 0,01%)
#4 JRV El avance manual discontinuo o el avance incremental:

0: Se realizan con avance por minuto.
1: Se realizan con avance por rotación.
NOTA
1 Especifique una velocidad de avance en el
parámetro 1423.
2 En el sistema de centro de mecanizado, se
requiere la opción de avance de roscado/síncrono.
- 1352 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTV HTG ROC
1403
HTG

#4 ROC En los ciclos de roscado G92 y G76, el override de avance rápido para
el retroceso una vez finalizado el roscado es:
0: Válido
1: No válido (override del 100%)
#5 HTG La velocidad de avance para interpolación helicoidal/interpolación

involuta helicoidal/interpolación circular tridimensional:
0: Se especifica utilizando la velocidad de avance a lo largo de la
tangente a un arco/curva involuta/arco tridimensional
1: Se especifica utilizando la velocidad de avance a lo largo de los
ejes, incluyendo un eje lineal (ejes especificados distintos del eje
de interpolación circular en el caso de la interpolación circular
tridimensional)
#7 RTV Override de avance rápido mientras la herramienta retrocede en el

roscado.
0: El override de avance rápido es válido.
1: El override de avance rápido no es válido.
- 1353 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
FM3 DLF
1404
DLF

#1 DLF Una vez ajustada una posición de referencia, el retorno manual a la

posición de referencia se realiza a:
0: Velocidad de avance rápido (parámetro 1420)
1: Velocidad de avance rápido manual (parámetro 1424)
NOTA
Este parámetro selecciona una velocidad de
avance para el retorno a la posición de referencia
realizado sin final de carrera. Este parámetro
también selecciona una velocidad de avance
cuando, una vez ajustada una posición de
referencia, se realiza un retorno manual a la
posición de referencia según el bit 7 (SJZ) del
parámetro 0002 utilizando el avance rápido sin
deceleración de leva (final de carrera).
#2 FM3 El sistema incremental de un comando F sin un punto decimal en el

avance por minuto es:
0: 1 mm/min (0,01 pulg/min para entrada en pulgadas)
1: 0,001 mm/min (0,00001 pulg/min para entrada en pulgadas)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
EDR PCL
1405
EDR PCL FR3

#1 FR3 El sistema incremental de un comando F sin un punto decimal en el

avance por revolución es:
0: 0,01 mm/rev (0,0001 pulg/rev para entrada en pulgadas)
1: 0,001 mm/rev (0,00001 pulg/rev para entrada en pulgadas)
#2 PCL La función de control de velocidad superficial constante sin encoder

de posición:
0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
NOTA
Se requiere la opción de control de velocidad
superficial constante sin encoder de posición.
- 1354 -
#5 EDR Como velocidad de deceleración externa para el posicionamiento del

tipo interpolación lineal:
0: Se utiliza la velocidad de deceleración externa para el avance de
mecanizado.
1: Se utiliza la velocidad de deceleración externa para el primer eje
en avance rápido.
Utilicemos la deceleración externa 1 como ejemplo.
Cuando se ajusta en 0 este bit del parámetro, se utiliza el valor del
parámetro 1426 como valor de deceleración externa para la
deceleración externa 1.
Cuando se ajusta en 1 este bit del parámetro, se utiliza el valor del eje
1 del parámetro 1427 como valor de deceleración externa para la
deceleración externa 1.
1410 Velocidad de ensayo en vacío

[Tipo de datos] Canal real
[Unidad de datos] mm/min, pulg/min, grado/min (unidad de máquina)
[Unidad mínima de datos] Depende del sistema incremental del eje de referencia
[Rango de datos válidos] Véase la tabla de ajustes de parámetros estándar (C)
Ajuste el valor del ensayo en vacío en la posición de 100% del
selector de especificación de avance manual discontinuo. La unidad de
datos depende del sistema incremental del eje de referencia.
1420 Velocidad de avance rápido en cada eje

Ajuste la velocidad de avance rápido cuando el override de avance
rápido es de 100% para todos los ejes.
1421 Velocidad F0 de override de avance rápido para cada eje

Ajuste la velocidad F0 del override de avance rápido para cada eje.
- 1355 -
1423 Velocidad de avance en avance manual discontinuo para cada eje

(1) Si JRV, el bit 4 del parámetro 1402, se ajusta en 0 (avance por
minuto), especifique una velocidad de avance manual
discontinuo (avance por minuto) bajo un override de avance
manual del 100%.
(2) Si JRV, el bit 4 del parámetro 1402, se ajusta en 1 (avance por
revolución), especifique una velocidad de avance manual
discontinuo (avance por revolución) bajo un override de avance
manual del 100%.
NOTA
Este parámetro se fija a la velocidad de avance
rápido manual (parámetro 1424) de cada eje.
1424 Velocidad de avance rápido manual para cada eje

Ajuste la velocidad de avance rápido manual cuando el override de
avance rápido sea de 100% para todos los ejes.
NOTA
1 Si se ajusta en 0, se supone la velocidad ajustada en
el parámetro 1420 (velocidad de avance rápido para
cada eje).
2 Cuando se selecciona el avance rápido manual (el
bit 0 (RPD) del parámetro 1401 se ajusta en 1), el
avance manual se realiza a la velocidad de avance
ajustada en este parámetro, independientemente del
ajuste del bit 4 (JRV) de parámetro 1402.
- 1356 -
1425 Velocidad FL del retorno a la posición de referencia de cada eje

Ajuste la velocidad de avance (velocidad FL) después de la
deceleración cuando realice el retorno a la posición de referencia en
cada eje.
1428 Velocidad de avance de retorno a la posición de referencia de cada eje

Este parámetro ajusta una velocidad de avance rápido para la
operación de retorno a la posición de referencia que utiliza leva de
deceleración o para la operación de retorno a la posición de referencia
antes de que se ajuste una posición de referencia.
Este parámetro también se utiliza para ajustar una velocidad de avance
para el comando de avance rápido (G00) en operación automática
antes de que se ajuste una posición de referencia.
- 1357 -
NOTA
1 Para este ajuste de velocidad de avance (100%), es
aplicable un override de avance rápido (F0, 25, 50 ó
100%).
2 Se utiliza la velocidad de avance rápido normal para
el retorno automático tras la finalización del retorno a
la posición de referencia y el establecimiento del
3 Como velocidad de avance rápido manual antes del
establecimiento del sistema de coordenadas de
máquina por retorno a la posición de referencia, se
puede seleccionar la velocidad de avance manual
discontinuo o la velocidad de avance rápido manual
con el bit 0 (RPD) del parámetro 1401.
Antes del Después del
establecimiento del establecimiento del
sistema de sistema de
Retorno automático
a posición de 1428 1420
referencia (G28)
Avance rápido
1428 1420
automático (G00)
Retorno manual a la
(*3)
posición de 1428 1428
referencia (*1)
Avance rápido
1423 (*2) 1424
manual
4 Cuando el parámetro 1428 se ajusta en 0, se aplican

las siguientes velocidades de avance ajustadas en
parámetros.
Antes del Después del
establecimiento del establecimiento del
sistema de sistema de
Retorno automático
a posición de 1420 1420
referencia (G28)
Avance rápido
1420 1420
automático (G00)
Retorno manual a la
(*3)
posición de 1424 1424
referencia (*1)
Avance rápido
1423 (*2) 1424
manual
- 1358 -
1420: velocidad de avance rápido

1423: velocidad de avance manual discontinuo
1424: velocidad de avance rápido manual
*1 : Si se utiliza el bit 2 (JZR) del parámetro 1401,
siempre se puede usar la velocidad de avance
manual discontinuo para el retorno manual a la
*2 : Si el bit 0 (RPD) del parámetro 1401 se ajusta en
1, se utiliza el ajuste del parámetro 1424.
*3 : Cuando se utiliza el avance rápido para el retorno
a la posición de referencia sin final de carrera o
para el retorno manual a la posición de referencia
tras el establecimiento de la posición de
referencia, independientemente de la leva de
deceleración, para el retorno manual a la posición
de referencia se utiliza la velocidad de avance
basada en estas funciones (se sigue el ajuste del
bit 1 (DLF) del parámetro 1404).
1430 Velocidad máxima de avance de mecanizado para cada eje

Especifique la velocidad máxima de avance de mecanizado para cada
eje.
Velocidad máxima de avance de mecanizado para todos los ejes en la

1432
aceleración/deceleración antes de interpolación

Ajuste una velocidad máxima de avance de mecanizado para cada eje
en el modo de aceleración/deceleración antes de la interpolación,
como el control de contorneado IA. Cuando no se ajusta el modo de
aceleración/deceleración antes de la interpolación, se utiliza la
velocidad máxima de avance de mecanizado ajustada en el parámetro
1430.
- 1359 -
1434 Velocidad máxima de avance por volante manual para cada eje

Ajuste una velocidad máxima de avance por volante manual para cada
eje.
Variación de la velocidad de avance por graduación en el generador manual

1450
de impulsos durante el avance por código F de un dígito

Ajuste la constante que determina la variación en la velocidad de
avance a medida que el generador manual de impulsos gira una
graduación durante el avance por código F de un dígito.
∆F=Fmaxi/100n (donde i=1 ó 2)
En la ecuación anterior, n es el número de revoluciones del generador
manual de impulsos requeridas para alcanzar la velocidad de avance
Fmaxi. Fmaxi hace referencia al límite superior de velocidad de
avance para el comando de avance por código F de un dígito, ajustado
en los parámetros 1460 ó 1461.
Fmax1: Límite superior de la velocidad de avance para F1 a F4
(parámetro 1460)
Fmax2: Límite superior de la velocidad de avance para F5 a F9
(parámetro 1461)
1451 Velocidad de avance para F1
hasta
1459 Velocidad de avance para F9

Ajuste las velocidades de avance para los comandos F1 a F9 de
avance por código F de un dígito.
Cuando se ejecuta un comando de avance por código F de un dígito, a
medida que varía la velocidad de avance al girar el generador manual
de impulsos también varían los valores de estos parámetros.
- 1360 -
1460 Límite superior de velocidad de avance para F1 a F4
1461 Límite superior de velocidad de avance para F5 a F9

Ajuste el límite superior de velocidad de avance para el comando de
avance por código F de un dígito.
A medida que la velocidad de avance aumenta al girar el generador
manual de impulsos, la velocidad de avance se fija cuando alcanza el
ajuste del límite superior. Si se ejecuta un comando F1 a F4 de avance
de código F de un dígito, el límite superior es el ajustado en el
parámetro 1460; si se ejecuta un código F5 a F9, el límite superior es
el ajustado en el parámetro 1461.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1601 NCI RTO

#4 RTO Solapamiento de bloques en avance rápido

0: Los bloques no se solapan en avance rápido.
1: Los bloques se solapan en avance rápido.
#5 NCI Una comprobación de posicionamiento:

0: Confirma que la velocidad de avance especificada se convierte en
0 (se convierte en 0 el retardo de aceleración/deceleración) en el
momento de la deceleración y que la posición de la máquina ha
alcanzado una posición específica (la desviación de posición del
servo se encuentra dentro del ancho de posicionamiento ajustado
en el parámetro 1827).
1: Sólo confirma que la velocidad de avance especificada se
convierte en 0 (se convierte en 0 el retardo de
aceleración/deceleración) en el momento de la deceleración.
- 1361 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1604 SHP

#0 SHP Cuando se inicia la operación automática, el estado equivalente a la

especificación de G5.1Q1 del control de contorneado IA:
0: No se ajusta
1: Se ajusta
Al reinicializar, se ajusta el estado donde se especifica G5.1Q1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1606 MNJx

#0 MNJx En la interrupción por volante manual o en la operación automática-

manual simultánea (tipo interrupción):
0: Sólo se habilita la aceleración/deceleración de avance de
mecanizado; la aceleración/deceleración de avance manual
discontinuo está deshabilitada.
1: Se aplican tanto la aceleración/deceleración de avance de
mecanizado como la aceleración/deceleración de avance manual
discontinuo.
- 1362 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1610 THLx JGLx CTBx CTLx

#0 CTLx En la aceleración/deceleración de avance de mecanizado o de ensayo

en vacío
0: Se aplica la aceleración/deceleración exponencial.
1: Se aplica la aceleración/deceleración lineal.
#1 CTBx En la aceleración/deceleración de avance de mecanizado o de ensayo

en vacío
0: Se aplica la aceleración/deceleración exponencial o la
aceleración/deceleración lineal.
(Según el ajuste en CTLx, el bit 0 del parámetro 1610)
1: Se aplica la aceleración/deceleración en forma de campana.
#4 JGLx La aceleración/deceleración en avance manual discontinuo es:

0: Aceleración/deceleración exponencial.
1: Igual que para el avance de mecanizado (sigue el bit 0 (CTBx) y
el bit 1 (CTLx) del parámetro 1601).
#5 THLx La aceleración/deceleración utilizada para un ciclo de roscado es:

0: Aceleración/deceleración exponencial.
1: Igual que para el avance de mecanizado (sigue el bit 0 (CTBx) y
el bit 1 (CTLx) del parámetro 1601).
- 1363 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
CFR
1611

#0 CFR Para el retroceso tras el roscado en los ciclos de roscado G92 y G76:
0: Se usa el tipo de aceleración/deceleración después de
interpolación para el roscado, así como la constante de tiempo de
roscado (parámetro 1626) y la velocidad de avance FL
(parámetro 1627).
1: Se usa el tipo de aceleración/deceleración después de
interpolación para avance rápido, así como la constante de
tiempo de avance rápido y la velocidad de avance FL.
NOTA
Cuando este parámetro se ajusta en 1, se realiza
una comprobación de posicionamiento antes del
retroceso. En el retroceso se utiliza la velocidad de
avance rápido (parámetro 1420),
independientemente del ajuste del parámetro
1466. Cuando este parámetro se ajusta en 0, se
utiliza el valor del parámetro 1466 como velocidad
de retroceso. Como aceleración/deceleración
utilizada para el retroceso sólo se utiliza la
La aceleración/deceleración en adelanto antes de
interpolación y la aceleración/deceleración de par
óptimo están deshabilitadas.
- 1364 -
Constante de tiempo T o T1 utilizada para la aceleración/deceleración lineal

1620 o la aceleración/deceleración en forma de campana en avance rápido para
cada eje

[Tipo de datos] Eje de palabra
[Unidad de datos] mseg
Especifique una constante de tiempo utilizada para la
aceleración/deceleración en avance rápido.
[Ejemplo]
Para la aceleración/deceleración lineal
Velocidad Velocidad de avance

rápido
(parámetro 1420)
T T
Tiempo
T: Ajuste del parámetro 1620
Para la aceleración/deceleración en forma de campana
Velocidad Avance rápido

(parámetro 1420)
T2 T2 T2 T2
Tiempo
T1 T1
T1: Ajuste del parámetro 1620

T2: Ajuste del parámetro 1621 (no obstante, se debe satisfacer la
condición T1 ≥ T2.)
Tiempo total de aceleración (deceleración) : T1 + T2
Tiempo para la parte lineal : T 1 - T2
Tiempo para la parte curva : T2 × 2
- 1365 -
Constante de tiempo de aceleración/deceleración en avance de mecanizado

1622
para cada eje

Ajuste la constante de tiempo utilizada para la
aceleración/deceleración exponencial en avance de mecanizado, la
aceleración/deceleración en forma de campana después de la
interpolación o la aceleración/deceleración lineal después de la
interpolación en avance de mecanizado para cada eje. Excepto para
aplicaciones especiales, en este parámetro se debe ajustar la misma
constante de tiempo para todos los ejes. Si las constantes de tiempo
ajustadas para los ejes difieren entre sí, no se podrán obtener líneas
rectas ni arcos correctos.
Constante de tiempo de aceleración/deceleración en avance manual

1624
discontinuo para cada eje

Ajuste la constante de tiempo utilizada para la
aceleración/deceleración en avance manual discontinuo para cada eje.
Valor máximo de aceleración permitido en la aceleración/deceleración antes

1660
de interpolación para cada eje

[Unidad de datos] mm/seg/seg, pulgada/seg/seg, grado/seg/seg (unidad de máquina)
[Rango de datos válidos] Véase la tabla de ajustes de parámetros estándar (D)
(si el sistema de la máquina es el sistema métrico, de 0,0 a +100000,0.
Si el sistema de la máquina es el sistema de pulgadas, máquina, de 0,0
a +10000,0.)
Ajuste el valor máximo de aceleración permitido en la
aceleración/deceleración antes de interpolación para cada eje.
Si se ajusta un valor mayor que 100000,0, el valor se fija en 100000,0.
Si se ajusta el valor 0, se supone la especificación de 100000,0. No
obstante, si se ajusta 0 para todos los ejes, no se realiza la
Si el valor máximo de aceleración permitido ajustado para un eje es

mayor que el valor máximo de aceleración permitido ajustado para
otro eje por un factor de dos o más, puede disminuir temporalmente la
velocidad de avance en una esquina donde la dirección de
desplazamiento cambia de forma brusca.
- 1366 -
Valor máximo de aceleración permitido en la aceleración/deceleración antes

de interpolación para avance rápido lineal en cada eje; o valor máximo de
1671
aceleración de referencia permitido en la aceleración/deceleración de par
óptimo

a +10000,0.)
(1) Ajuste el valor máximo de aceleración permitido en la
aceleración/deceleración antes de interpolación para avance
rápido lineal.
Si se ajusta un valor mayor que 100000,0, el valor se fija en
100000,0.
Si se ajusta el valor 0, se supone la especificación de lo siguiente:
1000,0 mm/seg/seg
100,0 pulg/seg/seg
100,0 grados/seg/seg
No obstante, si se ajusta 0 en todos los ejes, no se realiza la
(2) Valor máximo de aceleración de referencia permitido en la
aceleración/deceleración de par óptimo
- 1367 -
Tiempo de variación de aceleración de la aceleración/deceleración en forma

de campana antes de interpolación para avance rápido lineal, o tiempo de
1672
variación de aceleración de la aceleración/deceleración en forma de
campana en aceleración/deceleración de par óptimo

[Tipo de datos] Canal de dos palabras
(1) Ajuste un tiempo de variación de aceleración en la
aceleración/deceleración en forma de campana para el avance
rápido lineal (tiempo de variación del estado de velocidad
constante (A) al estado de aceleración/deceleración constante (C)
en la velocidad de aceleración calculada a partir de la velocidad
de aceleración ajustada en el parámetro 1671: tiempo de (B) en la
figura siguiente).
(2) Ajuste un tiempo de variación de aceleración en la
aceleración/deceleración en forma de campana en
aceleración/deceleración de par óptimo (tiempo de variación del
estado de velocidad constante (A) al estado de
aceleración/deceleración (C) en la velocidad de aceleración
calculada a partir de la aceleración/deceleración de par óptimo:
tiempo de (B) en la figura siguiente).
A va nc e en dire c c ió n tan g e nc ia l
S e c alc u la autom átic am en te la veloc idad

m áxim a de ac elerac ión q ue no s up ere la
veloc id ad m áxim a de ac elerac ión p erm itida
ajus tad a en el parám etro 16 71 para c ad a eje.
(A ) (B ) (C ) (B ) (A ) (B ) (C ) (B ) (A )
Tiem p o a justado en el p arám etro 1672
- 1368 -
Velocidad de avance mínima permitida para la función de deceleración

1732
basada en la aceleración en la interpolación circular

Con la función de deceleración basada en la aceleración en la
interpolación circular se calcula automáticamente una velocidad de
avance óptima de manera que la aceleración producida al cambiar la
dirección del desplazamiento en la interpolación circular no supere el
valor de aceleración máximo permitido especificado en el parámetro
1735.
Si el radio de un arco es muy pequeño, la velocidad de avance
calculada puede ser muy baja.
En tal caso, se evita que la velocidad de avance disminuya por debajo
del valor especificado en este parámetro.
NOTA
Durante la interpolación involuta, se utiliza la
velocidad de avance mínima permitida de "fijación
de la aceleración cerca de un círculo básico" en el
control de velocidad de avance automático de
interpolación involuta.
- 1369 -
Valor máximo de aceleración permitido para la función de deceleración

1735
basada en la aceleración en interpolación circular para cada eje

Si el sistema de la máquina es el sistema de pulgadas, máquina, de
0,0 a +10000,0.)
Ajuste un valor máximo de aceleración permitido para la función de
deceleración basada en la aceleración de interpolación circular.
La velocidad de avance se controla de forma que la aceleración
producida al variar la dirección del desplazamiento en la interpolación
circular no supere el valor especificado en este parámetro.
Para un eje con un ajuste de 0 en este parámetro, se deshabilita la
función de deceleración basada en la aceleración.
Si se ajusta un valor diferente para cada eje en este parámetro, se
determinará una velocidad de avance a partir del valor menor de
aceleración especificado para los dos ejes circulares.
NOTA
Durante la interpolación involuta, se utiliza la
velocidad de avance mínima permitida de "fijación
de la aceleración cerca de un círculo básico" en el
control de velocidad de avance automático de
interpolación involuta.
Valor máximo de aceleración permitido para la función de deceleración

1737
basada en la aceleración de control de contorneado IA para cada eje

0,0 a +10000,0.)
Ajuste un valor máximo de aceleración permitido producido al variar
la dirección de desplazamiento de la herramienta.
Para un eje con un ajuste de 0 en este parámetro, se deshabilita la
función de deceleración basada en la aceleración. Si se ajusta 0 para
todos los ejes, no se realiza la función de deceleración basada en la
aceleración.
No obstante, en la interpolación circular se habilita la función de
deceleración basada en el control de avance que utiliza la aceleración
en la interpolación circular (parámetro 1735).
- 1370 -
Velocidad mínima de avance permitida para la función de deceleración

1738
basada en la aceleración en el control de torneado IA

Con la función de deceleración basada en la aceleración en el control
de torneado IA, se calcula automáticamente la velocidad de avance
más adecuada para la figura deseada.
No obstante, dependiendo de la figura, la velocidad de avance puede
hacerse muy baja.
En tal caso, se evita que la velocidad de avance disminuya por debajo
del valor especificado en este parámetro.
Si se habilita el override que utiliza la función de deceleración basada
en la carga de mecanizado, se podrá utilizar una velocidad de avance
inferior a la velocidad mínima de avance permitida.
Constante de tiempo para la aceleración/deceleración después de

1769 interpolación de avance de mecanizado en el modo de
aceleración/deceleración antes de interpolación

En el modo de aceleración/deceleración antes de interpolación, como
en el control de contorneado IA, se utiliza el valor de este parámetro,
no la constante de tiempo normal (parámetro 1622).
Asegúrese de especificar el mismo valor de constante de tiempo para
todos los ejes, excepto si se trata de una aplicación especial. Si se
ajustan diferentes valores, no se podrán obtener figuras lineales ni
circulares correctas.
- 1371 -
Tiempo de variación de aceleración de la aceleración/deceleración en forma

1772
de campana antes de interpolación

Ajuste un tiempo de variación de aceleración en la
aceleración/deceleración en forma de campana antes de interpolación
(tiempo de variación del estado de velocidad de avance constante (A)
al estado de aceleración/deceleración constante (C) en la velocidad de
aceleración calculada a partir de la velocidad de aceleración ajustada
en el parámetro 1660: tiempo de (B) en la figura siguiente).
Avance en dirección tangencial
La inclinación óptima se calcula

automáticamente a partir del ajuste del
parámetro 1660.
(A) (B) (C) (B) (A) (B) (C) (B) (A)
Tiempo ajustado por el parámetro 1772
- 1372 -
Diferencia de velocidad máxima de avance permitida para la determinación

1783 de la velocidad de avance basada en la diferencia de velocidad de avance de
las esquinas

Si en la unión de bloques se produce una variación del componente de
avance para cada eje que supera el valor ajustado en este parámetro, la
función de determinación de la velocidad de avance basada en la
diferencia de velocidad de avance de las esquinas encuentra una
velocidad de avance que no supere el valor ajustado y realiza la
deceleración utilizando la aceleración/deceleración antes de
interpolación. De esta manera se reducen la sacudida de la máquina y
el error de mecanizado en una esquina.
Velocidad máxima de variación de aceleración permitida en la determinación

1788 de la velocidad de avance basada en la variación de aceleración para cada
eje

0,0 a +10000,0.)
Ajuste una velocidad máxima de variación de aceleración permitida
para cada eje en el control de avance basado en la variación de
aceleración bajo control de golpes.
En un eje con un ajuste de 0 en este parámetro, se deshabilita la
función de control de avance basada en la variación de aceleración.
Si se ajusta el valor 0 para todos los ejes, no se realiza el control de
avance basado en la variación de aceleración.
- 1373 -
Velocidad máxima de variación de aceleración permitida en la determinación

1789 de la velocidad de avance basada en la variación de aceleración para cada
eje (interpolación lineal)

0,0 a +10000,0.)
Ajuste una velocidad máxima de variación de aceleración permitida
para cada eje en el control de avance basado en la variación de
aceleración bajo control de golpes en una serie de interpolaciones
lineales sucesivas.
En el control de avance basado en la variación de aceleración en una
esquina entre operaciones de interpolación lineal, es válida la
velocidad máxima de variación de aceleración permitida ajustada en
este parámetro y no la del parámetro 1788.
En un eje con un ajuste de 0 en este parámetro, es válida la velocidad
máxima de variación de aceleración permitida ajustada en el
parámetro 1788.
El control de avance basado en la variación de aceleración está
deshabilitado para un eje con un ajuste de 0 en el parámetro 1788, de
manera que el ajuste de este parámetro se omite para dicho eje.
Relación de tiempo de variación del control de golpes en la

1790
aceleración/deceleración en forma de campana suave antes de interpolación

[Unidad de datos] %
Ajuste la relación de tiempo de variación del control de golpes al
tiempo de variación de la aceleración(*1) por un porcentaje (%) en la
interpolación en adelanto.
Si se ajusta en 0 este parámetro o se indica un valor que no se
encuentra dentro del rango de datos válidos, no se realiza la
interpolación en adelanto.
(*1)
El parámetro 1772 para la aceleración/deceleración en adelanto antes
de interpolación (avance de mecanizado).
El parámetro 1672 para la aceleración/deceleración antes de
interpolación en avance rápido lineal o para la
aceleración/deceleración de par óptimo.
- 1374 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1801 CIN CCI

#4 CCI Como ancho de posicionamiento para el avance de mecanizado:

0: También se utiliza el parámetro (1826) aplicable al avance
rápido.
1: Se utiliza el parámetro (1827) dedicado al avance de mecanizado.
Este parámetro habilita que se ajuste el ancho de posicionamiento para
el avance de mecanizado (parámetro 1827) en vez del ancho de
posicionamiento para el avance rápido (parámetro 1826).
Si ajusta el bit 4 (CCI) del parámetro 1801 decide si desea utilizar esta
función o la función de comprobación de posicionamiento
convencional.
Cuando se especifica, esta función se habilita para todos los ejes. Por
tanto, para un eje que no necesite esta función, ajuste los mismos
datos en los parámetros 1826 y 1827.
#5 CIN Cuando se ajusta CCI en 1, se utiliza el parámetro dedicado para

especificar un ancho de posicionamiento para el avance de mecanizado:
0: Sólo cuando el siguiente bloque especifica el avance de
mecanizado.
1: Independientemente del siguiente bloque.
La tabla siguiente indica las relaciones entre los parámetros para el
avance de mecanizado y el avance rápido.
Parámetro CIN (1801 bit 5)

0 1
Avance rápido → Avance rápido →
1826 1826
Avance rápido Avance rápido
Avance de 1826 Avance de 1826
mecanizado mecanizado
0 Avance de Avance de
mecanizado → mecanizado →
1826 1826
Avance de Avance de
Avance de Avance de
mecanizado → 1826 mecanizado → 1826
Parámetro CCI Avance rápido Avance rápido
(1801 bit 4) Avance rápido → Avance rápido →
1826 1826
Avance de 1826 Avance de 1826
Avance de Avance de
1
mecanizado → mecanizado →
1827 1827
Avance de Avance de
Avance de Avance de
mecanizado → 1826 mecanizado → 1827
Los parámetros CCI y CIN también se pueden aplicar a un eje Cs.
- 1375 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1815 RONx APCx APZx DCLx OPTx

NOTA
operación.
#1 OPTx Detector de posición

0: No se utiliza un encoder independiente.
1: Se utiliza un encoder independiente.
#2 DCLx Como detector de posición independiente, la regla lineal con marcas

de referencia o la regla lineal con marcas de referencia de dirección
absoluta:
0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
#4 APZx La posición de la máquina y la posición en el detector de posición

absoluta cuando se utiliza el detector de posición absoluta
0: No se corresponden
1: Se corresponden
Cuando se utiliza un detector de posición absoluta, una vez realizado
el ajuste principal o una vez sustituido el detector de posición absoluta
se debe ajustar este parámetro en 0, debe desconectarse la
alimentación y volver a conectarse y, a continuación, debe efectuarse
un retorno manual a la posición de referencia. Así se completa la
correspondencia de posición entre la posición de la máquina y la
posición en el detector de posición absoluta; el parámetro se ajusta en
1 automáticamente.
#5 APCx Detector de posición

0: Diferente al detector de posición absoluta
1: Detector de posición absoluta (encoder absoluto)
#6 RONx Con un eje de rotación, un encoder de rotación para detectar una

posición absoluta con un margen de una revolución:
0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
- 1376 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1817 TANx SBLx

NOTA
operación.
#2 SBLx La compensación suave de holguras está:

0: Deshabilitada
1: Habilitada
#6 TANx Control en tándem

0: No se utiliza
1: Se utiliza
NOTA
Ajuste este parámetro para el eje maestro y el eje
esclavo.
1826 Ancho de posicionamiento para cada eje

[Tipo de datos] Eje de dos palabras
[Unidad de datos] Unidad de detección
Se ajusta el ancho de posicionamiento para cada eje.
Cuando la desviación de la posición de la máquina con respecto a la
posición especificada (el valor absoluto de la desviación de
posicionamiento) es menor que el ancho de posicionamiento, se
supone que la máquina ha alcanzado la posición especificada. (La
máquina está en el estado en posición.)
- 1377 -
1828 Límite de desviación de posicionamiento para cada eje en desplazamiento

Ajuste el límite de desviación de posicionamiento en desplazamiento
para cada eje.
Si la desviación de posicionamiento supera el límite de desviación de
posicionamiento durante el desplazamiento, se activa una servoalarma
(SV0411) y se detiene la operación inmediatamente (como en la
parada de emergencia).
Por regla general, ajuste en este parámetro la desviación de
posicionamiento para el avance rápido más un margen.
NOTA
Cuando esté en progreso la monitorización de
seguridad mediante la función de seguridad de
doble comprobación (cuando la señal de
monitorización de seguridad SEV/SEP se ajusta en
1), ajuste en el parámetro 1838 un límite de
desviación de posicionamiento durante el
desplazamiento.
1829 Límite de desviación de posicionamiento para cada eje en estado detenido

Ajuste el límite de desviación de posicionamiento en estado detenido
para cada eje.
Si, en estado detenido, la desviación de posicionamiento supera el
límite de desviación de posicionamiento para el estado detenido, se
activa una servoalarma (SV0410) y se detiene la operación
inmediatamente (como en la parada de emergencia).
La función de seguridad de doble comprobación siempre comprueba
la desviación de posicionamiento con la CPU del CNC y el DSP
servo. El modo de servoalarma (SV0474) sólo se activa cuando el
DSP servo detecta durante la monitorización de seguridad (con la
señal de monitorización de seguridad SEV/SEP ajustada en 1) que se
supera la desviación de posicionamiento en estado detenido.
- 1378 -
1850 Decalaje de rejilla y decalaje de posición de referencia para cada eje
NOTA
operación.

Para desplazar la posición de referencia, se puede desplazar la rejilla la
cantidad ajustada en este parámetro. Para el desplazamiento de la
rejilla, se puede especificar hasta el valor máximo contado por el
contador de referencia.
En el caso de que el bit 4 (SFDx) del parámetro 1008 se ajuste en 0:
Decalaje de rejilla
En el caso de que el bit 4 (SFDx) del parámetro 1008 se ajuste en 1:
Decalaje de la posición de referencia
NOTA
Para ajustar la posición de referencia sin final de
carrera sólo se puede utilizar la función de decalaje
de rejilla.
(No se puede utilizar la función de decalaje de la
posición de referencia.)
- 1379 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1902 ASE FMD

[Tipo de datos] Bit
NOTA
operación.
#0 FMD El modo de ajuste de la unidad FSSB es:

0: Modo de ajuste automático.
(Cuando la relación entre un eje y un amplificador se define en la
pantalla de ajuste de FSSB, los parámetros 1023, 1905, 1936 a
1939 y 14340 a 14407 (y los parámetros 14408 a 14425 y 14444
a 14459 si se conecta una tarjeta de eje adicional) se ajustan
automáticamente.
1: Modo 2 de ajuste manual.
(Los parámetros 1023, 1905, 1936 a 1939 y 14340 a 14407 (y los
parámetros 14408 a 14425 y 14444 a 14459 si se conecta una
tarjeta de eje adicional) deben ajustarse manualmente.
#1 ASE Cuando se selecciona el modo de ajuste automático para el ajuste de la

unidad FSSB (cuando el parámetro FMD (el bit 0 del parámetro 1902)
se ajusta en 0), el ajuste automático:
0: No se finaliza.
1: Se finaliza.
Este bit se ajusta automáticamente en 1 al finalizar el ajuste
automático.
- 1380 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1905 PM2 PM1 PM4 PM3

NOTA
operación.
#1 PM3 La tercera unidad de interfaz de detector separado:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
#2 PM4 La cuarta unidad de interfaz de detector separado:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
#6 PM1 La primera unidad de interfaz de detector separado:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
#7 PM2 La segunda unidad de interfaz de detector separado:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
NOTA
Si se selecciona el modo de ajuste automático
para el ajuste de la unidad FSSB (cuando el bit 0
(FMD) del parámetro 1902 se ajusta en 0), este
parámetro se ajusta automáticamente cuando se
realiza la entrada con la pantalla de ajuste de la
unidad FSSB. Si se selecciona el modo 2 de ajuste
manual para el ajuste de la unidad FSSB (cuando
el bit 0 (FMD) del parámetro 1902 se ajusta en 1),
este parámetro se debe ajustar directamente. Si se
utiliza una unidad de interfaz de detector separado,
se debe ajustar un número de conector en el
parámetro correspondiente (1936, 1937, 1938 ó
1939).
- 1381 -
1936 Número de conector de la primera unidad de interfaz de detector separado
1937 Número de conector de la segunda unidad de interfaz de detector separado
1938 Número de conector de la tercera unidad de interfaz de detector separado
1939 Número de conector de la cuarta unidad de interfaz de detector separado
NOTA
la operación.

Ajuste los números de conector correspondientes a los conectores que
se van a conectar cuando se utilice la unidad de interfaz de detector
separado ajustada por los bits 6 (PM1), 7 (PM2), 1 (PM3) ó 2 (PM4)
del parámetro 1905. A continuación, se indican los valores que se
deben ajustar.
En una unidad de interfaz de detector separado, utilice números
secuenciales de conector. No se puede omitir ningún número
intermedio.
Correspondencia entre los

conectores y los números de
conector
Conector Número de conector
JF101 0
JF102 1
JF103 2
JF104 3
JF105 4
JF106 5
JF107 6
JF108 7
- 1382 -
Ejemplo de ajuste)
Destino de la conexión del detector separado Ajuste de parámetros
Conectores Conectores Conectores Conectores
Ejes 1905
para la para la para la para la
controla- 1936 1937 1938 1939 (bits 7, 6,
primera segunda tercera cuarta
dos 2, 1)
unidad unidad unidad unidad
X1 JF101 - - - 0 - - - 0,1,0,0
Y1 - JF102 - - - 1 - - 1,0,0,0
Z1 - - JF102 - - - 1 - 0,0,0,1
X2 - JF101 - - - 0 - - 1,0,0,0
Y2 - - - JF101 - - - 0 0,0,1,0
Z2 - - - - - - - - 0,0,0,0
A1 - - JF101 - - - 0 - 0,0,0,1
B1 - - - JF102 - - - 1 0,0,1,0
C1 - JF104 - - - 3 - - 1,0,0,0
A2 JF102 - - - 1 - - - 0,1,0,0
B2 - JF103 - - - 2 - - 1,0,0,0
C2 - - - JF103 - - - 2 0,0,1,0
NOTA
Cuando se selecciona el modo de ajuste automático
para el ajuste de la unidad FSSB (cuando el bit 0
(FMD) del parámetro 1902 se ajusta en 0), estos
parámetros se ajustan automáticamente cuando se
realiza la entrada con la pantalla de ajuste de la
unidad FSSB. Cuando se selecciona el modo 2 de
ajuste manual para el ajuste de la unidad FSSB
(cuando el bit 0 (FMD) del parámetro 1902 se ajusta
en 1), estos parámetros se deben ajustar
directamente.
- 1383 -
Umbral de diferencia en el comando de par para la alarma de diferencia de

2031
par

Si el valor absoluto de la diferencia de comando de par entre dos ejes
supera el valor ajustado en este parámetro, se activa una alarma.
Ajuste el mismo valor para los dos ejes del control de sincronización
de ejes.
La combinación de número de eje servo de un conjunto de ejes
maestro y esclavo síncronos debe ser tal que se asigne un número
impar al eje maestro y el número par inmediatamente siguiente al eje
esclavo, como (1,2) y (3,4).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3006 EP2 EPS EPN GDC

[Tipo de datos] Bit
#0 GDC Como señal de deceleración para el retorno a la posición de referencia:

0: se usa X0009.
1: se usa G0196. (X0009 está deshabilitado.)
#1 EPN En la búsqueda del número de pieza externa, se seleccionan las

señales para la especificación del número de pieza.
Se realizan las siguientes selecciones de señales combinando este
parámetro con el bit 3 (EP2) del parámetro 3006:
EP2 EPN Señales
Se utilizan las señales de búsqueda de la pieza externa
0 0 (de PN1 a PN16). (Se puede especificar un número de
1 a 31.)
Se utilizan las señales extendidas de búsqueda del
0 1 número de pieza externa (de EPN0 a EPN13). (Se puede
especificar un número de 1 a 9999.)
Se utilizan las señales extendidas de búsqueda del
1 0 número de la pieza externa (de EWN0 a EWN26).
(Se puede especificar un número de 1 a 99999999.)
#2 EPS Como señal para iniciar la búsqueda del número de pieza externa:
0: Se utiliza la señal ST de inicio de operación automática. Cuando
se inicia la operación automática (operación de memoria) se
realiza una búsqueda.
1: Se utiliza la señal EPNS de inicio de búsqueda del número de
pieza externa. ST no inicia una búsqueda.
#3 EP2 En la búsqueda del número de pieza externa, se seleccionan las

señales para la especificación del número de pieza. Véase la
descripción del bit 1 (EPN) del parámetro 3006.
- 1384 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3008 XSG

NOTA
la operación.
#2 XSG Una señal asignada a una dirección X:

0: Se fija a la dirección.
1: Se puede reasignar a una dirección X arbitraria.
NOTA
Si este parámetro se ajusta en 1, se deben ajustar
los parámetros 3013, 3014, 3012 y 3019. Si no se
ajustan los parámetros 3013 y 3014, la señal de
deceleración de retorno a la posición de referencia
se asigna al bit 0 de X0000. Si no se ajustan los
parámetros 3012 y 3019, la señal de salto, la señal
de salto de control de ejes por el PMC, la señal de
llegada a posición de medición, la señal de
enclavamiento de avance manual específico de
dirección de eje y la señal de escritura de
compensación de herramienta se asignan a
X0000.
- 1385 -
3012 Dirección de asignación de señal de salto
NOTA
la operación.

[Tipo de datos] Canal de palabra
Ajuste una dirección X a la que va a asignar la señal de salto (SKIPn).
NOTA
Este parámetro es válido cuando el bit 2 (XSG) del
Dependiendo de la configuración de las opciones
de I/O Link, las direcciones X que se pueden
utilizar son:
De X0 a X127, de X200 a X327, de X400 a X527,
de X600 a X727
Dirección X a la que se asigna la señal de deceleración para el retorno a la

3013
NOTA
la operación.

Ajuste una dirección a la que se le asignará la señal de deceleración
(*DECn) para el retorno a la posición de referencia para cada eje.
NOTA
utilizar son:
de X600 a X727
- 1386 -
Posición de bit de una dirección X a la que se asigna la señal de

3014
deceleración para el retorno a la posición de referencia
NOTA
la operación.

Ajuste una posición de bit a la que se le asignará la señal de
deceleración para el retorno a la posición de referencia (*DECn) para
cada eje.
NOTA
- 1387 -
3015 Dirección X utilizada para la señal de conmutación de velocidad de avance
NOTA
la operación.

Ajuste una dirección a la que se asignará la señal de conmutación de
velocidad de avance (EXFn) para cada canal.
Si utiliza una de las siguientes funciones, no asigne la señal de
conmutación de velocidad de avance al bit de dirección de la función.
• Señal de parada de emergencia *ESP*
• Señales de salto SKIP, SKIP2 a 4
• Señales de salto (para el control de ejes por PMC) ESKIP
• Señal de enclavamiento a alta velocidad *RILK
• Señal de deceleración para el retorno a la posición de referencia
*DEC
Ejemplo
Si EXn (parámetro 1409) = 00001100 (con los bits 2 y 3
ajustados en 1) y el parámetro 3015 = 0, se asigna X0000#2 para
la entrada de la señal de conmutación de la velocidad de avance
FXFE3 y X0000#3 para la entrada de FXFE4. En este momento,
no se pueden utilizar SKIP4#1 ni ESKIP# 1. (Si utiliza SKIP4#1
y ESKIP#1, no use los bits de dirección.) Las señales existentes
se pueden asignar a los otros bits de X0000 sin modificación.
NOTA
En una dirección X ajustada para la señal de
conmutación de velocidad de avance, las
posiciones de bit correspondientes a los números
de las señales están fijas. (Las posiciones de bit
corresponden al orden de FXFEn (parámetro
1409).) Si se ajusta este parámetro, debe
la operación.
- 1388 -
Dirección a la que se asignan la señal de salto del control de ejes por PCM y
3019
las señales de llegada a la posición de medición
NOTA
la operación.

Ajuste una dirección X a la que se asignarán la señal de salto del
control de ejes por PCM ESKIP y las señales de llegada a la posición
de medición (XAE, YAE y ZAE (serie M) o XAE y ZAE (serie T)).
Ejemplo 1. Cuando el parámetro 3012 se ajusta en 5 y el parámetro

3019 se ajusta en 6
Cuando XSG (el bit 2 del parámetro 3008) es 1, la señal de salto
de control de ejes por PCM y la señal de llegada a la posición de
medición se asignan a X0006 y la señal de salto se asigna a
X0005.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X005 SKIP SKIP6 SKIP5 SKIP4 SKIP3 SKIP2 SKIP8 SKIP7 (Serie T)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SKIP SKIP6 SKIP5 SKIP4 SKIP3 SKIP2 SKIP8 SKIP7 (Serie M)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X006 ESKIP ZAE XAE (Serie T)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
ESKIP ZAE YAE XAE (Serie M)
Ejemplo 2. Cuando el parámetro 3012 se ajusta en 5 y el parámetro

3019 se ajusta en 5
Cuando XSG (el bit 2 del parámetro 3008) es 1, la señal de salto
de control de ejes por PCM, la señal de llegada a la posición de
medición y la señal de salto se asignan a X0005.
- 1389 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X005 ESKIP ZAE XAE
SKIP (Serie T)
SKIP6 SKIP5 SKIP4 SKIP3 SKIP2 SKIP8 SKIP7
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
ESKIP ZAE YAE XAE
SKIP SKIP5 SKIP4 SKIP3 (Serie M)
SKIP6 SKIP2 SKIP8 SKIP7
NOTA
utilizar son:
de X600 a X727
3021 Dirección a la que se le asigna una señal de eje
NOTA
la operación.

[Rango de datos válidos] De 0 a 7, de 10 a 17, de 20 a 27, ... , de 90 a 97
Para cada eje del CNC, ajuste una dirección de interfaz del PMC.
Ajuste un valor según las tablas siguientes.
Valor del parámetro 3021 (dígito de dieces)
Valor de Dirección de la señal de Dirección de la señal de
ajuste entrada salida
0 De G0000 a G0999 De F0000 a F0999
1 De G1000 a G1999 De F1000 a F1999
:
9 De G9000 a G9999 De F9000 a F9999
Valor del parámetro 3021 (dígito de unos)

Valor de Dirección de la señal de Dirección de la señal de
ajuste entrada salida
0 #0 #0
1 #1 #1
:
7 #7 #7
- 1390 -
[Ejemplo de ajuste]
Número de
3021 Asignación de señal
eje
+J1<G0100.0>, -J1<G0102.0>,
1 0
ZP1<F0090.0>, ...
+J2<G0100.1>, -J2<G0102.1>,
2 1
ZP2<F0090.1>, ...
+J3<G0100.2>, -J3<G0102.2>,
3 2
ZP3<F0090.2>, ...
+J4<G1100.0>, -J4<G1102.0>,
4 10
ZP4<F1090.0>, ...
+J5<G1100.1>, -J5<G1102.1>,
5 11
ZP5<F1090.1>, ...
Si se utilizan ocho ejes o menos por canal, resulta la siguiente

asignación de señal cuando se ajustan en 0 todos los ejes:
Eje 1 del canal 1 = Ajuste equivalente a 0
:
:
NOTA
Ajuste este parámetro cuando se utilicen más de
ocho ejes por canal.
El rango de datos válidos varía en función del tipo
de sistema CN.
3030 Número permitido de dígitos para el código M
3031 Número permitido de dígitos para el código S
3032 Número permitido de dígitos para el código T

Ajuste los números permitidos de dígitos para los códigos M, S y T.
Cuando se ajusta un valor de 0, se supone que el número permitido de
dígitos es 8.
- 1391 -
3033 Número permitido de dígitos para el código B (segunda función auxiliar)

Ajuste el número permitido de dígitos para la segunda función
auxiliar.
Cuando se ajusta un valor de 0, se supone que el número permitido de
dígitos es 8.
Para permitir que se especifique el punto decimal, el bit 0 (AUP) del
parámetro 3450 debe estar ajustado en 1. En este caso, el número
permitido de dígitos ajustado en este parámetro incluye el número de
posiciones decimales.
Si se especifica un valor que supera el número permitido de dígitos, se
activa la alarma (PS0003).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DAC DRC PPD MCN
3104
DAC DAL DRC DRL PPD MCN

#0 MCN Posición de la máquina

0: Independientemente de que la entrada se realice en mm o
pulgadas, la posición de la máquina se muestra en mm para las
máquinas con valores métricos y en pulgadas para las máquinas
con valores en pulgadas.
1: Cuando se realiza la entrada en mm, la posición de la máquina se
muestra en mm, y, cuando la entrada se efectúa en pulgadas, la
posición de la máquina se muestra en pulgadas.
#3 PPD La visualización de la posición relativa cuando se ajusta un sistema de

coordenadas está:
0: No preajustada
1: Preajustada
NOTA
Si se ejecuta cualquiera de las operaciones
siguientes cuando PPD está ajustado en 1, la
visualización de la posición relativa se preajusta en
el mismo valor que la visualización de la posición
absoluta:
(1) Retorno manual a posición de referencia
(2) Ajuste del sistema de coordenadas basado en
G92 (G50 para el sistema A de códigos G del
sistema de torno)
(3) Preajuste del sistema de coordenadas de
pieza basado en G92.1 (G50.3 para el sistema
A de códigos G del sistema de torno)
- 1392 -
#4 DRL Posición relativa

0: La posición real visualizada tiene en cuenta la corrección de
longitud de la herramienta.
1: La posición programada visualizada no tiene en cuenta la
corrección de longitud de la herramienta.
#5 DRC Cuando se visualiza una posición relativa:

0: Se visualizan valores que no excluyen la cantidad de
desplazamiento basada en la compensación de radio de
herramienta.
1: Se visualizan valores que excluyen la cantidad de desplazamiento
basada en la compensación de radio de herramienta (posiciones
programadas).
#6 DAL Posición absoluta

0: La posición real visualizada tiene en cuenta la corrección de
longitud de la herramienta.
1: La posición programada visualizada no tiene en cuenta la
corrección de longitud de la herramienta.
#7 DAC Cuando se visualiza una posición absoluta:

0: Se visualizan valores que no excluyen la cantidad de
desplazamiento basada en la compensación de radio de
herramienta.
1: Se visualizan valores que excluyen la cantidad de desplazamiento
basada en la compensación de radio de herramienta (posiciones
programadas).
- 1393 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3106 DAK OPH

[Tipo de datos] Bit
#4 OPH La pantalla de histórico de operaciones:

0: No se visualiza.
1: Se visualiza.
#6 DAK Cuando se visualizan las coordenadas absolutas en el modo de

conversión tridimensional de coordenadas:
0: Las coordenadas se visualizan en el sistema de coordenadas del
programa.
1: Las coordenadas se visualizan en el sistema de coordenadas de
pieza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3111 OPS OPM SVP SPS SVS

#0 SVS La pantalla de ajuste de servo y la pantalla de afinado del servo

0: No se muestran
1: Se muestran
#1 SPS Pantalla de afinado de cabezal

0: No se muestra
1: Se muestra
#2 SVP Los errores de sincronización del cabezal se muestran en la pantalla de

afinado de cabezal
0: Se muestran los valores instantáneos.
1: Se muestran los valores de mantenimiento del pico.
Los errores de sincronización del cabezal se muestran en el lateral del
cabezal que actúa como eje esclavo en el control de sincronización del
cabezal.
#5 OPM La visualización de monitorización del funcionamiento:

0: No se proporciona.
1: Se proporciona.
#6 OPS El velocímetro de la pantalla de monitorización del funcionamiento

muestra:
0: La velocidad del motor del cabezal.
1: La velocidad del cabezal.
- 1394 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3115 NDFx NDAx NDPx

#0 NDPx La posición actual:

0: Se visualiza.
1: No se visualiza.
#1 NDAx La posición actual y la cantidad de desplazamiento restante en el

sistema de coordenadas absolutas y en el sistema de coordenadas
relativas:
0: Se visualiza.
1: No se visualiza.
#3 NDFx En el cálculo para la visualización del avance de mecanizado real, la

velocidad de avance de un eje seleccionado:
0: Se considera.
1: No se considera.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DAP DRP
3129

#0 DRP En la visualización de las coordenadas relativas:

0: Se visualiza la posición real teniendo en cuenta un corrector de
herramienta (desplazamiento de la herramienta).
1: Se visualiza la posición programada excluyendo un corrector de
#1 DAP En la visualización de las coordenadas absolutas:

0: Se visualiza la posición real teniendo en cuenta un corrector de
1: Se visualiza la posición programada excluyendo un corrector de
- 1395 -
3131 Subíndice de nombre de eje

Para distinguir los ejes bajo operación paralela, control de
sincronización y control en tándem, especifique un subíndice para
cada nombre de eje.
Valor de
Descripción
ajuste
Cada eje se ajusta como un eje distinto de un eje
0 paralelo, un eje de control de sincronización o un eje
de control en tándem.
De 1 a 9 Se utiliza un valor de ajuste como subíndice.
Se utiliza una letra ajustada (código ASCII) como
De 65 a 90
subíndice.
Ejemplo) Cuando el nombre del eje es X, se agrega un subíndice

como se indica a continuación.
Valor de Nombre del eje visualizado en una pantalla,

ajuste como la pantalla de visualización de la posición
0 X
1 X1
77 XM
83 XS
Si se utiliza un sistema multicanal, no se utiliza ningún nombre de eje

extendido dentro de un canal ni se ajusta un subíndice para los
nombres de eje, se utiliza automáticamente el número de canal como
subíndice para los nombres de eje. Para deshabilitar la visualización
de los subíndices de los nombres de eje, ajuste un espacio en blanco
(32) de código ASCII en el parámetro de especificación de subíndice
de nombre de eje.
NOTA
Si se utiliza un nombre extendido de eje aunque
sólo sea en un eje de un canal, se imposibilita la
utilización del subíndice de nombre de eje en dicho
canal.
- 1396 -
3141 Nombre de canal (primer carácter)
3142 Nombre de canal (segundo carácter)
3143 Nombre de canal (tercer carácter)
3144 Nombre de canal (cuarto carácter)
3145 Nombre de canal (quinto carácter)
3146 Nombre de canal (sexto carácter)
3147 Nombre de canal (séptimo carácter)

[Rango de datos válidos] Véase la tabla de correspondencia de códigos y caracteres.
Especifique un nombre de canal con códigos.
Se puede visualizar como un nombre de serie cualquier cadena de
caracteres que consista en caracteres alfanuméricos, caracteres
katakana y caracteres especiales con una longitud máxima de siete
caracteres.
NOTA
1 Para los caracteres y los códigos, véase la tabla de
correspondencia en el apéndice F.
2 Cuando se ajusta en 0 el parámetro 3141, se
muestran PATH1(, PATH2...) como nombres de
canal.
- 1397 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3202 PSR NE9 NE8

#0 NE8 La edición de subprogramas con los números de programa 8000 a

8999
0: No está prohibida
1: Está prohibida
Cuando este parámetro se ajusta en 1, están deshabilitadas las
siguientes operaciones de edición:
(1) Borrado de programa (incluso cuando se especifica el borrado de
todos los programas, no se borran los programas con números de
programa 8000 a 8999.)
(2) Salida de programa (incluso cuando se especifica la salida de
todos los programas, no se envían los programas con números de
(3) Búsqueda de número de programa
(4) Edición de programa de programas registrados
(5) Registro de programas
(6) Intercalación de programas
(7) Visualización de programas
#4 NE9 La edición de subprogramas con los números de programa 9000 a

9999
1: Está prohibida
Cuando este parámetro se ajusta en 1, están deshabilitadas las
siguientes operaciones de edición:
(1) Borrado de programa (incluso cuando se especifica el borrado de
todos los programas, no se borran los programas con números de
(2) Salida de programa (incluso cuando se especifica la salida de
todos los programas, no se envían los programas con números de
(3) Búsqueda de número de programa
(4) Edición de programa de programas registrados
(7) Visualización de programas
#6 PSR Búsqueda del número de programa de un programa protegido

0: Deshabilitada
1: Habilitada
- 1398 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3203 MCL MER MZE

#5 MZE Después de iniciar una operación MDI, la edición del programa
durante la operación está:
0: Habilitada
1: Deshabilitada
#6 MER Cuando se ha ejecutado el último bloque de un programa en una

operación en modo bloque a bloque en el modo MDI, el bloque
ejecutado:
0: No se borra
1: Se borra
NOTA
Cuando se ajusta MER en 0, el programa se borra
si se lee y ejecuta la marca de fin de registro (%).
(La marca % se inserta automáticamente al final de
un programa.)
#7 MCL Si un programa preparado en el modo MDI se elimina al reinicializar

0: No se borra
1: Se borra
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3204 MKP SPR P9E P8E PAR

#0 PAR Cuando se utiliza una pequeña unidad MDI, los caracteres "[" y "]":
0: Se utilizan como "[" y "]".
1: Se utilizan como "(" y ")".
NOTA
Cuando se utiliza un sistema multicanal, se sigue
el ajuste del canal 1.
- 1399 -
#3 P8E La edición de subprogramas 80000000 a 89999999:

1: Está prohibida
Se deshabilitan las siguientes operaciones de edición:
(1) Borrado de programa (los programas numerados en el rango
80000000 no se borran aunque se especifique un borrado de
todos los programas.)
(2) Salida de programa (los programas numerados en el rango
80000000 no se envían aunque se especifique una salida de todos
los programas.)
(3) Búsqueda de programas por número
(4) Edición de programas tras el registro
(7) Visualización programa
#4 P9E La edición de subprogramas 90000000 a 99999999:

1: Está prohibida
Se deshabilitan las siguientes operaciones de edición:
(1) Borrado de programa (los programas numerados en el rango
90000000 no se borran aunque se especifique un borrado de
todos los programas.)
(2) Salida de programa (los programas numerados en el rango
90000000 no se envían aunque se especifique una salida de todos
los programas.)
(3) Búsqueda de programas por número
(4) Edición de programas tras el registro
(7) Visualización programa
#5 SPR Los números de programa en el rango 9000 para programas

específicos:
0: No se suman con 90000000
1: Se suman con 90000000
[Ejemplo]
Los números de programa para los códigos G utilizados para
llamar macros de usuario son los siguientes:
SPR = 0: 00009010 a 00009019
SPR = 1: 90009010 a 90009019
- 1400 -
#6 MKP Cuando se ejecuta M02, M03 o EOR (%) en una operación MDI, el
programa MDI creado automáticamente:
0: Se borra.
1: No se borra.
NOTA
Si el bit 6 (MER) del parámetro 3203 se ajusta en
1, puede decidir si desea borrar automáticamente
un programa creado al ejecutar el último bloque.
3210 Protección de programas (PSW)

[Tipo de datos] Dos palabras
Este parámetro ajusta una contraseña para proteger los programas
9000 a 9999. Si en este parámetro se ajusta un valor distinto de cero y
este valor es diferente de la palabra clave ajustada en el parámetro
3211, el bit 4 (NE9) del parámetro 3202 para proteger los programas
9000 a 9999 se ajusta automáticamente en 1.
Así se deshabilita la edición de los programas 9000 a 9999. NE9 no se
puede ajustar en 0 ni se puede modificar la contraseña mientras el
valor ajustado como contraseña no se ajuste como palabra clave.
NOTA
1 El estado en el que contraseña ≠ 0 y contraseña ≠
palabra clave se denomina estado de bloqueo.
Cuando se realiza un intento de modificar la
contraseña mediante la operación de entrada MDI
en este estado, aparece el mensaje de aviso
"PROTEGIDO CONTRA ESCRITURA" para indicar
que no se puede modificar la contraseña. Cuando
se realiza un intento de modificar la contraseña
con G10 (entrada de parámetros programables),
se activa una alarma (PS0231).
2 Cuando el valor de la contraseña no es 0, la
pantalla de parámetros no muestra la contraseña.
Se debe tener cuidado al ajustar una contraseña.
- 1401 -
3211 Llave de protección de programas (KEY)

Cuando se ajusta en este parámetro el valor definido como contraseña
(ajustado en el parámetro 3210), se libera el estado de bloqueo y el
usuario ya puede modificar la contraseña y el valor ajustado en el
bit 4 (NE9) del parámetro 3202.
NOTA
El valor ajustado en este parámetro no se muestra.
Al desconectar la alimentación, el parámetro se
ajusta en 0.
3220 Contraseña (PSW)
[Tipo de entrada] Parámetro bloqueado

Este parámetro ajusta una contraseña (PSW). Cuando se ajusta un
valor diferente de 0, se ajusta una contraseña. Cuando se ajusta una
contraseña, se visualiza un espacio en blanco en este parámetro y se
ajusta el estado (estado de bloqueo) en el que se bloquean operaciones
como la edición de programas. Se puede ajustar este parámetro cuando
la contraseña (PSW) = 0, es decir, en el estado normal, o cuando la
contraseña (PSW) = palabra clave (KEY), es decir, en el estado de
desbloqueo.
3221 Palabra clave (KEY)

Cuando en este parámetro se ajusta el mismo valor que la contraseña
(PSW), se libera el bloqueo (estado de desbloqueo). El valor ajustado
en este parámetro no se muestra.
El valor de este parámetro se inicializa automáticamente en 0 al
conectar la alimentación. De esta manera, si se desconecta la
alimentación en el estado de desbloqueo, al volver a conectarla se
ajusta automáticamente el estado de bloqueo.
- 1402 -
3222 Rango de protección de programas (valor mínimo) (PMIN)
3223 Rango de protección de programas (valor máximo) (PMAX)

Los programas de un rango ajustado en este parámetro se pueden
bloquear. Ajuste el número mínimo y máximo de programa del rango
que desee.
Ajuste estos parámetros para que cumplan la condición PMAX >
PMIN.
Estos parámetros se pueden ajustar cuando la contraseña (PSW) = 0,
estado normal, o cuando la contraseña (PSW) = palabra clave (KEY),
estado de desbloqueo.
Ejemplo)
Parámetro 3222 = 70000000
Parámetro 3223 = 84999999
Cuando se ajustan los valores anteriores, se pueden bloquear los
programas de O70000000 a O84999999.
Cuando PMIN = 0, se supone la especificación de PMIN = 9000.
Cuando PMAX = 0, se supone la especificación de PMAX = 9999. De
esta manera, cuando se ajustan estos parámetros en los valores
predeterminados, se bloquean los programas de O9000 a O9999.
NOTA
1 Los parámetros 3220 a 3223 no se escriben ni se
leen.
2 Los parámetros 3220 a 3223 no se borran ni
siquiera en el caso de que se realice una
operación de borrado de archivos de parámetros
en el estado IPL.
3 No se visualizan los valores de una contraseña
(PSW) ni de una palabra clave (KEY). Cuando la
contraseña (PSW) = 0, en el parámetro 3220 se
muestra 0 para indicar que se ha ajustado el
estado normal.
4 Cuando se ajusta una contraseña (PSW) o una
palabra clave (KEY), [+ENTR] tiene el mismo
efecto que [ENTRAD]. Por ejemplo, si se realiza la
operación de entrada "1[+ENTR]" cuando 99 está
ajustado en el parámetro de palabra clave (KEY),
se ajusta "1".
- 1403 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3280 NLC

[Tipo de datos] Bit
#0 NLC La conmutación dinámica del idioma de visualización está:

0: Habilitada
1: Deshabilitada
Cuando se deshabilita la conmutación dinámica del idioma de
visualización, no se muestra la pantalla de ajustes de idioma. En este
caso, cambie el ajuste del parámetro 3281 en la pantalla de parámetros
y encienda de nuevo el sistema para cambiar el idioma de
visualización.
3281 Idioma de visualización

[Tipo de datos] Byte
Seleccione el idioma de visualización entre los siguientes:
0: Inglés
1: Japonés
2: Alemán
3: Francés
4: Chino
5: Italiano
6: Coreano
7: Español
8: Holandés
9: Danés
10: Portugués
11: Polaco
12: Húngaro
13: Sueco
14: Checo
Si se ajusta un número no indicado arriba, se selecciona el inglés.
- 1404 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
GSC GSB ABS MAB DPI
3401
ABS MAB DPI

#0 DPI Cuando se omite un punto decimal en una dirección que puede incluir
un punto decimal
0: Se supone el incremento mínimo de entrada. (Entrada de punto
decimal normal)
1: Se supone la unidad de mm, pulgadas, grado o segundo.
(Programación de punto decimal tipo calculadora)
#4 MAB La conmutación entre los modos de comando absoluto e incremental

en la operación MDI se realiza según:
0: G90/G91.
1: El bit 5 (ABS) del parámetro 3401.
NOTA
Cuando se utiliza el sistema A de códigos G con el
sistema de torno, este parámetro no es válido.
#5 ABS Un comando programado en una operación MDI se considera como:

0: Comando incremental.
1: Comando absoluto.
NOTA
El bit 5 (ABS) del parámetro 3401 es válido cuando
el bit 4 (MAB) del parámetro 3401 se ajusta en 1.
Cuando se utiliza el sistema A de códigos G con el
sistema de torno, este parámetro no es válido.
- 1405 -
#6 GSB Se ajusta el sistema de códigos G.

#7 GSC
GSC GSB Código G
0 0 Sistema A de códigos G
0 1 Sistema B de códigos G
1 0 Sistema C de códigos G
NOTA
Los sistemas B y C de códigos G son funciones
opcionales. Cuando no se selecciona una opción,
se utiliza el sistema A de códigos G,
independientemente del ajuste de estos
parámetros.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G23 CLR FPM G91 G01
3402
G23 CLR G70 G91 G19 G18 G01

#0 G01 Modo G01 activado al conectar la alimentación o cuando se borra el

control
0: Modo G00 (posicionamiento)
1: Modo G01 (interpolación lineal)
#1 G18 Plano seleccionado al conectar la alimentación o cuando se borra el

control
0: Modo G17 (plano XY)
1: Modo G18 (plano ZX)
#2 G19 Plano seleccionado al conectar la alimentación o cuando se borra el

control
0: Se sigue el ajuste del bit 1 (G18) del parámetro 3402.
1: Modo G19 (plano YZ)
Si ajusta en 1 este bit, ajuste en 0 el bit 1 (G18) del parámetro 3402.
#3 G91 Al conectar la alimentación o cuando se borra el control

0: Modo G90 (comando absoluto)
1: Modo G91 (comando incremental)
#4 FPM Al conectar la alimentación o en el estado de borrado:

0: Se ajusta el modo G99 o G95 (avance por revolución).
1: Se ajusta el modo G98 o G94 (avance por minuto).
- 1406 -
#5 G70 Los comandos para entrada en pulgadas o entrada de valores métricos

son:
0: G20 (entrada en pulgadas) y G21 (entrada en valores métricos).
1: G70 (entrada en pulgadas) y G71 (entrada en valores métricos).
#6 CLR El botón de reinicialización en el panel MDI, la señal de

reinicialización externa, la señal de reinicialización y rebobinado y la
señal de parada de emergencia
0: Causan el estado de reinicialización.
1: Causan el estado de borrado.
#7 G23 Al conectar la alimentación

0: Modo G22 (comprobación de límite de recorrido activada)
1: Modo G23 (comprobación de límite de recorrido desactivada)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3404 M3B M02 M30

#4 M30 Cuando se especifica M30 en una operación de memoria:

0: Se envía M30 a la máquina y se busca automáticamente el
comienzo del programa. De esta manera, cuando retorna la señal
de preparado FIN y no se realiza una reinicialización ni una
operación de reinicialización y rebobinado, se ejecuta el
programa, comenzando desde el principio.
1: Se envía M30 a la máquina pero no se busca el comienzo del
programa. (El comienzo del programa lo busca la señal de
reinicialización y rebobinado.)
#5 M02 Cuando se especifica M02 en una operación de memoria

0: Se envía M02 a la máquina y se busca automáticamente el
comienzo del programa. De esta manera, cuando retorna la señal
de fin FIN y no se realiza una reinicialización ni una operación
de reinicialización y rebobinado, se ejecuta el programa,
comenzando desde el principio.
1: Se envía M02 a la máquina pero no se busca el comienzo del
programa. (El comienzo del programa lo busca la señal de
reinicialización y rebobinado.)
- 1407 -
#7 M3B El número de códigos M que se puede especificar en un bloque

0: Uno
1: Hasta tres
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
DDP CCR G36 DWL AUX
3405
DWL AUX

#0 AUX Cuando se especifica la segunda función auxiliar en la programación

de punto decimal tipo calculadora o con un punto decimal, el factor de
multiplicación de una salida de valores (en la señal de código) en
relación con un valor especificado es tal que:
0: Se utiliza el mismo factor de multiplicación para la entrada en
valores métricos y para la entrada en pulgadas.
1: El factor de multiplicación utilizado para la entrada en pulgadas
es 10 veces mayor que el utilizado para la entrada en valores
métricos.
Cuando se especifica la segunda función auxiliar en la programación

de punto decimal tipo calculadora o con un punto decimal, la salida de
valores en la señal de código es un valor especificado multiplicado por
un valor indicado a continuación.
Parámetro Parámetro
Sistema incremental
AUX=0 AUX=1
IS-A para el eje de
100 veces 100 veces
referencia
IS-B para el eje de
1000 veces 1000 veces
Sistema de referencia
entrada en IS-C para el eje de
valores 10000 veces 10000 veces
referencia
métricos IS-D para el eje de
referencia
IS-E para el eje de
1000000 veces 1000000 veces
referencia
IS-A para el eje de
referencia
IS-B para el eje de
referencia
Sistema de
IS-C para el eje de
entrada en 10000 veces 100000 veces
referencia
pulgadas
IS-D para el eje de
100000 veces 1000000 veces
referencia
IS-E para el eje de
1000000 veces 10000000 veces
referencia
- 1408 -
#1 DWL El tiempo de espera (G04) es:

0: Siempre el tiempo de espera por segundo.
1: El tiempo de espera por segundo en el modo de avance por
minuto (G94) o el tiempo de espera por rotación en el modo de
avance por rotación (G95).
#3 G36 Para un código G utilizado con la función de compensación

automática de herramienta:
0: Se utiliza G36/G37.
1: Se utiliza G37.1/G37.2.
NOTA
Si es necesario realizar un roscado circular G36
(antihorario), ajuste este parámetro en 1.
#4 CCR Direcciones utilizadas para el achaflanado

0: La dirección es “I”, “J” o “K”.
En la programación directa de dimensiones del plano se utilizan
las direcciones ",C", ",R" y ",A" (con coma) en vez de "C", "R" y
"A".
1: La dirección es "C".
Las direcciones utilizadas en la programación directa de
dimensiones del plano son "C", "R" y "A" sin coma.
NOTA
Si este bit (CCR) se ajusta en 0, no se puede utilizar
la función para variar la dirección de la
compensación especificando I, J o K en un bloque
G01 en el modo de compensación de radio de
herramienta.
Si este bit (CCR) se ajusta en 1 cuando se utiliza la
dirección C como un nombre de eje, no se puede
utilizar la función de achaflanado.
#5 DDP Comandos de ángulo en la programación directa de dimensiones del

plano
0: Especificación normal
1: Se da un ángulo complementario.
- 1409 -
3410 Tolerancia de radio de arco

[Unidad de datos] mm, pulgada (unidad de entrada)
Cuando se ejecuta un comando de interpolación circular, se ajusta la
tolerancia para el radio entre el punto inicial y el punto final.
3411 Código M que impide la carga en el búfer 1

hasta
3420 Código M que impide la carga en el búfer 10

Ajuste los códigos M que impiden la carga en búfer de los siguientes
bloques. Si la máquina debe realizar un procesamiento dirigido por un
código M sin la carga en búfer del siguiente bloque, especifique el
código M.
M00, M01, M02 y M30 siempre impiden la carga en búfer, incluso
cuando no se especifican estos parámetros.
Especificación de rango 1 de códigos M que no realizan carga en búfer (límite

3421
inferior)

3422
superior)
hasta
3431
inferior)
- 1410 -

3432
superior)

Si un código M especificado se encuentra dentro del rango indicado
con los parámetros 3421 y 3422, 3423 y 3424, 3425 y 3426, 3427 y
3428, 3429 y 3430 ó 3431 y 3432, la carga en búfer del bloque
siguiente no se realiza hasta que se completa la ejecución del bloque.
NOTA
M00, M01, M02 y M30 son códigos M que no
realizan la carga en búfer, independientemente del
ajuste del parámetro.
M98, M99, los códigos M de llamada de
subprograma y los códigos M de llamada de
macros de usuario son códigos M que realizan la
carga en búfer, independientemente del ajuste del
parámetro.
- 1411 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3450 BDX AUP

#0 AUP La segunda función auxiliar especificada en la programación de punto

decimal tipo calculadora, con un punto decimal o con un valor
negativo, está:
0: Deshabilitada
1: Habilitada
Si se especifica la segunda función auxiliar tras ajustar este bit en 0,
provoca la siguiente operación:
1. Cuando se especifica un valor sin punto decimal
Se envía un valor especificado a la señal de código sin
modificación, independientemente del ajuste de la programación
de punto decimal tipo calculadora (con el bit 0 (DPI) del
parámetro 3401).
2. Cuando se especifica un valor con punto decimal
Se activa la alarma (PS0007).
3. Cuando se especifica un valor negativo
Se activa la alarma (PS0006).
#7 BDX Cuando se llama un código ASCII que utiliza la misma dirección que
la segunda función auxiliar (especificada por el parámetro 3460), este
parámetro impide que la unidad de argumento utilizada cuando se
selecciona la segunda función auxiliar difiera de la unidad de
argumento utilizada cuando no se selecciona la misma opción.
0: Cuando el bit 0 (AUP) del parámetro 3450 se ajusta en 1, la
unidad de argumento difiere, dependiendo de si se selecciona o
no la opción de la segunda función auxiliar.
1: Se utiliza la misma unidad de argumento. (Se utiliza la unidad
aplicada cuando se selecciona la opción de la segunda función
auxiliar.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3451
GQS

#0 GQS Cuando se especifica el roscado, la función de decalaje del ángulo de

inicio de roscado (Q) está:
0: Deshabilitada
1: Habilitada
- 1412 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3452 EAP THH

#6 THH La precisión en un punto de conexión de bloques en un comando de

roscado continuo:
0: No mejora.
1: Mejora.
Cuando este parámetro se ajusta en 1, mejora la precisión en un punto
de conexión de bloques en un comando de roscado continuo.
La precisión del roscado puede mejorar especificando el roscado
continuo. No obstante, se produce una parada gradual en la conexión
con un bloque en una operación que no sea de roscado.
#7 EAP Cuando el bit 0 (ADX) del parámetro 3455 se ajusta en 1, la

programación de punto decimal tipo calculadora en la dirección de
argumento de llamada de una macro está:
0: Habilitada
1: Deshabilitada
NOTA
Este parámetro es válido cuando el bit 0 (DPI) del
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3455 AXDx

#0 AXDx Si se omite el punto decimal para una dirección de eje con la que se
puede utilizar el punto decimal, el valor se determina:
0: De acuerdo con el incremento mínimo de entrada. (Entrada de
punto decimal normal)
1: En milímetros, pulgadas o segundos. (Programación de punto
decimal tipo calculadora)
NOTA
Este parámetro especifica la función de
programación de punto decimal tipo calculadora
para cada eje.
Para el mismo nombre de eje, asegúrese de
realizar el mismo ajuste.
- 1413 -
3460 Dirección de especificación de segunda función auxiliar

Especifique si se va a utilizar A, B, C, U, V o W como dirección para
especificar la segunda función auxiliar. Si se especifica una dirección
que se utiliza como nombre de eje, se deshabilita la segunda función
auxiliar.
Nombre A B C U V W
Valor de 65 66 67 85 86 87
ajuste
Se supone la dirección B cuando se ajusta un valor diferente a los
anteriores.
No obstante, se puede utilizar el nombre U, V o W con la serie T
sólo cuando se utiliza el sistema B o C de códigos G. Cuando se
especifica un valor de 85 a 87 con el sistema A de códigos G, la
dirección de especificación para la segunda función auxiliar es B.
Diferencia permitida entre la posición final especificada y la posición final

3471 obtenida del aumento/disminución y la frecuencia en la interpolación espiral
o la interpolación cónica

Este parámetro ajusta la diferencia máxima permitida (valor absoluto)
entre la posición final especificada y la posición final obtenida del
aumento/disminución y la frecuencia en la interpolación espiral o la
interpolación cónica.
- 1414 -
Radio mínimo necesario para mantener la velocidad real en la interpolación

3472
espiral o cónica

[Rango de datos válidos] (Para las máquinas IS-B y con valores métricos, de 1,0 a 999999,999;
para las máquinas en pulgadas, de 1,0 a 99999,9999)
Si el valor de este parámetro es 0 o un valor fuera del rango de datos
válidos, se supone el valor mínimo del rango
En la interpolación espiral y en la interpolación cónica, la velocidad se
suele mantener constante. En un área cerca del centro, el radio de la
espiral disminuye, lo que provoca una velocidad angular muy alta.
Para evitarlo, una vez que el radio de la espiral alcanza el valor
ajustado en el parámetro, la velocidad angular siguiente permanece
constante. En consecuencia, la velocidad real disminuye.
- 1415 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3605 IPC IPPx BDPx

NOTA
operación.
#0 BDPx La compensación de error de paso bidireccional:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
#1 IPPx La compensación de error de paso de tipo interpolación:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
En la compensación de error de paso de tipo interpolación, se divide
un valor de compensación en cada punto de cada intervalo de punto de
finalización de error para conseguir la salida de un impulso a espacios
equidistantes.
Si se utilizan al mismo tiempo la compensación de error de paso
secundaria periódica y la compensación de error de paso de tipo
interpolación, se envía un valor de compensación de error de paso
secundaria periódica en el modo de interpolación dentro de un
intervalo de puntos de compensación de error de paso secundaria
periódica.
Si se utiliza una velocidad de avance alta, se pueden enviar varios
impulsos de compensación de una vez.
La siguiente expresión determina un intervalo mínimo donde no se
envían varios impulsos de compensación de una vez.
Intervalo mínimo de puntos de compensación de error de paso =
(Fmax/7500) × (Pmax+1)
Fmax: Velocidad de avance máxima
Pmax: Valor máximo de compensación de error de paso
Ejemplo:
Cuando la velocidad máxima de avance es de 15000 mm/min, y
el valor máximo de compensación de error de paso es de 7
impulsos, el intervalo mínimo de puntos de compensación es de
16 mm.
NOTA
La compensación de error de paso de tipo
interpolación no se puede utilizar con el
posicionamiento del cabezal.
#2 IPC La compensación cruzada de tipo interpolación:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
- 1416 -
Número de posición de compensación de error de paso para la posición de

3620
referencia de cada eje
NOTA
operación.

Ajuste el número de posición de compensación de error de paso para
la posición de referencia de cada eje.
Número de posición de compensación de error de paso para la posición

3621
extremadamente negativa de cada eje
NOTA
operación.

la posición extremadamente negativa de cada eje.
Número de posición de compensación de error de paso para la posición

3622
extremadamente positiva de cada eje
NOTA
operación.

la posición extremadamente positiva de cada eje.
Este valor debe ser mayor que el valor ajustado en el parámetro 3620.
- 1417 -
3623 Ampliación para la compensación de error de paso de cada eje
NOTA
operación.

Ajuste la ampliación para la compensación de error de paso de cada
eje.
Si la ampliación se ajusta en 1, se utiliza la misma unidad que la
unidad de detección de los datos de compensación.
3624 Intervalo entre las posiciones de compensación de error de paso de cada eje
NOTA
operación.

[Rango de datos válidos] Véase la descripción siguiente.
Las posiciones de compensación de error de paso se disponen de
manera equidistante. El espacio entre dos posiciones adyacentes se
ajusta para cada eje. El intervalo mínimo entre las posiciones de
compensación de error de paso es limitado y se obtiene de la siguiente
ecuación:
Intervalo mínimo entre las posiciones de compensación de error de
paso = velocidad máxima de avance/7500
Unidad: mm, pulgada, grado o mm/min, pulgada/min, grado/min
Ejemplo:
Cuando la velocidad máxima de avance es 15000 mm/min, el
intervalo mínimo entre las posiciones de compensación de error
de paso es 2 mm.
- 1418 -
Distancia de desplazamiento por revolución en la compensación de error de

3625
paso de tipo eje de rotación
NOTA
operación.

[Rango de datos válidos] Véase la descripción siguiente.
Si se realiza la compensación de error de paso de tipo eje de rotación
(el bit 1 (ROSx) del parámetro 1006 se ajusta en 0 y el bit 0 (ROTx)
del parámetro 1006 se ajusta en 1), ajuste la distancia de
desplazamiento por revolución. Esta distancia no tiene que ser de 360
grados y se puede ajustar un ciclo de compensación de error de paso
de tipo eje de rotación.
No obstante, la distancia de desplazamiento por revolución, el
intervalo de compensación y el número de puntos de compensación
deben cumplir la siguiente condición:
(Distancia de desplazamiento por revolución) = (Intervalo de
compensación) × (Número de puntos de compensación)
Se debe ajustar la compensación en cada punto de compensación de
manera que la compensación total por revolución sea igual a 0.
NOTA
Si se ajusta el valor 0, la distancia de
desplazamiento por revolución se convierte en 360
grados.
- 1419 -
Número de la posición de compensación de error de paso bidireccional en

3626 una posición extremadamente negativa (para desplazamiento en la dirección
negativa)
NOTA
operación.

Cuando utilice la compensación de error de paso bidireccional, ajuste
el número de punto de compensación del extremo más lejano en la
dirección negativa para un desplazamiento en la dirección negativa.
NOTA
1 Para un desplazamiento en la dirección positiva,
ajuste el número de punto de compensación del
extremo 4más lejano en la dirección positiva en el
parámetro 3621.
2 No se debe dejar que un conjunto de datos de
compensación para un solo eje se sitúe entre 1023 y
3000.
Compensación de error de paso en la posición de referencia cuando se

3627 realiza un desplazamiento a la posición de referencia desde la dirección
opuesta a la dirección del retorno a la posición de referencia
NOTA
operación.

[Rango de datos válidos] De -32768 a 32767
Ajuste el valor absoluto de la compensación de error de paso en la
posición de referencia cuando se realiza un desplazamiento a la
posición de referencia desde la dirección negativa si la dirección del
retorno a la posición de referencia (el bit 5 (ZMI) del parámetro 1006)
es positiva o desde la dirección positiva si la dirección del retorno a la
posición de referencia es negativa.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
- 1420 -
3700 NRF CRF

#0 CRF El ajuste de la posición de referencia en una posición arbitraria bajo el

control de contorneado Cs:
0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
NOTA
Cuando se utiliza esta función, el intento de
especificar G00 en un eje de control de
contorneado Cs sin realizar una operación de
retorno a posición de referencia al menos una vez
tras conmutar el cabezal serie al modo de control
de contorneado Cs provoca la alarma (PS0303)
aunque el bit 1 (NRF) del parámetro 3700 esté
ajustado en 0. Asegúrese de realizar una
operación de retorno a posición de referencia
mediante G28.
#1 NRF Con el primer comando de desplazamiento (G00) tras conmutar el

cabezal serie al modo de control de contorneado Cs:
0: Se realiza una vez una operación de retorno a la posición de
referencia y a continuación se realiza el posicionamiento.
1: Se realiza una operación normal de posicionamiento.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3702 EMS

#1 EMS La función de control multicabezal:

0: Se utiliza.
1: No se utiliza.
- 1421 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TCW CWM ORM PCS MPA
3706
TCW CWM ORM GTT PCS MPA

#2 MPA Si se selecciona un cabezal con un comando P (con el bit 3 (MPP) del

parámetro 3703 ajustado en 1) en un control multicabezal y no se
especifica un comando P junto con un comando S:
0: Se activa la alarma (PS5305).
1: Se utiliza el último comando P especificado por S_ P_; (por S_
P_; especificado para el canal en el caso de un sistema
multicanal). Si no se especifica P al menos una vez tras conectar
la alimentación, se utiliza el valor del parámetro 3775.
NOTA
Este parámetro es válido sólo cuando el bit 3
(MPP) del parámetro 3703 se ajusta en 1.
#3 PCS Cuando se utiliza un sistema multicanal y se habilita el control

multicabezal con cada canal, como las señales del encoder de posición
(PC2SLC<Gn0028.7>, PC3SLC<Gn0026.0>, PC4SLC<Gn0026.1>)
para seleccionar el encoder de posición de un cabezal entre varios
cabezales que pertenecen a un canal seleccionado por las señales de
selección de realimentación del cabezal entre canales:
0: Se utilizan las señales del canal seleccionado por la señal de
selección de realimentación del cabezal entre canales.
1: Se utilizan las señales del canal local.
Supongamos que las señales de selección de realimentación del

cabezal entre canales (SLPCA<Gn063.2> a SLPCD<Gn063.5>)
seleccionan el canal x. En el canal x se seleccionará el siguiente
encoder de posición por las señales de selección de encoder de
posición:
n = m(número de canal)-1
y = x(número de canal seleccionado por las señales de selección de
realimentación del cabezal)-1
(1) Cuando el bit 3 (PCS) del parámetro 3706 está ajustado en 0

Canal seleccionado Canal de selección
Encoder de
Señales de selección de encoder de Señales de selección de encoder de
posición
posición (canal x) posición (canal m)
seleccionado
en el canal m PC2SLC PC3SLC PC4SLC PC2SLC PC3SLC PC4SLC
<Gy028.7> <Gy026.0> <Gy026.1> <Gn028.7> <Gn026.0> <Gn026.1>
PC1 del canal x 0 0 0 - - -
- 1422 -
Cuando el bit 3 (PCS) del parámetro 3706 está ajustado en 1

Canal seleccionado Canal de selección
Encoder de
Señales de selección de encoder de Señales de selección de encoder de
posición
posición (canal x) posición (canal m)
seleccionado
en el canal m PC2SLC PC3SLC PC4SLC PC2SLC PC3SLC PC4SLC
<Gy028.7> <Gy026.0> <Gy026.1> <Gn028.7> <Gn026.0> <Gn026.1>
PC1 del canal x - - - 0 0 0
#4 GTT Opción de método de selección del engranaje del cabezal

0: Tipo M.
1: Tipo T.
NOTA
1 Tipo M
No se introduce la señal de selección del
engranaje. El CNC selecciona un engranaje
basándose en el rango de velocidad de cada
engranaje ajustado previamente por un parámetro
según los códigos S; el engranaje seleccionado se
envía mediante la salida de la señal de selección
del engranaje. Además, se envía la velocidad del
cabezal que coincide con el engranaje
seleccionado por la señal de selección del
engranaje enviada.
Tipo T
Se introduce la señal de selección del engranaje.
Se envía la velocidad del cabezal que coincide con
el engranaje seleccionado por esta señal.
2 Cuando se selecciona la opción de control de
velocidad superficial constante, se selecciona el
tipo T, independientemente de que se haya
especificado este parámetro.
3 Cuando se selecciona la conmutación de
engranaje del cabezal de tipo T, los siguientes
parámetros no tienen efecto:
3705 bit 2 (SGB), 3751, 3752,
3705 bit 1 (GST), 3705 bit 3 (SGT), 3761, 3762,
3705 bit 6 (SFA), 3735, 3736
Por el contrario, el parámetro 3744 se puede
utilizar.
- 1423 -
#5 ORM Polaridad de la tensión durante la orientación del cabezal

0: Positiva
1: Negativa
#6 CWM
#7 TCW Polaridad de la tensión cuando se envía la tensión de la velocidad del
cabezal
TCW CWM Polaridad de la tensión

0 0 M03 y M04 positivos
0 1 M03 y M04 negativos
1 0 M03 positivo, M04 negativo
1 1 M03 negativo, M04 positivo
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3716 A/Ss

[Tipo de datos] Cabezal de bit
NOTA
operación.
#0 A/Ss El tipo de motor del cabezal es:

0: Cabezal analógico. (Prohibición de uso)
1: Cabezal serie.
NOTA
1 Cuando se utiliza un cabezal analógico, se requiere
la opción de salida analógica del cabezal.
2 Cuando se utiliza un cabezal serie, se requiere la
opción de salida serie del cabezal.
3 Se tiene que especificar la opción del número de
cabezales controlados.
- 1424 -
3717 Número de amplificador de cabezal para cada cabezal
NOTA
operación.

[Rango de datos válidos] De 0 al número máximo de cabezales controlados
Ajuste un número de amplificador de cabezal para asignarlo a cada
cabezal.
0: No hay ningún amplificador de cabezal conectado.
1: Se utiliza el motor del cabezal conectado al amplificador número
1.
2: Se utiliza el motor del cabezal conectado al amplificador número
2.
hasta
n: Se utiliza el motor del cabezal conectado al amplificador número
n.
Subíndice para la visualización de un cabezal serie (cabezal principal) o un

3718
cabezal analógico

Ajuste un subíndice para añadirlo a la visualización de la velocidad
del cabezal en una pantalla como la de visualización de posición.
Se utiliza un subíndice si no se utiliza la función de conmutación de
cabezal o se selecciona el cabezal principal con la función de
conmutación de cabezal.
NOTA
Este parámetro se deshabilita cuando se utiliza un
nombre de cabezal extendido.
- 1425 -
3735 Velocidad mínima de limitación del motor del cabezal

Ajuste la velocidad mínima de limitación del motor del cabezal.
Valor de ajuste =
(Velocidad mínima de limitación del motor del cabezal / Velocidad
máxima del motor del cabezal ) × 4095
3736 Velocidad máxima de limitación del motor del cabezal

Ajuste la velocidad máxima de limitación del motor del cabezal.
Valor de ajuste =
(Velocidad máxima de limitación del motor del cabezal / Velocidad
máxima del motor del cabezal ) × 4095
Velocidad del motor

del cabezal
Velocidad máx (4095, 10V)
Velocidad máxima de limitación del

motor del cabezal
(parámetro 3736)
Velocidad mínima de limitación del

motor del cabezal
(parámetro 3735) Velocidad del cabezal
(comando S)
- 1426 -
3741 Velocidad máxima del cabezal para el engranaje 1

[Tipo de datos] Cabezal de dos palabras
[Unidad de datos] min-1
Ajuste la velocidad máxima de cabezal que corresponda a cada
engranaje.
Velocidad del motor

del cabezal
Velocidad máx. (4095, 10V)
Velocidad máxima de limitación del

motor de cabezal
(parámetro 3736)
Velocidad mínima de limitación del

motor de cabezal
Comando de velocidad
(parámetro 3735)
del cabezal
(comando S)
Engranaje 1 Engranaje 2 Engranaje 3
Velocidad máxima Velocidad máxima Velocidad máxima
(parámetro 3741) (parámetro 3742) (parámetro 3743)
- 1427 -
Eje como referencia de cálculo en el control de velocidad superficial

3770
constante

Ajuste el eje como la referencia de cálculo en el control de velocidad
superficial constante.
NOTA
Cuando se ajusta el valor 0, el control de velocidad
superficial constante siempre se aplica al eje X.
En este caso, la especificación de P en un bloque
G96 no tiene ningún efecto sobre el control de
velocidad superficial constante.
3772 Velocidad máxima de cabezal

Este parámetro ajusta la velocidad máxima del cabezal.
Cuando se especifica un comando que define una velocidad que
supera la velocidad máxima del cabezal, o la velocidad del cabezal
supera la velocidad máxima debido a la función de override de la
velocidad del cabezal, la velocidad del cabezal se fija en la velocidad
máxima ajustada en el parámetro.
PRECAUCIÓN
1 Cuando se ajusta este parámetro en 0, la
velocidad del cabezal no se fija.
2 Cuando se aplica el control de comando de
velocidad del cabezal utilizando el PMC, este
parámetro no tiene ningún efecto y la velocidad del
cabezal no se fija.
- 1428 -
3781 Código P para seleccionar el cabezal en el control multicabezal

[Tipo de datos] Cabezal de palabra
Si el bit 3 (MPP) del parámetro 3703 se ajusta en 1, ajuste el código P
para seleccionar cada cabezal en un control multicabezal. Especifique
el código P en un bloque que contenga el comando S.
Ejemplo)
Si el valor del código P para seleccionar el segundo cabezal se
ajusta en 3,
S1000 P3;
el segundo cabezal gira en S1000.
NOTA
1 Este parámetro es válido cuando el bit 3 (MPP) del
2 Si este parámetro se ajusta en 0, no se puede
seleccionar el cabezal correspondiente con un
código P.
3 En un control multicanal, el código P especificado
aquí es válido para todos los canales.
Por ejemplo, si el código P para seleccionar el
primer cabezal del canal 2 se ajusta en 21 al
especificar S1000 P21; en el canal 1, el primer
cabezal del canal 2 gira en S1000.
4 No se pueden utilizar valores idénticos de código P
para diferentes cabezales. (No se pueden utilizar
valores idénticos de código P aunque los canales
sean diferentes.)
5 Cuando se utiliza este parámetro (cuando el bit 3
(MPP) del parámetro 3703 se ajusta en 1), la señal
de selección de comando de cabezal no es válida.
6 Para utilizar este parámetro, se necesita la función
de control multicabezal.
- 1429 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4950 IMBs ESIs TRVs ISZs IDMs IORs

[Tipo de datos] Cabezal de bit
#0 IORs La reinicialización del sistema en el modo de posicionamiento del

cabezal
0: No anula el modo.
1: Anula el modo.
#1 IDMs La dirección del posicionamiento del cabezal (posicionamiento de

ángulo semifijo basado en códigos M) es:
0: Positiva.
1: Negativa.
#2 ISZs Cuando se especifica un código M para conmutar al modo de

posicionamiento del cabezal para el posicionamiento del cabezal:
0: El cabezal cambia al modo de posicionamiento del cabezal y se
realiza la operación de orientación del cabezal.
1: Sólo se realiza el cambio del cabezal al modo de posicionamiento
del cabezal. (No se realiza la operación de orientación del
cabezal.)
#5 TRVs La dirección de rotación del posicionamiento del cabezal es:

0: La misma que el signo especificado.
1: La opuesta al signo especificado.
NOTA
Cuando se utiliza un cabezal serie, este parámetro
no es válido para la especificación de una
dirección de rotación en el comando de
orientación.
#6 ESIs La unidad de velocidad de avance rápido en el eje de posicionamiento

del cabezal:
0: No aumenta por un factor de 10.
1: Aumenta por un factor de 10.
- 1430 -
#7 IMBs Cuando se utiliza la función de posicionamiento del cabezal, el

posicionamiento de ángulo semifijo basado en códigos M utiliza:
0: La especificación A
1: La especificación B
En el caso del posicionamiento de ángulo semifijo basado en códigos
M, pueden darse tres tipos de operaciones de posicionamiento de
cabezal:
(1) Se borra el modo de rotación del cabezal, después se conmuta al
modo de posicionamiento del cabezal. (Tras cambiar al modo de
posicionamiento del cabezal, también se realiza la operación de
orientación del cabezal.)
(2) Se realiza el posicionamiento del cabezal en el modo de
(3) Se borra el modo de posicionamiento del cabezal, después se
conmuta al modo de rotación del cabezal.
• En el caso de la especificación A:
Las operaciones (1) a (3) se especifican con códigos M
diferentes.
(1) Especificada con un código M para conmutar al modo de
(Véase el parámetro 4960)
(2) Especificada con un código M para especificar un ángulo de
(Véase el parámetro 4962)
(3) Especificada con un código M para borrar la operación de
(Véase el parámetro 4961.)
• En el caso de la especificación B:
Cuando se especifican los códigos M para indicar un ángulo de
posicionamiento del cabezal, s realizan las operaciones (1) a (3)
sucesivamente. (Véase el parámetro 4962.) (No obstante, no se
realiza la operación de posicionamiento del cabezal de (1).)
- 1431 -
4960 Código M que especifica la orientación del cabezal

Ajuste un código M para conmutar al modo de posicionamiento del
cabezal.
NOTA
1 No ajuste un código M que duplique otros códigos
M utilizados para el posicionamiento del cabezal.
2 No ajuste un código M utilizado con otras
funciones (como M00-05, 30, 98 y 99, y los
códigos M para las llamadas a subprogramas).
4961 Código M que anula el modo de posicionamiento del cabezal

Ajuste un código M para cancelar el modo de posicionamiento del
cabezal en el eje de posicionamiento del cabezal.
NOTA
- 1432 -
4962 Código M para especificar el ángulo de posicionamiento del cabezal

Existen dos métodos para especificar el posicionamiento del cabezal.
Uno de los métodos utiliza la dirección del eje para el posicionamiento
en un ángulo arbitrario. El otro utiliza un código M para el
posicionamiento de ángulo semifijo. Este parámetro ajusta un código
M para el último método.
En este parámetro, ajuste un código M para utilizarlo con el
posicionamiento de ángulo semifijo basado en códigos M.
Se utilizan seis códigos M, de Mα a M(α+5), para el posicionamiento
de ángulo semifijo, donde a es el valor de este parámetro.
• Si el número de códigos M se ajusta en el parámetro 4964,
considere α el valor ajustado en el parámetro 4962 y β el valor
ajustado en el parámetro 4964. Así, los códigos M β de Mα a
M(α+β-1) se utilizan como códigos M para el posicionamiento
de ángulo semifijo basado en códigos M.
La siguiente tabla indica la relación entre los códigos M y los ángulos
de posicionamiento.
Ejemplo: Ángulo de
Ángulo de
Código M posicionamiento
posicionamiento
cuando θ = 30°
Mα θ 30°
M(α+1) 2θ 60°
M(α+2) 3θ 90°
M(α+3) 4θ 120°
M(α+4) 5θ 150°
M(α+5) 6θ 180°
: : :
M(α+β-1) β×θ β×30°
β representa el número de códigos M ajustados en el parámetro 4964.

(Cuando el parámetro 4964 se ajusta en 0, β = 6.)
θ representa el desplazamiento angular básico ajustado en el
parámetro 4963.
NOTA
- 1433 -
4963 Ángulo básico para el posicionamiento de ángulo semifijo

[Tipo de datos] Cabezal real
Este parámetro ajusta un desplazamiento angular básico utilizado para
el posicionamiento de ángulo semifijo con códigos M.
Número de códigos M para especificar un ángulo de posicionamiento del

4964
cabezal

Este parámetro ajusta el número de códigos M utilizado para el
posicionamiento de ángulo semifijo con códigos M.
Se utilizan tantos códigos M como el número especificado en este
parámetro, empezando con el código M especificado en el parámetro
4962, para especificar el posicionamiento de ángulo semifijo.
Supongamos que α es el valor del parámetro 4962 y β el valor del
parámetro 4964. Los códigos M de Ma a M(α+β-1) se utilizan para el
posicionamiento de ángulo semifijo.
El ajuste de este parámetro en 0, tiene el mismo efecto que si se ajusta
en 6. Es decir, los códigos M de Mα a M(α+5) se utilizan para el
posicionamiento de ángulo semifijo.
NOTA
1 Asegúrese de que los códigos M de Ma a M (α+β-
1) no duplican otros códigos M.
- 1434 -
4976 Valor de compensación de deriva (primera fase)
4977 Valor de compensación de deriva (segunda fase)
4978 Valor de compensación de deriva (tercera fase)
4979 Valor de compensación de deriva (cuarta fase)

[Tipo de datos] Cabezal de palabra
[Unidad de datos] Velo
Ajuste un valor de compensación de deriva para un cabezal analógico
en el posicionamiento del cabezal para cada engranaje.
La CC de la compensación de deriva (una tensión equivalente a la
desviación de posición) se obtiene de la siguiente ecuación:
DC = 0.000000192 × G × GC × ER
G Ganancia de posición en modo servo (0,01/seg)
GC Multiplicador de ganancia de posición
ER Desviación de posición (unidad de detección)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
EVO
5001
EVO EVR TAL TLB TLC

#0 TLC
#1 TLB Estos bits se utilizan para seleccionar un tipo de compensación de
Tipo TLB TLC
Compensación A de longitud de 0 0
herramienta
Compensación B de longitud de 1 0
herramienta
Compensación C de longitud de - 1
herramienta
El eje al que se aplica la compensación de herramienta varía según los
tipos, como se describe a continuación.
Compensación A de longitud de herramienta:
Eje Z siempre
Compensación B de longitud de herramienta:
Eje perpendicular a un plano especificado (G17/G18/G19)
Compensación C de longitud de herramienta:
Eje indicado en un bloque que especifica G43/G44
- 1435 -
#3 TAL La compensación C de longitud de herramienta

0: Genera una alarma cuando dos o más ejes están desplazados
1: No genera una alarma aunque dos o más ejes estén desplazados
#4 EVR Cuando el valor de compensación de una herramienta se modifica en

el modo de compensación de radio de herramienta:
0: Permite la variación, empezando por el bloque donde se
especifica el siguiente código D o H.
1: Permite la variación, empezando por el bloque donde se realiza la
siguiente carga en búfer.
#6 EVO Si se realiza una modificación del valor de compensación de

herramienta para las compensaciones A o B de longitud de
herramienta en el modo de corrección (G43 o G44):
0: El nuevo valor se vuelve válido en un bloque donde a
continuación se especifique G43, G44 o un código H.
1: El nuevo valor se vuelve válido en un bloque donde a
continuación se realice la carga en búfer.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
WNP LWM LGC LGT LWT LGN
5002

#1 LGN El número de corrector de geometría del corrector de herramienta

0: Es igual que el número del corrector de desgaste
1: Especifica el número de corrector de geometría mediante el
número de selección de herramienta
NOTA
Este parámetro es válido cuando se especifica la
opción de compensación de geometría o la
compensación de desgaste de herramienta.
#2 LWT La compensación del desgaste de la herramienta se realiza:

0: Desplazando la herramienta.
1: Desplazando el sistema de coordenadas.
NOTA
- 1436 -
#4 LGT Compensación de geometría de herramienta

0: Compensada por el decalaje del sistema de coordenadas
1: Compensada por el desplazamiento de la herramienta
NOTA
#5 LGC Cuando la compensación de geometría de herramienta se basa en un

decalaje de las coordenadas, la especificación del número de corrector 0:
0: No cancela la corrección de geometría de herramienta.
1: Cancela la corrección de geometría de herramienta.
NOTA
#6 LWM La operación de corrector de herramienta basada en el desplazamiento

de la herramienta se realiza:
0: En un bloque donde se ha especificado un código T.
1: Con un comando de desplazamiento a lo largo de un eje.
#7 WNP El número imaginario de punta de herramienta utilizado para la

compensación del radio de herramienta, cuando está habilitada la
función de compensación de geometría/desgaste, es el número
especificado por:
0: El número de corrector de geometría
1: El número de corrector de desgaste
- 1437 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TGC LVK SUV SUP
5003
LVK SUV SUP

#0 SUP
#1 SUV Estos bits se utilizan para especificar el tipo de arranque/cancelación
de la compensación de radio de herramienta.
SUV SUP Tipo Operación
0 0 Tipo A Se envía un vector de compensación perpendicular al bloque siguiente al bloque de arranque o
al bloque anterior al bloque de cancelación.
Canal centro herramienta
G41
N2
N1
0 1 Tipo B Se envían un vector de compensación perpendicular al bloque de arranque o al bloque de

cancelación y un vector de intersección.
Punto de intersección Canal centro herramienta
G41
N2
N1
1 0 Tipo C Cuando el bloque de arranque o el bloque de cancelación no especifican una operación de

1 desplazamiento, la herramienta se desplaza la cantidad de compensación de radio de
herramienta en una dirección perpendicular al bloque siguiente al bloque de arranque o al bloque
anterior al bloque de cancelación.
Punto de intersección
Decalaje Canal centro herramienta
G41
N3
N2
N1
Cuando el bloque especifica una operación de desplazamiento, se ajusta el tipo según el ajuste
de SUP; si SUP es 0, se ajusta el tipo A y si SUP es 1, se ajusta el tipo B.
NOTA
Cuando SUV,SUP = 0,1 (tipo B), se realiza una
operación equivalente a la de la serie 16i-T.
- 1438 -
#6 LVK El vector de compensación de longitud de herramienta

0: Se borra al reinicializar
1: No se borra sino que se conserva al reinicializar
Este bit trata de la misma forma el vector de compensación de
longitud de herramienta en la dirección del eje de la herramienta.
#7 TGC La corrección de geometría de herramienta basada en un decalaje de

las coordenadas:
0: No se cancela por la reinicialización.
1: Se cancela por la reinicialización.
NOTA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TSI ORC
5004
ODI

#1 ORC El valor de corrección de la herramienta

0: Se ajusta por la especificación del diámetro
1: Se ajusta por la especificación del radio
NOTA
Este parámetro sólo es válido para un eje basado
en especificación de diámetro. Para un eje basado
en especificación de radio, especifique un valor de
radio, independientemente del ajuste de este
parámetro.
#2 ODI El valor de compensación de radio de herramienta se ajusta utilizando:

0: Un radio.
1: Un diámetro.
#3 TSI Cuando se utiliza la entrada directa de la función B de valor medido

de corrección de herramienta, la detección de contacto del sensor táctil
se basa en:
0: Entrada de cuatro puntos de contacto.
1: Entrada de un punto de contacto.
- 1439 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5008 MCR CNV CNC

#1 CNC
#3 CNV Estos bits se utilizan para seleccionar un método de comprobación de
interferencias en el modo de compensación de radio de herramienta.
CNV CNC Operación
Se habilita la comprobación de interferencias. Se
0 0
comprueban la dirección y el ángulo de un arco.
Se habilita la comprobación de interferencias. Sólo se
0 1
comprueba el ángulo de un arco.
1 - Se deshabilita la comprobación de interferencias.
Para la operación adoptada cuando la comprobación de interferencias
muestra que se produce una referencia (mecanizado excesivo), véase
la descripción del bit 5 (CAV) del parámetro 19607.
NOTA
No se puede ajustar sólo la comprobación de la
dirección.
#4 MCR Si G41/G42 (compensación de radio de herramienta) se especifica en

el modo MDI:
0: No se activa una alarma.
1: Se activa una alarma. (Alarma PS5257)
- 1440 -
5028 Número de dígitos de un número de corrector utilizado con un comando T

Especifique el número de dígitos de parte de un comando T que se
utiliza como número de corrector de herramienta (o número de
corrector de desgaste, cuando se utilice la función de compensación de
geometría/desgaste de herramienta).
Cuando se ajusta en 0, el número de dígitos se determina por el
número de valores de compensación de herramienta.
Si el número de valores de compensación de herramienta está entre 1
y 9: Reduzca a 1 dígito
Si el número de valores de compensación de herramienta está entre 10
y 99: Reduzca a 2 dígitos
Si el número de valores de compensación de herramienta está entre
100 y 999: Reduzca a 3 dígitos
Ejemplo:
Cuando se especifica un número de corrector de herramienta
utilizando los dos dígitos inferiores de un código T, ajuste 2 en el
parámetro 5028.
Txxxxxx yy
xxxxxx: Selección de herramienta
yy: Número de corrector de herramienta
NOTA
No se puede ajustar un valor que sea más largo que
el ajuste del parámetro 3032 (número permitido de
dígitos de un código T).
- 1441 -
Número de memorias de valores de compensación de herramienta comunes

5029
a ambos canales
NOTA
operación.

[Tipo de datos] Palabra
Cuando use memorias comunes a ambos canales, ajuste el número de
valores comunes de compensación de herramienta en este parámetro.
Asegúrese de que el ajuste de este parámetro no supera el número de
valores de compensación de herramienta ajustado para cada canal
(parámetro 5024).
[Ejemplo 1]
Cuando el parámetro 5029 = 10, el parámetro 5024 (canal 1) =
15 y el parámetro 5024 (canal 2) = 30 en un sistema de dos
canales, los números 1 al 10 de compensación de herramienta son
comunes a todos los canales.
[Ejemplo 2]
Cuando el parámetro 5029 = 20 y las otras condiciones son
iguales a las del ejemplo 1, son comunes los números 1 al 15 de
NOTA
1 Cuando se utiliza un sistema multicanal que
implica el sistema de centro de mecanizado y
sistema de torno, las memorias se hacen comunes
en cada sistema.
2 En cada sistema de centro de mecanizado y de
torno, debe utilizarse la misma unidad de valores
de compensación de herramienta.
3 Asegúrese de que el ajuste del parámetro 5029 no
supera el número de valores de compensación de
herramienta ajustado para cada canal (parámetro
5024). Si el ajuste del parámetro 5029 supera el
número de valores de compensación de un canal,
se convierte en número común el menor de los
números de valores de compensación de todos los
canales.
4 Si se ajusta 0 ó un valor negativo, no se utilizan las
memorias comunes a ambos canales.
- 1442 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
TLG TCT OWD
5040

#0 OWD En la programación de radio (el bit 1 (ORC) del parámetro 5004 está
ajustado en 1),
0: Los valores de corrector de herramienta en las compensaciones
de geometría y desgaste se especifican mediante el radio.
1: El valor de corrector de herramienta en la compensación de
geometría se especifica mediante el radio y el valor de corrector
de herramienta en la compensación de desgaste se especifica
mediante el diámetro, en un eje de programación de diámetro.
NOTA
#3 TCT El método de variación de herramienta se basa en:

0: La rotación de la torreta. (La operación de variación de
herramienta se ejecuta únicamente con un comando T.)
Con un comando T, se realizan una función auxiliar y una
operación de corrector de herramienta.
1: El cambiador automático de herramienta (ATC).
(La operación de variación de herramienta se ejecuta con un
comando M (como M066).)
Con un comando T, sólo se realiza una función auxiliar.
Este parámetro sólo es válido con la serie T.
#4 TLG Si la operación de variación de herramienta se realiza con el

cambiador automático de herramienta (si el bit 3 (TCT) del parámetro
5040 está ajustado en 1), la operación de corrector de herramienta se
especifica mediante:
0: G43.7.
En este momento, G43 y G44 actúan como códigos G de
1: G43.
En este momento, G43.7 y G44.7 actúan como códigos G de
- 1443 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5042 OFE OFD OFC OFA

NOTA
operación.
#0 OFA
#1 OFC
#2 OFD
#3 OFE Estos bits se utilizan para especificar el sistema incremental y el rango
de datos válidos de un valor de corrector de herramienta.
Entrada en valores métricos
OFE OFD OFC OFA Unidad Rango de datos
válidos
0 0 0 1 0,01 mm ±9999,99 mm
0 0 0 0 0,001 mm ±9999,999 mm
0 0 1 0 0,0001 mm ±9999,9999 mm
0 1 0 0 0,00001 mm ±9999,99999 mm
1 0 0 0 0,000001 mm ±999,999999 mm
Entrada en pulgadas
OFE OFD OFC OFA Unidad Rango de datos
válidos
0 0 0 1 0,001 pulgadas ±999,999
pulgadas
0 0 0 0 0,0001 pulgadas ±999,9999
pulgadas
0 0 1 0 0,00001 pulgadas ±999,99999
pulgadas
0 1 0 0 0,000001 ±999,999999
pulgadas pulgadas
1 0 0 0 0,0000001 ±99,9999999
pulgadas pulgadas
- 1444 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
RTR EXC FXY
5101
M5B EXC FXY

#0 FXY El eje de taladrado en el ciclo fijo de taladrado es:

0: Siempre el eje Z
1: El eje seleccionado por el programa
NOTA
En el caso de la serie T, este parámetro sólo es
válido en el ciclo fijo de taladrado del formato de la
serie 15.
#1 EXC G81
0: Especifica un ciclo fijo de taladrado
1: Especifica un comando de operación externa
#2 RTR G83 y G87

0: Especifica un ciclo de taladrado profundo a alta velocidad
1: Especifica un ciclo de taladrado profundo
#7 M5B En los ciclos fijos, los comandos G76 y G87 de taladrado:

0: Envían M05 antes de que se detenga un cabezal orientado
1: No envían M05 antes de que se detenga un cabezal orientado
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SRS FHD PCP DOV SIG CRG G84
5200
FHD PCP DOV SIG CRG G84

#0 G84 Método para especificar roscado rígido con macho

0: Un código M que indica el modo de roscado rígido con macho se
especifica antes de enviar el comando G84 (o G74). (Véase el
parámetro 5210).
1: No se utiliza un código M que especifica el modo de roscado
rígido con macho. (No se puede utilizar G84 como código G de
ciclo de roscado con macho ni G74 como código de ciclo de
roscado inverso con macho.)
- 1445 -
#2 CRG Cuando se especifica un comando de cancelación de modo rígido

(G80, código G del grupo G01, reinicialización, etc.), el modo rígido:
0: Se cancela después de que la señal de roscado rígido con macho
RGTAP se ajuste en "0".
1: Se cancela antes de que la señal de roscado rígido con macho
RGTAP se ajuste en "0".
#3 SIG Cuando varían los engranajes en el roscado rígido con macho, el uso
de SINDs:
0: No se permite.
1: Se permite.
#4 DOV El override durante la extracción en el roscado rígido con macho

0: No es válido
1: Es válido (El valor de override se ajusta en el parámetro 5211;
sin embargo, el valor de override para el retorno de roscado
rígido con macho se ajusta en el parámetro 5381.)
#5 PCP El roscado rígido con macho

0: Se utiliza como ciclo de taladrado profundo a alta velocidad.
1: No se utiliza como ciclo de taladrado profundo a alta velocidad.
#6 FHD La suspensión de avances y el modo bloque a bloque en el roscado

rígido con macho
0: No son válidos
1: Son válidos
#7 SRS Para seleccionar un cabezal de roscado rígido con macho en el control

multicabezal:
0: Se utilizan las señales de selección de cabezal SWS1, SWS2,
SWS3 y SWS4. (Estas señales también se utilizan en el control
multicabezal.)
1: Se utilizan las señales de selección de cabezal de roscado rígido
con macho RGTSP1, RGTSP2, RGTSP3 y RGTSP4. (Estas
señales se incluyen expresamente para el roscado rígido con
macho.)
- 1446 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5202 CHR ORI

NOTA
operación.
#0 ORI Cuando se inicia el roscado rígido con macho:

0: No se realiza la orientación del cabezal.
1: Se realiza la orientación del cabezal.
Este parámetro sólo se puede utilizar en un cabezal serie.
Esta orientación de cabezal realiza un retorno a posición de referencia
en el modo cabezal serie/servo. La posición de parada se puede variar
con el parámetro de cabezal serie 4073.
#3 CHR Si está disponible la opción de roscado rígido con macho de tipo

interpolación:
0: Se selecciona el roscado rígido con macho de tipo interpolación.
1: Se selecciona el roscado rígido con macho convencional.
Este parámetro es válido si está disponible la opción de roscado rígido
con macho de tipo interpolación: Si no está disponible, se selecciona
el roscado rígido con macho convencional, independientemente del
- 1447 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5203 RBL OVS RFF HRM HRG

#0 HRG El roscado rígido con macho por volante manual está:

0: Deshabilitado
1: Habilitado
#1 HRM Si el eje de roscado con macho se desplaza en la dirección negativa

durante el roscado rígido con macho controlado por el volante manual,
la dirección en que gira el cabezal se determina de la forma siguiente:
0: En el modo G84, el cabezal gira en la dirección normal. En el
modo G74, el cabezal gira en la dirección inversa.
1: En el modo G84, el cabezal gira en la dirección inversa. En el
modo G74, el cabezal gira en la dirección normal.
#2 RFF En el roscado rígido con macho, el avance hacia delante está:

0: Deshabilitado
1: Habilitado
#4 OVS En el roscado rígido con macho, el override por la señal de selección

de override de avance y la cancelación del override por la señal de
cancelación de override están:
0: Deshabilitados
1: Habilitados
Si el override de avance está habilitado, el override de extracción está
deshabilitado.
El override de cabezal se fija en 100% durante el roscado rígido con
macho, independientemente del ajuste de este parámetro.
#5 RBL Como aceleración/deceleración en el avance de mecanizado del

roscado rígido con macho:
0: Se utiliza la aceleración/deceleración lineal.
1: Se utiliza la aceleración/deceleración en forma de campana.
Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho (primer

5241
engranaje)
Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho (segundo

5242
engranaje)
Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho (tercer

5243
engranaje)
- 1448 -
Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho (cuarto

5244
engranaje)

Relación de engranaje de encoder de posición del cabezal
1:1 De 0 a 7400
1:2 De 0 a 9999
1:4 De 0 a 9999
1:8 De 0 a 9999
Cada uno de estos parámetros se utiliza para ajustar una velocidad
máxima de cabezal en cada engranaje en el roscado rígido con macho.
Ajuste el mismo valor en los parámetros 5241 y 5243 para un sistema
de engranajes de una etapa. En un sistema de engranaje de dos etapas,
ajuste en el parámetro 5243 el mismo valor que en el parámetro 5242;
en caso contrario, se enviará la alarma PS0200. Esto afecta a la
serie M.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5400 SCR XSC D3R RIN

#0 RIN Comando de ángulo de rotación de coordenadas (R)

0: Especificado por un método absoluto
1: Especificado por un método absoluto (G90) o un método
incremental (G91)
#2 D3R El modo de conversión tridimensional de coordenadas puede

cancelarse mediante:
0: El comando G69 (serie M), el comando G69.1 (serie T), una
operación de reinicialización o una reinicialización del CNC por
una entrada de señal desde el PMC.
1: El comando G69 (serie M) o el comando G69.1 (serie T).
#6 XSC El ajuste de una ampliación de factor de escala (factor de escala de

cada eje) está:
0: Deshabilitado
1: Habilitado
#7 SCR Unidad de ampliación del factor de escala (G51)

0: 0,00001 veces (1/100.000)
1: 0,001 veces
- 1449 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5401 SCLx

#0 SCLx El factor de escala en este eje:

0: No es válido
1: Es válido
5411 Ampliación del factor de escala (G51)

[Unidad de datos] 0,001 ó 0,00001 veces (seleccionado con el bit 7 (SCR) del parámetro
5400)
Este parámetro ajusta una ampliación del factor de escala cuando el
factor de escala de eje a eje está deshabilitado (el bit 6 (XSC) del
parámetro 5400 está ajustado en 0). Si en el programa no se especifica
una ampliación del factor de escala (P), se utiliza como ampliación del
factor de escala el ajuste de este parámetro.
NOTA
Si el bit 7 (SCR) del parámetro 5400 se ajusta en
1, el rango de datos válidos es de 1 a 9999999.
Velocidad de avance rápido para un ciclo de mecanizado de agujeros en el

5412
modo de conversión tridimensional de coordenadas

Este parámetro ajusta una velocidad de avance rápido para un ciclo de
mecanizado de agujeros en el modo de conversión tridimensional de
coordenadas
- 1450 -
5421 Ampliación del factor de escala para cada eje

[Unidad de datos] 0,001 ó 0,00001 veces (seleccionado con el bit 7 (SCR) del parámetro
5400)
[Rango de datos válidos] De -999999999 a –1, de 1 a 999999999
Este parámetro ajusta una ampliación del factor de escala para cada
eje cuando el factor de escala de eje a eje está habilitado (el bit 6
(XSC) del parámetro 5400 está ajustado en 1). Si las ampliaciones del
factor de escala (I, J, K) no se especifican en el programa, se utiliza el
ajuste de este parámetro como ampliación del factor de escala para los
ejes primero a tercero (eje X a eje Z)
NOTA
Si el bit 7 (SCR) del parámetro 5400 se ajusta en
1, los rangos de datos válidos son de -9999999 a -
1 y de 1 a 9999999.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5431 PDI MDL

#0 MDL El código G60 (posicionamiento unidireccional) es:

0: Un código G simple (grupo 00).
1: Un código G modal (grupo 01).
#1 PDI En el modo G60, una comprobación de posicionamiento en una

posición de parada:
0: No se realiza
1: Se realiza
- 1451 -
Dirección de posicionamiento y distancia de rebasamiento en

5440
posicionamiento unidireccional

Este parámetro ajusta la dirección de posicionamiento y la distancia de
rebasamiento en el posicionamiento unidireccional (G60) de cada eje.
La dirección de posicionamiento se especifica mediante un signo de
datos de ajuste y la distancia de rebasamiento mediante un valor que
se ajusta aquí.
Distancia de rebasamiento >0: La dirección de posicionamiento es
positiva (+).
Distancia de rebasamiento <0: La dirección de posicionamiento es
negativa (*).
Distancia de rebasamiento =0: No se realiza el posicionamiento
unidireccional.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5450 PLS PDI

#0 PDI Si el segundo eje del plano en el modo de interpolación en

coordenadas polares se basa en la especificación del radio:
0: Se utiliza la especificación del radio.
1: Se utiliza la especificación del diámetro.
#2 PLS La función de decalaje de interpolación en coordinadas polares:

0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
Esto permite que el mecanizado utilice el sistema de coordenadas de
pieza con un punto deseado que no es el centro del eje de rotación
ajustado como origen del sistema de coordenadas en la interpolación
en coordenadas polares.
5460 Especificación del eje (eje lineal) en la interpolación en coordenadas polares

Este parámetro ajusta los números de ejes de control del eje lineal que
ejecuta la interpolación polar.
- 1452 -
Especificación del eje (eje de rotación) en la interpolación en coordenadas

5461
polares

Este parámetro ajusta los números de ejes de control del eje de
rotación que ejecuta la interpolación polar.
Relación de tolerancia de override automático en la interpolación en

5463
coordenadas polares

[Unidad de datos] %
Ajuste habitual: 90% (considerado como 90% si se ajusta en 0)
Ajuste la relación de tolerancia entre la velocidad más rápida de
avance de mecanizado y la velocidad del eje de rotación durante el
override automático en la interpolación en coordenadas polares.
Compensación de error en eje hipotético de la interpolación en coordenadas

5464
polares

(Si el sistema es IS-B, de -999999,999 a +999999,999)
Este parámetro se utiliza para ajustar el error si el centro del eje de
rotación donde se realiza la interpolación en coordenadas polares no
se encuentra en el eje X.
Si el ajuste del parámetro es "0", se realiza la interpolación en
coordenadas polares normal.
Valor límite del desplazamiento que se ejecuta en el ángulo de dirección

5483
normal de un bloque anterior

Este parámetro ajusta el valor límite del desplazamiento que se ejecuta
en el ángulo de dirección normal de un bloque anterior.
- 1453 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5630 SPN

#0 SPN La cantidad de división del eje lineal (valor de división) en la

interpolación exponencial:
0: Se especifica con el parámetro 5643.
1: Se especifica con la dirección K en un bloque que contiene
G02.3/G03.3. Si no se especifica una dirección K, se utiliza el
valor ajustado en el parámetro 5643.
5641 Número de eje lineal sujeto a interpolación exponencial

Este parámetro ajusta el número ordinal, entre los ejes controlados, del
eje lineal al que se aplica la interpolación exponencial.
5642 Número de eje de rotación sujeto a interpolación exponencial

Este parámetro ajusta el número ordinal, entre los ejes controlados, del
eje de rotación al que se aplica la interpolación exponencial.
Cantidad de división del eje lineal (valor de división) en la interpolación

5643
exponencial

[Unidad de datos] mm, pulgada (unidad de máquina)
Este parámetro ajusta la cantidad de división del eje lineal en la
interpolación exponencial, cuando el bit 0 (SPN) del parámetro 5630
se ajusta en 0 o cuando no se especifica la dirección K.
- 1454 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SBV SBM HGO MGO G67
6000
SBV SBM HGO V15 MGO G67

#0 G67 Si se especifica el comando de cancelación de llamada modal a macro

(G67) cuando no está ajustado el modo de llamada modal a macro
(G66/G66.1):
0: Se envía la alarma PS0122.
1: Se omite la especificación de G67.
#1 MGO Cuando se ejecuta una instrucción GOTO para especificar un control

de macro de usuario, una bifurcación de alta velocidad a 20 números
de secuencia ejecutada desde el inicio del programa:
0: No se provoca a n números de secuencia desde el inicio del
programa ejecutado.
1: Se provoca a n números de secuencia desde el inicio del
programa ejecutado.
#3 V15 Como números de variable del sistema para corrección de

herramienta:
0: Se utilizan los números de variable del sistema estándar de la
serie 16.
1: Se utilizan los mismos números de variable del sistema que los
utilizados en la serie 15.
La tabla siguiente indica las variables del sistema para los números de
corrector de herramienta de 1 a 999. Los valores de los números de
corrector de herramienta de 1 a 200 se pueden leer de o asignar a las
variables del sistema entre paréntesis.
(1) Memoria A de corrector de herramienta
Número de variable del sistema
V15 = 0 V15 = 1
Valor de corrector De #10001 a #10999 De #10001 a #10999
de desgaste (de #2001 a #2200) (de #2001 a #2200)
(2) Memoria B de corrector de herramienta
V15 = 0 V15 = 1
de geometría (de #2201 a #2400) (de #2001 a #2200)
de desgaste (de #2001 a #2200) (de #2201 a #2400)
(3) Memoria C de corrector de herramienta
V15 = 0 V15 = 1
De #11001 a #11999 De #10001 a #10999
Valor de corrector (de #2201 a #2400) (de #2001 a #2200)
de geometría De #10001 a #10999 De #11001 a #11999
(de #2001 a #2200) (de #2201 a #2400)
de desgaste De #12001 a #12999 De #13001 a #13999
- 1455 -
#4 HGO Cuando se ejecuta una instrucción GOTO en un comando de control

de macro de usuario, una bifurcación de alta velocidad a 30 números
de secuencia inmediatamente antes de la instrucción ejecutada:
0: No se realiza
1: Se realiza
#5 SBM Una instrucción de macro de usuario

0: No detiene el modo bloque a bloque
1: Detiene el modo bloque a bloque
Si desea deshabilitar los modos bloque a bloque en las instrucciones
de macro de usuario utilizando la variable del sistema #3003, ajuste en
0 este parámetro. Si ajusta este parámetro en 1, los modos bloque a
bloque en las instrucciones de macro de usuario no se pueden
deshabilitar con la variable del sistema 3003. Para controlar los modos
bloque a bloque en las instrucciones de macro de usuario con la
variable del sistema #3003, utilice el bit 7 (SBV) del parámetro 6000.
#7 SBV Una instrucción de macro de usuario

0: No detiene el modo bloque a bloque
1: Habilita/deshabilita la parada del modo bloque a bloque con la
variable del sistema #3003
Parámetro SBM (bit 5 de 6000)
0 1
Deshabilita la parada del Habilita la parada del modo
0
modo bloque a bloque. bloque a bloque. (Con la
Parámetro Habilita la parada del modo variable #3003, la parada del
bloque a bloque. (Con la modo bloque a bloque no
SBV (bit 7
variable #3003, la parada puede habilitarse/
de 6000) 1
del modo bloque a bloque deshabilitarse. La parada
puede habilitarse/ siempre está habilitada.)
deshabilitarse.)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6001 CCV TCS CRO PV5 PRT MIF

#0 MIF Las señales de interfaz de macro de usuario se basan en:

0: La especificación estándar.
(Se utilizan las señales de UI000 a UI015, de UO000 a UO015 y
de UO100 a UO131.)
1: La especificación extendida.
(Se utilizan las señales de UI000 a UI031, de UI100 a UI131, de
UI200 a UI231, de UI300 a UI331, de UO000 a UO031, de
UO100 a UO131, de UO200 a UO231 y de UO300 a UO331.)
#1 PRT La lectura de cero cuando se envían datos con un comando DPRINT

0: Envía un espacio
1: No envía datos
- 1456 -
#3 PV5 Variables comunes de macro de usuario:

0: Se envían las variables de #500 a #549. (Nota 1)
1: Se envían las variables de #100 a #149 y de #500 a #549. (Nota 1)
NOTA
Las variables dependen de las opciones
seleccionadas.
Opción de añadido de variables comunes de macro de

usuario
No seleccionada Seleccionada
No De #500 a #549 o bien De #500 a #999 o bien
seleccio- De #100 a #149 y de #500 a De #100 a #199 y de #500 a
Opción de
nada #549 #999
macro
integrada De #500 a #549 o bien De #500 a #999 o bien
Seleccio-
De #100 a #499 y de #500 a De #100 a #49 y de #500 a
nada
#549 #999
#4 CRO El código ISO en un comando BPRNT o DPRNT

0: Sólo envía "LF" después de la salida de datos
1: Envía "LF" y "CR" después de la salida de datos
#5 TCS La macro de usuario (subprograma)

0: No se llama con un código T
1: Se llama con un código T
#6 CCV Las variables comunes de #100 a #149(NOTA) borradas por la

desconexión de la alimentación:
0: Se borran a <null>
1: No se borran
NOTA
Las variables dependen de las opciones
seleccionadas.
Opción de añadido de variables comunes de

macro de usuario
No seleccionada Seleccionada
No
Opción de seleccio- De #100 a #149 De #100 a #199
macro nada
integrada Seleccio-
De #100 a #499
nada
- 1457 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6003 MUS MSB MPR TSE MIN MSK

NOTA
operación.
#1 MSK Las coordenadas absolutas en el momento de la interrupción de la

macro de usuario:
0: No se ajustan en las coordenadas de salto (variables del sistema
#5061 y posteriores)
1: Se ajustan en las coordenadas de salto (variables del sistema
#5061 y posteriores)
#2 MIN La interrupción de macro de usuario:

0: Se realiza mediante una interrupción en un bloque de ejecución
(macro de usuario de tipo interrupción I)
1: Se realiza después de finalizar un bloque de ejecución (macro de
usuario de tipo interrupción II)
#3 TSE Señal de interrupción de macro de usuario UINT

0: Método de activación por flanco (flanco ascendente)
1: Método de activación por estado
#4 MPR Código M válido/no válido de interrupción de macro de usuario

0: M96/M97
1: Código M ajustado en los parámetros 6033 y 6034
#5 MSB El programa de interrupción:

0: Utiliza una variable local dedicada (interrupción de tipo macro)
1: Utiliza la misma variable local que el programa principal
(interrupción tipo subprograma)
#7 MUS La macro de usuario de tipo interrupción:

0: No se utiliza
1: Se utiliza
- 1458 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
VHD NAT
6004
D15 NAT

#0 NAT Los resultados de las funciones de macro de usuario ATAN (con 2

argumentos) y ASIN se especifican de la forma siguiente:
0: El resultado de ATAN es de 0 a 360,0.
El resultado de ASIN es de 270,0 a 0 a 90,0.
1: El resultado de ATAN es de -180,0 a 0 a 180,0.
El resultado de ASIN es de -90,0 a 0 a 90,0.
#2 VHD Con las variables del sistema de #5121 a #5140:

0: Se lee el valor de corrector de herramienta (valor de corrector de
geometría) del bloque que se ejecuta. (Este parámetro sólo es
válido cuando están disponibles las memorias de compensación
de geometría/desgaste de herramienta).
1: Se lee una distancia de desplazamiento de interrupción basada en
una interrupción por volante manual.
#5 D15 Cuando se utiliza la memoria C de compensación de herramienta, para

leer o escribir valores de corrector de herramienta (hasta el número de
corrector 200) en el código D (radio de herramienta), las mismas
variables del sistema, de #2401 a #2800, que en la serie 15:
0: No se utilizan.
1: Se utilizan.
Si el bit 3 (V15) del parámetro 6000 está ajustado en 1
Código D
Geometría Desgaste
compensación Nombre de Nombre de
de de
variable variable
variable variable
1 2401 [#_OFSDG[1]] 2601 [#_OFSDW[1]]
2 2402 [#_OFSDG[2]] 2602 [#_OFSDW[2]]
3 2403 [#_OFSDG[3]] 2603 [#_OFSDW[3]]
: : : : :
199 2599 [#_OFSDG[199]] 2799 [#_OFSDW[199]]
200 2600 [#_OFSDG[200]] 2800 [#_OFSDW[200]]
- 1459 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6007 CVA MGE BCS SCS DPG

#0 DPG Especifica si se permite que se llamen los códigos G con punto

decimal.
0: No se permite.
1: Se permite.
#1 SCS Especifica si se llama a los subprogramas con códigos S.

0: No se llaman con códigos S.
1: Se llaman con códigos S.
#2 BCS Especifica si se llama a los subprogramas con códigos de la segunda

función auxiliar.
0: No se llaman con códigos de la segunda función auxiliar.
1: Se llaman con códigos de la segunda función auxiliar.
#3 MGE Especifica si una llamada modal de código G se realiza después del

desplazamiento o en cada bloque.
0: Se realiza una llamada en cada bloque (equivalente a G66.1).
1: Se realiza una llamada después del desplazamiento (equivalente a
G66).
#4 CVA El formato de los argumentos de llamada de macro se especifica de la

siguiente forma:
0: Los argumentos se envían en formato CN sin modificaciones.
1: Los argumentos se convierten al formato de macro y, a
continuación, se envían.
Ejemplo)
Si se especifica G65 P_ X10; el valor de la variable local #24 en
el programa de llamada se ajusta de la siguiente forma:
Comando CVA=0 CVA=1
#24 0,01 0,01
ADP[#24] 10,0 0,01
NOTA
Las operaciones externas son iguales, excepto si se
utiliza la función ADP.
- 1460 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6008 GMP ADD ISO KOP DSM MCA F16

#0 F16 La precisión de la operación se basa en:

0: Una nueva especificación.
1: Una especificación compatible con la serie 16i.
#1 MCA Una especificación de alarma de macro basada en la variable del

sistema #3000 se selecciona de la siguiente forma:
0: Se muestran un número de alarma obtenido al añadir 3000 a un
valor asignado a la variable #3000 y el mensaje correspondiente.
(Se puede asignar un valor de 0 a 200 a la variable #3000.)
1: Se muestran un valor asignado a la variable #3000 y el mensaje
correspondiente. (Se puede asignar un valor de 0 a 4095 a la
variable #3000.)
(Ejemplo)
Ejecución de #3000=1 (MENSAJE DE ALARMA);
Si el bit 1 (MCA) del parámetro 6008 está ajustado en 0:
La pantalla de alarma muestra "3001 MENSAJE DE ALARMA".
Si el bit 1 (MCA) del parámetro 6008 está ajustado en 1:
La pantalla de alarma muestra "MC0001 MENSAJE DE ALARMA".
#2 DSM En la pantalla de macro de usuario, la reescritura de una variable del

sistema que se puede especificar (escribir) en la parte izquierda del
panel MDI está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
#3 KOP Si se reinicializa el CN en el estado donde la línea se abre con

POPEN:
0: La comunicación continúa y la línea se deja abierta.
1: La comunicación se detiene y la línea se cierra.
#4 ISO
0: Si se utiliza el código EIA, los patrones de bit de códigos
especificados en lugar de [, ], #, *, =, ?, @, & y _ se ajustan en
los parámetros del 6010 al 6018.
1: Si se utiliza el código ISO/ASCII, los patrones de bit de códigos
especificados en lugar de [, ], #, *, =, ?, @, & y _ se ajustan en
los parámetros del 6010 al 6018.
#5 ADD Si el número de dígitos en la parte entera, a, de la especificación de

formato [a,b] de la instrucción DPRNT es inferior al número de
dígitos de la parte entera de un valor de salida de variable:
0: Sólo se extrae el número especificado de dígitos, los dígitos no
especificados se omiten.
1: Se envía una alarma de dígitos excesivos.
- 1461 -
#6 GMP La llamada de M, S, T, un código de segunda función auxiliar o un

código específico durante la llamada de un código G y la llamada de
un código G durante la llamada de M, S, T, un código de segunda
función auxiliar o un código específico:
0: No se permiten. (Se ejecutan como códigos G, M, S, T, código
de segunda función auxiliar y dirección CN normales.)
1: Se permiten.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6010 *7 *6 *5 *4 *3 *2 *1 *0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6011 =7 =6 =5 =4 =3 =2 =1 =0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6012 #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6013 [7 [6 [5 [4 [3 [2 [1 [0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6014 ]7 ]6 ]5 ]4 ]3 ]2 ]1 ]0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6015 ?7 ?6 ?5 ?4 ?3 ?2 ?1 ?0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6016 @7 @6 @5 @4 @3 @2 @1 @0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6017 &7 &6 &5 &4 &3 &2 &1 &0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6018 _7 _6 _5 _4 _3 _2 _1 _0

De *0 a *7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica *.
De =0 a =7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica =.
De #0 a #7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica #.
De [0 a [7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica [.
De ]0 a ]7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica ].
De ?0 a ?7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica ?.
De @0 a @7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica @.
De &0 a &7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica &.
De _0 a _7: Se ajusta el patrón de bit del código EIA o ISO/ASCII que indica _.
0: El bit correspondiente es 0.
1: El bit correspondiente es 1.
- 1462 -
Número inicial de variables comunes para proteger en las variables

6031
comunes (de #500 a #999)
Número final de variables comunes para proteger en las variables comunes

6032
(de #500 a #999)

Entre las variables comunes (de #500 a #999), se puede proteger el
rango de variables especificadas por este parámetro (mediante el
ajusta de sus atributos como sólo lectura). Si se realiza un intento de
escritura (en la parte izquierda), se envía una alarma.
NOTA
Ajuste en 0 los parámetros 6031 y 6032 si no
desea proteger variables comunes.
6033 Código M que valida una interrupción de macro de usuario
6034 Código M que invalida una interrupción de macro de usuario

[Rango de datos válidos] De 03 a 99999999 (excluidos 30, 98 y 99)
Estos parámetros se pueden utilizar si el bit 4 (MPR) del parámetro
6003 es 1. Si MPR es 0, se utiliza M96 como código M válido y M97
como código no válido, independientemente del estado de este
parámetro.
- 1463 -
Número de variables de macro de usuario comunes a ambos canales

6036
(de #100 a #199 (#499) )
NOTA
operación.

Cuando se utiliza la memoria común a ambos canales, este parámetro
ajusta el número de variables comunes de macro de usuario que se van
a compartir (variables de macro de usuario comunes a ambos canales).
Se pueden compartir las variables comunes de la #100 a la #199 (hasta
#499 en un sistema con la opción de macro integrada). Asegúrese de
que no supera el número máximo de variables de macro comunes que
se pueden utilizar.
Ejemplo)
Si el parámetro 6036 se ajusta en 20
De #100 a #119: Se comparten en todos los canales
De #120 a #149: Se utilizan en cada canal de forma
independiente
NOTA
1 Para utilizar hasta la variable #199, se necesita la
opción para añadir variables comunes de macro de
usuario.
opción de macro integrada.
3 Si se ajusta 0 o un valor negativo, no se utilizan las
- 1464 -
Número de variables de macro de usuario comunes a ambos canales

6037
(de #500 a #999)
NOTA
operación.

Cuando se utiliza la memoria común a ambos canales, este parámetro
ajusta el número de variables comunes de macro de usuario que se van
a compartir (variables de macro de usuario comunes a ambos canales).
Se pueden compartir las variables comunes de la #500 a la #599
(#999). Asegúrese de que no supera el número máximo de variables
de macro comunes que se pueden utilizar.
Ejemplo)
Si el parámetro 6037 se ajusta en 50
De #500 a #549: Se comparten en todos los canales
De #550 a #599: Se utilizan en cada canal de forma
independiente
NOTA
opción para añadir variables comunes de macro de
usuario.
2 Si se ajusta 0 o un valor negativo, no se utilizan las
6038 Código G inicial utilizado para llamar una macro de usuario

Número inicial de programa de una macro de usuario llamada por un

6039
código G

- 1465 -
6040 Número de códigos G utilizados para llamar una macro de usuario

Ajuste este parámetro para definir a la vez varias llamadas de macro
de usuario con códigos G. Con tantos códigos G como el valor
ajustado en el parámetro 6040, a partir del código G ajustado en el
parámetro 6038, se pueden llamar las macros de usuario de tantos
números de programa como el valor ajustado en el parámetro 6040, a
partir del número de programa ajustado en el parámetro 6039. Si
ajusta el parámetro 6040 en 0, deshabilita este modo de llamada.
Si se ajusta un valor negativo en el parámetro 6038, se activa el modo
de llamada modal. El bit 3 (MGE) del parámetro 6007 determina si la
llamada modal equivale a G66 o a G66.1.
Ejemplo)
Si el parámetro 6038 = 900, el parámetro 6039 = 10000000 y el
parámetro 6040 = 100, se define de la forma siguiente un
conjunto de 100 llamadas de macro de usuario (llamadas
simples):
G900 → O10000000
G901 → O10000001
G902 → O10000002
:
G999 → O10000099
Si se varía el ajuste del parámetro 6038 a -900, se define el
mismo conjunto de llamadas de macro de usuario (llamadas
modales).
NOTA
1 Si se cumplen las condiciones siguientes, se
deshabilitan todas las llamadas que utilizan estos
parámetros:
1) Si en los parámetros se ajustan valores que no
están incluidos en el rango especificado
2) (El valor del parámetro 6039 + el valor del
parámetro 6040 - 1) > 99999999
2 No se permite la especificación de una combinación
de llamadas simples y llamadas modales.
3 Si un rango de códigos G ajustado en estos
parámetros duplica los códigos G especificados en
los parámetros 6050 a 6059, las llamadas
especificadas por estos últimos tienen preferencia.
4 Si se utiliza un número O de 5 dígitos o superior, se
requiere la opción de números de programa de 8
dígitos.
- 1466 -
Código G inicial con punto decimal utilizado para llamar una macro de
6041
usuario

Número inicial de programa de una macro de usuario llamada por un código

6042
G con punto decimal

Número de códigos G con punto decimal utilizados para llamar una macro
6043
de usuario

de usuario con códigos G que utilizan punto decimal. Con tantos
códigos G con punto decimal como el valor ajustado en el parámetro
6043, a partir del código G con punto decimal ajustado en el
Si se ajusta un valor negativo en el parámetro 6041, se activa el modo
de llamada modal. El bit 3 (MGE) del parámetro 6007 determina si la
llamada modal equivale a G66 o a G66.1.
Ejemplo)
Si el parámetro 6041 = 900, el parámetro 6042 = 20000000 y el
parámetro 6043 = 100, se define de la forma siguiente un
simples):
G90.0 → O20000000
G90.1 → O20000001
G90.2 → O20000002
:
G99.9 → O20000099
Si se varía el ajuste del parámetro 6041 a -900, se define el
mismo conjunto de llamadas de macro de usuario (llamadas
modales).
- 1467 -
NOTA
parámetros:
parámetro 6043 - 1) > 99999999
3) Si el bit 0 (DPG) del parámetro 6007 = 0 (para
deshabilitar llamadas con códigos G que utilizan
punto decimal)
2 No se permite la especificación de una combinación
de llamadas simples y llamadas modales.
3 Si un rango de códigos G ajustado en estos
parámetros duplica los códigos G especificados en
4 Si se utiliza un número O de 5 dígitos o superior, se
requiere la opción de números de programa de 8
dígitos.
6044 Código M inicial utilizado para llamar un subprograma

6045 Número inicial de programa de un subprograma llamado por un código M

- 1468 -
Número de códigos M utilizados para llamar subprogramas (número de

6046
subprogramas llamados por códigos M)

Ajuste este parámetro para definir a la vez varias llamadas de
subprograma con códigos M. Con tantos códigos M como el valor
ajustado en el parámetro 6046, a partir del código M ajustado en el
parámetro 6044, se pueden llamar los subprogramas de tantos
partir del número de programa ajustado en el parámetro 6045.
Si ajusta el parámetro 6046 en 0, deshabilita este modo de llamada.
Ejemplo)
Si el parámetro 6044 = 80000000, el parámetro 6045 = 30000000
y el parámetro 6046 = 100, se define de la forma siguiente un
conjunto de 100 llamadas de subprograma:
M80000000 → O30000000
M80000001 → O30000001
M80000002 → O30000002
:
M80000099 → O30000099
NOTA
parámetros:
parámetro 6046 - 1) > 99999999
2 Si un rango de códigos M ajustado en estos
parámetros duplica los códigos M especificados en
3 Si se utiliza un número O de 5 dígitos o superior,
se requiere la opción de números de programa de
8 dígitos.
6047 Código M inicial utilizado para llamar una macro de usuario

- 1469 -
Número inicial de programa de una macro de usuario llamada por un código

6048
M

Número de códigos M utilizados para llamar macros de usuario (número de

6049
macros de usuario llamadas por códigos M)

de usuario con códigos M. Con tantos códigos M como el valor
ajustado en el parámetro 6049, a partir del código M ajustado en el
Ejemplo)
Si el parámetro 6047 = 90000000, el parámetro 6048 = 40000000
y el parámetro 6049 = 100, se define de la forma siguiente un
simples):
M90000000 → O40000000
M90000001 → O40000001
M90000002 → O40000002
:
M90000099 → O40000099
NOTA
parámetros:
parámetro 6049 - 1) > 99999999
2 Si un rango de códigos M ajustado en estos
parámetros duplica los códigos M especificados en
3 Si se utiliza un número O de 5 dígitos o superior,
se requiere la opción de números de programa de
8 dígitos.
- 1470 -
6050 Código G que llama la macro de usuario del programa número 9010
hasta
6059 Código G que llama la macro de usuario del programa número 9019

[Rango de datos válidos] De -9999 a 9999 (excluidos 0, 5, 65, 66 y 67)
Ajuste los códigos G utilizados para llamar las macros de usuario de
los programas del número 9010 al 9019. Sin embargo, tenga en cuenta
que si ajusta un valor negativo en este parámetro, se convierte en una
llamada modal. Por ejemplo, si este parámetro se ajusta en -11, G11
inicia el modo de llamada modal.
El bit 3 (MGE) del parámetro 6007 determina si la llamada modal
equivale a G66 o a G66.1.
Código G con punto decimal utilizado para llamar la macro de usuario del
6060
programa número 9040
hasta
Código G con punto decimal utilizado para llamar la macro de usuario del
6069
programa número 9049

Ajuste los códigos G utilizados para llamar las macros de usuario de
los programas del número 9040 al 9049. Sin embargo, tenga en cuenta
que si ajusta un valor negativo en este parámetro, se convierte en una
llamada modal. Por ejemplo, si este parámetro se ajusta en -11, G1.1
inicia el modo de llamada modal.
El bit 3 (MGE) del parámetro 6007 determina si la llamada modal
equivale a G66 o a G66.1. Ajuste los códigos G con el formato Gm.n;
en el parámetro se ajusta el valor expresado por (m×10+n). Los
valores m y n deben cumplir las siguientes relaciones: 0 <m <99, 0 <n
<9.
- 1471 -
6071 Código M utilizado para llamar el subprograma del programa número 9001
hasta
6079 Código M utilizado para llamar el subprograma del programa número 9009

Estos parámetros ajustan los códigos M que llaman los subprogramas
de los programas del número 9001 al 9009.
NOTA
Si en estos parámetros se ajusta el mismo código
M, tiene preferencia la llamada al número más
bajo. Por ejemplo, si se ajusta 100 en los
parámetros 6071 y 6072 y existen los programas
O9001 y O9002, cuando se especifica M100 se
llama al programa O9001.
Código M utilizado para llamar la macro de usuario del programa número

6080
9020
hasta
Código M utilizado para llamar la macro de usuario del programa número
6089
9029

Ajuste los códigos M utilizados para llamar las macros de usuario de
los programas del número 9020 al 9029; se ajusta el modo de llamada
simple.
NOTA
1 Si en estos parámetros se ajusta el mismo código
M, tiene preferencia la llamada al número más
bajo. Por ejemplo, si se ajusta 200 en los
llama al programa O9021.
2 Si se ajusta el mismo código M en un parámetro
(del 6071 al 6079) utilizado para llamar
subprogramas y en un parámetro (del 6080 al
6089) utilizado para llamar macros de usuario,
tienen preferencia las llamadas a macros de
usuario. Por ejemplo, si se ajusta 300 en los
llama a O9021.
- 1472 -
6090 Código ASCII que llama el subprograma del programa número 9004
6091 Código ASCII que llama el subprograma del programa número 9005

[Rango de datos válidos] De 65(A:41H) a 90(Z:5AH)
Estos parámetros ajustan los códigos ASCII que llaman subprogramas
en formato decimal.
A continuación se indican las direcciones que se pueden ajustar.
Valor de
Dirección ajuste del Serie T Serie M
parámetro
A 65 O O
B 66 O O
D 68 X O
F 70 O O
H 72 O O
I 73 O O
J 74 O O
K 75 O O
L 76 O O
M 77 O O
P 80 O O
Q 81 O O
R 82 O O
S 83 O O
T 84 O O
V 86 X O
X 88 X O
Y 89 X O
Z 90 X O
NOTA
1 Si se ajusta la dirección L, no se puede especificar
el número de repeticiones.
2 Si no se llama ningún subprograma, ajuste el
valor 0.
- 1473 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6200 SKF SRE SLS HSS SK0 GSK

#0 GSK Como señal de salto, la señal de salto SKIPP:

0: No es válida.
1: Es válida.
#1 SK0 Este parámetro especifica si la señal de salto es válida en el estado de

la señal de salto SKIP y las señales de salto de pasos múltiples SKIP2
a SKIP8.
0: La señal de salto es válida si estas señales son 1.
1: La señal de salto es válida si estas señales son 0.
#4 HSS
0: La función de salto de paso no utiliza señales de salto a alta
velocidad mientras se incluyen señales de salto. (Se utiliza la
señal de salto convencional.)
1: La función de salto de paso utiliza señales de salto a alta
velocidad mientras se incluyen señales de salto.
#5 SLS
0: La función de salto de pasos múltiples no utiliza señales de salto
a alta velocidad mientras se incluyen señales de salto. (Se utiliza
la señal de salto convencional.)
1: La función de salto de pasos múltiples utiliza señales de salto a
alta velocidad mientras se incluyen señales de salto.
NOTA
Las señales de salto (SKIP, de SKIP2 a SKIP8)
son válidas independientemente del ajuste de este
parámetro. Este parámetro se puede deshabilitar
con el bit 4 (IGX) del parámetro 6201.
#6 SRE Cuando se utiliza una señal de salto a alta velocidad:

0: La señal se supone introducida en el flanco ascendente (contacto
abrir → cerrar).
1: La señal se supone introducida en el flanco descendente
(contacto cerrar → abrir).
#7 SKF El ensayo en vacío, el override y la aceleración/deceleración en el

comando de salto G31 están:
0: Deshabilitados
1: Habilitados
- 1474 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6202 1S8 1S7 1S6 1S5 1S4 1S3 1S2 1S1

De 1S1 a 1S8 Especifique qué señal de salto a alta velocidad está habilitada cuando
se envía el comando de salto G31.
La tabla siguiente muestra la correspondencia entre los bits, las
señales de entrada y los comandos.
El ajuste de los bits tiene el siguiente significado:
0: La señal de salto a alta velocidad correspondiente a un bit no es
válida.
1: La señal de salto a alta velocidad correspondiente a un bit es
válida.
Señales de salto a alta
Parámetro
velocidad
1S1 HDI0
1S2 HDI1
1S3 HDI2
1S4 HDI3
1S5 HDI4
1S6 HDI5
1S7 HDI6
1S8 HDI7
NOTA
No especifique de forma simultánea la misma
señal para su uso en canales diferentes.
- 1475 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6203 2S8 2S7 2S6 2S5 2S4 2S3 2S2 2S1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6204 3S8 3S7 3S6 3S5 3S4 3S3 3S2 3S1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6205 4S8 4S7 4S6 4S5 4S4 4S3 4S2 4S1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6206 DS8 DS7 DS6 DS5 DS4 DS3 DS2 DS1

De 1S1 a 1S8, de 2S1 a 2S8, de 3S1 a 3S8, de 4S1 a 4S8, de DS1 a DS8
Especifique qué señal de salto está habilitada cuando se envían el
comando de salto (G31 o de G31P1 a G31P4) y el comando de tiempo
de espera (G04, de G04Q1 a G04Q4) con la función de salto de pasos
múltiples.
La tabla siguiente muestra la correspondencia entre los bits, las
señales de entrada y los comandos.
El ajuste de los bits tiene el siguiente significado:
0: La señal de salto correspondiente a un bit no es válida.
1: La señal de salto correspondiente a un bit es válida.
Función de salto de pasos múltiples
Comando G31
Señal G31P1 G31P2 G31P3 G31P4 G04
de entrada G04Q1 G04Q2 G04Q3 G04Q4
SKIP/HDI0 1S1 2S1 3S1 4S1 DS1
SKIP2/HDI1 1S2 2S2 3S2 4S2 DS2
NOTA
Las señales de HDI0 a HDI7 son señales de salto
a alta velocidad.
6287 Límite de desviación de posición en salto de límite de par

Este parámetro ajusta un límite de desviación de posición para cada
eje que se aplica cuando se especifica un salto de límite de par. Si la
desviación de posición real supera el límite de desviación de posición,
se envía la alarma (SV0004) y se produce una parada inmediata.
- 1476 -
6581 Valor RGB de la paleta 1 de colores para texto

hasta
6595 Valor RGB de la paleta 15 de colores para texto

Cada uno de estos parámetros ajusta el valor RGB de cada paleta de
colores para texto mediante la especificación de un número de 6
dígitos, como se describe a continuación.
rrggbb: número de 6 dígitos (rr: valor de rojo, gg: valor de verde, bb:
valor de azul)
El rango de datos válidos de cada color es de 0 a 15 (el mismo que los
niveles de tono en la pantalla de ajuste de color). Si se especifica un
número igual o superior a 16, se supone la especificación de 15.
Ejemplo)
Si el nivel de tono de un color es: rojo: 1 verde: 2, azul: 3, ajuste
10203 en el parámetro.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6700 PRT PCM

#0 PCM Código M que cuenta el número total de piezas mecanizadas y el

número de piezas mecanizadas
0: M02 o M30 o un código M especificado por el parámetro 6710
1: Sólo el código M especificado por el parámetro 6710
#1 PRT En la reinicialización, la señal de llegada del cómputo de piezas

necesarias (PRTSF) está:
0: Ajustada en "0".
1: No ajustada en "0".
- 1477 -
6710 Código M que cuenta el número de piezas mecanizadas

Cuando se ejecuta el código M ajustado, se cuentan (+1) el número
total de piezas mecanizadas y el número de piezas mecanizadas.
NOTA
El ajuste de 0 no es válido (no se realiza una
operación de cómputo con M00). Tampoco se
pueden ajustar como códigos M en una operación
de cómputo M98, M99, M198 (llamada de
subprograma de dispositivo externo) ni los códigos
M utilizados para llamadas de subprogramas y
macros de usuario. (Aunque se ajuste uno de
estos códigos M, la operación de cómputo no se
realiza y el código M se omite.)
6711 Número de piezas mecanizadas

Cuando se ejecuta M02, M30 o un código M especificado por el
parámetro 6710, se cuentan (+1) el número de piezas mecanizadas y el
número total de piezas mecanizadas.
NOTA
Si el bit 0 (PCM) del parámetro 6700 está ajustado
en 1, el número de piezas no se cuenta con M02 ni
M03.
6712 Número total de piezas mecanizadas

Este parámetro ajusta el número total de piezas mecanizadas.
Cuando se ejecuta M02, M30 o un código M especificado por el
parámetro 6710, se cuenta (+1) el número total de piezas mecanizadas.
NOTA
Si el bit 0 (PCM) del parámetro 6700 está ajustado
en 1, el número de piezas no se cuenta con M02 ni
M03.
- 1478 -
6713 Número de piezas necesarias

Este parámetro ajusta el número de piezas mecanizadas necesarias.
Cuando el número de piezas mecanizadas alcanza el número de piezas
necesarias, se envía al PMC la señal de finalización de piezas
necesarias PRTSF <F0062#7>. El número de piezas se considera
infinito si el número de piezas necesarias es cero. En este caso, no se
envía la señal PRTSF.
6750 Valor integrado de periodo de encendido

[Unidad de datos] min
Este parámetro muestra el valor integrado del periodo de encendido.
Tiempo 1 de marcha (valor integrado de tiempo durante la operación

6751
automática)

Para obtener más información, véase la descripción del
parámetro 6752.
Tiempo 2 de marcha (valor integrado de tiempo durante la operación

6752
automática)

Este parámetro muestra el valor integrado de tiempo durante la
operación automática (no se incluyen el tiempo de parada ni el de
suspensión).
El tiempo real acumulado durante la operación es la suma de este
parámetro y del parámetro 6751.
- 1479 -
6753 Valor integrado de tiempo 1 de mecanizado

Para obtener más información, véase la descripción del
parámetro 6754.
6754 Valor integrado de tiempo 2 de mecanizado

Este parámetro muestra el valor integrado de tiempo de mecanizado
que se ha trabajado en avance de mecanizado, como interpolación
lineal (G01) e interpolación circular (G02 o G03).
El tiempo real acumulado durante el mecanizado es la suma de este
parámetro y del parámetro 6753.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6801 LVF

#2 LVF Cuando se calcula la vida de una herramienta en términos de tiempo

con la función de gestión de herramientas, las señales de override de
cálculo de vida de la herramienta de *TLV0" a *TLV9 <G049#0 a
G050#1>:
0: No son válidas.
1: Son válidas.
- 1480 -
Valor máximo del rango de funcionamiento del primer conmutador de

6930
posición (PSW101)
hasta
Valor máximo del rango de funcionamiento del conmutador 16 de
6945
posición (PSW116)

Ajuste el valor máximo del rango de funcionamiento del primer al
decimosexto conmutador de posición.
NOTA
1 En un eje especificado por diámetro, utilice valores
de radio para especificar los parámetros
empleados para ajustar los valores máximo y
mínimo de un rango de funcionamiento.
2 La función de conmutador de posición se habilita
tras la finalización del retorno a posición de
referencia.
- 1481 -
Valor mínimo del rango de funcionamiento del primer conmutador de

6950
posición (PSW201)
hasta
Valor mínimo del rango de funcionamiento del conmutador 16 de
6965
posición (PSW216)

Ajuste el valor mínimo del rango de funcionamiento del primer al
decimosexto conmutador de posición.
NOTA
1 En un eje especificado por diámetro, utilice valores
de radio para especificar los parámetros
empleados para ajustar los valores máximo y
mínimo de un rango de funcionamiento.
2 La función de conmutador de posición se habilita
tras la finalización del retorno a posición de
referencia.
- 1482 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7001 JSN JST ABS

#1 ABS El canal utilizado cuando un comando de desplazamiento especificado

tras una intervención manual con el absoluto manual activado es un
comando absoluto (G90) y el canal utilizado cuando un comando de
desplazamiento especificado tras una intervención manual con
absoluto manual activado es un comando incremental (G91) son:
0: Diferentes.
1: Iguales. (Se utiliza el canal del comando absoluto.)
#2 JST En un comando numérico manual, la señal STL que indica el

comienzo de la operación automática:
0: No se envía.
1: Se envía.
#4 JSN Cuando se especifica un código S con la función de comando

numérico manual, la visualización modal del código S:
0: No se actualiza.
1: Se actualiza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7002 JBF JTF JSF JMF

#0 JMF En un comando numérico manual, la especificación de una función M:

0: Se permite.
1: No se permite.
#1 JSF En un comando numérico manual, la especificación de una función S:

0: Se permite.
1: No se permite.
#2 JTF En un comando numérico manual, la especificación de una función T:

0: Se permite.
1: No se permite.
#3 JBF En un comando numérico manual, la especificación de una función B:

0: Se permite.
1: No se permite.
- 1483 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7055 BCG

#3 BCG La función de variación de la constante de tiempo de la

aceleración/deceleración en forma de campana está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
Velocidad de referencia de aceleración/deceleración en la función de

7066 variación de constante de tiempo de la aceleración/deceleración en forma de
campana

[Unidad de datos] mm/min, pulg/min, grado/min (unidad de entrada)
Este parámetro se utiliza cuando se emplea la función de variación de
la constante de tiempo de la aceleración/deceleración en forma de
campana antes de interpolación.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7100 HCL JHD

#0 JHD El avance por volante manual en el modo de avance manual

discontinuo o el avance incremental en el avance por volante manual
son:
0: No válidos
1: Válidos
#3 HCL El borrado de la cantidad visualizada de interrupción por volante

mediante una operación de tecla de pantalla [CANCEL] está:
0: Deshabilitado.
1: Habilitado.
- 1484 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7102 HNGx

#0 HNGx Dirección de desplazamiento del eje según la dirección de rotación del

generador manual de impulsos
0: Misma dirección
1: Dirección opuesta
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7103 HIT HNT RTH

#1 RTH En una reinicialización o una parada de emergencia, la cantidad de

interrupción por volante manual:
0: No se cancela.
1: Se cancela.
#2 HNT Si se compara con la ampliación de distancia de desplazamiento

seleccionada por las señales de selección de distancia de
desplazamiento de avance por volante manual (señales de avance
incremental) (MP1, MP2), la ampliación de distancia de
desplazamiento en el avance incremental/avance por volante manual
es:
0: La misma.
1: 10 veces mayor.
#3 HIT Si se compara con la ampliación de distancia de desplazamiento

seleccionada por las señales de selección de distancia de
desplazamiento de avance por volante manual (señales de avance
incremental) (MP1, MP2), la ampliación de distancia de
desplazamiento en la interrupción por volante manual es:
0: La misma.
1: 10 veces mayor.
- 1485 -
Número permitido de impulsos que se pueden acumular durante el avance

7117
por volante manual

[Unidad de datos] Impulso
Este parámetro ajusta el número de impulsos del generador manual de
impulsos que superan la velocidad de avance rápido y se pueden
acumular sin ser omitidos si el avance por volante manual es más
rápido que la velocidad de avance rápido especificada.
0:
Los impulsos de volante que superan la velocidad de avance
rápido se omiten. (La lectura de la regla del generador manual de
impulsos puede no coincidir con la distancia de desplazamiento.)
Si se ajusta en un valor distinto de 0:

Sin embargo, los impulsos de volante que superan la velocidad
de avance rápido no se omiten. La cantidad de avance
incremental se determina según se describe a continuación, en
combinación con las señales de selección de distancia de
desplazamiento en avance manual por volante MP1 y MP2
<G019#4, #5>. (Aunque se detenga la rotación del generador
manual de impulsos, la herramienta sólo se detiene tras desplazar
el número de impulsos acumulados en el CNC.)
Siendo m la ampliación basada en MP1 y MP2 <G019 nº 4 y 5> y n el

valor ajustado en el parámetro 7117, el avance incremental por volante
manual:
Si n < m:
Se limita al valor ajustado en el parámetro 7117.
Si n ≥ m:
Se limita a un múltiplo de la ampliación seleccionada.
- 1486 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7200 OP7 OP6 OP5 OP4 OP3 OP2 OP1

NOTA
operación.
#0 OP1 La selección de modo en el panel de operador por software:

0: No se realiza
1: Se realiza
#1 OP2 La selección del eje de avance manual discontinuo y la selección del

avance rápido manual en el panel de operador por software:
0: No se realizan
1: Se realizan
#2 OP3 La selección del eje del generador manual de impulsos y la selección

de la ampliación del generador manual de impulsos en el panel de
operador por software:
0: No se realizan
1: Se realizan
#3 OP4 La selección del override de avance manual discontinuo, la selección

del override de velocidad de avance y la selección del override de
avance rápido en el panel de operador por software:
0: No se realizan
1: Se realizan
#4 OP5 La selección del salto opcional de bloque, la selección del modo

bloque a bloque, la selección del bloqueo de máquina y la selección
del ensayo en vacío en el panel de operador por software:
0: No se realizan
1: Se realizan
#5 OP6 La llave de protección en el panel de operador por software:

0: No se realiza
1: Se realiza
#6 OP7 La suspensión de avance en el panel de operador por software:

0: No se realiza
1: Se realiza
- 1487 -
Eje de desplazamiento manual discontinuo y su dirección en el panel de

7210
operador por software
hasta
Eje de desplazamiento manual discontinuo y su dirección en el panel de
7217
operador por software

En el panel de operador por software, ajuste un eje de avance
correspondiente a una tecla de flecha en el panel MDI cuando realice
un avance manual discontinuo.
Allow keys on the MDI panel
Valor de
Eje y dirección de avance
ajuste
0 No se desplaza 7 8 9
1 Primer eje, dirección positiva
2 Primer eje, dirección negativa
3 Segundo eje, dirección positiva
4 Segundo eje, dirección negativa 4 5 6
5 Tercer eje, dirección positiva
6 Tercer eje, dirección negativa
7 Cuarto eje, dirección positiva 1 2 3
8 Cuarto eje, dirección negativa
Ejemplo)
Para ajustar en una configuración de ejes X, Y y Z las teclas de
flecha que avanzan los ejes en la dirección especificada como se
indica a continuación, ajuste los parámetros con los valores que
se proporcionan. [8↑] en la dirección positiva del eje Z, [2↓] en
la dirección negativa del eje Z, [6→] en la dirección positiva del
eje X, [4←] en la dirección negativa del eje X, [1 ] en la
dirección positiva del eje Y, [9 ] en la dirección negativa del
eje Y
Parámetro 7210 = 5 (eje Z, dirección positiva)
Parámetro 7211 = 6 (eje Z, dirección negativa)
Parámetro 7212 = 1 (eje X, dirección positiva)
Parámetro 7213 = 2 (eje X, dirección negativa)
Parámetro 7214 = 3 (eje Y, dirección positiva)
Parámetro 7215 = 4 (eje Y, dirección negativa)
Parámetro 7216 = 0 (no se utiliza)
Parámetro 7217 = 0 (no se utiliza)
- 1488 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7600 PLZ PFF

#0 PFF En el torneado poligonal con cabezal-servo, el avance hacia delante

del eje de rotación de la herramienta (eje servo) durante el torneado
poligonal está siempre:
0: Deshabilitado.
1: Habilitado.
#7 PLZ El retorno a posición de referencia basado en un comando G28 en el

eje de rotación de la herramienta para el torneado poligonal:
0: Se realiza en la misma secuencia que el retorno manual a
1: Se realiza mediante el posicionamiento, utilizando la velocidad
de avance rápida.
El eje síncrono vuelve a la posición de referencia en la misma
secuencia que el retorno manual a posición de referencia si no se
realiza un retorno a posición de referencia después de conectar la
alimentación.
Número de eje de control del eje de rotación de herramienta en el torneado

7610
poligonal
NOTA
operación.

Este parámetro ajusta el número de eje de control del eje de rotación
de herramienta que se utiliza en el torneado poligonal.
Sin embargo, si se ejecuta un comando G51.2 mediante el ajuste del
valor 0 en este parámetro, la operación se detiene con la alarma
(PS0314).
- 1489 -
7640 Eje maestro en el torneado poligonal con dos cabezales

[Rango de datos válidos] De 0 al número máximo de ejes controlados (en un canal)
Este parámetro ajusta el eje maestro en el torneado poligonal con dos
cabezales.
NOTA
1 El torneado poligonal con dos cabezales sólo se habilita
en cabezales serie.
2 Si uno de los parámetros 7640 ó 7641 se ajusta en 0, el
torneado poligonal se realiza utilizando el primer cabezal
(eje maestro) y el segundo cabezal (eje síncrono
poligonal) del canal al que pertenece el parámetro.
3 Cuando se utiliza como eje maestro un cabezal distinto
del primer cabezal serie, se precisa la opción de control
multicabezal para especificar el eje maestro con un
comando S.
4 Si utiliza la función de ventana del PMC o el comando
G10 para reescribir este parámetro, vuelva a escribir este
parámetro antes del bloque que especifica el comando de
torneado poligonal con dos cabezales G51.2. Si utiliza la
función de ventana del PMC para reescribir este
parámetro en el bloque inmediatamente anterior a G51.2,
especifique la reescritura de este parámetro mediante un
código M (parámetro 3411 y posteriores) sin carga en
búfer.
- 1490 -
7641 Eje síncrono poligonal en el torneado poligonal con dos cabezales

[Rango de datos válidos] De 0 al número máximo de ejes controlados (en un canal)
Este parámetro ajusta el eje síncrono poligonal (esclavo) en el
torneado poligonal con dos cabezales.
NOTA
1 El torneado poligonal con dos cabezales sólo se habilita
en cabezales serie.
2 Si uno de los parámetros 7640 ó 7641 se ajusta en 0, el
torneado poligonal se realiza utilizando el primer cabezal
(eje maestro) y el segundo cabezal (eje síncrono
poligonal) del canal al que pertenece el parámetro.
3 Cuando se utiliza como eje maestro un cabezal distinto
del primer cabezal serie, se precisa la opción de control
multicabezal para especificar el eje maestro con un
comando S.
4 Si utiliza la función de ventana del PMC o el comando
G10 para reescribir este parámetro, vuelva a escribir este
parámetro antes del bloque que especifica el comando de
torneado poligonal con dos cabezales G51.2. Si utiliza la
función de ventana del PMC para reescribir este
parámetro en el bloque inmediatamente anterior a G51.2,
especifique la reescritura de este parámetro mediante un
código M (parámetro 3411 y posteriores) sin carga en
búfer.
- 1491 -
Eje maestro en el torneado poligonal con dos cabezales (número de cabezal

7642
común en el sistema)

[Rango de datos válidos] De 0 al número máximo de ejes controlados (comunes al sistema)
Este parámetro ajusta el eje maestro en el torneado poligonal con dos
cabezales.
NOTA
1 El torneado poligonal con dos cabezales sólo se
habilita en cabezales serie.
2 Este parámetro no es válido si los parámetros 7642
ó 7643 se ajustan en 0. En este caso, son válidos los
ajustes de los parámetros 7640 y 7641.
3 Cuando se utiliza como eje maestro un cabezal
distinto del primer cabezal serie, se precisa la opción
de control multicabezal para especificar el eje
maestro con un comando S.
4 Si utiliza la función de ventana del PMC o el
comando G10 para reescribir este parámetro, vuelva
a escribir este parámetro antes del bloque que
especifica el comando de torneado poligonal con dos
cabezales G51.2. Si utiliza la función de ventana del
PMC para reescribir este parámetro en el bloque
inmediatamente anterior a G51.2, especifique la
reescritura de este parámetro mediante un código M
(parámetro 3411 y posteriores) sin carga en búfer.
5 En este parámetro se ajusta un número de cabezal
común en el sistema. Si utiliza este parámetro,
ajuste el valor 0 en los parámetros 7640 y 7641.
- 1492 -
7643 Eje síncrono poligonal en el torneado poligonal con dos cabezales

[Rango de datos válidos] De 0 al número máximo de ejes controlados (comunes al sistema)
Este parámetro ajusta el eje síncrono poligonal (esclavo) en el
torneado poligonal con dos cabezales.
NOTA
1 El torneado poligonal con dos cabezales sólo se
habilita en cabezales serie.
2 Este parámetro no es válido si los parámetros 7642
ó 7643 se ajustan en 0. En este caso, son válidos los
ajustes de los parámetros 7640 y 7641.
3 Cuando se utiliza como eje maestro un cabezal
distinto del primer cabezal serie, se precisa la opción
de control multicabezal para especificar el eje
maestro con un comando S.
4 Si utiliza la función de ventana del PMC o el
comando G10 para reescribir este parámetro, vuelva
a escribir este parámetro antes del bloque que
especifica el comando de torneado poligonal con dos
cabezales G51.2. Si utiliza la función de ventana del
PMC para reescribir este parámetro en el bloque
inmediatamente anterior a G51.2, especifique la
reescritura de este parámetro mediante un código M
(parámetro 3411 y posteriores) sin carga en búfer.
5 En este parámetro se ajusta un número de cabezal
común en el sistema. Si utiliza este parámetro,
ajuste el valor 0 en los parámetros 7640 y 7641.
- 1493 -
8010 Selección del grupo de E/S de cada eje por el control del eje por el PMC

Especifique el grupo de E/S que se va a utilizar para especificar un
comando para cada eje por el control del eje por el PMC.
En las direcciones del quinto grupo y superiores, se añade 1000 en

intervalos de 4 grupos.
Por ejemplo:
La dirección inicial del décimo grupo es G2154.
La dirección inicial del grupo 25 es G6142.
P8010 Descripción
1 Se utiliza el primer grupo de E/S (de G142 a G153).
2 Se utiliza el segundo grupo de E/S (de G154 a G165).
3 Se utiliza el tercer grupo de E/S (de G166 a G177).
4 Se utiliza el cuarto grupo de E/S (de G178 a G189).
5 Se utiliza el quinto grupo de E/S (de G1142 a G1153).
6 Se utiliza el sexto grupo de E/S (de G1154 a G1165).
: :
13 Se utiliza el grupo 13 de E/S (de G3142 a G3153).
: :
: :
: :
NOTA
Si se ajusta un valor distinto de los anteriores, el
PMC no controla el eje.
- 1494 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8103 MWP MWT

[Tipo de datos] Bit
NOTA
la operación.
#0 MWT Como interfaz de señal del código M de espera:

0: Se utiliza la interfaz de señal de tres canales.
1: Se utiliza la interfaz de señal convencional de dos canales.
Este parámetro sólo se puede seleccionar cuando se utiliza el control
de 2 canales.
#1 MWP Para especificar un comando P en el código M de espera/mecanizado

equilibrado:
0: Se utiliza un valor binario, la forma convencional.
1: Se utiliza una combinación de número de canal.
8110 Rango de código M de espera (valor mínimo)
8111 Rango de código M de espera (valor máximo)

Si se especifican un valor mínimo (parámetro 8110) y un valor
máximo (parámetro 8111) de código M de espera, se puede ajustar un
rango de valores de códigos M.
(parámetro 8110) ≤ (código M de espera) ≤ (parámetro 8111)
Si no utiliza el código M de espera, ajuste el valor 0 en estos

parámetros.
- 1495 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8162 MUMx MCDx MPSx MPMx OMRx PKUx SERx SMRx

#0 SMRx El control de sincronización de imagen espejo:

0: No se aplica. (Los ejes maestro y esclavo se desplazan en la
misma dirección.)
1: Se aplica. (Los ejes maestro y esclavo se desplazan en
direcciones opuestas.)
#1 SERx La desviación de sincronización:

0: No se detecta.
1: Se detecta.
NOTA
Si los ejes maestro y esclavo se desplazan de
forma sincronizada, las desviaciones de
posicionamiento de los ejes correspondientes se
comparan entre sí. Si la diferencia es mayor o igual
que el valor especificado en el parámetro 8181, se
produce una alarma. Sin embargo, si uno de los
ejes está en estado de aparcamiento o bloqueo de
máquina, la desviación de sincronización no se
detecta. Si los ejes maestro y esclavo están en el
mismo canal, no se puede efectuar la detección de
desviación de sincronización.
- 1496 -
#2 PKUx En el estado de aparcamiento:

0: Las coordenadas absolutas, relativas y de máquina no se
actualizan.
1: Se actualizan las coordenadas absolutas y relativas. Las
coordenadas de máquina no se actualizan.
NOTA
1 Ajuste este parámetro en 1 en un eje donde se haya
especificado la interpolación en coordenadas
polares. Si el parámetro se ajusta en 0 se puede
producir un decalaje de coordenadas cuando se
lleve a cabo una parada en modo bloque a bloque o
una suspensión de avance en el modo de
interpolación en coordenadas polares.
2 Ajuste este parámetro en 1 en un eje definido para
actuar a la vez como eje maestro y eje esclavo de
sincronización (con el bit 1 (SYWx) del parámetro
8167).
3 Ajuste este parámetro en 1 en un eje especificado
en el modo de conversión tridimensional de
coordenadas. Si ajusta el parámetro en 0, se envía
la alarma (PS0367).
#3 OMRx El control de superposición de imagen espejo:

0: No se aplica. (Simplemente se añade el impulso superpuesto.)
1: Se aplica. (Se añade el impulso superpuesto inverso.)
#4 MPMx Cuando se inicia el control de intercambio, el sistema de coordenadas

de piezas:
0: No se ajusta automáticamente.
1: Se ajusta automáticamente.
NOTA
Si el sistema de coordenadas de pieza se ajusta
automáticamente en el inicio del control de
intercambio, se calcula a partir de los valores
siguientes: Coordenadas de máquina actuales y
coordenadas de la pieza en la posición de referencia
de cada eje (parámetro 8184).
- 1497 -
#5 MPSx Cuando finaliza el control de intercambio, el sistema de coordenadas

de piezas:
0: No se ajusta automáticamente.
1: Se ajusta automáticamente.
NOTA
automáticamente al finalizar el control de
intercambio, se calcula a partir de los valores
siguientes: Coordenadas de máquina actuales y
coordenadas de la pieza en la posición de referencia
de cada eje al que se aplica el control de
intercambio (parámetro 1250).
#6 MCDx Los ejes que se van a sustituir entre sí en el control de intercambio,

sitúan los sistemas de coordenadas:
0: En la misma dirección. Se aplica el control de intercambio
simple. (Se realiza un desplazamiento en la misma dirección a lo
largo del eje correspondiente.)
1: En direcciones opuestas. Se aplica el control de intercambio de
imagen espejo. (Se realiza un desplazamiento en la dirección
opuesta a lo largo del eje correspondiente.)
X1 X2
MCDz MCDx
0 0
Z1 Z2
X1
MCDz MCDx
0 1
Z1 Z2
X2
X1 X2
MCDz MCDx
1 0
Z1 Z2
X1
MCDz MCDx
1 1
Z1 Z2
X2
- 1498 -
Este ajuste determina la dirección de desplazamiento a lo largo del eje

correspondiente. El ajuste también se utiliza para definir de forma
automática el sistema de coordenadas en la conmutación del control de
intercambio.
#7 MUMx En el control de intercambio, un comando de desplazamiento para el

eje:
0: Se puede especificar.
1: No se puede especificar.
NOTA
Cuando se ejecuta un comando de desplazamiento
a lo largo de un eje en el que se ha ajustado
MUMx en 1 durante el control de intercambio, se
envía la alarma PS0353. Por ejemplo, si en los
ejes X1 y X2 se aplica el control de intercambio y
se va a deshabilitar un comando para el eje X2
(motor del eje X1), ajuste MUMx en 1 en el canal 2.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8163 NUMx MMIx SMIx SCDx SCMx SPSx SPMx MDXx

#0 MDXx En el control de intercambio, la visualización de la posición actual

(coordenadas absolutas o relativas) indica:
0: Coordenadas en el sistema local.
1: Coordenadas en el otro sistema utilizado en el control de
intercambio.
#1 SPMx Cuando se inicia el control de sincronización, el ajuste automático del

sistema de coordenadas de pieza del eje maestro:
0: No se realiza.
1: Se realiza.
NOTA
automáticamente en el inicio del control de
sincronización, se calcula a partir de las
coordenadas actuales de la máquina y las
coordenadas de la pieza en cada eje en la posición
de referencia ajustada en el parámetro 8185.
- 1499 -
#2 SPSx Cuando finaliza el control de sincronización, el ajuste automático del

sistema de coordenadas de pieza del eje maestro:
0: No se realiza.
1: Se realiza.
NOTA
automáticamente al finalizar el control de
sincronización, se calcula a partir de las
coordenadas actuales de la máquina y las
coordenadas de la pieza en cada eje en la posición
de referencia ajustada en el parámetro 1250.
#3 SCMx Si las coordenadas de pieza se calculan en el control de

sincronización:
0: Se calculan a partir de las coordenadas de máquina del eje
esclavo.
1: Se calculan a partir de las coordenadas de máquina de los ejes
maestro y esclavo.
#4 SCDx Las direcciones positivas (+) de los ejes maestro y esclavo en el

sistema de coordenadas del control de sincronización son:
0: Idénticas.
1: Opuestas.
Ajuste los parámetros SPMx, SPSx, SCMx y SCDx del eje maestro.
En el inicio del control de sincronización se hace referencia a estos
ajustes durante la definición automática de las coordenadas de pieza.
#5 SMIx En el control de sincronización, la cantidad de interrupción por

volante manual del eje maestro o el modo de imagen espejo:
0: Se reflejan en el eje esclavo.
1: No se reflejan en el eje esclavo.
Si este bit (SMIx) se ajusta en 0

Interrupción manual por volante:
La cantidad de interrupción del eje maestro también se añade a la
distancia de desplazamiento a lo largo del eje esclavo.
Imagen espejo:
Si se aplica la imagen espejo al eje maestro, también se aplica al
eje esclavo.
Si este bit (SMIx) se ajusta en 1

Interrupción manual por volante:
La cantidad de interrupción del eje maestro no se añade a la
distancia de desplazamiento a lo largo del eje esclavo.
Imagen espejo:
Aunque se aplique la imagen espejo al eje maestro, no se aplica
al eje esclavo.
#6 MMIx En un eje de control de intercambio, la interrupción por volante

manual en este control está:
- 1500 -
0: Habilitada.
1: Deshabilitada.
#7 NUMx Si no se aplican el control de sincronización ni el control de

intercambio, el comando de desplazamiento del eje está:
0: Habilitado.
1: Deshabilitado.
NOTA
Si se especifica un comando de desplazamiento en
un eje con NUMx ajustado en 1 (no se aplican el
control de sincronización ni el control de
intercambio), se envía la alarma PS0353.
8180 Eje maestro con el que se sincroniza un eje en el control de sincronización

[Rango de datos válidos] 101, 102, 103, . . . , (número de canal)*100+(número de eje relativo
en el canal) (101, 102, 103, . . . , 201, 202, 203, . . . , 1001, 1002,
1003, . . .)
Este parámetro ajusta el número de canal y el número de eje relativo
en el canal del eje maestro con el que se sincroniza cada eje. Si se
especifica cero, el eje no se convierte en eje esclavo y no se sincroniza
con otro eje. Si se especifica un número idéntico en dos o más
parámetros, un eje maestro tiene dos o más ejes esclavos.
Eje de control compuesto del otro canal en el control de intercambio de cada

8183
eje

en el canal) (101, 102, 103, . . . , 201, 202, 203, . . . , 1001, 1002,
1003, . . .)
Este parámetro ajusta con qué eje se va a situar cada eje en el control
de intercambio. Si se especifica cero, en el control de intercambio no
se sustituye el control del eje. Se puede especificar un número idéntico
en dos o más parámetros, pero el control de intercambio no se puede
efectuar en todos a la vez.
NOTA
Si utiliza la interfaz de dos canales, ajuste este
parámetro para el canal 2.
- 1501 -
8186 Eje maestro en el control de superposición

en el canal) (101, 102, 103, . . . , 201, 202, 203, . . . , 1001, 1002,
1003, . . .)
Este parámetro ajusta el número de canal y el número de eje relativo
en el canal del eje maestro superpuesto de cada eje cuando se lleva a
cabo el control de superposición. Si se especifica cero, el eje no se
convierte en eje esclavo en el control de superposición y el impulso de
desplazamiento de otro eje no se superpone.
Se puede especificar un número idénticos en dos o más parámetros
para efectuar el control de superposición simultáneamente. Esto
significa que es posible el control de superposición con un eje maestro
y varios ejes esclavos.
Un eje esclavo puede actuar como eje maestro de otro eje, para
permitir el control de superposición de tres generaciones: primer nivel
(eje maestro) - segundo nivel (eje esclavo/eje maestro) - tercer nivel
(eje esclavo).
En este caso, el desplazamiento a lo largo del eje del segundo nivel

utiliza su distancia de desplazamiento más la distancia del eje del
primer nivel y un desplazamiento a lo largo del eje del tercer nivel
utiliza su distancia de desplazamiento más la distancia de los ejes de
los niveles 1 y 2.
Ejemplo de la relación del primer nivel (X1 del canal 1) - segundo

nivel (X2 del canal 3) - tercer nivel (X3 del canal 3):
La distancia de desplazamiento de X1 se superpone en X2 y la
distancia de desplazamiento de X1 y X2 se superponen en X3.
Parámetro 8186x del canal 2 = 101
Parámetro 8186x del canal 3 = 201
- 1502 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8200 AZR AAC

NOTA
operación.
#0 AAC
0: No se realiza control de eje angular.
1: Se realiza control de eje angular.
#2 AZR
0: En el control de eje angular, la máquina herramienta se desplaza
a lo largo del eje cartesiano durante el retorno manual a posición
de referencia a lo largo del eje angular.
1: En el control de eje angular, la máquina herramienta no se
desplaza a lo largo del eje cartesiano durante el retorno manual a
posición de referencia a lo largo del eje angular.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8201 ADG A53 AO3 AO2 AOT

NOTA
operación.
- 1503 -
#0 AOT El límite 1 de recorrido en el control de eje angular se gestiona como:

0: Un valor en el sistema de coordenadas angulares.
1: Un valor en el sistema de coordenadas cartesianas.
#1 AO2 El límite 2 de recorrido en el control de eje angular se gestiona como:

#2 AO3 El límite 3 de recorrido en el control de eje angular se gestiona como:

#6 A53 Hasta ahora, si un eje angular se especificaba mediante un comando de

coordenadas de máquina (G53) en el control de eje angular o un eje
angular se especificaba mediante un comando de retorno a posición de
referencia del tipo alta velocidad (G28, G30 o G30.1) y este parámetro
se ajustaba en 1, "se aplicaba una compensación al eje cartesiano" y si
el parámetro se ajustaba en 0, "se efectuaba un desplazamiento sólo a
lo largo del eje angular". Sin embargo, la especificación se ha
modificado, de forma que "se efectúa un desplazamiento sólo a lo
largo del eje angular", independientemente del ajuste de este
parámetro en 0 ó 1.
0: Se realiza un desplazamiento sólo a lo largo del eje angular.
1: Se realiza un desplazamiento sólo a lo largo del eje angular.
#7 ADG El contenido de los datos de diagnóstico 306 y 307:

0: No se intercambia. El eje angular y el eje cartesiano se muestran
en este orden.
1: Se intercambia. El eje cartesiano y el eje angular se muestran en
este orden.
8210 Ángulo de inclinación de un eje angular en el control de eje angular

[Rango de datos válidos] De -180,000 a 180,000. Sin embargo, el control de eje angular está
deshabilitado en los rangos de -95,000 a -85,000 y de 85,000 a 95,000
(en el caso de IS-B).
- 1504 -
8211 Número de eje de un eje angular sujeto a control de eje angular
8212 Número de eje de un eje cartesiano sujeto a control de eje angular
NOTA
operación.

Cuando el control de eje angular se va a aplicar a un eje arbitrario,
estos parámetros ajustan los números de eje de un eje angular y un eje
cartesiano. Si uno de los parámetros se ajusta en 0, si se especifica el
mismo número en ambos parámetros o si se especifica un número
distinto de los números de eje controlado en un parámetro, los ejes
angular y cartesiano se seleccionan según la tabla siguiente.
Eje angular Eje cartesiano
Eje Y (eje ajustado en 2 en el Eje Z (eje ajustado en 3 en el
Serie
parámetro 1022) de los tres parámetro 1022) de los tres ejes
M
ejes básicos básicos
Eje X (eje ajustado en 1 en el Eje Z (eje ajustado en 3 en el
Serie
parámetro 1022) de los tres parámetro 1022) de los tres ejes
T
ejes básicos básicos
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8301 SYA

#4 SYA En el estado de servo desactivado en el control de sincronización de

ejes, el límite de la diferencia entre la desviación de posicionamiento
de los ejes maestro y esclavo:
0: No se comprueba.
1: Se comprueba.
- 1505 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8302 SMA

NOTA
operación.
#7 SMA Si se conecta un detector de posición absoluta y el bit 4 (APX) del

parámetro 1815 de un eje en operación de sincronización se ajusta en
desactivado, el valor APZ del eje que forma el par en el control de
sincronización:
0: No se ajusta en "desactivado".
1: Se ajusta en "desactivado".
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8303 SOF SAF ATS ATE

NOTA
operación.
#0 ATE En el control de sincronización de ejes, el ajuste automático de

posicionamiento de rejilla está:
0: Deshabilitado.
1: Habilitado.
Ajuste este parámetro con un eje esclavo.
#1 ATS En el control de sincronización de ejes, el ajuste automático de

posicionamiento de rejilla:
0: No se inicia.
1: Se inicia.
NOTA
Cuando inicie el ajuste automático de
posicionamiento de rejilla, defina ATS como 1;
al finalizar el ajuste, ATS cambia automáticamente
a 0.
- 1506 -
#2 SAF En el control de sincronización de ejes, un desplazamiento a lo largo

del eje esclavo:
0: No se añade a la visualización real de avance.
1: Se añade a la visualización real de avance.
#7 SOF En el control de sincronización de ejes, la función de establecimiento

de sincronización basada en coordenadas de máquina está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
Si utiliza la compensación de errores de sincronización, ajuste este
parámetro en 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8304 SMS SCA MVB CLP ADJ SSA

#0 SSA Si se utiliza la función de establecimiento de sincronización

unidireccional en el control de sincronización de ejes:
0: Se utiliza como referencia el eje con una coordenada de máquina
mayor.
1: Se utiliza como referencia el eje con una coordenada de máquina
menor.
NOTA
Ajuste este parámetro (SSA) en el mismo valor
para los ejes maestro y esclavo.
#2 ADJ En el control de sincronización de ejes, este parámetro especifica un

eje a lo largo del cual se efectúa un desplazamiento en el modo de
modificación.
0: No se realiza un desplazamiento a lo largo del eje en el modo de
modificación.
1: Se realiza un desplazamiento a lo largo del eje en el modo de
modificación.
Cuando este parámetro se ajusta en 1, se activa el modo de
modificación.
Un comando de desplazamiento del eje maestro efectúa un
desplazamiento a lo largo del eje donde este parámetro está ajustado
en 1.
Ajuste este parámetro para uno de los ejes maestro y esclavo.
Si un eje maestro cuenta con varios ejes esclavos, ajuste este
parámetro en 1 en un eje con el que se ha enviado una alarma de error
excesivo de sincronización para la recuperación. Si se envía una
alarma con varios ejes, modifique este parámetro después de recuperar
un eje para recuperar otro.
#3 CLP En el control de sincronización de ejes, la compensación de errores de
sincronización está:
- 1507 -
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
#4 MVB En el modo de modificación, un comando de desplazamiento en una

dirección que aumenta el error de sincronización:
0: Se ignora.
1: Es válido.
Si un eje maestro incluye varios ejes esclavos, el intento de reducir el
error de sincronización de un eje esclavo mediante un desplazamiento
a lo largo del eje maestro puede aumentar el error de sincronización de
otro eje esclavo. Si en este caso el parámetro está ajustado en 0, no se
puede realizar un desplazamiento a lo largo del eje maestro en ninguna
dirección. En esta situación, para realizar un desplazamiento a lo largo
de un eje esclavo y efectuar una operación de corrección, ajuste el bit
2 (ADJ) del parámetro 8304.
#5 SCA En el control de sincronización de ejes:

0: La operación de sincronización se realiza cuando la señal de
selección de avance manual SYNCJ del control de sincronización
de ejes o la señal de selección SYNC del control de
sincronización de ejes de los ejes esclavos están ajustadas en 1.
1: La operación de sincronización se realiza siempre.
#6 SMS La función de supresión suave del error de sincronización está:

0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8305 SRF SSE SSO

#0 SSO La función de sincronización unidireccional en el control de

sincronización de ejes está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
#1 SSE Tras una parada de emergencia, la función de sincronización

unidireccional en el control de sincronización de ejes está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
#2 SRF En el control de sincronización de ejes, G28, G30 y G53:

0: Realizan el mismo desplazamiento a lo largo del eje esclavo que
a lo largo del eje maestro.
1: Realizan desplazamientos a lo largo del eje esclavo y el eje
maestro de forma independiente a posiciones especificadas.
- 1508 -
8311 Número de eje del eje maestro en el control de sincronización de ejes
NOTA
la operación.

Seleccione un eje maestro en el control de sincronización de ejes.
En el parámetro del eje esclavo, ajuste el número de eje del eje
maestro.
Ejemplo 1)
Si se utiliza un conjunto de control de sincronización de ejes:
Si el eje maestro es el primer eje (eje X) y el eje esclavo es el
tercer eje (eje Z), ajuste el parámetro 8311 de la siguiente forma:
Parámetro 8311 X (primer eje) = 0
Parámetro 8311 Y (segundo eje) = 0
Parámetro 8311 Z (tercer eje) = 1
Parámetro 8311 A (cuarto eje) = 0
Ejemplo 2)
Si se utilizan tres conjuntos de control de sincronización de ejes:
Si los ejes maestros son el primer eje, el segundo eje y el tercer
eje y los ejes esclavos son el sexto eje, el quinto eje y el cuarto
eje, ajuste el parámetro 8311 de la siguiente forma:
Parámetro 8311 B (quinto eje) = 2
Parámetro 8311 C (sexto eje) = 1
- 1509 -
Habilitación/deshabilitación de la imagen espejo en el control de

8312
sincronización de ejes

Este parámetro ajusta la imagen espejo del eje esclavo. Si se ajusta
100 o un valor superior en este parámetro, la función de imagen espejo
se aplica al control de sincronización. Ajuste este parámetro en el eje
esclavo.
Ejemplo)
Para una sincronización inversa, siendo el tercer eje el eje
maestro y el cuarto eje el eje esclavo, ajuste el parámetro 8312 de
la siguiente forma:
NOTA
En una operación de sincronización con aplicación
de imagen espejo, no se pueden utilizar la
compensación de errores de sincronización, el
establecimiento de la sincronización, la
comprobación de errores de sincronización ni el
modo de modificación.
Error máximo permitido en la comprobación de errores de sincronización

8314
basada en coordenadas de máquina

Este parámetro ajusta un error máximo permitido en la comprobación
de errores de sincronización basada en coordenadas de máquina. Si el
error entre los ejes maestro y esclavo en las coordenadas de máquina
supera el valor ajustado en este parámetro, la máquina se detiene con
la alarma servo (SV0005).
NOTA
Si no se realiza la comprobación de errores de
sincronización, ajuste este parámetro en 0.
- 1510 -
Límite de la comprobación de desviación de posición en el control de

8323
sincronización de ejes

Este parámetro ajusta la diferencia máxima permitida entre las
desviaciones de posición de los ejes maestro y esclavo. Si el valor
absoluto de la diferencia de desviación de posición en el control de
sincronización de ejes supera el valor ajustado en este parámetro, se
envía la alarma (DS0001).
Ajuste este parámetro con un eje esclavo. Si se especifica el valor 0 en
este parámetro, no se realiza la comprobación de diferencia de
desviación de posición.
Valor máximo de compensación en el establecimiento de sincronización

8325
basado en coordenadas de máquina

Este parámetro ajusta el valor máximo de compensación de la
sincronización. Si se detecta un valor de compensación que supera el
valor ajustado en este parámetro, se envía la alarma servo (SV0001) y
no se realiza el establecimiento de sincronización.
Ajuste este parámetro con un eje esclavo. Para habilitar este
parámetro, ajuste en 1 el bit 7 (SOF) del parámetro 8303. Cuando este
parámetro se ajusta en 0, el establecimiento de sincronización no se
realiza.
8326 Diferencia entre los contadores de referencia del eje maestro y el eje esclavo

La diferencia entre el contador de referencia del eje maestro y el
contador de referencia del eje esclavo (decalaje de rejilla de los ejes
maestro y esclavo) se define automáticamente si se realiza el ajuste
automático del posicionamiento de rejilla. A continuación, cuando se
conecta la alimentación, la diferencia se envía al sistema servo con un
valor de decalaje de rejilla normal. Este parámetro se ajusta con un eje
esclavo.
- 1511 -
8327 Tiempo de detección de alarmas de diferencia de par

Este parámetro define un tiempo a partir de la señal de finalización de
preparación del servo, SA (F000#6), que se ajusta en 1 hasta que se
inicia la detección de alarmas de diferencia de par en el control de
sincronización de ejes.
Cuando este parámetro se ajusta en 0, se supone la especificación de
512 mseg.
Multiplicador de un error máximo permitido de sincronización

8330
inmediatamente posterior al encendido
NOTA
operación.

Hasta que se completa el establecimiento de sincronización
inmediatamente posterior al encendido, se comprueba la alarma 2 de
error excesivo de sincronización utilizando el error máximo permitido
(parámetro 8332) multiplicado por el valor ajustado en este parámetro.
Si el resultado tras la multiplicación del valor del parámetro 8332 por
el valor de este parámetro es mayor que 32767, el valor se fija en esta
cifra.
Error máximo permitido de sincronización en la alarma 1 de error excesivo

8331
de sincronización

Este parámetro ajusta el error máximo permitido de sincronización en
la alarma 1 de error excesivo de sincronización.
- 1512 -
Error máximo permitido de sincronización en la alarma 2 de error excesivo

8332
de sincronización
NOTA
operación.

Este parámetro ajusta el error máximo permitido de sincronización en
la alarma 2 de error excesivo de sincronización.
8333 Amplitud cero de error de sincronización en cada eje

Cuando se detecta un error de sincronización inferior al valor ajustado
en este parámetro, no se realiza la compensación de errores de
sincronización.
8334 Ganancia de compensación de error de sincronización en cada eje

Este parámetro ajusta una ganancia de compensación del error de
sincronización.
Los impulsos de compensación resultado de la expresión siguiente se
envían al eje esclavo:
Impulsos de compensación = error de sincronización × (Ci/1024)
Ci: Ganancia de compensación
- 1513 -
8335 Amplitud cero 2 de error de sincronización en cada eje

Este parámetro ajusta la amplitud cero 2 de error de sincronización
para la supresión suave de errores de sincronización.
NOTA
Ajuste un valor inferior al ajustado en el parámetro
8333.
8336 Ganancia de compensación 2 de error de sincronización en cada eje

Este parámetro ajusta la ganancia de compensación 2 de error de
sincronización para la supresión suave de errores de sincronización.
NOTA
Ajuste un valor inferior al ajustado en el parámetro
8334.
Código M para desactivar la sincronización en el control de sincronización

8337
de ejes

Este parámetro especifica un código M para conmutar de la operación
de sincronización a la operación normal.
El código M ajustado en este parámetro no se carga en búfer.
Código M para activar la sincronización en el control de sincronización

8338
de ejes

Este parámetro especifica un código M para conmutar de la operación
normal a la operación de sincronización.
El código M ajustado en este parámetro no se carga en búfer.
- 1514 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8451 NOF ZAG

#4 ZAG La función de deceleración basada en la carga de mecanizado en el

control de contorneado IA (deceleración basada en el ángulo de
descenso del eje Z):
0: No se realiza.
1: Se realiza.
Si ajusta en 1 este parámetro, asegúrese de ajustar los parámetros
8456, 8457 y 8458.
#7 NOF En el control de contorneado IA, un comando F:

0: No se ignora.
1: Se ignora.
Si este parámetro se ajusta en 1, se supone la especificación del
avance máximo permitido ajustado en el parámetro 8465.
Override del rango 2 que se aplica durante la deceleración según la carga de

8456
mecanizado en el control de contorneado IA

8457

8458

[Unidad de datos] %
En la función de deceleración según la carga de mecanizado en el
control de contorneado IA, el override ajustado en un parámetro se
puede aplicar en función del ángulo en que la herramienta se desplaza
hacia abajo a lo largo del eje Z. El avance que se obtiene según las
demás condiciones se multiplica por el override del rango que
contiene el ángulo θ en que la herramienta desciende.
Sin embargo, si el bit 1 (ZG2) del parámetro 19515 se ajusta en 0, el
rango 1 no dispone de ningún parámetro y se aplica siempre el 100%.
Si el bit 1 (ZG2) del parámetro 19515 se ajusta en 1, ajuste un valor de
override para el rango 1 en el parámetro 19516.
Rango 1 0°≤θ<30°
Rango 2 30°≤θ<45°
Rango 3 45°≤θ<60°
Rango 4 60°≤θ≤90°
- 1515 -
8465 Velocidad máxima permitida de avance en el control de contorneado IA

[Unidad de datos] mm/min, pulg/min, grado/min (unidad de entrada)
Este parámetro ajusta la velocidad máxima permitida de avance en el
control de contorneado.
Si en el modo de control de contorneado IA se especifica una
velocidad de avance superior al ajuste de este parámetro, la velocidad
se fija en el valor ajustado en este parámetro.
Si este parámetro se ajusta en 0, no se realiza ninguna limitación.
Si el bit 7 (NOF) del parámetro 8451 se ajusta en 1, la herramienta se
desplaza suponiendo que se especifica la velocidad de avance ajustada
en este parámetro. Si en este punto este parámetro se ajusta en 0, el
desplazamiento se realiza a la velocidad de avance especificada.
Distancia máxima de desplazamiento de un bloque donde se aplica la

8486
interpolación suave o la función Nano suavizado

Este parámetro especifica una longitud de bloque utilizada como
referencia para decidir si se aplica la interpolación suave o la función
Nano suavizado. Si la línea especificada en un bloque es mayor que el
valor ajustado en el parámetro, en dicho bloque no se aplica la
interpolación suave.
Ángulo en el que se desactiva la interpolación suave o la función Nano

8487
suavizado

Este parámetro ajusta el ángulo que se utiliza para determinar si se
aplica la interpolación suave o la función Nano suavizado.
En un punto con una diferencia de ángulo superior a este ajuste, se
desactiva la interpolación suave o la función Nano suavizado.
- 1516 -
Distancia mínima de desplazamiento de un bloque donde se aplica la

8490
interpolación suave o la función Nano suavizado

Este parámetro ajusta una longitud de bloque que se utiliza para
determinar si se aplica la interpolación suave o la función Nano
suavizado.
Si la línea especificada en un bloque es menor que el valor ajustado en
el parámetro, en dicho bloque no se aplica la interpolación suave ni la
función Nano suavizado.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8504 E08 E07 E06 E05 E04 E03 E02 E01

#0 E01 El primer conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
1: Deshabilitado (un conmutador de posición a alta velocidad
siempre envía 0).
#1 E02 El segundo conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
siempre envía 0).
#2 E03 El tercer conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
siempre envía 0).
#3 E04 El cuarto conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
siempre envía 0).
#4 E05 El quinto conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
siempre envía 0).
- 1517 -
#5 E06 El sexto conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
siempre envía 0).
#6 E07 El séptimo conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
siempre envía 0).
#7 E08 El octavo conmutador de posición a alta velocidad está:

0: Habilitado.
siempre envía 0).
10421 Valor RGB de la paleta 1 de colores para texto en el ajuste 2 de color

hasta

valor de azul)
Ejemplo)
- 1518 -

hasta

valor de azul)
Ejemplo)
Estados de las señales de selección del primer eje de avance por volante
manual si se realiza avance/interrupción por volante en la dirección del eje
12310
de herramienta y avance/interrupción por volante en la dirección vertical
basada en la mesa

Este parámetro ajusta los estados de las señales de selección del
primer eje de avance por volante manual (de HS1A a HS1E)/señales
de selección del primer eje de interrupción por volante manual (de
HS11A a HS11E) si se realiza avance/interrupción por volante en la
dirección del eje de herramienta y avance/interrupción por volante en
la dirección vertical basada en la mesa.
<Tabla de correspondencia con las señales de selección de eje de

avance por volante manual>
La tabla siguiente indica la correspondencia entre los estados de las
señales de selección del primer eje de avance por volante
manual/señales de selección del primer eje de interrupción por volante
manual y los ajustes de parámetro en el modo de avance manual para
mecanizado de 5 ejes (avance por volante). Cuando el primer
generador de impulsos por volante manual se gira tras ajustar las
señales correspondientes al valor ajustado en el parámetro, la
operación se realiza en el modo especificado.
- 1519 -
HS1E HS1D HS1C HS1B HS1A Ajuste de

(HS1IE) (HS1ID) (HS1IC) (HS1IB) (HS1IA) parámetro
0 0 0 0 1 1
0 0 0 1 0 2
0 0 0 1 1 3
0 0 1 0 0 4
0 0 1 0 1 5
0 0 1 1 0 6
0 0 1 1 1 7
0 1 0 0 0 8
0 1 0 0 1 9
0 1 0 1 0 10
0 1 0 1 1 11
0 1 1 0 0 12
0 1 1 0 1 13
0 1 1 1 0 14
0 1 1 1 1 15
1 0 0 0 0 16
1 0 0 0 1 17
1 0 0 1 0 18
1 0 0 1 1 19
1 0 1 0 0 20
1 0 1 0 1 21
1 0 1 1 0 22
1 0 1 1 1 23
1 1 0 0 0 24
- 1520 -
manual si se realiza un desplazamiento en la dirección del primer eje en el
12311 avance/interrupción por volante en la dirección del ángulo recto del eje de
herramienta y avance/interrupción por volante en la dirección horizontal
basada en la mesa

de selección del primer eje de interrupción por volante manual
(de HS11A a HS11E) cuando se realiza un desplazamiento en la
dirección del primer eje. (Para ajustar un valor, véase la "Tabla de
correspondencia con las señales de selección de eje de avance por
volante manual" incluida en la descripción del parámetro 12310.)
La tabla siguiente indica las relaciones de las direcciones del eje de

herramienta, direcciones del primer eje y direcciones del segundo eje.
Direcciones Direcciones Direcciones
Parámetro
del eje de la del primer del segundo
1967
herramienta eje eje
1 X Y Z
2 Y Z X
3 Z X Y
Tenga en cuenta, sin embargo, que la tabla anterior indica las
direcciones aplicables si los ángulos de todos los ejes de rotación están
ajustados en 0.
En el avance en la dirección del eje de la herramienta/dirección del
ángulo recto del eje de la herramienta (no basado en tabla), las
direcciones anteriores indicadas suponen que en los parámetros 19698
y 19699 se ha ajustado el valor 0; si un eje de rotación ha efectuado un
giro o en estos parámetros se ha ajustado un valor distinto cero en el
avance en la dirección del eje de la herramienta/dirección del ángulo
recto del eje de la herramienta, las direcciones correspondientes se
inclinan según estos valores.
- 1521 -
manual si se realiza un desplazamiento en la dirección del segundo eje en el
12312 avance/interrupción por volante en la dirección del ángulo recto del eje de
herramienta y avance/interrupción por volante en la dirección horizontal
basada en la mesa

(de HS11A a HS11E) cuando se realiza un desplazamiento en la
dirección del segundo eje. (Para ajustar un valor, véase la "Tabla de
12313 manual cuando el primer eje de rotación se gira en el avance/interrupción
por volante con rotación del centro de la punta de herramienta

(de HS11A a HS11E) cuando el primer eje de rotación gira en
avance/interrupción por volante con rotación del centro de la punta de
herramienta. (Para ajustar un valor, véase la "Tabla de
12314 manual cuando el segundo eje de rotación se gira en el avance/interrupción
por volante con rotación del centro de la punta de herramienta

de selección del primer eje de interrupción por volante manual (de
HS11A a HS11E) cuando el segundo eje de rotación gira en
avance/interrupción por volante con rotación del centro de la punta de
herramienta. (Para ajustar un valor, véase la "Tabla de
- 1522 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13113 CFD CLR

#0 CLR En la reinicialización, la visualización de una distancia de

desplazamiento por avance manual en el mecanizado para 5 ejes:
0: No se borra.
1: Se borra.
#3 CFD Como velocidad de avance F, la pantalla de avance manual para

mecanizado de 5 ejes muestra:
0: La velocidad de avance compuesta en el punto de control del eje
lineal/eje de rotación.
1: La velocidad de avance en la punta de la herramienta.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13202 DOM DOT DO2 DOB DOY DCR

[Tipo de datos] Bit
#1 DCR En la pantalla de función de gestión de herramientas, los datos de

compensación de radio de herramienta:
0: Se visualizan.
1: No se visualizan.
NOTA
Este parámetro es válido cuando el tipo de control
de máquina es el sistema de torno o el sistema
combinado.
#2 DOY En la pantalla de función de gestión de herramientas, los datos de

corrector del eje Y:
0: Se visualizan.
NOTA
combinado.
- 1523 -
#3 DOB En la pantalla de función de gestión de herramientas, los datos de

corrector del eje B:
0: Se visualizan.
NOTA
combinado.
#4 DO2 En la pantalla de función de gestión de herramientas, los segundos

datos de corrector de geometría de herramienta:
0: Se visualizan.
NOTA
combinado.
#6 DOT En la pantalla de función de gestión de herramientas, los datos de

corrector de herramienta (X, Z) de la serie T:
0: Se visualizan.
NOTA
combinado.
#7 DOM En la pantalla de función de gestión de herramientas, los datos de

corrector de herramienta de la serie M:
0: Se visualizan.
NOTA
combinado.
- 1524 -
13220 Número de herramientas válidas en los datos de gestión de herramientas
NOTA
operación.

[Rango de datos válidos] De 0 a 64 (extendido a 240 ó 1000 mediante la incorporación de una
opción)
Este parámetro ajusta el número de herramientas válidas en los datos
de gestión de herramientas.
13222 Número de datos en el primer cartucho
NOTA
operación.

opción)
Este parámetro ajusta el número de datos utilizados con el primer
cartucho.
13223 Número de posición inicial del primer cartucho
NOTA
operación.

Este parámetro ajusta el número de posición inicial que se va a utilizar
con el primer cartucho. Los números de posición a partir del valor
ajustado en este parámetro e incrementados secuencialmente en 1 se
asignan a todos los datos.
- 1525 -
13227 Número de datos en el segundo cartucho
NOTA
operación.

opción)
Este parámetro ajusta el número de datos utilizados con el segundo
cartucho.
13228 Número de posición inicial del segundo cartucho
NOTA
operación.

con el segundo cartucho. Los números de posición a partir del valor
13232 Número de datos en el tercer cartucho
NOTA
operación.

opción)
Este parámetro ajusta el número de datos utilizados con el tercer
cartucho.
- 1526 -
13233 Número de posición inicial del tercer cartucho
NOTA
operación.

con el tercer cartucho. Los números de posición a partir del valor
13237 Número de datos en el cuarto cartucho
NOTA
operación.

opción)
Este parámetro ajusta el número de datos utilizados con el cuarto
cartucho.
13238 Número de posición inicial del cuarto cartucho
NOTA
operación.

con el cuarto cartucho. Los números de posición a partir del valor
- 1527 -
13252 Código M para especificar una herramienta determinada

Este parámetro ajusta no un número de tipo de herramienta sino un
código M para especificar directamente el código T de una
herramienta determinada.
13265 Número para seleccionar un número de corrector de posición de cabezal

Este parámetro ajusta un código H/D para seleccionar un número de
corrector registrado en los datos de la herramienta conectada en la
posición del cabezal.
Cuando se ajusta el valor 0, se utiliza un código de uso normal como
H99/D99. Cuando se ajusta un valor diferente de 0, H99/D99 ya no
tiene un significado particular. Así, cuando se especifica H99/D99 en
este caso, se supone la especificación de un número 99 de corrector.
En la serie T, la dirección D sólo se utiliza para especificar un número
de herramienta y un número de corrector, por lo que se aplica una
limitación en el número de dígitos. Así, el rango de datos válidos de
este parámetro varía en función del número de dígitos de un número
de corrector.
Si el número de dígitos de un número de corrector es 1: de 0 a 9
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13600 MCR

#0 MCR Cuando se realiza un ajuste de velocidad permitida de aceleración con

la función de selección de condición de mecanizado (pantalla de ajuste
de parámetros de mecanizado, pantalla de selección de nivel de
precisión), el parámetro 1735 de la función de deceleración basada en
la aceleración en interpolación circular:
0: Se modifica.
1: No se modifica.
- 1528 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13601 MPR

[Tipo de datos] Bit
NOTA
operación.
#0 MPR La pantalla de ajuste de parámetros de mecanizado:

0: Se visualiza.
1: No se visualiza.
La pantalla de selección del nivel de precisión se muestra aunque este
parámetro se ajuste en 1.
Velocidad de aceleración para la aceleración/deceleración en adelanto antes

13610
de interpolación en control de contorneado IA (nivel 1 de precisión)
Velocidad de aceleración para la aceleración/deceleración en adelanto antes

13611
de interpolación en control de contorneado IA (nivel 10 de precisión)

a +10000,0.)
Estos parámetros ajustan una velocidad de aceleración para la
aceleración/deceleración antes de interpolación en el control de
contorneado IA. Ajuste un valor (nivel 1 de precisión) que dé más
importancia a la velocidad o un valor (nivel 10 de precisión) que dé
más importancia a la precisión.
- 1529 -
Tiempo de variación de velocidad de aceleración (en forma de campana)

13612
cuando se utiliza el control de contorneado IA (nivel 1 de precisión)
Tiempo de variación de velocidad de aceleración (en forma de campana)

13613

Estos parámetros ajustan un tiempo de variación de velocidad de
aceleración (en forma de campana) en el control de contorneado IA.
Ajuste un valor (nivel 1 de precisión) que dé más importancia a la
velocidad o un valor (nivel 10 de precisión) que dé más importancia a
la precisión.
Cantidad de variación de velocidad permitida de aceleración para cada eje

13614 en el control de velocidad basado en la variación de velocidad de
aceleración en el control de golpes (nivel 1 de precisión)

13615 en el control de velocidad basado en la variación de velocidad de
aceleración en el control de golpes (nivel 10 de precisión)

a +10000,0.)
Estos parámetros ajustan una cantidad de variación de velocidad
permitida de aceleración por 1 ms para cada eje en el control de
velocidad basado en la variación de velocidad de aceleración en el
control de golpes durante el control de contorneado IA.
la precisión.
- 1530 -

en el control de velocidad basado en la variación de velocidad de
13616
aceleración en el control de golpes en operaciones sucesivas de
interpolación lineal (nivel 1 de precisión)

en el control de velocidad basado en la variación de velocidad de
13617
aceleración en el control de golpes en operaciones sucesivas de
interpolación lineal (nivel 10 de precisión)

a +10000,0.)
Estos parámetros ajustan una cantidad de variación de velocidad
permitida de aceleración por 1 ms para cada eje en el control de
velocidad basado en la variación de velocidad de aceleración en el
control de golpes en operaciones sucesivas de interpolación lineal
durante el control de contorneado IA.
la precisión.
NOTA
1 En un eje con el valor 0 ajustado en este
parámetro, son válidos los parámetros 13614 y
13615 (cantidad de variación de velocidad de
aceleración permitida en control de velocidad
basado en variación de velocidad de aceleración
bajo el control de golpes).
2 En un eje con el valor 0 ajustado en los parámetros
13614 y 13615 (cantidad de variación de velocidad
de aceleración permitida en control de velocidad
basado en variación de velocidad de aceleración
bajo el control de golpes), el control de velocidad
basado en la variación de velocidad de aceleración
está deshabilitado, por lo que la especificación de
este parámetro no tiene efecto.
- 1531 -

13618 aceleración/deceleración en forma de campana suave antes de interpolación

13619 aceleración/deceleración en forma de campana suave antes de interpolación

[Unidad de datos] %
Estos parámetros ajustan la relación (porcentaje) de tiempo de
variación del control de golpes con el tiempo de variación de la
aceleración en la aceleración/deceleración en forma de campana suave
antes de interpolación en adelanto durante el control de contorneado
IA.
la precisión.
NOTA
Si en este parámetro se ajusta un valor 0 o un
valor que no se encuentra dentro del rango de
datos válidos, no se realiza la
aceleración/deceleración en forma de campana
suave antes de interpolación en adelanto.
Velocidad permitida de aceleración cuando se utiliza el control de

13620
contorneado IA (nivel 1 de precisión)
Velocidad permitida de aceleración cuando se utiliza el control de

13621

a +10000,0.)
Estos parámetros ajustan una velocidad permitida de aceleración en el
control de contorneado IA. Ajuste un valor (nivel 1 de precisión) que
dé más importancia a la velocidad o un valor (nivel 10 de precisión)
que dé más importancia a la precisión.
- 1532 -

13622 interpolación cuando se utiliza el control de contorneado IA (nivel 1 de
precisión)

13623 interpolación cuando se utiliza el control de contorneado IA (nivel 10 de
precisión)

Estos parámetros ajustan una constante de tiempo para la
aceleración/deceleración después de interpolación cuando se utiliza el
Diferencia de velocidad en esquina cuando se utiliza el control de

13624
Diferencia de velocidad en esquina cuando se utiliza el control de

13625

Estos parámetros ajustan una diferencia permitida de velocidad para la
determinación de la velocidad basada en la diferencia de velocidad en
esquina en el control de contorneado IA. Ajuste un valor (nivel 1 de
precisión) que dé más importancia a la velocidad o un valor (nivel 10
de precisión) que dé más importancia a la precisión.
- 1533 -
Velocidad máxima de mecanizado cuando se utiliza el control de

13626
Velocidad máxima de mecanizado cuando se utiliza el control de

13627

Estos parámetros ajustan una velocidad máxima de mecanizado en el
Número de parámetro que corresponde a un elemento arbitrario 1 cuando se

13628
utiliza el control de contorneado IA
Número de parámetro que corresponde a un elemento arbitrario 2 cuando se

13629
utiliza el control de contorneado IA
NOTA
operación.

Estos parámetros ajustan los números de parámetro que corresponden
a los elementos arbitrarios 1 y 2.
NOTA
No se pueden especificar números que
corresponden a:
• Parámetros de bit
• Parámetros de cabezal (de 4000 a 4799)
• Parámetros de tipo número real
• Parámetros que requieren desconexión de la
alimentación (en los que se envía la alarma
(PW0000))
• Parámetros no existentes
- 1534 -
Valor con énfasis en la velocidad (nivel 1 de precisión) del parámetro que

13630 corresponde a un elemento arbitrario 1 cuando se utiliza el control de
contorneado IA

contorneado IA

contorneado IA

contorneado IA

[Unidad de datos] Depende del tipo de parámetro del elemento arbitrario
[Rango de datos válidos] Depende del tipo de parámetro del elemento arbitrario
Estos parámetros ajustan un valor con énfasis en la velocidad o en la
precisión para un parámetro.
14340 Valor ATR que corresponde al esclavo 01 en la línea 1 de FSSB

hasta
NOTA
operación.

[Rango de datos válidos] De 0 a 23, 64, -56, -96
Estos parámetros ajustan el valor (valor ATR) de la tabla de
conversión de direcciones que corresponde a los esclavos del 1 al 18
en la línea 1 de FSSB (primer conector óptico).
El esclavo es el nombre genérico de un amplificador de servo o de una
unidad de interfaz de detector separado conectados al CNC a través de
un cable óptico de FSSB. Los números del 1 al 18 se asignan a los
esclavos, con los números inferiores asignados secuencialmente a los
esclavos más próximos al CNC.
Un amplificador de dos ejes está formado por dos esclavos y un
amplificador de tres ejes está formado por tres esclavos. Ajuste en
estos parámetros un valor según se describe a continuación, en función
de si el esclavo es un amplificador, un detector separado o no existe.
- 1535 -
• Si el esclavo es un amplificador:
Ajuste el valor obtenido de restar 1 al valor del parámetro 1023
del eje al que se ha asignado el amplificador.
• Si el esclavo es una unidad de interfaz de detector separado:
Ajuste 64 para la primera unidad de interfaz de detector separado
(conectada cerca del CNC) y 56 para la segunda unidad
(conectada más lejos del CNC).
• Si el esclavo no existe:
Ajuste el valor -96.
CNC
CNC
Número de ATR Número ATR
esclavo De 14340 Eje De 14340 Eje
N.º de eje Nombre eje Eje servo N.º eje Nombre eje Eje servo de esclavo
a 14357 a 14357
controlado programa 1023 controlado programa 1023
1020 Amplificador 1020
1 0 Amplificador
de 1 eje X de 1 eje 1 0 X
1 X 1 1 X 1
2 1 A 2 2 Y
2 Y 3 Amplificador 2 Y 3 Amplificador
de 2 ejes 3 2 Y de 2 ejes 3 3 Z
3 Z 4 3 Z 4
4 A 2 4 3 Z 4 1 A
Amplificador 4 A 2 Amplificador
5 B 5 de 2 ejes 5 4 B
de 2 ejes 5 4 B 5 B 5
6 C 6 6 C 6
M1 6 64 (M1) M1 6 64 (M1)
Amplificador 7 5 Amplificador 7 5 C
C
de 1 eje de 1 eje
M2 8 -56 (M2) 8 -56 (M2)

M2
9 a 18 -96 (Ninguno) 9 a 18 -96 (Ninguno)
M1/M2: Módulos de primer/segundo impulso
Ejemplo de configuración de ejes y ajuste de parámetros
NOTA
Cuando se selecciona el modo de ajuste
automático para el ajuste de la unidad FSSB
(cuando el bit 0 (FMD) del parámetro 1902 se
ajusta en 0), los parámetros 14340 a 14357 se
ajustan automáticamente cuando se realiza la
entrada de datos en la pantalla de ajuste de la
unidad FSSB. Si selecciona el modo 2 de ajuste
manual para el ajuste de la unidad FSSB (cuando
asegúrese de ajustar directamente los valores de
- 1536 -

hasta
NOTA
operación.

[Rango de datos válidos] De 0 a 23, 80, -40, -96
conversión de direcciones que corresponde a los esclavos del 1 al 18
en la línea 2 de FSSB (segundo conector óptico).
• Si el esclavo es un amplificador:
Ajuste el valor obtenido de restar 1 al valor del parámetro 1023
del eje al que se ha asignado el amplificador.
• Si el esclavo es una unidad de interfaz de detector separado:
Ajuste 80 para la tercera unidad de interfaz de detector separado
(conectada cerca del CNC) y -40 para la cuarta unidad
(conectada más lejos del CNC).
• Si el esclavo no existe:
Ajuste el valor -96.
NOTA
1 Ajuste estos parámetros sólo si se utiliza una
tarjeta de control de eje servo con dos conectores
ópticos (líneas FSSB).
2 Cuando se selecciona el modo de ajuste
automático para la unidad FSSB (cuando el bit 0
(FMD) del parámetro 1902 se ajusta en 0), los
parámetros 14358 a 14375 se ajustan
automáticamente cuando se realiza la entrada de
datos en la pantalla de ajuste de la unidad FSSB.
Si selecciona el modo 2 de ajuste manual (cuando
- 1537 -
Valor ATR que corresponde al conector 1 en la primera unidad de interfaz de

14376
detector separado
hasta
Valor ATR que corresponde al conector 8 en la primera unidad de interfaz de
14383
detector separado
Valor ATR que corresponde al conector 1 en la segunda unidad de interfaz

14384
de detector separado
hasta
Valor ATR que corresponde al conector 8 en la segunda unidad de interfaz
14391
de detector separado
Valor ATR que corresponde al conector 1 en la tercera unidad de interfaz de

14392
detector separado
hasta
Valor ATR que corresponde al conector 8 en la tercera unidad de interfaz de
14399
detector separado
Valor ATR que corresponde al conector 1 en la cuarta unidad de interfaz de

14400
detector separado
hasta
Valor ATR que corresponde al conector 8 en la cuarta unidad de interfaz de
14407
detector separado
NOTA
operación.

conversión de direcciones que corresponde a cada conector de una
unidad de interfaz de detector separado.
La primera y segunda unidades de interfaz de detector separado están
conectadas a la línea 1 de FSSB y la tercera y cuarta unidades a la
línea 2.
Ajuste en estos parámetros el valor obtenido de restar 1 al valor del
parámetro 1023 del eje conectado a un conector de una unidad de
interfaz de detector separado.
Si existe un eje donde el bit 1 del parámetro 1815 esté ajustado en 0
para utilizar una unidad de interfaz de detector separado, ajuste 32 en
los conectores que no se utilizan.
- 1538 -
NOTA
Si utiliza una unidad de interfaz de detector
separado, ajuste estos parámetros.
Cuando se selecciona el modo de ajuste
automático para la unidad FSSB (cuando el bit 0
(FMD) del parámetro 1902 se ajusta en 0), los
parámetros 14376 a 14407 se ajustan
automáticamente cuando se realiza la entrada de
datos en la pantalla de ajuste de la unidad FSSB.
Si selecciona el modo 2 de ajuste manual (cuando
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19500 FCC FNW

#6 FNW Si la velocidad de avance se determina en función de la diferencia de

avance y la aceleración en el control de contorneado IA:
0: Se utiliza la velocidad máxima de avance en que no se supera la
diferencia permitida de avance y aceleración de cada eje.
1: Se utiliza la velocidad máxima de avance en que no se supera la
diferencia permitida de avance y aceleración de cada eje.
La velocidad de avance se determina de forma que el avance
reducido es constante, independientemente de la dirección de
desplazamiento, si el perfil es el mismo.
Se determina un avance que cumpla la condición de no superar la
diferencia permitida de avance y la velocidad permitida de aceleración
de cada eje y que además asegure que a la misma figura se aplica una
velocidad de deceleración constante, independientemente de la
dirección del desplazamiento.
#7 FCC Si existe un eje que requiere uno o más segundos para la aceleración
en la aceleración/deceleración en adelanto antes de interpolación:
0: Se da más importancia a la precisión, de forma que es posible
que no se alcance la velocidad de avance especificada.
1: Se da más importancia a la velocidad, por lo que se utiliza la
velocidad de avance especificada.
Si este parámetro se ajusta en 1, puede disminuir la precisión de la
interpolación en curva, como la interpolación circular o la
- 1539 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19501 FRP

#5 FRP El avance rápido lineal es:

0: Aceleración/deceleración después de interpolación
1: Aceleración/deceleración antes de interpolación
Ajuste una velocidad máxima de aceleración permitida para cada eje
Si utiliza la aceleración/deceleración en forma de campana antes de la
interpolación, ajuste un tiempo de variación de velocidad de
aceleración en el parámetro 1672.
Si ajusta este parámetro en 1, la aceleración/deceleración antes de

interpolación también se aplica al avance rápido si se cumplen todas
las condiciones siguientes. En este punto, no se aplica la
• El bit 1 (LRP) del parámetro 1401 se ajusta en 1.
Posicionamiento de tipo interpolación lineal
• En el parámetro 1671 se ajusta un valor distinto de 0 para un eje.
• Se activa el modo de control de contorneado IA.
Si no se cumplen todas las condiciones, se aplica la
- 1540 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19503 ZOL HPF

#0 HPF Cuando la velocidad de avance se determina basándose en la

aceleración en el control de contorneado IA, el control de avance
suave:
0: No se utiliza.
1: Se utiliza.
#4 ZOL La función de deceleración basada en la carga de mecanizado en el

control de contorneado IA (deceleración basada en el ángulo de
descenso del eje Z):
0: Está habilitada para todos los comandos.
1: Está habilitada sólo para comandos de interpolación lineal.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19515 ZG2

#1 ZG2 Cuando se utiliza la función de deceleración basada en la carga de

mecanizado en el control de contorneado IA (deceleración basada en
el ángulo de descenso del eje Z):
0: Se aplican valores de override que tienen en cuenta el paso.
1: Se aplican valores de override inclinados.
Este parámetro es válido sólo cuando el bit 4 (ZAG) del parámetro
8451 se ajusta en 1.
Si ajusta en 1 este parámetro, asegúrese de ajustar los parámetros
19516, 8456, 8457 y 8458.
- 1541 -
Override para la zona 1 en deceleración basada en la carga de mecanizado

19516
en el control de contorneado IA

[Unidad de datos] %
Este parámetro ajusta un valor de override para la zona 1 cuando se
utiliza la función de deceleración basada en la carga de mecanizado en
el control de contorneado IA.
Este parámetro es válido sólo cuando el bit 1 (ZG2) del parámetro
19515 se ajusta en 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19530 CYS CYA

#5 CYA Especifica si la compensación de punto de mecanizado para la

interpolación cilíndrica en el comando de interpolación cilíndrica
(G07.1):
0: Se realiza.
1: No se realiza.
#6 CYS Especifica, cuando se utiliza la compensación de punto de mecanizado

en la función de interpolación cilíndrica, si esta compensación se
realiza entre bloques o con un desplazamiento de bloque si el valor de
compensación del punto de mecanizado es inferior al ajuste del
parámetro 19534.
0: Se realiza entre bloques.
1: Se realiza con un bloque de desplazamiento si el valor de
compensación del punto de mecanizado es inferior al ajuste del
parámetro 19534.
- 1542 -
Límite para modificar la compensación del punto de mecanizado en la

19534
interpolación cilíndrica en el modo bloque a bloque

Se realiza la operación siguiente, en función del ajuste del parámetro
19530:
1) El bit 6 (CYS) del parámetro 19530 está ajustado en 0
Si la cantidad de compensación del punto de mecanizado en la
interpolación cilíndrica es inferior al valor ajustado en este
parámetro, no se realiza la compensación del punto de
mecanizado en la interpolación cilíndrica. Esta cantidad que se
ha omitido se añade a la siguiente cantidad de compensación del
punto de mecanizado en la interpolación cilíndrica para
determinar si se realiza la compensación.
2) El bit 6 (CYS) del parámetro 19530 está ajustado en 1

Si la cantidad de compensación del punto de mecanizado en la
interpolación cilíndrica es inferior al valor ajustado en este
parámetro, la compensación del punto de mecanizado en la
interpolación cilíndrica se realiza con el desplazamiento del
bloque especificado.
NOTA
Ajuste este parámetro como se indica a
continuación:
Ajuste > (ajuste de un eje de rotación en el
parámetro 1422) × 4/3, donde 4/3 es una constante
de procesamiento interno.
- 1543 -
Límite de distancia de desplazamiento con la compensación del punto de

19535
mecanizado en la interpolación cilíndrica en el bloque anterior sin modificar

Se realiza la operación siguiente, en función del tipo de interpolación:
1) En la interpolación lineal
Si la distancia de desplazamiento en un bloque especificado es
inferior al valor ajustado en este parámetro, el mecanizado se
realiza sin modificar la compensación del punto de mecanizado
en la interpolación cilíndrica del bloque anterior.
2) En la interpolación circular
Si el diámetro de un arco especificado es inferior al valor
ajustado en este parámetro, el mecanizado se realiza sin
modificar la compensación del punto de mecanizado en la
interpolación cilíndrica del bloque anterior. La compensación del
punto de mecanizado en la interpolación cilíndrica no se realiza
según un desplazamiento circular.
- 1544 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19540 FAP

#0 FAP La aceleración/deceleración de par óptimo está:

0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
Si los parámetros de posicionamiento lineal, es decir, el bit 1 (LRP)
del parámetro 1401 y el bit 0 (FAP) del parámetro 19540 están
ajustados en 1, y en el parámetro de aceleración de referencia (1671)
se ajusta un valor distinto de 0, la aceleración/deceleración del avance
rápido se convierte en la aceleración/deceleración de par óptimo en el
modo de aceleración/deceleración en adelanto antes de interpolación
(o en el modo de control de contorneado IA).
La aceleración/deceleración de par óptimo se controla según los datos
de curva de aceleración limitada ajustados en parámetro.
Ajuste de los datos de curva de aceleración limitada

Aceleración
permitida Curva de
P0 P1 aceleración
limitada
P2
P3
P4 P5
Velocidad
Para cada dirección de desplazamiento y cada operación de

aceleración/deceleración, ajuste en los parámetros la velocidad y
aceleración permitida en cada punto de ajuste de aceleración (de P0 a
P5) para cada eje. Ajuste la velocidad en los parámetros de velocidad
(de 19541 a 19543). Ajuste las velocidades permitidas de aceleración
en los parámetros de aceleración permitida (de 19545 a 19568).
- 1545 -
19541 Aceleración/deceleración de par óptimo (velocidad en P1)

[Unidad de datos] 0,01%
Las velocidades de los puntos de ajuste de aceleración P1 a P4 se
ajustan en los parámetros de velocidad 19541 a 19544 como
porcentajes de la velocidad de avance rápido (parámetro 1420).
La velocidad en P0 es 0 y la velocidad en P5 es la velocidad de avance
rápido especificada en el parámetro 1420. Cualquier punto de ajuste
de aceleración donde se ajuste en 0 el parámetro de velocidad (uno de
los parámetros de 19541 a 19544) se omitirá.
- 1546 -
Aceleración/deceleración de par óptimo (aceleración en P0 durante

19545
desplazamiento en la dirección + y aceleración)
hasta
19550
desplazamiento en la dirección + y aceleración)

19551
desplazamiento en la dirección - y aceleración)
hasta
19556
desplazamiento en la dirección - y aceleración)

19557
desplazamiento en la dirección + y deceleración)
hasta
19562
desplazamiento en la dirección + y deceleración)

19563
desplazamiento en la dirección - y deceleración)
hasta
19568
desplazamiento en la dirección - y deceleración)

[Unidad de datos] 0,01%
Para cada dirección de desplazamiento y cada operación de
aceleración/deceleración, ajuste la aceleración permitida en cada punto
de ajuste de aceleración (de P0 a P5). Como velocidad permitida de
aceleración, ajuste un porcentaje del valor ajustado en el parámetro de
aceleración de referencia (1671). Si se ajusta el valor 0, se supone la
especificación de 100%.
- 1547 -
19581 Tolerancia de la función Nano suavizado

Este parámetro ajusta un valor de tolerancia para un programa creado
con segmentos de línea miniatura en nano suavizado.
Si se ajusta el valor 0 en este parámetro, una cantidad mínima de
desplazamiento en el sistema incremental se considera como un valor
de tolerancia.
Cantidad mínima de desplazamiento de un bloque que toma una decisión

19582
basada en una diferencia angular entre bloques para nano suavizado

Este parámetro ajusta la cantidad mínima de desplazamiento de un
bloque que toma una decisión basada en una diferencia angular entre
bloques para nano suavizado. Un bloque que especifica una cantidad
de desplazamiento menor que el valor ajustado en este parámetro no
toma ninguna decisión basada en la diferencia angular.
Si se ajusta el valor 0 en este parámetro, se toma una decisión basada
en la diferencia angular en todos los bloques.
Debe ajustarse un valor superior al valor del parámetro 8490 para
tomar una decisión basada en la distancia mínima de desplazamiento
de un bloque.
- 1548 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
NAG NAA CAV CCC SPG
19607
NAG NAA CAV WCD CCC SPG

#1 SPG Cuando se realiza la compensación de radio de herramienta para

mecanizado de 5 ejes con una máquina que incluye un eje de rotación
de mesa:
0: Se utilizan G41.2 y G42.2, independientemente del tipo de
máquina.
1: Se utilizan G41.4 y G42.4 con una máquina del tipo rotación de
mesa y G41.5 y G42.5 con una máquina del tipo mixto.
#2 CCC En el modo de compensación de radio de herramienta, el método de

conexión de esquina exterior se basa en:
0: El tipo de conexión lineal.
1: El tipo de conexión circular.
#3 WCD Especifica la dirección del vector de compensación basándose en el

signo de un valor de corrector en la compensación de desgaste de
muela.
Valor de corrector con código D
Negativo Positivo
19607 0 Dirección desde el centro Dirección desde el punto
n.º 3 de compensación hasta el final del comando hasta el
punto final del comando centro de compensación
1 Dirección desde el punto Dirección desde el centro
final del comando hasta el de compensación hasta el
centro de compensación punto final del comando
Z
Centro de
de herramienta
compensación Trayectoria programada
Y
Dirección desde el centro de compensación hasta el punto final del
comando
- 1549 -
Z
Centro de
compensación Trayectoria programada
Tray. de centro de
herramienta
Y
Dirección desde el punto final del comando hasta el centro de
compensación
#5 CAV Si una comprobación de interferencias descubre que se ha producido

una interferencia (mecanizado excesivo):
0: El mecanizado se detiene con la alarma (PS0041).
(Función de alarma de comprobación de interferencias)
1: El mecanizado continúa, modificando la trayectoria de la
herramienta para impedir que se produzca una interferencia
(mecanizado excesivo). (Función de anulación de comprobación
de interferencias)
Para obtener información sobre el método de comprobación, véanse
las descripciones del bit 1 (CNC) del parámetro 5008 y el bit 3 (CNV)
#6 NAA Si la función de anulación de comprobación de interferencias

considera que la operación de anulación es peligrosa o que se produce
otra interferencia en el vector de anulación de interferencia:
0: Se genera una alarma.
Si la operación de anulación se considera peligrosa, se envía la
alarma (PS5447).
Si se considera que se produce otra interferencia en el vector de
anulación de interferencia, se envía la alarma (PS5448).
1: No se envía ninguna alarma y continúa la operación de
anulación.
NOTA
Por regla general, ajuste este parámetro en 0.
#7 NAG Si la longitud del vector de salto es 0 cuando se utiliza la función de

anulación de comprobación de interferencias en la compensación de
radio de herramienta:
0: Se realiza la operación de anulación.
1: No se realiza la operación de anulación.
- 1550 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19608 HEL MIR PRI DET

#2 DET Si el sistema de coordenadas de programación está unido a la mesa en

el control de centro de herramienta para el mecanizado de 5 ejes (el bit
5 (WKP) del parámetro 19696 está ajustado en 0), la posición relativa
y la posición absoluta de un canal especificado:
0: Se muestran en el sistema de coordenadas de programación
(unido a la mesa).
1: Se muestran en el sistema de coordenadas de pieza (no unido a la
mesa).
#5 PRI Entre múltiples candidatos de punto final que existen cuando se

realiza un desplazamiento en un eje de rotación con un comando como
I, J y K cuando se especifica un comando de mecanizado de superficie
inclinada en el control de centro de herramienta para mecanizado de 5
ejes (tipo 2):
0: Se selecciona una combinación donde el maestro (primer eje de
rotación) efectúa un pequeño desplazamiento angular para una
máquina de tipo rotación de herramienta o rotación de mesa.
Para una máquina de tipo compuesto, se selecciona una
combinación donde la mesa (segundo eje de rotación) efectúa un
pequeño desplazamiento angular.
1: Se selecciona una combinación donde el esclavo (segundo eje de
rotación) efectúa un pequeño desplazamiento angular para una
máquina de tipo rotación de herramienta o rotación de mesa.
Para una máquina de tipo compuesto, se selecciona una
combinación donde la herramienta (primer eje de rotación)
efectúa un pequeño desplazamiento angular.
#6 MIR Si la imagen espejo programable se aplica a un eje lineal en el control

de centro de herramienta para mecanizado de 5 ejes (tipo 2), la imagen
espejo:
0: No se aplica a un comando I, J o K especificado.
1: Se aplica a un comando I, J o K especificado.
#7 HEL Si la herramienta se inclina hacia la dirección de desplazamiento hacia

delante por un comando Q en el control de centro de herramienta para
mecanizado de 5 ejes (tipo 2), un bloque de interpolación helicoidal:
0: Inclina la herramienta en la dirección de la tangente al arco
(en el punto final del bloque).
1: Inclina la herramienta hacia la dirección de desplazamiento hacia
delante que implica al eje helicoidal (en el punto final del
bloque).
- 1551 -
19631 Variación en la determinación de un ángulo para corrector de filo frontal

Ajuste un rango de variación para determinar que el ángulo incluido
entre el vector de la herramienta (VT) y el vector de desplazamiento
(VM) sea de 0º, 180º o 90º en la función de corrección de filo frontal.
Por ejemplo, supongamos que el ángulo incluido entre VT y VM es θ
(0≤θ≤180) y el ángulo ajustado en este parámetro es ∆θ. θ se
determina de la forma siguiente:
Si 0≤θ≤∆θ: θ=0°
Si (180−∆θ)≤θ≤180: θ=180°
Si (90−∆θ)≤θ≤(90+∆θ): θ=90°
Generalmente, se ajusta un valor en torno a 1,0.
19632 Distancia desde un punto programado (punto de referencia) hasta una

posición de punta de herramienta (punto de mecanizado)

Ajuste la distancia desde un punto programado hasta el punto de
mecanizado real para permitir el cálculo de vector de la compensación
de radio de herramienta para mecanizado de 5 ejes en la punta de la
herramienta.
Si este parámetro se ajusta en 0, la función de compensación de radio
de herramienta para mecanizado de 5 ejes no se puede efectuar en la
punta de la herramienta.
NOTA
Si cambia el ajuste de este parámetro, hágalo
antes de activar el modo de compensación de
radio de herramienta para mecanizado de 5 ejes.
- 1552 -
19635 Ángulo para determinación en comprobaciones de interferencias en

compensación de radio de herramienta para mecanizado de 5 ejes

En la compensación de radio de herramienta para mecanizado de 5
ejes, si la diferencia en ángulo entre dos vectores de herramienta es
mayor o igual que el ajuste de este parámetro, se considera que la
dirección de la herramienta ha cambiado.
Si se ajusta el valor 0, se suponen 45 grados.
Supongamos que Va y Vb son dos vectores de herramienta. Si la

diferencia en ángulo es α grados o superior, como muestra la figura
siguiente, se considera que el vector de herramienta ha cambiado.
Va
α grados
Vb
- 1553 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19665 ETH SVC SPR

#4 SPR El punto controlado se desplaza mediante:

0: Cálculo automático.
1: El parámetro 19667.
SVC SPR
(bit 5 del (bit 4 del
Decalaje del punto controlado
parámetro parámetro
19665) 19665)
0 - No se realiza decalaje, como en una operación convencional.
El punto controlado se desplaza de acuerdo con el resultado del siguiente
cálculo automático:
- (Vector de corrector de intersección entre el eje de la herramienta y el primer
1 0 eje de rotación de la herramienta + vector de corrector de intersección entre el
segundo y el primer eje de rotación de la herramienta + corrector de
portaherramientas (parámetro 19666))
(Véase la figura siguiente.)
El punto controlado se desplaza.
1 1
Como vector de decalaje se utiliza el vector ajustado en el parámetro 19667.
Decalaje de punto controlado
Primer eje de rotación

de herramienta
F Punto controlado
Vector de decalaje de punto controlado

E
Segundo eje
de rotación de D
herramienta Corrector de portaherramientas
Corrector de longitud de herramienta
[Vector de decalaje de punto controlado en cálculo automático]
- 1554 -
#5 SVC El punto controlado:

0: No se desplaza.
1: Se desplaza.
El método de ajuste se especifica con el bit 4 (SPR) del parámetro
19665.
NOTA
Si la máquina no dispone de eje de rotación para
girar la herramienta (si el parámetro 19680 está
ajustado en 12 para especificar el tipo de rotación
de mesa), el punto controlado no se desplaza,
#7 ETH La función de corrector de portaherramientas en la compensación de

longitud de herramienta está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
19666 Valor de corrector de portaherramientas

Si se realizan la función de compensación de longitud de herramienta
en la dirección del eje de herramienta, el avance/interrupción por
volante con rotación del centro de la punta de herramienta y la
visualización de la posición del centro de herramienta, especifique el
corrector para la sección específica de máquina desde el centro de
rotación del eje de rotación hasta la posición de montaje de la
herramienta (el valor de corrector de portaherramientas) en la
compensación de longitud de herramienta durante el control de centro
de herramienta, el control de centro de herramienta para mecanizado
de 5 ejes y el modo de comando de plano de trabajo inclinado
(después de G53.1). Para la función de compensación de longitud de
herramienta en la dirección del eje de herramienta, la función de
corrector de portaherramientas se puede habilitar o deshabilitar con el
bit 7 (ETH) del parámetro 19665.
NOTA
Ajuste un valor de radio.
- 1555 -
19667 Vector de decalaje del punto controlado

Ajuste el vector de decalaje del punto controlado. Este valor es válido
si el bit 5 (SVC) del parámetro 19665 se ajusta en 1 y el bit 4 (SPR)
del parámetro 19665 se ajusta en 1.
NOTA
19680 Tipo de unidad mecánica

Especifique el tipo de unidad mecánica.
Parámetro Tipo de unidad Eje de rotación
Maestro y esclavo
19680 mecánica controlado
Mecanismo sin eje de
0
rotación
El primer eje de rotación es el
Tipo de rotación Dos ejes de rotación
2 maestro y el segundo eje de
de herramienta de la herramienta
rotación es el esclavo.
El primer eje de rotación es el
Tipo de rotación Dos ejes de rotación
12 maestro y el segundo eje de
de mesa de la mesa
rotación es el esclavo.
El primer eje de rotación es el eje
Un eje de rotación de
de rotación de la herramienta y el
21 Tipo mixto la herramienta + un eje
segundo es el eje de rotación de la
de rotación de la mesa
mesa.
Primer eje de rotación (maestro) Ejes de

rotación de
Segundo eje de rotación (esclavo)
herramienta
Segundo eje de rotación (esclavo)

Ejes de rotación
Primer eje de rotación (maestro) de mesa
- 1556 -
NOTA
Un eje hipotético también se cuenta como eje de
rotación controlado.
<Eje hipotético>
En algunos casos, conviene utilizar un eje de
rotación imaginario cuyo ángulo esté fijo en un
determinado valor. Por ejemplo, supongamos que
una herramienta está montada de forma inclinada
por medio de una conexión. En este caso, el eje de
rotación que se considera hipotéticamente es el eje
hipotético. Los bits 0 y 1 del parámetro 19696
determinan si cada eje de rotación es un eje de
rotación normal o un eje hipotético.
19684 Dirección de rotación del primer eje de rotación

Ajuste la dirección en que gira el primer eje de rotación como
movimiento mecánico cuando se envía un comando de desplazamiento
positivo.
0: Dirección horaria según se ve desde la dirección negativa a
positiva del eje especificado en el parámetro 19682 (giro de
roscado hacia la derecha)
1: Dirección antihoraria según se ve desde la dirección negativa a
positiva del eje especificado en el parámetro 19682 (giro de
roscado hacia la izquierda)
Generalmente, 0 se ajusta en un eje de rotación de herramienta y 1 en
un eje de rotación de mesa.
- 1557 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19696 SUP RFC WKP IA2 IA1

#0 IA1
0: El primer eje de rotación es un eje de rotación normal.
1: El primer eje de rotación es un eje hipotético.
Si IA1 es 1, ajuste 0 como número de eje controlado en el primer eje
de rotación (parámetro 19681).
Ajuste también los parámetros 19682 a 19685 suponiendo que es un
eje de rotación.
#1 IA2
0: El segundo eje de rotación es un eje de rotación normal.
1: El segundo eje de rotación es un eje hipotético.
Si IA2 es 1, ajuste 0 como número de eje controlado en el segundo eje
de rotación (parámetro 19686).
Ajuste también los parámetros 19687 a 19690 suponiendo que es un
eje de rotación.
#5 WKP El sistema de coordenadas de programación que se utiliza en el control

de centro de herramienta es:
0: Un sistema de coordenadas fijado a la mesa rotativa.
1: El sistema de coordenadas de pieza.
#6 RFC En el control de centro de herramienta para mecanizado de 5 ejes, si se

envía un comando que no desplaza el centro de herramienta con
respecto a la pieza, el avance del eje de rotación es:
0: El avance máximo de mecanizado (parámetro 1422).
1: Un avance especificado.
#7 SUP En el control de centro de herramienta y el control de centro de

herramienta para mecanizado de 5 ejes, si un desplazamiento a una
velocidad de avance especificada provoca que la desviación del canal
supere el nivel permitido:
0: La velocidad de avance no disminuye.
1: La velocidad de avance disminuye de forma que la desviación
del canal se sitúe en el nivel permitido.
El nivel permitido se especifica en el parámetro 19745.
- 1558 -
19697 Dirección de referencia del eje de la herramienta

Ajuste la dirección del eje de herramienta en el sistema de
coordenadas de máquina cuando los ejes de rotación para controlar la
herramienta estén a 0 grados. Ajuste también la dirección del eje de
herramienta en el sistema de coordenadas de máquina en un
mecanismo donde sólo están presentes los ejes de rotación para
controlar la mesa (no existe eje de rotación para controlar la
herramienta).
1: Dirección positiva del eje X
2: Dirección positiva del eje Y
3: Dirección positiva del eje Z
Si la dirección de referencia del eje de herramienta no es la dirección
de los ejes X, Y ni Z, ajuste la dirección de referencia en este
parámetro; a continuación, ajuste los ángulos adecuados como ángulo
de referencia RA y ángulo de referencia RB (parámetros 19698 y
19699).
Dirección de referencia del eje de herramienta
La dirección del eje de herramienta es la dirección positiva del eje Z
La dirección del eje de herramienta es la

dirección positiva del eje Y
La dirección del eje de herramienta es la dirección positiva del eje X
- 1559 -
Ángulo cuando la dirección de referencia del eje de herramienta está

19698
inclinada (ángulo de referencia RA)
Ángulo cuando la dirección de referencia del eje de herramienta está

19699
inclinada (ángulo de referencia RB)

Si la dirección de referencia del eje de herramienta (parámetro 19697)
se ajusta en 1, el eje de herramienta se inclina RA grados en el eje Z
desde la dirección positiva del eje X hasta la dirección positiva del eje
Y y RB grados en el eje X desde la dirección positiva del eje Y hasta
la dirección positiva del eje Z.
se ajusta en 2, el eje de herramienta se inclina RA grados en el eje X
desde la dirección positiva del eje Y hasta la dirección positiva del eje
Z y RB grados en el eje Y desde la dirección positiva del eje Z hasta la
dirección positiva del eje X.
se ajusta en 3, el eje de herramienta se inclina RA grados en el eje Y
desde la dirección positiva del eje Z hasta la dirección positiva del eje
X y RB grados en el eje Z desde la dirección positiva del eje X hasta
la dirección positiva del eje Y.
Dirección del eje de herramienta cuando la dirección de referencia del eje

de herramienta es el eje Z
Z Z Z
X
X X
Y Y Y
RA RB
Corrector de portaherramientas
Compensación de longitud de herramienta
- 1560 -
Vector de corrector de intersección entre el segundo y el primer eje de

19712
rotación de la herramienta (eje X de los tres ejes básicos)

19713
rotación de la herramienta (eje Y de los tres ejes básicos)

19714
rotación de la herramienta (eje Z de los tres ejes básicos)

Ajuste estos parámetros si los ejes de rotación de la herramienta no se
cruzan.
Estos parámetros son válidos si el parámetro 19680 está ajustado en 2.
Ajuste el vector desde el punto E del segundo eje de rotación de la
herramienta hasta el punto F del primer eje de rotación de la
herramienta como vector de corrector de intersección en el sistema de
coordenadas de máquina si todos los ejes de rotación que controlan la
herramienta están a 0 grados.
Si el eje de herramienta y el eje de rotación de herramienta no se cruzan
Primer eje de rotación

de herramienta
Punto controlado
Vector de corrector de intersección entre el segundo y

F el primer eje de rotación de la herramienta
Vector de corrector de intersección entre el eje de

herramienta y el primer eje de rotación de la herramienta
E
D
Segundo eje de Corrector de portaherramientas
rotación de
herramienta
Compensación de longitud de herramienta
NOTA
Como punto F, ajuste una posición fácil de medir.
- 1561 -
19741 Límite superior del rango de desplazamiento del primer eje de rotación

En el control de centro de herramienta para mecanizado de 5 ejes (tipo
2), ajuste el límite superior del rango de desplazamiento del primer eje
de rotación. Si no se especifica el rango de desplazamiento del primer
eje de rotación, este parámetro y el parámetro 19742 se deben ajustar
en 0.
19742 Límite inferior del rango de desplazamiento del primer eje de rotación

2), ajuste el límite inferior del rango de desplazamiento del primer eje
de rotación. Si no se especifica el rango de desplazamiento del primer
eje de rotación, este parámetro y el parámetro 19741 se deben ajustar
en 0.
19743 Límite superior del rango de desplazamiento del segundo eje de rotación

2), ajuste el límite superior del rango de desplazamiento del segundo
eje de rotación. Si no se especifica el rango de desplazamiento del
segundo eje de rotación, este parámetro y el parámetro 19744 se deben
ajustar en 0.
- 1562 -
19744 Límite inferior del rango de desplazamiento del segundo eje de rotación

2), ajuste el límite inferior del rango de desplazamiento del segundo
eje de rotación. Si no se especifica el rango de desplazamiento del
segundo eje de rotación, este parámetro y el parámetro 19743 se deben
ajustar en 0.
19745 Nivel permitido de la desviación del canal

En el control de centro de herramienta para mecanizado de 5 ejes,
ajuste el nivel permitido de desviación de la herramienta.
Si un desplazamiento a una velocidad de avance especificada provoca
que la desviación del canal supere el nivel especificado en este
parámetro, la velocidad de avance disminuye hasta que se elimina la
desviación del canal.
Si en este parámetro se ajusta el valor 0, se supone como nivel
permitido de desviación del canal el incremento mínimo de entrada.
Este parámetro es válido cuando el bit 7 (SUP) del parámetro 19696
se ajusta en 1.
- 1563 -
A.2 TIPOS DE DATOS
Los parámetros se clasifican según el tipo de datos, de la manera

siguiente:
Rango de datos
Tipo de datos Observaciones
válidos
Bit
Grupo de máquina de bit
Canal de bit 0ó1
Eje de bit
Cabezal de bit
Byte
Grupo de máquina de Algunos parámetros
De -128 a 127
byte gestionan estos tipos de
De 0 a 225
Canal de byte datos como datos sin
Eje de byte signo.
Cabezal de byte
Palabra
Grupo de máquina de Algunos parámetros
palabra De -32768 a 32767 gestionan estos tipos de
Canal de palabra De 0 a 65535 datos como datos sin
Eje de palabra signo.
Cabezal de palabra
Dos palabras
Grupo de máquina de 2 Algunos parámetros
palabras De 0 a gestionan estos tipos de
Canal de dos palabras ±999999999 datos como datos sin
Eje de dos palabras signo.
Cabezal de dos palabras
Real
Grupo de máquina real Consulte las tablas
de ajustes de
Canal real parámetros
Eje real estándar.
Cabezal real
- 1564 -
A.3 TABLAS DE AJUSTES DE PARÁMETROS ESTÁNDAR
Esta sección define las unidades mínimas de datos estándar y los

rangos de datos válidos de los parámetros del CNC de tipo real, tipo
grupo de máquina real, tipo canal real, tipo eje real y tipo cabezal real.
Los tipos de datos y la unidad de datos de cada parámetro se ajustan a
las especificaciones de cada función.
NOTA
1 Los valores se redondean por exceso o por defecto
hasta los múltiplos más cercanos de la unidad
mínima de datos.
2 Un rango de datos válidos implica límites de
entrada de datos y puede variar de los valores que
representan el rendimiento real.
3 Para obtener información sobre los rangos de
comandos en el CNC, véase el apéndice D,
"Rango de valores de comandos".
(A) Parámetros de longitud y ángulo (tipo 1)
Sistema Unidad
Unidad
incre- mínima de Rango de datos válidos
de datos
mental datos
IS-A 0,01 Desde -999999,99 hasta +999999,99
IS-B 0,001 Desde -999999,999 hasta +999999,999
mm
IS-C 0,0001 Desde -99999,9999 hasta +99999,9999
grados
IS-D 0,00001 Desde -9999,99999 hasta +9999,99999
IS-E 0,000001 Desde -999,999999 hasta +999,999999
IS-A 0,001 Desde -99999,999 hasta +99999,999
IS-B 0,0001 Desde -99999,9999 hasta +99999,9999
pulgadas IS-C 0,00001 Desde -9999,99999 hasta +9999,99999
IS-D 0,000001 Desde -999,999999 hasta +999,999999
IS-E 0,0000001 Desde -99,9999999 hasta +99,9999999
- 1565 -
(B) Parámetros de longitud y ángulo (tipo 2)
Sistema Unidad
Unidad de
datos
mental datos
IS-A 0,01 Desde 0,00 hasta +999999,99
IS-B 0,001 Desde 0,000 hasta +999999,999
mm
IS-C 0,0001 Desde 0,0000 hasta +99999,9999
grados
IS-D 0,00001 Desde 0,00000 hasta +9999,99999
IS-E 0,000001 Desde 0,000000 hasta +999,999999
IS-A 0,001 Desde 0,000 hasta +99999,999
IS-B 0,0001 Desde 0,0000 hasta +99999,9999
pulgadas IS-C 0,00001 Desde 0,00000 hasta +9999,99999
IS-D 0,000001 Desde 0,000000 hasta +999,999999
IS-E 0,0000001 Desde 0,0000000 hasta +99,9999999
(C) Parámetros de velocidad y velocidad angular
Sistema Unidad
Unidad de
datos
mental datos
IS-A 0,01 Desde 0,0 hasta +2400000,0
IS-B 0,001 Desde 0,0 hasta +240000,0
mm/min
IS-C 0,0001 Desde 0,0 hasta +10000,0
grado/min
IS-D 0,00001 Desde 0,0 hasta +10000,0
IS-E 0,000001 Desde 0,0 hasta +1000,0
IS-A 0,001 Desde 0,0 hasta +2400000,0
IS-B 0,0001 Desde 0,0 hasta +240000,0
pulg/min IS-C 0,00001 Desde 0,0 hasta +100000,0
IS-D 0,000001 Desde 0,0 hasta +10000,0
IS-E 0,0000001 Desde 0,0 hasta +1000,0
(D) Parámetros de aceleración y aceleración angular
Sistema Unidad
Unidad de
datos
mental datos
IS-A 0,01 Desde 0,00 hasta +999999,99
IS-B 0,001 Desde 0,000 hasta +999999,999
mm/seg2
IS-C 0,0001 Desde 0,0000 hasta +99999,9999
grado/seg2
IS-D 0,00001 Desde 0,00000 hasta +9999,99999
IS-E 0,000001 Desde 0,000000 hasta +999,999999
IS-A 0,001 Desde 0,000 hasta +99999,999
IS-B 0,0001 Desde 0,0000 hasta +99999,9999
pulgada/seg
2 IS-C 0,00001 Desde 0,00000 hasta +9999,99999
IS-D 0,000001 Desde 0,000000 hasta +999,999999
IS-E 0,0000001 Desde 0,0000000 hasta +99,9999999
- 1566 -
B-63944SP/01 APÉNDICE B.LISTA DE CÓDIGOS DE PROGRAMAS
B LISTA DE CÓDIGOS DE PROGRAMAS

Código ISO Código EIA
Macro de usuario B Se puede
utilizar como
Nombre del carácter Código Código sin macro con
Carácter Carácter nombre de
(hexadecimal) (hexadecimal) de macro de
archivo
usuario B usuario B
Número 0 0 30 0 20 *
Número 1 1 B1 1 01 *
Número 2 2 B2 2 02 *
Número 3 3 33 3 13 *
Número 4 4 B4 4 04 *
Número 5 5 35 5 15 *
Número 6 6 36 6 16 *
Número 7 7 B7 7 07 *
Número 8 8 B8 8 08 *
Número 9 9 39 9 19 *
Dirección A A 41 a 61 *
Dirección B B 42 b 62 *
Dirección C C C3 c 73 *
Dirección D D 44 d 64 *
Dirección E E C5 e 75 *
Dirección F F C6 f 76 *
Dirección G G 47 g 67 *
Dirección H H 48 h 68 *
Dirección I I C9 i 79 *
Dirección J J CA j 51 *
Dirección K K 4B k 52 *
Dirección L L CC l 43 *
Dirección M M 4D m 54 *
Dirección N N 4E n 45 *
Dirección O O CF o 46 *
Dirección P P 50 p 57 *
Dirección Q Q D1 q 58 *
Dirección R R D2 r 49 *
Dirección S S 53 s 32 *
Dirección T T D4 t 23 *
Dirección U U 55 u 34 *
Dirección V V 56 v 25 *
Dirección W W D7 w 26 *
Dirección X X D8 x 37 *
Dirección Y Y 59 y 38 *
Dirección Z Z 5A z 29 *
Borrar DEL FF Del 7F
Retroceso BS 88 BS 2A
Tabulador HT 09 Tab 2E
Fin de bloque LF o NL 0A CR o EOB 80
- 1567 -
B.LISTA DE CÓDIGOS DE PROGRAMAS APÉNDICE B-63944SP/01

utilizar como
archivo
usuario B usuario B
Retorno de carro CR 8D
Espacio SP A0 SP 10
Parada rebobinado
% A5 ER 0B
absoluta
Desactivación control
( 28 (2-4-5) 1A
(inicio comentario)
Activación control (fin
) A9 (2-4-7) 4A
comentario)
Signo más + 2B + 70 *
Signo menos - 2D - 40 *
Dos puntos (:)
: 3A
(dirección O)
Salto opcional bloque / AF / 31
Punto (decimal) . 2E . 6B *
Parámetro
Almohadilla # A3
(6012)
Símbolo dólar $ 24
Ampersand & A6 & 0E
Apóstrofo ’ 27
Parámetro
Asterisco * AA
(6010)
Coma , AC , 3B
Punto y coma ; FB
Signo menor que < 2C
Parámetro
Signo igual que = BD
(6011)
Signo mayor que > BE
Interrogación ? 3F
Marca a comercial @ C0
Comillas “ 22
Parámetro
Corchete izquierdo [ DB
(6013)
Parámetro
Corchete derecho ] DD
(6014)
Parámetro
Guión bajo _ 6F *
(6018)
Letra a minúscula a E1 *
Letra b minúscula b E2 *
Letra c minúscula c 63 *
Letra d minúscula d E4 *
Letra e minúscula e 65 *
Letra f minúscula f 66 *
Letra g minúscula g E7 *
Letra h minúscula h E8 *
Letra i minúscula i 69 *
Letra j minúscula j 6A *
Letra k minúscula k EB *
Letra l minúscula l 6C *
- 1568 -
B-63944SP/01 APÉNDICE B.LISTA DE CÓDIGOS DE PROGRAMAS

utilizar como
archivo
usuario B usuario B
Letra m minúscula m ED *
Letra n minúscula n EE *
Letra o minúscula o 6F *
Letra p minúscula p F0 *
Letra q minúscula q 71 *
Letra r minúscula r 72 *
Letra s minúscula s F3 *
Letra t minúscula t 74 *
Letra u minúscula u F5 *
Letra v minúscula v F6 *
Letra w minúscula w 77 *
Letra x minúscula x 78 *
Letra y minúscula y F9 *
Letra z minúscula z FA *
- 1569 -
B.LISTA DE CÓDIGOS DE PROGRAMAS APÉNDICE B-63944SP/01
NOTA
1 Los símbolos empleados en la columna "Macro de
usuario B" tienen los siguientes significados:
(Espacio): El carácter se registrará en memoria y
tiene un significado específico. Si se
utiliza incorrectamente en una instrucción
que no sea un comentario, se activa una
alarma.
: El carácter no se registrará en memoria y
se ignorará.
: El carácter se registrará en memoria,
pero se ignorará durante la ejecución de
un programa.
: El carácter se registrará en memoria. Si
se utiliza en una instrucción distinta de un
comentario, se activa una alarma.
: Si se utiliza en una instrucción distinta de
un comentario, el carácter no se
registrará en memoria. Si se utiliza en un
comentario, se registrará en memoria.
2 El símbolo empleado en la columna "Se puede
utilizar como nombre de archivo" tiene el siguiente
significado:
*: Se puede codificar entre "<" y ">" como un
nombre de archivo.
3 Los códigos que no aparecen en esta tabla se
ignoran si su paridad es correcta.
4 Los códigos con paridad incorrecta activan la
alarma TH. Se ignoran sin generar la alarma TH
cuando se encuentran en la sección de
comentarios.
- 1570 -
B-63944SP/01 APÉNDICE C.LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE PROGRAMA
C LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE

PROGRAMA
Con algunas funciones, el formato utilizado para especificación en el
sistema de centro de mecanizado difiere del utilizado para
especificación en el sistema de torno. Además, algunas funciones se
utilizan sólo en uno de los tipos de control para el sistema de centro de
mecanizado y el sistema de torno.
Algunas funciones no pueden añadirse como opciones en función del
modelo.
Para obtener información sobre los formatos de comando, véanse los
apartados y subapartados correspondientes.
En la lista, se utilizan los símbolos siguientes:

• Para centro de mecanizado
x: 1er eje básico (X),
y: 2º eje básico (Y),
z: 3er eje básico (Z)
• Para torno
x: 1er eje básico (X),
z: 2º eje básico (Z),
codificado mediante el sistema A de códigos G
• IP_: presenta una combinación de direcciones de ejes arbitrarios
que utilizan X, Y, Z, A, B y C
(como X_ Y_ Z_).
- 1571 -
C.LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE PROGRAMA APÉNDICE B-63944SP/01
(1/10)
Funciones Figura Formato de programa
Posicionamiento IP G00 IP_;
(G00)
Punto inicial
Interpolación lineal IP G01 IP_ F_;
(G01)
Punto inicial
Interpolación circular • Para centro de mecanizado
(G02, G03) Punto inicial
G02 R_
G17 X_ Y_ F_ ;
G03 I_ J_
R G02
J G02 R_
G18 X_ Z_ F_ ;
G03 I_ K_
I
(x, y)
G03 G02 R_
(x, y) G19 Y_ Z_ F_ ;
G03 J_ K_
• Para torno
R G02 R_
J X_ Z_ F_ ;
G03 I_ K_
I
Punto inicial
Interpolación helicoidal z G02 R_
(G02, G03) G17 X_ Y_ α_ F_ ;
G03 I_ J_
G02 R_
G18 X_ Z_ α_ F_ ;
G03 I_ K_
Punto inicial (xyz)
G02 R_
G19 Y_ Z_ α_ F_ ;
(x, y) G03 J_ K_
En caso de G03 en plano X-Y α : Cualquier eje distinto a los ejes de

Interpolación involuta Yp G02.2
Punto final G17 Xp_ Yp_ I_ J_ R_ F_ ;
(G02.2, G03.2) Punto inicial G03.2
Pe
I
Ps Po
J G02.2
0 R G18 Zp_Xp_ K_ I_ R_ F_ ;
G03.2
Círculo base
G02.2
Xp G19 Yp_ Zp_ J_ K_ R_ F_ ;
G03.2
(En caso de un plano X-Y)
Interpolación exponencial A (Eje de rotación) Rotación positiva
(G02.3, G03.3) G02.3 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_ Q_;
Rotación negativa
∆A
G03.3 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_ Q_;
X (Eje lineal)
∆X
Relación entre el eje X y el eje A
- 1572 -
(2/10)
Interpolación tridimensional Punto intermedio G02.4 XX1 YY1 ZZ1 αα1 ββ1;
circular X (X1,Y1,Z1)
Primer bloque (punto medio del arco)
(G02.4, G03.4)
Y XX2 YY2 ZZ2 αα2 ββ2;
Z
Punto Segundo bloque (punto final del arco)
inicial Punto final (X2,Y2,Z2) α, β: Ejes arbitrarios distintos del eje de
interpolación tridimensional circular
(hasta dos ejes)
También se puede especificar G03.4 en lugar
de G02.4.
Tiempo de espera X_
G04 ;
(G04) P_
Control de contorneado IA G05 P10000; Inicio del control de contorneado
(G05) IA
G05 P0; Fin del control de contorneado IA
Control de contorneado IA G05.1 Q1; Activación del control de
(G05.1) contorneado IA
G05.1 Q0; Desactivación del control de
contorneado IA
Nano suavizado G05.1 Q3 IP0; Activación del modo de nano
(G05.1) suavizado
G05.1 Q0; Desactivación del modo de nano
suavizado
Interpolación suave G05.1 Q2; Activación del modo de interpolación
(G05.1) suave
G05.1 Q0; Desactivación del modo de
interpolación suave
Interpolación NURBS G06.2[P_] K_ IP_ [R_] [F_];
(G06.2) Activación del modo de interpolación NURBS
P: Rango de curva NURBS
IP: Punto de control
R: Peso
K: Nudo
F: Velocidad de avance
Interpolación con eje hipotético G07 IP0; Ajuste de eje hipotético
(G07) G07 IP1; Cancelación de eje hipotético
Interpolación cilíndrica G07 IP_ r_; Modo de interpolación
(G07.1) cilíndrica
r: Radio del cilindro
G07 IP 0; Cancelación del modo de
Control de contorneado IA G08 P1; Activación del modo de control de
(Control previo avanzado) contorneado IA
(G08) G08 P0; Desactivación del modo de control de
contorneado IA
Parada exacta Velocidad
(G09) G01
G09 G02 IP_ ;
Tiempo G03
Comprobación de posicionamiento
- 1573 -
(3/10)
Entrada de datos programables • Para centro de mecanizado
(G10) Memoria A de compensación de herramienta
G10 L01 P_ R_;
Memoria B de compensación de herramienta
G10 L10 P_ R_; (Cantidad de corrección de
geometría)
desgaste)
Memoria C de compensación de herramienta
geometría/H)
desgaste/H)
geometría/D)
desgaste/D)
• Para torno
Cantidad de corrección de geometría
G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;
P = 10000 + Número de corrección de
geometría
Cantidad de corrección de desgaste
G10 P_ X_ Z_ C_ Q_;
P = Número de corrección de desgaste
Interpolación en coordenadas G12.1; Activación del modo de interpolación en
polares coordenadas polares
(G12.1, G13.1) G13.1; Cancelación del modo de interpolación
en coordenadas polares
Comando de coordenadas Sistema de coordenadas locales G17 G16 Xp_ Yp_;
polares Yp G18 G16 Zp_ Xp_;
Xp
(G15, G16) G19 G16 Yp_ Zp_;
Yp G15; Cancelar
Xp
Selección de plano G17; Selección del plano Xp Yp
(G17, G18, G19) G18; Selección del plano Zp Xp
G19; Selección del plano Yp Zp
Conversión métrico/pulgada Entrada en pulgadas G20;
(G20, G21) Entrada en unidades métricas G21;
Comprobación de límite de (XYZ) G22 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_;
recorrido G23; Cancelar
(G22, 23)
(IJK)
Comprobación de retorno a IP G27 IP_;
Punto inicial
(G27)
- 1574 -
(4/10)
Retorno a posición de Posición de referencia (G28) G28 IP_;
referencia
(G28) Punto intermedio G30 IP_;
Retorno a 2ª posición de IP
Punto inicial
referencia
2ª posición de referencia (G30)
(G30)
Desplazamiento desde posición Posición de referencia G29 IP_;
de referencia
(G29)
IP
Punto intermedio
Retorno a posición de Posición de referencia flotante G30.1 IP_;

referencia flotante
Punto intermedio
(G30.1)
IP Punto inicia
Función de salto IP G31 IP_ F_;

(G31)
Punto inicial Señal de salto
Roscado F • Para centro de mecanizado
(G33) G33 IP_ F_;
F: Paso
Roscado • Para torno
(G32) Roscado de paso constante
G32 P_ F_;
Compensación de radio de G41 • Para centro de mecanizado
herramienta, compensación G17
G18 G41 D_ ;
tridimensional de radio de G42
G19
herramienta
(G38, G39, G40 a G42) D: Número de compensación de herramienta
G42
G40: Cancelar
G40
Compensación de radio de • Sólo para torno

herramienta G41
IP ;
(G40 a G42) G42
(G38, G39)
G40 : Cancelar
Canal programado
Compensación de radio de Vector de herramienta (antes de compensación) G41.2 IP_ D_ ; Corrección lateral de
herramienta para mecanizado Vector de compensación
de radio de herramienta
G42.2
de 5 ejes Canal centro herramienta herramienta
(después de
(G41.2, G42.2) compensación) G40 IP_; Cancelación de compensación de
Z
Y
Plano de Cantidad de compensación X radio de herramienta
compensación de radio de herramienta
Corrección lateral de herramienta

Vector de herramienta
Herramienta utilizada
Herramienta de
(G41.3) referencia
Canal de centro
de herramienta
(después de
compensación)
G41.3 D_; Corrección de filo frontal
Vector de
compensación
Canal
programado G40; Cancelación de corrección de filo frontal
de radio de Χυττερ χοµπενσατιο
herramienta ν αµουντ
Corrección de filo frontal
- 1575 -
(5/10)
Compensación de longitud de
G43
herramienta Z_ H_ ;
Compensación G44
(G43, G44, G49)
Z
G43
H_ ;
G44
H: Número de compensación de herramienta

G49: Cancelar
Compensación de longitud de G43.1 H_; Compensación de longitud de
herramienta en la dirección del herramienta en la dirección del eje de
eje de herramienta Dirección de eje de herramienta herramienta
(G43.1) H: Número de compensación
B C G49; Cancelación de compensación
Z
Pieza C
B
Y
Control de centro de G43.4 IP α β H;

herramienta Inicio del control de centro de herramienta (TIPO 1)
(TIPO 1) IP α β;
(G43.4) IP: En caso de comando absoluto, el valor de
coordenadas de punto final del
desplazamiento de la punta de herramienta
En caso de comando incremental, la
cantidad de desplazamiento de la punta de
herramienta
α, β: En caso de comando absoluto, el valor de
coordenadas del punto final de los ejes de
rotación
cantidad de desplazamiento del eje de
rotación
Control de centro de G43.5 IP H Q ;
herramienta Inicio del control de centro de herramienta (TIPO
(TIPO 2) 2)
(G43.5) IP I J K;
IP: En caso de comando absoluto, el valor de
coordenadas de punto final del
desplazamiento de la punta de herramienta
cantidad de desplazamiento de la punta de
herramienta
I, J, K: Dirección del eje de herramienta en el
punto final del bloque visto en el sistema
de coordenadas de programación
Q: Ángulo de inclinación de la herramienta (en
grados)
Corrector de herramienta • Sólo para torno
(G43.7)
- 1576 -
(6/10)
Corrector de herramienta G 45 Aumento • Para centro de mecanizado
(G45 a G48) IP G45
G 46 Reducción
G46 IP_ D_ ;
G 47 Doble aumento G47
G48
G 48 IP Doble reducción
Cantidad de corrección
D: Número de corrector de herramienta
Factor de escala • Para centro de mecanizado

(G50, G51) P4 P3 G51 X_ Y_ Z_ P_
I_ J_ K_ ;
P4' P3'
IP P, I, J, K: Ampliación de factor de escala
X, Y, Z: Posición de control de factor de escala
P1' P2'
G50: Cancelar
• Sólo para torno
P1 P2
Habilitado al utilizar el sistema B/C de
códigos G
Imagen espejo programable P 4
P 4 ' P 3 '
P 3
• Para centro de mecanizado
(G50.1, G51.1) IP
G51.1 IP_;
P 1 ' P 2 ' G50.1; . . . Cancelar
P 1 P 2
Ajuste del sistema de X • Sólo para torno

coordenadas G50 IP_; (Ajuste del sistema de coordenadas)
Limitación de velocidad máxima
de cabezal G50 S_; (Limitación de velocidad máxima de
(G50) cabezal)
Z
Ajuste del sistema de Sistema de G52 IP_;
coordenadas locales coordenadas locales
x
(G52)
IP Sistema de
y coordenadas pieza
Programación en el sistema de G53 IP_;

(G53)
Control de la dirección del eje G53.1; Control de la dirección del eje de la
de la herramienta herramienta
(G53.1)
Selección del sistema de G54
IP : IP_ ;
coordenadas de pieza Corrección de origen de pieza
:
G59
(G54 a G59)
- 1577 -
(7/10)
Corrector de amarre dinámico Y
Y • Para centro de mecanizado
de mesa rotativa Y
G54.2 P_; Corrector de amarre
X
(G54.2) F0
X P: Número de valor de corrector de amarre de
F
θ θ0
referencia
X
Centro del eje G54.2 P0; Cancelación de corrección
de rotación
C
Z
W
W : Valor de corrección de origen de pieza
θ0 : Ángulo de referencia
F0 : Valor de corrección de utillaje de refere
Origen del sistema de θ : Ángulo de eje de rotación
coordenadas de máquinaF : Valor de corrección de utillaje
Posicionamiento unidireccional IP G60 IP_;

(G60)
Modo de mecanizado (G64) G64_; Modo de mecanizado
v
Modo de parada exacta (G61) G61_; Modo de parada exacta
Modo de roscado con macho G64 G63_; Modo de roscado con macho
(G63) t
Override automático de G62_; Override automático de esquinas
v
esquinas (G62)
G61
t
Macro de usuario Llamada simple
(G65, G66, G66.1, G67) G65 P_ L_ <Asignación argumento>;
Macro P: Número de programa
L: Número de repeticiones
O_ ;
G65 P_L_ ; Llamada modal
M99 ; G66 P_ L_ <Asignación argumento>;
Llamada después de comando de
desplazamiento
G66.1 P_ L_ <Asignación argumento>;
Llamada de todos los bloques
G67; Cancelar
Imagen espejo para doble • Sólo para torno
torreta G68: Imagen espejo para doble torreta
(G68, G69)
G69: Cancelación de imagen espejo
Rotación de sistema de • Para centro de mecanizado

coordenadas, conversión G17 X_ Y_
tridimensional de coordenadas Y G68 G18 Z_ X_ Rα;
(G68, G69) G19 Y_ Z_
(G68.1, G69.1) α G69; Cancelar
(x y) • Para torno
X G17 X_ Y_
En caso del plano X-Y G68.1 G18 Z_ X_ Rα;
G19 Y_ Z_
G69.1; Cancelar
- 1578 -
(8/10)
Selección del sistema de G68.2 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_;
coordenadas de representación Ajuste del sistema de coordenadas de
(G68.2) representación
G69; Cancelación del ajuste del sistema de
coordenadas de representación
X, Y, Z: Origen del sistema de coordenadas de
representación
I, J, K: Ángulos de Euler para determinar la
orientación del sistema de coordenadas de
representación
Y
Copiar figura P1
Copia rotativa
(G72.1, G72.2) P0
(G17) X_ Y_
Punto inicial
60° (G18) G72.1 P_ L_ Z_ X_ R_ ;
(G19) Y_ Z_
Copia lineal
Y
(G17) I_ J_
(G18) G72.2 P_ L_ K_ I_ ;
P1 (G19) J_ K_
Punto inicialP0 X
Ciclo fijo de taladrado • Para centro de mecanizado

(G73, G74, G80 a G89) G80; Cancelar
G73
G74
G76
X_Y_Z_P_Q_R_F_K_ ;
G81
:
G89
Ciclo fijo • Sólo para torno
(G71 a G76) N G70P Q ;
(G90, G92, G94) G71U R ;
G71P Q U W F S T ;
G72W R ;
G72P Q U W F S T ;
G73U W R ;
G73P Q U W F S T ;
G74R ;
G74X(u) Z(w) P Q R F ;
G75R ;
G75X(u) Z(w ) P Q R F ;
G76P Q R ;
G76X(u) Z(w) P Q R F ;
G90
X_ Z_ I_ F_ ;
G92
G94X Z K F ;
- 1579 -
(9/10)
Programación • Para centro de mecanizado
absoluta/incremental G90_; Programación absoluta
(G90/G91) G91_; Programación incremental
:
G90_ G91_; Programación en ambos modos
• Para torno
X Z C : Programación absoluta
U W H : Programación incremental
Se distingue por una dirección especificada
en combinación con una función G como G00
y G01.
Comprobación de valor máximo G91.1 IP_;
de comando incremental (G91.1) IP_; Valor máximo incremental
Ajustar en 0 para cancelar la comprobación de
valor máximo de comando incremental.
Cambio de sistema de • Para centro de mecanizado
coordenadas de pieza (G92) G92 IP_; Cambio de sistema de coordenadas
IP
Limitación de velocidad máxima de pieza (G92)
de cabezal (G92) G92 S_; Control de velocidad superficial
constante: Limitación de velocidad
máxima de cabezal
Preajuste del sistema de • Para centro de mecanizado
coordenadas de pieza G92.1 IP 0;
(G92.1)
Avance por tiempo inverso G93; Modo de ajuste por tiempo inverso
(G93)
Avance por minuto, • Para centro de mecanizado
Avance por revolución G94 F_; Avance por minuto
(G94, G95) G95 F_; Avance por revolución
mm/min pulg/min
• Para torno
mm/rev pulg/rev
(G98, G99) G98 F_; Avance por minuto
G99 F_; Avance por revolución
Control de velocidad superficial Velocidad superficial (m/min o G96 S_; Activación del control de velocidad
constante pies/min) superficial constante (especificación
(G96, G97) Velocidad de cabezal de velocidad superficial)
G97 S_; Desactivación del control de velocidad
N(min-1) superficial constante (especificación
de velocidad de cabezal)
Retorno a punto inicial/retorno G98 • Para centro de mecanizado
Nivel inicial
a punto R G98_;
(G98, G99) G99 G99_;
Nivel R
Punto Z
- 1580 -
(10/10)
Achaflanado/redondeado de • Para centro de mecanizado
esquina opcionales ,C_: Achaflanado
,R_: Redondeado de esquina
K
Achaflanado/redondeado de • Sólo para torno

esquina
C±K
I
X_; P_;
R R_
C±K
Z_; P_;
R_
- 1581 -
- 1582 -
B-63944SP/01 APÉNDICE D.RANGO DE VALORES DE COMANDOS
D
Eje lineal
RANGO DE VALORES DE COMANDOS
- En caso de entrada en milímetros y cabezal de avance graduado en milímetros

Sistema incremental
IS-A IS-B IS-C IS-D IS-E
Incremento mínimo de
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
entrada (mm)
Incremento mínimo
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
programable (mm)
Dimensión máxima
±999.999,99 ±999.999,999 ±99.999,9999 ±9.999,99999 ±999,999999
programable (mm)
Avance rápido máximo
*1 2.400.000 240.000 100.000 10.000 1.000
(mm/min)
*1 De 0,0001 a De 0,0001 a De 0,0001 a De 0,00001 a De 0,000001 a
Rango de avance (mm/min)
2.400.000 240.000 100.000 10.000 1.000
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
Avance incremental 0,1 0,01 0,001 0,0001 0,00001
(mm/paso) 1,0 0,1 0,01 0,001 0,0001
10,0 1,0 0,1 0,01 0,001
Cantidad de compensación De 0 a De 0 a
*2 De 0 a ±9.999,99 De 0 a ±9.999,999 De 0 a ±9.999,9999
de herramienta (mm) ±9.999,99999 ±999,999999
Cantidad de compensación
*3 De 0 a ±9.999 De 0 a ±9.999 De 0 a ±9.999 De 0 a ±9.999 De 0 a ±9.999
de holguras (impulsos)
*4
Tiempo de espera (seg) De 0 a 999.999,99 De 0 a 999.999,999 De 0 a 99.999,9999 De 0 a 9.999,99999 De 0 a 999,999999
- En caso de entrada en pulgadas y cabezal de avance graduado en milímetros

Sistema incremental
0,001 0,0001 0,00001 0,000001 0,0000001
entrada (pulgadas)
Incremento mínimo
0,001 0,0001 0,00001 0,000001 0,0000001
programable (pulgadas)
Dimensión máxima
±39.370,078 ±39.370,0787 ±3.937,00787 ±393,700787 ±39,3700787
*1 2.400.000 240.000 100.000 10.000 1.000
(mm/min)
Rango de avance De 0,00001 a
*1 De 0,00001 a 9.600 De 0,00001 a 4.000 De 0,000001 a 400 De 0,0000001 a 40
(pulgada/min) 96.000
0,001 0,0001 0,00001 0,000001 0,0000001
(pulgada/paso) 0,1 0,01 0,001 0,0001 0,00001
1,0 0,1 0,01 0,001 0,0001
*2 De 0 a ±999,999 De 0 a ±999,9999 De 0 a ±999,99999
de herramienta (pulgadas) ±999,999999 ±99,9999999
*4
- 1583 -
D.RANGO DE VALORES DE COMANDOS APÉNDICE B-63944SP/01
- En caso de entrada en pulgadas y cabezal de avance graduado en pulgadas

Sistema incremental
0,001 0,0001 0,00001 0,000001 0,0000001
entrada (pulgadas)
Incremento mínimo
0,001 0,0001 0,00001 0,000001 0,0000001
Dimensión máxima
±99.999,999 ±99.999,9999 ±9.999,99999 ±999,999999 ±99,9999999
*1 240.000 24.000 10.000 1.000 100
(pulgada/min)
Rango de avance De 0,00001 a De 0,00001 a De 0,00001 a De 0,000001 a De 0,0000001 a
*1
(pulgada/min) 240.000 24.000 10.000 1.000 100
0,001 0,0001 0,00001 0,000001 0,0000001
(pulgada/paso) 0,1 0,01 0,001 0,0001 0,00001
1,0 0,1 0,01 0,001 0,0001
*4 De 0 a ±999,999 De 0 a ±999,9999 De 0 a ±999,99999
de herramienta (pulgadas) ±999,999999 ±99,9999999
*4
- En caso de entrada en milímetros y cabezal de avance graduado en pulgadas

Sistema incremental
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
entrada (mm)
Incremento mínimo
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
programable (mm)
Dimensión máxima
±999.999,99 ±999.999,999 ±99.999,9999 ±9.999,99999 ±999,999999
programable (mm)
*1 240.000 24.000 10.000 1.000 100
(pulgada/min)
Rango de avance (mm/min)
2.400.000 240.000 100.000 10.000 1.000
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
(mm/paso) 1,0 0,1 0,01 0,001 0,0001
10,0 1,0 0,1 0,01 0,001
*2 De 0 a ±9.999,99 De 0 a ±9.999,999 De 0 a ±9.999,9999
de herramienta (mm) ±9.999,99999 ±999,999999
*4
- 1584 -
B-63944SP/01 APÉNDICE D.RANGO DE VALORES DE COMANDOS
- Eje de rotación
Sistema incremental
Incremento mínimo de entrada
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
(grados)
Incremento mínimo programable
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
(grados)
Dimensión máxima programable
±999.999,99 ±999.999,999 ±99.999,9999 ±9.999,99999 ±999,999999
(grados)
*1 2.400.000 240.000 100.000 10.000 1.000
(grado/min)
Rango de avance (grados/min)
2.400.000 240.000 100.000 10.000 1.000
0,01 0,001 0,0001 0,00001 0,000001
(grado/paso) 1,0 0,1 0,01 0,001 0,0001
10,0 1,0 0,1 0,01 0,001
Cantidad de compensación de De 0 a De 0 a De 0 a
*2 De 0 a ±9.999,99 De 0 a ±9.999,999
herramienta (grados) ±9.999,9999 ±9.999,99999 ±999,999999
Cantidad de compensación de
holguras (impulsos)
*4 De 0 a De 0 a De 0 a
Tiempo de espera (seg) De 0 a 999.999,99 De 0 a 999,999999
999.999,999 99.999,9999 9.999,99999
NOTA
*1 El rango de avance mostrado en la tabla superior
define los límites en función de la capacidad de
interpolación del CNC. Como sistema completo,
deben tenerse en cuenta también las limitaciones
en función del sistema de servo.
*2 Valor aplicado cuando se utiliza la función de
extensión del corrector.
Si se cambia el modo de entrada entre entrada en
pulgadas y entrada en valores métricos, el valor
máximo de compensación que se puede ajustar en
el momento de la entrada en pulgadas es (valor
máximo de compensación) × 1/25,4. Si se
especifica un valor que excede a éste en el
momento de la entrada en pulgadas, el valor de
compensación no se convierte correctamente a un
valor métrico cuando el modo de entrada cambia a
entrada en valores métricos.
*3 La unidad es la unidad de detección.
*4 Depende del sistema incremental del eje en la
dirección X.
- 1585 -
D.RANGO DE VALORES DE COMANDOS APÉNDICE B-63944SP/01
- 1586 -
B-63944SP/01 APÉNDICE E.NOMOGRAMAS
E NOMOGRAMAS
- 1587 -
E.NOMOGRAMAS APÉNDICE B-63944SP/01
E.1 LONGITUD INCORRECTA DE ROSCADO
Los pasos de rosca son por lo general incorrectos en δ1 y δ2, como se

muestra en la Fig. E.1 (a) Posición de roscado incorrecta, debido a la
aceleración y deceleración automática.
Por tanto, deben crearse asignaciones de distancia hasta el límite de δ1
y δ2 en el programa.
δ2 δ1
Fig. E.1 (a) Posición de roscado incorrecta
Explicación
- Determinación de δ2
δ 2 = T 1V (mm). . . . (1) δ 2 = T 1V (mm). . . . (1)
1
V = RL
60
T1 : Constante de tiempo del sistema servo (seg)
V : Velocidad de roscado (mm/seg)
R : Velocidad del cabezal (min-1)
L : Avance de rosca (mm)
Constante de tiempo T1 (seg) del sistema servo: por lo general, 0,033 s.
t t
δ 1 = {t − T 1 + T 1 exp( − )}V . . . . . (2) a = exp( − ) . . . . . (3)
T1 T1
T1 : Constante de tiempo del sistema servo (seg)
V : Velocidad de roscado (mm/seg)
Constante de tiempo T1 (seg) del sistema servo: por lo general, 0,033 s.
El paso al principio del roscado es más corto que el paso L
especificado y el error de paso permitido es ∆L. Queda de la manera
siguiente.
∆L
a=
L
Cuando se determina el valor de “a”, se obtiene el lapso de tiempo
hasta que se alcanza la precisión de rosca. El tiempo “t” se sustituye
en (2) para determinar δ1: Las constantes V y T1 se determinan del
mismo modo que para δ2. Dado que el cálculo de δ1 es más bien
complejo, se facilita un nomograma en las páginas siguientes.
- 1588 -
- Uso del nomograma

En primer lugar, especifique la clase y el paso de rosca. La precisión
de rosca, a, se obtendrá en (1) y, en función de la constante de tiempo
de aceleración/deceleración del avance de mecanizado, el valor δ1
cuando V = 10mm/s se obtendrá en (2). A continuación, en función de
la velocidad de roscado, se puede obtener δ1 para cualquier velocidad
excepto 10mm/s en (3).
δ1(V=10 mm/seg)
V=20 mm/seg
V=40 mm/seg
Constante de tiempo del sistema servo

(2)
T1
(3)
(1) T2
δ1 a
0
L
L
(Nota) Véase el gráfico de referencia más adelante en este manual para

consultar un ejemplo real.
Fig. E.1 (b) Nomograma
NOTA
Las ecuaciones para δ1 y δ2 se aplican cuando la
constante de tiempo de aceleración/deceleración
en avance de mecanizado es 0.
- 1589 -
E.2 CÁLCULO SENCILLO DE LONGITUD INCORRECTA DE

ROSCADO
δ2 δ1
Fig. E.2 (a) Porción de roscado incorrecta
Explicación
LR LR
δ2 = (mm) δ 2 = (mm)
1800 * 1800 *
R : Velocidad del cabezal (min-1)
L : Paso de rosca (mm)
* Cuando la constante de tiempo T1 del sistema servo es 0,033 s.
LR
δ1 = ( −1 − ln a ) (mm)
1800 *
= δ 2 ( −1 − ln a ) (mm)
-1
R : Velocidad del cabezal (min )
L : Paso de rosca (mm)
* Cuando la constante de tiempo T1 del sistema servo es 0,033 s.
El siguiente es un valor permitido de rosca.
a -1-lna
0,005 4,298
0,01 3,605
0,015 3,200
0,02 2,912
Ejemplo
R=350 min-1 L=1 mm a=0,01
entonces
350 × 1
δ2= = 0,194 (mm)
1.800
δ 1 = δ 2 × 3,605 = 0,701 (mm)
- 1590 -
Referencia
δ1 (V=10 mm/seg)
V : Velocidad de roscado
V=10 mm/seg
V=40mm/seg V=30 mm/seg V=20 mm/seg
( 0,39 pulg/seg)
( 1,57pulg/seg) ( 1,18 pulg/seg) ( 0,79 pulg/seg)
V=2 pulg/seg V=1 pulg/seg

Constante de tiempo del servo
50 mseg
33 mseg
δ1 ∆L
8 (mm) 6 4 2 0 0,007 0,010 0,015 0,020 0,025 a= ( )
L
Rosca métrica
JIS clase 1 3,3 3,0 2,5 2,0 1,5 1,25 1,0 0,9 0,75 0,6 0,4 0,3 (mm) P Paso
δ1 JIS clase 2
5,0 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,75 1,5 1,25 1,0 0,9 0,8 0,75 (mm)
0,3 (pulg) 0,2 0,1 Rosca unificada 45 6 7 8 910 121314 161820 P Paso
JIS 2A Cresta/pulg
JIS 3A 6 7 8 9 1012 14161820
(Precisión teórica) Cresta/pulg
Fig. E.2 (b) Nomograma para obtener la distancia aproximada δ1
- 1591 -
E.3 TRAYECTORIA DE HERRAMIENTA EN ESQUINA
Cuando el retardo del sistema servo (mediante

aceleración/deceleración exponencial en mecanizado o provocado por
el sistema de posicionamiento cuando se utiliza un servomotor) va
acompañado de mecanizado de esquinas, se produce una ligera
desviación entre la trayectoria de la herramienta (trayectoria del centro
de herramienta) y la trayectoria programada, como se muestra en la
Fig. E.3 (a) Ligera desviación entre la trayectoria de herramienta y la
trayectoria programada.
La constante de tiempo T1 de la aceleración/deceleración exponencial
se fija en 0.
θ
V2
V1
Fig. E.3 (a) Ligera desviación entre la trayectoria de herramienta y la

trayectoria programada
Esta trayectoria de herramienta está determinada por los siguientes
parámetros:
- Velocidad de avance (V1, V2)
- Ángulo de esquina (θ)
- Constante de tiempo de aceleración/deceleración exponencial (T1) en
mecanizado (T1 = 0)
- Presencia o ausencia de registro de búfer.
Los parámetros anteriores se utilizan para analizar teóricamente la
trayectoria de la herramienta; la trayectoria de herramienta anterior se
dibuja con el parámetro que se establece como ejemplo.
A la hora de programar, se deben tener en cuenta los elementos
anteriores y realizar la programación con cuidado para que la forma de
la pieza tenga la precisión deseada.
Dicho de otro modo, si la forma de la pieza no queda dentro de la
precisión teórica, los comandos del siguiente bloque no se deben leer
hasta que la velocidad de avance especificada sea cero. La función de
tiempo de espera, en tal caso, se utiliza para detener la máquina
durante el correspondiente periodo.
- 1592 -
Explicación
- Análisis
La trayectoria de herramienta mostrada en la Fig. E.3 (b) Ejemplo de
trayectoria de herramienta se analiza en función de las condiciones
siguientes:
- La velocidad de avance es constante en los bloques anterior y
siguiente al redondeado de esquinas.
- El controlador tiene un registro de búfer. (El error varía con la
velocidad de lectura del lector de cinta, el número de caracteres del
siguiente bloque, etc.)
V
VY2 φ2
VX2
θ
V
Z
VY1
φ2
VX1 0 X
Fig. E.3 (b) Ejemplo de trayectoria de herramienta

- Descripción de condiciones y símbolos
VX 1 = V cos φ 1
VY 1 = V cos φ 1
VX 2 = V cos φ 2
VY 2 = V cos φ 2
V : Velocidad de avance en ambos bloques anterior y siguiente al
redondeado de esquina
VX1 : Componente de eje X de velocidad de avance del bloque anterior
VY1 : Componente de eje Y de velocidad de avance del bloque anterior
VX2 : Componente de eje X de velocidad de avance del bloque siguiente
VY2 : Componente de eje Y de velocidad de avance del bloque siguiente
θ : Ángulo de esquina
φ1 : Ángulo formado por la dirección de la trayectoria especificada del
bloque anterior y el eje X
φ2 : Ángulo formado por la dirección de la trayectoria especificada del
bloque siguiente y el eje X
- 1593 -
- Cálculo del valor inicial
Y0
V
X0
Fig. E.3 (c) Valor inicial
El valor inicial cuando comienza a mecanizarse una esquina, es decir,

las coordenadas X e Y al final de la distribución de comandos
mediante el controlador, está determinado por la velocidad de avance
y la constante de tiempo del sistema de posicionamiento del
servomotor.
X 0 = VX 1(T 1 + T 2 )
Y 0 = VY 1(T 1 + T 2 )
T1 : Constante de tiempo de aceleración/deceleración exponencial. (T=0)
T2 : Constante de tiempo del sistema de posicionamiento (inversa de la
ganancia de bucle de posición)
- Análisis de la trayectoria de herramienta en esquina

Las ecuaciones siguientes representan la velocidad de avance para la
sección de esquina en las direcciones de los ejes X e Y.
VX 1 t t
VX (t ) = (VX 2 − VX 1)[1 − {T 1 exp( − ) − T 2 exp( − } + VX 1]
T1 − T 2 T1 T2
VX 1 t t
= VX 2[1 − {T 1 exp( − ) − T 2 exp( −
}]
T1 − T 2 T1 T2
VY 1 − VY 2 t t
VY ( t ) = {T 1 exp( − ) − T 2 exp( − )} + VY 2
T1 − T 2 T1 T2
Por consiguiente, las coordenadas de la trayectoria de herramienta en
el tiempo t se calculan a partir de las siguientes ecuaciones:
t
X (t ) = ∫0 VX (t ) dt − X 0
VX 2 − VX 1 t t
= {T 1 exp( − ) − T 2 exp( − )} − VX 2 (T 1 + T 2 − t )
2 2
T1 − T 2 T1 T2
t
Y (t ) = ∫0 VY (t ) dt − Y 0
VY 2 − VY 1 t t
= {T 1 exp( − ) − T 2 exp( − )} − VY 2 (T 1 + T 2 − t )
2 2
T1 − T 2 T1 T2
- 1594 -
E.4 ERROR DE DIRECCIÓN DE RADIO EN MECANIZADO

CIRCULAR
Cuando se utiliza un servomotor, el sistema de posicionamiento

genera un error entre los comandos de entrada y los resultados de
salida. Dado que la herramienta avanza a lo largo del segmento
especificado, en la interpolación lineal no se produce error.
Sin embargo, en la interpolación circular pueden producirse errores de
radio, especialmente en el mecanizado circular a altas velocidades.
Este error puede obtenerse de la siguiente manera:
Y ∆r
Trayectoria
programada
Trayectoria real
Z
X
2
1 V
∆r = (T 1 + T 2 (1 − α ))
2 2 2
. . . . . (1)
2 r
∆r : Error máximo de radio (mm)
v : Velocidad de avance (mm/seg)
r : Radio de círculo (mm)
T1 : Constante de tiempo de aceleración/deceleración exponencial en
mecanizado (seg) (T=0)
T2 : Constante de tiempo del sistema de posicionamiento (seg)
(Inversa de la ganancia de bucle de posición)
α : Coeficiente de avance hacia adelante (%)
En el caso de aceleración/deceleración en forma de campana y de
aceleración/deceleración lineal después de interpolación de avance de
mecanizado, puede obtenerse una aproximación de este error de radio con
la siguiente expresión:
Aceleración/deceleración lineal después de interpolación de avance de
mecanizado
2
1 1 V
∆r = ( T1 + T 2 (1 − α ))
2 2 2
24 2 r
Aceleración/deceleración en forma de campana después de interpolación
de avance de mecanizado
2
1 1 V
∆r = ( T1 + T 2 (1 − α ))
2 2 2
48 2 r
Así, el error de radio en caso de aceleración/deceleración en forma de
campana y de aceleración/deceleración lineal después de interpolación es
menor que en el caso de aceleración/deceleración exponencial en un factor
de 12, excluyendo cualquier error ocasionado por una constante de tiempo
del bucle de servo.
- 1595 -
Dado que el radio de mecanizado r (mm) y el error permitido ∆r (mm)

de la pieza vienen dados en el mecanizado real, la velocidad de avance
límite permitida v (mm/seg) está determinada por la ecuación (1).
Dado que la constante de tiempo de aceleración/deceleración en
mecanizado fijada por este equipo varía según la máquina
herramienta, véase el manual publicado por el fabricante de la
- 1596 -
B-63944SP/01 APÉNDICE F.TABLA DE CORRESPONDENCIA DE CARACTERES A CÓDIGOS
F TABLA DE CORRESPONDENCIA DE
CARACTERES A CÓDIGOS
Carácter Código Comentario Carácter Código Comentario
A 065 6 054
B 066 7 055
C 067 8 056
D 068 9 057
E 069 032 Espacio
F 070 ! 033 Exclamación de cierre
G 071 ” 034 Comillas
H 072 # 035 Almohadilla
I 073 $ 036 Símbolo dólar
J 074 % 037 Porcentaje
K 075 & 038 Ampersand
L 076 ’ 039 Apóstrofo
M 077 ( 040 Paréntesis izquierdo
N 078 ) 041 Paréntesis derecho
O 079 * 042 Asterisco
P 080 + 043 Signo más
Q 081 , 044 Coma
R 082 - 045 Signo menos
S 083 . 046 Punto
T 084 / 047 Barra inclinada
U 085 : 058 Dos puntos
V 086 ; 059 Punto y coma
W 087 < 060 Signo menor que
X 088 = 061 Signo igual que
Y 089 > 062 Signo mayor que
Signo de cierre de
Z 090 ? 063
interrogación
0 048 @ 064 Arroba
1 049 [ 091 Corchete izquierdo
2 050 ] 093 Corchete derecho
3 051 ^ 094
4 052 _ 095 Signo de subrayado
5 053
- 1597 -
F.TABLA DE CORRESPONDENCIA DE CARACTERES A CÓDIGOS APÉNDICE B-63944SP/01
- 1598 -
B-63944SP/01 APÉNDICE G.LISTA DE ALARMAS
G LISTA DE ALARMAS
(1) Alarmas sobre el programa y funcionamiento (alarmas PS)

PS0003 DEMASIADOS DIGITOS Se han introducido datos con más dígitos de los permitidos en
la palabra de instrucción de CN.
El número de dígitos permitidos varía según la función y la
palabra.
PS0004 NO SE ENCUENTRA LA DIRECCION La dirección y el valor numérico de las palabras de CN no están
en formato de palabra. También se genera esta alarma cuando
una macro de usuario no contiene una palabra reservada o no
se ajusta a la sintaxis.
PS0005 SIN DATOS DESPUES DE La dirección y el valor numérico de las palabras de CN no están
DIRECCION en formato de palabra. También se genera esta alarma cuando
una macro de usuario no contiene una palabra reservada o no
se ajusta a la sintaxis.
PS0006 USO ILEGAL DE SIGNO MENOS Se ha especificado un signo menos (–) en una palabra de
instrucción de CN o una variable del sistema en donde no se
puede especificar un signo menos.
PS0007 USO ILEGAL DE PUNTO DECIMAL Se ha especificado un punto decimal (.) en una dirección en
donde no se puede especificar punto decimal o se han
especificado dos puntos decimales.
PS0009 DIRECC CN INADECUADA Se ha especificado una dirección no válida o no se ha ajustado
el parámetro 1020.
PS0010 CODIGO G INADECUADO Se ha especificado un código G que no puede utilizarse.
PS0011 AVANCE 0 (COMANDO) La velocidad de avance de mecanizado programada
mediante un código F se ha ajustado en 0.
También se genera esta alarma si el código F programado para
el código S se ajusta en un valor sumamente pequeño en una
instrucción de roscado rígido con macho cuando la herramienta
no puede mecanizar en el paso programado.
PS0014 NO PUEDE INSTRUIRSE G95 Se ha especificado un avance síncrono sin la opción de
roscado/avance síncrono. Modifique el programa.
PS0015 DEMASIADOS EJES INSTRUIDOS Se ha especificado un comando de desplazamiento para más
ejes de los que se pueden controlar mediante el control
simultáneo de ejes.
Añada la opción de extensión de control simultáneo de ejes o
divida el número de ejes de desplazamiento programados en
dos bloques.
PS0020 TOLERANCIA DE RADIO EXCES Se ha especificado un arco en el que la diferencia para el radio
en los puntos inicial y final supera el valor ajustado en el
parámetro 2410. Compruebe los códigos de centro de arco I, J
y K en el programa.
Cuando el parámetro 2410 se ajusta en un valor alto, la
trayectoria de herramienta es espiral.
- 1599 -
G.LISTA DE ALARMAS APÉNDICE B-63944SP/01

PS0021 SELECCION DE PLANO ILEGAL Las instrucciones de selección de plano G17 a G19 son
incorrectas.
Modifique el programa para que no se especifiquen
simultáneamente los mismos tres ejes paralelos básicos.
También se genera esta alarma cuando se indica un eje que no
se debe especificar para el plano de mecanizado; por ejemplo,
para la interpolación circular o interpolación involuta.
Para habilitar la programación de tres ejes o más, debe
añadirse la opción de interpolación helicoidal a cada uno de los
ejes correspondientes.
PS0022 COMAN R O I,J,K NO ENCONTRADO En el comando de interpolación circular no se ha especificado
R (especificación de radio de arco) ni las coordenadas I, J o K
(especificación de la distancia entre un punto inicial y el centro
del arco).
PS0025 INTERPOLACION CIRCULAR EN Se ha especificado F0 (avance rápido en avance inverso o
RAPIDO (F0) avance determinado mediante un número de avance de código
F de un dígito) en interpolación circular (G02, G03) o
interpolación involuta (G02.2, G03.2).
PS0027 SIN EJES INSTRUIDOS EN G43/G44 No se ha especificado ningún eje en los bloques G43 y G44
para la compensación de longitud de herramienta de tipo C.
La corrección no se anula, sino que se aplica a otro eje para la
compensación de longitud de herramienta de tipo C.
Se han especificado varios ejes para un mismo bloque cuando
el tipo de compensación de longitud de herramienta es C.
PS0028 SELECCION DE PLANO ILEGAL Las instrucciones de selección de plano G17 a G19 son
incorrectas.
Modifique el programa para que no se especifiquen
simultáneamente los mismos tres ejes paralelos básicos.
También se genera esta alarma cuando se indica un eje que no
se debe especificar para el plano de mecanizado; por ejemplo,
para la interpolación circular o interpolación involuta.
Para habilitar la programación de tres ejes o más, debe
añadirse la opción de interpolación helicoidal a cada uno de los
ejes correspondientes.
PS0029 VALOR DE DERIVACION ILEGAL El número de corrector no es válido.
PS0030 NUMERO DE DERIVACION ILEGAL Se ha especificado un número de corrector no válido.
También se genera esta alarma cuando el número de corrector
de geometría de herramienta supera el número máximo de
ajustes de corrector de herramienta en el caso de la memoria B
PS0031 MANDO P ILEGAL EN G10 No se ha encontrado la opción o entrada de datos
correspondiente al número L de G10.
No se ha especificado ninguna dirección de ajuste de datos
como P o R.
Se ha especificado un comando de dirección no relacionado
con ajustes de datos. La dirección varía en función del
número L.
El signo o el punto decimal de la dirección especificada es
incorrecto, o bien la dirección especificada queda fuera del
rango.
PS0032 VALOR DE DERIVACION ILEGL EN En la definición de cantidad de corrección mediante G10 o en la
G10 grabación mediante variables del sistema, la cantidad de
corrección era excesiva.
- 1600 -

PS0033 NO INTERSECTION AT CUTTER No se puede obtener la intersección mediante el cálculo de
COMPENSATION intersección en compensación del radio de la herramienta.
Modifique el programa.
PS0034 NO CIRC ALLOWED IN STUP/EXT En compensación del radio de la herramienta, el arranque o la
BLK cancelación se realiza en modo G02 o G03. Modifique el
programa.
PS0035 NO PUEDE INSTRUIRSE G31 - No se puede especificar G31. Esta alarma se genera cuando
no se cancela un código G (como en compensación del radio
de la herramienta) del grupo 07.
- No se ha especificado un salto de límite de par en un
comando de salto de límite de par (G31P98 o P99).
Especifique el salto de límite de par en la ventana del PMC o
similar. O bien, especifique el override de límite de par
mediante la dirección Q.
PS0037 NO CAMBIAR PLANO EN G41/G42 Se ha cambiado el plano de compensación G17/G18/G19 en la
compensación del radio de la herramienta. Modifique el
programa.
PS0038 INTERFERENCIA EN BLOQUE Se producirá un mecanizado excesivo en la compensación de
CIRCULAR radio de herramienta C debido a que el punto inicial o el punto
final del arco coinciden con el centro del arco. Modifique el
programa.
PS0039 CHF/CNR NO PERMITIDO EN G41, El achaflanado o redondeado de esquina se ha especificado
G42 con una puesta en marcha, anulación o conmutación entre G41
y G42 en comandos G41 y G42 (compensación del radio de la
herramienta). El programa puede producir un mecanizado
excesivo en el achaflanado o redondeado de esquina.
PS0041 INTERFERENCE IN CUTTER En compensación del radio de la herramienta, puede producirse
COMPENSATION un mecanizado excesivo. Modifique el programa.
PS0042 G45/G48 NO PERMITIDO EN CRC Se ha programado un corrector de herramienta (de G45 a G48)
en compensación de herramienta o compensación
tridimensional de radio de herramienta. Modifique el programa.
PS0044 G27-G30 NO PERMIT EN CYC En el modo de ciclo fijo se ha programado un valor entre G27 y
FIJADO G30. Modifique el programa.
PS0045 DIRECC. Q NO ENCONTRADA En un ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (G73) o
(G73/G83) un ciclo de taladrado profundo (G83), la cantidad de
mecanizado que se realiza cada vez no se especifica mediante
la dirección Q o bien se ha especificado Q0. Modifique el
programa.
PS0046 RETORNO DE REFERENCIA ILEGAL Un comando de retorno a la segunda, tercera o cuarta posición
de referencia es incorrecto. (El comando de dirección P es
incorrecto.)
Aunque no se ha ajustado una opción de retorno a la tercera o
cuarta posición de referencia, se ha especificado 3 ó 4 en la
dirección P.
PS0047 SELECCION DE EJE ILEGAL En el arranque de la compensación tridimensional de
herramienta o de la conversión tridimensional de coordenadas,
se han especificado dos o más ejes paralelos (a un eje básico).
PS0048 3 EJES BASICOS NO Se ha intentado iniciar la compensación tridimensional de
ENCONTRADOS herramienta o la conversión tridimensional de coordenadas,
pero en el parámetro 1022 no se han especificado los tres ejes
básicos empleados cuando se omiten Xp, Yp o Zp.
- 1601 -

PS0049 ORDEN ILEGAL (G68,G69) Al especificar una conversión tridimensional de coordenadas
(G68 o G69), no se ha cancelado la compensación de
herramienta. O bien, no se han anidado los programas de
conversión tridimensional de coordenadas (G68, G69) y
compensación de herramienta (G43, G44 o G49). O bien, se ha
especificado la conversión tridimensional de coordenadas
durante la compensación de longitud de herramienta pero se ha
indicado otra compensación de longitud de herramienta.
PS0050 NO SE PERMITE CHF/CNR EN Se ha programado un achaflanado o redondeado de esquina en
TERCER el bloque de roscado. Modifique el programa.
PS0051 MOVIMTO FALLIDO DESPUES Se ha especificado un desplazamiento o una distancia de
CHF/CNR desplazamiento incorrectos en el bloque siguiente al bloque de
achaflanado o de redondeado de esquina. Modifique el
programa.
PS0052 NO G01 DESPUES DE CHF/CNR El bloque siguiente al bloque de achaflanado o redondeado de
esquina no es G01 (o línea vertical). Modifique el programa.
PS0053 DEMASIADOS MANDOS DE En los comandos de achaflanado y redondeado de esquina, se
DIRECCION han especificado dos o más valores de I, J, K y R.
PS0054 NO ESTA PERMITIDA CONICIDAD Se ha especificado un bloque en el que el achaflanado en el
DESPUES ángulo especificado o el redondeado de esquina incluye un
ACHAFLANADO/REDONDEADO comando de mecanizado cónico. Modifique el programa.
PS0055 MOVIMIENTO FALLIDO EN CHF/CNR En un bloque de achaflanado o redondeado de esquina, la
distancia de desplazamiento es inferior a la cantidad de
achaflanado o redondeado de esquina. Modifique el programa.
PS0056 FALTA PUNTO FINAL Y ANGULO EN En la programación directa de dimensiones del plano, se ha
ACHAFLANADO/REDONDEADO especificado un punto final y un ángulo en el bloque siguiente a
un bloque en el que sólo se ha especificado un ángulo (Aa).
PS0057 NO SOLUCION DE FIND DE El punto final del bloque no se ha calculado correctamente en la
BLOQUE programación directa de dimensiones del plano. Modifique el
programa.
PS0058 PUNTO FINAL NO ENCONTRADO No se encuentra el punto final del bloque en la programación
directa de dimensiones del plano. Modifique el programa.
PS0060 NUMERO DE SECUENCIA NO [Entrada/salida de datos externos]
ENCINTRDO No se encuentra el número especificado en las búsquedas de
número de programa y número de secuencia.
Aunque se ha solicitado la entrada/salida de un número de
posición de datos de herramienta o una entrada de
corrección, no se ha introducido ningún número de
herramienta después del encendido. No se encuentran los
datos de herramienta correspondientes al número de
herramienta introducido.
[Búsqueda de número de pieza externo]
No se encuentra el programa correspondiente al número de
pieza especificado.
PS0061 NO HA COMANDADO P O Q EN No se ha especificado la dirección P o Q en el comando (G70,
BLOQUE DE CICLO FIJO G71, G72 ó G73) de ciclo repetitivo múltiple.
PS0062 CANTIDAD DE CORTE ILEGAL EN Se ha especificado un valor cero o negativo como profundidad
CICLO DE DESBASTE de corte en un ciclo fijo repetitivo múltiple de desbaste (G71
o G72).
PS0063 NUMERO DE BLOQUE No se encuentra el número de secuencia especificado
ESPECIFICADO NO ENCONTRADO mediante las direcciones P y Q del comando de ciclo repetitivo
múltiple (G70, G71, G72 ó G73).
- 1602 -

PS0064 EL PERFIL DE ACABADO NO ES En un programa de perfil para el ciclo fijo repetitivo múltiple de
MONOTONO CRECIENTE O desbaste (G71 o G72), el comando del primer eje del plano no
DECRECIENTE es monótono creciente ni decreciente.
PS0065 EL PRIMER BLOQUE DE PERFIL NO En el primer bloque del programa de perfil especificado
CONTIENE G00/G01 mediante P del ciclo fijo repetitivo múltiple (G70, G71, G72 o
G73), no se ha especificado G00 o G01.
PS0066 COMANDO NO UTILIZABLE EN Se ha encontrado un comando no utilizable en un bloque de
BLOQUE DE CICLO FIJO comandos de ciclo fijo repetitivo múltiple (G70, G71, G72 o
G73).
PS0067 LOS CICLOS FIJOS NO ESTAN EN No se ha registrado un comando de ciclo fijo repetitivo múltiple
MEMORIA DE PROGRAMA (G70, G71, G72 o G73) en una zona de memoria de cinta.
PS0069 EL ULTIMO BLOQUE DEL PERFIL ES En un programa de perfil para el ciclo fijo repetitivo
ILEGAL múltiple (G70, G71, G72 o G73), un comando de achaflanado
o redondeado de esquina del último bloque finaliza en el medio.
PS0070 SIN ESPACIO DE MEMORIA El espacio en memoria es insuficiente.
Borre los programas innecesarios y vuelva a intentarlo.
PS0071 NO SE ENCUENTRAN DATOS No se ha encontrado la dirección buscada. O bien, en la
búsqueda no se ha encontrado el programa cuyo número se ha
especificado. Compruebe los datos.
PS0072 DEMASIADOS PROGRAMAS El número de programas que se desea memorizar supera los
63 (básicos), 125 (opción), 200 (opción), 400 (opción) ó 1.000
(opción). Borre los programas innecesarios y ejecute de nuevo
el registro de programas.
PS0073 NUMERO DE PROGRAMA YA EN El número de programa programado ya se ha utilizado. Cambie
USO el número de programa o borre los programas innecesarios y
ejecute de nuevo el registro de programas.
PS0074 NUMERO DE PROGRAMA ILEGAL El número de programa no está comprendido entre 1 y 9999.
Modifique el número de programa.
PS0075 PROTEGER Se ha intentado registrar un programa cuyo número estaba
protegido.
PS0076 PROGRAMA NO ENCONTRADO El programa especificado no se encuentra en la llamada a
subprograma, llamada a macro o copia gráfica.
Los códigos M, G, T o S se llaman mediante una instrucción P
distinta a la incluida en M98, G65, G66, G66.1 o una macro de
usuario de tipo interrupción, y un programa se llama mediante
un código de segunda función auxiliar.
También se genera esta alarma cuando estas llamadas no
encuentran ningún programa.
PS0077 ERROR DE JERARQUIZACION EN El número total de llamadas a subprograma y a macro supera
SUBPR el rango permitido.
Se ha ejecutado otra llamada a subprograma en una llamada a
subprograma de memoria externo.
PS0078 NUMERO DE SECUENCIA NO No se ha encontrado el número de secuencia especificado en
ENCONTRDO la búsqueda de número de secuencia.
No se ha encontrado el número de secuencia especificado
como destino de salto en GOTO (y en M99P).
PS0079 PROGRAMA NO COINCIDE El programa almacenado en memoria no coincide con el
programa almacenado en cinta.
Varios programas no pueden coincidir continuamente si el bit 3
del parámetro 2200 se ajusta en "1".
Ajuste el bit 3 del parámetro 2200 en "0" antes de ejecutar una
coincidencia.
- 1603 -

PS0080 SENAL DE LLEGADA G37 NO En la medición automática de longitud de herramienta (G37), la
ENCONTRA señal de alcance de posición de medición pasa a "1" antes o
después de la zona especificada mediante el parámetro 7331.
PS0081 G37 CORRECTOR NO ASIGNADO No se ha especificado ningún código H en el bloque de
instrucciones de medición automática de longitud de
herramienta (G37).
PS0082 G37 ESPECIFICADO CON CODIGO Se ha especificado el código H y la medición automática de
H longitud de herramienta (G37) en el mismo bloque.
PS0083 EJE INADECUADO EN ORDEN G37 No se ha especificado ningún eje o se han especificado dos o
más ejes en el bloque de instrucciones de medición automática
de herramienta (G37).
PS0090 REGRESO DE REFERENCIA 1. No puede ejecutarse el retorno a la posición de referencia
INCOMPLETO con normalidad debido a que el punto inicial de retorno a la
posición de referencia está demasiado próximo a ésta o la
velocidad es demasiado baja. Aleje el punto inicial
suficientemente de la posición de referencia o especifique
una velocidad lo bastante alta para el retorno a la posición
de referencia.
2. Se ha intentado ajustar la posición cero para el detector de
posición absoluta mediante el retorno a la posición de
referencia cuando era imposible ajustar el punto cero.
Gire manualmente el motor como mínimo una vuelta y
ajuste la posición cero del detector de posición absoluta
después de apagar y encender de nuevo el CNC y el
servoamplificador.
PS0091 NO REALIZA VUELTA A En el estado de parada de operación automática, resulta
REFERENCIA EN PARO AVANCES imposible el retorno manual a la posición de referencia. Realice
el retorno manual a la posición de referencia cuando la
operación automática se detenga o se reinicialice.
PS0092 ERROR VERIFICACION VUELTA A El eje especificado en G27 no ha vuelto a cero.
ZERO (G27) Modifique el programa para que el eje vuelva a cero.
PS0094 P NO PERMITIDO(CAMBIO DE No puede especificarse el tipo P cuando se reinicia el
COORD) programa. (Después de haber interrumpido la operación
automática, se ha ejecutado la operación de ajuste de sistema
de coordenadas.) Ejecute la operación correcta según el
manual del usuario.
PS0095 P NO PERMITIDO(DERIV. DE EXT.) No puede especificarse el tipo P cuando se reinicia el
programa. (Después de haber interrumpido la operación
automática, ha variado la cantidad de corrección de pieza
externa.) Ejecute la operación correcta según el manual del
usuario.
PS0096 P NO PERMITIDO(DERIV. DE TRAB.) No puede especificarse el tipo P cuando se reinicia el
programa. (Después de haber interrumpido la operación
automática, ha variado la cantidad de corrección de pieza.)
Ejecute la operación correcta según el manual del usuario.
PS0097 P NO PERMITIDO(EJEC.AUTOM.) No puede especificarse el tipo P cuando se reinicia el
programa. (Después de conectar la tensión, de una parada de
emergencia o de reinicializar las alarmas de PS0094 a 0097, no
se ejecuta ninguna operación automática.) Ejecute una
- 1604 -

PS0098 G28 EN REGRESO DE SECUENCIA Se ha especificado un comando de reinicio de programa sin la
operación de retorno a la posición de referencia después de
conectar la tensión o de una parada de emergencia, y se ha
encontrado G28 en la búsqueda. Ejecute el retorno a la
PS0099 MDI NO PERMITIDO DESPUES DE Después de terminar la búsqueda en el reinicio del programa,
BUSQ se indica un comando de desplazamiento con MDI.
PS0101 BORRAR MEMORIA Se ha desconectado la alimentación mientras la operación de
edición de programa grababa de nuevo en la memoria. Si se ha
producido esta alarma, pulse <RESET> manteniendo pulsada
<PROG>, y sólo se borrará el programa que se está editando.
Registre el programa borrado.
PS0109 ERROR DE FORMATO EN G08 Se ha especificado un valor distinto de 0 ó 1 después de P en
el código G08, o bien, no se ha especificado ningún valor.
PS0110 DESBORDA: ENTERO Un entero ha quedado fuera de rango en cálculos aritméticos.
PS0111 DESBORDA: FLOTANTE Un punto decimal (datos de formato de punto flotante) ha
quedado fuera de rango en cálculos aritméticos.
PS0112 DIVISION POR CERO Se ha intentado dividir por cero en una macro de usuario.
PS0113 MANDO INAPROPIADO Se ha programado una función que no puede utilizarse en una
macro de usuario. Modifique el programa.
PS0114 FORMATO DE EXPRESION ILEGAL El formato utilizado en una expresión de una instrucción de
macro de usuario es incorrecto. El formato de cinta del
parámetro es incorrecto.
PS0115 NUMERO DE VARIABLE ILEGAL En una macro de usuario, se ha especificado un número no
válido en una variable local, una variable común o una variable
del sistema.
PS0116 VARIABLE PROTEGIDA DE En una macro de usuario, se ha intentado utilizar en la parte
ESCRITURA izquierda de una expresión una variable que sólo se puede
utilizar en la parte derecha.
PS0118 ANIDADO EXCESIVO DE Se han anidado demasiados corchetes "[ ]" en una macro de
CORCHETES usuario.
El nivel de anidamiento que incluye corchetes de funciones
es 5.
PS0119 VALOR ARGUMENTO FUERA DE El valor de un argumento de una función de macros de usuario
RANGO queda fuera de rango.
PS0122 DEMASIADAS LLAMADAS A MACRO Se han anidado demasiadas macros en una macro de usuario.
PS0123 MODO ILEGAL PARA Se ha encontrado una instrucción GOTO o una instrucción
GOTO/WHILE/DO WHILE–DO en el programa principal en modo MDI o DNC.
PS0124 FALTA SENTENCIA END Falta la instrucción END correspondiente a la instrucción DO en
una macro de usuario.
PS0125 ERROR DE FORMATO EN El formato utilizado en una instrucción de macro de una macro
SENTENCIA MACRO de usuario es incorrecto.
PS0126 NUMERO DE BUCLE ILEGAL Los números DO y END de una macro de usuario son
incorrectos o superan el rango permitido (rango válido:
de 1 a 3).
PS0127 SENTENCIA MACRO, NC Se ha especificado una instrucción de CN y una instrucción de
DUPLICADA macro en el mismo bloque.
PS0128 NUM DE SECUENCIA DE MACRO No se ha encontrado el número de secuencia especificado en
ILEGAL la búsqueda de número de secuencia.
No se ha encontrado el número de secuencia especificado
como destino de salto en GOTO (y en M99P).
- 1605 -

PS0129 USO DE 'G' COMO ARGUMENTO Se ha utilizado G como argumento en una llamada a macro de
usuario. Sólo se puede especificar G como argumento en una
llamada de todos los bloques (G66.1).
PS0130 CONFLICTO EJE PMC Y NC El comando de CN y el comando de control de ejes por PMC
están en conflicto. Modifique el programa o ladder.
PS0136 MANDO DE EJE ILEGAL Se ha especificado el eje de posicionamiento de cabezal y otro
eje en el mismo bloque.
PS0137 M Y MOVIMIENTO EN MISMO Se ha especificado el eje de posicionamiento de cabezal y otro
BLOQUE eje en el mismo bloque.
PS0138 SOBRECARGA DE DATOS La cantidad total de distribución del CNC y PMC es demasiado
grande en el control de superposición del control de ejes por
PMC.
PS0139 NO SE PUEDE CAMBIAR EJE DE Se ha seleccionado el eje de PMC como eje para el que se
PMC controla el eje de PMC.
PS0140 NUMERO DE PROGRAMA YA EN En la edición en background, se ha intentado seleccionar o
USO borrar el programa seleccionado en foreground. Ejecute la
operación correcta para la edición en background.
PS0141 NO COMANDAR G51 EN Se ha programado G51 (factor de escala activado) en el modo
CORRECION 3-D de corrección tridimensional de herramienta. Modifique el
programa.
PS0142 TASA DE ESCALA ILEGAL La tasa de factor de escala equivale a 0 veces, a 10.000 veces
o a más.
Modifique el ajuste de la tasa de factor de escala. (G51P_ … o
G51I_J_K_ … o parámetro (5411 ó 5421))
PS0143 DESBORDA DATOS COMANDO Se ha producido un desbordamiento en la longitud de
almacenamiento de los datos internos del CNC. También se
genera esta alarma cuando el resultado de los cálculos internos
del factor de escala, la rotación de coordenadas y la
interpolación cilíndrica desbordan el almacenamiento de datos.
También se genera en la entrada de la cantidad de intervención
manual.
PS0144 PLANO SELECCIONADO ILEGL El plano de rotación de coordenadas y el plano C de
compensación de radio de herramienta o arco deben ser el
mismo. Modifique el programa.
PS0145 USO ILEGAL DE G12.1/G13.1 El número de eje del parámetro de selección de plano, 5460
(eje lineal) y 5461 (eje de rotación), en modo de interpolación
en coordenadas polares queda fuera de rango (de 1 a número
de ejes controlados).
PS0146 CODIGO G INADECUADO El grupo de códigos G modales contiene un código G no válido
en modo de interpolación en coordenadas polares o al cancelar
un modo.
Sólo se permiten los siguientes códigos G: G40, G50, G69.1
Se ha especificado un código G no válido en modo de
No se permiten los siguientes códigos G: G27, G28, G30,
G30.1, de G31 a G31.4, de G37 a G387.3, G52, G92, G53, de
G17 a G19, de G81 a G89, G68
En el grupo 01, no se pueden especificar códigos G distintos a
G01, G02, G03, G02.2 y G03.2.
PS0148 DATOS DE FIJACION ILEGALS La tasa de deceleración automática con override de esquinas
queda fuera del rango ajustable del ángulo de determinación.
Modifique los parámetros (de 1710 a 1714).
PS0160 COD-M DE ESPERA NO COINCIDE Un código M de espera es incorrecto.
- 1606 -

PS0161 VALOR P ILEGAL EN CODIGO-M DE El valor P de un código M de espera es incorrecto.
ESPERA
PS0163 COMANDO ILEGAL EN G68/G69 G68 y G69 no se han programado de forma independiente en el
mecanizado equilibrado.
Se ha programado un valor no válido en una combinación de
mecanizado equilibrado (dirección P).
PS0169 DATO ILEGAL GEOMETRIA Datos incorrectos de la figura de la herramienta en la
HERRAMIENTA comprobación de interferencias. Ajuste los datos correctos o
seleccione datos de figura de herramienta correctos.
PS0175 EJE G07.1 ILEGAL Se ha especificado un eje que no puede realizar interpolación
cilíndrica. Se ha especificado más de un eje en un bloque
G07.1. Se ha intentado cancelar la interpolación cilíndrica para
un eje que no se encontraba en modo de interpolación
cilíndrica.
En el eje de interpolación cilíndrica, no ajuste en "0" sino en 5,
6 ó 7 (especificación de eje paralelo) en el parámetro 1022 para
programar el arco con el eje de rotación activado (se ajusta en
"1" el bit 1 (ROT) del parámetro 1006 y se ajusta el parámetro
1260).
PS0176 USO CODIGO-G ILEGAL (MODO Se ha especificado un código G que no puede especificarse en
G07.1) el modo de interpolación cilíndrica. También se genera esta
alarma cuando un código G del grupo 01 se encuentra en modo
G00 o se ha programado el código G00.
Cancele el modo de interpolación cilíndrica antes de programar
el código G00.
PS0179 ERROR DE PARAMETRO(NO.7510) El número de ejes controlados ajustado mediante el parámetro
7510 supera el número máximo. Modifique el valor de ajuste del
parámetro.
PS0190 SELECCION EJE ILEGAL (G96) Se ha especificado un valor no válido para P en un bloque G96
o parámetro 5844.
PS0194 PIVOTE EN MODO DE Se ha especificado un modo de control de contorneado Cs, un
SINCRONIZACION comando de posicionamiento de cabezal o un modo de roscado
rígido con macho en el modo de control de sincronización de
cabezal o el modo de control simple de sincronización de
cabezal.
PS0197 EJE C INSTRUIDO EN PIVOTE El programa ha especificado un desplazamiento a lo largo del
eje C cuando estaba desactivada la señal de conmutación de
control de contorneado Cs.
PS0199 PALABRA MACRO INDEFINDA Se ha utilizado una palabra de macro no definida. Modifique la
macro de usuario.
PS0200 MANDO DE CODIGO ILEGAL En el roscado rígido con macho, un valor S queda fuera de
rango o no se ha especificado. El ajuste de los parámetros (de
5241 a 5243) es un valor S que se puede especificar para el
roscado rígido con macho.
Corrija los parámetros o modifique el programa.
PS0201 FALTA VEL AVANCE EN RM RG El código F programado para velocidad de avance de
mecanizado es cero.
Si el valor del comando F es mucho menor que el del comando
S, al especificar un comando de roscado rígido con macho, se
genera esta alarma. Esto se debe a que el mecanizado no es
posible con el paso especificado por el programa.
PS0202 EXCESO DE LSI DE POSICION En el roscado rígido con macho, el valor de distribución del
cabezal es demasiado grande. (Error de sistema)
- 1607 -

PS0203 FALTA PROGRAMA EN ROSCADO En el roscado rígido con macho, la posición de un código M
RIGIDO rígido (M29) o un comando S es incorrecta. Modifique el
programa.
PS0204 OPERACIÓN EJE ILEGAL En el roscado rígido con macho, se ha especificado un
desplazamiento de ejes entre el bloque del código M de
roscado rígido (M29) y el bloque G84 (o G74). Modifique el
programa.
PS0205 DESCONEXION DE SENAL DI DE Aunque se ha especificado un código M rígido (M29) en el
RIGDO modo de roscado rígido con macho, no se activa la señal DI de
modo rígido (DGN G061.0) en la ejecución del bloque G84 (o
G74). Compruebe el diagrama de ladder del PMC para
encontrar el motivo por el que no se activa la señal DI.
PS0206 NO PUEDE CAMBIARSE PLANO(RM Se ha programado un cambio de plano en el modo rígido.
RIG) Modifique el programa.
PS0207 DISCREPANCIA DATOS RIGIDO La distancia especificada era demasiado corta o demasiado
larga en el roscado rígido con macho.
PS0210 NO PUEDE INSTRUIRSE M198/M99 1 Se ha intentado ejecutar un comando M198 o M99 en el
modo de planificación de ejecución. O bien, se ha intentado
ejecutar un comando M198 en modo DNC. Modifique el
programa.
2 Durante el mecanizado de cajeras en un ciclo fijo repetitivo
múltiple, se ha intentado ejecutar un comando M99 mediante
una macro de interrupción.
PS0212 SELECCION DE PLANO ILEGAL La programación directa de dimensiones del plano se lleva a
cabo para un plano distinto del plano Z-X. Corrija el programa.
PS0213 COMANDO ILEGAL EN MODO En el control de sincronización de ejes de avance, se han
SINCRONO producido los siguientes errores en la operación de
sincronización.
1) El programa ha enviado el comando de desplazamiento al
eje esclavo.
2) El programa ha enviado la operación manual al eje esclavo.
3) El programa ha enviado el comando de retorno automático
a la posición de referencia sin especificar el retorno manual
a la posición de referencia después de conectar la
alimentación.
PS0214 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO- Se ajusta el sistema de coordenadas o se ejecuta la
MODE compensación de herramienta del tipo decalaje en el control de
sincronización. Corrija el programa.
PS0217 G51.2 DUPLICADO(MANDOS) G51.2 ya está programado en modo G51.2. Modifique el
programa.
PS0218 MANDO P/Q NO ENCONTRADO EN No se ha programado P o Q en el bloque G51.2, o el valor
G251 programado queda fuera de rango. Modifique el programa. Para
un torneado poligonal entre cabezales, se ofrece más
información, como la causa de que se produzca la alarma, en
DGN n.º 471.
PS0219 G250/251 INDEPENDIENTEMENTE Se han especificado G51.2 y 50.2 en el mismo bloque para
otros comandos. Modifique el programa en otro bloque.
PS0220 MANDO ILEGAL EN En la operación de sincronización, el desplazamiento se
SINCRONIZACION programa mediante el programa de CN o la interfaz del control
del eje por el PMC para el eje síncrono. Modifique el programa
o compruebe el ladder de PMC.
PS0221 COMANDO ILEGAL EN MODO La operación de sincronización del mecanizado poligonal y el
SINCRONIZACIÓN control de ejes o el mecanizado equilibrado se ejecutan a la
vez. Modifique el programa.
- 1608 -

PS0222 DNC OP NO PERMITDO EN EDICION La entrada y la salida se ejecutan simultáneamente en la
BG edición en background. Ejecute una operación correcta.
PS0224 RETORNO A CERO NO TERMINADO No se ha ejecutado el retorno a la posición de referencia antes
de iniciar la operación automática. Lleve a cabo el retorno a la
posición de referencia sólo cuando el bit 0 (ZRNx) del
parámetro 1005 esté ajustado en 0.
PS0231 FORMATO ILEGAL EN G10 O L50 Se han producido errores en el formato especificado en la
entrada de parámetros programables.
PS0232 DEMASIADOS EJES HELICOIDALES Se han especificado tres o más ejes como ejes helicoidales en
PROGRAMADOS el modo de interpolación helicoidal. Se han especificado cinco o
más ejes como ejes helicoidales en el modo B de interpolación
helicoidal.
PS0233 EQUIP OCUP Al intentar utilizar una unidad como la conectada a través de la
interfaz RS-232-C, la utilizaban otros usuarios.
PS0239 ALARMA BP/S Mientras se llevaba a cabo una operación de escritura con la
función para control de unidades de E/S externas, se editaba
en background.
PS0240 ALARMA BP/S Durante la operación MDI se llevaba a cabo la edición en
background.
PS0241 FORMATO ILEGAL EN G02.2/G03.2 No se ha especificado el punto final de una curva involuta en el
plano actualmente seleccionado, la instrucción de coordenadas
del centro I, J o K del círculo básico correspondiente o el radio
R del círculo básico.
PS0242 COMANDO ILEGAL EN G02.2/G03.2 Se ha especificado un valor no válido en la curva involuta.
La instrucción de coordenadas I, J o K del círculo básico en el
plano seleccionado actualmente o el radio R del círculo básico
es "0", o bien los puntos inicial y final no quedan en el interior
del círculo básico.
PS0243 SOBRETOLERANCIA DEL PUNTO El punto final no está colocado en la curva involuta que pasa
FINAL por el punto inicial, y este error supera el límite de error
permitido (parámetro 2510).
PS0244 ALARMA BP/S En control de par, se ha superado el valor total de
desplazamiento permitido especificado como parámetro.
PS0245 CODIGO-T NO PERMITIDO EN Se ha especificado con un código T uno de los códigos G (G50,
BLOQUE G10 y G04) que no puede especificarse en el mismo bloque
que un código T.
PS0247 ERROR ENCONTRADO EN CODIGO Cuando se produce la salida de un programa encriptado, está
ENVIADO DE DATOS ajustado EIA como código de salida. Especifique ISO.
PS0250 COMANDO EJE Z ILEGAL EN Se ha realizado un comando de desplazamiento del eje Z en el
CAMBIO DE HERRAMIENTA. mismo bloque que el comando M06.
PS0251 COMANDO T ILEGAL EN CAMBIO Se ha especificado en M06Txx un comando T que no se puede
DE HERRAMIENTA. utilizar.
PS0253 G05 CAN NOT BE COMMANDED Se ha especificado una operación binaria en modo de control
previo avanzado.
- 1609 -

PS0300 COMANDO ILEGAL DURANTE Se ha especificado un código G no válido en factor de escala.
FACTOR DE ESCALA Modifique el programa. En el sistema T se genera esta alarma
cuando se especifica una de las funciones siguientes en el
factor de escala.
- ciclo de acabado (G70 o G72)
- ciclo de desbaste de superficie exterior (G71 o G73)
- ciclo de desbaste de extremo final (G72 o G74)
- ciclo de mecanizado de bucle cerrado (G73 o G75)
- ciclo de desactivación de mecanizado de extremo final (G74 o
G76)
- ciclo de desactivación de mecanizado de superficie exterior o
interior (G75 o G77)
- ciclo repetitivo múltiple de roscado (G76 o G78)
- ciclo de taladrado frontal (G83 o G83)
- ciclo de roscado frontal con macho (G84 o G84)
- ciclo de mandrinado frontal (G85 o G85)
- ciclo de taladrado lateral (G87 o G87)
- ciclo de roscado lateral con macho (G88 o G88)
- ciclo de mandrinado lateral (G89 o G89)
- ciclo de torneado de superficie exterior o ciclo de mandrinado
de superficie interior (G77 o G20)
- ciclo de roscado (G78 o G21)
- ciclo de torneado de extremo final (G79 o G24)
(Especifique por este orden los códigos G en los sistemas
B y C.)
PS0301 REAJUSTE DE REFERENCIA Aunque el bit 0 (IDGx) del parámetro 1012 se ha ajustado en 1
INHIBIDO para impedir el reajuste de la posición de referencia en un
retorno a la posición de referencia sin final de carrera, se ha
intentado realizar un retorno manual a la posición de referencia.
PS0302 VUELTA A REFERENCIA SIN LEVA No se ha podido ajustar la posición de referencia en un retorno
NO REALIZADA a la posición de referencia sin final de carrera. Las posibles
causas son las siguientes:
- El eje no se ha desplazado en la dirección de un retorno a la
posición de referencia en avance manual discontinuo.
- El eje se ha desplazado en la dirección opuesta a un retorno
manual a la posición de referencia.
PS0303 VUELTA A REFERENCIA NO Cuando era posible el ajuste de una posición de referencia en
REALIZADA cualquier posición en control de contorneado Cs (bit 0 (CRF)
del parámetro 3700 = 1), se envió un comando G00 para el eje
de contorneado Cs sin un retorno a la posición de referencia
después de conmutar el cabezal serie al modo de control de
contorneado Cs.
PS0304 G28 C0MANDADO SIN VUELTA Aunque no se ha ajustado una posición de referencia, se ha
CERO PREVIA programado un retorno automático a la posición de referencia
(G28).
PS0305 POSICION INTERMEDIA NO Aunque no se ha enviado un comando G28 (retorno automático
ASIGNADA a la posición de referencia), G30 (retorno a la segunda, tercera
o cuarta posición de referencia) ni G30/1 (retorno a la posición
de referencia flotante) después de conectar la alimentación, se
ha programado G29 (retorno a la posición de referencia).
PS0306 NO COINCIDE EJE CON CNR/CHF La correspondencia entre el eje de desplazamiento y el
comando I, J o K es incorrecta en un bloque en el que se ha
especificado achaflanado.
- 1610 -

PS0307 NO PUEDE INICIAR AJUSTE Se ha intentado ajustar una posición de referencia tope para
REFERENCIA CONTRA TOPE un eje en el que la función se utiliza para ajustar una posición
MECANICO de referencia sin final de carrera.
PS0308 ERROR DE ANIDAMIENTO G72.1 Se ha vuelto a especificar G72.1 durante la copia de rotación
G72.1.
PS0309 ERROR DE ANIDAMIENTO G72.2 Se ha vuelto a especificar G72.2 durante la copia paralela
G72.2.
PS0310 ARCHIVO NO ENCONTRADO No se ha encontrado el archivo especificado durante una
llamada a subprograma o macro.
PS0311 LLAMADO POR ERROR DE Se ha especificado un formato no válido para llamar a un
FORMATO NOMBRE ARCHIVO subprograma o una macro mediante un nombre de archivo.
PS0312 COMANDO ILEGAL EN Se ha programado la entrada directa de dimensiones del plano
PROGRAMACION DE DIMENSIONES en un formato no válido.
DIRECTAS DE PLANO Se ha intentado especificar un código G no válido durante la
entrada directa de dimensiones del plano.
Existen dos o más bloques que no se van a desplazar en
comandos consecutivos que especifican entrada directa de
dimensiones del plano.
Aunque se ha especificado que no se utilicen comas (,) (bit 4
del parámetro 3405 = 1) en entrada directa de dimensiones del
plano, se ha especificado una coma.
PS0313 MANDO DE A VANCE ILEGAL El incremento de roscado de paso variable especificado en la
dirección K supera el valor mínimo especificado en roscado de
paso variable. O bien, se ha especificado un valor negativo
para el paso.
PS0314 AJUSTE ILEGAL DE EJE Se ha especificado un eje no válido en torneado poligonal.
POLIGONAL En torneado poligonal:
No se ha especificado un eje de rotación de la herramienta.
(Parámetro 7610)
Para torneado poligonal entre cabezales:
No se han especificado cabezales válidos.
(Parámetros 7640 a 7643)
- El cabezal es distinto del cabezal serie.
- Un cabezal no está conectado.
PS0315 ANGULO DE PUNTA HERRAMIENTA S ha especificado un ángulo de punta de la herramienta no
ILEGAL EN CICLO ROSCADO CON válido en un ciclo fijo repetitivo múltiple de roscado (G76).
CUCHILLA
PS0316 CANTIDAD DE CORTE ILEGAL EN Se ha especificado una profundidad mínima de corte superior a
CICLO DE ROSCADO CON la altura de roscado en un ciclo fijo repetitivo múltiple de
CUCHILLA roscado (G76).
PS0317 COMANDO ROSCA ILEGAL EN Se ha especificado un valor cero o negativo en un ciclo fijo
CICLO FIJO ROSCADO CON repetitivo múltiple de roscado (G76) como altura de roscado o
CUCHILLA profundidad de corte.
PS0318 CANTIDAD DESAHOGO ILEGAL EN Aunque se han ajustado direcciones de escape en un ciclo fijo
CICLO TALADRADO repetitivo múltiple de desactivación de mecanizado (G74 o
G75), se ha especificado un valor negativo para ∆d.
PS0319 PUNTO FINAL ILEGAL COMANDADO Aunque la distancia de desplazamiento ∆i o ∆k se ha ajustado
EN CICLO FIJO TALADRADO en 0 para un ciclo fijo repetitivo múltiple de desactivación de
mecanizado (G74 o G75), se ha especificado un valor distinto
de 0 para U o W.
PS0320 CANTIDAD DE MOVIMIENTO/CORTE Se ha especificado un valor negativo en un ciclo fijo repetitivo
ILEGAL EN CICLO DE TALADRADO múltiple de desactivación de mecanizado (G74 o G75) como ∆i
o ∆k (distancia de desplazamiento/profundidad de corte).
- 1611 -

PS0321 TIEMPO REPETIDO ILEGAL EN Se ha especificado un valor cero o negativo en un ciclo fijo
CICLO FIJO REPETICION PERFIL repetitivo múltiple de bucle cerrado (G73) como tiempo de
repetición.
PS0322 PERFIL DE ACABADO SOBREPASA Se ha especificado un perfil no válido que sobrepasa el punto
PUNTO DE INICIO inicial del ciclo en un programa de perfil para un ciclo fijo
repetitivo múltiple de desbaste (G71 o G72).
PS0323 EL PRIMER BLOQUE DEL PERFIL Se ha especificado el tipo II en el primer bloque del programa
ES COMANDO DEL TIPO 2 de perfil especificado mediante P en un ciclo fijo repetitivo
múltiple de desbaste (G71 o G72). El comando Z (W) se
destina a G71.
El comando X (U) se destina a G72.
PS0324 MACRO POR INTERRUPCION Se ha enviado una macro de tipo interrupción durante el ciclo
REALIZADA EN CICLO FIJO fijo repetitivo múltiple (G70, G71, G72 o G73).
PS0325 COMANDO NO UTILIZABLE EN Se ha enviado un comando que no se puede utilizar en un
PROGRA. DEL PERFIL programa de perfil para un ciclo fijo repetitivo múltiple (G70,
G71, G72 o G73).
PS0326 LA ULTIMA LINEA DEL PERFIL ES En un programa de perfil para el ciclo fijo repetitivo
DIMENSIONES DIRECTAS PLANO múltiple (G70, G71, G72 o G73), un comando para la entrada
directa de dimensiones del plano del último bloque finaliza en la
mitad.
PS0327 MODO EN QUE NO SE PUEDEN Se ha programado un ciclo fijo repetitivo múltiple (G70, G71,
REALIZAR CICLOS FIJOS G72 o G73) en un estado de modo en el que no se puede
programar un ciclo fijo repetitivo múltiple.
PS0328 POSICION DE TRABAJO ILEGAL EN La especificación de lado ciego para compensación del radio
COMPENSACION RADIO de la herramienta (G41 o G42) es incorrecta en un ciclo fijo
HERRAMIENTA. repetitivo múltiple (G71 o G72).
PS0329 PERFIL DE ACABADO NO ES En un programa de perfil para el ciclo fijo repetitivo múltiple de
MONOTONO CRECIENTE O desbaste (G71 o G72), el comando del segundo eje del plano
DECRECIENTE no es monótono creciente ni decreciente.
PS0330 COMANDO EJE ILEGAL EN CICLO Se ha especificado un eje distinto del plano en un ciclo fijo
FIJO TORNEADO (G90, G92 o G94).
PS0331 NUMERO DE EJE ILEGAL EN AX[] Se ha especificado un valor no válido para un número de eje
AX[].
PS0332 DIRECCION DE EJE ILEGAL EN Se ha especificado un valor no válido para una dirección de eje
AXNUM[] AXNUM[].
PS0333 DEMASIADOS COMANDOS Se han encontrado varios comandos de cabezal en el mismo
CABEZAL bloque al utilizar un nombre de cabezal de ampliación.
Sólo se puede programar un cabezal en un mismo bloque.
PS0334 VALOR INTRODUCIDO FUERA Se han especificado datos de corrección que quedan fuera del
RANGO EFECTIVO rango válido. (Función de prevención de funcionamiento
incorrecto)
PS0335 VARIOS CODIGOS-M Se han programado simultáneamente varios códigos M en un
bloque para una función de espera con dispositivos periféricos
mediante un código M.
PS0336 COMPENSACION HERRAMIENTA En la compensación C de longitud de herramienta, se ha
COMANDADA MAS DE DOS EJES intentado programar el corrector para otros ejes sin cancelar el
corrector. O bien, en la compensación C de longitud de
herramienta, se han especificado varios ejes en el bloque G43
o G44.
PS0337 VALOR INCREMENTAL EXCEDE El valor programado supera la cantidad máxima de incremental.
MAXIMO (Función de prevención de funcionamiento incorrecto)
- 1612 -

PS0338 EJEC.SEQ DE BLOQUE ILEGAL Se ha detectado un valor incorrecto en una suma de
comprobación.
(Función de prevención de funcionamiento incorrecto)
PS0340 ILLEGAL RESTART(NANO Con manual absoluto activado, se ha intentado reiniciar la
SMOOTHING) operación en modo de nano suavizado después de realizar la
interacción manual.
PS0341 DEMASIADOS BLOQUES DE Existen más bloques de los que se pueden programar
ORDENES (NANOAJUSTE) consecutivamente en modo de nano suavizado.
PS0342 HABILITADA INTERRUPCION Se ha habilitado una interrupción de macro de usuario en modo
CUSTOM MACRO EN NANO de nano suavizado. O bien, se ha programado el modo de nano
SUAVIZADO suavizado con la interrupción de macro de usuario habilitada.
PS0343 ORDEN ILEGAL EN NANOAJUSTE Se ha programado G43, G44 o G49 en nano suavizado.
PS0344 NO PUEDE CONTINUAR Se ha realizado una operación o un comando no válido por el
NANOAJUSTE que la función de nano suavizado no ha podido continuar.
PS0345 POS.EJE Z ILEGAL EN CAMBIO DE Una posición de variación de herramienta en el eje Z es

HERRAMIENTA. incorrecta.
PS0346 NUMERO DE HERRAMIENTA No se ha ajustado una posición de variación de herramienta.
ILEGAL EN CAMBIO DE
HERRAMIENTA
PS0347 COMANDO ILEGAL DE CAMBIO DE Se ha programado una variación de herramienta dos o más
HERRAMIENTA EN EL MISMO veces en un mismo bloque.
BLOQUE
PS0348 POSICION EJE Z EN CAMBIO DE No se ha ajustado un cabezal de variación de herramienta en el
HERRAMIENTA NO ESTABLECIDA eje Z.
PS0349 CABEZAL GIRANDO EN CAMBIO DE No se ha efectuado una parada de cabezal en variación de
HERRAMIENTA herramienta.
PS0350 ERROR VALOR PARAMETRO Se ha ajustado un número de eje de control de sincronización
INDICE DE CONTROL EJES no válido (parámetro 8180).
SINCRONOS
PS0351 NO PUEDE UTILIZAR CONTROL Mientras el eje sujeto a control de sincronización se
SINCRONO PORQUE EL EJE SE desplazaba, se ha intentado iniciar o cancelar el control de
MUEVE sincronización mediante una señal de selección de eje de
control de sincronización.
PS0352 ERROR COMPOSICION CONTROL Este error se produce cuando:
EJES SINCRONOS 1) Se ha intentado realizar un control de sincronización para el
eje durante una sincronización, composición o
superposición.
2) Se ha intentado sincronizar un tercer nivel adicional en una
relación primer nivel-segundo nivel-tercer nivel.
3) Se ha intentado realizar una operación de control de
sincronización aunque no se ha ajustado una relación primer
nivel-segundo nivel-tercer nivel.
- 1613 -

PS0353 SE HA COMANDADO EL EJE QUE Este error se produce cuando:
NO PUEDE MOVERSE - En sincronización
1) Se ha enviado un comando de desplazamiento para el
eje en que el bit 7 (NUMx) del parámetro 8163 está
ajustado en 1.
eje esclavo.
- En composición
eje en que el bit 7 (NUMx) del parámetro 8163 está
ajustado en 1.
eje en que el bit 7 (MUMx) del parámetro 8162 está
ajustado en 1.
PS0354 G28 COMANDADO EN MODO Este error se ha producido al especificar G28 para el eje
SINCRONO SIN ESTABLECER maestro que se aparca durante el control de sincronización,
REFERENCIA pero sin ajustar una posición de referencia del eje para el eje
esclavo.
PS0355 ERROR VALOR PARAMETRO Se ha ajustado un número de eje de control de composición no
INDICE CONTROL EJES válido (parámetro 8183).
COMPUESTO
PS0356 NO PUEDE UTILIZAR CONTROL Mientras el eje sujeto a control de composición se desplazaba,
COMPUESTO PORQUE EL EJE SE se ha intentado iniciar o cancelar el control de composición
MUEVE mediante una señal de selección de eje de control de
composición.
PS0357 ERROR COMPOSICION CONTROL Este error se ha producido al intentar realizar un control de
EJES COMPUESTOS composición para el eje en una sincronización, composición o
superposición.
PS0359 G28 COMANDADO EN MODO Este error se ha producido al especificar G28 para el eje
COMPUESTO SIN ESTABLECER compuesto en control de composición, pero sin ajustar una
REFERENCIA posición de referencia en la otra parte de la composición.
PS0360 ERROR VALOR PARAMETRO Se ha ajustado un número de eje de control de superposición
INDICE CONTROL EJES no válido (parámetro 8186).
SUPERPOSICION
PS0361 NO PUEDE UTILIZAR CONTROL Mientras el eje sujeto a control de superposición se desplazaba,
SUPERPUESTO PORQUE EL EJE se ha intentado iniciar o cancelar el control mediante una señal
SE MUEVE de selección de eje de control de superposición.
PS0362 ERROR COMPOSICION CONTROL Este error se produce cuando:
EJES SUPERPUESTOS 1) Se ha intentado realizar un control de superposición para el
eje durante una sincronización, composición o
superposición.
2) Se ha intentado sincronizar un tercer nivel adicional en una
relación primer nivel-segundo nivel-tercer nivel.
PS0363 G28 COMANDADO AL EJE Este error se ha producido al especificar G28 para el eje
ESCLAVO SUPERPUESTO esclavo de control de superposición en control de
superposición.
PS0364 G53 COMANDADO AL EJE Este error se ha producido al especificar G53 para el eje
ESCLAVO SUPERPUESTO esclavo que se desplaza en control de superposición.
PS0365 DEMASIADOS NUMEROS EJES Se ha superado el número máximo de ejes de control o el
SV/SP POR CANAL número máximo de cabezales de control que podía utilizarse en
un canal.
PS0366 COD G INADECUADO EN METODO Al seleccionar el método de variación de herramientas por
TORRETA torreta (bit 3 (TCT) del parámetro 5040 = 0), se ha programado
G43, G43.1, G43.4, G43.5 o G43.7.
- 1614 -

PS0367 CONV. 3-D PROGRAMADO EN Se ha programado una conversión tridimensional de
MODO SINC. CUANDO EL PARAM. coordenadas en control de sincronización cuando el bit 2
PKUx(NO.8162#2) VALE 0. (PKUx) del parámetro 8162 era 0.
PS0368 QUEDA OFFSET EN ORDEN Al seleccionar el método de cambio de herramientas de ATC
OFFSET (parámetro 5040#3 (TCT) = 1) en modo G43, G43.1, G43.4 o
G43.5, se ha programado G43.7. O bien, se ha programado
G43, G43.1, G43.4 o G43.5 en modo G43.7.
PS0369 ERROR FORMATO G31 - No se ha especificado ningún eje o se han especificado dos o
más ejes en la instrucción de disyuntor de seguridad de límite
de par (G31P98/P99).
- El valor Q de límite de par especificado en la instrucción de
disyuntor de seguridad de límite de par queda fuera de rango.
El rango Q de límite de par es de 1 a 99.
PS0370 ERROR G31P/G04Q El valor de dirección P especificado para G31 queda fuera de
rango. El rango de direcciones P es de 1 a 4 en una función de
salto múltiple.
El valor de dirección Q especificado para G04 queda fuera de
rango. El rango de direcciones Q es de 1 a 4 en una función de
salto múltiple.
O bien, se ha programado P1-4 para G31 o Q1-4 para G04 sin
una opción de función de salto múltiple.
PS0371 FORMATO ILEGAL EN G10 O L50 En un formato de comando para una entrada de parámetros
programables, se ha intentado cambiar el parámetro de
encriptado (3220), clave (3221) o rango de protección (3222 ó
3223) como "la función de encriptado para la clave y el
programa". Modifique el programa.
PS0372 REGRESO DE REFERENCIA Se ha intentado realizar un retorno automático a la posición de

INCOMPLETO referencia en el eje ortogonal antes de la finalización de un
retorno a la posición de referencia en el eje angular. Sin
embargo, este intento ha fallado porque no se ha programado
una vuelta manual a la posición de referencia en control del eje
angular ni una vuelta automática a la posición de referencia
después de conectar la corriente. En primer lugar, vuelva a la
posición de referencia en el eje angular y, a continuación,
vuelva a la posición de referencia en el eje ortogonal.
PS0374 FIN RETORNO CERO NO EN Una vez finalizado el posicionamiento, no se realiza una
REFERENCIA operación correcta de retorno a la posición de referencia en un
eje especificado para retorno automático a la posición de
referencia.
Es posible que no se haya realizado una operación correcta de
retorno a la posición de referencia debido a un error en el CNC
o el sistema servo.
Vuelva a arrancar el sistema con una operación de retorno
manual a la posición de referencia.
PS0405 FIN RETORNO CERO NO EN El eje especificado en retorno automático a cero no se
REFERENCIA encontraba en el punto cero correcto al finalizar el
posicionamiento. El sistema de control de posición es
incorrecto.
Es posible que un retorno a la posición de referencia no se
haya realizado correctamente debido a una anomalía en el
interior del CNC o el sistema servo.
Reinicie desde un retorno manual a la posición de referencia.
PS1001 MODO CONTROL EJE ILEGAL Modo de control de eje no válido
- 1615 -

PS1013 POSICION ILEGAL DE NUMERO DE Se ha especificado una dirección O o N en una ubicación no
PROGRAMA válida (p.ej., después de una instrucción de macro).
PS1014 FORMATO ILEGAL EN NUMERO DE La dirección O o N no va seguida de un número.
PROGRAMA
PS1016 EOB (FIN DE LINEA) NO Falta el código EOB (fin de bloque) al final de la entrada de
ENCONTRADO programa en modo MDI.
PS1018 M99 EN PROGRAMA PRINCIPAL Se ha programado M99 en el programa principal cuando estaba
ajustado el parámetro AMM (7712#4) = 1.
PS1059 COMANDO EN MODO DE BUFFER La señal de solicitud de compensación de intervención manual
MIGET pasó a "1" al encontrar un bloque avanzado durante la
Para introducir la compensación de intervención manual
durante la operación automática, se requiere una secuencia de
manipulación de la señal de solicitud de compensación de
intervención manual MIGET en una instrucción de código M sin
carga en búfer.
PS1077 PROGRAMA EN USO Se ha intentado ejecutar en foreground un programa que se
edita en background.
El programa que se edita actualmente no se puede ejecutar;
finalice la edición y reinicie la ejecución del programa.
PS1079 PROGRAMA NO ENCONTRADO El programa del número de archivo especificado no está
registrado en un dispositivo externo. (Llamada a subprograma
externo)
PS1080 DUPLICADA LLAMADA SUBPROGR Se ha realizado una llamada a otro subprograma de dispositivo
EXTERNO externo desde un subprograma después de llamar al
subprograma mediante la llamada a subprograma de
dispositivo externo.
PS1081 ERROR LLAMADA SUBPROGRAMA La llamada a subprograma de dispositivo externo no es posible
EN PERIFERICO en este modo.
PS1091 PALABRA DE LLAMADA-SUB Se ha especificado más de una instrucción de llamada a
DUPLICADA subprograma en un mismo bloque.
PS1092 LLAMADA MACRO DUPLICADA Se ha especificado más de una instrucción de llamada a macro
en un mismo bloque.
PS1093 PALABRA NC Y M99 DUPLICADO Se ha especificado una dirección distinta a O, N, P o L en un
mismo bloque como M99 en estado de llamada modal a macro.
PS1095 DEMASIADOS ARGUMENTOS Se han especificado más de diez ajustes de argumentos I, J y K
TIPO-2 en argumentos de tipo II (A, B, C, I, J, K, I, J, K...) para macros
de usuario.
PS1096 NOMBREVARIABLE ILEGAL Se ha especificado un nombre de variable no válido. Se ha
especificado un código que no se puede especificar como
nombre de variable. [#_OFSxx] no coincide con la configuración
de opción de memoria de corrector de herramienta.
PS1097 NOMBRE DE VARIABLE El nombre de variable especificado es demasiado largo.
EXCESIVAMENTE LARGO
PS1098 VARIABLE SIN NOMBRE El nombre de variable especificado no se puede utilizar ya que
no está registrado.
PS1099 SUFIJO ILEGAL [ ] No se ha especificado un sufijo para un nombre de variable que
requiere un sufijo encerrado entre [ ].
Se ha especificado un sufijo para un nombre de variable que no
requiere un sufijo encerrado entre [ ].
El valor encerrado entre los [ ] especificados queda fuera de
rango.
- 1616 -

PS1100 CANCELA SIN LLAMADA MODAL Se ha especificado una cancelación de modo de llamada (G67)
aunque el modo de llamada en estado continuo a macro (G66)
no estaba habilitado.
PS1101 SENTENCIA CNC ILEGAL IRT. Se ha realizado una interrupción en un estado en el que no se
podía ejecutar una interrupción de macro de usuario con una
instrucción de desplazamiento.
PS1115 LECTURA VARIABLE PROTEGIDA En una macro de usuario, se ha intentado utilizar una variable a
la derecha de una expresión que sólo se puede utilizar a la
izquierda de una expresión.
PS1120 FORMATO DE ARGUMENTO ILEGAL El argumento especificado en la función de argumento (ATAN,
POW) es incorrecto.
PS1124 FALTA SENTENCIA DO Falta la instrucción DO correspondiente a la instrucción END en
una macro de usuario.
PS1128 NUM DE SECUENCIA FUERA DE El número de secuencia de destino de salto en una instrucción
RANGO GOTO de macro de usuario queda fuera de rango (rango
válido: de 1 a 99999999).
PS1131 FALTA ABRIR CORCHETE El número de corchetes izquierdos ([) es inferior al número de
corchetes derechos (]) en una instrucción de macro de usuario.
PS1132 FALTA CORCHETE CERRADO El número de corchetes derechos (]) es inferior al número de
corchetes izquierdos ([) en una instrucción de macro de
usuario.
PS1133 FALTA SIGNO '=' Falta un signo igual que (=) en la instrucción de cálculo
aritmético en una instrucción de macro de usuario.
PS1134 FALTA "," Falta un delimitador (,) en una instrucción de macro de usuario.
PS1137 ERROR FORMATO SENTENCIA IF El formato utilizado en una instrucción IF de una macro de
usuario es incorrecto.
PS1138 ERROR FORMATO DE FUNCION El formato utilizado en una instrucción WHILE de una macro de
ESPERA usuario es incorrecto.
PS1139 ERROR FORMATO DECLARACION El formato utilizado en una instrucción SETVN de una macro de
SETVN usuario es incorrecto.
PS1141 CARACTER ILEGAL EN NOMBRE DE La instrucción SETVN de una macro de usuario contiene un
VARIABLE carácter que no se puede utilizar en un nombre de variable.
PS1142 NOMBRE VAR. EXCESIVAMENTE El nombre de variable utilizado en una instrucción SETVN de
LARGO (SETVN) una macro de usuario supera ocho caracteres.
PS1143 SENTENCIA BPRNT/DPRNT ERROR El formato utilizado en la instrucción BPRINT o en la instrucción
DE FORMATO DPRINT es incorrecto.
PS1144 ERROR FORMATO G10 El número L de G10 no contiene una entrada de datos válida o
la opción correspondiente.
No se ha especificado la dirección de ajuste de datos P o R.
Se ha especificado una dirección no relacionada con el ajuste
de datos. La dirección que se debe especificar varía según el
número L.
El signo, el punto decimal o el rango de la dirección
especificada es incorrecto.
PS1145 G10.1 TIEMPO EXCEDIDO La respuesta a una instrucción G10.1 no se ha recibido desde
el PMC dentro del límite de tiempo especificado.
PS1146 ERROR FORMATO G10.1 El formato de la instrucción G10.1 es incorrecto.
PS1152 ERROR FORMAT G31.9/G31.8 El formato del bloque G31.9 o G31.8 es incorrecto en los
siguientes casos:
- No se ha especificado el eje en el bloque G31.9 o G31.8.
- Se han especificado varios ejes en el bloque G31.9 o G31.8.
- Se ha especificado el código P en el bloque G31.9 o G31.8.
- 1617 -

PS1153 NO USAR G31.9 No se puede especificar G31.9 en este estado modal. También
se genera esta alarma cuando se especifica G31.9 sin haber
cancelado un código G del grupo 07 (p.ej., compensación del
radio de herramienta).
PS1180 TODOS LOS EJES PARALELOS Todos los ejes especificados para la operación automática
ESTACIONADOS están aparcados.
PS1196 SELECCIONADO EJE DE Se ha especificado un eje no válido para taladrado en un ciclo
TALADRADO INCORRECTO fijo de taladrado.
Si no se especifica el punto cero del eje de taladrado o se
especifican ejes paralelos en un bloque que contiene un código
G en un ciclo fijo, especifique simultáneamente los ejes
paralelos al eje de taladrado.
PS1200 REFERENCIA ENCODER INVALIDA No se ha podido calcular la posición de rejilla en un retorno a
posición de referencia de rejilla mediante el sistema de rejilla
dado que la señal de una revolución no se ha recibido antes de
abandonar la leva de deceleración.
También se genera esta alarma cuando la herramienta no
alcanza una velocidad de avance que exceda de la cantidad de
errores de servo preajustada para el parámetro 1841 antes de
dejar el disyuntor de seguridad de límite de deceleración (la
señal de deceleración *DEC vuelve a "1").
PS1202 SIN COMANDO F EN G93 Los códigos F del modo de especificación de tiempo inverso
(G93) no se gestionan de forma modal y deben especificarse
en bloques individuales.
PS1215 COMANDO INCORRECTO EN G10.6 Se ha especificado el comando de retroceso en el eje
longitudinal de roscado cuando el retroceso se ha iniciado
mediante el bloque de roscado.
PS1223 SELECCION DE CABEZAL Se ha intentado ejecutar una instrucción que utiliza el cabezal
INCORRECTA aunque no se ha ajustado correctamente el cabezal que se va a
controlar.
PS1282 COMANDO ILEGAL EN Se ha especificado un código G no válido en modo de
CORRECCION 3-D compensación tridimensional de herramienta.
PS1283 IJK ILEGAL EN CORRECCION 3-D Cuando el bit 0 (ONI) del parámetro 6029 se ajusta en 1, los
comandos I, J y K se especifican sin el punto decimal en modo
de compensación tridimensional de herramienta.
PS1298 CONVERSION METRICO/PULGADA Se ha producido un error durante la conversión de valores en
ILEGAL pulgadas/métricos.
PS1300 DIRECCION ILEGAL Se ha especificado la dirección de número de eje, aunque el
parámetro no es de tipo eje, al cargar parámetros o datos de
compensación del error de paso desde una cinta o mediante la
entrada del parámetro G10.
No se puede especificar el número de eje en datos de
compensación del error de paso.
PS1301 FALTA DIRECCION No se ha especificado la dirección de número de eje, aunque el
parámetro es de tipo eje, al cargar parámetros o datos de
compensación del error de paso desde una cinta o mediante la
entrada del parámetro G10.
O bien, no se ha especificado la dirección N de número de
datos o la dirección P o R de ajuste de datos.
- 1618 -

PS1302 DATO NUMERO ILEGAL Se ha encontrado un número de datos inexistente al cargar
parámetros o datos de compensación del error de paso desde
una cinta o mediante la entrada del parámetro G10.
Se ha especificado una dirección R no válida en un programa
de patrones para cada objetivo de mecanizado en la pantalla de
ajustes de alta velocidad y alta precisión.
También se genera esta alarma cuando se encuentran valores
de palabra no válidos.
PS1303 NUMERO DE EJE ILEGAL Se ha encontrado una dirección de número de eje que supera
el número máximo de ejes controlados al cargar parámetros
desde una cinta o mediante la entrada del parámetro G10.
PS1304 DEMASIADOS DIGITOS Se han encontrado datos con demasiados dígitos al cargar
una cinta.
PS1305 DATO FUERA LIMITES Se han encontrado datos fuera de rango al cargar parámetros o
datos de compensación del error de paso desde una cinta.
Los valores de las direcciones de ajuste de datos
correspondientes a los números L durante la entrada de datos
mediante G10 quedan fuera de rango.
También se genera esta alarma cuando las palabras de
programación de CN contienen valores fuera de rango.
PS1306 FALTA NUMERO EJES Se ha encontrado un parámetro que requiere que un eje se
especifique sin número de eje (dirección A) al cargar
parámetros desde una cinta.
PS1307 USO ILEGAL DE SIGNO MENOS Se han encontrado datos con un signo no válido al cargar
una cinta o mediante la entrada del parámetro G10. Se ha
especificado un signo para una dirección que no admite el uso
de signos.
PS1308 FALTA DATO Se ha encontrado una dirección que no va seguida de un valor
numérico al cargar parámetros o datos de compensación del
error de paso desde una cinta.
PS1329 NUMERO DE GRUPO MAQUINA Se ha encontrado una dirección de número de grupo de
ILEGAL máquinas que supera el número máximo de grupos de
máquinas controlados al cargar parámetros desde una cinta o
mediante la entrada del parámetro G10.
PS1330 NUMERO DE CABEZAL Se ha encontrado una dirección de número de cabezal que
INCORRECTO supera el número máximo de cabezales controlados al cargar
parámetros desde una cinta o mediante la entrada del
parámetro G10.
PS1331 NUMERO DE CANAL INCORRECTO Se ha encontrado una dirección de número de canal que
excede del número máximo de canales controlados al cargar
parámetros desde una cinta o mediante la entrada del
parámetro G10.
PS1332 ERROR DATO PROTEGIDO No se han cargado datos al cargar parámetros, datos de
CONTRA ESCRITURA compensación del error de paso y datos de coordenadas de
pieza desde una cinta.
PS1333 ERROR EN ESCRITURA DE DATO No se han podido escribir datos al cargar datos desde una
cinta.
PS1360 PARAMET FUERA DE LIMITES Ajuste de parámetro no válido. (El valor de ajuste queda fuera
(TLAC) de rango.)
PS1361 PARAMTRO ERRONEO 1 (TLAC) Ajuste de parámetro no válido. (Ajuste de eje de rotación)
PS1362 PARAMTRO ERRONEO 2 (TLAC) Ajuste de parámetro no válido (ajuste de eje de herramienta)
- 1619 -

PS1370 PARAMETRO ERRONEO (DM3H-1) Se han ajustado datos fuera de rango durante el ajuste del
parámetro de avance con volante tridimensional.
PS1371 PARAMETRO ERRONEO (DM3H-2) Se ha ajustado un eje de rotación no válido durante el ajuste
del parámetro de avance con volante tridimensional.
PS1372 PARAMETRO ERRONEO (DM3H-3) Se ha ajustado un eje maestro no válido durante el ajuste del
parámetro de avance con volante tridimensional.
PS1373 PARAMETRO ERRONEO (DM3H-4) Se ha ajustado un eje paralelo o una mesa doble no válidos
durante el ajuste del parámetro de avance con volante
tridimensional.
PS1509 DUPLICADO CODIGO-M Existe una función a la que se ha ajustado el mismo código que
(ORIENTACION EJE CAB) este código M. (Posicionamiento de cabezal, orientación)
PS1510 DUPLICADO CODIGO-M (POSICION. Existe una función a la que se ha ajustado el mismo código que
EJE CABEZAL) este código M. (Posicionamiento de cabezal, posicionamiento)
PS1511 DUPLICADO CODIGO-M Existe una función a la que se ha ajustado el mismo código que
(DESBLOQUEO EJE CABEZAL) este código M. (Posicionamiento de cabezal, cancelación de
modo)
PS1531 USO ILEGAL DE PUNTO DECIMAL Cuando la instrucción de velocidad de avance contiene datos
(CODIGO F) válidos por debajo del punto decimal, se ajusta la alarma y el
código F contiene datos válidos por debajo del punto decimal.
PS1532 USO ILEGAL DE PUNTO DECIMAL Cuando la instrucción de velocidad de avance contiene datos
(COD-E) válidos por debajo del punto decimal, se ajusta la alarma y el
código E contiene datos válidos por debajo del punto decimal.
PS1533 DIRECCION F MUY PEQUEÑA (G95) La velocidad de avance para el eje de taladrado de agujeros
calculada a partir de los códigos F y S es demasiado lenta en
modo de avance por rotación individual (G95).
PS1534 DESBORDAMIENTO DIR F (G95) La velocidad de avance para el eje de taladrado de agujeros
calculada a partir de los códigos F y S es demasiado rápida en
PS1535 ARGUMENTO E INSUFICIENTE. La velocidad de avance para el eje de taladrado de agujeros
(G95) calculada a partir de los códigos E y S es demasiado lenta en
PS1536 ARGUMENTO E EXCEDIDO (G95) La velocidad de avance para el eje de taladrado de agujeros
calculada a partir de los códigos E y S es demasiado rápida en
PS1537 DIRECCION F MUY PEQUEÑA La velocidad obtenida al aplicar override a la instrucción F es
(CORRECCION) demasiado lenta.
PS1538 DESBOR DE DIRECCION F La velocidad obtenida al aplicar override a la instrucción F es
(CORRECCION) demasiado rápida.
PS1539 ARGUMENTO E INSUFICIENTE La velocidad obtenida al aplicar override a la instrucción E es
(OVERRIDE) demasiado lenta.
PS1540 ARGUMENTO E EXCEDIDO La velocidad obtenida al aplicar override a la instrucción E es
(OVERRIDE) demasiado rápida.
PS1541 CODIGO-S CERO Se ha programado "0" como código S.
PS1542 AVANCE CERO (COD-E ) Se ha programado "0" como velocidad de avance (código E).
PS1543 GAMA INCORRECTA La relación de transmisión entre el cabezal y el encoder de
posición, o el ajuste de número de impulsos del encoder de
posición, no es válido en la función de posicionamiento de
cabezal.
PS1544 CODIGO-S EXCESIVO El comando S supera el número máximo de rotación de
cabezal.
PS1548 MODO EJE INCORRECTO Se ha especificado el eje de posicionamiento de cabezal o el
eje de control de contorneado Cs durante la conmutación del
modo de eje controlado.
- 1620 -

PS1580 ALARMA Al intentar leer un programa, la contraseña especificada no
PROTECCION(PASWORD&LLAVE) coincidía con la contraseña de la cinta y ésta no era igual a 0.
Al intentar perforar una cinta encriptada, la contraseña no se
encontraba en el rango de 0 a 99999999.
El parámetro de contraseña es el 2210.
PS1581 ALARMA PROTECCION Al intentar perforar una cinta encriptada, el parámetro de código
(PARAMETRO) de perforación se ajustó a EIA. Ajuste el parámetro EIA
(0000#4) a "0". Se ha especificado una instrucción incorrecta
para el encriptado o la protección de programas. También se
genera esta alarma cuando se edita o borra el rango protegido
en un estado de bloqueo de programa.
El rango protegido se define a partir del número de programa
preajustado mediante el parámetro 2212 hasta el número de
programa preajustado mediante parámetro 2213. Cuando
ambos parámetros se ajustan a "0", el rango protegido pasa de
O9000 a O9999.
PS1590 ERROR TH Se ha detectado un error TH durante la lectura desde un
dispositivo de entrada.
El código de lectura que produjo el error TH, y a cuántas
instrucciones del bloque se encuentra, puede verificarse en la
pantalla de diagnóstico.
PS1591 ERROR TV Se ha detectado un error durante el error de TV en modo
bloque a bloque.
Puede suprimirse la comprobación de TV ajustando el
parámetro TVC (0000#0) a "0".
PS1805 ORDEN ILEGAL [Dispositivo de E/S]
Se ha intentado especificar un comando no válido durante el
procesamiento de E/S en un dispositivo de E/S.
[G30 retorno a cero]
Cada uno de los números de dirección P para programar el
retorno a cero para las instrucciones 2 a 4 queda fuera del
rango de 2 a 4.
[Tiempo de espera de rotación individual]
La rotación de cabezal especificada es "0" cuando se ha
especificado tiempo de espera de rotación individual.
[Corrector tridimensional de herramienta]
Se ha especificado un código G que no se puede especificar
en modo de corrector tridimensional de herramienta.
Se ha especificado la instrucción de factor de escala G51, el
salto de mecanizado G31 y la medición automática de
longitud de herramienta G37.
PS1806 TIPO DISPOSITIVO INCORRECTO Se ha especificado una operación que no es posible en el
dispositivo de E/S actualmente seleccionado en el ajuste.
También se genera esta alarma cuando se programa el
rebobinado de archivos aunque el dispositivo de E/S no es un
casete de FANUC.
PS1807 ERROR DE FIJACION DE Se ha especificado una opción de interfaz de E/S que no se ha
PARAMETRO añadido todavía.
Los ajustes de dispositivo de E/S externo y velocidad en
baudios, bit de parada y selección de protocolo son incorrectos.
PS1808 DISPOSITIVO ABIERTO Se ha intentado abrir un dispositivo al que ya se ha accedido.
DOBLEMENTE
- 1621 -

PS1809 ORDEN ILEGAL EN G41/G42 Los parámetros de compensación de longitud de herramienta
en la dirección especificada son incorrectos.
Se ha especificado una instrucción de desplazamiento para un
eje de rotación en modo de compensación de longitud de
herramienta en la dirección especificada.
PS1889 COMANDO ILEGAL EN G54.3 Se ha enviado un comando no válido en el bloque G54.3.
(1) Se ha intentado programar G54.3 en un modo en que no
puede aceptarse.
(2) El comando no se ha enviado en un solo bloque.
PS1912 ERROR DRIVER DISPOS-V (ABRIR) Se ha producido un error durante el control del controlador de
dispositivo.
PS1990 CAB:COMANDO EJE ILEGAL El eje especificado mediante interpolación suave (G5.1Q2) no
es válido.
PS1993 CAB:NO VECTOR El punto final y los dos puntos anteriores son los mismos en la
generación del vector de corrector tridimensional de
herramienta mediante el punto final para interpolación suave.
PS1995 PARAMETRO ILEGAL EN Los ajustes de parámetro (parámetros 6080 a 6089) que
G41.2/G42.2 determinan la relación entre el eje de rotación y el plano de
rotación son incorrectos.
PS1999 PARAMETRO ILEGAL EN G41.3 Los ajustes de parámetro (parámetros 6080 a 6089) que
determinan la relación entre el eje de rotación y el plano de
rotación son incorrectos.
PS2002 NO HAY ORDEN DE NUDO (NURBS) No se ha especificado un nudo o se ha especificado un bloque
no relacionado con la interpolación NURBS en modo de
PS2003 ORDEN EJE ILEGAL (NURBS) Se ha especificado un eje no definido como punto de control en
el bloque 1.
PS2004 NUDO ILEGAL Existe un número insuficiente de bloques individuales de nudos.
PS2005 CANCELAR ILEGAL (NURBS) El modo de interpolación NURBS se ha desactivado (OFF)
aunque la interpolación NURBS no ha finalizado.
PS2006 MODO ILEGAL (NURBS) Se ha especificado un modo que no se puede emparejar con el
modo de interpolación NURBS.
PS2007 MULTINUDO ILEGAL Se pueden especificar nudos anidados en cada nivel para los
puntos inicial y final.
PS2060 PARAMETRO ILEGAL EN El parámetro para la compensación de longitud de herramienta
G43.4/G43.5 de giro es incorrecto.
PS2061 COMANDO ILEGAL EN G43.4/G43.5 Se ha especificado un comando no válido en el control de
- Se ha especificado un comando de eje de rotación en modo
de control de centro de herramienta (tipo 2).
- Con una máquina de tipo mesa rotativa o tipo mixto, se ha
especificado un comando I, J o K en el bloque de comandos
de control de centro de herramienta (tipo 2) (G43.5).
- Se ha especificado un comando que no desplaza el centro
de herramienta (sólo se desplaza un eje de rotación) para la
pieza en modo G02.
- Se ha especificado G43.4 o G43.5 en modo de control de
- Cuando el sistema de coordenadas de pieza se ajusta como
sistema de coordenadas de programación (el bit 5 (WKP)
del parámetro 19696 es 1), se ha especificado G02 o G03
aunque el eje de rotación no era perpendicular al plano.
PS4010 VALOR REAL ILEGAL EN OBUF : El valor real de un búfer de salida es incorrecto.
- 1622 -

PS5006 DEMAS PARABRAS EN UN BLOQUE El número de palabras de un bloque supera el máximo. El
máximo es 26 palabras. No obstante, esta cifra varía según las
opciones de CN. Divida la palabra de instrucción en dos
bloques.
PS5007 DISTANCIA DEMASIADO LARGA Debido a compensación, cálculo del punto de intersección,
interpolación o motivos similares, se ha especificado una
distancia de desplazamiento que supera la distancia máxima
permitida.
Compruebe las coordenadas programadas o las cantidades de
compensación.
PS5009 PARAMETRO CERO (ENSAYO) El parámetro de velocidad de avance de ensayo en vacío
(1410) o el parámetro de velocidad máxima de avance de
mecanizado (1422) de cada eje se ha ajustado en 0.
PS5010 FIN DE REGIS Se ha especificado el código EOR (fin de registro) en medio de
un bloque. También se genera esta alarma al leer el porcentaje
al final del programa de CN.
PS5011 PARAMETRO CERO (CORTE MAX) El parámetro de velocidad máxima de avance de mecanizado
(1430) se ha ajustado en 0.
PS5014 DATO SEGUIMIENTO NO No se ha podido efectuar una transferencia porque no existen
ENCONTRADO datos de seguimiento.
PS5015 NO EJE DE ROTACION No se ha encontrado eje de rotación en un avance por volante
en la dirección del eje de la herramienta o en la dirección del
ángulo recto del eje de la herramienta.
PS5016 COMBINACION ILEGAL DE En un bloque se han especificado códigos M pertenecientes al
CODIGO M mismo grupo. O bien, un código M que se debe especificar sin
otros códigos M en el bloque se ha especificado con otros
códigos M.
PS5018 ERROR VELOC.POLIG. DEL En modo G51.2, la velocidad del cabezal o del eje síncrono
CABEZAL poligonal supera el valor límite o es demasiado pequeña. Por
tanto, no puede mantenerse la proporción de velocidades de
rotación especificada.
Para torneado poligonal entre cabezales:
En DGN n.º 471 se ofrece más información sobre el motivo de
que se produzca esta alarma.
PS5043 DEMASIADOS ENLACES G68 Se ha especificado tres o más veces la conversión
tridimensional de coordenadas.
Para realizar otra conversión de coordenadas, ejecute la
cancelación y especifique la conversión de coordenadas.
PS5044 ERROR FORMATO G68 Los errores para el comando de conversión tridimensional de
coordenadas son los siguientes:
(1) No se ha enviado un comando I, J o K en el bloque de
comandos de conversión tridimensional de coordenadas.
(sin opción de rotación de coordenadas)
(2) Todos los valores del comando I, J o K corresponden a 0 en
un bloque de comandos de conversión tridimensional de
coordenadas.
(3) No se ha programado ningún ángulo de rotación R en el
bloque de comandos de conversión tridimensional de
coordenadas.
PS5058 G35/G36 ERROR DE FORMATO Se ha especificado para el roscado circular un comando de
conmutación del eje principal. O bien, es posible que se haya
especificado un comando de ajuste en 0 de la longitud del eje
principal para roscado circular.
- 1623 -

PS5060 PARAMETRO ILEGAL EN El ajuste de parámetro de eje para realizar una interpolación
G02.3/G03.3 exponencial es incorrecto.
Parámetro 5641:
Número de eje lineal para realizar una interpolación
exponencial
Parámetro 5642:
Número de eje de rotación para realizar una interpolación
exponencial
El valor ajustable para el número de eje de control es 1, pero no
debe duplicarse.
PS5061 FORMATO ILEGAL EN G02.3/G03.3 El comando de interpolación exponencial (G02.3/G03.3) incluye
un error de formato.
El rango de comandos para la dirección I o J es de -89,0 a -1,0
o de +1,0 a +89,0. No se ha especificado I ni J, o se ha
especificado un valor fuera de rango.
No se ha especificado una dirección R o se ha especificado 0.
PS5062 COMANDO ILEGAL EN G02.3/G03.3 El valor especificado en un comando de interpolación
exponencial (G02.3/G03.3) no está permitido. Se ha
especificado un valor que no permite interpolación exponencial.
(P.ej., el valor para In es 0 o negativo.)
PS5064 DIFERENTE UNIDAD EJE(IS-B,IS-C) Se ha especificado interpolación circular para un plano formado
por ejes que utilizan sistemas incrementales diferentes.
PS5065 UNIDAD EJE DIFERENTE En control de ejes por el PMC, se han especificado ejes que
utilizan diferentes sistemas incrementales para el mismo grupo
E/S. Modifique el ajuste del parámetro 8010.
PS5066 NUMERO DE SECUENCIA DE Se ha leído un número de secuencia de 7000 a 7999 durante la
REINICIO ILEGAL búsqueda del número siguiente en un programa de reinicio para
la función de retroceso o de reinicio.
PS5068 ERROR FORMATO EN G31 P90 No se ha especificado ningún eje de desplazamiento. Se han
especificado dos o más ejes de desplazamiento.
PS5073 FALTA PUNT DECIMAL No se ha especificado punto decimal en una dirección que
exige uno.
PS5074 ERROR DIRECCION DUPLICADA Se he especificado dos o más veces la misma dirección en un
solo bloque. O bien, se han especificado dos o más códigos G
del mismo grupo en un solo bloque.
PS5085 ERROR IPL SUAVE 1 Un bloque para especificar interpolación suave contiene un
error de sintaxis.
PS5115 ORDEN ILEGAL (NURBS) Se ha producido un error en la especificación del rango.
PS5116 VALOR DE NUDO ILEGAL (NURBS) No se observa un aumento monótono de nodos.
PS5117 PRIMER PUNTO DE CONTROL El primer punto de control es incorrecto.
ILEGAL (NURBS) O bien, no presenta continuidad con respecto al bloque
anterior.
PS5118 REARRANQUE ILEGAL (NURBS) Después una de intervención manual con el modo manual
absoluto activado, se ha reiniciado la interpolación NURBS.
- 1624 -

PS5122 COMANDO ILEGAL EN ESPIRAL Un comando de interpolación espiral o cónica incluye un error.
Específicamente, este error está ocasionado por uno de los
siguientes motivos:
1) Se ha especificado L = 0.
2) Se ha especificado Q = 0.
3) Se ha especificado R/, R/, C.
4) Se ha especificado cero como incremento de altura.
5) Se ha especificado cero como diferencia de altura.
6) Se han especificado tres o más ejes como ejes de altura.
7) Se ha especificado un incremento de altura cuando hay
dos ejes de altura.
8) Se ha especificado Q cuando la diferencia de radio = 0.
9) Se ha especificado Q < 0 cuando la diferencia de radio > 0.
10) Se ha especificado Q > 0 cuando la diferencia de radio < 0.
11) Se ha especificado un incremento de altura cuando no se
había especificado ningún eje de altura.
PS5123 SOBRETOLERAN PTO FINAL EN La diferencia entre un punto final especificado y el punto final
ESPIRAL calculado es superior al rango permitido (parámetro 3471).
PS5124 NO PUEDE COMANDAR SPIRAL Se ha especificado interpolación espiral o cónica en alguno de
los siguientes modos:
1) Factor de escala
2) Interpolación en coordenadas polares
3) En el modo C de compensación de radio de herramienta, se
ha ajustado el centro como punto final.
PS5130 CONFLICTO EJE CN Y En control de ejes de superposición por PMC, el comando de
SUPERIMUESTO CN y el comando de control de ejes por PMC entran en
conflicto. Modifique el programa y el ladder.
PS5131 COMANDO CN NO COMPATIBLE Se ha especificado simultáneamente el control de ejes por PMC
y la conversión tridimensional de coordenadas o una
PS5132 NO CAMBIAR EJE Se ha seleccionado el eje de superposición como eje para el
SUPERIMPUESTO que se controla el eje de superposición por PMC.
PS5196 OPERACIÓN EJE ILEGAL En HPCC o durante la ejecución de una función relativa a cinco
ejes, se ha utilizado una función no disponible.
PS5257 G41/G42 NO PERMITIDO EN MODO Se he especificado compensación del radio de la herramienta
MDI en modo MDI. (Depende del ajuste del parámetro MCR
(5008#4))
PS5305 NUMERO DE CABEZAL En una función de selección de cabezal mediante dirección P
INCORRECTO en un control multicabezal:
1) No se ha especificado la dirección P.
2) No se ha especificado el parámetro 3781 para el cabezal
que se va a seleccionar.
3) Se ha especificado un código G no válido que no puede
programarse con un comando S_P_;.
4) No se puede utilizar un multicabezal porque el parámetro
EMS (3702#1) es 1.
PS5312 ORDEN ILEGAL EN G10 L75/76/77 Uno de los formatos en los comandos G10L75, G10L76 o de
G10L77 a G11 es incorrecto, o el valor del comando queda
fuera del rango de datos. Modifique el programa.
PS5316 NUM TIPO HTA NO ENCONTRADO No se ha encontrado una herramienta con el número de tipo de
herramienta especificado.
Modifique el programa o registre la herramienta.
- 1625 -

PS5317 FIN VIDA TOTAL HTA Ha expirado la vida útil de todas las herramientas con el
número de tipo de herramienta especificado.
Sustituya la herramienta.
PS5329 M98 Y ORDEN DE CN EN MISMO Se ha programado una llamada a subprograma que no es
BLOQ modo bloque a bloque durante el modo de ciclo fijo.
PS5406 ERROR FORMATO G41.3/G40 (1) Un bloque G41.3 o G40 contiene un comando de
desplazamiento.
(2) El bloque G41.3 contiene un código G o M que suprime la
carga en búfer.
PS5407 ORDEN INCORR. EN G41.3 (1) En modo G41.3, se ha especificado un código G del grupo
01, distinto de G00 y G01.
(2) En modo G41.3, se ha especificado un comando de
corrección (un código G del grupo 07).
(3) El bloque situado junto a G41.3 (arranque) no especifica
ningún desplazamiento.
PS5408 G41.3 INICIO ILEGAL (1) En un modo del grupo 01, distinto de G00 y G01, se ha
especificado G41.3 (arranque).
(2) El ángulo comprendido entre el vector de herramienta y el
vector de desplazamiento es 0 ó 180 grados en el momento
del arranque.
PS5420 PARAMETRO ILEGAL EN Un parámetro relativo a al control de centro de herramienta no
G43.4/G43.5 es válido.
PS5421 ORDEN ILEGAL EN G43.4/G43.5 Se ha especificado un comando no válido en el control de
- Se ha especificado un comando de eje de rotación en modo
de control de centro de herramienta (tipo 2).
- Con una máquina de tipo mesa rotativa o tipo mixto, se ha
especificado un comando I, J o K en el bloque de comandos
de control de centro de herramienta (tipo 2) (G43.5).
- Se ha especificado un comando que no desplaza el centro
de herramienta (sólo se desplaza un eje de rotación) para la
pieza en modo G02.
- Se ha especificado G43.4 o G43.5 en modo de control de
- Cuando el sistema de coordenadas de pieza se ajusta como
sistema de coordenadas de programación (el bit 5 (WKP) del
parámetro 19696 es 1), se ha especificado G02 o G03
aunque el eje de rotación no era perpendicular al plano.
PS5422 VELOCIDAD EXCESIVA EN Se ha intentado realizar un desplazamiento a una velocidad de
G43.4/G43.5 avance de eje que supera la velocidad máxima de avance de
mecanizado por control de centro de herramienta.
PS5425 VAL. CORRECTOR INCORR. El número de corrector es incorrecto.
PS5430 COMANDO ILEGAL EN 3-D CIR En un estado modal en el cual no puede especificarse la
interpolación tridimensional circular, se ha especificado la
interpolación tridimensional (G02.4/G03.4). O bien, en el modo
de interpolación tridimensional circular, se ha especificado un
código que no puede especificarse.
PS5432 ERROR FORMATO G02.4/G03.4 Un comando de interpolación tridimensional circular
(G02.4/G03.4) es incorrecto.
PS5433 INTERVENCION MANUAL EN En el modo de interpolación tridimensional circular
G02.4/G03.4 (ABS ON) (G02.4/G03.4), se ha realizado una intervención manual
cuando el interruptor manual absoluto estaba activado.
- 1626 -

PS5445 NO COMANDAR MOVIMIENTO EN La interpolación circular en esquinas (G39) de compensación
G39 de radio de herramienta no se ha especificado sola, sino con un
comando de desplazamiento.
PS5446 NO EVITACION EN G41/G42 Dado que no hay ningún vector de anulación de interferencias,
la función de anulación de comprobación de interferencias de la
compensación de radio de herramienta no puede evitar las
interferencias.
PS5447 EVITA PELIGRO EN G41/G42 La función de anulación de comprobación de interferencias de
la compensación de radio de herramienta determina que una
operación de anulación provocará peligro.
PS5448 INTERFERENCIA A AVD. EN En la función de anulación de comprobación de interferencias
G41/G42 de la compensación de radio de herramienta, se produce una
interferencia adicional en un vector de anulación de
interferencias ya creado.
PS5456 DEMASIADOS ENLACES G68.2 Se ha especificado más de una vez el comando de plano de
trabajo inclinado G68.2.
Para realizar otra conversión de coordenadas, ejecute la
cancelación y especifique la conversión de coordenadas.
PS5457 ERROR FORMA G68.2 Se ha producido un error de formato G68.2.
PS5458 USO ILEGAL DE G53.1 Se ha especificado G53.1 antes del comando G68.2.
PS5459 PARAM DE MAQUINA Un parámetro de configuración de máquina (parámetros del
INCORRECTOS 19665 al 19667 o del 19680 al 19744) no es válido.
PS5460 USO ILEGAL DE TRC PARA (1) Se ha especificado un comando de desplazamiento, distinto
MAQUINA 5 EJES de G001 y G01, en el modo de compensación de radio de
herramienta para mecanizado de 5 ejes (excepto el
corrector lateral de herramienta en máquinas de tipo
rotación de herramientas).
(2) Se ha especificado G39 en el modo de compensación de
radio de herramienta para mecanizado de 5 ejes.
(3) En el arranque de la compensación de radio de
herramienta para mecanizado de 5 ejes con máquina de
tipo rotación de mesa, se ha especificado un eje, distinto de
los tres ejes básicos, para selección de plano.
PS5461 USO ILEGAL Se ha ejecutado un comando de desplazamiento, distinto de
G41.2/G42.2/G41.5/G42.5 G00 o G01, durante compensación de radio de herramienta
para mecanizado de 5 ejes con máquina de tipo mixto.
- 1627 -
(2) Alarmas de edición en background (alarma BG)

BG0085 ERROR DESBORDAMIENTO El carácter siguiente se ha recibido del dispositivo de E/S
conectado a una interfaz de lectura/escritura 1 antes de que
se pudiera leer un carácter recibido anteriormente.
BG0086 DR OFF Se ha desactivado la señal de entrada de ajustes de datos DR
del dispositivo de E/S conectado a la interfaz de
lectura/escritura 1.
BG0087 DESBORDAMENTO DE BUFFER El CN ha recibido más de 10 caracteres de datos desde el
dispositivo de E/S conectado a la interfaz de lectura/escritura
1 aunque el CN ha enviado un código de parada (DC3)
durante la recepción de datos.
BG1590 ERROR TH Se ha detectado un error TH durante la lectura desde un
BG1591 ERROR TV Se ha detectado un error durante el error de TV en modo
bloque a bloque.
BG1592 FIN DE REGIS Se ha especificado el código EOR (fin de registro) en medio
de un bloque.
También se genera esta alarma al leer el porcentaje al final
del programa de CN.
BG1805 ORDEN ILEGAL Se ha intentado especificar un comando no válido durante el
BG1806 TIPO DISPOSITIVO INCORRECTO Se ha especificado una operación que no es posible en el
casete de FANUC.
BG1807 ERROR DE FIJACION DE Se ha especificado una opción de interfaz de E/S que no se
PARAMETRO ha añadido todavía.
baudios, bit de parada y selección de protocolo son
incorrectos.
BG1808 DISPOSITIVO ABIERTO Se ha intentado abrir un dispositivo al que ya se ha accedido.
DOBLEMENTE
BG1823 ERROR TRAMA (1) No se ha detectado el bit de parada del carácter recibido
desde el dispositivo de E/S conectado a la interfaz de
BG1830 DR OFF(2) Se ha desactivado la señal de entrada de ajustes de datos DR
del dispositivo de E/S conectado a la interfaz de
BG1832 ERROR DESBORDA(2) El carácter siguiente se ha recibido del dispositivo de E/S
conectado a una interfaz de lectura/escritura 2 antes de que
se pudiera leer un carácter recibido anteriormente.
BG1833 ERROR TRAMA (2) No se ha detectado el bit de parada del carácter recibido
- 1628 -

BG1834 DESBORDAMIENTO DE BUFFER(2) El CN ha recibido más de 10 caracteres de datos desde el
dispositivo de E/S conectado a la interfaz de lectura/escritura
2 aunque el CN ha enviado un código de parada (DC3)
durante la recepción de datos.
BG1960 ERROR DE ACCESO (TARJETA DE Acceso no válido a tarjeta de memoria
MEMORIA) También se genera esta alarma durante la lectura cuando
ésta se ejecuta hasta el final del archivo sin detección del
código EOR.
BG1961 NO PREPARADO (TARJETA DE La tarjeta de memoria no está preparada.
MEMORIA)
BG1962 TARJETA LLENA(TARJETA DE La tarjeta de memoria se ha quedado sin espacio libre.
MEMORIA)
BG1963 TARJETA PROTEGIDA (TARJETA DE La tarjeta de memoria está protegida contra escritura.
MEMORIA)
BG1964 NO MONTADA (TARJETA DE No se ha podido montar la tarjeta de memoria.
MEMORIA)
BG1965 DIRECTORIO LLENO (TARJETA DE No se ha podido generar el archivo en el directorio raíz de la
MEMORIA) tarjeta de memoria.
BG1966 ARCHIVO NO ENCONTRADO No se ha encontrado el archivo especificado en la tarjeta de
(TARJETA MEMORIA) memoria.
BG1967 ARCHIVO PROTEGIDO (TARJETA La tarjeta de memoria está protegida contra escritura.
MEMORIA)
BG1968 NOMBRE DE ARCHIVO ILEGAL Nombre de archivo no válido en la tarjeta de memoria
(TARJETA DE MEMORIA)
BG1969 FORMATO ILEGAL (TARJETA DE Compruebe el nombre de archivo.
MEMORIA)
BG1970 TARJETA ILEGAL(TARJETA DE No se puede gestionar esta tarjeta de memoria.
MEMORIA)
BG1971 ERROR EN BORRADO (TARJETA DE Se ha producido un error durante el borrado de la tarjeta de
MEMORIA) memoria.
BG1972 BATERIA BAJA (TARJETA DE La pila de la tarjeta de memoria está baja.
MEMORIA)
BG1973 ARCHIVO YA EXISTE Ya existe un archivo con el mismo nombre en la tarjeta de
memoria.
- 1629 -
(3) Alarmas de comunicación (alarma SR)

SR0001 ERROR TH Se ha detectado un error TH durante la lectura desde un
SR0002 ERROR TV Se ha detectado un error durante el error de TV en modo
bloque a bloque.
SR0075 PROTEGER En la referencia de programa, la contraseña del programa
encriptado es incorrecta.
SR0085 ERROR DESBORDAMIENTO Durante una lectura mediante la interfaz de lectura/escritura 1,
se ha producido un error de rebasamiento, paridad o trama. El
número de bits para los datos introducidos no ha coincidido, o
bien, el ajuste de velocidad en baudios o el número de
especificación del dispositivo de E/S era incorrecto.
SR0086 DR OFF Durante el proceso de E/S mediante la interfaz de
lectura/escritura 1, se ha desactivado (OFF) la señal de
entrada de ajustes de datos del dispositivo de E/S (DR).
Es posible que un dispositivo de E/S no se haya encendido,
que un cable esté roto o que una tarjeta de circuito impreso
sea defectuosa.
SR0087 DESBORDAMENTO DE BUFFER Durante una lectura mediante la interfaz de lectura/escritura 1,
aunque se ha enviado un comando de parada de lectura, se
han introducido más de 10 caracteres. Es posible que el
dispositivo de E/S o la tarjeta de circuito impreso sean
defectuosos.
SR0177 ERROR DE SUMA DE COMPRO. (G05) Se ha producido un error de suma de comprobación.
(operación de entrada binaria con un búfer remoto)
SR0178 COMANDO ILEGAL G05 Se ha programado G05, que no se podía especificar.
SR1125 FORMATO DE EXPRESION ILEGAL La descripción de una instrucción de macro de usuario es
incorrecta.
El formato de cinta del parámetro es incorrecto.
La pantalla visualizada para la entrada de datos de
mantenimiento periódico o datos (máquina) de menú de
selección de elementos no es compatible con el tipo de datos.
SR1160 DESBORDA DATOS COMANDO Se ha producido un desbordamiento de los datos de posición
en el interior del CNC.
También se produce este desbordamiento cuando el comando
de posición de destino supera el límite de recorrido máximo
como consecuencia de calcular la cantidad de conversión
de coordenadas, la corrección o la captura con intervención
manual.
SR1580 ALARMA Con encriptado (PSW) <> 0 y encriptado (PSW) <> [la
PROTECCION(PASWORD&LLAVE) contraseña de la cinta], se ha intentado leer un programa.
Un encriptado (PSW) no está comprendido entre 1 y
99999999.
- 1630 -

SR1581 ALARMA PROTECCION Un parámetro de código de perforación es el comando EIA
(PARAMETRO) durante la perforación de una cinta encriptada.
Se ha intentado realizar la perforación del rango especificado
en un estado de bloqueo.
Se ha especificado un programa distinto del rango de
protección para la perforación del rango especificado en un
estado de desbloqueo.
SR1592 FIN DE REGIS Se ha especificado el código EOR (fin de registro) en medio

de un bloque.
También se genera esta alarma al leer el porcentaje al final
del programa de CN.
También se genera esta alarma cuando no se encuentra el
bloque especificado mediante la función de reinicio del
programa.
SR1805 ORDEN ILEGAL Se ha intentado especificar un comando no válido durante el
SR1806 TIPO DISPOSITIVO INCORRECTO Se ha especificado una operación que no es posible en el
casete de FANUC.
SR1807 ERROR DE FIJACION DE Se ha especificado una opción de interfaz de E/S que no se
PARAMETRO ha añadido todavía.
baudios, bit de parada y selección de protocolo son
incorrectos.
SR1808 DISPOSITIVO ABIERTO Se ha intentado abrir un dispositivo al que ya se ha accedido.
DOBLEMENTE
SR1823 ERROR TRAMA (1) No se ha detectado el bit de parada del carácter recibido
SR1830 DR OFF(2) Durante el proceso de E/S mediante la interfaz de
lectura/escritura 2, se ha desactivado (OFF) la señal de
entrada de ajustes de datos del dispositivo de E/S (DR).
Es posible que un dispositivo de E/S no se haya encendido,
que un cable esté roto o que una tarjeta de circuito impreso
sea defectuosa.
SR1832 ERROR DESBORDA(2) Durante una lectura mediante la interfaz de lectura/escritura 2,
se ha producido un error de rebasamiento, paridad o trama. El
número de bits para los datos introducidos no ha coincidido, o
bien, el ajuste de velocidad en baudios o el número de
especificación del dispositivo de E/S era incorrecto.
SR1833 ERROR TRAMA(2) No se ha detectado el bit de parada del carácter recibido
SR1834 DESBORDAMIENTO DE BUFFER(2) Durante una lectura mediante la interfaz de lectura/escritura 2,
aunque se ha enviado un comando de parada de lectura, se
han introducido más de 10 caracteres. Es posible que el
dispositivo de E/S o la tarjeta de circuito impreso sean
defectuosos.
- 1631 -

SR1960 ERROR DE ACCESO (TARJETA DE Acceso no válido a tarjeta de memoria
MEMORIA) También se genera esta alarma durante la lectura cuando
ésta se ejecuta hasta el final del archivo sin detección del
código EOR.
SR1961 NO PREPARADO (TARJETA DE La tarjeta de memoria no está preparada.
MEMORIA)
SR1962 TARJETA LLENA(TARJETA DE La tarjeta de memoria se ha quedado sin espacio libre.
MEMORIA)
SR1963 TARJETA PROTEGIDA (TARJETA DE La tarjeta de memoria está protegida contra escritura.
MEMORIA)
SR1964 NO MONTADA (TARJETA DE No se ha podido montar la tarjeta de memoria.
MEMORIA)
SR1965 DIRECTORIO LLENO (TARJETA DE No se ha podido generar el archivo en el directorio raíz de la
MEMORIA) tarjeta de memoria.
SR1966 ARCHIVO NO ENCONTRADO No se ha encontrado el archivo especificado en la tarjeta de
(TARJETA MEMORIA) memoria.
SR1967 ARCHIVO PROTEGIDO (TARJETA La tarjeta de memoria está protegida contra escritura.
MEMORIA)
SR1968 NOMBRE DE ARCHIVO ILEGAL Nombre de archivo no válido en la tarjeta de memoria
(TARJETA DE MEMORIA)
SR1969 FORMATO ILEGAL (TARJETA DE Formato de tarjeta de memoria no válido
MEMORIA)
SR1970 TARJETA ILEGAL(TARJETA DE No se puede gestionar esta tarjeta de memoria.
MEMORIA)
SR1971 ERROR EN BORRADO (TARJETA DE Se ha producido un error durante el borrado de la tarjeta de
MEMORIA) memoria.
SR1972 BATERIA BAJA (TARJETA DE La pila de la tarjeta de memoria está baja.
MEMORIA)
SR1973 ARCHIVO YA EXISTE Ya existe un archivo con el mismo nombre en la tarjeta de
memoria.
SR2050 #200-#999ENTRADA ILEGAL(VARIBLE Los ajustes de los parámetros MV0 a MVA (8503#0 a 8504#3)
MACRO P-CODE NO COMPARABLE) no coinciden con los datos de variable común que se van a
introducir.
SR2051 #200-#499VALOR ILEGAL DE Se ha intentado introducir una variable común de macro de
VARIABLE MACRO P-CODE(NO usuario que no se utiliza en el sistema.
OPCION)
SR2052 #500-#549SELECC. VARIABLE No se pueden introducir nombres de variable.
MACRO P-CODE(NO PUEDE USAR No se puede especificar SETVN para las variables comunes
SETVN) de macro de código #500 a #549.
SR2053 EL NUMERO DE #30000 ES NO Se ha intentado introducir una variable específica de código P
COMPARABLE que no se utiliza en el sistema.
SR2054 EL NUMERO DE #40000 ES NO Se ha intentado introducir una variable específica de código P
COMPARABLE extendido que no se utiliza en el sistema.
SR5020 ERROR PARAMETRO REINICIO El valor de ajuste del parámetro 7110 para especificar el
orden del eje al desplazarse hasta la posición de reinicio de
mecanizado en ensayo en vacío es incorrecto. El rango de
ajustes está comprendido entre uno y el número de ejes de
control.
- 1632 -
(4) Alarma de escritura de parámetros (alarma SW)

SW0100 HABILITACION DE ESCRITR DE El ajuste de parámetro está habilitado (PWE, un bit del
PARAM parámetro 8000 se ajusta a “1”).
Para ajustar el parámetro, actívelo (ON). De lo contrario,
ajústelo en desactivado (OFF).
- 1633 -
(5) Alarmas de servo (alarma SV)

SV0001 ERROR ALINEACION EN LA En el control de sincronización de ejes de avance, la
SINCRONIZACION cantidad de compensación para sincronización supera el
valor de ajuste del parámetro (8325).
Esta alarma se produce sólo para un eje esclavo.
SV0002 ALARMA 2 ERROR DE EXCESO DE En el control de sincronización de ejes de avance, la
SINCRONISMO cantidad de error de sincronización supera el valor de ajuste
del parámetro (8332). Cuando la sincronización no se
completa después de conectar la corriente, la determinación
se hace mediante el valor del parámetro (8332) multiplicado
por el multiplicador del parámetro (8330).
SV0003 NO PUEDE CONTINUAR MODO Dado que el eje en modo de sincronización, composición o
SINCRONO/COMPUESTO/SUPERIMPU superposición ha provocado una alarma de servo, el modo
ESTO no ha podido continuar. Si uno de los ejes en un modo
provoca una alarma de servo, todos los ejes relacionados
con el eje entran en estado de servo desactivado. Esta
alarma se genera para habilitar la comprobación de la causa
del estado de servo desactivado.
SV0004 ERROR EXCES(G31) La cantidad de desviación de posición durante la operación
de comando de salto de límite de par supera el valor límite
SV0005 ERROR DE EXCESO DE En el control de sincronización de ejes de avance, para
SINCRONIZACION (MCM) sincronización, el valor de la diferencia de coordenada de
máquina entre los ejes maestro y esclavo supera el valor de
ajuste del parámetro (8314).
Esta alarma se produce para un eje maestro o esclavo.
SV0301 ALARMA APC: ERR COMUNICACIÓN Dado que el detector de posición absoluta ha provocado un
error de comunicación, no se ha podido obtener la posición
correcta de la máquina. (error de transferencia de datos)
Es posible que el detector de posición absoluta, el cable o el
módulo de interfaz sean defectuosos.
SV0302 ALARMA APC: ERROR DE TIEMPO Dado que el detector de posición absoluta ha provocado un
EXCEDIDO error de rebasamiento del límite de tiempo, no se ha podido
obtener la posición correcta de la máquina. (error de
transferencia de datos)
SV0303 ALARMA APC: ERR TRAMA Dado que el detector de posición absoluta ha provocado un
error de trama, no se ha podido obtener la posición correcta
de la máquina. (error de transferencia de datos)
SV0304 ALARMA APC: ERR PARIDAD Dado que el detector de posición absoluta ha provocado un
error de paridad, no se ha podido obtener la posición
correcta de la máquina. (error de transferencia de datos)
SV0305 ALARMA APC: ERROR DE PULSOS Dado que el detector de posición absoluta ha provocado un
error de impulsos, no se ha podido obtener la posición
correcta de la máquina.
Es posible que el detector de posición absoluta o el cable
sean defectuosos.
- 1634 -

SV0306 ALARMA APC: ERR Dado que la cantidad de desviación de posición se ha
DESBORDAMIENTO desbordado, no se ha podido obtener la posición correcta de
la máquina.
Compruebe los parámetros 2084 ó 2085.
SV0307 ALARMA APC:ERROR MOVIMIENTO Dado que la máquina se ha desplazado excesivamente, no
EXCESIVO se ha podido obtener la posición correcta de la máquina.
SV0360 SUMA COMPR. ANOMALA(INT) La alarma de suma de comprobación se ha producido en el
encoder integrado.
SV0361 DATOS FASE ANOMALOS(INT) La alarma de anomalía de datos de fase se ha producido en
el encoder integrado.
SV0362 DATOS REV. ANOMALOS(INT) La alarma de anomalía de cómputo de velocidad se ha
producido en el encoder integrado.
SV0363 RELOJ ANOMALO(INT) La alarma de reloj se ha producido en el encoder integrado.
SV0364 ALARMA FASE SOFT(INT) El software del servo digital ha detectado una anomalía en el
encoder integrado.
SV0365 LED INTERRUMPIDO(INT) El software del servo digital ha detectado datos anómalos en
el encoder integrado.
SV0366 FALTAN IMPULSOS(INT) Se ha producido un error de impulsos en el encoder
integrado.
SV0367 FALTA CONTA(INT) Se ha producido un error de cómputo en el encoder
integrado.
SV0368 ERROR DATOS SERIE (INT) No se han podido recibir datos de comunicaciones del
encoder integrado.
SV0369 ERROR TRANS. DATOS(INT) Se ha producido un error de CRC o de bit de parada en los
datos de comunicaciones del encoder integrado.
SV0380 LED INTERRUMPIDO(EXT) Error de detector separado
SV0381 FASE ANOMALA (EXT) Una alarma de anomalía en los datos de posición se ha
producido en la regla lineal separada.
SV0382 FALTA CONTA(EXT) Se ha producido un error de cómputo en el detector
separado.
SV0383 FALTAN IMPULSOS(EXT) Se ha producido un error de impulsos en el detector
separado.
SV0384 ALARMA FASE SOFT (EXT) El software de servo digital ha detectado datos anómalos en
el detector separado.
SV0385 ERROR DATOS SERIE (EXT) No se han podido recibir datos de comunicaciones del
detector separado.
SV0386 ERROR TRANS. DATOS(EXT) Se ha producido un error de CRC o de bit de parada en los
datos de comunicaciones del detector separado.
SV0387 ENCODER ANOMALO(EXT) Se ha producido una anomalía en el detector separado. Para
obtener más información, póngase en contacto con el
fabricante de la regla.
SV0401 V_READY OFF INCORRECTO Aunque la señal de preparado (PRDY) del control de
posición estaba activada (ON), la señal de preparado
(VRDY) del control de velocidad estaba desactivada (OFF).
SV0404 V_READY ON INCORRECTO Aunque la señal de preparado (PRDY) del control de
posición estaba desactivada (OFF), la señal de preparado
(VRDY) del control de velocidad estaba activada (ON).
SV0407 ERROR ESCE El valor de la diferencia de la cantidad de desviación de
posición para el eje de sincronización supera el valor de
ajuste. (sólo durante control de sincronización)
- 1635 -

SV0409 DETECCION DE PAR ANOMALO Se ha detectado una carga anómala en el servomotor o
durante el posicionamiento de eje Cs o de cabezal.
La alarma se puede cancelar mediante RESET
(reinicialización).
SV0410 ERROR ESCESIVO (PARO) La cantidad de desviación de posición durante la parada
supera el valor de ajuste del parámetro (1829).
En una función de seguridad de doble comprobación, se ha
producido una alarma durante la monitorización de
seguridad (cuando la señal de inicio de monitorización de
seguridad SEV o SEP es 1), pero la alarma no se ha podido
cancelar mediante una reinicialización.
SV0411 ERROR EXCESIVO (MOVIMIENTO) La cantidad de desviación de posición durante el
desplazamiento es superior al valor de ajuste del parámetro.
(Por lo general, en el parámetro 1828, la función de
seguridad de doble comprobación durante la monitorización
de seguridad (cuando la señal de inicio de la monitorización
de seguridad SEV o SEP es 1) es el parámetro 1838.)
En una función de seguridad de doble comprobación, se ha
producido una alarma durante la monitorización de
seguridad, pero la alarma no se ha podido cancelar
mediante una reinicialización.
SV0413 DESBORDAMIENTO LSI El contador para la cantidad de desviación de posición se ha
desbordado.
SV0415 DESBORDAMIENTO VALOR Se ha programado una velocidad que supera el límite de
MOVIMIENTO velocidad.
Los límites de velocidad de desplazamiento son los
siguientes:
Cuando el modo de aceleración/deceleración antes de
preinterpolación de lectura está en curso:
Cuando se deshabilita la aceleración/deceleración fina
(FAD) en un modo distinto de aceleración/deceleración
antes de preinterpolación de lectura y se deshabilita el
avance hacia delante:
32767 impulsos/mseg (unidad de detección)
Cuando se habilita la aceleración/deceleración fina (FAD) en
un modo distinto de aceleración/deceleración antes de
preinterpolación de lectura:
16383 impulsos/mseg (unidad de detección)
Cuando se deshabilita la aceleración/deceleración fina
(FAD) en un modo distinto de aceleración/deceleración
antes de preinterpolación de lectura y se habilita el avance
hacia delante:
4.095 impulsos/mseg (unidad de detección)
Cuando el parámetro FFN (1801#1) se ajusta en 1, el
avance hacia delante sólo se habilita en modo de
aceleración/deceleración antes de preinterpolación de
lectura.
El límite de velocidad de desplazamiento se puede fijar en
32.767 impulsos/mseg.
SV0417 PARAMETRO SERVO DIGITAL ILEGAL Un ajuste de parámetro del servo digital es incorrecto.
- 1636 -

SV0420 EXCESO DE PAR EN LA En el control de sincronización de ejes de avance, para
SINCRONIZACION sincronización, el valor de la diferencia de par entre los ejes
maestro y esclavo supera el valor de ajuste del parámetro
(2031).
Esta alarma se produce para un eje maestro.
SV0421 ERROR EXCESIVO (BUCLE La diferencia de realimentación entre el semillenado y el
SEMICERRADO/TOTALM. CERRADO) llenado supera el ajuste del parámetro 1729.
SV0422 VELOCIDAD EXCE. EN PAR En control de par, se ha superado la velocidad permitida
programada.
SV0423 ERROR EXCESIVO DE PAR En control de par, se ha superado el valor total de
desplazamiento permitido especificado como parámetro.
SV0430 SV MOTOR SOBRECALENTADO El servomotor se ha recalentado.
SV0431 SOBRECARGA DEL CONVERTIDOR PSM: Recalentamiento
SVU serie β: Recalentamiento
SV0432 TENSIÓN DE CONTROL DEL PSM: Se ha caído la tensión de la fuente de alimentación de
CONVERTIDOR BAJA control.
PSMR: Se ha caído la tensión de la fuente de alimentación
de control.
SVU serie β: Se ha caído la tensión de la fuente de
alimentación de control.
SV0433 TENSION BAJA DE BUS DC DEL PSM: Tensión de circuito intermedio de CC baja
CONVERTIDOR PSMR: Tensión de circuito intermedio de CC baja
SVU serie α: Tensión de circuito intermedio de CC baja
SVU serie β: Tensión de circuito intermedio de CC baja
SV0434 TENSION CONTROL INV. BAJA SVM: Tensión de alimentación de control baja
SV0435 BUS DC BAJA TENS INV. SVM: Tensión de circuito intermedio de CC baja
SV0436 FTERM SOFT (INT) El software del servo digital ha detectado el estado térmico
por software (OVC o sobreintensidad).
SV0437 SOBREINTENSIDAD EN CIRCUITO DE PSM: Sobreintensidad en sección del circuito de entrada.
POTENCIA DEL CONVERTIDOR
SV0438 INTENSIDAD ANOMALA INV. SVM: Sobreintensidad del motor
SVU serie α: Sobreintensidad del motor
SVU serie β: Sobreintensidad del motor
SV0439 SOBRETENSIÓN EN BUS DC DEL PSM: La tensión del circuito intermedio de CC es demasiado
CONVERTIDOR alta.
PSMR: La tensión del circuito intermedio de CC es
demasiado alta.
SVU serie β: La tensión del circuito intermedio de CC es
demasiado alta.
SV0440 POT. EXCESIVA DECELERACIÓN DEL PSMR: Descarga generativa excesiva
CONVERTIDOR SVU serie α: Descarga generativa excesiva o error de
anomalía en circuito de alimentación
SV0441 OFFSET ACTUAL ANOMALO El software del servo digital ha detectado una anomalía en el
circuito de detección de intensidad del motor.
SV0442 FALLO CARGA CNV. PSM: El circuito de carga de reserva del circuito intermedio
de CC presenta anomalías.
PSMR: El circuito de carga de reserva del circuito intermedio
de CC presenta anomalías.
SV0443 FALLO DE VENTILADOR DE PSM: Fallo de ventilador de refrigeración interno.
REFRIGERACIÓN DEL CONVERTIDOR PSMR: Fallo de ventilador de refrigeración interno.
SVU serie β: Fallo de ventilador de refrigeración interno.
SV0444 FALLO VENT. REFRIG. INV. SVM: Fallo de ventilador de refrigeración interno.
- 1637 -

SV0445 ALARMA DES. POR SOFT El software de servo digital ha detectado un encoder
desconectado.
SV0446 ALARMA DESCON HARD El hardware ha detectado un encoder integrado
desconectado.
SV0447 DESCONEXION HARD(EXT) El hardware ha detectado un detector separado
desconectado.
SV0448 ALARMA DE FALLO SEÑALES El signo de la señal de realimentación procedente del
ENCODER detector separado es opuesto al de la señal de
realimentación procedente del encoder integrado.
SV0449 ALARMA IPM INV. SVM: El IPM (módulo inteligente de potencia) ha detectado
una alarma.
SVU serie α: El IPM (módulo inteligente de potencia) ha
detectado una alarma.
SV0456 BUCLE CORRIENT ILEGAL Se ha intentado ajustar el bucle de corriente que no se pudo
ajustar.
El módulo amplificador de impulsos en uso no cumple con
HIGH SPEED HRV. O bien, no se cumplen en el sistema los
requisitos de control.
SV0457 HI HRV ILEGAL (250US) Se ha intentado ajustar el control HIGH SPEED HRV para
utilizarlo cuando el bucle de corriente se ha ajustado a 250
µs.
SV0458 ERROR BUCLE CORRIENT El bucle de corriente especificado difiere del bucle de
corriente real.
SV0459 ERROR CONFIG HI HRV En dos ejes cuyos números de ejes del servo (parámetro
1023) sean consecutivamente números pares e impares, el
control HIGH SPEED HRV es posible para un eje e
imposible para el otro.
SV0460 DESCONEXIÓN DE FSSB Se ha interrumpido la conexión del FSSB. O bien, se ha
desconectado o roto el cable de conexión del FSSB.
Se ha apagado el amplificador.
En el amplificador, se ha producido la alarma de tensión
baja.
SV0461 INTERFAZ AMP. ILEGAL Los ejes de un amplificador de dos ejes se han asignado a la
interfaz de tipo rápido. O bien, el ajuste del eje es incorrecto.
SV0462 HA FALLADO ENVIAR DATOS CNC No se han podido recibir datos correctos en el esclavo
debido a un error de comunicación del FSSB.
SV0463 HA FALLADO ENVIO DATOS DE No se han podido recibir datos correctos en el software del
ESCLAVO servo debido a un error de comunicación del FSSB.
SV0465 HA FALLAD LEER DATOS ID Fallo de lectura de información de ID del amplificador al
conectar la corriente.
SV0466 COMBINACION MOTOR/AMP. La corriente máxima de un amplificador es diferente a la del
motor. O bien, el comando de conexión del amplificador es
incorrecto. El ajuste del parámetro es incorrecto.
SV0468 ERROR CONFIG HI HRV(AMP) Se ha intentado ajustar el uso del control HIGH SPEED HRV
en el eje controlado de un amplificador para el que no se
podía utilizar HIGH SPEED HRV.
SV0600 SOBREINT. BUS DC INV. SVM: Sobreintensidad del circuito intermedio de CC.
SVU β: Sobreintensidad del circuito intermedio de CC.
SV0601 FALLO VENT. RADIADOR INV. SVM: Fallo de ventilador de radiador interno.
SVU β: Fallo de ventilador de radiador interno.
SV0602 RECALENTAMIENTO INV. SVM: El servomotor se recalentado.
- 1638 -

SV0603 ALARMA IPM INV. (RC) SVM: El IPM (módulo inteligente de potencia) ha
detectado una alarma de recalentamiento.
SVU β: El IPM (módulo inteligente de potencia) ha
detectado una alarma de recalentamiento.
SV0604 ERR. COMUNICACION AMP. La comunicación entre el SVM y el PSM es incorrecta.
SV0605 POT. EXCESIVA DE DESCARGA DEL PSMR: La alimentación regenerativa del motor es
CONVERTIDOR demasiado alta.
SV0606 FALLO DE VENTILADOR DE PSM: Fallo de ventilador del radiador externo.
RADIADOR DEL CONVERTIDOR PSMR: Fallo de ventilador del radiador externo.
SV0607 FALLO DE 1 FASE DEL CONVERTIDOR PSM: Falta una fase en la alimentación eléctrica de entrada.
PSMR: Falta una fase en la alimentación eléctrica de
entrada.
SV1025 V-READY ON (INICIALIZANDO) La señal de preparado (VRDY) del control de velocidad que
debe estar desactivada (OFF) está activada (ON) aunque el
control de servo está activado (ON).
SV1026 DISTRIBUCION DE EJES INCORRECTO El parámetro de distribución de ejes del servo no se ha
ajustado correctamente.
Se ha ajustado un valor negativo, duplicado o mayor que el
número de ejes de control del parámetro 1023 (número de
ejes de servo de cada eje).
SV1055 EJES TANDEM ILEGAL En control de ejes en tándem, el ajuste del parámetro 1023
es incorrecto.
SV1056 PAR TANDEM ILEGAL En control de ejes en tándem, el ajuste del parámetro 1020 o
TDM (1817#6) es incorrecto.
SV1100 DESBORD VALOR COMP S La cantidad de compensación de linealidad supera el valor
máximo de 32.767.
SV5134 FSSB:FIN TIEMPO LISTO APERTURA En la inicialización, el FSSB no puede estar en estado de
preparado para apertura. Es posible que la tarjeta del eje
sea defectuosa.
SV5135 DFS:AJUSTE ILEGAL(MODO ALTA- Con DFS, se ajusta un eje de control de corriente de alta
VELOCIDAD) velocidad cuando F5MODE no es válido.
SV5136 FSSB: NUMERO DE AMPLIFICADORES El número de amplificador identificado mediante el FSSB es
INSUFICIENTE insuficiente para el número de ejes de control. O bien, el
ajuste del número de ejes o la conexión del amplificador son
incorrectos.
SV5137 FSSB:ERROR CONFIGURATION Se ha producido un error de configuración del FSSB.
El tipo de amplificador que se conecta es incompatible con el
valor de ajuste del FSSB.
SV5138 FSSB:AJUSTE DE EJE NO TERMINADA El ajuste de eje no ha terminado todavía en modo de ajuste
automático.
SV5197 FSSB:FIN TIEMPO APERTURA La inicialización del FSSB ha terminado, pero éste no se
pudo abrir. O bien, la conexión entre el CNC y el
amplificador es incorrecta.
SV5311 FSSB: CONEXION ILEGAL 1. Esta alarma se envía cuando ejes, cuyos números de
ejes del servo (parámetro 1023) son números pares e
impares, se asignan a los amplificadores conectados a
los FSSB de distintos canales.
2. Esta alarma se envía cuando se intenta ajustar el uso de
los módulos de impulsos conectados a los FSSB de
distintos canales. Además, el sistema no cumplía los
requisitos para realizar control HIGH SPEED HRV.
- 1639 -
(6) Alarmas de sobrerecorrido (alarma OT)

OT0500 + SOBRERECORRIDO( SOFTWARE 1 ) Se ha superado la comprobación de límite de recorrido
positivo 1.
OT0501 - SOBRERECORRIDO( SOFTWARE 1 ) Se ha superado la comprobación de límite de recorrido
negativo 1.
positivo 2. O bien, en la barrera de plato y contrapunto, se
ha efectuado una entrada en la zona prohibida durante el
desplazamiento en la dirección positiva.
negativo 2. O bien, en la barrera de plato y contrapunto, se
ha efectuado una entrada en la zona prohibida durante el
desplazamiento en la dirección negativa.
positivo 3.
negativo 3.
OT0506 + SOBRERECORRIDO ( HARD ) Se ha activado el disyuntor de seguridad de límite de
recorrido en sentido positivo.
Esta alarma se genera cuando la máquina alcanza el final de
carrera.
Cuando esta alarma se genera, se detiene el avance de
todos los ejes durante la operación automática.
Durante la operación manual, sólo se detiene el avance del
eje en el que se produce la alarma.
OT0507 - SOBRERECORRIDO ( HARD ) Se ha activado el disyuntor de seguridad de límite de
recorrido en sentido negativo.
Esta alarma se genera cuando la máquina alcanza el final de
carrera.
Cuando esta alarma se genera, se detiene el avance de
todos los ejes durante la operación automática.
Durante la operación automática, sólo se detiene el avance
del eje en el que se produce la alarma.
OT0508 INTERFERENCIA:+ Una herramienta que se desplaza en sentido positivo según
el eje n ha afectado a otro portaherramientas.
OT0509 INTERFERENCIA:- Una herramienta que se desplaza en sentido negativo según
el eje n ha afectado a otro portaherramientas.
OT0510 + SOBRERECORRIDO (VERIFICACION El punto final especificado en un bloque está dentro de la
PREVIA) zona prohibida definida por el límite de recorrido en la
dirección positiva durante la comprobación de límite de
recorrido antes de desplazamiento. Modifique el programa.
OT0511 - SOBRERECORRIDO.(VERIFICACION El punto final especificado en un bloque está dentro de la
PREVIA) zona prohibida definida por el límite de recorrido en la
dirección negativa durante la comprobación de límite de
recorrido antes de desplazamiento. Modifique el programa.
OT1710 PARAMETRO ACELERACION El parámetro de aceleración permitida para la
ILEGAL(ACC/DEC PARA PAR OPTIMO) aceleración/deceleración de par óptimo es incorrecto. La
causa posible es una de las siguientes:
(1) La relación de una aceleración negativa con una
aceleración positiva no es superior al valor del límite.
(2) El tiempo para reducir a una velocidad de 0 supera el
tiempo máximo.
- 1640 -
(7) Alarmas de archivo de memoria (alarma IO)

IO1001 ERROR EN ACCESO ARCHIVO No se ha podido acceder al sistema de archivos residente
debido a un error producido en dicho sistema.
IO1002 ERROR SIST ARCHI No se ha podido acceder al archivo debido a un error
producido en el sistema de archivos del CNC.
IO1030 ERROR SUMA COMPR La suma de comprobación de la memoria de almacenamiento
de programas pieza del CNC es incorrecta.
IO1032 ACCESO MEMORIA FUERA DE El acceso a datos se ha producido fuera del rango de
RANGO memoria de almacenamiento de programas pieza del CNC.
- 1641 -
(8) Alarmas que requieren desconexión de la alimentación (alarma PW)

PW0000 DESCONECTAR ALIMENTACIÓN DEL Se ha ajustado un parámetro para el que es preciso
CTRL desconectar (OFF) la alimentación y volverla a conectar
(ON).
PW0001 DIRECCION-X NO ASIGNADA No se ha podido asignar correctamente la dirección X del
PMC.
Esta alarma puede producirse en el siguiente caso:
- Durante el ajuste del parámetro 3013, no se ha podido
asignar correctamente la dirección X para la leva de
deceleración (*DEC) en un retorno a la posición de
referencia.
PW0002 Direccion PMC incorrecta(EJE) La dirección a la que se asigna la señal de eje es incorrecta.
- El ajuste del parámetro 3021 es incorrecto.
PW0003 Direccion PMC incorrecta(CABEZAL) La dirección a la que se asigna la señal de cabezal es
incorrecta.
- El ajuste del parámetro 3022 es incorrecto.
PW0004 VALOR INCORRECTO DE NUMERO DE No se ha podido asignar correctamente el sistema del
CANAL DEL CARGADOR cargador.
El ajuste de parámetro 984 es incorrecto.
- El número de sistemas de cargador y el número de
sistemas especificados para el sistema de cargador en el
parámetro 984#0(LCP) no coinciden.
- El parámetro 984#0 del sistema 1 se ajusta a 1.
PW0005 DIRECCION-X INCORREC(CAMB. No se ha podido asignar correctamente la dirección X del
VALOR F) PMC para un conmutador de velocidad de avance. Esta
alarma se produce en el siguiente caso: El ajuste del
parámetro 3015 es incorrecto.
PW0006 APAGAR SISTEMA (ILL-EXEC-CHK) La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
detectado una alarma que requiere la desconexión de la
alimentación.
PW0007 DIREC X (SALTO) NO ASIGNADA No se ha podido asignar correctamente la dirección X del

PMC.
Las posibles causas son las siguientes:
- Durante el ajuste del parámetro 3012, no se ha ajustado
correctamente la señal de salto de la dirección X.
- Durante el ajuste del parámetro 3019, no se ha asignado
correctamente la dirección distinta de la señal de salto de
la dirección X.
- 1642 -

PW1102 PARAMETRO ILEGAL (I-COMP.) El parámetro de ajuste de compensación de pendiente es
incorrecto. Esta alarma se produce en los siguientes casos:
- Cuando el número de puntos de compensación de error de
paso en el eje en donde se ejecuta la compensación de
pendiente supera 128 entre el extremo más negativo y el
extremo más positivo
- Cuando la relación de tamaño entre los números de punto
de compensación de pendiente es incorrecta
- Cuando el punto de compensación de pendiente no se
ubica entre el extremo más negativo y el extremo más
positivo de la compensación de error de paso
- Cuando la compensación por punto de compensación es
demasiado pequeña o demasiado grande.
PW1103 PARAMETRO ILEGAL (S-COMP.128) El parámetro de ajuste de 128 puntos de compensación de
linealidad o los datos de compensación del parámetro son
incorrectos.
PW5046 PARAMETRO ILEGAL (ST.COMP) El parámetro de ajuste de compensación de linealidad es
incorrecto.
- 1643 -
(9) Alarmas de cabezal (alarma SP)

SP0740 ALARMA ROSCA RIG: ERROR La desviación de posición del cabezal parado ha superado el
EXCESIVO valor ajustado durante el roscado rígido con macho.
SP0741 RIGID TAP ALARM : ERROR EXCESO La desviación de posición del cabezal en movimiento ha
rebasado el valor ajustado durante roscado rígido con
macho.
SP0742 RIGID TAP ALARM : LSI OVERFLOW Se ha producido un desbordamiento de LSI para el cabezal
durante el roscado rígido con macho.
SP0752 ERROR EN CAMBIO DE MODO DE Esta alarma se genera si el sistema no termina
CABEZAL correctamente un cambio de modo. Los modos incluyen los
modos de contorneado Cs, posicionamiento del cabezal,
roscado rígido con macho y control del cabezal. La alarma se
activa si la unidad de control de cabezal no responde
correctamente al comando de cambio de modo emitido por
CN.
SP0754 PAR ANOMAL Se ha detectado una carga anómala en un motor del
cabezal.
La alarma se puede cancelar mediante RESET
(reinicialización).
SP0755 ERROR FUNCION SEGUR. La CPU del CNC ha detectado que no se ha ejecutado la
función de seguridad del cabezal enésimo.
SP0756 DATO EJE ILEGAL La CPU del CNC ha detectado que el estado de conexión y
el ajuste de hardware del amplificador de cabezal son
incompatibles en el cabezal enésimo. Si se produce una
alarma debido al cambio de configuración del amplificador de
cabezal, ajuste correctamente el amplificador de cabezal.
SP0757 SOBRE-VELOCIDAD SEGUR. La CPU del CNC ha detectado que durante la monitorización
de seguridad (la señal de inicio de monitorización de
seguridad SEV o SEP es 0), la velocidad de motor del
cabezal es superior a la velocidad de seguridad (parámetro
4372, 4438, 4440 ó 4442) en el cabezal enésimo. Mantenga
el funcionamiento dentro de los límites de la velocidad de
seguridad.
SP1202 ERROR SELECCION CABEZAL En un control multicabezal, se ha seleccionado un número
de cabezal distinto del número de cabezal válido mediante
una señal de selección del encoder de posición. Se ha
intentado seleccionar el número de cabezal del sistema que
no tiene cabezal válido.
SP1210 DESBORDAMIENTO MOVIMIENTO La cantidad de distribución para un cabezal es excesiva.
CABEZAL EN CAMBIO DE (específico para ROBODRILL de FANUC)
HERRAMIENTA.
SP1211 ERROR EXCESIVO ORIENTACION Durante un cambio de herramienta, se ha detectado un error
CABEZAL EN CAMBIO DE de orientación excesivo para el cabezal.
HERRAMIENTA (específico para ROBODRILL de FANUC)
SP1212 ERROR EXCESIVO MOVIMIENTO Durante un cambio de herramienta, se ha detectado un error
CABEZAL CAMBIO DE HERRAMIENTA de desplazamiento excesivo para el cabezal.
(específico para ROBODRILL de FANUC)
SP1213 ERROR EXCESIVO PARO CABEZAL Durante un cambio de herramienta, se ha detectado un error
CAMBIO HERRAMIENTA. de parada excesivo para el cabezal.
SP1214 SECUENCIA ILEGAL CABEZAL.EN Durante el cambio de herramientas, se ha detectado una
CAMBIO HERRAMIENTA secuencia de cabezal anómala.
- 1644 -

SP1220 SIN AMPLIFICADOR DE CABEZAL El cable conectado a un amplificador de cabezal serie está
roto o no se ha conectado el amplificador de cabezal serie.
SP1221 NUMERO DE MOTOR INCORRECTO El número de cabezal y el número de motor no coinciden
correctamente.
SP1224 RELACION CABEZAL-ENCODER La relación de transmisión del encoder de posición–cabezal
ILEGAL es incorrecta.
SP1225 ERROR CRC (CABEZAL SERIE) Se ha producido un error de CRC (error de comunicaciones)
en comunicaciones entre el CNC y el amplificador de cabezal
serie.
SP1226 (CABEZAL SERIE) ERROR TRAMA Se ha producido un error de trama en comunicaciones entre
el CNC y el amplificador de cabezal serie.
SP1227 ERROR RECEPCION (CABEZAL Se ha producido un error de recepción en comunicaciones
SERIE) entre el CNC y el amplificador de cabezal serie.
SP1228 ERROR DE COMUNICACION Se ha producido un error de comunicaciones entre el CNC y
(CABEZAL SERIE) el amplificador de cabezal serie.
SP1229 ERROR COMUNICACION Se ha producido un error de comunicaciones entre
AMPLIFICADOR CABEZAL SERIE amplificadores de cabezal serie (números 1 y 2 del motor, o
números 3–4 del motor).
SP1231 ERROR EXCESIVO La desviación de posición durante la rotación de cabezal es
CABEZAL(MOVIMIENTO) superior al valor ajustado en los parámetros.
SP1232 ERROR EXCESIVO CABEZAL(PARO) La desviación de posición durante la parada de cabezal es
superior al valor ajustado en los parámetros.
SP1233 DESBORDAMIENTO DE SISTEMA DE El valor de contador de errores/instrucción de velocidad del
MEDIDA encoder de posición se ha desbordado.
SP1234 DESPLAZAMIENTO REFERENCIA Desbordamiento de desplazamiento de taladros en rejilla.
EXCESIVO
SP1240 DESCONECTAR CODIF. POS. El encoder de posición de cabezal analógico está roto.
SP1241 ERROR CONVERTIDOR D/A El convertidor D/A para control de cabezales analógicos es
incorrecto.
SP1243 AJUSTE PARAMETRO DE CABEZAL El ajuste de ganancia de posición del cabezal es incorrecto.
ILEGAL(GANANCIA)
SP1244 MOVIM. EXCE La cantidad de distribución para un cabezal es excesiva.
SP1245 ERROR DATO COMUNICACION Se ha detectado un error de datos de comunicación en el
CNC.
CNC.
CNC.
SP1969 ERROR CONTROL CABEZAL Se ha producido un error en el software de control de
cabezal.
SP1970 ERROR CONTROL CABEZAL La inicialización del control de cabezal ha finalizado de forma
incorrecta.
cabezal.
cabezal.
ANALOGICO cabezal.
SP1975 ERROR CONTROL CABEZAL Se ha detectado un error de encoder de posición en el
ANALOGICO cabezal analógico.
SP1976 ERROR COMUNICACION CABEZAL No se ha podido ajustar el número de amplificador para el
SERIE amplificador de cabezal serie.
- 1645 -

SP1977 ERROR COMUNICACION CABEZAL Se ha producido un error en el software de control de
SERIE cabezal.
SP1978 ERROR COMUNICACION CABEZAL Se ha detectado un rebasamiento de límite de tiempo
SERIE durante las comunicaciones con el amplificador de cabezal
serie.
SP1979 ERROR COMUNICACION CABEZAL La secuencia de comunicaciones ya no era correcta durante
SERIE las comunicaciones con el amplificador de cabezal serie.
SP1980 ERROR AMPLIFICADOR CABEZAL SIC–LSI defectuoso en el amplificador de cabezal serie.
SERIE
SP1981 ERROR AMPLIFICADOR CABEZAL Se ha producido un error durante la lectura de datos
SERIE procedentes de SIC–LSI en el amplificador de cabezal
analógico.
SP1982 ERROR AMPLIFICADOR CABEZAL Se ha producido un error durante la lectura de datos
SERIE procedentes de SIC–LSI en el amplificador de cabezal serie.
SP1983 ERROR AMPLIFICADOR CABEZAL No se han podido borrar datos del amplificador de cabezal.
SERIE
SP1984 ERROR AMPLIFICADOR CABEZAL Se ha producido un error durante la reinicialización del
SERIE amplificador de cabezal.
SP1985 ERROR CONTROL CABEZAL SERIE Fallo al ajustar los parámetros automáticamente
SP1986 ERROR CONTROL CABEZAL SERIE Se ha producido un error en el software de control de
cabezal.
SP1987 ERROR CONTROL CABEZAL SERIE SIC–LSI defectuoso en el CNC
cabezal.
cabezal.
SP1996 AJUSTE INCORRECTO DE El cabezal se ha asignado incorrectamente. Compruebe el
PARAMETROS DE CABEZAL parámetro siguiente. (3716 ó 3717)
cabezal.
cabezal.
- 1646 -
(10) Lista de alarmas (cabezal serie)

Cuando se produce una alarma de cabezal serie, se visualiza el
siguiente número en el CNC.
n es un número correspondiente al cabezal en que se produce la
alarma.
(n=1: primer cabezal, n=2: segundo cabezal...)
NOTA
* Tenga presente que la descripción de las
indicaciones del SPM varía en función del LED que
esté encendido, el rojo o el amarillo. Cuando el
LED rojo está encendido, el SPM indica un número
de alarma de dos dígitos. Cuando el LED amarillo
está encendido, el SPM indica un número de error
que especifica un problema de secuencia (por
ejemplo, cuando se introduce un comando de
rotación sin que se haya abandonado el estado de
parada de emergencia).
Véase "Códigos de error (cabezal serie)".
Número Mensaje Indica- Ubicación del fallo y Descripción

ción SPM solución
(*1)
SP9001 RECALENT. 01 1 Compruebe y corrija la Ha actuado el termostato incrustado en
MOTOR temperatura periférica y el el devanado del motor.
estado de la carga. La temperatura interna del motor
2 Si el ventilador de supera el nivel especificado.
refrigeración se detiene, El motor se está utilizando por encima
sustitúyalo. del régimen continuo o el ventilador de
refrigeración presenta una anomalía.
SP9002 EXCESO 02 1 Compruebe y corrija las La velocidad del motor no puede
VELOCIDAD condiciones de mecanizado obedecer a una velocidad
para disminuir la carga. especificada.
2 Corrija el parámetro 4082. Se ha detectado un par de carga del
motor excesivo.
El tiempo de
aceleración/deceleración en el
parámetro es insuficiente.
SP9003 FUSIBLE BUS DC 03 1 Sustituya el módulo SPM. El PSM queda listo (se indica 00),
FUNDIDO 2 Compruebe el estado del pero la tensión en el circuito
aislamiento del motor. intermedio es muy baja en el SPM.
3 Sustituya el cable de Se ha fundido el fusible de la
interfaz. sección de circuito intermedio de CC
del SPM. (El dispositivo de potencia
está dañado o el motor presenta un
fallo a tierra.)
El cable de conexión JX1A/JX1B
presenta una anomalía.
SP9004 FUSI ENTRA/ 04 Compruebe el estado de la El PSM ha detectado la falta de una
FALLO POTE alimentación eléctrica de fase de alimentación eléctrica.
entrada al PSM. (Alarma PSM 5)
- 1647 -

ción SPM solución
(*1)
SP9006 DESCONEXION 06 1 Compruebe y corrija el El sensor de temperatura del motor
SENSOR TERMICO parámetro. está desconectado.
2 Sustituya el cable de
realimentación.
SP9007 SOBREVELOCIDAD 07 Compruebe si existe un error La velocidad del motor ha rebasado
de secuencia. (Por ejemplo, el 115% de su velocidad nominal.
compruebe si se ha Cuando el eje del cabezal se
especificado sincronización encontraba en modo de control de
del cabezal cuando no podía posición, se acumularon excesivas
girar el cabezal.) desviaciones de posición (durante la
sincronización de cabezal se
desactivaron SFR y SRV).
SP9009 RECALENT. 09 1 Mejore el estado de Aumento anómalo de temperatura
CIRCUITO PPAL refrigeración del disipador del radiador del transistor de
térmico. potencia
2 Si el ventilador de
refrigeración del disipador
térmico se detiene,
sustituya el módulo SPM.
SP9011 SOBRET. CIRCUITO 11 1 Compruebe el PSM Se ha detectado una sobretensión
POT seleccionado. en la sección de circuito intermedio
2 Compruebe la tensión de del PSM. (Indicación de alarma de
alimentación de entrada y la PSM: 7)
variación de potencia Error de selección de PSM. (Se ha
durante la deceleración del rebasado la especificación de
motor. potencia máxima de salida del
Si la tensión supera 253 PSM.)
VCA (para el sistema de
200-V) o 530 VCA (para el
sistema de 400-V), mejore la
impedancia de la fuente de
alimentación.
SP9012 SOBREINT. CIRC. 12 1 Compruebe el estado del La intensidad de salida del motor es
POTE aislamiento del motor. excesivamente alta.
2 Compruebe los parámetros Un parámetro específico del motor
de cabezal. no se ajusta al modelo de motor.
3 Sustituya el módulo SPM. Aislamiento deficiente del motor.
SP9015 ALARMA CONTROL 15 1 Compruebe y corrija la Anomalía de la secuencia en la
INTER. CABEZAL secuencia ladder. operación de conmutación
2 Sustituya el contactor cabezal/conmutación de salida.
magnético (MC) de La señal y el comando de
conmutación. comprobación de estado de contacto
del MC de conmutación no
coinciden.
SP9016 FALLO RAM 16 Sustituya la tarjeta de circuito Se ha detectado una anomalía en un
impreso de control del SPM. componente del circuito de control
del SPM. (Anomalía de RAM para
datos externos.)
SP9018 SSPA: 18 ERROR 18 Sustituya la tarjeta de circuito Se ha detectado una anomalía en un
SUMA COMPR impreso de control del SPM. componente del circuito de control
DATOS ROM PGM del SPM. (Anomalía en los datos de
la ROM de programa.)
- 1648 -

ción SPM solución
(*1)
SP9019 DESVIACION 19 Sustituya el módulo SPM. Se ha detectado una anomalía en un
EXCESIVA DE componente del SPM. (Anomalía del
INTENSIDAD valor inicial del circuito de detección
FASE U de corriente de la fase U.)
SP9020 DESVIACION 20 Sustituya el módulo SPM. Se ha detectado una anomalía en un
EXCESIVA DE componente del SPM. (Anomalía del
INTENSIDAD valor inicial del circuito de detección
FASE V de corriente de fase V.)
SP9021 ERROR DE 21 Compruebe y corrija los El ajuste del parámetro de polaridad
POLARIDAD EN parámetros. del sensor de posición es incorrecto.
SENSOR DE (4000#0, 4001#4)
POSICION
SP9024 ERROR DE 24 1 Coloque el cable del CNC al La alimentación del CNC está
TRANSFERENCIA cabezal alejado del cable de desconectada (desconexión normal
SERIE alimentación. o cable roto).
2 Sustituya el cable. Se ha detectado un error en los
datos de comunicación transferidos
al CNC.
SP9027 DESCONECTAR 27 1 Sustituya el cable. 1 La señal de encoder de posición
CODIFICADOR 2 Reajuste la señal del sensor del cabezal (conector JY4) es
POSICIÓN BZ. anómala.
2 La amplitud de señal (conector
JY2) de sensor MZ o BZ es
anómala.
(Cable desconectado, error de
ajuste, etc.)
SP9029 SOBRECAR DE 29 Compruebe y corrija el estado Se ha aplicado una carga excesiva
CORTA DURACIÓN de la carga. de manera continua durante un
cierto periodo de tiempo. (Esta
alarma se activará también cuando
el eje del motor se haya bloqueado
en el estado de excitación.)
SP9030 SOBREINT. CIRC. 30 Compruebe y corrija la tensión Se ha detectado una
POTE de la fuente de alimentación. sobreintensidad en la entrada del
circuito principal del PSM.
(Indicación de alarma de PSM: 1)
Alimentación eléctrica
desequilibrada.
Error de selección de PSM (se ha
superado la especificación de salida
del PSM).
SP9031 BLOQUEO MOTOR 31 1 Compruebe y corrija el El motor no puede girar a una
O FALTA SEÑAL estado de la carga. velocidad especificada. (Ha
V-SIG 2 Sustituya el cable del sensor prevalecido ininterrumpidamente un
de motor (JY2 o JY5). nivel que no supera el nivel SST
para el comando de rotación.)
Anomalía en la señal de detección
de velocidad.
SP9032 FALLO RAM LSI 32 Sustituya la tarjeta de circuito Se ha detectado una anomalía en un
SERIE impreso de control del SPM. componente del circuito de control
del SPM. (Anomalía en dispositivo
LSI para transferencia serie.)
- 1649 -

ción SPM solución
(*1)
SP9033 POTE CARGA INSF 33 1 Compruebe y corrija la La carga de la tensión de
tensión de la fuente de alimentación en corriente continua
alimentación. de la sección del circuito de potencia
2 Sustituya el módulo de es insuficiente cuando se activa el
PSM. contactor magnético del amplificador
(por ejemplo, cuando hay una fase
abierta o la resistencia de carga está
averiada).
SP9034 ERROR CONFIG. 34 Corrija un valor del parámetro Se ha ajustado un valor de
PARAMETRO conforme al manual. parámetro superior al límite
Si se desconoce el número de admisible.
parámetro, conecte la placa de
comprobación de cabezal y
compruebe el parámetro
indicado.
SP9036 CONTADOR 36 Compruebe si el valor de la Se ha producido un desbordamiento
ERRORES ganancia de posición es del contador de errores.
DESBORDA demasiado grande y corrija
dicho valor.
SP9037 ERROR PAR. 37 Corrija el valor conforme al El valor de ajuste del parámetro de
DETEC. VELO. manual de parámetros. número de impulsos en el detector
de velocidad es incorrecto.
SP9041 ERROR CODIF. 41 1 Compruebe y corrija el 1 Anomalía de la señal de una vuelta
POS. 1 VUELTA parámetro. del encoder de posición del
2 Sustituya el cable. cabezal (conector JY4).
3 Reajuste la señal del sensor 2 Anomalía en la señal de una vuelta
BZ. Reajuste la señal del (conector JY2) del sensor MZ o
sensor BZ. BZ.
3 Error de ajuste de parámetros
SP9042 SSPA: 42 FALTA 42 1 Sustituya el cable. 1 La señal de una vuelta del encoder
SEÑ. 1REV DE 2 Reajuste la señal del sensor de posición del cabezal (conector
COD. POS. BZ. JY4) se ha desconectado.
2 La señal de una vuelta (conector
JY2) del sensor MZ o BZ se ha
desconectado.
SP9043 DESCONECTAR 43 Sustituya el cable. Anomalía en la señal del encoder de
CODIF. POSIC. posición de velocidad diferencial
PARA MODO DIF. (conector JY8) en el SPM tipo 3.
SP9046 ALARMA COD. POS. 46 1 Compruebe y corrija el Se ha detectado una anomalía
1 VUEL TORN parámetro. equivalente a la alarma 41 durante
2 Sustituya el cable. la operación de roscado.
3 Reajuste la señal del sensor
BZ.
- 1650 -

ción SPM solución
(*1)
SP9047 SEÑAL COD. POS. 47 1 Sustituya el cable. 1 Anomalía en la señal de fase A/B
ANOMALA 2 Reajuste la señal del sensor del encoder de posición del
BZ. cabezal (conector JY4).
3 Corrija la disposición de los 2 Anomalía en la señal de fase A/B
cables (proximidad del cable (conector JY2) del sensor MZ o
de potencia). BZ.
La relación entre la fase A/B y la
señal de una vuelta es incorrecta
(discrepancia de intervalo de
impulsos).
SP9049 VELO. DIF. CONV. 49 Compruebe si el valor de En el modo de velocidad diferencial,
ALTA velocidad diferencial calculado la velocidad del otro cabezal
supera la velocidad máxima convertida a la velocidad del cabezal
del motor. local ha superado el límite admisible
(la velocidad diferencial se calcula
multiplicando la velocidad del otro
cabezal por la relación de
transmisión).
SP9050 SOBREVEL. 50 Compruebe si el valor En la sincronización de cabezal, el
CONTROL CAB calculado supera la velocidad valor de cálculo del comando de
máxima del motor. velocidad ha rebasado el límite
admisible (la velocidad del motor se
calcula multiplicando la velocidad del
cabezal especificada por la relación
de transmisión).
SP9051 TENSION BAJA EN 51 1 Compruebe y corrija la Se ha detectado una caída de tensión
BUS DC tensión de la fuente de en la entrada. (Indicación de alarma de
alimentación. PSM: 4) (Corte momentáneo de
2 Sustituya el MC. corriente o mal contacto del MC)
SP9052 SEÑAL ITP 52 1 Sustituya la tarjeta de Se ha detectado una anomalía de
ANOMALA I circuito impreso de control interfaz de CN (la señal ITP se ha
del SPM. desactivado).
2 Sustituya la tarjeta de
circuito impreso de la
interfaz de cabezal en el
CNC.
SP9053 SEÑAL ITP 53 1 Sustituya la tarjeta de Se ha detectado una anomalía de
ANOMALA II circuito impreso de control interfaz de CN (la señal ITP se ha
del SPM. desactivado).
CNC.
SP9054 INTENS. 54 Revise el estado de carga. Se ha detectado una intensidad de
SOBRECARGA sobrecarga.
SP9055 ANOMALIA ALIM EN 55 1 Sustituya el contactor Anomalía en la señal del estado del
INTERR magnético. cable de alimentación del contactor
2 Compruebe y corrija la magnético para seleccionar un
secuencia. cabezal o una salida.
SP9056 FALLO 56 Sustituya el módulo SPM. Se ha detenido el ventilador de
VENTILADOR refrigeración del circuito de control
REFRIGERACIÓN del SPM.
- 1651 -

ción SPM solución
(*1)
SP9057 POT. 57 1 Reduzca el régimen de Se ha detectado una sobrecarga en la
DECELERACIÓN aceleración/deceleración resistencia regenerativa. (Indicación de
EXCE. CNV. 2 Compruebe el estado de la alarma del PSMR: 8)
refrigeración (temperatura Se ha detectado una actuación del
periférica). termostato o una sobrecarga de breve
3 Si se detiene el ventilador duración.
de refrigeración, sustituya la La resistencia regenerativa se ha
resistencia. desconectado o se ha detectado una
4 Si la resistencia presenta resistencia anómala.
una anomalía, sustituya la
resistencia.
SP9058 SOBRECARGA DEL 58 1 Compruebe el estado de Ha aumentado de manera anómala
CONVERTIDOR refrigeración del PSM. la temperatura del radiador del PSM.
2 Sustituya el módulo de (Indicación de alarma de PSM: 3)
PSM.
SP9059 FALLO DE 59 Sustituya el módulo de PSM. Se ha detenido el ventilador de
VENTILADOR DE refrigeración del PSM. (Indicación de
REFRIGERACIÓN alarma de PSM: 2)
DEL
CONVERTIDOR
SP9066 ERROR DE 66 1 Sustituya el cable. Se ha detectado un error en la
COMUNICACION 2 Compruebe y corrija la comunicación entre amplificadores.
ENTRE conexión.
AMPLIFICADORES
DE CABEZAL
SP9073 SENSOR MOTOR 73 1 Sustituya el cable de Falta la señal de realimentación del
DESCONECTADO realimentación. sensor del motor.
2 Compruebe el
procesamiento de la
pantalla.
3 Compruebe y corrija la
conexión.
4 Ajuste el sensor.
SP9074 ERROR TEST CPU 74 Sustituya la tarjeta de circuito Se ha detectado un error en un test
impreso de control de SPM. de CPU.
SP9075 ERROR CRC 75 Sustituya la tarjeta de circuito Se ha detectado un error en un test
impreso de control de SPM. de CRC.
SP9079 ERROR TEST 79 Sustituya la tarjeta de circuito Se ha detectado un error en una
INICIAL impreso de control de SPM. operación de test inicial.
SP9081 1-ROT MOTOR 81 1 Compruebe y corrija el No puede detectarse correctamente
SENSOR ERROR parámetro. la señal de una vuelta del sensor de
2 Sustituya el cable de motor.
realimentación.
3 Ajuste el sensor.
SP9082 FALTA SEÑAL 1 82 1 Sustituya el cable de No se genera la señal de una vuelta
REV DE SENS MOT realimentación. del sensor de motor.
2 Ajuste el sensor.
SP9083 ERROR SENAL 83 1 Sustituya el cable de Se ha detectado una irregularidad
SENSOR MOTOR realimentación. en una señal de realimentación del
2 Ajuste el sensor. sensor de motor.
- 1652 -

ción SPM solución
(*1)
SP9084 SENSOR CABEZAL 84 1 Sustituya el cable de No está presente la señal de
DESCONECTADO realimentación. realimentación del sensor de
2 Compruebe el cabezal.
procesamiento de la
pantalla.
3 Compruebe y corrija la
conexión.
4 Compruebe y corrija el
parámetro.
5 Ajuste el sensor.
SP9085 1-ROT CABEZ 85 1 Compruebe y corrija el No puede detectarse correctamente
SENSOR ERROR parámetro. la señal de una vuelta del sensor de
2 Sustituya el cable de cabezal.
realimentación.
3 Ajuste el sensor.
SP9086 FALTA SEÑ 1 REV 86 1 Sustituya el cable de No se genera la señal de una vuelta
SENS CAB. realimentación. del sensor de cabezal.
2 Ajuste el sensor.
SP9087 ERROR SENAL 87 1 Sustituya el cable de Se ha detectado una irregularidad
SENSOR CABEZAL realimentación. en una señal de realimentación del
2 Ajuste el sensor. sensor de cabezal.
SP9088 FALLO 88 Sustituya el ventilador de Se ha detenido el ventilador de
VENTILADOR refrigeración externo del SPM. refrigeración externo.
REFRIGERACION
RADIADOR
SP9110 ERROR DE b0 1 Sustituya el cable de Error de comunicaciones entre
COMUNICACIÓN comunicaciones entre el amplificador y módulo
DE AMP amplificador y el módulo.
circuito impreso de control
del SPM o del PSM.
SP9111 TENSION DE b1 Sustituya la tarjeta de circuito Tensión de fuente de alimentación
CONTROL DEL impreso de control del PSM. de control de convertidor baja
CONVERTIDOR (indicación de PSM= 6)
BAJA
SP9112 POTENCIA b2 1 Compruebe la resistencia de Potencia de regeneración de
EXCESIVA regeneración. convertidor excesiva (indicación de
DESCARGA DE 2 Compruebe la selección del PSM= 8)
CONV. motor.
3 Sustituya el PSM.
SP9113 FALLO VENT. b3 Sustituya el ventilador de El ventilador de refrigeración del
RADIADOR CNV. refrigeración. radiador del convertidor está parado
(indicación de PSM = A)
- 1653 -

ción SPM solución
(*1)
SP9120 ERROR DATO C0 1 Sustituya el cable de Alarma de datos de comunicaciones
COMUNICACION comunicaciones entre el
CNC y el SPM.
del SPM.
CNC.
CNC y el SPM.
del SPM.
CNC.
CNC y el SPM.
del SPM.
CNC.
- 1654 -
CÓDIGOS DE ERROR (CABEZAL SERIE)
NOTA
*1Tenga presente que la descripción de las
indicaciones del SPM varía en función del LED que
esté encendido, el rojo o el amarillo. Cuando el
LED amarillo está encendido, un código de error se
indica con un código de dos dígitos. Se indica un
código de error (712) en el diagnóstico del CNC.
Cuando el LED rojo está encendido, el SPM indica
el número de una alarma generada en el cabezal
serie.
→ Véase “(10) Alarmas de cabezal serie (alarma
SP).”
Indica-
Ubicación del fallo y solución Descripción
ción SPM
01 Compruebe la secuencia *ESP y MRDY. Pese a que no se ha introducido ni *ESP (señal de parada
(Para MRDY, preste atención al valor de de emergencia; existen dos tipos de señales que incluyen la
ajuste del parámetro en lo que respecta al uso señal del PMC y la señal de contacto del PSM (*2)) ni
de la señal MRDY (parámetro 4001#0).) MRDY (señal de máquina lista), se ha introducido SFR
(señal de rotación directa)/SRF (señal de rotación
inversa)/ORCM (comando de orientación).
03 Compruebe los parámetros del detector Pese a que no se ha definido la utilización de un encoder de
para control de contorneado Cs (parámetro impulsos magnético de alta resolución (bit 5 del parámetro
4001#5 y parámetro 4018#4). 4001 = 1) ni la utilización de la función de control de
contorneado Cs por el sensor α (bit 4 del parámetro 4018 = 1),
se introduce un comando de control de Cs. En este caso, el
motor no se excita.
04 Compruebe el parámetro de la señal del Pese a que no se ha ajustado la utilización de la señal del
encoder de posición (bit 2 del parámetro encoder de posición (parámetro 4001#2 = 1), se ha
4001). introducido un comando para modo servo (roscado rígido con
macho, posicionamiento del cabezal) o un comando de
sincronización del cabezal. En este caso, el motor no se
excita.
05 Compruebe la opción de software de Pese a que no se ha ajustado la opción de orientación, se
orientación. ha introducido un comando de orientación (ORCM).
06 Compruebe la opción de software de Pese a que no se ha activado la opción de conmutación de
conmutación de la salida del cabezal y la la salida, se ha seleccionado el bobinado de baja velocidad
señal de estado de la red de alimentación (RCH = 1).
(RCH).
07 Compruebe la secuencia (CON, SFR, SRV). Pese a que se ha especificado el modo de control de
contorneado Cs, no se ha introducido SFR/SRV.
08 Compruebe la secuencia (SFR, SRV). Pese a que se ha especificado el modo servo (roscado
rígido con macho, posicionamiento del cabezal), no se ha
introducido SFR/SRV.
09 Compruebe la secuencia (SPSYC, SFR, Pese a que se ha especificado el modo de sincronización del
SRV). cabezal, no se ha introducido SFR/SRV.
- 1655 -
Indica-
Ubicación del fallo y solución Descripción
ción SPM
10 Durante la ejecución del comando de control Pese a que se ha definido el modo de control de
de eje C, no especifique ningún otro modo contorneado Cs, se ha especificado otro modo de
funcionamiento (modo servo, sincronización de cabezal u
de funcionamiento. Antes de entrar en un
orientación).
modo distinto, cancele el comando de
11 Durante la ejecución del comando de modo Pese a que se ha definido el modo servo (roscado rígido
servo, no especifique un modo de con macho o posicionamiento de cabezal), se ha
funcionamiento distinto. Antes de entrar en especificado un modo de funcionamiento distinto (control de
un modo distinto, cancele el modo servo. contorneado Cs, sincronización de cabezal u orientación).
12 Durante la ejecución del comando de Pese a que se está ejecutando la sincronización de cabezal,
sincronización de cabezal, no especifique se ha especificado un modo de funcionamiento distinto
un modo de funcionamiento distinto. Antes (control de contorneado de Cs, modo servo u orientación).
de entrar en un modo distinto, cancele el
comando de sincronización de cabezal.
13 Durante la ejecución del comando de Pese a que se está ejecutando el comando de orientación,
orientación, no especifique un modo de se ha especificado un modo de funcionamiento distinto
funcionamiento distinto. Antes de entrar en un (control de contorneado Cs, modo servo o sincronización).
orientación.
14 Introduzca la señal SFT o SRV. Las señales SFT y SRV se introducen simultáneamente.
15 Compruebe el parámetro 4000#5 y la señal Cuando 4000#5 se ajusta en 1 para indicar la presencia de
del PMC (CON). la función de modo de velocidad diferencial, se especifica
16 Compruebe el parámetro 4000#5 y la señal Cuando el parámetro 4000#5 se ajusta en 0 para indicar la
del PMC (DEFMD). ausencia de función de modo de velocidad diferencial, se
introduce el comando de modo de velocidad diferencial
(DEFMD).
17 Compruebe los parámetros 4011#2, #1 y El ajuste del parámetro de detector de velocidad (4011#2,
#0. #1 y #0) no es válido. (El detector de velocidad
correspondiente no está presente.)
18 Compruebe el parámetro 4001#2 y la señal Pese a que el parámetro 4001#2 se ha ajustado en 0 para
del PMC (ORCM). no utilizar la señal del encoder de posición, se ha
introducido un comando orientación mediante un encoder
de posición (ORCMA).
19 Durante la ejecución del comando de Pese a que se está ejecutando la orientación mediante un
orientación, no especifique un modo de sensor magnético, se ha especificado un modo de
funcionamiento distinto. Antes de entrar en un funcionamiento distinto.
orientación.
24 Compruebe la señal del PMC (INCMD). La orientación se ejecuta en el modo de funcionamiento
Ejecute la orientación especificando primero incremental (INCMD = 1) primero y luego se introduce el
una posición absoluta. comando de posición absoluta (INCMD = 0).
*2
*2Señal de contacto del PSM
Entre ESP1 y ESP2 en el PSM
Contacto abierto: Parada de emergencia
Contacto cerrado: Operación normal
- 1656 -
(11) Alarmas de recalentamiento (alarma OH)

OH0700 SOBRECALENTAMIENTO EN Recalentamiento del armario del CNC
ARMARIO
OH0701 MOTOR DE VENTILACION PARADO Anomalía del motor del ventilador de refrigeración de PCB
- 1657 -
(12) Otras alarmas (alarma DS)

DS0001 ERROR DE EXCESO DE En el control de sincronización de ejes de avance, la
SINCRONIZACION (POS DEV) diferencia de cantidad de desviación de posición entre los
ejes maestro y esclavo supera el valor de ajuste del
parámetro (8323).
DS0002 ALARMA 1 ERROR DE EXCESO DE En el control de sincronización de ejes de avance, la
SINCRONISMO diferencia de cantidad de sincronización entre los ejes
maestro y esclavo supera el valor de ajuste del parámetro
(8331).
DS0003 MODO AJUSTE DE SINCRONIZACION El sistema se encuentra en modo de ajuste de
sincronización.
DS0004 AVANCE MAX. EXCESI La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
detectado el comando en el que se ha especificado un valor
que supera la velocidad máxima.
DS0005 ACELERACION MAX. EXCESI La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
detectado el comando en el que se ha especificado un valor
que supera la aceleración máxima.
DS0014 CAMBIO DE HERRAMIENTA.DETECTA Se ha activado un bloqueo de máquina en el eje Z para el
BLOQUEO DE MAQUINA que se cambia la herramienta.
DS0015 CAMBIO DE HERRAMIENTA.DETECTA Se ha activado una imagen espejo en el eje Z para el que se
IMAGEN ESPEJO ACTIVA cambia la herramienta.
DS0059 NUMERO DE PROGRAMA NO [E/S de datos externos]
ENCONTRADO No se ha encontrado el número especificado en la
búsqueda de número de programa o número de
secuencia.
Se ha enviado una petición de E/S para número de
posición o corrección (datos de herramienta), pero no se
han introducido números de herramienta desde que se
conectó la alimentación o no existen datos para el número
de herramienta introducido.
[Búsqueda de número de pieza externo]
No se encuentra el programa correspondiente al número
de pieza especificado.
DS0131 DEMASIADOS MENSAJES DE ALARM Se ha intentado visualizar un mensaje de operador externo o
EXT un mensaje de alarma externo, pero se han solicitado
simultáneamente cinco visualizaciones o más.
DS0132 NUMERO DE ALARMA NO SE Se ha intentado cancelar un mensaje de operador externo o
ENCUENTRA ha fallado un mensaje de alarma externo porque no se ha
encontrado el número de mensaje especificado.
DS0133 DATOS ILEGALES EN MSG DE ALM Se ha especificado un valor distinto de 0 a 4095 como
EXT número de mensaje de operador externo o de mensaje de
alarma externo.
DS0300 ALARMA APC:VOLVER A REFERENCIA Se necesita un ajuste a la posición cero para el encoder de
posición absoluto (en asociación con la posición de
referencia y el valor de contador del detector de posición
absoluta). Realice el retorno a la posición de referencia.
Esta alarma se puede producir simultáneamente con otras
alarmas.
En tal caso, deben gestionarse primero las otras alarmas.
- 1658 -

DS0306 ALARMA APC: TENSION BATERIA 0 La tensión de la pila del detector de posición absoluta ha
disminuido hasta un nivel tal que ya no pueden conservarse
los datos. O bien, se ha suministrado alimentación por
primera vez al encoder.
Probablemente la pila o el cable sean defectuosos. Sustituya
la pila con la máquina encendida.
DS0307 ALARMA APC:BATERIA BAJA 1 La tensión de la pila del encoder de posición absoluto ha
descendido hasta un nivel tal que es necesario sustituirla.
Sustituya la pila con la máquina encendida.
DS0308 ALARMA APC:BATERIA BAJA 2 La tensión de la pila del encoder de posición absoluto ha
descendido hasta un nivel tal que fue necesario sustituirla en
el pasado. (incluido durante el apagado)
Sustituya la pila con la máquina encendida.
DS0309 ALARMA APC: IMPOSIBLE RETORNO A Se ha intentado ajustar el punto cero del detector de
REFERENCIA posición absoluta mediante una operación MDI cuando era
imposible ajustar el punto cero.
Gire manualmente el motor como mínimo una vuelta y ajuste
la posición cero del detector de posición absoluta después
de apagar y encender de nuevo el CNC y el
servoamplificador.
DS0405 FIN RETORNO CERO NO EN El eje especificado en retorno automático a cero no se
REFERENCIA encontraba en el punto cero correcto al finalizar el
posicionamiento.
Realice un retorno a cero a partir de un punto cuya distancia
desde la posición de inicio del retorno a cero hasta el punto
cero corresponda a dos o más revoluciones del motor.
Otras causas probables son:
- La posición de desviación después de la activación de la
leva de deceleración es inferior a 128.
- Tensión insuficiente o funcionamiento incorrecto del
encoder.
DS1120 DIRECCION NO ASIGNADA (ALTA) Los cuatro bits superiores (EIA4 a EIA7) de una señal de
dirección de interfaz de E/S de datos externos se han
ajustado en una dirección no definida (bits altos).
DS1121 DIRECCION NO ASIGNADA (BAJA Los cuatro bits inferiores (EIA0 a EIA3) de una señal de
dirección de interfaz de E/S de datos externos se han
ajustado en una dirección no definida (bits bajos).
DS1124 ERROR SOLICITUD SALIDA Se ha enviado una petición de salida durante la salida de
datos externos, o bien, se ha enviado una petición de salida
para una dirección que no incluye datos de salida.
DS1127 DI.EIDHW FUERA DE RANGO La entrada de valores numéricos mediante señales de
entrada de datos externos, EID32 a EID47, ha superado el
rango permitido.
DS1128 DI.EIDLL FUERA DE RANGO La entrada de valores numéricos mediante señales de
entrada de datos externos, EID0 a EID31, ha superado el
rango permitido.
DS1130 SOLICITUD DE BUSQUEDA NO No se pueden aceptar peticiones para una búsqueda de
ACEPTADA número de programa o número de secuencia cuando el
sistema no se encuentra en modo de memoria o en estado
de reinicialización.
DS1131 ERROR DATOS EXTERNO (OTRO) [E/S de datos externos]
Se han intentado introducir datos de herramienta de
corrector de herramienta por número de herramienta
durante la carga con el código G10.
- 1659 -

DS1132 NO EN PUNTO_DE RETORNO La herramienta no ha llegado a la posición de retorno a lo
largo del eje que se ha almacenado, o bien, es posible que
la posición se haya desviado mediante un bloqueo de
máquina o una operación de imagen espejo durante el
retorno a cero.
DS1150 ALARMA CONVERTIDOR A/D Funcionamiento incorrecto del convertidor de A/D
DS1184 ERROR PARAMETRO EN PAR Se ha ajustado un parámetro no válido para control de par.
El parámetro de constante del par se ha ajustado en 0.
DS1185 MAX.AVANCE EXCEDIDO La velocidad máxima de avance de mecanizado o la
velocidad de avance rápido se ha rebasado en G54.3.
DS1450 RETORNO A CERO NO TERMINADO Se ha especificado un retorno a la primera posición de
referencia (CDxX7 a CDxX0: 17h (hex)) cuando el retorno a
la posición de referencia manual no se ha ejecutado con la
función de retorno a la posición de referencia habilitada
(parámetro ZRN (1005#0) ajustado en "0").
DS1451 COMANDO EJE PMC INCORRECTO Los ejes del PMC no se pueden controlar en este estado.
DS1512 VEL EXCESI La velocidad de avance del eje lineal durante la interpolación
en coordenadas polares ha superado la velocidad máxima
de avance de mecanizado.
DS1514 MOVIMIENTO ILEGAL EN MODO G12.1 En una compensación de dirección de eje hipotético durante
el modo de interpolación en coordenadas polares, se ha
intentado un desplazamiento a una zona en la que no se
puede realizar el desplazamiento.
DS1553 VELOCIDAD EXCESIVA EN La velocidad del eje ha intentado superar la velocidad
G43.4/G43.5 máxima de avance de mecanizado y el desplazamiento
mediante compensación de longitud de herramienta de giro.
DS1710 PARAMETRO ACELERACION Existen errores en los parámetros de aceleración permitida
ILEGAL(ACC/DEC PARA PAR OPTIMO) para aceleración/deceleración de par óptimo.
Las causas posibles son:
1) La relación entre la aceleración para deceleración y la
aceleración para aceleración es inferior al valor de
limitación.
2) El tiempo de deceleración a 0 es superior al máximo.
DS1930 THERMAL DATA ERROR [error de datos de desplazamiento térmico]
Se han intentado introducir datos de compensación fuera de
rango.
DS1931 THRMAL INDEX ERROR Se han especificado datos de eje no válidos.
DS1932 EJECUTANDO COMPENSACION La función de compensación de desplazamiento térmico

TERMICA está en funcionamiento.
No se puede volver a escribir ningún parámetro.
DS1933 VOLVER A REFERENCIA La relación entre una coordenada de máquina de un eje en
(SINC:MIX:OVL) control de sincronización, composición o superposición, y la
coordenada absoluta o relativa se han desplazado.
Realice el retorno manual a la posición de referencia.
- 1660 -
(13) Alarmas de la función de prevención de funcionamiento incorrecto (alarma IE)

IE0001 + SOBRERECORRIDO La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
(SOFTWARE 1) detectado que se ha superado la comprobación de límite de
recorrido positivo 1.
IE0002 - SOBRERECORRIDO La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
recorrido negativo 1.
IE0007 DATO REVOLUCIONES MAXIMO La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
EXCESIVO detectado el comando en el que se ha especificado un valor que
supera la velocidad máxima.
IE0008 ACC/DEC ILEGAL La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
detectado un error de aceleración/deceleración.
IE0009 COORDENADA MCN ILEGAL La función de prevención de funcionamiento incorrecto ha
detectado el desplazamiento de una coordenada de máquina en
el punto de comprobación.
- 1661 -
- 1662 -
B-63944SP/01 ÍNDICE ALFABÉTICO
ÍNDICE ALFABÉTICO
<A>
Aceleración/deceleración en forma de campana en Avance por volante en la dirección del eje de la
adelanto antes de interpolación ..................................... 564 herramienta/avance manual discontinuo en la dirección
ACELERACIÓN/DECELERACIÓN ÓPTIMA del eje de la herramienta/avance incremental en la
DE PAR ........................................................................ 566 dirección del eje de la herramienta ................................860
ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DE Avance por volante en la dirección horizontal de la
MANUAL ABSOLUTO ............................................... 839 mesa/avance manual discontinuo en la dirección
Afinado de los parámetros de mecanizado .................. 1170 horizontal de la mesa/avance incremental en la
Afinado del cabezal..................................................... 1165 dirección horizontal de la mesa .....................................872
Afinado del servo ........................................................ 1163 Avance por volante en la dirección vertical de la
Ajuste automático de la posición de rejilla.................... 592 mesa/avance manual discontinuo en la dirección
Ajuste automático del sistema de coordenadas ............. 206 vertical de la mesa/avance incremental en la
Ajuste de la posición de referencia flotante................. 1086 dirección vertical de la mesa .........................................870
Ajuste de un sistema de coordenadas de pieza .............. 191 AVANCE RÁPIDO ......................................................160
Ajuste del cabezal ....................................................... 1164 AVANCE: FUNCIÓN DE AVANCE.............................14
AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS ................ 790
<B>
AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS .............. 1065
Bifurcación condicional (declaración IF) ......................462
Alarma de diferencia de par del control de
Bifurcación incondicional (declaración GOTO)............458
sincronización de ejes.................................................... 598
BIFURCACIÓN Y REPETICIÓN................................458
ARCHIVOS .................................................................. 281
BLOQUEO DE MÁQUINA Y BLOQUEO DE
ATRIBUTO DE DESHABILITACIÓN DE
FUNCIONES AUXILIARES........................................898
EDICIÓN .................................................................... 1012
Borrado........................................................................1041
Atributos de las carpetas................................................ 279
BORRADO DE ARCHIVOS......................................1059
Atributos de los archivos............................................... 283
BORRADO DE BLOQUES........................................1021
AVANCE DE MECANIZADO .................................... 161
BORRADO DE CARPETAS......................................1056
AVANCE INCREMENTAL......................................... 834
Borrado de palabras.....................................................1020
AVANCE MANUAL DISCONTINUO (JOG)............. 831
BORRADO DE PROGRAMAS .................................1026
AVANCE MANUAL EN MECANIZADO DE
Borrado de todos los programas ..................................1026
5 EJES........................................................................... 859
Borrado de un bloque ..................................................1021
AVANCE MANUAL POR VOLANTE ....................... 836
Borrado de un programa..............................................1026
Avance por volante con rotación del centro de la
Borrado de varios bloques ...........................................1022
punta de herramienta/ avance manual discontinuo con
Búsqueda .....................................................................1037
rotación del centro de la punta de herramienta/avance
Búsqueda de palabras ..................................................1015
incremental con rotación del centro de la punta de
BÚSQUEDA DE PROGRAMAS ...............................1023
herramienta.................................................................... 867
Búsqueda de un número de línea.................................1042
Avance por volante en la dirección del ángulo recto
BÚSQUEDA DEL NÚMERO DE SECUENCIA.......1024
del eje de la herramienta/avance manual discontinuo
en la dirección del ángulo recto del eje de la
herramienta/avance incremental en la dirección del
ángulo recto del eje de la herramienta ........................... 863
i-1
ÍNDICE ALFABÉTICO B-63944SP/01
<C>
CÁLCULO SENCILLO DE LONGITUD CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS ........................30
INCORRECTA DE ROSCADO ................................. 1590 CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS ......................289
Cambio del sistema de coordenadas de pieza................ 195 CONFIGURACIÓN DE SECCIONES DE
Cancelación del posicionamiento de cabezal................. 235 PROGRAMA ................................................................296
CARPETAS .................................................................. 276 CONTROL DE CABEZAL ENTRE CADA
Carpetas predeterminadas.............................................. 280 CANAL .........................................................................771
CÓDIGOS Y PALABRAS RESERVADAS CONTROL DE CENTRO DE HERRAMIENTA
UTILIZADAS EN MACROS DE USUARIO .............. 512 EN MECANIZADO DE 5 EJES ...................................626
COMANDO DE OPERACIONES DE MÁQUINA: CONTROL DE EJE ANGULAR ..................................611
FUNCIÓN AUXILIAR................................................... 29 Control de eje de rotación..............................................610
COMANDO DE PLANO DE TRABAJO CONTROL DE EJE DE ROTACIÓN
INCLINADO ................................................................ 688 INCLINADO.................................................................717
COMANDO NUMÉRICO MANUAL.......................... 849 CONTROL DE GOLPES..............................................560
COMANDOS DE SALIDA EXTERNOS..................... 514 CONTROL DE SINCRONIZACIÓN DE EJES ...........582
Comandos G53, G28, G30 y G30.1 en el modo de CONTROL DE SINCRONIZACIÓN, CONTROL
compensación de longitud de herramienta .................... 345 DE INTERCAMBIO Y CONTROL DE
COMPACTACIÓN DE PROGRAMAS ..................... 1063 SUPERPOSICIÓN ........................................................773
Compensación de errores de sincronización.................. 586 Control de velocidad con variación de aceleración
COMPENSACIÓN DE LONGITUD DE en cada eje .....................................................................560
HERRAMIENTA (G43, G44, G49).............................. 338 CONTROL DE VELOCIDAD SUPERFICIAL
Compensación de radio de herramienta en CONSTANTE (G96, G97)............................................224
máquina de tipo herramienta rotativa ............................ 725 CONTROL DEL AVANCE DE MECANIZADO ........170
Compensación de radio de herramienta en CONVERSIÓN 3D DE COORDENADAS ..................324
máquina de tipo mesa rotativa....................................... 748 CONVERSIÓN DE VALORES EN
Compensación de radio de herramienta en PULGADAS/VALORES MÉTRICOS (G20, G21) ......216
máquina de tipo mixto................................................... 751 Copia ...........................................................................1041
COMPENSACIÓN DE RADIO DE COPIA DE FIGURAS (G72.1, G72.2) .........................316
HERRAMIENTA EN MECANIZADO DE 5 EJES ..... 723 COPIAS DE SEGURIDAD DE DIVERSOS
COMPONENTES DE PROGRAMA QUE NO ELEMENTOS DE DATOS.........................................1306
SON SECCIONES DE PROGRAMA .......................... 292 Creación ......................................................................1042
Comprobación de errores de sincronización.................. 593 CREACIÓN DE CARPETAS .....................................1053
COMPROBACIÓN DE LÍMITE DE RECORRIDO .... 911 CREACIÓN DE PROGRAMAS.................................1007
COMPROBACIÓN DE LÍMITE DE RECORRIDO CREACIÓN DE PROGRAMAS MEDIANTE
ANTES DE DESPLAZAMIENTO ............................... 917 EL PANEL MDI .........................................................1008
COMPROBACIÓN DE UN PROGRAMA .................. 786
<D>
Comprobación haciendo funcionar la máquina ............. 786
Decalaje del sistema de coordenadas de pieza...............207
Comprobación mediante la pantalla de
Declaraciones de macro y declaraciones de CN ............457
autodiagnóstico ............................................................. 956
Desconexión de la alimentación ....................................826
Conexión de la alimentación ......................................... 825
DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS ................1326
CONEXIÓN/DESCONEXIÓN..................................... 825
Descripción detallada de las funciones..........................523
Configuración de ejes para el control de
Desplazamiento al comienzo de un programa .............1017
sincronización de ejes.................................................... 583
Configuración de las carpetas........................................ 276
i-2
DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA Entrada y salida de variables comunes de macro de

MEDIANTE PROGRAMACIÓN: OPERACIÓN usuario...........................................................................971
AUTOMÁTICA............................................................ 782 Entrada y salida de variables comunes de macro de
DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA usuario...........................................................................993
SEGÚN INTERPOLACIÓN DE CONTORNO DE ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S .......985
PARTES DE UNA PIEZA.............................................. 12 ENTRADA/SALIDA DE DATOS................................957
Diagnóstico del gráfico de ondas ................................ 1181 ENTRADA/SALIDA EN CADA PANTALLA............958
DISPOSITIVOS DE E/S EXTERNOS ......................... 823 ERROR DE DIRECCIÓN DE RADIO EN
DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN .............................. 799 MECANIZADO CIRCULAR .....................................1595
DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN .............................. 804 Escritura/lectura ..........................................................1292
ESPECIFICACIÓN DE DIRECCIÓN DE EJE
<E>
INDIRECTA .................................................................455
EDICIÓN DE CARACTERES DE
ESPECIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD DE
PROGRAMAS............................................................ 1031
CABEZAL CON UN CÓDIGO ....................................222
EDICIÓN DE MACROS DE USUARIO.................... 1027
ESPECIFICACIÓN DEL VALOR DE LA
EDICIÓN DE PROGRAMAS .................................... 1011
VELOCIDAD DE CABEZAL DIRECTAMENTE
EDICIÓN DE UN PROGRAMA.................................. 789
(COMANDO S DE 5 DÍGITOS) ..................................223
Edición de un programa .............................................. 1097
Establecimiento de sincronización ................................588
EJES CONTROLADOS ................................................. 35
Encriptado de programas y claves............................... 1045 <F>
ENSAYO EN VACÍO................................................... 903 FACTOR DE ESCALA (G50, G51) .............................348
ENTRADA DE PARÁMETROS Formato de archivo y mensajes de error......................1001
PROGRAMABLES (G10) ............................................ 537 FUNCIÓN AUXILIAR (FUNCIÓN M) .......................266
Entrada directa del valor medido de corrección del FUNCIÓN DE AGRUPACIÓN DE CÓDIGOS M.......269
origen de pieza ............................................................ 1114 FUNCIÓN DE CONTRASEÑA .................................1028
Entrada por teclado y búfer de entrada.......................... 821 FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL ................759
Entrada y salida de datos de compensación del error FUNCIÓN DE COPIA DE PROGRAMAS ................1043
de paso .......................................................................... 969 FUNCIÓN DE ESPERA EN CANALES......................762
Entrada y salida de datos de compensación del error FUNCIÓN DE GESTIÓN DE HERRAMIENTAS.......243
de paso .......................................................................... 991 FUNCIÓN DE HERRAMIENTA (FUNCIÓN T) ........239
Entrada y salida de datos de corrección......................... 963 FUNCIÓN DE MECANIZADO DE 5 EJES ................625
Entrada y salida de datos de corrección......................... 990 FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE
Entrada y salida de datos de gestión de herramientas.... 977 CABEZAL ....................................................................229
Entrada y salida de datos de gestión de herramientas.... 996 FUNCIÓN DE SALTO (G31).......................................146
Entrada y salida de datos del histórico de operación ..... 976 FUNCIÓN DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTA ....240
Entrada y salida de datos del histórico de operación ..... 995 Función de transferencia de archivos con FTP ............1002
Entrada y salida de datos del sistema de FUNCIÓN DE VELOCIDAD DE CABEZAL
coordenadas de la pieza................................................. 974 (FUNCIÓN S) ...............................................................221
Entrada y salida de datos del sistema de FUNCIÓN I DE CONTROL DE CONTORNEADO
coordenadas de la pieza................................................. 994 IA Y FUNCIÓN II DE CONTROL DE
Entrada y salida de parámetros...................................... 961 CONTORNEADO IA (G05.1) ......................................542
Entrada y salida de parámetros...................................... 988 FUNCIÓN NANO SUAVIZADO.................................124
Entrada y salida de programas....................................... 959 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) ...............41
Entrada y salida de programas....................................... 986 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO ....784
FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO ....875
i-3
FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL ............. 780 INTERPOLACIÓN DE PUNTOS DE

FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL ............. 827 MECANIZADO PARA INTERPOLACIÓN
FUNCIONAMIENTO EN MODO PRUEBA............... 897 CILÍNDRICA (G07.1) ....................................................95
FUNCIONES AUXILIARES........................................ 265 INTERPOLACIÓN EN COORDENADAS
FUNCIONES DE ALARMA Y POLARES (G12.1, G13.1)..............................................78
AUTODIAGNÓSTICO ................................................ 951 INTERPOLACIÓN ESPIRAL Y CÓNICA
FUNCIONES DE AVANCE......................................... 157 (G02, G03) ......................................................................69
FUNCIONES DE COMPENSACIÓN.......................... 337 INTERPOLACIÓN EXPONENCIAL
FUNCIONES DE CONTROL DE EJES....................... 581 (G02.3, G03.3) ..............................................................110
FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN ........................... 51 INTERPOLACIÓN HELICOIDAL (G02, G03).............66
FUNCIONES DE MECANIZADO DE ALTA INTERPOLACIÓN HELICOIDAL B (G02, G03) .........68
VELOCIDAD ............................................................... 541 INTERPOLACIÓN LINEAL (G01) ...............................57
FUNCIONES DE PREVENCIÓN DE OPERACIÓN INTERPOLACIÓN NURBS (G06.2) ...........................131
INCORRECTA ............................................................. 920 INTERPOLACIÓN SUAVE (G05.1) ...........................119
FUNCIONES DE SEGURIDAD .................................. 907 INTERRUPCIÓN MANUAL POR VOLANTE ...........887
FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA
<L>
PROGRAMACIÓN ...................................................... 315
Limitaciones..................................................................755
Funciones que se utilizan cuando se ajustan datos ........ 921
LÍMITE DE RECORRIDO MÁXIMO ...........................39
Funciones que se utilizan cuando se ejecuta un
LISTA DE ALARMAS...............................................1599
programa ....................................................................... 929
LISTA DE CÓDIGOS DE PROGRAMAS.................1567
<G> LISTA DE CÓDIGOS G EN EL SISTEMA DE
GENERALIDADES............................................ 3, 11, 779 CENTRO DE MECANIZADO .......................................43
GESTIÓN DE PROGRAMAS...................................... 275 LISTA DE CÓDIGOS G EN EL SISTEMA DE
GESTIÓN DE PROGRAMAS.................................... 1051 TORNO ...........................................................................46
Guardado..................................................................... 1041 LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE
PROGRAMA ..............................................................1571
<I>
LONGITUD INCORRECTA DE ROSCADO............1588
IMAGEN ESPEJO ........................................................ 895
LLAMADA A MACROS .............................................467
IMAGEN ESPEJO PROGRAMABLE
Llamada a macros con códigos M .................................495
(G50.1, G51.1) .............................................................. 360
Llamada a macros con un código G ..............................489
Indicación de dimensiones mediante comandos para
Llamada a macros con un código G
desplazar la herramienta: comandos absolutos e
(especificación de varias definiciones) ..........................491
incrementales .................................................................. 22
Llamada a macros con un código G con punto decimal
INSERCIÓN AUTOMÁTICA DE NÚMEROS
DE SECUENCIA ........................................................ 1010
Llamada a macros con un código M
Inserción de palabras................................................... 1018
INSERCIÓN, MODIFICACIÓN Y BORRADO
Llamada a subprogramas con un código M ...................498
DE PALABRAS.......................................................... 1013
Llamada a subprogramas con un código M
Instrucción GOTO con números de secuencia
almacenados .................................................................. 459
Llamada a subprogramas con un código S ....................502
INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA (G07.1).................... 89
Llamada a subprogramas con una dirección
INTERPOLACIÓN CIRCULAR (G02, G03)................. 60
específica.......................................................................504
INTERPOLACIÓN CIRCULAR 3D ............................ 151
Llamada a subprogramas con una segunda función
INTERPOLACIÓN CON EJE HIPOTÉTICO (G07).... 136
auxiliar ..........................................................................503
i-4
Llamada modal: llamada a cada bloque (G66.1) ........... 485 OPERACIONES ARITMÉTICAS Y LÓGICAS..........445
Llamada modal: llamada después del comando de OPERACIONES DE ETHERNET INTEGRADA......1002
desplazamiento (G66) ................................................... 480 Operaciones generales de pantalla.................................808
Llamada simple (G65)................................................... 468 Orientación de cabezal ..................................................230
Llamadas a subprograma con un código T .................... 501 OVERRIDE DE AVANCE RÁPIDO ...........................902
OVERRIDE DE AVANCES.........................................901
<M>
MACRO DE USUARIO DE TIPO <P>
INTERRUPCIÓN ......................................................... 520 Panel de visualización del CNC con pantalla
MACROS DE USUARIO ............................................. 363 LCD de 10,4" ................................................................801
MANTENIMIENTO DE RUTINA............................. 1303 Panel de visualización del CNC con pantalla
MARGEN DE DESPLAZAMIENTO DE LA LCD de 15" ...................................................................801
HERRAMIENTA: RECORRIDO................................... 33 Pantalla de afinado de parámetros ...............................1197
MEMORIA COMÚN ENTRE CADA CANAL ........... 768 Pantalla de ajuste...........................................................935
Mensajes de aviso ......................................................... 822 Pantalla de ajuste del color ..........................................1167
Método de especificación.............................................. 522 Pantalla de ajuste y visualización de datos de la
MÉTODO DE SUSTITUCIÓN DE LA PILA ............ 1308 unidad FSSB................................................................1151
Métodos de recuperación de alarma por Pantalla de comprobación del programa......................1102
comprobación de errores de sincronización .................. 596 Pantalla de directorio de programa ..............................1100
MODIFICACIÓN DE ATRIBUTOS DE Pantalla de programa para modo MDI.........................1099
ARCHIVO .................................................................. 1060 Pantalla de visualización del bloque siguiente ............1101
MODIFICACIÓN DE LOS ATRIBUTOS DE PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA
UNA CARPETA......................................................... 1055 TECLA DE FUNCIÓN .............................................1073
MODIFICACIÓN DE NOMBRES DE ARCHIVO.... 1058 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA
MODIFICACIÓN DE NOMBRES DE CARPETA.... 1054 TECLA DE FUNCIÓN .............................................1095
Modificación de palabras ............................................ 1019 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA
MODO BLOQUE A BLOQUE..................................... 905 TECLA DE FUNCIÓN .............................................1103
Modo de entrada.......................................................... 1036 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA
Modo de parada exacta (G09, G61), modo de TECLA DE FUNCIÓN .............................................1143
mecanizado (G64) y modo de roscado (G63)................ 172 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA
Monitor del cabezal..................................................... 1166 TECLA DE FUNCIÓN .............................................1294
PARADA DE EMERGENCIA .....................................908
<N>
Parada y comparación del número de secuencia..........1107
Nombre de archivo ........................................................ 281
PARÁMETROS ..........................................................1325
NOMBRES DE LOS EJES ............................................. 37
Parámetros de servo.....................................................1162
NOMOGRAMAS ....................................................... 1587
Parámetros relacionados................................................288
NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE
Pegado.........................................................................1041
MANUAL .........................................................................5
Pila en la unidad de visualización del CNC con
NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS................6
funciones de ordenador personal (3 VDC) ..................1315
NÚMERO DE EJES CONTROLADOS ......................... 36
Pila para encoder absoluto...........................................1317
NÚMERO DE PROGRAMA DE OCHO DÍGITOS..... 311
PLANO DE LA PIEZA Y DESPLAZAMIENTO
<O> DE LA HERRAMIENTA ...............................................15
OPERACIÓN DE MEMORIA...................................... 876 POSICIÓN DE REFERENCIA.....................................175
OPERACIÓN DNC....................................................... 885 Posición de referencia (posición específica de
OPERACIÓN MDI ....................................................... 879 máquina)..........................................................................15
i-5
POSICIONAMIENTO (G00).......................................... 52
<S>
Posicionamiento del cabezal ......................................... 232
SALTO DE PASOS MÚLTIPLES (G31) .....................148
POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60)....... 54
SEGUNDAS FUNCIONES AUXILIARES
Preajuste del sistema de coordenadas de la pieza
(CÓDIGOS B)...............................................................272
(G92.1) .......................................................................... 200
Selección .....................................................................1040
Preajuste del sistema de coordenadas de pieza............ 1081
SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS .............................1052
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD............................ s-1
SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EMPLEADA
PROCESAMIENTO DE INSTRUCCIONES DE
EN VARIOS MECANIZADOS: FUNCIÓN DE
MACRO ........................................................................ 509
HERRAMIENTA............................................................28
PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E
SELECCIÓN DE PLANOS ..........................................211
INCREMENTAL .......................................................... 214
SELECCIÓN DE UN PROGRAMA PRINCIPAL .....1062
PROGRAMACIÓN DE PUNTO DECIMAL ............... 217
Selección de un sistema de coordenadas de pieza .........194
PROGRAMACIÓN POR DIÁMETRO Y RADIO....... 219
SELECCIÓN DE UNA CARPETA
Protección de datos en ocho niveles ............................ 1133
PREDETERMINADA ................................................1057
<Q> Selección del nivel de precisión ..................................1141
QUÉ HAY QUE HACER CUANDO OCURRE UN SEÑAL DE SALTO A ALTA VELOCIDAD (G31) ....150
PROBLEMA ............................................................... 1304 SERVO GUIDE MATE ..............................................1219
SISTEMA DE COORDENADAS.................................187
<R>
SISTEMA DE COORDENADAS DE MÁQUINA ......189
RANGO DE VALORES DE COMANDOS ............... 1583
SISTEMA DE COORDENADAS DE PIEZA ..............191
REBASAMIENTO DE LÍMITE DE GIRO DE
Sistema de coordenadas en el plano de la pieza y
EJE DE ROTACIÓN .................................................... 609
sistema de coordenadas especificado por el sistema de
Rebasamiento de límite de giro de eje de rotación ........ 609
coordenadas del CNC......................................................16
REGISTRO DE PROGRAMAS DE MACRO DE
SISTEMA DE COORDENADAS LOCAL ..................209
USUARIO..................................................................... 511
SISTEMA INCREMENTAL ..........................................38
Relación con carpetas.................................................... 284
Sistemas de coordenadas de pieza adicionales
RELACIÓN CON FUNCIONES
(G54.1 o G54) ...............................................................204
CONVENCIONALES .................................................. 284
SOBRERRECORRIDO ................................................909
Relación con nombres de archivo.................................. 286
SUBPROGRAMAS (M98, M99)..................................305
Repetición (instrucción WHILE) .................................. 464
Sustitución...................................................................1038
RESTRICCIONES ........................................................ 518
Sustitución de la pila en una unidad de control del
RETORNO A POSICIÓN DE REFERENCIA ............. 176
CNC con panel LCD ...................................................1309
RETORNO A POSICIÓN DE REFERENCIA
Sustitución de la pila en una unidad de control del
FLOTANTE (G30.1)..................................................... 185
CNC de tipo independiente .........................................1312
RETORNO MANUAL A POSICIÓN DE
REFERENCIA .............................................................. 828 <T>
Revertir las operaciones de edición TABLA DE CORRESPONDENCIA DE
(función de deshacer) .................................................. 1040 CARACTERES A CÓDIGOS ....................................1597
ROSCADO CIRCULAR (G35, G36) ........................... 141 TABLAS DE AJUSTES DE PARÁMETROS
ROSCADO DE PASO VARIABLE (G34)................... 139 ESTÁNDAR ...............................................................1565
ROSCADO RÍGIDO CON MACHO POR Teclas de función ..........................................................810
VOLANTE MANUAL ................................................. 845 TECLAS DE FUNCIÓN Y TECLAS DE
PANTALLA..................................................................807
Teclas de pantalla ..........................................................811
i-6
Teclas disponibles ....................................................... 1035 Visualización del avance manual para mecanizado
TIEMPO DE ESPERA.................................................. 173 de cinco ejes (coordenadas de punta de herramienta,
TIPOS DE DATOS ..................................................... 1564 número de impulsos, cantidad de desplazamiento
TORNEADO POLIGONAL (G50.2, G51.2) ................ 602 del eje de la máquina)..................................................1090
TRAYECTORIA DE HERRAMIENTA EN Visualización del contenido del programa...................1096
ESQUINA ................................................................... 1592 Visualización del estado y aviso para el ajuste de
datos o la operación de entrada/salida .........................1297
<U>
VISUALIZACIÓN DEL HISTÓRICO DE
Unidad MDI estándar (teclado ONG) ........................... 802
ALARMAS ...................................................................955
Unidad MDI estándar (teclado QWERTY) ................... 803
Visualización del número de programa y el
UNIDADES DE AJUSTE Y VISUALIZACIÓN ......... 800
número de secuencia ...................................................1296
Uso de un programa para ajustar un número de
VISUALIZACIÓN DEL NÚMERO DE
grupo de códigos M y un nombre de código M............. 270
PROGRAMA, EL NÚMERO DE SECUENCIA
<V> Y EL ESTADO, Y MENSAJES DE AVISO PARA
VALORES DE COORDENADAS Y EL AJUSTE DE DATOS O LA OPERACIÓN DE
DIMENSIONES............................................................ 213 ENTRADA Y SALIDA ..............................................1295
VARIABLES ................................................................ 364 Visualización del programa...........................................795
VARIABLES DEL SISTEMA...................................... 372 Visualización del tiempo de ejecución y
VARIOS COMANDOS M EN UN MISMO el número de piezas .....................................................1084
BLOQUE ...................................................................... 268 Visualización y ajuste de datos de compensación
VELOCIDAD DE MECANIZADO: FUNCIÓN del error de paso ..........................................................1147
DE CABEZAL ................................................................ 26 Visualización y ajuste de los datos de gestión de
VISIÓN DE CONJUNTO ............................................. 158 herramientas ................................................................1122
Visión de conjunto ........................................................ 338 Visualización y ajuste de parámetros ..........................1144
VISIÓN DE CONJUNTO ............................................. 760 Visualización y ajuste de variables comunes de
VISUALIZACIÓN........................................................ 795 macro de usuario. ........................................................1116
Visualización de alarmas............................................... 797 Visualización y ajuste del idioma................................1131
VISUALIZACIÓN DE ALARMAS ............................. 952 Visualización y ajuste del panel de operador por
Visualización de datos de la memoria ......................... 1179 software .......................................................................1119
Visualización de la pantalla de monitorización del Visualización y ajuste del tiempo de ejecución,
funcionamiento............................................................ 1087 el número de piezas y la hora ......................................1109
Visualización de la posición en el sistema de Visualización y ajuste del valor de corrección del
coordenadas de la pieza............................................... 1074 origen de pieza ............................................................1112
Visualización de la posición en el sistema de Visualización y entrada de datos de ajuste ..................1104
coordenadas relativas .................................................. 1076
Visualización de la variación de la indicación de
posición sin hacer funcionar la máquina ....................... 788
Visualización de la velocidad de avance real .............. 1082
Visualización de los números de línea ........................ 1036
Visualización de número de piezas y de tiempo de
ejecución ....................................................................... 798
Visualización de ondas................................................ 1220
Visualización de posición actual ................................... 796
Visualización de todas las posiciones.......................... 1079
i-7
i-8
Hoja de revisiones
MANUAL DEL USUARIO de las Series 30i/300i/300is-MODELO A de FANUC
(Común al sistema de torno/sistema de centro de mecanizado)(B-63944SP)
01 Julio de 2003
Edición Fecha Contenido Edición Fecha Contenido

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Serie 30* - Modelo A

Serie 300* - Modelo A

Común para el Sistema de torno/Sistema de centro de mecanizado

MANUAL DEL USUARIO

1. DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

1.1 DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,

Este manual incluye precauciones de seguridad para proteger al

• Lea detenidamente este manual y guárdelo en un lugar seguro.

1.2 AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES

1.3 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA

Este apartado trata de las principales precauciones de seguridad

1.4 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO

Este apartado presenta precauciones de seguridad relativas al manejo

1.5 AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO

4 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN ..................................................... 51

7 SISTEMA DE COORDENADAS ......................................................... 187

10 FUNCIÓN DE HERRAMIENTA (FUNCIÓN T) .................................... 239

11 FUNCIONES AUXILIARES................................................................. 265

13 CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS ............................................... 289

15 FUNCIONES DE COMPENSACIÓN................................................... 337

16.8 PROCESAMIENTO DE INSTRUCCIONES DE MACRO .......................... 509

17 ENTRADA DE PARÁMETROS PROGRAMABLES (G10)................. 537

20 FUNCIÓN DE MECANIZADO DE 5 EJES .......................................... 625

21 FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL ........................................... 759

III. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES

2 DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN....................................................... 799

3 FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL ......................................... 827

4 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO ................................ 875

5 FUNCIONAMIENTO EN MODO PRUEBA.......................................... 897

7 FUNCIONES DE ALARMA Y AUTODIAGNÓSTICO ......................... 951

8.2 ENTRADA Y SALIDA EN LA PANTALLA E/S ........................................... 985

9 CREACIÓN DE PROGRAMAS ......................................................... 1007

10.9 EDICIÓN DE CARACTERES DE PROGRAMAS .................................... 1031

12 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS......................................... 1065

12.4 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA

Sobre este manual

III. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIONES

• En este manual se describen las funciones comunes al sistema de

Modelos a los que corresponde el presente manual

Manuales relacionados de la Serie 30i/300i/300is -MODELO A

Manuales relacionados de la serie αi de servomotores

Es posible conectar al CNC que se describe en este manual cualquiera

1.1 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL

1.2 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS

1.1 DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA SEGÚN

La herramienta se desplaza a lo largo de las líneas rectas y los arcos

- Desplazamiento de herramienta a lo largo de una línea recta

• Para mecanizado de torno

Fig. 1.1 (a) Desplazamiento de herramienta a lo largo de una línea recta

- Desplazamiento de herramienta a lo largo de un arco

• Para mecanizado de torno

Fig. 1.1 (b) Desplazamiento de herramienta a lo largo de un arco

Fig. 1.1 (c) Función de interpolación

1.2 AVANCE: FUNCIÓN DE AVANCE

El desplazamiento de la herramienta a una velocidad especificada para

• Para mecanizado de fresado

• Para mecanizado de torno

Fig. 1.2 (a) Función de avance

La velocidad de avance puede especificarse mediante valores

1.3 PLANO DE LA PIEZA Y DESPLAZAMIENTO DE LA

1.3.1 Posición de referencia (posición específica de máquina)

• Para mecanizado de fresado

• Para mecanizado de torno