UNIDAD N° 07

PLANIFICACION, ORGANIZACIÓN Y CONTROL

DEL MANTENIMIENTO
Ingeniería de Mantenimiento-MC654
Ing° Roberto Baldeón Icochea
Universidad Nacional de Ingenieria UNI-FIM - 2019
 Aktive

Planificación
Integración

OBJETIVOS Control
Confianza

Disponibilidad
Reducción
de costos
 SISTEMA TIPICO DE MANTENIMIENTO
Variaciones en la
demanda del
mantenimiento

Insumos
Planeación Resultado
• Filosofía del mantto. Organización
 Instalaciones • Pronostico de la carga de Mantto. • Diseño del Trabajo.
 Mano de Obra • Capacidad del mantto. • Estandares.
PROCESO DE
Maquinas y
 Equipo • Organización del Mantto.
• Programación del mantto
• Medición del Trabajo
MANTENIMIENTO
equipos en
• Administración de Proyecto
 Refacciones Operación
 Administración

Control
• Control de los trabajos.
• Control de los materiales
RETROALIMENTACIÓN
• Control de los inventarios.
• Control de Costos
• Administración orientada a la calidad

3
La estructura de la organización de mantenimiento se determina después de planificar la
capacidad de mantenimiento. La capacidad de mantenimiento está fuertemente influenciada
por el nivel de centralización o descentralización adoptado
La decisión de organizar el mantenimiento en una forma centralizada, descentralizada o Gerente General
híbrida depende en mayor medida de la organización es la filosofía, la carga de
mantenimiento, el tamaño de la planta y las habilidades de los mantenedores.
VENTAJAS UNA ORGANIZACIÓN CENTRALIZADA, son:
Gerente de Gerente de
1. Proporciona más flexibilidad y mejora la utilización de recursos tales como mantenedores adquisiciones Mantenimiento
Gerente Producción
altamente calificados y equipos especiales y, por lo tanto, resulta en una mayor eficiencia.
2. Permite una supervisión de línea más eficiente;
3. Permite una capacitación más efectiva en el trabajo; y Superintendente de Superintendente
4. Permite la compra de equipos modernos. Ing Mecanica Ingeniería Electrica
Sin embargo, tiene las siguientes DESVENTAJAS:
a. Menos utilización de mantenedores ya que se requiere más tiempo para ir y venir de los Bombas Motores eléctricos
trabajos. Motores Equipos electrónicos
b. La supervisión, se vuelve más difícil y, como tal, se logra menos control de mantenimiento; Calderos. Dispositivos
c. Se logra una menor especialización en hardware complejo ya que diferentes personas Capataz Capataces
trabajan en el mismo hardware; y
d. Se incurre en más costos de transporte debido a la lejanía de algunos de los trabajos de
mantenimiento.
En una ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
Gerente de
DECENTRALIZADA, los departamentos se asignan a Mantenimiento
áreas o unidades específicas. Esto tiende a reducir la
flexibilidad del sistema de mantenimiento en su
conjunto. La gama de habilidades disponibles se Superintendente Superintendente
Superintendente
Superintendente
reduce y la utilización de mano de obra suele ser de Taller de
Rotativo de Enlace de Obras Civiles
Mantenimiento
menos eficiente que en un mantenimiento centralizado.
Los puntos fuertes de esta estructura son que permite
a la organización lograr adaptabilidad y coordinación en Capataz de Capataz de Capataz de Capataz de
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
unidades de producción y eficiencia en un grupo de
revisión centralizado y facilita la coordinación efectiva
tanto dentro como entre los departamentos de
Capataz de Capataz de Capataz de Capataz de
mantenimiento y otros. Las debilidades de esta Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
estructura son que tiene el potencial de sobrecargas
administrativas excesivas y puede generar conflictos
entre los departamentos. Capataz de Capataz de
Todos informan a las operaciones o al mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
del área como se describe en el Organigrama.
ESTRUCTURA MATRICIAL O HIBRIDA. Las
Gerente General
actividades se asignan en cierta proporción a las
unidades de producción o al mantenimiento del área
y a una función de mantenimiento central que
respalda a toda la planta u organización como se Gerente de
Contabilidad
Gerente de Gerente de
muestra. Mantenimiento Adquisiciones Producción

1. Los puntos fuertes de esta estructura

matricial son: Permite a la organización Unidad de
lograr la coordinación necesaria para Producción # 01
satisfacer las demandas duales del entorno y (Centro de Costos)
el intercambio flexible de recursos humanos.
2. Las debilidades de esta estructura son: hace Unidad de
que los empleados de mantenimiento Producción # 02
(Centro de Costos)
experimenten una doble autoridad que puede
ser frustrante y confusa; lleva mucho tiempo
y requiere reuniones frecuentes y sesiones Unidad de
Producción # 03
de resolución de conflictos. Para remediar las (Centro de Costos)
debilidades de esta estructura se requiere
una gestión con buenas habilidades
interpersonales y una amplia capacitación Unidad de
Producción # N
(Centro de Costos)
La responsabilidad de esta unidad es garantizar la disponibilidad
de material y repuestos en la calidad y cantidad correctas en el SISTEMA DE GESTION DE REPUESTOS
momento correcto al costo mínimo. En organizaciones grandes o Entendimiento de repuestos [ Finanzas [ Políticas & Procesos [ Identificación de partes [ Mejores practicas
medianas, esta unidad puede ser independiente de la
organización de mantenimiento; sin embargo, en muchas
OBSOLESCENCIA Y
circunstancias es parte del mantenimiento. Es un servicio que CREAR STCOK OPERACIONES ELIMINACIÓN
apoya los programas de mantenimiento. Su efectividad depende
en gran medida de los estándares mantenidos dentro del sistema
de tiendas. Los deberes de una unidad de materiales y repuestos • Descidir que stock • Previsión • Gestionar la
• Estandarización de • Optimización del inventario obsolescencia
incluyen: repuestos • manejo de repuestos reparables • Gestión de fin de vida
1. Desarrollar en coordinación con el mantenimiento políticas de • Equipo de capital • Gestión de almacenes • La ultima compre
almacenamiento efectivas para minimizar los costos de • compra por primera vez • Limpieza de gestión de datos • Disposición de repuestos
• Partes repuestros críticos • Precisión de inventarios
pedidos, mantenimiento y escasez; • Establecer punto de pedido • Realización de tomas de
2. Coordinar de manera efectiva con los proveedores para • Establecer pedido de inventario
maximizar los beneficios de la organización; calidad • Codificación barras
• Integración del mantenimiento y
3. Mantener una buena entrada, recepción y seguridad de todos gestión de repuestos.
los suministros; • Lista de materiales
4. Emitir materiales y suministros; • Adquisición de repuestos
5. Mantener y actualizar registros; y
6. Mantenga las tiendas ordenadas y limpias. Gestión de Implementación y cambio
FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO.- Es contar con un nivel mínimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la
optimización de la Producción y la disponibilidad de la Planta sin que se comprometa la seguridad. Para esto se tendrá
estrategias como:

Estrategias del
Mantenimiento

Correctivo u
Mantenimiento de Reparación Mantenimiento Modificación del
Reemplazo operación hasta Detección de falla
Oportunidad General Preventivo Diseño
que falle

Con base en la
Con Base en las
Estadística y
Condiciones
Confiabilidad

Con base en el Con base en el

Fuera de Línea En Línea
Tiempo uso
Pronóstico de la Carga de mantenimiento.- Predice la carga de mantenimiento, que es esencial para alcanzar el nivel de
eficacia y utilización de los recursos que en una planta y es aleatoria entre factores como: Edad del equipo, el nivel de uso,
calidad del mantenimiento, factores climáticos, destrezas de los trabajadores
Información sobre la demanda de la carga de
mantenimiento mas reciente y los trabajos de • Planeación de la Capacidad de Mantenimiento.-
mantenimiento pendiente Determina los recursos necesarios para satisfacer la
demanda de trabajos de mantenimiento y cantidades:
Mano de obra, materiales, refacciones. Equipo y
Pronostico de la carga
de mantenimiento herramientas
• Programación del Mantenimiento.- Es el proceso de
asignación de recursos y personal para los trabajos que
Planeación de la Programación Control del tienen que realizarse. Se debe tener en cuenta los
Capacidad del del sistema de equipos críticos y su manejo bajo prioridades.
mantenimiento mantenimiento mantenimiento
• Organización del mantenimiento.- Dependiendo de la
carga de mantenimiento, tamaño de la planta,
destrezas de los trabajadores, se puede organizar por
Salidas del sistema
de mantenimiento
Areas, Departamentos o forma centralizada. Cada tipo
tiene sus pro y contras.
Se ocupa de la determinación periódica de los recursos de mantenimiento necesarios para cumplir con la La capacidad de RECURSOS HUMANOS aborda los siguientes
carga de mantenimiento. Los recursos requeridos pueden clasificarse en cuatro categorías: (i) RECURSOS
HUMANOS (ii) REPUESTOS Y MATERIALES NECESARIOS (iii) INSTALACIONES, EQUIPOS Y
problemas:
HERRAMIENTAS REQUERIDAS y (iv) INFORMACION (documentación, manuales, etc.).  Número de trabajadores de mantenimiento de diversos oficios y
habilidades;
 Nivel correcto de trabajo atrasado
 Capacidad de tiempo extra;
CP2  Capacidad de mantenimiento del contrato.
El propósito, es determinar cómo satisfacer una carga de mantenimiento
CP1
fluctuante en cada período. Esto se hace determinando qué cantidad de
cada capacidad de mantenimiento posible (tiempo regular, horas extras,
subcontratación) debe planificarse para cumplir con la carga de
mantenimiento.
Tenga en cuenta que cuando la demanda excede la capacidad planificada,
debe satisfacerse utilizando horas extras o subcontratando algunas de las
tareas de mantenimiento. Un objetivo importante de la planificación de la
Nivel Actividades Periodos de Tiempo Gestión capacidad es minimizar el costo total de la mano de obra y el retraso en el
horizonte de planificación.
Mantenimiento a largo plazo alineado con los
ESTRATEGICOS
objetivos estratégico de la organización.
5 @ 50 años Mayor Se han propuesto muchos enfoques para determinar la capacidad óptima y
se pueden agrupar ampliamente en (i) determinista (cuando la
Mantenimiento táctico predicción de carga,
TÁCTICO
Planificación de capacidad de mantenimiento
1 @ 5 años Medio incertidumbre es insignificante) y (ii) estocástico (cuando la incertidumbre
Planificación operativa de órdenes de trabajo.
es significativa).
OPERACIONAL Planificación 1 dia @ 1 año Bajo
Ejecución
 Día típico del trabajador de mantenimiento: SISTEMA PARA Nuevos sistemas de
Equipos e ESTIMAR TASA los que no tenemos
con y sin planificación y programación Instalaciones DE FALLOS λ experiencia
CATEGORIA REACTIVO PROACTIVO en Servicio

Recibir instrucciones 5% 3%
Obtención de herramientas y materiales 12% 5%
Viajes hacia y desde el trabajo 15% 10% ESTUDIO DE ENTORNO ESTUDIO MATEMATICO ENSAYOS DE APROXIMACIÓN
HISTORICOS (temperatura, vibración, De λ según MTBF DEGRADACIÓN MATEMATICA Y
Demoras de coordinación 8% 3% uso, hrs de uso, etc) individuales PREMATURA PROBABILISTICAS

Inactivo en el lugar de trabajo 5% 2%

EXPLOTACION
Comienzos tardío y abandonos 5% 1% MATEMATICA DE
PREDICCION DE
NUEVOS FALLOS ESTIMACION
temprano FALLOS
Por cantidad de contexto ESTADISTICA Y POR
Weibull, regresión INTERPOLACIÓN DE λ
Descansos y relevos autorizados 10% 10%
Exceso de tiempo en personal 5% 1%

+
SUB TOTAL 65% 35% FIABILIDAD FIABILIDAD
OPERACIONA PREVISTA
TRABAJO REAL DIRECTO 35% 65% L ACTUAL NUEVOS EQUIPOS
REALIZADO
 PRINCIPIOS LA PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO
2. El Departamento de Planificación
se concentra en el trabajo futuro,
para proporcionar al Departamento
de Mantenimiento al menos una
1. Los planificadores semana de trabajo acumulado
están organizados en planificado, aprobado y listo para
ejecutar. Esta cartera de pedidos
un departamento permite a los equipos trabajar el
separado de los trabajo planificado.
equipos de
Después de cada finalización del
mantenimiento de trabajo, el técnico principal o
ejecuciones para supervisor realiza comentarios al
facilitar la Departamento de Planificación. La
especialización en retroalimentación consiste en
cualquier problema, cambio de plan
técnicas de u otra información útil para que los
planificación, así planes y horarios de trabajo futuros
como centrarse en el puedan mejorarse. Los
trabajo futuro. planificadores se aseguran de que
la información de retroalimentación
se archiva correctamente para
ayudar en el trabajo futuro.
3. El Departamento de
Planificación mantiene un sistema
de archivos simple y seguro
basado en los números de
CÓDIGOS del equipo. El sistema
de archivos permite a los
planificadores utilizar los datos del
equipo y la información aprendida
en trabajos anteriores para
preparar y mejorar los planes de
trabajo, especialmente en tareas
de mantenimiento repetitivo. La
mayoría de las tareas de
mantenimiento son repetitivas
durante un período de tiempo. La
información sobre costos de
archivo ayuda a reparar o
reemplazar decisiones. Los
supervisores y los ingenieros de
planta están capacitados para
acceder a estos archivos para
recopilar la información que
necesitan con una asistencia
mínima del planificador.
5. En general, la responsabilidad
del planificador es "qué" antes
4. Los planificadores de "cómo". El planificador
utilizan la experiencia determina el alcance de la
solicitud de trabajo, incluida la
personal y la información aclaración de la intención del
de archivo para planes de originador cuando sea necesario.
trabajo y evitar retrasos en Luego, el planificador planifica la
el trabajo anticipados, estrategia general del trabajo
problemas de calidad o (como reparar o reemplazar) e
seguridad. incluye un procedimiento
preliminar si aún no hay uno en
Como mínimo, los el archivo. Los técnicos utilizan
planificadores son su experiencia para realizar la
técnicos experimentados reparación o el reemplazo
de alto nivel que están especificados. Los planificadores
y técnicos trabajan juntos en
capacitados en técnicas trabajos repetidos para
de planificación.
desarrollar mejores
procedimientos y listas de
verificación.
6. El tiempo es principal como
son; la medida de la eficiencia de
la fuerza laboral, de la
efectividad de la planificación y
programación.
El tiempo es la proporción del
tiempo disponible para el trabajo
durante el cual las personas no
se ven impedidas de trabajar
productivamente en el lugar de
trabajo debido a demoras como
la espera de asignación,
autorización, piezas,
herramientas, instrucciones,
viajes, coordinación con otras
tareas, o información del equipo.
El trabajo planificado antes de la
asignación reduce los retrasos
innecesarios durante los trabajos
y el trabajo programado reduce
los retrasos entre trabajos.
 PRINCIPIOS DE PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO

5. El supervisor de la
cuadrilla, desarrolla un 6. El tiempo es la medida
4. El horario de una cronograma diario con un principal de la eficiencia de
3. Un planificador desarrolla semana asigna trabajo día de anticipación la fuerza laboral y de la
un cronograma de una para cada hora de trabajo utilizando el progreso
semana para cada equipo efectividad de la
disponible. El cronograma actual del trabajo, el
basado en un pronóstico permite emergencias y planificación y
1. Los planes de trabajo que 2. Los horarios semanales y disponible de horas que cronograma de una programación. El trabajo
trabajos reactivos de alta
proporcionan el número de diarios deben cumplirse lo muestra los niveles más altos prioridad al programar una semana y los nuevos planificado antes de la
personas requeridas, el nivel más fielmente posible. de habilidades disponibles, trabajos reactivos de alta
de habilidad requerido, las cantidad suficiente de prioridad como guía. asignación reduce los
Se deben colocar prioridades prioridades de trabajo e
horas de trabajo por nivel de información de los planes de
horas de trabajo en tareas retrasos innecesarios
habilidad y la información de apropiadas en las nuevas trabajo. fácilmente interrumpidas. El supervisor, de la durante los trabajos y el
duración del trabajo son órdenes de trabajo para cuadrilla, combina las
evitar la interrupción indebida También se considera la Se da preferencia a habilidades y tareas del trabajo programado reduce
necesarios para la completar el trabajo de los retrasos entre trabajos.
programación anticipada. de estos horarios posibilidad de realizar personal.
múltiples trabajos en el mayor prioridad
El cumplimiento del
mismo equipo o sistema y de subutilizando los niveles de El supervisor, maneja el
trabajo proactivo versus habilidad disponibles en trabajo y los problemas del cronograma es la medida
reactivo disponible. lugar de completar el día actual, incluso para del cumplimiento del
trabajo de menor prioridad reprogramar a toda la cronograma de una
cuadrilla para semana y su efectividad.
emergencias.
Esta actividad es la columna vertebral de una solida administración del
mantenimiento. El control significa coordinar la demanda del mantenimiento La solicitud de trabajo se
ORIGINADOR DEL
y los recursos disponibles para alcanzar el nivel de eficacia y eficiencia. recibe y examina. La OT se
TRABAJO EN LA OT.
planea y prepara (copias)

Entradas Salidas OBJETIVOS El trabajador realiza en

Instalación que esta
a la de la • Disponibilidad trabajo. Completa el trabajo y
recibiendo información • Nivel de Calidad anota la información
planta planta
necesaria en la OT.

La solicitud de trabajo se recibe y

• Acción correctiva: Revisar MUESTRA DE LAS SALIDAS examina. La OT se planea y
• Orden de trabajo • Orden de trabajo prepara (copias)El encargado de la
unidad apropiada, anota la
• Políticas de mantenimiento • Archivo histórico información de verificación
• Programa de mantenimiento • Condición del equipo
• Especificación de los trabajos • Informes de costos y calidad
La solicitud de trabajo se recibe y
examina. La OT se planea y
prepara (copias)Las copias a partir
ANALIZAR LA MUESTRA de segunda se regresan a
• Análisis de tendencia planeación y programación.
• Medidas de desempeño
• Tendencia de tiempo muerto Flujo Típico de las
Ciclo Control del Ordenes de trabajo Contabilidad.
Se asienta la información de
Mantenimiento costos
 A. CONTROL DEL TRABAJO.
necesario realizar reportes que se
recogen de las OT y son reportados
ESTRUCTURA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO
por cada trabajador.
1. Tiempo de reparación de
Coordinación y Planeación de trabajos.
2. Costos y
Ordenes de trabajo
Retroalimentación

3. Tiempo muertos

Retroalimentación
4. El histórico del equipo, en su
OT
especificación y ubicación.
5. Hrs de fallas, de reparaciones.
Procesamiento de Retroalimentación 6. Materiales y consumibles.
Ordenes de trabajo 7. Herramientas.
B. CONTROL DE INVENTARIOS
TRABAJO Analizar diversos tipos de inventarios;
los tamaños de lotes; y el ABC
Ejecución de Ordenes de A. CONTROL DE COSTOS
trabajo Analizar los costos asociados a las
actividades y el de reemplazo de los
activos.
A. CONTROL DE CALIDAD
Uso de la 7 herramientas de calidad
La primera etapa, para la PLANIFICACIÓN, es la selección o desarrollo del sistema de información
gerencial, debe ser el establecimiento de una terminología estándar a ser utilizada por todos los
involucrados en el proceso.
Para esto se utilizarán los siguientes  Lubricación: ……..
conceptos básicos:  Revisión de Garantía: ….
 Pieza: ……………….  Gran Reparación: ……
 Componente: ……  Cambio: …..
 Equipo: ……………..  Reparación: ……….
 Sistema Operacional: ……..
 Unidad de Proceso o Servicio: …….
 Familia de Equipos: ……………..
 “Items” de Mantenimiento: ……………
 Defecto Falla, Mantenimiento Correctivo:
………
 Mantenimiento Preventivo: ……………..
 Prioridad: ……..
 Mantenibilidad: ……….
DATOS MAESTROS
Es el conjunto de datos requeridos en los
Sistema de Gestión Informatico, para dar soporte
a la Gestión de Mantenimiento. Se clasifican en
Datos Organizacionales y Datos Técnicos.
a. Datos Organizacionales
– Centro de Emplazamiento
– Grupo de Planificación
– Áreas de Empresa
– Centro de Costo
– Elemento PEP
b. Datos Técnicos
– Puesto de Trabajo
– Ubicación Técnica
– Equipo
– Medios Auxiliares de Fabricación
(MAF)
– Puntos de Medida
En la propuesta de subdivisión terminológica de mantenimiento de la ONU también se
presenta la identificación de "mantenimiento de emergencia", usada por algunas
industrias como sinónimo de mantenimiento correctivo, que mezcla el concepto de
tiempo para atención del equipo de mantenimiento (prioridad) con la condición operativa
del equipo.
La Prioridad, también es asunto polémico en su subdivisión. Siendo su concepto genérico
"calidad de lo que está en primer lugar o de lo que aparece primero" aceptado por la
mayoría de las personas que trabajan en el proceso productivo. En el aspecto técnico, la
prioridad es caracterizada como: "el intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la
constatación de la necesidad de mantenimiento y el inicio de esta actividad" y entre las
distintas propuestas de subdivisión utilizadas por los órganos de mantenimiento, se han
seleccionado aquellas presentadas por algunas empresas americanas que establecen
cuatro niveles subsecuentes para ese intervalo de tiempo:
18
Clase -Importancia del equipo en el
proceso (o servicio) dividiéndose en:
 Clase A - Equipo cuya parada
interrumpe el proceso (o
servicio), llevando a la
facturación cesante.
 Clase B - Equipo que participa
del proceso (o servicio) pero
que su parada por algún tiempo
no interrumpe la producción.
 Clase C -Equipo que no participa
del proceso (o servicio).
 Prioridad -Intervalo de tiempo que
debe transcurrir entre la
constatación de la necesidad de una
intervención de mantenimiento y el
inicio de la misma.
 Prioridad 1 - Emergencia -Mantenimiento que debe ser realizado
inmediatamente después de detectada su necesidad.
 Prioridad 2 -Urgencia -Mantenimiento que debe ser realizado lo
más rápido posible, preferiblemente sin superar las 24 horas tras
haber detectado su necesidad.
 Prioridad 3 - Necesaria -Mantenimiento que puede ser
postergado por algunos días pero que su ejecución no debe
superar una semana.
 Prioridad 4 - Deseable -Mantenimiento que puede ser postergado
por algunas semanas (recomendable 4 ó 5) pero no debe ser
omitido.
 Prioridad 5 - Prorrogable -Mantenimiento que puede dejar de ser
ejecutado. (nivel que identificará los servicios que solamente
serán ejecutados cuando haya disponibilidad del personal de
mantenimiento)
19
Otro criterio para el establecimiento de prioridades, aplicado
para actividades que pueden ser programadas es el "Método
GUT".
En este método,
 La letra G significa la "Gravedad" del problema, o sea, si la
ocurrencia es de naturaleza que puede perjudicar el
equipo o instalación o aun, colocar en riesgo vidas
humanas o al medio ambiente.
 La letra U representa la "Urgencia", es decir, si el problema
genera o puede generar perjuicios al proceso o al servicio,
comprometiendo las obligaciones de la empresa de plazo,
costos o calidad y
 La letra T simboliza la "Tendencia", o sea, como el
problema puede desarrollarse o degenerar con el tiempo.
20
Cada uno atribuye un grado de
1 a 5 para cada cuestión en
cada ítem evaluado. Estos
valores son multiplicados y su
resultado es colocado en una
cuarta columna (llamada GUT)
para cada ítem.
El resultado de la suma de las
columnas "GUT" de cada ítem
definirá la secuencia de
atención.

21
La OT, cuando se emplea en toda su extensión,
puede ser utilizada como:
 Una Solicitud de trabajo
 Un documento de Planeación.
 Una gráfica de asignación de trabajos.
 Un registro histórico.
 Una herramienta para monitoreo y control
 Una notificación de trabajo completado.
Por lo tanto, es necesario tener cuidado al
diseñar la orden de trabajo, esta debe de
contener dos tipos de información
A. La información requerida para planear y
programar.
B. La Información Necesaria para el Control
A. La información requerida para planear y B. La Información Necesaria para el Control
programar.  Tiempo real consumido
 Número del Inventario, descripción de la  Código de costos para las habilidades y
unidad y ubicación conocimientos.
 Persona o departamento que solicita el
 Tiempo muerto u hora en que se terminó el
trabajo
 Descripción del trabajo y estándares de
trabajo.
tiempo.  Causa y conocimiento de la falla
 Especificación del trabajo y número de
código
 Prioridad del trabajo y fecha en que se
requiere.
 Habilidades y conocimientos requeridos.
 Refacciones y materiales requeridos.
 Herramientas especiales requeridas.
 Procedimientos de Seguridad
 Información técnica (planos, manuales) 23
24
25
El catastro deberá reunir para cada tipo de
equipo:
 Datos de construcción (manuales, catálogos y
diseños),
 De compra (adquisición, solicitudes, presupuesto,
fechas y costos),
 De origen (fabricante, proveedor, tipo y modelo)
 De transporte y almacenamiento (dimensiones,
peso y recomendaciones)
 De operación (características normales y límites
operativos)
 De mantenimiento (lubricantes, repuestos
generales y específicos, curvas características,
recomendaciones de los fabricantes, límites,
holguras y ajustes). 26
Uno de los recursos más utilizados por los actuales sistemas de gestión es el
establecimiento de procedimientos de codificación, o sea, la utilización de tablas para
lograr cumplir con los objetivos comunes de las diferentes áreas.
Con la utilización de la computadora en el almacenamiento y tratamiento de la
información, la codificación pasó a ser fundamental en dos aspectos:
 La búsqueda de mayor rapidez de procesamiento (rendimiento del sistema) y
consecuentemente,
 La necesidad de condensar y correlacionar informaciones en un número reducido de
símbolos y la estandarización de las formas de expresión.
Por lo tanto se puede afirmar que, en estos procesos, los atributos básicos de los archivos
obtenidos a través de la utilización de las tablas son:
 Compacto y
 Estandarizados 27
 COMPACTO
Los archivos serán de menor tamaño, lo que
aumenta la rapidez del procesamiento. Para el
establecimiento de la dimensión ideal del código
deben ser analizados el límite de caracteres que
serán necesarios para identificar todos los
elementos, así como el tipo de identificación que
será utilizado, recordando que, en caso de
utilización de dos dígitos, el sistema numérico
permite identificar 99 ítems (excluyendo el código
00), el sistema alfabético (considerando las letras
K, Y y W) permite identificar 676 ítems y el sistema
alfanumérico 1296 ítems).
ESTANDARIZADO
Correlación de informaciones semejantes.
Las palabras que tienen el mismo
significado deben ser codificadas según el
mismo conjunto de símbolos. Por ejemplo
la acción "Cambiar" o "Substituir" o
“Remplazar” del código de ocurrencias,
debe ser identificado según el mismo
estándar “CB”, "SB" o "RP".
28
Tanto en el Catastro por el Sistema Manual, como en los
Sistemas Automatizados o por Computadora, podría ser
necesario definir los criterios de arreglo de la información
archivada, de las listas emitidas por la impresora y/o a
través de la pantalla.
Entre las varias opciones de agrupación de la información
objetiva facilita el análisis, cono el los ejemplos:
 Agrupación por línea de producción
 Agrupación por tipo de equipo;
 Agrupación por área geográfica;
 Agrupación por unidad de producción;
 Agrupación por importancia operacional;
 Agrupación por unidad móvil.
29
18/07/2020 SISTEMAS DEL MANTENIMIENTO UNI-FIM/RBI 30
 Un objeto técnico es un elemento físico usado para representar el
sistema organizativo de una industria. Estos objetos técnicos son
Ubicaciones técnicas
Equipos.
Estructuras ordenadas jerárquicamente de varios
De espacio
niveles organizada de acuerdo a criterios.
Criterios t
técnicos Criterios :
 De espacio
 Planta , mina, tajo
funcionales
 Técnicos
 Prensa, soporte de prensas, sistema
hidráulico, scoops, camiones
 Funcionales orientados al proceso
 Chancado, molienda, zona I, tajeo
 Reproducir las estructuras de los
sistemas técnicos de la empresa
 Ejecución de medidas de mantenimiento
 Registro de medidas de mantenimiento
 Recolección de datos por periodos
largos
 Control de costos por áreas
 Analizar efectos de las condiciones de
uso sobre la probabilidad de averia en el
equipo instalado
 Máscara de AA-AAA-XX-XXX-XXX-
M áscara tratam.
tratamiento AA
AN-ANN-N-X-X A = alfabético A=alfabético
N = numérico N=numérico
X = alfanumérico X=alfanumérico
Niv. jerárquicos 1 2 3 4 5 6 Niv. jerárquico 1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 6

N º emplazamiento A1 Sistema
A1-B Área
A1-B02 Subárea
A1-B02- 9 Función
 4 Niveles
A1-B02- 9-C Subfunción Nº de emplazamiento YA División
A1-B02- 9-C- 1 Posición
SCR U.E.A.
M1 Area
SCO Flota

YA-SCR-M1-SCO Flota scoops

Nº de CH División Nº de CE División
emplazamiento emplazamiento
ANI U.E.A. CER U.E.A.

P1 Area M1 Area
 5 Niveles E01 Estación
FLO Sección  6 Niveles
001 Locación
BAN Flota
BOM Flota

CH-ANI-P1-FLO- Flota Bancos CE-CER-M1-E01- Flota

BAN de Flotación 001-BOM Bombas
Equipos-Definición Equipos-Objetivo Equipos - Estructura
Nuestros equipos se han
definido con la siguiente
estructura:
Bien económico técnico  Gestión de datos individuales
Scoop Diesel
que debe mantenerse  Registro de medidas de Equipo # 36
como unidad autónoma. mantenimiento correctivas,
preventivas, predictivas, OH.
 Registro de costes por Motor Diesel
equipos Componente
 Evaluación de datos
técnicos por periodos largos
Bomba de
 Registrar el tiempo de
utilización de este objeto en
Sub- Inyección
ubicaciones técnicas Componente
 Se ha adoptado la codificación de los equipos en SAP de tipo alfanumérica  La codificación para todos los
(generación manual) y no la correlativa (automática) componentes en SAP, tiene las
 Consistirá de 09 dígitos siguientes consideraciones:
 Será automática (código
Flota Guión Código interno actual de Guión División
cada UEA numérico auto generado por
SAP)
Scoops - Scoop # 36 - Cerro
 Constará de 8 dígitos, a partir
S C O - 0 0 3 6 - C E de 10’000,000
 El código actual del
J U M - 0 1 1 2 - Y A componente o llanta, será
guardado en el campo “N° de
 Los Molinos de Planta Concentradora que tienen el mismo código interno,
pero que se diferencian por el tipo de Operación que realizan, se identificación técnica”.
codificaran de la siguiente forma:  El Módulo de Logística (MM)
Molinos - Rodmill # 01 - Cerro
llevará su propia codificación de
M O L - R D 0 1 - C E
material y diferenciará
componentes idénticos por el
Molinos - Molino de Bolas # 01 - Cerro
número de serie
M O L - B O 0 1 - C E
 División
Cerro Pasco
CE
 Los equipos pueden montarse y desmontarse en
UEA
una ubicación técnica. Cerro de Pasco
 La combinación del sistema jerárquico o ubicación CER
técnica y del objeto autónomo o equipo,
representa el montaje de un equipo en una Area Area Area Area
Superficie Mina Subsuelo Planta Paragsha Tajo
ubicación técnica. S1 M1 P1 T1
 Se pueden instalar las jerarquías de equipo (
equipo + subequipos) como equipos individuales Flota Subestación Estación de Bombeo
WZ-98
en ubicaciones técnicas. Scoops SE Eléctrica Nº 25 Nv 1200
EZ02
SCO S25

Flota
Localización Nº 01
SCO-0015-CE SCO-0036-CE Transformador
001
Ubicaciones TRA
Técnicas
Flota de
Bombas
BOM
Equipo
Instalado
Toda empresa cuenta con sistemas de información aislados.
La codificación de los elementos y estructuras de información
son diferentes en cada sistema dificultando la comunicación
entre ellos.
La toma de decisiones no se realiza a tiempo.
La obtención y generación de reportes para la toma de
decisiones involucra una gran cantidad de personas.
Los reportes de un área no son los mismos en las diferentes
unidades de la compañía.
 Aktive

Integración Planificación

OBJETIVOS Control
Confianza

Disponibilidad
Reducción
de costos
 Un programa integral (procesos de negocio, tecnología, organización y
personas) es requerido para alcanzar los objetivos deseados
Situación Actual Situación Futura
 Procesos Fragmentados  Estandarización y
 Proceso de consolidación Procesos armonización de Procesos
ineficiente  Cambio de un rol
 Roles de trabajo transaccional a un rol
reducidos y poco Personas Analítico
centralizados  Capacidades compartidas

ERP
 Deficiente control Cultura  Roles cross funcionales
Presupuestario Beneficios  Plataforma tecnológica
 Sistemas desintegrados y Organización Común
plataforma tecnológica  Datos Estandarizados
compleja  Robusto sistema de
 Poca estandarización de Información y gestión
datos Tecnología  Solución de negocio
rentable
 Benchmarks
Mejora de tiempo de entrega
Estos y otros beneficios pueden ser
Reducción de Mantención alcanzados con un adecuado programa
Reducción de costos de Transporte y Logística de realización de beneficios
Incrementos de Ingresos / Rentabilidad
Mejora del Manejo de Caja
Reducción de costos de abastecimiento
Reducción de costos IT
Reducción del ciclo financiero
Mejora de Gestión
Mejora de Productividad
Reducción de Actividades Operativas
Reducción de Inventarios

0 5 10 15 20 25 30 35
 Sophisticated
Decision Support analysis &
Problem finding
Role problem solving
After-the-fact Decision Transformation Control
Support Embedded
Confrontational Reporting Integrated
Control
Process T
Technology ransaction
constrained Reporting Re-engineering
Processing
Streamlined
Manually
intensive Transaction Processing
 de

1 Aviso
Aviso
• Objeto Técnico
t • Fecha
• Denominación • Avería

22 • Trabajos a realizar • Material

Planificación
Planificaci ón • Recursos internos / externos • Herramientas

33 • Liberación orden • Ajuste capacidades

Programación
Programaci ón • Imprimir orden • Verific. . disponibilidad

44 • Toma de material planif./no planificada

Ejecución
Ejecuci ón • Aprovisionamiento externo

5 • Notificar tiempo • Liquidación de orden

Cierre
Cierre • Cierre técnico • Notificación técnica

Historial
Historial
Utilización
Utilizaci óndel
del material,
material, órdenes ,, avisos
órdenes avisos, SIMT,
,SIMT,lista
lista
de de empleos
empleos
 El ciclo de cinco pasos para una gestión de
mantenimiento planificable se reduce a un ciclo de
tres pasos para el mantenimiento Reactivo
 El punto de salida (paso 1) es la creación del aviso
de Mantenimiento ingresando datos de los campos
obligatorios y otros que se conoscan como avería,
causa, Actividades, etc. Inmediatamente se crea la
orden de mantenimiento para el aviso (empleando 1 Aviso • Objeto técnico
t • Fecha

datos del aviso de mantenimiento). Esta orden de

• Denominación • Avería

mantenimiento no está planificada, pero se libera 2 1 • Trabajos a realizar • Material

inmediatamente para su tratamiento. Asimismo, Planificación

Planificaci ón
• Recursos internos / externos • Herramientas

cualquier documento de fabricación necesita ser 33 • Liberación orden • Ajuste capacidades

impreso. Programación
Programaci ón
• Impresión orden • Verific. disponibilidad

 La fase de gestión (paso 2) es el retiro de las piezas 4 22 • Toma de material planif /no planificada

de recambio del almacén y la realización

• Aprovisionamiento externo
Ejecución
Ejecuci ón
propiamente dicha de la orden. 5 3 • Notificación tiempo
• Cierre técnico
t
• Liquidación de orden
• Notificación técnica
 Una vez se ha completado el trabajo, se confirma el Cierre
Cierre
tiempo real requerido (paso 3), actividades y
Medidas ejecutadas, procediendo al cierre técnico,
quedando registrado la reparación y condición del Historial
Historial
sistema técnico. Costos procederá a la Liquidación Utilización
Utilizaci óndel
del material,
material, órdenes,
órdenes, avisos
avisos ,, SIMT,
SIMT, lista
lista de
de empleos
empleos

de la Orden y Pm continuará con el Cierre

Comercial.
  Objeto Técnico  Fecha
Aviso
 Descripción  Daño , falla , causas

 Trabajo por realizar  Material

Planeamiento  Recurso Int/Ext.  Herramientas

 Liberación de Orden  Capacidad MO y repuestos

Programación  Impresión de Orden  Chequeo de Disponibilidad

 Retiro de materiales de Almacén

Ejecución
 Ejecución del trabajo

 Cierre Técnico  Cierre Comercial

Cierre
 Notificación

Historia
Uso de material, ordenes, aviso , actividades

 En el paso 2 se crea y planifica la orden a partir del aviso. Algunas medidas usuales de planificación son la formación de
operaciones, la reserva de piezas de recambio o la planificación de tiempos de empleo.
Cabecera de Por ejemplo: clase de orden, fechas, centro, objeto de
la orden mantenimiento, prioridad, denominación

,
Equipo, (conjunto), ubicaciones técnicas
Lista objetos
avisos de mantenimiento

Por ejemplo: puesto de trabajo, clave de control, denominación

Operación
tiempo prefijado, clase de actividad, detalles salario

Lista de materias Por ejemplo: material, cantidad, almacén

Medios auxiliares fabricación

Norma de liquidación

Costes
(estimados / planificados / reales)
  Es posible realizar una estimación de los costes en una orden para
ejecutarla. Esto es recomendable si aún no hay datos relevantes
para la planificación referentes a la orden de mantenimiento,
aunque ya se puedan calcular aproximadamente los costes para la
ejecución.
 Existen dos posibilidades para indicar los costes estimados para una orden
Estimación de Costos de mantenimiento.
 Resumidos para toda la orden en la pantalla de cabecera de la orden.
 Repartidos en categorías de valor
Orden 901750
Serv.internos 8.500  Sólo se pueden indicar los costes estimados para una orden de
Servicios externos
Mat.almacén 1.250
Costes estimados mantenimiento sobre la base de categorías de valor si la gestión
Material externo Serv.internos
Servicios externos
8.500
1.250
del sistema ha configurado una versión de estimación de costes
Otros 500 Mat.almac én
Material externo en el Customizing.
Otros 500
 Pueden indicarse costes estimados para la orden de
mantenimiento hasta que ésta se libere.
 Si se han indicado costes estimados, el sistema fija el status
"Costes estimados" para la orden de mantenimiento.
 Los costes estimados, al contrario que los costes planificados y
reales, no se actualizan en el Sistema de información de
mantenimiento SIMT.
• Los datos de cabecera sirven para identificar y gestionar la orden de mantenimiento. Son válidos para toda la orden de
mantenimiento. Estos datos son, por ejemplo, el número, la denominación y la clase de la orden, los datos de fechas para
ejecutar la orden, la prioridad de la medida, el usuario que creó la orden de mantenimiento y el usuario que la modificó por
última vez.
• Lista de objetos: La lista de objetos está formada por ubicaciones técnicas y/o equipos y/o conjuntos. Puede introducir estos
objetos en la cabecera de la orden como objetos de referencia y/o en la lista de objetos.
• Puede utilizar operaciones para describir el trabajo que debe realizarse al ejecutar la orden de mantenimiento. (Por ejemplo:
puesto de trabajo, tiempo prefijado, clave de control)
• Los materiales son piezas de recambio que se requieren y se utilizan o se consumen al ejecutar la orden de mantenimiento.
• Los medios auxiliares de fabricación (por ejemplo, las herramientas, los trajes protectores o las grúas manuales) son
necesarios para ejecutar la orden de mantenimiento pero no se consumen.
• Los datos de la norma de liquidación informan de quién debe cargar normalmente con los costes. Estos datos se proponen a
partir del registro maestro del objeto de referencia y pueden modificarse al actualizar la primera norma de liquidación para la
orden.
• Los datos de costes informan del importe de los costes estimados, planificados y reales en las categorías de valor, de las
clases de coste que son relevantes para la orden, de los ratios del sistema de información de mantenimiento que se
actualizan con la ayuda de las categorías de valor y de cómo se actualizan estos ratios mediante los costes reales de la
orden.
  Los consumos de mantenimiento cargan la orden
de mantenimiento como costes de material,
horas de personal y servicios externos.
 Los costes surgidos que se acumularon
Activos AM provisionalmente en la orden de mantenimiento
Orden CO/PP/PM se transfieren a los destinatarios nombrados en la
Proyecto norma de liquidación de la orden de
Centro de coste emisor Centro de coste receptor mantenimiento. Esta operación se denomina
Abono Cargo
liquidación.
Asignación de Trabajo  El destinatario de los costes es un objeto de
trabajo Material
Servicio externo finanzas, por ejemplo, el centro de coste de la
ubicación técnica, la instalación a la que
pertenece el equipo o la orden que agrupa varias
órdenes de mantenimiento como una medida
superior.
Orden de mantenimiento
Cargo Liquidación
ón
 Para poder liquidar una orden de mantenimiento,
Trabajo Salario liquidado tienen que cumplirse las siguientes condiciones
Material Material liquidado previas:
Servicio externo Servicio ext. liquid.
 La orden de mantenimiento tiene que estar
liberad
 La orden de mantenimiento debe tener el
status "Norma de liquidación registrada"
 Los costes todavía no liquidados deberían
acumularse en la orden de mantenimiento.