¿Como se obtiene el acero?

El acero es un metal que se obtiene mediante la aleación (mezcla de uno o

más elementos) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el porcentaje de
carbono varié entre el 0.035 y 2.14%. A menudo suelen incluirse en la
aleación otros materiales como el cromo (Cr), el níquel (Ni) o el
manganeso (Mg) con el fin de brindarle al material ciertas propiedades en
especial, éstos son llamados aceros aleados. Para conseguir esta aleación se
deben introducir los materiales dentro de un horno a muy altas
temperaturas para ser fundidos por el calor y eliminar las impurezas
presentes en el hierro. Después de esto se consigue un material resistente y
maleable pero con un pequeño inconveniente, al ser un metal como la
mayoría de los metales se oxida y tiende a perder sus cualidades;
normalmente la plata tiende a ponerse negra, el aluminio cambia a blanco,
el cobre cambia a verde y el aluminio tiende a ponerse rojo. En el caso del
acero el hierro presente en el tiende a oxidarse al mezclarse con el oxígeno
en el ambiente y crean óxidos de hierro de un característico color rojo.

Tipos de acero según su % de carbono.

§ Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son
blandos pero dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin
romperse), muy trabajables (fácilmente deformables, cortables,
maquinables, soldables). Se endurecen unicamente por carburización,
aceros como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados comunes
de aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria automotriz, tuberías,
elementos estructurales de edificios y puentes, varillas de refuerzo,
corazas de barcos, etc.
§ Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para
mejorar sus propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que
el acero de bajo carbono, pero menos dúctiles (capacidad de moldearse en
alambre e hilos sin romperse). Se emplean en la manufactura de piezas
que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste (engranes, ejes,
aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son
grados comunes de aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere
cuidados especiales.
§ Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún
más resistentes que el acero de medio carbono, pero manos dúctiles
(capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se añaden otros
elementos formando carburos (como el wolframio) para incrementar la
dureza. Se emplean principalmente para la fabricación de herramientas.
Tipos de acero según su aleación.
 • Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero
de Grano Fino.
• Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin
embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante
cortes) de los aceros de aleación y al carbono.
• Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser
endurecido).
• Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento
• Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
• Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un
desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la
laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también
la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
• Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Aumenta también
la dureza y resistencia a altas temperaturas.
• Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse
conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
• Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de
aleación.
• Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.
Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.
• Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,
impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
• Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino.
Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la
fatiga.

Tratamientos superficiales del acero.

tratamiento superficial puede consistir en la aplicación de un recubrimiento superficial o
bien en la modificación de las propiedades en una capa superficial de la propia pieza de
acero.
Los tratamientos superficiales más usuales son estos: cromado, niquelado, pavonado,
zincado y pintura.

Laser Shock Processing (LSP) es una innovadora técnica de tratamiento superficial de

metales que utiliza ondas de choque generadas con láser para deformar y generar
tensiones permanentes en los materiales metálicos para mejorar las propiedades de su
superficie.