DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO CON BASE EN ANÁLISIS DE

CRITICIDAD Y ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA EN LA EMPRESA

INPROLECT

MANUEL OSWALDO SALGADO OYOLA

ÁNGEL REINALDO CARRILLO BELLO
ANDRÉS NOVA

SENA
CENTRO METALMECÁNICO
MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2020
DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO CON BASE EN ANÁLISIS DE
CRITICIDAD Y ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA EN LA EMPRESA
INPROLECT

MANUEL OSWALDO SALGADO OYOLA

ÁNGEL REINALDO CARRILLO BELLO
ANDRÉS NOVA

Trabajo bajo la modalidad de informe, presentado como requisito de aprobación

de la competencia predecir fallas: todos los resultados

Instructor:
MIGUEL ÁNGEL GÓMEZ PERDOMO ingeniero mecánico

SENA
CENTRO METALMECÁNICO
MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2020
 Nota de aceptación

Director del proyecto

Jurado

Jurado

Bogotá, mayo de 2020

3
El presente trabajo es dedicado a nuestras familias, a nuestras esposas y a
nuestros hijos quienes han sido parte fundamental para realizar este informe, ellos
son quienes nos dieron grandes enseñanzas y los principales protagonistas de
este sueño de que algún día seamos ingenieros mecánicos.
Agradecemos también a los amigos y lazos de amistad que surgieron a lo largo de
la carrera, porque gracias a ellos, todos fuimos un punto de apoyo para que
nuestra estadía en el Sena fuera más llevadera.

4
Agradecemos a Dios por habernos otorgado la vida y la salud muy en especial en
estos momentos tan difíciles que atraviesa la humanidad, por la sabiduría y el
entendimiento para lleva a cabo los propósitos y metas propuestos a lo largo de
nuestras carreras.
Por ultimo agradecemos a cada una de las personas que han sido nuestro apoyo
forma directa o indirecta, por brindarnos su conocimiento, su solidaridad y sobre
todo la paciencia en los momentos difíciles.

5
 Agradecimientos
Los autores expresan sus agradecimientos a:

Miguel Ángel Gómez Perdomo, Ingeniero Mecánico, UNINCCA, por la

colaboración prestada durante el desarrollo del proyecto y la organización del
informe.
Joaquín Ruiz Díaz, Ingeniero Mecánico, por sus asesorías, consejos y
colaboración a lo largo de nuestras carreras.
Al Servicio Nacional de Aprendizaje SENA, Centro Metalmecánico por brindarnos
la posibilidad de estudiar y ser partícipes de este sueño de ser el día de mañana
ingenieros electromecánicos.
Por ultimo agradecemos a todos los instructores que han hecho parte de nuestra
enseñanza y aprendizaje a lo largo de nuestra carrera.

6
 Tabla de contenido

Pag.
1 Generalidades................................................................................................15
1.1 Reseña histórica de inprolect........................................................................15
1.2 Ubicación de inprolect & ingeniería de proyectos electromecánicos............15
1.3 Descripción del proceso de fabricación de tableros eléctricos y de
automatización de inprolect.....................................................................................15
2 Descripción del proceso de fabricación de tableros electrónicos y
automatización en la empresa inrpolect..................................................................16
2.1 Corte de las laminas y dobles de pliegues de acuerdo alas especificaciones
requeridas................................................................................................................17
2.1.1 Descripción general:...............................................................................17
2.2 Perforación de las laminas de acuerdo a su estructura................................19
2.3 Soldado de las laminas y armado de las cajas.............................................20
2.4 Mecanizado de los tableros...........................................................................22
2.5 Pintura y horneado de los tableros................................................................23
2.5.1 Horneado de los tableros........................................................................25
2.6 Área de cableado e instalación de accesorios eléctricos y de automatización
……………………………………………………………………………………...26
2.7 Área de inspección de los tableros................................................................26
2.8 Despacho y mostradores...............................................................................27
3 ¿Qué es un análisis de criticidad?.................................................................29
3.1 Criterio para la determinación de criticidad de sistemas...............................30
3.1.1 Modelo de criticidad de factores ponderados basado en el concepto del
riesgo …………………………………………………………………………………30
4 Criticidad vs complejidad...............................................................................33
4.1 Modelo obtenido para el cálculo del índice de complejidad..........................34
4.2 Matriz de Criticidad vs. Complejidad.............................................................36
4.3 Análisis de resultados....................................................................................37

7
 LISTADO DE TABLAS

Pag.
Tabla 1. Diagrama de proceso...............................................................................27
Tabla 2. Criterios para evaluar la criticidad de los sistemas...................................30
Tabla 3. Matriz general de criticidad........................................................................31
Tabla 4. Análisis de criticidad de los activos de la empresa INPROLECT.............31
Tabla 5. Calculo de promedio de criticidad.............................................................34
Tabla 6. Calculo de promedio de complejidad........................................................34
Tabla 7. Análisis de complejidad.............................................................................36

8
 LISTADO DE ILUSTRACIONES

Pag.
Ilustración 1. Dobladora de lámina manual.............................................................16
Ilustración 2. Corte de láminas ...............................................................................17
Ilustración 3. Realización de pliegues....................................................................17
Ilustración 4. taladro de banco...............................................................................18
Ilustración 5. Perforación de las laminas.................................................................19
Ilustración 6. equipo de soldadura...........................................................................20
Ilustración 7. Soldadura de láminas y armado de tableros.....................................20
Ilustración 8. Esmeriladora angular........................................................................21
Ilustración 9. Mecanizado de accesorios de los tableros.......................................21
Ilustración 10. Amoladora de mano........................................................................22
Ilustración 11. Mecanizado con amoladora de mano.............................................22
Ilustración 12. Equipo para pintar con pintura electroestática...............................23
Ilustración 13. pintado de los tableros con el equipo de pintura............................23
Ilustración 14. horno de curado a mediana capacidad en espera de
funcionamiento.........................................................................................................24
Ilustración 15. Tableros ya curados.........................................................................24
Ilustración 16. Ensamble y cableado de los tableros eléctricos y de
automatización.........................................................................................................25
Ilustración 17. Control de calida de los tablros.......................................................26
Ilustración 18. tablero terminado.............................................................................26
Ilustración 19. Matriz de criticidad vs Complejidad.................................................32
Ilustración 20. Ponderaciones obtenidas para los parámetros del análisis de
complejidad..............................................................................................................33
Ilustración 21. Matriz de criticidad vs complejidad..................................................35

9
 LISTADO DE ANEXOS

Pag.
Anexo 1. Plano de distribución de la empresa INPROLECT.................................27

10
 LISTADO DE GRÁFICOS
Pag
Gráfico 1. Criticidad vs Complejidad.......................................................................36

11
 RESUMEN
En el presente trabajo se expondrá las etapas del proceso de fabricación de
tableros eléctricos y automatizaciones, de la empresa Inprolect, en donde se le
realizará un estudio cada una de sus diferentes etapas de producción y
distribución de planta, también se especificará la función que cumple cada
máquina y herramienta en determinada etapa para de acuerdo a lo sugerido por el
instructor se le realicen mejoras para así realizar un óptimo plan de
mantenimiento, en mejora de buscar la preservación y rentabilidad de las
máquinas y optimización del proceso productivo.

12
 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se busca dar a conocer los procesos y etapas que
intervienen en la fabricación de tableros eléctricos y de automatización de la
empresa Inprolect y así desarrollar e implementar un plan de mantenimiento que
nos permita preservar la durabilidad, confiabilidad de las máquinas y que nos
garantice que la producción no va a tener paros o desperfectos en los productos
que fabrica la empresa Inprolect, para el desarrollo de esta actividad nos
basaremos en la implementación del mantenimiento con base en análisis de
criticidad y análisis de modos y efectos de falla, que con la asesoría del ingeniero
se aplicaran las debidas correcciones que son viables a realizar en el plan de
mantenimiento y mejoras que se realizaran al proceso productivo que realiza la
empresa Inprolect.

13
 1 GENERALIDADES

1.1 RESEÑA HISTÓRICA DE INPROLECT

Fue constituida en el año de 2018, con el propósito de atender las necesidades de
los sectores: industria, infraestructura, energía y telecomunicaciones en lo
relacionado con dar soluciones a la mediana y gran industria en la parte de
montajes electromecánicos, automatización, control de procesos, modernización
de plantas y en la manufactura de tableros eléctricos.
El 17 de junio de 2018 nace con la razón social Inprolect ingeniería de proyectos
electromecánicos, con el propósito de atender el crecimiento industrial y la
modernización tecnológica de la región y el país.
Debido a que la empresa empezó a tener un gran crecimiento, empezamos a
incrementar todos los recursos físicos, humanos y financieros y así se decidió que
la empresa Inprolect ya no se dedicaría a la prestación de servicios de Ingeniería
sino a la fabricación de tableros eléctricos y productos metal-eléctricos como
ductos y bandejas porta cables, conservando la prestación de servicios de
ingeniería.

1.2 UBICACIÓN DE INPROLECT & INGENIERÍA DE PROYECTOS

ELECTROMECÁNICOS

La empresa Inprolect se encuentra ubicada en el barrio Santa Isabel en la ciudad

de Bogotá D.C, exactamente en la dirección Cl. 1g #26-39.

1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE TABLEROS

ELÉCTRICOS Y DE AUTOMATIZACIÓN DE INPROLECT.

El proceso de fabricación de tableros eléctricos y automatizaciones i visto de una

forma global, se presenta en diez etapas bien definidas que son:
 Llegada de la materia prima a la bodega de la empresa, en la materia prima
encontramos, rollos de láminas de acero calibre 16, cable de distintos
calibres, contactores, soldadura, pintura electroestática, terminales, tornillos
de diferentes dimensiones, interruptores, fusibles, pulsadores, pilotos
disyuntores, diferenciales, arandelas de diferentes dimensiones, entre otros
accesorios electrónicos.
 Se cortan las láminas de acero de acuerdo a las medidas solicitadas por el
cliente, debido a que no es una fabricación en seria de una medida
estándar, los tableros fabricados se van haciendo cada uno conforme a las
medidas solicitadas por el cliente.
 Después de esto las láminas ya debidamente medidas se pasan la
dobladora y se cortan.

14
  Se le hacen todas las perforaciones correspondientes en el taladro de
banco a las láminas.
 Ya con las láminas cortadas, y perforadas se pasa al proceso de soldadura
y se soldán los pliegues.
 Paso seguido se pasa al proceso de mecanizado, donde se eliminan todo
desperfecto y rugosidades que presenten los tableros.
 Ya con los tableros debidamente verificados que no presenten
imperfecciones se pasa a la pintura en horno electroestático.
 Cuando los tableros ya están debidamente pintados pasan al área de
cableado e instalación de accesorios eléctricos y de automatización.
 Paso seguido se pasan al área de inspección donde se verifica que las
instalaciones cumplen con las normativa vigente y correcto funcionamiento
del sistema automático.
 Y por último el producto final pasa a despacho y mostradores o en si es el
caso la entrega a su respectivo cliente.

2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE TABLEROS

ELECTRÓNICOS Y AUTOMATIZACIÓN EN LA EMPRESA INRPOLECT

Inprolect es una empresa que ofrece productos y servicios eléctricos que nace en
Bogotá D.C en el año 2018. Inicia sus ventas con productos eléctricos comerciales
básicos, ampliando en gran medida su portafolio, con tableros eléctricos de baja,
media y alta tensión, con el fin de cumplir con pedidos de clientes de diferentes
sectores.
Inprolec se proyecta al mercado como una empresa en constante crecimiento,
seria, confiable, con un amplio sentido de responsabilidad y seguridad,
garantizando a sus clientes un alto grado de satisfacción de sus necesidades, así
como la alta calidad de sus productos
Como

15
2.1 CORTE DE LAS LAMINAS Y DOBLES DE PLIEGUES DE ACUERDO ALAS
ESPECIFICACIONES REQUERIDAS

Ilustración 1. Dobladora de lámina manual

Fuente: León, M., Quintana, O., & Suarez, M. (2019). Dobladora de lámina mh22 de 1, 15m hasta calibre 22 para la
Fundación Universitaria Los Libertadores.
Las dobladoras de lámina son utilizadas por herreros, fabricantes de anuncios
luminosos y espectaculares, constructoras, fabricantes de ductos para aire
acondicionado y de techos; en general todo aquel taller que necesite fabricar
piezas grandes y pequeñas con láminas.
2.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL:

Es una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de acero. la dobladora
está, construida en sólida placa de acero resistente al trabajo pesado, el cuerpo
superior se puede ajustar para diferentes tipos de doblez y calibres de lámina.
además, estas máquinas son de fácil operación y requieren muy poco
mantenimiento. usada para plegar piezas de alta calidad, detalles arquitectónicos
complejos, láminas para techos o piezas de construcción metálicas de gran
longitud. dobla calibres de hasta ¼” y corta un largo máximo de 2,50m.

16
 Ilustración 2. Corte de láminas .

Fuente: Empresa Inprolect

Ilustración 3. Realización de pliegues

Fuente: Empresa Inprolect

17
2.2 PERFORACIÓN DE LAS LAMINAS DE ACUERDO A SU ESTRUCTURA

Para la realización de estas perforaciones se utiliza una herramienta estacionaria

que es usada para perforar materiales diversos. Tiene mayor uso en tareas de
perforación en serie o de mayor precisión. El proceso de perforación, como en
todos los taladros, consiste del arranque de material a través del movimiento
giratorio de una herramienta llamada broca, (barra cilíndrica o helicoidal con dos
aristas o filos cortantes).
La broca puede variar de acuerdo con el material a trabajar igualmente el diámetro
del agujero también depende del tamaño de la punta de la broca.

Ilustración 4. taladro de banco

Fuente: www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-electricas-y-accesorios/taladro-de-banco-introduccion

18
 Ilustración 5. Perforación de las laminas

Fuente. Empresa inprolect

2.3 SOLDADO DE LAS LAMINAS Y ARMADO DE LAS CAJAS

La máquina de soldar es una máquina que permite la fijación donde se encuentra

la unión de dos materiales. La unión se logra fundiendo ambos materiales o se
puede agregar un material de aporte que al fundirse se coloca entre las piezas a
soldar y cuando se enfría se convierte en una unión fija.
En Inprolect se utiliza un equipo de soldadura de soldador de arco es el tipo de
soldador más popular. Esta máquina utiliza energía eléctrica con la cual forma un
arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo usado. Existen distintos tipos
en función del electrodo a utilizar.

 Soldadura Manual de Arco Metálico

 Soldadura de gas de arco metálico
 Soldadura de Arco de Núcleo Fundente
 Soldadura de Arco de Gas de Tungsteno
 Soldadura de Arco Sumergido

19
 Ilustración 6. equipo de soldadura

Fuente:www.partesdel.com/maquina_de_soldar.html

Ilustración 7. Soldadura de láminas y armado de tableros

Fuente: Empresa inprolect

20
2.4 MECANIZADO DE LOS TABLEROS
En esta parte de la operación, se utilizan dos herramientas o bien la pulidora de
mano que es un equipo utilizado para, eliminar rebabas después de un corte;
retirar escoria después de una operación de soldadura, condicionar superficies de
una pieza para ajustarlas dentro de un proceso de ensamblado; cualquier otra
operación de mecanizado de una pieza; también son usadas para pulir salientes,
soltar remaches, redondear ángulos y cortar metales o bien se puede utilizar el
esmeril angular que es una herramienta eléctrica de gran uso en múltiples
actividades. Se emplea para cortar o desbastar distintos tipos de materiales, por
medio de la rotación de un disco abrasivo, por ejemplo: perfiles de acero,
cerámicos, baldosas, hormigón, entre otros.

Ilustración 8. Esmeriladora angular

Fuente: www.arlsura.com

Ilustración 9. Mecanizado de accesorios de los tableros

Fuente: Empresa inprolect

21
 Ilustración 10. Amoladora de mano

Fuente: www.arlsura.com

Ilustración 11. Mecanizado con amoladora de mano

Fuente: empresa Inprolec.

2.5 PINTURA Y HORNEADO DE LOS TABLEROS

En esta etapa del proceso se realiza el pintado de los tableros con equipo
completo para la aplicación de pintura electrostática en polvo en donde se utiliza
una pistola de aspersión para pintura en polvo, a diferencia de las pistolas de
aspersión tradicionales, los equipos para pintura electrostática generan un campo
magnético tipo corona. El equipo succiona de su depósito el polvo y lo proyecta
hacia la pistola de aplicación. La pistola de aplicación está interconectada con la
fuente de poder, que genera pulsos de alta frecuencia que manda hacia la pistola.
La pistola tiene una cascada electrónica que convierte los pulsos magnéticos en
un campo electrostático. Al pasar el polvo por el campo magnético, los polímeros
del polvo atrapan los iones libres cargándose de cargas electrostáticas. Una vez
que el polvo está magnetizado sale de la pistola hacia la pieza. La pieza a su vez
se aterriza y al entrar en contacto con la pintura la atrapa.

22
 Ilustración 12. Equipo para pintar con pintura electroestática

Fuente: www.almacendelpintor.com/equipos-para-pintura-electrostatica/1802-equipo-kci-k1r-tolva-40-lt.html

Ilustración 13. pintado de los tableros con el equipo de pintura

Fuente: www.almacendelpintor.com/equipos-para-pintura-electrostatica/1802-equipo-kci-k1r-tolva-40-lt.html

23
2.5.1 HORNEADO DE LOS TABLEROS
Ya cuando tenemos los tableros debidamente pintados y la cantidad necesaria
para copar la capacitad total del horno, se procede al horneado de los tableros,
para este proceso se utiliza hornos para curado de pintura electroestática, estos
hornos consiguen llegar a la temperatura de curado a través del calentamiento del
aire dentro del recinto donde se colocan las piezas. Para lograr esto, se pueden
utilizar tanto quemadores de gas como resistencias eléctricas. y sistemas de
recirculación de aire para generar la convección forzada. A su vez, estos hornos
se pueden utilizar en forma estática (trabajo por tandas o lotes) o en forma
continua (línea continua de producción).

Ilustración 14. horno de curado a mediana capacidad en espera de funcionamiento

Fuente.Empresa

Ilustración 15. Tableros ya curados

Fuente: Empresa Inprolect

24
2.6 ÁREA DE CABLEADO E INSTALACIÓN DE ACCESORIOS ELÉCTRICOS Y
DE AUTOMATIZACIÓN
En esta área se procede al ensamble de los tableros eléctrico y de automatización
en donde debemos albergar diferentes dispositivos eléctricos o electrónicos que
energicen cargas, tales como motores, generadores o máquinas de procesos, es
decir, todo aquello que se necesita para controlar el funcionamiento de las
máquinas industriales.
Los dispositivos que se utilizan para el ensamble de estos tableros están
constituidos por equipos electromagnéticos como relés auxiliares, contadores,
temporizadores electrónicos y temporizadores neumáticos, entre otros.

Ilustración 16. Ensamble y cableado de los tableros eléctricos y de automatización.

Fuente: electricosbogota.com

2.7 ÁREA DE INSPECCIÓN DE LOS TABLEROS

En esta área es donde se verifica que las instalaciones cumplen con las normativa
vigente y correcto funcionamiento del sistema automático, así, después de esta
inspección para cualquier instalación eléctrica en los tableros, la información
obtenida de su diagnóstico será de utilidad a la persona encargada, que lleva a
cabo la misma y podrá corregir imperfecciones oportunamente.
La información obtenida, además, debe incluir una comparación de los resultados
junto con los requisitos y criterios correspondientes para asegurarnos que se
cumpla con los estándares establecidos en las normas vigentes. Por ello, en caso
que los resultados no cumplan con los requisitos mínimos indispensables, será
necesario actualizar su instalación eléctrica.

25
 Ilustración 17. Control de calida de los tablros

Fuente : http://atelmaautomatizaciones.com/services/automatizacion-de-maquinaria-electrica-y-procesos/

2.8 DESPACHO Y MOSTRADORES

Ya en la etapa final y después de haber pasado todos los controles de calidad los
tableros son puestos en los mostradores para su venta o si es el caso se le realiza
la entrega al cliente que por encargo mando hacer el tablero.

Ilustración 18. tablero terminado

Fuente: Empresa inprolec

26
Tabla 1. Diagrama de proceso

27
 Anexo 1. Plano de distribución de la empresa INPROLECT

Fuente: Empresa Inprolect

3 ¿QUÉ ES UN ANÁLISIS DE CRITICIDAD?

Es un proceso que permite establecer el ranking relativo de los entes dentro de un
sistema. El propósito de dicho ranking es el de determinar cuáles de dichos entes
tendrán prioridad en la asignación de recursos. Dentro del ámbito industrial los
entes serán los activos y los recursos serán: fuerza laboral, materiales, repuestos
y prioridad en la programación de las actividades de mantenimiento. 1
Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:
 instalaciones.
 Sistemas.
 Activos.
 Elementos de un activo.

1
Reliabilityweb.com. Análisis de Criticidad. [En línea]. [Citado 07-junio-2020]. Disponible en
internet: https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/analisis-de-criticidad

28
El término “crítico” y la propia definición de criticidad pueden tener diferentes
interpretaciones dependiendo del objetivo que se está tratando de jerarquizar. El
objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de
instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de un proceso de producción complejo, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable. Desde esta óptica existe una gran diversidad de posibles criterios que
permiten evaluar la criticidad de un activo de producción. Los motivos de
priorización pueden variar según las oportunidades y las necesidades de la
organización. A continuación, se presentan algunos criterios comunes a utilizar
dentro de los procesos de jerarquización:
 Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo)
 Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción
 Efecto en la calidad del producto
 Efecto en la seguridad, ambiente e higiene
 Costos de paradas y del mantenimiento
 Frecuencia de fallas / confiabilidad
 Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad)
 Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento
 Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y
mantenimiento
 Disponibilidad de repuestos…2

3.1 CRITERIO PARA LA DETERMINACIÓN DE CRITICIDAD DE SISTEMAS

3.1.1 MODELO DE CRITICIDAD DE FACTORES PONDERADOS BASADO EN

EL CONCEPTO DEL RIESGO
Este método fue desarrollado por un grupo de consultoría inglesa denominado:
The Woodhouse Partnership Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis
Revisited”, The Woodhouse Partnership Limited, Newbury, England 1994].
Este es un método semicuantitativo bastante sencillo y práctico, soportado en el
concepto del riesgo: frecuencia de fallas x consecuencias.
A continuación, se presenta de forma detallada la expresión utilizada para
jerarquizar sistemas:
Criticidad total = Frecuencia x Consecuencias de fallas ……… (I)
Frecuencia = Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/año)

2
Parra, Carlos M. Crespo, Adolfo M. Técnicas de Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad
aplicadas en el proceso de Gestión de Activos. [En línea]. 2012. [Citado 07-junio-2020]. Disponible
en internet: http://www.mantenimientomundial.com/notas/Metodos-basicos-de-criticidad-activos.pdf

29
Consecuencias=((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos
de Mtto. + Impacto Seguridad, Ambiente e Higiene) ($,$)
Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la
expresión del riesgo se presentan a continuación: 3

Tabla 2. Criterios para evaluar la criticidad de los sistemas

Fuente: The Woodhouse Partnership Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse
Partnership Limited, Newbury, England 1994].

Estos factores se evalúan en reuniones de trabajo con la participación de las

distintas personas involucradas en el contexto operacional (operaciones,
mantenimiento, procesos, seguridad y ambiente). Una vez que se evalúan en
consenso cada uno de los factores presentados en la tabla anterior, se introducen
en la fórmula de Criticidad Total (I) y se obtiene el valor global de criticidad.
Máximo valor de criticidad que se puede obtener a partir de los factores
ponderados evaluados = 200. Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema
se toman los valores totales individuales de cada uno de los factores principales:
frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad - valor de
frecuencia en el eje Y, valor de consecuencias en el eje X. La matriz de criticidad
mostrada a continuación permite jerarquizar los sistemas en tres áreas 4 (ver tabla
3)

3
Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse Partnership Limited,
Newbury, England 1994].
4
Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse Partnership Limited,
Newbury, England 1994].

30
 Área de sistemas No Críticos (NC)
 Área de sistemas de Media Criticidad (MC)
 Área de sistemas Críticos (C)

Tabla 3. Matriz general de criticidad

Tabla 4. Análisis de criticidad de los activos de la empresa INPROLECT

31
 4 CRITICIDAD VS COMPLEJIDAD

Tanto los criterios que son utilizados para calcular el índice de criticidad, como los
de complejidad, tienen el mismo nivel de importancia para estos tipos de plantas,
es por eso, que para obtener un grupo más reducido de equipos que se
encuentran dentro de la zona de mayor criticidad, se realizó un análisis de
criticidad versus complejidad a un grupo de equipos de mayor criticidad y
complejidad, para de esta manera ejecutar la acción de mantenimiento de forma
priorizada y obtener una jerarquía dentro de la lista de equipos.
Con los valores que se obtienen del resultado de la aplicación de los modelos de
criticidad y complejidad, se ordenan en una matriz, (ver Ilustración. 19), donde los
valores medios permitirán establecer el contenido de los cuadrantes de dispersión
de los activos:
 Cuadrante I contiene los equipos de mayor índice de criticidad y de
complejidad.
 Cuadrante II los equipos de mayor complejidad y menor criticidad.
 Cuadrante III los equipos de menor complejidad y criticidad.
 Cuadrante IV los equipos de mayor criticidad y menor complejidad 5

Ilustración 19. Matriz de criticidad vs Complejidad

Fuente: Salgado, Armando O. Análisis de criticidad y complejidad

5
Salgado, Armando O. Análisis de criticidad y complejidad. [Citado 07-junio-2020].

32
4.1 MODELO OBTENIDO PARA EL CÁLCULO DEL ÍNDICE DE COMPLEJIDAD

Categorías a evaluar en el cálculo de complejidad.

 I.C. (complejidad) = C.P + C.M + C.U (3)
 Complejidad productiva (C.P): Evalúa cuan complejo es el activo en su
manipulación, el nivel de preparación que debe tener el operador para
poder trabajar con el mismo.
 Complejidad mecánica (C.M): Nos brinda un indicador del grado de
preparación que debe tener el personal de mantenimiento para ejecutar
alguna acción sobre el equipo que se evalúa.
 Complejidad ubicacional (C.U): Existen áreas certificadas que su acceso es
a través del transfer, con los inconvenientes que conlleva para el personal
de mantenimiento cumplir con las reglamentaciones de esta acción, por lo
que la atención a estos activos se hace más complicado 6.

Ilustración 20. Ponderaciones obtenidas para los parámetros del análisis de complejidad

Fuente: Salgado, Armando O. Análisis de criticidad y complejidad.

6
Salgado, Armando O. Análisis de criticidad y complejidad. [Citado 07-junio-2020].

33
A continuación, se calcula del promedio de la criticidad (Eje del cuadrante en
criticidad) la cual se obtiene de la sumatoria de todas criticidades totales, dividido
en el número de equipos analizados.

Tabla 5. Calculo de promedio de criticidad

Fuente: Empresa INPROLECT

Luego se procede a calcular el promedio de complejidad (eje del cuadrante de

complejidad) el cual se calcula la sumatoria de las complejidades dividido en el
número de equipos analizados.

Tabla 6. Calculo de promedio de complejidad

Fuente: Empresa INPROLECT

34
4.2 MATRIZ DE CRITICIDAD VS. COMPLEJIDAD

Obtenidos los valores de los índices de criticidad y complejidad, para tener un

mayor criterio para el ordenamiento de los activos se desarrolló la matriz de
Complejidad vs. Criticidad, definida por los valores medios de cada índice. Para el
ordenamiento de los valores de criticidad se tomó como escala la logarítmica con
la finalidad de mejorar la correspondencia de la distribución de ambos índices 7.

Ilustración 21. Matriz de criticidad vs complejidad

Fuente: Salgado, Armando O. Análisis de criticidad y complejidad.

7
Salgado, Armando O. Análisis de criticidad y complejidad. [Citado 07-junio-2020].

35
4.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Tabla 7. Análisis de complejidad

Fuente: Empresa INPROLECT

Gráfico 1. Criticidad vs Complejidad

Fuente: Empresa INPROLECT

36
Al interpretar nuestra grafica de complejidad vs criticidad, nos encontramos que en
el cuadrante I, se localizan dos de nuestros activos, lo que los indica que estos
son los activos más importantes del proceso debido a su criticidad en la cual se
encuentran y su grado de complejidad a la hora de ser utilizados y operados,
también nos muestra que estos son activos son nuestro horno y nuestro equipo
para pintura electroestática, ambos tienen un mismo grado de criticidad pero es el
horno el que tiene un grado más de complejidad, lo que nos indica que es nuestro
equipo más importante a la hora de intervenir, en el cuadrante II encontramos un
solo activo que es nuestro equipo de soldadura, en este cuadrante encontramos
los equipos con mayor complejidad y menor criticidad, y por último en el cuadrante
III encontramos cuatro de nuestros activos, que son la dobladora manual, el
taladro de banco, la esmeriladora fija y la pulidora manual, en este cuadrante en
encontramos los activos menos relevantes pero no menos importantes.

37
38