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ÍNDICE
Resumen
Capítulo 1
Los plásticos………………………………………………………………………… 4
Definición 4
Propiedades 4
Constitución 4
Composición 4
Clasificación de los plásticos……………………………………………………… 4
Dependiendo del origen de las materias primas 4
Dependiendo de su estructura molecular 4
Elastómeros 4
Termoestables 5
Termoplásticos 5
Aditivos………………………………………………………………………………. 6
Procesos de fabricación y de conformación de plásticos……………………… 8
Proceso general de fabricación 8
Conformación de plásticos 9
Moldeo por extrusión (termoplásticos) 9
Moldeo por soplado (termoplásticos) 9
Moldeo por inyección (todos) 10
Moldeo por vacio o transferencia (termoplásticos) 11
Moldeo por compresión 11
Calandrado (termoplásticos) 11
Laminación por extrusión y soplado 11
Hilado 12
Espumacion 12
Producción de polietileno tereftalato……………………………………………. 13
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Reacciones principales 13
Diagrama de proceso 14
Etapas de la fase fundida 15
Materias primas 16
Preparación de aditivos y catalizadores 16
Preparación de pasta 16
Esterificación 16
Prepolimeración 17
Polimeración 18
Peletización 18
Etapas de la fase sólida 18
Etapa de cristalización 19
Etapa de reacción 19

Etapa de regeneración de nitrógeno 19

Almacenamiento de producto final 19

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RESUMEN

Las ventajas de los plásticos son bien conocidas: son seguros, lo que los convierte
en materiales adecuados para envases y embalajes de todo tipo; son ligeros, lo
que permite ahorros sustanciales de energía en su producción y en el transporte
de mercancías envasadas; son versátiles, es decir, hay un plástico para cada
aplicación, desde la técnica aeroespacial mas sofisticada, pasando por
aplicaciones en automoción, industria eléctrica, electrónica, construcción y
agricultura, hasta la medicina, el envasado y la industria del ocio.
Son resistentes y duraderos, lo que, lejos de ser un inconveniente, es una gran
ventaja para perfiles, tuberías, parachoques o contenedores.
En el presente trabajo se muestran las características más relevantes de los
polímeros; los procesos más usados para la manipulación de plásticos.
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CAPÍTULO 1
1. LOS PLÁSTICOS

1.1. Definición.
Son materiales orgánicos (contienen carbono), constituidos por macromoléculas
producidos por transformación de sustancias naturales o por síntesis de productos
extraídos del petróleo, del gas natural u otras materias minerales.
1.2. Propiedades.
Es un material flexible, resistente, ligero y aislante de la electricidad y del calor.
Fácil de trabajar y de moldear, económico y ligero. Admite pigmentos de gran
variedad de colores. Además, puede combinarse con otro tipo de materiales para
mejorar sus propiedades. Inconveniente: baja resistencia al calor.
1.3. Constitución.
Un plástico está formado por moléculas de gran longitud llamadas
macromoléculas. Estas macromoléculas están formadas por la unión de
elementos sencillos llamados monómeros, de forma parecida a los eslabones de
una cadena. Para fabricar un plástico es necesario enlazar los monómeros entre sí
mediante una reacción, llamada de polimerización, en unas condiciones de
presión y temperatura. Por eso a los plásticos se les llama también polímeros.
1.4. Composición.
Los monómeros están constituidos fundamentalmente por átomos de C e H.
También O, N, S.
2. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

2.1. Dependiendo del origen de las materias primas.

a) De origen natural: obtenidos de materias naturales, como la caseína de la leche
(galatita), látex del árbol (caucho), celulosa del árbol o del algodón (celuloide).
b) Origen sintético: se elaboran mediante reacciones químicas a partir del
petróleo, del carbón y del gas natural.
2.2. Dependiendo de su estructura molecular.
Termoplásticos, termoestables y elastómeros.

2.2.1. Elastómeros
Los elastómeros son compuestos químicos cuyas moléculas consisten en
varios miles de monómeros, que están unidos formando grandes cadenas, las
cuales son altamente flexibles, desordenadas y entrelazadas.
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Cuando son estirados, las moléculas son llevadas a una alineación y con
frecuencia toman una distribución muy ordenada (cristalina), pero cuando se
las deja de tensionar retornan espontáneamente a su desorden natural, un
estado en que las moléculas están enredadas.
Entre los polímeros que son elastómeros se encuentran el poliisopreno o
caucho natural, el polibutadieno, el poliisobutileno y los poliuretanos.
2.2.2. Termoestables
Los polímeros termoestables, son aquellos que solamente son blandos o
"plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden
recuperarse para transformaciones posteriores. Es un material compacto y
duro, su fusión no es posible (la temperatura los afecta muy poco), insoluble
para la mayoría de los solventes, encuentran aplicación en entornos de mucho
calor, pues no se ablandan y se carbonizan a altas temperaturas.
Según su componente principal y características algunas de las clasificaciones
de los polímeros termoestables son:
• Resinas fenólicas
• Resinas de Poliéster
• Resinas Ureicas
• Resinas epóxicas
• Poliuretano
• Resinas de Melamina
2.2.3. Termoplásticos
Las resinas termoplásticas son fácilmente conformables al aplicárseles
temperatura y presión, entre los métodos más usados para su manufactura se
encuentran la inyección, extrusión, soplado y termoformado.
La temperatura máxima de trabajo para los productos moldeados es bastante
más bajas que la temperatura de ablandamiento o de fusión, usualmente
alrededor de la mitad de la temperatura de fusión correspondiente.
Variaciones en los esfuerzos mecánicos o condiciones ambientales pueden
reducir los márgenes de resistencia del material. Otra característica de estos
materiales es su tendencia a absorber agua, ya sea del ambiente o por
inmersión. En general, los termoplásticos se pueden clasificar con referencia a
su arreglo molecular, ver Tabla 1, lo cual influye en su proceso de fusión,
solidificación, y puede determinar las propiedades físicas y mecánicas.
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Tabla 1. CLASIFICACION DE UN TERMOPLÁSTICO SEGÚN SU ARREGLO MOLECULAR.

3. ADITIVOS
Con frecuencia se añaden sustancias químicas para modificar o mejorar
determinadas propiedades de los polímeros y obtener mayores beneficios en
su uso industrial. A continuacion en la Tabla 2 se muestran los aditivos mas
utilizados para la producción de plásticos.
Tabla 2. ADITIVOS UTILIZADOS EN LA PRODUCCIÓN DE PLÁSTICOS
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4. PROCESOS DE FABRICACIÓN Y DE CONFORMACIÓN DE PLÁSTICOS

4.1. Proceso general de fabricación

Consiste en introducir el monómero en una máquina llamada reactor, junto con
el disolvente y un catalizador (activador de la reacción química), a una presión
y temperatura controladas. Durante el proceso, también se pueden añadir
pigmentos para dar color y otras sustancias, como la carga, que mejoran las
propiedades del plástico. El material plástico obtenido, llamado granza, puede
tener forma de bolitas, gránulos o polvos. Ver Figura 1.
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Figura 1 Proceso general para la fabricación de plástico.

4.2. Conformación de plásticos

Para mejorar las propiedades de la granza durante el proceso de conformación
se añaden plastificantes, para ablandarlo o licuarlo y lubricantes, que facilitan
el moldeo y desmoldeo del objeto. Todas las técnicas para conformar objetos
de plástico consisten básicamente en calentar el plástico e introducirlo
posteriormente en un molde para darle la forma deseada. Las piezas
moldeadas suelen tener un acabado de primera calidad, o necesitando más
que quitar la rebaba que pueda quedar en los bordes.
4.2.1 Moldeo por extrusión (termoplásticos)
La granza se vierte en la tolva y entra en un tubo caliente donde se va
fundiendo mientras un tornillo sin fin lo presiona y lo obliga a desplazarse hacia
el troquel que le da la forma. Se obtiene así una pieza continua, de gran
longitud y poca sección que es enfriada mediante un baño de agua fría o con
chorros de aire. Entonces las piezas se cortan o se bobinan (ver Figura 2).
Este sistema se utiliza con termoplásticos, como el polietileno, PVC o nailon,
para la fabricación de tubos huecos o macizos y perfiles de diversas formas.

Figura 2 Proceso de moldeo por extrusión.

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4.2.2 Moldeo por soplado (termoplásticos)

El plástico que sale por el troquel de una extrusora es introducido en un molde
abierto en dos partes, que reproduce la forma del objeto. A continuación, se
cierra y se insufla aire con lo que se adapta a las paredes del molde. Se enfría,
se abre el molde y sale la pieza terminada como se muestra en la Figura 3. Se
utiliza para fabricar recipientes, piezas huecas, botellas, etc. En este caso se
parte de una pieza de plástico precalentada llamada preforma. Esta técnica se
utiliza con termoplásticos, como PVC, polietileno y polipropileno.

Figura 3 Proceso de moldeo por soplado.

4.2.3 Moldeo por inyección (todos)

Permite fabricar objetos de formas complejas, con dimensiones muy exactas y
un acabado de primera calidad. Aunque se utilizan todos los tipos de plásticos,
los más utilizados son el polietileno, el poliestireno, el polipropileno y el nailon.
Los gránulos entran en el cilindro calefactor a través de la tolva y avanzan
debido al movimiento giratorio del tornillo sin fin. Al mismo tiempo se funden,
debido a la presión y al calor que proporcionan las bandas calefactoras. Un
movimiento rápido de avance del tornillo inyecta el plástico fundido en el molde
de acero, que está formado por dos partes. Cuando solidifica se abre el molde
y se expulsa la pieza (ver Figura 4). Se fabrican: baterías de cocina, carcasas
de electrodomésticos, elementos del automóvil.
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Figura 4 Proceso de moldeo por inyección.

4.2.4 Moldeo por vacío o transferencia (termoplásticos)

Apropiada para moldear piezas de poco espesor. Se parte de una plancha muy
fina de material plástico, que es superpuesta sobre un molde. Por la parte
superior se aplica calor mientras que por la parte inferior se hace el vacío. La
presión atmosférica empuja el plástico, de forma que éste adquiere la forma del
molde pegándose a sus paredes.
4.2.5 Moldeo por compresión (termoestables)
Se utiliza con los plásticos termoestables para obtener piezas pequeñas, como
accesorios eléctricos, mangos, etc. o grandes como asientos de inodoros o el
salpicadero de un automóvil. En el molde inferior se coloca la cantidad
necesaria de plástico (en gránulos o preforma compacta), se cierra el molde y
se aplica calor y presión. Esto produce la reacción de curado que hace que el
plástico se vuelva rígido y homogéneo. Después la pieza es expulsada
mecánicamente como se muestra como se muestra en la Figura 5.

Figura 5 Proceso de moldeo por compresión.

4.2.6 Calandrado (termoplásticos)

Se utiliza para obtener láminas finas, sobre todo de PVC, como carpetas, porta
documentos, toldos, lonas, etc. La masa de plástico se comprime entre rodillos
calientes que giran en sentido contrario y lo moldean hasta conseguir el
espesor deseado.
4.2.7 Laminación por extrusión y soplado
Se utiliza cuando queremos obtener láminas muy finas. El polímero fundido
sale por una boquilla en forma de anillo a la vez que se le está insuflando aire.
El plástico se solidifica y se pliega con ayuda de rodillos guía, con lo cual
queda una película doble con forma de macarrón (ver Figura 6).
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Figura 6 Proceso de moldeo por extrusión y soplado.

4.2.8 Hilado
Es el procedimiento habitual para obtener los hilos de las fibras textiles
sintéticas con las que se elaboran todo tipo de prendas. El proceso se muestra
en la Figura 7.

Figura 7 Proceso de fabricacion de hilos de plástico.

4.2.9 Espumación
Este método consiste en introducir aire en el material plástico mediante
agitación, insuflado o añadiendo un producto espumante. A continuación, se
puede dar la forma definitiva mediante los sistemas tradicionales. En este caso
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el producto es mucho más ligero. Ejemplo: poliuretano expandido o porexpán,

para protección de embalajes, paneles aislantes.

5. PRODUCCIÓN DE POLIETILENO TEREFTALATO

5.1. Reacciones principales
La producción del polietileno tereftalato se realiza industrialmente a partir de
dos productos, ácido tereftálico (PTA) y etilenglicol (EG). También puede
obtenerse usando dimetiltereftalato (DMT) en lugar de ácido tereftálico.
En primer lugar, se debe producir PTA. La producción de PTA se realiza
mediante distintos procesos, a continuación, se presentan las diferentes
tecnologías de producción de PTA:
• Oxidación directa de paraxileno: Proceso Amoco, proceso Toray, proceso
Mitsubishi Kasei y proceso Eastman.
• Hidrólisis de DMT: Proceso Dynamite Nobel, proceso Witten, proceso Sulzer
Chemtech/H&G Hegmanns.
• Oxidación del tolueno: Proceso Henkel II y proceso PRP.
• Otros: Proceso Du Pont, proceso Lummus, proceso Henkel I y proceso
Mitsubishi.
El proceso más utilizado para su producción es el proceso Amoco. Este
proceso parte del compuesto p-xileno que, tras una serie oxidaciones
catalizadas se convierte en ácido tereftálico (ver Figura 8).

Figura 8 Esquema del proceso Amoco.

Seguidamente, se necesita etilenglicol el cual se produce a partir de etileno. El
etileno es tratado con oxígeno en presencia de un catalizador dando lugar a
óxido de etileno, el cual al reaccionar con agua en presencia de un ácido se
transforma en etilenglicol como se muestra en la Figura 9.
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Figura 9 Reacción de producción de etilenglicol.

Finalmente, se realiza una reacción de esterificación del PTA con etilenglicol
obteniendo el compuesto bis-beta-hidroxi-etil-tereftalat, que tras una sucesiva
policondensación se polimeriza en polietilentereftalato (ver figura 10).

Figura 10 Reacciones de producción de polietilentereftalato.

5.2. Diagrama de proceso
El proceso de producción de PET se compone en dos fases, una fase fundida y
una fase sólida. A continuación, en la Figura 11 se expone el diagrama de
bloques simplificado del proceso. El proceso comienza introduciendo una serie
de materias primas en la fase fundida siendo el producto de esta fase la resina
amorfa de PET que tras el paso por la fase sólida se convierte en el producto
final: la resina de PET.
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Figura 11 Diagrama de bloques simplificado de producción de PET.

Seguidamente, en la Figura 12 se expone el diagrama de bloques detallado de
la producción de PET. El diagrama lo componen una serie de bloques en los
que se especifica la entrada y salida de materia. Se comienza por el manejo de
materias primas y la preparación de los aditivos y catalizador, finalizando con el
manejo del producto final terminado.

Figura 12 Diagrama de bloques detallado de producción de PET

5.2.1. Etapas de la fase fundida
La primera fase se subdivide en 7 etapas como se ve en la Figura 13 y se le
denomina fase fundida debido a que el material que se maneja se encuentra
en estado líquido con aspecto viscoso. Durante la fase fundida se mezclan las
dos materias primas dando lugar a un prepolímero, mediante la reacción de
esterificación, al que se le llama precursor (polímero de PET en forma amorfa).
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Figura 13 Diagrama de bloques de la fase fundida

5.2.1.1 Materias primas
Se reciben y almacenan las materias primas: etilenglicol virgen (EG), ácido
tereftálico purificado (PTA), ácido isoftálico (IPA), dietilenglicol (DEG) y el
resto de aditivos necesarios.
- El PTA se almacena en silos en forma de polvos al igual que el IPA. El IPA
se usa para favorecer la formación de copolímeros.
- Tanto el EG, DEG como los aditivos y el catalizador se almacenan en
tanques.

5.2.1.2 Preparación de aditivos y catalizadores

Se preparan el catalizador de trióxido de antimonio (Sb2O3), el aditivo de
fósforo (ácido fosfórico) y los toners (colorantes) de la misma forma: El
material en cuestión, en polvo, se disuelve en un tanque de preparación 52
con etilenglicol (EG) caliente hasta la concentración deseada y
posteriormente se agita y se vierte en el tanque de alimentación.
5.2.1.3 Preparación de pasta
Se alimenta en continuo PTA e IPA a través de sus respectivos
alimentadores de tornillo al tanque de preparación de pasta, que tiene una
agitación permanente y está a temperatura ambiente. A este tanque
también se alimenta EG refinado para que la relación molar de EG-ácidos
sea constante (en exceso de EG). Finalmente, la pasta es bombeada hacia
el primer reactor de esterificación. Debido a la alta viscosidad y alto
contenido en sólidos se utilizan bombas de tornillo helicoidales para el
movimiento de la materia.
5.2.1.4 Esterificación
En esta fase se emplean dos reactores de esterificación dispuestos en
serie. Al primer reactor llega la pasta procedente del tanque de pasta siendo
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también introducida una corriente de EG para aumentar el exceso de este

reactivo y desplazar la reacción de esterificación hacia la derecha cmo se
muestra en la Figura 14:

Figura 14 Reacción de esterificación.

Para desplazar la reacción hacia la derecha se extrae el agua formada que
se lleva hasta la columna de agua. La temperatura en esta fase es de
alrededor de 260ºC y la presión ligeramente superior a 1 kg/cm2 . El reactor
está calentado por serpentines internos y una camisa externa por los que
fluye HTM. El tiempo de residencia en este primer reactor está en torno a
3.5 h y la conversión alcanzada es > 90%.
Los monómeros y oligómeros del primer reactor pasan al segundo reactor
de esterificación ayudados por la menor presión de trabajo en este equipo
(ap. 0.4 kg/cm2 ), mientras que la temperatura se mantiene alrededor de
265ºC. En este reactor, el tiempo de residencia es ligeramente superior a 1
h y se continúa extrayendo el agua producida durante la reacción, que
mezclada con vapores de EG se envían a una columna de agua para su
separación. En este segundo reactor continúa la reacción de esterificación
con la que se llega a alcanzar conversiones por encima del 95%, respecto
al PTA.
En la reacción de esterificación, se elimina agua en el proceso con PTA y
metanol en el proceso con DMT.
5.2.1.5 Prepolimeración
Los monómeros y oligómeros del segundo reactor de esterificación pasan al
reactor de prepolimerización ayudados por el vacío al que se trabaja en
este reactor.
En este reactor tienen lugar la reacción de policondensación, aumentando
la longitud de la cadena molecular hasta unos 20 eslabones (prepolímero),
lo que equivale a una viscosidad de 0.2-0.3, y se libera EG que se retira por
el sistema de vacío y es condensado para su recirculación. Esta reacción
está catalizada por el Sb3+. También se alimentan aquí el aditivo de fósforo
y los toners para controlar el color del producto.
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La temperatura del reactor se mantiene en torno a los 285ºC, mediante un

fluido calefactor que se vaporiza por contacto con el HTM. El tiempo de
residencia es ligeramente superior a 1 h.
5.2.1.6 Polimeración
El prepolímero entra al reactor final de polimerización (Reactor Karl- Fischer
horizontal) impulsado por una bomba de desplazamiento positivo. En él
continúa la reacción de policondensación en estado fundido hasta n ≈ 100
(IV ≈ 0.6), en condiciones de alto vacío y una temperatura de trabajo de
280-290ºC, mediante el empleo de un fluido térmico que se vaporiza en
contacto con el fluido de calentamiento primario. El valor final de viscosidad
depende del producto que se esté fabricando en cada momento. Como en
el reactor anterior, el EG producido es retirado por el sistema de vacío y el
tiempo de residencia es en torno a 1 h.
5.2.1.7 Peletización
La finalidad de esta etapa es solidificar el polímero líquido que sale del
reactor final y cortarlo en trozos pequeños llamados pelets.
El polímero líquido se impulsa por una bomba hasta los cabezales de
extrusión de la peletizadora de donde sale en forma de hilos de polímero
fundido. Este haz de hilos se enfría con agua pulverizada que hace
solidificar progresivamente al material. Cuando el material aún no está
totalmente solidificado los hilos llegan a las cortadoras que los transforman
en pelets.
A continuación, los pelets se secan con aire y pasan a una tamizadora
donde los de tamaño superior al deseado se separan, y el resto se envía a
una tolva para su almacenamiento mientras en el laboratorio se analizan
sus propiedades (IV, Color, DEG, IPA, Catalizadores, P).
El resultado final de la fase fundida es un material peletizado translucido y
en estado amorfo.

5.2.2. Etapas de la fase sólida

En la fase sólida tiene lugar la finalización del proceso de policondensación
iniciado en la fase fundida como en el esquema que se muestra en la Figura 15. El
objetivo de esta fase es aumentar el peso molecular de las cadenas de polímeros,
es decir, su grado de polimerización hasta contar con unas 120 unidades de
promedio, lo que equivale a una viscosidad inherente de entre 0,68 y 0,76. Y,
además, conseguir una cristalización parcial del producto final con lo que se
consigue la no adherencia cuando se procesa.
Esta fase trabaja a una menor temperatura que la fase fundida con lo que se
producen menos reacciones secundarias indeseables y degradación del producto.
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Por lo tanto, en la fase sólida, los pelets amorfos de la fase fundida, ya en estado
sólido, aumentan su viscosidad y cristalizan transformándose en pelets opacos de
color blanco.

Figura 15 Diagrama de bloques de la fase sólida.

5.2.2.1 Etapa de cristalización
La finalidad de la etapa de precristalización es cristalizar los pelets para evitar
que se peguen durante el proceso de reacción posterior.
Los pelets de PET de la fase fundida se transfieren por transporte neumático
hasta el precristalizador donde se calientan con aire caliente a unos 170ºC, en
lecho fluidizado para evitar que se peguen entre sí. Los pelets salen por rebose
y llegan al cristalizador donde continúan siendo calentados por aire caliente
que se suministra en forma pulsante. El aire empleado para calentar a los
pelets se calienta mediante vapor de alta presión.
Al final de la etapa de cristalización los pelets han alcanzado la mayor parte del
nivel de cristalización deseado, y son enviados por transporte neumático hacia
la siguiente fase.
5.2.2.2 Etapa de reacción
El objetivo de la etapa de reacción es aumentar la viscosidad del polímero y
lograr una temperatura de fusión uniforme del producto. En esta fase se
mantienen los pelets en contacto con una atmósfera de N2 caliente.
Los equipos necesarios para esta fase son:
• Precalentador: tiene unas resistencias eléctricas que calientan el N2
circulando de abajo a arriba, en contracorriente con los pelets.
• Reactor: Es un recipiente cilíndrico de gran altura donde los pelets fluyen
hacia abajo, en contracorriente con N2 caliente a unos 210ºC. El N2 retira el
agua, el etilenglicol, otros productos obtenidos durante la policondensación
y reacciones colaterales como la de acetaldehído. La reacción de
policondensación es exotérmica por lo que se genera calor en esta fase. En
este equipo es donde se consigue la mayor parte de la uniformidad en
cuanto a las temperaturas de fusión de los pelets.
• Enfriador: Los pelets salen por la parte inferior del reactor y son
transferidos al enfriador, donde circulan en contracorriente con N2 frío, para
detener la reacción de policondensación.
5.2.2.3 Etapa de regeneración de nitrógeno
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El N2 cargado de las impurezas que ha retirado anteriormente, se regenera

mediante condensación en contacto con EG frío y por su paso a través de
unos lechos de adsorción.
5.2.2.4 Almacenamiento de producto final
El producto final que sale de los enfriadores se envía a las tolvas de análisis
a la espera de su clasificación. A continuación, se transfiere a los silos de
producto final. Desde donde se carga en cisternas o en sacas, para su
envío a los clientes.