CEDTEC

CURSO TÉCNICO – MECÂNICA

MATHEUS RODRIGUES NOVAIS

FUNDIÇÃO

SERRA

FEVEREIRO 2020
Sumário
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................ 3

2. ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO .................................................... 4

3. HISTÓRICO .................................................................................................... 5

4. PROCESSOS ................................................................................................. 6

5. DEFEITOS .................................................................................................... 11

6. CRISTALIZAÇÃO ......................................................................................... 11

7. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 20
1. INTRODUÇÃO

Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou liga metálica, no estado

líquido, é vazado em um molde com formato e medidas correspondentes aos da

peça a ser produzida.

A fundição é realizada com metal em estado líquido. Nesse processo, as peças

são conformadas pela solidificação por resfriamento os mais diversos materiais.

Durante este processo ocorre a cristalização, contração volumétrica

concentração de impurezas e concentração de gases.

A fundição permite obter, de modo econômico, peças grandes ou de geometria

complexa, sua principal vantagem em relação a outros processos. Porém
existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem
apresentar elevadas tensões residuais, micro porosidade e variações de
tamanho de grão. Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade,
quando comparados aos aços obtidos por outros processos de fabricação, como
conformação a quente.

Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação,

produtividade, precisão dimensional, acabamento superficial, etc.), entretanto
destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do material
resultante. Por exemplo, a taxa de dissipação de calor através do molde
determina o tamanho final de grão, e, portanto, a característica de resistência
mecânica da peça. Logo, é o tipo de molde que determina a qualidade da peça.

Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de

acordo com o tipo de molde utilizado. Além disso, podem

também ser classificados pela força ou pressão usada para preencher o molde

com o metal líquido (por gravidade ou por pressão). Os processos típicos

podem ser classificados em cinco grupos:

 Tipo de Força Tipo de Molde

Gravidade Areia Verde

Em casca

Molde Permanente

Cera Perdida

Pressão Injeção

Figura 1 –

2. ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

I. Confecção do modelo (modelação): consiste em construir um modelo com o

formato da peça a ser fundida. Serve para construção do molde, e suas
dimensões devem prever a contração do metal quando ele se solidificar, bem
como um eventual sobremetal para posterior usinagem da peça (ver tabela ao
lado). Pode ser feito de madeira, metal, plástico, gesso, etc.
II. Confecção do molde (moldagem): é o dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça desejada. É feito de material refratário
 e é moldado sobre o modelo que, após retirado, deixa uma cavidade com o
formato da peça.
III. Confecção do macho (macharia): é um dispositivo, também feito de refratário,
que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. São
colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal
líquido.
IV. Fusão: aquecimento do metal para fundi-lo, deixando-o em estado líquido.
V. Vazamento: é o enchimento do molde com metal líquido.
VI. Desmoldagem: é a retirada do molde e macho após a solidificação da peça,
podendo ser manualmente ou por processos mecânicos.
VII. Rebarbação e limpeza: é a retirada dos canais de alimentação, massalotes e
rebarbas que se formam durante a fundição, além da retirada das
incrustações do molde na peça fundida, geralmente por meio de jatos
abrasivos.
VIII. Controle de qualidade: verificação da conformidade da peça (ausência de
defeitos).

A seleção do processo deve ser baseada nos seguintes requisitos:

 Quantidade de peças a produzir;

 Projeto de fundição
 Tolerâncias requeridas;
 Grau de complexidade;
 Especificação do metal;
 Acabamento superficial desejado;
 Custo do ferramental
 Comparativo econômico entre usinagem e fundição

3. HISTÓRICO

A fundição de metal é uma tecnologia pré-histórica, mas que aparece

relativamente tarde no registro arqueológico. Havia muitas tecnologias anteriores
de uso de fogo, coletivamente chamadas por pirotecnologia em tempo de guerra,
que forneciam uma base para o desenvolvimento de fundição de metal. Entre eles
estavam o tratamento térmico da pedra para torná-la mais viável, a queima de cal
para fazer gesso e a queima de argila para produzir cerâmica.

Os primeiros objetos agora conhecidos por serem de metal têm mais de 10.000
anos de idade (veja a Tabela 1) e foram trabalhados, não fundidos. São pequenos
pingentes e miçangas decorativas, que foram martelados em forma de pepitas de
cobre nativo e não exigiram adesão. O cobre foi batido na forma de folhas ou
enrolado para formar pequenas contas tubulares. O período arqueológico em que
essa metalurgia ocorreu foi o neolítico, começando algum tempo durante o
neolítico cerâmico, antes do surgimento da cerâmica no registro arqueológico.

4. PROCESSOS

A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas

ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não-ferrosas (ligas de
cobre, alumínio, zinco e magnésio).

O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser resumido
nas seguintes operações:

1. Confecção do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo

com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo vai servir
para a construção do molde e suas dimensões devem prever a contração
do metal quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para
posterior usinagem da peça. Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina
plástica e até isopor.
2- Confecção do molde - O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça desejada. Ele é feito de material refratário
composto de areia e aglomerante. Esse material é moldado sobre o modelo que,
após retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida.

Figura 2
3- Confecção dos machos - Macho é um dispositivo, feito também de areia,
que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles são
colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal líquido.

Figura 3

5. Vazamento - O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.

 Figura 4

6- Desmoldagem – Após determinado período de tempo em que a peça se

solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do tipo de molde e do
metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou
por processos mecânicos.

7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação, massalote

e rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é realizada quando a peça
atinge temperaturas próximas às do ambiente.
 Figura 5

8- Limpeza - A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de

incrustações da areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é feita por
meio de jatos abrasivos.

Figura 6

Características que estão estreitamente ligadas ao processo de fundição.

A peça produzida por fundição pode ter as formas e dimensões definitivas ou não.
Furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça, embora apareçam
no desenho. Arredondamento de cantos e engrossamento das paredes. As
propriedades mecânicas de peças fundidas geralmente são inferiores às
propriedades de peças conformadas mecanicamente.

5. DEFEITOS

As peças fundidas possuem algumas características inerentes a este processo,

tais como:

 Sobremetal, que será desbastado na usinagem;

 Ausência de furos pequenos e detalhes complexos, pois dificultam o
 Processo e podem ser realizados mais facilmente por usinagem;
 Cantos arredondados e paredes mais grossas, para evitar trincas e
Melhorar Preenchimento com metal líquido.

Os defeitos mais comuns das peças fundidas são:

Inclusão de material refratário do molde na peça, causando defeitos superficiais e

Problemas para usinagem (formam abrasivos para as ferramentas da usinagem);

 Heterogeneidade na composição da liga metálica, causando o

aparecimento de partículas, segregações, etc.;
 Rechupe, que é a falta de material causado por projeto de massalote mal
feito;
 Porosidade, originado nos gases não eliminados durante o processo de
vazamento e solidificação, causando fragilidade e defeitos superficiais.

6. CRISTALIZAÇÃO

Consiste no aparecimento das primeiras células cristalinas unitárias, que servem

como núcleos, para o posterior desenvolvimento ou crescimento dos cristais,
dando, finalmente, origem aos grãos definitivos e à estrutura granular típica dos
metais.

Esse crescimento dos cristais não se dá, na realidade, de maneira uniforme, ou

seja, a velocidade de crescimento não é a mesma em todas as direções,
variando de acordo com os diferentes eixos cristalográficos; no interior de um
molde, o crescimento é limitado pelas paredes deste.

Como resultado, os núcleos metálicos e os grãos cristalinos resultantes

adquirem os aspectos representados na figura a seguir.

Figura 7 - Dentrita originada na solidificação (a); aspecto típico da seção de um lingote (b); efeito dos cantos
na cristalização (c).

Os metais líquidos são vazados em moldes para obtenção de peças ou lingotes.

O lingote passa posteriormente por processos de deformação plástica visando a
produção de chapas, barras, perfis, etc.
Os grãos que aparecem na estrutura da peça ou do lingote podem ter diferentes
Tamanhos dependendo das taxas de extração de calor e gradientes térmicos em
cada momento da solidificação. Os desenvolvimentos da macroestrutura durante
a 25 solidificação causam diferentes morfologias de grãos resultantes. Em geral
existem três regiões de grãos que se classificam como:
 Zona coquilhada: região de pequenos grãos com orientação cristalina
aleatória, situada na parede do molde. Próximo à parede existe maior taxa
de extração de calor e, portanto, elevado super-resfriamento, que
favorece a formação destes grãos. Os grãos da zona coquilhada tendem
a crescer na direção oposta à da extração de calor. Porém algumas
direções cristalinas apresentam maior velocidade de crescimento que
outras.

 Zona Colunar: região de grãos alongados, orientados na direção de

extração de calor. Os grãos da zona coquilhada que possuem as
direções cristalinas de maiores velocidades de crescimento alinhadas
com a direção de extração de calor, apresentam aceleração de
crescimento. Esta aceleração gera grãos alongados que compõem a
zona colunar, situada na posição intermediária entre a parede e o centro
do molde.
 Zona Equiaxial: região de pequenos grãos formados no centro do molde
como resultado da nucleação de cristais ou da migração de fragmentos
de grãos colunares (arrastados para o centro por correntes de convecção
 no líquido). Nesta região os grãos tendem a ser pequenos, equiaxiais e
de orientação cristalina aleatória.

7. CONTRAÇÃO DO VOLUME

A contração é expressa em porcentagem de volume.

No caso dos aços fundidos, por exemplo, a contração linear, devida à variação
de volume no estado sólido, varia de 2,18 a 2,47%, o valor menor
correspondendo ao aço de mais alto carbono (0,90%).

No caso dos ferros fundidos - uma das mais importantes ligas para fundição de
peças - a contração sólida linear varia de 1 a 1,5%, o valor de 1 %
correspondendo a ferro fundido cinzento comum e o valor 1,5% (mais
precisamente de 1,3 a 1,5%) ao ferro nodular.

Para os outros metais e ligas, a contração linear é muito variada, podendo atingir
valores de 8 a 9% para níquel e ligas cobre-níquel.

Variação de volume durante a solidificação. A maioria dos materiais metálicos

apresenta redução de volume (-), mas alguns apresentam expansão (+).
8. TIPO DE MOLDE

Podem ser classificados pela força ou pressão usada para preencher o molde
com o metal líquido (por gravidade ou por pressão).

Tipo de Força Tipo de Molde

•Areia verde (Molde descartável)

•Em Casca (Shell Molding)

Por Gravidade
•Cera perdida

•Coquilha

Por Pressão •Molde permanente

A) ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO:

 Confecção do Modelo
 Confecção do Molde
 Confecção do Macho
 Fusão
 Vazamento
 Desmoldagem
 Rebarbação e Limpeza
 Controle de Qualidade
B) SELEÇÃO DO PROCESSO
 Quantidade de peças a produzir;
 Projeto da fundição;
 Tolerâncias requeridas;
 Grau de complexidade;
 Especificação do metal;
 Acabamento superficial desejado;
  Custo do ferramental;
 Comparativo econômico entre usinagem e fundição;
 Limites financeiros do custo de capital;
 Requisitos de entrega.

9. AREIA VERDE:

É chamado de areia verde porque a mistura mantém sua umidade original, ou

seja, o molde formado pela mistura não passa por processo de secagem. A
composição do agregado granular refratário (molde) é feita por areia-base que
pode ser sílica (SiO2), cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e
água.

Processo de Moldagem em areia Verde podem ser divididos em Moldagem

Manual e Mecânica. Manual:

Geralmente utilizados em peças de grande porte, ou em pequenos lotes de

peças, onde não se justifica investimentos na mecanização.

 Mecânica: Geralmente utilizados em peças de pequeno e médio porte

produzidas em grande serie.
 Moldagem por impacto: Neste processo o molde com areia é elevado e
cai em queda livre, sofrendo impacto que comprime a areia, sendo a
operação repetida por diversas vezes.
  Moldagem por Compressão: a areia é comprimida numa prensa (a ar
comprimido ou hidráulica), sendo que a maior compactação se dá na parte
superior do molde.
 Moldagem por Compressão vibratória ou impacto: além da pressão, é
aplicada também vibração a mesa onde se localiza a caixa de moldagem.

AS VANTAGENS DO PROCESSO SÃO:

 Tem o mais baixo custo dentre todos os métodos;

 Facilidade de reparo dos moldes;
 Equipamentos mais simples.

AS DESVANTAGENS SÃO:

 A areia natural é normalmente heterogênea, ou seja, sua composição varia

para cada parte, influenciando na qualidade das peças;
  Acabamento superficial inferior;
 Maior deformação do molde (erosão) com peças de maior tamanho. Regra
gerais para projeto de massalote.

10. EM CASCA (SHELL MOLDING)

As resinas empregadas são normalmente do tipo poliéster, ureia formaldeído ou

fenol formaldeído. A resina constitui-se de 3 a 10% do molde, sendo o restante
constituído de areia-base, que deve ser isenta de argila ou impurezas e ser fina.
Quanto mais fina a areia, maior será a permeabilidade da casca.

AS VANTAGENS DO PROCESSO SÃO:

 Permite que moldes e machos sejam estocados para uso posterior;

 Bom acabamento superficial;
 Estabilidade dimensional do molde;
 Tolerâncias mais estreitas;
  Facilidade de liberação de gases durante a solidificação;
 Mecanizável e automatizável;
 Adequado para peças pequenas e de formatos mais complexos.

AS DESVANTAGENS SÃO:

 Custo mais elevado em relação à fundição em areia verde;

 Dimensões mais limitadas em relação à fundição em areia verde.

11. FUNDIÇÃO: Molde permanentes

Coquilha: Nesse processo, o molde metálico também é enchido apenas pela
ação da gravidade. Em geral, a cavidade é aberta e fechada manualmente,
entretanto é possível ser mecanizada. Os machos usados podem ser metálicos
ou de areia caso em que, por sua complexidade, seria difícil retirá-los da peça
pronta.
Sob pressão consiste em forçar o metal liquido, sob pressão, a penetrar na
cavidade do molde. Devido a pressão e alta velocidade de enchimento,
possibilita a fabricação de peças com geometria complexas e pequenas
espessura de parede.

São utilizados moldes metálicos de ligas de aço ou ferro fundido, cuja vida útil
permite a fundição de até 100 mil peças. Mas sua utilização está restrita a ligas
metálicas com ponto de fusão mais baixo que ligas de aço, como chumbo, zinco,
alumínio, magnésio, bronze e ferro fundido.

As vantagens do processo são:

 Possibilidade de produção de peças mais complexas em relação ao molde

permanente por gravidade;
 Possibilidade de peças com paredes mais finas;
 Alta produção e automatização no processo.

As desvantagens são:

 Limitações de materiais;
 Limitação de peso e dimensões;
 A produção deve ser grande para compensar o custo da máquina.
12. BIBLIOGRAFIA

[1] CEDTEC – ELEMENTOS DE MÁQUINA, SERRA. 2013; [3] IFES

– ELEMENTOS DE MÁQUINA.

[2] LOSEKAN, Cláudio R.; CARPES Jr, Widomar P.; MORO,

Norberto. Processos de Fundição. Apostila do Curso Técnico em
Mecânica do CEFET/SC, 2002.

[3] Processos de Fundição. Em www.cimm.com.br, acessado em

26/10/2006.

[4] Processos de Fabricação. Volume I. Apostila do Curso Técnico em

Mecânica. Telecurso 2000.

[5] Prof. Lázaro. Notas Sobre Processos de Fundição. Florianópolis,

2007, CEFET/SC.

[6] SIMONETTI, Marcelo J. Processos de Fundição. Sorocaba,

Apostila da Universidade Paulista, 2005.