Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
PROIECT DE DIPLOMĂ
Conducător ştiinţific
Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail
Absolvent
Iagăr Nicolae
Constanţa
-2006-
Conducător ştiinţific
Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail
Absolvent
Iagăr Nicolae
2
Constanţa
-2006-
CUPRINS
3
3.4. Calculul lotului de fabricaţie optim……………………………………68
3.5. Stabilirea lotului de fabricaţie economic………………………………71
4
de piaţă concurenţială……………………………………………..112
Introducere – Justificarea alegerii temei……………………………………………...113
Capitolul 1. Calitatea modelării proceselor în economia de piaţă
concurenţială……..114
1.1. Concurenţa Dimensiune europeană şi mondială………………………114
1.2. Relaţiile de
concurenţă………………………………………………...115
1.3. Pracţici abuzive anticoncurentiale pe baza preţului
cu efecte împotriva consumatorilor………………………………………...123
Capitolul 2. Analiza sistemelor……………………………………………………….126
2.1. Introducere în problematica analizei şi sistemelor…………………...126
2.2. Abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor din economie……..128
2.3. Metode ale analizei sistemelor economice…………………………...131
Capitolul 3. Procesul de modelare în analiza sistemelor aconomice…………………134
3.1. Conceptul de model………………………………………………….134
3.2. Etapele procesului de modelare………………………………………149
Capitolul 4. Rolul modelelor în analiza de sistem……………………………………156
4.1. Rolul modelelor în explicare, predicţie şi
control…………………….156
4.2. Rolul de comunicare al modelelor……………………………………158
4.3. Rolul de documentare al modelelor…………………………………..158
4.4. Rolul de suport decizional al modelelor……………………………...159
Capitolul 5. Probleme privind modificarea proceselor concurenţiale
în economia de piaţă……………………………………………………...160
5.1. Dificultăţi care apar la elaborarea modelelor legate
de fenomenele concurenţiale…………………………………………160
Bibliografie…………………………………………………………………………...165
5
PARTEA a I-a
6
Pentru un lot de 2000 bucăţi executate
din materialul OLC60
7
-Piesa face parte din grupa ’’ flanşe’’ .Din punct de vedere al cinematicii este fixă. Nu
are mişcare axială datorită suprafeţelor cilindrice prin intermediul cărora se fixează un
subansamblu.
Tehnologicitatea piesei.
Tehnologicitatea –reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată uşor şi cu
costuri reduse.
Tehnologicitatea, ca noţiune , se referă la două aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării reperului;
- tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care reperul poate fi obţinut cu un
cost minim de execuţie, cu un volum redus de muncă şi cu un consum scăzut de
materiale.
Trecând la cazul al existenţei desenului de execuţie, se vor urmări succesiv următoarele
aspecte:
a) -prelucrabilitatea prin aşchiere;
b) -forma constructivă a piesei;
c) -posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă,
baze de orientare, baze de fixare;
d) -prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor
prelucrate;
e) -gradul de unificare şi normalizare.
8
d) Prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate;
Analizând desenul de execuţie al flanşei se poate spune că, pentru suprafeţele care nu
determină parametri de funcţionare, toleranţele la dimensiuni au fost prescrise conform STAS
2300-88, clasa de precizie 7, deci nu mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.
Pentru suprafeţele principale, adică acele suprafeţe, care determină parametrii de
funcţionare ai flanşei, toleranţele prescrise ţin cont de aceste condiţii de funcţionare.
Parametrul de rugozitate Ra pentru aceste suprafeţe este încadrat în intervalul economic.
Concluzionând, putem spune ca reperul FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ prezintă o
tehnologicitate bună şi deci se poate trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică.
- Denumirea pisei: FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ
- Material: OL60
- Rugozitatea suprafeţelor: Ra=6,3μm mai puţin acele suprafeţe cotate pe desen care
au valoarea 0,8μm
Toleranţe date:
- pentru dimensiuni liniare: 50±0,25 ; 10±0,15 ;
+0 , 035
- pentru dimensiuni circulare: Ø270±0,25 ; Ø 60 0 ; Ø220±0,2 ; Ø100±0,15 ;
Ø16±0,1.
9
Grele Mijlocii Usoare
productiei
[buc/an] [buc/an] [buc/an]
Individuala Pana la 5 Pana la 10 Pana la 100
Serie mica 5÷100 10÷200 100÷500
Serie mijlocie 100÷300 200÷500 500÷5000
Serie mare 300÷1000 500÷5000 5000÷50000
Masa Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000
V p is a = V1 + V2 − V3 − V4 − V5 (1.2.2)
10
Alegerea corectă ,raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului
este una din condiţiile principale care determină eficienţa procesului de asamblare.
Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite
ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Referitor la semifabricat , tehnologul trebuie să aibă
precizate sau să precizeze:
- metoda şi procedeul de elaborare;
- poziţia de elaborare;
- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia;
- adaosurile de prelucrare.
Prin alegerea corectă a unui semifabricat s, necesar realizării unei piese, se
înţelege:stabilirea formei şi a metodelor de obţinere a acestuia , a dimensiunilor, a adaosurilor
de prelucrare, a tolerantelor şi a durităţii acestuia astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să
se reducă la un număr minim de operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor şi
al piesei finale.
Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:
- forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;
- de procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit
material şi anumitor dimensiuni şi forme;
- de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţă la
uzură, oboseală, coroziune şi tratament termic (duritate);
- precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate
şia celor neprelucrate.
Avem de ales între semifabricate obţinute prin deformare plastica,( semifabricate
laminate, semifabricate forjate liber, semifabricate matriţate, semifabricate ştanţate),
semifabricate turnate şi semifabricate sudate. Având în vedere forma piesei şi dimensiunile
acesteia alegem ca variante de obţinere a semifabricatului: din tablă laminată şi din bară
laminată.
Ø300 55
A
11
G=ρ × V
V=1500×6000×45=405×106mm3=0,405 m3
ρ=7850 kg/m3
G=3179,25 kg ( greutatea unei foi de tablă )
Cost 1kg tablă =5000 lei/kg
Cost 1 foaie tablă 1500×6000=3179,25 kg×5000lei/kg=15,89625mil lei
Costul unui semifabricat = 15,98mil lei/100 buc = 159862 lei/buc.
Calculul pierderilor de material prin utilizarea ca semifabricat a tablei laminate se face
astfel:
G piesă=16 kg
G 2000 flanşe=32000 kg
G 20 foi de tablă=63585 kg
G tablă pierdută =63585kg - 32000 kg = 31585 kg
Deoarece diametrul maxim al piesei este : d=270 mm, iar adaosul de prelucrare
nominal calculat pentru operaţiile de degroşare şi finisare este 3,123mm pe diametru, deci este
necesar un semifabricat cu diametru de minim 273,123≈274mm.
Conform STAS 333-66, alegem o bară de Ø=300 mm, dimensiunile de livrare fiind
L= 4 m.
Deoarece înălţimea piesei este h=50 mm, înălţimea semifabricatului
va fi h=58 mm, deoarece adaosurile de prelucrare la debitarea semifabricatului din
bară utilizând ferăstrău circular este 8 mm .
• la degroşare- Rzi-1 + Si-1 = 200 (treapta a-13-a de precizie)
-ρi-1 =0,01D=0,01×270=2,7mm=2700μm
-Ti-1 =460μm=0,46mm
Api min. =2×200+2×2700=5800μm
Api nom. =5800+460 =6260μm≈6,6mm
Deci adaosul de prelucrare la degroşare este de 7mm şi cu 1mm la finisare, rezultă un
adaos total de 8 mm.
Astfel bara va fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm
Ø300
L=58
12
d2 30 2
M 1 = ρ ×π × l sf = 7,85 g / cm 3 × 3,14 × cm 2 × 5,8cm = 32183 ,2 g = 32 ,18 kg
4 4
(1.3.1)
Se determină masa netă a piesei finite, prin descompunerea în volume elementare:
M2 =16 kg
Se calculează în procente pierderile de material rezultate in urma retezării, in urma
divizării barei şi la capătul ultimei piese necesare pentru fixare:
- pierderi de material la fixare
l1 5
m1 = ×100 = ×100 = 8,62 % (1.3.2)
l sf 58
- pierderile de material prin capătul de fixare
l 50
m 2 = 2 × 100 = × 100 = 1,25 %
L 4000
(1.3.3)
- pierderi de material rezultate în urma divizării
l3
m1 = ×100 ,
L
l 3 = L − n × l sf , (1.3.4)
L − l2
n= ,
l sf − l1
unde: - l3 =lungimea deşeului rezultat în urma divizării
- L =lungimea barei
- n =numărul de semifabricate ce se obtin dintr-o bară
4000 − 50
n= = 62 ,69 buc . deci 62 bucăţi de semifabricate se obţin dintr-o bară
58 + 5
l 3 = 4000 mm − 62 buc . × 58 mm = 404 mm
404
m3 = ×100 = 10 ,1
4000 %
(1.3.5)
Pierderile totale procentuale vor fi:
m=m1+m2+m3 =8,62% +1,25% +10,1% =19,97% (1.3.6)
Calculul normei de consum al materialului:
m 19 ,97
M = M 1 1 + = 32 ,18 kg 1 + = 38 ,6kg
100 100
(1.3.7)
Cost 1kg tablă =5000 lei/kg
Cost un semifabricat =38,6kg×5000 lei/kg =193031 lei
13
Cum pierderea de material este mai mare atunci când semifabricatul este bară laminată
şi costul semifabricatului în acest caz este mai mare decât costul semifabricatului din tablă
laminată, vom opta pentru alegerea semifabricatului din tablă laminată .
Executarea piesei cu schimbarea continuă a bazelor de orientare este în cele mai multe
cazuri, un indiciu al imperfecţiunii procesului tehnologic deoarece prin aceasta se poate
introduce erori de orientare care vor influenţa precizia de orientare.
Ţinând seama de recomandările menţionate, succesiunea operaţiilor de prelucrare a
unei piese este în general următoarea:
- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice şi de măsurare pentru
operaţiile următoare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare;
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare;
- tratamentele termice, dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuţie al piesei;
- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale.
14
Ţinând seama de recomandările menţionate mai sus privind ordinea de prelucrare a
suprafeţelor piesei o stabilire preliminară a succesiunii operaţiilor privind piesa care trebuie
obţinută este următoarea:
15
1.6. Stabilirea sistemului de orientare şi fixare a pieselor
Debitare cu flacără
Aparat de tăiat
1 oxiacetilenică la cota
oxiacetilenic
Ø276×55mm
16
[•]
Prindere în universal
Strunjire frontală de
[••••]
degroşare până la
Ø276× 53mm ; Strung normal SN
2
Strunjire frontală 400
de finisare până
la Ø276× 52,5mm
(faţa 1)
[•]
17
[•]
Strung normal SN
4 burghiuri de Ø10 ;
400
Lărgire Ø10/Ø20 şi
Ø20/Ø30 ;
18
[•]
Strunjire cilindrică
interioară de degroşare
[••••]
până la Ø59×52,5mm
5 Strung normal SN
Strunjire cilindrică
400
interioară de finisare
până la Ø60×52,5mm ;
Teşire 1×45˚ ;
[•]
Ø276×50mm
(Faţa 2)
19
[•]
Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare
până la Ø271×20mm ;
[••••]
7 Strung normal SN
Strunjire cilindrică
400
exterioară de finisare
până la Ø270×20mm ;
Teşire 1×45˚
20
[•]
Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare
[••••]
până la Ø101×10mm ;
8 Strung normal SN
Strunjire cilindrică
400
exterioară de finisare
până la Ø100×10mm ;
Teşire 1×45˚ ;
21
[•]
Găurire 4 găuri
[•••]
10 Ø16×30mm cu Maşină de găurit
dispozitiv; G16
[•]
Ø60 0
+0 , 035
×50mm ; rotund interior
WMW 450
[••••]
22
Ajustare,
12 Control tehnic de Banc de control
calitate
23
- Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de finisare cu plăcuţă din
carbură metalică P30 (h×b=20×20 ; L1=125 ;).
24
Pentru operaţia de găurire:
Recomandari ale partii aschietoare:
-unghiul la varf 116°÷120°⇒2δ =118°
-unghiul de asezare 10°÷12°⇒α =10°
25
b) strunjirea de finisare( operaţia anterioară este degroşarea )
Deci finisarea se face de la 58,5mm la 59,5mm => 2Ap =1mm=Af
c) rectificarea (operaţia anterioară este finisarea )
d=600+0,035mm ; L=50mm ; ap=0,35 ;T=0,120
Pentru a ţine seama de deformaţiile la tratamentul termic , adaosul de prelucrare
se va majora cu 50%. →; ap=0,35 +0,175=0,525
dmin= d+Ai=60+0=60mm →Dmin=dmin – ap – T =60 – 0,35 – 0,120=59,53mm
Rotunjit :Dmin = 59,50mm →
Diametrul D al piesei înainte de rectificare va fi :
D = 59,50+0,120
26
În funcţie de aceste considerente, va lorile uzuale ale adâncimii de aşchiere la degroşare
pot fi cuprinse între 2÷5 mm, la strungurile normale şi între 20÷25 mm la prelucrările pe
strungurile carusel.
Adâncimea de aşchiere pentru operaţia de finisare se alege egală cu adaosul de
prelucrare intermediar calculat , rotunjit la o mărime realizabilă prentru reglarea maşinii, având
în vedere asigurarea preciziei de prelucrare şi a rugozităţii impuse.
La strunjirea de finisare, adâncimea de aşchiere poate fi de 0,5÷2 mm, pentru Ra≥5,3 şi
0,1÷0,4mm pentru Ra=1,5÷3,2 .
Adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia :
Ap
t= [mm]
i
(1.9.2)
Se ştie că 2Ap=2mm→Ap=1mm
1mm
i=1 trecere →t = = 1 mm →
1
→ i1=1 trecere ; t1 = 1 mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
Pentru operaţia noastră avansul se alege din tabele.
s = 0,8….1,2mm/rot→ s1 =0,88 mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de
degroşare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ;L=50 ; L1=125 ;).
h
b ⋅ h ⋅ ⋅ Rai
scalculat =
YFY L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197 (1.9.3)
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z
x FZ
27
n1=135[m/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n1=150 [rot/min]
f) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × n ales
Vr =
1000
(1.9.6)
3,14 × 276 ×150
Vr = = 129 ,9m / min ;Vr1=129,9[m/min]
1000
Vr − Va 129,9 − 135
∆V = × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 3,9% < 5% (1.9.7)
Vr 129,9
g) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×1×0,880,75×1,178=112,38 N (1.9.8)
F ×Vr 112 ,38 ×129 ,9
Pef = z = = 2,43kW
6000 6000
(1.9.9)
Cs × Rz y × r u
s= (1.9.10)
t x × χ z × χ1z
28
1000 ×ν 1000 ×178 ,37
n= = = 205 ,8 [rot/min]
π ×d 3,14 ×276
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n2=200 [rot/min]
29
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85; CV =297 ; T=90;
45 45
t=2,5mm ; s=0,88mm/rot; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.]
ν3=100 [m/min]
d) Calculul turaţiei
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 271 ×120
Vr = = 102 ,1m / min ;Vr3=102,1[m/min]
1000
V − Va 102,1 − 100
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,05% < 5%
Vr 102,1
f) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×2,5×0,880,75×1,178=280,9N
F ×V r 280 ,9 ×102 ,1
Pef = z = = 4,7 kW
6000 6000
30
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
HB
T m ⋅ t xv ⋅ s yv ⋅
200
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
45 45
T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν4=152,9 [m/min]
d) Calculul turaţiei
31
Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de mai mulţi factori, printre
care enumerăm :
- rezistenţa burghiului ;
- rigiditatea sistemului M.U.S.D.P. ;
- prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate ;
- rezistenta mecanismului de avans al maşinii-unelte.
-
Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este :
s=Cs ×D0,6×Ks (1.9.12)
unde:
Cs – este coeficientul de avans ale cărui valori se adoptă din tabelul din
îndrumarul de proiectare ;
D – este diametrul burghiului cu care se prelucrează, în mm ;
Ks – este un produs de coeficienţi de corecţie, dat de relaţia :
Ks =Kl·Kα·Kg (1.9.13)
în care:
Kl – este un coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii de
prelucrat şi are valori specificate în tabel ;
Kα – este un coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei
prelucrate cu unghiu α sau α1 ;
Kg – este un coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor în
funcţie de grosimea pereţilor acestora.
Pentru burghiu cu Ø10 avem :
Ks =0,9
Cs =0,063
D =10mm
Avansul :s( D=10) =0,063·100,6·0,9 = 0,226mm/rot
Aleg : s5=0,22mm/rot
c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :
C × D zv
v = vm × K vp
T × s yv
(1.9.14)
K vp = K mv × K tv × K lv × K sv
(1.9.15)
în care T – durabilitatea burgiului ; D – diametrul burghiului ; iar m,Cv,yv,kvp,zv sunt
coeficienti ce se aleg din tabele.
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≤ 0,2mm/rot avem : Cv=5 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,7.
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
32
d) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×15 ,401
n( D =10 mm ) = = = 490 ,47 [rot/min]
π ×d 3,14 ×10
Alegem n5=480[rot/min] din cartea maşinii
33
d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.
D − d 10
t6 = = = 5[mm ]
2 2
t6= 5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s=Cs ×D0,6×Ks
Ks =Kl·Kα·Kg
Pentru burghiu cu Ø20 avem :
Ks =1
Cs =0,063
D =20mm
Avansul :s( D=20) =0,063·200,6·1 = 0,38mm/rot
Aleg : s6=0,36mm/rot
34
d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.
D − d 10
t7 = = = 5[mm ] → t7= 5mm
2 2
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s=Cs ×D0,6×Ks
Ks =Kl·Kα·Kg
Pentru burghiu cu Ø30 avem :
Ks =1
Cs =0,047
D =30mm
Avansul :s( D=30) =0,047·300,6·1 = 0,362mm/rot
Aleg : s7=0,36mm/rot
c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :
C v × D zv
v= m × K vp
T × s yv
K vp = K mv × K tv × K lv × K sv
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
La D3=30mm avem s=0,36 ; T=45; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
−0 , 9
750
KMv= = 0,818 ; KTv=1 ; KLv=1,2 ; KSv=1; KVp=0,9816
Rm
7 × 30 0, 4
v( D=30)= × 0,9816 = 20 ,85 m / min
45 0, 2 × 0,36 0,5
v7=20,85 [m/min]
d) Calculul turaţiei
3,14 × 30 × 230
Vr = = 21,66 m / min ;Vr7=21,66[m/min]
1000
V − Va 21,66 − 20,85
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 3,73% < 5%
Vr 21,66
Calculul forţelor şi momentelor la lărgire nu este strict necesară, deoarece solicitările
care apar sunt mici.
35
14 ,25 mm
i8= 5 trecere →t = = 2,85 mm ≈3mm
5
t8= 3mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,15÷0,40mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s8=0,4mm/rot
Verificarea avansului
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0,7
s= = 0,0006 mm / rot
30,3 × 45 0,35 × 45 0,35
200
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
45 45
T=90; t=3mm; s=0,4mm/rot ; CV=297 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν8=112,4 [m/min]
d) Calculul turaţiei
n8=611,9[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n8=600 [rot/min]
e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 58 ,5 × 600
Vr = = 110 ,2m / min ;Vr8=110,2[m/min]
1000
V − Va 110,2 − 112,4
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 1,9% < 5%
Vr 110,2
36
t9= 0,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s9=0,22mm/rot
Verificarea avansului
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 0,81, 4 ×1,50, 7
s= = 0,00066 mm / rot
0,50 ,3 × 45 0,35 × 45 0 ,35
200
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
45 45
T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν9=153 [m/min]
d) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×153
n= = = 818 ,9 [rot/min]
π ×d 3,14 ×59 ,5
n9=818,9[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n9=800 [rot/min]
e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × n ales
Vr =
1000
3,14 × 59 ,5 ×800
Vr = = 149 ,46 m / min ;Vr9=149,45[m/min]
1000
V − Va 149,45 − 153
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,37% < 5%
Vr 149,45
f) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,5×0,220,75×1,178=19,86 N
F ×Vr 19 ,86 ×149 ,45
Pef = z = = 0,49 kW
6000 6000
37
s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s10=0,88mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de degroşare cilindrică
exterioară :STAS 6382-80
–Cuţit frontal pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×20 ;L=50 ; L1=110 ;).
h
b ⋅ h ⋅ ⋅ Rai
scalculat =
YFY L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197
6 ⋅ C Fz ⋅ t xFZ ⋅ K z
k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178;t=1mm; CFz =105 ;xFz=1 ;yFy= 0,75.
scalculat=60 [mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.
S10calculat =60 [mm/rot]
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
HB
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv
yv
200
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
45 45
T=90; t=1mm; s=0,88mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν10=117 [m/min]
e)Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×117
n= = =135 [rot/min]
π ×d 3,14 × 276
n10=135[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n10=140 [rot/min]
g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 276 ×140
Vr = = 121 ,3m / min ;Vr10=121,3[m/min]
1000
V − Va 121,3 − 117
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 3,54% < 5%
Vr 121,3
38
0,25 mm
i11= 1 trecere →t = = 0,25 mm
1
t11= 0,25mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s11=0,22mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6382-80
–Cuţit frontal pentru finisarea exterioară cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×20 ;L=50 ; L1=110 ;)
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0, 7
s= = 0,0147 mm / rot
0,25 0, 3 × 45 0, 35 × 45 0, 35
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
HB
T m ⋅ t xv ⋅ s yv ⋅
200
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
45 45
T=90; t=0,25mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
v11=173 [m/min
f) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×173
n= = =199 ,6 [rot/min]
π ×d 3,14 × 276
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n11=200 [rot/min]
g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 276 × 200
Vr = = 173 ,32 m / min ;Vr11=173,32[m/min]
1000
V − Va 173,32 − 173
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 0,18% < 5%
Vr 173,32
h) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,25×0,220,75×1,178=9,33 N
F × Vr 9,33 ×173 ,32
Pef = z = = 0,26 kW
6000 6000
39
2,5mm
i12= 1 trecere →t = = 2,5mm
1
t12= 2,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s12=0,88mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem - Cuţit de strung de degroşare cilindrică
exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=150 ;).
h
b ⋅ h ⋅ ⋅ Rai
scalculat =
YFY L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197
6 ⋅ C Fz ⋅ t xFZ ⋅ K z
k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178: CFz=105 ; t=2,5mm.
scalculat= 7,24[mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.
S12calculat =7,24 [mm/rot]
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
HB
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv
yv
200
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
45 45
T=90; t=2,5mm; s=0,88mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν12=100 [m/min]
f) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×100
n= = =117 ,5 [rot/min]
π ×d 3,14 ×271
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n12=120 [rot/min]
g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × n ales
Vr =
1000
3,14 × 271 ×120
Vr = = 102 ,1m / min ;Vr12=102,1[m/min]
1000
Vr − Va 102,1 − 100
∆V = × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2% < 5%
Vr 102,1
h) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×2,5×0,880,75×1,178=280,9 N
F ×V r 280 ,9 ×102 ,1
Pef = z = = 4,7 kW
6000 6000
40
0,5mm
i13= 1 trecere →t = = 0,5mm
1
t13= 0,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s13=0,22mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80
–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×12 ;L=50 ; L1=110 ;δ=70º ;δ’=20º).
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0, 7
s= = 0,0136 mm / rot
0,5 0, 3 × 70 0, 35 × 20 0,35
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
HB
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv
yv
200
0,3 0 , 09
45 15
k1= = 0,87 ;k2= = 0,97 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
70 20
T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν13=152,9 [m/min]
b) Calculul turaţiei
41
84 ,5mm
i14= 30 treceri →t = ≈ 3mm
30
t14= 3mm
200
0,3 0, 09
45 15
k1= = 1 ;k2= = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
45 45
T=90; t=3mm; s=0,8mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν14=97,86 [m/min]
i) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×97 ,86
n= = = 308 ,58 [rot/min]
π ×d 3,14 ×101
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n14=305 [rot/min]
j) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × n ales
Vr =
1000
42
J. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la cota Ø100×10mm
200
0,3 0 , 09
45 15
k1= = 0,87 ;k2= = 0,97 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
70 20
T=90; t=0,55mm; s=0,18mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν13=188,2 [m/min]
c) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×188 ,2
n= = = 599 ,36 [rot/min]
π ×d 3,14 ×100
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n13=600 [rot/min]
d) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 ×100 × 600
Vr = = 188 ,4m / min ;Vr13=188,4[m/min]
1000
V − Va 188,4 − 188,2
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 0.1% < 5%
Vr 188,4
e) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,55×0,180,75×1,178=18,79 N
F ×Vr 18,79 ×188 ,4
Pef = z = = 0,59 kW
6000 6000
43
K. Calculul regimului de aşchiere la frezarea
Faza 1:-Prinderea semifabricatului pe platoul rotativ
-Frezare de degroşare
După fiecare frezare semifabricatul se indexează cu 90º.
Se foloseşte ca sculă aşchietoare-Freză cilindrico-frontală cu coadă conică: STAS
9212/3-84 – Freză cu plăcuţe lipite din carburi metalice ( D=30 ; L=147; l=22; z=6)
a)Stabilirea adâncimii de frezare şi a numărului de treceri.
At=10mm; 2Ap=9mm ; Ap=4,5
4,5
i14=2 trecere t= =2,25mm
2
t14 = 2,25mm
b) Stabilirea avansului de frezare.
La frezare se deosebesc avansul pe dinte sd , avansul pe rotaţie al frezei sr şi avansul pe
minut (viteza de avans va) între care există relaţia:
va =sr · n = sd · z ·n (1.9.21)
z fiind numărul de dinţi ai frezei, iar n turaţia frezei.
La frezarea de degroşare se alege avansul pe dinte, deoarece acest avans caracterizează
mărimea sarcinii pe un inte al frezei.
La frezarea de finisare se alege avansul de rotaţie al frezei, deoarece rugozitatea
rugozitatea suprafetei este influenţată direct de avansul pe rotaţie. În funcţie de avansul pa
rotatie adoptat pentru finisare, se calculează avansul pe dinte (sd =sr/z ), (1.9.22)
mărime care este necesară la calculul vitezelor şi forţelor de aşchiere.
Avansul ales la frezarea de degroşare se verifică în funcţie de următoarele condiţii:
- rezistenţa mecanismului de avans al maşinii de frezat;
- rigiditatea dornului port freză ( la frezare cu alezaj);
- pentru degroşare sd =0,05……0,09mm/dinte ( din tabel)
Alegem sd= 0,06mm/dinte
- pentru finisare sr =0,12…….0,24mm/rot ( din tabel)
0,18
Alegem sr =0,18mm/rot→ sd= = 0,03mm/dinte
6
c) Viteza de aşchiere
46,7 × D 0, 45
v= × kv (1.9.23)
T 0,33 × t10,5 × s d0,5 × t 0,1 × z 0,1
unde : v = viteza de aşchiere economică [m/min];
D = diametrul frezei [mm] (30mm);
T = duritatea economică a frezei [min] (120 min);
t1 = lungimea de contact dintre tăişul sculei şi piesa de prelucrat raportată la o
rotaţie (30 mm);
t = adâncimea de aşchiere [mm] (9 mm);
z = numărul de dinţi ai frezei (6 dinţi);
kv = coeficientul de corectie al vitezei
nv
750
kv = Cm ;Cm = 1; nv = 1 ; Rm = 600÷700 ( rezistenta la tracţiune )
Rm
44
46 ,7 × 30 0, 45 750
-pentru degroşarev14= × = 24 ,72 m/min
120 0,33 × 50 10,5 × 0,06 0,5 × 2,25 0,1 × 6 0,1 600
v14=24,72m/min
46 ,7 × 30 0, 45 750
- pentru finisare v15= × = 40 ,64 m/min
120 0,33 × 50 1 × 0,03 × 0,5 × 6
0,5 0,5 0 ,1 0 ,1
600
v15=40,64 m/min
d) Calculul turaţiei
1000 ×v
ndegroşare = (1.9.24)
π ×d
1000 ×24 ,72
ndegroşare = = 262 ,4 [ rot/min]
3,14 ×30
Alegem n= 250 [rot/min]→n14=250[rot/min]
1000 × 40 ,64
nfinisare = = 431 [ rot/min]
3,14 ×30
Alegem n= 450 [rot/min]→ n15= 450 [rot/min]
π × D × nales
- pentru degroşare : Vr=
1000
(1.9.25)
3,14 ×30 × 250
Vr= = 23 ,55 m/min→ Vr14=23,55 m/min
1000
Vr − V a 23 ,55 −24 ,72
ΔV = ×100 <5%→ΔV = ×100 =4,9%<5%
Vr 23 ,55
(1.9.26)
π × D × nales
- pentru finisare : Vr=
1000
3,14 × 30 × 450
Vr= = 42 ,39 m/min→ Vr15=42,39 m/min
1000
Vr − V a 42 ,39 −40 ,64
ΔV = ×100 <5%→ΔV = ×100 =4,12%<5%
Vr 37 ,68
f) Calculul puterii efective
Puterea efectivă se calculează cu relaţia :
Ne= k×Dx× t1u ×vf× s dy ×tw [kw]
(1.9.27)
În care diametrul D = diametrul frezei [mm] ; t1 = lungimea de contact [mm] ;
t = grosimea de aşchiere[mm] ; vf = viteza de avans [mm].
1000 × v
Vf = × sd × z
π ×D
(1.9.28)
1000 ×23 ,07
- pentru degroşare: vf = ×0,06 ×6 =88,165 mm/min
3,14 ×30
1000 ×40 ,64
- pentru finisare: vf = 3,14 ×30 ×0,03 ×6 =77,65 mm/min
45
Valorile coeficientului k şi al exponenţilor din relaţia puterii sunt date în tabele:
K= 4·105 ; x =0,15 ;u = 0,9 ;y = -0,25 ; w = 1
- pentru degroşare: Ne= 4×10-5 ×300,15×500,9×88,165×0,06-0,25×4,51 =1,8[kw]
- pentru finisare: Ne= 4×10-5 ×300,15×500,9×77,65×0,03-0,25×11 =0,42[kw]
v16=15,401 [m/min]
d) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×17 ,84
n( D =16 mm ) = = = 355 ,09 [rot/min]
π ×d 3,14 ×16
Alegem n16=300[rot/min] din cartea maşinii
e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 ×16 × 300
Vr = = 15 ,07 m / min ;Vr16=15,07[m/min]
1000
V − Va 15,07 − 15,401
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,19 % < 5%
Vr 15,07
46
f) Calculul forţei şi a momentului
Pentru oţeluri , relatiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt :
F=Cf · Dxf · syf · Kf [N]
xm ym
Mt = CM · D · s · KM [N·m]
Din tabele se aleg valorile coeficienţilor şi exponenţilor forţei şi momentului Cf ,
CM ,xf , yf , xm ,ym
Cf =780; CM = 61; xf =1,09; yf=0,78 ; xm =1,74;ym=0,78
Coeficienţii de corecţie pentru fortă şi moment la găurire, KF şi KM se calculează cu
relaţiile :
KF = KaF· KsaF· KχF· KηF
KM= KηM
Valoarea coeficientilor din aceste relaţii sunt date în tabele.
KaF= 0,75; KsaF=0,95; KχF·=1; KηF= 1→ KF =0,71
KM=1
+0 , 035
N. Calculul regimului de aşchiere la rectificare(Ø 60 0 )
Sculă aşchietoare:
-În funcţie de diametrul alezajului se alege un disc abraziv cu
diametrul: Dd = 0,9×Sf =0,9×60 =54 mm şi lăţimea B= 50mm. (1.9.29)
-Piatră cilindrică plană 55×50×10;
-Din tabele în funcţie de materialul de prelucrat, diametrul şi tipul
rectificării, se aleg: materialul abraziv En ,granulaţia 40, duritatea J ,liant C.
a) Stabilirea adaosului de prelucrare;
În funcţie de materialul prelucrat, diametrul şi lungimea rectificată , se alege
adaosul de prelucrare pe diametru:
Ap=0,45 mm.
b) Stabilirea durităţii economice a discului abraziv ;
În funcţie de diametrul rectificat şi trepta de precizie se alege duritatea
aeconomică:
Tec=7 min.
c) Stabilirea adâncimea de aşchiere şi a numărului de treceri;
În functie de tipul rectificării şi a diametrului găurii se alege adăncimea de
aşchiere – avansul de pătrundere – la o cursă dublă a mesei.
ta 17 =Sta 17= 0,0035 mm/c×d;
Întrucât se lucrează pe o maşină de rectificat universală se dublează adâncimea
de aşchiere. → ta 17 =Sta 17= 0,007 mm/c×d;
În aceste condiţii, numărul de treceri va fi:
Ap 0,45
i17 = = = 32 treceri; (1.9.30)
2 ⋅t 2 ⋅ 0,007
47
d) Stabilirea avansului longitudinal;
Din tabele , în funcţie de materialul de prelucrat şi de tipul rectificării se alege
avansul longitudinal
β=0,5 fracţiuni din lăţimea pietrei;
Sl = βl×β = 0,5 ×50 =25 mm/rot; (1.9.31)
e) Stabilirea vitezei de aşchiere;
În functie de materialul de prelucrat şi diametrul găurii se alege viteza de
aşchiere a discului abraziv:
v 17 =25 m/s
Se calculeaza în continuare turatia discului abraziv:
60000 × v 60000 × 25
n17 = = = 8670 rot/min (1.9.32)
π ×D 3,14 ×55
Maşina unealtă adoptată are o singură turaţie pentru rectificat alezaje:
Nr =11000 rot/min
În aceste conditii , viteza de aşchiere reală a discului abraziv va fi :
π × D × n r 3,14 × 55 ×11000
v r17 = = = 31,6 m/s (1.9.33)
60000 60000
f) Stabilirea vitezei de rotaţie ( avans circular ) a piesei;
În funcţie de adâncimea de aşchiere (avansul de pătrundere sp= 0,007 mm/c×d),
avansul longitudinal (sl =0,5 B) şi diametrul de rectificat (D=60 mm) , se alege viteza
de avans( circular) a piesei:
vs17 =50 m/min
Se calculeză în continuare turaţia piesei:
1000 × v s 1000 × 50
n p17 = = = 265 rot/min (1.9.34)
π ×d 3,14 × 60
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia reală a piesei:
npr =250 rot/min
În aceste condiţii, viteza de avans reală va fi:
π × d × n pr 3,14 × 60 × 250
v sr = = = 47 m/min (1.9.35)
1000 1000
g) Stabilirea vitezei longitudinale a mesei;
vl = sl × npr =25×250 =6250 mm/min =6,25 m/min (1.9.36)
h) Verificarea puterii ;
În funcţie de viteza de avans, avansul longitudinal de trecere şi avansul de
pătrundere , se alege puterea afectivă :
Ne =1,6 KW
Se corectează cu următorii coeficienti :
K1=0,9
K2= 1,0 →puterea reală va fi:Nr =Ne× K1× K2=1,44 KW (1.9.37)
Din caracteristicile maşinii unelte se găseşte puterea : NM.U=1,5 KW
Deci, Nr <NM.U.
48
la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp
minime în procesul de prelucrare este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe baza unei munci
normate.
Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileşte unui executant, care
are calificarea corespunzătoare şi lucrează în ritmul normal, pentru efectuarea unei operatii,
lucrări sau serviciu, în anumite condiţii tehnico-economice precizate.
Normele de muncă pot fi clasificate după mai multe criterii, dar cel mai important este
cel după specificul activităţii, după care se deosebesc:
- norma de timp NT , este timpul stabilit unui executant, care are calificarea
corespunzătoare , pentru efectuarea unei unităţi de produs, în condiţii tehnice ale
locului de muncă,precizate. Se exprimă în [ ore om /produs] , [min om / produs];
- Norma de producţie NP , reprezintă cantitatea de produse sau lucrări , stabilită a se
efectua într-o unitate de timp de către un executant care are calificare
corespunzătoare şi lucrează cu intensitate normală, în condiţii tehnice ale locului de
muncă , precizate. Se exprimă în [ nr. produse om /min], [ nr.produse om/oră];
Relaţia dintre cele două norme este:
1
NP = (1.10.1)
NT
- norma de servire, sau zona de servire – se referă la locul de muncă delimitat prin
dimensiunile sau înzestrarea lui, în care un executant îsi exercită atribuţiile sau
sarcinile de muncă;
- norma de personal – reprezintă numărul de lucrători, meseria ( functia) şi nivelul de
calificare necesar pentru un executant colectiv ce lucrează la un loc de muncă
complex sau pe o linie tehnologică cu flux continuu.
Norma de timp NT
Deservire
De Deservire Odihnă şi Întreruperi
Ajutător tehnică
bază organizatorică necesităţi tehnologice
49
Timpul de bază Tb reprezintă timpul în care au loc modificările cantitative şi calitative
ale produsului şi se realizează efectiv transformarea semifabricatului în pisă finită.
Timpul auxiliar Ta este timpul în care nu se realizează aşchierea şi are următoarele
componente: timpul de prindere şi desprindere a fabricatului; timpul pentru reglarea regimului
de aşchiere, schimbarea sculei; timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă; timpul
perntru evacuarea aşchiilor ; timpul pentru măsurători de control.
Timpul de deservire tehnică Tdt a locului de muncă are două componente:
-Timpul de deservire tehnică Tdt , care include timpul pentru ungerea unor organe
de maşini, realizarea unor reglaje constructive, ascuţirea sculelor şi a schimbarea
lor;
-Timpul de deservire organizatorică Tdo , este timpul în care muncitorul asigură
organizarea şi întreţinerea locului de muncă , respectiv, predarea schimbului de
lucru, predarea pieselor, curăţirea şi ungerea utilajului;
Timp de întreruperi reglementare Tir are două componente:
-Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice Ton;
-Timpul pentru întreriperi tehnologice şi organizatorice Tdo –este rezervat reglării
periodice a utilajelor, înlocuirea unor materiale tehnologice care se uzează.
Norma tehnică de timp, pune în evidenţă utilizarea corectă a forţei de muncă şi a
condiţiilor de dotare din întreprindere. Pentru determinarea normei de timp se pot utiliza
următoarele metode:
a) Metoda analitică , care constă în determinarea analitică a unor componente ale
normei de timp, iar pentru restul, făcându-se o apreciere procentuală.
Pentru o operaţie sau o fază oarecare, norma de timp se determină cu relaţia:
T pi T pi
NT= + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + Tu (1.10.3)
n n
în care : n- este numărul de piese din lot;
Tu – timpul unitar.
Timpul de bază se calculează cu relaţiile caracteristice fiecărui procedeu de prelucrare.
Pentru strunjire, se foloseşte relaţia:
l str
Tb = ⋅i (1.10.4)
n p ⋅ sl
unde: lstr – este lungimea suprafeţei strunjite;
np – turaţia piesei;
sl – avansul longitudinal ;
i - numărul de treceri.
Timpul auxiliar ta se determină analitic, în cazul proceselor tehnologice mecanizate sau
automatizate, sau prin cronometrare, în cazul realizării manuale a mişcărilor.
50
K3
Ton =
⋅ TE (1.10.7)
100
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp
foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.
h) Metoda cronometrării, constă în determinarea prin cronometrare a timpilor care se
repetă ciclic în cadrul operaţiei. Această metodă se utilizează în cadrul producţiei de
serie mijlocie şi mare;
i) Metoda similitudinii ( comparativă ) , constă în determinarea normei de timp , având la
bază norma tehnică de timp a unei piese asemănătoare, dar de dimensiuni diferite.
141 ×1
Tb = =1,06 min
150 ×0,88
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×1,06= 0,021 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,06+1,14)=0,022 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,2=0,066 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,06+1,14+0,021+0,022+0,066 =2,309 min
Norma tehnică va fi egală cu:
51
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 2,309= 2,314 min
n
b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la 52,5mm:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (1÷5)mm;
D
l= ,( lungimea suprafetei strunjite)
2
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,18mm/rot; t =0,25mm; v =178,37m/min;
n =200rot/min→
0,25
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 1,29 mm ;
l2 =1mm; → L =140,29mm
l =138mm
140 ,29 ×1
Tb = = 3,89 min
200 ×0,18
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×3,89= 0,0778 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(3,89+1,14)=0,0503 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 5,03=0,1509 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =3,89+1,14+0,09478 +0,0503 +0,1509 =5,3min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 5,3= 5,305 min
n
Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 276 × 52,5 mm →
Nt2 =7,619 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (1÷5)mm;
52
2,5
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 3,92 mm ;
l2 =1,5mm; → L =35,42mm
l =30mm
35 ,42 ×1
Tb = = 0,335 min
120 × 0,88
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,335= 0,0067 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,335+1,14)=0,01475 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,475=0,04425 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,335+1,14+0,0067 +0,01475 +0,04425 =1,5407min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 1,5407= 1,5457 min
n
53
1.10.4.Normarea tehnică la operaţia 4 de găurire la Ø30 ×52,5mm
a) Normarea tehnică la găurire până la Ø10 × 52,5mm:
- găurire cu burghiu de Ø10mm
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
d
l1 = 2 ⋅ tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (1÷5)mm;
57 ,31 ×1
Tb = = 0,54 min
480 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,16 ==1,09min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,54= 0,01 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,54+1,09)=0,0163 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,63= 0,0489min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,54+1,09+0,01 +0,0163 + 0,0489=1,7052 min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 1,7052= 1,7102 min
n
54
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,6= 0,012min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,6+1,09)=0,0169 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,69=0,0507 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,6+1,09+0,012+0,0169 +0,0507 =1,7696min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 1,7696= 1,7746 min
n
55
l1 = t ×tg χ + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =52,5mm
i =5 trecere; s =0,4mm/rot; t =3mm; v =112,4m/min; n =600rot/min→
→ l1 = 3 ×tg 45 0 +1mm = 3,56 mm ;
l2 =2mm; → L =58,06mm
l =52,5mm
58 ,06 ×5
Tb = =1,2 min
600 ×0,4
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,18 ==1,11min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×1,2= 0,024 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,2+1,11)=0,0231 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×2,31=0,0693 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,2+1,11+0,024 +0,0231 + 0,0693 =2,4264 min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 2,4264= 2,4314min
n
55 ,92 ×1
Tb = = 0,31 min
800 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,18 ==1,11min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,31= 0,0031 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,0031+1,11)=0,01131 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,1131=0,03393 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,31+1,11+0,0031 +0,01131 + 0,03393 =1,46834 min
56
Timp pentru teşitură: 2min
Deci avem: - norma tehnică pentru întreaga strunjire a suprafetei Ø60 →
Nt5 =7,9min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.
140 ×1
Tb = = 1,13 min
140 ×0,88
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×1,13= 0,0226 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,13+1,14)=0,0227 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,27=0,0681 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 1,13+1,14+0,0226+0,0227 +0,0681 =2,3834 min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 2,3834 = 2,3884 min
n
b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la Ø276×50mm:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =138mm,( lungimea suprafetei strunjite)
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,22mm/rot; t =0,25mm; v =173m/min;
n =200rot/min→
1
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 2,17 mm ;
57
l2 =1mm; → L =141mm
l =138mm
141 ×1
Tb = = 3,2 min
200 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×3,2= 0,064 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(3,2+1,14)=0,0434 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 4,34=0,1302 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =3,2+1,14+0,064 +0,0434 +0,1302 =4,5776min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 10
Nt =
+Tu = 2000 + 4,5776= 4,5826 min
n
58
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,37=0,0411 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 0,23+1,14+0,0047 +0,0137+ 0,0411 =1,4295min
59
l2 = (1÷5)mm;
l =10mm,( lungimea suprafetei strunjite)
i =30 trecere; s =0,8mm/rot; t =3mm; v =97,86m/min; n =305rot/min→
3
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 4,51mm ;
l2 =2mm; → L =16,51mm
l =10mm
16 ,51 ×30
Tb = = 2,02 min
305 ×0,8
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×2,02= 0,04 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(2,02+1,14)=0,0316 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 3,16=0,0948 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =2,02+1,14+0,04 +0,0316 +0,0948 =3,3264min
60
Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 270 × 20 mm →
Nt8 =6,64 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.
61
Tpi = (16 + 2,5 + 9 + 10 + 6)=43,5 min , pentru modul de aşezare şi fixare şi pentru
acţiuni suplimentare;:
Tdt =2%Tb=2% ×0,86= 0,0172 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,86+1,2)=0,0206 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,06=0,0618 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,86+1,2+0,0172 +0,0206 +0,0618 =2,1596min
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 43 ,5
Nt =
+Tu = 2000 + 2,1596= 2,18135 min
n
Deci avem: - norma tehnică pentru întreaga frezare →
Nt9 =5,09 ×4 = 20,3 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =43,5 min.
62
a) Normarea tehnică la rectificare
5,29 + 6,67
Tb = = 6,03 min
2
Ta1 =0,16 min, în legătură cu faza;
Ta2 =0,48 min, în legătură cu măsurătorile
Ta3 =0,18 min, în legătură cu prinderea şi desprinderea piesei
Ta = 0,82 min
Tpi1 = 8 min , pentru prindere în universal sau mandrină;
Tpi2 = 8 min , pentru primirea şi predarea documentatiei şi a S.D,V.-urilor
Tpi = 16 min
Td= Tdt + Tdo =1,76 min;
Ton =0,21 min
Tu=6,3+0,82+1,76+0,21=9,09
Norma tehnică va fi egală cu:
T pi 16
Nt =
+Tu = 2000 + 9,09= 9,098min
n
Deci avem: - norma tehnică pentru rectificare →Nt11=9,098 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =16 min
Majoritatea sculelor şi organelor de maşini din oţel, care lucrează în condiţii de lucru
speciale, sunt supuse unor tratamente speciale şi anume tratamentelor termice sau
termotermice.
Pentru terminologia şi definiţiile principalelor noţiuni care intervin în tratamentele
termice este elaborat standardul 2500-66.
Prin tratament termic al oţelului se înţelege modificarea structurii acestuia sub acţiunea
unei succesiuni de operaţii, constând din încălziri şi răciri în condiţii determinate , cu scopul de
a realiza pentru produsele respective, anumite proprietăţi fizico-mecanice.
Schimbarea proprietăţilor fizice şi mecanice prin tratamente termice se datorează
transformărilor pe care le pot suferi unii constituenţi ai materialelor metalice, apariţiei de noi
constituenţi , dispariţiei altora sau modificării proprietăţilor relative ale constituenţilor prezenţi.
Rezultă deci că se pot trata termic numai materialele care au cel puţin doi constituenţi la
63
temperatură obişnuită şi care pot suferii transformări în stare solidă în cursul proceselor de
încălzire şi răcire.
Diferitele procese ale tratamentului termic se deosebesc între el prin:
- viteza de încălziere;
- temperatura de încălzire maximă;
- timpul de menţinere la temperatură maximă;
- viteza de răcire;
64
Trebuie menţionat faptul că fişa tehnologică conţine informaţii la nivelul operaţiei şi nu
la nivelul părţilor componente ale acesteia.
Planul de operaţii este unui proces tehnologic detaliat în cele mai mici amănunte şi se
foloseşte în producţia de serie mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare operaţie
este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului tote informatiile
necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi. Informaţiile referitoare
la operaţii sunt mai amănunţite şi se referă la schiţa operatiei: enumerarea fazelor operaţiei în
ordinea succesiunii executării acestora, S.D.V.-urile necesare pentru fiecare fază şi pentru
întrega operaţie; instrucţiuni tehnologice speciale. Totalitatea filelor operaţiilor formează
65
Aparat de debitat Maşina unealtă
Regim de lucru Timp
Denumirea Fişa film
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
1. Debitare
Debitare la
- 4 - - - - 9,1 16,9
cota 276×55
oxiacetilenic
[••••]
a)Degroşare
1 0,88 117 150 1 1,06 1,14
la Ø276×53 Cuţit de
Strung normal SN 400
2 . Strunjire frontală
strung frontal
STAS 6382-80
20×20/ P30
Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
a)Degroşare
la Ø271×30 2,5 0,88 100 120 1 0,33 1,14
Cuţit de
[••••]
strung drept
STAS 6376-80
20×12/ P30;
b)Finisare 16×16/P30;
0,5 0,22 152,9 185 1 0,83 1,14
laØ270×30
Şubler L=150
[•]
a)Găurire Burghiu
la Ø10×52,5 elicoidal lung 5 0,22 15,401 480 1 0,54 1,09
[••••]
b) Găurire cu coadă
Strung normal SN 400
la Ø20×52,5 cilindrică de
5 0,36 16,25 270 1 0,6 1,09
4. Găurire
c)Găurire Ø10;20;30
Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
a)Degroşare
la Ø59×52,5 Cuţit de 3 0,4 112,4 600 5 1,2 1,11
[••••]
5. Strunjire cilindrică interioară
interior pentru
Şubler L=150
c)Desprindere
a)Întoarcere. Cuţit de
Prindere. strung frontal
STAS 6382-80
[
b) Degroşare
20×20/ P30
la50,5 1 0,88 117 140 1 1,13 1,14
[••••]
b) Finisare
Strung normal SN 400
6. Strunjire frontală
Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
a)Degroşare
la Ø271×20 2,5 0,88 100 120 1 0,23 1,14
[
Cuţit de
Cuţit de
a)Degroşare strung drept
la Ø101×10 STAS 6376-80
3 0,8 97,86 305 30 2,02 1,14
20×12/ P30;
16×16/P30;
[••••]
Şubler L=150
ormal SN 400
jire cilindrică
[•]
Maşina unealtă
Regim de lucru Timp
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
a)Degroşare
conică
STAS 9212/3-85
b)Finisare
0,5 0,03 40,64 450 1 0,86 1,2
laØ30×60×1
Şubler L=150
Burghiu elicoidal
a)BurghieØ16 lung cu coadă
cilindrică Ø16
b)Indexare cu
STAS 574-79
90º
BurghieØ16
Şubler L=150
c)Indexare cu
90º
BurghieØ16
d)Indexare cu
90º
BurghieØ16
[••••]
Regim de lucru Timp
Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
Disc de rectificat
(piatră cilindrică
plană)
55×50×10
STAS 601-63
Comparator; Disc Disc Disc
Micrometru. 25 25 11000
[••••]
×50
Banc de control
Şubler L=150;
Verificare cote
Comparator;
finale
Micrometru.
PARTEA a-II-a
Programarea şi conducerea
producţiei
57
GHID DE PROIECTARE
58
CAPITOLUL 5.VARIANTA A II – A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN
CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE
5.1. Identificarea resurselor de producţie
5.2. Structura organizatorică a atelierului de producţie
5.3. Elaborarea reţelei logice a proiectului
5.4. Programarea şi conducerea proiectului prin durate
5.5. Programarea şi conducerea proiectului prin resurse
5.6. Ordonanţarea lucrarilor din proiect
5.7. Selectarea scenariului optim
5.8. Corelarea scenariului optim cu PPD
5.9. Amplasarea optimală a resurselor
5.10. Calculul costului de producţie
59
CAPITOLUL 1. DATE INIŢIALE
Date initiale:
Procesele tehnologice; Timpul unitar (Tu); Timpul de pregătire-încheiere (Tpi);
Resurse; Operaţii.
Număr de zile lucrate din an →250 zile/an;
Număr de schimburi pe zi → 1/zi;
Număr de ore pe schimb → h=8 ore;
Salariul orar al operatorilor direcţi(muncitori):→Sk=32600 lei/oră;
Salariul operatorilor reglori:→Srk=35200 lei/oră;
Cota de amorsare orară a maşinii:→ak= 28000 lei/oră;
Coeficienţii:→p= 10 ;E= 0,2 ;
Regia de fabricaţie →Rf=150;
Costul uni transport pe flux→Ct=12500 lei.
60
CAPITOLUL 2
ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE
Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat în structuri de ordin inferior,
denumite subsisteme. La rândul lor, subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în
subansambluri.
Activitatea logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul cantităţilor individuale din
sistem denumite, convenţional, piese sau repere, în felul acesta se realizează ceea ce, în mod
convenţional, reprezintă Structura de dezagregare a produsului – SDP.
În mod formal, SDP se poate reprezenta sub forma unei arborescenţe şi se interpretează în felul
următor:
- coborând, semnifică „este compus din”;
- urcând, semnifică „face parte din”.
61
Fig. 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)
PRODUSUL P 17
ANSAMBLURI
A1 = 1 A2 = 2 A3 = 1 A4 = 1 A5 = 2 A6 = 1
SUBANSAMBLURI ŞI REPERE
62
A11=2 A12=1 A21=1 A22=1 A31=2 A32=2 A41=1 A42=1
63
Tabelul 2.3. Fişa tehnologică simplificată a reperului R5
64
3- numărul de ordine al operaţiei respective pentru reperul analizat.
Codificarea resurselor
Se consideră că resursele sunt câte una din fiecare tip necesar.
Programul de producţie director este documentul de bază care stă la baza Programării şi
Conducerii Producţiei.
PPD trebuie să permită cunoaşterea cantităţilor ce urmează a fi fabricate din fiecare reper, a
duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare – conform contractului.
PPD conţine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producţie, permiţând vizualizarea
rapidă a stocurilor de produse şi piese componente, a necesarului brut şi net pentru fiecare dintre acestea.
Durata de asamblare a unui produs este de 2 săptămâni(10 zile).
Necesarul brut de componente se calculează pe baza SDP, ţinând seama de numărul
ansamblurilor, subansamblurilor şi reperelor de acelaşi tip care intră în componenţa produsului.
Necesarul net rezultă prin luarea în considerare a cantităţilor din stoc, rămase din exerciţiul de
producţie precedent.
Programul de Producţie Director (PPD), elaborat pe baza tuturor elementelor precizate mai sus, se
prezintă în tabelul din planşa 1.
65
Tabelul 2.5. Planul de Producţie Director (PPD)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Perioadă 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
P 495 CB 123 124 124 124
0 S 0 0 0 0
495 CN 123 124 124 124
495 L 123 124 124 124
R1 990 CB 247 248 248 247
30 S 7 8 8 7
960 CN 240 240 240 240
990 L 247 248 248 247
R5 990 CB 247 248 248 247
38 S 9 10 10 9
952 CN 238 238 238 238
990 L 247 248 248 247
R7 990 CB 247 248 248 247
45 S 11 11 12 11
945 CN 236 237 236 236
990 L 247 248 248 247
Planşa 1
67
CAPITOLUL 3
PARAMETRII DE PROGRAMARE ŞI CONDUCERE A PRODUCŢIEI
Tipul producţiei este determinat de un ansamblu de factori independenţi care, prin acţiunea lor,
determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în spaţiu şi timp.
Dintre aceşti factori se remarcă, prin influenţa pe care o execută: volumul producţiei,
complexitatea constructivă şi tehnologică a produselor, nivelul şi formele specializării producţiei,
nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesională al resursei umane.
Tipologia producţiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de verigă
productivă(incluzând de obicei mai multe procese tehnologice simultan).
În cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie la nivel
de proces tehnologic(nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili forma de organizare optimă a
producţiei fiecărui reper.
Coeficientul tipului de producţie se determină cu relaţia:
Rg
TPk = , unde
Tuk
Rg = ritmul mediu al fabricaţiei, în min/buc;
Tuk = timpul unitar al operaţiei k, în min/buc;
66
Ritmul mediu al fabricaţiei Rg se determină cu relaţia:
60 ⋅ Fn
Rg = , unde
Ng
k s = 1 schimb / zi
h = 8 ore / schimb
Fn = 2000 ore / an
Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fabricaţiei fiecărui reper, daţi în tabelele 2.1, 2.2 şi
2.3 rezultă următorii coeficienţi ai tipului de producţie(Tabelul 3.1.).
67
Coeficientul tipului de producţie T pk
Nr. op.
Reperul R1 Reperul R5 Reperul R7
1 13,74 SMj 10,08 SMj 21,16 Sm
2 16,44 SMj 13,13 SMj 23,51 Sm
3 22,32 Sm 14,323 SMj 18,95 SMj
4 23,58 Sm 12,004 SMj 14,10 SMj
5 15,82 SMj 16,585 SMj 31,74 Sm
6 18,21 SMj 8,63 SM 15,87 SMj
7 38,81 Sm 10,16 SMj 50,79 Sm
8 18,93 SMj 18,53 SMj 13,22 SMj
9 6,15 SM 23,34 Sm 79,36 Sm
10 18,38 SMj - 24,41 Sm
11 13,75 SMj - -
12 25 Sm - -
68
M SM SMj Sm
R1 0,00 8,33 58,33 33,33
R5 0,00 11,11 77,77 11,11
R7 0,00 0,00 40 60
k im =
∑m k
=
∑k ik
,
∑m ak k
69
3 0,0448 1 0,0448 0,0698 1 0,0698 0,0527 1 0,0527
4 0,0428 1 0,0428 0,0833 1 0,0833 0,0708 1 0,0708
5 0,0632 1 0,0632 0,0602 1 0,0602 0,0315 1 0,0315
6 0,0552 1 0,0552 0,1158 1 0,1158 0,0630 1 0,0630
7 0,0257 1 0,0257 0,0991 1 0,0991 0,0196 1 0,0196
8 0,0531 1 0,0531 0,0539 1 0,0539 0,0756 1 0,0756
9 0,1624 1 0,1624 0,0428 1 0,0428 0,0126 1 0,0126
10 0,0548 1 0,0548 - - - 0,0409 1 0,0409
11 0,7272 1 0,7272 - - - - - -
12 0,04 1 0,04 - - - - - -
k im = 0,11692 k im = 0,07778 k im = 0,4564
Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie pentru care se
consumă acelaşi timp de pregătire – încheiere.
Relaţia de calcul:
2 ⋅ N g ⋅ CL
N0 = , [ buc ]
( Cm + C1 ) ⋅ Z ⋅ E
Ng reprezintă volumul producţiei, având valori precizate în cadrul condiţiilor generale.
C m reprezintă costul semifabricatului. Valorile efective pentru cele trei repere alalizate sunt:
C r reprezintă cheltuieli cu retribuţia personalului direct productiv, lei / oră, care se calculează
cu relaţia:
1 n
Cr = ⋅ ∑Tkg ⋅ S k ,
60 k =1
unde S k reprezintă retribuţia orară a operatorului care execută operaţia k.
70
Conform normativelor de salarizare în vigoare, se ia valoarea medie, S k = 32600 lei / oră .
Astfel rezultă, pentru cele trei repere:
C r1 = 51383 lei / buc ;
C r 5 = 47977 lei / buc ;
Rf
Cind = ⋅ Cr
100
unde Rf reprezintă regia secţiei în care se desfăşoară fabricaţia. Ţinând cont că
R f =150 , rezult ă :
Prin urmare, rezultă că valoarea C1 a costurilor directe de producţie, pentru fiecare dintre cele
trei repere este:
C11 = 331986 lei / buc ;
C15 = 201150 lei / buc ;
71
C L = A + B, lei / lot ;
Z 7 = 0,191 .
72
Coeficientul E, care cuantifică pierderile cauzate de imobilizarea capitalului circulant în
producţie, se ia egal cu rata de interes medie a pieţei de capital, respectiv:
E = 0,20
Având toate elementele cunoscute, introducându-le în formula lotului optim, vom obţine:
N o1 =127 ,15 buc
N o 5 = 208 ,2 buc
N o 7 = 225 ,9 buc
Valorile loturilor optime obţinute din calcul se rotunjesc astfel încât să se obţină submultiplii
întregi ai volumelor de producţie N g 1 , N g 2 , N g 3 . După rotunjiri rezultă:
n L 7 = 5 loturi
CAPITOLUL 4
VARIANTA I – A: PROGRAMAREA
ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE
RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE
73
Lotul economic de transport economic se determină folosind formula:
2 ⋅ N ei ⋅ N gi ⋅ Ct
N toi = [ buc ]
[ N ei ⋅ ( Cmi + Cli ) + Li ] ⋅ Z i ⋅ E
unde: Ct - cost de transport independent de lot, [lei ]
C t = 12500 [lei ];
N to 5 = 54 ,08 buc
N to 7 = 54 ,66 buc
→ nte1 = 6
nte 5 = 4
nte 7 = 3
74
N N
Tcm = N te ⋅ ∑Tuk + ( N e − N te ) ⋅ ∑ ( Tuk − Tuk +1 )
k =1 k =1
Reperul 1
N te1 = 32 buc
N e1 = 192 buc
Reperul 5
N te 5 = 38 buc
N e 5 = 190 buc
Reperul 7
N te 7 = 63 buc
N e 7 = 189 buc
n
Tcs = N e ⋅ ∑Tnk , [ min ]
k =1
75
Tr 5 = 400 ore ;
Tr 7 = 400 ore .
Astfel rezultă:
Tr1 = 400 ore ;
Tr 5 = 400 ore ;
Tr 7 = 400 ore .
numite indicii de densitate ai fabricaţiei de serie, arată numărul mediu de loturi ce se găsesc simultan
C1 reprezintă cheltuielile curente, deja calculate, având valorile, pentru fiecare reper în parte:
76
C15 = 201150 lei / buc ;
CL
C2 = , reprezintă cheltuielile fixe care, pentru cele trei repere are valorile:
Ne
C 21 = 1066 lei / buc ;
U
C3 = , cu U = ( N e ⋅ C1 + C L ) ⋅V ⋅ E ⋅ M
Ng
Astfel, cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, pentru cele trei repere aflate în
fabricaţie sunt:
U1
C 31 = = 3249 lei / buc ;
N g1
U5
C 35 = = 1327 lei / buc ;
N g5
U7
C 37 = = 1159 lei / buc .
N g7
77
C 4 reprezintă costurile de amortizare a resurselor pe durata execuţiei reperelor şi se calculează
cu relaţia:
Vmed
C 4 = am ⋅ n ⋅ ⋅ k am , unde:
Ng
n = numărul de resurse;
Vmed = valoarea medie actualizată a resursei, în lei.
78
- Pentru organizare succesivă se recalculează durata ciclului de producţie ( Tcs ) ,
astfel:
n
Tcs = N e ⋅ ∑Tnk , [ min ]
k =1
N e1 = 192 buc
N e 5 = 190 buc
79
• D4-5 =1,65≈1,75 zile →Tuk4 =4,15≈4,25 zile/lot
• D5-6 =0,6≈0,75zile →Tuk5 =3,008≈3,25 zile/lot
• D6-7 =1,66≈1,75 zile →Tuk6 =5,77≈6 zile/lot
• D7-8 =2,7≈2,75 zile →Tuk7 =4,94≈5 zile/lot
• D8-9 =0,91≈1zile →Tuk8 =2,69≈2,75 zile/lot
• D9-10 =2,13≈2,25 zile →Tuk9 =2,13≈2,25 zile/lot
Tcm 5 =14 zile
N e 5 = 189 buc
Ne= 192 buc care se realizează în Tc = 132 ore, →iar în 420 ore se vor
executa:
80
192 ⋅ 420
Ne = = 611buc
132 → Producţia de 240 de bucăţi din PPD poate fi
Ne= 190 buc care se realizează în Tc = 121 ore, →iar în 420 ore se vor
executa:
190 ⋅ 420
Ne = = 665 buc
120 → Producţia de 238 de bucăţi din PPD poate fi
Ne= 189 buc care se realizează în Tc = 194 ore, →iar în 420 ore se vor
executa:
189 ⋅ 420
Ne = = 409 buc
194 → Producţia de 236 de bucăţi din PPD poate fi
observăm că putem executa cantităţile planificate din cele trei repere în fiecare trimestru şi
CAPITOLUL 5
VARIANTA 2: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRDUCŢIEI
ÎN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI CU
81
DATE IMPUSE
Atelier
Prelucrări
Mecanice
Maşină de debitat
R1 – 100%
82
Şeping SH600
R2 – 100%
Maşină de rectificat
interior WMW450
R4 – 100%
Banc de Control BC
R7 – 100%
Instalaţie de Tratament
Termic
R8 – 100%
Masina de rectificat
rotund RU320
R9 – 100%
83
3. RB52 4,25 4,25
4. F11 8,25 8,25
5. F51 5 R3 5
6. F71 1,75 1,75
7. R11 3,75 R4 3,75
8. G12 2,75 2,75
9. G51 4 4
10. G52 3,25 3,25
11. G71 3,25 R5 3,25
12. G72 1 1
13. G73 4 4
14. G74 0,75 0,75
15. S11 3,25 3,25
16. S12 2,25 2,25
17. G11 2,25 2,25
18. S13 3,25 3,25
19. S14 3 3
20. S15 1,5 1,5
R6
21. S16 2,75 2,75
22. S51 6 6
23. S71 2,5 2,5
24. S72 2,25 2,25
25. S73 2,75 2,75
26. S74 3,75 3,75
27. C11 2 2
28. C51 2,25 R7 2,25
29. C71 2,25 2,25
30. T51 5 R8 5
31. R51 2,75 R9 2,75
84
În cazul proiectului de producţie organizat, structura de producţie este organizată prin diagrama
arborescentă prezentată astfel:
85
• Calculul datelor „cel mai târziu”(CMT);
• Calculul marjelor activităţilor;
• Stabilirea drumului critic.
• Datele CMD se obţin prin tratarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de
timp ce are ca origine o dată t0, şi se derulează spre viitor. Întrebarea la care răspund intuitiv acest
tip de date este: dacă proiectul începe la momentul t0, când se va termina el şi care sunt termenele
intermediare importante?
• Datele CMT se obţin prin tratarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de
timp ce are ca origine o dată tf, şi se derulează spre trecut. Întrebarea la care răspund intuitiv acest
tip de date este: dacă proiectul se încheie la momentul tf, când va începe el şi care sunt termenele
intermediare importante?
• Marja fiecărei activităţi este definită ca diferenţa dintre data de început CMD şi data
de început CMT. Calculul marjelor activităţilor se realizează cu scopul de a determina activităţile
ce alcătuiesc drumul critic pentru reţeaua analizată. Acest calcul impune realizarea unei
corespondenţe a scărilor de timp utilizate la calcularea datelor CMD respectiv CMT. În general se
consideră că dacă marja unei activităţi este nulă, activitatea respectivă nu poate să aibă o întârziere.
• Drumul critic este definit ca ansamblul (şi nu ca succesiunea) de activităţi a căror
marjă este nulă. Drumul critic, determinat în acest mod, nu este întotdeauna cel mai scurt, pornind
de la începutul spre sfârşitul proiectului.
În calculul datelor CMT timpul se scurge în sens invers celui natural şi, în consecinţă,
succesiunea scărilor fiecărei activităţi este următoarea: activitatea este terminată, sfârşitul activităţii,
activitatea este în curs de desfăşurare, începutul activităţii, activitatea nu este începută.
Reprezentarea grafică a datelor CMD – CMT este realizată în planşa3.
86
5.4.3. Calculul marjelor şi stabilirea drumului critic
Calculul marjelor se bazează pe punerea în corespondenţă a scărilor CMD şi CMT,
corespondenţă ce se realizează considerând:
tf=t0+24,25 zile;
Această relaţie ne arată că datele CMT pot fi exprimate în funcţie de t0 , respectiv:
tf - kzile=t0+(n-k), unde n=24,25 zile, fapt ce permite calculul analitic al marjelor conform
tabelelor de mai jos:
Tabelul 5.3. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R5 avem:
87
RB52 t0+ 3,75 tf – 10,25= t0+ 14 10,25
G52 t0+ 5,5 tf – 8,5= t0+ 15,75 10,25
S51 t0+ 6,25 tf – 7,75= t0+ 16,5 10,25
T51 t0+ 8 tf – 6= t0+ 18,25 10,25
R51 t0+ 10,75 tf – 3,25= t0+ 21 10,25
C51 t0+ 11,75 tf – 2,25= t0+ 22 10,25
Tabelul 5.4. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R7 avem:
Drumul critic este alcătuit din ansamblul activităţilor cu marjă nulă şi /sau negativă
reprezentat de CMD – ul reperului R7.
Reprezentarea grafică a drumului critic este realizată în planşa4.
DATE IMPUSE:
Prima dată impusă :- prelucrările pe maşina de rabotat nu pot începe înainte de t 0+7 pentru că
până la acea dată strungul este ocupat cu alte lucrări .
A doua dată impusă : - prelucrarea prin rectificare trebuie să se termine până la data de t0+24
pentru că începând cu data respectivă maşina intră în revizie.
Tabelul 5.5. Calculul marjelor cu date impuse .
88
ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE
D11 t0+ 0 tf – 17,5= t0+ 6,75 6,75
S11 t0+ 1,25 tf – 16,25= t0+ 8 6,75
S12 t0+ 2,5 tf – 15= t0+ 9,25 6,75
G11 t0+ 3 tf – 15,5= t0+ 9,75 6,75
S13 t0+ 3,5 tf – 14= t0+ 10,25 6,75
S14 t0+ 4,5 tf – 13= t0+ 11,25 6,75
S15 t0+ 6,25 tf – 11,25= t0+ 13 6,75
S16 t0+ 6,5 tf – 11= t0+ 13,25 6,75
F11 t0+ 7 tf – 10,5= t0+ 13,75 6,75
G11 t0+ 13 tf – 4,5= t0+ 19,75 6,75
R11 t0+ 13,5 tf – 4= t0+ 20,25 6,75
C11 t0+ 15,5 tf – 2= t0+ 22,25 6,75
F51 t0+ 0 tf – 18= t0+ 6,25 6,25
G51 t0+ 2 tf – 16= t0+ 8,25 6,25
RB51 t0+ 7 tf – 11= t0+ 13,25 6,25
RB52 t0+ 7,75 tf – 10,25= t0+ 14 6,25
G52 t0+ 9,5 tf – 8,5= t0+ 15,75 6,25
S51 t0+ 10,25 tf – 7,75= t0+ 16,5 6,25
T51 t0+ 12 tf – 6= t0+ 18,25 6,25
R51 t0+ 14,75 tf – 3,25= t0+ 21 6,25
C51 t0+ 15,75 tf – 2,25= t0+ 22 6,25
S71 t0+ 0 tf – 24,25= t0+ 0 0
S72 t0+ 2,5 tf – 21,75= t0+ 2,5 0
S73 t0+ 4,75 tf – 19,5= t0+ 4,75 0
S74 t0+ 7,5 tf – 16,75= t0+ 7,5 0
F71 t0+ 11,25 tf – 13= t0+ 11,25 0
G71 t0+ 13 tf – 11,25= t0+ 13 0
G72 t0+ 16,25 tf – 8= t0+ 16,25 0
G73 t0+ 17,25 tf – 7= t0+ 17,25 0
G74 t0+ 21,25 tf – 3= t0+ 21,25 0
C 71 t0+ 22 tf – 2,25= t0+ 22 0
89
Calendarul reprezintă descrierea eşalonată în timp a numărului de unităţi de muncă pe care
resursa îl poate consacra activităţilor din proiect.
Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate din proiect constă în disponibilizarea unei
părţi din calendarul resursei, în scopul realizării activităţii respective.
Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei
activităţi din proiect.
Intensitatea resursei desemnează procentul din calendarul resursei respective alocat unei
activităţi.
90
sarcină decurge din calculul CMD PERT – timp). Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil pentru a
nu prelungi inutil durata de realizare a proiectului.
Ca urmare a decalărilor efectuate datorită lisajului, succesorii activităţilor deplasate
spre viitpr trebuie să suporte, la rândul lor, decalări şi aceasta pentru a respecta legăturile din
reţeaua logică a proiectului.
Programul de lucru se obţine prin proiectarea activităţilor din planurile de sarcini ale
resurselor pe scara de timp CMD.
Reprezentarea grafică a lisajului este realizată în planşele 6 - 7.
91
începe, respectând legăturile din reţea şi disponibilitatea resursei.Sarcina rezultă din durata activităţilor
şi intensitatea resursei.
În cazul ordonanţarii ÎNAPOI încărcarea resurselor pe calendarele coreespondente se face
prin parcurgerea timpului spre trecut, începând cu momentul când ea se poate termina, respectând
legăturile din reţea şi disponibilitatea resursei. Sarcina rezultă din durata activităţii şi intensitatea
resursei.
La ordonanţarea ÎNAINTE , incărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se
face începând cu un moment iniţial t0 , spre viitor.
La ordonanţarea ÎNAPOI , incărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se
face începând cu un moment iniţial tf , spre trecut.
Criteriile care stau la baza rlaborării listei de activităţi enunţate în ordinea importanţei sunt
următoarele :
- Criteriul legăturii din reţea – potrivit acestui criteriu la ordonanţarea ÎNAINTE
orice predecesor se situează în listă înaintea succesorilor săi direcţi şi indirecţi, iar la
ordonanţarea ÎNAPOI orice succesor se situează în listă înaintea predecesorilor săi
direcţi şi indirecţi ;
- Criteriul datei impuse – potrivit acestui criteriu, activităţile cu date impuse au
prioritate la plasarea în lista activităţilor ;
- Criteriul marjei – potrivit acestui criteriu, activităţile cu marja cea mai mică au
prioritate In lista de activităţi. Cu alte cuvinte, activităţile critice sunt prioritare faţă
de celelalte.
- Criteriul ordinii de declarare a activităţii – (,,Primul venit , primul servit ’’ ).
Potrivit acestui criteriu , la ordonanţarea ÎNAINTE ,activităţile au prioritate cu atât
mai mare cu cât începutul lor se află mai aproape de debutul proiectului (t 0 ) , iar la
ordonanţarea ÎNAPOI activităţile au prioritate cu atât mai mare cu cât sfârşitul lor
se află mai aproape de momentul terminării proiectului (tf ).
Lista de activităţi se numeşte şi secvenţa activităţilor. Două activităţi nu pot avea acelaşi
rang. Una din ele, în mod obligatoriu, trebuie să fie înaintea celeilalte.
Faptul că o activitate este înaintea altei activităţi nu înseamnă, neapărat, că prima activitate
trebuie să aibă loc inaintea celi de-a doua. Din contră, această poziţie, semnifică faptul că prima
activitate este prioritară celei de-a doua.Aceasta este motivul pentru care denumirea listă de activităţi
este preferată denumirii secvenţa activităţilor , aceasta din urmă având o conotaţie cronologică.
ORDONANŢAREA ÎNAINTE
92
Tabelul 5.6. Lista de activităţi la ordonanţarea ÎNAINTE
ACTIVITATE DURATA(ZILE) MARJA RESURSA
F51 5 6,25 R3
G51 4 6,25 R5
RB51 3,5 6,25 R2
RB52 4,25 6,25 R2
G52 3,25 6,25 R5
S51 6 6,25 R6
T51 5 6,25 R8
R51 2,75 6,25 R9
C51 2,25 6,25 R7
D11 3,75 6,75 R1
S71 2,5 0 R6
S72 2,25 0 R6
S73 2,75 0 R6
S74 3,75 0 R6
F71 1,75 0 R3
G71 3,25 0 R5
G72 1 0 R5
G73 4 0 R5
G74 0,75 0 R5
S11 3,25 6,75 R6
S12 2,25 6,75 R6
G11 2,25 6,75 R6
S13 3,25 6,75 R6
S14 3 6,75 R6
S15 1,5 6,75 R6
S16 2,75 6,75 R6
F11 1,5 6,75 R7
G11 2,75 6,75 R5
R11 3,75 6,75 R4
C11 2 6,75 R7
C71 2,25 0 R7
ORDONANŢAREA ÎNAPOI
93
C71 2,25 0 R7
G74 0,75 0 R5
G73 4 0 R5
G72 1 0 R5
G71 3,25 0 R5
F71 1,75 0 R3
S74 3,75 0 R6
S73 2,75 0 R6
S72 2,25 0 R6
S71 2,5 0 R6
C11 2 6,75 R7
C51 2,25 6,25 R7
R51 2,75 6,25 R9
T51 5 6,25 R8
S51 6 6,25 R6
G52 3,25 6,25 R5
RB52 4,25 6,25 R2
RB51 3,5 6,25 R2
G51 4 6,25 R5
R11 3,75 6,75 R4
G11 2,75 6,75 R5
F11 1,5 6,75 R7
S16 2,75 6,75 R6
S15 1,5 6,75 R6
S14 3 6,75 R6
S13 3,25 6,75 R6
G11 2,75 6,75 R5
S12 2,25 6,75 R6
S11 3,25 6,75 R6
D11 3,75 6,75 R1
F51 5 6,25 R3
94
5.7. SELECTAREA SCENARIULUI OPTIM
Se consideră că scenariul optim ales va fi acela cu durata cea mai scurtă, pentru
care se va determina costul de producţie.
Se observă din duratele ciclurilor de producţie că scenariul optim va fi Planul de
Sarcini CMD.
3
N CT = Σ N EI (5.7.1.)
I =1
Tc = 44,25 zile
95
5.8. AMPLASAREA OPTIMALĂ A RESURSELOR
Întrucât fluxurile tehnologice ale celor trei produse care se fabrică sunt diferite,
amplasarea resurselor utilizate la fabricarea acestora se optimizează aplicând Metoda
Verigilor.
Metoda permite amplasarea optimală a unui grup polivalent de posturi de lucru.
Grupul este considerat polivalent dacă permite prelucrarea mai multor piese ale
căror fluxuri tehnologice sunt diferite.
Metoda poate fi aplicata fără dificultate dacă nu se urmăreşte o amplasare
universală.
Pornind de la ideea că amplasarea realizează un optim local, este necesar ca
piesele să fie grupate pe familii de procese tehnologice.
În cadrul fiecărei familii se regăsesc piese diferite ce solicită prelucrări pe acelaşi
grup de posturi de lucru.
Metoda verigilor poate fi utilizată şi în alte domenii, de exemplu la amplasarea
optimală a butoanelor pe un pupitru de comandă.
Pentru aplicarea metodei se parcurg următoarele etape:
- gruparea pieselor ce se prelucrează pe posturile de lucru ce urmează a
fi amplasate;
- elaborarea matricei de amplasare;
- reprezentarea amplasării teoretice;
- verificarea amplasării teoretice;
- adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din atelier.
Modul în care se dezvoltă fiecare dintre etapele menţionate mai sus va fi ilustrat
cu ajutorul unui exemplu.
96
Acesta se referă la amplasarea optimală a 9 posturi de lucru pe care urmează a se prelucră
3 piese diferite.
Optimul urmărit este minimizarea drumului parcurs de fiecare piesă pe fluxul de
fabricaţie.
Gruparea pieselor urmăreşte să pună în evidenţă două aspecte principale:
- fluxul fiecărei piese ( P1, P2, P3 ) în interiorul grupului de posturi de lucru ( Rl,
R2, R3, R4, R5, R6, R7,R8 ,R9);
- numărul loturilor de transport din fiecare tip de piesă.
Se reamintesc definiţiile lotului de fabricaţie şi lotului de transport:
- Lotul de fabricaţie reprezintă numărul pieselor identice ce se lansează simultan său
succesiv în fabricaţie şi care consumă acelaşi timp de pregătire - încheiere.
Pentru micşorarea duratei ciclului de producţie lotul de fabricaţie este fracţionat în loturi
de transport.
- Lotul de transport reprezintă numărul de piese identice transmise simultan de la un post
de lucru la altul.
Mărimea minimă a lotului de transport este egală cu unitatea, iar mărimea sa maximă
egală cu cea a lotului de fabricaţie.
Numărul
Piese Operaţii loturilor de
transport
l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
P1 Rl R6 R6 R6 R6 R6 R6 R6 R3 R5 R4 R7 32
P2 R3 R5 R2 R2 R5 R6 R8 R9 R7 38
P3 R6 R6 R6 R6 R3 R5 R5 R5 R5 R7 63
97
- identificarea verigilor şi determinarea indicelui de flux ( densitatea de circulaţie );
- determinarea numărului de verigi corespunzătoare fiecărui post de lucru.
Tabloul verigilor se trasează sub forma unei semimatrice ale cărei linii şi coloane desemnează
diferite posturi de lucru. Posturile de lucru se înscriu în căsuţele ce corespund diagonalei
secundare.
R9
R8
R7
R6
R5
R4
R3
R2
Rl
98
38 38 R9
38 R8
32 63 R7
32 95 38 R6
76 133 32 R5
R4
R3
R2
Rl
6
38 38 R9
76
38 R8 7
76
32 63 R7
133 3
32 95 38
R6
203 2
76 133 32
R5
342 1
R4
64 5
R3
228 4
R2
76 8
Rl
32 9
99
La intersecţia unei linii cu o coloana există o verigă. Indicele de flux reprezintă frecvenţa de
solicitare a verigii de către loturile de transport, astfel piesa P1 care parcurge posturile Rl, R3, R4, R5,
R6,R7 solicită verigile Rl – R6, R6 – R3, R3 – R5, R5 – R4, R4 – R7. Se face o clasificare în
funcţie de numărul de solicitări.
Pentru cele cu număr de fluxuri egale se realizează astfel rangul: se însumează indicii iar cel
cu suma mai mare are rang mai bun. ( R1 - 32; R2 - 76; R3 - 228; R4 - 64; R5- 342;
R6- 203;R7- 133;R8- 76;R9- 76).
În acest scop se utilizează o reţea formată din noduri şi arce.
Nodurile reprezintă posturile de lucru, iar arcele legăturile dintre acestea.Reprezentarea
amplasării teoretice comportă mai multe iteraţii succesive:
- Prima iteraţie constă în selecţionarea postului de lucru cel mai încărcat ( în cazul
nostru postul R5). Postul R5 se plasează într-un nod al reţelei. Întrucât fiecare
post de lucru poate avea legături cu oricare alt post din celelalte 8, reţeaua se
dezvoltă astfel încât din fiecare nod să pornească 5 arce.
- A două iteraţie constă în selecţionarea celui mai încarcat post nefigurat încă în
reţea. Postul R6 se figurează într-unul dintre nodurile reţelei astfel încât să fie cât
mai apropiat de postul R5, apoi se marchează arcul ce reprezintă veriga R5 – R6.
- A treia iteraţie constă în selecţionarea celui mai încărcat post de lucru nefigurat
încă în reţea ( în cazul de faţă R7 ).Postul R7 se figurează într-unul din nodurile
reţelei astfel încât să fie cât mai apropiat de posturile R5 si R6. Aceasta se impune
datorită existenţei verigii R5 – R7.
Iteraţiile următoare se derulează pe baza principiilor deja anuntate.
100
R8
R6
R1
R9 R3
R7 R5
R2
R4
Pentru piesa P1
R6
R1
R3
R7 R5
R4
101
Pentru piesa P2
R8
R6
Pentru piesa P3
R9
R3
R7 R5
R2
R6
R3
R7 R5
102
Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din atelier
P3
R8
P1
R6 R1
P2
R9 R3
P1,P2,P3
R5
R7
R4 R2
103
104
5.9. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE.
În producţia de serie mijlocie şi serie mică resursele de producţie existente într-un
atelier sunt alocate pentru fabricarea simultană a mai multor repere, ce fac parte din
acelaşi produs său din produse diferite.
În acest caz, calculul costului de producţie prezintă unele particularităţi. Întrucât
acest calcul ia în considerare mai multe repere ce se fabrică simultan, pe resurse de
producţie comune, costul se raportează la unitatea convenţională ( uc ). Aceasta
reprezintă o piesă fictivă, obţinută, din punct de vedere al calculelor, ca o medie
aritmetică a pieselor reale existente în fabricate.
Astfel, termenii ce intervin în relaţia de calcul a costurilor curente c1 se determină
după cum urmează:
p
1
C MO = ∗ ∑C mj [lei/uc]
p j =1
(5.9.1)
n
Σ ai * hi
cij = i =1
p [lei/uc]
Σ Nj
j =1
(5.9.3)
în care ai reprezintă cota orară de întreţinere şi funcţionare a fiecărei resurse de
producţiei.
Costurile indirecte ( de regie ) Cind se determină cu relaţia
Rf
cind = * c r [lei/uc]
100
(5.9.4)
p
NT = Σ N j
j =1
(5.9.5)
106
p 1 n
A = (1 + ) * * Σ Tp ii * S ri * mi [ lei/lot ]
100 60 i =1
( 5.9.6 )
în care:- p este, ca şi în cazul precedent, un coeficient ce ţine seama de cota parte
a costurilor pentru activităţi administrative de lansare a lotului;
-Tpii - timpii de pregătire încheiere consumaţi la fiecare resursă în vederea
prelucrării tuturor loturilor de piese N ;J
p
1
B= ∗ ∑ T pii ∗ ai ∗ mi [lei/lot]
60 i =1
(5.9.7)
107
Valoarea integrală a costurilor fixe este:
L=A+B [lei/lot] (5.9.8)
Raportate la uc, costurile fixe se calculează cu relaţia:
L A+B
C2 = = [lei/uc] (5.9.9)
NT NT
p
Ng T = Σ Ng j [buc]
j =1
(5.9.11)
cu precizarea că Tc se determină direct din programul de lucru, său planurile de sarcini ale
resurselor de producţie, iar Tr se va determina cu relaţia:
Tr=N T* Rg [ min ] (5.9.15)
Ritmul mediu al fabricaţiei Rg se determină, în acest caz, în funcţie de volumul de
producţie echivalent NgT, respectiv:
60 * Fn
Rg = [ min/buc ] (5.9.16)
Ng T
În cazul variantei a două, durata necesară fabricării celor trei loturi este:
Tem 2
Din raportul = 0,79 se deduce că performanţa producţiei variantei a II-a este mai
Tem1
mare cu 7,9% decât prima variantă.
În cazul primei variante se utilizează 25 de resurse de producţie, iar în cazul celei de a două
variantă numai 9 resurse de producţie.
Numărul resurselor în varianta a două este 25/9 = 2,77 ori mai mic decât în prima variantă.
În privinţa gradului de încărcare a resurselor se pot face următoarele constatări:
-În cazul primei variante gradul de încărcare a resurselor este cuprins între două limite,
respectiv:
0,0126 ≤ k i ≤ 0,7272
Gradul de încărcare mediu este:
k im1 + k im 2 + k im 3
k im = (6.2.1)
3
k im = 0,217
În cazul variantei a două coeficienţii de încărcare a resurselor se deduc direct din planurile
de sarcini ale scenariului optim, cu ajutorul relaţiei:
k 2m =
∑N =
571
= 1,6
(6.2.2)
Tc ⋅ N R 44,25 ⋅ 8
În cazul variantei a două, gradul de încărcare este de 8 ori mai mare decât în cazul
primei variante.
Pentru a putea compara cele două variante, în funcţie de costurile de producţie, este
necesar ca în cazul primei variante, costul să fie raportat la unitatea convenţională, ca în cazul
variantei a doua.
Astfel, în cazul primei variante, costul total, raportat la unitatea convenţionala, este:
CT1=439426 lei
CT2=304552 lei → CT 1 + CT 2 + CT 3 (6.3.1)
CTV 1 =
CT3=217394 lei 3
CTV 1 = 320457 lei
Se ştie că, în cazul variantei a II-a, costul total, raportat la unitatea convenţională este:
CTV2 =301334 lei
Faţă de prima variantă,în a II-a varianta se obţine o economie pe unitatea
convenţională, egală cu: ΔC = CTV1 - CTV2 = 19123 lei/uc, fapt ce conduce la o economie anuală
egală cu:
E a =ΔC*N gT =19123*2857 (6.3.2)
Ea=54.634.411 lei
Concluzii finale:
Calitatea Modelarii
Proceselor în Economia de
Piaţă concurenţială
Întroducere
Justificarea Alegerii Temei
114
Capitolul 1.
Calitatea Modelării Proceselor Concurenţiale
în Economia de Piaţă
115
Există două dimensiuni fundamentale pentru o piaţă relevantă si anume:
-piaţa produsului;
-piaţa geografică.
În ceea ce priveşte cea de-a treia dimensiune posibilă, categoria de cumpărători, aceasta
este relevantă doar în cazul discriminării de preţ, respectiv practicarea de preţuri diferite în cazul
diferiţilor cumpărători pentru acelaşi produs.
Dacă piaţa produsului este cea care descrie mărfurile său serviciile, piaţa geografică
este cea care descrie localizarea producătorilor său a vânzătorilor produsului în cauză.
În ultimă instanţă, preferinţele şi acţiunile cumpărătorilor, ale consumatorilor, definesc
piaţa relevantă. O piaţă a produsului relevantă este cel mai mic set de produse pe care
cumpărătorii le consideră substituibile, atunci când preţurile produselor în cauză cresc cu un
procent mic, pentru o perioadă viitoare previzibilă.
Cât priveşte piaţa geografică, aceasta se defineşte din punct de vedere al
cumpărătorului, privind posibilitatea de substituire a produselor realizate său vândute în diverse
zone geografice.
În cazul acestei pieţe, utilizând acelaşi procedeu, se iau în considerare reacţiile
cumpărătorilor la o majorare de preţ mică dar semnificativă, la produsele vândute într-un număr
anumit de localităţi. Limitele pieţelor geografice sunt adesea determinate de costurile de
transport, tarifele vamale şi reglementările existente. Extinderea acestor pieţe poate fi limitată şi
de diferite taxe şi bariere comerciale.
Desigur, definirea pieţei relevante, în practică, este adesea aproximativă, fiind dificil, de
exemplu, a se prevedea reacţiile cumpărătorilor la o majorare de preţ.
Oricum, producătorii tradiţionali şi utilizatorii produsului în cauză sunt practic experţi în
materie de substituire şi de furnizare a informaţiilor necesare definirii pieţei.
116
Astfel de relaţii, ce au loc între întreprinderi şi agenţi ai mediului său exterior, sunt
prin natura şi conţinutul lor, relaţii de piaţă; ele se desfăşoară în cadrul mediului întreprinderii.
În cazul aceluiaşi mediu ea se află, totodată, în relaţii de concurenţă cu firme având acelaşi
profil, şi, deci îşi dispută aceleaşi surse de aprovizionare şi pieţe de desfacere.
Prin poziţia pe care întreprinderea o ocupă în sfera micromediului, relaţiile sale în acest
cadru sunt directe. Dar fiecare componentă a micromediului se afla, după cum se ştie, în
relaţii de interdependenţă şi cu componentele macromediului. În măsura în care acestea
acţionează asupra furnizorilor, concurenţilor şi clienţilor întreprinderii, o vor implica într-un
sistem de relaţii indirecte.
Indiferent din care zonă provin ( a micro sau a macro mediului ), factorii de mediu nu
acţionează izolat asupra întreprinderii. De altfel, nici ei nu se află în raporturi de independenţă
unii faţă de ceilalţi.
Întreprinderea se va găsi deci, sub influenţa simultană şi conjugată a unui şir de factori,
acţiunea acestora imprimând mediului o anumită conjunctură; pe fondul general a acesteia din
urmă, se formează şi se manifestă şi o anumită conjunctură a pieţei.
Din multitudinea relaţiilor întreprinderii cu mediul său extern se detaşează, prin
amploarea şi complexitatea lor relaţiile de piaţă. Ele au drept obiect vânzarea-cumpărarea de
mărfuri şi servicii, împrumutul de capital şi angajarea forţei de muncă. Aceste relaţii ale
întreprinderii vizează toate cele trei componente ale pieţei ( fig 3.1 ).
M MACROMEDIA M
A A
C Furnizori C
R R
O O
M Clienti M
E E
D D
I Concurenti I
A A
117
Dimensiunile şi fizionomia relaţiilor întreprinderii cu piaţa depind de o serie de factori:
1. generali şi specifici;
2. obiectivi şi subiectivi;
3. interni sau externi întreprinderii.
Dintre aceştia, o influenţă exercită cadrul economico-social, specificul pieţei ca şi
caracteristicile întreprinderii însăşi.
Cadrul economico-social general creează condiţiile de ansamblu în care se
desfăşoară relaţiile de piaţă la un moment dat. El poate stimula ori limita anumite relaţii, poate
crea o conjunctură favorabilă său nefavorabilă, poate obliga întreprinderea să se supună
anumitor reglementari.
Caracteristica pieţei ( specificul pieţei ), în cadrul căreia întreprinderea îşi desfăşoară
activitatea, determină tipul, formele şi instrumentele utilizate în raporturile cu ceilalţi agenţi de
piaţă.
Caracteristicile întreprinderii explică şi ele anvergura şi diversitatea relaţiilor pe piată.
Parametrii principali ai întreprinderii - profitul, dimensiunile, amplasamentul, vechimea - se
reflectă în numărul şi particularităţile agenţilor de piaţă cu care vine în contact, aria pe care
acţionează, distribuţia în timp a actelor de piaţă.
Relaţiile unei întreprinderi cu piaţa cunosc, deci, o mare diversitate, exprimată printr-un
număr variat de forme şi instrumente utilizate în desfăşurarea lor. Ele se pot grupa după mai
multe criterii, între care:
a. obiectul relaţiilor;
b. profilul agenţilor de piaţă;
c. frecvenţa si gradul de concentrare.
Obiectul relaţiilor - reprezintă principalul criteriu de diferenţiere. Potrivit acestui criteriu,
relaţiile întreprinderii cu piaţa sunt de două feluri:
-de vânzare - cumpărare;
-de transmitere ( recepţie ) de informaţii şi mesaje.
Relaţiile de vânzare - cumpărare, ocupă locul principal determinat de celelalte raporturi ale
întreprinderii cu piaţa. În situaţii particulare ele iau diferite forme:
-livrare de mărfuri;
118
-achiziţionare de mărfuri;
-prestare de servicii;
-închirieri; împrumut;
-intermediere.
Relaţiile de piaţă ale întreprinderii mai pot fi clasificate şi după alte criterii, între care:
1. natura pieţei;
2. gradul de control al întreprinderii asupra relaţiilor de piaţă în care se angajează
Relaţiile de concurenţă
119
Concurenţa propriu-zisă se desfăşoară însă între întreprinderi în calitatea lor de ofertanţi
( vânzători ). Ea îmbracă forma luptei pentru cucerirea pieţei, întreprinderile Concurente
străduindu-se ca purtătorii cererii ( clienţii ) să le achiziţioneze produsele. Pentru atingerea
acestui obiectiv, fiecare Concurent caută să satisfacă nevoile clienţilor în condiţii superioare
celorlalţi ofertanţi. Aceste condiţii sunt asigurate prin utilizarea unor mijloace de diferenţiere şi
individualizare a acţiunilor întreprinderii în raport cu nevoile exprimate de cumpărători.
În practica ţărilor cu economie de piaţă, gama instrumentelor şi mijloacelor utilizate
în lupta de concurenţă se dovedeşte a fi extrem de largă. De la modalităţi mai mult sau mai
puţin „ paşnice " - nu numai permise, dar chiar încurajate de societate - lupta de concurenţă
merge pânã la forme mai aspre, care ies uneori din cadrul legal.
Cu toată marea lor varietate, mijloacele şi instrumentele utilizate în relaţiile de
concurenţă se pot delimita în jurul celor patru piloni ai politicii de marketing:
- produsul;
- preţul;
- promovarea;
- distribuţia.
În funcţie de obiectivele urmărite şi de condiţiile concrete ale pieţei, concurenţii
apelează fie numai la câte unul dintre aceste elemente, fie la o combinaţie a lor.
Diferenţa dintre concurenţi în privinţa activităţilor de promovare şi distribuţie nu vizează
în mod direct gradul de satisfacere a nevoii reale ci doar accesul clienţilor la produse. Deşi
importante în adoptarea deciziei de cumpărare, aceste activităţi nu sunt hotărâtoare în lupta de
concurenţă, întregind însă efectul mijloacelor din domeniile produselor şi preţurilor.
Formele concurenţei
În cadrul luptei de concurenţă, întreprinderile pot viza aceleaşi nevoi de consum sau
nevoi diferite, adresându-le produse identice, asemănătoare, ori substanţial diferite. În funcţie de
acestea, concurenţa se plasează în situaţii variate.
Concurenţa cea mai evidentă are loc, de regulă, între întreprinderile care apar pe piaţă
cu bunuri identice sau diferenţiate nesemnificativ, destinate satisfacerii aceloraşi nevoi. În
acest caz, diferenţierea dintre concurenţi se realizează prin imaginea de marcă ( Concurenţa
între mărci ), pe care fiecare se strădui să o confere produselor proprii, utilizând mijloace şi
tehnici corespunzătoare.
.
120
Întreprinderile se pot concura şi prin oferirea de produse similare, care satisfac în măsură
diferită aceleaşi nevoi; În acest caz, competiţia se realizează prin diferenţierea calitativă a
produselor.
În ambele situaţii, în care întreprinderile se adresează deci aceleiaşi nevoi, cu produse
similare ( sau identice ), are loc o „ Concurenţă directă ".
Există numeroase situaţii în care aceeaşi nevoie poate fi satisfăcută în mai multe moduri,
cu produse diferite.
În sfârşit, toate întreprinderile acţionând în cadrul pieţei îşi dispută practic aceleaşi
venituri ale consumatorilor. Concurenţa dintre ele are la bază, categoria de nevoi cărora li se
adresează produsul, fiecare disputându-şi întâietatea în satisfacerea acesteia.
Competiţia dintre întreprinderile care se adresează aceloraşi nevoi, său a unor nevoi
diferite, prin oferirea de produse ( servicii ) diferite, poarta denumirea de „
Concurenţa indirecta ".
În economia de piaţă, concurenţa este o necesitate obiectiva, face parte din
„ regulile de joc " ale pieţei. Funcţionarea ei stimuleazã preocupările pentru creşterea,
diversificarea şi îmbunătăţirea calitativa a ofertei de mărfuri, pentru adaptarea ei la dinamica
cerinţelor. Totodatã, mecanismul concurenţei asigura plasarea preţurilor la cote reale,
favorizează raţionalizarea costurilor ca mijloc de sporire a profitului.
Concurenţa determina aşa numitul proces de „ primenire " în rândul agenţilor de piaţã,
ceea ce înseamnă eliminarea din competiţie ( prin faliment, absorbţie ) a firmelor slabe, cu
capacitate redusa de adaptare la dinamismul economico-social.
Forţa competiţiei şi implicaţiile ei în mecanismul pieţei depinde de numărul şi poziţiile
celor care se confruntă. În această privinţă, în practica economică se întâlnesc situaţii diferite,
în funcţie de specificul sectoarelor de activitate şi al pieţelor.
Astfel, concurenţa lipseşte total în situaţia de monopol, respectiv când producţia
( distribuţia ) unui produs se concentrează într-o singură firmă. O asemenea situaţie este mai
rară în practică, în unele ţări acţionându-se chiar, prin intermediul legislaţiei, pentru
împiedicarea concentrării unui sector de activitate într-o singură firmă şi eliminarea, în acest
fel a concurenţei ( în SUA de pildă, funcţionează o amplă şi riguroasă legislaţie antitrust ).
Când o asemenea situaţie nu poate fi evitată, statul intervine cu unele reglementări, ca de
pildă în privinţa fixării preţurilor.
121
Concurenţa perfectă se consideră a exista doar în teorie, fără corespondent în viaţa
practică. Ea presupune existenţa următoarelor trei condiţii:
1. atomicitatea ( existenţa unui număr mare de vânzători si cumpărători,
intervenţiile individuale ale acestora neputând determina o schimbare a
cererii sau a ofertei globale );
2. fluiditatea ( adaptarea uşoară a ofertei la cerere şi invers );
3. transparenţa perfectă a pieţei ( cunoaşterea precisă de către
cumpărător şi vânzător a tuturor elementelor pieţei ).
În realitate, aceste condiţii sunt îndeplinite doar parţial, ceea ce înseamnă că piaţa
cunoaşte de fapt o „ Concurenţă imperfectă ".
Concurenţa dintre ofertanţi se manifestă în următoarele forme:
1. Concurenţa pură
Este caracteristică situaţiei cu mulţi ofertanţi, acţionând în cadrul pieţei bunurilor de
masă ( minereuri, combustibili, cereale ). Diferenţierile nesemnificative dintre produse şi dintre
condiţiile de comercializare a acestora impun alinierea tuturor concurenţilor la acelaşi nivel de
preţuri, acestea având la bază raportul cantitativ dintre cerere şi ofertă.
2. Concurenţa monopolistă
Presupune, de asemenea, prezenţa mai multor ofertanţi acţionând în cadrul pieţei unor
produse, care însă, prin natura lor pot fi diferenţiate într-o anumită măsură ( calitate, gabarit,
performanţe, model, culoare ).
Situaţia concurenţială are ca efect o anumită aliniere a preţurilor, ca distanţările
corespunzătoare impuse de diferenţierile dintre produse. Posibilitatea ca prin diferenţieri faţă de
concurenţi să fie obţinută o situaţie de monopol relativ pentru un anumit segment de
cumpărători, explică denumirea oarecum contradictorie a acestei forme de concurenţă.
122
3. Concurenţa oligopolistă
Este caracteristică situaţiilor de piaţă cu puţini ofertanţi ( vânzători ). Numărul redus
al concurenţilor creează premisele unei competiţii aspre, datorate posibilităţilor de cunoaştere a
poziţiei deţinute de fiecare în cadrul pieţei.
Din acest motiv, schimbarea atitudinii unuia dintre concurenţi atrage rapid o reacţie
de răspuns din partea celorlalţi. Pe acest fundal pot să apară însă cartelurile, situaţii în care,
de regulă în mod ilegal, concurenţii principali sau chiar toţi concurenţii fixează împreună
preţurile si alte condiţii de vânzare.
În toate cazurile prezentate mai sus, concurenţa are ca " actori " ofertanţii mărfurilor,
presupunându-se că ei vizează ( şi îşi dispută ) un număr mare de cumpărători. În unele cazuri
însă, ofertanţii - în număr mai mare sau mai mic - se confruntă cu un singur cumpărător.
Piaţa cunoaşte în acest caz o situaţie de monopol; într-adevăr la produse cum ar fi
echipamentul militar, vapoarele, avioanele, locomotivele, cumpărător poate fi statul, un
concern. Obţinerea comenzilor, respectiv vânzarea - cumpărarea, se realizează de regulă pe
calea licitaţiilor, care semnifică, de asemenea un gen de concurenţă. În final, de notat este
şi situaţia ( foarte rar întâlnită ) când ofertantul
( vânzătorul ) cât şi beneficiarul ( cumpărătorul ) deţin fiecare o situaţie de monopol,
respectiv nu au concurenţi; această situaţie este cunoscută sub denumirea de monopol bilateral,
care nu lasă nici un spaţiu pentru manifestarea concurenţei.
Instrumentele şi mijloacele utilizate în cadrul luptei de concurenţă prezentate anterior,
au la bazã perfecţionarea continuã a activităţii întreprinderilor în cauzã. Vizând o mai bunã
cunoaştere şi satisfacere a nevoii şi pe aceastã bază atragerea clienţilor, o astfel de
competiţie se dovedeşte beneficã atât pentru cumpărător cât şi nevoilor de ansamblu ale
societăţii, asigurând progresul acesteia. Ea se desfăşoarã în cadru legal, fiind nu numai
admisã, dar şi stimulatã prin diferite mijloace.
123
Competiţia desfăşurată în cadru legal, având la bază perfecţionarea propriei activităţi
este cunoscută sub denumirea de concurenţă loială.
În practică sunt numeroase situaţii în care, din dorinţa de a câştiga piaţă, unele firme
apelează la mijloace necinstite, prejudecând în mod direct şi cu ştiinţă activitatea
concurenţilor. O astfel de competiţie este cunoscută sub denumirea de concurenţă neloială.
Practicile neloiale - sancţionate în majoritatea ţărilor prin legi concepute în acest sens -
sunt variate. Mai frecvent sunt utilizate următoarele practici:
-denigrarea concurenţilor prin punerea în circulaţie a unor afirmaţii inexacte despre
activitatea acestora;
-obţinerea de avantaje ca urmare a confuziei care poate apărea între activitatea proprie
şi cea a concurenţilor ( confuzie de mărci ), cunoscută şi sub denumirea de
concurenţă parazitară;
-încălcarea legilor, în special a celor fiscale şi obţinerea pe aceasta bază a unor costuri
mai reduse şi posibilitatea practicării unor preţuri mai joase ( concurenţa ilicită,
fraudă fiscală ).
-practicarea unor preţuri mai joase cu sacrificarea propriului profit ( dumping ).
În ţara noastră, în prezent, deşi concurenţa neloialã este sancţionatã printr-o lege specială
( Legea nr. l 1/1991, privind Combaterea Concurenţei Neloiale, în " Monitorul Oficial " nr.
24/1991), datorită mecanismului de protecţie, practic, nu funcţionează.
De aceea, în continuare, sunt necesare clasificări privind definirea mai exactă a
practicilor neloiale şi realizarea unui sistem simplu şi eficace, de sancţionare a
concurenţilor neloiali.
124
În ţările cu economie de piaţă, problema protecţiei consumatorilor concentrează mai
mult atenţia autorităţilor publice, prin interesul tot mai larg pe care îl manifestă pentru
instruirea unei discipline concurenţiale care include probleme ale efectelor provocate
consumatorilor. Uneori interesul pentru aceste efecte este determinat în raport cu problemele
propriu-zise ale concurenţei economice corecte. Consumatorii pot fi lezaţi datorită actelor de
încălcare a concurenţei reale de natură comercială. Asemenea acte pot fi sesizate atât de către
însăşi profesioniştii lezaţi, cât şi de către consumatori, care pot cere încetarea acestora, atunci
când sunt atinse interesele lor esenţiale.
Principalele practici suspectate pentru subminarea cauzei protecţiei
consumatorilor sunt:
1. referitoare la preţ
2. referitoare la formele de vânzare
Analiza practicilor privitoare la preţuri, susceptibile de a influenţa raporturile de
concurenţă se referă la:
a. preţuri impuse;
b. preţuri recomandate;
c. preţurile discriminatorii;
d. preţurile diferenţiate;
e. vânzările în pierdere;
f. vânzările cu preţ redus.
a) Practicile preţurilor impuse, cuprind acte şi fapte cu caracter legal, prin care
se urmăreşte, într-un anumit stadiu al procesului de distribuţie, fixarea, limitarea sau
controlul preţurilor. Ele privesc raporturile între producători şi vânzătorii en-gros şi en-
detail precum şi între ultimele două categorii.
b) O variantă a preţurilor impuse este aceea a preţurilor recomandate,
indicative, de referinţă sau de catalog.
c) Preţurile discriminatorii sunt interzise, nefiind justificate de diferenţe
corespunzătoare ale costului.
125
d) Preţurile diferenţiate sunt incriminate de cadrul legal deoarece generează
condiţii de vânzare diferite pentru aceleaşi produse sau servicii şi mai ales avantaje
acordate după facturare.
e) Vânzările în pierdere sau cu preţ redus sunt forme promoţionale de vânzare
şi sunt interzise, atunci când au scop eliminarea concurenţilor. Interzicerea acestora nu se
referă la produsele perisabile, vânzările motivate de încetarea sau schimbarea activităţii
economice; produsele demodate, depistate tehnic; vânzările de produse al căror preţ la
producător a scăzut; produse al căror preţ este aliniat cu preţul concurenţial. Vânzările cu
preţ redus pot fi încadrate în condiţia vânzărilor în sold sau a lichidărilor autorizate.
Practicile referitoare la procedeele de vânzare urmăresc fie realizarea unor
discriminări, fie captarea abuzivă a clientelei, fie influenţarea libertăţii de alegere a
consumatorilor. Ele sunt grupate în:
1. procedee selective
2. procedee de captare
3. procedee de vânzări promoţionale
1. Procedeele selective cuprind refuzurile abuzive de a vinde produse sau de a
furniza servicii.
2. Procedeele de captare urmăresc atragerea clientelei, fie a revânzătorilor, fie a
consumatorilor, unele sunt chiar de natură să creeze între furnizor şi revânzător o legătură
sistematică ce poate conduce la forme de integrare verticală.
3. Procedeele de vânzări promoţionale cuprind vânzările cu primă, însoţită de
cadouri sau de vânzări pe credit. Reglementările de protecţie a concurenţei şi cele de
protecţie a consumatorilor sunt ostile faţă de această formă de vânzare deoarece: prima
măreşte preţul produsului principal, a cărui valoare se repercutează în mod necesar asupra
cheltuielilor celui care oferă prima, ceea ce face iluzorie gratuitatea; prima falsificând
raportul preţ - calitate, care trebuie să fie motivul determinant al alegerii consumatorilor.
Încadrarea primei în categoria comportamentelor ilicite presupune deci, ca produsul
principal şi cel pentru care se acordă prima sa fie diferite.
126
Capitolul 2.
Analiza Sistemelor - Obiect de Studiu şi
Metode de Investigare
127
Aceste preocupări sunt înglobate într-o ştiinţă mai generala, aceea a managementului
ştiinţific.
Conceptele de sistem şi gândire sistemică reprezintă, în acest context, rezultate
semnificative ale cercetării ştiinţifice actuale. Înlocuirea metodelor analitice, deosebit de utile
într-o serie de discipline în care descompunerea întregului în părţi componente era absolut
necesară pentru cunoaştere ( economie, medicină, biologie ) cu abordarea sistemică
integratoare, a condus la o serie de rezultate valoroase pe plan teoretic şi practic. În orice
sistem managerial se remarcă deplasarea centrului de greutate al preocupărilor, de la
probleme pur teoretice şi probleme de conduită bazate pe intuiţie, rutină şi experienţă, către
metode care au în vedere relevarea aspectelor informaţional-decizionale în cadrul unor
abordări formalizate, algoritmizate, susţinute de tehnici informatice de vârf.
După o perioadă de dezvoltare a informaticii, ciberneticii ţi cercetării
operaţional, disciplinele de management ştiinţific au ajuns într-o situaţie de criză, din punct
de vedere teoretic şi practic, confirmată de numeroasele opinii emise de specialist de prestigiu
din domeniul managementului ştiinţific.
Specialistul elveţian în management şi informatică Roland Besancet a făcut o analiza
a unor întreprinderi cu performanţe slabe precum şi a unora cu performanţe ridicate şi a
dedus atât cauzele rezultatelor slabe cât şi principiile general ale bunei funcţionări a
întreprinderilor eficiente.
De asemenea a constat şi a afirmat că:
" Metodele şi tehnicile informaticii nu sunt suficiente pentru ca o întreprindere să
funcţioneze eficient. Obţinerea unor rezultate bune este condiţionată în primul rând de
asimilarea metodelor de management de către conducerea întreprinderii ".
Idei similare a expus şi cercetătorul C. V. Negoiţă arătând că " problema
informaticii este strâns legată de cea a organizării. Nu trebuie creat un mit al informaticii.
Organizarea precede informaticii. Informatica slujeşte organizarea. Cei ce aplică tehnica de
calcul pentru conducerea producţiei nu pot fi decât cei ce lucrează nemijlocit în cadrul
producţiei ".
128
Pentru depăşirea acestei crize trebuie făcute eforturi sistemice pentru sintetizarea şi
preluarea a tot ce este valoros în disciplinele managementului ştiinţific, pentru
fundamentarea unei teorii integratoare a conducerii.
În concluzie, se poate afirma că obiectul analizei de sistem îl constituie studiul
sistemelor reale ( economice, tehnice, financiar-bancare, social-politice ) la nivel
microeconomic sau macroeconomic, în vederea proiectării sau reproiectării unor sisteme mai
performante.
129
Fig. 3.2. Modelul sistemului deschis
u A y
În absenţa blocului de reglare sistemul simplificat reprezintă un sistem deschis ( fig. 3.2)
În acest caz, dacă operatorul A acţionează multiplicativ şi este de tip matrice, relaţia dintre intrări
si ieşiri se poate scrie:
y = A·u (2.2..1)
Analiza de sistem permite identificarea operatorului A, deci a funcţiei de producţie
de un anumit tip, care arată modul concret în care cei doi factori se pot combina pentru a rezulta o
ieşire y din sistem.
În cazul unui sistem cibernetic apare necesară evidenţierea blocului de reglare deschis de
operatorul R. Rolul acestuia este de a compara ieşirea efectivă a sistemului ( y) cu o ieşire dorită
y° numitã scop sau obiectiv şi care, în cazul existenţei unei abateri ε semnificative, y −y 0
130
Fig. 3.3. Modelul sistemului cu bloc de reglare
A. Metoda modelării
Această metodă este o tehnică de testare, evaluare şi manipulare a unui sistem real prin
intermediul experimentării pe calculator a unor modele matematice şi logice în vederea
observării şi studierii dinamicii comportamentului sistemului în viitor. Simularea permite
analiza unor procese complexe, reproduse prin generarea unor evenimente similare celor
care se produc în realitate în condiţiile fixării care au la bază elemente tehnice şi relaţiile
dintre ele.
Simularea se recomandă în studiul problemelor decizionale complexe, care pot fi
soluţionate prin modele analitice, sau atunci când experimentul direct pe sistemul real prezintă
un înalt nivel de risc.
Această metodă are ca scop caracterizarea cât mai exactă a stării informaţional-
decizionale a sistemului, evindenţierea aspectelor pozitive (a reuşitelor şi a punctelor forte), dar
şi a celor negative ( dificultăţi, disfuncţionalităţi ), în vederea formulării unor modalităţi de
intervenţie pentru îmbunătăţirea performanţelor sale.
Un element esenţial în analiza-diagnostic îl constituie analiza documentelor şi
informaţiilor în vederea cunoaşterii modului de funcţionare a sistemului şi a stării acestuia.
Procesul de bază folosit de analişti în efortul lor pentru a facilita înţelegerea noastră
despre procesele şi fenomenele care au loc într-un sistem, în scopul creşterii eficienţei şi a
îmbunătăţirii performanţelor sale, îl constituie procesul de modelare.
Acest proces este necesar pentru obţinerea unor modele deosebit de utile, în special
când nu este posibilă realizarea unor experimente de laborator, pentru evaluarea sistemului, a
performanţelor sale, precum şi pentru analiza variaţiilor comportamentale care fac dificilă
conducerea sa.
Exemplu:
Să presupunem o diagramă a activităţilor de facturare, reprezentată sub forma unei
diagrame-flux de materiale, în care se modelează numai partea de început şi cea de sfârşit a
acestui proces. Sunt omise anumite operaţii (transmiterea prin poştă a facturilor ) precum şi
legătura dintre aceste părţi, creându-se astfel impresia că documentul de intrare este acelaşi cu
cel de ieşire. Evident, această legătură este falsă şi deci modelul nu este conform cu realitatea,
datorită unei partiţionări incorecte a sistemului de facturare.
Fig. 3.5. Partiţionarea incorectă a sistemului de facturare
7. Irelevantă - arată că orice model al unui sistem real modelează atât baza
sistemului cât şi unele elemente, procese şi conexiuni irelevante, care împreună
cu baza alcătuiesc o bază lărgită a sistemului.
Un model are o structură formată dintr-un set de presupuneri / ipoteze, pe baza cărora
se pot deduce logic anumite concluzii, folosind eventual unele definiţii.
Spre exemplu să considerăm următorul model cunoscut în teoria economică:
Presupuneri:
-Toate firmele încearcă să-şi maximizeze profiturile;
-Curba venitului marginal a oricărei firme intersectează curba costului
marginal în partea superioară ;
-Curbele venitului marginal al oricărei firme sunt constante.
Concluzie:
Fiecare firmă produce acel output care corespunde punctului de intersecţie a celor două
curbe.
Modelele ipotetice sunt create pentru realizarea unor experimente intelectuale, pentru
izolarea variabilelor importante şi determinarea naturii acestora, sau sunt utilizate drept criterii
pentru evaluarea stării curente a sistemului.
Din punct de vedere al modului de construire a modelelor economico-matematice
utilizate în procesele economice din întreprinderile industriale, există mai multe tipuri de modele
şi anume: descriptive, normative, procedurale, conceptuale.
I. Modele descriptive
Modelele descriptive nu conţin variabile de control însă ele stau la baza construirii
modelelor normative.
Pe măsura creşterii complexităţii structurii sistemului şi a conexiunilor sale, creşte şi
gradul de dificultate a procesului de modelare a sistemului.
Realizarea unor analize şi experimente cu ajutorul unor modele descriptive oferă
posibilitatea stabilirii modificărilor care afectează sau îmbunătăţesc performanţele
sistemului.
Din tipologia modelelor descriptive vom menţiona câteva grupe structurale mai des
întâlnite în practica economică.
A. Modele descriptive ale proceselor tehnologice de producţie
Aceste modele au o tipologie diversă şi sunt utilizate într-o varietate de forme, în diferite
domenii de activitate.
În timp ce modelele descriptive au ca obiect reproducerea unor proprietăţi ale
sistemului modelat, modelele normative urmează să fie utilizate pentru a pune în aplicare reguli
cât mai eficiente de decizie care să conducă la creşterea performanţelor sistemului analizat.
Modelul normativ este o rafinare a modelului descriptiv, acestuia fiindu-i asociat un set
de variabile şi reguli precise, exprimate de obicei prin relaţii matematice.
Modelarea normativă se foloseşte atunci când există modele descriptive pentru problema
cunoscută, sau dacă problema este bine definită şi structurată pentru a permite exprimarea
setului de reguli prin relaţii matematice.
Modelele normative au avantajul obţinerii unor soluţii optime sau acceptabile mult
mai rapid şi mai puţin costisitor decât în cazul utilizării experimentului pentru problemele
complexe.
∆q ∆γ q`(γ )
Eγ = ÷ ; Eγ = (3.1.2)
q γ q (γ )
γ
N QRi _ (3.1.5)
C3 = Σ C DI * ( + QTi − S i ) * pi
I =1 2
Funcţia obiectiv a problemei este dată de minimizarea costului anual total obţinut
prin însumarea celor trei costuri:
minC = C 1 +C 2 +C 3 ; (3.1.6)
3. Modele pentru nivelarea resurselor
În cadrul lucrărilor de întreţinere şi reparaţii, datorită disponibilului limitat de resurse,
un rol important în eşalonarea uniformă a consumului de resurse necesare pentru executarea
acestora în perioada programată.
O lucrare de reparaţii poate fi definită prin metoda ADC ca un grafic reţea cu activităţi
care se intercondiţionează şi care au ca elemente durată şi consumul de resurse.
Fie ( G, ai , di, T ) ( Q / min Z ), modelul care defineşte planul de reparaţii şi obiectivul
optimizării consumului de resurse pe durata întregii lucrări, unde:
G - graful lucrării de întreţinere şi reparaţii;
ai, - activităţile ce compun graful;
di - durata activităţii;
T - durata totală a lucrării;
Ci - consumul de resurse al activităţii;
Z - funcţia obiectiv.
Programul optim corespunde minimizării profilului ce depăşeşte disponibilul
resursei.
După efectuarea analizei - timp ( ACD / T ) şi analizei de resurse ( ACD / R ), fiind
cunoscute:
-durata de execuţie ( T );
-lungimea drumului critic ( Tc ); T >TC ;
-termenele minime de începere p(a) ;
-termenele maxime de terminare q(a) ;
-activitatea (a);
-necesarul de resursă Ns(t).
Exemplu:
( cercetare )
Piete si Vanzari
produse
dezirabile scop-performanta
Productie
Produse Scopuri
Dezvotare tehnologii si productie Planificare si control afaceri
fezabile performante
performante
Fiecare subsistem este caracterizat la rândul său printr-o definiţie de bază şi apoi
detaliat la nivel de activităţi şi interconexiuni relevante, corespunzător gradului de revoluţie
ales.
Pentru exemplul de mai sus, modelul conceptual la nivel detaliat al subsistemului de
productie este ilustrat ân figura 3.8. :
Fig. 3.8. Model conceptual pentru subsistemul de producţie
Totuşi, se pot prezenta paşii esenţiali implicaţi în construirea modelului, care descriu
aspecte de relevanţă generală, şi anume:
Pas 1: Definirea problemei, se realizează având în vedere structura sistemului
( tehnologică, informaţional-decizională, a relaţiilor umane ).
a) Selectarea datelor
- este importantă numai dacă au fost colectate date potrivite scopului propus, deoarece
nu se poate face o alegere rezonabilă din date imprecise, insuficiente, sau irelevante.
b) Reducerea datelor selectate
- se face prin agregarea cerinţelor utilizatorilor sau prin generarea unui număr mai
mic de cerinţe de tip utilizator, care pe baza facilităţilor de natură informaţională ( baza
de date, sisteme expert ) pot să satisfacă un număr cât mai mare de cereri informaţionale
ale utilizatorilor.
Cele mai utilizate procedee de reducere a datelor selectate sunt:
o catalogarea
o categorisirea
o caracterizarea prin statistici sau judecăţi de agregare
o studii de caz
Tipul I
- flowchart-urile ( de sistem, de program, de proces )
- diagramele de fluxuri ( de date, de materiale, de documente )
- graficele Gantt şi graficele ADC ( fluxuri de materiale, de date )
Tipul II
- graficele / hărţile de structură - sunt modele statice care reprezintă " sau
stări ale sistemului la momente de timp"
Tipul III
Metodele sistemului se pot obţine prin proceduri manuale, care include şi şabloane,
diagrame pre tipărite, simboluri, pseudo - codul, limbaje structurate, sau prin proceduri automate ce
folosesc un soft specializat ( Excelator, Super Project Manager ) care include dicţionar automat de
date, graful de decizie, procesoare de cuvinte, pseudo - codul, proceduri de trasare automată.
Cele mai bune rezultate în modelarea automată au fost obţinute pentru diagrame, arbori
decizionali, grafuri CPM, grafuri PERT, grafuri GANTT, hărţi HIPO, flowchart.
O exemplificare a celor menţionate mai sus este prezentată în figura 3.10, prin ilustrarea
programării resurselor tehnice ( cu ajutorul grafului GANTT ) în care sunt indicate termenele de
raportare intermediare şi cele de livrare pentru fazele de analiză şi proiectare a sistemului:
Fig. 3.10 Graficul Gantt pentru programarea
resurselor
Capitolul 4
Rolul Modelelor în Analiza de Sistem
Pentru a caracteriza un model trebuie să răspundem la anumite întrebări care implică unele
consideraţii în legătură cu ceea ce înseamnă: explicarea predicţia controlul.
Ce înseamnă că un anumit fenomen ( proces ) este explicat printr-un model? Care este
legătura dintre explicaţie şi predicţie? Dacă un model face predicţie, poate fi folosit şi pentru
explicaţii sau control?
Hempel şi Oppenheim au prezentat conceptul de explicaţie a unui model sub forma
unei diagrame ( fig. 3.11 ), care conţine:
Cj = condiţiile care descriu faptele relevante în explicarea fenomenului
studiat
Lj = legile generale ale economiei
C 1 , C2 , .., C m
L 1, L 2, ..., Lm
Deductie
logica
Descrierea
fenomenului
empiric ce
trebuie explicat
Distincţia dintre explicaţie şi predicţie este uşor de realizat: dacã fenomenul a fost
observat ţi dacã legile şi condiţiile sunt date ulterior, atunci avem explicaţie, iar dacã fenomenul
se deduce din condiţii şi legi ÎNAINTE de a fi observat, atunci avem fenomenul de predicţie.
Folosirea unui model pentru control necesită determinarea modului în care trebuie să
schimbăm una sau mai multe variabile pentru a obţine o anumită modificare a sistemului. În
mod evident utilizarea modelului pentru control implică procesul de predicţie, deoarece trebuie
să precizăm că dacă schimbăm variabile de control, atunci se vor produce anumite modificări.
În general, pentru control este preferabil să se utilizeze modele care furnizează atât
explicaţii valide cât şi predicţii corecte. Dacă se folosesc modele care furnizează predicţii
corecte, fără explicaţii, schimbările introduse în variabile pot altera unele relaţii fundamentale ( de
bază ) necunoscute care au condus anterior la predicţii corecte, ducând în felul acesta la predicţii
mai puţin precise în continuare.
Pentru a înţelege rolul modelelor în explicaţie, predicţie şi control este necesar să
cunoaştem câteva din limitele lor de aplicabilitate.
Există o tendinţă firească de a formula modele cât mai generale, care să aibă relevanţă
pentru toate firmele din economie, mai degrabă decât de a formula modele particulare la nivel de
firmă.
Cu alte cuvinte, un model general trebuie să facă abstracţie de un număr de variabile
care justifică diferenţa dintre firme ( sisteme ) pentru a se ajunge la concluzii care se pot aplica
la toate unităţile relevante.
În cadrul analizei de sistem, obţinerea proiectului logic al sistemului necesită specificaţii
de proiectare conforme cu cerinţele exprimate în raportul de investigare.
Cele mai vizibile produse ale analizei de sistem sunt: diagramele, tabelele, graficele,
textul structural ( descrieri - fotografii ) care încearcă să surprindă realitatea investigată, să dea o
imagine coerentă şi logică a acesteia prin care să orienteze proiectanţii şi implementatorii
sistemului.
Rolul de comunicare apare ca necesar deoarece atât gama de interese cât şi limbajul
specializat utilizat în diverse domenii ( computere, tehnologii de producţie, contabilitate )
afectează interacţiunea dintre specialişti cu preocupări şi posibilităţi de exprimare diferite şi
conduc la o divizare severă între grupuri de profesionişti ( proiectanţi de sistem,
clienţi, utilizatori, manageri, operatori ) şi chiar în cadrul aceluiaşi grup.
Există astfel nevoia unui limbaj comun, în care să fie exprimate conceptele utilizate,
deoarece pentru ca sistemul să funcţioneze corect, toate persoanele implicate trebuie să fie
într-o înţelegere perfectă.
Cercetările au arătat că în timp implicarea utilizatorului este de valoare variabilă,
neînţelegerea nevoilor sale poate să conducă la eşecul sistemului.
Rolul de suport - decizional al modelului reiese din legătura între concepte şi realitatea
unui sistem care funcţionează sau în particular modelul serveşte ca suport decizional pentru
analişti. Pentru luarea unor decizii putem supune modelul unor teste ( întrebări de tipul „
what if? " , „ ce se întâmplă dacă? " ), pe baza cărora rezultă tipurile de decizii pe care poate
sã le adopte analistul, inclusiv reproiectarea dacă se depistează locuri înguste. Folosirea
modelelor pentru a trage concluzii în procesul de proiectare este o tactică valoroasă dar
insuficientă, deoarece, în final va trebui să testăm implementarea proiectului în condiţii reale.
Deci, în procesul de proiectare, modelele facilitează comunicarea între participant,
asigură conversia unor termeni vagi şi abstracţi în forme mai concrete şi mai vizibile şi arată
progresul ce trebuie făcut de la ceea ce există la ceea ce proiectul trebuie să realizeze.
Capitolul 5
Problemele Privind Modificarea
Proceselor Concurenţiale în Economia de Piaţă
Problemele legate de procesele concurenţiale care apar în economia de piaţă sunt deosebit
de dificile şi complexe. Acestea se datorează unor caracteristici specifice conflictelor, dintre care
cităm:
Pe măsură ce o firmă necompetitivă pierde din cota de piaţă îşi reduce profitul, nu mai
dispune de fonduri de investiţii, nu i se mai acordă credite de către bănci. O parte din aceste
întreprinderi vor da faliment, iar o parte cu un mare efort, vor reuşi să se menţină. Dacă un
număr mare de firme dau faliment, astfel că se păstrează în competiţie un număr prea mic de
firme, atunci există pericolul ca acestea să stabilească o înţelegere privind cota de piaţă şi să nu se
mai preocupe de îmbunătăţirea parametrilor tehnico - economici care caracterizează produsul
(calitate, preţ). În astfel de situaţii, consumatorul este dezavantajat deoarece cele două antreprize
au posibilitatea să ofere pe piaţă produse de calitate slabă şi să mărească preţul. În schimb,
consumatorul va fi nevoit sa reacţioneze cumpărând cantităţi tot mai mici. Cele două firme vor
avea astfel dificultăţi cu desfacerea şi vor fi nevoite să adopte măsuri pentru îmbunătăţirea
stadiului care l-a nemulţumit pe consumator. Este foarte probabil să apară un nou întreprinzător ,,
h ", care să realizeze produse mai competitive, diminuând cota de piaţă a firmelor ,, i " şi ,, j " ca
urmare a satisfacerii în mare măsură a pretenţiilor consumatorului de către firma
întreprinzătorului „ h ".
d) Posibilitatea coalizării unor firme în grupări cu caracter secret, parţial
secret sau cunoscut.
O parte din firme se pot grupa în coaliţii ale căror obiective sunt secrete, sau sunt
cunoscute parţial, sau sunt aduse la cunoştinţa publicului în totalitate.
În cadrul unei astfel de coaliţii se stabilesc strategii comune de acţiune, preţuri,
cote de piaţă, modalitatea de informare reciprocă. În general, coaliţiile secrete desfăşoară
o concurenţă neloială faţă de celelalte firme, ceea ce îl dezavantajează de cele mai multe
ori de consumator. O coaliţie parţial secretă este adusă la cunoştinţa publicului şi îşi
declară o parte dintre obiective. În cazul coaliţiilor cunoscute, toate datele privind
obiectivele sunt aduse la cunoştinţa publicului.
De cele mai multe ori coaliţiile nu se limitează numai la firme ci se extind şi la
subantreprize, furnizori, beneficiari, bănci.
O complicaţie mare din punct de vedere a elaborării modelului concurenţial apare
atunci când unele firme naţionale se coalizează cu organisme din străinătate.
Desigur că de prevederile cunoscute ale convenţiilor dintre firmele naţionale şi
străine se poate ţine seama cu o oarecare dificultate la concepere modelului concurenţial.
În schimb, prevederile secrete în mai multe cazuri nici nu pot fi imaginate.
Partea I
• Georgescu G.S. – “ Îndrumar pentru ateliere mecanice” ,Editura Tehnică
Bucureşti, 1978.
• Lungu Ioan – “ Tehnologii şi Sisteme de prelucrare. Indrumar
de prelucrare” ,Ovidius University Press, Constanţa,2004.
• Picoş C. – “ Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere “,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.
Partea a II- a
• Neagu, C. – “ Ingineria şi managementul Sistemelor de Producţie “, Editura
Bren; bucureşti 2004.
• Neagu, C. ,Melnic, L. – “ Managementul operaţional al proiectelor “ ,Ovidius
University Press, Constanţa 2001.
• Neagu, C. ,Melnic, L. – “ The development of formalization elements in
project management “ Conferents MicroCAD 2000 –
University Miskolk Hungary.
• Neagu, C. – “ Modele de programare şi conducere a proceselor economice “
EDP – RA Bucureşti, 1995.
Partea a II- a
• Militaru Constantin – “ Fiabilitatea şi precizia în construcţii de maşini “ ,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
• Militaru Constantin , Dumiterscu A. şi Petrescu E. – “ Statistică Tehnică“ ,
Editura Printech, Bucureşti, 2000.
• Petrescu E. – “ Contribuţii privind analiza aspectelor tehnico-economice ale
aplicării TQM în industria constructoare de maşini “ (teză de
doctorat) UPB, Catedra tehnologia Construcţiilor de Maşini ,2001.
• Vodă Viorel şi Stoichiţoiu Dan – “ Istoria Calităţii “ , Editura Mediarex,
Bucureşti, 2002.
• “ Model de Analiză a Rebuturilor “ – Tribuna Calităţii nr. 3, martie 2001.
B.CUPRINSUL DOCUMENTAŢIEI GRAFICE
BORDEROU DE PLANŞE
Nr.crt. Denumire Format
1. Desen de executie pentru reperul “ Flanşă de legătură “ A3
2. Fişa film a procesului şi sistemului de producţie pentru reperul
A4
“ Flanşă de legătură “
3. Planşa nr. 1 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 1 A4
4. Planşa nr. 2 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 5
5. Planşa nr. 3 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 7
6. Planşa nr. 4 – Reţeaua logică a proiectului
7. Planşa nr. 5 – Calculul datelor CMD fără date impuse
8. Planşa nr. 6– Calculul datelor CMT fără date impuse
9. Planşa nr. 7 – Calculul datelor CMD cu date impuse
10. Planşa nr. 8 – Calculul datelor CMT cu date impuse
11. Planşa nr. 9 – Drumul critic
12. Planşa nr. 10 – Calendarul resurselor cu date impuse CMD
13. Planşa nr. 11 – Calendarul resurselor cu date impuse CMT
14. Planşa nr. 12 – Planul de sarcini (resurse) CMD
15. Planşa nr. 13 – Planul de lucru(resurse) CMD
16. Planşa nr. 14 – Planul de sarcini (resurse) CMT
17. Planşa nr. 15 – Planul de lucru(resurse) CMT
18. Planşa nr. 16 – ORDONANŢAREA ÎNAINTE- Planul de sarcini
19. Planşa nr. 17 – ORDONANŢAREA ÎNAINTE- Planul de lucru
20. Planşa nr. 18 – ORDONANŢAREA ÎNAPOI- Planul de sarcini
21. Planşa nr. 19 – ORDONANŢAREA ÎNAPOI- Planul de lucru
22. Planşa nr. 20 – Reprezentarea amplasării teoretice
23. Planşa nr. 21 – Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din
atelier