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Materiali per utensili da taglio:

usura e durata degli utensili

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Introduzione

• Il comportamento di un utensile influenza in maniera determinante


la qualità ed il costo delle parti lavorate:
Sgrossatura: l’utensile deve asportare elevati volumi di truciolo;
Finitura: l’utensile deve permettere l’ottenimento di finiture
superficiali adeguate.
• La capacità di un utensile di soddisfare tali esigenze dipende dal
tipo e dalle proprietà del materiale impiegato per la sua
costruzione, dalla sua geometria e dai parametri di lavorazione.
• L’utensile è soggetto a sollecitazioni meccaniche e termiche che si
manifestano come usura progressiva e talvolta come collasso
improvviso.
• Ogni utensile è caratterizzato da un tempo di vita utile (durata)
durante il quale può eseguire, con le prestazioni desiderate, una
data operazione con parametri di taglio definiti.

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Principali requisiti dei materiali per utensili da taglio
•Elevata durezza, soprattutto ad elevate temperature
•Elevata tenacità, intesa sia come capacità di resistere agli urti che
sollecitano l’utensile in condizioni di taglio interrotto, sia come
capacità di deformarsi sotto carico prima di rompersi
•Elevata resistenza alla deformazione plastica che può
presentarsi a causa delle elevate sollecitazioni meccaniche e
termiche agenti sull’utensile
•Elevata resistenza all’usura, causata dallo strisciamento del
truciolo sul petto e della superficie lavorata sul dorso dell’utensile
•Elevata conducibilità termica, allo scopo di favorire lo smaltimento
del calore dalla zona di taglio
•Elevata inerzia chimica per evitare che si esalti il fenomeno
dell’usura
•Basso coefficiente d’attrito, allo scopo di impedire eccessivi
riscaldamenti nella zona di taglio
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Materiali per utensili

1) Acciai al carbonio ed acciai debolmente legati


2) Acciai rapidi e superrapidi (High-Speed Steels, HSS)
3) Leghe fuse di cobalto (Stelliti)
4) Carburi metallici sinterizzati
5) Carburi metallici rivestiti
6) Materiali ceramici
7) Nitruro di boro cubico (CBN)
8) Nitruro di silicio
9) Diamante policristallino (PCD)

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Proprietà meccaniche e fisiche dei materiali per utensili

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Acciai al carbonio ed acciai debolmente legati
Caratteristiche: elevata tenacità, basso costo, facilmente riaffilabili e
profilabili, limitata durezza, resistenza all’usura relativamente bassa
Usati nella costruzione di utensili per lavorazioni eseguite a bassa vt
Composizione chimica di due acciai al carbonio per utensili
Al crescere del tenore di
C aumentano durezza e
resistenza all’usura ma
diminuisce la tenacità

Composizione chimica di acciai debolmente legati per utensili


•Cr: migliora la
resistenza all’usura
•W: migliora la durezza
a caldo
•Mn: migliora la
temprabilità
•V: migliora la tenacità
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Acciai rapidi e superrapidi
•Elevato tenore di C (0.7÷1%) con aggiunte di elementi di lega.
•Consentono vt notevolmente superiori rispetto agli acciai al C e
debolmente legati grazie a T di rinvenimento maggiori.
•Largamente diffusi per utensili da taglio di forma complessa
(punte elicoidali, punte da centro, frese di forma, maschi
filettatori, alesatori multitaglienti).

Gli acciai rapidi si suddividono in due gruppi:


• al molibdeno (serie M): fino al 10% di Mo con Cr, V e W
• al tungsteno (serie T): 13÷19% di W con Cr e V
•Serie M caratterizzata da migliore resistenza all’abrasione,
minori distorsioni durante i trattamenti termici e minore costo
•Resistenza all’usura migliorata mediante rivestimento di TiN
Gli acciai superrapidi (4÷15% di Co) mantengono elevata durezza
fino a 600°C.

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Composizione chimica di alcuni acciai rapidi
e superrapidi per utensili

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Leghe fuse di cobalto (stelliti)

Composizione chimica: Co=38÷58%, Cr=30÷33%, W=10÷20%

Composizione %
di tre diversi tipi di
stellite

• Durezza a T ambiente pari a quella degli acciai rapidi ma con valori


adeguati alle condizioni di taglio anche a T elevate
• Chimicamente più stabili rispetto agli acciai rapidi
• Buona resistenza all’usura
• Maggior rigidezza rispetto agli acciai rapidi
• Maggiore fragilità rispetto agli acciai rapidi che non ne consente
l’uso in condizioni di taglio interrotto
• Disponibili solo in forme relativamente semplici
• Costo elevato

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Carburi metallici sinterizzati (metalli duri)

Costituiti da una fase dura di carburi metallici (WC, TiC, TaC,


NbC), dal 50 al 95%, inglobata in una matrice metallica con
funzione di legante.
• Prodotti mediante tecniche di metallurgia delle polveri

• Durezza a caldo molto elevata velocità di taglio elevata

• Elevata conducibilità termica

• Basso coefficiente di dilatazione termica

• Elevata stabilità chimica

• Modulo di Young maggiore (2-3 volte) rispetto agli acciai rapidi

• Tenacità notevolmente più bassa rispetto agli acciai

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Carburi metallici sinterizzati

Variazione di alcune
caratteristiche e proprietà
meccaniche dei carburi
sinterizzati in funzione
della % di cobalto

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Carburi metallici sinterizzati

Carburi di tungsteno (WC):


• Fase legante a base di Co
• Taglio di ghisa o di materiali non ferrosi
• Resistenza all’usura inadeguata per craterizzazione nelle
lavorazioni su acciaio a causa di una migrazione per diffusione
di atomi di W e C dal petto dell’utensile al truciolo
• Durezza a caldo e soprattutto resistenza all’usura per
craterizzazione accresciute aggiungendo TiC, TaC e NbC

Carburi di titanio (TiC):


• Fase legante a base di Ni e Mo
• Maggiore resistenza all’usura e minore tenacità rispetto al WC
• Velocità di taglio più elevate nella lavorazione di acciai legati e
ghise rispetto al WC

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Durezza a caldo dei materiali per utensili

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Inserti

• La costruzione di un utensile da taglio in un solo materiale


non consente di soddisfare appieno i principali requisiti di
resistenza richiesti (elevata durezza e resistenza all’usura
dei taglienti, elevata resistenza agli urti del corpo)
• Con lo sviluppo degli inserti in carburi metallici sinterizzati è
stato possibile costruire utensili di tipo composito per
soddisfare le diverse esigenze

Alcune forme tipiche di


inserti per operazioni
di tornitura e fresatura

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Collegamento dell’inserto allo stelo

Utensile da tornio con placchetta riportata mediante brasatura

Carburo
metallico
sinterizzato

Problemi:
•Rischi di fessurazioni o
scheggiature dell’inserto
durante la brasatura
•Difficoltà nel sostituire Acciaio da costruzione
l’inserto usurato

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Collegamento dell’inserto allo stelo

Bloccaggio a vite:
• semplice da realizzare
• poche parti di ricambio
• ingombro ridotto
• deflusso del truciolo non
ostacolato
• richiede l’impiego di
inserti forati

Bloccaggio a staffa:
• consente l’impiego di inserti non forati
• con inserti piani permette di interporre fra staffa e inserto una
piastrina rompitruciolo

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Collegamento dell’inserto allo stelo

Bloccaggio a leva:
• adatto per il bloccaggio
meccanico di inserti fragili
(ad es. in materiali ceramici)

Bloccaggio con scanalatura


prismatica:
• accoppiamento stabile
• smontaggio rapido

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Classificazione ISO dei carburi metallici sinterizzati

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Utensili rivestiti

Ottenuti riportando su inserti in carburo metallico


(recentemente anche su utensili in HSS) uno o più strati di
materiale molto duro per aumentare:
•la resistenza all’usura
•la resistenza alle sollecitazioni termiche
senza ridurne la tenacità

TiN

Al2O3

WC TiC

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Utensili rivestiti

Requisiti dei materiali da ricoprimento:

- elevata durezza ad alta temperatura


- stabilità chimica rispetto al materiale in lavorazione
- bassa conducibilità termica
- buon legame con il substrato per evitare scheggiature
- porosità molto bassa
- basso coefficiente d’attrito col truciolo

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Principali materiali utilizzati per il rivestimento

• Nitruro di titanio (TiN)


basso coefficiente di attrito, elevata durezza e resistenza alle
alte temperature, buona adesione al substrato
• Carburo di titanio (TiC)
elevata resistenza ad usura sul fianco nella lavorazione di
materiali abrasivi
• Ossido di alluminio (Al2O3)
resistenza alle alte temperature, bassa conducibilità termica,
elevata resistenza all’usura sul fianco e per craterizzazione,
difficoltà di adesione al substrato poiché chimicamente poco
reattivo

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Rivestimenti multistrato

Inserti rivestiti a strato doppio e triplo (spessori: 2÷12 µm) per


combinare le diverse proprietà di ciascun materiale di
rivestimento.

Esempi:
• substrato + TiC + TiN
• substrato + TiC + Al2O3
• substrato + TiC + Al2O3 + TiN
• Strato interno: deve garantire buona adesione al substrato
• Strato esterno: deve garantire buona resistenza all’usura e
fungere da barriera termica
• Strato intermedio: deve essere compatibile per la
realizzazione di un legame stabile con gli altri strati

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Materiali ceramici

Componente principale: Al2O3 con tenori anche > 99%


Altri componenti eventualmente presenti: TiC e ZrO per
incrementare alcune proprietà fisiche e meccaniche
(conducibilità termica, tenacità, resistenza agli shock termici)
Ceramica bianca:
• composta quasi esclusivamente da Al2O3
• ottenuta con pressatura delle polveri a freddo e successiva
sinterizzazione a temperature elevate (1600-1800°C)

Ceramica nera (CERMET):


• composta indicativamente dal 70% di Al2O3 e dal 30% di TiC
• altri CERMET contengono MoC, NbC e TaC
• ottenuta mediante pressatura e sinterizzazione a temperature
elevate
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Materiali ceramici
Collegamento al corpo dell’utensile mediante bloccaggio a staffa
(inserto privo di foro centrale) per la minore resistenza al taglio

Caratteristiche:
• elevatissima durezza a caldo
• ottima resistenza all’usura che consente di lavorare ad altissime vt
• stabilità chimica maggiore degli altri materiali per utensili
• elevata fragilità che provoca un degrado prematuro dell’inserto
(attenuato con MU rigide e taglio non interrotto)
• non idonei alla lavorazione di Al, Ti e rispettive leghe per la
marcata affinità chimica di alcuni dei loro componenti

Campi di impiego:
• lavorazione di semifinitura o finitura di parti in ghisa ed in acciaio
adottando valori elevati di vt e bassi di a
• lavorazione di acciai dopo trattamenti termici di indurimento
superficiale evitando successive operazioni di rettificatura

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Materiali ceramici a base di nitruro di silicio

• Ricadono nella famiglia dei ceramici anche se hanno


proprietà meccaniche e tecnologiche che differiscono
sostanzialmente da quelli a base di Al2O3
• Componente principale: Si3N4 a cui vengono aggiunti Al2O3,
TiC e Y2O3
• Processo produttivo: sinterizzazione
Esempio: Sialon (Silicon - Aluminum - Oxygen - Nitrogen):
• conserva elevata durezza a temperature superiori a quelle
dei carburi metallici
• è più tenace della ceramica a base Al2O3 e presenta migliore
resistenza agli shock termici
Campi di impiego:
• lavorazioni su ghise e superleghe a base Ti (non sugli acciai)

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Nitruro di boro cubico (Cubic Boron Nitride, CBN)
• Caratteristiche:
• elevatissima durezza (inferiore solo al diamante)
• ottima resistenza all’usura per abrasione
• buona stabilità chimica (chimicamente inerte rispetto a Fe e Ni)
• Processo produttivo:
• sintesi a temperature e pressioni elevate
• Utilizzo: costruzione di inserti e di mole abrasive
• inserti prodotti riportando, sopra un inserto in carburo, in prossimità del
tagliente, uno strato sottile di CBN mediante brasatura
• soluzioni più recenti prevedono la realizzazione di inserti con riporto di
CBN realizzato durante la sinterizzazione del carburo o in CBN integrali
ma più piccoli
• Ottime prestazioni in operazioni di finitura su acciaio temprato (Ra=0.3 μm
e tolleranze molto contenute) ed una durata del tagliente più elevata
rispetto agli inserti in carburo e in ceramico
• Operano, come i ceramici, prevalentemente in condizioni di taglio a secco

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Diamante policristallino (Poly Crystalline Diamond, PCD)

Caratteristiche:
• elevatissima durezza (seconda solo al diamante naturale)
• basso attrito
• elevata resistenza all’usura
• capacità di mantenere a lungo l’affilatura del tagliente
Utilizzo: costruzione di inserti e di mole
• inserti ottenuti riportando, mediante sinterizzazione, uno strato di
particelle di diamante a grana molto fine su un substrato in carburo
Campi di impiego:
• la forte affinità con il Fe non consente di lavorare parti in ghisa o
acciaio
• lavorazione di leghe non ferrose e di materiali non metallici
fortemente abrasivi
• ottenimento di tolleranze dimensionali molto strette e finiture
superficiali elevate

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Proprietà e campi di impiego dei materiali per utensili

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Evoluzione temporale dei principali materiali per utensili

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Degrado ed usura degli utensili da taglio

Durante la lavorazione l’utensile, strisciando contro il


truciolo e la superficie lavorata, si usura.

Tagliente Zona usurata


nuovo
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Degrado ed usura degli utensili da taglio

Principali cause di degrado delle caratteristiche di un utensile

a) usura per abrasione


b) usura per adesione
c) usura per diffusione
d) scheggiatura
e) deformazione plastica

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Degrado ed usura degli utensili da taglio
Usura: perdita o asportazione progressiva di materiale dalla
superficie di un corpo.
Originata da cause diverse che di rado agiscono
singolarmente:
Usura per abrasione: prodotta dallo scorrimento di una
superficie dura e rugosa su una superficie più tenera.
Usura per adesione: originata dalle elevate pressioni di
contatto fra truciolo e utensile che provocano vere e proprie
saldature fra le sporgenze delle superfici a contatto
Usura per diffusione: prodotta dalla migrazione di atomi
attraverso l’interfaccia utensile-truciolo ed è originata da
processi di mutua solubilità fra alcuni componenti dei due
materiali a contatto

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Degrado e usura degli utensili da taglio

Scheggiatura: asportazione di particelle metalliche in


prossimità del tagliente per effetto di urti o pressioni eccessive

Deformazione plastica: si manifesta quando la temperatura


della zona di taglio raggiunge valori tali da causare una
riduzione della tensione di scorrimento plastico del materiale
dell’utensile ed una deformazione dello stesso

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Modalità di degrado e usura degli utensili da taglio

a)per usura dorsale e


craterizzazione
b)per scheggiatura
c) per sollecitazione di
fatica
d)per deformazione
plastica

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Caratteristiche geometriche di un tagliente usurato
• Usura sul petto: si manifesta
attraverso la formazione di una
cavità o cratere originata
prevalentemente per diffusione
• Usura sul fianco: si manifesta
mediante il labbro d’usura,
caratterizzato da una serie di
striature // alla direzione di taglio
originate da fenomeni di abrasione
In entrambi i casi l’utensile subisce
una perdita di materiale e un’alterazione:
• della forma
• delle dimensioni

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Labbro d’usura
• Provocato dallo strisciamento del dorso
sulla superficie lavorata
• Sempre presente in maggiore o minore
misura
• Influenza la finitura superficiale e la
precisione dimensionale
• Principali dimensioni:
• larghezza misurata attraverso il valore
medio (VB) o quello massimo (VBmax)

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Cratere d’usura
• Causato dall’usura per diffusione che si manifesta a T elevate
• Presente solo negli inserti in materiali che consentono di
raggiungere vt elevate (ad es. i carburi metallici sinterizzati)
• Non è presente nella lavorazione dei materiali fragili che danno
origine ad un truciolo interrotto (ad es. ghisa)
• Determina l’indebolimento dell’inserto
• Principali dimensioni:
• profondità massima (KT)
• distanza del centro del
cratere dal tagliente
originario (KM)

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Modalità di degrado e usura degli utensili da taglio

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Durata dell’utensile

E’ influenzata:
•dalla velocità di taglio
•dall’avanzamento
•dalla profondità di passata
•dal materiale dell’utensile
•dal materiale in lavorazione
•dalla geometria dell’utensile
•dall’azione del fluido da taglio se presente

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Curve di usura del tagliente

•Durata (T) definita imponendo un limite al valore di VB.


•Quando tale limite viene superato, l’utensile ha esaurito la vita utile:
• nel caso di utensili integrali, la geometria originale del tagliente
può essere ripristinata mediante riaffilatura
• nel caso di utensili con inserti, il tagliente viene sostituito
mediante riposizionamento e ricambio della placchetta

•Valore massimo dell’usura sul dorso (VBmax) dipendente dal


materiale dell’utensile e dal tipo di operazione. Orientativamente:
• per acciai rapidi: 1.5 mm in tornitura e fresatura frontale, 0.5 mm
in fresatura periferica, 0.4 mm in foratura e 0.15 mm in alesatura
• per carburi metallici sinterizzati: 0.8 mm in operazioni di tornitura
o fresatura di sgrossatura e 0.4 mm in finitura

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Curve di usura del tagliente

Andamento tipico del labbro d’usura


in funzione del tempo di contatto con il truciolo

Perdita delle caratteristiche di


forma e dimensionali: capacità
di taglio compromessa.
Aumento di forza e
temperatura di taglio che può
condurre al collasso

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Curve di usura del tagliente
vt è il parametro che influenza maggiormente l’usura e quindi la
durata essendo correlato alla temperatura nella zona di taglio

All’aumentare di vt le curve si
spostano verso l’alto e la
durata del tagliente diminuisce

Curva T-vt
Curva T-vt:
su scala
andamento
logaritmica:
di tipo
andamento
iperbolico
di tipo
rettilineo

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Curve di usura del tagliente

Se vt varia in un intervallo molto ampio

Variazione di T con vt non monotona

•Per vt<vt1 ⇒ T diminuisce all’aumentare di vt e raggiunge un


minimo in corrispondenza di vt1
•Per vt1<vt<vt2 ⇒ T cresce all’aumentare di vt
•Per vt>vt2 ⇒ T torna a diminuire all’aumentare di vt e la curva
diventa monotona. Questo è il tratto che, per le elevate vt,
presenta interesse pratico e tecnico.

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Influenza della velocità di taglio sull’usura utensile KT

Grafici KT-t: andamento Grafici KT-t su scala log:


di tipo lineare andamento rettilineo con rette
sempre più inclinate, rispetto
all’asse delle ascisse, di quelle
relative a VB

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Durata dell’utensile: legge di Taylor

v t ⋅ Tn = C
T : durata utile [min]
vt: velocità di taglio [m/min]
C: costante pari alla vt corrispondente ad una durata
dell’utensile di 1 min
n: sensibilità della durata alla velocità di taglio
Su scala logaritmica la legge di Taylor assume andamento lineare:
•C è individuata dall’intersezione con l’asse delle ascisse per T=1 min
•n è pari alla tangente dell’angolo minore tra retta e asse delle
ordinate
n=1 corrisponderebbe ad un processo di usura a tasso costante,
dipendente solo dallo spazio percorso e indipendente da vt
In realtà, la temperatura all’interfaccia, crescente con vt, accelera il
degrado per cui n<1
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Durata dell’utensile: legge di Taylor

Valori indicativi della costante


C e dell’esponente n
dell’equazione di Taylor

Rappresentazione grafica della


legge di Taylor per:
• Acciaio rapido (C=60, n=0.15)
• Carburo metallico sinterizzato
(C=300, n=0.3)
• Materiale ceramico
(C=1500, n=0.6)

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Durata dell’utensile: legge di Taylor generalizzata

v t ⋅ Tn ⋅ ar ⋅ ps = C
a: avanzamento [giri/min]
p: profondità di passata [mm]
r: sensibilità della durata all’avanzamento
s: sensibilità della durata alla profondità di passata
1 1 r s
− − −
T = Cn ⋅ vt ⋅a
n n ⋅p n

Utensili in acciaio rapido (n=0.15, r=0.6, s=0.15):


−7 a è il parametro che, dopo vt,
−4 −1
T = C ⋅ vt
7
⋅a ⋅p esercita la maggiore influenza su T

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Durata dell’utensile: legge di Taylor generalizzata

1 1 r s
− − −
T = Cn ⋅ vt ⋅a
n n ⋅p n

• Per mantenere invariata T, ad un aumento di vt deve


corrispondere una diminuzione di a e/o p
• Sgrossatura: la principale richiesta è asportare elevate
quantità di truciolo ⇒ è opportuno adottare sezioni del
truciolo (p·a) grandi e vt moderate
• Finitura: è necessario adottare bassi valori di a ⇒ si
utilizzano vt maggiori
• Per aumentare la sezione del truciolo è preferibile
accrescere p poiché ha una minore incidenza su T
rispetto ad a

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Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo

Conoscenza utile per:


• dimensionare motori elettrici e organi di trasmissione
• progettare struttura e componenti meccanici della MU
• proporzionare correttamente gli utensili

Sono misurate sperimentalmente mediante dinamometri:


• principio basato sulla misura delle deformazioni elastiche
subite da idonei elementi sotto l’azione delle forze di taglio
• i sensori di deformazione utilizzati sono principalmente
estensimetri elettrici a resistenza o sensori piezoelettrici in
presenza di rigidezze e frequenze di risonanza elevate

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Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo

Stato di sollecitazione all’interfaccia utensile-


truciolo dovuto:
• all’azione di compressione esercitata dall’utensile;
• all’adesione del truciolo sul petto;
• al moto relativo con attrito tra truciolo e petto.

Scomposizione della forza risultante R


esercitata dal petto sul truciolo e quindi
sul pezzo per tener conto
separatamente degli effetti di σ e τ:
N: forza normale al petto dell’utensile
F: forza tangente al petto dell’utensile
F = R sen β β: angolo di attrito
N = R cos β μ: coeff. di attrito = tan β

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Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo
R’: reazione che il pezzo oppone in
condizioni di equilibrio (uguale e
contraria a R)
Sul truciolo agiscono anche le due
componenti esercitate dal pezzo:
Fs: forza sul piano di scorrimento
Ns: forza normale al piano di scorrimento
Fs = R cos (ϕ + β − γ)
Ns = R sen (ϕ + β − γ)

F, N, Fs e Ns non possono essere misurate direttamente poiché agiscono


lungo direzioni variabili con geometria dell’utensile e condizioni di taglio
Strumentando la MU con dinamometri è possibile misurare due ulteriori
componenti, con direzioni note, della forza scambiata tra utensile e pezzo:
Ft: forza di taglio (// alla direzione del moto di taglio)
Fn: forza normale o di repulsione (⊥ alla direzione del moto di taglio)

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Cerchio di Merchant
Rappresentazione grafica ottenuta traslando la linea d’azione della
risultante R in modo da farla coincidere con la proiezione dello spigolo
tagliente sul piano di taglio: R coincide con il diametro di un cerchio
passante per lo spigolo tagliente
F = R sen β
N = R cos β
Ft = R cos (β − γ)
Fn = R sen (β − γ)
Fs = R cos (ϕ + β − γ)
Ns = R sen (ϕ + β − γ)

Ft: forza di taglio


Fn: forza normale
Fs: forza sul piano di scorrimento
Ns: forza normale al piano di scorrimento
F: forza tangente al petto dell’utensile
N: forza normale al petto dell’utensile

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Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo
•Fs può essere calcolata in funzione della τs del materiale poiché, secondo il
modello a piano di scorrimento, su tale piano si produce tutta la
deformazione:

A As: area del piano di scorrimento


Fs = τ s ⋅ As = τ s ⋅
senϕ A: area della sezione del truciolo indeformato

•Ns può essere espressa in funzione della σs che agisce sul piano di
scorrimento:
A
Ns = σ s ⋅ As = σ s ⋅
senϕ

•Risultante R:
Fs τs ⋅ A
R= =
cos(ϕ + β − γ ) senϕ ⋅ cos(ϕ + β − γ )

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Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo
Il calcolo di R richiede la conoscenza di: γ, ϕ, β e τs
• γ è caratteristico dell’utensile utilizzato;
• ϕ può essere ricavato previa determinazione sperimentale di rc:
rc ⋅ cos γ
ϕ = arctan
1 − rc ⋅ senγ

• β può essere stimato sperimentalmente


mediante la misura di Ft e Fn in condizioni di
taglio ortogonale:

F Fn ⋅ cos γ + Ft ⋅ senγ Fn + Ft ⋅ tanγ


β= = =
N Ft ⋅ cos γ − Fn ⋅ senγ Ft − Fn ⋅ tanγ

• τs si ricava, noti gli angoli γ, ϕ, β e la forza Ft, dalla relazione:


F ⋅ senϕ ⋅ cos(ϕ + β − γ )
τs = t
A ⋅ cos( β − γ )

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Pressione di taglio e pressione specifica di taglio

• Calcolo delle forze nel taglio richiede la conoscenza della relazione:


τs = f ( γ s , γ& s , T )
• Non disponendo di espressioni analitiche, τs può essere stimata
sperimentalmente attraverso misure di forza con dinamometro.
• Approccio alternativo per esprimere la resistenza alla deformazione di un
materiale in condizioni di taglio basato sulla pressione di taglio.
• Pressione di taglio: rapporto tra forza di taglio e area della sezione del
truciolo indeformato (A = p·a = b·h)
F
ks = t
A
• Pressione specifica di taglio: rapporto tra la forza di taglio e l’area del
truciolo indeforrmato quando questa ha valore unitario (A0=1 mm2)
F
k so = t
Ao

• ks può essere determinata sperimentalmente attraverso la misura di Ft.

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Pressione di taglio

Dipende:
• dalle proprietà meccaniche del materiale in lavorazione (carico di rottura,
durezza, struttura cristallina conseguente a trattamenti termici)
• dall’area della sezione del truciolo indeformato A (in particolare da h)
• dal materiale e dalla geometria del tagliente (in particolare da γ)
• dalla velocità di taglio vt
• dalle condizioni di lubrificazione della zona di taglio (coefficiente di attrito μ)

• I valori di ks, ottenuti attraverso misure della Ft, sono validi solo per le
condizioni adottate nella sperimentazione

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Dipendenza della pressione di taglio dall’area
della sezione del truciolo indeformato
Per b>>h ⇒ ks:
•è pressoché indipendente da b
•diminuisce con legge
esponenziale all’aumentare di h

ks = kso ⋅ h −z
z:costante dipendente, al pari di kso,
dalle condizioni di lavorazione

Noti kso e z per un dato materiale,


Ft si ottiene come:

Ft = ks ⋅ A = kso ⋅ b ⋅ h(1−z )

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Dipendenza della pressione di taglio dalla velocità di taglio

kso decresce all’aumentare di vt a causa della diminuzione della resistenza alla


deformazione provocata dall’aumento della temperatura nella zona di taglio

Funzione che lega kso e vt con


andamento esponenziale:
kso = kso (v t =1m / min) ⋅ v t −m
m: costante dipendente dal materiale in
lavorazione (determinata per via
sperimentale)

Dipendenza del rapporto Ft/b dall’altezza


del truciolo indeformato h per diversi
valori di vt: a parità di sezione del truciolo,
Ft diminuisce all’aumentare di vt

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Metodi sperimentali per la misura delle forze di taglio

Tipi fondamentali di dinamometri:

Meccanici Idraulici

59
Metodi sperimentali per la misura delle forze di taglio

Pneumatici

Piezoelettrici

60
Dinamometro installato su tornio CNC (CLASD-Bovisa)

61
Potenza assorbita nel taglio

Wt = Ft ⋅ v t

Composta dai seguenti termini:


• potenza necessaria per produrre la deformazione plastica
nella zona di deformazione primaria (Ws)
• potenza dissipata nella zona di deformazione secondaria (Wf)
• potenza assorbita per generare una nuova superficie quando
uno strato viene rimosso dal pezzo
• potenza corrispondente ad una variazione della quantità di
moto del materiale asportato
• potenza dissipata nella zona di deformazione terziaria
In condizioni di taglio ordinarie, gli ultimi tre termini possono
essere ritenuti trascurabili:
Wt = Ws + Wf = Fs ⋅ v s + F ⋅ v f

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Lavoro specifico di taglio

Potenza di taglio necessaria per asportare l’unità di volume di


truciolo nell’unità di tempo:
Wt Ft ⋅v t Ft
ut = = = = ks
Z A ⋅v t A

Z = portata volumetrica

Ws Wf Fs ⋅ v s + F ⋅v f
ut = + =
Z Z A ⋅v t

63
Le componenti della forza

Fx = Forza di avanzamento
Fy = Forza di repulsione
Fz = Forza di taglio

64
Potenza in tornitura
Calcoliamo il prodotto scalare:
r r
P = F × V = Fx ⋅ v x + Fy ⋅ v y + Fz ⋅ v z
ma dato che vy = 0, si ha:

P = Fx ⋅ va + Fz ⋅ vt
Inoltre è:
va << vt e Fx < Fz

quindi:

P = Fz ⋅ vt
65
Forze in tornitura

Come prevedere la forza di taglio Fz?


Metodo della pressione specifica
Sperimentalmente si osserva
che la forza di taglio Fz è
proporzionale alla sezione di
truciolo:

Fz = k s ⋅ S

dove ks è la pressione
di taglio e dipende
principalmente dal materiale
in lavorazione.

66
Forze in tornitura
La pressione di taglio dipende inoltre dalla sezione di
truciolo con una relazione inversa:

ks0
k s = 1/ n
S
dove ks0 è la pressione specifica di taglio. Quindi:

Fz = k s 0 ⋅ S (1−1 / n )

con ks0 e n costanti positive.

67
Forze in tornitura
Da cosa dipendono ks0 e n?
– ks0 è la pressione specifica di taglio e dipende da:
• materiale in lavorazione
• [angolo spoglia frontale, materiale utensile,
lubrificante,...]

– n è l’esponente della relazione e dipenda da:


• materiale in lavorazione

68
Forze in tornitura
Esempio:
– tornitura di ottone (ks0 = 800 N/mm2, 1/n = 0.255)
– dati di taglio: a = 0.1 mm/giro, p = 1 mm, vt = 150
m/min
– La forza di taglio vale
– F = 800 ⋅ (0.1)0.745 = 144 N
– La potenza di taglio vale
– P = F ⋅ vt = 144 [N] ⋅ 150 [m/min] =
= 144 [N] ⋅ 2.5 [m/s] = 360 W

Il metodo della pressione specifica è valido anche per


lavorazioni differenti dalla tornitura, utilizzando
un’adeguata coppia di ks0 e n.

69
Fresatura periferica - Forze e Potenze di taglio
ϕ ϕ

sθ = a z ⋅ sinθ sm =
1
∫ sθ dθ =
1
∫ az sinθ dθ =
az
(1 − cos ϕ )
ϕ 0
ϕ 0
ϕ

2p 2a z p
cos ϕ = 1 − sm = S m = sm ⋅ L
D ϕ D
O
Poiché la sezione del truciolo non
è costante, risulta non costante
θ az
anche il valore della pressione di L
taglio. Anche per questa ci si ϕ
riferisce ad un valore medio ksm. B x

Quindi: smax
p
Tm = k sm S m
A

70
ϕ
zc = ⋅z

z : numero di denti della fresa

Fm ⋅ vt ⋅ zc 1
Ptot = Pm ⋅ zc = ⋅ [kW]
60 ⋅1000 η
71
Fresatura frontale – Forze e Potenze
di taglio
sθ = a z sin θ
ϕ2 ϕ2
1 1
sm = ∫
ϕ 2 − ϕ1 ϕ1
sθ d θ = ∫
ϕ 2 − ϕ1 ϕ1
a z sin θ dθ
s

sm =
az
(cos ϕ1 − cos ϕ 2 )
ϕ 2 − ϕ1

cos ϕ1 = 2 ⋅ B1
D
cos ϕ 2 = − 2 ⋅ B2
D
2⋅ B
sm = a z ⋅
θ D ⋅ (ϕ 2 − ϕ1 )
S m = sm ⋅ p
72
Anche in questo caso vale il discorso che poiché la sezione del
truciolo non è costante, risulta non costante anche il valore della
pressione di taglio. Anche per questa ci si riferisce ad un valore
medio ksm.
Quindi vale: Tm = k sm S m

Il valore di ksm però questa volta non è funzione dello spessore


medio del truciolo, bensì dello
spessore medio effettivo som.

Questo vale: som = sm ⋅ sin χ

Fm ⋅ vt ⋅ zc 1
Ptot = Pm ⋅ zc = ⋅ [kW] sm
60 ⋅1000 η som

73
Effetti termici nel taglio

Quasi tutta la potenza assorbita nel taglio è trasformata in


calore che si sviluppa entro un volume assai limitato dando
luogo così a notevoli aumenti di temperatura che influenzano:

• resistenza meccanica;
• resistenza all’usura dell’utensile;
• accuratezza di lavorazione per effetto delle deformazioni
termiche.

74
Effetti termici nel taglio
Potenza assorbita nel taglio divisibile in tre contributi:
• Potenza assorbita nella zona di deformazione primaria: produce
soprattutto l’aumento della temperatura del truciolo
cosγ
Ws = Fs ⋅ v s = A ⋅τ s ⋅ v t
senϕ ⋅ cos(ϕ − γ )
Aumento medio di Ws / Z In condizioni adiabatiche
ΔTm =
temperatura del truciolo: ρ⋅cs indipendente da vt

• Potenza dissipata per attrito nella zona di deformazione secondaria: è


smaltita in parte come aumento di temperatura del truciolo e in parte come
aumento di temperatura del petto che, essendo stazionario rispetto alle
fonti di calore, può smaltirlo solo per conduzione ed irraggiamento
senϕ
Wf = F ⋅ v f = (Ft ⋅ senγ + Fn ⋅ cosγ )⋅v t
cos(ϕ − γ )
La temperatura del petto dell’utensile cresce con vt

• Potenza assorbita nella zona di deformazione terziaria: è poco influente.

75
Effetti termici nel taglio

Le temperature medie del truciolo e


della superficie lavorata, raggiunto
il regime adiabatico, sono
stazionarie e indipendenti dalla vt di
cui invece è funzione crescente la
temperatura del petto dell’utensile

Andamento tipico delle isoterme nella


zona di taglio

76
Effetti termici nel taglio

Ripartizione del calore tra truciolo (Q), utensile (Q’) e pezzo (Q’’):
• vt basse: Q/Q’/Q’’=50/25/25
• vt medio-alte (normali condizioni di taglio): Q/Q’/Q’’=80/10/10
Il truciolo deve essere allontanato per evitare dilatazioni termiche
negli elementi strutturali della macchina

77
FLUIDI DA TAGLIO

78
Fluidi da taglio
Assolvono, in genere, sia la funzione lubrificante, sia quella
refrigerante (fluidi lubro-refrigeranti).
L’azione predominante differisce in base al tipo di lavorazione e
ai parametri di taglio adottati:
• Lavorazioni con vt medio - alte (es. tornitura e fresatura):
refrigerazione della zona di taglio;
• Lavorazioni con vt basse (es. maschiatura e brocciatura):
lubrificazione al fine di prevenire la formazione del tagliente di
riporto, aumentare la durata dell’utensile e migliorare la finitura
superficiale della superficie lavorata.
Altre funzioni:
• favorire l’evacuazione del truciolo dalla zona di taglio;
• proteggere le superfici lavorate da ossidazione e/o corrosione.

79
Fluidi da taglio

• Oli da taglio: oli minerali con additivi (antischiuma, antiruggine, …)


impiegati generalmente con utensili in acciaio rapido a basse vt.
Caratterizzati da:
• buone proprietà lubrificanti e di protezione dalla corrosione;
• minore efficacia delle emulsioni nella refrigerazione.
• Emulsioni di olio in acqua con eventuali additivi chimici: consentono
di combinare le proprietà lubrificanti ed anticorrosive degli oli con
quelle refrigeranti dell’acqua:
• la mescolanza di olio e acqua è resa omogenea mediante moto
vorticoso che disperde l’olio in acqua sottoforma di microgocce;
• l’aggiunta di additivi (emulsionanti) impedisce o ritarda la
successiva separazione delle parti.
• Oli EP: oli minerali con aggiunta di additivi che hanno la funzione di
depositare sulle superfici, mediante reazioni chimiche, uno strato di
lubrificante solido con elevata resistenza a compressione e al taglio
che impedisce la saldatura per pressione tra petto e truciolo.
80
Criteri di scelta dei fluidi da taglio
I fluidi da taglio devono essere scelti a seconda dei seguenti
elementi:
– 1) Tipo di utensile
– 2) Tipo di materiale da lavorare
– 3) Tipo di lavorazione

81
Come ha luogo la lubrificazione
Date le elevate pressioni che si vengono a generare, il
fluido da taglio non riesce a formare un vero è proprio
“film” per effetto idrodinamico (teoria classica della
lubrificazione) che impedisca il contatto diretto tra truciolo
e petto dell’utensile.

La lubrificazione avviene in strato limite, ovvero si forma


uno strato di lubrificante che tiene separate le superfici.

82
Fluidi da taglio
Le MU sono dotate di circuiti idraulici per:
• convogliare il fluido lubro-refrigerante nella zona di taglio;
• recuperarlo;
• rimetterlo in circolo dopo il filtraggio.
Metodo di inondazione della zona di taglio:
• mediante cannelli flessibili con pressioni di pochi bar quando la
zona è facilmente accessibile;
• ricorrendo a particolari accorgimenti quando la zona non è
facilmente accessibile. Esempi:
• nella realizzazione di fori profondi: utilizzo di utensili con fori che
permettono di convogliare il fluido sotto pressione direttamente in
prossimità dei taglienti;
• nella tornitura con vt elevate e utensili in metallo duro: getto diretto,
dal basso verso l’alto e a pressione elevata, nella zona compresa
tra fianco dell’utensile e superficie lavorata per ridurre l’usura.

83
Cosa comporta la riduzione dell’attrito ?
• Una riduzione della forza necessaria per il distacco del
truciolo
• Un minore spessore del truciolo sul petto dell’utensile
(aumento dell’angolo di scorrimento) con conseguente
minore produzione di calore per
deformazione plastica
• Un maggiore rendimento
del taglio

84
Fluidi da taglio

Il loro impiego comporta:


• un incremento dei costi della lavorazione;
• problemi di inquinamento atmosferico dei reparti di lavorazione
(nebbie, fumi, odori sgradevoli);
• problemi ecologici legati allo smaltimento dei fluidi esausti.
1 0.1

Tendenza attuale: 0.8 0.08

• lavorazioni a secco Ra ( m) 0.6 0.06

VB, mm
utilizzando materiali 0.4 0.04
per utensili dotati di L.R.C L.R.C
0.02 Secco
elevata resistenza 0.2 Secco

all’usura e al calore 0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tempo di lavorazione (min) Tempo di lavorazione (min)

Materiale lavorato: acciaio inossidabile


Inserto: CERMET rivestito
85
Tendenza attuale
Per quanto detto, anche in considerazione degli effetti che il
raffreddamento può avere in caso di taglio interrotto (ad
esempio, con inserti ceramici si ha un evidente fenomeno di
fatica termica che si esalta proprio con l’uso del fluido).

La tendenza attuale è quella del non uso del fluido da taglio


(ovvero taglio a secco) impiegando materiali per utensili
con caratteristiche sempre più spinte di resistenza all’usura
ed al calore (inserti in ceramica o materiali pluririvestiti).

86
Taglio a secco e
MQL – Minimal Quantity Lubrication
• Per lavorazioni più rispettose dell’ambiente, e in molti casi
più economiche, si sta valutando la possibilità di eseguire
lavorazioni senza utilizzare il fluido lubrorefrigerante.
• Dal punto di vista tecnologico questo è oggi possibile,
senza perdere in produttività, per operazioni di fresatura.
Molto più critico per operazioni di foratura e maschiatura.
• Oggi per queste lavorazioni, le nuove macchine sono
dotate di sistemi di lubrificazione a nebbia d’olio, che
utilizzano piccole portate (dell’ordine dei 20 cm3/ora) di
olio vegetale. Si preferisce questo lubrificante perché
evapora a contatto con il pezzo caldo, lenza lasciare
deposti carboniosi o altri inquinanti per l’aria.

87
88
La lavorazione a secco pone seri problemi termici alla
struttura della macchina, dato che il truciolo caldo non viene
lavato via velocemente con il fluido lubrorefrigerante.

Per questo si stanno adottando soluzioni diverse:


– Utilizzo del fluido refrigerante per ”lavare” il banco della
macchina, in modo da agevolare l’evacuazione dei trucioli.
Dal punto di vista ambientale il fluido evapora molto di meno rispetto a
quando viene inviato direttamente sulla zona di contatto utensile.
– Nuove architetture per la macchina, evitando piani
orizzontali e “appendendo” le tavole porta pezzo in alto
– Aspirazione del truciolo, in zona vicina all’utensile come
proposto dalla giapponese Horkos, o aspirando aria su
un’area più vasta, come fa ad es. Heller, che mantiene in
depressione tutta la zona di lavoro, chiusa della macchina.

89
Dimensioni del truciolo indeformato in tornitura

Condizioni di taglio
tridimensionale (χ ≠ 90°)
Sezione del truciolo indeformato
(quadrilatero ACDG):
A = b·h
b: larghezza di asportazione
b = p/sen χ
h: spessore di asportazione
h = a·sen χ
Area effettiva del truciolo asportato
(ACFG) < dell’area teorica (ACDG).
A = b·h = p·a Differenza (CDFE) piccola rispetto
all’area nominale e trascurabile
90
Rugosità superficiale: definizioni e richiami

Lunghezza base (o di campionatura) del profilo (L):


lunghezza a cui si fa riferimento per la misura della rugosità
scelta in modo che la misura non sia influenzata da irregolarità
di tipo macrogeometrico
Linea media: divide idealmente il profilo reale in modo tale che
la somma delle aree delle creste che emergono dalla linea
media sia uguale alla somma delle aree delle valli sottostanti
alla linea media

91
Rugosità superficiale: definizioni e richiami

Rugosità media (Ra): media aritmetica dei valori assoluti yi


delle ordinate del profilo reale relativa alla lunghezza di
campionatura
1L
Ra = ∫ yi dx
L0

Rugosità massima (Rt): distanza tra cresta più elevata e gola


più profonda, valutata entro la lunghezza di campionatura

92
Rugosità superficiale

L’aumento di vt provoca la diminuzione:


•della rugosità reale
•della differenza tra i valori reali di Ra e quelli teorici calcolati
sulla base dell’avanzamento e delle caratteristiche
geometriche dell’utensile
NB
Al di sotto di un certo
valore limite di vt, nella
lavorazione di materiali
duttili e incrudenti, si ha la
formazione del BUE con
degrado della finitura
superficiale

93
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

Superficie reale della parte


lavorata caratterizzata da solchi
con andamento elicoidale originati
dall’impronta lasciata dall’utensile

Parametri che influenzano la rugosità teorica:

• raggio di raccordo tra i taglienti (r)


• angoli di attacco (χ e χ’)
• avanzamento (a)

94
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

a sufficientemente piccolo (a1)

Parte di utensile interessata al


taglio limitata al solo arco di
raccordo tra i taglienti

Forma d’onda composta da archi


di cerchio di raggio r riprodotti
con passo pari ad a1

Cresta di due onde contigue


definita dall’intersezione di due
archi di cerchio di raggio r
95
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura
a > di un certo valore limite (a2)

Parte di utensile interessata al taglio


riguarda l’arco di raccordo ed uno
dei due taglienti

Forma d’onda composta da archi di


cerchio di raggio r e da segmenti
rettilinei dovuti all’azione di uno dei
due taglienti

Cresta di due onde contigue definita


dall’intersezione di un arco di cerchio
di raggio r con un segmento rettilineo
// ad uno dei taglienti

96
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura
a ancora più grande (a3)

Parte di utensile interessata al


taglio riguarda l’arco di raccordo
e i due taglienti

Forma d’onda composta da archi


di cerchio di raggio r e da
segmenti rettilinei dovuti
all’azione dei due taglienti

La cresta di due onde contigue è


definita dall’intersezione di due
segmenti rettilinei // al tagliente
principale e a quello secondario
97
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

Condizione limite affinché


l’intersezione di due profili
consecutivi si presenti in
corrispondenza degli archi di
raccordo tra i taglienti (A’ e B
coincidono):

χ > χ’ a1 = 2 ⋅ r ⋅ senχ'

Rugosità teorica massima (μm):

2
a 3
Rt ≅ 10
8 ⋅r
98
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

Rugosità teorica massima (μm):

a2
Rt = MH = (r − r −
2
)103
4

99
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

Profilo teorico della superficie lavorata in tornitura con


utensile privo di raccordo fra tagliente principale e secondario

100
Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

Rugosità media in prima approssimazione:

Ra ≅ Rt/4

Sostituendo l’espressione di Rt per bassi valori di a si ottiene:

a2
Ra ≅ 10 3 [μm]
32 r

101
Influenza dell’avanzamento e del raggio di punta
sulla rugosità superficiale teorica in tornitura (Rt)

102